SPE-176692-RU

Российские нефтегазовые компании: уникальные задачи на новых

участках геологоразведки – программа глубоководных
геологоразведочных работ компании «Лукойл» в румынском секторе
Черного моря

Даниал Миан, Lukoil Overseas Offshore Projects Inc.

Джейсон Робертс, Transocean
Майк Уиллиджер, Lukoil Overseas Offshore Projects Inc.
Филип О’Киф, Transocean

Авторское право 2015 г., Общество инженеров нефтегазовой промышленности

Этот доклад был подготовлен для презентации на Российской нефтегазовой технической конференции SPE, 26 - 28 октября, 2015, Москва, Россия.

Данный доклад был выбран для проведения презентации Программным комитетом SPE по результатам экспертизы информации, содержащейся в
представленном авторами реферате. Экспертиза содержания доклада Обществом инженеров нефтегазовой промышленности не выполнялась, и
внесение исправлений и изменений является обязанностью авторов. Материал в том виде, в котором он представлен, не обязательно отражает точку
зрения SPE, его должностных лиц или участников. Электронное копирование, распространение или хранение любой части данного доклада без
предварительного письменного согласия SPE запрещается. Разрешение на воспроизведение в печатном виде распространяется только на реферат
объемом не более 300 слов; при этом копировать иллюстрации не разрешается. Реферат должен содержать явно выраженную ссылку на авторское
право SPE.

Резюме
Компания Lukoil Overseas участвует в глубоководных геологоразведочных проектах с 2010 г. Первая глубоководная
скважина пробурена в середине 2013 г. на шельфе Сьерра-Леоне. После нее на шельфе Ганы и Кот-д’Ивуара были
успешно пробурены еще четыре скважины, оператором которых является "Лукойл". Для этой западноафриканской
программы бурения скважин «Лукойл» применил полупогружную буровую установку «Eirik Raude» (компания Ocean
Rig) и глубоководное буровое судно «Jack Ryan» (компания Transocean). Управление проектом осуществлялось
опытной группой компании «Lukoil Overseas Offshore» из Хьюстона.

В начале 2014 г. управленческая группа Lukoil Overseas приняла решение пробурить три скважины у побережья
Румынии. Бурение планировалось осуществлять на двух шельфовых участках (Рапсодия и Трайдент). С этой целью в
первой половине 2014 года был заключен контракт с компанией Transocean на предоставление услуг морской буровой
установки Development Driller II. Мобилизация установки от побережья США в Мексиканском заливе в румынский
сектор Черного моря в кратчайшие сроки оказалась очень сложной задачей. Она должна была пройти под двумя
висячими мостами через пролив Босфор, для чего потребовалось бы демонтировать верхнюю часть вышки для
параллельного бурения с предварительным выполнением масштабных проектировочных работ и изготовлением
специального оборудования. Повторный монтаж вышки и ввод в эксплуатацию всего бурового оборудования
планировалось осуществить в Констанце, Румыния. Для успешной работы в условиях суровой зимы, характерных
для этого региона, также требовалась подготовка буровой установки к зимней эксплуатации. Компания Transocean
поручила демонтаж и монтаж вышке фирме Westcon и привлекла Harris Pye к проекту подготовки к зимней
эксплуатации. Все эти работы планировалось выполнять одновременно для сокращения продолжительности
критического пути. Реализация всего проекта заняла более 300 000 человеко-часов.

10 июня 2014 г. буровая установка прибыла в Палермо для демонтажа вышки и подготовки к зимней эксплуатации. 6
сентября 2014 г. вышка подошла к проливу Босфор для прохода под мостами. По ее прибытии в Констанцу был
выполнен окончательный восстановительный монтаж вышки. 31 октября завершился переход на объект, а 4 ноября
осуществлено успешное забуривание скважины. Реализация такого сложного проекта продемонстрировала опыт и
2 SPE-176692-RU

гибкость управленческих групп компаний «Лукойл» и Transocean. В настоящем докладе обсуждаются уникальные
технологии, применяемые российскими нефтегазовыми компаниями в поиске новых перспективных объектов в
жестких условиях.

Введение
Мобилизация буровой установки для новой программы бурения часто является сложной задачей, требующей
привлечения различных ресурсов для соблюдения графика. С установками, работающими в Черном море, связаны
дополнительные уникальные трудности. Одна из них заключается в необходимости прохода установки под двумя
соединяющими Европу и Азию подвесными мостами в Босфоре. Это требует демонтажа или отделения буровой
вышки, чтобы обеспечить свободное прохождение морской буровой установки в подмостовой габарит.

Для перехода полупогружной буровой установки 5-го поколения Development Driller II в акваторию Черного моря
компании Lukoil Overseas Offshore Projects (LOOP) и Transocean выбрали метод перемещения и опускания на
домкратах. Это был первый в истории вход установки параллельного бурения в Черное море.

Хотя LOOP является относительным новичком в сегменте глубоководного бурения, она может положиться на
обширный буровой опыт материнской компании «Лукойл» – крупнейшей в мире частной нефтяной компании по
объему доказанных запасов. Выступая несколько лет в качестве партнера в глубоководных геологоразведочных
проектах, в середине 2013 г. LOOP начала реализацию собственной глубоководной программы у побережья Западной
Африки. После успешного запуска проекта, предусматривавшего привлечение двух буровых установок (Eirik Raude,
компания Ocean Rig, и Jack Ryan, компания Transocean) и бурение на шельфе трех стран (Сьерра-Леоне, Кот-д’Ивуар
и Гана), компания LOOP приступила к подготовке новой программы бурения в крайне опасной акватории румынского
сектора Черного моря.

