ПКЗО лекции

ФАКУЛЬТЕТ ЭНЕРГЕТИКИ И НЕФТЕГАЗОВОЙ ИНДУСТРИИ
Противокоррозионная защита нефтегазового оборудования
Подготовил: ассоц. профессор

Сигитов Владимир Борисович
Цель преподавания дисциплины:
• Целью преподавания дисциплины студентам является ознакомление и усвоение студентами основных
понятий и закономерностей коррозионных процессов.
• Цель курса состоит:
• - в изучении фундаментальных основ науки о коррозии, видах коррозии, зависимостей процесса
коррозии от различных естественных и искусственно созданных факторов.
• - в изучении причин и условий возникновения коррозии оборудования нефтегазовых промыслов,
анализ степени разрушения внутрискважинного оборудования, способы защиты от коррозии в
конкретных условиях эксплуатации.
Задачи изучения дисциплины:
• Студенты должны иметь представление о месте данной дисциплины среди других естественных и
технических наук, о значении проблемы коррозии металлов на современном уровне развития науки и
техники.
• Знать основные понятия и законы, определяющие коррозионные процессы, современные методы и
способы защиты оборудования нефтегазовых промыслов.
• Уметь точно и обстоятельно применить полученные знания, проанализировать технологические
проблемы, возникающие при эксплуатации объектов нефтяной и газовой отрасли.
• Приобрести навыки- выполнения технологических расчетов по определению параметров защиты
оборудования от коррозии.
2
Список литературы
Основная:
1. Кузнецов М.В., Новоселов В.Ф., Тугунов П.И. и др. «Противокоррозионная защита трубопроводов и
резервуаров». М.: Недра, 1992.
2. Дизенко Е.И., Новоселов В.Ф., Тугунов П.И., Юфин В.А. «Противокоррозионная защита трубопроводов и
резервуаров». Учебник. М., Недра, 1978.
3. Мустафин Ф.М., Быков Л.И. и др. «Защита трубопроводов от коррозии», Санкт-Петербург: Недра, 2007.
4. Семенова И.В., Флорианович Г.М., Хорошилов А.В. Коррозия и защита от коррозии Под ред. И.В.
Семеновой — М.: ФИЗМАТЛИТ, 2002. - 336 с.
5. Кашкинбаев И.З., Сигитов В.Б. Кашкинбаев Т.И. Эксплуатация нефтепроводов и проектируемых нефтебаз:
Учебное пособие./ Кашкинбаев И.З. и др. - Алматы: КБТУ, 2020. 269 С.
Дополнительная:
6. СТ 39-009-2005 «Противокоррозионные мероприятия при эксплуатации магистральных нефтепроводов».
КазТрансОйл, Астана, 2005.
7. Стрижевский И.В. и др. «Защита подземных металлических сооружений от коррозии». Справочник М.,
Стройиздат.1990.
8. Методические указания к практическим занятиям "Противокоррозион-ная защита нефтегазового
оборудования" Сигитов В.Б. Электр. версия.
3
Структура курса (лекции)
Лекция 1 Введение. Значение проблемы коррозии металлов при эксплуатации нефтегазового оборудования.
Классификация процессов коррозии
Лекция 2 Химическая коррозия. Электрохимическая коррозия. Механизм возникновения химической и
электрохимической коррозии
Лекция 3 Виды химической и электрохимической коррозии
Лекция 4 Почвенная коррозия. Коррозионная активность грунтов
Лекция 5 Методы определения коррозионной активности грунтов
Лекция 6 Способы защиты металлов от коррозии. Пассивные, активные способы
Лекция 7 Общие сведения о коррозии промыслового оборудования
Лекция 8 Причины коррозии промыслового оборудования
Лекция 9 Виды и характер коррозионных разрушений промыслового оборудования
Лекция 10 Защита оборудования от внутренней коррозии промыслового оборудования.
Лекция 11 Ингибирование как способ защиты от коррозии
Лекция 12 Схемы ввода ингибиторов в скважины. Контроль ингибиторной защиты
Лекция 13 Защита трубопроводов от коррозии. Способы защиты. Расчет катодной защиты
Лекция 14 Противокоррозионная защита резервуаров. Способы защиты
Лекция 15 Расчет катодной защиты группы скважин
4
Структура курса (практика)
Срок № лаб. работы Название работы

выполнения
Неделя 1 Лаб.раб.№1 Влияние образующихся на поверхности металла окислов на процесс
Неделя 2 коррозии
Неделя 3 Лаб.раб.№2
Методы определения скорости коррозии
Неделя 4
Электрохимический ряд напряжений электродов
Неделя 6
Гальванические элементы и электрические ячейки
Неделя 8
Удельное электрическое сопротивление почвы
Неделя 10
Расчет параметров катодной защиты
Неделя 12
Расчет параметров катодной защиты резервуаров.
Неделя 14
5
Формы контроля знаний
Midterm : промежуточный экзамен на 8-й неделе семестра .
 End of term на 15-й неделе семестра .
Лабораторные работы: 7 работ в семестр .

Контрольные работы: в виде открытых и тестоых вопросов
Выполнение курсового проекта: в течение всего семестра

Финальный экзамен: в период экзаменационной сессии
Критерии оценки знаний, %

•Контрольные работы – 14
•Лабораторные занятия – 16
•СРС (курс. Проект) – 10
•Midterm – 10
•End of term – 10
•Финальный экзамен – 40
6
Лекция 1. Значение проблемы коррозии металлов при эксплуатации нефтегазового оборудования.
Классификация процессов коррозии
Объекты нефтегазовой промышленности проектируются и эксплуатируются в течение продолжительного
времени. Срок эксплуатации объектов во многом определяется их коррозионной сохранностью.
В комплекс предприятий нефтяной и газовой промышленности включается большое число производств,
характеризующихся различной технологией и специфическим оборудованием, которое определяется значительным
объемом металлозатрат и эксплуатируется в жестких условиях.
Причины коррозии нефтепромыслового оборудования различны. Разработка месторождений сопровождается
эксплуатацией подземного оборудования при наличии агрессивной рабочей среды, содержащей сероводород,
углекислый газ, органические кислоты, пластовые воды с растворенными минеральными солями, которые приводят
к образованию коррозионных процессов.
Кроме влияния агрессивных компонентов на коррозию оборудования оказывают влияния высокие температуры
и давления, приводящие к увеличению скорости коррозии и возникновению коррозионно-усталостных процессов
металла.
Нефтегазовое оборудование применяемое в нефтегазовой отрасли, как правило, изготавливают из углеродистых
и низколегированных сталей. Всюду, где эксплуатируются металлические конструкции (в воздухе, воде, под землей)
есть много веществ, которые взаимодействуют с металлами и постепенно их разрушают.
7
Коррозия металлов наносит большой ущерб народному хозяйству. Можно выделить три категории убытков
наносимых коррозией:
• убытки, складывающиеся из стоимости изготовления металлических конструкций, пришедших в негодность
вследствие коррозионных разрушений;
• убытки, в результате безвозвратных потерь металла в виде продуктов коррозии;
• убытки, связанные с косвенными потерями (остановка предприятий из-за не поставки газа, потери и
перекачиваемого газа, загрязнения окружающей среды и т.п.).
Необходимость проведения противокоррозийных мероприятий определяется тремя аспектами:
• первый – экономический, имеющий целью уменьшения материальных потерь в результате коррозийных
повреждений оборудования;
• второй аспект – повышение надежности оборудования, которое может разрушаться с катастрофическими
последствиями;
• третьим аспектом является сохранность металлического фонда, т.к. он в любом государстве, как и в мире,
ограничен, а на его воспроизводство необходимы затраты человеческого труда, интеллекта и разнообразных
материально-технических средств.
Коррозия – это разрушение твердого тела (металла), вызванное химическими или электрохимическими
процессами при взаимодействии с окружающей средой.
Среда, в которой металл подвергается коррозии, называется коррозионной или агрессивной.
8
По характеру взаимодействия металла с окружающей средой различают два основных типа
коррозии: химическую и электрохимическую.
Химическая коррозия подчиняется основным законам чисто химической кинетики гетерогенных
реакций и относится к случаям коррозии, не сопровождающейся возникновением и протеканием
электрического тока, при этом продукты коррозии образуются непосредственно на всем участке
поверхности металла, находящегося в контакте с агрессивной средой.
С химическим механизмом протекают следующие виды коррозии:
• газовая коррозия (окисление металла кислородом или другим газом при высокой температуре и
полном отсутствии влаги на поверхности металлического изделия, например, коррозия лопаток газовых
турбин на компрессорных станциях);
• коррозия в неэлектролитах – разрушение металла в жидких или газообразных агрессивных средах,
обладающих малой электропроводностью (например, коррозия стали в бензине, содержащем сернистые
соединения).
Электрохимическая коррозия подчиняется законам электрохимической кинетики; это окисление
металла в электропроводных средах сопровождающиеся образованием и протеканием электрического
тока. При этом взаимодействие металла с окружающей средой характеризуется катодным и анодным
процессами, протекающими на различных участках поверхности металла. Продукты коррозии образуются
только на анодных участках.
9
По электрохимическому механизму протекают следующие виды коррозии:
• коррозия в электролитах – коррозия металлов в жидких средах, проводящих электрический ток (кислотная,
щелочная, солевая коррозии);
• почвенная коррозия – разрушение подземных металлических сооружений под воздействием почвенного
электролита;
• атмосферная коррозия – разрушение металла в атмосфере воздуха или в среде любого газа;
• контактная коррозия – коррозия вызванная электрическим контактом двух металлов, имеющих различный
электрохимический потенциал;
• биокоррозия – частный случай почвенной коррозии, протекающий под воздействием микроорганизмов,
например, ускорение коррозии железа в грунтах с сульфатредуцирующими бактериями.
Помимо перечисленных видов возможны также коррозия под напряжением (при одновременном
воздействии коррозионной среды и механических напряжений в металле); щелевая коррозия – ускорение
коррозионного разрушения металла электролитом в узких зазорах и щелях; коррозионная эррозия – при
одновременном действии коррозионной среды и трения; кавитационное коррозионное разрушение металла
– при коррозионном и ударном воздействии окружающей среды и многие другие специфические виды
коррозионных разрушений.
Классификация коррозионных процессов представлена на рисунке 1.
10
Рисунок 1 Классификация
коррозионных процессов
11
Процесс коррозии начинается с поверхности металла и распространяется вглубь него. При этом
изменяется внешний вид металла: на его поверхности образуются углубления (язвы, пятна) заполненные
продуктами коррозии.
Схемы основных видов коррозионных разрушений металлов представлены на рисунке 2.
Рисунок 2 Основные виды коррозионнных разрушений

а - сплошная равномерная; б - сплошная неравномерная; в- пятнами; г- язвенная; д – точечная
(питтинговая); е - подповерхностная; ж - структурно-избирательная; з - межкристаллитная; и -
коррозионное растрескивание.
12
Таблица 1
Распространенность коррозии
Статистические исследования типов и видов
коррозии, встречающихся в практических условиях № Типы и виды коррозии Распространен
работы оборудования показали, что они распре- ность, %
деляются следующим образом.
Эти данные наглядно характеризуют значение 1 Равномерная 31,5
отдельных видов коррозии. Следует отметить, что
встречается много случаев, когда коррозионное 2 Коррозия под напряжением 21,6
разрушение имеет черты двух или нескольких
видов, а иногда и типов коррозии. Поэтому
указанное статистическое соотношение можно 3 Язвенная 15,7
считать приблизительным.
Особенно опасна язвенная и точечная 4 Межкристаллитная 11,5
коррозия, так как разрушение очень трудно
обнаружить из-за малых размеров язв и их 5 Коррозионная эрозия 9
заполнения продуктами коррозии. В результате
такой коррозии сквозные проржавления 6 Избирательная 2,4
сооружений, трубопроводов, резервуаров 7 Газовая (высоко- 4,5
наблюдаются уже на
температурная)
8 Щелевая 1,8
9 Коррозионная усталость 1,9
10 Контактная 0,1
13
Рекомендуемая литература:
Осн. 1[1-8], 2[6-8], 1[8-10], 2[12-14]
Контрольные вопросы:
1. Как классифицируются убытки от коррозии оборудования?
2. Какие типы коррозии вы можете назвать?
3. Изобразите схемы основных видов коррозионных разрушений. Объясните.
4. Что лежит в основе десятибалльной шкалы коррозионной стойкости металлов?
5. Каким баллом характеризуются совершенно стойкие к коррозии металлы?
14
15

Лекции 2. Химическая коррозия. Электрохимическая
коррозия. Механизм возникновения химической и
Химической коррозией называют процесс самопроизвольного разрушения металлов при их взаимодействии с
сухими газами или жидкими неэлектролитами, происходящий по законам химических реакций. При
взаимодействии металла с сухими газами (воздухом, газообразными продуктами горения топлива) при высоких
температурах происходит газовая химическая коррозия. Газовая коррозия возможна и при низких температурах,
если при этом на поверхности металла не конденсируется жидкость, проводящая электрический ток. При
взаимодействии металла с жидкостями, не проводящими электрический ток (нефть, нефтепродукты,
расплавленная сера и т. п.), происходит химическая коррозия в неэлектролитах.
Газовой коррозии подвергаются детали газовых турбин, двигателей внутреннего сгорания, арматура печей и
другие изделия, работающие при повышенных температурах в среде сухих газов. Газовая коррозия имеет место
при горячей обработке металла (прокатка, отжиг, ковка, сварка) на металлургических и трубопрокатных заводах.
При взаимодействии металла с кислородом, содержащимся в газах, происходит его окисление, продуктами
коррозии являются окисные соединения. В отдельных случаях, например при воздействии на металл паров серы
или сернистых соединений, на металле возможно образование сернистых соединений.
Кинетику протекания химических реакций удобно проиллюстрировать на примере окисления металла
кислородом воздуха:
nМе + z/2O2 nMe+ MenOz ,
где n — число атомов металла, участвующих в реакции; z — валентность металла.

С чисто термодинамической точки зрения интенсивность протекания такого вида реакций зависит от
химической активности металлов по отношению к кислороду. Например, алюминий по отношению к кислороду
проявляет такую большую химическую активность, что отбирает его даже у воды и разлагает ее (2Al + 6Н2О —>
2Аl(ОН)3 + 3Н2), если каким-нибудь способом воспрепятствовать образованию на алюминиевой поверхности
защитной пленки. Однако на практике алюминиевые предметы нашли весьма широкое применение. Дело в том,
что поверхность соприкасающегося с воздухом алюминия немедленно окисляется и дальнейший процесс
окисления зависит от того, в каком физическом состоянии находится его окись: если она рыхлая и
порошкообразная, то в дальнейшем окисляются все новые и новые слои алюминия, а предмет быстро
разрушается. На практике окись алюминия образует на поверхности сплошной слой, через который не может
проникнуть кислород. Таким образом, окись защищает алюминий от дальнейшего окисления, т. е. пассивирует его.
Следовательно, окисление алюминия — это такой химический процесс, который сам себя тормозит.
В общем случае использование металла в качестве конструктивного материала в данной среде возможно только в
том случае, если процесс окисления достаточно заторможен. Скорость окисления не связана непосредственно с
величиной изменения изобарно-изотермического потенциала , а зависит от кинетических факторов. Например,
> , однако, железо корродирует (ржавеет) в большей степени, чем алюминий, если не осуществить
эффективную защиту его от коррозии. Таким образом, нет однозначной G связи между химической активностью
 GAlи2O
металлов по отношению к кислороду их 3  GFe
стойкостью к коррозии.
2O3
Для понимания процесса химической коррозии и разработки против нее действенной защиты нужно, в первую
очередь, изучить механизм окисления металлов и свойства образующейся в результате окисления
окисной пленки. Известно, что активность металлов по отношению к кислороду уменьшается с увеличением
температуры. При нагревании окиси металла до соответствующей температуры происходит разложение
(диссоциация) – реакция протекает до конца справа налево. Мерой стойкости окиси можно считать
давление образующегося газообразного кислорода (после установления равновесия) над
помещенной в закрытый сосуд окисью – давление диссоциации. Окись возникает на поверхности
металла только при такой температуре, когда давление диссоциации меньше, чем парциальное давление
кислорода в соприкасающемся с металлом газе (например, воздухе, дыме).
Давление диссоциации окиси серебра примерно при 400°С уже превосходит парциальное давление
кислорода в воздухе, поэтому при температуре выше 400°С на поверхности серебра коррозия не
имеет места. У окиси железа (FеО) давление диссоциации очень мало даже при 2000°С, поэтому окисление
железа протекает и при высоких температурах.
Стабильность окиси металла ; — необходимое условие начала процесса коррозии, но дальнейшее
окисление и размер наносимого им ущерба зависят от свойства окиси.
-
Влияние образующихся на поверхности металла окислов на процесс коррозии
Толщина окисной пленки колеблется от 5—10 А° до нескольких тысяч ангстрем. Окисная пленка может
утолщаться только в том случае, когда через нее диффундирует кислород. Если ионы металла и
принадлежащие им электроны диффундируют из железа через окисную пленку намного быстрее,
чем кислород, то окисная пленка растет на границе окисла (рисунок 3, а).
В противном случае зона роста будет находиться под слоем окисла (рисунок 3, б). Если скорость
диффузии ионов металла и кислорода не очень отличаются друг от друга, то зона роста располагается внутри
окисной пленки (рисунок 3,в). Размеры ионов металла меньше (следовательно, скорость диффузии больше),
чем молекула кислорода, поэтому окисная пленка обычно растет на поверхности, соприкасающейся с газом.
Окисная пленка утолщается из-за диффузии. Её утолщение, в свою очередь, замедляет диффузию – коррозия
уменьшается.
Толщина окисной пленки зависит от вида металла, характера среды, температуры и т.п. По толщине окисные
пленки можно разделить на три группы:
- тонкие (до 400 Аº) - невидимые и обнаруживаемые лишь косвенными методами;
- средние (400-5000 Аº) - дают цвета побежалости при нагреве;
- толстые (более 5000 Аº) — видимые.
Рисунок 3 - Типы роста окисных пленок
1 – окисная пленка; 2 – зона роста; Me – металл; Me+ – ионы металла; ê - электроны; О2 – кислород.
Если окисная пленка сплошная, хорошо сцепляется с металлом и имеет близкий к нему коэффициент
объемного расширения, то она способна в той или иной мере защитить металл от дальнейшего окисления.
Основное условие защитного действия окисной пленки против дальнейшего окисления металла - ее
сплошность, которая зависит от соотношения объема окисленного металла и объема образовавшегося при
этом окисла (таблица 8).
Пусть окислится 1 моль металла, объем которого
где A и pм — атомный вес и плотность металла.

Объем окисла, получившегося при окислении 1 моля металла,
,
Таблица 8 - Соотношение объемов окисла и окисленного металла
Металл Окисел Vок/Vм Характеристики защитного

действия пленки
Калий K 2O 0,45 Быстро окисляющиеся

Натрий Na2O 0,55 металлы с пористой окисной
Кальций CaO 0,64 пленкой
Барий BaO 0,67
Магний MgO 0,81
Алюминий Al2O3 1,21 Более устойчивые к
Титан Ti2O3 1,35 окислению металлы со
Цинк ZnO 1,55 сплошной окисной пленкой
Никель NiO 1,64
Медь CuO 1,65
Хром Cr2O3 2,07 Окисная пленка со слабыми
Железо Fe2O3 2,14 защитными свойствами
Fe3O4 2,09
Вольфрам WO3 3,35
Если
образуются рыхлые окисные пленки со слабыми защитными свойствами.

Если
образуются достаточно сплошные окисные пленки, тормозящие дальнейшее окисление металла.

Наилучшими защитными свойствами обладают окисные пленки с соотношением объемов и в следующих
пределах: V
2,5  OK  1
VM
Если >2,5, то в большой по объему пленке могут возникнуть растягивающие напряжения, нарушающие ее
сплошность и, следовательно, снижающие защитное действие ее.
Окисные пленки по мере своего роста, а также при деформациях металла могут разрушаться, что снижает их
защитные свойства и ускоряет процесс газовой коррозии. Увеличивают интенсивность газовой коррозии и колебания
температуры, например, чередующиеся нагрев и охлаждение, так как при этом в окисной пленке возникают
термические напряжения и образуются трещины.
Скорость газовой коррозии уменьшается с уменьшением шероховатости поверхности стали, так как на хорошо
обработанных поверхностях окисная пленка сохраняется лучше.
Коррозия металлов в неэлектролитах
Коррозия металлов в неэлектролитах, т.е. в жидких средах, не обладающих электропроводностью
(нефть, нефтепродукты и другие органические соединения), представляет опасность для
резервуаров, трубопроводов и другого оборудования в системе транспорта и хранения нефти.
Входящие в состав нефти и моторных топлив углеводороды в чистом виде и при отсутствии воды
неактивны по отношению к металлам. Опасными в коррозионном отношении они становятся при
наличии в них сернистых соединений (меркаптанов, сероводорода, сернистого газа и т. п.).
Весьма активно реагируют с металлами расплавленная сера, жидкий бром. Углеродистая сталь
подвергается химической коррозии при контакте с четыреххлористым углеродом и другими
хлорзамещенными растворителями. При взаимодействии сернистых соединений и серы с
углеродистыми сталями на их поверхности образуются сульфиды (от пирита FeS2 до пирротита
FeS). При концентрации сероводорода более 0,05% скорость коррозии стали может достигнуть 5
мм/год. Стойкими к воздействию сероводорода и других сернистых соединений являются алюминий,
стали с добавкой хрома, кремния и алюминия, а также хромоникелевые стали.
Электрохимическая коррозия и ее механизм
Электрохимическая коррозия представляет собой самопроизвольное разрушение металлов в результате

электрохимического взаимодействие с жидкими электролитами, сопровождающееся образованием
электрического тока.
Причина электрохимической коррозии - пониженная термодинамическая устойчивость большинства
металлов и их стремление переходить в ионное состояние.
Как говорилось выше, причиной электрохимической коррозии является пониженная термодинамическая
устойчивость большинства металлов и их стремление переходить в ионное состояние.
Кристаллическое строение металла характеризуется кристаллической решеткой, в узлах которой
находятся атомы металла с ослабленными внутриатомными связями ядра с внешними валентными
(полусвободными) электронами. Перенос зарядов (электрический ток) в металлах осуществляется
полусвободными электронами. Различную степень электропроводности металлов (во всех случаях очень
высокую) можно объяснить различным кристаллическим строением их и, следовательно, различным
количеством полусвободных электронов, сосредоточенных в узлах кристаллической решетки металла. При
обычных условиях полусвободные электроны не могут выйти за пределы атома, но при затрате
дополнительной энергии можно создать условия для направленного движения электронов, (нагревание,
электрическое поле и т.д.).
При соприкосновении с водой поверхностные атомы твердого тела подвергаются воздействию силового
поля молекул воды, которые как бы внедряются в кристаллическую решетку твердого тела. Это
взаимодействие, которое называется гидратацией, может быть настолько сильным, что ослабленные связи
атома металла со своими внешними (валентными) электронами нарушаются и атом металла получает
возможность покинуть узел кристаллической решетки и перейти в воду. Так образуется ион, несущий
положительный заряд. При этом оставшиеся в металле электроны являются носителями отрицательного
заряда. Таким образом, у поверхности металла образуется двойной электрический слой (ДЭС),
характеризирующийся разностью (скачком) потенциалов между поверхностью металла и слоем
раствора, прилегающему к поверхности металла. При достижении определенной величины скачка
потенциалов дальнейший переход ион – атомов металла в раствор прекращается. Очевидно, что
способность металла отдавать в раствор свои ионы под воздействием силового поля молекул воды
определяет различную величину скачка потенциалов в ДЭС.
Равновесный электродный потенциал
Силовое поле ДЭС, образующегося на границе раздела фаз, препятствует переходу ионов металла из
металла в раствор. Таким образом, когда ионы металла переходят из металла в раствор они должны
совершать работу против сил поля, создаваемое ДЭС. При определенных условиях. устанавливается
равновесие. Этому состоянию соответствует равновесный электродный потенциал (φ). Равновесный
электродный потенциал зависит от химической природы ионов и от их концентрации в растворе.
Зависимость потенциала электрода от концентрации ионов в растворе электролита определяется
уравнением Нернста:
φ= φ0+ ,
где R – универсальная газовая постоянная; Т – температура; F – число Фарадея. С – концентрация

ионов в растворе электролита (при С, равной 1 моль собственных ионов в 1 л раствора, потенциал
электрода равен φ0).
Стандартный водородный электрод сравнения
Наибольшая трудность, связанная с уравнением Нернста, обусловлена, невозможностью измерить
потенциал одного электрода, поскольку при помощи измерительного прибора можно определить не
потенциал одного электрода, а разность потенциалов между двумя электродами. Поэтому при расчетах
электродных потенциалов выбран некий электрод, потенциал которого принят равным нулю. Он
представляет собой платиновый электрод, погруженный в раствор, содержащий ионы водорода.
Водородный электрод, электролит которого содержит 1N соляной кислоты, а обтекающий его поток
водорода имеет давление 0,1 МПа (1кгс/см2) называется нормальным водородным электродом. Его
потенциал, по соглашению, принимается равным 0.
Равновесные потенциалы различных электродов, погруженных в раствор собственной соли, в котором
активность (концентрация) ионов данного металла равна единице (1 моль/л), измеренные относительно
нормального водородного электрода, называются нормальными потенциалами. Они образуют
электрохимический ряд напряжений по которому можно предсказать какой металл из выбранной пары будет
разрушаться, т.е. служить анодом, а также степень опасности коррозионного процесса.
Электродные реакции окисления и восстановления
В 1800 г. итальянский физик А. Вольта обнаружил появление электрического тока при погружении в
раствор двух различных металлов, соединенных проводником. Это система является праобразом
современных гальванических элементов. Электродами гальванического элемента называются металлы или
сплавы, погруженные в электролит и снабженные проводниками для отвода тока во внешнюю цепь.
Система электродов, погруженных в электролит, по которому проходит ток от внешнего
источника образует электролитическую ячейку. Процесс разложения электролита и превращения
вещества на электродах называют электролизом.
Для процесса электролиза и разряда гальванического элемента характерны следующие электродные
реакции:
На катоде – реакция восстановления (присоединение электрона):
2Н++2е– =H2 (водородная деполяризация);
O2+2Н2О+4е– =4(ОН) – (кислородная деполяризация);
Me2++2е–=Me, (освобождение электрона, поступающего во внешнюю цепь).
На аноде (реакция окисления):
Me=Me2+ +2е–;
4(ОН)–=О2+2Н2О+4е.
Законы Фарадея. Количественное соотношение между химическим превращением вещества на
электродах и электрической энергией определяется законами Фарадея.
Первый закон Фарадея – масса вещества, подвергшегося восстановлению на катоде или окислившегося
на аноде, прямо пропорционально количеству электричества прошедшего через раствор.
Второй закон Фарадея – масса вещества, окислившегося на аноде при пропускании через раствор одного
и того же количества электричества, прямо пропорциональна его химическому эквиваленту.
Оба закона Фарадея можно выразить общей формулой:
G=g i t
где g - электрический эквивалент вещества; i - сила тока; t - время.
Электрохимическая коррозия - результат работы коррозионных гальванических элементов. Она
происходит следующим образом: на анодных участках протекает реакция окисления с образованием ионов
металла Fe2+, а на катодных участках под влиянием кислорода образуется гидроокись (как результат
протекания реакции кислородной деполяризации). Ионы Fe2+ и ОН- направляются друг к другу и образуют
нерастворимый осадок Fe(OH)2 , который может разлагаться на окись железа и воду. (Fe(OH)2→Fe2О3+H2О).
Высвобождающиеся при реакции окисления электроны от анодного участка по металлу изделия перетекают
к катодному участку и участвуют в реакции восстановления.
Модель коррозионного микро-элемента
представлена на рисунке 4
Рисунок 4
Влияние неоднородности условий на поверхность металла.

