1

Б.А. Кузьмин
А.И. Самохоцкий, Т.Н. Кузнецова

МЕТАЛЛУРГИЯ,
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
И КОНСТРУКЦИННЫЕ
МАТЕРИЛЫ
 2

6ПЗ
K89
УДК 669(075)

Рецензент - профессор А. Г. РАХШТАДТ (МВТУ)

Борис Александрович Кузьмин,
(проф., канд. техн. наук)
Алексей Иванович Самохоцкий,
(заслуженный учитель РСФСР)
Татьяна Николаевна Кузнецова (инженер)

МЕТАЛЛУРГИЯ, МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ И КОНСТРУКЦИОННЫЕ МА-

ТЕРИАЛЫ

ИБ № 663

Редактор З. Г. Овсянникова. Художественный редактор Г. А. Дурасова.

Технический редактор Я. В. Яшукова. Художник В. И. Казакова. Корректор Р.
К. Косинова. Т-13316. Сдано в набор 18/II-77 г. Подписано к печати 6/VII-77 г.
Формат 60x901/16. Бум. тип. № 1. Объем 19 печ. л. Усл. п. л. 19. Уч.-изд. л. 20,33.
Изд. № ОТ-270/75. Тираж 145 000 экз. Зак. 1118. Цена 95 коп. План выпуска
литературы издательства «Высшая школа» (вузы и техникумы) на 1977 г. По-
зиция № 217. Издательство «Высшая школа»,
Москва, К-51. Неглинная ул., д. 29/14 Ордена Трудового Красного Знаме-
ни Ленинградское производственно-техническое объединение «Печатный
Двор» имени А. М. Горького Союзполиграфпрома при Государственном коми-
тете Совета Министров СССР по делам издательств, полиграфии и книжной
 3

торговли. 197136, Ленинград, П-136, Гатчинская ул. 26.

Кузьмин Б. А. и др.
К 89 Металлургия, металловедение и конструкционные материалы. Учеб-
ник для техникумов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Высш. школа», 1977.
304 с. с ил.
Перед загл. авт.: Б. А. Кузьмин, А. И. Самохоцкий, Т. Н. Кузнецова.
в учебнике рассмотрены строение и механические свойства металлов;
теория сплавов; производство черных и цветных металлов; основы теории и
технологические процессы термической обработки сплавов; теория коррозии и
методы защиты от нее; строение, свойства, назначение сталей и чугунов, цвет-
ных металлов и сплавов, а также неметаллических конструкционных материа-
лов.
Во втором издании учебника (первое вышло в 1971 г.) материал значи-
тельно обновлен.
Предназначается для учащихся машиностроительных и металлургических
специальностей техникумов.
31101 384
K 217 77
001(01) 77

6ПЗ
© Издательство «Высшая школа», 1977 г.
 4

ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящий учебник написан для учащихся техникумов, готовящих меха-
ников по машиностроительным специальностям. Он соответствует учебным
программам предметов, либо совпадающих с названием книги, либо именуе-
мых «Металловедение и конструкционные материалы».
В учебных планах этих специальностей техникумов обычно отсутствует
предмет «Технология металлов», а есть самостоятельные предметы - «Метал-
ловедение и конструкционные материалы», «Горячая обработка металлов» и
отдельно «Резание и металлорежущие станки» или другие. В соответствии с
программами этих предметов элементарные сведения по металлургии должны
преподаваться вместе с металловедением.
В настоящем учебнике вопросы металлургии не выделены в само-
стоятельный раздел, а изложены после элементарных сведений по кристаллиза-
ции, строению металлов и их механическим свойствам. Кроме того, вопросы
металлургии соответствующего металла изложены непосредственно перед опи-
санием его сплавов и диаграмм их состояния.
Такое изложение материала является более логичным, так как многие
широко используемые в технике сплавы получаются непосредственно на ме-
таллургическом заводе и технология этих сплавов тесно связана с их металлур-
гией (стали, чугуны, силумины).
По сравнению с первым второе издание учебника переработано. В соот-
ветствии с новыми достижениями в науке в учебник внесены необходимые из-
менения и дополнения. Даны сведения о дислокациях, механизме пластической
деформации и разрушении, пороге хладноломкости, конструктивной прочно-
сти. Указаны особенности структуры слитков, полученных методом непрерыв-
ной разливки стали. Виды термической обработки даны по классификации, раз-
работанной Комиссией по стандартизации СЭВа. Даны понятия о металлургии
магния, о свойствах и назначении магниевых сплавов. В материале о пластмас-
 5

сах и резине сделаны некоторые сокращения.

Главы IV, V, XVI, XVII, XVIII учебника написаны проф. Б. А. Кузьми-
ным; главы I, II, III, VI - XV и XIX - А. И. Самохоцким; главы - XX - XXII - Т.
Я. Кузнецовой.
Отзывы и пожелания, направленные на улучшение этого учебника, будут
приняты с большой благодарностью.
Авторы
 6

Глава I
СТРОЕНИЕ И КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ МЕТАЛЛОВ
§ 1. Кристаллические решетки металлов
Металлы - кристаллические тела, атомы которых располагаются в гео-
метрически правильном порядке, образуя кристаллы, в отличие от аморфных
тел (например, смола), атомы которых находятся в беспорядочном состоянии.
Располагаясь в металлах в строгом порядке, атомы в плоскости образуют
атомную сетку, а в пространстве - атомно-кристаллическую решетку (рис. 1).
Линии на этих схемах являются условными; в действительности никаких линий
не существует, а атомы колеблются возле точек равновесия, т. е. узлов решетки
с большой частотой.
Типы кристаллических решеток у различных металлов различные. Наи-
более часто встречаются решетки: кубическая объемно-центрированная, куби-
ческая гранецентрированная и гексагональная плотноупакованная.
Элементарные ячейки таких кристаллических решеток приведены на рис.
1. В ячейке решетки кубической объемноцентрированной атомы расположены в
вершинах куба и в центре куба; такую решетку имеют хром, ванадий, вольф-
рам, молибден и др. В ячейке кубической гранецентрированной решетки атомы
расположены в вершинах и в центре каждой грани куба; такую решетку имеют
алюминий, никель, медь, свинец и др. В ячейке гексагональной решетки атомы
расположены в вершинах шестиугольных оснований призмы, в центре этих ос-
нований и внутри призмы; гексагональную решетку имеют магний, титан, цинк
и др. В реальном металле кристаллическая решетка состоит из огромного коли-
чества ячеек.
Размеры кристаллической решетки характеризуются ее параметрами, из-
меряемыми в ангстремах - Å (lÅ = 10-8 см или lÅ = 0,1 Нм). Параметр кубиче-
ской решетки характеризуется длиной ребра куба, обозначается буквой а и на-
ходится в пределах 0,28-0,6 Нм (2,8 - 6Å). Для характеристики гексагональной
 7

решетки принимают два параметра - сторону шестигранника а и высоту призмы

с. Когда отношение с/а = 1,633, то атомы упакованы наиболее плотно, и поэто-
му такая решетка называется гексагональной плотноупакованной.

§ 2. Реальное строение металлических кристаллов

Необходимо отметить, что такой порядок в расположении атомов (упа-
ковка), как это показано при описании элементарных ячеек кристаллической
решетки, имеется не по всему объему кристалла (кристаллической решетки).
 8

В действительности реальный кристалл в отличие от идеального имеет

структурные несовершенства: точечные, линейные и поверхностные.
Точечные несовершенства. Как указывалось, атомы находятся в колеба-
тельном движении возле узлов решетки. Чем
выше температура, тем больше амплитуда
этих колебаний. Хотя большинство атомов
металла в данной кристаллической решетке
обладает одинаковой (средней) энергией и
колеблется при данной температуре с одина-
ковой амплитудой, отдельные атомы имеют
энергию, значительно превышающую сред-
нюю энергию. Такие атомы имеют не только
амплитуду колебаний большую, чем средняя,
но могут перемещаться из одного места в другое. Наиболее легко перемешают-
ся атомы поверхностного слоя, выходя на поверхность (например, атом 1, рис.
2, а). Место, где находился такой атом (свободный узел), называется ваканси-
ей, которая не остается свободной. Через некоторое время в нее перемещается
один из соседних атомов из более глубокого слоя (например, атом 2, рис. 2, б),
а покинутый им узел также становится вакансией; затем перемещается, напри-
мер, атом 5 (рис. 2, в) и т. д. Таким образом, вакансия перемещается в глубь
кристалла. Как видно из рис. 2, г, вакансия искажает кристаллическую решетку.
С повышением температуры увеличивается количество вакансий и они
чаще переходят из одного узла в другой. Вакансии играют определяющую роль
в диффузионных процессах, протекающих в металлах.
Линейные несовершенства. Эти несовершенства называются дислока-
циями (от английского слова dislocation, что в переводе означает смещение,
сдвиг). Существуют различные виды дислокаций, одним из которых является
 9

краевая (линейная) дислокация, сущность которой поясним следующим приме-

ром.
Произведем в идеальном кристалле сдвиг на одно межатомное расстояние
одной части кристалла относительно другой вдоль какой-либо атомной плоско-
сти на участке ADEF (рис. 3, а). Как видно, влево сдвинулась только часть кри-
сталла, находящаяся правее плоскости ABCD. При таком сдвиге число рядов
атомов в верхней части кристалла на один больше, чем в нижней (рис. 3, б).
Плоскость ABCD (рис. 3, а ) представляет собой в данном случае как бы лиш-
нюю атомную плоскость (называемую экстраплоскостью), вставленную в верх-
нюю часть кристалла ( АВ , рис. 3, б). Линия AD (рис. 3, а), перпендикулярная
направлению сдвига, являющаяся краем экстраплоскости, называется краевой
или линейной дислокацией, длина которой может достигать многих тысяч меж-
атомных расстояний.
Характерным для дислокаций является их легкая подвижность. Это объ-
ясняется тем, что кристаллическая решетка в зоне дислокаций упруго искажена,
атомы в этой зоне смещены относительно

и х равновесного положения в кристаллической решетке и поэтому ато-

мы, образующие дислокацию, стремятся переместиться в равновесное положе-
ние.
 10

Образование дислокаций может происходить в процессе кристаллизации,

при пластической деформации, термической обработке и других процессах.
Дислокации оказывают весьма существенное влияние на все процессы, проте-
кающие в металлах. Они очень сильно влияют на механические свойства, резко
снижая прочность металлов.
Поверхностные несовершенства. Этими несовершенствами являются гра-
ницы зерен и блоков металла. На границе между зернами атомы имеют менее
правильное расположение, чем в объеме зерна. Зерна разориентированы, по-
вернуты друг относительно друга на несколько градусов. По границам зерен
скапливаются дислокации и вакансии. Зерно состоит из большого числа разо-
риентированных на очень небольшие углы (десятые доли градусов) областей,
называемых субзернами или блоками (рис. 4), границы которых представляют
собой дислокации, разделяющие зерно на блоки.
§ 3. Анизотропия кристаллов
В различных плоскостях кристаллической решетки атомы расположены с
различной плотностью и поэтому многие свойства кристаллов в различных на-
правлениях различны. Такое различие называется анизотропией.
Все кристаллы анизотропны. В отличие от кристаллов аморфные тела
(например, смола) в различных направлениях имеют в основном одинаковую
плотность атомов и, следовательно, одинаковые свойства, т. е. они изотропны.
Степень анизотропности может быть значительной. Исследования моно-
кристалла (единичного кристалла) меди в различных направлениях показали,
что предел прочности изменяется от 120 до 360 МН/м2 (oт 12 до 36 кгс/мм2), а
удлинение oт 10 до 55%.
В металлах, состоящих из большого количества по-разному ориентиро-
ванных мелких анизотропных кристаллов (поликристалл), свойства во всех на-
правлениях одинаковы (усредненные). Эта кажущаяся независимость свойств
от направления называется квазиизотропией.
 11

Если в структуре металла создается одинаковая ориентировка кристаллов,

то появляется анизотропия.
§ 4. Кристаллизация металлов
При переходе металла из жидкого состояния в твердое происходит так
называемый процесс кристаллизации.
Основы теории кристаллизации разработаны основоположником науки о
металлах - металловедения Д. К. Черновым, который установил, что кристалли-

зация состоит из двух процессов: зарождения мельчайших частиц кристаллов

(зародышей или центров кристаллизации) и роста кристаллов из этих центров
(рис. 5).

Рост кристаллов заключается в том, что к их

зародышам присоединяются все новые атомы
жидкого металла. Сначала кристаллы
растут свободно, сохраняя правильную гео-
метрическую форму, но это происходит только до
момента встречи растущих кристаллов. В месте
соприкосновения кристаллов рост отдельных их
граней прекращается и развиваются не все, а толь-
ко некоторые грани кристаллов. В результате кри-
сталлы не имеют правильной геометрической
 12

формы. Такие кристаллы называют кристаллитами или зернами. Величина зе-

рен зависит от числа центров кристаллизации и скорости роста кристаллов. Чем
больше центров кристаллизации, тем больше кристаллов образуется в данном
объеме и каждый кристалл (зерно) меньше. На образование центров кристалли-
зации влияет скорость охлаждения. Чем больше скорость охлаждения металла,
тем больше возникает в нем центров кристаллизации, и зерна получаются
мельче (рис. 6). Это подтверждается на практике - в тонких сечениях литых де-
талей, охлаждающихся более быстро, металл всегда получается более мелко-
зернистым, чем в толстых массивных литых деталях, охлаждающихся медлен-
нее. Однако не всегда можно регулировать скорость охлаждения.
Методом получения мелкого зерна при затвердевании металла является
создание искусственных центров кристаллизации. Для этого в расплавленный
металл вводят специальные вещества, называемые модификаторами; процесс
искусственного регулирования размеров зерен получил название модифициро-
вания.
Форма растущих кристаллов определяется не только условиями их столк-
новений между собой, но и составом сплава, наличием примесей и условиями
охлаждения. В большинстве случаев при кристаллизации металлов механизм
образования кристаллов носит так называемый дендритный харак-
тер.Дендритная кристаллизация характеризуется тем, что рост зародышей про-
исходит с неравномерной скоростью. После образования зародышей их разви-
тие идет главным образом в тех направлениях решетки, которые имеют наи-
большую плотность упаковки атомов (минимальное межатомное расстояние). В
этих направлениях образуются длинные ветви будущего кристалла - так назы-
ваемые оси первого порядка (1 на рис. 7).
В дальнейшем от осей первого порядка под определенными углами начи-
нают расти новые оси, которые называются осями второе порядка (2), от осей
второго порядка растут оси третьего порядка (3) и т. А.
 13

По мере кристаллизации образуются оси более высокого порядка (четвер-

того, пятого, шестого и т. д.), которые постепенно заполняют все промежутки,
ранее занятые жидким
металлом.
В условиях, при
которых не хватает жид-
кого металла для за-
полнения пространства
между осями, например
при затвердевании по-
следних объемов слитка,
дендритное строение вы-
является весьма отчетли-
во (рис. 7).

§ 5. Построение кривых охлаждения

Для определения температуры кристаллизации металла применяют тер-
мический метод, заключающийся в следующем: в тигель 1 (рис. 8) с расплав-
ленным металлом погружают термопару 2; термопара представляет собой две
проволоки из различных металлов (или спла-
вов), сваренные с одного конца; свободные
концы проволок присоединены к гальваномет-
ру 3; при нагреве сваренных концов проволоки
в них возникает термоэлектродвижущая сила,
что приводит к отклонению стрелки гальвано-
метра; чем выше температура спая проволок,
тем больше отклонение стрелки гальванометра; для измерения температуры на
гальванометре имеется температурная шкала 4.
 14

Если температуру, измеряемую таким методом, регистрировать через оп-

ределенные промежутки времени, то теоретически

для чистого металла, охлаждающегося очень медленно, кривая охлажде-

ния в координатах «температура - время» имеет вид, показанный на рис. 9, а.
Проследим ход процесса кристаллизации металла по кривой охлаждения.
Сначала, когда металл находится в жидком состоянии, температура по-
нижается равномерно до точки А. Затем понижение температуры прекращается
и на кривой охлаждения получается горизонтальный участок. Хотя тигель с ме-
таллом и охлаждается окружающим воздухом, но отвод тепла компенсируется
выделением скрытой теплоты кристаллизации (затвердевания) металла.
По времени кристаллизация продолжается от точки А до точки Б. К мо-
менту, соответствующему точке Б, кристаллизация
заканчивается, весь металл переходит из жидкого со-
стояния в твердое и после этого температура вновь
понижается равномерно. Температура - теоретиче-
ская температура кристаллизации. В реальных усло-
виях затвердевание не может происходить при этой
температуре, так как свободная энергия жидкого со-
стояния равна свободной энергии твердого состояния (рис. 10). Металл, охла-
дившись до Ts, еще не кристаллизуется, а остается некоторое время жидким, В
это время металл переохлаждается до температуры Tn (рис. 9, б и 10). Только
при этой температуре начинается процесс кристаллизации. Разность тем-
 15

ператур Ts - Тn называется степенью переохлаждения T. Чем больше скорость

охлаждения, тем больше и степень переохлаждения у данного металла (см. рис.
9, б).
В отличие от кривой охлаждения кристаллического тела (металла) кривая
охлаждения аморфного тела (рис. 9, в) на всем протяжении идет плавно, что
указывает на постепенное его отвердевание вследствие уменьшения подвижно-
сти частиц. По своей структуре кажущееся твердым аморфное тело является
переохлажденной жидкостью.
§ 6. Аллотропия (полиморфизм) металлов
Аллотропией, или полиморфизмом, называется способность металлов в
твердом состоянии иметь различное кристаллическое строение, а следователь-
но, и свойства при различных температурах.
Процесс перехода из одной кристаллической формы в другую называется
аллотропическим (полиморфным) превращением. Аллотропические формы
обозначают начальными буквами греческого алфавита: альфа α, бета β, гамма ,
дельта и т. д., начиная с той формы, которая существует при более низкой
температуре.
Все самопроизвольные процессы в природе развиваются в направлении
состояния с наименьшим запасом энергии. Такой характеристикой для веществ
является свободная энергия - составляющая полной энергии вещества, которая
обратимо изменяет свою величину при изменении температуры, аллотропиче-
ских превращениях и изменениях состояния (плавлении, затвердевании и дру-
гих процессах). Величина свободной энергии уменьшается с повышением тем-
пературы.
В процессе аллотропического превращения выделяется скрытая теплота
кристаллизации (если превращение идет при охлаждении); на кривой охлажде-
ния аллотропическое превращение отмечается горизонтальным участком. Ал-
 16

лотропические превращения имеют многие металлы, например железо, марга-

нец, олово, титан и др.
На рис. 11 приведена кривая охлаждения железа, характеризующая алло-
тропические превращения. Железо имеет объ-
емно-центрированную кубическую решетку до
температуры 911 °С и в интервале 1392- 1539
°С (Feα), а от температуры 911 до 1392 °С име-
ет гранецентрированную кубическую решетку
(Fe ). Высокотемпературная α-модификация
(от 1392 до 1539 °С) иногда обозначается Fe
( -же-лезо). При температуре 768 °С происхо-
дит изменение магнитных свойств: ниже 768
°С железо магнитно, выше 768 °С железо не-
магнитно.
Характерным примером является аллотропия олова. При температуре
ниже 18° С устойчива модификация α-олова (Snα), называемая серым оловом, а
выше 18° С - модификация β-олова (Snβ), называемая белым оловом.
Решетка белого олова более компактна, чем серого олова, и превращение
Snβ → Snα идет со значительным увеличением объема. Поэтому при образова-
нии на белом олове бугорка серого олова последнее, вследствие больших объ-
емных изменений, рассыпается в порошок. Это явление получило название
«оловянной чумы»; превращение необратимо.
Максимального значения скорость аллотропического превращения Snβ →
Snα достигает при переохлаждении примерно до температуры -30° С. Поэтому
опасность «оловянной чумы» особенно велика при хранении олова в зимнее
время в холодном помещении.
 17

§ 7. Методы исследования строения металлов

а) Макроскопический анализ
Макроструктурой называют строение металла, видимое без увеличения
или при небольшом увеличении (до 10-30 раз) с помощью лупы. Макрострук-
туру можно исследовать непосредственно на поверхности металла (например,
отливок, поковок), в изломе или на макрошлифе.
Излом. Наиболее простым методом выявления строения металла является
изучение излома. В отличие от аморфного тела металлы имеют зернистый (кри-
сталлический) излом (рис. 12, а). В большинстве случаев чем мельче зерно в
изломе, тем выше механические свойства металла. По излому можно судить о
размере зерна, особенностях литья и термической обработки, а также выявить
отдельные дефекты.

