PSL1, PSL2 Hydrotesting

ТЕНГИЗШЕВРОЙЛ АО «НГСК«КСС»
TENGIZCHEVROIL JSC”OGCC KSS”
MASTER SERVICE AGREEMENT (MSA)
Процедура гидравлического испытания

трубопровода
Piping Hydro test Procedure
Данный документ является контролируемым. Не вносить неутвержденных изменений.

Данный документ выполнен на двух языках. Убедитесь, что изменения внесены в обе версии.
This is a controlled document. No un-authorized modifications.
This document is dual language. Ensure both versions are modified.
№ документа_ Ред: № проекта: X-XXX-XXX-

XXX-XXXX-XXX-PRO-XXX-XXX-XXXX-XX_K01 XX
Document No_ Rev: Project Number:
Статус документа / Life Cycle Status: Approved for Construction /Use / Утверждено для строительсва /Выпущено
Защита информации / IP Security: Company Confidential / Конфиденциальная информация компании
Translation Requirement (explain on next page if different) As Per DRS: None Russian English
This document: None Russian English
Supplier Doc No: Supplier Doc Rev:

Purchase Order No: Contract/AWO No: XXXXXXX
Equip No:
ТЕНГИЗШЕВРОЙЛ № документа_Ред / Doc. No._Rev:
TENGIZCHEVROIL XXX-XXXX-XXX-PRO-XXX-XXX-XXXX-XX_K01
Procedure for Piping Hydro test Конфиденциальная информация компании
Company Confidential
Информация о документе
Document Information
Согласование документа Подрядчиком / Contractor Approvals:

ФИО/ должность Подпись Дата
Name/Title Signature Date
Подготовил K.G.Sharma / QAQC Manager 29-April-18
Originator
Проверил Hari Sankar Delivery Manager 29-April -18
Checked
Утвердил Arun Sharma/ COO 29-April-18
Approved
Согласование документа в ТШО / TCO Approvals:

ФИО/ должность Подпись Дата
Name/Title Signature Date
Утвердил
Approved
Данные о редакциях документа / Revision History:

Редакция Дата Статус Подготовил Проверил Утвердил
Revision Date Status Originator Checked Approved
K01 29-April -18 Issued for Review KGS HS AS

and Comment
© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 2 из 20

© 2012 by Tengizchevroil LLP. UNCONTROLLED WHEN PRINTED Page 2 of 20
Перечень редакций
Revision Description Sheet
РЕД. ПАРАГ. Описание редакции
Rev. Para. Revision Description
Issued for Review and Comment
K01 ALL
для Рассмотрения и Коментариев
Уточнение
Holds
№ уточнения Описание уточнения Стр.
Hold # Hold Description Page

Содержание / Table of Contents

1 НАЗНАЧЕНИЕ............................................................................................................................... 5
2 ОБЪЕМ РАБОТ............................................................................................................................. 5
3 АББРЕВИАТУРЫ......................................................................................................................... 5
4 ССЫЛОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ....................................................................................................... 5
5 ОПРЕДЕЛЕНИЯ............................................................................................................................ 6
6 ОБЯЗАННОСТИ................................................................................................................... 6
6.1 Менеджер проекта.............................................................................................................. 6
6.2 Координатор по испытаниям.............................................................................................6
6.3 Супервайзер по испытаниям.............................................................................................6
6.4 Менеджер контроля качества............................................................................................. 6
6.6 Пользователи процедуры................................................................................................... 7
7 ПРОЦЕДУРА................................................................................................................................. 7
7.1 Общее положение.............................................................................................................. 7
7.2 Оборудование..................................................................................................................... 8
7.3 Испытательная среда........................................................................................................ 8
7.4 Испытание системы под давлением..................................................................................8
7.5 Подготовительные мероприятия........................................................................................9
7.6 Нагнетание давления......................................................................................................... 9
8.0 Дренирование................................................................................................................... 10
9.0 Требования ОТ и ТБ.......................................................................................................... 10
10.0 Протокол испытания.......................................................................................................... 10
11.0 Документация.................................................................................................................... 11
1 PURPOSE...................................................................................................................................... 5
2 SCOPE........................................................................................................................................... 5
3 ABBREVIATIONS.......................................................................................................................... 5
4 REFERENCES............................................................................................................................... 5
5 DEFINITIONS................................................................................................................................. 6
6 RESPONSIBILITIES............................................................................................................. 6
6.1 PM......................................................................................................................................... 6
6.2 TC........................................................................................................................................ 6
6.3 TS........................................................................................................................................ 6
6.4 QA/QCM................................................................................................................................ 6
6.6 Procedure Users................................................................................................................... 7
7 PROCEDURE................................................................................................................................. 7
7.1 General................................................................................................................................ 7
7.2 Equipment............................................................................................................................ 8
7.3 Test Medium......................................................................................................................... 8
7.4 Pressure Testing of System.................................................................................................. 8

