Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
Б.А. Кузьмин
А.И. Самохоцкий, Т.Н. Кузнецова
МЕТАЛЛУРГИЯ,
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
И КОНСТРУКЦИННЫЕ
МАТЕРИЛЫ
2
6ПЗ
K89
УДК 669(075)
ИБ № 663
Кузьмин Б. А. и др.
К 89 Металлургия, металловедение и конструкционные материалы. Учеб-
ник для техникумов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Высш. школа», 1977.
304 с. с ил.
Перед загл. авт.: Б. А. Кузьмин, А. И. Самохоцкий, Т. Н. Кузнецова.
в учебнике рассмотрены строение и механические свойства металлов;
теория сплавов; производство черных и цветных металлов; основы теории и
технологические процессы термической обработки сплавов; теория коррозии и
методы защиты от нее; строение, свойства, назначение сталей и чугунов, цвет-
ных металлов и сплавов, а также неметаллических конструкционных материа-
лов.
Во втором издании учебника (первое вышло в 1971 г.) материал значи-
тельно обновлен.
Предназначается для учащихся машиностроительных и металлургических
специальностей техникумов.
31101 384
K 217 77
001(01) 77
6ПЗ
© Издательство «Высшая школа», 1977 г.
4
ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящий учебник написан для учащихся техникумов, готовящих меха-
ников по машиностроительным специальностям. Он соответствует учебным
программам предметов, либо совпадающих с названием книги, либо именуе-
мых «Металловедение и конструкционные материалы».
В учебных планах этих специальностей техникумов обычно отсутствует
предмет «Технология металлов», а есть самостоятельные предметы - «Метал-
ловедение и конструкционные материалы», «Горячая обработка металлов» и
отдельно «Резание и металлорежущие станки» или другие. В соответствии с
программами этих предметов элементарные сведения по металлургии должны
преподаваться вместе с металловедением.
В настоящем учебнике вопросы металлургии не выделены в само-
стоятельный раздел, а изложены после элементарных сведений по кристаллиза-
ции, строению металлов и их механическим свойствам. Кроме того, вопросы
металлургии соответствующего металла изложены непосредственно перед опи-
санием его сплавов и диаграмм их состояния.
Такое изложение материала является более логичным, так как многие
широко используемые в технике сплавы получаются непосредственно на ме-
таллургическом заводе и технология этих сплавов тесно связана с их металлур-
гией (стали, чугуны, силумины).
По сравнению с первым второе издание учебника переработано. В соот-
ветствии с новыми достижениями в науке в учебник внесены необходимые из-
менения и дополнения. Даны сведения о дислокациях, механизме пластической
деформации и разрушении, пороге хладноломкости, конструктивной прочно-
сти. Указаны особенности структуры слитков, полученных методом непрерыв-
ной разливки стали. Виды термической обработки даны по классификации, раз-
работанной Комиссией по стандартизации СЭВа. Даны понятия о металлургии
магния, о свойствах и назначении магниевых сплавов. В материале о пластмас-
5
Глава I
СТРОЕНИЕ И КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ МЕТАЛЛОВ
§ 1. Кристаллические решетки металлов
Металлы - кристаллические тела, атомы которых располагаются в гео-
метрически правильном порядке, образуя кристаллы, в отличие от аморфных
тел (например, смола), атомы которых находятся в беспорядочном состоянии.
Располагаясь в металлах в строгом порядке, атомы в плоскости образуют
атомную сетку, а в пространстве - атомно-кристаллическую решетку (рис. 1).
Линии на этих схемах являются условными; в действительности никаких линий
не существует, а атомы колеблются возле точек равновесия, т. е. узлов решетки
с большой частотой.
Типы кристаллических решеток у различных металлов различные. Наи-
более часто встречаются решетки: кубическая объемно-центрированная, куби-
ческая гранецентрированная и гексагональная плотноупакованная.
Элементарные ячейки таких кристаллических решеток приведены на рис.