Макрошлифы. Макрошлифом называют поверхность образца (детали),

подготовленную для исследования макроструктуры. Образцы, называемые
темплетами, вырезают из крупных заготовок (слитков, проката), а мелкие и
средних размеров детали разрезают в определенном месте и в определенной
 18

плоскости. Поверхность образца (детали) шлифуют и подвергают травлению

кислотами или специальными реактивами, что позволяет выявить, например,
дефекты, нарушающие сплошность металла (пузыри, трещины, раковины и
др.), неоднородность строения, созданную обработкой давлением (полосча-
тость), строение литого металла, сварного соединения (рис. 12, б) и др.
б) Микроскопический анализ
Микроскопический анализ (микроанализ) применяют для определения
формы и размеров зерен, из которых состоит металл или сплав; обнаружения
изменений внутреннего строения сплава, происходящих под влиянием различ-
ных режимов обработки; выявления микропороков металла - микротрещин, ра-
ковин и т.п.; обнаружения неметаллических включений - сульфидов, оксидов и
др.
Подготовленная для исследования под микроскопом поверхность образца
называется микрошлифом.
Для микроанализа из исследуемого материала вырезают образец поверх-
ность его подвергают шлифованию, полированию, травлению и затем рассмат-
ривают в металлографический микроскоп.
Шлифование поверхности вручную или на специальных шлифовальных
станках начинают на шкурке с наиболее крупным абразивным зерном, затем
постепенно переходят к шлифованию на шкурке с более мелким абразивным
зерном, после чего поверхность образца полируют.
Полирование проводят на специальном полировальном станке на вра-
щающемся круге, обтянутом сукном,
смачиваемым полировальной жид-
костью - водой со взвешенными в
ней частицами окиси хрома или
алюминия. Обрабатываемая поверх-
ность образца получается блестяще
 19

зеркальной. Но полученная поверхность не позволяет судить о строении метал-

ла (сплава); только неметаллические включения и микродефекты выявляются
на светлом фоне полированной поверхности образца.
Для выявления микроструктуры полированную поверхность образца под-
вергают травлению, т. е. действию растворов кислот, щелочей, солей. Различ-
ные составляющие структуры растворяются с различной скоростью и поэтому
одни вытравляются больше, а другие - меньше. При освещении микрошлифа на
микроскопе лучи света по-разному отражаются от различно протравившихся
структурных составляющих. Места, протравленные сильнее, больше рассеива-
ют отраженные лучи, поэтому в объективе микроскопа они получаются более
темными.
На рис. 13 показано, что вследствие более сильного травления границ зе-
рен лучи, падающие на эти места, отражаются в стороны, не попадают в объек-
тив микроскопа и поэтому границы зерен кажутся темными. Для исследования
структуры металлов и сплавов применяют микроскопы отраженного света, на-
зываемые металлографическими.
Оптическая схема металлографического микроскопа показана на рис. 14.
Лучи от осветителя (электрической лампочки) 1, преломляясь призмой 2, про-
ходят через объектив 3, отражаются от микрошлифа 4, вновь проходят через
 20

объектив 3, преломляются призмой 5 и через окулятор 6 попадают в глаз на-

блюдателя. Увеличение микроскопа равно произведению увеличений объек-
тива и окуляра. Микроскопы дают увеличение до 1500- 2000 раз.
Гораздо большее увеличение - до 200 000 раз дает электронный микро-
скоп (рис. 15), работающий по схеме проходящих электронных лучей. Вместо
стеклянных линз в электронном микроскопе установлены электромагнитные
линзы, преломляющие электронные лучи. Источником электронов служит рас-
каленная вольфрамовая нить. Электронный микроскоп предназначен для иссле-
дования объектов в проходящих электронных лучах, поэтому предмет исследо-
вания должен быть очень тонким. При исследовании обычных металлографи-
ческих образцов с помощью электронного микроскопа широко используется
метод реплик (оксидных, лаковых, кварцевых, угольных), воспроизводящих
рельеф поверхности микрошлифа и пропускающих электрон-лучи.
Реплики приготовляют одноступенчатыми (получение реплики непосред-
ственно на микрошлифе) и двухступенчатыми способами (получение реплики,
копирующей рельеф поверхности реплики, полученной одноступенчатым спо-
собом). Широко распространен метод углеродных реплик, обладающий боль-
шей точностью по сравнению с другими репликами.
Универсальным является двухступенчатый способ серебряно-углеродных
реплик, схема которого приведена на рис. 16.
На микрошлиф (рис. 16, а) наносят слой се-
ребра (рис. 16, б), который затем механическим
способом отделяют от микрошлифа и на контакт-
ной стороне серебряного отпечатка создают уг-
леродную пленку (рис. 16, в). Для отделения углеродной пленки от серебра его
растворяют в азотной кислоте и получают угольную реплику (рис. 16, г), кото-
рую промывают в кипящей воде и для увеличения контрастности изображения
оттеняют хромом (рис. 16, д).
 21

В последнее время под электронным микроскопом более часто изучают

тонкие пленки исследуемых металлов и сплавов, прозрачных для электронов.
Такие пленки приготовляют химическими и электрохимическими способами
растворения образцов.
На электронной микрофотографии видны такие детали структуры, кото-
рые не выявляются при наблюдении в оптическом микроскопе (рис. 17).
в) Метод радиоактивных изотопов
Метод радиоактивных изотопов основан на том, что атомы введенных в
металл радиоактивных изотопов претерпевают радиоактивное превращение,
сопровождающееся излучением, которое лег-
ко обнаружить. Таким образом, атомы радио-
активных изотопов выделяются из множества
других атомов, т. е. они как бы помечены, и
потому этот метод называют иногда методом
меченых атомов.
Радиоактивные (меченые) атомы во всех
процессах, протекающих в металле, ведут себя так же, как и нерадиоактивные,
Поэтому они позволяют проследить за процессами, происходящими в металлах
при их изготовлении и обработке. Например, для изучения характера распреде-
ления элементов при кристаллизации в металле в него при выплавке вводят не-
которое количество радиоактивного изотопа того элемента, распределение ко-
торого изучают. Изготовленный из этого металла микрошлиф приводят в кон-
такт с эмульсией фотопленки.
Излучение радиоактивных изотопов дей-
ствует на фотопленку, как и свет. После фото-
графической обработки получается негатив, ко-
торый с помощью микроскопа увеличивают и
получают микрорадиограмму (рис. 18).
 22

Широкое распространение с помощью меченых атомов получили методы

изучения процессов диффузии в сплавах.

г) Рентгеноструктурный анализ
Рентгеноструктурный анализ применяют для исследования внутреннего
строения кристаллов, т. е. расположения атомов в кристаллической решетке.
Для этого используют рентгеновские лучи, образующиеся в рентгеновской
трубке при торможении быстродвижущихся электронов на ее аноде.
Рентгеновские лучи представляют собой электромагнитные колебания с
очень малой длиной волны - от 0,2 до 0,0005 Нм (от 2 до 0,005 Å).
Направляя рентгеновские лучи на исследуемый объект (кристалл) и фик-
сируя на фотопленке возникающие от-
ражения от кристаллографических плоско-
стей, получают рентгенограммы (рис. 19), по
которым рассчитывают порядок расположе-
ния атомов в металле и определяют тип кристаллической решетки.
 23

Г л а в а II
ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ И МЕХАНИЧЕСКИЕ
СВОЙСТВА
§ 1. Упругая и пластическая деформация
Деформацией называется изменение размеров и формы металла под дей-
ствием приложенных сил. Деформация металла бывает упругой, устраняющей-
ся после прекращения действия внешних сил, и пластической, остающейся по-
сле прекращения действия внешних сил.
При упругой деформации под действием приложенной нагрузки расстоя-
ние между атомами в кристаллической решетке изменяется. При растяжении

атомы удаляются, а при сжатии сближаются. Изменение межатомного расстоя-

ния очень мало и после снятия нагрузки смещенные атомы под действием сил
притяжения (после растяжения) и отталкивания (после сжатия) становятся на
свои места.
При пластической деформации происходит скольжение (сдвиг) одной
части кристалла относительно другой как результат перемещения атомов по
определенным плоскостям кристаллической решетки.
Для того чтобы сдвиг произошел путем одновременного смещения одной
части кристалла относительно другой, как это показано на рис. 20, а, потребо-
валось бы усилие, в сотни раз превышающее затрачиваемое при деформации
 24

реального металла. Рассмотрим, как происходит процесс скольжения в реаль-

ном металле и почему реальная прочность металла значительно ниже теорети-
ческой.
Как было указано выше, кристалл реального металла имеет ряд несовер-
шенств - дислокаций; пластический сдвиг в реальном кристалле есть процесс
перемещения дислокаций.
На рис. 20, б показана схема сдвиговой деформации, из которой видно,
что перемещение одной дислокации через весь кристалл приводит к смещению
(сдвигу) соответствующей части кристалла на одно межатомное расстояние.
В реальном металле число дислокаций очень велико. Образование дисло-
каций требует значительной энергии, но они легко перемещаются. Таким обра-
зом, процесс скольжения в кристалле реального металла происходит не путем
одновременного сдвига всей атомной плоскости, а путем перемещения дисло-
каций вдоль плоскости скольжения.
Следовательно, если в кристалле нет дислокаций, то он обладает весьма
высокой прочностью, равной теоретической. Это доказано созданием и иссле-
дованием бездислокационных кристаллов в виде очень тонких нитей, называе-
мых нитевидными кристаллами или усами. Например, нитевидный кристалл
железа диаметром 1 мкм обнаруживает очень высокий предел прочности - 13
000 МН/м2 (1300 кгс/мм2). Обычное железо имеет предел прочности 300 МН/м2
(30 кгс/мм2). Незначительные размеры нитевидных кристаллов (толщина до 2
мкм и длина до 10 мм) являются препятствием к их практическому примене-
нию. С увеличением толщины и длины таких кристаллов в них появляются
дислокации и прочность их резко снижается.
 25

Как показано на рис. 21, с увеличением в металле количества дислокаций

прочность сначала понижается, а затем повышается. Упрочнение металла при
избытке дислокаций объясняется тем, что они препятствуют перемещению друг
друга и поэтому затрудняют пластическую деформацию.
Способами упрочнения, увеличивающими количество дислокаций, явля-
ются: термическая и термомеханическая обработка, а также и пластическая де-
формация, проводимая при комнатной температуре (холодная деформация), на-
пример прокатка, волочение. Упрочнение металла в результате холодной де-
формации называется наклепом, при котором повышаются прочность и твер-
дость, но понижается пластичность. Большая степень деформации приводит к
изменению формы и соотношения размеров зерен (рис. 22).
§ 2. Методы испытания механических свойств металлов
В зависимости от способа приложения нагрузки методы испытания меха-
нических свойств металлов делят на три группы:
статические, когда нагрузка возрастает медленно и плавно (испытания на
растяжение, сжатие, изгиб, кручение, срез, твердость);
динамические, когда нагрузка возрастает с большой скоростью, ударно
(испытание на удар);
 26

испытания при повторно-переменных нагрузках, когда она в процессе ис-

пытания многократно изменяется по величине или по величине и знаку (испы-
тание на усталость).
Необходимость проведения испытания в различных условиях определя-
ется различием в условиях работы деталей машин, инструментов и других ме-
таллических изделий.
Испытание на растяжение. Для испытания на растяжение применяют ци-
линдрические или плоские образцы определенной формы и размеров по стан-
дарту. Испытание образцов на растяжение про-
водится на разрывных машинах с механи- чес-
ким или гидравлическим приводом. Эти ма-
шины снабжены специальным приспосо- со-
блением, на котором при испытании (рас- тяже-
нии) автоматически записывается диа- грам-
ма растяжения (рис. 23).
По вертикальной оси отложены величины нагрузок Р (Н, кгс), по гори-
зонтальной оси - величины абсолютных удлинений l (мм). На характер этой
диаграммы растяжения влияет размер образца. Чтобы исключить влияние этого
фактора, диаграмму строят в координатах напряжение а (в Н/м2 или кгс/мм2)
(нагрузка на единицу площади поперечного сечения рабочей части, образца) -
относительное удлинение (в %) (отношение абсолютного удлинения к на-
чальной длине расчетной части образца).
При испытании на растяжение определяют следующие характеристики
механических свойств: пределы пропорциональности, упругости, текучести,
прочности, истинного сопротивления разрыву, относительное удлинение и су-
жение.
Пределом пропорциональности (условным) пц называется такое напря-
жение, когда отступление от линейной зависимости между нагрузкой и удлине-
 27

нием достигает такой величины, при которой тангенс угла, образуемого каса-
тельной к кривой нагрузка - деформация с осью нагрузок, увеличивается, на-
пример, на 25 или 50% по сравнению с первоначальным значением:
пц = Pпц/F0
где Pпц - нагрузка, соответствующая пределу пропорциональности (ус-
ловному).
Пределом упругости (условным) уп называется напряжение, при котором
остаточное удлинение достигает 0,05% от расчетной величины образца и опре-
деляется по формуле
0,05 = Р0,05/F0
где Р0,05 - нагрузка, соответствующая пределу упругости (условному).
Принимают и меньшие допуски (до 0,005%) на величину остаточной де-
формации (удлинения). Величину используемого допуска указывают в обозна-
чениях, например 0,01, 0,02 и т. д.
Пределом текучести (физическим) называется наименьшее напряжение,
при котором образец деформируется (течет) без заметного увеличения нагруз-
ки:
т= Pт/F0
где Pт - нагрузка, соответствующая пределу текучести (физическому).
Пределом текучести (условным) 0,2 называется напряжение, при кото-
ром остаточное удлинение достигает 0,2% от расчетной длины образца:
0,2 = P0,2/F0
где P0,2 - нагрузка, соответствующая пределу текучести (условному).
Пределом прочности (временным сопротивлением) В называется напря-
жение, отвечающее наибольшей нагрузке РВ предшествующей разрушению об-
разца:
В= PВ/F0
 28

Истинным сопротивлением разрушению Sk называется напряжение, опре-

деляемое отношением нагрузки Pk в момент разрыва образца к площади попе-
речного сечения Fk образца в шейке после разрыва:
Sk = Pk/ Fk
Относительным удлинением называется отношение абсолютного удли-
нения, т. е. приращения расчетной длины образца после разрыва( lk-l0), к его
первоначальной расчетной длине l, выраженное в процентах:
k 0
100%
0

где lk - длина образца после разрыва.

Относительным сужением называется отношение абсолютного суже-
ния, т. е. уменьшения площади поперечного сечения образца после разрыва (F0-
Fk), к первоначальной площади его поперечного сечения, выраженное в про-
центах:
F0 Fk
100%
F0

где Fk - площадь поперечного сечения образца после разрыва.

Относительным удлинением и сужением характеризуется пластичность
металла.

