'
.
53
Vi
‘ •^ ! х
"
4 i' ; ' - л Y 1
LHE
-— 3 - ^ 3 1
■
. . . .
. .
Допущено
отделом кадров
и социального развития
Гос ударе твенногтАгазоеого
концерна "Газпрейи"
в качестве учебника
для учащихся средних сп&Цйвкьных
учебных заведений
по специальности №0905
"Эксплуатация газонефтепроводов
и газонефтехранилищ"
- „ ”
I0500 - 356
. © . . , . . ,
3 (0 1 )-9 0
. . , 1990
7-01566-5
Глава 1. КОМПРЕССОРНЫЕ СТАНЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРО
ВОДОВ
Мг
/7,МПа, i
— _____________________196
Рис. 1.6. Схема подключения ГПА на КС с нагнетателями различных типов
нагнетатели 2 и 4. Нагнетатели 2 первой ступени сжатия работают н;
общий коллектор 3, из которого газ подается в выходной трубопровод 5
нагнетателями второй ступени 4. При соединении нагнетателей 2 и •<
через промежуточный коллектор 3 отпадает необходимость в соответ
ствующих переключениях резервных ГПА. Однако вследствие жестко
го подключения каждого нагнетателя к определенной ступени сжатия и
необходимости соблюдения равного числа работающих ГПА в первой »
второй ступенях сжатия при включении нагнетателей по схеме, показан1
ной на рис. 1.6, б ограничиваются возможности резервирования ГПА
Несмотря на простоту выполнения схема соединения нагнетателей с
общим коллектором широкого распространения _не получила из-за
сложности обеспечения нормальных режимов КС при пусках и останов
ках ГПА, а также из-за невозможности работы КС в режиме трехступен
чатого сжатия.
На рис. 1.6, в показано групповое последовательно-параллельно*
включение неполнонапорных нагнетателей. Г аз из входного трубопрово
18
за 1 с давлением рвх поступает в четыре (или более) параллельно
неположенных трубопровода 5, 6, 7, 8, в которых последовательно
установлены центробежные нагнетатели 2 и 3 с газотурбинным или
.пектрическим приводом 4. Компримированный газ из трубопроводов 5,
; 8 с давлением рвых подается на выход КС по трубопроводу 9.
Показанная на рис. 1.6, а схема включения нагнетателей допускает
замену работающих агрегатов резервными, а также возможность
переключения нагнетателей из одной группы в другую.
Поршневые компрессоры в общем случае подразделяются: j
по подаче - на малые (до 0,015 м 3/с), средние (от 0,015 до 1,5 м 3/с )
и крупные (свыше 1,5 м 3/с);
по давлению нагнетания - на группы низкого (0,2-1 МПа), среднего
[1-10 МПа) и высокого (1 0 -3 0 0 МПа) давлений;
по конструктивному исполнению - горизонтальные, вертикальные,
угловые (с горизонтальными и вертикальными цилиндрами) и оппозит-
ные (со встречным движением поршней);
по числу ступеней сжатия - на одноступенчатые, двухступенча
тые и т. д.;
по принципу действия - с цилиндрами простого или двойного
действия;
по виду охлаждающей среды - с воздушным или водяным охлажде
нием;
по типу привода - от газовых двигателей внутреннего сгорания,
электродвигателей, газовых турбин и паровых двигателей.
Из большого разнообразия существующих разновидностей порше-
вых нагнетателей в системе магистральных газопроводов применяют
унифицированные базы компрессоров 10-ГК, ГМ, МК, _,ЦР различной
модификации, обеспечивающих подачу от 1,5 до 150 м 3/с и давление на
выходе до 25 МПа.
Унифицированные базы компрессоров представляют собой сово
купность нормализованных механизмов движения, систем смазки, а
для моноблочных машин - также и привода. Модификации компрессо
ров с одной базой, имеющие одинаковую мощность привода и длину
хода поршней, рассчитанные на различные давления входа и нагнета
ния и различные объемные расходы на входе, различаются диаметрами
и числом компрессорных цилиндров, числом ступеней сжатия.
Унификация удешевляет производство ГПА, упрощает их ремонт и
эксплуатацию, а также позволяет в процессе эксплуатации при необхо
димости увеличения степени повышения давления и снижения расхода,
изменить модификацию компрессора.
В
вающие агрегаты с электроприводом обладают следующими преим
ществами перед газоперекачивающими агрегатами с приводом i
газовых турбин: значительное упрощение и удешевление монтажных
пусконаладочных работ; меньшая площать, занимаемая агрегатом,
меньший объем фундамента; большой ресурс и большая эскплуатацио
ная надежность; значительное упрощение системы автоматически
i управления КС; снижение эксплуатационных расходов на 5 0 % г
к сравнению с этими расходами газотурбинного привода одинаковс
мощности.
Недостатки КС с электроприводными ГПА - ограниченное
районов с дешевой и доступной электроэнергией; необходимое
строительства линий электропередачи (ЛЭП) и развития пролегаю т
электроэнергетических систем, что требует крупных металловложен!
и капитальных затрат; плохая приспособленность к переменно*
режиму работы газопровода из-за постоянной частоты вращеки
необходимость повышающей зубчатой передачи к нагнетателю, пре;
н
ставляющей при большой мощности и быстроходности серьезнь
технические трудности. По этим причинам электроприводные КС coop
' i жают только в районах с дешевой или избыточной электроэнергии
. Г В настоящее время треть всех ГПА с центробежными нагнетател
ми, находящихся в эксплуатации на магистральных газопровода
■? оснащена электроприводом (табл. 1.1).
Двигатели внутреннего сгорания для привода компрессоров
Широко применяют в газовой и нефтяной промышленности д>
привода компрессоров поршневые двигатели внутреннего сгорания,
которых в качестве горючего используют перекачиваемый газ. Чаш
всего их применяют для привода поршневых компрессоров.
По способу заполнения цилиндра двигателя топливом различай
двигатели четырех- и д в ух^ тактн ы е. Рабочий цикл четырехтактног
двигателя осуществляется за'два оборота, а двухтактного - за о#'
оборот коленчатого вала.
При выборе двигателя для привода компрессора мощность ег
должна соответствовать мощности компрессора. При несоблюденк
этого условия агрегат будет либо останавливаться (когда мощност
привода мала), либо пойдет "вразброс” (когда мощность привод
велика), вследствие чего может произойти авария из-за чрезмерног
увеличения сил инерции. Следует иметь также в виду то, что пус
двигателя производится при разгруженном компрессору, так как макс»
мальный момент двигателя не совпадает по времени с максимальны)
моментом компрессора.
Подача энергии от двигателя к компрессору может осуществлятьс
через муфту или же двигатель,может выполняться заодно с компро
сором, имея в этом случае общий коленчатый вал. Регулирование под
24
рис. 1.7. Схема свободно-лоршневого
* ? ______ ?
V. Vlu
Т а б ли ц а 1.3.Т ехническая характеристика газотурбинных установок,
применяемых на КС магистральных газопроводов
Параметры |ГТ-700-5 ГТ-750-6 ГТ-6-750 ГПА-Ц-6,3 ГТК-10 ГТК-16 ГТК-25
М ощ ность на 4,5 6 6 6,3 10 16 25
м у фте силовом
турб ины , М В т
Ч а с то та в р а - 5500 5600 6200 8200 4800 4600 4600
щ е ния с и л о
в о го в а л а ,
о б /м и н
Р а с х о д то п - 1770 2320 2600 3200 3720 6650 8200
п и в н о го г а з а ,
м э/ч
Ком м ерческая 13 20 19 1 0 ,6 23-26 51 82
п од ача,
м л н . м э/с у т
О бъ ем ная по- 247 250-350 300-500 185-210 420-530 600-800 640
дача, м э/м и н
Давление га
за, М П а:
н а входе 3,7 3,6 2,5-3,7 3,7 3,4-5,6 4,4-5,9 5,2
в н а гн е та
тел ь
н а вы ходе 5,5 5,5 4-5,5 5,5 5,5-7,5 5,5-7,5 7,5
из н а гн е та
те л я
С т е п е н ь повы - 1,25 1,25 1,25 1,45 1,22-1,27 1,25 1,35
ш ен и я д а в л е
ния
к. п. д„ % 25 27 20 21 28 28 30
В р ем я п у с к а , 35 35 20 10-15 15 20 15
мин
М асса, т 67,5 67,5 67,5 45 76,5 100 200
34
тивности подогрева нижнюю часть корпуса пылеуловителя теплоизо
лируют.
Для поддержания безопасного режима эксплуатации на корпусе с
помощью специальных штуцеров устанавливают термометр, манометр,
дифманометр, указатель и регулятор уровня жидкости в секции сбора
механических примесей.
}
Для возможности осмотра внутреннего состояния аппарата на его
корпусе и в нижней решетке, к которой крепят циклонные элементы,
предусмотрены люки-лазы и дренажная линия диаметром 80 мм со
штуцером для полного опорожнения аппарата.
Для удобства обслуживания пылеуловителей и доступа к люку-лазу,
приборам и арматуре на пылеуловителях устанавливают стационарные
площадки с ограждениями и лестницы. В обвязке аппарата кроме этого
предусматривают возможность установки во фланцевых соединениях
аппарата заглушек для проведения его гидроиспытания во время
периодических технических освидетельствований.
На каждый аппарат после его установки наносят краской на видном
месте или на специальной табличке форматом 200x150 мм следующие
данные: регистрационный номер, разрешенное максимальное рабочее
давление, дату следующего внутреннего осмотра, дату следующего
гидроиспытания.
Входной газовый коллектор принимают, как правило, увеличенного
диаметра для возможности осаждения в нем в первоначальный период
эксплуатации выносимого из газопроводов и шлейфов строительного
мусора и предусматривают на нем устройство для последующей
периодической его продувки и очистки от строительного мусора.
Схемой контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА)
на пылеуловителе предусматривается: измерение температуры
конденсата на выходе из змеевикового подогревателя с выдачей
светового и звукового сигналов в операторную; измерение рабочего
давления в пылеуловителе; измерение расхода очищенного газа с
показаниями и записью в операторной; измерение перепада давлений
на батарее циклонных пылеуловителей с передачей показаний дифма-
нометра и записью в операторной с выдачей звукового и светового
сигналов в операторную при достижении максимального перепада дав
лений на 6atapee циклонных элементов, равногоJ3,06 МПа,* периодичес
кий автоматический сброс жидкости из нижней части корпуса пылеуло
вителя системой автоматического удаления жидкости с передачей
электрического сигнала в операторную; выдача светового сигнала в
операторную при достижении максимально допустимого уровня
жидкости в корпусе аппарата. Кроме этого, схема КИПиА предусматри
вает переключение дифманометра на замер полного перепада давления
в аппарате.
35
Обвязку аппаратов трубопровода выполняют с возможностью
компенсации дополнительных напряжений во фланцах аппаратов от
массы трубопроводов и температурных удлинений. В обвязке устанав
ливают равнопроходную запорную арматуру с возможностью ее заме
ны в процессе эксплуатации и предохранительные клапаны.
При установке аппаратов в районах с минугрвой температурой
воздуха дренажные и сбросные трубопроводы обогревают теплоспут-^
Диками на всем их протяжении, начиная непосредственно от днища
аппарата, а арматуру и приборы КИПиА устанавливают в шкафах с
обогревом; корпуса аппаратов теплоизолируют изоляцией толщиной не
менееТОО мм минераловатными плитами типа ПП на синтетическом
связующем. Все дренажные трубопроводы, питающие командные и
импульсные линии КИПиА, для сокращения теплопотерь изолируют
вместе с теплоспутниками. Перед пуском аппарата продувают инерт
ным или природным газом давлением не более 0,1 МПа до достижения
содержания кислорода в газе, выходящем из аппарата, не более 2 % по
показаниям газоанализатора.