Для возникновения тока при электрохимической коррозии металла необходимо наличие катодной и анодной
зон. В анодной зоне протекает реакции окисления, заключающаяся в потере металлом своих электронов и
образованием ионов.
Me → Мeп+ + n е-
Переходя в раствор электролита, ионы металла вызывают его постепенное разрушение — коррозию.
В катодной зоне протекает реакция восстановления - присоединения свободных электронов каким-либо
веществом, называемым деполяризатором.
Если роль деполяризатора играют ионы водорода 2Н+ + 2e- →2Н→ Н2, то такая реакция называется реакцией
водородной деполяризации. Если же деполяризатором выступает кислород
O2 + 4 Н+ + 4 е →2 Н2О - в кислой среде
О2+ 2 Н2О + 4 е →4 (ОН)-- в щелочной среде,
то такая реакция называется реакцией кислородной деполяризации.
Из рассмотрения механизма электрохимической коррозии следует, что интенсивность процесса зависит
от скорости образования ионов металла (и свободных электронов), а также наличия кислорода и
воды. Учитывая, что на скорость образования ионов влияет температура, концентрация раствора
электролита и другие внешние условия, можно сделать заключение, что если на поверхности одного и того
же металла создать различные условия, то одна часть его поверхности станет анодом по
отношению к другой.
В первом случае анодом является электрод, помешенный в подогретый электролит. Это связано с тем,
что в подогретом электролите растворение металла происходит более интенсивно. Аналогичная картина
наблюдается и в слабо концентрированном растворе собственной соли по сравнению с
концентрированным раствором этой соли. Наконец, при подаче к одному из электродов воздуха на нем
облегчается протекание реакции кислородной деполяризации, характерной для катода.
К образованию коррозионных элементов на поверхности трубопроводов приводит различный доступ
кислорода к разным участкам его поверхности, разная влажность грунта, неоднородность микроструктуры
металла и др.
Рисунок 5 - Примеры возникновения коррозионных элементов на трубопроводе в результате
различия условий на поверхности металла
Стрелки показывают направление движения ионов металла
А – анодная область; К – катодная область
Рекомендуемая литература: Осн. 1 [17-26], 2[20-25], 1 [26-32,43-48], 2[28-33,42-48]
1. Объясните механизм возникновения химической коррозии.
2. Приведите пример химической коррозии в неэлектролитах.
3. Как влияет окисная пленка на дальнейший процесс коррозии?
4. Объясните механизм возникновения электрохимической коррозии.
5. Что такое «водородная и кислородная деполяризация»?

Лекция 3. Виды химической и
Газовая коррозия - наиболее распространенный вид химической коррозии. Она происходит в
результате взаимодействия сплава, металла с газами при высоких температурах.
Способность металла противостоять газовой коррозии определяется его жаростойкостью.
Другой важной характеристикой металла при его взаимодействии с горячими газами является
жаропрочность – способность металла сохранять механическую прочность и хорошо
сопротивляться ползучести при высоких температурах. Многие металлы, например алюминиевые
сплавы, вполне жаростойки при 400-450°С, но не жаропрочны.
Различают следующие виды газовой коррозии железа, стали и чугуна: окисление,
обезуглероживание, водородная хрупкость, «рост» чугуна.
Окисление железа, стали и чугуна происходит при нагреве их в среде воздуха или продуктов
сгорания топлив. Металл при этом покрывается слоем окалины, состоящей из окислов –
соединений металла с кислородом. Окисление происходит особенно быстро при температурах
выше 600°С. Железо с кислородом образует три вида окислов, имеющих различные
кристаллические решетки: закись железа FеО (вюстит), окись железа Fе203 (гематит) и сложный
окисел, или закись-окись Fе3О4 (магнетит).
Обезуглероживание стали и чугуна происходит при высоких температурах вследствие диффузии
углерода из металла к его поверхности, последующего окисления и удаления получающихся при этом
газообразных продуктов. В результате близкий к поверхности слой стали лишается значительной части
углерода, снижаются твердость и предел усталости стали, уменьшается износоустойчивость ее
поверхности. При этом находящийся в стали и чугуне цементит Fe3C лишается углерода. Наиболее
интенсивное обезуглероживание вызывают водяной пар, затем углекислый газ, кислород и воздух.
Процесс обезуглероживания стали или чугуна происходит одновременно с процессом окисления
железа, содержащегося в них. При этом скорость обезуглероживания может превышать скорость
окисления.
Для увеличения стойкости стали и чугуна против обезуглероживания в них добавляют небольшое
количество алюминия, хрома, вольфрама или марганца. Легирующие элементы способствуют
замедлению диффузии углерода из стали и образуют на поверхности металла плотные
окисные пленки, замедляющие процесс окисления. Для уменьшения окисления и обезуглероживания
при нагреве металл можно помещать в защитную атмосферу из нейтрального газа.
Водородная хрупкость стали может появиться при нагреве ее в среде водорода при высоких
температурах (выше 300°С) и высоких давлениях. При данных условиях происходит растворение
водорода в металле и образуется непрочный хрупкий твердый раствор водорода в железе.
Одновременно с этим из атомарного водорода, присутствующего в стали, могут образовываться
молекулы водорода, выделяющиеся по границам зерен металла.
В результате описанных процессов прочность стали снижается, в ней могут появиться трещины.
Менее других подвержены водородной хрупкости хромистая (Х13) и хромоникелевая (Х18Н9)
стали.
«Рост» чугуна сопровождается заметным увеличением размеров чугунных изделий и снижением
их прочности. Он происходит вследствие межкристаллитного окисления металла по границам зерен
и включений графита. Поскольку объем образующихся окислов больше объема окисленного
металла, происходит деформация изделия (вспучивание), что принято называть «ростом»
чугуна. Белый чугун подвержен этому виду коррозии меньше, чем серый. Хорошо противостоят
«росту» чугуны, легированные
; кремнием, никелем, хромом и марганцем.
-
Коррозия металлов в неэлектролитах, т.е. в жидких средах, не обладающих электропроводностью
(нефть, нефтепродукты и другие органические соединения), представляет опасность для резервуаров,
трубопроводов и другого оборудования в системе транспорта и хранения нефти. Входящие в состав
нефти и моторных топлив углеводороды в чистом виде и при отсутствии воды неактивны по отношению
к металлам. Опасными в коррозионном отношении они становятся при наличии в них сернистых
соединений (меркаптанов, сероводорода, сернистого газа и т. п.).
Весьма активно реагируют с металлами расплавленная сера, жидкий бром. Углеродистая сталь
подвергается химической коррозии при контакте с четыреххлористым углеродом и другими
хлорзамещенными растворителями. При взаимодействии сернистых соединений и серы с углеродистыми
сталями на их поверхности образуются сульфиды (от пирита FeS2 до пирротита FeS). При
концентрации сероводорода более 0,05% скорость коррозии стали может достигнуть 5 мм/год. Стойкими
к воздействию сероводорода и других сернистых соединений являются алюминий, стали с добавкой
хрома, кремния и алюминия, а также хромоникелевые стали.
Атмосферная коррозия металлов – наиболее распространенный вид коррозии. Она зависит от
степени увлажненности поверхности металлов и по этому признаку подразделяется на три типа:
1) мокрая атмосферная коррозия (при относительной влажности воздуха ~ 100 %) при наличии
видимой пленки влаги на поверхности металла;
2) влажная атмосферная коррозия при наличии на поверхности металла невидимой пленки влаги,
которая образуется при капиллярной адсорбционной или химической конденсации;
3) сухая атмосферная коррозия при полном отсутствии влаги на поверхности металла.
В реальных условиях все эти типы коррозии взаимно переходят друг в друга. Изменение скорости
атмосферной коррозии в зависимости от толщины пленки влаги имеет экстремальный характер. Эта
скорость изменяется от нуля для сухой атмосферной коррозии, достигает максимума для влажной
атмосферной коррозии и снижается до некоторого постоянного значения, характеризующего скорость
коррозии данного металла в электролите.
Механизм атмосферной коррозии включает электрохимическую (мокрая и влажная) и химическую
коррозию. Мокрая и влажная атмосферная коррозия протекает в основном с катодной поляризацией
и кислородной деполяризацией (по данным И. Л. Розенфельда).
Особенность атмосферной коррозии металлов — малая толщина слоя электролита на
поверхности металла (вода + соли + продукты коррозии). В связи с этим кислород воздуха
достаточно легко проникает к поверхности корродирующего металла. Отсюда следует, что с
уменьшением толщины слоя электролита катодный процесс атмосферной коррозии металла
облегчается, а анодный процесс затрудняется. Таким образом, малая толщина слоя электролита
приводит к большому омическому сопротивлению при работе коррозийных микропар. Следовательно,
для атмосферной коррозии контролирующим фактором является катодно-анодно-омический
контроль.
На скорость атмосферной коррозии металлов влияет большое число факторов:
1) влажность воздуха (создание электролита);
2) примеси воздуха (газы SO2, SO3, H2S, NH3, СО2 НСl и др. в контакте с водой действуют как
депассиваторы, комплексообразователи или катодные деполяризаторы; твердые частицы
увеличивают электропроводность пленки электролита и облегчают адсорбцию газов и влаги из
воздуха);
3) характер атмосферы (чистая, грязная, сухая, влажная);
4) географическая зона (тропики, субтропики, средняя полоса, пустыня, полюс);
5) состояние поверхности корродирующего материала (наличие продуктов коррозии);
6) наличие инородных включений в металле (одни из них защищают от коррозии - катодные
включения, например Си, Pb, Pd, а другие способствуют разрушению металла);
7) температура (с повышением температуры скорость коррозии и влажность снижаются).
Методы защиты металлов от атмосферной коррозии сводятся следующему:
а) нанесению защитных покрытий (смазки, лаки, пленки, цинкование, никелирование,
хромирование, фосфотирование, окисные пленки); б) воздействию на контролирующие
процессы (пассивация анода Сг, Al, Ti, Ni, катодные включения Си, Pd); в) уменьшению слоя
электролита на поверхности корродирующего металла (осушка и очистка воздуха); г)
применению замедлителей коррозии (NaNО2, нитриты, карбонаты, бензоаты дициклогексиламина
и моноэтаноламина) в основном при хранении металлов и транспортировании их в контейнерах
или упаковке из оберточных материалов.
Механизм коррозии металлов в морской воде электрохимический преимущественно с
кислородной деполяризацией. Процесс коррозии при этом разделяется: на поверхности металла
протекает катодный, а в порах, трещинах и других дефектах окисной пленки - анодный
процесс. Это обусловливает наличие на металле кроме общей коррозии язвенных и питтинговых
поражений. Скорость коррозии стали в морской воде 0,1-1 мм/г. Коррозия в морской атмосфере
более слабая, чем в морской воде (питтингов и язв нет).
На скорость коррозии металлов в морской воде влияют факторы:
1. Движение морской воды ускоряет подвод кислорода к поверхности металла, что приводит к
росту скорости коррозии.
2. Изменение температуры морской воды влияет неоднозначно — кривая имеет максимум
скорости коррозии. Это объясняется тем, что электрохимическая коррозия металлов в
нейтральных средах, протекающая с кислородной деполяризацией, зависит от диффузии
кислорода к поверхности металла. В начале повышения температуры скорость подвода
кислорода растет, что и приводит к увеличению скорости коррозии. При дальнейшем повышении
температуры кислород выделяется из раствора, его концентрация в растворе снижается, что и
приводит к уменьшению скорости коррозии.
3. Наличие солей в морской воде влияет неоднозначно. Кремнекислые соединения и углекислый
кальций оседают на поверхности металла,
оказывая защитное действие. Йод и бром играют роль дополнительных катодных деполяризаторов
и ускоряют коррозию металлов. Сероводород связывает ионы металлов в труднорастворимые
сульфиды и ускоряет процесс коррозии, облегчая протекание катодного и анодного процессов.
4. Периодическое смачивание поверхности металла (часто вблизи ватерлинии) усиливает
коррозионный процесс.
5. При неоднородности металла закатанная окалина играет роль катода, а основной металл —
роль анода.
6. Наличие стыков, зазоров, щелей резко усиливает коррозионный процесс, так как плохая
аэрация усиливает скорость протекания анодного процесса растворения металла.
7. Блуждающие токи.
8. Биокоррозия (обрастание подводных сооружений морскими растительными и животными
организмами — мшанками, балянусами, диатомеями, кораллами) разрушает защитные
покрытия и ускоряет разрушение металлов. Некоторые живые организмы (например, мидии)
замедляют коррозионный процесс, так как потребляют много кислорода.
9. Контакт разных металлов в морской воде приводит к быстрому разрушению анодного металла
(чаще всего стали).
Способы защиты коррозии металлов в морской воде заключаются в следующем: а) очистке
поверхности металла от окалины, ржавчины и покрытии ее лаком, этиленовыми красками,
мастикой фенолформальдегидной, каменноугольной или на битумной основе.
Электрический ток, протекающий через металлическое сооружение, смонтированное в грунте

или морской воде, влияет на скорость коррозионного разрушения при переходе с металла в
электролит. Возникновение токов связано с работой электрических устройств, использующих в
качестве токопровода землю. В ней появляются электрические токи, сила, и направление которых
могут изменяться во времени. Эти токи получили название блуждающих.
Источники блуждающих токов служат линии электрифицированных железных дорог, трамваев,
метрополитена, линии передачи постоянного тока, работающие по системе «провод – земля»,
установки катодной защиты подземных металлических сооружений. Устройство электроснабжения
электрифицированных железных дорог, трамваев, метрополитена принципиально одинаково,
поэтому и процессы возникновения в земле блуждающих токов от этих источников одинаковые
(рисунок 5).
Рисунок 5 Схема возникновения блуждающих токов от рельсовой цепи электрифицированного
транспорта
Участок рельсового пути, на котором находятся электровоз, имеет положительный потенциал по

отношению к окружающей земле, а участок в районе подключения отсасывающего фидера –
отрицательный. Так как на участке между двумя тяговыми подстанциями могут находиться несколько
электровозов, то зависимости от их расположения и силы тягового тока потенциалы отдельных
участков рельсового пути будут изменяться как по значению, так и по знаку.
Большую опасность представляет собой неравномерное распределение стекающего тока с
поверхности подземного сооружения, так как неравномерность утечки приводит к
сосредоточенному разрушению металла.
Переменный блуждающий ток также опасен, но скорость разрушения металлов им в несколько
раз меньше, чем постоянным током. Опасность в этом случае резко возрастает, если блуждающий
переменный ток в грунте каким-либо образом выпрямляется.
Подземную коррозию может вызывать жизнедеятельность микроорганизмов, большое
количество которых содержится в почвах и грунтах. В настоящее время биокоррозии уделяют
большое внимание. Некоторые зарубежные авторы считают, что на долю биокоррозии приходится
значительное число всех коррозионных разрушений. Эти данные недостаточно обоснованы,
однако активное участие микроорганизмов в подземной коррозии не вызывает сомнений.
Различают анаэробные бактерии, жизнедеятельность которых может протекать при отсутствии
кислорода, и аэробные - только в присутствии кислорода. Наибольшую опасность представляют
анаэробные сульфатвосстанавливающие бактерии, которые широко распространены в природе
и развиваются в илистых, глинистых и болотных грунтах, грязи, сточных водах, нефтяных
скважинах, донных осадках, почве, цементе, где возникают анаэробные условия.
Наиболее благоприятной средой для развития этих бактерий являются грунты с рН=5-9 (оптимально 6-7,5)
при температуре 25-30°С. Бактерии восстанавливают содержащиеся в грунте сульфаты, используя
образующийся при катодном процессе водород, до сульфид-ионов с выделением кислорода:
MgS04 + 4Н = Mg(OH)2 + H2S + O2
Выделяющийся кислород расходуется на протекание катодной деполяризации. Сероводород снижает

перенапряжение водорода в кислых и слабокислых грунтах, облегчая протекание катодного процесса в этих
условиях. Сульфид-ионы ускоряют анодный процесс коррозии стали. В результате действия
сульфатвосстанавливающих бактерий образуется сероводород, который, соединяясь с железом, дает
сернистое железо FeS. По данным некоторых исследователей, скорость коррозионного разрушения железа при
воздействии этих бактерий может возрастать в 20 раз.
Не менее опасны для подземных металлических сооружений и аэробные бактерии. Важную роль в
разрушении металлов играют аэробные серобактерии, которые в процессе жизнедеятельности окисляют
сероводород в серу, а затем в серную кислоту по уравнениям
2H2S + О2=2H2О + S2
S2 + 2H2О + 3О2 =2H2S04.
Образовавшаяся кислота интенсивно разрушает металлические подземные сооружения.

Жизнедеятельность железных аэробных бактерий заключается в потреблении им ионов
железа и переработке их вместе с кислородом, что сопровождается выделением в качестве
продуктов коррозии нерастворимой пленки гидроокиси железа Fe(OH)3 (буро-красного цвета),
трудноотделимой от поверхности трубы.
Рекомендуемая литература: Осн. 1 [40-43; 49-51], 2 [25-27; 49-52]
1. Назовите виды газовой коррозии железа, стали и чугуна.
2. Как проявляется вид коррозии «рост чугуна»?
3. К какому типу коррозии относится атмосферная коррозия?
4. Объясните механизм коррозии в морской воде.
5 Объясните принцип возникновения биологической коррозии.
Лекция 4. Почвенная коррозия.
Коррозионная активность
грунтов
Почвенная коррозия является наиболее распространенным видом электрохимической коррозии,
оказывающей воздействие на подземные металлические сооружения. Почвы и грунты
чрезвычайно разнообразны не только в пределах больших регионов, но даже и в пределах одного
небольшого участка. Между почвой, самым поверхностным слоем земли, и грунтом четкой
границы нет.
На коррозионную характеристику грунтов и почв, как почвенно-грунтового электролита
большое влияние оказывает ее структура, от которой зависит содержание влаги и газов в почве.
Влажность оказывает большое влияние на коррозионную активность почвы и грунта. В
воздухопроницаемых почвах и грунтах скорость коррозии стали максимальна при содержаний
влаги 30 - 50% их влагоемкости.
При дальнейшем повышении влажности скорость коррозии снижается и становится равномерной.
Такое явление можно объяснить условием протекания анодной и катодной реакций на стальной
поверхности, находящейся в контакте с капиллярно - пористой средой, каковой является грунт.
Процесс анодного растворения железа во влажных грунтах начинается с перехода в почвенный
электролит иона металла, несущего положительный заряд. В дальнейшем происходит
гидратирование иона полярными молекулами воды и превращение его в нейтральную частицу.
При недостатке полярных молекул воды происходит накапливание положительных ионов в
приэлектродном слое, т.е. сдвиг потенциала в положительную сторону (анодная поляризация).
На поверхности металлических изделий, находящихся в контакте с почвенным электролитом,
вследствие местных неоднородностей состава металла или электролита возникает большое
количество коррозионных элементов, природа которых аналогична природе гальванических
элементов. При этом коррозионному разрушению подвергаются анодные участки, имеющие более
отрицательный электрохимический потенциал по сравнению с близ расположенными катодными
участками, имеющими более положительный потенциал.
Основными условиями возникновения почвенной коррозии металлов являются:
- наличие разности потенциалов двух разноименных металлических изделий или их деталей, а
также отдельных участков поверхности одного и того же металла;
- наличие контакта двух металлов или двух участков металла с электролитом;
- соединение анода и катода металлическим проводником, которым является металл
сооружения, если на его поверхности возникли анодные и катодные участки;
- наличие в электролите диссоциированных ионов.
Такие условия всегда наблюдаются на поверхности любого металла, находящегося в контакте с
почвенным электролитом.
Коррозионная активность грунта, характеризуется показателем удельного электрического
сопротивления почвы.
Под удельным электрическим сопротивлением почвы принято понимать сопротивление
протеканию электрического тока в условном почвенном проводнике площадью поперечного
сечения 1м2 и длиной 1м ( ,Ом • м).
Удельное электрическое сопротивление почвы находится в зависимости от её влажности и
содержания водорастворимых солей в почвенном электролите. Практически удельное
электрическое сопротивление почвы изменяется в широких пределах (от десятых долей до тысяч
омметров).
Между удельным электрическим сопротивлением почвы и опасностью коррозии существует
прямая зависимость: чем меньше , тем больше возможность коррозии.
На рисунке 6 представлена зависимость удельного электрического сопротивления грунта от его
влажности.
Рисунок 6 Зависимость удельного электрического сопротивления
грунта ( ) от его влажности (W,%)
Как видно из графика, удельное электрическое сопротивление

почвы значительно снижается при увеличении влажности до
полного насыщения грунта, а затем остается практически
неизменным.
Аналогичным образом на удельное электрическое сопротивление
влияет и концентрация водорастворимых солей. В области малых
концентраций солей даже незначительное их изменение резко
изменяет удельное электрическое сопротивление грунта (рисунок
7).
Даже при незначительном содержании водорастворимых солей
сопротивление почвы резко уменьшается.
Рисунок 7 Зависимость удельного электрического сопротивления

грунта ( ) от концентрации солей в почвенном электролите
Коррозионная активность грунтов по отношению к углеродистой стали в зависимости от их удельного
электрического сопротивления:
Коррозионная активность, Ом*м
низкая свыше 100
средняя свыше 20 до 100
повышенная свыше 10 до 20
высокая свыше 5 до 10
весьма высокая до 5
В зависимости от природы возникающей на металлической поверхности разности потенциалов все

коррозионные элементы подразделяются на микро- и макрокоррозионные.
Для определения омического сопротивления почвы пользуются различными методами и приборами.
Наиболее распространен так называемый четырехэлектродный метод, позволяющий определять
удельное сопротивление почвы на глубине укладки трубопровода при установке электродов на расстоянии
0,20 м от поверхности земли и с разрывом между ними 2 м.
В качестве прибора для определения удельного электрического сопротивления используется
преимущественно потенциометр типа МС-08.
Результаты измерений изображают в виде графиков. Пример такого графика приведен на рисунке
8, из которого видно, что наиболее агрессивным участком вдоль трассы протяженностью 4 км
является участок 8 с удельным сопротивлением менее 5 Ом·м. Шаг измерений обычно принимают
равным 50 – 100 м.
Рисунок 8. График удельного

электрического сопротивления почвы
вдоль трассы трубопровода
Рекомендуемая литература: Осн. 1 [42-44], 2 [43-44]

1. Объясните механизм протекания почвенной коррозии.
2. Как вы понимаете термин «почвенный электролит»?
3. Что определяет удельное сопротивление почвы?
4. От каких параметров зависит удельное электрическое сопротивление почвы?
5. Назовите размерность величины удельного электрического сопротивления почвы.

Лекция 5. Методы определения коррозионной активности
грунтов
Наиболее точным методом могло бы явиться обследование коррозионных разрушений на
существующем трубопроводе, проходящем но проектируемой трассе. Однако на практике близко
расположенные параллельные линии встречаются редко, поэтому этим методом пользуются нечасто.
Наибольшее распространение нашли методы, основанные на определении одного из наиболее важных
факторов, обусловливающих коррозию. По месту выполнения методы делятся на лабораторные,
полевые, лабораторно-полевые.
Лабораторные методы требуют отбора почв на трассе в выбранных точках с последующим
лабораторным испытанием образцов.
Полевые методы позволяют определить коррозионную активность грунтов непосредственно на
трассе (без отбора проб) путем выполнения на месте необходимых измерений. Они не требуют большой
затраты времени и получили наиболее широкое распространение.
Лабораторно-полевые методы требуют отбора образцов почвы, но необходимые лабораторные
работы настолько просты, что они могут быть выполнены непосредственно на трассе в передвижной
лабораторной установке.
Коррозионную активность грунтов по отношению к углеродистой стали подземных металлических
сооружений оценивают по удельному электрическому сопротивлению грунта, потере массы образцов
и плотности поляризующего тока.
Полевой метод определения удельного электрического сопротивления грунта
Измерение удельного электрического сопротивления грунта (УЭСГ) производят с целью получения
необходимых данных для расчета эффективной электрозащиты подземных сооружений, а также для
выбора конструкции и расчета анодного заземления при катодной защите.
На трассе проектируемых трубопроводов УЭСГ измеряют по всей предполагаемой трассе на расстоянии
100—500 м между смежными точками измерения. На действующей сети трубопроводов измерения
производят через каждые 100-200 м вдоль трассы на расстоянии 3-4 м от нее.
Для расчета зоны действия катодных установок при электрозащите магистральных трубопроводов
необходимо знать среднее значение УЭСГ по трассе проектируемого трубопровода. Исследованиями М. В.
Кузнецова и П. И. Тугунова доказано, что интервал между смежными точками измерения можно увеличить
до 2—4 км. При этом погрешность определения среднего удельного электрического сопротивления грунтов
не превышает 10%.
Измерение УЭСГ рекомендуется производить с помощью симметричной четырехэлектродной установки
(четырехэлектродный метод). (Рис.1).
Рис. 1. Схема измерения удельного сопротивления грунта при помощи четырехэлектродной установки
Данный метод основан на определении кажущегося сопротивления почвы в общем слое до глубины
заложения трубопровода. Для этого по одной линии над трубопроводом забивают в грунт четыре электрода.
Между крайними электродами А и В включают источник постоянного тока, в качестве которого можно
использовать аккумуляторную батарею напряжением 80 В.
Возникающее между электродами А и В электрическое поле распространяется в земле на глубину, зависящую
от расстояния между электродами. Рекомендуемое расстояние между питающими электродами А и В
находится в следующих пределах:
;
2h ≤ АВ ≤ 4h,
-
где h — глубина прокладки подземного сооружения.
При помощи двух других электродов М и N определяют разность потенциалов в созданном электрическом
поле. Зная разность потенциалов V (в В) и силу тока I (в А), можно найти величину кажущегося удельного
электрического сопротивления грунта (в Омм)
где k - коэффициент, зависящий от расстояния между электродами, м.

