Министерство образования и науки Республики Казахстан

Костанайский государственный университет имени А. Байтурсынова

Кафедра машиностроения

Т.И. Исинтаев, С.И. Бобков

РОБОТЫ И ГИБКИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ

ПРОИЗВОДСТВА
Учебное пособие

Костанай, 2018

1
УДК 681.8/65.8
ББК 22.21 я 73
И 85

Авторы:
Исинтаев Такабай Исинтайулы, кандидат технических наук, доцент,
КГУ имени А. Байтурсынова;
Бобков Сергей Иванович, кандидат технических наук, КГУ имени А. Байтурсынова.

Рецензенты:
Дерепаскин Алексей Иванович, доктор технических наук, руководитель испытательного
центра КФ ТОО «КазНИИМЭСХ»;
Курманов Аяп Конлямжаевич, доктор технических наук, профессор,
КГУ имени А. Байтурсынова;
Нурушев Серик Закирович, кандидат технических наук, доцент,
КГУ имени А. Байтурсынова

Исинтаев Т.И., Бобков С.И.

И 85 Роботы и гибкие автоматизированные производства. Учебное пособие. - Костанай,
2018. – 108с.

ISBN 978-601-7985-26-4

В учебном пособии изложена классификация промышленных роботов и гибких

автоматизированных производств, приведены схемы проектирования
автоматизированного производства, описаны перспективы развития робототехники и
гибких автоматизированных производств.
Учебное пособие по дисциплине «Роботы и гибкие автоматизированные
производства» предназначено для магистрантов специальности 6М072400-
Технологические машины и оборудование (по отраслям).

УДК 681.8/65.8
ББК 22.21 я 73

Утверждено и рекомендовано к изданию Учебно-методическим советом Костанайского

государственного университета имени А. Байтурсынова 25.10. 2018г., протокол № 6

ISBN 978-601-7985-26-4

© Костанайский государственный
университет им. А. Байтурсынова

2
 © Исинтаев Т., Бобков С., 2018

3
 Содержание

Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Модуль 1 Основы роботизации в промышленности . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1. Классификация ПР и ГАП в машиностроении . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Типовые конструктивные элементы управления ПР и ГАП . . . . . .. 29
Модуль 2 Системы агрегатно-модульного построения ПР и ГАП
в машиностроении . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.1 Классификация систем управления ПР и ГАП . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.2 ГАП - новая концепция автоматизации производства . . . . . . . . . . . . 62
Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Список использованных источников . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Приложения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

4
 Введение

Развитие научных основ ТПП технических средств и средств

вычислительной техники послужило теоретической основой создания ГАП.
Появление многоцелевых станков типа ОЦ промышленных роботов ПР,
автоматизированных погрузочно-разгрузочных систем, транспортных средств и
накопительных устройств, контрольно-измерительных машин КИМ, устройств
управления ЧПУ и управляющих ЭВМ создало реальные предпосылки для
комплексной автоматизации производственных процессов в условиях единичного
( вплоть до серийного) выпуска продукции. В то же время с появлением ГАП
возникли серьезные проблемы так как этот вид производства по
производительности значительно превосходит человеко-станочные системы, в
связи с чем резко ужесточились требования к сокращению сроков ТПП что стало
одним из сдерживающих факторов повышения производительности процесса в
гибком производстве. В настоящее время расширение номенклатуры и
усложнение продукции выпускаемой в машиностроении привели к тому, что
преобладающим типом производства становится не массовое и крупносерийное, а
мелкосерийное многономенклатурное производство сложных непрерывно
обновляемых объектов. Комплексная автоматизация мелкосерийного
производства представляет особое направление в машиностроении, конечная цель
которого выражается понятием – автоматизированное производство с гибко
перестраиваемой технологией. В единичном, мелкосерийном производстве даже
при установившейся специализации предприятия на выпуск продукции одного
наименования, регулярность изготовления деталей резко отличается, вследствие
чего трудоемкость конструкторской и ТПП весьма значительны.
Положение существенно изменяется в сторону снижения трудоемкости,
если из отдельных наименований деталей сформировать группы конструктивно и
технологически подобных деталей. Регулярность изготовления групп значительно
выше их производство стабилизируется во времени и такой заказ можно
рассматривать как объект для комплексной автоматизации. Опыт отечественных и
зарубежных предприятий показал, что такой подход к созданию ГПС единичного
производства основанный на принципах групповой технологии является
общепринятым.
Важным фактором развития является максимальное использование
достижений науки и техники. Научно – техническая революция и социальный
прогресс играют все большую роль в повседневной жизни миллионов людей.
Постоянно совершенствуются техника и производство.
Характерной особенностью научно-технического прогресса в развитии
машиностроительного производства является переход от функционирования
отдельной машины к системе машин для полного изготовления изделий или
группы изделий. При создании системы машин достигается автоматизация как
основных, так и вспомогательных операций. При этом повышается
производительность, ритмичность производства, увеличивается выпуск и
улучшается качество продукции, в то же время предъявляются более высокие
требования к технологичности изделий, уровню организации производства и

5
оперативно-календарному планированию, к системе технической подготовки
производства и квалификации кадров.
Бурный прогресс науки и техники в последние годы обеспечил качественно
новую ступень комплексной автоматизации производственных процессов –
роботизация.
Промышленные роботы представляют собой универсальные автоматы для
выполнения механических операций, имитирующих физический труд человека.
Промышленные роботы находят применение на участках с опасными для жизни и
здоровья человека условиями труда, а также при выполнении работ, имеющих
монотонный характер.
Сейчас широкое применение промышленных роботов поставлено на первое
место среди актуальных народнохозяйственных проблем, связанных с внедрением
достижений науки в практику.
В недалёком будущем будут созданы целые заводы, где на всех работах,
начиная от проектирования и планирования производства и кончая упаковкой
готовой продукции, будут заняты роботы.
В системах машин промышленные роботы (ПР) выполняют два вида работ:
транспортно-загрузочные;
основные технологические (сварку, окраску и др.).
Транспортно-загрузочные и транспортные промышленные роботы,
автоматизируя выполнение ряда вспомогательных производственных функций и
объединяя оборудование в единые системы, являются универсальными
элементами создаваемых систем машин и обеспечивают их гибкость и
изменчивость связей в них. Это является основой принципиальной новизны
процесса роботизации производства. В роботизации автоматизация находит свое
дальнейшее продолжение и развитие как в области технических средств, так ив
области организационных возможностей их использования.
Значительная часть промышленных роботов выполняет основные
технологические операции дуговой и контактной сварки, окраски, сборки и др.
Анализ общего парка промышленных роботов зарубежных стран показывает, что
удельный вес технологических роботов составляет до 60 %. Из них 54 %
составляют роботы для дуговой и контактной сварки, 13 % - для сборочных работ,
12 % - для окраски поверхностей, остальные 21 % — другие операции.
Например в ТОО «САРЫАРКААВТОПРОМ» (г. Костанай) при сборке
автомобилей роботизированы процессы контактной сварки и окраски
поверхностей.
К конструкции роботов, используемых для технологических операций,
предъявляется ряд требований:
- агрегатно-модульная структура конструкции управляющих и
программных средств для получения требуемых конфигураций машин;
- развитие мостовых, портальных, антропоморфных вертикальных и
горизонтальных компоновок;
- обеспечение технологической гибкости и адаптация к изменениям условий
производства;

6
 - производить стыковку оборудования разного назначения при их широком
варьировании;
- иметь высокую работоспособность, производительность и надежность в
эксплуатации;
- обладать возможностью дальнейшего развития и усовершенствования.
Что же, кроме облегчения условий труда, приобретёт человек, переложив
часть своих обязанностей на плечи роботов? Очень многое. Прежде всего,
применение современных автоматических манипуляторов, в полном смысле слова
«думающих», «самообучающихся» машин, даёт возможность быстро
перестраивать производство на выпуск новой продукции.
Использование роботов открывает перспективы создания принципиально
новых технологических процессов, в которых невозможно непосредственное
участие человека. Например, человек при стоградусной жаре или, скажем, в
условиях сильной радиации работать не может, а робот – пожалуйста.
Комплексное применение промышленных роботов уже сегодня позволяет
повысить производительность труда в 1,5 – 2 раза, почти в 2 раза – сменность
работы оборудования и, между прочим, существенно улучшает общую культуру
производства.
И наконец – фактор социальный. Роботы возьмут на себя практически весь
неквалифицированный труд. Они заменят человека на тяжёлой, опасной,
монотонной, малоинтересной работе, а человек, став квалифицированным
оператором, будет ими управлять, обучать их и настраивать.
Роботу не требуется жильё, столовая, транспорт, чтобы добраться до
работы, он не простужается, не уходит в отпуск… Словом, очень многое, что
необходимо человеку, роботу не нужно. Ему нужен человек, хорошо его знающий
и умеющий им управлять.
Учебное пособие по дисциплине «Роботы и гибкие автоматизированные
производства» предназначен для магистрантов, обучающихся по профильной
программе.
Цель дисциплины: Дать знания по промышленным роботам и гибким
автоматизированным линиям, применяемым при производстве автомобильной
техники
Задачи дисциплины:
1 Провести анализ состояния применения ПР и ГАЛ в производстве
2 Ознакомиться с наиболее применяемыми типами и видами ПР и ГАЛ
3 Изучить конструкции и условия эксплуатации ПР и ГАЛ

В учебном пособии изложены классификация промышленных роботов и

гибких автоматизированных производств и приведены схемы проектирования
автоматизированного производства, наиболее применяемые типы и виды ПР и
ГАЛ, а также методика расчета технологической автоматизированной линии.
В приложениях приведены перспективы развития робототехники и гибких
автоматизированных производств, примеры применения робототехники в
промышленности и военных целях, а также три видеофильма о применении
роботов.

7
8
 Модуль 1 Основы роботизации в промышленности

1.1 Классификация ПР и ГАП в машиностроении

Содержание: Классификация промышленных роботов и гибких

автоматизированных производств, применяемых в автомобилестроении.
Обозначение моделей ПР и ГАП. Основные технические параметры ПР и ГАП.
Характеристика ПР и ГАП в соответствии с видом производства Применение ПР
и ГАП в основных отраслях автомобилестроения: в литейном производстве; в
металлообработке; сборочном производстве. Выбор технологического
оборудования в сборочном производстве
Классификация промышленных роботов и гибких автоматизированных
производств, применяемых в автомобилестроении. В настоящее время
промышленные роботы делят на 3 основные группы (поколения):
1. Роботы первого поколения. К ним относятся неперепрограммируемые
роботы, работающие по жесткой программе: механические руки и роботы с ЧПУ.
Эти роботы характеризуются неспособностью адаптироваться к изменяющимся
условиям работы и имеют постоянную программу движения не зависимо от
наличия объекта манипулирования. Применяются для решения простых
производственных задач, требуют жесткого порядка входа в систему (ориентации
детали или инструмента в пространстве, заданного времени срабатывания,
наличия защитных блокировок и т.п.). Это автооператоры и механические руки.
2. Роботы второго поколения. Это адаптивные, работающие по гибкой
программе, оснащенные датчиками внешней среды и визуальными системами
роботы. Для управления ими применяют микроЭВМ, микропроцессоры, а в
последнее время – контроллеры. Эти роботы используются для решения более
сложных задач, ПР 1-го поколения.
3. Роботы третьего поколения. К ним относятся интегральные, или
интеллектные (интеллектуальные роботы), которые способны полностью
адаптироваться к условиям работы и производства, обладают возможностью
автоматического сбора и обработки информации. Управление осуществляется с
промышленной ЭВМ с эвристической программой, где оператор программирует
только конечную цель, а сами действия и их порядок определяет программа.
Важно отметить, что поколения ПР не сменяют друг друга, а дополняют и
работают там, где это наиболее целесообразно.
ПР 1-го поколения способны заменить порядка 2% рабочих;
2-го поколения – 25-30%;
3-го поколения еще до 30%.
История рынка промышленной робототехники насчитывает уже более 50 лет.
Первый патент на робота был получен в 1961 году (подан в 1954) изобретателем
Джорджем Деволом (George Devol), который основал в 1956 году вместе с
инженером Джозефом Энгельбергом (Joseph F. Engelberger) компанию по первому
серийному производству роботов Unimation Inc (от Universal Automatic –
универсальная автоматизация). Энгельберг привлекал в компанию
дополнительное финансирование, распространял идеи роботизации среди

9
потенциальных заказчиков и популяризировал идею промышленной
автоматизации. Несмотря на то, что патент был закреплен за Деволом, именно
Энгельберга принято считать «отцом робототехники».
Возможностями автоматизации в первую очередь воспользовались
автомобилестроители, и уже в 1961 году начались поставки роботов Unimate на
завод General Motors, Нью Джерси. Роботы Unimate были сконструированы с
использованием гидроусилителей и программировались в обобщенных
координатах, воспроизводя последовательность действий, записанных на
магнитный барабан.
Позднее компания Unimation передала свою технологию в Kawasaki Heavy
Industries и GuestNettlefolds, таким образом открыв производство роботов Unimate
в Японии и Англии.
Основное развитие промышленных роботов началось в конце 60х – начале
70х годов, когда в 1969 году в Стенфордском университете студент факультета
машиностроения Виктор Шейнман (Victor Scheinman) разработал прототип
современного робота, отдаленно воспроизводящего возможности человеческой
руки, Stanford arm с шестью степенями свободы, электрическими приводами и
компьютерным управлением.
В 1969 году появляются разработки в области робототехники компании
Nachi. В 1973 году немецкая компания KUKA Robotics демонстрирует своего
первого робота Famulus, и почти одновременно швейцарская компания ABB
Robotics выводит на рынок робота ASEA. Оба робота имеют по шесть
управляемых осей с электромеханическим приводом.
В 1974 году промышленные роботы разрабатываются и устанавливаются на
собственное производство в компании Fanuc, а в 1977 году первый робот Yaskawa
появляется у компании Motoman
Дальнейший рост промышленной робототехники был обусловлен развитием
компьютера, электроники и масштабным расширением компаний на рынке
автомобилестроения – основных заказчиков  роботов. General Motors в 80х годах
потратила более 40 миллиардов долларов на разработки в области автоматизации.
Основным рынком роботов считается внутренний рынок Японии, на котором
находится большинство компаний по их производству: Fuji, Denso, Epson, Fanuc,
Intelligent Actuator, Kawasaki, Nachi, Yaskawa (Motoman), Nidec, Kawada. В 1995
году из 700 000 роботов, используемых в мире,  500 000 работали в Японии.
В РФ крупнейшим интегратором робототехники стала компания «Автоваз».
Развивая мощности по выпуску автомобилей и перенимая опыт мировых
автомобилестроительных предприятий, она приобрела лицензию фирмы KUKA.
На базе отдельного станкостроительного подразделения концерна «Автоваз»
началось производство отечественных роботов, применяемых на поточных
линиях предприятия. На сегодняшний день ОАО «Автоваз» совместно с МГТУ
«Станкин» реализуют программу выпуска линейки роботов для промышленных
производств до 1000 единиц ежегодно.
Термины и определения. Классификация. Области применения

10
 Манипулятор (М) – устройство, предназначенное для имитации
двигательных и рабочих функций руки человека. Метод управления М может
быть биотехническим (ручным), интерактивным (смешанным) и автоматическим.
К манипуляторам с ручным управлением относятся т.н. копирующие
манипуляторы, телеоператоры и т.п. Первыми появились М с биотехническим
управлением и были предназначены для работы с объектами, непосредственный
контакт с которыми для человека вреден или опасен (радиоактивные вещества,
раскаленные болванки и т. п.).
Весь класс манипуляционных машин и механизмов, которыми занимается
робототехника, имеет общее наименование «роботы и манипуляторы».
Определения, которые мы приводим, даны в соответствующих
отечественных ГОСТах. За рубежом в целом используют ту же терминологию.
Исключение составляет только Япония, где в общее понятие «робот» включены
ещё и все виды манипуляторов вплоть до ручных. Поэтому официальные
японские данные о парке роботов, если при этом не делается соответствующих
оговорок, оказываются завышенными в шесть-семь раз по сравнению с данными
других стран.
Объект манипулирования – тело, перемещаемое в пространстве
манипулятором (предметы обработки ПО, инструмент, захватный орган ЗО и т.д.)
Структурная схема манипулятора включает следующие элементы:
а) задающий орган ЗДО – предназначен для создания управляющих
сигналов и движений;
б) исполнительный орган ИО – функциональная часть М, предназначенная
для совершения действий по сигналам, создаваемым ЗДО;
в) связующий орган СО – предназначен для связи ЗДО и ИО, в принципе
может отсутствовать;
г) рабочий орган РО – часть ИО, предназначенная для реализации
технологического назначения М.
Рассмотрим биотехнический, интерактивный и автоматический
манипуляторы в зависимости от типа ЗДО.
Биотехнические М могут быть копирующими, командными и
полуавтоматическими.
В копирующих М движение РО повторяет движение, например, руки
оператора. В командных – управление осуществляется по каждой из степеней
подвижности в отдельности путем подачи соответствующих управляющих
сигналов оператором. В полуавтоматических – ЗДО содержит механизм (рукоятку),
который управляет несколькими степенями свободы и процессор, служащий для
преобразования сигналов, поступающих от рукоятки, в команды.
Все биотехнические М характеризуются отсутствием памяти и требуют
непрерывного участия оператора в процессе управления.
Автоматические М работают без участия человека. К ним относятся
автооператоры АО, промышленные роботы и М с интерактивным управлением.
Автооператор – неперепрограммируемый автоматический М.
Промышленный робот – перепрограммируемый автоматический М.

11
 Интерактивный М – робот, попеременно управляемый автоматически или
оператором, оснащен устройством памяти для автоматического выполнения
отдельных действий.
В зависимости от формы участия человека интерактивное управление
может быть:
– автоматизированным, т.е. чередующим во времени автоматические и
биотехнические режимы;
– супервизорным, в котором все части цикла операций выполняются
автоматически и поэтапно, а переходы между этапами задаются оператором.
Диалоговое управление – разновидность интерактивного.
Станочные системы различных видов, включающие одну и более единиц
технологического оборудования при наличии в их составе промышленных
роботов, принято называть роботизированными комплексами.
Роботизированный комплекс состоит из оборудования, в пределах которого
изделия перемещаются поштучно. Началом (входом) комплекса и его окончанием
(выходом) являются накопители различного рода.
Структура робототехнического комплекса может быть различной в
зависимости от состава технологического оборудования, вспомогательных
устройств промышленных роботов.
В состав робототехнического комплекса, в котором промышленные роботы
выполняют транспортные функции, входят соответствующее технологическое
оборудование, различного рода накопители и сами промышленные роботы.
Промышленные роботы могут работать совместно с отдельным
оборудованием (прессами, установками для сварки и т.д.). В этом случае такие
операции, как сварка, окраска, сборка, могут выполняться непосредственно на
позиции входа — выхода заготовки, на специальной позиции или на
транспортном конвейере, имеющем тактовое перемещение.
Робототехнические комплексы различаются по характеру производства, в
котором они применяются. Для вновь создаваемых производств с новой
технологией разрабатывается заново все основное оборудование, а для
действующего
производства, автоматизируемого на базе серийных промышленных
роботов, изменение основного оборудования минимально.
По виду технологического процесса робототехнические комплексы могут
быть для механообработки, холодной штамповки, ковки, литья, прессования
пластмасс, термической обработки, сварки, сборки, контроля, испытания и т.д.
Робототехнические комплексы производятся по типу основного
технологического оборудования (полуавтоматы, автоматы с цикловым
управлением, станки с ЧПУ и т.д.), типу применяемых роботов (числу
манипуляторов, подвижности в пределах комплекса, типу управления) и числу
единиц обслуживаемого оборудования.
Робототехнический комплекс (РТК) характеризуется двумя показателями:
объемом партий продукции, которые могут выпускаться без переналадки
комплекса, и номенклатурой — перечнем выпускаемых видов продукции.

12
 Компоновка робо то технических комплексов в зависимости от размещения
технологического оборудования и промышленных роботов может быть линейной,
круговой, линейно-круговой.
Управление РТК подразделяется на централизованное, децентрализованное
и комбинированное. Централизованное управление может осуществляться от
ЭВМ или от специального устройства, а децентрализованное — от местных
устройств управления, которые связаны между собой для взаимной координации.
Простейшим вариантом такой координации является увязка по времени
начала и конца отдельных операций (включая выдачу команд и блокировок).
Комбинированное управление предполагает наряду с централизованным
управлением наличие местных устройств.
Все эти варианты управления робототехническими комплексами могут
быть программными и адаптивными как в отношении основного
технологического оборудования, так и роботов.
По степени участия человека робототехнические комплексы могут быть
двух видов: в первом человек выполняет некоторые технологические операции
(основные или вспомогательные), во втором человек участвует в управлении
комплексом.
В первом случае робототехнический комплекс будет не автоматическим, а
автоматизированным.
Промышленные роботы используются в составе роботизированных
технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ),
роботизированных технологических линий (РТЛ), роботизированных
технологических участков (РТУ). На рисунке 1 показаны примеры расположения
промышленных роботов в составе РТК.
Промышленный робот может быть самостоятельной единицей или
конструктивно объединенным с основным технологическим оборудованием.
На рисунке 1, а показан промышленный робот 4, встроенный в
металлорежущий станок с системой управления 3. Тактовый стол 5 подает
заготовку на фиксированную позицию.
Промышленный робот снимает заготовку и устанавливает ее в рабочую
зону станка 2. После обработки готовая деталь снимается и устанавливается
роботом в ту же позицию тактового стола. Затем система управления /
промышленного робота формирует сигнал для перемещения тактового стола на
один шаг: готовая деталь перемещается на другую позицию, а на ее место
поступает новая заготовка.
Питатель заготовок 5 размещается рядом со станком. Для загрузки —
разгрузки заготовок служит каретка, перемещающаяся по порталу.
На рисунке 1, в показан промышленный робот 4 инструментов, готовых
изделий, установленный рядом со станком 2 и работающий в цилиндрической
системе координат. Загрузка заготовок происходит с помощью тактового стола 6
и промышленного робота 4 в станок 2. Станок и промышленный робот имеют
свои системы управления соответственно 3 и 1.
На рисунке 1, г показано применение промышленного робота в ГПМ,
предназначенном для обработки корпусных деталей. Модуль состоит из стеллажа

13
7 для накопления заготовок 8 и обработанных деталей и станка 2, работающего
без участия рабочего. Промышленный робот 4 служит для установки заготовки со
стеллажа в рабочую зону станка и обработанной детали из рабочей зоны в
стеллаж 8.

а –встроенный в станок, б – портальный, в – установленный

рядом со станком, г- встроенный в ГПМ
Рисунок 1 - Расположение промышленных роботов в
одностаночных РТК
В РТК может совсем отсутствовать технологическое оборудование, тогда
основную операцию выполняет непосредственно промышленный робот. На
рисунке 2 показан технологический промышленный робот / для сверления и
фасонного фрезерования деталей самолетов, образующий РТК.
Сбоку от робота установлен инструментальный магазин с набором
различных сверл и фрез в оправках (на рисунке 2 не показан). Обрабатываемая
панель 2 устанавливается оператором на одну из граней поворотного
приспособления 3. В это время с другой стороны приспособления с помощью
робота производится обработка второй панели. После окончания операции
приспособление поворачивается специальным гидрофицированным механизмом 4
и робот осуществляет обработку следующей детали.
Чтобы добиться необходимой точности обработки, на обрабатываемую
панель устанавливается "кондуктор", который определяет положение отверстий.

14
 Рисунок 2 - Технологический
промышленный робот

В состав РТК входят гидростанция 5 и система управления 6. РТК

значительно дешевле, чем установка пятикоординатного многоцелевого станка.
Если оборудование, расположенное в РТК, образует технологический
поток, то такой комплекс принято называть роботизированной технологической
линией (РТЛ). На рисунке 3 приведен пример многостаночной РТЛ,
предназначенной для обработки валов электродвигателей, построенной на базе
портальных промышленных роботов. Штучные заготовки, имеющие
обработанные торцы и центровые отверстия, подаются по конвейеру 7, откуда
они снимаются портальным промышленным роботом 3, имеющим двухзахватное
устройство для обслуживания токарных станков 2 и 4.

Рисунок 3 - Многостаночная РТЛ на базе портальных ПР

Чтобы участки РТЛ работали несинхронно, встроен промежуточный
накопитель 5, который используется также для создания П-образной компоновки.
Двухзахватный портальный промышленный робот 6 обслуживает один
многоцелевой станок 7, который служит для снятия лысок, обработки шпоночных
пазов, сверления отверстий и других операций. Обрабатываемые детали

15
поступают в накопитель 8, откуда двухзахватным промышленным роботом 14
последовательно передаются на круглошлифовальные станки 9 и 10. Готовые
детали укладываются на отводящий конвейер 13. Управление линией
комбинированное. Централизованное управление всей РТЛ от ЭВМ// и пультов
управления 12 систем ЧПУ у отдельных станков.
На рисунке 4 показана многостаночная РТЛ круговой компоновки на базе
напольных промышленных роботов для обработки восьми типоразмеров деталей
типа фланца.

Рисунок 4- Многостаночная РТЛ на базе напольных ПР

Заготовки подаются по конвейеру 7 и напольным промышленным роботом
5 устанавливаются в зоны обработки токарных станков 2 и 4, работающих
параллельно или последовательно в зависимости от номенклатуры деталей.
Чтобы компенсировать недостаточную емкость инструментальных магазинов
токарных станков, установлены отдельно накопители 3 и 6 инструментов,
которые обслуживаются промышленным роботом 5. Он обслуживает и
многоцелевой станок 8, а в случае его занятости детали укладываются на
промежуточный конвейер-накопитель 7, который транспортирует детали к
другому многоцелевому станку 9. Его обслуживает промышленный напольный
робот 12, который берет детали из промежуточного конвейера-накопителя 7 и
устанавливает в рабочую зону станка 9. Промышленный робот 12 обслуживает
также накопитель 10 инструментов и токарный станок //. Обработанные детали
укладываются на конвейер 14. Функциональные возможности промышленных
роботов 5 и 12 позволяют обслуживать дополнительный многосекционный
промежуточный накопитель 13 для хранения деталей при отказе любого из
станков 2,4,8,9 и 7.