7.5 Preparation............................................................................................................................ 9
7.6 Pressurization....................................................................................................................... 9
8.0 Draining.............................................................................................................................. 10
9.0 HSE Requirements.............................................................................................................. 10
10.0 Test Record......................................................................................................................... 10
11.0 Documentation.................................................................................................................... 11

1 НАЗНАЧЕНИЕ
Данная процедура производства работ описывает детальное выполнение работ, которая
будет реализована компаниями КСС и ТШО в управлении качеством работ по
гидравлическому испытанию трубопровода, выполняемых в соответствии со стандартами
и спецификациями во время строительства проекта Тенгиз Шеврон на Тенгизе в
Казахстане.
2 ОБЪЕМ РАБОТ
Данная процедура производства работ заключается в том, чтобы устанавливать
руководящие принципы и требования и для использования в качестве руководства для
персонала, по осуществлению работ по герметичности и прочности подземных и
наземных трубопроводов, которые должны быть выполнены в соответствии с
применимыми требованиями для достижения успешного завершения проекта ТШО.
3 АББРЕВИАТУРЫ
КСС : КазСтройСервис
МП : Менеджер проекта
МКК : Менеджер обеспечения/контроля качества
КИ : Координатор по испытаниям
СИ : Супервайзер по испытаниям
АНИ : Американский нефтяной институт
АОИМ : Американское общество инженеров-механиков
HPPE : Полиэтилен сверхвысокой молекулярной плотности
4 ССЫЛОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
L-ST-2009 : Технические условия на поставляемые трубы, фитинги и фланцы
СНиП РК 3.05.01-2010 : Магистральные трубопроводы
СНиП РК 3.05-09-2002 : Технологическое оборудование и технологические трубопроводы
ASME B31.3 : Система технологических трубопроводов
ASME B31.1 : Питающий трубопровод

API 6A : Спецификация на устьевое и фонтанное оборудование.
W-ST-2025 рев 1 : Технологическое оборудование
API 1104 : Сварка труб и оснастки.
L-ST-2007-4 : Монтаж и испытание трубопроводов
L-ST-2028-0 : Строительство трубопроводов
5 ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Тест пакет – обязательный комплект инструкций, чертежей и форм подготовленных и
использованных для индивидуального испытания на герметичность.
Перечень технологических линий – перечисляет систему трубопроводов по нумерации

линий, т.е. размеру линии, линии обслуживания, порядковому номеру и техническим
условиям.
6 ОБЯЗАННОСТИ
6.1 Менеджер проекта

Менеджер проекта является ответственным за администрирование данной процедуры и
проект.
6.2 Координатор испытаний

Координатор испытаний несет ответственность за:
a) Планирование и документирование тест пакетов
b) Контроль подготовительных мероприятий по предварительному испытанию, промывке,

испытанию и обратной сборке после испытания.
6.3 Супервайзер испытаний
Супервайзер по испытаниям несет ответственность за проведение подготовительных

мероприятий по предварительному испытаний, промывке, испытанию и обратной сборке
после испытания
6.4 Менеджер контроля качества

Менеджер контроля качества несет ответственность за определение Инспектора
контроля качества для проведения внутренней инспекции, а также за консервацию труб.
6.5 Инспектор ОТ и ТБ

Инженер ОТ и ТБ находится в подчинении Менеджера ОТ и ТБ и является

ответственным за реализацию и соответствие всех требований техники безопасности во
время проведения сварочных работ, проверку эффективного и безопасного ведения
процессов производства, создания безопасных условий для персонала, оборудования и
рабочего участка в соответствии с порядком обеспечения безопасности согласно
требованиям контракта ОТ и ТБ
6.6 Пользователи процедуры

Все менеджеры отделов и супервайзеры являются пользователями данной процедуры
7 ПРОЦЕДУРА
7.1 Общее положение

a) Инженер по монтажу трубопровода строительного участка должен промаркировать схему
трубной обвязки и КИП в соответствии с испытуемой системой трубопровода и определить
изометрии. Оборудование не должно быть включено в тест пакет, если иное не
установлено ТШО.
b) Тест пакет должен быть подготовлен, включая отмеченные схемы трубной обвязки и КИП и
изометрии на предельные условия испытания, дефектные ведомости, сертификаты
гидравлического испытания, Отчет по очистке трубных узлов, Отчет по очистке и промывке,
Ведомость технического контроля обратной сборки трубопровода, Акт приёмки-сдачи
монтажных работ и т.д.
c) Все трубные опоры, направляющие и анкера, показанные на схеме прокладки

трубопровода, должны быть установлены в проектном положении; в случае необходимости
дополнительных временных опор, необходимо установить их до начала испытания; все
сварные присоединения, такие как: трубные опоры и подвесные опоры и т.д. должны быть
смонтированы до начала испытания под давлением.
d) Поверхность фланца должна быть очищена и проверена на механическое или коррозийное