При одинаковых расстояниях между электродами (AM=MN=NB=a) получим
В измеренное удельное электрическое сопротивление должна быть внесена поправка, учитывающая

сезонные изменения влажности и температуры. Максимальные значения удельного электрического
сопротивления почвы наблюдаются в июле, минимальные - в марте. Если измерения выполнены в мае, то
для получения минимального значения удельного электрического сопротивления (характеризующего
коррозионную активность) измеренная
; величина должна быть уменьшена с учетом коэффициента
kmin=0,77, а для получения максимального (характеризующего сопротивление растекания тока с анодного
заземлителя или протектора)-
- увеличена с учетом kmax=1,34.
 min=kmin  изм;
 max=kmax  изм.
Табл.1 Поправочный коэффициент k зависимости от климатического района СССР по месяцам
Месяцы Европейская часть и Сибирь Южные районы

I 0,69 0,66
II 0,63 0,57
III 0,57 0,63
IV 0,69 0,71
V 0,74 1
VI 0,89 0,99
VII 1 0,89
VIII 0,89 0,86
IX 0,97 0,9
X 0,86 0,92
XI 0,74 0,92
XII 0,77 0,74
Лабораторно-полевой метод определения коррозионной активности грунтов по потере массы стальных образцов.
Прибор, применяемый в этом случае (рисунок 9), состоит из жестяной банки 1 вместимостью около 0,55 л,
диаметром 8 и высотой 12 см. В банку насыпают специально подготовленную почву 3, в которую помещают трубку
2, взвешенную на технических весах с точностью до 0,1 г
Рисунок 9 Схема лабораторно-полевой установки для
определения коррозионной активности почвы 1- банка; 2 -
трубка; 3 - почва; 4 - регулировочное сопротивление; 5 -
источник постоянного тока; 6 – пробка
Диаметр трубки 19 мм, длина 10 см, масса около165 г. Трубку изолируют от банки с помощью резиновой пробки
6.
Подготовка образца почвы состоит в следующем. Из шурфа отбирают три пробы почвы общей массой 2кг,
причем 70% ее - со дна его на глубине заложения трубопровода и по 15% -из двух мест по разрезу шурфа.
Затем пробы смешивают и высушивают на солнце или в сушильном шкафу при температуре не выше 105°С. Если
почва содержит большое количество органических соединений, температура сушки не должна превышать 70°С.
Сухую почву измельчают в фарфоровой ступке и просеивают через сито с отверстиями 0,5-1 мм. Подготовленную
пробу насыпают в банку с установленной трубкой, одновременно увлажняя до насыщения. Вода должна быть
дистиллированной или, по крайней мере, кипяченой и хорошо аэрированной. Насыщение определяют по
небольшому избытку воды на поверхности почвы.
Заполнив пространство между трубкой и банкой увлажненной почвой (на 1—2 см ниже края банки),
включают ток на 24 ч путем подключения к банке отрицательного полюса, а к образцу - положительного
полюса источника постоянного тока напряжением б В. После отключения тока образец тщательно очищают
от продуктов коррозии катодным травлением в 8%-ном растворе гидроокиси натрия при силе тока 2—3 А,
промывают дистиллированной водой, высушивают и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г. При
испытании не следует произвольно изменять размеры прибора, так как в этом случае без специальных
исследований новая шкала коррозионной активности почвы по потере в массе не может быть установлена.
Коррозионная активность грунтов по отношению к углеродистой стали в зависимости от
потери массы образца:
Коррозионная активность Потери массы образца
Низкая До 1
Средняя Свыше 1 до 2
Повышенная . Свыше 2 до 3
Высокая Свыше 3 до 4
Весьма высокая Свыше 4
Лабораторный метод определения коррозионной активности грунтов по отношению к стали по
поляризационным кривым
Пробу грунта и два стальных электрода помещают в фарфоровый стакан вместимостью 1 л (рисунок 10).
Электроды представляют собой стальные прямоугольные пластины (25 X 25 мм) с припаянными
контактными проводниками. Со стороны контакта пластины изолируют битумной мастикой, а обратную
сторону их тщательно зачищают корундовой шкуркой и обезжиривают ацетоном.
Рисунок 10 Схема лабораторной установки для определения коррозионной активности почвы по

поляризационным кривым
Электроды помещают в стакан с грунтом неизолированными сторонами друг к другу. Один из образцов
подключают к положительному, а другой — к отрицательному полюсам источника постоянного тока.
Измерения разности потенциалов между электродами производят в момент разрыва поляризующей цепи
при различных плотностях тока.
На основании полученных данных строят диаграмму в координатах «разность потенциалов — плотность
поляризующего тока». По диаграмме определяют плотность тока, соответствующую разности
потенциалов 0,5 В, а затем коррозионную активность грунтов.
Коррозионная активность грунтов по отношению

к углеродистой стали в зависимости от плотности поляризующего тока
Коррозионная активность Средняя плотность
поляризующего тока,
мА/см2
Низкая До 0,05
Средняя Свыше 0,05 до 0,2
Повышенная Свыше 0,2 до 0,3
Высокая Свыше 0,3 до 0,4
Весьма высокая Свыше 0,4
Приборы для коррозионных измерений
При определении удельного сопротивления грунта с помощью четырехэлектродных установок можно
использовать измерители заземления МС-08, М-416, Ф-416 ИзП-03, полевой электроразведочный
потенциометр ЭП-1М; электронный стрелочный компенсатор ЭСК-1, а также другие приборы аналогичного
назначения.
Измеритель сопротивления заземления М-416

Прибор М-416 предназначен для измерения сопротивления заземляющих устройств, активных
сопротивлений, а также может быть использован для определения удельного электрического сопротивления
грунта.
Техническая характеристика прибора М-418
Пределы измерения, Ом 0, 1—10; 0,5—50, 2—200; 10—1000 Потребляемый ток, мА, не более
90
Напряжение на зажимах прибора при
разомкнутой внешней цепи, В . 15±2
Габаритные размеры, мм 245x140x160
Масса прибора без упаковки, кг 3
Принцип действия прибора основан на компенсационном методе измерения. Электропитание прибора - от
сухих батарей напряжением 4,5 В.
Потенциометр ЭП-1М
Полевой электроразведочный потенциометр ЭП-1М предназначен для

измерения напряжений и токов, а также почвенных потенциалов и токов, удельного электрического
сопротивления грунта.
Техническая характеристика потенциометра ЭП-1М
Пределы измерения
напряжения, мВ 0,05-495
силы тока, мА 0,5-4950
Внутреннее сопротивление рамки, Ом 220-320
Питание:
поляризатора и компенсатора элемент 1-КС-У-З
токовой батареи элемент ЭС-Л-30
Габаритные размеры без треноги, мм 320x210x120
Масса, кг 4,5
Потенциометр ЭП-1М работает по компенсационной схеме. Измерение удельного электрического
сопротивления грунта осуществляют методом амперметра-вольтметра. В качестве измерительного
прибора используют гальванометр магнитоэлектрической системы с нулевым отсчетом.
Измерительные электроды
Для измерения потенциалов подземных сооружений относительно земли применяют различные

электроды сравнения. При проведении коррозионных электрометрических работ используют два типа
электродов сравнения — стальной и медно-сульфатный.
Если для измерения потенциалов применять обычный стальной или любой металлический электрод,
при прохождении электрического тока он будет поляризоваться в различной степени в зависимости от
свойств грунтов, что явится причиной ошибок в результатах замера. Ошибка, вносимая в результаты
измерения при использовании обычного стального электрода, может достигать нескольких десятых
вольта. Поэтому необходимо, чтобы потенциал электрода сравнения в течение измерений на любом
участке трассы трубопровода оставался постоянным. Таким свойством обладают стандартные электроды
сравнения, например, медно-сульфатный. Модно-сульфатный электрод сравнения сохраняет свой
потенции при контакте с любым электролитом. Его постоянный скачок потенциала, возникающий на
границе «медь – насыщенный раствор сульфата меди», сравнивается со скачком потенциала на границе
защищаемого стального сооружения и окружающей почвы при помощи приборных измерений.
Стальной электрод представляет собой стержень длиной 30—35 см и
диаметром 15—20 мм. Конец электрода, забиваемый в землю, заточен на конус. На
расстоянии 5-8 см от верхнего конца электрод просверлен, и в отверстие запрессован
болт с гайкой или барашком для подключения измерительных приборов. Перед
проведением измерений поверхность металлических электродов должна быть
зачищена до металлического блеска.
Медно-сульфатный электрод состоит из стержня красной меди, погруженного в
водный насыщенный раствор медного купороса CuSО4, который заливают в
специальный неметаллический сосуд. Электропроводящий раствор, просачиваясь
через пористое дно, смачивает его внешнюю поверхность, создавая гальванический
контакт между медным электродом и грунтом, в который устанавливают сосуд (рис.
6.7).
Рисунок 6 - Медно-сульфатный электрод

Перед проведением измерений медно-сульфатными электродами требуется:
очистить медный стержень от загрязнений и окисных пленок (обычно это достигается протравкой
стержня в смеси серной и азотной кислот с добавлением поваренной соли; после протравки стержень
следует тщательно промыть дистиллированной или кипяченой водой; попадание кислот в сосуд
электрода недопустимо);
залить электрод насыщенным раствором чистого медного купороса в дистиллированной или
кипяченой воде с добавлением кристаллов купороса (заливать электроды следует за день до начала
проведения измерений;
после заливки все электроды необходимо установить в один сосуд, стеклянный или эмалированный,
с насыщенным раствором медного купороса так, чтобы пористые пробки были полностью погружены в
раствор;
верхние концы электродов необходимо соединить между собой проводом).
1. Какие методы определения коррозионной активности грунта вы можете назвать?
2. Какие приборы для коррозионных измерений применяются на практике?
3. В чем заключается полевой метод?
4. В чем заключается лабораторно-полевой метод?
5. В чем заключается лабораторный метод?
Лекция 6. Способы защиты металлов от коррозии.
Пассивные и активные способы
В связи с тем, что коррозия – естественный процесс, обусловленный термодинамической нестойкостью
металлов в эксплуатационных условиях, срок службы металлических изделий часто бывает
относительно коротким. Продлить его можно в основном четырьмя способами, которые широко
используются в практике:
- изоляция поверхности металлических изделий от агрессивной среды;
- воздействие на металл с целью повышения его коррозионной устойчивости;
- воздействие на окружающую среду с целью снижения ее агрессивности;
-поддержание такого энергетического состояния металла, при котором окисление его
термодинамически невозможно или сильно заторможено.
Первый способ носит название пассивной защиты. К нему относятся следующие методы:
1. Нанесение на поверхность металла слоя химически инертного относительно металла и агрессивной
среды вещества с высокими диэлектрическими свойствами. Этот метод является наиболее
распространенным. Он предполагает использование различного рода мастик, красок, лаков,
эмалей и пластмасс, жидких в момент нанесения, а затем образующих твердую пленку, которая
обладает
прочным сцеплением (адгезией) с поверхностью металла. К этому методу следует отнести также и
специальные методы укладки, часто используемые для защиты подземных сооружений на территории
городов и заводов (например, коллекторная прокладка, при которой подземные трубопроводы
располагают в специальных каналах, изолирующим слоем в данном случае является воздушный
зазор между стенкой трубопровода и каналом).
2. Обработка изделий специальными окислителями, в результате которой на поверхности металла
образуется слой малорастворимых продуктов коррозии. Примером может служить образование
нерастворимых фосфатов на поверхности стальных изделий (фосфатирование) или окиси алюминия на
изделиях из алюминиевых сплавов.
3. Нанесение на изделия из малостойкого металла тонкого слоя другого металла, обладающего
меньшей скоростью коррозии в данной среде (например, оцинкование, хромирование или
никелирование стальных изделий).
4. Обработка металлических изделий растворами окислителей (пассиваторов) для перевода
поверхностного слоя металла из активного состояния в пассивное, при котором резко уменьшается
переход ионов металла в раствор и тем самым снижается интенсивность коррозионного процесса.
Второй способ защиты — введение в металл компонентов, повышающих его коррозионную стойкость
в данных условиях, или удаление вредных примесей, ускоряющих коррозию. Он применяется на стадии
изготовления металла, а также при термической и механической обработке металлических деталей.
Общую теорию коррозионного легирования предложил Н. Д. Томашов. Во многих случаях легирование
металла, мало склонного к пассивации, металлом, легко пассивируемым в данной среде, приводит к
образованию сплава, обладающего той же (или почти той же) пассивируемостью, что и легирующий
металл. Таким путем получены многочисленные коррозионностойкие сплавы, например
нержавеющие стали, легированные хромом и никелем.
Третий способ защиты предусматривает дезактивационную обработку агрессивной среды путем
введения ингибиторов (замедлителей) коррозии. Действие ингибиторов сводится в основном к
адсорбции на поверхности металла молекул или ионов ингибитора, тормозящих коррозию. К этому
способу можно отнести и удаление агрессивных компонентов из состава коррозионной среды
(деаэрации водных растворов, очистка воздуха от примесей и осушка его).
Обработкой коррозионной среды различными ядохимикатами достигается значительное снижение
интенсивности деятельности микроорганизмов, что уменьшает опасность биокоррозии металлов.
При борьбе с подземной коррозией осуществляется обработка агрессивного грунта с целью его
гидрофобизации (несмачиваемости водой), нейтрализации и частичной замены на менее агрессивный
грунт или специальную засыпку. Последнее мероприятие может быть квалифицировано также как
изоляция металла от прямого воздействия среды.
Четвертый способ носит название активной защиты. К нему относятся следующие методы:
1. Постоянная катодная поляризация изделия, эксплуатирующегося в среде с достаточно большой
электропроводностью. Такая поляризация, осуществляемая от внешнего источника электрической энергии,
носит название катодной защиты. В некоторых случаях катодная поляризация может осуществляться не
постоянно, а периодически, что дает ощутимый экономический эффект. При катодной защите изделию
сообщается настолько отрицательный электрический потенциал, что окисление металла становится
термодинамически невозможным.
2. Катодная поляризация, вызванная электрическим контактом изделия с металлом, обладающим более
отрицательным электродным потенциалом, например стального изделия с магниевой отливкой. Более
электроотрицательный металл в среде с достаточно высокой электропроводностью подвергается
окислению, а следовательно, разрушается. Его следует периодически заменять. Такой металл называется
протектором, а метод - протекторной защитой.
При борьбе с подземной коррозией осуществляется обработка. К этому методу можно отнести
мероприятия по борьбе с блуждающими токами, которые ведутся по двум основным направлениям:
предупреждение или уменьшение возможности возникновения блуждающих токов на самом источнике
тока и проведение специальных работ на защищаемом подземном сооружении. Мероприятия первого
направления - обязательная, но только начальная мера. Независимо от их результатов следует проводить
работы по защите самих подземных сооружений, к которым относятся использование высокоизолирующих
совершенных покрытий, устройство электрических экранов, установка изолирующих соединений (фланцев)
на трубопроводах, укладка трубопроводов в подземных коллекторах и каналах, электродренажная защита,
катодная поляризация и др.
3. Анодная поляризация, которая в некоторых случаях способствует поддержанию пассивного состояния
металла в средах, не пассивирующих металл и являющихся весьма агрессивными.
К способам защиты от коррозии часто относят использование неметаллических материалов, обладающих
высокой химической стойкостью (асбоцемента, бетона, керамики, стекла, пластмассы и т. д.). Однако
изготовление изделий из других материалов не может рассматриваться как способ защиты от коррозии -
где нет металла, там нет и коррозии его.
Принципиальная схема катодной защиты показана на рисунке 11.
Рисунок 11 Принципиальная схема катодной защиты
Источником постоянного тока является станция катодной зашиты 3, где с помощью выпрямителей
переменный ток от вдольтрассовой ЛЭП 1, поступающий через трансформаторный пункт 2, преобразуется
в постоянный. Отрицательным полюсом источник с помощью кабеля 6 подключен к защищаемому
трубопроводу 4, а положительным к анодному заземлению 5. При включении источника тока
электрическая цепь замыкается через почвенный электролит.
Механизм действия катодной защиты (рисунок 12) аналогичен процессу электролиза.
Рисунок 12 Механизм действия катодной защиты
Под воздействием приложенного электрического поля источника начинается движение полусвободных

валентных электронов в направлении "анодное заземление - источник тока - защищаемое сооружение". Теряя
электроны, атомы металла анодного заземления переходят в виде ионов в раствор электролита, т. е. анодное
заземление разрушается. Ионы подвергаются гидратации и отводятся вглубь раствора. У защищаемого же
сооружения вследствие работы источника постоянного тока наблюдается избыток свободных электронов, т. е.
создаются условия для протекания реакций кислородной и водородной деполяризации, характерных для
катода.
Исследованиями установлено, что минимальный защитный потенциал стальных сооружений
уложенных в песчаных и глинистых грунтах, изменяется от -0,72 до -1,1 В по медносульфатному
электроду сравнения (МСЭ). Однако стальные подземные сооружения становятся защищенными на 80
- 90 % уже в том случае, когда их потенциал равен -0,85 В. Эта величина принята в качестве
минимального защитного потенциала, который необходимо поддерживать на защищаемом
сооружении.
Минимальный защитный потенциал должен поддерживаться на границе зоны действия станции
катодной защиты (СКЗ). Так как величина защитного потенциала убывает с удалением от точки
подключения СКЗ (точка дренажа), то максимальный защитный потенциал имеет место в точке
дренажа. С тем, чтобы предотвратить разрушение и отслаивание изоляционного покрытия вследствие
выделения газообразного водорода максимальная величина защитного потенциала ограничена: для
стального сооружения с битумной изоляцией она составляет, например, -1,1 В по МСЭ. В случае, когда
сооружение не имеет защитного покрытия, максимальная величина защитного потенциала не
регламентируется.
Анодное заземление (АЗ).
К АЗ предъявляется ряд требований:
- минимальное переходное сопротивление растеканию тока;
- наименьшие габаритные размеры;
- наиболее долговечный и недефицитный материал;
- простота установки;
- длительность службы при минимальных восстановительных работах;
- наименьшая стоимость.
Принципиально заземлитель может быть изготовлен из любого материала (металла, графита, угля и
т.д.), но наибольшее распространение получили заземлители из черных металлов, особенно из стали.
Это объясняется тем, что в практических условиях почти всегда можно найти старые трубы, рельсы,
уголки и т.п. и использовать их для АЗ. Заземлители из черного металла сравнительно быстро
разрушаются проходящим током за счет высокого электрохимического эквивалента (9-10 кг/A год), но
форма и механическая порочность этих изделий обычно позволяют легко устанавливать их в почву. Для
снижения потерь металла АЗ устанавливают в неагрессивные электропроводящие засыпки из
измельченной и утрамбованной коксовой или угольной крошки. В некоторых случаях применяют отходы
электродного производства – графитовую крошку и шлак. Стекание электрического тока в грунт с
прессованной коксовой засыпки не вызывает растворение поверхности засыпки
Характер электрохимических процессов, протекающих на поверхности АЗ, зависит от количества влаги
в приэлектродном слое заземлителя, определяемого влажности грунтов. В засыпке не должно быть
свободного почвенного электролита. В противном случае на поверхности заземлителя появляется ток
ионной проводимости и стальной электрод начинает усиленно разрушаться (рисунок 13), по этой причине
в грунтах повышенной влажности применение коксовой засыпки неэффективно. Здесь стальные
электроды разрушаются с той же скоростью, что и без засыпки.
Рисунок 13 Схема растекания тока на одиночном

вертикальном АЗ, установленном в грунте (а), засыпку в
маловлажном грунте (б), грунт
насыщенной влажности (в) и образование очагов
коррозии заземлителя (г) заземлитель;
2- засыпка; 3- соединительный токопровод; 4-
коррозионные повреждения заземлителя; 5- частицы
засыпки; 6- почвенный электролит
1. Назовите способы защиты металлов применяемые на практике.
2. Что относится к «пассивной защите» металлов от коррозии?
3. Какие способы относятся к «активным способам защиты металлов»?
4. В чем заключается катодная защита?
5. Требования, предъявляемые к анодному заземлению?

Лекция 7. Общие сведения о коррозии промыслового оборудования
В комплекс предприятий нефтяной и газовой промышленности включается большое число

производств характеризующихся различной технологией:
- объекты энергетического, машиностроительного и химического профилей;
- трубопроводные коммуникации;
- установки по транспортировке нефти, газа, сжатого воздуха, воды, химических реагентов;
- строительно-ремонтные организации;
- морские гидротехнические сооружения промыслов;
- специальный морской флот и т.д.
Главные специфические объекты:
- бурящиеся и эксплуатационные скважины;
- промысловые коммуникации;
- оборудование по снабжению скважин глинистыми растворами, водой и газом;
- оборудование по подготовке скважинной продукции и пластовой воды;
- товарный парк;
- объекты хранения, отпуска и транспорта нефти, газа.
2
Большое разнообразие технологических процессов, климатических и географических условий,
значительные объемы металлозатрат, жесткие условия эксплуатации делают проблему износа
оборудования одной из центральных, так как износ оборудования и его замена определяет технико-
экономическую эффективность добычи нефти и газа и темпы роста добычи.
Под действием морской воды интенсивно корродируют:
- элементы морских промыслов;
- подводные трубопроводы;
- промысловый флот.
Под действием морской, пресной и пластовых вод, особенно в присутствии сероводорода и
соляной кислоты корродируют все внутренние поверхности теплообменной аппаратуры,
трубопроводов, насосов и труб скважин.
Абразивному коррозионному износу подвергаются лифтовое хозяйство скважин, работающих на
нефтях с высоким содержанием песка.
Высокие нагрузки, испытываемые оборудованием, вызывают коррозионно-усталостные явления
глубинно-насосных штанг и бурильных труб.
Кавитационному разрушению подвергаются лопатки турбин и рабочие колеса центробежных
насосов.
Таким образом, на промыслах приходится сталкиваться с внешней и внутренней коррозией,
которой подвергается оборудование всех без исключений скважин.
3
Наиболее интенсивно внутренней коррозии подвергается оборудование скважин газоконденсатных
и нефтяных месторождений содержащих сероводород или воду.
На чисто газовых месторождениях, не содержащих сероводород и воду, оборудование внутренней
коррозии почти не подвергается.
Наиболее интенсивную коррозию оборудования скважин вызывают:
- наличие сероводорода;
- наличие углекислого газа;
- высокое содержание минерализованной воды.
Например, одним из основных вопросов бурения, добычи и транспорта нефти и газа является срок
службы бурильных, лифтовых, обсадных и нефтепроводных труб. Наличие сероводорода, углекислого
газа, органических кислот в газе, нефти и пластовых водах приводит к быстрому выходу труб из строя.
На предприятиях нефтяной и газовой промышленности применяются самые разнообразные
материалы: дерево, бетон, резина, пластмассы, цветные металлы, легированные и нелегированные
стали, все они подвергаются интенсивному износу и старению.
Деревянные элементы буровых, настилы эстакад, опоры линий электропередачи (ЛЭП)
подвержены интенсивному гниению и механическому износу.
Бетонные элементы промышленных объектов подвергаются разрушению в результате коррозии
самого бетона и арматуры, а также периодического промерзания.
Все элементы из полимерных материалов и резины теряют прочность в результате старения.
4
Особенно интенсивно разрушаются металлические элементы нефтепромыслового оборудования.
Причины коррозионного разрушения разные.
Интенсивной атмосферной коррозии подвергается все промысловое оборудование:
- эстакады;
- провода и опоры ЛЭП;
- наружные поверхности промыслового оборудования и конструкций;
- металлические конструктивные элементы промышленных зданий;
- оборудование морских промыслов.
Как было показано выше, в нефтяных и газоконденсатных месторождениях в зависимости от
свойств жидкости или газа, способа эксплуатации встречаются различные виды коррозии.
Например, глубинное оборудование и насосно-компрессорные трубы, на которые воздействуют
высокие нагрузки, подвергаются коррозии под напряжением в результате которой в трубах появляются
трещины и изломы.
Точечная коррозия вызывается локальным действием агрессивной среды в нескольких точках
(обычно на внешней поверхности труб), где очень быстро прогрессирует, и образующиеся раковины
глубоко проникают в тело трубы. Потери металла при этом невелики, но трубы могут выйти из строя в
результате образования сквозных отверстий или чрезмерного уменьшения толщины стенок.
5
Итак, причинами разрушения труб и оборудования нефтяных и газовых скважин могут быть:
- электрохимическая коррозия вследствие действия агрессивных компонентов нефти, газа и
конденсата;
- химическая коррозия, вызванная агрессивными компонентами продукции скважин;
- коррозия под напряжением;
- биокоррозия в результате деятельности микроорганизмов;
- кавитационная эрозия вследствие ударного действия пузырьков и вихрей усиленная коррозией,
вызываемая песком;
- водородная хрупкость металла.
Таким образом:
- высокие нагрузки, испытываемые стальным подземным оборудованием нефтяных и
газоконденсатных скважин;
- наличие весьма агрессивных коррозионных реагентов, вызывающих частые поломки
оборудования;
- трудности ремонта подземного оборудования;
- потери в добыче при остановках для смены прокорродировавших элементов;
и другие факторы приводят к большим экономическим потерям и требуют осуществление
эффективных противокоррозионных мероприятий.
Принято считать, что безвозвратные потери от коррозии за год составляют 8% первоначальной
массы конструкции, а общие потери могут достигать 20%. 6
Открытие и разработка новых месторождений так называемого газоконденсатного типа,
отличающихся высоким содержанием углеводородного и водного конденсатов, во многих случаях c
повышенным содержанием самых различных агрессивных компонентов, повышенными физическими
параметрами, связанными с более глубоким залеганием продуктивных пластов и горизонтов поставило
новые вопросы защиты от коррозии промыслового оборудования.
Предстояло выявить и изучить главные причины коррозии, определяющие развитие процесса в
каждом конкретном случае.
Практика показала, что причин вызывающих внутреннюю коррозию оборудования на
газоконденсатных промыслах, довольно много:
- агрессивные составляющие продукции скважин (сероводород, двуокись углерода, простейшие
органические кислоты жирного ряда - уксусная, муравьиная, пропионовая и др.);
- температура и давление газа;
- скорость движения газа;
- минерализация водной среды.
Однако, несмотря на очевидную множественность факторов, и причин, вызывающих коррозию
оборудования на промыслах, в их общей основе лежит процесс электрохимической коррозии.
Для протекания процесса электрохимической коррозии обязательным условием является контакт
металла с электролитом, роль которого в скважинах играет вода (в нефтяных) или водный конденсат,
практически всегда присутствующий в любых газовых и газоконденсатных скважинах.
7
Наряду с водным конденсатом в газоконденсатных скважинах всегда присутствует конденсат
углеводородный, образующийся по мере изменения физических параметров газа за счет конденсации
из него тяжелых углеводородных фракций. Следует указать, что обычные углеводороды, входящие в
состав природного газа не являются коррозионно-активными.
Таким образом, как в нефтяных, газовых, так и газоконденсатных скважинах развитие процесса
коррозии будет предопределяться наличием воды или водного конденсата и растворенными в них
агрессивными составляющими.
Рекомендуемая литература: Осн. 5 [3-5], 3[7-8]
1. Как вы понимаете термин «жесткие» условия эксплуатации нефтегазового оборудования?
2. Что значит «внутренняя коррозия» промыслового оборудования?
3. Дайте общую характеристику объектам нефтяной и газовой отрасли, оборудование которых
подвергается коррозия.
4. Какие типы коррозии оборудования нефтегазопромыслов вы можете назвать?
5. Что такое «агрессивные составляющие скважины?»
8
Лекция 8. Причины коррозии промыслового оборудования
Основной причиной интенсивного коррозионного разрушения оборудования на месторождениях
является агрессивное воздействие на металл промыслового оборудования растворенной в воде
двуокиси углерода.
Действие углекислого газа в процессе коррозии металла может быть объяснено двояко.
С одной стороны, в результате хорошей растворимости СО2 в воде резко возрастает кислотность среды
и активизируется процесс электрохимической коррозии, роль электролита в котором играет водная
фаза газожидкостного потока.
С другой стороны, образовавшаяся в воде углекислота может вызывать разрушение металла путем
непосредственного взаимодействия с ним. При этом вероятно протекание следующих реакций:
Эти реакции не являются в данном

