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ETAPAS DEL PROCESO.

El proceso de reduccin del mineral de Hierro cuyo objetivo es la obtencin de arrabio, se inicia desde la explotacin y tratamiento de las materias primas, posteriormente stas se someten a procesos de adecuacin como la coquizacin y sinterizacin. Finalmente, el equipo caracterstico del proceso es el Alto Horno, en el cual mediante la sucesin de reacciones qumicas a altas temperaturas ocurre la reduccin de los xidos del mineral. El Diagrama General de las etapas del proceso se observa en la siguiente grfica.

Diagrama General del Proceso. Etapa de Coquizacin. Cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destilado destructivamente (a altas temperaturas) sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos slidos, lquidos y gaseosos. La eliminacin de la fase gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificacin de carbones, mientras que la obtencin final del coque da origen al trmino carbonizacin o coquizacin. La planta de Coquera tiene por objeto producir el coque metalrgico mediante una destilacin a altas temperaturas de la hulla o carbn mineral en hornos, sin presencia del aire. La planta de Coquera est compuesta bsicamente por : y y La batera de hornos. La planta de Subproductos.

Diagrama del Proceso de Coquizacin. Etapa de Coquizacin. Cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destilado destructivamente (a altas temperaturas) sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos slidos, lquidos y gaseosos. La eliminacin de la fase gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificacin de carbones, mientras que la obtencin final del coque da origen al trmino carbonizacin o coquizacin. La planta de Coquera tiene por objeto producir el coque metalrgico mediante una destilacin a altas temperaturas de la hulla o carbn mineral en hornos, sin presencia del aire. La planta de Coquera est compuesta bsicamente por : y y La batera de hornos. La planta de Subproductos.

Batera de Hornos. El objetivo de la Batera es producir el coque para el alto horno denominado "Coque Metalrgico" y de los gases obtener algunos subproductos. El carbn optimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de materias voltiles y se obtiene de una mezcla de carbones. Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbn apropiado: 40% de Carbn Alto Voltil (38-41% materia voltil)

20% de Carbn Medio voltil (30-33% materia voltil) 40% de Carbn Bajo Voltil (23-27% materia voltil). La coquizacin se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker , en un proceso de calentamiento de dos tiempos. Esta batera posee dos partes denominadas lado coque y lado mquina, construidos en alto slice y ladrillo silico - aluminoso en su mampostera refractaria ; ladrillo comn y material aislante en su mampostera estructural y soportados por una estructura metlica. Sistema de Calentamiento de la Batera. La batera se calienta con gas de coque que es el mismo que ha sido depurado o limpiado en la planta de subproductos y que se recircula para ser utilizado como combustible y dador de la carga trmica que necesita la batera. El gas entra por un sistema de tuberas hasta unos inyectores colocados en las cmaras de combustin para que se mezcle con aire que ha sido previamente precalentado en unos ductos con empaquetados de anillos llamado regenerador. Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una combustin formndose humos que tienen la funcin de calentar los hornos de manera uniforme. En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por medio de una mquina llamada Torno de Inversin el cual se encarga de abrir y cerrar las boquillas de entrada del aire en un ciclo que dura 40 minutos ( 20 minutos en cada sentido ) . Este torno de inversin trabaja con un reloj temporizado que cada 20 minutos hace un cambio en el sentido de la combustin, permitiendo que los hornos de la batera estn calentados uniformemente de lado y lado ofreciendo un buen aprovechamiento de la temperatura o capacidad calorfica del gas y el humo por eficiencia trmica. La reaccin de destilacin destructiva que ocurre en el proceso de coquizacin es la siguiente : C357H281O39 C280H26O8 + C27H22O2 + 5C10H41O3 + 14 H2O ( hulla ) ( coque) ( alquitrn ) ( gases) Descripcin del Proceso de Coquizacin. Los carbones son trados a la planta de coque en camiones de donde se descarga a una tolva. El carbn es conducido en transportadores de banda a un triturador de rodillos de donde sale con un tamao inferior a 1 Pulg. El carbn de tamao inferior de 1 pulg es conducido por una banda transportadora al silo de mezclas. Este, est dividido en cuatro silos y acondicionados individualmente en su parte inferior con un dosificador de carbn automtico, que suministra en forma constante la misma cantidad en peso, sin importar las condiciones en que vengan (humedad, granulometra, etc). Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y despus se les adiciona agua de acuerdo al estado de humedad en que se encuentre ya que un carbn demasiado seco produce polvo que afecta las partes elctricas y mecnicas as como tambin hay mayor propensin a incendios en los cargues y produccin de grafito. Tambin a la mezcla de carbones se le adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad del carbn y por consiguiente la calidad de produccin del coque en la Batera. El carbn en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm, donde pasa a un molino de martillos que pulveriza y mezcla el carbn dando un producto cuya granulometra no