При эксплуатации пылеуловителей обслуживающий персонал
осуществляет следующие основные операции: ежесменные проверки
исправности арматуры, контрольно-измерительных приборов и предо
хранительных устройств; постоянный контроль за технологичес
кими режимами работы пылеуловителей и их соответствием паспорт
ным данным; периодический контроль работы аппаратов по показаниям
приборов с регистрацией в вахтенном журнале расхода газа, давления,
температуры, перепада давлений и числа продувок (через каждые 2 ч);
постоянный контроль при минусовых температурах окружающего
воздуха за работой системы обогрева аппаратов, трубопроводов,
арматуры и КИПиА. Кроме того, обслуживающий персонал обеспечи
вает непрерывную работу автоматического сброса жидкости и механи
ческих примесей из сборника, в исключительных случаях проводит
кратковременную продувку аппаратов вручную с периодичностью не
реже 4 раз в сутки.
Аппарат немедленно останавливают при превышении в нем макси
мально допустимого давления и перепада давлений, неисправности
предохранительного клапана, манометра и невозможности его замены,
обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, значи
тельных утолщений стенок, пропусков или потения в сварных швах,
теТи в болтовых соединениях, разрыве прокладок, возникновении пожа
ра, непосредственно угрожающего аппарату, забивке гидратами
циклонов.
К разборке аппарата, остановленного для внутреннего осмотра,
чистки и ремонта, приступают только после полного освобождения его
от газа, жидкости и механических примесей; отключения аппарата от
технологических трубопроводов заглушками с ясно видимыми хвосто-
36
винами; продувки его инертным газом; пропарки; промывки водой и
продувки чистым воздухом.
Ледяные и гидратные пробки в аппарате устраняют разогревом их
паром или горячей водой.
В процессе работы пылеуловителей возможны следующие харак
терные неполадки:
пропуск газа или жидкости во фланцевых соединениях происходит
при ослаблении крепления фланцевого соединения или выходе из строя
прокладки (неисправность устраняют заменой прокладки и подтяжкой
крепежных деталей фланцевых соединений);
попадание жидкости в трубопровод выхода газа возникает при
плохом спуске жидкости из аппарата, засорения циклонных элементов
и арматуры, образовании гидратов или замерзании жидкости в сборни
ке (неисправность устраняют проверкой и регулировкой работы регуля
тора уровня жидкости САУЖ, прочисткой трубопровода слива жидкос
ти, проверкой и регулировкой системы обогрева аппарата, промывкой и
чисткой циклонных элементов);
увеличение перепада давления на циклонных элементах возникает
при образовании гидратов и засорении циклонных элементов (неисправ
ность устраняют разогревом аппарата паром, горячей водой, чисткой
циклонных элементов);
попадание механических примесей в трубопровод выхода газа
происходит при нарушении оптимального режима работы аппарата
(неисправность устраняют установлением расхода газа через аппарат в
соответствии с графиком, приведенным в инструкции по его эксплуата
ции).
Находящееся в эксплуатации на КС оборудование различных
зарубежных фирм конструктивно несколько отличается от отечествен
ного.
Для очистки газа от механических примесей фирма ’’Пирлесс”
(США) выпускает масляные пылеуловители, пористые фильтры и
скруберры.
Техническая характеристика скруберра фирмы "Пирлесс”
Пропускная способность, млн. мэ/с у т............................................. 16,8
Рабочее давление, МПа:
минимальное............................................................................... 5
максимальной......................................................................... 7
Падение давления, М П а ..................................................................... 0,015
Испытательное давление, М П а......................................................... 12,6
Температура газа, К............................................................................. 296
Диапазон температур газа, К ........................................................... 258-333
Улавливание частиц (в %) размером, мкм:
а .................................................................................... юо
а ...................................................................................................... 99
4 -5 ................................................................................................... 90
2 ...................................................................................................... 85
37
—•—•— i - #— a i <■ш С ____ j ж — <l— т
. Z3 . - " "
'Л I 1
Неочищенный природный газ через входной патрубок скруббера и
входную камеру попадает в циклонные трубки, проходя в две прорези
.каждой трубки, газ ускоряется и приобретает вращательное движение.
'Жидкие и твердые частицы отбрасываются к наружной стенке циклон
ного элемента и под действием силы тяжести сбрасываются в накопи
ли' “ тельную камеру. Очищенный газ по центральным трубам восходящим
потоком направляется в выходную, камеру скруббера и далее через
выходной патрубок - на выход в нагнетатель. Из накопительной камеры
жидкость и механические примеси сбрасываются путем продувки в
специальную сборную емкость, i Uu J 1' 1к,
__ Фильтр-сепаратор фирмы ”СМР” (Франция) (рис. 2.3) предназначен
для удаления из потока технологического газа жидкости и механичес-
^ I ких примесей. Сепаратор состоит из двух секций: секции очистки от
механических примесей и секции для улавливания жидкости, разделен-
38
ных между собой глухой перегородкой 7; имеет два дренажных патруб
ка, жестко соединенных с конденсатосборником 13, разделенным
глухой перегородкой на два отсека - для приема жидкости и механи
ческих примесей, которые затем удаляются через автоматическую
систему дренирования. Обе секции конденсатосборника оборудованы
указателями жидкости 12 для визуального контроля. Автоматическая ~ г '
система дренирования работает на энергии перекачиваемого газа.
Питание газом осуществляется через регулятор давления 10. При
накоплении заданного количества конденсата или механических приме
сей в конденсатосборнике регуляторы уровня 11 подают команду на
открытие соответствующих клапанов 14 и конденсат сбрасывается в
выходной коллектор жидкости.
Очистка газа в сепараторе 2 осуществляется следующим образом: сги+И
газ через входной патрубок 3 и отбойный козырек 4 поступает в фильт- пя-Ь
рующую секцию 5, где происходит очистка от механических примесей.
Затем через netftot и: рванные отверстия е корпусе А у д и р у ю щ и х
патронов поступает во в т о ру ю секцию. В секции туманоотделения 8
влага, находящаяся в транспортируемом газе в виде мелкой пыли,
улавливается сетчатыми пакетами, коагулируется и стекает через
дренажный патрубок в конденсатосборник 13. Очищенный газ через
шаровой кран 9 поступает в коллектор газа. Для обеспечения устойчи
вой работы в зимнее время сепаратор снабжен электрообогревом
нижней части аппарата, конденсатосборника и его КИП.
Техническая характеристика фильтра-сепаратора фирмы "СМР” п
Пропускная способность, млн. м3/с у т ............................................... 13,3
Рабочее давление, МПа:
номинальное.................................................................................... 7,6
минимальное.................................................................................. 4-5,5
расчетное......................................................................................... 7,75
Пробное давление при гидроиспытании, М Па................................... 11,6
Рабочая температура среды, К ........................................................... 338-233
Расчетная температура стенки, К......................................................... 338-223
Объем, м3. ................................................................................................ 13,3
Длина аппарата, мм................................................... 8490
Длина конденсатосборника, м м .......................................................... 6100
Среда........................................................................................................ При
родный
газ,
углево
дород
ный
кон
денсат,
вода
39
Для ремонта и ревизии сепаратора предусмотрен съемный фланец
с быстродействующим затвором f. Давление контролируется указате
лем давления 6-
t v 2800
J.1
'м т т {
- 1 — 1 1 11 1
ДА
I I
^ ^ > ^ > ' )) )
у / у / ) АУЛV/ / / / / / / / / /7/ / / / ,
. 2J5.
СИСТЕМА МАСЛОСНАБЖЕНИЯ
48
СИСТЕМЫ ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ, ПРОМЫШЛЕННОЙ КАНАЛИЗАЦИИ,
ВЕНТИЛЯЦИИ, КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ И ОТОПЛЕНИЯ, СЖАТОГО ВОЗДУХА
OJ pc rCvTo 4
Система_пожаробезопасности компрессорного цеха предназначена
для сигнализации в случае появления очагов загорания и ликвидации их
путем автоматической или управляемой подачи огнегасимого вещест
ва в очаг пожара. Система пожаробезопасности включает общецеховую
систему пенного пожаротушения, в которую входят автоматические
средства обнаружения загорания и система пожаротушения каждого
агрегата в отдельности; систему пожарного водоснабжения, обеспечи
вающую в любое время года подачу воды для противопожарных нужд;
щиты с установленным набором противопожарного инвентаря, пожар
ные краны со стволами и рукавами, пенные и углекислотные огнетуши
тели, ящики с песком и т.п., согласно нормам и правилам противопо
жарной охраны; средства связи и сигнализации для вызова пожарной
команды и сбора добровольной пожарной дружины. За средствами
пожаротушения и пожарной сигнализации установлен постоянный
надзор, осуществляемый сменным персоналом цеха.
Система промышленной канализации должна обеспечивать сток,
перекачку и очистку промышленных вод от механических примесей,
химических реагентов и нефтепродуктов, образующихся при мойке
маслоохладителей, роторов, обоймы и другого оборудования компрес
сорного цеха. Система промышленной канализации включает канали
зационную насосную, отстойники с фильтрами и трубопроводы.
Производственные сточные воды, содержащие горючие жидкости,
взвешенные вещества, жиры, масла, кислоты, щелочи и другие вредные
вещества, нарушающие нормальную работу сетей и очистных сооруже
ний, должны быть очищены до поступления в наружную канализацион
ную сеть. Для их очистки должны быть предусмотрены местные уста
новки решетки, отстойники, уловители горючих жидкостей и- прочие
сооружения.
Отстойники с фильтрами, нефтеловушки и трубопроводы системы
необходимо периодически очищать от осадка и грязи. Эксплуатацию и
обслуживание оборудования, входящего в систему промышленной
канализации, следует проводить в соответствии с техническими инст
рукциями. Систему промышленной канализации необходимо выполнять
отдельно от хозяйственно-фекальной канализации.
Система вентиляции, кондиционирования и отопления предназна
чена для поддержания параметров воздушной среды в помещениях
компрессорного цеха в соответствии с требованиями действующих
санитарных и технологических норм. Система включает: естественную
вентиляцию во всех помещениях компрессорного цеха, кроме аккуму
ляторной; приточно-вытяжную вентиляцию в аккумуляторной и химичес
кой лаборатории; приточно-отопительную вентиляцию в машинном зале
49
и галерее нагнетателей; аварийно-вытяжную вентиляцию в галерее
нагнетателей; вытяжную вентиляцию в помещениях регенерации масел
механической мастерской, диспетчерской; установки кондициониро
вания воздуха; отопительно-рециркуляционные агрегаты; отопительные
батареи с теплосетью. Рабочие помещения химической лаборатории
кроме общей приточно-вытяжной вентиляции оборудуются также
местной вытяжной вентиляцией. Аварийная вытяжная вентиляция
обеспечивает 8-кратный воздухообмен и включается автоматически от
газоанализаторов-сигнализаторов при наличии газа в воздухе в коли
честве до 1 %. Ответственными за эксплуатацию вентиляционных
установок являются, как правило, работники службы энергоснабжения.
Теплоснабжение системы отопления компрессорного цеха может
осуществляться от водогрейных, паровых котельных, утилизационных
теплообменников, устанавливаемых на выхлопе газотурбинных ГПА.
Система сжатого воздуха обеспечивает расход и давление воздуха,
необходимые для обслуживания оборудования компрессорного цеха,
настройки системы регулирования, проверки систем охлаждения ГПА,
ремонтных работ и подачи воздуха к пневмоустройствам и контроль
но-измерительным приборам. Система сжатого воздуха должна вклю
чать компрессор собственных нужд и отборы воздуха за осевым
компрессором каждого ГПА; коллектор и трубопроводы сжатого
воздуха; запорную и предохранительную арматуру; ресиверы сжатого
воздуха. На линиях отбора воздуха от осевых компрессоров должны
быть установлены обратные клапаны. Сжатый воздух, подаваемый к
пневмоустройствам и контрольно-измерительным приборам, должен
подвергаться очистке и осушке. В системе должно быть предусмотрено
не менее двух отборов на каждый агрегат для подключения пневмати
ческого инструмента.
Регламентные работы по обслуживанию компрессора собственных
нужд должны осуществляться в соответствии с инструкцией завода-из-
готовителя.
