Experto Universitario Mantenimiento de Medios e Instalaciones Industriales Curso 2006-2007

GESTION DEL MANTENIMIENTO

Gmez Real, Manuel

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles de costos. Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. La importancia de la Gestin de Mantenimiento se basa principalmente en el deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que de este radica. Debido al alto coste que supone este deterioro para las empresas, es necesario aumentar la fiabilidad de los equipos, la seguridad de los equipos y de las personas. La gestin del mantenimiento en una empresa se realiza dependiendo de la importancia que tenga un paro en un equipo, que consecuencias traiga en el sistema productivo y dependiendo de la ruta crtica del proceso. La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se podr eliminar en su totalidad, por lo tanto, una gestin correcta extraer conclusiones de cada parada e intentara realizar la reparacin de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programando un paro, para que ese fallo no se repita. Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar, que en algunas maquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema mas rentable. No es posible gestionar un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo de forma efectiva. De nada sirven los esfuerzos para tratar de evitar averas si cuando se producen no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada.

Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: - Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible. - Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo considerable. - Consumir la menor cantidad posible de recursos. Ventajas y desventajas de la aplicacin del correctivo: Ventajas: Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y en la reposicin, en la mayora de los casos, se empleara el mnimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, ser mas prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del problema que se produzca. Es rentable en equipos que no intervienen directamente en la produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico. Desventajas: - Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la planificacin de manera incontrolada. - Se suele producir una baja calidad en las reparaciones, por lo que se produce un hbito a trabajar defectuosamente. Este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin, por lo tanto, ser muy difcil romper con esta inercia. El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo despus de una avera se distribuye de la siguiente manera: 1. Tiempo de deteccin. Es el tiempo que transcurre desde el origen del problema y su deteccin. Un alto porcentaje de los fallos detectados en los equipos no han sido detectados por mantenimiento, si no comunicados por el personal de produccin. 2. Tiempo de comunicacin. Es el tiempo que transcurre desde la deteccin del problema y la localizacin del equipo de mantenimiento. Debe existir un sistema de comunicacin gil que permita comunicarse con el personal de mantenimiento sin la necesidad de buscarlo fsicamente.

3. Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicacin de la avera y el inicio de la reparacin. Es posible reducir este tiempo si se dispone de una plantilla adecuadamente dimensionada, si se dispone de un sistema gil de gestin de rdenes y de obtencin de permisos de trabajo, y si la distancia del taller a los equipos es mnima.

4. Diagnostico de la avera. Es el tiempo necesario para que el operario de mantenimiento localice la avera y como solucionarlo. Este tiempo depender de la formacin, experiencia del personal y de la calidad de la documentacin tcnica disponible. Existe la posibilidad de disminuir este tiempo si se dispone de planos y manuales cerca del equipo, y si se ha creado un listado de averas en el cual se detallen sntomas, causas y solucin de las averas que se han producido en el pasado. 5. Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. El personal encargado de la reparacin necesita un tiempo para situar en el lugar de intervencin los medios necesarios. Este tiempo se puede ver reducido situando adecuadamente los talleres, acudir a la avera portando una caja de herramientas y dotando al taller con los medios necesarios a tenor de los equipos que disponemos en la planta. 6. Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la llegada del material necesario para la intervencin. Este tiempo se ve afectado por la cantidad de material que haya en stock, por la organizacin del almacn, por la agilidad del departamento de compras, y por la calidad de los proveedores. Este tiempo se puede optimizar teniendo un almacn adecuadamente dimensionado, con una organizacin eficiente, un servicio de compras rpido y contar con unos proveedores de calidad y vocacin de servicio. 7. Reparacin de la avera. Es el tiempo necesario para solucionar el problema surgido. Este tiempo se ve muy afectado por el alcance del problema y por los conocimientos y habilidad del personal encargado de su resolucin. Para optimizar este tiempo es necesario disponer de un plan de mantenimiento preventivo que evite averas de gran alcance, y disponer de un personal eficaz, motivado y muy bien formado. 8. Pruebas funcionales. Es el tiempo para comprobar que el equipo ha quedado adecuadamente reparado. Para optimizar este tiempo es conveniente determinar cuales son las mnimas pruebas que se deben realizar para comprobar que el equipo ha quedado en perfectas condiciones, y redactar procedimientos en que se detallen que pruebas son necesarias y como llevarlas a cabo. 9. Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre desde la solucin completa de la avera y la puesta en servicio del equipo. Para optimizarlo es necesario disponer de sistemas de comunicacin eficaces y de sistemas burocrticos giles que no suponga un obstculo a la puesta en marcha del equipo.