16
 Следующим по сложности роботизированным комплексом является
роботизированный технологический участок (РТУ). Он характеризуется
выполнением нескольких основных технологических операций, которые
объединены конструктивно (оборудованием) и (или) организационно
(управлением).
Эти операции могут быть одинаковыми или различными, но не связанными
технологически потоком в определенную последовательность.
Простейший роботизированный технологический участок может включать
несколько единиц технологического оборудования, обслуживаемых одним
промышленным роботом (неподвижным с размещением оборудования вокруг
промышленного робота или подвижным, перемещающимся вдоль оборудования) .
Другие РТУ имеют несколько промышленных роботов, которые последовательно
выполняют основную технологическую операцию, например сборку одного
изделия.
На рисунке 5 показан робототехнический участок (РТУ) из токарных
станков с ЧПУ фирмы "Кабасаки" (Япония), обслуживаемый подвижным
промышленным роботом, с общим управлением от ЭВМ, автоматизированным
складом и единой транспортной системой.

Рисунок 5 - Участок станков с ЧПУ, обслуживаемый подвижным

ПР, с общим управлением от внешней ЭВМ,
автоматизированным складом и единой транспортной системой
На складе 7 хранятся как заготовки, так и изделия (типа валов). Станки 5 с
пультами 4 ЧПУ расположены в два ряда, а между ними по рельсам перемещается
(с четким позиционированием) промышленный робот 7. По периметру участка
четырехугольником расположены роликовые конвейеры 2, связывающие участок
с автоматизированным складом и позицией 8 контроля. За ней расположен
отводящий конвейер для выдачи обработанных изделий. За задними бабками
перпендикулярно линии центров и внешнему общему конвейеру проходят
конвейеры-накопители 3, которые выводят изделия и заготовки на позиции
обслуживания промышленным 12 роботом. Стружка отводится специальным
конвейером в бункер 6. По команде ЭВМ 9 заготовки выдаются со склада,
автоматически передаются конвейером на каждый станок, устанавливаются

17
роботом на станки, снимаются им и передаются на внешний конвейер,
направляющий их на станцию контроля и затем на склад готовой продукции.
Следующий по сложности робототехнический участок включает несколько
единиц технологического оборудования и обслуживающих их одинаковых
промышленных роботов. Дальнейшим усложнением РТУ будет совместная работа
промышленных роботов различных типов.
Робототехнический комплекс может представлять собой цех, состоящий,
например, из нескольких РТУ, автоматизированных складов и связывающих их
транспортных промышленных роботов. Пределом развития роботизированного
производства является комплексно роботизированный завод. Создание
робототехнического комплекса связано со значительными единовременными
затратами. По мере усложнения робототехнического комплекса и повышения
уровня автоматизации эти затраты увеличиваются.
Экономическая эффективность от создания РТК определяется из
соизмерения затрат и достигаемых результатов, которые выступают в виде
составляющих социально-экономического эффекта роботизации. Этот эффект
проявляется в трех сферах: разработка и изготовление, производственное
использование и применение продукции,
Робототехнические комплексы литейного производства В мировой и
отечественной практике автоматизация литейных производств с применением
робототехники, кроме процессов литья под давлением, находится в начальной
стадии развития.
Основное направление в области робототехники для литейного
производства — это создание ПР модульной конструкции, имеющих достаточное
число степеней подвижности, невысокую стоимость, надежных при эксплуатации,
снабженных развитой контрольно-измерительной системой, устройствами
восприятия и переработки информации на базе микропроцессоров и ЭВМ, а также
создание гибких предметно-специализированных робототехнических литейных
комплексов из оборудования с ЧПУ и промышленных роботов.
В настоящее время целесообразно роботизировать в литейном производстве
различных отраслей промышленности следующие производственные операции:
- плавку (разделка и загрузка шихты; футеровка печей и ковшей) ;
- заливку форм (установка грузов и съем их с форм, заливка форм с
различным расположением литниковых чаш, передача залитых форм на
охлаждающий конвейер);
- приготовление формовочных и стержневых смесей;
- изготовление форм (установка стержней в формы, опрыскивание
подмодельных плит и обдувка форм, окрашивание форм) ;
- изготовление стержней (установка каркасов в ящики, обдувка стержней и
стержневых ящиков, окрашивание стержней, подача стержней из машины на
транспортные устройства, обслуживание машин для изготовления стержней
методом холодного отверждения);
- выбивку форм (съем отливок с решетки и навешивание на транспортное
устройство);
- очистку отливок;

18
 - обрубку и зачистку отливок;
- термообработку, контроль и последующую обработку отливок;
- погрузочно-разгрузочные операции, грунтовку и окрашивание отливок.
Особое место по интенсивности использования робототехники занимает
процесс литья под давлением. Литье по выплавляемым моделям, базирующееся
на старинном процессе растапливания воска, открыло интересную область
применения для промышленных роботов. На практике исходные восковые формы
изготовляются по мастер-формам и затем соединяются вместе, такую сборку
называют "деревом". Раньше человек-оператор собирал это дерево из форм и
после погружения его в раствор — суспензию из глинистых частиц — начинал
вращать.
При многократном окунании в раствор формируется оболочка формы с
достаточно толстыми стенками, которая подвергается затем обжигу при
температуре свыше 1000°С для создания огнеупорного слоя, а масса
формовочного дерева все время увеличивается. В связи с этим количество
литейных форм, помещаемых на одном таком дереве, ограничивается.
Полученные формы часто различаются по толщине стенок как на разных
формовочных деревьях, так и в пределах одного дерева, так как человек-оператор
не может точно повторить свои действия при выполнении нанесения покрытия.
После выплавления воска и заливки металла окончательные размеры детали
получаются отличными друг от друга, что зависит от усадки в форме. Эти
недостатки устраняются (как и при сварочных операциях) при применении
роботов с большой грузоподъемностью и хорошей повторяемостью, не
оснащенных сенсорными системами.
В настоящее время на многих зарубежных фирмах и отечественных
предприятиях создан и эксплуатируется ряд различных робототехнических
литейных комплексов.
В литейном цехе фирмы Volvo (г. Арвика, Швеция) с 1982 г.
эксплуатируется РТК для очистки отливок коробок передач массой 55 кг. Базовый
агрегат комплекса — промышленный робот мод. IRB-60 фирмы ASEA (Швеция) -
последовательно подает отливки к рабочим инструментам: обдирочному
шлифовальному кругу (с гидроприводом), пневмозубилу и твердосплавной фрезе
(с пневмоприводом). Цикл обрубки одной отливки пневмозубилом составляет 3
мин, за это время оно совершает 5000 ударов. Очередные заточки пневмозубила
проводятся через каждые девять смен, возвратные пружины заменяются один раз
в два месяца.
Робот LSP-26, эксплуатируемый на операции очистки отливок коробки
передач автомобиля VW-Golf на заводе Volkswagen (ФРГ), работает по обратному
принципу, предусматривающему подачу рабочего инструмента (твердосплавной
фрезы) к отливке. Для компенсации колебаний, воспринимаемых фрезой,
применена маятниковая подвеска ее рабочей оси.
На операции очистки отливок применяется РТК с системой плазменной
дуговой резки с промышленным роботом мод. IRB-60 фирмы ASEA (Швеция) с
сенсорной информационной системой. Серийный датчик близости с
использованием оптических волокон установлен рядом с плазменной дуговой

19
горелкой. В процессе работы манипулятор перемещает горелку и сенсорное
устройство по программной траектории вдоль очищаемой поверхности детали.
При обнаружении заусенцев в контроллер робота поступает от сенсорного
устройства сигнал, позволяющий вывести плазменную дуговую горелку к
основанию заусенца для его удаления.
На предприятии компании British Aerospale Filtor (Англия) используется
робот модели R6-140 для водоструйной очистки. Робот перемещает сопло,
формирующее водяную струю высокого давления. Расход воды — 62 л/мин.
Расширяющаяся под углом 15° струя обрабатывает достаточно большую площадь
контакта поверхности детали. Недостаток такой струи — значительное
разбрызгивание. Сужающаяся струя более плотная, но обрабатывает узкий
участок. Планируется создание новых конструкций сопл, формирующих общую
струю, состоящую из нескольких сужающихся струй.
Для обдирочных работ применяются промышленные роботы мод. 2000F
(США), Tralfa (Норвегия) и др. Рабочим инструментом являются сменные
шлифовальные головки, вставляемые в кисть робота.
Сталелитейным заводом SGR (ГДР) создан четырехпозиционный
манипулятор для удаления газовой резкой элементов литниково-питающей
системы от арматуры стальных отливок 30 наименований.
Фирма Bergusche Stahl Industrie (ФРГ) использует РТК для рентгеновского
контроля ответственных отливок автомобилей. Отливки (поворотные цапфы,
рычаги) подлежат 100 %-ному рентгеновскому контролю. Робот, размещенный в
камере, облицованной свинцом, имеет шесть степеней подвижности и выполняет
поворот, контроль и маркирование отливок. Время просвечивания в одном
положении — 4 с; точность установки отливки при контроле — 0,5 мм; время,
затрачиваемое на рентгеновский контроль одной отливки, составляет 80 с.
При литье в кокиль промышленные роботы применяют на операциях съема
и переноса отливок, простановки стержней, заливки металла, обрубки литников.
На Волжском автомобильном заводе (г. Тольятти) создана роботизированная
линия для изготовления отливок головок блоков цилиндров, которая состоит из
пяти одинаковых робототехнических комплексов; они функционируют автономно
и объединены подвесным толкающим конвейером.
На Ровенском заводе тракторных запасных частей внедрена автоматическая
линия абразивной зачистки отливок головок блоков цилиндров от остатков
питателей, литниковых систем, заливов и других неровностей. Линия состоит из
четырех горизонтальных и четырех вертикальных шлифовальных станков,
связанных между собой конвейером, тележками и межоперационными
механизмами (стойками, толкателями, кантователями), установленными на общей
станине. Вся обработка производится автоматически. Управляет линией один
оператор с пульта управления.
Робототехнический комплекс литья под давлением модели А711А07
(рисунок 6) предназначен для получения отливок массой до 2,5 кг из
алюминиевых сплавов.
В состав комплекса входит машина литья под давлением модели 711А07 7,
электропечь с расплавом металла модели САТО, 16 3, манипулятор-заливщик

20
модели ЛМ1, 25Ц.82.04 4, емкость для смазочного состава 2, система управления
ПР 6 и пульт управления ПР 5.

Рисунок 6 - Робототехнический комплекс литья под давлением модели

А711А07

На рисунке 7 представлен РТК на базе термопластавтомата модели CSE-

2000. Комплекс предназначен для изготовления прессованных деталей массой до
2 кг, длиной 400 и высотой 500 мм из термопластов путем литья под давлением в
закрытую форму.

Рисунок 7 - РТК на базе термопластавтомата модели CSE-2000

Комплекс состоит из гидравлического термопластавтомата модели CSE-

20004, манипулятора модели М4 напольного типа 3, отводящего конвейера
периодического действия 2, поддона 1, системы управления ПР 5.
Стержни массой до 10 кг подаются в формовочное отделение в
ориентированном виде конвейером периодического действия.
Робот захватывает стержни, переносит их к тележечному конвейеру,
несущему литейные формы, и проводит их сборку. Комплекс состоит из

21
промышленного робота модели PR-16P 7 напольного типа с пневмоприводом,
конвейера периодического действия 2 и тележечного конвейера 3.

На рисунке 8 представлен робототехнический комплекс для установки

формовочных стержней в полость литейной формы.

Рисунок 8 - РТК для установки формовочных стержней

Роботизация процессов механической обработки деталей Промышленные

роботы должны осуществлять установку заранее ориентированных заготовок в
рабочую зону станка; снятие деталей со станка и раскладку их в тару или укладку
в магазин (конвейер); кантование деталей; выдачу технологических команд для
управления технологическим оборудованием; транспортирование деталей между
станками. Основные требования к ПР, используемым для автоматизации
металлорежущих станков, следующие:
• конструктивные и технологические параметры ПР (грузоподъемность,
скорость перемещения рабочих органов, точность позиционирования, размеры
рабочей зоны, тип программного управления) должны соответствовать
параметрам станков, для обслуживания которых они предназначаются;
• применение ПР должно обеспечить: повышение производительности
станков не менее чем на 20 %; повышение качества обработки деталей;
повышение коэффициента загрузки станков в 2—2,5 раза; снижение
трудоемкости на единицу продукции в 2—2,5 раза;
• ПР должен иметь число степеней подвижности, обеспечивающее
необходимый объем операций при обслуживании как станка, так и
вспомогательного оборудования РТК;
• достаточная степень универсальности, позволяющая при перехоле
РТК на обработку нового изделия обходиться минимальной переналадкой ПР;
• высокая надежность, обеспечивающая наработку ПР на отказ не менее
1000 ч;
- наличие зоны безопасности, находясь в которой обслуживающий персонал
может беспрепятственно наблюдать за процессом резания и в случае аварийной

22
ситуации принимать соответствующие меры, не подвергаясь при этом
возможности быть травмированным ПР.
Металлорежущие станки предназначены для обработки металла путем снятия
стружки и обеспечивают изготовление деталей требуемой формы с заданными
точностью размеров и шероховатостью поверхности. Обработка может производиться
при помощи одного или нескольких инструментов.
В зависимости от способа обработки существуют станки следующих основных
групп: токарные, сверлильные, шлифовальные, фрезерные, строгальные.
По степени универсальности и в зависимости от характера производственного
процесса различают станки универсальные, специализированные и специальные.
Универсальные станки предназначены для обработки деталей широкой
номенклатуры и могут выполнять ряд операций. Специализированные станки служат
для обработки деталей, сходных по конфигурации, но имеющих различные размеры.
Специальные станки предназначены для обработки деталей одного типоразмера.
Выпускаются также многооперационные станки (обрабатывающие центры).
Они обеспечивают выполнение большой номенклатуры технологических операций
без перебазирования изделий (изменения установочного положения), а также
автоматическую смену инструмента. На многооперационных станках могут
осуществляться почти все процессы обработки резанием. При одном закреплении
сложных корпусных деталей производится обработка всех ее поверхностей, кроме
базовой, но которой она закреплена.
Появились также производственные системы, называемые гибкими
автоматизированными производствами. Гибкое автоматизированное производство —
это группы металлорежущих станков, оснащенных общей системой управления и
транспортирования и обеспечивающих технологический цикл серийного выпуска
деталей, их контроль и складирование. Современное гибкое автоматизированное
производство представляет собой многономенклатурную автоматическую линию,
укомплектованную станками с ЧПУ и управляемую от ЭВМ.
Подача деталей на станки и закрепление их для выполнения обработки, а также
закрепление и смена инструмента представляют собой важные составные части
процессов, выполняемых в механических цехах. Автоматизация этих работ не только
значительно облегчает труд рабочих, но обеспечивает также повышение
производительности труда, так как сокращает затраты времени на их выполнение.
По назначению и типу конструкции все механизмы, предназначенные для
решения указанных задач, могут быть разделены на группы согласно схеме,
представленной на рисунке 9.
Механизмы для подачи заготовок на станки могут быть разделены на три вида. К
первому виду относятся индивидуальные подъемные механизмы, которыми
оснащаются отдельные станки. Эти подъемные механизмы могут иметь электрический,
пневматический или гидравлический привод и выполняются в виде поворотных
консольных кранов, индивидуальных подъемных платформ, специальных
подъемников с призмами, устанавливаемых между направляющими внутри станины
токарных и других станков, и т. п.
К устройствам для перемещения заготовок и полуфабрикатов и установки их на
станок относятся также роботы, представляющие собой так называемые «механические

23
руки». Они применяются как для отдельных станков, так и для автоматических линий,
состоящих из металлообрабатывающих станков и прессов для холодной штамповки

Рисунок 9 - Классификация механизмов для подачи и закрепления заготовок

и инструмента

В крупносерийном и массовом производстве, когда условия работы каждого станка

постоянны или изменяются редко и закономерно, большим распространением
пользуются механизмы других типов.
Конструкции некоторых станков (револьверных, токарно-револьверных
автоматов, автоматов продольного точения и др.) позволяют изготавливать детали из
прямых или свернутых в мотки (бухты) прутков. Подача прутковых заготовок
осуществляется периодическим перемещением прутка вдоль оси полого шпинделя
станка. Готовая деталь, изготовленная из консольновыступаюшей части прутка, в
конце обработки отрезается и падает; после этого зажимное устройство разжимается
и пруток подастся вдоль своей оси на необходимую величину.
Эти механизмы сравнительно просты по своему устройству. Захват
подаваемого прутка осуществляется пружинной цангой или клиновым устройством,
ограничение длины перемещения обычно выполняется упорами, а привод
перемещения подающего механизма может осуществляться кулачковыми или
поршневыми устройствами.
Значительно разнообразнее и сложнее конструкции механизмов другого типа
— автоматических загрузочно-разгруэочных устройств штучных заготовок.
Подобные устройства широко применяются на разных станках. В состав
автоматического загрузочно-разгрузочного устройства для штучных заготовок могут
входить механизмы, выполняющие специфические функции:
• накопители для хранения запаса заготовок и ориентации их перед выдачей;

24
 • механизмы поштучной выдачи (отделители, отсекатели),
предназначенные для выдачи из накопителя заготовок по одной или иному
требуемому количеству;
• автооператоры или питатели (загружатели, разгружатели) для переноса
заготовки от механизма поштучной выдачи к зажимному устройству станка или для
снятия готовой детали из рабочей зоны станка и передачи ее на лоток или в тару.
В отличие от полуавтоматов и автоматов, в которых программоносителями
являются кулачки или упоры, в станках с числовым программным управлением
программа задается с помощью информации, закодированной на носителях
информации, считываемой и преобразуемой с помощью электронных систем.
На рисунке 10 представлен многооперационный станок с числовым
программным управлением и автоматической заменой инструмента. Станок имеет
магазин 4, в котором помещается комплект инструмента, необходимый для
обработки, и механизмы для автоматической замены инструмента в шпинделе 3 по
заданной программе. Это дает возможность производить автоматически за один у
станов весь цикл обработки самых сложных корпусных изделий с выполнением
операций фрезерования, расточки, сверления, зенкерования, нарезания резьбы и т.д.
Коробки скоростей и подач обеспечивают автоматическое переключение во время
холостых ходов, что позволяет на всех операциях применять оптимальные режимы
обработки.

1 – координатный стол; 2 - стойка; 3 - шпиндельная

бабка; 4 – магазин инструментов;
5 – блок управления
Рисунок 10 - Многооперационный станок с
числовым программным управлением

Многооперационные станки с программным

управлением, как правило, имеют два стола,
что позволяет совмещать снятие
обработанных изделий, установку и выверку
заготовок с обработкой. Таким образом,
станки с ЧПУ сочетают высокую производительность, присущую полуавтоматам и
автоматам, с высокой мобильностью, характерной для универсальных станков. Их
создание и внедрение явилось новым этапом развития мирового
автомобилестроения. Высшей формой автоматизированного производства на первом
этапе являются поточные линии, в которых основные технологические процессы
обработки выполняются автоматически, а межстаночное транспортирование,
накопление заделов, контроль качества обработанных изделий, удаление отходов
выполняются с помощью роботизированных механизмов.
Для примера рассмотрим роботизированный технологический комплекс КС 10.48
(рисунок 11), предназначенный для токарной обработки широкой номенклатуры
деталей типа фланцев диаметром 40... 160 мм и массой до 10 кг в условиях

25
мелкосерийного и серийного производства. Заготовки устанавливаются в станок с
помощью трехкулачкового самоцентрирующего патрона.
Робототехнологический комплекс имеет линейную компоновку и управляется
от устройств ЧПУ промышленного робота (УЧ ПУ), приемная и загрузочная
позиции РТК совмещены. На станке производится либо полная обработка детали (с
одной установки), либо обработка детали с одной стороны. В последнем случае обра-
ботка другой стороны детали производится или на другом РТК, или на том же РТК
после его соответствующей переналадки.

1 — токарно-револьверный станок 1В34ОФЭ0; 2 — ПР М20Ц48.01; 3 — захватные устройства;

4 — ограждение; 5 — диск; 6 — дисковый магазин
Рисунок 11 - Роботизированный технологический комплекс КС 10.48
для токарной обработки

Детали устанавливаются на диске с ориентирующими штырями,

размещенном на поворотном магазине. Магазин устанавливается так, чтобы две его
соседние позиции могли обслуживаться захватными устройствами ПР.
Расстояние между двумя руками ПР равно расстоянию между двумя
соседними позициями магазина. Когда каретка ПР останавливается в крайнем левом
положении, руки ПР оказываются под соответствующими позициями магазина, в
результате чего взятие заготовки и укладка обработанной детали производятся
одновременно.
После выработки стопы заготовок и заполнения стопы обработанных деталей
магазин поворачивается на один шаг, подводя под разгрузочную руку пустую
позицию, а под загрузочную руку стопу заготовок.
Промышленный робот 2 во время работы станка захватывает заготовку и
удерживает се в непосредственной близости от рабочей зоны станка. Когда
обработка детали закончена, ПР первым свободным захватным устройством
снимает готовую деталь, а вторым — устанавливает на ее место заготовку, после
чего обработка возобновляется. Во время обработки этой детали ПР укладывает
26
изделие в разгрузочную позицию магазина и одновременно свободным вторым
захватом берет из стопы заготовку и переносит ее в позицию, расположенную в
непосредственной близости от рабочей зоны станка.
Дисковый магазин предназначен для хранения заготовок и обработанных
деталей в стопах и выдачи их на позиции загрузки-выгрузки. Магазин включает в
себя поворотный стол с приводом, на столе закреплена планшайба; диск фиксируется
от поворота пальцем, установленным на планшайбе.
Прежде чем войти в какую-либо зону рабочего пространства ПР, оператору
необходимо поднять ограничитель, преграждающий ему путь. При этом
срабатывают связанные с ограничителем микропереключатели, прерывающие работу
ПР. Для повышения надежности оба микропереключателя работают параллельно.
Промышленный робот оснащен двумя одноместными захватными
устройствами, которые удерживают деталь (диаметром 40... 160 мм) тремя
губками, синхронно сходящимися под углом 1200 и центрирующими заготовку.
Захватное устройство установлено в опоре качания и может поворачиваться (с
помощью толкателя и рычага) вокруг горизонтальной оси. Крепление захватного
устройства в руке ПР осуществляется посредством стандартизированного
хвостовика.
Роботы и автоматизация технологических процессов сборки. Сборка —
часть технологического процесса изготовления изделия, которая состоит из работ по
соединению отдельных деталей в сборочные единицы и из них — готовых изделий,
соответствующих своему назначению.
В технологический процесс сборки включаются также работы по
регулированию, наладке и испытанию изделия. Трудоемкость сборочных работ
составляет в массовом производстве до 20 %, в крупносерийном — 20...25%, в
серийном — 30...35%, в мелкосерийном — 40...50% от трудоемкости
механической обработки.
В современном производстве все большее место занимает автоматическая
сборка, при которой операции сборки, контроля, окраски, сушки производятся без
непосредственного участия человека. При автоматической сборке используются
сборочные автоматы, в конструкцию которых вводят бункерно-ориентируюшие ус-
тройства, накопители, устройства для скрепления собираемых деталей и контроля
качества их соединения.
Автоматическая сборка, как правило, выполняется по принципу полной
взаимозаменяемости, а, следовательно, соединяемые детали должны быть
изготовлены с малыми допусками.
Для сборки несложных сборочных единиц, а также для покрасочных и других
вредных для человека работ, для транспортирования изделий, установки и снятия
заготовок широко используются промышленные роботы, представляющие собой

27
универсальные автоматы с большим числом (до 10) степеней подвижности рабочего
органа и управляемые по программе.
Применение ПР позволяет решать проблему автоматизации процессов сборки
как в массовом, так и в серийном производстве.
Серийность производства определяет технологию и конфигурацию сборочной
системы. Так, в случаях создания автоматической сборочной линии в условиях
массового производства, как правило, применяются однооперационные сборочные
модули, из которых создается автоматизированное производство. В случае когда
некоторые технологические операции на сегодняшнем уровне разработки не
поддаются автоматизации, их должен выполнять оператор При создании
автоматических сборочных систем в условиях серийного производства наиболее
целесообразно использовать многооперационные сборочные модули, где операция
сборки производится в специальном приспособлении с помощью одного или
нескольких ПР с использованием многооперационной сборочной головки или
системы автоматической смены сборочного инструмента.
Анализ технологии сборки показывает, что имеется ряд типовых сборочных
операций, решение которых позволяет осуществлять автоматизацию сборки. К
таким операциям относятся установка деталей типа втулок (фланцы, зубчатые
колеса и т. п.) на вал, установка подшипников, шпонок, замковых колец, резиновых
уплотнительных колец, картонных прокладок, завинчивание винтов и гаек и т.д. Для
осуществления этих операций создаются специализированные сборочные
инструменты, которые предназначены для работы с ПР в автоматическом режиме.
Особое внимание при автоматизации сборки следует обращать на
конструкцию собираемого изделия, его деталей, узлов и элементов. Как правило, в
большинстве случаев выпускаемые изделия машиностроения не приспособлены для
эффективной автоматизации сборки. Поэтому первым шагом автоматизации сборки
становится пересмотр и модернизация конструкции изделия и его узлов и деталей.
Как известно, при сборке сопряженных деталей их часто требуется
устанавливать с натягом. Для этого используют тепловые методы: нагревание
охватывающей детали или охлаждение охватываемой. Температура нагрева
составляет обычно 75... 4000С. Сборка с охлаждением охватываемой детали имеет ряд
преимуществ: охлаждение экономичнее нагревания, осуществляется быстрее,
обеспечивает большую прочность соединений; при нем не возникают
неравномерные тепловые деформации, окисление поверхностей, коробление детали
и снижение твердости. Охлаждение охватываемой детали осуществляется в
различных средах: в жидком азоте или воздухе до температуры -1950С, в смеси
сухого льда с денатурированным спиртом до температуры -78,50С. При выполнении
тепловой сборки необходимо осуществлять меры по защите обслуживающего
персонала.

28
 Для выполнения этих операций целесообразно использовать ПР, что позволяет
автоматизировать весь сборочный процесс. Далее приведен ряд примеров
автоматизации сборки с использованием ПР.
Сборочный комплекс (рисунок 12) предназначен для автоматизации процесса
сборки трансформаторов из трех наименований деталей массой до 0,5 кг. Сборка
производится на конвейере 5. Промышленные роботы 2, управляемые от системы 4,
передают детали из питателей / на позиции конвейера и осуществляют
непосредственно операции сборки.

