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Book de defeitos Linha de juno de fluxo

So linhas (ranhuras) que se formam na superficie da pea, ela pode aparecer em diversos pontos da pea moldada, isso ocorre em decorrencia do encontro de frentes de massas fundidas com diferenas de temperaturas. Essa linha podem ocasionar o rompimento prematuro da pea, ou seja , perde suas caracteristica mecnicas.

Medidas de Correo 1.1 Aumentar temperatura do molde. 1.2 Aumentar a velociade de injeo. 1.3 Aumentar a temperatura da massa. 1.4 Aumentar e/ou Otimizar a presso de injeo. 1.5 Aumentar a contrapresso. 1.6 Diminuir velocidade de dosagem. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Deslocar a linha de juno de fluxo mediante a alterao da posio dos pontos de injeo. 2.2 Aumentar a rugosidade da superficie. 2.3 Aplicar canal quente de cascata. 2.4 Verificar posico e eficiencia da sada de gs. 2.5 Aumentar o dimetro do bico, canal ou ponto de injeo. 2.6 Aumentar a rea plana de entrada de material. 2.7 Mudar ponto de injeo para local mais aproprido.

Linha de fluxo por baixa velocidade de injeo

Linha de juno, erro no fluxo do material no molde.

Linha de juno por encontro de material frio

Efeito Diesel
Efeito diesel ou pontos queimados ocorre principalmente em rea de nervuras, cpulas e no final do curso de fluxo . A falha efeito diesel constata-se pela modificao da cor nas reas afetadas. Frequentemente o efeito diesel acompanhado por superficies que se tornaro speras. A evacuao de ar do molde tem grande influncia sobre este efeito. Medidas de correo

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1.1 Reduzir a velocidade de injeo. 1.1.1 Escalonar a velociade de injeo, em direo ao final do curso de fluxo, deve tornar-se mais lento. 1.2 Reduzir a fora de fechamento o minimo para que o ar aprisionado possa sair da cavidade do molde. 1.3 Diminuir curso descompresso. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Controlar as evacuaes de ar e eventualmente limpar e/ou fazer sadas de gases. 2.2 Devido a um mau posicionamento da juno do fluxo, alterar as posies do ponto de injeo. 2.3 Colocar uma evacuao de ar adicional de escape de ar, por exemplo por meio de extratores. 2.4 Utilizar inserto porosos para uma melhor evacuao de ar.

Efeito diesel por falta de evacuao de gs, causa RZ muito alto, prejudicando regies de vedao

Pontos Foscos
Ponto fosco (formao de halo) esto presentes principalmente na rea de ponto de injeo e destaca-se por diferena de brilho, este problema e causado por elevadas velocidades de fluxo.

Medidas de correo 1.1 Reduzir velocidade de injeo 1.1.1 Escalonar a velocidade de injeo, no inicio de enchimento do molde, injetar mais lentamente, posteriormente mais rpido. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Aumentar a rea do ponto de injeo. 2.2 Aredondar o ponto de injeo, de modo que resultem velocidade de cisalhamento e tenses de empuxo menores na massa. Outras medidas de correo 3.1 Uma elevao da temperatura da massa pode conduzir eliminao da falha. Este alternativa pouco economica e subordinada as de mais alteraes.

Pontos de contrao (rechupe)

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vezes so identificaveis por reflexes diferenciada de luz e brilho, ele se da pela variao de contrao em toda a regio da pea, principalmente se a grandes diferenas de espessuaras de paredes. Pontos de contrao ocorrem em reas tpicas como nervuras de grande massa, regies de paredes espessas, elevaes cilindricas, etc.

Rechupe entre nervuras do carretel secundrio

Medidas de correo 1.1 Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumenta-lo. 1.2 Prolongar o tempo de presso de recalque. 1.3 Aumentar a presso de recalque. 1.3.1 Aumentar tempo de recalque. 1.4 Abaixar a temperatura do molde (ponto de contrao prximo ao canal de injeo). 1.5 Elevar a temperatura do molde (ponto de contrao distante do ponto de injeo ). 1.6 Abaixar a temperatura da massa ponto de contrao prximo ao canal de injeo). 1.7 Elevar a temperatura da massa (ponto de contrao distante do ponto de injeo ). 1.8 Otimizar a velocidade de injeo. 1.9 Aumentar presso de injeo.

Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Aumentar o ponto de injeo para uma melhor transmio de presso de recalque. 2.2 Evitar aglomerao de material. 2.3 Controlar temperatura do molde. 2.4 Modificar sistema de refrigerao do molde. Outras medidas de correo 3.1 Usar pontas de rosca com anel bloqueador. 3.2 Controlar a rosca quanto ao desgaste. 3.3 Controlar a evacuao de ar. 3.4 utilizar material com menor contrao.

Jato livre

Uma formao de jato apresenta-se

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como uma representao sinuosa da superficie (forma de cobrinha), em que frequentemente identificvel a estrutura do jato livre. A superficie pode presentar relevos. Isto ocorre devido a entrada direta do material na cavidade, sem contato coma parede do mesmo. Medidas de correo 1.1 Diminuir a velocidade de injeo, escalonar a velocidade de injeo diminuindo-a na regio onde a jateamento. 1.2 Elevar a temperatuara da massa. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Otimizar a posio do ponto de injeo no molde, posicionar o ponto em algum obstaculo para que o material no entre diretamente no vazio do molde. 2.2 Aumentar o ponto de injeo, bucha e/ou do bico a fim de evitar uma alta velocidade de fluxo nestas regies. 2.3 Arredondar o ponto de injeo. 2.4 Eliminar cantos vivos nas regies afetadas.
Jeeting em rea de vedao flanges

Marca de jeeting e marca defluxo

Outras medidas de correo A formao do jato livre pode depender tambm, em casos especiais, da posiodo molde no espao. O curso de fluxo mais extenso no deveria transcorrer de cima para baixo (girar o molde ).

Efeito de disco
A superficie da pea moldada apresenta ranhuras circulares (altos e baixos relevos no sentido do fluxo). Como o propro nome j diz ranhura de disco e o defeito de ranhuras em forma de disco. A causa mais provavel a velocidade de injeo lenta nas quais fazem o fluxo na cavidade do molde dar varias paradas formando as runhuras em formade disco. Medidas de correo 1.1 Aumentar a velocidade de injeo ( velocidade de frente de fluxo). 1.2 Elevar a temperaturada massa. 1.3 Elevar a temperatura do molde. 1.4 Em mquinas que no trabalha com malha fechada (closed loop), asegurar que a presso de injeo seja sulficientemente alta para manter a velocidade de injeo previamente estabelecida. 1.5 Otimizar as almofadas de massa residual. 1.6 Reduzir o ponto de comutao para presso de recalque. 1.7 Controlar a ponta de rosca com anel bloqueador. 1.8 Controlar o desgaste da rosca.

Estrias
Na injeo o plstico pode ter 5 tipos de estrias 1- Estrias fibra de vidro.

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2- Estrias de cor. 3- Estrias de umidade. 4- Estrias por queimadura. 5- Estrias de ar. Estrias de fibra de vidro Est acontece devido alta velocidade de injeo faz com que esta fibra aflore para a superficie formando marcas parecidas com estrias. Medidas de correo 1.1 Diminuir e/ou escalonar a velocidade de injeo. 1.2 Aumentar temperatura da massa. 1.3 Aumentar temperatura do molde. 1.4 Verificar ponto de injeo, aumentar se possvel.

Estrias prximo ao conector eltrico

Rebarbas

Pea que apresenta sobras de materias, no fazem parte da geometria da pea, elas podem aparecer em junes do molde, gavetas, linha de fechamento, e at mesmo em pontos de injeo, por falta de fora de fechamento e/ou ajustes. So prejudiciais em reas de vedaes, lugares onde aver armazenamento e ou passagem de liquidos, comprometendo a eficincia do produto. Medidas de correo 1.1 Diminuir temperatura do cilindro. 1.2 Diminuir presso de injeo. 1.3 Diminuir tempo de recalque. 1.4 Diminuir velocidade de injeo. 1.5 Aumentar fora de fechamento. 1.6 Ajustar travamento do molde. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Verificar possveis folgas em gavetas, postios, machos, extratores, danos no molde, etc. 2.2 Verificar dimenses do molde (ajusta-las).

