ООО «Газпром трансгаз Ставрополь»

Ставропольское ЛПУМГ

XIII научно-практическая конференция

ООО «Газпром трансгаз Ставрополь»

Актуальные проблемы работы газотранспортных предприятий в

современных условиях

ДОКЛАД

Использование лазерной центровки, как нового вида

ремонтной технологии.

Автор: Рябченко Антон Сергеевич,

Машинист технологических компрессоров 4 разряда,
службы ДКС №1

п. Рыздвяный, 2022 г.
 Дожимная компрессорная станция №1 Ставропольского ЛПУМГ ООО
«Газпром трансгаз Ставрополь» предназначена для компримирования
природного газа и дальнейшей его транспортировки по разветвленной сети
газопроводов. На данной станции установлены газоперекачивающие агрегаты
ГПА-Ц-16\18СТ, в которых используются двигатели НК-16\18СТД и
центробежные нагнетатели НЦВ 41-2,2, НЦВ 21-2,2, а также такое
технологическое оборудование, как насосы, вентиляторы, электродвигатели.
Для всех выше перечисленных узлов и агрегатов требуется своевременное
техническое обслуживание и ремонты. После данных мероприятий требуется
производить центровку.
Центровку динамических машин и механизмов необходимо
контролировать на протяжении эксплуатации, текущих ремонтов, а также, на
всех этапах средних и капитальных ремонтов роторного оборудования
(насосов, компрессоров, вентиляторов, редукторов, электродвигателей, и пр.)
Центровка представляет собой процесс определения относительного
положения осей роторов машин, регулировка их положения в пространстве так,
чтобы центры вращения их валов были соосны. Соосность валов – это точное
расположение центров линий вращения валов. Существуют четыре основных
метода центровки:

Рис.1.
 С помощью линейки и щупов
Для проверки параллельного смещения валов, край линейки
прикладывается к образующим одной из полумуфт. При этом сопрягаемые
валы должны совместно проворачиваться. Зазор между линейкой и другой
полумуфтой измеряется набором щупов. Замеры производятся
в противоположных горизонтальных и вертикальных точках. Угловую
несоосность измеряют конусными калибрами, штангенциркулем, набором
щупов и т.д. Измерения производят в диаметрально противоположных точках.
Разница в зазорах используется для определения относительного наклона
валов. Преимущество данного метода: простота, непосредственное измерение,
при ограниченном доступе может быть использован для тонких муфт.
 Радиально-осевой
Два индикатора крепятся на валу стационарной машины, одним
индикатором проводят измерения по ободу полумуфты подвижной машины для
определения смещения вала, другим проводят измерения на фланце полумуфты
в осевом направлении, чтобы определить угловое положение вала. Основные
ограничения для использования метода: прогиб выносных элементов, что
ограничивает расстояние для измерений и ограничения доступа к фланцу
муфты из-за конструкции муфтового соединения, при этом процесс
корректировки – многоступенчатый, а осевые перемещения вала напрямую
влияют на результат измерения, и для оценки результата необходимо повторное
измерение. Основным преимуществом является то, что в ограниченном
пространстве только этим методом можно выполнить центровку.
 С применением обратных индикаторов
Центровка валов этим методом предполагает измерения по окружности
муфтового соединения в двух точках, что позволяет определить смещение
валов. Угловое положение вала определяется наклоном между измеренными
смещениями валов в двух точках. Главным преимуществом метода является
получение информации о смещении и об угловом положении валов, что
обеспечивает простой расчёт и графическое построение положения валов при
центровке. Увеличение расстояния между точками измерения приводит
к увеличению точности углового положения валов. На коротком расстоянии,
этот метод уступает радиально-осевому методу.
 Лазерные системы центровки
Более современные и точные методы центровки валов и центровки
осей, постепенно вытесняющие механические методы центровки. В лазерных
системах выносные штанги и часовые индикаторы заменены лучом лазера и
координатными фотоприемниками. Помимо этого, в лазерных системах
обязательно присутствует электронный вычислительный блок, принимающий
сигналы от детекторов (фотоприемников) и выдающий информацию об
необходимых корректировках.
Однолучевые системы с одной или двумя мишенями
– лазерные системы центровки валов с одним лазером-излучателем,
работающие на принципе автоколлимации – отражения луча от
полупрозрачных мишеней. В данных системах измерения горизонтальных и
вертикальных компонентов производятся одновременно с углом. К недостатку
однолучевых систем следует отнести чувствительность к люфтам валов при
вращении.
Двухлучевые лазерные системы – системы с двумя лазерами-
излучателями, работающие по методу обратных индикаторов. Каждый
измерительный блок (а всего их два) включает в себя и лазер-излучатель и
фотоприемник. Измерительные блоки устанавливаются на сопрягаемые валы
(или полумуфты) навстречу друг к другу, информация от фотодатчиков
поступает в интеллектуальный вычислительный блок и на дисплее системы в
режиме реального времени отражается информация о текущих значениях
компонентов несоосности валов. Данная информация постоянно обновляется
при каждой подвижке машины.
Двухлучевые лазерные системы достигают точности измерений до
0,001 мм и имеют функционал, учитывающий поправки на колебания воздуха,
механические вибрации, тепловое расширение машины и другие виды
возможных погрешностей.
Своевременная диагностика и устранение данного вида неисправностей
позволяет предупредить выход агрегатов из строя и продлить срок их
эксплуатации.
Методика проведения центровки на ДКС №1
На ДКС №1 выполняют центровку методом обратных индикаторов. Для
выполнения центровки необходимы следующие условия:
- разница температур Dt в отсеках двигателя и нагнетателя не должна
превышать 10° С;
- расстояние между муфтой СТ и муфтой нагнетателя должно
составлять 1153±1мм (для НК-16-18СТ);
- зазор между улиткой и оболочкой СТ должен составлять 6-9мм (для
НК-16-18СТ).
Центровка проводится в два этапа:
1 этап:
- установка рамы с двигателем домкратами: 4 вертикальные 2
горизонтальные;
- проверка осевого биения промежуточного вала ± 0,01-0,06 мм.;
2 этап:
- центровка «двигатель-нагнетатель» с помощью регулировки
положения двигателя в горизонтальной плоскости (2 регулировочных домкрата
справа по полёту), в вертикальной плоскости (по 2 клиновидных домкрата
подмоторной рамы на передней опоре и опоре СТ);
- определение допусков по отклонению центровки по муфте нагнетателя
0,1мм, по муфте СТ 0,14мм;
 - подведение клиньев (8шт. по 4шт. на сторону) под раму;
- обтяжка подмоторной рамы анкерными болтами (8 шт. по 4 шт. на
сторону);
- проверка центровки после обтяжки анкерных болтов.
Для успешной центровки валов необходимо выполнить следующие
условия:
Узнать величину прогиба часового индикатора (если имеется).
Прогиб выносного элемента с навешенными на него индикаторами
определяется собственно изгибом штанги, на которой закреплены индикаторы,
а также других частей крепления этого устройства на полумуфтах. Изгиб
происходит в результате действия сил гравитации и не может быть совсем
исключен в большинстве случаев центровочных работ.
Во всех случаях центровки необходимо прилагать все усилия к
минимизации суммарного прогиба. Если это не осуществимо, повторные
измерения часто не совпадают и, в связи с этим возникают различные ошибки.
Если же величина прогиба известна и постоянна, то она может быть
скомпенсирована в процессе расчета центровки.
Убедится в отсутствии люфта (неплотное прилегание лапы двигателя к
платформе, на которой он установлен в следствии отсутствия идеально ровных
поверхностей).
Жестко закрепить штатив с установленным часовым индикатором на
одном валу.
Убедиться в отсутствии колебаний штатива.
После выполнения вышеперечисленных условий, можно приступать к
измерениям.
Замерить разницу температур в отсеках двигателя и нагнетателя Dt не
должна превышать ±50С.
Установить расстояние между муфтой СТ и муфтой нагнетателя равной
1153±1мм.
Установить зазор между улиткой и оболочкой двигателя 6-9 мм.
Брусковым уровнемером выставить двигатель, чтобы перекос не
превышал 2 мм на 1 метр.
Смонтировать приспособление с ИЧ (индикатор часового типа) на
промежуточный вал, 1 ИЧ установить на переднюю часть промежуточного
вала, 2 ИЧ на заднюю часть промежуточного вала.
 После выполнения вышеперечисленных условий, можно приступить к
измерениям. Установить часовой индикатор в положение 12:00 как показано на
рис. 2.

