Caracterizacion de Operaciones De Manufactura y su impacto en el diseo de un sistema Los sistemas de produccin son sistemas que estn estructurados a travs

de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor aadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilizacin de los mtodos ms eficientes. En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversin y/o transformacin de unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos, energticos, etc.) en unos outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma ms racional y a la vez, ms competitiva posible. Si se estudia el contexto empresarial, podr encontrarse que existen distintos sistemas de produccin en las empresas manufactureras y de servicio, respondiendo como es lgico, a caractersticas propias de sus procesos y funcionamiento. As mismo, si se revisa apropiadamente la literatura sobre Administracin de la Produccin y las Operaciones, se encontrar con cierta diversidad de tipologas respecto a la forma de clasificar las configuraciones productivas. Esto se debe, fundamentalmente, a la variedad de enfoque con que los autores tratan estos temas en sus trabajos, que lejos de clarificar aaden mayor complejidad a dicha problemtica. La gran diversidad de procesos existentes y los potenciales criterios de clasificacin a considerar hacen que sea difcil encontrar una clasificacin exhaustiva que de manera unvoca contemple cada caso concreto. Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas productivos. Descubri que las tecnologas de fabricacin se podan encuadrar en tres grandes categoras: produccin artesanal o por unidad (produccin discreta no-repetitiva), produccin mecanizada o masiva (produccin discreta repetitiva), y la produccin de proceso continuo. Cada categora incluye un mtodo distinto de obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de estandarizacin y automatizacin, tipo de proceso y la repetitividad de la produccin. La tipologa de Woodward distingue entre fabricacin unitaria, de pequeos lotes, de grandes lotes, la produccin en serie y aquellos procesos de transformacin de flujo continuo. La propuesta de Woodward ha marcado pautas en la comunidad de autores. Gousty y Kieffer (1988), sobre la base de otros criterios, como complejidad e incertidumbre, proponen una nueva tipologa para los sistemas industriales, delimitando los principales componentes que configuran la problemtica de los sistemas de produccin. Hopeman (1991), Companys (1986), Daz (1993) y Schroeder (1992), entre otros, optan por diferenciar los sistemas de produccin en dos grandes grupos bsicos: sistemas continuos e intermitentes. Otros, como Chase, Aquilano y Jacob (2000), Ochoa y Arana (1996) y Heizer y Render (1997), prefieren clasificarlos en: repetitivos y no-repetitivos. Los primeros, se refieren a la continuidad en s del proceso de produccin, y los segundos, a la repetitividad o recurrencia del producto y su proceso. Monks (1992), propone otra clasificacin de sistemas de produccin, identificando el sistema continuo (operaciones de flujo), sistema intermitente (operaciones de flujo y por lotes), sistema de trabajo interno (por lotes o trabajos nicos) y proyecto (trabajos nicos). Adems, este autor aade que los sistemas productivos son frecuentemente clasificados segn destino de la produccin, ya sean fabricantes de bienes almacenables (tales como equipos) o fabricantes de bienes por pedido. Otra clasificacin muy comn, se basa en el sector de actividad, presentndose dos tipos extremos: sistemas de manufactura, encargados de la fabricacin y/o montaje de bienes materiales, y sistemas de prestacin de servicios. Por su parte Womack, Jones y Roos (1991), y Doll y Vonderembse ( 1992), proponen otra clasificacin de los sistemas productivos: produccin craft (craft system), produccin en masa (industrial system), y produccin

con mnimo desperdicio (post-industrial system). Esta clasificacin es adecuada para algunos propsitos, tal como explicar las diferencias entre los nuevos sistemas de produccin (sistemas de mnimo desperdicio) y los tradicionales (Miltenburg, 1995). Tambin resulta til para reflejar la evolucin y los cambios de paradigmas ocurridos en fabricacin desde el modelo inicial de produccin artesanal (craft model) hasta el modelo ms actual denominado produccin ajustada (lean manufacturing). Por su parte Gorostegui (1991), ofrece una clasificacin que difiere de las anteriores, clasificndolos segn varias caractersticas propias, tales como: el destino del producto (por encargo /para el mercado), la razn de producir (por rdenes /almacn), la tipificacin del producto (produccin estndar /produccin en serie) y la dimensin temporal del producto (intermitente /continua). En esta misma lnea, Acevedo (1987), propone una clasificacin sobre la base de una matriz morfolgica que contempla la clasificacin del sistema de produccin de acuerdo a tres caractersticas fundamentales: relacin produccin-consumo, que considera la respuesta que debe dar el sistema hacia el entorno, ya sea por entrega directa o contra almacn; forma en que se ejecuta la produccin; y elemento a optimizar. Al igual que Gorostegui, se combinan caractersticas que se refieren a dimensiones externas e internas. El problema fundamental de estas formas de clasificar el sistema de produccin, radica en que aunque son tiles desde el punto de vista de contextualizacin y caracterizacin de las unidades de produccin, no resultan muy tiles para la realizacin de anlisis competitivo y estratgico en fabricacin, ya que, entre otras cosas, al ser demasiado amplias y genricas, no logran identificar una cantidad finita y discreta de opciones efectivas de sistemas de produccin que reflejen las distintas formas existentes de producir los bienes y/o servicios. Adems, no tratan en su proceder la interrelacin estratgica del binomio producto-proceso, omitiendo as, las implicaciones potenciales que representa para la empresa la eleccin de uno u otro sistema de produccin, expresadas en trminos de las diferentes dimensiones tcnicas y empresariales que componen un sistema de produccin. Las clasificaciones muy amplias, no facilitan la formulacin de decisiones y acciones precisas y la realizacin de trade-offs entre ellas y mucho menos, permiten especificar los detalles de la estrategia de fabricacin. En tal sentido, la estrategia de fabricacin necesita una forma de clasificacin del sistema de produccin distinta, mucho ms desagregada, discreta, detallada, que facilite entrar en detalles en la composicin interna del sistema de produccin, que permita comparar sus desempeos especficos y para este fin, la clasificacin fundamentada en la tipologa existente de los procesos de produccin, adems de ser la ms usualmente empleada por investigadores y practicantes, resulta la ms apropiada para los propsitos de anlisis competitivo y de la estrategia de fabricacin. Quizs la clasificacin basada en la tipologa existente de procesos de produccin ms difundida sea la propuesta por Hayes y Wheelwright (1984; pp. 176179), la cual resulta similar en muchos aspectos a la establecida por Woodward (1965), pero con nfasis bsico en las pautas que siguen los flujos de trabajo en la fbrica. Ellos arribaron a cinco tipos de configuraciones productivas bien definidas: proyecto, taller de trabajo (job-shop), lotes o flujo en lnea desacoplado, lnea de ensamblaje (tambin denominada en serie, repetitiva o de produccin en masa) y proceso continuo. Asimismo, destacaron que estas ltimas cuatro varan entre dos extremos en lo que a desplazamiento de materiales se refiere, la configuracin orientada hacia el producto y la configuracin orientada hacia el proceso, cuya diferencia ms evidente es la distribucin en planta, por producto, para la primera y por procesos, para la segunda. Buffa (1968), fue sin duda otro de los primeros autores en ofrecer una tipologa de sistemas de produccin ms acorde a lo antes referido. Partiendo de las dicotomas existentes en relacin al layout fsico de los sistemas

productivos, o sea layout por producto vs. proceso, lineal vs. funcional continuo vs. intermitente, Buffa destaca que la mayora de los sistemas productivos son realmente combinaciones de estos estados extremos y en tal sentido, ofrece una clasificacin basada en cinco tipos de sistemas diferentes, correspondiendo los dos primeros a sistemas continuos y los restantes a sistemas intermitentes, ellos son: (1) sistemas de distribucin para productos de inventario, (2) sistemas de produccin-distribucin para productos estandarizados de alto volumen, (3) taller de trabajo cerrado para productos de inventario, (4) taller de trabajo abierto para productos a medida y (5) proyectos de gran envergadura. Cada uno se distingue y diferencia por sus caractersticas propias y problemticas especficas. Los dos primeros se refieren a productos planeados para inventarios, diferencindose en el alcance de sus operaciones y el grado de control gerencial, los tres restantes se refieren a operaciones intermitentes mayormente dedicadas a obtener productos sobre diseo, a la medida, segn requerimientos de clientes. A lo anterior, Buffa aade que dichos sistemas pueden no aparecer en sus formas puras, sino que comnmente aparecen como sistemas mezclados. A esto Hill (1997) aade, que aunque puedan existir sistemas hbridos, orientados a reflejar mejor las necesidades de la fbrica, siempre se debern clasificar por aquel que