I Simpsio Internacional ACAVEmbrapa sobre Nutrio de Aves 17 e 18 de novembro de 1999 Concrdia, SC

PONTOS CRTICOS DO CONTROLE DE QUALIDADE EM FBRICAS DE RAO UMA ABORDAGEM PRTICA

Antnio Aprcio Klein, Eng. Agr., M.Sc.
Frangosul, Monte Negro, RS

Introduo

A indstria de raes no foge as regras do mercado cada vez mais competitivo, com margens cada vez menores, o que exige reduo de custos sem, no entanto, afetar a qualidade do produto nal. A competio internacional, especialmente para as indstrias exportadoras de carnes, esto constantemente submetidas a regras comerciais e barreiras de diferentes tipos. Alm disto, no mundo inteiro, existem movimentos ambientalistas e a ISO 14000 em plena implementao, pelo menos nos pases mais desenvolvidos, o que exigir cada vez mais produtos naturais e livres de contaminaes. Portanto, o desenvolvimento de tcnicas que visem melhorar a competitividade deve ser visto com muita ateno e cuidado. Neste sentido, diagnosticar os riscos e controlar os pontos crticos no processo de produo uma ferramenta indispensvel. Para fazer uma anlise dos pontos crticos, precisamos, em primeiro lugar, estabelecer o que queremos (os objetivos) e, aps, estabelecer um plano de ao. Poderamos, ento, comear perguntando: O que precisamos para fazer uma boa rao? Nutrio: Uma boa frmula Suprimentos: Aquisio de matrias-primas de qualidade. Para garantir isto, devemos ter padres para a aquisio, fazer uma boa amostragem na chegada e avaliar os padres no laboratrio Produo: Ter uma boa fbrica (um bom processo). Isto signica que ela seja capaz de preservar a qualidade das matrias-primas e conseguir traduzir elmente a frmula em rao Uma fbrica deve ter tambm FLEXIBILIDADE para receber, beneciar e estocar matrias-primas; para permitir o uso de matrias-primas alternativas e no processo produtivo como um todo. De que depende uma boa fbrica? 1. De um bom projeto: Um bom projeto depende da Diagramao Tcnica, do estudo do uxograma e do lay out, visando basicamente: A simplicidade/a racionalidade. A operacionalidade. Ser o mais retilneo possvel. 1

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Permitir o trabalho multifuncional. Facilitar a visibilidade. Atentar para a exibilidade, a velocidade e a conabilidade. A microbiologia. Permitir a rastreabilidade completa. Eliminar a contaminao cruzada, etc. 2. Mquinas e equipamentos que garantem as intenes do projeto 3. Uma boa administrao A questo vital formar e manter uma boa EQUIPE DE TRABALHO. Alm disto, ter manuais orientativos que denam: que, onde, quando, como, quem (manuais de procedimentos, manual de padres, manual de limpeza, organizao e desinfeco e manual para segurana no trabalho). Usar outras ferramentas gerenciais como, por exemplo, diagnstico dos riscos e controle de pontos crticos de processo, que o tema deste trabalho. 4. Automao: Nos dias atuais, no admissvel discutir uma fbrica de rao sem automao, no mnimo, da dosagem e da mistura

Elaborao do roteiro de inspeo

Precisamos ter alguns cuidados na elaborao do roteiro de inspeo. 1. preciso determinar os objetivos da empresa e em funo deles a importncia de cada ponto crtico. Neste sentido, podemos armar que cada roteiro ser nico, ou seja, cada empresa ter o seu em funo dos seus objetivos. 2. Sempre envolver as pessoas de cada setor na elaborao do roteiro. Sem isto no teremos co-responsabilidade e comprometimento. 3. O sentido do roteiro deve ser da rea Limpa para a rea Suja. 4. A nfase deve ser dada na soluo do problema e no apenas no diagnstico. 5. O objetivo nunca deve ser achar culpados. As pessoas caro com medo de se expor e no ajudaro na soluo dos problemas. 6. O roteiro deve ser claro e objetivo, centrado nos pontos crticos do processo. Deve ser feito por rea ou setores facilmente identicveis (por clulas de produo). 7. De preferncia ter uma grade com os pontos crticos ou ter um roteiro escrito. 8. Sempre dar retorno (Feedback) a todas as pessoas envolvidas.

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Sugesto para a implementao de um roteiro para diagnstico e controle de pontos crticos

1. Estabelecer os objetivos (metas). 2. Formar uma equipe: No nosso entender, a formao e manuteno da equipe que ir conduzir o processo fundamental. A participao deve ser ampla, especialmente na discusso e avaliao dos pontos crticos. Se bem conduzida, esta etapa, servir como uma excelente oportunidade de treinamento: qualidade se produz e no se controla. As pessoas devem estar identicadas com o problema e devem querer assumir a responsabilidade para si. 3. Descrever os processos e elaborar os roteiros, eventualmente, dos manuais. 4. Estabelecer controles para os pontos crticos (plano de ao). Sempre procurar agir na causa e no no efeito. 5. Estabelecer planos corretivos. 6. Revisar constantemente. Este processo deve funcionar como uma espcie de PDCA. um processo de melhoria contnua. 7. Feedback.