Feпроцессе
 H 2 COединственно
3  FeCO3
допустимыми.
Образующийся в результате реакцииFe гидрокарбонат
H 2 CO3  Feзакиси
(HCOжелеза
3 )2
(как продукт коррозии) растворим в
воде, и легко удаляется потоком со стенок коррозирующего оборудования.
9
Интенсивность развития процесса углекислотной коррозии оборудования зависит от целого
ряда факторов, таких как концентрация С02, его парциальное давление, температура, скорость
движения потока газа.
Влияние концентрации С02 на скорость коррозии стали марки Д представлено графически на
рисунке 14.
Как видно из графика, повышение процентного содержания СO2 в скважинной продукции вызывает
увеличение скорости коррозии.
Зависимость скорости углекислотной коррозии стали марки Д от температуры, представлена на
рисунке 15.
Рисунок 14 Влияние концентрации С02 на скорость Рисунок 15 Зависимость скорости углекислотной

коррозии стали марки Д коррозии стали марки Д от температуры 10
Как следует из графика повышение температуры приводит к увеличению скорости коррозии.
Наибольшая скорость коррозии наблюдается при 80 °С.
Как было сказано ранее, одной из причин интенсивного коррозионного разрушения
оборудования является воздействие растворенной в воде двуокиси углерода.
На процесс углекислотной коррозии оборудования влияет концентрация СО2, температура,
скорость движения потока газа, а также его парциальное давление.
Зависимость скорости коррозии стали Д от парциального давления СО2 представлена на
рисунке 16.
Рисунок 16 Зависимость скорости коррозии стали марки Д от

парциального давления СО2
Как видно из графика, повышение парциального давления

СО2 в продукции скважины приводит к увеличению скорости
коррозии стали. Наиболее эффективно процесс коррозии
проходит при увеличении температуры.
11
Известно, что некоторые низкомолекулярные органические кислоты жирного ряда (уксусная,
муравьиная, пропионовая и др.), довольно широко встречающиеся в продукции газовых и
газоконденсатных скважин, являются агрессивными по отношению к металлу промыслового
оборудования.
Эксперименты по определению коррозионной активности органических кислот на металл
показывают, что воздействие на металл малых концентраций кислот незначительно и лишь при
наличии больших концентраций (в несколько раз превышающих 150 мг на 1 л водного конденсата)
органические кислоты могут играть самостоятельную и определяющую роль в развитие процесса
коррозии.
Практические данные показывают, что, как правило, органические кислоты, содержащиеся в
продукции скважин, являются сопутствующим компонентом двуокиси углерода.
Например, среднее содержание органических кислот в конденсационных водах Майкопского и
Крыловского месторождений одинаково (44 мг/л), но вследствие большой разницы в парциальных
давлениях СО2 и температуре газа скорости коррозии на этих месторождениях резко отличаются.
Следовательно, наличие органических кислот на ряде газоконденсатных месторождений в
количестве до 100-150 мг на 1 л воды или водного конденсата - второстепенный фактор коррозии.
Это очень важно знать при разработке методов и средств защиты от коррозии.
Наиболее интенсивную коррозию нефтепромыслового оборудования вызывает наличие в
рабочей среде сероводорода и высокое содержание минерализованной воды в продукции
скважин.
12
При наличии H2S сталь подвергается повсеместной коррозии с образованием сернистого
железа. Сернистое железо не образует защитной пленки, поэтому скорость коррозии со временем
не снижается. Помимо повсеместной равномерной коррозии, в результате которой оборудование
со временем требует замены, в присутствии H2S наблюдается местная коррозия, выражающаяся в
растрескивании металла.
Сероводородная коррозия промыслового оборудования зависит от коррозионного состава
среды, т.е. наряду с присутствием сероводорода большое значение для коррозионной
агрессивности имеют такие факторы, как влажность транспортируемого потока, температура и его
давления, и как следствие - наличие водной и углеводородной фаз, присутствие агрессивного газа,
например СО2.
Рекомендуемая литература: Осн. 5 [9-12]
1. Объясните действие СО2 на процесс коррозии металла.
2. Что представляет собой продукт реакции железа с угольной кислотой?
3. От каких факторов зависит процесс углекислотной коррозии?
4. Объясните влияние концентрации СО2 и температуры на процесс коррозии
5. Объясните механизм коррозионного воздействия СО2 на металл промыслового
13
14

Лекция 9. Виды и характер коррозионных разрушений
промыслового оборудования
На месторождениях с высоким содержанием углекислоты в продукции скважин корродируют
все участки внутренней поверхности оборудования, контактирующие с водой, насыщенной
двуокисью углерода. Однако по характеру распределения на поверхности оборудования общая
коррозия может быть как равномерной, так и локализованной на отдельных участках ее, т. е. на
общем фоне равномерного растворения металла выделяются отдельные участки с наиболее
интенсивной локальной коррозией. Это, как правило, места скопления электролита (муфтовые
соединения насосно-компрессорных труб, фланцевые соединения фонтанной арматуры,
нижняя образующая шлейфовых трубопроводов и др.).
При ревизии фонтанного оборудования ряда месторождений установлено, что наибольшей
коррозии подвергается внутренняя часть уплотнительных колец.
Глубина проникновения коррозии за 6-15 месяцев непрерывной эксплуатации достигает 4-
5 мм, т. е. 50% от общей толщины кольца. Глубина местной коррозии на других частях
фонтанного оборудования меньше, но все же достигает 1-3 мм.
На рисунке 17 показаны коррозионные процессы внутренней части уплотнительных колец.
Рисунок 17 Уплотнительные кольца под межструнной
задвижкой скважины
Существует определенная закономерность развития

коррозии в зависимости от положения уплотнительных
колец. Кольца, установленные горизонтально,
подвергаются равномерной коррозии; на кольцах,
установленных вертикально, усиленная коррозия
наблюдается в нижней части. Это объясняется тем, что
при установке колец в горизонтальном положении
распределение выносимой жидкости (углеводородный
конденсат, вода) происходит равномерно по всей
внутренней части кольца, в вертикальном -наибольшее
количество выносимой жидкости концентрируется в
нижней части.
На рисунке 18 показано коррозионное разрушение
насосно-компрессорных труб в местах резьбового
соединения
Рисунок 18 - Коррозионное разрушение насосно-
компрессорных труб в местах резьбового
соединения
Как указывалось выше, на месторождениях с высоким
содержанием углекислоты в продукции скважин
корродируют все участки внутренней поверхности
Рисунок 19 Характер коррозионного разрушения На рисунке 19, показан характер коррозионного
внутренней поверхности подвесного патрубка разрушения внутренней поверхности подвесного
патрубка.
Проверка выкидных газопроводов от скважин до
групповых установок показала, что эти трубопроводы
также подвергались коррозии, особенно в нижней части,
по которой движется жидкость.
Скорость коррозии здесь достигает 5 мм в год.
; На рисунке 20 показан характер коррозионного
разрушения шлейфового трубопровода (срок
Рисунок 20 Характер коррозионного
- разрушения эксплуатации 1,5 года)
шлейфового трубопровода при эксплуатации 1,5
года
В таблице 8 приводятся данные по средним скоростям коррозии и срокам службы отдельных
элементов подземного и наземного оборудования на месторождениях с высоким содержанием
углекислоты.
Анализ изложенных данных о характере агрессивной среды на месторождениях, подверженных
углекислотной коррозии, а также фактических данных по скоростям разрушения отдельных
элементов газопромыслового оборудования позволяет еще раз обратить внимание на те главные
факторы, которые определяют развитие процесса углекислотной коррозии и скорость его.
Из анализа и сопоставления данных таблиц следует прежде всего, что коррозия в наибольшей
мере проявляется и разрушает оборудование на тех месторождениях, где имеются большие
парциальные давления СО2 и большие температуры газа.
Таблица 8
Скорость коррозии и сроки службы отдельных элементов подземного и наземного оборудования (до
применения средств защиты от коррозии)
Парциальн Тройники
ое другие
Резьбовые соединения Задвижки Кольца
Месторождение давление элементы Шлейфы
труб арматурные уплотнительные
СО2, фонтанной
кгс/см2 арматуры
Скорость Срок Скорость Срок Скорость Срок Скорость

Срок службы,
коррозии, службы, коррозии, службы, коррозии, службы, коррозии,
месяцы
мм/год месяцы мм/год месяцы мм/год месяцы мм/год
Майкопское 11,5 3-4 5-6 1-2 4-7 12-24 7-8 4-6 1-1,5
Березанское 10,3 3-4 6-7 1-2 4-7 12-24 7-8 4-6 1-1,5
Сердюковское 7,8 До 2 24-30 2-3 24-36 24-36 3-4 6-12 0,5-1
Челбасское 2,3 До 0,6 36-60 3-4 1-2 36-72 2-4 12-18 0,3-0,5
Ленинградское 1,2 До 0,5 48-60 12-18 0,5-1 72-96 До1 21-24 0,1-0,3
Каневское 1,0 До 0,5 48-60 12-18 0,5-1 72-96 До1 24-36 0,1-0,3
Крыловское 3,9 До1 30-48 3-4 1,5-2 18-36 2-4 12-18 0,4-0,7
1. Какие части промыслового оборудования подвергаются интенсивной локальной
коррозии?
2. Расскажите о коррозии уплотнительных колец.
3. Как проявляется характер коррозионных разрушений насосно-компрессорных труб?
4. Какие части шлейфовых трубопроводов подвергаются наиболее интенсивной коррозии?
5. В каких единицах измеряется скорость коррозии отдельных элементов оборудования.
Лекция 10. Защита оборудования от внутренней коррозии промыслового оборудования. Основные
направления
Основные направления, по которым может быть осуществлена защита внутренней поверхности

оборудования нефтегазопромыслов, следующие:
- применение коррозионно-стойких легированных сталей;
- защита с помощью металлических и неметаллических покрытий, наносимых на основной
металл, подлежащий защите;
- изменение технологии добычи и конструкции оборудования;
- использование ингибиторов коррозии и различных нейтрализаторов;
- применение электрохимических способов защиты.
Выбор метода коррозионной защиты зависит от конкретных условий и экономической
целесообразности. Возможна комбинация перечисленных способов, например применение
легированных сталей с одновременным вводом ингибиторов.
В настоящее время для оборудования нефтяных, газовых и газоконденсатных скважин
применяют углеродистые стали: для изготовления насосно-компрессорных труб - сталь 40, 45, 30,
36 Г2С, для фланцев и крепежа - сталь 40Х, катушек, тройников, крестовиков - сталь 25ХГЛС,
уплотнительных колец - сталь 0,8 КП.
В глубоких скважинах верхняя часть труб, несущая наибольшую нагрузку, выполняется из
стали 36 Г2С, которая обладает наибольшей механической прочностью по сравнению с другими
трубными сталями. Если по механическим свойствам эти стали удовлетворяют основным
техническим требованиям, то по коррозионной стойкости они относятся к группе малостойких и
пониженной стойкости. При углекислотной коррозии стали могут корродировать со скоростью до
5-6 мм/год.
Легирование углеродистых сталей хромом позволяет во многих случаях уменьшить скорость
коррозии во весьма малых величин. Процентное содержание хрома в стали определяется
необходимой степенью коррозионной стойкости, а также экономической целесообразностью.
После продолжительных лабораторных испытаний оказалось, что наиболее целесообразно
применение сталей с 5,8%-9% содержанием хрома (марки сталей Х5М, Х8Ш, Х9М).
Длительные испытания насосно-компрессорных и шлейфовых труб из этих сталей на
газоконденсатных промыслах с высоким содержанием в газах СО2 (до 5%) показали, что сталь
Х5М обладает коррозионной устойчивостью, в 2-3 раза превышающей стойкость стали 45.
На трубах из стали Х8Ш и Х9М через три года эксплуатации не было обнаружено никаких
признаков коррозионных разрушений. В этих условиях они относятся к категории стойких,
оцениваются баллом 2-3 и могут быть применены для защиты от углекислотной коррозии
промыслового оборудования.
Стали с более высоким содержанием хрома (2X13 и 3X13) обладают повышенной коррозионной
стойкостью, по сравнению со сталями Х8Ш и Х9М, однако изготовление из них труб и другого
оборудования не рекомендуется в связи с высокой стоимостью и высокой вязкостью,
усложняющей технологию обработки.
В таблице 9 представлен химический состав легированных сталей, оборудование из которых
показало хорошую и высокую коррозионную устойчивость.
Таблица 9
Химический состав легированных сталей, прошедших ОПИ
Марка стали Содержание элементов, %

С Si Мп Сг Мо Ni Си S Р
0,009 (не 0,023 (не
Х5М 0,1 0,33 0,34 5,3 0,47 0,21 0,1
более) более)
0,03 (не 0,035 (не
Х8Ш 0,12 0,17-0,37 0,3-0,6 7,5-9 - 0,4 0,25
более) более)
Х9М 0,09-0,15 0,5 0,5 7,5-9,5 0,9-1,1 0,5 0,25 0,25 0,035
Высокой коррозионной стойкостью против углекислотной коррозии обладают алюминиевые

сплавы, например Д16Т.
Химический состав (%) и механические свойства алюминиевого сплава Д16Т:
Медь-3,8-4,9
Марганец - 1,2-1,9
Молибден - 0,3-0,9
Алюминий - 94,7-92,3
Предел прочности, кгс/мм - 43
Предел текучести, кгс/мм2 - 30
Испытания насосно-компрессорных труб изготовленных из труб сплава Д16Т показали высокую
коррозионную устойчивость, особенно в условиях углекислотной коррозии.
По данным зарубежной литературы, в США, Франции, Канаде защита оборудования от
сероводородной коррозии осуществляется проведением следующих мероприятий:
- изготовление насосно-компрессорных труб и обсадных колони из специальных сталей, не
склонных к растрескиванию при рабочих напряжениях в среде влажного H2S;
- снижение общей коррозии путем ввода ингибитора коррозии в затрубное пространство скважин или
закачкой в пласт;
- применение для изготовления промысловых трубопроводов и аппаратуры низкоуглеродистых
сталей (содержание углерода менее 0,2%) и увеличение толщины стенок их с целью снижения
механических напряжений и получения запаса по толщине на случай временного снижения
эффективности ингибиторов коррозии;
- изоляция затрубного пространства для сохранения обсадной колонны от воздействия агрессивного
газа с помощью пакеров и заполнения неагрессивной жидкостью (например, нефть, соляровое
масло с добавками ингибиторов коррозии);
- дополнительная термообработка сварных стыков трубопроводов и аппаратов, контактирующих с
неосушенным газом, содержащим H2S, для снятия внутренних напряжений;
- 100%-ная проверка на заводах труб и оборудования, поступающих на месторождения
высокосернистого газа, для выявления трещин, включений и пустот;
- облицовка изнутри аппаратов по обработке высокосернистого газа, контактирующих с влажным
газом при высокой температуре (десорберы, кипятильники), высоколегированными коррозионно-
стойкими сталями, изготовление некоторых элементов (трубки кипятильников и др.) из
высоколегированных сталей.
На рисунке 21 показана труба, разрушенная под действием сульфидного коррозионного
растрескивания.
Рисунок 21 Труба, разрушенная под действием сульфидного

коррозионного растрескивания
В настоящее время в мире накоплен сравнительно большой опыт защиты оборудования от
внутренней коррозии при наличии в составе природного газа двуокиси углерода и органических
кислот. Этот опыт может и должен быть в значительной мере использован при разработке средств
защиты для новых, опасных в коррозионном отношении газовых месторождений.

1. Назовите основные направления по защите от коррозии внутренней поверхности оборудования.
2. Что такое легированные стали?
3. Какие компоненты используются в качестве легирующих добавок?
4. Какие мероприятия по защите оборудования от сероводородной коррозии вы можете назвать?
5. К какому виду защиты от коррозии относится легирование сталей

Лекция 12. Стресс-коррозия магистральных газопроводов. Борьба со СК.
Магистральные газопроводы подвержены двум видам коррозии:
•общей и язвенной коррозии на внешней и внутренней поверхности труб;
•коррозионному растрескиванию под напряжением на внешней поверхности.
Причиной общей и язвенной коррозии на внешней поверхности является общее старение изоляционного покрытия (потеря адгезии, охрупчивание и растрескивание, проникновение влаги под покрытие), наличие дефектов изоляции, допущенных при строительстве и ремонте (образование продольных и поперечных гофр, карманов вдоль сварных швов, механические повреждения), а также временные нарушения системы электрохимической защиты.
Причиной коррозии на внутренней поверхности является конденсация влаги из транспортируемого газа по мере падения температуры и давления вдоль трубопровода.
Стресс-коррозионное растрескивание (СКР) или коррозионное растрескивание под напряжением (КРН) – разрушение металла при одновременном воздействии коррозионной среды и растягивающих напряжений.
Причиной коррозионного растрескивания под напряжением является генерация атомарного водорода на поверхности трубопровода в местах нарушения изоляционного покрытия и проникновение атомарного водорода в металл в местах повышенных механических напряжений (где напряжения составляют более половины предела текучести металла трубы).
2
Этот вид разрушения возникает на поверхности труб и проявляется в виде трещин (рис. 1 и 2).
Рисунок 1. Фрагмент типичного стресс- Рисунок 2 Фрагмент образца №7, вырезанного из газопровода
коррозионного дефекта, состоящего из “Уренгой-Петровск” после разрушения по причине КРН (состояние
длинных не растравленных трещин наружной поверхности стенки трубы
3
На рисунке 3 показан вид одного из образцов после испытания на растяжение. В исходном состоянии на образце не было
трещин. При постепенном увеличении нагрузки появились поверхностные трещины. Затем развитие этих трещин задержа-лось
на глубинных слоях металла, которые оставались достаточно пластичными.
Рисунок 3 – Образец охрупченного металла после испытания на растяжение (вид со стороны наружной поверхности трубы)
По результатам механических испытаний можно отметить, что свойства металла газопроводов нестабильны и
неравномерны. Неравномерность наблюдается как по толщине стенки труб, так и по поверхности трубопровода.
Нестабильность и неравномерность механических свойств возникает и развивается при длительной эксплуатации
трубопровода в результате тех процессов, которые в конечном итоге приводят к стресс-коррозии.
4
Рисунок 4 – Водородные трещины в металле. Рисунок 5 Водородное расслоение в средней части стенки
Анализ микроструктуры показал, что в зоне трещины в средней части стенки по месту скопления сфероидов цементита
обнаружены многочисленные дефекты, ориентированные вдоль проката в виде расслоения металла, вероятно, образовавшиеся
в результате наводораживания. Данные дефекты можно классифицировать как водородное растрескивание (блистеринги),
вызванные локализацией водорода на поверхности раздела между матрицей и сфероидами цементита (рисунки 4, 5).
5
Применение электрохимической защиты защищает от общей и язвенной коррозии, но не предотвращает стресс-коррозию
трубопровода.
Участки подверженные СКР характеризуются следующими особенностями:
• наличие поверхностных трещин на внешней поверхности трубы;
• очаг разрушения находится в теле трубы и не связан со сваркой;
• присутствует пленочное изоляционное покрытие;
• адгезия изоляционного покрытия отсутствует или очень низка;
• очаг разрушения находится в нижней части трубы в 4-8 часовом поясе;
• в районе очага магистральная трещина направлена по образующей, ступенчатая;
• излом сложный, состоящий из двух частей: хрупкой (крупнокристаллической, шероховатой, каменистой) со стороны
наружной поверхности; вязкой (мелкозернистой, с выходом под углом 45) со стороны внутренней поверхности:
• иногда отмечается присутствие влаги под изоляционным покрытием;
• после ремонта отмечается наличие разнотолщинных стыков, когда соседняя труба существенно отличается толщиной
стенки, вследствие этого появляются дополнительные остаточные напряжения.
6
Механизм стресс-коррозионых процессов
Поведение водорода на поверхности металла
Если на поверхности металла появится нейтральная молекула водорода (H2 ), то она при нормальной температуре не
может проникнуть в металл (во всяком случае, это энергетически очень невыгодно). Электроны у нейтральной молекулы
водорода связаны друг с другом и ядрами, поэтому не переходят в электронное облако кристаллической решётки металла.
Если температура высокая, то молекула водорода может распасться на два отдельных атома (H2H +H).
Атомарный водород на поверхности трубопроводов может образоваться и по другим механизмам, например, в результате
химических реакций:
2Fe + 2HS  FeS + 2H + 2e ;
Fe + 2HS  FeS2 + 2H + 2e ;
3Fe + 4H2O  Fe3O4 + 8H ;
2Fe + 2HCO3  2FeCO3 + 2H + 2e
Таким образом, существует много механизмов образования атомарного водорода на поверхности металла трубы (если,
конечно, поверхность не изолирована от внешней среды).
Атомарный водород на поверхности металла неустойчив.
Вероятно объединение атомов водорода в нейтральные молекулы водорода
(H +HH2),
которые затем будут выделяться в виде газовых пузырей. Это явление приводит к катодному отслоению изоляции.
7
Однако более вероятен следующий процесс. Единственный электрон атома водорода, находящегося на поверхности
металла, входит в общее электронное облако кристаллической решётки металла. При этом атом “оголяется” до
состояния протона и приобретает большую подвижность и проникающую способность. Поскольку общее силовое поле
для протона направлено в сторону металла, то более вероятно его проникновение в металл, чем удаление от него. Если
металл заряжен отрицательно (за счёт катодной защиты), то проникновение атомарного водорода (протона) в металл
становится ещё более выгодным энергетически.
Проникающий в металл водород может участвовать в разных реакциях. Он образовывает твёрдый раствор,
накапливается в дислокациях, микропорах, микротрещинах. Он объединяется с другим таким же атомом и
образовывает молекулу водорода, которая становится устойчивой и неподвижной, поэтому искажает кристаллическую
решётку, создавая внутреннее напряжение, и превращается в препятствие для движения дислокаций
8
Он также легко соединяется с углеродом карбидной составляющей стали и приводит к следующим явлениям:
• обезуглероживание металла (блокировка атомов углерода проникшими атомами водорода) по схеме Fe3C + 4H = 3Fe
+ CH4 ;
• блокировка дислокаций и охрупчивание металла (снижение ударной вязкости);
• накопление метана по границам зерен и растрескивание под действием внутреннего давления (межкристаллитное
растрескивание);
• рост внутренних напряжений и повышение общего напряженного состояния;
• объединение микротрещин, образование и рост макротрещин в направлениях, перпендикулярных максимальным
растягивающим напряжениям.
Таким образом, процесс растрескивания металла трубопровода с участием водорода состоит из нескольких этапов:
1) образование активного (атомарного) водорода на поверхности металла;
2) проникновение атомарного водорода вглубь металла;
3) процессы, происходящие на уровне микроструктуры металла с участием проникающего водорода.
9
Явления коррозионного растрескивания стали при участии водорода имеют определения:
а) водородное растрескивание – блистеринг (blister – вздутие);
б) коррозионное растрескивание под напряжением, обозначаемое SSCC (Stress Corrosion Cracking – стресс-коррозия).
Скорость этих процессов определяется внешними и внутренними факторами.
Внешние факторы определяют скорость первого этапа процесса – выделения атомарного водорода на поверхности
металла. К ним относятся состояние изоляционного покрытия (повреждения, отсутствие адгезии), разность
потенциалов “труба-земля”, концентрация веществ у поверхности металла, состояние поверхности металла, рН среды
(кислотность), влажность.
Внутренние факторы определяют скорость второго и третьего этапов процесса – проникновения водорода в металл и
процессов, происходящих внутри металла. К ним относятся химический состав и структура металла, напряженное
состояние. Причём, играют свою роль как напряжения от внешних воздействий, так и внутренние, в том числе
действующие на уровне кристаллов и дислокаций.
10
Некоторые факторы, например, температура и вибрация относятся как к внешним, так и внутренним факторам,
поскольку оказывают влияние на все процессы, происходящие как вне металла, так и внутри него.
В отличие от других видов коррозии (например, хлоридной) коррозионное растрескивание сталей может начаться и
развиваться не только на поверхности, но и внутри металла.
Различают два типа коррозионного растрескивания сталей, вызываемого наводороживанием металла.
Первый тип растрескивания возникает под воздействием растягивающих напряжений, возникающих от внешних
нагрузок или остаточных напряжений. При этом трещина распространяется перпендикулярно наибольшей из
компонент напряжений. Растрескивание этого вида называют коррозионным растрескиванием под напряжением. Это
– частое явление на магистральных газопроводах (рис. 9.1).
Рисунок 9.1 – Поверхность трубы при КРН
11
Второй тип растрескивания проявляется как образование трещин и пузырей в направлении прокатки даже в отсутствие
внешних напряжений. Это явление называют водородным растрескиванием или водородным расслоением (рис. 9.2).
Иногда водородные трещины распространяются ступеньками. Часто этот вид разрушения называют водородно-
индуцированным растрескиванием.
Рисунок 9.2 – Очаги водородного расслоения (300Х)
12
Водородному растрескиванию подвергаются стали с пределом прочности от 300 до 800 МПа. В этот диапазон
попадают практически все стальные трубопроводы, в том числе магистральные нефте- и газопроводы.
Коррозионное растрескивание под напряжением наблюдается на сталях с высоким пределом текучести, до 600 МПа
и выше. Приложенные извне напряжения приводят к объединению параллельных внутренних микротрещин в
магистральные трещины, перпендикулярные растягивающей нагрузке. Растрескиванию подвергаются сварные
соединения, где сказывается роль остаточных напряжений от сварки.
Водородные расслоения переходят в водородные пузыри (отдулины) с размерами от еле заметных невооруженным
глазом до 50 мм в высоту и 250 мм в диаметре. Пузыри в большинстве случаев образуются на той поверхности, где
происходит выделение атомарного водорода. Иногда в районе пузырей появляются трещины. Хромотографические
исследования показали, что извлекаемый из пузырей газ содержит водород, а давление в пузырях достигает 20
МПа.
13
Водородно-индуцированное растрескивание сталей невысокой прочности обычно начинается в плоскости листа
проката металла, имеющего повышенное содержание примесей, легирующих элементов или аномальных структур.
В отличие от расслоений металлургического происхождения, водородно-индуцированное растрескивание обычно
имеет развитый рельеф. Участки, которые в начальный период развития выглядят как плоские расслоения, затем
становятся трёхмерными (Г- или Т-образными в поперечном сечении). Трёхмерные структуры могут образовываться
в вершинах “расслоений” или между ними, например, вдоль оси симметрии.
Коррозионное растрескивание под напряжением характерно для сталей аустенитного и аустенитно-мартенситного