Начало бурения было запланировано на 1 октября 2014 г., однако по состоянию на конец марта этого же года
контракт на буровую установку отсутствовал. Буровой подрядчик для проекта выбирался в последний момент, но
контракт так и не был заключен из-за невозможности выполнения его условий. Начало бурения было запланировано
на 1 октября 2014 г., однако по состоянию на конец марта этого же года контракт на буровую установку отсутствовал.
Необходимость в ее мобилизации на расстояние более 6000 миль в кратчайшие сроки создала наряду с типичными
сложностями мобилизации дополнительные трудности, связанными с частичным демонтажом буровой вышки, с ее
последующим восстановительным монтажом и подготовкой установки к зимней эксплуатации.

Исходное планирование проекта и выбор площадки

Процесс демонтажа буровой вышки на установке Development Driller II предусматривал достижение заданного
надводного габарита 57,99 м, что соответствует установленному турецкими властями предельному значению для
безопасного прохода судов под двумя мостами в проливе Босфор с выходом в Черное море. Кроме того, данный
габарит подлежит независимому подтверждению классификационной организацией до прибытия в Стамбульский
узел организации морского движения (VTS). Эти документы должны сопровождаться государственным транзитным
разрешением, заявка на получение которого была направлена, а разрешение получено за две недели до входа буровой
установки в Босфор.

В отношении прохода по Босфору действовали три ограничения:

Максимальная глубина моря по маршруту перехода – 35 м.

Исходная грузовая марка или максимальная осадка судна составляла всего 20 м, что могло оказаться
недостаточным для обеспечения требуемого надводного габарита. Для прохода под мостами требовалось ее
увеличение до 22 м, что было возможным только после прочностных и морских технических расчетов с
получением временного разрешения Американского бюро судоходства. Габариты подруливающих устройств
буровой установки позволили увеличить полную эффективную осадку еще на 5,4 м до 27,4 м.

Максимальный надводный габарит (расстояние между поверхностью воды и наивысшей точкой судна)
составлял 57,99 м (габарит 64 м при установленной нормативной высоте проходящих судов 57,99 м).
Заметные приливно-отливные колебания уровня моря в проливе во время прохода буровой установки
отсутствуют.
Требовалось определить оптимальную высоту разделения буровой вышки. Очевидно, что идеальными точками были
бы соединения опор вышки, которые и рассматривались в первую очередь. В результате была выбрана точка чуть
ниже балкона верхового рабочего на отметке 30 м, что позволило оставить некоторое буровое оборудование в
SPE-176692-RU 3

верхней части разделенной вышки и уменьшить тем самым количество оборудования, подлежащего демонтажу. Это
оказалась наивысшей возможной точкой, обеспечивающей установленный просвет для прохода под мостами.
Оценивались и более низкие точки, однако в таких случаях требовался демонтаж кронблочного узла и оборудования
ниже уровня воды, что существенно бы увеличило объем работ.

Имелось два варианта демонтажа или разделения вышки:

стандартный метод с использованием плавучего крана для разделения/демонтажа вышки путем ее подъема с
буровой установки и погрузки на второе судно, которое затем участвует в сборке установки после прохода
двух мостов;

альтернативный подход представляет собой метод «перемещения и опускания на домкратах»,
предусматривающий разделение вышки в определенном месте, перемещение ее верхней части на одну
сторону подвышечного основания и дальнейшее опускание на палубу установки с помощью домкратов.

Изначально разделение вышки планировалось осуществить с помощью плавучего крана, однако от такого варианта
пришлось отказаться из-за отсутствия надежного крана. Учитывая сжатые сроки реализации проекта, было принято
решение о применении метода перемещения и опускания на домкратах, для чего требовалось дополнительное по
сравнению с вариантом с плавучим краном проектирование (например, расчеты конструкции палубы). Принятие
рассматриваемого метода было одобрено руководством Transocean на совещании, состоявшемся 22 мая, всего за 19
дней до прибытия буровой установки в Палермо, Италия.

Определив примерный объем работ, было необходимо установить рабочие участки для двух этапов:

Этап 1: разделение вышки и подготовка к зимней эксплуатации;

Этап 2: восстановительный монтаж вышки.

Для обеспечения оптимального графика реализации проекта при выборе участков сосредоточения пришлось
учитывать множество факторов. Кроме того, работы по Этапу 2 должны были проводиться в условиях Черного моря.
Эти факторы включали в себя следующее:

Для выполнения различных работ, включая демонтаж вышки, подготовку к зимней эксплуатации, ремонт
швартовной системы, проверки корпуса буровой установки и замену забортных отливных клапанов,
требуется более 300 работников на борту буровой установки. Она рассчитана всего на 186 человек, и
обеспечение морского или пришвартованного укрытого средства размещения значительно увеличило бы
длительность работ.

Наименьшая осадка буровой установки составляет 14,5 м (с убранными подруливающими устройствами). Это
исключило возможность захода в большинство средиземноморских гаваней из-за недостаточной глубины.

Режимы ввоза для буровой установки, действующие в разных странах, оказались неблагоприятными для
продолжительной стоянки с целью проведения работ.

Сложная логистика: необходимость снабжения многочисленными материалами, доставляемыми из
различных пунктов по всей Европе.

Близость аэропорта для обеспечения материально-технического снабжения и доставки персонала на
площадку проекта.

Погодные условия, включая ограничения на операции перемещения и опускания, связанные с безопасностью
персонала и судна.

Наличие близкорасположенных мастерских, поставщиков и материалов, требуемых для реализации проекта.
4 SPE-176692-RU

Рис. 1. Перечень верфей, рассматривались для Этапа 1.

По результатам рабочих расчетов были выбраны три возможные площадки для дальнейшей оценки Этапа 1 и всего
две площадки для реализации Этапа 2 в Черном море (из-за ограниченного числа приемлемых вариантов).