10. Redaccin de informes. El sistema documental de mantenimiento debe recoger al menos las incidencias ms importantes.

Aunque realizar esta toma de tiempos en todas las intervenciones puede ser tedioso y poco rentable, es importante realizar muestreos ocasionales para conocer como se distribuye el tiempo de no-disponibilidad de los equipos productivos. En Mantenimiento como en otras reas de la empresa, es preciso disponer de un sistema de mejora continua para tratar de distanciarse de los competidores y as mejorar nuestra posicin en el mercado. En cuanto a Mantenimiento se refiere, las nicas estrategias vlidas hoy en da son las encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos productivos, como a reducir los costes de Mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente. Para la implantacin de un sistema de mantenimiento adecuado tendremos en cuenta las siguientes razones: - La disponibilidad de los equipos. - Rebajar el coste de mantenimiento. - Modernizacin del sistema de gestin de mantenimiento. Gestin de la informacin a travs de un software que permita compartir datos. - Utilizar la mano de obra necesaria para garantizar los niveles de disponibilidad. - Identificar las tareas de mantenimiento ms interesantes en cada uno de los equipos, para no ejecutar trabajos innecesarios. - La informacin generada debe recogerse para poder analizarse y tomar las decisiones oportunas. - Gestin de repuesto y consumibles. - Seguridad en el trabajo. - Repercusiones en el medio ambiente. Para implementar con xito un sistema de gestin de mantenimiento ser necesaria la implicacin de todo el personal de la empresa. Para asegurar que el proyecto se lleve a cabo, puede ser necesario contratar nuevo personal para poner en marcha el plan de mantenimiento que se disee. Antes de comenzar a ejecutar cualquier sistema de gestin de mantenimiento, determinaremos la situacin actual mediante una auditoria de calidad de mantenimiento para conocer la situacin de los aspectos ms importantes y determinar las mejoras. Fijaremos los objetivos, es decir, las necesidades de produccin y objetivos econmicos. Con las conclusiones y resultados obtenidos en la auditoria de calidad de mantenimiento y en el plan de actuacin, que con anterioridad habremos diseado, podemos comenzar con el proceso de implantacin de un sistema de gestin de mantenimiento.

Podremos optar por aplicar algunas de las estrategias o polticas de mantenimiento siguientes: Mantenimiento correctivo. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento proactivo. Mantenimiento productivo total. Pero hemos de tener en cuenta que ninguno de estos sistemas funcionara con la aplicacin de uno de ellos solamente, es decir, que si nos inclinamos por escoger la implantacin de un Sistema de Mantenimiento Preventivo, y nicamente nos dedicamos ha realizar las tareas pertinentes que nos indican los fabricantes de los equipos o a cumplir con la normativa vigente referente a determinados equipos e instalaciones, no es el sistema mas adecuado para gestionar un departamento de Mantenimiento. Lo idneo ser la implantacin de un sistema de gestin de Mantenimiento que contemple la aplicacin de cada uno de ellos, dependiendo del parque de maquinas y de las instalaciones que tengamos que mantener. El Mantenimiento Preventivo surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados. Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el conocimiento de la maquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de Mantenimiento para cada maquina, donde se realizaran las tareas necesarias, tales como engrase, sustitucin de elementos, limpieza, etc. Una maquina se compone de una serie de elementos mecnicos, elctricos, electrnicos, neumticos o hidrulicos, cada uno de estos elementos dispone de una vida til diferente, por lo que deberemos de tener en cuenta cada uno de ellos a la hora de establecer un plan de Mantenimiento Preventivo, pues cualquiera de ellos nos puede producir una parada imprevista de la maquina. Una rosca deteriorada, un circlips, un sensor fotoelctrico, un tornillo con el apriete inadecuado, etc., dependiendo de la funcin que realice nos puede producir una parada no programada de una maquina, o lo que es lo mismo, realizar tareas de Mantenimiento Correctivo. Por ello debemos de disear un plan de Mantenimiento Preventivo minucioso y que se ejecute en su totalidad.

Ventajas y desventajas de la aplicacin del Preventivo:

Ventajas: Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad. La reduccion del correctivo, representara una reduccion de costos de produccion y un aumento de la disponibilidad de los equipos, esto facilitara la planificacion del departamento de Mantenimiento, asi como una mejor prevision de los recambios y recursos necesarios. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de los equipos con el departamento de Produccion.

