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TEMA 8.-CEMENTOS.

1.- Importancia del cemento. Producciones: Mundial y espaola

La enorme importancia del cemento en nuestros das queda constatada por el hecho de ser el material que
ms se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas al ao. El crecimiento en el consumo
de cemento est directamente relacionado con el aumento de la poblacin mundial y con el desarrollo de los
pases (obras de ingeniera civil, infraestructuras, etc.). Se puede pensar que, al menos a corto plazo, el
hormign y el mortero seguirn siendo los medios ms barato de construir, y su consumo no cesar de
aumentar proporcionalmente al crecimiento de la poblacin y al desarrollo, con lo que el cemento que es el
componente activo de aquellos tambin lo har.

Espaa es un pas con una importante industria cementera. En el contexto mundial, nuestro pas ocupa el
sptimo puesto en cuanto a la fabricacin de cemento. El nmero de sociedades cementeras es de 13,
aunque, por la posicin accionarial de uno de los grandes grupos en una de estas sociedades y de dos de
aquellos en la titular de la importante instalacin de molienda de Arguinegun (Gran Canaria), podran
considerarse solamente 11.

La capacidad efectiva de clnker, es decir, la de los hornos que funcionan normalmente, supera los 32
millones de toneladas anuales, mientras la de reserva es de poco menos de 1.9 millones de toneladas
anuales. La capacidad anual de molienda de cemento alcanza, casi, los 49 millones de toneladas. Las
capacidades citadas corresponden a 36 plantas con proceso de produccin completo y 5 plantas de molienda,
de las que dos ya fueron en su da instaladas con esta finalidad y cuentan con unas altas capacidades
unitarias las que funcionan en las Islas Canarias, donde no existen calizas y s en cambio grandes reservas
de materias puzolnicas y otras tres son el resultado de la parada de hornos actualmente ineficaces.

Cabe destacar tres aspectos caractersticos del conjunto de las instalaciones del sector cementero espaol:

- El estratgico reparto por la totalidad del territorio nacional, tanto peninsular como insular.
- Un claro predominio de las de gran capacidad unitaria.
- Y su alto desarrollo tecnolgico.

En el mapa de la figura 1.1 puede comprobarse que el reparto geogrfico de los centros de produccin
permite el abastecimiento desde ms de uno de ellos a cualquier punto del territorio nacional, mientras que
la situacin de muchas de aqullas, algunas dotadas incluso de facilidades portuarias propias y otras muy
prximas a los puertos, posibilita las exportaciones por va martima de clnker y de cemento.

Mientras la capacidad global del sector permite cubrir la demanda del mercado actual y del prximo futuro,
el predominio de centros de produccin con altas capacidades unitarias -cuyo porcentaje es muy superior al
de otras grandes potencias cementeras europeas,- permite el normal servicio del cemento que puedan
precisar cualquier tipo de grandes obras como las de infraestructura que estn en pleno desarrollo o en fase
de proyecto en nuestro pas.

Como se constata en la tabla 1.1 sobre la capacidad de produccin de la industria del cemento espaola, que
resume la informacin ms detallada sobre cada uno las fbricas que aparece a continuacin, son 26 los
centros de produccin que igualan o sobrepasan la capacidad anual de un milln de toneladas, y entre ellos 5
alcanzan o superan los dos millones, mientras uno de ellos, con algo ms de 3 millones de toneladas, se cree
que es el mayor de Europa. Otros 16 enmarcan sus capacidades anuales entre las 500000 toneladas y el
milln de toneladas, de las que 4 alcanzan casi el milln, quedando solamente otros 4 por debajo del medio
milln de toneladas/ao, tres de las cuales se dedican a la fabricacin de clnker y/o cemento blanco.

Existen 34 fbricas de cemento gris con una capacidad de produccin de clinker efectiva de unos 30.5
millones de toneladas al ao, de ellas 4 fabrican clinker blanco con una capacidad de produccin efectiva de
2
unos 1.1 millones de toneladas. Adems existen 2 fbricas de cemento blanco exclusivamente (Tudela
Veguin y CEMEX-Vilanova) con una capacidad de produccin 303000 toneladas.

Refirindonos a Asturias existen dos fbricas, una de cemento gris en Aboo (GIJON) con una capacidad de
produccin de cemento 2.4 millones de toneladas al ao, y que tiene la va seca y hmeda y otra de
cemento blanco en Tudela Veguin (OVIEDO) con una capacidad de produccin de cemento 200000
toneladas al ao. En la figura 1.2 puede verse la propiedad (Grupos) y la cuota de mercado de cada uno de
ellos en el sector cementero.



Figura 1.1.- Situacin de los centros de produccin de cemento en Espaa.

3




Figura 1.1.- Situacin de los centros de produccin de cemento en Espaa. Empresas espaolas.


4


Tabla 1.1.- Capacidad de produccin de la industria del cemento espaola (Miles de toneladas anuales).




5

Tabla 1.1.- Capacidad de produccin de la industria del cemento espaola (Miles de toneladas anuales).


6


Figura 1.2.- El sector cemento a nivel nacional.

En la tabla 1.3 se da la produccin del sector cementero por Comunidades Autnomas y en la 1.3 el
consumo de cemento por Comunidades Autnomas.

Tabla 1.2.- Produccin del sector cementero por Comunidades Autnomas.







7
Tabla 1.3.- Consumo de cemento por Comunidades Autnomas.




En la tabla 1.4 se da la evolucin de la produccin y el comercio exterior del cemento en la Unin
Europea.

Tabla 1.4.- Evolucin de la produccin y el comercio exterior del cemento en la Unin Europea.



En la tabla 1.5 se da la produccin mundial de cemento, donde se muestra que China es el primer productor
mundial con 625 millones de toneladas, lo que representa el 32 % de la produccin.


8

Tabla 1.5.- Produccin mundial de cemento.



En la figura 1.3 se puede ver la evolucin de la produccin mundial de cemento desde el ao 1995 hasta el
2003, aos en que la produccin ha sido de
6
1420 10 x y
6
1860 10 x toneladas respectivamente. Se espera que
aumente a un ritmo de crecimiento de un 4.8 % anual hasta el 2008, alcanzndose las
6
2500 10 x toneladas,
con un valor de
6
181000 10 x dlares, lo que hace que el precio medio de la tonelada se site en los 74
dlares.

En la figura 1.4 se da la distribucin de la produccin mundial de cemento por pases, en los aos 1995
y2003, observndose que el mayor productor mundial con diferencia es la China, que ha pasado de un 31 %
en el ao 1995 a un 40 % en el 2003. En este ltimo ao Espaa se ha situado en el sexto puesto en el
mundo y el primero europeo.




Figura 1.3.- Produccin mundial de cemento desde el ao 1995 hasta el 2003.

9
1995

2003

Figura 1.4.- Distribucin de la produccin mundial de cemento por pases, en los aos 1995 y2003.

2.-Definicin de cemento. Cemento Portland.

Los cementos se pueden definir como aquellas sustancias adhesivas, naturales o artificiales, con las que se
pueden formar masas plsticas que son capaces de unir entre si a fragmentos o masas de materiales slidos
con una distribucin granulomtrica determinada, que generalmente recibe el nombre de agregado,
formando un conjunto totalmente compacto. Asimismo con la masa plstica de cemento pueden unirse
distintas piezas entre si, realizarse recubrimientos, enlucir, realizar reparaciones, etc. La unin se produce
mediante el endurecimiento del cemento desde el estado plstico.

La definicin anterior incluye o abarca a un gran nmero de sustancias muy diferentes entre si, que tienen
poco en comn excepto su adhesividad. As se tienen cementos inorgnicos y orgnicos. Adems la
importancia cientfica y tcnica de los diferentes tipos de cemento es muy desigual, lo que ha dado lugar a
una restriccin de la definicin de cemento hacia un grupo de sustancias adhesivas, que son las masas
plsticas empleadas para producir la adhesin entre rocas clasificadas (Arena, gravilla y grava), ladrillos,
etc., que es la prctica que se usa en la construccin de edificios e ingeniera civil.

Los cementos de esta clase tambin tienen en comn cierta relacin qumica, ya que ellos estn formados
por mezclas que contienen compuestos de cal como constituyentes principales. El trmino Cementos en
ese sentido ms restrictivo llega a ser equivalente al trmino Cementos calcreos, aunque tambin pueden
incluirse ciertos compuestos de magnesio.
10
Los cementos orgnicos estn basados en los polmeros y debido a su alto coste su uso es muy limitado en
comparacin con el de los inorgnicos. Generalmente se usan como adhesivos tipo pegamentos y colas. Sin
embargo, estn empezando a desarrollarse, principalmente en los Estados Unidos, usos a gran escala como
ligantes de agregados, por ejemplo, como material de endurecimiento rpido para carreteras daadas y
cubiertas de puentes. Dentro de este tipo de cementos puede citarse al metil metacrilato, que es un
monmero que endurece in situ por polimerizacin.

Los cementos inorgnicos ms importantes son aquellos productos, (naturales) o artificiales, que tienen
como constituyentes principales compuestos de calcio, que tienen la propiedad de que al mezclarlos con
determinados productos lquidos, fundamentalmente agua, forman masas plsticas que a medida que pasa el
tiempo van aumentando su resistencia a la compresin y volvindose rgidas, es decir endurecen y
cohesionan. Normalmente la masa plstica se realiza al mezclar el cemento con agua y el endurecimiento se
produce por reaccin qumica con los componentes del con el agua (HIDRLISIS) y por absorcin de agua
formndose compuestos hidratados (HIDRATACIN).

Los cementos inorgnicos del tipo anterior pueden clasificarse en dos grandes grupos: HIDRULICOS y
NO HIDRULICOS.

Los cementos hidrulicos son aquellos en que la masa plstica aumenta su resistencia tanto al aire como
bajo el agua, es decir pueden ser usados como cementos bajo el agua. No solo endurecen por reaccin con el
agua, sino que se forman compuestos que resisten a su accin. Sin embargo, los no hidrulicos no pueden
ser usados bajo el agua (Sus productos de hidratacin no son resistentes al agua) y solo endurecen al aire, as
las cales no hidrulicas (cales areas o duras) endurecen al aire por combinacin del CO
2
, formando otra vez
CaCO
3
, pero bajo el agua solo forman una pasta de Ca(OH)
2
que no endurece.

Dentro de los cementos inorgnicos hidrulicos el ms importante es el cemento portland y su
predominancia en la industria de la construccin y en las grandes obras de ingeniera civil es tal que cuando
se habla simplemente de cemento se sobreentiende que es del cemento portland.

3.-Aspectos histricos.

El empleo de morteros para fijar, bien piedras naturales o bien piezas artificiales, se remonta a pocas muy
antiguas. Los primeros que se emplearon son aquellos cuyo poder adherente resulta de los procesos fsicos
de desecacin y contraccin. Estos morteros conservan indefinidamente sus propiedades en el aire, mientras
que en contacto con el agua pierden su cohesin por desagregarse el elemento adherente. En las ruinas de
Nnive y Babilonia se han encontrado como morteros el barro y la pez mineral. Los egipcios edificaron en
un principio con barro del Nilo, pero muy pronto empezaron a utilizar morteros artificiales, como el yeso y
la cal. El yeso fue el mortero empleado en la construccin de casi todas las pirmides. Trozos de mortero,
procedentes de un sepulcro de la quinta dinasta (unos 2600 aos a. de J.C.) presentaban, juntamente con el
yeso, carbonato clcico, mezcla que es caracterstica de los morteros egipcios. Sin embargo, los antiguos
egipcios tambin conocan la cal viva, segn ha demostrado el anlisis de un trozo de mortero procedente de
la pirmide de Chefren.

Los romanos emplearon el yeso para enlucidos y moldeados y la cal para las construcciones. Desde 200
aos a. de J.C. se conoca la aplicacin de aditivos hidrulicos como ladrillo pulverizado y toba volcnica,
esta ltima se conoca con el nombre de tierra puzolnica, aquel polvo que, por naturaleza, realiza cosas
asombrosas, como se expresaba P. VITRUVIO en el ao 13 a. de J.C. Entre esas cosas estaba el hacer
firmes a las presas bajo el agua del mar. VITRUVIO tambin describi las propiedades de la cal, indicando
las proporciones do mezclas ms convenientes para los morteros areos e hidrulicos.

Las puzolanas de la antigedad eran, ante todo, las cenizas volcnicas de la isla griega de Santorin, del
grupo de las Ccladas y las de Pozzuoli en el viejo puerto de Npoles de donde deriva su nombre. En tierras
alemanas los romanos emplearon, como puzolana, polvo de ladrillo y quizs tambin el trass. Este pertenece
al grupo de las cenizas volcnicas, que en el caso del trass de la regin del Rhin es lave del volcn del lago
11
Laach (Eifel) y en el caso de la regin de Baviera, probablemente, es el producto resultante de un meteorito
proyectado en la falla de Nordlingen.

Hasta el siglo XVIII se empleaban en todos los pases la cal blanca y el ladrillo molido o triturado para la
preparacin de los morteros. En algunas regiones (Ilarz, Turingia, Pars, etc.) estuvo muy generalizado el
empleo del yeso como elemento activo del mortero.

La transicin del mortero hidrulico de cal y tierras puzolnicas (trass o harina de ladrillos), sobre el que
todava se apoyaba la construccin, al mortero de cemento Portland, se realiz en la Europa occidental entre
1800 y 1850. El francs B.F. BELIDOR (1698-1761) subraya, en su libro acerca de las obras hidrulicas, no
solo el antiguo mortero hidrulico, sino tambin la aptitud, para lograr la misma finalidad de fabricar
mortero hidrulico, de cierta cal, cuya calcinacin daba lugar a un producto de color amarillo. Segn H.B.
SAUSSURE (1740-1799) la slice presente desempeaba un papel decisivo.

En 1756, el ingeniero ingls J.SMEATON (1724-1792) fue llamado para construir un nuevo faro en
Eddystone Roock en la costa de Cornwall al quedar destruido por un incendio el que exista previamente.
Las condiciones de trabajo en una obra martima requeran buscar un material adecuado, lo que le llevo a
hacer un estudio metdico con el fin de buscar la mejor composicin del cemento. Fabric cementos de
diversas piedras calizas, y en contra de la opinin que por aquel entonces prevaleca, Smeaton encontr que
los mejores cementos eran los que se hacan de roca blanda impura (mayor proporcin de materia arcillosa
en su composicin) en lugar de la piedra dura pura que era la que se prefera anteriormente. Adems
observ que la calidad del cemento se poda medir por la relacin con el contenido do arcille de la piedra.
Lleg a la conclusin de que nicamente las calizas que poseen una determinada proporcin de arcille son
las que, despus de calcinadas, producen un cemento adecuado. Era, pues, la primera ocasin en que se
reconocan las propiedades de las cales hidrulicas.

Por entonces, los descubrimientos de Smeaton hicieron pocos progresos, y durante mucho tiempo an
mantuvieron la supremaca las viejas mezclas de cal grasa y puzolana, base de os morteros romanos. Sus
notables descubrimientos, que demostraban que las cales hidrulicas deban sus propiedades especiales a los
constituyentes arcillosos de ciertas calizas, recibieron muy poca atencin de los ingenieros y qumicos de su
tiempo.

J. PARKER, en base a los descubrimientos de Smeaton y utilizando las margas de las orillas del Tmesis,
obtuvo una cal hidrulica a la que denomin cemento romano y que patent en 1796. Esta cal, que era
muy hidrulica, fraguaba rpidamente y alcanzaba una resistencia relativamente considerable.

Por aquella misma poca, el francs L. J. VICAT (1786- 1861), conocido por sus aparatos para la
determinacin del fraguado, y el alemn J.F. JOHN (1782-1847), entre los aos 1815-1819, de modo
independiente, pero trabajando ambos segn un plan cientficamente organizado, encontraron que un
contenido de arcilla en la caliza del orden del 27 al 30 % o bien una parte de arcilla por tres de cal,
constituan la composicin ms favorable para la fabricacin del clinker de cemento. L.J. VICAT prepar
una cal artificial, calcinando una mezcla ntima de caliza y arcille molidas conjuntamente en hmedo. Con
dicha cal construy el primer puente sobre el ro Dordoa. Este proceso puede considerarse como el primer
chispazo en la fabricacin del cemento Portland artificial.

En la calcinacin de piedra caliza se hallaban algunas veces terrones de material aglutinado en las zonas de
calor ms intenso. Por lo comn dichos terrones se desechaban porque eran difciles de moler; pero era
inevitable que alguna vez ese material desechado atrajese la atencin de algn qumico o ingeniero curioso.
Entre los primeros qumicos e ingenieros que participaron en la produccin del nuevo cemento son de
mencionar HIGGINS (1780), BERGMAN (1780),PARKER (1796), JOHN (1819) y FROST (1822).

La fecha de la invencin del cemento Portland no es fcil de fijar. El atribuirse el invento a JOSEPH
ASPDIN, constructor de Leeds, es slo cierto en parte. Su primera patente data de 1824 y en ella se
reconoca el valor de los terrones aglutinados. Se observ que cuando esa escoria dura o clinca se mola y se
12
mezclaba con agua, produca un cemento muy superior. El mortero (cemento, arena y agua) fraguado que se
produca con este cemento era semejante a la piedra natural extrada de las canteras de Portland (Inglaterra),
lo que indujo a J.ASPDIN a darle el nombre de cemento Portland. Aspdin aunque empleaba un proceso de
fabricacin similar al del cemento Portland, adoleca de un defecto de coccin, ya que la calcinacin de la
mezcla artificial de dos componentes solamente estaba orientada a lograr una descarbonatacin completa. El
resultado era un producto de baja calidad.

Sin embargo, puede decirse que el verdadero descubridor del cemento Portland fue J.C. JOHNSON en
1844, al observar que los ndulos sobrecocidos encontrados en los hornos de Aspdin, aunque fraguaban
lentamente despus de molidos, daban mejor cemento que el producto fabricado normalmente. Johnson
mejor las proporciones de caliza y arcilla y elev la temperatura de trabajo de los hornos, sugiriendo que
llegar a un principio de fusin era la condicin principal para la fabricacin del cemento Portland. El usar
temperaturas ms altas permite la produccin de silicatos de ms alto contenido en cal, que son los que
hacen que se desarrolle ms rpidamente la resistencia del hormign.

Hasta ese momento el trabajo se desarrollaba de un modo emprico, y solo, en fechas relativamente
recientes, puede empezarse a hablar de un estudio sistemtico y cientfico de los cementos. El avance
principal lo dieron las extensas investigaciones terico - prcticas de L.J.VICAT, que hicieron meritoria su
labor por el gran nmero de materiales estudiados, la principal conclusin de sus trabajos fue que la slice de
la arcilla era el principal causante de los procesos de endurecimiento.

Poco a poco el cemento Portland fue alcanzando preponderancia sobre el cemento de poca calcinacin. A
ello contribuy en gran manera el invento de la mquina de vapor con la creacin de redes ferroviarias y el
desarrollo de grandes obras martimas, que exigan importantes trabajos, tales como puentes, fundaciones,
diques, etc. Todo ello llevaba consigo el empleo de conglomerantes que pudieran endurecer bajo el agua,
resistir su accin prolongada y poseer unas caractersticas mecnicas aceptables. A esa gran expansin
tambin contribuy el descubrimiento y la aplicacin del cemento armado en las construcciones. As en
1867 Monier obtuvo una patente para la fabricacin de depsitos, cubiertas, etc. de cemento armado,
despus de que hubiera construido en 1861 grandes macetas para plantas, reforzadas por una armadura
interior de hierro.

Los dos grandes maestros que materialmente contribuyeron a la solucin de los mayores problemas fueron
W. MICHAELIS (1840-1911) y H. LE CHATELIER (18501936), cuyas primeras publicaciones
aparecieron entre 1868 y 1880. Ya a finales del siglo XIX result meritoria la colaboracin del sueco
TRNEBOHM.

Por espacio de unos tres cuartos de siglo despus de su descubrimiento, el cemento Portland se continu
fabricando por mtodos manuales y primitivos. Sin embargo, durante el siglo actual la fabricacin del
cemento Portland ha mejorado incesantemente. As, de los primeros hornos para calcinar la piedra caliza
que eran pequeos, verticales y de funcionamiento intermitente se ha pasado a los grandes hornos rotatorios
de funcionamiento continuo. El primer horno rotatorio fue construido en los Estados Unidos por la Keystone
Company (convertida despus en la Atlas Cement Company), en Coplay, Pensilvania, en 1889. Tena 7.5 m.
de largo por 1.5 m. de dimetro. Este nuevo horno revolucion la industria del cemento. Hoy no queda un
solo horno vertical en los Estados Unidos, y se construyen hornos rotatorios de ms de 150 m. de longitud y
4.5 m. de dimetro

El trabajo sistemtico sobre la constitucin del cemento Portland comenz en los Estados Unidos a
principios del siglo actual. Los progresos continuaron en Alemania, Francia, Inglaterra, Italia, Suecia y otros
pases europeos y en Canad. Hoy en da los centros de investigacin se han extendido por todo el mundo y
resulta arduo comparar toda la literatura que va surgiendo sobre esta especialidad.




13
4.- Cemento Portland. Definicin y composicin.

El cemento Portland es un ligante hidrulico inorgnico, polifsico artificial, que se obtiene (Figura 4.1) a
partir de un producto intermedio denominado CLINKER, el cual se produce mediante la coccin a ,
aproximadamente, 1480 C, generalmente en hornos rotatorios, de una mezcla en proporciones
preestablecidas de carbonato de calcio (CALIZA) y de un aluminosilicato (ARCILLAS O MARGAS) u
otros materiales de una composicin global similar y con la reactividad suficiente, previamente molidos y
homogeneizados.



Figura 4.1.- Proceso de fabricacin del cemento.
14

Durante el proceso de coccin se produce una fusin parcial y una recombinacin de los componentes de las
materias primas dando lugar a ndulos de CLINKER de 5-50 mm de dimetro, que esencialmente consisten
en silicatos de calcio hidrulicos. Posteriormente el CLINKER mezclado con un 5 % de yeso (Sulfato de
calcio dihidrato) se somete a un proceso de molienda del cual resulta el cemento portland.

El motivo de aadir yeso es el de retardar (Controlar) el fraguado, ya que si solo se muele el clnker al
mezclarlo con el agua fraguara, casi inmediatamente, y no permitira ni su manipulacin ni su instalacin.
La retardacin de la hidratacin inicial del cemento depende de la presencia de los iones SO
4
2-
en el agua de
amasado.

Durante el proceso de molienda, pueden aadirse algunas adiciones: escorias siderurgicas, puzolanas
naturales, cenizas volantes y piedra caliza molida. Estas adiciones consiguen que el cemento tenga
propiedades especiales, generalmente resistencia al ataque por agresivos qumicos. La incorporacin al
cemento de las diferentes adiciones da lugar a los distintos tipos de cemento definidos en la normativa
espaola.

En la tabla 4.1 puede verse la composicin qumica tpica de varios tipos de cementos portland y en la tabla
4.2 la composicin de fase . Por su parte, en la figura 4.1 puede verse una micrografa de una seccin
pulida de clinker y un difractograma del clinker. Ambas tcnicas, microscopa ptica y difraccin de Rayos
X, nos dan un anlisis mineralgico cualitativo , pudiendo tambin servir para una determinacin
cuantitativa de las diversas fases presentes en el clinker.

Tabla 4.1.- Composicin qumica tpica de varios tipos de cementos Prtland.




15


Tabla 4.2.- Composicin de fases de los cementos Prtland de la tabla 8.4.1.





Figura 4.1.- (a).- Micrografa de una seccin pulida de clinker
(b).- Difractograma del clinker (A) Alita, (B) Belita y (F) fase ferritica.
16

As mismo, en la figura 4.2 pueden verse otras dos micrografas de secciones pulidas de clinker de cemento
Prtland, la (a) se refiere a un clinker de alto contenido en C
3
S, en la que se puede apreciar la presencia de
MgO y la (b) a uno con, aproximadamente, igual cantidad de C
3
S y de C
2
S .

El significado de la nomenclatura utilizada, que es muy usada en la qumica del cemento para simplificar
las frmulas, es la siguiente:

OXIDO CaO SiO
2
A1
2
O
3
Fe
2
O
3
H
2
O Na
2
O K
2
O SO
3
MgO TiO
2
P
2
O
5
CO
2


SMBOLO C S A F H N K S M T P C

As, con dicha nomenclatura un compuesto como el silicato triclcico de formula Ca
3
SiO
5
= SiO
2
.3CaO
vendra representado por C
3
S y un compuesto de frmula 4CaO.3A1
2
O
3
.SO
3
por C
4
A
3
S.


De la observacin de la tabla 4.2

y de la figura 4.1, se deduce que los componentes mayoritarios del
CLINKER son:

- SILICATO TRICALCICO, C
3
S, (ALITA), en general 50 -70 % del total.
- SILICATO DICALCICO, C
3
S, (BELITA), 15 - 30 % del total.
- ALUMINATO TRICALCICO, C
3
A, 5 10 % del total.
- FERROALUMINATO TETRACALCICO, C
4
AF , 5- 15 % del total.



Figura 4.2.- Micrografas de secciones pulidas de clinker de cemento Prtland, la (a) se refiere a un clinker
de alto contenido en C
3
S, en la que se puede apreciar la presencia de MgO y la (b) a uno con,
aproximadamente, igual cantidad de C
3
S y de C
2
S .


17

Las propiedades y caractersticas de los cementos dependen, en gran medida, de la proporcin que exista
entre dichas fases. De esto se deduce que puede presentar dificultades sacar conclusiones del anlisis
qumico tal como se muestra en la tabla 4.1.

Otras fases presentes en el clinker, normalmente en cantidades mucho ms pequeas, pero que tambin
tienen su importancia, son los sulfatos alcalinos (3K
2
SO
4
. Na
2
SO
4
), la periclasa (MgO), la cal libre, etc.
(FASES MINORITARIAS).

Usualmente en industria cementera los porcentajes de cada compuesto mayoritario (COMPOSICION
POTENCIAL DEL CLINKER) , se deducen de la composicin qumica del clinker mediante las ecuaciones
de BOGUE (1955), en la que los xidos han de ponerse en tanto por ciento. Dichas formulas , ampliamente
utilizadas ,son :

C
4
AF = 3.04Fe
2
O
3

C
3
A = 2.65A1
2
0
3
- 1.69Fe
2
O
3


C
2
S = 8.60Si0
2
+ 1.08Fe
2
O
3
+ 5.07A1
2
O
3
3.07CaO

C
3
S = 4.07CaO 7.60SiO
2
1.43Fe
2
O
3
- 6.72Al
2
O
3


Las frmulas anteriores solamente son vlidas cuando
102
0.64
60
A
F
> = , que es el caso ms comn. En la
deduccin de las formulas se asume que:

(1).- que la composicin de las cuatro fases mayoritarias es la dada anteriormente

(2).- que todo el xido de hierro se encuentra combinado en el ferroaluminato tetracalcico

(3).- que la almina restante lo esta en el aluminato tricalcico.

Despus se asumir lo anterior, la cal que aun queda (se deduce de la cal combinada la requerida para los
compuestos anteriores) se reparte proporcionalmente entre el silicato tricalcico y el dicalcico. La cal
combinada es la cal total, que se deduce por anlisis qumico, menos la cal libre que se determina por
extraccin con etilenglicol.

La composicin potencial del clinker tambin se puede determinar mediante los diagramas de fases, pero es
un mtodo que no se utiliza usualmente.

La denominacin de composicin potencial se debe a que se asume que :

(1)- La composicin de las fases del clinker es la de los compuestos puros, no teniendo en cuenta que su
composicin en el clinker industrial puede diferir de forma notable ya que dichas fases pueden contener
significantes proporciones de iones sustituyentes (Soluciones slidas). No se tienen en cuenta las impurezas
tales como el MgO y los lcalis (K y Na).

(2).- El conjunto de xidos alcanza el equilibrio y que durante el enfriamiento tambin se est en
condiciones de equilibrio, con lo que las reacciones de formacin del clinker han proseguido hasta que se
han completado totalmente.




18

Ambas situaciones no se dan completamente en la prctica, con lo que posiblemente la composicin
potencial (posible pero no de hecho) no ser igual a la composicin mineralgica real. Normalmente las
formulas de BOGUE dan por defecto la cantidad de ALITA y por exceso la de BELITA. Por su parte, las
cantidades de aluminato tricalcico y de ferroaluminato tetracalcico pueden desviarse de forma significativa
de la composicin real.

En la tabla 4.2 pueden verse los resultados obtenidos aplicando las fmulas de BOGUE a los cementos de la
tabla 4.1. El total difiere de 100 ya que no se han tenido en cuenta los componentes minoritarios, como son:
los lcalis, el xido de magnesio, el SO
3
, el residuo insoluble y la prdida por calcinacin.

De la observacin de los resultados de las tablas anteriores se deduce que pequeos cambios en la
composicin qumica (Anlisis qumico), puede dar lugar a grandes cambios en la composicin potencial.
As, si se comparan los cementos 1 y 2 se deduce que una disminucin de un 1 % en el Al
2
O
3
, con el
correspondiente aumento en el Fe
2
O
3
, disminuye el contenido del C
3
A y del C
2
S en un 4.3 y 3.7 %
respectivamente y aumenta el del C
4
AF y del C
3
S en un 3.1 y 4.3 % respectivamente.

Similarmente, si se comparan entre si los cementos 4 y 5 observa que una disminucin de un 1% en el CaO,
con el correspondiente aumento en el SiO
2
disminuye el contenido del C
3
S en un 11.6 % aumentando en el
mismo porcentaje el de C
2
S.

Puesto que las propiedades de los cementos portland dependen de la proporcin y tipo de compuesto
presentes, las ecuaciones de BOGUE son tiles ya que ofrecen un modo muy simple de determinar la
composicin mineralgica a partir de su anlisis qumico.

Si se aplican las formulas de BOGUE con el anlisis qumico cemento en lugar de con el clinker, entonces
el yeso contribuye a la cal total, con lo cual debe de ser corregida deducindole una cantidad dada por
0.7SO
3
. Puesto que parte del sulfato proviene del clinker y puede no estar en forma de sulfato de calcio, este
procedimiento introduce un pequeo error.

El clculo de las frmulas de BOGUE puede modificarse para utilizarlo con clinkeres en los cuales la
composicin de la fase ferrtica difiera notablemente de C
4
AF. Esto no es usual para los clinkeres de los
cementos portland ordinarios pero si es importante para los cementos portland resistentes a los sulfatos
donde el compuesto se aproxima a C
6
AF
2
(C
4
AF + C
2
F) y no existe el C
3
A.

Un resumen de las principales caractersticas de los componentes principales del cemento puede verse en la
tabla 4.3. A partir de ellas se pueden disear cementos con caractersticas especiales, tales como alta
resistencia mecnica inicial, bajo calor de hidratacin, alta resistencia a los sulfatos, etc. Por su parte, en la
figura 4.3 se da el desarrollo de resistencias mecnicas, medido en pastas de componentes principales puros
y de cemento. En el caso del cemento, cada uno de los componentes contribuye a la resistencia total y la
contribucin relativa de cada uno de ellos puede verse en la figura 4.4.













19



Tabla 4.3.- Componentes principales del cemento portland y sus caractersticas.


Densidad
3
kg
m
| |
|
\
3150 3280 3030 3770



20


Figura 4.3.- Desarrollo de resistencias mecnicas a la compresin, en funcin del tiempo, para los
componentes individuales del cemento y para el propio cemento.



21


Figura 4.4.- Contribucin relativa a la resistencia del cemento de cada uno de los componentes individuales.
C
3
S = 60 %, C
2
S = 20 %, C
3
A = 10 %, C
4
AF = 10 %







22


5.-Componentes minoritarios del clinker..

5.1.- Introduccin.

Adems de los cuatro componentes principales, el CLINKER industrial puede contener o contiene como
fases distintas otros componentes en menor proporcin y que se denominan minoritarios. La proporcin en
que estn presentes en las materias primas influye en el modo en que va a estar presentes en el CLINKER,
bien en los compuestos mayoritarios como impurezas o bien formando nuevos compuestos, que sern
minoritarios.

Se introducen en el crudo, debido a las impurezas que acompaan a los componentes mayoritarios (Calcreo
y arcilloso) El contenido de dichos materiales esta condicionado por ley o por valores obtenidos
experimentalmente. Los ms importantes son:

(1).- El OXIDO DE CALCIO (CaO).
(2).-EL OXIDO DE MAGNESIO (MgO).
(3).-LOS ALCALIS (K
2
O , Na
2
O)
(4).-EL AZUFRE.
(5).-LOS CLORUROS
(6).-LOS FLUORUROS
(7).-EL FOSFORO.
(8).-OXIDO DE TITANIO.
(9).-METALES PESADOS.

A pesar de estar presentes en cantidades relativamente pequeas pueden jugar un papel muy importante en
el proceso de fabricacin del clinker y en sus propiedades finales. En la figura 5.1.1 se muestra lo anterior.
Como se ve los componentes secundarios tienen su importancia ya que:

1 .-Pueden influir en las reacciones de formacin del clinker que tienen lugar en el horno, a travs de
una reduccin de la temperatura de formacin de la fase lquida y modificaciones en las
reactividades de las fases slidas que se forman en el proceso de clinkerizacin.

2.-Pueden causar problemas de operacin en las instalaciones (Horno e intercambiador de calor)
formando anillos, incrustaciones, acumulaciones, etc .

3.-Pueden afectar al medio ambiente (Emisiones por chimenea).

4.-Pueden afectar a las propiedades del clinker producido, causando cambios en la cantidad relativa
de los componentes principales o en las reactividades individuales de esas fases o por la
formacin de nuevas fases que tienen una contribucin individual a la calidad del clinker.

5.2.- Oxido de calcio.

El xido de calcio deriva de su no combinacin total con el silicato diclcico para formar el silicato
triclcico, segn la reaccin:
C + C
2
S

C
3
S

Esta cal libre reacciona con el agua formando el hidrxido:

CaO + H
2
O

Ca(OH)
2


Dicha reaccin tiene una velocidad pequea y tiene lugar cuando las reacciones de los componentes
mayoritarios del cemento prcticamente ya han finalizado (masa endurecida). Como hay aumento de
volumen pueden aparecer grietas junto a los granos de cal , que pueden disminuir considerablemente la
resistencia mecnica del hormign o el mortero, o incluso provocar su desintegracin. Por tanto, hace que
los cementos presenten inestabilidad en volumen.
23





Figura 5.1.1.- Influencia de los componentes minoritarios del clinker.



24

5.3.- Oxido de magnesio.

El xido de magnesio deriva, fundamentalmente, de la dolomita (MgCO
3
.CaCO
3
) y/o de la magnesita
(MgCO
3
), que suelen acompaar a la caliza. Otros orgenes pueden ser ciertas rocas gneas, ciertas arcillas
y las escorias de horno alto.

Si esta en un contenido inferior al 2 % entra en solucin slida en las fases principales del CLINKER
(Componentes mayoritarios) donde sustituye al CaO (Mg
2+

Ca
2+
). Contenidos tpicos son:

ALITA : 0.5 2 %
BELITA : 0.5 %
FASE ALUMINATO : 1.4 %
FASE FERRITICA : 3.0 %


SWAYZE ha encontrado que la fase ferrtica en equilibrio con C
3
S, C
2
S, C
3
A y fase liquida tiene una
composicin ligeramente ms rica en hierro (C
6
AF
2
), que la correspondiente al C
4
AF si no existe MgO y
ms prxima a la del C
6
A
2
F si el MgO esta presente.

Por encima de ese contenido (2 %), aparte de entrar en solucin slida, aparece como MgO (periclasa), cuyo
tamao de cristal depende de la velocidad de enfriamiento del clinker y que reacciona con el agua formando
el hidrxido:

MgO + H
2
O Mg(OH)
2


Dicha reaccin tiene una velocidad pequea y, por tanto, tiene lugar cuando las reacciones de hidratacin de
los componentes mayoritarios del cemento prcticamente ya han finalizado y la masa de cemento ya ha
fraguado y endurecido. Como hay aumento de volumen pueden aparecer grietas junto a los granos de
periclasa, que pueden disminuir considerablemente la resistencia mecnica del hormign o el mortero, o
incluso provocar su desintegracin. Debido a que el oxido de magnesio es muy nocivo, las normas
limitan su contenido en los cementos.

El MgO tiene una influencia beneficiosa en la aptitud a al coccin del crudo, ya que disminuye la
temperatura de aparicin de la fase liquida.

5.4.- lcalis y azufre.

Los lcalis (K
2
O y Na
2
O) estn entre los elementos ms ampliamente distribuidos en la naturaleza y se
encuentran en pequeas cantidades en todas las materias primas usadas en la fabricacin del clinker, pero
principalmente en el componente arcilloso y distintas rocas gneas (Feldespatos, micas, etc) y en menor
cuanta en las cenizas del carbn, si este se utiliza como combustible en el horno.

El azufre procede principalmente de la pirita o marcasita (FeS
2
) y de los sulfatos que suelen estar presentes
en las materias primas utilizadas en la fabricacin del cemento y en el combustible utilizado (Azufre
pritico, sulfato y orgnico). El gas natural tiene un contenido nulo de azufre, el fuel-oil pesado hasta un 3.5
% y los carbones un 1.1 % de media.

El componente arcilloso usado en la fabricacin del clinker contiene, usualmente, pequeas proporciones de
compuestos de azufre, como PIRITAS, SULFATOS y ms raramente como compuestos orgnicos.

En la usual atmsfera oxidante del horno rotatorio, a partir de los compuestos de azufre del combustible y
del crudo se produce SO
3
gaseoso (Tostacin de los sulfuros que nos da SO
2
, que luego reacciona con el
oxgeno para dar SO
3
,

2SO
2
+ O
2
2SO
3

25

y descomposicin de los sulfatos
CaSO
4
CaO + SO
3
).

