Apuntes de Tecnologa de Mecanismos

1. METROLOGA

2. ROZAMIENTO

3. ELEMENTOS DE MQUINAS

4. ENGRANAJES

5. MQUINAS HERRAMIENTAS

6. TRANSMISIN DEL MOVIMIENTO

7. MECANISMOS

8. VOLANTES Y REGULADORES

9. LUBRICACIN Y COJINETES

10. RECIPIENTES Y TUBOS

TECNOLOGA MECNICA
2
METROLOGA
La metrologa est conformada por una serie de operaciones de mediciones destinadas
a obtener las dimensiones y realizar el trazado para la elaboracin de piezas o elementos
empleando el trabajo manual o mecnico y efectuar la verificacin y control de sus medidas
segn exigencias del proyecto.
Para ello se utiliza una serie de instrumentos o herramientas de medicin y una metodologa
adecuada a las necesidades.
Medicin: consiste en obtener la cantidad de veces que una cierta magnitud unidad se encuentra
contenida entre lmites fijados. Estos lmites no siempre son visibles o perfectamente
determinados, como ser en el caso de medicin de dimetros, profundidades, espesores, etc. en
los cuales se deben tomar distancia entre dos planos paralelos o entre superficies cilndricas o
esfricas.
Exactitud de las medidas obtenidas: las medidas obtenidas nunca son exactas, es decir, no se
obtienen los valores reales, ya que la medida obtenida depender de la apreciacin del
instrumento o herramienta empleada (menor divisin del instrumento: m, dm, cm, mm, , etc.),
de su precisin (desgaste, divisiones inexactas o irregulares), de las condiciones ambientales
(influencia de la temperatura, etc.) y de la habilidad del operador que la efecta (error de
paralaje).
La menor divisin del instrumento empleado dar el grado de apreciacin de la medicin
efectuada cuando se mide directamente. Por ejemplo, con una cinta graduada con divisiones de
1 milmetro se obtendrn lecturas directas milimtricas.
La precisin de la medida obtenida depender tanto de la calidad del instrumento, de la menor
divisin del mismo, como de la habilidad del operador. Este ltimo podr apreciar a ojo si el
tamao de la menor divisin lo permitiera, cual es la medida ms aproximada a la real. Por
ejemplo, en el caso de que la menor divisin fuera el milmetro, podr apreciar con las dcimas
de milmetros (Fig.1.1).

Error de medicin (e): cuando se mide se introducen errores en la
medicin, siendo este error (e) igual a la diferencia entre el
verdadero valor (m) y la medida realizada (m
i
) :
e = m m
i
(1.1)

Existen dos tipos de errores, errores sistemticos y errores accidentales. Los errores
sistemticos son causados por defecto del instrumento, del mtodo empleado o por fallas del
observador. Son difciles de detectar, y por ms mediciones que se hagan siempre estarn todas
ellas afectadas del mismo error. Son difciles de eliminar. Los errores accidentales son
producidos por causas fortuitas y accidentales. Varan al azar, pudiendo producirse en un
sentido o en otro (en ms o en menos) y no tienen siempre el mismo valor absoluto. Son muy
frecuentes y se presentan por ejemplo debido a la coincidencia entre ndice y escala, a descuidos
por parte del observador, etc. Por producirse al azar es posible disminuirlos, segn la teora de
errores de Gauss, mediante la aplicacin de la teora de las probabilidades. Para ello se hacen n
mediciones, m
1
, m
2
, m
3
, ...m
n
resultando el valor ms probable:

n
m
m
i
=
(1.2)
siendo: x
i
=
m
- m
i
(1.3)

donde es x
i
el error cometido de la medicin efectuada respecto del valor ms probable, que es
igual en ambas direcciones, es decir +x
i
o -x
i
. Por lo tanto, por ser los errores cometidos en
1
TECNOLOGA MECNICA
3
ambas direcciones de igual valor absoluto pero de signos diferentes, se anularan mutuamente,
resultando:

0
1
=

=
n
x
i
x
(1.4)

Para evitar esta situacin se toma la sumatoria de los cuadrados de los x
i
, se los divide por el
nmero de mediciones n y se le extrae la raz cuadrada, obtenindose el error medio cuadrtico:

n
x
m
i
c

= A
2
(1.5)

Gauss da una funcin m(x) llamada funcin error de Gauss que da la probabilidad de obtener un
cierto error x
i
dentro de un cierto intervalo cuando se hace un nmero grande de medidas
independientes; la grfica de esta funcin (Fig.1.2), es la llamada campana de Gauss.
La probabilidad de cometer errores pequeos es grande en tanto que la de cometer errores
grandes es pequea.
Si la verdadera medida es m, el error verdadero de la media estar dado por la expresin:

Am = m -
m
(1.6)

El cual, en funcin del error medio cuadrtico se puede demostrar que es:

( ) 1 1
2
2

A
= A

n n
x
n
m
m
i
c
(1.7)

Por lo tanto, para obtener la magnitud m, luego de efectuar n mediciones, de la (1.6) se obtiene,
teniendo en cuenta el doble signo de la raz cuadrada:

m =
m
Am (1.8)

O sea:
m
- Am s m s
m
+ Am
(1.9)

Es decir que el valor verdadero de la medicin estar comprendido entre ambos extremos del
intervalo, siendo este ltimo menor, cuanto ms mediciones se realicen. Para aplicar la teora de
Gauss es necesario que sea x
i
= 0, lo que se cumple en la prctica cuando es x
i
<< | x
i
.
Unidades: las unidades empleadas son las adoptadas actualmente por el S.I. en todo el mundo y
en la Argentina por el SIMELA. La unidad de longitud es el metro (m); en mecnica se emplea
el milmetro (mm) a fin de abarcar pequeas y grandes medidas, utilizndose una nica unidad.
Los submltiplos del milmetro son: dcimas de milmetro (0,1mm), centsimas de milmetro
(0,01mm) y milsimas de milmetro (0,001mm). An se utiliza por su gran difusin, la pulgada
TECNOLOGA MECNICA
4
como unidad de medida (1"), siendo: 1"= 25,4mm. Los submltiplos de la pulgada se toman
como fracciones de la misma: 1/2" 1/4", 1/8", 1/16", 1/32", 1/64", etc. Tambin se usa un
sistema mixto dividiendo la pulgada en decimos, centsimos, milsimos y diezmilsimos de
pulgada: 2".215 (dos pulgadas doscientos quince milsimas); .32" (treinta y dos centsimas de
pulgada).
Cuando se necesita mxima precisin y exactitud se utiliza el micrn () como unidad, siendo el
micrn la millonsima parte del metro: 1 = 10
-6
m= 10
-3
mm.
Para las medidas angulares se utiliza el grado sexagesimal y como submltiplos de ste el
minuto () y el segundo (). Otra unidad empleada en medidas angulares es el radin
atendiendo a que el ngulo central del circulo en un giro completo mide 2t radianes.
Influencia de la temperatura en la medicin: debido a la dilatacin que sufren los metales con
la temperatura, cuando se necesita obtener medidas de gran precisin, hay que tener en cuenta la
variacin que sufren tanto los elementos a medir como los propios instrumentos de medicin.
Por tal motivo se corrigen los valores obtenidos a una temperatura base, utilizndose la
conocida frmula:

l = l
0
l
0
o At = l
0
( 1 o At ) (1.10)

En la (1.10) se utiliza el signo ms (+) para las temperaturas mayores a la tomada como base y
el signo menos (-) para las menores a ella. En la frmula anterior es l
0
la medida registrada a la
temperatura base, l es la medida obtenida a la temperatura ambiente y A t la diferencia entre la
temperatura ambiente y la de base, siendo o el coeficiente de dilatacin del material (1/C).
En nuestro pas se toma 20C como temperatura base, en Francia 0C, en Estados Unidos de
Norteamrica 62F (16,67C). La influencia de la temperatura es importante cuando se mide
con precisiones del centsimo de milmetro.
Si el coeficiente de dilatacin del acero es o = 0,000011.
C
1
, y si la medicin a 20C de una
varilla de este metal es de 1.000 mm y la temperatura ambiente es de 35C, la longitud real a
esta ltima temperatura ser:
l = 1000mm [ 1+0,000011
C
1
(35-20)] = 1000,165mm
y afecta a la medida a 20C en 165 milsimas de milmetro.

Elementos de medicin : son instrumentos, aparatos o herramientas que se utilizan para
conocer las medidas de las piezas. La medicin se puede efectuar en dos formas: 1) por lectura
directa y 2) por comparacin.

1) Por lectura directa: se obtiene mediante un instrumento o aparato calibrado la medida de la
pieza, leyndose en la escala el valor de sta. Algunos de los aparatos ms utilizados son las
reglas milimetradas, calibres, micrmetros, gonimetros, regla de senos, etc.

2) Por comparacin: se obtiene comparando la dimensin de una pieza con otra que se toma
como patrn. Se utiliza para ello compases, comparadores, sondas, peines para roscas, etc.
Se describirn a continuacin los aparatos mencionados.

Regla milimetrada: son barras de acero de seccin rectangular, por lo general chaflanadas en
una de sus caras sobre la cual se han grabado las divisiones en milmetros y en 0,5 milmetros o
tambin en pulgadas subdivididas en 16, 32 o 64 partes. Son de longitud variable llegando en
algunos casos hasta ms de 1,5 m de longitud. Permite efectuar mediciones directas con grado
de precisin del medio milmetro. Tambin se utilizan para el trazado de rectas, en cuyo caso no
estn graduadas, o si lo estn, sta es de menor precisin, debiendo cumplir con la condicin de
ser perfectamente rectas. Se presentan tambin como metro articulado, cinta mtrica y
curvmetro.
TECNOLOGA MECNICA
5
Calibre o Pi de Rey: este instrumento utiliza el mtodo ideado por Vernier y Nonius, el cual
consiste en utilizar (Fig.1.3) una regla fija, graduada por ejemplo en centmetros y en
milmetros, y una regla mvil que puede deslizarse sobre la fija y que est dividida en un
nmero de divisiones, por ejemplo diez (10), iguales, correspondiendo a estas 10 divisiones
nueve (9) divisiones de la fija; por lo tanto, la apreciacin del instrumento estar dada por la
diferencia entre la menor divisin de la regla fija y la menor divisin de la regla mvil.
Para obtener el orden de este grado de apreciacin del instrumento se hacen las siguientes

deducciones: si llamamos n al nmero de divisiones iguales en la regla fija y la mvil, l a
la longitud de la menor divisin de la regla fija y l a la longitud de la menor divisin de la
regla mvil, igualando longitudes de la regla fija y mvil, se tendr:

n.l = (n 1).l (1.11)
Efectuando operaciones matemticas en la (1.11):

n.l= n.l - l l = n.l n.l = n(l l)
y por ltimo:

n
l
l l = '
(1.12)

O sea que la apreciacin de un instrumento que utiliza un vernier o nonio se obtiene
dividiendo la menor divisin de la regla fija por el nmero de divisiones del vernier.
La lectura L resulta de sumar la lectura a que precede al cero del nonio sobre la regla fija, la
lectura b, divisin del nonio que coincide con una cualquiera de las divisiones de la regla fija:

L = a + b
n
l
(1.13)
Por ejemplo si la menor divisin de la regla fija es 1mm y el nonio o vernier est dividido en 20
divisiones, la apreciacin ser: 1mm/20 = 0,05mm; si estuviera dividido en 25 divisiones sta
ser: 1mm/25 = 0,04mm; si fueran 50 divisiones: 1mm/50 = 0,02mm.
Si las divisiones de la regla fija estuvieran en pulgadas siendo la menor 1/16 y el nmero de
divisiones del vernier fuera 8, la apreciacin ser: (1/16)/8 = 1/128; Si la pulgada es dividida
en diez (10) partes y a su vez a cada una de las partes se la subdivide en 4, tendremos que la
pulgada se ha dividido en cuarenta (40) divisiones, correspondiendo cada una a 1/40= 0,025
(veinticinco milsimas de pulgada).

Ejemplo de medicin con calibre: el instrumento consta de dos mandbulas, una solidaria a la
regla fija y la otra solidaria al vernier. Se coloca el elemento a medir entre las mandbulas (si
fuera una medida exterior) presionando suavemente, y se procede a efectuar la lectura (Fig.1.4).

TECNOLOGA MECNICA
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a = 0 mm; b
n
l
= 3
=
10
1mm
0,3mm L =0mm + 0,3mm = 0,3mm.

Diferentes clases de calibres: existen distintos tipos de calibres que se utilizan para mediciones
exteriores, para mediciones interiores y para mediciones de profundidad o altura. Estos tres
tipos de calibres generalmente estn incluidos en un solo instrumento como el que muestra la
figura (Fig.1.5); con las mandbulas

A
1
y A
2
se obtiene la medida exterior (ejes, caras externas, etc.) y con las puntas a
1
y a
2
se
obtiene la medida interior ( agujero, caras internas, etc.) de un objeto o pieza, siendo para el
caso de la figura esta medida d; con la punta L se obtiene la medida de profundidad, altura, etc.,
la cual, segn indica el calibre, es h. Las tres medidas indicadas por el instrumento son iguales,
ya que la mandbula A
2
, la punta a
2
y el vstago estn unidos a la regla mvil que se desplaza y
es la que indica el valor de la medida para los tres casos. Se puede observar adems que las
unidades en las cuales se puede leer la medida son milmetros y pulgadas, segn se utilice la
escala inferior o superior de la regla fija y de la mvil o nonio, respectivamente.
La figura (Fig.1.6) muestra distintas mediciones que se pueden realizar con el calibre. En (a) se
efecta la medicin externa del espesor e de una pieza mediante las mandbulas A
1
y A
2
; en (b)
se tiene la medicin interior d de un agujero; en (c) con el vstago o cola del calibre se mide una
profundidad h y en (d) se mide la distancia a entre los bordes de dos agujeros.
Actualmente existen calibres donde la lectura se lee directamente en una pantalla que trae
incorporado el aparato y que muestra la medida que se realiza.
TECNOLOGA MECNICA
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Tornillo micromtrico: es un tornillo que se desplaza axialmente longitudes pequeas al girar
el mismo dentro de una tuerca. Dichos desplazamientos pueden ser de mm y de 1mm para
giros completos en los milimtricos y por lo general de 0,025 en los de pulgadas. Se aplican en
instrumentos de mediciones de gran precisin como son los micrmetros o plmer, que se
utilizan para medir longitudes y los esfermetros que se utilizan para medir radios de curvaturas
y espesores.
Micrmetro o plmer: es un instrumento que consta, segn se muestra en la figura (Fig.1.7),
de un montante o cuerpo en forma de U o herradura, presentando en uno de sus extremos una
pieza cilndrica roscada interiormente, siendo el paso de esta rosca de mm o de 1mm. Esta
pieza presenta adems en su superficie externa una graduacin longitudinal sobre una de sus
generatrices de en milmetro. Dentro de esta pieza enrosca un tornillo, que al girar una
vuelta completa, introduce uno de sus extremos dentro del espacio vaco de la herradura,
avanzando por vuelta mm o 1mm de acuerdo al paso que posee. Solidario al tornillo por el
otro extremo se encuentra un tambor que por cada giro cubre a la pieza cilndrica graduada una
longitud igual al paso. El extremo del tambor indica en su avance la longitud que se introduce el
tornillo dentro de la herradura. Esta ltima tiene en su extremo opuesto un tope fijo, regulable,
que cuando hace contacto con la punta del tornillo indica longitud cero. El tambor tiene 50 o
100 divisiones segn su paso sea de mm o de 1 mm respectivamente sobre su permetro
circunferencial en el extremo que avanza sobre el cilindro graduado. Por tal motivo, cada
divisin corresponder a 0,01mm de avance o retroceso, lo que da la apreciacin del
instrumento, segn la (1.12):

Para un paso de mm y 50 divisiones en el tambor:

1 vuelta------------- 0,5mm

50
1
vuelta---------- x
1

mm
mm mm
x 01 , 0
100
1
50
5 , 0
1
= = =
Para un paso de 1mm y 100 divisiones en el tambor:

1 vuelta------------1mm

100
1
vuelta------------- x
2

mm
mm
x 01 , 0
100
1
2
= =
Este tambor es el nonio o vernier del instrumento. Para apreciaciones de 0,001mm, cuenta con
otro vernier sobre el cilindro, que consiste en 10 (diez) divisiones segn generatrices de ste, y
que abarcan una longitud de 0,09mm, es decir que la apreciacin ser de 0,01mm/10 =
0,001mm. Para los micrmetros de sistema ingls el cilindro se halla graduado en pulgada, la
cual se divide en 40 (cuarenta) partes generalmente correspondiendo cada una a 0,025. Cada 4
(cuatro) divisiones se numera a partir de cero la graduacin longitudinal, correspondiendo cada
numeracin a 0,1. El tambor tiene 25 divisiones, siendo la apreciacin 0,025/25 = 0,001.
Tambin presenta un vernier sobre el cilindro que le da una apreciacin de 0,001/10 = 0,0001.
TECNOLOGA MECNICA
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Ejemplo de medicin: se coloca la pieza a medir dentro del espacio de la herradura, apoyada
sobre el tope fijo y se arrima la punta del tornillo mediante el manguito moleteado hasta hacer
tope con la pieza, se ajusta con el embrague a fin de obtener la presin correcta y se lee de la
siguiente manera:
1- Sobre el cilindro graduado con exactitud de hasta milmetro.
2- En el nonio del tambor con exactitud de hasta centsima de milmetro.
3- Sobre el vernier en el cilindro con exactitud de hasta el milsimo de milmetro.

Ejemplo: en la figura (Fig.1.8) se observan los cilindros y tambores de dos micrmetros,
estando el a en milmetros y el b en pulgadas, leyndose en el a: 1- en el cilindro graduado
4mm; 2- en el nonio del tambor 290,01mm = 0,29mm; 3- en el vernier del cilindro
30,01mm/10 = 0,003mm; por lo tanto la medida resulta de sumar las tres lecturas: L = 4mm +
0,29mm + 0,003mm = 4,293mm. En el b: 1- 150,025 = 0,375; 2- 19(0,025/25) = 0,019;
3- 2(0,001/10) = 0,0002; la medida resulta por lo tanto L = 0,375 + 0,019 + 0,0002 =
0,3942.
Los micrmetros poseen adems una tuerca de bloqueo o de fijacin (moleteada) que inmoviliza
el tornillo micromtrico en la posicin de la medicin efectuada, pudiendo de esta forma
retirarlo para efectuar la lectura. Tambin de esta forma se puede utilizarlo como calibre
comparador fijo.
Los micrmetros vienen de distintos tamaos, segn sea la capacidad mxima requerida,
comenzando desde 0 a 25 milmetros y luego continuando de 25 mm en 25 mm hasta llegar a
tamaos con capacidad de hasta 675 mm y an ms, en el sistema mtrico. En el sistema ingls
vienen de pulgada en pulgada.
Los micrmetros mayores de 25mm o 1 se suministran generalmente con topes
intercambiables de longitudes que varan en 25mm a fin de poder utilizarlos para efectuar
mediciones de elementos de menores dimensiones. Adems tienen juegos de varillas calibradas
de longitudes que tambin varan en 25mm unas de otras que se utilizan para colocar en cero el
instrumento. Es decir, son varillas patrones.
TECNOLOGA MECNICA
9
Por ejemplo, si se desea efectuar la medicin
de una pieza que tiene ms de 25mm y menos
de 50mm y se cuenta con un calibre para
medicin mxima de 125mm (Fig.1.9), que
tiene juego de topes intercambiables de 25mm
y 75mm y cuatro varillas calibradas de 50mm,
75mm, 100mm y 125mm se procede de la
siguiente manera: se coloca el tope de 75mm,
se mide la varilla calibrada para 50mm
sumndose al tope, resultando la longitud total
de 125mm, con lo cual se pone en cero el
instrumento; se quita sta ltima y se coloca la
pieza a medir, haciendo contacto con el
micrmetro en los topes fijo y mvil se
procede a efectuar la medicin. Si sta fuera
de 30mm, se leer en el limbo del nonio el
valor 5mm y como la abertura mnima entre el
tope mvil y el fijo es de 25mm el valor se
obtiene sumando a estos 25mm el valor ledo en el nonio, resultando la medida de L = 25mm +
5mm = 30mm.
Los topes fijos como mviles pueden presentar distintas formas e inclusive aditamentos para
medir dimetros de alambres, elementos planos de material blando, rosca de tornillos,
superficies cncavas y convexas, etc. Por ejemplo, para medir espesores de cartn, papel,
chapas, etc., poseen topes con palpadores de mayor dimetro de aproximadamente de 15mm.
Los micrmetros para roscas tienen palpadores en forma de V (con ngulos de 55 y 60) para
los tipos Whitworth y Mtricas. Adems existe el sistema de palpadores con tres alambres,
(Fig.1.10 y Fig.1.11) que utiliza un sistema de constantes para obtener las medidas de las roscas,
estando las constantes a usar determinadas para cada aparato: roscas mtricas (Internacional).

Dimetro medio = L 1,5d; roscas Whitworth Dimetro medio = L 1,45d
siendo L la lectura del aparato y d el dimetro del alambre. Para medicin de
superficies cncavas y convexas se utilizan topes con forma esfrica y/o
plana, segn el caso, para mayor exactitud. Existen micrmetros que tienen
agregado un mecanismo contador en el nonio que indica en un cuadrante el
valor de la medicin con mayor precisin.

Distintos tipos de micrmetros:
Micrmetro de profundidad: (Fig.1.12) consta de un
manguito graduado en forma inversa al micrmetro comn,
ya que a medida que se introduce el tope mvil el nonio
marca mayor profundidad. Tiene un apoyo en forma de T y
adems posee varillas calibradas que se pueden cambiar para
medir mayores profundidades que la permitida por el nonio.

TECNOLOGA MECNICA
10
Micrmetro para interiores: (Fig.1.13) consta de un manguito al cual se le pueden agregar
varillas calibradas para medir distintas medidas interiores. El tornillo micromtrico tiene una
longitud de 25mm pudiendo llegar con las varillas calibradas hasta 800mm y an ms. En
pulgadas inglesas vara desde 1 hasta 32. Para efectuar la medicin se hace oscilar la punta de
la varilla calibrada, manteniendo el tope del otro extremo del tambor en contacto con uno de los
puntos lmites de la medicin, hacia ambos costados (hasta lograr la mayor medida) y hacia
abajo y arriba (hasta lograr la menor medida) a fin de estar en el dimetro de la pieza.

Calibre con nonio micromtrico: se
consigue mayor exactitud al adaptar a un
micrmetro para interiores dos mandbulas
que permiten efectuar mediciones exteriores
e interiores, fabricndose aparatos de estas
caractersticas. Se debe tener cuidado de
agregar a la medida interior realizada el espesor de las puntas. Las puntas tienen un espesor de
5mm cada una, o sea 10mm entre ambas, cantidad que debe agregarse, al medir interiores, a la
lectura realizada sobre el tornillo y el nonio (Fig.1.14).

Existen equipos especiales para medidas
de alta precisin como los bancos
micromtricos que utilizan dispositivos
especiales y microscopios que permiten
efectuar medidas con precisiones de
0,001mm.

Esfermetro
Utiliza un tornillo micromtrico y se emplea para medir espesores de lminas y
chapas y principalmente para medir radios esfricos. Este aparato fue creado por el ptico
Cauchoix para medir la curvatura que deban tener las lentes. Consta (Fig.1.15) de un trpode,
cuyas patas se encuentran a la misma distancia unas de otras formando entre s los vrtices un
tringulo equiltero y en cuyo centro se halla un orificio roscado de paso 1mm en el cual se
introduce un tornillo el cual tiene solidario un disco metlico con 100 divisiones. En el trpode
se encuentra montada fija una regla milimetrada en forma vertical que hace contacto tangencial
con el disco, con cero en el centro de una escala doble.
Cuando las tres patas fijas y la mvil (central del tornillo)
se hallan en el mismo plano, el cero de la regla y del disco
coinciden. Cuando el tornillo da una vuelta completa, el
disco se desplaza una divisin de 1mm de la regla, siendo
la apreciacin del aparato de:

mm
mm
disco del divisiones de nmero
regla la de divisin menor
A 01 , 0
100
1
= = =
Ejemplos de utilizacin:

1) Medicin del espesor de una pieza : se verifica el cero
del aparato colocando el esfermetro sobre una superficie
perfectamente plana (mrmol) hasta que las puntas estn en
el mismo plano, coincidiendo por lo tanto los ceros de la
TECNOLOGA MECNICA
11
regla y del disco. Se desenrosca el tornillo, se coloca la pieza cuyo espesor se desea medir sobre
el mrmol debajo del tornillo y se vuelve a enroscar ste hasta que la punta haga contacto con la
pieza. Una vez logrado ello se leen los milmetros en la regla y, en el disco, la divisin que
coincide con la regla, da los centsimos de milmetros.

2) Medicin del radio de una esfera: Se conoce la distancia a entre las patas del trpode que
es iguales entre las tres y la distancia d de stas al tornillo central. Primeramente se coloca en
cero el instrumento igual que para medir espesores, corrigiendo segn haya diferencia en ms o
en menos. Se apoya el esfermetro sobre la esfera cuidando que hagan contacto las tres patas
del trpode, desenroscando previamente el tornillo (Fig.1.16), hasta que permita apoyar el
trpode, procediendo luego a enroscarlo hasta que haga contacto con la esfera. Se lee en la regla
y disco la medida h y se aplica la
frmula:

h
h a
R
8
4
2 2
+
=
(1.14)

o tambin, aplicando la propiedad
distributiva se tendr:

2 8
2
h
h
a
R + =
(1.15)

Existen efermetros de mayor precisin con paso del tornillo de 1/2mm y disco graduado
dividido en 500 partes, siendo para este aparato la apreciacin de:

mm
disco del divisiones de nmero
regla la de divisin menor
A 001 , 0
500
5 , 0
= = =
Falsas escuadras
Las medidas angulares se efectan utilizando falsas escuadras (universal) formadas por barras
de acero inoxidable con formas que las hacen adecuadas
para colocarlas en posicin conveniente y as poder
medir o
controlar
ngulos y
adems para
transportar
medidas a una
pieza
cualquiera.
Existen distintos tipos, siendo algunos los indicados en
las figuras (Fig.1.17) y (Fig.1.18).

Gonimetros
Funcionan como una falsa escuadra
pero poseen un "transportador" en el
TECNOLOGA MECNICA
12
cual se puede leer directamente el ngulo. Uno de los ms sencillos est constituido por un
semicrculo graduado (transportador) y un brazo mvil que tiene un ndice sealador de ngulo
(Fig.1.19a). El brazo mvil puede girar teniendo como eje el centro del semicrculo. Estn
construidos de acero inoxidable. El gonimetro universal est formado por dos reglas
(Fig1.19b), una de ellas provista de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un
anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado de la primera regla. Poseen un
tornillo de fijacin que permite inmovilizar las reglas en una posicin determinada. Estn
construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a
300mm generalmente. El limbo est graduado en ambas direcciones y pueden medirse ngulos
segn convenga a la derecha o izquierda. El limbo est graduado en 360 con lecturas de 0 a
90, 90 a 0, 0 a 90 y de 90 a 0. El vernier tiene 12 divisiones que abarcan 23 grados del
limbo, siendo por lo tanto la apreciacin:

5
12
0 6
12
1
' =
'
= = =
vernier del divisiones de nmero
limbo del divisin menor
A
Por lo que cada divisin del vernier representa 5 minutos. El vernier presenta generalmente 12
divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha.

Escuadras
Son elementos de trazado y comprobacin de
ngulos; existen distintos tipos segn su
aplicacin: escuadra de 90: se utiliza para
comprobar piezas de formas paraleleppedas
(Fig.1.20a); escuadra a 120: sirve para
controlar piezas hexagonales Fig.1.20b);
escuadra sombrero: es una escuadra a 90 con
una regla del mismo espesor en forma
perpendicular a la rama corta (Fig.1.20c);
escuadra en "T": es una escuadra con dos
ngulos de 90 a cada lado de una de las reglas
(Fig.1.20-d); escuadra "L": es una escuadra a 90 (Fig.1.20- e); escuadra "L" con regla
corrediza: tambin es una escuadra a 90 que permite desplazarse uno de los lados que forman el
ngulo (Fig.1.20-f).

Transportador Universal
Es un instrumento (Fig.1.21) compuesto,
de gran precisin y adaptabilidad, que sirve
para marcar, transportar y obtener ngulos,
centros de piezas cilndricas y alturas o
profundidades. Consta de una regla
milimetrada en la cual puede insertarse un
disco con un limbo graduado en grados que
tiene incorporado un vernier, formando un
gonimetro que permite en conjunto con la
regla efectuar las mediciones de ngulos;
posee adems una escuadra angular que
con la regla permite la obtencin de los
centros de piezas cilndricas; por ltimo, cuenta con otra escuadra angular que con la regla
permite obtener ngulos de 45 y 90 . sta ltima y el crculo cuentan con niveles para la
nivelacin del instrumento al efectuar las mediciones. Recibe tambin el nombre de "Starret".

Regla de senos
A fin de facilitar la medicin de ngulos, lo que se hace dificultoso en la tcnica en algunos
casos realizarlos con transportador o gonimetro, se utiliza la regla o barra de senos que permite
TECNOLOGA MECNICA
13
medir un ngulo cualquiera utilizando
resoluciones trigonomtricas con error
menor a 5 minutos. Se utiliza este
instrumento para la construccin de
tiles, herramientas, en trazados, para
efectuar ajustes, comprobaciones y otras
operaciones que requieran gran exactitud
en la medicin u obtencin de piezas
angulares. La regla de senos (Fig.22.1-a),
est constituida por una barra de acero
(F) de alta resistencia al desgaste,
cuidadosamente rectificada, de gran
robustez, con agujeros (o) en su cuerpo
para hacerla ms liviana. Sus dos
extremos estn rebajados y en cada uno
de ellos se encuentra dispuesto, haciendo
contacto con las superficies de los
rebajes de la barra, un cilindro (d) de
acero especial templado, cementado y
rectificado. Por lo tanto la regla posee
dos de estos cilindros los cuales tienen igual dimetro y longitud y hacen contacto con las
superficies de rebajes por dos de sus generatrices a 90, estando atornillados. Los centros de los
cilindros se encuentran sobre una lnea (A-B) exactamente paralela al eje de la barra y a sus
superficies superior e inferior. La regla apoya sobre una mesa (m) de mquina herramienta o
mrmol de ajuste, por medio de la parte inferior de los cilindros siendo la precisin del
paralelismo de las superficies de la regla y de la base de apoyo de 0,001mm. La excentricidad
de los cilindros no debe exceder de 0,00075mm por cada 25,4mm de dimetro (en
pulgadas:0,00003" por cada pulgada de dimetro). Para efectuar la medicin, la regla viene
provista de un sistema de bloques calibrados patrones, denominados blocs, galgas, calzas o
escantillones, que se encuentran construidos de material especial de ptima calidad (INVAR),
templado, perfectamente rectificados, rasqueteados y lapidadas sus superficies, con dos caras
opuestas paralelas y planas, siendo su precisin de fabricacin funcin de sus dimensiones, que
van desde 1/10000mm para los de 10mm hasta 1/1000mm para una galga de 100mm. Es tal el
grado de perfeccin y calidad de estas galgas que presentan las caractersticas distintivas de
adherirse unas a otras cuando se unen por sus caras y no separndose sin un esfuerzo
considerable, pudiendo mantenrselas suspendidas como una barra sin que ellas se separen. La
medicin de un ngulo con la regla de senos se efecta de la manera siguiente (Fig.1.22-b): se
apoya sobre la base (mrmol E) uno de los cilindros de la regla y debajo del otro se agregan las
galgas de control, hasta una altura H para lograr el ngulo o deseado; teniendo en cuenta que la
distancia entre los centros de los cilindros es una constante C, que puede ser de C = 100mm y C
= 200mm o C = 5" y C = 10", si es H la altura de los bloques y o el ngulo que forman las
superficies de la regla con la base, se tendr:

o o sen . sen C H
C
H
= =
(1.16)

TECNOLOGA MECNICA
14
siendo C la constante del aparato.
Ejemplo: se desea obtener un ngulo de 2616', por lo tanto se debe obtener con las galgas, para
C = 100mm:
H = C.sen o = 100mm sen o 2616' = 44,254956mm

Es decir que con las galgas se debe lograr una altura de 44,254956mm. Las galgas o
escantillones se fabrican desde 0,25mm hasta 100mm, pudiendo estar en centmetros,
milmetros, pulgadas o mltiplos y submltiplos de stos.
Para ngulos muy pequeos, el valor de H es tan reducido que no se pueden efectuar las
combinaciones necesarias. En este caso se pueden colocar los bloques debajo de cada cilindro,
logrndose la disposicin que se indica en la figura (Fig.1.23):
a) H = H
1
- H
2
b) H = C.sen o c) sen o =
C
H
siendo o = arcsen o (1.17)
Para lograr ngulos de mucha precisin se utilizan mesas de senos que permiten dar a la pieza la
inclinacin correcta. Estas mesas pueden ser simples apoyos de la regla de senos (platos) o
tratarse de dispositivos especiales como mesas de senos circulares articuladas o mesas
inclinables hemisfricas.

Comparadores
Como su nombre lo indica se utilizan para comparar medidas, que deben encontrarse dentro de
cierto intervalo y, que ya sea por desgaste u otras causas pudieron haber variado.
Los ms comunes son los de reloj o dial (Fig.1.24), que consisten
en un aparato de relojera que transforma el movimiento rectilneo
de los contactos o "palpadores" en un movimiento circular, el cual
puede observarse en un cuadrante de reloj que se encuentra
dividido en varias partes, siendo los ms comunes los que se
encuentran divididos en 100 partes, correspondiendo cada divisin
a 0,01mm.
El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y
soportes adecuados y con una barra o cremallera que permite el
desplazamiento del comparador.
La aguja del reloj puede desplazarse para ambos lados, segn la
medida sea menor o mayor que la que se considera nominal o
correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para
indicar para que lado se mueve la aguja. Tienen el disco graduado
giratorio, lo que permite, luego de obtenida una medida, colocar en
cero la posicin de la aguja, cualquiera sea la posicin angular de sta. Adems tienen un
contador de revoluciones que indica cuantas vueltas dio la aguja.
Calibres de tolerancia
Tambin existen comparadores fijos llamados calibres de tolerancias o fijos, tambin
denominados diferenciales, para el control de piezas que se fabrican en serie y que deben
TECNOLOGA MECNICA
15
guardar una cierta medida dentro de las tolerancias permitidas. Estas piezas son construidas para
ensamblar con otras o para reemplazar a las que se hallan gastadas, es decir que deben ser
intercambiables en un 100%. Estos calibres son del tipo de "pasa" y "no pasa", es decir que
permiten pasar, o que no pasen, piezas que tienen una cierta medida, dentro de las tolerancias
permitidas.
Algunos de estos calibres son los que a continuacin se detallan:
Calibres para pernos o ejes: el eje debe
pasar en una de las mandbulas y no pasar en
la otra (Fig.1.25a).
Calibres para agujeros cilndricos: el
calibre debe poder penetrar con uno de sus
pernos calibrados en el agujero, y el otro no
debe poder penetrar el mismo (Fig.1.25b).

Calibres para espesores de superficies planas: para controlar superficies planas de igual
forma que en los casos anteriores (Fig.1.26a).
Calibres para interiores de superficies planas: controlan el interior o espacio entre dos
superficies planas (Fig.1.26b).
Calibres para agujeros cnicos y tronco cnicos: controlan interiores o agujeros cnicos
(Fig.1.26-a) o tronco cnicos (Fig.1.26b).
Calibres para roscas: son similares a los calibres para ejes y para agujeros cilndricos, nada
ms que vienen con roscas pasa y no pasa, para cada tipo de rosca y para roscas interiores
(Fig.1.28a) y para roscas exteriores (Fig.1.28b).
Estos calibres son construidos de material indeformable y con resistencia al desgaste, como son
los aceros especiales, con sus partes, expuestas al rozamiento con las piezas a medir,
cementadas a efectos de evitar su pronto desgaste. Tienen gran rigidez y las zonas de contacto
son trabajadas y pulidas con gran precisin.

Calibres para radios: son calibres para verificar perfiles. Son de acero
laminado duro, inoxidable y satinado contra xidos. Estn construidos de
diferentes radios, tanto para superficies circulares internas (Fig.1.29a) como
externas (Fig.1.29b).

Sondas o calibres de espesores: consisten en
delgadas hojas de acero (Fig.1.30) que varan de
espesor y sirven para medir ranuras estrechas,
TECNOLOGA MECNICA
16
entalladuras o espacios entre superficies que no estn en contacto pero s muy cercanas. Estn
construidas generalmente de espesores de 5 a 50 centsimas de milmetros, o en pulgadas desde
0,002 a 0,025. Forman un paquete que se despliega segn la sonda que se desea utilizar. Cada
hoja trae impreso el espesor que posee.

Peines o calibres para roscas: consiste en un juego de
plantillas (Fig.1.31), denominadas tambin cuenta hilos, que
tienen la forma de las distintas roscas, tanto para interiores
como para exteriores. Se construyen para roscas Mtricas
(Internacional 60), Whithworth (55) y S.A.E.. En cada
plantilla est impreso el valor del paso que corresponde.

Ajustes y tolerancias
Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamao de la
misma. Esta podr ser un poco ms grande o ms chica, pero si cumple su finalidad y guarda
ciertas caractersticas que la hacen aceptable, est resuelto el problema. Es decir que se tolera
que dicha pieza no guarde medidas exactas a las previstas.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a stas las
medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican piezas
en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez por razones
de economa y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes o cojinetes para esos ejes,
tanto stos como los bujes debern cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar
unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje
que encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar cada
pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es decir,
que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prcticamente lograr la medida nominal especificada
o deseada prevista de antemano, se admiten pequeas diferencias, estableciendo lmites, dentro
de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que las nominales, es decir, se adoptan
medidas mximas y mnimas a stas, debiendo la pieza construida encontrarse comprendida
entre estos valores.
Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricacin de piezas en serie.
Medida nominal (N) : es la medida bsica o de partida en la ejecucin de una pieza. Es decir la
cota o lnea de cero del dibujo, la que se deseara obtener.
Medidas lmites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas.
Medida mxima (Max): es la medida lmite mayor que la nominal.
Medida mnima (Min): es la medida lmite menor que la nominal.
Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida mxima y la medida mnima:
T = Max-Min. (1.18)

La tcnica mecnica de precisin est basada justamente en la tolerancia, clasificndolas para
cada clase de trabajo, a fin de poder asignar en cada caso la que corresponde segn las
condiciones de funcionamiento o la finalidad del trabajo.
Supongamos un buje o cojinete al que llamamos agujero, y un perno o eje, los cuales se
muestran en la figura (Fig.1.32), en la cual se indican las distintas medidas en las que se pueden
observar los distintos conceptos enunciados anteriormente:
Diferencia superior (DS): es la diferencia entre la medida mxima (Max) y la nominal (N):
DS = Max - N (1.19)

Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mnima (Min) y la nominal (N):

DI = Min - N (1.20)
TECNOLOGA MECNICA
17
Dimensin o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada, debiendo
ser:
Min s MR s Max (1.21)

A fin de facilitar la intercambiabilidad de piezas, los pases han establecido tablas de
tolerancias, preparndose Sistemas de Lmites y Ajustes, cuya aplicacin se hizo internacional a
partir de 1926 cuando I.S.A. (International Standard Association) dict normas que fueron
aceptadas paulatinamente en todo el mundo. En Argentina, IRAM estableci sobre la base de
estas normas las que se utilizan actualmente en el pas. En Alemania, las normas se denominan
DIN.
La unidad de medida utilizada para construir las piezas es el milmetro, en tanto que las
tolerancias se expresan en fracciones de milmetros, o sea en dcimas de milmetros, centsimas
de milmetros y milsimas de milmetros o micrones, utilizada en los pases que adoptaron el
Sistema Internacional (SI). En los pases de habla inglesa se utiliza an la pulgada y la milsima
de pulgada.

Distintas formas de acotar medidas
En la figura (Fig.1.33) pueden
observarse las distintas formas de acotar
las medidas de agujeros y ejes.
Antiguamente se colocaba nicamente
la medida nominal. Actualmente se
indican la nominal con los lmites
admisibles, anteponindose los signos
ms (+) o menos (-) segn corresponda.
Tambin se colocan las dimensiones
mxima y mnima o tambin utilizando
la notacin de los sistemas de ajustes.

Ajustes: cuando se deben ejecutar un
par de piezas que actuarn en relacin
de dependencia entre ambas, se dice
que se deben ajustar entre s.
Generalmente el ajuste se realiza entre
una pieza que debe penetrar en otra
(macho) y una pieza que debe ser
penetrada por la primera (hembra).
Estas piezas reciben el nombre de eje
(macho) y de agujero (hembra). Si estas
piezas, que ajustan entre s, entran fcilmente, sin interferencia entre ambas, o entran en forma
apretada, con interferencia, se dice que presentan juego o aprieto respectivamente, ya sea tengan
movimiento una respecto de otra o estn fijas.
TECNOLOGA MECNICA
18
Existe una posicin intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no posee
interferencia ni juego (tericamente) o posee juego mnimo. De la forma en que encajan las
piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las siguientes
denominaciones:
Juego (J): es la diferencia entre los dimetros de agujero y eje. Existe juego cuando el dimetro
del agujero es mayor que el dimetro del eje.
Deslizamiento (Dz): cuando prcticamente no existe diferencia entre los dimetros del agujero
y del eje. En estos casos siempre existe un pequeo juego.
Aprieto (A): es la diferencia entre los dimetros del eje y agujero. Existe aprieto cuando el
dimetro del eje es mayor que el del agujero.
Juego mximo (Jmax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del agujero y la
mnima del dimetro del eje.
Juego mnimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del agujero y la
mxima del dimetro del eje.
Aprieto mximo (Amax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del eje y la
mnima del dimetro del agujero.
Aprieto mnimo (Amin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del eje y la
mxima del dimetro del agujero.
En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unin puede
por lo tanto ser realizada de dos modos fundamentales: holgados (con juego) o apretado (sin
juego), existiendo una posicin intermedia llamada deslizamiento. Adems existen grados
intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo de las tolerancias con respecto a las
cotas reales de la pieza (mrgenes de ajuste).
Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales:
1- Libre u holgado (con juego, de giro, libre, etc.)
2- De sujecin o apretado (calado, bloqueado, forzado, prensado)
3- De deslizamiento (entrada suave, de centrado, etc.).
Grados de ajustes: han sido normalizados por ISA distintos grados de ajustes, siendo stos los
siguientes:
- Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo.
- Deslizamiento: sin juego o con juego.
- Aprieto; entrada suave: adherencia; arrastre; forzado; a presin.
Precisin: es el grado de exactitud, respecto de una
medida, con la cual se fabrica u obtiene una pieza o
elemento.
Grado de precisin: es la divergencia permitida entre la
medida nominal y la medida real obtenida.
Tolerancias fundamentales o calidades: en el sistema
ISA se denomina calidad al grado de precisin con que se
desea trabajar una pieza. La calidad se refiere a la
tolerancia de las dimensiones de cada pieza en s, y no al
conjunto de piezas que deben encastrar entre s. ISA
distingue cuatro calidades de ajustes, segn el grado de
precisin con que debe ejecutarse el mismo, siendo stos los siguientes:
1- Calidad extra precisa: de alta precisin, est destinada a la fabricacin de instrumentos de
medicin, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado de precisin.
2- Calidad precisa o fina: es la ms frecuentemente usada en la construccin de mquinas-
herramientas, motores de combustin interna, bombas, compresores, etc.
3- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para mecanismos accionados a mano,
rboles de transmisin, anillo de seguros, vstagos de llaves, etc.
4- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento ms rudos y con el
objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas manuales, algunas
piezas de mquinas agrcolas, etc.
TECNOLOGA MECNICA
19
Sistemas de ajustes
Cuando se trata de la fabricacin de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o menor
facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se resuelve el
problema con arreglo a dos sistemas de ajustes. Estos sistemas nacen del hecho de considerar
cual de los dos elementos del par de piezas a fabricar puede asumir la caracterstica de normal o
bsico, y cual de ellos deber permanecer como elemento variable o no normal. Estos sistemas se
denominan de AGUJERO NICO y de EJE NICO, y tienen la caracterstica de que el que se
tome como base se construye de una medida uniforme (medida nominal contemplando la
tolerancia correspondiente), siendo comn para todos los asientos o ajustes de igual calidad. En
tanto el otro se construye con dimensiones mayores o menores permitiendo la variacin de la
tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego "J" o aprieto "A" correcto.
En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la lnea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de ajuste.
Se estudiarn ambos sistemas y sus caractersticas.

Sistema de agujero nico (agujero base)
Toma como elemento base el agujero, siendo comn para todos los ejes que se fabriquen. El
punto de origen o lnea de cero en este sistema es la medida mnima del agujero, que coincide
con la nominal (N) o sea que la diferencia inferior es 0:

DI = Min - N = 0 Min = N (1.22)
En las normas ISA la lnea de cero corresponde a la letra H para agujero nico. En la figura
(Fig.1.35) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las distintas
calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar por lo tanto, que para el sistema de agujero nico, la tolerancia del mismo se
toma con signo positivo, es decir que puede la medida real ser mayor que la nominal N, pero
nunca menor:

MR = N
+
0
(1.23)

Sistema de eje nico (eje base)
Toma como elemento base el eje siendo comn para todos los agujeros de los bujes o cojinetes
que se fabriquen. El punto de origen o lnea de cero en este sistema es la medida mxima del
eje, que coincide con la nominal, o sea que la diferencia superior es 0:

DS = Max - N = 0 Max = N (1.24)

TECNOLOGA MECNICA
20
En las normas ISA la lnea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje nico. En la
figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las
distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar que para el eje nico las tolerancias del mismo se toman con signo negativo, es
decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:

MR = N
0
(1.25)

En ambos sistemas, de agujero nico y de eje nico, la tolerancia de la pieza se ha determinado
en el sentido de poder quitarle material.

Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones exigidas en los
sistemas de ajustes, son intercambiables entre s.
Actualmente en los planos, la medida de una pieza de mquina o
elemento, suele indicarse por sus cotas lmites (Fig.1.37).
Se ha visto que el sistema de agujero nico tiene una sola tolerancia
en el agujero y el sistema de eje nico tiene una sola tolerancia en el
eje. Se dice que cuando la zona de tolerancia referida a la nominal es
en una sola direccin de la lnea de cero, la tolerancia est distribuida en forma unilateral, y
cuando ella es repartida hacia uno y otro lado de la lnea de cero, es bilateral.
Para establecer los lmites (tolerancias) que corresponden a cada calidad, existe un
procedimiento dado por las normas ISA, basado en el valor de la unidad de precisin i, de
acuerdo a la expresin:

N N i 001 , 0 45 , 0
3
+ =
(1.26)

estando i en micrones () y N en milmetros. El trmino 0,001N se introduce por la influencia
trmica, tomando la temperatura base igual a 20C.
Con esta unidad de precisin se pueden obtener las tolerancias fundamentales.
En el sistema de ajustes ISA, la amplitud del campo de tolerancia es definida por un nmero que
determina la calidad de elaboracin. Este nmero est comprendido entre 1 y 16, utilizndose
los nmeros 1 a 4 para ajustes extraprecisos (aparatos de medicin); 5 a 11 para ajustes precisos,
cubriendo los casos normales de acoplamientos mecnicos, comprendidos desde los ms
precisos a los ms bastos; de 12 a 16 contemplan piezas que no son acoplables directamente
luego de elaboradas mediante fresado, laminado, fusin y estampado.
Adems en el sistema ISA, la posicin de la zona de ajuste respecto a la lnea de cero, que da la
caracterstica del ajuste con relacin al juego, aprieto o deslizamiento, queda definida por una
letra, que es mayscula para los agujeros y minscula para los ejes. La letra H mayscula
corresponde a los casos de "agujeros nicos", con tolerancia de cero a ms (N
+
0
). La letra h
minscula corresponde a los casos de "ejes nicos", con tolerancia de cero a menos (N
0
). Por lo
tanto con H se indica la zona de tolerancia de agujeros cuyas medidas mnimas son iguales a la
TECNOLOGA MECNICA
21
nominal (DI = 0), y con h se indica la zona de tolerancia de ejes cuyas medidas mximas son
iguales a la medida nominal (DS = 0).
Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero bsico H, admitiendo una misma
calidad en ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los ejes
darn los siguientes tipos de asiento: agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, acoplamiento mvil o
giratorio, con juego decreciente segn el orden alfabtico; agujero H con rbol h, acoplamiento
deslizante; agujero H con eje j, acoplamiento forzado ligero; agujero H con eje k acoplamiento
forzado medio; agujero H con ejes m,n, acoplamiento forzado duro; agujero H con ejes p, r, s, t ,
u, v, x, y, z, acoplamientos prensados con interferencia creciente segn el orden alfabtico.
Lo mismo se tiene al acoplar el eje bsico h con todos los agujeros, obtenindose los ajustes: eje
h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento mvil o giratorio con juego decreciente segn el
orden alfabtico; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h con agujero J,
acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado medio; eje h con
agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X, Y, Z,
acoplamientos prensados con interferencia creciente segn el orden alfabtico. En la figura
(Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que permite visualizar los tipos de
ajustes que se pueden realizar, tanto de agujero nico como de eje nico.

Para determinar las tolerancias correspondientes a las calidades dadas por la numeracin 1 a 16,
ISA fija el valor 10i como tolerancia fundamental de la calidad 6 (IT6), obtenindose las
tolerancias sucesivas de la serie de nmeros normales de razn
5
10
. As las tolerancias
fundamentales a partir de la calidad IT5 son las siguientes:
IT5: 7i; IT6:10i; IT7: 16i; IT8: 25i; IT9: 40i; IT10: 64i; IT11: 100i; IT12: 160i; IT13: 250i;
IT14: 400i; IT15: 630i; IT16: 1000i. El valor de i es el dado por la expresin (1.25).
ISA establece en una tabla de calidades y dimetros nominales las tolerancias fundamentales
para cada medida (Fig.1.39) de agujero nico y eje nico.
Por lo tanto el sistema ISA establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el dimetro
nominal, la letra que da la clase de asiento o ajuste y el nmero que indica la calidad: 50CH7;
40Cm6.
ISA ha establecido adems tablas de ajustes ISA, (ver Anexo I y Anexo II) separadas en dos
grupos: agujero nico y eje nico, donde figuran medidas nominales de 1mm hasta 315mm en
los grupos de calidades Perfecta (alta precisin), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su
vez en ajustes de calidades intermedias.
Cuando se adopta un sistema, ya sea agujero nico o eje nico, corresponde un tipo de calidad
ya sea del agujero o del eje respectivamente, determinando el tipo o clase de ajuste o asiento que
se obtiene entre el agujero y el eje. Este ajuste puede indicarse combinando las notaciones de
ambas tablas, quedando as perfectamente definido el tipo de ajuste. Por ejemplo, para designar
un asiento se escribe primero el valor nominal seguido de la expresin que da el agujero y luego
el eje: 150
5
6
m
H
, 150 H6-m5, 150 H6/m5 que es un acoplamiento forzado duro en el sistema de
TECNOLOGA MECNICA
22
agujero nico con dimetro nominal 150mm con las cotas siguientes: agujero: 150
25
0
+
; eje
150
33
15
+
+
. Si fuera 225
5
6
h
M
, 225 M6-h5, 225 M6/h5, corresponde a un acoplamiento forzado
duro en el sistema de eje nico siendo las cotas para el eje 225
0
20
y agujero 225
8
37

.
Cuando no se dispone de tablas de tolerancias se puede llegar a determinar las mismas mediante
la ley a que obedecen las diferencias ms cercanas a la lnea de cero de agujeros y ejes. Esta ley
se expresa mediante:

D = Constante. N
n
(1.27)

Para
agujer
o
nico,
se
obtien
e la
difere
ncia
superi
or DS de acuerdo a las expresiones siguientes para asientos mviles (Fig.1.40):

Para eje a: DS = 64 N
0,5
(1.28) Para eje e: DS = 11 N
0,41
(1.32)
Para eje b: DS = 40 N
0,48
(1.29) Para eje f : DS = 5,5 N
0,41
(1.33)
Para eje c: DS = 25 N
0,40
(1.30) Para eje g: DS = 2,5 N
0,34
(1.34)
Para eje d: DS = 16 N
0,44
(1.31)

En estas expresiones N est en milmetros, resultando DS en micrones.
Para ejes nicos se calcula la diferencia inferior de los asientos mviles de la misma manera y
con las mismas relaciones, tomando la lnea de cero ahora sobre el eje y calculando DI, segn la
figura (Fig.1.41):
TECNOLOGA MECNICA
23
Para agujero A: DI = 64 N
0,5
(1.35) Para agujero E: DI = 11 N
0,41
(1.39)
Para agujero B: DI = 40 N
0,48
(1.36) Para agujero F: DI = 5,5 N
0,41
(1.40)
Para agujero C: DI = 25 N
0,40
(1.37) Para agujero G: DI = 2,5 N
0,34
(1.41)
Para agujero D: DI = 16 N
0,44
(1.38)

Para los casos de asientos fijos (Fig.1.42) y (Fig.1.43), de las calidades 5, 6 y 7 se determinan,
para el sistema agujero nico la diferencia inferior DI, y para eje nico se determina la
diferencia superior DS.

Para eje k (agujero K): DI (DS) = 0,6
3
N
(1.42)
Para eje m (agujero M): DI (DS) = 2,8
3
N
(1.43)
Para eje n (agujero N): DI (DS) = 5 N
0,34
(1.44)
Para eje p (agujero P): DI (DS) = 5,6 N
0,41
(1.45)

----------- () ------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Aplicaciones de Tecnologa Mecnica Felipe F. Freyre Alsina
- Tecnologa Mecnica P. A. Pezzano Alsina
- Tecnologa Mecnica C. E. Thomas Nigar
- Mecnica de Taller E. Solsona Alsina
- Tecnologa de los Metales H. Appold y otros Revert
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Mquinas, Clculos de Taller A. L. Casillas Mquinas
- Manual del Ingeniero Htte Gustavo Gili
- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Metrologa C. Gonzlez-R. Zeleny Mc Graw Hill

TECNOLOGA MECNICA
24
ROZAMIENTO
El roce o rozamiento es la resistencia o fuerza que oponen los cuerpos en contacto a
deslizarse o rodar unos sobre otros. Esta fuerza debida al rozamiento, es contraria al
sentido del movimiento y produce como consecuencia una disminucin de la velocidad
de los mviles, comparados con otros cuyos desplazamientos se realizaran en
condiciones ideales, sin rozamiento. Es necesario, adems, transformar parte de la
energa utilizada en mover el cuerpo en un trabajo que se emplea en vencer la
resistencia al deslizamiento, y este trabajo pasa al medio exterior bajo la forma de una
cantidad de calor equivalente, es el trabajo realizado contra la fuerza de rozamiento.
El rozamiento se produce entre cuerpos cualquiera sea su estado, slido-slido, slido-lquido,
slido-gas, lquido-lquido, lquido-gas, gas-gas.
El rozamiento puede ser beneficioso o perjudicial. Cuando es de utilidad se trata de aumentarlo,
como es el caso de los frenos, correas, etc. Cuando no es de utilidad, se trata de eliminarlo o por
lo menos de disminuirlo, como es el caso de cojinetes y ejes, engranajes, etc.; para ello se
utilizan diferentes medios, como ser superficies especiales, lubricacin, etc.
Segn se produzca deslizamiento entre los cuerpos o uno ruede sobre el otro, se distinguen dos
tipos de rozamiento: rozamiento de deslizamiento o de primera especie y rozamiento de
rodadura o de segunda especie.
Rozamiento de primera especie o de deslizamiento
Se produce por deslizarse una superficie sobre otra. Se puede comprobar la existencia del
rozamiento experimentalmente: se considera un plano inclinado, cuya altura mxima es h, segn
muestra la figura (Fig.2.1-1), y sobre el mismo un slido que cae; este mismo slido se lo deja
caer en cada libre (Fig.2.1-2) desde la misma altura h que tiene el plano inclinado.La velocidad
final v de un solido en funcin de su velocidad inicial, de su aceleracin y del espacio recorrido
est dado por:

ae v v 2
2
0
2
+ =
(2.1)

siendo, en la cada libre, la aceleracin a igual a la de la
gravedad g y el espacio e igual a la altura h; adems la
velocidad inicial es v
0
= 0 por lo que resulta la (2.1):
v
2
= 2gh
(2.2)
o tambin:

gh v 2 =
(2.3)
En el plano inclinado es v
0
= 0 y la aceleracin a:
a = g seno (2.4)
y el espacio e:
o sen
h
e =
(2.5)
por lo que la (2.1) resulta:

gh
h
g v
r
2
sen
. sen 2
2
= =
o
o
(2.6)
o tambin:

gh v
r
2 =
(2.7)
2
TECNOLOGA MECNICA
25
Es decir que tendran que ser ambas velocidades iguales, o sea v = v
r
; pero se comprueba en la
prctica que es v
r
< v y ello es debido a la fuerza de rozamiento que se opone al libre
desplazamiento del cuerpo sobre el plano inclinado, de donde se deduce su existencia. Otra
forma de deducir su existencia es suponer un cuerpo en reposo (Fig.2.2) sobre un plano
horizontal.
Si se aplica paulatinamente una fuerza sobre el cuerpo, se observa
que cuando alcanza la intensidad F recin comienza el mismo a
moverse, rompindose en ese instante el estado de equilibrio. Si es P
la fuerza normal que el cuerpo ejerce sobre la superficie horizontal,
se observa que ambas fuerzas estn relacionadas por la siguiente
expresin:
F =
0
P = R (2.8)
siendo
0
un coeficiente denominado coeficiente de rozamiento esttico, en reposo o de
partida, y R la fuerza de rozamiento que la superficie ejerce sobre el cuerpo oponindose al
avance del mismo.
La (2.8) puede adems escribirse como:

P
F
=
0

(2.9)
siendo en este caso
0
la fuerza a aplicar horizontalmente para mover la unidad de peso o de
fuerza normal ejercida sobre la horizontal por el slido.

Coulomb y Morin formularon leyes que rigen el rozamiento de deslizamiento, siendo
estas las siguientes:
Primera ley: la resistencia producida por el roce por deslizamiento
es proporcional a la fuerza normal que el cuerpo ejerce sobre la
superficie. En la figura (Fig.2.3-a) se observa la suma de la fuerza F
ejercida sobre el cuerpo ms el peso propio P, lo que da la fuerza N
normal a la superficie, a la que es proporcional la fuerza de
rozamiento que se opone al movimiento del cuerpo.
Segunda ley: el coeficiente rozamiento por deslizamiento depende de la naturaleza de las
superficies en contacto, pero no de su extensin. En la figura (Fig.2.3-b) se observa una figura
en la cual se disminuye su superficie de contacto retirndose dos porciones de los extremos que
se colocan en su parte superior, por lo que el peso del mismo permanece igual, no variando la
fuerza de rozamiento.
Tercera ley: una vez comenzado el movimiento, el coeficiente de rozamiento es menor que el
correspondiente al reposo y disminuye continuamente con el aumento de velocidad,
denominndoselo en este caso como coeficiente de rozamiento dinmico, siendo:
<
0
(2.10)
Esto es vlido para superficies secas y no para superficies lubricadas ya que en este ltimo caso
aparece un rozamiento de viscosidad del fluido.

Determinacin experimental del coeficiente de rozamiento
Para la determinacin del coeficiente de rozamiento esttico se puede
proceder de las siguientes formas:
a) Hacer deslizar un cuerpo (Fig.2.4) de peso conocido P, medir la
fuerza F en el instante lmite que comienza el movimiento y se hace el
cociente entre F y P, obtenindose
0
segn la (2.9):

P
F
=
0

TECNOLOGA MECNICA
26
b) Considerando un cuerpo que se desliza por un plano inclinado, (Fig.2.5), el ngulo m de
inclinacin del plano se puede variar de cero hasta un valor m
0
para el cual el slido comienza a
descender. La condicin de equilibrio en el momento de iniciarse el movimiento es:
T = R (2.11)
siendo:
T = P senm
0
(2.12)

R =
0
N =
0
P cosm
0
(2.13)

Por lo que la (2.11) resulta:

P senm
0
=
0
P cosm
0
(2.14)

haciendo pasajes de trminos y simplificando se obtiene:

0
0
0
0
tg
cos
sen
m
m
m
= =
(2.15)

La (2.15) indica que la tangente trigonomtrica del ngulo m
0
, que el plano inclinado forma con
la horizontal en el momento de iniciarse el movimiento es igual al coeficiente de rozamiento
esttico o en reposo.

Angulo y cono de rozamiento
Suponiendo la fuerza N que el cuerpo a (Fig.2.6) ejerce normalmente sobre la superficie en que
se apoya y F la fuerza que rompe el equilibrio del cuerpo, haciendo que ste comience a
moverse, y, que R' es la fuerza resultante de F y N, sta forma con la vertical un ngulom
0
que
es el ngulo de rozamiento y cumple la condicin:

0 0
tg m = =
N
F
(2.16)

siendo m
0
= arctg
0
(2.17)

O sea que la tangente del ngulo m
0
equivale al coeficiente de
roce esttico. Si se considera a E la equilibrante del sistema de
fuerzas F y N, se observa que para producir el movimiento del
slido es necesario que E forme con la vertical el ngulo m
0
; si
la componente F es mayor que la necesaria para mover el
cuerpo, tanto R' como E se acercan hacia la horizontal. Es posible por lo tanto, imaginarse un
cono llamado de rozamiento, cuyas generatrices forman un ngulo m
0
con la vertical. Si la
equilibrante est orientada dentro del cono, es decir, si forma un ngulo menor que m
0
, no es
posible producir el desplazamiento del slido, por cuanto la componente F no vence el
frotamiento proporcional a la fuerza normal N.

Ecuaciones del movimiento en el plano inclinado con rozamiento
Suponiendo que un cuerpo c cae por un plano inclinado que forma un
ngulo o con la horizontal (Fig.2.7), actuando sobre el mismo, debidas
al peso propio P = mg del cuerpo, las fuerzas:

T = P seno = mg seno (2.18)
la que produce su desplazamiento hacia abajo.

TECNOLOGA MECNICA
27
R = N = P coso = mg coso (2.19)

Siendo R la fuerza de rozamiento que se opone al avance del cuerpo, el coeficiente de
rozamiento dinmico (del cuerpo en movimiento) menor que el rozamiento esttico:

<
0
(2.20)

El cuerpo cae debido a que es:
T > R (2.21)

por lo tanto tiene una aceleracin a, existiendo una fuerza resultante que hace que el cuerpo se
deslice hacia abajo:
T - R = m.a (2.22)

Reemplazando T y R por sus valores dados por la (2.18) y (2.19) respectivamente en la (2.22),
se tendr:
mg seno - mg coso = m.a mg(sen o - cos o ) = m.a; despejando a:
( ) o o cos sen = g a
(2.23)

Si para un tiempo t
0
=0 es v = v
0
y e = e
0
, para un tiempo t cualquiera, ser:

v = v
0
+ gt (sen o - cos o ) (2.24)
y
e = e
0
+ v
0
t +
) cos (sen
2
1
2
o o gt
(2.25)
Si el cuerpo asciende por el plano inclinado debido a la velocidad v
0
que posee (Fig.2.8), se
tiene:
- T - R = m.a (2.25)

-mg seno - mg coso = m.a (2.26)

De donde es.
- ( mg seno + mg coso )= m.a (2.27)

Despejando a de la (2.27):
a = -g(seno + mg coso ) (2.28)

Para t
0
= 0 es v = v
0
y e = e
0
y se tendr:

v = v
0
- gt( seno + coso ) (2.29)
y
e = e
0
+ v
0
t -
2
1
gt
2
( seno + coso ) (2.30)

Trabajo contra la fuerza de rozamiento
Considerando el plano inclinado de la figura
(Fig.2.9), se puede realizar un anlisis de las fuerzas
que actan sobre el cuerpo, considerando las fuerzas
TECNOLOGA MECNICA
28
exteriores, el peso propio del cuerpo y la fuerza de rozamiento y el trabajo necesario para vencer
esta ltima, que se opone al movimiento del mismo. Suponiendo que sobre el cuerpo de peso P
= mg se ejerce una fuerza F = m.a para lograr su ascenso, se tendr, segn la sumatoria de las
fuerzas que intervienen:
F-mg senm -R = m.a = m.v
dx
dv
(2.31)

Fdx - mg.senm dx Rdx = m vdv (2.32)
Integrando entre x
1
y x
2
correspondiendo en cada punto para v, v
1
y v
2
respectivamente y
haciendo pasaje de trminos:

F(x
2
x
1
) = (m v
2
- m
2
1
v
)+ mg( x
2
senm x
1
senm ) R (x
2
x
1
) (2.33)

Si fuera F = 0, se tendr:

m
2
2
v
+ m g h
2
= ( m
2
1
v
+ mg h
1
) R ( x
2
x
1
) (2.34)

Siendo el primer miembro la energa total en el punto 2 y el segundo miembro la energa total
en el punto 1 menos la energa empleada en el trabajo para vencer la fuerza de rozamiento R.
Trabajo de rozamiento en gorrones
Los rboles y ejes descansan sobre cojinetes directamente,
o ms comnmente por medio de gorrones, los cuales
pueden ser frontales o intermedios (Fig.2.10).
Entre el gorrn y el cojinete sin lubricacin se produce un
rozamiento, debido al contacto de ambas superficies
laterales circulares, que es considerado de primera especie.
Estos cojinetes reciben el nombre de cojinetes de
deslizamiento o de friccin. En los de bolas o rodillos se
produce un rozamiento de segunda especie o de rodadura,
denominndoselo de antifriccin.
La distribucin de la presin entre ambas superficies
depender de la elasticidad de ambos metales y del huelgo
o
difer
encia
entre los dimetros del gorrn y del
cojinete. Cuando los cojinetes son nuevos,
la presin se distribuye en forma uniforme
debido a la adaptacin perfecta existente
entre ambas piezas. Si el gorrn es usado
(gastado) el radio r se transforma en el radio y variable para cada
punto del mismo (por desgaste desparejo).
Analizando la figura (Fig.2.11), y teniendo en cuenta que la carga
se transmite en forma radial al gorrn, con una distribucin radial
de presiones, la cual tiene una componente horizontal que se anula
con la simtrica, pero no as la componente vertical, que produce
una presin media especfica, siendo esta presin media especfica
la relacin entre la carga P y la seccin diametral del gorrn:

TECNOLOGA MECNICA
29
l r
P
l d
P
p
. . 2 .
= =
(2.35)

Siendo d y r el dimetro y radio respectivamente del gorrn que apoya en una longitud l sobre el
cojinete.
La carga P ejercida sobre el gorrn produce una fuerza de resistencia por rozamiento R entre las
superficies del eje y cojinete en contacto cuando el eje gira con una velocidad angular e dentro
del cojinete, siendo M el momento debido a esta fuerza. Analizando en la figura (2.12), para un
gorrn desgastado de radio y, que est sometido a una carga vertical P que es transmitida al
cojinete de longitud l, la presin especfica p que se produce, el coeficiente de rozamiento y
considerando que la superficie diferencial dS es:

dS = r.l.dm (2.36)

y siendo dN la fuerza normal a la superficie dS se tiene:
dN = p.dS = p.r.l.dm (2.37)

La fuerza de rozamiento que se opone al giro del eje es:
dR = .dN = .p.r.l.dm (2.38)

resultando el momento de rozamiento dM:
dM = y.dR (2.39)

Integrando la (2.39), suponiendo constante:

y d l r p ydR M .. . . . . m

= =
(2.40)

Si el gorrn es nuevo es y = r = constante y la presin p en toda la superficie del mismo se
mantiene constante, resultando por lo tanto la (2.40):

t m
t
t
. . . . . .
2
2
2
2
l r p d l r p M = =

(2.41)
y como es por la (2.35)
l r
P
p
. . 2
=
resulta para el momento M:
P r
l r
P l r
M .
2
. .
. . 2
. . .
2
t

t
= =
(2.42)
Se puede hacer:

2
1
t
=
(2.43)
Por lo que la (2.42) resulta:

M =
1
.r.P = 1,57.P.r (2.44)

El coeficiente
1
se lo denomina coeficiente de rozamiento del gorrn.
La potencia N
R
consumida en el trabajo de rozamiento para la velocidad angular e, siendo:

|
.
|

\
|
=
s
rad n
60
2t
e
(2.45)
es:
TECNOLOGA MECNICA
30
N
R
= Me =
1
P.re =
1
P.r
30
n t
(2.46)

Para P en kg fuerza, e en radianes/s, r en metro la potencia resulta en kgm/s y multiplicando
por
s kgm
CV
/ 75
1
se la obtiene en CV. Si P est en Newton (N), e en rad/s, r en metro la potencia
est dada en J/s = vatios.

Trabajo de rozamiento en pivotes o quicios
Cuando un eje recibe una carga axial P y la transmite a un
apoyo, su extremidad recibe el nombre de pivote o quicio.
Se presentan distintos tipos y estados de pivotes: a-
pueden ser nuevos, sin desgaste, radio r constante; b-
usados, con desgaste, radio y variable; c- macizos, nico
radio r y d- con agujero central, radios r
1
y r
2
. El radio y en
el caso de pivotes usados, podr variar de 0 a r para
pivotes macizos y de r
1
a r
2
para pivotes con agujero
central.
Para el caso a), considerando la superficie diferencial de la
corona de radio y y espesor dy segn muestra la figura
(Fig.2.13-a) es:
dS = 2t y dy (2.47)

La fuerza dP que se ejercer sobre ella debido a la presin superficial especfica p es:

dP = p.2t y dy (2.48)

Integrando la (2.48) para P variando entre 0 y P y el radio y segn lo ya establecidos
precedentemente se tiene:


= =
2
1
. . 2
0
r
r
P
dy py dP P t
(2.49)

La fuerza de rozamiento dR considerando la (2.48) y el coeficiente de rozamiento , el cual se
conserva constante, se tendr:
dR = .dP = p.2t y dy (2.50)
o integrando la (2.50):


= =
2
1
2
0
r
r
P
ydy p dP R t
(2.51)

y el momento dM
R
debido a la fuerza de rozamiento dR es:

dM
R
= y.dR (2.52)
o integrando la (2.52) para R variando entre 0 y R:

= =
2
1
2
0
r
r
R
R
ydy p ydR M t
(2.53)

Si el pivote es nuevo la presin p se mantiene constante a lo largo del radio, es decir desde 0 a r.
Si el pivote es usado, la presin p vara con el radio y, debiendo conocerse la funcin de
variacin, pero se ha podido comprobar que el desgaste en la superficie de apoyo del pivote es
uniforme para cada longitud del radio considerado. Adems, este desgaste es proporcional a la
TECNOLOGA MECNICA
31
presin p y a la velocidad tangencial v. Experimentalmente se obtiene que muy
aproximadamente el producto p.v se mantiene constante; es decir:
p.v = constante (2.54)

pero como es v = e.y ser p.e.y = constante; como es e = constante debe ser tambin p.y =
constante. Aplicando este anlisis a los casos a, b, c y d ya mencionados, podemos obtener las
expresiones de la presin p y del momento M
R
debido a la fuerza de rozamiento dR.
1-Caso ac) Pivote nuevo macizo: para este caso y vara desde 0 a r ; p = constante.
Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas se obtiene:
Para la (2.49)

= =
r
r p dy y p P
0
2
. 2 t t
(2.55)

Despejando la presin p de la (2.55) se llega finalmente a:

2
r
P
p
t
=
(2.56)

para la (2.53):
3
0
2
3
2
. . 2 pr dy y p M
r
R

t
t = =

(2.57)
y reemplazando en la (2.57) p segn la (2.56):

r P M
R

3
2
=
(2.58)

2-Caso bc) Pivote usado macizo: para este caso y vara desde 0 hasta r; adems segn lo visto
anteriormente es p.y = constante. Integrando la (2.49) y la (2.53) para las condiciones
mencionadas se obtiene:

Para la (2.49)
pyr dy py P
r
t t 2 2
0
= =

(2.59)

Despejando la presin p de la (2.59) se obtiene para p la expresin:

r y
P
p
t 2
1
=
(2.60)
Para la (2.53)
2
0
2 r py ydy py M
r
R
t t = =

(2.61)

y reemplazando en la (2.61) el valor de p dado por la (2.60):

r P M
R

2
1
=
(2.62)

Para estos caso de pivote macizo, si se observan las expresiones (2.56) y
(2.60) se podr notar que la presin en el pivote, a medida que r se
acerca a cero, crece hasta valores muy grandes, y para cero se hara
infinito, lo que puede notarse en el diagrama de presiones de la figura
(Fig.2.13-b); si bien esta ltima situacin no se da ya que las
consideraciones hechas son aproximadas, las presiones que se producen
son muy grandes, motivo por el cual se construyen los pivotes con un
agujero central (fig.2.14), como se ver a continuacin, a efectos de
TECNOLOGA MECNICA
32
eliminar las presiones en el centro.

3-Caso ad) Pivote nuevo con agujero central: para este caso es p constante atendiendo que r
no vara al no haber desgaste; adems se tienen los valores de los radios interno r
1
y externo r
2
del agujero central. Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas:

Para (2.49)
) ( 2
2
1
2
2
2
1
r r p dy y p P
r
r
= =

t t
(2.63)

Despejando p de la (2.63) en funcin de P:
) (
2
1
2
2
r r
P
p

=
t
(2.64)

Para (2.53)

= =
2
1
) (
3
2
2
3
1
3
2
2
r
r
R
r r p dy y p M t t
(2.65)

Reemplazando en la (2.65) el valor de p dado por la (2.64) se obtiene:

2
1
2
2
3
1
3
2
3
2
r r
r r
P M
R

=
(2.66)

4-Caso bd) Pivote usado con agujero central: para este caso es p.y = constante variando y
desde r
1
, radio interno del agujero central del pivote a r
2
, radio externo del mismo. Integrando
la (2.49) y (2.53) para estas condiciones:

Para la (2.49)
) ( 2 2
1 2
2
1
r r y p dy y p P
r
r
= =

t t
(2.67)

Despejando de la (2.67) el valor de p se obtiene:

) ( 2
1 2
r r
P
p

=
t
(2.68)

Para (2.53):

) ( 2
2
1
2
2
2
1
2
1
r r py ydy py ydR M
r
r
r
r
R
= = =

t t
(2.69)

Reemplazando en la (2.69) el valor de p dado por la (2.68) se obtiene:

) (
2
1
1 2
r r P M
R
+ =
(2.70)
La potencia para estos casos vistos se la obtiene multiplicando el momento contra la fuerza de
rozamiento por la velocidad angular con que gira el pivote:

30
n
M M N
R R R
t
e = =
(2.71)

TECNOLOGA MECNICA
33
Medicin de potencias mediante frenos dinamomtricos
Se utilizan para medir la potencia efectiva existente en los ejes de los motores de combustin
interna, de vapor, elctricos, etc. Los ms usuales son el de Prony, el de Navier y el de Froude o
de Thorneycroft. Los dos primeros son del tipo de absorcin de la potencia del motor para
realizar un trabajo que venza al realizado por la fuerza de rozamiento en tanto que el de Froude
se utiliza la potencia del motor para realizar un trabajo.
Freno de Prony: consta de dos zapatas a y a' (Fig.2.15) que abrazan al eje cuya potencia se
quiere medir, recubiertas, en la zona de contacto, de material especial para realizar la fuerza
necesaria en la friccin y para resistir las altas temperaturas y esfuerzos mecnicos a que son
sometidas. Las dos zapatas estn unidas por dos pernos roscados que cuentan con tuercas para
ajustarlas al eje y regular la presin que
ejercen sobre el mismo. Cuando el eje gira
segn el sentido que indica la figura
(Fig.2.15) con una velocidad angular e, el
brazo E tiende a tocar el tope C, por lo
cual es necesario colocar el peso P para
dejarlo en equilibrio entre los topes C y D.
En estas condiciones el trabajo del motor
se consume por el rozamiento en el freno,
y debido al equilibrio puede determinarse
la fuerza de roce con ayuda del peso P.
Llamando R a la fuerza de rozamiento que
se produce sobre la zapata al girar el eje y arrastrarla, y tomando momentos con respecto al
centro O, resulta:

R - P.l = 0 (2.72)

De donde se puede obtener R:
r
l P
R
.
=
(2.73)

y el momento de rozamiento M
R
es:

l P r
r
l P
r R M
R
. .
.
. = = =
(2.74)

La potencia efectiva N
R
para la velocidad angular e es:

60
. 2
30
. . .
l nP n
r R M N
R R
t t
e = = =
(2.75)

estando N
R
en Watts para P en Newton, l en metros y n en rpm. Si estuviera P dado en kg
fuerza, l en metros y n en rpm, la expresin (2.75) dividida por 75 CV/kgm resulta en CV:

60 . 75
. . 2 l P n
N
R
t
=
(2.76)

TECNOLOGA MECNICA
34
Freno de Navier: el eje del motor est rodeado por una cinta que ejerce, debido al rozamiento,
una fuerza que se opone al giro del eje (Fig.2.16). En un extremo de la cinta se coloca un
dinammetro el cual est sujeto al piso, colocndose en el otro extremo un peso tensor Q. En el
dinammetro se lee la fuerza de traccin P que se ejerce en un
extremo del cable, debido al peso Q y fuerza de rozamiento R
ejercida por el eje sobre la cinta. Para el sentido de rotacin de la
figura, el tramo de mayor tensin es el de la derecha, pues adems
de soportar el esfuerzo Q de frenado, recibe tambin la fuerza que
hace el tambor para arrastrar la cinta en su rotacin, resultando por
lo tanto con menor tensin el tramo de la izquierda.
Por lo tanto, la diferencia de los esfuerzos en la cinta valdr,
tomando momento respecto al centro O del eje:

Q.r = R.r + P.r (2.77)

Simplificando r y haciendo pasajes de trminos se obtiene:
Q = R + P R = Q - P (2.78)
y el momento de rozamiento ser:
M
R
= R.r = (Q - P).r (2.79)

y la potencia ser:
N
R
= M
R
.e = (Q -P)r
60
2 n t
(2.80)
en Watts para M
R
en Joule, Q y P en Newton y n en rpm.

Freno de Froude o Thorneycroft:
La polea I, que est sobre el eje motor O
1
y del cual se desea medir la potencia, gira a n
rpm arrastrando mediante una correa al mecanismo formado por un sistema de poleas II,
III y IV que giran sobre ejes O
2
, O
3
y O
4
respectivamente, estando los dos ltimos
sobre un bastidor, segn muestra la figura (Fig.2.17), transmitindole un movimiento de
rotacin en el sentido antihorario.
Debido a ello se producen los esfuerzos S
1
y S
2
en la rama superior e inferior de la
correa respectivamente, siendo:
S
1
> S
2
(2.81)
ya que el tramo superior, que envuelve a la polea II se encuentra traccionado y el tramo
inferior, que envuelve a la polea IV, est comprimido, debido al sentido de las fuerzas
TECNOLOGA MECNICA
35
de rozamiento en cada uno de ellos. Como resultado de los esfuerzos en la correa se
produce una resultante 2S
1
aplicada en O
2
y una resultante 2S
2
en O
4
. El bastidor tiende
a girar alrededor de O pero es equilibrado por un momento M que se produce por el
peso P de un sistema de pesas que se encuentra en el extremo de la palanca E.
Si la distancia entre los centros II y III y III y IV es la misma e igual a a, tomando
momentos respecto de O se tiene:
2S
1
.a - 2S
2
.a - P.l = 0 (2.82)
Operando en la (2.82)

a
l P
S S
. 2
.
2 1
=
(2.83)
En la polea I, tomando momento respecto a O
1
se tiene:

S
1
.r = R.r + S
2
.r (2.84)

de la cual se obtiene:
R = S
1
- S
2
(2.85)

Por lo tanto, el momento de rotacin debido a la fuerza de rozamiento R valdr:

M
R
= ( S
1
- S
2
).r (2.86)
y de la (2.83) y (2.86) se obtiene:

r
a
l p
M
R
. 2
.
=
(2.87)
y la potencia efectiva para las n rpm es:

N = M
R
.e =
60
2
. 2
. n
r
a
l P t
=
60
. . n
a
r l P t
(2.88)

Frenos de zapata
Estn constituidos por una o ms zapatas o mordazas de material especial para la friccin,
que se comprimen, mediante el momento generado por la accin de una palanca, contra la
superficie del tambor del freno, el cual est girando a una velocidad angulare, produciendo
la accin de frenado por el rozamiento existente entre las superficies del tambor y de la
zapata. La articulacin de la palanca de accionamiento se encuentra unida a una parte fija o
bancada de la mquina. Conociendo la potencia N se conoce el momento de rotacin M:
N = M.e
e
N
M =
(2.89)
La fuerza tangencial T, debido al rozamiento, sobre la zapata valdr:
TECNOLOGA MECNICA
36
r
M
T =
=
r
N
. e
(2.90)

la fuerza de rozamiento R sobre el tambor, debido a la fuerza normal P, es:
R = .P (2.91)
Siendo adems el momento M respecto de O:
M = T.r = R.r (2.92)
resultando: R = .P = T =
r
M
(2.93)
Se pueden presentar los siguientes casos:
Primer caso: El punto A de apoyo de la palanca est por debajo de la recta de accin de la
fuerza de rozamiento T sobre la zapata
(Fig.2.18).
Para determinar la fuerza K que se debe
realizar sobre la palanca para producir el
frenado, se toman los momentos de las fuerzas
actuantes respecto de A:
K.l - P.b + T.a = 0
(2.94)
K.l = P.b - T.a
(2.95)
Reemplazando T por .P segn la (2.93) en la (2.95) se obtiene:

K.l = P.b - .P.a
|
|
.
|

\
|
=
b
a
b P l K

1
. . .
(2.96)

Y despejando K de la (2.96):

|
|
.
|

\
|
=
b
a
l
b P
K

1 . .
(2.97)
Por la (2.90) y (2.92) la (2.97) se puede escribir:

|
|
.
|

\
|
=
b
a
l
b
r
N
K
e
1
.
(2.98)

Si se invierte el sentido de rotacin se obtiene:

|
|
.
|

\
|
+ =
b
a
l
b
r
N
K
e
1
.
(2.99)

TECNOLOGA MECNICA
37
Segundo caso: El punto A de apoyo de la palanca est por encima de la recta de accin de la
fuerza de rozamiento T sobre la zapata (Fig.2.19). Tomando momentos respecto de A de las
fuerzas actuantes se obtiene:
K.l - P.b - T.a = 0 (2.100)
Reemplazando la fuerza T por su igual R = .P, en la (2.100) y operando se obtiene:

|
|
.
|

\
|
+ =
b
a
l
b P
K

1 . .
(2.101)
y por la (2.90) y la (2.92) la (2.101) se puede
escribir:

|
|
.
|

\
|
+ =
b
a
r
N
K
e
1
.
(2.102)
Invirtiendo el sentido de rotacin se obtiene:
|
|
.
|

\
|
=
b
a
r
N
K
e
1
.
(2.103)

Tercer caso: el punto A de apoyo de la palanca est en la recta de accin de la fuerza de
rozamiento sobre la zapata T (Fig.2.20).
Para este caso es a = 0, por lo tanto, el momento de la fuerza T es nulo, por lo tanto, los
momentos de K y P deben equilibrarse mutuamente, resultando:

K.l - P.b = 0 (2.104)
Despejando de la (2.104) la fuerza K se
obtiene:

l
b T
l
b P
K

= =
.
(2.105)
y por la (2.90) y (2.92) se puede escribir:

l
b
r
N
K
. . e
=
(2.106)
Este valor de K es para cualquier sentido de rotacin del tambor.
Rozamiento de segunda especie
Cuando rueda un cuerpo cilndrico sin deslizamiento sobre una superficie plana horizontal
(Fig.2.21), surge una resistencia debido a la compresibilidad de las superficies de contacto y a la
deformacin entre el cuerpo y el apoyo. Esta resistencia se llama rozamiento de segunda especie
o de rodadura. Sus leyes se establecen de acuerdo con las experiencias realizadas por Coulomb.
Debido a la deformacin entre las superficies en contacto las dos fuerzas
paralelas P y F producen una reaccin que vale:
R = P + F (2.107)
TECNOLOGA MECNICA
38
La cual est aplicada a la distancia f de la recta de accin del peso P y en el centro de la
superficie deformada. Para determinar F consideraremos el equilibrio de momentos con
respecto al centro O del cuerpo cilndrico:
R.f F.r = 0 (2.108)
Reemplazando el valor de R dado por la (2.103):
F.r = R.f = (P + F ).f (2.109)
Despejando de la (2.105) f:
F P
r F
R
r F
f
+
= =
'
.
'
.
(2.110)
o tambin:
F = R.
r
f
(2.111)
El rozamiento de rodadura est regido por las siguientes leyes:
Primera ley: la fuerza F con que se vence la resistencia de rozamiento es proporcional a la
reaccin R, o sea, a la carga soportada por la superficie:
F R (2.112)

Segunda ley: la fuerza F vara con el valor de f, el cual depende de la deformacin producida, o
sea de la naturaleza de las superficies.
La magnitud f se denomina coeficiente de rozamiento de segunda especie o de rodadura. Sus
valores, obtenidos de acuerdo con la experiencia se encuentran tabulados. El valor de f est en
centmetros y es un brazo de palanca.
Si se considera el movimiento del cilindro por la accin de una fuerza F horizontal (Fig.2.22), el
mismo se produce debido a la reaccin:
R = -F (2.113)
llamada adherencia o rozamiento de primera especie, la cual,
conjuntamente con F, forma un par motor, el cual equilibra el par
resistente P.f. Por lo tanto, la ecuacin de equilibrio de los momentos
de las fuerzas P y F con respecto al punto m es:
P.f F.a = 0
(2.114)
De la (2.114) se obtiene:

f
a
P
F . =
(2.115)

La (2.110) cumple tambin con las leyes enunciadas. Se debe establecer adems una
condicin adicional para que se produzca rodadura y no deslizamiento. En efecto, si se
tiene en cuenta el rozamiento de primera especie, la fuerza debida a ste es:
TECNOLOGA MECNICA
39
R = P
(2.116)
Si al ejercer la fuerza F, sta es mayor que la del rozamiento de primera especie, es
decir:

F > .P
(2.117)
el cilindro deslizar sin rodar. Para que ruede sin deslizar deber ser :

F < .P
(2.118)
puesto que por la (2.115) y la (2.118) es:

F =
a
f
P.
< .P
(2.119)
de donde se obtienen las siguientes relaciones:
a)
a
f
< b) f < .a c)

f
< a
(2.120)

Generalmente es f << , caso de los rodamientos de bolas o rodillos, utilizados cuando
se quiere disminuir el rozamiento, o mejor dicho, la fuerza resistente debida a ste.