Площадки для Этапа 1:

Альхесирас, Испания:
o достаточная глубина воды;
o требуется швартовная система (не является вариантом из-за необходимости ее ввода в
эксплуатацию/ремонта, поскольку буровая установка раньше работала только в режиме
динамического позиционирования);
o потребность в обустройстве площадки, включая установку отсутствующих мобильных модулей,
офисов и кранов.

Марсашлокк, Мальта:
o укрытый береговой швартовный участок; требуется судно снабжения, поскольку численность
персонала на борту буровой установки ограничена, вследствие чего неизбежно увеличение срока
реализации проекта;
o требуется швартовная система (4-канатная) (не является вариантом из-за необходимости ее ввода в
эксплуатацию/ремонта, поскольку буровая установка раньше работала только в режиме
динамического позиционирования).

верфь Fincantieri, Палермо:
o достаточная глубина воды;
o доступность мастерских, дополнительных трудовых ресурсов, дорожной инфраструктуры, аэропорта,
объектов размещения и т.д.

2 июня (за 8 дней до прибытия буровой установки) был заключен контракт с верфью Fincantieri (Палермо) в рамках
Этапа 1. Помимо прочего, он предусматривал предоставление верфью причальных услуг и персонала для возведения
лесов в обмен на свободный доступ подрядчиков по демонтажу вышки и подготовке к зимней эксплуатации на
территорию верфи. Такое взаимовыгодное соглашение оказалось критически важным для реализации проекта.

Площадки для Этапа 2:

контейнерный порт DP World в Констанце:
SPE-176692-RU 5

o достаточная глубина воды;

o ограниченное офисное и причальное пространство.

Порт Констанцы, причал железорудного терминала:
o достаточная глубина воды;
o ограниченное пространство из-за наличия конвейеров и погрузочного оборудования;
o сильная запыленность – опасность повреждения техники и оборудования бурового станка.

В конце августа через румынскую энергосервисную компанию Grup Servicii Petroliere (GSP) с площадкой DP World
был заключен контракт на работы по Этапу 2. GSP также предоставила офисные помещения и краны для работ по
проекту.

Применение метода перемещения и опускания на домкратах и предоставленные площадки для проведения

запланированных работ позволили установить целевую дату «готовности к эксплуатации» на 1 октября 2014 г. (см.
график проекта на рис. 2 ниже).

Рис. 2: График реализации проекта (синий цвет – план, красный цвет – фактическое исполнение)

Планирование разделения буровой вышки

Процесс перемещения и опускания верхней части буровой вышки предусматривал горизонтальное перемещение ее
металлоконструкций и бурового оборудования общей массой 489 мт на 23,8 м и их опускание на 34,6 м. На время
перехода из Италии в Румынию верхняя часть вышки размещалась на кормовом участке главной палубы, опираясь на
сборную решетчатую конструкцию с морской крепежной рамой. Снятая секция вышки и ее транспортное положение
(с осадкой) показаны на рис. 3. Для проверки способности главной палубы выдержать вес верхней части вышки были
проведены расчеты прочности. Принятый для них вес составил 550 мт с учетом достаточного запаса, для чего
потребовалось усилить палубу.
Работы в части демонтажа вышки были поручены компании Westcon Yards AS Norway (исходя из предыдущего
опыта, далее в тексте – Westcon), действовавшей в рамках совместного предприятия с Sarens Group. У Westcon не
было опыта применения метода перемещения и опускания вышки на буровой установке параллельного бурения,
поэтому для перемещения и опускания вышки использовалась подъемная система SARTOWER группы Sarens. Это
потребовало возведения четырех мачт с необходимыми опорами для опускания вышки на палубу. Работы Sarens
дополнялись проектированием, расчетами и изготовлением, выполняемыми компанией Westcon, что ускорило
процесс демонтажа. Объем проектирования для разделения буровой вышки оказался огромным, и его выполнение в
пределах графика реализации проекта стало примечательным фактом. Между заключением контракта и разделением
6 SPE-176692-RU

вышки прошло всего 13 недель, включивших в себя все работы по проектированию, поставкам и строительству для
данной части проекта. Эти разные процессы осуществлялись параллельно под надзором и контролем группы крупных
проектов компании Transocean.

Рис. 3: Разделенная вышка в положении транспортировки

На рис. 4 показаны запланированная конфигурация системы перемещения и опускания (синий цвет) и необходимые
сборные секции на главной палубе (красный цвет; показаны только надпалубные секции), а на рис. 5 – готовая
конструкция перед началом операции перемещения и опускания. Всего для этого потребовалось более 1000 мт
металлоконструкций, составлявших следующие четыре элемента:

модульные мачты и домкратная система Sarens – 785 мт;

сборная стальная система усиления палубы – 134 мт;

сборные стальные опоры для морского крепежа верхней части вышки – 84 мт;

стальные конструкции для усиления и поддомкрачивания вышки – 86 мт.

Изготовление металлоконструкций выполнялось в нескольких европейских странах (Норвегия, Германия, Румыния и

Италия), что позволило достигнуть максимальной эффективности и объема производства для соблюдения проектных
сроков. Иногда они изготавливались прямо по эскизам сразу после моделирования и расчетов. Инженерные расчеты
основывались на использовании стальных балок 1000HEB, поскольку именно этот материал обеспечил бы
выполнение графика реализации проекта. Балки доставлялись непосредственно в Палермо, а изготовление основного
элемента (решеточная опора для главной палубы) осуществлялось на борту буровой установки.

