2

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
НАЦИОНАЛЬНАЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ УКРАИНЫ
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ РАСЧЕТНОЙ ЧАСТИ

КУРСОВОЙ РАБОТЫ
по дисциплине “Основы технологии производства КГТС” для студентов специальности

7.090211 „Колесные и гусеничные транспортные средства”
Утверждено
на заседании кафедры
„Колесные и гусеничные транспортные
средства”
Протокол № ___ от _______р.
Днепропетровск НМетАУ 2012

УДК
Методические указания к выполнению курсовой работы “Основы технологии
производства КГТС” для студентов специальности: 7.090211 Колесные и гусеничные
транспортные средства. /В.С. Назарец, А.М. Лосиков, - Днепропетровськ: НМетАУ,
2012. 73с./
В методических указаниях приведены рекомендации по разработке

технологического процесса механической обработки деталей КГТС. Для студентов
обучающихся по специальности 7.090211 Колесные и гусеничные транспортные
средства.
Составители: В.С. Назарец, профессор;

А.М. Лосиков, ассистент.
Ответственный за выпуск к.т.н. проф. В.С. Назарець
2
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................................................................... 4
1 ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ............................................................................... 5
1.1 Понятие о технической норме ............................................................................................................... 5
1.2 Определение размеров обрабатываемых поверхностей..................................................................... 6
1.3 Структура нормы времени на обработку............................................................................................. 6
1.4 Методы и порядок определения нормы времени по элементам..................................................... 10
1.5 Определение подготовительно-заключительного времени............................................................. 11
1.6 Расчет основного времени.................................................................................................................... 11
1.7 Определение вспомогательного времени........................................................................................... 12
1.8 Определение времени на техническое и организационное обслуживание и физические
потребности.................................................................................................................................................. 13
1.9 Определение квалификации работы.................................................................................................. 14
2 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ ОБТАЧИВАНИИ НАРУЖНЫХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.............................................................................................. 15
2.1 Общие сведения ..................................................................................................................................... 15
2.2 Выбор режима резания ......................................................................................................................... 15
2.2.1 Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей.............................................................. 15
2.2.2 Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей .......................................................... 18
2.2.3 Торцовое обтачивание ....................................................................................................................... 19
2.2.4 Протачивание канавок и отрезание................................................................................................. 20
2.2.5 Сверление и рассверливание отверстий ......................................................................................... 21
2.2.6 Нарезание резьбы ............................................................................................................................... 21
2.2.7 Обработка конических поверхностей .............................................................................................. 24
2.3 Расчет нормы времени ......................................................................................................................... 24
2.3.1 Расчет основного времени................................................................................................................. 24
2.3.2 Выбор вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени. 26
3 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ СВЕРЛИЛЬНЫХ РАБОТАХ ..... 29
3.1 Общие сведения ..................................................................................................................................... 29
3.3 Расчет норм времени ............................................................................................................................ 35
4 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ ФРЕЗЕРНЫХ РАБОТАХ ........... 39
4.1 Общие сведения ..................................................................................................................................... 39
4.2.1 Фрезерование плоскостей.................................................................................................................. 40
4.2.2 Фрезерование пазов и уступов.......................................................................................................... 42
4.2.3 Отрезные работы................................................................................................................................ 43
5 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ ШЛИФОВАЛЬНЫХ РАБОТАХ 53
5.1 Общие сведения ..................................................................................................................................... 53
5.2 Выбор режима резания при шлифовании.......................................................................................... 54
ЛИТЕРАТУРА............................................................................................................................................. 59
П Р И Л О Ж Е Н И Я ................................................................................................................................. 60
3
ВВЕДЕНИЕ
Цель курсовой работы − закрепить знания, полученные студентами при теоретическом изучении
материала, научить практически использовать знания в области производства и ремонта деталей
автомобиля, а также помочь в подготовке к дипломному проектированию.
Обработка резанием является основным технологическим приёмом при изготовлении деталей
машин и механизмов. Её трудоёмкость в большинстве отраслей машиностроения значительно
превышает трудоёмкость литейных, ковочных и штамповочных процессов, взятых вместе. Обработка
резанием имеет достаточно высокую производительность, отличается исключительной точностью,
универсальностью и гибкостью. В этом заключается её преимущество перед другими методами
формообразования особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах, что характерно для
ремонтных предприятий автомобильного транспорта.
4
1 ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
1.1 Понятие о технической норме
Под техническим нормированием понимается установка нормы времени на выполнение

определенной работы или нормы выработки в штуках в единицу времени.
Правильное нормирование затраты рабочего времени на обработку деталей, сборку и
изготовление всей машины имеет весьма большое значение для производства. Величина затраты
времени на изготовление той или иной продукции при надлежащем качестве ее является одним из
основных критериев для оценки совершенства технологического процесса.
Норму времени определяют на основе технического расчета и анализа, исходя из условий
возможно более полного использования технических возможностей оборудования и инструмента в
соответствии с требованиями к обработке данной детали или сборке изделия.
В машиностроительном производстве при обработке деталей на металлорежущих станках
определяется норма времени на отдельные операции (комплекс операций) или норма выработки деталей
(изделий) в штуках в единицу времени (час, смену).
Итак, под технической нормой времени понимают время (в минутах или долях минуты),
устанавливаемое на выполнение данной операции при определенных организационно-технических
условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства с учетом передового
производственного опыта.
Техническая норма времени, определяющая затрату времени на обработку (сборку или другие
работы), служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе
технических норм рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество
станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов (или отдельных
участков), производится все планирование производства.
При выборе оптимальных вариантов технологических процессов обработки деталей или сборки
изделий наряду с другими технико-экономическими показателями пользуются нормой времени для
оценки технологического процесса.
При установлении нормы времени необходимо обеспечить следующие условия:
1) работа должна выполняться рабочим соответствующей квалификации;
2) должны быть применены наиболее эффективные для данной работы приспособления и
инструменты;
3) должны быть установлены оптимальные режимы резания исходя из возможности
рационального применения одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы
несколькими инструментами и в тех случаях, где это возможно, одновременного обслуживания одним
рабочим нескольких станков;
4) припуски на обработку должны быть оптимальными, сорт и качество материала —
нормальными для данного завода; станок должен быть исправным, а качество инструмента
нормальным;
5) в норму времени не должны быть включены т.е ручные приемы, которые могут быть
выполнены одновременно с работой станка, т. е. перекрыты машинным временем;
6) в норму времени не должно включаться время на исправление забракованных деталей или на
изготовление взамен их новых;
7) организация рабочего места должна предусматривать заблаговременную доставку к нему
чертежей и нарядов на работу, материалов, инструментов, приспособлений, а также сдачу их по
окончании работы вспомогательными рабочими;
8) заточка инструмента должна быть централизованной, т.е. инструмент должен затачиваться в
заточном отделении цеха специальными рабочими — заточниками. Инструмент заменяется через
установленные промежутки времени (принудительная смена инструмента) или по требованию
станочника. Каждое рабочее место должно быть обеспечено дополнительным комплектом инструмента.
Заточенный инструмент подается к рабочему месту в готовом виде;
9) в норму времени не должны входить потери времени из-за каких-либо организационных
неполадок; к числу этих неполадок относятся: перерыв в подаче электроэнергии, задержка в доставке
материала, приспособлений, инструмента, задержка транспортных средств, наряда на работу или сдачи
5
работы, неисправность электродвигателя и т.д.; следовательно, должно быть предусмотрено
непрерывное и своевременное обслуживание рабочего места всем необходимым для выполнения
бесперебойной работы;
10) норма времени должна устанавливаться в расчете на нормальные условия работы, и какие-
либо потери времени, связанные с отклонениями от нормальных условий, как зависящие от рабочего,
так и не зависящие от него, не входят в норму.
1.2 Определение размеров обрабатываемых поверхностей
Для расчета нормы времени необходимо определить расчетные размеры обрабатываемых

поверхностей для каждой операции или перехода, входящего в состав операции, выполняемой на
данном станке. Эти размеры отличаются от размеров окончательно обработанной детали, поставленных
на чертеже. По расчетным размерам обрабатываемой поверхности — диаметру и длине или ширине и
длине — подсчитывается время, необходимое для выполнения обработки на данном переходе. Кроме
того, по диаметру и числу оборотов может быть подсчитана скорость резания.
Диаметр обрабатываемой поверхности указывается наибольший, т.е. полученный после
предыдущей обработки, при которой был оставлен припуск для последующей обработки; например,
диаметр готового вала 60 мм, диаметр заготовки вала 65 мм. Если для окончательного чистового
обтачивания вала оставляется, припуск 1 мм, то его диаметр после чернового обтачивания должен быть
равен 61 мм. Частота вращения детали при назначенной скорости резания определяется по этим
расчетным диаметрам.
При строгании для определения числа двойных ходов при назначенной скорости резания размер
длины указывается в направлении рабочего движения, а размер ширины — в направлении подачи.
Расчетный размер длины слагается из размера длины обрабатываемой поверхности и размера на
подход и выход (врезание и перебег) инструмента.
Размеры врезания и перебега инструмента определяются путем расчета или принимаются по
готовым таблицам справочников.
Расчетный размер ширины обрабатываемой поверхности складывается из окончательного
размера ширины готовой детали и размера припуска на ширину.
Кроме того, при необходимости брать пробную стружку надо к указанным размерам прибавить
общую длину проходов при взятии пробных стружек. Эта общая длина принимается в зависимости от
размера обрабатываемой поверхности в пределах 6—8 мм, а иногда 10 мм.
Таким образом, расчетная длина обработки l (или l') будет иметь следующее выражение:
при отсутствии пробных стружек
l  l0  lвр  lп (1.1)
при взятии пробных стружек
l '  l0  lвр  lп  lстр (1.2)
где l0 — длина обрабатываемой поверхности в мм;

lвр — длина врезания и подхода инструмента в мм;
lп— длина перебега (выхода) инструмента в мм;
lстр— общая длина проходов при взятии пробных стружек в мм (если это предусматривается).
1.3 Структура нормы времени на обработку
Норма штучного времени при выполнении станочных работ состоит из следующих основных
частей:
1) основного или технологического времени;
2) вспомогательного времени;
3) времени обслуживания рабочего места;
6
4) времени перерывов на отдых и физические потребности.
Основное и вспомогательное время в сумме составляет время оперативной работы, или
оперативное время.
Когда норма времени дается на изготовление одной штуки, она называется нормой штучного
времени.
Кроме того, предусматривается подготовительно-заключительное время, которое в норму
штучного времени не входит и определяется отдельно на всю партию деталей; при этом величина
подготовительно-заключительного времени не зависит от размера партии.
Таким образом, общее калькуляционное время на одну штуку, или, иначе, штучно-
калькуляционное время, слагается из штучного и подготовительно-заключительного времени,
приходящегося на одну штуку.
Основное (технологическое) время — это время, в течение которого производится снятие
стружки, т.е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали. Если этот процесс
совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинно-
автоматическим; если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном
управлении инструментом или перемещении детали рукой рабочего, то это время будет машинно-
ручным.
В основное время входит время, затрачиваемое на врезание и перебег (подход и выход)
режущего инструмента, на обратные ходы (у строгальных, долбежных и других станков), на проход
инструмента при пробных стружках; поэтому при подсчете основного времени расчетная длина
обработки принимается с учетом всех этих приемов.
Во вспомогательное время входит:
а) время управления станком — пуск в ход, останов, перемена скорости и подачи и т. п.;
б) время на перемещение инструмента;
в) время на установку, закрепление и снятие приспособления, инструмента и детали во
время работы;
д) время на приемы измерения детали: взять инструмент, установить, измерить, отложить
инструмент и т. п.
Эти действия (или часть их) повторяются с каждой обрабатываемой деталью или в определенной
последовательности через установленное число деталей.
Вспомогательное время может быть ручным, машинным или машинно-ручным (например,
автоматическое перемещение суппорта станка, установка и снятие обрабатываемой детали с помощью
подъемно-транспортных устройств и т. д.).
В целях наименьшей затраты времени на обработку следует, насколько возможно, некоторые
действия, время на выполнение которых входит во вспомогательное время, выполнять во время
автоматической работы оборудования, т. е. вспомогательное время перекрывать машинным временем.
Исходя из этого, вспомогательное время следует разделять на перекрываемое и не
перекрываемое машинным временем.
При автоматическом измерении детали в процессе ее обработки (активный контроль) время на
измерение перекрывается машинным временем.
Обслуживание рабочего места подразделяется на техническое и организационное; поэтому и
время на обслуживание рабочего места подразделяется на время технического обслуживания и время
организационного обслуживания.
Время технического обслуживания рабочего места затрачивается рабочим на уход за рабочим
местом в процессе данной работы; сюда входит:
а) время на подналадку и регулировку станка в процессе работы;
б) время на смену затупившегося инструмента;
в) время на правку инструмента оселком (резца) или алмазом (шлифовального круга) в
процессе работы;
г) время на удаление стружки в процессе работы.
Время организационного обслуживания рабочего места затрачивается рабочим на уход за
рабочим местом в течение смены; сюда входит:
а) время на раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены;
б) время на чистку и смазку станка;
7
в) время на осмотр и опробование станка.
Время технического обслуживания рабочего места зависит непосредственно от основного
времени и поэтому его рассчитывают в процентах к основному или при необходимости большей
точности (для крупносерийного и массового производства) путем расчета по нижеуказанной формуле
(1.13).
Время организационного обслуживания рабочего места рассчитывают в процентах к
оперативному времени.
Время перерывов на отдых и физические потребности может быть принято лишь в размере,
регламентированном условиями производства и условиями работы на данном станке, причем время
перерывов на отдых вводится в норму времени только в случае физически тяжелых или утомительных
работ. Время перерывов на отдых и на физические потребности исчисляется суммарно в процентах к
оперативному времени.
Подготовительно-заключительное время, как уже отмечалось, устанавливается на всю партию
деталей и в норму штучного времени не входит; оно включается в калькуляционное время.
В подготовительно-заключительное время входит:
а) время на ознакомление рабочего с работой и на чтение чертежа;
б) время на подготовку рабочего места, настройку станка, инструмента и приспособления для
обработки заданной партии деталей;
в) время на снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки данной партии
деталей.
В массовом производстве, а также в крупносерийном, близком по организации технологического
процесса к массовому, подготовительно-заключительное время в норму времени станочника не входит,
так как настройку станка, инструмента и приспособлений, а также подготовку рабочего места
производят до начала работы смены специальные наладчики и вспомогательные рабочие. В серийном
производстве настройку станка, инструмента и приспособлений и подготовку рабочего места также
производят специальные наладчики и вспомогательные рабочие, но некоторая небольшая часть
подготовительно-заключительного времени приходится и на станочника.
В единичном и мелкосерийном производстве настройка станка, инструмента и приспособлений
выполняется самим станочником, и время, затрачиваемое им на эту работу, достигает значительных
размеров. В норму штучного времени это время не включается, но нормируется отдельно и
оплачивается рабочему по отдельной расценке.
Норма штучного времени выражается следующей формулой:
tшт  tо  tв  t об  t ф (1.3)
где tшт — норма штучного времени;

t0 — основное (технологическое) время;
tв — вспомогательное время;
to6 — время обслуживания рабочего места;
t ф — время на физические потребности.
Так как время на обслуживание рабочего места слагается из времени на техническое

обслуживание и времени на организационное обслуживание, то общая формула (1.3) нормы штучного
времени может быть написана в таком виде:
tшт  tо  tв  tТ .об  tо.об  tф (1.4)
где tTo6 — время на техническое обслуживание рабочего места;

tо.об — время на организационное обслуживание рабочего места.
8
Оперативное время tоп равно
tоп  tо  tв (1.5)
Норма времени на обработку данной партии деталей Тп выразится следующей формулой:
Т п  tшт  n  Т п. з (1.6)
где n — количество деталей в партии в шт.;

Тп.з— подготовительно-заключительное время на всю партию деталей в мин.
Норма общего калькуляционного времени на 1 шт. tк, или штучно-калькуляционного времени,

определяется по формуле
Тп Т
tк   t шт  п. з (1.7)
n n
Как уже отмечалось, время технического обслуживания рабочего места рассчитывают в

процентах от основного (технологического) времени (или путем расчета по формуле), а время
организационного обслуживания — в процентах от оперативного времени.
Исходя из этого, общая формула нормы штучного времени (1.4) может быть написана в
следующем виде:
  
tшт  tо  tв  t о  (tо  tв )  (t о  t в ) (1.8)
100 100 100
или
  
tшт  tо  tв  t о  (t о  t в )( ) (1.9)
100 100
где α — процент от основного (технологического) времени, выражающий время технического

обслуживания рабочего места;
β — процент от оперативного времени, выражающий время организационного обслуживания
рабочего места;
γ — процент от оперативного времени, выражающий время на физические потребности.
Для упрощения подсчета нормы штучного времени время технического обслуживания можно
выразить в процентах по отношению к оперативному времени (а не к основному), для чего надо
пересчитать время технического обслуживания, взятое в процентах к основному (технологическому), на
процентное соотношение к оперативному (т.е. к сумме основного и вспомогательного времени); для
этого надо знать соотношение основного и вспомогательного времени.
В этом случае общая формула нормы штучного времени (1.8) будет иметь вид
'  
tшт  tо  tв  (tо  tв )  (t о  t в )  (tо  tв ) (1.10)
100 100 100
или
'   
tшт  (tо  tв )  (1  ) (1.11)
100
или
'   
tшт  tоп  (1  ) (1.12)
100
где α' — процент от оперативного времени, выражающий время технического обслуживания

рабочего места.
9
Формулы (1.4), (1.8) и (1.10) являются основными для подсчета нормы штучного времени.
Как отмечалось, в крупносерийном и массовом производстве при необходимости в более точной
норме штучного времени целесообразно для некоторых типов станков (особенно шлифовальных всех
видов) время на техническое обслуживание tт.об определять путем расчета по формуле
tср  tо
tТ .об  (1.13)
Ти
где tср— время на смену и регулирование инструмента;

t0 — основное (технологическое) время;
Ти — период стойкости инструмента.
На станочную работу рабочему дается норма времени на обработку одной детали или норма
выработки в смену.
Т
N см  см (1.14)
tшт
где Тсм — продолжительность рабочей смены в мин (при семичасовом рабочем дне — 420 мин).
Норма выработки за один час в штуках равна
60
N см  (1.15)
t шт
Норма выработки в смену Ncм в штуках выражается следующей формулой:

Норма выработки характеризует производительность труда. Сравнивая нормы штучного времени
для различных вариантов обработки, можно установить, какой из них является наиболее
производительным.
В случае изготовления из одной заготовки нескольких деталей одновременно (например,
поршневых колец из гильзы) время на одну деталь (в указанном примере — на одно кольцо)
определяется делением общей суммы времени обработки заготовки [по формуле (1.8) или (1.10)] на
число одновременно обрабатываемых деталей, получаемых из данной заготовки.
1.4 Методы и порядок определения нормы времени по элементам
Определение технической нормы времени на обработку деталей производится на основании

анализа работы и расчета по составным частям отдельных операций. Этот метод называется
аналитически-расчетным.
Методика расчета технической нормы зависит от вида и характера производства: для массового
производства техническая норма рассчитывается по отдельным приемам, для серийного производства
— по объединенной группе приемов, для единичного и мелкосерийного производства— путем
применения норм, установленных на типовые технологические процессы или операции.
Норма времени на отдельные приемы или группы приемов ручной работы определяется по
соответствующим нормативам времени, разработанным на основании данных хронометража, при
проведении которого устанавливаются рациональная последовательность приемов работы,
необходимость каждого приема и правильность его выполнения, возможность выполнения отдельных
приемов в период машинного времени (перекрытие машинно-автоматическим временем).
Время машинной работы (основное—технологическое) определяется путем теоретического
расчета по формулам, выведенным из кинематической схемы станка, а также в зависимости от режима
резания.
Норма времени на всю операцию получается как сумма элементов времени на машинную и
ручную работу и другие действия, в соответствии с формулами (1.4) и (1.7).
10
Подсчет элементов времени производится в следующем порядке:
1) определяется подготовительно-заключительное время на всю партию деталей (при
мелкосерийном и единичном производстве);
2) подсчитывается основное (технологическое) время;
3) определяется вспомогательное время;
4) подсчитывается время на техническое и организационное обслуживание и на физические
потребности.
Согласно формуле (1.8) последние элементы времени принимаются в виде процентной надбавки
соответственно на основное и оперативное время или согласно формуле (1.11) в виде суммы
процентной надбавки на оперативное время.
1.5 Определение подготовительно-заключительного времени
Длительность отдельных подготовительных и заключительных действий при выполнении

операций обработки в единичном и мелкосерийном производстве принимается по нормативам,
составленным по опытным данным, полученным на основе изучения и обобщения опыта работы
новаторов, а также на основе руководящих материалов научно-исследовательских и производственных
организаций. На величину подготовительно-заключительного времени влияют организация работы
цеха, характер обработки детали, сложность станка и приспособления, способ закрепления детали и т.д.
Необходимо стремиться к максимальному сокращению этого непроизводительного времени; его
сокращение дает возможность значительно лучше использовать оборудование, которое во время
исполнения подготовительных и заключительных действий простаивает. Необходимо также
освобождать станочников от таких работ, которые могут выполнять вспомогательные рабочие.
При определении нормы подготовительно-заключительного времени необходимо
предусматривать такую организацию рабочего места, при которой материалы, инструменты,
приспособления, чертежи и наряды доставляются к рабочему месту.
Нормативы подготовительно-заключительного времени составляются так, что время на
выполнение всех элементов работы, относящихся к подготовительным и заключительным действиям
при выполнении станочных операций, слагается из двух величин, а именно: а) времени на наладку
станка, приспособлений и инструмента; б) времени на дополнительные приемы.
При работе на револьверных станках в нормативах предусматривается время на пробную
обработку деталей, которое прибавляется в виде третьей слагаемой к величинам, указанным в пунктах
«а» и «б».
Величины подготовительно-заключительного времени принимаются в зависимости от типа и
размера станков, способов установки, применяемых приспособлений, количества режущих
инструментов в наладке, а также от технологической схожести деталей в разных партиях,
прикрепляемых к одному станку.
Время на пробную обработку деталей принимается в зависимости от количества режущих
инструментов, устанавливаемых на заданный размер, и величины оперативного времени на обработку
детали.
Следует иметь в виду, что проведенная в полном объеме подготовка рабочего места позволит
более длительное время работать без перерывов и без дополнительных переналадок.
1.6 Расчет основного времени
Основное (технологическое) время, как указывалось выше, рассчитывается теоретическим

путем. Принимая элементы режима резания по расчету или, как поступают обычно при
проектировании, по готовым таблицам нормативов, рассчитывают время машинной обработки,
пользуясь основной формулой, которая справедлива для всех видов обработки; выражение этой
формулы видоизменяется в зависимости от того или другого вида обработки.
Основная формула основного (технологического) времени имеет следующее выражение:
11
l i
to  (1.16)
n s
где l — расчетная длина обработки в направлении подачи в мм [см. формулы (1.1) и (1.2)];
n — частота вращения шпинделя для станков с вращательным движением или число двойных
ходов в минуту для станков с прямолинейным движением;
s — подача за один оборот или на один двойной ход главного движения (движения резания), мм;
i —число проходов.
Основное время можно выразить в зависимости от скорости резания.

