Seleção de Materiais

Seleção pelos requisitos da superfície

(propriedades da superficies são determinantes no
projeto de componentes)

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Seleção pelos requisitos da superfície

(solicitação na superfície é determinante)
Resistência a corrosão
Resistência ao desgaste
Processamento de superfícies

Seleção pelas propriedades mecânicas:

Resistência estática
Tenacidade
Rigidez
Fadiga
Fluência
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Demandas concentradas na
superfície

Engenharia de Superfície

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A ENGENHARIA DE SUPERFÍCIES engloba uma séries de técnicas

com um mesmo objetivo, o de melhorar o desempenho de
produtos/componentes.

Permite que a superfície do componente atenda a exigências

específicas e distintas daquelas exigidas para o substrato.

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Objetivos:
Resistência ao desgaste
Resistência a corrosão, oxidação e/ou sulfatização
Melhorar prop. mec. como resistência a fadiga ou tenacidade
Reduzir perdas por fricção
Melhorar prop. elétricas
Melhorar isolamento térmico
Melhorar aparência

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Abordagens da Engenharia de Superfície :

Modificação da Superfície Adição de Camada Superficial

 Sem alteração da composição  Hardfacing

Têmpera Soldagem (processos com fusão do
Fusão substrato)
Aspersão térmica (processos sem
 Com alteração da composição fusão do substrato)
Processos termoquimicos
Implantação iônica  Revestimentos
CVD, PVD
Filmes finos
Eletrodeposição

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Prevenção

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Espessura é determinada pelo processo/técnica e tem de ser considerada
na fase de projeto

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Solicitação na superfície: corrosão

Prevenção:
• Seleção de um outro metal ex: aço ligado ou inoxidável
•Alteração do meio pelo uso de inibidores ou dessecadores
•Controle do potencial eletroquímico pela aplicação de corrente catódicas ou anodicas
•Aplicação de camada orgânica, metal ou inorgânica (cerâmico ou vidro)

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Solicitação na superfície: desgaste

Tipos de desgaste de acordo com o movimento relativo:

Deslizamento Impacto Rolamento

Deslizamento

Impacto

Rolamento

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Solicitação na superfície: desgaste

Tipos de contato abrasivo

Modos de erosão

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Efeito sinérgico entre mecanismos de corrosão e de desgaste:
um fenomeno amplia os efeitos do outro
Abrasão:
Remove revestimentos e a camada de óxido protetora e expõem a superfície do metal, podenso ainda
remo ver particulas do metal
Forma entalhes microscópicos e identações favorecendo a corrosão eletroquimica
Aumenta a área real exposta a corrosão
Elimina camadas encruadas/jateadas
Promove microtrincas nas materiais frágeis favorecendo o arrancamento de material
Elevada deformação plástica encrua asuperfície e aumenta a susceptibilidade ao ataque quimico
Corrosão
Provoca pits que induzem microtrincas
As microtrincas nos pits favorecem o arrancamento do metal no impacto
Aumenta a rugosidade da superfície, reduzindo a energia necessária para remover o material por
abrasão
Pode originar hidrogênio, absorção e trincamento de aços
Ataque selectivo dos contornos de grão e de fases menos nobres, fragilizando o material
Impacto:
A deformação plástica torna alguns constituintes mais susceptiveis a corrosão
Trinca constituintes frágeis, rasga constituintes ducteis formando locais favoraveis para corrosão por
frestas e arrancamento de material
Fornece energia cinética necessária para intensivar o mecanismo de abrasão
Pressuriza o água incentivando mecanismos como cavitação, erosão e oxidação do metal protetor
Pressuriza água e gases aumentando temperatura, alteração de fases decomposição ou reação de
produtos
Aumentando os efeitos do processo corrosivo
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Seleção do aço adequado

Aços médio C – tempera superficial
Aços baixo C – cementação
Aços ligados – nitretação
Importância
do
substrato:

Adaptação interface
- Camada de amanteigamento
- Combinação de processos

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Seleção final
Informações de análise
Ambiente de de falhas de outros
Requisitos do
trabalho a ser componentes pque
Condições de considerado no
material
possam melhorar a
operação estruturais e da
projeto seleção de materiais
superficie

