1

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ «МАМИ»

А.В. Костюков

ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ КОМПРЕССОРЫ ТРАНСПОРТНЫХ ГТД.

Допущено УМО вузов РФ по автотракторному и дорожному образованию в качестве
учебного пособия по дисциплине «Тепловые двигатели» для студентов специальности
150100 «Автомобиле- и тракторостроение» и учебного пособия по дисциплине «Динамика
и прочность турбомашин» для студентов специальности 101400 Газотурбинные,
паротурбинные установки и двигатели».

Москва-2006 г.
 2

УДК: 621.438.

А.В. Костюков доцент, кандидат технических наук.

ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ КОМПРЕССОРЫ ТРАНСПОРТНЫХ ГТД.

Учебное пособие для студентов специальности 150100 «Автомобиле – и
тракторостроение» и специальности 101400 «Газотурбинные, паротурбинные
установки и двигатели». МГТУ «МАМИ», 2006, стр.67.

В пособии приведено описание конструкции и методики профилирования центробежных

компрессоров, используемых в транспортных ГТД.
Пособие предназначено для использования при курсовом и дипломном проектировании.

РЕЦЕНЗЕНТЫ: Кафедра «Автомобили и двигатели» Московского

государственного индустриального института и проф., к.т.н.
Виноградов Л.В.

Московский Государственный Технический Университет «МАМИ»,

2006г.
 3

СОДЕРЖАНИЕ. Стр.
1.Центробежные компрессоры транспортных газотурбинных
двигателей (ТГТД)……………………………………………………..5
1.1 Входные устройства……………………………………………….8
1.2. Колесо центробежного компрессора…………………………….12
1.3. Посадка колеса компрессора на вал……………………………..15
1.4. Диффузоры. Их конструкция…………………………………….17
1.4.1. Безлопаточный диффузор………………………………………18
1.4.2. Лопаточный диффузор………………………………………….19
1.4.3. Канальные и полуканальные диффузоры……………………..21
1.5. Воздухосборники………………………………………………….23
2. Профилирование центробежных компрессоров…………………..24
2.1. Введение……………………………………………………………24
2.2. Основные геометрические параметры центробежного
колеса и рекомендации по их выбору………………………………..25
2.3. Профилирование рабочего колеса центробежного
компрессора…………………………………………………………….28
2.3.1. Построение канала колеса в меридиональной плоскости…….38
2.3.2. Профилирование канала колеса в цилиндрических
сечениях…………………………………………………………………31
2.3.3. Профилирование реактивных колес…………………………….34
2.3.4. Проверка полученного межлопаточного канала
центробежного компрессора………………………………………….38
2.4. Профилирование диффузоров центробежного компрессора…..40
2.4.1. Профилирование безлопаточного диффузора…………………40
2.4.2. Профилирование лопаточного диффузора…………………….41
2.4.3. Профилирование канального и полуканального диффузоров..44
2.5. Методика профилирования колеса центробежного
компрессора с радиальными лопатками (β2л=900)……………………47
 4

2.5.1. Построение канала в меридиональной плоскости…………….47

2.5.2. Построение канала в цилиндрических сечениях
на диаметре d1΄΄…………………………………………………………49
2.6. Методика профилирования лопаточного диффузора
по исходному профилю…………………………………………….…51
Приложение 1. Построение объемной модели колеса
компрессора в программе Solid Works………………………………54
Приложение 2. Таблица 1. Координаты профилей NACA-65A,
ВС-10, С-4, NACA 0010, EC 1240, NACA16-009…………………...64
Литература……………………………………………………………..66
 5

1.Центробежные компрессоры транспортных газотурбинных

двигателей (ТГТД).
Наиболее распространенным компрессором, используемым в
транспортных газотурбинных двигателях (ТГТД) является центробежный.
Это обусловлено его относительной конструктивной простотой, а,
следовательно, дешевизной, малыми осевыми размерами, высокой
напорностью в одной ступени(πк* =5÷11), сочетающейся с достаточно
большим КПД (ηк* = 0,8÷0,82) и, наконец, большей эрозийной стойкостью
при работе в запыленном воздухе.
Состоит центробежный компрессор из входного устройства, рабочего
колеса, одного или нескольких диффузоров и выходного устройства
(воздухосборника). В связи с этим центробежные компрессоры можно
различать по типу рабочего колеса и форме лопаток, по типам входного
устройства и диффузора, по конструкции воздухосборных устройств, а также
по числу ступеней и валов. Классификация центробежных компрессоров по
описанным признакам приведена на рисунке 1.1.
Лопатки рабочего колеса выполняются загнутыми назад, радиальными и
загнутыми вперед (схемы 1, 2, 3).
Рабочее колесо центробежного компрессора может быть выполнено
открытым, полуоткрытым и закрытым (схемы 4, 5, 6).
Лопатки рабочего колеса могут располагаться как с одной стороны
торцевой поверхности компрессора, так и с двух (схема 7).
По типу применяемых диффузоров компрессоры делятся на компрессоры
с безлопаточным, лопаточным и канальным диффузорами.
Вход воздуха в компрессор может быть осевым, боковым и
кольцевым (радиальным) (схемы 8, 9, 10).
По типу воздухосборных устройств центробежные компрессоры делятся
на компрессоры со спиральной улиткой, осевым направлением выхода из
лопаточного диффузора и со специальными патрубками (схемы 11, 12, 13).
 6

По количеству ступеней различают одноступенчатые и двухступенчатые

Рисунок 1.1. Классификация центробежных компрессоров.

центробежные компрессоры. Последние в свою очередь подразделяются на

одновальные и двухвальные (схемы 14, 15, 16).
Типичная конструкция одноступенчатого центробежного компрессора.
транспортного ТГТД мощностью Ne=300 кВт показана на рисунке 1.2.
Изображенный центробежный компрессор состоит из: входного
устройства I, обеспечивающего осевой вход потока, полуоткрытого рабочего
колеса 2, безлопаточного 3 и лопаточного 4 диффузоров и спирального
воздухосборника 5, осуществляющего подвод воздуха к теплообменнику
 7

ГТД.
Рабочее колесо 2 компрессора посажено на вал 6, вращающийся в

Рисунок 1.2. Центробежный компрессор АГДТ мощностью 300 кВт.

подшипнике, установленном в массивной опоре 7,

Безлопаточный диффузор 3 образован двумя торцевыми стенками 8 и 9,
первая из которых является продолжением стенки лопаточного диффузора 4,
а другая продолжением диафрагмы, являющейся корпусным элементом
компрессора и выполняющей функцию силового элемента, соединяющего
корпус двигателя 10 с опорой подшипника 7.
Функцией полости высокого давления 11, образованной покрывным
диском 12, торцевой стенкой лопаточного диффузора 4 и стенкой 13,
является снятие нагрузки с покрывного диска и лопаточного диффузора от
сил давления закомпрессорного воздуха.
 8

Центровка лопаточного диффузора относительно оси рабочего колеса

центробежного компрессора осуществляется штифтами 14, а центровка
покрывного диска по цилиндрическому пояску 15 на стенке диффузора.
1.1 Входные устройства.
Под входным устройством понимается устройство, обеспечивающее подвод
воздуха от воздушного фильтра к компрессору. С конструктивной точки
зрения входное устройство представляет собой патрубок той или иной
формы, соединяющий воздушный фильтр с входом компрессора. Форма
патрубка выбирается из условия получения минимального гидравлического
сопротивления, а также исходя из компоновочных соображений.
Входное устройство, обеспечивающее осевой вход воздуха в компрессор,
имеет наименьшее гидравлическое сопротивление (рис. 1.3 а.). Обводы
входной части такого патрубка обычно выполняются по леминискате для
обеспечения минимальных потерь давления и равномерного поля скоростей
на входе в колесо.
Входные устройства, показанные на рис. 1.3 б,в имеют по сравнению с
осевым большие гидравлические сопротивления. К положительной стороне
таких входных устройств следует отнести то, что они позволяют разместить
редуктор, соединяющий турбокомпрессор с приводными механизмами
(топливный и масляный насосы и т.д.), вне несущего корпуса двигателя.
Такое расположение обеспечивает почти полную теплоизоляцию редуктора
от горячих элементов двигателя, а также упрощает его техническое
обслуживание.
С целью получения оптимального угла потока при входе в колесо
компрессора на различных режимах его работы может быть применен
поворотный направляющий аппарат (рис. 1.4). Иногда с целью повышения
напорности компрессора, используются направляющие аппараты с
неподвижными лопатками, обеспечивающие оптимальные углы на одном
номинальном режиме (рис. 1.3 в).
 9

Рисунок 1.3 а. Осевой вход в центробежный компрессор.

