INTRODUCCION El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, est cuantificado en la cantidad y calidad de la produccin; El mismo

que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversin que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la produccin. Dentro de los procesos de Gestin de la Funcin Mantenimiento, existe uno que llama la atencin de todos los mantenedores, por la contradictoria relacin que se plantea entre dos caractersticas

fundamentales: Dinmica y Rigidez. La primera est enfocada a la necesidad de establecer planes de Mantenimiento, donde se prev la ejecucin de acciones de Mantenimiento para evitar la falla de los equipos, pero que est condicionada al comportamiento real dentro de las lneas de produccin y/o servicio. La segunda caracterstica, la obtenemos segn la obstinada razn de planificar y no corregir los elementos ni en funcin del tiempo ni en funcin de las acciones. Esta contraposicin, sugiere una revisin constante de los programas de Mantenimiento, y de las tareas o acciones que se pretenden acometer. Si partimos de la base de establecer la Planificacin, como un proceso, dinmico, complejo y estratgico, podemos entender que estamos frente a un problema de muchas variables y que es necesario su estricto control.

PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO

Los procesos, que incluyen los de Planificacin, son definidos para una empresa en su totalidad, pero aparecen dentro de los que la Gestin del Mantenimiento establece. Por esto, podemos definir como Procesos al conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados. . Si bien es cierto que la caracterstica fundamental de la Planificacin es la relacin entre actividades, es tambin, la transformacin de elementos de entradas en resultados, criterio que favorece la calificacin de la Planificacin del Mantenimiento, como el Proceso de Planificacin. Ahora, para entender estos elementos, nos auxiliaremos de tres (3) figuras, las cuales explican por s solas el Proceso de Planificacin, y los Sub.-procesos de Planificacin y Programacin, elementos definitorios.

La Figura 1, nos establece las actividades y criterios generales de un Proceso de Planificacin del Mantenimiento, tpico para cualquier empresa. En ella, se exponen los elementos que son considerados de entrada, los cuales, luego de ejecutado el proceso, deben dar como resultados, otros elementos de salida. Visto de esta forma, puede parecer algo muy simple, lo cual es indudablemente una ilusin ptica o simplemente una burda simplificacin de este proceso tan complejo. Es

por esto que se subdivide el Proceso de Planificacin, en dos sub.procesos que internamente, recogen las acciones que de alguna forma u otra, todos hacemos a la hora de generar un Programa de Mantenimiento.

La Figura 2, nos permite comprender el complejo entramado que consiste en planificar las acciones de Mantenimiento. En este, las entradas coinciden con las definidas para el Proceso de Planificacin, pero las salidas, son las que condicionan los elementos de entrada del sub.proceso de Programacin, expuesto en la Figura 3. Es interesante notar que las salidas de este sub.-proceso de Planificacin, estn revelando qu se debe hacer, pero nada dice de cmo ni con qu. Es por esto que ahora centraremos el anlisis en definir todos los elementos internos de sub.- proceso de Planificacin, con el fin de enmarcar los pasos o actividades que suceden dentro de el.

Por su parte, la figura 3, presenta un grupo de salidas, que coinciden con lo que se necesita lograr en el Macro Proceso de Planificacin. Dicho de esta forma, se puede concluir que, tanto la Planificacin como la Programacin de las acciones del Mantenimiento presiden un mismo objetivo, pero que se ejecutan constantemente, y de forma independiente. Entendido lo anterior, debemos adentrarnos en los criterios errados que acompaan a la Planificacin, ya sea establecida como Proceso o no, pero que dan al traste con el cumplimiento de su objetivo: Evitar que los equipos fallen de forma imprevista Las acciones a ejecutar sern el resultado de un anlisis, que permita establecer las posibles fallas, y las acciones que se pueden acometer para evitarlas. Si partimos que los equipos/sistemas pueden fallar por muchos motivos, entonces entenderemos que este estudio no es nada sencillo, pero no ejecutarlo incorporara acciones al Plan de

Mantenimiento, que no implican seguridad del proceso y s muchos fallos y gastos de dinero y prdidas de disponibilidad.