класса. Водород в этих сталях облегчает протекание мартенситного превращения и зарождение трещин.
В нефтегазовой и нефтехимической промышленности известны случаи растрескивания металла за время

эксплуатации от 2-3 месяцев до 2-3 лет. Растрескиваются трубы теплообменников, трубопроводы для перекачки
продуктов, стенки сварных емкостей, резервуаров и колонн, змеевики и греющие камеры, выпарные аппараты,
детали запорной арматуры и т.д.
14
Характерной особенностью коррозионного растрескивания под воздействием водорода является то, что часть
выделяющихся при этом атомы водорода не соединяется в молекулы, а проникают в металл, вызывая наводороживание
и водородную хрупкость, а также обезуглероживание (отбор углерода для образования молекул типа СН4) и рост зерна
(рис. 9.4). На поверхности металла возникают колонии трещин, иногда видимые невооружённым глазом (рис. 9.1), а
чаще видимые только при осмотре с оптическим увеличением от 2…3 до 25…50 раз, или выявляемые
металлографическим, физическим (ультразвуковым, вихретоковым, цветным и др.) методами, или механическими
испытаниями образцов (рисунки 9.4, 9.7).
Рисунок 9.4 – Обезуглероживание и рост зерна в районе Рисунок 9.7 - Трещины, выявленные оптическим
блистеринга (МГ “Уренгой-Петровск”, 1847 км) методом
15
Таким образом, одним из основных факторов, определяющих условия развития стресс-коррозии, является наличие
высоких растягивающих напряжений в стенке трубопровода. Чем ближе напряжения к пределу текучести металла, тем
быстрее развивается стресс-коррозия. МГ являются наиболее нагруженными, поэтому на них раньше других начинается
и быстрее развивается стресс-коррозия.
Выводы
1. Охрупчивание и растрескивание металла труб связано с накоплением водорода в металле.
2. Водород проникает в металл в состоянии протона. В такое состояние переходит атомарный водород, образованный
на поверхности трубы.
3. Существует несколько механизмов образования атомарного водорода на поверхности трубы. Основным поставщиком
атомарного водорода является грунтовая вода в условиях катодной защиты трубопровода.
4. Водород, проникший в металл, участвует в образовании нейтральных молекул водорода и метана, которые
накапливаются в межзёренных микропорах и вызывают внутренние напряжения.
5. Одновременно в микроструктуре металла происходят процессы блокировки дислокаций, обезуглероживание, рост
зерна и, в итоге, охрупчивание, зарождение и рост микротрещин.
6. Интенсивность процесса растрескивания металла ускоряется с повышением механических напряжений в стенке
7. Система ЭХЗ трубопроводов не может препятствовать коррозионному растрескиванию по механизму
наводороживания.
16
Борьба со стресс-коррозией магистральных трубопроводов
Практически во всех случаях стресс-коррозионный дефект сопутствует с неудовлетворительным плёночным
изоляционным покрытием. Фактически плёночное покрытие превращается в своеобразную оболочку, внутри которой
находится трубопровод, а между трубой и оболочкой – грунтовая вода (рисунок 11.1). Местами адгезия полностью
потеряна, и пленка легко отходит от трубы. Распределение электрического потенциала в такой системе, конечно же,
будет совершенно отличаться от той, которая должна быть на участках с качественным изоляционным покрытием.
Рисунок 11.1 – Поверхность трубы после вскрытия грунта и изоляционного покрытия.

17
В настоящее время, чтобы остановить стресс-коррозию, применяют трубы с заводской изоляцией, а стыки изолируют
специальными термоусаживающимися лентами. Однако эту технологию можно применять только при строительстве новых
трубопроводов или полной замене изношенных или разрушенных участков.
На старых трубопроводах со стресс-коррозией пытаются бороться методами диагностики, оценкой степени опасности
обнаруженных дефектов, ликвидацией самых опасных. Но это правильно было бы называть борьбой с последствиями
стресс-коррозии, а не с самим явлением, поскольку развитие стресс-коррозии не останавливается.
Коррозионное растрескивание под напряжением развивается в следующие три этапа:
• инкубационный период – до зарождения микротрещин в металле (обычно длится 5…25 лет в зависимости от большого
количества факторов);
• период медленного роста трещин (обычно длится 5…10 лет в зависимости от тех же факторов);
• разрыв трубопровода по достижении критических размеров трещин (происходит моментально).
18
19
Анализ показал, что методы поддержания работоспособности газопроводов,
подверженных КРН, можно условно разделить на два класса: методы
диагностирования и ремонта сформировавшихся дефектов газопроводов;
методы предупреждения образования и развития дефектов КРН (рисунок 1).
В настоящее время наиболее полно и системно реализуется первая группа
методов, что позволяет значительно снизить аварийность газопроводов. Но
этим методам присущ ряд существенных недостатков, а именно: высокая
стоимость ВТД и ремонта; техническая невозможность проведения
внутритрубной диагностики на значительной части МГ; высокая вероятность
критического развития дефектов КРН между пропусками ВТД в связи с
высокой и нелинейной скоростью роста дефекта КРН во времени и
недостаточной чувствительностью внутритрубных снарядов.
Известно, что КРН является следствием воздействия совокупности
факторов: растягивающих механических напряжений, коррозионной среды,

20
типа и состояния трубной стали, состояния поверхности труб, длительности
21
По уровню влияния факторы делятся на две группы. Первая группа факторов самостоятельно не приводит к развитию
КРН (например, близость к подающей КС), а только увеличивает вероятность развития КРН при прочих равных
условиях.
Мультипликативные факторы, являются определяющими в развитии КРН, при устранении любого мультипликативного
фактора – процесс КРН не идет вообще (например, уровень напряженного состояния металла труб).
В связи с предложенной классификацией факторов, присущих КРН, оценить вероятность образования КРН на участке
газопровода (ВКРН) можно рассчитать по следующей формуле:
где Ni – балльное значение аддитивного i-того фактора; n – количество,

учитываемых аддитивных факторов; Kj – балльное значение мультипликативного j-того фактора; k – количество,
учитываемых мультипликативных факторов.
Следовательно, развитие методов предотвращения КРН должно быть ориентировано на выявление
мультипликативных факторов с возможностью контроля и регулирования.
Назначение участков для диагностирования проводится на основе анализа
имеющейся информации по типам грунта, изоляции, уровня грунтовых вод
(УГВ), аварийности, номенклатуре труб по типам и маркам сталей, наличию
фактических дефектов КРН по ВТД.
22
23
Диагностика развития КРН в инкубационный период возможна следующими методами:
• обследование состояния изоляционного покрытия электрометрическими измерениями или магнитной локацией;
• обследование напряженного состояния трубопровода, выявление аномально напряженных участков (без вскрытия
трубопровода – методом магнитной локации, со вскрытием – метод магнитной памяти).
• испытания образцов металла труб, вырезанных при ремонтных работах (испытания на растяжение, ударный изгиб,
загиб в двух направлениях);
• металлографические исследования металла труб.
Диагностика КРН на этапе роста трещин возможна следующими методами:

• внутритрубная диагностика (ВТД),
• магнитная локация,
• шурфовое обследование с применением магнитно-порошковой диагностики.
Для уверенного выделения дефектов КРН от общей массы других дефектов, выявляемых при ВТД, необходимо
одновременно использовать магнитные внутритрубные снаряды продольного и поперечного намагничивания. При этом
дефекты общей коррозии будут фиксироваться обоими снарядами, дефекты КРН – только одним. По тому, какой из
снарядов зафиксировал дефект КРН, можно судить об ориентации трещин и наибольших компонентах механических
напряжений.
24
Очевидно, что наиболее эффективно торможение процессов, происходящих в инкубационный период развития КРН.
В меньшей степени эффективно торможение роста трещин (по существующим нормам трещины недопустимы на
магистральных газопроводах).
Торможение КРН в последний период бессмысленно; требуется только заменить участок трубопровода до наступления
разрыва.
Для торможения развития КРН в инкубационный период необходимо заменить пленочное покрытие полевого
нанесения. Для этого рекомендуется использовать изоляционные материалы, отвечающие следующим требованиям:
• изоляционный материал должен обладать ингибирующим свойством;
• адгезия изоляционного материала к металлу должна быть выше механической прочности самого материала (при
этом отрыв всегда происходит по когезионному механизму);
• адгезия не должна снижаться при длительной эксплуатации трубопровода.
Таким высоким требованиям отвечают следующие типы покрытий, известные в настоящее время:
• трёхслойное покрытие заводского нанесения, первый слой которого состоит из термореактивной смолы
(эпоксидной);
• изоляционные покрытия, использующие мастику АСМОЛ;
• лента ЛИАМ (пленка + мастика асмол) для механизированного нанесения покрытия в полевых и заводских условиях.
25
Высокая адгезия этих покрытий основана на химическом взаимодействии металла с материалом первого слоя
(термореактивная смола или асмол).
Взаимодействие асмольного покрытия с металлом трубы приводит к появлению дополнительной защитной пленки на
поверхности трубы (подобно окислу алюминия, защищающего активный алюминий от атмосферной коррозии).
В первую очередь рекомендуется переизолировать участки с нарушением изоляционного покрытия, находящиеся под
высокими механическими напряжениями (выше 0,5 предела текучести металла трубы). Для выявления таких участков без
вскрытия трубопровода рекомендуется использовать метод магнитной локации (приборы типа “Орион-3”).
До восстановления изоляционного покрытия участков, находящихся под высокими механическими напряжениями (выше
0,5 предела текучести металла трубы), защитный потенциал рекомендуется поддерживать на минимальном допустимом
уровне, соответствующем таблице 4 ГОСТ Р 51164-9
Оценку допустимого рабочего давления участков, подверженных КРН, рекомендуется проводить по наименьшей
остаточной толщине стенки (без учёта концентрации напряжений на каждой отдельной трещине в области КРН).
Для обеспечения более высокой эффективности обработки результатов разных видов диагностик рекомендуется от
разных систем отсчёта (километраж, пикетаж, дистанция) перейти к единой системе координат на основе глобальной
системы позиционирования. Это также позволит вести единую электронную базу данных, легко найти дефекты на трассе,
оперативно принять меры по обеспечению безопасности.
26
Рекомендуется также создать единую электронную раскладку труб (базу данных), в которой для каждого участка
газопровода содержалась бы следующая информация:
• номера всех труб,
• длины труб,
• координаты начала и конца каждой трубы в системе GPS,
• тип изоляционного покрытия на каждой трубе,
• время установки данной трубы с учётом ведения ремонтных работ,
• время нанесения изоляции с учётом восстановительных работ,
• марка стали и производитель труб,
• диаметр и толщина стенки,
• обнаруженные дефекты на каждой трубе.
База данных должна пополняться и корректироваться после каждой очередной диагностики и ремонта.
Раскладка в таком виде позволит существенно повысить эффективность всех видов диагностики, обеспечить точность и
достоверность оценок прочности и безопасности.
Это становится особенно актуальным с учетом того, что с каждым годом повышается риск разрушений газопроводов от
КРН. 27

Лекция 15. Расчет катодной защиты группы скважин
Промысел, газовый или нефтяной, представляет собой разветвленную сложную сеть подземных
металлических коммуникаций, защита которых, несмотря на простоту принципиальной схемы защиты,
достаточно трудна. В отечественной и зарубежной практике наибольшее применение получили следующие
схемы катодной защиты:
- раздельная защита скважин и шлейфов;
- совместная защита скважин и шлейфов с помощью одной катодной установки и с использованием шлейфов в
качестве токопроводов.
Встречаются схемы защиты, по которым группа скважин (каждая скважина предварительно отсоединена от
шлейфа изолирующими фланцами) защищается одной катодной установкой, причем точки дренажа на каждой
скважине соединены с минусом катодной станции с помощью воздушных пли кабельных дренажных линий.
Иногда осуществляют совместную защиту шлейфа и скважины одной катодной установкой. При этом шлейф и
скважина электрически разъединены изолирующими фланцами или вставками. Практика ЭХЗ промысловых
сооружений и технико-экономические расчеты показывают, что наиболее экономичной и удобной при
эксплуатации является схема совместной защиты группы скважин и шлейфов одной катодной установкой
(рисунок 31), точка дренажа которой находится на групповом пункте (пункт низкотемпературной сепарации
газа, нефтесборный пункт).
Сила тока кустовой (групповой) катодной установки рассчитывается на обеспечение защиты скважин
среднеудаленных от группового пункта. Для достижения защитного уровня потенциалов на удаленных от
группового пункта скважинах рекомендуется применять групповые протекторные установки, а при
наличии источников электропитания вблизи данных скважин - катодные установки.
2
Рисунок 31 Принципиальная схема электрохимической защиты группы скважин газоконденсатного
промысла 1 - групповая установка; 2-водопровод; 3 - конденсатопровод; 4 - газопровод; 5-изолирующий
фланец; 6- скважины; 7 - шлейфы; 8 - анодное заземление; 9 - катодная станция; 10 - перемычка с
регулирующим сопротивлением; 11- протекторы.
На шлейфах скважин, расположенных вблизи группового пункта, иногда целесообразно устанавливать

изолирующие фланцы, на которых предусматривается перемычка с переменным сопротивлением, с помощью
которого регулируется сила тока, необходимая для защиты данной системы шлейф - скважина. Поскольку
установка изолирующего фланца связана с определенными расходами, а сам фланец является слабым
местом в шлейфе, то экономия за счет лучшего токораспределения может быть сведена к нулю. Необходимо
учитывать также расходы на эксплуатацию изолирующего фланца и перемычки.
3
Режимы работы средств ЭХЗ кольцевых трубопроводов для сбора газа, нефти и конденсата,
водопроводов и головных участков магистральных трубопроводов должны быть согласованы с
режимами работы средств ЭХЗ группы (кустов) скважин. Для облегчения наладки средств ЭХЗ
изолирующие фланцы могут быть установлены на трубопроводах, подводящих добываемые продукты к
сборным коллекторам.
Если электрически разъединяются коммуникации группового пункта и сборные коллекторы, то во
избежание образования анодных участков изолирующие фланцы должны быть установлены на каждом
трубопроводе.
Описанная схема защиты наиболее эффективна, если шлейфы изолированы. Кроме того, на групповой
установке все подземные сооружения должны быть хорошо изолированы. Если изоляционное
покрытие промысловых трубопроводов плохое, использование их в качестве тоководов затруднено. В
этом случае более экономична раздельная защита.
В контур защиты группы скважин включаются обсадные колонны, шлейфы, подземные
коммуникации группового пункта, резервуары, трубопроводы от группового пункта со сборным
трубопроводом.
Определение параметров кустовой катодной установки связано с расчетом распределения разности
потенциалов «труба - земля» вдоль шлейфа, подсоединенного к скважине. Точка дренажа находится на
групповой установке:
4
где UТЗ — наложенная разность потенциалов «труба — земля» в любой точке шлейфа (х, м), в;
UТЗ.М — минимальная защитная разность потенциалов «труба — земля», в;
αш— постоянная распределения тока вдоль трубопровода, 1/м;
lш — длина шлейфа м;
Rш — продольное сопротивление шлейфа, ом/м;
Z — характеристическое сопротивление системы «шлейф — скважина», ом.
где Zс, Zш — характеристические сопротивления соответственно скважины и шлейфа, ом.

Сила тока, необходимая для обеспечения защитной разности потенциалов на скважине и шлейфе,
определяется но формуле:
Величина Uтз0 может быть найдена из выражения:
5
Минимально наложенная разность потенциалов в конце шлейфа (устье скважины) определяется исходя
из требований обеспечения защиты обсадной колонны скважины. Поэтому величина Uтз. м равна
защитной разности потенциалов на устье скважины Uс0, которая равна:
UСМ — минимальная наложенная защитная разность потенциалов на обсадной колонне, в;

C — постоянная нелинейности катодной поляризации, В (для ориентировочных расчетов величина
может быть принята равной -0,075 В);
lC— глубина скважины, м;
C— постоянная распространения тока вдоль скважины, 1/м.
R C— продольное сопротивление обсадной колонны, ом/м;

RП C— переходное сопротивление «колонна — земля», ом м.
Переходное сопротивление «колонна - земля» включает в себя некоторую часть поляризационного
сопротивления. При отсутствии данных электрометрических работ для ориентировочных расчетов величина
может быть принята равной 50-100 ом м (для промыслов) и 200-400 ом м (для подземных хранилищ газа);
диаметр обсадной колонны 127-152 мм. 6
Сила тока, требуемая для защиты обсадной колонны скважины, определяется из выражения:
Сила тока кустовой катодной установки равна сумме сил токов, необходимых для защиты всех шлейфов
со скважинами, и силы тока, требуемой для защиты подземных сооружений группового (газонефтесборного)
пункта:
где п — число защищаемых скважин в кусте.

Величину рекомендуют рассчитывать исходя из величины оголенной поверхности сооружений и
минимальной защитной плотности тока. Однако заложить в расчет достоверную величину оголенности
поверхности сооружений достаточно трудно. Поэтому, учитывая сосредоточенность сооружений на
групповой установке, может быть предложена менее сложная методика определения IГР по разности
потенциалов «труба — земля» в точке дренажа UТЗ0 и переходному сопротивлению «труба — земля» для
сооружений на групповой установке (RП.ГР в ом м)
7
где — общая протяженность подземных трубопроводов на групповой установке, м.
Эта формула справедлива в том случае, когда на групповой установке имеются трубопроводы одного
диаметра. Если это условие нарушается, то определяется по формуле
где SГР - площадь поверхности всех подземных сооружений, м2.
При выборе можно использовать номограмму.

Скважины куста, расположенные вне контура шлейфа средней длины при таком подходе к расчету
параметров кустовой установки катодной защиты естественно будут недозащищены. Поэтому требуется
определить смещение разности потенциалов на устье скважины UД для обеспечения нужной степени
защиты:
где - наложенная разность потенциалов в конце шлейфа (устье скважины), определяемая по

формуле
8
При расчете параметров ЭХЗ обсадных колонн необходимо знать величину переходного
сопротивления. Точнее всего эти данные можно получить путем измерений, однако это не всегда
удается сделать. Поэтому для ориентировочных расчетов принимается равной 50-100 ом-м для
промыслов и 200-400 ом-м для подземных хранилищ газа в расчете на диаметр обсадных колонн 127-
152 мм. Различие в величинах объясняется тем, что на подземных хранилищах газа глубина скважин
меньше и цементаж более качественный. Поляризационные процессы играют большую роль на
глубоких скважинах, поэтому значение постоянной нелинейности катодной поляризации (по абсолютной
величине) выбирается для глубоких скважин большим (-0,075 В), чем для мелких (-0,05 В).
Обсадные колонны контрольных и наблюдательных скважин корродируют как вследствие действия
макропар, так и под влиянием токов катодной защиты других сооружений. Исследования, проведенные
на Гатчинском и Инчукалинском подземных хранилищах газа, показывают, что при защите обсадных
колонн эксплуатационных скважин и промысловых трубопроводов на контрольные скважины
оказывается вредное влияние. На рисунке 32 показано влияние катодной защиты скв. 3 на скв. 7, не
включенную в контур защиты. Возникновение анодной зоны на нижней половине скважины опасно
потому, что именно в этой части возникают макрокоррозионные пары, а определение коррозионного
состояния по измерениям на устье скважины разности потенциалов может исказить действительное
положение.
9
Рисунок 32 Влияние токов катодной защиты на обсадную колонну скважины, не
включенную в контур защиты (Гатчинское подземное хранилище газа)
а - образование анодной зоны на катодно незащищенной скважине:
б - график распределения силы тока на обсадной колонне скв. 7
По результатам исследования на Инчукалинском подземном хранилище газа в наблюдательную скважину

попадало 850 мА, т. е. 4% от силы тока катодной установки, защищающей трубопровод (скважина находилась
на расстоянии 80 м от трубопровода и не была соединена с ним). Анодная зона в данном случае была
зарегистрирована в верхней части обсадной колонны, что объясняется горизонтальным расположением
10
Плотность тока утечки в анодной зоне составляла 1,36- 1,56 мА/м, что в коррозионном отношении
представляет большую опасность, так как ток стекает с обсадной колонны неравномерно. Поэтому
необходимо предусматривать защиту контрольных и наблюдательных скважин и осуществлять ее
одновременно с электрозащитой всех сооружений.
Экспериментальные работы, выполненные на Гатчинском подземном хранилище газа, показали, что
обсадная колонна скв. 7 (глубиной более 400 м) может быть защищена групповой протекторной установкой
(сила тока до 0,5А, разность потенциалов «устье обсадной колонны - земля» через 24 ч после включения
протекторов -1,2 В по МСЭ).
1. Какие схемы защиты скважин от коррозии катодной защитой вы можете назвать?
2. Изучите схему совместной защиты группы скважин одной катодной установкой.
3. Какой вид электрохимической защиты применяют для удаленных от группового пункта скважинах?
4. Какое оборудование включается в контур защиты от коррозии группы скважин?
5. Что входит в определение параметров кустовой катодной установки?
11

Лекция 14б. Протекторная защита магистральных трубопроводов и резервуаров
Применение протекторов при ЭХЗ магистральных трубопроводов допускается только в групповых установках и грунтах с
удельным электросопротивлением не более 50 Ом•м. Принципиальная схема протекторной защиты приведена на рис. 13.4.
При проектировании протекторной защиты (ПЗ) решают как прямую задачу (определение протяженности зоны защиты
установки при заданном количестве протекторов), так и обратную (определение необходимого числа протекторов для защиты
трубопровода известной длины).
В первом случае длина зоны защиты протекторной установки на изолированном трубопроводе с достаточной для
инженерных расчетов точностью определяется по формуле
где ЕП - потенциал протектора до подключения его к трубопроводу (для магниевых протекторов Еп=-1,6В по МСЭ); Rn -
сопротивление растеканию тока протекторной установки, определяемое по формуле
RП1 - сопротивление растеканию одиночного протектора, определяемое по формулам (13.18), (13.19); NП-число
протекторов в группе; П -коэффициент, учитывающий взаимное экранирование протекторов в группе; определяется по
формулам (13.22)...(13.25), либо - для магниевых протекторов - по рис. 13.5.
Защита трубопровода одиночными протекторами NП1= 1 и П = 1.
Сопротивление растеканию тока с одиночного протектора определяется по зависимостям (13.18), (13.19). Для Mg протекторов марки
ПМУ при их установке на глубине до 2,5 м можно пользоваться формулами:
В случае, если применяются протекторы без активатора, в формулы (13.18), (13.19) вместо размеров столба активатора необходимо
подставлять размеры протектора (табл. 13.10)
Таблица 13.10 – Характеристика Mg протекторов

Тип Размеры протектора, мм Масса Gn ,
протектора кг
lп dп lа dа
ПМ5 500 95 - - 5
ПМ5У 500 95 580 165 5
ПМ 10 600 125 - - 10
ПМ 10У 600 123 700 200 10
ПМ20 800 181 - - 20
ПМ20У 900 181 900 240 20
ПМР-5 60 280 - - 5
ПМР-10 70 400 - - 10
ПМР-20 140 400 - - 20
Сила тока в цепи протекторной установки при
подключении ее к трубопроводу определяется по
зависимости
Срок службы протекторной установки вычисляется по формуле
где и — коэффициент использования протектора (и=0,95); п — кпд протектора; его определяют в зависимости от анодной
плотности тока ja по графику на рис. 13.6; qn - электрохимический эквивалент материала протектора (для Mg протекторов qП =
3,95 кг/Агод).
Анодная плотность тока (мА/дм2)- определяется по формуле
При решении обратной задачи число протекторов в группе, необходимое для защиты участка трубопровода длиной Li,
определяется как отношение величины необходимого защитного тока I к токоотдаче одного протектора Iп1 ( с увеличением в
1,5...2 раза), т.е.
Величина необходимого защитного тока определяется из условия создания на трубопроводе наложенной разности
потенциалов не ниже минимальной
где К - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения разности потенциалов «труба-земля» вдоль трубопровода, K =
1,2... 1,3; Ln* — протяженность участка трубопровода, защиту которого необходимо обеспечить.
Токоотдача одного магниевого протектора рассчитывается по формуле.
Протекторная защита резервуаров
ПЗ применяется для предотвращения наружной коррозии днища, а также внутренней коррозии днища и первого пояса
резервуаров. Она может осуществляться одиночными протекторами, равномерно распределенными вблизи защищаемой
поверхности (одиночные протекторные установки), так и групповыми протекторными установками (рис. 13.7)
Одиночные протекторные установки применяются для резервуаров, площадь днищ которых не превышает 200 м2
(резервуары до РВС-2000 включительно). При большой площади днища применяют групповые протекторные установки.
Расчет защиты днища резервуара типа РВС одиночными протекторами установки
Задачей расчета является определение необходимого для защиты числа протекторов и срока их службы.
Количество протекторов должно быть таким, чтобы обеспечить минимально допустимую плотность защитного тока jn,
определяемую по табл. 10.11 в зависимости от УЭС и переходного сопротивления изоляции (R0)
где RРГ - сопротивление на границе «резервуар-грунт», определяемое либо непосредственно с помощью измерителя
заземления типа МС-08, либо по приближенной формуле
Fp - площадь днища резервуара диаметром Dp; В - расстояние между протектором и резервуаром (выбирается,
исходя из местных условий, в пределах 5... 10 м).
Необходимая величина защитного тока составляет
Резервуар будет полностью защищен от коррозии, если выполняется неравенство
Таблица 13.11 Защитная плотность тока для изолированного стального сооружения (мА/м 2)
Переходное сопротивление изоляции, Удельное электросопротивление грунта, Ом • м

Ом • м2
10 20 50
Более 10000 Менее 1,0 Менее 0,4 Менее 0,2
1000-10000 1,0-2,0 0,4-1,0 0,2 -0,5
100-1000 2,0 - 5,0 1,0-2,0 0,5-1,0
10-100 5,0-15,0 2,0-5,0 1,0-2,0
Менее 10 Более 15,0 Более 5,0 Более 2,0
Примечание. Большему значению переходного сопротивления R0 соответствует меньшее значение jП.