повреждение при контакте с поверхностью прокладки. Повреждения должны быть
устранены или заменены до использования. Болт фланца необходимо затянуть.
Предохранительная арматура с фланцевым соединением и предохранительные клапаны
должны быть заглушены путем болтового крепления фланцевой заглушки к соединению
впускного фланца; скрепленные обратный и предохранительный клапаны должны быть
демонтированы и заменены заглушкой.
e) Регулирующие задвижки, предохранительная арматура и измерительные приборы с

фланцевым соединением должны быть демонтированы/изолированы от цепи до начала
испытания. Все клапаны, входящие в систему должны быть протестированы и находиться
в открытом положении. Клапаны, находящиеся в пределах системы должны быть
проверены на наличие смонтированной дисковой межфланцевой заглушки трубопровода
f) Линии, на которых расположена запорная арматура, должны иметь источник давления на

выходе задвижки; если это возможно, обратные клапаны должны быть открыты или иметь
съемный клапан, а шаровой и поршневой обратный клапаны должны иметь съемные
внутренние части. Все съемные части должны быть упакованы в пластиковую тару и
закреплены проволокой к задвижке; если данное не представляется возможным, запорная
арматура должна быть отсечена или же полностью демонтирована.

g) Все задвижки управляемые вручную в пределах испытуемого контура должны быть

промаркированы временно красными тэгами большого размера “ОСТОРОЖНО” или
соответствующего определения во избежание опасного действия во время заполнения или
испытания.
h) Первичные запорные клапаны линии вывода прибора от основной линии и оборудования

должны быть закрыты; трубопроводы нижней части потока задвижки должны быть
отсоединены для того, чтобы предотвратить любое поднятие давления или ведения
посторонних частиц в систему КИП.
.
i) Распределительные коллекторы воздуха КИП должны быть заглушены от системы главного
коллектора путем закрытия запорной арматуры находящейся вблизи главного коллектора и
разъединяющего первое соединение направляющего потока каждой задвижки; соединение
прибора должно быть закрыто соответствующей прокладкой фланцевой заглушки, в случае
использования фланцевых соединений.
j) Временные прокладки должны быть использованы для заглушки линии с целью проведения
гидравлического испытания, если не указано иное; эти заглушки должны быть
демонтированы и заменены на новые постоянные прокладки после завершения испытания;
при этом, постоянные прокладки должны быть использованы для фланцевых соединений,
которые не требуется открывать снова после испытания.
k) Все НК и ПСТО сварочных стыков, если имеются, должны быть завершены до испытания.
l) Система трубопровода должна быть продута водой или воздухом для того, чтобы удалить
весь мусор до начала испытания.
7.2 Оборудование
a) Испытательная установка должна быть снабжена предохранительной арматурой
соответствующей производительности, чтобы система включала в себя не более 10 %
установленного давления испытания.
b) В дополнение к предохранительному клапану необходимо предоставить выпускной
клапан для защиты испытательной системы от избыточного давления.
c) Испытательный манометр должен быть расположен на высшей точке системы.
d) Датчик давления должен использоваться во время всего испытания.
7.3 Испытательная среда

a) Вода, используемая для гидравлического испытания трубопровода должна быть
чистой, свежей и свободной от посторонних частиц.
b) При проведении испытания при температуре ниже 0° C испытательная жидкость
должна содержать достаточное количество Гликоля, смешанного с водой.
c) Для нержавеющей стали и никелевой стали, испытательная жидкость не должна
содержать хлор более чем 50 мг/м3
7.4 Испытание системы под давлением

a) Испытание под давлением должно быть гидростатическим, при использовании чистой
воды в качестве испытательной среды; соответствующий фильтр должен быть на линии

заполнения для удаления песка, ржавчины или других частиц из воды; морская вода не
должна быть использована.
b) Испытание под давлением должно выполняться на систему в целом, если это
практически осуществимо
c) Если иное не указано в чертеже, все нагнетательные трубопроводы должны быть
испытаны в соответствии с испытательным давлением, с испытательной средой как
указано в схеме трубной обвязки и СТиКИП.
d) Все трубопроводы должны быть испытаны гидростатическим давлением со следующими
исключениями:
 В тех случаях, когда вода является вредной для инженерных сетей и не может быть
осушена полностью
 Воздух КИП, технический воздух, система азота и сжатый воздух низкого давления.
 В случае соединения трубопровода к оборудованию или патрубку сосуда, при помощи
сварки и где оборудование не включено в испытание, необходимо произвести испытание
трубопровода под давлением перед монтажом. После проведения сварки трубопровода к
патрубку оборудования, законченные стыки должны подлежать НК (РТ, УТ, MT, КК в
зависимости от требований) вместо испытания под давлением.
 Линии, находящиеся под открытым воздухом, такие как: вентили, клапаны и сбросы
предохранительного клапана. Эти линии должны быть визуально проверены на
надлежащее выполнение всех стыков.
 Манометры, термометры, расходомеры и другие контрольно-измерительные приборы не
должны подвергаться испытанию под давлением.
 В тех местах, где детали оборудования были заглушены на участке фланцевого стыка во
время испытания трубопровода под давлением, нет необходимости испытывать стыки
под давлением после демонтажа заглушки; такие стыки должны быть проинспектированы
визуально чтобы убедиться, что прокладки установлены соответственно, болты затянуты
и т.д. и протестированы на герметичность, в случае наличия во время предварительных
пусконаладочных работ
e) Фланцевые стыки, поломанные в результате гидравлического испытания должны иметь
новые постоянные прокладки, смонтированные после завершения гидравлического
испытания перед предпусконаладочными работами
f) Все стыки, включая сварочные стыки должны быть, оставлены изолированными и
подвергнуты инспекции во время испытания, за исключением стыков предварительно
испытанных в соответствии с данной процедурой.
7.5 Подготовительные мероприятия