 10

Рисунок 1.3 б. Боковой вход в центробежный компрессор.

 11

Р- поддерживающие ребра, 1- закручивающие лопатки, 2- распределяющие

лопатки.

Рисунок 1.3 в. Радиальный (кольцевой) вход в центробежный компрессор.

 12

Л – лопатки направляющего аппарата

Рисунок 1.4. Центробежный компрессор с поворотным направляющим

аппаратом.

1.2. Колесо центробежного компрессора.

Колесо центробежного компрессора состоит из приемной части -
вращающегося направляющегося аппарата (ВНА) и собственно рабочего
 13

колеса.
ВНА выполняется заодно с рабочим колесом. Число лопаток ВНА в связи с
желанием уменьшить загромождение потока на входе в компрессор часто
делается в два раза меньше по сравнению с рабочим колесом.
Различают открытые, полуоткрытые, закрытые рабочие колеса
центробежных компрессоров, а также колеса с двухсторонним входом (рис.
1.5).
В открытых колесах торцевые стенки отсутствуют, что приводит к большим

1- открытое, 2- полуоткрытое, 3- закрытое, 4- двухстороннее.

Рисунок 1.5. Типы колес центробежных компрессоров.

потерям трения и весьма невысоким прочностным качествам таких колес.

Полуоткрытые колеса имеют одну торцевую стенку, расположенную в
задней части компрессора. Эти колеса получили наибольшее
распространение в ТГТД. Они просты в изготовлении, имеют хорошие
 14

прочностные качества и достаточно высокий КПД.

В закрытых колесах лопатки с торцов заканчиваются сплошными стенками.
Закрытые колеса имеют меньшее трение воздуха в межлопаточных каналах
о покрывной диск и более эффективное уплотнение между вращающимся
колесом и неподвижным покрывным диском. Недостатком закрытых колес
является сложность изготовления, больший момент инерции и меньшая
окружная скорость, допускаемая по условиям прочности по сравнению с
полуоткрытыми колесами.
Колеса с двухсторонним входом имеют меньшие размеры и используются,
как правило, в авиационных ГТД.
Лопатки рабочих колес выполняются загнутыми назад, радиальными и
загнутыми вперед (рис. 1.1, схемы 1, 2, 3). В настоящее время наиболее
распространены компрессоры с лопатками загнутыми назад. Это
обусловлено их большей по сравнению с колесами, выполненными по
схемам 2 и 3, эффективностью.
Лопатки центробежных колес из условия прочности и жесткости
выполняются с утолщением в сторону диска (рис. 1.6).

δ=1÷1.5 мм φ=2÷4о

Рисунок 1.6. Лопатка центробежного колеса.

Задняя сторона колеса компрессора выполняется по одной из схем,

 15

показанных на рисунке 1.7. Колеса, выполненные по схемам в и г имеют

меньший вес и инерционность, что улучшает разгонные характеристики
двигателя.
а. б.

в г

Рисунок 1.7а,б,в,г. Формы торцевой стенки центробежного колеса.

Воздушные уплотнения 16 (рис. 1.2), выполненные на задней стороне
стенки компрессора, осуществляют две функции - препятствуют утечке
воздуха высокого давления в подшипниковой узел компрессор и разгружают
подшипники турбокомпрессора от осевых нагрузок.
1.3. Посадка колеса компрессора на вал.
При посадке на вал колеса компрессора необходимо обеспечить два важных
условия:
1- необходимую прочность соединения, передающего крутящий момент от
вала к колесу;
2- центровку колеса относительно оси вала.
Обеспечение этих условий выполняется различными способами. Различают
следующие основные соединения колеса с валом.
1. Прессовая посадка на гладкий цилиндрический поясок вала.
Конкретная конструкция зависит от материала колеса. В случае,
 16

если колесо выполнено из алюминиевого сплава, в него запрессовывается

втулка из стали или бронзы (рис. 1.8б), установка которой предотвращает
износ колеса при переборках. Если материал колеса - сталь, колесо может
быть напрессовано прямо на вал (рис. 1.8а).
Во время работы двигателя натяг между валом (втулкой) и колесом
компрессора, вследствие нагрева колеса и действующих на него нагрузок,
ослабевает. В силу этого в соединениях такого типа дополнительно
устанавливаются штифты (рис. 1.8а, б).
а б

Рисунок 1.8 а, б, в. Посадка колеса на вал.

 17

2. Фланцевое соединение (рис. 1.3 в).

Такое соединение обеспечивает передачу крутящего момента силами
трения, возникающими на поверхности соприкосновения фланца вала с
колесом.
Центровка обеспечивается посадкой вала на цилиндрический поясок на
колесе.
Фланцевое соединение используется в основном в компрессорах с
кольцевым или боковым входом воздуха.
3. Шлицевое соединение (рис. 1.8в)
Соединение такого типа имеет большую прочность на всех режимах работы
компрессора и не требует установки штифтов.
Центровку колеса относительно оси вала при шлицевом соединении
осуществляют по шлицам или цилиндрическим пояскам.
Шлицы в соединении, выполняются укороченными с целью уменьшения
диаметральных размеров.

1.4. Диффузоры. Их конструкция.

Различают три типа диффузоров: безлопаточный (щелевой), лопаточный и
канальный. На практике, как правило, используют систему диффузоров,
состоящую из щелевого диффузора и диффузора другого типа - лопаточного
или канального. Поток на выходе из компрессора имеет значительную
неравномерность, что приводит к снижению эффективности работы
лопаточного (канального) диффузора. Поэтому компрессоры только с
лопаточным диффузором не применяются. Безлопаточный диффузор гораздо
менее чувствителен к неравномерности потока, однако по сравнению с
другими диффузорами он менее эффективен. Поэтому он так же, как и
лопаточный диффузор, отдельно практически не используется. Система,
состоящая из щелевого диффузора и диффузора другого типа, оказывается
наиболее эффективной. В такой системе на выходе из компрессора
установлен малочувствительный к неравномерности потока щелевой
 18

диффузор, а за ним, в зоне выравненного потока, - лопаточный.

1.4.1. Безлопаточный диффузор.

Безлопаточный диффузор конструктивно представляет собой
кольцевой канал, образованный двумя стенками, расположенными
параллельно или под углом друг к другу. В качестве стенок, образующих
безлопаточный диффузор, используются корпусные элементы компрессора
(диафрагма, покрывной диск, рис. 1.10б), стенки лопаточных диффузоров
(рис. 1.2) и, наконец, корпусные элементы двигателя (рис. 1.10а).
Наиболее ответственным в щелевом диффузоре является место его
стыковки с колесом компрессора. Даже при незначительном несовпадении
поверхностей М и Н (рис. 1.9а) возникают большие гидравлические потери.
Конструкции, показанные на рис. 1.9б,в, менее чувствительны к
расположению поверхностей М и Н.
Поверхности, образующие безлопаточный диффузор, тщательно
полируются .
а. б. в.

b3 = 0,8 ⋅ b2
δ 1 = 0,33 ⋅ (b2 − b3 )
δ 2 = 0,66 ⋅ (b2 − b3 )
′
D3 = 1,1 ⋅ D2

Рисунок 1.9 а,б,в. Состыковка безлопаточного диффузора с колесом

компрессора.
 19

а. б. в.

Рисунок 1.10 а,б,в. Диффузоры центробежных компрессоров. с толстыми

лопатками.

1.4.2. Лопаточный диффузор.