El crudo al pasar a travs del conjunto intercambiador de calor - horno se va calentando y absorbe
compuestos de azufre de los gases. La primera reaccin es con los lcalis y, en particular, con el potasio y
posteriormente con el calcio para formar sulfatos. La cantidad de compuestos de azufre en el crudo aumenta
y alcanza un mximo para una temperatura entre 700 y 800 C.

Cuando el crudo llega a zonas de temperatura ms alta en el horno rotatorio los sulfatos alcalinos se
volatilizan y el sulfato de calcio, si esta presente, se descompone dando SO
3
, el cual conjuntamente con
aquellos se unen a los gases del horno . Los sulfatos alcalinos en forma de vapor al bajar la temperatura
condensan bien sobre el horno y el intercambiador de calor formando incrustaciones, anillos o
acumulaciones o bien condensan sobre el crudo. En este ltimo caso retornaran a la zona de clinkerizacin
, junto con los nuevamente formados por reaccin del SO
3
que viene con los gases y el crudo. Una parte
puede salir con el clinker, debido a su baja volatilidad, y otra volver a volatilizarse y unirse a los gases
dando lugar a un ciclo cerrado de lcalis y azufre dentro del horno (Figura 5.4.1).



Figura 5.4.1.- Ciclo cerrado de lcalis y azufre.

Finalmente una pequea fraccin se escapa por la chimenea con el polvo arrastrado por los gases. Este
polvo que se recoge en los precipitadores electrostticos puede alimentarse al horno, lo que hara que el
azufre y los lcalis vuelvan al ciclo.



26

Si hay un exceso de lcalis con respecto al SO
3
,
2 2
3
Na O K O
SO
+
> 1, que es el caso ms usual, aquellos,
preferentemente, se combinan con los xidos de azufre derivados de los sulfuros y sulfatos, formando
soluciones slidas de sulfato de sodio y de potasio, K
2
S0
4
- Na
2
SO
4
[(K, N)S
2
] estables a altas temperaturas.
El K
2
O se combina preferencialmente con el SO
3
y en ese sentido se ha detectado la presencia de K
2
SO
4
en
clnkeres industriales. Adems, si es posible dependiendo de la relacin K
2
O/Na
2
O en el crudo, la solucin
slida tiende a tener una composicin aproximada a 3K
2
SO
4
.Na
2
SO
4
( K
2
O/Na
2
O = 3).

Los lcalis en exceso con respecto al SO
3
entonces entran en solucin slida en los componentes
mayoritarios, as parece que se forman los compuestos: NC
8
A
3
, KC
8
A
3
, [(K,N) C
8
A
3
(Aluminato triclcico
rico en lcalis) y KC
23
S
12
(Silicato diclcico rico en lcalis ) . Se considera que el KC
23
S
12
hidrata ms
rpidamente que el C
2
S. Por su parte el NC
8
A
3
lo hace ms lentamente que el C
3
A.

Los compuestos anteriores tambin pueden reaccionar con el CaSO
4
segn las reacciones:

Na
2
O.8CaO.3A1
2
0
3
+ CaSO
4
Na
2
SO
4
+ 3C
3
A

K
2
O.23CaO.12SiO
2
+ CaSO
4
K
2
S0
4
+ 12C
2
S

Si existe un exceso de SO
3
con respecto al que puede combinarse con los lcalis presentes,
2 2
3
Na O K O
SO
+
< 1,
caso poco usual en los clinkeres ordinarios, se forman soluciones slidas de sulfato de sodio y de potasio,
K
2
SO
4
- Na
2
SO
4
, por ejemplo de 3K
2
SO
4
.Na
2
SO
4
si es posible. Despus se forma una sal doble que contiene
calcio (2CaSO
4
.K
2
SO
4
). Ocasionalmente cuando el exceso de sulfato an es mayor puede formarse la
anhidrita ( b- CaSO
4
).

El SO
3
reacciona en el intercambiador con el CaCO
3
para dar CaSO
4
y como tal vuelve a entrar en el
proceso de coccin. Al llegar a la zona de sinterizacin dicho sulfato se descompone dando CaO y SO
3
.
Este ltimo vuelve a entrar en el circuito de los gases. Sin embargo una parte del CaSO
4
sale con el
CLINKER. Este CaO que sale combinado en forma de sulfato de calcio no es utilizable para la formacin
del silicato triclcico, por lo que el contenido de C
3
S en el clinker disminuye, siendo perjudicial para su
calidad.

Los sulfatos alcalinos presentes en el clinker son fcilmente solubles en agua, por ejemplo 3K
2
SO
4
.Na
2
SO
4
y juegan un papel importante en las propiedades del cemento, ya que aumentando su cantidad aumentan las
resistencias iniciales, ya que actan sobre la velocidad con que los silicatos reaccionan con el agua. Sin
embargo, las resistencias disminuyen a largo plazo. En la figura 5.4.2 se muestra la influencia de los lcalis
solubles en las resistencias.

Los sulfatos alcalinos en el clinker tienen la ventaja de haber reducido, al combinarse el SO
2
con los
lcalis, los taponamientos de crudo en el intercambiador y la formacin de anillos en el horno.

Los lcalis influyen negativamente en la durabilidad de los morteros y hormigones que contengan ridos
reactivos constituidos por slice hidratada amorfa, como son los palos, calcedonias, andesitas,
cristobalitas, etc., dando lugar a compuestos expansivos que perjudican la adherencia entre los ridos y la
pasta y que incluso pueden destruir al propio hormign o mortero. En Espaa, la incidencia de ridos
reactivos es muy baja.

Aparte de este efecto pernicioso, los lcalis solubles pueden ser peligrosos por producir eflorescencias,
aumentar la retraccin hidrulica, acelerar el fraguado del cemento y poder corroer a determinados
vidrios puestos en contacto con los morteros u hormigones

27


Figura 8.5.4.2.- Influencia de los lcalis solubles en las resistencias.

De acuerdo con la practica la expansin por los lcalis se evita, en el caso de utilizar ridos sensibles, si el
contenido no supera ciertos limites. En la tabla 8.5.4.1 se dan los contenidos de Na
2
O equivalente
(
(
+
(

2
2 2
2
Na O
K O
M
Na O K O
M
, es decir Na
2
O + 0.659K
2
O segn el tipo de cemento.

Tabla 8.5.4.1.- Contenidos mximos de Na
2
O equivalente segn el tipo de cemento.



En aquellos casos en que se exija un cemento con bajo contenido en lcalis activos, pero las materias primas
disponibles tienen un contenido en lcalis que hacen que el CLINKER obtenido rebase el limite exigido, es
necesario retirar una fraccin de los gases del horno antes de su entrada en el intercambiador de calor, al
objeto de eliminar una fraccin de los lcalis vaporizados y que no condensen sobre la carga del horno.

La existencia en el crudo de un exceso de lcalis sobre la cantidad que se puede combinar con los gases
derivados del azufre, presenta la ventaja de que pueden emplear combustibles con un contenido alto de
azufre, sin que sean emitidas cantidades significativas de SO
2
con los gases del horno.

Sin embargo, altos contenidos en azufre (por encima de los contenidos que se pueden combinar con los
lcalis) dan lugar a elevadas emisiones de SO
2
con los gases residuales, taponamiento de crudo en el
intercambiador y formacin de anillos de costra en el horno rotatorio.

Hay evidencias de que en presencia del C
3
A, aunque no del C
4
AF, la formacin del C
3
S se ve reducida por
la presencia de altos contenidos de SO
3
. Esto se contrarresta si esta presente el MgO. As, una combinacin
de contenidos altos de SO
3
y bajos de MgO puede ser perjudicial para el desarrollo de resistencias en edades
tempranas.

28
Pequeas cantidades de CaSO
4
(0.5 %) pueden estabilizar el b -C
2
S y cantidades mayores el a-C
2
S. La
extensin de la solucin slida en el a-C
2
S es de 1 .7 % de moles de CaSO
4
a 1000

C y de 1.1 % de
moles a 1200 C.

Los iones sulfato, SO
4
2-
, a diferencia de los iones fosfato , PO
4
3-
, no descomponen al silicato triclcico, pero
la accin combinada de los iones sulfato SO
4
2-
y de los iones aluminio, Al
3+
, conducen a la formacin
preferencial de una solucin slida de C
2
S rica en aluminio y sulfato, siempre y cuando no haya
presencia de MgO o lcalis. La presencia del MgO contrarresta el efecto adverso del aluminio y de los iones
sulfato en la formacin del C
3
S. Los iones Fe
3+
y SO
4
2-
no dificultan la formacin del C
3
S, an en ausencia
del MgO. Por tanto, debe ser cuidadosamente vigilado el contenido de SO
3
y MgO en los crudos.

En los cementos el contenido de azufre expresado como SO
3
es mucho mas elevado que en el clinker debido
a la adicin de yeso como regulador de fraguado. A fin de evitar problemas de expansin por la accin de
los sulfatos, el contenido de SO
3
se encuentra limitado en los cementos al 4.5% como mximo.

6.- Clasificacin de los cementos. Tipos.

6.1.- Introduccin. Normas UNE.

La clasificacin de los cementos se puede hacer segn diferentes criterios. Las principales caractersticas
distintivas en las que pueden basarse dichos criterios pueden ser:

(I).-Las clases o categoras resistentes (Resistencias mecnicas mnimas o medias, usualmente la resistencia
a la compresin a los 28 das).
(II).-Los tipos de cemento (Cementos portland, cementos siderrgicos, cementos puzolnicos, etc.).
(III).-Las propiedades caractersticas especiales ms importantes (Bajo calor de hidratacin, resistencia
frente medios agresivos por ejemplo, sulfatos, rpido desarrollo de resistencias, etc.).

El criterio diferencial principal de la Categora resistente para la clasificacin de los cementos es el
adoptado por la NORMA DIN 1164 de la antigua Repblica Federal Alemana, el de los Tipos de
cemento es el adoptado por la NORMA TGL 28101/102 de la antigua Repblica Democrtica Alemana y
el de las Propiedades caractersticas ms importantes sirve como base a la NORMA ASTM C 150-76a de
los Estados Unidos y al CEMBUREAU de Paris. En cada uno de estos criterios principales de clasificacin
se pueden utilizar los dems a efectos de posteriores subdivisiones. AENOR ha publicado una serie de
NORMAS UNE para Cementos, elaboradas por subcomit SC3 del Comit Tcnico de Normalizacin
CTN-80 Cementos y Cales de dicha Asociacin Espaola de Normalizacin (AENOR/CTN80/SC3 ).
Dichas normas con los ttulos de sus contenidos son las siguientes:

1.- Norma UNE-EN 197-1: 2000 - Cementos Comunes: Definiciones, Denominaciones, Designaciones,
Composicin, Clasificacin y Especificaciones de los mismos.
2.- Norma UNE 80303-1:2001- Cementos resistentes a los sulfatos
3.- Norma UNE 80303-2:2001- Cementos resistentes al agua de mar.
4.- Norma UNE 80303-3:2001- Cementos de bajo calor de hidratacin.
5.- Norma UNE 80304:2001 - Clculo de la Composicin Potencial del Clinker Portland.
6.- Norma UNE 80305: 2001- Cementos blancos. Esta norma est complementada con la Norma UNE
80117:2001 de Mtodos de Ensayos (Fsicos) de Cementos, para la Determinacin del Color de los
Cementos Blancos, la cual sustituye a la precedente norma experimental UNE 80117:87 EX.
7.- Norma UNE 80307:2001- Cementos para usos especiales.
8.- Norma UNE 80309:94 - Cementos naturales. Definiciones, clasificacin y especificaciones.
9.- Norma UNE 80310:96 - Cementos de aluminato de calcio.
10.- Norma UNE-ENV 413-1:95 - Cementos de albailera: Especificaciones.

Con carcter general, en todas ellas figuran los distintos tipos, subtipos y clases o categoras de resistencia
de los cementos, a los que en cada caso afectan, incluyendo la definicin denominacin y designacin de
los mismos, su composicin, especificaciones mecnicas, fsicas, qumicas y de durabilidad, as como los
29
correspondientes criterios de conformidad y, en su caso, las caractersticas especiales o adicionales y los
anexos a la norma, si los hubiere.

Entonces la norma espaola para cementos comunes (Usos corrientes) vigente en la actualidad es con
carcter general la NORMA EN -197 - 1:2000, y se refiere a Definiciones, Clasificacin y
Especificaciones. En ella estn incluidos 5 tipos de cementos, algunos de los cuales se subdividen en
subtipos, segn la naturaleza de la adicin o adiciones que contengan. A su vez cada uno de los subtipos
puede comprender dos variantes A y B, en funcin de la proporcin de dichas adiciones, correspondiendo al
subtipo B la mayor proporcin de adicin.

Esta parte de la Norma Europea EN 197 define y presenta las especificaciones de 27 tipos distintos de
cementos comunes y de sus componentes. La definicin de cada cemento incluye las proporciones
en las que deben ser combinados sus componentes para producir los diferentes tipos en un rango de
seis clases de resistencia diferentes. La definicin incluye tambin las exigencias que deben cumplir
los componentes y las exigencias mecnicas, fsicas y qumicas de los 27 tipos y clases de
resistencia. As mismo, esta parte de la norma europea establece los criterios de conformidad y las
reglas aplicables. Por otro lado, se incluyen tambin las exigencias necesarias sobre durabilidad.

Esta norma supone una actualizacin de su precedente la Norma UNE 80301:1996. En esta actualizacin se
trata de aproximar lo ms posible el contenido de esta norma al correspondiente de la Norma Europea
Experimental ENV 197-1:1992, teniendo en cuenta alguno de los retoques posteriores de sta, de igual
manera que, en su momento, la Norma UNE 80 301:1985 se aproxim en muy gran medida a los ltimos
borradores del proyecto de Norma Europea Experimental entonces existentes.

Esta actitud supone un paso ms en los sucesivamente dados para la armonizacin entre las normalizaciones
europea y espaola para cementos comunes tradicionales y bien experimentados, en la misma direccin
seguida por gran parte de los pases de la U.E., los cuales han modificado recientemente sus normas
nacionales aproximndolas a la europea, bien con criterios de adopcin total de la misma, o de adaptacin
parcial a ella.

6.2.- Cementos comunes (Norma UNE-EN 197-1:2000).

Los cementos comunes conformes con esta norma se subdividen en los cinco tipos principales siguientes (
Tabla 6.2.1):



Como se puede observar la clasificacin anterior se basa en el criterio de los Tipos de cemento. La
composicin y la designacin de los tipos de cemento anteriores pueden verse en la tabla 6.2.1.

Son cementos unitarios (CEM I), binarios (CEM II y CEM III), ternarios, cuaternarios, quinarios e incluso
senarios, en funcin del nmero de componentes de que pueden constar. Los componentes adicionales, que
acompaan al CLINKER, son los 9 siguientes:

30


Algunos de los tipos se subdividen en subtipos, segn el contenido de la adicin o mezcla de adiciones
presentes en el cemento. Estos subtipos, segn dicho contenido creciente, pueden ser A, B o C.

Aparte de los constituyentes principales o mayoritarios, prcticamente todos los cementos pueden contener
hasta un 5 % de componentes minoritarios o adicionales definidos en la tabla 6.2.1.

A los tipos y clases de cemento de la tabla 6.2.2 se les puede hacer corresponder las clases resistentes de la
tabla 6.2.2 (Criterio de subclasificacin basado en las Categoras resistentes). Se basa en la resistencia
normal del cemento, que es la resistencia mecnica a compresin, determinada ce acuerdo con la Norma
Europea EN 196.1, a los 28 das. Se contemplan tres clases de resistencia normal: clase 32.5 (Media), clase
42.5(Alta) y clase 52.5 (Muy alta) La clasificacin de un cemento de acuerdo con la resistencia normal se
indica por los valores 32.5, 42.5 52.5, siguiendo la designacin normalizada del tipo de cemento de
acuerdo con la tabla 6.2.1.

La resistencia inicial de un cemento es la resistencia mecnica a la compresin a los 2 das o a los 7 das.
Para cada clase de resistencia normal, se definen dos clases de resistencias iniciales: una clase con
resistencia inicial ordinaria, indicada por N, y una clase con resistencia inicial elevada indicada por R
(Tabla 6.2.2). Para todos los tipos de cemento, la resistencia a la compresin, cumplir con los requisitos de
la tabla 6.2.2.

Tenemos pues, que la designacin completa de un cemento de esta norma segn los cuadros anteriores se
hace con la del tipo de la tabla 6.2.1 y la de la clase resistente de la tabla 6.2.2, ms la referencia a la norma
UNE. As un cemento cuya denominacin sea:
CEM I/42.5R UNE 80.310:96

es un cemento portland de resistencia normal alta y elevada resistencia inicial (Resistencia a la compresin
de 20
2
N
mm

a los 2 das y de 42.5 y 62.5
2
N
mm

de resistencia mnima y mxima a los 28 das
respectivamente).

As mismo, un cemento Prtland con escoria de horno alto de dosificacin menor en escoria conforme a esta
norma, de clase resistente 32.5 y con una resistencia inicial ordinaria, se identifica como :

CEM II/A-S 32.5 UNE 80.310:96

Las exigencias fsicas para todos los tipos de cemento reseados anteriormente pueden verse tambin en la
tabla 6.2.2, donde se observa que el tiempo de inicio de fraguado ha de ser mayor o igual a 75 minutos para
las clases resistentes 32.5N y 32.5R, mayor igual a 60 minutos para las clases resistentes 42.5N y 42.5R y
mayor o igual a 45 minutos en la clases resistentes 52.5N y 52.5R. Por su parte, la expansin en volumen ha
de ser menor de 10 mm para todos los tipos de cemento.
31
Tabla 6.2.1.- Familia de los cementos comunes.


32

Tabla 6.2.2.-Exigencias mecnicas y fsicas.



Por su parte, las exigencias qumicas se dan en la tabla 6.2.3. La prdida por calcinacin y el residuo
insoluble ha de ser menor igual al 5 % para los tipos de cementos CEM I y CEM III en todas sus clases
resistentes.

El contenido de SO
3
(Sulfato) para los tipos de cementos CEM I, CEM II, CEM IV Y CEM V ha de ser
menor igual al 3.5 % para las clases resistentes 32.5N, 32.5 R y 42.5N y menor igual al 4.0 % para las clases
resistentes 42.5R, 52.5N y 52.5R. Para el tipo de cemento CEM III el contenido de SO
3
(Sulfato) ha de ser
menor igual al 4.0 % para todas las clases resistentes.

El contenido de cloruros ha de ser menor igual al 0.10 % para todos los tipos de cementos en todas las clases
resistentes. El cemento tipo III puede contener ms del 0.10 % de cloruros pero en tal casos, se debe
consignar en los envases y albaranes de entrega el contenido real de cloruros.

Finalmente los cementos tipo IV han de satisfacer el ensayo de puzolanicidad en todas sus clases resistentes.
La puzolanicidad se determina mediante el ensayo correspondiente, a 8 o 15 das, segn el mtodo
establecido en la norma UNE 80.118. Los cementos con la caracterstica especial de puzolanicidad llevan la
designacin adicional PUZ.

En el caso de que el cemento tenga alguna de las caractersticas especiales, que se sealarn ms adelante,
su designacin se completar de acuerdo con lo indicado para dichas caractersticas en las normas
correspondientes, incluyendo asimismo referencia a ellas.

Exigencias de durabilidad.

Para muchas aplicaciones, particularmente en condiciones ambientales severas, la eleccin del cemento
influye en la durabilidad de los hormigones, morteros y pastas, por ejemplo en la resistencia al hielo-
deshielo, en la resistencia a sustancias qumicas y en la proteccin de la armadura.

La eleccin del cemento, desde el punto de vista de esta parte de la norma europea, en particular en lo que
concierne al tipo y clase de resistencia para diferentes aplicaciones y clases de exposicin, ser tal que
se cumplan las normas o regulaciones apropiadas para el hormign y mortero que sean validas en el lugar
de uso.



33

Tabla 6.2.3.-Exigencias qumicas.



Designacin normalizada de los cementos.

Los cementos CEM se identificaran al menos por el tipo, como se especifica en la tabla 6.2.1 y por las
cifras 32.5, 42.5 52.5 que indican la clase de resistencia. Para indicar la clase de resistencia inicial se
aadirn las letras N o R, segn corresponda. Tenemos pues, que la designacin completa de un cemento de
esta norma segn los cuadros anteriores se hace con la del tipo de la tabla 6.2.1 y la de la clase resistente de
la tabla 6.2.2, ms la referencia a la norma EN 197 - 1.

EJEMPLO 1.

Un cemento Portland conforme con esta norma, con clase de resistencia 42.5 y elevada resistencia inicial,
se identifica como:
Cemento Portland EN 197-1 CEMI/42.5 R
EJEMPLO 2

Un cemento Portland con un contenido entre el 6% y el 20% en masa de una caliza con un contenido
de TOC que no exceda del 0.5% en masa (L), con clase de resistencia 32.5 y con una resistencia inicial
ordinaria, se identifica como:
Cemento Portland con caliza EN 197-1 - CEM II/A-L 32.5 N
EJEMPLO 3

Un cemento Portland mixto conteniendo en total una cantidad de escoria granulada de horno alto (S),
ceniza volante silicea (V) y caliza (L) entre el 6% y el 20% en masa, con clase de resistencia 32.5 y
con alta resistencia inicial, se identifica como:

34
Cemento Portland mixto EN 197-1 - CEM II/A-M (S-V-L) 32.5 R

EJEMPLO 4.

Un cemento Compuesto que contiene entre el 18% y el 30% en masa de escoria de horno alto (S) y
entre el 18% y el 30% en masa de ceniza volante silicea (V), con clase de resistencia 32.5 y una
resistencia inicial ordinaria, se identifica como:
Cemento Compuesto EN 197-1 - CEM V/A (S-V) 32.5 N

6.3.- Especificaciones para los componentes de los cementos.

6.3.1.- Clinker de cemento Portland (K).

El clinker de cemento Portland es un material hidrulico que debe estar constituido por al menos
2
3
de su
masa de silicatos de calcio [(CaO)
3
.SiO
2
] y [(CaO)
2
.SiO
2
], conteniendo el resto combinaciones de xido de
aluminio (A1
2
O
3
), xido de hierro (Fe
2
O
3
) y otros xidos. La relacin en masa
2
CaO
SiO

no ser menor de 2.0.
El contenido de xido de magnesio (MgO) no exceder del 5% en masa.

El clinker de cemento Portland se obtiene por coccin, hasta la fusin parcial, de una mezcla fijada con
precisin de materias primas (Crudo, pasta o suspensin) conteniendo CaO, SiO
2
, A1
2
O
3
, Fe
2
O
3
y pequeas
cantidades de otras materias. El crudo, pasta o suspensin, finamente dividido e ntimamente mezclado,
habr de ser homogneo.

6.3.2.- Escoria granulada de horno alto (S).

La escoria granulada de horno alto es un material hidrulico latente, es decir, que posee propiedades
hidrulicas cuando se activa de manera adecuada. La escoria granulada de horno alto debe estar constituida
por al menos
2
3
en masa de la suma de CaO, MgO y SiO
2
. El resto contiene Al
2
O
3
junto con pequeas
cantidades de otros xidos. La relacin en masa:
+
2
CaO MgO
SiO

de la escoria granulada de horno alto ser superior a 1.

La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rpido de una escoria en estado de fusin de
composicin adecuada, procedente de la fusin del mineral de hierro en un horno alto y constituida al
menos en dos tercios de su masa por escoria vtrea.

6.3.3.- Materiales puzolnicos (P, Q).

Los materiales puzolnicos son sustancias naturales o industriales de composicin silcea o silicoaluminosa,
o una combinacin de ambas. Aunque las cenizas volantes y el humo de slice tienen propiedades
puzolnicas, estos materiales estn contemplados en otros apartados.

Los materiales puzolnicos no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero finamente
molidos y en presencia de agua reaccionan, a la temperatura ambiente, con el hidrxido de calcio disuelto
[Ca(OH)
2
] y forman compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar
resistencia. Estos compuestos son similares a los que se forman durante el endurecimiento de los materiales
hidrulicos.

35
Las puzolanas constarn esencialmente de slice reactiva SiO
2

y xido de aluminio A1
2
O
3
. El resto contiene
Fe
2
O
3
y otros xidos. La proporcin de oxido de calcio reactivo (CaO) es de poca importancia para el
endurecimiento. El contenido de dixido de silicio reactivo (SiO
2
) no ser menor del 25.0% en masa.


Los materiales puzolnicos se deben preparar correctamente, es decir, deben ser seleccionados,
homogeneizados, secados o tratados trmicamente y pulverizados, dependiendo de su estado de produccin
o de suministro.

Puzolana natural (P). Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcnico o rocas
sedimentarias con composicin qumica y mineralgica adecuadas, conformes con la definicin
anteriormente. La proporcin de CaO reactivo de la puzolana natural es insignificante.

Puzolana natural calcinada (Q). Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcnico,
arcillas, esquistos o rocas sedimentarias activadas por tratamiento trmico, y conformes con la
definicin dada anteriormente.

El xido de calcio reactivo (CaO)

es aquel que en condiciones normales de endurecimiento, puede formar
silicatos de calcio hidratados o aluminatos de calcio hidratados. Para evaluar esta proporcin, se le restar al
contenido total de CaO la parte calculada como carbonato de calcio (CaCO
3
) sobre la base del contenido en
dixido de carbono (CO
2
), y la parte calculada como sulfato de calcio (CaSO
4
,) sobre la base del contenido
en trixido de azufre (SO
3
), sin tener en cuenta el SO
3
combinado con los lcalis, formando sulfatos
alcalinos.

El dixido de silicio (SiO
2
) reactivo se define como la proporcin de SiO
2
, que despus de la disolucin
cida con cido clorhdrico (HCl) se disuelve cuando se lleva a ebullicin en una disolucin de hidrxido de
potasio (KOH). La cantidad de SiO
2
reactivo se determina restando del SiO
2
, total el SiO
2
contenido en el
residuo insoluble, despus de los ataques anteriores, estando ambos referidos a muestra seca.

Otras puzolanas artificiales son las escorias de la metalurgia del cobre, cinc y plomo y de las
ferroaleaciones y deben cumplir las siguientes especificaciones:

(a).-Su contenido en slice reactiva no debe ser inferior al 25 %
(b).-No contener sustancias nocivas en proporciones tales que puedan afectar desfavorablemente a las
propiedades y comportamientos de los conglomerados de cemento frescos y endurecidos, por acciones de
tipo fsico y qumico (Hidraulicidad, trabajabilidad, retencin de agua, capilaridad, permeabilidad,
retraccin, fisuracin, corrosin de armaduras, demanda de agua, etc.).
6.3.4.- Cenizas volantes (V, W).

6.3.4.1.- Generalidades.

Las cenizas volantes se obtienen por precipitacin electrosttica o mecnica de partculas pulverulentas
arrastradas por los flujos gaseosos de calderas alimentadas con carbn pulverizado. Las cenizas obtenidas
por otros mtodos no deben emplearse en los cementos conformes con esta norma.

Las cenizas volantes pueden ser de naturaleza silicea o calcrea. Las primeras tienen propiedades
puzolnicas y las segundas pueden tener, adems, propiedades hidrulicas. La perdida por calcinacin de
las cenizas volantes determinada conforme a la Norma Europea EN 196-2, pero empleando un tiempo de
calcinacin de 1 h, no exceder del 5.0 % en masa.

36
Las cenizas volantes con perdida por calcinacin del 5.0 % al 7.0 % en masa tambin se pueden aceptar
con la condicin de que se cumplan las exigencias particulares de durabilidad, principalmente en lo
que concierne a la resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, conforme a las normas o
reglamentos en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilizacin. En el caso de cenizas
volantes con perdida por calcinacin entre el 5.0 % y el 7.0 % en masa, el limite mximo del 7.0 % se
deber indicar sobre el envase y/o en los albaranes.

6.3.4.2.- Cenizas volantes siliceas (V).

La ceniza volante es un polvo fino constituido esencialmente de partculas esfricas vitrificadas (Figura
6.3.4.2.1) que presenta propiedades puzolnicas. Consta esencialmente de SiO
2
reactivo y Al
2
O
3
. El resto
contiene Fe
2
O
3
y otros xidos. La proporcin de CaO reactivo ser menor del 10,0% en masa. El contenido
de fase vtrea ha de ser al menos
2
3
de su masa. El contenido de dixido de silicio (SiO
2
) reactivo no ser
inferior al 25% en masa.

La proporcin de oxido de calcio reactivo ser menor del 10.0 % en masa y el contenido de oxido de
calcio libre, determinado por el mtodo descrito en la Norma Europea EN 451-1, no exceder del 1.0 % en
masa. Las cenizas volantes que tienen un contenido de oxido de calcio libre superior al 1.0 % en masa,
pero inferior al 2.5 % en masa son tambin aceptables con la condicin de que el requisito de la expansin
(estabilidad) no sobrepase los 10 mm cuando se ensaye segn la Norma Europea EN 196-3, usando una
mezcla de un 30 % en masa de ceniza volante silicea y un 70 % en masa de un cemento tipo CEM I
conforme a dicha norma.

3.4.3.- Cenizas volantes calcreas (W).

La ceniza volante calcrea es un polvo fino que tiene propiedades hidrulicas y/o puzolnicas. Consta
esencialmente de oxido de calcio reactivo (CaO), dixido de silicio reactivo (SiO
2
) y oxido de aluminio
(A1
2
O
3
). El resto contiene oxido de hierro (Fe
2
O
3
) y otros compuestos. La proporcin de oxido de
calcio reactivo no ser menor del 10.0 % en masa. Las cenizas volantes calcreas conteniendo entre el
10.0 % y el 15.0 % en masa de oxido de calcio reactivo tendrn un contenido no inferior al 25.0 % en
masa de dixido de silicio reactivo.

Adecuadamente molidas, las cenizas volantes calcreas con mas del 15.0% en masa de oxido de
calcio reactivo, tendrn una resistencia a compresin de al menos 10.0 MPa a 28 das cuando se ensayen
conforme a la Norma Europea EN 196-1. Antes de ser ensayada, la ceniza volante ser molida y la
finura, expresada como la proporcin en masa de la ceniza retenida sobre el tamiz de 40 micras, siendo
tamizada en hmedo, estar entre el 10 % y el 30 % en masa.



Figura 3.4.2.1.- Fotografa de microscopa electrnica de las cenizas volantes.
37

El mortero para ensayo deber estar preparado solo con ceniza volante calcrea molida, en lugar de
cemento. Las probetas del mortero se deben desmoldar 48 horas despus de su preparacin y curar en
una atmsfera con una humedad relativa de al menos 90 % hasta el ensayo.

La expansin (estabilidad) de las cenizas volantes calcreas no sobrepasara los 10 mm cuando se ensaye
conforme a la Norma Europea EN 196-3, usando una mezcla de un 30 % en masa de ceniza volante
calcrea molida como se ha descrito anteriormente, y un 70 % en masa de un cemento tipo CEM I
conforme a dicha norma.

Si el contenido de sulfato (SO
3
) de la ceniza volante excede del lmite superior permitido para el contenido
de sulfato del cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del cemento, reduciendo convenientemente los
constituyentes que contienen sulfato de calcio.

6.3.5.- Esquisto calcinado (T).

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a temperaturas de
aproximadamente 800 C. Debido a la composicin del material natural y al proceso de produccin, el
esquisto calcinado contiene fases del clinker, principalmente silicato bicalcico y aluminato
monocalcico. Tambin contiene, adems de pequeas cantidades de oxido de calcio libre y de sulfato
de calcio, mayores proporciones de xidos puzolnicamente reactivos, especialmente dixido de
silicio. En consecuencia, en estado finamente molido el esquisto calcinado presenta propiedades
hidrulicas pronunciadas, como las del cemento Portland, as como propiedades puzolnicas.

Adecuadamente molido, el esquisto calcinado deber tener una resistencia a compresin de al menos
25.0 MPa a 28 das, cuando se ensaye conforme a la Norma Europea EN 196-1. El mortero para
ensayo estar preparado solo con esquisto calcinado finamente molido, en lugar de cemento. Las
probetas del mortero se deben desmoldar 48 horas despus de su preparacin y curar en una atmsfera
con una humedad relativa de al menos 90 % hasta el ensayo.

La expansin (estabilidad) del esquisto calcinado no sobrepasara los 10 mm cuando se ensaye
conforme a la Norma Europea EN 196-3, usando una mezcla de un 30% en masa de esquisto calcinado y
un 70 % en masa de un cemento tipo CEM I conforme a esta parte de la norma europea.

Si el contenido de sulfato (SO
3
) del esquisto calcinado excede del lmite superior permitido para el
contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del cemento reduciendo
convenientemente los componentes que contienen sulfato de calcio.

6.3.6.- Caliza (L, LL) .

Cuando las calizas se emplean en proporcin superior al 5% en masa (Componente principal), deben
cumplir, adems de las exigencias sealadas para el filler, las siguientes:

(a).- El contenido de carbonato de calcio (CaCO
3
), calculado a partir del contenido de oxido de
calcio (CaO), no ser inferior al 75% en masa.

(b).- El contenido de arcilla, determinado por el mtodo del azul de metileno conforme a la Norma
Europea EN 933-9 ser menor de 1.20g/100 g. Para este ensayo, la caliza estar molida a una finura
aproximada de 5000
2
cm
g
, determinada como superficie especifica conforme a la Norma Europea EN
196-6.



38


(c).- El contenido de carbono orgnico total (TOC), determinado conforme al proyecto de Norma
Europea prEN 13639:1999, cumplir uno de los siguientes criterios:

- LL: inferior al 0.20 % en masa;

- L: inferior al 0.50 % en masa.

6.3.7.- Humo de slice (D).

El humo de slice se origina por la reduccin de cuarzo de elevada pureza con carbn en hornos de arco
elctrico utilizados para la produccin de silicio y aleaciones de ferrosilicio. Consiste en partculas
esfricas muy finas que contienen al menos el 85% en masa dixido de silicio amorfo (Figura 6.3.7.1).

Si la proporcin de humo de slice en el cemento excede del 5% en masa (es decir, si es un componente
principal) slo se podr utilizar cuando el humo de slice cumpla los siguientes requisitos:

(a).- La perdida por calcinacin no superara el 4.0 % en masa, determinada conforme a la Norma Europea
EN 196-2 pero empleando un tiempo de calcinacin de 1 hora.

(b).- La superficie especifica (BET) del humo de slice no tratado ser al menos de 15.0
2
m
g
,
determinada conforme a la Norma Internacional ISO 9277.

El procedimiento para determinar la superficie especfica segn el mtodo BET se describe con detalle en
las Normas DIN 66131 Determinacin de la superficie especfica de slidos por adsorcin de gas segn el
mtodo BRUNAUER., EMMETT y TELLER (BET): principios y DIN 66132 Determinacin de la
superficie especfica de slidos por adsorcin de nitrgeno, mtodo diferencial de un solo ponto segn
HAUL y DUMBGEN .

Para la molienda conjunta con clinker y yeso, el humo de slice puede estar en su estado original,
compactado o granulado (con agua).

6.3.8.- Componentes minoritarios. Filler.

Los componentes minoritarios son materiales minerales naturales o materiales minerales derivados del
proceso de fabricacin del clinker, especialmente seleccionados, o componentes especificados en los
apartados anteriores, a menos que estn incluidos como componentes principales del cemento.

Los componentes minoritarios, mediante una preparacin adecuada y en funcin de su granulometra,
mejoran las propiedades fsicas de los cementos (tales como la trabajabilidad o la retencin de agua).
Pueden ser inertes o poseer propiedades ligeramente hidrulicas, hidrulicas latentes o puzolnicas. Sin
embargo, no se especifican requisitos a este respecto.

Los componentes minoritarios estarn correctamente preparados, es decir, seleccionados,
homogeneizados, secados y pulverizados, en funcin de su estado de produccin o suministro. No
aumentaran sensiblemente la demanda de agua del cemento, no disminuirn la resistencia al deterioro
del hormign o del mortero en ningn caso, ni reducirn la proteccin de las armaduras frente a la
corrosin.

La informacin sobre los componentes minoritarios del cemento debera ser facilitada por el fabricante, a
demanda del usuario.

39





Figura 6.3.7.1.- Fotografa de microscopa electrnica del humo de slice.

40

6.3.9.- Sulfato de calcio.

El sulfato de calcio se aadir en pequeas cantidades a los dems componentes del cemento durante su
fabricacin, para controlar el fraguado.

El sulfato de calcio puede ser yeso (sulfato de calcio dihidratado CaSO
4
.2H
2
O), Hemihidrato (CaSO
4
.
0.5H
2
O), anhidrita (sulfato de calcio anhidro CaSO
4
), o una mezcla de ellos. El sulfato de calcio tambin
puede obtenerse como subproducto de ciertos procesos industriales.

6.3.10.- Aditivos.

Los aditivos contemplados en esta norma son componentes no contemplados entre los anteriores, que se
aaden para mejorar la fabricacin o las propiedades del cemento, por ejemplo, los coadyuvantes de
molienda. La cantidad total de aditivos no debera exceder del 1% en masa del cemento (a excepcin de los
pigmentos). La cantidad de aditivos orgnicos, determinada sobre residuo seco, no exceder del 0.5 % en
masa del cemento.

Estos aditivos no deben promover la corrosin de las armaduras ni perjudicar las propiedades del cemento o
de los morteros y hormigones con l fabricados. No deben contener sustancias nocivas en proporciones tales
que puedan afectar desfavorablemente a las propiedades y comportamientos de los conglomerados de
cemento frescos y endurecidos, por acciones de tipo fsico y qumico (Hidraulicidad, trabajabilidad,
retencin de agua, capilaridad, permeabilidad, retraccin, fisuracin, corrosin de armaduras, demanda de
agua, etc.).

Cuando se usan en el cemento aditivos para hormigones, morteros o pastas conforme a las normas de la
serie EN 934, la designacin normalizada del aditivo se debe declarar en los sacos o albaranes.