Трубопровод должен быть тщательно продут воздухом перед введением испытательной
воды; сброс из верхней точки должен быть предоставлен согласно требуемого;
соответствующие замеры должны быть должны быть взяты для того, чтобы не допустить
наличие воздуха в верхних точках испытуемой системы.
a) Временные заглушки и заглушки для испытания должны быть установлены на участках,
показанных на маркированной схеме трубной обвязки и КИП, включенных в Пакет
испытания под давлением; заглушки для испытания должны быть не менее 100 мм
толщиной для выдерживания давления при испытании.
b) Все внутренние части на деталях, находящихся на линии, демонтированные на срок
проведения испытания под давлением, должны быть отмечены по отношению к
оборудованию или участок на линии, с которой были демонтированы должны быть
также отмечены для того, чтобы обеспечить правильную замену после испытания.

c) Все задвижки, за исключением тех, которые специально не должны быть включены в

испытание под давлением; Шаровые клапаны должны быть в полуоткрытом положении
и все другие клапаны полностью открытыми.
d) При этом, где испытательное давление применяется для линий более чем максимально
допустимое давление при испытании предназначенное для задвижек, задвижка должна
быть заглушена со стороны где проводится испытание или заменена на временную
катушку.
e) Все временные опоры, временные катушки, заглушки и пробки и т.д. должны быть
выделены и окрашены на видном месте, в целях обеспечения того, что следующим
идет испытание.
f) Испытательный манометр должен быть расположен на верхней точке системы, а
контрольный прибор, в дополнение, должен быть расположен на нижней точке системы,
в случае, если существенное вертикальное ответвление станет причиной того, что
давление гидростатического напора повысится в системе. Минимум два манометра
должно быть использовано при каждом гидравлическом испытании. Обязательное
использование только калиброванных манометров и датчика измерения температуры
во время гидравлического испытания.
g) Все системы трубопроводов должны пройти гидравлическое испытание и, четко
отмечено максимально рабочее давление.
h) Гидравлическое испытание не проводится при закрытых клапанах, кроме тех случаев,
когда одобрено ТШО.
7.6 Нагнетание давления

a) Участок, расположенный вокруг тестируемой системы должен быть свободен от
неуполномоченного персонала и предупреждающими надписями, установленными во
время герметизации системы трубопровода для испытания.
b) Система должна находиться под высоким давлением с максимальной
производительностью 5 бар / в минуту до тех пор, пока проектное давление
поднимется и стабилизируется в течение 10 минут; далее давление должно быть
поднято до расчетного испытательного давления и в то время когда стабилизируется,
насос для испытания должен быть отключен.
c) Давление при испытании должно сохраняться в таком состоянии в течение 30 минут
или в соответствии с чертежами B31.3, Инспекция сварочных стыков и компонентов
должна быть выполнена при таком уровне давления; через 30 минут давление
постепенно понижается до проектного давления и далее проводится инспекция всех
сварочных стыков. Давление при испытании должно соответствовать L-ST-2007-4 и L-
ST-2028-0 и утвержденным чертежам.
d) Гидравлическое испытание на прочность и плотность должно проводиться в
соответствии с требованиями промышленной безопасности технологических
трубопроводов.
e) Время и дата испытания под давлением системы трубопровода должно быть
зарегистрировано в Отчете испытания под давлением и подписано ТШО.
f) По завершению испытания под давлением, необходимо разгерметизировать систему
управляемым способом; мгновенный сброс давления не допускается; насос для
гидравлических испытаний должен обслуживаться непрерывно опытным оператором,
который после испытания сразу же произведет отключение, если же оператор оставит
насос без присмотра, то давление должно быть снижено, не более чем
предусмотрено.
g) Весь трубопровод должен быть полностью осушен от испытательной жидкости;
особые предостережения должны быть предприняты для обеспечения дренирования
всех карманов, где может быть оставлена испытательная жидкость.