СИСТЕМА ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЯ КС
ОРГАНИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ КС
Рв_ Z BR T B
Nj Nj пр
Рн / Z npR пр^"впр
Тип ГПА
налы
нал К .п д ,
щения силово-
го вала, ill Расход, нальная
. 3 частота
первый нагнетатель,
МПа
5 s повы
1щёк-
шения
5 8 5 давле
роп и-
ческий
мощ-
ность,
% об/ы ин
/ диапазон \ HI Тип нагнетателя
сут
вращ е
ния,
5 <и
ъ Ч
а ** а X 4> a g g ния к.п.д.
нагне
S.O* Ш .
I ь§ 11 | й 9
СО
. ^номинальная] об/м ин 2 L нагне тателя,
26* тателя %
S’S
Q-Pfl £ 0.0 со
ш . I СЮ X
3800-5600 19,8
ГТ-750-6 6 27 5300 750 370-17-1/370-14-1 5300 4,41 3,68 3,19 5,5 1,25 87
19,5
4600-6400
ГТ-6-750 24 6150 760 Н-300-1,23 19 6150 4,32 3,53' 3,04 5,5 1,27 83
4600-6400
ГТН-6 24 760 Н-300-1,23 19 6150 4,32 3,53 3,04 5,5 1,27 83
6150
ГПА-Ц- 6150-8500
6,3 6,3 21 8200 810 Н-196-1,45 19 8200 3,77 5,5 1,45 83
ГТК-10- 3300-5000
2 10 28 780 520-12-1 29,3 4800 4,32 3,47 2,94 5,5 1,27 85
4800
ГТК-10- 3300-5000 32,6 4800 5.59 5.55 7,21 1,14 85
3 10 28 4800 780 370-16-1/260-13-1 23 4800 5,59 5,2 7,21 1,17 85
ГТК-10- 3300-5000
4 10 29 4800 780 370-18-1 37 4800 6,08 4,97 4,32 7,46 1,23 85
SS П р о д о л ж е н и е т а б л . 3. 1.
Основные данные газовой турбины Основные данные центробежны х нагнетателей
го нагнетателя, МПа
на выходе последне
Конечное давление
щения силово первый нагнетатель, повы роли-
наль- Расход нальная МПа
ТипГП А нал К.П.Д, го вала, млши3 частота шения ческий
об/м ин Тип нагнетателя давле к. од.
работающем
мощ- вращ е
нагнетателе
%
при двух ра
сут
при трех ра
при одном
ботающих
/ диапазон \ ния, ния нагне
ботающих
нагнетате
ность,
нагнетате
тыс.кВт ^номинальная) об/м ин нагне тателя,
лях
лях
тателя %
10 0 0 0 3000 94 6 0 -1 0 0
(
)
10 000 3000 97 4 0 -1 0 0
2 5 000 3000- 1 0 0 -5 5 2 7 -3 0 -
2 2 0 00 ( ,
-
-
5520 330 1 0 0 -6 0 40 ,
, / ........................ 3
, ...................................... 20 000
, . ................................................................. 10
, .................................................. 5 0 0 -7 5 0
, ..................... 24
Мощ Часто- Число цилиндров Наи- К л д . Давление, МПа Расход, млн. Масса, Относи
ность, та вра- двигателя боль- двига- м 3 /с у т т тельная
всасывания нагне
кВт щения шее теля масса,
ГПА тания
вала, число кг/кВ т
об/мин цилин
дров
комп-
рес-
сора
V V-
- - 10 8 12
, 0 ,3 5 5 0 ,4 3 5 0,508
, 0 ,3 5 6 0,485 0 ,5 0 8
, 1104 2 0 6 0 ,8 5520
300 300 330
, /
4 ,9 9 8 4,9 5,88
,
1 ,7 6 -2 ,1 5 1 ,9 6 -2 2 ,7 4
,
6 ,8 - 7 7 ,5 -7 ,7 8
0 ,6 3 9 0,734 0 ,8 4 4
,
0 ,3 5 -0 ,4 0 ,3 -0 ,4 1,03
,
0 ,0 5 8 8 0 ,0 4 9 -0 ,0 6 8 6 0 ,0 7 7 -0 ,0 8 6
,
2 1 2
90
П р о д о л ж е н и е та б л . 4.2
Показатель ЮГКН МК-8 др-12
,
;
2 0 -2 5 %
.
C y in e r.T R e H H b iM H Г ГГ,
,
,
; ,
,
;
. tp,
91
Т а б л и ц а 4 . 3 . Техническая характеристика оппозитных компрессоров
10 2 10 10 2 220
4 10 10 4 220
6 10 10 6 220
16 2 16 16 2 320
4 16 16 4 320
6 16 16 6 320
8 16 16 8 320
25 4 25 25 4 400
6 25 25 6 400
8 25 25 8 400
40 4 40 40 4 450
6 40 40 6 450
8 40 40 8 450
Насос наг
нетательный
шестеренчатый
с приводом от
коленчатого
вала:
расход, mV 4 66 120 170
давление нагне
тания, МПа 0,5 0,63 0,63
Площадь поверх
ности охлаждения
охладителя масла,
ма 40,5 93 294
Фильтры для Два фильтра Один фильтр Один фильтр
масла сетчатых гру- сетчатый сетчатый нормаль
бой очистки двухсек ной очистки
ционный
Один фильтр Один фильтр Один фильтр
центробеж сетчатый на тонкой очистки
ной очистки линии пита
ния гидро
муфты
Один фильтр Один фильтр двух
2ТФ-5 секционный для
турбокомпрессора
1 .. О Ф Ш
'' 1 " 1 u
1 * 1 t " !?— ~
1
4 __4
it
/|_ Г \ \ ----- — 1—ex
3
-----— - -----tx--------- 1
15
iГ — а
------- -------------
1 - ------------- L
Рис. 4.5. Схема системы охлаждения воды
клапана
распределительного
щий. В стальном корпусе 1 перемещается клапан 3, который пружиной 6
прижимается к седлу корпуса, разъединял полости А и Б. В верхней
части корпуса расположен поршень управления 2 клапаном. При подаче
сжатого воздуха от клапана управления пуском 8 в полость С поршень
2 с клапаном 3 перемещается в направляющей втулке 4 вниз, воздух из
полости А попадает в полость Б и далее к распределительным клапа
нам. При уменьшении давления в полости С клапан 3 под действием
пружины 6 перемещается вверх и отсекает полость Б от полости А .
Подача воздуха к распределительным клапанам прекращается. Пружи
на 6 тарелкой 7 закрепляется на штоке клапана3 . Смазка в направляю
щую втулку 4 подается масленкой 5 . Главный пусковой клапан монти
руется на торце блока цилиндров со стороны маховиков.
Распределительный клапан устроен следующим образом (рис. 4.10).
В корпусе 1 клапана расположен привод толкателя газовпускного
клапана. Сжатый воздух подается от главного пускового клапана в
полость А . Под действием его давления шпиндель 4 перемещается вниз
и садится на седло направляющей 3 . При вращении распределительного
вала пусковой кулакб нажимает на торец шпинделя, поднимает его, при
этом сжатый воздух из полости А поступает в полость Б и далее к
пусковому клапану. При уменьшении давления воздуха пружина 2
поднимает шпиндель клапана на высоту, исключающую касание пуско
вым кулаком торца шпинделя, тем самым исключал его износ при
работе машины.
Пусковой клапан расположен на крышке цилиндра двигателя,
крепится к нажимному колпаку крышки двумя шпильками и уплотняет
ся прокладкой. Корпус клапана чугунный, в расточенной части его
перемещается шпиндель, который пружиной прижимается к седлу
корпуса и открывается при пуске давлением сжатого воздуха, посту
пающего от распределительного клапана. При прекращении подачи
воздуха пружина возвращает шпиндель в исходное положение.
Система наддува (рис. 4.11) предназначена для подачи в цилиндры
двигателя воздуха повышенного давления и их продувки от выхлопных
газов. Система включает воздухоочиститель 6, всасывающий трубопро
вод, центробежный компрессор 4; ресивер 2 с водяными охладителями
3 (по одному на каждый цилиндр двигателя), выхлопной коллектор 1,
соединенный линзовым компенсатором 7 с газовой турбиной 5. Для
поддержания оптимального давления при изменяющихся метеорологи
ческих условиях турбина 5 снабжена клапаном регулирования 8. Вых
лопной коллектор и глушитель 9 соединены телескопическим компенса
тором 10 для уравновешивания влияния температур на состояние
системы. Принцип действия системы наддува следующий. Отработан
ные в цилиндрах двигателя газы через окна поступают в выхлопной
коллектор, где выравнивается давление газов перед турбиной. Далее,
пройдя через колено и линзовый компенсатор, выпускные газы поступа-
110
. 4.11.
. 4.14. . 4.15.
114
. 4.16.
юдъема для пластины 2 соседнего элемента. Седла изготавливают из
1Люминиевого сплава или стали. Пластины установлены параллельно
ютоку газа, который входит в ячейки седла, отжимает их к ограничите-
ио подъема и проходит в цилиндр (если клапан всасывающий) или
зыходит из него (если клапан нагнетательный). Пластины клапана
>убчатой формы, с прорезями между отдельными языками, расположен
ными соответственно разгрузочным каналам в седле, сами обладают
иружинными свойствами. Незначительное сопротивление потоку газа
збусловлено параллельным размещением запорных пластин направле
нию движения потока газа.
Система зажигания ГМК служит для воспламенения сжатой рабо-
1ей смеси в силовых цилиндрах двигателя от электрической искры.
Существует система зажигания от магнето и бесконтактная тиристор
ная система зажигания (от электронного коммутатора).
Выпускаемые ГМК комплектуются бесконтактной тиристорной
системой зажигания (рис. 4.16). Система состоит из двух датчиков-гене-
саторов 1, двух электронных коммутаторов 2, выполняющих функцию
нсточников низковольтных импульсов электрического тока, и распреде-
иителей импульсов по цилиндрам двигателя А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, 3 ,И ,К в
соответствии с последовательностью их срабатывания ( А - В - И - К - В -
- Г - Д - Е - Ж - 3 ), а также катушек зажигания 3, свечей 4 и электропровод-
и, проложенной в стальных трубах. Преобразование низковольтных
мпульсов в ток высокого напряжения происходит в катушках зажига-
1ил 3 индукционного типа, установленных на крышках силовых цилинд-
ов непосредственно перед свечой. Датчики-генераторы - одновремен-
о источники энергии для питания системы зажГигания и бесконтактные
аспределители импульсов. Система зажигания укомплектована двумя
115
десятиточечными датчиками-генераторами, каждый из которых обеспе
чивает равномерную подачу импульсов для искрообразованил в пяти
цилиндрах двигателя, установленных в одном ряду. Каждый из двух
электронных коммутаторов 2 принимает импульсы от своего датчика-
генератора 1, стабилизирует их до напряжения 240 -25 60 В и подает на
первичную обмотку катушки зажигания 3 , которая, в свою очередь,
преобразовывает низковольтные импульсы в импульсы высокого
напряжения до 20 кВ и создает разряд между электродами свечи зажи
гания 4 для воспламенения газовоздушной смеси в силовом цилиндре.
Система зажигания однопроводнал, второй провод системы зажигания
присоединяется непосредственно к корпусу двигателя.
На ГМК применяют катушки зажигания Б515 и свечи типа СН-411.
На крышке каждого цилиндра установлено по две свечи. Система
зажигания МК-8 имеет один датчик-генератор и один электронный
коммутатор. На наружной крышке датчика-генератора установлена
ручка ручной регулировки угла опережения зажигания.
Электронный коммутатор выполнен во взрывозащищенном испол
нении. Он состоит (рис. 4.17) из стабилизатора напряжения, выполненно
го на стабилитронахД7-Д6, выпрямителя Д 7 -Д 1 0 , зарядного дросселя
Др1, накопительного конденсатора С2 и блоков управления БУ1-БУ10.