Из формулы
 dn
V (1.17)
1000
частота вращения шпинделя
V  1000
n (1.18)
 d
где v — скорость резания в м/мин;

d — диаметр обрабатываемой детали в мм.
Подставляя значение п в формулу (1.16), получим
  d l i
to  (1.19)
V  s  1000
Согласно формулам (1.1) и (1.2) в расчетный размер входит длина врезания lвр и длина перебега
lп инструмента.
Длина врезания lвр определяется по формулам в зависимости от того или другого вида обработки
или обычно по готовым таблицам нормативов, составленным на основании формул. Длина перебега lп
принимается по практическим данным в пределах 1—5 мм. Эти данные приводятся в соответствующих
справочниках.
Формулы основного (технологического) времени для различных видов обработки,
представляющие собой видоизменения основной формулы (1.16), приведены в соответствующих
главах.
Для токарных работ (обтачивание и растачивание) основная формула (1.16) остается без
изменений. В этом случае
s — подача резца в мм за один оборот шпинделя;
n — частота вращения шпинделя мин-1;
l — расчетная длина цилиндрического обтачивания или растачивания в направлении подачи в
мм.
1.7 Определение вспомогательного времени
Продолжительность вспомогательных действий, производимых при изготовлении детали и

входящих в состав вспомогательного времени, определяется, так же как и подготовительно-
заключительное время, по нормативам, разработанным на основе опытных данных, полученных в
результате изучения и обобщения опыта работы новаторов, а также на основе руководящих материалов
научно-исследовательских и проектных организаций.
Так как в состав вспомогательного времени входит много разнообразных действий и приемов, то
нормативы времени сводятся в группы для отдельных действий в зависимости от их характера. Так,
12
отдельно составляются:
а) нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей;
б) нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом, обработкой одной
поверхности и операцией;
в) нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной
поверхности.
Нормативы времени, затрачиваемого на установку и снятие детали, даются на комплекс приемов
(установка, снятие, закрепление, открепление) в зависимости от вида и конструкции приспособления,
способов установки, закрепления и выверки детали, веса, длины и способа подъема ее.
Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом, устанавливаются для
определенной группы станков (токарных, карусельных, расточных, револьверных, сверлильных,
фрезерных, строгальных и др.), для которых даются:
1) время на приемы управления станком, связанные с переходом (включение и выключение
подачи, подвод и отвод инструмента, установка на стружку и т. д.);
2) время на перемещение механизмов станка;
3) время на вывод инструмента (например, сверла) для удаления стружки.
Нормативы вспомогательного времени, связанного с обработкой одной поверхности, даются для
круглошлифовальных, внутришлифовальных и плоскошлифовальных станков; нормативы содержат
время на подвод и отвод стола или шлифовального круга, включение и выключение подачи, изменение
режима работы, промер детали в процессе обработки.
Нормативы вспомогательного времени на операцию предусматривают затрату времени на
комплекс всех приемов, выполняемых для данной операции, включая время на установку и снятие
детали.
Вспомогательное время установки на стружку дается для разных видов и способов обработки,
причем в это время входят все приемы, необходимые для взятия пробной стружки: пуск и остановка
станка, включение и выключение подачи, перемещение суппорта, промеры детали. Время,
затрачиваемое непосредственно на снятие стружки, т.е. на резание металла, во вспомогательное время
не входит; оно включается, как указано ранее, в основное (технологическое) время, при определении
которого в расчетную длину обрабатываемой поверхности вводится длина ходов при взятии пробных
стружек [см. формулу (1.2)].
Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения, производимые при
выполнении станочных операций, устанавливаются для разных видов измерительных инструментов в
зависимости от способа и точности измерений и размеров деталей.
Если время на контрольные измерения может быть перекрыто машинным временем, то оно не
должно включаться в норму вспомогательного времени, так же как и время автоматического контроля,
осуществляемого в процессе обработки.
Вспомогательное время на приемы измерения обрабатываемых поверхностей универсальными и
специальными измерительными инструментами предусматривает время на все приемы, связанные с
измерением:
а) взять и поднести инструмент к детали;
б) промерить деталь и предварительно установить на размер, если это требуется по
характеру инструмента;
в) прочитать результаты измерения;
г) положить инструмент на место.
Вспомогательное время исчисляется суммарно на каждый переход технологического процесса.
Вспомогательное время, перекрываемое машинным временем, в норму вспомогательного
времени не должно включаться.
1.8 Определение времени на техническое и организационное обслуживание и физические

потребности
Определить точно величину этого времени довольно затруднительно ввиду разнообразия

условий и характера различных работ.
Длительность времени, затрачиваемого на выполнение действий, определяется по опытным
13
данным. По этим материалам составляются таблицы и графики, исчисляются процентные отношения к
основному и оперативному времени, по которым начисляются надбавки к норме времени.
Как уже отмечалось, время на техническое обслуживание рабочего места исчисляется в
процентном отношении от основного времени или путем расчета по вышеприведенной формуле.
Процент от основного времени для большинства станков колеблется в пределах 1—3,5% в зависимости
от типа и размера станка. Как указывалось выше, при допускаемом упрощении время технического
обслуживания может быть выражено в процентах по отношению к оперативному времени, а не к
основному [см. формулы (1.10), (1.11), (1.12)].
Время на организационное обслуживание рабочего места и физические потребности исчисляется
в процентном отношении от оперативного времени. Процент от оперативного времени при станочных
работах в крупносерийном и массовом производстве колеблется в пределах 0,8—2,5% в зависимости от
типа и размера станка.
В единичном и серийном производстве в целях упрощения расчета иногда принимают на
техническое и организационное обслуживание суммарный процент от оперативного времени — 2—4 %
в зависимости от типа обслуживаемых станков, кроме шлифовальных, для которых процент колеблется
от 3,5 до 7,0% в зависимости от вида станков, а для бесцентрово-шлифовальных станков — от 8 до 13%.
Время перерывов на отдых и физические потребности принимается в размере при единичном и
серийном производстве 4—6%, при крупносерийном и массовом — 5—8% от оперативного времени в
зависимости от типа станка.
При расчетах норм времени на станочные работы время на техническое и организационное
обслуживание рабочего места, а также время перерывов на отдых и физические потребности для разных
типов станков и разных видов производства принимается по утвержденным нормативам.
Время на техническое и организационное обслуживание и время перерывов на отдых и
физические потребности исчисляется и суммируется для каждой операции технологического процесса
отдельно.
1.9 Определение квалификации работы
При установлении нормы времени на выполнение данной операции на выбранном станке

определяется также разряд квалификации работы по тарифно-квалификационному справочнику
соответствующей отрасли промышленности. Правильное отнесение нормируемой станочной операции
к квалификационному разряду, так же как и правильное определение нормы времени, имеет весьма
важное значение для эффективного использования фонда заработной платы. Требования,
предъявляемые к рабочему для выполнения работы в отношении знания, навыков и степени
самостоятельности, предопределяют разряд квалификации рабочего.
Чем больше при выполнении данной работы требуется знаний, опыта и самостоятельности, тем
выше должен быть разряд исполнителя.
При единичном производстве требуется умение налаживать станки, устанавливать детали и
инструмент, пользоваться измерительным инструментом общего назначения, поэтому квалификация
рабочего должна быть более высокой.
В серийном производстве работа специализирована и поэтому квалификация рабочего может
быть ниже.
В массовом производстве при высокой механизации труда или использовании автоматов и
автоматических станочных линий, концентрации операций на одном станке требуются рабочие высокой
квалификации; при дифференциации процесса обработки на элементарные операции могут быть
использованы рабочие низкой квалификации.
Тарифная сетка состоит из квалификационных разрядов, для которых соотношение ставок
оплаты труда выражается тарифным коэффициентом, определяющим отношение каждого тарифного
разряда к первому разряду.
Ставка оплаты труда устанавливается для первого разряда; для других разрядов оплата
определяется умножением ставки первого разряда на тарифный коэффициент данного разряда.
14
2 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ ОБТАЧИВАНИИ
НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
2.1 Общие сведения
На токарных станках, как правило, обрабатывают детали цилиндрической, реже конической или
какой-либо другой формы поверхности вращения. Основные виды токарных работ — продольная и
торцовая обточка, сверление, расточка, подрезка и нарезание резьбы. Основные характеристики
токарных станков приведены в приложении 1.
При обработке на токарных станках деталь вращается, а резец перемещается в продольном или
поперечном направлении. В результате с поверхности детали (заготовки) снимается слой металла в виде
стружки. Чтобы правильно и наиболее экономично обрабатывать детали (заготовки), необходимо знать
основные элементы режима резания: глубину резания, подачу и скорость резания.
При продольном точении глубиной резания t будет величина углубления резца в тело детали,
выраженная в мм; подачей S — величина перемещения (мм) резца вдоль станины за один оборот
шпинделя (детали).
При поперечном точении и подрезке глубиной резания называют величину снимаемого за один
проход резца слоя металла, а подачей — заглубление резца при одном обороте шпинделя.
При отрезке глубиной резания считается ширина резца (мм).
В зависимости от направления перемещения резца относительно направляющих станины
различают: продольную подачу (вдоль направляющих станины), поперечную (перпендикулярно к
направляющим станины) и наклонную (под углом к направляющим станины).
Скоростью резания V при точении будет путь, пройденный режущей кромкой инструмента
относительно обрабатываемой поверхности детали в направлении главного движения в единицу
времени. При токарной обработке скорость резания измеряют в м/мин. При продольном точении
скорость резания будет постоянной на протяжении всего времени резания.
При поперечном точении, подрезке и отрезке скорость резания при постоянном числе оборотов
будет величиной переменной: наибольшее значение скорости у периферии детали и равное нулю — в
центре.
2.2 Выбор режима резания
2.2.1 Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
Цилиндрические поверхности обычно обтачивают в два или несколько проходов: сначала

снимают начерно большую часть припуска (до 6 мм на диаметр), а затем оставшуюся часть (до 1 мм на
диаметр). В результате деталь будет требуемых размеров. Для продольного обтачивания применяют
проходные резцы.
Выбирая режим резания при продольном наружном точении, необходимо учесть основные
факторы, влияющие на производительность резания. Так, при выборе подачи, глубины и скорости
резания выгоднее увеличивать глубину резания путем уменьшения подачи. При выборе подачи и
скорости резания выгоднее увеличивать подачу путем снижения скорости резания.
Глубину резания выбирают в зависимости от величины припуска и степени чистоты обработки.
Чем меньше припуск на обработку, тем меньше металла при резании будет обращено в стружку и
меньше будет затрачено времени на обработку.
Припуск на обработку выгоднее удалять за один проход, но нужно помнить, что качество
обработанной поверхности в этом случае получается низким. Глубина резания при чистовом проходе
должна быть не больше 1 мм.
15
Припуск на обработку при продольном точении определяют по формуле:
Dd
h (2.1)
2
где h припуск, мм;

D— диаметр заготовки (окончательный диаметр растачиваемого отверстия),
d — диаметр детали (первоначальный диаметр растачиваемого отверстия), мм.
Число проходов, необходимое для снятия припуска, определяют по формуле
h
i (2.2)
t
где i— число проходов;

t- глубина резания, мм.
Подачи выбирают, в основном исходя из требований к чистоте обработанной поверхности по

принятой глубине резания. Диаметру обрабатываемой детали и степени чистоты обработки. Значения
подач приведены в таблицах 2.1 и 2.2.
Таблица 2.1. Подачи при черновом продольном точении, мм/об

Глубина резания не более, мм
Диаметр
Обрабатывае- 3 5 8 12 3 5 8
детали не
мый материал
более, мм проходные резцы с пластинками из твердого проходные резцы из быстрорежущей
сплава стали
Сталь 20 0,3—0,4 0,2—0,3 - - 0,3—0,4 - -
40 0,4—0,5 0,3—0.4 0,2—0,3 - 0,4—0,6 0,3—0,4 -
60 0,5—0,7 0,4—0,6 0,3—0,5 0,2—0,3 0,6—0,8 0,5—0,7 0,4—0,6
100 0.6—0,9 0,5—0,7 0,5—0,6 0,4—0,5 0,7—1,0 0,6—0,9 0,6—0,8
Чугун и медные 20 0,3—0,4 - - - 0,3—0,4 - -

сплавы 40 0,4—0,5 0,5—0,6 0,3—0,4 - 0,4-0,5 - -
60 0,6—0,8 0,5—0,8 0,4—0,6 0,4—0,6 0,6—0,8 0,5—0,8 0,4—0,6
100 0,8-1,2 0,7-1,0 0,6—0,8 0,5—0.7 0,8—1,2 0,7—1,0 0,6—0,8
Таблица 2.2. Подачи при чистовой обработке, мм

Глубина Диаметр обрабатываемой детали не более, ям
резания не
более, мм 30 50 80 120 180 260 360
1.0 0,08-0,12 0,10-0,20 0,15—0,25 0,20—0,35 0,25—0,40 0,30—0,40 0,30—0,50

1,5 0,15-0,20 0,15-0,25 0,25—0,60 0,30—0,40 0.35—0,50 0,45—0,60 0,50—0,70
Скорость резания выбирают по таблицам в зависимости от качества обрабатываемого материала,

материала резца, глубины резания и подачи. Скорости резания приведены в таблицах 2.3 и 2.4.
Таблица 2.3. Скорость резания (м/мин) при обтачивании углеродистой конструкционной стали
σВ= 650 МПа (резец из стали Р9; без охлаждения).
Подач я S Глубина резания t не более, мм
не более.
мм/об 1 1,5 2 3 4 б 8
0.15 102 92 85 - - - -
0,20 88 80 74 — — — —
0,25 79 71 66 к» — — —
0,30 70 63 58 — — — —
0,40 — 52 48 43 40 36 _
0,60 — — 37 36 35 31 30
0,70 — — — 30 28 26 23
1,00 — — — 23 22 19 18
1,40 — — — — 18 16 14
2,00 — — — — — 13 12
16
Таблица 2.4. Скорость резания (м/мин) при обтачивании углеродистой конструкционной стали
σВ= 650 МПа (резец из стали Т15К6; без охлаждения).
Подачи S Глубина резания t не более, мм
не более.
мм/об
1,0 1,6 2,0 3,0 4,0 6,0 6.0 10,0 15,0
0,15 203 190 - - - - - - -
0,20 190 179 173 162 - - - - -

0,30 175 164 159 149 143 134 - - -
0,40 158 149 143 135 128 121 116 112 -
0,50 117 138 133 .125 120 112 108 101 98
0,70 131 122 118 111 106 100 96 93 87
1,00 - - - 95 92 86 83 79 74
1,50 - - - - 76 71 68 66 62
2 00 - - - - - 69 60 58 55
Скорость резания в таблице 2.3 указана на обработку углеродистой конструкционной стали. С

пределом прочности σВ= 650 МПа резцами, из стали Р9, а в таблице, 2.4 — твердосплавными резцами.
Выбранные по указанным таблицам скорости должны быть откорректированы, если условия
резания отличаются от тех, которые предусмотрены таблицами. Корректирование заключается в
умножении табличной скорости на Поправочные коэффициенты для измененных условий резания в
зависимости от марки обрабатываемого материала (kм), характера заготовки и состояния её поверхности
(kх), марки стали резца (kмр), и применения охлаждения (kох).
Значения поправочных коэффициентов приведены в таблицах 2.5, 2.6, 2.7, 2.8 и 2.9.
Таблица 2.5. Поправочные коэффициенты на скорость резания при токарной обработке в

зависимости от обрабатываемого материала (kм)
Марка Наименова- Временное сопротивление, σВ, МПа
резца ние сталей
410- 510- 610- 710- 810- 910- 1010-1100
500 600 700 800 900 1000
Углеродистая 1,70 1,31 1,09 0,77 0,5 — —
консгрукци-
онная
Углеродистая — — 0,73 0,62 0,53 0,45 0,40

инструмен-
Р9 тальная
Хромистая 1,55 1,16 0,88 0,74 0,54 0,51 0,44
никелевая,
хромоникилев
ая
Марганцо- 1,30 1,116 0,88 0,74 0,54 0,51 0,44
вистая
TI5K6 Углеродистая, 1,44 1,18 1,00 0,87 0.77 0,69 0,62

хромистая,
хромоникиле-
вая
стальное
литье
Таблица 2.6. Поправочные коэффициенту на скорость резания при токарной обработке чугуна и бронзы
(kм)
Резцы из быстрорежущей стали Резцы, оснащенные твердыни сплавами
коэф- коэф- Твер- коэф- коэф-
Твердость Твердость Твердость
фицие фицие дость фициент фициент
НВ НВ НВ
нт kм нт kм НВ kм kм
Чугун серый Бронза Чугун серый Бронза
140—160 0,7 140—160 1,2
60-70 6,2 60-80 5,70
161-180 0,6 161-180 1,05
71-90 2,6 81-90 2,40
181-200 0,8 181-200 0,90
100-150 1,6 100-140 1,40
201—220 0,4 201—220 0,80
151—200 1,1 200-240 1,10
221—240 0,3 221—240 0,70
17
Примечание. Для серого чугуна и бронзы поправочные коэффициенты даны в отношении
конструкционной углеродистой стали σВ= 650 МПа.
Таблица 2.7. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от характера

заготовки и состояния ее поверхности (kx)
Материал Характер заготовки и состояние ее поверхности
загрязненная чистые поковка, прокат
включениями, отливка горячекатаный
сварочная корка
Сталь 0,7 0,80 0,9
Чугун 0,6 0,75
Бронза 0,7 0,90
Таблица 2.8. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала

режущей части резца (kмр)
Материал резца, для которого составлены таблицы
Р9 Т15К6
фактически применяемый материал резца
У10, У12 9ХС Т14К8 Т15К6Т ВК2 ВКЗ ВК6 ВК8
0,5 0,6 0,8 1,15 1,0 0,95 0,90 0,80
Таблица 2.9. Поправочные коэффициенты на скорость резания стали в зависимости от применения

охлаждения (kох)
Условия обработки Коэффициент kох
Без охлаждения 1,00

С охлаждением 1,25
Таблица 2.10. Подачи при растачивании, S мм/об

Диаметр Сталь и стильное литье Чугун и медные сплавы
Вылет
круглого
резца, мм глубина резания t не более, мм
сечения
резца. мм 1 2 3 5 1 2 3 5
10 50 0,06 0,08 - - 0,08 0,12—0,15 -
12 60 0,08 0,10 0,10 - 0,10 0,12—0,20 0,12—0,18 -
16 80 0,08-0,16 0,08—0.20 0,12—0,15 0,10 0,12—0,20 0,25— 0,30 0, 15—0,25 0,10—0,18
20 100 0,12-0,20 0,15—0,40 0,15—0,25 0,10—0,12 0,15-0,25 0,30— 0,40 0,25—0,35 0,12—0,25
25 125 0,16-0,36 0,25—0.50 0,15—0,40 0,12—0,20 0,20—0,40 0,40—0,60 0,30—0,50 0,25—0,35
30 150 0,20-0,50 0,40-0,70 0,20—0,50 0,12—0,30 0,30—0,60 0,50—0,80 0,40—0,60 0,25—0,45
40 200 - 0.25—0,60 0,15—0,40 — — 0,60—0,80 0,30—0,60
2.2.2 Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей
Отверстия растачивают расточными резцами. Растачивание — более сложная операция, чем

наружное обтачивание. При растачивании размер поперечного сечения резца должен быть значительно
меньше диаметра отверстия, а вылет резца из резцедержателя несколько больше глубины
растачиваемого отверстия. Поэтому при растачивании отверстия значительной глубины возможны
пружинение и изгиб резца, а при высоких скоростях резания — сильные вибрации. Все это влияет на
выбор глубины резания. Из-за наличия дрожания, вследствие малой жесткости, уменьшают величину
подачи. Отсюда и скорость резания должна быть на 10—20% меньше, чем при наружном продольном
точении.
Глубину резания при черновом растачивании выбирают не более 5 мм, при чистовом — до 1 мм.
Припуск на обработку определяют по формуле (2.1), число проходов — по формуле (2.3).
Подачи при растачивании выбирают из таблицы 2.10 по принятой глубине резания, диаметру
круглого сечения резца и его вылету. Большие значения подач рекомендуется применять при обработке
менее прочных материалов, а также при более жесткой системе «станок - инструмент - деталь».
18
Таблица 2.11. Скорость резания (м/мин) при растачивании углеродистой конструкционной стали
σВ= 650 МПа (резец из стали Р9 без охлаждения)
Подача S Глубина резания t не более, мм

не более.
мм /об 1 1,5 2 3 4 6
0,10 99 90 - - - -
0,15 87 79 73 - - -
0,20 79 71 66 - - -
0,25 73 66 62 - - -
0,30 65 59 55 - - -
0,40 - 49 46 41 га 34
0,50 - - — 35 33 30
0,70 - - - 29 27 24
Скорость резания выбирают из таблиц 2.11 и 2.12, в зависимости от принятой глубины резания и
подачи. В таблице 2.11 скорости резания даны для обработки резцами из быстрорежущей стали Р9, а в
таблице 2.12 — резцами из твердого сплава Т15К6.
Таблица 2.12. Скорость резания (м/мин) при растачивании углеродистой конструкционной стали
σВ=650МПа (резец из стали TI5K6; без охлаждения)
не более.
мм /об 1 1,5 2 3 4 6
0,10 186 178 - - - -
0,15 180 170 162 - - -
0,20 170 161 155 146 - -
0,25 164 156 148 140 134 -
0,30 158 148 140 132 126 120
0,40 142 134 128 120 115 108
0,50 132 124 120 112 108 102
0,70 118 110 100 95 90 86
Выбранные по таблицам 2.11 и 2.12 скорости резания должны быть откорректированы, если
условия обработки отличаются от тех, которые предусмотрены в таблицах. Значения поправочных
коэффициентов приведены в таблицах 2.5, 2.6, 2.7, 2.8 и 2.9.
2.2.3 Торцовое обтачивание
Подрезание торцов и уступов на токарных .станках обычно проводят подрезными резцами.