Испытание на твердость. Твердостью называется способность металла

сопротивляться внедрению в него другого, более твердого тела. Определение
твердости является наиболее часто применяемым методом испытания металлов.
Для определения твердости не требуется изготовления специальных образцов,
т. е. испытание проводится без разрушения детали.
Существуют различные методы определения твердости - вдавливанием,
царапанием, упругой отдачей, а также магнитный метод. Наиболее распростра-
ненным является метод вдавливания в металл стального шарика, алмазного ко-
 29

нуса или алмазной пирамиды. Для испытания на твердость применяют специ-

альные приборы, несложные по устройству и простые в обращении.
Испытание на твердость вдавливанием шарика (твердость по Бринеллю).
В поверхность испытываемого металла с определенной
силой вдавливают стальной закаленный шарик диа-
метром 10, 5 или 2,5 мм (рис. 24). В результате на по-
верхности металла получается отпечаток (лунка). Диа-
метр отпечатка измеряют специальной лупой с деле-
ниями.
Число твердости по Бринеллю НВ характеризуется отношением нагрузки,
действующей на шарик, к поверхности отпечатка:
P P
HB
F D / 2(D D2 d 2 )

где Р - нагрузка на шарик, Н (кгс); F - поверхность отпечатка, мм2; D -

диаметр вдавливаемого шарика, мм; d - диаметр отпечатка, мм.
Для того чтобы не вычислять твердость по приведенной выше формуле,
на практике пользуются специальной таблицей, в которой диаметру отпечатка
соответствует определенное число твердости НВ.
Для характеристики твердости часто пользуются диаметром отпечатка
dHB (мм) без перевода в число твердости. Диаметр шарика и нагрузку устанав-
ливают в зависимости от испытываемого металла, твердости и его толщины.
Например, при испытании стали и чугуна Р = 30D2 меди и ее сплавов Р = 10D2
баббитов Р = 2,5D2.
Метод Бринелля не рекомендуется применять для металлов твердостью
более НВ450, так как шарик может деформироваться и результат получится не-
правильным. Нельзя также испытывать тонкие материалы, которые при вдавли-
вании шарика продавливаются.
 30

Испытание на твердость вдавливанием конуса или шарика (твердость по

Роквеллу).
В поверхность испытываемого металла вдавливают алмазный конус с уг-
лом 120° или стальной закаленный шарик диаметром 1,59 мм. Испытание ша-
риком применяют при определении твердости мягких материалов, а алмазным
конусом - при испытании твердых материалов.
.Шарик и конус вдавливают в испытываемый образец под действием двух
последовательно прилагаемых нагрузок - предварительной P0 и основной P1.
Общая нагрузка Р равна их сумме (рис. 25)
P = P0 + P1.
Предварительная нагрузка Р0 во всех случаях равна 100 H (10 кгс), а ос-
новная P1 и общая Р нагрузки составляют: при вдавливании стального шарика
(шкала В):
P1 = 900 И (90 кгс); Р=1000 И (100 кгс);
при вдавливании алмазного конуса (шкала С):
P1 = 1400 Н (140 кгс); Р=1500 Н (150 кгс);
при вдавливании алмазного конуса (шкала А)
P1 = 500 Н (50 кгс); Р = 600 И (60 кгс).
При нагрузке 600 Н (60 кгс) испытывают очень твердые, а также тонкие
материалы (шкала А).
Твердость по Роквеллу - число отвлеченное и выражается в условных
единицах; ее обозначают в зависимости от условий испытания HRA, HRB,
HRC.
За единицу твердости принята величина, соответствующая осевому пере-
мещению наконечника на 0,002 мм. Число твердости по Роквеллу HR определя-
ется по формулам:
при измерении по шкале В:
HR = 130-е;
 31

при измерении по шкалам С и А:

HR = 100-е.
Величина е определяется по следующей формуле:
е = (h-h0)/0,002,
где h0 - глубина внедрения наконечника в испытываемый материал под
действием предварительной нагрузки Р0; h - глубина внедрения наконечника в
испытываемый материал под действием общей нагрузки Р, измеренная после
снятия основной нагрузки P1 с оставлением предварительной нагрузки P0 (см.
рис. 25).
Определение твердости по Роквеллу имеет широкое применение, так как
дает возможность испытывать твердые и мягкие материалы; при этом отпечат-
ки от конуса или" шарика очень малы, поэтому можно испытывать готовые де-
тали без их порчи; испытание выполняется легко и быстро (30-60 с); не требу-
ется никаких измерений - число твердости читается прямо на шкале. Значения
твердости по Роквеллу можно перевести в значения твердости по Бринеллю.
Испытание на твердость вдавливанием пирамиды (твердость по Виккер-
су). В поверхность металла вдавливают четырехгранную алмазную пирамиду
(рис. 26). По нагрузке, приходящейся на единицу поверхности отпечатка, опре-
деляют число твердости, обозначаемое HV:
2P P
HV sin 1,8544 ,
d2 2 d2
где Р - нагрузка па пирамиду, Н (кгс); d - среднее арифметическое длины
обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки, мм; α - угол между проти-
воположными гранями пирамиды при вершине, равный 136°.
 32

При испытании применяют нагрузки, равные 50, 100, 200, 300, 500, 1000

Н (соответственно 5, 10, 20, 30, 50, 100 кгс). Возможность применения

малых нагрузок - 50, 100 H (5, 10 кгс) позволяет испытывать материалы

тонкого сечения и твердые поверхностные слои (например, цианированные,
азотированные).
Для определения числа твердости H"V по величине диагонали отпечатка
пользуются специальной таблицей. Числа твердости до HV 400 единиц совпа-
дают с числами твердости НВ (по Бринеллю), а при твердости более HV 400
они превышают числа твердости НВ и тем больше, чем выше твердость.
Испытание на микротвердость. Это испытание применяют при определе-
нии твердости микроскопически малых объемов металла, например твердости
отдельных структурных составляющих сплавов. Микротвердость определяют
на специальном приборе, состоящем из механизма нагружения с алмазным на-
конечником и металлографического микроскопа. Поверхность образца подго-
тавливают так же, как и для микроисследования (шлифование, полирование,
травление). Четырехгранная алмазная пирамида (с углом при вершине 136°, та-
ким же как и у пирамиды при испытании по Виккерсу) вдавливается в испыты-
ваемый материал под очень небольшой нагрузкой 0,05-5 Н (5-50 гс). Число
твердости определяется по формуле
 33

H=1,8544P/d2
где Р - нагрузка на пирамиду, Н (кгс); d - среднее
арифметическое длины обеих диагоналей отпечатка по-
сле снятия нагрузки, мм.
Чтобы не вычислять твердость по приведенной
выше формуле, пользуются специальными таблицами, в
которых для диагоналей отпечатков, определяемых в
микронах, даны числа твердости (в Н/м2 или кгс/мм2).
Испытание на удар. Очень часто детали в процессе работы испытывают
действие не только плавно возрастающих нагрузок,
но одновременно подвергаются и ударным (динамическим) нагрузкам.
Поэтому необходимо знать, насколько хорошо сопротивляется металл дейст-
вию на него этих нагрузок.
Испытание на удар проводится на специальном приборе, называемом ма-
ятниковым копром, изломом надрезанного образца, свободно установленного
на две опоры копра (рис. 27), падающим с определенной высоты массивным
маятником. Работа удара Л„ (в Дж или кгс-м), затраченная на излом образца,
определяется из разности энергии маятника в положении его до и после удара.
Ударная вязкость а„, т. е. работа, израсходованная на ударный излом образца,
отнесенная к площади поперечного сечения образца в месте надреза, определя-
ется по формуле
aH = AH/F,
где F -площадь поперечного сечения образца в месте надреза, м2 (см2).
Определение ударной вязкости aH является наиболее простым и чувстви-
тельным способом оценки склонности некоторых металлов, имеющих
объемноцентрированную кубическую решетку (например, железо (сталь), хром,
цинк и др.), к хрупкости при работе в условиях низких температур, называемой
хладноломкостью.
 34

Практически хладноломкость определяют при испытании на удар серии

образцов при нескольких понижающихся температурах (от комнатной до - 100°
С). Результаты испытаний изображают в координатах «ударная вязкость - тем-
пература испытания» (рис. 28). Температура, при
которой происходит переход металла
от вязкого разрушения к хрупкому, называется
критической температурой хрупкости или порогом
хладноломкости. Обычно на кривой испытания на-
блюдается переходная зона и поэтому различают
верхнюю Тв и нижнюю ТН границы критического
интервала (рис. 28). В этом интервале температур
ударная вязкость понижается и изменяется характер излома - от вязкого волок-
нистого до хрупкого кристаллического.
Обычно порогом хладноломкости считается средняя температура интер-
вала, но для деталей ответственного назначения берут верхнюю границу Тв, а
нередко принимают температуру, при которой в изломе появляются кристалли-
ческие участки, хотя ударная вязкость сохраняет еще высокое значение.
Испытание на усталость. Усталостью металла называют разрушение ме-
талла под действием повторных или знакопеременных напряжений. Свойство
металла выдерживать большое число циклов переменных нагрузок, т. е. проти-
востоять усталости, называют выносливостью.
Цикл нагрузок может быть: а) симметричным, если напряжения противо-
положны по знаку и равны; б) асимметричным, если напряжения неодинаковы
по величине (хотя и могут иметь одинаковый знак).
Повторно-переменным нагрузкам подвергаются в процессе работы раз-
личные детали: валы, шатуны, рессоры, пружины, рельсы, балки и т. п. Стати-
ческие испытания недостаточны для характеристики прочности материала,
подвергающегося в работе действию повторно-переменных усилий. Необходи-
 35

мо определить предел выносливости, т. е. величину наибольшего напряжения,

которое металл способен выдержать без разрушения при заданном числе пере-
мен нагрузки (циклов). Для стали условно принято число перемен нагрузки = 5,
а для легких цветных сплавов = 20 миллионов циклов. Величина предела вы-
носливости зависит от ряда факторов - состояния поверхности, степени загряз-
ненности металла неметалическими включениями, структуры металла, формы и
размеров образца, наклепа и др.
Разрушение при повторно-переменных нагрузках
всегда происходит внезапно и при напряжениях значи-
тельно меньшей величины, чем разрушение при дейст-
вии однократной нагрузки.
Характерным является излом усталости (рис.
29), состоящий из двух разнородных по внешнему виду
частей. Одна часть 1 с затертой поверхностью, получившейся вследствие тре-
ния поверхностей в области трещин, образовавшихся от действия повторно-
переменных нагрузок, и часть 2 с зернистым изломом, образовавшимся в мо-
мент разрушения детали.
Существующие ме-
тоды испытания металлов
на усталость различают по
характеру прилагаемой на-
грузки и по условиям про-
ведения испытания. Испы-
тания проводятся изгибом, растяжением - сжатием, кручением, при высоких и
низких температурах, в условиях коррозии. Наиболее распространенным мето-
дом испытания является определение предела выносливости при изгибе вра-
щающегося образца по симметричному циклу (рис. 30). Результаты испытания
фиксируются в виде диаграммы (рис. 31), на которой по оси абсцисс отклады-
 36

ваются значения числа циклов N, а по оси ординат - напряжение (Н/м 2 или

кгс/мм2).
 37

Г л а в а III
ТЕОРИЯ СПЛАВОВ
§ I. Основные сведения о сплавах
Чистые металлы в большинстве случаев не обеспечивают требуемого
комплекса механических и технологических свойств и поэтому редко приме-
няются для изготовления изделий. Некоторое применение имеет, например,
медь, главным образом для изготовления проводников электричества. В боль-
шинстве случаев в технике применяют сплавы.
Металлическим сплавом называется вещество, состоящее из двух или бо-
лее элементов (металлов или металлов с металлоидами), обладающее металли-
ческими свойствами. Обычным способом приготовления сплавов является
сплавление, но иногда применяют спекание, электролиз или возгонку.
В большинстве случаев входящие в сплав элементы в жидком состоянии
полностью растворимы друг в друге, т. е. представляют собой жидкий раствор,
в котором атомы различных элементов более или менее равномерно перемеша-
ны друг с другом (рис. 32, а). В твердом виде сплавы способны образовывать
твердые растворы, химические соединения, механические смеси (рис. 32, б, в,
г).
 38

Твердый раствор. Во многих сплавах при переходе в твердое состояние

(при кристаллизации) сохраняется однородность распределения атомов различ-
ных элементов и, следовательно, сохраняется и растворимость. Образовавший-
ся в этом случае кристалл (зерно) называется твердым раствором.
Микроструктура твердого раствора в условиях равновесия представляет
собой совершенно однородные и одинаковые по составу зерна и похожа на
структуру чистого металла (рис. 32, б). Твердый раствор, как и чистый металл,
имеет одну кристаллическую решетку. Различие состоит только в том, что в
кристаллической решетке чистого металла все узлы заняты атомами одного
элемента, а в твердом растворе - атомами различных элементов, образующих
этот твердый раствор.
Растворимость в твердом состоянии может быть неограниченной и огра-
ниченной. Растворимость твердого раствора, полученного при любом количе-
ственном соотношении элементов, называется неограниченной. Растворимость
твердого раствора, полученного при определенном количественном соотноше-
нии элементов, называется ограниченной.
По расположению атомов в кристаллической решетке различают твердые
растворы замещения и твердые растворы внедрения.
В твердом растворе замещения атомы растворенного элемента занимают
узлы атомов элемента растворителя, т. е. расположены в узлах общей кристал-
лической решетки (рис. 33, a).
В твердом растворе внедрения атомы растворенного элемента располага-
ются внутри кристаллической решетки элемента растворителя между атомами
металла-растворителя (рис. 33, б).
При образовании твердых растворов свойства сплавов изменяются плавно
и отличаются от свойств элементов, из которых они состоят.
Химическое соединение. Особый характер металлической связи в сплавах
приводит к образованию особого вида химических соединений. В отличие от
 39

обычных химических соединений многие

металлические соединения имеют пе-
менный состав, который может изменяться
в широких пределах. Характерной особен-
ностью металлического химического со-
единения является образование кристалли-
ческой решетки (см. рис. 32, в), отличной
от решеток образующих элементов, и су-
щественное изменение всех свойств. Иногда в металлических сплавах образу-
ются также химические соединения с нормальной валентностью, например ок-
сиды, сульфиды, а также соединения металлов с резко отличным электронным
строением атомов (Mg2Sn, Mg2Pb и др.).
Механическая смесь. Если элементы, входящие в состав сплава не рас-
творяются друг в друге в твердом состоянии и не вступают в химическую реак-
цию с образованием соединения, то при этих условиях из атомов каждого эле-
мента образуется отдельная кристаллическая решетка, и кристаллы (зерна) эле-
ментов, входящие в сплав, образуют механическую смесь (см. рис. 32, г). При
образовании механической смеси, когда каждый элемент кристаллизуется са-
мостоятельно, свойства сплава получаются средними между свойствами эле-
ментов, которые его образуют.
Механические смеси образуются также в случаях, когда элементы обла-
дают ограниченной растворимостью, а также когда образуют химическое со-
единение. Если в сплаве количество элементов превышает их предельную рас-
творимость, то возникает механическая смесь двух насыщенных твердых рас-
творов. При наличии в сплаве химического соединения образуется механиче-
ская смесь из зерен твердого раствора и химического соединения и т. д.
 40

При изучении процессов, происходящих в металлах и сплавах пои их

превращениях, и описании их строения в металловедении пользуются следую-
щими понятиями: система, фаза, компонент.
Системой называется совокупность фаз, находящихся в равновесии при
определенных внешних условиях (температуре, давлении) Система может быть
простой, если она состоит из одного элемента, и сложной, если она состоит из
нескольких элементов.
Фазой называется однородная по химическому составу и кри-
сталлическому строению часть системы, отделенная от других частей системы
поверхностью раздела. Фазами могут быть металлы и неметаллы, жидкие и
твердые растворы, химические соединения. Однофазной системой является,
например, однородная жидкость, двухфазной - механическая смесь кристаллов
двух металлов.
Компонентами называют вещества, образующие систему. Компонентами
могут быть элементы (металлы и неметаллы) или устойчивые химические со-
единения.
§ 2. Диаграммы состояния двойных сплавов
Диаграмма состояния представляет собой графическое изображение фа-
зового состояния сплавов в зависимости от температуры и концентрации в ус-
ловиях равновесия.
Диаграмма состояния позволяет для конкретных сплавов проследить за
превращениями, происходящими при их нагревании и охлаждении, определить
температуру начала и конца плавления (затвердевания) сплава, выяснить будет
ли сплав однородным, каковы его жидкотекучесть, пористость. Эти сведения
необходимы при разработке литейной технологии. Сведения о структурных
превращениях, их характере, структуре, получаемой в результате этих превра-
щений, температурах, при которых начинаются и заканчиваются эти превраще-
ния и т. п., необходимы при разработке технологии термической обработки де-
 41

талей из данного сплава. Эти и другие сведения необходимы также при разра-
ботке технологии горячей обработки и сварки, назначении того или иного спла-
ва для изготовления из него изделий.
Кроме качественной оценки структуры, по диаграмме состояния можно
дать и количественную оценку сплава, т. е. определить, например, количест-
венное соотношение между жидкой и твердой частями сплава при определен-
ной температуре.
В зависимости от характера образующегося в сплавах строения (механи-
ческая смесь, твердый раствор, химическое соединение) различают следующие
основные типы диаграмм состояния:
диаграмма для случая полной нерастворимости компонентов в твердом
состоянии;
диаграмма для случая неограниченной растворимости компонентов в
твердом состоянии; диаграмма для случая ограниченной растворимости компо-
нентов в твердом состоянии;
Диаграмма для случая, когда компоненты образуют химическое соедине-
ние.
§ 3. Диаграмма состояния сплавов для случая нерастворимости ком-
понентов в твердом состоянии
Рассмотрим построение диаграммы состояния. Диаграмму состояния
строят в координатах температура - концентрация (рис. 34). Для сплавов, со-
стоящих из двух компонентов А и В, состав характеризуется отрезком прямой,
принятым за 100%. Крайние точки А и В соответствуют 100% чистых компо-
нентов. Любая точка на этом отрезке характеризует состав двойного сплава.
Так, например, точка С соответствует сплаву, со-
стоящему из 20% В и 80% А точка D соответствует
сплаву, состоящему из 60% В и 40% А. Для по-
строения диаграммы состояния из компонентов из-
 42

готовляют серию сплавов различного состава и для каждого из них строят

вую охлаждения по результатам термического анализа (так же, как для чистых
металлов). Критические точки каждого сплава наносят на сетку в координатах
температура концентрация.
Рассмотрим построение диаграммы состояния для сплавов, состоящих из
свинца Рb и сурьмы Sb. Свинец и сурьма обладают неограниченной раствори-
мостью в жидком состоянии, а в твердом состоянии не растворяются друг в
друге, т. е. образуют механическую смесь.
На рис. 35 приведены кривые охлаждения свинца, сурьмы, трех сплавов
свинец - сурьма и диаграмма состояния сплавов свинец сурьма.
Приведенные кривые показывают, что три кривые охлаждения для свин-
ца, сурьмы и сплава 87% Рb и 13% Sb имеют одну критическую точку (горизон-
тальную площадку). Горизонтальные площадки для чистых металлов: свинца
при 327° С и сурьмы при 631 °С (рис. 35, а, д) являются температурами их за-
твердевания.; Для сплава с 87% РЬ и 13% Sb (рис. 35, в) горизонтальная пло-
щадка при 246° С является температурой затвердевания данного сплава с обра-
зованием механической смеси кристаллов свинца и сурьмы. Такая механиче-
ская смесь называется эвтектикой. Температура, при которой образуется эвтек-
тика (в данном случае! 246° С), называется эвтектической температурой, состав
сплава, при котором образуется эвтектика (в данном случае 87% Рb и 13% Sb),
называется эвтектическим составом.
Для двух других сплавов свинец - сурьма (рис. 35, б, г) имеются две кри-
тические точки 1 и 2, указывающие на то, что эти сплавы затвердевают не при
одной постоянной температуре, а в интервале температур. В таких сплавах до-
бавка одного компонента к другому понижает температуру начала затвердева-
ния сплава. Температура же конца затвердевания не зависит от состава сплава и
одинакова для всех сплавов - для данной системы это температура 246° С.
 43

На кривой охлаждения каждого сплава температура, соответствующая

точке 1, отвечает началу затвердевания сплава и называется температурой лик-
видуса (liquidus - жидкий); температура точки 2 соответствует концу затверде-
вания сплава и называется температурой солидуса (solidus-твердый).

