6 CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO th 6 BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING 11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil th th April 11 to 15 , 2011

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PARAMETRIZAO DO PASSE DE RAIZ NAS POSIES PLANA, VERTICAL DESCENTE E SOBRE-CABEA EM CHANFRO ESTREITO COM O PROCESSO STT
Jos Enrique Vargas Aures, jevargas@hotmail.com1 Trcio dos Santos Cabral, engtarcio@hotmail.com2 Sadek Crisstomo Abs Alfaro, sadek@unb.br1 Louriel Oliveira Vilarinho, vilarinho@mecanica.ufu.br 3
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Universidade de Braslia UnB, GRACO, Campus Darcy Ribeiro, 70910-900, Braslia DF, Brasil. Universidade Federal do Par UFPA, Universidade Federal do Par S/N, Dep. De Eng. Mec., Laboratrio de Caracterizao de Materiais LCAM, Belm, Par, Brasil. 3 Universidade Federal de Uberlndia UFU, LAPROSOLDA, Campus Santa Mnica, Bloco 1M, 38400-032, Uberlndia MG, Brasil.

Resumo: O objetivo deste trabalho verificar a influncia de um determinado conjunto de parmetros de soldagem, de um envelope de trabalho encontrado, sobre o aspecto visual do cordo e sobre a penetrao obtida no metal de solda realizado em chapas nas seguintes posies de soldagem: posio plana, vertical descendente e sobre-cabea no passe de raiz, que resultaro nos melhores parmetros de soldagem para as trs posies mencionadas. O estudo foi realizado em chapas AISI SAE 1020 de 6,3 mm de espessura, o consumvel foi depositado em uma configurao de junta chamada de chanfro estreito, utilizando cobre-junta, o arame utilizado foi o AWS ER70S-6 de 1,2 mm de dimetro, protegido pela mistura de Argnio 75% - Dixido de Carbono 25%. O processo de soldagem STT (Surface Tension Transfer) foi utilizado por ser um processo novo, especfico para a soldagem de chapas finas e passe de raiz, devido ao baixo aporte trmico fornecido pelo controle da corrente deste processo. Os resultados mostraram dificuldades nas soldagens na posio vertical descendente, obtendo-se menor penetrao que a soldagem sobrecabea. Com os parmetros apropriados que resultam em boas caractersticas do cordo de solda para as 3 posies testadas em chapa plana, se poder realizar a soldagem de tubos do mesmo material e com os mesmos parmetros de solda. Palavras-chave: STT, Passe de raiz, Chanfro estreito.

1. INTRODUO A unio de tubos, de grande dimetro, pelo processo de soldagem realizada com o passe de raiz, passe de enchimento e passe de recobrimento. A realizao destes passes ou cordes feito em duas partes ou etapas, comeando s 12 horas (0) at as 6 horas (180), por um lado e repetindo-se pelo lado oposto. Durante a realizao destes passes de soldagem a tocha se desloca tomando diferentes posies no percurso entre 0 e 180, sendo as posies mais crticas ou diferenciadas as posies plana (0), vertical (90) e a sobre-cabea (180). Em cada uma destas posies as foras, que influenciam no destacamento da gota, agem de formas diferentes sendo a mais diferenciada a fora da gravidade. Uma das condies para uma boa unio de tubos uma boa preparao das juntas nas quais sero depositados os cordes de solda. A geometria da junta projetada para permitir uma completa fuso do material de base e uma mxima penetrao permitida na rea da raiz. Na unio de tubos de grandes dimetros as juntas podem ser preparadas para serem unidas por soldagem interna e externa ou para serem unidas somente por soldagem externa. Na soldagem externa os cordes podem ser depositados em chanfros com ou sem cobre-junta e em ambos os casos existem diversas configuraes que dependem do processo, parmetros e condies de soldagem entre outros. A viabilizao da automao, do ponto de vista econmico, requer juntas menos volumosas chamadas de chanfro estreito. Uma geral definio de chanfro estreito (Narrow Gap) descreve a soldagem dentro de uma junta com paredes paralelas (ngulo nas paredes dos chanfros de 2-10 tambm so usados) em materiais grossos, i.e., tipicamente de 10 a 200 mm (Hudson, 2010). Numerosos processos de soldagem so utilizados nestes chanfros; Eletro-escria (Electro Slag Welding), Eletrodo Revestido (Submerged Arc Welding), Soldagem TIG (Gas Tungsten Arc Welding), Soldagem MIG-MAG (Gas Metal Arc Welding), Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding) e Arco Submerso (Submerged Arc