Construção de Construção Seleção do material do

protótipo de protótipo substrato que atenda as
necessidades de
Seleção do Seleção do material resistência, tempeatura
material da superficies que e corrosão
atenda as
necessidades

Seleçao do processos compativel Reconsiderar

com materiais selecionados e com a materiais
aplicação ( considerar , diluição,
espessura, etc.)
Seleção do Avaliar se o processo escolhido
processo é acompativel com o substrato
(compatível com o e o projeto (considerar adesão,
Reconsiderar processo
material e com o ZTA, distorção, acesso, etc.)
e/ou materiais
substrato)
Especificar
Finalizar a seleção detalhes de
Avaliar requisitos de produção, SMS,
dos materiais e
controle de qualidade etc.
processos

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Técnicas de processamento
de superfícies

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Tempera superficial
Os diferentes processos de tempera superficial diferem entre si
em função da fonte de energia usada para austenitizar a
superfície e os meios de resfriamento

Chama
Indução
LASER

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Tempera superficial
Taxa de aquecimento – impacto nas temperaturas de transformação

Estrutura inicial
impacto nas temperaturas de
transformação

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Tempera superficial

Tensões residuais: tempera superficial vs tempera plena

Superfície expande devido à

transformação martensítica; para
“manter “ a continuidade o núcleo
é tracionado para acompanhar a
superfície externa 
Núcleo
Tenaz
’

O núcleo do componente que não foi

aquecido, tende a “manter“ a
continuidade do material “puxando” a
superfície externa para as dimensões
iniciais, provocando assim uma tensão ’
de compressão
’

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Tempera por Chama
ESCOPO E APLICAÇÕES
 Componentes com dimensões tão grandes que tornem o aquecimento
convencional em forno e tempera impraticáveis ou economicamente
inviáveis.

 Tratamento de uma pequena área ou seção da peça ou quando o

tratamento térmico da peça como um todo é prejudicial.

 Rigor dimensional da peça impraticável, difícil de obter ou controlar com os

processos convencionais.

 Utilização de materiais menos nobres (mais baratos), levando a uma

redução do custo total quando comparado com outras técnicas

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Tempera por Chama
Processos estacionário e progressivo

Processo rotativo

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Tempera por Chama

Processo rotativo

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Tempera por Chama
PROCESSAMENTO
Condições da superficie:
interferência com o aquecimento e tempera:
superaquecimento localizado, inicio de trincas, dureza não uniforme.

Condição da superfície Efeito após tempera

Costuras, dobras ou sobreposições de componentes Aquecimento localizado (podendo nos casos mais graves
processados mecanicamente ocorrer fusão superficial), com consequente crescimento
de grão, fragilização, e elevada tendência a trincar
Poros de solidificação
Incrustações decorrentes de tratamentos anteriores Efeito isolante no aquecimento, resultando em
aquecimento e tempera não uniforme. Pontos macios na
superfície
Ferrugem
Descarbonetação Quando muito severo, o material não responde à
tempera, não endurecendo
Soldagens de materiais dissimilares Região soldada e material de base reagem de forma
diferente ao tratamento de tempera; solda pode quebrar
exigindo operações de re-soldagem ou sucateamento do
componente

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Tempera por Chama

PROCESSAMENTO - Fatores relevantes:

•Revenido por chama

•Dureza da camada tratada
Depende do teor de C; maior temperabilidade maior profundidade
•Controle dimensional:
maior controlo que nos processos de tempera convencionais, depende:
tamanho e geometria da peça
área e profundidade aquecida,
temperabilidade do aço
meio de tempera
•Seleção do material
aços temperáveis (fundidos ou deformados) e ferros fundidos

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Tempera por Chama

Seleção do material:
 Aços carbono: 0.37 a 0.5%C mais usados, seções de até 13mm
podem ser 100% temperadas
os mais recomendados são 1042 e 1045, excepto:
- Aço 1045 não tempera com um dado meio de tempera.
- Quando é necessária uma maior profundidade de tempera.
- Aplicações onde a resistência ao desgaste é o principal item, é
aconselhável aumentar o teor de carbono para0.6%C ou mais.
- Quando se necessita um meio de tempera mais severo para
atender as exigências de dureza superficial, resultando em trincas
superficiais, então deve-se selecionar um aço de maior
temperabilidade - maior teor de carbono ou elementos de liga.