h) Система подземного трубопровода должна быть испытана до обратной засыпки; в

случае если обратная засыпка является приоритетом, заглубленная система
трубопровода должна быть протестирована как минимум в течении 4 часов.
i) Примите меры по предупреждению замерзания жидкости (введение примесей,
повышающих температуру замерзания)
8.0 Дренирование
a) Удаление воды, используемой во время испытания должно выполняться безопасным
образом и своевременно под наблюдением Супервайзера ОТ и ТБ; вода, используемая
для испытаний не должна сбрасываться на незащищенное оборудование, средства
огнезащиты или изоляцию; вода должна быть утилизирована в соответствии с
политикой охраны окружающей среды строительного участка.
b) По успешному завершению испытания под давлением трубопроводов, необходимо
выполнить осушку/промывку; линии на выходе должны быть проинспектированы для
завершения осушки/промывки.
c) При необходимости, временные трубопроводы и заглушки вместе с запорной
арматурой должны быть смонтированы для проведения промывки.
d) Поток воды должен быть достаточным для промывки от мусора внутри трубных секций.
e) Дренированная вода, используемая для испытания под давлением, может быть
использована в качестве первого смыва и/или дополнительной промывки, которая
потребуется для промывки линии до тех пор, пока сточные воды очистятся полностью.
f) После завершения промывки водой, необходимо произвести тщательное
дренирование; во время дренирования вентиль должен быть открыт.
g) По завершению спуска воды, необходимо произвести продувку трубных секций, чтобы
произвести дренирование трубных секций от оставшейся воды.
9.0 Требования ОТ и ТБ
a) В то время когда система трубопровода находится под давлением, участок,
находящийся под давлением должен быть огражден, запрещая вход
неуполномоченному персоналу, не вовлеченному в работы по испытанию.
b) На границе ограждения необходимо установить знаки с предупреждающими надписями,
такими как: “Не входить система под давлением“ “Проводится гидроиспытание” и т.д.
c) Необходимо ношение соответствующего СИЗ (Защитную каску, защитные очки, защитную
обувь, перчатки и спецодежду при работе на высоте).
d) Во время проведения работ следует соблюдать все требования согласно Руководству ОТ
и ТБ строительства проекта и Плану ОТ и ТБ проекта Подрядчика
e) Весь персонал, вовлеченный в работы по гидроиспытанию и грузоподъемные работы
должны пройти инструктаж обо всех возможных рисках, которые могут возникнуть во
время испытания.
10.0 Протокол испытаний

Протокола испытаний необходимо подготовить для каждой испытуемой системы, которые
должны включать дату испытания, определение испытания трубопровода, данные
калибрования, испытательную среду, испытательное давление, период
продолжительности, чертежи и т.д.

11.0 Документация
Тест пакеты должны быть подготовлены и представлены в ТШО на
рассмотрение/утверждение до начала испытания.
Тест пакет должен включать в себя, минимально из того что следует далее
a) PTF-01_Разрешение на испытание под давлением
b) FM-406.02 Rev1_Журнал состояния полости и калибрования (проходного сечения)
трубопровода
c) FM-452.1_Журнал заполнения водой
d) FM-452.2 Rev1_Чеклист испытания под давлением
e) F-7502 Rev2_Протокол испытания под давлением – Акт приемки работ
f) P-032_Акт испытания трубопроводов на прочность и утечку

1 PURPOSE
This work procedure describes the detailed work to be employed by KSS and TCO for the
Quality Management of Piping Hydro testing activities to be carried out as per code and
specifications during the construction for Tengiz Chevron project at Tengiz in Kazakhstan.
2 SCOPE
This work procedure is to lay guidelines and requirements and to act as a guide to personnel on
how to carry out the tightness and strength of underground and above ground piping works to
be carried out in accordance with applicable requirements to achieve successful completion of
TCO project.
3 ABBREVIATIONS
KSS : Kaz Stroy Service
PM : Project Manager
QA/QCM : Quality Assurance/Quality Control Manager
TC : Test Coordinator
TS : Test Supervisor
API : American Petroleum Institute
ASME :American Society of Mechanical Engineers
HPPE :High Performance Polyethylene
4 REFERENCES
L-ST-2009 : Specification for purchasing requirement for pipe, fittings and flanges
SNiP RK 3.05.01-2010 : Main Pipeline
SNiP 3.05-09-2002 : Process equipment and piping
ASME B31.3 : Process Piping
ASME B31.1 : Power Piping
API 6A : Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment.
W-ST-2025 Rev 1 : Process Plant piping