1. В ячейке решетки кубической объемноцентрированной атомы расположены в
вершинах куба и в центре куба; такую решетку имеют хром, ванадий, вольф-
рам, молибден и др. В ячейке кубической гранецентрированной решетки атомы
расположены в вершинах и в центре каждой грани куба; такую решетку имеют
алюминий, никель, медь, свинец и др. В ячейке гексагональной решетки атомы
расположены в вершинах шестиугольных оснований призмы, в центре этих ос-
нований и внутри призмы; гексагональную решетку имеют магний, титан, цинк
и др. В реальном металле кристаллическая решетка состоит из огромного коли-
чества ячеек.
Размеры кристаллической решетки характеризуются ее параметрами, из-
меряемыми в ангстремах - Å (lÅ = 10-8 см или lÅ = 0,1 Нм). Параметр кубиче-
ской решетки характеризуется длиной ребра куба, обозначается буквой а и на-
ходится в пределах 0,28-0,6 Нм (2,8 - 6Å). Для характеристики гексагональной
7
г) Рентгеноструктурный анализ
Рентгеноструктурный анализ применяют для исследования внутреннего
строения кристаллов, т. е. расположения атомов в кристаллической решетке.
Для этого используют рентгеновские лучи, образующиеся в рентгеновской
трубке при торможении быстродвижущихся электронов на ее аноде.
Рентгеновские лучи представляют собой электромагнитные колебания с
очень малой длиной волны - от 0,2 до 0,0005 Нм (от 2 до 0,005 Å).
Направляя рентгеновские лучи на исследуемый объект (кристалл) и фик-
сируя на фотопленке возникающие от-
ражения от кристаллографических плоско-
стей, получают рентгенограммы (рис. 19), по
которым рассчитывают порядок расположе-
ния атомов в металле и определяют тип кристаллической решетки.
23
Г л а в а II
ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ И МЕХАНИЧЕСКИЕ
СВОЙСТВА
§ 1. Упругая и пластическая деформация
Деформацией называется изменение размеров и формы металла под дей-
ствием приложенных сил. Деформация металла бывает упругой, устраняющей-
ся после прекращения действия внешних сил, и пластической, остающейся по-
сле прекращения действия внешних сил.
При упругой деформации под действием приложенной нагрузки расстоя-
ние между атомами в кристаллической решетке изменяется. При растяжении
нием достигает такой величины, при которой тангенс угла, образуемого каса-
тельной к кривой нагрузка - деформация с осью нагрузок, увеличивается, на-
пример, на 25 или 50% по сравнению с первоначальным значением:
пц = Pпц/F0
где Pпц - нагрузка, соответствующая пределу пропорциональности (ус-
ловному).
Пределом упругости (условным) уп называется напряжение, при котором
остаточное удлинение достигает 0,05% от расчетной величины образца и опре-
деляется по формуле
0,05 = Р0,05/F0
где Р0,05 - нагрузка, соответствующая пределу упругости (условному).
Принимают и меньшие допуски (до 0,005%) на величину остаточной де-
формации (удлинения). Величину используемого допуска указывают в обозна-
чениях, например 0,01, 0,02 и т. д.
Пределом текучести (физическим) называется наименьшее напряжение,
при котором образец деформируется (течет) без заметного увеличения нагруз-
ки:
т= Pт/F0
где Pт - нагрузка, соответствующая пределу текучести (физическому).
Пределом текучести (условным) 0,2 называется напряжение, при кото-
ром остаточное удлинение достигает 0,2% от расчетной длины образца:
0,2 = P0,2/F0
где P0,2 - нагрузка, соответствующая пределу текучести (условному).
Пределом прочности (временным сопротивлением) В называется напря-
жение, отвечающее наибольшей нагрузке РВ предшествующей разрушению об-
разца:
В= PВ/F0
28
При испытании применяют нагрузки, равные 50, 100, 200, 300, 500, 1000
H=1,8544P/d2
где Р - нагрузка на пирамиду, Н (кгс); d - среднее
арифметическое длины обеих диагоналей отпечатка по-
сле снятия нагрузки, мм.