Aços liga
- Elevada resistência do núcleo de componente, obtida por
tratamento térmico antes da tempera por chama
- O peso e geometria das peças, possibilidade de distorção e de
trinca, exclui os aços carbono
- Alguns aços ligados são adquiridos com maior facilidade do que
alguns aços carbono(ex: aço com elevado teor de carbono e
manganês)
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Tempera por Chama

Seleção do material:
Ferros Fundidos:
- Ferros fundidos cinzentos, ducteis, e maleáveis perlíticos, com teores de carbono
combinado entre 0.35% e 0.8%, terão a mesma resposta que os aços.
- Abaixo de 0.35% de carbono combinado os ferros fundidos não repondem ao tratamento
devido à falta de capacidade da austenita para dissolver a grafita durante os curtos tempos
de aquecimentos envolvidos no processo de tempera superficial (por isso o FF maleável
com todo o C na forma de grafita não é utilizavel).
- Acima de 0.8% de carbono combinado, apresenta fragilidade e susceptibilidade para
trincar quando aquecido e temperado rápidamente.

O fator mais importante na resposta dos FF é a sua microestrutura antes da tempera

por chama:
- FF sem ferrita na sua microestrutura exigem curtos tempos de austenitização, para se
obter a tempera final.
- Quantidades moderadas de ferrita, exigem elevados tempos de austenitização, para
que após resfriamento se obtenha a dureza necessária.
- Matrix de perlita fina, apresenta uma resposta muito rápida à tempera superficial, com
excelente suporte do núcleo à camada endurecida.

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Tempera por Indução

Método de aquecimento versátil de metais condutores, que permite
um endurecimento uniforme e localizado da superfície.

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Tempera por Indução

O aço é aquecido por um campo magnético gerado por uma corrente

alternada de alta frequência que passa através de um indutor ( bobina de
cobre resfriada a água).
Campo gerado depende da resistência da corrente e do n. voltas da
bobina

Anulamento de campo

Colocar próximo da peça a tratar, maior n. de

linhas de fluxo, melhor o aquecimento
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Tempera por Indução
Tratamentos seletivo
Bobinas diversas:
1 volta

Várias voltas

Tempera roda dentada

Zona tratada

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Têmpera por indução
A peça é colocada no interior de uma bobina submetida à passagem de corrente
alternada. O campo energiza a peça, provocando seu aquecimento. Dependendo da
frequência e da corrente, a taxa e a profundidade de aquecimento podem ser
controladas.

varredura

estacionário

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Tempera por Indução

Possíveis problemas:
• Pontos macios: resulta de bolsas de vapor que se formam
na superfície da peça evitando o seu rápido resfriamento

• Trincas de tempera: podem ocorrer devido a severidade de

tempera excessiva, tempera não uniforme, rugosidade superficial.

• Distorção do componente: ocorre em consequência do

alivio de tensões residuais, aquecimento desigual tempera não
uniforme ou geometria do próprio componente.

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Tempera a LASER
Fonte de luz com a qual se pode aplicar quantidade de energia pré-
determinadas em regiões especificas de um componente.
Variando a potência do laser, a profundidade de absorção do calor
pode ser controlada.

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Tempera a LASER

Feixe de laser incide numa

superfície, parte da sua
energia é absorvida como
calor na superfície

Elevadas densidades aquecimento e resfriamento rápidos

de potência
Parâmetros de pequenas ZTA
processamento + pequenas distorções do componente
curtos tempos de não afeta as propriedades no interior
interação do componente.