API 1104 : Welding Pipelines and Related Facilities.
L-ST-2007-4 : Piping Installation and Testing
L-ST-2028-0 : Pipeline Construction
5 DEFINITIONS
Test pack - a bound set of instructions, drawings and forms prepared and used for a single
pressure test.
Line list - listing of piping systems by line number, i.e. line size, service, sequential number and
specification.
6 RESPONSIBILITIES
6.1 PM
Project Manager will be responsible for administration of this procedure and for the project.
6.2 TC
The Test Coordinator is responsible for:
a) The planning and documentation of test packs
b) Monitoring the pre-test preparations, flushing, testing and reinstatement after testing.
6.3 TS
The Test Supervisor is responsible for the conduct of the pre-test preparations, flushing, testing
and reinstatement after testing
6.4 QA/QCM
Quality manger is responsible to identify quality inspector for internal inspection as well as
preservation of pipes.
6.5 HSE Inspector

Reports to the HSE Manager on the implementation and compliance of all safety
Requirements during all welding operations and verifies effective and safe operation and
condition of the personnel, equipment and working area according with safety practices as per
HSE contractual requirement.

6.6 Procedure Users

All department managers and supervisors are users of this procedure
7 PROCEDURE
7.1 General
m) Field Piping Engineer shall mark P&ID’s as per piping systems to be tested and identify the piping
isometrics. The equipment shall not be included in test pack unless otherwise specified by TCO.
n) Test pack shall be prepared incorporating marked up P&IDS & isometrics for test limits, punch list,
pressure test certificate, Spool Clearance Sheet, Cleaning and flushing Report, Pipe work Re-
instatement checklist, Mechanical completion certificate etc.
o) All pipe supports, guides and anchors shown on piping layout shall be fitted in position; any
additional temporary supports, if required, shall be installed before testing; all welded attachments
such as pipe supports and hanger lugs etc. shall be installed before pressure test.
p) Flange face shall be cleaned of protective etc and checked for mechanical or corrosion damage to
the gasket contact surfaces .Damage shall be repaired or replaced prior to use .Flange Bolt shall
be tightened
Flanged relief valve and safety valve shall be blanked off by bolting a blind flange to the mating
of the inlet flange; screwed relief and safety valves shall be removed and replaced with caps.
q) Flanged control valve & relief valve and Instruments shall be removed/isolated from the circuit
prior to testing. All valves included in the system to be tested shall be in the open position. Valves
at the system limits shall be tested with spade / blind installed
r) Lines containing check valves shall have source of pressure upstream of the valve; if this is
possible, swing checks shall be open or have the flapper removed, and ball and piston check shall
have the internal parts removed; all parts removed shall be sealed in plastic bag and wired to the
valve; if none of these is practical, the check valve shall be blocked off or completely removed.
s) All hand-operated valves within a test loop shall be temporarily tagged with large red “CAUTION”
tags or similar identification to avoid accidental operation during filling or testing.
t) Primary shut-off valves in instrument lead lines from the main lines and equipment shall be
closed; piping or tubing downstream of the valves shall be disconnected in order to prevent any
pressure build up or introduction of foreign matter into the instrument system.
.
u) Instrument air sub-headers shall be isolated from the main header system by closing the block
valves adjacent to the main header and disconnecting the first union downstream of each valve;
instrument connections shall be closed with a properly gasket blind flange, if flange connections
are used.
v) Temporary gasket shall be used to blank off lines for pressure test purpose, unless specified
otherwise; these shall be removed and replaced with new permanent gaskets after tests have
been satisfactorily completed; however, permanent gasket shall be used for flange joints, which
do not required to open again after testing.
w) All NDT and PWHT of the weld joints, if any, shall be completed prior to testing.

x) The pipe work system shall be flushed with water or blown with air in order to remove all debris
prior to testing.
7.2 Equipment
e) A Test Rig shall be provided with relief valves with adequate capacity to contain system at
not more than 10 % above specified test pressure.
f) Bleed valve shall be provided in additional to the Pressure relief valve to protect the test
system against over pressure.
g) Test pressure gauges shall be located at the high point of the system.
h) Pressure recorder shall be utilized during whole testing.
7.3 Test Medium

a) Water used for Hydro testing of piping shall be clean, fresh and free from foreign particles .
b) When Test is conducted below 0°C test fluid shall contain sufficient amount of Glycol
to be mixed.
d) For stainless steel and nickel alloy steel the test fluid shall not contain more than 50 PPM
chloride
7.4 Pressure Testing of System