6.4.- Cementos con caractersticas especiales.
Las normas UNE 80.303-1:2001, 80.303-2:2001, 80.303-3:2001 y UNE 80305:2001 se refieren a los
cementos con ciertas caractersticas especiales (Tercer criterio de clasificacin de los cementos que se ha
citado) y aade una nueva subclasificacin de los cementos. Se entiende, que estos cementos y sus
componentes han de cumplir todas las especificaciones fsicas, mecnicas y qumicas que para ellos se
sealan en la Norma UNE-EN 197-1:2000

Las caractersticas especiales a que se refieren son las siguientes:

1.- UNE 80.303-1:2001: Resistencia a sulfatos
2.- UNE 80.303-2:2001: Resistencia al agua de mar.
3.- UNE 80.303-3:2001: Bajo calor de hidratacin.
4.- UNE 80305:2001: Blancura

Los respectivos cementos tendrn una designacin adicional acorde con la caracterstica especial que cada
uno posea.
41
6.4.1.- Cementos resistentes a los sulfatos de suelos y terrenos.

La norma UNE 80.303-1:2001 tiene por objeto establecer las especificaciones que deben cumplir la mayor
parte de los cementos de las normas UNE para poder ser considerados como resistentes a los sulfatos de
suelos y terrenos.

Otros cementos con composicin de clinker distinta a la del portland, pueden ser considerados tambin
como resistentes a los sulfatos y/o al agua de mar, aunque no estn incluidos en la norma UNE 80301; por
ejemplo, los cementos de aluminato de calcio (norma UNE 80310).

Se consideran cementos resistentes a los sulfatos, aquellos cementos de las normas UNE que por su
composicin, o por la constitucin de su clinker, o por ambas cosas, cumplan las especificaciones indicadas
en la tabla 6.4.1.1. Se refieren a lmites porcentuales de C
3
A y C
3
A + C
4
AF. Los contenidos de C
3
A y
C
4
AF, se determinarn por medio de las frmulas de BOGUE.

Tabla 6.4.1.1.- Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar.



Es de advertir que no se especifica ningn lmite en el caso de los cementos de los tipos III/B y III/C, los
cuales, en razn de sus contenidos altos de escoria de horno alto son homlogos de los CEM III/B y CEM
III/C de la tabla 2.1 , son siempre resistentes a los sulfatos. Tambin son resistentes al agua de mar Norma
UNE 80303-2:2001, aunque no se da la reciprocidad, en razn de las respectivas exigencias.

En aquellos cementos de la tabla 6.4.1.1 que contengan materiales puzolnicos (puzolanas naturales y/o
cenizas volantes) como componentes principales (en proporcin superior al 5%), estos materiales debern
cumplir las siguientes condiciones, adems de las que les impone la norma UNE 80301:

- La relacin
2
SiO
CaO MgO +
) deber ser superior a 3.5. Donde CaO es el xido de calcio reactivo.

- El material, molido a finura equivalente a la del cemento de referencia y mezclado con ste en proporcin
porcentual cemento/material igual a 75/25, deber cumplir el ensayo de puzolanicidad (UNE-EN 196-5) a la
edad de 7 das.

42
- Esta misma mezcla 75/25 deber dar una resistencia a compresin a la edad de 28 das (UNE-EN 196-1)
igual o superior al 80 por ciento de la resistencia del cemento de referencia a dicha edad.

- El cemento de referencia, tanto para el ensayo de puzolanicidad como de resistencia, ser de tipo I 42.5
R/SR (UNE 80301 y UNE 80303).

Designacin.

Los cementos resistentes a los sulfatos tendrn la designacin que les corresponda segn la UNE-EN 197-
1:2000, seguida por la designacin complementaria SR -separada por una barra-, y aadiendo a ella la
mencin de la presente norma.

6.4.2.- Cementos resistentes al agua de mar.

La norma UNE 80.303-2:2001 tiene por objeto establecer las especificaciones que deben cumplir la mayor
parte de los cementos de las normas UNE para poder ser considerados como resistentes al agua de mar.

Se consideran cementos resistentes al agua de mar aquellos cementos de las normas UNE que por su
composicin, o por la constitucin de su clinker, o por ambas cosas, cumplan las especificaciones indicadas
en la tabla 6.4.2.1. Se refieren a lmites porcentuales de C
3
A y C
3
A + C
4
AF. Los contenidos de C
3
A y
C
4
AF, se determinarn por medio de las frmulas de BOGUE.

Tabla 6.4.2.1.- Cementos resistentes al agua de mar.



Tampoco aqu se seala lmite alguno en el caso de los cementos III/B y III/C, por las razones ya expuestas,
los cuales son siempre resistentes al agua de mar, aunque no necesariamente a los sulfatos, por ser sus
exigencias menos estrictas que en el caso de stos Norma UNE 80303-1:2001.

Designacin.

Los cementos resistentes al agua de mar tendrn la designacin que les corresponda segn la UNE-EN 197-
1:2000, seguida por la designacin complementaria MR -separada por una barra-, y aadiendo a ella la
mencin de la presente norma.

43

6.4.3.- Cementos de bajo calor de hidratacin.

La norma UNE 80.303:3-2001 norma tiene por objeto establecer las especificaciones que deben cumplir los
cementos de las normas UNE para poder ser considerados como de bajo calor de hidratacin, as como los
criterios de conformidad que lo garanticen.

Se consideran como cementos de bajo calor de hidratacin todos aquellos de la Norma UNE-EN 197-
1:2000, que despus de 5 das han desarrollado un calor de hidratacin menor o igual a 65
cal
g
(272
kJ
kg
)
segn el mtodo de ensayo UNE 80.118:86 (Mtodo del calormetro de LANGAVANT o de la botella
aislante).

Designacin.

Los cementos de bajo calor de hidratacin tendrn la designacin que les corresponda segn la UNE-EN
197-1:2000, seguida por la designacin complementaria BC -separada por una barra-, y aadiendo a ella la
mencin de la presente norma.

Ejemplo 1:

Un cemento tipo II/A-P con clase de resistencia 42.5 segn la Norma UNE-EN 197-1:2000 que fuese de
bajo calor de hidratacin se designara como:
CEM II/A-P 42.5/BC UNE-EN 197-1:2000
Ejemplo 2:

Un cemento puzolnico tipo IV/A de clase resistente 32.5 segn la norma UNE-EN 197-1:2000 que fuese
de bajo calor de hidratacin se designara como:
CEM IV/A 32.5/BC UNE-EN 197-1:2000

6.4.4.- Cementos blancos.

La norma UNE 80305:2001 tiene por objeto definir los cementos blancos (BL) y sus constituyentes, entre
los que se encuentra el clinker Prtland blanco, fijar su composicin, clases de resistencia y
especificaciones, as como establecer las condiciones de blancura y los criterios de conformidad.

Definiciones.

Cemento blanco: Los cementos blancos estn constituidos por pequeos granos individuales de diferentes
materiales pero deben ser estadsticamente homogneos en composicin. Se obtendr un alto grado de
regularidad en todas las propiedades del cemento a travs de un proceso de produccin continua en masa, en
particular, con procesos adecuados de molienda y homogeneizacin. Para la produccin de los cementos
objeto de esta norma es esencial disponer del personal cualificado y especializado y de instalaciones
apropiadas para efectuar los ensayos y para evaluar y ajustar la calidad del cemento.

Segn las cuantas relativas de los constituyentes, los cementos blancos considerados en esta norma pueden
ser:

Cementos portland blancos, cementos portland blancos con adiciones y cementos blancos para solados.
Estos cementos, fabricados a base de clinker portland blanco tendrn los lmites de composicin sealados
en la tabla 6.4.4.1. Todos ellos debern cumplir con el requisito de ndice de blancura superior al 75 por
ciento, determinada segn el mtodo de ensayo UNE 80117.


44

Tabla 4.4.1.- Tipos de cementos blancos. Composicin.


Componentes de los cementos blancos.

Clinker portland blanco: Es el producto artificial obtenido por clinkerizacin de su crudo, es decir, por
calcinacin y sinterizacin a la temperatura y durante el tiempo necesario, y por enfriamiento adecuado
subsiguiente, a fin de que dicho producto tenga la composicin qumica y la constitucin mineralgica
idneas. Este clinker deber cumplir las mismas especificaciones del clinker portland normal.

Los crudos de clinker de cemento portland blanco son mezclas suficientemente finas y homogneas de
materias primas adecuadamente dosificadas, cuyo contenido de elementos cromforos (Hierro, manganeso,
cromo, etc.), sea tal que permita cumplir al cemento la condicin de blancura exigida. Los crudos podrn
contener materiales o productos que faciliten el proceso de clinkerizacin.

Adiciones: Son materiales obtenidos por molienda fina o por pulverizacin de ciertas rocas naturales o
productos artificiales tales como : Caliza, doloma, feldespato, tierra de diatomeas, escoria granulada de
horno alto, humo de slice, arcillas blancas activadas, etc., que actan, o bien aumentando las propiedades
hidrulicas del cemento o mejorando otras cualidades debido a una adecuada granulometra (Aumento de la
trabajabilidad y retencin de agua, disminucin de la porosidad y capilaridad, reduccin de la fisuracin,
etc.), y tales que permitan alcanzar en los cementos en que participen como componentes, el grado de
blancura exigido.

Aquellas adiciones de las citadas que estn entre las comprendidas en la norma UNE 80301:96 cumplirn
las especificaciones que, en cada caso, se estipulen en dicha norma.

Aditivos: Los aditivos considerados en esta norma son los productos que se aaden durante la fabricacin
del cemento para mejorar aqulla o las propiedades de ste, como, por ejemplo, los coadyuvantes de la
molienda. La cantidad total de tales aditivos no debera exceder del 1% en masa del cemento. Si su cantidad
total excediese de este lmite se deber consignar en los envases y en los albaranes de entrega del cemento la
cantidad real de aditivo que ste contiene. Los aditivos no deben causar, facilitar, ni favorecer la corrosin
de las armaduras del hormign, ni perjudicar las propiedades ni el comportamiento de los morteros y
hormigones fabricados con los cementos que los contengan.






45

Especificaciones de los cementos blancos.

Clases y categoras resistentes.

Las clases y categoras resistentes se establecen en la tabla 6.4.4.2. Existen tres categoras: 22.5, 42.5 y 52.5
APA de resistencia a la compresin mnima a los 28 das respectivamente.

Tabla 6.4.4.2.- Clases de resistencia de los cementos blancos.


Especificaciones fsicas.

Se refieren al principio de fraguado, a la expansin en volumen (Ensayo de Le Chatelier) y a la blancura.
Sus valores se dan en la tabla 6.4.4.3. Para las categoras resistentes 42.5 y 52.5 los valores son: Principio de
fraguado 45 minutos, expansin en volumen menor de 10 mm. y blancura > 75. Los valores para la
categora resistente 32.5 son iguales excepto el del principio de fraguado que es de 60 minutos.

Tabla 6.4.4.3.- Especificaciones fsicas


Especificaciones qumicas.

Se refieren a la prdida a la calcinacin, PC, al residuo insoluble, RI, al contenido en SO
3
y al contenido en
cloruros. Sus valores se dan en la tabla 6.4.4.4.






46
Tabla 6.4.4.4.- Especificaciones qumicas.

Cementos blancos con caractersticas especiales.

Los cementos portland blancos resistentes a los sulfatos o al agua de mar debern cumplir con las
especificaciones establecidas en la tabla 6.4.1.1 y 6.4.2.1 respectivamente y se aplicarn las indicadas para
el cemento tipo CEM I.

Los cementos blancos se considerarn puzolnicos (PUZ) si cumplen el ensayo correspondiente, a 8 15
das, segn el mtodo establecido en la norma UNE-EN 196-5.

Los cementos se consideran de bajo calor de hidratacin si cumplen la especificacin correspondiente de la
norma UNE 80306:96, segn el mtodo de ensayo de la norma UNE 80118.

Designacin.

La designacin de los cementos de esta norma comprender el conjunto correlativo de la designacin
correspondiente de la tabla 6.4.2.2 y de la designacin correspondiente a la clase de resistencia sealada en
la tabla 6.4.2.3. A continuacin se indicar la referencia a esta norma.

Ejemplo:

La designacin de un cemento portland blanco de clase de resistencia 52.5 ser la siguiente:

BLI/52.5 UNE 80305:1996

La designacin de un cemento portland blanco con adiciones de clase de resistencia 42.5R ser la siguiente:

BL II/42.5R UNE 80305:1996

La designacin de un cemento blanco para solados, de clase de resistencia 22.5 ser la siguiente:

BL V/ 22.5 UNE 80305:1996






47

6.5.- Cementos para usos especiales.

La norma UNE 80.307:96 tiene por objeto establecer los tipos y composiciones, las clases de resistencia y
dems especificaciones de carcter fsico y qumico relativas a cementos para usos especiales, tales como
grandes macizos de hormign en masa, bases y sub-bases de firmes, estabilizacin de suelos, etc.

Los cementos definidos en esta norma no deben emplearse nunca en hormign armado ni en hormign
pretensado.

En esta norma se incluyen como cementos para usos especiales los tipos definidos, en cuanto a
composicin, en la tabla 6.5.1, con las designaciones que en la misma se indican.

Tabla 6.5.1.- Tipos de cementos para usos especiales. Composicin (proporcin en masa).

Los componentes principales de estos cementos, clinker, escorias de horno alto, puzolanas naturales, cenizas
volantes, y los minoritarios adicionales debern cumplir los requisitos que para ellos se establecen en la
norma UNE EN 197-1.

Exigencias fsicas y mecnicas.

A diferencia de los cementos comunes, la resistencia normal de un cemento especial ESP, viene dada por la
resistencia mecnica determinada a los 90 das. Los valores de resistencia referida a N/mm
2
(MPa) de
resistencia a compresin, determinada segn UNE-EN 196-1 se definen en la tabla 6.5.2. Se establecen tres
clases de resistencia: clase 22.5, clase 32.5 y clase 42.5. La clasificacin de un cemento especial de acuerdo
con su resistencia a 90 das se indica por los valores 22.5, 32.5 o 42.5, siguiendo la designacin normalizada
del tipo de cemento.

El tiempo de principio de fraguado y la expansin, determinados de acuerdo con la norma UNE-EN 196-3,
deben cumplir las exigencias de la tabla 6.5.2.

Tabla 6.5.2.- Exigencias fsicas y mecnicas.


48
Exigencias qumicas.
Los cementos especiales ESP cumplirn los requisitos establecidos en la tabla 6.5.3 verificados mediante
las normas de ensayo sealadas en dicha tabla.
Tabla 6.5.3.- Exigencias qumicas.

Las designaciones completas de estos cementos sern las formadas por las correspondientes al tipo, seguidas
de las relativas a la clase de resistencia, y la referencia a esta norma.

Ejemplo 1:
ESP VI-1 32.5 UNE 80307:1996

Ejemplo 2:
ESP VI-2 22.5 UNE 80307:1996

6.6.- Cementos naturales.

La norma UNE 80.309: 94 tiene por objeto definir los cementos naturales y sus componentes, as como
establecer la clasificacin de estos cementos por tipos y clases y fijar las especificaciones para los mismos.

Definiciones generales.

Conglomerantes hidrulicos: Son productos manufacturados, de naturaleza inorgnica y mineral obtenidos a
partir de materias primas naturales y, en su caso, de subproductos industriales que, convenientemente
amasados con agua, fraguan y endurecen tanto al aire como sumergidos en agua, siendo los productos
resultantes de la hidratacin estables en ambos medios. Se emplean para producir conglomerados
(Hormigones, morteros y pastas) con ridos generalmente ptreos, naturales o artificiales, a fin de obtener
elementos constructivos estables y durables.





49
Cementos naturales: Son conglomerantes hidrulicos obtenidos por calcinacin a temperatura
suficientemente elevada, pero inferior a la de clinkerizacin, de margas de composicin regular, sometidas
despus a molturacin fina con adicin mxima de un 5% de substancias no nocivas, que cumplan con las
especificaciones de esta norma.

Cementos naturales lentos: Son cementos naturales de fraguado lento.

Cementos naturales rpidos: Son cementos naturales de fraguado y endurecimiento rpido.

Constituyentes de los cementos naturales.

Los constituyentes principales de los cementos naturales son: Silicatos de calcio, especialmente biclcico,
xido de calcio, aluminatos de calcio y sulfoaluminato de calcio
( )
4 3
C A S .

Designacin.

Los cementos naturales se designarn por las letras CN seguidas de la letra R para los rpidos o de la L para
los lentos, aadiendo a continuacin una cifra que indique la clase de resistencia (4
2
N
mm

u 8
2
N
mm
) y la
mencin de la norma. Ejemplo:

Un cemento natural rpido con resistencia mnima a compresin de 4
2
N
mm

a 28 das se designar:
Cemento CNR 4 UNE 80-309.

Caractersticas fsicas y mecnicas.

Se establecen en la tabla 6.6.1.
Tabla 6.1.- Caractersticas fsicas y mecnicas de los cementos naturales.








50
Caractersticas qumicas.

Se determinarn segn la Norma UNE 80-215 y tendrn los valores lmites siguientes:

- xido clcico: 45 %
- Oxido silcico: 18 %
- xido alumnico: 5 %
- xido frrico: 2 %
- Trixido de azufre: 4 %
- Prdida por calcinacin: 16 %
- Residuo insoluble: 10 %
- Relacin
2 3
2 3
Al O
Fe O
: 2

6.7.- Cementos de albailera.

La Norma ENV 413-1: 94 (Norma Europea Experimental) est basada en las normas nacionales existentes
en Europa y que, conforme al Reglamento Interno de CEN, deben ser reemplazadas por una Norma
Europea. Las normas nacionales difieren entre ellas. En ciertas ocasiones las diferencias se refieren a
principios importantes en la definicin, las especificaciones de las propiedades y la composicin.

Esta Norma Europea Experimental contiene la definicin y la composicin de los cementos de albailera
normalmente utilizados en Europa para la colocacin de ladrillos y bloques y para enlucidos y revoques.
Especifica las exigencias relativas a sus propiedades fsicas y qumicas, as como los procedimientos de
autocontrol del fabricante para asegurar su conformidad. En la seleccin de un cemento de albailera
conforme a esta Norma Europea Experimental, es necesario satisfacer todas las prescripciones legales
aplicables, en vigor en el pas donde el cemento de albailera va a ser utilizado.

El cemento de albailera es un conglomerante hidrulico pulverulento, producido en fbrica, que se basa
esencialmente en la presencia de clinker portland para desarrollar resistencia mecnica. Cuando se mezcla
con arena y agua nicamente, sin la adicin de otros materiales, produce un mortero trabajable apropiado
para su uso en enlucidos interiores y exteriores y trabajos de albailera.

En algunos pases, los cementos de albailera descritos en esta Norma Europea Experimental pueden ser
designados bajo los nombres de Chaux Hidrauliques Artificielles o Calce Eminentemente Idraulica
Artificiale. No obstante, estos materiales deben fabricarse de forma que renan todas las exigencias de esta
Norma Europea Experimental, y esta conformidad debe confirmarse por medio de un marcado apropiado
sobre el embalaje y en los documentos asociados a este producto.

El proceso de fabricacin y su control deben asegurar que la composicin de los cementos de albailera
permanece dentro de los lmites que se fijan en esta Norma Europea Experimental. Los cementos de
albailera estn compuestos por pequeos granos individuales de diversos materiales, pero su composicin
debe ser estadsticamente homognea.

Se obtendr un alto grado de uniformidad en todas las propiedades del cemento de albailera mediante
procesos adecuados de produccin en masa, en particular, por procesos de molienda y homogeneizacin.

Los cementos de albailera deben estar compuestos por clinker portland, materiales inorgnicos y, segn el
caso, por materiales orgnicos, como se recoge en la tabla 6.7.1.




51
Tabla 6.7.1.- Composicin de los cementos de albailera.


Los constituyentes no deben, ni favorecer la corrosin de los metales embebidos tales como armaduras o
anclajes, os alterar las propiedades, incluido el comportamiento frente al fuego, del mortero producido a
partir del cemento de albailera.

Exigencias.

Generalidades.

Las propiedades fsicas y qumicas de los cementos de albailera deben medirse con la ayuda de los
mtodos de ensayo descritos en las partes aplicables de las Normas EN 196 y EN 413-2. Estas Normas
Europeas proporcionan para algunas propiedades mtodos de ensayo alternativos pero, en caso de litigio,
solamente deben utilizarse los mtodos de referencia.

Todas las exigencias se especifican bajo la forma de valores caractersticos. Sirven para clasificar y definir
los niveles de comportamiento de los cementos de albailera que tienen derecho a la designacin MC
(Cemento de albailera).

Designacin.

Las clases, definidas en base a la resistencia mecnica a 28 das, determinada conforme a la Norma EN 196-
1, son las indicadas en la tabla 6.7.2.

Tabla 6.7.2.- Clases de cementos de albailera.



Exigencias fsicas.

Residuo sobre tamiz. El residuo sobre un tamiz de 90 m de abertura no debe exceder del 15 %, cuando la
finura se determina segn la Norma EN 196-6.

Tiempo de principio de fraguado. El tiempo de principio de fraguado no debe ser inferior a 60 minutos
cuando se determina segn la Norma EN 196-3.

Tiempo de final de fraguado. El tiempo de final de fraguado no debe sobrepasar 15 horas cuando se
determina segn la Norma EN 196-3.

Expansin. La expansin no debe exceder de 10 mm cuando se determina segn la Norma EN 196-3.
52
Caractersticas del mortero fresco. Las propiedades del mortero fresco deben determinarse sobre un mortero
de consistencia normal que debe tener un valor de penetracin de (35 3) mm utilizando el ensayo de la
sonda de penetracin como mtodo de referencia. El ensayo de la mesa de sacudidas es el mtodo
alternativo.

El contenido en aire determinado conforme a los apartados 6.2 y 6.3 de la Norma EN 413-2 y la retencin
de agua, conforme al captulo 5 de la Norma EN 413-2 deben respetar los valores dados en la tabla 6.7.3.

Tabla 6.7.3.- Exigencias para el mortero fresco.


Resistencia a compresin.

La resistencia a compresin, determinada segn la Norma EN 196-1, con una relacin
agua
aglomerante
fija de
0.50, deber respetar los valores de la tabla 6.7.4.
.
Tabla 6.7.4.- Resistencia a la compresin.


53

Exigencias qumicas.

Las propiedades de los cementos de albailera deben estar conformes con las exigencias de la tabla 6.7.5
cuando se determinan por los mtodos citados en dicha tabla.

Tabla 6.7.5.- Exigencias qumicas.


6.8.- Marcado (Figura 6.8.1).

Los cementos de albailera que cumplan esta Norma Europea Experimental deben llevar sobre el saco y en
toda la documentacin acompaante un marcado como se establece a continuacin:

(a).-La designacin normalizada comprendiendo: El tipo y la clase de cemento de albailera. La referencia
a esta Norma Europea Experimental, esto es, ENV 413-1 y/o la norma nacional que la traspone.

(b).- El nombre del fabricante o cualquier otro medio de identificacin del fabricante. Ejemplo de
designacin normalizada: Cemento de albailera ENV 413-1 MC 12,5 X.

Se recomienda, en la medida de lo posible, comercializar los cementos de albailera en embalajes de un
color que los permita diferenciarse de los cementos especificados en la Norma ENV 197-1.

Las ventajas de las normas UNE para cementos pueden resumirse de la siguiente forma:

(a).-Especifican en las categoras ms comnmente usadas, 32.5 y 42.5, no solo la resistencia a la
compresin mnima a 28 das, sino tambin la mxima.
(b).- La industria del cemento apoyndose en las normas UNE, ha establecido un sistema de garanta de
calidad que mejora el anterior sistema de autocontrol de las fbricas y hace posible la uniformidad y un
nivel de calidad superior del producto y facilitara al usuario un control de recepcin ms sencillo y menos
costoso.

Como consecuencia de lo anterior, un conjunto de fabricantes, usuarios y consumidores (OFICEMEN,
SECPAN, ANEFHOP ), as como de a Administracin y laboratorios ajenos a la industria, han puesto en
marcha la marca AENOR para cementos, constituyendo un sistema de certificacin de los cementos con las
normas UNE.

(c)La clasificacin de los tipos de cemento y sus especificaciones favorecen una seleccin ms adecuada de
los mismos, por parte de los usuarios, para cada tipo de obra.

As, por ejemplo., los cementos tipo V de la norma UNE 80.301:96 se han manifestado como especialmente
idneos para obras realizables con hormign compactado con rodillo (HCR), tales como firmes y presas.
54
Por su parte los cementos SR y MR de la norma UNE 80.303-86, respectivamente resistentes a los sulfatos y
al agua del mar, permiten llevar a cabo obras de cimentacin y estructuras en terrenos yesferos y en
ambientes martimos con garanta de resistencia y durabilidad y con una gama de cementos ms amplia que
hasta ahora.

Por otra parte, la limitacin del contenido del in cloro en todos los cementos garantiza, en todos los casos,
una mayor proteccin de las armaduras de los hormigones armados y pretensados frente a la corrosin.


Figura 6.8.1.- Marcado de los cementos,

55

Las etiquetas y marcas de las bolsas o sacos de cemento, con y sin las Marcas de Calidad AENOR o CE y/u
otras, as como con el Reconocimiento de Empresa, en su caso, deben atenerse a lo estipulado al respecto en
los correspondientes Sistemas de Certificacin de dichas Marcas.

En el caso de la Marca AENOR existen, por el momento, modelos propuestos para su inclusin en la Norma
UNE 80402 que es la competente para el caso. Estos modelos responden a los ejemplos de las figuras
6.8.2, 6.8.3, 6.8.4 y6. 8.5 para sacos de 40 kilogramos y la figura 6.8.6 para el saco de 25 kilogramos. Bien
entendido que los sacos, adems de 25 o 40 kg, pueden ser de cualquier otro peso autorizado oficialmente en
cualquier Estado Miembro de la Unin Europea o que forme parte del acuerdo sobre el Espacio Econmico
Europeo. Para sacos de distintos pesos las cotas sealadas en las figuras 6.8.3 a 6.8.6 debern ajustarse a la
escala adecuada a cada caso.

Los ejemplos de las figuras 6.8.4 y 6.8.5 corresponden al anverso y al reverso de un saco de 40 kg de un
cemento de albailera blanco. Hay que sealar que los cementos de albailera en general, y los cementos
de albailera blancos en particular, han de ser envasados en sacos de color distinto al de los de todos los
dems cementos y concretamente en sacos de color violeta. Adems, los sacos llevarn impreso, con letra de
tamao adecuado, no menor de 50 mm, la frase: Estos cementos slo son vlidos para trabajos de
albailera.

En cuanto al color de fondo de los sacos de otros tipos de cemento que no sean los de albailera, no hay
nada establecido. Los sacos de los cementos blancos que no son de albailera, podran ser de color blanco,
lo cual sera un distintivo. Y respecto de los dems, se supone que en general sus sacos tendrn el color de
fondo del papel Kraft.

Como se aprecia en las figuras 6.8.2 y 6.8.6, las etiquetas tienen un espacio a disposicin del fabricante.

Las figuras 6.8.3 y 6.8.4 muestran ocupado el espacio reservado al fabricante, con los datos de una
empresa y una fbrica ficticias. En la figura 6.8.5 , reverso de la figura 6.8.4 , se destaca la advertencia ya
sealada en el anverso de que el cemento contenido en el saco un cemento de albailera slo es vlido
para tal fin es decir, no es apto para fines estructurales.

Los restantes recuadros de la parte baja de la etiqueta contienen, a todo lo ancho de la misma, arriba la
denominacin completa del tipo de cemento; y abajo las restricciones de empleo del mismo, en su caso.
Entre ambos recuadros, a la derecha, un espacio para el distintivo de calidad que respalda la Certificacin
AENOR es decir, la Marca AENOR . Entre los recuadros superior e inferior y el lateral derecho, dos
recuadros iguales: el superior, y en toda su extensin, destinado a la designacin completa del cemento y el
inferior dividido en tres espacios iguales: en el izquierdo, el Marcado CE, en su caso; en el central, el peso
del saco de cemento 40 kg o 25 kg o cualquier otro; y en el derecho otros distintivos de calidad
voluntarios, en su caso entre otros, el Registro de Empresa AENOR.
56


Figura 6.8.2 - Modelo de saco de 40 kg incluido en la norma UNE 80402 (medidas en centmetros)




Figura 6.8.3 - Modelo de saco de 40 kg segn la norma UNE 80402 (medidas en centmetros)



57


Figura 6.8.4 - Modelo de anverso de saco de cemento de albaileria blanco de 40 kg segn la norma UNE
80402 (medidas en centmetros)



Figura 6.8.5. - Modelo de reverso de saco de cemento de albaileria blanco de 40 kg segn la norma UNE
80402 (medidas en centmetros)




58


Figura 6.8.6. - Modelo de saco de 25 kg para incluir en la norma UNE 80402 (medidas en
centmetros)

7.- Materiales puzolnicos. Reaccin puzolnica.

7.1.- Introduccin.

Una puzolana es un material, natural o artificial, que contiene fundamentalmente silicio o silicio y aluminio
(El conjunto slice ms almina vara a menudo entre el 70 y el 80 %), esto les da un carcter cido y, por
tanto, una gran afinidad por la cal (Tendencia a combinarse con la cal en presencia de agua a temperatura
ambiente).Adems la puzolana esta compuesta de fase vtrea en su mayor parte, siendo la fase cristalina
muy pequea, lo que hace que sean materiales de alta reactividad.

La puzolana por si misma posee un valor cementante nulo o muy pequeo. Sin embargo finamente molida y
en presencia de humedad reacciona con el hidrxido clcico (ACTIVADOR) a temperatura ambiente,
dando lugar a una nueva formacin de compuestos estables, poco solubles en el agua y que poseen
caractersticas cementantes, es decir capaces de desarrollar resistencia por endurecimiento hidrulico. Bajo
el nombre de puzolanas se incluyen productos que son bastante diferentes en cuanto a su origen, estructura,
composicin qumica y mineralgica y que tienen en comn lo que se denomina Actividad puzolnica
definida anteriormente.

7.2.- Reaccin puzolnica.

Cuando una puzolana se usa en combinacin con el cemento portland, este durante su hidratacin, es la
fuente de hidrxido clcico que reacciona con los aluminosilicatos presentes en la puzolana para forman
compuestos cementantes.

La reaccin puzolnica puede representarse mediante: PUZOLANA + CH + H (C-S-H)
s


donde:
(C-S-H)
s
: Silicatos de calcio hidratados de estequiometra no definida.
59

Por su parte la reaccin de hidratacin del cemento puede representarse por:

( C
3
S, C
2
S) + H (C-S-H)
p
+ CH

Las propiedades tcnicas de los materiales con adiciones puzolnicas, se derivan, principalmente, de tres
caractersticas de la reaccin puzolnica. La primera es que es una reaccin lenta, al contrario que la
reaccin de hidratacin del cemento que es rpida, por tanto, la velocidad de liberacin del calor y el
desarrollo de resistencias sern procesos ms lentos. La segunda es que es una reaccin que consume
hidrxido de calcio en vez de generarlo, lo que es importante para la durabilidad de las pastas hidratadas en
ambientes cidos. La tercera es que al producirse en un tiempo posterior los productos de reaccin rellenan,
de forma muy eficiente, los espacios capilares que quedan despus de la hidratacin de los componentes del
cemento. As se mejora la impermeabilidad y la resistencia mecnicas del sistema (Menor porosidad).

La distribucin del tamao de poro en cementos portland puzolnicos con el tiempo puede verse en la figura
7.2.1. As mismo, en la figura 7.2.2 se da una representacin grfica del modelo de una pasta de cemento
portland correctamente hidratada, la cual se puede comparar con la figura 7.2.3 correspondiente a un
cemento puzolnico Ambos modelos pueden verse en la figura 7.2.4. Se puede observar el proceso de
refinamiento de poro y de tamao de cristal asociado a la reaccin puzolnica.


Figura 7.2.1.- Cambios, en funcin del tiempo, en la distribucin del tamao de poro de pastas de cemento
con contenido variable de puzolana

Sobre la base de estudios mediante microscopa electrnica de barrido y de la distribucin del tamao de
poro (porosimetra) de pasta de cemento hidratado, con y sin puzolana, es posible concluir que hay dos
efectos fsicos de la reaccin qumica entre las partculas de puzolana y de hidrxido de calcio:

(i) el refinamiento de tamao de poro y (ii) el refinamiento de tamao de grano.

La formacin de productos de hidratacin secundarios (principalmente silicatos de calcio hidratados)
alrededor de las partculas de puzolana tiende a rellenar las grandes cavidades capilares con un material
microporoso y, por consiguiente, de baja densidad. El proceso de transformacin de un sistema que
contiene grandes cavidades capilares en un producto microporoso que contiene numerosos poros finos se
denomina refinamiento del tamao de poro .



60




Figura 7.2.2.- Modelo de pasta de cemento portland bien hidratada. A representa una agregacin de
partculas de C-S-H de baja cristalinidad, que tienen al menos una dimensin coloidal (1 a
100 nm). El espacio entre partculas dentro de la agregacin es de 0.5 a 3.0 nm (valor
promedio 1.5 nm). H representa productos cristalinos hexagonales, tales como CH,
C
4
ASH
18,
C
4
AH
19
, etc. Ellos forman grandes cristales, tpicamente de 1 m de espesor. C
representa las cavidades capilares o huecos, que aparecen en los espacios originalmente
ocupados por el agua y que no se consigue rellenarlos completamente con los productos de
la hidratacin del cemento. El tamao de las cavidades capilares varia en los rangos de 10
nm a 1 mm, pero en pastas bien hidratadas con una proporcin agua/cemento baja, pueden
ser menores de 100 nm.



Figura 7.2.3.- Representacin diagramtica de una pasta de cemento bien hidratada hecha con un cemento
portland con puzolana. Comparndola con una pasta de cemento de portland, para la
identificacin de las fases presentes, se muestra que, como resultado de la reaccin del
puzolnica, los huecos capilares o se eliminan o reducen de tamao, y adems se
reemplazan cristales densos de hidrxido de calcio por C-S-H secundarios de ms baja
densidad.


61




Figura 7.2.4.- (a).- Microestructura de las pasta de cemento portland hidratada.
(b).- Microestructura de las pasta de cemento portland hidratada con adicin de cenizas volantes.
(c).- Microestructura de las pasta de cemento portland hidratada con adicin de escoria de horno alto.


62
Tambin, la nucleacin del hidrxido de calcio alrededor de las finas y bien distribuidas partculas de
puzolana tendr el efecto de reemplazar los grandes y orientados cristales de hidrxido de calcio por
numerosos, pequeos, y menos orientados cristales (de baja cristalinidad) procedentes de la reaccin
puzolnica.

El proceso de transformacin de un sistema que contiene granos grandes de un componente en un producto
que contiene los granos ms pequeos se denomina refinamiento del tamao de grano . Tanto el proceso
de refinamiento del tamao del poro como de grano dan lugar a que aumente la resistencia de la pasta de
cemento.

Desde el punto de vista de la impermeabilidad y durabilidad los efectos de la reaccin del puzolnica son
probablemente ms importantes en el hormign que en la pasta de cemento hidratada. La permeabilidad del
hormign, generalmente, es ms alta que la de la pasta de cemento debido a las microgrietas que se
producen en la zona de la transicin. Se ha sugerido que los procesos de refinamiento del tamao del poro y
del tamao de grano fortalecen la zona de la transicin, reducindose la microfisuracin y aumentando la
impermeabilidad del hormign.

Calor de hidratacin.

La figura 7.2.5 muestra el efecto de cantidades crecientes de puzolana en el calor de hidratacin del cemento
portland con puzolana. Cementos tipo IS que contienen 50 % de escoria muestran resultados comparables
(es decir, 118.4 a 209.4
J
g
de calor de hidratacin a los 7 das).

Figura 7.2.5.- Efecto de la sustitucin de cemento por puzolana natural en el calor de hidratacin del
cemento.

Desarrollo de resistencias.

La figura 7.2.6.a muestra la evolucin de la resistencia a lo largo de un ao de cementos portland que
contienen 10, 20, o 30 puzolana por ciento y la 7.2.6.b muestra datos similares para cementos que contienen
40, 50, o 60 por ciento de escoria de horno alto granulada.
63




Figura 7.2.6.- Resistencia de cementos mixtos conteniendo una puzolana o escoria de horno alto.

En general, los cementos con puzolana son algo ms lentos que los de escoria de horno alto en el desarrollo
de resistencias. Mientras que los cementos con escoria, usualmente, contribuyen de forma significativa al
valor de la resistencia a los 7 das, los que contienen puzolana ordinaria muestran una ganancia de
resistencia considerable entre los 7 y los 28 das.

Cuando se usan materiales reactivos adecuados en una proporcin moderada (por ejemplo, 15 a 30 % de
puzolana o 25 a 50 % de escoria) y si durante el curado la humedad est disponible, la resistencia ltima de
los cementos tipos IP (Con puzolana) e IS (Con escoria) es mayor que la del cemento portland con el que
aquellos cementos estn hechos. Esto es debido al refinamiento del poro asociado con la reaccin
puzolnica y al aumento de los C-S-H y otros productos de hidratacin a expensas del hidrxido de calcio.

Durabilidad.

Comparados con el cemento, la superior durabilidad superior de los cementos tipo IP , frente al ataque por
sulfatos y los ambientes cidos se debe al efecto combinado de mejor impermeabilidad para la misma
64
proporcin
Agua
Cemento
y grado de hidratacin, y al menor contenido de hidrxido de calcio en la pasta de
cemento hidratada (Figura 7.2.7.a).

Se ha encontrado, que comparado con el cemento portland, la profundidad de penetracin del agua se
reduca al cabo de un ano, aproximadamente, un 50 por ciento en pastas realizarlas con cementos que
contienen un 30 por ciento de peso de una ceniza volcnica. Tambin, y al cabo del ao, se pasaba de un
contenido del 20 % de hidrxido de calcio del cemento portland de referencia, a slo el 8.4 % en una pasta
hidratada de cemento con un 30 % de puzolana. Hay que hacer notar, que sin tener en cuenta la reaccin del
puzolnica la cantidad de hidrxido de calcio seria del 14 % ( 0.7x20) debido al efecto de la dilucin.