debe pasar del 10 % por encima de 3mm, que es el tamao mas adecuado y apropiado para cargar en los hornos y obtener un coque de buena calidad. Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un transportador y pasan a los silos de la Batera. Los silos de batera son cuatro con capacidad de 400 Ton cada uno. Esos silos en su parte inferior tienen compuertas movibles que son a condicionadas con el fin de cargar el carbn al horno. Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuacin del gas producido por la destilacin del carbn al igual que dos compuertas para facilitar el deshorne y descarga del coque. La maquina Deshornadora es la que se encarga de retirar el coque de los hornos. Esta mquina tiene translacin propia y fundamentalmente: quita las puertas, deshorna y nivela los hornos. La mquina Gua de Coque que sirve de puente entre el horno a deshornar y el vagn de apagado; tiene translacin propia y sus funciones son: quitar las puertas y guiar el coque durante el deshorne. Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a un vagn de apagado el cual lo transporta inmediatamente a la torre de apagado, para evitar que el coque entre en combustin con el aire , en donde se le vierte una cantidad de agua durante 90 segundos desprendindose una gran nube de vapor de agua (templado del coque ) . Luego el coque apagado se descarga en una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore completamente y apagar los que estn encendidos. Esta rampa est revestido en ladrillo prensado. A continuacin viene un proceso de estabilizacin en el cual el coque se tritura para reducirlo de tamao y se criba para separar la fraccin menor de 1 pulgada y la fraccin mayor de 3 pulgadas y dejarlo del tamao de 1- 3 pulgadas para que sea utilizado en el Alto Horno. El diagrama de flujo de este proceso se muestra en la grfica. Etapa de Sinterizacin. Durante los procesos de extraccin de minerales, transporte y manipulacin de las materias primas, se producen grandes cantidades de material, de una granulometria excesivamente fina que no permite el adecuado flujo de gases calientes a travs de la carga, impidiendo llevar a cabo la fundicin de la misma, por lo que se aglomera a un tamao que permita su utilizacin. Las materias primas de esta etapa son: Caliza, mineral de Hierro, Coquesillo, y finos del mismo Sinter. Caliza: Llega entre 6-120 mm de grosor; se le hace un cribado para una granulometria inferior de 3.36 mm. Mineral de hierro. Debe tener una granulometria menor de 9.5 mm. Coquesillo: Son los finos de la planta de Coqueria y se debe obtener a una granulometra menor a 3,36 mm.

Diagrama del proceso de Sinterizacin. Para mezclar estas materias primas se encuentran dos mesas de aglomeracin del material llamadas pilas. Las materias primas llegan por bandas a un apilador que empieza a exparsirlas en la pila en una relacin de 550 Ton de Caliza, 1000 Ton de mineral de Hierro y 60 Ton de Sinter. El coquesillo llega hmedo pasa por molinos y va a una tolva de almacenamiento donde debe presentar alrededor del 8 al 9% de humedad. En otras dos tolvas se almacena la mezcla de la pila, en otra los finos de Sinter fros de granulometra a inferior de 6 mm y en una ltima tolva se encuentran los finos de Sinter Caliente. Todos los compuestos que se encuentran en estas cinco tolvas de almacenamiento pasan a un mezclador que homogeneiza la mezcla y tambin se les adiciona agua permitiendo la micropeletizacin (hacer grumos para que las partculas finas se adhieran permitiendo una mejor permeabilidad en el proceso). Esta mezcla entra en una tolva que sirve como ducto y pasa a un rodillo que coloca la mezcla en unas cajas de acero hermticas unidas entre si para formar una pasta uniforme, luego pasa por un horno con una temperatura de 1000C alimentado con gas de Coqueria, el coquesillo entra en combustin y el calor desprendido convierte la mezcla en una torta porosa. Luego se pasa por un triturador de aspas y un cribado donde las partculas que tengan una granulometra inferior a 6 mm se recirculan a la tolva de finos de Sinter Calientes y los mayores pasan a unos ventiladores y un cribado donde los menores de 6.4 mm pasan a la tolva de finos de "Sinter Fros" y los otros pasan por bandas transportadoras a las tolvas de almacenamiento del alto horno. En la Figura se ilustra el proceso de sinterizacin. Reduccion de Mineral de Hierro en Alto Horno. Descripcin del Alto Horno. Un horno alto est formado por dos troncos de cono unidos por su base mayor. El cono superior que es el de mayor altura y se denomina cuba, tiene forma cnica para facilitar el descenso de la carga en el curso de la operacin. El cono inferior se denomina