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Tempera a LASER

Taxa de aquecimento: ~106 K s-1 Auto-tempera por Transformação martensítica

condução térmica em aço de muito baixo C, sem
Taxa de resfriamento: 104 K s-1 no substrato distorçao e trincas superficiais

Profundidades de tempera

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Tempera a LASER

Principais vantagens:

Controlo rigoroso da potência utilizada e aplicada ao material

Elevada densidade de potência em áreas selecionadas, minimiza a
energia total introduzida e consequentemente a distorção dimensional,
Capacidade de alcançar áreas de difícil acesso.
Não requer vácuo ou atmosfera controlada, permite que a distância
à peça seja grande
Possibilidade de processar peças de geometria complexa e irregular

Principais desvantagens:
profundidade tratada limitada a 2.5mm ou menos
investimento inicial muito grande.

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Fusão superficial por LASER

Requer densidades de potências

mais elevadas que a tempera.

Endurecimento de ligas que não

podem ser temperadas ex.: ferros
fundidos maleável ferriticos, a fusão
aumenta a difusão do carbono,
após um resfriamento rápido obtém-
se uma região endurecida

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Fusão superficial por LASER

Alterações da microestrutura:
refinamento de grão
soluções sólidas
fina dispersão de precipitados

Em qualquer dos casos sempre ocorre

um aumento da resistência e da dureza
da superfície

Superfícies tratadas sob a proteção de um

gás inerte para evitar oxidação.

A rugosidade da superfície tratada é

maior do que na tempera e depende das
variações dimensionais que acompanham as
alterações da microestrutura

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Tratamentos termoquimicos

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Cementação

Tratamentos
termoquimicos Nitretação

Boretação

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Cementação
•Realizado em campo austenítico
•Aços de baixo teor de C (0.15-0.35%) adquirem até 0.7-0.9%C
Seguido tempera e revenido para obter martensita na superfície
Resultado:
Aumento da dureza -> resistência ao desgaste
Tensões residuais compressivas -> resistência a fadiga
Alterações dimensionais -> tem de ser minimizadas

Gasosa Em caixa Plasma

Vácuo
~900°C ~900°C ~1050°C
~1050°C
Atmosfera: Caixa com carvão e Aquecimento a baixa
catalizador BaCO3 Aquecimento a
baixa pressão, pressão CH3; glow
CO/H2/N2
adição de CH3 ou discharge deposita C em
Ou C5H12 superfície uniformemente
carregadas
CH3OH/N2

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Cementação

Cementação a gás: método mais usado. A

atmosfera rica em carbono resulta de um gás
endotérmico enriquecido com metano ou propano. A
tempera posterior é feita em óleo; muitos componentes
cementados são submetidos a martempera que ocorre a
temperaturas mais elevadas.

Cementação em caixa: componentes são

colocados em uma mistura a base de carvão com
ativadores em uma caixa fechada que posteriormente é
aquecida.

Cementação em vácuo e por plasma:

ambos os processos usam uma câmara de vácuo com
com gás de hidrocarbonetos como fonte de C. A principal
vantagem deste processo é a ausência de oxigênio da
atmosfera do forno.

Cementação em banhos de sais: sais de

cianetos, cianatos ou misturas de carbono e carbonatos.
Adequados para produzir finas camadas cementadas
pois o tempo de tratamento pode ser rigorosamente
controlado.

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Cementação

Aço SAE 8620, camada

tratada: 1.5mm
T versus t

Profundidade vs tempo

A profundidade de cementação e a
dureza têm de adequadas para o tipo
de solicitação que a superfície vai
estar exposta.