Характерным для данной системы является то, что сплавы любого соста-
ва окончательно затвердевают только в том случае, если они имеют эвтектиче-
ский состав (87% РЬ и 13% Sb). В различных сплавах свинец - сурьма по срав-
нению со сплавом эвтектического состава имеется избыток или свинца, или
сурьмы. Поэтому, например, в сплаве состава 95% РЬ и 5 % Sb (рис. 35, б),
имеющем большее количество свинца против эвтектического состава, в интер-
вале температур от точки 1 до точки 2 из жидкого сплава выделяются кристал-
лы свинца до тех пор, пока жидкий сплав не обогатится сурьмой до 13% и за-
твердеет при 246° С с образованием эвтектики. Так как до кристаллизации эв-
тектики выделяются кристаллы свинца, после окончательного затвердевания
получается структура свинец + эвтектика (свинец -f сурьма).
В сплаве состава 60% РЬ и 40% Sb (рис. 35, г), наоборот, имеется избыток
сурьмы, и поэтому в интервале температур от точки / до точки 2 выделяются
кристаллы сурьмы и жидкий сплав обогащается свинцом до содержания 87% и
затвердевает при 246° С с образованием эвтектики. Так как до кристаллизации
эвтектики выделяются кристаллы сурьмы, после окончательного затвердевания
 44

получается структура сурьма + эвтектика (свинец + сурьма). Если с кривых ох-

лаждения критические температуры перенести на сетку в координатах темпера-
тура - концентрация, как показана на рис. 35, и эти точки соединить между со-
бой, то получим диаграмму состояния сплавов свинец - сурьма. На этой диа-
грамме линия ABC - линия начала затвердевания сплавов - линия ликвидуса.
Выше температур, образующих эту линию, все сплавы этой системы находятся
в жидком состоянии. Линия DCE - линия конца затвердевания - линия солиду-
са. При температурах ниже этой линии все сплавы этой системы находятся в
твердом состоянии. Между этими линиями часть сплава находится в твердом, а
часть - в жидком состоянии. По линии АС из жидкого сплава выделяются кри-
сталлы свинца, а по линии СВ - кристаллы сурьмы. Между линиями АС и DC
наряду с жидким сплавом присутствуют крнсталлы свинца, а между линиями
СВ и СЕ - жидкий сплав и кристалле сурьмы.
Линия солидуса ВСЕ является также линией образования эвтектики сви-
нец - сурьма. Сплав состава точки С (13% Sb) после затвердевания состоит
только из одной эвтектики свинец - сурьма. Сплавы, по своему составу лежа-
щие левее эвтектической точки С (на линии DC), называются доэвтектическими
сплавами и после затвердевания имеют структуру: свинец + эвтектика (свинец -
сурьма). Сплавы, по своему составу лежащие правее эвтектической точки С (на
линии СЕ), называются заэвтектическимй и после затвердевания имеют струк-
туру: сурьма + эвтектика (свинец + сурьма).
§ 4. Диаграмма состояния сплавов для случая неограниченной рас-
творимости компонентов в твердом состоянии
Такая диаграмма состояния приведена на рис. 36. На этой диаграмме
верхняя линия - это линия ликвидуса, а нижняя - линия солидуса. Выше линии
ликвидуса все сплавы находятся в жидком состоянии, ниже линии солидуса - в
твердом состоянии;] Между линиями ликвидуса и солидуса происходит затвер-
девание сплавов и они состоят из жидкой и твердой фаз.
 45

Структура всех этих сплавов в условиях равновесия однородна состоит из

зерен, представляющих собой твердый раствор одной компонента в другом, а
микроструктура таких сплавов такая же, как у чистых металлов (см. рис. 32, б).
Рассмотрим процесс кристаллизации какого-либо сплава по этой диа-
грамме при очень медленном охлаждении, т. е. полностью в равновесных усло-
виях. Пусть кристаллизуется сплав I - I состава 50% компонента A и 50% ком-
понента В (рис. 36). При температуре tл начинается кристаллизация и образу-
ются первые кристаллы. На любой диаграмме состояния состав твердой части
сплава (состав кристаллов, которые могут находиться в равновесии с жидко-
стью) при данной температуре показывает линия солидуса. Следовательно,
первые образовавшиеся кристаллы имеют состав точки М . При дальнейшем
охлаждении, когда сплав достигает, например, температуры tл, в равновесии с
жидкостью уже находятся только кристаллы состава точки Л.
Рассмотрим, каким образом ранее образовавшиеся кристаллы состава
точки М превращаются в кристаллы состава точки Л. В кристаллах состава М
больше компонента В, чем в кристаллах состава Л, следовательно'; кристаллы
состава М обогащаются компонентом А. Этот процесс происходит за счет
диффузии атомов компонента А в уже имеющиеся, т. е. возникшие до этой
температуры, кристаллы. При достаточной выдержке или медленном охлажде-
нии

при fi устанавливается равновесие кристаллов состава точки Л и жидкого

сплава. Но в кристаллах состава точки Л компонента В больше, чем в сплаве,
 46

следовательно, жидкая часть сплава беднее компонентом В. При этой темпера-

туре состав жидкости части сплава определяется линией ликвидуса, т. е. точкой
Л.
При дальнейшем охлаждении, когда сплав достигает температуры 4 и ус-
танавливается равновесие, сплав состоит из кристаллов твердого раствора со-
става точки К и жидкой части сплава состава точки Р.
Таким образом, чем ниже температура, тем больше кристаллов твердого
раствора и тем они по составу ближе к исходному (т. е. в данном случае 50%
компонента А и 50% компонента В). При достижении температуры 4 сплав
полностью затвердеет и состоит из однородных кристаллов твердого раствора.
Так происходит процесс при условии очень медленного охлаждения, когда со-
став кристаллов успевает полностью выравняться.
При ускоренном охлаждении (в реальных условиях охлаждения) состав
кристаллов не получается однородным. Это происходит потому, что скорость
кристаллизации больше скорости диффузии.
Выравнивание концентрации по объему кристаллов происходит» исклю-
чительно путем диффузии. Для того чтобы состав во всех местах кристалла вы-
равнялся, требуется диффузия атомов внутри) кристаллов твердого раствора и
между жидкостью и кристаллами. Диффузионные процессы протекают медлен-
но, поэтому в обычных) условиях охлаждения (кристаллизации) состав в раз-
личных местах кристалла не успевает полностью выравняться и они имеют раз-
нородный состав.
Неоднородность состава внутри кристалла называется внутрикристаллит-
ной ликвацией, а так как такая неоднородность связана с дендритным характе-
ром кристаллизации, то эту неоднородность по составу называют также денд-
ритной ликвацией.
Дендритную ликвацию можно устранить продолжительным нагревом
сплава при высоких температурах, называемым диффузионным отжигом, во
 47

время которого интенсивно протекает npoцесс диффузии; неоднородность по

объему, т. е. зональную лнквацию, устранить нельзя.
§ 5. Диаграмма состояния сплавов для случая ограниченной раство-
римости компонентов в твердом состоянии
Характерной особенностью такой диаграммы является наличие при тем-
пературах ниже линии солидуса, т.е. для твердого состояния, линии (или ли-
ний) ограниченной растворимости. Один
из видов такой диаграммы состояния показан на рис. 37.
На этой диаграмме верхняя линия KCD - ли-
ния ликвидуса, показывающая температуры плав-
ления сплавов; линия KECF - линия солидуса, по-
казывающая температуры затвердевания сплавов.
Следовательно, , ниже линии KECF все сплавы, \
состоящие из компонентов A n В, находятся пол-
ностью в твердом состоянии.
Линия SE показывает изменение раствори-
мости с понижением температуры компонента В в компоненте А в твердом со-
стоянии. В данном случае с понижением температуры растворимость уменьша-
ется.
Следовательно, если кристаллизуется сплав, состав которого левее точки
S, то при любой температуре все количество компонента В находится в твер-
дом растворе. Кристаллизация таких сплавов ничем не отличается от рассмот-
ренных выше условий кристаллизации в случае неограниченной растворимо-
сти, т. е. после затвердевания и вплоть до полного охлаждения структура таких
сплавов состоит из зерен твердого раствора.
Другой характер имеет кристаллизация и структура сплавов, состав кото-
рых находится правее точки S, т. е. за пределом растворимости.
 48

Рассмотрим для примера процессы, происходящие при охлаждении, на-

пример, сплава I - I (рис. 37).
До температуры точки / сплав жидкий. При температуре точки 1 начина-
ется кристаллизация и до температуры точки 2 образуются кристаллы твердого
раствора Б в Л (обозначим их а). В точке 2 сплав имеет структуру кристаллов а.
От точки 2 до точки 3 происходит охлаждение сплава без изменения его струк-
туры. При температуре точки 3 сплав пересекает линию предельной раствори-
мости компонента Б в Л, т. е. линию SE. Ниже этой температуры (ниже точки 3)
растворимость становится все меньшей и меньшей. Все количество компонента
В уже не может находиться в растворе. Часть компонента В выходит из раство-
ра и образует отдельные кристаллы компонента В, называемые вторичными
(ВII).
Таким образом, после полного охлаждения сплав имеет структуру, со-
стоящую из твердого раствора а и вторичных кристаллов компонента В (ВII).
Процесс выделения вторичных кристаллов из твердого раствора называ-
ется вторичной кристаллизацией, в отличие от образования кристаллов в жид-
ком сплаве {первичная кристаллизация).
В сплавах, лежащих по составу правее точки Е, т. е. на линии ECF, обра-
зуется эвтектика. Особенность этой эвтектики в том, что она представляет
смесь не кристаллов Л и В, а кристаллов твердого раствора а и кристаллов ком-
понента В.
Фазовые состояния сплавов и структуры в различных областях диаграм-
мы указаны на рис. 37.
§ 6. Диаграмма состояния сплавов для случая образования компо-
нентами химического соединения
Химическое соединение обозначают АmВn. Это означает, что в данном
соединении на m атомов компонента A приходится n атомов компонента В. Со-
 49

став химического соединения является постоянным, т. е. при нагреве и охлаж-

дении не изменяется.
Диаграмма состояния сплавов для случая образования между ком-
понентами химического соединения имеет вид, показанный на рис. 38.
Диаграмма как бы составлена из двух диаграмм, когда образуется меха-
ническая смесь. В сплавах левее точки С (соответствующей по составу химиче-
скому соединению АmВn) имеется компонента Л больше, чем входит в хими-
ческое соединение. Следовательно, в этих сплавах левее точки С образуется
механическая смесь АmВn + А.
в сплавах правее точки С компонента В больше, чем можв входить в хи-
мическое соединение. Следовательно, в этих сплава
образуется механическа смесь
АmВn + В. Кристаллизация таких спла-
вов в принципе не отличается от кристал-
лизации по рассмотренной диаграмме, ко-
гда образуется механическая смесь. Осо-
бенность заключается в том
что в левой части диаграммы образуется
эвтектика, состоящая из кристаллов
А и химического соединения АmВn, а в правой
части диаграммы - эвтектика, состоящая из кристалла В и химического соеди-
нения АmВn. Состояние и структуры сплавов в каждой
области диаграммы указаны на рис. 38.
§ 7. Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы состояния
Свойства сплавов зависят от взаимодействия компонентов, т. е. от того,
какая структура в них получается. Диаграммы состояния характеризуют взаи-
модействие компонентов и показывают, какая структура получается в зависи-
мости от состава сплава. Следовательно, существует связь между свойствами и
 50

типом диаграммы состояния. Основоположником учения о связи диаграмм со-

стояния со свойствами сплавов является акад. Н. С. Курнаков.
На рис. 39 схематически показана зависимость свойств сплавов от типа
диаграммы состояния. Отсюда можно вывести
следующее:
1) при образовании механической смеси
свойства изменяются прямолинейно (рис. 39, а);
при образовании твердых растворов свойст-
ва изменяются по плавным кривым (рис. 39, б);
3) при образовании химического соедине-
ния свойства изменяются резко - скачком (рис. 39,
в).
По диаграммам состояния можно также определить технологические
свойства сплавов. Чем больше расстояние между линиями ликвидуса и солиду-
са, т. е. чем больше интервал кристаллизации, тем больше склонность сплава к
ликвации, больше рассеянная пористость, склонность к образованию трещин в
отливках. Лучшими литейными свойствами обладают эвтектические сплавы.
Эти же сплавы имеют лучшую обрабатываемость резанием и дают наилучшую
чистоту поверхности. Однофазные сплавы - твердые растворы лучше деформи-
руются в холодном и горячем состоянии.
Из изложенного видно, что диаграммы состояния позволяют на научной
основе предвидеть поведение сплавов, выбирать сплавы в зависимости от на-
значения, применять различные виды обработки для получения заданной
структуры и свойств сплава.
 51

Г л а в а IV
ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА
§ 1. Исходные материалы
Железо в чистом виде редко находят в поверхностных слоях земной коры.
Благодаря большой склонности к окислению в земной коре встречаются обыч-
но окислы железа в смеси с окисленными соединениями других элементов. На-
считывается около 200 различных минералов, содержащих железо. Ведущие
геологи академики В. И. В е р н а д с к и й и А. П. В и н о г р а д о в считают,
что в земной коре (до глубины 16 км) содержатся примерно 5% железа в виде
окислов, карбонатов, сульфидов и других соединений. В отдельных местах
земной коры имеются значительно большие скопления соединений железа.
Наиболее крупные и богатые окисленными соединениями железа скопления
минералов называют месторождениями железных руд. Рудами называют гор-
ные породы, которые технически возможно и экономически целесообразно пе-
рерабатывать для извлечения содержащихся в них металлов.
К железным рудам относят красный, бурый, магнитный и шпатовый же-
лезняки. Эти руды содержат значительное количество рудного вещества или
соединений железа, из которого оно извлекается, и относительно небольшое
количество пустой породы, легко отделяющейся при переработке.
В зависимости от количества рудного вещества различают богатые и бед-
ные руды. Железные руды принято называть богатыми, если они содержат бо-
лее половины железа; но это понятие меняется со временем.
Пустой породой руды называют такие минералы, которые не вносят серь-
езных технологических осложнений в металлургическую переработку и легко
отделяются от рудных минералов или в процессе обогащения (см, ниже), или
переходят в шлаки при плавке. Пустой породой в железных рудах чаще всего
являются: кремнезем, каолин, реже доломит и магнезит. В рудах обычно выде-
ляют вредные примеси, которые осложняют металлургические пределы, и, за-
 52

грязняя основной металл, снижают его свойства. В железных рудах к вредным

примесям обычно относят: серу, мышьяк и фосфор.
Основными рудообразующими минералами железа являются гематит,
лимонит, магнетит и сидерит.
Красный железняк (гематит) содержит железо главным образом в виде
Fe2О3 - безводной окиси железа. Пустой породой в нем обычно бывает кремне-
зем. Содержание железа в красных железняках составляет 45-65% при малом
содержании вредных примесей. Красный железняк хорошо восстанавливается в
доменных печах.
Бурый железняк (лимонит) содержит железо в форме водных окислов ти-
па nFe2O3 . mH2O с переменным количеством гидратной влаги. Собственно ли-
монитом обычно называют минерал, содержащий 57,14% Fe2О3 и 25,3% н2о и
имеющий желтую окраску. Обычно бурый железняк содержит 25-50% Fe, но
гидратная влага, легко удаляемая при плавке, делает руду пористой и легко
поддающейся восстановлению. Ее пустая порода обычно состоит из глины. Бу-
рые железняки многих месторождений содержат значительные количества се-
ры, фосфора и других вредных примесей.
Магнитный железняк (магнетит) содержит железо главным образом в ви-
де Рез04 (закись-окись железа), обладающей хорошо выраженными магнитны-
ми свойствами. Пустой породой, сопутствующей ему, бывают кремнеземистые
минералы. Магнетиты содержат железа от 40 до 70% и являются наиболее бо-
гатыми железными рудами, но восстанавливаются труднее других руд, так как
являются плотными горными породами; часть магнетита в результате выветри-
вания бывает иногда окислена до Fe2О3 и такие руды в зависимости от степени
окисления иногда называют полумартитом или мартитом. Если они залегают
вместе с пиритами, то руда иногда может содержать и до 2% серы в виде FeS2.
Шпатовый железняк (сидерит) содержит железо в виде углекислой соли
FeCO3. Его пустая порода содержит алюмосиликаты и магнезит, а содержание
 53