Припуск на обработку при поперечном точений определяют по формуле:
h  Ll (2.3)
где L - длина заготовки: (детали), до подрезки, мм;

l - длина заготовки (детали) после подрезки, мм.
Глубиной резания при поперечном точении й подрезке называется величина снимаемого за один
проход резца слоя металла.
При подрезании торной и уступов с поперечной подачей, глубиной резания является толщина
снимаемого слоя, а подачей — перемещение резца в поперечном направлении за один оборот детали.
Подачи при торцовом обтачивании (подрезке) выбирают из таблицы 2.13 по диаметру
обрабатываемой детали и характеру обработки.
Таблица 2.13 Подачи при торцовом обтачивании (подрезке), мм/об

Характер Диаметр обрабатываемой детали не более, мм
обработки 30 60 100 150 300
Ra40—Ra10 0,15—0,25 0,25-0,40 0,35—0,50 0,45—0,60 0,60—0,80
Ra 5— Ra 1.25 0,15—0,20 0,20-0,30 0,25—0,35 0,35—0,50 0,40-0,60
19
Зная глубину резания и подачу, по таблицам 2.14 и 2.15 выбирают скорость резания в
зависимости от марки материала режущей части резца. В таблице 2.14 скорости резания даны для
обработки резцами из быстрорежущей стали Р9, в таблице 2.15 — резцами, оснащенными пластинками
твердого сплава.
Выбранные из таблиц 2.14 и 2.15 скорости резания должны быть пересчитаны на поправочные
коэффициенты в зависимости от измененных условий эксплуатации, которые приведены в таблицах 2.5,
2.6, 2.7, 2.8 и 2.9.
Таблица 2.14. Скорость резания (м/мин) при поперечном точении (подрезке) углеродистой
конструкционной стали σВ= 650 МПа (резец из стали Р9 без охлаждения)
не более
мм /об 1 1,5 2 3 4 6 8
0,10 116 105 - - - - -
0,15 100 91 85 - - - -
0,20 91 83 77 - - - -
0,25 85 76 70 - - - -
0,30 75 68 63 - - - -
0,40 - 56 53 48 44 40 -
0,50 - - - 41 37 34 33
0,70 - - - 32 30 28 26
1,00 - - - 27 24 22 21
1,40 - - - - 20 18 17
Таблица 2.15. Скорость резания (м/мин) при поперечном точении (подрезке) углеродистой
конструкционной стали σВ= 650 МПа (резец из стали Т15К6 без охлаждения)
Глубина Подача S не более мм /об
резания t
не более, 0.14 0.25 0.38 0.54 0.75 0.97 1.27 1.65
мм
1 280 245 220 194 172 159 136 121
2 245 220 194 172 159 136 121 107
4 220 194 172 159 136 121 107 96
8 194 172 159 136 121 107 96 85
2.2.4 Протачивание канавок и отрезание
У резцов, предназначенных для протачивания канавок, форма режущей кромки должна точно
воспроизводить профиль канавки. Резцы для протачивания канавок называют прорезными или
канавочными. Для отрезания деталей (заготовок) применяют отрезные резцы.
При протачивании канавок и отрезании за глубину резания принимают ширину резца.
Ввиду малой жесткости резца и плохих условий для протачивания канавок и отрезания
применяют несколько сниженный режим резания.
Подачи выбирают из таблицы 2.16 по диаметру детали и обрабатываемому материалу с учетом
ширины резца.
Скорость резания выбирают по принятой глубине резания и подаче. В таблице 2.17 приведены
значения скорости резания при обработке резцами из быстрорежущей стали, в таблице 2.18 — резцами,
оснащенными пластинками из твердого сплава.
Таблица 2.16. Подачи при отрезке и прорезке, S мм/об

Ширина резца, мм
Обрабатывае-
2 3 5 6 8
мый материал
диаметр обрабатываемой детали, мм
30 40 70 120 90 150 180 200
Сталь 0,07- 0,10- 0,19- 0,10- 0,20- 0,11- 0,27- 0,13-
0,09 0,14 0,25 0,13 0,26 0,15 0,36 0,18
Чугун 0,10- 0,15- 0,27- 0,12- 0,28- 0,16- 0,39- 0,20-

0,13 0,20 0,37 0,16 0,37 0,22 0,52 0,26
20
Таблица 2.17. Скорость резания при отрезке и прорезке углеродистой конструкционной стали
σВ= 650 МПа (резец из стали Р9 без охлаждения)
Подача S не 0,06 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50
более, мм/об
Скорость резания 44 37 32 25 21 18 16 13 12
V, м/мин
Таблица 2.18. Скорость резания при отрезке и прорезке углеродистой конструкционной

σВ=650МПа (резец из стали Т15К6 без охлаждения)
Подача S не 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50
более, мм/об
Скорость 179 160 107 87 73 62 50 41
резания V,
м/мин
Выбранная из таблицы 2.17 или 2.18 скорость резания должна быть пересчитана на поправочные
коэффициенты в зависимости от измененных условий эксплуатации (табл. 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.9 и 2.19).
Таблица 2.19. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от отношения

конечного диаметра обработки к начальному d2 /d1 при отрезке деталей с отверстиями
Материал режущей части Отношение d2/d1
резца
1.0 0,5-0,6 0,7—0,8 больше 0,8
Сталь быстрорежущая 1,0 0,96 0,92 0,88
Твердый сплав 1,0 0,97 0,90 0,84
Примечание. d2—диаметр отверстия (конечный диаметр заготовки, или детали); d1-наружный
(начальный) диаметр заготовки (детали).
2.2.5 Сверление и рассверливание отверстий
Значительное место при выполнении токарных работ занимает обработка отверстий. Различают
заготовки с отверстиями, выполненными при отливке, ковке или штамповке, и заготовки без
предварительно подготовленных отверстий.
Обработку отверстий в заготовках, не имеющих предварительно подготовленных отверстий,
всегда начинают со сверления. Отверстия большого диаметра обычно обрабатывают двумя сверлами:
сначала сверлят, принимая диаметр первого сверла равным примерно половине диаметра
обрабатываемого отверстия, а затем рассверливают под необходимый размер.
Сверление и рассверливание на токарных станках в большинстве случаев служит подготовкой
отверстия для последующей его обработки растачиванием или развертыванием.
Режим резания при сверлении и рассверливании на токарных станках выбирают по таблицам 3.1
и 3.2.
2.2.6 Нарезание резьбы
При нарезании резьбы на токарно-винторезных станках в ремонтных предприятиях применяют

резьбовые резцы, метчики и плашки.
Нарезание наружном и внутренней резьб резцами характеризуется высокой точностью, хорошей
чистотой поверхности резьбы, но малой производительностью.
Резьба образуется в результате вращения нарезаемой детали и осевого перемещения резца
(продольная подача). За один оборот обрабатываемой детали резец перемещается на величину шага
резьбы.
Основными элементами режима при нарезаний резьбы резцами являются скорость и число
проходов. Подачу при этом выбирают по шагу резьбы.
При нарезании крепежной метрической и трапециидальной резьбы резцами из быстрорежущей
стали число проходов в зависимости от шага резьбы и обрабатываемого материала выбирают по
таблице 2.20
21
Таблица 2.21. Число проходов при нарезании резьбы резцами из быстрорежущей стали
Тип резьбы Шаг Наружная резьба Внутренняя резьба
резьбы обрабатываемый материал
углеродистая
легированна
легированна
углероди-
стая сталь
бронза,
бронза,
я сталь
я сталь
латунь
латунь
чугун,
чугун,
сталь
Крепежная метрическая 1,5 6 8 6 8 10 8
2 9 11 8 11 11 9
2,5 9 11 9 11 14 10
3 9 11 9 11 14 10
4 11 . 13 10 13 17 И
5 12 16 11 15 19 12
6 13 17 11 17 22 13
Трапецеидальная 4 17 20 14 20 24 16
6 21 24 16 24 29 18
8 23 27 18 27 32 21
10 28 34 22 33 40 27
12 31 37 25 37 44 29
16 38 45 30 45 53 38
При нарезании резьбы резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава (Т15К6 — для
стали и ВК6— для чугуна), число проходов определяют по таблице 2.21.
Числа проходов, указанные в таблицах 2.20 и 2.21, даны из условий нарезания крепежной
метрической резьбы по 3-му классу точности и трапецеидальной резьбы средней точности. При
нарезании резьбы крепежной по 2-му классу точности и точной трапецеидальной резьбы, кроме
указанного в таблице числа проходов, необходимо ввести три-четыре зачистных прохода.
Число проходов для нарезания трапецеидальной резьбы в таблицах 2.20 и 2.21 даны из расчета
нарезания однозаходной резьбы. При нарезании двух- и многозаходных резьб указанные числа
проходов увеличивают на один-два прохода для каждого захода.
Скорость резания выбирают в зависимости от шага резьбы, вида резьбы, обрабатываемого
материала и материала режущей части резца. В таблице 2.22 приведены значения скорости резания при
нарезании резьбы резцами из быстрорежущей стали, в таблице 2.23 — резцами, оснащенными
пластинками из твердого сплава.
Таблица 2.21. Число проходов при нарезании резьбы резцами, оснащенными пластинками из
твердого сплава
Тип резьбы Шаг Наружная резьба Внутренняя резьба
резьбы обрабатываемый материал
углеродистая
легирован
углеродис
легирован
ная сталь
ная сталь
тая сталь
бронза,
бронза,
латунь
латунь
чугун,
чугун,
сталь
Крепежная метрическая 1,5 4 5 - 5 6 -

2 4 5 4 5 6 5
2,5 5 7 5 6 8 6
3 5 7 5 6 8 6
4 6 8 6 7 9 7
5 7 9 6 8 10 7
6 8 10 7 9 11 8
Трапецеидальная 4 9 12 6 12 15 8
6 12 15 7 15 18 11
8 15 19 8 19 23 13
10 18 24 12 24 30 15
12 20 26 14 26 32 17
16 24 31 16 31 37 21
22
Таблица 2.22. Скорость резания (м/мин) при нарезании резьбы (резец из быстрорежущей стали
Р9; с охлаждением)
Обрабатываемый материал
Шаг сталь чугун
Тип резьбы
резьбы
внутрен- внутрен-
наружная наружная
няя няя
1,5 8,4 6,8 6,8 5,5
2 8,4 6,8 6,8 5,5
2,5 8,4 6,3 6.8 5,5
Метрическая
3 7,2 5,7 5,7 4,6
крепежная
4 6,3 5,6 5,2 4,2
о 5,6 4,5 4,5 3,6
6 5,2 4 4,0 3.4
4 17 14 — 11
6 14 1! — 9
Трапецеидальная 8 12 10 — 8
10 12 9 — 7
12 11 8 — 7
16 10 8 — б
При нарезании резьбы на стальных деталях резцами из быстрорежущей стали нужно обязательно
применять охлаждающе-смазывающую жидкость.
Таблица 2.23. Скорость резания (м/мин) при нарезании резьбы резцами, оснащенными
пластинками из твердого сплава Т16К6 и ВК6 (без охлаждения)
Шаг сталь чугун
Тип резьбы
резьбы Внутрен- внутрен-
наружная наружная
няя няя
1,5 34 30 12 10,6
2 32 28 12 10,6
2,5 31 26 13 11,2
Метрическая
3 30 25 14 12,2
крепежная
4 29 24 14 12,2
о 29 24 15 13
6 63 — — 21
4 60 — — 22
6 58 — — 23
8 57 — — 25
Трапецеидальная 10 55 — — 27
12 53 — — 29
16 52 — — 31
51 — — 33
При нарезании резьбы метчиками или плашками скорость резания выбирают по таблице 2.24 в
зависимости от диаметра резьбы и обрабатываемого материала.
Таблица 2.24. Скорость резания (м/мин) при нарезании резьбы метчиками или плашками (с
охлаждением)
Обраба- Диаметр резьбы не более, мм
Режущий
тывамый
инструмент 6 8 10 12 16 20 24 30 36
материал
Сталь Метчик 6,5 7,5 8,0 9,0 11,0 12,0 13,0 14,5 16,0
Плашка 2,5 2,6 2,8 3,0 3,4 3,5 3,6 3,8 4,0
Чугун Метчик 4,5 5,2 5,8 6,3 7,7 8,5 8,9 10,0 11,2
Процесс нарезания резьбы машинным метчиком выполняется обычно одним метчиком и в

редких случаях комплектом из двух метчиков. Для нарезания наружной резьбы применяется одна
плашка.
23
2.2.7 Обработка конических поверхностей
В ремонтных предприятиях наряду с цилиндрическими поверхностями обрабатывают детали в

виде наружных конусов или конусных отверстий.
Для получения конических поверхностей на токарном станке могут быть применены следующие
способы:
- поворотом верхней части суппорта;
- поперечным смещением корпуса задней бабки;
- при помощи конусной линейки;
- при помощи широкого резца.
При обработке конических поверхностей порядок выбора режима резания такой же, как и при
продольном наружном точении и растачивании.
2.3 Расчет нормы времени
2.3.1 Расчет основного времени
После окончательного установления режима резания основное (машинное) время можно

вычислить по формуле:
Li
to  (2.4)
nS
где L — расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

i — число проходов;
n — частота вращения шпинделя (детали) в мин-1;
S — подача, мм/об.
Основное время при нарезании резьбы метчиками или плашками рассчитывают по формуле:
1,8  L
to  (2.5)
nS
где 1,8 — коэффициент, которым учитывается разность скоростей прямого и обратного хода
режущего инструмента.
В случае нарезания резьбы последовательно несколькими метчиками основное (машинное)
время следует умножить нa число проходов (число метчиков).
Расчетную длину обрабатываемой поверхности определяет по формуле
Ll y (2.6)
где l — длина обрабатываемой поверхности детали, мм

у — величина врезания и перебега, мм.
Длину обрабатываемой поверхности (l) в направлении подачи определяют по чертежу детали.

При наружном продольном точении и растачивании l равняется длине обрабатываемой поверхности;
при поперечном точении, подрезке и отрезке сплошного сечения (рис. 2.2) — половине диаметра
детали, а при отрезке и подрезке торца пустотелых деталей — полуразности наружного и внутреннего
диаметров. Величины врезания перебега при токарной обработке резцами приведены в таблице 2.25.
Величины врезания и перебега при нарезании резьбы метчиками и плашками приведены в
таблице 2.26 (величинами врезания и перебега учтена длина заборной части).
24
Рис. 2.1. Длина обрабатываемой поверхности при поперечном точении.
Таблица 2.25. Величина врезания и перебега при токарной обработке резцами, мм

Глубина резания не более, мм
Наименование резцов
1 2 3 4 5 6 8 10
Проходные и
2 4 5 6 7 8 11 13
расточнын
Подрезные и отрезные от 2 до 5
Резьбовые 2...3 шага резьбы
Таблица 2.26. Величина врезания и перебега при нарезании резьбы метчиками и плашками
Наименование инструмента Шаг резьбы не более мм
1.5 2 2.5 3 4 5 6
Комплект из одного метчика 14 18 23 27 36 45 54
Комплект из двух метчиков 6 8 10 12 16 20 26
Плашка 4 6 8 10 14 18 22
Величину врезания и перебега при сверлении и рассверливании на токарных станках следует

выбирать из таблицы 3.14.
При проточке фасок и галтелей работу выполняют с ручной переменной подачей и без
изменения числа оборотов предыдущего или последующего перехода. В связи с этим режимы резания
при этих видах обработки не регламентируются и в нормативах на них показывают основное время.
Основное время на снятие фасок с деталей и их зацентровку приводится в таблицах 2.27 и 2.28.
Таблица 2.27. Основное время (мин) на снятие фасок под углом 45 и 30°
Диаметр Диаметр
обрабатывае- обрабатывае- Ширина фаски
Ширина фаски не более, мм
мой мой не более.
детали не детали не
более, мм 1 2 3 5 более, мм 3 5
20 0,05 0,10 0,13 — 180 0,94 1,20
40 0,10 0,23 0,27 — 200 — 1,28
60 0,14 0,27 0,36 0,50 210 — 1,36
80 0,16 0,36 0,48 0,70 220 _ 1,42
100 — 0,48 0,60 0,80 240 — 1,51
120 — 0,58 0,68 0,87 260 __ 1,65
140 — 0,62 0,75 1,00 280 — 1,84
160 — — 0,82 1,13 300 — 2,00
Таблица 2.28. Основное время на зацентровку деталей

Диаметр обрабатываемой 10 40 80 120 180
детали не более, мм
Диаметр сверла, мм 2 3 4 5 6
Глубина сверления, мм 5 7 10 13 15
Время, мин 0,07 0,08 0,09 0,10 0,13
25
2.3.2 Выбор вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного
времени
Вспомогательное время при токарной обработке (как и при выполнении всех видов работ на
металлорежущих станках) бывает двух видов: вспомогательное время на установку и снятие детали и
вспомогательное время, связанное с проходом.
Необходимо отметить, что выбор режима резания и расчет основного времени при выполнении
работ на металлорежущих станках не зависят от того, для какого типа производства они
рассчитываются, будь то единичное и мелкосерийное или серийное производство.
Единичное и мелкосерийное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий и
малым количеством деталей в партии. Технология обработки деталей обусловливается применением
универсальных инструментов и приспособлений, выполнением работы по образцу или по месту, а также
тем, что инструмент на заданный размер устанавливают на каждую деталь путем пробных стружек и
оборудование по существу налаживают при обработке каждой детали.
В серийном производстве технология обработки деталей на металлорежущих станках
характеризуется тем, что в большинстве случаев обработку проводят на станках, настроенных на
первых двух-трех деталях, с использованием наряду с универсальными, более производительных
приспособлений.
При этом инструмент на размер устанавливают по упорам или лимбам, а в некоторых случаях
при помощи копиров или других специальны устройств. Уменьшается время на наладку станка путем
использования времени, затраченного при предшествующих наладках для обработки последующих
деталей.
В комплекс приемов, связанных с установкой и снятием делали, включено время на установку,
выверку, крепление и снятие детали. Продолжительность вспомогательного времени, связанного с
установкой, определяют с учетом веса детали, типа приспособления (способа, установки детали),
наличия и степени сложности выверки.
Вспомогательное время на установку и снятие детали для условий ремонтных мастерских
общего назначения (единичное и мелкосерийное производство) приведено в таблице 2.29, для
специализированных ремонтных предприятий и заводов (серийное производство) — в таблице 2.32.
В комплекс приемов, связанных с проходом, включены затраты времени на установку оборотов и
подач, включение и выключение вращения шпинделя и подач, взятие пробных стружек, обмеры детали,
подвод и отвод резца, поворот резцедержателя, перемещение и крепление задней бабки.
Вспомогательное время, связанное с проходом, для мастерских общего назначения приведено в
таблице 2.30, для специализированных ремонтных предприятий и заводов — в таблице 2.33.
Затраты вспомогательного времени, связанного с проходом, в основном зависят от размеров
станка, что и учтено в таблицах.
Дополнительное время (время на техническое и организационное обслуживание рабочего места
и естественные надобности [подробно см. раздел 1]) определяют по формуле:
'   '     
tдоп  tоб  tф  tТ .об  tо.об  tф  tо  tв    tо  tв    tо  tв    tо  tв     (2.7)
100 100 100  100 
Затраты подготовительно-заключительного времени в таблице 2.31 даны для условий