etalaje. La unin tiene lugar por medio de una seccin redondeada o cilndrica que se denomina vientre. El horno termina en su parte inferior en un cuerpo de seccin cilndrica cuya parte superior se denomina obra y la parte inferior crisol. En la obra estn situadas las toberas para inyectar el aire que activa la combustin del horno. En el crisol, que es donde se recoge el arrabio fundido y las escorias que flotan sobre l, hay uno o dos orificios denominados bigoteras o escoriales por donde sale la escoria fundida y otro ms abajo denominado piquera, por donde sale el arrabio fundido. Los grandes hornos estn provistos de un can de arcilla, para tapar la piquera al terminar la colada. Todo el alto horno est recubierto interiormente por ladrillos refractarios con un revestimiento de espesor variable segn la seccin y la capacidad del horno. Las paredes de los etalajes, obra y crisol, estn refrigerados por medio de agua para prolongar la vida del refractario. Una envolvente de chapa de acero con aros de refuerzo constituyen la estructura del horno. La carga se realiza por la parte superior, que se denomina tragante, y que est provista de un dispositivo de cierre formado por dos campanadas para evitar la salida a la atmsfera de los gases. La campana pequea se abre cada vez que sube la cubeta del Skip descargando encima de la campana grande. Un distribuidor reparte la carga automticamente. Cuando el nivel de la carga de los hornos ha bajado una altura determinada (2 3 metros en los grandes hornos) se para el suministro de aire, lo que ayuda al descenso de la carga, y con la campana pequea en posicin de cerrado se abre la campana grande cayendo la carga completa. En el tragante estn tambin situadas las tuberas de salida de los gases que los conducen a los depuradores y despus a las estufas de caldeo del aire, a los motores de gas, etc. La gran altura de los hornos que supera los 30 metros, tiene por objeto facilitar a los gases ascendentes la cesin de su calor sensible y facilitar tambin al xido de Carbono (CO) la reduccin indirecta del mineral. Carga del Alto Horno. Los altos hornos se cargan con capas alternadas de mineral, coque y fundente. A veces estos fundentes van mezclados con el mineral. Si se dispone de instalaciones de sinterizado, como es normal en las grandes factoras, se carga tambin sinterizado. La carga del horno va descendiendo a medida que transcurre la operacin y se hacen coladas de arrabio y escorias, tardando de 8 a 10 horas en obtenerse el metal, desde que se carga el mineral. En cuanto el nivel desciende de una altura determinada (de 2 a 3 m), se introduce una carga de relleno, que se haba ido situando sobre la campana grande de cierre del tragante. El mineral debe ser de tamao comprendido entre 8 y 50 milmetros para que su superficie sea lo mayor posible y facilitar as su reduccin indirecta con el xido de carbono (C O). El sinterizado se compone de polvo de mineral y de coke y de cenizas procedente de la tostacin de piritas y carbonatos de hierro si los hay. El combustible empleado es el coke metalrgico. Dada la altura de los hornos altos, el coke debe tener buena resistencia mecnica del orden de los 160 Kg. por cm2 para resistir grandes cargas sin pulverizarse. No debe contener materias voltiles que podran aglomerar los materiales en el horno. Debe ser poroso para facilitar su combustin. El poder calorfico del coke metalrgico es del orden de 7000 Kcal. por kg. Conteniendo alrededor de 15% de cenizas generalmente siliciosas. Su densidad es de 0,5 aproximadamente. El tamao mas empleado es de 25 a 80 mm.