Observao: Considera-se que ou seria interessante se houvesse, periodicamente, uma auditoria externa (por algum de fora da fbrica) para a checagem do programa.

Sugesto para o grupo de coordenao do trabalho

Um organizador/coordenador. Especialistas da produo. Especialista em processos. Microbiologista. Nutricionista. Operrios envolvidos.

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Pontos crticos do controle de qualidade em fbricas de rao

Abordaremos, neste trabalho, os pontos crticos do controle de qualidade no processo. No entanto, no podemos deixar de lembrar a importncia dos controles laboratoriais e a importncia da coleta das amostras, porm, por serem assuntos to extensos e signicativos, seria desvio de foco abordar estes dois temas, neste artigo. necessrio que se tenha um laboratrio mnimo para checar os pontos crticos de contaminao do processo. Devemos, tambm, enfatizar que as amostras mal coletadas e/ou mal manuseadas para os objetivos propostos, podem comprometer todo o trabalho.

5.1

Pontos crticos na recepo/beneciamento e estocagem de cereais granel

Como j dito, anteriormente, no adianta querer controlar processos mal dimensionados ou mal projetados. Por isso, julgamos que as seguintes condies mnimas devem ser observadas numa estrutura de recepo, beneciamento e estocagem de cereais: Os silos de estocagem devem ser pequenos (no maiores do que trs mil toneladas) e bem projetados. As capacidades de recepo e de beneciamento devem ser compatveis com a capacidade da fbrica. Os silos devem ter termometria e aerao, preferencialmente monitorados automaticamente. Ter instalado uma mini-estao meteorolgica prximo a estrutura de armazenamento a m de permitir o uso da curva psicomtrica. Deve ser possvel monitorar o ensilamento via sinptico com sensores indicando as rotas para evitar erros de ensilamento (permitir visualizar o uxo, posio de carrinhos, etc). Respeitados estes pontos bsicos, podemos, ento, relacionar os principais pontos crticos de processo para esta clula: Presena de impurezas: As impurezas afetam o comportamento da massa de gros dentro dos silos. Por isto a sua remoo vital para que a aerao, por exemplo, funcione bem. Portanto, a capacidade e a qualidade do beneciamento das mquinas de limpeza so pontos crticos. A quirela, para a aerao, uma impureza. Umidade: Existem limites bem conhecidos de tolerncia para o teor de umidade para o armazenamento em funo da situao e da condio especca. Monitorar e observar estes limites fundamental. Outro aspecto crtico, em relao umidade, a secagem. Embora todos saibam disto, na prtica, muitos no respeitam os limites mximos de temperatura de secagem de 110 a 120o C. 4

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Presena de roedores, pssaros, insetos e microorganismos: Elimin-los , praticamente, impossvel, mas devemos ter padres e um plano de controle para eles. Ensilamento: A mistura de matrias-primas muito mais freqente do que se imagina. Se o uxo acertado, automaticamente, os riscos se reduzem. como j alertado acima, os uxos devem ser bem sinalizados. Controle da termometria e aerao: A leitura da temperatura deve ser automtica e, preferencialmente, todo o sistema. A aerao, mesmo sendo manual, deve respeitar a curva psicomtrica. Acmulo de p e equipamentos batendo (desalinhados): Estes dois fatores so importantes para evitar exploso de p. Goteiras e inltraes: Silos, moegas e poos mal vedados, assim como coberturas (telhados) mal feitas, so desastrosos. Tempo de estocagem: Quanto menor melhor. O tempo de estocagem varia em funo das condies de armazenamento e da qualidade das matrias-primas. Pessoas responsveis: fundamental que as pessoas que cuidam da estocagem tenham conhecimento (preferencialmente alguma formao tcnica) e sejam responsveis. Organizao e limpeza: Condio essencial para que haja esprito de cooperao e para que os demais pontos crticos sejam observados.