g) Pressure test shall normally be hydrostatic, using clean water as the test medium; a suitable
filter should be provided in the filling line in order to remove sand, rust or any other particles
from water; sea water shall not be used.
h) Pressure test should be carried out on complete systems whenever practicable
i) Unless otherwise stated on the drawing, all pressure piping shall be tested in accordance with
the test pressure with test medium as per marked P&ID.
j) All piping shall be hydrostatically pressure tested with following exceptions:
 When water is harmful to the service and cannot be dried completely
 Instrument air, utility air, nitrogen system and service air.
 In case of piping connected to an equipment or vessel nozzle by welding and where the
Equipment is not included in testing, the piping shall be pressure tested before installation; after
welding of the piping to equipment nozzle, the final joints shall be subjected to NDE (RT, UT,
MT, PT as applicable) instead of pressure test.
 Lines, which are open to atmosphere, such as vents, drains and open safety valve discharges.
These lines shall be visually examined to verify that all joints are properly made up.
 Pressure gauges, thermometers, flow meters and other instruments shall not be subjected to
pressure test.
 Where an item of equipment has been blanked off at a flanged joint during pressure test of
piping, it shall not be necessary to pressure test the joint after the blank is removed; such joints
shall be visually examined to ensure that gaskets are properly installed, bolts tightened etc. and
inspected for leaks, if any, during pre-commissioning
k) Flanged joints that are broken for pressure test purpose shall have a new permanent gasket
installed after pressure test is completed prior to pre-commissioning

l) All joints including welds shall be left un-insulated, and exposed for examination during testing
except those joints previously tested in accordance with this procedure.
7.5 Preparation
Piping shall be thoroughly vented of air before introduction of the test water; high point vents to
be provided as required; adequate measures shall be taken not to allow any air to remain in the
high points of the tested system.
i) Temporary blind flanges and test blinds shall be installed at locations shown on the marked up
P&ID included in the Pressure Test Pack; test blinds shall be of an adequate at least 100 mm
thickness to withstand the test pressure.
j) All internal parts and in-line items removed for the duration of pressure testing shall be labeled
and the component to which they belong or the position in the line from which they were
removed shall also be labeled to ensure correct replacement of components following the
testing.
k) All valves, except as excluded specifically, shall be included in the pressure tests; Ball valves
shall be in the half-open position and all other valves fully open.
l) However, where the test pressure to be applied to lines is greater than the maximum
allowable test pressures specified for the valves, the valve shall be blinded on the test side or
replaced with a temporary spool.
m) All temporary supports, temporary spools, blinds and plugs, etc. shall be prominently flagged
or painted, to ensure their removal following testing.
n) The test pressure gauge shall be located at the high point of the system, a “Check” gauge
shall, in additional, be located at the low point of the system if significant vertical legs could
cause the static head pressure to over-pressure parts of the system. Minimum two
manometers will be used for every hydro test. During hydro test Manometer and temperature
gauge shall be used calibrated only.
o) All test manifolds shall be hydraulically tested and clearly marked for the maximum pressure
rating.
p) Hydro test shall not made against closed valves unless authorized by TCO.
7.6 Pressurization
j) The area around the system to be tested shall be cleared of unauthorized personnel and
warning notices posted during the time that the piping system is pressurized for the test.
k) The system shall be pressurized at a maximum rate of 5 barg / min until the design pressure
has been reached and has stabilized for 10 minutes; further pressure shall be raised to
specified test pressure and when specified test pressure stabilized, the test pump shall be
isolated / removed.
l) The test pressure shall be maintained at this level for 30 minutes; no inspection of welded
joints and components is to be carried out at this pressure level; after 30 minutes or as
stated in ASME B31.3 /Approved drawings as applicable , the pressure is gradually reduced
to design pressure and visual inspection of all weld joints and components is to be carried
out. Pressure test should be complying with L-ST-2007-4 & L-ST-2028-0 and approved
drawings .
m) The hydraulic integrity testing should be performed in according to production safety
requirements on industrial pipelines.
n) The pressure test of the piping system shall be recorded time and date on Pressure Test
Report and signed off by TCO.
o) On completion of the pressure test, de-pressurization of the system shall be carried out in a
controlled manner; instantaneous release of pressure is not permitted; test pump shall be

continuously attended by an experienced operator who shall disconnect it immediately at the

end of the test, or if the operator leaves the pump unattended, in which case the pressure
shall be reduced to not more than specified pressure.
p) All piping shall be completely drained of all testing fluid; special precautions should be taken
to ensure the drainage of all pockets where the testing fluid may be trapped.
q) Underground piping system should be tested prior to backfilling; in case of priority of
backfilling, the buried piping system shall be tested for 4 hours minimum.
r) Take measures to prevent freezing of liquid (Injection of additives that increase temperature
of Freezing)
8.0 Draining
h) Disposal of test water shall be performed in a safe and timely manner under the direction of a
HSE supervisor; test water shall not be jettisoned over unprotected equipment, fireproofing or
insulation; it shall be disposed-off in accordance with the site environmental policy.
i) Upon successful completion of Pressure Testing of piping work, draining/flushing shall be
conducted; the downstream of lines shall be inspected for completion of draining/flushing.
j) Where necessary temporary piping and blinds along with block valve shall be installed for
flushing.
k) The water flow shall be sufficient to flush out the debris in the piping section.
l) The draining out of water used for the pressure testing can be utilized as first flushing and / or
additional flushing may be required to flush the line till effluent water becomes clean.
m) The water will be drained thoroughly from the lines when water flushing is completed; the
vent must be open during draining period.
n) Upon completion of draining of water, compressed air should be blown through piping section
to drain out any remaining water in the piping section.
9.0 HSE Requirements