Transporte sobre rodillos
Para el desplazamiento de cuerpos pesados, el esfuerzo a ejercer al sustituir un
rozamiento de primera especie por otro de segunda especie, es mucho menor. Si se
considera una viga de peso P que se quiere transportar sobre un rodillo de peso G
(Fig.2.23), siendo f ' el coeficiente de rozamiento por rodadura entre la viga y el rodillo
y f el existente entre el rodillo y el piso, tomando momentos de las fuerzas actuantes
respecto al punto x se tendr:
M
x
= F.a = R'.f + R''.f '
(2.121)

Siendo:
R' = P + G
(2.122)
Y
R'' = P
(2.123)

Remplazando en la (2.121) los valores de R' y R'' dados por las (2.122) y (2.123)
respectivamente se tendr:

F.a = ( P + G ).f + P.f '
(2.124)
Despejando F de la (2.124):
TECNOLOGA MECNICA
40
( )
a
f P f G P
F
' + +
=
. .
(2.125)

Si en la (2.125) es G << P , f ~ f ' y a = 2r la (2.125) se convierte en:

r
f P
r
f P
F
.
2
. 2
= =
(2.126)
Siendo el momento M
x
para este caso:

M
x
= F.r (2.127)
(2.127)

La potencia necesaria para producir el rodamiento, para N = M
x
.e siendo
60
2 n t
e =
y n(rpm) es:
N = F.r.e =
30
.
n
f P
t
(2.128)

El momento debido al rozamiento de segunda especie, de acuerdo a la (2.128) resulta:

M
R
= P.f
(2.129)

Si se utilizaran ms de un rodillo (Fig.2.24), y se considera que el peso P de la viga se
distribuye de igual forma sobre cada uno de ellos, si son z rodillos, tendremos sobre
cada uno de ellos un peso P/z; adems, si
cada uno de los rodillos pesa G, la fuerza
que ejerce cada rodillo sobre el piso es P/z
+ G; si la fuerza F se aplica sobre la viga a
la distancia a, la sumatoria de los
momentos, segn la (2.124) es

0 . = |
.
|

\
|
+ + + |
.
|

\
|
+ + |
.
|

\
|
+ + + ' + ' a F f G
z
P
f G
z
P
f G
z
P
f
z
P
f
z
P
(2.130)

De la (2.130) se obtiene:

a
f zG P f P
F
). ( . + + '
=
(2.131)

Algunos de los valores medios de f son:
- Fundicin, acero sobre acero: f ~ 0,05 cm.
- Bolas o rodillos de acero templado sobre anillos de acero del mismo material
TECNOLOGA MECNICA
41
(cojinetes de rodamientos): f ~ 0,005 a 0,001 cm.

Trabajo absorbido por el rozamiento
Debido a la fuerza resistente producida por el rozamiento de primera especie se produce
un trabajo dado por la siguiente expresin, teniendo en cuenta que es R la fuerza
resistente, dS el camino recorrido por el cuerpo y o el ngulo queda la direccin de R
(Fig.2.25):

dW = R.dS.coso
(2.132)

Si adems el movimiento tiene lugar con una velocidad v, la
potencia N
R
empleada en un tiempo dt es:

o o cos . . cos v R
dt
dS
R
dt
dW
N
R
R
= = =
(2.133)

Siendo R.coso la proyeccin de la fuerza resistente en la direccin del desplazamiento y
v la velocidad instantnea del mvil.
Por otra parte, si es P la resultante de las fuerzas normales al plano de deslizamiento,
ser :
R coso = P
(2.134)

y por lo tanto la (2.132) por la (2.134) resulta:

dW
R
= P dS
(2.135)
y la (2.133):
N
R
= P v
(2.136)

El momento resistente para el rozamiento de segunda especie y la potencia consumida,
segn la (2.129) y (2.128) siendo e la velocidad angular con que rueda el cuerpo, sern
respectivamente M
R
= P.f y N
R
= M
R
e = M
R
30
n t
para e =
60
2 n t
.
Esfuerzos en rganos flexibles con rozamiento
Al enrollar un rgano flexible (cable, cadena, cuerda o cinta) en una polea o tambor, se
produce una deformacin en el elemento de traccin, lo cual motiva una resistencia, que
se conoce con el nombre de rigidez de la cuerda.
Sea por ejemplo un cable que se enrolla en una polea fija (Fig.2.26).
Si se designa con P el esfuerzo motor y P
1
el esfuerzo en el tramo que
soporta la carga, o sea aquel que se mueve hacia la polea, se
comprueba que el cable sufre una deformacin debida al rozamiento
entre los elementos o fibras del cable que producen una resistencia a
la curvatura. Se supone que la amplitud de la deformacin es igual a c
TECNOLOGA MECNICA
42
y adems que existe un rozamiento entre el eje y cojinete de la polea. Analizando los
esfuerzos que se producen, se observa:

a) Rozamiento entre eje y cojinete: la fuerza R debida al rozamiento es igual a P
r
,
resultante de P y P
1
, por el coeficiente de rozamiento
1
:
R =
1
.P
r
(2.137)

De la figura (Fig.2.26), para = 180
por el teorema del coseno se tiene:

cos . 2
1
2
1
2
P P P P P
r
+ =
(2.138)

Si se considera P
1
~ P la (2.138) puede
escribirse:

cos 2 2
2
1
2
1
P P P
r
=
(2.139)

Operando en la (2.139) se obtiene:

) cos 1 ( 2
2
1
= P P
r
(2.140)
Por ser 1- cos = 2 sen
2
2

la (2.140) se transforma en:

2
sen 4
2
sen 2 . 2
2 2
1
2 2
1

P P P
r
= =
(2.141)

Extrayendo la raz cuadrada de la (2.141) se obtiene:

P
r
= 2P
1
sen
2

(2.142)

Por lo que el momento de rozamiento M
roz
entre eje y cojinete ser:

M
roz
= P
r.

1.
r' =
'
2
sen 2
1
2
1
r P

(2.143)

Si es = 180 ser sen
1
2
180
=
y por lo tanto es:

TECNOLOGA MECNICA
43
M
roz
= 2P
1

1
r'
(2.144)

b) Deformacin (c) de la cuerda: debido al rozamiento interno de los elementos que
componen la cuerda, sta presenta resistencia a amoldarse o cambiar su situacin,
deformndose de tal manera que la misma influye en los esfuerzos para vencer el peso a
levantar.
Analizando la figura (Fig.2.27), en la cual el ngulo que forman lo dos extremos de la
cuerda es = 180, las fuerzas que actan y sus momentos con respecto al eje O,
tomando la sumatoria de estos ltimos se tiene:

P ( r- c ) = P
1
( r + c ) + 2P
1

1
r'
(2.145)

Despejando en la (2.145) P :
c
c

' + +
=
r
r r
P P
1
1
2
(2.146)

La expresin :

c
c

' + +
r
r r
1
2
(2.147)
se la denomina coeficiente de prdida de la polea y
se la designa como c
f
siendo mayor que la unidad. o
sea:

c
c
c

+ +
=
r
r r
f
' 2
1
> 1 (2.148)
y su recproco es el rendimiento n
f
de la polea, menor que la unidad:

f
f
c
n
1
=
< 1
(2.149)

Los valores de c
f
se han establecido experimentalmente existiendo frmulas empricas
para los distintos rganos de traccin. Para los cables y cadenas se adoptan valores de c
f
= 1,04 a 1,06, resultando rendimientos n
f
=0,96 a 0,94.

Resistencia al deslizamiento de una lmina sobre un tambor. Teorema de Prony
Cuando un rgano de traccin (cable, cinta o correa) perfectamente flexible abraza una
polea o un tambor o cilindro en movimiento, como indica la figura (Fig.2.29), se
constata una diferencia entre los esfuerzos S
1
en el ramal conductor y S
2
en el conducido
debido a que se produce una resistencia al deslizamiento por el rozamiento entre el
TECNOLOGA MECNICA
44
rgano de traccin (correa) y las poleas. La polea motora tracciona la correa y sta a su
vez hace girar la polea conducida.
La fuerza de traccin que ejerce la polea conductora I sobre la correa debido al
rozamiento existente entre ambos, hace que esta ltima tienda a alargarse. El rozamiento
que se produce entre la polea
conducida II y la correa, al
arrastrar sta a la primera,
tiende a frenar el movimiento y
traccionar hacia atrs la correa.
Por esto el tramo superior est
extendido y el inferior tiende a
comprimirse debido al
rozamiento, motivo por el cual
existe una fuerza que empuja la
correa desde la conductora I a la
conducida II, y tambin por el rozamiento existe una fuerza que la conducida ejerce
sobre la correa empujndola hacia la conductora, verificndose que S
1
> S
2
, estando el
ramal superior (conductor) extendido y tirante, y el inferior o conducido.
Considerando una correa que envuelve una
polea de radio r con un cierto ngulo o ,
llamado ngulo de contacto, y un diferencial
de ngulo do al cual corresponde una
longitud diferencial de arco de correa r.do y
sobre la cual acta una fuerza normal dN
produciendo una fuerza de rozamiento .dN
en la direccin tangencial. Si el tramo
conductor es el de la derecha, los esfuerzos
en los extremos de la longitud del diferencial
de correa r.do sern S y S + dS, normales a
las secciones de la misma y que forman un
ngulo
2
o d
con la tangente a la polea.
En un momento determinado, considerando
que la correa no desliza sobre la polea y la
velocidad de rotacin n se mantiene
constante, las cuatro fuerzas mencionadas se
encontrarn en equilibrio.
Considerando un sistema de ejes formado por la tangente (H) a la polea y la
perpendicular (V) a la misma que pasa por el centro del arco r.do y haciendo la
sumatoria de las proyecciones de las fuerzas actuantes sobre este sistema de ejes, se
obtiene:

H (S + dS). cos
2
o d
= .dN + S.cos
2
o d
(2.150)

Operando, de la (2.150) se obtiene:

TECNOLOGA MECNICA
45
dS.cos
2
o d
= .dN
(2.151)

Si se considera que es
2
o d
~ 0 cos
2
o d
~ 1 . Luego la (2.151) se puede escribir:

dS
dN =
(2.152)

V (S + dS).sen
2
o d
+ S.sen
2
o d
= dN
(2.153)

Operando, de la (2.153) se obtiene:

2S.sen
2
o d
+ dS.sen
2
o d
= dN
(2.154)

Por ser muy pequeo
2
o d
, el seno del ngulo se puede suponer igual al ngulo en
radianes: sen
2
o d
~
2
o d
; adems, por ser diferencial de segundo orden es dS.sen
2
o d
~
0. Reemplazando sen
2
o d
por
2
o d
y haciendo dS.sen
2
o d
igual a cero en la (2.154) se
obtiene:
S.do = dN
(2.155)
De la (2.152) y (2.155) resulta:

o

d S
dS
. =
(2.156)
Operando en la (2.156) obtenemos:

o d
S
dS
. =
(2.157)

Integrando la (2.157) entre S
1
y S
2
el primer miembro y el segundo entre
o
y 0:

=
o
o
0
.
1
2
d
S
dS
S
S

o . ln
2
1
=
S
S
(2.158)

TECNOLOGA MECNICA
46
Aplicando el antilogaritmo a la (2.158) se tiene la expresin:

o
e
S
S
=
2
1
(2.159)

o tambin:

o
e S S
2 1
=
(2.160)

La (2.159) y (2.160) son las expresiones del Teorema de Prony, vlido tambin para una
seccin de la correa no circular en la que el ngulo total de contacto sea
o
y el
coeficiente de rozamiento entre correa y polea sea . Esta conclusin se obtiene del
hecho de que el radio del tambor no interviene en las ecuaciones de equilibrio. S
1
> S
2
pues
o
e
> 1 pues es > 0 y o > 0.
La fuerza tangencial que debe transmitirse por rozamiento no debe ser mayor que la
diferencia de esfuerzos S
1
- S
2
para impedir que la correa resbale sobre la polea.
Por lo tanto la fuerza tangencial T a transmitir por la correa debe ser:

T = S
1
- S
2
(2.161)

Reemplazando en la (2.161) S
1
y S
2
por sus valores obtenidos de la (2.159) en funcin
de y de o :
o
o
o
e
e
S
e
S
S T
1
1
1
1

= =
(2.162)

o tambin, en funcin de S
2
:
( ) 1
2 2 2
= =
o o
e S S e S T
(2.163)
Conociendo T a partir de la potencia del motor, como los valores de y de o estn
tabulados en manuales especializados, se pueden obtener S
1
y S
2
despejndolos de la
(2.162) y de la (2.163) respectivamente.
a) 1
.
1

=
o
o
e
e T
S
y b) 1
2

=
o
e
T
S
(164)
Si se enrolla un nmero n de vueltas una cuerda en un tambor, el ngulo o resulta ser
2t n radianes. Cuando la velocidad de giro se hace grande, la correa tiende a separarse
de la llanta, por lo que la ecuacin de Prony lleva consigo un cierto error para
velocidades muy altas.

Frenos de cintas
Se produce el frenado de un tambor o polea que est girando mediante una cinta de alta
resistencia construida de un material especial para obtener un alto coeficiente de roce, la
cual envuelve al tambor en movimiento, estando sujeta en ambos lados a una palanca la
cual al ser accionada aplicando una fuerza en su extremo, comprime la cinta contra el
TECNOLOGA MECNICA
47
tambor frenndolo. Se pueden distinguir tres tipos de frenos de cinta: simple, diferencial
y totalizador.
a) Freno simple (pivote en la recta de accin de S
1
o S
2
)
En este tipo, un extremo e la cinta est sujeto al punto fijo de giro "A" de la palanca
(Fig.231). De acuerdo al sentido de rotacin se obtendr a la derecha o a la izquierda el
tramo de mayor traccin S
1
. Para el caso I es el de la derecha ya que se suma el esfuerzo
de frenado ms el arrastre del tambor, en tanto que el S
2
se descarga por este
arrastre. En el caso II sucede a la inversa. El tambor se comporta en forma anloga a la
polea motriz del punto anterior. La fuerza K necesaria para el frenado se determina en la
forma siguiente: se toman momentos respecto de A:
Caso I: K.l = S
2
.a
l
a S
K
.
2
=
(2.165)

Caso II: K.l= S
1
.a
l
a S
K
.
1
=
(2.166)

Reemplazando en la (2.165) y en la (2.166) S
2
y S
1
por los valores dados por la (2.164b)
y la (2.164a) respectivamente se obtienen:

1
1
.
.

=
o
e l
a T
K
(2.167)
y
1
.

=
o
o
e
e
l
a T
K
(2.168)

La (2.167) y la (2.168) nos dan la fuerza de frenado en funcin del esfuerzo tangencial,
ngulo o al centro de enrollamiento y coeficiente de rozamiento .
b) Freno diferencial (con pivote entre S
1
y S
2
)
TECNOLOGA MECNICA
48
La distribucin y el sentido de los momentos (Fig.2.32) hace que la fuerza de frenado
sea menor que la correspondiente al simple.

Para ambos sentidos de rotacin, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A
se obtiene:
Caso I : -K.l + S
2
.b = S
1
.a
(2.169)

Despejando de la (2.169) K:
l
a S b S
K
. .
1 2

=
(2.170)
Y reemplazando en la (2.170) S
1
y S
2
por sus valores dados por la (2.164a) y la (2.164b)
respectivamente, en funcin de T, y o se obtiene:

1
.

=
o
o
e
e a b
l
T
K
(2.171)

Caso II : -K.l + S
1
.b = S
2
.a
(2.172)

Despejando K de la (2.172):

l
a S b S
K
. .
2 1

=
(2.173)
Y reemplazando en la (2.173) S
1
y S
2
por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en funcin de T, y o se obtiene:

1
.

=
o
o
e
a e b
l
T
K
(2.174)

Por ser por construccin a < b las fuerzas de frenado para ambos casos es diferente,
siendo por lo tanto:
TECNOLOGA MECNICA
49
1
.

o
o
e
e a b
l
T
< 1
.

o
o
e
a e b
l
T
(2.175)

c)Freno totalizador (pivotes fuera de S
1
y S
2
)
Para este caso el momento aplicado es mayor, por lo que la fuerza de frenado es mayor
que en los otros casos.
Para ambos sentidos de rotacin, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A
se obtiene:

Caso I : -K.l + S
2
.b + S
1
.a = 0
(2.176)

Despejando K de la (2.176) se obtiene :

l
b S a S
K
. .
2 1
+
=
(2.177)
Y reemplazando en la (2.177) S
1
y S
2
por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en funcin de T, y o se obtiene:

1
.

+
=
o
o
e
b e a
l
T
K
(2.178)

Caso II : -K.l + S
1
.b + S
2
.a = 0
(2.179)

Despejando K de la (2.179) se obtiene:

l
a S b S
K
. .
2 1
+
=
(2.180)

Y reemplazando en la (2.180) S
1
y S
2
por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en funcin de T, y o se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
50
1
.

+
=
o
o
e
a e b
l
T
K
(2.181)

Plano inclinado considerando el rozamiento
Analizando la figura 2.5 vista anteriormente, y considerando un plano inclinado un
nguloo sobre la horizontal y sobre ste un slido sobre el que acta solo su peso P; el
mismo es solicitado hacia abajo por la fuerza componente paralela al plano inclinado T
= P seno , dada por la expresin (2.12); la fuerza de rozamiento que se opone a la cada
del mismo es R = N = P coso , dada por la expresin (2.13), siendo = tg m el
coeficiente de rozamiento y m el ngulo de rozamiento.
En el equilibrio es:
tgo = tgm
(2.182)

Si es o >m es: tgo > tgm
(2.183)
y el cuerpo caer hacia abajo pues es:
T > R
(2.184)

Suponemos ahora aplicada una fuerza F sobre el centro de gravedad G formando un
ngulo | con la paralela al plano inclinado. Se pueden presentar los siguientes casos
segn sea el valor del ngulo |:
1- Fuerza F
1|
necesaria para impedir que el cuerpo caiga (Fig.2.34).

La resistencia que opone la fuerza de rozamiento R est orientada hacia arriba y su valor
es:

R = .N
(2.185)

Adems es:
N=Pcoso - F
1|
sen|
(2.186)

siendo F
1|
sen| la componente vertical de F
1|
..
De la (2.185) y (2.186) resulta:

R = Pcoso - F
1|
sen|
(2.187)

Adems, la componente horizontal de la F
1|
es:
F
1|H
= F
1|
cos| (2.188)
TECNOLOGA MECNICA
51
Si el cuerpo est en equilibrio debe ser:
EH= R + F
1|H
=0
(2.189)

Reemplazando en la (2.189) los valores de R y F
1|H
dados por las (2.187) y (2.188)
respectivamente, se tendr:

F
1|
cos| +( Pcoso - F
1|
sen|) - P.seno = 0
(2.190)

De la (2.190) se puede despejar F
1|
:
| |
o o
|
sen cos
cos sen
1

= P F
(2.191)
El coeficiente de rozamiento es:

m
m
m
cos
sen
tg = =
(2.192)

Reemplazando en la (2.191) el valor de en funcin del seno y coseno dada por la
(2.192), y operando se obtiene:

) cos(
) sen(
1
m |
m o
|

= P F
(2.193)

Se pueden presentar distintos casos particulares:

a) Si es | = -o, la fuerza es horizontal, paralela a la base del plano inclinado, resultando
por lo tanto la (2.193), luego de reemplazar en ella | por -o:
) tg(
) cos(
) sen(
) cos(
) sen(
1
m o
m o
m o
m o
m o
|
=

=
+

= P P P F
(2.194)

b) Si es | = 0, la fuerza es paralela al plano inclinado, resultando:

m
m o
|
cos
) sen(
1

= P F
(2.195)

c) La fuerza mnima para impedir la cada del cuerpo se obtienen de derivar la (2.193)
respecto del ngulo | e igualando a cero sta derivada:

TECNOLOGA MECNICA
52
[ ]
0
cos(
) sen( ). sen(
) cos(
) sen(
2
1
=

+
+
=
|
|
.
|

\
|
+

=
m |
m o m |
m |
m o
|
|
P P d
d
dF

(2.196)
para ello debe ser nulo el numerador de la funcin derivada. Por lo tanto, como o -m =
0, ser:
| + m = 0 | = -m, resultando por lo tanto:

F
1| min
=P.sen(om)
(2.197)

2- Fuerza F
2|
necesaria para efectuar el deslizamiento del cuerpo hacia arriba.

La fuerza R de rozamiento estar orientada hacia abajo, ya que
trata de oponerse al avance del cuerpo, siendo su valor:
R = (Pcoso - F
2|
sen

|)
(2.198)

En el equilibrio se tendr:
EH F
2|
.cos| -.P coso + .F
2|
.sen| -P seno = 0
(2.199)
Sacando factor comn F
2|
de la (2.198) se obtiene:
F
2|
(cos| + sen| ) - P(seno + coso ) = 0
(2.200)

Despejando F
2|
de la (2.200):

| |
o o
|
sen cos
cos sen
2
+
+
= P F
(2.201)

Reemplazando por su expresin en funcin del ngulo de rozamiento
m
m
m
cos
sen
tg =
en
la (2.201) resulta:

) cos(
) sen(
2
m |
m o
|

+
= P F
(2.202)

Segn sea el valor que adopte | se pueden presentar los siguientes casos particulares:

a) Si es | = -o es F
2|
horizontal, paralela a la base del plano inclinado, por lo que la
(2.202) resulta:

) tg(
) cos(
) sen(
2
m o
m o
m o
|
+ =

+
= P P F
(2.203)

b) Si es | =0, es F
2|
paralela al plano inclinado, resultando la (2.202):
TECNOLOGA MECNICA
53
m
m o
|
cos
) sen(
2
+
= P F
(2.204)

c) La fuerza F
2|
mnima para elevar el cuerpo hacia arriba se la obtiene igualando a
cero la derivada respecto de | de la (2.202):

[ ]
0
) cos(
) sen( ) sen(
) cos(
) sen(
2
=

+
=

+
=
m |
m o m |
m |
m o
| |
P P
d
d
d
dF

(2.205)

Para que sea cero la expresin debe ser cero el numerador:
sen(| - m).sen(o + m) = 0
(2.206)

Como es o + m = 0 debe ser | - m = 0 | = m. reemplazando en la (2.202) | por m
se obtiene:
F
2|
= P.sen(o + m)
(2.207)

3- Si ahora se considera que el cuerpo no desciende por su
propio peso, o sea que resulta para este caso que es o < m, y
por lo tanto es R > T (Fig.2.36) y se opone al descenso del
mismo, se tiene:

R=N=(P.coso - F
3|
.sen|)
(2.208)

En el equilibrio se tendr:

EH P.seno +F
3|
cos| - .(P.coso - F
3|
.sen| ) = 0 (2.209)
Despejando de la (2.209) F
3|
y reemplazando por tgm =
m
m
cos
sen
se obtiene:

) cos(
) sen(
sen cos
sen cos
3
m |
o m
| |
o o
|

=
+

= P P F
(2.210)

Se pueden presentar los siguientes casos particulares, segn sea el valor de |:
a) Si es | =o , la fuerza F
3|
ser paralela a la base del plano inclinado, resultando de la
(2.210):

TECNOLOGA MECNICA
54
) tg( .
) cos(
) sen(
3
o m
m o
o m
|
=

= P P F
(2.211)

b) Si es F
3|
paralela al plano inclinado es | =0, por lo tanto de la (2.210) se obtiene:

m
o m
|
cos
) sen(
3

= P F
(2.212)

c) La fuerza necesaria F
3|
mnima para hacer descender el cuerpo se la obtiene de
igualar a cero la derivada con respecto a | la (2.210):

[ ]
0
) cos(
) sen( ) sen(
) cos(
) sen(
2
3
=

=
m |
o m m |
m |
o m
| |
|
P P
d
d
d
dF

(2.213)

Para que la expresin (2.213) sea cero debe ser cero el numerador. Adems, como es m -
o = 0, debe ser | - m = 0, o sea, | = m , por lo que resulta la (2.210):

) sen( .
) cos(
) sen(
3
o m
m m
o m
|
=

= P P F
(2.214)
Tornillo de movimiento
Es un mecanismo utilizado en muchos aparatos elevadores y transportadores
(Fig.2.37a), constituido por un perno roscado que gira dentro de una tuerca y eleva o
hace descender una carga utilizando el principio del plano inclinado. Se puede distinguir
el paso h, el nguloo de inclinacin de la hlice y el radio medio r
m
de la misma.
Suponiendo que sea Q a la carga que se encuentra aplicada en la direccin del eje del
tornillo y sobre el extremo del mismo y la cual se desea elevar, y P el esfuerzo que se
ejerce en el extremo de una palanca a una distancia a del eje del tornillo para hacerlo
girar y elevar la carga.
Se puede considerar que los filetes del tornillo corresponden a un plano inclinado un
ngulo o sobre el cual se empuja la carga Q, que se encuentra a una distancia r
m
del eje
del tornillo, con una fuerza F
h
para que ascienda por el plano (Fig2.37b),
correspondiendo al caso particular 2a de plano inclinado visto anteriormente; si es r
m
el
radio medio de la hlice (semisuma de los radios del filete r
1
y del cuerpo del vstago
roscado r
2
), respecto del eje del tornillo se ejercer un momento F
h
.r
m
.
Suponiendo el collar del asiento en el extremo del tornillo sin rozamiento, el momento
M
m
= P.a que se realiza con la fuerza P y la palanca a sobre el eje del tornillo debe ser
igual al momento M
m
= F
h
.r
m
de la fuerza F
h
con un brazo de palanca r
m
:
M
m
= P.a = F
h
.r
m
(2.215)

El valor de F
h
en funcin de la carga Q, segn la (2.203), es:

TECNOLOGA MECNICA
55
F
h
= Q.tg(o + m)
(2.216)

Por lo tanto, la (2.215) resulta, reemplazando el valor de F
h
por su valor dada por la
(2.216):

M
m
= F
h
.r
m
= Q.r
m
.tg(o + m)
(2.217)

Que es el momento necesario para ascender la carga.
Para bajar la carga, el momento necesario est dado por la (2.211) del caso 3a del plano
inclinado:

M
m
= Q.r
m
.tg(m o)
(2.218)

Si no existiera el rozamiento sera m = 0, resultando la (2.217):

M
0
= Q.r
m
.tgo
(2.219)

TECNOLOGA MECNICA
56
Por lo tanto el rendimiento considerando el rozamiento se lo puede obtener del cociente
entre la (2.219) y la (2.217):

) tg(
tg
0
m o
o
n
+
= =
m
M
M
(2.220)

Por ser, segn desarrollo trigonomtrico:

m o
m o
m o
tg . tg 1
tg tg
) tg(

+
= +
(2.221)

Reemplazando en la (2.217) la expresin tg(o + m) dada por la (2.221), se obtiene:

m o
m o
tg . tg 1
tg tg

+
= Q F
h
(2.222)

Pero de la figura (Fig.2.37b) resulta:

m
r
h
t
o
2
tg =
(2.223)

Como adems, por la (2.15) es tgm = , reemplazando en la (2.222) estas dos
expresiones de tgo y tgm , ser:

t
t

t
h r
r h
Q
r
h
r
h
Q F
m
m
m
m
h

+
=

+
=
2
2
2
1
2
(2.224)
La expresin (2.224) da la fuerza necesaria para elevar la carga Q.
En la ecuacin (2.218), que da la fuerza F
h
necesaria para bajar la carga Q, el factor tg(m
- o) puede reemplazarse por la expresin trigonomtrica:

m o
o m
o m
tg . tg 1
tg tg
) tg(
+

=
(2.225)

Por lo que se obtiene finalmente, reemplazando adems tgo dada por la (2.223) y
dada por la (2.15), la siguiente expresin:

TECNOLOGA MECNICA
57
t
t

t
t

m o
o m
h r
h r
Q
r
h
r
h
Q Q F
m
m
m
m
h
+

=
+

=
+

=
2
2
2
1
2
tg . tg 1
tg tg
(2.226)

La (2.224) y la (2.226) relacionan los esfuerzos horizontales F
h
con la carga Q que se
debe elevar y las dimensiones r
m
del tornillo.

El esfuerzo P a ejercer con la palanca a para subir la carga Q se obtiene de la (2.215),
reemplazando F
h
por el valor dado por la (2.224):

m
m
m
m
r
h r
r h
Q a P M
t
t

+
= =
2
2
.
(2.227)

Despejando P de la (2.227) se obtiene:

t
t
h r
r h
a
r
Q P
m
m m

+
=
2
2
(2.228)

Para bajar la carga, utilizando en la (2.215) el valor de F
h
dado por la (2.226), se
obtiene:

m
m
m
m
r
h r
h rr
Q a P M
t
t
+

= =
2
2
.
(2.229)

Despejando P de la (2.229) se obtiene:

t
t
h r
h r
a
r
Q P
m
m m

=
2
2
(2.230)

Si en la (2.229) es M
m
s 0 la carga desciende por s sola; es el caso donde es o > m,
siendo tornillos de pasos h grandes o de material de muy bajo coeficiente de friccin.
Si es M
m
> 0 el tornillo se dice que es autoasegurante o autoblocante, ya que la carga
Q no baja por si misma, siendo o > m pues es en la (2.230):

a) 2t r
m
> h b) >
o
t
tg
2
=
m
r
h
c) m > o
(2.231)

---------------()---------------

TECNOLOGA MECNICA
58
Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
Mecnica Tcnica y Mecanismos Lorenzo A. Facorro Ruiz Ediciones Melior
Mecnica Tcnica Timoshenko-Young Hachette
Clculo de Elementos de Mquinas Vallance - Doughtie Alsina
Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
Mecnica J. L. Meriam Revert, S.A.
Diseo de elementos de Mquinas Shigley Mc Graw Hill
TECNOLOGA MECNICA
59
ELEMENTOS DE MQUINAS
Los elementos de mquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes, engranajes,
etc. son partes constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funciones
en ste ltimo, ya sea de unin entre las piezas, de soporte de rganos en movimiento,
de transmisin del movimiento, etc. Por tal motivo estn expuestos a solicitaciones de
distinta ndole, principalmente mecnicas, como esfuerzos, choques, rozamientos,
deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos tcnicos a los
efectos de soportar estas exigencias y lograr el comportamiento lo ms eficiente del
mecanismo. Deben por lo tanto ser calculados de acuerdo a principios tericos y
experimentales de la mecnica. Los mismos deben tener suficiente resistencia y
duracin funcionando con el menor desgaste y reparacin posibles y cumplir su
finalidad con el costo mnimo de fabricacin y mantenimiento. Pueden agruparse los
mismos como elementos activos, que son aquellos que transmiten movimiento
(poleas, ruedas dentadas, etc.) y pasivos los que tienen como misin soportar, sujetar
o guiar los anteriores (roblones, cuas, tornillos, etc.)
En este captulo analizaremos distintos elementos, a excepcin de los engranajes que
por su importancia, merecen un estudio aparte.

rganos de unin
Se deben distinguir dos tipos de uniones, las fijas o inamovibles, que para ser retiradas deben
ser destruidas, no pudindose usarlas nuevamente, y las movibles, que pueden ser retiradas sin
deterioro y usadas nuevamente.

Uniones fijas o inamovibles
Se tienen dos tipos de uniones fijas: 1) roblones y
remaches, y 2) soldaduras.
Roblones y remaches
Se los utilizan generalmente para unir chapas,
planchuelas, perfiles, etc. En el robln pueden
distinguirse las siguientes partes (Fig.3.1): el
cuerpo o vstago de longitud l y dimetro d el
cual se expande hasta un dimetro d
1
luego del
roblonado y que es el que se utiliza para el clculo
de la resistencia del robln, la cabeza propia de
dimetro D y altura K, generada con un radio R
en los de cabeza esfrica, presentando en la
unin con el vstago un radio r para evitar
la concentracin de tensiones en las aristas
agudas, y la cabeza estampada o de cierre.
En los roblones denominados de cabeza
perdida y gota de sebo la cabeza
corresponde a un tronco de cono de ngulo
o. La cabeza propia est hecha de
antemano en uno de los extremos del
vstago, y la estampada se la realiza luego
de introducido ste ltimo en el agujero
correspondiente practicado previamente en
3
TECNOLOGA MECNICA
60
las piezas a unir, constituyndose as la unin.
El material utilizado en la construccin de los roblones y remaches es generalmente hierro
dulce, acero, cobre, aluminio, etc., segn el tipo de material a unir y la resistencia deseada.
La forma y tamao del robln dependen de las caractersticas de la unin, recibiendo distintas
denominaciones segn el tipo de cabeza propia que posea. As, en las construcciones metlicas
(puentes, torres, edificios, etc.) se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b) roblones cabeza
perdida y (c) roblones cabeza gota de cebo (Fig.3.2) y
en las construcciones mecnicas (calderas, mquinas,
etc.), en las cuales el tamao de los roblones por lo
general no sobrepasan los 13 mm de dimetro d del
vstago, se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b)
roblones cabeza perdida, (c) roblones cabeza
troncocnica y (d) roblones cabeza chata (Fig.3.3).
Las dimensiones de los roblones estn dadas en
milmetros o pulgadas. El largo del vstago depende
del espesor a remachar, estando normalizado el
mismo de acuerdo al tipo de cabeza. Generalmente
este largo es igual al espesor de las chapas ms 1,5d
1
.
Para la ejecucin del roblonado se practican
previamente los agujeros ya sea a punzn o taladro y
luego, calentando previamente el robln se lo
introduce a presin remachndose con una
remachadora o estampadora el extremo del vstago,
estampando de esa forma la cabeza de cierre (Fig.3.4).
Segn el destino del roblonado o remachado se lo puede clasificar en:
1) Roblonado para calderas de vapor: debe resistir elevadas presiones y temperaturas y ofrecer
al mismo tiempo hermeticidad.
2) Roblonados para recipientes hermticos y sometidos a grandes presiones: deben asegurar su
cierre hermtico y la resistencia mecnica del mismo.
3) Roblonado para construcciones metlicas y mecnicas: deben resistir la accin de
grandes cargas o momentos de fuerzas considerables.
El Roblonado cuando se practica entre dos perfiles o chapas solapadas se denomina roblonado
por recubrimiento o solape (Fig.3.5a) y cuando se utilizan chapas o planchuelas adicionales se
denomina roblonado a cubrejuntas, pudiendo ser a simple (Fig.3.5b) o doble (Fig.3.5c)
cubrejuntas.

Clculo de los roblones
El clculo se hace considerando la resistencia al corte simple que presenta la seccin solicitada
por el esfuerzo de cizalladura que realizan las piezas que se pretende unir al ser solicitadas por
TECNOLOGA MECNICA
61
esfuerzos externos, en ese punto del robln. Adems se verifican las resistencias que presentan
las superficies laterales del robln y de la pieza al aplastamiento y al desgarramiento cuando
estn solicitadas por los mismos esfuerzos. Adems es muy importante la resistencia al
deslizamiento que presentan las chapas entre s, ya que, principalmente en el roblonado para
calderas, antes de que el vstago del robln quede expuesto al esfuerzo de cortadura debe
producirse primero el deslizamiento, el cual se debe a la contraccin del vstago al enfriarse por
lo que no rellena el agujero de las chapas totalmente. Esta resistencia al deslizamiento segn
Bach oscila entre 1100 y 1800 kg/cm
2
.
Resistencia del robln al corte simple
Si acta la fuerza P segn indica la figura, sobre cada
plancha de espesores S y S
1
(pudiendo ser S = S
1
) cada
una de ellas, la seccin del robln entre las dos chapas
est sometida al corte. El rea A de la seccin que
soporta este esfuerzo de corte est dada por la expresin:

4
2
1
d
A
t
=
(3.1)
siendo d
1
el dimetro del robln remachado.
Si es t
adm
el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln, el esfuerzo P que el
robln puede soportar es:

P = A.t
adm
(3.2)
y por la (3.1), la (3.2) resulta:

adm
d
P t
t
4
2
1
=
(3.3)

Por lo tanto, conociendo el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln y el
esfuerzo mximo al que puede ser sometido, se lo pude dimensionar, es decir, conocer el
dimetro que debe tener el mismo para soportar la carga a la que estar expuesto. Despejando de
la (3.3) d
1
se tiene:

adm
P
d
t t
4
1
=
(3.4)

El esfuerzo unitario al corte t que podr soportar el robln deber ser menor que el admisible a
fin de asegurar su resistencia:
t < t
adm
(3.5)

Si fueran z roblones, la fuerza que deber soportar cada uno de ellos ser:

adm
d
z P t
t
4
2
1
=
(3.6)
y despejando d
1
de la (3.6):

adm
z
P
d
t t
4
1
=
(3.7)

TECNOLOGA MECNICA
62
Adems se debe tener en cuenta la seccin de debilitamiento de la chapa a fin de calcular el
ancho mnimo necesario de la misma, segn muestra la Fig.3.7, causada por el agujereado que
se le practic para el roblonado.
El rea de la superficie de la pieza que ofrece resistencia a la rotura de la misma, teniendo en
cuenta su espesor S o S
1
, tomndose el menor espesor por ser la condicin ms desfavorable, y
su ancho (b d
1
), ya que se descuenta del ancho total b el dimetro d
1
del agujero, lo que
debilita la pieza, es:

A = ( b d
1
)S (3.8)

Siendo A la seccin debilitada de la pieza.
Si es o
adm
la resistencia unitaria admisible a la traccin de la pieza, para la fuerza P actuando
sobre cada plancha, se deber cumplir la siguiente condicin para que presenten la resistencia
necesaria al mismo:

adm
S d b
P
o s
) (
1
(3.9)

Para un nmero z de roblones, la (3.9) se transforma en:

adm
S d z b
P
o s
) . (
1
(3.10)

Cuando se tiene ms de un robln de dimetro d
1
, si se denomina paso a la distancia entre
centros de los agujeros en la pieza indicndoselo por t, si es S el espesor de la misma, se pueden
distinguir dos secciones en las chapas a roblonar, una es la seccin total A entre centros de
agujeros para un ancho igual al paso t, y la otra es la seccin debilitada A que surge de restar al
paso t el dimetro d
1
.
La seccin total A para el paso t est dada por la expresin:

A = t.S (3.11)

y la seccin debilitada A dada por la expresin:

A = (t d
1
).S (3.12)
TECNOLOGA MECNICA
63
Efectuando el cociente entre el rea de la seccin debilitada A y el total A se obtiene el
rendimiento de la unin, denominado coeficiente de debilitamiento o mdulo de resistencia,
indicndoselo con la notacin v :
t
d t
S t
S d t
A total cin
A debilitada cin
v
1 1
.
). (
sec
sec
=

=
'
=
(3.13)

Cuanto mayor es v el roblonado resulta de mejor calidad, siendo el valor de la fuerza transversal
admisible por centmetro de ancho de la plancha, indicada como P
1
, para una tensin admisible
o
adm
,, el dado por la expresin:

|
.
|

\
|

=
cm
kg
S
t
d t
P
adm
o
1
1
(3.14)

En el roblonado se deben respetar ciertas dimensiones mnimas a los efectos de lograr la
resistencia y comportamiento adecuado de las chapas y roblones, como son las distancias del
agujero a los bordes, la cantidad z de roblones que se consideran por paso t, algunas de las
cuales se indican en la figura (Fig.3.8):

A los efectos de facilitar los clculos existen tablas, como las que presenta el Manual del
Constructor de Mquinas de H. Dubbel, que dan los valores de P
1
en funcin de v, del dimetro
d
1
y segn la disposicin del roblonado y el tipo de esfuerzos y condiciones a los cuales estar
expuesta la pieza. Se distingue especialmente el roblonado para calderas atendiendo a la
variacin que presentan las dimensiones del vstago de los roblones al estar sometidos a
solicitaciones por variaciones trmicas adems de las mecnicas.

Clculo de verificacin al aplastamiento
El vstago del robln presiona contra las paredes de las chapas deformndose o
causando la deformacin de stas, ovalndose los agujeros hasta que se raja la pared y
se destruye la unin. La presin se
supone se ejerce en forma uniforme
sobre la seccin del plano diametral de
la chapa (Fig.3.9) la que est dada por la
expresin:

A = d
1
.S
(3.15)
Donde es A la seccin de aplasta-
miento.

TECNOLOGA MECNICA
64
Si es o la tensin unitaria de compresin a la que est sometido el robln y la chapa, la fuerza P
que soportan est dada por la expresin:

P = o.d
1
.S (3.16)

Si fueran z roblones los que soportan el esfuerzo P :
P = zo.d
1
.S (3.17)

Si la tensin unitaria de compresin admisible fuera o
adm
debe cumplirse:

adm
S d z
P
o o s =
. .
1
(3.18)

Clculo de verificacin al desgarramiento
En este caso el robln produce el desgarramiento de las chapas a lo largo de las superficies
laterales A paralelas a las generatrices de los extremos del dimetro d
1
del mismo(Fig.3.10):

A = S.l (3.19)

A = A = 2.S.l (3.20)

Si es t
c
el esfuerzo unitario al corte al
cual est sometida la chapa, la fuerza P
ser:

P = 2.S.l.t
c
(3.21)

Debiendo verificarse que sea:

t
c
s t
adm
(3.22)

Si las chapas estuvieran unidas por z roblones, el esfuerzo de corte sera:

adm c
z l S
P
t t s =
. . . 2
(3.23)

Para el caso de ms de una fila de roblones se debe considerar la seccin debilitada de la chapa.

Roblonado a cubrejuntas
La metodologa de clculo es similar a lo visto para roblonado por solape. Se debe tener en
cuenta que el robln en la doble cubrejuntas, al ser solicitada las chapas por la fuerza P,
presenta dos secciones que resisten el corte, soportando cada una la fuerza P/2, al igual que las
cubrejuntas (Fig.3.11):
TECNOLOGA MECNICA
65
Debido a las condiciones favorables de solicitacin de la chapa en la primera fila de roblones se
utilizan cubrejuntas desiguales, lo que adems expone a la misma a menor peligro de rotura en
los borde calafateados con respecto a la doble cubrejuntas iguales.
La Fig.3.12 indica el calafateado o retacado del borde de la chapa
superior, lo que aumenta el rozamiento entre ambas, lo que como ya
se mencionara, ofrece resistencia a la solicitacin a la que se somete
a las chapas. El calafateado tambin se puede realizar en la cabeza
de los roblones.

Frmulas
de clculo
de roblones
El clculo de roblones se realiza por lo
general con frmulas
semiempricas que tienen en
cuenta la gran experiencia
existente al respecto y que han sido
recopiladas en tablas o manuales lo
que facilita la seleccin del
roblonado a ejecutar y asegura su
resultado. A continuacin
se transcribe las expresiones
utilizadas para un caso de los
mencionados
anteriormente (Fig.3.13). Suponemos
un recipiente hermtico de dimetro
D y longitud l sometido a una
presin interior p. El dimetro de los roblones se determina en funcin del espesor de la chapa.
El esfuerzo al que se sometern los roblones se contrarresta en parte por la resistencia al
deslizamiento que existe entre las chapas por efecto del rozamiento. Las expresiones y valores
utilizadas para este caso son:
La fuerza P que solicita a la chapa, en funcin de la presin interna p, el dimetro D y la
longitud l del recipiente es igual a:

P = p.D.l (3.24)

t
c
= 950 kg/cm
2
esfuerzo unitario de corte para doble seccin de corte y considerando el
rozamiento.
d
1
=
S 5
-0,6 cm (3.25)
t = 3,5d
1
+ 1,5 cm (3.26)
S
1
= 0,8S (3.27)
e = 1,5 d
1
(3.28)
e
1
= 0,5t (3.29)
e
2
= 0,9e (3.30)
TECNOLOGA MECNICA
66
p
l D
P
d t S
d
n
r
= =

=
. ) (
4
1
2
t
t
o
(3.31)

Uniones soldadas
La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general de igual
material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material
adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unin por cohesin en las
denominadas soldaduras fuertes y por adhesin en las denominadas soldaduras blandas. Por lo
tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se
unen por simple fusin de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas
las que adems de la fusin necesitan que se ejerza presin entre ellas para que se realice la
unin. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilnica (soldadura
autgena), soldadura elctrica por arco voltaico, soldadura aluminotrmica y por resistencia
elctrica y presin. Las soldaduras blandas son las estaadas, donde el material aportado es de
menor resistencia y dureza que los que se unen.
Actualmente existen soldaduras plsticas que cada da son de mayor utilizacin tanto en la
industria como en aplicaciones hogareas.
En este curso se estudiarn solo las denominadas soldaduras fuertes.

Soldadura oxiacetilnica
Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar en
combustin el acetileno (C
2
H
2
) cuando reacciona con el oxgeno que se le proporciona
especficamente con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.15), al cual
llegan acetileno y oxgeno por distintos conductos, existiendo vlvulas en el soldador para dejar
fluir ambos gases hacia una boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos.
La reaccin que se produce en el soplete es la siguiente:

C
2
H
2
+ O
2
2 OC + H
2
+ calor (3.32)

2OC + H
2
+
3
/
2
O
2
2CO
2
+ H
2
O + calor (3.33)

En la figura (Fig.3.14) se puede observar el soplete soldador el cual presenta dos entradas, a una
de las cuales llega el acetileno (C
2
H
2
) a
una presin normal de trabajo entre 0,3 y
0,6 kg/cm
2
la cual no debe sobrepasar de
1,5 kg/cm
2
; por la otra entrada penetra el
oxgeno a una presin de trabajo no mayor
a los 4 kg/cm
2
. En la figura (Fig.3.15) se
observa la boquilla inyectora del soplete, el
oxigeno sale a gran velocidad de la
boquilla a presin, dilatndose y reduciendo su presin, aspirando al acetileno debido a la
TECNOLOGA MECNICA
67
depresin que se produce. Ambos gases continan combinndose en el tubo mezclador y a la
salida de la boquilla del soplete se produce la combustin, generndose el calor necesario para
eleva lar temperatura hasta unos 3.200C aproximadamente, fundiendo los metales a soldar y el
de aporte segn la reaccin:

C
2
H
2
+ O
2
2OC + H
2
+ calor (3.34)

2OC + H
2
+ 3/2 O
2
2CO
2
+ H
2
O + calor (3.35)

El acetileno se produce por lo general en los llamados generadores de acetileno (Fig.3.16 a), en
los cuales, el carburo de clcico (C
a
C
2
) se combina qumicamente con el agua (H
2
O)
produciendo acetileno (C
2
H
2
) segn la siguiente reaccin:

C
a
C
2
+ 2H
2
O C
2
H
2
+ C
a
(OH)
2
+ calor (3.36)

El gas se produce en forma
automtica a medida que se consume
en el soplete adonde es conducido
por una manguera, luego de haber
pasado previamente por un
purificador qumico, donde se le
quita la humedad. Existen distintos
tipos de generadores de acetileno,
correspondiendo el de la figura al de
cada de agua sobre el carburo
pudiendo adems ser de cada de
carburo sobre el agua y de contacto
en balde volcador.
El acetileno tambin puede almacenarse en tubos de acero (Fig.3.16 b) diluido en acetona, la
que se encuentra empapando una masa porosa formada por amianto, tierra de diatomeas y
carbn vegetal que se encuentra dentro de stos, a los efectos de que no se descomponga el
acetileno y evitar posibles explosiones que con una sobrepresin de 2 kg/cm
2
podran
producirse. A la presin atmosfrica un litro de acetona diluye aproximadamente 24 litros de
acetileno. El acetileno se comprime dentro de los tubos a una presin que vara entre 15 a 20
kg/cm
2
, conteniendo aproximadamente 6000 litros a una presin absoluta de 19 kg/cm
2
disueltos en 13 litros de acetona.
El oxgeno se encuentra almacenado en tubos (Fig.3.17) a una presin que vara
aproximadamente entre 125 kg/cm
2
y 200 kg/cm
2
pudiendo contener a sta ltima presin unos
10000 litros de oxgeno.
TECNOLOGA MECNICA
68
A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxgeno, se deben utilizar
reductores de presin, denominados por lo general reguladores, ya que la presin dentro
de stos es muy superior a la de trabajo. En la figura (Fig.3.17) se puede observar un
regulador instalado en un tubo de oxgeno adems de un corte del mismo mostrando
como est compuesto para lograr la reduccin de la presin.

Zonas de temperaturas en la llama
del soplete
La llama que se produce en la boquilla
(e) del soplete (Fig.3.18) presenta
diferentes zonas segn la temperatura
que toman los gases quemados de
acuerdo a la cantidad de oxgeno que
se combina con el acetileno,
pudindose notar las siguientes:

a) Zona fra de gases no
quemados.
b) Cono luminoso de la llama.
c) Zona de soldadura.
d) Llama dispersa por acceso de
oxgeno del aire.
Segn la regulacin que se realice en
las vlvulas del soplete se obtendr una
combustin neutra sin exceso en la
llama de combustible o comburente,
una llama con exceso de oxgeno o una
llama con exceso de acetileno. La
llama neutra, donde la proporcin de
combinacin del oxgeno con el
acetileno es de 1:1,1, se utiliza para
soldar acero, presentndose el caso que con exceso de oxgeno el ncleo se hace ms pequeo y
quema el material en tanto que, con exceso de acetileno el ncleo se agranda, el material se
carbura y se producen sopladuras, siendo la soldadura defectuosa. Para soldar aleaciones de
CuZn se utiliza generalmente un exceso de oxgeno y para soldar fundicin gris se utiliza un
exceso de acetileno.
El material de aporte utilizado depende del tipo de material a soldar, utilizndose varillas de
hierro dulce para soldar acero y de bronce para soldar fundicin.
Segn el espesor de las piezas a soldar y de acuerdo a la temperatura que se quiere
alcanzar, la boquilla debe suministrar un determinado caudal de acetileno en la unidad
de tiempo, para lo que se utilizan diferentes tamaos de boquillas, las que por lo general
son intercambiables en el soldador a los efectos de permitir con un mismo equipo
realizar distintos tipos de soldaduras. En la siguiente tabla (Tabla I) se puede observar la
relacin existente entre los espesores a soldar, los consumos, presiones y tiempos de
soldadura del oxgeno y acetileno:

Espesor de
piezas a soldar
Presin de
oxgeno
(atmsferas)
Consumo de
acetileno por
hora en litros
Consumo
horario de
oxgeno en
litros
Consumo de
acetileno en
litros por mm
de soldadura
Tiempos de
soldadura en
minutos por
mm
TECNOLOGA MECNICA
69
1 1 80 90 10 5
2 1 140 175 25 8
3 1 220 270 40 11
3 a 5 1,2 290 360 70 16
5 a 7 1,4 430 500 150 24
7 a 9 1,7 570 700 220 42
9 a 10 1,8 950 1.000 300 60
10 a 12 2 1.400 1.500 400 72
12 a 15 2,2 2.000 2.100 600 105
15 a 25 3 2.400 2.700 2.000 165
Tabla I

Mtodos de soldaduras: Existen diferentes mtodos de soldadura segn los casos que
se presenten por la disposicin de las piezas a soldar con respecto al soldador
(Fig.3.19):

a) Soldadura en planta horizontal: es una de las formas ms sencilla de soldar
puesto que el material de aporte se deposita, luego de fundido, por gravedad,
facilitndose su combinacin con el material de las piezas a soldar.
b) Soldadura horizontal sobre pared: adquiere un grado de dificultad ya que debido
a que el material fundido tiende a escurrirse hacia abajo.
c) Soldadura vertical: presenta un grado de dificultad similar al anterior.
d) Soldadura sobre cabeza: es la que presenta mayor dificultad debido a que el
metal fundido tiende a desprenderse por su propio peso.
Tambin se distingue 1) la soldadura a izquierda, cuando la varilla del material de
aporte se desplaza por delante de la llama, ambas en forma de zigzag, la que por efecto
de soplado empuja el material fundido hacia adelante, utilizada para soldar materiales
de hasta 3 mm de espesor, presentado los inconvenientes de prdida de calor,
enfriamiento rpido y textura con defectos y 2) la soldadura a derecha, para espesores
de ms de 3 mm, donde la varilla del material de aporte se desplaza siguiendo a la
llama, ambas en forma circular, la cual calienta la zona de fusin, reteniendo el material
fundido por efecto de soplado (Fig.3.20).
TECNOLOGA MECNICA
70
Para efectuar la soldadura se comienza primero por abrir la vlvula del tubo de acetileno
y luego la del tubo de oxgeno, en ambos casos muy lentamente. A continuacin en el
soplete se abre levemente la vlvula que corresponde al oxgeno y a continuacin la del
acetileno iniciando la combustin con un mechero o chispero. Las piezas a soldar deben
estar limpias y previamente calentadas. Al finalizar la soldadura se cierra en el soplete
primero la vlvula del acetileno y luego la del oxgeno.
Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del
equipo ya que stos arden muy fcilmente con el oxgeno. Adems el soldador debe
utilizar los elementos de proteccin, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal,
todos ellos confeccionados especialmente para esta operacin.

Soldadura elctrica por arco voltaico
Se realiza por la fusin de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor
que desarrolla el arco voltaico que se produce al circular una corriente elctrica, a travs
del aire, entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza a soldar que
acta de nodo y la pinza con la varilla del material de aporte que es el ctodo,
elevndose la temperatura hasta aproximadamente 3600C. Para simplificar se
denomina electrodo a la pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material a
soldar. Por lo general se utiliza corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V para
encender el arco siendo necesario para mantenerlo durante el trabajo tensiones de 20 V
y 30 V, circulando corrientes entre 50 a 500 amperes. La corriente elctrica se produce,
ya sea en un transformador-rectificador conectado a la red elctrica industrial o en un
generador de corriente continua movido por un motor elctrico o motor de combustin
interna (Fig.3.21).
El electrodo, en la soldadura manual por arco elctrico, est constituido por una varilla
de acero o aleacin, las que actualmente vienen todas revestidas o recubiertas con un
material especial, como pueden ser el xido de titanio (revestimiento de rutilo), el
ferromanganeso (revestimiento cido), el carbonato clcico (revestimiento bsico) o la
celulosa (revestimiento orgnico). Al producirse la elevacin de la temperatura, el
revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la penetracin del
nitrgeno y del oxgeno del aire, que causaran, el primero la fragilidad del material y, el
segundo, inclusiones de xidos, que debilitan la soldadura. Adems el revestimiento
contiene elementos que suplen las materias eliminadas por la combustin, como por
ejemplo el manganeso y el carbono. Tambin, al ionizar el aire, estabiliza el arco
elctrico. Forma escorias que cubren
el cordn de soldadura,
disminuyendo la velocidad de
enfriamiento con lo que se reducen
las tensiones en el material adems
TECNOLOGA MECNICA
71
de absorber las impurezas del bao de fusin.
Los electrodos estn normalizados segn Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que dan
sus dimensiones y caractersticas (Fig.3.22), como ser el dimetro de las varillas, tanto
del alma como del revestimiento, su longitud total l y su longitud l correspondiente a la
zona donde es sujetada por la pinza y la cual no tiene revestimiento para permitir el
contacto directo y con ello la circulacin de la corriente elctrica.
Se utilizan distintos dimetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar, con
una tensin y una intensidad de corriente adecuadas a los efectos de generar el calor
necesario y suficiente que permitan la correcta fusin del electrodo y de la pieza. En la
tabla II se dan distintos espesores de chapas con sus correspondientes dimetros de
electrodos con revestimiento y las intensidades de corrientes.

Espesor en mm
de la Chapa
Dimetro en mm
del electrodo
Intensidad de la
corriente en A
Energa en kwh
absorbida
Consumo en kg
de electrodos
2 2 40 60 0,8 0,100
4 3 a 4 80 120 1,2 0,200
6 3 a 5 130 180 2 0,400
8 3 a 5 130 200 3 0,600
10 4 a 6 140 210 4 0,800
12 4 a 6 150 220 5 1,000
14 4 a 6 160 230 6 1,200
16 4 a 6 170 240 7 1,400
18 4 a 6 175 250 8 1,600
20 4 a 6 175 260 9 1,800
22 4 a 6 180 260 10 2,100
24 4 a 6 185 260 11 2,400
26 4 a 8 190 260 12 2,700
30 4 a 8 200n 260 14 3,300
Tabla II
Proceso de soldadura
En el proceso de soldadura, al fundirse el metal por la elevada temperatura, el arco
elctrico produce en la pieza
una pequea depresin, llamada
crter. Al mismo tiempo, la
extremidad del electrodo se
funde por el calor del arco
elctrico y se desprende en
forma de gotas, depositndose
el metal en el crter e
incorporndose al metal base de
la pieza. Para que se produzca
una correcta soldadura el metal
del electrodo y de la pieza
deben mezclarse ntimamente,
debiendo existir, como ya se
dijera anteriormente, una unin por cohesin. Es de fundamental importancia la
penetracin, o sea la profundidad o espesor del metal base que se funde por la accin
del arco, ya que cuanto mayor sea sta, mejor resultado se obtiene en la unin soldada.
La penetracin depende del tipo de electrodo y de la intensidad de la corriente
empleada. Es necesario que el arco est continuamente en contacto a lo largo de la lnea
TECNOLOGA MECNICA
72
de soldadura desplazndose en forma regular y en forma no muy rpida a los efectos de
evitar partes porosas y de poca penetracin.
Es importante que el operario utilice los elementos de proteccin para la vista como
para el resto del cuerpo, a los efectos de protegerlo de la intensa luz y de los rayos
ultravioletas que se producen y pueden afectar el organismo, respetndose las reglas de
seguridad existentes al respecto.
La soldadura elctrica por arco voltaico para casos que exigen mucha pureza tambin se
puede realizar en: a) atmsfera protectora de gases inertes, (gases nobles como el helio
y el argn) y dixido de carbono especial, b) bajo capa protectora de polvo, donde se
utiliza un polvo especial para soldar, con gases protectores y c) por escoria electroltica,
donde la escoria se calienta por resistencia elevando su temperatura por encima del
punto de fusin del acero fundiendo ste; se utiliza para soldar piezas de grandes
secciones como por ejemplo planchas de hasta 450 mm.

Soldadura Aluminotrmica
Consiste en la fusin del metal de aporte el cual por
su alta temperatura, al caer sobre las piezas del
mismo metal las funde soldndolas. Se colocan las
piezas a soldar, por ejemplo un riel que se quiere
unir, dentro del molde de arena (Fig.3.24) y dentro
del crisol de magnesita una mezcla finamente
pulverizada de oxido de hierro y aluminio. Se agrega
carbono en forma de polvo, y se enciende la mezcla
con un fsforo especial llevndose la misma a unos
1000C inicindose una reaccin exotrmica,
fundindose la misma llegando aproximadamente a
3000C; el carbono se combina con el hierro del xido de hierro al cual el aluminio le
sustrajo el oxgeno obtenindose, como metal de aporte, acero colado que por su mayor
densidad va a la parte inferior del crisol cayendo dentro del molde a travs del conducto
o bebedero y funde las piezas que se desean soldar produciendo la unin de stas. La
reaccin que se produce al combinarse el xido de hierro con el aluminio es la
siguiente:

Fe
2
O
3
+ 2Al = Al
2
O
3
+ 2Fe + 188 kcal ( 787 kJ)
(3.37)

La escoria lquida de Al
2
O
3
que se forma al combinarse el oxgeno del xido de hierro
con el aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol.
Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta
unos 900C. Una vez que se produce la soldadura de los
rieles, el metal sobrante o hongo que sobresale de los rieles,
segn se indica en la figura (Fig.3.25), se quita mediante el
uso de una trancha o cortafro.

Soldadura por resistencia elctrica y presin
Al hacer circular una corriente elctrica a travs de dos piezas, la zona de contacto entre
ambas, al presentar mayor resistencia hmica que el resto de las mismas, experimenta
una elevacin de temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto
TECNOLOGA MECNICA
73
hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra se unan,
soldndose al enfriarse y solidificarse nuevamente.
La cantidad de calor Q en joules (J) generado por la potencia elctrica P en vatios (W)
aplicada al establecer una diferencia de potencial E en voltios (V) que hace circular una
corriente elctrica en amperes (A) est dada por la expresin:

Q = P.t = E.I.t (J) (3.38)

Adems, si se tiene en cuenta que segn la ley de Ohm es E = I.R o I = E/R la (3.38)
resulta:

Q = I
2
.R.t (J) (3.39) o
t
R
E
Q .
2
=
(J) (3.40)

Para obtenerla en caloras se debe tener en cuenta los siguientes factores de conversin:
9,8 J = 1 kgm; 1 cal = 0,427 kgm, de donde resulta 1 J = 0,24 cal. Por lo tanto, la (3.38)
se puede escribir:

Q = 0,24.E.I.t (cal) (3.41)

Y la (3.39) y (3.40) se pueden escribir:

Q = 0,24.I
2
.R.t (cal) (3.42) y
t
R
E
Q . . 24 , 0
2
=
(cal) (3.43)

La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensin
elctrica a las piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento de
las partes en contacto y su fusin. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una
presin a ambas piezas con lo cual se logra que se suelden en las partes en contacto.
Segn sea el tipo de unin que se desee realizar, el contacto donde se produce la
soldadura de las piezas puede ser puntual, lineal o con caractersticas especiales,
utilizndose distintos tipos de electrodos para lograrlo y segn como sea la soldadura
que se realiza por este mtodo se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de
costura, soldadura al tope, soldadura con resaltos y soldadura con arco de chisporroteo
o centelleo.
TECNOLOGA MECNICA
74
Soldadura por puntos : consiste en la aplicacin de una tensin a las piezas a soldar
mediante dos electrodos (Fig.3.26-a), que por lo general son cilndricos y enfriados
interiormente por agua, con un dimetro D en el cuerpo del electrodo y un dimetro d en
la punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.3.26-b), siendo ste, para acero
dulce:

Para materiales delgados: d = 0,25 + 2t (3.44)

Y para materiales gruesos:
t d . 54 , 2 =
(3.45)

Para la ejecucin de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L
(Fig.3.26-c), dada por la expresin:

L = d +2e (3.46)

Siendo e la distancia desde el extremo del dimetro del punto de soldadura hasta los
extremos de la pieza, dndose el e mximo para:

e
max

= d (3.47)

Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los
10V e intensidades de 3.000 A a 50.000 A, con
la aplicacin de fuerzas desde los 90 daN a los
900 daN.

Soldadura por costura: est compuesta por una
serie de soldaduras por puntos realizadas en
forma continua por un electrodo circular que
rueda sobre las piezas a unir al mismo tiempo
que se aplica una tensin elctrica y una fuerza
mecnica (Fig.3.27).
TECNOLOGA MECNICA
75
Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la distancia a los extremos de las
piezas desde el extremo de la soldadura, son las mismas que para la soldadura por
puntos.
Los electrodos estn constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de dimetros que
varan, segn el espesor del material a soldar, de 5 cm a 60 cm y an ms.

Soldadura con resaltos: cuando se deben
soldar una cantidad de piezas fabricadas en
serie, a los efectos de facilitar y hacer ms
veloz la ejecucin del trabajo, se utilizan
matrices con formas especiales, las que
constituyen los electrodos, tomando formas
especiales con resaltos, segn sea la forma
de las piezas a soldar. Una de estas formas
se puede observar en la figura (Fig.3.28).

Soldadura
al tope: se
denomina as a la soldadura por resistencia
de dos barras que se unen enfrentadas por sus
extremos (Fig.3.29), las cuales son sujetadas
por los electrodos, los que son al mismo tiempo
mordazas, y por las cuales circula una corriente
debido a la diferencia de potencial V,
calentndose por la mayor resistencia de las dos
superficies en contacto, fundindose stas y
luego, desconectando la corriente, con una presin mecnica se unen ambas. Se usa en
aceros con bajo contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio
y aleaciones de cobre y zinc.

Soldadura por arco de chisporroteo: es similar a
la soldadura al tope, con la diferencia que en este
caso se colocan las piezas en
contacto ligero y se hace
circular la corriente
(Fig.3.30); luego se separan
levemente una pequea
distancia para producir el
chisporroteo del arco
elctrico que forma la
corriente al seguir circulando
a travs del espacio entre
ambas superficies con lo que
aumenta la temperatura
fundindose el metal de las
superficies en contacto.
TECNOLOGA MECNICA
76
Luego de obtenido el estado casi lquido del metal, se desconecta la corriente, se aplica
una presin con lo que se obliga a despedir el mismo y se realiza la soldadura en el
metal en estado pastoso que est detrs del fundido. Con esto se logra que la soldadura
quede libre de impurezas, siendo apropiado para aceros con alto contenido de carbono.

Clculo de soldadura por fusin
Segn sean las formas en que deban unirse dos o ms piezas, los cordones de soldadura
a realizar con el material aportado presentan distintos tipos. Se pueden observar en la
figura (Fig.3.31) algunas de las formas adoptadas.
Cuando se realiza una soldadura, se debe conocer previamente si la misma cumplir con
el fin propuesto, esto es que tenga la resistencia adecuada, pudiendo ser menor, igual o
mayor que la resistencia propia del material de las piezas que se estn uniendo. Por este
motivo, es necesario realizar el clculo de la seccin del cordn de soldadura que se
deber ejecutar a los efectos de su dimensionamiento adecuado, teniendo en cuenta las
caractersticas del metal a unir, las del electrodo a utilizar y las condiciones de trabajo a
la que estar sometida la pieza.
Adems es necesario en otras ocasiones, conocer la resistencia de cordones de
soldaduras ya existentes en elementos que sern sometidos a diferentes esfuerzos,
motivo por el cual se debe verificar si soportarn los mismos.
Supongamos las piezas de espesores t y t
1
segn muestra la figura (Fig.3.32) las cuales
se encuentran unidas por cordones angulares de soldaduras de espesores a y longitudes
l
1
como se indica. La longitud efectiva de la costura es l ya que por los efectos de borde
se introducen por lo general defectos que debilitan la soldadura, motivo por el cual se
descuentan los extremos en una longitud aproximadamente igual al espesor de la
soldadura y no se los considera para el clculo de la resistencia de la misma, guardando
las siguientes proporciones:

a) a
min

= 3mm; b) a
max
=
1 1
7 , 0
2
1
t t =
; c) l = l
1

2a (3.48)

Donde es t
1
el espesor de
la pieza ms delgada.
Para el caso de unin de
dos piezas a tope en V
(Fig.3.33 a), el clculo de
TECNOLOGA MECNICA
77
la resistencia de la soldadura se hace considerando la seccin de la mis- ma
correspondiente a la pieza de menor espesor y la lon- gitud efectiva l del cordn
soldadura se obtiene descontan- do a la longitud total l
1
los extremos a iguales al
espesor de la pieza ms delgada. Para el caso que se coloque un refuerzo debajo de
ambas piezas de mayor ancho que las mismas (Fig.3.33b), la longitud del cordn l
1
se
realiza de la misma longitud que ste ancho, motivo por el cual la longitud efectiva l del
cordn es igual al ancho de las piezas.
La resistencia de un cordn de soldadura a las solicitaciones a los cuales estar sometido
depender de la resistencia unitaria admisible del material de aporte y de la seccin que
el cordn presente a estas solicitaciones. En todos los casos deber verificarse que la
resistencia unitaria a la cual est sometido el cordn de la soldadura deber ser menor
que la resistencia unitaria admisible del material que constituya ste, es decir:
a) o
sold
s o
sold.admisible
y b) t
sold
s t
sold.admissible

(3.49)

Para el caso de varios cordones de soldaduras expuestos a una fuerza F, la seccin
resultante que soportar esta fuerza, ser la sumatoria de las secciones que estn en
posicin de resistir la misma.
Para el caso de la figura (Fig.3.34), el cordn
de soldadura sometido a la fuerza F es A =
a.l resultando por lo tanto las tensiones
unitarias de resistencia a la traccin o
compresin y al corte respectivamente, las
siguientes:

admisible sold sold
l a
F
.
.
o o s =
(3.50)
y
admisible sold sold
l a
F
.
.
t t s =
(3.51)

Para el caso de ms de una seccin se tendr:

admisible sold sold
l a
F
.
) . (
o o s =

(3.52)
y
admisible sold sold
l a
F
.
) . (
t t s =

(3.53)

Si la unin soldada estuviera
sometida a esfuerzos de flexin
segn indica la figura (Fig.3.35) se
tiene que el momento flector que
TECNOLOGA MECNICA
78
deber resistir el cordn de soldadura es:

M= F.e (3.54)

Pero considerando el esfuerzo unitario a la flexin o
sold
a una distancia c del eje neutro,
el momento de inercia I
sold
de la seccin de la soldadura que resiste el esfuerzo se tiene:

flexion la a adm sold
sold
sold
c
I
M
. .
o o s =
(3.55)

Del cociente entre el momento de inercia I
sold
y la fibra v ms alejada del eje neutro, se
obtiene el momento resistente o mdulo resistente de la seccin W:
v
sold
I
W =
(3.56)

Resultando por lo tanto para el esfuerzo unitario a la flexin de la soldadura la
expresin:

admisible sold
sold
sold
sold
W
M
I
M
I
M
.
. o
v
v o s = = =
(3.57)

Para la seccin rectangular, por ser:

a) v =
2
1
a y b) I
sold
=
12
.
3
a l
(3.58)

el mdulo resistente resulta:

6
.
2
a l
W
sold
=
(3.59)

En las uniones soldadas se deben
considerar para el clculo solo
aquellos cordones o costuras que
estn en posicin de resistir el
esfuerzo al que estn sometidos.
Un caso muy especial es el de los
perfiles que presentan distintas
posiciones de los cordones de
soldadura. Se debe tener especial
cuidado en las determinacin de
TECNOLOGA MECNICA
79
los momentos de inercia de las secciones de los cordones de soldadura a fin de obtener
la seccin resistente total.
Supongamos un perfil I soldado a una plancha de acero de espesor s segn muestra la
figura (Fig.3.36). Sobre el mismo acta una fuerza F a una distancia x, sometiendo a la
pieza a un momento de flexin Msiendo ste dado por la expresin:

M= F.x (3.60)

Correspondiendo a este momento un esfuerzo cortante Q. La figura (Fig.3.37)
representa la pieza soldada de la Fig.3.36 trasladada al plano en la cual se pueden
observar las dimensiones de los cordones de soldadura que resistirn los esfuerzos a los
cuales stos estarn sometidos.
El momento resistente W
sold
de los cordones de soldadura est referido al plano de unin
considerando el espesor a de cada cordn abatido sobre este plano. Por lo general se
toma el espesor a del cordn de soldadura en funcin de las dimensiones del perfil:
a) a
max
= 0,7 t y b) a
1max
= 0,7 d
(3.61)

De acuerdo con la teora de la resistencia de materiales del esfuerzo normal mximo, se
deber verificar para el mximo esfuerzo principal o
sold
, para los valores simultneos
del momento flector M y el esfuerzo cortante Q para un determinado estado de carga, la
expresin:

( )
2 2
4
2
1
t o o o + + =
sold

(3.62)
La ecuacin (3.62) debe verificarse ya sea para un esfuerzo cortante Q correspondiente
a un momento flector mximo M
mx
:
TECNOLOGA MECNICA
80
admisible sold
sold
mx
sold
mx
sold
l a
Q
W
M
W
M
.
2
2
) . (
4
2
1
o o s

|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+ =

(3.63)
O para un momento flector Mcorrespondiente al mximo esfuerzo transversal Q
mx
:
admisible sold
mx
sold sold
sold
l a
Q
W
M
W
M
.
2
2
) . (
4
2
1
o o s

|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+ =

(3.64)

Adems debe cumplirse que sea:

admisible sold
mx
sold
l a
Q
.
) . (
t t s =

(3.65)

En este tipo de uniones con perfiles, ya sean [, I, L u otros
similares, se supone que el esfuerzo de corte Q solo lo soportan
las costuras que estn en posicin de resistir esfuerzos
cortantes, siendo para este caso, segn muestra la figura
(Fig.3.37), solo las costuras h
1
del alma.
Si las costuras angulares de la soldadura se vieran adems
sometidas a esfuerzos longitudinales o normales N adems del
momento flector M (Fig.3.38), se manifestarn tensiones dadas
por la expresin

admisible sold N
l a
N
.
) . (
o o s =

(3.66)

Y se deber verificar tambin:

admisible sold
sold
mx
sold
l a
N
W
M
.
) . (
o o s + =

(3.67)

Todas aquellas costuras que debido a su difcil accesibilidad no puedan soldarse en
forma correcta, debern omitirse en el clculo de la resistencia.
Segn las Normas DIN por defectos de ejecucin y concentracin de tensiones se deben
disminuir las tensiones admisibles segn se indica en el siguiente cuadro:

Tipos de
Tensiones
Defectos de
ejecucin
Concentracin de
tensiones
Total
Traccin 15% 10% 25%
Compresin 15% - 15%
Flexin 15% 5% 20%
TECNOLOGA MECNICA
81
Corte 15% 5% 20%
Cuando se tratan de soldaduras delicadas y que exigen un alto grado de perfeccin se
comprueban las calidades de las mismas mediante ensayos especiales, siendo los ms
comunes las radiografas, ultrasonido y tintas penetrantes.

Uniones Movibles (tornillos de fijacin)
El tornillo es el elemento ms empleado en estas clases de unin. Se trata de un perno o
cilindro con resaltos en forma helicoidal que forma la rosca del tornillo, que le permite
penetrar sujetando dos o ms piezas, o con otro elemento adicional, la tuerca, la que
tambin tiene una rosca interna de la misma caracterstica que la del tornillo y en la cual
se enrosca este ltimo. Suponemos en la figura (Fig.3.39) el ngulo AOB = o y la
longitud horizontal OB = 2t r de uno de sus lados. En el mismo plano el eje xx distante
una distancia r del vrtice O del ngulo. Si se enrolla el plano del ngulo alrededor del
eje xx manteniendo constante la distancia r, el lado OB engendra una circunferencia de
radio r normal a xx y el lado OA engendra una hlice con una inclinacin o respecto
de la horizontal, designndose a h como el paso de la hlice, y que es la distancia
vertical entre dos puntos homlogos consecutivos de la hlice, y de acuerdo a la figura
anterior su longitud es:

h = 2 t r tgo
(3.68)

La hlice puede ser
derecha o izquierda
segn sea el sentido en el
cual se enrolla el plano
del ngulo alrededor del
eje xx. Para este caso es
de izquierda. AB es la
altura h del tringulo
AOB, y se defini como
el paso, siendo este el
avance completo que
experimenta un punto de
la hlice al dar una vuelta
completa.
Tambin puede considerarse la hlice como la trayectoria de un punto animado de un
movimiento compuesto de traslacin y rotacin, correspondiendo la elevacin h para
una vuelta completa.
Con el movimiento de rotacin de tres o cuatro puntos dispuestos sobre dos cilindros
concntricos, estando unidos entre s estos
puntos mediante rectas, se obtiene el
tornillo, formando las aristas que generan
los puntos unidos entre s en la traslacin, la
rosca cuyo perfil ser triangular,
rectangular o de un perfil cualquiera,
generalizando el procedimiento. En la
figura (Fig.3.40) se observan una rosca (a)
TECNOLOGA MECNICA
82
triangular y una (b) rectangular. Se observan adems los ejes xx de los tornillos, sus
dimetros interiores d
1
, correspondientes a sus ncleos y los dimetros exteriores d
correspondientes a los filetes de las roscas.

Tipos de roscas
Segn el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos:
a) Roscas para tornillos de fijacin, es decir para unir o sujetar una o ms piezas.
b) Roscas para tornillos de transmisin de movimiento, como pueden ser elevadores,
prensas, etc.
Del grupo a) las ms comnmente utilizadas son las roscas Whitworth, cuyas
dimensiones estn en pulgadas, y la Internacional, cuyas dimensiones estn en
milmetros.

Rosca Whitworth
Su perfil bsico es un tringulo issceles de ngulo en el vrtice o = 55 (Fig.3.41). Las
dos ms comunes son : roscas regulares o sin juego en los vrtices y roscas finas con
juego en los vrtices, siendo en estas ltimas el paso menor que en las regulares. Se
identifican en las roscas sus parmetros constructivos, los que generalmente estn en
funcin del paso h, siendo las principales las siguientes:
- h: paso de la rosca en pulgadas.
- t: altura del tringulo generador.
- t
1
: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos.
- z: nmero de filetes por pulgada inglesa.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador.
- d: dimetro exterior del tornillo.
- d
1
: dimetro interior del tornillo.
- d
2
: dimetro medio de la rosca.
- a: juego o huelgo existente entre el extremo del filete y el fondo de la rosca en la rosca
Whitworth fina (no se muestra en la figura).

En la rosca sin juego en los vrtices tericamente no existe huelgo, pero debido a
problemas constructivos existe una tolerancia, por lo que siempre se tiene en este tipo
de roscas un pequeo huelgo.
Si se toma el nmero de filetes z por pulgada, el paso h ser igual a:

TECNOLOGA MECNICA
83
z
h
' ' 1
=
(3.69)
Luego se tendr en funcin de h los medidas de los otros parmetros:

t = 0,96049h
(3.70)
t
1
= 0,64033h
(3.71)
r = 0,13733h
(3.72)
a= 0,074h
(3.73)
d
1
= d 1,28h = d 2t
1
(3.74)
d
2
=
2 2
1 1
t
d
d d
=
+
(3.75)

Rosca Internacional
El perfil bsico es un tringulo equiltero de ngulo en el vrtice o = 60 (Fig.3.42).
Tambin en stas se distinguen las de roscas corrientes de las de roscas finas. Sus
parmetros caractersticos, al igual que en la rosca Whitworth, estn en funcin del paso
h, el cual est en milmetros, siendo los principales los siguientes:
- h: paso de la rosca en milmetros.
- t: altura del tringulo generador.
- t
1
: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos.
- z: nmero de filetes. En este caso el nmero est dado por la longitud de la rosca.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador.
- d: dimetro exterior del tornillo.