рис. 2
Обнулить индикатор (так как шкала на часовом индикаторе подвижная,
совместить ноль на шкале с положением стрелки индикатора), а затем
провернуть вал и записать показания индикатора в положении 6:00 (нижняя
крайняя точка вала). Получаем результаты для вертикального смещения, чтобы
измерить горизонтальное смещение делаются аналогичные измерения в
положении 9:00 (обнуляем индикатор) и 3:00. При измерениях таким способом
разница в показаниях индикаторов равна удвоенной величине смещения.
Необходимо поделить эту разницу на 2 для определения смещения. Например,
при измерении получаем разницу в 0,5 мм, значит величина смещения равна
0,25 мм.
При этом, если разница получается отрицательная, значит для
вертикального смещения вал на котором установлен штатив находится ниже
второго вала, для горизонтального смещения при отрицательной разнице
второй вал смещен влево.
Для измерения угловой несоосности штатив оставляется на месте, а
индикатор монтируется в контакте с консолью.
Консоль должна быть установлена под 90° по отношению к валу. Как и в
случае со смещением, производится измерение в положениях 12:00 и 6:00 для
вертикальной, 9:00 и 3:00 для горизонтальной угловой несоосности. При
измерениях таким способом величина угловой несоосности равна разнице в
показаниях индикаторов, деленной на диаметр измерительной окружности.
Например, при измерении получаем разницу в 5,0 мм, а диаметр описываемый
штоком индикатора - 100 мм, значит угловая несоосность составляет 0,05 мм.
После вычисления, с помощью калибровочных пластин,
подкладываемых под «лапы» двигателя, избавляемся от угловой и радиальной
несоосности. Более трех калибровочных пластин подкладывать под одну лапу
запрещается.
Установить двигатель на 4-х крайних опорных колесах и выполнить
грубую центровку двигателя в вертикальной плоскости относительно
нагнетателя следующим образом:
 выставить показания ИЧ на «0» в вертикальной плоскости и провернуть
вал на 180°;
замерить показания ИЧ, если они не входят в ТУ ±0,10мм – винтовыми ;
парами колес добиться нужных показаний ИЧ (показания должны
стремиться к «0»).
Вид слева
ИЧ
1 2

Д Н

3
Винтовые
пары
Рис. 3. Центровка в вертикальной плоскости

Подогнать крайние клинья и убрать опорные колеса моторамы.

Выполнить грубую центровку двигателя в горизонтальной плоскости
относительно нагнетателя следующим образом:
выставить показания ИЧ на «0» в горизонтальной плоскости и
провернуть вал на 180;
замерить показания ИЧ, если они не входят в ТУ ±0,10мм ,
горизонтальными упорами с правой стороны двигателя добиться нужных
показаний ИЧ (показания должны стремиться к «0»). (Рис. 4.)