5.2

Pontos crticos no recebimento e estocagem de lquidos

Capacidade de recepo e estocagem: A capacidade de recepo vital para evitar perda de tempo das transportadoras e a estocagem deve ser compatvel com o tamanho e localizao da fbrica. Isto denido na diagramao tcnica. Controle da temperatura: Especialmente importante para gorduras e melao. Deve ser suciente para que a viscosidade no impea a pulverizao e no esquente a ponto de provocar perdas nutricionais. Como mdia, podemos usar temperaturas entre 40 e 50o C para as gorduras. Ensilamento: A recepo e o ensilamento deve ter sinalizao suciente para tornar o uxo visvel, a m de minimizar o risco de erro no acerto das rotas. Diques de Conteno: Os tanques devem ser cercados com paredes (diques) de conteno, para evitar que o lquido (gordura, lisina, metionina, cido orgnico, etc), em caso de vazamento, corra para lagos ou rios. Isto ser desastroso sob o ponto de vista econmico e ambiental. 5

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5.3

Pontos crticos na estocagem de ensacados

A estocagem de ensacados uma operao relativamente simples e segura, mas nunca demais lembrar alguns pontos crticos que devem ser observados: Tudo deve ser colocado sobre estrados com ventilao por baixo. As pilhas devem ser bem identicadas para evitar trocas no ensilamento. Deve haver um controle rigoroso de roedores e de pssaros. A organizao e limpeza das pilhas fundamental. As pilhas devem estar afastadas das paredes, no mnimo, 50 cm. emissa: O que entra primeiro sai primeiro.

5.4

Pontos crticos no ensilamento

Os erros de ensilamentos, nas fbricas de raes, so muito mais freqentes do que a maioria das pessoas imagina. Como uma operao simples, normalmente, no feita com a devida ateno. Os erros de ensilamento so desastrosos porque impossibilitam qualquer acerto posterior, a no ser retirar as matrias-primas ou as raes misturadas. Principais causas dos erros de ensilamento: Erro no ajuste de rotas: O risco maior em rotas no automatizadas e neste caso, devem ser criadas normas claras e por escrito de como fazer isto. Um critrio poderia ser, por exemplo, um operador acertar a rota e outro conferir no sinptico. Vazamentos em caixas e registros. Decincia na sinalizao das rotas e falha em alarmes. Sensores mal instalados ou imprprios. Equipamentos no autolimpantes. o caso, por exemplo, dos redlers sem as canecas para retorno do produto. Muitas vezes se instala neles o famoso ladro. Troca de silos de matria-prima ou de raes: muito comum um supervisor ou operador de um turno trocar uma matria-prima ou uma rao de silo e esquecer de avisar os do outro turno. Voltamos a insistir sobre a importncia deste item, pois muitos gerentes e supervisores, em funo da aparente obviedade do processo de ensilamento, no se preocupam devidamente com esta operao.

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5.5

Pontos crticos na dosagem

A dosagem, sem dvida, um dos grandes problemas observado nas fbricas de rao. Percebe-se que, normalmente, so erros de projeto e resultantes de uma diagramao mal feita. No objetivo deste artigo discutir a dosagem, mas colocamos abaixo alguns requisitos. 5.5.1 Silos de dosagem

Precisam ser em nmero suciente, pois determinam a exibilidade da fbrica. O nmero de silos denido na diagramao tcnica a partir das frmulas e do nmero de componentes nelas includos. Projeta-se, alm desta necessidade, uma folga de um ou dois silos por balana. Tamanho dos silos: depende, dentre outros fatores, da quantidade diria usada, da poltica de estoques e de compra de matrias-primas, da capacidade de recepo,. . . Projeto do silo: os silos devem ser projetados baseados nas caractersticas fsicas dos produtos que nele sero dosados (forma e tamanho das partculas, ngulo de repouso, umidade, densidade, uidez, adesividade,. . . ), a m de proporcionar um uxo contnuo na descarga, sem acmulo nos cantos. Pontos crticos em relao aos silos de dosagem Limpeza: A parte mais crtica de um silo sempre a parte superior. A experincia nos leva a crer que os silos devem ser varridos, pelo menos duas vezes por semana, at a altura do produto. Uma vez por ms, totalmente esvaziados, limpos e desinfetados. Microbiologia: A limpeza e desinfeco peridica deve ser acompanhada por SWABs para vericar o status microbiolgico. A freqncia de limpeza e desinfeco pode variar de fbrica para fbrica. 5.5.2 Elementos de dosagem (roscas, vlvulas, etc)

Pontos crticos de projeto (diagramao) Clculo do ciclo: Freqentemente, a dosagem constitui o gargalo da fbrica. Por isto, na diagramao, devemos considerar o tempo efetivo que temos para fazer a dosagem. Dimensionamento dos elementos de dosagem: Denidos os tempos, podemos dimensionar os elementos de dosagem. Em fbricas de grandes volumes de produo ou em fbricas que usam frmulas milho e soja, freqentemente, no permitido o uso de, somente, roscas dosadoras. Devido a grande quantidade de produto a ser dosado, deve-se recorrer a outras alternativas como, por exemplo, as vlvulas de dosagem. Roscas acima de 300 mm de dimetro no so recomendadas, pois no permitem preciso. Aps feitos os 7