Desventajas: - Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. - Si no se hace un correcto anlisis del nivel de Mantenimiento Preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad de los equipos. - Los trabajos rutinarios producen falta de motivacin en el personal, la implicacin de los operarios es indispensable para el xito del plan.

Pongamos un ejemplo de Mantenimiento Preventivo en unas instalaciones de climatizacin y fro industrial, segn exige el Reglamento de Instalaciones Trmicas en los Edificios en su Instruccin Tcnica Complementaria ITE 08.1.3.:
1.- REVISIN MENSUAL 1.1.- Temperatura del fluido exterior en entrada y salida del evaporador. 1.2.- Temperatura del fluido exterior en entrada y salida del condensador. 1.3.- Perdidas de presin en el evaporador. 1.4.- Perdida de presin en el condensador. 1.5.- Temperatura y presin del evaporador. 1.6.- Temperatura y presin del condensador. 1.7.- Potencia absorbida. 1.8.- Comprobacin de los niveles de refrigerante y aceite. 1.9.- Comprobacin tarado de elementos de seguridad. 1.10.- Revisin y limpieza de los filtros de aire. 1.11.- Revisin de bombas y ventiladores con medida de potencia absorbida.

2.- REVISIN SEMESTRAL 2.1.- Revisin y limpieza de los filtros de agua. 2.2.- Revisin y limpieza de aparatos de recuperacin de calor. 2.3.- Revisin de unidades terminales de agua. 2.4.- Revisin de unidades terminales de distribucin de aire. 2.5.- Revisin de equipos autnomos. 2.6.- Revisin de sistema de control automtico.

3.- REVISIN ANUAL 3.1.3.1.3.3.3.4.3.5.3.6.Limpieza de los evaporadores. Limpieza de los condensadores. Comprobacin estanqueidad de circuitos de distribucin. Revisin de bateras de intercambio trmico. Revisin y limpieza de unidades de impulsin y retorno de aire. Revisin del estado del aislamiento trmico.

Estas tareas y revisiones de mantenimiento debern de ser llevada a cabo por una empresa mantenedora de climatizacin, registrada ante las autoridades competentes.

Ejemplo de mantenimiento preventivo en una maquina concebida para el estuchado, previa introduccin manual, de diferentes tipos de productos.
1.- LIMPIEZA GENERAL

Semanalmente realizar una limpieza general de la maquina, pero antes de realizar el citado mantenimiento, mediante una aspiradora, retirar los residuos ligeros y de polvo de todas las zonas de la maquina.
1.1.- Limpiar los cabezales de las fotoclulas. 1.2.- Limpiar todas las partes pintadas, tanto internas como externas, con lquido desengrasante no abrasivo 1.3.- Retirar eventuales grumos de grasas o residuos de papel. 1.4.- Limpiar todos los paneles de plexigls sin utilizar disolventes o lquidos abrasivos. Despus de cada limpieza general de la maquina, deben restablecerse las condiciones ptimas de engrasado y lubricado.

2.- MANTENIMIENTO DE LAS PARTES MECANICAS

Cada 100 horas de trabajo

2.1.- Lubricar todos los rganos mviles, incluidas las articulaciones esfricas y cojinetes orientables. 2.2.- Lubricar las cadenas de transmisin, las juntas de cadena, tornillos de regulacin, canales de las excntricas y guas en general. 2.3.- Retirar el aceite o la grasa de todas las superficies de deslizamiento del producto y eliminar los residuos de los rganos dinmicos. 2.4.- Comprobar el apriete de tornillos y tuercas de los rganos dinmicos. 2.5.- Comprobar que las correas, las cadenas y las cintas de transporte estn correctamente tensadas. 2.6.- Comprobar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad.

Cada 500 horas de trabajo

2.7.- Comprobar el apriete de tornillos y tuercas de los rganos dinmicos. 2.8.- Comprobar el grado de desgaste y el tensado de de las cintas de transporte, correas de transmisin y cadenas. 2.9.- Comprobar y reponer, si fuese necesario, el nivel de lubricante. 2.10.- Comprobar la estanqueidad del lquido lubricante en todos los grupos mecnicos. 3.- MANTENIMIENTO DE LAS PARTES NEUMATICAS

Cada 100 horas de trabajo

3.1.- Comprobar que no se haya formado condensacin en el interior de los conductos y purgar, en caso necesario, el grupo filtro regulador. 3.2.- Comprobar el funcionamiento de los diferentes rganos neumticos (cilindros, electrovalvulas, etc) y comprobar que las carreras de utilizacin se efectan sin deceleraciones o atascamientos. 4.- MANTENIMIENTO DE LAS PARTES ELECTRICAS

Cada 100 horas de trabajo

4.1.- Comprobar que todas las conexiones estn correctamente efectuadas. 4.2.- Comprobar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad. 4.3.- Limpieza de los filtros exteriores de los armarios elctricos. 4.4.- Comprobar consumos motores.