Чтобы не вычислять твердость по приведенной
выше формуле, пользуются специальными таблицами, в
которых для диагоналей отпечатков, определяемых в
микронах, даны числа твердости (в Н/м2 или кгс/мм2).
Испытание на удар. Очень часто детали в процессе работы испытывают
действие не только плавно возрастающих нагрузок,
но одновременно подвергаются и ударным (динамическим) нагрузкам.
Поэтому необходимо знать, насколько хорошо сопротивляется металл дейст-
вию на него этих нагрузок.
Испытание на удар проводится на специальном приборе, называемом ма-
ятниковым копром, изломом надрезанного образца, свободно установленного
на две опоры копра (рис. 27), падающим с определенной высоты массивным
маятником. Работа удара Л„ (в Дж или кгс-м), затраченная на излом образца,
определяется из разности энергии маятника в положении его до и после удара.
Ударная вязкость а„, т. е. работа, израсходованная на ударный излом образца,
отнесенная к площади поперечного сечения образца в месте надреза, определя-
ется по формуле
aH = AH/F,
где F -площадь поперечного сечения образца в месте надреза, м2 (см2).
Определение ударной вязкости aH является наиболее простым и чувстви-
тельным способом оценки склонности некоторых металлов, имеющих
объемноцентрированную кубическую решетку (например, железо (сталь), хром,
цинк и др.), к хрупкости при работе в условиях низких температур, называемой
хладноломкостью.
34
Г л а в а III
ТЕОРИЯ СПЛАВОВ
§ I. Основные сведения о сплавах
Чистые металлы в большинстве случаев не обеспечивают требуемого
комплекса механических и технологических свойств и поэтому редко приме-
няются для изготовления изделий. Некоторое применение имеет, например,
медь, главным образом для изготовления проводников электричества. В боль-
шинстве случаев в технике применяют сплавы.
Металлическим сплавом называется вещество, состоящее из двух или бо-
лее элементов (металлов или металлов с металлоидами), обладающее металли-
ческими свойствами. Обычным способом приготовления сплавов является
сплавление, но иногда применяют спекание, электролиз или возгонку.
В большинстве случаев входящие в сплав элементы в жидком состоянии
полностью растворимы друг в друге, т. е. представляют собой жидкий раствор,
в котором атомы различных элементов более или менее равномерно перемеша-
ны друг с другом (рис. 32, а). В твердом виде сплавы способны образовывать
твердые растворы, химические соединения, механические смеси (рис. 32, б, в,
г).
38
талей из данного сплава. Эти и другие сведения необходимы также при разра-
ботке технологии горячей обработки и сварки, назначении того или иного спла-
ва для изготовления из него изделий.
Кроме качественной оценки структуры, по диаграмме состояния можно
дать и количественную оценку сплава, т. е. определить, например, количест-
венное соотношение между жидкой и твердой частями сплава при определен-
ной температуре.
В зависимости от характера образующегося в сплавах строения (механи-
ческая смесь, твердый раствор, химическое соединение) различают следующие
основные типы диаграмм состояния:
диаграмма для случая полной нерастворимости компонентов в твердом
состоянии;
диаграмма для случая неограниченной растворимости компонентов в
твердом состоянии; диаграмма для случая ограниченной растворимости компо-
нентов в твердом состоянии;
Диаграмма для случая, когда компоненты образуют химическое соедине-
ние.
§ 3. Диаграмма состояния сплавов для случая нерастворимости ком-
понентов в твердом состоянии
Рассмотрим построение диаграммы состояния. Диаграмму состояния
строят в координатах температура - концентрация (рис. 34). Для сплавов, со-
стоящих из двух компонентов А и В, состав характеризуется отрезком прямой,
принятым за 100%. Крайние точки А и В соответствуют 100% чистых компо-
нентов. Любая точка на этом отрезке характеризует состав двойного сплава.