FASES DE LA PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE EQUIPOS INDUSTRIALES

1. PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO

La planeacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la direccin a la industria. Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento, programacin y control del rea de mantenimiento, cito algunos:

Menor consumo de horas hombre Disminucin de inventarios Menor tiempo de parada de equipos Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia) Ahorro en costos

La confiabilidad de la industria depender de la planeacin que se realice con un enfoque eficiente Si usted no sabe a dnde va, posiblemente terminara en otro lugar Lawrence J. Peter 1.1. Principios La planeacin del mantenimiento est centrada en la produccin, el trabajo es para limitar, evitar y corregir fallas. La planeacin centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso preestablecido y planificado segn el manual de mantenimiento de la empresa. El mejoramiento continuo, la planificacin ayuda a evaluar y mejorar la ejecucin del mantenimiento y la produccin en la industria. 1.2. Qu es planear? Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes: El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de ordenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias

El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye documentacin tcnica, procedimientos y maniobras.

Los Recursos: Humanos, horas hombre necesarias segn especialidades, equipos, herramientas, materiales, entre otros.

La Duracin: Tiempo del proyecto o trabajo.

En el mantenimiento bsicamente plantaremos estos puntos que estarn en concordancia con los objetivos generales de la empresa. Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando una descripcin de los procesos que sigue el equipo. Cronograma. Es una programacin especfica de las actividades de

mantenimiento en el tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visin para el desarrollo de la industria en forma efectiva. El siguiente grfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:

Cronograma de Mantenimiento Anual Hidroabanico

Figura 1: Cronograma de mantenimiento

2. PROCESOS PRINCIPALES

2.1. Programacin La programacin se fundamenta en el orden de realizacin de las actividades de mantenimiento segn los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos segn su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario. La programacin del mantenimiento est dada segn el equipo y la inspeccin que se realicen en la industria: esta programacin es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.
PROGRAMACIN DE MANTENIMIENTOS CENTRAL HIDROABANICO 37,5MW

Periodicidad
Semanal

Casa de mquinas
Transformador de 18MVA Transformador de 27MVA Baterias Aire Acondicionado Generador de emergencia Componentes de cada Unidad Limpieza areas verde Limpieza y chequeo electrico

Captacin

Subestacin II
Bateras

Balaquepe

Lnea de 69KV

Tubera de presin

Sistema de comunicacin

Quincenal

Genrador de emergencia

Aire acondicinado

Verificacin limpieza y revegetacin Verificacin de tubera Vlvulas y drenajes Chequeo elctrico ylimpieza

Mensual

Chequeo elctrico Limpieza areas verdes Mantenimiento centrales hidrulicas

Chequeo elctrico y limpieza Limpieza areas verdes

Verificacin sistema de incendios Sistema de compuertas de guillotina Mantenimiento guarda polvos Verificacin del sistema en estado generadores y verificacin estado manual de escobillas puesta a tierra Aire Acondicionado Cuatro meses Semestral Verificacin niveles de ruido Mantenimiento unidades Mantenimiento compuerta de mantenimiento Mantenimiento compuertas de guillotina Mantenimiento centrales hidrulicas Mantenimiento y limpieza de la subestacin Termografa y vibraciones Recorrido, y verificacin de estado Mediciones de espesor tubera Inspeccin interna y ajuste de pernos de las vlvulas Lubricacin del sistema de cierre Limpieza de cerramiento Limpieza de drenajes

Trimestral

Mantenimiento unidades Anual

Mantenimiento transformadores Termografa y vibraciones Termografa y vibraciones

Figura 2: Ejemplo programacin de mantenimiento

2.2. Administracin de repuestos y materiales.

Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administracin efectiva de repuestos y materiales:

Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida til del repuesto y el alto costo. Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general. Para una gestin efectiva se considera un buen control de inventarios y una actualizacin continua. Adems del almacenamiento de los mismos que debe ser en un lugar de fcil acceso, con una buena distribucin y centralizado con el fin de movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes; conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no asumir riesgos ni un intil almacenamiento. Tambin se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas para la obtencin y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los presupuestos.

2.3. Informacin La informacin de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos siguientes: a. Documento informativo bsico y fundamental que contiene las caractersticas de fabricacin de cada equipo o elemento de la industria, este debe contener la siguiente informacin: Instalacin de la que forma parte Ubicacin dentro de la instalacin Tipo de mquina Datos especficos (datos de placa) Proveedor y fecha de la compra Planos de conjunto y piezas Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva ubicacin

b. Ficha historial de cada mquina o equipo, que contenga la informacin de la intervencin de mantenimiento de la maquina y sus elementos ordenados cronolgicamente. c. Orden de trabajo que contenga la descripcin del trabajo a realizar, recursos, aprobaciones y tiempo programado para la ejecucin como mnimo.

