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Cromado Electroltico 1. Introduccin 2. Resea histrica 3. Generalidades 4. Tratamientos previos al cromado 5. Proceso de cromado 6. Proceso elegido 7. Tratamiento de efluentes 8. Equipos 9. Fichas tcnicas 10. Conclusin 11. Bibliografa
INTRODUCCIN En el presente trabajo se expondrn las diversas tecnolgicas alternativas del proceso de cromado y de los respectivos tratamientos de acondicionamiento para una pieza metlica; en base a una evaluacin de las necesidades prcticas, ambientales y econmicas de cada uno de ellos, se seleccionarn los ms adecuados para la confeccin de un proceso acorde. Segn el proceso elegido se detallarn los equipos necesarios y las fichas de seguridad de los compuestos qumicos utilizados. Por ultimo, se plantear la posibilidad de desarrollar un tratamiento de efluentes acorde a las diferentes reglamentaciones y peligros de los mismos. RESEA HISTRICA El cromo fue descubierto en 1797 por el qumico francs Louis Nicolas Vauquelin, que lo denomin cromo (del griego chroma, 'color') debido a los mltiples colores de sus compuestos. El cromo es un elemento comn y ocupa el lugar 21 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. Su masa atmica es 51,996 gr.; su punto de fusin es de 1.857 C, y su punto de ebullicin de 2.672 C y su densidad 7,2 gr/cm3. Desde el origen de la civilizacin la humanidad ha ambicionado poseer el brillo de ciertos metales. La prctica ciertamente es de origen antiguo: en Asia, Egipto, Grecia, Roma y durante el Renacimiento se utiliz el arte de dorar recubriendo con una delgada capa de oro real o artificial para embellecer superficies de madera, metal, marfil, cuero, papel, porcelana y tejidos adems de elementos decorativos, cpulas y bvedas de edificios. De la misma forma, los romanos ya soldaron superficies de plata a metales ms comunes para disponer de espejos. Arqumedes logr defender Siracusa en el verano del 213 a.C., durante la 2 Guerra Pnica entre Roma y Cartago. An en el siglo V las armas de hierro se sumergan en una solucin de cobre para recubrirlas y evitar su oxidacin. En el siglo XVIII el enchapado de cobre o latn recubiertos con plata se inici en Sheffield debido a una casualidad. En 1742, el cuchillero Thomas Boulsover encontr el procedimiento mientras reparaba trabajos realizados en plata. Us el descubrimiento para la fabricacin de hebillas y botones, pero su aprendiz Joseph Hancock ampli su utilizacin en el menaje (muebles y utensilios de la casa), la cubertera y otros artculos domsticos. Hasta 1765 se chapaban las piezas tan slo por una cara, pero a partir de esta fecha y mediante soldadura se logr chapar por ambas caras. En 1812, Michael Faraday asisti a unas conferencias del insigne qumico Humphry Davy convirtindose al final en su ayudante. Desde 1807 Davy ensayaba haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una solucin de sosa custica y potasa con el fin de separar componentes qumicos

puros. De esta manera, demostr el principio de la electrlisis. Ms tarde, en 1813, Faraday ya haba sustituido a su mentor en el puesto de profesor de qumica de la Royal Society y tras numerosos estudios acerca de la electrlisis enunci dos leyes fundamentales: la masa de una sustancia depositada por una corriente elctrica es proporcional a la cantidad de electricidad que pasa por el electrolito; y las cantidades de sustancias electrolticas depositadas por la accin de una misma cantidad de electricidad son proporcionales a las masas equivalentes de las sustancias. En 1835, la plata alemana, una aleacin de nquel, zinc y cobre, comenz a usarse prolficamente. A partir de 1840 el sistema de Sheffield fue abandonado y reemplazado por el mtodo de galvanoplastia ms barato, el proceso de nquel, para la fabricacin de menaje y cubertera. El metal ms fcil de usar era el cobre debido a su calidad decorativa, disponibilidad, proteccin y a que puede pulirse para conseguir un alto brillo. El problema es que se empaa rpidamente con la atmsfera por lo que requiere ser barnizado o ser objeto de un mantenimiento continuo. Con la llegada de las mquinas y el uso intensivo del acero hubo que buscar un procedimiento vlido para protegerlos. Por ello, y con el fin de solucionar los anteriores problemas se opt por recubrir el cobre con una capa de nquel. En sus primeros tiempos los recubrimientos de nquel eran mates, un metal de color gris que no reflejaba la luz. Se denominaba Dull Nickel y su problema era que las huellas de los dedos quedaban marcadas por lo que era normal protegerlo con una delgada capa de aceite. Ms tarde surgi Polished Dull Nickel que no era otra cosa que el nquel mate pulido, un metal blanco lustroso con cierto tinte amarillo que puede pulirse hasta conseguir un alto brillo y cuya resistencia al empaamiento es mayor. Al contrario, el Bright Nickel (Nquel brillante) es suave y dctil como el cobre y tambin es mucho ms resistente al tiempo. Estos recubrimientos son los utilizados en las mquinas y vehculos hasta