Лопаточный диффузор представляет собой кольцевой канал с
установленными в нем лопатками. С торцов лопаточный диффузор
ограничивается двумя стенками, установленными параллельно или под
некоторым углом друг к другу. Лопатки диффузора могут быть выполнены
отдельно от стенок и заодно с одной из них. В первом случае лопатки
фиксируются пропущенными через них штифтами, а стенками являются
диафрагма и либо покрывной диск компрессора, либо корпусная деталь
двигателя (рис. 1.10а). Во втором случае лопатки выполняются заодно с
покрывным диском (рис. 1.10в) или с диафрагмой. Более технологичны
конструкции, в которых лопатки изготовлены заодно с плоским или
коническим кольцом, вставляемым в кольцевой паз диафрагмы
(корпусной детали двигателя, покрывного диска) (рис. 1.10б). Фиксация
диффузорного кольца с лопатками осуществляется шпильками, либо
стяжными болтами, пропущенными через лопатки диффузора (рис. 1.10б,в).
 20

Лопатки диффузора при таком крепеже должны быть достаточно толстыми,

что снижает КПД диффузора. Поэтому более предпочтительны, хотя и более
сложны, конструкции, показанные на рис. 1.11а, б.

а. б.

Рисунок 1.11 а,б. Диффузоры с тонкими лопатками.

Существующие формы лопаток диффузора весьма различны. Одним из

наиболее простых является профиль постоянной толщины, изогнутый по
дуге окружности (рис. 1.12). Лучшие показатели по эффективности имеют
решетки лопаток из аэродинамических профилей. Однако изготовление
таких решеток намного сложнее.
Число лопаток диффузора выбирается из диапазона
Z=8÷30
Степень уширения лопаточного диффузора q находится в пределах
1,8÷2,2.
 21

Рисунок 1.12. Лопаточный диффузор с лопатками, выполненными по дуге

окружности.
1.4.3. Канальные и полуканальные диффузоры.
Канальные диффузоры отличаются повышенной эффективностью и
возможностью получения больших степеней уширения q=3÷4. К недостаткам
следует отнести их значительные габариты.
Канальные диффузоры представляют собой систему из восьми -
двенадцати расширяющихся каналов, каждый из которых состоит из
входного косого среза NAB, калибрующей части или горла АВСD и
собственно диффузора CLKD (рис. 1.13). Наиболее ответственным
участком с точки зрения гидравлических потерь, является входной. Кривая
NВ входного участка канала выполняется в виде логарифмической спирали,
то есть кривой, близкой к траектории движения воздуха, выходящего из
безлопаточного диффузора.
Меридиональное сечение горла АВСD имеет прямоугольную форму.
Протяженность горла составляет АD=(0,1÷0,5)АВ. Длина диффузора CDLK,
 22

Рисунок 1.13. Канальный диффузор.

выбирается исходя из допустимого значения эквивалентного угла раскрытия
диффузора (≤10÷120). Форма поперечного сечения диффузора выполняется,
как правило, прямоугольная.
Полуканальный диффузор (рис. 1.14) можно отнести к лопаточным. С
конструктивной точки зрения он представляет собой кольцевой канал с
установленными в нем лопатками.

Рисунок 1.14. Полуканальный диффузор.

Наименование "полуканальный" обусловлено тем, что входная NAB и
калибрующая ABCD части его межлопаточного канала идентичны по форме
и методике профилирования, соответствующим участкам проточной части
канального диффузора.
 23

1.5. Воздухосборники.
Назначение воздухосборников - подача воздуха, выходящего из
диффузора компрессора к следующему за диффузором элементу проточной
части газотурбинного двигателя (камера сгорания, охладитель воздуха между
ступенями сжатия компрессора или теплообменник). В воздухосборниках
продолжается дальнейшее повышение статического давления воздуха.
Наиболее распространенными из применяемых в транспортных ГТД
сборников являются улитка с одним или двумя выходами и кольцевой
сборник с осевым выходом.
Улитки различаются по количеству выходов (рис. 1.1, схема 11), форме
поперечного сечения и расположением этого сечения относительно оси
диффузора. Форма поперечного сечения воздухохосборников практически не
оказывает влияния на их гидравлические характеристики и проектируется
исходя из прочностных и технологических соображений.
Встречающиеся формы поперечного сечения показаны на рис. 1.15.
Тонкими линиями на рисунке показаны контуры поперечных сечений
улитки. Воздухосборники с поперечным прямоугольным сечением
отличается низкими прочностными свойствами, и поэтому выполняются с
ребрами жесткости.
Ось диффузора может совпадать или не совпадать с осью симметрии
поперечного сечения улитки (рис. 1.15).

а. б. в. г.
Рисунок 1.15 а,б,в,г. Формы поперечного сечения улиток центробежного
компрессора.
2. Профилирование центробежных компрессоров.
 24

2.1.Введение.
Профилирование лопаточных машин, в том числе и центробежных
компрессоров, имеет целью получение наивыгоднейшей формы проточной
части колеса, обеспечивающей минимальные потери, а также получение
заданных параметров на выходе.
В настоящее время нет установившейся методики профилирования
центробежных компрессоров, что объясняется отсутствием обобщённых
данных по ним. Есть методика, основанная на профилировании
центробежных колёс с постоянным градиентом давлений в межлопаточном
канале. Известна методика, основанная на заданном распределении
коэффициента нагрузки по длине межлопаточного канала и линейном
распределении скоростей между лопатками .
В данном пособии приводится достаточно распространённая методика,
которая использовалась, в частности, при проектировании малоразмерных
центробежных колёс транспортных ГТД. В ней сначала по выбранным,
исходя из опыта проектирования, закону изменения площади проходного
сечения и кривым, описывающим лопатки, определяется форма проточной
части колеса компрессора, а затем корректируется до получения допустимой
диффузорности межлопаточного канала. Для более точной коррекции
требуется выполнить расчёт и провести анализ течения в межлопаточных
каналах компрессора. Коррекция формы колеса по результатам расчёта
течения производится до устранения резких положительных градиентов
давления и отрывов пограничного слоя в межлопаточном канале колеса.
Следует отметить, что в центробежном колесе всегда существует общий
положительный градиент давления и избежать отрыва пограничного слоя
трудно и не всегда возможно. В этом случае задача профилирования
заключается в том, чтобы по возможности затянуть этот отрыв, смещая точку
отрыва ближе к выходному сечению рабочего колеса.
Для расчёта течения в колесе могут быть использованы современные
программы, такие как «Star CD», «Flower», позволяющие получить объёмное
 25

распределение скоростей и давлений, и достаточно точно определить места

отрыва пограничного слоя в канале колеса.
Графическую часть профилирования желательно выполнять в какой-либо
из известных САПР- программ – AutoCAD, Solid Works, Pro Engineer и др.
Это позволит увеличить скорость и, что самое главное точность
профилирования.
2.2. Основные геометрические параметры центробежного
колеса и рекомендации по их выбору.
d'1 , d"1 – корневой и периферийный диаметры колеса на входе
d'2 – диаметр колеса на выходе
b2 – ширина проточной части колеса на выходе
LВНА – длина вращающегося направляющего аппарата (ВНА)
LК – длина колеса компрессора
β"1Л – лопаточный угол на периферии входа колеса
β2Л – лопаточный угол на выходе колеса
α,δ – угол уширения и толщина лопатки в сечении нормальном к оси
колеса
δИСТ = δ /sin(β) – истинная толщина лопатки
β − угол изгиба лопатки (угол между касательной к средней линии
лопатки и нормалью к оси вращения)
δП – толщина лопатки на периферии в сечении нормальном к оси колеса
hЛ – высота лопатки
h – высота лопатки от периферии до текущего диаметра d
-Число лопаток Z компрессора оказывает влияние на напорность компрессора
и обычно выбирается на стадии газодинамического расчёта. Однако влияние
числа лопаток на диффузорность межлопаточного канала, и загромождение
проходного сечения делает возможным его коррекцию на стадии
профилирования. Такая коррекция наиболее распространена для лопаток
вращающегося направляющего аппарата (ВНА), число лопаток которого
часто делают вдвое меньшим числа лопаток рабочего колеса.
 26

-Лопатки центробежного компрессора с целью снижения в них напряжений

стремятся выполнить радиальными. Однако полностью это удаётся
выполнить только в активных колёсах с β2Л = 90°. В компрессорах с
лопатками загнутыми вперёд или назад (β2Л ≠ 90°) лопатки, как правило
выполняются радиальными только в одном сечении.

Рисунок 2.1. Колесо центробежного компрессора.