I — питатель; 2 — промышленный робот; 3 — чувствительное устройство (датчик); 4 —

система управления; 5 — конвейер; 6 — сушильная лечь; 7 — контрольная площадка
Рисунок 12 - Комплекс для автоматизации сборки трансформаторов:

Правильность выполнения отдельных этапов сборки контролируется при

помощи чувствительных устройств 3 (оптических датчиков, датчиков тока и
датчиков положения), расположенных вдоль конвейера. Собранные трансформаторы
передаются далее конвейером в сушильную печь 6 и поступают на контрольную
площадку 7. Время цикла сборки трансформатора — 15 с.
Сборочный комплекс (рисунок 13) предназначен для сборки изделий типа
печатных плат массой до 0,2 кг, состоящих из восьми наименований
комплектующих деталей.

29
 1, 3 — магазины готовых изделий и базовых деталей соответственно;
2 — координатный стол; 4 — ПР; 5 — роторный стол
Рисунок 13 - Комплекс для сборки печатных плат;

Десять ПР 4 выполняют следующие операции: из магазина 3, находящегося на

координат ном столе 2, берут базовую деталь и на роторном столе 5 последо-
вательно производят сборку узла. Собранный узел возвращается в магазин 1 готовых
изделий, который также расположен на координатном столе. Комплекс управляется
от ЭВМ.
Выбор технологического оборудования в сборочном производстве Выбор
технических средств для автоматизированного производства — один из важнейших
этапов, определяющих структурно-компоновочные решения, организационные и
технологические возможности, эксплуатационные расходы и другие показатели
производства.
Исходной информацией для выбора оборудования и ПР являются сведения об
изготавливаемых деталях и организационно-технологических условиях их
изготовления. Подбор и группирование деталей для изготовления на
автоматизированном участке производится с учетом следующих характеристик:
• конструктивно-технологическое подобие деталей, т.е. сходство по
габаритным размерам, массе, конфигурации, характеру конструктивных элементов,
требованиям к точности обработки и качеству обрабатываемых поверхностей, числу
обрабатываемых поверхностей;
• максимальная степень завершенности маршрута обработки деталей на
автоматизированных участках без прерывания маршрута обработки для выполнения
каких-либо специфических операций (термической обработки, доводки и др.);
• подобие используемой оснастки и инструментов;
• наличие у деталей четко выраженных признаков ориентации,
однородных по форме и расположению поверхностей для базирования в
приспособлениях-спутниках или захвата захватными устройствами ПР.
Подобранная группа деталей с учетом годовой программы выпуска, размеров,
частоты повторяемости каждого типоразмера и числа переналадок должна
обеспечить загрузку оборудования при двух- или трехсменной работе.
На основе подобранной группы деталей с уметом видов обработки и
трудоемкости проводится выбор типа требуемого оборудования, приспособлений,
ПР, характера и маршрута транспортирования деталей. На этом этапе определяется
компоновка автоматизированного производственного участка, проводится расчет
вместимости автоматизированного склада, числа спутников, оптимизация
пространственного расположения оборудования.
Для определения состава оборудования, включаемого в автоматизированные
переналаживаемые системы, необходима показательная проработка ТП всех деталей,
обрабатываемых в системе. В первую очередь разрабатывают ТП на деталь,
имеющую наибольшее число обрабатываемых поверхностей; при этом намечают
первоначальную специализацию оборудования и выявляют необходимые
технологические характеристики для оборудования с ЧПУ. Технологические

30
процессы для остальных деталей группы строят в соответствии с принятым типовым
маршрутом и с учетом намеченной специализации оборудования.
Исходя из разработанных ТП выявляют технологические характеристики
станков, на основании которых проводят подбор станков из имеющегося парка (в
соответствии с каталогом станков с ЧПУ) или разрабатывают и используют
специализированное оборудование с ЧПУ.
При подборе станков необходимо учитывать возможность их встраивания в
АПС. Для этого они должны иметь однотипные автоматические устройства для
загрузки и закрепления спутников, одинаковые устройства ЧПУ и достаточную
вместимость магазинов инструментов. Таким образом, в состав АПС включают
станки с ЧПУ, параметры которых обеспечивают реализацию ТП обработки
определенной группы деталей. Туда же могут встраиваться и универсальные станки
или специализированное оборудование, не оснащенное ЧПУ, а также станки без
устройств для автоматической загрузки деталей.
Необходимое число основного оборудования проектируемого участка
подсчитывают отдельно по номенклатуре и каждому типоразмеру с учетом затрат
штучного времени Т по отдельным операциям ТП, выполняемым на данном
оборудовании, программы и номенклатуры выпускаемых деталей или изделий.
Промышленные роботы чаше всего применяют для автоматизации загрузки-
выгрузки изделий на технологическое оборудование, они могут выполнять также смену
инструмента и контроль изделий на оборудовании. Применение ПР выравнивает и
стабилизирует работу оборудования, увеличивает загрузку оборудования, обеспечивает
гибкость (быструю переналадку) при смене изделия, улучшает условия труда в
автоматизированном производстве. При этом ПР должны иметь:
■ достаточный технический уровень для обслуживания сложного
технологического оборудования;
• соответствующие технические характеристики (грузоподъемность,
скорость срабатывания, точность позиционирования, тип программного устройства);
• стыкуемость с обслуживаемым оборудованием по всем параметрам;
• высокую надежность, достаточную универсальность, малое время
переналадки;
• возможность повышения технико-экономических показателей обработки
(низкий уровень брака, высокая производительность).
При выборе ПР необходимо учитывать:
• соответствие массы манипулируемого объекта грузоподъемности ПР;
• соответствие зоны, в которой должно проводиться манипулирование,
рабочей зоне робота;
• соответствие траектории, скорости и точности движений кинематическим
и точностным возможностям ПР;
• возможность захватывания детали захватным устройством;
• возможность построения траектории перемещения схвата робота между
заданными точками в рабочей зоне.
Для автоматизированного участка целесообразно использовать группу
однотипных ПР, так как упрощается их обслуживание и наладка.

31
 1.2 Типовые конструктивные элементы управления ПР и ГАП

Содержание: Типоразмерные ряды и компоновочные схемы ПР и ГАП.

Специализированные ПР и ГАП в машиностроении. ПР и ГАП, применяемые на
заготовительных операциях и загрузке заготовок. ПР и ГАП для установки и
закрепления заготовок и инструмента. ПР и ГАП, применяемые при обработке
деталей и узлов. Выбор технологических методов и маршрута перемещения
деталей и узлов. ПР и ГАП, применяемые при транспортно-складских работах.
Автоматизация контроля сборки узлов и агрегатов автомобилей

Типоразмерные ряды и компоновочные схемы промышленных роботов.

Технологические возможности и конструкцию ПР определяют следующие
основные параметры: грузоподъемность, число степеней подвижности, форма и
размеры рабочей зоны, погрешность позицирования и тип системы управления.
Для обозначения моделей ПР принята следующая система буквенных и
цифровых индексов, определяющих:
1 вид оборудования: М-манипулятор; КМ – манипуляторы для кузнечно-
прессового оборудования; ЛМ – для литейного;
2 грузоподъемность (кГ) – числовое значение в соответствии с принятым
рядом;
3 тип системы программного оборудования: Ц – позиционно-цикловая (с
ограниченным числом точек позицирования); П – позиционная числовая; К -
контурная (непрерывная); У- комбинированная (универсальная).
4 компоновочная схема – двузначное число (00, 01 … 99);
5 конструктивное исполнение (число рук, величины ходов, наличие
дополнительных механизмов и т.д.) – двузначное число (00, 01 … 99).
Например: ПР грузоподъемностью 40кг, с позиционной системой
управления, работающий в цилиндрической системе координат (компоновка 81 и
конструктивное исполнение 01) имеет обозначение: ПР М40П81.01. Буква М
обозначает агрегатно-модульную конструкцию ПР.
Компоновочные схемы ПР классифицированы на основе применяемой
системы координатных перемещений манипулятора. Эта классификация
приведена в таблице 1
Манипуляторы одной группы могут иметь различное конструктивное
исполнение, т.е. различные компоновочные схемы, которым присваивается
индекс (двузначное число). Первое число индекса соответствует номеру группы.
Типы манипуляторов определяются следующими конструктивными признаками:
мобильностью (стационарные и передвижные), типом и конструкции опорной
системы (портальные, напольные, рельсовые), числом рук (однорукие и
многорукие), числом степеней подвижности кисти руки, числом схватов и т.д.
В соответствии с требованиями машиностроения предусматривают
следующие технологические группы ПР для:
- литейного производства;
- кузнечно-прессового оборудования;
- обслуживания металлорежущих станков;

32
 - оборудования цехов металлоподготовки, складских и транспортных работ;
- сборочных работ.
Компоновки робототехнических комплексов (РТК) зависят от конструкции
и кинематической схемы ПР, определяющих размеры и форму его рабочей зоны.
На базе одних и тех же моделей станков можно создавать РТК различных
компоновок, комплектуемые ПР с различными техническими и технологическими
возможностями. В основном используют три вида компоновок РТК:
1) однопозиционный РТК, состоящий из одного станка, обслуживаемого
одним ПР (напольным, портальным или встроенным в станок);

Таблица 1 - Компоновочные схемы промышленных роботов (по М. Соломенцеву)

2) многопозиционный РТК круговой компоновки, состоящий из двух-трех

станков, обслуживаемых ПР напольного типа; 3) многопозиционный РТК
линейной и линейно-параллельной компоновок, состоящий из двух и более
станков, обслуживаемых портальным ПР.
При одинаковых составе оборудования, производственной программе и
номенклатуре обрабатываемых деталей, линейные компоновки по сравнению с
круговыми имеют следующие преимущества: требуемая для размещения РТК
производственная площадь в 1,4 раза меньше; большие удобство и безопасность
обслуживания (переналадка и ремонт оборудования не требуют остановки всего

33
РТК, более благоприятные условия для визуального наблюдения за работой
оборудования); увеличивается число обслуживаемых станков (до 5 – 6 против 2 –
3 при круговой компоновке); сокращается время передачи заготовки от станка к
станку.
Комплексы типа РТК–1 создаются на базе ПР, работающих в плоской
прямоугольной системе координат, из одного или двух однотипных станков с
применением линейной компоновки. Комплексы должны комплектоваться
вспомогательным оборудованием для автоматической подачи ориентированной
заготовки на загрузочную позицию (тактовыми столами, шаговыми
транспортерами, приводными магазинами – накопителями), расположенными в
плоскости работы ПР.
Комплексы типа РТК-2 создаются на базе портальных ПР, работающих в
ангулярной цилиндрической системе координат, из однотипных и разнотипных
станков в количестве от двух до шести единиц технологического оборудования с
использованием линейной и линейно-параллельной компоновки. Комплексы
оснащаются входными, выходными и промежуточными (между станками)
накопителями. Поскольку ПР могут брать заготовки из разных точек и
укладывать изделия в тару, возможно использование вспомогательного
оборудования, не имеющего приводных механизмов.
Комплексы типа РТК-3 формируются на базе ПР, работающих в
цилиндрической системе координат, из одного станка с горизонтальной осью
шпинделя и ПР. В качестве вспомогательного устройства используется сменная
тара, обеспечивающая хранение деталей в ориентированном виде с заданным
шагом расположения.
Комплексы типов РТК-4 и РТК-5 строятся на основе ПР, работающих в
цилиндрической и сферической системах координат. Комплексы имеют
преимущественно круговую либо линейно – параллельную двухрядную
компоновку и могут состоять из одной – трех единиц технологического
оборудования.

ПР, применяемые на заготовительных операциях и загрузке заготовок.

Широкое применение ПР находят в межцеховых, внутрицеховых и складских
транспортировках. Они чаше всего применяются для автоматизации загрузки-
выгрузки изделий на технологическое оборудование, они могут выполнять также смену
инструмента и контроль изделий на оборудовании.
Применение роботов для межцеховых перемещений грузов широко
представлено в машиностроении. Здесь используют самоходные тележки,
управляемые с помощью ЭВМ и кабеля, заложенного под полом или белой
полосы на полу. По команде ЭВМ тележки могут выполнять сложные маршруты.
Применение роботов для внутрицеховых и межоперационных процессов
осуществляется при погрузочно-разгрузочных работах, при формировании
пакетов с мелко расфасованными изделиями и продуктами, при разгрузке
контейнеров, при передаче изготовляемого изделия с одной робототехнической
линии на другую.

34
 На рисунках 14 и 15 показаны манипулятор и паллетоукладчик
применяющиеся для автоматизации погрузочно-разгрузочных работ как в складах
так и при загрузке заготовок
Манипулятор СМ-15 предназначен для передачи изделия по горизонтали и
вертикали с поворотом его на 180 градусов и выполнен на базе изделий фирмы
Festo с пневматическими и электрическими приводами
Паллетоукладчики серии M-410iB, разработанные компанией Fanuc, первой в
мире создавшей специализированный робот для паллетирования, позволяют повысить
скорость операций паллетирования и погрузочно-разгрузочных работ.

Рисунок 14 - Манипулятор для Рисунок 15 - Паллетоукладчик большой

передачи изделий СМ15 грузоподъемности серии M-410iB

Эти невероятно быстрые, универсальные и обладающие лучшими в своем

классе характеристиками повторяемости операций пятиосевые роботы справятся
с любыми операциями по паллетированию.
Для обработки деталей широко применяются роботы для обслуживания
станков. На рисунке 15показан робот FANUC (Япония), который обслуживает
несколько станков. Роботы могут не только перемещать деталь по заданной
траектории, но и полировать, шлифовать, фрезеровать, а также способны
производить автоматическую замену инструмента и других расходных
материалов.
Одной из самых распространенных областей применения промышленных
роботов является обслуживание станков токарно-фрезерной группы и гибочных
прессов. Для этих задач используются роботы различной грузоподъемности в
зависимости от поставленной задачи.
Роботизированные комплексы могут быть полностью интегрированы в
производственную линию для выполнения рутинных, однотипных операций и
работать в автоматическом режиме. Возможны различные варианты: от

35
простейшей интеграции промышленного робота с металлообрабатывающим
станком до создания сложных систем для производства объемных листовых
конструкций.
К преимуществам таких РТК относятся повышение точности и качества
выполняемых операций, увеличение производительности оборудования, а также
возможность перенастройки на широкий ряд типоразмеров изделий. Система
управления роботом имеет возможность интеграции со станками основных
мировых производителей металлообрабатывающего оборудования.
Роботизированные сварочные комплексы обеспечивают высокую
эффективность и производительность, а также сокращение производственных
издержек. Использование современных роботизированных комплексов сварки
обеспечивает создание качественного сварного соединения с высокой точностью и
производительностью, сокращает затраты на переналадку производства и
персонал.

Рисунок 16- Робот FANUC (Япония)

36
 Рисунок 17 - Роботизированная сварка кузова автомобиля на базе роботов
FANUC (Япония

Применение ПР выравнивает и стабилизирует работу оборудования,

увеличивает загрузку оборудования, обеспечивает гибкость (быструю
переналадку) при смене изделия, улучшает условия труда в автоматизированном
производстве. При этом ПР должны иметь:
- достаточный технический уровень для обслуживания сложного
технологического оборудования;
- соответствующие технические характеристики (грузоподъемность,
скорость срабатывания, точность позиционирования, тип программного
устройства);
- стыкуемость с обслуживаемым оборудованием по всем параметрам;
- высокую надежность, универсальность, малое время переналадки;
- возможность повышения технико-экономических показателей обработки
(низкий уровень брака, высокая производительность).
При выборе ПР необходимо учитывать:
- соответствие массы манипулируемого объекта грузоподъемности ПР;
- соответствие зоны, в которой должно проводиться манипулирование,
рабочей зоне робота;
- соответствие траектории, скорости и точности движений кинематическим
и точностным возможностям ПР;
- возможность захватывания детали захватным устройством;
возможность построения траектории перемещения схвата робота между
заданными точками в рабочей зоне.
Для автоматизированного участка целесообразно использовать группу
однотипных ПР, так как упрощается их обслуживание и наладка.
к окружающей среде и повышает  износостойкость оборудования.
Применение роботов в отдельных производственных процессах
1 Сварка считается наиболее типичным процессом для внедрения роботов.
Исторически роботизированная сварка начала широко применяться в

37
автомобилестроении, и в настоящее время практически все автомобильные
производства в мире оснащены конвейерами, которые могут состоять из
нескольких сотен роботизированных комплексов (Рисунок18).

Рисунок 18 - Робот для лазерной сварки

По данным исследований, около 20% всех промышленных роботов

используются в сварочных процессах (в США около половины). Вторым по
значимости применением считается укладка грузов на поддоны, применяемая на
предприятиях с высоким объемом продукции, в особенности в пищевых
производствах
Аргонно-дуговая (TIG, MIG, MAG) или точечная сварка (RWS) с
использованием робота обеспечивает  более высокое качество изделий по
сравнению с принятым сварочным процессом ручной или полуавтоматической
сварки. Возможности периферийного оборудования позволяют обеспечивать
полный контроль процесса, например, реализовать функцию бесконтактного
слежения за сварным швом.
В настоящее время активно развивается применение роботизированной
лазерной сварки (LBW), позволяющей лазеру сфокусироваться на точке с
варьированием от 0,2 мм, с минимизированием теплового воздействия на изделие
и высокой точностью и качеством сварки.
Возможность выдержать сверхвысокие длины фокусировки (до 2 метров) и
тем самым обеспечить дистанционную сварку существенно расширяет границы
применимости сварочного процесса и увеличивает производительность
изготовления изделия. Лазерная сварка активно применяется в авиастроении,
автомобилестроении, приборостроении, медицине и т.д.
Переход на автоматическую сварку с использованием роботов
минимизирует время цикла в несколько раз. Это достигается эргономичной
конструкцией или модернизацией сварочной оснастки  для обеспечения быстрого

38
цикла сбора изделия, высокими скоростями перемещения робота и организацией
поточного производства с обеспечением единовременной сборки-сварки изделий.
Необходимо отметить тот факт, что роботизированные системы являются
единственной возможностью совмещения обрабатывающих операций, к примеру,
обеспечения плазменного или лазерного раскроя, и последующей сварки с
помощью смены горелки или режимов сварки без переустановки детали.
Также роботизация сварочного процесса позволяет интегрировать
программы  сварки в применяемые на предприятии CAD/CAM системы для
обеспечения процесса цифрового производства.
2 Загрузка, выгрузка, позиционирование изделий Автоматизация загрузки и
выгрузки изделий – процесс, имеющий значение на любом современном
производстве с высокой производительностью или большим весом и габаритами
изделий. Так, роботы применяются для загрузки заготовок в
металлообрабатывающие станки, выгрузки готовых изделий и укладки на
соответствующие паллеты. Причем достаточно часто один робот обслуживает
сразу нескольких машин и работает с разными изделиями, что удешевляет
инвестиции в подобную автоматизацию и расширяет функционал внедряемого
робота.
В Европе прослеживается тенденция к максимальному увеличению
производительности за счет безостановочной круглосуточной работы, внедряется
философия безлюдного производства, связанная со стремлением минимизировать
расходы на персонал.
Внедрение автоматизации в литейных и кузнечнопрессовых цехах
обусловливается необходимостью устранения тяжелых условий для рабочих и
повышения качества производства: выгрузка тяжелых поковок, литейных
заготовок, последующее охлаждение, загрузка в штампы для пресса и т.д. Не
случайно, третье место применения роботов после загрузки-выгрузки занимает
именно совмещение с кузнечно-прессовым и литейным оборудованием.
Практически все процессы литья под давлением в Европе сопровождаются
автоматизацией с использованием роботов
Применение технологических систем на базе роботов может стать
альтернативой использованию обычного специализированного на каком-либо
технологическом процессе оборудования
В среднем, цена внедрения робота с установкой и необходимым пакетом
для взаимодействия с оборудованием обойдется предприятию в 50 млн. тенге,
представляя собой действительно гибкое решение, которое может в будущем
использоваться и для иных задач или реализовывать вспомогательные операции, к
примеру, сортировку различных изделий, удаление заусенцев, сборочные
операции и т.д.
3 Металлообрабатывающие процессы с использованием роботов Помимо
сварочных и вспомогательных операций роботы могут применяться в самих
процессах обработки, выступая альтернативой обрабатывающему оборудованию.
Промышленные роботы активно используются для операций раскроя
металла с помощью плазмы, лазера и гидроабразивной резки. В отличие от
традиционной установки плазменного раскроя плазменные горелки с

39
применением робота могут осуществлять 3-хмерную резку, что актуально для
обработки металлоконструкций, металлопроката (двутавров, уголков и т.д.), а
также подготовки поверхностей под углом для дальнейшей сварки, вырезки
различных отверстий и т.д.
Раскрой металла с помощью лазерной резки выступает альтернативой для
трехмерного лазерного комплекса, позволяя выполнить любой раскрой в
трехмерном пространстве. Данная технология широко используется в
автомобилестроении, а также достаточно эффективна для обрезки краев изделий
после штамповочных и формовочных операций. Роботизированная ячейка для
лазерной резки может использоваться и для лазерной сварки, а также в
дальнейшем совмещать двух роботов, использующих один источник
Гидро- или гидроабразивная резка роботом расширяет возможности раскроя
до обработки любых трехмерных деталей, повышает производительность.
Гидроабразивная резка отличается отсутствием теплового воздействия и
возможностью обработки практически любых материалов. Так, гидроабразивная
резка роботом используется для вырезки всех отверстий в стали толщиной 3 мм
по корпусу автомобиля  Renault Espace на заводе во Франции (Romorantin,
France). Полный цикл вырезки отверстий занимает 2 минуты 30 секунд.
Гибка труб роботом используется в ограниченном виде, представляя собой
бездорновую гибку с помощью позиционирования заготовки роботом и
использования сопутствующей гибочной головки. Преимуществом такой
обработки является высокая скорость изготовления, возможность обработки
изделий с уже существующими присоединительными элементами и
одновременное совмещение с загрузкой выгрузкой изделий тем же роботом.
Такие системы используются в автомобилестроении, изготовлении
металлической мебели и других товаров народного потребления, где применяется
бездорновая гибка
4 Фрезерование, сверление,  удаление заусенцев и сварных швов
Использование роботов для фрезерования, сверления и обработки кромок
металлов, пластмасс, древесины и камня – новая, динамично развивающаяся
технология. Она стала возможна, прежде всего, благодаря увеличению жесткости
и точности современных манипуляторов. Основные преимущества заключаются в
практически неограниченной рабочей зоне робота (систему можно оборудовать
линейной осью в несколько десятков метров), высокой скорости обработки и
большом количестве управляемых осей. Например, типичная фрезеровальная
ячейка на базе промышленного робота имеет 8 – 10 управляемых осей и позволяет
получить максимальную гибкость обработки
Возможно использование самого разного приводного инструмента,
пневматического и электрического, с воздушным и жидкостным охлаждением.
Для снятия заусенцев с кромок деталей после фрезерования используются
пневматический приводной инструмент с частотой вращения 35 000 об/мин, а для
фрезерования металлов – электрический шпиндель с водяным охлаждением,
мощностью 24 кВт. Отдельно стоит упомянуть такой тяжелый, трудоемкий
процесс для человека, как зачистка сварного шва на изделии. Применение

40
автоматизации позволяет снизить воздействие вредных производственных
факторов и существенно уменьшить время на выполнение зачистки.
5 Полирование и шлифование Шлифование металлических деталей –
сложный и грязный процесс, крайне вредный для человека. В то же время его
автоматизация довольно проста и не представляет проблемы для современных
промышленных манипуляторов. Робот всегда сможет повторить траекторию
движения шлифовальщика, обеспечив при этом неизменную повторяемость и
отличное качество обработки (Рисунок19).

Рисунок 19 - Робот для шлифования

Процессы абразивной обработки поверхности можно разделить на два

основных класса – шлифование и полирование. При шлифовании используют
абразивные круги или ленты, съем материала может быть существенным,
образуется много пыли. Полирование – более тонкий процесс, для которого
применяются войлочные круги с абразивной пастой, съема материала при этом
практически не происходит. Как правило, эти процессы комбинируют.
Преимущество робота заключается в том, что он может обрабатывать деталь на
нескольких абразивных инструментах поочередно, за один установ.
Например, сначала снимается поверхностный слой на абразивной ленте, а
потом деталь заполировывается на войлочном круге с автоматической подачей
пасты. 
6 Сборочные робототехнические комплексы. Этот тип робототехнических
комплексов по своему значению является, пожалуй, наиболее важным.
Трудоемкость сборочных операций в машиностроении достигает 40%
себестоимости изделий, а в приборостроении еще больше – до50-60%. Вместе с
этим степень автоматизации сборочных работ сегодня весьма низка в связи с
ограниченными возможностями, которые имеют здесь традиционные средства
автоматизации в виде специальных сборочных автоматов. Такие автоматы
применимы главным образом в массовом производстве, в то время как, например,
в машиностроении до80% продукции относится к мелкосерийному и серийному
производству.

41
 Поэтому создание гибких сборочных комплексов на базе ПР является одним
из основных направлений в автоматизации сборочных операций.
К сборочным операциям относятся механическая сборка, электрический
монтаж, микроэлектронная сборка. Процесс сборки состоит из следующих
взаимосвязанных последовательных операций:
- загрузка собираемых деталей в загрузочные и транспортные устройства
(обычно с их ориентацией);
- перемещение деталей к месту сборки;
- базирование, т.е. фиксация в строго определенной позиции, с
относительной ориентацией деталей на сборочной позиции;
- собственно операция сборки, т.е. сопряжения деталей, включая часто
закрепление;
- контрольно-измерительные операции в ходе сборки;
- удаление собранного узла со сборочной позиции для перемещения его
на следующую сборочную позицию, если сборка не закончена.
Каждая из этих операций принципиально может быть выполнена с
помощью ПР, но не всегда это целесообразно. В тех, например, случаях, когда
требуется перемещение по одной координате, более простым решением может
быть применение устройства типа толкателей. В других случаях могут
применяться специальные ориентаторы и простые однопрограммные
механические руки.
Роль ПР в сборочных комплексах наряду с более простыми и специальными
средствами автоматизации может быть различной. Зависит это, прежде всего, от
конкретных требований к гибкости комплекса, что в свою очередь определяется в
основном серийностью выпускаемой продукции. Поэтому рассмотрим роль ПР в
сборочных комплексах в соответствии со следующей их классификацией в
зависимости от объема выпуска продукции начиная с массового производства и
до единичного:
1) специальные сборочные автоматы для массового и крупносерийного
производства с возможным применением простых автоматических
манипуляторов на вспомогательных и отдельных основных сборочных
операциях;
2) робототехнические сборочные комплексы для крупносерийного и
серийного производства, в которых сборочные операции выполняют
специальные (простые) ПР с цикловым управлением;
3) робототехнические сборочные комплексы для крупносерийного и
серийного производства на базе универсальных и специализированных ПР,
каждый из которых может осуществлять любые сборочные операции за счет
смены инструмента(в том числе непосредственно и процессе сборки изделия);
4) робототехнические сборочные комплексы для серийного
производства, в которых вся сборка выполняется одним сложным универсальным
ПР;
5) робототехнические сборочные комплексы для серийного производства с
участием человека в управлении ПР или в выполнении им отдельных операций
вручную.