Так, например, точка С соответствует сплаву, со-
стоящему из 20% В и 80% А точка D соответствует
сплаву, состоящему из 60% В и 40% А. Для по-
строения диаграммы состояния из компонентов из-
42
Характерным для данной системы является то, что сплавы любого соста-
ва окончательно затвердевают только в том случае, если они имеют эвтектиче-
ский состав (87% РЬ и 13% Sb). В различных сплавах свинец - сурьма по срав-
нению со сплавом эвтектического состава имеется избыток или свинца, или
сурьмы. Поэтому, например, в сплаве состава 95% РЬ и 5 % Sb (рис. 35, б),
имеющем большее количество свинца против эвтектического состава, в интер-
вале температур от точки 1 до точки 2 из жидкого сплава выделяются кристал-
лы свинца до тех пор, пока жидкий сплав не обогатится сурьмой до 13% и за-
твердеет при 246° С с образованием эвтектики. Так как до кристаллизации эв-
тектики выделяются кристаллы свинца, после окончательного затвердевания
получается структура свинец + эвтектика (свинец -f сурьма).
В сплаве состава 60% РЬ и 40% Sb (рис. 35, г), наоборот, имеется избыток
сурьмы, и поэтому в интервале температур от точки / до точки 2 выделяются
кристаллы сурьмы и жидкий сплав обогащается свинцом до содержания 87% и
затвердевает при 246° С с образованием эвтектики. Так как до кристаллизации
эвтектики выделяются кристаллы сурьмы, после окончательного затвердевания
44
Г л а в а IV
ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА
§ 1. Исходные материалы
Железо в чистом виде редко находят в поверхностных слоях земной коры.
Благодаря большой склонности к окислению в земной коре встречаются обыч-
но окислы железа в смеси с окисленными соединениями других элементов. На-
считывается около 200 различных минералов, содержащих железо. Ведущие
геологи академики В. И. В е р н а д с к и й и А. П. В и н о г р а д о в считают,
что в земной коре (до глубины 16 км) содержатся примерно 5% железа в виде
окислов, карбонатов, сульфидов и других соединений. В отдельных местах
земной коры имеются значительно большие скопления соединений железа.
Наиболее крупные и богатые окисленными соединениями железа скопления
минералов называют месторождениями железных руд. Рудами называют гор-
ные породы, которые технически возможно и экономически целесообразно пе-
рерабатывать для извлечения содержащихся в них металлов.
К железным рудам относят красный, бурый, магнитный и шпатовый же-
лезняки. Эти руды содержат значительное количество рудного вещества или
соединений железа, из которого оно извлекается, и относительно небольшое
количество пустой породы, легко отделяющейся при переработке.
В зависимости от количества рудного вещества различают богатые и бед-
ные руды. Железные руды принято называть богатыми, если они содержат бо-
лее половины железа; но это понятие меняется со временем.
Пустой породой руды называют такие минералы, которые не вносят серь-
езных технологических осложнений в металлургическую переработку и легко
отделяются от рудных минералов или в процессе обогащения (см, ниже), или
переходят в шлаки при плавке. Пустой породой в железных рудах чаще всего
являются: кремнезем, каолин, реже доломит и магнезит. В рудах обычно выде-
ляют вредные примеси, которые осложняют металлургические пределы, и, за-
52
железа колеблется от 30 до 37%. Для повышения процента железа эти руды пе-
ред плавкой обжигают, удаляющийся при этом углекислый газ делает руду по-
ристой и легко поддающейся восстановлению.
В природе часто встречаются руды, содержащие несколько полезных ме-
таллов. Такие руды принято называть комплексными. В некоторых железных
рудах, кроме железа, содержатся полезные металлы: марганец, хром, никель и
другие, которые при плавке восстанавливаются и растворяются в железе - леги-
руют его.
Для производства чугуна, кроме железных руд, требуются и другие мате-
риалы. К ним в первую очередь следует отнести марганцевую руду, флюсы и
кокс.