predomine, el proceso base o tambin denominado proceso raz. En esta misma lnea, Miltenburg (1995) subraya que son dos, entre otros, los factores principales que determinan la amplitud de las similitudes y diferencias entre los sistemas de produccin existentes; ellos son: el tipo de producto que se fabrica y los outputs provistos al mercado. Cada empresa fabrica un tipo de producto diferente y provee diferentes outputs de fabricacin a sus clientes. A esto Hill (1993, 1997), aade que la coincidencia entre las dimensiones de mercado y producto con las caractersticas del proceso es un requisito esencial para evitar incompatibilidades de enfoque y ser competitivos en manufactura. Concretando esta parte, un creciente nmero de autores, entre los que destacan Buffa (1984), Hayes y Wheelwright (1984), Miltenburg (1995), Hill (1993,1997), Cribillers (1997), Domnguez et al. (1998), Hax y Majluf (1999) y Cuatrecasas (1999), han preferido utilizar, de forma general, la clasificacin de sistemas de produccin fundamentada en la tipologa de procesos productivos. El proceso es considerado el factor de mayor relevancia al identificar o caracterizar cualquier sistema de fabricacin. Esta relevancia se fundamenta en el hecho de que cada proceso se caracteriza por tener un patrn de flujo material y layout que lo hacen diferente. Asimismo, existe una indisoluble interrelacin entre producto y proceso, binomio esencial para anlisis estratgico. Tal es as, que el producto y el proceso transitan por similares ciclos de vida compartidos, en los cuales el proceso adopta configuraciones especficas segn sea la naturaleza del producto y la fase de su desarrollo en el mercado. Cada sistema de produccin, caracterizado esencialmente por su proceso productivo, conlleva un conjunto de implicaciones para la empresa, en cuanto al comportamiento apropiado de las diferentes dimensiones de fabricacin y empresariales (Hill, 1997). Segn este enfoque, y haciendo un anlisis ms detallado de los distintos trabajos y literatura consultada, se ha encontrado que los autores han aceptado por lo general, la existencia de ocho tipologas de sistemas o configuraciones productivas bien definidas: Proyecto, Job-Shop, Lotes (Batch), Lnea acompasada por Equipo, Lnea acompasada por Obrero, Configuracin Continua, Just in Time y Sistema Flexible de Fabricacin. Configuracin por Proyecto. Produccin generalmente de productos nicos de cierta complejidad que requieren gran cantidad de inputs. Estos deben fabricarse en un lugar definido debido a que es difcil o casi imposible transportarlos una vez terminados. Como resultado, y a diferencia de cualquier otro proceso productivo, los recursos que comprende deben trasladarse al lugar de operacin, ya que aqu no existe flujo del objeto de trabajo, sino que son los recursos tcnicos y humanos quienes acuden al lugar de trabajo. Las actividades y recursos

se gestionan como un todo. Su coordinacin adquiere carcter crtico. Existe un connotado inters por el control de los costos y las fechas de terminacin. Configuracin de Taller (Job-shop). El sistema de produccin Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en volmenes que varan entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste en una fabricacin no en serie, de lotes pequeos, para pedidos nicos o de pequeas cantidades. Por lo regular implica productos adaptados, diseados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o por un grupo pequeo de ellos, los cuales tienen la responsabilidad de terminar todo o casi todo el producto. Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles y verstiles. El flujo material es irregular, aleatorio y vara considerablemente de un pedido al siguiente. Se requiere que el fabricante interprete el diseo y las especificaciones del trabajo, as como que aplique capacidades del alto nivel en el proceso de conversin. En la produccin Job-Shop lo que se trata es de obtener un producto a medida del cliente. Configuracin por Lotes. El sistema de flujo en lotes produce menos variedad de producto en volmenes ms elevados que el caso anterior. El mayor volumen se debe a un aumento de la repetitividad en ciertos artculos que se hacen dominantes. Estos productos se fabrican en lotes, que representan unos pocos meses de requerimientos de clientes. En este caso se requieren ms operaciones, y stas son ms especializadas, por lo que difcilmente un mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas tecnolgicas, en las cuales los lotes sufren distintas operaciones. As la instalacin se suele dividir en secciones o talleres, en los cuales se agrupan los equipos con funciones similares. Se suele emplear una combinacin de layouts celulares y funcionales. Los