Sin duda, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial. En los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, los automatismos y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin del personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de los equipos, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. La operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene. El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro del fallo de un componente de un equipo, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes: - Vibracin de cojinetes - Temperatura de las conexiones elctricas - Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor - Anlisis de lubricantes El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos peridicos hasta que el componente falle (por ejemplo la vibracin de un cojinete).

Como se aprecia en la figura el cojinete se deber reemplazar cuando la vibracin alcance 31,75 mm/seg.

Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las aplicaciones.

Las razones ms habituales por las que un equipo o elemento del mismo puede llegar a vibrar. 1.- Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa). 2.- Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) 3.- Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). 4.- Vibracin debida al Fallo de Rodamientos y cojinetes. 5.- Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin (holguras, falta de lubricacin, roces, etc.)

La Termografa Infrarroja es otra tcnica Predictiva que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.

El ojo humano no es sensible a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para: - Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin. - Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos. - Motores elctricos, generadores, bobinados, etc. - Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos. - Hornos, calderas e intercambiadores de calor. - Instalaciones de climatizacin. - Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Predictivo por Termografa son: - Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos. - Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. - Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso. - Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa del Fallo. - Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

Otra de las tcnicas de Mantenimiento Predictivo por la cual se puede pronosticar el punto futuro de fallo de un componente de una maquina, es el anlisis de los lubricantes. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn: - Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin. - Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros. - Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo o Lubricante, segn: Contaminacin con agua Slidos (filtros y sellos defectuosos). Uso de un producto inadecuado Este mtodo asegura que tendremos: Mxima reduccin de los costos operativos. Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste. Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestro equipo: - Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, etc... - Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa. - Contaminantes: Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin, Sulfatos, etc.

Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro, Azufre, Viscosidad. Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo. De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms avanzada tecnologa, se lograr disminuir drsticamente: - Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos. - Desgaste de las mquinas y sus componentes. - Horas hombre dedicadas al mantenimiento. - Consumo general de lubricantes. Segn las caractersticas de las instalaciones, un parque de maquinas variado y con motores de baja potencia, no se puede justificar el empleo de tcnicas de Mantenimiento Predictivo como la termografa, anlisis de aceites o anlisis de vibraciones, por lo costoso de los equipos y el tiempo a emplear en los estudios de los mismos.

En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que este falle (Mantenimiento Correctivo), es muy alto en trminos de tiempo improductivo, partes de repuesto, mano de obra y costo de la reparacin. Las tcnicas de Mantenimiento Preventivo se basan en el cambio o reemplazo de partes en funcin de un intervalo de tiempo y en la mayora de las veces las piezas son retiradas cuando an tienen capacidad de seguir funcionando. Las tcnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o componente est prximo al fallo, pero no nos dice como evitarla. El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el desgaste y que conducen al fallo del equipo. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas continen presentes en el equipo, ya que de hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos. La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parmetros de las causas del fallo sean mantenidos dentro de lmites aceptables, utilizando una prctica de deteccin y correccin de las desviaciones segn el programa de Mantenimiento Proactivo. Lmites aceptables, significa que los parmetros de las causas del fallo estn dentro del rango de severidad operacional que conducir a una vida aceptable del componente en servicio. Cualquier desviacin de los parmetros de las causas del fallo, dar como resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeo del equipo y finalizando con la prdida total de los componentes o la funcionalidad del equipo. Las condiciones de uso de los equipos que conducen a fallos, producen deterioro material, que es la causa directa de la prdida en el desempeo del equipo y que finalmente resulta en la falta de funcionalidad del equipo.