- d
1
: dimetro interior del tornillo o del ncleo.
- d
2
: dimetro medio de la rosca.
-o : ngulo del vrtice del tringulo generador.
En funcin del paso h las medidas son:
t = 0,866h
(3.77)
d
2
= d t
1
(3.78)
d
1
= d 2t
1
(3.79)
t
1
= 0,6945h
(3.80)
r = 0,058h
(3.81)
TECNOLOGA MECNICA
84
Existen otros tipos de roscas adems de las citadas, como las roscas trapeciales, en
diente de sierra, redondas, cuadradas y para construcciones especiales (Sellers,
A.C.M.E., Lwenherz, Buttres, etc.), estando la mayora normalizadas segn normas
DIN, SAE, UNIM, IRAM, etc., segn los pases. Existen tablas con las distintas
medidas de las roscas, con sus caractersticas principales y diferencias con las de otros
tipos. Las roscas pueden adems ser de filetes dobles, triples o de mayor nmero. En
estos casos el avance es mltiplo del paso entre filetes consecutivos; por ejemplo en las
roscas de filetes doble el avance es el doble del paso de las de un solo filete. Las roscas
de sujecin son siempre de un solo filete, en tanto que las de movimiento pueden se de
uno o varios filetes. El roscado, por lo general, es a la derecha.
Tipos de tornillos: Existen distintos tipos de tornillos de unin, segn se puede
observar en la figura (Fig.3.43): a- Prisionero de cabeza fresada, consta de un vstago
roscado, cilndrico, que se atornilla directamente sobre una de las piezas a unir
presionando una contra la otra; b- Prisionero de cabeza hexagonal, donde la longitud
roscada del tornillo es menor que la longitud roscada de la pieza inferior; c- Buln,
consta de un perno roscado, cabeza y tuerca de apriete hexagonal y arandela; d-
Esprrago, que es un perno roscado en ambos extremos, pudiendo llevar tuercas en
ambas puntas o ir, como es el caso de la figura, una de ellas roscada en la pieza y la otra
con tuerca.
La cabeza de los tornillos pueden tener diferentes formas, como se puede apreciar en la
figura (Fig.3.44): (a) hexagonal, (b) cuadrada, (c) redonda, (d) cilndrica, (e) cilndrica
con hexgono interior, (f) cnica, (g) gota de sebo, (h) alomada, (i) moleteada.
TECNOLOGA MECNICA
85
Del mismo modo, tambin las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las
cuales se muestran en la figura (Fig.3.45): (a) tuerca hexagonal, (b) tuerca cuadrada, (c)
tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca redonda con agujeros cruzados
para llave de gancho, (e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave, (f) tuerca de
caperuza para cierre estanco de botellas.
Tambin el extremo de los tornillos de unin presentan distintas formas, algunas de las
cuales se indican en la figura (Fig.3.46) con la designacin de cada una de ellas: (a)
chaflanado, (b) bombeado, (c) de espiga, (d) de espiga para pasador, (e) de espiga
esfrica, (f) de espiga troncocnica y (g) de espiga cilndrica plana.
Generalmente los tornillo, salvo los prisioneros de cabeza fresada, se utilizan con
arandelas, (Fig.3.47), las que pueden ser planas (Fig.3.47 a) para uniformar la presin
sobre la pieza que se ajusta el tornillo, y con
arandelas de presin (Fig.3.47b) para evitar que la
tuerca se afloje por causa de los movimientos o
vibraciones que puedan tener las piezas ajustadas.
Roscas del grupo b: son las que se utilizan para la
transmisin del movimiento. Pueden por lo general ser de filetes rectangulares o
cuadrados, dientes de sierra, trapeciales y de filetes redondos. Su clculo se efecta de
manera similar a las de fijacin, adquiriendo importancia especial el paso y el nmero
de filetes para el avance del tornillo. En la figura (Fig.3.48) se pueden observar las
roscas mencionadas, siendo sus dimensiones principales las que a continuacin se
detallan:

a) Rosca cuadrada
h: paso 1) t = 0,55h 2) t
1
= t + 0,254 mm 3) e = 0,5h
4) e
1
= e + 0,08 a 0,02mm (segn el nmero de filetes por pulgada) ` (3.82)
5) a = 0,05h )
b)Rosca diente de sierra
h: paso a) t = 1,73205h b) t
2
= 0,75h c) t
1
= t
2
+ b
d) e = 0,26384h e) b = 0,11777h f) r = 0,12427h `
(3.83)
)
TECNOLOGA MECNICA
86
c) Rosca trapecial
h: paso a) t = 1,866h b) t
1
= 0,5h + a c) t
2
= 0,5h + a b
d) e = 0,36603h e) a y b = varan segn el paso `
(3.84)
)
d) Rosca redonda
h: paso a) t = 1,86603h b) t
1
= 0,5 c) a = 0,05h d) r = 0,25597h
(3.85)

Clculo de la resistencia de un tornillo
El clculo de la resistencia de un tornillo permite su dimensionado a los efectos de
que ofrezca la resistencia necesaria a los esfuerzos al cual estar sometido. Una
forma sencilla y rpida de realizarlo consiste en considerar, el giro del tornillo con
una carga P que soporta la rosca, equivalente a elevar una carga igual por el plano
inclinado de la hlice. Se parte de la hiptesis de que el esfuerzo mximo que
experimenta el tornillo tanto en su ncleo como en sus filetes se deben a esfuerzos
de traccin.
Suponiendo el caso de un tornillo que sujeta dos piezas con una tuerca, la cual es
apretada por una llave a la cual se le
aplica una fuerza P
1
con un brazo de
palanca a (Fig.3.49), segn la expresin
ya vista (2.215) el momento ejercido
considerando la existencia del rozamiento
es:
M
m
= P
1
.a
Este momento hace que se ejerza una
fuerza de cierre P de traccin sobre el
tornillo.
Si se denomina M
0
al momento ejercido por una fuerza P
0
sin considerar el
rozamiento, sobre el mismo brazo de palanca a, resulta:

M
0
= P
0
.a
(3.86)

y el rendimiento segn la (2.220), estaba dado por:
TECNOLOGA MECNICA
87
1
0
1
0 0
.
.
P
P
a P
a P
M
M
m
= = = n
< 1
(3.87)
De la (3.86) se obtiene:
P
0
= nP
1
(3.88)

La fuerza de cierre, segn la expresin (2.228), ser:

m
m
m
r h
h r
r
a P
P
t
t
2
2 .
1
+

=
(3.89)

Donde es r
m
el radio medio del tornillo, h es el paso y el coeficiente de roce entre
los filetes de la rosca del tornillo y de la tuerca.
Si no existiera rozamiento, la fuerza de cierre P en funcin de P
0
, haciendo en la
(3.89) = 0 resulta:

h
a
P P
t 2
0
=
(3.90)

y reemplazando P
1
por su valor dado por la (3.88) se obtiene:

h
a
P P
t
n
2
1
=
(3.91)

Conocida la fuerza P se puede dimensionar el tornillo.
Sean d
f
, d
n
y d
m
los dimetros del filete , del ncleo y medio del
filete respectivamente, (Fig.3.50) del tornillo. Si es o
t
la resistencia
o esfuerzo unitario a la traccin, se tiene que la fuerza que puede
resistir el ncleo del tornillo est dada por la expresin:

t
n
d
P o
t
4
2
=
(3.92)

de donde es:
t
n
P
d
o t
4
=
(3.93)
Para obtener el dimetro del filete d
f
, teniendo en cuenta que es aproximadamente:

65 , 0
2
2
~
f
n
d
d
(3.94)

y aplicando en la (3.91) el artificio de multiplicar y dividir por
2
f
d
se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
88
2 2
2
2
2
2
2
2
51 , 0
4
65 , 0
4 4
f t f t
f
n
t
f
f
f
t
n
d d
d
d
d
d
d
d
P o o
t
o
t
o
t
~ = = =
(3.95)
De donde resulta:

t
f
P
d
o
2
=
(3.96)

Si adems el tornillo est sometido a torsin, el valor de la resistencia unitaria o
t

para este caso se toma:

o
t
= o
t
(3.97)
Por lo que el valor de P resulta:
P = 0,5.
t f f t
d d o o
2 2
375 , 0
4
3
=
(3.98)

Si adems debe el tornillo resistir esfuerzos dinmicos, como por ejemplo
vibraciones, ser la resistencia unitaria o
t
an menor, adoptndose el valor:

t t
o o ' = ' '
4
3
(3.99)

De donde resulta:

2
28 , 0
f t
d P o =
(3.100)

Por lo tanto, para el tornillo sometido a esfuerzo de traccin, torsin y esfuerzos
dinmicos es:

t
f
P
d
o
57 , 3
=
(3.101)
Tiene mucha importancia el sistema constructivo de la rosca, por ejemplo, para
roscas hechas al torno, si se aplica para valores conocidos de o
t
segn estado de
carga II segn Bach, por ejemplo para acero dulce y cargas variables y el valor de la
tensin o
t
= 600 a 800 kg/cm
2
, o para hierro forjado y cargas variables y o
t
= 600
kg/cm
2
es, segn la (3.95):
P = 0,51.600.
2
f
d
= 300.
2
f
d
(3.102)

Para roscas hechas con tarraja se toma, para d
f
> 40 mm, o
t
= 540 kg/cm
2
, es:

TECNOLOGA MECNICA
89
P = 0,5.540.
2
f
d
= 270.
2
f
d
(3.103)

Y para d
f
< 40 mm, o
t
= 480 kg/cm
2
:
P = 0,5.480.
2
f
d
= 240.
2
f
d
(3.104)

Clculo de la altura de la tuerca
Se supone que el mayor esfuerzo que
soportan los filetes de la tuerca es el de
flexin. Segn la teora de la Resistencia de
Materiales, considerando al filete de la tuerca
como una mnsula, la fuerza P que acta a
una distancia l,
provocar un
momento
flector M, el
cual ser
soportado por
la seccin resistente W. Si se analiza la figura
(Fig.3.51) para rosca internacional, la cual se muestran las medidas de los filetes de
la tuerca, se tiene que segn la hiptesis de carga, la fuerza P est aplicada a una
distancia l del dimetro del filete del tornillo igual a:

t l
16
7
=
(3.105)

El Mdulo Resistente del filete de la rosca, W es, segn la figura (Fig.3.52):

2
8
7
6
. .
|
.
|

\
|
= h
d z
W
f
t
(3.106)

Siendo, en la (3.106):
z: nmero de pasos del filete que comprenden la altura de la tuerca.
z.t.d
f
: base del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.
h
8
7
: altura del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.
Por lo tanto, el Momento Flector ser:

M = P.l = W.o
f
(3.107)

Reemplazando en la (3.107) los valores de l y de W dados por las (3.105) y (3.106)
respectivamente se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
90
f
f
h
d z
t P o
t
2
8
7
6
. .
16
7
|
.
|

\
|
=
(3.108)
Pero de la figura (Fig.3.51) es:
t = h.cos
2
o
= h.cos30 = h.0,866
(3.109)
Reemplazando en la (3.108) el valor de t dado por la (3.109) se obtiene:

f
f
h
d z
P h o
t
2
8
7
6
. .
. . 866 , 0 .
16
7
|
.
|

\
|
=
(3.110)
Operando la (3.110), haciendo z.h = H altura de la tuerca, se obtiene:

f f
d
P
H
o t 34 , 0
=
(3.111)
La (3.111) permite dimensionar la altura de la tuerca.
Como al mismo tiempo el tornillo soporta esfuerzos de traccin dado por la
expresin (3.92), reemplazando el valor de P dada por sta ltima en la (3.111) se
obtiene:

f
t
f
f f
t
f
d
d
d
H
o
o
o t
o
t
. 735 , 0
34 , 0
4
.
2
= =
(3.112)

Para un estado de carga variable (Bach II) y para o
t
=o
f
= 350 kg/cm
2
(hierro dulce)
la (3.112) se transforma en:

H = 0,735d
f
~ 0,8d
f
(3.113)
Pero de la (3.94) resulta:
d
n
= 0,8d
f
(3.114)
De donde se obtiene:
H ~ d
n
(3.115)

Clculo de la altura de la cabeza del tornillo
Se considera que por la traccin del tornillo se produce un
esfuerzo de corte en la superficie cilndrica de dimetro d
n
y
altura h
1
(Fig.3.53). La cabeza se separara del vstago
segn las generatrices ab y cd, siendo la superficie de corte
igual a:
TECNOLOGA MECNICA
91
P = t.d
n
.h
1
.t
c
(3.116)

Despejando en la (3.116) h
1
, obtenemos:

c n
d
P
h
t t . .
1
=
(3.117)

Para el caso anterior ya visto para roscas torneadas, reemplazando en la (3.117) el
valor de P dado por la (3.102) y operando se obtiene:

300.
2
f
d
= t.d
f
.h
1
.t
c
(3.118)

Operando en la (3.118) obtenemos:

c
f
d
h
t t.
300
1
=
(3.119)
Si es t
c
= 135 kg/cm
2
, se obtiene para la altura de la cabeza del tornillo:

h
1
= 0,7d
f
(3.120)

Muelles o resortes
Son elementos de mquinas que sometidos a carga varan su forma entre lmites
ms o menos amplios, siempre que estas cargas no los expongan a solicitaciones
superiores a los lmites de elasticidad del material con el cual estn construidos,
produciendo su destruccin. Segn el tipo de muelle, la energa de la carga que
soporta el mismo, se transforma total o parcialmente en trabajo de deformacin y de
rozamiento, o solo en energa de deformacin del resorte, con lo que se evita total o
parcialmente la fuerza de choque sobre los apoyos o se logra almacenar en l
energa potencial. Se utilizan como uniones de mquinas a sus bases para disminuir
sus trepidaciones, para almacenar energa para el accionamiento de dispositivos,
para suspensin de diferentes partes de vehculos para absorcin de impactos, etc.
Existen diferentes tipos de muelles, estando clasificados por su forma geomtrica:
muelles de hojas elsticas, de plato, helicoidales o de barras de torsin, etc., o por su
TECNOLOGA MECNICA
92
forma de trabajo: traccin, compresin, flexin, torsin. Pueden ser de seccin
rectangular, cuadrada, circular o de formas especiales.

Almacenaje de energa por los resortes
Si se designa, segn se muestra en la figura (Fig.3.54), por f la desviacin, o sea
una medida de la traslacin (Fig.3.54a), del giro (Fig.3.54b), o del alargamiento o
acortamiento (Fig.3.54c) por flexin, torsin, traccin o compresin
respectivamente del muelle, bajo la accin de una fuerza F, la caracterstica de un
muelle sin rozamiento, en el campo de las deformaciones elsticas (ley de Hooke) es
una recta o una curva.. Es una recta si f crece proporcionalmente con F, como por
ejemplo en los muelles espirales y de ballesta sin rozamiento. Si por el contrario, a
medida que aumenta la deformacin del muelle, ste se hace ms rgido, entonces la
lnea caracterstica se va inclinando cada vez ms al ir aumentando la carga, o sea
que se va curvando (amortiguacin progresiva). En este caso, la pendiente de la
tangente a la lnea caracterstica es una medida de la fuerza unitaria del muelle
(Fig.3.55).
El valor del trabajo absorbido por el muelle de
caractersticas rectilnea (recta 1 de la figura Fig.3.55) es:

2
. f F
T =
(3.121)

Siendo la tangente del ngulo o
1
que forman las
direcciones de la fuerza F y la deformacin f una
constante:

c
f
F
tg = =
1
o
(3.122)

El valor de tgo
1
representa la dureza del muelle y se designa con la letra c
midindose en kg/cm o en N/cm.
Para un muelle en general, de caractersticas rectilneas o no, (curva 2 de la figura
Fig.3.55) es:

df
dF
tg =
2
o
(3.123)
Para el muelle de caractersticas elsticas se puede escribir:

2
.
2
.
2
f c f F
T = =

(3.124)
Estando T en kgcm oNm, correspondiente al rea rayada del tringulo de la figura
(Fig.3.55).

Clculo de muelles
Muelles de traccin y compresin
Considerando un resorte de seccin constante A y de longitud l, medidos en cm
2
y
en cm respectivamente. Si se designa con Al = f el alargamiento o acortamiento del
TECNOLOGA MECNICA
93
resorte debido a la carga F que acta en la direccin del eje del muelle (Fig.3.55 c).
Si es o la tensin de traccin o compresin y E el modulo de elasticidad del material
(para el acero es E = 2,1.10
6
kg/cm
2
= 205,8 Gpa) , ambos en kg/cm
2
o N/m
2
, en el
campo de las deformaciones elsticas se verifica que el alargamiento o acortamiento
unitario es:

l
f
l
l
E
=
A
= =
o
c
(3.125)

De la (3.125), operando se obtiene la deformacin en funcin de la tensin, del
mdulo de elasticidad y de la longitud del resorte:

E
l
f
. o
=
(3.126)
Si es:
F = o.A
(3.127)
Luego el trabajo total de deformacin dado por la expresin (3.124) en la que se
reemplazan los valores de F y f dados por las expresiones (3.126) y (3.126)
respectivamente ser:

l A
E
T .
2
2
o
=
(3.128)
Para su clculo debe tenerse en cuenta que la mxima tensin de traccin o
compresin que en los muelles tenga lugar no debe sobrepasar las tensiones
admisibles; es decir que debe verificarse:
a) o
max
s o
traccin admisible
b) o
max
s o
compresin admisible

(3.129)

Adems si el volumen del muelle es:
V = A.l
(3.130)

Se tendr que para los muelles trabajando a traccin y compresin, la energa
absorbida en el proceso total de deformacin, o sea el trabajo elstico, valdr:

V
E
T
2
max
2
1 o
=
(3.131)

Muelles de anillos elsticos: es un ejemplo de muelle que trabaja a
la traccin y compresin (Fig.3.56). Consiste en una serie de anillos
concntricos de secciones cnicas unas interiores y otras exteriores,
superpuestos unos sobre otros, con los de dimetro menor
introducidos dentro de los de dimetro mayor. Los internos trabajan
a la compresin y los externos a la traccin, existiendo adems,
TECNOLOGA MECNICA
94
entre las superficies en contacto rozamiento. Las tensiones a las que estn sometidos
los anillos estn dadas por las siguientes expresiones:
a) Para los anillos externos

( ) m | t
o
+
=
tg A
P
e
e
(3.132)
b) Para los anillos internos

( ) m | t
o
+
=
tg A
P
i
i
(3.133)
La deformacin de los anillos es:

( ) E
P
A
r
A
r
tg tg
z
f
i
i
e
e
|
|
.
|

\
|
+
+
=
m | | t
(3.134)

El volumen del resorte es:
V = 2t (n
e
r
e
A
e
+ n
i
r
i
A
i
)
(3.135)

Siendo en la (3.132), (3.133) y (3.134) A
e
y A
i
las reas de las secciones de cada
anillo externo e interno respectivamente; r
e
y r
i
los radios desde el centro de
gravedad de cada uno de los anillos externo e interno respectivamente; n
e
el nmero
de anillos externos y n
i
el nmero de anillos internos; z el nmero de superficies
cnicas en contacto; | el ngulo que forma el eje del resorte con la cara cnica de un
anillo; = tgm el coeficiente de rozamiento. Por lo general , para anillos de acero, es
~ 0,16, debiendo verificarse | > m.
Muelles de plato (de flexin)
Los muelles de plato, tambin llamados Belleville, son arandelas de forma cnica,
que cuando se cargan axialmente trabajan a la flexin (Fig.3.57). Se utilizan cuando
hay que absorber grandes cargas y ser pequeo el espacio disponible para el
recorrido del resorte. Varios de estos discos pueden superponerse simplemente
formando paquetes o combinarse para formar
columnas (Fig.3.58).
La tensin admisible que pueden soportar es un
75% de la tensin de bloque, siendo esta ltima la
que comprime el plato hasta dejarlo horizontal
(plano).
Se pueden utilizar, con mucha aproximacin, las
ecuaciones para el clculo a la flexin de una placa
anular, para los valores
prcticos siguientes:
4 s o s 7 (3.136)

siendo el valor ptimo:
o
opt
= 6,5 (3.137)

06 , 0 03 , 0 s s
D
s
(3.138)
TECNOLOGA MECNICA
95
Si es
D
s
< 0,03 existe el peligro de doblado y para
D
s
> 0,06 no se puede aplicar el
clculo como placa anular.
Los valores de la tensin admisible o
0
y de la deformacin f del muelle estn dados por
expresiones que contienen factores obtenidos experimentalmente en funcin de la
relacin
D
d
= c
, siendo las mismas las siguientes:

1
2
0
k
s
P
= o
(3.139)
y para
2
D
R =
, es:

3
2
2 1
.
.
s
R P
k k f =
(3.140)

El trabajo de deformacin T absorbido por el resorte, para la tensin o de trabajo a la
cual est sometido el plato, est dado por la expresin:

2 2
3
5 , 0 o s R k T =
(3.141)
La mxima deformacin experimentada por el plato al ser sometido a una carga que
produce la tensin de o
bloque
es la altura h
0
y est dada por la expresin siguiente:

s
R k
h
bloque
2
1
0
. . o
=
(3.142)

Los factores k
1
, k
2
y k
3
estn diagramados para longitudes dadas en milmetros, segn se
muestra en la figura (Fig.3.59).

Muelles de flexin de ballesta rectos
TECNOLOGA MECNICA
96
Son utilizados por los general en vehculos, denominados comnmente elsticos,
formando paquetes de hojas o ballesta, superpuestas unas encimas de las otras. Pueden
ser de forma rectangular, trapecial o triangular. El triangular constituye un slido de
igual resistencia a la flexin de altura h constante, siendo el momento de inercia y su
seccin resistente el de la seccin empotrada. Se logra la flexin
constante obteniendo de esta forma el mximo aprovechamiento
del material. La lnea elstica en este caso corresponde
aproximadamente a un arco de crculo. Analizando la figura
(Fig.3.60), si acta la fuerza F en el extremo del muelle, a la
distancia l, y siendo el momento de inercia de la seccin
empotrada el dado por la expresin:

12
.
3
h b
J =
(3.143)
y su seccin resistente:

6
.
2
h b
W =
(3.144)
El momento flector producido ser:

b b
h b l F M o . .
6
1
.
2
= =
(3.145)
Siendo la fuerza F :
b
l
h b
F o
6
.
2
=
(3.146)
Y la deformacin:

J E
l F
f
. 2
.
3
=
(3.147)
Reemplazando en la (3.147) el valor de J dado por la (3.143) y el de F dado por la
(3.146) resulta para f el valor:

b
h E
l
f o
.
2
=
(3.148)
Haciendo o
b
= o
bmax
s o
badm
el trabajo que puede absorber el muelle triangular es:

|
.
|

\
|
= = bhl
E
f F T
b
2
1
6
1
.
2
1
2
max
o
(3.149)
Por ser el volumen del muelle:

l h b V . .
2
1
=
(3.150)
la (3.149) resulta:

V
E
T
b
2
max
6
1 o
=
(3.151)
TECNOLOGA MECNICA
97
Los muelles triangulares de una sola hoja resultaran muy
anchos para su aplicacin prctica, por lo que generalmente se
lo divide en varias fajas longitudinales (Fig.3.61) las que
superpuestas de a pares una sobre otras dan un muelle de
ballesta triangular compuesto, obtenindose as un slido de
igual resistencia a la flexin, el cual tiene igual resistencia y
capacidad que el muelle triangular sencillo de ancho B = n.b,
siendo n el nmero de hojas. Se supone que no hay rozamiento
entre las hojas, condicin que nunca se cumple en la prctica,
por ms lubricadas que estn las superficies. Son de aplicacin
las mismas expresiones, siendo el ancho de clculo en este
caso n.b.
Muelles de torsin
Los resorte que trabajan a la torsin pueden ser resortes de barra recta y resortes
helicoidales de secciones cuadradas, rectangulares o cilndricas.
a) Resorte a torsin de barra cilndrica recta.: consiste en una barra que es sometida
a un par de fuerzas perpendiculares a su eje que producen un momento torsor igual a:

M
t
= F.r
(3.152)
Por la accin de este par las dos secciones paralelas perpendiculares al eje separadas una
distancia l giran, desplazndose un ngulo e en el radio r. Adems la lnea espiral
originada por el giro de la periferia forma con la generatriz primitiva del cilindro el
ngulo de deslizamiento .
Si se analiza la figura (Fig.3.62) se puede observar que la deformacin f que
experimenta la seccin en la periferia, es decir, a la distancia r, est dada por el
desplazamiento desde el punto A hasta el punto B, siendo:

f = arco A.B
(3.153)

Por otra parte es:

f = r.e = r.e ~ l.
(3.154)
de donde:

l
r e

.
=
(3.155)

Designando con G el mdulo de elasticidad a la torsin, cuyo valor para el acero es
8.10
5
kg/cm
2
, el deslizamiento ser:

G
t
=
(3.156)
Reemplazando en la (3.154) el valor de dado por la (3.155), la deformacin es:
TECNOLOGA MECNICA
98
G
l
l f
.
.
t
= =
(3.157)

La expresin del momento torsor en funcin de la seccin resistente y el esfuerzo
unitario de corte es:

M
t
= W.t
(3.158)

Estando la seccin resistente polar para la seccin circular dada por:

16
.
3
d
W
p
t
=
(3.159)
Igualando los segundos miembros de las expresiones (3.152) y (3.158) que dan el
momento torsor, reemplazando adems en la (3.158) el valor de la seccin resistente
polar dada por la (3.159), se obtiene:

t
t
16
.
.
3
d
r F =
(3.160)
De la (3.160) se obtiene:

r
d
F
. 16
.
3
t t
=
(3.161)
El trabajo de deformacin, segn la (3.124) es:

G
l d
T
4 4
. .
2 2
t t
=
(3.162)
Como el volumen del cilindro es:

4
.
2
l d
V
t
=
(3.163)
El trabajo absorbido por la barra, con t = t
max
s t
adm
segn la (3.162) es:

V
G
T
2
4
1
max
t
=
(3.164)

b) Muelles
helicoidales de
seccin circular:
el resorte
helicoidal est
formado por el
arrollamiento de
un alambre o
TECNOLOGA MECNICA
99
varilla de seccin uniforme, alrededor de un cilindro. El eje del alambre forma una
hlice, manteniendo una distancia constante entre las espiras sucesivas. Si la
distancia entre espiras es pequea, se dice que es un resorte de espiras cerradas, y
considerando la tensin a la que est expuesto el material del mismo, puede
aplicarse la teora de la torsin. Por lo tanto, considerando al resorte una sucesin de
muelles de torsin unidos en el espacio (Fig.3.63a), de dimetro del alambre d,
dimetro de una espira D y radio de la misma R y sometido a una fuerza F, para que
exista equilibrio debe ser igualada esta fuerza externa por las fuerzas internas del
material.
Por ser la pendiente del muelle pequea, se puede suponer sin cometer mucho error,
que la fuerza F acta perpendicular a la lnea helicoidal (Fig.3.63b), y calculando
por torsin con un radio R de la espira, siendo Wla seccin resistente polar dada por
la (3.159), se tiene:

M
t
= F.R = W. t
(3.165)

Despejando t de la (3.165) y reemplazando Wsegn la (3.159) se tiene:

3 3
.
. 8
.
16
d
D F
d
FR
t t
t = =
(3.166)

Para obtener la desviacin f se recurre a la figura (Fig.3.64) en la que se considera
un elemento diferencial dL del muelle, el cual
es igual a:
dL = R.do
(3.167)

Siendo:
R = OS
(3.168)
el radio de la espira del resorte.
Bajo la accin del momento M
t
el radio OA
de la seccin transversal de la barra girar el
ngulo du hasta ocupar la posicin OB
describiendo el arco CD dado por la
expresin:
Arco CD = OC. du
(3.169)
El punto de aplicacin de la fuerza F
descender la distancia CE. Por tratarse de un
elemento diferencial se puede suponer que el
arco CD se confunde con la secante CD, resultando:
arco OC.du = secante
____
CD
(3.170)
De la (3.170) se obtiene:
CE = OC.du .cos| = OC. .du
OC
R
(3.171)
Operando en la (3.171) resulta:
TECNOLOGA MECNICA
100
CE = R. .du
(3.172)

Siendo CE la deformacin del elemento diferencial dL del resorte y du el ngulo de
torsin que corresponde al giro de la seccin del elemento dL por efecto de la fuerza
F.
A los efectos de obtener el valor de du en
funcin del momento torsor M
t
, de la longitud
dL del elemento de resorte considerado, del
dimetro d del alambre y del mdulo G de
elasticidad a la torsin del material, se observa
en la figura (Fig.3.65) que es:

u d
d
dL d
2
. =
(3.173)
De donde resulta:

dL
d d
d
u

2
=
(3.174)

Siendo d la deformacin que sufre a lo largo de su generatriz el elemento dL, que
en funcin de el esfuerzo unitario de corte t y el mdulo G de elasticidad a la
torsin es igual a:

G
d
t
=
(3.175)

Igualando los segundos miembros de la (3.174) y de la (3.175) por tener iguales los
primeros miembro, se obtiene:

dL
d d
G
u t
2
=
(3.176)
Despejando t de la (3.176) es:

dL
d d
G
u
t
2
=
(3.177)
Por otra parte es:

W
M
t
= t
(3.178)
Siendo W la seccin resistente polar, de donde reemplazando su valor dado por la
(3.159) en la (3.178), resulta:

3
16
d
M
t
t
t =
(3.179)
Reemplazando en la (3.179) el valor de t dado por la (3.177) obtenemos:

TECNOLOGA MECNICA
101
3
16
2 d
M
dL
d d
G
t
t
u
=
(3.180)

Despejando de la (3.180) du se obtiene:

32
4
d
G
dL M
d
t
t
u =
(3.181)
Pero en la (3.181) es:

32
4
d
I
p
t
=
(3.182)
Donde es I
p
el momento de inercia polar de la seccin del alambre. Reemplazando
en la (3.181) t.d
4
/32 por I
p
se obtiene:

p
t
I G
dL M
d
.
.
= u
(3.183)

Reemplazando en la (3.183) el valor de M
t
y de dL dados por las (3.165) y (3.167)
respectivamente y en la (3.172) el valor de du dado por la (3.183), obtenemos:

p
t
I G
d R F M
CE
.
. . .
3
o
=
(3.184)
Como se dijo, CE es la deformacin para la longitud dL del resorte. La deformacin
f para el largo total 2t.n del resorte, siendo n el nmero de espiras del resorte, se
obtiene integrando CE para o variando desde 0 hasta 2t.n:

= = =
n n
p p
n
d
I G
FR
d
I G
FR
CE f
t t t
o o
2
0
2
0
3 3
2
0
. .
(3.185)

Integrando la (3.185) se obtiene:

p
I G
n FR
f
.
. 2
3
t
=
(3.186)

Y reemplazando I
p
por su valor segn la (3.182) se obtiene finalmente, para la
deformacin total f del resorte:

TECNOLOGA MECNICA
102
4
3
64
Gd
n FR
f =
(3.187)
El trabajo de deformacin absorbido por el resorte ser:

G
n R
d f F
T
4
2
4
.
2
.
2 2
t
t
t
= =
(3.188)

Como el volumen V del resorte es:

n R
d
V . . 2
4
.
2
t
t
=
(3.189)
Adems, como debe ser para la mayor solicitacin a la que est expuesto el resorte:

t = t
max
s t
adm

(3.190)
La (3.188) resulta:

V
G
T
2
max
4
1 t
=
(3.191)
La (3.191) permite calcular el trabajo de deformacin, no influyendo la curvatura de
la barra.
Deben tenerse en cuenta la tensin
cortante en los puntos de la seccin
ms prxima al eje del muelle, la cual
est dada por la expresin:

3
max
8
d
DF
k
t
t ' =
(3.192)

El factor k depende de la relacin D/d
y puede obtenerse de diagramas
similares al de la figura (Fig.3.66), los
cuales se construyen con datos
obtenidos experimentalmente.
Si se comparan los trabajos de deformacin T de los distintos muelles, se observa
que los de traccin y compresin tienen la facultad de absorber el mayor con
V
E
T
2
max
2
1 o
=
, lo que permite un mayor aprovechamiento del material del muelle.

TECNOLOGA MECNICA
103
-------------------- () ------------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert
- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili
- Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina
- Diseo de Mquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill
- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Diseo de Elementos de Mquinas Aguirre Esponda Trillas
- Resistencia de Materiales Alvin Sloane Uteha
- Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley- Ch. Mischke McGraw-Hill
- Elementos de Mquinas Pezzano-Klein El Ateneo
- Elementos de Mquinas Dobrovolski y otros MIR
- Montaje, Ajuste, Verificacin de
Elementos de Mquinas Schrck Revert
- Diseo de Elementos de Mquinas V.M. Faires Montaner y
Simn S.A.
TECNOLOGA MECNICA
104
ENGRANAJES
Generalidades: Los engranajes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes,
conformando ruedas dentadas, las que permiten,
cuando giran, transmitir el movimiento de rotacin
entre sus rboles o ejes colocados a una distancia
relativamente reducida entre s. Esta transmisin se
realiza mediante la presin que ejercen los dientes de
una de las ruedas, denominada motora sobre los dientes
de la otra rueda, denominada conducida, cuando
engranan entre ambas, estando durante el movimiento
en contacto varios dientes sin choques ni interferencias
que lo impidan o entorpezcan. Los engranajes
cilndricos pueden ser de dientes rectos, cuando stos
son paralelos al eje de giro del cilindro, o de dientes
helicoidales, cuando son parte de una hlice que
envuelve a dicho eje. En la figura (Fig.4.1) se pueden
observar dos engranajes cilndricos rectos que
engranan entre s, z
1
y z
2
estando montados sobre los ejes I y II, siendo el primero estriado,
lo que permite al engranaje z
1
deslizarse a lo largo del mismo, ocupando otra posicin.
Distintos materiales se utilizan para la construccin de los engranajes pudiendo ser stos
fundicin de hierro, acero, bronce, aluminio, materiales sintticos, como el tefln, por
ejemplo, etc.
Debido al constante rozamiento entre las superficies en contacto, stas estn expuestas al
desgaste, motivo por el cual son endurecidas mediante tratamientos trmicos de
endurecimiento superficial como es el caso del cementado de los aceros. A los efectos de
evitar el desgaste, el engrane est continuamente lubricado, lo que adems lo refrigera,
favoreciendo la transmisin del movimiento a elevada velocidad.
Los engranajes son construidos mediante el fresado o tallado, de acuerdo a normas
especficas. Para el clculo de las dimensiones, resistencia y caractersticas se debe conocer
previamente: a) distancia entre los ejes de las ruedas dentadas, b) nmero de vueltas por
minuto de la rueda motora, c) relacin de transmisin y d) fuerza tangencial que se debe
transmitir.

Clasificacin de los engranajes
Segn como los engranajes interacten entre s, se los puede clasificar como:
a) Engranajes de accin directa: formados por dos o ms ruedas que engranan entre s,
directamente una con otra, como es el caso de la figura (Fig.4.1).
b) Engranajes de accin indirecta: cuando accionan
uno sobre otro a travs de un vnculo intermedio o
auxiliar, como es el caso de los engranajes a cadena
que se muestra en la figura (Fig.4.2), donde z
1
es la
rueda conductora o motora, la cual se encuentra
montada sobre un eje motor y transmite el
movimiento a la rueda conducida z
2
a travs de la
cadena. Caso de las bicicletas, donde la rueda de
menor dimetro se denomina generalmente pin.

A su vez, los engranajes de accin directa, segn
sean las posiciones de sus ejes, pueden presentar los
siguientes casos: 1- sus ejes son paralelos; 2- sus ejes se cortan; 3- sus ejes se cruzan; 4-
engranajes de rueda y tornillo sinfn.
1- Ruedas de ejes paralelos : se presenta para ruedas
cilndricas que estn montadas sobre ejes paralelos,
4
TECNOLOGA MECNICA
105
pudiendo presentarse distintos casos, segn se muestran a continuacin:
En la (Fig.4.3) se tiene una rueda o pin z
1
que
engrana con una cremallera z
2
, siendo esta ltima
una rueda dentada de radio infinito, por lo tanto el
nmero de dientes que tendr es infinito, por lo
que se utiliza una porcin de la misma, de acuerdo
al recorrido o desplazamiento que se quiera
obtener. Los ejes sobre los cuales estn montados
ambos son paralelos. Para una velocidad angular
n
1
le corresponder para la cremallera una
velocidad v de desplazamiento.
En la (Fig.4.4) se presentan dos engranajes
montados sobre los ejes paralelos dispuestos a una
distancia L siendo sta de igual medida a la suma de sus radios
primitivos, de engrane exterior, pudiendo tener dientes rectos,
helicoidales o en V.
En la (Fig.4.5) se observan dos
ruedas de engrane interior, una de
las cuales, la de menor dimetro
que se encuentra dentro de la de
mayor dimetro, tiene dentado
exterior, en tanto que la exterior
cuenta con dientes interiores. La
distancia L entre los ejes es igual
a la diferencia de sus radios
primitivos.
En la figuras (Fig.4.6), (Fig.4.7) y (Fig.4.8) se puede
observar engranajes de ejes paralelos, de dientes rectos,
helicoidales y en V respectivamente.

2- Ruedas cuyos ejes se cortan: este caso se presenta en los engranajes
cnicos, los que estn construidos de tal modo que si sus ejes se
prolongaran, ellos se encontrarn en un punto o vrtice comn. Sus
dientes pueden ser rectos, en arco o en espiral, respondiendo en cada caso
a determinadas condiciones de trabajo y trazado. En la figura (Fig.4.9) se
observa un engranaje cnico de dientes rectos y en la figura (Fig.4.10) un
engranaje cnico de dientes en espiral.
El ngulo o que forman los ejes I y II de los engranajes z
1
y z
2
respectivamente, al cortarse puede ser:
figura (Fig.4.11a) o = 90, con lo que se
obtiene un cambio en la transmisin del
movimiento de rotacin perpendicular
al original; figura (Fig.4.11b) o < 90 el
cambio se produce en ngulo agudo y
figura (Fig.4.11c) o > 90 la direccin
cambia en un ngulo obtuso.

3- Ruedas cuyos ejes se cruzan en el espacio: son
engranajes cilndricos de dientes helicoidales cuyos ejes
se cruzan en el espacio, lo que permite lograr el cambio
TECNOLOGA MECNICA
106
de direccin de la transmisin del movimiento. Los ejes pueden cruzarse en forma oblicua
(Fig.4.12), formando un ngulo o menor a 90 o en forma perpendicular (Fig.4.13), donde es o
igual a 90. Estos engranajes son de dientes helicoidales.

4- Engranajes de rueda y tornillo sinfn: se pueden presentar tres casos, segn sea el perfil de
los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfn respectivamente, los cuales se
indican esquemticamente en la figura: en la (Fig.4.14a) se tiene ambos de perfiles cilndricos,
la (Fig.4.14b) muestra la rueda de perfil globoide y el tornillo sinfn cilndrico, y en la
(Fig.4.14c) tanto la rueda como el tornillo sinfn presentan perfiles globoides. La (Fig.4.14d)
muestra como engranan una rueda de perfil globoide y un tornillo sinfn cilndrico.
Elementos de los engranajes cilndricos de dientes rectos. Notacin
Cuando dos engranajes engranan entre s, el contacto que hacen los dientes de ambos se realiza
en la lnea que marca el permetro de la superficie de dos
cilindros lisos ideales, pertenecientes a cada uno de ellos, que
se transmiten por friccin el movimiento de rotacin de sus
ejes sin deslizar uno sobre otro, denominados cilindros
primitivos, constituyendo la circunferencia de cada superficie,
la circunferencia primitiva de los engranajes. Los distintos
parmetros de un engranaje y el clculo de los mismos estn
referidos a su circunferencia primitiva. Por lo general se
denomina al engranaje de mayor dimetro rueda y al de
menor dimetro pin. A continuacin se ilustra la
terminologa bsica ms usada de los distintos elementos que
componen un engranaje, mostrndose en las figuras que
siguen los mismos. En la figura (Fig.4.15) se indican las
circunferencias primitivas del pin y de la rueda, cuyos ejes
O
1
y O
2
estn separados la distancia L. En ella se observan
adems, los dimetros primitivos D
p
de la rueda y d
p
del pin
y sus radios primitivos R
p
y r
p
respectivamente; se indica con
n
1
el nmero de vueltas por minuto con que gira la rueda y
con n
2
con la que gira el pin, siendo z
1
y z
2
el nmero de dientes de cada uno de ellos
respectivamente; v es la velocidad tangencial del punto de contacto de los dientes. En la figura
(Fig.4.16) se muestran dos dientes de la rueda, en la que se notan:
- Paso Circunferencial p
c
: es la distancia entre dos puntos homlogos de dos dientes
consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la rueda y para el
pin, denominndose en este caso, ruedas homlogas, siendo por lo tanto:

2 1
z
d
z
D
p
p p
c
t t
= =
(4.1)
El paso circunferencial p
c
se lo
obtiene dividiendo, en tantas
partes como dientes tenga la
TECNOLOGA MECNICA
107
rueda o pin, la circunferencia primitiva.
- Paso Diametral en pulgadas (Diametral Pitch) p
d
: es el nmero de dientes que tiene un
engranaje por cada pulgada del dimetro primitivo:

p p
d
d
z
D
z
p
2 1
= =
(4.2)

En la (4.1) pasando D
p
y d
p
al denominador se obtiene:

d
p p
c
p
d
z
D
z
p
t t t
= = =
2 1
(4.3)
- Mdulo o Paso Diametral
M: siendo p
c
un nmero
irracional por contener su
determinacin el nmero
irracional t, lo sern
tambin todas las
dimensiones del engranaje
que son funcin del paso
circunferencial, por lo que
para resolver este
inconveniente se divide
ambos miembros de la (4.1)
por t, obtenindose el mdulo M, el cual se toma como base de clculo de los engranajes,
resultando:

2 1
z
d
z
D
p
M
p p
c
= = =
t
(4.4)
Es decir que para que dos engranajes puedan engranar entre s, sus mdulos deben ser iguales.
En la figura (Fig.4.17) se observa, para un engranaje cualquiera, con nmero de dientes z = 10
y D
p
= 60 mm, es el mdulo M = 6 mm.
- Circunferencia de fondo (interior) o de raz, es la circunferencia cuyo dimetro es D
i
(Fig.4.16), y su radio es R
i
(Fig.4.17) y corresponde al cilindro en el cual se encuentra arraigado
el diente.
- Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la cabeza de los
dientes, de dimetro D
e
(Fig.4.16) y radio R
e
(Fig.4.17).
- Circunferencia primitiva, es la circunferencia de contacto de los cilindros primitivos.
- Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente (Fig.4.17), medida entre
la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior.
- Altura del pi del diente o dedendo: es la altura radial d del diente (Fig.4.17), medida entre la
circunferencia primitiva y la circunferencia de raz.
- Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pi del diente (Fig.4.17):
h = a + d
(4.5)
- Espesor del diente: es el grueso e de un diente (Fig.4.17), medido sobre la circunferencia
primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.

2
c
p
e =
(4.6)
O reemplazando en la (4.6) el valor de p
c
dado por la (4.3):
TECNOLOGA MECNICA
108
d
p
e
2
t
=
(4.7)
- Vaco o hueco del diente: es el hueco V entre dos dientes consecutivos, en el cual penetra el
diente de la otra rueda que engrana con sta. Tericamente es igual al espesor, pero en la
ejecucin prctica de un engranaje, a los efectos de evitar el calentamiento por rozamiento y a
las inexactitudes, tanto en la construccin como en el montaje, que siempre se tiene en forma no
deseable pero inevitable, es mayor ya que presenta un juego
tangencial o lateral, siendo este juego restado del espesor y
sumado al vaco del diente.
- Juego radial o de fondo y Juego lateral o tangencial del
diente: tambin llamados holguras del diente, son los
espacios J
r
y J
l
respectivamente que quedan, el primero entre
la cabeza del diente de una de las ruedas y la circunferencia
de raz de la otra a efectos de evitar la presin que pueda
producir el contacto entre ambos, y el segundo entre los perfiles de los dientes como ya se dijera
en el punto anterior y adems para permitir la deflexin de los mismos, permitir la lubricacin y
la dilatacin trmica, cuando estn engranando entre s (Fig.4.18).

Relaciones fundamentales de ruedas cilndricas de dientes rectos
Analizando la figura ya vista (Fig.4.15), de la misma resulta que las velocidades angulares R
1 y
R
2
en radianes sobre segundo, en funcin de n
1
y n
2
, estn dadas por las expresiones:

a) R
1
= 2t.n
1
y b) R
2
= 2t.n
2
(4.8)

La relacin de transmisin del movimiento, i, se define como el cociente entre las velocidades
angulares e
1
de la rueda motora y e
2
de la rueda conducida:

2
1
2
1
2
1
2
2
n
n
n
n
i = = =
t
t
e
e
(4.9)
Por ser v
1
= v
2
= v y adems, por ser v = R.R, por la (4.8) se tiene:

60
)
60
)
2
2
1
1
n d
v b y
n D
v a
p p
t t
= =
(4.10)
es:

60 60
2 1
n d n D
p p
t t
=
(4.11)
De la (4.11), haciendo pasajes de trminos, y por ser D
p
= 2R
p
y d
p
= 2r
p
, resulta:

p
p
p
p
R
r
D
d
n
n
= =
2
1
(4.12)
De la (4.4), haciendo pasajes de trminos se obtiene:

TECNOLOGA MECNICA
109
1
2
z
z
R
r
D
d
p
p
p
p
= =
(4.13)
Por lo tanto, de las expresiones (4.9), (4.12) y (4.13) se obtiene una expresin generalizada para
la relacin de transmisin:

1
2
2
1
2
1
z
z
R
r
D
d
n
n
i
p
p
p
p
= = = = =
e
e
(4.14)

De la (4.14) se pueden obtener los valores de cada parmetro en funcin del resto de los otros
haciendo pasajes de trminos, as se obtienen, por ejemplo

a)
1
2
2 2 2 1
z
z
n
R
r
n
D
d
n n
p
p
p
p
= = =
o b)
p
p
p
p
r
R
z
d
D
z
n
n
z z
2 2
1
2
2 1
= = =
(4.15)

La distancia L entre ejes de los engranajes es:

p p
p p
r R
d D
L + =
+
=
2
(4.16)

Adems, de la (4.13) o (4.14) se obtiene, haciendo pasajes de trminos:

2
1
z
z
r R
p p
=
(4.17)

Por lo tanto, la (4.16) se puede escribir como:

|
|
.
|

\
|
+ = + = 1
2
1
2
1
z
z
r r
z
z
r L
p p p
(4.18)
Si de la (4.18) se despeja r
p
:
a)
1
2
2
1
1 1
n
n
L
z
z
L
r
p
+
=
+
=
o b)
1
2
2
1
1
2
1
2
n
n
L
z
z
L
d
p
+
=
+
=
(4.19)
O tambin:
a)
2
1
1
2
1 1
n
n
L
z
z
L
R
p
+
=
+
=
o b)
2
1
1
2
1
2
1
2
n
n
L
z
z
L
D
p
+
=
+
=
(4.20)

TECNOLOGA MECNICA
110
Forma de los dientes
Para engranajes cilndricos, por lo general el perfil de los dientes
es de forma prismtica cilndrica. La forma de las caras anterior
abcd y posterior abcd(Fig.4.19), son simtricas respecto del
radio que pasa por el punto medio del arco comprendido entre las
curvas del diente ad y bc en la cara anterior y ad y bc en la
cara posterior, tomado sobre la circunferencia primitiva de la
rueda.

Engranajes homlogos
Dos o ms ruedas dentadas son homlogas cuando ellas pueden engranar entre s. Para ello
deben tener igual paso circunferencial p
c
y por consiguiente, igual mdulo M. En la figura
(Fig.4.15) ambos engranajes son homlogos, siendo las dimensiones de los dientes iguales,
variando nicamente los dimetros de raz, primitivos y de cabeza y por lo tanto el nmero de
dientes.

Perfil del diente
El trazado del perfil del diente es de suma importancia, ya que de ello depender que no existan
choques o contactos bruscos entre los engranajes. A los efectos de evitar la arbitrariedad en la
construccin del perfil del diente, ya que podran existir un nmero muy grande de formas, lo
cual resultara antieconmico y muy poco prctico, se han establecido curvas sencillas de
ejecutar tcnicamente, como son las Curvas Cclicas, las que generan perfiles de dientes: a)
Cicloidales, que a su vez pueden ser: 1- Cicloide: curva engendrada por un punto de un crculo
que rueda sin resbalar sobre una recta fija; 2- Epicicloide: curva engendrada por un punto de un
crculo que rueda sin resbalar, apoyado exteriormente sobre una circunferencia de mayor
dimetro quen est fija; 3- Hipocicloide: curva engendrada por un punto de un crculo que gira
sin resbalar, apoyado interiormente sobre una circunferencia que est fija; 4- Pericicloide: curva
engendrada por el punto de una circunferencia que rueda sin resbalar sobre un crculo fijo
interior a ella, ambos en un mismo plano; b) Evolvente de crculo, que es una curva engendrada
por el punto de una recta que gira sin resbalar sobre una circunferencia que est fija.
Si bien con las curvas cicloidales se obtienen perfiles ms exactos, de menores rozamientos,
desgaste y choques de los dientes, estas ventajas pueden existir nicamente cuando la distancia
entre los centros de los engranajes se mantienen rigurosamente. Con la evolvente de crculo, el
perfil obtenido es ms simple y fcil de ejecutar, no exigiendo adems mantener la distancia
entre ejes invariable para que el engrane se realice en buenas condiciones. Actualmente el
trazado del perfil de los dientes no es tan importante como antes, ya que son obtenidos mediante
fresado o tallado.
Para el trazado prctico de la evolvente de crculo (Fig.4.20)
se procede de la siguiente forma: se traza con radio
cualquiera R y centro en O la circunferencia base, de la cual
se toma un determinado arco. A partir de un punto inicial o
sobre este arco se efectan divisiones con los puntos a, b, c y
d a partir de los cuales se trazan los radios Oo, Oa, Ob, Oc y
Od. Se trazan las rectas perpendiculares a estos radios: aA,
bB, cC y dD. Haciendo centro sucesivamente en a, b, c y d,
con radios ao, bA, cB y dC respectivamente, se trazan los
arcos oA, AB, BC y CD, resultando con aproximacin
suficiente la curva oABCD la evolvente del crculo. Con esta
curva se est en condiciones de trazar el perfil del diente a
evolvente de crculo.

Trazado prctico del perfil del diente de evolvente de crculo
TECNOLOGA MECNICA
111
Para efectuar el dibujo de un
engranaje, el cual no exige
una gran exactitud, se
procede de la siguiente
manera (Fig.4.21): tomando
el engranaje cuya
circunferencia primitiva tiene
radio R
p
= OC y centro el
punto O; se conocen las
alturas a y d de la cabeza y
del pi del diente
respectivamente, lo que
permite trazar las
circunferencias de cabeza de
radio R
e
y la de raz de radio
R
i
. Se traza la recta Oy y la
recta m-n perpendicular a la
primera, la que es tangente a
la circunferencia primitiva en
el punto C. Por este punto se
traza una recta tangente en el
punto G a la circunferencia
de radio OG, que es la
circunferencia base o de
construccin para el perfil a evolvente de crculo, la cual recibe el nombre de recta de presiones
y que forma un ngulo comprendido entre 15 y 25 con la m-n, el cual depender del nmero de
dientes del engranaje. Haciendo centro en G, si se traza el arco ACB con radio GC limitado por
la circunferencia de cabeza y la de base, el mismo resulta casi coincidente con la evolvente de
crculo que correspondera al punto A que est sobre dicha circunferencia. Este arco ACB es
parte del perfil del diente, el cual se completa trazando el radio OA. El perfil por debajo del
punto A no es afectado, segn la experiencia, por el engrane de las ruedas que engranaran con
la del trazado, motivo por el cual se puede terminar redondendolo a voluntad en el entalle para
evitar la concentracin de tensiones en el ngulo vivo, reforzando al mismo tiempo la base del
diente.
La lnea de engrane es coincidente con la prolongacin de la recta GC para los dientes de perfil
a evolvente de crculo y adems con la recta de accin de la direccin del empuje o presin que
le ejerce el diente del otro engranaje que engrana con ella.
Una vez que se obtuvo el perfil de uno de los flancos del diente, el otro se traza en forma
simtrica. Determinando el punto C, ya que se conoce el espesor e del diente sobre la
circunferencia primitiva dado por la (4.6), con radio GC y centro en C se corta la circunferencia
de construccin en el punto G. Con centro en G y radio GC se traza el arco ACB con lo
que se construye el otro flanco del diente, de igual forma que el del lado opuesto. Se puede
adems trazar el eje de simetra del diente que pasa por el punto medio del arco CC.
Para construir todos los dientes se divide la circunferencia primitiva en el doble de partes como
dientes tiene, o sea 2z partes, estando todos los centros de los arcos de evolvente (G, G, etc.)
sobre la circunferencia de base.

Interferencia en los engranajes de evolvente
TECNOLOGA MECNICA
112
La evolvente no puede introducirse dentro de la circunferencia base de la cual es generada. Si el
pin gira en el sentido contrario a las agujas del reloj segn se indica en la figura (Fig.4.22), el
primer contacto entre los perfiles de los dientes se hace en e y el ltimo punto de contacto en g,
donde la lnea de presin es tangente a las
circunferencias bases. Si el perfil del
diente del pin se extiende ms all de
un arco de circunferencia trazado por g
interferir en i, segn se observa en la
figura, con la parte radial de la rueda (de
mayor dimetro), solamente evitable si se
rebaja el flanco del diente del pin. Esta
interferencia limita la altura de la cabeza
del diente, y a medida que el dimetro del
pin se hace ms chico, la longitud
permitida de la cabeza del diente de la
rueda se hace ms pequea. Para que
dos engranajes engranen sin
interferencia, el contacto entre sus
dientes debe realizarse dentro de los
lmites g-e de la lnea de presin.
En la figura (Fig.4.23) se observa que
para actuar sin interferencia, el punto
ms alejado del engranaje conducido
A (rueda) debe pasar por el punto e,
que pertenece al dimetro lmite de la
circunferencia de adendo del engrane,
ya que si fuera mayor, el contacto se
realizara fuera de los lmites g-e ya
mencionados introducindose dentro
de la circunferencia base.
Analizada geomtricamente la figura
(Fig.4.23), el dimetro mximo
exterior Ae, de la cabeza del diente o
adendo, del engranaje conducido A (rueda) est dado por la expresin:

Ae = R + a =
( ) ( )
2 2
ge Ag +
=
( ) m m
2 2 2 2
cos sen r R R + +

(4.21)
Si se denomina z
R
y z
r
al nmero de dientes de la rueda y del pin respectivamente, siendo p
d
el
paso diametral dado por la (4.2), se obtiene:
a)
d
R
p
z
R
2
=
y b)
d
r
p
z
r
2
=
(4.22)

Si adems se pone en funcin del paso diametral y de un coeficiente m, el cual depende de las
proporciones elegidas entre las dimensiones del diente y el paso diametral, el valor del adendo
a, resulta:

d
p
m
a =
(4.23)

El coeficiente m depende de la norma con que se dimensione el diente. Para engranes de
profundidad completa en la norma americana, es m = 1; para dientes chatos es m = 0,8. Existen
TECNOLOGA MECNICA
113
tablas que dan las proporciones de los dientes en funcin del ngulo de presin, del paso
diametral y del paso circular. Si en la expresin (4.21) se reemplazan R, r y a por sus valores
dados por la (4.22) y (4.23) y operando se obtiene:

( )
m
2
2
4
2
sen
m z m
z z z
R
R r r
+
= +
(4.24)

Para un pin de z
r
dientes y una cremallera z
R
= S la (4.24) se reduce a:

m
2
2
sen
m
z
r
=
(4.25)
Para una relacin conocida de m y conociendo el ngulo de presin T, con las expresiones (4.24)
y (4.25) se puede obtener el nmero mnimo de dientes z
r
del pin que puede engranar con una
rueda de z
R
dientes, sin interferencia entre ambos. Para el mismo pin de z
r
dientes, solo
podrn engranar con l ruedas de menor nmero de dientes que z
R
, ya que para ruedas de mayor
cantidad de dientes habr interferencia.
Lnea de engrane
La lnea de engrane es el lugar geomtrico
formado por todos los puntos de contacto de
dos dientes durante el giro de las ruedas que
engranan entre s. Para que el contacto entre
los dientes sea continuo y no existan choques,
la longitud de la lnea de engrane debe ser
mayor que la longitud del arco
correspondiente al paso circunferencial. La
lnea de engrane se encuentra limitada por las
circunferencias exteriores. En la figura
(Fig.4.24) se observa, adems de distintos
parmetros de los engranajes, la lnea de
engrane de un engranaje con dientes de perfil
cicloidal, siendo sta la formada por los arcos
de curvas MON pertenecientes a los crculos
generadores de radio r, y limitada por las
circunferencias de cabeza.
Duracin del engrane o relacin de contacto
La duracin del engrane es la relacin existente entre el largo de la lnea de engrane y el largo
del arco del paso circunferencial. Para que exista siempre un diente engranando con otro, esta
relacin debe ser mayor que 1. Por lo general debe ser:

50 , 1 25 , 1 a
ncial circunfere paso del Longitud
engrane de lnea la de Longitud
=
Se procura hacer esta relacin lo ms elevada posible para repartir la carga que se transmitir
sobre el mayor nmero de dientes.
Cuanto menor sea el nmero de
dientes de una rueda, se debe
tratar de lograr una mayor
duracin del engrane. Por
ejemplo, para piones de 15
dientes y cremalleras se adopta de
1,64 a 2,12.

TECNOLOGA MECNICA
114
Lnea de engrane de dientes de perfiles a evolvente de crculo
La lnea de engrane de perfiles a evolvente de crculo es una lnea recta que coincide con la
recta de presiones, segn lo ya visto precedentemente, y que resulta tangente a las
circunferencias de construccin de ambos engranajes, limitada por las circunferencias de
cabeza. En la figura (Fig.4.25) se puede observar la lnea de engrane formada por el segmento
MON para dos engranajes limitado por las circunferencias de cabezas, coincidiendo estos
lmites, para este caso especial, con los puntos tangentes a la circunferencia de construccin.

ngulo de presin
El ngulo o (Fig.4.26) que forma la recta de
presiones con la horizontal tangente a las
circunferencias primitivas, se denomina ngulo de
presin. Los valores de este ngulo estn en
funcin del nmero de dientes y se los ha obtenido
de grado en grado, estando tabulados.
Algunos de los valores del ngulo de presin,
segn el nmero de dientes son los siguientes:

N de dientes ngulo N de dientes ngulo
8 25 20 17 30
10 22 30 25 15
15 20 30 14 30

La relacin que liga los distintos parmetros
indicados en la figura (Fig.4.26), es decir a r, R, y
o es la siguiente:
r
1
= R
1
coso
(4.26)
r
2
= R
2
coso
(4.27)
Siendo r
1
y r
2
los radios de la circunferencias bases, R
1
y R
2
los radios de las circunferencias
primitivas y o el ngulo de presin.

Fuerzas sobre el diente
En el engrane de dos engranajes cilndricos (Fig.4.27), o engranaje y cremallera (Fig.4.28), si
bien estn en contacto por lo general dos o tres dientes, se considera que la fuerza ejercida por la
rueda motora sobre la conducida se realiza a travs de un solo diente. Esta fuerza F
n
tiene la
direccin de la recta de presin, formando el ngulo
o con la tangente a las circunferencias primitivas y
est aplicada en el punto O de contacto de ambos
dientes. La misma puede descomponerse por lo
general en tres componentes, una fuerza tangencial
F
t
, que es la fuerza que produce el movimiento
rotativo, una fuerza radial F
r
y una fuerza axial F
a
,
soportadas ambas por los rganos de sujecin del
engranaje, siendo la ltima de ellas nula en los
engranajes rectos, como es el caso que se analiza.
Del sistema de fuerzas indicados en la figura (Fig.4.27), aplicado en el punto O, F
n
es la
resultante solo de F
t
y F
r
para dientes rectos, siendo normal a la tangente que pasa por el punto
O de contacto de los dos dientes y tiene adems la direccin de la recta de presin.
La potencia transmitida tangencialmente al movimiento de giro por la rueda motora a la
conducida es N, siendo n la velocidad de rotacin en vueltas por minuto (rpm). Para el radio
TECNOLOGA MECNICA
115
primitivo R, la velocidad tangencial v del punto O de contacto de los dientes sobre el radio
primitivo, segn la (4.8) y la (4.10) resulta:
v = R.R =
60
2 n R t
(4.28)

La potencia N en la direccin tangencial del
movimiento es:
N = F
t
.v =
60
2 n R F
t
t
(4.29)

De la (4.29) se obtiene:

n R
N
n R
N
v
N
F
t
55 , 9
2
60
= = =
t
(4.30)

Por otra parte resulta, segn la figura (F.4.27):
a)
o cos
t
n
F
F =
y b) F
r
= F
t
tg T
(4.31)

Por lo tanto, reemplazando en la (4.31) el valor de F
t
dado por la (4.30) se obtiene:

a)
o cos
55 , 9
n R
N
F
n
=
y b)
o tg
n R
N
F
r
55 , 9 =
(4.32)

El momento de rotacin ser:
M = F
t
.R
(4.33)

Para N en vatios, v en m/s y R en metros resultan F
t
, F
r
y F
n
en Newton y M en Newton-metro,
estando sus valores dados por las expresiones anteriores. Para N en CV, R en centmetros y v en
m/s resultan F
t
, F
r
y F
n
en kg y M en Kgcm, y las expresiones anteriores se escriben:

a)
100 . 60
2 n R
v
t
=
y b)
75
.v P
N =
(4.34)

Reemplazando el valor de v dado por la (4.34a) en la (4.34b) resulta:

71620
. . n R P
N =
(4.35)

Y el momento de rotacin:

n
N
R P M 71620 . = =
(4.36)
TECNOLOGA MECNICA
116
Siendo:
a)
n
N
R
F
t
71620
=
b)
o cos
1 71620
n
N
R
F
n
=
c)
o tg
n
N
R
F
r
71620
=
(4.37)

Sistemas normalizados utilizados para la fabricacin de engranajes (con perfiles a
evolvente de crculo)
Todas las expresiones vistas son para dientes
normales y de uso ms generalizado. Sin embargo
existen, aunque no varen fundamentalmente el
clculo, otros sistemas desarrollados por diferentes
firmas que presentan caractersticas especiales, ya
sea para darle mayor resistencia al diente o lograr
engranes en condiciones especiales. Debido a la gran
cantidad de proporciones de dientes, y a los efectos
de permitir la intercambiabilidad, se normalizaron
los mismos en base a un nmero limitado de dientes.
En los distintos pases se han establecido sistemas
normales para diferentes tipos de engranes, como por
ejemplo la norma de la Asociacin Americana de
Fabricantes de Engranajes (AGMA) y Asociacin
Americana de Normas (ASA) en los Estados Unidos,
la Comisin de Normalizacin Alemana (DIN),
Comit de Normalizacin Francs (C.N.M.),
especificaciones etc. Estos sistemas establecen las
relaciones entre la altura de la cabeza del diente, la altura del pi del diente, el ngulo de
presin, el espesor del diente, etc. A continuacin se vern los parmetros caractersticos de los
principales sistemas, los cuales se indican en la figura (Fig.4.29) en forma genrica, dndose
para cada caso particular del sistema que se mencione, el valor de cada uno de ellos, segn
corresponda.

Sistema Brown - Sharpe
Por lo general este sistema est asociado al uso del sistema mtrico decimal, estableciendo la
proporcionalidad del engranaje en funcin del mdulo, estando tabulados hasta el mdulo 20 al
que le corresponde una altura del diente de 43,32 mm. Sus parmetros principales son:

ngulo de presin: o =15
(4.38)
Espesor del diente: e = p
c
= 1,57 M = V (vaco entre dientes)
(4.35)
No presenta juego lateral en el engrane por no admitirse el mismo en todos los dientes
normalizados.
Altura de la cabeza del diente: a = M
(4.36)
Altura del pi del diente: d =
7
/
6
M = 1,166M (4.37)
Esta altura es mayor que la de la cabeza para que exista juego entre esta ltima y el fondo del
engranaje.
Altura total del diente: h = a + d =2,166M
(4.38)
Dimetro primitivo: D
p
= z.M
(4.39)
Dimetro exterior: D
e
= D
p
+2a = z.M + 2M = M(z + 2)
(4.40)
TECNOLOGA MECNICA
117
Dimetro interior: D
i
= D
p
2d = D
p
-21,1666M = D
p
2,332M = M(z 2,332)
(4.41)
El mdulo se lo puede obtener en funcin del dimetro exterior y del nmero de dientes de la
(4.40) por traspaso de trminos:
Mdulo:
2 +
=
z
D
M
e
(4.42)

Juego radial: J = 0,166M
(4.43)
Adems, de la (4.37) y de la (4.43) resulta que es:
h J = 2M
(4.44)
Sistema Fellows normalizado
Este sistema utiliza el mismo valor del ngulo de presin que el usado para el clculo normal de
engranajes, segn las frmulas vistas anteriormente, pero variando la altura del diente.

ngulo de presin: o = 1430
(4.45)
Espesor del diente: e = p
c
= 1,57 M = V (vaco entre dientes)
(4.46)
Altura de la cabeza del diente: a = M (4.47)
Altura del pi del diente: d =
5
/
4
M = 1,25M
(4.48)
Este sistema tambin presenta la altura del pi del diente mayor que la altura de la cabeza para
que exista juego entre esta ltima y el fondo del engranaje.
Altura total del diente: h = a + d = 2,25M
(4.49)
Dimetro primitivo: D
p
= z.M
(4.50)
Dimetro exterior: D
e
= D
p
+2a = z.M + 2M = M(z + 2)
(4.51)
Dimetro interior: D
i
= D
p
2d = D
p
-21,25M = z.M

2,5M = M(z 2,5)
(4.52)
El mdulo M se lo puede obtener de la (4.51) en funcin del dimetro exterior y el nmero de
dientes, por traspaso de trminos:
Mdulo:
2 +
=
z
D
M
e
(4.53)
Juego radial: J = 0,25M
(4.54)
Adems de la (4.49) y de la (4.54) resulta ser:
h J = 2M
(4.55)

Sistema Stub de dientes acortados (sin puntas)
Este sistema, que fue utilizado por primera vez por la firma Fellows Shaper Co., y se aplica para
darle menor altura al diente que uno normal, con lo que se logra su mayor robustez,
fortalecindolo mayormente en su raz. Utiliza dos mdulos, uno mayor M
e
y otro menor
inmediatamente inferior M
h
, en la construccin del engranaje; con el primero, el mayor, se
construyen el paso, los dimetros, el espesor y nmero de dientes y con el segundo, el menor,
solo se utiliza para determinar la altura de los dientes, resultando un mdulo compuesto.
TECNOLOGA MECNICA
118
Mdulos: M
e
/M
h
(4.56)
ngulo de presin: o = 1,57M
e
(4.57)
Espesor del diente:
1
/
2
p
c
= 1,57M
e
(4.58)
Altura de la cabeza del diente: a = M
h
(4.59)
Altura del pi del diente: d = 1,20M
h
(4.60)
La altura del pi del diente mayor que la de cabeza permite el juego radial necesario para evitar
el contacto del diente con el fondo del otro engranaje.
Altura total del diente : h = a + d = 2,20M
h
(4.61)
Dimetro primitivo: D
p
= z.M
e
(4.62)
Dimetro exterior: D
e
= D
p
+ 2a = z.M
e
+ 2M
h
(4.63)
Dimetro interior: D
i
= D
p
2d = D
p
- 21,20M
h
= zM
e
2,4M
h
(4.64)
Juego radial: J = 0,20M
h
(4.65)
Por la (4.61) y la (4.65) se tiene:
h J = 2M
h
(4.66)

Ruedas dentadas interiormente
Los engranajes internos tienen los dientes tallados con la cabeza orientada hacia el interior de la
rueda, como puede observarse en la figura (Fig.4.30). La forma de los dientes es igual a la
forma del vaco de un engranaje externo y la altura de la cabeza se mide hacia el centro de la
circunferencia primitiva. El vaco del diente es igual al perfil de un diente externo. Los
engranajes internos engranan solo con piones, o sea con engranajes externos de menor
dimetro. Debe tenerse cuidado con el largo del diente a los efectos de evitar la interferencia,
motivo por el cual el nmero de dientes del pin est limitado a una cantidad inferior a la del
engranaje interno, debiendo en casos particulares proyectarse los dientes del engranaje con un
trazado especial. Para el mismo nmero de dientes de la rueda y el pin, la longitud de la lnea
de engrane es mayor que para un engrane externo, existiendo adems un mayor nmero de
dientes en contacto. Con un engrane interno se obtiene el mismo sentido de rotacin para ambas
ruedas, por lo que se elimina el engranaje loco utilizado en los externos para lograrlo. Debido a
TECNOLOGA MECNICA
119
que la rueda menor o pin se encuentra dentro de la mayor de engrane interno, est limitada la
relacin de transmisin.
En la figura (Fig.4.30a) se observa un engrane interno con su pin y la descripcin de las
diferentes partes. La holgura de corte es utilizada para que pueda entrar y salir la herramienta y
la rebaba en el maquinado del engranaje.
En la figura (Fig.4.30b) se indican los distintos parmetros de un engranaje interno, cuyas
expresiones analticas se muestran a continuacin:

Altura de cabeza del diente: a = M
(4.67)
Altura de pi del diente: d = 1,166M
(4.68)
Altura total del diente: h = 2,166M
(4.69)
Dimetro primitivo: D
p
= zM
(4.70)
Dimetro exterior: D
e
= D
p
2a = zM 2M = M(z 2)
(4.71)
Dimetro interior: D
i
= D
p
2d = zM - 21,166M = M(z 2,166)
(4.72)
Juego radial: J = 0,166M
(4.73)
Distancia entre ejes:
( )
p r
p p
z z
M
d D
L =

=
2 2
(4.74)
Siendo en la (4.74) d
p
y z
p
el dimetro primitivo y nmero de dientes del pin con dientes
exteriores.
Los dems elementos de los engranajes interiores se determinan como en los engranajes
dentados exteriormente.

Cremallera
La cremallera, segn se puede
observar en la figura (Fig.4.31) es un
engranaje de radio infinito, por lo
que tericamente tiene un nmero
infinito de dientes, resultando recto el
tramo que engrana con un engranaje
comn de radio finito, denominado
generalmente pin. Mientras el
engranaje cilndrico gira sobre su eje,
la cremallera tiene un movimiento de
traslacin rectilneo. Como a medida
que crece el nmero de dientes de un
engranaje, el trazado del perfil del
diente a evolvente de crculo se
vuelve ms rectilneo, en el lmite,
cuando el radio se hace infinito,
como es el caso de la cremallera, este perfil se hace recto. El ngulo de presin o puede tener
una inclinacin de 14,5 o 20, pudiendo los dientes ser del sistema normal o cortos,
utilizndose adems para el sistema Fellows dos mdulos, siendo el primero para obtener el
dimetro primitivo y el espesor del diente, y el segundo para el largo del diente. El flanco del
diente est inclinado un ngulo o respecto al eje de simetra del mismo. La cremallera y el
engranaje cilndrico que engrana entre s deben tener el mismo mdulo.
Para una cremallera normal que engrana con un pin de z dientes se tiene:
TECNOLOGA MECNICA
120
Dimetro primitivo: D
p
= zM
(4.75)
Altura de cabeza del diente: a = M
(4.76)
Altura del pi del diente: d = 1,166M
(4.77)
Paso circunferencial: p
c
= tM
(4.78)
Espesor del diente: e =
2
c
p
(4.79)
Juego radial: J
r
= 0,166M
(4.80)

Clculo de la resistencia del diente (dimensionamiento)
Es importante dimensionar correctamente el diente a los efectos de lograr la resistencia
adecuada del mismo. A los efectos de calcular los esfuerzos a que estn sometidos los dientes
que estn interactuando en un engrane, se deben tener en cuenta diversos factores como son
principalmente la cantidad de dientes en contacto simultneos, la variacin de la carga en
magnitud y direccin durante el tiempo en que estn en contacto, a las cargas de choques de los
dientes por imperfecciones constructivas, concentracin de esfuerzos en la base del diente,
desgaste del diente, la geometra propia del diente, etc. Es decir que el diente experimenta
esfuerzos dinmicos y cargas de desgaste.
En principio la resistencia del engranaje se calcula suponiendo al diente como si fuera una viga
en voladizo, basado en la resistencia a la rotura del material sometido al esfuerzo que genera la
potencia transmitida. Al respecto se aplican distintas hiptesis de clculo, siendo alguna de ellas
las siguientes:
Primera hiptesis: considera que la fuerza a la cual est sometido el diente es tangencial, que la
misma es resistida por un solo diente y est aplicada en la circunferencia exterior sobre la
cabeza del diente.
En realidad la fuerza F
n
que acta sobre el diente tiene la direccin de la recta de presin,
estando la fuerza tangencial F
t
dada por la expresin (4.31a):
F
t
= F
n
coso
(4.31a)
De la (4.31a) se obtiene:

o cos
t
n
F
F =
(4.81)
Por lo general la fuerza que acta sobre un engranaje es resistida por dos y hasta tres dientes, lo
que compensa la utilizacin de la fuerza
tangencial F
t
menor que la F
n.

La fuerza F
t
, figura (Fig.4.32a) produce un
momento flector dado por la expresin:

M
f
= F
t
.h
(4.82)

La seccin resistente W en la base del diente
(Fig.4.32b) es:

6
.
2
e b
W
'
=
(4.83)
TECNOLOGA MECNICA
121
El momento flector M
f
en funcin de la resistencia unitaria a la flexin o
f
del material y de la
seccin resistente Wes:

M
f
= W. o
f
(4.84)

De las expresiones (4.82), (4.83) y (4.84) se obtiene:

f t
e b
h F o
6
.
.
2
'
=
(4.85)
Los valores de e', b y h se pueden poner en funcin del paso circunferencial, considerando la
expresin (4.6) y que en la prctica es e< e' se tendr:

e
p
c
=
2
< e'
(4.86)
Por lo que la (4.86) puede escribirse de la siguiente forma:
e' = c.p
c
(4.87)
Si se adopta c = 0,52 se tendr:
a) e' = 0,52p
c
de donde es b) e'
2
= 0,27
2
c
p
(4.88)

As tambin el espesor b del diente puede escribirse:
b = S.p
c
(4.89)

En la (4.89) se toma S =2 para dientes en bruto; S = 2 a 3 para ruedas de transmisin comn; S
hasta 5 para transmitir fuerzas considerables.
La altura h del diente se toma:

t
c
p
h 2 , 2 =
(4.90)

De la (4.1) se tiene:
a)
z
R
p
c
t 2
=
b)
t 2
z p
R
c
=
(4.91)
Si se sustituyen los valores de e'
2
, b y h dados por las (4.88b), (4.89) y (4.90) respectivamente
en la expresin (4.85) se obtiene:

f c c
c
t
p p S
p
F o
t
2
27 , 0 . .
6
1
2 , 2 . =
(4.92)
Multiplicando ambos miembro de la (4.92) por la (4.91b) operando y despejando p
c
3
, resulta:

f
t
f
t
c
zS
R F
zS
R F
p
o o
100 7 , 97
3
~ =
(4.93)
Despejando p
c
de la (4.93) se tiene:

TECNOLOGA MECNICA
122
3 3 64 , 4
100
f
t
f
t
c
zS
R F
zS
R F
p
o o
= =
(4.94)
Como es el mdulo, por la (4.4)
t
c
p
M =
, la (4.94) puede escribirse:

3 47 , 1
f
t
zS
R F
M
o
=
(4.95)

Segunda hiptesis: para este caso tambin se supone que la relacin de contacto es mayor que
la unidad y por lo menos dos dientes participan de la transmisin de la fuerza o potencia. En
este caso la carga se considera aplicada en la generatriz primitiva. Usando el mismo
razonamiento anterior se tiene que el momento aplicado a la distancia d en funcin de la seccin
resistente y la resistencia unitaria a la flexin del material del diente es:

f t
b e
d F o
6
2
'
=
(4.96)
De acuerdo a las proporciones del diente, segn la (4.37)
se tiene:

t
c
p
d
6
7
=
(4.97)
Multiplicando ambos miembros de la (4.96) por la
expresin (4.91b) y reemplazando en la misma los valores de e', b y d dadas por las expresiones
(4.88b), (4.89) y (4.97) respectivamente, y operando, se obtiene:

f
t
c
z S
R F
p
o
85 , 51
3
=
(4.98)
Extrayendo la raz cbica de la (4.98) se obtiene el paso circunferencial en funcin de la fuerza
que acta tangencialmente sobre el diente sobre la generatriz primitiva, de las dimensiones de
este ltimo y de la resistencia del material con que est construido:

3 3 72 , 3 85 , 51
f
t
f
t
c
z S
R F
z S
R F
p
o o
= =
(4.99)
En funcin del mdulo M, la (4.99) resulta:

3 19 , 1
f
t
z S
R F
M
o
=
(4.100)

Frmula de Lewis
La expresin propuesta por Wilfred
Lewis en 1892 supone que un solo par de
dientes resiste la fuerza a transmitir, la
TECNOLOGA MECNICA
123
cual est aplicada en una arista del diente sobre la generatriz exterior del engranaje siguiendo la
lnea de presin, y dentro del diente se aplica sobre el eje de simetra de ste en el extremo
superior del contorno de la viga en voladizo de igual resistencia de forma parablica, cuya base
tiene el mismo ancho que la base del diente, que es la que resiste la fuerza aplicada. Introduce
un factor de forma, denominado y o Y que tiene en cuenta la geometra y proporciones del
diente.
Se considera, segn muestra la figura (Fig.4.34), la fuerza F
n
aplicada en el extremo superior B
de la viga de igual resistencia de forma parablica, siendo esta ltima tangente en V y E a la
base del diente. La fuerza F
n
se puede descomponer en una fuerza radial F
r
de compresin, que
para este caso no es tenida en cuenta y en una fuerza tangencial F
t
aplicada sobre el diente a la
distancia h, designndose en este caso con dicha letra a la altura de la viga de igual resistencia;
la fuerza F
t
produce un momento flector M
f
, mximo en los puntos V o E, el cual estar dado
por la expresin:

M
f
= F
t
h = Wo
f
(4.101)

Teniendo en cuenta la (4.83) que nos da la seccin resistente W, la (4.101) se escribe:

f t
b e
h F o
6
2
'
=
(4.102)
Si se multiplica m. a m. La (4.102) por el paso circunferencial p
c
y se despeja F
t
se obtiene:

c f
c
t
p b
h p
e
F o
2
6
1 '
=
(4.103)

El factor de forma y de Lewis es:

c
p h
e
y
6
2
'
=
(4.104)
Por lo tanto la (4.103) quedar:
F
t
= ybo
f
p
c
(4.105)

Para obtener en funcin del mdulo M se dividen ambos miembros de la (4.105) por t y se
obtiene el factor de forma Y:
t
o
t
c f
t
p yb
F
=
(4.106)
Recordando que es, segn la (4.4)

t
c
p
M =
(4.4)
Y haciendo:
Y = yt
(4.107)

Reemplazando en la (4.106) estos valores, segn la (4.4) y la (4.107) se obtiene:

F
t
= Y bo
f
M
(4.108)
TECNOLOGA MECNICA
124
Existen tablas, como la que se muestra a continuacin, que dan el valor del factor de forma o de
Lewis y para distintos valores del ngulo de presin y del tipo de diente.

N de
dientes
14,5
Altura
normal
20
Altura
normal
20
Diente
corto
N de
dientes
14,5
Altura
normal
20
Altura
normal
20
Diente
corto
N de
dientes
14,5
Altura
normal
20
Altura
normal
20
Diente
corto
10
11
12

13
14
0,056
0,061
0,067

0,071
0,075

0,064
0,072
0,078

0,083
0,088

0,083
0,092
0,099

0,103
0,108

19
20
21

23
25
0,088
0,090
0,092

0,094
0,097

0,100
0,102
0,104

0,106
0,108

0,123
0,125
0,127

0,130
0,133

43
50
60

75
100

0,108
0,110
0,113

0,115
0,117

0,126
0,130
0,134

0,138
0,142

0,147
0,151
0,154

0,158
0,161
N de
dientes
14,5
Altura
normal
20
Altura
normal
20
Diente
corto
N de
dientes
14,5
Altura
normal
20
Altura
normal
20
Diente
corto
N de
dientes
14,5
Altura
normal
20
Altura
normal
20
Diente
corto
15

16
17
18
0,078

0,081
0,084
0,086
0,092

0,094
0,096
0,098
0,111

0,115
0,117
0,120
27

30
34
38
0,099

0,101
0,104
0,106
0,111

0,114
0,118
0,122
0,136

0,139
0,142
0,145
150

300

Crem.
0,119

0,122

0,124
0,146

0,150

0,154
0,165

0,170

0,175
Frmula de Lewis-Barth
Por las imperfecciones constructivas y de montajes de los engranajes, y debido a las fuerzas
inerciales de las masas que se encuentran en movimiento, existen fuerzas dinmicas que actan
sobre los dientes, y si bien las mismas, a medida que aumenta la calidad constructiva y de
montaje de los engranajes van perdiendo importancia, siempre tienen influencia.
Barth considera estos esfuerzos dinmicos debido los impactos por aceleraciones bruscas,
deformaciones y separaciones de los engranajes y afecta la frmula de Lewis por un factor que
vara en funcin de la velocidad, resultando F
d
= F
t
.f(V), por lo que la fuerza actuante estar
dada, segn la velocidad de trabajo y la calidad de ejecucin, por las siguientes expresiones:
- Para tallado comercial y Vs 610 m/min:

t d
F
V
F
183
183 +
=
(4.109)
- Para tallado cuidadoso y 305m/min < V < 1220 m/min:

t d
F
V
F
366
366 +
=
(4.110)
- Para tallado de precisin y V < 1220 m/min:

t d
F
V
F
43
43 +
=
(4.111)

Frmula de Buckingham
Buckingham tambin consider las cargas dinmicas a las que estaban expuestos los engranajes,
realizando estudios sobre la influencia de los distintos factores a los que estaban expuestos,
segn el tipo de servicio, error de tallado, deformacin de los dientes bajo carga, las que
originan fuerzas inerciales y de impacto sobre los dientes con efectos similares a los de una
TECNOLOGA MECNICA
125
carga variable superpuesta a una carga constante. Para tener en cuenta estos factores, adiciona a
la fuerza constante F
t
resultante de la potencia transmitida por el engranaje, un trmino
adicional F
i
, por lo que se obtiene la expresin de la fuerza mxima total instantnea F
d
que se
ejerce sobre el diente:

( )
t
t
t i t d
F Cb V
F Cb V
F F F F
+ +
+
+ = + =
113 , 0
113 , 0
(4.112)

En la (4.112), F
d
es la fuerza total aplicada sobre el diente, F
t
es la fuerza tangencial necesaria
para transmitir la potencia, F
i
es la fuerza adicional variable que tiene en cuenta las fuerzas
dinmicas y C es un coeficiente dinmico que se obtiene en funcin del mdulo, del error
permisible de tallado y de la forma del diente y su material de construccin, el cual se encuentra
tabulado.
Existen tablas que dan los mximos errores permitidos en el tallado de engranajes en funcin de
sus pasos diametrales o mdulo y segn la clase de tallado del mismo de acuerdo a la velocidad
de trabajo, las que se clasifican como:
- Clase 1, engranajes industriales tallados con fresas de formas.
- Clase 2, engranajes tallados con gran cuidado.
- Clase 3, engranajes tallados y rectificados muy
exactamente.
Para conocer el error permitido en funcin de la
velocidad tangencial de la circunferencia primitiva se
han construido grficos, uno de los cuales puede
observarse en la figura (Fig.4.35). Conociendo el error
de tallado del diente, el cual se obtiene de tablas, se
obtiene el valor de C, tambin de tablas, como las que
se transcriben a continuacin:

Mximo error permitido, en cm, en engranajes
Paso diametral Mdulo
Mm
Clase 1
industrial
Clase 2
exacto
Clase 3
preciso
1
2
3
4
5
6 y ms finos
25,2
12,7
8,5
6,35
5,08
4,25
0,012192
0,010160
0,008128
0,006604
0,005588
0,005080
0,006096
0,005080
0,004064
0,003302
0,002794
0,002540
0,003048
0,002540
0,002032
0,001778
0,001524
0,001270
Valores del factor dinmico C (kg/cm
2
)
Errores en los engranjes (cm) Materiales de los
engranjes
Forma
del
diente
0,00127 0,00254 0,00508 0,00762 0,01016 0,01270
Fundicin de hierro y
fundicin de hierro..........

Fundicin de hierro y
acero.................................

Acero y acero........

Fundicin de hierro y
14
1
/
2

14
1
/
2

14
1
/
2

71,4

98,2

142,9

142,9

196,5

285,8

285,8

392,9

571,5

428,6

589,4

857,3

571,5

785,8

1143,0

714,4

982,0

1428,8

TECNOLOGA MECNICA
126
fundicin de hierro.........

20,
altura
total

74,1 148,2 296,5 444,7 592,9

741,2
Valores del factor dinmico C (kg/cm
2
) (Continuacin)
Errores en los engranjes (cm) Materiales de los
engranjes
Forma
del
diente
0,00127 0,00254 0,00508 0,00762 0,01016 0,0127
Acero y acero...............

Fundicin de hierro y
fundicin de hierro..........