Быстрое отплытие буровой установки из Мексиканского залива не позволило экспертам Westcon или Sarens Group
попасть на борт до начала перехода. В действительности контракты с обеими компаниями не были заключены даже
на момент отправки установки в Румынию. Самая первая возможность для осмотра появилась при входе в
Гибралтарский пролив. При посещении установки эксперты выяснили, что исходные допущения по прочности
палубы оказались неправильными, и для ее усиления потребуется 134 т металлоконструкций (вместо
запланированных 44 тонн). В основе исходных расчетов лежал предыдущий опыт Westcon в операциях перемещения
и опускания, но для установки без вышки для параллельного бурения. Вес верхней части вышки в настоящем проекте
(500 мт) был значительно больше, поэтому некоторые допущения не согласовывались с характеристиками
Development Driller II. Кроме того, были выявлены еще две проблемы, заметно увеличившие объем работ по проекту.
SPE-176692-RU 7

Рис. 4: Запланированная система перемещения и опускания

Рис. 5: Выполненная система перемещения и опускания

8 SPE-176692-RU

Первая проблема заключалась в прочности кормовой трубной палубы, которая должна обеспечивать поддержку
уложенной на нее верхней части вышки (500 мт). Площадь металлоконструкции главной палубы под опускные мачты
требовалось значительно увеличить, а каркас – дополнительно усилить с учетом предполагаемых нагрузок. Кроме
того, возникла необходимость в устройстве сборных стальных опор под палубой в машинном отделении
(непосредственно под кормовой частью главной палубы), чтобы обеспечить передачу точечных нагрузок от главной
палубы через переборки на нижний корпус буровой установки. Все это привело к существенному увеличению объема
изготовления металлоконструкций. Важнейшим аспектом было усиление главной палубы, обусловленное большой
высотой вертикальных мачт относительно нее. Даже самое незначительное прогибание на уровне палубы способно
сильно повлиять на операцию перемещения из-за неодинакового развития в вертикальной и горизонтальной
плоскости на отметке чуть менее 40 м. Например, прогиб 20 мм на главной палубе может вызвать отклонение верха
мачты на отметке 40 м величиной до 500 мм.

Второй проблемой являлось небольшое скручивание конструкции буровой вышки (124 мм) и прогибы на главной
палубе. Эти незаметные глазу и неучитываемые отклонения сильно сказываются при определении допусков
изготовления металлоконструкций, требуемых для выдерживания надлежащей горизонтальности и вертикальности.
Причиной появления таких прогибов стало применение допусков при начальном изготовлении буровой установки, а
также ее 10-летнее использование в бурении. В результате использование компонентов стандартного размера для
процесса опускания оказалось невозможным, и их пришлось конструировать в соответствии с размерами конкретного
участка буровой установки.

Все эти сложности демонстрируют важность обследования установки на ранних этапах планирования, а также
выполнения проектирования не только по ее чертежам, но и с фактическим подтверждением существующих условий
посредством лазерного сканирования и измерений на месте проведения работ. Эти операции сопровождались
необходимостью в нанесении монтажных меток на каждый устанавливаемый компонент, что замедлило изготовление,
но исключило возможные проблемы с монтажом в будущем.

Расчеты прочности палубы

Расчет прочности и проектирование операции демонтажа буровой вышки выполнялись собственным отделом
проектирования компании Westcon. Результаты были проверены и утверждены двумя независимыми организациями:
National Oilwell Varco (NOV) – исключительным владельцем конструктивной информации о вышке (прежнее
название – Bailey), и собственной группой Transocean в Хьюстоне.

Конструктивная прочность опорной палубы, установленной на главной палубе буровой установки, определялась в
соответствии с нагрузочными и материальными коэффициентами из стандарта DNV-OS-C101. Нормативная проверка
балочных элементов выполнена согласно стандарту EN 1993 1-1 с помощью программного обеспечения и включала в
себя проверки по пределу текучести и продольному изгибу. Контроль усталости не требовался, поскольку переход
установки был ограничен по времени. Расчеты напряжений методом конечных элементов проводились согласно
DNV-OS-C101 с использованием программы ANSYS Mechanical и состояли из проверок по пределу текучести. Для
обоих этапов проекта (опускание и транспортировка) учитывались условия нагрузки в предельно напряженном
состоянии.

Учитывая ограниченные сроки по проекту, инженерные расчеты и проверки представлялись крайне амбициозными
задачами. Кроме того, они выполнялись одновременно в нескольких часовых поясах, в разных странах и на разных
языках, что вполне могло бы затормозить начало изготовления, если бы не эффективное управление всеми
участвующим сторонами. В некоторых случаях изготовление осуществлялось по нарисованным вручную эскизам,
выпущенным до составления инженерных чертежей, чтобы исключить производственные задержки. Несмотря на его
нетрадиционный характер, такой подход заметно сказался на быстрой и своевременной реализации проекта.

В целом, объем работ по инженерным расчетам в рамках проекта составил примерно 122 000 человеко-часов, а по его
результатам было выпущено 2643 отдельных проектировочных документов и чертежей. На рис. 6-9 показаны
некоторые результаты расчетов напряжений, диаграммы и чертежи.
SPE-176692-RU 9

Рис. 6: Напряжения в сборных стальных опорах в машинном отделении под главной палубой

Рис. 7: Напряжения в системе транспортировки

10 SPE-176692-RU

Рис. 8: Направление усилий в системе транспортировки

Рис. 9: Чертеж мачтовых опор

SPE-176692-RU 11

Возведение подъемных мачт (SARTOWER)

После завершения работ по усилению главной палубы и изготовлению мачт для морского крепежа началось
возведение четырех модульных мачт SARTOWER. Их основания размещались на новой собранной
металлоконструкции; сначала в каждом углу были установлены два мачтовых модуля, закрепляемых с внешней
стороны нижними К-образными раскосами из трубчатых элементов для их удержания в правильном направлении.
Затем устанавливались подъемные и перемещающие балки. Следующий этап заключался в наращивании мачт до
полной высоты. На рис. 10 и 11 ниже показаны различные этапы строительства мачт до полностью
укомплектованного состояния для последующего монтажа соединительных балок.