-Толщина лопаток δ из прочностных соображений делается
увеличивающейся от периферии к корню. Утолщение лопатки к корню в
сечении нормальном к оси колеса и выполняется, как правило, по линейному
 27

закону:
⎛α⎞
δ δП + 2 ⋅ h ⋅ tg ⎜ ⎟
⎝2⎠
где : α = 1 ÷ 3°.
-Величину осевой протяжённости (рис.2.1.) колеса компрессора LK можно
рекомендовать исходя из накопленного статистического материала
LK =(0,25 ÷ 0,4)d2;
-Длина ВНА LВНА выбирается из условия получения углов уширения θ
плоского потока в развёртке цилиндрического сечения лопаток ВНА θ ≤10
÷120. В качестве начального приближения можно предложить LВНА =(0,15 ÷
0,25)d2. Здесь следует отметить, что LВНА выбирается только для колеса с
разделённым поворотом (рис.2.2а), для колеса с совмещённым поворотом
(рис. 2.2 б) имеют дело с длиной всего компрессора.
-Углы атаки i на входе в колесо компрессора выбираются в пределах:
на периферии i = 0°÷4° ; в корне i = 0 ÷ 2°

а. Колесо с раздельным поворотом б. Колесо с совмещённым поворотом

Рис. 2.2а,б. Колесо центробежного компрессора.
 28

2.3. Профилирование рабочего колеса центробежного

компрессора.
Профилирование колеса центробежного компрессора осуществляется в
нескольких сечениях, построения в которых должны полностью определять
проточную часть компрессора.
Для компрессора с радиальными лопатками (β2Л = 90°) требуется два
сечения – меридиональное и цилиндрическое.
2.3.1. Построение канала колеса в меридиональной
плоскости.
Профилирование меридионального сечения канала заключается в
построении втулочного (внутреннего) и периферийного (наружного)
меридиональных обводов (рис. 2.2) и начинается с построения средней линии
потока – центроиды. В качестве центроиды меридионального сечения канала
могут быть приняты параболы, дуги окружностей в сочетании с отрезками
прямых, леминискаты. По определению центроида делит площадь
проходного сечения колеса пополам. Исходя из этого, начальная M и
конечная N её точки (рис.2.3) на входе и выходе компрессора
соответственно легко находятся. Опираясь на эти точки, а также на угол
ξ между касательной к центроиде на входе и осью вращения колеса и угол
γ между касательной к центроиде на выходе и радиусом строится
центроида в виде параболы, леминискаты и др.
Рекомендуемые значения углов γ и ξ следующие:
γ = 2 ÷ 3°; ξ = 0 ÷ 10° .
После построения центроиды приступают к построению меридиональных
обводов. Для этого необходимо выбрать закон изменения площади
проходного сечения проточной части компрессора через задание закона
изменения расходной составляющей относительной скорости Wm
(меридиональной составляющей). В авиационных центробежных колёсах
часто применяются колёса с постоянной скоростью Wm ≈ C1a или с
 29

небольшим её уменьшением (на 10 ÷ 12%). В малоразмерных колёсах

уменьшение скорости Wm от входа к выходу делается большим, так как это
позволяет увеличить высоту лопаток на выходе. В компрессорах
транспортных ГТД мощностью 150 ÷ 400 кВт, распространён закон
изменения площади, получающийся при задании скорости Wm и плотности ρ
постоянными на входном участке компрессора (10 ÷ 15 мм от входа), а далее
линейно изменяющимся по длине центроиды LЦ (рис.2. 4.).

Рисунок 2.3. Центроида меридионального канала колеса.

Рисунок 2. 4. Распределение скорости Wm и плотности ρ по длине центроиды

компрессора.
 30

Опираясь на свойство центроиды делить проходное сечение пополам, можно

найти радиусы меридиональных обводов в любом сечении канала
(рис.2.5.) по зависимостям:

( )
Fi ⋅ cos ψ i
Rн Ri2 +
2⋅ π
Fi
Rв Rн −
2⋅ π ⋅ Ri
( )
⋅ cos ψ i

где: Ri – радиус точки i на центроиде, через которую проходит нормаль ni к

центроиде ;
RH, RB – радиусы точек i ого сечения, лежащих на наружном и
внутреннем меридиональных обводах колеса;
ой
ψ i – угол образованный касательной к центроиде в i точке и осью
вращения;
ого
Fi=G/(Wmi•ρi) – площадь i проходного сечения ;

G – расход воздуха.

Рисунок 2.5. Определение меридиональных обводов колеса компрессора.

 31

2.3.2. Профилирование канала колеса в цилиндрических

сечениях.
Профилирование канала колеса в цилиндрическом сечении фактически
заключается в профилировании лопатки компрессора. Порядок
профилирования следующий – построение средней линии, определение
толщины и построение корытца и спинки лопатки. Средняя линия лопатки на
развёртке цилиндрической поверхности обычно представляется параболой
вида y = kx2 для винтового колеса (совмещённый поворот) и степенной
n
функцией y = kx для колёс с разделённым поворотом (рис.2.2).
Показатель степени n в последнем случае выбирается в пределах
2,15÷2,25.
Постоянная k определяется из граничного условия:
при x=Lвна dy/dx =ctg(β1л)
где: β1Л = β1 + i ; i - угол атаки;

Так как
dy/dx =k•n•x(n-1) ,
то при x = LВНА получим :
ctg(β1л)=k•n• Lвна(n-1)

Откуда окончательно имеем:

k= ctg(β1л)/( n• Lвна(n-1))

После построения средней линии по выбранным законам изменения

толщины строятся лопатки. В качестве законов могут быть приняты
линейные законы изменения толщины лопатки по оси и радиусу колеса:
- по оси х
δd= δx=0, d – (δx=0, d – δx=Lк, d )•x/Lк
- по диаметру d
 32

δx= δx,d1′′ + 2•| d1′′ –d | •tg α/2

где: х , d – текущие координаты (рис. 2.7. ).

В заключение профилирования цилиндрических сечений колеса

производится проверка углов уширения θ межлопаточного канала на
диаметре di′′ . Для этого в межлопаточный канал вписываются окружности
радиуса Ri (рис.2. 6). По определённым радиусам R i находят:

⎛ Ri+ 1 − Ri ⎞
θ 2⋅ arctg ⎜ ⎟
⎝ Δl ⎠
где ∆l – отрезок средней линии канала между центрами окружностей R i+1
и R i.
Угол θ должен лежать в пределах 10÷12° . В противном случае величина
LВНА или β1Л , или число лопаток ВНА должны быть пересмотрены.

Рис. 2.6. Определение углов уширения θ межлопаточного канала в цилиндрическом

сечении.
 33

Рисунок 2.7. Система координат и вспомогательные точки А и В для задания

законов изменения толщин лопаток компрессора.

Обычно построение межлопаточного канала производится в

периферийном цилиндрическом сечении на диаметре d"1, как наиболее
ответственном в связи с наибольшими скоростями потока. Построения на
других диаметрах требуется только как вспомогательные – для определения
площадей проходного сечения межлопаточных каналов колеса.
Для пересчёта средней линии радиальной лопатки с диаметра d"1 на
любой текущий диаметр d можно использовать зависимость:
Yd= Y d"1•d/ d"1
где y d , y d1`` – координаты y средней линии лопатки на диаметрах d и
d"1 соответственно, а для определения угла β1Л на диаметре d:
где β "1Л , β1Л – лопаточные углы на входе на диаметрах d"1 и d
соответственно.
 34

2.3.3. Профилирование реактивных колес.