Fundicin de hierro y
acero.................................
Acero y acero...................
20,
altura
total

20 corto

20 corto

20 corto

148,2

76,8

105,4

153,6

296,5

153,6

210,7

307,2

592,9

307,2

421,5

614,4

889,4

460,8

632,2

921,6

1185,9

614,4

843,0

1228,8

1482,4
768,0

1053,7
1536,0
En funcin del tiempo de trabajo, la fuerza tangencial F
t
ser afectada de un factor de servicio,
el cual, de acuerdo a la experiencia se encuentra en tablas como la siguiente:

Factores de servicio
Tipo de servicio Tipo de carga
8 a 10 horas por da 24 horas por da Intermitente 3 hs por da
Estable..................
Choque pequeo...
Choque mediano...
Choque severo......
1,00
0,80
0,65
0,55
0,80
0,65
0,55
0,50
1,25
1,00
0,80
0,65
Concentracin de tensiones
Debido a que, en el entalle de la unin de la raz del diente con la llanta, existe concentracin de
tensiones, que dependen del material del engranaje, del
espesor del diente en la raz, de la posicin de la fuerza
sobre el diente, del radio de entalle o acordamiento y del
ngulo de presin, hace que la tensin real a la cual est
sometido el material sea mayor que la que resulta de
considerar las fuerzas estticas y dinmicas.
Si se considera que la fuerza F
n
que soporta el diente se
descompone, segn se indica en la figura (Fig.4.36), en las
fuerzas F
t
y F
r
tangencial y radial respectivamente,
aparecern en los puntos V y E tensiones debido tanto al
momento flector que produce la fuerza F
t
como a la
compresin que produce la fuerza F
r
, dependiendo el valor
de estas tensiones del momento de inercia I de la seccin
eb en la raz del diente, de la compresin F
r
/eb y del
TECNOLOGA MECNICA
127
momento flector M
f
, las cuales tendrn una forma similar a las que se muestran en la figura
(Fig.4.37), correspondiendo

I
M
f
f
= o
(4.113)
para la tensin unitaria a la flexin debida al momento flector F
t
.h, y
b e
F
r
c
'
= o
(4.114)
la tensin unitaria a la compresin debida a la fuerza F
r
.
Para contrarrestar los efectos de stas tensiones, se incrementa la fuerza F
d
dada por la (4.112),
con un coeficiente u, de tal forma que el esfuerzo unitario de trabajo a la flexin o
d
resulte
menor que el esfuerzo unitario a la fatiga alternativa o
a
:
a
c
d
d
p y b
F
o
u
o s =
(4.115)
El coeficiente u de concentracin de tensiones est dado por las siguientes expresiones:

4 , 0 2 , 0
. 22 , 0
|
.
|

\
|
'
|
.
|

\
|
'
+ =
h
e
r
e
u
para o = 1430
(4.116)

45 , 0 15 , 0
. 18 , 0
|
.
|

\
|
'
|
.
|

\
|
'
+ =
h
e
r
e
u
para o = 20
(4.117)

Clculo por desgaste de un engranaje
El desgaste en un engranaje depende del material del mismo, de la forma del perfil del diente,
del acabado superficial, de la lubricacin y de la mayor o menor fuerza de roce entre las
superficies de los dientes. Se producen cavidades por el escoriado del material por falla por
fatiga y la acumulacin de material debido al material blando arrastrado. Por lo tanto el esfuerzo
lmite por desgaste est determinado por el lmite de fatiga del material, por la forma del perfil
del diente y por la dureza relativa de las superficies en contacto. Cuando dos ruedas que
engranan son de materiales diferentes, el ms duro de ellos producir un endurecimiento
mecnico en el ms blando, incrementando su lmite de fatiga, que para los aceros parece
aumentar en proporcin directa con la dureza Brinell. El pin debe ser siempre ms duro, para
permitir el endurecimiento mecnico de la rueda, para preservar el perfil de evolvente, para
permitir el mayor desgaste abrasivo en el pin, y para disminuir la posibilidad de
engranamiento.
Buckingham expresa el esfuerzo lmite al desgaste por la ecuacin:

|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+
=
r p r p
r
fs p
w
E E z z
z
sen b d
F
1 1 2
4 , 1
m o
(4.118)

superficial, z
p
nmero de dientes del pin, z
r
nmero de dientes de la rueda, E
p
mdulo de
elasticidad del material del pin y E
r
mdulo de elasticidad del material de la rueda.
TECNOLOGA MECNICA
128
En la tabla siguiente se dan valores de fatiga para algunos materiales de engranajes.

Lmites de fatiga para materiales de engranajes
Materiales Nmero
de dureza
Brinell
Lmite de
fatiga
alternativa
o
fa
(kg/cm
2
)
Lmite de
fatiga
superficial
o
fs
(kg/cm
2
)
Fundicin gris de hierro..................
Semiacero........................................................................
Bronce fosforoso.............................................................
160
200
100
840
1260
1680
6300
6300
6300
Acero................................................................................
Para acero: .....................................................................
o
fa
= 17,5 Nmero Brinell .........................................
Para nmero Brinell 400 ...............................................
Y para mayores usar:.......................................................
o
fa
=7000 ........................................................................

o
fs
= 28 Nmero Brinell...............................................

700 ............................................................
150
200
240

250
280
300
320
350
360

400

450
500
550
600
2520
3500
4200

4340
4900
5250
5600
5950
6300

7000

3500
4900
6020

6300
7140
7700
8260
9100
9380

10500

11900
13300
14700
16100
Para evitar el pronto desgaste del material del engranaje, sin
disminuir su elasticidad y tenacidad, a los efectos de que no
presenten fragilidad cuando trabajan y no sufran desgastes
prematuros, se realiza un tratamiento de endurecimiento
superficial de los mismos, ya sea mediante el cementado u
otro mtodo, logrando una profundidad de penetracin
adecuado con lo que se obtiene una superficie de elevada
resistencia al desgaste sin variar las otras propiedades del
material. En la figura (Fig.4.38) se observa la profundidad pp de penetracin del cementado.

Engranajes helicoidales. Caractersticas generales
Las ruedas cilndricas con dientes helicoidales, las que se muestran en la figura (Fig.4.39a),
tienen los dientes formando una hlice inclinada un nguloo ms o menos pronunciado,
alrededor del eje de giro, siendo el perfil de los mismos originados por una curva evolvente
helicoidal. En el engrane helicoidal, el contacto de los dientes es gradual, efectundose en
primer lugar en un punto, hacindolo con los otros a medida que gira, hasta cubrir una diagonal
sobre todo el ancho del diente. Este hecho reduce el ruido y las cargas dinmicas, lo que
representa una mejora en el trabajo de engrane, ya que de este modo la presin transmitida
resulta aplicada de manera continua y progresiva, permitiendo la transmisin de mayores
potencias puesto que aumentan la fuerza y la velocidad transmitidas. Adems es posible obtener
piones de menor nmero de dientes que en las ruedas de dientes rectos, logrndose una
relacin de transmisin ms elevada.
TECNOLOGA MECNICA
129
Tienen el inconveniente de que la fuerza tangencial que
transmiten se descompone en dos direcciones, una
normal y otra axial, por lo tanto se produce mayores
prdidas por rozamiento en los cojinetes, sufriendo un
desgaste ms rpido en el flanco de los dientes, pues el
contacto y resbalamiento es ms prolongado. Este
inconveniente se subsana adoptando doble fila de
dientes y an tres filas con hlices inclinadas el mismo
ngulo, pero dispuestas en sentido contrario,
constituyendo los engranajes doble helicoidal o chevron,
segn se mostrara en la figura (Fig.4.8) y se muestran
nuevamente en las figuras (Fig.4.39b) y (Fig.4.39c) respectivamente . De esta manera los
empujes axiales se anulan entre s. El valor del ngulo o de inclinacin de los dientes respecto
del plano frontal de las ruedas toma valores desde 10 variando el mismo segn el uso del
engranaje. Para ruedas que trabajan a gran velocidad es o = 45.
Los engranajes helicoidales se utilizan para altas velocidades, considerndose como tales
cuando la velocidad tangencial supera los 25 m/s o el pin gira a ms de 3600 rpm, para la
transmisin de grandes potencias. Adems se utilizan estos tipos de engranajes cuando se
necesita un funcionamiento silencioso.

Clasificacin
Como ya se indicara en las figuras (Fig.4.7), (Fig.4.8), (Fig.4.12) y (Fig.4.13), existen tres
clases de engranajes cilndricos helicoidales, los cuales se detallan nuevamente en la figura
(Fig.4.40), engranajes a ejes paralelos (Fig.4.40a), a ejes oblicuos (Fig.4.40b) y a ejes
perpendiculares (Fig.4.40c). Los dos ltimos se denominan a ejes cruzados, y solo se utilizan
para la transmisin de pequeos esfuerzos.

Engranajes cilndricos helicoidales a ejes paralelos.
Empuje axial
Estos son los engranajes helicoidales ms comunes. En la
figura (Fig.4.41) se observa la fuerza F que acta sobre el
plano de la circunferencia primitiva en el centro de la cara
TECNOLOGA MECNICA
130
del diente, siendo su lnea de accin la lnea de presin normal al diente inclinada el ngulo
normal o
n
. La proyeccin de F sobre el plano de rotacin ABBA da el ngulo de presin o
transversal. La proyeccin de F sobre el plano ACCA tangente al cilindro primitivo est
inclinada el ngulo o y es la componente F
n
de dicha fuerza sobre el mismo.
La relacin que existe entre o
n
y o se la puede obtener del anlisis de la figura de la siguiente
forma:

A C
AB
A C
CD
tg
n
'
=
'
= o
(4.119)
Pero es:
AB = tgo.AA (4.120)
Y

o cos
A A
A C
'
= '
(4.121)
Reemplazando en la (4.119) los valores de AB y CA dadas por las (4.120) y (4.121)
respectivamente se obtiene:
tgo
n
= tgo coso
(4.122)

La fuerza F, en el funcionamiento produce una fuerza de rozamiento sobre el diente, cuyo valor
est dado por la expresin:
F
Roz
= F
1
(4.123)

Las componentes de la fuerza F son las fuerzas F
t
tangencial, F
r
radial y F
a
axial. Del anlisis
de la figura (Fig.4.41), los valores de estas tres ltimas fuerzas en funcin de la fuerza F
resultan:

F
t
= Fcoso
n
coso
(4.124)
F
r
= Fseno
n
(4.125)
F
a
= Fcoso
n
seno
(4.126)

En los engranajes helicoidales es importante conocer el valor
del empuje axial para calcular o seleccionar el cojinete axial.
Como lo que generalmente se conoce es el valor de la fuerza
tangencial F
t
a transmitir deducida de la potencia necesaria
demandada, el empuje axial se obtiene a partir del valor de la
fuerza perifrica tangencial F
t
, de las dimensiones del engranaje
y de la velocidad angular. En la figura (Fig.4.42) se observan las
fuerzas que actan sobre el diente, en el plano tangencial
ACCA tangente al cilindro primitivo y sobre el plano de
rotacin de la circunferencia primitiva siendo F
n
la fuerza
normal, F
a
la fuerza axial que es resistida por los rganos de
sujecin del engranaje, y F
t
la fuerza tangencial que es la que le imprime el movimiento de
rotacin, siendo sus expresiones en Newton (N) en funcin de la potencia, segn lo visto, para N
en vatios, R en m y n en rpm:

N = F
t
.v =
60
2 n R F
t
t
(4.127)
TECNOLOGA MECNICA
131
De la (4.127) se obtiene:

n R
N
n R
N
v
N
F
t
55 , 9
2
60
= = =
t
(4.128)

Resultando, de la figura (Fig.4.42):

o o cos
1
55 , 9
cos Rn
N F
F
t
n
= =
(4.129) Y adems:

o o o
o
o tg
Rn
N
tg F sen
F
sen F F
t
t
n a
55 , 9
cos
= = = =
(4.130)

O tambin, en kg, para N en CV, R en cm y n en rpm:

75
.v F
N
t
=
(4.131)
Por ser:

60
2 Rn
v
t
=
(4.132)

La (4.131) resulta:

71620
. . n R F
N
t
=
(4.133)
Resultando la fuerza tangencial F
t
:
Rn
N
F
t
71620
=
(4.134)
Y las fuerzas normal F
n
y axial F
a
:
o cos
1 71620
Rn
N
F
n
=
(4.135)

o tg
Rn
N
F
a
71620
=
(4.136)

Pasos de la hlice y del diente
Si se desarrolla la superficie cilndrica primitiva de una rueda dentada helicoidal se
tiene, segn se indica en la figura (Fig.4.43):

a) Paso circular de la hlice: es el desarrollo normal de la circunferencia primitiva, por lo tanto
si el dimetro primitivo es D el paso circunferencial es.

D p
c
t = '
(4.137)

b) Paso axial de la hlice: es la altura que alcanza la hlice paralelamente al eje de la rueda:
TECNOLOGA MECNICA
132
o
o |
tg
p
ctg p tg p p
c
c c a
'
= ' = ' = '
(4.138)

c) Paso normal de la hlice: es la altura
del tringulo formado por el desarrollo
de la hlice y de la circunferencia
primitiva, normal a la hlice:

o cos
c n
p p ' = '
(4.139)

d) Paso circunferencial del diente: si
se considera una rueda formada por z
dientes y dimetro primitivo D, el paso
circunferencial p
c
del diente estar
medido, segn se indica en la figura
(Fig.4.44), sobre el dimetro primitivo y
valdr:

z
D
p
c
t
=
(4.140)

e) Paso normal del diente: si se desarrolla la superficie cilndrica primitiva y sobre ella se
trazan tantas divisiones como nmero de dientes tiene la rueda, cada generatriz helicoidal
correspondiente al eje de un diente, estar separada de la anterior una distancia p
n
denominada
paso normal del diente, estando dado en funcin del paso circunferencial p
c
, segn se puede
observar en la figura (Fig.4.44), por la expresin:
p
n
= p
c
cos o =
o
t
cos
z
D
(4.141)

f) Paso axial del diente: la distancia entre dos
dientes consecutivos, tomada sobre el eje de la rueda
constituye el paso axial p
a
del diente, el cual en
funcin del paso circunferencial p
c
, es igual, de
acuerdo a la figura (Fig.4.44) a:

p
a
= p
c
ctg o =
o
o t
sen z
D cos

(4.142)

Mdulos
En las ruedas helicoidales, al igual que en las de dientes rectos, es conveniente operar con el
mdulo. Para este tipo de engranajes existen dos mdulos, el correspondiente al paso
circunferencial p
c
y al paso normal p
n
, designados de igual forma que stos:

TECNOLOGA MECNICA
133
a) Mdulo circunferencial
z
D
z
D p
M
c
c
= = =
t
t
t
(4.143)
b) Mdulo normal
o o o
t t
cos cos cos
z
D
M
p p
M
c
c n
n
= = = =
(4.144)

Dimensiones del diente y de la rueda
Para dimensionar los dientes de un engranaje helicoidal se debe conocer la resistencia que el
mismo debe tener para soportar las solicitaciones a las cuales estar expuesto. El clculo de esta
resistencia se hace empleando las frmulas para engranajes cilndricos de dientes rectos ya
vistas, pero teniendo en cuenta que el nmero de dientes que se debe tomar no es el del nmero
real que tendr el engranaje helicoidal, si no el nmero virtual o formativo z
v
, el cual se define
como el nmero de dientes que tendra un cilindro que tuviera un radio primitivo igual al radio
de curvatura en un punto localizado en el extremo del eje menor de la elipse que se obtiene al
tomar una seccin del engranaje en el plano normal, que del anlisis de la figura (Fig.4.45)
resulta:
El dimetro primitivo del engranaje helicoidal es D. Si se considera un plano A-A normal al eje
del diente que corta a la rueda, la seccin que se obtiene es una elipse, cuyo dimetro menor es
D segn muestra la figura (Fig.4.45) en el corte A-A. De la geometra analtica se conoce que el
radio de curvatura r en el extremo del semieje menor de la elipse, indicado por el punto B, vale:

o
2
cos 2
D
r =
(4.145)
La forma del diente situado en B ser la de un diente engendrado por una superficie de un
cilindro primitivo de radio r y el nmero de dientes de esta superficie se define como el nmero
virtual o formativo de dientes z
v
, resultando:

TECNOLOGA MECNICA
134
o
t t
2
cos
2
n n
v
p
D
p
r
z = =

(4.146)

De la (4.133) se tiene que es:

o
t
cos
z
p
D
n
=
(4.147)
Reemplazando este valor dado por la (4.147) en la (4.146) se tiene finalmente:

o
3
cos
z
z
v
=
(4.148)
Para el clculo la resistencia mecnica de los dientes de un engranaje
helicoidal, se utiliza el factor y para el nmero virtual z
v
de dientes.
La altura de los dientes es igual a la de los engranajes cilndricos de
dientes rectos. Las dimensiones del diente, como se acaba de ver, se
realizan de acuerdo con el mdulo normal M
n
, es decir perpendicular a su
direccin.

Ancho del diente: es igual a la diagonal AB que cruza el ancho b del
engranaje segn muestra la figura (Fig.4.46), formando el ngulo o con el eje de giro de la
rueda, estando ambos relacionados por la expresin:

o o cos cos
b C A lado
B A =
' '
= ' '
(4.149)

Dimetro primitivo D: en la figura (Fig.4.47) se indica el
dimetro primitivo D, que de acuerdo a la (4.143) estar
dado por la expresin:

o t cos
n
c
c
M
z zM
z p
D = = =
(150)

Dimetro exterior D
e
: es igual al dimetro primitivo ms dos veces la altura de la cabeza del
diente. Si la altura de la cabeza del diente se toma igual a M
n
, ser:

n n
n
n c n e
M
z
M
M
z M zM M D D
|
|
.
|

\
|
+ = + = + = + = 2
cos
2
cos
2 2
o o
(4.151)

De la (4.151) se puede deducir que el mdulo normal M
n
vale:

2
cos
+
=
o
z
D
M
e
n
(4.152)
TECNOLOGA MECNICA
135
ngulo o de la hlice sobre el cilindro primitivo que da la inclinacin del diente: el valor
de este ngulo se puede obtener a partir de las expresiones ya vistas, como por ejemplo la
(4.141) y la (4.144), de donde resulta:

c
n
c
n
M
M
p
p
= = o cos

(4.153)
De la (4.153) se obtiene:

c
n
c
n
M
M
arc
p
p
arc cos cos = = o
(4.154)

Para el ngulo o se toman por lo general los valores 10, 15, 20, 25, 2634, 30, 40, 45, 50
y 6326.

Par de ruedas cilndricas helicoidales de ejes paralelos
La figura (Fig.4.48) muestra dos ruedas cilndricas helicoidales de ejes paralelos, siendo sus
dimetros primitivos d y D para el engranaje menor y mayor respectivamente, engranando entre
si ambos engranajes, presentando sus dientes igual ngulo o de inclinacin pero en sentido
inverso.
El paso circunferencial del diente
de la rueda menor es:

d
cd
z
d
p
t
=
(4.155)
y por lo tanto su mdulo:

d
cd
z
d
M =
(4.156)
Para la rueda mayor el paso
circunferencial del diente es:

D
cD
z
D
p
t
=
(4.157)
y su mdulo:

D
cD
z
D
M =
(4.158)
Ambos pasos circunferenciales, y por lo tanto los mdulos, son iguales, es decir:

a) p
cd
= p
cD
= p
c
b) M
cd
= M
cD
= M
c
(4.159)

Para ruedas con igual nmero de dientes (z
d
= z
D
), el paso de la hlice en el cilindro primitivo es
igual para ambos engranajes, en tanto que para ruedas con distintos nmeros de dientes (z
d
= z
D
)
los pasos de las hlices son distintos.

TECNOLOGA MECNICA
136
Distancia entre centros de ejes: la distancia L entre los centros de los ejes paralelos de dos
ruedas helicoidales engranadas entre si, segn muestra la figura (Fig.4.48) est dado por la
siguiente expresin:

2
D d
L
+
=
= r+R
(4.160)
De las expresiones (4.140), (4.143) y (4.159) se obtiene, tanto para la rueda menor como la
mayor:
a)
t
c
d
p
z d =
= z
d
M
c
y b)
t
c
D
p
z D =
= z
D
M
c
(4.161)
Y de las expresiones (4.141) y (4.144) se obtiene:

a)
o cos
n
c
p
p =
y b)
o cos
n
c
M
M =
(4.162)
Por lo tanto la (4.160) puede escribirse, reemplazando en ella los valores de d y D dados por la
(4.161) y teniendo en cuenta adems las (4.162):

( ) ( ) ( ) ( )
D d
n
D d
c
D d
n
D d
c
z z
M
z z
M
z z
p
z z
p
L + = + = + = + =
o o t t cos 2 2 cos 2 2
(4.163)

La relacin de transmisin se obtiene de igual forma que para los engranajes rectos.

Engranajes cnicos con dientes rectos y ejes a 90
Los engranajes cnicos, los cuales se han mostrado en las figuras (4.9) y (4.10), presentan la
particularidad de que la prolongacin de sus ejes se cortan entre s, pudiendo hacerlo, segn ya
se mostrara en la figura (Fig.4.11), con un ngulo o mayor, menor o igual
a 90. Estos engranajes reemplazan a los conos de friccin que transmiten
el movimiento de rotacin alrededor de sus ejes a otros conos por friccin,
los cuales se muestran en la figura (Fig.4.49), constituyendo estos ltimos
los conos primitivos de los engranajes cnicos, sobre los cuales se realiza
el contacto entre dos engranajes cnicos que engranan entre s. Los
dientes de estos engranajes pueden ser rectos o helicoidales, en este
ltimo caso en arco o en espiral. Se analizarn nicamente lo engranajes
cnicos de dientes rectos, debiendo el estudiante recurrir a bibliografa
especfica en caso de que sea de inters su conocimiento.
Para lo engranajes cnicos de dientes
rectos, sus dientes se disponen siguiendo
las generatrices de los conos primitivos.
La parte del diente que se halla fuera del
cono primitivo se denomina cabeza y la
que est en su interior raz del mismo. Al
engranaje de menor dimetro tambin se
lo denomina pin.
En la figura (Fig.4.50) se muestran dos
engranajes cnicos que estn engranando
entre s, indicndose sus distintas partes,
las cuales se describen a continuacin.
Las circunferencias primitivas son las
circunferencias mayores de los conos
TECNOLOGA MECNICA
137
primitivos, siendo sus dimetros primitivos D
R
y D
P
. El mdulo y el paso circunferencial se
determinan por el nmero de dientes en relacin con el dimetro primitivo. Las generatrices de
los conos primitivos y las de cabezas y races de los dientes convergen al mismo punto O. Los
dientes disminuyen progresivamente desde su parte exterior, lugar donde tienen su origen todas
las medidas referidas al diente y a los dimetros principales, hacia el centro donde convergen los
ejes y las lneas de los flancos del diente prolongadas.
Adems de las denominaciones conocidas de los parmetros de los engranajes rectos y que
tambin se emplean en los cnicos, stos debido a la conicidad que tienen y a la serie de ngulos
que aparecen por este motivo, presentan otros con las siguientes denominaciones: ngulo
primitivo
R
de la rueda mayor; ngulo primitivo
P
de la rueda menor; ngulo exterior |
R
o de
torno de la rueda mayor; ngulo exterior |
P
o de torno de la rueda menor; ngulo de fondo o
R
de
la rueda mayor; ngulo de fondo o
P
de la rueda menor; ngulo o de cabeza del diente; ngulo c
de raz del diente; longitud b del diente; longitud L de la generatriz tomada desde el cono
primitivo; distancia H
R
y H
P
desde la circunferencia mayor de cabeza al punto de convergencia
de los ejes de la rueda mayor y menor respectivamente, utilizada para comprobacin; ngulo
complementario v
R
de la rueda mayor; ngulo complementario v
P
de la rueda menor.
Para obtener los distintos parmetros de los engranajes cnicos se utilizan similares expresiones
a las ya vistas para los engranajes cilndricos, tenindose en cuenta la influencia de los ngulos
que determinan las dimensiones del diente. As para un mdulo M se tendr:
- Paso circunferencial p = Mt
(4.164)
- Altura del diente h = 2,16M
(4.165)
- Altura de cabeza a = M
(4.166)
- Altura de raz d = 1,16M
(4.167)
- Espesor del diente e = 1,57M
(4.168)
La longitud L de la generatriz del cono primitivo es la misma tanto para la rueda mayor como
para la menor (pin) ya que sus dimetros primitivos, sea cualquiera la relacin en que estn al
engranar, se encuentran a la misma distancia del centro donde convergen las prolongaciones de
los ejes y los flancos de los dientes.
Se pueden escribir las distintas expresiones, tanto para la rueda como para el pin, que
relacionan los parmetros de los engranajes unos en funcin de los otros, como son mdulo,
dimetros primitivos, nmeros de dientes, etc.

Engranaje mayor
- Dimetro exterior: D
ER
= (2 sen
P
+ z
R
)M = D
R
+ 2M cos
R
(4.169)
- Mdulo
R
R
z
D
M =
(4.170)
O tambin, teniendo en cuenta la (4.169):

( )
R P
ER
z sen
D
M
+
=
2
(4.171)
- ngulo primitivo: tg
R
=
P
R
P
R
z
z
D
D
=
(4.172)
TECNOLOGA MECNICA
138
Tambin por diferencia se obtiene:
R
= 90-
P
(4.173)
- ngulo de cabeza del diente:
R
R
z
sen
L
M
tg

o
2
= =
(4.174)
- ngulo exterior: |
R
=
R
+ o
(4.175)
- ngulo de fondo: o
R
=
R
+ c
(4.176)
- ngulo de raz:
o c tg
L
M
tg 16 , 1
16 , 1
= =
(4.177)
- ngulo complementario: v
R
= 90 -
R
(4.178)
- Longitud de la generatriz del cono primitivo:

M
sen
z
sen
D
L
R
R
R
R
2 2
= =
(4.179)
- Distancia de la circunferencia primitiva al vrtice del cono primitivo:

R
P
R
sen M
D
H =
2
(4.180)
Engranaje menor o pin
- Dimetro exterior: D
EP
= (2 sen
R
+ z
P
)M = D
P
+ 2M cos
P
(4.181)
- Mdulo
P
P
z
D
M =
(4.182)
O tambin, teniendo en cuenta la (4.181):

( )
P R
EP
z sen
D
M
+
=
2
(4.182)
- ngulo primitivo: tg
P
=
R
P
R
P
z
z
D
D
=
(4.183)
Tambin por diferencia se obtiene:
P
= 90-
R
(4.184)
- ngulo exterior: |
P
=
P
+ o
(4.185)
- ngulo de fondo: o
P
=
P
- c
(4.186)
- ngulo complementario: v
P
= 90 -
P
(4.187)
- Longitud de la generatriz del cono primitivo:

M
sen
z
sen
D
L
P
P
P
P
2 2
= =
(4.188)
TECNOLOGA MECNICA
139
- Distancia de la circunferencia primitiva al vrtice del cono primitivo:

P
R
P
sen M
D
H =
2
(4.189)
La longitud b del diente debe ser igual o menor que
1
/
3
L o de 6M a 10M.
Dimensiones del diente
En todos los clculos de resistencia de los engranajes cnicos se utiliza el nmero virtual de
dientes z
v
, siendo ste el nmero de dientes que tendra un engranaje cilndrico de dientes rectos
cuyo radio primitivo es igual al radio r del cono complementario, el cual se indica en la figura
(Fig.4.50). La relacin que liga al nmero real de dientes z del engranaje cnico con el nmero
virtual de dientes z
v
del engranaje cilndrico est dada por la expresin:

cos
z
z
v
=
(4.190)
Siendo en la (4.190) el ngulo del cono primitivo.
Para dimensionar el diente se debe conocer la resistencia que debe presentar cuando es
solicitado por la fuerza actuante F
t
sobre l. Si bien se puede utilizar la expresin (4.105) dada
por Lewis, debido a que el tamao del diente al igual que la fuerza que acta sobre el flanco
varan a lo largo del diente, se la debe modificar para engranajes cnicos.
La figura (Fig.4.51) representa la parte superior del diente y un elemento de longitud diferencial
dl del mismo a la distancia l del vrtice O del cono primitivo, sobre el cual se considera que
acta la fuerza dF de intensidad constante, siendo p
l
el paso circunferencial del engranaje a esta
distancia.
La expresin de Lewis para este elemento del diente de longitud dl sobre el cual acta la fuerza
dF y cuyo paso circunferencial es p
l
, para una tensin o
t
de trabajo, se puede escribir:
dF = o
t
p
l
y dl
(4.191)

El momento torsor respecto del eje del
engranaje es:
dF.r = o
t
p
l
y dl r
(4.192)

El espesor del diente, el paso
circunferencial y el radio r en cualquier
punto, son proporcionales a la distancia
desde el vrtice del cono primitivo, es
decir:

L
l R
r
L
R
l
r
= =
(4.193)
y
L
l p
p
L
p
l
p
c
l
c l
= =
(4.194)

Reemplazando en la (4.192) la expresin de r y de p
l
dadas por la (4.193) y (4.194)
respectivamente se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
140
dl
L
l
y p R dl y
L
l p
L
l R
dF
c t
c
t
2
|
.
|

\
|
= = o o
(4.195)
La expresin (4.195) se puede integrar para r variando de 0 a R y l variando entre L y L b,
obtenindose:

|
|
.
|

\
|
+ = = =

2
2
2
2
3
1 .
L
b
L
b
y b p R dl l
L
y p R
R F M
c t
L
b L
c t
t t
o
o
(4.196)
Despejando de la (4.196) la fuerza F
t
se obtiene:

|
|
.
|

\
|
+ =
2
2
3
1
L
b
L
b
y p b F
c r t
o
(4.197)
Como el valor de b como mximo alcanzan la longitud de
1
/
3
L, el trmino b
2
/3L
2
se hace igual a
1/27 que se puede despreciar sin introducir un error apreciable, por lo que la (4.197) se puede
escribir:

|
.
|

\
|
=
|
.
|

\
|
=
L
b L
bY
L
b L
y p b F
t c t t
o o
(4.198)

Siendo p
c
el paso circunferencial en la extremidad mayor, M el mdulo en a extremidad mayor,
y e Y factor de forma correspondiente al nmero virtual z
v
de dientes, segn se utilice para el
clculo p
c
o M respectivamente y F
t
la fuerza tangencial equivalente en la extremidad mayor
La generatriz L del cono primitivo, siendo R
R
el radio primitivo de la rueda mayor y R
P
el radio
primitivo de la rueda menor (pin), vale:

2 2
P R
R R L + =

(4.199)

La tensin de trabajo o
t
se utiliza teniendo en cuenta la tensin admisible o
adm
afectada de los
factores de velocidad m
v
y de servicio m
s
:
o
t
= m
v
. m
s
o
adm
(4.200)
El factor de velocidad m
v
es el dado por los factores que afectan las fuerzas del segundo
miembro de las expresiones ya vistas (4.109), (4.110) y (4.111) y el factor de servicio m
s
se lo
obtiene de la tabla tambin ya vista en engranajes cilndricos de dientes rectos.
La velocidad que se utiliza para los clculos y dimensionamiento es la velocidad de la
extremidad mayor y los factores de forma y e Y se los obtiene de tablas de bibliografa
especializada. Las cargas dinmicas y de desgaste se las obtienen con las mismas expresiones
usadas para los engranajes cilndricos pero tomando el nmero virtual z
v
de dientes y la
velocidad de la circunferencia primitiva de la extremidad mayor, y la fuerza F
t
como el esfuerzo
tangencial equivalente a esta velocidad.

Tornillo sinfin y rueda helicoidal
Caractersticas: Este mecanismo sirve para transmitir el movimiento entre ejes que forman en el
espacio un ngulo cualquiera. El caso ms comn es cuando los ejes se cruzan en ngulo recto.
Es utilizado cuando se exige una gran reduccin de velocidad en un espacio limitado y una
marcha silenciosa. En la figura (Fig.4.14) se han mostrado los distintos casos que se pueden
presentar, segn sea el tipo del perfil de los dientes, tanto de la rueda como el del tornillo sinfn,
los que podan ser: a) tornillo sinfn y rueda helicoidal ambos de perfil cilndrico, b) tornillo
sinfn de perfil cilndrico y rueda helicoidal perfil globoide (axoide), siendo ste el de uso ms
generalizado y c) tornillo sinfn y rueda helicoidal ambos de perfil globoide.
TECNOLOGA MECNICA
141
En la figura (4.52) se pueden observar los distintos elementos que conforman el par tornillo
sinfn rueda helicoidal, siendo stos, segn se indica en la figura, los siguientes:

- L: longitud del tornillo
sinfn.
- p
t
: paso axial entre filetes
del tornillo.
- a: altura de cabeza
(adendo) del filete.
- d: altura de raz
(dedendo) del filete.
- h: altura total del filete.
- o: ngulo de avance del
tornillo.
- d
i
: dimetro interior o de
raz del tornillo.
- d
p
: dimetro primitivo del
tornillo.
- d
e
: dimetro exterior del tornillo.
- p
cr
: paso circunferencial de la rueda. - D
i
: dimetro interior de la rueda.
- D
p
: dimetro primitivo de la rueda. - D
t
: dimetro de garganta de la rueda.
- D
e
: dimetro exterior de la rueda. - b : ancho axial de la rueda.
- | : ngulo de la cara de la rueda.

Relacin de transmisin
Para un tornillo de un filete, cuando ste da una vuelta completa, un punto apoyado sobre el
filete habr avanzado paralelamente al eje del tornillo una distancia igual al paso axial P
h
de la
hlice, la que se muestra en la figura (Fig.4.53b) y que resulta igual al paso axial p
t
del filete,
que se muestra en la figura (Fig.4.53a) siendo este ltimo
la distancia que existe entre dos puntos consecutivos que
ocupan igual posicin en el filete, tomada en forma
paralela al eje del tornillo, lo que se pude observar en la
figura (Fig.4.53a). El paso axial p
t
del tornillo sin fin es
igual al paso circunferencial p
cR
de la rueda que engrana
con el tornillo. Para este caso, cuando el tornillo da una
vuelta completa, la rueda se habr desplazado un ngulo
central correspondiente a un diente. Si el tornillo fuera de
dos filetes, al dar una vuelta completa har avanzar dos
dientes a la rueda, si tuviera tres filetes, la rueda avanzar
tres dientes y as sucesivamente. Es decir que para z
t
filetes por paso de filete, el paso axial de la hlice, o
avance del tornillo ser:
P
h
= z
t
.p
t
= t d
p
tgo
(4.201)

Si se tiene una rueda de z
R
dientes, cuyo radio primitivo
es R en m, que gira a n
R
vueltas por minuto, su velocidad
tangencial v
R
en m/s ser:

60
2
R
R
n R
v
t
=
(4.202)

TECNOLOGA MECNICA
142
Esta rueda engrana con un tornillo sinfn de z
t
filetes, cuyo paso axial es p
t
en m, que gira a n
t
vueltas por minuto con una velocidad tangencial v
t
en m/s igual a:

60
t t t
t
n p z
v =
(4.203)
Resultando:
v
R
= v
t
(4.204)

La relacin de transmisin i est dada por la expresin:

) (
) sin (
rueda la de dientes de nmero z
fn del filetes de nmero z
n
n
i
R
t
t
R
= =
(4.205)
Si se desarrolla el cilindro primitivo del tornillo segn se muestra en la figura (Fig.4.53c), se
obtiene un tringulo rectngulo formado por el desarrollo del dimetro primitivo, el desarrollo
de la hlice y el paso de la hlice. Adems la normal CD a AB es el paso normal P
n
de la hlice
del tornillo que se mide perpendicular al desarrollo de la hlice. Del anlisis de la figura se
obtiene:
- Mdulo axial:
t
h
a
P
M =
(4.206)
- Paso normal: P
n
= P
h
cos o = t.d
p
sen o
(4.207)

- Mdulo normal:
o
t
sen d
P
M
p
n
n
= =
(4.208)

- Longitud de la hlice:
o o
t
sen
P
d
AB
h
p
= =
cos
(4.209)

Un tornillo sinfn puede tener ms de un filete. Como se vi, para el paso axial p
t
y el nmero de
filetes z
t
, la (4.201) daba el paso axial de la hlice, resultando que el paso normal es:
P
n
= z
t
.p
n
(4.210)

En la figura (Fig.4.54) se representa un tornillo sinfn de dos filetes, donde el paso axial de la
hlice es igual a dos veces el paso axial entre filetes:

z
t
= 2
(4.211)

P
h
= 2 z
t
(4.212)

TECNOLOGA MECNICA
143
En la figura (Fig.4.55) se
representa un tornillo
sinfn de cuatro filetes o,
como tambin se lo
denomina comnmente,
de cuatro entradas . En el
se observa el paso axial
P
h
de la hlice y el paso
axial entre filetes,
siendo:
P
h
= 4p
t
(4.213)

Frmulas de clculos de los elementos del tornillo sinfn y rueda
Para posibilitar el correcto engrane entre el tornillo sinfn y la rueda, sus parmetros y detalles
constructivos deben poseer para cada uno determinadas caractersticas, como adems stos
deben guardar ciertas relaciones entre ambos, las cuales se indican a continuacin:

- Dimetro primitivo de la rueda: D
p
= z
R
.M
c
(4.214)

- Paso circunferencial p
cR
de la rueda:
t
R
p
cR
p
z
D
p = =
t
(4.215)

- Paso de la hlice de la rueda:
o
t
tg
D
P
p
hR
.
=
(4.216)

- Dimetro de garganta de la rueda: D
t
= D
p
+ 2M
n
(4.217)
- Dimetro exterior de la rueda:
t e
D r r D + |
.
|

\
|
=
2
cos
2
|
(4.218)
- Distancia entre ejes de rueda y tornillo sinfn:
( )
p p
d D L + =
2
1
(4.219)

- Dimetro primitivo del tornillo sinfn: d
p
= d
e
2M
n
(4.220)

- Mdulo circunferencial de la rueda:
o cos
n
R
p
c
M
z
D
M = =
(4.221)
Resistencia de los dientes: Debido a que los dientes de la rueda son ms dbiles por
construccin que los filetes del tornillo sinfn, la resistencia del conjunto se basa en el clculo de
los dientes de la rueda, adecundose la expresin de Lewis en forma similar a la vista
TECNOLOGA MECNICA
144
anteriormente para engranajes helicoidales. Pero como existe una lnea de contacto entre los
flancos de los filetes del tornillo sinfn y de los dientes de la rueda, hay una mayor fuerza de
rozamiento que se debe vencer, por lo que las expresiones de la fuerza normal F que acta,
haciendo referencia a la figura (Fig.4.41) ya vista, y considerando el coeficiente de rozamiento
entre las superficies en contacto toma la forma siguiente en funcin de sus componentes
axiales y normales:
- Fuerza de entrada en el tornillo sinfn:

F
e
= F(cos m
n
seno + cos o) =
tc
e
v
N
(4.222)
Donde es N
e
la potencia de entrada y v
tc
la velocidad circunferencial del tornillo sinfn.
- Fuerza de salida F
s
que acta sobre la rueda dentada es:

F
s
= F(cos m
n
cos o - sen o) =
R
s
v
N
(4.223)
Siendo N
s
la potencia de salida y v
R
la velocidad circunferencial de la rueda dentada.
Carga de desgaste F
w
La carga de desgaste se puede obtener por la expresin propuesta por Buckingham:

F
w
= D
p
.b
R
.K
(4.224)

Donde b
R
y D
p
son el ancho de la cara y el dimetro primitivo de la rueda respectivamente, y K
una constante, y que depende del tipo de material utilizado en la rueda y del ngulo de avance
del tornillo sinfn; esta constante se encuentra tabulada para distintos tipos de materiales, como
la que se muestra a continuacin, para F
w
en kg, D
R
y b
R
en cm y tornillo sinfn de acero
endurecido:

Material de la rueda K
Hierro fundido o semiacero
Bronce al manganeso
Bronce al fsforo
Baquelita u otro material similar
3,5
5,6
7,0
8,8
Rendimiento
El rendimiento n del mecanismo tornillo sinfn-rueda dentada se lo obtiene considerando la
potencia de entrada y la potencia de salida:

( )
( )
tc n
R n
tc e
R s
v sen
v sen
v N
v N
o o m
o o m
n
cos cos
cos cos
+

= =
(4.225)

Teniendo en cuenta que la velocidad circunferencial v
tc
del tornillo sinfn est dada por la
expresin:

60
t p
tc
n d
v
t
=
(4.226)
Y que adems es el paso circunferencial p
cR
de la rueda igual al paso axial p
t
del tornillo sinfn:
TECNOLOGA MECNICA
145
p
cR
= p
t
(4.227)

Resultando por lo tanto, por la (4.204):

60
.
60
t t t
R p
R
n p z
n D
v = =
t
(4.228)

Del cociente entre la (4.228) y la (4.226) se obtiene:

o
o
o
t t cos .
. sen
tg
d
P
d
p z
v
v
p
h
p
t t
tc
R
= = = =
(4.229)
Reemplazando en la (4.225) el valor de v
R
/v
tc
dado por el ltimo miembro de la (4.229), la
expresin que da el rendimiento es:

( )
( ) o o o m
o o o m
n
cos cos cos
cos cos
+

=
sen
sen sen
n
n
(4.230)

Operando y sustituyendo por sus funciones trigonomtricas homnimas la (4.229) resulta
finalmente:

o m
o m
n
ctg
tg
n
n
+

=
cos
cos

(4.231)

El coeficiente de rozamiento depende de la velocidad de deslizamiento v
s
entre el tornillo
sinfn y la rueda, la cual se obtiene mediante la siguiente expresin:

o cos
tc
s
v
v =
(4.232)
Existen tablas que dan el valor del coeficiente de rozamiento en funcin de la velocidad de
deslizamiento.
------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Manual de Engranajes Darle W.Dudley, C.E.C.S.A.
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert
- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili
- Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina
- Manual de Engranajes Darle W. Dudley C.E.C.S.A.
- Diseo de Mquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill
- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Diseo de Elementos de Mquinas Aguirre Esponda Trillas
- Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley McGraw-Hill
- Elementos de Mquinas Pezzano-Klein El Ateneo
TECNOLOGA MECNICA
146
- Mecnica de Taller E. Solsona Alsina
- Elementos de Mquinas Dobrovolski y otros MIR
- Diseo de Elementos de Mquinas V.M. Faires Montaner y Simn
S.A.

TECNOLOGA MECNICA
147
MQUINAS HERRAMIENTAS
GENERALIDADES: Mediante la aplicacin de potencias considerables, las mquinas
herramientas realizan el trabajo especfico de modificacin de la forma de los cuerpos o
piezas sobre las cuales actan, mediante el corte o arranque del material de las mismas.
Utilizan elementos especiales de gran resistencia llamados herramientas de corte, las cuales
poseen filos cortantes en algunos de sus extremos, con los que se introducen en el material
a cortar, arrancando trozos del mismo en formas de hojas, rizo, granillo, aguja, etc., el
cual recibe el nombre de viruta. Segn la cantidad de filos cortantes que posean, las
herramientas pueden clasificarse como:
a) Herramientas de corte de un solo ngulo de filo.
b) Herramientas de corte con ngulos de filos mltiples.

Son varios los factores de los cuales depende el comportamiento de las herramientas de corte,
como ser el tipo de filo de corte, ngulo de corte, velocidad de movimiento de la pieza o de la
herramienta, enfriamiento, etc. Pero en forma fundamental depende del material del que est
construida la herramienta de corte.
Fuerzas de corte en el mecanizado de metales
Herramientas de corte frontal: este tipo de herramientas es el utilizado por las mquinas
limadoras, cepilladoras, mortajadoras y otras de formas de trabajo similares, donde el
desplazamiento de la herramienta se realiza en forma rectilnea y paralelamente al plano de la
pieza a trabajar, o viceversa, arrancando durante el desplazamiento en la carrera activa, una
viruta de espesor e. La herramienta posee en el extremo activo una ua o borde cortante frontal,
estando por el otro extremo firmemente sujeta para permitir el trabajo.
Si se observa la figura (Fig.5.1), la
herramienta incide como una cua sobre el
material de la pieza sobre la cual trabaja,
arrancando parte de l en forma de viruta. La
herramienta consta de una cara anterior Oa y
una cara posterior Ob, las cuales determinan
el ngulo de filo o de la cua de corte. La
herramienta incide sobre el material formando
con su cara posterior Ob y la lnea de corte xx
de la pieza el ngulo de incidencia |, el cual
sumado al ngulo de filo o, forman el ngulo
de corte . Entre la cara anterior Oa y la perpendicular yy a la lnea de corte xx se forma el
ngulo de despojo c.
Al incidir la cua formada por el filo de la herramienta, el material de la pieza trabajada es
cortado, de tal forma que en el arranque de la viruta se producen sobre la herramienta los
siguientes esfuerzos: 1- Esfuerzo de corte T, el cual utiliza la mayor parte de la potencia de la
mquina herramienta. Es realizado en la direccin de la trayectoria del movimiento, siendo
directamente proporcional a la resistencia a la rotura del material de la pieza que se trabaja, a la
longitud de la arista de corte y al espesor de la viruta arrancada. 2- Esfuerzo de deformacin Q,
que acta en forma perpendicular a la cara anterior Oa de la herramienta, dependiendo de la
elasticidad del material a arrancar, siendo directamente proporcional a la longitud del filo
cortante y al espesor de la viruta e inversamente proporcional al ngulo c de despojo. 3-
Esfuerzo de roce o resbalamiento S, que se produce por el rozamiento de la viruta sobre la cara
anterior Oa de la herramienta , aumentando al aumentar Q y disminuyendo con la disminucin
del ngulo de incidencia c.
Q y S son componentes de fuerza R, la cual a su vez puede descomponerse en la fuerza vertical
R
y
y en la fuerza horizontal R
x
, perpendicular y paralela respectivamente a la trayectoria de
corte.
5
TECNOLOGA MECNICA
148
La fuerza principal de corte estar dada por la suma de las fuerzas:

P = T + R
x
(5.1)
La fuerza R
y
es resistida por la mordaza de la mquina que sujeta a la herramienta.
Para el caso de herramientas de filos de corte lateral, segn se muestra en la figura (Fig.5.2), el
movimiento principal de corte es tambin de
traslacin rectilnea, pero las fuerzas actan
sobre el plano oblicuo de corte. La fuerza R
y
es normal al plano oblicuo de corte y tiene
dos componentes, una horizontal
y
R'
y una
vertical
y
R' '
las que son contrarrestadas por
los rganos de sujecin de la mquina. La
fuerza principal de corte tambin est dada
por la expresin (5.1).

Avance de la herramienta y profundidad de
penetracin
Al ser arrancada la viruta metlica por la herramienta,
sta pasa sobre la cara anterior de la misma con una
velocidad de corte o tangencial v segn se observa en
la figura (Fig.5.3). Si la herramienta avanza una
cantidad a con una profundidad de penetracin e,
llamadas avance de la herramienta y profundidad de
corte o grueso de pasada respectivamente, la seccin
q de viruta arrancada ser:

q = e.a
(5.2)

Si a y e estn en milmetro (mm), resulta q en milmetro cuadrado (mm
2
).

Expresiones de la fuerza principal de corte para distintos materiales
De acuerdo a sus experiencias Taylor, para los casos de mortajado, cepillado, limado y
torneado encontr que la fuerza principal de corte P, varan para distintos materiales
segn las siguientes expresiones:
P = 88.a
3/4
.e
14/15
kg para fundicin blanda
(5.3)
P = 138.a
3/4
.e
14/15
kg para fundicin dura
(5.4)
P = 200.a
14/15
.e kg para acero semiduro
(5.5)

Siendo a y e en la (5.3), (5.4) y (5.5) el avance de
la herramienta y la profundidad de corte en el material, respectivamente. Para el caso
del torneado, segn muestra la figura (Fig.5.4), la distribucin de esfuerzos es similar a
las halladas anteriormente, estando la fuerza principal de corte dada tambin por la
expresin (5.1), siendo R
y
el esfuerzo resultante en el plano de corte, R
y
la resistencia a
la penetracin y R
y
la resistencia al avance de la herramienta. R
y
debe ser anulada por
los rganos de la mquina que sujetan la herramienta. La fuerza principal de corte P, es
TECNOLOGA MECNICA
149
tangencial a la circunferencia media de la superficie torneada y normal al plano de
corte. El momento que debe vencer el mecanismo principal de corte resulta:

2
.
d
P M =
(5.6)
Velocidad de corte
Es la velocidad del movimiento que provoca el desprendimiento de la viruta. Si el movimiento
es rectilneo, la velocidad de corte coincide con la velocidad de traslacin de la herramienta,
caso de la limadora, o de la pieza en el caso de la cepilladora. Si el movimiento es giratorio, la
velocidad de corte coincide con la velocidad perifrica de la pieza, como en el torneado, o de la
herramienta, como en el fresado.
Clculo de la velocidad de corte
Para el movimiento rectilneo, la velocidad v de corte se calcula teniendo en cuenta la longitud L
recorrida y el tiempo t empleado, siendo:

t
L
v =
(5.3)
Para L en metros (m) y t en minutos (min), v resulta en m/min.
Para calcular la velocidad de corte v en el movimiento giratorio, se tiene en cuenta el nmero n
de vueltas por minuto que da la pieza o herramienta y el dimetro medio d
m
de la pieza o
herramienta considerada, o sea que la velocidad tangencial v estar dada por la expresin:

v = t d
m
n
(5.4)
Si est d
m
en mm resulta v en mm/min. Para obtener esta velocidad en m/min se divide por 1000
m/mm:

min 1000
m n d
v
m
t
=
(5.5)

En la prctica se considera el dimetro medio coincidente con el dimetro exterior d, por lo que
la (5.5) se puede escribir:

min 1000
m n d
v
t
=
(5.6)

La velocidad de corte para los distintos materiales vara segn distintos factores, que segn
Taylor, los ms importantes seran:
1- Dureza del material que hay que trabajar, el cual es el factor predominante. Por ejemplo, para
metal duro es v = 1 m/min y para metal blando v = 100 m/min.
2- Calidad del material de la herramienta, dependiendo de la duracin de su filo por el desgaste
que experimenta el mismo. Cuanto menos desgaste presentan, mayor puede ser la velocidad de
corte.
3- Seccin de la viruta, cuando aumenta sta, disminuye la velocidad de corte debido a la mayor
resistencia que opone. Para trabajos de desbaste, la velocidad de corte es mnima siendo mxima
la seccin de la viruta; para trabajos de acabado, la velocidad es mxima, siendo mnima la
seccin de la viruta.
4- Enfriamiento de la herramienta, ya que al refrigerarla se disminuye el desgaste, pudiendo
aumentar la velocidad de corte.
5- Duracin de la herramienta, ya que al aumentar la velocidad de corte disminuye la duracin
del filo. Se debe lograr la velocidad de mximo rendimiento teniendo en cuenta la cantidad de
TECNOLOGA MECNICA
150
afiladas de la herramienta con la produccin del trabajo que realiza. Segn Taylor, obtuvo
experimentalmente para la velocidad de corte y la duracin del filo de la herramienta, la
relacin:

v.t
k
= constante
(5.7)

Donde k es un coeficiente de vida hallado experimentalmente, siendo para los aceros corrientes
al carbono k = 1/8 y para fundicin gris corriente k = 1/12.

Potencia necesaria para el corte
Si la resistencia especfica de corte o presin especfica de corte del material es k
s
, la fuerza
necesaria para realizar el corte de la viruta de seccin q es:

P = q.k
s
= e.a.k
s
(5.8)
Estando P en N si estn k
s
en N/m
2
y q en m
2
, o P en kg si estn k
s
en kg/mm
2
y q en mm
2
. La
presin especfica k
s
se toma por lo general de 3 a 5 veces mayor que la resistencia unitaria a la
rotura por traccin k
z
del material que se trabaja, debido a los distintos factores que intervienen
en el corte del material. Por lo general se encuentra tabulado o graficado segn datos prcticos.
La potencia N necesaria para el corte, para la fuerza P y la velocidad v, est dada por la
expresin:

N = P.v = q.k
s
.v = e.a.k
s
.v
(5.9)

Estando N en W si v est en m/s, o en kgm/min si v est en m/min. Para obtenerla en CV se
aplica:

4500
. . .
60 . 75
. v k a e v P
N
s
= =
(5.10)

CEPILLADO, LIMADO y MORTAJADO
Estas operaciones son destinadas principalmente a la obtencin de superficies planas. La
herramienta utilizada tiene un solo ngulo de filo la que en el movimiento de un avance y
retroceso, denominada generalmente
una pasada, arranca una viruta de
seccin q.
En el limado, la herramienta se mueve
con traslacin rectilnea de avance y
retroceso, quedando fija la pieza a
trabajar, en tanto que en el cepillado la
pieza se desplaza en avance y retroceso
rectilneo, quedando fija la herramienta;
en el mortajado, si bien la pieza est
fija, la herramienta se desplaza en
sentido rectilneo de avance y retroceso
vertical.
Las herramientas o piezas en estos casos
estn animados de movimiento
rectilneo alternativo, un avance til o
activo, en el cual se arranca el marial en
TECNOLOGA MECNICA
151
forma de viruta, y uno de retroceso o retorno pasivo sin arranque de material. Estas mquinas
herramientas pueden ser accionadas mecnicamente o en forma hidrulica.
Las figuras que se muestran
representan a las mquinas
herramientas mencionadas. La figura
(Fig.5.5) corresponde a una limadora
accionada mecnicamente, cuyas partes
principales son: un cuerpo principal A
o bancada con base de apoyo de
fundicin, sobre la que desliza el carro
o cabezal B sobre guas con
movimiento rectilneo de avance y
retroceso, en el cual se encuentra el
porta herramienta C que sujeta la
herramienta de corte, pudiendo este
carro inclinarse y subir o bajar por
medio de un tornillo sin fin, con el cual
se regula la profundidad de corte en
una carrera activa; el cabezal porta
herramienta es basculante, de tal forma
que en el retroceso no ejerce presin
sobre la pieza. El movimiento que tiene
el cabezal puede regularse, segn la longitud a limar. La mesa portapiezas D puede desplazarse
hacia arriba o hacia abajo y transversalmente mediante dispositivos de tornillos sin fin E y F, los
que permiten dar la profundidad y ancho total al trabajo de limado.
La figura (Fig.5.6), muestra una cepilladora de dos montantes, pudiendo ser de un montante
para el cepillado de piezas muy grandes que no pueden entrar entre dos montantes. Constan
principalmente de una bancada A de fundicin, sobre la que desliza sobre guas la mesa porta
pieza B que se desplaza en forma rectilnea de avance y retroceso, un carro portaherramienta C,
el cual puede regular su altura desplazndose verticalmente hacia arriba y hacia abajo sobre las
guas de los dos montantes D, los cuales estn
unidos por un Travesao E; el carro contiene
adems una corredera de la herramienta F
giratoria que le confiere el movimiento vertical a
la herramienta bajndola para profundizar la
pasada o elevndola para alejarla de la pieza;
sobre sta ltima se encuentra la placa del
soporte de la herramienta G, que levantan la
herramienta de la pieza durante la carrera de
retroceso . Adems cuenta con un eje de mando
de avance H, una caja de cambio de movimiento
I, un mecanismo de velocidades del avance J,
una caja de cambio de velocidades K, un tope de
carrera L y un punto de conexin elctrica M.
La mortajadora, que se muestra en la figura
(Fig.5.7), consta de un bastidor compuesto de
una bancada A y un montante B, sobre la
primera se encuentra la mesa portapieza C
giratoria, la cual tiene un movimiento de avance
compuesto, dado por el carro longitudinal D que
se mueve sobre las guas de la bancada, y por el
carro transversal E que se mueve sobre guas en
el carro longitudinal; sobre el segundo se
TECNOLOGA MECNICA
152
encuentra el carro porta herramienta F, el cual tiene el soporte de la herramienta G. Tambin
cuenta con un mecanismo de variacin de la posicin de la carrera H, un husillo de avance I,
un mecanismo divisor J y la caja de velocidades del avance K.
En la figura (Fig.5.8a) se muestra, a
modo de ilustracin, el arranque de
viruta de una pieza en un limado
horizontal, indicndose la forma de
sujecin de la herramienta de la
limadora al cabezal, siendo en la
misma A el tornillo de apriete, B
manivela de desplazamiento vertical,
C traba de ajuste, D suplemento, E
tornillo de desplazamiento angular,
F placa sujeta herramienta, G
herramienta, H pieza trabajada, I
desplazamiento del cabezal porta
herramienta y H desplazamiento
lateral de la pieza. En la figura
(Fig.5.8b) se muestra un limado vertical, donde K y L son movimientos de traslacin rectilnea y
vertical respectivamente, que lo realiza el cabezal porta herramienta, estando la placa sujeta
herramienta F desplazada angularmente.

Clculo de la potencia necesaria o absorbida
Debido al movimiento de avance y retroceso rectilneo para efectuar el corte, en los extremos de
la carrera el cabezal porta herramienta o la mesa porta pieza se detiene cambiando de sentido el
movimiento, siendo en esos puntos la velocidad de desplazamiento nula y variable en los puntos
intermedios.
Se toma un valor medio de la velocidad de trabajo, dependiendo el mismo del tipo de
material a trabajar, de la herramienta utilizada, de su enfriamiento y de los esfuerzos que
se generan debido a las masas desplazadas en el movimiento. A continuacin se
transcribe una tabla con velocidades de corte y de avances en el cepillado:

Velocidades de corte y avance en el cepillado
Material a trabajar Material de
herramienta
Velocidad de corte
m/min
Avance en mm
Acero de construccin Acero al carbono
Acero rpido
6 a 12
10 a 30
0,1 a 8
0,2 a 12
Acero moldeado Acero al carbono
Acero rpido
5 a 10
10 a 25
0,1 a 8
0,2 a 12
Fundicin de hierro Acero al carbono
Acero rpido
5 a 10
10 a 20
0,1 a 8
0,2 a 12
Bronce, latn, etc. Acero al carbono
Acero rpido
10 a 20
20 a 30
0,1 a 10
0,2 a 12
Metales ligeros Acero al carbono
Acero rpido
10 a 25
25 a 50
0,1 a 10
0,2 a 12
Para elegir el motor adecuado que accionar la mquina herramienta, se debe calcular la
potencia necesaria, teniendo en cuenta las resistencias que oponen en la carrera activa tanto el
material a ser cortado, como los desplazamientos de las masas de las distintas partes de la
mquina que soportan la herramienta o la pieza, y las fuerzas de rozamiento que se producen y
que se deben vencer.
Por este motivo deber ser considerada una potencia N
1
necesaria para realizar el trabajo de
corte del material y una potencia N
2
necesaria para vencer el trabajo que oponen las fuerzas de
rozamiento, siendo la potencia total N dada por la siguiente expresin:
TECNOLOGA MECNICA
153
N = N
1
+ N
2
(5.11)

La potencia N
1
estar dada por la expresin (5.9) o (5.10) para la fuerza de corte P, la velocidad
media de trabajo v, el espesor q de viruta cortada por pasada y la resistencia especfica al corte
k
s
del material de la pieza trabajada, en tanto que la potencia N
2
se calcula considerndola fuerza
de rozamiento, dada por desplazamiento del peso Q, del carro porta herramienta o de la mesa y
pieza que soporta y el coeficiente de rozamiento , y la velocidad media de trabajo v,
resultando:

N
2
= Q..v
(5.12)

La (5.12) estar en vatios (W) si Q est en Newton (N) y v en metro sobre segundo (m/s). Si Q
est en kilogramos (Kg), la (5.12) resulta en kilogrmetros (kgm). Para este ltimo caso y para v
en m/min, para obtener N
2
en Caballo Vapor se utiliza la expresin:

4500
. .
60 . 75
. .
2
v Q v Q
N

= =
(5.13)

Por lo tanto, la potencia total N es, segn la (5.9) y la (5.12):

N = P.v + Q..v = k
s
.q.v + Q. ..v = v(k
s
.q + Q.)
(5.14)
Estando N en vatios (W) si estn P y Q en Newton (N), k
s
en N/m
2
, q en m
2
y v en m/s.
De la (5.10) y de la (5.13) resulta N en CV:

( )
4500
. .
4500
. .
4500
. . Q q k v v Q v q k
N
s s
+
= + =
(5.15)

Para un rendimiento mecnico n del mecanismo de transmisin, la potencia del motor de
accionamiento, de la (5.14) ser, en vatios:

( )
n

n
Q q k v N
N
s
m
. . +
= =
(5.16)

Y de la (5.15) se obtiene, en CV:

( )
4500 .
. .
n
n
n
Q q k v N
N
s
m
+
= =
(5.17)

Como en las limadoras y mortajadoras las fuerzas de rozamiento no son significativas, la
potencia N
2
resulta muy pequea frente a N
1
, por lo que es factible desestimarla, resultando la
(5.16) en vatios:
TECNOLOGA MECNICA
154
n n
v q k N
N
s
m
. .
1
= =
(5.18)
Y la (5.17) en CV:

4500 .
. .
n
v q k
N
s
m
=
(5.19)

Clculo del tiempo de mquina
El tiempo de mquina empleado en el limado, cepillado o mortajado, depender, segn se
muestra en la figura (Fig.5.9), del espesor e de la pasada, del avance transversal a por pasada y
de la velocidad media de corte v
m
, como as tambin de la carrera longitudinal s, del ancho b de
la pieza y de la cantidad de pasadas m necesarias para completar la profundidad total h de corte.
Si es L la longitud total de la superficie
de la pieza a trabajar, llamando n al
nmero de carreras longitudinales
dobles realizadas por minuto y n el
nmero de carreras dobles de la mesa o
carro porta herramienta para completar
una pasada en el ancho b de la pieza, o
pasada completa, se tendr:

b = a.n
(5.20)

De la (5.20) se obtiene:

a
b
n = '
(5.21)
Por otra parte, si es v
m
la velocidad media de trabajo, el nmero n de carreras longitudinales por
minuto ser :

s
v
n
m
2
=
(5.22)

Para dar las n pasadas completas, para cubrir el ancho b de la pieza, se emplear un tiempo t
igual a:

n
n
t
'
=
(minutos)
(5.23)
De la (5.21), de la (5.22) y de la (5.23) se obtiene:

m
v a
b s
t
.
. . 2
=
(minutos)
(5.24)
La profundidad total es h, por lo tanto, la cantidad total m de pasadas completas n que se tienen
que dar para completar el trabajo es:

e
h
m =
(5.25)
TECNOLOGA MECNICA
155
Por lo que resultar que el tiempo total T que se emplear en las m pasadas ser:

m m
v e a
h b s
v a
m b s
t m T
. .
. . . 2
.
. . . 2
. = = =
(minutos)
(5.26)
Si se llama c a la distancia que se desplaza la herramienta fuera de la pieza, tanto al comienzo
como a la salida de la pieza segn se muestra en la figura (Fig.5.9), la carrera longitudinal s en
funcin del largo L de la pieza y de estas distancias c, se puede escribir:

S = L + 2c
(5.27)
Por lo tanto, reemplazando en la (5.26) el valor de s dado por la (5.27) se obtiene:

m
v e a
h b c L
T
. .
. ). 2 .( 2 +
=
(minutos)
(5.28)
La velocidad media v
m
se obtiene a partir de los tiempos utilizados t
a
y t
r
en recorrer las carreras
activa y pasiva respectivamente considerando la velocidad de corte v y la velocidad de retorno
v
r
, obtenindose las siguientes expresiones:

a)
v
s
t
a
=
b)
r
r
v
s
t =
(5.29)
Como la velocidad media v
m
es igual a:

r a
m
t t
s
v
+
=
. 2
(5.30)

Se tendr, reemplazando los valores de t
a
y t
r
dadas por la (5.29) en la (5.30):

r
r
r
r
r
m
v v
v v
v v
s v s v
s
v
s
v
s
s
v
+
=
+
=
+
=
. . 2
.
. .
2 2
(5.31)

Determinacin del esfuerzo de
corte mediante grficos
Existen grficos, como el de la
figura (Fig.5.10), que resuelven
las expresiones (5.3), (5.4) y
(5.5) de Taylor ya vistas
anteriormente, segn el siguiente
procedimiento:
1- Con el espesor de la
pasada o de viruta e y el
tipo de material se
obtiene la ordenada y
1
,
en el diagrama inferior.
2- Se obtiene la ordenada
y
2
segn el avance a y el
TECNOLOGA MECNICA
156
tipo de material, en el diagrama superior.
3- Se adiciona a la ordenada y
2
del diagrama superior la ordenada y
1
obtenida en el
diagrama inferior, resultando: y
1
+ y
2
;
4- Se traslada y
1
+ y
2
sobre el eje de ordenadas a la izquierda en el diagrama superior y se
lee P sobre el mismo.
P est dado en kg para e y a en milmetros.

TORNEADO
El torneado, realizado con el torno, el cual se muestra en la figura (Fig.5.11), es una de las
operaciones ms tiles en el trabajo de materiales con mquinas herramientas, ya que el
mismo sirve para realizar una gran cantidad de trabajo con herramientas por lo general de
forma sencilla, siendo adems, este tipo de mquinas, una de las ms empleadas en talleres
tanto industriales como de mantenimientos.
El torno est
conformado,
principalmente, segn se
indica en la figura
(Fig.5.11), por las
siguientes partes: la
bancada A que posee las
patas de apoyo Z,
soporta las otras partes
del torno y tiene la gua
U por la cual desliza el
carro principal de
bancada C, que desplaza
a la herramienta en
forma longitudinal,
obtenindose el avance
a, estando sobre este
ltimo el carro de
desplazamiento
transversal D, con el
cual se le da el
desplazamiento
transversal a la
herramienta y con ello la profundidad de pasada e, ste a su vez soporta el carro superior
porta herramienta E en el cual se encuentra el porta herramienta F propiamente dicho. En
uno de los extremos se encuentra el cabezal fijo B, el cual contiene en su interior el tren de
engranajes y comandos para la variacin de velocidades y tiene adems el husillo principal
o de trabajo que es un eje con un extremo roscado en voladizo, el cual gira imprimindole
al plato de mordaza M y a la pieza sujeta por el mismo, el movimiento de rotacin principal
de corte. En el otro extremo opuesto al cabezal fijo se encuentra el cabezal mvil L que
contiene en su interior la contrapunta O desplazable, que se utiliza para sujetar por uno de
sus extremos las piezas largas que se trabajan o para sujetar una herramienta de taladrar o
escariar, y se puede mover axialmente en la gua U. Se puede observar tambin en la figura
las palancas de comando del movimiento de rotacin N con los que se vara la velocidad de
rotacin de la pieza que se trabaja o se la detiene; el mecanismo de avance H, el cual le
imprime a la barra de avance K, a la barra de cilindrar J y al tornillo de roscar o patrn I
los movimientos de giro que hacen desplazar axialmente el carro principal de bancada C
para realizar el avance, el cilindrado o el roscado respectivamente; la caja de movimiento
transversal G del carro principal de bancada C, que permite a ste desplazarse
transversalmente.
TECNOLOGA MECNICA
157
Generalidades
Los tornos ms utilizados son los de bancada horizontal, en los cuales se imprime a la
pieza, por lo general un slido de revolucin, un movimiento de rotacin segn su eje
horizontal, constituyendo ste el movimiento principal de corte. Al mismo tiempo, la
herramienta de corte, sujetada por el carro porta herramienta, efecta un movimiento
longitudinal y transversal, que constituyen el avance a y la penetracin e respectivamente.
En la figura (Fig.5.12a) se puede observar la operacin de torneado cilndrico, donde se
muestra la herramienta y la viruta que el corte de sta produce, al penetrar con una
profundidad o espesor de corte e y un avance a en la pieza que se trabaja, la cual gira,
sujeta por la mordaza del plato en un extremo y por el otro por la contrapunta del cabezal
mvil, con una velocidad tangencial v. En la figura (Fig.5.12b) se muestra la cua de
superficie h formada por las superficies f y g, las que en su convergencia forman el filo i de
la herramienta. La herramienta efecta el corte de la viruta V cuya seccin est dada por la
penetracin o espesor e y el avance a.
El arranque de material puede ser realizado tanto exteriormente a la pieza como
interiormente, desprendindose, como ya se viera, virutas de espesores que dependern del
tipo de material a trabajar, de la herramienta utilizada y de la velocidad de corte requerida.
En el torno se pueden ejecutar una gran variedad de trabajos, siendo los principales los
siguientes: a) obtencin de superficies cilndricas, tanto exteriores como interiores, b)
obtencin de superficies planas, mediante la operacin denominada frenteado, en la cual la
herramienta nicamente penetra en forma normal al eje de la pieza sin avanzar
longitudinalmente, c) obtencin de superficies esfricas, d) obtencin de superficies
cnicas, e) obtencin de superficies de slidos de revolucin de perfiles variables, d)
obtencin de roscas de paso variables.

Herramientas de corte
Los materiales ms usados en la construccin de herramientas de corte son el acero al
carbono, acero rpido, que es una aleacin con Wolframio (W), Cromo (Cr) y Vanadio (V),
metales que le confieren mayor resistencia al calentamiento y al desgaste, acero extrarpido
o metales duros, aleado con los metales ya mencionados ms Molibdeno (Mo) y Cobalto
(Co); aleaciones duras, como las denominadas estelitas, carburos metlicos, conocidos con
su nombre comercial Widia, aleaciones no ferrosas, cermicos, diamante. Segn sea el tipo
de material de la herramienta ser su ngulo de filo de corte; las herramientas de acero al
carbono y de acero rpido tienen los ngulos de filos de corte casi de un mismo valor ya que
son de materiales similares, pero como las primeras tienen menor poder de absorcin de
calor, pierden el filo de corte con mayor rapidez. En general se exige en las herramientas un
mnimo empleo de fuerza y una mxima velocidad de corte, lo cual se admite en trabajos
que carezcan de vibraciones.
TECNOLOGA MECNICA
158
Los tipos y formas de herramientas varan de acuerdo al material a trabajar y al tipo de
trabajo, existiendo herramientas de corte con distintos ngulos de filos frontales y laterales,
utilizados para desbastar, afinar, tronzar, dar forma, taladrar, tallar engranajes, etc., estando
normalizadas, segn normas ISO, como ms importantes, nueve formas distintas. En la
figura (Fig.5.13) se muestran algunas de las formas de las herramientas ya mencionadas,
correspondiendo: (a) herramienta de tronzar, (b) y (c) herramientas de forma, (d)
herramienta de roscar.
Los ngulos que se deben considerar en el torneado no solo corresponden al filo y forma de
la herramienta en s, sino que adems se deben tener en cuenta los ngulos de posicin de la
herramienta respecto de la pieza a trabajar. As se pueden observar en la figura (Fig.5.14),
en la herramienta el ngulo de filo o, mayor para materiales duros que para los blandos y el
ngulo de punta u, si es pequeo la herramienta se desafila rpidamente, y en el
posicionamiento de la herramienta respecto de la pieza trabajada se tiene el ngulo de
incidencia |, para evitar que la herramienta roce la pieza, el ngulo de despojo o de atque c,
cuanto mayor es ms fcil es el arranque de viruta, estando limitado por el ngulo de filo, el
ngulo de corte que es la suma de los ngulos de incidencia y de filo, y el ngulo de
posicionamiento o colocacin lateral o el cual da el ancho de la viruta, cuando ms grande,
menor es el ancho de esta ltima. Los ngulos de la herramienta dependen por lo general
del material de la misma y del tipo de material a trabajar, en tanto que los de posicin
dependen del tipo de trabajo a realizar.
Al aumentar el ngulo de ataque c, disminuye la fuerza de corte, resintindose el filo, por lo
que es aconsejable hacer c tanto ms pequeo cuanto ms duro sea el material a trabajar.
Tambin el ngulo de incidencia | debe ser pequeo, ya que un ngulo mayor de lo
necesario, adems de debilitar el filo, puede producir vibraciones. Cuanto menor es el
ngulo de colocacin lateral o, ms se ve favorecida la herramienta y su filo. El ngulo de
filo o depender de los ngulos de ataque c y de incidencia |.
La posicin de la herramienta es importante, ya que ello influye en el trabajo de cilindrado,
tanto interno como externo. Pueden presentarse tres casos, segn muestra la figura
(Fig.5.15), 1- que el plano que pasa por el punto medio de la arista de corte pase tambin
por el eje geomtrico de la pieza y que adems sea paralelo al plano de base sobre el cual
apoya la herramienta (Fig.5.15a), 2- que la herramienta est ms baja que la correspondiente
a la posicin normal media, como se indica en la figura (Fig.5.15b), para la cual existe un
aumento del ngulo de incidencia | y una disminucin del ngulo de despojo c, 3- que la
herramienta est por encima de la posicin normal media (Fig.15.5c).
TECNOLOGA MECNICA
159
La herramienta en la
posicin A se utiliza
para pasadas finas o de
acabado, ya que para
virutas de secciones
grandes se producira la
flexin de la
herramienta que podra a
su vez anular el ngulo o
hacerlo negativo, con lo
cual solo se producira el
raspado de la pieza en
lugar del corte.
La elevacin exagerada de la herramienta sobre la
posicin normal media (Fig.15.5d) puede producir
lo que se denomina clavada o interferencia, o an
producir la rotura de la herramienta.
Las herramientas de corte, segn se puede observar
en la figura (Fig.5.16) tienen, por lo general la
forma prismtica recta (a) y (b) o curva (c) y (d),
con corte a la izquierda (a) y (c), o con corte a la
derecha (b) y (d), pudiendo observarse en (e) las
partes principales de la misma, siendo A filo de
corte secundario, B punta, C filo de corte
principal, D superficie de incidencia principal, E
base, F mango y G hombro. Pueden ser de un solo
material, o cuando el
mismo es muy caro,
tener como se
muestra en la figura
(Fig.5.17) para
abaratar costos,
soldadas al mango, en
(a) plaquitas de metal
duro A, en (b)
plaquitas de material cermico B, sujetas en soportes especiales, o como en (c) la parte
cortante C de acero rpido. Las herramientas, segn sea el tipo de trabajo al que estn
sometidas en el torno, son sujetadas firmemente para evitar que se muevan o flexionen en el
trabajo del corte del material, utilizndose diversos tipos de portaherramientas, algunos de
los ms utilizados se muestran en la figura (Fig.5.18), emplendose el (a) para cortes de
poca fuerza, el (b), denominado puente de sujecin o tambin garra de sujecin, se utiliza
para fijar la herramienta en caso de grandes
TECNOLOGA MECNICA
160
esfuerzos de cortes y el (c) es un portaherramienta cudruple, ya que sujeta
simultneamente cuatro herramientas permitiendo cambiar rpidamente la herramienta con
la cual se trabaja, rotando el portaherramienta.

Velocidad de corte
La velocidad de corte v, como ya se mencionara, depende del tipo de material a tornear y de
la herramienta de corte. Si le nmero de vueltas por minuto es n y el radio de la pieza est
en milmetros, es:

1000
2 r n
v
t
=
min
m
(5.32)
Las velocidades de corte v se encuentran tabuladas por lo general, segn datos obtenidos de
la experiencia, de acuerdo a la seccin q (mm
2
) de viruta, del material a tornear, del material
de la herramienta utilizada y del tipo de acabado de la superficie a tornear. Una de estas
tablas se muestra a continuacin
Valores medios de las velocidades de corte y avance en el torneado
MATERIAL A TORNEAR
ACERO
Resistencia
kg/mm
2
LATON BRONCE
TRABAJO
Herra-
mienta
de
40 60 80
Acero
mol-
deado
Fundi-
cin de
hierro
Fundi-
ciones
en
coquilla
Fundi-
cin
malea-
ble
Acero
de
herra-
mienta Semi-
Duro
Duro Blando Duro
DESBASTE
C
R
M
12
25
200
10
20
150
8
15
100
10
15
90
8
18
65
6
8
12
12
20
70
8
13
40
24
40
450
20
30
300
18
25
400
12
18
200
ACABADO
C
R
M
20
30
300
15
25
180
12
20
130
15
20
120
15
20
95
8
15
20
18
25
85
15
18
60
90
50
600
32
40
400
30
35
450
20
25
300
ROSCADO
C
R
M
10
14
-
8
12
-
6
10
-
8
12
-
8
12
-
4
8
-
10
15
-
4
6
-
20
30
-
15
24
12
22
-
8
15
-
0,1 a 0,3
0,5 a 5,0 0,2 a 3,0
AVANCES
C
R
M
hasta 1,5 hasta 8 hasta 1,5 hasta 1,0
Las velocidades de corte y avance estn en m/min, correspondiendo C: acero al carbono, R: acero
rpido y M: metales duros.

Potencia absorbida en el trabajo de torneado
Segn lo visto anteriormente, la herramienta en el torno realiza un movimiento de
penetracin e y un movimiento de avance a, ambos en milmetros (mm) lo que hace que se
arranque en el giro de la pieza una viruta de seccin q en mm
2
dada por la expresin (5.2)
ya vista:
q = a.e
(5.33)

Si la resistencia especfica de corte del material es k
s
, en kg/mm
2
, la fuerza necesaria para
realizarlo ser:
TECNOLOGA MECNICA
161
P = k
s
.q = k
s
.a.e
(5.34)
Resultando P en kg.
Si, como se muestra en la figura (Fig.5.19), la
pieza gira con una velocidad de rotacin n en
vueltas por minuto (rpm), y una velocidad
tangencial v en m/min, la potencia empleada
en CV para efectuar el corte es :

4500
.
60 . 75
. v P v P
N = =

(5.35)

Si estuviera P en newton (N), v en m/s, la potencia N resultar en vatios (W) y estar dada
por la expresin:

N = P.v
(5.36)
La potencia del motor de accionamiento, teniendo en cuenta el rendimiento mecnico n de
la mquina ser:

n
N
N
m
=
(5.37)
Si se reemplaza en las (3.35), el valor de P dado por la (3.34), se obtendr:

4500
. . .
60 . 75
. . . v e a k v e a k
N
s s
= =
(CV)
(5.38)
De igual forma, si en la (5.35) estuviera k
s
en pascales (Pa), q en m
2
, resultara P en newton
(N), por lo que reemplazndolo en la (5.36) ser:

N = k
s
. a.e.v (W)
(5.39)

En funcin del nmero de vueltas n, las expresiones (5.38) se puede escribir de la siguiente
forma:

270000
. . 2
60 . 4500
. . . 2 e a k r n e a k r n
N
s s
t t
= =
(CV)
(5.40)

De igual manera, la (5.39) resulta:

60
. . 2 e a k r n
N
s
t
=
(W)
(5.41)

Clculo del tiempo de mquina
Se debe considerar para el clculo la velocidad de corte v en m/min con que se efecta el
trabajo, el espesor de pasada e y el avance a por
vuelta, ambos en milmetros, la longitud L de la
pieza trabajada tambin en milmetros, segn se
muestra en la figura (Fig.5.20), el nmero de vueltas
TECNOLOGA MECNICA
162
por minuto n con que debe girar la pieza para obtener la velocidad de corte o tangencial v, y la
profundidad total h en milmetros de material que se debe retirar en el torneado.
Si se llama n el nmero de vueltas que debe girar la pieza para realizar una pasada en la
longitud L, m al nmero total de pasadas para tornear la profundidad total h, T al tiempo
empleado en minutos para completar una pasada en la longitud L y T
t
al tiempo total en minutos
para realizar las m pasadas, se puede realizar el siguiente razonamiento:
Si avanza a mm por cada vuelta, la cantidad de vueltas para realizar una pasada en los L
milmetros del largo de la pieza ser:

a
L
n = '
(vueltas)
(5.42)
El tiempo que tarda para dar esta cantidad vueltas, si da n vueltas por minuto, ser:

n a
L
T
.
=
(minutos)
(5.43)
Por otra parte, para lograr la profundidad total h, la cantidad de pasadas totales es:

e
h
m =
(5.44)
Por lo tanto, si para dar una pasada en el largo L con una profundidad e se emplean T minutos,
para dar las m pasadas se emplearn:

n q
L h
n a
L
e
h
T m T
t
.
.
.
. = = =
(minutos)
(5.45)
Existen tornos verticales con eje de rotacin vertical, tornos de plato, para piezas cortas y gran
dimetro, por lo general de eje horizontal, tornos revlver o de mltiples herramientas, las que
actan secuencialmente segn el trabajo que deben realizar en la pieza , tornos semi-
aunomticos y automticos que trabajan la pieza sin necesidad del operario para cada operacin,
tornos copiadores, operados por un servomecanismo, reproduciendo en la pieza los cortes que
copian de una plantilla mediante un palpador o con control numrico de mecanizado
computarizado.
Torneado cnico
Para lograr obtener piezas cnicas mediante el torneado pueden utilizarse
diferentes procedimientos, siendo alguno de ellos los que continuacin se
describen.
1- Con herramientas de forma
Permite ejecutar torneado cnico de piezas en serie que no son de gran tamao
y que no exigen gran precisin, realizndose con tornos de tamao y robustez
adecuadas. Es un caso particular de la aplicacin ms amplia de la obtencin
de piezas de diversas formas con herramientas de este tipo.

2- Mediante el desplazamiento de la contrapunta
TECNOLOGA MECNICA
163
La contrapunta, como ya se indic precedentemente, es el apoyo mvil que puede deslizar sobre
la bancada del torno,
pudiendo adems
desplazarse lateralmente
una determinada distancia,
de acuerdo a la pieza que
se est por trabajar. Se
presentan dos casos:
a) Que el torneado cnico
se efecte sobre toda la
longitud de la pieza, segn
se muestra en la figura
(Fig.5.22). Suponiendo un
cono de dimetro mayor D
y dimetro menor d, se
debe desbastar en la pieza
el material indicado con
ABC sobre toda la
superficie de la misma. Es
aplicable cuando se trata
de obtener pequeas
conicidades.
Para realizarlo se debe
descentrar el eje de la
contrapunta en una cantidad igual a:

2
d D
BC e

= =
(5.46)

La conicidad en este caso es:

L
d D
tg z
2

= = o
(5.47)

La conicidad en porcentaje es:

100 .
2
%
L
d D
z

=
(5.48)

b) Que el torneado cnico afecte solamente una parte de la longitud de la pieza.
Si de un cilindro de dimetro D y longitud L se desea obtener una pieza compuesta por dos
cilindros de dimetros d y d y longitudes l y l respectivamente en sus extremos, y en su
parte central un cono de longitud l y dimetro mayor D y menor d, segn se indica en la figura
(Fig.5.23).
En primer lugar se tornea la pieza para obtener las partes cilndricas y, una vez obtenidas stas,
para obtener el cono se debe desbastar la parte ABC como se indica en la figura mencionada
precedentemente. Para ello se procede de la siguiente manera: se traza a partir del punto E la
recta EF paralela a la generatriz AC del cono, con lo que se obtienen lo tringulos EGF y ABC,
los cuales resultan semejantes por tener sus lados paralelos, por lo que se puede escribir la
relacin de proporcionalidad entre sus lados:

TECNOLOGA MECNICA
164
AB
BC
GE
GF
=
(5.49)
Siendo la excentricidad e, o distancia
que se debe desplazar la contrapunta
mvil del torno:

e = GF
(5.50)

Por otra parte es:

2
d D
BC

=
(5.51)

Adems de la figura es:

GE = L
(5.52)
y
AB = l (5.53)

Reemplazando en la (5.49) los valores de GF, BC, GE y AB dados por la (5.50), (5.51), (5.52) y
(5.53) respectivamente, se obtiene:

l
d D
l
d D
L
e
2
2

=

=
(5.54)
Pero es:

o tg
l
d D
AB
CB
=

=
2
(5.55)

Por lo tanto, reemplazando en la (5.54) el valor del tercer miembro dado por la (5.55) resulta:

o tg
L
e
=
(5.56)

O sea, el valor de e es, despejando de la (5.56):

e = L.tgo
(5.57)

Las dimensiones de la pieza deben ser obtenidas en la operacin de cilindrado, anterior al
torneado cnico, ya que en esta ltima operacin vara la longitud debido a la inclinacin que
sufre la pieza para ser trabajada.