Рис. 10: Нижний узел мачт SARTOWER с вышкой, перемещенной в положение

12 SPE-176692-RU

Рис. 11: Строительство SARTOWER

Закрепление оборудования буровой вышки

Для облегчения разделения вышки перед перемещением сначала требовалось демонтировать, закрепить и выполнить
электрическую и/или механическую изоляцию различное буровое оборудование. Поскольку данная установка
предназначена для параллельного бурения, было необходимо учесть оборудование как основной, так и
вспомогательной буровой системы.

В состав демонтированного оборудования входили основной и вспомогательный талевые блоки, буровые канаты,
передние и задние мостки (рис. 15), верхний привод основной системы и оба комплекта рельсов (основная и
вспомогательная системы). Основной и вспомогательный трубоукладчики были отведены в убранное положение
(рис. 14) над балконом верхового рабочего, оставаясь в верхней части вышки во время ее разделения. Для
обеспечения поддержки верхнего привода вспомогательной буровой системы, находящегося на полу буровой в ходе
реализации всего проекта (вместе с манипуляторами и устройствами для механизированной подвески и
развинчивания труб), была изготовлена, установлена и закреплена Н-образная опорная рама (рис. 12 и 13).
SPE-176692-RU 13

Рис. 12: Опорная H-образная рама, Рис. 13: Опорная H-образная рама и верхний
изготовленная и установленная для привод вспомогательной буровой системы на
обеспечения поддержки верхнего привода полу буровой
вспомогательной буровой системы

Рис. 14: Трубоукладчики, отведенные в убранное Рис. 15: Установленные и отрегулированные

положение на весь срок реализации проекта. мостки и мачты

Для определения наиболее эффективных и надежных вариантов для проложенных в вышке силовых кабелей буровых
КИПиА и системы энергоснабжения (например, камеры CCTV, освещение, связь, навигация и освещение
препятствий) был выполнен анализ и проведены детальные обсуждения. Исходя из количества кабелей и сложностей,
связанных с их отсоединением и вытягиванием, было принято решение их обрезать с последующим сращиванием.

Подавляющее большинство кабелей обрезались непосредственно под местом разделения буровой вышки.
Силовые кабели на напряжение 600 В, подходящие к соединительным коробкам верхнего привода основной
и вспомогательной буровых систем (на балконе верхового рабочего), были отсоединены, вытащены,
защищены и прикреплены к конструкции вышки.

Кабельные шлейфы основного верхнего привода были отсоединены и удалены для возможности его укладки.

Кабельные шлейфы вспомогательного верхнего привода были отсоединены только от соединительной
коробки на балконе верхового рабочего и вытянуты. Они не отсоединялись от верхнего привода, поскольку
он не планировался к демонтажу с вышки.

С правой стороны вышки, где проходит лестничный лоток с кабелями между полом буровой и балконом
верхового рабочего, были обрезаны и вытащены 72 кабеля.

На балконе верхового рабочего со стороны правого борта были установлены четыре сертифицированные
взрывозащищенные (EX) соединительные коробки, а еще четыре – непосредственно под нижней площадкой
для работы с однотрубками (эта площадка схожа с находящимся ниже балконом верхового рабочего и служит
14 SPE-176692-RU

для минимизации расстояния перемещения буровых труб для свечей длиной более 120 футов); в обоих
случаях – на раме из профильных элементов.
o Для соединения компоновок двух соединительных коробок использовался кабель длиной около 35 м,
что позволило выполнить запланированное разделение и перемещение буровой вышки.
o Соединительные коробки делились по четырем критериям: освещение и маломощные потребители,
искробезопасные цепи бурового оборудования, неискробезопасные цепи бурового оборудования и
замкнутая телевизионная система (CCTV).
o Между соединительными коробками проложены новые кабели с новыми взрывобезопасными (ЕХ)
вводами.

После заделки кабелей была проведена проверка на сопротивление изоляции и обрыв для подтверждения целостности
кабелей и соединений. Такой принцип соединения кабелей облегчил выполнение обратной процедуры при
демобилизации буровой установки из Черного моря. Некоторые аспекты данной работы проиллюстрированы на рис.
16-19.

Примерный участок разделения

буровой вышки

Линия обрезки всех кабелей

Рис. 16: 72 кабеля, подлежащие обрезке и сращиванию

SPE-176692-RU 15

Рис. 17: Новые взрывобезопасные соединительные Рис. 18: Защищенные и убранные в балку
коробки, установленные на уровне балкона рельсы, обрезанные вместе с кабелями
верхового рабочего верхнего привода

Помимо кабелей, обрезке для возможности разделения вышки подлежали гидравлические линии низкого давления,
линии подачи приборного/технического воздуха и буровой/распыляемой воды, газовыпускная линия и трубопроводы
систем цементного и бурового (ВД) раствора. На рис. 19 и 20 показаны примеры таких работ.

Трубопроводы подачи бурового (ВД) и цементного раствора требовали соединения при последующем
монтаже вышки. Согласно плану, это будет выполнено с использованием традиционных методов
термообработки (сварка труб 4130) с дальнейшей опрессовкой.

Газовыпускная линия, проходящая снаружи буровой вышки, была обрезана так, чтобы ее можно было
восстановить при установке на место.

Все остальные линии отсоединены от фланцевых соединений демонтируемой секции трубной обвязки,
отправлены на хранение и подготовлены к возврату на место.