42
 Включение человека непосредственно в технологический процесс сборки
может вызываться либо экономическими соображениями, либо технической
невозможностью сегодня автоматизировать отдельные сложные
операции(например, некоторые регулировочные и настроечные), либо
необходимостью оперативного подключения человека в аварийных ситуациях,
когда автомат по какой-то причине не справляется с заданием, либо, наконец,
временно на этапе освоения сборки нового изделия (в том числе и как один из
способов программирования методом обучения).
Примерами специальных сборочных автоматов, указанных в пункте1,
являются автоматы для монтажа печатных плат и сборочные роторные линии,
используемые в массовом и крупносерийном производствах. Средства
робототехники находят здесь ограниченное применение в основном для их
обслуживания на входе и выходе (операции загрузки-выгрузки). В
приложениях А-В приведены видеофильмы, на которых показаны области
применения роботов.
Преимущества использования промышленных роботов в производстве
Современный промышленный робот-манипулятор в большинстве случаев
применяется для замены ручного труда. Так, робот может использовать
инструментальный захват для фиксации инструмента и осуществления обработки
детали либо держать саму заготовку для того, чтобы подавать ее в рабочую зону
на дальнейшую обработку.
Робот имеет ряд ограничений, таких как зона досягаемости,
грузоподъемность, необходимость избежать столкновения с препятствием,
необходимость предварительного программирования каждого движения. Но при
его правильном применении и предварительном анализе работы системы робот
способен обеспечить производство рядом преимуществ, повысить качество и
эффективность рабочего процесса.
Для оценки актуальности внедрения робота в процесс обработки приведем
ряд преимуществ и недостатков применения робототехники на предприятии:
1.Производительность
При применении робота производительность обычно повышается. Прежде
всего, это связано с более быстрым перемещением и позиционированием в
процессе обработки, также играет роль и такой фактор, как возможность
автоматической работы 24 часа в сутки без перерывов и простоев. В случае
правильно выбранного применения роботизированной системы
производительность по сравнению с ручным производством возрастает в разы или
даже на порядок.
Следует отметить, что при широкой номенклатуре изделий, постоянных
переналадках, необходимости большого количества периферийного оборудования
для разных деталей производительность может и снижаться, делая процесс
неэффективным и сложным.
2.Улучшение экономических показателей.
Заменяя человека, робот эффективно снижает затраты на оплату
специалистов. Особенно данный фактор важен в экономически развитых странах
с высокими заработными платами рабочих и необходимостью больших надбавок

43
за переработку, ночное время и т.д. В случае применения робота или
автоматизированной системы, в цехе необходимо лишь наличие оператора,
контролирующего процесс, при этом оператор может контролировать сразу
несколько систем.
При первоначальной закупке роботизированная ячейка – достаточно
серьезное финансовое вложение, и предприятие заинтересовано в его быстрой
окупаемости. Неправильное применение оборудования и ошибки в его
комплектации и расстановке могут привести к увеличению времени обработки
либо трудоемкости работы, тем самым снизить экономичность производства
3. Качество обработки
Часто причиной внедрения технологической системы на базе
промышленного робота становится необходимость обеспечения заданного в
документации на изделие качества обработки.
Высокая точность позиционирования промышленных роботов (0.1 0.05 мм)
и повторяемость обеспечивают надлежащее качество изделия и устраняют
возможность производственного брака. Исключение человеческого фактора
приводит к минимизации рабочих ошибок и сохранению постоянной
повторяемости на всей производственной программе.
4. Безопасность
Применение робота достаточно эффективно на вредном производстве,
оказывающем неблагоприятное воздействие на человека, например, в литейной
промышленности, при зачистке сварных швов, окрасочных работах, сварочных
процессах и т.д. В случаях, когда применение ручного труда ограничивается
законодательством, внедрение робота может являться единственным решением
При работе в цехе периметр рабочей зоны ограждается различными
устройствами для предотвращения проникновения человека в зону действия
робота. Наличие защитных систем является главным и неотъемлемым условием
безопасной работы  роботизированных систем по всему миру.
5. Минимизация рабочего пространства
Правильно скомплектованная ячейка на базе промышленного робота более
компактна, чем рабочая зона для выполнения ручных работ. Это достигается
более эргономичной конструкцией сборочных кондукторов, небольшим размером
места, занимаемого роботом, возможностью его размещения в подвешенном
состоянии и т.д.
6. Минимальное обслуживание
Современные промышленные роботы, благодаря применению асинхронных
двигателей и качественных редукторов, практически не нуждаются в
обслуживании. Изготавливаются специальные модели роботов из нержавеющей
стали, например, для работы в медицинской и пищевой промышленности, при
высоких и низких температурах и в агрессивных средах. Это делает их менее
восприимчивыми
Перспективы применения роботов Достоинство робототехники – гибкость
применения и возможность использования в практически неограниченном
количестве процессов. Так, например, в авиастроительной отрасли в целях
повышения качества при снижении ручного труда роботы начинают применяться

44
в процессах клепки, обшивки фюзеляжа, выкладки композитных материалов, при
различных работах в условиях ограниченного пространства. Активно
распространяется применение роботов в измерительных системах. В США и
Европе роботы используются в камерах очистки изделий под высоким давлением.
В России применение роботов пока ограничено. Так, в докризисный 2007
год было внедрено до 200 роботизированных систем с общей численностью около
8000 промышленных роботов по стране. Для примера, за тот же год в США было
внедрено около 34 тыс., Европе – 43 тыс., Японии – 59 тыс. роботизированных
систем. Причинами отставания являются недостаточная информированность
российских технических специалистов и менеджмента предприятий, желание
избежать больших затрат на их внедрение, низкая стоимость ручного труда.
Вместе с тем, в отличие от стационарного ЧПУ оборудования, робот более
широкофункциональная система, ориентированная на повышение качества и
производительности производства и минимизацию ручного труда, приводящих в
конечном итоге к положительному экономическому эффекту и повышению
конкурентоспособности предприятия.

45
 Модуль 2 Системы агрегатно-модульного построения ПР и ГАП в
машиностроении

2.1 Классификация систем управления ПР и ГАП

Содержание: Унифицированные узлы ПР и ГАП. ПР и автоматические

манипуляторы специального назначения в машиностроении Универсальные ПР и
ГАП в машиностроении. Понятия технологичности изготовления изделий.
Технологичность изделий при сборке. Особенности разработки технологических
процессов автоматизированной сборки. Датчики положения и перемещения ПР и
ГАП. Гидро- и элетропривод и устройства управления ПР и ГАП. Захватные
устройства ПР.
Классификация систем управления. Управление роботами осуществляет его
устройство управления (Рисунок 20). В совокупности с сенсорной и
исполнительными системами оно образует систему автоматического управления
робота. Кроме того, через устройство управления роботом может управлять
человек-оператор.

Рисунок 20 - Функциональная схема робота

Согласно данной ранее классификации в роботах применяются три

способа управления– программное, адаптивное и интеллектуальное.
Практически только программное управление нашло применение в чистом
виде, да и то часто и к нему добавляют элементы адаптации. В целом же все эти
три способа управления применяются комплексно. Адаптивное управление
обычно строится на базе программного как следующий уровень управления.

46
Интеллектуальное управление в свою очередь реализуется как надстройка над
первыми двумя уровнями.
Названия систем управления конкретных роботов обычно определяется
основным использованным в ней способом управления.
По степени участия человека-оператора в процессе управления различают
системы - автоматического, - автоматизированного и ручного управления.
По типу движения исполнительных систем системы управления делятся на:
- непрерывные(контурные),
- дискретные позиционные (шагами «от точки к точке»);
- дискретные цикловые(по упорам, как правило, с одним шагом по каждой
координате).
По управляемым переменным различают системы управления:
- положением (позицией),
- скоростью,
- силой (моментом).
Часто эти способы управления применяют в комбинации либо разные
способы по разным координатам, либо с последовательным переходом от одного
к другому, либо, наконец, в виде функциональной зависимости управляемой
переменной от другой (например, управление по силе, величина которой
задается как функция от положения).
Унифицированные узлы ПР и ГАП. В состав ПР входят следующие
основные части (рисунок 21):
– манипулятор, или иначе механическая система робота;
– информационная система (ИС);
– система программного управления (СПУ), или иначе устройство
управления;
В совокупности информационная система и система программного
управления образуют устройство автоматического управления (УАУ).
Манипуляторы ПР содержат рабочий орган в виде захватного устройства
(УЗ), сварочной головки, краскораспылителя и т.п. и механизмы, необходимые для
выполнения всех его двигательных функций:
– передаточные механизмы;
– исполнительные механизмы;
– приводы;
– несущие элементы.
Исполнительный механизм ПР с приводом и захватным устройством
называют рукой манипулятора (Р). Для перемещения М относительно
технологического оборудования (ТО) используются устройства передвижения (УП).
Все манипуляционные устройства характеризуются маневренностью и
коэффициентом сервиза (КС), под которым понимают возможность подхода РО к
заданной точке с разных направлений. КС дает представление о двигательных
возможностях М, т.е о его маневренности. Маневренность М – это число степеней
подвижности при фиксированном положении РО, которая определяет
возможность обхода манипулятором препятствий в рабочем объеме и
способность к выполнению сложных операций.

47
 Движения М подразделяются на группы. Так, например, движения М,
снабженного наиболее распространенным в ПР РО в виде УЗ бывают следующих
видов:
– ориентирующие перемещения УЗ, соизмеримые с его размерами;
– транспортирующие перемещения, определяемые размерами звеньев руки и
соизмеримые с размерами рабочего объема;
– координатные перемещения на расстояния, превышающие размеры ПР и
размеры рабочего объема.

ИС Запоминающее СПУ
Чувствительные устройство
устройства

Вычислительное
Внутренняя устройство
Внешняя диагностика
среда
Пульт
Оператор
Устройства управления
контроля и
блокировок
Блок управления ГАП
приводами

М Технологический
Р процесс
РО

УП
П

Рисунок 21 – Функциональная схема ПР и ГАП.

В состав ИС входят чувствительные (сенсорные) устройства внешней среды,
система внутренней диагностики и устройства контроля и блокировок. ИС
обеспечивает сбор, первичную обработку и перевод в СПУ данных о
функционировании механизмов М робота и о состоянии внешней среды.
СПУ предназначена для формирования и выдачи управляющих воздействий
исполнительным механизмам М в соответствии с управляющей программой.
Под перепрограммируемыми устройствами СПУ понимают такие, которые
обеспечивают изменение последовательности и (или) значений перемещений по
степеням подвижности и управляющих функций на пульте управления. Это

48
изменение управляющей программы может быть выполнено автоматически или
при помощи оператора.
СПУ содержит: пульт управления (ПУ), с помощью которого оператор
осуществляет ввод и контроль задания; запоминающее устройство (ЗУ), в
котором хранится вся необходимая информация, включая программы работ;
вычислительное устройство (ВУ), реализующее алгоритм управления
манипулятором; блок управления приводами (БУП) механизмов манипулятора.
Из схемы (рисунок 22) видно, что ПР и ТО включены в единый цикл работы и
содержат общий пульт управления всем технологическим процессом ГАП.
Возможны два варианта режима работы ПР: режим программирования
(режим обучения), при котором в запоминающее устройство вводится
управляющая программа, и режим выполнения технологических операций (режим
работы).
ПР и автоматические манипуляторы специального назначения в
машиностроении Наряду с классификационными параметрами роботы
характеризуются параметрами, которые обусловливают их технический уровень.
К ним относятся и некоторые из рассмотренных выше параметров, которые могут
иметь количественное выражение:
– быстродействие;
– точность, объем памяти;
– число каналов связи с внешним оборудованием и др.
При использовании этих параметров для классификации роботов их
разбивают на группы и т.о. определяют тип робота, а сравнительную оценку его
технического уровня производят исходя из конкретных численных значений
следующих параметров:
– надежность;
– число одновременно работающих степеней подвижности;
– время программирования;
– удельная грузоподъемность, отнесенная к массе робота;
– выходная мощность манипулятора - произведение грузоподъемности на
скорость перемещения, отнесенная к мощности его приводов;

(1)
– относительные оценки габаритных параметров, манипуляционных
кинематических и динамических характеристик, управляемости робота,
возможностей программирования, экономической эффективности и т. п.
Универсальные ПР и ГАП в машиностроении. Все ПР имеют
универсальную систему координат перемещения объектов. Система координат
(СК), или система координатных перемещений, ПР определяет кинематику
основных движений и форму рабочей зоны (зоны обслуживания манипулятора).
Системы координат бывают двух видов: прямоугольные и криволинейные
(рисунки 22-29).

49
 В плоской прямоугольной СК (рисунок 22) объект манипулирования
перемещается в одной плоскости за счет 2-х взаимно перпендикулярных
направлений.
В пространственной прямоугольной (рисунок 23) в 3-х плоскостях, и при
этом отличается относительной простотой и целесообразна при прямолинейном
перемещении УЗ.
z

x y
Рисунок 22 - Плоская прямоугольная СК Рисунок 23 - Пространственная
прямоугольная СК

x x
 
Рисунок 24 - Плоская полярная СК. Рисунок 25 - Цилиндрическая СК.

2
1
2

 1

Рисунок 26 - Сферическая (полярная) СК. Рисунок 27 - Ангулярная плоская СК.

50
 2
z

1



2

Рисунок 28 - Ангулярная1 цилиндрическая СК. Рисунок 29 - Ангулярная сферическая СК.

Плоская полярная СК (рисунок 24) перемещает объект в одной плоскости в

направлении радиус-вектора  и угла поворота .
Цилиндрическая СК (рисунок 25) перемещает объекты в основной
координатной плоскости в направлениях  и , а также по нормали к ней z.
В сферической (полярной) СК (рисунок 26) перемещение объекта
манипулирования в пространстве осуществляется за счет линейного движения
руки ПР на величину  и ее угловых перемещений  и  в двух взаимно
перпендикулярных плоскостях.
Плоские полярные, цилиндрические и сферические перемещения объекта
манипулирования являются наиболее распространенными в криволинейной СК.
Разновидностью последней являются ангулярная (угловая) плоская и ангулярная
пространственная (цилиндрическая или сферическая) СК.
В ангулярной плоской СК (рисунок 27) объект манипулирования
перемещается в координатной плоскости благодаря относительным поворотам
звеньев руки М, имеющих постоянную длину.
Ангулярная цилиндрическая СК (рисунок 28) характеризуется
дополнительным смещением руки М относительно основной координатной
плоскости в направлении перпендикулярной к ней координаты z.
В ангулярной сферической СК (рисунок 29) перемещение объекта в
пространстве происходит только за счет относительных угловых поворотов
звеньев руки М. При этом хотя бы одно звено должно иметь возможность
поворота на углы  и  в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Каждый ПР включает большую группу механизмов, связанных в общую
кинематическую цепь. Как правило, каждый такой механизм имеет свой
собственный привод и обеспечивает движение одной степени подвижности.
Число степеней подвижности (W) ПР определяет число степеней свободы
его полной кинематической цепи относительно звена, принятого за неподвижное,
например, относительно неподвижной стойки или основания. Другими словами
это сумма возможных координатных перемещений объекта манипулирования
относительно неподвижного звена. Причем, при определении числа степеней
подвижности принято не учитывать движение захватного устройства (УЗ) при
захвате объекта манипулирования.

51
 В общем виде для пространственной кинематической цепи число степеней
подвижности ПР определяется по формуле Сомова-Малышева
W=6n-5p5-4p4-3p3-2p2-p1 (2)

где n – общее число подвижности звеньев

p1 – p5 – число кинематических пар соответственно I и V классов.
Для плоской кинематической цепи число степеней подвижности
определяется по формуле П.Л. Чебышева:

W=3n-2p5-p4 (3)

ПР с 1…3 степенями подвижности, используются при автоматизации

несложных технологических процессов для повторяющихся операций.
ПР для более сложных, часто перепрограммируемых процессов могут иметь
до 5…6 степеней подвижности.
Понятия технологичности изготовления изделий. Конструкция изделия
должна обеспечивать его технологичность в изготовлении и сборке. Применение
средств автоматизации предусматривает повышенное внимание конструкции
изделий с точки зрения облегчения ориентации, позиционирования,
сопрягаемости при сборке.
Технология определяет порядок выполнения операций, выбор
соответствующих предметов труда (сырья, материалов, комплектующих изделий),
средств производства (оборудования, оснастки, инструмента, средств контроля),
требует подготовки квалифицированной (умеющей работать по данной
технологии) рабочей силы. Она обеспечивает эффективное соединение этих
факторов производства и определяет инфраструктуру.
Операция (от лат. operatic - действие) - часть технологического процесса,
выполняемая рабочим (группой рабочих) на одном рабочем месте. Она
представляет собой последовательность действий:
1. установку в рабочее положение инструмента и заготовки;
2. перемещение инструмента относительно заготовки, не сопровождаемое
изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки,
но необходимое для выполнения рабочего хода (например, подвод инструмента к
заготовке) - вспомогательный ход;
3. перемещение инструмента относительно заготовки, сопровождаемое
изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойства
заготовки - рабочий ход.
Законченную часть технологической операции, характеризующуюся
постоянством режима, инструмента и результата, называют технологическим
переходом.
По форме организации технологические системы подразделяются на
параллельные и последовательные.
В последовательной технологической системе исполнение каждой
последующей операции возможно только по завершении предыдущей, поэтому

52
исключение любого элемента приводит к прекращению функционирования
системы в целом.
В параллельной системе процессы исполнения операций могут происходить
независимо одна от другой во времени, исключение любого элемента приводит к
снижению производственной мощности системы по данному элементу.
Поэтому применение ПР основывается на указанных выше принципах.
Основные функции технологической подготовки производства изделий в
условиях ГАП заключаются в следующем:
1. обеспечение технологичности конструкций, технологическое
проектирование;
2. изготовление средств технологического оснащения;
3. организация и управление ТПП;
4. организации информационного обслуживания пользователя и
программных систем АСТПП;
5. автоматизация проектирования и настройки программных систем,
реализующих функции ТПП.
Состав подсистем, необходимый для реализации функции
автоматизированной системы подготовки производства (АСТПП) для условий
ГАП, приведен на рисунке 30

53
 Рисунок 30 - Структура АСТПП
Технологичность изделий при сборке. Обеспечение технологичности
конструкций, технологическое проектирование предназначено для решения
комплекса задач, направленных на систематизацию обширного набора данных,
сведений, правил, приемов работ в области ТПП, включающих изделия,
технологические процессы и оснащение, организацию ТИП, принятие решений и
др.
Он состоит из следующих подсистем:
 анализа изделия и отработки на технологичность;
 анализа, унификации и группирования изделий;
 анализа, унификации и группирования ТП;
 анализа, унификации и группирования средств технического оснащения.
Особенности разработки технологических процессов автоматизированной
сборки. Анализ изделий позволяет повысить степень конструктивной и
технологической преемственности. Решая задачу преемственности
конструктивных элементов детали, можно:
1. определить полный перечень типоразмеров и выявить степень их
применяемости;
2. выявить отклонение конструкции от соответствующих ограничительных
стандартов предприятия;
3. определить перечень материалов и степень их применяемости;
4. построить параметрические ряды;
5. унифицировать детали.
На этапе анализа изделия решается задача технологической рациональности
конструкции с учетом технологических методов и средств, используемых при
производстве. Между этапами анализа, унификации и работами по оценке и
обеспечению технологичности существуют вполне определенные взаимосвязи,
отраженные на рисунке 31.

54
 Рисунок 31 - Блок-алгоритм расчета и обеспечения технологичности
конструкций изделий
К этим же задачам относится и анализ применяемости материалов, который
необходим для полного классификационного перечня, оценки каждой позиции в
подетальном, количественном и весовом аспектах, что позволяет упростить
решение задач технологической унификации и материально-технического
снабжения.
Выбор деталей для обработки на ГАП является чрезвычайно ответственным
этапом технологического проектирования ГАП. Случайно подобранная,
непродуманная номенклатура может привести к неэффективности любых, даже
самых совершенных в техническом отношении проектных решений. Далее
перечислены основные критерии выбора деталей для обработки в ГАП.
1. Необходимо подбирать детали, имеющие сходство по габаритным
размерам, конфигурации, характеру конструктивных элементов, числу и
взаимному расположению обрабатываемых поверхностей и особенно по составу
операций и маршруту технологических процессов.

55
 2. Одновременная обработка на ГАП деталей из разнородных материалов
создает проблемы, связанные с разделением стружки, ведет к усложнению
организации работы ГАП и росту номенклатуры инструментов.
3. На основе опытов эксплуатации первых ГАП можно рекомендовать,
чтобы в состав автоматизированной линии или участка входило не менее четырех
и не более 12 станков. Точно установленных ограничений по числу переустановок
нет, однако в первую очередь необходимо выбирать детали, которые могут быть
полностью обработаны не более чем за два-три установа.
4. Номенклатура переводимых для обработки в ГАП деталей должна по
возможности обеспечивать использование однотипного оборудования.
5. В первую очередь, на обработку в ГАП необходимо переводить детали,
которые могут быть полностью обработаны в ней без прерывания маршрута для
выполнения вне системы каких либо специфических операций. На основании
опыта создания первых ГАП установлено, что отношение трудоемкости
операций, выполняемых в ГАП, к общей трудоемкости обработки деталей должно
быть не менее 0,8...0,9.
6. На обработку в ГАП можно переводить детали только со стабильной,
отработанной технологией. Процесс обработки в ГАП должен обладать высокой
стабильностью по параметрам производительности и качества. С этих позиций
при выборе деталей необходимо свести к минимуму вероятность возникновения
вынужденных отказов системы, связанных с теми или иными особыми
характеристиками деталей.
7. Переводу в ГАП подлежат только те типы деталей, которые будут
находиться в производстве в течение срока создания и эксплуатации системы.
При этом детали могут претерпевать любые конструктивные изменения в
пределах технологических возможностей запроектированного оборудования.
8. Перевод наиболее трудоемких операций технологического процесса
обработки деталей на оборудование с ЧПУ.
9. Максимальная концентрация операций.
10. Возможность исключения из технологических процессов ручных
операций слесарной обработки и доводки. И. Возможность совместной обработки
по общности операций на определенном оборудовании, приспособлениях и
применяемым типоразмерам инструмента.
11. Наличие необходимых базовых поверхностей при применении роботов.
12. Организация многостаночного обслуживания.
Выбор номенклатуры деталей тесно связан с вопросами повышения их
технологичности. Особенностью отработки конструкции деталей на
технологичность применительно к условиям ГАП является требование сквозной
унификации элементов обрабатываемых и базовых поверхностей для всей
номенклатуры как единого целого, а не для каждой детали в отдельности. Часть
требований технологичности, связанных с основными процессами обработки,
может в ряде случаев смягчаться, в то же время появляются новые требования,
обусловленные использованием в ГАП промышленных роботов, координатно-
измерительных машин, САПР технологических процессов и управляющих
программ и др.

56
 Датчики положения и перемещения ПР и ГАП. Датчики положения и
перемещения основаны на сенсорных системах. Сенсорные системы роботов –
это чувствительные устройства, предназначенные для получения оперативной
информации о состоянии внешней среды. В отдельных системах роботов
имеются также различные чувствительные устройства- датчики, необходимые для
функционирования этих систем (например, датчики обратной связи в приводах,
во вторичных источниках питания и т.п.). Эти устройства, ориентированные на
внутренние параметры робота, не специфичны для него в целoм, и поэтому не
относятся к сенсорным системам робота.
По виду выявляемых свойств внешней среды сенсорные системы роботов
делятся на три группы:
1) сенсорные системы, служащие для определения геометрических свойств
объектов и внешней среды в целом;
2) сенсорные системы, выявляющие другие физические свойства;
3) сенсорные системы, выявляющие химические свойства.
Характерными представителями сенсорных систем первой группы
являются измерители координат(сканирующие локаторы, координаторы,
информационные линейки и т.п.).
Вторая группа сенсорных систем, предназначенных для определения
физических свойств объектов наиболее разнообразна. Здесь в первую очередь
следует выделить измерители усилий, плотности, температуры, цвета;
оптической прозрачности и т.п.
В третью группу входят измерительные устройства для определения
химического состава и химических свойств среды.
Информация от сенсорных систем используется в системе управления
робота для обнаружения и распознавания объектов внешней среды, для
управления движением робота и его манипуляторов.
По дальности действия сенсорные системы делятся на контактные,
ближние, дальние и сверхдальние. Контактные сенсорные системы
применяют для очувствления рабочих органов манипуляторов и
корпуса(бампера) мобильных роботов. Они позволяют фиксировать контакт с
объектами внешней среды (тактильные датчики), измерять усилия,
возникающие в месте взаимодействия (силометрические датчики), определять
проскальзывание объектов при их удержании захватным устройством.
Контактным сенсорным системам свойственна простота, но они накладывают
существенные ограничения на динамику и прежде всего на быстродействие
управления роботом.
Сенсорные системы ближнего действия обеспечивают получение
информации об объектах, расположенных непосредственно вблизи рабочего
органа манипулятора или корпуса робота, т.е. на расстояниях, соизмеримых с
их размерами. К таким системам относятся, например, локационные сенсоры,
различные дальномеры ближнего действия, дистанционные измерители
плотности грунта и т.п. Такие бесконтактные устройства технически сложнее
контактных, но позволяют роботу выполнять задание с большей скоростью,
заранее выдавая информацию об объектах до контакта с ними.