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Welding), tendo sido eles aplicados em diferentes situaes com as seguintes vantagens; reduo no tempo de soldagem, menor material depositado originando um menor custo em consumveis, reduo no aporte trmico o que diminui a distoro e os efeitos que ocasionam mudana nas propriedades mecnicas no metal soldado, entre outras. Um dos maiores problemas quando da soldagem em chanfro estreito o desvio do arco para as paredes do mesmo originando; uma maior deposio do cordo em uma das paredes originando um cordo inclinado. Pereira (2000) mostrou no estudo do comportamento do cordo em chanfro estreito que devido a uma maior proximidade da ponta do eletrodo s paredes do chanfro do que com o fundo, promove um desvio das gotas para as paredes do mesmo, causando uma instabilidade na transferncia metlica. Um dos motivos para a maior proximidade da ponta do eletrodo s paredes do chanfro poderia ser o arame dobrado na sada do bico de contato originado pelo enrolamento do arame no carretel, como mostrado na Fig.(1), isto faz que o arame fique mais perto de uma parede do chanfro e no no centro do eixo de soldagem. Pereira (2000) tambm diz que para haver uma formao regular do cordo, dever ser depositado um certo volume mnimo do metal, necessrio para o preenchimento do fundo do chanfro. A falta de uniformidade nas dimenses no chanfro a ser preenchido tambm pode ser um motivo para falhas na deposio do cordo assim como a velocidade de alimentao e a taxa de fuso, entre outros, os quais podem fornecer um volume de solda insuficiente para formar uma ligao metlica entre as paredes do chanfro. A Fig. (1) tambm mostra um cordo de solda depositado sobre uma das paredes do chanfro, por um dos problemas comentado antes. Se a tudo isto adicionamos a soldagem fora da posio plana, o processo fica com maior dificuldade.

Figura 1 Arame dobrado na sada do bico de contanto (a), m deposio do cordo de solda (b). Nas grandes construes de oleodutos, gasodutos, com soldagem externa, os tubos so fixados e alinhados por equipamentos especiais que so introduzidos neles at a linha de encosto dos tubos onde uma chapa ou tira de cobre encostada, por presso, no total do permetro interno o que evita o escorregamento do metal lquido da poa de fuso e evita um reforo exagerado da raiz do cordo slido. Dois dos formatos de junta utilizados nas pesquisas pela Universidade de Cranfield so mostrados na Fig. (2).

Figura 2 Dois tipos de chanfros utilizados na soldagem; interna externa (a) e somente externa (b), Hudson (2004). O passe de raiz o primeiro cordo depositado na junta e por tanto o mais importante no processo de unio dos tubos. Este passe deve ser o suficientemente resistente para conseguir a unio dos tubos e para segurar o seguinte passe, de enchimento, sem furar.