(a) (b)

En el caso de cementos portland con puzolana y con escoria la reduccin de hidrxido de calcio en la pasta
de cemento de hidratada, que es tanto debido al efecto de dilucin como a la reaccin puzolnica, es una
razn para que el hormign hecho con tales cemento tiende a mostrar una resistencia superior a los sulfatos
y a los ambientes cidos. Al principio del proceso de curado el contenido de hidrxido de calcio del
cemento aumenta debido a la hidratacin del cemento de portland presente. Sin embargo, ms tarde
comienza a disminuir con el progreso de la reaccin puzolnica. Dependiendo de las condiciones de curado ,
el cemento portland con escoria de alto horno con el 60 por ciento o ms de escoria puede contener del 2 a 3
por ciento de hidrxido de calcio. Por su parte, en el cemento portland con puzolana el contenido de
hidrxido de calcio es ms alto porque el contenido de puzolana generalmente se limita al 20 a 40 por
ciento.

Figura 7.2.7.- Efecto del tiempo de curado y el contenido de puzolana o escoria sobre el contenido de
hidrxido de calcio en la pasta de cemento.


Los cementos tipo IS se comportan de una manera similar. La figura 7.2.7.b muestra el efecto de contenidos
crecientes de escoria sobre la cantidad de hidrxido de calcio en las pastas de cementos con escoria de horno
alto a los 3 y 28 das despus de la hidratacin. Con, aproximadamente, un 60 % de escoria, la cantidad de
hidrxido de calcio es tan pequea, que incluso con escorias conteniendo grandes cantidades de almina
reactiva pueden hacerse cementos resistentes a los sulfatos.

Hay que tener presente, que la proporcin o velocidad de ataque por los sulfatos depende de la
permeabilidad y de la cantidad de hidrxido de calcio y fases de almina reactiva presentes. Algunas
65
escorias de alto contenido almina y las cenizas volantes tienden a aumentar en la pasta de cemento
hidratarla las cantidades de C-A-H y de monosulfato, los cuales son vulnerables al ataque por los sulfatos.

Dado que son necesarias grandes cantidades de hidrxido de calcio en el sistema para la formacin de la
etringita expansiva, ensayos de laboratorio y la experiencia prctica muestran que los cementos tipo IS que
contienen de un 60 a un 70 % o ms de escoria, son muy resistentes al ataque por los sulfatos
independientemente del contenido de C
3
A del cemento del portland y de almina reactiva de la escoria.

Con respecto a la expansin perjudicial asociada con la reaccin lcali - rido, las combinaciones de
cemento portland de alto contenido en lcalis con puzolanas o escorias producen productos durables (Figura
7.2.8). A veces el contenido en lcalis de las puzolanas y escorias es alto, pero si no es soluble en el
ambiente de pH alto del hormign de cemento de portland, tal contenido alcalino alto del cemento con
adicin no causa ningn problema.



Figura 7.2.8.- Influencia de la adicin de puzolana o escoria sobre la expansin agregado-lcali.














66
8.- Usos de los cementos. Recomendaciones para el uso de los cementos.

8.1.- Generalidades. Necesidad de una eleccin racional de los cementos.

Las propiedades y el comportamiento del hormign dependen en gran parte de su componente ms activo:
EL CEMENTO. Como consecuencia, la eleccin del cemento ms adecuado en cada caso tiene gran
repercusin tcnica y econmica para el hormign.

Ante una gran variedad de cementos disponibles es preciso distinguir entre los de utilizacin general y los
idneos para usos especficos, y la distincin se debe hacer en trminos de resistencia mecnica, estabilidad
de volumen y durabilidad. Los cementos para usos especficos han de cumplir requisitos que no tienen por
qu ser impuestos innecesaria y antieconmicamente a los de utilizacin general.

En la eleccin de los cementos se debe evitar la incompatibilidad entre exigencias con respecto a
caractersticas antagnicas, o aceptar un compromiso entre ellas, en relacin con el hormign que se
pretende obtener.

En estas recomendaciones figuran las referencias a las normas correspondientes, las indicaciones acerca de
los distintos grados de utilizacin de los cementos segn sus tipos, subtipos y clases o categoras resistentes,
en funcin de los tipos de hormign y clases de obras a las que pueden ir destinados.

La durabilidad del hormign depende ante todo de su compacidad -impermeabilidad, impenetrabilidad a
fluidos e iones-, y tambin de la eleccin del cemento ms adecuado para cada circunstancia. Esta segunda
dependencia es, en general, de menor peso que la primera, hasta el punto de que un hormign compacto e
impermeable, muy poco poroso, hecho con un cemento que no sea el ms adecuado, resiste ms y mejor en
un determinado medio agresivo que otro hormign que, hecho con el cemento ms idneo, y a igualdad de
todo lo dems, sea ms poroso, esto es, menos denso, compacto e impermeable.

La condicin de compacidad del hormign se consigue a base de la calidad y proporcin de los materiales
(Naturaleza y granulometra de los ridos, relacin cemento/ridos, relacin agua/cemento), las cuales
forman parte del diseo del hormign, y tambin a base de una buena ejecucin del mismo en sus distintas
fases (Amasado, transporte, vertido, puesta en obra, compactacin, curado y proteccin), en la mayora de
las cuales no intervienen directamente las caractersticas del cemento.

Los aspectos a tener en cuenta al sealar las precauciones de tipo general en el uso de los cementos se
refieren al periodo y forma de su almacenamiento, a su categora resistente y a sus caractersticas especiales,
en su caso. En cuanto al hormign, a la dosificacin de cemento, a la relacin agua/cemento, a los ridos, a
la compacidad, a la retraccin trmica, plstica e hidrulica y a la fisuracin.

En cuanto a la tecnologa del hormign las precauciones a tomar se refieren, incluso en funcin de las
condiciones ambientales, al amasado, a la compactacin, al hormigonado en tiempo o clima fro y seco, o
seco, clido y ventoso, al riesgo de desecacin y a las condiciones de curado para evitarla, as como al
control de la fisuracin de todo tipo. en cuanto a las circunstancias y particularidades de la obra, al volumen
de la misma, al espesor de los elementos, a la relacin superficie/volumen, y a su finalidad. Naturalmente
que estos aspectos, adems de determinar las precauciones a adoptar en el empleo de los cementos, orientan
sobre las utilizaciones de los ms recomendables.

La eleccin de un cemento para un fin determinado no es, en general, difcil. En tal sentido es aconsejable
utilizar, siempre que se pueda, un cemento de uso general, de produccin uniforme y empleo local bien
conocido y acreditado. Por ejemplo, entre los definidos en la Norma ENV 197.1:2000, los cementos de tipo
II, en sus diversas modalidades, salvo una decisiva justificacin en contrario.



67
Justificaciones en tal sentido pueden ser:

(a).- La exigencia de altas resistencias iniciales.
(b).- La resistencia a sulfatos del terreno, al agua de mar o a otros medios agresivos qumicos.
(c).- La reactividad de los ridos con los lcalis.
(d).- Algunas obras masivas de hormign en las que la alta temperatura pueda ocasionar tensiones de tipo
trmico, con la retraccin y fisuracin correspondientes.
(e).- La resistencia del hormign a muy altas temperaturas.
(f).- El color (blanco) del hormign.

Un ejemplo muy general de lo dicho se expone y resume en la tabla 8.1.1 por lo que se refiere a los
cementos de uso comn.

Tabla 8.1.1.- Aplicaciones generales de los cementos.


8.2.- Principales campos de aplicacin de los cementos de las normas espaolas UNE espaolas.

8.2.1.- De la Norma UNE-EN 197-1:2000.

Las aplicaciones ms importantes de los "cementos comunes" de esta norma son las sealadas en la tabla
8.2.1.1. Son de empleo general en hormigones y morteros sin caractersticas ni circunstancias especiales los
cementos de los tipos CEM II y CEM IV. Estos ltimos particularmente tambin si se trata de hormigones
para ambientes de naturaleza moderadamente cida o carbnica agresiva, o para masas de hormign de gran
volumen, como las de las obras hidrulicas presas, particularmente si responden tambin a los requisitos
de la Norma UNE 80303-3, es decir, si son de bajo calor de hidratacin, BC. Son los CEM IV cementos
asimismo aptos para el caso de hormigones con ridos reactivos con los lcalis.

Los de tipo CEM III son cementos adecuados para hormigones expuestos a ataques por sulfatos, bien sea de
suelos y terrenos, o bien por los del agua de mar. Y tanto ms y mejor, si adems cumplen con las
exigencias de las Normas UNE 80303-1 o UNE 80303-2, esto es, si son resistentes a sulfatos SR, o al agua
de mar MR, en cada caso.

Los CEM V, compuestos y coparticipantes de las caractersticas de los CEM III y CEM IV, son idneos
para obras de infraestructura vial, es decir, para estabilizacin de suelos y terrenos suelocemento y
gravacemento, y para el tratamiento de bases para carreteras y firmes de hormign. Son particularmente
aptos para hormign compactado con rodillo, como puede ser el caso de grandes macizos de hormign de
presas o de cimentaciones.




68
Tabla 8.2.1.1 - Principales aplicaciones de los cementos.



Los cementos CEM I quedan circunscritos para hormigones de carcter muy especial en obras pblicas de
gran responsabilidad, como estructuras de hormign pretensazo y elementos estructurales prefabricados,
pretensados o no.

Naturalmente que en cuanto a los subtipos y clases o categoras de resistencia de cada tipo, utilizables
preferentemente en cada caso, ello depender de las circunstancias. La clase de resistencia deber ser
siempre, con el margen de garanta necesario, la que el tipo de elemento estructural, estructura u obra
requieran. El subtipo, A o B, deber asimismo alcanzar, con margen, la clase de resistencia requerida. A
igualdad o semejanza de lo dems, los subtipos A permiten alcanzar clases de resistencia ms altas que los
subtipos B como es lgico, sobre todo a plazos cortos y medios.

Desde el punto de vista de la durabilidad, por el contrario, los subtipos B, por su mayor contenido de
adiciones en relacin con los subtipos A, en general suelen conferir un mayor grado de resistencia qumica a
los hormigones frente a los ataques de agentes y medios para los cuales la(s) adicin(es) es(son)
especficamente resistente(s), por su naturaleza y/o por su(s) accin(es). Cuestin aparte es la mayor o
menor proteccin que impartan a las armaduras frente a la corrosin: los subtipos A proporcionan mayor
proteccin, por su mayor contenido de clnker con respecto a los subtipos B.

En conclusin, siempre que en cada caso se alcance la resistencia mecnica requerida por el hormign de la
obra por disponer tanto en el subtipo A como en el B de un determinado tipo de cemento, de la clase de
resistencia necesaria, sern preferibles los subtipos A cuando primen aspectos de mayor velocidad de
endurecimiento ms rpido desarrollo de resistencias a corto plazo, o de mayor, proteccin de las
armaduras frente a la corrosin; y sern preferibles los subtipos B cuando, sobre los aspectos anteriores,
primen los de la resistencia qumica del hormign frente a otros tipos de agresividad, corrosin de
armaduras aparte.

69

8.2.2.- De la Norma UNE 80303-1:2001.

Los cementos SR son utilizables en hormigones que hayan de estar sometidos a ataques por sulfatos de
calcio y/o de magnesio contenidos en suelos o terrenos. Por lo tanto, se emplean en cimentaciones en
terrenos yesferos y en obras martimas en las que se den circunstancias muy agresivas. Si bien, en principio,
todos los cementos de la norma son resistentes a los sulfatos por cumplir las especificaciones de la misma
, probablemente no lo sean en la misma medida.

Previsiblemente, a igualdad o semejanza de otros factores, el orden aproximado de mayor a menor grado
de resistencia a los sulfatos sea el siguiente: CEM III; CEM IV o CEM V; CEM II; CEM I. Y dentro de los
cementos del tipo CEM II: CEM II-S; CEM II-P o CEM II-V; CEM II-D. En cuanto a los subtipos A o B, en
cada caso, es vlido lo sealado al respecto para los cementos de la Norma UNE-EN 197-1:2000.

Los cementos SR de esta norma son tambin MR de la norma UNE 80303-2, por cumplir con condiciones
ms exigentes que las de stos. Lo recproco, naturalmente, no se cumple.

8.2.3.- De la Norma UNE 80303-2:2001.

Los cementos MR son adecuados para hormigones que hayan de resistir ataques por agua de mar, en
distintas condiciones de agresividad baja o media, o de obras situadas en ambientes marinos.

En principio, y con referencia a este medio agresivo, a los cementos MR les es aplicable lo sealado para los
SR de la Norma UNE 80303-1:2001.

Sin embargo, y dado que en el agua de mar adems de sulfatos hay cloruros en gran concentracin y stos
pueden afectar muy directa e importantemente a la corrosin de las armaduras del hormign, el orden de
preferencia de unos u otros cementos de esta norma frente a los ataques por agua de mar incluida la
corrosin de las armaduras por los cloruros de la misma, no sea el mismo que en el caso de los cementos
SR; es ms, el orden en este caso podra aproximarse al inverso del operante en el caso anterior: CEM I;
CEM II/A-D; CEM II-S; CEM II/A-V o CEM II/A-P; CEM III; CEM V; CEM IV.

Con relacin a la preferencia de los subtipos A o B en cada caso, vale lo indicado para los cementos en el
caso de las dos normas anteriores.

Los cementos MR, como queda apuntado, no son siempre resistentes a sulfatos, aunque stos s son siempre
resistentes al agua de mar, por las razones ya expuestas.

8.2.4.- De la Norma UNE 80303-3:2001.

Los cementos de bajo calor de hidratacin, BC, son utilizables en aquellos casos en los que el
desprendimiento de un calor de hidratacin elevado, sobre todo si dicho desprendimiento es rpido, puede
dar lugar a fuerte retraccin trmica incluida la retraccin plstica, y a la consiguiente fisuracin, en
particular si se trata de hormigones de baja resistencia a la traccin y poco deformables de relativamente
alto mdulo de elasticidad.

Son aplicables, por lo tanto, en casos en los que por falta de una disipacin suficientemente rpida del calor
de hidratacin, la acumulacin de ste provoque altas temperaturas en el hormign, las cuales, por un fuerte
choque trmico ante un enfriamiento rpido por ejemplo, nocturno, tras de un hormigonado vespertino, d
lugar a la correspondiente retraccin de tipo trmico.

Tal puede suceder en el caso de grandes masas de hormign como los macizos de presas y de grandes
cimentaciones, y tambin en el hormigonado en tiempo o climas clidos.

70

En este ltimo caso, si se da al mismo tiempo una baja humedad relativa ambiental, se pueden producir
desecaciones durante el fraguado y primeras fases del endurecimiento, causantes de la retraccin plstica del
hormign.

Los cementos de menor calor de hidratacin o por lo menos los que ms lentamente lo desprenden son
aqullos en cuya composicin intervienen menores proporciones de clnker y mayores de adiciones.

8.2.5.- De la Norma UNE 80305:2001.

Los cementos blancos BL se utilizan, como es lgico, en hormigones blancos o coloreados, en los cuales el
cemento blanco sirve de soporte al color aportado por componentes minerales adecuados compatibles con el
cemento y con el hormign.

Los hormigones blancos y, en su caso, coloreados son hormigones estructurales de cara vista utilizados
con fines arquitectnicos, decorativos, de sealizacin, etc.

Cementos blancos se utilizan tambin, tanto en su versin de "portland" como "de albailera", en solados,
pavimentaciones, enfoscados, revocos, albailera en general, as como en la prefabricacin de elementos
que, con alguno de los citados fines, los requieran.

8.2.6.- De la Norma UNE 80.307:2001.

El nico cemento incluido en esta norma, el ESP VI-1 para usos especiales tiene empleo para los fines muy
especficos que para el mismo se puedan sealar, segn el tipo de aplicacin u obra.

En tal sentido este cemento es utilizable en la estabilizacin de suelos y terrenos, en la fabricacin de suelo-
cemento y gravacemento, en la formacin de subbases para carreteras, y para hormigones pobres
compactados con rodillo. Nunca para elementos estructurales.

8.2.7.- De la Norma UNE 80309:94.

Los cementos naturales CN (R o L) son utilizables realmente ya en muy escasa y cada vez en menor
medida nicamente para algunos fines de albailera, y en la prctica exclusivamente para morteros. Nunca
para ningn fin o elemento estructural.

8.2.8.- De la Norma ENV-EN 413-1:95.

Los cementos de albailera, MC, son aptos para toda clase de trabajos de albailera y enlucidos que los
requieran, como revocos, enfoscados, morteros de juntas, etc., si cumplen con las condiciones de resistencia,
durabilidad frente al hielo (contenido de aire) y a los ataques qumicos, trabajabilidad (cohesin del
mortero fresco), adherencia y retencin de agua que para dichos empleos se les exigen.

Otros usos especiales de estos cementos pueden requerir intercambio de informacin adicional entre
fabricantes y usuarios de los mismos llevados a cabo de acuerdo con normas o reglamentos nacionales en
su caso, o por convenio entre las partes. La eleccin de uno u otro de estos cementos se har de acuerdo
con la legislacin vigente al respecto en el lugar en que el cemento de albailera haya de ser utilizado.

En determinados pases los cementos de albailera suelen o pueden ser designados con otros nombres,
como el de "cales hidrulicas artificiales" o "cales eminentemente hidrulicas artificiales"; pero en todo caso
deben cumplir todas las exigencias que les impone esta norma, lo cual ha de ser confirmado mediante un
marcado especial sobre el embalaje y en los documentos acompaantes del material.

71
El cumplimiento de las citadas exigencias, expresadas en forma de valores caractersticos, se verificar
mediante los mtodos de ensayo descritos en las Normas EN 196 y EN 413-2:94, complementaria de la
presente o por medio de mtodos alternativos a los de referencia; stos son, en cualquier caso, aplicables
siempre, y por lo tanto decisivos en caso de litigio.

La Norma ENV 413-1:94 incluye los Criterios y Procedimientos de Conformidad de estos cementos con las
exigencias de la misma. Contiene asimismo un Anejo A (Informativo) relativo a la "cohesin a consistencia
normal", o "tiempo de flujo" del mortero determinante de la trabajabilidad del mismo, y determinado
mediante el correspondiente mtodo de ensayo descrito en la Norma EN 413-2:94.

8.2.9.- Resumen.

En las tablas 8.2.9.1, 8.2.9.2 y 8.2.9.3 se da como resumen las caractersticas y criterios de empleo de los
cementos portland tipo I, de los cementos portland con adiciones (Tipo II) y de los cementos tipo III y IV,
respectivamente.

Tabla 8.2.9.1.- Caractersticas y criterios de empleo de los cementos portland tipo I



72


Tabla 8.2.9.2.- Caractersticas y criterios de empleo de los cementos portland con adiciones (Tipo II).







73


Tabla 8.2.9.3.- Caractersticas y criterios de empleo de los cementos portland tipo III y IV.



Por su parte, en las tabla 8.2.9.4 y 8.2.9.5 se dan los principales campos de aplicacin de los cementos tipo
V y de los cementos con caractersticas especiales, respectivamente.




74
Tabla 8.2.9.4.- Principales campos de aplicacin de los cementos tipo V.



Tabla 8.2.9.5.- Principales campos de aplicacin de los cementos con caractersticas especiales.


75

9.- Propiedades de los cementos.

9.1.- Introduccin

Por la calidad del cemento se entiende el grupo de propiedades que caracterizan el cemento en su uso final
como aglomerante hidrulico en hormigones y morteros, utilizados para actividades de construccin.
Dichas propiedades son importantes para la fabricacin, la ejecucin y la vida til de los productos de
hormign para los cuales el cemento es utilizado.

Los requisitos a la calidad del cemento vienen de los usuarios, y los aspectos importantes pueden variar
mucho, dependiente del producto de hormign fabricado y el mtodo de produccin utilizado. Un juego
general de requisitos a cumplir son los especificados en las normas nacionales o internacionales. El
cumplimiento de las normas mencionadas permite que el cemento sea comercializado y vendido bajo una
designacin de tipo especfica.

Para la tarea de fabricar un cemento que cumple con los requisitos de las normas y de los usuarios, los
fabricantes de cementos disponen de una variedad de materiales, equipos de produccin y parmetros del
proceso. Cuanto mejor entiendan los fabricantes la relacin bsica entre dichos factores y las propiedades
con respecto al uso final del cemento, mejor podr controlar las propiedades, por ejemplo mantenerlas en
un nivel deseado y reducir las variaciones alrededor de ese nivel al mnimo posible.

El clinker de cemento portland es el factor ms importante en cuanto a las propiedades del cemento. Para
comprender la relacin entre las caractersticas del clinker y las propiedades del cemento es importante
darse cuenta de que el clinker est compuesto de un grupo de diferentes minerales que difieren con respecto
a sus propiedades. De esta manera, la cantidad de relacin es importante para las resultantes propiedades del
clinker. A continuacin se presentan la individualidad de los constituyentes mineralgicos y su influencia
cualitativa y cuantitativa en las propiedades bsicas del cemento. La tabla 9.1.1 muestra la idea general del
tema.

Las propiedades bsicas del cemento a tratar en relacin con la composicin del clinker son fraguado,
desarrollo de resistencia, calor de hidratacin, estabilidad de volumen y durabilidad (resistencia a ataques
qumicos).





















76

Tabla 9.1.1.- Composicin del clinker y propiedades del cemento. Idea general.


9.2.- Hidratacin. Consecuencias y velocidad.

9.2.1.- Introduccin.

Para caracterizar el clinker con respecto a los aspectos de produccin y las propiedades del cemento, ser
til una clasificacin de los minerales de clinker en los siguientes cuatro grupos:

(i).- Los si1icatos de calcio, representados por el C
3
S y el C
2
S, son la parte principal de clinker de cemento
portland (por lo general un 75 - 85 %) y, bsicamente, son los compuestos deseables para las propiedades de
cementacin en el cemento portland.
77

(ii).- Los aluminatos y ferritos de calcio, representados por C
3
A, C
4
AF y C
2
F, se pueden considerar como
componentes necesarios en la prctica, porque las materias primas inevitablemente contienen algo de Al
2
O
3

y Fe
2
O
3
y tambin por su importancia como fundentes durante el proceso de clinkerizacin. Por regla
general, constituyen un 10 20 % del clinker e influyen en las propiedades del cemento de una manera
significante y, a menudo, tambin problemtica.

(iii).- Los xidos libres de CaO y MgO suelen representar menos del 5 % del clinker. En trminos generales
son componentes no deseados que indican una coccin insuficiente del clinker (CaO) o que son el resultado
de un alto contenido de MgO en las materias primas (MgO).

(iv).- Los sulfatos que siempre estn presentes en cantidades de hasta un 3 %, como resultado del azufre de
las materias primas o el combustible transferido al clinker. Tienen una influencia pronunciada en las
propiedades del cemento.

La base para las propiedades del cemento portland es su capacidad de reaccionar con el agua, formando
nuevas fases slidas llamadas hidratos, que son estables frente al agua.

Un proceso de hidratacin ocurre segn la siguiente ecuacin general:

Anhidrita (slida) + Agua Hidrato (slido) + Calor

En el caso del cemento portland las reacciones aproximadas son:



78
Las dos primeras reacciones (encuadradas) son las ms importantes para el desarrollo de un hormign
resitente y duradero, y los compuestos que contienen Al
2
O
3
y Fe
2
O
3
estn presentes en el producto
final, pero no son tan importantes como los productos de silicato de calcio.

Los nombres asociados con las nuevas fases, que surgen con la hidratacin del cemento son:
- C-S-H : Silicato de calcio hidratado , gel de tobermorita (aproximadamente
3 2 3
C S H
).
- CH : Cal hidratada, portlandita, Ca(OH)
2

-
3 6
C AH
: Aluminato tricalcico hidratado (Hidrogarnet).
-
4 12
C ASH
: Monosulfoaluminato de calcio hidratado, la forma "bajo-sulfato" del sulfoaluminato
hidratado.
-
6 3 32
C AS H
: Etringita, la forma "alto-sulfato" del sulfoaluminato hidratado.
-
6 12
C AFH
: Aluminoferrito de calcio hidratado

En la figura 9.2.1.1 puede verse una micrografia donde se aprecia la forma de los silicatos de calcio
hidratados y de la portlandita (Cristales masivos). As mismo, en la figura 9.2.1.2 puede verse una
micrografia donde se pueden apreciar los cristales hexagonales de monosulfato y los aciculares de ettringita,
formados durante la hidratacin del aluminato tricalcico en presencia de yeso




Figura 9.2.1.1.- Micrografia donde se aprecia la forma de los silicatos de calcio hidratados (Baja
cristalinidad) y de la portalandita (Cristales masivos)


79


Figura 9.2.1.2.- Micrografa obtenida por microscopa electrnica de barrido donde se pueden apreciar los
cristales hexagonales de monosulfato y los aciculares de ettringita, formados en la
hidratacin del aluminato tricalcico en presencia de yeso. Tambin se observa la presencia de
los silicatos de calcio hidratados (C S H).

Por su parte, en la figura 9.2.1.3 se da una micrografia donde se pueden apreciar los cristales hexagonales de
aluminato tricalcico hidratado
3 6
C AH
.



Figura 9.2.1.3.- Micrografa donde se pueden apreciar lminas delgadas, igualmente hexagonales, de
aluminato tricalcico hidratado
3 13
C AH
.


80
De esta manera, las consecuencias de los procesos de hidratacin son:

- Solidificacin (combinacin) del agua.
- Generacin de nuevas fases (hidratos).
- Aumento del volumen total de fases slidas.
- Desprendimiento de calor.

Los cambios fsico-qumicos son la base para las propiedades del cemento en la prctica relacionadas con el
uso final, propiedades que son:

- Fraguado (el desarrollo de rigidez inicial).
- Desarrollo de resistencias.
- Cambios del volumen (estabilidad de volumen).
- Desarrollo de calor.
- Resistencia a ataques qumicos.

Los primeros tres grupos de minerales arriba mencionados, es decir, los silicatos, los aluminatos y ferritos, y
los xidos libres, todos son capaces de reaccionar con agua formando hidratos y, de esa manera, contribuir
al desarrollo de las propiedades del cemento portland.

Los sulfatos se disuelven en el agua y por su composicin inica influyen en los procesos de hidratacin de
los compuestos que forman hidratos.

Adems, los componentes secundarios (y en cierto grado los dems componentes) que entran en soluciones
slidas en los minerales de clinker, pueden cambiar su reactividad y, de esa manera, influir la velocidad de
hidratacin.

De ese modo, los constituyentes del clinker adicionalmente pueden: ser clasificados en componentes que
producen hidratos (los grupos 1, 2 y 3 arriba mencionados) y componentes que modifican la reactividad, que
incluyen lcalis, sulfatos y constituyentes que entran en soluciones slidas con los minerales de clinker. El
yeso, que suele ser aadido al clinker durante la molienda a cemento, naturalmente pertenece a este ltimo
grupo.

Las caractersticas individuales de los minerales que forman hidratos se entienden mejor si se dan cuenta de
las diferencias en las consecuencias fsico-qumicas potenciales de las reacciones de hidratacin y la
velocidad con la que los minerales reaccionan con agua.

9.2.2.- Consecuencias fisicoqumicas potenciales de la hidratacin.

La tabla 9.2.2.1 resume, de una manera cualitativa y comparativa, las ltimas consecuencias fsico-qumicas
de los procesos de hidratacin de las 6 fases minerales usualmente presentes en el clinker de cemento
portland.

Hay que observar la alta demanda de agua, el elevado aumento del volumen slido y el alto desprendimiento
de calor posible de la fase de C
3
A as como el carcter expansivo de la reaccin de este componente con el
sulfato. El carcter promovedor de expansin tambin es una caracterstica importante de las reacciones de
los xidos libres de CaO y MgO.







81



Tabla 9.2.2.1.- Comparacin de las consecuencias fsico-qumicas de la hidratacin de minerales de clinker
para cemento portland.


9.2.3.- Velocidad de hidratacin.

La figura 9.2.3.1 muestra los campos tpicos para la velocidad de hidratacin para las fases minerales en los
tres grupos que forman hidrato en el clinker de cemento portland.

Los grficos indican, de una manera semi-cuantitativa, el grado de hidratacin en funcin del tiempo para la
hidratacin de los componentes, a temperatura normal, en un cemento portland de finura normal (3000
4000
2
cm
g
). Las bandas anchas indican las variaciones en la velocidad de reaccin debido a diferencias en,
por ejemplo, el contenido de iones ajenos, la historia trmica y la presencia de modificadores de hidratacin
(yeso, sulfatos alcalinos).

Es interesante observar que dentro de cada grupo hay un representante de reacciones rpidas y uno de
reacciones lentas.







82





Figura 9.2.3.1.- Velocidad de la hidratacin de los minerales en clinker para cemento portland.
(Temperatura y finura normales)
83

9.3.- Fraguado.

Cuando un cemento se amasa con agua en proporcin del 20 al 35 por 100, en peso, se forma una pasta que
mantiene su plasticidad durante un tiempo muerto despus del cual la pasta empieza a ponerse rgida hasta
que desaparece su plasticidad a la vez que va aumentando su resistencia de forma gradual. Este fenmeno es
consecuencia de las precipitaciones slidas de gel o cristal que se producen durante las reacciones de
hidratacin y que dan lugar a un aumento progresivo de la viscosidad de la pasta.

Hay que distinguir dos facetas de esta transformacin que se conocen como
"
fraguado" y
"
endurecimiento"
de la pasta de cemento. Durante el fraguado la pasta pierde su plasticidad llegando a adquirir algo de
resistencias, mientras que el endurecimiento se caracteriza por la ganancia progresiva de resistencias de una
pasta fraguada.

El fraguado, es pues, el desarrollo de rigidez de una pasta o mortero de cemento, que cambia su carcter de
una masa plstica a un material rgido. El tiempo transcurrido antes del fraguado depende de varios factores,
incluyendo la temperatura, la relacin
Agua
Cemento
y las caractersticas del cemento.

Durante el fraguado hay que distinguir dos fases conocidas como "principio de fraguado
"
y "fin de fraguado" y
que son importantes para conocer el tiempo durante el cual la pasta permanece plstica y, por tanto, es
trabajable. El principio de fraguado se caracteriza por iniciarse la rigidez de la pasta y, el final del mismo
viene marcado por la prdida de plasticidad de aquella.

El principio y fin de fraguado se determinan por medio del aparato de la aguja de Vicat (Figura 9.3.1.a y b y
figura 9.3.2) sobre una pasta hecha con el cemento a ensayar y con una cantidad de agua que constituye la
de la "pasta de consistencia normal". En el continente americano se dispone de un mtodo alternativo, el
mtodo de la aguja de Gillmore (Figura 9.3.2). Los dos mtodos estn basados en la penetracin de una
aguja en la pasta de cemento y dan resultados similares

La pasta de consistencia normal se determina amasando 500 g de cemento con la cantidad de agua que se
estime necesaria. Con esta mezcla se llena un molde troncocnico de bases abiertas cuya altura es de 40
mm, el dimetro de la base superior de 70 mm y el de la inferior de 80 mm. Sobre la mezcla moldeada se
coloca una sonda cilndrica de 1 cm de dimetro y 300 g de masa (Figura 9.3.1.c) y a los 30 s de haber
terminado el amasado se deja que la sonda penetre en la mezcla durante un tiempo de 30 s. Si el agua de
amasado utilizada es la de consistencia normal la sonda penetrar entre 9 y 11 mm. Si la penetracin es
mayor o menor habr que repetir el ensayo amasando, con menos o ms agua, respectivamente.

El principio de fraguado se halla midiendo lo que penetra una aguja de 1 mm
2
de seccin y de 50 mm de
longitud, (Figura 9.3.1.d), cargada con una masa de 300 g, sobre la pasta de consistencia normal que se
encuentra situada en un molde troncocnico idntico al empleado para la determinacin del agua de
consistencia normal.

Se define como principio de fraguado el tiempo transcurrido, medido con una precisin de 5 min, desde el
instante en que termina la adicin de agua al cemento para formar la pasta y el preciso para que la
penetracin de la aguja se quede entre 41 mm del fondo. Al principio del ensayo la aguja penetra
totalmente la pasta pero conforme se va rigidizando o fraguando el cemento la penetracin va siendo menor,
debido a esto, hay que realizar penetraciones con la aguja de Vicat cada 10 min y en puntos diferentes de la
probeta.


84


Figura 9.3.1.- Aparato de Vicat para determinar la consistencia normal y el tiempo de fraguado del cemento

85




Figura 9.3.2.- Aguja de Vicat y de Gillmore

Para determinar el fin de fraguado se invierte el molde lleno usado sobre la placa base a fin de efectuar esta
parte del ensayo sobre una cara nueva. Sobre la aguja de Vicat se inserta un accesorio anular (Figura.
9.3.1.e) para observar de una forma exacta las penetraciones pequeas. Se repiten los ensayos de
penetracin con la aguja de Vicat al igual que se hizo para hallar el tiempo de principio de fraguado pero
con intervalos de 30 min, por ejemplo. El tiempo transcurrido desde que finaliza la adicin de agua al
cemento hasta que la aguja penetra solamente 0.5 mm en la pasta, medido con una aproximacin de 15 min,
mide el tiempo de fin de fraguado del cemento y para este tiempo el dispositivo anular colocado en el extremo
de la aguja no debe dejar huella en la pasta.

En la figura 9.3.3 puede apreciarse el grfico dado por la aguja de Vicat en un ensayo.
86



Figura 9.3.3.- Curva obtenida mediante una aguja de Vicat automtica.

Para cumplir con las normas para cemento portland, el tiempo de fraguado inicial no debe ser inferior a 30,
45 60 minutos, mientras que el tiempo de fraguado final debe ser inferior a 8, 10 12 horas. Los lmites
del tiempo pueden variar de un pas a otro.

No existe una frontera clara entre el fin de fraguado y el principio del endurecimiento de un cemento. El
endurecimiento es el progresivo desarrollo de resistencias mecnicas y queda regulado por la naturaleza y
estructura de las pelculas coloidales que recubren los granos y que avanzan hacia el ncleo en la
hidratacin.

Es frecuente, algunas veces, confundir los trminos fraguado y endurecimiento cuando en realidad son dos
fenmenos distintos y hasta tal punto, que pueden existir cementos de fraguado lento y de endurecimiento
rpido.

La evolucin del fraguado se sigue por medio de la aguja de Vicat u otros sistemas anlogos y la del
endurecimiento mediante ensayos de resistencia mecnica.

Los problemas en cuanto al control de la calidad del cemento con respecto al fraguado son:

1.- Evitar el fraguado anormal.
2.-Asegurar uniformidad en los tiempos normales de fraguado.

Normalmente, el fraguado de un mortero de cemento portland es causado por la formacin de estructuras
como resultado de la hidratacin de los minerales de clinker (Figura 9.3.4). En este orden de ideas, son
importantes los minerales ms reactivos, es decir el C
3
S y, sobre todo, el C
3
A.

Durante el fraguado el primer componente que reacciona con el agua es el C
3
S reducindose, como
consecuencia de esta reaccin, el agua disponible y la plasticidad de la pasta. Aunque el C
3
A es ms activo
que el C
3
S, su actividad queda frenada por la adicin de yeso. Debido a esto, hay que retardar la reaccin
sumamente rpida entre C
3
A y agua para mantener la mezcla plstica durante unas horas antes de que la
mezcla se ponga demasiado rgida para ser elaborada y manipulada. Eso se suele hacer por adicin de yeso
durante la molienda.
87






Figura 9.3.4.- Representacin esquemtica del fraguado y del endurecimiento.
88
Los siguientes factores asociados con el clinker son importantes para controlar el fraguado:

1.- La cantidad de C
3
A de C
3
A + C
4
AF.
2.- La reactividad de C
3
A de C
3
A + C
4
AF.
3.- El contenido y la distribucin de los lcalis.
4.- La cantidad de C
3
S.
5.- El contenido de ciertos componentes secundarios.

La cantidad de C
3
A en el clinker es un factor dominante en el control del fraguado. Por esto, las
preocupaciones en cuanto al control del fraguado y la estabilidad del volumen en la prctica ponen un lmite
superior al contenido de C
3
A en el clinker de alrededor del 15 %. Son importantes no slo la cantidad exacta
sino tambin la reactividad del C
3
A (o la fase de aluminatos/ferritos). En esta conexin, la textura de
cristalizacin y la solucin slida de iones ajenos en los cristales juegan un papel importante.

Por esta razn, una mezcla microcristalina de C
3
A y C
4
AF obtenida por enfriamiento rpido, normalmente
es ms fcil de controlar con yeso, que cuando se forman grandes cristales individuales de C
3
A y C
4
AF
como el resultado de enfriamiento lento. Tambin la incorporacin de grandes cantidades de lcalis en la
fase de C
3
A da como resultado que esta fase incrementa su reactividad, lo cual hace que la retardacin sea
ms difcil. Parece que altos contenidos de lcalis en la fase acuosa, como el resultado de lcalis solubles en
el clinker tienen un efecto similar.

En el caso de que estn presentes los llamados "lcalis libres" (lcalis solubles que no estn combinados
como sulfatos), lo que puede ser el caso cuando el contenido de lcalis es alto y el mdulo de sulfato (la
relacin entre el SO
3
y los lcalis, MSu =
3
2 2
0.85 1.29
SO
K O Na O +
) es bajo, el control del fraguado puede
resultar extremadamente difcil. Esto puede ser el caso cuando el contenido de lcalis que no estn
combinados como sulfatos, excede a alrededor del 1 %, expresado como equivalente de Na
2
O, es decir
Na
2
O
EQUIVALENTE
= Na
2
O + 0.659K
2
O.
.
Las dificultades con respecto al control del fraguado, debido a una fase intersticial muy reactiva,
frecuentemente vienen combinadas con caractersticas inferiores de desarrollo de resistencias.