Para poder detectar y corregir las causas de fallo, debemos establecer mtodos de control y seguimiento que nos permitan identificar su nivel y comportamiento. En la actividad del mantenimiento, es comn encontrarnos con condiciones de convivencia con los problemas en vez de utilizar una tcnica real de deteccin y solucin de las causas de fallo. Pongamos un ejemplo: Un equipo nuevo llega a nuestra planta y de inmediato, establecemos un plan de Mantenimiento Preventivo que se establece segn el manual del fabricante. 500 horas despus que el equipo es puesto en marcha, uno de los ejes principales se parte, deteniendo la operacin del equipo. Mantenimiento recibe la presin de Produccin y de inmediato se trata de localizar la pieza de repuesto. 15 das plazo de entrega; ms presin de Produccin, por fin la pieza llega y es cambiada. Pasadas 600 horas, el eje nuevamente se parte, la entrega de la pieza se reduce a dos das; Mantenimiento da instrucciones de comprar dos ejes adicionales para el almacn de repuestos. Parece ser que el problema se ha resuelto. En el programa de mantenimiento se establece el cambio del eje a las 475 horas. Cogemos uno de los ejes roto y analizamos las causas y motivos por los cuales se ha producido dicha rotura, por ejemplo, calidad del material, dimensiones del eje, fatiga a la que esta sometido, lubricacin, etc. Se toma la decisin de la construccin de un nuevo eje con otra calidad de material y las mismas dimensiones. En la ejecucin del siguiente Mantenimiento Preventivo se realiza la sustitucin de dicho eje por el que se ha construido nuevo. En la siguiente revisin se comprob su estado y no se detecto ninguna anomala, por lo que se elimina la sustitucin de este eje en el programa de Mantenimiento Preventivo. En la actualidad lleva 15.000 horas de trabajo sin ningn tipo de intervencin.

Mediante la adecuada combinacin del mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo conseguimos que la tarea de mantenimiento deje de ser un centro de costes para convertirse en una fuente de beneficios para la Empresa. Dependiendo del Plan de Produccin de la Planta, se deja que algunos equipos crticos estn en funcionamiento hasta llegar al fallo, porque el beneficio inmediato de mantener la produccin compensa el coste futuro de la avera del equipo, reparacin o sustitucin de este. Una de las herramientas que nos puede facilitar la gestin del Mantenimiento es un programa GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador), En la practica, se trata de un Programa Informtico, que permite la gestin de mantenimiento de los equipos e instalaciones, tanto mantenimiento correctivo como preventivo, predictivo, etc. El programa GMAO provee las funciones necesarias en un sistema de mantenimiento computarizado para administrar las instalaciones y actividades de mantenimiento. Los Programas GMAO suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento como:

Control de incidencias, averas, etc. formando un historial de cada equipo. Programacin de las revisiones y tareas de mantenimiento preventivo: limpieza, lubricacin, etc. Control de Stocks de repuestos y recambios, Control de Almacn. Generacin y seguimiento de las "Ordenes de Trabajo" para los tcnicos de mantenimiento. Mantener informacin histrica para referencia y anlisis futuros.

El proceso de implementacin ser: Instalar el GMAO introduciendo la informacin de la compaa. Recopilar la informacin principal referente a las instalaciones. Recopilar informacin acerca de todo lo que se necesite mantener. Definir las tareas y procedimientos. Definir los programas de mantenimiento de rutina que se deban realizar.

Sobre una base continua, se puede modificar las rdenes de trabajo, especificando la mano de obra, los recambios usados y los costos miscelneos incurridos en el trabajo realizado. Anotando problemas encontrados antes de terminar una orden de trabajo y modificando procedimientos y tareas segn sea necesario. Los Programas GMAO nos permiten disponer de gran cantidad de informacin, de una forma adecuada y fcil de extraer. Esto nos permite disponer de un historial de cada equipo, mquina o componente, tanto de caractersticas tcnicas, como de averas, revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, nos permitir programar en funcin de los parmetros que decidamos, las revisiones preventivas o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos programados. Muchos de los Programas GMAO permiten la gestin de herramientas y Stocks de repuesto, avisando cuando un tenemos menos de un mnimo de piezas de un determinado repuesto, generando incluso una orden de compra. Tambin un fichero de proveedores, fabricantes, etc. As mismo, pueden gestionar las rdenes de reparacin de equipos fuera de la ubicacin habitual, gestin de garantas, etc. Cuando los datos se han acumulado mediante el uso del GMAO, se pueden realizar anlisis histricos. Estos anlisis pueden ayudar a mejorar el proceso de programacin y reducir los incidentes de fallos.

BIBLIOGRAFA http://www.a-maq.com , anlisis de maquinaria. Organizacin y gestin integral de Mantenimiento (Santiago Garca Garrido). Manual del Usuario de PMC (Software Gestin Mantenimiento). Manual del Ingeniero de Planta (Mac-Graw-Hill). Sistemas de Mantenimiento (Duffuaa Raouf Dixon). TPM- Total Productive Maintenance (Lluis Cuatrecasas).