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Com o avano da tecnologia novas fontes e novas tcnicas de controle de processos foram criadas visando melhorar a transferncia, proporcionar menor aporte trmico para a pea soldada, diminuir respingos e fumos, entre outros problemas. Dentre estes novos processos encontram-se o CCC (Curto Circuito Controlado), desenvolvido na Universidade de Santa Catarina, STT (Surface Tension Transfer) patenteado pela Lincoln, CMT (Cold Metal Transfer) desenvolvido pela Fronius, RMD (Regulated Metal Deposition) desenvolvido pela Miller entre outros. STT uma moderna tecnologia de soldagem que muito apropriada para soldagem de chapas finas. A fonte STT no tem caracterstica de corrente constante nem de tenso constante. Baseada na demanda da corrente do circuito eltrico, a fonte providencia parmetros que permitem a soldagem em curto circuito, onde a gota lquida transferida poa de fuso pela tenso superficial entre a gota e a poa de fuso. A fonte STT controla e monitora a corrente de soldagem em todos os estgios, enquanto timas caractersticas do arco so mantidas constantes para significantes alteraes da extenso do eletrodo. Em princpio, a fonte capaz de ajustar os requerimentos da corrente de soldagem a cada microsegundo. O processo pode operar com diferentes gases de proteo e misturas (CO2, e misturas de CO2 + Ar), dependendo do tipo de material a ser soldado. Diminuio de respingos, menos fumos e baixa radiao de calor so os benefcios que oferece este processo o que contribui para um bom ambiente de trabalho. Alm disso, baixo aporte trmico significa menor deformao e menor tenso residual. Uma das desvantagens desta tecnologia o seu estreito campo de aplicao; passe de raiz e soldagem de chapa fina (Siewert, et. al., 2007). Os formatos das ondas de Corrente e Tenso do processo STT, para o teste 2, mostrado na Fig. (3), pode-se perceber que a transferncia metlica de uma gota dura aproximadamente 0,0025 ms, e nesse tempo a mquina controla a corrente diminuindo-a no momento da gota tocar a poa de fuso e no momento que a gota vai ser destacada, diminuindo com isso respingos e a aporte trmico do processo.

Figura 3 Formatos de onda de Tenso e Corrente do processo STT obtidos do teste 2. A velocidade de soldagem, definida como a taxa de deslocamento do arco ao longo da junta, influencia a energia de soldagem, ou seja, a quantidade de calor cedida pea; enquanto maior a velocidade, menor a quantidade de calor cedida por unidade de rea. Com o controle da velocidade de soldagem, pode-se controlar a penetrao e o tamanho do cordo, mas uma varivel independente da corrente de soldagem. A velocidade de soldagem deve ser selecionada em conjunto com a corrente para proporcionar a penetrao desejada. Uma velocidade de soldagem muito alta provoca menor penetrao e menor largura do cordo, diminui a ao de molhamento, aumentando a tendncia a mordeduras, apagamento do arco, porosidades e trincas. Por outro lado, velocidades muito baixas, alm de elevarem o custo da operao podem causar alteraes metalrgicas na estrutura do material devido concentrao trmica. Para a realizao deste trabalho foi considerado manter constante a relao;

Vsold Val

(1)

Onde: Vsold a velocidade de soldagem, Val a velocidade de alimentao do arame eletrodo e R a relao de fuso. Esta R ser mantida em todos os testes e em todas as posies.

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Neste trabalho foi decidido utilizar uma velocidade de soldagem de 30 cm/min, velocidade um pouco acima das utilizadas por (Siewert, et. al., 2007) e por Reis, R. P., et. al. (2007) com a finalidade de dar maior produo no processo, e paralelamente conseguir um bom preenchimento da junta e uma boa penetrao para esta velocidade de soldagem. Este cordo alm de boas caractersticas visuais ter que ter uma penetrao aceitvel nas trs posies j mencionadas. O trabalho aqui apresentado parte de uma tese de Doutorado que visa soldar tubos de ao API 5L X80 de 16 polegadas de dimetro (406,4 mm) com uma parede de espessura de 15 mm (19/32 ), na qual sero utilizados passes de raiz, de enchimento e recobrimento. Como as posies crticas durante a soldagem orbital dos tubos so as posies plana, vertical descendente e sobre-cabea, testes preliminares tero que ser realizados em chapas planas com a finalidade de achar os parmetros ideais que forneam um cordo com boas caractersticas na face e com boa penetrao para as trs posies j mencionadas. 2. MATERIAIS E MTODOS Sendo que o primeiro passe, na soldagem de tubulao de grande espessura, o passe de raiz, foi decidido utilizar neste trabalho, uma espessura de material menor para realizar s este passe e assim evitar desperdio de material. 2.1. Materiais O material utilizado foi chapa de ao AISI SAE 1020 cujas dimenses aparecem na Fig. (4a), assim como tambm a disposio das chapas a soldar, Fig. (4b), com a configurao do chanfro da Fig. (2b).