Рис. 19: Трубная обвязка ВД, обрезанная ниже Рис. 20: Гидравлические линии, разделенные на
уровня балкона верхового рабочего фланцах выше уровня балкона верхового
рабочего
16 SPE-176692-RU

Обеспечение 58-метрового верхнего просвета при проходе под двумя босфорскими мостами требовало демонтажа
кронблочной рамы (см. рис. 21 ниже) с верхней части буровой вышки. Перед этим было необходимо удалить
проходы, систему освещения, газовыпускную линию и трубную обвязку системы водяного тумана, что было
выполнено после опускания вышки и ее закрепления на кормовой трубной палубе для обеспечения достаточного
радиуса подъема для палубных кранов.

Рис. 21: Демонтаж А-образной рамы с кронблока из-за ограничения по верхнему

просвету, требуемому для прохода под мостами в проливе Босфор

Для возведения мачт Sarens на кормовой трубной палубе требовалось демонтировать мостки на стояке, проходы и
гидросиловую установку (ГСУ). Величина площади, занимаемой мачтами, позволила оставить воздухозаборники
машинного отделения и основной кабельный стояк на месте. Все силовые и управляющие кабели ГСУ были
отсоединены, вытащены и защищены. Выполнен слив гидравлического масла из системы ГСУ и демонтаж стальной
трубной обвязки. Кабельные лотки, прикрепленные к мосткам стояка, были демонтированы, а кабели – отсоединены и
вытащены. Кроме того, изолированы и удалены стационарная трубная обвязка для подачи пены и воздушные линии
буровой установки, проходившие по всей длине мостков стояка.

Рис. 22: Мостки стояка, снятые с подъемной Рис. 23: Мостки стояка, снятые для обеспечения
конфигурацией для демонтажа ГСУ. установки мачт и балок Sarens
SPE-176692-RU 17

Рис. 24: Кормовая трубная палуба перед началом Рис. 25: Кормовая трубная палуба: возведение
реализации проекта: вид сверху мачт и балок Sarens

Разделение буровой вышки – основные модификации стоек

Усилия, действующие внутри и снаружи зоны разделения буровой вышки, сильно усложнили проектирование, а для
ее разборки на две секции понадобились новые металлоконструкции, не влияющие на состояние сооружения до
момента разделения. Неправильно реализованный процесс мог стать причиной деформации/скручивания, что
потребовало бы модифицировать предварительно собранные элементы. Кроме того, по соображениям безопасности
не допускалось присутствие людей под вышкой до завершения работ на ней из-за риска падения предметов. Все это
потребовало очень тщательного мониторинга и оперативного планирования предусмотренных работ в ходе их
выполнения. Участком наибольшего воздействия являлась кормовая трубная палуба, где одновременно
осуществлялась установка опорной металлоконструкции для монтажных мачт и работы на верхней части вышки.

Буровая вышка была разделена на имеющемся вертикальном соединении на отметке 30 м. Каждая опора вышки
изготовлена из двойного профиля HEB (широкополочные двутавровые стальные балки европейского стандарта).
Опоры над точкой разделения образованы двумя балками HEB340, а ниже нее – двумя профильными балками
HEB400 (все четыре полки). Верхняя часть опоры вышки (на точке разделения) соединена с нижней посредством
стыковых накладок, которые имеются на каждой из четырех полок каждой опоры и на обеих стенках.

Стыковые накладки на полках были демонтированы и заменены на новые соединения в составе верхней и нижней
частей, привинченных к полкам через существующие отверстия болтами М24 класса 10.9 с моментом затяжки 1000
Нм.

После установки верхней и нижней части соединения выполнялось натяжение кронштейнов (двумя болтами М30 в
резьбовых отверстиях) для разделения вышки с одновременным началом снятия сжимающих усилий с опоры. Затем в
появившийся зазор вставлялись регулировочные пластины, привариваемые к нижнему кронштейну.

За заменой первой стыковой пластины следовали аналогичные операции для всех четырех полок опоры. Для
соединения стыков на внутренних и внешних полках каждой профильной балки дополнительно использовались
резьбовые шпильки, а между полками устанавливались проставки во избежание их деформирования при затяжке этих
шпилек (1000 Нм).

Затем к внутренней и внешней части верхнего и нижнего кронштейнов привинчивалась балка HEB550. Это
выполнялось очень тщательно, по одной стойке за раз, и повторялось для каждой опоры буровой вышки.
18 SPE-176692-RU

Рис. 26: Двойной стык стойки вышки с

нижним и верхним соединениями для
опорных балок и возможности
последующего разделения.

Рис. 27: Модельный стык опоры

вышки и фактическая
последовательность ее разделения.

Рис. 28: Усиленный стык на участке

разделения после перемещения и
опускания.
SPE-176692-RU 19

Рис. 29: Усиленный стык на участке

разделения после перемещения и
опускания и изометрический чертеж
конструкции.

За установкой угловых соединителей последовал монтаж восьми поперечных балок в конструкции вышки,
предназначенных для поддержки перемещающих балок и облегчения операции опускания. На приведенной ниже
модельной секции показаны четыре кормовые балки; четыре передние балки устанавливаются так же, но с
противоположной стороны. Следует отметить, что нижние балки удлинены для возможности размещения
перемещающих балок снаружи ветрозащитной стены с последующим затаскиванием на место установки на опорах
вышки. Разные этапы монтажа этих балок и их сопряжение с угловыми соединителями показаны на рисунках ниже.
20 SPE-176692-RU

Рис. 30.