Профилирование реактивных колес представляет собой более сложную
задачу и требует по сравнению с активными колесами дополнительных
исходных данных, в частности распределения лопаточных углов по
меридиональным обводам колеса.
На первом этапе профилирования реактивного колеса компрессора
определяются его меридиональные обводы. Этот этап профилирования
может выполняться аналогично вышерассмотренному графоаналитическому
методу профилирования меридиональных сечений.
Второй этап профилирования реактивных колес заключается в
построении лопаток и выполняется следующим образом.
Определяются координаты средней линии лопатки на втулочном и
периферийном меридиональном обводах колеса. Для этого, исходя из опыта
профилирования реактивных колес, выбираются зависимости лопаточных
углов βл от относительной длины втулочного и периферийного
меридиональных обводов колеса S/S0 (рис.2.8. ).
0
βл
80

70

60

50
внутренний обвод
40
внутренний обвод
30

наружный обвод
20

10 наружный обвод

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1

S/S0

Рисунок 2.8. Изменения лопаточных углов βл по кривым

меридиональных обводов реактивного колеса центробежного компрессора.
 35

Поверхности меридиональных обводов представляются в виде

элементарных конических поверхностей. Для этого кривые меридиональных
обводов разбиваются на элементарные участки, являющиеся образующими
конических поверхностей (рис. 2.9.).

Рисунок 2.9. Разбивка кривых меридиональных обводов на

элементарные участки.
Каждая коническая поверхность разворачивается на плоскость и по
известному лопаточному углу, определенному для данного участка по
заданной зависимости βл=f(S/S0), определяются положения точек средней
линии лопатки на внешних окружностях разверток (рис.2.10.) посредством
вычисления угла
Δμ=90- βл-ν
где: ν= аrcsin(rА •(cos μ)/rв);
rА=RА/sin(ψ); rв=Rв/sin(ψ) - радиусы точек А и В на конической
развертке;
RА, Rв - радиусы точек А и В в сечениях нормальных к оси вращения
колеса ;
ψ -угол между отрезками АВ и осью вращения колеса (рис.2.9.)
 36

Рисунок 2.10. Развертка элементарного конического участка АВ.

По рассчитанным на конических развертках углам Δμ определяются
угловые координаты точек средней линии лопатки на меридиональных
обводах в плоскостях нормальных к оси вращения колеса. Так угловая
координата точки В равна
θв= (Δμ+ μ)• rв/Rв
Полученные кривые средней линии лопатки на меридиональных
обводах определяют ее положение и требуют проверки лопатки на
отклонение от радиальности. В качестве допустимой величины отклонения в
первом приближении можно принять значение угла χ = 14° (рис. 2.11. ).
В случае превышения величины этого угла требуется изменить
принимаемый закон βл=f(S/S0) (на периферии или втулке).
Скелетную (среднюю) поверхность лопатки можно получить
посредством соединения прямыми линиями, полученных точек скелетной
линии лопатки, лежащих на верхнем меридиональном обводе с точками на
 37

Рисунок 2.11. Определение отклонения лопатки от радиального

направления.
нижнем. Причем каждая пара соединяемых точек принадлежит конической
поверхности, образующие которой выходят из точки Е, лежащей на
пересечении прямых ЖЗ и ИК (рис.2.12).

Рисунок 2.12. Построение скелетной поверхности лопаток.

 38

В этом случае скелетная поверхность лопатки получается линейчатой.

Описанное построение может быть описано математически, а может быть
достаточно просто выполнено при работе в современных CAD - программах.
Последним этапом профилирования является наращивание толщин на
скелетную поверхность лопатки. Для этого, также как и при профилировании
активных колес выбираются законы изменения толщины лопатки. В
результате геометрия лопатки делается полностью определенной.

2.3.4. Проверка полученного межлопаточного канала

центробежного компрессора.
Перед проведением сложных расчётов течения в колесе и точных
последующих коррекций геометрии желательно провести грубую, но
простую проверку и возможно коррекцию колеса по углу раскрытия θЭКВ
прямого кругового диффузора эквивалентного построенному
межлопаточному каналу. Для этого необходимо построить 8 ÷ 10 сечений
межлопаточного канала (рис.2.13.) и провести их планиметрирование
(определение площадей). По найденным площадям f i можно определить:

⎡ (d i+ 1 − d i) ⎤
θ экв 2 ⋅ arctg ⎢ ⎥ (Рис.2.14.)
⎣ 2 ⋅ ΔS ⎦

где:
4 ⋅ fi ( 4 ⋅ f i+ )
1
– диаметры сечений кругового
di di+ 1
π π
прямого конуса.
ΔS – длина участка средней линии
межлопаточного канала между
соседними сечениями.
По результатам расчёта θЭКВ строится график изменения θЭКВ=f(S).
Полученная диффузорность по эквивалентному углу не должна превышать
10°-12°.
 39

Рис. 2.13. Сечения межлопаточного канала.

Рисунок 2.14. Эквивалентный круговой диффузор.

После проведения описанной выше проверки должна быть выполнена

проверка на отсутствие развитых отрывных зон в межлопаточных каналах
компрессора, а в заключении проектирования колеса компрессора
производится его прочностное исследование.
 40

Для выполнения прочностного и аэродинамического расчетов колеса на

современных программах требуется объемная модель колеса, которую можно
построить в какой-либо САПР программе, опираясь на построенные сечения
колеса.
Пример построения объемной модели колеса компрессора с радиальными
лопатками в САПР программе Solid Works, выполненный аспирантом
кафедры «ТГТД» МГТУ «МАМИ» Крутовым М.А., приведен в приложении
1.Следует отметить, что построенная объемная модель колеса значительно
облегчит и уточнит определение зависимости θЭКВ=f(S) посредством
програмного получения сечений межлопаточных каналов.

2.4. Профилирование диффузоров центробежного компрессора.

2.4.1. Профилирование безлопаточного диффузора.
Безлопаточный диффузор 1, как было сказано выше, представляет собой
кольцевую щель и конструктивно выполняется двумя неподвижными
стенками 2,3 (рис.2.15.).

Рисунок 2.15. Безлопаточный диффузор.

 41

Протяженность безлопаточного диффузора (d3) ограничивают величиной,

при которой приведенная скорость на входе в лопаточный диффузор не
превышала бы значений λс3≤(0,85÷0,9). Обычно d3=(1,1÷1,2)d2 . Ширина
диффузора на выходе выполняется равной b3=(0,8÷1,2)b2.
Диффузоры с b2< b3 имеют меньший наружний диаметр d3, но и меньший
КПД по сравнению с диффузорами имеющими b2> b3. Поэтому наиболее
часто применяется диффузор с b2 = b3 , занимающий среднее положение по
размерам и КПД.
2.4.2. Профилирование лопаточного диффузора.
Лопаточный диффузор представляет собой систему расширяющихся
межлопаточных каналов, образованных лопатками и торцевыми стенками
диффузора (рис. 2.16.).

Рисунок 2.16. Лопаточный диффузор центробежного компрессора.

Расширение межлопаточного канала возможно как в меридиональной
плоскости, так и в плоскости вращения колеса. Степень уширения диффузора
q=Fвых/Fвх достигает величин q=2÷2,8. При больших значениях q
необходимы устройства предотвращающие отрыв пограничного слоя в
каналах лопаточного диффузора. Величины углов потока на входе и выходе
лопаточного диффузора обычно бывают в пределах α3л=12÷18о и α4л=25÷30о.
 42

Значение приведенной скорости на входе в диффузор λс3 оказывает

значительное влияние на диапазон устойчивой работы центробежного

компрессора и в современных компрессорах составляет λс3≤0,85..0,9.

Ширина диффузора b может быть постоянной или увеличиваться при
возрастании диаметра от d3 до d4. При b4/b3=1,0 диффузор получается более
простым в производстве. Введение расширяющегося диффузора (b4/b3>1)
будет давать уменьшение диаметра d4. Однако при высоких λс3 такое
расширение может приводить к снижению КПД. Число лопаток диффузора z
при известных скоростях и углах потока С3 и С4, а также радиусах
диффузора R3 ,R4 определяется по рекомендуемому значению фактора
диффузорности D=0,45 .
где :

C4 b C4u − C3u
D = 1− + 0.5 ⋅ ⋅
C3 tcp C3

tср –шаг решётки на среднем радиусе Rср=(R3 + R4)·0.5

C3u, С4u – окружные составляющие скорости на входе и выходе
диффузора.
(Предельным значением D, указывающим на близость отрывного течения,
является D=0,6).
Профилирование лопаточного диффузора по сути заключается в
профилировании лопаток диффузора под заданные газовые углы входа и
выхода потока из диффузора. И обычно выполняется, так же как и
профилирование колеса, в два этапа. На первом этапе в первом приближении
графически или аналитически определяется форма лопаток диффузора, а на
втором этапе на основании расчета течения в диффузоре производится ее
коррекция.
Рассмотрим один из простых, но достаточно эффективных способов
профилирования лопаточного диффузора – профилирование по исходному
профилю.
 43

Это профилирование заключается в изгибе исходного профиля типа BC-

10, NACA-65 и др. (см. приложение 2) под получение заданных лопаточных
углов лопатки α3л и α4л. Изгиб исходного профиля осуществляется
посредством изгиба средней линии лопатки. В случае выполнения средней
линии лопатки по дуге окружности, радиус средней линии лопатки находится
по формуле:

2 2
R4 − R3
Rл
( ( ) ( ))
2 ⋅ R4 ⋅ cos α 4л − R4 ⋅ cos α 3л
(рис.2.17.)