Figura 4 Dimenses da chapa (a) e configurao da junta da chapa (b). O processo utilizado o STT com uma fonte Power Wave 455M/STT da Lincoln, alimentador de arame Power Feed 10M, uma tocha reta refrigerada a gua. Utilizou-se um gs C25 (75% de Argnio e 25% de CO2) com uma vazo de 15 l/min e o arame eletrodo AWS A5.18 ER70S-6 com 1,2 de dimetro. 2.2. Mtodo de trabalho Testes preliminares foram realizados visando dois resultados: aumentar a velocidade de soldagem em 30 cm/min e obter um preenchimento da junta o suficientemente consistente para obter uma boa unio e segurar o prximo passe, de enchimento, sem furar. Para isto foi considerado como base os parmetros utilizados por Zievert, et. al. (2007) e Reis, R. P. et. al. (2008), mas esses testes foram realizados em corpos de prova com uma abertura ou separao entre eles, e quando utilizados na soldagem em chanfro estreito, o cordo mostrou-se muito estreito, fino e convexo. Novos testes foram realizados variando-se os valores tentando primeiro obter um bom preenchimento da junta, resultando nesses testes o valor de R = 15, considerado como aceitvel, com um preenchimento quase total da junta deixando uma margem sem preencher com o intuito de poder analisar o efeito dos parmetros na parte superior do cordo dentro do chanfro (convexidade, concavidade, humping, etc.), o que no seria possvel se o chanfro fosse preenchido totalmente. Como a idia considerar fixa uma Vsold = 30 cm/min, da Eq. (1), resultou que Valim = 4,5 m/min. Para esse novo valor de R, foi necessrio encontrar o envelope de trabalho. Testes foram realizados com deposio sobre chapa e foram considerados valores mnimos e mximos dos parmetros, acima e abaixo dos quais a transferncia fica instvel e, por conseguinte um aspecto visual no aceitvel do cordo obtido alm de muito respingo ser originado.

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A Tab. (1) apresenta a faixa de valores mximos e mnimos dos parmetros encontrados e tambm um valor mdio considerado para montar um planejamento fatorial fracionrio 33-1. A Tab. (2) mostra a matriz do planejamento j montado numa seqncia aleatria. Nesta tabela Ip corrente de pico, Ib a corrente de base e TO o Tail Out, que so a variveis do processo. Tabela 1. Nveis das variveis Varivel Ip Ib TO Min (-1) 360 80 0 Mdia (0) 400 95 5 Mx (+1) 440 110 10

Tabela 2. Matriz de planejamento fracionrio para os testes a serem realizados (seqncia aleatria). Ip 440 440 360 360 440 440 360 400 400 Ib 80 110 110 80 110 95 95 95 80 TO 5 10 5 0 0 0 10 5 10

7 9 3 1 6 8 2 5 4

Os testes foram realizados fixando os corpos de prova num dispositivo, (Vargas, J. E. et. al, 2010), que permite o posicionamento dos corpos de prova em 3 posies de soldagem; Plana, Vertical e Sobre-cabea, como mostrado na Fig. (5).