layouts celulares se utilizan cuando es efectivo en cuanto a costos disponer el equipo en clulas, para producir familias de productos. Como hay muchos productos, el equipo y utillaje son mayormente flexibles, de propsito general. El flujo material es desconectado aunque regular, variable de un pedido a otro, aunque existen pautas de flujo para familias de productos y para grandes lotes. Es el sistema ms utilizado. Configuracin en Lnea Acompasada por el Equipo (LAE). El equipo y procesos estn organizados en una lnea o lneas especializadas para producir un pequeo nmero de productos diferentes o familias de productos. Estos sistemas se usan slo cuando el diseo del producto es estable y el volumen es lo suficientemente elevado para hacer un uso eficiente de una lnea especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa constante, con un flujo automatizado e intensivo en capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un ritmo determinado por la velocidad de la lnea. El control del ciclo productivo est automatizado, existe alta estandarizacin y una elevada eficiencia en todo el proceso. Configuracin en Lnea Acompasada por Operarios (LAO). Se utiliza cuando el nmero de productos diferentes es demasiado elevado y los volmenes de produccin demasiado variables para el sistema en lnea con flujo acompasado por el equipo. En este sistema, la lnea es ms flexible que en el caso anterior, y puede funcionar con una variedad de velocidades. La tasa de produccin depende del producto particular que se fabrique, del nmero de operarios asignados a la lnea y de la eficacia del trabajo en equipo de los operarios. Aunque los productos sean algo diferentes, son tcnicamente homogneos, usando la misma instalacin, personal y la misma secuencia de estaciones de trabajo, aunque alguno de ellos pueda no pasar por alguna que no le es necesaria. El ciclo de productivo est controlado por los operarios a diferencia de la LAE donde dicho control est automatizado, esto hace que sea ms flexible y verstil que el anterior.

Configuracin de Flujo Continuo. Este sistema es similar al de lnea en flujo acompasado por el equipo. Sin embargo, es ms automatizado, ms intensivo en capital y menos flexible. Cada mquina y equipo estn diseados para realizar siempre la misma operacin y preparados para aceptar de forma automtica el trabajo suministrado por la mquina precedente. Est diseado para fabricar un producto o una familia limitada de productos en volmenes muy elevados. El diseo del producto es muy estable, a menudo es un producto genrico o commodity. El flujo material es continuo sincronizado, integrado a travs de toda la instalacin como si fuera un gran proceso tecnolgico. Este rgido sistema, se basa en un proceso muy automatizado, costoso y especializado en la obtencin de un producto estndar, donde la homogeneidad es total y absoluta, funcionando continuamente con mnima intervencin del personal de lnea. Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un sistema costeable y eficiente. Sistema de Produccin JIT. Es importante distinguir entre el sistema de produccin JIT y las tcnicas JIT. Las tcnicas denominadas JIT incluyen el control estadstico de la calidad, reduccin de los tiempos de cambio de tiles (SMED), polivalencia de los trabajadores, versatilidad de los equipos, estandarizacin de operaciones, el enfoque de la produccin mediante arrastre (Kanban), layout celular, mantenimiento autnomo, implicacin de todo el personal en las decisiones gerenciales, resolucin continua de problemas control automtico de defectos, etc. Estas tcnicas se usan en el sistema de produccin JIT, pero tambin se usan en otros sistemas. El sistema de produccin JIT es mucho ms que un agregado de tcnicas JIT. Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o fsico) que fabrica muchos productos en volmenes bajos a medios. Por su diseo, el sistema JIT fuerza la eliminacin de todos los innecesarios (desperdicios), y a partir de aqu, impone la mejora continua. Esto conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas ms rpidas. El sistema JIT es el ms difcil de disear, implantar y gestionar de todos, y pueden existir diferentes niveles de implantacin del mismo. Sistema Flexible de Fabricacin (FMS). El sistema FMS consiste en un grupo de mquinas controladas por computadoras y sistemas automticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello controlado por un computador supervisor. Un FMS puede funcionar sin atencin de personal durante largos periodos. Las mquinas, el sistema de manipulacin de materiales y las computadoras son muy flexibles, verstiles, lo que permite a un sistema FMS fabricar muchos productos diferentes en bajos volmenes. Por