2.4. Reportes. Son documentos que informan el desempeo de los equipos o mquinas dentro de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que se presenta peridicamente y segn la cronologa en que se aplique el mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles averas, predecir y controlar

peridicamente el comportamiento de equipo y maquinaria.

CENTRAL ELCTRICA HIDROABANICO REPORTE DE MANTENIMIENTO
CLIENTE: PROYECTO: UBICACIN : HIDROABANICO O&M CENTRAL ELCTRICA HIDROABANICO

FECHA: No. REPORTE:

TIPO DE MANTENIMIENTO:

Predictivo

Preventivo

Correctivo

EQUIPO/ MQUINA : REQUIERE PARAR GENERACIN: REQUIERE CONSIGNACIN: AREA A INTERVENIR: REGISTRO FOTOGRAFICO: FECHA INICIO HORA INICIO FECHA FINAL HORA FINAL

MANIOBRAS REALIZADAS:

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD:

PROCEDIMIENTO A SEGUIR:

PERSONAL A CARGO NOMBRE FUNCIN

PERSONAL QUE PARTICIPA NOMBRE FUNCIN

EQUIPO

HERRAMIENTAS

MATERIALES

REPUESTOS STOCK

REPUESTOS COMPRA

CONTACTOS DE APOYO: NOMBRE EMPRESA TELEFONO PAGINA WEB O MAIL

OBSERVACIONES GENERALES

FIRMA PERSONA A CARGO NOMBRE:

FIRMA JEFE DE PLANTA NOMBRE:

FECHA PROXIMO MANTENIMIENTO

Figura 3. Reporte de mantenimiento

2.5. Preparacin Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el rea que se aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria. La preparacin del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a realizar, se verifica rdenes de trabajo, herramientas, bsqueda de informacin y preparacin del recurso humano que intervendr en el mantenimiento. El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con anticipacin todos los recursos para el desempeo efectivo de la aplicacin del mantenimiento; el mismo buscar al personal idneo y calificado para el mantenimiento e incluir en la preparacin. La preparacin que se realiza ser satisfactoria en la ejecucin del mantenimiento; el trabajo en equipo organizado que se llevar acabo son factores motivantes que inciden en la produccin.

3. ANLISIS DE FALLAS

3.1. Causas. Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los equipos, estas estn vinculadas con el desempeo del equipo. Tenemos fallas fsicas y fallas funcionales: Fallas fsicas. Estn relacionadas con las magnitudes fsicas como temperatura, presin, etc. Falla funcional. Estn relacionadas con la funcin que desempean dentro de la industria.

Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependern del uso y de las inspecciones bsicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeo del equipo. En el anlisis de fallas est ligado ntimamente con la criticidad en donde se debe codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo. En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.

3.2. Criticidad. Es la herramienta de orientacin efectiva para la toma de decisiones a que equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento. La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes segn la importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria. Los equipos crticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la produccin o incrementar el costo de mantenimiento. El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfaccin del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del rea en las actividades de mayor valor. Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la mquina o equipo de cero a diez a cada tem en consideracin. Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes: Seguridad. Medio ambiente. Produccin

Costos. Tiempo medio para reparar. Frecuencia de falla. Calidad.

3.3. Toma de decisiones. Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen desempeo de la industria teniendo en cuenta la informacin de cada uno de los equipos, su historial, su criticidad, etc. Son parmetros que hay que tener en cuenta para la planificacin del mantenimiento y gestin de recursos, materiales, repuestos, etc. El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los recursos materiales y humanos estn calificados. Buscando continuamente proveer al cliente mxima productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen en este proceso. Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.

APLICACIN DE HERRAMIENTAS Y FORMATOS DE PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN

MANUAL DE INSTRUCCIONES Y PROCEDIMIENTOS TECNICOS

PUNTOS A CONSIDERAR EN EL MANTENIIMENTO expuestos, si no se especifica en el equipo, esta al criterio del usuario, tomando en cuenta la relacin tiempo/costo; Los equipos que funcionen las 24 hrs. Requerirn de mantenimiento constante

Antes de adquirir un equipo, procura que las instalaciones sean las adecuadas para operar el equipo, las cuales generalmente se encuentran en el manual del equipo o el proveedor debe mencionar. Las instalaciones deben estar certificadas y normalizadas por las autoridades mexicanas correspondientes.