Рисунок 2.17. Построение средней линии лопатки диффузора.

 44

Расположение центра дуги средней линии лопатки можно определить по

зависимостям:

x0 =Rл·sinα3л и y0 = Rл·cosα3л – R3
После построения средней линии, пользуясь справочными данными по
текущей толщине по длине исходного профиля, строится спинка и корытце
диффузора.
В заключении проводится проверка допустимой диффузорности
межлопаточного канала по углу эквивалентного прямого кругового
диффузора θЭКВ ,который не должен превышать θЭКВ =10 ÷ 12°. Кроме того,
желательно выполнить проверку на возможность «запирания» лопаточного
диффузора. Для этого определяется диаметр вписанной в горло
межлопаточного канала окружности аг (рис.2.16.) и проверяется выполнение
неравенства:

аг·zд ≥ π ·d3·sinα3
где: zд – число лопаток диффузора.

2.4.3. Профилирование канального и полуканального

диффузоров.
Канальные диффузоры отличаются повышенной эффективностью,
возможностью получения значительных степеней уширения q и простотой,
обладая, однако, по сравнению с другими диффузорами значительными
габаритами.
Число каналов в выполненных конструкциях доходит до 8 ÷12.
Каждый из каналов состоит из выходного косого среза А, горла Б и
собственно диффузора В (рис. 2.18.). Наиболее ответственной частью
профиля канала является область, переходная от безлопаточного диффузора
к горлу – входной косой срез. Он обычно выполняется по кривой, близкой к
свободной траектории частицы потока – логарифмической спирали.
 45

Координаты (R ; φ) точек обвода входного косого среза (рис.2.18) можно

определить по зависимости:
1 ⎡⎛ R ⎛ γ ⎞⎞ ⎛ R ⎞ R ⎛ R ⎞ ⎛ γ ⎞⎤
ϕ= ⋅ ⎢⎜⎜1 − 2 ⋅ 3 ⋅ tg ⎜ ⎟ ⎟⎟ ⋅ ln⎜⎜ ⎟⎟ + 2 ⋅ 3 ⋅ ⎜⎜ − 1⎟⎟ ⋅ tg ⎜ ⎟⎥
tgα ⎣⎝ b3 ⎝ 2 ⎠ ⎠ ⎝ R3 ⎠ b3 ⎝ R3 ⎠ ⎝ 2 ⎠⎦
где γ – угол между наклонными стенками, открывающими диффузор.
В случае γ = 0 ( b2 = b3 ) зависимость упрощается:
1 ⎛ R⎞
ϕ= ⋅ ln⎜⎜ ⎟⎟
tg (α 3 ) ⎝ R3 ⎠
Радиус входной кромки диффузора выполняется весьма малым 0.1 ÷ 0.25
мм, а угол атаки i = 0 ÷2º.
Горло начинается от перпендикуляра KL из центра О' входной кромки
на касательную к средней логарифмической спирали mM. Осевая
протяжённость горла – (расстояние MN) принимается равным
MN=(0.1÷0.5)·KL.
Направление линии горла определяется из условия, что прямая KL
должна проходить через точку О' и быть нормальной к траектории mM в
точке М.
Далее за горлом располагается диффузор, оканчивающийся фланцем для
крепления воздухосборника. Поперечное сечение диффузора обычно имеет
форму прямоугольника. Длина диффузора NS определяется исходя из
заданной степени уширения.
Полуканальные диффузоры состоят из ряда лопаток установленных
между торцевыми стенками, продолжающими очертания безлопаточного
диффузора (рис. 2.19.). Входная и калибрующая (горло) части канала такого
диффузора полностью соответствуют канальному. Основным отличием
полуканального диффузора является переход от диффузорной части канала к
выходному косому срезу, выполняемому с закруглением по радиусу R* из
центра О* .Центр О* располагается на радиусе, проведённом из оси
вращения О в точку Р так, что дуга закругления оказывается касательной к
контуру канала и окружности R4 .
 46

Рисунок 2.18. Канальный диффузор.

Рисунок 2.19. Полуканальный диффузор.

 47

2.5. Методика профилирования колеса центробежного

компрессора с радиальными лопатками (β2Л = 90º).
Исходные параметры:
1. Наружный диаметр входа – d"1
2. Внутренний диаметр (втулочный) входа – d'1
3. Число лопаток колеса – Z
4. Газовый угол на входе – β1
5. Наружный диаметр на выходе – d2
6. Ширина лопатки на выходе – b2
7. Лопаточный угол на выходе – β2Л
8. Расходные составляющие скорости потока на входе и выходе центроиды– Wm1,Wm2

2.5.1. Построение канала в меридиональной плоскости.

Построение центроиды по параболе (рис.2.20.).
1. Выбирается длина колеса компрессора: LK =(0,25 ÷ 0,4)d2
2. Выбираются углы γ и ξ :

γ = 2 ÷ 3° ; ξ = 0 ÷ 10°
3. Определяется начальная точка центроиды М (диаметр точки М):
d1ср=2F0·cos ψ0 /[ π·(d1"– d1')]
2 2
где: ψ0 = ξ ; F0 = π·(d1" – d1' )/4
4. Строим искомую параболу по уравнению:
2
B⋅x+ x
y −
2 ⋅A⋅x+ l

1 ⎛ 1 1 ⎞
где: A = − ⋅ ⎜⎜ + ⎟
2 ⎝ ctg (ϕ 2 ) tg (ϕ1 ) ⎟⎠

B = –L*
С = L*/ tg(ϕ 1)
 48

⎡ (d − d1ср ) ⎤
ϕ 2 = arctg ⎢ ⎥ −ξ
2

⎣ 2 ⋅ ( L K − 0 .5 ⋅ b 2 ) ⎦
ϕ1 = 90 − γ − ϕ 2 − ξ

( Lк − 0.5 ⋅ b2)
L* = cos ( f 2 )

Рисунок 2.20. Построение центроиды по параболе.

Построение меридиональных обводов канала (рис.2.5.).
1.Выбираем закон изменения площади проходного сечения колеса, например
закон, получающийся при задании линейного изменения расходной составляющей
скорости Wm и плотности потока по длине центроиды.
2. Опираясь на известные значения Wm1 , Wm2 и 1 , 2 строим линейные
распределения скоростей Wm и плотности по длине центроиды (рис.2.4).
3. Проводим нормали n i к касательным, проведённым к 8 ÷ 10 точкам,
выделенным на центроиде (рис.2.5.).
4. Определяем углы i , образованные касательными к центроиде и осью
вращения колеса.
5. Находим площади проходных сечений колеса:
G
Fi = (Wm i , ρ i – берём из графиков на рис. 2.4.)
Wmi ⋅ ρ i
 49

6. Определяем радиусы меридианальных обводов в каждом выделенном

сечении:

( )
Fi ⋅ cos ψ i
Rн Ri2 +
2⋅ π
Fi
Rв Rн −
2⋅ π ⋅ Ri
( )
⋅ cos ψ i

2.5.2 Построение межлопаточного канала в цилиндрическом

сечении на диаметре d"1 (рис. 2.21.).
1. Выбирается длина ВНА LВНА =(0,15 ÷ 0,25)d2 .
2. Выбираются углы атаки:
– на периферии i = 0 ÷ 4°
– у втулки i = 0 ÷ 2°
находятся лопаточные углы на входе β1Л = β1 + i .
3. Выбирается показатель степени n в уравнении, описывающем среднюю
линию лопатки:
– для колеса с разделённым поворотом n = 2
– для винтового колеса n = 2,15 ÷ 2,25

4. Определяется постоянная

ctg ⎛ β1л ⎞
ll

k
⎝ ⎠
n− 1
n ⋅ LВНА

(для винтового колеса вместо LВНА в зависимость подставляется LK)

Строится средняя линия лопатки y = kx n .
5. Выбираются толщины лопаток δ в точках А и В (рис.2.7.)
6. Определяются толщины лопаток на диаметре d1′′ при различных х по
зависимости
δd= δx=0,d1′′ – (δx=0,d1′′ – δx=Lк, d1′′ )•x/Lк
Толщины лопаток на других диаметрах можно определить по зависимости
 50

δx= δx,d1′′ + 2•| d1′′ –d | •tg α/2 ,

предварительно выбрав угол уширения лопатки α .

