PLC (Controlador con Lgica Programable)

Introduccin Un autmata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los captadores y el programa lgico interno, actuando sobre los accionadores de la instalacin. Hoy en da, los PLC no slo controlan la lgica de funcionamiento de mquinas, plantas y procesos industriales, sino que tambin pueden realizar operaciones aritmticas, manejar seales analgicas para realizar estrategias de control, tales como controladores [[proporcional integral derivativo kk Los kk actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de rea local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido. Existen varios lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son el diagrama de escalera LADDER, preferido por los electricistas, lista de instrucciones y programacin por estados, aunque se han incorporado lenguajes ms intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo ms fciles de interpretar y mantener. Un lenguaje mas reciente, preferido por los informticos y electrnicos, es el FBD (en ingls Function Block Diagram)que emplea compuertas lgicas y bloques con distintas funciones conectados entre si. En la programacin se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los ms simples como lgica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores matemticos, hasta operaciones ms complejas como manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicacin multiprotocolos que le permitiran interconectarse con otros dispositivos.

Campos de aplicacin El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: Espacio reducido Procesos de produccin peridicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales: Maniobra de mquinas Maquinaria industrial de plstico Mquinas transfer Maquinaria de embalajes Maniobra de instalaciones: Instalacin de aire acondicionado, calefaccin... Instalaciones de seguridad Sealizacin y control: Chequeo de programas Sealizacin del estado de procesos

Ejemplo: Como ejemplo, las necesidades de una instalacin que almacena agua en un tanque. El agua llega al tanque desde otro sistema, y como necesidad a nuestro ejemplo, el sistema debe controlar el nivel del agua del tanque.

Usando solo seales digitales, el PLC tiene 2 entradas digitales de dos interruptores del tanque (tanque lleno o tanque vaco). El PLC usa la salida digital para abrir o cerrar una vlvula que controla el llenado del tanque. Si los dos interruptores estn apagados o solo el de tanque vaco esta encendido, el PLC abrir la vlvula para dejar entrar agua. Si solo el de tanque lleno esta encendido, la vlvula se cerrara. Si ambos interruptores estn encendidos sera una seal de que algo va mal con uno de los dos interruptores, porque el tanque no puede estar lleno y vaco a la vez. El uso de dos interruptores previene situaciones de pnico donde cualquier uso del agua activa la bomba durante un pequeo espacio de tiempo causando que el sistema se desgaste ms rpidamente. Un sistema analgico podra usar una bscula que pese el tanque, y una vlvula ajustable. El PLC podra usar un PID para controlar la apertura de la vlvula. La bscula esta conectada a una entrada analgica y la vlvula a una salida analgica. El sistema llena el tanque rpidamente cuando hay poco agua en el tanque. Si el nivel del agua baja rpidamente, la vlvula se abrir todo lo que se pueda, si el al contrario, la vlvula se abrir poco para que entre el agua lentamente. Con este diseo del sistema, la vlvula puede desgastarse muy rpidamente, por eso, los tcnicos ajustan unos valores que permiten que la vlvula solo se abra en unos determinados valores y reduzca su uso. Un sistema real podra combinar ambos diseos, usando entradas digitales para controlar el vaciado y llenado total del tanque y el sensor de peso para optimizarlos.

Ventajas e inconvenientes No todos los autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan a referirme a las ventajas que proporciona un autmata de tipo medio. Ventajas Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general la capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente grande. La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir aparatos. Mnimo espacio de ocupacin. Menor coste de mano de obra de la instalacin. Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden indicar y detectar averas. Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.

Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo cableado. Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el autmata sigue siendo til para otra mquina o sistema de produccin.

Inconvenientes Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido, pero hoy en da ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento. El coste inicial tambin puede ser un inconveniente.

Funciones bsicas de un PLC Deteccin: Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricacin.

Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores. Dialogo hombre maquina: Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso. Programacin: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el autmata controlando la maquina.

Nuevas Funciones

Redes de comunicacin: Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En

unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida. Sistemas de supervisin: Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del ordenador. Control de procesos continuos: Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en el autmata. Entradas- Salidas distribuidas:

Los mdulos de entrada salida no tienen porqu estar en el armario del autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del autmata mediante un cable de red. Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores. CLASIFICACIN DE PLC. Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en su aspecto fsico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categoras. PLC tipo Nano: Generalmente PLC de tipo compacto ( Fuente, CPU e I/O integradas ) que puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un nmero inferior a 100. Permiten manejar entradas entradas y salidas digitales y algunos mdulos especiales.

PLC tipo Compactos: Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentacin, su CPU y mdulos de I/O en un solo mdulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamao es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad de mdulos especiales, tales como: entradas y salidas anlogas mdulos contadores rpidos mdulos de comunicaciones interfaces de operador expansiones de i/o PLC tipo Modular: Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final, estos son: Rack Fuente de Alimentacin CPU Mdulos de I/O De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.

Casi el ltimo Este al igual que el anterior tiene 2 puertos de comunicacin. Ahora le monitoreo tiene indicaciones luminosas (un par de LEDs) que permiten conocer el estado de la comunicacin.

Uno es fuente, le sigue RUN (programa corriendo), batera descargada, transmisin y recepcin. Ya no es necesario usar una llave para conmutar entre puertos. La conmutacin se realiza usando la lnea de DTR. En la imagen siguiente se ve el conector para el cable de programacin/monitoreo y la bornera donde se repite el puerto para conectar al nodo conformador de red.

A partir de este modelo es muy importante la versin de ROM. Esta debe conocerse al momento de consultar al soporte tcnico. En la imagen se ve un chip con etiqueta. Esta es la ROM y todas sus inscripciones son relevantes (las de la etiqueta). El chip que est al lado (sin etiqueta) puede reemplazarse por una ROM que tenga el programa de usuario. En este caso el programa est "fijo" y no puede reprogramarse sin cambiar el chip.

Por ahora el ltimo Este es en aspecto muy similar al anterior, pero tiene innovaciones y muchas mejoras. Se puede destacar el agregado de un puerto adicional que permite el armado de redes entre PLCs y compartir datos.

Los 2 LEDs verdes corresponden a las indicaciones de transmisin y recepcin del nuevo puerto. Este es accesible a travs de la bornera lo que hace una diferencia en las conexiones con respecto al modelo anterior (porque ya no es una repeticin del puerto).

Equipos para la formacin en electrnica y en PLC EduTrainer

El nuevo concepto de aprendizaje para la tecnologa de PLC . Los controles industriales como los utilizados en la prctica no son siempre adecuados para fines de formacin. El concepto EduTrainer cumple con estos requerimientos especiales.

El PLC est integrado en una caja puede instalarse en casi todos los sistemas de mobiliario de laboratorio Tambin puede utilizarse como dispositivo de sobremesa o montado en una placa perfilada Se ajusta en los bastidores de montaje ER y DIN A4 de muchos sistemas de laboratorio Los sensores y actuadores se conectan a las E/Ss del PLC por medio de clavijas de seguridad de 4 mm Las entradas pueden simularse con interruptores y potencimetros Con zcalo de interface E/S SysLink universal el enlace a todos los equipos de Festo Didactic

Abierto para todos los sistemas El entorno de aprendizaje de tecnologa de PLC ofrece soluciones para todas las marcas de PLC gracias a sus interfaces universales First Choice Partner Siemens / Festo

Bibliografia: www.sh.ehu.es www.ure.es http://es.wikipedia.org