Если условие (13.55) не выполняется, то полная защита резервуара от коррозии с помощью протекторов не может
быть осуществлена. Ориентировочное число протекторов определяется по формуле
Окончательное число протекторов, необходимых для защиты резервуара
Коэффициент экранирования ЭП в этой формуле определяется так же, как и в формуле (13.44). Для вертикально
установленных протекторов марки ПМ 10У, размещенных на расстоянии 5 м от стенки резервуара, величины
коэффициентов могут быть взяты из табл. 13.12.
Таблица 13.12 Зависимость коэффициента экранирования вертикальных упакованных протекторов ЭП от их числа
Тип резервуара
Величина ЭП при числе протекторов, шт
10 15 20 25 30
РВС-5000 0,82 0,70 0,64 0,57 0,50
РВС-10000 0,87 0,73 0,71 0,65 0,59
РВС-20000 0,90 0,83 0,76 0,70 0,65
Срок службы протекторов определяется по формуле (13.47), в которую вместо IП подставляют величину силы тока
протектора
Расчет защиты днища резервуара типа РВС групповыми протекторными установками

В данном случае определение числа протекторов, необходимых для защиты, производится методом
последовательных приближений. Сначала находят ориентировочное количество протекторов во всех группах с
учетом эффекта экранирования по формуле
Расчетную величину NПО округляют до ближайшего целого числа N'ПО. Затем, задав ориентировочное
количество протекторов в одной группе N1 находят число групповых протекторных установок по зависимости
Пользуясь формулой (13.44) и понимая под Nn величину N1, вычисляют сопротивление растеканию тока с
групповой протекторной установки Rnr. Тогда сила тока групповой протекторной установки составит
Уточненное количество протекторов в группе определяется по формуле
Если уточненное количество протекторов в группе отличается от первоначально принятого более на 15%, то весь
расчет необходимо повторить, задав N1 = NK
Во избежание повреждения изоляционного покрытия солями растворяющегося протектора, протекторы должны
располагаться на расстоянии
где Е‘mах - максимальная наложенная разность потенциалов (для магниевых протекторов Е'mах = -0,6 В).
Расчет защиты внутренней поверхности резервуаров от коррозии при контакте с подтоварной водой
Нефть, поступающая в резервуарные парки головных сооруже
ний нефтепроводов, в той или иной степени содержит воду в виде
стойкой эмульсии, в которой присутствует значительное количество
хлоридов магния, натрия, кальция и железа. При отстаивании нефти
и разрушении эмульсии вода с растворенными в ней солями собира
ется на дне резервуара и вызывает усиленную ЭХК днища и нижних поясов.
Защита днищ и нижних поясов резервуаров электрохимическим методом может осуществляться с применением
катодных станций либо протекторов. Применение протекторов по противопожарным соображениям является более
предпочтительным.
Защищенность внутренней поверхности резервуаров при ПЗ можно контролировать по разности потенциалов
«резервуар-подтоварная вода». Защита считается обеспеченной, если разность потенциалов |ЕЗАЩ| > 1-0,85 В по МСЭ.
От величины УЭС подтоварной воды зависят сопротивление растеканию, сила тока, срок службы протекторной
установки. В свою очередь, величина rв вычисляется в зависимости от количества растворенных в подтоварной воде
солей
где К - концентрация солей в подтоварной воде, %. Ток протектора определяется из выражения
где Еест - естественный потенциал материала резервуара; Еп - потенциал протектора; Rp-сопротивление протектора
растеканию тока; RП -поляризационное сопротивление протектора; Rд - переходное сопротивление «подтоварная вода -
днище».
Так как в практических условиях Rд<<Rp+Rn, то формулу (13.65) можно упростить:
Сопротивление растеканию тока с протектора Rp в электролите зависит не только от УЭС подтоварной воды, но и от
геометрических размеров самого протектора.
Для цилиндрического протектора длиной Ln и диаметром Dn при условии Ln >> Dn
Токоотдача одного протектора вычисляется по формуле (13.58). Срок службы протекторов определяется
по формуле (13.47), где вместо IП используется величина IП1.
Защита от блуждающих токов. Механизм наведения блуждающих токов на подземные металлические сооружения и
их разрушения
Появление блуждающих токов в подземных металлических сооружениях связано с работой электрифицированного
транспорта и электрических устройств, использующих землю в качестве токопровода. Источниками блуждающих токов
являются линии электрифицированных железных дорог, трамваев, линии электропередачи, установки катодной защиты и
др.
При работе электрифицированного транспорта ток совершает движение от положительной шины тяговой подстанции по
контактному проводу к двигателю транспортного средства, а затем через колеса попадает на рельсы, по которым
возвращается к отрицательной шине тяговой подстанции. Однако из-за нарушения перемычек между рельсами
(увеличение сопротивления цепи), а также низкого переходного сопротивления «рельсы-грунт» часть тока стекает в
землю. Здесь она натекает на подземные металлические сооружения, имеющие низкое продольное сопротивление, и
распространяется до места с нарушенной изоляцией, расположенного недалеко от сооружения с еще меньшим
продольным сопротивлением. В месте стекания блуждающих токов металл сооружения теряет свои ион-атомы, т. е.
разрушается.
Блуждающие токи опасны тем, что они стекают, как правило, с небольшой площади поверхности, что приводит к
образованию глубоких язв в металле в течение короткого времени.
Электродренажная защита трубопроводов
Метод защиты трубопроводов от разрушения блуждающими токами, предусматривающий их отвод (дренаж) с защищаемого
сооружения на сооружение - источник блуждающих токов, либо специальное заземление трубопровода - называется
электродренажной защитой.
Применяют прямой, поляризованный и усиленный дренажи. Прямой электрический дренаж - это дренажное устройство
двусторонней проводимости. Схема прямого электрического дренажа (рис. 12.17 а) включает: реостат R, рубильник К, плавкий
предохранитель П;) и сигнальное реле С(/ Сила тока в цепи «трубопровод-рельс» регулируется реостатом. Если величина тока
превысит допустимую величину, то плавкий предохранитель сгорит, ток потечет по обмотке реле, при включении которого
включается звуковой или световой сигнал.
Рис. 12.17. Принципиальные схемы электрических дренажей: а - прямой; 6 - поляризованный; в - усиленный

Прямой электрический дренаж применяется в тех случаях, когда потенциал трубопровода постоянно выше потенциала
рельсовой сети, куда отводятся блуждающие токи. В противном случае дренаж превратится в канал для натекания
блуждающих токов на трубопровод.
Поляризованный электрический дренаж (рис. 12.17 б) - это дренажное устройство, обладающее односторонней
проводимостью. От прямого дренажа поляризованный отличается наличием элемента односторонней проводимости
(вентильный элемент) ВЭ. При поляризованном дренаже ток протекает только от трубопровода к рельсу, что исключает
натекание блуждающих токов на трубопровод по дренажному проводу.
Усиленный дренаж (рис. 12.17 в) применяется в тех случаях, когда нужно не только отводить блуждающие токи с
трубопровода, но и обеспечить на нем необходимую величину защитного потенциала. Усиленный дренаж представляет
собой обычную катодную станцию, подключенную отрицательным полюсом к защищаемому сооружению, а
положительным - не к анодному заземлению, а к рельсам электрифицированного транспорта. За счет такой схемы
подключения обеспечивается: во-первых, поляризованный дренаж (за счет работы вентильных элементов в схеме СКЗ), а
во-вторых, катодная станция удерживает необходимый защитный потенциал трубопровода.
После ввода трубопровода в эксплуатацию производится регулировка параметров работы системы их защиты от
коррозии. При необходимости с учетом фактического положения дел могут вводиться в эксплуатацию дополнительные
станции катодной и дренажной защиты, а также протекторные установки.
Тип дренажа при осуществлении защиты выбирается в зависимости от соотношения фактически замеренных разностей
потенциалов "трубопровод - земля" и "трубопровод - рельс" (замеряются синхронно). При значениях этих величин,
исключающих возможность прямого перетекания токов из рельсовой сети в трубопровод, допустимо применение
прямого дренажа. Если разности потенциалов между защищаемым трубопроводом и рельсами электрифицированной
ж/д, а также окружающим трубопровод грунтом имеют положительный знак (анодная зона), защита осуществляют при
помощи поляризованного дренажа. В случае, когда потенциал трубопровода относительно земли меняет знак
(знакопеременная зона), что может быть вызвано влиянием нескольких источников блуждающих токов или тем, что
защищаемый трубопровод значительно удалён от источника блуждающих токов, используют усиленный дренаж.
Расчет электродренажной защиты от блуждающих токов
Большую опасность для подземных трубопроводов представляют блуждающие токи. Наиболее эффективным
способом защиты от них является электродренажная защита. При ее расчете решаются две основные задачи:
выбирается место размещения дренажной установки и определяется сечение дренажного кабеля.
Место установки дренажной установки определяется коррозионными изысканиями на местности.
Площадь сечения дренажного кабеля определяется по формуле
где SK — площадь сечения дренажного кабеля, мм2; IД - максимальная сила тока в дренажной цепи, А; UД —
допустимое падение напряжения в дренажной цепи, В; LK - длина дренажного кабеля, м; к - удельное сопротивление
материала дренажного кабеля, Ом•мм2/м. Максимальную силу тока в дренажной цепи определяют по формуле
(13.73)
где IТП - ток нагрузки тяговой подстанции; К1 - коэффициент, учитывающий расстояние L1 до электрофицированной
железной дороги,
К2 - коэффициент, учитывающий расстояние L2 до тяговой подстанции

К3 - коэффициент, учитывающий состояние изоляционного покрытия (табл. 13.13); К4 - коэффициент, учитывающий
возраст подземного сооружения (табл. 13.14); К5-коэффициент, учитывающий число параллельно уложенных
трубопроводов (табл. 13.15).
Допустимое падение напряжения в дренажной цепи при подключении дренажа к минусовой шине тяговой
подстанции вычисляется по формуле
где L3 — расстояние между отсасывающим пунктом и трубопроводом, км. Если же дренаж подключается через
среднюю точку путевых дросселей, то
где L4 - расстояние между трубопроводом и железной дорогой, км. Проверка правильности выбора сечения
дренажного кабеля производится по допустимой плотности тока jДОП, которая для медного кабеля равна 1 А/мм2, а
для алюминиевого равна 0,8 А/мм2. Должно выполняться неравенство
Таблица 13.13 Значение коэффициента К1
Состояние изоляционного покрытия Кз

Нормальное 1
Усиленное 0,9
Таблица 13.14. Значение коэффициента К4
Возраст трубопровода к4
Более пяти лет 1
Через три года 0,9
Через шесть месяцев 0,75
Таблица 13.15 Значение коэффициента К5
Число параллельных трубопроводов к5
1 0,8
2 0,9
3 0,95
4 и более 1
Литература. Тугунов П.И., Новоселов В.Ф., Коршак А.А., и др. Типовые расчеты при проектировании и эксплуатации
нефтепроводов и нефтебаз. Уфа, 2002, с. 536-568.

Лекция 14а. Электрохимическая защита трубопроводов от коррозии. Расчет катодной защиты
Требования к средствам ЭХЗ

К средствам электрохимической защиты магистрального газопровода относятся:
• установки катодной защиты;
• установки протекторной защиты;
• блоки совместной защиты;
• блок регулируемого сопротивления;
• узел подключения кабеля к нефтепроводу;
• соединительные кабельные линии и перемычки совместной защиты;
• контрольно-измерительные пункты;
• медно-сульфатные электроды сравнения;
• изолирующие фланцы и вставки;
• искровые разрядники;
• поляризованные ячейки;
• средства телеконтроля защитного потенциала нефтепровода и режимов работы УКЗ.
2
Таблица 13.1 Минимальные защитные потенциалы
Условия прокладки и эксплуатации трубопровода Минимальный ЗП относительно нас. МСЭ
сравнения, В
Поляризационный С омической
составляющей
Грунты с УЭС не менее 10 Ом м или содержанием водорастворимых -0,85 -0,90
солей не более 1 г на 1 кг грунта или при температуре транспортируемого
продукта не более 293 К
Грунты с УЭС менее 10 Ом • м или содержанием водорастворимых солей -0,95 -1,05

более 1 г на 1 кг грунта, или опасном влиянии блуждающих токов
промышленной частоты (50 Гц) и постоянных токов, или при возможной
микробиологической коррозии, или при темп-ре транспортируемого
продукта более 293 К
При прокладке трубопровода с температурой транспортируемого продукта -1,1 -1,50

выше 333 К в грунтах с удельным электрическим сопротивлением менее
10 Ом  м или при подводной прокладке трубопровода с температурой
транспортируемого продукта выше 333 К
При других условиях прокладки трубопроводов: -1,15 -2,50

С битумной изоляцией ;
с полимерной изоляцией -1,15 -3,50
3
Примечания
•Для трубопроводов, температура транспортируемого продукта которых не более 5°С, минимальный поляризационный
ЗП равен -0,80В относительно насыщенного МСЭ.
•Минимальный ЗП с омической составляющей при температуре транспортируемого продукта от 50°С до 70°С - минус
1,10В; от 70°С до 100°С -1,15 В.
•Для грунтов с высоким УЭС (более 100 Ом  м) значения минимального ЗП с омической составляющей должны быть
определены экспериментально.
Величина наложенного (минимального или максимального) потенциала находится как разница между соответствующим
ЗП и естественным потенциалом.
При катодной защите МТ величина наложенного потенциала изменяется от максимально возможного значения Еmax в
точке подключения станции катодной защиты (СКЗ) до минимального допустимого значения Emin на границе зон
действий смежных СКЗ.
В случае использования однотипных СКЗ расстояние между ними равно
(13.1)
4
5
где α - постоянная распределения потенциалов и токов вдоль защищаемого сооружения; К„ - коэффициент, учитывающий
влияние смежной СКЗ; - расчетный параметр, равный
(13.2)
rcp - среднее УЭСГ ; ZK - входное сопротивление изолированного трубопровода на конец нормативного срока службы; у -
удаление АЗ от него. Соответственно необходимое число СКЗ составляет
(13.3)
Величина постоянной распределения потенциалов и токов вдоль трубопровода вычисляется по формуле
(13.4) (13.5)
где RТ, - продольное сопротивление трубопровода

т – УЭС трубной стали, в среднем т = 0,245 Ом мм2/м;
Дн,  - наружный диаметр и толщина стенки трубопровода; Rиз ср - сопротивление
единицы длины изоляции к концу нормативного срока службы СКЗ
(13.6)
6
Среднее сопротивление единицы длины изоляции за нормативный срок службы составляет
(13.7)
Коэффициент, учитывающий влияние смежной СКЗ, равен
Ka = (13.8)
а входное сопротивление изолированного трубопровода определяется на конец нормативного срока службы и в среднем за
период эксплуатации СКЗ
(13.9) (13.10)
Необходимую силу тока СКЗ для обеспечения защиты МТ определяют по формуле
(13.11)
Мощность, потребляемая катодными установками, вычисляется следующим образом

Р скз =Iдр*Е , (13.12)
где Е — напряжение на выходе СКЗ
7
 Е = |Emax - Emin+Iдр *(Rnp + Ra); (13.13) (13.14)
пр -удельное электросопротивление материала провода; Ra - сопротивление растеканию тока с АЗ.
Величина сопротивления растеканию тока Ra зависит от конструкции анодного заземления:
где RB, Rr - общее сопротивление растеканию тока соответственно с R1B, R1Г - сопротивление растеканию
одиночного электрода соответственно вертикального и горизонтального;
nв, nг - количество вертикально и горизонтально расположенных электродов в заземлении; в, г - коэффициенты
их экранирования (см. рис. 13.1,13.2).
8
Электроды АЗ могут устанавливаться либо непосредственно в грунт, либо в коксовую засыпку, существенно уменьшающую
скорость их растворения. Сопротивление растеканию тока с вертикального и горизонтального электродов в коксовой
засыпке определяется по формулам:
где La - высота (при вертикальном расположении) или длина (при горизонтальном расположении) электрода, включая
засыпку; da, d - диаметры соответственно засыпки и электрода; h - расстояние от поверхности земли до середины
электрода; а - удельное электросопротивление активатора.
При расчетах комбинированного АЗ величина La равна длине горизонтальной шины, a R1r вычисляют по формуле
При установке электродов АЗ непосредственно в грунт
Где LЭ – длина электрода
9
Таблица 13.3 Габаритные размеры и масса АЗ из железокремневых сплавов
Размеры анода, мм Размеры анода с активатором и Масса анода, кг

металлическим кожухом, мм
Тип анода
Диаметр Длина Диаметр Длина
ЗЖК-12 40 1365 - _ 12
ЗЖК-41г 75 1365 - - 41
АК-1 50 1400 185 1420 21
АК-3 40 1365 185 1420 12
АК-1 г 75 1365 225 1700 41
АК-2г 40 1365 150 1700 12
АКО-1 30 1400 - _. 54
АКО-2 80 1500 - 52
АКО-3 80 550 - _ 28
АКО-4 60 1500 _ 40
АКО-5 80 600 54
АКО-6 56 1940 - - 32
АКО-7 180 2000 - - 140
10
Величина коэффициентов экранирования В и Г учитывающих взаимное влияние электродов, зависит от числа
заземлителей, расстояния между ними и параметров одиночного заземлителя; она вычисляется по формуле
где RЦ RK - сопротивления растеканию соответственно с центрального и крайнего электродов заземления
а - расстояние между серединами электродов; n - число электродов в АЗ (назначается нечетным).
11
При оптимизационном расчете величины коэффициентов экранирования используют для определения числа
электродов заземления, функциями которого являются сами в и г, то есть при оптимизации параметров СКЗ
определение коэффициентов экранирования может выполняться только методом подбора. В первом приближении
для вычисления величин RЦ и RK число электродов АЗ необходимо определять, выбирая В и Г согласно табл. 13.4.
Таблица 13.4 Ориентировочные величины коэффициентов экранирования при вычислении сопротивлений RЦ и RK
a/L, 0,5 1 2 3 4 6 10
В 0,54 0,65 0,74 0,81 0,86 0,90 0,95
Г 0,50 0,58 0,63 0,75 0,80 0,85 0,90
С целью упрощения расчетов для стальных трубчатых электродов и электродов из уголка построены графики
зависимости коэффициентов экранирования от числа заземлителей (рис. 13.1,13.2).
12
Рис. 13.1. Зависимость коэффициента экранирования Рис. 13.2. Зависимость коэффициента экранирования
верт. электродов от их числа при различных отношениях стальных электродов от их числа при различных отношениях а/1:
а/l: а -без засыпки; б - в коксовой засыпке а – гориз. электроды без засыпки; б – верт. электроды из уголка в
коксовой засыпке
13
С учётом расчётных значений потребной мощности Рскз силы тока нагрузки Iдр и напряжения на выходных
контактах СКЗ Е по табл. 13.7 выбирается тип СКЗ.
В практике катодной защиты применяют медные и алюминиевые провода. Сведения о них приведены в табл.
13.8.
Таблица 13.7 Технико-экономические характеристики катодных станций
Тип катодной станции Номинальные выходные параметры Стоимость, (в ценах

1990 г.), руб.
Мощность, кВт Напряжение, В Ток, А
КСГ (КСК)-500 0,5 10-50 10 122
КСГ (КСК)-1200 1,2 10-60 20 190
КСС - 600 0,6 24/12 25/50 329
КСС-1200 1,2 24/12 50/100 478
ТСКЗ-1500 1,5 60/30 25/50 344
ТСКЗ - 3000 3 60/30 50/100 424
ТСКЗ - 6000 6 120/60 50/100 504
ПСК- 1,2 1200 48/24 25/50 459
ПСК-5,0 5000 96/48 52/104 560
Срок службы АЗ , установленного в грунт определяется по формуле
(13.26)
14
где G - вес одного электрода, кг; И - коэффициент использования электродов, И = 0,77; п — число электродов
анодного заземления; IДР— среднее значение силы тока в цепи СКЗ, A; q - электрохимический эквивалент материала
электродов, кг/(А год)
Величины электрохимического эквивалента электродов из различных материалов следующие: стальные аноды без
активатора -10 кг/(А год); стальные аноды с активатором - 3,4 кг/(А год); железокремнистые аноды без активатора - 0,2
кг/(А год); железокремнистые аноды с активатором - 0,1 кг/(А год).
Практика эксплуатации установок катодной защиты, а также специальные исследования показали, что срок службы
АЗ , установленных непосредственно в грунт, мало зависит от плотности тока, растекающегося с заземления. Однако при
плотности тока выше 10 А/м2 на поверхности электродов возможно образование слоя продуктов коррозии, обладающих
высоким сопротивлением, что потребует увеличения напряжения, а следовательно, и потребляемой мощности СКЗ.
У электродов, устанавливаемых в коксовую мелочь, заметное изменение напряжения СКЗ наблюдается при
плотности тока более 14 А/м2. Срок их службы
(13.27)
где КР - коэффициент снижения скорости разрушения анодов, зависящий (рис. 13.3) от плотности тока j, которая
равна
(13.28)
Sa - суммарная поверхность рабочих электродов АЗ .