железа колеблется от 30 до 37%. Для повышения процента железа эти руды пе-
ред плавкой обжигают, удаляющийся при этом углекислый газ делает руду по-
ристой и легко поддающейся восстановлению.
В природе часто встречаются руды, содержащие несколько полезных ме-
таллов. Такие руды принято называть комплексными. В некоторых железных
рудах, кроме железа, содержатся полезные металлы: марганец, хром, никель и
другие, которые при плавке восстанавливаются и растворяются в железе - леги-
руют его.
Для производства чугуна, кроме железных руд, требуются и другие мате-
риалы. К ним в первую очередь следует отнести марганцевую руду, флюсы и
кокс.
Марганцевые руды загружаются вместе с железными рудами в доменную
печь, если поступающая на плавку железная руда содержит недостаточное ко-
личество марганца для получения чугуна необходимого качества. Марганцевые
руды содержат марганец в виде различных окислов МnО2, Mn3O4, Mn2O3 с об-
щим содержанием марганца в пределах от 25 до 40%. Их пустая порода в боль-
шинстве случаев состоит из глинистых песчаников, которые могут быть ча-
стично отделены простой промывкой.
Флюсы вводят в доменную печь для того, чтобы и не допустить «зараста-
ния» рабочего пространства печи и обеспечить плавку пустой породы руды и
золы топлива при необходимой температуре: не слишком высокой, чтобы не
тратить много топлива и не слишком низкой, при которой окислы железа еще
не успевают восстановиться. Количество и характер добавляемых флюсов зави-
сят от количества и химического состава пустой породы и определяются рас-
четным путем. Так как пустая порода железных руд обычно содержит крем-
незем, в качестве флюса в доменных печах часто применяют известняк СаСО3,
содержащий минимальное количество вредных примесей.
 54

Каменноугольный кокс в современном доменном производстве играет

двоякую роль. Во-первых, служит топливом и обеспечивает нагрев печного
пространства до необходимой температуры и, во-вторых, обеспечивает восста-
новление окислов железа (см. ниже). Благодаря своей большой механической
прочности, пористости и значительной теплотворной способности он применя-
ется теперь повсеместно и почти вытеснил применявшийся ранее для этих це-
лей древесный уголь. Каменноугольный кокс содержит 82-88% твердого угле-
рода, от 5 до 10% золы, однако всегда содержит серу от 0,5 до 2,0%.
§ 2. Огнеупорные материалы
Производство чугуна и многие другие процессы получения и тер-
мической обработки металлов проводят при высоких температурах; для их
осуществления необходимо изготовлять различные аппараты (печи, ковши,
дымовые трубы и др.) из материалов, выдерживающих силовые и тепловые на-
грузки и стойких против воздействия расплавленных масс, горячих паров и га-
зов.
Материалы, применяемые для футеровки рабочего пространства этих ап-
паратов, называют огнеупорными (огнеупорами). Их изготовляют главным об-
разом из устойчивых природных минералов, придавая им форму кирпичей, по-
рошков и различных фасонных изделий. По химическим свойствам огнеупор-
ные материалы делят на кислые, основные и нейтральные.
Характерным к и с л ы м о г н е у п о р о м является динасовый кирпич,
изготовляемый из кварца (93-96% SiO2) с небольшой добавкой извести (2-3%
СаО) для связи. Он имеет огнеупорность (температуру размягчения под дейст-
вием собственного веса) 1650- 1730° С и применяется для кладки печей, рабо-
тающих с кислыми шлаками, содержащими большое количество SiO2.
Характерным о с н о в н ы м о г н е у п о р о м является магнезитовый
кирпич, изготовляемый из обожженного при высокой температуре природного
магнезита (91-94% MgO, остальное СаО, Al2O3, SiO2, Fe2O3). Кроме того, широ-
 55

ко применяется в виде дробленого и обожженного природного минерала основ-

ной огнеупор - доломит (СаО + MgO). Основные огнеупоры стойки к известко-
вым (основным) шлакам и пыли до температуры 1800-1900° С.
К нейтральным можно отнести углеродистые огнеупоры,, выдерживаю-
щие нагрев до 2000° С и мало взаимодействующие с очень агрессивными шла-
ками. Их изготовляют из антрацита и других чистых углеродистых материалов.
Они содержат около 90% углерода и делятся на угольные и графитовые. Из них
делают тигли, электроды или ими футеруют электролизные ванны для по-
лучения алюминия и отдельные части других печей.
Нейтральными являются хромиты, изготовленные из природного хроми-
стого железняка. Хромитовый кирпич содержит примерно 30% Сг2О3 и по 25%
MgO и FеО,.
Устойчивым огнеупором является хромомагнезитовый кирпич, изготов-
ляемый из смеси хромита и магнезита; его химические свойства приближаются
к нейтральным при содержании хромита не менее 28%, с меньшим содержани-
ем хромита эти огнеупоры имеют слабо основной характер.
Наиболее распространенным и дешегым огнеупором является шамот, из-
готовляемый из обожженной глины (каолинита Al2O3 • 2Si02•2H20), его химиче-
ские и огнеупорные свойства изменяются в широких пределах в зависимости от
химического состава. Шамоты, содержащие менее 60% SiO2 и 40% Al2O3, ус-
тойчивы против кислых и основных шлаков и практически почти нейтральны.
Шамоты, содержащие более 60% SiO2 и 30% Al2O3, обладают слабо выражен-
ными кислотными свойствами, а глинистые огнеупоры, содержащие более 65%
SiOj, принято называть полукислыми; они обладают наименьшей огнеупорно-
стью, но дешевы.
Высокоглиноземистые огнеупоры (Al2O3 более 45%) обладают очень вы-
сокой огнеупорностью (до 2000° С), высокой стойкостью к перепаду темпера-
 56

тур и большей устойчивостью против кислых и основных шлаков, но стоят они

дорого.
§ 3. Обогащение руд
Богатые руды, содержащие 50% и более какого-либо металла и подлежа-
щие прямой плавке, встречаются редко и в промышленности используют бед-
ные руды, прямая плавка которых дорога, а иногда и невозможна. Такие руды
предварительно подвергают обогащению.
Обогащением называют обработку руды, не изменяющую химического
состава основных минералов и их агрегатного состояния. Обогащением из руды
отделяют часть пустой породы, в результате в оставшейся части, называемой
концентратом, процентное содержание рудной массы увеличивается. Отделен-
ную от руды пустую породу называют хостами; если она не представляет ника-
кой ценности, при обогащении ее отбрасывают. Обогащением иногда удается
выделить из руды несколько концентратов с преобладанием в каждом разных
металлов. Однако не все минералы поддаются обогащению в равной степени, а
некоторые из них пока еще не умеют обогащать. В технике в зависимости от
характера рудных минералов применяют много различных способов обогаще-
ния. Наиболее известны и широко применяются: рудоразборка, магнитное, гра-
витационное и флотационное обогащение.
Простую рудоразрорку применяют очень давно; в некоторых местах еще
можно встретить рудоразборку на конвейере: по
цвету, блеску или форме кусков (иногда при
специальном освещении) отбирают либо
крупные куски богатой руды, либо пустую
породу.
Магнитное обогащение применяют к
минералам, имеющим большую магнитную
восприимчивость. Такие минералы отделяют
 57

магнитом или электромагнитом от других минералов. По степени притягивае-

мости магнитом различают: минералы сильномагнитные, среднемагнитные,
слабомагнитные и немагнитные.
Если принять притягиваемость чистого железа за 100, то для сильномаг-
нитных минералов она изменяется в пределах от 3,21 до 41,18 (магнетит Fe3O4);
для среднемагнитных [лимонит 2 Fe2O3-ЗН20, вольфрамит (Fе, Мn) WO4] - от
0,40 до 1,82; для слабомагнитных, к которым относятся большинство минера-
лов цветных металлов,- ниже 0,37.
Аппараты, применяемые для магнитного обогащения, называют магнит-
ными сепараторами. Если необходимо магнитное обогащение крупных кусков
(120-150 мм), используют магнитные сепараторы, работающие в воздушной
среде. Для мелких кусков (менее 8 мм) применяется как сухая, так и мокрая
магнитная сепарация. Магнитные сепараторы, работающие в водной среде, час-
то дают лучшие результаты. На рис. 40 показан простейший барабанный сепа-
ратор для сухого магнитного обогащения. Во вращающемся барабане размеща-
ется неподвижный электромагнит 1. Куски немагнитного материала, попав на
поверхность барабана, падают с него в первой четверти оборота 2, а магнитные
минералы задерживаются до выхода их из поля магнитного сердечника 3. Ма-
териал, упавший в промежутке 4, обычно подвергают переочистке.
Магнитную сепарацию с успехом применяют для обогащения бедных же-
лезных руд, имеющих вкрапления магнетита, а также для очистки или сорти-
ровки металлических отходов (стружки, опилки, лом). Стальные и чугунные
опилки отделяют таким способом от отходов цветных металлов или от наждач-
ной пыли.
Гравитационное обогащение основано на различии в плотности и скоро-
сти падения зерен минералов в жидкостях и на воздухе. Простейшим ее видом
является промывка водой железных руд для отделения песчано-глинистой пус-
 58

той породы. Однако больший эффект можно достичь, применяя отсадочные

машины или концентрационные столы.
Отсадочная машина (рис. 41) - это сосуд с жидкостью, ниже уровня кото-
рой установлено металлическое решето, на него и по-

дается пульпа, содержащая обогащаемую породу. Действием поршня 1

или перемещением решета 5 в его отверстиях и в промежутках кусочков руды
создается пульсирующий поток воды, изменяющий направления 100-4000 раз в
минуту с амплитудой 0,5-8 см. При этом зерна тяжелого минерала оседают на
дно решета и, проваливаясь через его отверстия, собираются в бункере, а куски
легкого минерала уносятся горизонтальным потоком жидкости. Отсадка бывает
эффективнее, если размеры кусков руды одинаковы. Обычно отсадку руды ве-
дут в серии последовательно включенных машин с решетками, расположенны-
ми каскадом, что обеспечивает перемещение пульпы из одной машины в дру-
гую самотеком.
Гравитационное обогащение мелких фракций рудных пород целесообраз-
но проводить на концентрационном столе (рис. 42), рабочая поверхность кото-
рого называется декой . Она имеет нарифление 3 из деревянных планок. Дека,
покрытая обычно линолеумом или резиной, устанавливается с небольшим по-
перечным и продольным наклоном (обычно в несколько градусов) в стороны
разгрузки материала.
 59

Пульпа поступает на деку стола плоской струей через щель загрузочного

ящика 2. С помощью сотрясающего механизма 4 деке сообщается резкий по-
ступательный толчок и затем плавное возвратное движение в продольном на-
правлении с амплитудой 12-30 мм и частотой 200-300 толчков в минуту. Час-
тичка руды испытывает действие воды, смывающей ее в поперечном направле-
нии, и толчков, перемещающих ее в продольном направлении вдоль

укрепленных на поверхности деки реек. Более тяжелые частички подда-

ются большему воздействию инерционных толчков и сбрасываются в направ-
лении 5, а наиболее легкие смываются поперечным потоком жидкости в на-
правлении 6. Поэтому обогащаемый материал располагается на деке веером,
причем минералы с различной плотностью падают со стола в секции приемных
желобов в различных местах стола.
Флотационный метод обогащения также широко применяется теперь, но
им пока редко пользуются для обогащения железных руд; его описание смотри-
те ниже.
§ 4. Подготовка материалов к доменной плавке
Доменная печь (см. рис. 45) работает нормально, если она загружена кус-
ковым материалом оптимального размера. Слишком крупные куски руды и
 60

других материалов не успевают за время их опускания в печи прореагировать в

их внутренних слоях и при этом часть материала расходуется бесполезно;
слишком мелкие куски плотно прилегают друг к другу, не оставляя необходи-
мых проходов для газов, что вызывает различные затруднения в работе в печи.
Эксперименты и практический опыт показали, что наиболее удобным материа-
лом для доменной плавки являются куски от 30 до 80 мм в поперечнике. По-
этому добываемые на рудниках куски руды просеивают через так называемые
грохоты, и куски более

100 mm в поперечнике подвергают дроблению до необходимых размеров.

При дроблении материалов, как и при добыче руды в рудниках, наряду с круп-
ными кусками образуется и мелочь, тоже не пригодная к плавке в шахтных пе-
чах. Возникает необходимость окускования этих материалов до нужных разме-
ров.
 61

Наиболее широко в металлургии применяется агломерация (спекание),

которая проводится теперь на больших ленточных агломерационных машинах
непрерывного действия (рис. 43). Исходными материалами для агломерации
служат рудная мелочь и колошниковая пыль - отход доменного производства
(см. ниже). Эта материалы смешивают с небольшим количеством (8-12%) мел-
кого кокса, так называемым коксиком, имеющим в поперечнике менее 3 мм,
или каменноугольной мелочью. Часто в шихту добавляют мелкий, недостаточ-
но спекшийся агломерат.
Слегка увлажненную (5-6% влаги) и хорошо перемешанную шихту за-
гружают на колосниковую решетку машины слоем 200- 300 мм и затем поджи-
гают с поверхности под камерой зажигания, расположенной над лентой. Под
колосниковой решеткой имеются камеры, в которых создается небольшой ва-
куум (остаточное давление 6 кПа - 12 кПа или 600-1200 мм вод. ст.), обеспечи-
вающий просасывание воздуха через слой агломерационной шихты и переме-
щение зоны горения коксика с поверхности шихты в ее нижние слои. В зоне го-
рения коксика развивается высокая температура (до 1500° С), вследствие чего
образуется небольшое количество жидкой фазы - файалита по реакции
 62

Fe2O3 + 3Si02 + 2СО == 3(2FeO.Si02) + 2C02

(файалит)
Образующийся файалит склеивает куски руды после перемещения зоны
горения и охлаждения материала (рис. 44).
В результате образуется ноздревато-пористый черно-серый продукт спе-
кания - агломерат.
Ленточная машина для получения агломерата (см. рис. 43 и 44) размеща-
ется в здании высотой 5-6 производственных этажей и устанавливается на
стальном каркасе с транспортными направляющими рельсами А, на которых
помещают определенное число металлических налет / (тележек с днищем в ви-
де колосниковой решетки с бортами и двумя парами роликов по бокам). При-
водной механизм 7 (рис. 43) захватывает палеты за ролики, поднимает их с
нижних направляющих на верхние и передвигает справа налево. Палеты плотно
примыкают друг к другу торцами и образуют в верхней части машины горизон-
тальный желоб с колосниковым дном, под которым размещены камеры разря-
жения Б.
В левой части машины находится загрузочное оборудование (система
бункеров, транспортеров и питателей), с помощью которого на колосники налет
сначала засыпается тонкий слой мелкого агломерата (постель), предохраняю-
щий колосники от разгара и удерживающий мелкие частицы шихты от проска-
кивания в зазоры между колосниками, а затем толстый слой шихты. После раз-
равнивания слоя шихты, по мере движения налет, они подходят под камеру за-
жигания 2, имеющую газовые или мазутные горелки, под которыми зажигается
коксик верхних слоев шихты и расположены камеры разряжения.
Во время перемещения налет по верхнему горизонтальному участку аг-
ломерационной машины заканчивается перемещение зоны горения коксика к
нижним слоям шихты и завершается процесс агломерации. Попадая на полу-
круглый участок пути, палеты сбрасывают раскаленный агломерат на колосни-
 63

ковый грохот и, перевертываясь вверх колесами за счет силы тяжести по на-

клонному нижнему рельсовому участку машины, подкатываются к приводному
механизму и вновь поднимаются на верхний ее участок. Производительность
крупных агломерационных машин достигает 2,5 тыс. т агломерата в сутки.
Последнее десятилетие наряду с обычным агломератом стали произво-
дить так называемый офлюсованный агломерат, получаемый путем дополнения
в агломерационную шихту мелких кусочков флюса (обычно известняка). В
процессе агломерации известняк СаСОз разлагается, выделяя СО2 и участвуя в
образовании агломерата.
Офлюсованный агломерат еще в большей степени, чем обычный, увели-
чивает производительность доменных печей на 10-25% и уменьшает расход
кокса на доменную плавку на 7-20%.
Окускование рудной мелочи проводят и другими способами. В металлур-
гии нередки случаи брикетирования - простейшего способа окускования по-
рошковых материалов путем прессования их смеси с какими-либо связующими
материалами (глиной, жидким стеклом, смолой и т. п.). Вынутые из прессов
брикеты в зависимости от характера связующего сушат на воздухе или обжи-
гают для придания им необходимой прочности.
С 50-х годов в черной металлургии применяют новый метод окускования
- производство окатышей. Суть этого способа заключается в смешивании руд-
ной мелочи и пыли с небольшим количеством дешевого тонкоизмельченного
связующего, обычно глины или извести. После небольшого увлажнения до 8-
10% эту смесь помещают в смеситель типа пустотелого барабана или наклон-
ной неглубокой чаши. Рудная шихта, вращаясь в барабане (чаше), пересыпается
с места на место, слипается, образуя круглые окатыши размером 25-30 мм.
Затем окатыши сушат или обжигают, чтобы сделать их достаточно проч-
ными для применения в крупных доменных печах. Обжиг в восстановительной
 64

атмосфере позволяет частично восстановить окислы железа и повысить тем са-

мым производительность доменных печей (см. ниже).
§ 5. Выплавка чугуна
Получение чугуна из железных руд осуществляется в доменных печах.
Доменные печи являются крупнейшими современными шахтными печами.
Большинство действующих сейчас доменных печей имеет полезный объем
1300-2300 м3 - объем, занятый загруженными в нее материалами и продуктами
плавки. Эти печи имеют высоту примерно 30 м и дают в сутки по 2000 т чугуна.
На Криворожском металлургическом заводе им. В. И. Ленина с 1967 г.
работает доменная печь полезным объемом 2700 м3 производительностью 5
тыс. т чугуна в сутки; такие печи работают теперь также на Череповецком заво-
де и Нижне-Тагильском комбинате.
В 1971 г. в СССР было закончено строительство еще более крупной до-
менной печи полезным объемом 3200 м3. Печь рассчитана на работу с повы-
шенным давлением газа на колошнике до 250 кПа (2,5 атм), на дутье постоян-
ной влажности, нагретое до 1200° С и обогащенное до 30% кислородом. Преду-
смотрено также вдувание в печь природного газа. Управление процессом на-
грева воздуха введением в него кислорода и природного газа ведется по задан-
ной программе автоматически. Печи объемом в 2700 и 3200 м3 будут строить и
в дальнейшем.
В 1974 г. на Криворожском заводе была построена крупнейшая доменная
печь в мире объемом в 5000 м3. Эта печь существенно отличается от печей, по-
строенных ранее. В ней выпуск продуктов плавки производится через четыре
летки и много других нововведений, облегчающих труд доменщиков и повы-
шающих производительность труда.
Понятие о работе и устройство доменных печей. Сущность доменной
плавки сводится к раздельной загрузке в верхнюю часть печи, называемой ко-
лошником, руды (или агломерата), кокса и флюсов, располагающихся поэтому
 65

в шахте печи слоями. При нагревании шихты за счет горения кокса, которое
обеспечивает вдуваемый в горн горячий воздух, в печи идут сложные физико-
химические процессы (которые описаны ниже) и шихта постепенно опускается
вниз навстречу горячим газам, поднимающимся вверх. В результате взаимодей-
ствия компонентов шихты и газов в нижней части печи, называемой горном,
образуются два несмешивающихся жидких слоя - чугун и шлак.
На рис. 45 и 46 показаны схемы доменной печи объемом 2700 м3. Печи
этого типа работают на ряде заводов. Материалы подаются к печи двумя скипо-
выми подъемниками с опроки-
дывающимися ковшами вме-
стимостью по 17 м3, достав-
ляющими агломерат, кокс и
другие добавки к засыпному
устройству на высоту 50 м. За-
сыпное устройство доменной
печи состоит из двух пооче-
редно опускающихся конусов.
Для равномерного распределе-
ния материалов на колошнике
печи малый конус с цилин-
дром после каждой засыпки
поворачивается на заданный
угол (обычно 60°).
В верхней части горна
располагаются фурменные от-
верстия (16-20 шт.), через ко-
торые в печь подается под
давлением около 300 кПа (3
 66

атм) горячий, обогащенный кислородом воздух при температуре 900-1200°С.