57
 Сенсорные системы дальнего действия служат для получения информации о
внешней среде в объеме всей рабочей зоны манипуляторов роботов и
окружающей среды мобильного робота.
Сенсорные системы сверхдальнего действия дают информацию об
объектах, находящихся вне рабочей зоны манипуляторов. Их применяют главным
образом в мобильных роботах. К таким устройствам относятся различные
навигационные приборы, координаторы, локаторы и другие сенсорные системы
соответствующей дальности действия. Эти устройства находят применение и в
стационарных роботах при работе с подвижными объектами, чтобы заранее
предусмотреть их появление в рабочей зоне.
В бесконтактных сенсорных системах для получения требуемой
информации могут быть использованы излучаемые ими специальные
сигналы(оптические, радиотехнические, радиационные и т.д.) или естественные
излучения среды и ее объектов. В зависимости от этого различают активные и
пассивные сенсорные системы. Активные сенсорные системы обязательно
включают передающее устройство, излучающее первичный сигнал, и
приемное устройство, регистрирующее прошедший через среду прямой сигнал
или вторичный сигнал, отраженный от объектов среды. Пассивные устройства
имеют, естественно, только приемное устройство, а роль излучателя играют сами
объекты внешней среды. В связи с этим пассивные сенсорные устройства
технически обычно проще и дешевле активных, но менее универсальны.
Наконец, сенсорные системы можно разделить на устройства с
фиксированным направлением восприятия и с переменным направлением
восприятия (сканирующие).
В настоящее время для очувствления роботов наиболее широко
применяют системы технического зрения, локационные, силометрические
системы, а также тактильные сенсоры.
Последние относят к простейшим чувствительным устройствам. Помимо
получения информации о контакте они применяются и для определения размеров
объектов (путем их ощупывания).
Тактильные сенсоры могут быть технически реализованы на концевых
выключателях, герметизированных магнитоуправляемых контактах,
пьезокристаллических преобразователях, на основе токопроводящей резины
(«искусственная кожа») и т.д. Важным требованием, предъявляемым к этим
устройствам, является высокая чувствительность (срабатывание при усилии в
единицы и десятки грамм) при малых габаритах, сочетающаяся с высокой
механической прочностью и надежностью. Существенный недостаток тактильных
сенсоров, заключается в том, что они, как правило, накладывают ограничения на
быстродействие робота. Для повышения надежности и скорости выполнения
рабочих операций захватные устройства робота часто очувствляют
бесконтактным рецепторным полем, например, с использованием
светолокационных и ультразвуковых датчиков.
Для определения пространственных координат объектов, находящихся в
рабочей зоне робота, служат координаторы, информационные линейки и
поля, чувствительные поверхности. Для этой же цели пригодны и системы

58
технического зрения. В частности, для определения угловых координат
объектов можно использовать телевизионную систему с одной передающей
камерой.
Дальность до объекта в этом случае определяется методом
автоматической оптической фокусировки (АОФ). Погрешность измерения такой
системой угловых координат составляет несколько процентов, а погрешность
определения дальности около10 %.
Однако основным назначением систем технического зрения в роботах
является получение видеоинформации об объектах внешней среды с целью их
обнаружения и идентификации.
При этом наряду с изучением и использованием методов решения этой
задачи, присущих живой природе, широким фронтом ведутся разработки
технических решений, не имеющих аналогов в природе. По сравнению со
зрением живых организмов задача обеспечения технического зрения проще в
том отношении, что, как правило, здесь существенно более ограничен и заранее
предопределен перечень объектов внешней среды, с которыми предстоит иметь
дело, а также существует возможность в определенной степени специально
организовать внешнюю среду для облегчения работы видеосистем. Например,
часто для распознавания объектов можно маркировать их, применять
контрастирующие с объектами поверхности, на которых они расположены,
специальные системы освещения и т.д.
Вместе с тем по сравнению с видеосистемами других назначений к
системам, предназначенным для использования в составе роботов,
предъявляются такие серьезные требования, как необходимость работать в
реальном масштабе времени, т.е. практически с выдачей информации максимум
через десятые доли секунды после зафиксированного изменения внешней среды и
обладать высокой надежностью при невысокой стоимости.
Системы технического зрения могут быть монокулярными, бинокулярными
(стереозрение) и с несколькими «точками зрения». Специфическим в этом
отношении для роботов вариантом является применение подвижных
видеосенсорных устройств, в том числе размещаемых непосредственно на
манипуляторах.
Простейший вариант системы технического зрения— это двухуровневая
черно-белая система, в которой выделяются только две крайние градации яркости
изображения (0 или 1) без учета промежуточных значений яркости(полутонов
серого цвета).
Конструктивно сенсорные устройства размещают на рабочих органах
манипуляторов(устройства ближнего действия), на корпусе робота или вне
робота(устройства дальнего и сверхдальнего действия).
Гидро и элетропривод и устройства управления ПР и ГАП. Привод, как
известно, включает, прежде всего двигатель и устройство управления им.
Кроме того, в состав привода могут входить различные механизмы для передачи
и преобразования движения(редукторы, преобразователи вращательного
движения в поступательное и наоборот), тормоз и муфта.

59
 К приводам, применяемым в роботах, предъявляют весьма жесткие
специфические требования. В связи с необходимостью встраивания приводов в
исполнительные системы робота— в манипуляторы и системы передвижения
габариты и масса приводов должны быть минимальными. Приводы в
роботах работают в основном в неустановившихся режимах и с переменной
нагрузкой. При этом переходные процессы в них должны быть практически
неколебательными.
Важными параметрами приводов роботов являются также надежность,
стоимость, удобство эксплуатации. Требования, предъявляемые к их способу
управления, быстродействию и точности, непосредственно определяются
соответствующими требованиями к роботу в целом, при классификации
роботов. В частности, обычно требуется, чтобы скорость поступательного
движения на выходе приводов роботов в среднем составляла от долей до
нескольких м/c при погрешности отработки перемещения в долях
миллиметра.
В роботах нашли применение практически все известные типы приводов:
электрические, гидравлические и пневматические; с поступательным и
вращательным движением; регулируемые(по положению и скорости) и
нерегулируемые; замкнутые(с обратной связью)
Применение пневматических приводов в робототехнике объясняется их
простотой, дешевизной и надежностью. правда, эти приводы плохо управляемы и
поэтому используются в основном как нерегулируемые с цикловым
управлением.
Пневматические приводы применяют только в роботах небольшой
грузоподъемности— до10, реже20 кг.
Гидравлические приводы наиболее сложны и дороги по сравнению с
пневматическими и электрическими. Однако при мощности500–1000 Вт и выше
они обладают наилучшими массогабаритными характеристиками и поэтому
являются основным типом привода для тяжелых и сверхтяжелых роботов.
Гидравлические приводы хорошо управляются, поэтому они нашли
также применение в роботах средней грузоподъемности, когда требуются
высококачественные динамические характеристики.
Электрический привод, несмотря на его хорошую управляемость, простоту
подвода энергии, больший КПД и удобство эксплуатации имеет худшие
массогабаритные характеристики, чем пневматический и гидравлический
приводы.
Прогрессивное увеличение в последние годы доли электромеханических
роботов в общем парке роботов в мире вызвано быстрым прогрессом в создании
новых типов электрических двигателей, специально предназначенных для
роботов и позволяющих создавать более компактные комплектные приводы всех
требуемых типов. Основная область применения электрических приводов в
робототехнике на сегодняшний день— это роботы средней грузоподъемности
(десятки килограмм), легкие роботы с высококачественным управлением и
мобильные роботы.

60
 Стремление максимально использовать и объединить достоинства
отдельных типов приводов, а также скомпенсировать их недостатки привело
к разработке и применению в роботах различных комбинированных приводов.
Широкое применение нашли комбинированные гидроэлектрические приводы, в
которых последовательно соединены маломощный электрический и выходной
гидравлический приводы.
Электропривод преобразует входной электрический сигнал в перемещение,
которое служит входным воздействием для гидроусилителя гидропривода.
Электрический привод может быть замкнутым следящим или разомкнутым на
базе шагового двигателя.
Важным бионическим направлением в робототехнике является создание
приводов типа искусственная(техническая) мышца. Современные приводы,
применяемые в робототехнике, по своим массогабаритным параметрам на
порядок уступают поперечно-полосатым мышцам животных и человека.
Учитывая, что параметры приводов в значительной степени
предопределяют массогабаритные и энергетические характеристики роботов в
целом, это определяет интерес к проблеме создания технических аналогов таких
мышц.
Наряду с рассмотренными реализованными в конкретных конструкциях
типами пневматических и гидравлических искусственных мышц в мире ведутся
интенсивные исследования и разработки искусственных мышц, основанных на
других физических принципах. Наиболее близки к рассмотренным
устройствам разработки электромагнитных и электростатических искусственных
мышц.
Электромагнитная искусственная мышца состоит из многовитковой
обмотки, сжатой в жгут, в котором проводники с электрическим током
противоположного направления прижаты друг к другу. При пропускании по ним
тока они вследствие электромагнитного силового взаимодействия расходятся в
поперечном направлении. В результате длина жгута сокращается.
Электростатическая искусственная мышца имеет форму цилиндра, по
оси которого расположен центральный электрод, а по образующим цилиндра
соединенные друг с другом гибкие периферийные электроды. При подаче на
центральный и периферийный электроды электрического потенциала возникает
электрическая сила, которая отталкивает периферийные электроды от
центрального. В результате периферийные электроды изгибаются, вызывая
сокращение мышцы.
Другой вариант электростатической мышцы представляет собой столбик,
составленный из тонких металлических дисков (пленок), разделенных упругими
изолирующими прокладками. Все нечетные и все четные диски соединены
друг с другом. При подаче на них электрического напряжения разной
полярности диски сближаются, сжимая изолирующие прокладки, и мышца
сокращается. Вместо изолирующих прокладок может быть использован газ.
Следующий тип искусственных мышц– это мышцы на ионизированных
полимерных гелях и ионных полимерно-металлических композитных материалах.
В электрическом поле молекулы этих материалов ионизируются и

61
испытывают механические силы, которые вызывают деформацию (изгиб)
материала в направлении перпендикулярном градиенту электрического поля. На
этом принципе был создан, в частности, пятипальцевый схват для манипуляторов.
Общим достоинством всех предложенных приводов типа искусственная
мышца является в несколько раз лучшие массогабаритные параметры по
сравнению с традиционными приводами
Управление роботами осуществляет его устройство управления. В
совокупности с сенсорной и исполнительными системами оно образует систему
автоматического управления робота. Кроме того, через устройство управления
роботом может управлять человек-оператор.
Согласно данной ранее классификации в роботах применяются три
способа управления– программное, адаптивное и интеллектуальное.
Практически только программное управление нашло применение в чистом
виде, да и то часто и к нему добавляют элементы адаптации. В целом же все эти
три способа управления применяются комплексно. Адаптивное управление
обычно строится на базе программного как следующий уровень управления.
Интеллектуальное управление в свою очередь реализуется как надстройка над
первыми двумя уровнями. Названия систем управления конкретных роботов
обычно определяется основным использованным в ней способом управления.
По степени участия человека-оператора в процессе управления
различают системы - автоматического, автоматизированного и - ручного
управления.
По типу движения исполнительных систем существуют системы
управления:
- непрерывные (контурные);
- дискретные позиционные (шагами«от точки к точке»);
- дискретные цикловые (по упорам, как правило, с одним шагом по каждой
координате).
По управляемым переменным различают системы управления:
- положением (позицией);
- скоростью;
- силой (моментом).
Часто эти способы управления применяют в комбинации либо разные
способы по разным координатам, либо с последовательным переходом от одного
к другому, либо, наконец, в виде функциональной зависимости управляемой
переменной от другой(например, управление по силе, величина которой
задается как функция от положения)
Захватные устройства ПР. Рабочие органы манипуляторов служат для
непосредственного взаимодействия с объектами внешней среды и делятся на
захватные устройства и специальный инструмент. Рабочие органы могут быть
постоянными и съемными, в том числе с возможностью их автоматической
замены в ходе выполнения технологической операции.
Захватные устройства предназначены для того, чтобы брать объект,
удерживать его в процессе манипулирования и освободить по окончании этого
процесса.

62
 Существуют следующие основные типы захватных устройств:
механические устройства-схваты, пневматические и электромагнитные.
Кроме того, в связи с большим разнообразием объектов манипулирования
разработано большое количество различных комбинаций этих типов
захватных устройств и множество специальных захватных устройств,
основанных на различных оригинальных принципах действия(например,
клейкие захватные устройства, накалывающие, использующие
аэродинамическую подъемную силу и т. п.).
Схваты— это механические захватные устройства, аналог кисти руки
человека.
Самые простые двухпальцевые схваты напоминают обычные
плоскогубцы, но снабженные приводом. В зависимости от объектов
манипулирования применяют схваты с тремя, четырьмя и значительно реже с
большим числом пальцев.
Схваты часто очувствляют с помощью контактных датчиков(касания,
тактильных), датчиков проскальзывания, усилия(по одной или нескольким осям)
и дистанционных датчиков(ультразвуковых, оптических и др.), выявляющих
предметы вблизи схвата и между его пальцами.
В наиболее распространенном типе вакуумного захватного устройства
использованы вакуумные присоски, которые удерживают объекты за счет
разряжения воздуха при его отсосе из полости между присоской и захватываемым
объектом. Для захватывания объектов сложной формы применяют вакуумные
захватные устройства с несколькими присосками.
Магнитные захватные устройства также давно известны, как и вакуумные, и
широко используются для взятия ферромагнитных объектов. В роботах нашли
применение в основном захватные устройства с электромагнитами, но имеются
устройства и с постоянными магнитами. (Для освобождения захваченного
предмета их обычно снабжают специальными механическими выталкивателями.)
Захватные устройства бывают универсальными и специальными (для
работы с хрупкими и протяженными предметами, тканями и т.д.).
Захватные устройства часто присоединяют к последнему звену
манипулятора через промежуточные податливые конструктивные элементы. С
их помощью осуществляется компенсация возможных неточностей
позиционирования и устраняются возникающие при этом механические
напряжения в звеньях манипулятора в случаях манипулирования объектами,
на перемещение которых наложены механические ограничения(механическая
сборка и разборка, установка заготовок в зажимы и гнезда технологического
оборудования, перемещение предметов по направляющий и т.п.).
Автоматизация контроля сборки узлов и агрегатов автомобилей
Функции систем контроля качества:
- хранение информации об изготовляемых изделиях;
- проведение настройки, контрольно-измерительных устройств;
- обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака;
- приемочный операционный контроль качества изделий с проверкой
соответствия чертежам и ТУ и ТГ;

63
 - выдачи информации по результатам контроля качества изделия.
Контроль качества изделий подразделяются в зависимости от:
- решаемой задачи (приёмочные, профилактические, прогнозирующие);
- взаимодействия с объектом контроля [активный (прямой или косвенный),
пассивный (после операции), параметрический (количественный, допусковый),
функциональный];
- конструктивного решения [внутренний (самоконтроль), внешний];
- реализация во времени [непрерывный (в процессе изготовления),
периодический (тестовый)].
По виду контроля они подразделяются на:
Ι Контактные методы контроля.
1.1. Координатные измерительные машины.
1.2. Механические щипы.
ΙΙ 2.1 Оптические методы:
- системы технического зрения;
- устройства со сканированием лазерным лучом;
- фотограмметрические устройства и т.д.
2.2. Неоптические методы:
- методы, мгновенные на использовании свойств электрического поля
(магнитные сопротивления, ёмкости, индуктивности);
- радиционные;
- ультрозвуковые.
В машиностроении применяют два вида контроля активный и пассивный
послеоперационный.
Контроль деталей, выполняемый в процессе их обработки на станке
специальными измерительными устройствами явл-ся активным, т.е.
управляющим технологическим процессом обработки детали.
Контроль деталей, после их обработки на станке путём разбраковки или
сортировки по группам с помощью контрольных и сортировочных полуавтоматов
и автоматов является послеоперационным пассивным контролем.
Средства активного контроля и их классификация.
В зависимости от назначения средства активного контроля разделяют на 4-е
группы:
1 – устройства, контролирующие детали непосредственно в процессе их
обработкки на станке;
2 – подналадчики;
3 – блокировочные устройства;
4 – устройства, контролирующие детали перед обработкой на станке.
К первой группе относятся приборы, контролирующие размеры детали,
положение режущей кромки инструмента непосредственно в процессе обработки
детали и через цепь обратной связи подающей команду на прекращение
обработки при достижении заданных размеров детали.
Подналадчики – приборы, которые через цепь обратной связи производят
подналадку станка или измерительного устройства, управляющего работой
станка, когда величина контролируемого размера детали выходит за допустимые

64
пределы. Подналадчики не определяют действительные размеры обрабатываемой
детали, по которым контролируют и поддерживают размеры обрабатываемых
деталей в пределах заданного допуска на обработку.
Блокировочные устройства – контролируют детали непосредственно после
их обработки на станке. Если размеры детали выходят за заданные пределы, то
блокировочные устройства подают команду на прекращение обработки.
Устройства, контролирующие заготовки (детали) перед их обработкой,
проверяют предельные габаритные размеры и не пропускают на станок заготовки
выходящие за допустимые размеры.
Приборы активного контроля применяют для прямого и косвенного методов
измерения.
Прямой метод - характеризуется непосредственной оценкой значения
измеряемой величины или отклонений от неё по показателям величины.
Косвенный метод - характеризуется оценкой значений искомой величины
или отклонения от неё по результатам измерений другой величины, связанной с
искомой определённой зависимостью.
Прямой метод имеет преимущество т.к. исключает дополнительную
погрешность передачи размера от промежуточного звена к размеру
обрабатываемой детали:
Измерительные приборы для прямых измерений разделяют на 4 вида:
1 Приборы, конктактирующие с измеряемой поверхностью детали в 1-ой точке
2 Приборы, конктактирующие с измеряемой поверхностью детали в 2-х точках.
3 Приборы, конктактирующие с измеряемой поверхностью детали в 3-х точках.
4. Приборы, контактирующие по цилиндрической измеряемой поверхности
детали – применяются для контроля отверстий.
Измерительные приборы для косвенных измерений как правило
контролируют перемещение узла станка режущим инструментом и положение
режущего инструмента относительно обрабатываемой детали.
Контрольные автоматы применяются для контроля деталей после их
обработки на станке, бывают двух видов.
Первый вид – разделяют обработанные детали на группы годных деталей с
заданными размерами и одну или две группы бракованных деталей (брак
исправляемый и неисправляемый).
Второй вид – для сортировки обработанных деталей на размерные группы в
пределах поля допуска и использования этих групп при селиктивной сборке.
Контрольные автоматы обеих групп производят автоматический приём,
ориентирование, транспортирование, контроль и сортировку, с помощью
механических, электроконтактных, индуктивных, пневматических и других
измерительных систем.

65
 2.2 ГАП - новая концепция автоматизации производства

Содержание: Основные термины и показатели ГАП. Преимущества ПР и

ГАП и проблемы их внедрения. Системы агрегатно-модульного построения ПР и
ГАП в машиностроении. Основные конструктивные модули. Устройства ПР и
ГАП, применяемых в современном машиностроении. Типовые ПР и ГАП,
применяемые при механической обработке. Гибкий сборочный модуль.
Техническое обслуживание и ремонт ПР и ГАП.
Эффективность применения ПР и ГАП. Перспективы развития ПР и ГАП,
применяемых в машиностроении.
Основные термины и показатели ГАП.
Производственные процессы на промышленных предприятиях прошли
несколько этапов:
- выполнение процессов труда вручную, при которой все операции
выполняются за счет мускульной силы человека;
- выполнение процессов труда с использованием механизмов и машин, при
которой часть операций выполняются с применением технических средств;
- автоматизация производства, характеризуемое освобождением человека не
только от мускульных усилий, для выполнения тех или иных движений, но и от
оперативного управления механизмами выполняющими эти движения;
- полная автоматизация – характеризуется автоматическим выполнением
всех функций для осуществления производственного процесса без
непосредственного вмешательства человека в работу оборудования. В
обязанности человека входят настройка машины или группы машин, включение и
контроль;
- гибкие автоматизированные производства, в которых все процессы
выполняются машинами с ЧПУ, а роль человека сводится к контролю над
производственным процессом, проведению наладок и устранению
неисправностей.
Анализируя тенденцию и историю развития автоматизации
производственных процессов, можно отметить четыре основных этапа, на
которых решались различные по своей сложности задачи.
1. Автоматизация рабочего цикла создание машин автоматов и
полуавтоматов.
2. Автоматизация систем машин, создание АЛ, комплексов и модулей.
3. Комплексы автоматизации производ. процессов с созданием
автоматических цехов и заводов.
4. Создание гибкого автоматизированного производства с автоматизацией
серийного и мелкосерийного производства, инженерного и управленческого
труда.
На первом этапе – модернизировалось универсальное оборудование.
На втором этапе – создаётся автоматизированная линия (АЛ) -
автоматическая система машин расположенных в технологической
последовательности, объединённых средствами транспортировки, управления,
автоматически выполняющих комплекс операций кроме контроля и наладки.

66
 Третьим этапом автоматизации является комплексная автоматизация
производственных процессов – создание автоматических цехов и заводов.
Автоматическим цехом или заводом называется цех или завод, в котором
основные производственные процессы осуществляются на АЛ. Важнейшей
особенностью комплексной автоматизации производственных процессов как
нового этапа технического прогресса является широкое применение
вычислительной техники, которая позволяет решать не только задачу управления
производством, но и гибкого управления тех. процессами.
Гибкие автоматизированные системы (производства) – как четвёртый этап
автоматизации представляют собой наивысшую четвёртую ступень развития
автоматизации технологических процессов. Предназначены для автоматизации
тех. процессов со сменным объектом производства, в том числе для единичного и
мелкосерийного производства.
Степень автоматизации, степень гибкости, уровень интеграции — это основные
характеристики гибкого производства. От этих факторов зависят их стоимость,
производительность, рациональные области применения и другие экономические
показатели.
Степень автоматизации — это отношение объемов работ, выполняемых без
участия и с участием человека, или соотношение времени «безлюдной» работы и
времени работы системы, когда требуется какое-либо участие человека. Этот
показатель включает в себя и степень надежности работы системы, которая
определяется соотношением времени работы и простоев системы, вызванных
отказом оборудования, управления, вычислительной техники и других
компонентов системы.
Степень гибкости — это мобильность, объем затрат, с которыми можно
перейти на выпуск новой продукции, и величина разнообразия номенклатуры
изделий, обрабатываемых одновременно или поочередно.
Уровень интеграции — это количество различных производственных задач,
функций, которые увязываются в единую систему и управляются центральной ЭВМ:
конструирование, технологическая подготовка производства, обработка, сборка,
контроль, испытания и др.
Числовое программное управление вообще или станков в частности — это
автоматическое управление путем передачи информации в форме чисел от
программоносителя до исполнительного органа, определяющей его движение и
выполнение им других функций.
Числовое программное управление позволило создать многоцелевые станки с
автоматической сменой инструмента, которые получили название «обрабатывающий
центр»; ОЦ может предназначаться для обработки корпусных деталей (операции:
фрезерование сверление, растачивание, развертывание, нарезание резьбы) или для
обработки тел вращения (ТОЦ) (токарные операции, включая отдельные операции
фрезерования, сверления, нарезания резьбы и др.).
На основе ОЦ создается гибкий производственный модуль (ГПМ) — это единица
технологического оборудования с ЧПУ и средствами автоматизации
технологического процесса, автономно функционирующая, осуществляющая
многократные автоматические циклы, обладающая свойством автоматизированной

67
переналадки при производстве леталей или изделий широкой номенклатуры в
пределах его технологического назначения и установленных технических
характеристик, имеющая возможность встраивания в гибкую производственную
систему. В общем случае ГПМ может включать в себя накопители, спутники,
паллеты, устройства загрузки и выгрузки, замены технологической оснастки,
автоматизированного контроля, включая диагностирование, устройство
переналадки и т.д.
Гибкий производственный модуль и другие обрабатывающие машины с ЧПУ
объединяются в гибкие системы, обобщающим названием которых является ГПС.
Гибкая производственная система — это совокупность оборудования с ЧПУ,
роботизированных технологических комплексов, гибких производственных
модулей, отдельных единиц технологического оборудования с ЧПУ и системы
обеспечения их функционирования в автоматическом или автоматизированном
режиме, обладающая свойством автоматизированной (программируемой)
переналадки при производстве деталей или изделий произвольной номенклатуры в
пределах технологического назначения и установленных значений характеристик.
Система обеспечения функционирования ГПС в автоматизированном режиме
включает в себя:
«автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС);
• автоматизированную систему инструментального обеспечения (АСИО);
• автоматизированную систему удаления отходов (АСУО);
• автоматизированную систему управления (АСУ).
Все системы обеспечения функционирования ГПС частично или полностью
входят в состав гибкой автоматизированной линии (ГАЛ) или гибкого
автоматизированного участка (ГАУ).
В ГАЛ технологическое оборудование расположено в заданной
последовательности технологических операций; при этом для изготовления
(обработки) какого-либо изделия может требоваться все или только часть
оборудования линии. ГАЛ имеет высокую производительность за счет некоторой
потери гибкости. Гибкая производственная система со свободным маршрутом
обработки (деталей) образует ГАУ. Это наиболее распространенный вид ГПС.
Гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) представляет собой частичную
интеграцию ГАЛ, ГАУ, другого технологического оборудования с ЧПУ, а также
таких систем, как САПР, АСТПП и др.
Эти и другие системы организуют потоки производственной информации,
различных показателей деятельности предприятия, статистических данных между
различными уровнями управления (от каждого станка, оператора через все
организационно-управленческие уровни до директора). Эти системы помогают
решать задачи загрузки оборудования, следят за запасами, рассчитывают
себестоимость продукции, решают задачи снабжения и сбыта, обеспечивают
повседневный, ежечасный, ежеминутный анализ хода производства и принятия
решений управленческим персоналом.
Полная интеграция в единую систему всех необходимых систем, которые
становятся в этом случае подсистемами, для производства заданной продукции
определяет гибкий автоматизированный завод — это завод будущего — полностью

68
автоматизированный, гибкий, работающий 24 ч в сутки, каждый день в году и
большую часть времени в «безлюдном» режиме.
Гибкое производство – сложное понятие, включающее в себя целый
комплекс компонентов + машинная гибкость – лёгкость перестройки
технологических элементов ГАП для производства заданного множества типов
деталей.
Гибкость процесса – способность производить заданное множество типов
деталей, в том числе из различных деталей, разными способами.
Гибкость по продукту – способность быстрого и экономичного
переключения на производство нового продукта.
Гибкость по объёму – способность ГАП экономически выгодно работать
при различных объёмах производства.
Гибкость по расширению – возможность расширения ГАП за счёт введения
новых технологических элементов.
Гибкость работы – возможность изменения порядка операции для каждого
из типов в детали.
Гибкость по продукции – всё разнообразие изделий, которое способно
производить ГАП.
Определяющими являются машинная и маршрутная гибкость.
Преимущества ПР и ГАП и проблемы их внедрения. Гибкие
автоматизированные производства (ГАП) — автоматизированные
технологические системы, включающие станки с ЧПУ, обрабатывающие центры,
автоматические склады, объединенные с мини-ЭВМ, снабженные определенным
набором управляющих программ и обеспечивающие автоматизацию
многономенклатурного машиностроительного производства.
Гибкие автоматизированные производства позволяют быстро переходить от
обработки одного изделия к другому, одновременно выполнять различные
операции. Гибкие автоматизированные производства применяются в различных
формах, определяемых требованиями производства, для обработки самых
разнообразных деталей станков, двигателей, транспортных машин, турбин.
С помощью ГАП выполняется широкий круг операций, включающих
контурное фрезерование, фрезерование плоскостей, сверление, резьбонарезание,
токарно-патронную обработку, обработку на карусельном станке,
зубофрезерование, шлифование и многое другое.
Гибкие автоматизированные производства должны отвечать самым
высоким требованиям по точности, быстродействию, надежности. В
конструкциях элементов ГАП применяются пневматические,
электрогидравлические и электрические приводы, различающиеся принципами
действия и функциональными возможностями. Средства вычислительной техники
являются основными компонентами ГАП; появление микропроцессорной техники
обусловило широкое развитие ГАП.
С точки зрения функций управления гибкие автоматические производства
представляют собой автоматизированные системы управления технологическими
процессами (АСУ ТП).