TECNOLOGA MECNICA
165
3- Inclinacin del carrito portaherramienta
Conociendo el valor del ngulo en el vrtice del cono que se desea mecanizar, se inclina el
carrito portaherramienta la mitad del valor de ste ngulo y se tiene as la direccin de trabajo
necesario. Esta tarea se ve facilitada
si el limbo se encuentra graduado
angularmente. En la figura
(Fig.5.24) se muestra el trabajo de
torneado con la inclinacin del
carrito portaherramienta.
El clculo de la inclinacin a dar al
carro se efecta obteniendo la
tangente del ngulo segn se muestra
en la figura, donde resulta:

l
d D
l
d D
AB
BC
tg
2
2

=

= = o
(5.58)
TALADRADO o AGUJEREADO
El taladrado consiste en la ejecucin de un agujero o
cavidad cilndrica en el material a trabajar. La
operacin la realiza una mquina herramienta
denominada taladradora o agujereadora, la que emplea
una herramienta llamada broca o mecha. Existen
distintos tipos de agujereadoras como las porttiles, son
las que se adecuan a trabajos por lo general en lugares
fijos, cuando no son piezas transportables, las sensitivas
o de palanca, que utilizan la fuerza del operario sobre
una palanca y que siente la resistencia opuesta por el
material de la pieza al realizar el trabajo, de
accionamiento mecnico o hidrulico, de mando o
control numrico de maquinado computarizado.
En la figura (Fig.5.25) puede observarse una
taladradora sensitiva llamada de columna o pedestal,
siendo sus partes principales: la base o pedestal A, el
cual sirve de apoyo o sustentacin de la mquina,
bastidor o columna B, que soporta el mecanismo de
transmisin del movimiento y sujecin de la
herramienta y dentro del cual se encuentra la cremallera
H, con la que se logra el desplazamiento vertical de la
mesa soporte de pieza F, en la que se coloca la pieza a
taladrar, lo cual se realiza mediante el movimiento de
rotacin y avance de la mecha o broca I, la que est
sujeta por el husillo o porta mecha D, quien recibe el
movimiento de giro y la potencia para el corte del material del motor G a travs del mecanismo
de transmisin C, y el movimiento de avance vertical por el mecanismo de palanca y
cremallera E.
TECNOLOGA MECNICA
166
La mecha o broca es una herramienta que consta de dos filos cortantes, a la cual se le imprime,
como ya se mencionara, un movimiento de rotacin que constituye el movimiento principal de
corte y un movimiento rectilneo de avance en la direccin longitudinal del agujereado. Hay
distintos tipos de brocas, algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.26) siendo (a)
mecha lengua de aspid, (b) mecha de forma, (c) mecha de aplanar y (d) mecha helicoidal. La
ltima de las brocas mencionadas es justamente una de las herramientas ms comnmente
utilizadas en el trabajo de agujereado. El material, en el proceso del corte, a medida que se va
desprendiendo, adquiere la forma de una espiral cilndrica, escurrindose hacia el exterior a
travs de dos canales helicoidales cortados en la propia herramienta. En la figura (Fig.5.27) se
muestran los principales detalles constructivos de una broca o mecha helicoidal, siendo en la
figura (Fig.5.27a) a tenn, b cola, vstago o mango, c cuerpo, d punta, e borde cortante, f gua
helicoidal cilndrica, g acanaladura para salida de la viruta, 1 superficie de despojo lateral, 2
cara anterior de despojo, 3 cara posterior de despojo, D dimetro de la broca, o ngulo de la
hlice de salida de viruta, m ngulo de punta, ngulo de inclinacin del ncleo, donde el
ncleo es la recta de interseccin de los conos que forman la punta de la mecha; en la figura
(Fig.5.27b) la posicin de la mecha muestra la disposicin del borde cortante e de la punta de la
herramienta; en la figura (Fig.5.27c) se indican: ngulo o de inclinacin de la hlice, ngulo|
de filo, nguloo de incidencia, ngulo m de la punta, k espesor del ncleo y borde cortante e; la
figura (Fig.5.27d) muestra un vstago de sujecin cnico, el cual evita que la broca resbale al
ser presionada; en la figura (Fig.5.27e) se ve un vstago de sujecin cilndrico con tenn y la
figura (Fig.5.27f) muestra un vstago de sujecin cilndrico comn.
El trabajo de taladrado, adems de ser una operacin final o de terminacin es adems un
trabajo previo a otras operaciones de mecanizado, como por ejemplo de roscado, alesado o
escariado, torneado interior, brochado, etc. Inclusive, taladradoras con suficiente velocidad y
precisin pueden realizar roscado y alesado como operacin final.

Fuerza principal de corte
TECNOLOGA MECNICA
167
Segn se muestra en la figura (Fig.5.28), la
broca B para arrancar las virutas V del material
T necesita dos movimientos simultneos, uno el
movimiento de avance o penetracin a y el otro
el movimiento de rotacin b, que es el que
corresponde al movimiento principal de corte,
siendo P la fuerza de penetracin y M
r
el
momento de rotacin. Por lo general, como en el
caso de la figura (Fig.5.28) la herramienta
presenta dos bordes cortantes. Si se analiza la
vista superior de la figura (Fig.5.29), y en la
misma es a el avance por vuelta de la
herramienta, la cual tiene un dimetro d, cada
uno de los bordes cortantes cortar una viruta de
seccin, dada por la expresin:

4
.
2 2
d a d a
q = =

(5.59)

Si es k
2
la
componente vertical
de la resistencia
especfica de corte
del material
trabajado, la fuerza
resistente R que se produce ser:

R = q.k
2
(5.60)

La fuerza axial de penetracin, o fuerza de corte P/2 es la
componente vertical de R, siendo su valor:

2
.
2
m
sen R
P
=
(5.61)

De la (5.60) y (5.61) se obtiene:

2 2 2 2
.
2
2 2
m m
sen k
d a
sen k q
P
= =
(5.62)

Y operando matemticamente en la (5.62), se obtiene:

2 2
1
. .
2
m
sen d k a P =
(5.63)

Si se adopta para el ngulo de punta m el valor de 120, resulta m/2 = 60, y como es sen60 =
0,866, la (5.63) se puede escribir:
P = 0,433 ak
2
.d
(5.64)

En la (5.64), para a y d en metros y k
2
en N/m
2
, P estar en N (Newton). Si estn a y d en
milmetros y k
2
en kg/mm
2
, P estar en kg fuerza.
TECNOLOGA MECNICA
168
Para la determinacin del valor a.k
2
se puede utilizar el grfico de Coudrn, el que se muestra
en la figura (Fig.5.30a), el cual da dicho valor en funcin del avance a y del tipo de material a
trabajar. Luego, la fuerza P se puede obtener, conociendo el valor del dimetro d de la
herramienta, aplicando la expresin dada por la (5.64).
Momento de rotacin
El movimiento principal de corte lo tiene la mecha o broca en su rotacin alrededor de su eje, el
cual lo obtiene del mecanismo principal correspondiente de la taladradora. Si se analiza la vista
inferior de la figura (Fig.5.29), se observa que, si es F la fuerza horizontal de corte, la que se
supone aplicada en el centro de cada uno de los filos a una distancia del centro de rotacin igual
a d/4, el momento de rotacin M
r
que debe ejercer el mecanismo principal para vencer la
resistencia horizontal al corte presentada por el material, siendo k
1
la componente horizontal de
la resistencia especfica de corte de ste ltimo, estar dada por la siguiente expresin:

2 4
. 2
d
F
d
F M
r
= =
(5.65)

Para la seccin q de viruta considerada dada por la (5.59), la fuerza F para efectuar el corte del
material es:

4 2 2
.
1 1 1
d
ak
d a
k q k F = = =
(5.66)

Resultando por lo tanto, el momento de rotacin para el corte, segn las (5.65) y (5.66), el
siguiente:

8 4 4
2
2
1 1
d
ak
d d
ak M
r
= =
(5.67)

Para k
1
en N/m
2
y a y d en metros, M
r
resulta en Nm o Joule; para k
1
en kg/mm
2
y a y d en
milmetros, M
r
resulta en kgmm.
El producto ak
1
se lo puede obtener de grficos, como el de Coudrn que se muestra en la figura
(Fig.5.30b), el cual da dicho valor en funcin del avance a y del tipo de material a trabajar.
Luego, conociendo el valor de ak
1
, se pueden obtener la fuerza F y el momento M
r
para un valor
determinado d del dimetro de la herramienta, aplicando las expresiones dadas por las (5.66) y
(5.67) respectivamente.

TECNOLOGA MECNICA
169
Velocidad tangencial de corte
La velocidad v de corte es tangencial al movimiento de rotacin de la broca. Vara desde cero en
el centro o punta de la herramienta, hasta un mximo en la periferia del filo. Esta velocidad
depende del tipo de material de la mecha y del material a trabajar, estando tabulada para
distintos casos segn valores obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se da como
ejemplo a continuacin:
Valores medios de la velocidad de corte para mechas de acero rpido
Material trabajado K
z
kg/mm
2
v
m/min
a
mm/vuelta
Fundicin.......................................
Fundicin de cilindros...................
Acero dulce....................................
Acero duro.....................................
Acero muy duro.............................
Bronce, latn y cobre.....................
Aluminio, electrn, duraluminio....
12 a 22
22 a 28
35 a 65
65 a 90
90 a 120
23 a 50
14 a 26
35 a 25
22 a 15
38 a 25
25 a 14
18 a 14
60 a 25
250 a 80
d/50
15d/1000
d/100
d/100
d/100
d/100
15d/1000
Una vez determinada la velocidad v de corte en m/min, se determina la velocidad angular e
(radianes/s) o n (rpm), que la taladradora debe suministrar a la herramienta de dimetro d en
milmetros para efectuar el corte, resultando las expresiones:

1000 2 . 1000
2
2 . 1000
. . 60 n d n d d
v
t t e
= = =
(5.68)

De la (5.68) se obtiene, despejando n:
d
v
n
t
1000
=
(5.69)
Potencia desarrollada en el corte
La potencia N que se debe suministrar a la herramienta para efectuar el corte del material,
teniendo en cuenta el momento de rotacin M
r
y la velocidad angular e o la velocidad de
rotacin n, es:

60
2
.
n
M M N
r r
t
e = =
(5.70)
Teniendo en cuenta la (5.67), si M
r
est en Nm, la (5.70) estar en vatios (W); si en cambio M
r
estuviera en kgmm, la (5.70) estar en kgmm/s. Si se deseara tener la (5.70) en CV, se la deber
dividir por 75.1000, obtenindose la expresin siguiente:

716200
.
1000 . 75 . 60
. . 2 . n M n M
N
r r
= =
t
(5.71)

La potencia N dada por la (5.70) y por la (5.71) corresponde solo a la necesaria para vencer la
resistencia del material al efectuar el corte del mismo, por lo que para dimensionar la potencia
N
m
del motor que accionar la mquina herramienta se debe adems tener en cuenta el
rendimiento mecnico n de la maquinaria que interviene en la transmisin del movimiento y de
la potencia, obtenindose por lo tanto la expresin:

n
N
N
m
=
(5.72)
TECNOLOGA MECNICA
170
Clculo del tiempo de mquina
A los efectos del clculo es necesario conocer
previamente la profundidad L del agujereado, o carrera de
la mecha, la que se da generalmente en milmetros, el
avance a en milmetros de la herramienta por cada vuelta
que ella gira y el nmero de vueltas n por minuto que da
la herramienta; en funcin de estos parmetros se puede
calcular el tiempo de mquina T empleado para realizar el
agujereado en la longitud L.
De acuerdo a lo mencionado precedentemente, la
herramienta habr penetrado en un minuto la profundidad
dada por la expresin:

Penetracin en un minuto = a.n
(5.73)

Por lo tanto, en un tiempo de T minutos penetrar una profundidad total L, por lo que se puede
escribir:

L = a.n.T
(5.74)

De la (5.74) se puede despejar T, por lo que resulta
n a
L
T
.
=
(5.75)

Escariado o alesado: Como los agujeros realizados en el
trabajo de taladrado, y especialmente cuando se utiliza una
broca helicoidal con solo dos filos de corte, no resultan
perfectamente cilndricos ni uniformes, y presentan adems
una superficie que no del todo lisa, es necesario, cuando el
mismo requiere una terminacin dentro de ciertos valores y
grado de precisin, completar la operacin mediante el
trabajo de escariado o el de alesado, para lo cual se
pueden utilizar la propia taladradora o tambin tornos,
adems de las propias mquinas herramientas especficas para dicho trabajo, denominadas
alesadoras o mandriladoras. Ambas operaciones, de escariado y el alesado, son similares,
consistiendo la diferencia en que en el alesado se quita menor cantidad de material que en el
escariado, siendo un verdadero torneado interior. Generalmente el trabajo de alesado se realiza
adems para lograr un agujero de mayor dimetro de gran precisin.
El escariado se realiza con una herramienta llamada escariador, la cual presenta distintas formas
segn sea el trabajo para el cual se lo utilice, mostrndose en la figura (Fig.5.32) a modo de
ejemplo, dos tipos diferentes de ellos; los escariadores son herramientas de filos mltiples de
cortes y que estn construidas dentro de tolerancias exigidas segn el grado de precisin
requerido, en tanto que para el alesado se pueden utilizar distintos tipos de herramientas, como
por ejemplo herramientas de torno, que cumplan con el objetivo buscado.

TECNOLOGA MECNICA
171
FRESADO
El fresado es una de las operaciones ms utilizadas en los talleres e industrias debido a la
multiplicidad de trabajos que con l se pueden realizar, y adems a la precisin que se logra en
stos. Entre otras, se pueden obtener piezas de superficies planas y curvas, ranuradas, dentadas,
estriadas, roscadas, etc., algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.33).

Segn la posicin del
husillo, las mquinas
fresadoras pueden ser
horizontales o verticales,
existiendo las denominadas
universales que permiten la
inclinacin del carro porta
pieza hasta 45; tambin
existen fresadoras
especiales, que son
utilizadas cuando se
construyen piezas en serie,
las que pueden realizar,
entre otras operaciones, el
tallado de engranajes,
hlices, tornillos, fresas,
escariadores, etc. En la
figura (Fig.5.34) se muestra
una fresadora horizontal,
siendo sus partes
principales, el cuerpo o
bastidor a, en el cual se
aloja el mecanismo de
accionamiento del rbol
porta fresa d, el cual es accionado por el volante k y las palancas m, la base b, donde se apoya
toda la mquina y se la fija al suelo, el brazo superior c, que soporta al rbol porta fresa, la mesa
de consola mvil e, la cual se eleva o desciende por medio de un tornillo sinfn accionado por la
manivela h, soportando al carro tranversal f el cual se desplaza en la direccin del eje del rbol
porta fresa, en ambos sentidos, con el accionamiento del volante i y la palanca n, la mesa de
fresar g, la cual puede desplazarse en forma perpendicular al eje del rbol porta fresa mediante
el accionamiento del volante j y la palanca p, sobre la cual se encuentra la pieza a fresar.

Generalidades
TECNOLOGA MECNICA
172
La fresa es una herramienta de ngulos de filos mltiples, dispuestos simtricamente alrededor
de un eje. Es de corte intermitente ya que el corte del material se efecta cuando acta un diente
sobre la pieza, la cual disminuye cuando mayor cantidad de dientes tiene la fresa, pero nunca
puede eliminarse. Existen distintos tipos de fresas, algunas de las cuales se muestran en la figura
(Fig.5.35), correspondiendo (a) a una fresa cilndrica con filo en su periferia, utilizada para
desbaste y afinado en las mquinas fresadoras horizontales, (b) es una sierra circular utilizada
para efectuar
ranuras estrechas y cortar piezas, (c) corresponde a una fresa de disco de dientes rectos, se usan
para fresar ranuras planas, (d) es una fresa frontal angular utilizada para el mecanizado de guas
en ngulo, (e) y (f) son fresas de vstago frontales de pequeos dimetros utilizadas para
frentear agujeros, cantos y pequeas superficies, y (g) fresa frontal cilndrica con dientes con
filos cortantes en la periferia y en una de las caras frontales, utilizadas para trabajar superficies
planas y rebajes en ngulo recto. Las fresas estn construidas de acero al carbono, acero rpido,
acero extra rpido, carburos metlicos, materiales cermicos, aleaciones no ferrosas y materiales
especiales, siendo su comportamiento similar a las herramientas del torno.
En el trabajo de fresado, el movimiento principal de corte est a cargo de la herramienta.
Consiste en la rotacin con movimiento uniforme de la fresa, de tal modo que sus filos cortantes
adquieren una velocidad tangencial perifrica adecuada para el corte del material de la pieza que
se trabaja y el de la herramienta empleada para efectuar el corte. El desplazamiento de
alimentacin de la mesa de fresar, y por lo tanto el de la pieza, depende del movimiento
principal. Cada uno de los dientes de la herramienta corta, por lo general, una viruta en forma de
cua, segn se muestra en la figura (Fig.5.36). Por lo tanto,
el espesor de la viruta pasa de un valor mnimo de cero en
O a un valor mximo en AB, que depender del movimiento
de alimentacin a, del dimetro D de la fresa utilizada y de
la profundidad e de corte. Esta caracterstica del trabajo de
fresado la distingue en forma absoluta de la forma de corte
de las otras mquinas herramientas ya vistas, donde la
seccin de viruta era constante. Por esta forma de trabajo,
cada uno de los dientes o ngulos de filos de la fresa, est
sometido a esfuerzos variables que van desde un mnimo a
un mximo, descendiendo hasta cero cuando el diente de la
herramienta deja de actuar sobre el material de la pieza que
se est mecanizando.
Por sus caractersticas particulares, las mquinas fresadoras
se adaptan especialmente para los trabajos de precisin aunque tambin se emplean para realizar
operaciones de desbastado.

Tipos de fresas y
dimensiones principales
El avance del carro porta
pieza (movimiento
longitudinal) puede ser,
segn se muestra en la
figura (Fig.5.37a) de
TECNOLOGA MECNICA
173
distinto sentido o segn la figura (Fig.5.37b) de igual sentido al del movimiento principal de
corte n (movimiento de rotacin de la fresa), los que se denominan respectivamente: fresado
corriente en contra direccin o contra avance y fresado paralelo o a favor del avance.
En el fresado llamado refrentado
se utilizan fresas circulares con
dientes con filos perifricos u y filos frontales i, segn muestra la figura (Fig.5.38), dispuestos
en la periferia y en la cara frontal respectivamente; el eje de giro X de la fresa es en este caso
normal a la superficie de la pieza trabajada. En este caso, los filos perifricos de los dientes
cortan el material, en tanto que los dispuestos frontalmente trabajan alisando la superficie
horizontal que se forma. La viruta, en este caso, no es en forma de cua, sino que presenta una
seccin transversal en forma de paralelogramo de espesor e y ancho b, siendo el avance por
diente a el dado por la expresin (5.77), resultando la carga sobre los dientes uniforme.
Todas las fresas presentan elementos comunes, siendo algunos de los principales, mostrados en
la figura ( Fig.5.39a), el dimetro exterior D de la fresa, el dimetro interior d, donde encaja el
rbol porta fresa, el ancho b de la fresa; en la figura (Fig.5.39b) el ngulo de filo o, el ngulo de
incidencia |, el ngulo de ataque o. La figura (Fig.5c) muestra una fresa circular de filos
helicoidales, la cual presenta los mismos elementos que la fresa circular de dientes rectos.

Resistencia al corte y momento torsor
El trabajo de corte en el fresado, segn lo indicado en la figura (Fig.5.37), es realizado por una
fuerza perifrica P tangencial a la
fresa, la cual debe vencer la
resistencia ofrecida por el material
sobre el diente. Adems aparece una
fuerza S radial, soportada por el
rbol porta fresa. Como resultante de
P y de S acta la fuerza R sobre el
rbol porta fresa, provocando un
esfuerzo de flexin compuesta.
Si la fresa de la figura realiza el
corte del material, siendo d el
dimetro de la fresa, a el avance por diente de la fresa, b el ancho del corte, e espesor o
profundidad de corte, tomadas todas en milmetros, y adems es v
a
la velocidad de avance en
mm/min de la mesa porta pieza, lo que se puede toma como un movimiento relativo de la fresa,
v la velocidad de corte de la fresa en m/min, n el nmero de vueltas por minuto de la fresa (rpm)
y z el nmero de dientes de la fresa, se obtiene que el volumen Vol en mm
3
/min de metal
cortado por un diente estar dado por la expresin:
Vol = e.b.v
a
(5.76)

TECNOLOGA MECNICA
174
La velocidad de avance v
a
, en algunos casos se toma como el avance z.a en mm/vuelta, por lo
que resultar, en funcin del nmero de vueltas n:
|
.
|

\
|
=
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
min min
. . .
mm
v
vueltas
n
vuelta
mm
a z
a
(5.77)

Si la resistencia especfica de corte del material trabajado es k
s
, la fuerza F necesaria para
efectuar el corte del material es:
F = k
s
.q = k
s
.e.b
(5.78)

Por lo tanto, teniendo en cuenta la velocidad de avance v
a
, el trabajo de corte por unidad de
tiempo T
r
, o potencia de corte, requerido resulta:
T
r
= F.v
a
= k
s
.e.b.v
a
(5.79)

Como el trabajo de corte lo realiza la fuerza P, que acta con la velocidad tangencial v,
desarrollando una potencia N dada por la expresin:

N = P.v
(5.80)

Por lo tanto, como la (5.80) debe ser igual a la (5.79):

N = T
r
(5.81)

Por lo tanto, por la (5.79) y la (5.80) la (5.81) se puede escribir:

P.v = k
s
.e.b.v
a
(5.82)

Operando matemticamente en la (5.82) se obtiene:

v
v b e k
P
a s
. . .
=
(5.83)

por otra parte, el momento torsor al cual se somete la fresa de radio r = d/2 es:

2
.
d
P r P M
r
= =
(5.84)
O por la (5.83):

v
v d b e k
M
a s
r
. 2
. . . .
=
(5.85)
Potencia absorbida
La potencia necesaria para efectuar el trabajo de corte est dada por la (5.80) y por la (5.82).
Teniendo en cuenta la velocidad de rotacin n en vuelta/min y el avance v
a
en mm/vuelta, segn
la (5.77), la (5.82) se puede escribir como:
TECNOLOGA MECNICA
175
N = P.v = k
s
.e.b.v
a
= k
s
.e.b .z.a.n
(5.86)

Las dimensiones de las expresiones anteriores correspondern al sistema utilizado, debiendo
poner especial cuidado en utilizar los factores de conversin correctos para pasar de un sistema
a otro. Como la expresin (5.86), para k
s
en kg/mm
2
, y segn las dimensiones ya mencionados
de los otros factores, estar dada en kgmm/min, para obtenerla en vatios (W), se deben
introducir los factores de transformacin, resultando la siguiente expresin:

( ) ( ) |
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
|
.
|

\
|
=

min
. . . . . .
min
60
1
10 . 8 , 9
2
3
vuelta
n
vuelta
mm
a z mm b mm e
mm
kg
k
s m
mm
kg
N
N
s
(5.87)

Operando matemticamente la (5.87), se obtiene:

N = 1,63.10
-4
.k
s
.e.b.z.a.n (W)
(5.88)

Y para obtenerla en CV, la expresin resultante es la siguiente:

( ) ( )
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
=
m
mm
CV s
kgm s
mm
kg
k
vuelta
n
vuelta
mm
a z mm b mm e
N
s
1000 .
1
75 .
min
60
.
min
. . . .
2
(5.89)

Operando matemticamente la (5.89), obtenemos:

4500000
. . . . .
s
k n a z b e
N =
(CV)
(5.90)
Las expresiones (5.88) y (5.90) dan la potencia para cortar el material nicamente, motivo por el
cual se las debe afectar del rendimiento total de la mquina n
T
para calcular la potencia del
motor que la accionar, debindose tener en cuenta los rendimientos propios de la transmisin
por los rozamientos existentes en la misma, resultando finalmente la expresin:

T
m
N
N
n
=
(5.91)
Velocidad de rotacin de la fresa
La velocidad de rotacin n de la fresa debe ser la correspondiente a la velocidad de corte v del
material trabajado y al material de la fresa, para lo cual la fresadora tiene dispuesto un sistema
de transmisin que vara la velocidad de acuerdo a la necesidad de cada caso.
Las velocidades de rotacin y de corte ya fueron introducidas en la (5.77) y (5.80)
respectivamente, correspondiendo la primera a la velocidad angular e en rad/s de la fresa y la
segunda a la velocidad tangencial en m/s de la misma, estando relacionadas por las siguientes
expresiones:

r
d
v .
2
. e e = =
(5.92)
y
TECNOLOGA MECNICA
176
60
2 n t
e =
(5.93)
De la (5.92) y (5.93) se puede escribir:

60 60
2 d n r n
v
t t
= =
(5.94)
Operando la (5.94), se puede escribir:

d
v
n
t
60
=
(5.95)

Existen distintas tablas que dan los valores de k
s
, v y v
a
, segn el material a trabajar y del tipo de
material con el cual est construida la fresa, una de las cuales se da a continuacin a modo de
ejemplo.
Avances y velocidades de corte de fresas comunes de acero rpido
VELOCIDAD DE CORTE
(m/min)
MATERIAL
Desgrosado v Acabado v
VELOCIDAD DE AVANCE
V
a
(mm/min)
Cobre y
aluminio.............................
Bronce
comn.................................
Bronce
endurecido..........................
Acero dulce........K
z
= 40-
50kg/mm
2
Acero..................K
z
= 60
kg/mm
2
Acero mediano...K
z
= 70
kg/mm
2
Acero duro..........K
z
= 80 kg/mm
2
Acero muy duro..K
z
= 90
kg/mm
2
Acero muy duro..K
z
= 100
kg/mm
2
Fundicin
comn............................
Fundicin
dura................................
60 80
25 28
20 25
16 20
15 18
12 16
10 15
9 13
8 12
12 15
17 - 20
80 100
35 40
30 35
25 30
22 25
18 22
16 18
14 16
13 15
18 20
12 -15
80 120
80
45
60
40
30
25
22
20
45
18
Clculo del tiempo de mquina
Para determinar el tiempo de mecanizado, cuando se realiza la operacin de fresado, se debe
conocer el nmero z de dientes de la fresa, su velocidad de rotacin n y su velocidad tangencial
v que constituye el movimiento principal de corte como tambin el movimiento de avance o
alimentacin v
a
del carro portapieza. Por otra parte tambin ser necesario contar con los datos
de la longitud L a fresar de la pieza, el espesor total h que se debe rebajar la pieza y la cantidad
total de pasadas m para lograr la misma, el espesor por pasada e y el avance por diente a.
Si estn L, h y e en milmetros, n en vueltas por minuto (rpm), v
a
en mm/vuelta, se tiene:

TECNOLOGA MECNICA
177
Profundidad total de pasada:
e
h
m =
(5.96)

Tiempo empleado en una pasada:
n a z
L
v
L
T
a
. .
= =
(min)
(5.97)

Tiempo total empleado en hacer las m pasadas:

n a z
L
m
v
L
m T m T
a
t
. .
. = = =
(min)
(5.98)

AMOLADO
El amolado consiste en quitar el material de una pieza mediante una herramienta de filos
mltiples denominada piedra o disco, constituido por material abrasivo que gira sobre un eje a
una velocidad adecuadas, pudiendo tener adems la pieza un movimiento lineal o de rotacin, o
combinados.
El amolado o esmerilado se emplea para el afilado de herramientas que se utilizan en el corte
de metales; para desgrosar, desbarbar y pulir
distintas piezas obtenidas por moldeo u otro
mtodo, quitndoles la re baba o el material en
exceso, obteniendo un mejor acabado de la
misma; para rectificar distintas superficies
obtenidas con otras mquinas herramientas,
logrando dimensiones ms precisas; para
rectificacin de piezas templadas, cuando las
mismas sufrieron deformaciones por haber
sido expuestas a altas temperaturas, ya sea por
tratamientos trmicos o recalentamientos.
El amolado se realiza con mquinas
herramientas, las que segn sea el trabajo que
realizan reciben diferentes denominaciones,
como por ejemplo las amoladoras comunes,
que pueden ser porttiles o fijas, utilizadas por
lo general en todos los talleres para afilado y
desgrosado, las cortadoras a disco sensitivas,
que se utilizan para cortar metales o el
desbarbado de piezas, y las rectificadoras, que pueden ser para rectificacin plana, cilndrica o
cnica, externa o interna, de roscas, sinfines, engranajes, etc. En la figura (Fig.5.41) se muestra
una rectificadora cilndrica, indicndose sus partes principales siendo stas: piedra o disco de
rectificar A, la cual tiene el movimiento de giro 1, con una velocidad de rotacin n; pieza que
se rectifica B, que gira segn 2 con una velocidad de rotacin n
p
; carro con motor C, que le
confiere el giro y desplaza a la piedra en la direccin 3 segn el radio de la pieza; cabezal del
eje de sujecin y de giro de la pieza D, con motor y caja de velocidades que hace girar la pieza a
la velocidad n
p
; contrapunta de sujecin de la pieza E, que sujeta la pieza para mantenerla firme
en su posicin de trabajo; mesa inferior F, soporte de la pieza desplazable hidrulicamente en
forma lineal segn la direccin 4, sobre guas; mesa superior G, desplazable angularmente en la
direccin 5, para dar la inclinacin a la pieza para el fresado cnico; tope de la mesa H, para
ajustar la posicin y carrera de la mesa; caja de control I, para el movimiento de la pieza;
manivela de desplazamiento radial J, que desplaza hacia la pieza el carro porta disco y disco de
rectificar; manivela de comprobacin de desplazamiento y ajuste de la mesa K; bastidor L, con
el accionamiento hidrulico de la mesa.
TECNOLOGA MECNICA
178
Generalidades
El amolado se caracteriza por el arranque de virutas muy pequeas mediante herramientas
constituidas, en algunos casos, con substancias minerales naturales como el esmeril, cuarzo,
corindn, areniscas, etc., y en otros casos, lo ms comn actualmente, constituidas por
materiales artificiales como carborundum o carburo de silicio (CSi), Alundum (Al
2
O
3
),
diamante negro o carburo de boro (CB
4
), y diamantes de baja calidad.
Las herramientas ms comunes tienen forma de disco, siendo su forma de trabajo muy similar al
de las fresas, siendo como sta, segn ya se mencionara, una herramienta de filos de corte
mltiples, solo que en este caso los mismos estn constituidos por pequeos granos muy
agudos, que no se tallan especialmente como en el caso de los dientes de la fresa en nmero
relativamente pequeo, sino que su cantidad es muy grande y se hallan distribuidos sobre la
superficie de la muela.
Las operaciones ms comunes realizadas con estas herramientas, segn ya se
mencionara precedentemente, son las indicadas en la figura (Fig.5.42), correspondiendo
(a) afilado de una herramienta o til de torno, (b) afilado de una fresa, (c) desbarbado de
una palanca, (d) rectificado cilndrico de un rbol o eje, (e) rectificado interior de una
pieza cilndrica, (f) rectificado plano de una pieza rectangular.
Existe una operacin, denominada pulimentado a polea, la que utiliza una rueda
constituida por discos de gnero, siendo los extremos de cuero para facilitar su
formacin. Esta rueda se monta directamente sobre en el extremo del eje de los motores,
constituyendo una polea que gira a alta velocidad, por lo que a causa de la fuerza
centrfuga los discos se ponen rgidos y como la polea se cementa o encola con polvos
abrasivos o pasta especial para pulir, secndose en hornos, se puede con ella efectuar
pulidos gruesos y finos.

Caractersticas del amolado
En algunos casos las muelas, adems de girar, se desplazan con respecto a la superficie
trabajada la cual permanece fija, en otros la muela gira en la misma posicin y se
desplaza la pieza, existiendo adems casos en que ambas se desplazan.
Las ruedas de amolar son slidos de revolucin conformadas por innumerables granos
de material abrasivo unidos por un aglomerante o aglutinante especial y apropiado para
cada tipo de trabajo, cuyo poder de retencin de dichos granos constituyen la dureza de
la muela. Haciendo variar la proporcin y composicin de estos aglomerantes se
obtienen las durezas de las ruedas de amolar las que se clasifican en grados. Por lo
tanto, la dureza de una rueda de amolar no depende del tipo de abrasivo que la
constituye, sino del aglomerante utilizado para unir los granos del abrasivo.

Grados de dureza: se ha normalizado universalmente la designacin por letras
maysculas, los distintos grados de dureza de las muelas, segn se indica en la tabla que
est a continuacin:
Designacin de la dureza de las muelas de rectificar
Muy blandas: EFG
Blandas: HIJK
Semi-duras: PQRS
Duras: TUVW
TECNOLOGA MECNICA
179
Medias: LMNO Muy duras: XYZ
El material aglomerante puede ser V: vitrificado (cermico o vidrio), son resistentes al
agua y pueden realizarse trabajos hmedos, soportan bien la temperatura; S: silicato
(silicato de sodio), de iguales caractersticas que el anterior; R: goma (goma
vulcanizada), al calentarse se vuelven pegajosos; B: resina (resina sinttica o bakelita),
resiste bien la alta temperatura; E: goma laca (productos elsticos), comportamiento
similar a la goma; O: oxicloruro (magnesita), es sensible a la humedad, solo son
apropiadas para esmerilado en seco. El grado de dureza se elige de acuerdo al desgaste
de los granos, debiendo soltarse del aglomerante y dejar lugar a nuevos afilados, por lo
que se deben utilizar por lo general muelas blandas para materiales duros y muelas
duras para materiales blandos.

Empleo de los abrasivos: como se dijo, existen distintos tipos de abrasivos. Cada uno
de ellos se emplean para el amolado de distintos tipos de materiales y trabajos. El xido
de aluminio, obtenido de la bauxita, se utiliza para trabajar materiales de alta resistencia
a la traccin, tales como aceros y sus aleaciones, hierro maleable, etc. Carburo de
Silicio, recomendado para el corte de materiales de baja resistencia a la traccin como
hierro fundido, bronce, aluminio, cobre, carburo de tungsteno, materiales no metlicos,
etc. Otro tipo de abrasivo de gran resistencia es el diamante, para amolado de materiales
duros, confiriendo a las muelas con aglomerante metlico la propiedad de no calentarse
durante el afilado de herramientas de metal duro como el carburo metlico.

Tamao del grano: la cantidad de material arrancado depende del tamao del grano del
abrasivo que conforma la muela. El tamao de los granos se clasifica empleando
tamices que presentan distintas medidas de mallas, a travs de las cuales se hacen pasar
los granos. Cuanto ms cerrada es la malla, ms pequeo es el tamao de grano que
puede pasar por ella. Se ha estandarizado el tamao segn el nmero de orificios o
aberturas que tiene la malla por pulgada, segn muestra la figura (Fig.5.43), la cual
corresponde a una malla de 32 orificios por pulgada, correspondiendo a un grano 32,
siendo su tamao en pulgadas y milmetros 1/32 = 0,03125 = 0,79375 mm. La tabla
precedente indica la clasificacin del tamao del grano segn el nmero N de orificios
de la malla por pulgada y su uso para los distintos tipos de trabajos que se pueden
realizar con la muela.
El tamao del grano influye en el rendimiento del trabajo de rectificado y sobre la calidad
superficial de la pieza trabajada, de tal forma que con un granulado grueso se obtiene un gran
rendimiento pero superficies speras y con un granulado fino el rendimiento es pequeo pero las
superficies son lisas, por lo tanto, el tamao del grano de las muelas de desbaste deber ser
mayor que en las de acabado.

TECNOLOGA MECNICA
180
Estructura de las muelas: est dada por la distribucin de los granos abrasivos y el
aglomerante que los retiene y el tamao de los espacios abiertos, comnmente llamados poros,
entre stos. La estructura podr ser cerrada o
compacta, mediana y abierta o porosa. Se tiene as
que en una estructura cerrada o compacta los poros
son menos abiertos que en las estructuras mediana
y en stos que en las abiertas. Con la variacin de
la estructura se logra que las partculas o virutas
arrancadas no queden adheridas a la muela, que el
refrigerante pueda ingresar a la zona de contacto
entre la rueda y la pieza trabajada e inclusive variar
la profundidad de corte. Cuando mayor son los
poros el grosor de la viruta que es arrancada puede
ser mayor ya que no se tapa o atora la rueda.
En la figura (Fig.5.44) se muestra, a modo de
ejemplo una estructura con la distribucin del
aglomerante, de los granos abrasivos y de los
poros, y en la figura (Fig.5.45), la forma de
como efecta el corte el grano de la muela al girar
sta y la pieza que se trabaja a n y n
1
vueltas por
minuto respectivamente, siendo m la partcula o
viruta arrancada por el grano abrasivo g, a el aglomerante que lo retiene y p la abertura
o poro que permite se desprenda la viruta arrancada y que define el tipo de estructura de
la muela. Por lo general, la estructura cerrada se utiliza para trabajar materiales muy
duros, teniendo un mejor acabado superficial, la mediana para materiales tenaces o
cuando la muela debe abarcar superficies amplias y por ltimo, la abierta para trabajar
materiales blandos o plsticos. La estructura de las muelas se designan con nmeros
romanos, segn se indica a continuacin:
Cerrada o compacta Media Abierta o porosa
I, II, III IV, V, VI VII, VIII, IX
Rectificado
Una de las principales operaciones que se efecta con el amolado es el rectificado, que
es una operacin de acabado superficial con un elevado grado de precisin, el cual
consiste en un amolado fino con avances perfectamente uniformes, el cual se realiza con
mquinas rectificadoras, segn lo ya visto anteriormente. El rectificado puede ser
realizado en el exterior o interior de piezas cilndricas o cnicas, o en superficies planas.
Con la operacin de rectificado se pueden corregir imperfecciones de piezas sometidas a
tratamientos trmicos, las cuales debido al calentamiento han sufrido deformaciones,
como es por ejemplo, el caso de las tapas de cilindros de los motores de explosin y de
combustin interna, en las cuales se realiza un rectificado plano. Tambin se pueden
corregir deformaciones causadas por el desgaste, logrando medidas homogneas en las
piezas que se trabajan, como por ejemplo en la rectificacin de los cilindros de
automviles, mediante un rectificado cilndrico interior. Con el rectificado tambin se
da a las piezas su acabado definitivo, llevndolas a sus medidas correspondientes entre
los lmites establecidos.
El rectificado es aplicable a distintos tipos de materiales, tanto metlicos como no
metlicos, como el acero y el vidrio, por ejemplo. Es muy importante la velocidad v
relativa entre la muela y la pieza, dependiendo stas del material a rectificar y del
aglomerante utilizado, as como tambin del tipo y tamao del abrasivo. En funcin del
TECNOLOGA MECNICA
181
dimetro d en mm de la muela y de su nmero de vueltas n por minuto, la velocidad
tangencial o de corte v de la muela en m/s es:

60 . 1000
n d
v
t
=
(5.99)
Existen tablas que dan la velocidad de las muelas en funcin de su dureza y tipo, una de
las cuales para el rectificado cilndrico, se transcribe a continuacin:
Velocidades perifricas de las muelas en m/s
Aglomerante vitrificado y al
silicato
Aglomerante de resina sinttica y
goma
Dureza Dureza
Tipo de muela
Blanda Media Dura Blanda Media Dura
De disco.........................................
De anillos, de taza, cnicas,
bicnicas........................................
De disco, para tronzado.................
De disco especial para tronzado.....
25

23
-
-
30

25
-
-
33

28
-
-
33

25
-
-
40

30
50
-
60

40
60
60 a 80
En el rectificado cilndrico se utilizan muelas cilndricas, girando tanto la muela como la
pieza trabajada, pudiendo desplazarse longitudinalmente tanto una como la otra, segn
se puede observar en la figura (Fig.5.46) distintos tipos de rectificados, en (a) y (c)
cilndrico externo, (b) cnico externo y (d) cilndrico interno.
Rectificacin plana
Una de las operaciones ms utilizadas y por lo tanto importante, es el rectificado de
superficies planas que han sufrido deformaciones, como se comentara anteriormente,
utilizndose para ello tanto muelas cilndricas como de formas especiales, algunas de las
cuales se muestran en la figura (Fig.5.47) denominadas (a) rueda de copa recta, (b) de
copa cnica y (c) rueda de platillo.
Las muelas tienen dimensiones caractersticas , normalizadas, las cuales vienen
especificadas por los fabricantes y segn un cdigo que las identifica. Las velocidades
utilizadas tambin en este caso dependen del tipo de material a rectificar y el tipo de
muela. En la figura (Fig.5.47) es D el dimetro exterior de la muela, W ancho de la
superficie abrasiva, X espesor del abrasivo, T alto total de la muela, E grueso de la
piedra, H encastre para el montaje de la muela en
el eje, o ngulo de inclinacin de la superficie
abrasiva de la muela.
TECNOLOGA MECNICA
182
El rectificado plano, segn la posicin que tome la muela con respecto a la pieza que se
trabaja, puede ser tangencial o frontal, lo que se indica en la figura (Fig.5.48a) y
(Fig.5.48b) respectivamente, dependiendo del tipo de muela utilizada. Al girar la muela
se produce el movimiento de corte a, al mismo tiempo, el mecanismo hidrulico
produce el avance b de la mesa porta pieza y por lo tanto de la pieza, siendo c la
penetracin o avance en profundidad en tanto que d corresponde al movimiento
transversal de la muela, o tambin de la pieza, para cubrir su ancho.
En la figura (Fig.5.49) se indican ambos tipos de rectificado plano, los cuales se realizan
de la forma siguiente:
1- En el rectificado tangencial el eje de la muela es paralelo a la superficie de la pieza
que se trabaja. La muela gira sobre su eje a una determinada velocidad mientras la pieza
se desplaza con movimiento rectilneo, lo que se muestra en la figura (Fig.5.49a). La
superficie de la muela que trabaja es pequea, por lo que la produccin es reducida. Se
utiliza para el esmerilado de listones.
2- En el rectificado frontal el eje de la muela es perpendicular a la superficie trabajada.
La muela gira alrededor de su eje, trasladndose la pieza con movimiento rectilneo,
dando lugar al esmerilado en cruz , segn se observa en la figura (Fig.5.49b). Como hay
una gran superficie de contacto de la muela con la pieza, la produccin es grande.
3- En este caso tambin se trata de un rectificado frontal, pero el eje de la muela tiene
una leve inclinacin respecto de la perpendicular al plano de la pieza trabajada, siendo
los movimientos similares al del punto 2, dando lugar al esmerilado radial, segn
muestra la figura (Fig.5.48c). Con esta forma de trabajar, la muela trabaja con un solo
canto, evitando la convexidad (abombamiento) que puede producirse con el esmerilado
en cruz.
Velocidad perifrica de la pieza que se trabaja
Es de fundamental importancia esta velocidad en relacin con la velocidad perifrica de
la muela para la correcta ejecucin del trabajo. Estas velocidades son diferentes para
cada tipo de operacin donde la pieza tiene movimiento. Por lo general, cuando se trata
de desgrosado o desbastado, se aconseja emplear bajas velocidades perifricas de la
pieza, en cambio se deben utilizar grandes avances laterales y profundidades de corte.
Las velocidades perifricas de las piezas trabajadas se expresan en metros sobre minuto.
La expresin que da la velocidad perifrica v
p
en m/min de la pieza, en funcin de su
dimetro d
p
dado en mm y de su nmero de vueltas n
p
por minuto est dado por la
expresin:

p
p
p
d
v
n
t
1000
=
(5.100)
Se encuentran tabulados valores de estas velocidades para los distintos materiales y
tipos de trabajos a los que estn sujetos y a las distinta muelas utilizadas. A
continuacin se transcribe una de las tablas mencionadas, en la cual se han colocado en
TECNOLOGA MECNICA
183
las distintas columnas el tipo de material de la pieza que se trabaja, tipo de mecanizado
a realizar, velocidad y dureza y tamao del grano para el esmerilado exterior como
interior:
VELOCIDAD PERIFRICA DE LA PIEZA EN m/min
Esmerilado cilndrico exterior Esmerilado cilndrico interior
Material

Mecanizado Vel. perifrica Grano/Dureza Vel. perifrica Grano/Dureza
Acero blando Desbastado
Afinado
12 a 15
9 a 12
46 L a M

16 a 21
-
45 a 50 J a O

Acero templado Desbastado
Afinado
14 a 16
9 a 12
46 K

-
18 a 23

46 K a 60 H
Fundicin gris Desbastado
Afinado
12 a 15
9 a 12
46 K

-
18 a 23

40 a 46 K a M
Latn Desbastado
Afinado
18 a 20
14 a 16
36 K a 46 J

-
25 a 30

36 K a 46 J
Aluminio Desbastado
Afinado
40 a 50
28 a 35
30 K a 40 J

-
32 a 35

30 H
Avance longitudinal por giro de la pieza y espesor o profundidad de corte
Si por cada giro de la pieza la muela se desplaza longitudinalmente una distancia a, la
cual corresponde a una fraccin de su ancho b, segn se indica en la figura, se tendr:

Desgrosado------------------------
b a
2
1
=
a
b
5
4
Acabados--------------------------
b a
10
1
=
a
b
4
1
Existen tablas que dan para los distintos materiales,
tipos de muelas y trabajos a realizar el avance a en
funcin del ancho b de la muela. Una de estas tablas es la que a continuacin se
transcribe:
AVANCE LATERAL POR REVOLUCIN DE LA PIEZA, EN FRACCIONES DEL ANCHO b
DE LA MUELA
Esmerilado cilndrico exterior Esmerilado cilndrico interior Material
Desbastado Afinado Desbastado Afinado
Acero
2
/
3
a a
1
/
3
a
1
/
5
a
Fundicin gris a
5
/
6
1
/
3
a
2
/
3
a a
1
/
3
Para el espesor o profundidad e de pasada, segn el tipo de material que se trabajar, se
toman valores radiales, que tambin se encuentran tabulados, en tablas como la
siguiente:
MATERIAL DESGROSADO (mm) ACABADO (mm)
Acero templado 0,02 a 0,03 0,005 a 0,01
Acero normalizado 0,03 a 0,06 0,005 a 0,02
Fundicin 0,08 a 0,16 0,02 a 0,05
Latn y Aluminio 0,125 a 0,25 0,02 a 0,1
Potencia necesaria:La potencia N necesaria en kgm/s para el corte estar en funcin de
la fuerza tangencial o de corte P en kg, que realiza la muela y de su velocidad perifrica
de corte v en m/s. Esta potencia es igual a la necesaria para imprimir a la pieza trabajada
una velocidad perifrica v
p
en m/min, donde el material ofrece una fuerza resistente F
en funcin de la seccin del material arrancado que estar dado por el avance a en
TECNOLOGA MECNICA
184
mm/vuelta de la muela, del espesor o profundidad de corte e en mm y de la presin
especfica de corte k
s
en kg/mm
2
, resultando por lo tanto:
N = P.v = 60. v
p
.e.a.k
s
(5.101)

Para obtenerla en CV se la divide por 75 kgm/CV, resultando:

75
.v P
N =
(5.102)
Para obtener la (5.102) en vatios se tiene:
N = 9,8 P.v
(5.103)
De la (5.102) y (5.103) se obtiene:
1CV = 735 W
(5.104)

La presin especfica k
s
se la obtiene de grficos como los de la figura (Fig.5.51), en
funcin del espesor o profundidad de corte e y de las velocidades tangenciales o de
corte v, siendo la figura (Fig.5.51a) para rectificar piezas de acero y la figura (Fig.5.51b)
para rectificar piezas de fundicin:
Tiempo de rectificado cilndrico
Analizando la figura (Fig.5.50), se tiene en este caso que la pieza gira, con una
velocidad de rotacin n
p
vueltas por minuto, entre dos puntas, siendo adems s la
longitud que se debe esmerilar de la pieza, por lo que, o la mesa que la soporta o la
muela, se desplaza longitudinalmente la longitud total 2s en milmetros, en un
movimiento alternativo de ida y vuelta, realizando el trabajo de esmerilado en cada
pasada simple. La muela gira con la velocidad de rotacin n en vueltas por minuto y
puede acercarse a la pieza en forma micromtrica. El avance lateral de la pieza por cada
giro que realiza es a, siendo el espesor de una pasada e, llegando con m pasadas a una
profundidad total h, estando todas estas medidas en milmetros. Si es t en minutos, el
tiempo empleado en realizar una pasada doble, es decir de ida y vuelta, se tendr:

2s = n
p
.a.t
(5.105)

TECNOLOGA MECNICA
185
El nmero de pasadas m para llegar a la profundidad h, es:

e
h
m =
(5.106)

El tiempo T en minutos, empleado para realizar estas m pasadas es:

e a n
h s
t m T
p
. .
. . 2
. = =
(5.107)

Si el esmerilado se realizara en la carrera de ida nicamente, el tiempo T para realizar el
trabajo ser:

e a n
h s
T
p
. .
.
=
(5.108)

No se consideran los tiempos pasivos, los que debern tenerse en cuenta en cada caso
segn las caractersticas de las piezas a trabajar, agregndose al tiempo obtenido
anteriormente.

Tiempo de rectificado plano
Segn lo visto en rectificado plano, el
mismo puede ser tangencial o frontal.
El rectificado cilndrico utiliza una muela
cilndrica que gira a n vueltas por minuto, la
que se muestra en la figura (Fig.5.52). Para
cubrir el largo s y el ancho b a esmerilar, la
muela o la pieza debe estar animada con un
movimiento transversal de avance y
retroceso perpendicular al movimiento de
corte principal de la muela, el cual tiene una velocidad v
m
y de un movimiento lateral al
final de cada doble pasada, al final de la cual se ha
logrado una profundidad de penetracin o espesor de
pasada e. Para cubrir el ancho total b de la pieza se
necesitan m pasadas. Tanto s, b y e estn dados en
milmetros, estando v
m
en m/min.
En la figura (Fig.5.53) se muestra un rectificado
plano frontal, en el cual la muela, la cual gira a n
vueltas por minuto, cubre totalmente la pieza,
motivo por el cual la pieza solo cuenta con un
movimiento de avance longitudinal de velocidad
v
p
, no siendo necesario un movimiento lateral
perpendicular al movimiento de corte principal de
la muela.
En el rectificado plano tangencial, para realizar las
m pasadas que permitan obtener en el ancho total
TECNOLOGA MECNICA
186
b de la pieza, la profundidad total h en milmetros, se emplea un tiempo total T en
minutos. Si el tiempo empleado en un doble recorrido 2s es t minutos, y para realizar
las m pasadas es t, se puede escribir:

t
s
v
p
'
=
. 2
(5.109)
Despejando t de la (5.109) se obtiene:

p
v
s
t
. 2
= '
(5.110)
Por otra parte se tiene que es:

a
b
m = '
(5.111)
Para realizar las m pasadas, el tiempo t empleado ser:

a v
b s
t m t
p
.
. . 2
. = ' ' =
(5.112)
Las m pasadas para lograr la profundidad h, est dada por la expresin:

e
h
m =
(5.113)
Y para terminar el trabajo con las m pasadas, se tendr:

e a v
h b s
t m T
p
. .
. . . 2
. = =
(5.114)
Para el caso que no se necesite desplazamiento lateral, ser m= 1, y el tiempo total que
se emplear es:

e v
h s
t m T
p
.
. . 2
. = ' =
(5.115)
La sujecin de las piezas a la mesa portapiezas debe realizarse con cuidado, a los
efectos de evitar todo movimiento que introduzcan defectos en el rectificado. Se utilizan
montajes especiales para sujetar las piezas, y en las que tienen un trabajo previo se
pueden emplear platos magnticos, debiendo posteriormente desimantarse las piezas de
acero y de fundicin de hierro sujetadas por este ltimo medio.

BROCHADO
Generalidades
El brochado es una operacin que permite modificar el perfil interno o externo de una
pieza, por lo que se pueden presentar dos tipos de brochado, el interno y el externo. La
mquina utilizada en el brochado se denomina brochadora, las que pueden ser a su vez
TECNOLOGA MECNICA
187
horizontales o verticales, segn que la posicin de la herramienta, la que se llama
brocha, sea horizontal o vertical respectivamente. La brocha, est constituida por una
espiga o barra que consta de una cantidad de filos distribuidos a lo largo de la misma,
que conforman el perfil
que se desea obtener en
el maquinado.
La figura (Fig.5.54)
muestra el esquema de
una brochadora
horizontal para
brochado interno, en la
cual se indican sus
partes principales. El
carro de arrastre
tracciona hidrulicamente a la brocha hacindola pasar por el agujero previamente
hecho en la pieza, y con los filos cortantes de la espiga realiza el corte del material
obtenindose la forma deseada.
Para el caso del brochado interno, que es el caso ms corriente, la herramienta consiste
en una barra o espiga que posee resaltos o anillos con filos, en forma de dientes
cortantes, dispuestos en orden geomtrico ascendente a lo largo del eje longitudinal de
la barra. La medida diametral de estos anillos o dientes cortantes, se obtiene en base a
una progresin aritmtica, incrementando radialmente la altura de los dientes.
La operacin se realiza haciendo pasar la herramienta en forma forzada a travs de un
agujero previamente practicado en la pieza. El brochado se presta a la ejecucin de
trabajos de acabados muy finos, los cuales se consiguen porque en la serie de dientes
que poseen las herramientas, el
orden ocupado por stos es
generalmente, segn se indica en
la figura (Fig.5.55) el siguiente:
dientes de desbastar, de acabado
y de calibrado o alesado.
En razn de las caractersticas
sealadas de la herramienta,
solicitada sta ya sea por
traccin o compresin, se logra
retirar gradualmente el material
de la pared del agujero, el cual ha sido practicado previamente en la pieza, y segn sea
la forma o perfil de la brocha, obtener agujeros cuadrados, hexagonales, circulares,
acanalados, elpticos, estriados, etc. Adems, dando junto con la traccin axial un
movimiento de rotacin a la herramienta, sta puede generar en le corte, hlices de paso
constante, constituyendo el brochado helicoidal.
Los trabajos de brochado son varios, algunos de los cuales se muestra en la figura
(Fig.5.56), correspondiendo el a, b, c y d a brochado interior y los e, f, y g a brochado
exterior.
Cuando se exige el empleo de herramientas de gran longitud,
se utiliza el brochado por traccin, estando por lo general, el
TECNOLOGA MECNICA
188
conjunto en forma horizontal, como se indic en la figura (Fig.5.54); en recorridos
cortos se prefiere la accin por compresin y la mquina con disposicin vertical.
En la figura (Fig.5.57) se muestra el proceso de brochado exterior, donde la brocha a se
mueve en la gua c, presionada hacia abajo por la fuerza F, efectuando en la pieza b, la
cual se halla soportada por la mesa m, el corte del material con la forma que posee la
herramienta.
El accionamiento de la herramienta puede ser mecnico o hidrulico, dndose
actualmente preferencia a la ltima forma.
Las brochadoras, por sus altos costos, son utilizadas por lo general, para la fabricacin
en serie de piezas, no siendo una mquina de uso comn en los talleres de
mantenimiento.

Caractersticas del corte y de las herramientas cortantes
En la figura (Fig.5.58) se muestra una
brochadora para interior. Los dientes
de la brochadora trabajan radialmente
cortando la viruta a lo largo de la
superficie a trabajar. Una exigencia
del trabajo de brochado es que los
dientes o anillos cortantes de la
herramienta se verifique un aumento
diametral progresivo, siguiendo la serie aritmtica, cuya diferencia la constituye el
incremento radial e. De acuerdo a esto, las diversas alturas de los dientes cortantes se
ordenan en la siguiente forma:
h; h+ e; h+ 2e; h+ 3e;....h+ ( z 1)e
(5.116)

Siendo z en la (5.116), el nmero de dientes o anillos cortantes de la brocha. El primer
diente o anillo cortante de altura h, debido al agujero previo realizado, cortar solo una
viruta de espesor e, el segundo cortar una viruta de espesor h + e, es decir de idntico
espesor, y as sucesivamente.
Si, segn se indica en la figura
(Fig.5.59) se llama paso p a la
distancia entre dos dientes
consecutivos de la brocha y l a la
longitud activa de la misma, es decir,
la que trabaja realmente, el nmero z
de dientes de la brocha se determina
de la siguiente relacin:

l = (z 1).p (5.117)

Despejando z de la (5.117), se obtiene:

TECNOLOGA MECNICA
189
1 + =
p
l
z
(5.118)

Tambin es importante el nmero de dientes n que trabajan en la longitud L de la pieza
a mecanizar, la cual se indica en la figura (Fig.5.59), siendo, en este caso

1 + =
p
L
n
(5.119)

El nmero de dientes en funcin de l est tabulado, en tablas como la que se muestra a
continuacin:
Nmero de dientes de la brocha en situacin de trabajo
min................
l en mm
max..............

9
9
18
18

32
32

50
50

75

75

105
105

145
145

190
190

250
z.........................................

1
1
/
2
2
1
/
2
3
1
/
2
4
1
/
2
5
1
/
2
6
1
/
2
7
1
/
2
8
1
/
2
9
1
/
2
El valor del incremento radial e de corte depende del tipo de material a trabajar y del
tipo de material que constituye la herramienta. Se encuentran tabulados distintos valores
obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se transcribe a continuacin:
Valor mximo de e en mm segn el tipo de brocha Material a trabajar
Redonda Estriada acanalada Para chaveteros
Acero de K
z
= 110 kg/mm
2
.....
Acero de K
z
= 80 kg/mm
2
.......
Acero de K
z
= 55 kg/mm
2
.......
Acero muy dulce.....................
Fundicin dura........................
Fundicin blanda....................
Bronce duro............................
Bronce dulce...........................
Latn.......................................
Aluminio (aleaciones duras)...
0,032
0,040
0,050
0,063

0,080

0,100

0,125
0,040
0,05
0,063
0,080

0,100

0,125

0,180
0,050
0,063
0,080
0,100

0,125

0,160

0,200
Solicitaciones de la brocha por traccin. Clculo del esfuerzo exigido por el corte
La mquina brochadora deber proveer una potencia N para poder ejercer la fuerza axial
P con que se debe traccionar o comprimir la brocha para realizar el corte, que a su vez
depender de la resistencia especfica de corte k
s
del material que se trabaja, de la
seccin q de viruta arrancada y del nmero de dientes n que actan en el corte, debiendo
al mismo tiempo dimensionarse el ncleo de la brocha para que resista esta fuerza sin
romperse. La seccin de viruta depender de la longitud a del permetro de filo y del
espesor o incremento radial e. Por lo expuesto se puede escribir:

q = e.a.n
(5.120)
Resultando por lo tanto:
P = k
s
.q = k
s
.e.a.n
(5.121)

TECNOLOGA MECNICA
190
La resistencia especfica de corte k
s
, que depender del material que se trabaja, se
obtiene de la experiencia, volcndose los valores en tablas como la que se muestra a
continuacin:
Resistencia especfica en el brochado
Material a trabajar k
s
kg/mm
2
Material a trabajar k
s
kg/mm
2
Acero 90-115
kg/mm
2
........................
Acero 70-90
kg/mm
2
........................
Acero 50-70
kg/mm
2
........................
Acero 50
kg/mm
2
........................
Acero extra dulce
..............................
500
400
315
250
200
Fundicin
dura................................
Fundicin
semidura........................
Bronce
duro....................................
Fundicin dulce
Bronce...............
Latn
Cobre.................................
Aluminio
duro................................
160
125
125
100
80
63
Adems, al producirse el corte, se ejerce un esfuerzo perifrico sobre el diente de la
brocha, el cual es llamado esfuerzo perifrico sobre el diente K y que est dado en
kg/mm, cuyos valores depende del material que se trabaja y de la forma de la brocha,
estando tabulados:
Valores del esfuerzo perifrico sobre el diente K
Brocha Acero - Fundicin dura
kg/mm
Fundicin bronce
latn
kg/mm
Aleacin de aluminio
kg/mm
Redonda............................
Estriada.............................
Acanalada.........................
Plana.................................
12,5
16
20
25
10
16
12,5
20
8
10
12,5
16
El ncleo de la brocha solicitado a la traccin, se verifica considerando el coeficiente de
trabajo a la traccin. Su dimetro d
0
est determinado por el dimetro inicial d del
agujero en la pieza, resultando, para la altura h de los dientes de la brocha:
d
0
= d 2h
(5.122)

Si el coeficiente de trabajo es k
z
, resultando ste de considerar aplicado a la resistencia
unitaria de corte del material K
z
un coeficiente de seguridad k, de tal modo que es:

k
z
z
K
k =
(5.123)
La fuerza P
max
que soportar el ncleo de la brocha, ser:

z
k
d
P
4
2
0
max
t
=
(5.124)
De la (5.124) se puede obtener el dimetro del ncleo:

TECNOLOGA MECNICA
191
z
k
P
d
t
4
0
=
(5.125)
Si la brocha acta a la compresin, el ncleo de la espiga de la brocha debe verificar al
pandeo, por lo que el largo l
0
del tramo sometido a la compresin, en funcin del
dimetro d
0
o del lado b para el ncleo rectangular, es:
Brocha circular: l
0
= 18,5 d
0
(5.126)
Brocha rectangular: l
0
= 21,5 b
(5.127)

Potencia desarrollada en el brochado
La brocha se desplaza con una velocidad de corte v en m/min, la que no debe ser
elevada a fin de no exponer a la herramienta a esfuerzos excesivos, ya que el tiempo
empleado en el trabajo es corto. En la tabla siguiente se indican velocidades empleadas
para distintos materiales:
Material a trabajar Resistencia a la rotura K
z
kg/mm
2
Velocidad v de corte
Fundicin.........................................
Fundicin maleable.........................
Acero dulce.....................................
Acero duro.......................................
Acero muy duro...............................
Bronce, latn, cobre........................
12 22
22 28
35 65
65 90
90 120
28 - 50
1,2
2
4
3 3,5
2,5
3
La velocidad en la carrera de retorno o pasiva es muy superior a la velocidad de corte en
la carrera activa.
La potencia N necesaria para efectuar la fuerza P con que se tracciona la brocha a una
velocidad de corte v est dada por la expresin siguiente:
N = P.v = q.k
s
.v
(5.128)

Para P en Newton, v en m/min, q en mm
2
y k
s
en kg/mm
2
, la potencia N en vatios (W)
ser:

v k q
v P
N
s
. . . 163 , 0
60
.
= =
(5.129)

Para obtener N en CV, estando P en kg, se tiene la expresin:

v k q
v P
N
s
. . 10 . 22 , 2
75 . 60
.
4
= =
(5.130)

Si se tiene en cuenta el rendimiento n del mecanismo que mueve la brocha, la potencia
N
m
del motor de accionamiento de toda la mquina herramienta ser:

TECNOLOGA MECNICA
192
n
N
N
m
=
(5.131)
Tiempo de mquina
El tiempo t en minutos, empleado para realizar el corte en la carrera activa, la cual tiene
una velocidad v en m/min, siendo la longitud c del recorrido de la brocha igual a la
longitud L de la pieza ms la longitud l de la parte dentada de la brocha, ambas en
metros, se obtiene de las siguientes relaciones:
c = L + l
(5.132)
Por lo tanto, el tiempo t ser:

v
l L
v
c
t
+
= =
(5.133)

------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Aplicaciones de Tecnologa Mecnica Felipe. F. Freyre Alsina
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Tecnologa Mecnica I y II Pascual Pezzano Alsina
- Alrededor de las Mquinas Herramientas Heinrich Gerling Revert
- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili
- Tecnologa Mecnica I y II C. E. Thomas Nigar S.R.L.
- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Mecnica de Taller E. Solsona Alsina
- Mquinas Herramientas Modernas I y II Mario Rossi Cientfico Mdica
- Mquinas. Clculos de Taller A. L. Casillas Mquinas
- Tecnologa de los Metales Happold-Feiler-Schmidt Revert
TECNOLOGA MECNICA
193
TRANSMISIN DEL MOVIMIENTO
GENERALIDADES: La transmisin del movimiento desde un mecanismo o elemento de
mquina a otro se puede realizar en forma directa, como por ejemplo el caso de un
engranaje montado sobre el eje de un motor y que engrana con otro engranaje al que le
transmite el movimiento de rotacin del eje, o a travs de vnculos intermedios que
transmiten el movimiento que tiene el elemento motor al elementos conducido. Este
vnculo intermedio puede ser slido o fluido, en el primer caso podr ser rgido, como la
biela de un mecanismo, o flexible como una correa plana o trapezoidal, y en el segundo
caso puede ser lquido, presentndose este caso en los mecanismos hidrulicos.
Los vnculos intermedios puede ser correas planas o trapezoidales, cadenas, engranajes,
tornillo sin fin y rueda helicoidal, bielas, manivelas, aceites, etc.
En un principio, la transmisin del movimiento se realiz utilizando poleas y correas planas, ya
sea para accionamiento individual o a partir de un eje principal para un grupo de poleas.
Posteriormente, la correa plana fue desplazada por la correa trapezoidal y por los engranajes,
casi en su totalidad.
La correa trapezoidal, adems de presentar la ventaja de la transmisin elstica, suave y
silenciosa, al poder existir varias correas en una misma polea, confiere mayor seguridad y
continuidad al movimiento, ya que si una de ellas se corta, el movimiento no se detiene.
Actualmente, para la transmisin del movimiento ha cobrado auge la utilizacin de engranajes y
tornillo sin fin con rueda helicoidal.
En muchos casos, en los cuales no es conveniente ni prctico detener el funcionamiento del
motor para cambiar el movimiento del mecanismo o elemento, se utilizan embragues, los que
pueden acoplar o desacoplar durante el giro los diferentes rganos de mquinas en movimiento,
permitiendo realizar los cambios necesarios. Para mayor informacin sobre embragues el
estudiante tendr que consultar bibliografa especializada ya que no es objeto de estudio de este
curso.

Eje motor y eje receptor en la transmisin del movimiento por poleas y correas
Cuando el eje de una mquina motriz gira a una velocidad de rotacin n, una polea que se
encuentra solidaria, enchavetada, atornillada o soldada, al mismo, tambin gira a la misma
velocidad de rotacin n, y como ya se sabe, la velocidad tangencial v en la periferia de la polea
depender del radio de la misma.
Esta polea puede transmitir, por friccin o a travs de una correa, su movimiento a otra polea
que est montada sobre el eje de otro mecanismo receptor del movimiento, el cual segn sea la
relacin de transmisin, podr adquirir menor, igual o mayor velocidad de rotacin que el
primero. La polea que transmite el movimiento se denomina motora o conductora, en tanto que
la que recibe el movimiento recibe el nombre de conducida.
Segn muestra la figura (Fig.6.1), la polea motora tiene un radio R , gira a una velocidad
angular e y sobre la periferia de la
misma acta constantemente una
fuerza tangencial P que produce un
momento motor M que torsiona el
eje Este momento motor est dado
por la expresin:

M
m
= P.R
(6.1)

La potencia que desarrolla el motor que acciona la polea motora es:

N = M
m
.e
(6.2)

6
TECNOLOGA MECNICA
194
Adems, como el punto de aplicacin de la fuerza P se mueve con una velocidad tangencial
perifrica v, la potencia desarrollada tangencialmente por la polea es:

N = P.v
(6.3)

La (6.2) y la (6.3) son expresiones que permiten conocer, a partir del momento motor M
m
y de la
velocidad angular e, o de la fuerza P y de la velocidad tangencial v, que debe realizar la polea
motora, la potencia N en el eje que debe entregarle el motor, o viceversa.
Por ser, segn ya se viera en captulos anteriores, para un nmero n de vueltas por minuto:

v = e.R =
60
. . . 2 R n t
(6.4)
Resulta, de la (6.3) y de la (6.4):
N = P.v = P.e.R = P.
60
. . . 2 R n t
=
55 , 9
. . n R P
(6.5)
Si P est en Newton, R est en m, e en rad/s y v en m/s, en la (6.5), N resulta en Vatios (W).
Si P est en kg, R est en cm, e. en rad/s y v en m/s, en la (6.5), para obtener N en CV, se aplica
la siguiente expresin:

71620
. .
100 . 75 . 60
. . . . 2 n r P n R P
N = =
t
(6.6)
O tambin:

R n
N
P
.
71620 =
(6.7)
El eje receptor, sobre el cual se ejercer la fuerza P, a travs del vnculo utilizado, estar
sometido a un momento rotor:

' '.
'
R P M
r
=
(6.8)
Siendo por lo tanto la potencia N transmitida, para una velocidad angular e en rad/s y n
vueltas por minuto, y una velocidad tangencial perifrica v en m/s:
N = P.v =
'
r
M
.e.R =
60
' '. . . 2 R n t
(6.9)

Existiendo las mismas consideraciones para las dimensiones de cada parmetro que interviene
en dicha expresin.

Determinacin de la relacin de transmisin
Segn lo ya visto, para que pudieran engranar dos engranajes
entre s, segn muestra la figura (Fig.6.2), deban tener igual
mdulo, de donde se obtena para la relacin de transmisin
i las expresiones siguientes, en funcin de sus velocidades
angulares, dimetros primitivos y nmero de dientes:

2
1
2
1
1
2
1
2
z
z
D
D
n
n
i = = = =
e
e
TECNOLOGA MECNICA
195
(6.10)

Para tornillo sin fin y rueda helicoidal, la relacin de transmisin para z
s
filetes del tornillo y z
R
dientes de la rueda era:

rueda la de dientes de nmero
fin tornillo del filetes de nmero
z
z
i
R
s
sin
= =
(6.11)

Para el accionamiento de poleas con correas, la relacin de transmisin i, de acuerdo a la figura
(Fig.6.3) es:

conductora polea angular velocidad
conducida polea angular velocidad
i = =
1
2
e
e
(6.12)
Pero se tiene que es:

60
2
1
1
n t
e =
(6.13)
y
60
2
2
2
n t
e =
(6.14)
Efectuando el cociente entre la (6.14) y la (6.13), se obtiene:

1
2
1
2
n
n
=
e
e
(6.15)

Las velocidades tangenciales perifricas en cada polea estn dadas por las siguientes
expresiones:

60
1 1
1
n D
v
t
=
(6.16)

60
2 2
2
n D
v
t
=
(6.17)
Como las dos poleas estn unidas por un mismo vnculo indeformable, como es la correa, sus
velocidades perifricas deben ser iguales:
v
1
= v
2
(6.18)

Por lo tanto se pueden igualar la (6.16) y la (6.17):

60
1 1
n D t
60
2 2
n D t
=
(6.19)
Operando en la (6.19) se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
196
2
1
1
2
D
D
n
n
=
(6.20)
Teniendo en cuenta la (6.12), la (6.15) y la (6.20), se obtiene para la relacin de transmisin de
las poleas I y II de la figura (Fig.6.3), la siguiente expresin:

2
1
1
2
1
2
D
D
n
n
i = = =
e
e
(6.21)

Accionamientos individuales y por grupos mediante correas
Los accionamientos individuales se realizan por lo general mediante correas planas o
trapezoidales, en los casos que la polea motora que se encuentra enchavetada en el eje del
motor, elctrico o trmico, transmite a otra mquina, por ejemplo un compresor, como el que se
muestra en la figura (Fig.6.4), para cuyo caso, la relacin de transmisin se puede obtener de la
expresin (6.21), de la cual resulta la expresin:

n
1
.d
1
= n
2
.d
2
(6.22)

De la (6.22) se obtiene la velocidad de rotacin
que adquiere la polea motora, en funcin de la
velocidad de rotacin n
1
y de los dimetros d
1
de la polea motora y d
2
de la polea conducida:

2
1
1 2
d
d
n n =
(6.23)
Una vez obtenida esta velocidad de rotacin se pueden obtener los otros parmetros, como la
velocidad tangencial v y angula e.
Si el movimiento de rotacin del motor elctrico o trmico se transmite a un juego de poleas de
una transmisin principal y estas a su vez lo transmiten a travs de correas a otros ejes
secundarios con poleas que accionan mquinas individuales y en series, se obtendrn trenes
cinemticos de poleas segn muestra la figura (Fig.6.5), en el cual, teniendo en cuenta la
velocidad de rotacin n
1
y el dimetro d
1
de la polea solidaria al motor elctrico que mueve los
trenes y los dimetros y las relaciones de transmisin de las restantes, considerando las que son
poleas motoras y poleas conducidas, se podrn obtener, por aplicacin de la (6.21) las
velocidades de rotacin de cada polea para cada tren cinemtico, realizando las siguientes
operaciones:
- Polea motora de dimetro d
1
y velocidad de rotacin n
1
y polea conducida de dimetro d
2
y
velocidad de rotacin n
2
:
n
1
.d
1
= n
2
.d
2
(6.24)
Operando en la (6.24), el valor de n
2
resulta:

2
2
1 2
d
d
n n =
(6.25)
TECNOLOGA MECNICA
197
- Polea motora de dimetro d
3
y velocidad de rotacin n
2
y polea conducida de dimetro d
4
y
velocidad de rotacin n
3
:
n
2
.d
3
= n
3
.d
4
(6.26)
Operando en la (6.26), el valor de n
3
resulta:

4
3
2 3
d
d
n n =
(6.27)
- Polea motora de dimetro d
5
y velocidad de rotacin n
3
y polea conducida de dimetro d
7
y
velocidad de rotacin n
4
:
n
3
.d
5
= n
4
.d
7
(6.28)
Operando en la (6.28), el valor de n
4
resulta:

7
5
3 4
d
d
n n =
(6.29)

Mediante el reemplazo sucesivo de los valores de n
2
y n
3
dados por la (6.25) y la (6.27)
respectivamente en la (6.29) se obtiene el valor de n
4
:
TECNOLOGA MECNICA
198
7 4 2
5 3 1
1 4
. .
. .
d d d
d d d
n n =
(6.28)
- Polea motora de dimetro d
6
y velocidad de rotacin n
3
y polea conducida de dimetro d
8
y
velocidad de rotacin n
5
:
n
3
.d
6
= n
5
.d
8
(6.29)
Operando en la (6.29), el valor de n
5
resulta:

8
6
3 5
d
d
n n =
(6.30)
Reemplazando en la (6.30) el valor de n
3
se obtiene:

8 4 2
6 3 1
1 5
. .
. .
d d d
d d d
n n =
(6.31)

La (6.28) y la (6.31) dan las velocidades de rotacin n
4
y n
5
de las poleas d
7
y d
8
que estn al
final de los trenes cinemticos, mediante el producto entre la velocidad de rotacin inicial de la
primera polea motora y el cociente que tiene por numerador el producto de las poleas motoras y
por denominador el producto de las conducidas.
Se puede observar que sobre el mismo eje en el que se encuentra solidaria una polea conducida
que recibe el movimiento de rotacin de una polea conductora, se encuentra otra polea que hace
de conductora para una nueva polea que se encuentra en otro eje.
Este sistema de varios ejes y poleas se suele emplear tambin cuando se desea obtener una
reduccin de velocidad grande.
Las correas cruzadas, indicadas con T en la figura (Fig.6.5), que se indican en la figura, se
utilizan para lograr cambiar el sentido de rotacin del eje, se encuentran realizando un bucle,
por lo que transmiten la rotacin en sentido contrario al del eje, denominndose por tal motivo
correas de la contramarcha. Para ello se utilizan las denominadas poleas locas, indicadas con L
en la figura (Fig.6.5), es decir poleas que al girar no arrastran el eje sino que giran sobre l, de
tal forma que no transmiten movimiento, por lo que para el cambio de marcha se pasa cada
correa, la de la marcha directa y la de la contramarcha, segn sea el caso del movimiento que se
desee obtener, una a la polea loca y la otra a la polea motriz.
La figura (Fig.6.5a) muestra el tren de poleas en vista frontal y la figura (Fig.6.5b) lo muestra en
vista lateral, pudiendo entre ambos apreciarse las posiciones de la poleas motoras y conducidas
y las correas, tanto las de transmisin directa como las de las contramarchas.

Accionamiento mediante correas trapezoidales
Estas correas se utilizan generalmente cuando las distancias
entre los ejes de las poleas es reducida. Su seccin es
trapezoidal, por lo que son designadas con este nombre o
tambin llamadas correas en V. El trapecio es issceles, es
decir de lados simtricos, los cuales concurren a un punto,
formando un ngulo | menor que 60. Las poleas tienen
gargantas de forma trapezoidal, de tal forma que las correas
pueden introducirse dentro de las mismas producindose un
efecto de cua, lo que hace que aparezcan fuerzas simtricas
laterales perpendiculares a las caras laterales de la correa, lo
que le da mayor adherencia, pudiendo transmitirse grandes
potencias sin resbalamientos. En caso de transmisin de
TECNOLOGA MECNICA
199
grandes potencias se utilizan poleas de varias gargantas, de tal forma que actan varias correas a
la vez para la transmisin. El ngulo | entre las caras vara por lo general entre 32 y 40.

Fuerzas actuantes sobre la correa (plana y trapezoidal)
Poleas planas: La figura (Fig.6.7) representa una polea de radio r que gira con una velocidad
angular e de rad/s, siendo n su velocidad de rotacin en rpm, arrastrando una correa trapezoidal
con una velocidad tangencial v en m/s, la que experimenta en sus extremos las fuerzas de
traccin F
1
en el ramal tenso y F
2
en el ramal flojo. Si se analizan las solicitaciones a las que
est siendo sometido un elemento dl de la correa, se pueden observar las siguientes fuerzas que
actan sobre el mismo:
- Fuerzas de traccin F sobre el ramal flojo y F+dF sobre el ramal tenso.
- Fuerza de reaccin dP de la polea sobre la correa.
- Fuerza centrfuga dC debido a la velocidad tangencial de la correa.
- Fuerza de rozamiento dP sobre los flancos de la correa.
Las caractersticas de la correa y de la polea son:
- peso especfico del material de la correa es en g/cm
3
.
- b
1
ancho superior de la correa en cm.
- b
2
ancho inferior de la correa en
cm.
- t espesor de la correa en cm.
- r radio de la polea en cm.
- g aceleracin de la gravedad en
cm/s
2
.
De las dimensiones de la correa se
tiene, segn la figura (Fig.6.8a),
para una correa plana de ancho b,
o segn la figura (Fig.6.8b), para
una correa trapezoidal de ancho
medio igual a:

2
2 1
b b
b
+
=
(6.32)
el volumen del elemento dl es:

dV = b.t.dl = b.t.r.dm (6.33)
La masa del elemento es:

g
d r t b
M
m . . . .
=
(6.34)
La fuerza centrfuga es:
dC = d(M.a)
(6.35)

Siendo en la (6.35) a la aceleracin centrfuga, dada por la
expresin:

r
v
a
2
=
(6.36)
Planteando las ecuaciones para un estado de equilibrio de
la polea y correa en movimiento se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
200
Y dP + dC Fsen
2
m d
- (F+dF) sen
2
m d
= 0 (6.37)
X (F+dF)cos
2
m d
- Fcos
2
m d
- dP = 0 (6.38)
De la ecuacin (6.38) se obtiene para dP:

m
dF
d
dP
.
2
cos
=
(6.39)

La fuerza centrfuga dC que acta sobre la masa dM del elemento diferencial de longitud dl es:

dC = a.dM
(6.40)

Pero es:

r
v
a
2
=
(6.41)
Por otra parte, la masa diferencial dM en funcin del volumen del elemento diferencial dl y de
su peso especfico es:

g
d r t b
dM
m . . . .
=
(6.42)
Por lo tanto, de la (6.40), (6.41) y (6.42) es:

r
v
g
d r t b
d F dC
c
2
. . . .
.
m
m = =
(6.43)
Donde es F
c
la fuerza centrfuga para un elemento de correa correspondiente al ngulo unitario,
estando dado por la expresin:

r
v
g
r t b
d
dC
F
c
2
. . .
m
= =
(6.44)

Si en la expresin (6.37) se reemplazan dP y dC por sus valores dados por la (6.39) y el segundo
miembro de la (6.43) respectivamente, y adems se multiplican ambos miembros de la misma
por , se obtiene:

( ) 0
2
2
2
cos . = + + m
m

m
d F
d
sen dF F
d
dF
c
(6.45)
Operando matemticamente la (6.45) se obtiene:

0 .
2
2
2
cos = + m
m

m
d F
d
dFsen F
d
dF
c
(6.46)
Si en la (6.46) se considera que es:
TECNOLOGA MECNICA
201
a)
0
2
~
m d

1
2
cos =
m d
y b)
2 2
m m d d
sen ~
(6.47)
Y por otra parte, se desprecia
2
m d
dF
por tratarse de un diferencial de segundo orden, por lo
tanto, la (6.46) queda reducida a:

dF - .F.dm + .F
c
.dm = 0
(6.48)
De la (6.48) se obtiene:

m d
F F
dF
c
. =

(6.49)
Integrando la expresin (6.49), el primer miembro entre los lmites F
1
y F
2
y el segundo
miembro entre los lmites 0 y m:

=

m
m
0
1
2
d
F F
dF
F
F
c
(6.50)

Operando se obtiene:
a)
m =

c
c
F F
F F
2
1
ln
b)
m
e
F F
F F
c
c
=

2
1
(6.51)
La (6.51b) tambin se puede escribir como:

( )
m
m
e
e
F F F F
c
1
1 2 1

=
(6.52)
En la (6.52) es F
1
la fuerza sobre la correa en el ramal tenso y F
2
la fuerza sobre el ramal flojo.
Poleas trapezoidales: Para correas trapezoidales se debe tener en cuenta el efecto cua, es
decir el ngulo formado por las caras laterales de la correa que forman entre s el ngulo | y de
las fuerzas dP/2 que actan sobre las mismas, segn se muestra en la figura (Fig.6.9), siendo las
condiciones de equilibrio las siguientes:

Y dPsen
2
|
+ dC - Fsen
2
m d
- (F+dF)sen
2
m d
= 0
(6.53)

X (F+dF)cos
2
m d
- Fcos
2
m d
-
2
dP

-
2
dP

= 0
(6.54)
Las expresiones (6.53) y (6.54) contienen el ngulo| y la
resultante de las fuerzas dP/2, es decir dPsen|/2. Realizando
en las expresiones (6.53) y (6.54) las mismas operaciones que las efectuadas en las (6.37) y
(6.38) y haciendo las mismas consideraciones por las cuales se obtenan las expresiones (6.47),
se obtendr:
TECNOLOGA MECNICA
202
F.dm -
2
|

sen
dF
- F
c
dm = 0
(6.55)
De la (6.55) se obtiene:
2
|
m
sen
d
F F
dF
c
=

(6.56)
Integrando la (6.56), el primer miembro entre F
1
y F
2
y el segundo entre 0 y m , se obtiene:

2 /
2
1 |
m
sen
c
c
e
F F
F F
=

(6.57)
Y finalmente:

2 /
2 /
1 2 1
1
) (
|
m
|
m
sen
sen
c
e
e
F F F F

=
(6.58)
Tanto en la expresin (6.52) como en la (6.58), la fuerza T transmitida por la correa es:

T = F
1
F
2
(6.59)
Segn como ya se viera en la expresin (2.161) al estudiar el teorema de Prony.