Rebarba linha de fechamento de molde

Rebarba em junes de gavetas

Rebarba em ponto de injeo

Descolorao
A descolorao a perda aparente de cor da pea, e possvel ver visualmente, pode ser por degradao, corantes fora do especificado,

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estoque muito prolongado do material, etc.

Medidas de correo 1.1 Diminuir temperatura do ciilindro. 1.2 Ajustar alimentao, dosagem. 1.3 Secar material como recomenda o fabricante. 1.4 Diminuir presso de injeo. 1.5 Diminuir velocidade de injeo. 1.6 Aumentar temperatura do molde. 1.7 Verificar possvel contaminao do material. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Verificar resistncia do bico. 2.2 Aumentar o furo do bico. 2.3 Aumentar o ponto de injeo e/ou bucha de injeo. 2.4 Mudar ponto de injeo.

Falta de preenchimento

Peas no completas, a pea no conforma sua geometria original, est causa pode ser desde molde sujo (Ex. excesso de graxa) at erro de projetos e contrues da ferramenta. Medidas de correo 1.1 Ajuste a alimentao e dosagem. 1.2 Aumente presso de injeo. 1.3 Aumente temperatura do molde. 1.4 Aumente velocidade de injeo. 1.5 Aumente temperatura do cilindro. 1.6 Aumente tempo de recalque. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Aumentar bico, bucha de injeo. 2.2 Verificar possvel perca de carga no molde (estragulamento de fluxo, ect.). 2.3 Verificar se rea no est danificada. 2.4 Limpar molde. 2.5 Caso molde tenha acabado de sair da limpeza verifique se no a excesso de graxa no molde.

Pea incompleta por falta de presso de injeo

Deformao (empenamento, ovalizao, etc.)

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O empenamento acontece devido a contrao irregular da pea , ou seja, um lado contrai mais que o outro emoenando a pea.

Deformao por ovalizao

Medidas de correo 1.1 Aumente o tempo de resfriamento. 1.2 Diminuir a temperatura do molde. 1.3 Diminuir a temperatura no cilindro. 1.4 Diminuir a orientao molecular da pea. 1.4.1 Aumentando temperatura do material. 1.4.2 Diminuindo a presso de recalque. 1.5 Aumentar tempo de recalque. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Aumentar os pontos de injeo. 2.2 Modificar sistema de refrigerao do molde.

Contaminaes e pontos queimados

Contaminao pode se apresentar por varias causas, degradao do material, cotaminao do material, mau limpeza do molde, etc. Degradao do material

Medidas de correo 1.1 Diminuir velocidade de injeo. 1.2 Diminuir temperatura do cilindro. 1.3 Diminuir temperatura cmara quente. 1.4 Ajustar dosagem e alimentao. 1.4.1 Verificar tempo de residncia do material no cilindro. Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Verificar dimetro da ponteira, se maior que dimetro da bucha de injeo, trocar por uma de mesmo dimetro ou 1 mm menor. 2.2 Passar material de limpeza no canho.

Bolhas
O defeito bolha denominado no processo de injeo de termoplastico como o aprisionamento de gs em uma parte da pea onde deveria ser macia, causando varios problemas como, variao de peso da pea

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moldada, poucas resistncia mecnica, etc. Medidas de correo 1.1 Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumenta-lo. 1.2 Prolongar o tempo de presso de recalque. 1.3 Aumentar a presso de recalque. 1.3.1 Aumentar tempo de recalque. 1.4 Abaixar a temperatura do molde (ponto de contrao prximo ao canal de injeo). 1.5 Elevar a temperatura do molde (ponto de contrao distante do ponto de injeo ). 1.6 Abaixar a temperatura da massa ponto de contrao prximo ao canal de injeo). 1.7 Elevar a temperatura da massa (ponto de contrao distante do ponto de injeo ). 1.8 Otimizar a velocidade de injeo 1.9 Aumentar presso de injeo Otimizao e modificao molde e mquina 2.1 Aumentar o ponto de injeo para uma melhor transmio de presso de recalque. 2.2 Evitar aglomerao de material. 2.3 Controlar temperatura do molde. 2.4 Modificar sistema de refrigerao do molde. Outras medidas de correo 3.1 Usar pontas de rosca com anel bloqueador. 3.2 Controlar a rosca quanto ao desgaste. 3.3 Controlar a evacuao de ar. 3.4 utilizar material com menor contrao.

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