69
 Возможность создания таких систем связана с появлением современных
ЭВМ (третьего и четвертого поколений), которые позволяют осуществлять
управление работой сложных объектов. В наиболее совершенных ГАП
происходит не только непосредственное прямое управление работой всех машин
системы сигналами от ЭВМ, но и использование обратных связей (Рисунок 32).

1 – управляющая ЭВМ, 2 – пульты ЧПУ, 3 – станки с ЧПУ, 4 – транспортно-

складирующая система (конвейер)

Рисунок 32- Схема построения ГАП:

Все виды оборудования с помощью датчиков обратных связей подают на

ЭВМ сигналы о фактическом протекании технологического процесса и о работе
системы в целом. Основываясь на этих сигналах обратных связей, ЭВМ
непрерывно воздействует на работу оборудования с целью поддержания
оптимального режима работы системы, как в техническом, так и в
организационном плане.
Применение ЭВМ и других технических достижений последних лет
позволяет создавать принципиально новые производства высокой гибкости,
быстрой приспособляемости к меняющимся условиям производства. Эта гибкость
определяется следующими характерными особенностями указанных производств:
способностью к быстрой переналадке; возможностью перемещения заготовок со
станка на станок в любом направлении; непрерывным оперативным воздействием
на работу всей системы с целью поддержания технологического процесса на
наиболее высоком уровне, как по производительности, так и по качеству
продукции; возможностью проектирования технологических процессов и
программирования обработки с помощью ЭВМ.
Основные функции ЭВМ в развитых гибких производствах состоят в
следующем:
 оперативное планирование загрузки оборудования с целью обеспечения
максимальной производительности и эффективности работы системы;

70
  проектирование технологических процессов и программирование
обработки на станках с ЧПУ;
 управление работой станков, транспортно-складирующих устройств,
роботов, устройств обеспечения станков инструментами;
 выявление неисправностей оборудования, сигнализация о его состоянии и
управление работой ремонтной службы.
Оперативное планирование загрузки оборудования, реализуемое с помощью
ЭВМ, позволяет выбирать оптимальные варианты маршрутов обработки,
последовательности запуска партий заготовок различных наименований в
производство, распределения их между одинаковыми станками.
Проектирование технологических процессов и программирование
обработки с помощью ЭВМ делают возможным в очень короткие сроки
подготовить выпуск деталей других наименований или выпуск тех же деталей, но
из заготовок другого вида, а также скорректировать технологический процесс,
если заготовки имеют заниженные или завышенные припуски на обработку.
Непосредственное управление посредством ЭВМ работой всего
оборудования ГАП приводит к значительному повышению надежности работы
всей системы.
Автономные УЧПУ станков, работающие от перфоленты, магнитной ленты
или прочих носителей информации, недостаточно надежны в основном из-за
сбоев при чтении. Использование более современных устройств обмена
информацией позволяет снизить риск искажения данных. Непосредственная
передача управляющих сигналов от ЭВМ по проводам, минуя считывающее
устройство пульта ЧПУ, почти полностью исключает возможность сбоев.
Системы агрегатно-модульного построения ПР и ГАП в машиностроении.
Основные конструктивные модули.
Обобщенным понятием, распространенным на все организационные
структуры и виды ГАП, является понятие гибкая производственная система
(ГПС).
ГПС - это несколько единиц технологического оборудования, снабженного
средствами и системами, обеспечивающими функционирование оборудования в
автоматическом режиме; при этом ГПС должна обладать свойством
автоматизированной переналадки при переходе на производство новых изделий в
пределах заданной номенклатуры.
Пo организационным признакам ГПС подразделяют на следующие виды:
гибкая автоматизированная линия (ГАЛ); гибкий автоматизированный участок
(ГАУ); гибкий автоматизированный цех (ГАЦ); гибкий автоматизированный
завод (ГАЗ). С точки зрения функций управления ГАП представляют собой
автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ
ТП).
В последнее время, особенно при создании гибких производств для
изготовления деталей типа тел вращения, наметилась тенденция компоновки
производства из комплексов оборудования, или так называемых модулей.
ГАЛ и ГАУ состоят из гибких производственных модулей (ГПМ) или
отдельных единиц технологического оборудования.

71
 Под ГПМ понимается единица технологического оборудования, оснащенная
системой ЧПУ или каким-либо другим устройством программного управления и
функционирующая как самостоятельно, так и в составе ГПС; при этом все
функции, связанные с изготовлением изделия, должны осуществляться
автоматически.
В общем случае средства автоматизации ГПМ включают в себя: накопители
заготовок, режущего и мерительного инструмента; технологической оснастки;
приспособления-спутники; устройство загрузки-выгрузки обрабатываемых
изделий; устройство замены технологической оснастки; устройство удаления
отходов; устройство автоматизированного контроля; устройство
диагностирования технического состояния оборудования и инструмента; системы
автоматической переналадки; устройства обеспечения точности обработки;
устройства .стабилизации технологического процесса и др. Каждая конкретная
ГПС оснащается только теми из указанных устройств, которые необходимы для
ее работы. Структурная схема ГПМ и ГПС представлена на рисунках 33 и 34. На
рисунке 33 схема а ПР стоит на одном месте, поочередно подавая детали на 2
станка, на схемах б и в ПР перемещается от станка к станку, поочередно подавая
на них детали.
Характерной особенностью ГПМ является возможность их встраивания в
ГАЛ или ГАУ.
ГАЛ это ГПС, состоящая из ГПМ, РТК или другого технологического
оборудования, объединенного автоматизированной системой управления (АЗУ).
Особенностью ГАЛ является расположение технологического оборудования
в соответствии с принятой последовательностью технологических операций. На
ГАЛ в отличие от традиционных автоматических линий можно обрабатывать
детали заранее неизвестных конструкций, которые по технологии обработки
аналогичны ранее изготовлявшимся деталям; при этом обрабатываемые заготовки
перемещаются в транспортной системе только по заранее определенным
маршрутам. Гибкость производства в ГАЛ реализуется применением станков о
ЧПУ, сменой (на станках) отдельных агрегатов, узлов и многошпиндельных
головок.
ГАУ это ГПС, состоящая из ГПМ, РТК или другого технологического
оборудования, объединенных АСУ, в которой в отличие от ГАЛ предусмотрена
возможность изменения последовательности использования технологического
оборудования, что обеспечивает оптимальную загрузку последнего и позволяет
изготавливать детали в комплекте, необходимом для сборки изделия.
В состав ГАУ может входить автономно функционирующее
технологическое оборудование, не связанное общей транспортной системой с
остальным оборудованием; возможно также выполнение отдельных ручных
операций, например, загрузки-разгрузки обрабатываемых деталей на
приспособлениях-спутниках.
ГАЦ это ГПС, представляющая собой совокупность ГАЛ и (или) ГАУ,
предназначенных для изготовления изделий заданной номенклатуры.

72
 ГАЗ представляет собой ГПС, состоящую из ГАЦ, и обеспечивающую
выпуск готовых изделий в соответствии с планом основного производства. В
состав ГАЗ могут входить и неавтоматизированные участки и цехи.
В последнее время для построения ГАП часто используют не
технологические модули, а технологические ячейки. Такие ячейки отличаются
тем, что в них один робот и одно транспортно-накопительное устройство
обслуживают не один станок, а группу станков с ЧПУ.

а)

б)

73
 в)

а – 1 ПР и 2 параллельно расположенных станка; б – 1 ПР и 2 последовательно

расположенных станка; в – 1 ПР и по 2 параллельно-последовательно расположенных станка

Рисунок 33 - Структурная схема ГПМ

1–Технологическое оборудование, станки

2–Транспортно складская система ТСС
3–Транспортно накопительная система ТСН
4–Система контроля изделий
5–Система удаления отходов
6–Система установки детали в спутники
7–Система инструментального обеспечения
8–Система управления

Рисунок 34 - Структурная схема ГПС

Основной составной единицей такого производства модульного типа

является не отдельный металлорежущий станок, а технологический модуль,
представляющий собой комплекс взаимосвязанных машин:
а) металлорежущий станок;
б) промышленный робот;
в) местное транспортно-накопительное устройство для подачи заготовок и
удаления деталей, а также для накопления их запаса у станка.
Технологический модуль, часто именуемый роботизированным
комплексом, может определенное время работать без участия человека, как
станок-автомат. Местные транспортные устройства изготовляются так, чтобы их

74
легко можно было включить в общую транспортно-складирующую систему
участка
В силу того, что станки с ЧПУ заметно отличаются от станков с ручным
управлением, принципы их использования должны быть особыми. Практика
создания ГАП подтверждает это положение.
Так, подбор станков для гибких производств в настоящее время
производится на основе одного из двух принципов:
1. принципа взаимодополняющих станков;
2. принципа взаимозаменяющих станков.
Принцип взаимодополняющих станков в целом соответствует их
традиционному набору и расположению на участке в технологической
последовательности. Например, если на участке обрабатываются тела вращения,
то первыми будут расположены фрезерно-центровальные (подрезка торцов и
зацентровка заготовок валов), затем токарные станки. За ними обычно идут
зуборезные, а затем фрезерные, сверлильные и т. д. Здесь каждый новый вид
станков дополняет (расширяет) возможности участка. Действительно, при
наличии в системе только токарных станков можно изготовлять лишь самые
простые детали. Зуборезные станки позволяют, кроме того, изготовлять зубчатые
колеса. Такой подбор станков в ГАП и называется принципом
взаимодополняющих станков. Недостатком производства, построенного на этом
принципе, является низкая технологическая надежность, потому что выход из
строя какого-либо станка, имеющегося в единственном экземпляре, сразу же
уменьшает номенклатуру выпускаемых деталей.
Принцип взаимозаменяющих станков состоит в том, что на участке
используются станки только одной модели. Если, например, участок оборудован
одними токарными станками, то технологическая надежность системы будет
высокая. Действительно, выход из строя одного-двух станков здесь приводит
лишь к уменьшению производительности, но не к сужению номенклатуры
выпускаемых деталей. Однако возможности ГАП, построенного на базе одних
только токарных станков, невысоки.
Другое дело, если использованы многооперационные станки. В этом случае
резко повышаются возможности гибкого производства при его высокой
технологической надежности. Таким образом, применение принципа
взаимозаменяющих станков наиболее эффективно, если гибкое производство
построено на основе многооперационных станков. Такие производства
отличаются исключительно высокой гибкостью. Можно, например, все станки
загрузить одной и той же работой (выполнение одинаковых операций), а можно
на разных станках выполнять последовательный ряд операций по изготовлению
одновременно одной, двух или более деталей разных наименований.
Использование многооперационных взаимозаменяющих станков
значительно повышает стоимость построения производственной линии. В связи с
этим считается экономически выгодным построения линии взаимодополняющих
станков из многооперационных станков с ограниченной функциональностью.
Целью подобного построения является возможность перенести нагрузки

75
вышедшего из строя узла на станки с подобным функционалом, чаще всего
соседние.
Устройства ПР и ГАП, применяемых в современном машиностроении
Среди составных частей ГАП нужно назвать следующие:
1. гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица технологического
оборудования для производства изделий произвольной номенклатуры в
установленных пределах значений их характеристик с программным
управлением, автономно функционирующая, автоматически осуществляющая все
функции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность встраивания в
гибкую производственную систему.
В общем случае средства автоматизации ГПМ представляют собой
накопители, спутники, устройства загрузки и выгрузки, устройства удаления
отходов, устройства автоматизированного контроля, включая диагностирование,
устройства переналадки и т.д. Частным случаем ГПМ является роботизированный
технологический комплекс при условии возможности его встраивания в систему
более высокого уровня
2. роботизированный технологический комплекс (РТК) - совокупность
единицы технологического оборудования промышленного робота и средств
оснастки, автономно функционирующая и осуществляющая многократные циклы
3. система обеспечения функционирования ГПС - совокупность систем по
проектированию изделий, подготовке производства у управлению ГПС. Включает
в себя:
автоматизированная транспортно складская система (АТСС) - система
автоматических устройств для хранения разгрузки и доставки изделий
автоматизированная система инструментального обеспечения (АСЦО) -
включает в себя участки подготовки инструментов
автоматизированная система контроля (САК).
Основным технологическим оборудованием ГПС являются станки
(токарные, сверлильные, фрезерные, зубонарезные и зубообрабатывающие,
шлифовальные, и другие) оснащенные системой ЧПУ. К ним предъявляются
следующие требования:
- высокая мощность электродвигателя ;
- повышенная жесткость несущих частей станка;
- такая компоновка станка, которая обеспечила бы свободный отвод стружи
и смазочно охлаждающей жидкости;
- высокая скорость рабочих органов;
- малая продолжительность переналадки станка;
- автоматическая смена режущего инструмента;
- применение встраиваемых в станок конвейеров для удаления стружки;
-хороший доступ к рабочей зоне и органам управления;
- применение малогабаритных устройств ЧПУ.
Выбор технических средств формирующих ГПС, определяет ее структурно
компоновочное решение. Основу проходной информации составляют сведенья о
подлежащих обработке деталях и условия их изготовления (номенклатура,
материал, форма, габаритные размеры, масса, требования к точности и

76
изготовления, число обрабатываемых сторон, наличие термообработки, характер
технологических операций и последовательности их выполнения).
Типовые ПР и ГАП, применяемые при механической обработке. В состав ПР и
ГАП механообработки входят: ГПС изготовления деталей типа „тела вращения",
ГПС изготовления плоских деталей, ГПС изготовления корпусных деталей. В
настоящем параграфе, в качестве примера, рассмотрим иерархию, состав,
структуру и процесс функционирования ГПС изготовления корпусных деталей на
уровне их реализации в виде ГПМ, ГПЛ, ГАУ и ГАЦ.
Элементной базой ГПМ механообрабатывающего производства являются
станки с ЧПУ, обрабатывающие центры (ОЦ), промышленные роботы.
Состав оборудования ГПМ определяется конструктивно-технологическими
характеристиками обрабатываемых деталей, используемыми в ГПМ, АСС, АТС и
ПР.
В соответствии с главными принципами построения ГПМ к основному
технологическому оборудованию с ЧПУ и ОЦ предъявляются требования:
1. обработка в. автоматическом режиме значительной номенклатуры
деталей при максимальной концентрации операций на отдельных единицах
оборудования, что позволяет сократить количество оборудования и число
переустановок, улучшить качество обработки и уменьшить продолжительность
производственного цикла;
2. возможность быстрой переналадки оборудования, устройств накопления
и ориентации при смене предметов производства;
3. компоновочная и программная стыковка основного оборудования с
транспортно-складскими системами, измерительными установками;
4. загрузка заготовок и выгрузка готовых изделий с технологического
оборудования;
5. контроль и коррекция режимов ТП в соответствии с установленным
критерием оптимизации;
6. контроль геометрических размеров обрабатываемых деталей и
соответствующая коррекция для достижения заданных размеров;
7. контроль состояния инструмента;
8. замена поломанного или изношенного инструмента;
9. сбор и удаление отходов за пределы технологического оборудования;
10. контроль наличия, расхода и других параметров технологических сред
(например, смазочно-охлаждающих жидкостей);
11. поиск неисправностей (диагностика) узлов станка и системы
управления;
12. осуществление связи с верхним уровнем управления по передаче
управляющих воздействий и учетной информации.
Наиболее полно перечисленным требованиям отвечают станки сверлильно-
фрезерно-расточной группы — обрабатывающие центры — для обработки
корпусных и плоскостных деталей. В их конструкциях заложены такие
принципиально важные технические решения, как автоматизация смены деталей,
инструмента, автоматический контроль обрабатываемых деталей.

77
 Одним из таких станков является многоцелевой горизонтально-фрезерно-
расточной обрабатывающий центр модели 2204ВМФ4 (рисунок 35),
предназначенный для комплексной обработки корпусных деталей средних
размеров с четырех сторон без переустановки.

1— основание; 2 — стол; 3 — шпиндельная бабка; 4 — инструментальный магазин;

5 — шпиндель
Рисунок 35 - Многоцелевой горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточной
станок модели 2204ВМФ4

Размеры рабочей поверхности стола - 500X400 мм. На станке можно

производить получистовое и чистовое фрезерование плоскостей, пазов,
криволинейных поверхностей концевыми, торцевыми, дисковыми фрезами;
растачивание, сверление, зенкование, нарезание резьбы метчиками. Станок
оснащен устройством для контроля угла поворота, позволяющим нарезать резьбу
резцом, а также автоматически устанавливать ориентированный по углу
инструмент. Поворотный стол, индексируемый с высокой точностью, позволяет
расширить технологические возможности станка, в том числе обрабатывать
соосные отверстия консольным инструментом.
Станок имеет бесконсольную вертикально-подвижную шпиндельную бабку,
расположенную внутри продольно-подвижной стойки, поперечно-подвижный
поворотный стол, устройство для автоматической смены инструмента с
инструментальным магазином барабанного типа на 30 позиций, монтируемым на
верхнем торце стойки. Станки оснащаются как встроенным поворотным столом
без автоматической системы спутников, так и устройствами для автоматической
смены спутников.
Наиболее перспективным направлением в области создания ГПМ
механообработки является использование в составе данных ГПМ блочно-
модульных ПР. Применение блочно-модульного принципа построения ПР
позволяет из ограниченного типового ряда функциональных элементов создавать
ПР различного назначения без избыточного числа степеней подвижности и
устройств, упростить их конструкцию и обслуживание, сократить сроки и затраты
на их изготовление, освоение, внедрение и эксплуатацию.
78
 Примером модульного принципа создания ПР для обслуживания более 30
моделей металлорежущих станков с горизонтальной осью шпинделя является ПР
(модель СМ40) с гидравлическим приводом и позиционной системой управления.
Характеристики типовых модулей.
В состав элементной базы ГПМ механообработки деталей МЭА кроме
оборудования с ЧПУ, ПР, ОЦ входит ряд специальных устройств (загрузочно-
разгрузочные, смены инструмента, удаления отходов, смены приспособлений,
контроля и диагностики), имеющих разнообразное конструктивное исполнение,
принципы функционирования, варианты компоновки в составе ГПМ.
Системы ЧПУ (рисунок 36) являются наиболее распространенным типом
систем управления технологическим оборудованием (станки, ОЦ, ПР) и, в свою
очередь, должны рассматриваться как типовая элементная база АСУ ГПМ
механообработки деталей ЭА.
Она обеспечивает подготовку и ввод данных, управление движением
рабочих органов станков, технологией (режимы и параметры операции,
перехода), инструментом, оснасткой.
Названные модули имеют самые разнообразные компоновки., что связано с:
производственными факторами, обеспечивающими возможность
многостаночного обслуживания;
многообразными организационно-технологическими формами производ-
ства;
большой протяженностью технологических маршрутов;

.
1 — аппаратура связи с ЭВМ верхнего уровня, периферийные устройства ввода-вывода данных;
2 — устройство с ЧПУ; 3 — станция питания; 4 — блок управления двигателями подачи и
привода главного движения; 5 — двигатели приводов подачи и привода главного движения; 6
— измерительные преобразователи перемещений рабочих органов станка; 7 — кинематическая
система станка; 8 — нормирующие и согласующие блоки измерительных каналов; 9 —
измерительные датчики параметров ТП; 10 — сигнальные датчики фиксированных положений
рабочих органов; 11 — рабочие органы пульта управления станка
Рисунок 36 - Общая структура системы с ЧПУ

многообразием типов металлорежущего оборудования и станочной

оснастки;

79
  наличием многономенклатурного измерительного и контрольного
инструмента;
 большим объемом и различными видами стружки;
 наличием разметочных, контрольных и других операций по
технологическому потоку.
Выбор структуры (компоновки) ГПМ механообработки в общем виде
производится с учетом анализа деталей, подлежащих механической обработке;
действующего ТП; основного технологического оборудования с учетом
возможности его автоматизации; организационных видов производств
(серийность, партионность, межстаночное транспортирование); параметров ПР;
технико-экономических показателей различных видов роботизации.
Основные схемы ГПМ включают следующие группы оборудования:
 транспортное оборудование (подающее, приемо-передающее, приемное
устройство);
 основное технологическое оборудование (станки, оснастка станков,
режущий инструмент);
 оборудование системы управления (электро-, гидро-, пневмоэлементы
автоматики, пульт управления):
 оборудование, приборы, инструменты технического контроля деталей
(специальное оборудование, контрольно-измерительные полуавтоматы);
 нестандартное оборудование (кантователь, ориентатор, магазин со
схватом).
На рисунке 37 показана типовая структура ГПМ механообработки модели
8М. Указанная модель ГМП предназначена для автоматизированной сверлиль-но-
фрезерно-расточной обработки деталей типа „корпус" на приспособлениях-
спутниках.

1 — технологическое оборудование (станки типа ЛФ-260МФЗ 21103Н7Ф4, ИР-320);

2 — приемо-зажимное устройство; 3 — накопительно-подающее устройство;
4 — комплект приспособлений спутников; 5 — устройство для крепления деталей на
приспособлениях-спутниках; б — устройство управления модулем; 7 — устройство связи
системы ЦПУ станка с устройством управления модуля
Рисунок 37 - ГПМ изготовления корпусных деталей

80
 Характерной особенностью рассматриваемых ГПМ является наличие
вспомогательного оборудования: магазин схватов (предусматривается
автоматическая смена захватных устройств при подаче АТСС новых деталей или
резком изменении конфигурации обрабатываемых деталей); кантователь-
ориентатор (осуществляет непрерывный комплекс движений по загрузке-
разгрузке оборудования, смена баз может потребовать перехват детали роботом);
накопитель (складирование полуфабрикатов в тару без загрузки тары, связанной с
АТСС); моечная машина; контрольно-измерительная машина.
Заготовка поступает в таре, которую располагают на приемном столе АТСС.
Обработанные детали складываются в тару, которая также функционирует в
системе АТСС. Управление ПР и обеспечение взаимосвязи всех устройств
обеспечивается СПУ.
ГПМ механообработки корпусных деталей в общем случае состоит из
многоинструментального станка, накопителя, столов-спутников, устройства
автоматической загрузки-выгрузки столов-спутников со стола станка, замены
режущего инструмента, уборки стружки, контрольно-измерительной системы.
Механизмы управляются компьютером и позволяют осуществлять
обработку деталей по динамичной технологии. В соответствии с требованием
оптимальной загрузки станков частично изменяется порядок и маршрут
обработки деталей. Компьютер планирует запуск и выпуск деталей, выполняет
плановые, диспетчерские расчеты и рассчитывает режимы обработки в
соответствии с избранным алгоритмом.
Гибкий сборочный модуль. Как показывают исследования Московского
государственного университета, до 25% всего производственного времени уходит
на сборочные операции. Сборочные роботы-манипуляторы в основном
представляют собой 6-ти осевые устройства с 6-тью степенями свободы, которые
приводятся в действие за счет системы сервоприводов (рисунок 38).