Блок управления, в свою очередь, состоит из делителя напряжения Г 7 ,
Р2, РЗ, схемы управления на транзисторах Т1, Т2 и тиристора Д 5.
Поступающее от генератора переменное напряжение стабилизируется
на Д 1 -Д 6 на уровне 240 - 250 В. Через выпрямитель и зарядный дрос
сель заряжается конденсатор С2 и через делитель напряжения заряжа
ется конденсатор С1. При поступлении импульса от датчика на ка
кую-либо из схем управления транзисторы Т1, Т2 открываются и кон
денсатор блока управления С1 разряжается на управляющий электрод
тиристора >35. Тиристор открывается и конденсатор С2 разряжается
через тиристор на первичную обмотку катушки зажигания. В следующий
момент времени все процессы повторяются, но срабатывает уже
другой тиристор.
В схему системы зажигания включены автоматические устройства
защиты, которые при аварийных ситуациях в работе газомотокомпрес-
сора выключают зажигание, замыкая на массу накопительные конден
саторы коммутаторов. Это реле давления масла, реле температуры
охлаждения воды, предельный выключатель частоты вращения газомо-
токомпрессора, датчик предельной температуры мотылевых подшипни
ков и датчик предельного уровня вибрации на фундаментной раме
газомотокомпрессора.
Реле давления масла выключает зажигание при падении давления
масла в системе смазки ниже допускаемой величины. Реле установле
но на корпусе газомотокомпрессора возле масляного насоса. Реле
температуры включает зажигание при повышении температуры охлаж-
116
© (g )© ©
. 4.17.
дающей воды выше допустимой на выходе ее из корпуса газомотокомп-
рессора в коллекторе. Предельный выключатель частоты вращения
отключает зажигание при превышении допустимой частоты вращения.
Выключатель встроен в обод маховика, исполнительный механизм
установлен на кронштейне около него. При превышении допустимой
частоты вращения коленчатого вала боек выключателя за счет центро
бежной силы ударяет qo рычагу исполнительного механизма и через
систему передачи воздействует на микропереключатель, отключающий
зажигание. Датчик предельной температуры мотылевых подшипников
срабатывает при Превышении их допустимой температуры или одного
из них, воздействуя на микропереключатель, отключающий зажигание.
Датчик предельного уровня вибрации установлен на фундаментной
раме и при превышении допустимого уровня вибрации отключает
микропереключателем зажигание газомотокомпрессора.
Эксплуатация ГМК без системы автоматики сложна и трудоемка.
Так, при пуске и остановке агрегата требуются значительные физичес-
кие усилил машинистов для открытия и закрытия кранов пускового
воздуха и топливного газа. Причем их необходимо проводить в строгой
технологической последовательности, нарушение же последователь
ности может привести к аварийному состоянию агрегата. Кроме этого,
при нормальной эксплуатации обслуживающий персонал должен
Контролировать состояние многих параметров работы газомотокомп
рессора. Для> автоматизации газомотокомпрессоров 10ГК и 10ГКН
применяют две системы: электрическую - щиты автоматики взрывобе
зопасные Щ АВ-10ГК и пневматическую - "Компрессор-2”. Для авто
матизации агрегатов МК-8 используют пневматическую систему
’’Курс 1,2” и для автоматизации агрегата ДР-12 - пневматическую
систему САГаз. Как электрическая, так и пневматическая системы
автоматики состоят из местного агрегатного щита и главного щита
контроля и управления и обеспечивают контроль за режимом работы
агрегата по показывающим приборам, автоматический аварийно-пре
дупредительный контроль защиты агрегата по наиболее важным пара
метрам, автоматический запуск и остановку агрегата от одного им
пульса, сигнализацию положения или состояния отдельных исполни
тельных механизмов и агрегата в целом, пооперационное управление
приводами запорной арматуры и исполнительными механизмами с
агрегатного щита, что необходимо для проверки их исправности при
ремонтах и профилактическом обслуживании.
В системе автоматизации контролируют температуру выхлопных
газов в силовых цилиндрах двигателя, температуру газа на выходе из
компрессорных цилиндров, температуру и давление масла в системе
смазки, температуру воды (конденсата) в системе охлаждения двига
теля, давление пускового воздуха и топливного газа, уровень масла в
картере двигателя, давление газа на выходе из газомотокомпрессора.
118
5.
. :
;
;
; ;
;
; (
, -
, ).
-
.
,
.
.
( )
,
, ,
.
,
. ,
. [
:*
; ; ;
. / f o)
,
. ,
( , , . .),
, , ,
119
камеры сгорания. Убедиться в готовности к действию систем и средств
пожаротушения.тервый пуск после ремонта можно осуществлять
пооперационно, последующие пуски - только автоматически. Как при
пооперационном, так и при автоматическом пуске следует выполнять
последовательность операций, предусмотренную технической инструк
цией завода-изготовителя по обслуживанию ГПА. Перед зажиганием
факела в камере сгорания следует провентилировать тракты газотур
бинной установки. Для обеспечения надежной вентиляции трактов ГТУ
допускается выполнять холодную прокрутку на турбодетандере без
включения зажигания. После неудачной попытки запуска повторный
цикл зажигания категорически запрещается без предварительной
вентиляции трактов ГПА.
Последовательность пусковых операций агрегата осуществляется
одинаково при ручном и автоматическом пусках. Если температура
масла в маслобаке перед п у с к о м ниже 25 °С. необходимо провести его
“подогрев штатными подогревающими устройствами.
(loCA-Т ь После нажатия кнопки ’’Пуск” включаются пусковой насос и насос
Ц\|СЭДуплотнения. Затем открывают кран № 4 (рис. 5.1) и проводят продувку
Г ГПА газом контура нагнетателя 5 в течение 1 5 -2 0 с. После закрытия крана
П Ш №5 и роста давления газа в нагнетателе до срабатывания дифферен
циального реле давления на Экране № 1 (перепад при этом должен быть
не более 0 ,2-0,3 МПа) происходит его открытие. Одновременно откры-.
вают кран № 2 и закрывают кран № 4, через который осуществляете^'
заполнение контура нагнетателя. Такой пуск называется пуском ГПА с
заполненным контуром. Далее открывают стопорный клапан и включа
ют в работу валоповоротное устройство. Начинается вращение вала
турбокомпрессора. Затем в зацепление вводится муфта турболетанде-
120
ра 1, открываются краны № 11 и № 13 и турбодетандер начинает увели- It *
чивать частоту вращения вала турбокомпрессора. При достижении
частоты вращения до 8 ,3 -1 0 с *1 (5 00-600 мин-1 ) срабатывает реле
давления воздуха за осевым компрессором 2 и по его сигналу откры-
ваёТся'кран № 12. Включается зажигание камеры сгорания 6. При этом I X
необходимо помнить, что запал р а р i держать под напряжением
не более 20 с. После зажиганиЯчГ ^годения агрегат в течение
2 - 3 мин обязательно выдерживают при температуре газа перед ТВД в
пределах 150 -20 0 °С. Затем регулирующий клапан открывают на
1 -1 ,5 мм и на агрегатной панели появляется сигнал его открытия. Haft,
этом режиме необходимо прогревать турбину в течение 1 мин. Дальней
шее открытие регулирующего клапана проводят постепенно в течение
6 -9 мин. За это время температура газа перед ТВД не должна превы-
шать 600 °С, а скорость нарастания температуры газа на выхлопе ТНД
необходимо поддерживать в пределах не более 2 0 -2 5 °С/мин, По мере
роста температуры газа перед ТВД происходит увеличение частоты
вращения вала турбокомпрессора. При достижении вращения до 41,6с-1
{2500 м и н- 1 ) реле скорости закроет кран № 13 и подача пускового газа
на турбодетандер прекратится. Одновременно муфта турбодетандера
выходит из зацепления и закрывается кран № 11. В это время начинает
вращаться вал ТНД с нагнетателем 5 и при достижении частоты враще
ния около 55 с-1 (3300 мин- 1 ) вступает в действие регулятор частоты PC
вращения. Турбина 4 выходит на режим "холостого хода”. Здесь тер
мин "холостой ход” условен и означает режим работы агрегата на
номинальной установке регулятора частоты вращения при открытых
кранах № 1 и № 2. Положение остальных технологических кранов в
обвязке определяется схемой работы ГПА (последовательной или
параллельной). В процессе пуска воздухонагреватель 3 остается
включенным.
Перед загрузкой агрегата необходимо проверить отключение
пускового масляного насоса и общее состояние агрегата: проконтроли- у6* * -
ровать нет ли каких-либо задеваний в проточной части. При задевании
или появлении посторонних, необычных звуков агрегат необходимо
остановить для выяснения причин обнаруженных ненормальностей.
Следует проследить за перепадом давления "м асло-газ” уплотнения
нагнетателя. Он должен быть не менее 0,15 МПа. Своевременное
закрытие сбросных воздушных клапанов за четвертой ступенью осево
го компрессора говорит о нормальном процессе пуска агрегата.
*Во время работы ГПА эксплуатационный персонал компрессорного Д
цеха обязан: поддерживать требуемый режим работы ГПА, обеспечивал
его наиболее экономичную загрузку; следить за показаниями приборов,
причина любого ненормального отклонения в показаниях приборов
Должна быть немедленно выяснена для принятия соответствующих мер;
поддерживать температуру масла на выходе из маслоохладителей в
121
пределах 3 5 -5 0 °С; следить за чистотой фильтров в маслосистеме и
маслобаке; осуществлять контроль за работой системы уплотнения по
уровню масла в поплавковой камере, перепаду давления "м асл о-газ”,
расходу масла и загазованности маслосистемы; следить по перепаду
давления на воздушных фильтрах воздухозаборной камеры за их
чистотой, в случае загрязнения или обледенения (перепад давления
выше 980 Па) фильтры и воздухозаборная камера подлежат очистке на
"остановленном агрегате; вести необходимые записи в эксплуатацион
ных документах и ведомостях; строго выполнять требования должност
ных и эксплуатационных инструкций. -
4 j.. Каждой исправной ГТУ свойствен нормальный шум. Если при
эксплуатации ГТУ характер шума изменяется, появляются посторонние
звуки, пульсации шума и удары, то это означает, что компрессор попал
в помпаж или работает на его границе. Удары, стук, скрежет свиде
тельствуют прежде всего о поломках лопаточного аппарата или задева
ниях. Чтобы правильно определить характер и причину неполадок,
необходимо привыкнуть к шуму нормально работающей ГПА. Для
точного определения состояния оборудования его прослушивают,
применяя стетоскопы - "слухачи”.
'.,§Лр Важным показателем нормального состояния оборудования ГПА
является уровень его вибрации. Необходимо не только знать, уклады
вается ли амплитуда вибрации в установленные нормы, но и как она
изменяется со временем и какова ее частота. Эти данные помогают
определить характер и место возникновения неполадок. Так, частота
колебаний, меньшая частоты вращения ротора, возникает в результате
его неустойчивости на масляной пленке подшипников; частота, равная
частоте вращения ротора, - при его разбалансировке и задеваниях, а
равная двойной частоте вращения - при прогибе вала и расцентровке
муфт.
и jjtcui. 'frofl постоянным контролем должно находиться взаимное располо
жение ротора и статора. Чрезмерное осевое перемещение ротора
может привести к задеваниям и свидетельствует о срабатывании
колодок упорного подшипника. Кроме того, контролируется состояние
самих подшипников: по температуре масла и баббитовой заливки, а
также по качеству масла, его расходу..
О нормальной работе камер сгорания судят прежде всего по нерав
номерности температур газа перед турбиной, а также по давлению
топлива и характеру дыма. Уменьшение давления топлива при постоян
ной нагрузке турбины связано с износом форсунок, а увеличение - Ь их
загрязнением. Изменение интенсивности дымления, появление белого
или темного дыма может быть признаком повреждения пламенных труб
и трактов отработавшего газа. В темном дыме содержится большое
количество сажи, а в белом - несгоревшего топлива. Белый дым может
122
появиться в результате погасания одной или нескольких камер сго
рания.