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clculos dimensionais, deve-se fazer simulaes matemticas para conrmar o dimensionamento achado. Automao e uso de conversor de freqncia: No possvel obter grandes volumes de produo com preciso sem o uso de conversores de freqncia e para poder us-los preciso automatizar. Portanto, no podemos abrir mo da automao da dosagem. Queda livre: preciso evitar, ao mximo, a queda livre dos produtos entre o elemento dosador e a balana de dosagem. Embora existam recursos na automao para considerar ou monitorar o produto em queda livre, nada custa deixar o mnimo de transio. Pontos crticos nos elementos de dosagem Organizao, limpeza e desinfeco: como qualquer outra parte da fbrica, os elementos de dosagem tambm precisam ser limpos e desinfetados periodicamente. Queda de produto aps parada: muito comum continuar caindo produto aps terminada a pesagem, especialmente em roscas de dosagem e quando no usado conversor de freqncia. Este fato, se no controlado, pode gerar contaminao cruzada. Testes de dosagem: Para garantir uma boa dosagem necessrio fazer, periodicamente, testes de dosagem por elemento dosador. 5.5.3 Balanas de dosagem

Pontos crticos de projeto (diagramao) Nmero de balanas: o nmero de balanas de dosagem vai depender basicamente do ciclo de produo (quantos minutos por batch) e do nmero de silos e elementos de dosagem requeridos. preciso fazer os clculos e, em seguida, fazer simulaes matemticas. Regra bsica: 1a balana de dosagem = tamanho do batch. 2a balana de dosagem = menor componente que nela pode ser dosado igual a 1% do tamanho do batch. 3a balana de dosagem = menor componente que nela pode ser dosado igual a 0,1% do tamanho do batch. Exemplo: Uma fbrica com um batch de 4.000 kg: 1a BD = 4.000 kg 40 2a BD = 4.000 1% = 40 kg; logo y = 0,04 x; 0,04 = x = 1.000 kg 4 3a BD = 4.000 0,1% = 4 kg; logo 0,04 = x = 100 kg Observao: Esta regra s serve como referncia, pois, talvez, duas balanas sejam sucientes ou, de repente, sejam necessrias quatro ou cinco balanas para componentes slidos. 8

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Respeitar preciso: Para obter uma boa preciso necessrio respeitar o menor componente que pode ser dosado numa balana. Regra bsica: y = 0,04 x, onde: y = menor componente x = capacidade da balana Logo, numa balana de 2.000 kg poderamos dosar como menor quantidade (menor componente) 80 kg. Pontos crticos nas balanas de dosagem As balanas devem ser includas no plano de limpeza e desinfeco, como qualquer outro elemento da fbrica, visando minimizar as contaminaes. Vazamento em comportas: As balanas podem causar contaminao cruzada. Aferio das balanas: As balanas devem ser aferidas com pesos padres, no mnimo, uma vez por semana, por pessoas da fbrica e, pelo menos uma vez a cada semestre, por uma empresa especializada.

5.6

Pontos crticos na moagem

Os objetivos bsicos da moagem so: Auxiliar no processo de mistura: Quanto mais uniforme forem as partculas dos componentes a serem misturados, maior ser a chance de obter uma boa mistura. Portanto, a granulometria do produto modo um fator de mistura. Auxiliar no processo de peletizao: Quando a rao peletizada, parece no haver muita discordncia em relao ao dimetro mdio das partculas do produto modo, que neste caso, deve car entre 500 e 700 microns. Na peletizao, quanto menor o dimetro das partculas, maior ser a superfcie de contato. Por conseqncia, maior ser a ao do vapor e, assim, maior ser a gelatinizao, a plasticao, etc. Auxiliar no processo de digesto: Quando a rao no peletizada, existem diferentes opinies em relao ao dimetro mdio das partculas, mas a grande maioria defende que o tamanho das partculas deve variar em funo da espcie e estgio de crescimento do animal. Pontos crticos no processo de moagem Capacidade dos moinhos: comum o processo de moagem ser o gargalo da fbrica. Por esta razo, os critrios de granulometria no so obedecidos e, por conseqncia, comprometem as etapas subseqentes. Limpeza, organizao e desinfeco: Como qualquer outra parte da fbrica, os elementos de moagem (moinhos, pulmes, plenum. . . ) tambm precisam ser limpos e desinfetados periodicamente. 9