Рисунок 38 - Роботизированная сборка

81
 К конструктивным особенностям ПР для сборки относятся:
- возможность автоматической смены захватов и сборочных инструментов;
- широкий диапазон скоростей перемещения исполнительных звеньев;
- адаптация к определенным условиям захватывания и соединения деталей;
- автоматический контроль качества сборки;
- повышение точности позицирования или наличие устройств компенсации
погрешности позицирования при соединении деталей.
Гибкое производство-такое производство, в котором представляется
возможность за короткое время и при min затратах на том же оборудовании без
перерыва производственного процесса и не останавливая оборудования
переходить на производство других изделий произвольной номенклатуры в
пределах технических возможностей и технологического назначения
оборудования.
ГПС являются специализированными средствами автоматизации,
необходимыми для повышения эффективности мелкосерийного производства.
Они представляют собой разновидность комплексного автоматизированного
производства, построенного по блочно-модульному принципу.
Предпосылками создания гибких производственных систем (ГПС)
являются: наличие автоматизированного сборочного оборудования с числовым
программным управлением (ЧПУ); наличие автоматизированных устройств
транспортирования и ориентации складирование материалов, деталей, сборочных
единиц и системы обслуживания стеллажей и сборочных станков, управляемых от
микропроцессорной техники; автоматизированное управление производством с
помощью вычислительной техники.
Основные принципы работы ГПС:
-блочно-модульная форма построения;
-использование групповых технологических процессов;
-комплексная автоматизация всех основных и вспомогательных операций.
Структурно ГПС состоит из 2х частей:
-производственно-технологической
-информационно-управляющей
Функционирование ГПС обеспечивают 2 групп элементов:
-производственно-технологические функциональные элементы ГАП(гибкое
автоматизированное производство), составляющие производственно-
технологическую часть ГПС;
-электронно-вычислительную и управляющую часть ГПС.
Производственно-технологическая часть ГПС предназначена для
выполнения всех основных и вспомогательных технологических процессов и
операций над элементами материального потока. Основные элементы
производственно-технологической части ГПС: набор гибких производственных
модулей (ГПМ), роботизированный технологический комплекс (РТК) и система
обеспечения.
ГПМ-это единица технологического оборудования промышленного робота
и средств оснащения для производства изделий произвольной номенклатуры
автономно функционирующая, автоматически осуществляющая все

82
производственные функции, имеющая возможность встраиваться в более
сложную систему.
В зависимости от размера ГПС и характера выполняемых ею функций,
гибкие производственные модули интегрируются между собой, формируя
следующие разновидности гибкого производства:
-гибкая автоматизированная линия
-гибкий автоматизированный участок
-гибкий автоматизированный цех
-гибкое автоматизированное предприятие.
Роботизированный технологический комплекс (РТК)-совокупность единиц
технологического оборудования от 3 до 10 станков с ЧПУ, роторов и средств
оснащения.
Система обеспечения ГПС предназначена для синхронизации работы
отдельных производственных модулей и выполнения всех необходимых
вспомогательных операций.
В структуру системы обеспечения ГПС входят:
-автоматизированная система складирования и транспортировки
полуфабрикатов;
-автоматизированная система инструментального обеспечения (отслеживает
износ при поломке инструмента и проводит его автоматическую замену);
-автоматизированная систем контроля качества (отслеживает параметры
работы оборудования и изготовления изделий, сигнализирует персоналу о
необходимости переналадки);
-автоматизированная система удаления отходов производства.
Информационно-управляющая часть ГПС представлена иерархией АСУ и
поддерживающих их ЭВМ, регламентирующих работу отдельных
производственных модулей, их комплексов и элементов системы обеспечения.
На практике автоматизированные системы управления ГПС интегрируются
с автоматизированными системами подготовки производства, в частности ,с
системой автоматизированного проектирования (САПР) и системой
автоматизированной технологической подготовки производства (АСТПП).
Формируемая в результате этого система автоматизированного управления
охватывает все основные стадии разработки и изготовления продукции и
обеспечивает взаимосвязь таких стадий.
В промышленности робот манипулятор представляет собой главное,
перспективное и быстропереналаживаемое средство автоматизирования
сборочных процессов в приборо- и машиностроении. Его используют с целью
увеличения качества продукции и производительности труда в сборочных цехах,
роста гибкости производства и улучшения условий, в которых сборщикам
приходиться работать. Применение таких роботов предоставляет возможность
освободить людей от выполнения операций, являющихся вредными и опасными
для человеческого здоровья (сборка в условиях высокой температуры, в зонах,
характеризующихся наличием вредных выделений, в положениях, неудобных для
работы и т.д.), от необходимости выполнения постоянно повторяющихся,

83
монотонных операций, а также быстроутомляющих, физически тяжелых,
сборочных операций.
На сегодняшний день в такой отрасли, как приборостроение роботы
манипуляторы часто применяются с целью сборки небольших изделий,
освобождая людей от потребности делать работу, которая значительно утомляет
органы зрения. Роботы используются на операциях узловой и общей сборки
продукции: на определенных рабочих местах, оснащенных в виде специального
робототехнического комплекса (РТК), бывают встроенными в сборочные
автоматы и полуавтоматы, а также в сборочный конвейер. На случай если
планируется комплексная роботизация, то сборки определенных РТК можно
связать в единую производственную систему за счет применения транспортных
устройств.
Отдельного внимания заслуживает тот факт, что эти уникальные устройства
способны исполнять операции по техническому контролю и испытанию изделий.
Стоит обратить внимание на то, что специальные роботы на сегодняшний
день применяются исключительно в поточно-массовом производстве. Они
функционируют в соответствии с жесткой (неизменяемой) программой с
относительно маленьким количеством команд, что, в свою очередь, предоставляет
возможность осуществлять конкретную операцию. Стоит обратить внимание на
то, что иногда таких роботов встраивают в непростые технологические
комплексы. В качестве примера специализированного робота манипулятора
"рука" - являются роботы для сварки, покраски и т.д. Они предназначаются для
конкретных технологических операций. Универсальные роботы считаются
самыми дорогими и сложными. Сфера их применения — мелко- и среднесерийное
производство. На сегодняшний день наибольшее распространении получили
такие устройства, которые отличаются цикловым управлением (90%). У них
количество команд составляет около пары десятков.
Роботы с ЧПУ отличаются внушительным объемом памяти, но их
стоимость достаточно большая. Что касается точности позиционирования
рабочих инструментов, то в большинстве случаев она достигает 0,05 мм.
На условия автоматической собираемости деталей оказывают влияние
различные параметры сборочного процесса, включая параметры собираемых
деталей и средств сборки. Обоснованность расчета автоматической собираемости
деталей зависит от правильности выявления и определения влияния всех
основных размерных, точностных, геометрических, кинематических,
жесткостных, силовых и динамических параметров сборочного процесса. При
этом такой расчет должен выполняться для конкретных собираемых деталей и
средств сборки, а также конкретного метода и способа сборки на основе изучения
последовательности протекания процесса сборки и проведения расчета условий
автоматической собираемости для всех этапов сборки от начала до окончания
процесса автоматического соединения деталей.
Разбивка процесса автоматического соединения деталей условно на этапы
позволяет дифференцировать процесс соединения деталей с целью выявления
определяющих этапов и моментов соединения для расчета условий
автоматической собираемости деталей. На рисунке 36 показана гибкая

84
автоматизированная линия, на которой каждую операцию сборки выполняет
промышленный робот.
ГПС отличаются от традиционных автоматических линий возможностью
выпуска мелких партий изделий постоянно изменяющейся номенклатуры. Вместе
с тем ГПС сохраняют основные преимущества комплексно автоматизированного
производства, в частности, существенный рост производительности труда и
отдачи оборудования, непрерывность производственного процесса и стабильность
качества изготавливаемых изделий.
Основным параметром, по которому проводится подбор ГПС для
конкретного производства, является степень гибкости, которая оценивается
средними затратами времени или средней стоимостью изменения режимов
работы технологического оборудования.
Гибкость ГПС является многокритериальным параметром и имеет
следующие основные формы:
1 гибкость по номенклатуре продукции-способность переходить на выпуск
изделий новой номенклатуры;
2 гибкость по объему выпуска-способность экономично изготавливать
партии изделий меняющегося объема;
3 машинная гибкость-возможность быстрой замены технологического
оборудования или вспомогательных устройств внутри отдельных
производственных модулей.
4 структурная гибкость-возможность быстрой и экономичной
перекомпоновки производственных модулей при необходимости изменения
производственного процесса
5 технологическая гибкость-способность реализовывать различные
варианты технологического процесса на одном и том же оборудовании.

85
 а- роботизированный комплекс; б- роторная линия; в – конвейерная линия;
ПР – промышленный робот; П-пульт управления; З-загрузочное устройство;
С-сборочный стол; РС-роторный стол; СК-сборочный конвейер; СП-сборочная позиция;
ЭВМ-центральная управляющая машина.

Рисунок 39 - Варианты компоновки сборочных ПР с ГАП

Планировка участков и линий ГПС. В выборе рациональной схемы

планировки линий и участков ГПС руководствуются теми же принципами
расстановки оборудования что и в обычном производстве. Т.е. влияет главным
образом организационная форма производства (мелко серийное, средне серийное,
массовое) в которых оборудование расставляется по группам, по техпроцессу,
поточные и автоматические линии соответственно. В большинстве ГПС
используется линейный принцип размещения модулей. При небольшом числе
станков их размещают в один ряд. При числе станков более 4-х в два ряда.
Компоновка ГПС может быть замкнутой или «П» – образной, во многих случаях
размещение определяется типом АТСС с помощью которой регулируются
грузопотоки. Анализ действующих ГПС позволил выделить несколько вариантов
размещения оборудования. Варианты размещения ГПМ на производственных
площадях показаны на рисунке 40 схемы а-г.
При варианте а усложняются и удлиняются транспортные маршруты если
для изготовления детали необходимо больше трех станков. При полном цикле
изготовления детали на одном станке этот вариант может быть приемлемым.
Станочные модули (схема б) расставляются по их технологическому
назначению. Недостаток – неизбежны встречные потоки при обработке
различных деталей. Эта схема ограниченно применима.
.

А В Вх.
Вх. Вых.
А В С …
В С

А В С …
С А

а) Вых.
б)
б)

в)
Вх. Вх.
г)
А А В А
А В А В
…
С А В С В В …

А С В СВых.

Вых.

86
 а - произвольный вариант; б - структурный вариант; в - модульный вариант;
г - групповой вариант; А, В, С – гибкие модули.
Рисунок 40 - Варианты размещения ГПМ на производственных площадях

Сходные ТП выполняются параллельными группами ГПМ (схема в). Этот

тип компоновки имеет высокую надежность т.к. построен по принципу
резервирования и может быть применен при больших объемах выпуска
однотипных деталей.
При размещении станков по схеме г каждая группа модулей служит для
изготовления определенной группы деталей близких по технологическим и
конструкционным признакам.
Достоинства: Заложен принцип групповой технологии позволяющий
изготавливать детали полностью без доделок других ГПС (законченность
изготовления).
Вершиной автоматизации является гибкое автоматизированное
производство (ГАП), которое ведет к созданию гибких автоматизированных цехов
и заводов, т. е. к полной автоматизации инженерного труда и производства на
всех уровнях. В результате чего вместе с гибкостью производство как бы
"бесплатно" приобретает высокую эффективность и экономичность - становится
почти "безлюдным", рисунок 41.

Ри
сунок 41 - Гибкое автоматизированное производство (ГАП)

87
 Выделенные виды гибкости в некоторых случаях могут противоречить друг
другу, в связи с чем выбор оптимального варианта ГПС должен учитывать
индивидуальные особенности конкретного производства.
Для ГПС характерны высокая технологическая гибкость и модульный
принцип компоновки сборочного и вспомогательного оборудования на основе
типовых технических решений.
Тенденция к развитию ГПС сборки в условиях массового выпуска изделий
объясняется ростом производительности труда (до .60% по сравнению с
синхронными прямоточными сборочными линиями) в результате создания для
сборщиков комфортных условий работы, оптимального использования бригадных
форм организации труда, средств механизации и прогрессивного оборудования В
условиях мелкосерийного производства возможно техническое перевооружение
сборочных производств на основе ГПС с обеспечением их средствами
механизации, сборочным и другим оборудованием широкого применения (в том
числе переносным), созданием комплексно-механизированных рабочих мест,
сборочных модулей, участков (с рациональной технологической и предметной
специализацией) и цехов с технологическими комплексами по всему циклу: склад
сборка испытание упаковка.
В условиях ГПС происходит совершенствование организации,
планирования и управления производством, сокращается длительность
производственного цикла и величина незавершенного производства, создается
реальная возможность для осуществления технологического процесса сборки с
минимально необходимым объемом оборотных средств. Процесс сборки
сопровождается экономией основных и вспомогательных материалов,
улучшением режима экономии электроэнергии при работе в третью смену,
снижением потерь от брака по вине рабочих.
В ГПС высокая производительность достигается за счет сокращения
длительности производственного цикла в результате применения более
современного технологического оборудования и сокращения потерь времени
Автоматизированные производства содержат гибкие автоматизированные
цеха (заготовительный, обработки резанием, сборки, термообработки и др.), в
которые входят автоматизированные участки (литья, штамповки, обработки
резанием, сборки и др.), включающие соответствующие гибкие
автоматизированные линии.
В ГПС сборки входят сборочное оборудование типа сборочных центров и
гибких автоматических сборочных комплексов и оборудование различного
функционального назначения, управляемое от ЭВМ. В этом случае сборочное
оборудование не только получает команду что делать, но и сообщает ЭВМ что
сделано, выдает информацию о своем состоянии, исправности инструмента; ходе
технологического процесса сборки. В состав ГПС входят робототехнические
комплексы, которые могут выполнять сборку изделий различной конструкции и
размеров.
Прогрессивным направлением является компоновка РТК из готовых
моделей (приводов, поворотных столов, роботов, систем управления). Модули в

88
свою очередь собирают из готовых блоков. Такая структура ГПС предопределяет
их гибкость, сокращает сроки создания, уменьшает стоимость оборудования.
Расчет количества основного оборудования в ГПС. Определение числа
оборудования в гибком комплексе производится исходя из значений
станкоемкости приходящейся на каждый станок и среднего такта выпуска
деталей на комплексе.
Расчетное количество станков определяется как:

(4)

– это суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей

которые обрабатываются на станках данного типоразмера, ст. час.
– эффективный фонд времени работы оборудования, ч/год.
(принимается 3-х сменный режим работы для ГПС) Для ГПС, где расчет
ведется по приведенной (условной) программе (в обычном производстве
рассчитывают по точной программе). Суммарная трудоемкость определяется как :

(5)

– штучно калькуляционное время изготовления -той детали на -

той операции (ст.мин)
– годовая программа выпуска -той детали.
n – число различных деталей обрабатываемых на станках данного
типоразмера.
m – число операций обработки -той детали на станках.
Таким образом, для условий ГПС

аналогично

(6)

– т.к. суммируются все однотипные операции у всех деталей

выполняемых на одном типе станков. Полученные расчетные значения
округляют до ближайшего большего числа.
– коэффициент загрузки оборудования.

или (7)

89
 – это станкоемкость выполнения операции при изготовлении -той
детали.
– станкоемкость выполнения операции при изготовлении детали
представителя.
– приведенная программа выпуска.
Приведенная программа выражается ограниченным числом деталей
представителей, эквивалентная по трудоемкости фактической программе.
Охрана труда и проведение ТОиР ПР и ГАП В проблеме безопасности
труда при использовании роботов можно выделить следующие два аспекта:
- применение роботов как средства повышения безопасности производства;
- обеспечение безопасности при эксплуатации самих роботов.
Первый аспект соответствует одному из первоочередных назначений
роботов высвобождение людей от травмоопасного, вредного и тяжелого
физического труда.
При планировании внедрения роботов в производство такого рода
технологические операции получают приоритет, и на таких операциях роботы
внедряют наиболее успешно. В машиностроении к этим операциям относятся, в
частности, обслуживание кузнечно-прессового оборудования и металлорежущих
станков (особенно при обработке тяжелых заготовок), оборудования в
гальваническом и литейном производствах, в производстве изделий из
пластмасс, а также такие основные технологические операции, как сварка,
окраска, погрузочно-разгрузочные и транспортные работы.
В немашиностроительных отраслях такими операциями являются
установка крепи в забое, обслуживание отбойных и бурильных агрегатов, в
горнодобывающей и угольной промышленности, обслуживание оборудования
и фасовка продукции во вредной для здоровья атмосфере в химической и
нефтехимической промышленности, различные манипуляционные операции в
металлургической промышленности, атомной энергетике и других производствах
в экстремальных условиях(вредные излучения, взрывоопасность. Предельные
температуры, загазованность, запыленность и т.п.).
В мире накоплен определенный положительный опыт повышения
безопасности труда с помощью роботов прежде всего в машиностроении(на
штамповке, в гальваническом производстве, в производстве пластмассовых
изделий, на термообработке, погрузо-разгрузочных и транспортно-складских
операциях).
Второй названный выше аспект робототехники с точки зрения безопасности
труда – это обеспечение безопасной работы самих роботов, которые при
определенных условиях могут представлять собой источник повышенной
опасности для человека, а также для работающего с ними оборудования. Опыт
свидетельствует о возможности несчастных случаев, в том числе со смертельным
исходом, при работе с роботами. В Японии, где применение роботов достигло
наибольших размеров, по данным статистики почти каждый третий рабочий так
или иначе сталкивается с опасностью, создаваемой роботами. В основном такая
опасность вызывается следующими причинами:

90
 - неисправность собственно робота из-за нарушения его механической
прочности или отказов в системе управления;
- ошибки программирования и настройки, вследствие чего при
эксплуатации возможны непредвиденные движения с выходом из огражденной
рабочей зоны или механические повреждения робота;
- потери объекта манипулирования и другие аварийные ситуации из-за
превышения допустимых динамических режимов и перегрузок;
- нарушение персоналом условий эксплуатации робота(вход в рабочую
зону, особенно при отключенных средствах безопасности, отсутствие личных
средств безопасности, включая каску, превышение допустимой
грузоподъемности, несоответствие исполнения робота реальным условиям
эксплуатации, другие нарушения технических условий на робот или
технологический комплекс, в составе которого он работает);
- неправильная работа средств безопасности, которыми оборудованы робот
и его рабочая зона(устройства блокировки, сигнализации, защитные ограждения и
т.п.).
Статистика показывает, что большая часть несчастных случаев с
обслуживающим персоналом связана с нахождением в рабочей зоне при
программировании, настройке и ремонте роботов. Несчастные случаи во время
работы робота в автоматическом режиме составляют всего единицы процентов.
Мероприятия по обеспечению безопасности роботизированных производств
должны быть предусмотрены на всех этапах их создания и эксплуатации, начиная
с формулирования технических требований, и регламентированы
соответствующими нормативно-техническими документами, а также
специальными документами по технике безопасности в робототехнике. Общие
требования по безопасности при проектировании и эксплуатации роботов
стандартизированы. В этих требованиях, в частности регламентированы
следующие позиции:
Если при программировании и наладке робота требуется пребывание
персонала в его рабочей зоне, то в этих режимах должно быть предусмотрено
снижение скорости его исполнительных устройств до0,3 м/с.
Пульт управления робота должен выдавать информацию о режиме его
работы, срабатывании блокировок и работающего с ним технологического
оборудования, наличии сбоев в работе, начале движения робота.
Регламентированы также требования к предохранительным,
блокирующим и защитным устройствам, которыми должны быть оснащены
роботы.
Применительно к организации технологических комплексов
регламентированы:
- необходимость комплексной автоматизации всех основных и
вспомогательных операций с допустимостью сохранения за оператором в
основном только некоторых функций управления и контроля;
- наличие блокирующих устройств и ограждений, требования к ним;
- планировка комплекса с учетом размеров рабочих зон роботов;

91
 - требования к организации рабочих мест операторов, к пультам
управления и расположенным в других местах дополнительным органам
аварийного отключения.
Применительно к эксплуатации роботов разработаны:
- требования, предъявляемые к обслуживающему персоналу, и перечень
их обязанностей;
- инструкции по охране труда.
В обязанности обслуживающего персонала, в частности, входят проверка
оборудования и блокировочных устройств перед началом работы, обязательная
регистрация в специальном журнале всех неполадок и аварийных ситуаций

Техническое обслуживание и ремонт ПР и ГАП. Проведение технического

обслуживания и ремонта заключается в ежедневном техническом обслуживании,
текущем и капитальном ремонте ПР, станков и оборудования, входящих в ГАП.
Промышленный робот, являясь сложным и дорогостоящим устройством,
требует к себе правильного отношения. Соблюдая все правила эксплуатации
можно добиться его безупречной работы в течение 15-20 лет.
Без своевременного ТО робот может обойтись от 2 до 5 лет, а потом
окончательно выйдет из строя, и починить его будет дороже, чем купить новый.
Однако, соблюдая рекомендации производителя, и проводя регулярное
техническое обслуживание, можно обеспечить роботу 15-20 лет
производственной жизни.
В идеале робот должен работать 24 часа в сутки, останавливаясь лишь
иногда для проведения плановых работ. В таком режиме эксплуатации он
максимально окупит вложенные в него средства. При таком режиме в год робот
успеет наработать около 7000 часов. Для пользователей роботов крайне важно,
чтобы поломка робота не стала неожиданной, так как это может остановить всю
производственную линию на длительный срок, или потребовать временной
замены робота ручным трудом. Своевременно проведенное техническое
обслуживание решает эту проблему.
Техническое обслуживание промышленного робота, подразделяется на
несколько видов:
1. Ежедневный осмотр.
2. 5000 часов (ТО5000).
3. 10000 часов (ТО10000).
4. Капремонт.
Ежедневный осмотр проводится обслуживающим персоналом. Проводится
ежедневно или при первой возможности, например, когда технологическая линия
останавливается по каким-либо причинам. В основном, суть осмотра сводится к
своевременному обнаружению ненормального поведения робота, шумов и
скрипов, разбалтывания конструкций робототехнического комплекса,
пережимания или перекручивания шлангов кабелей т.п.
ТО5000 проводится каждые 5000 часов работы робота и включает в себя
более тщательное проведение тех же мероприятий, что и при ежедневном
осмотре, а также пополнение смазки в редукторах манипулятора. Кроме этого

92
осматривается контроллер робота. При необходимости проводится замена
изнашивающихся частей, например замена батареек энергонезависимой памяти.
ТО10000 проводится каждые 10000 часов работы робота или раз в 2 года.
При выполнении ТО10000 проводятся все мероприятия ТО5000, но во всех узлах
робота полностью заменяется смазка и все батарейки. Выясняется необходимость
замены сальников или редукторов, жгутов проводов. Рекомендуется для
проведения ТО5000 и ТО10000 приглашать специалистов сервисных центров
фирм-производителей роботов.
В роботах применяются высокотехнологические фирменные смазки и масла
Поэтому использование, так называемых, «аналогов» крайне не желательно и
может послужить причиной преждевременного износа редукторов.
После ТО10000 (через 5000 часов) снова проводится ТО5000, а еще через
5000 часов приходит время для капремонта. Капремонт не подразумевает чего-то
дорогостоящего и сверхсложного. Правильнее его было бы назвать тщательным
или детальным осмотром. Капремонт должен проводиться опытным
специалистом сервисного центра.
Как минимум, работы по капремонту включают в себя ТО10000, проверку
тормозов электромоторов манипулятора, забор проб отработанной смазки на
выявление металлических частиц (это поможет определить состояние
редукторов), возможна замена изношенных деталей (сальники, пластиковые
детали, иногда редуктора или шестерни), определяется необходимость
проведения ремонта сложных узлов в плановом порядке).
Эффективность применения ПР и ГАП Рассмотрение вопроса об
эффективности и, соответственно, перспективности какого-либо нового
научно-технического направления или нового вида техники необходимо
начинать с сопоставления его с основными целями общества, а затем уже
переходить к оценке его чисто экономической эффективности.
Действительно, могут быть такие научно-технические идеи, которые,
давая определенное и даже очень большое повышение эффективности
конкретного производства, принципиально несовместимы с общей целью и
принципами нашего общественного производства или в чем-то противоречат
им. Например, применение конвейера и полуавтоматического оборудования,
повышая производительность, резко ослабляет творческий характер труда.
Организация производства на конвейере ведет к такой дифференциации
операций, при которой работающие не нем выполняют однообразные,
монотонные движения фактически без необходимости приложения каких-либо
интеллектуальных усилий. Тем не менее, дифференциация и упрощение
трудовых операций имеют важное положительное следствие: именно они
создают предпосылки перехода к полностью автоматическому производству в
том числе с использованием промышленных роботов, что позволяет вообще
исключить труд человека при их выполнении.
Рост производительности труда и, соответственно, расширение объема
производимого совокупного продукта в целом ряде случаев ведут к объединению
содержания труда и соответственно снижению его престижности. Выход из
указанного противоречия заключается в переходе к принципиально новым

93
техническим решениям, позволяющим освободить человека от однообразных,
физически тяжелых и лишенных интеллектуального содержания операций.
Дальнейший рост производства на основе использования достижений
современной науки и техники связан еще с другими ограничениями, которые
вызваны ограниченными возможностями человека. Они касаются увеличения
интенсивности технологических процессов, возрастания числа процессов,
протекающих в агрессивной и вредной для человека среде (химия, атомная
энергетика и др.). Чтобы снять все указанные ограничения, опять-таки,
необходимо передать часть трудовых операций новым техническим
средствам. Не менее существенные ограничения возникают и в отношении
управления качеством производимой продукции. Практика показывает, что в
производстве с преобладанием ручного труда практически невозможно
гарантировать стабильно высокое качество продукции.
Робототехника относится именно к тем научно-техническим
направлениям, с помощью которых могут быть преодолены указанные
объективные противоречия в развитии современного производства между
растущей специализацией трудовых операций и необходимостью усиления
содержательности труда. Она освобождая человека от тяжелого и опасного
труда с другой стороны освобождает производство от непосредственного участия
в нем людей и тем самым снимает связанные с ними ограничения на
дальнейшую интенсификацию производственных комплексов и внедрения
новых технологических процессов принципиально не допускающих
присутствие людей.
Рассмотрим конкретные особенности оценки эффективности применения
средств робототехники в производстве. Анализ результатов использования
роботов в различных отраслях промышленности и типах производств
подтверждает, что они могут быть эффективно применимы в условиях как
мелкосерийного, так и массового производства. В массовом и крупносерийном
производстве с быстрой сменой объекта производства (автомобилестроение,
радиопромышленность, производство электробытовых приборов и т.п.)
перспективным является использование роботов для обслуживания агрегатных
станков и переналаживаемых автоматических линий на операциях загрузки-
выгрузки технологического оборудования на начальных и конечных позициях
линий, для внутрицехового транспортирования.
Применение роботов позволяет осуществлять комплектацию и запуск таких
линий в более короткие сроки. Роботы можно эффективно применять, в
частности, для замены специального вспомогательного оборудования на
отдельных операциях в автоматических технологических комплексах в период
модернизации или замены этого оборудования. В этом случае отпадает
необходимость останавливать комплекс на длительный период, а затраты на
переоснащение роботов оказываются значительно ниже потерь вследствие
простоя комплекса в течение всего периода модернизации или замены
специализированного вспомогательного оборудования на конкретных
операциях.