Potencia transmitida por las correas
La potencia que transmita la correa estar en funcin de la fuerza T que realice la misma y de su
velocidad tangencial v de desplazamiento, respondiendo a la expresin (6.3) ya vista
anteriormente, por lo tanto, ser:

( ) ( ) E v F F v F F v T N
c
. . . .
1 2 1
= = =
(6.60)

Siendo en la (6.60)
m
m
e
e
E
1
=
para correas planas y
2 /
2 /
1
|
m
|
m
sen
sen
e
e
E

=
para correas
trapezoidales.
rea de la seccin transversal de la correa (dimensionamiento)
A los efectos de dimensionar la seccin de la correa para que resista los
esfuerzos a los que estar sometida, se debe considerar la resistencia
unitaria a la traccin o
t
de la misma, la que depende del material del
cual est construida la correa, de la fuerza centrfuga que acta sobre
ella, del ngulo con el cual la correa abraza a la polea y de la relacin
t/d, siendo t el espesor de la correa y d el dimetro de la polea.
Si se considera que la seccin de la correa, ya sea plana o trapezoidal,
segn muestra la figura (Fig.6.10a) o la (Fig.6.10b), es igual a:

TECNOLOGA MECNICA
203
A = b.t (6.61)
Si la fuerza mxima a la cual est solicitada es la F
1
, se tendr:

t b
F
t
.
1
= o
(6.62)
Por lo tanto, la seccin de la correa ser:

t
F
t b
o
1
. =
(6.63)
Por otra parte, si en la expresin (6.60) que da la potencia N transmitida por la correa, se
reemplaza la fuerza centrfuga F
c
dada por el tercer miembro de la expresin (6.44), se obtiene:

E v
g
v t b
F N .
2
1
|
|
.
|

\
|
=

(6.64)
Si en la (6.64) se saca fuera del parntesis, como factor comn, b.t, y el parntesis, con la
expresin resultante dentro del mismo, se lo pasa al primer miembro, se obtiene:

E
g
v
N
t b
t
1
.
2
|
|
.
|

\
|

o
(6.65)

Fuerza normal sobre los flancos de las correas trapezoidales
Las fuerzas F
1
y F
2
que actan sobre la correa, segn se observa en la figura (Fig.6.7), originan
sobre sta una fuerza resultante P debido a las fuerzas de reaccin P/2 que ejerce, en forma
normal a los flancos de la correa, la polea sobre la cual est montada la primera, segn se
muestra en la figura (Fig.6.11), resultando por lo tanto:

P = F
1
+ F
2
(6.66)

La fuerza normal sobre los flancos de la correa es:

2
2
|
sen
P
P
n
=
(6.67)

Por lo tanto, el esfuerzo de traccin por rozamiento F
R
sobre los flancos de la correa, para el coeficiente de
rozamiento , considerando la (6.67) vale:

2 2
2
2 2
|

|

sen
P
sen
P
P F
n R
= = =
6.68)

Se denomina por lo general rozamiento equivalente
e
a la expresin:
TECNOLOGA MECNICA
204
2
|

sen
e
=
(6.69)
Por lo tanto, la expresin (6.68) se puede escribir de la forma siguiente:

F
R
=
e
.P
(6.70)

ngulo abrazado por la correa y largo de la misma
El ngulo con que abraza la correa a las poleas depender de
los dimetros de estas ltimas y de la distancia a la que se
encuentran entre s sus centros. Si los dimetros de ambas
poleas son iguales, segn se muestra
en la figura (Fig.6.12), el ngulo con
que abraza la correa a cada polea es
180. Si los dimetros no son
iguales, segn se muestra en la
figura (Fig.6.13), los ngulos
abrazados por la correa son
diferentes, siendo el ngulo o
1
menor a 180 en la polea menor y el
ngulo o
2
mayor a 180 en la polea
mayor.
Si se analiza la figura (Fig.6.13), se tiene que el ngulo o
1
con el cual la correa abraza a la polea
menor es igual a 180-o y el nguloo
2
con el cual abraza a la polea mayor es 180-o , siendo o
el ngulo que forma el radio de cada polea que pasa por el ltimo o primer punto de contacto
que tiene la correa al dejar o entrar a la polea respectivamente, con el eje vertical de la polea,
resultando por lo tanto:
o
1
= 180 - 2o
(6.71)

o
2
= 180 + 2o
(6.72)

Por otra parte, de la figura (Fig.6.13) se tiene que es:

L
d d
L
d d
sen
2
2 1 2
1 2

= o
(6.73)
El largo total l de la correa es:

o
o
t
o
t cos 2
360 360
2
2
1
1
L d d l + + =
(6.74)

Si las poleas son de igual dimetro, la (6.74) se convierte en:

l = t d + 2 L
(6.75)

TECNOLOGA MECNICA
205
La distancia L entre centros de poleas se adopta segn las necesidades, siendo recomendables
las siguientes:

) ( 2
2 1 max
d d L + =

(6.76)

mm
d d
L 50
2
2 1
min
+
+
=
(6.77)
Fuerza tangencial corregida en correas trapezoidales
Partiendo de las condiciones de diseo, una vez obtenida la fuerza que debe transmitir la correa,
se debe tener en cuenta la influencia del ngulo de contacto o de adherencia y de la clase de
servicio a la que estar sometida la correa, debiendo ser afectada la fuerza calculada por un
Factor de correccin por ngulo de contacto C
1
y por un Factor de correccin por tipo de
servicio C
2
.
Por tal motivo, obtenida la fuerza T segn la expresin (6.60), la fuerza tangencial corregida T
c
ser:

T
c
= C
1
.C
2
.T (6.78)

Donde C
1
y C
2
se encuentran tabulados, segn se muestra ms adelante, el primero en funcin
de la (6.63) y el segundo en funcin del tipo de servicio.
El nmero z de correas trapezoidales que se utilizan en esta transmisin, estar justamente en
funcin de la fuerza de transmisin T
c
, de la seccin S de cada correa y del esfuerzo unitario de
traccin o
t
, resultando:
T
c
= z.S.o
t
(6.79)

Conocida la fuerza T
c
, se obtiene:

t
c
S
T
z
o .
=
(6.80)
Los valores de o
t
se toman de la siguiente manera:
0,15 kg/mm
2
s o
t
s 0,20 kg/mm
2
para v< 10 m/s; 0,13 kg/mm
2
s o
t
s 0,15 kg/mm
2
para v<
25 m/s.
Factor ngulo de contacto C
1
L
d d
2
1 2

ngulo de
Contacto o
Factor C
1
L
d d
2
1 2

ngulo de
Contacto o
Factor C
1
0,00
0,16
0,33
0,50
0,67
0,84
1,00
180
170
160
150
140
130
120
1,10
1,07
1,03
0,99
0,94
0,88
0,81
1,17
1,34
1,50
1,67
1,84
2,00
110
100
90
80
70
60
0,74
0,66
0,58
0,49
0,40
0,31
Factor tipo de servicio C
2
Tipo de accionamiento
Factor C
2
Mquinas impulsadas
Motor elctrico Motor a
combustin
Ventiladores, transmisiones, etc. (cargas constantes)........
Mq. Textiles, agitadoras; mq. de carpintera, balancines
(cargas variables).............................................
Compresores, laminadoras, guinches, cepilladoras,
1,2

1,3

1,5

1,625

TECNOLOGA MECNICA
206
rompedoras (cargas muy variables)................................... 1,5 1,875
Velocidad de la correa
La velocidad tangencial v en m/s de la correa est en funcin del nmero n de vueltas por
minuto con que gira la polea, resultando:

60
.n d
v
t
=
(6.81)
La velocidad v depender del tipo de correa, del material del cual est compuesto, de la clase de
trabajo que realiza la mquina impulsada, correspondiendo a mayor velocidad mayor potencia.
Pero la velocidad est limitada por la fuerza centrfuga que tiende a separar la correa de la polea,
por lo que se recomienda para el diseo de las mismas usar velocidades comprendidas entre 10
m/s< v< 25 m/s para correas planas y velocidades entre 7,5 m/s < v< 35 m/s, aunque en algunos
equipos especiales, como por ejemplo en vehculos para la nieve y otros recreativos cuentan con
correas diseadas para operar a ms de 75 m/s.

Tipo de correas
Correas planas: estas correas, las primeras en existir desde la revolucin industrial, han sido
reemplazadas en muchas aplicaciones por la correas trapezoidales, aunque todava se usan
debido a su gran flexibilidad en poleas de pequeo dimetro y cuando se necesitan altas
velocidades con potencias no muy elevadas, dependiendo la fuerza de traccin que transmiten,
de la tensin que se les d con la separacin entre s de las poleas, presentando mayor tendencia
a resbalar que la correas en V.
El material de construccin de una correa debe reunir algunos requisitos, como alta resistencia,
durabilidad, gran flexibilidad y alto coeficiente de friccin, resistente a las condiciones
ambientales de trabajo y de bajo costo.
Por lo general se construyen de cuero, lona de algodn, caucho reforzado con cuerdas de
algodn y material sinttico como el hule o el nylon. Son capaces de transmitir hasta 3 kW por
mm de ancho operando a velocidades de hasta 200m/s.

Correas trapezoidales: estn construidas por lo general de caucho y fibras de algodn o
sintticas, se clasifican segn la seccin, de acuerdo a su resistencia y velocidad tangencial de
funcionamiento, encontrndose tabuladas, segn sus dimensiones, por lo general de acuerdo al
fabricante de las mismas, en tablas como la que se transcribe a continuacin:

Dimensiones Fuerza tangencial de cada correa
en kg
Tipo
t b Seccin (mm
2
) v<10m/s v<25m/s
X 10 6 45 9,3 6,7
A 12,7 7,9 82 20,5 14
B 15,9 10,3 124 29 20
C 22,2 14,3 248 48 33
D 31,8 16,7 435 90 66
E 38,1 22,2 676 131 87
Los valores de t y b de la tabla son los correspondientes a las dimensiones indicadas en la figura
(Fig.6.10) vista anteriormente.
Por lo general, los fabricantes de correas trapezoidales editan manuales de uso y seleccin de
correas, los cuales contienen indicaciones prcticas de la eleccin del tipo, tamao, potencia que
transmiten, largo y cantidad de correas a utilizar para un determinado servicio.
TECNOLOGA MECNICA
207
Poleas para correas planas y trapezoidales
Si bien las poleas para correas planas son de
geometra sencilla, deben asegurar que las correas
no salgan de las mismas. Ello se logra, segn se
muestra en la figura (Fig6.14), con un perfil
convexo de la superficie perifrica de las poleas, o
colocando pestaas laterales, siendo las primeras las
ms usadas. En la figura
mencionada, es a la convexidad
dada a la polea y p las pestaas
laterales colocadas en la misma.
Se construyen de fundicin de
hierro, acero, madera, etc.
Las poleas para correas trapezoidales
se construyen por lo general de
fundicin de hierro, de placas de
acero o aluminio estampado, y de
materiales plsticos o sintticos.
En la figura (Fig.6.15) se muestran
las dimensiones caractersticas, donde es D
p
el dimetro primitivo o efectivo y D
e
el dimetro
exterior, siendo:
D
e
= D
p
+ 2d
(6.82)

El ancho o espesor A de la llanta de la polea depende del nmero de correas z, dada por la
siguiente expresin:

A= (z 1) h + 2g
(6.83)

La profundidad de la acanaladura o garganta de la llanta de la polea donde se alojar la correa,
debe ser tal que permita que esta ltima encastre perfectamente, sin llegar a tocar el fondo de la
garganta ya que esto anula el efecto de cua que se ejerce sobre la correa. Por este motivo las
paredes de la garganta o acanaladura de la polea estn inclinadas formando un ngulo | igual a
los de la correa.
El ancho mximo a de la garganta est limitado justamente para lograr que la correa que se
inserta en la acanaladura trabaje apoyando totalmente sus flancos contra los flancos de la
garganta de la polea, para obtener la mayor superficie de contacto posible, lo que favorece el
efecto cua y el rozamiento.
Se distinguen poleas de ranuras normales y poleas de ranuras profundas, siendo estas ltimas
para mandos cruzados u otros casos donde las correas entran en la garganta con un determinado
ngulo respecto del plano normal al eje de la polea.

Accionamiento mediante ruedas de friccin
A) Accionamiento por ruedas cilndricas de ejes paralelos y contacto perifrico: segn lo visto
para el contacto de dos cilindros lisos, que conformaban los
cilindros primitivos de los engranajes, los cuales se muestran
nuevamente en la figura (Fig.6.16), se obtuvieron las siguientes
expresiones:

Por ser:
TECNOLOGA MECNICA
208
1
1
1 1 1
60
2
. r
n
r v
t
e = =
(6.84)
y
2
2
2 2 2
60
2
. r
n
r v
t
e = =
(6.85)

Como es:
v
1
= v
2
(6.86)

Por lo tanto, igualando la (6.84) y (6.85) y operando, se tendr:

2
1
1 2
r
r
n n =
(6.87)
B) Accionamiento por ruedas cilndricas con ejes cruzados a 90 (rueda y plato de friccin)
De igual forma que el caso anterior, se tiene segn la figura (Fig.6.17):

1
1
1
60
2
r
n
v
t
=
(6.88)

2
2
2
60
2
r
n
v
t
=
(6.89)
Por ser:
v
1
= v
2
(6.90)
Pero como es:
r
2
= x
(6.91)
Reemplazando el valor de r
2
por x, segn la (6.91), en la (6.89) e igualando con la (6.88) se
obtiene:

x
r
n n
1
1 2
=
(6.92)
Variando x se vara n
2
.
C) Accionamiento mediante ruedas de friccin con contacto frontal
En este caso los ejes son paralelos, tomndose la velocidad tangencial v en la circunferencia de
contacto, segn muestra la figura (Fig.6.18), resultando por lo tanto:

x
n
r
n
v
60
2
60
2
2
1
1
t t
= =
(6.93)

Operando en la (6.93) se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
209
x
r
n n
1
1 2
=
(6.94)

Donde x es la distancia desde el borde de la circunferencia conductora al centro de la
circunferencia conducida.

D) Accionamiento por ruedas de friccin cnicas
En este caso, la velocidad se toma sobre la
circunferencia media de ambos conos, segn se indica
en la figura (Fig.6.19), resultando:

v
1
= v
2
(6.95)
Por lo que es:

2
2
1
1
60
2
60
2
r
n
r
n t t
=
(6.96)

Operando en la (6.96) se obtiene:

2
1
1 2
r
r
n n =
(6.97)

Transmisin del movimiento mediante cono de friccin y rueda cilndrica
Con este sistema se tiene la posibilidad de variar la velocidad de
la rueda cilndrica trasladndola a lo largo de la generatriz del
cono, ya que para cada posicin de ste se tendr una relacin de
transmisin distinta, segn la relacin de los radios de la rueda y
del cono, lo que estar adems en funcin de la distancia x de la
circunferencia media de la rueda al vrtice del cono, como se
muestra en la figura (Fig.6.20).
Si es r
1
el radio del cono en el punto de contacto del radio r
2
de la rueda cilndrica, n
1
la
velocidad de rotacin del cono y n
2
la velocidad de rotacin de la rueda cilndrica, se tendr de
acuerdo a la relacin de transmisin:

2
1
1
2
r
r
n
n
=
(6.98)
Se tiene adems, de la figura (Fig.6.20):
r
1
= x.sen|
(6.99)

Por lo tanto, de la (6.98) y (6.99) se obtiene:

2
1
2
1
1 2
.
r
sen x
n
r
r
n n
|
= =
(6.100)

Variando la distancia x se obtienen distintas velocidades.

TECNOLOGA MECNICA
210
Cambio de marcha con rueda de friccin
El sentido de giro de las ruedas cilndricas 1 y 2, de
radios de contactos r
1
y r
2
respectivamente, depende
del sentido de giro de la rueda 3, de radio r
3
, la que se
puede desplazar en direccin del eje xx pudiendo
hacer contacto con la rueda 1 o con la rueda 2, por lo
que el eje xx tendr distinto sentido de giro segn con
cual de las ruedas est en contacto durante el giro,
estando determinada la velocidad para cada caso por la expresin (6.92), resultando por lo tanto,
segn la figura (Fig.6.21):

a)
1
3
3 1
r
r
n n =
b)
2
3
3 2
r
r
n n =
(6.101)

Para r
1
= r
2
es n
1
= n
2
pero de distintos sentidos de
giro.

Accionamiento mediante ruedas dentadas
Segn lo visto anteriormente al estudiar los
engranajes, estos presentan ciertas caractersticas,
segn las cuales solo pueden engranar entre s los
que tengan igual mdulo, por lo que la relacin
que da el nmero de vueltas n
1
de uno de ellos en
funcin del nmero de vueltas n
2
de la del otro depende de sus nmeros de dientes z
1
y z
2
respectivamente, por lo que resulta:
n
1
.z
1
= n
2
.z
2
(6.102)
De donde se obtiene:

2
1
1 2
z
z
n n =
(6.103)

Si se tuviera un tren de engranajes, segn indica la figura (Fig.6.23), se puede obtener una
expresin de la velocidad de
rotacin n
4
de la ltima de ellas
en funcin del la velocidad de
rotacin n
1
de la primera y de la
relacin del nmero de dientes
de las mismas, segn se indica
a continuacin:
Del engrane de las ruedas z
1
(conductora) y z
2
(conducida),
se tiene:
n
1
.z
1
= n
2
.z
2

2
1
1 2
z
z
n n =
(6.104)

La rueda z
3
se halla montada sobre el mismo eje de la rueda z
2
, teniendo por lo tanto la misma
velocidad de rotacin n
2
y se comporta como conductora al engranar con la rueda z
4
que es la
conducida, por lo que se establece la relacin siguiente entre ellas:
TECNOLOGA MECNICA
211
n
2 .
z
3
= n
3
.z
4

4
3
2 3
z
z
n n =
(6.105)

Reemplazando en la (6.105) el valor de n
2
dado por la (6.104) se obtiene:

4 2
3 1
1 3
.
.
z z
z z
n n =
(6.106)

De la misma manera ocurre entre la rueda conductora z
5
y la rueda conducida z
6
, obtenindose:
n
3 .
z
5
= n
4
.z
6

6
5
3 4
z
z
n n =
(6.107)

Reemplazando el valor de n
3
dado por la (6.106) en la (6.107), se obtiene:

6 4 2
5 3 1
1 4
. .
. .
z z z
z z z
n n =
(6.108)
Es decir que para la obtencin de la velocidad de rotacin n
n
del ltimo engranaje del tren,
conociendo la velocidad de rotacin n
1
del primer engranaje conductor y del nmero de dientes
z
i
de cada engranaje del tren, se cumple la siguiente relacin:

conducidas z producto
s conductora z producto
n n
i
i
n 1
=
(6.109)

Accionamiento mediante tornillo sinfn y rueda helicoidal
La relacin de transmisin que se obtiene mediante el uso del
engrane de un tornillo sin fin y un engranaje helicoidal es
elevada, por lo que se pueden producir reducciones de
velocidades importantes con solo dos elementos en contacto
y en un pequeo espacio.
De acuerdo a la figura (Fig.6.24) y segn la expresin
(4.205) ya vista al estudiar el tema de engranajes, siendo
respectivamente n
r
y z
r
la velocidad de rotacin y el nmero
de dientes de la rueda helicoidal y n
t
y z
t
la velocidad de
rotacin y nmero de filetes, respectivamente del tornillo sin
fin, se puede obtener la siguiente relacin:

z
t
.n
t
= z
r
.n
r
(6.110)
De la (6.110) se obtiene:

r
t
t r
z
z
n n =
(6.111)
Variacin de la velocidad en la mquinas herramientas
La variacin de la velocidad en las mquinas herramientas puede lograrse utilizando distintos
dispositivos mecnicos, hidrulicos o neumticos, pudiendo estar stos a su vez, combinados.
TECNOLOGA MECNICA
212
Los mecnicos son los ms generalizados, estando constituidos por poleas y correas, ruedas de
friccin, engranajes o ruedas dentadas, acoplamientos por uas, etc., de los cuales se analizarn
los principales.

Mediante poleas y ruedas dentadas
Segn sea la
combinacin de
acoplamiento de
un sistema de
poleas y
engranajes se
pueden obtener
velocidades
distintas en el
husillo o eje de la
mquina
herramienta, el
cual lo transmite
a la pieza o a la herramienta.
La figura (Fig.6.25) muestra un sistema de poleas de dimetros d
1
, d
2
, d
3
y d
4
y un juego de
engranajes con una cantidad de dientes de z
1
, z
2
, z
3
y z
4
cada uno. Las poleas de la figura
(Fig.6.25 a), que se encuentran solidarias a un mismo eje j conjuntamente con el engranaje z
1
,
reciben el movimiento a travs de una correa C desde la polea d que gira a una velocidad n y se
encuentra solidaria al motor elctrico M, y lo transmiten al engranaje z
4
, con el que estn
solidarias solo por la chaveta p, de tal forma que en el eje e de este ltimo engranaje se obtiene
la velocidad de rotacin n
x
, que segn sea la polea que reciba el movimiento desde d, podr
tomar los valores, segn se indica en la misma figura, n
1
, n
2
, n
3
y n
4
.
Si se retira la chaveta p y se hacen engranar las ruedas dentadas z
1
y z
4
con las z
2
y z
3
respectivamente, segn muestra la figura (Fig.6.25b), se obtiene la relacin de transmisin
siguiente:

4 2
3 1
.
.
z z
z z
J =
(6.112)
Por lo tanto, las velocidades de rotacin que se obtienen en el eje e, considerando las
velocidades iniciales n
1
, n
2
, n
3
y n
4
y la relacin de transmisin J, estar dada por las siguientes
expresiones:

n
5
= n
1
.J ; n
6
= n
2
.J ; n
7
= n
3
.J ; n
8
= n
4
.J
(6.113)

Si al sistema anterior se le agregan dos
engranajes ms, segn muestra la figura
(Fig.6.26), se obtendrn, segn engranen z
1
y
z
2
o z
3
y z
4
, las relaciones de transmisin J
1
y
J
2
respectivamente, dadas por las expresiones:

6 2
5 1
1
.
.
z z
z z
J =
(6.114)
y
TECNOLOGA MECNICA
213
6 4
5 3
2
.
.
z z
z z
J =
(6.115)
Obtenindose en el eje e, a partir de las velocidades de rotacin iniciales n
1
, n
2
, n
3
y n
4
y las
relaciones de transmisin J
1
y J
2
, las velocidades de rotacin:

n
5
= n
1
.J
1
; n
6
= n
2
. J
1
; n
7
= n
3
. J
1
; n
8
= n
4
. J
1
(6.116)

n
9
= n
1
. J
2
; n
10
= n
2
. J
2
; n
11
= n
3
. J
2
; n
12
= n
4
. J
2
(6.117)

Caja de velocidades a acoplamiento
En este sistema, el cual se muestra en la figura (Fig.6.27), las ruedas dentadas que engranan
entre s son las z
1
z
2
, z
3
z
4
y z
5
z
6
, realizndose la transmisin del movimiento de las mismas a
travs de los ejes que se hallen acoplados entre s.
El acoplamiento o desacoplamiento de los ejes en los cuales se encuentran girando los
engranajes se realizan en los puntos a, b, c y d, segn sea la posicin de las palancas p y s.
Segn sea el acoplamiento que se realiza se obtienen las distintas relaciones de transmisin.
En la figura mencionada se puede observar que cuando se acoplan los ejes en los puntos c y b y
se desacoplan en los puntos a y d, la relacin de transmisin es la siguiente:

6 3 2
5 4 1
1
. .
. .
z z z
z z z
J =
(6.118)
Para la velocidad de rotacin de entrada n en el
eje k se obtiene, en el eje de salida e la velocidad
de rotacin n
1
, dada por la expresin:
n
1
= n.J
1
(6.119)

Si los acoples se realizan entre los puntos a y b y
se desacoplan en los puntos c y d, la relacin de
transmisin es:

6
5
2
z
z
J =
(6.120)
y la velocidad de rotacin n
2
es:
n
2
= n.J
2
(6.121)

Si el acoplamiento tiene lugar en los puntos c y
d y el desacople en los puntos a y b, la relacin
de transmisin es:

2
1
3
z
z
J =
(6.122)
y la velocidad de rotacin n
3
es:
n
3
= n.J
3
(6.123)

Cuando el acoplamiento se realiza en los puntos a y d y el desacople en los puntos b y c, la
relacin de transmisin es:
TECNOLOGA MECNICA
214
4
3
4
z
z
J =
(6.124)
y la velocidad de rotacin n
4
es:
n
4
= n.J
4
(6.125)

Caja Norton
Consiste, segn muestra la figura (Fig.6.28), en un tren de engranajes Z
1
, Z
2
, Z
3
..Z
i
,...Z
n
,
montados sobre un eje, el cual recibe el movimiento de rotacin a travs de un engranaje
desplazable Z a lo largo de un eje paralelo al anterior, el cual engrana con el tren a travs una
rueda dentada intermedia Z
I
, la cual se desplaza en forma conjunta con Z y es posicionado en
las distintas Zi del tren con la palanca P. El movimiento lo produce la polea motora M la que
gira con una velocidad de rotacin n, obtenindose en el eje conducido, segn sea la rueda
dentada que engrana, una velocidad de rotacin n
i
, que depender de la relacin de transmisin
i
i
existente en el conjunto Z-Z
i
. Por lo tanto se pueden escribir las relaciones siguientes:

n n
z
z
n n
z
z
n
n
i = = =
1
1
1
(6.126)

1
2
1
2
2

= = =
n n
z
z
n n
z
z
n
n
i
(6.127)

2
3
2
3
3

= = =
n n
z
z
n n
z
z
n
n
i
(6.128)
....................................................

i
i
i
i
i
z
z
n n
z
z
n
n
i = = =
(6.129)
.....................................................

1 1
z
z
n n
z
z
n
n
i
n
n
n
= = =
(6.130)

TECNOLOGA MECNICA
215
Por lo general, las velocidades de rotacin de los distintos engranajes del tren se obtienen
aplicando una metodologa determinada, a los efectos de que entre ellas exista una relacin que
permita obtener una a partir de otra. Por ejemplo, una forma de relacionarlas es mediante una
serie geomtrica de razn m, la cual se obtiene de hacer:

1
1
1
1

= =
n
n n n
n
n
n
n
m m
(6.131)
Por lo tanto, la cantidad de dientes de las ruedas ser:

1
1
1
1

= =
n
n n n
z
z
z
z
m m
(6.132)
La serie geomtrica obtenida para el nmero de dientes de los engranajes no es perfecta, ya que
el nmero de dientes de stos no puede ser fraccionario.
Por lo general se aconseja:

3
1
1
s
z
z
(6.133)

Fileteado o roscado en el torno
El fileteado o roscado para un tornillo, ya sea de sujecin o de movimiento, se lo obtiene
mediante el movimiento de rotacin de la pieza en la cual se efecta el roscado, y del
movimiento de avance rectilneo de la herramienta que realiza el trabajo.

TECNOLOGA MECNICA
216
El avance de la herramienta est en relacin con el giro de la pieza, segn sea el paso de la rosca
o filete que se desee obtener.
Para lograr que esta relacin sea la adecuada, debe obtenerse entre los elementos que producen
ambos movimientos la relacin de transmisin correcta.
En la figura (Fig.6.29), se muestra un esquema de la disposicin de los mecanismos con los que
se logra dar un movimiento de rotacin a la pieza F y el movimiento de traslacin rectilneo al
carro porta herramienta L, y por lo tanto a la herramienta H sujetada por el mismo, los cuales
son:
1- Tren de poleas o husillo d
1
, d
2
, d
3
y d
4
, y engranajes z
i
y z
i
, que dan el movimiento de
rotacin al eje principal E del torno donde se encuentra el mandril o morza M que sujeta la pieza
F, en la cual se ejecutar la rosca de paso p.
2- El engranaje de transmisin z
0
, que se encuentra montado en el eje principal E, en el extremo
opuesto al mandril M, que pertenece a la cadena cinemtica de rotacin del tornillo patrn T de
paso c, a la que le transmite el movimiento de rotacin del eje principal.
3- Conjunto de engranajes z
a
, z
b
y z
0
para la inversin de la marcha. El engranaje z
0
, colocado
en el eje inversor I, tiene el mismo nmero de dientes que z
0
, y por lo tanto girar su misma
velocidad. Este conjunto permite que el eje inversor gire en igual o distinto sentido que el eje
principal.
4- Los engranajes z
1
, z
x
y z
2
, que estn montados sobre una pieza llamada lira, guitarra o cabeza
de caballo, estando z
1
montado sobre el eje inversor I, o en su defecto, en un eje auxiliar
colocado ms abajo, debiendo tener z
1
para este ltimo caso igual nmero de dientes que la z
0
para conservar la misma velocidad de rotacin que el husillo. El engranaje z
2
montado sobre el
eje del tornillo patrn T a quin le comunica el movimiento de rotacin. El engranaje z
x
es de
acoplamiento entre z
1
y z
2
, pudiendo ser ms de uno si es necesario.
El nmero de dientes de los engranajes de la lira son variables a los efectos de obtener la
relacin de transmisin necesaria que exige el paso p a construir en la pieza, pudiendo adems
formar hasta tres planos paralelos.
5- El tornillo patrn T, que tiene un roscado o fileteado de paso c y, que al girar una vuelta
completa, hace desplazar longitudinalmente el carro porta herramienta L una distancia p,
arrancando la herramienta H en este desplazamiento, una viruta en forma de hlice de paso p de
la pieza trabajada F, conformando la rosca.
Los engranajes z
0
y z
0
tienen igual sentido de rotacin si engranan z
0
-z
a
-z
0
; si en cambio
engranan z
0
-z
b
-z
a
-z
0
tienen distinto sentido de rotacin.

Clculo de los engranajes para roscar
El engranaje z
0
tiene el mismo nmero de vueltas que el z
0
, y por lo tanto que el husillo o eje
principal E. Transmite al engranaje z
1
, por estar en su mismo eje, este mismo nmero de vueltas.
Si sobre el tornillo patrn se coloca un engranaje z
2
el que se vincula al z
1
con el z
x
, se tiene que
por cada vuelta del z
1
el z
2
dar z
1
/z
2
vueltas, constituyendo la relacin de transmisin entre el
husillo y el tornillo patrn, por lo que el tornillo patrn girar z
1
/z
2
.
Si el paso del tornillo patrn es c, y al girar una vuelta completa la pieza tambin gira una
vuelta completa, la herramienta avanzar el mismo paso c del tornillo patrn. Si la pieza gira
una vuelta completa, pero debido a la relacin de transmisin, el tornillo patrn gira solo z
1
/z
2
y,
por lo tanto, el carro porta herramienta solo se desplazar (z
1
/z
2
).c, por lo que la herramienta se
desplazar igual distancia, arrancando una viruta en forma de hlice de paso p, constituyendo el
paso de la rosca. Por lo tanto se tiene:

c
z
z
p .
2
1
=
(6.134)
resultando p en la misma unidad de c.
La (6.134) se puede escribir de la forma siguiente:
TECNOLOGA MECNICA
217
2
1
z
z
c
p
=
(6.135)
La (6.135) se puede escribir como:

patrn tornillo el en conducida rueda la de dientes de nmero
inversor eje el en conductora rueda la de dientes de nmero
patrn tornillo del paso
construir a rosca la de paso
=
El sistema de medida empleado para obtener el paso del filete o rosca puede ser el SI o el ingls,
lo que determinar los tipos de engranajes a utilizar en la cadena cinemtica. Adems el perfil
del filete se obtiene con el perfil dado a la herramienta de corte y puede ser triangular, cuadrada,
trapecial, redonda, etc.
Las roscas del sistema SI se caracterizan por el valor en milmetros dado al paso. En las de paso
ingls, ste se expresa por lo general con el nmero de filetes o pasos comprendidos en una
pulgada de longitud o en nmero de filetes por pulgada.
La relacin de transmisin necesaria para el roscado se la puede obtener combinando en la lira:
a) dos engranajes, en un plano; b) cuatro engranajes, en dos planos paralelos y c) seis
engranajes, en tres planos paralelos. A continuacin se indican cada una de las disposiciones
mencionadas.

a) Caso de dos engranajes en un solo plano: se cuenta con un engranaje de z
1
dientes en el eje
inversor que gira a n
1
vueltas por minuto, igual a la del husillo y de la pieza, y un engranaje de
z
2
dientes en el eje del tornillo patrn, que gira a una velocidad de n
2
vueltas por minuto, segn
se muestra en la figura
(Fig.6.30a). Por lo tanto se
tendr, de acuerdo a la relacin
de transmisin:

2
1
1
2
z
z
n
n
c
p
= =
(6.136)

La figura (Fig.6.30b) muestra los mismos engranajes z
1
y z
2
engranando a travs de otro
intermedio z
x
, el que es utilizado para hacer posible el contacto entre los dos primeros, ya que su
distancia entre ejes es invariable, y adems para permitir el giro en sentido inverso, pero el
mismo no modifica la relacin de transmisin.

b) Caso de roscado a cuatro ruedas dispuestas en dos planos paralelos: se utiliza esta disposicin
cuando no se puede obtener el paso deseado de la rosca con un solo par de ruedas. En este caso,
mostrado en la figura (Fig.6.31), se disponen de cuatro engranajes, montados sobre dos planos
paralelos, cuya relacin de transmisin est dado por
la expresin siguiente:

4 2
3 1
1
2
.
.
z z
z z
n
n
c
p
= =
(6.137)

En esta disposicin tambin se utiliza el engranaje z
x
,
el cual no se muestra en la figura, ya que el mismo
no modifica la relacin de transmisin.

TECNOLOGA MECNICA
218
c) Caso de roscado a seis ruedas dispuestas en tres planos paralelos: este es un caso poco
comn, y es utilizado tambin cuando no es posible obtener los pasos de roscas deseados con
los otros dos casos anteriores. Los engranajes se disponen como se indica en la figura
(Fig.6.32). La relacin de transmisin est
dada por la expresin siguiente:

6 4 2
3 2 1
1
2
. .
. .
z z z
z z z
n
n
c
p
= =
(6.138)

Tampoco se ha mostrado el engranaje
intermedio z
x
, el cual puede ser utilizado.

Las disposiciones que se mostraron permite obtener los pasos de roscas tanto en el sistema SI
como en el sistema ingls, segn sea el paso c del tornillo patrn.
Para el caso en el que se tenga que construir una rosca en un sistema determinado, y teniendo el
tornillo patrn el paso c en el otro sistema, por ser 127 el primer mltiplo entero de la pulgada
en unidades mtricas, ya que es:
25,4 x 5 = 127
(6.139)

interviene siempre un engranaje de 127 dientes, el cual es uno de los engranajes principales del
juego, a los efectos de poder obtener la reduccin necesaria.

Dispositivos hidrulicos para la transmisin del movimiento
Para la transmisin del movimiento utilizando dispositivos hidrulicos se necesita contar con el
fluido hidrulico el cual debe poseer las propiedades adecuadas, siendo por lo general un aceite
vegetal o mineral; estos dispositivos deben contar como mnimo con los siguientes elementos:
una bomba para impulsar el fluido hidrulico, con el caudal y presin necesarios a travs del
circuito, estando este ltimo constituido por las tuberas a travs de las cuales circula el fluido,
el motor, que es el rgano que recibe la energa del fluido y la transforma en movimiento
rectilneo o circular uniforme, vlvulas de inversin para lograr un movimiento alternativo,
vlvulas de regulacin y de seguridad y otros rganos auxiliares.
El Principio de Pascal en el cual se basa el funcionamiento de los sistemas hidrulicos, dice: la
presin aplicada a un fluido encerrado en un recipiente se transmite sin disminucin a cada
punto del fluido y de las paredes del recipiente ejercindose en forma perpendicular a la
superficie sobre la que acta.
Bombas: existen distintos tipos de bombas, pudiendo ser de caudal constante o de caudal
variable segn el flujo de fluido que impulsen; segn la constitucin pueden ser de engranajes,
de paletas, de tornillos, centrfugas, de mbolos, etc. Se efectuar el estudio sobre un circuito
con una bomba a engranajes gemelos de caudal constante, debiendo el estudiante interesado en
los otros casos, remitirse a la bibliografa especializada sobre el tema.
En la figura (Fig.6.33) se observa un dispositivo compuesto por dos cilindros que contienen
fluido hidrulico, con sus respectivos mbolos, ambos de diferentes dimetros y reas (A
1
y A
2
)
y conectados entre s por una caera de seccin a, por la cual circula el fluido. Sobre la
superficie externa del mbolo de rea A
1
se ejerce una fuerza P
1
, generndose una presin p, la
cual al actuar sobre la superficie interna del mbolo de rea A
2
produce la fuerza P
2
cumplindose la siguiente relacin:

TECNOLOGA MECNICA
219
1
2
1 2
2
2
1
1
A
A
P P
A
P
A
P
p = = =
(6. 140)

Siendo:

4
2
1
1
D
A
t
=
(6.141) y
4
2
2
2
D
A
t
=
(6.142)
Por otra parte, el caudal Q que circula por el cilindro de rea A
1
depende de sta y de la
velocidad v
1
con que se desplaza el mbolo y por lo tanto el fluido, y est dado por la expresin:

1 1
v A Q =
=
1
2
1
4
v
D t
(6.
143)

A travs del tubo de seccin a el caudal es el mismo Q, debiendo aumentar la velocidad para
compensar la disminucin de la seccin, obtenindose una velocidad v
2
, estando el caudal dado
por la expresin:
2
.v a Q =
=
2
2
4
v
d t
(6.
145)

En el mbolo de seccin A
2
, el fluido tiene una velocidad v
3
, siendo el caudal:

3 2
v A Q =
=
3
2
2
4
v
D t
(6.146 )
De las expresiones anteriores se obtiene:

a
A
v v
1
1 2
=
(6.147)
y
2
1
1 3
A
A
v v =
(6.148 )

De la (6.140), (6.142) y (6.143) se obtiene:

p
D
P
4
2
1
1
t
=
(6.
149)
La potencia N est dada por la expresin:

N = P
1
.v
1
(6.150)
Por la (6.149) la (6.150) se puede escribir:

TECNOLOGA MECNICA
220
1
2
1
.
4
v p
D
N
t
=
(6.151)
Por ser el caudal:

1
2
.
4
v
d
Q
t
=
(6.152)
Es:
N = Q.p
(6.153)

Si se tiene en cuenta el rendimiento total de la bomba, n
t
el cual vara entre 0,75 y 0,8 se tiene
la potencia efectiva del motor que impulsar la bomba:

Nef = n
t
.Q.p
(6.154)

Se pude observar, que al ser la presin p y el caudal Q igual en las tres secciones la potencia se
transmitira a travs del fluido con igual intensidad, pero se debe considerar la disminucin de
sta por la resistencia que opone el rozamiento del propio fluido y de los rganos en
movimiento. Por tal motivo se debe tener en cuenta esta disminucin al calcular la potencia de
la bomba.
En la figura (Fig.6.34) se observa un circuito hidrulico el cual funciona de la siguiente
manera: la bomba de engranajes PI de caudal constante, aspira el aceite (fluido
hidrulico) del depsito
pasando previamente por el filtro F, y lo impulsa a travs del
tubo A, de la vlvula de regulacin VR y del distribuidor B.
Segn sea la posicin de la vlvula del distribuidor B, el
aceite podr circular por el tubo C o por el tubo D,
ingresando a la cmara L o H del cilindro, lo que puede
imprimir al mbolo E, y por lo tanto al vstago K solidario al
mismo, un movimiento hacia la derecha o hacia la izquierda,
respectivamente.
Para el caso de la figura, el fluido aspirado por la bomba PI que lo
impulsa a travs del tubo A con una presin p
1
constante,
presionando la vlvula de regulacin VR, la que tiene el objeto de
provocar una cada de presin Ap en el distribuidor B y en el tubo
C, pasndose de la presin p
1
de la bomba a la presin p
2
en el cilindro
.
El mbolo de la vlvula
de descarga VS es obligado por la vena fluida a vencer la resistencia tarada del resorte a una
presin Ap, con lo que deja pasar parte del aceite al depsito a travs de la tubera J, por lo que
la presin p
1
de la bomba se mantiene constante. El caudal principal del fluido, a la presin p
2
,
ingresa a la cmara L del cilindro, moviendo el mbolo E hacia la derecha, venciendo la
resistencia R, desplazando al fluido de la cmara H del cilindro por el tubo D, a travs del
distribuidor B, y de la vlvula de contrapresin VC que determina la presin p
3
con la cual el
fluido regresa a travs del tubo G hacia el depsito de aceite.
El caudal de una bomba de engranajes est dada por la expresin:

Q = 2.t. Dp.m.b.n m
3
/min
(6.155)
o tambin, siendo Dp=z.m

TECNOLOGA MECNICA
221
Q = 2.t. z.m
2
.b.n. m
3
/min
(6.156)

Siendo en las expresiones anteriores:
Dp: dimetro primitivo en m.
m: mdulo de los engranajes, en m.
b: ancho de los dientes de los engranajes en m.
n: vueltas por minuto de los engranajes.
z: nmero de dientes de cada engranaje.
Se tiene que tener en cuenta el rendimiento volumtrico n
v
de la bomba, el que vara entre 0,75
a 0,90, resultando por lo tanto:
Qef = n
v
.Q m
3
/min
(6.157)

La potencia de una bomba de engranajes, para la fuerza en Newton y la velocidad en m/s est
dada por la expresin:

v P N . =
(W) (6.158
)
Por lo tanto, considerando la (6.154) y la (6.155 ), la potencia para la bomba de engranajes, se
puede escribir como:

60
. . . . . 2
1 t p
p n b m D
Nef
n t
=
=
30
. . . . .
1 t p
p n b m D n t
(W)
(6.159)
O por la (6.156):

30
. . . . . .
60
. . . . . 2
1
2
1
2
t t
p n b m z p n b m z
Nef
n t n t
= =
(W)
(6.160)

La presin p
1
de la bomba del circuito de la figura (6.34), conociendo la potencia Nef del motor
elctrico de accionamiento, el caudal Q necesario de fluido que debe circular y las dimensiones
de la bomba se puede obtener de la (6.160):

t
n b m z
Nef
p
n t . . . . .
30
2
1
=
(Pa) (6.161)

La presin p
2
es:
p
2
= p
1
- A p (Pa) (6.162)

y la presin p
3
, en funcin de la resistencia R que se opone al avance del vstago es:

3
2 3
a
R
p p =
(Pa) (6.163)

Siendo a
3
el rea til de la cara del mbolo, la cual se obtiene restando al rea total del mbolo
la del vstago.
El caudal Q
1
que circula por el tubo A, cuya seccin es a
1
, siendo v
1
la velocidad del mismo es:

Q
1
= a
1
.v
1
(m
3
/s)
(6.164)

TECNOLOGA MECNICA
222
El caudal que circula con una velocidad v
2
por el tubo B, de seccin a
2
es:

Q
2
= a
2
.v
2
(m
3
/s) (6.165)

El caudal Q
d
que circular por el tubo G de descarga ser:

Q
d
= Q
1
-Q
2
= a
1
.v
1
- a
2
.v
2
(6.166)

------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Aplicaciones de Tecnologa Mecnica Felipe. F. Freyre Alsina
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Tecnologa Mecnica I y II Pascual Pezzano Alsina
- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili
- Tecnologa Mecnica I y II C. E. Thomas Nigar S.R.L.
- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Mquinas Herramientas Modernas I y II Mario Rossi Cientfico Mdica
- Mquinas. Clculos de Taller A. L. Casillas Mquinas
- Manual de correas mltiples en V GOOD YEAR
- Mecanismos Hidrulicos J. Faisandier C.E.C.S.A.
- Mecnica Tcnica y Mecanismos L.A. Facorro Ruiz Melior
TECNOLOGA MECNICA
223
MECANISMOS
Generalidades
Los mecanismos estn constituidos por un conjunto de rganos mecnicos vinculados
entre s en forma directa o a travs de un fluido, de tal forma que les permiten efectuar
una determinada accin, ya sea para transmitir un movimiento, transformarlo, aplicar
una fuerza, etc., segn la necesidad del caso.

Clasificacin
La clasificacin de los mecanismo puede realizarse teniendo en cuenta las funciones que
cumplen, como por ejemplo, :
1- Transformacin de un movimiento rectilneo en otro rectilneo con modificacin de la
direccin o velocidad, como es el caso de los aparejos, poleas, palancas, etc.
2- Cambio de un movimiento rectilneo alternativo en un movimiento circular, siendo alguno de
stos los conjuntos de biela-manivela, balancines, tornillos, etc.
3- Transformacin de un movimiento circular en un movimiento rectilneo alternativo, como el
que se obtiene con las levas, excntricas, etc.
4- Cambio de un movimiento circular en otro tambin circular pero de distintas caractersticas,
como el obtenido por los engranajes, ruedas de friccin, etc.
Tambin se los puede clasificar teniendo en cuenta la forma en que pueden transmitir el
movimiento:
a) Por contacto directo, como en el caso de los engranajes, ruedas de friccin, chavetas, etc.
b) Mediante contacto indirecto, a travs de un medio flexible vinculante, lo que se da en
las poleas y correas, cuerdas, aparejos, etc.
c) Mediante contacto indirecto a travs de un medio rgido, como es el caso de la biela-
manivela, excntricas, balancines, juntas, levas, etc.
d) Mediante un medio fluido, como se obtiene con los mecanismos hidrulicos y neumticos.
En esta unidad se estudiarn nicamente algunos de los clasificados en el punto c.

Balancines
Son mecanismos articulados
cuya manivela o manubrio
une una biela con un punto
fijo de la mquina. Con ellos
se pueden transformar
movimientos rectilneos en
otros circulares, o viceversa.
A continuacin se
describirn alguno de ellos.

Balancn de movimiento
circular
Este mecanismo est
compuesto, segn muestra la
figura (Fig.7.1), por el
tringulo rgido, conformado
por las barras AB, BC y CA, que se encuentra articulado mediante la biela AB en los puntos A y
B con las dos manivelas paralelas O
1
A y O
2
B, las cuales estn a su vez articuladas en los apoyos
fijos O
1
y O
2
, alrededor de los cuales rotan con velocidades angulares e
A
y e
B
iguales. Al girar,
los puntos A, B y C describen trayectorias circulares, siendo las posiciones de la biela siempre
7
TECNOLOGA MECNICA
224
paralelas a O
1
O
2
y la inclinacin de los lados del tringulo siempre las misma, describiendo el
punto C una circunferencia de radio igual a la de los puntos A y B, teniendo adems una
velocidad angular e
C
, igual a la de stos.
El radio de giro por lo tanto es:
r = O
1
A = O
2
B
(7.1)
Siendo por otra parte:
e
A
= e
B
= e
C
(7.2)

Las velocidades tangenciales de los puntos A, B y C estarn dadas por las expresiones:

a) v
A
= e
A
.r, b) v
B
= e
B
.r c) v
C
= e
C
.r
(7.3)
Siendo adems:
v
A
= v
B
= v
C
(7.4)

Balancn de movimiento rectilneo (tringulo de Roberts)
Es un tringulo rgido ABC, el cual se articula a las manivelas
O
1
A y O
2
B, las cuales describen un movimiento circular
alrededor de los puntos O
1
y O
2
respectivamente, segn se
muestra en la figura (Fig.7.2). El punto C del tringulo
describe un movimiento rectilneo dentro de ciertos lmites y
proporciones que deben guardar la altura b del mismo, su
base a, la distancia h entre los apoyos y la longitud r de las
manivelas AO
1
y BO
2
. Las proporciones adoptadas son:

a)
584 , 0 =
h
r
b)
593 , 0 =
h
a
c)
112 , 1 =
h
b
(7.5)

Paralelogramo articulado
El paralelogramo ABO
1
O
2
, el cual se muestra en la
figura (Fig.7.3), se encuentra articulado en todos
los vrtices, girando las manivelas O
1
A y O
2
B
alrededor de los puntos O
1
y O
2
de los apoyos,
respectivamente, siendo la biela AB siempre
paralela a O
1
O
2
. Con este mecanismo se puede
transmitir el movimiento circular de una rueda a
otra, siendo las velocidades angulares e
A
y e
B
y
las velocidades tangenciales v
A
y v
B
iguales para
ambas ruedas. Por lo tanto, se puede escribir, siendo el radio de giro r:
r = O
1
A = O
2
B
(7.6)

a) e
A
= e
B
b) v
A
= v
B
c) v
A
= e
A
.r d) v
A
= e
B
.r
(7.7)

TECNOLOGA MECNICA
225
Pantgrafo
El pantgrafo, segn se muestra en la figura (Fig.7.4), tambin
se trata de un paralelogramo articulado ABCD,, el cual tiene dos
de sus lados prolongados, de tal forma que por el extremo de uno
de ellos, en este caso en el lado DAO, se lo fija en el punto O,
alrededor del cual puede rotar. Por el tipo de movimiento que
presenta, y de acuerdo a las dimensiones del paralelogramo,
recorriendo una figura con el punto M, y colocando un lpiz en
el punto N se puede reproducir, ampliada dicha figura, por la
semejanza existente entre los tringulos OAM y ODN, y segn la
relacin de los segmentos OD, OA, OM y ON, como se muestra
a continuacin.
OA
OD
es constante por pertenecer a un mismo lado del
paralelogramo.

= =
OA
OD
OM
ON
constante
(7.8)
Siendo
OA
OD
la relacin de ampliacin.

Balancn de Watt
Tambin denominado balancn de lemniscata, y
que fuera empleado por James Watt en su
mquina a vapor. Transforma un movimiento
rectilneo en un movimiento circular.
Segn muestra la figura (Fig.7.5), el punto M
describe una curva denominada lemniscata, que se
caracteriza por tener una larga inflexin, lo cual
permite considerar el tramo RS de la misma como
una recta. Los puntos A y B efectan una
trayectoria circular, los arcos AA y BB
respectivamente, mientras que el punto M realiza
un movimiento rectilneo alternativo. Uniendo el
punto M al mbolo de un cilindro que tiene movimiento rectilneo alternativo, se convierte
dicho movimiento en uno circular.
Si se llama s a la carrera del mbolo en el recorrido rectilneo RS, ser, aproximadamente:

s ~ 2r.senm
(7.9)
Donde el radio de giro es:
r = O
1
A = O
2
B
(7.10)

Siendo O
1
A y O
2
B las manivelas, AB la biela y m el ngulo de oscilacin de las manivelas. Para
aprovechar la parte recta de la lemniscata se aconseja tomar la siguiente proporcin:
a)
2
3 s
r >
b)
s AB
7
4
>
c) m s 1930
(7.11)

TECNOLOGA MECNICA
226
Mecanismo de biela manivela en mquinas de mbolos
El mecanismo biela manivela es ampliamente utilizado, principalmente en las mquinas
de mbolos, tanto en motores de vapor (poco utilizados hoy en da), de explosin y de
combustin interna, como en compresores.
Este mecanismo, el cual se muestra en la figura (Fig.7.6), transforma un movimiento
rectilneo alternativo en un movimiento circular, de tal modo que una fuerza que se
ejerce en un extremo de la biela es transmitida a la manivela, la que a su vez la entrega a
un eje imprimindole un movimiento de rotacin, el cual es utilizado para mover otros
mecanismos, como engranajes, poleas, etc.
Existen distintos tipos de mecanismos de biela
manivela, pero nos remitiremos nicamente al
denominado mecanismo de biela manivela
centrado comn, pudiendo el estudiante recurrir a
la bibliografa especializada para ver los otros
casos.
Este mecanismo, refirindonos a la figura
(Fig.7.6), acta de la siguiente manera: la
manivela OA, de longitud r, gira alrededor del
centro O impulsada por la biela KA, cuya longitud es l. El punto K describe una trayectoria
rectilnea en tanto que el punto A describe una trayectoria circular. Al punto A se lo denomina
botn de la manivela, y al punto K botn de la cruceta. Interesa conocer en este mecanismo
distintos parmetros, como son, principalmente, el espacio x recorrido por el botn K de la
cruceta, su velocidad u y su aceleracin c, la velocidad tangencial v del botn A de la manivela,
las relaciones de las fuerzas que obran sobre la cruceta K, la biela l y la manivela r y las fuerzas
de inercia que actan en la masa total del movimiento alternativo.

Espacio recorrido por el botn de la cruceta
El recorrido x que realiza el botn K
de la cruceta, en funcin de los
segmentos determinados por la
posicin que el mismo ocupa en su
traslacin rectilnea de avance a lo
largo del eje horizontal B
1
OB y de la
proyeccin y traslado de la biela KA
sobre este mismo eje, se lo obtiene de
la siguiente manera:

x = BA= BN + NA
(7.12)

Pero es:
BN = r r coso = r ( 1- coso )
(7.13)
Por otra parte es:
NA= l l cos| = l ( 1 - cos| )
(7.14)

Reemplazando en la (7.12) los valores de BN y NA dados por las expresiones (7.13) y (7.14)
respectivamente, se tiene:
x = r ( 1- coso ) + l ( 1-cos| )
(7.15)

TECNOLOGA MECNICA
227
Con el fin de unificar la dependencia angular del recorrido x en funcin del nguloo como
nica variable, se considera el lado comn AN de los tringulos KAN y AON, el cual, en funcin
de los ngulos o y|, vale:
AN = r seno = l sen|
(7.16)
De la (7.16) se obtiene:

l
sen r
sen
o
| =
(7.17)

Pero se tiene por trigonometra:
cos
2
| = 1-sen
2
|
(7.18)
Resultando de la (7.18):
cos
o |
2
2
2
1 sen
l
r
=
(7.19)
Reemplazando el valor de cos| dado por la (7.19) en la (7.15), se obtiene:

x = r ( 1- coso ) + l
|
|
.
|

\
|
o
2
2
2
1 1 sen
l
r
(7.20)

Para el recorrido rectilneo de retroceso del botn K de la cruceta, luego de un anlisis similar,
se obtiene la expresin:
x = r ( 1- coso ) - l
|
|
.
|

\
|
o
2
2
2
1 1 sen
l
r
(7.21)
Unificando al (7.20) y la (7.21), finalmente se obtiene:

x = r ( 1- coso ) l
|
|
.
|

\
|
o
2
2
2
1 1 sen
l
r
(7.22)

Si la expresin
2
1
2
2
2
2
1 1

|
.
|

\
|
= o o sen
l
r
sen
l
r
se la desarrolla aplicando el binomio de
Newton, despreciando luego los trminos a partir del tercero por no ser significativos por
resultar muy pequeos, ya que para una relacin
5
1
=
l
r
y seno =1 resulta una fraccin menor a
0002 , 0
5000
1
~
, se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
228
2
2
1
2
2
1
1 1 |
.
|

\
|
~

|
.
|

\
|
o o sen
l
r
sen
l
r
(7.23)

Reemplazando el valor hallado de la (7.23) en la (7.22), esta ltima queda como:

x = r ( 1- coso )
o
2
2
2
sen
l
r
= r ( 1- coso
o
2
2
sen
l
r
)
(7.24)
La (7.24) es la expresin reducida del desplazamiento del botn K de la cruceta. Generalmente
el valor de la relacin que existe entre las longitudes r de la manivela y l de la biela se la
designa como:

l
r
=
(7.25)
Por lo que la expresin (7.24), teniendo en cuanta la (7.25), se la puede escribir como:

x = r ( 1- coso
o
2
2
1
sen
)
(7.26)

Velocidad del mbolo o del botn K de la cruceta
Si se deriva la expresin (7.24), que da el desplazamiento x en su forma reducida, con respecto
al tiempo se obtiene la velocidad u del botn K de la cruceta:

dt
d
sen
l
r
dt
d
sen r u
dt
dx o
o
o
o 2
2
2
= =
(7.27)
Por ser la velocidad angular e:
dt
do
e =
(7.28)
Reemplazando la derivada por su valor e dado por la (7.28) en la (7.27), y sacando factor
comn resulta:
u = re ( seno
o 2
2
sen
l
r
)
(7.29)
Pero como la velocidad tangencial del botn de la manivela es:
r.e = v
(7.30)

Se obtiene, reemplazando la (7.30) en la (7.29):
u = v ( seno
o 2
2
sen
l
r
)
(7.31)

TECNOLOGA MECNICA
229
Valores mximos y mnimos de la velocidad u
Los valores mnimos de la velocidad u de la cruceta se los tiene en los puntos muertos superior
e inferior donde la misma se hace cero, es decir para o = 0 y o = 180, es:
u = 0
(7.32)
En ambos puntos la velocidad y el desplazamiento cambian de sentido.
Para obtener los valores mximos de la velocidad u se deriva la expresin (7.31) respecto del
ngulo o:
o o
o
2 cos cos
l
r
d
du
=
(7.33)

Se obtiene la segunda derivada a los efectos de verificar si se trata de un mximo. Igualando a
cero la (7.33) para conocer el punto que da el valor mximo, se obtiene:

coso
l
r
cos2o = 0
(7.34)

A los efectos de facilitar la resolucin de la expresin (7.34) se efectan transformaciones
trigonomtrica, resultando:
cos
2
o
r
l
2
coso -
2
1
= 0
(7.35)

Resolviendo la anterior, se tiene:
Para el desplazamiento desde el PMS al PMI, es decir considerando el signo ms en la (7.35):

coso
0
=
2
1
16 4
2
2
+ +
r
l
r
l
(7.36)

Y para el retroceso, es decir del PMI al PMS, considerando el signo menos en la (7.35):
coso
0
=
2
1
16 4
2
2
+
r
l
r
l
(7.37)

Las expresiones (7.36) y (7.37) solo aceptan el valor con el signo ms para la raz ya que se
debe cumplir:
coso
0
s 1
(7.38)
Segn sean los valores de r y l resultar el valor de o
0
. Para el valor
5
1
=
l
r
se obtienen los
siguientes valores de o
0
para el avance y retroceso del botn K de la cruceta:

Para el avance, segn la (7.36) coso
0
= 0,1861 o
0
= 7916
(7.39)

TECNOLOGA MECNICA
230
Para el retroceso, segn la (7.37) coso
0
= -0,1861 o
0
= 10044
(7.40)

Velocidad tangencial v del botn de la manivela
La manivela r rota alrededor del eje O con una velocidad angular e por accin de la biela l, que
le transmite el movimiento del botn K de la cruceta que se desplaza a la velocidad u. El botn
A de la manivela, segn se muestra en la figura (Fig.7.7), tiene una velocidad tangencial v, la
cual depender de la longitud r de la manivela y de su velocidad angular e. Por lo tanto resulta:

v = e.r
(7.41)
Siendo e, para n vueltas por minuto:
e =
60
2 r n t
(7.42)
Por lo que la (7.41), reemplazando el valor de e dado por la (7.42), queda:

v =
60
2 nr t
(7.43)
La velocidad u dada por la (7.31), resultar por lo tanto:
u =
60
2 nr t
( seno
l
r
2
1
sen2o )
(7.44)

Aceleracin c del botn K de la cruceta o del mbolo
Siendo variable la velocidad u del botn de la cruceta o del mbolo, se puede obtener su
aceleracin derivando la velocidad u, dada por la expresin (7.29), respecto del tiempo, segn se
indica a continuacin:

dt
du
= c = r.e ( coso.
dt
do

l
r
cos2o
dt
do
)
(7.45)

Como es: e =
dt
do
(7.46)
Se puede sacar como factor comn de la (7.45), obtenindose:
c = r.e
2
( coso
l
r
cos2o )
(7.47)
Pero es:
2
2
2
r
v
= e
(7.48)
La (7.47), teniendo en cuenta la (7.48), se puede escribir:
c =
r
v
2
( coso
l
r
cos2o )
(7.49)
TECNOLOGA MECNICA
231
Valores mximos y mnimos de la aceleracin c
La aceleracin es mxima cuando el movimiento cambia de sentido, es decir en los PMS y PMI,
donde la velocidad u del botn K de la cruceta se hace cero, es decir, para u = 0, o =0 y o =
180 la aceleracin c es mxima.
La aceleracin c se hace mnima, es decir, igual a cero, para u mxima, ya que a partir de ah c
cambia de sentido oponindose al movimiento, comenzando u a disminuir. Para la relacin ya
considerada anteriormente
5
1
=
l
r
, el valor mnimo de la aceleracin se da para o = 7916 y o
= 10044. Para una relacin distinta a 1/5 entre r y l, c se hace cero para valores de o distintos
a los indicados.

Relaciones de las fuerzas que obran sobre el vstago, cruceta, biela y manivela
En la figura (Fig.7.8) se muestran las fuerzas que actan sobre el botn de la cruceta K y que se
transmiten, a travs de la biela l, al botn A de la manivela, y de sta al eje O.
La fuerza P, la que se supone constante y aplicada en el botn K de la cruceta, se descompone
en dos fuerzas, una fuerza N en la direccin normal a la superficie de apoyo, y la otra fuerza S
en la direccin del eje de la biela.
La primera N, perpendicular a la trayectoria de deslizamiento, tiene por valor, en funcin de P:
N = P. tg|
(7.50)

La segunda S, a lo largo de la biela, tambin en funcin de P, vale:

| cos
P
S =
(7.51)

La fuerza S se transmite al botn A de la
manivela donde se descompone en una
fuerza T tangente a la trayectoria, y otra
fuerza R de direccin radial hacia el centro
O, siendo sus valores, segn se indica en la
figura:

T = S.sen ( o + | )
(7.52)

Reemplazando S por su valor, segn la expresin (7.51) en la (7.52), se obtiene:

T =
| cos
P
sen( o + | )
(7.53)
De igual forma se tiene para R:
R = S.cos ( o + | )
(7.54)

Reemplazando en la (7.54) el valor de S dado por la (7.51), se tiene:

TECNOLOGA MECNICA
232
R =
| cos
P
cos( o + | )
(7.55)

Se presentan algunos casos particulares en el comportamiento de las fuerzas.
1- Para o + | = 90, en la (7.53) y en la (7.55) se tiene el mximo valor de T y el menor de R:
a) T = S =
| cos
P
y b) R = 0
(7.56)

2- Para o = 90, es:
a) sen| =
l
r
= y b) cos| =
2
2
1
l
r

=
2
1
(7.57)

Adems resulta:
a) S =
| cos
P
=
2
1
P
y b) N =
= | tg P.
1
1
1
.
2
2

P P
(7.58)
Siendo ambos valores de S y N mximos pues es | mximo y por lo tanto cos| mnimo.
Por otra parte, reemplazando en la (7.53) y en la (7.55) los valores de sen| y cos| dados por la
(7.57), se obtiene:

a) T = S.cos| =P y b) R = S.sen| = P.tg|
(7.59)

Fuerza de inercia que acta en la masa total del movimiento rectilneo alternativo
Si la masa del mbolo con sus aros, vstago, cruceta y una parte de la biela se la supone
concentrada en la cruceta, siendo esta masa igual a:
M =
g
G
(7.60)

Y si la aceleracin c de esta masa considerada, est dada por la expresin (7.49) vista
anteriormente, la fuerza de inercia que acta ser:
F =
g
G
.c =
g
G
r
v
2
( coso
l
r
cos2o )
(7.61)

Esta fuerza acta oponindose en el perodo de la aceleracin a la fuerza que produce el vapor o
combustible, y sumndose en el perodo de deceleracin de la misma. Teniendo en cuenta F y la
diferencia de presiones entre ambas caras del mbolo puede calcularse P.
Gua de Evans
TECNOLOGA MECNICA
233
Con este mecanismo se logra transformar un
movimiento rectilneo en otro movimiento
rectilneo de direccin perpendicular al primero.
El mecanismo consta, segn se muestra en la
figura (Fig.7.9), de una manivela OC que puede
girar alrededor del punto O, y de una biela AB,
articulada a la manivela OC en su punto medio
C. Para el movimiento de traslacin del punto A
le corresponde otro en la direccin
perpendicular para el punto B.
Como las velocidades de A y B tienen la
direccin de los ejes que recorren, trazando las
normales a estos ejes para cada posicin, se
obtiene en la interseccin de ambos el centro
instantneo de rotacin, segn se indica en la figura (Fig.7.9) para las dos posiciones, en los
puntos I e I. Si es e la velocidad angular instantnea con que gira la manivela OC, se tiene,
para las velocidades lineales de los puntos A y B:
v
A
= e . AI
(7.62)
y
v
B
= e . BI
(7.63)

Si se divide miembro a miembro la (7.62) por la (7.63), se tendr:

BI
AI
BI
AI
v
v
B
A
= =
.
.
e
e
(7.64)

Pero como es:
a) AI = OB y b) BI = OA
(7.65)
Reemplazando los valores de AI y BI dados por la (7.65) en la expresin (7.64), se obtiene:

OA
OB
v
v
B
A
=
(7.66)
Es decir que las velocidades de los puntos A y B se hallan en relacin inversa de su distancia al
centro O.
Juntas
Se denominan juntas a los mecanismos destinados a transmitir el movimiento entre dos ejes
prximos, teniendo la propiedad de permitir que el conjunto mecnico funcione correctamente
aunque no exista una alineacin perfecta entre ambos ejes. Segn el tipo de desalineacin
existente existen distintos tipos de juntas, limitndonos a describir dos de las ms comunes,
como son la junta de Oldham y la junta de Cardan. Para conocer otros tipos de juntas el
estudiante deber remitirse a la bibliografa especializada, indicndose algunos ttulos al final de
la unidad.
TECNOLOGA MECNICA
234
Junta de Oldham
Este tipo de junta, la cual se muestra en la figura (Fig.7.10), permite el acople de rboles cuyos
ejes estn desalineados transversalmente, cuando esta desalineacin es pequea. Es decir que
ambos ejes son paralelos entre s, existiendo una excentricidad entre ambos ejes.
En la figura (Fig.7.10a), se pueden observar los dos discos extremos A y B, en los cuales se han
practicado las ranuras diametrales a y b respectivamente, dentro de las cuales se introducen los
resaltos o nervaduras diametrales a y b del disco intermedio C, lo cual permite que los ejes se
acomoden segn su real posicin y se acoplen, logrndose la transmisin del giro. La figura
(Fig.7.10b)muestra la excentricidad e entre los ejes x y x, permitiendo la junta la transmisin
del movimiento de giro de un eje al otro, resultando las velocidades angulares respectivas e y
e del eje motor y del eje receptor iguales por ser rgidos los discos y los ngulos de giro
descriptos por los mismos iguales, si bien el centro O de este ltimo describe un movimiento
circular de radio e alrededor del centro O del primero. Por lo tanto se puede escribir:

e = e (7.67)
Junta de Cardan
Con la junta de Cardan, la que se muestra en la figura (Fig.7.11), se logra transmitir el giro de
un rbol motor a otro rbol receptor aunque exista una desviacin angular entre sus ejes.
Esta formada, como indica la figura (Fig.7.11a), por dos horquillas A y B que se fijan a los
extremos de cada uno de los ejes que estn formando entre s un ngulo o mayor a 135, las
cuales se vinculan con una cruz rgida C mediante cojinetes que permiten la rotacin de las
horquillas A y B respectivamente, alrededor de los ejes aa y bb formados por los brazos de la
cruz. En la figura (Fig.7.11b) se muestra el ngulo o y su suplemento, el ngulo o, debiendo ser
este ltimo menor o igual a 45.
Si bien el nmero de vueltas es
el mismo para cada eje,
mientras en el rbol motor la
velocidad angular e se
mantiene constante, en el rbol
receptor la velocidad angular
e vara peridicamente entre
un mximo y un mnimo, en
funcin del ngulo o., lo que
se puede demostrar haciendo
el siguiente anlisis:
Si el eje x describe en su movimiento de rotacin un ngulo m y el eje x un ngulo m
1
,
formando entre ellos el ngulo o, analizando la figura (Fig.7.11b), segn la trigonometra
esfrica se tiene:
tgm = tgm
1
coso
(7.68)

TECNOLOGA MECNICA
235
Las velocidades angulares e ye
1
son proporcionales respectivamente a los ngulos m y m
1
x y
x, por lo que se puede escribir:

1 1
e
e
m
m
=
d
d
(7.69)
Si se deriva la (7.68) respecto de m y m
1
se obtiene:

o
m
m
m
m
cos
cos cos
1
2
1
2
d d
=
(7.70)

Haciendo pasaje de trminos en la expresin (7.70) se obtiene:

o
m
m
m
m
cos
cos
cos
1
2
2
1
=
d
d
(7.71)

Pero adems se tiene que es:

1
2
1
2
1
cos
1
m
m
tg + =
(7.72)
Reemplazando los valores dados por la expresin (7.72) en la (7.71), se obtiene:

=
1
m
m
d
d
cos
2
m ( 1 + tg
2
m
1
)coso
(7.73)

Por otra parte es: a) tgm
1
=
o
m
cos
tg
b) tg
2
m
1
= o
m
2
2
cos
tg

(7.74)
Reemplazando este valor en la expresin (7.73), teniendo en cuenta la (7.69) y efectuando
operaciones matemticas y reemplazos correspondientes, se obtiene:

o m
o
e
e
2 2
1
cos 1
cos
sen
=
(7.75)

La expresin (7.75) nos permite analizar las relaciones entre las velocidades angulares de ambos
ejes, para distintos valores del ngulo m:
Si es m = 0 cosm = 1, se obtiene el mximo valor para la relacin (7.75), siendo:
e
1max =
o
e
cos
(7.76)

Si es m = 0 y m = 270 cos
2
m = 0, se obtiene el valor mnimo para la relacin (7.75):

TECNOLOGA MECNICA
236
e
1mn
= e. coso
(7.77)

Levas
Las levas son mecanismos utilizados para transformar un movimiento giratorio en un
movimiento rectilneo alternativo. Segn sea el perfil de la leva se obtienen distintos tipos de
movimientos.
En la figura (Fig.7.12a) se muestra
una leva de placa L
a
, la cual al
girar con una velocidad angular e
a
mueve la pieza empujada E
a
a una
velocidad v
a
en forma
perpendicular a su eje, en tanto que
la leva circular L
b
de la figura
(Fig.7.12b), rotando con una
velocidad angular e
b
mueve la
pieza empujada E
b
a una velocidad
v
b
en forma paralela a su eje.
Las superficies de las levas reciben
un tratamiento trmico especial,
cementndolas especialmente para
endurecerlas y evitar su desgaste prematuro.
A continuacin se describirn las caractersticas constructivas de los perfiles de algunas levas.

Leva de disco y rueda de contacto
A medida que gira la leva, la rueda de contacto o pieza empujada se eleva con un movimiento
determinado por el perfil de la leva. A los efectos de realizar el anlisis del movimiento se
estudia la superficie primitiva que describe el centro de la rueda de contacto, segn muestra la
figura (Fig.7.13), al rodar sobre la superficie de trabajo de la leva. El crculo base primitivo
tiene por radio a r
0
. Cuando la leva rota el ngulo u
0
, se produce la elevacin L. El eje de
simetra de la pieza empujada o rueda de contacto est desplazado respecto del eje de la leva la
distancia z
0
. La elevacin x se produce durante una rotacin u medida desde el radio al
comienzo de la elevacin al radio r del centro de la rueda de contacto.
Si la rotacin u se produce durante el tiempo t, y si es e la velocidad angular de la leva, resulta:

u = e.t
(7.78)
Si es e constante, ser:
a) du = e.dt b)
dt
du
e =
(7.79)

De la figura (Fig.7.13) se obtiene,
aplicando Pitgoras:

2
0
2
0
2
0
z y r + =

(7.80)
o tambin:

2
0
2
0
2
0
y r z =
(7.81)
Adems:
TECNOLOGA MECNICA
237
( )
2
0
2
0
2
z x y r + + =
(7.82)
La (7.82) se puede escribir, desarrollando el cuadrado del binomio y reemplazando el valor de
2
0
z
por su valor dado por la (7.81):

2
0
2
0
2
2 x x y r r + + =
(7.83)

De acuerdo al perfil de las levas, segn las ecuaciones que dan la elevacin x de la pieza
empujada, sta puede ser parablica, armnica o cicloidal. La ecuacin (7.82), si se tiene la
expresin adecuada de x, da la superficie primitiva de la leva.
Las ecuaciones que dan el desplazamiento, velocidad y aceleracin con los tipos de perfiles de
levas mencionados, se dan a continuacin:

Leva parablica o de aceleracin constante
Desplazamiento x Velocidad Aceleracin
Para
5 , 0
0
s
u
u
:
2
0
2
2
u
u
L x =
2
0
4
u
eu L
dt
dx
=
2
0
2
2
2
4
u
e L
dt
x d
=
Para
5 , 0
0
>
u
u
:

|
|
.
|

\
|
=
2
0
1 2 1
u
u
L x
|
|
.
|

\
|
=
0 0
1
4
u
u
u
e L
dt
dx

2
0
2
2
2
4
u
e L
dt
x d
=
Leva armnica cosenoidal
Desplazamiento Velocidad Aceleracin

|
|
.
|

\
|
=
0
cos 1
2 u
tu L
x
0 0
2 u
u t
u
e t
sen
L
dt
dx
=
0
2
0
2 2
2
2
cos
2 u
u t
u
e t L
dt
x d
=
Leva cicloidal
Desplazamiento Velocidad Aceleracin
|
|
.
|

\
|
=
0 0
2
2
1
u
u t
u
u t
t
sen
L
x
|
|
.
|

\
|
=
0 0
2
cos 1
u
u t
u
e L
dt
dx

0
2
0
2
2
2
2 2
u
u t
u
e t
sen
L
dt
x d
=
TECNOLOGA MECNICA
238
En la figura (Fig.7.14) se muestran las curvas representativas del (a) desplazamiento, (b)
velocidad y (c) aceleracin, en funcin de u y u
0
para los tres tipos de levas, parablica,
cicloidal y armnica.
Como las fuerzas de inercia inducidas en las masas movidas por la leva son proporcionales a la
aceleracin de la pieza empujada, se debe utilizar aquella leva que produzca la menor
aceleracin mxima compatible con un movimiento con cambios graduables de aceleracin.
Analizando la grfica de las aceleraciones, se observa que con las levas de perfiles parablicos
se obtienen los menores valores mximos de aceleracin, pero presentan cambios muy bruscos
de valores al principio, mitad y final de la elevacin. Con las de perfiles armnicos se obtienen
cambios graduables en el valor de la aceleracin, salvo al principio y al final de la elevacin.
Con las levas de perfiles cicloidales, si bien los valores de aceleracin obtenidos son mayores
que con las otras, los mismos son de cambios graduables, menos bruscos.
La fuerza ejercida por la leva est dirigida generalmente en forma normal a su superficie, y no
en la direccin del movimiento de la pieza empujada. El ngulo formado por estas dos
direcciones se lo conoce como ngulo de presin m. Debido a la existencia de este ngulo existe
una fuerza lateral ejercida por la pieza empujada sobre sus guas. Por este motivo se recomienda
que m no supere los 30. De todos modos, su valor admisible est dado por la velocidad
necesaria de funcionamiento y el peso de las partes en movimiento.
Presenta gran dificultad la construccin de una leva maestra con dimensiones exactas, el que se
realiza por lo general mediante el fresado con una herramienta de igual dimetro que la rueda de
contacto, dndose valores grado por grado a la distancia r desde el centro de la leva al centro de
la rueda de con tacto de la pieza empujada, con el acabado a mano de la leva.

Levas de placa de arco circular con rueda de contacto
El perfil de este tipo de levas se construye utilizando arcos de circunferencias, con distintos
centros y radios. En la figura (Fig.7.15) se muestra el esquema de una de estas levas y la
obtencin de su perfil. Est compuesto por tres arcos de circunferencias: el arco CK
0
tiene un
radio r
0
y el centro en O; el arco K
0
K
2
tiene su centro en A
1
y radio r + r
0
, y el arco K
2
K
4
tiene
centro en A
2
y radio r
n
. Cuando la leva gira un ngulo | se produce el desplazamiento mximo
L de la pieza empujada.
TECNOLOGA MECNICA
239
El estudio se realiza considerando la leva fija mientras que la pieza empujada, toma distintas
posiciones angulares alrededor de un centro de rotacin O a travs de la rueda de contacto.
Durante el contacto de la rueda con el arco CK
0
no hay elevacin de la pieza empujada, ya que
pertenece a la circunferencia de radio r
0
y por lo tanto, el centro B
2
de la rueda se halla en su
posicin ms baja. Cuando la rueda de contacto se posiciona en algn punto del arco K
0
K
2
,
como los radios A
1
K
2
y r
f
son constantes, la distancia l entre los centros A
1
y B
2
se mantiene
constante, siendo adems el radio r, distancia entre O y A
1
, tambin constante. Cuando la leva
gira y empuja a la rueda de contacto, se puede asimilar el movimiento, en cualquier punto del
arco K
0
K
2
, al del mecanismo de biela manivela de la figura (7.15b), siendo el desplazamiento
del centro B
2
de la rueda igual al del botn B
2
de la cruceta, segn se indica en la misma.
En la figura (Fig.7.15b), suponiendo el centro de coordenada O, el desplazamiento x que
experimenta el botn B
2
de la cruceta desde el extremo superior del avance hacia el centro O,
cuando las posiciones angulares de la biela l y de la manivela r con respecto a OB
2
son m y u
respectivamente, es igual a:

x = l + r [- r cos(180-u ) + l cosm ]
(7.84)

Por ser cos( 180-u ) = - cosu, la (7.84) se puede escribir:

x = l + r r cosu - l cosm
(7.85)

Elevacin x de la pieza empujada
La elevacin x del centro B
2
de la pieza empujada para cualquier posicin angular u , se obtiene
restando a la distancia total OB
2
entre centros de la leva y rueda de contacto, la suma r
0
+ r
f
de
sus radios, que es la altura de la pieza empujada en su posicin ms baja. Por lo tanto se tendr:

x = r + l x ( r
0
+ r
f
)
(7.86)
Reemplazando el valor de x dado por la (7.85), se obtiene:

TECNOLOGA MECNICA
240
x = r cosu + l cosm - ( r
0
+ r
f
)
(7.87)

Si se deriva la funcin de x dada por la (7.87) respecto del tiempo, se obtiene la velocidad con
que se desplaza el botn B
2
de la cruceta:

u =
dt
d
sen l
dt
d
sen r
dt
dx m
m
u
u + =
(7.88)

La velocidad angular de la manivela es:

dt
du
e =
(7.89)

Adems de la figura (Fig.7.15) se deduce que es:

a) l senm = r senu b)
u m sen
l
r
sen =
(7.90)
De la (7.90) se obtiene:

|
.
|

\
|
= u m sen
l
r
sen arc

(7.91)
Derivando m respecto de u se obtiene:

m
u
u
u
u
m
cos
cos
1
cos
2
2
2
l
r
sen
l
r
l
r
d
d
=

=
(7.92)

Por otra parte, si a dm /dt se lo multiplica y divide por du, y reemplazando du /dt por su valor e
dado por la (7.89), se puede escribir:

m
u e
m
u e
u
m u m
cos
cos
cos
cos
l
r
l
r
d
d
dt
d
dt
d
= = =
(7.93)

Si se sustituye el valor de dm /dt dado por la (7.93) en la (7.88) y sacando factor comn re, se
obtiene finalmente, para el valor de u:
( ) m u u e tg sen r
dt
dx
u cos + = =
(7.94)
Para obtener la aceleracin c del botn B
2
de la cruceta se deriva la funcin de u dada por la
(7.94) respecto del tiempo, obtenindose:

TECNOLOGA MECNICA
241
|
.
|

\
|
+ = = = m u e
m
m u u e e tg sen
dt
d
r
dt
x d
dt
dv
c
2
2
2
sec cos cos

(7.95)

Reemplazando en la (7.95) el valor de dm /dt dado por la (7.93) y sacando factor comn re, se
obtiene:

|
|
.
|

\
|
+ = m u
m
u
u e tg sen
l
r
r c
3
2
2
cos
cos
cos

(7.96)
Se pueden obtener otras relaciones tiles aplicando el teorema del coseno al tringulo OA
1
A
2
,
como por ejemplo:

( ) |' + = + = cos 2
1
2
1
2 2
0
2
2 1
r r r r r r r A A
n
(7.97)

Donde es r
1
la altura vertical OA
2
y el ngulo | es el ngulo OA
1
A
2
.
Por otra parte, de la figura (Fig.7.15) tambin se pueden obtener las siguientes relaciones:

a) r
1
+ r
n
= L + r
0
b) tg =
k r
g

1
c) a = ( r
f
+ r
n
) sen d) b = r
1
+ ( r
f
+ r
n
) sen
(7.98)
Para la posicin (b) de la leva y rueda de contacto, se presenta la relacin de ngulos:

a) m = - c b) u = c + |
(7.99)
Y adems:
a) k = r sen( | -90 ) y b) g = r cos( | - 90 )
(7.100)

Para la posicin c) es:
u = c
(7.101)
Para las posiciones en las cuales la rueda hace contacto con el arco K
2
K
4
, el radio r
1
, distancia
entre O y A
2
, coincide con la manivela y la distancia l coincide con la biela, del mecanismo biela
manivela de la figura (Fig.7.15c). Todas las ecuaciones para esta posicin son similares a las
dadas por las expresiones (7.85), (7.94) y (7.95), conteniendo r
1
, l
1
y r
1
/l
1
en lugar de r, l y r/l.
La pieza empujada opone una fuerza resistente en direccin de OB
2
, teniendo la fuerza motriz,
que realiza la leva sobre la pieza empujada, la direccin A
1
B
2
siendo en este caso el ngulo m
que forma OB
2
A
1
, el ngulo de presin.

Leva de arco circular con pieza empujada en forma de placa (seta)
El perfil de esta leva se construye tambin con arcos de crculos, segn se muestra en la figura
(Fig.7.16), siendo stos, el arco K
0
K
2
con
centro en A
1
y el arco K
2
K
4
con centro en
A
2.
La figura (Fig.7.16a) muestra el contacto
en el punto K
1
para una posicin angular
v y una elevacin x de la pieza
empujada desde la posicin ms baja,
dada por la expresin:
TECNOLOGA MECNICA
242
x = r r cosv = r (1 - cosv ) (7.101)

Para obtener la velocidad u de la pieza empujada, se deriva x dada por la (7.101) respecto del
tiempo:
u =
( )
dt
d
sen r
dt
dx v
v =
(7.102)
Pero como es:

dt
dv
e =
(7.103)
Resulta, reemplazando dv /dt por e segn la (7.103) en la (7.102) y operando, se obtiene:

v e sen r
dt
dx
u = =

(7.104)

Para hallar la aceleracin c de la pieza empujada se deriva u dada por la expresin (7.104) con
respecto al tiempo, y teniendo en cuenta adems la (7.103), se obtiene:

v e
v
v e cos cos
2
2
2
r
dt
d
r
dt
x d
c = = =
(7.105)

En la posicin indicada en la figura (Fig.7.16b), cuando la pieza empujada en el descenso hace
contacto en K
3
, el desplazamiento x
1
de la misma desde su posicin ms elevada, para un
recorrido angular v
1
de la leva, ser:
x
1
= r
1
r cosv
1
= r
1
(1 - cosv
1
)
(7.106)

Derivando x
1
dada por la (7.106) respecto del tiempo, y teniendo en cuenta la (7.103), se obtiene
para la velocidad u:
u =
1 1
1
1 1
v e
v
v sen r
dt
d
sen r
dt
dx
= =
(7.107)

Para la aceleracin c, de la misma manera, derivando u dada por la (7.107) respecto del tiempo,
y teniendo en cuenta la (7.103), se llega a la expresin:

c =
1
2
1
1
1 1
2
2
cos cos v e
v
v e r
dt
d
r
dt
x d
= =
(7.108)

Leva de lados rectos con pieza empujada
con rueda de contacto
Se trata, segn se muestra en la figura
(Fig.7.17), de una leva cuyos lados K
0
K
2
y K
6
K
8
son rectos. El arco K
2
K
4
es un
crculo con centro en A
2
, aplicndose a la
elevacin, velocidad y aceleracin
producidos en el desplazamiento de la
pieza empujada en los puntos en contacto
TECNOLOGA MECNICA
243
en esta zona de la leva, las expresiones vistas anteriormente.
Para el tramo K
0
K
2
, segn los tringulos OK
0
M y O
1
K
1
M, la elevacin x est dada por la
expresin:

x = r
0
seco
1
r
0
+r
f
seco
1
r
f
(7.109)

Sacando factor comn en la (7.109):
x = ( r
0
+ r
f
)( seco
1
1) (7.110)

Donde es o
1
la posicin angular de la leva respecto del radio OK
0
al comienzo de la elevacin.
Derivando x dada por (7.110) con respecto al tiempo, para hallar la velocidad u, y teniendo en
cuenta que es:

dt
d
1
o
e =
(7.111)

Se obtiene:

( )
1
1 0
coso
o e tg r r
dt
dx
u
f
+
= =
(7.112)

La aceleracin c, surge de derivar la expresin (7.112) que da la velocidad, respecto del tiempo
y de considerar la (7.111):

( )( )
1 1
2
1
3
0
2
2
2
sec sec o o o e tg r r
dt
x d
c
f
+ + = =
(7.113)
Reemplazando las funciones trigonomtricas por otras funciones que dan los mismos valores, se
obtiene:

( )
( )
1
2
1
0
2
2
2
2 1
cos
o
o
e
tg
r r
dt
x d
c
f
+
+
= =
(7.114)

De la figura se obtienen adems las siguientes relaciones:

a) r
0
+ L = r
1
+ r
n
; b) r
0
= r
n
+ r
1
cos| ; c) L = r ( 1- cos| )
(7.115)

En el comienzo de la elevacin, en el punto K
0
el ngulo es cero, o sea:

o
1
= 0
(7.116)

Cuando finaliza el contacto en la zona recta de la leva, en el punto K
2
, el ngulo es:

0
1
1
r r
sen r
tg
f
+
=
|
o
(7.117)

Desde el punto K
2
hasta el punto K
6
, el movimiento es igual al ya analizado en leva de arco
circular con rueda de contacto, y se rige por las relaciones vistas en dicho caso.
TECNOLOGA MECNICA
244
------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert
- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili
- Manual del Ingeniero Mecnico Baumeister y Marks Uteha
- Mecanismos J. Stiles Beggs H.A.S.A.
- Resistencia de Materiales Alvin Sloane Uteha
- Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley McGraw-Hill
- Elementos de Mquinas Pezzano-Klein El Ateneo
- elementos de Mecanismos Doughtie Jones C.E.C.S.A.
- Mecnica Tcnica y Mecanismos L.A. Facorro Ruiz Melior
- Fundamentals of Mechanical Design M. Phelan McGraw-Hill
- Mecanismos S.N. Kozehvnikov Gustavo Gili
TECNOLOGA MECNICA
245
VOLANTES Y REGULADORES
Generalidades
Son mquinas o dispositivos que se utilizan para mantener una determinada relacin
entre el movimiento de rotacin del eje de una mquina con la potencia que la misma
entrega, si bien con funciones distintas y diferenciadas entre s.
Los volantes tienen por finalidad, en virtud de su masa e inercia, uniformar dentro de ciertos
lmites, las velocidades en los ejes de las mquinas motrices expuestas a variaciones debido al
trabajo motor variable que le es entregado y al momento resistente de la carga. As por ejemplo,
en una mquina de mbolo alternativa el par motor es variable, y si bien se puede lograr con
mayor cantidad de cilindros una mayor uniformidad, lo mismo sigue siendo irregular y presenta
la velocidad del eje oscilaciones que el volante tiene la misin de limitar hasta un grado
determinado.
El regulador, en cambio, trabaja respondiendo a la variacin del trabajo resistente, actuando
sobre los rganos de distribucin o admisin del vapor o combustible, aumentando su
suministro cuando el trabajo resistente aumenta y, diminuyndolo si ste disminuye. Si bien
existen distintos principios de trabajo para los reguladores, nos referiremos nicamente a los
que trabajan segn el principio de las masas rotantes y mantienen uniforme el nmero de
revoluciones del motor cuando vara su potencia.