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Medio da granulometria: extremamente importante fazer 4 a 5 avaliaes da granulometria dos moinhos por dia, para vericar se o produto est sendo modo dentro dos padres. O custo da moagem alto, por isto no nada interessante moer no demais. As avaliaes peridicas da granulometria podem nos ajudar a diagnosticar problemas como deslocamento de peneiras ou mesmo peneiras furadas. A granulometria deve ser avaliada no laboratrio e deve-se aproveitar os resultados para montar a curva granulomtrica. Alimentao dos moinhos: Se a moagem conjunta, deve ser automtica. Exausto/aspirao: Os moinhos devem ter aspirao por vrias razes. As duas principais so: aumento de produo e resfriamento do produto. Quando a aspirao no bem dimensionada, ocorre o aquecimento anormal do produto modo, e por conseqncia, ocorrem condensaes nos silos e transportadores. Isto gera graves conseqncias microbiolgicas. Umidade do produto a ser modo: Quanto maior a umidade do produto a ser modo, maior ser a perda de gua no processo de moagem (o que ir gerar mais condensaes) e mais energia ser gasta (a cada 1% de incremento na umidade do produto a ser modo teremos um aumento de 7% no consumo de energia). Outros pontos crticos: Desgaste dos martelos, distncia entre martelos e peneira, tipo e dimenses dos martelos, tipo de formulao (tipo e quantidade dos componentes que compem a receita), etc.

5.7 Pontos crticos da mistura

A mistura uma das fases de processo mais decisivas na produo. Trs so os requisitos fundamentais para um bom misturador: 1. Qualidade da mistura. 2. Resduo remanescente aps a descarga do misturador. 3. No vazar na comporta. 5.7.1 Qualidade da mistura

A qualidade da mistura avaliada atravs de um elemento trao, chamado indicador. Este indicador pode ser especialmente adicionado mistura, por exemplo, violeta de methila, micro-tracer, grate,. . . ou pode ser analisado um elemento da prpria rao, como mangans. No recomendado usar o sal modo como indicador, porque, como veremos mais adiante, o dimetro mdio das partculas muito grande, podendo uma partcula fazer muita diferena. Devem ser coletadas, no mnimo, dez amostras no misturador independente do tamanho do misturador. Na anlise do indicador, largamente aceito um coeciente de variao (CV) no superior a 10%, mas segundo o Swiss Institute of Feed Technology, no deve ser superior a 5%. 10

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Na avaliao da qualidade da mistura, devem ser feitas de trs a cinco repeties. Alguns cuidados na avaliao da qualidade da mistura 1. Coleta e manuseio das amostras: A coleta de amostras decisiva. As amostras devem ser coletadas, no mnimo, em 10 pontos diferentes do misturador, com um calador especial. Ver esquema abaixo.

Fonte: Swiss Institute of Feed Technology As amostras devem ser manuseadas com muito cuidado e sem mistur-las (agit-las), pois queremos avaliar a qualidade da mistura do misturador e no do amostrador ou do laboratorista. Observao importante: O misturador deve sempre estar bem aterrado. Se o elemento trao for um mineral e o misturador no estiver devidamente aterrado poderemos ter problemas. 2. Tamanho das amostras: A idia bsica que se avalie a quantidade que um animal pequeno consome por dia, ou seja, mais ou menos 10 gramas, pois em 10 gramas deveramos encontrar todos os nutrientes indispensveis para o animal. Obviamente que 11

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as amostras que coletamos devem ser maiores e podem variar de 100 a 200 gramas. 3. Nmero de amostras: De 10 a 20 amostras, dependendo do tamanho do misturador. 4. Nmero mdio de partculas de indicador que devem estar contidas numa amostra de rao a ser analisada. s = N 1/2 V = s 100 N 1/2 100 100 = = 1/2 N N N 10.000 V2 = N 10.000 N= V2

s = desvio padro V = coeciente de variao N = no mdio de partculas de indicador em uma amostra. Logo, se partirmos do pressuposto de que queremos um coeciente de variao de 5%, teremos: N = 10.000/25 = 400 partculas por amostra, ou seja, se quisermos conseguir avaliar um coeciente de variao de 5% precisamos, no mnimo, 400 partculas por amostra analisada. Desta forma, num batch de 1.000 kg precisaramos ter 40 milhes de partculas do indicador. N1000 = Observaes: Segundo Swiss Institute of Feed Technology, o resultado do coeciente de variao no tem sentido sem que seja dado o tamanho da amostra e o nmero de partculas por amostra. Como a violeta de methila tem partculas com dimetros mdios de 10 m e o sal modo em torno de 350 m, conclumos que 10 gramas de violeta de methila tem o mesmo nmero de partculas que 5 kg de sal modo. Este fato complica o uso do sal como indicador. Para no comprometer a qualidade da mistura, lembre-se que existem algumas diferenas entre os misturadores de ps e os de helicides. Misturador de P Somente no meio 20% Misturador de Helicides Pode em toda extenso 60% 400 1.000.000 = 40.000.000 departculas 10g