В значительной степени работа агрегата зависит от качества масла <
и нормальной работы системы смазки, устойчивость работы которой
систематически проверяют по показаниям контрольных приборов,
измеряющих температуру и давление.
Температура масла на выходе из маслоохладителей должна
поддерживаться в пределах 3 5 -5 0 °С, что достигается регулированием
подачи охлаждающей воды в маслоохладители. Температура масла в
подшипниках должна быть постоянной или незначительно колебаться в
допустимых пределах в момент изменения нагрузки. В нормально
работающем агрегате перепад температуры масла на входе и выходе
из подшипников не должен превышать 1 0 -1 3 °С. Быстрое возрастание
температуры масла в любом подшипнике служит сигналом аварийного
состояния агрегата. Нормальный останов осуществляют в такой после
довательности: снятие нагрузки; снижение частоты вращения до значе
ния, близкого к нулю; охлаждение агрегата (на разных режимах, для
ожидаемого нового пуска или для длительной стоянки). -При аварийном
останове прекращают подачу топлива и производят охлаждение.
Неблагоприятные последствия останова определяются главным
образом неуправляемостью этого процесса, так как даже при нормаль
ном останове управлять можно только снимаемой нагрузкой. Частично
можно регулировать температуру специальным режимом, создавае
мым с помощью дежурной горелки, и уменьшением поступления
воздуха, однако это сложно реализовать.
аПлановые остановы предусмотрены диспетчерским графиком (в
связи со снижением потребляемой мощности), а также планами мероп
риятий по техническому обслуживанию и ремонту. При плановом
останове вначале проводят разгрузку ГПА постепенным уменьшением
ее мощности, а затем отключают генератор. После прекращения подачи
топлива весь тракт ГТУ интенсивно вентилируют. В это же время проду
вают воздухом или инертным газом топливные коллекторы, форсунки и
горелки. Продолжительность продувки устанавливается для каждой ГПА
такой, чтобы оставшееся в тракте после останова топливо было удалено
из него для предотвращения образования взрывоопасной смеси. После
продувки автоматически закрываются шиберы на всасе или выхлопе,
чтобы предотвратить попадание в тракт влаги и пыли вследствие
естественной тяги.
При останове ГПА персонал должен обязательно контролировать г
время выбега ротора (время полной остановки) и регистрировать его в
суточной ведомости. Уменьшение времени выбега ротора свидетельст-
вует о возникновении неполадок в проточной части или подшипниках
(например, задевания). Причина уменьшения времени выбега ротора
должна быть определена, а неполадка устранена.
123
AC зависимости
Аварийно ГТУ останавливается ^защитами или персоналом. В
от последствий, к которым могут привести неполадки,
вызывающие аварийный останов, ГТУ должна быть отключена немед
ленно или предварительно разгружена.
1 о *Л Аварийная защитная остановка ГПА с газотурбинным приводом
V .'J L * ‘ должна осуществляться в случае отклонения за допустимые пределы:
давления масла смазки; перепада давления между давлением газа в
полости нагнетателя и давлением масла уплотнения; температуры
подшипников; осевого сдвига роторов; давления топливного газа;
температуры продуктов сгорания; вибрации подшипников агрегата;
частоты вращения роторов; давления масла предельной защиты, а
также в случае погасания факела, самопроизвольного закрытия прием
ных клапанов, задержки агрегата в зоне запрещенной частоты враще
ния и нарушения заданной последовательности пусковых операций.
To Все работы по оперативному и техническому обслуживанию ГПА
должны выполняться качественно, в срок, без ущерба для безопасности
и здоровья обслуживающего и ремонтного персонала.
Обслуживание ГПА, проведение регламентных и ремонтных работ
должны быть организованы так, чтобы производственные травмы и
несчастные случаи были исключены. Каждый работник должен знать и
строго выполнять правила безопасного обслуживания и проведения
ремонтных работ. Администрация обязана обеспечить организационные
и технические мероприятия по созданию безопасных условий труда.
Tb Регулярный инструктаж, обучение персонала и постоянный конт
гм роль за соблюдением правил техники безопасности на электростанциях
•Ы обязательны. Ответственность за несчастные случаи несет как админи
страция, не обеспечивающая соблюдение правил безопасного произ
водства работ, так и лица, нарушившие эти правила.
По характеру производственных процессов ГПА являются агрегата
ми повышенной пожаро- и взрывоопасности и требуют обеспечения
электробезопасности. В этих условиях строжайшее соблюдение правил
техники безопасности является насущной и ежедневной необходи
мостью.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПГПА
132
следить за работой лубрикатора и подачей им масла к цилиндрам,
сальникам штоков и газорегулирующему клапану;
следить за нагревом продувочных цилиндров и крышек цилиндров
двигателя;
проверять нагрев компрессорных цилиндров, особенно тщательно
следить за работой всасывающих и нагнетательных клапанов, прослу
шивая и проверяя степень их нагрева на ощупь;
следить за работой газовпускных и пусковых клапанов (нагрев
пусковой трубы и корпуса пускового клапана свидетельствует о
неплотности прилегания клапана или крышки корпуса клапанов; перег
рев корпуса газовпускного клапана указывает на недостаток смазки в
клапане или на неплотное прилегание крышки корпуса);
следить за состоянием электросвечей, плотностью их посадки в
гнездо и искрением с помощью искателя напряжения;
внимательно прислушиваться к шуму газомотокомпрессора и при
появлении ненормальных шумов и стуков принимать меры по устране
нию неисправностей;
содержать газомотокомпрессор в чистоте, 1 - 2 раза за смену
очищать фильтры грубой очистки масла, проворачивая штоки за рукоят
ку на 1 - 2 оборота; 1 - 2 раза в смену продувать сальники компрессор
ных штоков компрессорных цилиндров; 1 раз за смену спускать масло
из воздушных полостей продувочных цилиндров через имеющиеся на
них спускные краники; через 2 4 -3 0 ч работы в фундаментную раму
добавлять свежее масло до нормального уровня (регенерированное
масло разрешается добавлять в свежее в количестве не более 25 %);
ежедневно определять содержание механических примесей и воды в
циркуляционном масле, не реже 1 раза в 10 дней определять вязкость,
температуру вспышки циркуляционного масла и наличие в нем водо
растворимых кислот; 1 раз в 3 мес выполнять полный анализ масла
согласно ГОСТу; масло менять в циркуляционной системе после
окончания обкатки двигателя и в соответствии с данными химического
анализа;
проверять фактическую частоту вращения газомотокомпрессора и
при необходимости доводить его до номинального значения (работа
компрессора в запретной зоне частоты вращения категорически запре
щается, критическая частота вращения для агрегатов 10ГК, 10КГН,
10ГКМ составляет 2 7 5 -1 9 0 м ин- 1 );
следить за работой силовых цилиндров, запрещается работа
газомотокомпрессора хотя бы с одним неоаботающим цилиндром;
следить за загазованностью в цехе по газосигнализаторам и прове
рять ее при необходимости с помощью переносного прибора; запре1
щается устранять неисправности на работающем газомотокомпрессо-
ре; технический уход (технические осмотры, текущие средние, капи-
133
тальные ремонты) за газомотокомпрессором и его системами следует
осуществлять в соответствии с положением об их планово-предупреди
тельном ремонте.
Остановки газомотокомпрессоров подразделяются на нормальные
Uo и вынужденные. ИНормальные^ остановки могут быть плановыми и
внеплановыми. Плановыми называют нормальные остановки газомото-
компрессора, вызванные необходимостью его планового ремонта,
вывода в резерв по графику и т.д. Внеплановыми нормальными называ
ют остановки, не связанные с отказом газомотокомпрессора, вспомо
гательного оборудования и проводимые по предварительно принятому
решению (остановка по распоряжению диспетчера). Вынужденными
bo остановками газомотокомпрессора называют его остановки из-за
повреждений (угрозы повреждений) его узлов, деталей, систем. Вынуж
денные остановки бывают нормальные и аварийные. Вынужденные
нормальные остановки проводят в тех случаях, когда газомотокомпрес-
сор может быть остановлен в соответствии с порядком нормальной
остановки по инструкции завода-изготовителя. Такие остановки агрега
та осуществляют нажатием кнопки ’’Нормальная остановка” на мест
ном или общестанционном щите управления или вручную.
Py-lWO- Для остановки газомотокомпрессоравручную необходимо:
разгрузить агрегат, для чего открыть кран на обводной линии,
закрыть кран на всасывающем, затем на нагнетательном коллекторах и
открыть кран на свечу;
проработать на холостом ходу в течение 10 мин, постепенно пони
жая частоту вращения до 2 5 0 -2 0 0 мин-1 ;
закрыть кран топливного газа;
после остановки агрегата перевести рукоятку коробки автоматики
в положение ’’Стоп”, закрыть вентиль на воздушном трубопроводе к
приборам автоматики;
перекрыть воду, поступающую на масляный холодильник;
прокачать масло насосом прокачки в течение 10 мин;
обтереть машину и устранить неисправности.
При остановке агрегата на длительное время кроме этих операций
следует закрыть задвижки на трубопроводах охлаждающей воды и
спустить воду из всех водяных полостей. Ежедневно проворачивать
агрегат на 2 - 3 оборота, устанавливая поршни в новое положение с
включенными в работу лубрикаторами смазки.
[Вынужденные! аварийные остановки осуществляют с помощью
кнопки аварийной остановки или при срабатывании защит агрегата, а
также перекрытием подачи топливного газа или выключением зажига
ния. После аварийной остановки с помощью насоса прокачки следует
подавать масло в течение 3 - 6 мин к поверхностям смазки, циркуляцию
охлаждающей воды требуется продолжать.
134
Г азомотокомпрессор должен быть немедленно остановлен в
ледующих случаях:
падение давления масла на входе до 0,1 МПа, на выходе - до
,02 МПа;
прекращение подачи охлаждающей воды;
появление нарастающего стукав кривошипно-шатунном механизме;
перегрев или прекращение работы одного или нескольких цилинд-
ов;
перегрев подшипников или появление стука в них;
повреждение или сильный нагрев компрессорных клапанов;
заедание уплотнительных колец и появление значительных пропус-
ов газа через сальник штока;
нагрев трубы пускового газа;
прекращение подачи переменного тока;
повреждение или перегрев пусковых или газовпускных клапанов;
прекращение освещения и пожар.
135
. 5 JL - . 5 .
/ C-j W ЪЖ
рямым подключением через масляный выключатель. Сила установив-
1егося приведенного к 6 кВ тока при пуске синхронного электродви-
ателя с. явно выраженными полюсами типа СЛСЗ-4500-1500 /пуск =
= 2500 А. Время полного разгона турбокомпрессорного агрегата и
ключения в газовую магистраль /пуск = 8 с. Благодаря добавочной
мощности и добавочному электромагнитному моменту, проявляющим-
;я вне зависимости от наличия в явнополюсной машине возбуждения,
|уск двигателя СДСЗ-4500-1500 при прямом пуске от сети (т.е. отклю-
енным возбуждением) намного легче, чем у синхронных машин с боч-
ообразным ротором (не с явно выраженными полюсами), какими яв-
яются электродвигатели СТМ-4000-2, применяемые для привода нагне-
ателя 280-11-3 и 280-11-6. Такие синхронные двигатели пускают на
ониженном напряжении питающей сети, т.е. осуществляют пуск через
ндуктивное сопротивление - реактор.
При асинхронном пуске через реактор синхронной машины напря-
гение сети снижается при помощи реактора. Электродвигатель пуска-
тся в асинхронном режиме, т.е. с шунтированной обмоткой возбужде-
ия на гасительное сопротивление. Пуск осуществляется включением
137
масляного выключателя через реактор, в котором снижается напряже
ние до 55 % от номинального (U H). При достижении электродвигателем
частоты вращения, близкой к номинальной, включается контактор
гашения поля, имеющий один закрытый, другой открытый контакты.