Volantes
Energa almacenada por el volante: Si se considera una mquina a vapor o de combustin
interna monocilndrica, provista de un mecanismo de biela manivela, cuyo esquema se indica en
la figura (Fig.8.1), segn lo estudiado anteriormente, la fuerza tangencial T que le imprima el
movimiento de rotacin a la manivela, estaba dada por la expresin:

T =
| cos
P
sen( o + | )
(8.1)

Como T depende de los ngulos o y |, y
estos se modifican continuamente, T
modifica su intensidad a medida que el
botn A de la manivela realiza una vuelta
completa. Por tal motivo, su momento de
rotacin, dado por la expresin:
M
m
= T.r
(8.2)
tambin oscilar, pudiendo representarse estas oscilaciones en un diagrama de ejes coordenados
como se muestra en la figura (Fig.8.2), con los esfuerzos tangenciales en el eje de ordenadas y
en el eje de abscisas del desarrollo de la
circunferencia descripta por el botn A
de la manivela. La superficie
comprendida entre la curva de los
esfuerzos tangenciales OABCDEO, y la
lnea de abscisas e, corresponde al
trabajo transmitido o motor W
m
realizado por la manivela en una
revolucin alrededor del eje O. Este
trabajo es posible conocerlo a travs del
diagrama que realiza un aparato llamado
8
TECNOLOGA MECNICA
246
indicador, el cual se confecciona con los esfuerzos sobre el mbolo y el recorrido del mismo,
motivo por el cual tambin se lo denomina trabajo indicado, pudiendo escribirse:

= =

de T W
r
m
.
2
0
t
rea OABCDEO
(8.3)

Si se supone que el trabajo resistente W
r
, el cual se opone al trabajo W
m
desarrollado por el
motor, es producido por un esfuerzo resistente medio T
r
, se lo podr representar como una
superficie rectangular OEFGO de base 2t r sobre el eje de abscisas e, y altura T
r
sobre el eje de
ordenadas, por lo que se puede escribir:
W
r
= T
r
.2t r = area OEFGO
(8.4)

Estos trabajos deben ser iguales, ya que el trabajo que debe entregar el motor debe ser el
necesario para vencer el resistente:
W
m
= W
r
(8.5)
Por lo tanto, ambas superficies tambin debern ser iguales, por lo que se puede escribir:

rea OABCDEO = rea OEFGO
(8.6)

Es decir que se puede obtener el valor de T
r
igualando el segundo miembro de la (8.4) con el
primer miembro de la (8.6) y haciendo pasajes de trminos, resultando:

r
OABCDEO rea
T
r
t 2
=
(8.7)

Obtenido el valor de T
r
se lo traza sobre los mismos ejes coordenados del diagrama del trabajo
indicado, con lo que se tiene el rea del trabajo resistente en la misma escala. Analizando las
distintas zonas de los diagramas, en el recorrido e = 2t r del botn de la manivela, que dan los
trabajos W
m
y W
r
se observa en la figura (Fig.8.2), que es: 1- Para la zona GO11 es W
r
> W
m
; 2- Para la zona 1122 es W
m
> W
r
; 3- Para la zona 22B33 es W
r
> W
m
; 4- Para la zona
33C44 es W
m
> W
r
; 5- Para 44DEF es W
r
> W
m
. Es decir que la mquina acelera en 2 y 4 y
desacelera en 1, 3 y 5. Durante el recorrido en el cual es W
m
> W
r
, el excedente de energa lo
almacena el volante que se encuentra enclavado en el eje, y lo entrega cuando es W
r
> W
m
.
El almacenamiento de la energa que
entrega el motor lo realiza, segn se
mencionara, debido a la inercia que
posee la gran masa rotante del
volante, y que fijamente unido al eje
de la manivela de la mquina, como
se observa en la figura (Fig.8.3) en la
cual se muestra esquemticamente
un motor monocilndrico con su
volante, gira a la misma velocidad n
que ste.
Durante la carrera resistente, el
volante entrega la energa
almacenada, lo que produce una
reduccin de la velocidad del eje de
la mquina. Cuando ingresa el vapor o se produce la combustin o explosin, es decir cuando el
TECNOLOGA MECNICA
247
motor entrega potencia, o cuando no se realiza trabajo, la velocidad del eje aumenta. Se
producen por este motivo, dos velocidades extremas, una e
max
mxima y una e
min
mnima. Se
tendr por lo tanto que el mximo trabajo transmitido o resistente, ser igual al aumento o
disminucin de la energa de la masa del volante, lo que produce una variacin de la energa
cintica del mismo. Si es I el momento de inercia del volante, la variacin de la energa AW que
experimenta el volante, en funcin de las velocidades mximas y mnima, ser:

( )
2
min
2
max
2
1
e e = A I W

(8.8)
Si la velocidad angular media es:

2
min max
e e
e
+
=
(8.9)
Desarrollando la diferencia de cuadrados, la (8.8) se puede escribir:

( )( )
min max min max
2
1
e e e e + = AW
(8.10)
Teniendo en cuenta la (8.9), la (8.10) resulta:

( )
min max
e e e = A I W
(8.11)
La expresin (8.11) da la energa almacenada por el volante.

Grado de irregularidad o coeficiente de fluctuacin o
El grado de irregularidad o se lo obtiene dividiendo la diferencia entre la velocidad angular
mxima y la velocidad angular mnima por la velocidad angular media, siendo por lo tanto:

e
e e
o
min max

=
(8.12)
El grado de irregularidad o da valores que indican la amplitud con que vara la velocidad
angular respecto a la velocidad angular media. Cuanto mayor es este coeficiente, ms irregular
es el funcionamiento de la mquina. Para cada tipo de mquina, segn su prestacin, se adopta
un coeficiente de fluctuacin, siendo ste de suma importancia para el dimensionamiento del
volante. Segn Dubbel, se tienen los siguientes valores:

Hlices de buques (por medio de motores).................................1 : 20
Mquinas de corte, bombas.........................................................1 : 25
Mecanismos de transmisin de talleres.......................................1 : 35
Telares, mquinas de fbricas papeleras......................................1 : 40
Molinos de moliendas..................................................................1 : 50
Mquinas de hilar para nmeros de hilos bajos...........................1 : 60
Mquinas de hilar para nmeros de hilos altos............................1 : 100
Generadores de corriente continua para alumbrado.....1 : 100 a 1 : 120
Generadores de corriente alterna para conexin en paralelo
en redes de turbinas......................................................................1 : 300

De la expresin (8.12) se obtiene:

TECNOLOGA MECNICA
248
o .e = e
max
- e
min
(8.13)

Reemplazando el valor dee
max
- e
min
dado por la (8.13) en la (8.11), se tiene la expresin:

AW = I e
2
o
(8.14)

La expresin (8.14) se utiliza para el clculo del volante, pudindose observar en la misma que
cuanto mayor es el momento de inercia I, para una variacin determinada del trabajo AW, menor
es el grado de irregularidad o, obtenindose un funcionamiento ms uniforme, ya que e
max
- e
min

se hace pequeo.

Dimensionamiento del volante
Una vez fijado el grado de irregularidad o segn el tipo de mquina para el cual se dimensionar
el volante, se debe calcular el momento de inercia I del mismo. Este momento de inercia I
depender de su forma constructiva, es decir si ser un cilindro macizo o con llanta, radios y
cubo. Para todos los casos se debe tener en cuenta el dimetro o radio de inercia o de giro, es
decir aquel en el cual se considera concentrada la masa.
Considerando un volante cuya masa se halla concentrada en la llanta, figura (Fig.8.4),
su momento de inercia es:

I = m.R
2
(8.15)

En la (8.15) es R el radio
medio de la llanta del volante
y m la masa del volante, la
que en funcin de su peso es:

g
G
m =
(8.16)
Por lo tanto, la (8.15), segn
la (8.16) se puede escribir:

2
R
g
G
I =
(8.17)

Si se reemplaza en la expresin (8.14) el valor de I dado por la (8.17), se obtiene:

o e
2 2
R
g
G
W = A
(8.18)
Por ser la velocidad tangencial:
e.R = v
(8.19)
Por lo que la (8.18), en funcin de la velocidad tangencial v, de acuerdo a la (8.19), resulta:

TECNOLOGA MECNICA
249
o
2
v
g
G
W = A
(8.20)
De la (8.20) se obtiene el peso del volante:
o .
.
2
v
g W
G
A
=
(8.21)

Una vez obtenido el peso G del volante, como ste es igual a su peso especfico por su
volumen V, el cual est dado por la expresin:
V = t.R
2
.e
(8.22)
Por lo que resulta para el peso G:
a) G = .V = .t.R
2
.e o tambin b)
e R V
G
. .
2
t

= =
(8.23)

Las expresiones dadas por la (8.21) y (8.23) permiten dimensionar el volante conociendo AW a
partir del diagrama de los esfuerzos tangenciales, adoptando ya sea R o e, segn las condiciones
de fabricacin de la mquina.
Para su dimensionamiento, sin recurrir al diagrama de los esfuerzos tangenciales, en forma
aproximada, se puede considerar a AW como una fraccin k del trabajo motor W
m
efectuado en
una vuelta, el cual se puede obtener en funcin de la potencia N del motor y del nmero n de
vueltas por minuto de su eje. El procedimiento es el siguiente:

a)
60
.n W
N
m
e
=
b)
n
N
W
e
m
60
=
(8.24)

Como es AWuna fraccin k de W
m
, y teniendo en cuenta la (8.24b), se puede escribir:

AW = k.W
m
=
n
N
k
e
60
(8.25)

El factor k depende de las caractersticas del motor, del nmero de cilindros, grados de
admisin, etc. Las expresiones (8.20) y (8.25) tienen iguales sus primeros miembros, por lo
tanto se pueden igualar sus segundo y tercer miembros respectivamente:

a)
n
N
k v
g
G
e
60
2
= o
b)
2
. 60
nv
N g
k G
e
o
=
(8.26)

La velocidad tangencial v en funcin de n se puede escribir como:

v = e.r = e
2
D
=2t n
2
D
= t.n.D
(8.27)

Reemplazando el valor de v dado por la (8.27) en la (8.26), se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
250
2 3 2
. 60 .
D n
N g k
G
e
t o
=
(8.28)
Haciendo:
K =
2
. 60 .
t
g k
(8.29)
La (8.28) se puede escribir como:

2 3
D n
N K
G
e
o
=
(8.30)

La expresin (8.30) juntamente con la (8.23) permite dimensionar el volante.
El valor de K se halla tabulado en funcin del tipo de motor, ciclos, tiempos, nmero de
cilindros, etc.
Dubbel da la expresin:

3
2
n
N K
GD
e
s
o
=
kgm
2
(8.31)
en la cual es D el dimetro de inercia. GD
2
recibe el nombre de factor de inercia.
Algunos de los valores medios de K dados por Dubbel son los siguientes: mquina a vapor de
una sola manivela K =2,5.10
6
; motores ciclo Otto cuatro tiempos, de 4 cilindros K =1,12 a
1,76.10
6
, de 6 cilindros K =0,72.10
6
; motores ciclo Diesel cuatro tiempos, simple efecto, 4
cilindros K =2,7.10
6
, de 6 cilindros K =1,6.10
6
.
Obtenido K, N
e
, n y o
s
se obtiene GD
2
. Por lo general, el 90% de GD
2
se encuentra en la llanta o
corona del volante, estando el 10% restante distribuidos entre los rayos y cubo. Para la corona,
Dubbel da el siguiente valor del factor de inercia:
GD
2
= 2 G ( R
e
2
+ r
2
)
(8.32)
Siendo en la (8.32) R
e
el radio exterior de la corona y r su radio interior. Dubbel aconseja para
volantes de fundicin velocidades tangenciales v s 30 a 35 m/s; para mayores velocidades
aconseja volantes de acero.

Reguladores de velocidad. Regulador pendular cnico o regulador de Watt
Como ya se mencionara, el regulador de velocidad es un mecanismo que acta sobre los
dispositivos de distribucin o de
admisin del motor, cuando el
trabajo resistente que debe vencer
el mismo aumenta o disminuye,
haciendo variar el suministro de
vapor o combustible de tal modo
que la velocidad de rotacin de la
mquina permanezca constante
dentro de los lmites impuestos.
Segn el tipo constructivo, se
distinguen los reguladores de
manguito o pendulares cnicos, y los
reguladores axiales o reguladores
TECNOLOGA MECNICA
251
planos. En la figura (8.5) se muestra el esquema de un regulador pendular cnico o regulador de
Watt, el cual posee un eje vertical OO que recibe el movimiento de rotacin desde el eje del
motor a travs de un sistema de engranajes, teniendo por lo tanto la misma velocidad que ste o
proporcional a la misma. Los brazos OA y OA, de igual longitud entre s, en cuyos extremos se
encuentran las masas esfricas metlicas m, estn articulados en O al eje OO por lo que giran
con su misma velocidad angular. Los brazos mencionados se hallan unidos al manguito E por
medio de las barras BR y BR mediante articulaciones que le permiten elevarse o descender,
segn la fuerza centrfuga que acta sobre las masas aumente o disminuya, respectivamente.
Estas barras, en su movimiento arrastran al manguito E, estando este ltimo unido a la palanca
articulada NPD, que tiene su punto de apoyo en P, la cual al ser arrastrada por el manguito
transmite el movimiento al vstago DJ que cierra, disminuye o amplia en la vlvula V, el paso
del vapor a la mquina, con lo cual la mquina se detiene, disminuye su nmero de vueltas o la
aumenta.

Clculo del desplazamiento vertical h del manguito
Si se analizan las fuerzas que actan sobre las masas cuando giran con una velocidad angular e
segn se indica en el diagrama de la
figura (Fig.8.6), al variar dicha
velocidad variar tambin la altura h
del manguito.
Una vez hallada la posicin de
equilibrio para una determinada
velocidad, existe un equilibrio
dinmico de las fuerzas que actan,
siendo stas el peso propio G de las
masas esfricas m y la fuerza
centrfuga F
c
, dada por la expresin:

F
c
= m.e
2
.r
(8.33)

Pero es:
g
G
m =
(8.34)
Por lo tanto, reemplazando en la (8.33) el valor de m dado por la (8.34), se obtiene:

r
g
G
F
c
.
2
e =
(8.35)
Tomando los momentos de estas fuerzas respecto del centro O, e igualando los mismos por estar
en equilibrio dinmico el sistema:

a) F
c
.h = G.r o por la (8.35) b)
r G h r
g
G
. . .
2
= e
(8.36)
Operando matemticamente en la (8.36), se obtiene:

2
e
g
h =
(8.37)
Pero es:
TECNOLOGA MECNICA
252
a)
900 30
2 2
2
n n t
e
t
e = =
; b) g = 9,806 m/s
2
(8.38)

Por la (8.38) la (8.37) resulta:

2
2 , 894
n
h =
(8.39)

De la expresin (8.39) se puede notar que h es independiente del peso de las esferas,
dependiendo nicamente de la velocidad angular e o de rotacin n. Adems se observa de la
misma, que para pequeos cambios de n se obtienen variaciones apreciables de h para bajas
velocidades, en tanto que para altas velocidades un gran cambio de stas se traduce solo en
pequeas variaciones de h, o sea que disminuye la sensibilidad al aumentar el nmero de vueltas
por minuto.
Se puede, a modo de ejemplo, confeccionar un cuadro para distintos valores de n y los
correspondientes de h, obtenidos de aplicar la (8.39):

n 20 50 100 150 200 300 400 Vueltas por minuto
h 2,24 0,36 0,09 0,04 0,022 0,01 0,005 metros
Regulador de Watt sobrecargado
Con este regulador se logra una mayor sensibilidad. Se introduce un peso adicional que es
soportado por las esferas, segn se
muestra en la figura (Fig.8.7) . Por lo
tanto, adems de la fuerza centrfuga
F
c
y del peso G de las masas,
interviene el peso adicional P, el cual
es soportado por partes iguales por
cada una de las esferas, es decir, cada
una soporta P/2.
Por lo tanto, en el equilibrio
dinmico, la suma de los momentos
respecto al punto O de las fuerzas
actuantes, resultan:

h r
g
G
r
P
G . . .
2
2
e =
|
.
|

\
|
+
(8.40)

Despejando h de la (8.40), y teniendo en cuenta la (8.38), se obtiene:

2 2
2 , 894
2
1
2
n G
P g
G
P
G
h |
.
|

\
|
+ =
+
=
e
(8.41)

Como en la (8.41) es
G
P
2
1+
> 1, con este regulador se logra un mayor incremento de h,
aumentando la sensibilidad del mismo.

TECNOLOGA MECNICA
253
Regulador de Porter
Es una modificacin del regulador de Watt. Las masas esfricas, de peso G cada una, se
encuentran en las articulaciones A y C, con una masa central de peso P de sobrecarga, segn se
indica en la figura (Fig.8.8a).
La fuerza centrfuga F
c
, debido al movimiento de las masas, las que giran con una velocidad
angular e, tiene la misma forma que la expresin (8.35). Las fuerzas actuantes generan
momentos respecto al centro de rotacin O, pudiendo realizarse para el estado de equilibrio
dinmico del sistema, el siguiente anlisis:
En la figura (Fig.8.8b) se construy el diagrama del cuerpo libre, siendo F la fuerza actuante
sobre cada uno de los brazos articulados del regulador, las que equilibran al peso P de la
sobrecarga, segn se muestra en la figura (Fig.8.8c), resultando ser:

o cos 2
P
F =
(8.42)
Por otra parte, la expresin que relaciona el radio r y la altura h con la longitud l del brazo
superior es:

a) r = l.seno y b) h = l.coso
(8.43)

En el equilibrio, las fuerzas F
c
, F y G aplicadas en C dan una resultante R, en la direccin OC.
Trazando una recta normal n-n a OC, segn muestra la figura (Fig.8.8d), proyectando F
c
, F y G
sobre la misma y efectuando las sumatorias de las fuerzas proyectadas, teniendo en cuenta los
valores de F
c
y l dados por la (8.33) y la (8.43a) respectivamente:
F.cos( 90 - 2o ) + G.cos(90 - o ) -
o e sen l
g
G
.
2
coso = 0
(8.44)
Reemplazando en la (8.44) los valores de F y de l.coso dados por la (8.42) y (8.43b)
respectivamente, siendo cos(90 - 2 o ) = sen 2o, se obtiene:

TECNOLOGA MECNICA
254
0 . . . 2
cos 2
2
= + o e o
o
sen h G sen
P
(8.45)

Haciendo en la (8.45) sen 2o = 2 seno coso :
0 2
cos 2
2
= + o e o o
o
sen h
g
G
sen G sen
P
(8.46)
Simplificando, dividiendo por seno ambos miembros y haciendo pasajes de trminos en la
(8.46), resulta:

a)
G P h
g
G
+ =
2
e
b)
2
e
g
G
G P
h
+
=
(8.47)

La (8.47), sacando factor comn G y teniendo en cuenta los valores de e y g dados por la
(8.38), resulta finalmente:

2
2 , 894
1
n G
P
h
|
.
|

\
|
+ =
(8.48)

Por ser
|
.
|

\
|
+
G
P
1
>
|
.
|

\
|
+
G
P
2
1
> 1 se obtiene una mayor sensibilidad para este regulador.
De la expresin (8.35) se puede obtener el valor de e :
a)
r G
g F
c
.
.
2
= e
b)
G
g
r
F
c
= e
(8.49)
Como de la (8.38a) ya vista, se obtiene:

e
t
30
= n
(8.50)
Reemplazando e por su valor dado por la (8.49b) en la (8.50), esta ltima resulta:

G r
F g
G
g
r
F
n
c c
1 30 30
t t
= =
(8.51)

Como es
g
~ t , se pueden simplificar en la (8.51), quedando finalmente:

G r
F
n
c
1
30 ~
(8.52)

La expresin (8.52) da el valor que debe tener la velocidad de rotacin para un determinado
peso de las masas que rotan y de la fuerza centrfuga.
TECNOLOGA MECNICA
255
Grado de irregularidad o
Al igual que en el Volante, tambin en el regulador de velocidad el grado de irregularidad o da
la relacin con la velocidad angular media e que tiene la amplitud, establecida por las
velocidades angulares mxima e
max
como lmite superior, y mnima e
min
como lmite inferior,
dentro de la cual oscila la velocidad del mismo. El grado de irregularidad o caracteriza a cada
regulador de velocidad. Se tiene, por lo tanto:

n
n n
min max min max

=

=
e
e e
o
(8.53)
Siendo en la (8.52):
a)
2
min max
e e
e
+
=
y b)
2
min max
n n
n
+
=
(8.54)
El grado de irregularidad es factor preponderante en el buen funcionamiento de un regulador. Si
o es muy pequeo, existen oscilaciones muy prolongadas con la variacin de la carga, a veces
sin llegar a la posicin de equilibrio. Si es o muy grande, el tiempo en alcanzar la posicin de
equilibrio es muy elevado.
De acuerdo a Tolle, el grado de irregularidad ptimo puede conocerse mediante la frmula:

3
2
.
2
T g
S
r
= o
(8.55)
Analizando los valores de S
r
y T en la (8.55):
S
r
es la carrera reducida del manguito, siendo igual a:

trabajo de Capacidad
recorridos sus de cuadrado el s centrfugo pesos los todos de Sumatoria
S
r

=
(8.56)
Donde es P la suma de todos los pesos centrfugos, es decir que se encuentran rotando, e al
recorrido de los mismos y A a la capacidad de trabajo. Por lo tanto, la (8.56) se puede escribir
como:

A
e P
S
r

=
2
.
(8.57)
As tambin, la capacidad de trabajo A est dada por la expresin:
a) dA = E.ds b)

=
s
ds E A
0
.
(8.58)

TECNOLOGA MECNICA
256
E.ds es el trabajo elemental que realiza la fuerza E; s es el recorrido del manguito. La fuerza E
vara con cada posicin del manguito y es denominada energa del regulador a pesar de ser una
fuerza, y est aplicada, segn se muestra en la figura (Fig.8.9a), en forma axial y hacia abajo, y
equilibra a las fuerzas centrfugas. Conociendo las variaciones de E y de F
c
con las posiciones s
y r del manguito y de las masas en rotacin respectivamente, se puede representar grficamente
la capacidad de trabajo A, como se indica en las figuras (Fig.8.9b) y (8.9c). En los casos que se
equilibran E y F
c
, los trabajos elementales en un deslizamiento ds del manguito y una variacin
dr de la posicin de las masas deben ser iguales, por lo que teniendo en cuenta la (8.58) se
puede escribir:

a) dA = E.ds = F
c
.dr b)

= = dr F ds E A
c
. .
(8.59)
T es el tiempo en segundos, que tarda la mquina marchando en vaco con admisin mxima,
para adquirir, partiendo del reposo, la velocidad de rgimen normal, y se lo obtiene
considerando la potencia N del motor, la masa M del volante y la velocidad circunferencial v del
baricentro de la corona del volante.
Si se tiene la potencia N en CV, la masa M en kg.s
2
/m y v en m/s, siendo L la potencia media
utilizada para la puesta en marcha del motor, en Kgm/s, ser:

a)
T L v M .
2
1
.
2
1
2
=
b)
L
v M
T
2
.
=
(8.60)

Por ser: L = 75N
(8.61)

Reemplazando en la (8.60) el valor de L dada por la (8.61), se obtiene:

N
v M
T
75
.
2
=
(8.62)

Reemplazando los valores de S
r
y de T en la (8.55), se obtiene:

3
2
2
2
1
. . .
. 75
2

=
r
r
c
dr F v M g
e P N
o
(8.63)

Grado de insensibilidad c
TECNOLOGA MECNICA
257
Debido a las resistencias que oponen el rozamiento propio y el mecanismo de maniobra
del regulador, el manguito del regulador permanece en reposo si la variacin de la
velocidad instantnea de rotacin del eje a un nuevo valor n es tal, que la fuerza
centrfuga Fc correspondiente a la misma, no es
suficiente para vencerlas. Es decir que para que
el manguito se mueva, deber ejercerse una
fuerza centrfuga superior o inferior a F
c
en un
AF
c
, ya sea que aumente o disminuya la
velocidad de rotacin del eje respectivamente, o
en su defecto, hasta no llegar a la misma, el
manguito permanecer en reposo. En la figura
(Fig.8.10) se observa que aumentando F
c
en
AF
c
se obtiene:
F
c
= F
c
+ AF
c
(8.64)

Disminuyendo a F
c
un AF
c
, se obtiene:

F
c
= F
c
-AF
c
(8.65)

A la fuerza centrfuga F
c
le corresponde una velocidad de rotacin n y a F
c
le
corresponde la velocidad n.
Es decir, que en tanto no se alcancen las velocidades n y n el manguito no se
desplazar de su posicin anterior. Por lo tanto, existe un intervalo An en la variacin de
la velocidad de rotacin del eje, dentro del cual el regulador no cambia de posicin, no
producindose el deslizamiento del manguito, siendo el mismo:
An = n- n
(8.66)

El cociente entre el intervalo An durante el cual el regulador permanece insensible a las
variaciones de velocidades, y la velocidad instantnea n a la cual tendra que producirse
el movimiento del manguito, se denomina grado de insensibilidad c del regulador, por
lo que se puede escribir:

e
e
c
A
=
A
=
' ' '
=
n
n
n
n n
(8.67)
Por ser F
c
= f(n
2
), se puede escribir:

c
c
c
c c
F
F
F
F F A
=

=
' ' '
c
(8.68)
El grado de insensibilidad es el grado de respuesta del regulador a una variacin de su
velocidad para una posicin dada.

Energa E del regulador
La si bien E es una fuerza , es denominada energa del regulador, siendo la equilibrante
de las fuerzas centrfugas F
c
que se producen a la velocidad de rotacin de las masas del
regulador. Est ocasionada en su mayor parte por la carga elstica de los resortes del
TECNOLOGA MECNICA
258
manguito, pudiendo obtenrsela por peso del manguito o por clculo. Por lo tanto E es
proporcional a F
c
, y tambin lo sern los incrementos AE y AF
c
de ambas, las que se
indican en la figura (Fig.8.11), por lo que se puede escribir:
a)
c c
F
E
F
E
A
A
=
b)
E
E
F
F
c
c
A
=
A
(8.69)

Pero, teniendo en cuenta la expresin (8.68b), de la (8.69) se
deduce:
a)
E
E A
= c
b) AE = c.E
(8.70)

Como por la (8.67) se tiene el valor de c igual al cociente de Ae y e, la (8.70b) resulta:

E E
e
e A
= A
(8.71)
AE es la fuerza que mueve el manguito o hace deslizar el manguito, por lo que deber
ser lo ms grande que sea posible, pero el grado de sensibilidad c debe ser tan pequeo
como sea posible, por lo que deber ser E grande, segn se deduce de la (8.70b). AE se
emplea para vencer las resistencias W de los rganos que comandan el manguito y las
fuerzas R de rozamiento del regulador, siendo:

AE = W + R
(8.72)
Teniendo en cuenta la (8.70a), reemplazando el valor de AE dado por la (8.72), resulta:

E
R W +
= c
(8.73)

W es la fuerza til para mover los mecanismos del regulador, por lo que las fuerzas R
de rozamiento deben ser lo ms pequeas posibles, utilizndose los elementos que
ofrezcan menores coeficientes de rozamiento entre las partes que deben deslizar entre s,
en los reguladores de accin directa. Pero se tiene que cuando c es pequea, W tambin
es pequea, motivo por el cual se intercala un servomotor cuando esta ltima no alcanza
para accionar los mecanismos del regulador, resultando un regulador de accin
indirecta, el que se describir ms adelante.
Una vez determinado el grado de insensibilidad c, se define como grado de irregularidad
total o
T
del regulador, a la suma del grado de irregularidad o y al grado de
insensibilidad c :
o
T
= o + c (8.74)
(8.74)

Estabilidad y estaticidad
Equilibrio de Fuerzas en el regulador:
En el estudio de un regulador debe tenerse
TECNOLOGA MECNICA
259
en cuenta el comportamiento del mismo cuando aumenta o disminuye n, y por lo tanto
F
c
. Observando en la figura (Fig.8.12), las distintas posiciones de las masas esfricas m,
y de las fuerzas actuantes debido al peso G de las mismas, del peso P del manguito y al
rozamiento R de los rganos deslizantes, se tiene que la fuerza centrfuga que equilibra
dinmicamente las fuerzas centrpetas resultantes de la de la accin de las fuerzas G, P y
R, es la suma de las fuerzas centrfugas parciales que equilibran cada una de las fuerzas
mencionadas, y por lo tanto se tendr: F
cg
= fuerza centrfuga que equilibra G; F
cp
=
fuerza centrfuga que equilibra P; F
ce
= fuerza centrfuga que equilibra R.
Curvas C: Para estudiar la influencia de las fuerzas centrpetas originadas por G, P y R,
sobre el funcionamiento del regulador, se toman ejes coordenados coincidentes la
ordenada y con el eje del regulador y la abscisa x normal al mismo. Para cada posicin
de las masas esfricas y el manguito, es posible trazar una curva para cada una de las
fuerzas centrfugas F
cg
, F
cp
y F
ce
, uniendo los puntos de interseccin de las normales a
Ox con las normales a Oy, correspondientes a cada uno de los valores de F
cg
, F
cp
y F
ce

sobre el eje Oy y a cada
valor de r
i
sobre el eje
Ox. En la figura
(Fig.8.12) se observan
estas curvas, C
p
, C
g
y
C
e
, constituyendo una
familia de curvas,
denominadas curvas
caractersticas del
regulador o curvas C.
La curva C que se
observa en la misma
figura, es la curva
caracterstica de la
fuerza centrfuga total
F
c
, la que resulta de la
sumatoria de las curvas
parciales C
p
, C
g
y C
e
.
En la figura (Fig.8.13a) se muestran tres posiciones de las masas esfricas, cuyas
distancia de sus centros al eje de rotacin, sobre el eje de abscisas, son r
1
, r
2
y r
3
, a las
que les corresponden las fuerzas centrfugas F
1c
, F
2c
y F
3c
, respectivamente sobre el eje
de ordenadas, lo que permite construir la curva C que pasa por los puntos de
interseccin de ambas coordenadas.
La figura (8.13b) muestra la curva C obtenida para el regulador entre las dos posiciones
extremas de mnima y mxima velocidad de rotacin de las masas cilndricas m. Por el
origen O se ha trazado un radio vector que corta a la curva C en los puntos Q
1
y Q
2
, y
forma con el eje de abscisas Or el ngulo m. Por lo tanto, se tiene de la figura:

r
C
r
C
r
C
tg = = =
2
2
1
1
m
(8.75)

Por ser C la representacin grfica de F
c
, por la (8.33) y la (8.75), se puede escribir:

TECNOLOGA MECNICA
260
a) C = F
c
= m.r.e
2
b) tgm =
2
.e m
r
F
r
C
c
= =
(8.76)

Por lo tanto, en la expresin (8.52), reemplazando F
c
/r por su valor tgm, resulta:

m m tg
G
tg
G
n
30 1
30 = ~
(8.77)

Como el peso G es una constante, en la (8.77) se hace:

K
G
=
30

(8.78)

Por lo que la (8.77), reemplazando 30/G por su valor K, resulta finalmente:

( )2
1
m m tg K tg K n = =

(8.79)

Es decir que la velocidad angular de un regulador de velocidad depende del ngulo m
que forma el radio vector trazado desde O a un punto de la curva C y el eje Or.
Analizando las distintas posibilidades que presentan estas curvas, se observa:
1- Si el ngulo m permanece constante para cualquier punto de la curva C, la velocidad
angular e, o el nmero n de vueltas por minuto, ser tambin
constante cualquiera sea la carga o par resistente; la curva C
tiene la forma, para este caso, de una recta que pasa por O,
segn se indica en la figura (Fig.8.14). Es decir que para
cualquier posicin del manguito la velocidad angular es la
misma, siendo la regulacin asttica, o tambin iscrona o
isodrmica, por lo que el equilibrio solo se logra para un valor
determinado de sta. Para otros valores, la regulacin es
inestable, ya que al experimentar la velocidad de rotacin del eje del motor un pequeo
aumento, el manguito se eleva hasta la posicin ms alta, descendiendo hasta su
posicin ms baja cuando disminuye la misma, por lo que no se logra en ningn caso, la
posicin de equilibrio, siendo el regulador del sistema todo o nada. Este tipo de
regulador es inservible para mquinas motrices, ya que no se obtiene una regulacin
gradual de la velocidad.
2- Para que un regulador pueda cumplir su
cometido y obtener una regulacin gradual, es
preciso que a cada posicin del manguito le
corresponda una velocidad de rotacin n
distinta. Es decir, a medida que se separan las
masas centrfugas m, aumenta el radio r de
rotacin de su baricentro, aumentando a su vez
la fuerza centrfuga F
c
. Tambin el ngulo m
aumenta progresivamente, segn se indica en la
TECNOLOGA MECNICA
261
figura (Fig.8.15), y por lo tanto su tangente, siendo la regulacin esttica. El
funcionamiento del regulador es estable en cualquier posicin del manguito, existiendo
una regulacin gradual que disminuye la alimentacin del motor cuando su velocidad
aumenta y aumentando la alimentacin cuando la velocidad disminuye. De la figura
(Fig.8.15), se observa que la condicin de estabilidad del regulador se cumple para la
siguientes relaciones:

a) r
2
> r
1
; b) m
2
> m
1
, c) tgm
2
> tgm
1
(8.80)

3- En la figura (Fig.8.16), se muestra una curva C
convexa, en la que se puede observar, que cuando
aumenta el radio r por efecto de la velocidad de rotacin
del motor, el ngulo m disminuye, y por lo tanto
disminuye su tangente. Por lo tanto, a medida que el
manguito se desplaza a su posicin ms baja, la
velocidad de rotacin n aumenta y r disminuye, lo que
corresponde a un regulador inestable, inservible para una
regulacin gradual. De la figura (Fig.8.16), se observa:

a) r
2
> r
1
; b) m
1
> m
2
; c) tgm
1
> tgm
2
(8.81)

4- En la figura (Fig.8.17) las curvas C corresponden
a un regulador, que para una cierta posicin del
manguito, se comporta en forma estable para una
porcin de la curva, y para otra, en forma inestable.
El punto Q
a
, punto de tangencia, es un punto
asttico; en las dos posiciones infinitamente
prximas correspondientes a este punto, la velocidad
angular e es constante cualquiera sea el par
resistente.
Antes de Q
a
en la curva superior, el regulador es inestable, siendo:
a) r
2
> r
1
; b) m
1
> m
2
; c) tgm
1
> tgm
2
(8.82)

Despus del punto Q
a
, es estable, siendo:

a) r
2
> r
1
; b) m
1
< m
2
; c) tgm
1
< tgm
2
(8.83)

En la curva inferior, antes del punto Q
a
, el regulador es estable, siendo:

a) r
2
> r
1
; b) m
1
< m
2
; c) tgm
1
< tgm
2
(8.84)

Despus del punto Q
a
es inestable, siendo:
a) r
2
> r
1
; b) m
1
> m
2
; c) tgm
1
> tgm
2
(8.82)

TECNOLOGA MECNICA
262
5- Si la curva C presenta un punto de inflexin en
Q
a
, como muestra la figura (Fig.8.18), el regulador,
si es estable, seguir siendo estable luego de dicho
punto, y si es inestable, seguir siendo inestable.
Para la condicin de inestabilidad, en la curva
superior, en cualquier posicin del manguito es:
a) r
2
> r
1
; b) m
1
> m
2
; c) tgm
1
> tgm
2
(8.83)

En la curva inferior, para la condicin de
estabilidad, es para cualquier posicin del
manguito:

a) r
2
> r
1
; b) m
1
< m
2
; c) tgm
1
< tgm
2
(8.84)

En los reguladores de accin directa estudiados, debido a las masas, palancas, vlvulas y
resortes que actan, las fuerzas que se deben realizar son grandes, por lo que se tiene un
regulador voluminoso. Adems el grado de insensibilidad debe ser pequeo para lograr
una rpida respuesta ante cualquier variacin de la velocidad. Pero por la gran inercia de
este regulador, existe el peligro de penduleo, el cual es un fenmeno que aparece
cuando la vlvula de admisin sobrepasa en ambos sentidos, la posicin asignada,
oscilando alrededor de ella entre dos posiciones extremas, no llegando al equilibrio,
resultando por lo tanto que un regulador de accin directa y pequeo grado de
insensibilidad es inestable. Y si para contrarrestar esta situacin se le aumenta el grado
de insensibilidad, se afecta la precisin del regulador.
Estabilidad del regulador: Con el fin de lograr estabilidad en este regulador, se utiliza
un amortiguador, el que se indica en la
figura (Fig.8.19), estando compuesto por
un cilindro que contiene aceite u otro
fluido de viscosidad elevada, el cual
opone resistencia al movimiento de un
mbolo que se desplaza dentro del mismo.
La vlvula V regula la abertura del orificio
que deja escurrir el aceite fuera del
cilindro, con lo que se logra una mayor o
menor velocidad de escurrimiento, y por
lo tanto en el desplazamiento del mbolo.
La resistencia del aceite al desplazamiento
del pistn crece en relacin directa con la velocidad de este ltimo, por lo que si la
magnitud del trabajo resistente vara apreciablemente, el amortiguador hace que el
manguito se mueva lentamente, absorbiendo las pequeas perturbaciones eventuales que
puedan producirse, sin que intervenga el mecanismo de admisin de vapor.
Regulador de accin indirecta: A los efectos de evitar el inconveniente que se
presentaban con los reguladores de accin directa, se han desarrollado reguladores
denominados de accin indirecta, como ya se mencionara precedentemente, los cuales a
los efectos de amplificar la accin del regulador, actan sobre un elemento intermedio,
por lo general un servomotor hidrulico, siendo este ltimo el que acta sobre el
mecanismo de admisin, cuando percibe la variacin de la velocidad de rotacin que
indica el regulador. A continuacin, en el esquema de la figura (Fig.8.20), se indica
como est constituido y como funciona un regulador de accin indirecta.
TECNOLOGA MECNICA
263
El regulador centrfugo a vara la posicin del manguito d levantndolo si aumenta la velocidad
de rotacin del motor (disminucin de la carga). Mientras el punto de apoyo f
1
de la palanca e
1
est fijo, el punto f
3
se levantar y con l, el pistn p
de la vlvula i de distribucin del aceite que enva a
presin la bomba b penetrando por el conducto n y
puede retornar por el conducto m al depsito de
aceite t. En estas condiciones el aceite que ingresa
por n a la vlvula i, pasar por el conducto h
1
al
cilindro s del servomotor, actuando sobre la cara
superior del pistn k, el cual desplaza el vstago z
cerrando parcialmente, con el obturador o, la vlvula
de regulacin del vapor l disminuyendo el caudal de
la caera de llegada de vapor j-u. El aceite que se
encuentra en la parte inferior c del cilindro s retorna
por h
2
y sale por m' al depsito t de la bomba. Como
se suministra menos vapor, la potencia disminuye
adecundose a la carga, el nmero de revoluciones que aumentaba desciende nuevamente a su
valor normal, pero como el manguito d del regulador de velocidad tambin desciende, se
volvera a abrir la vlvula l, pero como el punto f
2
ha descendido, la nueva posicin del
manguito d se ha ajustado a la nueva situacin, f
3
descender y el pistn p obturar nuevamente
el conducto h
1
, y luego de unas pocas oscilaciones amortiguadoras, queda el sistema en una
nueva posicin de equilibrio. Si la velocidad de rotacin disminuye por el aumento de la cupla
resistente, el proceso se repite pero en sentido contrario. Se puede notar que el esfuerzo de
apertura de la vlvula de ingreso de vapor lo hace la bomba b de aceite. Se puede variar la
posicin de f
1
mediante un tornillo g fijando una nueva velocidad de la mquina, ya sea
manualmente o desde el tablero incorporando un motor elctrico al tornillo g.
Regulador axial de fuerza centrfuga
El regulador axial de fuerza centrfuga, cuyo esquema simplificado se muestra en la figura
(Fig.8.21), es un regulador plano, constituido por un plato giratorio, el cual rota, en equilibrio
dinmico, a la velocidad
angular e alrededor del eje
O, segn se indica en la
figura (Fig.8.21a); una masa
esfrica M, que se encuentra
en el extremo de la varilla C,
la cual est articulada en O,
pudiendo rotar alrededor de
este eje, el cual es paralelo al
eje principal O de rotacin;
un resorte R, cuya tensin se
puede regular, se encuentra
anclado en N y sujeta por el
otro extremo a la varilla C, sobre la cual ejerce la traccin S. A la varilla C se encuentra fijado
un vstago Z perpendicular a la misma, el cual se puede desplazar por la ranura J cuando se
desplaza la varilla C.
Si la velocidad angular e aumenta, tambin aumentar la fuerza centrfuga F
c
, la

que est dada
por la expresin:

2 2
. . . e e r
g
G
r M F
c
= =
(8.85)
Esta fuerza hace desplazar a la masa M, venciendo la tensin S del resorte R. El vstago Z, el
que se indica en la figura (Fig.8.21b), se desplaza actuando sobre el mecanismo L, el que a su
TECNOLOGA MECNICA
264
vez acta sobre los rganos de admisin, disminuyendo la potencia del motor, con lo cual
vuelve a disminuir la velocidad angular e, disminuyendo al mismo tiempo la fuerza centrfuga
F
c
hasta que su momento respecto a O es equilibrado por el correspondiente a la tensin S del
resorte R segn la expresin:

b S a r
g
G
. . .
2
= e
(8.86)

con lo que se logra la regulacin automtica.

------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert
- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili
- Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina
- Diseo de Mquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill
- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley McGraw-Hill
- Elementos de Mquinas Pezzano-Klein El Ateneo
- Mecnica Tcnica y Mecanismos L.A. Facorro Ruiz Melior
- Fundamentals of Mechanical Design M. Phelan McGraw-Hill
- Mquinas Motrices Generadores de
Energa Electrica Ramrez Vzquez CEAC
- Teora de los Motores Trmicos Mario Ninci Teuco
TECNOLOGA MECNICA
265
LUBRICACIN Y COJINETES
Generalidades
Cuando un elemento de mquina est soportado por un segundo elemento, y hay un
movimiento relativo entre ellos, de tal forma que las superficies en contacto deslizan
una sobre la otra, el conjunto constituye un cojinete. Pero comnmente se ha dado en
llamar cojinete al elemento que soporta o sobre el cual se mueve el otro elemento, el
cual puede ser un gorrn, un collar de empuje, zapatas, etc.

Tipos de cojinetes
Los cojinetes se clasifican por lo general, segn el tipo de rozamiento que experimentan y por el
tipo de carga que soportan.
Segn el tipo de rozamiento se distinguen los cojinetes de friccin o de deslizamiento, y los
cojinetes de antifriccin o de rodadura. Entre los primeros se cuentan los cojinetes de casquillo
completo o buje y los de casquillo partido. Entre los segundos los de bolas o rodillos. Para
mayor ilustracin, en la figura (Fig.9.1) se muestran estos dos tipos de cojinetes.

Segn la carga que soportan, se tiene: 1- Cojinetes radiales, que soportan cargas radiales
transmitidas por ejes horizontales rotantes o gorrones; 2- Cojinetes axiales o de empuje, que
soportan cargas axiales transmitidas por ejes verticales rotantes o pivotes; 3- Cojinetes de guas,
que soportan cargas de distintos tipos, guiando los elementos mviles con trayectoria rectilnea,
como son los patines de deslizamiento, colizas, etc. En la figura (Fig.9.2) se muestran los
distintos tipos mencionados
Lubricacin de cojinetes
Desde el momento que existe un movimiento relativo entre las superficies de contacto, una
cierta cantidad de energa ser utilizado en vencer la fuerza debido al rozamiento, y si las
superficies se tocan entre s, existir elevacin de temperatura y un desgaste rpido y
pronunciado de stas, con peligro de deformacin, arrastre de material, avera, etc.
A fin de reducir el rozamiento, disminuir el desgaste y evitar averas, se coloca entre ambas
superficies una substancia formando un colchn o pelcula que las mantenga separadas, y que al
mismo tiempo tenga muy bajo ndice de rozamiento. Esta substancia recibe el nombre de
lubricante, siendo por lo general lquido o pastoso. De esta manera se reemplaza el rozamiento
9
TECNOLOGA MECNICA
266
entre slido-slido por otro entre slido-lquido o pastoso. En estas condiciones, se dice que los
cojinetes trabajan lubricados.

Tipos de lubricantes
Lubricante es toda substancia que forma una pelcula entre las superficies rozantes de slidos,
impidiendo en cierto grado el contacto directo de stas entre s.
Los lubricantes pueden ser lquidos, slidos y gaseosos. Entre los lquidos se cuenta el agua, los
aceites lubricantes, etc. Como lubricantes slidos se tiene la grasa (pastoso), el grafito, disulfuro
de molibdeno, etc. Los lubricantes gaseosos como el aire, trabajan a presin y en muchos casos
en compartimentos estancos.

Viscosidad
Es una de las propiedades ms importantes de un fluido, siendo la resistencia que
presenta el mismo a fluir. Un fluido de baja viscosidad, en la mismas condiciones de
presin y temperatura, fluir ms fcilmente que otro de mayor viscosidad. Se la define
como el frotamiento interno entre las molculas del fluido cuando deslizan una sobre
otras. Cuanto mayor es este movimiento relativo, tanto mayor es la resistencia interna
que ofrece el lubricante. Por causa de la viscosidad es necesario ejercer una fuerza para
obligar a una capa lquida, en un movimiento laminar, a deslizar sobre otra, o para
obligar a una superficie a deslizar sobre otra cuando hay una o capa lquida entre ambas.
La fuerza necesaria para deslizar una superficie o capa lquida sobre otra, es una medida
del frotamiento interno del fluido o de su resistencia al cizallamiento.

Determinacin de la viscosidad. Viscosidad dinmica o absoluta
Isaac Newton estudi el comportamiento de un fluido
lubricante contenido entre dos cilindros concntricos, segn
muestra la figura (Fig.9.3), cuyos radios R
1
y R
2
tenan una
diferencia L muy pequea entre s, es decir:

L = R
2
R
1
(9.1)
Siendo L el espesor de la pelcula lubricante.
El rea A de la superficie del cilindro interior es:

A = 2.t.R
1
.h
(9.2)
Donde es h la altura del cilindro y R
1
su radio.
Si por efecto de la fuerza F, correspondiente al peso de la
pesa indicada en la figura (Fig.9.3), el cilindro interior gira a
una velocidad angular e, su velocidad tangencial v es:

v = e.R
1
(9.3)
Adems, como la fuerza es aplicada tangencialmente al tambor, cuyo radio es R
1
, igual al del
cilindro interior, segn se indica, aparecer un momento, dado por la expresin:

M = F. R
1
(9.4)

Al comienzo el movimiento es acelerado, luego se equilibran los momentos originados por la
fuerza F y la fuerza resistente del lubricante, hacindose e constante.
TECNOLOGA MECNICA
267
Analizando un pequeo arco entre los dos cilindros, de tal forma que se puede considerar como
recto el tramo de arco considerado, segn muestra la figura (Fig.9.4), mantenindose inmvil el
cilindro exterior y el interior con un movimiento uniforme, por ser e constante, se observa lo
siguiente:
1- El lquido en contacto con la pared del cilindro
mvil tiene igual velocidad tangencial v que sta.
2- El lquido en contacto con la pared fija est en
reposo, es decir, v =0.
3- En las capas intermedias el lquido aumenta su
velocidad uniformemente, siendo por lo tanto el
flujo laminar.
4- Si es A el rea de la placa mvil y es F la fuerza
que acta sobre la misma, el esfuerzo de corte unitario entre las partculas del fluido es:

A
F
= t
(9.5)
En un instante dado, una porcin del fluido ocupa la posicin abcd indicada en la figura (9.4);
un instante posterior ocupar la posicin abcd, y as sucesivamente, es decir que la
deformacin unitaria por cizalladura del lquido aumenta constantemente.
Newton determin que el esfuerzo cortante t
f
es directamente proporcional a la derivada
respecto al tiempo de la deformacin unitaria por cizalladura, o sea a la velocidad v de la placa,
e inversamente proporcional al espesor L de la pelcula fluida, o sea:

L
v
A
F

(9.6)
La proporcionalidad dada por la (9.6) se transforma en igualdad introduciendo una constante de
proporcionalidad , a la que se denomin coeficiente de viscosidad dinmica o absoluta, o
directamente viscosidad, o sea:
a)
L
v
A
F
=
b)
L
v
A F . =
c)
A v
L F
L
v
A
F
.
.
= =
(9.7)
Si se considera la variacin diferencial de la velocidad entre dos capas de fluido separadas un
dy, se tiene:

dy
dv
A F . =
(9.8)
Siendo dy perpendicular al flujo.
Si en la expresin (9.7c) est dado A en cm
2
, v en cm/s, F en dina y L en cm, la dimensin de
resulta:

2
2
.
.
.
cm
s dina
cm
s
cm
cm dina
= =
(9.9)
A la expresin dada por la (9.9) se la denomina poise. Por lo tanto se tiene que es:
a) 1 poise =
2
.
cm
s dina
y b) 1 centipoise (cp) = 10
-2
poise
(9.10)
TECNOLOGA MECNICA
268
Viscosmetro de Mac Michel: La viscosidad absoluta o dinmica se la puede obtener con el
viscosmetro de MacMichel, cuyo esquema se representa en la
figura (Fig.9.5), el cual se basa en los cilindros concntricos
utilizados por Newton. El mismo consta de dos cilindros, uno
interior y otro exterior, introducindose en el espacio existente
entre ambos el lquido cuya viscosidad se desea obtener. El
cilindro interno de radio R
1
se encuentra frenado por un muelle o
resorte M calibrado, en tanto que el cilindro externo de radio R
2
gira. La aguja I indica en una escala graduada un valor
proporcional a la viscosidad del lquido.
Tambin se puede obtener mediante una expresin, la cual se
obtiene de la manera siguiente: Si se multiplican ambos miembros
de la expresin (9.8) por R
1
, y teniendo en cuenta la (9.4) que da el
momento M se obtiene:

1 1
. . R
L
v
A M R F = =
(9.11) La expresin (9.11) es vlida solo para L<< R
1
, lo que ocurre cuando es L s 0,01R
1
.
Si en la (9.11) se reemplaza L, A y e por sus valores dados por la (9.1), (9.2) y (9.3)
respectivamente, se obtiene:

1
1 2
1
1
.
. . 2 . R
R R
R
h R M

=
e
t
(9.12)

Despejando de la (9.12), finalmente se obtiene:

( )
3
1
1 2
. . . 2
.
R h
R R M
e t

=
(9.13)

La expresin (9.13) se utiliza en el viscosmetro de MacMichel para obtener la viscosidad
absoluta o dinmica.
Ya que obtener las condiciones exigidas con este instrumento para lograr medidas precisas de la
viscosidad, por variacin de la velocidad, vibraciones, etc., es muy dificultoso, y debido a la
necesidad de contar con los valores de la viscosidad de los fluidos con rapidez y precisin, se
han estudiado la aplicacin de las leyes de la mecnica de los fluidos, para lograr construir
instrumentos que permitan en algunos casos, y dentro de ciertos lmites, obtenerla.

Ley de Stokes
Cuando un fluido viscoso se mueve alrededor de una cuerpo con movimiento estacionario, o
cuando sta se desplaza en el interior de un fluido viscoso en reposo, se ejerce sobre el cuerpo
debido a la viscosidad, una fuerza resistente F
s
. Para analizar las fuerzas que actan y facilitar el
clculo se adopta un cuerpo de forma esfrica, pero los resultados son aplicables a un cuerpo de
cualquier forma. Stokes encontr que esta fuerza resistente F
s
est dada por la expresin:

F
s
= 6t..v
(9.14)

La expresin (9.14) constituye la ley de Stokes.
Si se introduce una esfera dentro del fluido, la cual se indica en la figura (Fig.9.6), y se la deja
caer partiendo del reposo, es decir con velocidad inicial nula:
TECNOLOGA MECNICA
269
v = 0
(9.15)
La resistencia debida a la fuerza de la viscosidad es nula al principio.
Adems sobre la esfera actan la fuerza del peso propio P hacia abajo, y
el empuje E que recibe la esfera, de abajo hacia arriba, igual al peso del
volumen desalojado. Si es p
e
la densidad del material de la esfera y p
f
la
densidad del fluido, se tiene:
Peso de la esfera:
g r g m P
e e
. .
3
4
.
3
p t = =
(9.16)

Empuje:
g r E
f
. .
3
4
3
p t =
(9.17)
La resultante de estas dos fuerzas opuestas es F
R
, la que resulta de restar a la (9.16) la (9.17):

( )
f e R
g r E P F p p t = = . .
3
4
3
(9.18)
Del segundo principio de Newton se obtiene la aceleracin a
e
de la esfera:
a) F
R
= m
e
.a
e
b)
e
R
e
m
F
a =
(9.19)
Como la masa de la esfera es:

e e
r m p t . .
3
4
3
=
(9.20)
Dividiendo la (9.18) por la (9.20) se obtiene, segn la (9.19b):

g a
e
f e
e
p
p p
=
(9.21)
Como resultado de esta aceleracin, la esfera adquiere una velocidad v
e
dirigida hacia abajo,
existiendo una resistencia F
s
del fluido sobre la esfera que se opone a su cada. A medida que
aumenta la velocidad de la esfera, aumenta tambin la resistencia en proporcin directa, por lo
que se alcanzar al cabo de un tiempo una velocidad tal, que la fuerza F
R
dirigida hacia abajo,
dada por la (9.18), y la resistencia F
s
, dada por la (9.14), sern iguales, movindose la esfera a
partir de ese instante con velocidad constante, llamada velocidad lmite. Por lo tanto, se puede
escribir:

a) F
R
= F
s
b)
( )
e f e
v r g r . . . 6 . .
3
4
3
t p p t =
(9.22)
La relacin (9.22b) se cumple siempre que la velocidad no sea tan grande que se origine un
rgimen turbulento en el fluido. Si esto ocurre, la resistencia que opone el fluido es mucho
mayor que la dada por la ley de Stokes.
De la expresin (9.22b) se obtiene, por pasajes de trminos, el valor de :
TECNOLOGA MECNICA
270
( )
f e
e
v
g r
p p =
.
9
2
2
(9.23)
La velocidad v de la esfera se la puede obtener dividiendo el camino l recorrido por la esfera por
el tiempo empleado en hacerlo, es decir:

t
l
v
e
=
(9.24)
Por lo tanto, reemplazando el valor de v
e
dado por la (9.24) en la (9.23) se obtiene:

a)
( )
f e
t
l
g r
p p =
.
9
2
2
b)
( )t
l
g r
f e
.
.
9
2
2
p p =
(9.25)
En la (9.25) se toma como constante k a:

l
g r
k
.
9
2
2
=
(9.26)
Por lo tanto, la (9.25) resulta, reemplazando k dado por la (9.26):

= k ( p
e
- p
f
).t
(9.27)

Viscosmetro de cada de bola: La expresin (9.27) es la
utilizada en el viscosmetro de cada de bola, el cual se muestra
en la figura (Fig.9.7), consistente en un tubo que contiene el
lquido cuya viscosidad se quiere medir, inmerso en bao mara
de temperatura constante, donde conociendo r, p
e
, p
f
, l y g,
dejando caer la esfera o bola dentro del lquido incognita y
midiendo el tiempo t de cada, se puede determinar la viscosidad
absoluta en centipoises. Pero la (9.27) solo es aplicable a un
fluido contenido en un tubo de dimensiones infinitas, de tal
forma que la bola al caer no est expuesta a las condiciones de borde causadas por las paredes
del tubo, que introducen errores apreciables. Para evitar este inconveniente y obtener un
instrumento de utilidad prctica, se calibra el instrumento mediante un fluido de viscosidad
conocida, obtenindose la constante total K del aparato, resultando:
= K ( p
e
- p
f
).t
(9.28)

Se utiliza una esfera de pequeo dimetro en relacin al dimetro del tubo de cada. Solo se
recomienda el uso de este instrumento para viscosidades iguales o mayores a 1000 centipoises,
ya que para valores menores el tiempo de cada es muy corto, con lo que se introduciran errores
apreciables.

Ley de Hagen - Poiseuille
En el estudio de la lubricacin, es importante conocer como se comporta el flujo de un lquido
viscoso a travs de un tubo capilar. La ley de Hagen - Poiseulle es el resultado del estudio
realizado sobre el flujo de un lquido viscoso a travs de un tubo capilar, y permite medir en
forma sencilla la viscosidad absoluta y acceder al concepto de la viscosidad cinemtica.
TECNOLOGA MECNICA
271
Tambin permite calcular la prdida de presin en los conductos hidrulicos y de alimentacin
para una velocidad determinada.
Tomando un tubo capilar de longitud l y radio R, el cual se muestra en la figura (Fig.9.8), siendo
l mucho mayor que R, por lo que se pueden despreciar las prdidas provocadas por el lquido a
la entrada y a la salida del tubo. Adems el peso del lquido dentro del capilar es muy pequeo,
de tal manera que no influye sobre las fuerzas de cizallamiento que se oponen al movimiento.
Es decir que el movimiento del lquido solo lo produce la diferencia de presin entre los dos
extremos del tubo. Adems, la velocidad de desplazamiento del lquido es constante, no
existiendo ninguna aceleracin.
Si se considera un elemento cilndrico de lubricante de radio r que se mueve debido a la
diferencia de presiones:

A p = p
1
p
2
(9.29)
Para la capa de lquido, que se encuentra a la distancia r, la
velocidad es v. El gradiente de velocidad entre dos capas
de lubricante que se encuentran a la distancia dr una de
otra, segn se muestra en la figura (Fig.9.8b), es:
Grad =
dr
dv
(9.30)

En el centro del tubo, segn se observa en la figura
(Fig.9.9), la velocidad del lquido viscoso es mxima,
siendo nula en la pared debido a la resistencia por
rozamiento que opone la rugosidad de la misma. Es decir,
que a medida que aumenta r disminuye v, resultando por lo
tanto el gradiente negativo:

dr
dv
< 0
(9.31)

El rea A
n
de la superficie normal al eje del elemento cilndrico de fluido, de radio r, sobre el
cual actan las presiones p
1
y p
2
est dado por la expresin:

A
n
= t.r
2
(9.32)

La fuerza F
e
resultante de las presiones que se ejercen
sobre el rea dada por la (9.32) es:

F
e
= Ap.A
n
= ( p
1
p
2
).t.r
2
(9.33)

Por otra parte, el rea A
c
de la superficie cilndrica de longitud l y radio r, del elemento de fluido
es:
A
c
= 2t.r.l
(9.34)

La fuerza que ejerce la viscosidad sobre el rea de la superficie cilndrica dada por la (9.34),
estar dada por la expresin (9.8), pero teniendo en cuenta, segn la (9.30), que por ser
negativo, el gradiente ser - dv/dr. Por lo tanto se tendr:

TECNOLOGA MECNICA
272
a)
|
.
|

\
|
=
dr
dv
A F . .

b)
dr
dv
A F .

=
(9.35)
Por la (9.34), la (9.35b) resulta:

dr
dv
l r F . . 2 . t

=
(9.36)
Por no existir aceleracin, el sistema de fuerzas que actan, debidas a las presiones y a la
viscosidad del lquido, est en equilibrio, es decir:
F
e
= F

(9.37)
Por lo tanto, se pueden igualar el tercer miembro de la (9.33) con el segundo miembro de la
expresin (9.36), obteniendo:

( )
dr
dv
l r r p p . . . 2 . . .
2
2 1
t t =
(9.38)
Despejando dv de la (9.38), se obtiene:

dr r
l
p p
dv .
. 2
2 1

=
(9.39)
Integrando la (9.39) para obtener v:
a)


=

= dr r
l
p p
dr r
l
p p
dv .
. 2
.
. 2
2 1 2 1

b)
C r
l
p p
v +

=
2 2 1
.
. 4
(9.40)

C es la constante de integracin, la cual es posible conocer aplicando las condiciones conocidas
del flujo, ya que se sabe que para r = R es v = 0; luego, aplicndolo en la (9.40b):

a)
C R
l
p p
+

=
2 2 1
.
. 4
0

b)
2 2 1
.
. 4
R
l
p p
C

=
(9.41)

Reemplazando en la (9.40) el valor de C dado por la (9.41b), se obtiene:

a)
|
|
.
|

\
|
+

=
2 1 1 2 2 1
.
. 4
.
. 4
R
l
p p
r
l
p p
v

b)
( )
2 2 2 1
. 4
r R
l
p p
v

(9.42)

La expresin (9.42b) es una funcin parablica. Para r = 0 es v = mximo, resultando la
(9.42b), aplicando esta condicin:

2 2 1
max
.
. 4
R
l
p p
v

=
(9.43)
El caudal Q de lquido que circula se lo puede obtener sabiendo que el mismo es igual a la
velocidad del fluido por el rea de la seccin que atraviesa, es decir:

dQ = v.dA
(9.44)
TECNOLOGA MECNICA
273
El diferencial de rea dA, el cual se muestra en la figura (Fig.9.10), est dado por la expresin:

dA = 2.t.r.dr
(9.45)

Reemplazando en la (9.44) el valor de v dado por la (9.42b) y el valor de
dA dado por la (9.45), se obtiene:

( ) dr r r R
l
p p
dQ . . 2 .
. 4
2 2 2 1
t

=
(9.46)
Integrando al (9.46), el primer miembro entre Q y 0, y el segundo miembro entre 0 y R:
( )
( )
( )

=
Q R R
dr r r R
l
p p
dr r r R
l
p p
dQ
0 0 0
2 2 2 1 2 2 2 1
.
. 4
2
. . 2 .
. 4
t
t

(9.47)

Resolviendo la (9.47), se obtiene:

( )
2 1
4
. 8
.
p p
l
R
Q =

t
(9.48)
O tambin, despejando de la (9.48) el coeficiente de viscosidad , su valor ser:

( )
l Q
p p R
. . 8
.
2 1
4

=
t

(9.49)
La expresin (9.49) es la ley de Hagen Poiseuille para el flujo de un lquido viscoso en un
tubo capilar, y permite conocer la viscosidad absoluta o dinmica cuando se conoce la
diferencia constante de presiones a la entrada y salida del tubo, su radio y longitud y el caudal
que circula.

Viscosidad cinemtica
Segn lo visto anteriormente, un tubo capilar permite obtener la viscosidad absoluta de
un lquido. Debido a que es difcil obtener un aparato que realmente cumpla con todos los
requisitos mecnicos, para lograr que un fluido adquiera velocidad y desplazamiento uniforme,
la obtencin de medidas con precisin de la viscosidad absoluta en forma directa es dificultosa.
Por tal motivo, y por el hecho de poder obtener un flujo laminar dentro de un tubo capilar, por el
cual circula un fluido con velocidad moderada, ha hecho posible el diseo de instrumentos ms
baratos y ms fcil de operar, con los que se pueden obtener la viscosidad absoluta en forma
indirecta, midiendo el tiempo que emplea una cierta cantidad de fluido en atravesar por un
conducto cilndrico calibrado.
Utilizando la cada libre de un lquido a travs de un tubo capilar, se obtiene las condiciones de
la diferencia de presiones constantes a la entrada y salida del mismo, siendo de aplicacin al
mismo la expresin (9.49). Adems, la altura del lquido para obtener la fuerza necesaria para
que se produzca su movimiento, depende de su densidad.
La diferencia de presiones Ap = p
1
p
2
puede ser sustituida por la altura media efectiva h de
cada del lquido, conociendo su densidad p y la aceleracin g de la gravedad, por lo que se
puede escribir:
Ap = p
1
p
2
= p.g.h
(9.50)

TECNOLOGA MECNICA
274
Reemplazando en la (9.49) el valor de Ap dado por la (9.50), se obtiene:

a)
l Q
h g R
. . 8
. . . .
4
p t
=
b)
l Q
h g R
. . 8
. . .
4
t
p

=
(9.51)

El segundo miembro de la (9.51b) se denomina viscosidad cinemtica, y se la designa con el
smbolo v, siendo por lo tanto, la viscosidad cinemtica de un fluido igual a su viscosidad
absoluta dividida su densidad p. Por lo tanto, se puede escribir:

a)
l Q
h g R
. . 8
. . .
4
t
v =
b)
p

v =
c)
p v . =
(9.52)
La viscosidad cinemtica v se mide en stokes, utilizndose generalmente el centistokes, es decir
su centsima parte, por resultar la primera una unidad muy grande. De la expresin (9.52b) se
puede obtener como est compuesta esta unidad, reemplazando en la misma las unidades de la
viscosidad absoluta y de la densidad p por las unidades bsicas que las componen, por lo que
se obtiene:

s
cm
cm
gr
cm
s
s
cm gr
2
3
2 2
.
= = =
p

v
(9.53)
Se tiene entonces que es:
a) 1 stokes=1
s
cm
2
y b) 1 centistokes = 10
-2
stokes
(9.54)

La viscosidad cinemtica es la ms utilizada, existiendo distintos aparatos que dan su medida,
denominndose generalmente la viscosidad, segn el aparato con la cual se la obtiene.

Viscosidad Saybolt
El viscosmetro Saybolt, cuyo esquema se muestra en la figura (Fig.9.11), es uno de los aparatos
ms utilizados, principalmente en los Estados Unidos de Norteamrica, para obtener la
viscosidad de un lquido, la cual se obtiene midiendo el tiempo
en segundos que tarda en escurrir, a travs de un orificio
calibrado, 60 cm
3
del mismo, a una temperatura determinada,
que por lo general est entre 100 F (37,8C) y 210F (98,9C).
El equipo se completa con la resitencia de calentamiento, los
termmetros y el agitador.
Existen dos tipos de viscosidades Saybolt, la Universal (seg.
SU) y la Furol (seg.SF), utilizndose la primera para lquidos
livianos, y la segunda para lquidos pesados, donde los tiempos
de cada sean superiores a 250 segundos Saybolt Universal. Los
equipos utilizados para ambos casos, difieren nicamente en los
dimetros de los orificios calibrados de escurrimiento, siendo
para Saybolt Universal C1,765mm 0,01524 mm y para
Saybolt Furol C3,15mm 0,02719 mm. La longitud l del tubo
TECNOLOGA MECNICA
275
de salida con el orificio calibrado es de 12,2682 mm 0,1016 mm. El ensayo se realiza, previa
colocacin del tapn de corcho para impedir que caiga el lquido, introduciendo este ltimo en
el recipiente del lquido, hasta que rebose el mismo. Se calienta el bao a la temperatura de
medicin y retirando el tapn, se lo deja caer en el matraz aforado, tomndose el tiempo con un
cronmetro, hasta que el lquido llegue al enrase. El tiempo as obtenido es la viscosidad en
segundos Saybolt del lquido ensayado.
Las viscosidades Saybolt en segundos, por debajo de los 200 segundos comienza a presentar
una gran diferencia con la viscosidad cinemtica, no debindose utilizar el aparato para obtener
las viscosidades cinemticas cuando el tiempo en segundos Saybolt es igual o menor a 40
segundos.

Viscosidad Redwood
En Inglaterra se utiliza la viscosidad Redwood, que se obtiene de la misma manera que la
Saybolt, difiriendo en el volumen que escurre, el cual es de 50 cm
3
, diferencindose tambin dos
tipos, segn el dimetro del orificio de escurrimiento, el Redwood N1, con orificio de salida de
C 1,62 mm y Redwood N2, con orificio de salida de C 3,80 mm, obtenindose la viscosidad en
segundos Redwood.

Viscosidad Engler
La viscosidad Engler se utiliza en el continente europeo, y
consiste en el cociente entre el tiempo en segundos que
tarda en derramarse 200 cm
3
del lquido cuya viscosidad
se desea conocer, y el tiempo en segundos que tarda en
derramarse 200 cm
3
de agua, todo, por lo general, a 20 C
de temperatura, pudiendo en los caso de lquidos muy
viscosos utilizar temperaturas de 50 C y hasta 100 C. El
aparato, el cual se denomina viscosmetro Engler, consta,
segn muestra la figura (Fig.9.12), de dos recipientes,
entre los que se vierte el aceite o el agua que constituir el
bao de calentamiento, y en el recipiente interior el lquido
cuya viscosidad se desea medir; un tubo de salida de
longitud l de 20 mm con orificios calibrados a la entrada
de C 2,4 mm y a la salida de C 2,8 mm, y un tapn de
madera para impedir la cada del lquido hasta que no se
obtengan las condiciones del ensayo; un matraz aforado para 200 cm
3
. El equipo se completa
con los termmetros, agitador y sistema de calentamiento. Una vez obtenidas las condiciones de
ensayo, se retira el tapn y se toma con un cronmetro el tiempo de cada del lquido,
dividindose por el tiempo de cada del agua, cuyo valor constituye la constante del aparato,
variando entre 51 y 52 segundos a 20 C, obtenindose un nmero que da la viscosidad en
grados Engler (E).

Conversin a los distintos sistemas
Herschel ha demostrado que la viscosidad cinemtica puede representarse por la ecuacin:

t
B
t A = . v
(9.55)
Donde A y B son constantes obtenidas experimentalmente y t el tiempo en segundos. Las
constantes A y B para las viscosidades Saybolt, Redwood y Engler, se dan en la siguiente tabla:

Viscosidad A B
TECNOLOGA MECNICA
276
Saybolt Universal 0,22 180
Redwood 0,26 171
Engler 0,147 374
. La ecuacin dada por la (9.55) es lo bastante precisa para trabajos en la prctica. Una vez
obtenida la viscosidad cinemtica, conociendo la densidad del lquido se puede conocer la
viscosidad absoluta aplicando la (9.52).

Viscosmetro Ostwald modificado
En la actualidad, el viscosmetro que utiliza el principio del tubo
capilar, ms empleado para obtener la viscosidad cinemtica, por
su gran exactitud, es el viscosmetro de Ostwald modificado,
empleado universalmente como patrn de medida. En la figura
(Fig.9.13) se muestra en forma esquemtica este viscosmetro,
funcionando de la siguiente forma: Se carga el lquido por el tubo
1, se lleva a la temperatura constante el aparato mediante un bao
lquido, se aspira el lquido cargado hasta el tubo 2 hasta que el
bulbo B se encuentre totalmente lleno y se lo deja caer, siendo el
valor de la viscosidad el tiempo empleado en segundos por el
menisco para descender entre las dos lneas grabadas de referencia
en ambos extremos, superior e inferior, del bulbo B. El aparato
debe ser previamente calibrado con un fluido normalizado.
Otro viscosmetro que utiliza el principio de tubo capilar es el de
nivel suspendido, ideado por Ubelohde y modificado por Fitz Simons, el cual, en caso de ser de
inters, el estudiante puede consultar la bibliografa especializada que se menciona al final del
captulo.

Clasificacin de los aceites lubricantes
Debido a la importancia de obtener una buena lubricacin, principalmente en los automotores,
los aceites lubricantes, en un principio se clasificaron segn el uso, en ligeros, medios, pesados
y muy pesados. Pero esta clasificacin causaba confusin, lo que traa aparejado la inadecuada
lubricacin del equipo o motor. Por tal motivo, la Asociacin de Ingenieros de Automotores de
los Estados Unidos, adopt un sistema mediante el cual los aceites se clasificaban de acuerdo a
sus viscosidades, asignndoles un nmero SAE. Esta clasificacin fue adoptada mundialmente,
siendo actualizada continuamente, transcribindose a continuacin una tabla que muestra
algunos valores de viscosidades.

Viscosidad cinemtica a 18C Viscosidad cinemtica a 100C Lubricante Nmero SAE
Min Max
cSt cSt
Min Max
cSt cSt
Aceite para motor
5 W(winter)
10 W
20 W
20
30
40
50

Aceites para transmisin

75
80

--------- 1300
1300 1600
2600 10500

3250
3250 21700

3,8
4,1
5,6
5,6 9,3
9,3 12,5
12,5 16,3
16,3 22,0

TECNOLOGA MECNICA
277
90
140
250
14,24 25
25 43
43 -----

Influencia de la temperatura en la viscosidad
La viscosidad de un fluido disminuye con el aumento de la temperatura, como por ejemplo los
lubricantes elaborados a partir de los hidrocarburos, presentan un brusca disminucin de la
viscosidad al aumentar la temperatura. Es importante que el lubricante conserve su viscosidad
dentro de ciertos lmites, ya que si la misma disminuye demasiado se pueden producir desgastes
prematuros y excesivos, incluso el deterioro de la pieza lubricada.
Por tal motivo es importante conocer la variacin de la viscosidad con la temperatura. La
Sociedad Norteamericana de Ensayos de Materiales (ASTM), desarroll un mtodo emprico
para obtener la variacin de la viscosidad de los aceites lubricantes hidrocarbonados con la
temperatura, relacionndolas mediante grficos o cartas, construidos con una ecuacin
logartmica, como la que se muestra a continuacin:
log
10
log ( v + 0,8 ) = n log
10
T + C
(9.56)

Esta ecuacin da una lnea recta y concuerda muy bien con los resultados de ensayos. En la
(9.56) es v la viscosidad cinemtica en centistokes, T la temperatura absoluta en grados
Rankine, n y C constantes para el aceite en cuestin. En al figura (Fig.9.14a) se muestra, solo en
forma ilustrativa, una de las cartas de la ASTM para la viscosidad en segundos Saybolt
Universal, en tanto que la figura (Fig.9.14b) correspondera a un grfico de la misma relacin
viscosidad-temperatura con los mismos datos, pero en coordenadas cartesianas.

Con las cartas de la ASTM indicada en la figura (Fig.9.14a) se puede conocer como vara la
viscosidad para distintas temperaturas, permitiendo conocer la viscosidad de un aceite a
cualquier temperatura si se conoce sus viscosidades a dos temperaturas determinadas.
ndice de viscosidad: Una manera muy usada para conocer la variacin de la viscosidad con la
temperatura de un aceite lubricante, es utilizando el ndice de Viscosidad VI. El ndice de
viscosidad VI, establecido por Dean y Davis, da la aptitud de un lubricante para mantener su
fluidez o viscosidad dentro de un intervalo de temperatura. El mismo surgi de haber asignado a
un lubricante que tena muy poca disminucin de su viscosidad con el aumento de la
temperatura el ndice cien, es decir VI = 100, y a otro lubricante que presentaba una gran
disminucin de su viscosidad con el aumento de la temperatura, el ndice cero, o sea VI = 0.
Este ndice de viscosidad VI est dado por la expresin:
TECNOLOGA MECNICA
278
100 %

=
H L
U L
VI

(9.57)
En la (9.57) se tiene que es:
- U : viscosidad de la muestra de lubricante a 40 C
- L viscosidad a 40 C de un aceite con VI = 0, y de la misma
viscosidad que la muestra a 100 C
- H es la viscosidad a 40 C de un aceite con VI = 100 y de la
misma viscosidad que la muestra a 100 C.
La ecuacin (9.57) est representada grficamente en la figura (Fig.9.15), donde la lnea
superior representa un aceite de VI = 0, y la
inferior un aceite de VI = 100. El aceite
cuyo VI se desea conocer est representado
por la lnea de trazos. Es decir, que el ndice
de viscosidad da una medida de la
aproximacin del aceite incgnita al de
ndice de viscosidad 100. Dean y Davis
encontraron dos series de aceites, una de
ndice de viscosidad 100 y la otra de ndice
de viscosidad 0, y ambas de la misma
viscosidad a 210 F, los que aparecen en la
Tablas de ndices de viscosidad ASTM
(D567).
Actualmente, con el agregado de aditivos a
los aceites lubricantes hidrocarbonados, y con la aparicin de los lubricantes sintticos, se
obtienen VI superiores a 100.
Para la eleccin de un lubricante, es necesario conocer, adems de la temperatura, a que
velocidades y presiones estar expuesto, utilizndose los que presenten resistencia adecuadas a
estos factores. Se debe tratar de utilizar sistemas sencillos y efectivos de lubricacin. Se debe,
sobre todo, seguir los consejos del fabricante, consultando los casos especiales cuando sea
necesario.

Determinacin del coeficiente de rozamiento en cojinetes de deslizamiento lubricados
Se analizar la lubricacin hidrodinmica de los cojinetes, teniendo en cuenta que la
pelcula lubricante formada por el movimiento de las superficies puede ser, o totalmente
fluida, si la pelcula es lo suficientemente gruesa para mantener totalmente separadas las
superficies en movimiento, o semifluida o de pelcula delgada, cuando sta ltima no
tiene el espesor suficiente para mantener completamente separadas las superficies en
movimiento, existiendo en este caso, algn contacto entre las superficies. Cuando el
lubricante es introducido a presin entre las superficies, la lubricacin se denomina
hidrosttica, obtenindose en este caso siempre una pelcula gruesa.
Para el caso de pelcula fluida, puede emplearse cualquier lubricante ya que el mismo
solo se utiliza para separar las superficies. En cambio, en el de pelcula delgada, el
lubricante debe tener la propiedad de reducir el desgaste y la friccin del metal de las
superficies en contacto y cuando se encuentran en movimiento.

Segn lo visto anteriormente, en el flujo de un fluido,
debido a su viscosidad existe un rozamiento interno entre
las capas del mismo, siendo F la fuerza necesaria para
provocar su desplazamiento. Si en la expresin (9.8) se
considera que la distancia de separacin entre dos capas
TECNOLOGA MECNICA
279
es de, siendo dv la diferencia de velocidad entre ellas, para una superficie S, se puede escribir:
de
dv
S F . . =
(9.58)
Siendo la superficie S igual a:
S = t.d.l
(9.59)

Si se analiza el cojinete de friccin de la figura (Fig.9.16), la fuerza normal P que soporta la
pelcula de lubricante, debido al rozamiento existente entre capa y capa de fluido al deslizar
unas sobre otras, produce la fuerza de rozamiento R. Si se denomina f al coeficiente de
rozamiento, la expresin que da R, es:
R = f.P
(9.60)

De la figura (Fig.9b), la superficie S sobre la que acta la fuerza P es:

S = l.d
(9.61)

La presin p producida en la superficie S por P, es:
a)
d l
P
S
P
p
.
=
'
=
b) P = p.l.d
(9.62)

Por lo tanto, de la (9.60) y de la (9.62b), resulta:

R = f.p.l.d
(9.63)
De la (9.59) se obtiene:

l d
S
. =
t
(9.64)
Por la (9.64), la (9.63) se puede escribir:

t
S
p f R . . =
(9.65)

La fuerza R obtenida a partir del rozamiento es la misma que la obtenida a partir de la
viscosidad, por lo que se tiene:
a) F = R b)
t

S
p f
de
dv
S . . =
c)
dv
p
de f
t
= .
(9.66)

Integrando al (9.66c):
a)

=
v e
dv
p
de f
0 0
t
b)
v
p
e f
t
= .
c)
e
v
p
f
1 .t
=
(9.67)
Como es:

60
. .
60
. . 2
.
d n r n
r v
t t
e = = =
(9.68)
TECNOLOGA MECNICA
280
Reemplazando en la (9.67c) el valor de v dado por la (9.68), se tiene:

p
n
e
d
e
d n
p
f
t t t
60
. 1
60
. . .
2
= =
(9.69)
Haciendo en la (9.69):

e
d
K
60
.
2
1
t
=
(9.70)
Se obtiene:

p
n
K f

1
=
(9.71)
En la (9.71) es f el coeficiente de rozamiento en cojinetes lubricados y K
1
una constante
caracterstica de cada cojinete.

Si ahora se considera un gorrn, figura (Fig.9.17), girando centrado
dentro de un cojinete de deslizamiento, siendo D el dimetro interno
del cojinete y d el dimetro del gorrn, el juego existente entre ambos
es:

c = D d
(9.72)

Si adems, por estar centrado el gorrn, la pelcula de aceite de la
lubricacin es:

2
c
e =
(9.73)

Reemplazando el valor de e dado por la (9.73) en la (9.69), se tiene:

p
n
d
c
c
d
p
n
f
t t 1
60
2
60
2
2 2
= =
(9.74)
Siendo en la (9.74) p la presin media sobre el rea proyectada l.d, y c/d la luz o juego relativo
del cojinete, dado en cm por cm del dimetro.
Ensayos realizados en pequeos gorrones,
determinaron que el coeficiente de
rozamiento puede hallarse mediante la
ecuacin emprica:

2
11
10
5 , 332
K
c
d
p
n
f + =

(9.75)

Siendo K
2
una constante o factor de
correccin que est dado en funcin del
TECNOLOGA MECNICA
281
cociente del largo l del gorrn sobre el dimetro d del gorrn:

|
.
|

\
|
=
d
l
K o
2
(9.76)
El valor de K
2
puede ser obtenido de grficos, como el de la figura (Fig.9.18), que fueron
construidos experimentalmente.
Debido a la carga P que soporta
el gorrn, la presin p que se
ejerce sobre la pelcula del aceite
lubricante hace que ste escape
por los borde del cojinete, segn
se indica en la figura (Fig.9.19),
obtenindose un diagrama de
presiones como el indicado en la
figura (Fig.9.19b), es decir,
mxima en el centro y mnima en
los extremos.
Formacin de la pelcula lubricante con el movimiento
Se debe tratar de mantener entre gorrn y cojinete una pelcula de separacin completa de
aceite. Suponiendo un gorrn y su cojinete como el que se muestra en la figura (Fig.9.20),
donde el juego entre ambos est exagerado para mejor interpretacin. Se mantiene todo el
espacio entre gorrn y cojinete lleno de aceite, existiendo una carga vertical P que aprieta el
gorrn contra el cojinete. Si el gorrn est detenido, se asienta abajo y hace contacto con el
cojinete en a, como se indica en la figura (Fig.9.20a). Cuando comienza a girar, rueda hacia la
parte izquierda del cojinete, trasladando el punto de contacto y estableciendo un juego mnimo
en b con el aceite que es arrastrado e introducido entre el gorrn y el cojinete, segn muestra la
figura (Fig.9.20b); existe entonces, una delgada pelcula de aceite en forma de cua, que
comienza a formarse al girar el eje que eleva al gorrn y tiende a autocentrarlo, separando las
superficies en contacto, sustituyendo el rozamiento fluido al de metal con metal. El gorrn se
desliza y comienza a girar, arrastrando ms aceite entre las superficies, aumentando el grosor de
la pelcula que lo levanta an ms. A medida que la velocidad de rotacin aumenta, el aceite
arrastrado bajo el gorrn genera una presin que lo fuerza hacia arriba y a la derecha, hasta que
se alcanza la posicin de equilibrio. En esta situacin, se logra la posicin de mnimo juego de
funcionamiento en el punto c indicado en la figura (Fig.9.20c),
dependiendo su posicin exacta del juego real c, de la velocidad
de rotacin e, de la viscosidad del aceite y de la carga P sobre
el gorrn. El aumento de la carga har que el gorrn se asiente
ms sobre el cojinete. Una disminucin de la velocidad o
viscosidad produce el mismo efecto. Despus que el gorrn
TECNOLOGA MECNICA
282
alcanz la posicin de equilibrio, el aceite que se mueve en la parte izquierda, genera una
presin que alcanza un mximo en x, a cierta distancia a la izquierda del punto del mnimo
juego c, y luego decrece a lo largo de la parte derecha del cojinete, alcanzando un mnimo en la
zona m.
Cuando el suministro de aceite es insuficiente para llenar el juego entre el gorrn y el cojinete
totalmente, el lubricante es transportado hacia la parte superior por adherencia, producindose el
estado indicado en la figura (Fig.9.21). Si el suministro de aceite no alcanza el valor mnimo
necesario, deja de formarse la cua de aceite debajo del gorrn y la pelcula de aceite se rompe,
con lo cual no es posible que tenga una lubricacin fluida, siendo el gorrn y el cojinete
lubricados por una pelcula parcial. En esta situacin se producen contactos entre las superficies
del gorrn y del cojinete, con la elevacin de la temperatura y desgastes, lo que puede ocasionar
la avera de las piezas.