Adio de Premix Carga mnima

12

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5.7.2

Resduo remanescente aps a descarga do misturador

No deve ser maior que 0,2% da capacidade do misturador. As principais causas deste problema so: misturador mal construdo; desgaste das ps/dos helicides e/ou do corpo do misturador; adio errada dos lquidos; 5.7.3 No vazar na comporta

Estes dois ltimos requisitos so vitais para evitar contaminaes 1 cruzadas. Pontos crticos na clula da mistura: Avaliao correta dos requisitos de um bom misturador descritos acima. recomendado que a qualidade da mistura seja avaliada duas vezes por ano, os resduos quatro vezes por ano e o vazamento na comporta diariamente. Conhecer a curva da mistura. Cada misturador tem sua curva especca de mistura. A no observncia do tempo necessrio para a boa mistura pode ser fatal. Pulmes superior e inferior mal projetados de forma que acumulem produto. Risco de contaminao cruzada. Limpeza, organizao e desinfeco: como qualquer outra parte da fbrica, os elementos de mistura tambm precisam ser limpos e desinfetados periodicamente.

5.8 Pontos crticos da desmistura

Tudo que se quer na fbrica de raes misturar. Mas, infelizmente, muitos fatores nos induzem a um processo inverso, ou seja, o da desmistura. Os principais problemas que causam desmistura numa fbrica de rao so: 1. Instalao de equipamentos imprprios aps o misturador. Exemplos: roscas transportadoras mal dimensionadas, peneiras rotativas ou centrfugas, elevadores mais altos que o necessrio (queda livre), velocidade acima de 2 m/s em elevadores, etc. 2. Silos muito altos: Na queda do produto, as partculas se separam devido ao peso especco diferente (Exemplo: Farinha de Penas e Calcrio). 3. Instalao de vibradores em silos de rao pronta, sem os devidos cuidados. Outro fato gerador de desmistura o transporte granel da rao farelada, especialmente por longas distncias. Talvez, este seja mais um argumento prpeletizao. 13

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5.9

Adio de lquidos

Trs so os cuidados fundamentais na adio de lquidos: 1. No misturador no devemos injetar mais de 5% de lquidos (5% em relao ao tamanho do batch). 2. Injetar no contra uxo e com uma certa presso nos bicos aspersores, conforme gura abaixo. 3. Se necessrio injetar mais de 5% de lquidos, deve ser instalado um homogenizador para lquidos (misturador contnuo especco para esta funo).

Fonte: Swiss Institute of Feed Technology 14

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Principais pontos crticos que devem ser observados na adio de lquidos: Vericar periodicamente se a injeo est ocorrendo. Vericar periodicamente se a pesagem est correta. Vericar o no sujamento dos elementos de mistura (ps/helicides) e do corpo do misturador. Alongar o tempo de mistura em funo da adio de lquidos. Deixar misturar pelo menos 1 minuto aps a adio do ltimo lquido. Cuidar da seqncia da adio de lquidos. lquidos incompatveis. No injetar, simultaneamente,

Evitar o ps-gotejamento dos lquidos no misturador, etc.

5.10 Peletizao
impossvel falar sobre peletizao em pouco tempo ou tentar descrever o processo em poucas linhas. Por isto, colocaremos somente alguns pontos crticos e de forma bem resumida. 1. Custo benefcios: A relao custo/benefcio da peletizao uma relao direta entre fazer bem ou mal o processo. Ns no temos dvidas de que, se a peletizao bem feita, ela tem o retorno do investimento rpido e garantido. Na nossa opinio, a peletizao um tema muito complexo e carece de literatura em portugus. Como, normalmente, o processo manual e muitas vezes mal feito, gera benefcios muito aqum do que poderia. 2. Vapor: Deve ser saturado ou levemente superaquecido. 3. Tempo de condicionamento: Este um tema polmico e temos visto na literatura desde a recomendao de no mximo 9 segundos at 3 minutos. Parece-nos que nenhum extremo bom. Talvez um tempo entre 30 a 40 segundos seja o recomendado. 4. Temperatura de condicionamento: Depende do tipo de frmula que se est peletizando. Frmulas com alto teor de amido requerem temperaturas mais elevadas, normalmente, acima de 80o C, devido a gelatinizao dos amidos. 5. Umidade de condicionamento: Est relacionado com a regulagem da presso do vapor e com o tempo de condicionamento. A umidade tima de condicionamento ser dada ou observada na curva da peletizao. 6. Relao de compresso: dada pela relao do dimetro do furo e da espessura da matriz. 7. Curva da peletizao: Devemos operar as prensas de tal forma a atingir a parte achurrada da curva.