Жидкий чугун выпускается каждые 3-4 ч поочередно через две или три
летки, которые для этого вскрываются с помощью электробура. Выливающийся
из печи чугун выносит с собой и шлак, находящийся над ним в печи. Чугун на-
правляется по желобам литейного двора в чугуновозные ковши, расположен-
ные на железнодорожных платформах. Шлак, выливающийся с чугуном, пред-
варительно отделяется от чугуна в желобах с помощью гидравлических запруд
и направляется в шлаковозы. Кроме того, значительную часть шлака обычно
выпускают из доменной печи до выпуска чугуна через шлаковую летку. После
выпуска чугуна летка закрывается

путем ее забивки пробкой из огнеупорной глины с помощью пневма-

тической пушки.
Печь монтируют в прочном сварном стальном кожухе, интенсивно охла-
ждаемом водой. Внутри печь выкладывают высококачественным шамотным
кирпичом, а отдельные части печи делают из прессованных углеродистых бло-
ков. Толщина боковых стенок печи в отдельных местах превышает 1,5 м, а ле-
щади - 4 м. Печь полезным объемом 2700 м3 имеет высоту 80 м и весит с меха-
низмами около 200 000 т. Печь работает непрерывно в течение 4-8 лет.
Физико-химические процессы, протекающие в доменной печи, очень
сложны и многообразны. Советские ученые академики А. А. БайковиМ. А.
 67

Павлов и другие глубоко занимались их изучением и создали капитальные тру-

ды по этим вопросам.
Условно процесс, протекающий в доменной печи, можно разделить на
следующие этапы: горение углерода топлива; разложение компонентов шихты;
восстановление окислов; науглероживание железа; шлакообразование.
Эти этапы процесса проходят в печи одновременно, переплетаясь друг с
другом, но с разной интенсивностью, на разных уровнях печи.
Горение углерода топлива происходит главным образом возле фурм, где
основная масса кокса, нагреваясь, встречается с нагретым до 900-1200° С ки-
слородом воздуха, поступающим через фурмы.
Образовавшаяся при этом углекислота вместе с азотом воздуха поднима-
ется вверх и, встречаясь с раскаленным коксом, взаимодействует с ним по ре-
акции
CO2 + Cтв = 2CO
Эта реакция обратима, причем ее равновесие сдвигается вправо при по-
вышении температуры и влево при понижении.
Вдуваемый в фурмы пар также встречается с раскаленным коксом и
окисляет его при высоких температурах
Н2Oпар + Cтв = СО + Н2
Разложение компонентов шихты протекает различно - в зависимости от
ее состава. При работе на буром железняке важнейшими процессами здесь яв-
ляются разрушение гидратов окиси железа и окиси алюминия, разложение из-
вестняка по реакции
СаСОз = СаО+СО2
и некоторые другие процессы.
Восстановление окислов может происходить окисью углерода, углеродом
и водородом. Главной целью доменного процесса является восстановление
 68

ж е л е з а из его окислов. Согласно теории академика Байкова восстановление

окислов железа идет ступенчато по следующей схеме
Fe2О3 → Fe3О4 → FeО → Fe
Главную роль в восстановлении окислов играет окись углерода
ЗFe2О3 + СО = 2Fe3О4 + СО2 + Q1
Эта реакция практически необратима, протекает легко при очень низкой
концентрации СО в газовой фазе. Для развития этой реакции вправо необходи-
мы температура не ниже 570° С и значительный избыток СО в газах
Fe3О4 + СО = ЗFeО + СО2 - Q2
Затем происходит образование твердой железной губки
FeОтв + СО = Feтв + СО2 + Q3
ее развитие вправо требует еще более высокой температуры и высокой
концентрации СО в газовой фазе. Но как показывают исследования, в про-
странстве печи есть для этого необходимые условия, так как выше 950° С в га-
зовой фазе присутствует только СО (CO2 не образуется).
Наряду с СО в процессах восстановления железа из окислов значитель-
ную роль играет и твердый углерод
FeОтв + Ств = Feтв + СО - Q
Это взаимодействие происходит за счет непосредственных контактов
окислов руды с восстановителем во время перемещения руды в печи, а также в
горячей зоне печи за счет соприкосновения кусков кокса с жидкими шлаками,
содержащими избыток закиси железа.
Начало и скорость этих реакций в доменной печи зависит от физического
состояния руды, состава газов, их давления и ряда других факторов. Аналогич-
но идет и восстановление окислов железа водородом, но поскольку его доля в
газовой фазе невелика, роль его в доменном процессе не является первостепен-
ной.
 69

Восстановление окислов марганца происходит также ступенчато главным

образом за счет СО
MnО2 → Mn 2О3 → Mn3 О → MnO
восстановление закиси марганца происходит почти исключительно за
счет твердого углерода
MnОтв + Ств = Mnтв + СО - Q
Эта реакция требует в два раза больше тепла, чем восстановление железа,
а поэтому повышенного расхода топлива, т. е. горячего хода печи.
Восстановление кремния происходит преимущественно твердым
углеродом по реакции
SiО2тв + 2С = Si + 2СО - Q
но требует еще более высокой температуры и тугоплавких шлаков.
Ф о с ф о р вносится в доменную печь с рудой в виде минералов
ЗСаО.Р2О5 и ЗFеО.Р2О5.8Н2О.
При высокой температуре в присутствии углерода эти соединения вос-
станавливаются
2(ЗСаО • Р2О5) + 3Si02 + 10С = 3(2СаО • SiO2) + 10СО + 4Р - Q
а так как SiO2 почти всегда есть в руде, эта реакция идет практически до
конца. Фосфор взаимодействует с железом и образующийся фосфид переходит
в чугун
Р + ЗFе = Fе3Р
Сера находится в руде и коксе в виде пирита и других устойчивых суль-
фидов. При агломерации или в доменной печи пирит разлагается FeS2 → FeS +
S; образовавшаяся сера окисляется и удаляется с газами в виде SO2, а FeS рас-
творяется в чугуне. Некоторое количество серы можно удалить образованием
растворимого в шлаке и не растворимого в чугуне сернистого кальция
FеSмет + СаО = FеО + CaSшл
 70

Реакция идет в правую сторону с увеличением основности шлака (больше

СаО) и понижения в нем содержания закиси железа.
Науглероживание железа происходит следующим образом. Образовав-
шееся в результате восстановительного процесса твердое губчатое железо, со-
прикасаясь с печными газами, содержащими значительное количество СО,
взаимодействует непосредственно с ним по реакции
3Fe + 2СО = FезС + С02
Образование сплава железа с углеродом, имеющего температуру плавле-
ния ниже, чем чистое железо, приводит к формированию капель жидкого чугу-
на, которые, стекая в нижнюю часть печи через слой раскаленного кокса, еще
более насыщаются углеродом.
Шлакообразование активно развивается при прохождении шихты в об-
ласти распара после окончания процессов восстановления окислов железа в до-
менной печи. Шлак состоит из окислов пустой породы и золы кокса, а также
флюса, специально добавленного в печь, чтобы обеспечить достаточную жид-
котекучесть шлака при температуре 1400-1450° С. При слишком легкоплавком
шлаке не успевает восстановиться значительная часть окислов железа, которая
выносится с этим шлаком из зоны восстановления. При слишком тугоплавком
шлаке на стенках печи образуются большие настыли и доменный процесс ос-
ложняется. Состав шлака зависит от состава пустой породы руды, а также от
того, получают ли в доменной печи передельный чугун, литейный чугун или
ферросплавы. Основными составляющими доменного шлака являются кремне-
зем SiO2 (от 30 до 45%), окись кальция (40-50%), глинозем (10-25%).
Состав и маркировка чугунов, которые в значительных количествах вы-
плавляют в доменных печах, приведены в табл. 1 и 2.
*Примечание. Кроме того, ГОСТ 4832-72, вошедший в действие с I янва-
ря-1974 г., предусматривает для каждой марки чугуна три группы марганца с
 71

его максимальным содержанием в третьей группе - 1,5% и пять классов фосфо-

ра с его содержанием в классе А не более 0,08% и в классе Д не более 1,2%.
Шлаки, получаемые в доменной печи, в последние годы стали широко
использовать в промышленности. На большинстве наших заводов их гранули-
руют, выливая расплавленный шлак прямо из шлаковозных ковшей в большие
бассейны. Полученные таким образом шлаковые! гранулы перерабатывают на
цемент и другие строительные материалы (шлаковую вату для теплоизоляции,
шлаковые блоки и др.).
Таблица 1
Химический состав (%) литейного коксового чугуна(по ГОСТ 4832-72)
Марка Угле- Крем- Сера, не более Ка- Маркиров-
чугу- род ний тегория ка (полосы
на 1 2 3 * наносятся
по требо-
ванию по-
требителя)
ЛК1 3,50- 3^1- 0,0 0,0 0,0 0,0 Две жел-
4,00 3,60 2 3 4 5 тых
ЛК2 3,60- 2,81- 0,0 0,0 0,0 0,0 Зеленая
-
4,10 3,20 2 3 4 5
ЛКЗ 3,70- 2,41- 0,0 0,0 0,0 0,0 Красная
-
4,20 2,80 2 3 4 5
ЛК4 3,80- 2,01- 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 Коричне-
4,30 2,40 2 3 4 5 6 вая
ЛКЗ 3,90- 1,61- 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 Черная
4,40 2,00 2 3 4 5 6
ЛК6 4,00- 1,21- 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 Белая
4,50 1,60 2 3 4 5 6
ЛК7 4,10- 0,81- 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 Фиолето-
4,60 1,20 2 3 4 5 6 вая
 72

Таблица 2
Химический состав (%) передельных коксовых чугунов и доменных фер-
росплавов
Тип сплава Угле- Крем Мар- Фос- Се-
род ний ганец фор ра
не б01 ее
Передельные чу-
гуны
Мартеновский 3,5- 0,3- 1,5- 0,3 0,0
Бессемеровский 4,5 1,3 3,5 0,07 7
Томасовский 3,5- 0,9- 0,5- 1,6- 0,0
4,5 2,0 1,5 2,1 4
3,2- 0,2- 0,8- 0,0
3,5 0,6 1,3 8
Ферросплавы 4,0- До 2 10-25 0,22 0,0
Зеркальный чугун 4,5 > 2 70-80 0,45 3
5,0- 9-12 До 3 0,02 0,0
Ферромарганец 7,0 3
Ферросилиций 1,0- 0,0
2,5 4

В верхней части печи из шихты отделяются газообразные продукты реак-

ций и азот воздуха.
Газы, выделяющиеся из доменной печи, называют обычно колошниковы-
ми. С ними вместе из современных печей выносится огромное количество пыли
(~ 50 кг на 1 т чугуна). Газ состоит из 26-32% окиси углерода, 9-14% двуокиси
углерода и 54-58% азота. Теплотворная способность такого газа 4000 Дж (850-
950 кал) на 1 м3, поэтому он широко используется после очистки от пыли как
топливо для подогрева воздуха, идущего в доменные печи, а также в других пе-
чах металлургического завода.
Одним из главных показателей работы доменных печей, используемых
для сравнения результатов деятельности различных заводов, является коэффи-
циент использования полезного объема доменной печи (КИПО):
K=V/Q
 73

Он равен отношению полезного объема V (м3) к суточному выпуску чу-

гуна Q (т). Так как производительность печи Q стоит в формуле в знаменателе,
то чем меньше коэффициент использования полезного объема доменной печи,
тем лучше она работает. Средний КИПО в СССР в начале 70-х годов был около
0,6, в то время как в 1940 г. он равнялся 1,19, а в 1913 г. - 2,3.
Наилучший КИПО, равный 0,39-0,42, был достигнут в последние годы на
Череповецком металлургическом заводе.
Для производства чугуна кроме
доменных печей применяют различное
вспомогательное оборудование. Наи-
большее значение среди них имеют
воздухонагреватели. Для успешной ра-
боты
современной доменной печи объ-
емом 2700 м3 в нее требуется вдувать с
помощью мощных воздуходувок около
8 млн. м3 воздуха и 500 000 м3 кислоро-
да в сутки. Нагрев этой массы кисло-
родно-воздушной смеси до 900-1200° С
осуществляется попеременно в четырех
цилиндрических башенных воздухонаг-
ревателях (рис. 47)

высотой 40-50 м, диаметром 8-10

м. Кожух воздухонагревателя сваривается из листовой стали толщиной 10-14
мм Стены его выложены в несколько слоев различными огнеупорными мате-
риалами. Внутреннее пространство разделено на две части: полую камеру горе-
 74

ниями насадочное пространство, заполненное решетчатой огнеупорной кладкой

разной формы со сквозными вертикальными каналами.
Очищенный доменный газ смешивают в горелке с воздухом и направляют
пламя в вертикальную камеру горения. Горячие продукты горения, изменив на-
правление под куполом, опускаются сквозь насадку вниз, отдавая ей тепло. Ох-
лажденные газы выпускаются через нижнюю часть воздухонагревателя в дымо-
вую трубу. После нагрева купола до 1200-1400° С подачу колошникового газа в
этот нагреватель прекращают и в воздухонагреватель снизу вверх пропускают
воздушно-кислородное дутье, которое нагревается, проходя через горячую на-
садку. В это же время идет нагрев соседних воздухонагревателей. После охла-
ждения насадки первого воздухонагревателя нагрев дутья переносят в сосед-
ний, а первый снова переключают «на газ» (на нагрев).
Выпускаемый из доменной печи чугун и шлак по желобам поступает в
литые стальные шлаковые ковши, а чугун - в чугуновозные ковши вместимо-
стью 80-100 т, футерованные шамотным кирпичом; их устанавливают на же-
лезнодорожных платформах. Передельный чугун перевозят в этих ковшах в
сталеплавильный цех и заливают в миксер - цилиндрическое хранилище жид-
кого чугуна, вмещающее иногда до 2000 т. Миксер выложен шамотным кирпи-
чом; он может наклоняться, а в случае необходимости и обогреваться газовыми
форсунками.
Литейный чугун отвозят к разливочной машине, где его разливают в из-
ложницы, закрепленные на непрерывно движущемся наклонном конвейере.
Чтобы ускорить охлаждение чугуна, изложницы после затвердевания в них чу-
гуна орошаются холодной водой и затем при повороте конвейера пятидесяти-
килограммовые чушки выпадают из изложниц на железнодорожные платфор-
мы.
 75

Кроме чугунов, приведенных в табл. 1 и 2, в доменных печах иногда вы-

плавляют некоторые ферросплавы, например зеркальный чугун с содержанием
марганца от 10 до 25%; ферросилиций, содержащий кремния от 9 до 15%.
При плавке титаномагнетитовых руд (см. главу о титане) в доменных пе-
чах получают чугуны с повышенным содержанием титана (0,6-0,7%). Кроме то-
го, многие ферросплавы, особенно содержащие значительное количество Мп и
Si, получают в электрических печах.
 76

ГлаваV
ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ
За последние полтора столетия в производстве стали произошло много
принципиальных изменений. Почти полностью отошли в прошлое такие спосо-
бы производства стали, как тигельная плавка, пудлинговый процесс и многие
другие, которые хотя и обеспечивали получение достаточно качественной ста-
ли, но были очень трудоемки и мало производительны. Поэтому эти методы
были вытеснены получившими развитие в 60-х годах прошлого столетия кон-
верторными и мартеновскими способами получения стали.
в текущем столетии начали широко применять электрометаллургические
способы получения стали, позволяющие выпускать наиболее сложные и высоко
легированные стали. Рассмотрим три основных применяемых теперь способа
получения стали: в конверторах, мартеновских печах и в электрических печах.
§ 1. Конверторные способы получения стали
Изобретателем конверторного способа получения стали считают англи-
чанина Г. Бессемера, впервые предложившего и осуществившего в 1854-1856
гг. получение стали без расхода топлива, путем продувки воздуха через рас-
плавленный чугун. Предложенный Г. Бессемером спо-
соб производства стали совершенствовался, видо-
изменялся другими изобретателями и произ-
водственными коллективами. Так возникли и получили
применение томасовский процесс, русский процесс и
многие другие. В настоящее время конверторные спо-
собы с применением кислорода вновь получают широ-
кое распространение, поэтому кратко опишем их.
Конвертором принято называть большую стальную реторту, футерован-
ную огнеупором. Вместимость современных конверторов достигает 250-400 т.
Конвертор имеет стальную цилиндрическую часть, отъемное, легко заменяемое
 77