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Cementação

•Características

•Excelente “aderência” da camada tratada, em

consequência do suave gradiente de C (de microestrutura
e propriedades) entre a superfície e o interior da peça. De
um modo geral quanto mais profunda a camada tratada
menos acentuado o gradiente de C.
•Facilidade de controlar a espessura tratada
•A microestrutura produzida é formada por martensita
•A austenita retida aumenta com o teor de C, e dos
elementos de liga e com a diminuição da velocidade de
tempera.
•Estruturas compostas de martensita e carbonetos
primários grosseiros, ou rede de carbonetos ou com uma
fina dispersão de carbonetos também podem ser
produzidas

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Aços para cementação

Os aços para cementação incluem-se entre os aços para construção mecânica,

caracterizam-se por um baixo teor de carbono, geralmente até 0,25% e podem
conter ou não elementos de liga.
Os aços para cementação são comumente empregados em peças que, além das
solicitações mecânicas comuns de tração, flexão, torção, etc., estão ainda sujeitas
a impactos bem como um forte desgaste na camada periférica, tais como
engrenagens, coroas, pinhões, pinos, buchas e peças diversas de veículos e
máquinas em geral. Para satisfazerem a esses requisitos, as peças devem
apresentar uma camada periférica dura, suportada por um núcleo tenaz e
resistente.

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Aços para cementação

AÇO C Si Mn Cr Ni Mo Características

SAE 9315 0,1 3- 0,20 - 0,45 - 1,00 - 3,00 - 0,08 - Alta

0,18 0,35 0,65 1,40 3,50 0,15 temperabilidade

SAE 4320 0,17 - 0,20 - 0,45 - 0,40 - 1,65 - 0,20 - Alta

0,22 0,35 0,65 0,60 2,00 0,30 temperabilidade

SAE 8620 0,18 - 0,20 - 0,70 - 0,40 - 0,40 - 0,15 - Média

0,23 0,35 0,90 0,60 0,70 0,25 temperabilidade

SAE 5115 0,13 - 0,20 - 0,70 - 0,70 - - - Baixa

0,18 0,35 0,90 0,90 temperabilidade

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Ciclos de cementação
Têmpera direta
Simplicidade. Não requer aquecimentos subsequentes nem proteção
contra descarbonetação.
Tendência a apresentar austenita retida no caso dos aços ligados. O
núcleo fica totalmente endurecido

Têmpera simples da camada cementada com resfriamento

lento após a cementação
Além de conferir a camada cementada a dureza desejada, permite a
obtenção de núcleos com diferentes teores de resistência e tenacidade,
segundo a temperatura de têmpera adotada. Temperaturas de têmpera
mais elevadas produzirão núcleos mais resistentes e menos tenazes.
Requer um aquecimento adicional até a temperatura de têmpera em meio
que proteja a peça contra descarbonetação. Favorece a ocorrência de
deformações, acentuando-se essa tendência para temperaturas mais
elevadas.

Têmpera dupla, com resfriamento lento após a

cementação
Reduz a ocorrência de austenita retida. É o ciclo que possibilita o maior
refino de grãos do núcleo de da camada cementada.
Requer dois aquecimentos adicionais até as temperaturas de têmpera
em meio que proteja a peça contra descarbonetação. Favorece a
ocorrência de deformações pelas sucessivas sequências de
aquecimento e resfriamento.

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Nitretação

N difunde na peça para formar nitretos com Al, Ti, Mo, etc.
Realizada na faixa de temperatura de400-600ºC, na presença da fase ferritica
nos aços (pode ser realizada em aços austeniticos que contenham formadores de
nitretos)
Para aços com 0.4%C que tenham sido tratados termicamente antes da
nitretação
Ideal para aços que possam ser revenidos nas T de nitretação
Dureza obtida pode ser mantida até 500C (T superior a T d decomposião da
martensita)
Produz tensões residuais compressivas

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Nitretação

Pode formar camada branca frágil

(nitretos de ferro). Necessita de
control rigoroso do processo

Efeito do tempo de
nitretação na profundidade
da camada nitretada

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Nitretação

Efeito da composição química do aço

Aço carbono
Aço ligado

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Nitretação
Nitretação gasosa Nitretação a Plasma

Camada de
difusão
(0,2 mm)

Camada branca
6 um
12 um

Metal de
sacrifício

Plasma
800 4
Nitrocarburizada
700 3,5
Plasma
Δ Perda de massa
600 3
Dureza (HV1)

500 2,5
400 2
300 1,5
200 Nitrocarburizada 1
100 0,5
0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 500 3000
Distância percorrida (m )
Distância da superfície (mm)

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Boretação

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