Mdulo del cojinete
La presin mxima en un cojinete de carga radial alcanza un valor doble al de la presin media
sobre el rea proyectada del cojinete, o sea el dimetro por su longitud, pudiendo obtenerse la
misma por aplicacin de la teora hidrodinmica de la lubricacin, desarrollada por Reynolds a
partir de los resultados obtenidos por Tower en sus experiencias de lubricacin de cojinetes. Se
partir de la ecuacin que da esta presin en funcin de la velocidad tangencial v del gorrn, de
la viscosidad del lubricante, del dimetro d del cojinete y del juego c entre gorrn y cojinete.
El estudiante, si fuera de su inters conocer el desarrollo para la deduccin de la misma, deber
recurrir a la bibliografa especializada que se indica al final del capitulo.

k
c
d v
p ' =
2
2
6
(9.77)
En la (9.77) k es un factor que depende de la caracterstica constructiva del cojinete y de la
relacin entre el largo y el dimetro del gorrn.
Si el gorrn gira a n vueltas por minuto, se puede sustituir v por su valor en funcin de n:
v = t.n.d
(9.78)

Reemplazando en la (9.77) el valor de v dado por la (9.78) resulta:

a)
k
c
n d
p ' =
2
2
2
6 t
b)
2
2
3
1
c
d
p
n
k
t

|
|
.
|

\
|
=
'
(9.79)
Siendo en la (9.79):

p
n
c
d
k

2
3
|
.
|

\
|
=
(9.80)

La (9.80) es el Nmero de Sommerfeld, denominndose
a .n/p, en el punto de rotura, mdulo del cojinete.

Curva del coeficiente de rozamiento en funcin del
mdulo
El factor n/p aparece ya en el anlisis del coeficiente
de rozamiento f de cojinetes lubricados, interviniendo en
TECNOLOGA MECNICA
283
la expresin (9.74), donde se observa la dependencia, en un modo general, del coeficiente f del
factor n/p, cuyo empleo resulta conveniente como medida aproximada de las condiciones de
lubricacin que existen en el cojinete. La representacin grfica de f en funcin de n/p,
indicada en la figura (Fig.9.22), permite obtener las condiciones de rozamiento en las cuales
trabaja un cojinete lubricado, en la que se observa en la zona hasta A se tiene una pelcula muy
delgada, trabajando los cojinetes casi con rozamiento seco, dependiendo el coeficiente de
rozamiento de las condiciones de las superficies y de las caractersticas del lubricante utilizado.
Esta condicin tambin se da en el arranque de los motores que no cuentan con presin de
lubricacin previa al mismo. Desde A hasta C la pelcula an es delgada, tenindose una
lubricacin mixta o semifluida, pudiendo ocurrir el rozamiento seco en zonas localizadas donde
no alcanza la accin de la pelcula, existiendo una capa protectora de pocas molculas que si
bien pueden evitar que las superficies se averen, no evitan su pronunciado y prematuro
desgaste. La lubricacin mixta se produce en los casos que las condiciones de trabajo causan la
rotura parcial de la pelcula de aceite, como por ejemplo cuando la carga que debe soportar es
elevada, cuando la velocidad de rotacin es baja, la viscosidad es muy baja o cuando hay
insuficiencia en el suministro de lubricante. A partir del punto B la pelcula de aceite se hace
ms gruesa, siendo el punto C donde comienza la lubricacin total o fluida, indicando este punto
el espesor mnimo de pelcula para obtener un rozamiento fluido. De C a D la pelcula
lubricante es gruesa y el rozamiento es totalmente fluido. Para evitar peligros de averas, ya que
en puntos cercanos al C, por disminucin en la velocidad de rotacin o por incremento de la
carga, pueden producirse rozamientos secos con calentamientos y desgastes perjudiciales, debe
trabajarse con valores de n/p de por lo menos tres veces el valor de C, y en aquellos casos que
la carga est sujeta a grandes fluctuaciones y fuertes impactos, pueden ser necesarios valores de
hasta 15C.
Espesor mnimo de la pelcula de aceite
Si la lubricacin es fluida, el espesor mnimo de la pelcula de aceite es suficiente para que no se
produzca el contacto entre las crestas de las superficies del gorrn y del cojinete. Existen
diferentes factores en un cojinete, de los que depende el espesor mnimo de la pelcula
lubricante, como son el dimetro del gorrn y cojinete, rugosidad de las superficies en contacto,
fuerza soportada por el eje, velocidad de rotacin del eje.
Es muy importante el acabado de la superficie, tanto del gorrn como del cojinete, ya que ello
determina el espesor de la pelcula de aceite. Cuanto ms rugosa es la superficie, ms gruesa
debe ser la pelcula, lo que trae implicado aumento en los coeficientes de rozamiento fluidos,
prdidas de potencia y calentamientos ms elevados.
A fin de evitar o disminuir en la medida de lo posible calentamientos o deterioros de las
superficies de los gorrones, que son endurecidos superficialmente para que no sufran un rpido
desgaste, las superficies de los cojinetes son construyen de material especial, llamados de
antifriccin, denominados metal blanco, metal rosado, bronces, y otras denominaciones acordes
con la composicin de la aleacin utilizada. Para estos cojinetes, y de acuerdo a la experiencia,
puede indicarse los siguientes espesores para la pelcula de aceite:

Metal antifriccin Cojinetes usados en Espesor de la pelcula
lubricante
Metal blanco Motores de baja revoluciones > 0,019 mm
Bronce, acabado fino Aviones y automviles > 0,0025 mm
Metal rosado (Babbitt) Turbogeneradores De 0,075 mm a 0,125 mm
Obtencin de la pelcula mnima de aceite a gorrn cargado
La figura (Fig.9.23) indica las condiciones de funcionamiento de un cojinete de dimetro D con
centro en O, y gorrn de dimetro d con centro en G, que gira a n vueltas por minuto, habiendo
partido este ltimo de la posicin de reposo con centro en G, estando adems solicitado por una
TECNOLOGA MECNICA
284
fuerza radial P. Como el gorrn no se encuentra perfectamente centrado con el cojinete, la
excentricidad entre ambos ejes es e. El espesor mnimo h de la pelcula de aceite depender de
la posicin del centro G del eje, el que a su vez depende de la presin p sobre la superficie
proyectada del gorrn, de la relacin del juego radial o luz c/2 entre gorrn y cojinete, de la
viscosidad del aceite lubricante, de la velocidad de rotacin n y del ngulo | formado entre el
eje de la carga y el comienzo de la cua de aceite, el cual corresponde a la posicin donde la
presin de aceite es mxima. El ngulo |, si no existiera ninguna ranura de lubricacin antes,
puede tomarse igual a 60 a partir del eje de carga, cuando el cojinete es de 360.
De acuerdo a la teora hidrodinmica de la lubricacin
pelicular, el centro del eje se mueve siguiendo un arco
semicircular de dimetro c/2. La relacin existente entre la
excentricidad e del eje del gorrn y el juego radial c/2 entre
el gorrn y el cojinete se denomina relacin de
excentricidad y se la designa C
e
, o sea:

a)
m cos
2
= =
c
e
C
e
b)
2
.
e
C c
e =
(9.81)
Por otra parte, el espesor h de la pelcula lubricante, segn
la figura (Fig.9.23), es:

e
d D
e
d D
h

= =
2 2 2
(9.82)
Pero como es:

2 2
c d D
=

(9.83)
Reemplazando en la (9.82) el valor de c/2 dado por la (9.83), y teniendo en cuenta la (9.81b), se
obtiene:
a)
( )
e
C
c
e
c
h = = 1
2 2
b)
c
h
C
e
2
1 =
(9.84)
Para resolver la expresin (9.84a) que da el espesor h de la pelcula de aceite, se debe recurrir a
datos experimentales que den los valores de C
e
. Existen diagramas obtenidos de experiencias,
que dan este valor, para distintos valores del ngulo | como el se muestra en la figura (9.24a),
los que estn en funcin de parmetros que tienen en cuenta las fugas laterales de aceite que
TECNOLOGA MECNICA
285
reducen la presin media entre las superficies del cojinete y del gorrn; la relacin l/d entre la
longitud del cojinete y el dimetro del gorrn; del nmero de Sommerfeld (n/p)(d/c)
2
, y de
factores como el coeficiente de carga de fugas laterales C
L
, el cual se obtiene en funcin de l/d
de diagramas confeccionadas experimentalmente.

Deformacin del gorrn y juego
Cuando el eje de una mquina recibe una carga, ste flexiona de tal forma que los extremos del
gorrn, debido a la deformacin, pueden rozar con la superficie del cojinete. Para evitar esto se
debe dejar el juego necesario entre gorrn y cojinete. En la figura (Fig.9.25a) se indica con C
m
el juego necesario para evitar este rozamiento. En la figura (Fig.9.25b) se muestra un eje
apoyado como una viga simple, de dimetro D, siendo d el dimetro de su gorrn, c la distancia
entre los apoyos y L longitud del cojinete, con un mdulo de elasticidad E del material del
mismo. Si sobre el eje acta una fuerza F a una distancia a de uno de sus apoyos, y la presin
sobre el rea proyectada es p, para el clculo del juego necesario C
m
, teniendo en cuenta la
deformacin del eje y del gorrn, se utiliza la expresin semiemprica:

( ) a a c
D E
L d p
d
L
E
L p
C
m
. 2
.
. .
4 , 3
.
55 , 2
4
2
3
+
|
.
|

\
|
=
(9.85)

En el segundo miembro de la (9.85), el primer trmino corresponde a la deformacin del
gorrn en tanto que el segundo trmino corresponde a la deformacin del eje.
Si ahora el eje presenta dos apoyos, uno en el extremo, cojinete 1, con dimetro d
1
del gorrn y
longitud L
1
del cojinete, y otro apoyo intermedio, cojinete 2, con dimetro d
2
del gorrn y
longitud L
2
del cojinete, como indica la figura (Fig.9.25c), estando la fuerza F aplicada en la
parte en voladizo, a una distancia b del cojinete 2, se tendr que el juego necesario es posible
calcularlo con la expresin:
Cojinete 1:
2
4
2
1 1 1
3
1
1 1 1
1
.
. .
4 , 3
.
55 , 2 c
D E
L d p
d
L
E
L p
C
m
+
|
|
.
|

\
|
=
(9.86)

Cojinete 2:
|
|
.
|

\
|
+
+
|
|
.
|

\
|
=
b c
b c
D E
L d p
d
L
E
L p
C
m
.
.
.
8 , 6
.
55 , 2
2
4
2
2 2 . 2
3
2
2 2 2
2
(9.87)

TECNOLOGA MECNICA
286
En las expresiones (9.86) y (9.87) C
m
est en centmetros para p y E en kg/cm
2
y los dems
parmetros en centmetros.
Para los clculos que resultan engorrosos, como regla prctica para determinar C
m
se puede
tomar, por cada milmetro del dimetro del gorrn, 0,001 mm como valor de deformacin, valor
que puede disminuirse a la mitad para cojinetes antifriccin de metales blandos y aumentarse al
doble para bronces.

Presin crtica de funcionamiento
Se denomina presin crtica de funcionamiento a aquella a la cual rompe la pelcula de aceite,
presentndose entonces una lubricacin imperfecta y rozando entonces la superficies metlicas
del gorrn y cojinete. La presin crtica depender en cada caso de los materiales usados en los
cojinetes, y sobre todo del grado de pulimento de las superficies en contacto. No se cuenta con
ninguna expresin que de valores confiables para la presin crtica. Para la lubricacin pelicular,
Tatarinoff da, para la carga de funcionamiento seguro, la expresin emprica:

( )
|
.
|

\
|
+
=
d
L
d
L
c h
d n
F
1
. 10 . 1805
. .
2
6
4

(9.88)

Si el espesor h de la pelcula es c/4 y el rea A proyectada del cojinete es L.d, la presin
permisible se la puede obtener dividiendo la carga F dada por la (9.88) por el rea proyectada A,
resultando:

d L
L
c
d n
A
F
p
+
|
.
|

\
|
= =
2
7
10 . 2 , 45
.
(9.89)
La presin unitaria permitida con lubricacin imperfecta depende de la intensidad del uso, del
efecto del desgaste sobre el buen funcionamiento de la mquina y del costo de las reparaciones.

Calor de rozamiento en los cojinetes
Debido al rozamiento existe una potencia necesaria para vencer las fuerzas resistentes que
aparecen por esta causa. Esta potencia se transforma en calor, el cual debe ser disipado a los
efectos de evitar el calentamiento excesivo del cojinete, el cual hara disminuir la viscosidad del
aceite lubricante, aumentando su fluidez
y por lo tanto su escurrimiento del
cojinete, por lo que disminuiran los
efectos de la lubricacin con los peligros
de la avera de las superficies en
movimiento. Por otra parte, se vera
afectado adems, el material del cojinete,
ya que por su bajo punto de fusin, se
ablandara y deformara, si bien la
temperatura del cojinete es menor que la
del aceite.
Las temperaturas de trabajo por lo
general no deben superar lo 80 C, aunque actualmente, debido a la mejora de las propiedades
lubricantes y de los materiales, se llegan a mayores temperaturas.
Por lo tanto, el calor excesivo debe ser eliminado de los cojinetes, para lo cual, para su diseo y
dimensionamiento debe conocerse la temperatura que tomar el mismo. Analizando la figura
(Fig.9.26), para el gorrn girando a n vueltas por minuto, el calor H generado en la unidad de
TECNOLOGA MECNICA
287
tiempo por la fuerza resistente R de rozamiento para una velocidad tangencial v del gorrn,
ser:

H = R..v
(9.90)

Para el coeficiente de rozamiento f del cojinete y la carga P que acta sobre el gorrn, R resulta:
R = f.P
(9.91)

Como P es igual a la presin media p que acta sobre el rea proyectada l.d del gorrn, es:

P = p.l.d
(9.92)

Por lo tanto, reemplazando en la (9.90) el valor de R dado por la (9.91), y en el valor que
resulte, el valor de P dada por la (9.92), se obtiene:

a) H = f.P.v b) H = f.p.l.d.v
(9.93)

Como v se puede conocer midiendo la velocidad de rotacin n, estando esta ltima dada por la
(9.68), por lo que reemplazando en la (9.93a) el valor de v en funcin de n:
60
.
.
d n
P f H
t
=
(9.94)

H resulta en vatios para P en Newton y v en m/s.
Como se dijo, se debe evacuar el exceso de calor perjudicial
para el funcionamiento del cojinete, por lo que su diseo
deber contemplar esta situacin. La capacidad de
evacuacin del calor del cojinete depende de la diferencia de
temper
aturas,
entre la
que
alcanz
a el
cojinet
e, t
c
y
la que
alcanz
a el medio circundante t
a
, de la forma
de la superficie de disipacin, de la
masa de los elementos
adyacentes y del flujo de aire
alrededor del cojinete. Existen
grficas, como la de la figura
(Fig.9.27), que dan la
temperatura de la pelcula
lubricante en funcin de la
temperatura del cojinete. Segn la
teora de transferencia de calor, el calor
TECNOLOGA MECNICA
288
H disipado en la unidad de tiemp, puede obtenerse de la expresin:

H = C.A.( t
c
t
a
) (9.95)

Siendo en la (9.95), C el coeficiente de la capacidad de disipacin de calor en la unidad de
tiempo, por unidad de rea y por C de diferencia de temperatura, A es el rea de la superficie
disipante o de la caja del cojinete incluido su pedestal y parte del tanque de aceite, t
c
temperatura del cojinete y t
a
temperatura del aire circundante.
H resulta en Watts para C en Joule/m
2
s.K, A en m
2
t
c
y t
a
en K.
El coeficiente C, segn ensayos realizados por G.B. Karelitz en cojinetes aceitados por anillos,
vale 11,6 Joule/m
2
K.s, o 0,0001184 kgm/cm
2
C.s para cojinetes situados en aire calmo; para
cojinetes con velocidad de aire de 2,5m/s, C vale 32,5 Joule/m
2
K.s, o 0,000332 kgm/cm
2
C.s.
Para el rea A proyectada del gorrn, O. Lasche realiz ensayos de elevacin de la temperatura
con el factor C.( t
c
t
a
), cuyos resultados fueron graficados, obteniendo curvas similares a la de
la figura (Fig.9.28), las que relacionan la elevacin de la temperatura en la superficie del
cojinete con el calor disipado en kgm por segundo y por cm
2
de rea proyectada.

Rodamientos o cojinetes antifriccin
Los rodamientos o cojinetes antifriccin, son cojinetes que utilizan bolas o rodillos que giran,
movindose dentro de un compartimiento formado por dos cilindros o pistas, de tal forma que
se sustituye el rozamiento de friccin entre dos superficies planas, por el rozamiento de
rodadura entre una superficie plana y una cilndrica o esfrica. Se puede hacer un anlisis
comparativo entre ventajas y desventajas entre los cojinetes de friccin y los rodamientos,
pudindose mencionar las siguientes: a) un rodamiento presenta escasa resistencia al arranque o
comienzo del movimiento, no aumentando significativamente en su estado de funcionamiento,
en tanto que en los de friccin el par de arranque es mucho mayor que el de operacin, b) los
rodamientos son fciles de lubricar, con grasa en los cojinetes sellados o sistemas simples de
lubricacin, c) los rodamientos ocupan menor espacio axial, para un determinado dimetro del
eje, pero ocupan mayor espacio radial que un cojinete de friccin, d) los rodamientos pueden
soportar cargas radiales y axiales combinadas, en tanto que los cojinetes de friccin solo pueden
soportar cargas radiales o axiales, debindose usar uno para cada caso, e) se detecta por el ruido
el comienzo de una la falla en un rodamiento, en tanto que un cojinete de friccin falla
repentinamente y sin aviso previo, f) un rodamiento puede usarse en cualquier posicin en el
espacio y se intercambian ms fcilmente que uno de friccin, g) un rodamiento es mucho ms
ruidoso que un cojinete de friccin, h) las partculas extraas perjudican menos a un cojinete de
friccin que a un rodamiento, i) los cojinetes de friccin tienen mayor capacidad para soportar
sobrecargas e impactos, j) los rodamientos son afectados muy poco por las pequeas
desviaciones transversales del eje, no as los cojinetes de friccin, k) los rodamientos debido a la
fatiga tienen vida limitada, en tanto que los cojinetes de friccin, si estn bien lubricados pueden
durar indefinidamente, l) los rodamientos son de costo inicial ms alto que los cojinetes de
friccin.
Los anillos y bolas o rodillos de los rodamientos se construyen de acero al cromo endurecido
hasta el grado Rockwell C58-65, mejorado con aleaciones que le dan caractersticas
particulares, segn la firma fabricante. Los separadores, tapas y sellos se fabrican de acero,
bronce o de latones especiales. Para altas temperaturas, por ejemplo 800 C, se utilizan
materiales cermicos como la almina, xido de zirconio, carburo de titanio, etc. en lugar del
acero para las bolas, rodillos y anillos.

Clasificacin
Segn el tipo de carga que soportan se tienen rodamientos radiales y rodamientos axiales; por el
tipo de elementos rodantes utilizados: rodamientos de bolas, de rodillos cilndricos, de agujas,
de rodillos cnicos, a rtula u oscilantes; por la cantidad de hileras de bolas o rodillos: de simple
TECNOLOGA MECNICA
289
hilera, de doble hilera, de triple hilera. Adems, si son rodamientos autoalineantes, blindados, si
tienen separadores, etc.
En la figura (Fig.9.29) se muestran una serie de rodamientos, los cuales son nicamente
indicativos, ya que no se agota la clases de cojinetes antifriccin que existen en el mercado,
cada uno atendiendo a las exigencias y condiciones especficas de cada servicio para los que son
requeridos.
Los cojinetes de bolas pueden soportar cargas combinadas y pequeas desalineaciones del eje ,
los de doble hilera de bolas soportan mayor carga axial o radial, pudindose utilizar dos de una
hilera con el mismo efecto, los de bola axial o de empuje solo soportan cargas axiales pero en
combinacin con otros pueden soportar grandes cargas radiales y axiales. Los cojinetes de
rodillos cilndricos o rectos pueden soportar mayor carga radial que los de bola del mismo
tamao, debido a su mayor superficie de contacto, no pudiendo soportar cargas axiales. Los
cojinetes de rodillos cnicos combinan la ventaja de los cojinetes de bolas y de rodillos rectos,
pudiendo soportar cargas radiales y axiales combinadas.
En la figura (Fig.9.30), se puede observar un rodamiento a bolas con la designacin de sus
partes componentes. En el agujero (dimetro interior) del anillo interior se introduce a presin el
eje del mecanismo, girando el
conjunto de anillo interior y eje
sobre las bolas o esferas, las que a
su vez lo hacen sobre la pista del
anillo exterior, estando este ltimo
fijado a presin en la caja de
alojamiento o encastre del cojinete.
Los separadores se utilizan para
impedir el contacto de las bolas y
absorcin de sacudidas producidas
por los cambios de velocidades de
las mismas. Tambin puede girar el
anillo exterior sobre las bolas,
permaneciendo fijo el anillo interior,
segn el diseo y elemento giratorio
del mecanismo.

Rozamiento de rodadura
Recordando lo visto en el captulo 2, cuando se tena una esfera o
rodillo sobre un plano, los cuales se encontraban sometidos a una
carga P y a una fuerza F, segn se muestra en la figura (Fig.9.31),
se tenia sobre el sistema las reacciones F de la fuerza horizontal y
P reaccin de la fuerza vertical. Si para el momento inminente del
movimiento, es decir para el equilibrio, se toman momentos
respecto del centro O, se tiene:
TECNOLOGA MECNICA
290
F.r.cosu = P.r.senu (9.96)

Pero es: f = r.senu (9.97)

Reemplazando en la (9.96) el valor de r.senu dado por la (9.97), y haciendo pasajes de
trminos, se obtiene:

u cos
P
F
f =
(9.98)

En la (9.98) P es la carga que soporta el rodillo o bola de radio r, y f es el coeficiente de
rozamiento de rodadura.

Esfuerzo debido al contacto entre bolas o rodillos y pistas
De acuerdo a la teora de contacto de slidos elsticos, donde se supone que no se exceda el
lmite de proporcionalidad de elasticidad del material, y las superficies de los cuerpos son
perfectamente lisas, segn datos de ensayos estticos realizados por Stribeck, la fuerza normal
entre bolas y planos y rodillos y planos, pueden tomarse de las siguientes expresiones:
Para bola y plano, figura (Fig.9.32a):

F
c
= k.d
2
(9.99)

Para rodillo y plano, figura (Fig.9.32b):

F
c
= k.l.d
(9.100)

Siendo F
c
la resistencia de la bola o rodillo, d dimetro de la
bola o rodillo, l el largo del rodillo y k la resistencia unitaria
admisible a la compresin del material del elemento rodante.
Si es P la carga radial en kg sobre el rodamiento, segn indica la figura (Fig.9.33), el esfuerzo
F
c
sobre la bola o rodillo ms cargado, para k en kg/cm
2
y un nmero z de bolas o rodillos del
rodamiento, es:

a)
P
z
F
c
37 , 4
=
b)
37 , 4
.z F
P
c
=
(9.101)

Tomando en la (9.101b) 4,37 ~ 5, se puede
escribir:

Para bolas, segn la (9.99):

5
. .
2
d z k
P =
(9.102)

Para rodillos, segn la (9.100):
TECNOLOGA MECNICA
291
5
. . . d l z k
P =
(9.103)
Para bolas de acero al cromo con carga de rotura de 3500 a 3700 , producindose grietas desde
los 550 a 700 kg/cm
2
, se adopta k = 100 kg/cm
2
para rodamientos de trabajo intermitente, y k =
200 kg/cm
2
para rodamientos de trabajo continuo.

Distribucin de la carga en rodamientos radiales
Debido a la amplitud de utilizacin de los cojinetes de antifriccin o rodamientos, se han
establecido una serie de frmulas prcticas que consideran distintas solicitaciones de los
rodamientos, teniendo en cuenta la distribucin de las cargas tanto en cojinetes radiales como
axiales, o combinados. Se darn algunas de estas expresiones como ejemplo de lo mencionado.
a) Para rodamientos de bolas o rodillos con contacto radial y carga radial P actuando sobre el
rodamiento, como el de la figura (Fig.9.33), para conocer la carga mxima F
c max
que soporta
cada bola o rodillo, se puede aplicar la frmula prctica dada por Stribeck:

z
P
F
c
5
max
=
(9.104)
b) Rodamientos con contactos formando un ngulo o y cargado con una fuerza F inclinada un
ngulo | respecto del plano vertical, segn muestra la figura (9.34):

Si es: F
a
= P.tgo
(9.105)

Se carga un solo elemento con la fuerza mxima F
c max
:
o cos
max
P
F
c
=
(9.106)

Cuando es: F
a
= 1,25P.tgo
(9.107)

La bola o rodillo ms expuesto debe resistir una carga:

o cos .
37 , 4
z
P
F
c
=
(9.108)

Si | aumenta hasta 90, la carga se reparte cada vez ms uniformemente entre todos los
elementos rodantes, y para | = 90, es para cada bola o rodillo:

o sen z
F
F
a
c
.
=
(9.109)

c) Si el rodamiento es de doble hilera como se indica en la figura
(Fig.9.35), la carga del elemento rodante ms comprometido es:

TECNOLOGA MECNICA
292
o cos . . 2
37 , 4
max
z
P
F
c
=
(9.108)

Distribucin de la carga en rodamientos axiales
Cuando un rodamiento axial de bolas, como el que se muestra en la figura (Fig.9.36), est
soportando una carga F
a
, se tiene:

a) Para carga centrada:
o sen z
F
F
a
c
.
=
(9.109)

Si fuera adems o = 90, es:

z
F
F
a
c
=
(9.110)
b) Para carga descentrada, pero o = 90:
Para e = 0,6.r
m
la carga mxima F
c max
la soporta una sola bola:

z
F
F
a
c
36 , 2
max
=
(9.111)
Para e = 0,8.r
m
es:

z
F
F
a
c
6 , 3
max
=
(9.112)

Si es e = r
m
una sola bola soporta toda la carga, siendo:
F
c
= F
a
(9.113)

c) Rodamiento de doble efecto: para este tipo de rodamiento, el cual se muestra en la figura
(Fig.9.37), se tiene que para e > 0,6r
m
, se carga la hilera de bolas opuestas. Si es e = 2r
m
, en una
hilera carga el 80% de las bolas con una carga mxima:

z
F
F
a
c
8 , 4
max 1
=
(9.114)
En la otra hilera, el 20% de las bolas soporta:

z
F
F
a
c
6 , 0
max 2
=
(9.115)
Si fuera e = , el rodamiento soporta solo un momento puro en un plano axial, la mitad de las
bolas en cada hilera estn cargadas con la fuerza mxima:

TECNOLOGA MECNICA
293
z r
M
F
m
c
2
1
37 , 4
max
=
(9.116)

Siendo, en la (9.116), Mel momento esttico y z e nmero de bolas en una hilera.

Capacidad de carga y vida de un rodamiento
Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades,
soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc.,
hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el comportamiento
que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro de los lmites impuestos
por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo en resultados experimentales,
distintos conceptos estadsticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este
tipo.
As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas
por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la capacidad de carga dinmica y la
carga equivalente, en tanto que para determinar su duracin se define el concepto de vida del
rodamiento.

Capacidad de carga esttica
La capacidad de carga esttica es la carga radial que soporta el rodamiento cuando est en
reposo. Esta carga, si bien pequea en muchos casos, puede traducirse en deformaciones
permanentes de sus elementos. Est dada por la expresin:

Para cojinetes de bolas: C
0
= f
0
. i. z. d
2
coso
(9.117)

Para cojinetes de rodillos: C
0
= f
0
.i. z. d. l

coso
(9.118)

Siendo en la (9.117) y (9.118), C
0
: la capacidad de carga esttica, que puede estar dada en N o
kg; f
0
: factor que depende del cojinete, de su resistencia a la deformacin, en N/m
2
o kg/mm
2
; i:
nmero de hileras de bolas o rodillos; o : ngulo de contacto comprendido entre la lnea de
accin de la carga sobre la bola y un plano perpendicular al eje del cojinete; z: nmero de bolas
o rodillos por hilera; d: dimetro de las bolas o rodillos; l: longitud del rodillo. El factor f
0
se
encuentra en tablas como la que se muestra a continuacin:

f
0
Tipo de cojinete
Kg, mm Libra, pulgada
Cojinete de bolas autoalineantes

Cojinetes de bolas con surcos de contacto radial y angular
0,34

1,25
484

1780
Carga esttica equivalente
Para cojinetes sometidos a cargas estticas radiales F
r
y axiales F
a
combinadas, la carga esttica
equivalente P
0
est dada por la expresin:
P
0
= X
0
F
r
+ Y
0
F
a
(9.119)
Y
TECNOLOGA MECNICA
294
P
0
= F
r
(9.120)

Se toma como carga esttica equivalente P
0
la que resulta mayor de aplicar la (9.119) y (9.120).
X
0
e Y
0
son factores de cargas radial y axial respectivamente, dependiendo sus valores del
ngulo o,
estando tambin tabulados, segn se indica a continuacin en un extracto de una tabla:

Cojinete de una
hileras
Cojinete de dos hileras Tipo de cojinete
o
X
0
Y
0
X
0
Y
0
Cojinete de bolas de contacto radial
Cojinete de bolas de contacto angular

20
25
30
0,6
0,5
0,5
0,5
0,5
0,42
0,38
0,33
0,6
1
1
1
0,5
0,84
0,76
0,66
Capacidad de carga dinmica
La capacidad de carga dinmica C es la carga radial, o axial, constante que puede soportar un
cojinete radial, o axial o de empuje, durante 1.000.000 (un milln) de vueltas o revoluciones,
antes de que aparezcan los primeros indicios de fatiga. En estos casos la carga esttica no tiene
mayor influencia, pues se reparte uniformemente en todos los elementos ( bolas o rodillos) al
estar el rodamiento girando. La capacidad de carga dinmica C para cojinetes de bolas para un
milln de vueltas, est dado por la expresin:

C = 0,082.f
c
( i.coso )
0,7
z
2/3
d
1,8
(9.121)

En la (9.121) f
c
es un factor que depende principalmente del material empleado, estando en
N/m
2
o en kg/mm
2
, d el dimetro en mm de las bolas, i el nmero de hileras de bolas y z el
nmero de bolas, resultando C en N o kg.
Para bolas que no superen los 25,4 mm de dimetro. Para bolas de dimetros mayores a 25 mm,
el exponente de d es 1,4.

Carga dinmica equivalente
La carga dinmica equivalente P
d
, para cojinetes de bolas de contacto radial y angular, tiene en
cuenta cuando el cojinete est sometido a cargas radial F
r
y axial F
a
combinadas, considerando
los factores de carga radial X y axial Y, los cuales dependen del ngulo o, y un factor V de
rotacin de pista, igual a 1 para la rotacin del anillo interior y el exterior fijo con relacin a la
carga, e igual a 1,2 para la rotacin del anillo exterior, siendo el interior estacionario con
relacin a la carga. Para rodamientos autoalineantes es V=1 para ambos casos. Por lo tanto P
d
resulta el mayor valor de las siguientes expresiones:

P
d
= XVF
r
+ YF
a
(9.122)
Y
P
d
= VF
r
(9.123)

A los efectos de tener en cuenta los choques y fuerzas de impacto a los que estar sometido el
rodamiento se tiene en cuenta un factor de servicio K
s
, por lo que la (9.122) y (9.123) resultan:

a) P
d
= K
s
(XVF
r
+ YF
a
) y b) P
d
= K
s
VF
r
(9.124)
TECNOLOGA MECNICA
295
Los valores de X, Y y K
s
estn tabulados, dndose a continuacin, a modo de ejemplo, un
extracto de las mismas:

Tipo de cojinete
o
X
1
Y
1
X
2
Y
2
Cojinetes de bolas de contacto radial
Cojinetes de bolas de contacto angular,
ngulo pequeo
Cojinetes de bolas de contacto angular,
ngulo grande
Cojinetes de doble hilera y duplex

<15

>15

1
1
1
1
0
1,25

0,75
0,75
0,5

0,45

0,4
0,63
1,4

1,2

0,75
1,25
Factores de servicio K
s
Tipos de servicio
Rodamiento de bolas Rodamiento de rodillos
Carga esttica y uniforme
Carga con choques ligeros
Carga con choques moderados
Carga con choques fuertes
Carga con choques muy fuertes
1
1,5
2
2,5
3
1
1
1,3
1,7
2
Vida de un rodamiento
Se llama vida de un rodamiento, designado con L, al periodo de servicio del cojinete, limitado
por la fatiga. Se mide en nmero de vueltas o por el nmero de horas de servicio. Segn los
resultados obtenidos de la experiencia, L es inversamente proporcional a la carga F que soporta
el rodamiento, siendo:
a)
3
1
1
3
1
2
2
1
L
L
F
F
=
b)
= = =
3
1
3
1
2 2
3
1
1 1
. . . L F L F L F
constante
(9.125)
Estos resultados permitieron establecer experimentalmente la siguiente relacin entre la vida L
n
del rodamiento, la carga dinmica C que soportaba y la carga dinmica equivalente P
d
:
b
d
n
P
C
L
|
|
.
|

\
|
=
(9.126)
Donde L
n
est en millones de vueltas (M
r
), siendo b = 3 para rodamiento a bolas radiales y
axiales, y b = 10/3 para rodamientos radiales y axiales a rodillos.
Es comn expresar la vida de un rodamiento en horas L
h
, por lo que la (9.126) se la puede
escribir:

n P
C
n
L
L
b
d
h
. 60
10
. 60
10
6 6
|
|
.
|

\
|
=

=
(9.127)
Factor de vida
Si en la expresin (9.126) se hace b = 3 se tiene:

TECNOLOGA MECNICA
296
a)
3
|
|
.
|

\
|
=
d
n
P
C
L
b)
3
n
d
L
P
C
=
c)
3
n d
L P C =
(9.128)
Al factor
3
n
L
de la expresin (9.128c) se denomina factor de vida f
n
, es decir:

3
n n
L f =
(9.129)

La (9.129) es aplicable en rodamientos con velocidades variables. Para velocidades constantes,
el factor de vida f
n
se puede tomar en horas de trabajo, resultando:

3
h h
L f =
(9.130)

Estos valores se encuentran tabulados, dependiendo del fabricante.
Factor de seguridad
Generalmente, cuando no son conocidas las condiciones de carga o de trabajo del rodamiento,
se utiliza un factor de seguridad a fin de cubrir los imponderables. Si se denomina S
0
al factor de
seguridad, siendo C
0
la capacidad de carga esttica, P
0
la carga esttica equivalente se puede
escribir:
C
0
= S
0
.P
0
(9.131)

La capacidad de carga esttica y dinmica pueden combinarse, obtenindose:

a)
0 0 0
P S
P f
C
C
d n
=
b)
C
C
P
P f
S
d n 0
0
0
=
c)
d
n
P
P
C
C
S f
0
0
0
=
(9.132)

Estos valores estn tabulados y se adoptan de acuerdo a la experiencia.
Es importante la lubricacin de los rodamientos, ya que existe rozamiento entre los elementos
rodantes, pistas y separadores, la friccin de estos elementos con el lubricante durante el
movimiento y la deformacin de los elementos en contacto. Un lubricante apropiado debe
formar una pelcula entre las superficies en contacto, proteger el elemento de la corrosin,
evacuar el calor generado y proteger la entrada de elementos extraos. Pueden emplearse aceites
y grasas para lubricar, usndose estas ltimas para temperaturas inferiores a 90 C y velocidades
bajas, caso contrario se debe usar un aceite acorde a las exigencias del trabajo.
La construccin de los rodamientos se han estandarizado a los efectos de facilitar la
intercambiabilidad de los mismos, establecindose series para los dimetros exteriores y el
ancho, dejando a criterio del fabricante los parmetros restantes.

------------()--------------

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili
- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert
TECNOLOGA MECNICA
297
- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili
- Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina
- Diseo de Mquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill
- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
- Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley McGraw-Hill
- Fundamentals of Mechanical Design M. Phelan McGraw-Hill
- Teora y Prctica de la Lubricacin Dudley D. Fuller Interciencias
- Diseo de elementos de Mquinas Aguirre Esponda Trillas
- Catalogo tcnico de Rodamientos SNR
- Manual de Rodamientos SKF
- Manual de Mantenimiento Industrial Morrow C.E.C.S.A.
TECNOLOGA MECNICA
298
RECIPIENTES Y TUBOS
Generalidades
La importancia que tienen los recipientes como contenedores de distintos productos de las
ms variadas caractersticas, ya sean pequeos o de grandes dimensiones y los tubos o
caeras utilizadas para su transporte, las presiones, temperaturas y ataques a los que son
expuestos, la diversidad de materiales utilizados en su construccin, han conducido a
diversos mtodos de clculos para el diseo de los mismos. A continuacin se analizarn y
desarrollarn algunos de los mtodos utilizados para este fin.

Tipos de recipientes
Existen distintos tipos de recipientes, los cuales, segn sea la utilizacin que se les dar,
presentan distintas caractersticas, pudiendo ser clasificados segn sus formas geomtricas
como: a) Cilndricos, verticales u horizontales, abiertos o cerrados, b) Esfricos, c)
Paraleleppedos rectangulares, d) Formas especiales. En la figura (Fig.10.1) se muestran
esquemticamente las formas mencionadas.

Los cilindros abiertos en un extremo, tanto verticales como horizontales, se utilizan para
almacenar materiales slidos en polvo o granillosos, cereales, fibras, lquidos no voltiles y no
txicos.
Los cilndricos cerrados en ambos extremos, verticales u horizontales, se utilizan para depsitos
o para transporte de fluidos, almacenamiento de gases, lquidos voltiles o txicos; adems para
distintas operaciones en la industria, como por ejemplo tanques de vaco, calderas de vapor,
digestores, etc.
Los esfricos son utilizados para almacenamiento de gas o cuando se necesita gran resistencia a
la presin.
Los recipientes de formas especiales son utilizados segn lo exigen las necesidades de espacio,
resistencia o estticas, cuando se desea obtener alguna propiedad particular, como la de bajar el
centro de gravedad, concentrar las cargas, etc.
Los tubos o caeras son utilizados generalmente para la conduccin de fluidos, debiendo reunir
determinados requisitos, como ser dimetros adecuados, rugosidad de las paredes, resistencia a
la presin, etc.
Factores de diseo de un cilindro: Tanto los recipientes como los tubos pueden estar
expuestos adems de las temperaturas y presiones internas y externas, al ataque del elemento
que contienen. Por lo tanto, en el diseo de un recipiente o una tubera debe tenerse en cuenta,
tanto los esfuerzos mecnicos a los que es solicitado, como a los efectos del elemento contenido
o transportado sobre el material constitutivo de las paredes, como ser corrosin, abrasin,
incrustaciones, etc., utilizndose el material ms conveniente, pudiendo ser de mampostera,
chapas de hierro o acero, material sinttico, vidrio, acero inoxidable, cobre, aluminio, etc.
Espesor de la Pared de un cilindro: Los recipientes pueden ser adems de paredes delgadas o
de paredes gruesas, considerndose de pared delgada, segn la ASME, cuando el cociente entre
el espesor t de la pared y el dimetro interior d
i
del recipiente es igual o menor a 0,10. Otros
autores adoptan para este cociente y ser considerados de pared delgada, valores menores o
iguales a 0,05 o 0,07. Por lo tanto se puede escribir:
10
TECNOLOGA MECNICA
299
Recipiente de pared delgada:
10 , 0 s
i
d
t
(10.1)
Tensiones en las paredes de un recipiente: En la figura (10.2a) se observa un recipiente
cilndrico de longitud L, dimetros interno d
i
y externo d
0
y espesor t de la pared. Si este
recipiente est sometido a una presin interna p
i
y
externa p
0
, sus paredes soportarn esfuerzos los
cuales pueden ser reducidos a un sistema de tres
tensiones normales entre s, segn muestra la
figura (Fig.10.2b), donde se ha magnificado un
elemento A de la pared del cilindro, siendo stas la
tensin axial o
a
, la tensin tangencialo
t
, llamada
tambin tensin circunferencial o de sunchado y
la tensin radial o
r
.
Para cilindros de paredes gruesas se consideran
actuando las tres tensiones. Para cilindros de
paredes delgadas se considera que actan solo dos
de ellas, la tensin tangencial o
t
y la tensin
axial o
a
, ya que la tensin radial o
r
se considera despreciable.
El estudio de los recipientes se realiza por lo tanto, sobre dos tipos principales, los cilindros de
paredes delgadas y los cilindros de paredes gruesas, pudiendo stos estar sometidos tanto a
presiones internas p
i
o externas p
0
, o ambas a la vez.
Recipientes sometidos a presin exterior: Los recipientes que se consideran sometidos a
presin exterior p
0
nicamente, como por ejemplo cilindros en los cuales se ha realizado el
vaco, estn expuestos a fallar a menores presiones que los sometidos a presiones internas
nicamente, dependiendo su grado de estabilidad de la relacin t/d
0
entre el espesor t de la
pared y el dimetro externo d
0
del cilindro, de la relacin L/d
0
entre su longitud L y su dimetro
d
0
y del mdulo de elasticidad E del material, siendo importante la relacin que deben guardar
entre s estos parmetros para determinar la resistencia del recipiente.
Los recipientes sometidos a presin externa, estn expuestos a abolladuras, siendo mucho ms
resistente los recipientes cortos que los largos, ya que los fondos o extremos tienden a darle
rigidez. Por este motivo, a los cilindros sometidos a presin externa, se los refuerza mediante
anillos interiores o exteriores uniformemente espaciados, subdividiendo la longitud total, con lo
que se logra darle mayor rigidez y resistencia.
En un cilindro sometido a presin exterior, la presin a la cual colapsa el recipiente, es decir a la
cual se abolla, se denomina presin crtica p
c
, y para su clculo se utilizan frmulas
experimentales, las que fueron obtenidas por Lorentz, Southwell, Von Mises, y otros, siendo
una de ellas como la que da la siguiente expresin:

2
1
0 0
2
5
0
45 , 0
. 6 , 2
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|
=
d
t
d
L
d
t
E
p
c
(10.2)

En la (10.2), p
c
resulta en kg/cm
2
si est d
0
, L y t en cm, y el mdulo elstico del material E en
kg/cm
2
, siendo L la distancia entre refuerzos.
La presin crtica p
c
a la cual ocurre la abolladura es funcin de t/d
0
y del mdulo de elasticidad
E del material del cilindro para la longitud crtica L
c
, que es la longitud mnima del recipiente
para la cual la resistencia de las paredes a la presin externa es independiente de la longitud del
cilindro o tubo. Si la longitud de la pared entre extremos o refuerzos es mayor que la crtica, la
TECNOLOGA MECNICA
300
presin crtica de colapso es funcin, adems de t/d
0
y E, de L/d
0
. La expresin que da
Southwell para la longitud crtica L
c
es:

( )
|
|
.
|

\
|
=
t
d
d L
c
0
0
4
2
1 14 , 1
(10.3)

Para = 0.3 es:
t
d
d L
c
0
0
. 11 , 1 =
(10.4)

Determinacin de la tensin normal de traccin sobre la pared
de un cilindro de pared delgada con presin interior
Como se mencionara precedentemente, se supone para estos cilindros la tensin radial o
r
despreciable. Sea el cilindro de la figura (Fig.10.3a), con un dimetro interno d
i
y espesor t,
cumplindose para estos parmetros la expresin (10.1). Si el cilindro est sometido a la presin
interna p, la misma se distribuye, de acuerdo al principio de Pascal, axialmente sobre el fondo
del recipiente y radialmente sobre toda su pared cilndrica, segn se indica en las figuras
(Fig.10.3b) y (Fig.10.3e) respectivamente. Debido a la presin p el material de la pared soporta
tensiones, las cuales son constantes en todo su espesor. Para la pared cilndrica, la componente
horizontal de la presin pcosu, que se indica en la figura (Fig.10.3f), perpendicular al plano
diametral AB indicado en la figura (10.3e), acta sobre la superficie cilndrica de rea dA,
generando la fuerza dF sobre la misma, resultando:
dF = p.dA.cosu
(10.4)

Integrando la (10.4) se obtiene la fuerza F perpendicular al plano diametral AB, que acta sobre
el medio cilindro y tiende a romperlo a lo largo de dicho plano:


= = u cos . .dA p dF F
(10.5)
Pero, de la figura (Fig.10.3a) es:
dA = L.dS
(10.6)
Pero es:
dS = r
i
.du
(10.7)

Por lo tantos, reemplazando en la (10.6) el valor de dS dado por la (10.7) se obtiene:

dA = L.r
i
.du
(10.8)
TECNOLOGA MECNICA
301
Reemplazando el valor de dA dado por la (10.8) en la (10.5), integrando para F variando entre 0
y F, y u variando entre -t /2 y t /2, se obtiene:

i i i
F
d L p r L p d r L p dF F . . . . 2 . cos . . .
2
2
0
= = = =


t
t
u u
(10.9)

Por otra parte, el rea resistente A
1
es:

A
1
= 2t.L
(10.10)

Si es o
t
la resistencia unitaria normal de traccin del material, la fuerza resistente F
r
total de las
paredes del cilindro, segn la figura (Fig.10.3d), es:

F
r
= 2t.Lo
t
(10.11)
En el equilibrio, debe ser:
a) F
r
= F b) p.L.d
i
= 2t.Lo
t
(10.12)

Haciendo pasajes de trminos en la (10.12), se obtiene:

a)
t
d p
i
t
2
.
= o
b)
i
t
d
t
p
o 2
=
(10.13)

Cuando en el cilindro existe una costura o junta, debe tenerse en cuenta la eficiencia e de la
soldadura o roblonado, por lo que la (10.13a) resultar:

t e
d p
i
t
. . 2
.
= o
(10.14)

La presin p acta, segn se indica en la figura (Fig.10.3b), en forma normal a la superficie de
la pared del extremo o tapa del recipiente, cuyo rea A es:

4
.
'
2
i
d
A
t
=
(10.15)
La fuerza F que acta sobre esta pared es entonces:

4
.
'
2
i
d
p F
t
=
(10.16)

El rea de la superficie de la tapa del recipiente que resiste la fuerza F es A
1
, la cual se indica
en la figura (Fig.10.3c), y vale:
A
1
= t.d
i
.t
(10.17)

TECNOLOGA MECNICA
302
Por lo tanto, si es o
a
la resistencia unitaria del material de la tapa, la fuerza F
a
que resiste a F
es:

F
a
= t.d
i
.t. o
a
(10.18)

En el equilibrio, es:
a) F = F
a
b)
a i
i
t d
d
p o t
t
. . .
4
.
2
=
(10.19)

Simplificando y haciendo pasaje de trminos en la (10.19b), resulta:

a)
t
d p
i
a
4
.
= o
o b)
i
a
d
t
p
o . 4
=
(10.20)

Considerando la eficiencia e de la soldadura, la (10.20a) es:

t e
d p
i
a
. . 4
.
= o
(10.21)

Esfera de pared delgada con presin interior
En este caso solo actuar la tensin tangencial o
t
al estar sometida la esfera a la presin interior
p. En la figura (Fig.10.4) se representa la esfera de pared delgada de espesor t y radio interno d
i
.
Si se considera la presin p actuando sobre el
rea diferencial dA:
dA = 2t.r.dr
(10.22)

Se genera la fuerza dF que tiende a romper la
esfera, a lo largo del plano diametral, en dos
mitades, siendo:
dF = p.dA = p.2t.r.dr
(10.23)

Integrando la (10.23), para F que vara entre 0 y F, y r entre 0 y r
i
, se obtiene:

2
2
0 0
2
. 2 . . . 2 .
i
i
r F
r p
r
p dr r p dF F
i
t t t = = = =

=
4
.
2
i
d pt
(10.24)
El rea A de la seccin de la pared de la esfera que resiste esta fuerza es:

A = t.d
i
.t
(10.25)

La fuerza resistente F
r
que se opone a F, resulta del producto de la tensin unitaria o
t
de la
resistencia del material de la esfera por el rea A dada por la (10.25), por lo tanto es:

TECNOLOGA MECNICA
303
F
r
= t.d
i
.t.o
t
(10.26)

En el equilibrio es:
a) F = F
r
b)
t i
i
t d
d p
o t
t
. . .
4
.
2
=
(10.27)

Simplificando y haciendo pasajes de trminos en la (10.27b), se obtiene:

t
d p
i
t
. 4
.
= o
(10.28)

Si se considera la eficiencia e de la soldadura, la (10.28) resulta:

e t
d p
i
t
. . 4
.
= o
(10.29)

Se puede observar que la tensin tangencial o
t
producida por la presin p en la pared del
recipiente esfrico es la mitad de la que produce la misma presin en las paredes de un
recipiente cilndrico, motivo por el cual, los recipientes esfricos se utilizan cuando se deben
soportar grandes presiones.

Cilindros de paredes gruesas
Para
10 , 0 >
i
d
t
se trata como cilindro de pared gruesa, y en ellos ya no se considera que las
tensiones son constantes a travs del espesor de la misma, sino que dependen de su distancia al
eje del cilindro, segn se indica en la figura (Fig.10.5a), siendo mximas en el radio interior y
mnimas en el
exterior, para
presiones internas
mayores que las
externas. Son
utilizadas en la
tcnica de las altas
presiones.
En la figura
(Fig.10.5b) se muestra
un cilindro de pared
gruesa y en l un elemento limitado por los planos axiales mmll y nnkk, por las superficies
cilndricas mmkl y mnkl, y por los planos transversales mnmn y kllk, el cual se ha
ampliado en la figura (Fig.10.5c). Dicho elemento est sometido a tensiones normales a las
superficies, no existiendo tensiones cortantes. Para el estudio de la distribucin de tensiones se
han desarrollado diversas teoras, de las cuales, las ms empleadas, se analizarn a continuacin.

Ecuaciones de Lam. Determinacin de las tensiones axiales, radiales y tangenciales en
cilindros de paredes gruesas sometidos a presin interna y externa
TECNOLOGA MECNICA
304
Si en el esquema del cilindro de la figura (Fig.10.6), de dimetro interno d
i
y dimetro externo
d
0
, de espesor de pared t y de longitud L, sobre el que acta la presin interna p
i
y la presin
externa p
0
, se considera una seccin del cilindro normal a su eje, alejada de los extremos a lo
efectos de eliminar las condiciones de borde. Si en dicha seccin se supone un anillo de radio r
y espesor dr, segn se indica en la figura (Fig.10.6), y con la hiptesis de que la tensin axial o
a
que soporta el material es uniforme a travs del espesor de la pared, y adems se producen las
tensiones radial o
r
y tangencial o
t
, siendo la relacin o mdulo de Poisson de deformacin
transversal, y E el mdulo de elasticidad por traccin, se pueden obtener las relaciones que dan
el valor de las tensiones en
funcin de los parmetros
mencionados.
El valor de la tensin axial,
para las fuerzas F
i
y F
e
, que se
generan debido a las presiones
p
i
y p
0
internas y externas
respectivamente, es:
A
F F
e i
a

= o
(10.30)
Las reas A
i
y A
e
sobre las que
actan p
i
y p
0
respectivamente, son:

a)
4
.
2
i
i
d
A
t
=
y b)
4
.
2
0
d
A
e
t
=
(10.31)
Resultando las fuerzas:
a)
i
i
i
p
d
F
4
.
2
t
=
y b)
0
2
0
4
.
p
d
F
e
t
=
(10.32)
El rea A sobre el que acta F
i
- F
e
es:

a) A = A
e
A
i
b)
4
.
4
.
2 2
0 i
d d
A
t t
=
(10.33)
Reemplazando en la (10.30) los valores de F
i
y de F
e
dados por la (10.32), y el valor de A dado
por la (10.33b), se obtiene para o
a
:
2 2
0
2
0 0
2
2 2
0
0
2
0
2
. .
4
.
4
.
4
.
4
.
i
i i
i
i
i
a
d d
d p d p
d d
p
d
p
d

=
t t
t t
o
(10.34)

Para determinar o
t
y o
r
se considera una pequea porcin del material de la pared, de longitud
axial unitaria, de espesor radial dr y de ancho circunferencial r.du, segn se indica en la figura
(Fig.10.7). Este elemento se mantiene en equilibrio bajo la accin de las tensiones o
a
, o
t
y o
r
,
experimentando, debido a las mismas, una deformacin total Aa en la direccin axial
(alargamiento), que de acuerdo a la teora de deformaciones est dada por la expresin
siguiente:

TECNOLOGA MECNICA
305
( )
E
a
t r a
o o o . . +
= A
(10.35)
Para un material dado, tensionado dentro del lmite elstico, sometido a una determinada
presin, las cantidades Aa, o
a
, y E se mantienen constantes. De la expresin (10.35) se
obtiene, realizando pasajes de trminos:

c
a E
a
t r
=
A
=

o
o o
.
(constante) (10.36)
La (10.36) tambin se puede escribir:
a)
c
a E
a
r t
=
A
=

o
o o
.
b) o
t
- o
r
= c
(10.37)

Si en la figura (10.6) se considera como un cilindro de pared delgada, al cilindro formado de
radio r, espesor dr y largo L, actuando o
r
como presin interna sobre la superficie 2r.L y o
r
+
do
r
como presin externa sobre la superficie 2(r + dr).L, siendo la resistencia del material de
las paredes o
t
que acta sobre la superficie 2dr.L, por lo que segn las expresiones (10.8) y
(10.9), y de acuerdo a la figura (Fig.10.8), se puede
escribir:

F
1
= 2.r.L.o
r
(10.38)

F
2
= 2 (r + dr).L.( o
r
+ do
r
)
(10.39)

F
3
= 2.dr.L. o
t
(10.40)

Realizando la sumatoria de las fuerzas se tiene:

F
1
F
2
= F
3
(10.41)

Reemplazando en la (10.41) los valores de F
1
, F
2
y F
3
se obtiene:

2.r.L.o
r
- 2 (r + dr).L.( o
r
+ do
r
) = 2.dr.L.o
t
(10.42)

Sacando parntesis, simplificando y agrupando en la (10.42) resulta:

-o
r
dr - rdo
r
dr.do
r
= dr.o
t
(10.43)

Despreciando los diferenciales de segundo orden dr.do
r
y haciendo pasajes de trminos:

dr
r
r
r t
o
o o
.
=
(10.44)

Reemplazando en la (10.36b) el valor de o
t
dado por la (10.44):

TECNOLOGA MECNICA
306
a)
c
dr
d r
r
r
r
= o
o
o
.
b) 2
. 2
c
d
r
dr
r
r
+
=
o
o
(10.45)
Integrando la expresin (10.45b), se obtiene:

1
2
ln
2
ln C r
c
r
+ =
|
.
|

\
|
+ o
(10.46)
En la (10.46) es C
1
la constante de integracin. Haciendo:

b = antilog. C
1
(10.47)

Aplicando antilogaritmo a la expresin (10.46), teniendo en cuenta la (10.47), resulta:

a)
2
2 r
b c
r
= + o
b)
2
2
c
r
b
r
= o
(10.48)
Si en la (10.48) se hace:
a)
a
c
=
2
b) c = 2a
(10.49)

Reemplazando el valor de c/2 dado por la (10.49) en la (10.48b) se obtiene:

2
r
b
a
r
+ = o
(10.50)

Reemplazando en la (10.37b) el valor de o
r
dado por la (10.50), siendo por la (10.49a) c = 2a,
se obtiene el valor de o
t
:
2
r
b
a
t
+ = o
(10.51)

Para hallar las constantes a y b de la (10.50) y (10.51), se consideran los valores que adopta la
tensin radial o
r
sobre los lmites de las paredes del cilindro:

Si es: a)
2
i
d
r =
es b) o
r
= p
i
; Si es: c)
2
0
d
r =
es d) o
r
= p
0
(10.52)

Reemplazando los valores de r y de o
r
dados por la (10.52) en la (10.50) se obtiene:

TECNOLOGA MECNICA
307
a)
a
d
b
p
i
i

|
.
|

\
|
=
2
2
y b)
a
d
b
p
|
.
|

\
|
=
2
0
0
2
(10.53)

Si se resta miembro a miembro la (10.53a) y la (10.53b) se obtiene:

2
0
2
2 2
0
2
0
2
2 2
0
2
0
2
0
.
4
.
. 4 . 4 4 4
d d
d d
b
d d
d b d b
d
b
d
b
p p
i
i
i
i
i
i

=

= =
(10.54)

Si en la (10.54) se despeja b:
( )
( )
2 2
0
2
0
2
0
4
. .
i
i i
d d
d d p p
b

=
(10.55)

Si se reemplaza el valor de b dado por la (10.55) en la (10.53b) y se efectan las operaciones
matemticas correspondientes, el valor de a resulta:

2 2
0
2
0 0
2
. .
i
i i
a
d d
d p d p
a

= = o
(10.56)

Si ahora se reemplazan los valores de b y a dados por la (10.55) y (10.56) respectivamente, en
las expresiones (10.50) y (10.51) y se efectan las operaciones matemticas correspondientes, se
obtiene, finalmente:

( )
( )
2 2 2
0
2
0
2
0
2 2
0
2
0 0
2
.
. . . .
d d d
d d p p
d d
d p d p
i
i i
i
i i
r

= o
(10.57)
y
( )
( )
2 2 2
0
2
0
2
0
2 2
0
2
0 0
2
.
. . . .
d d d
d d p p
d d
d p d p
i
i i
i
i i
t

= o
(10.58)

Las expresiones (10.34), (10.57) y (10.58) son las ecuaciones de Lam, aplicables dentro de la
zona de comportamiento elstico del material.
Representacin grfica de o
r
y o
t
En la figura (Fig.10.9) se
representan grficamente las
tensiones o
r
y o
t
dadas por las
expresiones (10.57) y (10.58), a los
efectos de poder analizar el
comportamiento de las mismas con
la variacin de r. Para o
r
,
representada por la curva de la
figura (Fig.10.9a), se observa:

TECNOLOGA MECNICA
308
Para r = 0 o
r
(10.59)

Para r o
r
- a (10.60)

Siendo adems: o
r
= 0 para
a
b
r =
(10.61)

Para o
t
representada por la curva de la figura (Fig.10.9b) se observa:

Para r = 0 o
t

(10.62)
Para r o
t
a
(10.63)

Adems se puede observar que o
t
no se anula para ningn valor de r, ya que si se hiciera en la
(10.51) o
t
= 0, resultara r
2
< 0, siendo indeterminado.
Tambin se puede deducir de la expresin (10.37b):
- Para
2
i
d
r =
es o
r
= p
i
resultando por lo tanto o
t
= c + p
i
- Para
2
0
d
r =
es o
r
= p
0
resultando para este caso o
t
= c + p
0
Ecuaciones de Lam para presin interna
Uno de los casos ms comunes es el de un cilindro sometido a presin interna nicamente, o sea
que no existe presin exterior, siendo por lo tanto p
0
= 0, por lo que las expresiones (10.57) y
(10.58) se reducen a:

( )
|
|
.
|

\
|

+
=

=
2 2
0
2
0
2
2
2
2 2 2
0
2
0
2
2 2
0
2
. 4
. 4
.
.
. . .
i
i i
i
i i
i
i i
r
d d
d r
r
d p
d d d
d d p
d d
d p
o
(10.64)

( )
|
|
.
|

\
|

+
=

=
2 2
0
2
0
2
2
2
2 2 2
0
2
0
2
2 2
0
2
. 4
. 4
.
.
. . .
i
i i
i
i i
i
i i
t
d d
d r
r
d p
d d d
d d p
d d
d p
o
(10.65)

Analizando las expresiones (10.64) y (10.65) se observa que ambas tensiones aumentan a
medida que disminuye el radio. Por lo tanto las mximas tensiones estn en la superficie interior
de la pared del cilindro, donde es r = d
i
/2; si se reemplaza este valor en las ecuaciones
anteriores, se obtienen:

a) o
r
= p
i
y b)
2 2
0
2 2
0
i
i
i t
d d
d d
p

+
= o
(10.66)

TECNOLOGA MECNICA
309
Cuando se conocen las presiones internas y las tensiones
admisibles de trabajo del material del cilindro, el problema consiste
en determinar el espesor t de la pared. Haciendo, segn la figura
(Fig.10.10):

d
0
= d
i
+ 2t
(10.67)

Sustituyendo en la (10.66) d
0
por el valor dado por la (10.67) y operando
matemticamente, se obtiene:

|
|
.
|

\
|

+
= 1
2
i t
i t i
p
p d
t
o
o
(10.68)

La (10.68) da el valor del espesor de la pared del cilindro, basada en la teora de la mxima
tensin normal en las paredes, aplicable a materiales elsticos.
La teora de la resistencia de materiales da, para la mxima tensin tangencial principal, la
expresin:

2
max
r t
o o
o

=
(10.69)
Considerandoo
r
negativo por ser de compresin, es decir:

o
r
= - p
i
(10.70)

La mxima tensin tangencia principal en la pared del cilindro, se halla sustituyendo los valores
de o
t
y de o
r
dados por la expresin (10.66), en la ecuacin (10.69), teniendo en cuenta la
(10.70):

2 2
0
2
0
max
.
i
i
d d
d p

= o
(10.71)

Adems, como la teora de la mxima tensin tangencial postula que la tensin tangencial en el
lmite, es decir en el momento de la falla, vale la mitad de la tensin mxima de traccin
equivalente en la pared del cilindro, es:

2 2
0
2
0
max
. 2
i
i
t
d d
d p

= o
(10.72)

Por lo tanto, el espesor t de la pared del cilindro resulta:

|
|
.
|

\
|

= 1
2
2
2
i t
i i
p
p d
t
o
(10.73)

TECNOLOGA MECNICA
310
La ecuacin (10.73) es aplicable a materiales dctiles, pero que no tiene en cuenta el efecto de
deformacin transversal.

Ecuaciones de Clavarino para cilindros cerrados
Si se tiene en cuenta los efectos de las deformaciones transversales del material de la pared del
recipiente, correspondientes a cada una de las tensiones en el mismo, stas influirn unas sobre
otras afectando la capacidad de carga del material, obtenindose las tensiones axiales, radiales y
tangenciales equivalentes, de acuerdo a la teora de la mxima deformacin:

t r a a
o o o o . . + = '
(10.74)

t a r r
o o o o . . + + = '
(10.75)

r a t t
o o o o . . + = '
(10.76)
Si el elemento de la pared del cilindro, indicado en las figuras (10.6) y (10.7), sometido ahora a
estas tensiones equivalentes dadas por las expresiones (10.74), (10.75) y (10.76), se le aplica un
anlisis similar al de las ecuaciones de Lame visto anteriormente, y reemplazando en las mismas
los valores de o
a
, o
r
y o
t
dados por las expresiones (10.34), (10.55) y (10.56) respectivamente,
se obtiene:
a)
|
.
|

\
|
+
|
.
|

\
|
+ + = '
2 2
.
r
b
a
r
b
a a
a
o
b)
( ) o 2 1 = ' a
a
(10.77)

a)
|
.
|

\
|
+ + + + = '
2 2
. .
r
b
a a
r
b
a
r
o
b)
( )
( )
2
1
2 1
r
b
a
r

o
+
= '
(10.78)

a)
|
|
.
|

\
|
+ + + = '
2
2
.
r
b
a a
r
b
a
t
o
b)
( )
( )
2
1
2 1
r
b
a
t

o
+
= '
(10.79)
Siendo el mdulo de Poisson y a y b los mismos parmetros ya obtenidos anteriormente segn
las expresiones (10.55) y (10.56).
El espesor t de la pared se obtiene reemplazando d
0
por d
i
+ 2t, resultando:

( )
( )

+ '
+ '
= 1
. 1
. 2 1
2
i t
i t i
p
p d
t
o
o
(10.80)

En la (10.80) es o
t
la tensin de trabajo admisible a la traccin. Estas ecuaciones se conocen
con el nombre de ecuaciones de Clavarino para cilindros cerrados, y son aplicables a cilindros
con extremos o fondos que hacen aparecer tensiones axiales en la pared.-

Ecuaciones de Birnie para cilindros abiertos
En este caso no es posible la existencia de tensiones axiales directas, y un anlisis similar al
utilizado en las ecuaciones de Clavarino, aplicando la teora de la mxima deformacin,
efectuando los reemplazos deo
r
y o
t
por sus valores dados por las expresiones (10.34), (10.57) y
TECNOLOGA MECNICA
311
(10.58) en las expresiones (10.74), (10.75) y (10.76), considerando o
a
= 0, conduce a las
siguientes ecuaciones para las tensiones equivalentes:

a) o
a
= .o
r
- .o
t
b)
|
.
|

\
|
+ = '
2 2
.
r
b
a
r
b
a
a
o
= -2.a
(10.81)
a) o
r
= o
r
+ .o
t
b)
( ) ( ) o + + =
|
.
|

\
|
+ + + = ' 1 1 .
2 2 2
r
b
a
r
b
a
r
b
a
r
(10.82)
a) o
t
=o
t
+ .o
r
b)
( ) ( ) o + + =
|
.
|

\
|
+ + + = ' 1 1 .
2 2 2
r
b
a
r
b
a
r
b
a
t
(10.83)

El espesor t de la pared del cilindro resulta de reemplazar d
0
por d
i
+ 2t, obtenindose:

( )
( )

+ '
+ '
= 1
. 1
. 1
2
i t
i t i
p
p d
t
o
o
(10.84)

La expresin (10.84) es solo aplicable a cilindros en los cuales no existen tensiones axiales
directas.

Ecuacin de Barlow
Barlow analiza las tensiones que soporta un cilindro sometido a presin interior nicamente,
haciendo:
d
i
= d
0
2t
(10.85)

En la expresin (10.85) es t el espesor de la pared, segn se indicara en la figura (Fig.10.10).
Aplica la ecuacin de Lam dada en la (10.58) para el mximo valor, es decir para d = d
i
:
2 2
0
2 2
0
max
i
i
i t
d d
d d
p

+
= o
(10.86)

Reemplazando en la (10.86) el valor de d
i
dado por la (10.85), y elevando al cuadrado, se
obtiene:

( )
( )
2
0
2
0
2
0
max
. 4
. 4 . 4 2
t t d
t d t d p
i
t

+
= o
(10.87)

Si el espesor t de la pared es pequeo comparado con el radio interno d
i
del cilindro, es decir
que es:

t << d
i
(10.88)

Si se cumple la (10.88), se puede despreciar t en la expresin (10.87), la cual se puede escribir:
TECNOLOGA MECNICA
312
i
i i i
t
p
t
d p
t d
p d t
t d
d p
= =
2
.
. 4
. . 4
. 4
. 2
0
0
0
0
2
0
max
o
(10.89)

Si adems la presin interna p
i
a la que est expuesto el cilindro, es pequea y mucho menor que
o
t
, es decir:
p
i
<< o
t
(10.90)

Se puede despreciar p
i
en la (10.89), la cual se podr escribir:

t
d
p
i t
2
0
= o
(10.91)

La (10.91) es la ecuacin de Barlow, similar a la expresin (10.13a) para cilindros de pared
delgada, en la que el dimetro externo d
0
reemplaza al dimetro interno d
i
, por lo que se tiene
un cilindro de delgada sobredimensionado. La expresin de Barlow se utiliza generalmente en
en el clculo de caeras de conduccin de gas y de petrleo. Los materiales tambin se ven
afectados por las altas temperaturas, existiendo tablas que dan las tensiones en funcin de las
temperaturas a la que estn expuestos los cilindros.

Cambio de dimetro en los cilindros debido a la presin
Debido a la presin interna existente en un cilindro, ste vara su dimetro y an cuando los
cambios son relativamente pequeos, existen casos tales como en los
ajustes forzados de presin o contraccin donde deben conocerse, por su
importancia, esta variacin. En la figura (Fig.10.11) se muestra
esquemticamente un cilindro de dimetro interno d
i
y dimetro externo d
0
,
expuesto a una presin interna p
i
y en l, a una distancia r del centro, un
elemento que soporta una tensin tangencial unitaria o
t
. La deformacin
unitaria Ad que experimenta, segn la teora de la deformacin, un cilindro
de dimetro d, siendo E el mdulo de elasticidad del material, est dada
por la expresin:

d
E
d
t
o
= A
(10.92)

Utilizando el valor de la tensin tangencial equivalente dada por la ecuacin de Birnie segn la
expresin (10.83), con la cual se obtiene con la misma valores mayores para o
t
que con las
ecuaciones de Lam y Clavarino, y considerando que es p
0
= 0, por lo que se da el valor
mximo de o
t
y la mxima deformacin Ad para r = d
i
/2, la (10.92) se puede escribir:

( ) ( )
( )
|
|
.
|

\
|
+

+
=

+
+

= A

2 2
0
2 2
0
2 2
0
2
2
0
2
2 2
0
2
. . . . 1 . . 1
i
i i i
i i
i i
i
i i i
i
d d
d d
E
d p
d d d
d d p
d d
d p
E
d
d
(10.93)

Si el cilindro est sometido a una presin externa p
0
nicamente, se tendr una disminucin del
dimetro del cilindro, que ser mxima para el dimetro exterior d
0
, resultando por lo tanto:
TECNOLOGA MECNICA
313
|
|
.
|

\
|

+
= A
2 2
0
2 2
0 0 0
0
.
i
i
d d
d d
E
d p
d
(10.94)

Cilindros zunchados o compuestos
Cuando deben resistirse grandes presiones internas en un recipiente cilndrico, es conveniente
construir el mismo de dos o ms cilindros superpuestos coaxiales, con los exteriores montados
por contraccin sobre los interiores, segn se muestra en el esquema de la figura (Fig.10.12),
donde el cilindro interno tiene dimetro interno
d
i
y dimetro externo d
s
, y el cilindro externo
tiene dimetro interno d
h
y dimetro externo d
0
,
siendo:

d
h
< d
s
(10.95)
Para el montaje se ha expandido por
calentamiento el cilindro exterior y el interior
se ha enfriado para contraerlo, insertando luego
los mismos, uno dentro del otro, resultando el
dimetro de contacto d
c
una vez uniformada la
temperatura. Esto comprime al cilindro interior
antes de aplicarse la presin interna, por lo que al ser aplicada esta ltima, la tensin resultante
en la pared del recipiente es mucho menor que la que se hubiera producido en un nico cilindro.
El cilindro externo resulta traccionado por la expansin del cilindro interno.
Considerando el cilindro abierto en los extremos, ya indicado en la figura (Fig.10.12), de
manera que no se generen tensiones axiales, la mayor tensin que acta es la tensin tangencial
o circunferencial, que es la que se debe tener en cuenta en el proyecto. El valor de esta tensin
circunferencial para cualquier valor de r, de acuerdo con la ecuacin de Birnie dada por la
expresin (10.83), reemplazando en la misma los valores de a y b dadas por las
expresiones(10.55) y (10.56), resulta:

( ) ( )
( )
( )
2 2
0
2
2
0
2
0
2 2
0
2
0 0
2
4
. .
1
. .
1
i
i i
i
i i
t
d d r
d d p p
d d
d p d p

+ +

= ' o
(10.96)

Si el cilindro est sometido a presin interior nicamente, ser:

( ) ( )
( )
2 2
0
2
2
0
2
2 2
0
2
4
. .
1
.
1
i
i i
i
i i
t
d d r
d d p
d d
d p

+ +

= ' o
(10.97)

Suponiendo que no existe ninguna presin interior ni exterior, y solo se manifiestan las
tensiones debidas a la contraccin y expansin de los cilindro. Se puede considerar que el
cilindro interior de la figura (Fig.10.12) est sometido a presin exterior causada por la
contraccin del cilindro exterior, y el cilindro exterior est sometido a una presin interior
causada por la dilatacin del cilindro interior.
Si se analiza el cilindro interior, y se llama p
c
a la presin entre cilindros, y haciendo en la
ecuacin (10.95) p
i
= 0, p
0
= p
c
y d
0
= d
c
, se tendrn las tensiones siguientes:

TECNOLOGA MECNICA
314
a) Tensin circunferencial o
ti
en la superficie interior del cilindro interno, segn se indica en la
figura (Fig.10.13), siendo r= d
i
/2:

2 2
2
. 2
i c
c c
i t
d d
d p

= o
(10.98)
b) Tensin circunferencial o
tc
en la superficie exterior del cilindro interno,
segn se indica en la figura (Fig.10.13), siendo r = d
c
/2:

|
|
.
|

\
|

+
= o
2 2
2 2
i c
i c
c tc
d d
d d
p
(10.99)
Si ahora se analiza el cilindro exterior, siendo p
0
= 0, p
i
= p
c
y d
i
= d
c
, las tensiones sern las
siguientes:
c) Tensin circunferencial o
tc
en la superficie interior del cilindro externo, segn se indica en la
figura (Fig.10.14), siendo r = d
c
/2:

|
|
.
|

\
|
+

+
= o
2 2
0
2 2
0
c
c
c tc
d d
d d
p
0.100)
d) Tensin circunferencial en la superficie exterior del cilindro externo, segn
se indica en la figura (Fig.10.14), siendo r = d
0
/2:

2 2
0
2
0
. 2
c
c c
t
d d
d p

= o
(10.101)

Las tensiones obtenidas segn las expresiones
(10.98), (10.99), (10.100) y (10.101), son
producidas nicamente por el zunchado. Si se
aplica una presin interior, se deber calcular la
tensin que produce la misma aplicando la
expresin (10.96), para los valores
correspondientes de p
i
y r. La suma de ambas
tensiones dan la tensin tangencial o
circunferencial que deber soportar el material de
las paredes del cilindro. Si se grafican las
variaciones de las tensiones tangenciales
producidas por el zunchado se obtiene la curva A.
Graficando las tensiones producidas por la
presin interna se obtiene la curva B, correspondiendo la curva C a la suma de las dos
anteriores. Se puede observar en la misma que si bien o
tc
tiene igual valor absoluto, cambia de
sentido en d
c
.
Presin radial entre cilindros
La presin radial entre cilindros en su superficie de contacto, depende del mdulo de elasticidad
de los materiales y de la diferencia entre el dimetro exterior d
h
del cilindro interno y del
dimetro interior d
i
del cilindro externo antes del zunchado por contraccin. Segn la figura
(10.12), las deformaciones de los dimetros de los dos cilindros, debidas a la presin sobre su
superficie de contacto, estar dada por la expresin:

a) A d
s
= d
s
d
c
y b) A d
h
= d
c
d
h
(10.102)
TECNOLOGA MECNICA
315
Si se suman miembro a miembro la (10.102a) y la (10.102b), se obtiene:

A d
s
+ A d
h
= d
s
- d
h
= B
(10.103)

En la (10.103) es B el juego de contraccin.
Los valores de A d
s
y A d
h
en funcin de la presin p
c
pueden ser obtenidos aplicando la
expresin (10.93) cuando acta como presin interna del cilindro externo y la expresin (10.94)
cuando acta como cilindro externo, por lo tanto se puede escribir para B:
|
|
.
|

\
|
+

+
+
|
|
.
|

\
|

+
=
h
i
h
h
h c
s
i s
i s
s
s c
d d
d d
E
d p
d d
d d
E
d p
B
2 2
0
2 2
0
2 2
2 2
. .
(10.104)

Como la contraccin debida al zunchado es solo de centsimas de milmetros, se puede
reemplazar sin error apreciable d
s
y d
h
por d
c
en la (10.104), obteniendo:

( ) ( )

+
+

+
=
h
h
s
s
c h
c
i c s
i c
c
c
E E d d E
d d
d d E
d d
p
d
B
2 2
0
2 2
0
2 2
2 2
(10.105)

La (10.105) permite, conociendo el juego de zunchado B, calcular la presin p
c
, o viceversa.
Generalmente ambos cilindros son del mismo material, por lo que es E
h
= E
s
y
h
=
s
, por lo
que la expresin (10.105), reemplazando en la misma E
h
y E
s
por E y
h
y
s
por , se
obtiene finalmente:

( )
( )( )
2 2
0
2 2
2 2
0
3
2
c i c
i c c
d d d d
d d d
E
p
B


=
(10.106)

Extremos de recipientes
El estudio de los extremos de recipientes, es complejo, debiendo realizarse el anlisis de
tensiones que aparecen tanto en el cilindro como en el extremo y que resultan elevadas y
complicadas, por la abrupta discontinuidad de la forma, no siendo muchas de las ecuaciones
desarrolladas, plenamente verificadas por hechos experimentales. Los extremos pueden ser en
general, planos o cncavos.
Las frmulas generalmente usadas se basan en trabajos de Bach y Grashof. Por lo general
existen recomendaciones sobre frmulas de clculos para fondos de recipientes. La norma para
calderas de la ASME, contempla la construccin de fondos con tapas planas mediante la
frmula:

f
p K
d t
o
.
. =
(10.107)

En la (10.107) es t: espesor de la tapa; d: dimetro exterior del recipiente; p: presin interior; o
f
:
tensin de traccin y K: coeficiente que depende del tipo de construccin,
el cual adopta los siguientes valores:

a) Para placas o tapas remachadas o abulonadas rgidamente a las bridas,
segn muestra la figura (Fig.10.16):
TECNOLOGA MECNICA
316
K = 0,162 (10.108)

b) Para placas o fondos colados integralmente, figura (Fig.10.17), cuando el
dimetro d es menor de 60 cm y la relacin
d
t
< 0,05:
K = 0,162 (10.109)

c) Para fondos unidos al cilindro por juntas de
recubrimiento, segn se indica en la figura (Fig.10.18),
y para r
min
< 3t:
K = 0,30 (10.110)

d-e) Para fondos soldados a tope a caos o cilindros o
forjados integralmente, como los de la figura
(Fig.10.19), y para r
min
= 3t
f
, siendo t
f
el espesor de la
tapa paralela al eje del cilindro:

K = 0,25
(10.111)

f) Para fondos dentro del cilindro soldados por fusin, segn muestra
la figura (Fig.10.20), respondiendo a las exigencias del tipo de
soldadura, como por ejemplo soldadura a tope de simple o doble
cordn, por recubrimiento, etc.:
K = 0.50
(10.112)

g-h) Para tapas
abulonadas que
tienden a bombearse, para una fuerza
total W en los bulones y H la fuerza total
debida a la presin del fluido sobre la
superficie de contacto, segn muestra la
figura (Fig.10.21),:

d H
h W
K
g
.
04 , 1
30 , 0 + =
(10.113)

Extremos circulares y elpticos planos
Grashof, Bach y Timoshenko presentan ecuaciones para fondos planos, circulare y elpticos,
similares a la dada por la (10.107), basadas en la teora del mximo alargamiento, en las que
aparecen los radios r en lugar de los dimetros d y el factor K toma valores segn el tipo de
material, dando para los circulares, segn se muestra en la figura (Fig.10.22), las siguientes
expresiones:
Grashof:
adm
h
p
R t
o 6
5
. =
(10.114)

TECNOLOGA MECNICA
317
Bach:
adm
h
p C
R t
o
.
. =
(10.115)

En la (10.113) es C = 0,75 para acero dulce y C = 1,2 para fundicin.

Timoshenko:
adm
h
p
R t
o
25 , 1 . =
(10.116)

Si es = 0,3 es:
( )
o
+ = 3
8
3
.
adm
h
p
R t
(10.117)

Con las frmulas de Timoshenko se obtienen valores de los espesores mayores que con los
anteriores.
Para extremos planos elpticos, indicado en la figura (Fig.10.23), se puede utilizar la expresin:

( )
adm
h
b a
p b a K
t
o
2 2
2 2
. . .
+
=
(10.118)

Siendo en la (10.118): 2a el dimetro sobre eje mayor y 2b el dimetro
sobre el eje menor. K es un factor que depende del tipo de soporte por
soldadura, siendo para simple cordn exterior, K = 2 para acero y K =2,25 para fundicin, y
para soporte de doble cordn en todo el permetro K = 1,33 para acero y K = 1,5 para fundicin.

Fondos bombeados
Los fondos bombeados o cncavos, de algunos de los cuales sus esquemas se muestran
en la figura (10.24), pueden soportan mayores presiones que los planos. Su clculo se
efecta, para fondos semiesfricos, segn las normas para calderas de la ASME con la
expresin:

u
R p
t
o . 2
. . 33 , 8
=
(10.119)

Donde es en la (10.117) t el espesor de la pared del fondo, p la presin interna, R el radio
interior del recipiente y o
u
la tensin de rotura del material.
La (10.119) es la misma ecuacin (10.28) empleada en el clculo de paredes de esferas, en la
que se introdujo un factor de seguridad que tiene en cuenta la concentracin de tensiones en la
curva de unin de la brida y el casquete esfrico.
TECNOLOGA MECNICA
318
Para los fondos elpticos y torisfricos, la ASME propone la expresin:

m
D p
t
t
o . 4
.
=
(10.120)
En la (10.120) es t es espesor mnimo del fondo, p la presin resultante interna, D dimetro del
cilindro y m un factor de forma m = 2 a 2,34 para
25 , 0 ~
D
h
, donde es h la profundidad o altura
del fondo hasta el extremo de la cubierta cilndrica. El radio de transicin r entre el cuerpo
cilndrico y el fondo debe ser como mnimo igual a 3t. Adems, el radio de curvatura del fondo
bombeado no debes ser mayor que el dimetro del cuerpo cilndrico.

Para el fondo del recipiente sometido a presin exterior, la presin de trabajo que resiste es el 60
% de la que resiste para presin exterior, es decir que los espesores de los fondos para estos
casos de be ser 1
2
/
3
de los correspondientes para presin interna.

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Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa
TTULO AUTOR EDITORIAL
- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor
- Manual del Ingeniero Qumico J.H. Perry UTHEA
- Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina
- Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley-Ch.Mischke McGraw-Hill
- Proyecto y Construccin de recipientes
a presin C. Ruiz Rubio Urmo, S.A.
- Clculo de Recipientes (apuntes) M. M. Sales Fac. de Ing.
Qumica (UNL)
- Diseo de Elementos de Mquinas V.M. Faires Montaner y
Simn S.A.