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CURVA DA PELETIZAO

PEM 250 200 150 100 PE 50 0

0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0

Amperagem

Quantidade de Vapor PE: PONTO MAIS ECONMICO PEM: PONTO DE EMBUCHAMENT

Pontos crticos vinculados ao resfriador e ao triturador Secador/resfriador: muito comum o operador das peletizadoras ignorar o resfriador. Grande parte do insucesso da peletizao est na m operao do resfriador. Alguns argumentos que nos levam a crer nisto: O pellet entra quente e mido no resfriador e no primeiro tero do mesmo ocorre a evaporao da gua. Com isto, o resfriador, especialmente nesta parte, tem gua, umidade e alimento. No preciso dizer o que acontece, se no tomadas as devidas precaues. Um outro ponto crtico o controle da temperatura dos pellets na sada do resfriador. Pellets com temperatura de 10o C acima da temperatura ambiente no devem ser expedidos de forma alguma. Quando a temperatura exceder estes 10o C a rao deve ser reprocessada sob pena de causar prejuzos srios. Portanto, no admissvel que no se tenha um termmetro digital instalado na sada do resfriador ou que ele no faa parte do ferramental dos operadores. 16

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importante no retirar gua demais no processo de secagem, pois teremos que dar explicaes em funo das quebras. Como regra, a gua adicionada sob forma de vapor deve ser novamente retirada no secador/resfriador. No triturador a rao deve ser triturada e no amassada. Os pellets no devem passar inteiros. Observao importante: A organizao, limpeza e desinfeco na clula da peletizao fundamental. Temos o trinmio gua, calor e alimento, o que predispem o desenvolvimento de microorganismos.

5.11 Expedio
Alguns pontos crticos na expedio: 1. Ensilamento: Os riscos e as conseqncias do mau ensilamento j foram vistos anteriormente. 2. Trocas de produtos: A troca de produto nos silos deve ser feita usando-se algum sistema formal (por escrito) para evitar troca de silos e, por conseqncia, erros de expedio. 3. Silos ou pilhas de rao mal identicadas. 4. Ordens de carregamento mal preenchidas ou trocadas. 5. Silos de expedio no cobertos: desastroso o que acontece em silos de rao no cobertos, especialmente em regies frias. A rao entra no silo com 30 a 40o C e, s vezes, a temperatura ambiente, externa, est prxima de 0o C. Neste caso, a condensao na parte superior inevitvel e as conseqncias disto tambm. 6. Limpeza, organizao e desinfeco: Como qualquer outra parte da fbrica, os elementos de expedio tambm precisam ser limpos e desinfetados periodicamente. sempre bom lembrar que, no caso de silos, a parte superior (onde no entra produto em contato) sempre muito crtica sob o ponto de vista da Microbiologia.

5.12 Caminhes que transportam rao e matrias-primas

Os caminhes so crticos sob muitos aspectos, chamaremos ateno para alguns: 1. Limpeza, organizao e desinfeco: Como qualquer outra parte da fbrica, eles tambm precisam ser limpos e desinfetados periodicamente. 2. Furos nos graneleiros ou nas lonas. 3. Vazamento entre gavetas.

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4. Rosca transportadora (caracol): Na rao farelada pode desmisturar e na rao peletizada quebra os pellets. 5. Os caminhes podem ser agentes de desmistura da rao farelada.

5.13 Transportadores
Alguns aspectos crticos: 1. Roscas: Se muito velozes, podem desmisturar. Causam facilmente contaminao cruzada. Produto ca aderido no corpo do eixo/helicide ou ca produto no fundo da calha. um equipamento proibido aps o misturador e para microingredientes como premixes. Sua limpeza difcil. 2. Redler ou transportador de corrente: Neles so instalados normalmente o famoso ladro, o que causa contaminao. Pode-se usar canecas auxiliares para limpeza ou deve ser substitudo por um Drag (transportador de palhetas). 3. Drag: um excelente transportador. Diculta descargas intermedirias. 4. Elevador de canecas: de difcil limpeza. Sob o ponto de vista da contaminao problemtico, mas muitas vezes no se tem outra opo. 5. Correia transportadora: Seu principal problema a poluio (poeira).

Vetores de contaminao

Os vetores de contaminao so pontos crticos de processo e muitas vezes no h muito para fazer. Os principais so: 1. Ar: O ideal seria pressurizar as reas limpas, impedindo o ar contaminado. 2. gua: A gua inimiga nmero um, por ser condio para desenvolvimento de microorganismos e, por conseqncia, causa perda de produtos. Por isto, a gua na fbrica de raes deve ser evitada ao mximo. Cuidado com goteiras e inltraes. 3. Animais: Devem ser evitados e controlados. 4. Pessoas: As pessoas so vetores importantes de contaminao. Por isto, o treinamento e a educao so indispensveis. As pessoas precisam cuidar das suas roupas (especialmente calados) e conhecerem bem os conceitos de rea limpa e rea suja. Deve-se ter ferramentas e equipamentos separados para reas limpas e para reas sujas.