единичного производства в зависимости от сложности выполняемой работы и размера станка. Степень
сложности работы характеризуется количеством участвующих в работе инструментов, необходимостью
смены крепежного приспособления.
Для условий серийного производства затраты подготовительно-заключительного времени
приведены в таблице 2.34 в зависимости от условий работы и типа станка.
В данных таблицы учтена более тщательная настройка оборудования на изготовление крупных
партий детали, чем при единичном производстве, включено время на пробную обработку деталей.
Подготовительно-заключительное время устанавливают на обработку партии одинаковых
деталей, и как указывалось, оно не зависит от количества деталей в партии.
26
Таблица 2.29. Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (для мастерских общего
назначения)
Вес детали нe более, кг
Способ установки детали Степень выверки свыше
3 8 10
10
В центрах с хомутиком - 0,3 0,4 0,5 0,6
В трехкулачковом Простая 0,6 0,7 0,8 0,9
патроне Сложная 1,2 1,4 1,7 2,2
В центрах с люнетом - 0,6 0,7 0,8 0,9
Простая 1,4 1,7 2,0 2,4
В четырехкулаччовом
Средней сложности 2,0 2,4 2,7 3,2.
патроне
Сложная 2,8 3,8 4.2 5,5
Простая 2.0 2,4 2,7 3,2
На планшайбе Средней сложности 2,6 2,8 3,2 4,0
Сложная 3,5 4,5 6,0 7,5
Таблица 2.30. Вспомогательное время, связанное с проходом, мин (для мастерских общего назначения)
Высота центров, мм
Наименование операции (перехода) 150 200 300
время, мин на один проход
Обточка или расточка по 3-му классу
0,7 0,8 1,0
точности
Обточка или расточка по 4-5-му классу
0,4 0.5 0,7
точности
Обточка или расточка на последующие
0,1 0,2. 0,3
проходы
Подрезка или отрезка 0,1 0,2 0,2
Снятие фасок и радиусов 0,06 0,07 0,08
Нарезание резьбы резцом 0.03 0,04 0,06
Нарезание резьбы метчиком или плашкой 0,2 0,2 0,2
Сверление и центровка 0,5 0,6 0,9
Таблица 2.31. Подготовительно-заключительное время при токарной обработке, мин (для условий
мастерских общего назначения)
Сложность работы
200 300
Простая работа (болты, гайки, втулки) 5 6
Работа средней сложности (валики, фланцы) 10 11
Сложная работа (корпусные детали) 14 16
Таблица 2.32. Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (для специализированных
ремонтных предприятий и заводов)
Вес детали не более, кг
Степень
Способ установки детали свыше
выверки 3 5 10
10
В центрах 0,25 0,30 0,36 0,46
В центрах с люнетом — 0,42 0,46 0,55 0,7
Простая
0,19 0,22 0,32 0,39
В самоцентрирующем патроне Средней
0,44 0,50 0,70 0,9
сложности
Сложная 1,20 1,30 1,80 2,2
В самоцентрирующем Без люнета 0,35 0,40 0,48 0,6
патроне с поджатием
задним центром С люнетом 0,55 0,60 0,70 0,8
В цанговом патроне - 0,40 0,47 0,50 —
Простая 0,45 0,50 0,60 0,7
В четырехкулачковом Средней 1,15 1,25 1,60 2,1 i
патроне сложности
Сложная 2,50 2,80 3,40 4,0
В четырехкулачковом патроне с
— — — 1,70 1,9
поджатием задним центром
На гладкой или шлицевой оправке — 0,30 0,36 0,44 0,5
На разжимной оправке — 0,48 0,50 0,65 0,7
27
Таблица 2.33. Вспомогательное время, связанное с проходом, мин (для специализированных ремонтных
предприятий и заводов).
Наименование операции (перехода) 150 200 300
время, мин (на один проход)
Обточка или расточка по 3-му классу
0,5 0,6 0,8
точности
Обточка или расточка по 4—5-му
0,3 0,4 0,6
классу точности
Обточка или расточка на последующие 0,08 0,15 0,20
проходы
Подрезка или отрезка 0,10 0,15 0,18
Обтачивание фасок и радиусов 0,05 0,06 0,06
Нарезание резьбы резцом 0,02 0,03 0,05
Нарезание резьбы метчиком или плашкой 0,17 0,19 0,22
Сверление, рассверливание и центровка 0,46 0,62 0,80
Таблица 3.34. Подготовительно-заключительное время при токарной обработке, мин (для условий
специализированных ремонтных предприятий).
Условия работы Высота центров, мм
150 200 300
В центрах на оправке с хомутиком 8 9 12
В трехкулачховом патроне 11 12 13
В трехкулачковом патроне с поджатием 12 13 14
задним центром
В четырехкулачковом патроне 13 14 16
В четырехкулачковом патроне с поджатием 14 15 17
задним центром
На планшайбе с креплением болтами l5 16 18
На приспособлений, закрепленном 17 18 21
на планшайбе
На концевой оправке 10 11 12
Прибавлять время в случае:
- установки люнета 2 3 4
- установки приспособления на суппорте 20 20 23
- установке электрошлифовального прибора 15 15 15
28
3 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ СВЕРЛИЛЬНЫХ
РАБОТАХ
Сверлильные станки широко применяют в ремонтных предприятиях. Конструкция сверлильных

станков, их габариты и устройство обусловливаются назначением. Для сверления небольших отверстий
используют сверлильные станки настольного типа. Для более крупных и разнообразных по характеру
сверлильных работ применяют вертикально-сверлильные станки больших габаритов и большей
мощности.
При обработке крупных и тяжелых деталей во избежание перемещения их при последовательной
обработке нескольких отверстий, расположенных в одной плоскости, используют радиально
сверлильные станки с поворачивающимся вокруг колонки рукавом и перемещающейся вдоль рукава
сверлильной головкой.
При массово-поточном производстве для выполнения ограниченного количества
технологических операций применяют специализированные сверлильные станки. В приложении 1
приведены основные характеристики вертикально-сверлильных и радиально-сверлильных станков.
Область применения сверлильных станков не ограничивается операцией сверления отверстий.
На них, особенно на универсальных станках, можно проводить дальнейшую обработку отверстий, а
также ряд других технологических операций, не связанных с непосредственной обработкой отверстии.
На современных сверлильных станках могут быть выполнены следующие работы:
- сверление глухих и сквозных отверстий;
- рассверливание отверстий;
- зенкование отверстий;
- растачивание предварительно просверленных отверстий резцом, установленным на шпинделе;
- развертывание цилиндрических и конических отверстий, применяемое для получения
необходимой точности и чистоты поверхности.
В процессе образования отверстий на сверлильных станках сверло совершает вращательное
(главное) и поступательное (движение подачи) движения (при сверлении на токарных станках главное
движение выполняет деталь, закрепленная в шпинделе станка, а движение подачи — сверло,
закрепленное в задней бабке).
При этом режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла у неподвижно закрепленной
детали, образуя стружку, которая, завиваясь и скользя по спиральным канавкам сперла, выходит из
обрабатываемого отверстия.
Сверло по сравнению с другими режущими инструментами работает в более тяжелых условиях,
так как затрудняется отвод стружки и подвод охлаждающе-смазывающей жидкости.
Так, в отличие от резца сверло является не однолезвийным, а многолезвийным режущим
инструментом. В процессе резания при сверлении участвуют не только два главных лезвия, но и лезвие
перемычки, а также два вспомогательных лезвия, находящихся на направляющих ленточках сверла, что
весьма усложняет процесс образования стружки.
В начале обработки передняя поверхность сверла сжимает прилегающие к ней частицы металла.
Затем, когда давление, создаваемое сверлом, становится большим, чем силы сцепления частиц металла,
происходит отделение их от обрабатываемой поверхности и образование элементов стружки.
Наибольшее сопротивление резанию при сверлении обычно оказывает перемычка (поперечная
кромка) сверла, которая увеличивается с увеличением его диаметра. Поэтому отверстия больших
диаметров рекомендуется сверлить сверлом малого диаметра, а затем рассверливать их под заданный
размер. В этом случае перемычка сверла не принимает участия в работе, в результате улучшаются
условия резания. Например, отверстие диаметром 30 мм следует сначала сверлить сверлом 10...15мм, а
затем рассверлить до окончательного размера.
Однако рассверливание отверстий с малым припуском (порядка 0,5—1 мм) не только невыгодно,
но подчас и невозможно, так как направляющие ленточки сверла вблизи режущих кромок очень быстро
изнашиваются, сверло начинает заклиниваться и может сломаться.
Производительность сверления в значительной степени зависит от правильности заточки сверла.
29
Так, угол при вершине сверла 2φ (рис. 3.1) для сверления чугуна и твердой бронзы принимают равным
116—118°, для твердых и хрупких материалов — 130—140°, для мягких и вязких материалов — 80—
90°.
Pис. 3.1. Основные элементы сверла.
Широко применяется подточка перемычки, что облегчает врезание сверла в металл; в результате
этого скорость резания повышается на 10—15%.
Двойная заточка сверла (рис. 3.2) также дает возможность увеличить скорость резания в среднем
на 15—25%. Это объясняется тем, что режущая кромка становится длиннее, улучшается отвод тепла и
уменьшается удельная нагрузка на режущие кромки.
Рис. 3.2. Сверло с двойной заточкой.
Подточка направляющей ленточки снижает трение, что уменьшает ее износ на границе с

режущей кромкой.
Основными элементами режима резания при сверлении являются глубина, подача и скорость
резания.
Глубиной резания при сверлении в сплошном материале считается половина диаметра сверла:
Dсв
t (3.1)
2
При рассверливании глубину резания определяют по формуле:
Dсв  d
t (3.2)
2
где DCВ— диаметр окончательно рассверленного отверстия (сверла), мм;

d — диаметр рассверливаемого отверстия, мм.
30
Подача — величина перемещения сверла вдоль оси за один его оборот (или за один оборот
детали при сверлении на токарном станке) в мм/об.
Величина подачи при сверлении зависит от заданной чистоты и точности обработки,
обрабатываемого материала, прочности сверла и жесткости системы «станок — инструмент — деталь».
Скорость резания при сверлении представляет собой окружную скорость сверла относительно
заготовки (детали).
Величина скорости резания зависит от обрабатываемого материала, диаметра и материала
сверла, подачи, глубины сверления и охлаждения.
Рекомендуемые технологически допустимые величины подач приведены в таблицах 3.1 (для
сверления), 3.2 (для рассверливания), 3.3 (для зенкерования) и 3.4 (для развертывания). Подачи
выбирают по обрабатываемому материалу и диаметр режущего инструмента.
Таблица 3.1. Подачи при сверлении спиральными сверлами, мм/об.

Диаметр
сталь σв не сталь сталь σв чугун НВ
сверла не чугун НВ
более σв=910-1100 более не более
более, мм свыше 170
900 МПа МПа 1100 МПа 170, бронза
6 0,15 0.11 0,09 0,38 0,22
8 0,18 0,14 0,11 0,45 0,27
10 0,22 0,16 0,13 0,50 0,30
12 0,26 0,19 0,16 0,50 0,30
14 0,22 0,16 0.13 0,40 0,24
16 0,19 0,14 0,11 0,35 0,21
18 0,15 0,11 0,09 0,30 0,18
20 0.14 0,10 0,08 0,25 0,15
22 0,13 0,09 0,08 0.23 0,14
24 0,11 0,08 0,07 0,21 0,12
26 0,10 0,07 0,06 0.19 0,11
28 0,09 0,07 0,06 0,17 0,10
30 0,08 0,06 0,05 0,16 0,10
35 0,07 0,05 0,04 0.14 0,09
40 0.06 0,04 0,03 0,12 0,07
Таблица 3.2. Подачи при рассверливании спиральными сверлами мм /об

Диаметр Диаметр Обрабатываемый материал
сверла не рассверли
сталь σв сталь чугун НВ
более, мм ваемоего сталь σв
не σв=91 - не более чугун НВ
отверстия более
более 1100 170, свыше 170
не более, 1100 МПа
900 МПа МПа бронза
мм
25 10 0,40 0,30 0,25 0,70 0,60
15 0,40 0.30 0,25 0,70 0.60
10 0,45 0,30 6,28 0,90 0.60
30 15 0,45 0,40 0,30 0,90 0.60
20 0,45 0,10 0,30 0,90 0.70
40 15 0,30 0,20 0,I6 1,00 0,80
20 0,50 0,30 0.25 1,00 0,80
30 0.45 0,38 1,00 0,80
20 0.20 0,15 0.I2 0,65 0,40
50 30 0,45 0,25 0.20 1,20 0,80
40 0.65 0,50 0.45 1.20 0.80
Таблица 3.3. Подачи при зенкеровании, мм/об

Диаметр Обрабатываемый материал
зенкера не
более, мм сталь σв до сталь σв более чугун НВ до чугун НВ
1100 МПа 1100 МПа 200, бронза свыше 200
15 0,5 0,4 0,7 0,5
20 0,6 0,46 0,9 0,6
25 0,7 0,5 1,0 0,7
30 0,8 0,6 1,1 0,8
35 0,9 0,6 1,2 0,9
40 0,9 0,7 1,4 1.0
50 1,0 0,8 1,6 1,2
31
Таблица 3.4. Подачи при развертывании, мм/oб
Диаметр Обрабатываемый материал
отверстия сталь σв до сталь σв более чугун. НВ чугун НВ
не более, мм 800 МПа 800 МПа не более 200, свыше 200
бронза
5 0,4 0,3 0,9 0,6
10 0,65 0,5 1,7 1,4
15 0,9 0,8 1.9 1,6
20 1,1 0,9 2,0 1,7
25 1,2 1,0 2,2 1,9
30 1,4 1,1 2,4 2,0
40 1,6 1,3 2,6 2,2
50 1,9 1,5 2,7 2,6
60 2,1 1,7 2,9 2,8
80 2,4 1,9 3,4 3,2
Скорости резания при сверлении в сплошном материале определяют по диаметру сверла и
принятой подаче (табл. 3.5), скорости резания при рассверливании — по диаметру сверла, диаметру
рассверливаемого отверстия и принятой подаче табл. 3.6.
Таблица 3.5. Скорость резания (м/мин) и частота вращения (мин-1) при сверлении углеродистой
конструционной стали σв = 650 МПа
Диаметр
Подача S не более мм/об
сверла
не
более, 0,05 0,07 0,08 0,09 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20 0,25 0,30
мм
50/ 39/ 36/ 33/ 31/ 28/ 23/ 20/ 19/
5 - -
3154 2501 2266 2090 1940 1708 1454 1285 1200
39/ 36/ 33/ 29/ 25/ 22/ 21/ 19/ 17/
8 -
1540 1430 1320 1165 990 878 815 764 664
42/ 39/ 36/ 32/ 27/ 24/ 22/ 20/ 18/
10 -
1350 1248 1154 1016 865 767 712 637 582
39/ 34/ 29/ 26/ 24/ 22/ 20/
12 -
1035 910 775 688 638 575 523
37/ 32/ 28/ 26/ 23/ 21/
16 -
740 628 558 518 464 424
37/ 32/ 28/ 26/ 23/ 21/
20 -
596 506 450 418 374 342
40/ 34/ 30/ 28/ 25/ 23/
24 -
535 455 404 375 336 306
30/ 28/ 25/ 23/
30 -
319 296 268 244
Таблица 3.6. Скорость резания (м/мин) и частота вращения (мин-1) при рассверливании
углеродистой конструкционной стали σв = 650МПа
Диаметр Диаметр Подача S не более мм/об
сверла не рассверливаемоего
более, мм отверстия, мм 0,2 0,3 0,4 0,6 0,8
33/ 28/ 24/ 19/ 16/
10
425 349 302 246 208
25
36/ 29/ 26/ 21/ 18/
15
356 276 325 265 230
33/ 27/ 23/ 19/ 16/
10
350 284 245 201 175
30 35/ 28/ 25/ 20/ 17/
15
370 300 255 212 182
38/ 31/ 27/ 22/ 19/
20
400 380 282 230 200
30/ 25/ 22/ 18/ 15/
15
244 197 172 140 124
32/ 26/ 25/ 19/ 16/
40 20
255 207 180 147 124
36/ 29/ 26/ 21/ 18/
30
290 238 205 167 146
29/ 23/ 21/ 17/ 15/
20
187 152 132 108 95
32/ 26/ 23/ 18/ 16/
50 30
204 166 144 117 101
37/ 30/ 26/ 21/ 18/
40
234 192 166 135 116
32
Скорость резания при зенкеровании определяют по диаметру зенкера и подаче (табл. 3.7), при
развертывании — по диаметру развертки и принятой подаче (табл. 92).
Таблица 3.7. Скорость резания (м/мин) и частота вращения (мин-1) при зенкеровании
углеродистой конструкционной стали σв=650 МПа (зенкер из стали Р9; с охлаждением)
Диаметр
зенкера, Подача S не более мм/об
мм не
более
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6
41,6/ 34/ 29,4/ 26,3/ 24/ 22,2/
15 - - - - - -
883 721 624 588 510 472
38/ 32,1/ 28,7/ 26,2/ 24,2/ 22,7/ 21,4/ 20,3/
20 - - - -
604 510 456 417 386 361 340 323
29,7/ 25,7/ 23,0/ 21/ 19,4/ 18,2/ 17,1/ 16,2/ 14,8/
25 - - -
378 327 292 267 247 231 218 207 189
27,1/ 24,3/ 22,1/ 20,5/ 19,2/ 18,1/ 17,2/ 15,6/ 14,5/
30 - - -
288 257 235 218 204 192 182 166 154
25,2/ 22,5/ 20,5/ 19/ 17,8/ 16,8/ 15,9/ 14,5/ 13,4/ 12,6/
35 - -
299 205 187 173 162 153 145 132 122 114
24,7/ 22,1/ 20,2/ 18,7/ 17,5/ 16,5/ 15,6/ 14,3/ 13,2/ 12,3/
40 - -
197 176 161 149 139 131 124 114 105 98
19,7/ 18/ 16,7/ 15,6/ 14,0/ 12,7/ 11,8/ 11/ 10,1/
50 - - -
157 143 133 124 111 101 94 88 82
Таблица 3.8. Скорость резания (м/мин) и частота вращения (мин-1) при развертывании
углеродистой конструкционной стали σв=650 МПа (развертки из стали Р9; с охлаждением)
Подача, Диаметр развертки не более мм/об
мм не
более 5 10 15 20 25 30 40 50 60 80
24/ 21,6/ 17,4/ 18,2/ 16,6/
0,5 - - - - -
1528 689 371 290 211
21,3/ 19,2/ 15,3/ 16,1/ 14,8/
0,6 - - - - -
1357 613 326 258 188
19,3/ 17,4/ 14,1/ 14,7/ 13,4/
0,7 - - - - -
1223 553 299 232 170
17,6/ 15,9/ 12,9/ 13,5/ 12,2/ 12,9/ 12,1/ 11,7/ 10,7/ 9,8/
0,8
1123 614 273 213 156 137 96 73 56 39
13,8/ 11,6/ 11,6/ 10,6/ 11,2/ 10,4/ 9,9/ 9,2/ 8,5/
1,0 -
439 236 184 135 119 81 63 49 34
12,3/ 9,9/ 10,3/ 9,4/ 9,9/ 9,1/ 8,8/ 8,2/ 7,5/
1,2 -
391 209 164 118 105 73 56 43 30
9,2/ 9,3/ 8,5/ 8,9/ 8,4/ 8,0/ 7,4/ 6,8/
1,4 - -
195 148 109 95 67 51 39 27
8,2/ 8,6/ 7,8/ 8,2/ 7,5/ 7,3/ 6,8/ 6,2/
1,6 - -
173 137 99 87 60 46 36 25
7,7/ 7,9/ 7,2/ 7,6/ 7,2/ 6,7/ 6,3/ 5,8/
1,8 - -
162 126 92 81 56 43 33 23
7,1/ 7,4/ 6,7/ 7,1/ 6,7/ 6,3/ 5,9/ 5,4/
2,0 - -
150 119 85 75 53 40 31 22
6,2/ 6,6/ 6,2/ 5,9/ 5,5/ 5,1/
2,2 - - - -
79 69 49 38 29 20
5,9/ 6,2/ 5,7/ 5,4/ 5,1/ 4,7/
2,5 - - - -
76 66 45 35 27 19
5,4/ 5,1/ 4,8/ 4,5/ 4,1/
3,0 - - - - -
57 41 31 24 17
5,1/ 4,7/ 4,4/ 4,1/ 3,8/
3,5 - - - - -
54 37 28 22 15
4,6/ 4,2/ 4,0/ 3,7/ 3,4/
4,0 - - - - -
49 33 26 20 14
33
В указанных таблицах приводятся и значения чисел оборотов сверла, соответствующие
выбранным скоростям резания.
Скорости резания и числа оборотов, указанные в таблицах 3.5, 3.6, 3.7 и 3.8, необходимо
умножать на поправочные коэффициенты в зависимости от условий обработки (при обработке металла
других марок и временного сопротивления, при использовании режущего инструмента другой марки,
при охлаждении).
Значения поправочных коэффициентов приведены в таблицах 3.9, 3.10, 3.11 и 3.12.
Таблица 3.9. Поправочные коэффициенты на скорость резания (частоту вращения) при

сверлении различных марок стали (kM)
Сталь Предел прочности сталь σв МПа
410- 510- 610- 710- 810- 910-
500 600 700 800 900 1000
Углеродистая 0,1 1,2 1,0 0,9 0,8 -
конструкционная
Хромоникилевая 1,3 1,1 0,9 0,8 0,7 0,6
Углеродистая
инструментальная - - 0,6 0,5 0,4 0,4
Таблица 3.10. Поправочные коэффициенты на скорость резания (частоту вращения) при сверлении
серого чугуна различной твердости (kм)
Твердость НВ 120-140 141—560 161 —180 181-200 201-260
коэффициент kм 1,0 0,3 0.7 0,6 0,5
Примечание: Поправочные коэффициенты kм для серого чугуна даны в отношении
углеродистой конструкционной стили σв=650 МПа.
Таблиц 3.11 Поправочные коэффициенты на скорость резания ори сверлении в зависимости от

материала инструмента kмр
Марка стали инструмента Коэффициент kмр
У10 У12 0,5

9ХС 0,6
Таблица 3.12 Поправочные коэффициенты на скорость резания при сверлении в зависимости

от применения охлаждения kох
Материал Обработка Коэффициент
kОХ
Без охлаждения 1,00
Сталь
С охлаждением 1,25
Чугун Охлаждение не применяется
Необходимо помнить, что при обработке отверстий различают нормальную длину обработки
(нормальное сверление, нормальное зенкерование и т.д.) и глубокое сверление, глубокое зенкерование и
т.д.
Под нормальной длиной обработки понимают длину отверстия, не превышающую трех
диаметров. Если длина отверстия больше трех диаметров, условия работы инструмента ухудшаются:
увеличивается трение ленточек инструмента о стенки отверстия, затрудняется подвод охлаждающей
жидкости к месту резания, что вызывает перегрев инструмента. Поэтому при установлении режима
резания (скорости и числа оборотов) вводят поправочные коэффициенты в зависимости от длины
отверстия, которые приведены в таблице 3.13.
Поправочные коэффициент на скорость резания зависимости при сверлении в зависимости от
глубины отверстия kот
Таблица 3.13
Глубина отверстия в диаметрах сверла 3D 4D 5D 6D 7D 10D
Коэффициент kот 1.00 0.85 0.75 0.70 0.6 0.50
34
3.3 Расчет норм времени
Расчет нормы времени приведен в разделе 1.