Через открытый контакт подается в цепь возбуждения напряжение от
возбудителя, нормально закрытый контакт контактора дешунтирует от
гасительного сопротивления обмотку ротора. Вместе со снятием
гасительного сопротивления включается линейный масляный выключа
тель и отключается масляный выключатель реактора, двигатель, имея
напряжение в обмотке возбуждения, продолжает пуск уже синхронный
и втягивается в синхронизм с сетью. После этого двигатель СТМ-4000-2
работает в режиме генератора реактивной мощности. В зависимости от
силы тока возбуждения растет значение реактивной мощности, отдавае
мой в сеть энергосистемы. С уменьшением тока возбуждения снижает
ся реактивная мощность, выдаваемая двигателем.
Прямой асинхронный пуск от сети синхронного электродвигателя
СТД-4000-2 осуществляется по аналогии с синхронным двигателем
СДСЗ-4500-1500. Двигатель присоединяется через фидерный масляный
выключатель к питающей сети 6 или 10 кВ в зависимости от его испол
нения. Сила установившегося тока = 3000 А, при пуске двигателя
на напряжение 6 кВ /пуСК= 1800 А - на 10 кВ. Время полного разгона с
турбокомпрессором 280-11 -6 около 8 с.
Пуск турбокомпрессорных электроприводных агрегатов с синхрон
ными и асинхронными двигателями большой мощности (6000 кВт и
более). Электрические машины большой мощности при асинхронном
пуске имеют сравнительно большую силу пускового тока. Для двигате
ля СТМ-12000-2 мощностью 12000 кВт на напряжение 6 кВ пусковой ток
*пуск = КА- Двигатель СТД-12500-2 мощностью 12500 кВт на напря
жение 10 кВ имеет пусковой ток = 7,2 кА. Осуществлять прямые
пуски от сети таких электромашин нецелесообразно по условиям
сложной коммутации их высоких пусковых токов, а также по причине
возможных разрушений редукторов и турбокомпрессоров из-за высоко
го пускового момента этих электродвигателей, развиваемого за счет
больших пусковых токов.
Пуск мощных турбокомпрессоров с электроприводом большой
мощности целесообразно осуществлять следующими способами:
пуск через реактор или через расщепленную обмотку трансформа
тора; при этом способе пуска начальное значение пускового момента
Мпуск уменьшается пропорционально отношению ( U ^ ^ /U ^ 3', если
включением реактора или расщепленной обмотки снизить напряжение
на двигателе в 2 - 3 раза, то значение снизится в 4 -9 раз, что дает
возможность осуществить пуск мощного двигателя; если реактивное
сопротивление (реактор) регулируется, то можно осуществить плавный
пуск машины; пуск при помощи тиристорного преобразователя частоты;
138
при этом способе можно осуществить пуск плавно, регулируя частоту
напряжения на двигателе до 50 Гц, что практически будет соответство
вать развороту его от малой частоты вращения до номинальной.
Самозапуск электроприводных компрессорных станций
Автоматический пуск газокомпрессорных электроприводных
агрегатов под нагрузкой называют самозапуском компрессорной f
станции с сохранением заданного режима работы. Данные аварийной
статистики в высоковольтных сетях показывают, что большая часть
отключений сети является кратковременной и проходящей. Например, в
энергосистемах страны за последние годы успешное автоматическое
включение резерва (АВР) составляет в среднем 95 %, а успешное
действие автоматического повторного включения в сети 110 -22 0 кВ
(АПВ) составляет 7 6 -7 8 %. Самозапуск электропривода турбокомпрес
соров заключается в том, что электродвигатели (синхронные и асинх
ронные), снизившие частоту вращения вследствие кратковременного
отключения электроэнергии, не отключаются своими коммутационными
аппаратами и при восстановлении подачи напряжения на шины станции
автоматически самозапускаются, разворачиваясь снова до номиналь
ной частоты вращения оборотов.
При снижении напряжения или полном отключении питания электри
ческим током частота вращения электродвигателей снижается, а
сопротивление их обмоток резко падает, поэтому при восстановлении
напряжения и самозапуска двигателей их пусковые токи увеличиваются
до полного пускового тока (в зависимости от частоты вращения), что
вызывает снижение напряжения в сопротивлениях трансформаторов,
коммутационных аппаратов, кабелей и других устройств, включенных
между сетью энергосистемы и двигателем. Потери напряжения могут
оказаться настолько большими, что самозапуск может не осуществить
ся. Мощность самозапускающихся электродвигателей определяют
расчетным путем. Для самозапуска электродвигателей необходимо,
чтобы UBз* 0,7UH , гдеив - напряжение на шинах, к которым присоеди
нен двигатель, после восстановления (при самозапуске); Uh - номи
нальное напряжение сети. При этом время полного разворота двигателя
с нагнетателем будет больше, чем время, равное полному пуску агре
гата с момента его покоя.
Как показали исследования, самозапуск электродвигателей может
быть осуществлен и при соотношении Ug ^ 0,55Ц*.
Однако при этом время самозапуска увеличивается на 3 0 -3 5 с:
t c - Цюк + 3 5 с.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДА НАГНЕТАТЕЛЕЙ
148
В действительности ремонтные операции имеют в какой-то степени
вероятностный характер. Это связано с состоянием оборудования,
которое полностью выявляется лишь после его разборки, а также с
обеспеченностью запасными частями и возможной переброской ре
монтного персонала на выполнение аварийных ремонтов.
Существенную помощь на этапе составления первоначального
плана работ оказывает сетевой график.
Планирование ремонтных работ и технического обслуживания
должно основываться прежде всего на учете и оценке данных, получае
мых при контроле за работающим оборудованием. Контроль позволяет
выявить и устранить неполадки и свести к минимуму ремонт с останов
кой оборудования, своевременно заменяя узлы и детали. Время простоя
оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подго
товительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В
подготовительные работы входят остановка оборудования, удаление
продукта, продувка, пропарка и т.д. Продолжительность ремонтных
работ - это время для проведения одного ремонта и время для испыта
ния на прочность, плотность и обкатка на холостом ходу. Заключитель
ные работы - рабочая обкатка оборудования и выход его на эксплуата
ционный режим.
Длительность ремонтного цикл? принимают такой, чтобы она
соответственно была меньше длительности работы, при которой возни
кает максимальная допустимая вероятность отказа агрегата в целом.
Большая продолжительность цикла приводит к увеличению вероятности
отказа и вынужденным неплановым ремонтам. При излишне сокращен
ном ремонтном цикле необоснованно увеличиваются затраты на
ремонтное обслуживание.
При составлении графиков ремонта трубопровода необходимо
следить, чтобы время его совпало с временем ремонта основного
оборудования перекачивающих станций. Это позволяет наиболее полно
использовать время остановок трубопровода.
Если имеется резерв времени, то ремонт основного оборудования
(нагнетателей, приводов к ним и др.) планировать и организовать
несколько проще. В этом случае работу КС можно обеспечить практи
чески без остановок. Для каждого вида оборудования разрабатывают
рафики планово-предупредительных ремонтов, соблюдая следующие
условия:
продолжительность работы между двумя ремонтами должна
соответствовать установленным нормам, длительность каждого ремон
та - быть строго ограниченной;
при длительном ремонте вводить в эксплуатацию резервное обору
дование, так чтобы число действующих агрегатов не уменьшалось.
Число отработанных часов в году для всех агрегатов должно быть
примерно одинаковым, для чего при составлении графика ремонта и
149
плана эксплуатации предусматривают поочередное пребывание всего
оборудования как в работе, так и в резерве.
Вспомогательное оборудование, технологически связанное с
основным, обычно ремонтируют одновременно с основным, чтобы
сократить общий срок простоя.
O p n u w iM Для правильной организации ремонта оборудования и качественно-
- го выполнения работ за короткие сроки необходимо:
учесть все оборудование, которое требуется ремонтировать;
составить паспорт оборудования с определением технического
состояния агрегатов, машины;
организовать систематический учет работы оборудования, расхода
запасных частей, материалов, необходимых для эксплуатации и ре
монта;
разработать номенклатуру и число деталей, узлов оборудования и
материалов для оперативного и неприкосновенного запасов;
создать оперативный и неприкосновенный запасы деталей, узлов
оборудования и материалов;
организовать изготовление запасных частей;
организовать контроль за качеством проведения ремонта и пра
вильностью эксплуатации оборудования;
организовать ремонтное хозяйство - ремонтные цеха, базы.
План планово-предупредительного ремонта оборудования составля
ют по ведомости дефектов - основному техническому документу,
. подробно отражающему все повреждения и необходимый объем вос
становительных работ. На основании ведомости дефектов составляют
спецификацию необходимых для капитального ремонта материалов и
смету стоимости ремонтных работ.
Трудоемкост ремонта представляет собой затраты труда на
проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и
конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости
ремонта может выражаться как в абсолютных (человеко-часах или
днях), а также и в относительных величинах. При относительной оценке
трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за
эталон. Эта величина называется также условной и соответствует
примерно 4 0 -5 5 нормо-часам.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования
предусматривает категории сложности ремонтных работ. Сложность
ремонтных работ любого вида оборудования R = т / г , где т - общие
трудозатраты на ремонт оборудования, чел.-ч; г - единица ремонтной
сложности, равная 10 чел/ч.
Установление категории сложности ремонта оборудования облег
чает планирование ремонтных работ и позволяет определить числен
ность ремонтного персонала, которую подсчитывают по формуле
ISO
/ —n i =п
п = I т/ t = 1 0 I R/ t ,
f=1 i=1
*
щей выполнение ремонтных работ; утверждается план размещения
ремонтных узлов и деталей и организации рабочих зон с указанием
мест установки оргтехоснастки, дополнительных постов энергоразво
док, освещения с учетом выполнения ремонта специализированными
бригадами и звеньями.
В подготовку к выполнению специальных ремонтных работ входят
следующие мероприятия: определение перечня и объема работ; разра
ботка технических требований на выполнение работ; разработка техно
логии выполнения работ (операционной карты); организация выполне
ния работ; подготовка запасных частей, инструмента, материалов и
оборудования для выполнения работ; включение работ в типовой сете
вой график.
Подготовка оборудования к ремонту имеет особенно большое
. значение в условиях эксплуатации трубопроводов и нефтебаз, где
весьма существенными факторами являются взрыво- и пожаробезопас
ность. Поэтому последовательность и содержание операций по подго
товке к ремонту оговаривают в технологической карте установки или
конструкции по эксплуатации оборудования каждого вида. При состав
лении карты исходят из свойств среды, заполняющей оборудование или
систему, в которую оно входит, размеров оборудования, а также приня
того способа проведения ремонта.
Остановку оборудования, отключение его от системы и подготовку
к ремонту осуществляет технический персонал Резкие изменения
• tf , температуры давления, нагрузок при остановке могут вызвать серьез
ные повреждения оборудования, поэтому о^таровкой крупного техноло-,
гичейкого объекта-руководит начальник участка. О<}тановленное обрру-,
дование освобождают от заполняющей его среды, используя дренажи
для спуска самотеком. Продувку паром или воздухом, промывку водой
и т.д. После этого оборудование надежно отключают от системы, уста
навливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры
или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметное обозначение-
свой номер. Факт установления каждой заглушки регистрируют в
вахтенном журнале, где отмечают даты установки и последующего
изъятия заглушки и указывают фамилию исполнителя. Заглушки ставят
дежурные слесари, а в случае большого объема работ - слесари
ремонтной^азы завода. o f - f > "
Технологическая служба должна выдать исполнителям ремонта
официальную справку, гарантирующую подготовку оборудования. При
капитальном ремонте установки составляется акт по определенной
форме, в котором подтверждается готовность оборудования и коммуни
каций к ремонту и оговариваются особые меры предосторожности при
проведении работ. По утвержденной форме составляется письменное
разрешение на сварочные и другие огневые работы на самом оборудо
вании или на территории установки. Такое разрешение, подписанное
152
главным инженером завода (начальником цеха), визируется предста
вителем пожарной охраны, который до начала работ и во время работ
проверяет строгое соблюдение всех мер, оговоренных в оформленном
разрешении и общих правилах по технике, безопасности С
Сдачу в ремонт производит Подразделение Предприятия, эксплуа
тирующее оборудование, й приемку - ремонтная организация, или
ремонтное подразделение данного предприятия. Сдача оборудования в
ремонт должна быть оформлена актом сдачи, в котором отражаются
техническое состояние и комплектность оборудования.