Если по условию задана величина электрохимического эквивалента материала электрода в коксовой засыпке, расчёт
срока службы заземления следует вести по формуле (13.26).
Срок службы АЗ для строящихся и реконструируемых трубопроводов должен составлять не менее 15 лет, а для
эксплуатируемых - не менее 10 лет. В случае, когда расчётный срок службы АЗ меньше, необходимо увеличить число
электродов в нем
15
Количество электродов АЗ n является технико-экономической величиной. С увеличением n, с одной стороны,
возрастают капитальные затраты на электроды и амортизационные отчисления по ним, а с другой - уменьшается
сопротивление растеканию тока с АЗ. Минимальной величине приведённых затрат на сооружение и эксплуатацию АЗ
соответствует оптимальное число электродов, вычисляемое по формуле,
(13.29)
где R1В - сопротивление растеканию одиночного электрода, Ом; э - средняя стоимость электроэнергии, руб/кВт-ч; а —
стоимость одного электрода, руб.;  - КПД катодной установки,  = 0,7;  -нормативный коэффициент окупаемости
капитальных вложений, =0,12 1/год;  - норматив амортизационных отчислений для установок ЭХЗ,  = 0,148 1/год.
Поскольку величина коэффициента экранирования зависит от числа электродов заземления, то уравнение (13.29)
относительно nОПТ может быть решено только методом последовательных приближений. Удобнее всего сделать это
графически.
Полезная энергия, идущая на защиту трубопровода, расходуется на входном сопротивлении трубопровода. Она
составляет в среднем 1...5% от общего энергопотребления на катодную защиту. Другие виды потерь энергии не имеют
прямого отношения к защите, однако без них невозможно её обеспечить. Так, потеря электроэнергии в дренажной линии
составляют практически от 10 до 50% от общего расхода энергии на защиту трубопровода.
16
Рис. 13.3. Зависимость коэффициента Кр от анодной плотности тока j
При уменьшении сопротивления дренажной линии за счёт увеличения

сечения проводов Snp может значительно сократиться расход
бесполезно теряемой электроэнергии. Однако при увеличении S
возрастает стоимость дренажной линии. Решение технико-
экономической задачи даёт следующее выражение для оптимального
сечения дренажного провода:
где С1 — коэффициент зависимости стоимости устройства 1п.м

дренажной линии ПР от сечения проводов (13.30)
(13.30)
Дренажный кабель может быть проложен либо по столбам воздушной линии, либо в траншее. Прокладка кабеля в
траншее, как правило, обходится дороже. Так, для алюминиевого кабеля типа АСБ-1 в траншее С1 = 0,01 руб/м-мм2; С2 =
1,3 руб/м, а для его подвески по столбам воздушной линии С1 = 0,0035 руб/м-мм2; С2=0,025 руб/ м (цены 1990 г.). Однако,
при прокладке кабеля в траншее возможен его порыв сельскохозяйственной техникой. Поэтому в дальнейшем будем
рассматривать только вариант прокладки дренажного кабеля по столбам воздушной линии. Характеристика проводов
линий электропередачи приведена в табл. 13.8.
17
С увеличением расстояния между АЗ и трубопроводом У увеличивается длина плеча защиты одной катодной
станции, а следовательно, уменьшается их число и стоимость катодной защиты. Однако при увеличении У
возрастает стоимость сооружения линии постоянного тока, питающей СКЗ.
Кроме того, с удалением АЗ от трубопровода при той же разности потенциалов «трубопровод-грунт» в точке дренажа
увеличивается сила тока катодной установки, потребляемая ею мощность, сечение проводов линии постоянного
тока, число заземлителей и стоимость АЗ.
Выбор оптимального удаления АЗ от трубопровода производится из условия минимума отношения величины
приведенных расходов на сооружение и эксплуатацию одной катодной установки к длине защищаемого ею участка,
то есть по минимуму функции
Таблица 13.8 Характеристика проводов линии электропередачи

(13.31)
Марка Число и диаметр проводов, Фактическое сечение, мм2
проводов мм
Медные провода
М-4 1 х2,2 3,8
М-10 1 хЗ,5 9,6 Капитальные затраты К3 на осуществление
М-16 1x1,7 15,09 катодной защиты складывается из следующих
М-70 19x2,12 67,0 величин: — стоимости АЗ Ка=аа-п;
Алюминиевые провода
А-16 7x1,70 15,89
А-35 7x2,50 34,36
А-50 7 х 3,00 49,48
А-120 19x2,80 117,0
Стальные одножильные провода
Ж-4 1 х4 12,5
Ж-5 1x5 19,6
Ж-6 1 хб 28,3 18
где K0, ПР — стоимость конечной и промежуточной опор воздушной линии, ориентировочно K0 = 85 руб, ПР= 25 руб
(цены 1990 г.).
Эксплуатационные расходы складываются из амортизационных отчислений от стоимости основных фондов А =  К3 и
стоимости электроэнергии Э3 на обеспечение катодной защиты
(13.36)
где Рср - потребляемая СКЗ мощность, рассчитанная по средней величине дренажного тока; скз - число часов работы
катодной станции в году, скз = 8760 ч.
Величина оптимального удаления АЗ определяется методом последовательного перебора вариантов. Рекомендуется
исследовать функцию П/lСКЗ на минимум при значениях У2000м. Причем при величине у < 300 м расчеты надо
выполнять с шагом 50 м, а при У > 300 м — с шагом 100м.
19
Минимальное удаление АЗ от трубопровода определим из условия, что подкоренное выражение в формуле (13.6) не может
быть меньше нуля, т.е. должно быть
Откуда
Поскольку величина n зависит от силы дренажного тока, которая в свою очередь является функцией У, при варьировании
расстояния от АЗ до трубопровода необходимо каждый раз оптимизировать число электродов заземления. Одновременно
каждый раз вычисляют коэффициенты экранирования.
Результаты расчетов оформляются в виде таблицы, в которой обязательно приводятся и результаты расчетов при
оптимальном удалении АЗ от трубопровода.
Литература. Тугунов П.И., Новоселов В.Ф., Коршак А.А., и др. Типовые расчеты при проектировании и эксплуатации
нефтепроводов и нефтебаз. Уфа, 2002, с. 536-568.
20

Лекция 13. Защита трубопроводов от коррозии. Пассивные способы защиты.
Для того, чтобы защитное покрытие эффективно выполняло свои функции, оно должно удовлетворять
целому ряду требований, основные из которых:
•- обладать высокими диэлектрическими свойствами;
•- быть сплошными;
•- обладать хорошей адгезией (прилипаемостыо) к металлу трубопровода;
•- быть водонепроницаемым;
•- обладать высокой механической прочностью и эластичностью; высокой биостойкостъю;
•- быть термостойким (не размягчаться под воздействием высоких температур и не становиться хрупкими
при низких температурах);
•- конструкция покрытия должна быть сравнительно простой, а технология их нанесения - допускать
возможность механизации;
•- материалы, входящие в состав покрытия, должны быть недефицитными, а само покрытие - недорогим,
долговечным.
•покрытие устойчиво к УФ и тепловому старению.
Изоляционные покрытия должны выполнять свои функции в широком интервале температур строительства и
эксплуатации трубопроводов, обеспечивая их защиту от коррозии на максимально возможный срок их
эксплуатации.
История применения защитных покрытий трубопроводов насчитывает более 110 лет, однако до сих пор не все
вопросы в этой области благополучно решены. С одной стороны, постоянно повышается качество защитных
покрытий трубопроводов, практически каждые 10 лет появляются новые изоляционные материалы, новые
технологии и оборудование для нанесения покрытий на трубы 2
в заводских и трассовых условиях. С другой стороны, становятся все более жесткими условия строительства
и эксплуатации трубопроводов (освоение морских месторождений нефти и газа, глубоководная прокладка,
строительство участков трубопроводов методами "наклонно-направленного бурения",
"микротоннелирования", эксплуатация трубопроводов при температурах до 100 °С и выше, и др.).
При выборе типа и конструкции изоляционного покрытия исходят из следующих рекомендаций. Независимо
от величины удельного электросопротивления грунтов усиленный тип изоляции применяется при прокладке
трубопроводов:
•- южнее 50-й параллели северной широты;
•- в засоленных, заболоченных и поливных почвах любого района страны;
•- на переходах через железные и автомобильные дороги, включая примыкающие участки на
расстоянии по 20 м от насыпей;
•- на территориях нефтебаз, включая примыкающие к ним участки трубопроводов по 250 м;
•- на участках промышленных и бытовых стоков, свалок мусора и шлака;
•- на участках, где имеются блуждающие токи;
•- на трубопроводах, прокладываемых параллельно рекам, каналам, озерам.
Рассмотрим основные типы современных антикоррозионных покрытий трубопроводов заводского и

трассового нанесения, их преимущества, недостатки, область применения.
3
Антикоррозионные покрытия трубопроводов трассового нанесения
Для изоляции трубопроводов в трассовых условиях в настоящее время наиболее широко применяют три типа
защитных покрытий:
а) битумно-мастичные покрытия;
б) полимерные ленточные покрытия;
в) комбинированные мастично-ленточные покрытия (покрытия типа"Пластобит").
Битумно-мастичные покрытия
На протяжении многих десятилетий битумно-мастичное покрытие( БМП) являлось основным типом наружного
защитного покрытия отечественных трубопроводов. К преимуществам БМП следует отнести их дешевизну,
большой опыт применения, достаточно простую технологию нанесения в заводских и трассовых условиях.
БМП проницаемы для токов электрозащиты, хорошо работают совместно со средствами электрохимической
защиты. В соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164-98 "Трубопроводы стальные магистральные. Общие
требования к защите от коррозии" конструкция БМП состоит из слоя битумной или битумно-полимерной
грунтовки (раствор битума в бензине), двух или трех слоев битумной мастики, между которыми находится
армирующий материал (стеклохолст или стеклосетка) и наружного слоя из защитной обертки. В качестве
защитной обертки ранее использовались оберточные материалы на битумно-каучуковой основе типа
"бризол", "гидроизол" и др. или крафт-бумага. В настоящее время применяют преимущественно полимерные
защитные покрытия толщиной не менее 0,5 мм, грунтовку битумную или битумно-полимерную, слой мастики
битумной или битумно-полимерной, слой армирующего материала (стеклохолст или стеклосетка), второй
слой изоляционной мастики, второй слой армирующего материала, наружный слой защитной полимерной
обертки. Общая толщина БМП усиленного типа составляет не менее 6,0 мм, а для покрытия трассового
нанесения нормального типа - не менее 4,0 мм.
4
В качестве изоляционных мастик для нанесения БМП применяются: битумно-резиновые мастики,
битумно-полимерные мастики (с добавками полиэтилена, атактического полипропилена), битумные мастики
с добавками термоэластопластов, мастики на основе асфальтосмолистых соединений типа "Асмол". В
последние годы появился целый ряд битумных мастик нового поколения, обладающих повышенными
показателями свойств.
Основными недостатками БМП являются: узкий температурный диапазон применения (от -10 до 40°С),
недостаточно высокая ударная прочность и стойкость к продавливанию, повышенная влагонасыщаемость и
низкая биостойкость покрытий. Срок службы битумных покрытий ограничен и, как правило, не превышает
10-15 лет. Рекомендуемая область применения БМП - защита от коррозии трубопроводов малых и средних
диаметров, работающих при нормальных температурах эксплуатации. В соответствии с требованиями
ГОСТа Р 51164-98 применение битумных покрытий ограничивается диаметрами трубопроводов не более
820 мм и температурой эксплуатации не выше 40 °С.
Полимерные ленточные покрытия
Полимерные ленточные покрытия (ПЛП) за рубежом стали применяться в начале 60-х гг. прошлого века.
В нашей стране пик применения ПЛП пришелся на 70-80 гг., на период строительства целой сети
протяженных магистральных газопроводов. К настоящему времени на долю ПЛП на газопроводах
приходится до 60-65% от их общей протяженности.
Конструкция ПЛП трассового нанесения в соответствии с ГОСТ Р 51164-98 состоит из слоя адгезионной
грунтовки, 1 слоя полимерной изоляционной ленты толщиной не менее 0,6 мм и 1 слоя защитной
полимерной обертки толщиной не менее 0,6 мм. Общая толщина покрытия - не менее 1,2 мм.
5
При заводской изоляции труб количество слоев изоляционной ленты и обертки увеличивается. При этом
общая толщина покрытия должна составлять: не менее 1,2 мм - для труб диаметром до 273 мм, не менее 1,8
мм - для труб диаметром до 530 мм и не менее 2,4 мм - для труб диаметром до 820 мм включительно.
Начиная с 1 июля 1999 г., после введения в действие ГОСТа Р 51164-98, применение липких полимерных
лент при трассовой изоляции газопроводов ограничено диаметрами труб не выше 820 мм и температурой
эксплуатации не выше 40°С. Для нефте- и нефтепродуктопроводов допускается применять ленточные
покрытия трассового нанесения при изоляции труб диаметром до 1420 мм, но при этом общая толщина
покрытия должна составлять не менее 1,8 мм (наносятся 2 слоя полимерной ленты и 1 слой защитной
обертки).
В системе ПЛП функции изоляционной ленты и защитной обертки различные. Изоляционная лента
обеспечивает адгезию покрытия к стали (не менее 2 кг/см ширины), стойкость к катодному отслаиванию,
выполняет функции защитного барьера, препятствующего проникновению к поверхности труб воды,
почвенного электролита, кислорода, т.е. коррозионноактивных агентов. Защитная обертка служит в основном
для повышения механической, ударной прочности покрытия. Она предохраняет ленточное покрытие от
повреждений при укладке трубопровода в траншею и засыпке его грунтом, а также при усадке грунта и
технологических подвижках трубопровода.
Полимерные ленты, защитные обертки поставляются комплектно с адгезионной грунтовкой (праймером)
заводского изготовления.
6
Для наружной изоляции трубопроводов в настоящее время применяются в основном изоляционные
материалы производства ОАО "Трубоизоляция", (г. Новокуйбышевск, Самарской область): адгезионные
грунтовки типа "П-001", "НК-50", полимерные ленты типа "НК ПЭЛ-45", "НКПЭЛ-63", "Полилен", "ЛДП", защитная
обертка "Полилен О". Основными зарубежными поставщиками изоляционных материалов для нанесения
полимерного ленточного покрытия являются фирмы: "Polyken Pipeline Coating Systems" (США), "Altene"
(Италия), "Nitto Denko Corporation", "Furukawa Electric" (Япония).
К преимуществам ленточных покрытий следует отнести: высокую технологичность их нанесения на трубы в
заводских и трассовых условиях, хорошие диэлектрические характеристики, низкую
влагокислородопроницаемость и достаточно широкий температурный диапазон применения.
Основными недостатками полимерных ленточных покрытий являются: низкая устойчивость к сдвигу под
воздействием осадки грунта, недостаточно высокая ударная прочность покрытий, экранировка ЭХЗ, низкая
биостойкость адгезионного подслоя покрытия.
Опыт эксплуатации отечественных газонефтепроводов показал, что срок службы полимерных ленточных
покрытий на трубопроводах диаметром 1020 мм и выше составляет от 7 до 15 лет, что в 2-4 раза меньше
нормативного срока амортизации магистральных трубопроводов (не менее 33 лет). В настоящее время в ОАО
"Газпром" проводятся масштабные работы по ремонту и переизоляции трубопроводов с наружными
полимерными ленточными покрытиями после 20-30 лет их эксплуатации.
7
Комбинированное мастично-ленточное покрытие
У нефтяников России и РК большой популярностью пользуется комбинированное мастично-ленточное
покрытие (КМЛП) типа "Пластобит". Конструктивно покрытие состоит из слоя адгезионного праймера, слоя
изоляционной мастики на основе битума или асфальтосмолистых соединений, слоя изоляционной полимерной
ленты толщиной не менее 0,4 мм и слоя полимерной защитной обертки толщиной не менее 0,5 мм. Общая
толщина КМЛП составляет не менее 4,0 мм.
При нанесении изоляционной битумной мастики в зимнее время ее, как правило, пластифицируют, вводят
добавки специальных масел, которые предотвращают охрупчивание мастики при отрицательных температурах
окружающей среды. Битумная мастика, наносимая по праймеру, обеспечивает адгезию покрытия к стали, и
является основным изоляционным слоем покрытия. Полимерная лента и защитная обертка повышают
механические характеристики и ударную прочность покрытия, обеспечивают равномерное распределение
изоляционного мастичного слоя по периметру и длине трубопровода.
Практическое применение КМЛП типа "Пластобит" подтвердило их достаточно высокие защитные и
эксплуатационные характеристики. Данный тип покрытия в настоящее время наиболее часто применяют при
проведении работ по ремонту и переизоляции действующих нефтепроводов, имеющих битумные покрытия.
При этом в конструкции БЛП применяют преимущественно полиэтиленовые термоусаживающиеся ленты,
обладающие повышенной теплостойкостью и высокими механическими характеристиками, а в качестве
изоляционных мастик используют специальные модифицированные битумные мастики нового поколения.
8
Основные недостатки КМЛП те же, что и у БМП - недостаточно широкий температурный диапазон
применения (от минус 10 до плюс 40°С) и недостаточно высокие физико-механические показатели свойств
(ударная прочность, стойкость к продавливанию и др.).
Технология нанесения покрытий в трассовых условиях
Нанесение защитных БМП и ПЛП в трассовых условиях осуществляется после сварки труб и контроля
сварных стыков. Для нанесения покрытий используются передвижные механизированные колонны,
включающие: трубоукладчики и навесное технологическое оборудование (очистные и изоляционные машины,
комбайны и т.д.), перемещающееся по сваренному в "нитку" трубопроводу и выполняющее операции по
щеточной очистке, праймированию поверхности труб, нанесению на них защитного покрытия. При выполнении
работ в зимнее время в состав оборудования дополнительно вводится передвижная печь для нагрева и сушки
труб.
При нанесении битумных покрытий в составе механизированных колонн используются также битумно-
плавильные котлы и специальные изоляционные машины. До нанесения покрытий производится очистка труб
от грязи, ржавчины, рыхлой окалины. Для очистки поверхности труб применяются скребки, механические
щетки и иглофрезы. Праймирование труб осуществляется посредством полива на поверхность труб
дозированного количества адгезионного праймера с последующим его растиранием брезентовым полотенцем.
На праймированные трубы с использованием изоляционной машины наносится слой
9
горячей битумной мастики, после чего осуществляется нанесение на трубы армирующего материала
(стеклохолст), второго слоя битумной мастики и слоя наружной защитной обертки. Ленточные покрытия
наносятся на поверхность трубопроводов посредством спиральной намотки на праймированные трубы
слоя изоляционной ленты и слоя защитной обертки, с заданным усилием натяжения и величиной
нахлеста.
Практический опыт показал, что, несмотря на достаточно высокую степень механизации изоляционных
работ в трассовых условиях, данный способ изоляции не обеспечивает качественного нанесения на
трубы защитных покрытий. Это обусловлено влиянием погодных условий, отсутствием средств и методов
пооперационного технологического контроля, а также недостаточно высокими механическими и
защитными свойствами битумных и ленточных покрытий.
Перенос процесса наружной изоляции труб из трассовых условий в заводские или базовые условия не
только позволил ускорить темпы строительства трубопроводов, но и в значительной степени повысить
качество и надежность их противокоррозионной защиты. При заводской изоляции труб на качество работ
не влияют погодные условия, проводится последовательный пооперационный технологический контроль.
Кроме того, при изоляции труб в заводских условиях появляется возможность использовать современные
изоляционные материалы и технологии их нанесения, которые невозможно реализовать при трассовой
изоляции трубопроводов.
10
Заводские покрытия труб
Выбор изоляционных материалов и оптимальных систем защитных покрытий определяется многими

факторами, но в целом очевидно, что наиболее высокими показателями обладают защитные покрытая
труб, соединительных деталей и запорной арматуры трубопроводов заводского нанесения. Только в
стационарных заводских или базовых условиях можно обеспечить высокое качество подготовки
поверхности труб (очистку, технологический нагрев до требуемой температуры) и нанесение защитных
покрытий с применением технологий, оборудования и материалов, которые невозможно использовать при
трассовом способе изоляции трубопроводов.
На сегодняшний день при строительстве магистральных нефтепроводов практически не применяются
полимерные ленточные и битумно-мастичные покрытия трассового нанесения. Данные типы защитных
покрытий используются лишь при проведении работ по ремонту и переизоляции нефтепроводов. Новое
строительство магистральных трубопроводов осуществляется с применением труб, фасонных
соединительных деталей и задвижек трубопроводов, имеющих заводские покрытия на основе
современных полимерных материалов. В трассовых условиях осуществляется только изоляция зоны
сварных стыков трубопроводов покрытиями на основе термоусаживающихся полимерных лент.
Конструктивно такое защитное покрытие, наносимое по жидкому двухкомпонентному эпоксидному
праймеру, аналогично заводскому полиэтиленовому покрытию и обладает достаточно высокими
защитными эксплуатационными свойствами.
11
Для наружной изоляции трубопроводов наиболее часто применяются следующие типы заводских
покрытий:
а) заводское эпоксидное покрытие;
б) заводское полиэтиленовое покрытие;
в) заводское полипропиленовое покрытие;
г) заводское комбинированное ленточно-полиэтиленовое покрытие.
Данные типы покрытий отвечают современным техническим требованиям и обеспечивают
долговременную, эффективную защиту трубопроводов от почвенной коррозии.
В разных странах отдается предпочтение различным типам заводских покрытий. В США, Англии,
Канаде наиболее популярны эпоксидные покрытия труб, в Европе, Японии и России предпочтение
отдается заводским покрытиям на основе экструдированного полиэтилена. Для изоляции морских
трубопроводов и "горячих" (80-110°С) участков трубопроводов применяются, как правило,
полипропиленовые покрытия. Комбинированные ленточно-полиэтиленовые покрытия используются в
основном для изоляции труб малых и средних диаметров с температурой эксплуатации до плюс 40°С.
Заводское полиэтиленовое покрытие
Впервые однослойные полиэтиленовые покрытия (ПЭП) труб на основе порошкового полиэтилена
стали применяться в конце 50-х - начале 60-х гг. прошлого века. Технология нанесения однослойного
ПЭП аналогична технологии нанесения покрытий из порошковых эпоксидных красок. Из-за низкой
водостойкости, адгезии и стойкости к катодному отслаиванию однослойные ПЭП
12
не получили достаточно широкого применения. Им на смену пришли двухслойные покрытия с
"мягким" адгезионным подслоем. В конструкции такого покрытия в качестве адгезионного слоя
применялись изоляционные битумно-каучуковые мастики ("мягкие" адгезивы) толщиной 150-300
мкм, наносимые по слою праймера, а в качестве наружного ударопрочного слоя использовался
экструдированный полиэтилен толщиной не менее 2,0-3,0 мм.
После того как фирмой "BASF" (Германия) был разработан сополимер этилена и эфира акриловой
кислоты ("Lucalen"), который впервые был опробован в конструкции заводского полиэтиленового
покрытия труб в качестве термоплавкого полимерного клеевого подслоя, в практику строительства
трубопроводов было внедрено двухслойное полиэтиленовое покрытие с "жестким" адгезионным
подслоем. Позднее был разработан еще целый ряд термоплавких клеевых композиций на основе
сополимеров этилена и винилацетата, этилена и акрилата. Двухслойные полиэтиленовые
покрытия получили очень широкое применение и на долгие годы стали основными заводскими
покрытиями труб.
13
Конструктивно двухслойное ПЭП состоит из адгезионного подслоя на основе термоплавкой
полимерной композиции толщиной 250-400 мкм и наружного полиэтиленового слоя толщиной от 1,6 мм
до 3,0 мм. В зависимости от диаметров труб общая толщина покрытия составляет не менее 2,0 (для
труб диаметром до 273 мм включительно) и не менее 3,0 мм (для труб диаметром 1020 мм и выше).
Для нанесения двухслойных полиэтиленовых покрытий применяются как отечественные, так и
импортные изоляционные материалы (термоплавкие композиции на основе сополимеров - для
нанесения адгезионного слоя и композиции термосветостабилизированного полиэтилена - для
нанесения наружного слоя). С целью повышения устойчивости двухслойных полиэтиленовых покрытий
к воздействию воды и стойкости к катодному отслаиванию при повышенных температурах проводится
обработка поверхности очищенных труб (пассивация) раствором хромата. При правильном подборе
изоляционных материалов двухслойное полиэтиленовое покрытие обладает достаточно высокими
показателями свойств и отвечает техническим требованиям, предъявляемым к заводским покрытиям
труб. Оно способно обеспечить защиту трубопроводов от коррозии на срок до 30 лет и выше.
14
Еще более эффективным наружным антикоррозионным покрытием является заводское трехслойное
полиэтиленовое покрытие труб, конструкция которого отличается от двухслойного полиэтиленового
покрытия наличием еще одного слоя - эпоксидного праймера. Эпоксидный слой обеспечивает
повышенную адгезию покрытия к стали, водостойкость адгезии и стойкость покрытия к катодному
отслаиванию. Полимерный адгезионный подслой является вторым, промежуточным слоем в
конструкции трехслойного покрытия. Его функции состоят в обеспечении сцепления (адгезии) между
полиэтиленовым наружным слоем и внутренним эпоксидным слоем. Наружная полиэтиленовая
оболочка имеет низкую влагокислородопроницаемость, выполняет функции "диффузионного барьера"
и обеспечивает покрытию высокую механическую и ударную прочность. Сочетание всех трех слоев
покрытия делает трехслойное полиэтиленовое покрытие одним из наиболее эффективных наружных
защитных покрытий трубопроводов.
Трехслойное ПЭП было разработано в Германии и внедрено в практику строительства трубопроводов
в начале 80-х гг. прошлого века, На сегодняшний день это покрытие является самым популярным и
широко применяемым типом заводского покрытия труб.
15
В России технология заводской трехслойной ПЭП труб впервые была внедрена в 1999 г. на ОАО
"Волжский трубный завод". В 2000 г. были введены в эксплуатацию производства по трехслойной
изоляции труб на ОАО "Челябинский трубопрокатный завод", ОАО "Выксунский металлургический
завод", ГУП "Московский опытно-экспериментальный трубозаготовительный комбинат". К
настоящему времени технология нанесения трехслойного полиэтиленового покрытия освоена также
на предприятиях ЗАО "НЕГАС" (г. Пенза), ООО "Предприятие Трубопласт" (г. Екатеринбург), КЗИТ
ООО "Завод изоляции труб" (г. Копейск Челябинской обл.), ООО "Усть-Лабинскгазстрой".
Трехслойное ПЭП отвечает самым современным техническим требованиям и способно обеспечить

эффективную защиту трубопроводов от коррозии на продолжительный период их эксплуатации (до
40-50 лет и более).
16
Для нанесения трехслойного ПЭП используют специально подобранные системы изоляционных
материалов: порошковые эпоксидные краски, адгезионные полимерные композиции, композиции
термосветостабилизированного полиэтилена низкой, высокой и средней плотности. В настоящее
время при нанесении трехслойных полиэтиленовых покрытий на российских предприятиях
применяются исключительно импортные изоляционные материалы: порошковые эпоксидные
краски поставки фирм "3M" (США), "BASF Coatings" (Германия), "BS Coatings" (Франция), "DuPont"
(Канада); композиции адгезива и полиэтилена поставки фирм "Borealis", "Basell Polyolefins"
(Германия), "Atofina" (Франция) и др.
В ЗАО "АНКОРТ" проводятся работы по подбору, комплексным испытаниям и внедрению