Основное время для обработки отверстий сверлом, зенкером, разверткой, цековкой и подрезным
ножом
Основное время для обработки отверстий сверлом, зенкером, разверткой, цековкой и подрезным
ножом определяется по формуле
Li
to  (3.3)
nS
При сверлении, зенкеровании и развертывании длина прохода инструмента слагается из длины

обрабатываемого отверстия, длины врезания и длины перебега инструмента. Для этих видов работ
формула основного времени может быть выражена следующим образом:
l l l
to  o вр п  i (3.4)
nS
где l0 — длина обрабатываемого отверстия в мм;

lвр — длина врезания в мм;
lп — длина перебега сверла в мм (рис. 3.3, а).
Длина врезания lвр при сверлении определяется по формуле 3.5 или по таблице 3.14
Dd
lвр   ctg  (1...3) (3.5)
2
где D — диаметр сверла в мм;

d — длина поперечной режущей кромки сверла в мм;
φ— главный угол в плане сверла в град.
Величина врезания и перебега определяется по таблице 3.14 в зависимости от характера работы

и диаметра инструмента.
Таблица 3.14 Величина врезания и выхода инструмента, мм

Характер работы Диаметр инструмента не более, мм
3 5 1 0 15 20 25 30 40 50 60 70 80
Сверление на проход 2 2,5 5 7 8 10 12 15 18 23 - -
Сверление в упор 1,5 2 4 6 7 9 11 14 17 21 - -
Рассверливание - - - - 4,8 6 7,2 9 11 14 17 20
Зенкерование - - - 3 4 5 5 6 6 8 8 8
Развертывание на проход - 15 18 22 26 30 33 38 45 50 50 50
Развертывание в упор - 2 2 2 2 3 3 4 4 5 5 5
Рис. 3.3. Схемы для определения длины прохода инструментов при обработке отверстий
35
Длина врезания lвр при рассверливании, зенкеровании и развертывании (рис. 3.3, б, в, г)
lвр  t  ctg  (1...3) (3.6)
где t — глубина резания в мм;

φ — главный угол инструмента в плане в град.
Длина перебега инструмента lп при обработке на проход принимается равной 1...3 мм; при
развертывании
lп  (0,2...0,5)  К , мм (рис 3.3, г), (3.7)
где К — длина калибрующей части развертки. При обработке глухих отверстий lп =0.
Для точных конических отверстий применяется комплект из конических зенкеров и разверток.
На рис. 3.4, а показан порядок обработки таких конических отверстий. При диаметрах больше 25
мм отверстие рекомендуется сверлить последовательно несколькими сверлами различного диаметра для
образования ступенчатого отверстия, приближающегося к форме конического зенкера. После сверления
1 (рис. 3.4, а) поочередно применяются зенкер 2, черновая развертка 3 и чистовая развертка 4.
При зенкеровании и развертывании конических отверстий (рис. 3.4, б) основное время
l  (0.5...2)
t0  (3.8)
n s
где
Dd
l ctg
2
Dd
соответственно  t глубина резания;
2
φ— главный угол в плане, равный половине угла при вершине конуса инструмента: α/2
Рис. 3.4. Схема обработки конического отверстия
36
времени
Вспомогательное время определяют по следующим таблицам. В таблицах 3.15 и 3.16

соответственно приведены значения вспомогательного времени на установку и снятие, детали и
связанного с проходом для условия мастерских общего назначении (мелкосерийное и единичное
производство), в таблицах 3.17 и 3.18 — для условий специализированных ремонтных предприятий и
заводов (серийное производство)
Таблица 3.15. Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (для мастерских общего
Способ установки деталей Вес детали не более, кг

1 3 5 10 18 30 50 80
В трехкулачковом патроне 0,2 0,22 0,24 0,8 - - - -
В тисках 0,4 0,60 0,70 0,2 1,2 - - -
На столе без крепления - 0,15 0,18 1,2 0,5 0,5 2,3 2,8
Сбоку на угольнике - - 1,10 1,2 1,7 2,2 3,8 4,5
Сбоку с креплением к столу - - 1,00 1,6 2,0 3,6 4,3
Таблица 3.16. Вспомогательное время, связанное с проходом, мин (для мастерских общего
На каждое
последующее
отверстие
На первое отверстие того же диаметра
при сверлении
Условия работы
в одной или
нескольких деталях
для станков с наибольшим диаметром
сверления, мм
12 25 50 12 25 50
Сверление по разметке 0,16 0,21 0,24 0,08 0,10 0,12
Сверление по кондуктору 0,14 0,18 0,20 0,07 0,09 0,10
Рассверливание и зенкерование 0,12 0,15 0,18 0,06 0,07 0,08
Развертывание 0,14 0,18 0,20 0,07 0,09 0,10
Дополнительное время рассчитывают по формуле 2.7

Подготовительно-заключительное время находим по таблицам 3.19 (для условий мастерских
общего назначения) и 3.20 (для специализированных ремонтных предприятий и заводов).
Таблица 3.17 Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (для

специализированных ремонтных предприятий и заводов)
Способ установки детали Вес детали не более, кг

3 5 8 12 20 50 80 120 200 300 500
В тисках с винтовым 0,50 0,6 0,7 0,8 0,9 — — — — — —
зажимом
В тисках с 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 — — — — — —
пневматическим зажимом
На столе без крепления 0,12 0,14 0,15 0,17 0,2 1,3 1,4 1,6 1,8 2,0 2,4
На столе с креплением 0,95 1,0 1,2 1,4- 1,6 3,0 3,3 3,6 4,0 4,4 4,9
болтами и .планками
Сбоку стола с креплением 1,1 1.3 1,5 1,8. 2,1 3,5 — —. — —. —
болтами и планками
В самоцентрирующем 0,18 0,2 0,24 0,28 0,39 — — —. — —. —
патроне
В кондукторе 0,8 0,9 1,0 1.1 1,3 2,2 — — — —
Примечание. Затраты времени для деталей весом более 20кг даны на установку с применением
подъемно-транспортных приспособлений.
37
Таблица 3.18. Вспомогательное время, связанное с проходом (для специализированных
ремонтных предприятии и заводов),
На каждое последующее
отверстие
того же диаметра
На первое отверстие
при сверлении
в одной или
Условия работы
нескольких деталях
для станков с наибольшим диаметром
сверления, мм
время, мин на один проход
12 25 50 12 25 50
Сверление по разметке 0,12 0,14 0,16 0,05 0,06 0,07
Сверление по кондуктору 0,10 0,12 0,13 0,04 0,05 0,06
Рассверливание и зенкерование 0,08 0,10 0,12 0,03 0,04 0,05
Развертывание 0,10 0,12 0,15 0,04 0,05 0,07
Таблица 3.19. Подготовительно-заключительное время (для мастерских общего назначения)

Способ установки детали Время, мин
В трехкулачковом патроне 4
В тисках б
В приспособлении с креплением к столу 8
На столе без крепления 2
На столе с креплением 4
Таблица 3.20. Подготовительно-заключительное время (для специализированных ремонтных

предприятий и заводов), мин
Наибольший диаметр
Способ установки детали просверливаемого отверстия, мм
12 25—50 50-75
На столе без крепления
3 4 5
На столе с креплением болтами и планками
4 5 6
В тисках
5 6 7
В самоцеитрирующем патроне
8 9
В кондукторе
- 9 10
Сбоку стола с креплекием болтами и
- 13 20
планками
38
4 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ ФРЕЗЕРНЫХ РАБОТАХ
В ремонтных предприятиях фрезерные работы выполняют на горизонтально-, вертикально- и

универсально-фрезерных станках, основные характеристики которых приведены в приложении 1.
Фрезерование представляет собой весьма распространенный и высокопроизводительный метод
обработки металлов резанием при помощи инструмента, называемого фрезой.
Фреза является режущим инструментом с несколькими зубьями, каждый из которых
представляет собой простейший резец.
Наиболее широкое применение в ремонтных предприятиях получили следующие типы фрез:
цилиндрические и торцовые — для обработки плоскостей; дисковые и отрезные - для фрезерования
пазов, уступов и разрезки металлов.
Главным движением при фрезеровании является вращение фрезы, движением подачи -
поступательное перемещение заготовки (детали) относительно фрезы.
Фрезерование подчиняется тем же законам резания, что и токарная обработка. Однако при
фрезеровании имеются свои некоторые особенности. При фрезеровании на зуб фрезы действуют
переменные ударные нагрузки. Ударная нагрузка приводит к снижению стойкости зуба, а иногда и к его
разрушению.
Основными элементами режима резания при фрезеравании являются: ширина фрезерования,

глубина резания, подача и скорости резания.
Шириной фрезерования (рис. 4.1) называют ширину обрабатываемой поверхности, выраженную
в миллиметрах.
Глубина резания при фрезеровании представляет собой толщину слоя металла, снимаемого с
обрабатываемой детали за один проход фрезы. Глубину резания выбирают в зависимости от припуска
на обработку и требуемой чистоты поверхности. При черновом фрезеровании весь припуск
рекомендуется снимать за один проход (глубина резания t=3...8мм), если это допускается мощностью
станка. При чистовом фрезеровании глубина резания принимается в пределах 0,5...1,5 мм.
При глубине резания свыше 3 мм рекомендуется применять фрезы с крупными зубьями, при
меньшей глубине — фрезы с мелкими зубьями. При фрезеровании грубых отливок, поковок и
наваренных мест, поверхность которых имеет твердую корку или окалину, глубина резания должна
быть не менее 2 мм, так как зубья фрезы, работая по корке, быстро притупляются и выкрашиваются.
Подачей при фрезеровании называется перемещение обрабатываемой детали относительно
фрезы, вращающейся вокруг своей оси.
При фрезеровании различают подачу на один зуб фрезы S, в мм/зуб, подачу на один оборот
фрезы So6 в мм/об и минутную подачу SM в мм/мин.
Зависимость между этими подачами выражается следующими формулами:
Рис. 4.1. Ширина фрезерования.
S об  S z  z (4.1)
S м  S об  n (4.2)
где t — число зубьев фрезы;

n — частота вращения фрезы мин-1.
39
Величина подачи существенно сказывается на производительности процесса фрезерования. Для
обдирочных проходов следует выбирать подачи максимальной величины. При выборе подачи для
чистового фрезерования необходимо учитывать требования к чистоте поверхности, конструкции, фрезы
и жесткости системы «станок-деталь-инструмент».
При фрезеровании нежестких деталей, имеющих малые опорные поверхности, тонкие стенки и
не обеспечивающих прочность закрепления, табличная величина подачи должна быть уменьшена в
1,5—2 раза.
Скоростью резания при фрезеровании считается окружная скорость фрезы, измеренная по ее
наибольшему диаметру. Скорость резания при фрезеровании зависит от обрабатываемого материала,
материала режущей части, диаметра фрезы, подачи, глубины резания, числа зубьев и других факторов.
4.2.1 Фрезерование плоскостей
Фрезерование плоскостей обычно проводят цилиндрическими и торцовыми фрезами.

Ширину фрезерования, как правило, устанавливают по условиям на обработку. Ширину фрезы
выбирают несколько больше ширины фрезеруемой поверхности.
Глубину резания определяют, исходя из припуска на обработку и требований к чистоте
обработки.
Подачу на оборот фрезы устанавливают по соответствующим таблицам. При обработке
цилиндрическими фрезами подачу определяют по таблице 4.1 в зависимости от вида обработки,
принятой глубины резания, диаметра и количества зубьев фрезы.
При обработке торцовыми фрезами подачу устанавливают по таблице 4.2 в зависимости от
обрабатываемого материала, вида обработки, принятой глубины резания, диаметра и количества зубьев
фрезы.
Скорость резания при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами определяют по таблице
4.3 в зависимости от принятой глубины резания, подачи, диаметра, количества зубьев и ширины фрезы.
Скорость резания при обработке плоскостей торцовыми фрезами берут из таблицы 4.5 в
зависимости от принятой глубины резания, подачи, диаметра и количества зубьев фрезы. В указанных
таблицах приведены также и значения чисел оборотов.
Как видно из таблиц 4.3 и 4.5 скорость резания и частота вращения даны из условий обработки
углеродистой конструкционной стали, которой соответствует временное сопротивление σв=650МПа.
Поэтому взятые из таблиц скорости резании и числа оборотов должны быть откорректированы, если
условия обработки отличаются от условий, предусмотренных таблицами. Корректирование заключается
в умножении табличной скорости и числа оборотов на соответствующие коэффициенты, значения
которых приведены в таблицах 4.4, 4.6, 4.7 и 4.8.
Таблица 4.1. Подачи ирн обработке плоскостей цилиндрическими фрезами, мм/об

Черновая обработка Получистовая обработка
Диаметр Количество
глубина резания t не более, мм
фрезы, мм зубьев фрезы
3 5 8 2 4
16 1,28—0,64 0,80—0,48 — 0,48—1,28 0,8—1,6
60
8 1,20—0,64 0,96—0,56 — 0,24—0,64 0,4—0,8
18 1,44—0,.72 0,90—0,54 — 0,54—0,96 0,9—1,8
75
8 1,60—0,80 1,20—0,64 — 0,24—0,64 0,4—0,8
20 — 1,60—1,00 — 0,60-1,00 1,0—2,0
90
8 — 1,60—0,80 1,20—0,64 0,24—0,64 0,4—0,8
40
Таблица 4.2. Подачи при обработке плоскостей торцовыми фрезами мм/об
Черновая обработка Получистовая обработка

Количество
Диаметр фрезы, мм глубина резания t не более, мм
зубьев фрезы
3 5 8 2 4
Сталь
16 1,6-0,96 1,28—0,8 — 0,64—1,00 0,80—1,20
60
10 1,5—0,80 1,2-0,6 — 0,48-0,80 0,54—0,96
18 1,8—1,08 1,44—0,9 1,0—0,5 0,80—1,20 0,96—1,44
75
10 1,5—0,80 1,2—0,6 0,48—0,80 0,54—0,96
20 2,0—1,20 1,6—1,0 1,2—0,6 0,96—1,44 1,2—1,60
90
12 1,8—0,96 1,44—0,72 — 0,54—0,96 0,64—1,00
110 12 1,8—0,96 1,44-0,72 1,2-0,6 0,54—0,60 0,64—1,00
Таблица 4.3. Скорость резания (м/мин) и частота вращения (мин-1) при фрезеровании плоскостей из
углеродистой конструкционной стали σв=650 МПа цилиндрическими фрезами (фреза из стали Р9; с
Глубина фрезерования не более, мм
Количеств
фрезы, мм
фрезы, мм
Подача S
не более,
Ширина
о зубьев
диаметр
фрезы
мм/об
3 5 8
v n v n v n
1,28 46 245 39 207 33 180
0,80 49 256 44 222 36 192
60 16—8 50
0,40 55 285 48 250 41 216
0,32 59 314 51 274 44 234
1,44 49 205 42 177 36 154
0,90 52 223 44 190 39 164
75 18-8 60
0,54 69 250 51 216 43 185
0,32 64 274 55 234 48 202
1,60 52 182 44 157 39 136
1,00 56 198 48 170 42 143
90 20—8 70
0,60 63 223 54 187 47 165
0,40 68 240 57 205 50 180
Таблица 4.4. Поправочные коэффициенты kM на скорость резания (частоту вращения) при
фрезеровании различных марок стали
Сталь Предел прочности σв, МПа
410- 510- 610- 710- 810- 910-
500 600 700 800 900 1000
Углеродистая 0,9 1,2 1,0 0,9 0,8 0,5
конструкционная
Хромоникелёиая 1,4 1,2 0,9 0,8 0,7 0,3
Углеродистая
инструментальная - - 0,6 0,5 0,4 -
Таблица 4.5. Скорость резания (м/мин) и частота вращения (мин-1) при фрезеровании плоскостей
из углеродистой конструкционной стали σв=650 МПа - торцевыми фрезами (фреза из стали Р9; с
Глубина фрезерования не более, мм
фрезы,
зубьев
Подач
Колич
фрезы
более,
мм/об
а S не
ество
метр
диа-
мм
3 5 8
v n v n v n
1,28 45,5 242 43,0 228
0,80 49,6 262 47,2 250 — —
60 10-16
0,48 55,3 293 52,4 278' — —
0,32 60,0 318 56,6 302 — —
1,44 46,5 197 43,6 186 — —
0,90 50,6 214 48,2 210 — —
75 10-18
0,54 56,5 240 53,4 226 — —
0,36 61,0 260 59,0 250 — —
2,00 45,0 158 42.5 150 39,1 138
1,60 47,0 167 44,6 157 41,0 145
90 12-20
1,00 51,5 1.83 48,8 173 45,0 159
0.60 57,2 205 54,4 193 49,8 176'
2,20 45,0 130 42,5 124 39,2 !12
1,73 47,0 136 44,6 129 41,0 118
110 12-20 1,10 51,5 150 49,0 142 45,0 130
0.66 57,2 165 54,5 153 49,8 144
0,44 62.0 180 59.0 170 54,0 156
41
Таблица 4.6. Поправочные коэффициенты kM на скорость резания (частоту вращения) при
фрезеровании серого чугуна различной твердости
Твердость
НВ 120—140 141 — 180 181 -220 221-260
Коэффициент kм 0,7 0,6 0,5 0,4
Примечание. Для серого чугуна поправочные коэффициенты даны в отношении углеродистой
конструкционнойстали σв=650 МПа.
Таблица 4.7. Поправочные коэффициенты kx на скорость резания (частоту вращения) при

фрезеровании в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности
Материа Чистые Отливка, Прокат
л отливка, загрязненная горячекатаный
поковка включениями
(сварочная корка)
Сталь 0,80 0,7 0,9
Чугун 0,75 0,5 -
Бронза 0,90 0,7 -
Таблица 4.8 .Поправочные коэффициенты kмр на скорость резания (частоту вращения) при
фрезеровании в зависимости от марки стали фрезы
Марка стали фрезы Коэффициент kмр
У10 и У12 0,5
9ХС 0.6
4.2.2 Фрезерование пазов и уступов.
Прямоугольные пазы и уступы фрезеруют дисковыми или концевыми фрезами.

Ширину фрезерования устанавливают в соответствии с условиями на обработку и в связи с этим
выбирают фрезу.
Шириной, равной ширине паза, а при обработке уступа — несколько больше ширины
фрезеруемой поверхности.
Глубину резания определяют, исходя из припуска на обработку.
При фрезеровании пазов и уступов дисковыми фрезами подачу на оборот фрезы берут из
таблицы 4.9 в зависимости от принятой глубины резания, диаметра и количества зубьев фрезы и
ширины паза.
Таблица 4.9. Подачи при обработке пазов и уступов дисковыми фрезами, мм/об
Количест- Глубина резания t не более, мм
Диаметр
во Ширина
фрезы,
зубьев паза, мм 5 10 15
мм
фрезы
60 16 6-12 1.28-0,80 0,96-0,48 0,80—0,48
18 0,44—0,90 1,08—0,54 0,90-0.54

75 10-20
12 1,44—0,96 1,20-0,72 0,96-0,60
20 1,60-1,00 1,20-0,60 1,00-0,60
90 10-20
12 1,44-0,96 1,20-0,72 0,96—0,60
22 2,20—1,10 1,76-0,88 1,32—0,66
110 12-24
14 1,68-1,12 1,40-0,70 1,12-0,56
В таблице 4.10 приведены значения подач при обработке пазов и уступов концевыми фрезами в
зависимости от глубины паза (уступа), диаметра и количества зубьев фрезы и обрабатываемого
материала.
Скорость резания и частота вращения при обработке пазов и уступов дисковыми фрезами берут
из таблицы 4.11 в зависимости от принятой глубины резания, подачи и диаметра фрезы.
В таблице 4.12 приведены значения скорости резания и числа оборотов при обработке пазов и
уступов концевыми фрезами. Скорость резания и частота вращения определяют в зависимости от
принятой глубины резания, диаметра и количества зубьев фрезы и принятой подачи.
Выбранные из таблиц 4.11 и 4.12 значения скорости резания а числа оборотов должны быть
пересчитаны на поправочные коэффициенты если условия обработки отличаются от табличных.
42
Поправочные коэффициенты даны в таблицах 4.4, 4.6, 4.7 и 4.8.
Таблица 4.10. Подачи ври обработке пазов и уступов концевыми фразами, мм/об
Диаметр Глубина паза (уступа) не более, мм
Количество
фрезы,
зубьев фрезы
мм 5 10 15 20 30
Сталь
8 5 0,05—0,10 0,04—0,08 — — —
10 5 0,08—0,13 0,06—0,10 0,05—0,08 — —
3 0,11—0,15 0,09—0,12 0,06—0,09 — —
16
5 0,10—0,20 0,08—0,13 0,06—0,10 — —
3 — 0.15—0,24 0,12—0,18 0.08—0,15 —
20
5 — 0,20—0,30 0,15—0,25 0,10—0,20 —
3 — 0,18—0,36 0,18—0,30 0,12—0,18 0,08—0,15
25
5 — 0,30—0,50 0,25—0,40 0,20—0,30 0,10—0,20
4 — 0,28—0.48 0.24—0,40 0,20—0,32 0,16—0,24
32
6 0,42—0,60 0,36—0,54 0,24—0,36 0,18—0,30
4.2.3 Отрезные работы
Для отрезных работ применяют тонкие дисковые фрезы, которые называют отрезными.
Глубину резания при работе отрезными фрезами принимают в пределах от 6 до 30 мм.
Подачу определяют по таблице 4.13 в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра,
количества зубьев и ширины фрезы и принятой глубины резания.
Скорость резания определяют по таблице 4.14 в зависимости от принятой глубины резания,
диаметра, количеству зубьев и ширины фрезы и принятой подачи.
При измененных условиях эксплуатации взятые из таблицы 4.14 значения скорости резания и
числа оборотов должны быть пересчитаны на поправочные коэффициенты (см. табл. 4.4, 4.6, 4.7 и 4.8).
Таблица 4.11. Скорость резания м/мин и частота вращения (мин-1) при фрезеровании пазов и
уступов в углеродистой конструкционной стали σв=650 МПа дисковыми фрезами (фреза из стали Р9; с
Подача S
не более,
диаметр
фрезы,
Глубина паза (уступа) неболее, мм

мм/об
мм
5 10 15 20
1,28 48 253 38 205 34 181
0,80 51 272 41 221 36 196 — —
60
0.42 58 305 47 248 41 220 — —
0,32 62 331 50 269 55 238 — —
1,44 49 207 39 !59 35 149 32 137
0,90 52 225 42 182 37 161 35 147
75
0,54 59 250 43 204 42 180 38 165
0,35 64 272 52 221 46 196 41 179
1,60 50 177 39 144 36 127 33 116
1,00 53 190 43 154 38 127 35 125
90
0,60 60 213 49 173 42 153 39 140
0,40 05 231 52 188 47 166 42 153
1,70 52 146 40 119 36 106 33 100
1.10 54 158 43 129 38 114 36 104
110
0,66 61 177 50 144 43 128 39 116
0,11 66 124 53 156 48 138 43 127
43
Таблица 4.12. Скорость резания и частота вращения при фрезеровании пазов и уступов в
углеродистой конструкционной стили σв=650МПа концевыми фрезами (фреза из стали Р9; с
Глубина паза (уступа) не более, мм
Количест- Подача S
диаметр
во зубьев не более, 5 10 15 20 30
фрезы, мм
фрезы мм/об v n v n v n v n v n
0,03 - - 126 5000 — — — — — —