Mientras los problemas con el control del fraguado sobre todo estn relacionados con la fase de aluminatos,
el fraguado normal tambin est dirigido por la cantidad y la reactividad de C
3
S.

La reactividad de C
3
S depende de la historia trmica durante su formacin y el contenido de componentes
secundarios disueltos en el retculo cristalino o presentes en la fase acuosa. De esta manera, los lcalis y
sulfatos en la fase acuosa acelerarn la hidratacin de C
3
S, mientras, por ejemplo, la incorporacin de flor
en el C
3
S disminuye su reactividad.

Debido a la complejidad de las reacciones y factores que ocasionan el fraguado de un mortero de cemento
Portland, es difcil hacer una cuantificacin del efecto de factores especficos en esa propiedad.

Sin embargo, las siguientes reglas generales pueden ser tiles:

Fraguado de acuerdo con el mtodo de penetracin de una aguja (mtodo de Vicat)

Los tiempos de fraguado normales para el cemento portland ordinario
| |
|
\
2
3000
cm
g
:
- Fraguado inicial: 2-5 horas.
- Fraguado final: 3-6 horas.

Efectos tpicos: Tiempo de fraguado/ C
3
A: + 0.2 h/ % de C
3
A
89

La figura 9.3.5 muestra una representacin grfica de la relacin entre los tiempos de fraguado y el
contenido de C
3
A. Las bandas anchas para el tiempo de fraguado indican las variaciones debido a otros
factores que el contenido de C
3
A.



Figura 9.3.5.- Tiempos de fraguado de cemento (mtodo de Vicat) en funcin del contenido de C
3
A en el
clinker.

En la velocidad de fraguado y endurecimiento juegan un papel muy importante la finura de molido del
cemento, la temperatura del agua de amasado, la presencia o no de materias orgnicas e inrganicas,
aditivos, etc. El efecto de la temperatura en el fraguado puede verse en la figura 9.3.6.


Figura 9.3.6.- Variacin del tiempo de fraguado en funcin de la temperatura ambiente

90

A veces se produce una prematura rigidizacin de la pasta de cemento a los pocos minutos del amasado
dando lugar a un fenmeno conocido como "falso fraguado".

El falso fraguado se produce como consecuencia de una accidental deshidratacin parcial del yeso al
molerlo con el clinker en el molino de cemento y provocada por una elevacin excesiva de la temperatura de
la mezcla en el mismo. En este caso, el yeso dihidrato (CaSO
4.
2H
2
O) se transforma en yeso hemihidrato
(CaSO
4
.
1
2
H
2
O) o en anhidrita (CaSO
4
) y al mezclar el cemento con el agua se produce una hidratacin
rpida de estos ltimos sulfatos agarrotndose la pasta.

No debe confundirse el falso fraguado con el fraguado relmpago producido por la hidratacin del C
3
A. En el
primer caso no hay desprendimiento apreciable de calor y adems la masa recupera su plasticidad inicial si
se vuelve a mezclar. No debe adicionarse ms cantidad de agua a la mezcla para solventar este
inconveniente de falso fraguado por el peligro de reducir las resistencias mecnicas de los morteros y
hormigones.

Otra causa de falso fraguado puede tener su origen en la carbonatacin de los lcalis del cemento durante el
almacenaje del mismo. Los carbonatos alcalinos formados reaccionan con la portlandita liberada en la
hidratacin del silicato triclcico formando carbonato clcico que rigidiza a la pasta.

9.4.- Resistencia.

La aplicacin fundamental del cemento es la fabricacin de morteros y hormigones destinados a la
construccin de elementos en los que, generalmente, la propiedad ms interesante es su resistencia mecnica.
Por consiguiente, los cementos, junto con los ridos, tienen que conferrsela y esto lo logran porque al
amasarlos con agua dan lugar a pastas que endurecen y tiene una gran cohesin y, cuya porosidad va
disminuyendo a la vez que las resistencias mecnicas van creciendo con el paso del tiempo, presentando,
adems, las mismas una gran adherencia con los ridos que componen el mortero y el hormign.

Todas las fases del cemento que hidratan pueden, potencialmente, contribuir al desarrollo de resistencias. El
desarrollo de resistencias iniciales (es decir, hasta 28 das a 20 C) est dominado por la hidratacin del C
3
S
soportado por el C
3
A, mientras las fases de C
2
S y C
4
AF, que hidratan ms lentamente, contribuyen al
desarrollo de resistencias finales.

La figura 9.4.1 muestra el desarrollo de resistencia de los cuatro componentes mayoritarios del cemento, as
como la contribucin de los diferentes minerales a la resistencia en funcin del tiempo.

Los lcalis y, sobre todo, los lcalis solubles, combinados como sulfatos, tienen una influencia pronunciada
en el desarrollo de resistencias. Un aumento del contenido incrementar las resistencias iniciales
(tpicamente hasta 3 das de endurecimiento), pero reducir las resistencias finales. El efecto beneficioso en
las resistencias iniciales es un resultado del efecto acelerante de los procesos de hidratacin iniciales,
mientras los efectos negativos en las resistencias finales son, por lo menos, en parte causados por un efecto
retardador en los procesos de hidratacin finales.

91


Figura 9.4.1.- Contribucin (semi-cuantitativa) de los cuatro minerales de clinker a la resistencia.
(Composicin del clinker: 60 % C
3
S , 20 % C
2
S, 10 % C
3
A y 10 % C
4
AF)

Una lista de los factores ms importantes para el desarrollo potencial de resistencias debe incluir:

1.- Los contenidos relativos de los cuatro minerales de clinker dominantes, C
3
S, C
2
S, C
3
A y C
4
AF. Los
contenidos dependen de la composicin de la harina cruda y la eficacia de la coccin.
2.- La reactividad de los minerales principales del clinker, que depende de la entrada en solucin slida de
iones ajenos en los minerales y la historia trmica de la coccin.
3.- El contenido y la distribucin de los lcalis, que dependen del contenido de SO
3
y de lcalis.
92

Se han hecho numerosos intentos de establecer expresiones para estimaciones cuantitativas de resistencia en
funcin de la composicin. Normalmente, esos intentos se han basado en mtodos estadsticos, como
anlisis de regresin mltiple, que resultan en expresiones de la siguiente forma:

0, , , t t i t i t
i
a a X = +
(9.4.1)
donde:
t

= Resistencia medida despus de t das de endurecimiento.

. i t
X
= Variables independientes, que normalmente incluyen uno o ms de los minerales de
clinker.
0,t
a
y , i t
a
= Constantes de regresin, determinados por el anlisis estadstico.

Los modelos estadsticos de este tipo pueden ser herramientas tiles en la optimizacin de la resistencia,
porque pueden dar informaciones de cules son las variables que influyen en la resistencia y cul es su
influencia relativa.

Ensayos de laboratorio con distintos clinkeres industriales de diferentes plantas, molidos a cementos de una
finura de 3000
2
cm
g
de superficie Blaine y con un contenido del 4 % de yeso, han mostrado que la mayora
de las variaciones de las resistencias despus de 28 das, puede ser explicada solamente por el contenido de
lcalis solubles y C
3
S en el clinker. El modelo de regresin fue:

28DIAS

(MPa) = 52 + 0.15C
3
S - 10K
2
O
EQUIV
(soluble) (9.4.2)

donde:
K
2
O
EQUIV
(soluble) = K
2
O(soluble) + 1.52Na
2
O (soluble) (9.4.3)

El contenido de C
3
A no est presente en el modelo de regresin. Esto se debe a que el contenido de C
3
A en
el clinker ensayado no tena suficientes variaciones para que se pudiera determinar el coeficiente de
regresin con la suficiente confiabilidad.

Es difcil establecer modelos absolutos para prediccin de la resistencia, de aplicabilidad general, debido a
la cantidad de factores que tiene influencia en la resistencia. Sin embargo, es posible obtener estimaciones
semi-cuantitativas del efecto de los factores ms importantes, que se consideran son los siguientes:

1.- El contenido de C
3
S.
2.- El contenido de C
3
A.
3.- El contenido de lcalis solubles.

La figura 9.4.2, muestra una representacin de los efectos generales de esos factores.

Los resultados corresponden con las resistencias medidas segn mtodos de ensayo estndares tpicos. Los
efectos de un aumento de C
3
S y C
3
A implican una reduccin correspondiente de los minerales C
2
S y C
4
AF
que hidratan ms lentamente.

La diferencia en la dependencia del tiempo entre C
3
S y C
3
A probablemente refleja el efecto retardador del
yeso en la hidratacin de la fase de C
3
A. En lo que se refiere al efecto de C
3
A, este tiende a ser ms alto para
bajos contenidos de C
3
A que para altos contenidos. Esto puede ser el resultado de las dificultades
encontradas para obtener un control apropiado del fraguado a al-tos contenidos de C
3
A.
93


El efecto en la resistencia relativa de un aumento en el 1 % del contenido de C
3
S.



El efecto en la resistencia relativa de un aumento en el 1 % del contenido de C
3
A.


El efecto en la resistencia relativa de un aumento en el 0.l % del contenido de lcalis solubles, expresado
como el equivalente de K
2
O

Figura 9.4.2.- Los efectos de C
3
S, C
3
A y lcalis solubles en la resistencia.


94



En la figura 9.4.3 puede verse la influencia de la composicin potencial del cemento sobre la resistencia mecanica a
compresin.



Figura 9.4.3.- Influencia de la composicin potencial del cemento sobre la resistencia mecanica a compresin.


El xido de magnesio MgO (M), inevitable por encontrarse en las materias primas, ejerce una accin muy
escasa sobre las resistencias, en las proporciones en las que normalmente se encuentra en el clinker y en el
cemento. En el clinker se puede encontrar como xido libre o formando disoluciones slidas con algunos
otros componentes y en particular en el C
3
S; como xido libre puede estar cristalizado en forma de periclasa -
como consecuencia de un enfriamiento no suficientemente rpido del clinker-, en cuyo caso puede causar
expansin diferida, por hidratacin a largo plazo, y formacin de brucita (hidrxido de magnesio -Mg(OH)
2
o
MH-) que cristaliza con efectos bastante demoledores.

9.5.- Calor de hidratacin.

El calor de hidratacin es un factor de importancia en la prctica. Tiene un efecto autoacelerador en la
hidratacin de cemento y, por consiguiente, puede ser beneficioso cuando se trabaja con hormign bajo
condiciones ambientales fros. Sin embargo, tambin puede ser un factor problemtico, ya que el
calentamiento de la parte interior de la estructura de hormign puede generar grandes gradientes trmicos que
pueden inducir tensiones mecnicas, que finalmente pueden resultar en la formacin de hendiduras, fisuras y
grietas. Esto es sobre todo un problema para estructuras de hormign macizas y compactas. En este ltimo
caso, normalmente se prefiere usar cementos especiales, llamados cementos de bajo calor de hidratacin.

Para el control del calor de hidratacin, la composicin del clinker es de suma importancia. Esto es obvio,
cuando se considera el calor desarrollado para hidratacin completa de los cuatro minerales de clinker.

La figura 9.5.1 muestra el calor de hidratacin para los cuatro minerales de clinker principales.






95




Figura 9.5.1.- Calor de hidratacin para los cuatro minerales de clinker principales.
(Las reas trazadas para C
3
A y C
4
AF indican la variabilidad en el calor de hidratacin
dependiente del tipo de hidrato formado, que adems depende de la presencia y la
cantidad de sulfatos o yeso).

Se observa el alto potencial de calor de hidratacin del C
3
A. Puesto que el C
3
A tambin es una fase
sumamente reactiva, el contenido de esa fase en el clinker resulta el factor ms importante con respecto al
control del calor de hidratacin. El prximo factor es el contenido de C
3
S que tiene un potencial para el
desarrollo de calor medio combinado con una alta reactividad.


96

Debido a esto, es necesario mantener los contenidos de C
3
A y C
3
S bajos en clinker para cementos de bajo
calor de hidratacin.

Las normas nacionales para cementos de bajo calor de hidratacin usualmente especifican un contenido
mximo de C
3
A y, a veces, tambin un lmite para el C
3
S. Mientras varias normas tienen requisitos qumicos,
los requisitos a la ejecucin siempre quedan especificados como un calor de hidratacin mximo, usualmente
despus de 7 y 28 das, utilizando un mtodo de ensayo especfico.

Puede ser til poder estimar el calor de hidratacin a partir de la composicin del clinker. Se han hecho varios
intentos de establecer modelos matemticos para este fin. La forma general de esos modelos es la siguiente:


3 2 3 4
3 2 3 4 C S C S C A C AF
Q q C S q C S q C A q C AF = + + +
(9.5.1)

donde Q, el calor total de la hidratacin, se calcula como la suma de contribuciones de los cuatro minerales
principales de clinker. Conociendo los coeficientes de
i
q
correspondientes al mtodo especfico y el plazo de
hidratacin considerado, se puede calcular el calor total de hidratacin potencial para una composicin
especfica de clinker.

La figura 9.5.2 muestra los coeficientes
i
q
, en funcin del tiempo para calcular el calor de hidratacin segn
ASTM C-186 (el mtodo de calor de solucin). Los coeficientes han sido determinados por anlisis
estadsticos de regresin lineal mltiple utilizando un juego de datos de ensayos para cementos comerciales.

En la figura 9.5.2 se presentan los resultados de dos ensayos distintos. Se observa que hay algunas
desviaciones entre los coeficientes estimados. Para el uso prctico, se recomiendan los coeficientes estimados
por Blaine, Arni y Evans, porque esos son los resultados de datos ms abundantes y corresponden mejor con
los valores tericos...

Se debe tomar en cuenta que dichos coeficientes representan valores medios para cementos de finura normal
(alrededor de 3000
2
cm
g
de superficie Blaine). Factores cinticos tales como la finura del cemento y la
cantidad de yeso y componentes secundarios como lcalis, pueden influir considerablemente en el calor de
hidratacin actual a un plazo dado.



















97




Figura 9.5.2.- Calor de hidratacin. Coeficientes
i
q
en la ecuacin:

3 2 3 4
3 2 3 4 C S C S C A C AF
Q q C S q C S q C A q C AF = + + +


Q = Calor de hidratacin por el mtodo de solucin (ASTM C-186).
Mortero con una relacin
Agua
Cemento
= 0.40




98

9.6.- Estabilidad de volumen.

Ciertos procesos que tiene lugar cuando el cemento portland se hidrata con agua, pueden generar tensiones
locales apreciables dentro del mortero de cemento que est endureciendo, debido a las presiones de
cristalizacin ejercidas por la formacin de hidratos. Esto es el caso con las siguientes reacciones:

1.-La reaccin entre el C
3
A (o sus hidratos) y el SO
3
, formando etringita (C
3
S.3CS .32H).

2.-La hidratacin de cal libre (CaO).

3.-La hidratacin de magnesia libre (MgO-Periclasa).

Las reacciones anteriores pueden dar lugar a expansiones en el mortero de cemento que est endureciendo y,
en casos graves, esta expansin puede causar la formacin de grietas, lo que tiene como consecuencia un
empeoramiento de la estructura de hormign con respecto a la resistencia y durabilidad.

Los cementos en los que la expansin medida por un mtodo de ensayo especfico excede a valores
especificados, no tienen estabilidad volumtrica y tienen que ser rechazados segn las normas. Para asegurar
que no haya expansiones perjudiciales durante el uso prctico, debido al cemento, las normas incluyen
requisitos qumicos o requisitos a la ejecucin o ambos para el cemento.

La tabla 9.6.1 da una exposicin de esos requisitos que tambin son tratados a continuacin.

Tabla 9.6.1.- Estabilidad de volumen.









99
Reacciones expansivas. Requisitos qumicos.

1.- C
3
A + SO
3
+ H
2
O.

La hidratacin del C
3
A resultar en la formacin de etringita (C
3
S.3CS .32H) mientras hay iones de sulfato en
el agua en concentraciones adecuadas, que usualmente es el caso mientras existe yeso en la mezcla.



Esta reaccin, que potencialmente puede causar expansin, termina cuando el yeso se agota en el sistema. Si,
debido a un alto contenido de yeso, el proceso puede proceder mucho tiempo despus del perodo de
fraguado, cuando la mase de hidratos se densifica, sus fuerzas expansivas pueden causar fractura y grietas.

Para evitar que ese problema ocurra, las normas de cemento especifican un lmite mximo para el contenido
de SO
3
en el cemento. Ese lmite puede variar dentro del intervalo de 2.5 4.5 % de SO
3
, dependiente de:
diferencias nacionales, contenido de C
3
A y finura del cemento.

2.- CaO + H
2
O.

Normalmente, la cal libre reacciona fcilmente con el agua como queda indicado en la figura 2.3.1, de manera
que cuando el cemento es ensayado o utilizado, la mayor parte de la cal libre ya ha reaccionado con humedad
durante la molienda y el siguiente almacenaje. En caso contrario, la cal libre suele reaccionar tan rpidamente,
cuando se mezcla el cemento con agua, que la cal libre ha terminado su reaccin antes de que el mortero de
cemento empiece a endurecer.

Sin embargo, partculas grandes de CaO y CaO presente como inclusiones en otras partculas pueden crear
problemas debido a una hidratacin atrasada en el proceso de hidratacin. Debido a esa complejidad no es
posible formular una correlacin sencilla entre el contenido de cal libre y la expansin y, como consecuencia,
ninguna de las normas contiene especificaciones qumicas con respecto al contenido de cal libre, pero todos
dependen de ensayos del rendimiento.

3.- MgO + H
2
O.

Contrariamente a la cal libre, el MgO libre (Periclasa) reacciona muy lentamente con agua, de manera que las
consecuencias expansivas de esa reaccin se manifiestan varios aos despus de la terminacin de la
construccin. Por esta razn, principalmente se han estudiado las reacciones de este componente a partir de
en-sayos acelerados, hechos a temperaturas elevadas. Las experiencias de ese tipo de ensayos han resultado en
restricciones con respecto al contenido total de MgO, tpicamente lmites mximos dentro del intervalo de un
4-6%, el valor mximo puede diferir de un pas a otro.

La figura 9.6.1 muestra la expansin en funcin del contenido de MgO obtenida con distintos mtodos de
ensayos. Sin embargo, slo es el MgO que, presente como MgO libre, puede causar problemas y su influencia
en la expansin depende de varios factores como, por ejemplo, el tamao de los cristales y su distribucin
entre las fases del clinker.



100


Figura 9.6.1.- Expansin en funcin del contenido de MgO.


101

Ensayos del rendimiento.

Los cementos en los cuales la expansin medida segn un mtodo de ensayo especifico excede al valor
especificado en la norma, no tienen estabilidad de volumen y tienen que ser rechazados segn la norma
aplicada. Dos mtodos, el ensayo de Le Chatelier y el ensayo de autoclave, predominan en todo el mundo. Un
tercero ensayo, el de Pat, todava es utilizado en unos pocos pases.

El ensayo de Le Chatelier.

Dado que las expansiones pueden aparecer a los meses, e incluso aos, de la aplicacin del cemento es preciso
conocer el valor de estas con anterioridad a la utilizacin del mismo mediante ensayos acelerados. El ensayo
de inestabilidad de volumen normalizado en Europa es el de las agujas de Le Chatelier.

El ensayo se realiza en un molde de cilndrico de latn elstico de 3 cm de dimetro y 3 cm de altura que est
ranurado por una de sus generatrices y que lleva adosado en cada uno de sus bordes una varilla o aguja de 15
cm de longitud terminada en punta (Figura 9.6.2). Cuando la pasta expande la ranura tiende a abrirse y los
extremos de las varillas se separan tanto ms cuanto mayor es la expansin (Figura 9.6.2).





Figura 9.6.2.- Aparato y agujas de LChatelier. Bao termosttico.

El ensayo se realiza simultneamente sobre dos probetas de la misma amasada de pasta de cemento. El molde
o cilindro, previamente aceitado, se coloca sobre una placa plana de vidrio de tamao superior al molde y se
llena a mano con pasta de consistencia normal; cuando se ha llenado se cierra con otra placa igual a la
anterior y que tenga un peso mnimo de 75 g. Los moldes cerrados por las placas se introducen en un
armario hmedo a 20C y a una humedad superior al 98 por 100, mantenindolos durante 24 h en su
interior.



102


Al final de las 24 h. se mide la separacin entre las puntas de las agujas con una precisin de 0.5 mm. Acto
seguido se introducen en un bao con agua capaz de elevar la temperatura de 20 C hasta ebullicin en 30
min y se calienta el agua hasta ebullicin mantenindolas en este estado durante 3 h.

Transcurrido el periodo anterior se vuelve a medir la separacin entre los extremos de las agujas as como
despus de haberlas dejado enfriar hasta 20 C.

La diferencia entre la ltima medida en fro despus del ensayo y la primera, antes de realizar la fase de
calentamiento, indica el posible riesgo de expansin tarda debida a la hidratacin del xido clcico y/o
magnsico libres.

La expansin medida por medio de las agujas de Le Chatelier para los cementos espaoles debe ser como
mximo de 10 mm. Si un cemento no satisface la condicin anterior cabe volver a ensayarlo despus de
almacenado. Con este fin, se repite el ensayo despus de haber extendido una capa de 7 cm de espesor de
cemento que se almacena durante 7 das en una atmsfera mantenida a 20C y a una humedad relativa no
inferior al 65 por 100.

La cal libre que se convierte fcilmente, reacciona durante el periodo de aireacin con la humedad del aire y
se desactiva antes del ensayo subsiguiente.

El ensayo de Pat.

Ese ensayo tambin es un ensayo donde la muestra es hervida, que en principio es un ensayo similar al de Le
Chatelier, pero slo cualitativo. Una porcin de mortero de cemento se coloca sobre una placa de vidrio y se
la deja endurecer 1 da a temperatura ambiente en aire hmedo. Despus se hierve la muestra con agua en 2
horas. Si aparecen distorsiones o grietas, el cemento no pasa el ensayo y no tiene estabilidad de volumen.

El ensayo de autoclave (Figura 9.6.3).

Los dos ensayos, donde la muestra es hervida en agua, tratados arriba, slo revelan tendencias expansivas
debidas a exceso de cal libre SO
3
. En el caso de que sea necesario revelar el efecto potencial de la
hidratacin de MgO libre, es necesario intensificar la activacin trmica. Eso pasa en el ensayo de autoclave,
introducido en los EE.UU. en 1940 (ASTM C-151) y ya especificado como mtodo de ensayo en varias
normas nacionales (Norma UNE 80113- 1986).

En este ensayo se utilizan prismas de mortero de cemento, primeramente endurecidas 1 da a la temperatura
del ambiente y despus endurecidas a 216 C, durante 5 horas en el autoclave y el cambio en la longitud de la
prisma causado por este tratamiento es medido. El cambio mximo permisible en la longitud es 0.8 % segn
las normas en la mayora de los pases.

Durante los aos ese mtodo ha sido criticado por ser demasiado restrictivo y para no revelar de una manera
apropiada la expansin potencial debido a MgO libre a las temperaturas aplicadas en la prctica. En pases
donde se aplica ese mtodo en las normas, los cementos con contenidos relativamente altos de MgO pero por
debajo de los requisitos qumicos pueden experimentar problemas con pasar el ensayo de autoclave incluso
debido a otros factores en la composicin del clinker.

103


Figura 9.6.3.- Expansin en autoclave: Autoclave y comparador.

Expansin excesiva (falta de estabilidad de volumen). Precauciones.

En el caso de que un cemento no pase el ensayo de Le Chatelier, esto puede ser causado por contenidos
excesivos de SO
3
o cal libre. Normalmente, los requisitos qumicos con respecto al contenido mximo de SO
3

aseguran que no haya problemas debido a SO
3
de manera que el problema probablemente es causado por cal
libre. La mayor precaucin contra contenidos excesivos de cal libre en el clinker es mejorar la aptitud de
coccin de la harina cruda.

Alternativamente, se puede obtener una reduccin del efecto de CaO en la expansin, aumentando
deliberadamente el grado de prehidratacin de este componente, incrementando la humedad relativa en el
molino de cemento. Tambin el efecto de expansin puede disminuir con el envejecimiento del cemento
debido a prehidratacin durante el almacenaje.

La expansin de autoclave sobre todo es causada por MgO libre y CaO libre, pero altos contenidos de C
3
A y
lcalis en el clinker tambin pueden resultar en una expansin de autoclave de mayor valor.

El contenido de MgO libre puede ser reducido, bajando el mdulo de almina
2 3
2 3
Al O
Fe O
| |
|
\
en la harina cruda
porque el MgO tiene una solubilidad ms alta en la fase de C
4
AF que en la de C
3
A. Tambin una reduccin
del contenido de C
3
A puede tener su propio efecto.

Por lo general, una harina cruda con una buena aptitud de coccin ser beneficiosa porque el tiempo de
coccin ms corto y/o la temperatura de coccin reducida disminuye el crecimiento de los cristales de MgO
libre.

Tambin un enfriamiento ms rpido ha mostrado ser beneficioso por la misma razn.






104
9.7.- Durabilidad (resistencia a ataques qumicos).

La durabilidad de una estructura de hormign es una de las propiedades ms importantes relacionadas con el
uso del cemento. La durabilidad depende de un nmero de factores asociados con la composicin del
cemento, las caractersticas de la construccin y aspectos ambientales. Pero tambin las caractersticas del
cemento propio juegan un papel importante.

Esto es realmente el caso, cuando se tratan los siguientes aspectos de la durabilidad:

1.-Resistencias a medios qumicamente agresivos, especialmente agua que contiene sulfatos.

2.- Reacciones entre lcalis y agregados que tienen un efecto de empeoramiento.

Resistencia a sulfatos.

Los hidratos qumicamente vulnerables en el mortero de cemento portland son Ca(OH)
2
y los hidratos de
aluminatos de calcio. Sobre todo los ltimos reaccionan fcilmente con iones de sulfatos que pueden penetrar
en el material, que resulta en la formacin de etringita que puede causar una expansin que adems puede re-
sultar en una desintegracin gradual del hormign.

La figura 9.7.1 muestra la relacin ntima entre el contenido de C
3
A en el clinker y la susceptibilidad con
respecto a expansin inducida por sulfatos. Los resultados de la figura 9.7.1 tienen como base ensayos de 183
cementos comerciales.

Por esta razn, los cementos para uso en hormigones que estn expuestos al agua del mar o agua residual y
agua subterrnea que contiene sulfatos, deben tener bajos contenidos de C
3
A. Para esos fines se producen
cementos especiales, los llamados cementos resistentes a sulfatos. En las normas nacionales hay especificacio-
nes con respecto al contenido mximo de C
3
A para este tipo de cemento, frecuentemente combinado con
requisitos qumicos suplementarios para asegurar tambin contenidos de C
4
AF y C
3
S suficientemente bajos.

Figura 9.7.1.- Expansin debida a reacciones con sulfatos en funcin del contenido de C
3
A en el clinker
(cemento).


105




La tabla 9.7.1 muestra una vista general de este tipo de requisitos qumicos. El lmite mximo es usualmente
el 5 % de C
3
A para cementos resistentes y el 8% de C
3
A para cementos con resistencias moderadas a sulfatos.

Tabla 9.7.1.- Requisitos qumicos a los cementos resistentes a sulfatos como expresados en las distintas
normas nacionales.



Reacciones entre lcalis y agregados.

Ciertos agregados que contienen silicio y carbonatos reactivos pueden reaccionar con lcalis presentes en el
cemento y formar productos expansivos que pueden contribuir a la desintegracin del hormign. En esos
casos el uso de cemento con bajo contenido de lcalis puede ser especificado. Cementos con un contenido de
lcalis expresado como equivalente de Na
2
O por debajo del 0.6% normalmente son considerados como bajos
en lcalis.
Na
2
O
EQUIV
= Na
2
O + 0.658K
2
O

9.8.- Finura de molido.

Es una caracterstica ntimamente ligada al valor hidrulico del cemento, ya que influye decisivamente en la
velocidad de las reacciones qumicas que tienen lugar durante su fraguado y primer endurecimiento.

Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan slo en una profundidad de 0.01 mm, por
lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sera muy pequeo al quedar en su interior un
ncleo prcticamente inerte.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retraccin y calor de fraguado son muy altos (lo que, en general,
resulta perjudicial), el conglomerante resulta ser ms susceptible a la meteorizacin (envejecimiento) tras un
almacenamiento prolongado, y disminuye su resistencia a la aguas agresivas. Pero siendo as que las
resistencias mecnicas aumentan con la finura, se llega a una situacin de compromiso: el cemento portland
debe estar finamente molido, pero no en exceso.

Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las distintas edades, por razn de calidad
del clnker ms bien que por razn de finura de molido. La nueva normativa, tanto europea como espaola, no
incluye en sus Pliegos prescripciones para la finura de molido.
106

Para la determinacin de la finura de molido existen varios mtodos de ensayo siendo el ms conocido el de la
superficie especfica Blaine (Norma UNE 80.122-1991), para lo cual se usa el permeabilmetro BLAINE, que
se puede ver en la figura 9.8.1. Consiste en determinar la superficie de un gramo de cemento cuyas partculas
estuviesen totalmente sueltas, expresndose en centmetros cuadrados. La superficie especfica Blaine de los
distintos cementos est comprendida, generalmente, entre 2500 y 4000
2
cm
g
.


Figura 9.8.1.- Permeabilmetro BLAINE.

Otros mtodos para determinar la superficie especfica de molido son por tamizado en seco (Norma UNE
80.107) y por tamizado hmedo (Norma UNE 80.108-1986).

En la figura 9.8.2 puede verse la influencia de la finura del cemento sobre la resistencia mecanica a
compresin.



Figura 9.8.2.- Influencia de la finura del cemento sobre la resistencia mecanica a compresin.

107


9.9.- Retraccin y expansin del cemento.

Una particularidad que presentan las pastas de cemento es la de sus cambios volumtricos cuando pasan por
las diferentes fases de su transformacin hasta convertirse en pseudo-slidos. En estas fases pueden aparecer
aumentos de volumen o
"
entumecimientos
"
, as como reducciones conocidas como "retracciones". Las
expansiones suelen tener menor importancia y peligro que las retracciones que pueden originar fuertes
tensiones de traccin en las pastas llegando a fisurarlas con las consecuencias negativas que este efecto puede
tener en los morteros y hormigones.

El primer cambio volumtrico que ha de considerarse es la "retraccin plstica"; sta tiene lugar cuando la
velocidad de evaporacin del agua superficial excede a la de migracin desde el interior a la superficie. En este
caso aparecen unas tensiones hidrostticas en la masa que dan lugar a una retraccin lateral que puede
provocar la fisuracin. Este encogimiento de la pasta se ve incrementado por la accin del viento y de las altas
temperaturas y tiene lugar cuando la pasta se encuentra en estado plstico; es decir, ocurre antes del fraguado
del cemento.

La reduccin de volumen suele ser del orden del 1 por 100 del volumen absoluto de cemento seco en la
mezcla.

A esta fase de retraccin plstica le sigue una expansin de la pasta al parecer debida a la rotura durante el
fraguado de la pelcula de gel que recubre a los granos del cemento. La velocidad a la que ocurre la expansin
es rpida al principio de la misma y luego disminuye de forma gradual durante las primeras veinte horas.

A partir del primer da puede tener lugar la retraccin ms importante de la pasta denominada "retraccin de
secado" y que es debida a una prdida de agua en la pasta endurecida. Esta retraccin es el cambio volumtrico
ms importante que puede experimentar la pasta de cemento y si se produce, la deformacin puede ser bastante
ms elevada que la deformacin elstica de traccin y la pasta, el mortero o el hormign, se fisurarn. De aqu
la importancia de mantener un grado de humedad elevado durante los primeros das de la vida de estos
materiales; si, por el contrario, la pasta se encuentra saturada de agua se producir un entumecimiento.

Si la pasta pierde agua y retrae y a continuacin se humedece se produce una nueva expansin pero nunca la
pasta recuperar su volumen primitivo, es decir, se producir una retraccin irreversible (Figura. 9.9.1).

El valor de la retraccin que experimenta la pasta es aproximadamente igual a la suma de las capas de espesor
de una molcula de agua que envuelven a todas las partculas; as, al estar ms finamente molido el cemento
mayor ser el nmero de partculas por unidad de superficie y mayor tambin el de capas de agua perdida. A
la retraccin de secado se le puede considerar, por tanto, como el resultado de cambios fsicos en los
productos del gel de hidratacin.


Figura 9.9.1.- Variaciones volumtricas de la pasta de cemento en funcin de la humedad y del tiempo
108

Los cambios volumtricos de la pasta en agua, as como en aire, con diferentes humedades relativas pueden
verse en la figura 9.9.2.

Figura 9.9.2.- Cambios volumtricos de la pasta de cemento en medios de diferente humedad
relativa

En las pastas de cemento portland endurecidas tiene lugar otro tipo de retraccin denominada "retraccin por
carbonatacin". Esta est provocada por la reaccin del CO
2
del aire y los constituyentes hidratados. La
reaccin de carbonatacin est causada, probablemente, por la compresibilidad creciente de la pasta de cemento
que resulta de disolver los cristales de portlandita y el depsito de CaCO
3
en los espacios libres de tensiones.
Un factor acelerante de las reacciones de carbonatacin es la humedad, alcanzndose la carbonatacin
mxima para una humedad relativa aproximada del 60 por 100 y siendo despreciable para valores inferiores al
5 por 100 y cercanos al 100 por 100 (Figura 9.9.3).


Figura 9.9.3.- Carbonatacin de una pasta de acuerdo con la humedad del aire

La carbonatacin de la pasta aumenta las resistencias mecnicas de la misma, as como su impermeabilidad.

La determinacin de la retraccin de secado y del hinchamiento en agua, se realiza de acuerdo con la norma
UNE 80112 - 1989 (Experimental).

10.- Mdulos del cemento portland.
109

10.1.- Introduccin.

El clculo de la composicin del crudo (Harina de cemento), que se va a someter al proceso de coccin tiene
por objeto determinar las proporciones en que se han de mezclar las materias primas (Naturales y artificiales)
de que se dispone para obtener un CLINKER con la composicin qumica y mineralgica deseada.

La composicin qumica, naturaleza y propiedades, as como la proporcin relativa de los distintos
constituyentes mineralgicos integrantes del clinker, condicionan en gran medida el comportamiento tcnico
del cemento y, por otra parte, estn ntimamente relacionados con la composicin del crudo de partida y con
las condiciones fisicoqumicas que rigen el proceso de clinkerizacin. Es necesario, pues, la formacin de las
fases hidrulicamente activas y conseguir la proporcin ptima de las diferentes fases, un ptimo tamao de
grano y un correcto desarrollo de la microestructura. Algunas de estas caractersticas no solo dependen de la
composicin qumica del crudo, sino tambin de como se desarrolle el proceso de clinkerizacin

La importancia del conocimiento de la composicin qumica y mineralgica del crudo es, pues, grande, tanto
desde el punto de vista de la fabricacin del clinker, puesto que permite apreciar, seguir y evaluar sus
vicisitudes, como desde el punto de vista de aplicacin del cemento, por cuanto que ayuda a predecir el
comportamiento de dicho material en su empleo tcnico.

Los lmites aproximados entre los que oscila la composicin en xidos de un crudo (calcinado) son los
que figuran en la tabla 10.1.1. Los cuatro primeros xidos dan lugar a los componentes activos o
principales del clinker portland, mientras que los restantes se consideran como componentes secundarios o
no deseables


Tabla 10.1.1.- Limites de la composicin qumica de crudos calcinados de cemento. Oxidos principales.



La produccin continua de cemento de alta calidad solo es posible, en primer lugar, si el crudo tiene una
composicin qumica optima y en segundo lugar, si esta composicin oscila entre limites lo ms estrechos
posibles. Los lmites indicados en la tabla 10.1.1 se refieren a diversas fbricas, debiendo entenderse que
dentro de una determinada fabrica las oscilaciones han de moverse entre lmites mucho ms estrechos.

A partir del anlisis qumico de los xidos presentes en el clinker de cemento portland, se puede obtener
una visin rpida de sus caractersticas qumicas mediante relaciones entre sus componentes principales.
Estas relaciones se denominan mdulos y la dosificacin de las materias primas en el crudo se lleva a
cabo teniendo en cuenta que se deben conseguir determinados valores de estos mdulos. Los mdulos
ms interesantes son los siguientes


110
10.2.- Mdulos del cemento: Hidrulico, de silicatos y de fundentes (almina).

Durante mucho tiempo el clinker de cemento Portland se fabrico a partir de la experiencia adquirida por cada
fbrica sobre la marcha de la produccin. Posteriormente, a partir de la composicin qumica del clinker se
trato de establecer relaciones entre los porcentajes de los cuatro xidos mayoritarios (C, S, A, F), muchas de
ellas empricas, basadas en hiptesis ms o menos prximas a la realidad.

Tales relaciones se las denomino INDICES y MODULOS y han ido surgiendo, tanto de la observacin de los
procesos de fabricacin del clinker como del enjuiciamiento de los resultados prcticos en la utilizacin del
mismo.

En todo caso han constituido la base para establecer las condiciones qumicas que deban de cumplir los
crudos y, por tanto, para fijar la dosificacin o proporciones en que haban de mezclarse en cada circunstancia
las materias primas integrantes de los mismos. Esto ayudo a la sistematizacin de la fabricacin de cemento
de alta calidad, pasando de la fabricacin ms o menos emprica a la fabricacin con ciertas bases cientficas.

10.2.1.- Mdulo hidrulico.

Michaelis introdujo el modulo hidrulico que se define de la siguiente manera:

MH =
2 2 3 2 3
CaO
SiO Al O Fe O + +
=
C
S A F + +


Esta expresado en tantos por ciento y relaciona el CaO con los denominados factores hidrulicos
(Componentes cidos), SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
. Como resultado del estudio estadstico de un gran nmero de
cementos de buena calidad, Michaelis estableci para el mismo un valor ptimo de 2 o ligeramente superior.
En general, la limitacin de valores del modulo hidrulico se establece entre 1.7 y 2.4, siendo 2 el valor que
tienen los cementos de buena calidad. Ambas limitaciones tienen el mismo fundamento que en el caso de las
relaciones de Le Chatelier.