отечественных изоляционных материалов для трехслойных ПЭП труб.
17
Заводское полипропиленовое покрытие
В Европе заводские покрытия труб на основе экструдированного полипропилена занимают 7-
10 % от объема производства труб с заводским полиэтиленовым покрытием.
Полипропиленовое покрытие (ППП) обладает повышенной теплостойкостью, высокой
механической, ударной прочностью, стойкостью к продавливанию и абразивному износу.
Основная область применения ППП - противокоррозионная защита "горячих" (до 110-140°С)
участков трубопроводов, защита от коррозии морских, шельфовых трубопроводов, подводных
переходов, участков трубопроводов, строящихся методами "закрытой" прокладки (проколы под
дорогами, прокладка труб методом наклонно-направленного бурения и т.д.).
Конструкция заводского ППП аналогична конструкции заводского трехслойного ПЭП труб. Для
нанесения покрытия используются порошковые эпоксидные краски, термоплавкие полимерные
композиции и термосветостабилизированные композиции полипропилена. Из-за высокой ударной
прочности ППП его толщина может быть на 20-25 % меньше толщины полиэтиленового покрытия
труб (от 1,8 мм до 2,5 мм).
ППП имеют, как правило, белый цвет, что обусловлено использованием в качестве основного
светостабилизатора добавки двуокиси титана.
18
К недостаткам ППП следует отнести их пониженную морозостойкость. Стандартное ППП
рекомендуется применять при температурах строительства трубопроводов до -10°С, а температура
окружающей среды при хранении изолированных труб не должна быть ниже -20 °С. Специально
разработанное морозостойкое ППП может применяться при температурах строительства
трубопроводов до -30°С и температурах хранения изолированных труб до -40°С.
Для нанесения заводских полипропиленовых покрытий используются порошковые эпоксидные

краски поставки фирм "3M" (США), "BASF Coatings" (Германия), композиции адгезива и
полипропилена поставки фирм "Borealis", "Basell Polyolefins". Технология заводской изоляции труб с
двухслойным и трехслойным ППП освоена на ГУП "Московский опытно-экспериментальный
трубозаготовительный комбинат" и ОАО "Выксунский металлургический завод". В 2004 г.
запланировано внедрение технологии нанесения заводского ППП на оборудовании ОАО
"Челябинский трубопрокатный завод" и ОАО "Волжский трубный завод».
19
Заводское комбинированное ленточно-полиэтиленовое покрытие
Для противокоррозионной защиты трубопроводов малых и средних диаметров (до 530 мм) в
последние годы довольно широко и успешно используется комбинированное ленточно-полиэтиленовое
покрытие (КЛПЭП). КЛПЭП наносится на трубы в заводских или базовых условиях. Конструктивно
покрытие состоит из слоя адгезионной грунтовки (расход грунтовки - 80-100 г/м2), слоя дублированной
полиэтиленовой ленты (толщина 0,45-0,63 мм) и наружного слоя на основе экструдированного
полиэтилена (толщина от 1,5 мм до 2,5 мм). Общая толщина КЛПЭП составляет 2,2-3,0 мм.
В конструкции комбинированного покрытия полиэтиленовая лента, нанесенная по адгезионной
грунтовке, выполняет основные изоляционные функции, а наружный полиэтиленовый слой защищает
ленточное покрытие от механических повреждений при транспортировке, погрузке и разгрузке
изолированных труб, при проведении строительно-монтажных работ.
В качестве изоляционных материалов для нанесения комбинированного покрытия могут
использоваться адгезионные грунтовки и дублированные полиэтиленовые ленты поставки фирм
"Polyken Pipeline Coating Systems" (США), "Altene" (Италия), "Nitto Denko Corporation" (Япония) или
аналогичные отечественные материалы: грунтовки типа "НК-50", "П-001", изоляционные ленты "НК-ПЭЛ
45", "НК-ПЭЛ 63", "Полилен" производства ОАО "Трубоизоляция" (г. Новокуйбышевск Самарской обл.).
20
По показателям свойств КЛПЭП уступает заводским двухслойным и трехслойным ПЭП труб, но в то
же время в значительной степени превосходит БМП и ПЛП трубопроводов. Покрытие внесено в
российский стандарт ГОСТ Р 51164-98. В настоящее время КЛПЭП применяется преимущественно
для наружной изоляции труб нефтегазопромыслового сортамента, а также при строительстве
межпоселковых газопроводов низкого давления.
Технология нанесения защитных покрытий в заводских условиях
Нанесение наружных защитных покрытий на трубы в заводских условиях осуществляется с
использованием оборудования поточных механизированных линий. В состав поточных линий
изоляции труб входят: роликовые транспортные конвейеры, перекладчики труб, узлы очистки
(дробеметная или дробеструйная установки), печи технологического нагрева труб (индукционные или
газовые), оборудование для контроля качества покрытия и др. Состав оборудования поточных линий
изоляции труб зависит от типа заводского покрытия и диаметров изолируемых труб.
21
Фото 1 и 2. нанесение на трубы трехслойного
покрытия
22
Заводские покрытия фасонных деталей и задвижек трубопроводов
В связи с широким применением при строительстве газонефтепроводов стальных труб с заводскими

покрытиями появилась острая необходимость и в создании производств по заводской изоляции элементов
трубопроводов — гнутых отводов, соединительных деталей, запорной арматуры. В качестве заводских
покрытий фасонных соединительных деталей и задвижек МТ наибольшую популярность получили
полиуретановые и эпоксидно-полиуретановые защитные покрытия. Данные типы защитных покрытий,
наносимые на очищенную поверхность изолируемых изделий методом «горячего» безвоздушного
распыления двухкомпонентных (основа + отвердитель) изоляционных материалов, по толщине,
температурному диапазону применения, комплексу защитных и эксплуатационных свойств вполне
сопоставимы с заводскими полимерными покрытиями труб.
Впервые в системе ОАО «АК «Транснефть» полиуретановые защитные покрытия стали применяться в
2001-2002 гг. при строительстве Балтийской трубопроводной системы, когда для изоляции гнутых отводов
в трассовых условиях были использованы: полиуретановое покрытие "Сороn Hycote 165"
(Великобритания) и эпоксидно-полиуретановое покрытие "UP 1000 I Frucs 1000 А" (Япония). Оказалось,
что данные типы защитных покрытий, равно как и другие покрытия, полученные на основе
термореактивных жидких изоляционных материалов, способны отверждаться лишь при температурах
окружающей среды выше +5...10°С. Это в значительной мере ограничивает возможность изоляции
фасонных деталей в зимнее время. Кроме того, для нанесения полиуретановых покрытий требуется очень
качественная
23
Фото 6. Гнутые отводы с заводским
полиуретановым покрытием
подготовка поверхности изделий и их абразивная очистка до шероховатости поверхности порядка 80-100

мкм. Поэтому наиболее целесообразно производить наружную изоляцию элементов трубопроводов в
стационарных заводских условиях. Впервые технология заводской изоляции фасонных соединительных
деталей трубопроводов покрытием типа "Сороn Hycote 165" была внедрена в России на ОАО
«Трубодеталь» (Челябинск). За последние годы технология нанесения на задвижки и фасонные детали
трубопроводов полиуретановых и эпоксидно-полиуретановых покрытий была освоена на целом ряде
предприятий. По существу, в данном направлении наблюдается такой же бум, как и в области заводской
изоляции труб.
24
Как и в случае с заводской полиэтиленовой изоляцей труб, для изоляции фасонных деталей
трубопроводов должны использоваться материалы и покрытия, прошедшие испытания на соответствие
техническим требованиям и допущенные к применению. Требования к защитным антикоррозионным
покрытиям фитингов и задвижек, используемым для строительства магистральных нефтепроводов,
определяются общими техническими требованиями ОАО «АК «Транснефть» ОТТ-04.00-27.22.00-KTH-
006-1-03. Документом устанавливаются требования, предъявляемые к защитным покрытиям фитингов
и задвижек трубопроводов как для условий заводского, так и трассового нанесения.
Защитные покрытия сварных стыков трубопроводов

Переход на заводскую изоляцию труб и элементов трубопроводов высокоэффективными
полиэтиленовыми и полиуретановыми покрытиями в значительной степени повысил качество
противокоррозионной защиты трубопроводов. Вместе с тем еще не до конца решены вопросы по
противокоррозионной защите сварных стыков труб. Их изоляция производится исключительно в
трассовых условиях после завершения сварочных работ и выполнения операций по контролю качества
сварки. В сложных климатических условиях при круглогодичном строительстве трубопроводов трудно
обеспечить хорошее качество очистки зоны сварных стыков трубопроводов и нанесение на них
защитного покрытия, близкого по конструкции и показателям свойств к заводскому полиэтиленовому
покрытию труб. Еще не так давно для изоляции сварных стыков применялись в основном битумно-
мастичные покрытия и покрытия на основе липких полимерных лент. Данные типы покрытий по своим
характеристикам и температурному диапазону применения значительно уступали полиэтиленовым
покрытиям труб и имели недостаточно высокую адгезию в местах нахлеста на заводское покрытие.
25
Ситуация значительно улучшилась с началом применения для этой цели защитных покрытий на
основе термоусаживающихся полимерных лент (ТПЛ). Конструктивно покрытие на основе ТПЛ состоит
из адгезионного подслоя, полученного с использованием термоплавкой полимерной композиции, и
наружного защитного слоя на основе сшитой и ориентированной в продольном направлении
полиэтиленовой пленки. Такая конструкция покрытия аналогична конструкции двухслойного
полиэтиленового покрытая труб. Если же перед нанесением термоусаживающихся лент производить
праймирование зоны сварного стыка труб жидким двухкомпонентным эпоксидным праймером, то
конструкция защитного покрытия будет полностью соответствовать конструкции заводского
трехслойного полиэтиленового покрытия труб (эпоксидный праймер, адгезив, полиэтилен). Технология
очистки зоны сварных стыков и нанесения на них ТПЛ хорошо отработана и применяется при
строительстве трубопроводов самого различного назначения. Долгое время для этой цели
применялись исключительно импортные материалы поставки фирм Raychem (США), Canusa (Канада),
UBE, Furukawa (Япония). Теперь же для изоляции сварных стыков трубопроводов предлагается целая
серия российских ТПЛ: «ТИАЛ», «ТЕРМА», «ДОНРАД», по качеству ничем не уступающих импортным
аналогам. Нанесение на сварные стыки трубопроводов покрытий из термоусаживающихся манжет
производится на законченные сваркой участки трубопроводов специализированными бригадами,
оснащенными необходимым оборудованием. Для подготовки поверхности зоны сварного стыка перед
нанесением покрытия используется метод абразивной очистки с применением в качестве абразивов
купрошлака или сухого просеянного песка. Оценка качества термоусаживающихся лент и защитных
покрытий на их основе осуществляется по требованиям ОАО «АК «Транснефть» ОТТ-04.00-45.21 .З0-
КТН-002-1-03
26
27

Лекция 11. Ингибирование как способ защиты от коррозии. Ингибиторы коррозии.
Как известно выбор ингибиторов для конкретных коррозионных условий весьма сложная задача,
которая включает проведение лабораторных исследований и ОПИ.
В лабораторных условиях проводятся следующие работы:
• определяется марка ингибитора,
• подбирается способ ввода ингибитора в скважины (трубопроводы),
• уточняется оптимальная концентрация его, обеспечивающая максимальный защитный эффект, |
• определяется стоимость ингибирования.
ОПИ конкретного ингибитора в скважине должны продолжаться не менее трех - четырех месяцев,
причем для каждого месторождения (возможно и для группы скважин внутри этого месторождения)
должны быть подобраны самостоятельные режимы ингибирования.
Согласно стандарту ISO ингибиторами коррозии (ИК) называют химические соединения, которые, присутствуя в
коррозионной системе в достаточной концентрации, уменьшают скорость коррозии без значительного
изменения концентрации любого коррозионного реагента. Ингибиторами коррозии могут быть и композиции
химических соединений. Содержание ингибиторов в коррозионной среде должно быть небольшим.
Эффективность ингибиторов коррозии оценивается степенью защиты Z (в %) и коэффициентом торможения Υ
(ингибиторный эффект) и определяется по формулам:
где К1 и K2 [г/(м2•ч)] — скорость растворения металла в среде без ингибитора и с ингибитором соответственно; i1 и
i2 [А/см2] — плотность тока коррозии металла в среде без ингибитора и с ингибитором коррозии соответственно.
При полной защите коэффициент Z равен 100 %. Коэффициент торможения y показывает во сколько раз
уменьшается скорость коррозии в результате действия ингибитора:
Z и Υ связаны между собой:
Ингибиторы коррозии подразделяются:

•по механизму своего действия — на катодные, анодные и смешанные;
• по химической природе — на неорганические, органические и летучие;
• по сфере своего влияния — в кислой, щелочной и нейтральной среде.
Действие ингибиторов коррозии обусловлено изменением состояния поверхности металла
вследствие адсорбции ингибитора или образования с катионами металла труднорастворимых
соединений. Защитные слои, создаваемые ингибиторами коррозии, всегда тоньше наносимых
покрытий. Ингибиторы коррозии могут действовать двумя путями: уменьшать площадь активной
поверхности или изменять энергию активации коррозионного процесса.
Катодные и анодные ингибиторы замедляют соответствующие электродные реакции, смешенные
ингибиторы изменяют скорость обеих реакций. Адсорбция и формирование на металле защитных
слоев обусловлены зарядом частиц ингибитора и способностью образовывать с поверхностью
химические связи.
Катодные ингибиторы коррозии замедляют катодные реакции или активное растворение металла.
Для предотвращения локальной коррозии более эффективны анионные ингибиторы. Часто для
лучшей защиты металлов от коррозии используют композиции ингибиторов с различными
добавками. При этом может наблюдаться:
• аддитивное действие, когда ингибирующий эффект отдельных составляющих смеси суммируется;
• антагонизм, когда присутствие одного из компонентов ослабляет ингибирующее действие другого
компонента; ;
• синергизм, когда компоненты композиции усиливают ингибирующее действие друг друга.
-
Неорганические ингибиторы коррозии. Способностью замедлять коррозию металлов в агрессивных средах
обладают многие неорганические вещества. Ингибирующее действие этих соединений обуславливается
присутствием в них катионов (Са2+, Zn2+, Ni2+, As3+, Bi3+, Sb3+) или анионов (CrO2-4, Cr202-7, NO-2, SiO2-3, PO3-4).
Экранирующие катодные ингибиторы коррозии — это соединения, которые образуют на микрокатодах
нерастворимые соединения, отлагающиеся в виде изолирующего защитного слоя. Для железа в водной среде
такими соединениями могут быть ZnSO4, ZnCl2, а чаще Са(НС03)2.
Бикарбонат кальция Са(НС03)2 — самый дешевый катодный экранирующий ингибитор, применяемый для защиты
от коррозии стали в системах водоснабжения. Бикарбонат кальция в щелочной среде образует нерастворимые
соединения СаСОз, осаждающиеся на поверхности, изолируя ее от электролита.
Анодные неорганические ингибиторы коррозии
образуют на поверхности металла тонкие (~ 0,01 мкм) пленки, которые тормозят переход металла в раствор. К
группе анодных замедлителей коррозии относятся химические соединения — пленкообразователи и окислители,
часто называемые пассиваторами. Катодно-анодные неорганические ингибиторы, например: KJ, КВr в растворах
кислот, тормозят в равной степени анодный и катодный процессы за счет образования на поверхности металла
хемосорбционного слоя.
;
-
Пленкообразующие ингибиторы защищают металл, создавая на его поверхности фазовые или адсорбционные
пленки. В их число входят NaOH, Na2C03 и фосфаты. Наибольшее распространение получили фосфаты, которые
широко используют для защиты железа и стали в системе хозяйственных и коммунальных стоков. В присутствии
фосфатов на поверхности железа образуется защитная пленка. Она состоит из гидроксида железа, уплотненного
фосфатом железа. Для большего защитного эффекта фосфаты часто используются в смеси с полифосфатами.
Пассиваторы тормозят анодную реакцию растворения металла благодаря образованию на его поверхности
оксидов. Эта реакция может протекать только на металлах, склонных к пассивации. Пассиваторы являются
хорошими, но опасными ингибиторами. При неверно выбранной концентрации, в присутствие ионов Сl- или при
несоответствующей кислотности среды, они могут ускорить коррозию металла, и в частности вызвать очень
опасную точечную коррозию.
Хроматы и бихроматы натрия и калия используются как ингибиторы коррозии железа, оцинкованной стали, меди,
латуни и алюминия в промышленных водных системах.
Оксидная пленка состоит из 25 % Cr203 и 75 % Fe203 .
;
-
Нитриты применяются в качестве ингибиторов коррозии многих металлов (кроме цинка и меди) при рН более 5.
Они дешевы и эффективны в случае присутствия ржавчины. Защитное действие нитритов состоит в образовании
поверхностной оксидной пленки.
Силикаты относятся к ингибиторам коррозии смешанного действия, уменьшая скорости как катодной, так и
анодной реакций. Действие силикатов состоит в нейтрализации растворенного в воде углекислого газа и в
образовании защитной пленки на поверхности металла.
Пленка не имеет постоянного состава. По структуре она напоминает гель кремневой кислоты, в которой
адсорбируются соединения железа и соли жесткости. Ее толщина обычно равна около 0,002 мм.
Полифосфаты — растворимые в воде соединения метафосфатов общей формулы (МеР03)n. Защитное действие
полифосфатов состоит в образовании непроницаемой защитной пленки на поверхности металла. В водных
растворах происходит медленный гидролиз полифосфатов, в результате образуются ортофосфаты В присутствии
Са2+ и Fe3+ на поверхности образуется непроницаемая защитная пленка.
Наибольшее распространение в промышленности получил гексаметафосфат натрия. Фосфаты и полифосфаты
находят применение в качестве замедлителей коррозии стали в воде и холодильных рассолах. Большой эффект
достигается при совместном использовании фосфатов и хроматов.
;
-
Органические ингибиторы коррозии. Многие органические соединения способны замедлить коррозию металла.
Органические соединения — это ингибиторы смешанного действия, т.е. они воздействуют на скорость как
катодной, так и анодной реакций.
Органические ингибиторы коррозии адсорбируются только на поверхности металла. Продукты коррозии их не
адсорбируют. Поэтому эти ингибиторы применяют при кислотном травлении металлов для очистки последних от
ржавчины, окалины, накипи. Органическими ингибиторами коррозии чаще всего бывают алифатические и
ароматические соединения, имеющие в своем составе атомы азота, серы и кислорода.
Амины применяют как ингибиторы коррозии железа в кислотах и водных средах.
Тиолы (меркаптаны), а также органические сульфиды и дисульфиды проявляют более сильное ингибирующее
действие по сравнению с аминами. Основные представители этого класса — тиомочевина, бензотриазол,
алифатические меркаптаны, дибензилсульфоксид.
Органические кислоты и их соли применяют как ингибиторы коррозии железа в кислотах, маслах и электролитах, а
также как ингибиторы процесса наводороживания. Наличие в органических кислотах амино- и гидроксильных
групп улучшает из защитные свойства.
;
-
В спиртовых растворах, особенно многоосновных (этиленгликоль, пропиленгликоль), применяемых в
системах охлаждения эффективным ингибитором коррозии является КПГ-ПК. Необычайно
широко применение ингибиторов в промышленности. В щелочных средах ингибиторы используются
при обработке амфотерных металлов, защите выпарного оборудования, в моющих составах, для
уменьшения саморазряда щелочных источников тока. В последние годы появились новые смесевые
ингибиторы коррозии для защиты стальной арматуры в железобетоне. Эти соединения —
лигносульфонаты, таннины, аминоспирты — способны образовывать с катионами железа
труднорастворимые комплексы. Среди них особое внимание заслуживают таннины, благодаря их
положительному влиянию на бетон и способности взаимодействовать с прокорродировавшей сталью.
Новый класс ингибиторов — это мигрирующие ингибиторы коррозии. Они обладают способностью
диффундировать через слой бетона и адсорбироваться на поверхности стальной арматуры, замедляя
ее коррозию.
Из ингибиторов для нейтральных сред следует выделить группу ингибиторов коррозии для систем
охлаждения и водоснабжения. Видное место здесь занимают полифосфаты, поликарбоксильные
аминокислоты, так называемые комплексоны — ЭДТА, НТА и др.; и их фосфорсодержащие аналоги—
ОЭДФ, НТФ, ФБТК. Комплексоны защищают металлы только в жестких водах, где они образуют
соединения с катионами Са2+
; и Mg2+.
-
В водооборотных системах хорошие результаты получены с ингибиторами СП-В. Они надежно защищают системы,
состоящие из различных конструкционных материалов (Fe, Сu, Аl, и их сплавы).
Летучие ингибиторы являются современным средством защиты от атмосферной коррозии металлических
полуфабрикатов и готовых изделий на время их хранения и транспортировки. Принцип действия летучих ингибиторов
коррозии заключается в образовании паров, которые диффундируют через слой воздуха к поверхности металла, и
защищают ее. Летучие ингибиторы коррозии (ЛИК) раньше использовались преимущественно для защиты от
коррозии военной техники и энергетического оборудования. В последние годы к известным летучим ингибиторам
НДА, КЦА, Г-2, ИФХАН-100, ВНХЛ-49 добавился ряд новых — ХНТ, СП-В, КПГ-ПК. Установлена способность лучших ЛИК
защищать металл от коррозии длительное время (более 3-х месяцев) даже после удаления их из упаковочного
пространства — эффект последействия.
Методы ингибирования: ;
• постоянное дозирование ингибитора с помощью дозирующей установки типа УДЭ (УДПХ, БДР и т.д.);
• периодическое дозирование;
• депонирование ингибитора-
в пласте;
• добавление ингибитора к жидкости глушения;
• дозирование ингибитора в отдельную нагнетательную скважину;
• дозирование ингибитора в группу нагнетательных скважин.
Выбор ингибитора и его оптимальной дозировки производится на основании результатов экспериментальных работ по
исследованию эффективности ингибиторов различного состава.
Постоянное дозирование ингибитора индивидуальной дозирующей установкой

Метод заключается в подаче ингибитора в затрубное пространство скважины или в трубопровод в постоянном режиме с
помощью стандартной дозирующей установки.
-
Технология периодического дозирования в затрубное пространство скважины
Технология заключается в серии одноразовых закачек пачек ингибитора в затрубное пространство скважины
с частотой в зависимости от производительности скважины.
Обработке подвергаются скважины с низкой производительностью, где отсутствуют условия немедленного
выноса всего объема ингибитора насосом.
-
Технология задавливания ингибитора в пласт
Технология заключается в задавливании пачки ингибитора в призабойную зону пласта,

где он адсорбируется и удерживается на поверхности породы. В процессе фильтрации жидкости через
ПЗП протекает постепенный процесс десорбции, ингибитор высвобождается и с пластовой жидкостью
поступает в скважину, обеспечивая условия предупреждения отложения солей.
Для подготовки поверхности породы и удаления уже образовавшихся отложений рекомендуется
совмещать задавливание в пласт с небольшой по объему кислотной обработкой скважины. Этот прием,
одновременно, позволяет увеличить проницаемость ПЗП и облегчает процесс доставки ингибитора в
пласт.

ПКЗО лекции

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ПКЗО лекции

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ФАКУЛЬТЕТ ЭНЕРГЕТИКИ И НЕФТЕГАЗОВОЙ ИНДУСТРИИ

Противокоррозионная защита нефтегазового оборудования

Подготовил: ассоц. профессор

Срок № лаб. работы Название работы

Лабораторные работы: 7 работ в семестр .

Выполнение курсового проекта: в течение всего семестра

Критерии оценки знаний, %

Рисунок 2 Основные виды коррозионнных разрушений

Противокоррозионная защита нефтегазового оборудования

Подготовил: ассоц. профессор

nМе + z/2O2 nMe+ MenOz ,

где n — число атомов металла, участвующих в реакции; z — валентность металла.

где A и pм — атомный вес и плотность металла.

Металл Окисел Vок/Vм Характеристики защитного

Калий K 2O 0,45 Быстро окисляющиеся

образуются рыхлые окисные пленки со слабыми защитными свойствами.

образуются достаточно сплошные окисные пленки, тормозящие дальнейшее окисление металла.

Электрохимическая коррозия представляет собой самопроизвольное разрушение металлов в результате

где R – универсальная газовая постоянная; Т – температура; F – число Фарадея. С – концентрация

Влияние неоднородности условий на поверхность металла.

Противокоррозионная защита нефтегазового оборудования

Подготовил: ассоц. профессор

Электрический ток, протекающий через металлическое сооружение, смонтированное в грунте

Участок рельсового пути, на котором находятся электровоз, имеет положительный потенциал по

Выделяющийся кислород расходуется на протекание катодной деполяризации. Сероводород снижает

Образовавшаяся кислота интенсивно разрушает металлические подземные сооружения.

Рекомендуемая литература: Осн. 1 [40-43; 49-51], 2 [25-27; 49-52]

Как видно из графика, удельное электрическое сопротивление

Рисунок 7 Зависимость удельного электрического сопротивления

В зависимости от природы возникающей на металлической поверхности разности потенциалов все

Рисунок 8. График удельного

Рекомендуемая литература: Осн. 1 [42-44], 2 [43-44]

Противокоррозионная защита нефтегазового оборудования

Подготовил: ассоц. профессор

где k - коэффициент, зависящий от расстояния между электродами, м.

В измеренное удельное электрическое сопротивление должна быть внесена поправка, учитывающая

Месяцы Европейская часть и Сибирь Южные районы

Рисунок 10 Схема лабораторной установки для определения коррозионной активности почвы по

Коррозионная активность грунтов по отношению

Измеритель сопротивления заземления М-416

Полевой электроразведочный потенциометр ЭП-1М предназначен для

Для измерения потенциалов подземных сооружений относительно земли применяют различные

Рисунок 6 - Медно-сульфатный электрод

Рисунок 11 Принципиальная схема катодной защиты

Под воздействием приложенного электрического поля источника начинается движение полусвободных

Рисунок 13 Схема растекания тока на одиночном

Противокоррозионная защита нефтегазового оборудования

Подготовил: ассоц. профессор

В комплекс предприятий нефтяной и газовой промышленности включается большое число

Рекомендуемая литература: Осн. 5 [3-5], 3[7-8]

Эти реакции не являются в данном

Рисунок 14 Влияние концентрации С02 на скорость Рисунок 15 Зависимость скорости углекислотной

Рисунок 16 Зависимость скорости коррозии стали марки Д от

Как видно из графика, повышение парциального давления

Рекомендуемая литература: Осн. 5 [9-12]

Противокоррозионная защита нефтегазового оборудования

Подготовил: ассоц. профессор

Существует определенная закономерность развития

Скорость Срок Скорость Срок Скорость Срок Скорость

Основные направления, по которым может быть осуществлена защита внутренней поверхности

Марка стали Содержание элементов, %

Высокой коррозионной стойкостью против углекислотной коррозии обладают алюминиевые

Рисунок 21 Труба, разрушенная под действием сульфидного

Рекомендуемая литература: Осн. 5 [32-37]