94
 В серийном и мелкосерийном производстве наиболее перспективным
является применение роботов в сочетании с оборудованием с ЧПУ. Это позволяет
полностью решить на базе групповой организации производства проблему
изготовления изделий малыми партиями.
В любой области применения роботов их необходимо рассматривать
как компонент всего производственного комплекса, включающего другое
основное и вспомогательное технологическое оборудование, объединенное
общей системой управления. Использование роботов оказывает существенное
влияние на такие важные экономические характеристики, как
производительность труда, объем производства продукции, себестоимость,
рентабельность, фондоотдача.
Рост производительности труда обеспечивается, с одной стороны,
увеличением объема производства, а с другой сокращением численности
производственных рабочих.
Рост объема производства происходит вследствие улучшения
использования оборудования, повышения его производительности и снижения
брака. При этом улучшение использования оборудования достигается за счет
как факторов экстенсивного, так и интенсивного характера. Факторы
интенсивного характера предусматривают улучшение использования
оборудования в единицу времени вследствие сокращения трудоемкости
вспомогательных операций (загрузки-выгрузки деталей, транспортировки и
т.п.).
Повышение экстенсивного использования оборудования обусловлено
увеличением времени его работы. В условиях роботизации это обеспечивается
сокращением различного рода потерь рабочего времени и повышением
сменности работы оборудования.
Снижение брака продукции является следствием устранения влияния
таких индивидуальных и субъективных факторов, как квалификация, опыт,
утомляемость рабочего, его состояние.
В условиях роботизации происходит абсолютное и относительное
сокращение численности производственных рабочих. Под относительным
сокращением численности понимается возможность повысить объем
производства при той же численности производственных рабочих благодаря
увеличению годового эффективного фонда времени работы оборудования в
результате использования роботов.
Увеличение объема производства в условиях роботизации приводит к
снижению себестоимости продукции в результате уменьшения доли условно-
постоянных накладных расходов на единицу продукции, сокращения
непроизводительных расходов, таких, как оплата сверхурочных работ, оплата
простоев рабочих, снижение потерь от брака, а также удельных затрат по
содержанию и эксплуатации оборудования.
Снижение себестоимости продукции достигается за счет экономии
заработной платы рабочих, высвобождаемых абсолютно и относительно. Эта
составляющая является одной из самых очевидных и значительной при
оценке экономической эффективности ПР. Экономия на заработной плате

95
образуется также вследствие опережающего темпа повышения
производительности труда по сравнению с темпом роста заработной платы.
Применение роботов позволяет улучшить использование
производственных фондов, которое характеризуется показателями
рентабельности и фондоотдачи. При этом рентабельность увеличивается
вследствие возрастания общей суммы прибыли, получаемой в результате роста
объема производства.
Для оценки экономического эффекта от применения роботов в
конкретном технологическом комплексе необходимо провести комплексный
технико-экономический анализ с учетом технических параметров всех агрегатов,
входящих в комплекс, основных характеристик и особенностей
технологического процесса, частных организационных и технико-экономических
показателей, а также социальной значимости роботизации данного процесса. В
целом объектами такого анализа должны послужить:
- оборудование, на котором выполняются операции технологического
процесса;
- роботы;
- вспомогательное оборудование, которое требуется для эксплуатации
комплекса;
- транспортно-складские системы для материалов, заготовок, готовых
изделий, инструмента, оснастки, отходов производства;
- запас материалов, заготовок, представляющих различного вида
заделы, инструмента, технологической оснастки;
- постоянный гарантийный ремонтный запас деталей и элементов
требуемый для нормальной эксплуатации комплекса;
- устройства обеспечения других необходимых условий нормальной
эксплуатации комплекса (вентиляционные, защитные и др.);
- система управления комплексом в целом;
- производственные площади, занимаемые комплексом;
- прочие элементы, которые выявляют при изучении материального
состава комплекса как объекта экономического анализа.
Все расчеты экономического характера для оценки целесообразности и
эффективности применения роботов следует выполнять с учетом этого
полного состава объекта исследования.
Кроме того, одним из важных факторов, который следует учитывать
при экономическом обосновании роботизации, является надежность.
Недостаточная надежность технических устройств комплекса соответственно
снижает эффективность роботизации производства.
В связи с этим возникает необходимость в исследовании экономической
эффективности различных мероприятий по повышению надежности и
выявлению оптимальной в этом смысле структуры роботизируемого
комплекса. Например, чем универсальнее робот, тем он сложнее и менее
надежен. В то же время использование в составе роботизируемого
технологического комплекса более простых и дешевых, но менее
универсальных роботов приводит к необходимости включать в состав

96
комплекса дополнительное специальное оборудование и приспособления,
компенсирующие снижение функциональных возможностей роботов.
Проектирование и изготовление такого специального оборудования
связаны с дополнительными затратами, а его размещение приводит, как правило,
к увеличению производственных площадей, занимаемых комплексом.
Каждому сочетанию технических средств технологического комплекса в
свою очередь соответствует вполне определенный состав системы управления.
Различными будут для рассматриваемых вариантов как капитальные, так и
эксплуатационные затраты на весь срок службы комплекса.
В связи с этим возникает задача определения такого состава технических
устройств, входящих в комплекс, и соответствующего программного
обеспечения, который дает минимум затрат на его проектирование,
изготовление и эксплуатацию за весь срок службы комплекса.
Социальные аспекты роботизации, связанные с улучшением условий
труда, ликвидацией тяжелых, опасных и вредных для здоровья видов работ, с
повышением общей культуры производства, должны быть количественно
измерены и учтены в расчетах экономической эффективности применения
роботов. Например, внедрение роботов уменьшает текучесть кадров, что
выражается в конкретной экономии расходов на прием-увольнение, учебу и т.п.
Необходимо учитывать и экономический эффект, связанный с тем, что
роботизация позволяет уменьшить количество профессиональных
заболеваний, снизить травматизм, сократить затраты на лечение и мероприятия по
охране труда и технике безопасности.
Учет социальных факторов в экономических расчетах позволяет более
точно определять области эффективного применения роботов.
Обычно экономическую эффективность создания и применения роботов
и основанных на них технологических комплексов оценивают по годовому
экономическому эффекту, который представляет собой экономию
приведенных годовых затрат, получаемую в результате использования
роботов в составе определенного технологического комплекса или комплекса
в целом. Эту экономию определяют из сравнения предлагаемого (нового)
варианта с базовым, в качестве которого принимается лучший аналог,
который может быть приобретен или воспроизведен на основе лицензии.
Затем по этой величине определяют срок окупаемости затрат.
Перспективы развития ПР и ГАП, применяемых в машиностроении
На современном этапе экономического развития страны с особой остротой
возникает необходимость в переводе народного хозяйства на интенсивный путь
развития для того, чтобы быстрее выйти на высший мировой уровень
производительности общественного труда, тем самым преодолеть экономический
кризис и обеспечить конкурентоспособность предприятия и продукции. На
рисунках 41 и 42 показаны объем мирового рынка и прогноз развития ГАП с ПР.

97
 Рисунок 42 - Объем мирового рынка ПР и ГАП

Рисунок 43 - Прогнозы развития робототехники

Революционное изменение в промышленности могут быть достигнут лишь

при широком использовании преимуществ комплексной автоматизации
сочетающейся с всемерной экономией трудовых ресурсов. (В этом случае более
полно будет действовать закон экономии рабочего времени.)
Достоинство робототехники – гибкость применения и возможность
использования в практически неограниченном количестве процессов. Так,
например, в авиастроительной отрасли в целях повышения качества при
снижении ручного труда роботы начинают применяться в процессах клепки,
обшивки фюзеляжа, выкладки композитных материалов, при различных работах в
условиях ограниченного пространства. Активно распространяется применение

98
роботов в измерительных системах. В США и Европе роботы используются в
камерах очистки изделий под высоким давлением.
В России применение роботов пока ограничено. Так, в докризисный 2007 год
было внедрено до 200 роботизированных систем с общей численностью около
8000 промышленных роботов по стране. Для примера, за тот же год в США было
внедрено около 34 тыс., Европе – 43 тыс., Японии – 59 тыс. роботизированных
систем. Причинами отставания являются недостаточная информированность
российских технических специалистов и менеджмента предприятий, желание
избежать больших затрат на их внедрение, низкая стоимость ручного труда.
В начале своего развития робототехника пережила период романтизма,
период «бурь и натиска», когда казалось, что еще немного и мы «схватим бога за
бороду» – наступит «роботовладельческий» строй. На смену порожденных
кибернетикой споров о том может ли машина мыслить и превзойти в этом
человека, разогрелись дискуссии об опасностях, которые могут принести
роботы, вплоть до их бунта против человека.
Затем наступили зрелость и прозрение: определился целый комплекс
серьезнейших научно-технических проблем, которые стоят на пути к царству
роботов. Основные из них были названы выше и, как следует из
изложенного, генеральное направление дальнейшего развития робототехники –
это прежде всего комплексная миниатюризация компонентов и
интеллектуализация в виде распределенного интеллекта, пронизывающего все
системы роботов от сенсорики до приводов и даже до конструктивных
материалов и «кожи» роботов (интеллектуальные материалы) и искусственные
мышцы.
Решение проблемы комплексной миниатюризации в машиностроении –
это одна из основ машиностроения XXI века в целом. Этот процесс начался
в шестидесятые годы в наиболее молодой отрасли машиностроения –
электронном машиностроении. Традиционное машиностроение основано на
идеях, возникших в XVIII веке вместе с созданием первых машин. В ее
основе лежит концепция повышения мощности машинных единиц как путь
повышения удельной мощности, КПД и других основных показателей.
Машины XXI века в значительной степени будут построены на других
принципах, еще совсем недавно не прогнозируемых даже в научной
фантастике. Это базирование, подобно живым организмам, на распределенные
десятки тысяч адаптивных и интеллектуальных ячейки типа «сенсор-
процессор-активатор».
Они получили название микроэлектронно-механических систем (МЕМС)
и представляют собой электромеханические приборы размером в единицы
миллиметров. Переход на такую элементную базу позволит не только на
порядки улучшить основные характеристики машин, но и кардинально
расширить их функциональные возможности и создать принципиально новые
типы машин.
Достаточно назвать подводные корабли с возможностями дельфинов,
многотысячные группы миниатюрных летательных аппаратов,
контролирующих среду и выполняющих другие, например, военные задания,

99
микроробототехнические системы для хирургии и внутреннего контроля
различных технических объектов, массовые микросистемы для переработки
отходов, обработки сельскохозяйственных угодий, разрушения сооружений и т.п.,
«умные» материалы (smart materials) и конструкции, адаптирующиеся к внешним
условиям.
Неизбежность этой научно-технической революции обусловлена, как и
в робототехнике, в частности, с одной стороны все большим приближением в
ходе эволюционного освоения потенциальных возможностей традиционных
типов машин к пределу, а с другой появлением и быстрым развитием
научно-технического и технологического задела для формирования новой
концепции построения машин на микротехнической базе. Исходной
технологической основой при этом является современное производство
микроэлектроники. Однако в ближайшем будущем предстоит перейти от этой
в основном плоскостной технологии к новым трехмерным технологиям
изготовления пространственных структур и подвижных микросоединений в
виде микроэлектронно-механических преобразователей типа сенсоров,
датчиков и исполнительных устройств (активаторов). По существу, предстоит
создать основу новой индустрии микротехники подобно тому, как в свое
время это было сделано в микроэлектронике.
Что касается собственно робототехники, то по мере решения проблемы
комплексной микроминиатюризации неизбежно будет пересматриваться и
общая концепция построения роботов. Уже сегодня назрела необходимость
создания на базе единого системного подхода нового поколения модулей –
интеллектуальных, основанных на новой микроэлектромеханической элементной
базе. За этим в свою очередь неизбежно последует корректировка самого
принципа модульного построения роботов с кардинальным расширением их
функциональных возможностей, а, следовательно, и сфер применения.
Как уже отмечалось, для решения вышеуказанных проблем необходима
консолидация сил робототехники со смежными научно-техническими
направлениями. И в этой связи назрела потребность в анализе самой сложившейся
системы таких направлений, которые так или иначе тоже порождены идеями
кибернетики и соответственно близки робототехнике.
Основой и символом такой консолидации может стать триада «сенсорика –
процессор – активатор». Она появилась в технике вместе с первыми автоматами
древности, затем составила основу теории автоматического управления и
кибернетики, а в последние годы начинает пронизывать буквально все
направления научно-технического прогресса, начиная с материаловедения
(интеллектуальные материалы) и кончая компьютерно-сетевыми технологиями
(мультиагентные системы). Заметим, что если в первом случае эта триада
реализуется полностью на материальной основе, то во втором – на
программной, когда даже объект управления является программным продуктом.
Другим важным принципом для указанной консолидации может стать
и тот системной подход к реализации названной выше триады, который
заключается в отказе при изучении и создании технических систем от
декомпозиции их на объект управления и управляющую систему.

100
Перспективность этого принципа для робототехники очевидна и он
прогрессивно внедряется, в частности, в ходе распределенной
интеллектуализации роботов и их модулей. Этот принцип, основанный на
использовании общесистемных критериев, начал применяться в технике давно
еще при создании первых статически неустойчивых объектов, например, в
электроэнергетике («искусственная устойчивость»), в авиации.
Дальнейшее развитие ГПС создало более сложные гибкие системы в виде
гибких производственных комплексов (ГПК), гибких автоматизированных линий
(ГАЛ), гибких автоматизированных цехов (ГАЦ) и гибких автоматизированных
заводов.

101
 Контрольные вопросы

1. Дайте определение промышленного робота.

2. Дайте определение цикловой системы управления.
3. Приведите основные методы достижения точности замыкающего звена в
сборочных размерных цепях.
4. Приведите классификацию промышленных роботов.
5. Какие исполнительные двигатели используются в ПР?
6. Укажите преимущества и недостатки пневмопривода.
7. Какими недостатками обладает цикловая система управления ПР?
8. Сущность агрегатно-модульного принципа конструирования ПР.
9. Приведите четыре основных типа базовых структур (компоновок)
сборочных РТК.
10. Дайте характеристику основных разновидностей систем управления
ПР.
11. Назовите основные элементы структуры ПР.
12. Перечислите основные требования, предъявляемые к захватным
устройствам ПР.
13. Приведите схемы механических рук ПР, работающих в прямоугольной,
цилиндрической и сферической системах координат.
14. Назовите основные типы захватных устройств, применяемых в ПР.
15. Перечислите основные требования к ПР, применяемым в составе
сборочных РТК.
16. Для каких целей строят частотные характеристики автоматических
систем ?
17. Что представляет собой и для чего используется фазовая частотная ха-
рактеристика?
18. Что представляет собой и для чего используется амплитудная частотная
характеристика?
19. Что представляет собой и для чего используется амплитудно-
фазовая частотная характеристика?
20. Как проводят оценку устойчивости автоматических систем с
использованием частотных характеристик ?
21. Изложите методику экспериментального построения частотных
характеристик автоматической системы?
22. Перечислите типовые звенья систем автоматики?
23. Приведите кривую переходного процесса в автоматической системе при
подаче на ее вход одиночного сигнала.
24. Приведите кривые переходных процессов для типовых звеньев
систем автоматики.
25 Приведите общую классификацию бункерных загрузочных устройств.
26. От каких факторов зависит производительность бункерных загрузочных
устройств с вращающимися захватными органами и поштучной выдачей
заготовок?

102
 27. Что означает понятие «вторичная ориентация» и как она влияет на
производительность бункерных загрузочных устройств ?
28. Какие бункерных загрузочных устройств выдают заготовки партиями
(порциями)? Приведите их конструктивные схемы.
29. Почему зависимость производительности бункерных загрузочных
устройств с вращающимися захватными органами от окружной скорости
захватного органа носит экстремальный характер?
30. Влияют ли на производительность бункерных загрузочных устройств
размеры заготовок?
31. Влияет ли на производительность бункерных загрузочных устройств
масса заготовок?
32 Назовите типы приводов, используемых в вибрационных бункерных
загрузочных устройств.
33. Объясните механизм транспортирования заготовок (деталей) по лотку
вибрационного бункерных загрузочных устройств.
34. Рассмотрите режимы движения заготовок по лотку вибрационного
бункерных загрузочных устройств.
35. Перечислите факторы, оказывающие влияние на производительность
вибрационного бункерных загрузочных устройств.
36. Какие факторы оказывают влияние на величину тягового усилия
электромагнита вибробункера?
37. Каковы должны быть соотношения между размерами бункера и
заготовки?
38. Зависит ли скорость перемещения заготовки по лотку бункера от ее
массы?
39. Основные способы регулирования производительности
вибрационного бункерного загрузочного устройства.
40. Объясните характер изменения производительности вибрационного
бункерного загрузочного устройства в зависимости от вида ориентации заготовок.
41. Объясните разницу между активным и пассивным ориентированием за-
готовок в вибрационных бункерных загрузочных устройств .
42. Объясните возможные последствия для технологического процесса вы-
бора вибрационного бункерных загрузочных устройств , производительность
которого равна или меньше производительности станка.
43. Назовите область наиболее рационального применения вибрационных
бункерных загрузочных устройств .
44. Перечислите основные элементы вибрационного бункерных
загрузочных устройств .
45. Приведите схемы основных способов ориентирования заготовок в виб-
рационных бункерных загрузочных устройств.
46 Какие методы автоматической сборки Вы можете назвать?
47. Как влияет наличие фасок и скосов на сопрягаемых поверхностях на
собираемость деталей?
48 Как определяют необходимый размер фаски (приведите формулу)
49. Приведите схемы базирования сопрягаемых деталей

103
 50. Приведите схемы вариантов задач, решаемых при сопряжении деталей
по цилиндрическим поверхностям.
51. Напишите в общем виде условия собираемости при сборке цилиндриче-
ского вала со втулкой.
52. Каковы истоки возникновения идеи о создании автоматических
механических устройств, подобных живым существам?
53. Какие основные исторические этапы в своем возникновении и развитии
прошли роботы и робототехника?
54. Чем характерен каждый (первый, второй, третий, четвертый)
исторический этап развития робототехники?
55. Каковы наиболее выдающиеся примеры создания человеко-подобных
автоматов-андроидов?
56. Как зарождались и развались научные идеи и направления,
послужившие базой для возникновения и развития робототехники?
57. Какова роль первых промышленных автоматов в развитии
робототехники?
58. Каково значение вычислительной техники в становлении и развитии
робототехники?
59. Когда были созданы вычислительные и электронно-вычислительные
машины в современном понимании и какой путь они прошли в своем развитии?
60. Какое влияние оказали произведения литературы и искусства на
формирование роботоидеи?
61. Какова история возникновения термина робот и какое содержание
вкладывалась в него?
62. Как формулируются три знаменитых закона робототехники А. Азимова
и каково их значение для современной робототехники?
63. Какие научные и прикладные достижения в области кибернетики и
вычислительной техники послужили для динамичного развития робототехники?
64. Какова история создания и практического применения первых
промышленных роботов?
65. Как развивалась робототехника в мире после появления роботов на
промышленном рынке?
66. Каково современное состояние в области производства и применения
промышленных роботов в мире?
67. Как соотносятся возможности человека, робота и различных машин?
68. Каковы наиболее характерные отличительные признаки робота?
69. Как определяется понятие робот?
70. Какова структурно-функциональная схема взаимодействия основных
систем робота?
71. Каково значение управляющей системы роботов?
72. Каково назначение информационно-измерительной системы робота?
73. Каково назначение системы связи робота?
74. Каково назначение исполнительной системы робота?
75. Какой смысл вкладывается в понятие поколения роботов?
76. Какова характеристика роботов первого (второго, третьего) поколений?

104
 77. Каковы признаки интеллектуальной деятельности?
78. Как определяется понятие искусственного интеллекта?
79. Какова необходимость в создании искусственного интеллекта?
80. Приведите пример создания экспериментального интеллектуального
робота
81. Каков прогноз поколений роботов на ближайшее будущее?
82. Как классифицируются роботы по назначению и решаемому классу
задач?
83. Каковы назначение и общая характеристика промышленных и
строительных роботов?
84. Какова назначение, общая характеристика и примеры применения
сельскохозяйственных роботов?
85. Каковы назначение, общая характеристика и примеры применения
транспортных роботов?
86. Каковы назначение, общая характеристика и примеры применения
специальных роботов?
87. Каковы назначение, общая характеристика и примеры применения
бытовых роботов?
88. Каковы назначение, общая характеристика и примеры применения
роботов-проектировщиков?
89. Каковы назначение и общая характеристика космических роботов?
90. Каковы основные направления развития космических роботов?
91. Как классифицируются роботы по методу управления?
92. Каковы характеристики и разновидности биотехнических роботов?
93. Каковы характеристики и разновидности интерактивных роботов?
94. Каковы характеристики и разновидности роботов с автоматическим
управлением?
95. Каковы назначение и характеристика дистанционно управляемых
(телеуправляемых) роботов?
96. Как классифицируются роботы по принципу управления?
97. Какова общая классификация роботов, в чем ее достоинства и
недостатки?
98. Как определяется понятие промышленный робот?
99. Из каких основных составных частей состоит промышленный робот?
100. Как осуществляется взаимодействие систем и составных частей ПР и
технологического оборудования?
101. По каким основным признакам классифицируются промышленные
роботы?
102. Какова классификация ПР по виду базовой системы координат?
103. Как классифицируются ПР по уровню вводимой информации и
способу обучения?
104. Каковы основные технические характеристики промышленных
роботов?
105. Как определяется номинальная грузоподъемность?
106. Как определяется число степеней подвижности ПР?

105
 107. Каковы величины и скорости перемещения рабочих органов
современных промышленных роботов?
108. Что такое рабочая зона, и какими параметрами она характеризуется?
109. Как различаются ПР по величине рабочего объема?
110. Что понимается под погрешностью позиционирования или отработки
траектории?
111. Каковы дополнительные технические характеристики ПР?
112. Как подразделяются промышленные роботы по конструктивно-
технологическим и компоновочным признакам?
113. Каковы конструктивные особенности технологические возможности
ПР с выдвижной «рукой» и консольным механизмом?
114. Каково конструктивное исполнение современного промышленного
робота?
115. Какова целесообразность создания и применения специальных
грузоподъемных кранов-роботов?
116. Каковы разновидности кранов-роботов и их конструктивные
особенности?
117. Что понимается под манипуляционной системой робота?
118. Каковы общее устройство и состав манипуляционной системы?
119. Какие виды и классы кинематических пар используются в МС?
120. Какие разновидности звеньев образуют манипуляционную систему
работа?
121. Что понимается под степенями подвижности манипулятора?
122. Что понимается под маневренностью МС?
123. Что такое угол и коэффициент сервиса, и как они определяются?
124. Какой круг задач охватывает и решает статика МС?
125. Что понимается под функциями положения МС, и каково их значение?
126. Какова общая методика составления функций положения МС?
127. Как определяются кинетическая и потенциальная энергии звеньев МС?
128. Каково значение точности манипулятора?
129. Как в общем виде определяется погрешность позиционирования
манипулятора?
130. Каковы основные узлы манипулятора, их назначение и
характеристика?
131. Каковы функциональные назначение и структурная схема «руки»
манипулятора?
132. Каковы назначение и конструктивные разновидности ориентирующих
механизмов?
133. Каковы основные схемы и конструктивные особенности устройств для
обеспечения вращательных перемещений от моторов вращательного движения?
134. Каковы компоновочная схема и технологические возможности
манипулятора, работающего в угловой системе координат?
135. Каковы назначение и конструктивные особенности устройств
передвижения роботов?

106
 136. Какие методы используются для обеспечения маневренности колесных
устройств передвижения роботов?
137. Какие методы используются для обеспечения манипулятора колесных
устройств передвижения роботов?
138. Какие принципы применяются для управления передвижением
мобильных промышленных роботов?
139. Что такое рабочие органы роботов?
140. Каковы назначение и общая характеристика захватных устройств
роботов?
141. По каким основным признакам классифицируются захватные
устройства?
142. Приведите примеры конструкций механических ЗУ с вращательным
движением губок?
143. Каковы разновидности и конструктивные исполнения вакуумных ЗУ?
144. Как классифицируются вакуумные захватные устройства?
145. Как производится построение профиля центрирующих поверхностей
губок?

107
 Список использованных источников

1 Баубеков С.Д. Механика роботов и манипуляторов. Учебник. Алматы,

«Эверо», 2014.
2 Баубеков С.Д. Основы автоматизации производства. Учебник. Алматы,
«Эверо», 2015.
3 Шоланов К.С. Основы автоматики. Учебное пособие. Алматы, «Эверо»,
20154.
4 Асфаль Р. Роботы и автоматизированные производства. Перевод с англ.
М.Ю. Евстигнеева, Б.И. Копылова, А.С. Чубукова. М.: Машиностроение, 2013
5 Андриянов Ю.Д. и др. Робототехника. М. Машиностроение, 2011
6 Козырев Ю.Г., Шифрина Я.А. Современные промышленные роботы.
Каталог Эл.ресурс: http://www.carmultisystem.ru/ Дата обращения 10.08.2016
7 Автоматические поточные линии. Эл. ресурс: http://www.carmultisystem.ru/
8 Гибкие автоматизированные производственные системы и робототехника
Эл.ресурс: http://www.carmultisystem.ru/ Дата обращения 10.08.2016
9 Промышленные роботы в машиностроении. Альбом схем и чертежей. Под
ред. проф. Ю.М. Соломенцева. Эл.ресурс: http://www.carmultisystem.ru/ Дата
обращения 10.08.2016
10 Примеры автоматических линий и ГАП на заводах Эл.ресурс:
http://www.carmultisystem.ru/ Дата обращения 19.08.2016
11 Опыт машиностроительных предприятий по роботизации Эл.ресурс:
http://www.carmultisystem.ru/ Дата обращения 19.08.2016
12 Перспективы применения роботов. Эл.ресурс:
http://www.carmultisystem.ru/ Дата обращения 19.08.2016
13 Робототехнические комплексы//Под ред Б.И. Черепанова. – Эл.ресурс:
http://www.carmultisystem.ru/ Дата обращения 19.08.2016
14 Юревич Е.И. Основы робототехники.-2-ое изд.- СПб: БХВ-Петербург.
Эл.ресурс http://www. knowledge.allbest.ru/ Дата обращения 19.08.2016
15 ГОСТ 26228 Системы производственные гибкие. Термины и
определения, номенклатура показателей
16 Видеофильмы: «Основы робототехники». Автор Е.И. Юревич; «Большой
скачок. Робототехника»; «Robotix_Expo_2015» Эл.ресурс http://www.
knowledge.allbest.ru/ Дата обращения 19.08.2016

108
Приложения

109
 Приложение А
Робототехнические разработки

а в

б г
Рисунок П1- Беспилотные автомобили
а и б - Разработки GoogleX (США); в - Совместная разработка Valeo–Safran
(Франция) ; г - Электромобили CityCar от MIT CityCar (США, Европа

Рисунок П2 - Экстремальная робототехника (Чернобыль 1988г)

110
Рисунок П3 - Мобильные роботы для военного и специального применения

111
 Рисунок П4 - Беспилотный летательный аппарат MQ-1/RQ-1 Predator
(General Atomics, США)

Рисунок П5 - Мировые исследования и разработки ПР и ГАП

Приложение Б

Видеофильмы «Основы робототехники»; «Большой скачок. Робототехника»;

«Robotix_Expo-2015» на диске СD

112
 Исинтаев Такабай Исинтайулы
Бобков Сергей Иванович

РОБОТЫ И ГИБКИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ

ПРОИЗВОДСТВА
Учебное пособие

Редактор Шаяхметов А.Б.

Формат 60х84 1/16. Бумага офсетная.

Гарнитура Timеs New Roman. Усл.печ.л. 6,5
Подписано в печать 14.12. 2018г

Отпечатано в типографии КГУ имени А. Байтурсынова

110000 г Костанай, ул. Байтурсынова, 47

113