0,04 110 4350 103 4100 — — — — — —
8 5
0,05 99 3950 92 3650 — — — — — —
0,10 70 2800 65 2600 — — — — — —
0,04 - _- 102 3250 97 3100 — — — —
0.05 98 3100 91 2900 82 2750 — — — —
10 5
0,10 69 2200 64 2050 62 1980 — — — —
0.15 56 1780 — — — — — — — —
0.03 87 1730 81 1610 78 1550 — — — —
0,06 61 1220 60 1200 58 1160 — —. — —
16 3-5 0,12 53 1060 57 11.30 55 1100 — — — —
0,18 46 920 50 990 48 950 — — — —
0,20 44 860 47 940 — — — — — —
0,06 46 730 44 700 43 680 — —
0,09 — — 42 670 41 640 40 630 — —
0,12. — — 40 640 39 610 37 590 — —
20 3—5
0,18 — — 35 550 33 520 32 510 — —
0,24 — — 33 520 31 4S5 — — — —
0,30 — — 30 480 — — — — — —
0,06 — __ 42 530 40 510 — 495 38 480
0,09 — — 40 500 38 485 37 470 36 450
0,12 — — 34 435 33 415 32 405 31 390
0,18 — — 32 405 31 395 30 380 29 370
25 3—5
0,24 — — 30 375 29 360 — — — —
0,36 — — 28 355 27 345 — — — —
0,40 — — 24 305 — — — — — —
0,60 — - 23 290 — — — — — —
0,12 — — 29 235 28 275 27 265 26 255
0,16 — — 28 275 26 260 25 255 24 245
0,24 — — 25 250 24 240 23 230 — —
32 4—6
0.36 — — 24 '240 23 230 22 220 — —
0,48 — — 20 200 19 193 — — — —
0,72 — — 19 192 18 185 — — — —
Таблица 4.13. Подачи при работе отрезными фрезами, мм/об

Диаметр фрезы, Количество Ширина Глубина резания не более, мм
мм зубьев фрезы, мм 6 10 15 20 30
Сталь
36 1 0,54—0,72 0,36—0,72 — — —
60
30 2 0.45—0,75 0,30-0,60 — — —
1 0.54—0,72 0,36—0,72 — — —
75 36
2 0,54—0.90 0,36-0,72 0,36—0,72 - -
30 3 0,60—0,90 0,45—0,75 0,36—0,72
50 1,5 1,00-1,25 0,75—1,00 0,50—1,00 0,50—1,00 0,50—0,75
110
2 1.25—1,50 1,00—1,25 1,00—1,25 0,75—1,25 0,75—1,00
40
3 0,80—1,20 0,80—1,20 0,80—1,00 0.60—0,80 0,40—0,60
60 2 — — 1,20—1,50 0,90—1,20 0,60—0,90
150-200
50 3 1,06—1,50 0,75—1,25 0,75-1,00
44
Таблица 4.14. Скорость резания и частота вращения при отрезании конструкционной
углеродистой стали σв=650МПа (фреза из стали Р9; с охлаждением)
Подачи Глубина резания не более, мм
Ширина
Диаметр Количество Soб не
фрезы, 6 10 15 20 30
Фрезы, мл: зубьев более,
мм
м/мин
v n v n v n v n v n
0,30 75 400 65 345 - _ — — — —
0,40 70 370 60 320 — — — — — —
60 30—36 1—2 0,45 66 350 57 300 — — — — — —
0,60 52 275 45 235 — — — — — —
0,72 48 255 41 220 — — — — — —
0,90 45 240 39 210 — — — —
0,30 74 315 63 270 56 240 — — — —

0.36 67 285 58 245 52 220 — — __ —
0,45 65 275 56 240 50 210 — — — —
0,54 64 270 55 235 49 210 — — — —
75 30—36 1,5—3
0,60 60 255 52 220 46 195 — — — —
0,72 59 250 51 215 45 192 — — — —
0,90 57 240 49 210 43 182 — — —. —
1,10 53 225 44 187 40 170 — — — —
0.60 61 177 53 154 47 136 43 124 — —

0,75 58 168 51 148 45 129 41 119 — —
0.85 54 157 46 133 41 119 38 109 — —
110 40—50 2—3
1.00 50 145 43 124 23 110 33 101 — —
1.20 48 139 41 119 36 104 33 96 — —
1.50 44 128 38 110 34 97 31 90 — —
0.75 — 43 90 39 33 35 73
0,90 — — — — 41 86 37 79 33 70
1,00 37 79 34 72 30 64
150 50—60 2-4
1.20 — — — — 35 75 32 68 28 60
1,50 32 68 30 64 26 55
1.80 30 64 26 55. 24 50
0,75 — — — — 46 72 42 67 37 59
0,90 — — — — 43 68 39 62 35 53
1,00. — — — — 42 67 38 60 34 52
200 50-60 3—5 1.20 40 64 37 58 32 51
1.50 39 60 36 56 30 47
1,80 — — — — 37 58 34 53 28 45
45

Основное время при фрезеровании рассчитывают по формуле:
Li
to  (4.3)
n  S об
где L — длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

So6 - подача на один оборот фрезы, мм/об;
n — частота вращения, мин-1.
Длину фрезерования определяют по формуле (2.6). Значения величин врезания и перебега

приведены в таблицах 4.15 и 4.16.
Таблица 4.15. Величины врезания и перебега при фрезеровании цилиндрическими и дисковыми

фрезами.
Перебег фрезы у2, м
Глубина 2 2 2,5 2,5 3 3 3,5 3,5 4
резання диаметр фрезы, мм
не более,
мм 40 50 60 75 90 110 130 150 200
врезание фрезы у1, мм
1 6,6 7,0 7,7 8,6 9,4 10,5 11,4 12,2 14,1
2 8,7 9,8 10,8 12,1 13,3 J4.7 16,0 17,2 19,3
3 10,5 11,9 13,1 14,7 16,2 17,9 19,5 21,0 24,3
4 12,0 13,6 15,0 16,9 18,6 20,6 22,5 24,2 28,0
5 13,2 15,0 16,6 18,7 20,6 22,9 25,0 26,9 31,2
6 14,3 16,2 18,2 20,4 22,5 25,0 27,3 29,4 34,4
7 15,2 17,3 19,3 21,8 24,1 26,9 29,4 31,6 36,8
8 16,0 18,3 20,4 23,2 25,6 28,6 31,2 33,7 39,2
9 16,7 19,2 21,4 24,2 27,0 30,2 33,0 35,6 41,6
10 17,3 20,0 22,4 25,5 28,3 31,6 34,7 37,4 43,6
12 — 21,4 24,0 27,5 30,6 34,3 37,7 40,7 44,6
14 — — 25,4 29,2 32,7 36,7 40,3 43,6 51,4
16 — — — 30,7 34,4 38,7 42,7 46,6 54,4
18 — — — 32,2 36,0 40,7 45,0 48,8 57,2
20 — — — — 37,4 42,2 47,0 51,0 60.0
25 — — — — — 50,0 55,0 60,0 65,0
30 — — — — — — 60,0 65,0 70,0
Таблица 4.16. Величины врезания и перебега при фрезеровании торцовыми и концевыми

фрезами, мм
Ширина
фрезерова- Диаметр фрезы не более, мм
ния не
более, мм 16 20 25 32 40 50 60 75 90 110
10 3 3 3 3 — — — — — —
15 — 4 4 4 4 4 4 4 — —
20 — — 6 5 4 4 4 4 4 —
14 — — 14 8 6 5 5 5 5 —
30 — — — 12 8 7 6 6 6 —
40 — — — — — 12 10 8 7 7
50 — — — — — — 16 12 10 9
60 — — — — — — — 18 14 12
60 — — — — — — — — 28 20
100 — — — — — — — — — 35
120 — — — — — — — — — 44
КО — — — — — — — — — 60
46
Обработка шпоночных канавок.
Шпоночные канавки на валах и вообще в охватываемых деталях изготовляются для
призматических и сегментных шпонок.
Шпоночные канавки для призматических шпонок могут быть закрытыми с двух сторон (глухие),
закрытыми с одной стороны и сквозными.
Шпоночные канавки изготовляются различными способами в зависимости от конфигурации
канавки и вала, применяемого инструмента; они выполняются на горизонтально-фрезерных или на
вертикально-фрезерных станках общего назначения или специальных.
Сквозные и закрытые с одной стороны шпоночные канавки изготовляются фрезерованием
дисковыми фрезами (рис. 4.2, а). Фрезерование канавки производится за один - два прохода. Этот
способ наиболее производителен и обеспечивает достаточную точность ширины канавки.
Основное время при фрезеровании дисковой фрезой шпоночной канавки — сквозной и закрытой
с одной стороны — определяется по формуле
lo  lвр
to  (4.4)
S м.пр
где l0 — длина шпоночной канавки в мм;
lвр  h( Dф  h)  (0.5...2) (4.5)
DФ — диаметр фрезы в мм;

h — глубина шпоночной канавки в мм;
Sм.np — продольная подача в мм/мин.
Применение этого способа ограничивает конфигурация канавок: закрытые канавки с

закруглениями на концах не могут выполняться этим способом; они изготовляются концевыми фрезами
с продольной подачей за один или несколько проходов (рис. 4.2, б).
а — дисковой фрезой с продольной подачей; б — концевой фрезой с продольной подачей; в —

концевой фрезой с маятниковой подачей; г — концевой дисковой фрезой с вертикальной подачей
Рис. 4.2. Методы фрезерования шпоночных канавок валов.
Фрезерование концевой фрезой за один проход производится таким образом, что сначала фреза
при вертикальной подаче проходит на полную глубину канавки, а потом включается продольная
подача, с которой шпоночная канавка фрезеруется на полную длину. При этом способе требуется
мощный станок, прочное крепление фрезы и обильное охлаждение. Вследствие того что фреза работает
в основном своей периферической частью, диаметр которой после заточки несколько уменьшается, в
зависимости от числа переточек фреза дает неточный размер канавки по ширине.
47
Основное время при фрезеровании шпоночной канавки, закрытой с двух сторон, за один проход
h  (0.5...1) lo  Dф
to   (4.6)
S м.верт S м.пр
где h — глубина шпоночной канавки в мм;

l0 — длина шпоночной канавки в мм;
Dф — диаметр фрезы, равный ширине канавки в мм;
Sм.верт. — вертикальная подача в мм/мин;
Sм.np — продольная подача в мм/мин.
Для получения по ширине точных канавок применяются специальные шпоночно-фрезерные

станки с «маятниковой подачей», работающие концевыми двухспиральными фрезами с лобовыми
режущими кромками. При этом способе фреза врезается на 0,1—0,3 мм и фрезерует канавку на всю
длину, затем опять врезается на ту же глубину, как и в предыдущем случае, и фрезерует канавку опять
на всю длину, но в другом направлении (рис. 4.2, в). Отсюда и происходит определение метода —
«маятниковая подача».
Этот метод является наиболее рациональным для изготовления шпоночных канавок в серийном
и массовом производствах, так как дает вполне точную канавку, обеспечивающую взаимозаменяемость
в шпоночном соединении. Кроме того, поскольку фреза работает лобовой частью, она будет
долговечнее, так как изнашивается не периферийная часть ее, а лобовая. Недостатком этого способа
является значительно большая затрата времени на изготовление канавки по сравнению с фрезерованием
за один проход и тем более с фрезерованием дисковой фрезой. Отсюда вытекает следующее:
1) метод маятниковой подачи надо применять при изготовлении канавок, требующих
взаимозаменяемости;
2) фрезеровать канавки в один проход нужно в тех случаях, когда допускается пригонка шпонок
по канавкам.
Основное время при фрезеровании шпоночной канавки, закрытой с двух сторон, с
«маятниковой» подачей определяется по формуле
h  (0.5...1) lo  Dф
to   (4.7)
t S м. пр
где l0 — длина шпоночной канавки в мм;

Dф — диаметр фрезы, равный ширине канавки в мм;
Sм.np — продольная подача в мм/мин;
h— глубина шпоночной канавки в мм;
t — величина вертикального врезания на один ход фрезы в мм.
Сквозные шпоночные канавки валов можно обрабатывать на строгальных станках. Канавки на

длинных валах, например на ходовом вале токарного станка, строгают на продольно-строгальном
станке. Канавки на коротких валах строгают на поперечно-строгальном станке — преимущественно в
индивидуальном и мелкосерийном производстве.
Шпоночные канавки под сегментные шпонки изготовляются фрезерованием с помощью
концевых дисковых фрез (рис. 4.2, г).
Основное время при фрезеровании канавок под сегментные шпонки определяется по формуле
h  (0.5...1)
to  (4.8)
S м.верт
где h — глубина шпоночной канавки в мм;

Sм.верт — вертикальная подача в мм/мин.
48
Шпоночные канавки в отверстиях втулок зубчатых колес, шкивов и других деталей,
надевающихся на вал со шпонкой, обрабатываются в индивидуальном и мелкосерийном производствах
на долбежных станках, в крупносерийном и массовом—на протяжных станках.
Рис. 4.3. Обработка шпоночной канавки в отверстии протягиванием
На рис.4.3 показано протягивание шпоночной канавки в заготовке зубчатого колеса на

горизонтально-протяжном станке. Заготовка 1 насаживается на направляющий палец 4, внутри которого
имеется паз для направления протяжки 2. Когда канавка протягивается за 2—3 прохода, то под
протяжку помещают подкладку 3.
Основное время при протягивании шпоночной канавки определяется по формуле
L  l Д  (10...30)
to  , мин (4.9)
1000  V р
где L—рабочая длина протяжки в мм;

lд — длина протягиваемой поверхности детали в мм;
vр — скорость рабочего хода протяжки в м/мин;
i — число проходов.
Фрезерование шлицев.
В шлицевых соединениях сопряженные детали центрируются тремя способами:
1) центрированием втулки (или зубчатого колеса) по наружному диаметру шлицевых выступов
вала;
2) центрированием втулки (или зубчатого колеса) по внутреннему диаметру шлицев вала (т. е. по
дну впадин);
3) центрированием втулки (или зубчатого колеса) по боковым сторонам шлицев.
Форма шлицев бывает прямоугольная, эвольвентная и треугольная.
Шлицевые соединения широко применяются в машиностроении (станкостроении, автомобиле- и
тракторостроении и других отраслях) для неподвижных и подвижных посадок.
Технологический процесс изготовления шлицев валов зависит от того, какой принят способ
центрирования вала и втулки. Наиболее точным является способ центрирования по внутреннему
диаметру шлицев вала; он применяется, например, в станкостроительной и реже в автомобильной
промышленности. Центрирование по наружному диаметру шлицевых выступов вала встречается
довольно часто, этот способ применяется в тракторостроении, в автомобилестроении, а также в
станкостроении и др. Центрирование по боковым сторонам шлицев применяют сравнительно редко. В
автомобильной промышленности этот способ применяется для передачи больших крутящих моментов
при наименьшем боковом зазоре.
Шлицы на валах и других деталях изготовляются различными способами, к числу которых
относятся: фрезерование с последующим шлифованием, накатывание (шлиценакатывание),
протягивание, строгание (шлицестрогание).
Наиболее распространенным способом изготовления шлицев является фрезерование. Шлицы
валов небольших диаметров (до 100 мм) обычно фрезеруют за один проход, больших диаметров — за
два прохода. Черновое фрезерование шлицев, в особенности больших диаметров, иногда производится
фрезами на горизонтально-фрезерных станках, имеющих делительные механизмы (рис. 4.4).
49
а — шлицевой дисковой фрезой; б — двумя фрезами; в — двумя дисковыми специальными
фрезами; г — шлицевой червячной фрезой
Рис. 4.4. Способы фрезерования шлицев валов.
На рис. 4.4, а показано фрезерование одной канавки шлицев дисковой фасонной фрезой.
Основное время при этом определяется по формуле
lo  lвр  lп
to  i (4.10)
S м. пр
где l0 — длина нарезаемых шлицев в мм;

lвр — величина врезания;
lвр  h  ( Dф  h)  (1..2) (4.11)
где lп — величина перебега; l = 2...5 мм;

i — число шлицев;
h — высота шлица, фрезеруемого в данном проходе, в мм;
Dф —диаметр фрезы в мм;
S м.пр  S z  z  n — продольная минутная подача;
где Sz — подача на зуб фрезы в мм;

z — число зубьев фрезы;
n — частота вращения фрезы, мин-1.
Фрезеровать шлицы можно способом, изображенным на рис. 4.4, б, позволяющим применять

более дешевые фрезы, чем дисковые.
Более производительным способом является одновременное фрезерование двух шлицевых
канавок двумя дисковыми фрезами специального профиля (рис. 4.4, в).
Чистовое фрезерование шлицев дисковыми фрезами производится только в случае отсутствия
специального станка или инструмента, так как оно не дает достаточной точности по шагу и ширине
шлицев.
Более точное фрезерование шлицев производится методом обкатки при помощи шлицевой
червячной фрезы (рис. 4.4, г). Фреза помимо вращательного движения имеет продольное перемещение
вдоль оси нарезаемого вала. Этот способ является наиболее точным и наиболее производительным.
50
Определение основного времени в этом случае производится по формуле
lo  lвр  lп
to   z i (4.11)
S о  nф  q
где 10 — длина нарезаемых шлицев в мм;

lвр — величина врезания в мм;
lвр  (1,1...1,2)  h( Dф  h) (4.12)
h — высота шлица в мм;

Dф — диаметр червячной фрезы в мм;
lп — величина перебега, равная 2...5 мм;
z — число нарезаемых шлицев;
i — число ходов (обычно i = 1);
S0 — подача фрезы в мм на один оборот нарезаемого вала;
n — частота вращения фрезы, мин-1;
q —число заходов червячной фрезы.
При центрировании втулки (или зубчатого колеса) по внутреннему диаметру шлицев вала как
червячная, так и дисковая фреза должна иметь «усики», вырезающие канавки в основания шлица, чтобы
не было заедания во внутренних углах; эти канавки необходимы также при шлифовании по боковым
сторонам и внутреннему диаметру.

времени
Вспомогательное время на установку и снятие деталей в зависимости от веса и характера

установки деталей приведено в таблице 4.17 (для ремонтных мастерских общего назначения) и таблице
4.20 (для специализированных ремонтных предприятий и заводов).
Вспомогательное время, связанное с проходом, приведено в таблице 4.18 (для мастерских
общего назначения) и таблице 4.21 (для специализированных ремонтных предприятий и заводов).
Подготовительно-заключительное время для мастерских общего назначения берут из таблицы
4.19, для специализированных ремонтных предприятий и заводов — из таблицы 4.22.
Таблица 4.17. Вспомогательное время на установку и снятие детали (для мастерских общего
назначения), мин
Вес детали не более, кг
Установка
1 3 5 10 20 30
В центрах 0,2 0,5 0.6 0,7 1,0 1,4
В трехкулачковом патроне 0,1 0,2 0,3 0,4 0,6 —
В тисках с простой выверкой 0,3 0,6 0,7 0,8 1,0 —
В тисках с выверкой средней
0,4 0,9 1,2 1,5 2,0 —
сложности
На призмах 0,6 1,0 1,3 1,6 2,1 2,4
На столе с простой выверкой 0,7 0,9 1,2 1,5 1,8 2,2
На столе с выверкой средней

1,0 1,2 1,5 1,8 2,2 3,0
сложности
51
Таблица 4.18. Вспомогательное время, связанное с проходом (для мастерских общего
Время на один
Наименование проходов
проход, мин
Обработка плоскостей на первый проход с двумя пробными
1,4
стружками
Обработка плоскостей на первый проход с одной
10
пробной стружкой
Обработка плоскостей на последующие проходы 0,3
Обработка пазов на первый проход с одной проб-
1,0
ной стружкой
Обработка пазов на последующие проходы 0,4
Примечание. При фрезеровании партии одинаковых деталей время на первый проход принимают
только для первой детали, а для остальных деталей считают, как на последующие.
Таблица 4.19. Подготовительно-заключительное время (для мастерских общего назначения)

Способ установки Время,
мин
На столе с креплением болтами 12
В тисках 16
В центрах с делительной головкой 19
На угольнике 12
Установка одной фрезы 12
Таблица 4.20. Вспомогательное время на установку и снятие детали (для специализированных

ремонтных предприятий и заводов), мин
Способ установки Характер Вес детали не более, кг
выверки 1 3 5 8 12 20 50 120 200
На столе с креплением болтами и Простая 1,0 1,2 1.4 1.6 1,9 2,2 3,9 4,9 5,4
планками Сложная 1,6 1.9 2,0 2,2 2,5 2,9 6,0 7,0 8,9
На угольнике с креплениями болтами Простая 0,9 1,1 1.3 1.5 1,7 2.1 5,5 — —
и планками Без выверки 0,7 0,3 1,0 1,1 1.2 1,3 —
В тисках с винтовым зажимом Простая 0,4 0,5 0.5 0,6 0,6 — — — —
Без выварки 0,2 0.2 0,3 0,3 0,3
В тисках с пневматическим зажимом Простая 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 0,9 — —
Без выверки 0,2 0.2 0,2 0,3 0,3
В центрах Простая 0,25 0,26 0,34 0,43 0,48 0,55 — — —
Сложная 0,35 0,44 0,55 0,60 0,75 0,85
На оправке Простая 0,46 0,49 0,60 0,65 0,75 0,85 — — —
Сложная 0,65 0,75 0,85 0,95 1,10 1,20
В самоцеатрирующем патроне — 0,18 0,19 0,22 0,26 0,32 0,39 — — —
В цанговом патроне — — 0,40 0,45 0,5 0,6 — — — —