Los cementos con MH > 2.4, en la mayora de las veces no presentan estabilidad en volumen. Si hay un
exceso de cal, podra quedar en forma de cal libre que al hidratarse darla lugar a fenmenos de expansin. Por
otro lado los tienen el MH < 1.7 suelen presentar resistencias mecnicas insuficientes, ya que no se formaran
el C
3
S y el - C
2
S en las cantidades adecuadas.

Se ha observado, que cuanto mayor es el valor del modulo hidrulico, mayor es la cantidad de calor necesaria
para la coccin del crudo, mayores son las resistencias (especialmente las iniciales), mayor es el calor de
hidratacin y menor la resistencia qumica.

l mdulo hidrulico aunque todava se sigue utilizando de forma espordica, cada vez es ms raro
encontrarlo en los clculos de la composicin del crudo.

Para poder formar mejores juicios se han introducido los mdulos de silicatos y de almina, igualmente
empricos, que se deben a Kuhl y que surgieron para corregir el hecho de que, por estar expresado el mdulo
hidrulico en tantos por ciento y no en moles, y ser mucho mayor la capacidad de combinacin de la slice con
la cal, que la de almina y a su vez la de esta mayor que la del xido frrico, los clinkeres ricos en slice
tenan un modulo hidrulico mayor que los menos ricos, y los altos en xido frrico tenan, a su vez, un
modulo hidrulico menor que los bajos en ese componente.






111
10.2.2.- Mdulo de silicatos.

Este mdulo tambin se denomina silcico o de slice y se define de la siguiente manera:

MS =
2
2 3 2 3
(%)
(%) (%)
SiO
Al O Fe O +
=
(%)
(%) (%)
S
A F +


El valor del modulo de silicatos suele variar entre 1.8 y 3.2 siendo mas favorable que este entre 2.2 y 2.6 (2.0-
2.5, 2.3-2.7). Tambin se encuentran valores ms altos desde 3 hasta 5 o incluso ms altos, como por ejemplo,
en los cementos blancos y de alta riqueza en slice.

Este modulo caracteriza la relacin que existe entre la fase slida y la fase lquida en la zona de
clinkerizacin, ya que la slice esta presente casi exclusivamente en la fase slida (ALITA Y BELITA),
mientras que el Al
2
O
3
y el Fe
2
O
3
estn en la fase liquida. Entonces cuanto mayor es el modulo de silicatos
menor es el porcentaje de fase liquida (Figura 10.2.2.1) con lo que la aptitud o facilidad a la coccin del crudo
es peor, por lo que una solucin consistir en aumentar la temperatura de clinkerizacin (mayor consumo de
combustible).


Figura 10.2.2.1.- Relacin entre el modulo silcico y el contenido de fase liquida del clinker, calculado
segn Dahl para una temperatura de clinkerizacin de 1450 C (Mdulo fundentes = 2.2, Factor de
saturacin en cal = 0.96).

Por otra parte, al aumentar el MS tambin se dificulta la tendencia a la formacin de costra, (menor cantidad
de fase lquida), lo que trae consigo una mayor deterioracin del revestimiento refractario y unas mayores
prdidas de calor por radiacin a travs de la chapa cilndrica del horno. Estos dos ltimos problemas se
acentan, si al hecho anterior se aade el de aumentar la temperatura.

La peor aptitud o facilidad a la coccin del crudo, provocada por un aumento de MS, puede dar lugar a
cementos con inestabilidad en volumen provocada por un posible aumento de la cal libre Cao
s
.

El aumento en el mdulo de silicatos afecta a la reactividad a todas las temperaturas.

Adems los cementos con modulo de silicatos alto, presentan un fraguado y endurecimiento lento, pero
aumenta la resistencia frente a las agresiones qumicas y atmosfricas (Mayor durabilidad), pues el contenido
de C
3
A es menor.

Mussgnug llamo mdulo silcico Ms a la relacin
2
2 3
(%)
(%)
SiO
Al O

y se ha observado que en la coccin del clinker
en el horno rotatorio se obtienen buenas condiciones de formacin de costra en la zona de clinkerizacin
cuando el valor de dicha relacin varia entre 2.5 y 3.5 y el modulo de almina esta entre 1.8 y 2.3.


112

10.2.3.- Mdulo de fundentes o de almina.

Este modulo tambin se denomina frrico y se define de la siguiente manera:
MF =
2 3
2 3
(%)
(%)
Al O
Fe O


Este modulo varia, generalmente, entre 1.5 y 2.5, y, preferiblemente, entre 1.3-1.6. Como casos extremos se
consideran el cemento blanco, rico en almina y sin oxido frrico, y el "cemento mineral", exento de almina
y rico en oxido frrico, con valores del mdulo de almina por debajo de 1.5, que se denominan
ferrocementos.

Si el valor del mdulo es igual a 0.64 (proporcin en peso correspondiente al C
4
AF, A = 102, F = 159.7,
102
159.7
A
F
= = = 0.6387) en el clinker solo existir el ferroaluminato tetraclcico, ya que en teora segn el
clculo no puede existir aluminato triclcico. Los cementos que no contienen C
3
A, como es el caso del
cemento FERRARI, se caracterizan por su bajo calor de hidratacin, fraguado lento, estabilidad en volumen
alta y elevada resistencia a los sulfatos.

El mdulo de almina caracteriza la composicin de la fase liquida y, por tanto, sus propiedades, ya que a la
temperatura existente en la zona de clinkerizacin ambos xidos se encuentran, casi en su totalidad,
contenidos en dicha fase.

Valores crecientes del modulo de almina (Por ejemplo, cantidades decrecientes de Fe
2
O
3
manteniendo
constante el contenido de Al
2
O
3)
y para una misma temperatura, traen consigo que la viscosidad de la fase
lquida (fundido) sea mayor, por lo que disminuir la movilidad inica (Difusin ms difcil) y la facilidad a la
coccin del crudo ser peor, aumentando el consumo de combustible, ya que debe trabajarse a una mayor
temperatura de coccin

Por su parte, el aumento del mdulo de almina, manteniendo constante los otros parmetros, trae consigo
otros efectos como son:

1.- Mayor contenido de C
3
A y menor de C
4
AF. Esto ocasiona un fraguado rpido y resistencias elevadas en
los periodos iniciales.

2.- Menor contenido en silicatos clcicos (C
3
S+C
2
S), ya que aunque aumenta el contenido de C
2
S la
disminucin del C
3
S es mayor.

3.- Del estudio de los diagramas de fase se deduce que:



luego, para un mismo valor del mdulo de silicatos (MS = Cte.), la mxima cantidad de fase lquida a la
mnima temperatura se forma cuando el mdulo almina vale : 1.38 o 1.63, dependiendo de la saturacin en
113
MgO. As mismo, manteniendo constante el mdulo de almina la cantidad de fase lquida aumenta al
disminuir el mdulo de silicatos.

En la figura 10.2.3.1 se muestra el efecto de los valores de los mdulos de silicatos y de almina sobre la
temperatura de clinkerizacin y la facilidad a la coccin.

Adems un mdulo de almina alto para un mdulo de silicatos bajo da como resultado, entre otras cosas, un
cemento de fraguado rpido, lo que exige una mayor adicin de yeso para su regulacin.



Figura 10.2.3.1.- Efecto de los mdulos de almina y de silicatos sobre la temperatura de clinkerizacin y la
aptitud a la coccin.

10.3.- Formulas para la cal: Grado de saturacin por la cal y Standard de cal.

10.3.1.- Mximo contenido de cal en un clinker.

La preocupacin por fijar un lmite mximo y otro mnimo al contenido de cal de los cementos data, segn lo
anteriormente dicho, de los tiempos de Le Chatelier. De ambos limites e1 de ms inters es el mximo, pues
un cemento, en general, es tanto mejor cuanto ms prximo se este de l (En general, y a igualdad de otras
114
condiciones), teniendo en cuenta que si se sobrepasa, ser expansivo y podr dar lugar a grietas y fisuraciones
en las obras en que se emplee.

Si A/F > 0.64 el mximo contenido de cal en el clinker se determina bajo las hiptesis de que toda la slice
esta combinada en forma de C
3
S, se han combinado todo el Fe
2
0
3
y la cantidad de A1
2
0
3
que le corresponda
para dar C
4
AF y el exceso de Al
2
0
3
se combina para dar C
3
A.

Para poder expresar la almina total en un solo trmino se supone que el C
4
AF esta descompuesto en C
3
A y
CF. As tenemos:

La unidad de peso de SiO
2
necesita 2.8 (3x56/60) unidades de peso de CaO, para dar C
3
S.

1 g SiO
2
2
2
1. .
60. .
mol SiO
g SiO
2
3. .
1. .
mol CaO
mol SiO
56. .
1. .
g CaO
mol CaO
= 2.8 g CaO

Igualmente, la unidad de peso de Al
2
0
3
necesita 1.65 (3x56/102) unidades de peso de CaO, para dar C
3
A y la
unidad de peso de Fe
2
0
3
necesita 0.35 (
56
160
) unidades de peso de CaO, para dar CF.

Por tanto la mxima cantidad de cal es:

CaOmx. = 2.8SiO
2
+ 1 .65A1
2
0
3
+ 0.35 Fe
2
0
3
(A/F) > 0.64.

En los clinkeres ricos en Fe
2
0
3,
(
A
F
) < 0.64, la almina esta combinada solamente en la fase ferrtica. Una
vez que se ha formado el C
4
AF correspondiente a la cantidad de almina disponible el xido frrico restante
se combina formando el ferrito diclcico, C
2
F. De forma anloga a lo hecho anteriormente, se tiene:

Para poder expresar el xido frrico total en un solo termino se supone que el C
4
AF esta descompuesto en
C
2
A y C
2
F. As tenemos:

La unidad de peso de Si0
2
necesita 2.8 (3x
56
60
) unidades de peso de CaO, para dar C
3
S.
La unidad de peso de Al
2
0
3
necesita 1.1 (2x
56
102
) unidades de peso de CaO, para dar C
2
A.
La unidad de peso de Fe
2
0
3
necesita 0.70 (2x
56
160
) unidades de peso de CaO, para dar C
2
F.

Por tanto la mxima cantidad de cal en este caso es:

CaO
mx
. = 2.8SiO2 + 1.1A1
2
0
3
+ 0.7Fe
2
O
3
(A/F) < 0.64.

Las frmulas anteriores se deben a Guttmann y Gille.


10.3.2.-Grado de saturacin por la cal.

Entonces el nivel de cal en un clinker se caracteriza por el grado de saturacin por la cal debido a Kuhl que lo
defini como la relacin existente entre el contenido real de cal en el clinker y el mximo que puede contener
(Caracteriza el nivel de cal en el clinker), es decir:

KSG =
2 2 3 2 3
2.8 1.65 0.35
CaO
SiO Al O Fe O + +

115

La frmula de Knd, aplicada en la URSS, parte de la saturacin incompleta por la cal, como resultado de una
combinacin a nivel reducido de la cal con la slice, entonces:

CaO = KS
K
2.8SiO
2
+ 1 .65Al
2
O
3
+ 0.35Fe
2
O
3

de donde:
KS
K
=
2 3 2 3
2
(1.65 0.35 )
2.8
CaO Al O Fe O
SiO
+


Para los fines tcnicos el valor para el grado de saturacin por la cal oscila entre 0.80 y 0.95.

Si
A
F
| |
|
\
< 0.64 se tiene:
KSG =
2 2 3 2 3
2.8 1.1 0.7
CaO
SiO Al O Fe O + +


variando del mismo modo la frmula de Kind :
KS
K
=
2 3 2 3
2
(1.1 0.7 )
2.8
CaO Al O Fe O
SiO
+


10.3.3.-Standard de cal.

Con el nombre de cal de saturacin designa Kuhl la cantidad de cal que tericamente fijan los componentes
cidos, cuando el sistema se enfra tan lentamente que se llega a alcanzar el equilibrio qumico
correspondiente a la temperatura ordinaria, es decir la saturacin por la cal da por supuesto que el
enfriamiento del clinker se ha realizado tan lentamente, desde la temperatura de clinkerizacin que se llega a
alcanzar el equilibrio qumico correspondiente a la temperatura ambiente. Como el enfriamiento del clinker
dista mucho de ser lento no se alcanzan las condiciones de equilibrio y las formulas de saturacin de cal no se
ajustan a la realidad.

A la temperatura de clinkerizacin de 1450 C, el C
3
S, el C
2
S y la cal no combinada estn en estado slido,
mientras que el C
3
A el C
4
AF estn en estado lquido. Sin embargo, esta fase liquida es ms pobre en cal que
lo que le corresponde al C
3
A (C
x
A con x <3) y solo puede tomar la cal que le falta para la cristalizacin total
del C
3
S, del C
2
S y de la cal libre, que son ms ricos en cal.

Esos procesos no puede desarrollarse durante el rpido enfriamiento que se realiza del clinker en la industria,
entonces el fundido de aluminatos no puede combinar ms cal que la que ya haba tomado a la temperatura de
clinkerizacin.

Investigaciones experimentales han demostrado que, independientemente del modulo de fundentes y en
condiciones que pueden considerarse con validez en la prctica en cuanto a la coccin y el enfriamiento, los
factores hidrulicos (Componentes cidos) fijan siempre la misma cantidad de cal y ,en particular, en el
fundido de aluminatos se combinan dos molculas de cal por cada una de almina. Este es, por tanto, el lmite
alcanzable de cal en condiciones de trabajo industrial, y es la denominada cal standard:

CaO
Stand
. = 2.8SiO
2
+ 1.1Al
2
O
3
+ 0.7Fe
2
O
3


Como puede observarse esta frmula tiene los mismos coeficientes que la del grado de saturacin por la cal
para A/F < 0.64 dada anteriormente.




116



El standard de cal (Cociente entre la cantidad efectiva de cal en un clinker y la mxima que puede tener
combinada en condiciones reales ) viene dado entonces por:

KS
t
=
2 2 3 2 3
2.8 1.1 0.7
CaO
SiO Al O Fe O + +


Ms adelante se le designo KS
t
I para diferenciarlo del concepto ms exacto, deducido por Lea y Parker al
cortar el sistema cuaternario C-A-S-F por el plano correspondiente al 100 % de saturacin en cal y que nos da
la cal requerida para la saturacin de los otros xidos a la temperatura de clinkerizacin y que es:

CaO
Stand.
= 2.8SiO
2
+ 1.18Al
2
O
3
+ 0.65Fe
2
O
3


Con lo que :
KstII =
2 2 3 2 3
2.8 1.18 0.65
CaO
SiO Al O Fe O + +


La variacin introducida en los coeficientes estriba en que, segn la investigacin aludida, en la fase lquida se
encontraron 2.15 molculas de CaO por cada molcula de Al
2
O
3
(C
2.15
A) y para la combinacin del Fe
2
O
3
solo quedan 4 2.15 = 1.85 molculas de CaO disponibles (C
1.85
A).

Hace poco se ha propuesto otro estndar de cal que tiene en cuenta el contenido de MgO y que es :

KstIII =
2 2 3 2 3
0.75
2.8 1.18 0.65
CaO MgO
SiO Al O Fe O
+
+ +


en la cual los valores del MgO solo se pueden introducir hasta el 2 %, pues por encima de ese valor el MgO
esta presente en forma de periclasa.

En la prctica se aplica, preferentemente, el KStII , que se corresponde exactamente con el ndice britnico
Lime saturation factor, (LSF).

Tambin existe el Lime saturation factor para el cemento, que viene dado por la formula:

LSF =
3
2 2 3 2 3
0.7
2.8 1.18 0.65
CaO SO
SiO Al O Fe O

+ +


El trmino 0.7S0
3
significa que la cal correspondiente al CaSO
4
es detrada de la cal total, dndose por
supuesto que todo el SO
3
proviene del yeso agregado durante la molienda del clinker.

En la tabla 10.3.3.1 se dan las distintas frmulas para la cal.










117



TABLA 10.3.3.1.- Formulas para la cal.


FORMULA
PARA LA CAL


DEFINICION

INTERVALO
VARIACION


GRADO DE
SATURACION
POR LA CAL
MA > 0.64
KstII =
2 2 3 2 3
2.8 1.65 0.35
CaO
SiO Al O Fe O + +


MA < 0.64
KstII =
2 2 3 2 3
2.8 1.1 0.7
CaO
SiO Al O Fe O + +



0.80 0.95


FORMULA
DE KIND
(URSS)
MA > 0.64

KS
K
=
2 3 2 3
2
(1.65 0.35 )
2.8
CaO Al O Fe O
SiO
+

MA < 0.64

KS
K
=
2 3 2 3
2
(1.1 0.7 )
2.8
CaO Al O Fe O
SiO
+








STANDARD
DE CAL
(FACTOR DE
SATURACION
DE CAL)

KstI=
2 2 3 2 3
2.8 1.1 0.7
CaO
SiO Al O Fe O + +


KstII =
2 2 3 2 3
2.8 1.18 0.65
CaO
SiO Al O Fe O + +


(KstII Factor de saturacin en cal)

KstIII =
2 2 3 2 3
0.75
2.8 1.18 0.65
CaO MgO
SiO Al O Fe O
+
+ +
(MgO<2 %)

KstIII =
2 2 3 2 3
1.5
2.8 1.18 0.65
CaO
SiO Al O Fe O
+
+ +
(MgO>2 %)


PORTLAND
NORMAL
0.90 0.95

PORTLAND
DE CALIDAD
ALTA
0.95 0.98
FACTOR DE
SATURACION
DE CAL
(CEMENTO)

KstIII =
3
2 2 3 2 3
0 7
2.8 1.18 0.65
CaO SO
SiO Al O Fe O

+ +




Aumentando el valor del LSF, manteniendo las dems condiciones constantes, ambas, la reactividad y la
facilidad a la coccin del crudo disminuyen a temperaturas inferiores a la de formacin de la fase lquida (
1300 C), mientras que a temperaturas superiores solo la facilidad a la coccin disminuye, mantenindose la
reactividad. El aumento de un 1 % en el LSF supone elevar 20 C la temperatura de coccin.

118
En la tabla 10.3.3.2 puede verse el efecto del contenido de xidos, y por tanto, de los mdulos y de las
frmulas para la cal, (en este caso el de silicatos, el de almina, y el factor de saturacin en cal), sobre la
composicin potencial y en la formacin de fase lquida a la temperatura de clinkerizacin.

Hay que tener presente que las composiciones que se dan en la tabla se refieren al sistema cuaternario C-S-A-
F puro, mientras que en el CLINKER comercial la composicin potencial calculada mediante las formulas de
Bogue representa aproximadamente el 95 %, siendo el resto fases minoritarias.

Adems la presencia de soluciones slidas y de componentes minoritarios ( con su contribucin a la
formacin de fase liquida durante la clinkerizacin) producen desviaciones de los resultados dados. Aunque se
han propuesto mtodos que tienen en cuenta dichos efectos, el mtodo de Bogue es el que usualmente se
emplea.

Tabla 10.3.3.2.- Efecto de la composicin qumica sobre la composicin potencial y la cantidad de fase
lquida a las temperaturas de clinkerizacin.


Los tantos por ciento de fase liquida que se dan en la tabla 10.3.3.2 han sido calculados mediante las
ecuaciones derivadas por Lea y Parker en su estudio del diagrama cuaternario C-S-A-F y que son:


TEMPERATURA (C) PORCENTAJE DE FASE LIQUIDA.

1338 (A/F > 1.38) 6.1F + M* + K + N

1338 (A/F < 1.38) 8.2A 5.22F + M* + K + N

1400 2.95A + 2.2F + M* + K + N

1450 3.00A + 2.25F + M* + K + N

donde M* = Mnimo (M, 2).
119

El tanto por ciento de fase lquida tambin se puede calcular mediante el diagrama de P. Terrier ( Figura
10.3.3.1), en el cual solo aparecen el xido frrico y el de aluminio. Se puede deducir que para A + F
constante el mximo de fase lquida a 1338 C, se obtiene para una relacin
A
F
igual a 1.37. Para relaciones
A
F
mayores de 1.37 la cantidad de fase lquida a 1338 C es independiente del contenido de xido de
aluminio.

Figura 10.3.3.1.- Diagrama de P. Terrier, basado en Lea y Bogue, que nos da el tanto por ciento terico de fase
lquida, a 1338 y 1450 C, en funcin de los contenidos de Al
2
O
3
y Fe
2
O
3
.

De los resultados mostrados en la tabla 8.11.3.3.2 puede deducirse lo siguiente:

(1).- La proporcin de silicatos aumenta cuando lo hace la relacin
S
A F +
debido al aumento del
contenido de C
3
S, aunque disminuya el de C
3
S , mientras que al mismo tiempo la proporcin de fase liquida
disminuye a todas la temperaturas.

(2).-La proporcin de C
3
S aumenta considerablemente al aumentar la saturacin en cal del 90 al 100 %,
mientras que la de C
2
S disminuye tambin de forma considerable.

(3).-La proporcin de liquido a 1338

C disminuye al aumentar la relacin

A
F
, para una relacin
S
A F +
fija.
120
Cuando el valor de la relacin
A
F
es superior a 1.38 disminuye la eficiencia de la clinkerizacin cuando el
material se aproxima a la zona ms caliente (comnmente 1400 - 1450

C), esto es debido a la menor cantidad

de fase liquida que se forma a 1338

C.

Para una velocidad de transporte dada del material a lo largo del horno el tiempo durante el cual este contiene
una apreciable cantidad de fase lquida es, por tanto, mas corto al aumentar la relacin
A
F
. Adems una
proporcin alta de almina hace que la fase liquida sea mas viscosa, lo que hace que las velocidades de
difusin de los iones sean mas pequeas, retardando la formacin del C
3
S. Por consiguiente, si la relacin
A
F

que se consigue con las materias primas de que disponemos esta entre 3.5 - 4.0, hay que considerar la adicin
de un componente corrector que aporte oxido de hierro (por ejemplo, cenizas de la testacin de las piritas).

En la figura 10.3.3.2 se ha representado el tanto por ciento de fase lquida en funcin de la temperatura para
valores del modulo de almina de 1.5 y 3.0, manteniendo constante el modulo de silicatos (= 2) y el factor de
saturacin en cal ( = 100). Se observa como para el valor del modulo de almina de 1.5 aparece una cantidad
apreciable de fase lquida a 1338 C, cosa que no ocurre para el valor 3.0. Por tanto, existe un perodo de
tiempo mayor con la cantidad de fase liquida suficiente para que se produzca la nodulizacin (Formacin
fsica del clinker) y no se forme la alita en cantidades apreciables, lo que podra interrumpir el proceso de
nodulizacin.

Las propiedades que dan lugar a la resistencia de los cementos se mejoran al aumentar el contenido de
silicatos y en los primeros periodos de hidratacin por un mayor contenido del C
3
S. Para conseguir eso es
necesario que los valores de la relacin
S
A F +
y del LSF sean altos, pero como puede verse en la figura
10.3.3.3 al aumentar dichos valores aumenta la temperatura de combinabilidad, con lo que es preciso
establecer una solucin de compromiso.


Figura 10.3.3.2.- Variacin de la cantidad de fase liquida en funcin de la temperatura para dos valores del
modulo de almina, 1.5 y 3.0, manteniendo constante el modulo de silicatos (= 2) y el factor de saturacin
en cal ( = 100).


121



Figura 10.3.3.3.- Factores que influyen sobre la combinacin de las materias primas (crudo).

(a).- Temperatura de combinacin para dos muestras de crudo.
(b).- Efecto del modulo de silicatos sobre la temperatura de combinacin
(c).- Efectos del factor de saturacin de cal sobre la temperatura de combinacin
(d).- Efecto de las partculas gruesas sobre la temperatura de combinacin

10.4.- Mdulo de sulfatos

El mdulo de sulfatos se define del modo siguiente:

M
Su
=
3
2 2
0.85 1.29
SO
K O Na O +
=
3
2 2
1.29
0.85( )
0.85
SO
K O Na O +
=
3
2 2
0.85( 1.52 )
SO
K O Na O +
=
3
2
0.85
equivalente
SO
K O


Este mdulo es un indicador de las modificaciones que pueden ocurrir en el ciclo de los lcalis. Segn su
valor tienen lugar los siguientes efectos:

1.- Si M
Su
< 0.5 el SO
3
se une a los lcalis.

2.- Si 0.5 < M
Su
< 1 una parte cada vez mayor de SO
3
nos va a dar sulfato clcico (CaSO
4
).

3.- Si M
Su
= 1 una fraccin constante (70 90 %) de los lcalis nos da (Na, K) SO
4
.
122

Al aumentar el mdulo de sulfatos por encima de 1, una parte del xido de calcio (CaO) se va a combinar con
el SO
3
, con lo que se tendrn menos posibilidades de formacin de los silicatos de calcio. En este caso habra
que corregir tanto la expresin para calcular el factor de saturacin en cal como las de la composicin
potencial.

Los efectos producidos al aumentar el modulo de sulfatos son los mismos que se derivan de aumentar el
contenido de SO
3
. Pueden verse en la tabla 10.4.1.

Tabla 10.4.1.- Efectos de la variacin del modulo de sulfatos sobre el proceso de obtencin del clinker y sobre
sus caractersticas finales


PARMETRO

FORMULA

RANGO
PREFERIBLE

EFECTOS
(Aumento del modulo)


Modulo de sulfatos


0.85( 1.52 )
S
K N +


< 1
0.3 0.6

MSu

1.-Aparece mayor cantidad de sulfato de calcio en el
clinker.

2.-Baja la temperatura de aparicin de la fase liquida
(Unos 100 C) y disminuye su viscosidad y tensin
superficial, con lo que aumenta la movilidad inica.

3.- Mejora la coccin a bajas temperaturas y la
empeora a altas.

4.- Disminuye la hidraulicidad y la resistencia
mecnica.

5.- Se descompone la alita a 1250 C si hay una
presencia de sulfatos alcalinos alta.

10.5.- Resumen.

Finalmente en la tabla 10.5.1 se da un resumen de los efectos que la variacin de los parmetros anteriores
tiene sobre el proceso de obtencin del clinker y sobre sus caractersticas finales (Composicin de fases,
fraguado, etc.).














123

Tabla 10.5.1.- Relaciones entre los componentes principales. Efectos sobre el proceso y calidad del clinker.

11.- Fabricacin del cemento.

11.1.- Introduccin. Procesos de fabricacin del clinker.

Fundamentalmente, hay dos sistemas para la fabricacin de cemento portland que se denominan proceso
por "va hmeda" y proceso por "va seca", y que prcticamente solo difieren en la preparacin de la materia
prima o crudo que penetra en el horno.Los mtodos comerciales que se usan para la fabricacin del clinker
de cemento Portland, son los cuatro siguientes:

1.- Proceso por va hmeda.

En el proceso por va hmeda, las materias primas se deslen en unos tanques (Figura 11.1.1) y la pasta
homogeneizada en forma de papilla se alimenta directamente a un horno rotatorio largo equipado con un
sistema interno de secado/precalentamiento (proceso convencional de va humeda) o a un dispositivo externo
de secado de la papilla antes de su introduccin en un horno con precalentador de ciclones, con o sin
precalcinador (proceso moderno de va humeda). Este ltimo proceso tiene un consumo especifico de calor
mucho ms bajo comparado con la tecnologa convencional.

124




Figura 11.1.1.- Tanque de almacenamiento y homogeneizacin de la papilla.

Este sistema, que ha sido muy empleado hasta hace unos aos, tiene algunas ventajas,
fundamentalmente, que requiere menor energa para la molienda del crudo, que no llegan a compensar el
mayor consumo de combustible requerido para evaporar la gran cantidad de agua que lleva la pasta,
que oscila entre el 35 % y el 50%, y el mayor coste y dimensin de los hornos. De aqu que,
actualmente, la mayor parte del cemento que se fabrica se realice por va seca



125

2.- Proceso por va seca.

El crudo o harina de cemento seca se alimenta a un precalentador de ciclones con o sin precalcinador o, en
algunos casos, a un horno rotatorio largo con intercambiadores de calor internos, por ejemplo cadenas
metlicas dispuestas en cortina o en guirnalda.

3.-Proceso por va semi hmeda.

El crudo o harina de cemento en forma de papilla se pasa por filtros prensa para reducir su humedad. La torta
resultante puede seguir los pasos siguientes:

- Extruida para formar pelets que se alimentan a un precalentador de parrilla movil
- Alimentada directamente a un sistema de secado de la torta antes de su introduccin en un horno con
precalentador de ciclones, con o sin precalcinador

4.- Proceso por va semi-seca.

El crudo o harina de cemento seca es peletizado con agua pulverizada y alimentado a un precalentador de
parrilla movil antes de su introduccin en el horno rotatorio o en algunos casos, a un horno largo equipado
con precalentadores internos cruzados.

Todos los procesos tienen en comn que el crudo que se alimenta al horno primero es secado, luego
calcinado por la disociacin del CaCO
3
del crudo en dixido de carbn (CO
2
) y CaO en el material y
,finalmente, sinterizado a temperaturas entre 1400 y 1450 C para formar el clinker. Durante este proceso el
crudo pierde, aproximadamente, un tercio de su masa original seca. El clinker caliente es enfriado por aire a
100 - 200 C en los enfriadores de clinker. El aire precalentada, proveniente del enfriamiento del clinker, se
usa como aire de combustin secundario en el horno.

Desde un punto de vista histrico, el proceso de fabricacin del clinker ha pasado por el cambio de la va
hmeda a la seca. La va hmeda permita un manejo y una homogeneizacin ms fcil de las materias
primas, especialmente en los casos en que estn hmedas o son pegajosas o cuando exhiban grandes
fluctuaciones en su composicin qumica. Sin embargo, con los avances de la tecnologa es posible preparar
una mezcla homognea de las materias primas usando la va seca, es decir sin aadir agua para preparar una
papilla.

En el proceso por va hmeda (Figura 11.1.1) se prepara una papilla aadiendo agua a las materias primas
finamente molidas, que a continuacin se bombea a un horno rotatorio de gran longitud 30
L
D
| |
=
|
\
, en el cual
tiene lugar todo el piroprocesamiento.

Los hornos convencionales de va hmeda son el tipo ms viejo de hornos rotatorios para producir clinker. El
crudo, en forma de papilla, contiene del 28 al 43 % del agua. que es aadida al molino de crudo. La mezcla y
homogeneizacin se realiza en silos de mezcla especiales o baos de mezcla donde se introduce aire
comprimido y la papilla es continuamente revuelta.

La papilla homogeneizada es bombeada al horno rotatorio donde el agua tiene que ser evaporada en la zona de
secado situada en la entrada del horno. Esta dispone de cadenas metlicas o de dispositivos internos
construidos con material cermico en forma de cruz, para facilitar el intercambio de calor entre la papilla y
los gases de combustin

La tecnologa convencional de va hmeda tiene un alto consumo de calor y produce grandes los volmenes
de gases de combustin y vapor de agua. Los hornos rotatorios pueden alcanzar una longitud de hasta 240 m,
en comparacin con los hornos cortos de va seca de 55 a 65 longitud de m.
126


Figura 11.1.1.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va hmeda.

127
Por su parte en el proceso por va seca (Figura 11.1.2), el crudo se prepara, generalmente, por molienda y
secado de las materias primas en molinos de tubo o molinos de rodillo verticales, aprovechando los gases
calientes de escape del horno (CO
2
que se desprende durante la calcinacin de la caliza y los gases
procedentes de la combustin del fuel, carbn, etc) o el aire residual de los enfriadores de clinker de parrilla
para su secado. Antes de ser alimentada al horno, el crudo es homogeneizado en silos con aireacin, que
pueden trabajar de modo discontinuo o continuo.

En hornos de va seca con precalentador de suspensin de gases, el crudo se alimenta en la parte superior de
una serie ciclones, normalmente 4, conectados por medio de tubos. El flujo de crudo tiene trayectos hacia
arriba, pero el resultado final es hacia abajo en direccin al horno rotatorio, mientras que el flujo de gases es
hacia arriba, inducidos por el ventilador exhaustor.

En su conjunto el intercambiador de calor trabaja en contracorriente de modo gradual y el crudo accede, tramo
a tramo, a gases de temperatura siempre creciente hasta que se llega a la temperatura de entrada al horno. El
precalentador utiliza bsicamente el intercambio de calor en flujo en paralelo, as se consigue un contacto
ntimo y un intercambio eficiente entre las finas partculas de crudo y el gas caliente. Los ciclones sirven
como separadores entre el crudo que se va calentando y el gas que se va enfriando.

El factor decisivo en los precalentadores calentados directamente es el intercambio trmico por conveccin, es
decir la transmisin de calor a las partculas del material por medio de los gases calientes que estn en
contacto directo con ellas. La conduccin y la radiacin desempean un papel secundario y, prcticamente, se
pueden despreciar.

Utilizando todo el caudal de gases de escape que se producen en el horno durante la coccin del clinker y
aprovechando la energa calorfica que contienen (La temperatura de salida de los gases del horno oscila entre
1050 y 1250 C), se somete al crudo a un tratamiento trmico primario, precalentamiento y descarbonatacin
parcial (hasta el 30 - 35 %), antes de su entrada al horno.

Durante dicho tratamiento la temperatura del crudo pasa de 50 C a 780 - 830 C y la de los gases residuales
del horno desciende hasta valores de 300 - 360 C. El contenido trmico de esos gases de salida del
intercambiador permite utilizarlos an para el secado de las materias primas. Con una temperatura final de
330 C pueden secarse materias primas con un contenido de humedad del 8 - 9 %.

El tiempo aproximado que tarda el crudo desde que es alimentado en el precalentador hasta que llega al horno
es de 25 - 30 segundos. La altura de la torre intercambiadora de calor es de unos 50 m.

La transferencia de calor (Intercambio trmico) tiene lugar, fundamentalmente, en los 4 conductos
ascendentes, en una corriente de la misma direccin para el crudo y los gases de salida del horno, y la funcin
bsica de los ciclones es la de separar los dos medios (Crudo y gases), despus del intercambio de calor. Se
estima que el 80 % de la transferencia de calor tiene lugar en los conductos ascendentes y el 20 % restante en
los ciclones,

Los hornos con precalentador de 4 etapas son susceptibles de tener obstrucciones causadas por la entrada
excesiva de elementos como elazufre, cloruros o lcalis que son fcilmente volatilizados en el horno. La
entrada de dichos elementos debe ser controlada cuidadosamente. Una entrada excesiva puede requerir la
instalacin de un sistema que permita que parte de los gases de salida (tipicamente 5 15 %) del horno
rotatorio sea biapaseados y no pasen al precalentador. As parte de los compuestos voltiles es extrado juntos
con los gases.

La temperatura relativamente alta con que el material alcanza la entrada del horno, hace posible la reduccin
significativa de las dimensiones del horno rotatorio, de modo que la relacin entre la longitud y el dimetro
del horno
L
D
| |
|
\
oscila entre 14 y 16.

128


Figura 11.1.2.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va seca.


129

Un desarrollo, relativamente reciente, del proceso por va seca, ha sido colocar un precalcinador en la base de
la torre del intercambiador de calor, como se muestra en la figura 11.1.3, en el cual se quema parte del
combustible (50 - 65 % del total) usando como comburente aire del enfriador. Esto permite que el crudo entre
en el horno rotatorio con un grado de calcinacin superior al 90 % (SISTEMA SF).

Con este sistema se logra un considerable aumento considerable de la capacidad de produccin del horno, que
a su vez son an ms cortos 10
L
D
| |
=
|
\
.


Figura 11.1.3.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va seca con sistema de precalcinacin.

En el proceso por va semi-seca o proceso LEPOL (Figura 11.1.4) el crudo se noduliza en un plato granulador.
Los ndulos formados tienen un contenido en agua del 10 - 12 % y un dimetro de aproximadamente 15 mm.
y se alimentan a una parrilla donde se secan, precalientan y se calcinan parcialmente, haciendo uso de los
gases de salida del horno rotatorio. Un grado mayor de calcinacin se puede lograr quemando parte del
combustible en la cmara caliente de la parrilla.

Los gases calientes del horno primero pasan a travs de la capa de ndulos secos en la cmara caliente, a
continuacin se desempolvan en unos ciclones, para a continuacin pasar a travs de la capa de ndulos
hmedos en la cmara de secado de la parrilla. La cantidad de polvo que sale con los gases de salida de la
parrilla es muy baja, ya que el residual que traan despus del ciclonado se deposita en el lecho de ndulos
hmedos.

Un inconveniente de este proceso es que los gases de salida de la parrilla no se pueden utilizar en el secado de
las materias primas durante su molienda, debido a su baja temperatura. Adems los costes de mantenimiento
de la parrilla son grandes. Por todo ello, las instalaciones modernas raramente utilizan este sistema de
fabricacin del clinker.




130






Figura 11.1.4.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va semi seca.
131

En el proceso por va semi hmeda, que tambin se puede denominar proceso LEPOL (Figura 11.1.5), a las
materias primas en forma de papilla se les elimina agua mediante filtros prensa, alcanzndose una humedad
del 16 21 %. A continuacin las tortas que salen de los filtros pueden procesarse en mquinas extrusoras
para formar pelets que se alimentan a una parrilla con tres cmaras o bien, dichas tortas, se envan a un
depsito intermedio antes de ser alimentadas a trituradoras secadoras que producen un crudo seco que se
alimenta a un torre intercambiadora de calor con o sin sistema de precalcinacin.

Los sistemas de trituracin secado, operando todo el tiempo en paralelo con el horno, tienen un elevado
grado de recuperacin de energa haciendo uso de los gases de salida del horno y de la salida del aire del
enfriador.

El proceso por va hmeda fue ampliamente utilizado en otros tiempos, pero debido al gran aumento de los
precios de los combustibles ha sido sustituido por el de va seca, en el cual no hay que evaporar agua, que
supone aproximadamente un 35 % de la papilla, representando un gasto energtico muy elevado. Sin
embargo, en zonas o pases donde las materias primas tienen un alto contenido en humedad (CRETA) el
proceso por va hmeda ha sobrevivido, al menos en lo que se refiere a la preparacin de las materias primas.