Отремонтированное оборудование должно быть принято службой
технического контроля на основании результатов проверок (испытаний),
устанавливаемых нормативно-технической документацией на ремонт.
Выдача оборудования из ремонта оформляется актом, в котором долж
но быть отражено соответствие технического состояния и комплектнос
ти оборудования требованиям нормативно-технической документации л
на ремонт. _ с-
H& cb-JLc
f ' -f- и о u 7 ,n h < fru c c tu fc <-kJUA, a t > , Jit $ t o r o
‘ -f J He l’ 7/ \ f ' Hk * t i C i ' r -
мето ды ди а г н о с т и к и состояния г п а ^ м **
{ta x *
6.1. ***
( -700-5, -5, -750-6, -6-750, -10)
157
Вибрационное состояние газотурбинных ГПА является одним из
основных признаков возникновения неисправностей деталей и узлов.
Уровень вибрации^измеряют «а рабочем режиме по определенной
схеме (рис. 6.2). В каждой точке 1 -9 , указанной на схеме, измеряют
амплитуду колебания узла в вертикальном, поперечном и осевом
направлениях.
Основная задача измерений - установить уровень вибрации под
шипников, корпусов, маслопроводов и фундамента и сравнить с приня
тыми нормами правил технической эксплуатации для различных типов
газотурбинных ГПА (табл. 6.1). В том случае, если амплитуда колебания
в каком-либо направлении соответствует оценке ’’удовлетворительно”
или ’’недопустимо”, то необходимо провести специальные виброиссле
дования.
Сигнализатор вибраций опор и роторов можно рассматривать как
простейшее средство вибродиагностики. Однако не всегда с помощью
штатных приборов удается распознать, является ли повышенная вибра
ция следствием возникшей неуравновешенности ротора, или ослабле
ния болтового соединения, или нарушения посадки дисков, или вызыва
ется другими причинами. Развитие виброакустической диагностики
v предусматривает проведение спектрального анализа с помощью
анализаторов с высокой разрешающей способностью и специальную
его обработку. Акустический контроль применим в первую очередь для
анализа работы камеры сгорания, зубчатых передач.
)РГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ
Mr»fv
Подготовка к ремонту. Подготовленность к ремонту во многом
редопределяет его качество и продолжительность. До остановки
грегата для его вывода в плановый ремонт эксплуатационный и
159
ремонтный персонал совместно проводят обследование технического
состояния агрегата и на основании его результатов, а также обнаружен
ных во время межремонтного периода неисправностей составляется
>дд|§арительнал дефектная ведомость. В программу обследования
входят: осмотр агрегата и систем подготовки масла, циклового возду
ха; измерение рабочих параметров ГПА; определение располагаемой
мощности, удельного расхода масла; виброобследование агрегата;
измерение температуры корпусов. Предремонтное обследование на
работающем агрегате позволяет выявить такие неисправности, обнару
жить которые трудно или вообще невозможно после остановки и вскры
тия агрегата. Кроме того, результаты обследования необходимы в
дальнейшем для оценки качества ремонта.
Следующим важным подготовительным мероприятием является
определение номенклатуры деталей и узлов, требующих замены.
организация их получения до начала ремонта, а также подача предвари
тельной заявки на ремонтно-восстановительные работы. При этом
принимают во внимание: наработку деталей; необходимость в замене
неисправных деталей, не замененных ранее из-за каких-либо причин;
результаты обследования. Окончательно вопрос о заменах решается
лишь после проведения дефектоскопии на вскрытом агрегате.
Ремонтный персонал должен просмотреть техническую документа
цию прошлых ремонтов, изучить документацию по намечаемым к
внедрению информационным письмам. Выявленные при обследовании
дефекты и дополнительные работы по модернизации оборудования
должны быть учтены при определении предстоящего объема работ и
составлении сетевого графика ремонта.
До вывода агрегата в ремонт должна быть подготовлена ремонтная
документация, укомплектован инструмент, приспособления, подготов
лены рабочие места, проверено состояние подъемно-транспортных
средств, выполнены мероприятия по технике безопасности. Перед
началом работ необходимо проверить состояние площадок для укладки
деталей и узлов агрегата. Подготовленность рабочих мест и размеще
ние оборудования должны обеспечивать удобство осмотра и ремонта,
исключать лишнее хождение за инструментом, приспособлениями
ит.д.
Создание нормальных условий работы, способствующих повыше
нию производительности труда, в качестве обязательных мер включает:
обеспечение рабочих мест освещением; поддержку в цехе температуры
воздуха не выше 10 °С относительно наружной температуры (в летнее
время) и уровня шума, не превышающего 85 дБ. Перед началом работ
проводят инструктаж ремонтного персонага по технике безопасности,
ознакомление и обсуждение объемов и сроков предстоящих работ.
Бригаду делят на звенья и назначают ответственных исполнителей.
Проведение ремонта. Перед началом ремонта эксплуатационный
160
0i ,7 " . '•
персонал должен выполнить следующие работы: отключить технологи
ческий, пусковой, топливный и импульсный газ; слить масло из масло
бака; отключить электроэнергию; обеспечить проведение ремонта
электроэнергией, газом, водой, кислородом; проверить наличие запас
ных частей и материалов; осуществить совместно с ремонтным персо
налом комплекс мероприятий, предусматриваемых правилами техники
безопасности.
Вскрытие агрегата проводят после подписания акта о его сдаче в
ремонт. К акту сдачи прилагается ведомость технических показателей
работы газотурбинных ГПА. ремонтные формуляры, предварительная
ведомость дефектов, протокол-заказ согласия объемов ремонтных и
наладочных работ. После вскрытия агрегата проводят дефектоскопию
деталей и узлов, в результате которой окончательно определяют объем
ремонтных работ, корректируют сетевой график и составляют дополни
тельную заявку на запасные части и ремонтные работы в РММ.
Основные требования к ремонтным работам сводятся к следующе
му: соблюдение установленной технологии ремонта; устранение выяв
ленных дефектов; ведение работ в строгом соответствии с сетевым
графиком; строгое соблюдение правил техники безопасности; примене
ние средств малой механизации; своевременное оформление ремонт
ной документации; сдача эксплуатационному персоналу отремонтиро
ванных деталей и узлов; тщательный контроль зазоров в проточной
части по лопаточному аппарату и уплотнениям, состояния лопаточного
аппарата ОК и турбины, результатов дефектоскопии и частотных изме
рений; состояния роторов; состояния обоймы ТВД, тепловой изоляции,
системы охлаждения диска и обоймы; зазоров и натягов подшипников,
прилегания опорных колодок и шеек роторов; осевых разбегов роторов,
промвалов; состояния турбодетандера и валоповоротного устройства;
центровки роторов; состояния зубчатых зацеплений; состояния уплотне
ния "масло - газ” и результатов опрессовки; состояния колеса нагнета
теля: состояния корпуса нагнетателя: трещин, эрозионного износа;
состояния зазоров газовых уплотнений нагнетателя; состояния камеры
сгорания; натягов переходного патрубка, состояния шпонок теплового
расширения; состояния маслосистемы, системы отсоса паров.
Вывод из ремонта. После сборки агрегата, т.е. после окончания
ремонта механической части, проводят прокачку масла и пуско-нала
дочные работы по системам контрольно-измерительных приборов и
автоматики (КИП и А), регулирования электрооборудования и устраняют
утечки. Приемку агрегатов из ремонта оформляют актом, который
подписывают через 24 ч после пуска. В течение этого времени проводят
обследование технического состояния газотурбинных ГПА по парамет
рам предремонтных исследований, сравнивают их и анализируют.
Ремонт считают незаконченным и агрегат не принимают в эксплуата
цию, если при обследовании обнаружены дефекты, требующие останов-
161
ки и вскрытия агрегата. В случае если по режиму работы КС остановка
агрегата для устранения дефектов невозможна, агрегат считают приня
тым предварительно, что оформляют соответствующим актом с указа
нием предельных сроков устранения дефектов.
В соответствии с ’’Положением о порядке сдачи в ремонт и приемке
^ из ремонта газотурбинных ГПА” гарантийный период эксплуатации
агрегатов, в течение которого ремонтное предприятие обязано устра
нять возникающие по его вине дефекты, составляет 700 ч. Ремонтная
организация не несет ответственности за неудовлетворительную
работу агрегатов в гарантийный период, если она вызвана нарушением
правил технической эксплуатации эксплуатационным персоналом.
Важным средством контроля несения ответственности за качество
ремонтных работ служит своевременное оформление ремонтной
документации.
ОБСЛЕДОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ГАЗОТУРБИННЫХ ГПА
Обследование технического состояния агрегатов проводят до и
после средних и капитальных ремонтов. Предремонтное обследование
позволяет выявить неисправности, проявляющиеся при работе агрегата,
а также уточнить срок вывода в ремонт. В результате послеремонтного
обследования определяют возможность надежной эксплуатации газо
турбинных ГПА с требуемыми технико-экономическими показателями в
установленный регламентом межремонтный период. Сопоставление
технического состояния газотурбинных ГПА до и после ремонта позво
ляет оценить качество выполненных работ,
н. о~ -^1 Техническое состояние газотурбинных ГПА характеризуется
рабочими параметрами (температура газа перед турбиной, степень
сжатия осевого компрессора и т.д.); расходом топливного газа и масла;
интенсивностью утечек циклового всздуха, продуктов сгорания, масла;
располагаемой мощностью, уровнем вибрации; температурным состоя
нием подшипников, корпусов; короблением корпусов; состоянием газо-
и воздуховодов, опорных систем.
Обследование включает визуальный осмотр оборудования и изме
рения с помощью штатных и специальных переносных приборов.
Осмотр механической части оборудования проводят на работаю
щем и остановленном (находящемся в резерве или в плановом остано
ве без вскрытия) агрегате. На работающем агрегате определяют места
утечек воздуха и продуктов сгорания по фланцам газо- и воздуховодов,
разъемам корпусов турбины, газовоздушным уплотнениям (по шуму,
местному повышению температуры воздуха, загазованности); места
утечек масла по сальникам винтовых насосов; горизонтальным и
вертикальным разъемам корпусов подшипников, кожуху промвала,
фланцам, маслопроводов, блоку клапанов винтовых насосов; состояние
наружной теплоизоляции (температуру поверхности с помощью прибо-
162
ра "Проминь”, толщину изоляции и т.д.); состояние крепления агрегата и
трубопроводов к опорам и фундаменту; прилегание опорных лап и
свободу перемещения дистанционных шайб; состояние и исправность
работы элементов воздухозаборного устройства, а также систем
подготовки и шумоглушения; плотность антипомпажных клапанов;
герметичность уплотнения крышки маслобака и соединений системы
отсоса. Выявленные дефекты и их местонахождение отмечают в пред
варительной дефектной ведомости.
Обычно по показаниям штатных приборов перед выводом агрегата
в ремонт определяют максимальную мощность, которую может развить
газотурбинный ГПА при номинальной температуре перед турбиной и
нормальных атмосферных условиях (температура наружного воздуха
15 °С, атмосферное давление 0,1 МПа). Снижение номинальной мощнос
ти происходит из-за увеличения радиальных зазоров в проточной части
осевого компрессора и турбины (по лопаткам и газовоздушным уплот
нениям), загрязнения лопаточного аппарата, утечек циклового воздуха в
регенераторе. Номинальную мощность определяют по специальным
методикам. р
На остановленном агрегате простым и доступным способом
предварительной оценки состояния лопаточного аппарата осевого
компрессора и турбины, элементов камеры сгорания без вскрытия
агрегата является использование бороскопов. С этой целью были
разработаны бороскопы: БОПЧ-1 - для обнаружения поверхностных
дефектов проточной части осевого компрессора и турбины; БОКС-1 -
для обнаружения дефектов элементов камеры сгорания; БИЛ-1 - для
определения радиальных зазоров лопаточного аппарата осевого комп
рессора и турбины.