Вид сверху
Горизонтальные
упоры ИЧ
1 2

Д Н

3
Рис. 4. Центровка в горизонтальной плоскости
 Затем установить ИЧ в вертикальной плоскости и произвести точную
центровку в вертикальной плоскости с помощью клиньев, показания ИЧ
должны стремиться к «0».
Добиться показаний ИЧ в вертикальной и горизонтальной плоскости по
ИЧ №1 ±0,14мм по ИЧ № 2,3 ±0,10мм.
При достижении значений по ИЧ входящих в ТУ, произвести обтяжку
анкерных болтов крепления крайних клиньев и опор двигателя.
Затем подвести средние клинья до начала изменения ИЧ, клинья
подводить синхронно с обеих сторон.
Произвести обтяжку средних клиньев и опор двигателя.
После чего произвести проверку параметров центровки и биение
промежуточного вала, биение вала должно не превышать 0,06мм. Результаты
центровки записать в формуляр двигателя. Для выполнения центровки методом
обратных индикаторов отводится 2-5 рабочих смен и выполняется бригадой из
4 и более рабочих и 1 инженерно-технического работника.
Комплект для проведения лазерной центровки «КВАНТ-ЛМ-Ех».
Одним из инновационных методов центровки является применения
оптических систем. Новая взрывозащищенная лазерная система центровки
валов и валопроводов «КВАНТ-ЛМ-Ех» является продолжением линейки
приборов серии «КВАНТ», разрабатываемых компанией «БАЛТЕХ» (г.Санкт-
Петербург).  Эта система разработана для применения во время
виброналадочных центровочных работ опасных производств. Данный
взрывозащищенный лазерный центровщик уже применяется в
нефтехимической, газовой, горнодобывающей отрасли, а также на шахтах и в
металлургии. Внешний вид комплекта мы можем видеть на рисунке 5.
 Рисунок 5.
Комплект состоит из таких основных единиц как блок вычислительный ,
измерительные блоки и вспомогательное оборудование.
После установки измерительных блоков необходимо сделать всего три
шага для расчета значения несоосности: занести в электронный блок размеры
механизма – повернуть вал на 1800С (9-12-3 часов) или сделать измерения
усеченным углом – записать в память расчетные значения по несоосности. Если
встроенная активная таблица допусков по расцентровки подсказывает вам, что
необходимо центровать, то вы в режиме реального времени можете легко и
быстро выполнить эту процедуру. Для выполнения центровки лазерным
методом отводится до 4 рабочих часов и выполняется бригадой из 3 рабочих и
1 инженерно-технического работника.
Универсальное программное обеспечение BALTECH-Expert позволяет
без ограничения сохранять любое количество центровочных протоколов,
которые без сомнения помогут сократить время ремонтных работ в будущих
периодах.
Достоинства «КВАНТ-ЛМ-Ех»
Основными достоинствами новой лазерной системы для центровки
валов и приводов является:
 Универсальность применения для разных типов оборудования
 Точность и скорость проведения измерений
  Выполнение операции с использованием меньшего количества
рабочего персонала
 Возможность оформления результатов центровки в протокол
Недостатки «КВАНТ-ЛМ-Ех»
 Высокая стоимость комплекта
 Необходимость периодической поверки оборудования

Тип центровки
С использованием
индикаторов часового Лазерный метод
Трудовые затраты
типа

2 работника 5 разряда, 2 2 работника 5 разряда, 1

Количество работников работника 6 разряда, 1 работник 6 разряда, 1
ИТР. ИТР.

Время проведения работ 40 рабочих часов. 4 рабочих часа.

Трудозатраты 200 чел/ч. 16 чел/ч.

Рис. 6. Таблица расчетов трудозатрат.

Исходя из таблицы 6 видно, что размер трудозатрат лазерного метода
центровки значительно меньше, чем у метода с использованием ИЧ.
ВЫВОД: Предлагаю внедрить данный метод центровки, как новый вид
ремонтной технологии. Применения данного метода благотворно влияет на
рабочий процесс, как с технологической, так и с экономической стороны. С
технологической стороны использование данного комплекта позволяет
применять его для любого оборудования, нуждающегося в центровке,
независимо от его конструкции, и существенно упрощает данную процедуру. С
экономической стороны применение этого вида проверки соосности позволяет
кардинально сократить время проведения работы, а качество получаемого
результата – увеличивает срок эксплуатации оборудования, и снижает риск
аварий и как следствие необходимость проведения нерегламентированных
ремонтов.