днище и конусообразную горловину. Цилиндрическая часть конвертора кре-

пится в литом стальном кольце, имеющем две цапфы, которыми оно опирается
на подшипники двух стоек. Поэтому конвертор может поворачиваться вокруг
оси цапф, что необходимо для его обслуживания (заливки исходного чугуна,
взятия проб, выливки готовой стали и т. д.). Одна из цапф - полая, она соединя-
ется одним воздухопроводом с трубовоздуходувкой, а другим - с воздушной
коробкой днища конвертора. Воздушная коробка днища конвертора соединяет-
ся с отверстиями фурм, проходящими через все днище.
Конверторы для бессемеровского процесса футеруются динасом, а для
томасовского процесса доломитом. На рис. 48 показан эскиз бессемеровского
конвертора. Конверторы для томасовского и русского процессов принципиаль-
но мало отличаются от него, хотя нередко и имеют отдельные конструктивные
изменения. Так, например, в ряде литейных цехов нередко применяют конвер-
торы малой вместимости (1,5-2,5 т) с боковым подводом воздуха.
Бессемеровский процесс применяется теперь уже не часто и описан во
многих учебниках химии и некоторых учебниках «Технология металлов», из-
данных до 1970 г. Перед старыми способами получения стали бессемеровский
способ имел два неоспоримых преимущества - очень высокую производитель-
ность, отсутствие потребности в топливе.
Недостатком бессемеровского процесса является ограниченная гамма чу-
гунов, которые могут перерабатываться этим способом, так как при бессеме-
ровском способе не удается удалить из металла такие примеси, как серу и фос-
фор, в том случае, если они содержатся в чугуне. Кроме того, получаемая в
конверторе сталь хрупка из-за насыщения ее азотом, содержащимся в воздухе.
Дальнейшим развитием бессемеровского процесса явился томасовский
процесс, разработанный Т. Томасом в 1878 г. Он внедрил в практику футеровку
конверторов доломитом. Такая футеровка позволяла удалить из чугуна фосфор
и частично серу.
 78

Томасовский процесс не устранил всех недостатков бессемеровского

процесса. В металле оказалось более высоким содержание кислорода и азота и
он больше загрязнен шлаковыми включениями, поэтому качество металла при
томасовском процессе ниже бессемеровского. Футеровка томасовского конвер-
тора редко выдерживает более 400 плавок.
Конверторное производство стали постоянно совершенствовалось и на-
шло более или менее широкое применение в практике сталеплавильного произ-
водства. Уральские мастера и инженеры разработали, например, оригинальный
способ конверторной переработки чугунов, содержащих пониженное содержа-
ние кремния и около 1,5% марганца. Этот способ затем нашел своих последова-
телей на многих западноевропейских заводах и получил название русского бес-
семерования.
Новым важным этапом, вновь поставившим конверторные способы на
современный уровень и обеспечившим ему теперь повсеместное широкое при-
менение, явилась замена воздушного дутья кислородным. Предложения о такой
замене поступали давно и возможности применения кислорода для этой цели
успешно изучались многими советскими учеными: проф. К. Г. Трубиным, Н. И.
Мозговым и др. В настоящее время имеет место широкое практическое реше-
ние этой проблемы (процесс L-D и др.).
В нашей стране уже построен ряд конверторных цехов, оборудованных
100-и 250-тонными конверторами и успешно работающими на техническом ки-
слороде. Сейчас строят и проектируют мощные конверторные установки на 350
и 400 т.
Современный конверторно-кислородный способ получения стали проте-
кает примерно следующим образом. На большинстве заводов для этого способа
используют глуходонные конверторы (рис. 49). Футеруют эти конверторы
обычно смолодоломитовым или магнезито-хромитовым кирпичом.
 79

Кислород вдувают в конвертор вертикальной трубчатой водо-

охлаждаемой фурмой, опускаемой в горловину конвертора, но не доходящей до
уровня металла на 1200-2000 мм. Таким образом, кислород не вдувается под
зеркало металла (как воздух в старых конверторных процессах), а подается на
поверхность залитого в конвертор металла. Однако и при таком способе подво-
да кислорода процесс идет очень горячо, что дает возможность перерабатывать
в нем чугуны с различным содержанием примесей, а также вводить в конвертор
не только жидкий металл, но и добавлять к нему скрап

и железную руду (количество скрапа на некоторых заводах доводят до

30% от массы металла).
Началом очередного цикла в кислородном конверторе является завалка в
него лома и других металлических отходов; в случае их недостатка в конвертор
вводят на ряде заводов железную руду; затем загружают известь, необходимую
для связывания фосфора, содержащегося в чугуне и ломе. После введения этих
добавок в предварительно наклоненный конвертор начинают заливать жидкий
чугун, подвозимый из миксера в чугуновозных ковшах. Эти операции занимают
в конверторе на 100 т 9-10 мин. После того как( металл займет ~ 1/5 объема
 80

конвертора, его ставят в вертикальное положение; в конвертор опускают водо-

охлаждаемую фурму и подают в нее технический кислород. В конверторе на-
чинается интенсивный процесс окисления металла кислородом, который преж-
де всего, встречаясь с частичками железа, окисляет их по реакции:
2Fe + О2 = 2FeO + Q
Кроме железа, окисляются и примеси, но окисление их может происхо-
дить и благодаря растворившейся в металле закиси железа по реакциям
Si +2FeO = 2Fe + SiO + Q;
Mn + FeO == Fe + MnO + Q;
2P + 5FeO = 5Fe + P2O5 + Q;
C + FeO = Fe + CO - Q
Bee эти реакции протекают в конверторе с кислородным дутьем одновре-
менно, причем последняя реакция способствует лучшему перемешиванию
нижних слоев металла. Скорость протекания
этих реакций можно представить, изучив диа-
грамму выгораний примесей (рис. 50).
После 15-16-минутной продувки под-
нимают фурму, наклоняют конвертор, берут
пробу металла на экспресс-анализ и скачива- ют
большую часть шлака; это занимает 7-8 мин; за
это время экспресс-анализом определяются
основные параметры стали и конвертор вновь
ставят в вертикальное положение, опускают фурму и вторично продувают ки-
слородом несколько минут в зависимости от данных анализа и заданной марки
стали.
В это время продолжаются реакции окисления и интенсивно идут реак-
ции шлакообразования
SiO2 + 2СаО = 2СаО • SiO2
 81

Р2О3 + 4СаО = 4СаО • Р2О5

и многие другие физико-химические процессы; в конце вторичной про-
дувки в конвертор вводят раскислители (см. ниже).
Затем фурму вновь поднимают, конвертор кладут, берут контрольную
пробу металла, термопарой погружения измеряют его температуру, после чего
сталь выпускают через боковую фурму в разливочный ковш; после слива ме-
талла скачивают оставшийся шлак и заделывают выпускное отверстие. Весь
технологический цикл
плавки занимает 50-60
мин, а продолжитель-
ность продувки ки-
слородом составляет
от 18 до 26 мин (рис.
51).
Поворот кон-
вертора, подъем и
опускание водоохла-
ждаемой кислородной
фурмы, загрузка сы-
пучих добавок и неко-
торые другие техно-
логические операции
осуществляются с
пульта управления
конвертором, распо-
ложенным на не-
сколько десятков мет-
ров от него. Опреде-
 82

ление продолжительности и режима дутья, времени отбора пробы и другие па-

раметры плавки на ряде заводов определяются счетно-решающими устройст-
вами разных типов. Ведутся исследования по полной автоматизации всего кон-
верторного передела.
Порядок окисления примесей и последовательность технологических
операций может существенно изменяться и отклоняться от вышеизложенного, в
зависимости от состава исходных чугунов, характера флюса и металлических
добавок (железная руда, стружка, металлический лом и др..).
Благодаря тому, что окисление углерода и фосфора в кислородном кон-
верторе идет одновременно, создается возможность остановить процесс на за-
данном содержании углерода и получать в нем довольно широкую гамму угле-
родистых сталей при достаточно низком содержании фосфора и серы в металле,
которые удаляются в этом процессе в шлак с помощью извести.
Стали, более чистые по сере и фосфору, в кислородном конверторе удает-
ся получить потому, что более горячий ход плавки в таком конверторе позволя-
ет иметь более известковые шлаки. Сера, как известно, содержится в чугуне и
стали в виде сульфидов и ее можно удалять по следующей схеме
FeS + CaO== FeO + CaS
(металл)(шлак)
Чем больше извести в шлаке, тем больше равновесие реакции смещается
вправо, т. е. тем больше серы переходит в шлак. Выливка металла в современ-
ном конверторе проводится не через горловину, а через верхнюю летку, что
также предохраняет металл от поглощения азота, так как вся поверхность стали
в конверторе в это время закрыта слоем шлака.
Получение стали завершается ее раскислением, так как этот процесс но-
сит окислительный характер, а окисление примесей всегда одновременно ведет
к окислению железа и растворения в нем его закиси. В разных способах полу-
чения стали раскисление ведется различно (см. ниже).
 83

При получении стали в конверторах наиболее часто раскисление ведут

марганцем и кремнием, а. точнее их ферросплавами, так как их окислы образу-
ют с окислами железа жидкую шлаковую фазу, помогающую вывести продукты
раскисления из металла. Часть раскислителей вводят иногда в конвертор за не-
сколько минут до разливки. Завершается раскисление обычно в разливочном
ковше. Общий расход технического кислорода на получение 1 т стали в кон-
верторе составляет 50-60 м3, что незначительно превышает теоретически не-
обходимое количество.
Недостатком кислородно-конверторного способа получения стали яв-
ляется большое пылеобразование, обусловленное обильным окислением и
испарением железа, значительно большим, чем при других способах получения
стали. Это требует обязательного сооружения при этих конверторах сложных и
дорогих пылеочистительных установок.
§ 2. Мартеновские способы производства стали
Мартеновский способ является основным способом, дающим около 70%
высококачественной стали, выплавляемой в мире. В 1865 г. во Франции инже-
неру П. М а р т е н у после многочисленных попыток удалось получить на поду
пламенной печи жидкую сталь, так как до этого этим путем получали сталь в
тестообразном состоянии. Мартен применил для сталеплавильной печи прин-
цип регенерации тепла отходящих печных газов для подогрева топлива и воз-
духа, подаваемого в печь (разработанный инженером Ф. С и м е н с о м и ис-
пользуемый до этого в печах некоторых других производств). По этому прин-
ципу строятся и работают мартеновские сталеплавильные печи до настоящего
времени.
Современные мартеновские печи (рис. 52) отапливают обычно газом (ча-
ще всего смесью доменного газа с коксовальным или природным газом) и обо-
рудуют четырьмя регенераторами (по два с каждой стороны печи), заполнен-
ными кирпичной решетчатой кладкой для раздельного подогрева
 84

газообразного топлива и воздуха, подаваемых в печь. Продукты горения

из рабочего пространства печи направляются в одну пару регенераторов (на-
пример, правую) и нагревают их насадку (решетчатую внутреннюю кладку), а
затем выпускаются в дымовую трубу. В это время газовое топливо и воздух по-
дают в печь через вторую пару регенераторов (например, левую), насадка кото-
рых была нагрета раньше.
Через некоторое время с
помощью автоматически
переключающихся клапа-
нов меняется направление
выхода печных газов и по-
дачи топлива.
Мартеновские печи
строят разной вместимости
и производительности - от
10 до 500-900 т. На неко-
торых заводах работают
печи, отапливаемые мазу-
том или природным газом,
в которых подогревается
только воздух, подающийся в печь.
В первых печах, предложенных Мартеном, под, стены и свод выкладыва-
ли из динасового огнеупорного кирпича. В 1880 г. в России была построена
первая мартеновская печь с подом и стенками из доломитового кирпича, кото-
рые затем получили широкое распространение. В современном сталеплавиль-
ном производстве для кладки стен и пода печей применяют и кислые, и основ-
ные огнеупоры; этим отличается устройство основных и кислых мартеновских
печей.
 85

Ванна печи, удерживающая расплавленные материалы, имеет форму ча-

ши, и ее длину и ширину обычно определяют на уровне порогов садочных
окон, через которые и производят загрузку в печь твердых материалов. Совре-
менная 500-тонная печь имеет ванну 16,4 м длины, 5,9 м ширины и более 1 м
глубины. Произведение этой длины на ширину принято считать условной пло-
щадью пода мартеновской печи. Глубиной ванны считают размер в самой глу-
бокой ее части, которая расположена около выпускного отверстия, от подины,
до уровня порогов садочных окон.
Боковую кладку и под укрепляют снаружи прочными стальными балка-
ми. До недавнего времени своды мартеновских печей делали арочными и вы-
кладывали из динасового кирпича. Такие своды не допускали их нагрев выше
1700° С, что тормозило производительность печей; эти своды обычно выдер-
живали 200-250 плавок. Теперь своды делают из термостойкого хромомагнези-
тового кирпича. Изменилась и конструкция свода. Отдельные блоки свода под-
вешивают на тягах к поперечным балкам каркаса печи и свод получается под-
весным. Применение хромомагнезита и новой конструкции свода позволяют
нагревать его до 1800° С. Такие подвесные хромомагнезитовые своды выдер-
живают 500 плавок.
Горячий газ подают в печь по центральному каналу, воздух - по двум бо-
ковым. Сходясь в рабочем пространстве печи, эти каналы образуют так назы-
ваемую головку печи, формирующую газовое пламя. Внутрь стенок головки
обычно вставляют кессоны, в которых циркулирует вода для сохранения огне-
упоров головки от быстрого разгара. Перед регенераторами в мартеновской пе-
чи устанавливают шлаковики для сбора пыли и капель шлака, выносимых из
печи с отходящими газами, и предохранения регенераторов от быстрого загряз-
нения. Загрузку твердой шихты в печь производят через окна с помощью зава-
лочных машин. Выпуск стали и шлака из мартеновской печи после завершения
плавки проводят через летку, которую располагают в так называемой задней
 86

продольной стенке печи, не имеющей загрузочных окон. Некоторое количество

шлака выпускают иногда через так называемые ложные пороги загрузочных
окон на лицевую сторону печи. На время плавки летку (выпускное отверстие)
заделывают магнезитовым порошком и огнеупорной глиной.
Кроме стационарных мартеновских печей иногда для переработки чугу-
нов, содержащих много фосфора, применяют качающиеся мартеновские печи,
рабочее пространство которых располагают на катках, что облегчает и ускоряет
удаление (скачивание) по ходу передела фосфористых шлаков и тем самым по-
вышает производительность печи.
Мартеновский способ получил широкое применение благодаря возмож-
ности использования различного сырья и разнообразного топлива. В настоящее
время мартеновский процесс различают в зависимости от используемого сырья:
скрап-процесс, если его шихта состоит из стального лома (60-70%) и твердого
чушкового чугуна (30-40%). Эта разновидность процесса применяется на заво-
дах, не имеющих доменного производства (Московский завод «Серп и молот» и
др.). Широко применяется и скрап-рудный процесс, характерный тем, что его
шихта состоит на 20-50% из скрапа и на 50-80% из жидкого чугуна, который
после выпуска из доменных печей хранится в больших бочкообразных футеро-
ванных внутри огнеупорным кирпичом хранилищах, называемых м и к с е -
р а м и . Этот процесс называется скрап-рудным потому, что для ускорения
окисления примесей чугуна в печь загружают, кроме того, гематитовую желез-
ную руду в количестве 15-30% от массы металлической части шихты.
Скрап-рудный процесс в кислой и основной мартеновских печах прохо-
дит различно (меняется состав флюсов и некоторых других шихтовых материа-
лов, по-разному идет окисление примесей). Поэтому различают кислый и ос-
новной мартеновские процессы.
Рассмотрим кратко сущность широко применяемого на наших заводах
основного скрап-рудного процесса. Мартеновские печи работают циклами, но
 87

нагрев печи ведется непрерывно, поэтому подготовка новой плавки стали начи-
нается с осмотра печи и устранения изъяна в подине и боковых откосах печи
путем их заварки новым слоем доломита или магнезита еще во время выпуска
предыдущей плавки. После выпуска металла выпускное отверстие заделывают
и шихту загружают для новой плавки. Сыпучие шихтовые материалы (руда, из-
вестняк, скрап) загружают обычно первыми и отдельные их слои хорошо про-
гревают. На подину принято сначала загружать железную руду, а потом извест-
няк и сверху стальной лом. Все эти материалы подвозят к печам составом
платформ в так называемых мульдах (металлические коробки с приспособле-
нием для захвата их хоботом завалочной машины).
Завалочная машина современных крупных печей - это самоходная тележ-
ка, перемещающаяся по рельсам вдоль продольных лицевых стенок нескольких
мартеновских печей, обычно располагающихся в одну линию. На самоходной
тележке установлен механизм управления с кабиной машиниста и загрузочный
механизм с длинным штоком (хоботом). Хобот завалочной машины поднимает
с платформы мульду с шихтой, вносит ее в печь и, поворачивая, высыпает ее
содержимое, затем выносит пустую мульду из печи и ставит ее на платформу.