e) As the piping systems are pressurized, the area of the pressure testing shall be barricade
suitably restricting the entry of personnel not involved in the testing operations.
f) At the boundaries Notice / Sign boards shall be displayed with caution notes like
“System Under Pressure do not enter“
“Hydrostatic Test in progress” etc.
g) All appropriate PPE shall be worn (Safety Helmet, Safety Glasses, safety boots, gloves and
fully body harness when working at height).
h) All requirements as defined in Project Construction HSE Manual and the Contractor Project
HSE Plan shall be complied within carrying out the works.
i) All the personnel involved in the Hydrostatic testing and rigging operations shall be briefed
about all the possible risks involved with the operation during the tool box talks.
10.0 Test Record

Records shall be made for each system tested which shall include date of test ,Identification of
piping test ,calibration details ,Test medium .Test pressure , Duration ,Drawings .

11.0 Documentation
The Test pack shall be prepared and submitted to TCO for review / approval prior to testing.
The test pack shall include, minimum of followings
3 PTF-01_Release for pressure Testing
4 FM-406.02 Rev1_Pipline Cleanliness Gauging Log
5 FM-452.1_Water filling log
6 FM-452.2 Rev1_Pressure testing checklist
7 F-7502 Rev2_Pressure test report-Acceptance certificate
8 P-032_Act of pipeline strength and leakage testing


PSL1, PSL2 Hydrotesting

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

PSL1, PSL2 Hydrotesting

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ТЕНГИЗШЕВРОЙЛ АО «НГСК«КСС»

TENGIZCHEVROIL JSC”OGCC KSS”

MASTER SERVICE AGREEMENT (MSA)

Процедура гидравлического испытания

Piping Hydro test Procedure

Данный документ является контролируемым. Не вносить неутвержденных изменений.

№ документа_ Ред: № проекта: X-XXX-XXX-

Защита информации / IP Security: Company Confidential / Конфиденциальная информация компании

Supplier Doc No: Supplier Doc Rev:

Согласование документа Подрядчиком / Contractor Approvals:

Согласование документа в ТШО / TCO Approvals:

Данные о редакциях документа / Revision History:

K01 29-April -18 Issued for Review KGS HS AS

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 2 из 20

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 3 из 20

Содержание / Table of Contents

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 4 из 20

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 5 из 20

МКК : Менеджер обеспечения/контроля качества

АНИ : Американский нефтяной институт

АОИМ : Американское общество инженеров-механиков

HPPE : Полиэтилен сверхвысокой молекулярной плотности

СНиП РК 3.05.01-2010 : Магистральные трубопроводы

СНиП РК 3.05-09-2002 : Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

ASME B31.3 : Система технологических трубопроводов

ASME B31.1 : Питающий трубопровод

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 6 из 20

API 6A : Спецификация на устьевое и фонтанное оборудование.

W-ST-2025 рев 1 : Технологическое оборудование

API 1104 : Сварка труб и оснастки.

L-ST-2007-4 : Монтаж и испытание трубопроводов

L-ST-2028-0 : Строительство трубопроводов

Перечень технологических линий – перечисляет систему трубопроводов по нумерации

6.1 Менеджер проекта

6.2 Координатор испытаний

a) Планирование и документирование тест пакетов

b) Контроль подготовительных мероприятий по предварительному испытанию, промывке,

6.3 Супервайзер испытаний

Супервайзер по испытаниям несет ответственность за проведение подготовительных

6.4 Менеджер контроля качества

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 7 из 20

Инженер ОТ и ТБ находится в подчинении Менеджера ОТ и ТБ и является

6.6 Пользователи процедуры

7.1 Общее положение

c) Все трубные опоры, направляющие и анкера, показанные на схеме прокладки

d) Поверхность фланца должна быть очищена и проверена на механическое или коррозийное

e) Регулирующие задвижки, предохранительная арматура и измерительные приборы с

f) Линии, на которых расположена запорная арматура, должны иметь источник давления на

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 8 из 20

g) Все задвижки управляемые вручную в пределах испытуемого контура должны быть

h) Первичные запорные клапаны линии вывода прибора от основной линии и оборудования

7.3 Испытательная среда

7.4 Испытание системы под давлением

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 9 из 20

7.5 Подготовительные мероприятия

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 10 из 20

c) Все задвижки, за исключением тех, которые специально не должны быть включены в

7.6 Нагнетание давления

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 11 из 20

h) Система подземного трубопровода должна быть испытана до обратной засыпки; в

10.0 Протокол испытаний

© ТОО «Тенгизшевройл», 2012 г. НЕ КОНТРОЛИРУЕТСЯ ПОСЛЕ РАСПЕЧАТКИ Стр. 12 из 20