Рис. 31.
SPE-176692-RU 21

Восемь опорных балок были предназначены не только для выполнения опускания, но и для сохранения формы
буровой вышки для сведения к минимуму объема выравнивания при ее установке на место. Это позволило уменьшить
воздействие нежелательных напряжений на конструкцию и исключить дополнительные расчеты для определения
необходимого вытягивания/подтягивания для восстановления исходной формы. С этой целью противоположные углы
(по диагонали) были соединены цепями, предотвращающими поперечную деформацию конструкции во время ее
разборки и перемещения (установленные цепи показаны на рис. 32).

Рис. 32: Удерживающие цепи для предотвращения поперечной деформации

После установки восьми поперечных балок на них монтируются и закрепляются балки для перемещения буровой
вышки. Они поднимались с установленными поддомкрачивающими башмаками, предназначенными для подъема и
перемещения верхней части вышки. Конструкция и монтаж этих балок проиллюстрированы на рис. 33-37.

Рис. 33: Типовая конструкция перемещающей балки

22 SPE-176692-RU

Рис. 34: Узел поддомкрачивающего башмака для перемещения буровой вышки.

Рис. 35: Перемещающие балки, устанавливаемые на поперечные балки вышки.

Рис. 36: Установленные перемещающие балки и конструктивные компоненты вышки, готовые к

началу перемещения.
SPE-176692-RU 23

Рис. 37: Система перемещения в разрезе с учетом рассмотренных конструктивных модификаций.

Самыми последними перед началом перемещения и опускания устанавливались соединительные балки, проходящие
по перемещающим балкам вышки и подъемным балкам системы SARTOWER. Монтажная конфигурация
соединительных балок, образующих непрерывный конструктивный элемент для перемещения вышки в мачты для
подготовки к опусканию на главную палубу, показана на рис. 38 и 39.

Рис. 38: Просвет, перекрываемый соединительными балками.

Рис. 39: Установка соединительных балок.

24 SPE-176692-RU

Перемещение и опускание
После монтажа соединительных балок буровая вышка была перемещена в систему SARTOWER. Эта операция
выполнена 19 августа и заняла 8 часов. Работы сопровождались благоприятными погодными условиями в
соответствии с прогнозом (требовалось погодное окно 72 часа). Система рассчитана на работу при порывах ветра до
10 м/с. На всем протяжении операции осуществлялся тщательный мониторинг движений судна и окружающих
условий, который не зафиксировал аномальных или непредвиденных движений.
После подъема верхней части вышки она была передвинута по перемещающим балкам с помощью системы
перемещения. Это выполнялось посредством гидравлических башмаков, установленных в каждом углу. Подъем
вышки из исходного положения осуществлялся гидроцилиндрами, встроенными в подвижные башмаки на
перемещающих балках, обеспечивающих контролируемое трение и подачу. Вышка передвигалась с помощью
гидравлических домкратов и захватов, удерживавших края перемещающих балок при включении. Эти
гидроцилиндры включались в одинаковой последовательности с центрального пульта и «выключались» по
достижении конца хода, что вызывало срабатывание захватного узла позади них при подготовке к следующему ходу.
Эти движения полностью контролировались и могли быть остановлены или полностью обращены в любой точке.

Рис. 40: 500-тонная секция буровой вышки была поднята и перемещена для подготовки к опусканию.

После надежного размещения вышки в системе SARTOWER требовалось ее опустить на палубу через мачты, для чего
использовалась домкратная система в SARTOWER. В ней применяются секции «кассетного» типа, гидравлически
перемещаемые на основания мачт и поджимаемые вверх гидроцилиндрами с управлением от ПЛК, обеспечивающим
равномерное движение на каждом углу (см. рис. 41).

Длина каждого хода составляла 450 мм; в его конце включался гидравлический гильотинный узел для загрузки
следующей кассеты для следующего движения. Данный процесс оказался на удивление быстрым, учитывая массу
перемещаемых компонентов. Операция опускания буровой вышки на главную палубу (рис. 44) занял всего 9 часов.

Полная последовательность действий по перемещению и опусканию вышки показана на рис. 42-44.

SPE-176692-RU 25

Рис. 41: Последовательность подъема посредством домкратной системы.

Рис. 42: Готовность к разделению буровой вышки. Рис. 43: Вышка перемещена в положение для
опускания на главную палубу.
26 SPE-176692-RU

Рис. 44: Опущенная вышка. Нижняя полка подъемных балок находится примерно на 3,5 м выше уровня главной
палубы. Верх вышки – на отметке около 59,2 м над уровнем моря.

Морской крепеж
Опущенная на главную палубу секция буровой вышки была уложена на крепежные опоры. На рис. 45 ниже показана
погруженная секция вышки и конфигурация опор. При расчетах морского крепежа для перехода из Палермо в
Констанцу требовалось учесть высокие ускорения и реакции, чтобы исключить любые движения груза в плохую
погоду или при сильном волнении моря. Морской крепеж был рассчитан на шторм с 50-летней повторяемостью,
характерный для маршрута Палермо-Констанца.

 
SPE-176692-RU 27

 
 
  Рис. 45: Погруженная секция буровой вышки и конфигурация палубных опор.
 

Монтаж буровой вышки

Монтаж буровой вышки в Констанце (Румыния) сопровождался несколькими неожиданными проблемами,

повлиявшими на график реализации проекта, но в целом прошел без осложнений. Сразу после подхода буровой
установки к причалу возникла задержка, связанная со слишком большой осадкой. Выяснилось, что причина
заключалась в низкой солености воды Черного моря. Проблема была устранена путем выгрузки излишнего материала
и запасов для уменьшения осадки. Другое затруднение заключалось в быстрой и неожиданной изменчивости погоды,
что вызвало несколько задержек.