Figura 5 Posies de soldagem, Plana (a), Vertical (b) e Sobre-cabea (c) 2.3. Resultados e Discusses Os parmetros apropriados dentro da faixa de trabalho encontrado (envelope de trabalho) foram escolhidos segundo o seguinte critrio; sero aqueles que ofereceram a realizao de um cordo de solda com um bom aspecto visual na parte superior e que na parte inferior possa-se ver uma boa penetrao com um reforo que cubra a linha de encostamento dos corpos de prova sem mordeduras ao longo do cordo de solda. Macrografia tambm ser realizada para verificar a apario ou no de defeitos no metal de solda. Os testes foram codificados da seguinte maneira: Plana = P, Vertical Descendente = VD e Sobre-cabea = SC, assim P5 representa a soldagem do teste 5 na posio plana, cujos parmetros podem ser visualizados na Tab. (2). Na Tab. (3) apresenta-se a anlise da parte superior (face do cordo) e inferior (reforo da raiz) do cordo de solda nas 3 posies para cada teste. Nesta tabela, considera-se o termo bom, como uma apresentao do cordo sem o efeito

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humping (protuberncias intermitentes na parte superior do cordo) e com uma superfcie plana ou quase plana, sem convexidade, na parte superior, e com penetrao total e constante ao longo do cordo no corpo de prova, se for na parte inferior. A clula preenchida de Azul claro indica que esse foi o motivo para a eliminao desse nmero de teste (parmetros no ideais). Tabela 3 Anlise do formato do cordo na parte superior (Face do cordo) e na parte inferior (Reforo da raiz) nas 3 posies de soldagem para cada um dos testes Teste 7 9 3 1 6 Face do cordo Reforo da raiz Face do cordo Reforo da raiz Face do cordo Reforo do raiz Face do cordo Reforo da raiz Face do cordo Reforo da raiz Face do cordo Reforo da raiz Face do cordo Reforo da raiz Face do cordo Reforo da raiz 4 Face do cordo Reforo da raiz Plana Bom Bom Bom Bom Bom Bom Convexo Bom Bom Bom Bom Bom Bom Bom Bom Bom Bom Muito Vertical Descendente Bom Bom Reforo mnimo Sem reforo Bom Falta de penetrao Convexo Sem penetrao Bom Bom Bom Aceitvel Bom Bom Bom Bom Bom Mordedura Sobre-cabea Humping Bom Humping Bom Aceitvel Mordedura Convexo Aceitvel Aceitvel Mordedura e Falta de reforo Reforo no meio Mordedura e Falta de reforo Bom Bom Pequeno estreitamento Pequenas mordeduras Humping Muito

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A Fig. (6) apresenta detalhes dos defeitos dos cordes, tanto na face como na raiz.

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Figura 6 Aspecto dos defeitos dos cordes para cada teste Aps a anlise dos cordes no chanfro, foi determinado que o teste 2 e o teste 5 foram os que melhor caractersticas do cordo apresentaram. Ao parecer o efeito da corrente de base, no nvel meio nesses testes, foi o parmetro principal para uma boa deposio do cordo, fato que tinha sido encontrado no trabalho de Reis (2007). A Fig. (7), apresenta a macro do teste 2 nas trs posies, a macro do teste 5 no foi considerada por apresentar uma leve tendncia formao de convexidade a partir da metade da parte superior (face) do cordo.

Figura 7 Macrografia do teste 2 nas posies Plana (A), Vertical Descendente (B) e Sobre-cabea (C) Pode-se concluir da Fig. (7) que os parmetros do teste 2 foram os ideais por que apresentam um metal de base com uma penetrao total para a soldagem nas 3 posies, assim como um bom preenchimento da junta. Tambm pode-se concluir deste trabalho que o processo STT pode ser utilizado com uma maior velocidade de soldagem, o que de muita utilidade na industria de fabricao. Pode-se ver que uma razovel concavidade apresentada na parte superior do cordo na posio plana, Fig (7A), o que favorvel para a deposio do seguinte passe, toda vez que uma superfcie convexa pode originar falta de fuso e/ou incluses entre a parte lateral do cordo convexo e a parede do chanfro quando a deposio do seguinte passe seja realizado. O reforo da raiz do cordo tambm apresenta-se bem uniforme. Na posio Vertical Descendente Fig. (7B), a convexidade na parte superior (face) do cordo diminuiu, mas ainda continua sendo cncava, apropriado para o seguinte passe. O reforo da raiz, apresenta-se um pouco mais plano. Na posio Sobre-cabea Fig. (7C), pode-se perceber que o preenchimento do chanfro foi total e o reforo da raiz do cordo ficou plano. Das macrografias da Fig. (7) podem-se ver diferenas nos formatos das faces do metal depositado, tendo na posio plana maior concavidade sem preenchimento total da junta. Este efeito se deve ao fato de que maior presso do arco, maior fora da gravidade na posio plana, ajudam a empurrar a poa de solda obtendo maior penetrao, maior reforo