Рисунок 2.21. Построение межлопаточного канала в цилиндрическом сечении.

7. Cтроятся две лопатки на расстоянии шага друг от друга.
 51

8. Строится средняя линия канала и разбивается на 8 ÷ 10 одинаковых

отрезков Δl (рис.2.6). В межлопаточный канал вписываются
окружности с центрами расположенными на средней линии.
Определяются углы уширения межлопаточного канала:

⎛ Ri + 1 − Ri ⎞
θ 2 ⋅ arctg ⎜ ⎟
⎝ Δl ⎠

В случае если полученные θ превышают 10 ÷ 120, необходимо

изменить LВНА или угол атаки i , или число лопаток ВНА.
9. Строятся 8 ÷ 10 сечений межлопаточного канала колеса (рис.2.13.),
планиметрируются и определяются углы раскрытия эквивалентного
кругового диффузора:

⎛ 4 ⋅ F i+ 1 4 ⋅ Fi ⎞
⎜ − ⎟
π π
θ экв 2 ⋅ arctg ⎜ ⎟
⎝ 2 ⋅ ΔS ⎠

При превышении угла θэкв = 10°÷12° либо изменяется угол атаки i,

либо длина ВНА или закон изменения толщины лопатки по радиусу.
10. Производится расчёт течения в полученном межлопаточном канале, по
результатам которого канал при необходимости корректируется.

2.6. Методика профилирования лопаточного диффузора по

исходному профилю.
Исходные данные:
R3 , R4 – радиусы входа и выхода лопаточного диффузора;
С3, С4 ; α3 , α4 – скорости и углы потока на входе и выходе диффузора.
1. Выбираем углы атаки i и отставания потока δ :
i = 0 ÷ 5˚ ; δ= 2 ÷ 5˚.
 52

2. Определив по известным α3 , α4 , i и δ значения лопаточных углов α3л и

α4 л , находим радиус средней линии лопатки:
Rл = 0.5·(R42 – R32)/(R4·cos α4 л – R3·cos α3 л)
3. Строится средняя линия лопатки и определяется её хорда b (рис. 2.17).
4. Из зависимости для фактора диффузорности D находим густоту b/tср на
среднем радиусе:
Rср = 0.5(R3 + R4)
b/tср =(D + C4 /C3 – 1)·2·C3 /( C4u – C3u)
где: D = 0.45
C3u , C4u – проекции скоростей C3 и C4 на окружное направление.
5. Уточняется значение угла отставания потока δ .

o t cp
δ 0.3 ⋅ θ ⋅
b

где: θ = β°2л – β°1л– угол изгиба средней линии профиля.

В случае значительного расхождения с ранее принятым δ повторяем
действия начиная с пункта 1.
6. По известным густоте b/tср и хорде b определяется шаг tср на радиусе
Rср.
7. Определяем число лопаток:
Z = 2πּRср /tср
8. Выбирается максимальная толщина Cmax лопатки диффузора. При

этом необходимо учитывать конструкцию узла центробежного

компрессора, в частности, будут ли проходить через лопатки

диффузора крепёжные болты и центрирующие штифты.

9. Строится лопатка диффузора. Для этого средняя линия разбивается

на участки и через концы участков проводятся нормали к средней
линии, на которых откладываются толщины исходного профиля yв , yн
 53

(рис. 2.22.). Координаты исходного профиля приведены в приложении

2.
10. Проверяется лопаточный диффузор на возможность его „запирания”.
aг·zд ≥ π·d3 ·sinα3

а. Исходный профиль.

б. Лопатка диффузора.

Рисунок 2.22 а,в. Построение лопатки диффузора.

11. Полученный межлопаточный канал проверяется по допустимому

углу раскрытия эквивалентного кругового диффузора:
 54

⎡⎛ F ⋅ 4 − F ⋅ 4 ⎞⎤
⎢ ⎜⎝ i π i− 1 ⎟
π ⎠⎥
θ экв 2 arctg ⎢ ⎥
⎣ 2 Δ l i ⎦
( θэкв≤10° ÷12° )

Приложение 1. Построение объёмной модели колеса компрессора в

программе Solid Works 2000.
( Выполнено аспирантом кафедры «ТГТД» Крутовым М.А.).

1. Выполняется профилирование средней линии лопатки в развёртке

цилиндрического сечения на диаметре d1'' , а также меридиональных
обводов колеса компрессора по описанной в разделах 2.3.1. и 2.3.2.
методике.

2. Выполняется построение цилиндрической поверхности на диаметре d1'' .

Для этого создаётся новый эскиз, в котором рисуется ось компрессора и
горизонтальная прямая, образующая цилиндрическую поверхность (рис.
1). Прямая должна иметь длину не меньшую длины компрессора Lk .
После построения этих прямых необходимо выйти из эскиза и создать
искомую цилиндрическую поверхность с помощью инструмента
«повёрнутая поверхность» (путь меню: вставка /поверхность
/повёрнутая поверхность) (рис. 2).
 55

Рисунок 1. Ось компрессора и образующая цилиндрическую поверхность на

диаметре d1".

Рисунок 2. Цилиндрическая поверхность на диаметре d1".

3. Производится проецирование спрофилированной средней линии лопатки

на построенную цилиндрическую поверхность. Для этого координаты
непрямого участка средней линии лопатки, построенной в развёртке
цилиндрического сечения, пересчитываются на координаты проекционной
кривой по зависимости:
⎛ y ⋅ 360 ⎞
y* = R1// ⋅ sin ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 2 ⋅ π ⋅ R1
//
⎠
где: y, y* - координаты непрямого участка средней линии в развёртке и
проекции соответственно.
Строится в соответствии с новыми координатами новая средняя линия
лопатки.
Следует отметить, что средняя линия лопатки состоит из двух участков
(парабола и прямая) (рис. 3.), между которыми при построении
необходимо установить взаимосвязь «касательность». (путь меню:
инструменты /взаимосвязи /добавить).
Построенная средняя линия лопатки проецируется на цилиндрическую
поверхность. Инструмент – «проекционная кривая». (путь меню: вставка
/кривая /проекционная кривая) (рис. 4.).
 56

Рисунок 3. Средняя линия лопатки компрессора на диаметре d1" в развёртке.

Рисунок 4. Проекция средней линии лопатки на цилиндрическую поверхность.

4. Создаётся срединная плоскость лопатки, проходящая через построенную

проекцию средней линии лопатки на цилиндрической поверхности и
прямую совпадающую с осью вращения колеса компрессора.
Сначала в отдельном эскизе рисуется осевая прямая (её длина должна
быть равна длине компрессора Lk). Далее активизируется инструмент
«поверхность по сечениям» (путь меню: вставка /поверхность
/поверхность по сечениям) после чего в окне «профили» указывается
проекционная средняя линия лопатки и осевая прямая. Полученную
поверхность надо удлинить, так чтобы её длина в радиальном
направлении превышала R2. Осуществляется это с помощью инструмента
«удлинить поверхность» (путь меню: вставка /поверхность /удлинить
 57

поверхность). В окне «удлинить кромку» должна быть указана кромка, а

в окне «расстояние» необходимое удлинение (5÷6 мм) (рис. 5).

Рисунок 5. Срединная плоскость лопатки.