Монтаж буровой вышки завершился через три недели после причаливания. Для удаления опорных балок и каркаса на
вышке, разборки системы SARTOWER и конструктивных компонентов, демонтажа лесов (более 500 мт лесов,
использовавшихся при демонтаже вышки и подготовке к зимней эксплуатации) и установки бурового оборудования,
кабелей, трубопроводов и линий потребовалось дополнительное время. Процесс монтажа вышки занял около 51 дня.

Подготовка буровой установки к зимней эксплуатации

Одновременно с разделением вышки требовалось подготовить буровую установку к зимней эксплуатации в жестких
условиях Черного моря. Этот процесс разделялся на два этапа:

Этап 1: теплоизоляция колонн, переборок и верхних полостей резервуаров во избежание выполнения работ
под вышкой во время ее разделения;
28 SPE-176692-RU

Этап 2 (после разделения буровой вышки): установка местных обогревателей и электрообогрева на внешних
участках во время проведения высотных работ на буровой вышке.

Теплоизоляция переборок и других компонентов палубы осуществлялась с использованием теплоизоляционного

материала Mascoat – универсального покрытия на водной основе, обеспечивающего теплозащиту и защиту от
конденсации. Все поверхности промывались пресной водой и проверялись на наличие соли, чтобы обеспечить
нанесение покрытия на чистую поверхность. Вся обшивка палубы покрывалась тремя слоями толщиной 500 микрон, а
периметровые переборки – четырьмя слоями такой же толщины (большее число слоев потребовалось из-за
охлаждающего воздействия ветра). На готовом покрытии измерялась толщина сухой пленки, чтобы проверить
правильность нанесения. Всего было использовано более 6300 галлонов материала Mascoat, что обеспечило
достаточную теплоизоляцию поверхностей.
Была установлена система электрообогрева из расчета она обогревающая линия на трубопровод. Рассматривавшийся
вариант с двумя линиями (для резервирования) был исключен. Трубопроводы подверглись механической очистке и
проверке на коррозию. Затем они промывались пресной водой (для удаления соли) и проверялись на наличие соли,
после чего на них устанавливались линии электрообогрева и теплоизоляция с маркировкой. Система электрообогрева
состоит из 106 цепей, запитанных от 8 распределительных щитов. На конце каждой цепи имеется светодиод для
быстрой проверки работоспособности систем. Кроме трубопроводов, электрообогрев был установлен на резервуарах
для трюмной, загрязненной, питьевой и пресной воды, сборном резервуаре, системе охлаждения лебедки и
пеносборнике/цистерне отработанного масла. Всего было проложено более 17 500 м греющего кабеля и более 9000 м
силовых кабелей с теплоизоляцией трубопроводов. Вся система подключена к судовой системе управления. В случае
сбоя энергоснабжения на мостике сработает сигнализация, а в центре управления двигателями отобразится описание
и место сбоя.
Последняя часть подготовки к зимней эксплуатации заключалась в установке местных обогревателей. Всего было
установлено 63 таких обогревателя, 31 из которых – на опасных участках, а остальные 32 – в безопасных местах. В
зависимости от местоположения и объема помещения, потребляемая ими мощность варьировалась от 5 до 25 кВт
(определялась инженерными расчетами). Для энергоснабжения этих устройств, расположенных в стратегических
точках для минимизации прокладки кабелей, установлены пять распределительных панелей (480 В, 3 фазы). Каждый
обогреватель снабжен встроенным термостатом для автоматического или ручного регулирования температуры.
Автоматический режим включается при падении температуры окружающей среды ниже 6 °C.

Выводы
Процесс мобилизации буровой установки Development Driller II компании Transocean из Мексиканского залива в
Черное море занял меньше семи месяцев и сопровождался огромным объемом проектирования, изготовления и
строительства.

Разделение вышки для параллельного бурения потребовало установки металлоконструкций весом более 1000 мт и
десятков тысяч человеко-часов и включало в себя следующие этапы:

планирование и проектирование;

определение точки разделения и соединения;

изготовление системы перемещения и опускания на домкратах, а также системы морского крепежа;

монтаж систем на буровой установке;

разделение и последующее соединение секций вышки.

Одновременно выполнялась подготовка установки параллельного бурения к зимней эксплуатации, включавшая в себя
следующие этапы:

планирование, проектирование и реализация;

теплоизоляция колонн, переборок и верхних полостей резервуаров;

установка местных обогревателей.

Помимо этих двух основных операций, на буровой установке были проведены следующие работы:

ремонт швартовной системы;

проверки корпуса;

замена забортных отливных клапанов.
SPE-176692-RU 29

Несмотря на различные задержки и проблемы, буровая установка прибыла на площадку лишь с незначительным
опозданием относительно жесткого срока (1 октября), установленного при заключении контракта в апреле.

Выбранный метод перемещения и опускания на домкратах, хотя и является достаточно сложным, обеспечил
эффективное уменьшение высоты буровой установки для прохода через пролив Босфор даже с большой вышкой для
параллельного бурения.

Благодарность авторов

Авторы выражают признательность компаниям «Lukoil Overseas Offshore Projects Inc.», «Transocean», «Westcon» и
«Sarens Group».Мы также благодарим всех участников данного проекта за большую проделанную работу,
преданность нашему общему делу и оказанное содействие.

Мнения, убеждения и точки зрения, выраженные различными авторами данного доклада, могут не отражать мнения,
убеждения и точки зрения компании «Transocean».

Список использованных источников

- Компанией  «Transoсean»  была  предоставлена  техническая  документация  и  отчеты  

- Ежедневные  отчеты  о  передвижении  буровой  установки  к  точке  бурения  скважины  
- Компаниями  «Westcon»  и  «Sarens  Group»  были  предоставлены  фотографии  и  инженерно-­‐
техническая  документация