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na raiz. O material ganho no reforo da raiz diminui o preenchimento da junta. J na soldagem sobre-cabea, o reforo plano, na raiz, se reflete em maior preenchimento da junta. 3. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem UnB (GRACO), Universidade Federal de Uberlndia - LAPROSOLDA pela oportunidade de realizar este experimento, a CAPES e FAPEMIG pelo apoio financeiro concedido. 4. REFERNCIAS Hudson, M. G., 2004, Welding of X100 Linepipe, Ph.D. thesis, Cranfield University. Pereira, W. A., 2000, Comportamento do Cordo na Soldagem GMAW Pulsada em Chanfros Estreitos, www.infosolda.com.br/download/15dar.pdf, acessado Agosto, 2008. Reis, R. P., Souza, D., Spirandelli, A., Ribeiro, P. G. and Scotti, A., 2007, Caracterizao da STT (Superficial Tension Transfer), Relatrio interno, Universidade Federal de Uberlndia LAPROSOLDA, MG Brasil. Siewert, T., Samardzic, I. and Kolumbic, Z., 2007, On line Monitoring System An Application for Monitoring Key Welding Parameters of Different Welding Processes, Proceedings of 4. Medunarodno znanstveno-strucno savjetovanje. Tehnologicna Primjena Postupaka Zavarivanja I Zavarivanju Srodnih Tehnika U Izradi Zavarenih Konstruckcija I Proizvoda, Slavonski Brod, 14 16. Studeni 2007. Vargas, J. E., Cabral, T. dos S., Moyss, E. R. de A., Alfaro, S. C. A. and Vilarinho, L. O., 2010, Desenvolvimento de um suporte para soldagem automatizada em vrias posies: Aplicaes e caractersticas, 20 POSMEC, Universidade Federal de Uberlndia, 24 26 de Novembro, Uberlndia MG, Brasil. 5. DIREITOS AUTORAIS Os autores so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso includo neste trabalho.

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PARAMETRIZATION OF THE ROOT PASS IN THE FLAT POSITION, VERTICAL DOWN AND OVER-HEAD INTO THE NARROW GROOVE FOR THE STT PROCESS.
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University of Brasilia UnB, GRACO, Campus Darcy Ribeiro, 70910-900, Braslia DF, Brasil, University Federal of Para UFPA, Eng. Mec.Dep., Laboratory of Material Characterization LCAM, Belm, Par, Brasil. 3 Federal University of Uberlndia UFU, LAPROSOLDA, Campus Santa Mnica, Bloco 1M, 38400-032, Uberlndia MG, Brasil.

Abstract. The aim of this study was to assess the influence of a given set of welding parameters of the envelope working on the visual aspect of the bead and on the penetration achieved in the weld metal, held in the positions in welding: flat position, vertical down and over-head of the root pass, which will result in the best welding parameters for the three cases mentioned. The study was conducted in plates AISI SAE 1020 with 6.3 mm thick, the material was deposited in a narrow groove, using backing-plate, the wire used was AWS ER70S-6, 1.2 mm in diameter, protected by the mixture of Argon 75% - 25% Carbon Dioxide. The process STT (Surface Tension Transfer) was used because it is a new process, specific for the welding of thin plates and for root pass, due to low heat input supplied by current control for this process. The results showed difficulties in welding in vertical down, resulting in lower penetration that the welding overhead. With the appropriate parameters that result in good characteristics of the weld for the 3 positions tested in flat plate, it can perform the welding of tubes of the same material and with the same welding parameters. Keywords: STT, Root Pass, Narrow Gape.

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