ремонтных предприятий и заводов
Наименование проходов Время на
один проход,
мин
Обработка плоскостей на первый проход с двумя 1,0
пробными стружками
Обработка плоскостей на первый проход с одной 0,7
Обработка плоскостей на последующие проходы 0,1
Обработка пазов на первый проход с одной 0,8

Обработка пазов на последующие проходы 0,2
Таблица 4.22. Подготовительно-заключительное время: (для специализированных ремонтных

предприятий и заводов)
Способ установки Время, мин
На столе с креплением болтами и планками 24
В тисках 22
В центрах 28
В самоцентрирующем патроне 16
В приспособлении 27
Установка фрезы 2
52
5 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ ПРИ ШЛИФОВАЛЬНЫХ
РАБОТАХ
Шлифование является основным методом чистовой, отделочной обработки металлов, при

которой добиваются высокой степени чистоты поверхности и точности обработки. Такие результаты
возможны благодаря тому, что шлифовальным кругом можно снимать очень тонкий слой металла,
равный тысячным долям миллиметра.
При шлифовании с поверхности детали снимают излишний слой металла при помощи
специального абразивного инструмента — шлифовального круга, который представляет собой пористое
тело, состоящее из большого количества мелких зерен очень твердого материала. Эти зерна соединены
между собой особым веществом, которое называют связкой. Твердые материалы, из которых состоят
зерна шлифовального круга, называют абразивными материалами. Выбор характеристик шлифовальных
кругов для различных условий шлифования приведен в приложении 2.
Абразивные зерна шлифовального круга тверды, теплоустойчивы и своими острыми кромками
выполняют роль резцов. Выступающие зерна абразивного материала при вращении круга снимают слой
металла с обрабатываемой детали.
Абразивные зерна круга в процессе работы притупляются, часть их выпадает, круг постепенно
теряет свою форму и режущие свойства. Для восстановления этих свойств круга необходимо
периодически его править алмазами, шарошками или другими абразивными кругами.
Шлифовальные круги характеризуются величиной абразивных зерен и твердостью. Правильный
выбор абразивного инструмента для обработки той или иной детали обеспечивает требуемую чистоту
поверхности, максимальную производительность и наименьший расход абразивных инструментов.
При выборе круга большое значение имеет обрабатываемый материал. Как правило, очень
твердые материалы следует обрабатывать более мягкими кругами, так как в таких кругах изношенные
(затупленные) зерна скорее выкрашиваются, обнажая новые, острые зерна.
Материалы с низким пределом прочности, такие как чугун, мягкая сталь, бронза, рекомендуется
обрабатывать твердыми кругами (из карбида кремния). Крупнозернистые круги применяют для грубого,
мелкозернистые — для чистового шлифования.
В процессе шлифования в месте контакта круга с деталью возникает высокая температура (до
1500ºС), которая повышается с увеличением износа круга. Повышение температуры может вызвать
деформацию изделия, прожог и трещины в обработанной поверхности. Поэтому процесс шлифования,
как правило, сопровождается охлаждением обрабатываемой поверхности. Охлаждающая жидкость не
только снижает температуру и повышает качество обработанной поверхности, но и удаляет абразивную
и металлическую пыль из воздуха.
Струю охлаждающей жидкости следует направлять таким образом, чтобы она омывала круг и
деталь и особенно обильно поступала в места соприкосновения детали с кругом.
В зависимости от обрабатываемых поверхностей и методов обработки используют различные
виды шлифования.
Наружное круглое шлифование применяют при обработке наружных цилиндрических или
конических поверхностей. Оно может быть выполнено способами продольной и поперечной подач, а
также глубинным и бесцентровым шлифованием.
Круглое внутреннее шлифование применяют для обработки внутренних цилиндрических или
конических поверхностей.
Плоское шлифование применяют для обработки плоскостей.
Наружное круглое шлифование.
В ремонтных предприятиях наибольшее применение имеют круглошлифовальные станки,
основные характеристики которых приведены в приложении 1.
При наружном круглом шлифовании способом продольной подачи (рис. 5.1) шлифовальный круг
имеет два движения: вращательное вокруг оси и поступательное в направлений обрабатываемой детали.
Поступательное движение круга, то есть поперечная подача, осуществляется в конце продольного хода
детали. Припуск на обработку при этим методе снимается за несколько проходов.
53
Рис. 5.1 Наружное круглое шлифование методом продольной подачи
При наружном круглом шлифовании методом поперечной подачи или методом врезания (риc.
5.2) продольное перемещение круга или заготовки отсутствует. В этом случае круг обрабатывает
одновременно всю длину вращающейся детали. Круг же вращается и одновременно перемещается в
поперечном направлении.
При глубинном шлифовании (рис. 5.3) круг устанавливают на полную глубину и припуск
снимают за один-два прохода. В этом случае круг имеет вращательное движение и продольное
перемещение, а деталь — только вращательное движение.
Рис. 5.2. Наружное круглое шлифование методом поперечной подачи.
Рис. 5.3. Метод глубинного шлифования.
5.2 Выбор режима резания при шлифовании
Под режимом круглого наружного шлифования понимают окружную скорость детали,

поперечную и продольную подачи детали.
Назначение режима резания при наружном круглом шлифовании начинается с определения
припуска на обработку. Припуск на обработку (на сторону) определяют по формуле:
Dd
h (5.1)
2
где D — диаметр детали до шлифования, мм;

d — диаметр шлифованной детали, мм.
При чистовом шлифований припуск на обработку распределяют следующим образом: 60—80%

на черновое (предварительное) и 20—40% на чистовое (окончательное) шлифование.
Величину поперечного перемещения шлифовального круга по направлению к обрабатываемой
детали в конце каждого хода называют глубиной шлифования или поперечной подачей. Глубина
шлифования или толщина слоя металла, снимаемого за один проход шлифовального круга при круглом
54
шлифовании, колеблется в пределах от 0,005 до 0,08 мм.
Продольной подачей при круглом шлифовании называют путь, пройденный деталью за время
одного оборота шлифуемой детали.
Поперечную и продольную подачу для черновой (предварительной) обработки определяют по
таблицам 5.1 и 5.2, а для чистовой (окончательной) обработки — по таблице 5.3.
Tаблица 5.1. Поперечные подачи при предварительном шлифовании методом продольной

подачи, мм
Обрабатываемый Длина, Диаметр шлифуемой детали не более, мм
материал выраженная 20 40 60 80 100 150
в диаметрах
3Д 0,020 0,028 0 0,034 0,039 0.043 0,052
Незакаленная сталь 7Д 0,017 0,033 0.028 0,032 0.035 0,042
10Д 0,015 0,020 0,024 0,027 0,030 0,036
3Д 0.015 0.023 0,030 0,035 0,040 0,045
Закаленная сталь 7Д 0,012 0,018 0.023 0,027 0,030 0,035
10Д 0,010 0,015 0.019 0,022 0,025 0,030
Таблица 5.2. Продольные подачи в долях ширины круга β при предварительном шлифовании
Обрабатываемый материал Поперечная подача t не более, мм
0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,09
Незакаленная сталь 0,6 0,5 0,4 0,3 0,25 0,2
Закаленная сталь 0,5 0,45 0,35 0,25 0,2 0,15
Таблица 5.3. Поперечные и продольные подачи при окончательном (чистовом) шлифовании

незакаленной и закаленной стали
Диаметр Поперечная подача Продольная подача Окружная
шлифуемой (глубина в долях ширины скорость детали, v
поверхности не шлифовании), мм круга (Р) м/мин
более, мм
60 0,005-0,010 0,2-0,3 15-25
120 0,005-0,010 0,2-0,3 20-35
200 0,005-0,015 0,2-0,3 25-45
По принятой поперечной подаче определяют число проходов по формуле:
h
i (5.2)
t
где t — поперечная подача (глубина шлифования), мм.
Продольная подача в таблице дана в долях ширины шлифовального круга, поэтому

пересчитываем ее по формуле:
S пр    Вк (5.3)
где Sпр— продольная подача, мм/об

Вк— ширина шлифовального круга, мм;
β— продольная подача в долях ширины круга.
Скорость резания при шлифовании по существу является скоростью вращения шлифовального

круга. При назначении скорости вращения круга должны быть учтены механические свойства
обрабатываемой детали и требуемая чистота обработки. Значения окружных скоростей при
шлифовании закаленных и незакаленных сталей приведены в таблицах 5.4 и 5.5.
55
Частота вращения детали определяют по формуле:
V
n  318 (5.4)
d
где v —окружная скорость детали, м/мин;

d — диаметр детали, мм.
Таблица 5.4. Окружная скорость детали при шлифовании незакаленной стали, м/мин
Продольная Глубина Диаметр шлифуемой поверхности не более, мм
подача в шлифования t 20 40 60 80 100 150
долях ширины не более, мм
круга β
не более
0,01 56 70 79 84 90
0,02 28 35 39 42 46 52
0,3
0,04 14 17 20 21 23 . 26
0,06 10 12 14 14 15 18
0,01 42 52 59 65 69' 77
0,02 21 . 26 29 32 35 39
0,4
0,04 11 13 15 16 17 20
0,06 7 8 10 11 12 13
0,01 34 42 48 51 55 62
0,02 17 2! 24 25 28 31
0,5
0,04 9 11 12 13 14 15
0,06 6 7 8 8 9 11
0,02 14 18 20 21 23 26
0,03 10 11 14 14 15 17
0.6
0,04 7 8 10 11 12 13
0,06 - - 7 7 8 8
0,02 12 15 17 18 20 22
0,03 8 10 11 13 14 15
0,7
0,04 - 7 8 9 10 11
0,06 - - 7 7 .8 9
Таблица. 5.5 Окружная скорость детали при шлифовании закаленной стали, м/мин
Продольная Глубина Диаметр шлифуемой поверхности не мм
подача в долях шлифования более,
ширины круга β t не более, мм 20 40 во 80 100 160
не более
0,3 0,01 51 63 70 76 81
0,02 25 31 35 38 42 46
0,03 17 21 24 25 28 32
0,05 10 12 14 16 17 18
0,4 0,01 38 46 54 58 62 69
0,02 20 24 27 30 31 35
0,03 13 16 18 20 21 23
0,05 6 8 9 10 10 11
0,6 0,01 31 38 43 45 49 66
0,02 16 20 21 23 25 28
0,03 10 12 14 16 17 20
0,05 6 8 9 10 10 11
0,6 0,02 13 16 17 20 2! 24
0,03 9 10 12 13. 14 16
0,04 6 8 9 9 10 11
0,05 5 6 8 8 9 10
0,7 0,02 11 14 16 17 18 21
0,03 7 8 10 11 13 16
0,04 6 7 8 9 9 И
0,03 4 5 е 6 8 9
После установления режима резания определяют основное время для шлифования методом
56
продольной подачи по формуле:
Li
to   кз (5.5)
n  S пр
где L— длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега камня, мм;

n— числи оборотов детали в минуту;
Snp— продольная подача, мм/об;
k3— коэффициент зачистных ходов (принимают в пределах 1,2—1,7 в зависимости от
требований к чистоте обработки; большее значение — для более высокого класса чистоты).
Длину обрабатываемой поверхности рассчитывают по формуле (2.6), величину врезания и

перебега выбирают из таблицы 5.6,
Таблица. 5.6. Величина врезания и перебега при круглом шлифовании

Условия работы Величина врезания и перебега (у1+у2),
мм
Выход круга в обе стороны Вк +5
Выход круга в одну сторону 3
Без выхода круга - Вк
Основное время для круглого наружного шлифования с поперечной подачей круга определяется
по формуле
a
to  к (5.6)
n  S поп
где Sпоп — поперечная подача на один оборот детали (глубина резания) в мм;
а — припуск на сторону в мм;
n — частота вращения детали, мин-1.

времени
Вспомогательное время на установку и снятие детали для условий ремонтных мастерских

общего назначения (единичное и мелкосерийное производство) выбирают из таблицы 5.7,
вспомогательное время, связанное с проходом, из таблицы 5.8.
Таблица 5.7. Вспомогательное время на установку и снятие детали (для мастерских общего
назначения), мин
Способ Вес детали не более . кг
установки
и крепления 1 3 6 10 18 30 50 80
детали
В центрах 0.2 0,4 0,5 0,6 1,0 2,2 2,8 3,2
В трех
кулачковом 0,4 0,6 0,8 1.0 1,6 2.5 3,2 4,0
патроне
В
четырехкулач- 0,6 1.0 1.4 2.0 2,6 4,0 5.0 6,0
ковом патроне
В центрах
0,5 0,7 0.8 0,9 1.2 2,4 3.0 3,6
с люнетом
В центрах
1.4 1,5 2,0 3,0 — - —
на оправке
Для специализированных ремонтных предприятий и заводов вспомогательное время

устанавливают по таблицам 5.9 и 5.10.
57
Подготовительно-заключительное время определяют по таблице 5.11 для мастерских общего
назначения и по таблице 5.12 для специализированных ремонтных предприятий и заводов.
Таблица 5.8. Вспомогательное время, связанное с проходом (для мастерских общего назначений)
Наименование прохода Высота центров не более, мм
200 300
время на один проход, мин
Шлифование первой поверхности на одной детали 1,00 1,20
Шлифование последующих поверхностей на одной
детали 0,55 0,70
На каждый последующий проход 0,04 0,05
Tаблица 5.9. Вспомогательное время на установку и снятие детали (для специализированных

ремонтных предприятий и заводов), мин
Способ установки Вес детали не более, кг
в крепления детали
1 3 5 8 12 20 50 80
В центрах 0,25 0,28 0,32 0,36 0,44 0,55 2,5 2,9
В центрах с люнетом — — - 0,60 0.70 0,80 3,2 3,8
В трехкулачковом 0,28 0,32 0,38 0,42 0,43 0,62 2,9 3,1
патроне
В трехкулачковом - 0,65 0,72 0,80 0,90 1,00 3,0 3,0
патроне с люнетом
В четирсхкулачковом 0,36 0,48 0,56 0, 68 0,71 0,90 1,35 2,0
патроне
В четьрехкулачковом 0,62 0,68 0,75 0,82 1,00 1,15 3,4 4,0
патроне люнетом

ремонтных предприятий и заводов)
Наименование прохода Высота центров не более, мм
150 300
время на один проход, мин
Шлифование первой поверхности на одной детали 0,90 1,10
Шлифование последующих поверхностей на 0,45 0,60
одной детали
На каждый последующий проход 0,03 0,04
Таблица 5.11. Подготовительно-заключительное время (для мастерских общего назначения), мин

Способ установки детали Высота центров не более, мм
150 300
В центрах 5 6
В трехкулачковом патроне 8 9
Установка люнета 4 5
Смена круга 8 9
Замена одного кулачка 2 3
Таблица 5.12. Подготовительно-заключительное время (для специализированных ремонтных

предприятий и заводов), мин
Способ установки детали Высота центров не
более, мм
150 300
В центрах 7 8
В самоцентрирующем патроне 10 11
В самоцентрирующем патроне с люнетом 12 14
В четырехкулачковом патроне 13 15
В четырехкулачковом патроне с люнетом 14 16
На основании полученных данных по всем операциям заполняется операционно-технологическая
карта.
Графическая часть курсовой работы оформляется на листе формата А1 с помощью
компьютерной техники или карандашом с соблюдением требований ЕСКД (см. приложение 3).
В верхней части листа дается чертеж детали со всеми сечениями разрезами, размерами и
указанной шероховатостью обработки. В случае разработки технологии обработки таких деталей, как
зубчатое колесо, вал-шестерня, червяк и т.п. необходимо приводить их техническую характеристику в
отдельной таблице. Пример заполнения технологической карты см. приложение 3.
58
ЛИТЕРАТУРА
1 Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. Т. 1. М.:

Машиностроение, 1985. 665 с.
2 Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. Т. 2.
М.:Машиностроение, 1985. 496 с.
3 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.
М.:Высшая школа, 1983. 225 с.
4 Никифоров А.Д., Беленький В.А., Поплавский Ю.В. Типовые технологические процессы
изготовления аппаратов химических производств. М.: Машиностроение, 1979. 278 с.
5 Станочные приспособления: Справочник / Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. Т. 1. М.:
6 Станочные приспособления: Справочник / Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Данилевского. Т. 2.
М.: Машиностроение, 1984. 655 с.
7 Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. А.А. Панова. М.:
8 Маракулин И.В. и др. Краткий справочник технолога тяжелого машиностроения. М.:
9 Худобин Л.В. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. М.:
10 Технико-экономическое обоснование конструкторского решения: Метод. указ. / Сост.:
В.В. Быковский, А.И. Попов. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2000. 24 с.
11 Ткачев А.Г., Шубин И.Н. Типовые технологические процессы изготовления деталей
машин. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2004. 112 с.
12. В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов Техническое нормирование ремонтных робот в сельском
хозяйстве.-М.: Колос,1979.-288с.,ил.
59
ПРИЛОЖЕНИЯ
60
Приложение 1
Паспортные характеристики металлорежущих станков
ТОКАРНО ВИНТОРЕЗНЫЙ СТАНОК 16К20
Токарно винторезный станок 16К20 предназначены для выполнения

разнообразных токарных работ: обтачивания и растачивания
цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и
внутренних метрических, дюймовых, модульных и питчевых резьб, а
также сверления, зенкерования, развертывания,и т.п. Отклонение от
цилиндричности 7 мк, конусности 20 мк на длине 300 мм, отклонение
от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм - 16
мк.
Станки оснащены механическим фрикционом, приводом
быстрых перемещений суппорта, задняя бабка имеет аэростатическую разгрузку, направляющие
станины закалены HRCэ 49...57
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА 16К20
1. Модель 16К20
2. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
- над станиной 400
- над суппортом 220
3. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 750-1500
4. Класс точности по ГОСТ 8-82 H
5. Размер внутреннего конуса в шпинделе, М Морзе 6 М80
6. Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 6К, 6М*
7. Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 55, 62*
8. Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг
- закрепленного в патроне 300
- закрепленного в центрах 1300
9. Число ступеней частот вращения шпинделя
- прямого 23
- обратного 12
-1
10. Пределы частот вращения шпинделя, мин
- прямого 12,5-2000*
(12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500;
630; 800; 1000; 1250; 1600, 2000.)
- обратного 19-2420
11. Число ступеней рабочих подач:
- продольных 42, 56
- поперечных 42, 56
12. Пределы рабочих подач, мм/об
- продольных 0.07-4.16
- поперечных 0.035-2.08
13. Количество нарезаемых резьб, единиц:
- метрических 45, 53
- дюймовых 28, 57
- модульных 38
- питчевых 37
- архимедовой спирали 5
14. Пределы шагов нарезаемых резьб:
- дюймовых, число ниток на дюйм 24…1.625
- метрических, мм 0.5-192
61
- модульных, модуль 0.5…48
- питчевых, питч 96..1
- архимедовой спирали, дюйм 3/8”, 7/16”
- архимедовой спирали, мм 8, 10, 12
15. Наибольший крутящий момент, кНм 2
16. Наибольшее перемещение пиноли, мм 200
17. Поперечное смещение корпуса, мм ±15
18. Наибольшее сечение резца, мм 25
19. Габаритные размеры станка, мм
- длина 2812
- ширина 1166
- высота 1324
20. Масса станка, кг 2140
21. Мощность электродвигателя привода главного
движения, кВт 10
22. Мощность электродвигателя привода быстрых
перемещений суппорта, кВт 0.75 или 1,1
23. Мощность насоса охлаждения, кВт 0.12
ВЕРТИКАЛЬНО ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК 6Т12 (6Р12)
Вертикально фрезерный станок 6Т12 (6Р12) предназначен для выполнения

разнообразных фрезерных, сверлильных и расточных работ при обработке деталей
любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов.
Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного
осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку
отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности
стола.
Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять
фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный
пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.
Конструктивные особенности:
- механизированное крепление инструмента в шпинделе;
- механизм пропорционального замедления подачи;
- устройство периодического регулирования величины зазора в винтовой паре продольной подачи;
- предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок;
- торможение горизонтального шпинделя при остановке электромагнитной муфтой;
- устройство защиты от разлетающейся стружки.
Технологические:
- разнообразные автоматические циклы работы;
- широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач стола;
- большая мощность приводов;
- высокая жесткость;
- надежность и долговечность.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВЕРТИКАЛЬНО ФРЕЗЕРНОГ СТАНКА 6Т12
1. Размеры стола, мм 320х1250
2. Перемещение стола, мм
- продольное (X) 800
- поперечное (Y) 320
- вертикальное (Z) 420
3. Угол поворота шпиндельной головки в
продольной плоскости, град ± 45
62
4. Частота вращения основного шпинделя, об/мин 31,5; 40; 50;
63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
5. Конус основного шпинделя 50
6. Подача стола, мм/мин:
- продольная (X) 12,5...1600
- поперечная (Y) 12,5...1600
- вертикальная (Z) 4,1...430
7. Быстрый ход, мм/мин:
- продольный (X) 4000
- поперечный (Y) 4000
- вертикальный (Z) 1330
8. Мощность основного шпинделя, кВт 7,5
9. Габариты станка, мм 2280х1965х2265
10. Масса станка, кг 3250
ГОРИЗОНТАЛЬНО ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК 6Т82Г (6Р82Г)
Горизонтально фрезерный станок 6Т82Г (6Р82Г) предназначен для

выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими,
торцевыми, концевыми, фасонными и другими фрезами.
Применяются для обработки горизонтальных и вертикальных
плоскостей, пазов, рамок, углов, зубчатых колес, спиралей,
моделей штампов, пресс-форм и других деталей из стали, чугуна,
цветных металлов, их сплавов и других материалов.
Высокая жесткость станков позволяет применять фрезы,
изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент,
оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых
синтетических материалов. Большая мощность привода главного
движения и тяговое усилие продольной подачи стола позволяют
производить за один проход обработку широких горизонтальных
поверхностей набором цилиндрических или фасонных фрез, установленных на горизонтальной оправке.
Станки моделей 6Т82, 6Т82-27 и 6Т83, 6Т83-27 оснащены столом, поворачивающимся вокруг
вертикальной оси на угол ±45°, что обеспечивает возможность нарезания косозубых зубчатых колес,
червяков и других деталей, имеющих обрабатываемую поверхность в виде спирали.
Технологические возможности станков могут быть расширены за счет применения накладной
фрезерной, делительной и долбежной головок, круглого поворотного стола. Станки выпускаются в
различных исполнениях по напряжению и частоте питающей сети. Поставляются запасные части.
Особенности конструкции:
- характерные особенности: базовая модель (автоматические циклы по 3 координатам);
- тип: горизонтальный
Основные преимущества станков:
Конструктивные:
- механизированное крепление инструмента в шпинделе;
- устройство периодического регулирования величины зазора в винтовой паре продольной
подачи;
- предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок;
- торможение шпинделя при остановке электромагнитной муфтой.
Технологические :
- разнообразные автоматические циклы работы станка;
- широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач стола;
- большая мощность приводов;
- высокая жесткость;
- надежность и долговечность
63
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКЯ СТАНКА ГОРИЗОНТАЛЬНО ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА
6Т82Г (6Р82Г)
1. Размеры рабочей поверхности стола, мм 1250х320
2. Наибольшее перемещение стола, мм
- продольное 800 (850*)
- поперечное 320
- вертикальное 420
3. Поворот стола в обе стороны, град -
4. Расстояние от оси горизонтального шпинделя
до рабочей поверхности стола, мм 30-450 (280-650*)
-1
5. Пределы частот вращения шпинделя, мин 31,5; 40; 50; 63; 80; 100;
125; 160; 200; 250; 315; 400; 630; 800; 1000; 1250; 1600
6. Диапазон подач стола, мм/мин:
- продольных 12,5-1600
- продольных (бесступенчато регулируемый) 5-3150*
- поперечных 12,5-1600
- поперечных (бесступенчато регулируемый) 5-3150*
- вертикальных 4,1-530
- вертикальных (бесступенчато регулируемый) +
7. Ускоренное перемещение стола, мм/мин:
- продольное 4000
- поперечное 4000
8. Мощность электродвигателей приводов, КВт
- основного шпинделя 7,5
- подач стола 3
9. Конус шпинделя по ГОСТ 30064-93 ISO 50
10. Максимальная масса обрабатываемой детали с
приспособлением, кг 1000
11. Максимальное тяговое усилие приводов стола, Н:
- продольное и поперечное 40000
12, Габаритные размеры, мм:
- длина 2280
- ширина 1965
- высота 1690
13, Масса станка с электрооборудованием, кг 3050
14. Дополнительная по заказу:
- цифровая индикация Ф1 +
- направляющие из фторопласта +
64
ВЕРТИКАЛЬНО СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК 2С132
Вертикально сверлильный станок 2С132 с ручным управлением

предназначен для выполнения следующих операций:
сверления
зенкерования
зенкования
развёртывания
резьбонарезания в различных материалах.
Позволяет использовать различные приспособления и инструменты,
расширяющие его технологические возможности.
Станок может использоваться в мелкосерийном производстве, на
малых предприятиях, в ремонтных мастерских.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТАНКА ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНОГО 2С132
Диапазон сверления в стали, мм 3-32 (50)**

Диапазон нарезаемой резьбы M3-M33
Размер рабочей поверхности стола, мм 500х500
Количество Т-образных пазов 3
Ширина направляющего паза 18Н12
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм 750
Подъём стола, мм 300
Расстояние от оси шпинделя до колоны, мм 300
Конус шпинделя Moрзе 4 (5)*
Перемещение пиноли шпинделя, мм 250
Количество частот вращения шпинделя 12 (15)*
Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин 31,5...1400 (31,5;
45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400)
Крутящий момент, не более, Нм 400
Осевое усилие на шпинделе, не более, Н 15000
Количество механических подач пиноли шпинделя 9
Диапазон механических подач пиноли шпинделя, мм/об 0,1; 0,14; 0,2; 0,28;
0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Мощность двигателя главного движения, кВт 4
Установочное перемещение сверлильной головки, мм. 170
Наибольшая масса заготовки, кг 600
Наибольшая высота заготовки, мм 600
Масса станка, кг (с упаковкой) 1500
Масса станка, кг (без упаковкой) 1200
Габаритные размеры, мм (с упаковкой) 1350x1100x2370
Габаритные размеры, мм (без упаковкой) 870x1110x2700
* опция
** при минимальных подачах и оборотах
65
CТАНОК РАДИАЛЬНО СВЕРЛИЛЬНЫЙ SRB-50
Станок радиально сверлильный SRB-50 предназначен для

обработки отверстий в средних и крупных деталях.
На станке можно выполнять следующие виды работ:
- сверление
- зенкерование
- развертывание
- подрезка торца
- нарезание резьбы
Применение частотного преобразователя обеспечивает
бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя для
обработки различных конструкционных материалов с максимально
выгодными режимами резания.
Станок применяется в индивидуальном, мелкосерийном и
серийном производстве.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАДИАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА SRB50
(2С550)
1. Диапазон сверления в стали, мм 3-50
2. Диапазон нарезаемой резьбы M3-M33
3. Диаметр колонны, мм 270
4. Отжим колонны, рукава и головки гидравлический
5. Зажим колонны, рукава и головки (с помощью
тарельчатых пружин) механический
6. Расстояние от оси шпинделя до колонны, мм
- минимальное 330
- максимальное 1230
7. Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности основания, мм
- минимальное 225
- максимальное 1200
8. Перемещение рукава на колонне, мм 725
9. Перемещение сверлильной головки по направлению рукава, мм 900
10. Вращение рукава вокруг колонны, мм 360
11. Конус шпинделя Moрзе 4
12. Перемещение пиноли шпинделя, мм 250
13. Количество частот вращения шпинделя рег.бесступ.
14. Крутящий момент, не более, Нм 400
15. Осевое усилие на шпинделе, не более, Н 15000
16. Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин 0-270, 270-800,
800-1340,1340-4000
17. Число ступеней частот вращения шпинделя 4
18. Количество механических подач пиноли шпинделя 9
19. Диапазон механических подач пиноли шпинделя, мм/об 0,1; 0,14; 0,2; 0,28;
0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
20.Мощность двигателя главного движения, кВт 4
21. Размер рабочей поверхности основания, мм 630х1050
22. Количество Т-образных пазов 3
23. Ширина направляющего паза 18Н12
24. Масса станка, кг (с упаковкой) 4050
25. Масса станка, кг (без упаковки) 3500
26. Габаритные размеры, мм (с упаковкой) 2830х1210х2730
27. Габаритные размеры, мм (без упаковки) 2730х970х2630
28. Размер коробчатого стола (входит в комплект поставки), мм 360х500х400
66
СТАНОК КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫЙ ВШ-152РВИ
Станок круглошлифовальный ВШ-152РВИ
полуавтомат предназначен для шлифования наружных
поверхностей тел вращения из различ-ных материалов
методом врезного и продольного шлифования деталей в
центрах и патроне.
На универсальном круглошлифовальном станоке ВШ-
152РВИ-01 дополнительно возможна обработка торцевых
плоских поверхностей при ручном управлении, а также
внутренних поверхностей тел вращения.
Шпиндель шлифовального круга выполнен на
гидродинамических подшипниках скольжения. Шпиндель
внутришлифовальной бабки выполнен на высокоточных подшипниках качения. Перемещение стола
производится от гидроцилиндра. Станок имеет литую станину и основание.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКЯ КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНОГО СТАНКА ВШ-152РВИ
ВШ- ВШ- ВШ- ВШ-
Характеристика 152УВИ 152УВИ-01 152РВИ 152РВИ-01
1.Диаметр изделия, устанавливаемого в центрах, мм
- наибольший 250 250 250 250
- наименьший 10 10 10 10
2.Наибольшая длина изделия, устанавливаемого в
1000 1000 1000 1000
центрах, мм
3. Диаметр изделия, устанавливаемый в патроне, мм
- наибольший 200/250 200/250 200/250 200/250
- наименьший 22 22 22 22
4.Наибольшая длина устанавливаемой заготовк
- в патроне, мм 250 250 250 250
- в патроне с закрытым люнетом, мм 350 350 350 350
5.Диаметр и высота шлифовального круга для:
- наружного шлифования. мм 500/80 500/80 400/80 400/80
- внутреннего шлифования. м - 50/40 - 50/40
- торцевого шлифования, мм - - - 250/25
6.Диаметр и длина шлифуемой внутренней
- 20-160/120 - 20-160/120
поверхности. мм
7.Наибльший угол поворота, град.:
Верхнего стола
- по часовой стрелке 6 6 6 6
- против часовой стрелки 9 9 9 9
Шлифовальной бабки
Бабки изделия
При работе с синусным приспособлением против
30 30 30 30
часовой стрелки
8.Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг
при обработке в центрах
- незакрепленная пиноль 80 80 80 80
- закрепленная пиноль 160 160 160 160
при наружном и внутреннем шлифовании в патроне 40 40 40 40
при внутреннем шлифовании в патроне с закрытым
60 60 60 60
люнетом
9.Конус в пиноли бабки изделия Морзе 5 Морзе 5 Морзе 5 Морзе 5
10.Конус в пиноли задней бабки Морзе 4 Морзе 4 Морзе 4 Морзе 4
11. Окружная скорость шлифовального круга, м/с
- наружное шлифование 43 43 38 38
- торцевое шлифование - - - 24
12.Пределы частот вращения изделия (бесступенчато),
50/500 50/500 50/500 50/500
мин-1
13.Мощность привода шлифовального круга, кВт 5,5 5,5 4 4
14. Мощность привода внутришлифовального круга,
- 1,1 - 1,1
кВт
15.Суммарная мощность установленных
10,79 11,89 9,28 10,38
электродвигателей, кВт
16.Габаритные размеры, мм:
-длина 2950 2950 2950 2950
-длина 2295 2295 2295 2295
- высота 2150 2150 2150 2150
Масса станка, кг 6000 6000 6000 6000
67
Выбор характеристик шлифовальных кругов для различных условий шлифования (скорость
круга V=35 м/с).
Вид Ra, мкм Конструкционная (углеродистая и легированная) сталь с Жаропро-чная и Чугун и бронза
шлифования твердостью HRC коррозионно-стойкая
30 30-50 50 сталь
Круглое 20-10 15А50С1К 15А50СМ2К 15А50СМ1К 15А50СМ1Б, К 54С50СМ1К
наружное с 2,5-1,25 15А40-50С2К 15А40-50С1К 15А40-50СМ2К 15А40-50С1Б, К 54С40-50СМ1К
продольной 1,25-0,63 15А, 24А40СТ1К 24А40С1К 24А40СМ2К 24А40СМ2Б, К 63С, 24А40СМ2К
подачей 0,63-0,32 24А16-25СТ1К 24А16-25С2К 24А16-25С1К 24А16-25СМ2Б, К 63С, 25А16-25СМ2К
Круглое 20-10 15А50С2К 15А50С1К 15А50СМ2К 15А50СМ2Б, К 54С50СМ2К
наружное с 2,5-1,25 15А40-50СТ1К 15А40-50СМ2К 15А40-50СМ2К 15А40-50СМ2Б, К 54С40-50СМ2К
радиальной 1,25-0,63 15А, 24А40СТ1К 24А40С1К 24А40С1К 24А40С1Б, К 63С, 24А40С1К
подачей 0,63-0,32 24А16-25СТ2К 24А16-25С2К 24А16-25С2К 24А16-25С1Б, К 63С, 24А16-25С1К
Круглое 20-10 24А50С1К 24А50СМ2К 24А50СМ2К 24А50СМ1К, Б 54С50СМ1К
внутреннее 2,5-1,25 24А40С2К 24А40С1К 24А40СМ2К 24А40СМ2К, Б 54С40СМ2К
1,25-0,63 24А25С2К 24А25С2К 24А25С1К 24А25С1К, Б 63С, 24А25СМ2К
0,63-0,32 24А16СТ1К 24А16С2К 24А16С2К 24А16С1К, Б 63С, 24А16С1К
Плоское 20-10 15А50СМ2К 15А50СМ1К 15А50М3К 15А50М3К, Б 63С, 54С, 24А50СМ2К
периферией 2,5-1,25 15А40СМ2К 15А40СМ1К 15А40М3К 15А40М3К, Б 63С, 54С, 24А40СМ2К
круга 1,25-0,63 15А25С1К 15А25СМ2К 15А25СМ1К 15А25СМ1К, Б 63С, 54С, 24А25С1К
0,63-0,32 15А16С1К 15А16СМ2К 15А16СМ1К 15А16СМ1К, Б 63С, 54С, 24А16С1К
Плоское 20-10 15А50СМ1Б 15А50СМ1Б 15А50СМ2Б 15А50М2Б 63С, 54С, 24А50СМ2Б
торцом круга 2,5-1,25 15А40СМ1Б 15А40СМ1Б 15А40М2Б 15А40М2Б 63С, 54С, 24А40СМ2Б
1,25-0,63 15А25СМ2Б 15А25СМ1Б 15А25М3Б 15А25М3Б 63С, 54С, 24А25С1Б
0,63-0,32 15А25СМ2Б 15А25СМ1Б 15А25М3Б 15А25М3Б 63С, 54С, 24А25С1Б
Бесцентровое с 20-10 15А50С2К 15А50С1К 15А50СМ2К 15А50СМ2Б, К 63С, 54С50СМ2К
продольной 2,5-1,25 15А, 24А40-50СТ1К 15А40-50С2К 15А40-50СМ2К 15А40-50СМ2Б, К 63С, 54С40-50СМ2К
подачей 1,25-0,63 15А, 24А40СТ1К 15А, 24А40С2К 15А, 24А40С1К 15А, 24А40С1Б, К 63С, 54С15А40С1К
0,63-0,32 24А16-25СТ2К 24А16-25СТ1К 24А16-25С2К 24А16-25С1Б, К 63С, 54С15А1625С2К
Бесцентровое с 20-10 15А50СТ1К 15А50С2К 15А50С1К 15А50С1Б, К 63С, 54С50С1К
радиальной 2,5-1,25 15А40-50СТ1К 15А40-50С2К 15А40-50С1К 15А40-50СМ1Б, К 63С, 54С40-50С1К
подачей 1,25-0,63 15А, 24А40СТ2К 15А, 24А40СТ1К 15А, 24А40С2К 15А, 24А40С2Б, К 63С, 54С15А40С2К
0,63-0,32 24А16-25СТ2К 24А16-25СТ1К 24А16-25С2К 24А16-25С2Б, К 63С, 54С15А1625С2К
68
Пример выполнения графической части курсового проекта
69
Пример заполнения технологической карты

Инстру-
Рабочие размеры Режимы резания Время на оброку
мент
Частота обращения, мин-1

Припуск на сторону, мм
Приспособления
Диаметр обработки, мм
Скорость резания, м/ми
Вспомогательное, мин.
заключительное, мин.
Оборудование
Количество проходов
Глубина резания мм
№ операции
№ переходу
Длина прохода, мм
№ установа
Подггтовительно-
Измерительный
Основное, мин.
Подача, мм/об.
Штучное, мин.
Разряд
Наименование операции и
Режущий
Операционный эскиз
перехода
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Резцы: подрезной Т5К6, проходной Т5К6, проходной чистовой Т5К6; сверло

I А
Трехкулачковий самоцентрирующийся патрон, центр задней бабки. Патрон

Токарная
Установить, закрепить, снять - - - - - - - - - 1,55 1,55
1 Подрезать торец 115 59 1 3,0 3,0 0,7 83 407 0,6 0,6 1,2
2 Зацентровать 115 18 1 3,15 - - - - - - 1,05
3 Точит начерно до 104мм 115 190 1 5,5 5,5 1,0 75 109 0,7 0,8 1,5
Токарно-винторезный станок 1А616 N=4,0кВт

4 Точит начерно до 112мм 115 80 1 1,5 1,5 0,7 33 300 0,16 0,8 0,96
15 III
5 Точит начерно до 82мм 104 190 2 5,5 11 1,0 43 109 0,7 0,8 1,5
поводковый, хомутик центры.

6 Точит начерно до 62мм 82 110 2 5 10 0,8 64 406 0,7 0,8 1,5
Штангенциркуль, линейка
центровальное Р9 6,3мм
Точит начерно до 52мм
7 62 80 1 5 5 0,7 60 406 0,6 0,7 1,3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Б
Установить, закрепить, снять 1,55 1,55
8 Подрезать торец 115 59 1 3,0 3,0 0,7 83 407 0,6 0,6 1,2
9 Зацентровать 115 18 1 3,15 - - - - - - 1,05
10 Точить начерно до 62мм 115 30 5 5,3 26,5 1,0 75 109 0,7 0,8 1,5
В
11 Точить начисто до50мм 52 80 1 1 1 0,2 171 1090 1,8 1,1 2,9
12 Точить начисто до 60,2мм 62 30 1 0,9 0,9 0,2 171 838 1,5 1,1 2,6
13 Точить начисто до 80мм 82 80 1 1 1 0,2 171 943 1,7 1,1 2,8
14 Точить начисто до 110мм 112 80 1 1 1 0,2 169 943 1,8 1,1 2,9
15 Точить фаску 2450 50 2 1 2 - руч 108 987 - - 0,48
16 Точить фаску 2450 110 2 1 2 - руч 108 987 - - 0,48

Г
17 Точить начисто до 60,2мм 62 30 1 0,9 0,9 0,2 171 838 1,5 1,1 2,6
18 Точить фаску 2450 60,2 2 1 2 - руч 108 987 - - 0,48
19 Точить фаску 245в 110 2 1 2 - руч 108 987 - - 0,48
71
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
II А
Фрезерная
Вертикально-фрезерный станок
Призмы, планки прижимные,
Фреза концевая 14мм, Р18

1 Фрезеровать шпоночный паз 50 33 2 7 2,75 1,25 30,5 610 - - 5

16 III
Штангенциркуль
6Н10 N=2,8кВт
болты
III А
Зубофрезерная
Круг абразивный ПП 35032127 Э Червячная модульная трехзаходная фреза

Зубофрезерный станок 5306, N=5,5кВт

1 Фрезеровать зубья начерно 110 80 1 2,0 36 144 3,2 0,95 4,15
2 Фрезеровать зубья начисто 110 80 1 0,8 20 80 9,4 0,9 10,3

21 III
Оправка
Шаблон
80мм,
IV А
Шлифовальная
. Патрон поводковый, хомутик,

Круглошлифовальный станок
1 Шлифовать до  60мм 60,2 0,1 1 0,1 - 0,03 35 1900 - - 1,25

5 III
ЗА130, N=2,8кВт
2 Шлифовать до  60мм 60,2 0,1 1 0,1 - 0,03 35 1900 - - 1,25

Микрометр
центры
5-К
72

2

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

2

Загружено:

Авторское право:

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

НАЦИОНАЛЬНАЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ УКРАИНЫ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ РАСЧЕТНОЙ ЧАСТИ

по дисциплине “Основы технологии производства КГТС” для студентов специальности

Днепропетровск НМетАУ 2012

В методических указаниях приведены рекомендации по разработке

Составители: В.С. Назарец, профессор;

Ответственный за выпуск к.т.н. проф. В.С. Назарець

1.1 Понятие о технической норме

Под техническим нормированием понимается установка нормы времени на выполнение

1.2 Определение размеров обрабатываемых поверхностей

Для расчета нормы времени необходимо определить расчетные размеры обрабатываемых

при взятии пробных стружек

l '  l0  lвр  lп  lстр (1.2)

где l0 — длина обрабатываемой поверхности в мм;

1.3 Структура нормы времени на обработку

где tшт — норма штучного времени;

Так как время на обслуживание рабочего места слагается из времени на техническое

tшт  tо  tв  tТ .об  tо.об  tф (1.4)

где tTo6 — время на техническое обслуживание рабочего места;

где n — количество деталей в партии в шт.;

Норма общего калькуляционного времени на 1 шт. tк, или штучно-калькуляционного времени,

Как уже отмечалось, время технического обслуживания рабочего места рассчитывают в

где α — процент от основного (технологического) времени, выражающий время технического

где α' — процент от оперативного времени, выражающий время технического обслуживания

где tср— время на смену и регулирование инструмента;

Норма выработки за один час в штуках равна

Норма выработки в смену Ncм в штуках выражается следующей формулой:

1.4 Методы и порядок определения нормы времени по элементам

Определение технической нормы времени на обработку деталей производится на основании

1.5 Определение подготовительно-заключительного времени

Длительность отдельных подготовительных и заключительных действий при выполнении

1.6 Расчет основного времени

Основное (технологическое) время, как указывалось выше, рассчитывается теоретическим

Основное время можно выразить в зависимости от скорости резания.

частота вращения шпинделя

где v — скорость резания в м/мин;

Подставляя значение п в формулу (1.16), получим

1.7 Определение вспомогательного времени

Продолжительность вспомогательных действий, производимых при изготовлении детали и

1.8 Определение времени на техническое и организационное обслуживание и физические

Определить точно величину этого времени довольно затруднительно ввиду разнообразия

1.9 Определение квалификации работы

При установлении нормы времени на выполнение данной операции на выбранном станке

2.1 Общие сведения

2.2 Выбор режима резания

2.2.1 Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей

Цилиндрические поверхности обычно обтачивают в два или несколько проходов: сначала

где h припуск, мм;

где i— число проходов;

Подачи выбирают, в основном исходя из требований к чистоте обработанной поверхности по

Таблица 2.1. Подачи при черновом продольном точении, мм/об

Чугун и медные 20 0,3—0,4 - - - 0,3—0,4 - -

Таблица 2.2. Подачи при чистовой обработке, мм

1.0 0,08-0,12 0,10-0,20 0,15—0,25 0,20—0,35 0,25—0,40 0,30—0,40 0,30—0,50

Скорость резания выбирают по таблицам в зависимости от качества обрабатываемого материала,

0,20 190 179 173 162 - - - - -

Скорость резания в таблице 2.3 указана на обработку углеродистой конструкционной стали. С

Таблица 2.5. Поправочные коэффициенты на скорость резания при токарной обработке в

Углеродистая — — 0,73 0,62 0,53 0,45 0,40

TI5K6 Углеродистая, 1,44 1,18 1,00 0,87 0.77 0,69 0,62

Таблица 2.7. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от характера

Таблица 2.8. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала

Таблица 2.9. Поправочные коэффициенты на скорость резания стали в зависимости от применения

Условия обработки Коэффициент kох

Без охлаждения 1,00

Таблица 2.10. Подачи при растачивании, S мм/об