Марганцевые руды загружаются вместе с железными рудами в доменную
печь, если поступающая на плавку железная руда содержит недостаточное ко-
личество марганца для получения чугуна необходимого качества. Марганцевые
руды содержат марганец в виде различных окислов МnО2, Mn3O4, Mn2O3 с об-
щим содержанием марганца в пределах от 25 до 40%. Их пустая порода в боль-
шинстве случаев состоит из глинистых песчаников, которые могут быть ча-
стично отделены простой промывкой.
Флюсы вводят в доменную печь для того, чтобы и не допустить «зараста-
ния» рабочего пространства печи и обеспечить плавку пустой породы руды и
золы топлива при необходимой температуре: не слишком высокой, чтобы не
тратить много топлива и не слишком низкой, при которой окислы железа еще
не успевают восстановиться. Количество и характер добавляемых флюсов зави-
сят от количества и химического состава пустой породы и определяются рас-
четным путем. Так как пустая порода железных руд обычно содержит крем-
незем, в качестве флюса в доменных печах часто применяют известняк СаСО3,
содержащий минимальное количество вредных примесей.
54
в шахте печи слоями. При нагревании шихты за счет горения кокса, которое
обеспечивает вдуваемый в горн горячий воздух, в печи идут сложные физико-
химические процессы (которые описаны ниже) и шихта постепенно опускается
вниз навстречу горячим газам, поднимающимся вверх. В результате взаимодей-
ствия компонентов шихты и газов в нижней части печи, называемой горном,
образуются два несмешивающихся жидких слоя - чугун и шлак.
На рис. 45 и 46 показаны схемы доменной печи объемом 2700 м3. Печи
этого типа работают на ряде заводов. Материалы подаются к печи двумя скипо-
выми подъемниками с опроки-
дывающимися ковшами вме-
стимостью по 17 м3, достав-
ляющими агломерат, кокс и
другие добавки к засыпному
устройству на высоту 50 м. За-
сыпное устройство доменной
печи состоит из двух пооче-
редно опускающихся конусов.
Для равномерного распределе-
ния материалов на колошнике
печи малый конус с цилин-
дром после каждой засыпки
поворачивается на заданный
угол (обычно 60°).
В верхней части горна
располагаются фурменные от-
верстия (16-20 шт.), через ко-
торые в печь подается под
давлением около 300 кПа (3
66
Таблица 2
Химический состав (%) передельных коксовых чугунов и доменных фер-
росплавов
Тип сплава Угле- Крем Мар- Фос- Се-
род ний ганец фор ра
не б01 ее
Передельные чу-
гуны
Мартеновский 3,5- 0,3- 1,5- 0,3 0,0
Бессемеровский 4,5 1,3 3,5 0,07 7
Томасовский 3,5- 0,9- 0,5- 1,6- 0,0
4,5 2,0 1,5 2,1 4
3,2- 0,2- 0,8- 0,0
3,5 0,6 1,3 8
Ферросплавы 4,0- До 2 10-25 0,22 0,0
Зеркальный чугун 4,5 > 2 70-80 0,45 3
5,0- 9-12 До 3 0,02 0,0
Ферромарганец 7,0 3
Ферросилиций 1,0- 0,0
2,5 4
ГлаваV
ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ
За последние полтора столетия в производстве стали произошло много
принципиальных изменений. Почти полностью отошли в прошлое такие спосо-
бы производства стали, как тигельная плавка, пудлинговый процесс и многие
другие, которые хотя и обеспечивали получение достаточно качественной ста-
ли, но были очень трудоемки и мало производительны. Поэтому эти методы
были вытеснены получившими развитие в 60-х годах прошлого столетия кон-
верторными и мартеновскими способами получения стали.
в текущем столетии начали широко применять электрометаллургические
способы получения стали, позволяющие выпускать наиболее сложные и высоко
легированные стали. Рассмотрим три основных применяемых теперь способа
получения стали: в конверторах, мартеновских печах и в электрических печах.