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Microbiologia

A fbrica de raes uma fbrica de alimentos. Portanto, deve estar submetida a planos de limpeza, organizao e desinfeco, visando controlar a Microbiologia. preciso treinar e educar as pessoas para que se crie uma conscincia microbiolgica na fbrica. Como tudo na fbrica, a microbiologia precisa ser controlada baseada em dados. Deve-se pesquisar pontos crticos de contaminao e de recontaminao, pesquisar alternativas de descontaminao (tratamentos trmicos, uso de cidos orgnicos, desinfetantes, etc), tudo baseado em fatos e dados. A intensidade e a perfeio da limpeza nos diferentes setores (silos, moegas, mquinas, etc) deve ser avaliada com swabs.

Contaminao cruzada

Ao longo do texto, percebemos a preocupao com este item. A contaminao cruzada ocorre quando alguma coisa que deveria ter ido num batch e to somente nele, na verdade, foi em outro. Isto pode ser muito comprometedor, especialmente em se tratando de um elemento txico, como por exemplo, 3-nitro. Colocamos a seguir, os principais pontos que devem ser observados e que so crticos neste sentido: 1. Ensilamento de macro e micro-elementos. 2. Vazamentos em registros, caixas e comportas. 3. Transportadores. 4. Silos, pulmes e reservatrios mal projetados. 5. Acerto de rotas manualmente e/ou m sinalizao de rotas. 6. Tempos de esvaziamento de rotas controladas manualmente. 7. Dosagem errada. 8. Troca de embalagens e de rtulos. 9. Falta ou m identicao dos silos, de pilhas, etc.

Rastreabilidade

Os clientes so cada vez mais exigentes e ecolgicos, portanto exigiro de ns respostas rmes e convincentes sobre nossos processos produtivos e de como podemos lhes garantir produtos de qualidade. Por esta razo, conceitos como a rastreabilidade total devero estar presentes ao projetarmos e/ou remodelarmos processos.

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Rastreabilidade nada mais do que criar a condio de poder saber ou conseguir localizar todo e qualquer ingrediente ao longo da cadeia que envolve o processo de produo de rao, desde a compra dos ingredientes at o consumo nal (na recepo, na estocagem, na mistura, na expedio e no consumidor nal).

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Automao

No decorrer do texto, procuramos deixar claro a preocupao com a operao manual. Uma fbrica de raes, embora aparentemente simples, complexa nas possibilidades de erros em funo de esquecimentos e tempos mal controlados. Por isto, ns acreditamos, rmemente, que investimentos pesados devem ser feitos em automao nas fbricas de rao, visando dar maior segurana e maior padronizao aos produtos.

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Pesquisa e adaptao tecnolgica

Temos insistido na idia de que precisamos pesquisar mais mquinas e equipamentos para a indstria de raes no Brasil. Um grande entrave o fato de no termos escolas (cursos) especializadas nem dispormos de literatura nacional. Isto faz com que no tenhamos conhecimento cientco suciente para construir a fbrica de raes plenamente adaptada as nossas condies e necessidades. Outro fato vericado que muitas empresas, no af de resolver o problema, acabam importando mquinas e equipamentos, quando no fbricas inteiras, e quando vem no produzem ou no tm a produtividade esperada. Este fato deve-se a no adaptao das mquinas e equipamentos as nossas condies. Exemplos: mquinas projetadas para 50 Hz e no corrigidas para serem enviadas para o Brasil; as receitas brasileiras exigem reas de peneiras e velocidades perifricas diferentes das receitas europias; etc. Poderamos, ainda, citar muitos outros aspectos. Por estas razes, no temos dvidas que no Brasil, pela importncia da indstria de raes, algo dever ser feito no futuro prximo.

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Concluso

Parece-nos que a indstria de raes no Brasil, sob o ponto vista tecnolgico, ainda um gigante adormecido. Fazer rao no to difcil assim, mas fazer, bem, rao um pouco mais complicado. Temos defendido a tese de que muitas coisas podem ser feitas aplicando conhecimentos (conceitos) simples. Muitas vezes mais um problema de acomodao e de no prtica do conhecimento. Temos que procurar simplicar as coisas e no complicar. Temos que formar equipes, trein-las e delegar-lhes responsabilidade. Devemos ter manuais escritos na fbrica, baseados sempre em fatos e dados. Tudo comea no projeto (na diagramao tcnica, no uxograma e no estudo do lay out). No adianta querer controlar ou inspecionar processos ou mquinas mal projetadas. Precisamos produzir a qualidade e no querer control-la, agir nas causas e no nos efeitos. 20

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Em suma, lembrar que o velho bom senso ainda no morreu e a persistncia indispensvel. Sempre possvel melhorar e isto deve ser buscado.

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Referncias bibliogrcas

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