La va seca permite un ahorro energtico de como mnimo del 15 % sobre la va hmeda. Por otra parte,
la calidad del cemento es similar a la obtenida por va hmeda y el problema que podra achacrsele de
mayor contaminacin ambiental hoy da est solucionado con filtros electrostticos de gran eficacia.

En los ltimos aos se ha avanzado mucho en todo el proceso de fabricacin del cemento, reduciendo el
consumo energtico y los costes y mejorando la calidad y uniformidad de los productos obtenidos
mediante la automatizacin de las plantas y el control continuo de calidad. El seguimiento de la
marcha del horno mediante televisin en circuito cerrado y el anlisis informatizado han supuesto un
notable progreso en la coccin. Los sistemas rpidos de anlisis espectrografico, de difraccin de rayos X,
microscopia electrnica, etc. permiten obtener resultados en slo minutos de los crudos, de los
clinkeres y de los cementos producidos.

Todos estos procesos tienen los siguientes subprocesos en comn:

- Extraccin de las materias primas en canteras.

- Preparacin de las materias primas.

- Preparacin de los combustibles.

- Calcinacin

- Proceso de coccin/clinkerizacin.

- Enfriamiento del clinker

- Molienda de cemento.

- Ensacado y expedicin.


132


Figura 1.4.- Esquema de fabricacin de CLINKER por va semi. hmeda.

Un resumen de las caractersticas de operacin de cada uno de los cuatro procesos de fabricacin del clinker
pueden verse en la tabla 11.1.1. Asimismo, en la tabla 11.1.2 se da una presentacin esquemtica de dichos
procesos.

133
Tabla 11.1.1.- Caractersticas de operacin de los cuatro procesos de fabricacin del clinker.

134

Tabla 11.1.2.- Presentacin esquemtica de los procesos de fabricacin del clinker




135

11.2.- Materias primas.

En la fabricacin de los distintos tipos de cemento portland se utilizan como materias primas el clinker de
cemento portland y diversos productos naturales (Tierra de diatomeas, tobas volcnicas, etc.) y artificiales
(escoria siderrgica, cenizas volantes, escorias metalrgicas, etc.).

La composicin qumica del CLINKER de cemento portland teniendo en cuenta solamente a sus cuatro
xidos principales (62/67 % CaO, 18/24 % SiO
2
, 4/8 % Al
2
O
3
y 1.5/4.5 % Fe
2
O
3
), cae dentro del sistema
cuaternario CaO - SiO
2
-Al
2
O
3
- Fe
2
O
3
, siendo el xido mayoritario el CaO, disminuyendo despus en el orden
SiO
2
- Al
2
O
3
- Fe
2
O
3
. Esto nos indica que los componentes de las materias primas deben de ser
predominantemente calcreos con cantidades sucesivas ms pequeas de constituyentes silceos, aluminosos
y ferruginosos.

El xido mayoritario (CaO) se obtiene normalmente de la caliza (CaCO
3
), la cual puede representar sobre el
70-99 % dependiendo de su calidad (Normalmente el 75-80 %) en peso de las materias primas a mezclar
(Componente principal de las materias primas). Aunque la caliza (COMPONENTE CALCAREO), en
general, contiene como impurezas cantidades de los otros xidos del sistema cuaternario mencionado, no los
tiene en las proporciones deseadas, por lo que es necesaria una segunda materia prima para ajustar la
proporcin adecuada de xidos. Esta segunda materia prima usualmente son las arcillas o las margas
(COMPONENTE ARCILLOSO) (Componente secundario o aditivo). Finalmente, es necesario la adicin de
algunos elementos correctores, principalmente, ferruginosos.

As, la mezcla de materias primas (CRUDO O HARINA DE CEMENTO) para la fabricacin del clinker
contiene, en general, tres tipos de compuestos: carbonatos de calcio, aluminosilicatos, compuestos de
aluminio y hierro, como componentes correctores.

Adems de las CALIZAS, otras rocas que nos pueden aportar el CaCO
3
son:

- CRETA.
- MARGAS CALCAREAS.
- MARMOLES Y CALIZAS MARMOLEAS.
- CONCHAS MARINAS.
- ARENAS MARINAS CALCAREAS.
- CALICHES.
- ETC.

Para la fabricacin de cemento blanco el componente calcreo ha de ser bajo en hierro, manganeso y cromo
ya que estos elementos, denominados cromforos, tienen una gran influencia en el color y brillo final del
cemento.

Especial mencin merece la creta (caliza pelgica), muy abundante en las costas del Canal de la Mancha y que
ha dado nombre al sistema Cretcico. Tiene una estructura suelta, grano muy fino, apariencia terrea y
contienen restos de esqueletos no cristalizados (Caparazones de Foraminferos planctnicos y cocolitos de
Flagelados) como puede verse en la figura 11.2.1. Es porosa y poco compacta y, por tanto, fcilmente
triturable y, usualmente, contiene cantidades significantes de humedad (hasta un 25 %). Esta propiedad hace
que la creta sea una materia prima recomendable para la fabricacin del clinker por va hmeda.

136


Figura 11.2.1.- Cocolitos en una creta de alta porosidad.

En la tabla 11.2.1 podemos ver la composicin qumica de diversas calizas empleadas en la fabricacin del
CLINKER. Las variaciones en composicin se acomodan mediante el mezclado y por una explotacin
programada de los distintos frentes usando los estudios geolgicos previos y las previsiones de los anlisis
qumicos que regularmente se hacen del material extrado. A parte del rechazo del material que se considere
no satisfactorio, no se hace ningn otro tipo de concentracin previa. Ocasionalmente puede usarse la
flotacin.
Tabla 11.2.1.- Composicin qumica de calizas y margas.


El componente arcilloso es el segundo componente en orden de importancia para la fabricacin del CLINKER
de cemento. Compensan la deficiencia composicional que presenta el componente calcreo, en cuanto a silicio
y aluminio fundamentalmente. En la naturaleza se dispone de una gran variedad de rocas que pueden aportar
dichos elementos bien individualmente o bien conjuntamente, siendo preferible que los aporten
simultneamente. Rocas ricas en silicio (22 - 37 % de la corteza terrestre) pueden citarse ARENISCAS,
CUARCITAS, DIATOMITAS, etc. ricas en silicio y aluminio (44 - 58 % de la corteza terrestre) tenemos
ARCILLAS, PIZARRAS, ESQUISTOS, MARGAS. LATERITAS, BAUXITAS, etc.

La gran abundancia existente de rocas silicatadas y aluminosilicatadas se explica por la lixiviacin de las
rocas gneas, metamrficas y sedimentarias debida al agua y posterior transporte, que tiende a eliminar los
componentes solubles, dejando el silicio, el aluminio y parcialmente el hierro, que son ms difciles de
solubilizar. Sin embargo, las materias primas ms importantes que aportan dicho componente son:

- LAS MARGAS.
- LAS ARCILLAS.

137

En la tabla 11.2.2 podemos ver la composicin qumica de diversas arcillas empleadas en la fabricacin del
CLINKER. El contenido de cloruros debe ser bajo, lo que limita el uso como materia prima de los lodos de
estuario.
Tabla11.2.2.- Composicin qumica de las arcillas.



Los componentes correctores se aaden en aquellos casos en que con los dos componentes mayoritarios no se
consigue una composicin qumica del crudo adecuada para la fabricacin del CLlNKER. Se trata de
compensar las pequeas deficiencias que puedan existir en el crudo. Esto ocurre en raras ocasiones ya que los
dos componentes principales pueden disponerse dentro de un amplio rango de composiciones, bien por
arranque de distintos frentes de una misma explotacin o bien porque se disponga de mas de una explotacin.

Los componentes correctores pueden ser silceos (> 70 % de SiO
2
), aluminosos (> 30 % de Al
2
O
3
) y
ferruginosos (> 40 % de Fe
2
O
3
). As mismo en la tabla 11.2.3 puede verse la composicin qumica de
diversos componentes correctores empleados en la fabricacin del CLINKER.

Tabla 11.2.3.- Composicin qumica de los componentes correctores.

La adicin de componentes correctores solo es posible en una escala limitada, a menos que estemos
fabricando un cemento especial. Generalmente, se aaden en una cantidad que oscila entre el 1 y el 2 %. En
algunas ocasiones puede llegarse al 5 %.

Finalmente en la tabla 11.2.4 se dan las materias primas utilizadas para la fabricacin del clinker, as como los
materiales que se usan o pueden usar para convertir en clinker en cemento.





138
Tabla 11.2.4.- Materias primas para la fabricacin del cemento.

Materias primas para la fabricacin del clinker.


Categora

Naturaleza

Materiales en uso

Principal


Carbonatos




Aluminosilicatos


Cal-silicatos


Calizas, cretas, margas calcreas, mrmoles y calizas
marmoleas, arenas marinas calcreas, conchas marinas,
caliches, lodos de carbonato de calcio procedentes de las
industrias de los fertilizantes, del azcar y del papel.

Arcillas, margas, esquistos, pizarras, materiales de
recubrimiento (Suelos), filitas, cenizas volantes, cenizas del
carbn.

Rocas wollastonticas, escorias metalrgicas, residuos
nefelnicos de la industria del aluminio.

Suplementaria


Materiales correctores


Silceos: Arena, areniscas, cenizas volantes, tierra de
diatomeas.

Aluminosos: Bauxitas, china clay

Ferruginosos: Cenizas de tostacin de la pirita, lateritas, polvo
de tragante, limaduras o chatarra de hierro, lodos rojos.

Aditivos
especiales


Ayudas de molienda

Espesadores de papilla

Activadores granulacin

Mineralizadores

Trietanolamina, propilenglicol, etc.

Agentes que varan la energa superficial.

Reactivos qumicos : Carbonato de sodio

CaF
2
, Na
2
SiF
6
, Ca
5
(PO
4
)
3
, CaSO
4
.2H
2
O, etc

Materias primas para convertir el clinker en cemento


Categora

Naturaleza

Materiales en uso

Principal


Regulador de fraguado

Yeso natural o qumico.

Suplementario


Adiciones puzolnicas o
cementantes


Puzolanas naturales, escoria de horno alto, cenizas volantes,
humo de slice, cenizas de cscaras de arroz, rocas tratadas
trmicamente: arcillas, esquistos, lateritas, etc.


Aditivos
especiales


Ayudas de molienda

Agentes hidrofbicos

Pigmentos

Trietanolamina, propilenglicol, etc.



Oxido de hierro, xido de cromo, azul de cobalto,


139


Los combustibles son tambin otra materia prima necesaria para la fabricacin del cemento. Estos pueden
ser carbones de lignito o de hulla, coque de petrleo, diferentes tipos de fuel-oils y gas natural. El empleo
de un tipo u otro esta condicionado a los precios y disponibilidad del combustible y, as, es frecuente
ver como fabricas que empleaban combustibles lquidos han pasado a usar carbn con motivo de la crisis del
petrleo.

Los carbones son el tipo de combustible que exige instalaciones ms complejas y costosas, como
secaderos, molinos, filtros, transporte, etc. Los fuel-oils son mas econmicos en cuanto a instalaciones y el
gas natural prcticamente no exige ninguna ya que nicamente precisa una tubera de suministro.

11.3.- Arranque y preparacin de las materias primas.

Despus de su extraccin de las explotaciones mineras, generalmente canteras con arranque por voladura para
el caso del componente calcreo, las materias primas, que son de caractersticas qumicas y mineralgicas
diferentes y recibidas algunas de ellas en trozos de gran tamao, deben de sufrir un proceso de preparacin
antes de ser sometidas al proceso de coccin en el horno.

La finalidad del proceso de preparacin de las materias primas es convertirlas en un polvo (crudo o harina de
cemento) de composicin homognea y de caractersticas extremadamente precisas, adecuado para ser
sometido al proceso de coccin.

Las materias primas de que se dispone no siempre permiten hacer variar el contenido de los xidos esenciales
(CaO, SiO
2
, Al
2
O
3
y Fe
2
O
3
) en todo el rango deseado. En el caso favorable, de que si sea posible obtener el
rango deseado, la diferencia de coste que existe, en general, entre las diferentes materias primas, impone, a
menudo, un compromiso entre la calidad del clinker y la rentabilidad.

Adems, la calidad del clinker, no slo esta ligada al contenido de los xidos esenciales, sino que tambin
depende del contenido de los elementos minoritarios (MgO, Na
2
O, K
2
O, etc.), cuya presencia en el cemento
en ciertas proporciones puede tener consecuencias considerables en sus propiedades. En la tabla 11.3.1 se da
la composicin qumica de tres crudos con un mdulo de silicatos pequeo, medio y grande. Tambin se da el
contenido de los elementos minoritarios ms comunes.

La presencia de determinadas cantidades de CaO, SiO
2
, Al
2
O
3
y Fe
2
O
3
en el crudo representa una
CONDICIN NECESARIA para la obtencin de cemento de calidad, pero no es una CONDICIN
SUFICIENTE. Es necesario, en efecto, obtener durante el curso del proceso de coccin una adecuada
combinacin de los diferentes xidos, con el fin de obtener los silicatos y aluminatos de calcio deseados. Para
ello, se requiere que el crudo posea otras caractersticas, para que la combinacin, que en la prctica nunca se
completa, alcance un grado suficiente. Esto depende esencialmente de:

1.- La aparicin, a la temperatura de clinkerizacin, de una cierta cantidad de fase liquida, lo que favorece
considerablemente la combinacin. Depende de la proporcin de los elementos fundentes (Al
2
O
3
y Fe
2
O
3)

e igualmente de ciertos elementos minoritarios (MgO, Na
2
O, K
2
O).

2.- La finura del crudo.









140


Tabla 11.3.1.- Anlisis qumico de tres crudos.



Si el grado de combinacin es insuficiente, lo que ocurre es que la proporcin del silicato triclcico disminuye
en beneficio del diclcico y sobre todo que aumenta la proporcin de un compuesto, que siempre esta presente
en el clinker y que es la cal libre o no combinada.

El papel de la finura es importante en el grado de combinacin y el grado a alcanzar variara de unas materias
primas a otras. La finura se caracteriza, en general, de manera suficiente determinando el residuo sobre el
tamiz de 100 micras. En la tabla 11.3.2 se dan ejemplos de crudos de finura elevada, media y gruesa.

Tabla 11.3.2.- Anlisis granulomtrico de tres crudos de diferente finura.



La reduccin de tamao de las distintas materias hasta convertirlas en un polvo fino (generalmente
denominado HARINA) es necesaria al objeto de conseguir una mezcla homognea de las materias primas,
que por coccin en el horno, se convierta rpidamente en CLINKER sin presencia de cal libre.



141


Usualmente, la reduccin de tamao se realiza, por lo menos, en dos etapas principales:

- Reduccin preliminar: TRITURACIN.

- Reduccin fina: MOLIENDA.

A continuacin, en la figura 11.3.1, se muestra un esquema con las operaciones de de extraccin, trituracin
y prehomogeneizacin de las materias primas.













8.13.4.- Trituracin de las materias primas.



Figura 11.3.1.- Extraccin, trituracin y prehomogeneizacin de las materias primas.

La trituracin es la primera etapa de la operacin de reduccin de tamao de las materias primas (Admitiendo
el mayor tamao posible) y tiene por objetivo obtener un producto fcilmente transportable, que se preste
bien a la operacin de prehomogeneizacin en montones y cuyo tamao sea lo ms fino posible y, en
cualquier caso, cuyo tamao superior sea aceptable como alimentacin de los molinos de crudo, que,
generalmente, es del orden de 25-30 mm o incluso 50 mm. A veces se llega hasta los 3 o 5 mm en una nueva
etapa de machaqueo con el fin de mejorar el trabajo de los molinos.

La caracterstica general de las instalaciones de trituracin de una cementera es su simplicidad, puesto que se
pasa en una sola etapa, generalmente, de la dimensin de las materias primas tal y como se obtienen de la
explotacin minera (Bloques de hasta 2 metros) a 25-30 mm. Esto es debido a la buena aptitud de los
materiales a la trituracin y a su dbil abrasividad. Como norma general se suele considerar como roca
abrasiva aquella que contiene por encima de un 3 % de slice libre o por encima de un 10 % de doloma.



Fig. 1.1 Extraccin, almacenamiento y prehomogeneizacin

142
Por lo tanto, y siempre que la abrasividad lo permita, que es en la mayora de las ocasiones, disean
instalaciones lo ms sencillas posible, es decir, instalaciones con trituradoras de impactos (de choque, de
martillos, de cilindros dentados, etc.), dado que su coeficiente de reduccin es notablemente superior al de
aquellas cuyo concepto de trituracin es el de la compresin (Trituradoras de mandbulas y giratorias).

Hoy en da, estn bastantes extendidas las instalaciones de trituracin mviles, con un equipo de
desplazamiento a base de orugas, etc., las cuales van siguiendo el frente de la explotacin y que se alimenta
directamente por las mquinas cargadoras. En la figura 11.3.2 se muestra una fotografa en la que puede verse
una instalacin mvil de trituracin, en una cantera de creta.



Figura 11.3.2.- Instalacin de trituracin mvil.

En la actualidad las fbricas de cemento nuevas, as como las viejas que se modernizan, se equipan con
instalaciones para lechos de mezcla. Estos pueden ser de diversos tipos y pueden ir o no provistos de
estaciones de toma de muestras.

Los mtodos de prehomogeneizacin se pueden dividir en 2 grupos, como se muestra en la tabla 11.3.3.






143

Tabla 11.3.3.- Mtodos de prehomogeneizacin.



La prehomogeneizacin conjunta de las materias primas consiste en el amontonamiento sucesivo, en una
misma pila, de las distintas materias primas que van a entrar en el crudo y en sus respectivas proporciones de
mezcla. La dosificacin de los componentes se realiza antes de llevarlos al lecho de mezcla y el control de
entrada de los materiales se lleva a cabo mediante una estacin de toma de muestras.

La desigual granulometra de los distintos componentes puede dar lugar a fenmenos de segregacin, que
conducen a desviaciones de la composicin qumica del crudo respecto a su valor correcto.

La prehomogeneizacin individual de los componentes (Lechos de mezcla de un solo componente) es el
mtodo ms empleado en la industria del cemento. El control del apilamiento se realiza mediante una estacin
o punto de toma de muestras.

Los componentes previamente prehomogeneizados a continuacin se aportan al proceso de molienda en las
proporciones adecuadas para conseguir la composicin qumica deseada del crudo, mediante recipientes
alimentadores o basculas dosificadoras.

El anlisis qumico del material que sale de los molinos proporciona la informacin necesaria para hacer las
posibles correcciones. Tambin en este caso se necesita una maquinaria completa y costosa, tanto para el
apilamiento como para la retirada, a fin de conseguir una buena mezcla.

Para la formacin de los lechos de mezcla el tamao mximo del material a apilar no ha de ser superior a 25 -
30 mm. La eficacia del apilamiento viene determinada por el tipo de material y la forma de apilarlo y vaciarlo.

La formacin de lechos de mezcla puede ser:

1.- LONGITUDINAL (A lo largo de un eje longitudinal).
2.- CIRCULAR.

Por su parte la recogida, que ha de ser diferente al modo de constitucin del montn, puede ser:

1.- TRANSVERSAL
2.- LATERAL.

Los apilamientos circulares tienen unos costes de inversin de un 30 - 40 % ms elevados que los
longitudinales, para la misma capacidad. Solo se recurre a ellos cuando no se dispone de espacio suficiente
para la formacin de un apilamiento longitudinal.

144
Los mtodos de apilamiento longitudinales ms utilizados son los siguientes (Figura 11.3.3):

1.- Formacin de pilas piramidales (Mtodo Chevrn o de los cabrios).
2.- Mtodo de las hileras superpuestas (Mtodo Windrow). Apilamiento en cordn.
3.- Formacin de estratos inclinados (Mtodo de los estratos).




Figura 11.3.3.- (a).-Estructura a dos aguas de un lecho de mezcla (Mtodo Chevrn o de los cabrios).
(b).-Mtodo de prehomogeneizacin en CORDON,
(c).- Mtodo de prehomogeneizacin de los ESTRATOS INCLINADOS.

La recogida del material del lecho de mezcla puede ser:

1.-FRONTAL (Perpendicularmente al eje del apilamiento).
2.-LATERAL (Paralelamente al eje del apilamiento).

En la mayora de los casos la recogida es frontal por rebanadas.

Las mquinas de retirada del material del apilamiento van provistas de dispositivos de recogida del material,
que solo pueden cargarlo de la base del lecho. Mediante otros dispositivos que actan sobre el talud, se rasca
toda la superficie de la seccin a recoger para desprender de ella el material. Se forma as en la base de la pila
una mezcla de material que abarca todas las capas o sucesivas deposiciones del lecho de mezcla. El que as
suceda, es decir, el que el material desprendido corresponda a toda la seccin de la pila, es condicin
indispensable para obtener una buena mezcla y homogeneizacin.

Los dispositivos para arrastrar y desprender el material del talud del lecho de mezcla, que se utilizan,
generalmente son los siguientes (Figura 11.3.4):
1.-Gradas o rastrillos
2.-Escarificador de accin por cable
3.-Cadena escarificadora o rascador

145

Figura 11.3.4.- Dispositivos pare arrastrar y desprender el material del talud frontal de la pila

Por otro lado las mquinas de recogida del material que se suelen utilizar son las siguientes.

1.-Escarificadores o rascadores.
2.-Rueda de cangilones: Montada sobre puente o al final de un brazo.
3.-Mquina extractora de tambor.

Las mquinas de recogida escarificadoras o rascadoras (Figura 11.3.5), montadas sobre puente, llevan una
cadena escarificadora horizontal montada en el soporte de un puente, cuyas hojas o palas arrastran el material
hacia una cinta transportadora colectora instalada lateralmente a lo largo del lecho de mezcla. Como
dispositivo para desprender el material pueden llevar una cadena escarificadora o uno de grada o rastrillo.





Figura 11.3.5.- Escarificador montado sobre puente, con dispositivo arrancador de rastrillo acoplado


146
Mquinas extractoras de ruedas de cangilones montadas sobre un puente (Figura 11.3.6). Consiste en una o
ms ruedas de cangilones, con un sistema de desprendimiento del material. La mquina tiene la posibilidad de
movimiento tanto transversal (rectilneo o giratorio) a lo largo del puente, como longitudinal. As mismo la
rueda gira alrededor de su punto de apoyo y los cangilones van tomando el material desprendido por elemento
rascador y que va hacia la parte inferior de la pila y descargndolo en una cinta transportadora situada en el
puente. Se puede variar la velocidad transversal de la rueda, as como su velocidad de giro.


Figura 11.3.6.- Extractor de rueda de palas montado sobre puente

Mquinas extractoras de ruedas de cangilones provistas de alargaderas con peine o rastrillo (Figura 11.3.7)
Estas mquinas actan rascando la superficie frontal de la pila mediante el movimiento giratorio y de vaivn
del peine o rastrillo de la alargadera, en cuyo extrema va situada la rueda de cangilones. De este modo la
superficie de la pila sobre la que acta el rastrillo es ligeramente curva. Por lo dems, la accin de estas
mquinas es semejante a la de las extractoras de ruedas de cangilones montadas sobre puentes.



Figura 11.3.8.- Mquina extractora de rueda de cangilones montada al final de un brazo.
147


Las mquinas extractoras de tambor (Figura 11.3.8) toman el material desprendido del talud por el elemento
rascador por medio de unas palas sujetas a un cilindro o tambor giratorio y, a continuacin, lo vierten en una
cinta transportadora que se mueve en el interior del tambor.

Estas mquinas se caracterizan por su buena eficacia de recogida y mezcladora, ya que actan en todo
momento sobre todo el ancho de la pila. Sin embargo, su construccin es muy costosa y solo son econmicas
cuando se tengan que tratar grandes cantidades de material, por encima de 2000 t/h.



Figura 11.3.8.- Mquina extractora de tambor.

Segn la disposicin del material en su conjunto los lechos de mezcla pueden ser (Figura 11.3.9):

-LONGITUDINALES EN PARALELO o EN LINEA

-CIRCULARES.






148









Figura 11.3.9.- Disposicin de los lechos de mezcla: Longitudinales en paralelo








149








Figura 11.3.9.- Disposicin de los lechos de mezcla: Longitudinales en lnea















150









Figura 11.3.9.- Disposicin de los lechos de mezcla: Circular


Despus de la prehomogeneizacin las materias primas pasan a la instalacin de molienda del crudo (Figura
11.3.10).








151




Figura 11.3.10.- Molienda de las materias primas.

El material triturado ha de secarse debido a que la humedad dificulta la molienda. Hay que tener presente
que las calizas pueden tener hasta una humedad del 8 %, las margas hasta un 15 % y las arcillas hasta un
20 %. El secado puede hacerse separadamente y antes de la molienda en secadores de tambor o
simultneamente con sta en los molinos. Los secadores de tambor son cilindros giratorios de ligera
inclinacin, de unos 50 m de longitud y unos 5 m de dimetro en los que las materias primas se mueven, bien
en contracorriente o en el mismo sentido, con gases calientes que suelen proceder en su mayor parte de los
enfriadores del clinker o de un horno auxiliar.

Los carbones empleados como combustible se secan de igual forma que las materias primas. Cuando el
secado se realiza simultneamente con la molienda, el calor generado en sta colabora al secado.

Si el material se ha secado previamente, pasa directamente a un molino en el cual se transformar en
un material de gran finura cuyas partculas sern extradas por una corriente de aire. Si, por el contrario, no
se ha empleado secador previo, el material pasar a un molino secador en el que la corriente de aire que lo
atraviesa ser caliente.

Los molinos pueden ser verticales, de pistas o rodillos (Figura 11.3.11) u horizontales de bolas.









152





Figura 11.3.11.- Molino de rodillos verticales

Los molinos de bolas (Figura 11.3.12) estn formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio,
revestido interiormente de placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas para voltear eficazmente
a las materias primas junto con una carga muy importante de bolas de fundicin blanca aleada con nquel y
cromo. Al girar el molino, por debajo de su velocidad crtica (aquella en la que la fuerza centrfuga anula
la gravedad sobre las bolas), las bolas caen junto con las materias primas desde una altura grande chocando
con los trozos de material situado entre ellas y entre el revestimiento y, por tanto, desmenuzando a las
materias primas hasta convertirlas en un material pulverulento. Los molinos de bolas suelen tener una
relacin longitud / dimetro que oscila entre 3:1 y 6:1.

Es importante, con vistas a la eficacia del molido, que los molinos tengan un grado de llenado (relacin entre
le volumen de bolas y el de la cmara) adecuado, oscilando entre el 25 % y el 45 %.

Los molinos pueden ser de una sola cmara o de varias, generalmente tres, siendo estos ltimos los ms
frecuentes. En ellos, la primera cmara de menor longitud se llena con bolas de dimetro comprendido
entre 60 y 100 mm y tiene un grado de llenado aproximado del 30 %, realizando la molienda,
fundamentalmente, por impacto. La segunda cmara, de algo mayor longitud, emplea bolas de dimetro
comprendido entre 35 y 60 mm, teniendo un grado de llenado aproximado del 27 %, y en ella la molienda se
realiza por impacto y rozamiento. La tercera cmara, que es la de mayor longitud, emplea bolas de 30 mm o
"cylpebs" (cilindros de acero de 10 a 26 mm de dimetro y longitud doble del dimetro), el grado de llenado
de esta cmara suele ser del 25 % y en ella la molienda se realiza, fundamentalmente, por rozamiento.

153





Figura 11.3.12.- Molino de bolas

154
El material a moler entra en la primera cmara por uno de los extremos del molino y, cuando ha alcanzado un
grado de finura dado, pasa a la segunda cmara a travs de un diafragma o rejilla de separacin. En esta nueva
cmara sigue molindose y, al tener un grado de finura determinado, pasa atravesando un nuevo diafragma a
la tercera cmara en la que termina de molerse. El material sale al exterior por el otro extremo del
molino arrastrado por una corriente de aire cuya velocidad regulable permite que el tamao de las
partculas extradas sea mayor o menor.

Los molinos suelen funcionar en circuito cerrado, es decir, el material extrado por el aire pasa a unos
ciclones que seleccionan las partculas que poseen una finura por debajo de un valor determinado y las que
no cumplen este requisito son devueltas de nuevo al molino. La trituracin y molienda absorben gran
cantidad de energa de la que slo se aprovecha en el molido del 2 al 20 % y el resto se disipa en forma de
calor provocado en los impactos y rozamientos, movimiento del molino, de las bolas y materias primas,
etc.

La mezcla molida de materias primas y de correctores, en su caso, perfectamente dosificada para que el
contenido en xidos sea el preciso para el tipo de cemento que se ha de fabricar, recibe el nombre de crudo o
harina de crudo, y con ella se alimenta el horno. En la mayora de las plantas, el crudo se almacena
en unos silos que disponen de sistemas de homogeneizacin (Figura 11.3.13). De este modo se
disminuyen las variaciones de composicin qumica y se garantiza una mayor estabilidad de la harina de
crudo cuando se introduce en el horno.




Figura 11.3.13.- Silo con cmara de mezcla Claudius Peters



155

11.4.- Coccin del crudo (Figura 11.4.1).

La coccin del crudo se realiza en hornos rotatorios (Figura 11.4.2) ligeramente inclinados que
estn formados por un tubo cilndrico de acero revestido interiormente de material refractario cuya longitud
alcanza hasta 150 m y cuyo dimetro puede sobrepasar los 4.5 m. Estos hornos tienen producciones que
pueden alcanzar las 10000 t/da. Los hornos giran a una velocidad de unas 180 revoluciones por hora y
tienen una pendiente comprendida entre el 2 % y el 5 %.

En el extremo situado a nivel mas bajo del horno se encuentra el quemador o mechero que se alimenta con
carbn pulverizado o con fuel-oil. Por el extremo opuesto se introduce de forma continua el crudo seco si
el proceso es por va seca, o la pasta, silo es por va hmeda. En este segundo caso, los hornos tienen
una longitud mayor debido a que deben disponer de una zona de secado en la cual se evapora el agua de
la pasta. A fin de no hacer excesiva la longitud del horno, se suelen disponer de dispositivos
intercambiadores de calor que permiten un mayor contacto de la pasta con los gases calientes.




Figura 11.4.1.- Coccin del crudo
156


Figura 11.4.1.- Horno rotatorio

Por efecto de la rotacin y de la inclinacin del horno, el crudo se desplaza lentamente y en
contracorriente con los gases hacia el extremo inferior donde esta situado el quemador y la boca de
descarga hacia el enfriador. En este desplazamiento el crudo va aumentando cada vez mas su
temperatura producindose en el una serie de transformaciones fsicas y qumicas. As:

1.- Hasta los 100 C se evapora el agua libre

2.- A los 500 C o ms se evapora el agua combinada en la arcilla

3.- Por encima de 600 C se elimina el CO
2
del MgCO
3


4.- Por encima de los 800 C se elimina el CO
2
del CaCO
3
, siendo endotrmicas todas las reacciones
anteriores.

5.- De 900 C a 1200 C se produce la reaccin entre la cal y la arcilla en un proceso exotrmico.

6.- De 1250 a 1290 C se inicia la formacin de fase liquida y por encima de esta ultima temperatura se
va produciendo la formacin progresiva de liquido y de los compuestos del clinker, probablemente con un
balance endotrmico.

7.- Hacia 1450 C se produce la formacin de la alita:
2 3
C S C C S +

La sinterizacin hace que el crudo se vaya transformando en ndulos esfricos, de dimetro inferior a 50
mm, que reciben el nombre de "clinker de cemento portland".
157

En el proceso por va seca, lo normal es que el crudo no entre directamente al horno sino que lo haga a
travs de una serie de intercambiadores de calor. Hay varios tipos de intercambiadores de calor,
estando muy extendido el de ciclones Humboldt (Figura 11.4.2) que consiste en una serie de ciclones
(generalmente de 3 a 5) colocados en vertical en una torre ubicada en el extremo de entrada del homo. De
esta forma, el crudo se calienta aprovechando el calor de los gases de salida y llega a alcanzar temperaturas
del orden de 1000 C antes de entrar en el horno.

Con los recuperadores de calor se consiguen tres objetivos principales:

1.- Se reduce la longitud del horno al llevar fuera de l parte del proceso de coccin, con lo que se
reducen las prdidas de calor a travs de su superficie.

2.- Se aprovecha al mximo el calor que llevan los gases y se logra que cuando salgan por la chimenea
lo hagan a la menor temperatura posible

3.- Se mejora el rendimiento, ya que en los intercambiadores el crudo tiene un contacto mas intimo con los
gases.



Figura 11.4.2.- Horno rotatorio intercambiador de calor.

11.5.- Enfriamiento del clinker.

El clinker se descarga de forma continua del horno hacia el enfriador que puede ser de satlites o de
parrilla (11.5.1), pero que, en cualquier caso, ha de ser capaz de producir un enfriamiento lo suficiente rpido del
clinker que impida la transformacin de las estructuras cristalinas que se han formado: si el enfriamiento
es lento, el C
3
S se transforma en C
2
S, el C
2
S pasa a su forma hidrulicamente inactiva y el oxido de
magnesio cristaliza en periclasa que dan lugar a expansiones en el proceso de endurecimiento.

158
El clinker pasa del enfriador a un silo-hangar donde se almacena para terminar de enfriarse y se meteoriza
a fin de que parte de la cal libre que tenga se transforme en hidrxido calcico y evitar as problemas
expansivos posteriores en el cemento.



Figura 11.5.2.- Enfriador de parrilla.

11.6.- Molienda del cemento (Figura 11.6.1).

El clinker esta formado por ndulos esfricos de tamao variable, por lo que necesita ser molido para
transformarlo en el producto final que es el cemento. Juntamente con el clinker se muele yeso, cuya
adicin es obligada pues acta como regulador de fraguado. La proporcin de yeso a emplear depende
del contenido de aluminato tricalcico que tenga el clinker y suele estar comprendida entre el 3 % y el 6 % en
peso. Aparte de estos dos componentes fundamentales pueden adicionarse al molino puzolanas naturales,
cenizas volantes, escorias siderurgicas y caliza cuando se pretendan conseguir cementos de caractersticas
especiales.

Pueden aadirse tambin aditivos, que son productos que, en pequeas dosis (inferiores al 1 % en peso),
facilitan el proceso de molienda mejorando el balance energtico y dando granulometras mas
uniformes.

159

Figura 11.6.1.- Molienda del cemento.

La molienda de cemento se lleva a cabo en molinos de bolas similares en su forma a los molinos de
crudo, si bien en los molinos de cemento hay que controlar la temperatura para que no llegue a producir
la transformacin del yeso dihidrato en hemihidrato o en anhidrita, que se caracterizan por tener gran
afinidad por el agua y ser mas fcilmente solubles que el yeso. Al amasar con agua un cemento de
molienda "caliente", se forma inmediatamente una disolucin saturada de yeso, de la cual precipitan
cristales aciculares de dihidrato, que se entrecruzan formando un fieltro y dan lugar al "falso fraguado",
consistente en una rigidizacin prematura aunque pasajera de la masa, la cual se elimina sin mas que proseguir el
amasado.

El cemento, una vez molido, se transporta a silos desde donde se expide (Figura 11.6.2).


Figura 11.6.2.- Ensacado y expedicin del cemento.
160

Finura de molido.

La hidratacin del cemento se inicia en la superficie de sus partculas, de aqu que cuanto mas finas sean
estas mayor superficie por unidad de peso presentaran al agua y con mayor rapidez se producirn las
reacciones de hidratacin y el desarrollo consiguiente de resistencias. Hay que tener en cuenta que la
velocidad de hidratacin se incrementa al aumentar la superficie de contacto entre las sustancias reaccionantes
y que esta esta en razn inversa al tamao del grano, pudiendo variar este entre 1 y 100 m.

Los cementos muy finos tienen, por otra parte, importantes inconvenientes como son: un gran coste de
molienda que se incrementa notablemente cuando las partculas van siendo mas finas, una retraccin y
propensin a la figuracin tanto mas elevada cuanto mas fino es el cemento, mayor sensibilidad a la
meteorizacin (absorcin de agua de la atmsfera).

La finura de molido puede expresarse indicando el porcentaje en peso que es retenido por un tamiz
determinado. Este sistema tiene el inconveniente de que nada dice de la granulometra y superficie de los
granos de cemento. Esta incertidumbre se elimina por medio de la determinacin de la superficie
especifica de las partculas, expresada en cm
2
/g y medida por medio del permeabilmetro de Blaine, en el cual
una muestra de cemento de 2.8 g compactada en un molde cilndrico a una porosidad del 50 % es atravesada por
un volumen determinado de aire a una presin media normalizada. La superficie especfica es
proporcional a la raz cuadrada del tiempo que tarda el flujo de aire en pasar entre dos marcas
determinadas del manmetro del aparato. Los valores tpicos de la superficie especfica de los
cementos oscilan entre los 2800 y 4500 cm
2
/g.

En la actualidad, el mejor sistema para determinar la granulometra de un cemento es mediante laser,
que proporciona la distribucin por tamaos a partir de 1 m.

12.- Hidratacin del cemento.

Cuando se mezcla el cemento portland con agua, los silicatos y aluminato se hidratan dando lugar a una
masa rgida y dura conocida con el nombre de cemento endurecido. En la tabla 12.1 se dan los
principales componentes del cemento y los productos de hidratacin.

Tabla 12.1.- Principales componentes del cemento y los productos de hidratacin.



161

La hidratacin se produce mediante una verdadera reaccin con el agua y una hidrlisis. Tanto el silicato
tricalcico como el bicalcico, en condiciones normales de endurecimiento, forman siempre disilicato
tricalcico hidratado:
2 2
3CaO.2SiO .3H O

el cual es una "pasta mineral" coloidal que se designa con el nombre de tobermorita, pues su composicin
es prcticamente idntica a la del mineral que lleva este nombre y que es muy raro en la naturaleza.