ser sumamente costoso, se emplea comnmente en situaciones en las que no pueden utilizarse sistemas de produccin en lnea de flujo ms simples y baratos. Por lo general, se desarrolla en un entorno CIM (manufactura integrada por computador). Las seis primeras modalidades de sistemas de produccin se han denominado sistemas tradicionales clsicos y estn fundamentados por los enfoques de gestin craft y produccin en masa, que van desde la bsqueda de habilidades y capacidades individuales basadas en la funcionalidad del proceso y la pericia del operario, hasta la consecucin de alta productividad y eficiencia a travs de la optimizacin de las operaciones y economas de escala. Las dos ltimas, Just in Time (JIT) y Sistemas Flexibles de Fabricacin (FMS), han surgido producto de un nuevo enfoque de gestin de la produccin denominado lean production o produccin ajustada, surgido en los ltimos aos y que se basa en la produccin con mnimo desperdicio, que busca la eliminacin de aquellas actividades que no aaden valor, as como los consumos innecesarios de recursos, que se consideran como despilfarro. Este enfoque ha dado lugar a estos nuevos sistemas productivos, orientados a la obtencin de pequeos a medianos volmenes con alta variedad de productos, empleando para ello un layout de flujo lineal (en lugar de funcional), que resulta ms efectivo y eficiente. Se trata de una combinacin apropiada de las bondades de sus predecesores. Ambos sistemas, hbridos por naturaleza, estn dotados de eficiencia y flexibilidad, y sus diferencias bsicas radican en el grado de intensidad tecnolgica utilizado en sus operaciones y procesos.

Otros autores como Hill (1997), describen modalidades adicionales de sistemas de produccin hbridos que, aunque no sean tan completos como los antes descritos, s contribuyen por igual a que las empresas ofrezcan un proceso de fabricacin que refleje mejor sus necesidades en trminos de poder respaldar las caractersticas de sus mercados. Entre estos sistemas hbridos destacan la Fabricacin Celular (basada en la tecnologa de grupo), las Lneas de Transferencia (o lneas transfer) y los Centros Maquinadores. La aparicin de las configuraciones hbridas, resultantes de combinar aspectos de los sistemas bsicos o clsicos, ha sido un proceso evolutivo natural en la gestin de la produccin en una economa competitiva. Por lo general y mucho ms en los tiempos actuales de alta rivalidad competitiva, las empresas tienden a presentar una combinacin de procesos y configuraciones en fabricacin a fin de tratar de reflejar y cubrir mejor las diversas necesidades y requerimientos de los productos que proveen y venden. Claro est, se debe prestar mucha atencin a estas combinaciones de caractersticas para evitar incompatibilidades y disfunciones operativas, y debido tambin, al hecho de que la eleccin que puedan hacer estar siempre limitada por la dimensin de ingeniera (el proceso deber poder cumplir con las especificaciones del producto) y por las propias limitaciones tcnicas, tecnolgicas y empresariales que restringen las posibles opciones. Estos sistemas de produccin, clsicos y modernos, se diferencian entre s por el comportamiento descrito en las diversas dimensiones tcnicas y empresariales, propias del diseo del sistema as como de su funcionamiento, tales como, y por citar algunos ejemplos: la repetitividad de las operaciones y trabajos, el nivel de continuidad o intermitencia en el flujo material, el tipo de produccin predominante, el mix de producto con que se opera (volumen-variedad), la estructura espacial utilizada, la estructura temporal de la produccin, la propia naturaleza del producto que se fabrica y comercializa (estndar, especial adaptado), el nivel de especializacin de las capacidades, nivel de estandarizacin de productos, el grado de automatizacin incorporado, as como las dimensiones de competencia /mercado que se proveen al cliente final, entre otras. En este trabajo no se ha pretendido abordar, ni mucho menos, todos los tipos de clasificacin existentes de sistemas de produccin, sino ms bien ofrecer una panormica terminolgica sobre el tema y un marco conceptual que constituya una reflexin y punto de partida para futuras investigaciones en este campo. Bibliografa Acevedo Surez, J.A. (1987). Material complementario sobre esquema general de organizacin. Ciudad de la Habana: Ediciones CUJAE. Buffa, E.S. (1968). Operations Management: Problems and Models. Westwood, California: John Wiley. Buffa, E.S. (1984). Meeting the Competitive Challenge. Homewood, Illinois: Irwin. Chase, R.B., Aquilano, N.J. & Jacobs, F.R. (2000). Administracin de produccin y operaciones. Manufactura y servicios (8va edicin9). Santa Fe de Bogot: McGraw-Hill.