Los fundentes tienen por objeto dar a la escoria fluidez necesaria. Una escoria viscosa cuela difcilmente y en cambio una escoria demasiado fluida corroe las paredes del horno. Las fluidez depende de la fusibilidad, y sta de la proporcin en que se encuentren los principales elementos que componen la escoria: la slice, la almina y la cal. Si en la ganga predomina la slice, como generalmente ocurre, se dice que es cida, y entonces el fundente empleado es la caliza o castina (Ca CO3), y la dolomta (CaCO3, MgCO3). La caliza (CaCO3) contiene tericamente 56% de cal (CaO) y teniendo en cuenta la impurezas, la cantidad de caliza que se cargar aproximadamente ser doble peso del de la cal necesaria. Una composicin tpica de caliza es la siguiente: CaO = 53,74%,, P= 0,010%,, S= 0,096%,, H2O= 0,20% Residuo insoluble = 1,40% La dolomta se emplea menos como fundente que como revestimiento refractario de carcter bsico. A veces se aade, sin embargo, a la carga del horno alto para dar ms fluidez a la escoria. Si la ganga de fusin es bsica y por tanto el lecho de fusin resulta demasiado bsico se agrega anhdrido silicico, de ser posible en forma de escorias cidas de horno de acero, lo que permite recuperar el metal que contenga. Tambin puede aadirse la slice en forma de cuarzo o arena. Funcionamiento del Alto Horno. El oxgeno del aire que sale por las toberas atraviesa la masa de coque incandescente y dada su gran velocidad al principio se forma slo anhdrido carbnico, como se expresa en lasiguiente ecuacin. C + O2 p C O2 Aproximadamente a un metro de distancia de la boca de las toberas se habr acabado el oxgeno y el gas estar formado ntegramente por CO2 que al contacto con el carbn incandescente, queda reducido con arreglo a la siguiente reaccin: C O2 + C p 2 C O En su marcha ascendente a travs del horno, el CO, reacciona con los xidos de hierro: 3 Fe2O3 + CO p 2 Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO p 3 FeO + CO2 FeO + CO p Fe + CO2 Estas reacciones constituyen la denominada reduccin indirecta y tiene lugar entre los 400 y 700 aproximadamente. La reduccin indirecta reduce aproximadamente del 85 al 90% del oxgeno del mineral en una marcha de fundicin bsica. Adems, los xidos de hierro son tambin reducidos al contacto con el carbn slido incandescente, entre las temperaturas de 700 a 1.350 con arreglo a las siguientes reacciones, que constituyen la denominada reduccin directa: 3 Fe2O3 + C p 2 Fe3O4 + CO

Fe3O4 + C p 3 FeO + CO FeO + C p Fe + CO La reduccin directa constituye aproximadamente el 10 al 15% del proceso total de reduccin del mineral. En esta misma zona de reduccin directa, tiene lugar tambin la descomposicin del carbonato de cal, que empieza a unos 800C, segn la reaccin siguiente: CO3Ca p CaO + CO2 El anhdrido carbnico (CO2) formado es reducido por el carbn: CO2 +C p 2 CO Y el monxido de carbono (CO) asciende a las capas superiores para contribuir a la reduccin indirecta del mineral. Parte del hierro formado se carbura desde temperaturas de 800C, segn la reaccin: 3 Fe + 2 CO p Fe3C + CO2 El carburo de hierro se diluye en el resto del metal. La formacin de carburo es muy til para bajar la temperatura de fusin del hierro , que puro es de 1.539, hasta la de fundicin de hierro, que es de unos 1.200. Sin embargo, la temperatura en la zona de fusin es de unos 1.500C en marcha bsica, debido a que las escorias necesitan esta temperatura como mnimo para que cuelen libremente. Adems de las reacciones anteriores, que son las principales, tienen lugar otras secundarias como las de desulfuracin del arrabio, del azufre aportado principalmente por el coke, por medio de la cal, con arreglo a las siguientes reacciones: SFe + CaO + C p CaS + Fe + CO SFe + CaO + CO p CaS + Fe + CO2 Como el sulfuro de calcio (SCa) es insoluble en la fundicin, pasa a la escoria. Tambin tiene lugar la desfosforacin del arrabio con arreglo a un proceso similar. En resumen, tericamente puede dividirse verticalmente, de arriba a abajo, un horno alto en funcionamiento en 7 zonas: 1. Zona de deshidratacin, cuyas temperaturas estn comprendidos entre los 200 y 400 aproximadamente, donde tiene lugar la desecacin de la carga. 2. Zona de reduccin indirecta, desde 400 a 700, donde tiene lugar a reduccin de oxgeno del mineral, por medio de monxido de carbono (CO). 3. Zona de reduccin directa, de 750 a 1.350, en la que tiene lugar la reduccin del oxgeno del mineral directamente por el carbn incandescente.