Dado que los dos silicatos calcicos se diferencian por su contenido de cal, resultan distintas las formulas de
su reaccin con el agua (en la cual se produce la tobermorita). Para el silicato tricalcico es:

2 2 2 2 2
2 (3CaO.SiO ) + 6 H O 3CaO.2SiO .3H O + 3Ca(OH)

Tomando en cuenta los pesos moleculares respectivos se encuentra que, en partes en peso, la combinacin
es de 100 partes de 3CaO.SiO
2
por 24 partes de H
2
O. El producto obtenido representa aproximadamente
unas 75 partes de tobermorita y 49 partes de hidrxido de calcio (llamado tambin portlandita). Por lo
anterior, el silicato tricalcico totalmente hidratado solo contiene un 40 % en peso de hidrxido de calcio.

La formula de hidratacin correspondiente al silicato bicalcico es:

2 2 2 2 2
2 (2CaO.SiO ) + 4H O 3CaO.2SiO .3H O + Ca(OH)

que estequiomtricamente representa 100 partes de silicato bicalcico por 21 partes de agua. Se obtienen
aproximadamente unas 100 partes en peso de tobermorita y unas 21 partes en peso de hidrxido de
calcio. El silicato bicalcico totalmente hidratado produce cerca de un 18 % en peso de hidrxido de calcio.
Como se ve, no es mucha la diferencia de ambos silicatos en relacin con su combinacin con el
agua. El silicato tricalcico es el que libera mucho ms hidrxido de calcio.

En la figura 12.1 se dan las reacciones de hidratacin de los silicatos de calcio.



Figura 12.1.- Reacciones de hidratacin de los silicatos de calcio.
162

En la figura 12.2 puede verse la secuencia de hidratacin del silicato tricalcico y la microestructura de los
silicatos de calcio hidratados (C-S-H).






Figura 12.2.- Secuencia de hidratacin del silicato tricalcico .Microestructura de los silicatos de calcio
hidratados (C-S-H).

163
En cuanto a los productos de hidratacin de los aluminatos que componen el clinker se tiene menos
conocimientos. Se sabe que el aluminato tricalcico, durante su hidratacin, tiende a una condicin final
que se expresa en la formula:
2 3 2
3CaO.Al O .6H O

como si este aluminato tricalcico hidratado fuese originado solo por adicin de agua.

En realidad, el desarrollo es ms complicado. En un principio, el aluminato tricalcico se hidrata, toma
ms cal y se combina con mayor cantidad de agua. Constituye as el compuesto:

2 3 2
4CaO.Al O .14H O

Esta combinacin es tericamente inestable y con el tiempo debe transformarse en aluminato tricalcico
hidratado estable. Actualmente no se ha determinado claramente en que grado y durante que periodo, y
en que condiciones normales de endurecimiento, esto acontece. Sin embargo, limitndonos a la
consideracin del producto final estable, obtenemos la siguiente formula simple de hidratacin:

2 3 2 2 3 2
3CaO.Al O + 6H O 3CaO.Al O .6H O

segn esta formula, 100 partes de aluminato tricalcico se combinaran con 40 partes de agua, casi doble
cantidad de agua que en el caso de los silicatos.

Estas reacciones del aluminato tricalcico se completan cuando se considera el efecto del yeso aadido
durante la molienda del clinker para obtener el cemento portland. El yeso permite regular la hidratacin
del aluminato tricalcico,
3
C A , que en ausencia de iones sulfato,
2
4
SO

, tendra como consecuencia un
fenmeno de fraguado rpido del cemento, formando directamente aluminatos hidratados (Reacciones
autocataliticas).

En presencia de iones sulfato, las reacciones de hidratacin son reemplazadas por unas ms lentas. La figura
12.3 muestra un diagrama cintico simplificado de las reacciones del aluminato triclcico en presencia de
yeso y de cal. Este sistema reproduce el medio qumico que se encuentra el
3
C A en una pasta de cemento.

Si hay una gran cantidad de yeso disponible en el sistema, etringita puede quedarse estable mucho ms
tiempo. La conversin a monosulfato suele ocurrir entre 12 a 36 horas en casi todos los cementos, es decir,
cuando se ha utilizado todo el yeso para formar etringita.

En el periodo inicial, el
3
C A
y el yeso se disuelven rpidamente en agua, segn las reacciones:
( )
3 2 6 2 2
2 3 2 4 Ca Al O H O Ca AlO OH

+
+ + +
2 2
4 2 4 2
.2 2 CaSO H O Ca SO H O
+
+ +

Estas reacciones vienen acompaadas de un desprendimiento de calor importante y de la formacin de una
solucin muy sobresaturada, como puede verse en la figura 12.3.

Los iones as formados se combinan instantneamente para formar cristales de ettringita o sal de Candlot
(trisulfoaluminato de calcio hidratado, abreviadamente TSA) segn la reaccin:

( ) ( ) ( )
2
2 2 4 2 2 4 2
6 3
2
29 6 2 3 4 . .25 H O Ca AlO SO OH Ca Al OH Ca SO H O Calor

+
( + + + + +



o bien:
3
3 2 6 32
3 26 C A CSH H C AS H Calor + + +
(12.1)

164
Este compuesto aparece, en general, bien cristalizado y se le observa fcilmente al microscopio ptico,
apareciendo en forma de agujas muy finas o de "erizos" caractersticos. En la figura 12.4 puede verse la
morfologa tpica de la etringita (Cortas agujas prismticas). Estos cristales inicialmente son demasiado
pequeos, no pudiendo actuar como puentes entre las partculas de cemento, permaneciendo as stas mviles,
unas con relacin a otras, en la pasta formada, quedando sta en estado plstico durante un determinado
perodo de tiempo.

Durante la etapa inicial, se forma una capa de etringita que cubre y protege (barrera protectora, ms o menos
impermeable) la superficie de las partculas de
3
C A
, impidiendo la difusin de los iones,
2
4
SO

, ( ) OH

y
2
Ca
+
.





Figura 12.3.- Cintica y secuencia de las reacciones de hidratacin del aluminato tricalcico,
3
C A
, con el yeso,
en presencia de cal.

165


Figura 12.4- Micrografias de los productos de hidratacin del
3
C A
en presencia de yeso. Etringita.

A continuacin del periodo inicial viene un periodo de reaccin lenta durante el cual la ettringita continua
formndose. En los cementos ricos en
3
C A
, el entrelazado de las "agujas" puede conducir a que la pasta se
vuelva rgida, corno es el caso del fraguado de la escayola. Estos cementos tienen pues, en general, un tiempo
de fraguado ms corto que los cementos con dbil contenido en
3
C A
. Este fenmeno se distingue,
fundamentalmente, del fraguado normal debido a la formacin de las "colas" de silicatos de calcio hidratados,
C-S-H.

La velocidad de reaccin se retarda debido a la capa de ettringita, ya que los iones
2
4
SO

y
2
Ca
+
tienen que
pasar dicha capa por difusin antes de que puedan reaccionar formando nuevamente etringita. La hidratacin
de
3
C A
se retarda mientras la etringita forma una barrera de difusin alrededor de las partculas de
3
C A
, de
igual manera que lo hacen los silicatos de calcio hidratados, C-S-H, durante la hidratacin de los silicatos de
calcio


La duracin de esta segunda etapa depende de la cantidad de yeso disponible en la mezcla, porque la etringita
solamente es estable mientras hay suficiente exceso de
2
4
SO

.

La etringita es un producto de hidratacin estable, pero slo cuando hay suficiente cantidad de sulfato
disponible. Si la concentracin de
2
4
SO

en solucin disminuye, la etringita se hace inestable y se convierte a
monosulfato.

La formacin de etringita consume tres moles de sulfato de calcio por cada mol de aluminato triclcico. Por
otra parte, el contenido en yeso de los cementos esta limitado por las normas y, en general, es inferior a la
proporcin estequiomtrica anterior; por lo tanto, se puede afirmar que existe un exceso de aluminato
triclcico frente al yeso.

166


Al cabo de 10 - 24 horas, es decir, despus de fraguado del cemento, el yeso se ha consumido totalmente. Esto
hace decrecer la concentracin de iones sulfato y calcio (La fase lquida es deficiente en iones
2
4
SO

y
2
Ca
+
)
y la solucin se vuelve subsaturada con respecto a la etringita, y esta va entonces a disolverse, es decir la
reaccin:
( ) ( ) ( )
2
2 2 4 2 2 4 2
6 3
2
29 6 2 3 4 . .25 H O Ca AlO SO OH Ca Al OH Ca SO H O Calor

+
( + + + + +


se va a desplazar hacia la izquierda, creando una nueva fuente de iones sulfato, que con el aluminato que aun
queda forman un nuevo compuesto, el monosulfoaluminato de calcio hidratado (MSA) segn la reaccin:

( ) ( ) ( )
2
2 2 4 2 4 2
6
2
19 4 2 4 . .15 H O Ca AlO SO OH Ca Al OH Ca SO H O Calor

+
( + + + + +


o bien:
3
3 6 32 4 12
2 4 C A C AS H H C ASH Calor + + +
(4.3.2)
(Monosulfato)


Esta reaccin provoca una rpida disolucin del aluminato anhidro que alimenta de iones aluminato la
solucin. En los cementos se observa igualmente durante este periodo que el ferroaluminato tambin
reacciona rpidamente.

En la figura 12.3, se puede ver la cada en el contenido de iones sulfato y de la conductividad elctrica,
acompaando a un pico pronunciado de flujo trmico, que pone de manifiesto la elevada velocidad de
reaccin.

Entonces, por falta de yeso (iones
2
4
SO

), la etringita reacciona con el
3
C A
formando monosulfatos.



Cuando la etringita empieza a convertirse en monosulfato, la velocidad de hidratacin del
3
C A
empieza a
crecer otra vez, debido a que se produce la rotura de la barrera protectora durante la conversin de etringita a
monosulfato, permitiendo que
3
C A
pueda reaccionar rpidamente otra vez.

El monosulfoaluminato aparece cristalizado en forma de lminas hexagonales de pequeo espesor. En la
figura 12.5 puede verse la morfologa tpica del monosulfato (delgadas placas hexagonales).

167


Figura 12.5- Micrografias de los productos de hidratacin del
3
C A
en presencia de yeso.
Monosulfoaluminato.

La reaccin de hidratacin total del
3
C A
se puede escribir como sigue:

3 2 4 12
10 C A CSH H C ASH + +
H = -362 KJ/mol. (4.3.3)

As, el monosulfato es el producto final de la hidratacin de los cementos Prtland conteniendo ms de
un 5 % de aluminato triclcico.

En los hormigones, la etringita se transforma totalmente en monosulfoaluminato al cabo de algunas
semanas, y este ltimo al cabo de un mes reacciona lentamente con el aluminato y el ferroaluminato en
exceso, para dar un producto hidratado complejo, conteniendo los iones aluminato, ferrato, sulfato, calcio
e hidrxilo.

En la tabla 12.1 se dan los productos estables formados durante la hidratacin del C
3
A en funcin de la
relacin molar
2
3
min
CSH Yeso
Alu ato C A
| |
=
|
\
.

Se observa la formacin principalmente de dos compuestos, la etringita y el monosulfato, aunque al
finalizar el fraguado (final de la etapa de induccin) la tendencia ser cada vez mayor a estabilizar el
monosulfato.

Como se desprende de la tabla 12.1, las condiciones que provocan la formacin de uno u otro componente
durante el fraguado vienen marcadas por la cantidad de sulfato en solucin y ms concretamente por los
valores de la relacin
2
4
2
SO
R
AlO

=
(el aluminio que pasa a solucin lo har como in aluminato al estar en
medio muy bsico debido a que el agua est saturada de cal en solucin).



168

Tabla 12.1.- Formacin de los productos de la hidratacin del C
3
A.


En cuanto a la hidratacin del ferrito aluminato tetracalcico, hay opiniones diferentes en cuanto al
mecanismo de le reaccin, por lo que las formulas de las reacciones deben tomarse con reserva. Sin
embargo, si se considera el hecho de que el oxido frrico puede dar con la cal y el agua combinaciones
anlogas a la almina, puede expresarse aproximadamente la formula siguiente:

.
2 2 3 2 2 2 2 3 2 3 3 2
4CaO.A1 O Fe O + 2 Ca(OH) + 10H O 3 CaO.A1 O .6H O + 3 CaO.Fe O .6 H O

Calculando las proporciones estequiomtricas, 100 partes de ferrito aluminato tetracalcico se combinan con
37 partes de agua y consumen 30 partes de hidrxido de calcio a expensas de la porcin liberada en la hidratacin
de los silicatos.

La cintica de todas estas reacciones de hidratacin esta influenciada por varios factores como son: la
composicin del cemento y su finura de molido, la temperatura de la pasta, la relacin agua/cemento, la
presencia de adiciones, etc.

13.- Fraguado y endurecimiento del cemento prtland.

Cuando se amasa cemento con agua, durante un tiempo la pasta fresca conserva casi sin variacin
alguna la misma consistencia correspondiente al mezclado original, dando la impresin de que durante ese
lapso de tiempo no esta sucediendo nada y, transcurrido este tiempo, se producen reacciones que
motivan la solidificacin de la pasta en forma relativamente rpida. En realidad no sucede as. Al
mezclar el cemento con el agua, la reaccin se inicia inmediatamente y en toda su magnitud.

Pocos minutos despus del mezclado, el agua se satura de hidrxido de calcio. El silicato tricalcico va
pasando a la solucin, dentro de la cual se disgrega rpidamente. La tobermorita se va separando en forma
de gel, mientras que el hidrxido de calcio que permanece libre cristaliza gradualmente en la propia
solucin. Adems, el agua absorbe lcalis de los grnulos de cemento (sobre todo en forma de sulfatos),
mientras los aluminatos que haban pasado a la solucin son precipitados por la porcin de yeso que se
haba solubilizado, y que en esta forma constituye el sulfoaluminato de calcio insoluble (ettringita).

Este proceso junto con la formacin del gel motiva un endurecimiento rpido de la masa que pasa de un
estado plstico a otro rgido, a la vez que va aumentando su resistencia de forma gradual.

En este proceso hay que distinguir dos fases de esa transformacin que se conocen como "fraguado" y
"endurecimiento" de la pasta de cemento.

Durante el fraguado, la pasta pierde su plasticidad llegando a adquirir algo de rigidez, mientras que el
endurecimiento se caracteriza por la ganancia progresiva de resistencias de una pasta fraguada. El
169
fraguado es un concepto que intenta reflejar el tiempo de trabajabilidad de un mortero y hormign. Durante
el fraguado hay que distinguir dos fases conocidas como "principio de fraguado" y "fin de fraguado" y
que son importantes para conocer el tiempo durante el cual la pasta permanece plstica y, por tanto, es
trabajable. El principio de fraguado se caracteriza por iniciarse la rigidez de la pasta.

El final de fraguado no se puede definir con precisin, pero correspondera al momento en el cual el
hormign ha llegado a ser un bloque rgido. Antes del principio de fraguado, la trabajabilidad de la masa
disminuye muy poco y la rigidez que pudiera adquirir una masa de hormign en reposo puede ser
nuevamente eliminada mediante remezclado mecnico. Este fenmeno -llamado tixotropa- lo
encontramos en muchos sistemas coloidales acuosos, siempre que -como en nuestro caso- la porcin
coloidal se presente en pequea concentracin.

El periodo durante el cual la pasta de cemento se comporta de forma tixotrpica puede precisarse
mediante la determinacin, segn la norma, del inicio de fraguado. Mientras la aguja de Vicat penetra
completamente dentro de la probeta, la trabajabilidad permanece constante. Este es el punto que ms
importa en los trabajos en los cuales se emplea el cemento: saber de cuanto tiempo se dispone para el
mezclado, transporte, colocacin en los moldes y compactacin eficiente. Sin embargo, los tiempos de
inicio de fraguado obtenidos mediante al aguja de Vicat pueden no tener relacin con los tiempos de inicio de
fraguado que despus se encontraran en el hormign, y su determinacin solo tiene inters en el control de
calidad de los cementos.

En comparacin con el concepto referido (tiempo de inicio de fraguado) la determinacin del tiempo de fin
de fraguado resulta ser menos importante. Sin embargo, este ltimo puede darnos puntos de referencia
para los programas de avance en las construcciones, para saber cuando puede pisarse sobre la superficie
del hormign fresco o cuando es ya posible efectuar el siguiente hormigonado.

La determinacin del inicio y fin de fraguado puede hacerse tambin mediante ensayos de consistencia,
transmisin de ultrasonidos, resistividad elctrica, etc.

El fraguado va acompaado de desprendimiento de calor. Al principio se observa una elevacin
fuerte de temperatura seguida de un fuerte descenso con un mnimo y luego, un pico que puede
considerarse como el final del fraguado.

No existe una frontera clara entre el fin de fraguado y el principio de endurecimiento de un cemento. El
endurecimiento es el progresivo desarrollo de resistencias mecnicas y queda regulado por la naturaleza y
estructura de las pelculas coloidales que recubren los granos y que avanzan hacia el ncleo en la
hidratacin.

Es frecuente, algunas veces, confundir los trminos fraguado y endurecimiento cuando en realidad son
dos fenmenos distintos y hasta tal punto que pueden existir cementos de fraguado lento y
endurecimiento rpido. La evolucin del fraguado se sigue por medio de la aguja de Vicat u otros
sistemas anlogos y la del endurecimiento, mediante ensayos de resistencia mecnica.

En la velocidad de fraguado y endurecimiento juegan un papel muy importante la finura de molido del
cemento, la temperatura de la masa, la presencia o no de materias orgnicas e inorgnicas, aditivos, etc.

A veces se produce una prematura rigidizacion de la pasta de cemento a los pocos minutos del amasado dando
lugar a un fenmeno conocido como "falso fraguado". El falso fraguado se produce como consecuencia
de una accidental deshidratacin parcial del yeso al molerlo con el clinker en el molino de cemento y
provocada por una elevacin excesiva de la temperatura de la mezcla. En este caso, el yeso dihidrato se
transforma en yeso hemihidrato (CaSO
4
0.5H
2
O) o en anhidrita y al mezclar el cemento con el agua se
produce una hidratacin rpida de estos ltimos sulfatos apareciendo una rigidizacion de la masa que
desaparece cuando se insiste en el amasado.

170
No debe confundirse el falso fraguado con el fraguado rpido producido por la hidratacin del aluminato
tricalcico. En el primer caso no hay desprendimiento apreciable de calor y la masa recupera su plasticidad
inicial si se vuelve a mezclar. No debe adicionarse mas cantidad de agua a=la mezcla para solventar este
inconveniente de falso fraguado por el peligro de reducir las resistencias mecnicas de los morteros y
hormigones.

Por ultimo, para que un mortero u hormign alcancen toda su resistencia potencial es necesario impedir la
perdida del agua de amasado manteniendo hmedas las superficies expuestas al aire bien regando o
cubrindolas con una pelcula impermeable. Esto es lo que se llama curado del hormign. La prdida de
este agua de amasado no solo puede acarrear que no se puedan llevar a cabo los procesos de hidratacin
sino que, adems, el espacio que ocupaba el agua queda vaco y el hormign se vuelve poroso. Esta
porosidad y esta falta de agua para la hidratacin hacen que las resistencias alcanzadas en el hormign sean
mucho menores que las que se hubieran alcanzado con un correcto curado.

14.- Durabilidad.

14.1.- Ataques qumicos a la pasta de cemento.

Los ataques qumicos que actan sobre la pasta de cemento pueden ser por desintegracin qumica, por
integracin de nuevos compuestos, o bien por procesos agresivos en los que acten combinadamente los
dos tipos indicados.

14.1.1.- disolucin por aguas puras o acidas.

Entre los lquidos que pueden atacar al cemento fraguado por accin disolvente es necesario mencionar en
primer lugar al agua. Con el transcurso del tiempo, el agua pura puede desintegrar la pasta de
cemento en forma considerable. No olvidemos que las 2/3 partes del cemento portland estn constituidas
por oxido calcico, que en el cemento fraguado una proporcin mayor de dicho oxido esta combinada con
la slice, almina y el oxido frrico, y que existen tambin cristales de hidrxido calcico incluidos dentro
del producto coloidal producido durante la hidratacin.

Dado que el hidrxido calcico es soluble en agua en magnitud considerable (cerca de 1.7 g/litro) resulta
evidente la posibilidad de que el agua pura realice un efecto de lixiviacin sobre el cemento. Con toda
intencin decimos "agua pura", porque el "agua dura", que de por si contiene iones calcicos, presenta
menor poder disolvente sobre el hidrxido calcico.

El ataque por el agua pura no se limita, sin embargo, solo al hidrxido calcico en forma libre, sino que
tambin puede atacar a los componentes hidratados: silicatos, aluminatos y ferritos, que pueden disolverse
bajo la accin contina de esta. En realidad, los componentes referidos solo son estables cuando las
soluciones que estn en contacto con ellos contienen cierto porcentaje mnimo de hidrxido calcico. Si el
agua pura no contiene hidrxido calcico, parte de la cal combinada en el cemento pasa a disolverse en
cantidad suficiente para que se restablezcan condiciones de equilibrio, esta vez con compuestos hidratados
cuyo contenido en cal es menor.

Con adiciones ulteriores de agua, continua la disminucin del contenido calcico en el cemento, y este
proceso (que llamamos hidrlisis) tiende hacia una etapa final en la que toda la cal ha abandonado los
productos hidratados del cemento, y queda solo gelatina libre en la que, junto con un elevado contenido
de agua, se presentan la slice, la almina y el oxido frrico.

Todas la aguas dulces cuyo contenido en cal es reducido son, hasta cierto punto, nocivas para el hormign.
El agua que proviene de la condensacin, el agua de lluvia, el agua de deshielo, o bien la que brota de las
rocas en las regiones montaosas, a lo largo de los aos alcanzan a producir la disolucin del hidrxido
calcico del hormign dando lugar a un aumento de su porosidad, a perdida de su reserva alcalina, a un
incremento notable de su permeabilidad, perdida de masa y de resistencias mecnicas.

171
La capacidad de lixiviacin de estas aguas depende no solo de su pureza, sino tambin de la facilidad
de renovacin del agua en los poros; si el flujo de agua es lento, la difusin de la cal disuelta queda
muy retardada. Otros factores que pueden influir en la agresividad en la presencia de lcalis en el agua,
siendo esta ms agresiva cuando existen estos.

El proceso de lixiviacin se acelera si el CO
2
disuelto en el agua esta por encima del preciso para
convertir el hidrxido calcico en carbonato. Este exceso de CO
2
reacciona con el agua para formar
H
2
CO
3
, el cual posteriormente reacciona con el CaCO
3
para formar bicarbonato calcico segn:

2 2 2 3
CO + H O H CO

( )
2 3 3 3
2
H CO CO Ca HCO Ca +


Al contrario que el carbonato calcico, el bicarbonato es muy soluble en agua y solo puede existir en
solucin acuosa. Al evaporarse el agua, esta sal se disocia formando gas carbnico que se desprende y como
residuo queda carbonato calcico.

Adems del agua pura, los cidos tambin son capaces de disolver la pasta de cemento al transformar
sus componentes en sales fcilmente solubles. Si, por ejemplo, ponemos acido clorhdrico en contacto
con la pasta de cemento, se forman cloruros de calcio, de aluminio y frrico, substancias que con
facilidad se disuelven en agua. En este proceso, la slice pasa tambin a solucin coloidal ("slice
soluble"). Si empleamos otros cidos fuertes, como por ejemplo el sulfrico o el ntrico, se producen
reacciones similares; las sales que se forman en este caso son sulfatos y nitratos, respectivamente.

Los cementos portland ricos en silicato tricalcico y, por consiguiente, fuertemente generadores de
hidrxido calcico, son mucho mas atacados que los portland con adiciones, especialmente si estas son
puzolanas o escorias siderurgicas. Como veremos mas adelante, las puzolanas tienen la ventaja de fijar la
cal impidiendo su lavado por las aguas puras.

14.1.2.- Ataque por sulfatos.

El ataque del hormign por sulfatos es una de las causas de agresin ms peligrosas, produciendo la
desagregacin de este material.

Los suelos pueden tener sulfato de sodio, de potasio, de magnesio y de calcio. Las aguas de mar poseen
sulfato sdico y magnsico, entre otros. Las aguas residuales de procesos industriales pueden contener
igualmente una gran variedad de sulfatos. En el ataque por sulfatos se produce una reaccin entre estos y
el aluminato tricalcico hidratado procedente del cemento, dando lugar a la formacin de sulfoaluminato
tricalcico hidratado que es expansivo y que se conoce como "sal de Candlot", "ettringita", o "bacilo del cemento".
La reaccin qumica es:

4 2 2 2 4 2 3 3
3CaSO + 3CaO.A1 O + 31H O 3 CaO.A1 O .3CaSO .31H O


La ettringita formada es altamente expansiva con un aumento de volumen de dos veces y media,
producido por la gran cantidad de agua de cristalizacin que posee. La expansin da lugar a que el
hormign se fisure haciendo que penetre el agua agresiva con mayor facilidad y provocando la desagregacin
total del mismo. En la superficie aparece una papilla blanquecina caracterstica y fisuras.

El sulfato reacciona tambin con otros componentes del cemento hidratado tales como la cal y la magnesia
hidratadas formando, en el primer caso, yeso dihidrato de acuerdo con la ecuacin:

2-
4 2 4 2 2
-
SO + Ca(OH) + 2H O CaSO .2H O + 2OH

172
Estas formaciones de sulfato actan modificando la reaccin principal de formacin de ettringita.

Para que la reaccin de ataque de los sulfatos sobre el hormign tenga lugar es preciso que:

1. Existan iones sulfato, lo cual es frecuente en aguas naturales e industriales, as como en las que
atraviesan terreno ricos en yesos. En ocasiones este sulfato puede venir de la oxidacin de acido
sulfhdrico que se forma en los procesos de descomposicin (por ejemplo, en canales de hormign
que conducen aguas negras).

2. Que el hormign sea suficientemente permeable para que exista acceso de las aguas sulfatadas al
mismo.


3. Que el contenido de aluminato tricalcico del cemento supere determinados lmites.

Los sulfatos de magnesio y amonio son particularmente agresivos. En efecto, mientras el yeso
transforma solo a los aluminatos del cemento fraguado, las sales de magnesio y amonio, en cambio, atacan
tambin al hidrxido de calcio.

El sulfato de magnesio reacciona de acuerdo con la formula:

4 2 4 2
MgSO + Ca(OH) CaSO + Mg(OH)

El hidrxido de magnesio as formado se separa a causa de su solubilidad reducida. El
empobrecimiento en hidrxido de calcio conduce, de manera muy semejante a la hidrlisis producida
por el agua pura, a la perdida del hidrxido calcico que forma parte de los productos de hidratacin.
El hidrxido de magnesio esta sujeto a su vez a una transformacin ulterior, y mientras se disponga de
sales de magnesio y de hidrxido calcico con el que puedan reaccionar, el proceso no alcanzara su etapa
final.

La reaccin con el sulfato de amonio es muy semejante:

( )
4 4 2 4 3 2 2
NH SO + Ca(OH) CaSO + 2NH + 2H O

El amoniaco se escapa en forma de gas, el hidrxido calcico libre se transforma en yeso, y tambin en
este caso las reacciones implican a la postre el consumo o desgaste de la cal combinada contenida en la
pasta de cemento.

Con los sulfatos de magnesio y de amonio, adems del efecto de expansin que la formacin del
sulfoaluminato motiva, se produce tambin la descomposicin del silicato calcico hidratado. Este ultimo
efecto se produce con todas las sales de amonio y de magnesio, con excepcin de aquellos casos en los
cuales las sales calcicas que se forman son insolubles, por ejemplo, las que se producen en contacto con
el oxalato de amonio o con el fluoruro magnsico.

La impermeabilidad de un hormign juega un papel decisivo en la resistencia al ataque por sulfatos.
Cuando el hormign esta bien proyectado, confeccionado con el cemento adecuado, puesto en obra sin
segregacin, bien consolidado y curado, puede considerarse durable frente a la accin de este agresivo.

La relacin agua/cemento tiene una gran importancia en este sentido cualquiera que sea el tipo de
cemento empleado; as, un hormign que es susceptible de ser atacado por disoluciones ligeramente
agresivas cuando la relacin a/c= 0.6, no lo es en disoluciones moderadamente agresivas cuando la
relacin a/c=0.5 y no es susceptible al ataque de disoluciones altamente agresivas cuando la relacin
a/c=0.4.

173
La resistencia a los sulfatos de un cemento portland depender de su contenido en aluminato tricalcico. La
normativa espaola (norma UNE 80-302) establece limitaciones a los contenidos de C
3
A y C
3
A+C
4
AF
para los cementos considerados resistentes a sulfatos y agua de mar.

14.2.- Ataques a las armaduras.

Con altas basicidades de la pasta, la armadura queda protegida frente a la oxidacin. Cuando la basicidad
del medio baja, si llega a ser inferior a pH =9 , las armaduras pueden oxidarse y formar oxido frrico,
que es expansivo. Por ello, los cementos con adiciones puzolnicas o siderurgicas protegen menos las
armaduras que el cemento portland puro, ya que su contenido en hidrxido calcico es menor. Sin embargo,
si se garantiza una buena compacidad y recubrimiento de armaduras, no tienen por que presentarse
problemas. Los cloruros tambin provocan la corrosin de las armaduras. Por este motivo, la cantidad de
cloruros se limita en los cementos al 0,1% en peso y no esta permitido aadir aditivos con cloruros ni
utilizar agua de mar en el amasado de hormigones armados.

14.3.- Compacidad.

El ataque, tanto a la pasta de cemento endurecido como a las armaduras, proviene de la permeabilidad
de la masa a iones y fluidos. Por tanto, en la proteccin del hormign frente a los agresivos qumicos tan
importante es la eleccin de un cemento adecuado como el conseguir una buena compacidad que
impida la penetracin de los agentes agresivos al interior de la masa de hormign.

Una buena compacidad del hormign se consigue:

- con una buena dosificacin de cemento.
- con una buena seleccin de ridos, teniendo en cuenta su composicin qumica, la ausencia de
contaminaciones por arcillas y una granulometra capaz de rellenar todos los huecos.
- con la menor relacin agua/cemento posible, compatible con la trabajabilidad del hormign fresco.
- con una adecuada puesta en obra, evitando traslados de masa innecesarios, segregaciones por mal
vertido, contaminaciones por cada de tierras...
- con una buena compactacin y vibrado.
- con un buen curado, que elimine riesgos de heladas y desecaciones.
- con un desencofrado no prematuro.
- con un buen control, en proyecto, de la figuracin.
- con un buen recubrimiento de armaduras, utilizando separadores apropiados.

15.- Cemento aluminoso.

Este tipo de cemento forma un conglomerante totalmente diferente al portland, no solo por la naturaleza de
las materias primas y el proceso de fabricacin, sino tambin por sus caractersticas, entre las que
caben destacarse sus altas resistencias iniciales, su carcter refractario y el ser mas expansivo que los
cemento portland.

Cuando en el ano 1913 se emprendi la fabricacin de este tipo de cemento, de acuerdo con la patente del francs
Jules Bied, se pens que los ms brillantes sueos sobre cementos se haban hecho realidad. Un cemento
que a las 24 horas adquira una resistencia que el del tipo portland no alcanzaba aun en cuatro semanas;
aparentemente inmune a los ataques qumicos que mas tarde o mas temprano destruyen el cemento
portland; un cemento que alcanzaba una alta resistencia con relaciones agua/cemento relativamente
elevadas y que, por esta razn, permita (sin perjuicio de la resistencia) emplear mezclas de mayor
trabajabilidad. Estas eran las ventajas que parecan suficientes para justificar en muchos casos el precio
elevado del nuevo cemento, aproximadamente el triple que el del cemento portland. Estos cementos se
fabrican en un porcentaje muy bajo en comparacin con los portland. Su fabricacin se realiza en hornos
de cubilote, de reverbero, elctricos o rotatorios, siguiendo el proceso por va seca.

174
En el proceso, las materias primas (bauxita y caliza) se trituran, secan y se introducen en el horno donde
se calientan hasta la fusin que ocurre a unos 1.600 C. La mezcla fundida se introduce en una lingotera
y los lingotes obtenidos se enfran con agua hasta producir su disgregacin para, posteriormente, moler
los fragmentos obtenidos hasta la finura de un cemento.

La composicin de los clinkeres aluminosos es: 3 a 11% de SiO
2
, 35 a 44 % de A1
2
O
3
, 35 a 44 % de
CaO, 4 a 12 % de Fe
2
O
3
, 0 a 10 % de FeO. La norma UNE 80-302 especfica que los clinkeres aluminosos
deben contener oxido de aluminio en proporcin no inferior al 36 %. En el cemento aluminoso la cal y la
almina se encuentran casi en igual proporcin, y entre ambas suman del 75 al 80 % del total. El
resto son componentes de h o, - silicato bicalcico y constituyentes menores como compuestos de
titanio, etc.

La composicin final es menos conocida que la de los cementos Prtland, no obstante, el componente
fundamental es el aluminato calcico (CaOA1
2
O
3
), siendo el principal responsable del comportamiento
hidrulico de este cemento. Otros componentes mineralgicos son el C
3
A
5
Y C
5
A
3
que entran en
proporciones variables segn la relacin entre la cal y la almina. En los cementos de muy altas resistencias
iniciales la slice esta en proporcin inferior al 5 %. La hidratacin se caracteriza, fundamentalmente, por la
reaccin del aluminato monocalcico y el agua seguida de la del silicato bicalcico.

En la primera se producen cristales hexagonales de aluminato calcico hidratado con 10 molculas de agua
(CaO.A1
2
O
3
.10 H
2
O), una pequea cantidad de 2 CaO.A1
2
O
3
.8 H
2
O y gel de almina (A1
2
O
3
.x H
2
O).
Con el tiempo y en condiciones propicias, el CaO.A1
2
O
3
.10H
2
O se transforma en aluminato ticalcico
hidratado (3 CaO.A1
2
O
3
.6 H
2
O), que cristaliza en forma de cubos y es mas estable.

El silicato bicalcico se hidrata dando silicato monocalcico hidratado e hidrxido calcico, segn la
reaccin:
2 2 2 2 2
2CaO.SiO + 2H O CaO.SiO .H O + Ca(OH)


El hidrxido clcico reacciona con parte de los aluminatos producidos en la reaccin del aluminato
monoclcico dando almina gelatinosa y desapareciendo hidrxido clcico, es decir, al contrario de lo que
ocurre en los cementos portland en los que ste queda liberado.

El agua de hidratacin del cemento aluminoso, es decir, la que se combina qumicamente con los
componentes anhidros, es aproximadamente el 50 % del peso del cemento, es decir, prcticamente el doble
de la requerida en la hidratacin de los cementos portland. Esta cantidad de agua necesaria para la
hidratacin depende, en parte, de la temperatura a que tenga lugar el fraguado.

El tiempo de fraguado es similar al de los cementos portland, sin embargo, su endurecimiento es muy rpido
desprendiendo, adems, prcticamente la misma cantidad de calor que los cementos portland pero en un
tiempo mucho ms reducido, con los peligros que esto ocasiona de dilataciones, contracciones posteriores y
fisuracin. La velocidad de desprendimiento inicial de calor es de unas 37 J/g.hr.

La resistencia frente a los agresivos qumicos de los cementos aluminosos es mucho mas alta que la de los
portland, siendo muy resistentes a los sulfatos y cidos dbiles con un pH menor de 4, debido a la carencia
de hidrxido calcico en el cemento hidratado y a la presencia de almina gelatinosa que protege a los
compuestos calcicos hidratados. Estos cementos, especialmente los de alto contenido de almina, tienen
unas buenas caractersticas refractarias, pudiendo soportar temperaturas de hasta 1600 C durante grandes
periodos de tiempo, siendo ideales para la fabricacin de hormigones refractarios y morteros para la unin
de refractarios prefabricados.





175

A temperaturas superiores a los 700 C se inician las reacciones en solido con los ridos dando lugar a la
adherencia cermica con estos. Aunque estos cementos se comportan muy bien frente a ataques por agua
de mar, nunca deben amasarse con ellas por producirse cloroaluminatos que afectan negativamente a su
fraguado y endurecimiento. Por este motivo, tampoco no deben emplearse aditivos a base de cloruro
calcico.

A pesar de todas estas ventajas, los cementos aluminosos han sufrido un fuerte revs en sus aplicaciones
estructurales al observarse una regresin muy fuerte en las resistencias con el paso del tiempo,
especialmente si las temperaturas son altas y el ambiente es hmedo. Son muchas las obras existentes en
Espaa en las que se han empleado viguetas pretensadas de cemento aluminoso, que datan de los aos
50, y que ha habido que demoler por falta de resistencia, especialmente en las zonas costeras donde la
humedad y la temperatura eran criticas. Actualmente y desde 1977, este tipo de cementos esta prohibido
en estos elementos estructurales.

La regresin de resistencias de estos cementos se atribuye a un aumento de la porosidad interna de la
pasta endurecida debido al paso de los cristales hexagonales de aluminato calcico hidratado (CAH
10
) a
cristales cbicos del C
3
AH
6
de menor volumen. Este paso depende mucho de la relacin agua/cemento
empleada en el amasado, y de la temperatura durante las 24 horas contadas desde la puesta en obra.

Los curados deben ser muy intensos durante las primeras 24 horas, debido a la gran velocidad de
desprendimiento de calor. No deben emplearse los curados acelerados a altas temperaturas.

La mezcla de cemento aluminoso con portland da lugar a un cemento que tiene una velocidad de fraguado
muy elevada, especialmente cuando el cemento aluminoso esta en una proporci6n comprendida entre el 20 y el
80 %. Este efecto es consecuencia de la formacin de aluminato tricalcico hidratado debido a la
aportacin de la cal del cemento portland al aluminato del cemento aluminoso. Estas mezclas rpidas
son tiles en algunas aplicaciones como obstruccin de vas de agua y trabajos de reparacin; no obstante, en
estas mezclas se produce una baja de resistencias que obliga a utilizar estos cementos solo en casos muy
especiales.