Во время загрузки твердых материалов в печь расходуется максимальное

количество топлива для обеспечения быстрого прогрева и расплавления шихто-
 88

вых материалов. Жидкий чугун загружают в печь через окно с помощью встав-
ляемого в него стального желоба, футерованного изнутри огнеупором. Жидкий
чугун подают к печи в чугуновозном ковше с помощью мостового крана (рис.
53). Чугун заливают в печь, когда твердая шихта прогрета и начинает оплав-
ляться. С заливкой жидкого чугуна резко ускоряется плавление металлической
части шихты. Одновременно с прогревом шихты начинается окисление приме-
сей. К моменту расплавления шихты почти полностью окисляется кремний, бо-
лее половины марганца, третья часть фосфора и частично углерод. Во время
плавления образуется значительное количество закиси железа, так как количе-
ство воздуха, подаваемого в мартеновскую печь, обычно значительно больше
необходимого для сжигания топлива (125% теоретически необходимого) и
пламя в мартеновской печи бывает окислительным.
Образующаяся закись железа, растворяясь в шлаке и металле, окисляет
примеси
Si + 2FeO = 2Fe + SiO2; 2P + 8FeO = 5Fe + 3FeO • Р2О5;
Mn + FeO = Fe + MnO; C + FeO = Fe + CO
Окисление углерода в еще не прогретой ванне вызывает вспенивание
шлака. Этим пользуются для удаления из печи самотеком через пороги загру-
зочных окон (в некоторых печах есть и отдельные летки ) части первичного
шлака, содержащего значительное количество фосфора в виде 3FeO • P2O5 и
кремнезем. Скачивание шлака продолжается в крупных печах в течение 1-2 ч;
оно сокращает потребность в известняке и уменьшает слой шлака в печи, бла-
годаря чему улучшается прогрев металла. К концу плавления шихты известняк,
прогревшись, переходит в известь СаСОз СаО + СО2 и, всплывая, растворяется
в шлаке.
После расплавления шихты начинается период доводки стали. В печи об-
разуется ванна металла, покрытая сверху слоем шлака, содержащего значи-
 89

тельное количество окислов железа. Окись железа, имеющаяся в шлаке, взаи-

модействует с металлом
Fe203 + Fe = 3FeO
Образующаяся закись железа частично растворяется в шлаке, но частично
переходит и в металл, так как она хорошо растворяется в нем. Растворившаяся
в металле закись железа продолжает окислять примеси, в том числе и углерод:
FeO+C = Fe + CO
Образующаяся окись углерода в виде газовых пузырьков хорошо пере-
мешивает ванну и способствует выделению из металла газовых и других вклю-
чений. Этот процесс выделения угарного газа называют кипением ванны. В это
время для интенсификации процесса кипения в печь добавляют железную руду.
Увеличение окислов железа в шлаке ускоряет процесс. При перемешивании
шлака образовавшаяся в нем закись железа, соприкасаясь с окислительными га-
зами печи, переходит в окись, которая в свою очередь окисляет металл.
Таким образом, шлак в ванне мартеновской печи, интенсивно перемеши-
ваемый тепловыми потоками и выделяющимся из металла газом, передает ме-
таллу тепло и кислород.
В этот же период из шихтовых материалов удаляют фосфор путем перио-
дического скачивания шлака. Важную роль для связывания окислов фосфора в
этот период играет известь, так как соединения типа ЗFеО-Р2О5 при высоких
температурах оказываются не стойкими. Фосфор связывают в этих условиях с
известью по уравнению
3FeO • Р2O5 + 4СаО = 4СаО • Р2O5 + 3FeO
Для успешного удаления фосфора необходимо иметь в шлаке максималь-
ное количество извести, не связанное кислотными окислами (главным образом
SiO2). Однако большой избыток извести затрудняет мартеновскую плавку, так
как такие шлаки тугоплавки. Наличие свободной окиси кальция способствует
 90

также и переводу в шлак соединений серы, присутствующих в металле в виде

сульфидов железа и марганца, по уже известной нам реакции
FeS + CaO = FeO +CaS
Но в условиях мартеновской плавки эта равновесная реакция не доводит-
ся до конца, поэтому присутствие серы в компонентах шихты крайне нежела-
тельно.
Процесс доводки металла до нужного химического состава производится
в так называемый период чистого кипения металла, начинающегося после пре-
кращения добавок в него железной руды. Чистое кипение ванны протекает не
менее одного часа. Готовность заданной плавки стали определяют взятием про-
бы и экспресс-анализом в цеховой лаборатории.
После этого проводится раскисление и выпуск стали в ковши, из которых
ее разливают в слитки. Общая продолжительность получения стали в мартенов-
ской печи занимает несколько часов. Раскисление стали в ванне мартеновской
печи проводят сначала доменным ферромарганцем, а затем доменным ферро-
силицием. Кремний ферросилиция отнимает кислород от закиси железа и обра-
зует сложные силикаты железа и марганца, которые обладают низкой темпера-
турой плавления и малой плотностью. Они всплывают в ванне и переходят в
шлак. После этого сталь начинают выпускать из печи и завершают раскисление
в ковше (или на желобе, по которому она вытекает в ковш), богатым ферроси-
лицием (45% или 75% Si), и вводят небольшое количество более сильного вос-
становителя - обычно алюминия или силикоалюминия
3FeO + 2Al = Al2O3 + Fe
Алюминий является активным раскислителем стали, но образующаяся
окись алюминия тугоплавка и в виде тонкой взвеси почти вся остается в стали.
Принято считать, что эти частички окиси алюминия являются центрами кри-
сталлизации при формировании слитка, и с увеличением количества алюминия,
вводимого для раскисления, можно получить более мелкую структуру слитка
 91

или отливки. Обычно для раскисления берут 100-400 г алюминия на 1 т вы-

плавляемой стали в зависимости от ее марки.
Шлак основных мартеновских печей, получаемый при завершении про-
цесса, обычно содержит 10-15% FeO, 9-15% МnО, 18-25% SiO2, 40-47% СаО, --
1% Р2O5, а также MgO, Al2O3 и другие окислы.
Шлаки, скачиваемые в первый период плавки, содержат 1,5-3% Р2O5; в
три раза больше, чем в шлаке завершающегося периода, FeO; в четыре раза
меньше СаО.
Скрап-процесс в основной печи отличается от скрап-рудного процесса,
особенно в период завалки и расплавления шихты; заключительная часть про-
цесса отличается меньше.
Совсем иначе протекает кислый мартеновский п р о ц е с с . В связи с тем,
что футеровка кислых мартеновских печей выполнена из динаса, наварка пода
и откосов проводится кварцевым песком, т. е. кислым материалом. Шлак в этой
печи кислый и не содержит свободной извести. Следовательно, удаления серы
и фосфора в этой печи не происходит. Поэтому шихтовые материалы и топливо
должны содержать эти примеси в минимальном количестве.
Хотя окислительное действие газов в кислых печах сохраняется и в на-
чальный период плавки в шлаке образуется 20-35% закиси железа, окислитель-
ное действие его слабее. Окисление углерода происходит значительно медлен-
нее, чем в основном процессе. Руду подают в печь во время окислительного пе-
риода небольшими порциями постепенно. Кроме закиси железа, шлаки содер-
жат много SiO2, достигающего к концу процесса 60% за счет перехода части
кремнезема из набойки. Этот кремнезем и связывает закись железа в файалит
(2FeO-Si02), чем и объясняется медленное окислительное действие шлака в ки-
слом процессе. В результате могут создаться условия для восстановления неко-
торого количества кремния в период кипения ванны. В горячо работающих
кислых печах сталь раскисляется лучше и при малом расходе раскислителей, а
 92

в ряде случаев и без них. Поэтому сталь, выплавленная в кислых печах, содер-
жит меньше растворенных газов, неметаллических включений и отличается вы-
сокими механическими свойствами.
Кислым процессом производят и легированные высококачественные ста-
ли, так как окисление (угар) дорогих легирующих элементов в них значительно
меньше. Но и производство кислой мартеновской стали обходится в 1,5-2 раза
дороже, чем стали, полученной в основной печи.
Мартеновские печи разной мощности принято сравнивать по суточной
производительности, отнесенной к площади пода печи, т. е. суточному съему
стали с 1 м3 условной площади пода. Наши мартеновские печи непрерывно
улучшают этот показатель. Так, в 1932 г. он равнялся 2,68 т, в настоящее время
- более 8 т и нередко достигает 1 1 -12 т, а с применением кислорода он еще
выше.
Общая продолжительность плавки стали 220-260 т в печах обычно со-
ставляет 7-10 ч при расходе условного топлива 130- 150 кг на 1 т стали. Таким
образом, основными недостатками мартеновского процесса следует считать
большую продолжительность процесса и значительный расход топлива. Имен-
но поэтому направление рационализаторских предложений производственных
коллективов и исследований ученых - металлургов направлены на устранение
этих недостатков и повышение качества получаемого металла.
Важнейшим фактором, совершенствующим и ускоряющим мартеновский
процесс, является применение кислорода. В мартеновском процессе наметились
два реальных и экономически целесообразных пути применения кислорода.
Первый путь - это обогащение воздушного дутья кислородом до 25-35%. В ре-
зультате интенсификации горения и повышения окислительной способности
печи сокращается общая продолжительность плавки, снижается расход топ-
лива, увеличивается производительность. Так, например, при обогащении дутья
печи в 100 т кислородом до 29-30% расход кислорода составляет 55-70 м3 на 1 т
 93

стали, производительность печи увеличивается в 2,5 раза при сокращении про-

должительности плавки с 9 ч до 3 ч 30 мин; расход топлива при этом снижается
с 150 кг/т стали до 92 кг/т. Такое обогащение дутья кислородом и форсирование
плавки возможно при наличии свода печи, сделанного из высокотермостойких
огнеупоров.
Второй путь - это применение кислорода для интенсификации окисления
примесей путем кратковременного введения в печь кислорода. Наиболее пер-
спективным в этом направлении является введение кислорода водоохлаждае-
мыми фурмами через свод печи (до аналогии с кислородно-конверторным про-
изводством). Введение кислорода таким образом резко сокращает продолжи-
тельность окисления примесей в ванне печи, но сильно увеличивает (в 5-8 раз)
содержание пыли в печных газах, за счет разбрызгивания шлака и испарения
металла.
На ряде заводов успешно комбинируют эти два способа применения ки-
слорода в мартеновских печах. Последние годы начали применять специально
построенные для этих целей двухванные мартеновские печи.
Очень важна автоматизация мартеновских печей, особенно их теплового
режима. В период расплавления по заданной программе в газовую смесь вводят
больше коксового газа, в период пониженной тепловой нагрузки - меньше. Ав-
томатизируется перекидка клапанов в зависимости от температуры насадок и
многое другое. Эти меры приводят к уменьшению расхода топлива, особенно
его дорогих компонентов.
§ 3. Получение стали в электрических печах
Получение стали в электрических печах из года в год увеличивается, так
как в них можно получить более высокую температуру и восстановительную
или нейтральную атмосферу, что очень важно при выплавке высоколегирован-
ных сталей.
 94

Для производства стали наиболее часто применяют дуговые трехфазные

электрические печи с вертикальными графитовыми или угольными электрода-
ми и непроводящим подом. Ток, нагревающий ванну в этих печах, проходит по
цепи электрод-дуга-шлак-металл-шлак-дуга-электрод. Вместимость таких пе-
чей достигает 270 т. На рис. 54 и 55 представлены схема и внешний вид такой
печи. Печь состоит из металлического кожуха цилиндрической формы и сфери-
ческого или плоского дна. Внутри печь футерована огнеупорными материала-

ми. Подобно мартеновским, дуговые печи могут быть кислыми и основными. В

основных печах подина выкладывается из магнезитового кирпича, сверху ко-
торого делается набивной слой из магнезита или доломита (150-200 мм). Ответ-
ственно в кислых печах применяют динасовый кирпич и набивку из кварцита
на жидком стекле.
В цилиндрической части печи имеется рабочее окно и выпускное отвер-
стие с желобом. Электрические печи имеют механизмы для наклона печи в
сторону выпускного отверстия на 40-45° для слива металла и на 10-15° в сто-
рону рабочего окна для скачивания шлака. Механизмы для наклона печей до-
 95

вольно разнообразны. Свод печи обычно сферический и через него опускают

в печь три цилиндрических электрода. Рядом с печью помещены механизмы
для подъема электродов и понижающий трансформатор, через который печь
питается и регулируется ее тепловой режим. Мощность трансформатора зави-
сит от размеров и емкости печи. Так, 10-тонные печи имеют мощность
трансформатора 3500 кВ А, а 250-тонные печи - 60 000 кВА. Трансформатор
печи имеет на низкой стороне несколько ступеней напряжения (от 3 до 12), пе-
реключая которые, можно регулировать энергетическую нагрузку электро-
дов.
Загрузку печей производят через окно (с помощью мульд и завалочной
машины) или через свод (с помощью загрузочной бадьи или сетки). В этом слу-
чае свод с электродами делают съемным и в период загрузки его поднимают, а
печь отводят в сторону и мостовым краном сразу или в два приема загружают
полную садку печи. После этого сводом вновь быстро накрывают печь.
В зависимости от состава перерабатываемого сырья, характера выплав-
ляемой стали, а также конструкции и материала футеровки печи ход выплавки
стали существенно меняется. Для примера кратко разберем плавку стали с
окислением в основной дуговой печи. Эта плавка ведется в том случае, если пе-
рерабатываемое сырье содержит фосфор и значительно отличается по составу
других элементов от заданной марки стали. После загрузки печи тем или иным
способом электроды опускают на металлическую шихту, предварительно засы-
пав ее сверху известью в количестве 2-3% от массы загруженного в печь метал-
ла. Известь способствует ровному горению Дуги, предохраняет материалы от
поглощения газов и быстрее образует шлак. Плавление ведут при наибольшей
мощности печи (на самых высоких ступенях напряжения), чтобы быстрее соз-
дать в печи жидкую фазу.
Еще до полного расплавления шихты в печь засыпают известь и желез-
ную руду, обычно около 1 % от массы металла, для получения в первом перио-
 96

де плавки окислительного шлака. Через 10- 15 мин после загрузки руды из печи
скачивают 60-70% шлака, с ним удаляется большая часть фосфора так же, как и
при плавке в мартеновской печи, преимущественно в виде фосфатов железа.
После скачивания шлака в печь опять засыпают известь (1,0- 1,5% от мас-
сы металла), полностью расплавляют и нагревают металл и порциями засыпают
железную руду и известь. По мере повышения температуры усиливаются окис-
ление углерода и кипение ванны, что, как известно, способствует удалению из
металла растворенных в нем газов и неметаллических включений.
В период кипения для полного удаления фосфора из металла несколько
раз сливают шлак. Причем в это время при высокой температуре и большем ко-
личестве извести фосфор связывается уже в фосфат извести 4СаО.Р205. Вместо
слитого шлака наплавляется новый. Шлаки окислительного периода на заводах
называют черными, так как присутствующие в них окислы железа окрашивают
их в черный цвет.
После того как содержание углерода в металле достигает нижнего преде-
ла заданной марки, а содержание фосфора снижается до 0,015%, шлак опять
удаляют и дают ванне «прокипеть» 25 мин, без присадки руды (т. е. проводят
чистое, или безрудное, кипение). После этого начинают восстановительный пе-
риод плавки. Он начинается загрузкой в печь смеси извести, плавикового шпата
CaF2 и мелкого кокса для образования уже восстановительного шлака. Имею-
щаяся в металле ванны закись железа и марганца при этом начинает переходить
в шлак и восстанавливаться имеющимся в шлаке углеродом кокса. После побе-
ления шлака в него вводят еще более сильные восстановители - молотый фер-
росилиций или алюминий.
Отличительной особенностью выплавки стали в электрических печах яв-
ляется активное раскисление шлака, что приводит к диффузионному раскисле-
нию металла, непрерывно отдающему растворенную в нем закись железа за
счет диффузии ее в восстановительный шлак. Такой метод раскисления предот-
 97

вращает загрязнение металла неметаллическими включениями, выделяющими-

ся при раскислении (Al2O3 и др.).
Высокая температура, низкое содержание в шлаке закиси железа и высо-
кое содержание извести способствуют в дуговой электропечи более полному
удалению серы из металла в виде CaS
FeS + СаО + С = Fe + CaS + СО
Белый восстановительный шлак имеет примерно следующий состав: 50-
60% СаО; 10-12% MgO; 15-20% SiO2; 5-10% CaF2; до 1,5% MnO; до 1,5% FeO;
около 1,0% CaS; 2-3% Al2O3.
При выплавке углеродистой стали в дуговых электрических печах иногда
применяют карбидные шлаки, имеющие более высокие восстановительные
способности, чем белые. Для образования карбидного шлака в печи поднимают
температуру, переводя печь на более высокую ступень напряжения, и увеличи-
вают загрузку извести, плавикового шпата и особенно мелкого кокса по срав-
нению с их дозировкой для образования белого шлака. При этих условиях в пе-
чи образуется карбид кальция
ЗС + СаО = СаС2+ СО
и получают шлак примерно следующего состава: 55-65% СаО; 8-10%
MgO; 10-15% SiO,; 8-10% CaF2; 1-5% СаС,; ~4% FeO; - 2 % CaS и 2-3% Al2O3
Такой шлак обладает большей раскислительной способностью, чем бе-
лый, так как в нем содержится карбид кальция и меньше окислов железа. Вы-
держка металла под карбидным шлаком значительно снижает содержание ки-
слорода в металле не только за счет диффузии закиси железа в шлак, но и ее
восстановления
3FeO + СаСr = 2Fe + СаО + 2СO
При этом еще успешнее идет и удаление в шлак серы
3FeS + CaO + 2CaO = 3Fe + 3CaS + 2CO
 98

Этим путем содержание серы в металле иногда удается снизить до тысяч-

ных долей процента. Однако следует иметь в виду, что при работе с карбидным
шлаком происходит некоторое науглероживание металла. Продолжительность
выплавки стали в дуговой печи составляет 6-8 ч и зависит от ее мощности и
конструкции, выплавляемой марки стали, а также характера исходного сырья.
Так, загрузка завалочной машины 35-тонной печи занимает около 1 ч, а для за-
грузки сверху требуется лишь несколько минут. На восстановительный период
стали простого состава требуется примерно 1,5 ч, для легированных сталей - 2-
2,5 ч. Если шихта требует окисления примесей, то продолжительность окисли-
тельного периода в зависимости от количества примесей составляет от 40 до 80
мин.
Иногда ведут плавку без окислительного периода, если переплавке под-
лежат отходы легированной стали и содержание фосфора в них меньше, чем
допускается заданной маркой стали. Продолжительность такой плавки обычно
меньше на 1-2 ч из-за отсутствия окислительного периода и сокращения вос-
становительного. Однако выплавленный таким образом металл хуже, так как
отсутствие периода кипения не дает возможности удалить из металла неметал-
лические включения и растворенные в нем газы.
Существенно отличается от описанной выплавка стали в кислой дуговой
печи, которая требует кислых шлаков и не создает
условий для удаления серы и фосфора. Шлак в на-
чале такой плавки содержит: 38-46% SiO2; 6-7%
СаО; 18-26% МnО; 22-28% FeO. Для повышения ин-
тенсивности окисления и кипения плавку ведут при
более высокой температуре, чем в основной печи и
засыпают в печь железную руду в количестве
2,0-4,0% от массы садки. По мере выгорания угле-
рода содержание закиси железа в этом шлаке снижается до 15-17%.
 99

Некоторые заводы значительно изменяют и совершенствуют описанную

здесь технологию с учетом перерабатываемого ими сырья и тех марок стали,
которые им приходится выплавлять.
Расход электроэнергии на 1 т выплавляемой стали зависит от мощности и
конструкции печи, продолжительности плавки и, следовательно, характера сы-
рья и заданной марки стали. На 1 т выплавляемой углер