Procurar tener las herramientas necesarias (indicadas en el manual del equipo o por el proveedor ) para dar mantenimiento al equipo, generalmente esta herramienta es especial, por tanto, no usar otro tipo de herramienta, a menos que el manual del equipo mencione lo contrario o especifique el uso de otro tipo de herramienta, ya que puede ocasionar desgastes o daos por esfuerzos de la herramienta errnea, y traer daos al equipo.

Limpie los equipos con dielectrol, u otro qumico que el manual del equipo mencione. Cuide que el personal no use otro tipo de qumico ya que puede daar al equipo, ocasionando deterioros, oxidacin o algn otro efecto.

Revisar y, si es necesario, ajustar o cambiar el cableado por fallas que pueda tener. El hecho de tener fallas el cableado puede traer accidentes al personal y daos al equipo, no se exponga.

Revisar el voltaje y corriente entre fases, estos deben coincidir con las especificaciones del equipo. Tambin revisar el rango de proteccin, especificado en el equipo. Muchos equipos son sensibles a las anomalas de alimentacin, es por eso que debe cuidar que la alimentacin siempre sea la adecuada. Las protecciones no son eternas, checar constantemente por anomalas o daos a estos.

Revisar y ajustar si es necesario interruptores de cuchillas, ya que se desgastan y se desajustan fcilmente con el tiempo.

Revisar y ajustar si es necesario la conexin a tierra. Evite accidentes, ya que una falla puede traer como consecuencia desde un simple toque elctrico, hasta un incendio.

Corregir ruidos y vibraciones anormales del equipo. Esto indica que algo esta mal en el equipo, contacte a su proveedor e informe de este problema y espere indicaciones. Si el contacto con el proveedor no es posible, observe, analice y verifique el equipo con precaucin y respeto.

Revisar y cambiar si es necesario baleros.

Revisar si el equipo est sufriendo de sobrecalentamiento.

Verificar las condiciones de la flecha y rectificar si es necesario, esto puede provocar grandes problemas, evtelo.

Revisar y cambiar si es necesario sellos mecnicos, para evitar fugas y proteger la mquina, ya que muchas de estas son muy sensibles a los fluidos. especificaciones del equipo.

Realizar pruebas de seguridad, en las que se pueda verificar el funcionamiento adecuado del equipo.

grandes consecuencias si no se repara con tiempo, tambin puede ser peligrosa para el personal y su alrededor alguna falla en el exterior de la mquina.

Y sobre todo, nunca realice reparaciones y mantenimiento con la mquina encendida, por ms mnimas que sean, la seguridad siempre es primero, y siempre llevar el equipo de seguridad adecuado, no hay nada ms valioso y nico que la vida humana.

CAPTULO V 4. ANLISIS DE FALLAS 4.1. Causas.

Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los equipos, estas estn vinculadas con el desempeo del equipo. Tenemos fallas fsicas y fallas funcionales: Fallas fsicas. Estn relacionadas con las magnitudes fsicas como temperatura, presin, etc. Falla funcional. Estn relacionadas con la funcin que desempean dentro de la industria. Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependern del uso y de las inspecciones bsicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeo del equipo. En el anlisis de fallas esta ligado ntimamente con la criticidad en donde se debe codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo. En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad. 4.2. Criticidad. Es la herramienta de orientacin efectiva para la toma de decisiones a que equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento. La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes segn la importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria. Los equipos crticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la produccin o incrementar el costo de mantenimiento. El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfaccin del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del rea en las actividades de mayor valor. Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la mquina o equipo de cero a diez a cada tem en consideracin.

Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes: Seguridad. Medio ambiente. Produccin Costos. Tiempo medio para reparar. Frecuencia de falla. Calidad.

4.3. Toma de decisiones. Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen desempeo de la industria teniendo en cuenta la informacin de cada uno de los equipos, su historial, su criticidad, etc. Son parmetros que hay que tener en cuenta para la planificacin del mantenimiento y gestin de recursos, materiales, repuestos, etc. El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los recursos materiales y humanos estn calificados. Buscando continuamente proveer al cliente mxima productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen en este proceso. Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.