Вибрационные исследования проводят в следующей последователь
ности. На режиме номинальной нагрузки проводят контрольные измере
ния амплитуды колебания в трех направлениях в соответствии с зара
нее составленной схемой. В точках с повышенной вибрацией проводят
частотный анализ для определения преимущественного влияния макси
мальных амплитуд колебаний с низкой, оборотной или высокой часто
той на общий уровень вибрации. (В дальнейшем все измерения произво
дят только на узлах с повышенным уровнем вибрации). На режиме
номинальной нагрузки измеряют вибрацию по контуру узла для опреде
ления мест с ослабленным креплением. Агрегат разгружают до режима
холостого хода для определения степени расцентровки роторов. Разг
рузку необходимо проводить быстро для устранения влияния темпера
турного состояния корпусов. Измерения проводят на 0,5 нагрузки и
холостом ходу. Агрегат выдерживают на холостом ходу в течение часа
и проводят измерения, включая измерения по контуру, для определения
температурного влияния корпусов. Для снятия зависимости вибрации
от частоты вращения последнюю снижают ступенчато. Замеры проводят
163
через каждые 200 об/мин за исключением диапазона запрещенной
частоты вращения оборотов.
Выявленные в результате анализа полученных данных причины
повышенной вибрации должны быть уточнены после вскрытия газотур
бинного ГПА и проведения дефектоскопии.
. > Послеремонтное обследование технического состояния агрегатов
необходимо проводить дважды? сразу после пуска агрегата и после
X , 700 ч непрерывной работы для выяснения стабильности показателей. В
том случае, если один из показателей технического состояния после
ремонта окажется ниже допустимого уровня, качество ремонта не
оценивается, так как агрегат не должен приниматься в эксплуатацию.
РЕМОНТ ГАЗОМОТОКОМПРЕССОРОВ
169
Все обнаруженные неисправности устраняют. По окончании ПО
р агрегат опробуют на холостом ходу и под нагрузкой в течение 1 ч.
2_ Ревизию проводят через 1500-2000 ч работы агрегата. Дополни
тельно к мероприятиям, предусмотренным плановым осмотром, выпол
няют следующие работы: проверяют расхождение щек коленчатого
вала, проверяют зазоры в кривошипно-шатунном механизме, вскрыва
ют 2 - 3 цилиндра двигателя и 1 - 2 компрессорных цилиндра для контро
ля Их состояния, полностью проверяют систему зажигания и т.д.
L V При текущем ремонте, проводимом через 4000 ч работы агрегата,
осуществляют работы, предусмотренные ПО, а также:
разбирают силовую часть агрегата и очищают от нагара поршни,
кольца, выхлопные и продувочные окна цилиндров;
осматривают клапаны компрессорных и продувочных цилиндров,
проверяют состояние зеркала компрессорных цилиндров, контролируют
крепление поршней и башмаков крейцкопфов;
проверяют зазоры между поршнем и цилиндром, зазоры в коренных
и шатунных подшипниках, а также размеры вредного пространства
компрессорных цилиндров;
полностью проверяют систему зажигания, приборы защиты и
автоматики.
На проведение ТР отводят 7_ календарных дней. По окончании
ремонта агрегат должен пройти обкатку на холостом ходу в течение 0,5
р ч и под нагрузкой в течение 3 ч. Через 8000 ч работы агрегата п р о в о д и т -
't . ся средний ремонт, который осуществляют силами подрядной организа
ции или эксплуатационным персоналом в течение 20 дней. При этом
проводят работы, предусмотренные текущим ремонтом. Кроме того,
выполняют следующие работы:
проверяют состояние всех подшипников, определяют степень
износа, конусность и овальность шеек коленчатого вала, заменяют
изношенные детали;
проверяют состояние цилиндро-поршневой группы силовой части,
замеряют износ цилиндров и поршней, радиальные и торцовые зазоры
компрессорных и малосъемных колец (изношенные кольца, цилиндры
и поршни заменяют комплектно);
проводят полную разборку компрессорной части с замером износов
компрессорных цилиндров, их поршней и штоков (при необходимости
изношенные детали заменяют);
Г.р проверяют все вспомогательные системы газомотокомпрессора.
Капитальный ремонт проводят через 4 0 -5 0 тыс. ч работы агрегата.
Время простоя агрегата в ремонте - до 6(Г календарных дней. При
капитальном ремонте, проводимом силами подрядной организации,
осуществляют полную разборку газомотокомпрессора. В дополнение к
перечисленным работам в большинстве случаев проводят опиловку и
проточку шеек коленчатого вала, замену и перезаливку вкладышей всех
170
подшипников, ремонт фундаментной рамы, полную замену цилинд
ро-поршневой группы силовой части агрегата- и т.д. Полный объем
определяется в зависимости от состояния агрегата и регламентируется
специальными руководствами.
По окончании капитального ремонта газомотокомпрессор проходит
приемо-сдаточные испытания, результаты которых оформляют актом.
(9.1)
Рх = ^ Р н — (Рн ~ Р к У >(/1 - I
где рх - давление в точке, расположенной от начала участка на расстоя
нии х.
Для определения среднего коэффициента сжимаемости, количества
газа, заключенного в объеме газопровода, необходимо знать среднее
давление рср на данном участке газопровода. Его определяют как
среднее интегральное значение давления газа вдоль участка газопро
вода
КЛАССИФИКАЦИЯ
= 1 ~ If) ^ >
''ВХ
где р н - требуемое давление нагнетания; р ^ - располагаемое давле
ние на входе; £ пред “ предельная степень сжатия ступени.
198
Т а б л и ц а 9 . 1 .Число ступеней сжатия в зависимости от давления
р вх,М П а
500 1000 4590 1022 869 827 738 673 646 604
750 1500 6890 1533 1303 1240 1107 1009 969 906
1125 2250 10330 2299 1955 1860 1660 1514 1453 1359
-4 , .................................................................................................................................... 1
9 3 , ........................................................................................... 2
204
Газосепараторы ГС-1-2,5-600-1-И, ш т.............................................................. 1
Арматура высокого и низкого давления, ш т ................................................. 360
Трубы и детали трубопроводов высокого давления, т ................................ 10,7
Аппарат воздушного охлаждения (АВО)
АВГ-9-Ж-6-БГ-ВЗ
<? Q
о o'er
оо
w w
-133 -5 4 1 0 -5 0 4 -6 4 2 2
— -9 3 7 0 -9 3 9 7 1 -9 3 8 9
, 14,2 20 32,4
10 14 21 33
32
1 422 2490 2 987 4693
1 2 2 2
НАДЕЖНОСТЬ И ЕЕ СОСТАВЛЯЮЩИЕ
10.1.
P(t)
A .(f)
co (f)
Тср
Тн0
K TJ1
_
211
В процессе эксплуатации агрегат может находиться в работе,
резерве, планово-предупредительном ремонте (ППР) и вынужденном
простое:
Тк + ^рез + ^ППР + Т вп ’
величинами: = Д ю О % ; 1 0 0 %; 5 ^ 1 0 0 ^ 100 %.
'к 'к 'к тк
Классификация интервалов времени позволяет судить о степени
использования ГПА в зависимости от эксплуатационных требований и
технического состояния оборудования.
Вынужденные остановки ГПА разделяются на отказы, связанные с
разрушением узлов и деталей или устранением неисправностей меха
нической части ГПА и требующие проведения аварийного ремонта (эту
группу отказов обозначим г ^ ) , и отказы основных агрегатных систем
ГПА и цеха, к которым относятся: гх - система электроснабжения; г2 -
система КИП, автоматики и управления; г3 - система маслоснабжения,
регулирования, защиты и уплотнения; г4 - станционные системы
пускового, топливного и технологического газа, водоснабжения и др.;
г5 - отказы из-за нарушения ПТЭ.
Общее число вынужденных остановок (отказов) записывается в
5
следующем виде: г = гош + I г,.
/= 1
Вероятность безотказной работы - вероятность того, что в пределах
заданной наработки отказ агрегата не возникает
r ( t ) = N ~n(At)
Kl) N
МД0 = пЛ/Д#
(АО
'
Г р ^ -1000
ы= - у ------- ,
Т =•=*-----------
' - N
п 1000
Кп~ т-------’
. 'р
ПОКАЗАТЕЛИ ДОЛГОВЕЧНОСТИ
_ n*(t)
в п( 0 ’
Nnnp
Д ^ППР/
7ппр= Nnnp ’
где Л/ппр - число плановых ремонтов.
При оценке надежности применяют также следующие комплексные
показатели безотказности и ремонтопригодности.
Коэффициент готовности ГПА с агрегатными системами - вероят
ность того, что ГПА вместе со всеми вспомогательными системами
будет работоспособным в произвольно выбранный момент времени,
кроме планируемых периодов, в течение которых предусматривается
выполнение планового технического обслуживания.
Коэффициент готовности К гм механической части ГПА - отношение
среднего времени Т рср безотказной работы к сумме среднего времени
безотказной работы Г рср и среднего времени восстановления 7 ^ ^
характеризует надежность механической части (турбина, нагнетатель,
камера сгорания, осевой компрессор и др.):
216
_ ^р-ср
г' г м — 7 . т
1 р.ср ^ 1 рем.ср
1__ N
Т р .с р ~
г рем £ i T p i'
■| г рен
. = : ^ /;
' i= 1
_ Тр +
''о .г— т
1к
1. ............... 3
,
........................................................................................ 3
...............................................
,
............................................................................................................... 14
................................................................................... 19
2. ............... 30
................................................... 30
..................................................... 31
........................................................... 40
........................................................................................................................... 42
, ............... 44
..................................................................................... 45
, ,
, ,
........................................................................................................................... 49
......................................................................... 50
.................................................. 52
............................................................................... 53
3.
.....................................................................................................................
55
...............................................................................................................
55
,
............................................................................
60
,
. , ..............................
68
...............................................................................
70
..............................................................................................
78
,
82
.....................................................................................................................
86
......................................................................................................
88
4. ......................................
88
............................................................................................................
94
............................................
98
.............................................................................................................
221
5. .............................. 119
......................................... 119
................................. 124
| ....................................................................................................... 128
......................................................................................................... 135
............................................ 140
6. ............................................... 147
.............................. 147
................................................................. 153
.................................................................................. 158
- .................................................. 159
............... 162
........................................................... 164
......................................................................... 169.
7. .............................................................. 171
......................... 171
.............................................................................................. 174
8. ................................. 17
.................................................................................................................. 17
................ ig -|
................................. 181
............ 1 83
...................................... 186
............................................................................................................. 188
.................................................................................................................. 1 1
....................................................................... 1 2
9.
.................................................................................................................................... 194
. . . * f V ? .~ 194
.............................................................................................................................. 196
.............................................................................................................................. 197
........................... 199
10.
................................................................. 209
......................................................................... 209
................................................................................... 215
....................................................................... 216
............................................................................................................. 220
Дятлов В.А., Михайлов В.М., Яковлев Е.И.
Д 99 Оборудование, эксплуатация и ремонт магистральных газо
проводов: Учеб, для техникумов. - М.: Недра, 1990. - 222 с.: ил.
ISBN 5-247-01566-5
,
,
, .
, .
-
.
.
0905 " -
”.
2503010500 - 356
Д Без объявл. ББК 39.76
043(01) - 90
УЧЕБНОЕ ИЗДАНИЕ
Н.Е. Игнатьева
Н.В. Сергеева
Л.Н. Фомина, Н.С. Анашкина
И.Н. Таранева
Ю.Е. Панина
8263
- 1 2 .07.90. - 11443.
60x88 * /1 . . .- . . .
. .- . . 13,72. . .- . 13,96. .- . . 14,52.
5000 . . 3 3 0 0 /2 2 1 2 -5 . 45 .
-
„ ” „ ”.
125047 , . , 3.
9 " "
.
109033, , „ 40