§ 1. Конверторные способы получения стали
Изобретателем конверторного способа получения стали считают англи-
чанина Г. Бессемера, впервые предложившего и осуществившего в 1854-1856
гг. получение стали без расхода топлива, путем продувки воздуха через рас-
плавленный чугун. Предложенный Г. Бессемером спо-
соб производства стали совершенствовался, видо-
изменялся другими изобретателями и произ-
водственными коллективами. Так возникли и получили
применение томасовский процесс, русский процесс и
многие другие. В настоящее время конверторные спо-
собы с применением кислорода вновь получают широ-
кое распространение, поэтому кратко опишем их.
Конвертором принято называть большую стальную реторту, футерован-
ную огнеупором. Вместимость современных конверторов достигает 250-400 т.
Конвертор имеет стальную цилиндрическую часть, отъемное, легко заменяемое
77
нагрев печи ведется непрерывно, поэтому подготовка новой плавки стали начи-
нается с осмотра печи и устранения изъяна в подине и боковых откосах печи
путем их заварки новым слоем доломита или магнезита еще во время выпуска
предыдущей плавки. После выпуска металла выпускное отверстие заделывают
и шихту загружают для новой плавки. Сыпучие шихтовые материалы (руда, из-
вестняк, скрап) загружают обычно первыми и отдельные их слои хорошо про-
гревают. На подину принято сначала загружать железную руду, а потом извест-
няк и сверху стальной лом. Все эти материалы подвозят к печам составом
платформ в так называемых мульдах (металлические коробки с приспособле-
нием для захвата их хоботом завалочной машины).
Завалочная машина современных крупных печей - это самоходная тележ-
ка, перемещающаяся по рельсам вдоль продольных лицевых стенок нескольких
мартеновских печей, обычно располагающихся в одну линию. На самоходной
тележке установлен механизм управления с кабиной машиниста и загрузочный
механизм с длинным штоком (хоботом). Хобот завалочной машины поднимает
с платформы мульду с шихтой, вносит ее в печь и, поворачивая, высыпает ее
содержимое, затем выносит пустую мульду из печи и ставит ее на платформу.
вых материалов. Жидкий чугун загружают в печь через окно с помощью встав-
ляемого в него стального желоба, футерованного изнутри огнеупором. Жидкий
чугун подают к печи в чугуновозном ковше с помощью мостового крана (рис.
53). Чугун заливают в печь, когда твердая шихта прогрета и начинает оплав-
ляться. С заливкой жидкого чугуна резко ускоряется плавление металлической
части шихты. Одновременно с прогревом шихты начинается окисление приме-
сей. К моменту расплавления шихты почти полностью окисляется кремний, бо-
лее половины марганца, третья часть фосфора и частично углерод. Во время
плавления образуется значительное количество закиси железа, так как количе-
ство воздуха, подаваемого в мартеновскую печь, обычно значительно больше
необходимого для сжигания топлива (125% теоретически необходимого) и
пламя в мартеновской печи бывает окислительным.
Образующаяся закись железа, растворяясь в шлаке и металле, окисляет
примеси
Si + 2FeO = 2Fe + SiO2; 2P + 8FeO = 5Fe + 3FeO • Р2О5;
Mn + FeO = Fe + MnO; C + FeO = Fe + CO
Окисление углерода в еще не прогретой ванне вызывает вспенивание
шлака. Этим пользуются для удаления из печи самотеком через пороги загру-
зочных окон (в некоторых печах есть и отдельные летки ) части первичного
шлака, содержащего значительное количество фосфора в виде 3FeO • P2O5 и
кремнезем. Скачивание шлака продолжается в крупных печах в течение 1-2 ч;
оно сокращает потребность в известняке и уменьшает слой шлака в печи, бла-
годаря чему улучшается прогрев металла. К концу плавления шихты известняк,
прогревшись, переходит в известь СаСОз СаО + СО2 и, всплывая, растворяется
в шлаке.