5. Создаётся поверхность внешнего обвода колеса. Для этого сначала

строится кривая верхнего меридионального обвода* и осевая линия колеса
(рис.6), а затем инструментом «повёрнутая поверхность» выполняется
искомая поверхность. (путь меню: вставка /поверхность /повёрнутая
поверхность) (рис.7).
 58

Рисунок 6. Образующая поверхность внешнего меридионального обвода.

Рисунок 7. Поверхность внешнего обвода колеса.

6. Создаётся диск колеса компрессора. Строится площадь, ограниченная
кривой втулочного меридионального обвода* и четырьмя прямыми

*
Кривые меридиональных обводов должны быть несколько удлинены, по сравнению с
истинными, построенными в п. 1.
 59

линиями (рис. 8), и осевая колеса (совпадающая с нижней прямой

линией).
С помощью инструмента «повёрнутая бобышка/основание» выполняется
диск колеса компрессора (рис. 9). (путь меню: вставка /бобышка
/повернуть).

Внутренний
меридианальный обвод
R2 + 5...6мм

R1

Рисунок 8. Площадь для построения диска компрессора.

Рисунок 9. Диск компрессора.

7. Создаются два трёхмерных эскиза, содержащих кривые пересечения

поверхностей внешнего и внутреннего обводов колеса с срединной
плоскостью лопатки (рис.10).
 60

Рисунок 10. Кривые пересечения поверхностей внешнего и внутреннего обводов

колеса со срединной плоскостью лопатки.
8. Теперь необходимо создать сечение лопатки. Создается рабочая
плоскость, нормальная к внешней трехмерной кривой и пересекающая
внутреннюю трехмерную кривую. Для этого сначала с помощью
инструмента «плоскость» (путь меню: вставка /справочная геометрия
/плоскость) создается плоскость нормальная к внешней трехмерной
кривой в крайней точке, а в этой плоскости рисуется произвольная точка.
Дальше с помощью инструмента «плоскость» (путь меню: вставка
/справочная геометрия /плоскость) создается искомая плоскость уже по
трем точкам, которыми служат начальные точки трехмерных кривых и
новая точка (рис. 11).
9. В подготовленной плоскости строится поперечное сечение лопатки.
Сначала чертится осевая линия сечения лопатки, проходящая через
крайние точки трёхмерных кривых. Для выполнения последнего на
осевой линии произвольно наносятся две точки, и назначаются
взаимосвязи «точка пронзания» с кривой и второй трёхмерными
кривыми. Далее строятся основания трапециевидного сечения лопатки.
Для этого наносятся две произвольные прямые линии, для которых
назначаются взаимосвязи «перпендикулярность» по отношению к осевой
линии. Для точки верхней трёхмерной кривой назначается взаимосвязь
«средняя точка» с нижним основанием сечения. Следует отметить, что
 61

Плоскость нормальная к
верхней кривой.

Произвольная
точка

Плоскость для построения

эскиза поперечного сечения
лопатки

Рисунок 11. Плоскость для построения сечения лопатки.

эта точка наносится немного ниже крайней точки нижней трёхмерной

кривой. Это необходимо для того, чтобы лопатка не имела разрывов с
диском. В заключение построения сечения лопатки проводятся его боковые
стороны и наносятся, выбранные при профилировании лопатки, размеры
(рис.12).
10.Строится перо лопатки с помощью инструмента «бобышка по
траектории» (путь меню: вставка /бобышка /по траектории). Следует
обратить внимание, что все твердотельные объекты должны быть
отображены. А также на то, что после построения лопатки она не должна
заканчиваться раньше внешнего радиуса (рис. 13).
11.Если необходимо построить колесо целиком, то получившуюся лопатку
необходимо скопировать по кругу нужное количество раз. Для этого
применяется инструмент «круговой массив» (путь меню: вставка /массив
 62

/зеркало /круговой массив). В нем надо установить опцию «геометрический

массив» (рис. 14).

Рисунок 12. Построение сечения лопатки компрессора.

Рисунок 13. Построение пера лопатки колеса.

 63

Рисунок14. Колесо центробежного компрессора.

12.Теперь колесо компрессора вместе с лопатками надо обрезать под

внешний диаметр. Для этого создается эскиз, содержащий окружность
диаметра D2, и с помощью инструмента «вытянутая поверхность» (путь
меню: вставка /поверхность / вытянутая поверхность) создается
цилиндрическая поверхность. Далее этой поверхностью с помощью
инструмента «вырез поверхностью» (путь меню: вставка / вырез
/поверхностью) производится отсечение.
13.Для подготовки модели к экспорту в программы, рассчитывающие поля
скоростей (Flower и др.) или напряжений (ANSYS, NASTRAN), могут
понадобиться и другие дополнительные операции, например прорисовка
центрального отверстия, снятие фасок подрезание пера лопатки, и т.д. Сам
же экспорт представляет собой просто сохранение модели в формате IGES
(путь меню: файл /сохранить как…). В качестве параметров (путь меню:
файл /сохранить как…(IGES Files (*.igs)) /параметры) можно
рекомендовать установить метку в поле «отсеченные поверхности», в поле
«изображения поверхности» поставить «STANDART», а также снять все
галочки, кроме последних двух.
 64

Приложение 2. Таблица 1. Координаты профилей NACA -65A, ВС-10, С-

4, NACA 0010, EC 1240, NACA16-009*

Профиль x/l 0.025 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25

y/l 0.01623 0.02182 0.0304 0.03658 0.04127 0.04483

NACA-
065

x/l 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

y/l 0.04742 0.04995 0.04863 0.04304 0.03432 0.02352

x/l 0.9 0.95 1.0

y/l 0.01188 0.00604 0.0002

сmax/b=0.1; r1=0.064 сmax; r2=0.002 сmax

 65

Профиль x/l
% 1.25 2.5 5.0 7.5 10 15 20 30
С-4 1.65 2.27 3.08 3.62 4.02 4.55 4.83 5.00
y/l
%
NACA 1.58 2.18 2.96 3.5 3.90 4.46 4.78 5.00
0010
EC 1.49 2.09 2.90 3.50 3.97 4.68 5.2 5.81
1240
NACA 0.97 1.35 1.88 2.27 2.59 3.10 3.50 4.06
16-009

Профиль x/l
% 40 50 60 70 80 90 95 100
С4 4.89 4.57 4.05 3.37 2.54 1.60 1.06 0.00
y/l
NACA % 4.84 4.41 3.80 3.06 2.18 1.20 0.67 0.10
0010
EC 6.00 5.83 5.32 4.48 3.32 1.87 1.03 0.12
1240
NACA 4.39 4.50 4.38 3.95 3.15 1.89 1.06 0.00
16-009
 66

Профиль x/l 0 0.02 0.05 0.1 0.15 0.2

y/l 0 0.007 0.0105 0.0139 0.0159 0.0177

ВС-10

x/l 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

y/l 0.0185 0.0195 0.02 0.0195 0.0181 0.0152

x/l 0.8 0.9 0.95 1.0

y/l 0.0112 0.0067 0.0037 0

сmax/b=0.04; r1=0.15 сmax

Литература.

1. Лившиц С. П. «Аэродинамика центробежных компрессорных машин».

М. Машиностроение, 1966 г.
2. Бекнев В. С. и др. «Турбомашины и МГД – генераторы газотурбинных
и комбинированных установок». М. Машиностроение, 1983 г.
3. Михалёв С. В. «Центробежные компрессоры». Методическое пособие.
1970г.
4. Холщевников К. В. , Емин О. Н. , Митрохин В. Т. «Теория и расчет
авиационных лопаточных машин». М. Машиностроение, 1986г.
5. Кампсти Н. «Аэродинамика компрессоров». М. Мир, 2000 г.
 67

Костюков Андрей Вениаминович

ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ КОМПРЕССОРЫ ТРАНСПОРТНЫХ ГТД.

Учебное пособие по дисциплине «Тепловые двигатели» для студентов специальности
150100 и по дисциплине «Динамика и прочность турбомашин» для студентов
специальности 101400. Стр.67 , МГТУ «МАМИ», 2006г.
Лицензия ЛР № 021209 от 17 апреля 1997 г.
Подписано в печать Заказ 60 Тираж 50
Усл. п.л. Уч.-изд.л.
Бумага типографская Формат 60х90/16
МГТУ «МАМИ», Москва, 105839, Б. Семеновская, 38.