4. Zona de fusin y carburacin, donde tiene lugar la fusin y carburacin de hierro formado. 5. Zona de combustin y desulfuracin, en la que se alcanzan temperaturas cercanas a los 2.000 y es la zona donde se encuentran las toberas. 6. Zona de colado de escorias, donde se encuentran stas flotando sobre el metal. 7. Zona de colada de arrabio, por donde sale el material de forma lquida. Las reacciones expuestas dan una idea bastante aproximada de la marcha del horno alto. Sin embargo, se ha de advertir que la marcha real no se ajusta exactamente a ningn esquema determinado. En primer lugar no puede dividirse realmente el horno en zonas como se ha hecho, ya que en un mismo plano horizontal existen distintas fases, entre otras razones porque las temperaturas son ms elevadas en el centro del horno que en la periferia. Adems, las reacciones de reduccin, tanto directa como indirecta, son todas reversibles y se verifican en un sentido o en otro, segn la temperatura y concentracin de los diversos elementos. Equipos Auxiliares del Alto Horno. A continuacin se describe el funcionamiento de los principales equipos accesorios del alto horno. Estufas para Precalentamiento del Aire .El calentamiento del aire soplado al Alto Horno presenta las siguientes ventajas: - Aumento de la temperatura de combustin en la nariz de la tobera, por lo cual se mejora la marcha. - Disminucin del consumo de coque y de los combustibles en general. Se estima que, por un aumento de la temperatura de soplo de 100C, la disminucin del consumo de combustibles es del 1.5 al 2% para una marcha con 60% de sinter. - Aumento de la produccin del Alto Horno. Se ha constatado un aumento de la produccin de arrabio cuando se diminuye el consumo de combustible por tonelada de arrabio. - Posibilidad de inyectar combustibles auxiliares: El calentamiento del aire permite la inyeccin de combustibles auxiliares lquidos, slidos o gaseosos, manteniendo una temperatura suficientemente alta en la zona de combustin. La inyeccin de estos combustibles provoca un efecto refrigerante en la zona adyacente a la tobera. Hay tres estufas para precalentar el aire de soplo. Cada estufa es un intercambiador de calor revestido con ladrillo refractario y envuelto por una lmina de acero. La base es plana y la parte superior tiene forma de domo. Las estufas calientan el aire para el soplo antes de que este entre en el Alto Horno. La estufa tpica tiene dos partes: (1) la cmara de combustin donde se quema el gas del Alto Horno, y (2) un amplio sistema de intercambio de calor constituido por pilares de ladrillos huecos (Checkers) los cuales se colocan unos encima de otros, formando un gran enrejado refractario. La eficiencia de la estufa se mide por la temperatura de los gases que salen de ella, la cual debe encontrarse cercana a los 1200C.

El gas del Alto Horno es lavado para remover la mayor parte del material slido en suspencin, antes de ser quemado en las estufas. El gas pasa hacia arriba a travs de la cmara de combustin en donde se quema; los gases calientes producidos por la combustin del gas pasan entonces hacia abajo a travs de los ladrillos recuperadores (Checker bricks), transmitindoles su calor sensible y luego salen a la atmsfera. El aire fro de soplo que entra, pasa hacia arriba a travs de los recuperadores en donde se calienta, luego voltea hacia abajo por la cmara de combustin y sale al ducto principal de aire caliente, habiendo alcanzado una temperatura aproximadamente 900C, gracias al calor extrado de los ladrillos (Checkers) recuperadores de calor. Con tres estufas disponibles para el Alto Horno, dos pueden estar en calentamiento con gas y una podr estar soplando en cualquier momento. Las estufas utilizan aproximadamente del 25 al 30% del gas producido por el Alto Horno, para calentar el aire de soplo y tener as una eficiencia trmica de aproximadamente 25%. Montacargas. El montacargas en los hornos es del tipo skip de plano inclinado, dotado de vagonetas volcables, o cubos desfondables, que abren automticamente sobre el tragante. En los hornos modernos no es necesario personal en la plataforma de carga, lugar muy peligroso por los gases que se desprenden, pues la totalidad de la maniobra de carga se dirige desde abajo y se realiza casi automticamente cuando desciende el nivel de la carga en el horno a una altura determinada. Maquinas soplantes. El aire de soplo que se introduce por la toberas despus de ser precalentado a mas o menos 800C en las estufas, es suministrado por una mquina denominada "soplador", la cual es accionada por una turbina de vapor y un ventilador centrfugo de tipo axial o radial..