После расплавления шихты начинается период доводки стали. В печи об-
разуется ванна металла, покрытая сверху слоем шлака, содержащего значи-
89
в ряде случаев и без них. Поэтому сталь, выплавленная в кислых печах, содер-
жит меньше растворенных газов, неметаллических включений и отличается вы-
сокими механическими свойствами.
Кислым процессом производят и легированные высококачественные ста-
ли, так как окисление (угар) дорогих легирующих элементов в них значительно
меньше. Но и производство кислой мартеновской стали обходится в 1,5-2 раза
дороже, чем стали, полученной в основной печи.
Мартеновские печи разной мощности принято сравнивать по суточной
производительности, отнесенной к площади пода печи, т. е. суточному съему
стали с 1 м3 условной площади пода. Наши мартеновские печи непрерывно
улучшают этот показатель. Так, в 1932 г. он равнялся 2,68 т, в настоящее время
- более 8 т и нередко достигает 1 1 -12 т, а с применением кислорода он еще
выше.
Общая продолжительность плавки стали 220-260 т в печах обычно со-
ставляет 7-10 ч при расходе условного топлива 130- 150 кг на 1 т стали. Таким
образом, основными недостатками мартеновского процесса следует считать
большую продолжительность процесса и значительный расход топлива. Имен-
но поэтому направление рационализаторских предложений производственных
коллективов и исследований ученых - металлургов направлены на устранение
этих недостатков и повышение качества получаемого металла.
Важнейшим фактором, совершенствующим и ускоряющим мартеновский
процесс, является применение кислорода. В мартеновском процессе наметились
два реальных и экономически целесообразных пути применения кислорода.
Первый путь - это обогащение воздушного дутья кислородом до 25-35%. В ре-
зультате интенсификации горения и повышения окислительной способности
печи сокращается общая продолжительность плавки, снижается расход топ-
лива, увеличивается производительность. Так, например, при обогащении дутья
печи в 100 т кислородом до 29-30% расход кислорода составляет 55-70 м3 на 1 т
93
де плавки окислительного шлака. Через 10- 15 мин после загрузки руды из печи
скачивают 60-70% шлака, с ним удаляется большая часть фосфора так же, как и
при плавке в мартеновской печи, преимущественно в виде фосфатов железа.
После скачивания шлака в печь опять засыпают известь (1,0- 1,5% от мас-
сы металла), полностью расплавляют и нагревают металл и порциями засыпают
железную руду и известь. По мере повышения температуры усиливаются окис-
ление углерода и кипение ванны, что, как известно, способствует удалению из
металла растворенных в нем газов и неметаллических включений.
В период кипения для полного удаления фосфора из металла несколько
раз сливают шлак. Причем в это время при высокой температуре и большем ко-
личестве извести фосфор связывается уже в фосфат извести 4СаО.Р205. Вместо
слитого шлака наплавляется новый. Шлаки окислительного периода на заводах
называют черными, так как присутствующие в них окислы железа окрашивают
их в черный цвет.
После того как содержание углерода в металле достигает нижнего преде-
ла заданной марки, а содержание фосфора снижается до 0,015%, шлак опять
удаляют и дают ванне «прокипеть» 25 мин, без присадки руды (т. е. проводят
чистое, или безрудное, кипение). После этого начинают восстановительный пе-
риод плавки. Он начинается загрузкой в печь смеси извести, плавикового шпата
CaF2 и мелкого кокса для образования уже восстановительного шлака. Имею-
щаяся в металле ванны закись железа и марганца при этом начинает переходить
в шлак и восстанавливаться имеющимся в шлаке углеродом кокса. После побе-
ления шлака в него вводят еще более сильные восстановители - молотый фер-
росилиций или алюминий.
Отличительной особенностью выплавки стали в электрических печах яв-
ляется активное раскисление шлака, что приводит к диффузионному раскисле-
нию металла, непрерывно отдающему растворенную в нем закись железа за
счет диффузии ее в восстановительный шлак. Такой метод раскисления предот-
97