aproximadamente 1930, cuando fueron sustituidos por el recubrimiento de cromo. Hacia esta fecha, y coincidiendo con el movimiento Art-Dec iniciado en 1925, el uso de superficies cromadas se generaliz y buena muestra de ello son los diseos del arquitecto Ludwig Mies Van der Rohe, con sus columnas y muebles cromados. Asimismo, gran cantidad de elementos decorativos incluyendo la joyera de imitacin adoptaron el brillo del cromado. Entonces, y queriendo estar a la vanguardia de la moda y la tcnica, la industria britnica adopt el cromo como revestimiento de proteccin y embellecimiento. Se le llam Bright Chrome, cromo luminoso, y dado que su mantenimiento era bajo, no se empaaba por los agentes atmosfricos y su brillo era superior logr desplazar al nquel. Existe tambin un acabado denominado Dull Chrome, ptima si no se desea brillo pero de escasas aplicaciones en la actualidad. El nico problema que puede afectar al cromo es la degradacin del nquel depositado como base, por lo que la calidad del cromado est determinada por el grosor de la capa de nquel. Curiosamente, el gusto por las superficies metlicas brillantes o mates parece oscilar como otras modas o gustos de la sociedad. Durante aos ha quedado olvidado para resurgir ms tarde y, si cabe, an con ms fuerza. De cualquier manera y refirindonos a los vehculos clsicos, no se puede obviar la extraordinaria importancia que tienen estos recubrimientos para la consecucin de una restauracin digna y, por qu no, brillante. GENERALIDADES III. I) CARACTERSTICAS PRINCIPALES DEL CROMO El cromo es un metal de transicin duro, frgil, gris acerado y brillante. Es muy resistente frente a la corrosin. Su estado de oxidacin ms alto es el +6, aunque estos compuestos son muy oxidantes. Los estados de oxidacin +4 y +5 son poco frecuentes, mientras que los estados ms estables son +2 y +3. Tambin es posible obtener compuestos en los que el cromo presente estados de oxidacin ms bajos, pero son bastante raros. III. II) ABUNDANCIA Y OBTENCIN Se obtiene cromo a partir de la cromita (FeCr2O4). El cromo se obtiene comercialmente calentando la cromita en presencia de aluminio o silicio (mediante un proceso de reduccin). Aproximadamente la mitad de la cromita se extrae de Sudfrica. Tambin se obtiene en grandes cantidades en Kazajistn, India y Turqua

Los depsitos an sin explotar son abundantes, pero estn geogrficamente concentrados en Kazajistn y el sur de frica. Aproximadamente en el ao 2000 se produjeron quince millones de toneladas de cromita, de la cual la mayor parte se emplea para aleaciones (cerca de un 70%), por ejemplo para obtener ferrocromo (una aleacin de cromo y hierro, con algo de carbono). Otra parte (un 15% aproximadamente) se emplea directamente como material refractario y, el resto, en la industria qumica para obtener diferentes compuestos de cromo. Se han descubierto depsitos de cromo metal, aunque son poco abundantes; en una mina rusa (Udachnaya) se producen muestras del metal, en donde el ambiente reductor ha facilitado la produccin de diamantes y cromo elemental. III. III) COMPUESTOS El dicromato de potasio, K2Cr2O7, es un oxidante enrgico y se utiliza para limpiar material de vidrio de laboratorio de cualquier resto orgnico que pueda contener. El "verde de cromo" (es el xido de cromo (III), Cr2O3) es un pigmento que se emplea, por ejemplo, en pinturas esmaltadas y en la coloracin de vidrios. El "amarillo de cromo" (es un cromato de plomo, PbCrO4) tambin se utiliza como pigmento. No se encuentran en la naturaleza ni el cido crmico ni el dicrmico, pero sus aniones se encuentran en una amplia variedad de compuestos. El trixido de cromo, CrO3, el que sera el anhdrido del cido crmico, se vende industrialmente como "cido crmico". III. IV) APLICACINES PRINCIPALES El cromo es un metal muy difcil de trabajar en fro porque es muy duro y quebradizo, en caliente es igual de difcil porque se oxida con una capa de oxido de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele emplear como metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso si, entra a formar parte de muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro porque mejora su dureza y resistencia a la corrosin. El acero inoxidable contiene entre un 8 y un 12 % de cromo, y es el principal responsable de que sea inoxidable. Muchas herramientas estn fabricadas con aleaciones de hierro cromo y vanadio. El nicrom o cromoniquel se emplea para fabricar resistencias elctricas. Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario aplicarlo se emplean bsicamente el recubrimiento electroltico. Este procedimiento realizado con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosin y mejorar su aspecto. Tambin se emplea para restaurar piezas metlicas o conseguir superficies muy duraderas y con bajo coeficiente de rozamiento (cromo duro). El llamado cromo duro son depsitos electrolticos de espesores relativamente grandes ( 0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depsitos especialmente en asientos de vlvulas, cigeales, ejes de pistones y en general en lugares donde se requiera bastante precisin. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las partes de metal perdidas mediante cromo electroltico. Generalmente la capa de cromo depositada no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario y despus se rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y acabado adecuadas. El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre o nquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en una capa de nquel terminada con un Flash de cromo de algunas micras de espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el nquel y es mucho mas resistente a la corrosin ya que inmediatamente se forma una fina e imperceptible capa de oxido que protege al metal. El cromo tiene poco poder cubriente, menos an si las capas que se depositan son tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfeccin. Es por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman con objeto decorativo se recubren con cobre y nquel antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el nquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundicin. I) TRATAMIENTOS PREVIOS AL CROMADO IV. I) PROCESO DE MORDENTADO Y DECAPADO

En el decapado de los metales ferrosos se considera, en general, que el xido formado al calentar el hierro est constituido por tres capas distintas: a) La capa ms externa, que es relativamente delgada; contiene la mayor proporcin de oxgeno y consiste en xido frrico, Fe203. b) Una capa intermedia, que es ms bien gruesa; est compuesta de xido ferroso frrico, Fe304. c) Una capa relativamente compacta en la proximidad del hierro inalterado; contiene la mayor proporcin de este elemento, y su composicin corresponde aproximadamente a la frmula FeO. Es probable que esta capa no consista en el compuesto FeO, sino que sea una solucin slida denominada wustite que se descompone por debajo de 570 C en un eutectoide de hierro y xido ferroso frrico. En el caso del herrn formado por debajo de esta temperatura de transicin, la capa ms interna del mismo contiene Fe203 Fe304, o una mezcla de ambos. CIDOS USADOS: La eliminacin del herrn de los metales ferrosos se lleva a efecto decapando en una solucin de cido sulfrico o clorhdrico. La eliminacin del herrn se produce como resultado de: a) la disolucin qumica de la capa de herrn; y b) el desprendimiento del gas originado al reaccionar el cido con el metal base. Con cido sulfrico, las reacciones que tienen lugar estn en gran parte limitadas a los dos xidos, ferroso y frrico, y al hierro metlico: Fe203 + 3 H2S04 = Fe2(S04)3 + 3 H20 FeO + H2S04 = FeS04 + H20 Fe + H2S04 = FeS04 + H2 La reduccin del sulfato frrico a sulfato ferroso se realiza a causa de la presencia del hidrgeno naciente: Fe2(S04) 3 + 2 H = 2 FeS04 + H2S04 Las reacciones que corresponden al cido clorhdrico son las siguientes: Fe203 + 6 ClH = 2 FeCl3 + 3 H20 FeO + 2 ClH = FeCl2 + H20 Fe + 2ClH = .FeCl2 + H2 La reduccin del cloruro frrico por el hidrgeno naciente est representada por la ecuacin: FeCl3 + H = FeCl2 + ClH La disolucin del xido ferroso frrico, Fe3O4, en los cidos indicados es lenta; este xido es difcilmente soluble en los cidos. La disolucin del xido en el cido sulfrico (de cualquier concentracin) tiene una marcada importancia en las operaciones de decapado, y en cuanto a la relacin entre la cantidad de hierro metlico disuelto y la de sus xidos, es mucho mayor a elevadas temperaturas que a temperatura ambiente. El xido ferroso (FeO) en contacto con el acero es el ms soluble de los xidos presentes en el herrn; de aqu que, cuando hay junto a la superficie del acero una cantidad realmente importante de este xido, tiene lugar un decapado mucho ms rpido que cuando existen en dicha zona xidos ms elevados. Durante el decapado, el cido penetra hasta la capa de FeO a travs de los poros y fisuras del herrn, y de esta manera la disolucin del FeO en el cido da por resultado el desprendimiento de las capas superficiales de herrn. En el decapado con cido sulfrico, la cantidad de herrn eliminado por desprendimiento es, en comparacin con la cantidad eliminada por disolucin qumica, mayor en el caso del cido sulfrico que en el caso del cido clorhdrico. ste es un factor que tiende a provocar una mayor economa de cido cuando se emplea el primero de los citados. El contacto entre el herrn y el metal desempea tambin un importante papel en el proceso del decapado, a causa de la diferencia de potencial existente entre el metal y el xido, que facilita, a causa de las clulas electroqumicas formadas en presencia del cido, la accin disolvente del mismo. En el caso del cido sulfrico, una elevacin de temperatura para incrementar la velocidad de disolucin del metal y del xido es menos eficaz que en el caso del cido clorhdrico. El hierro metlico es mucho ms soluble en este ltimo que el xido, y esta diferencia se acenta al emplear cido sulfrico.

cido sulfrico: El mejor cido sulfrico comercial tiene una concentracin del 95 %; su accin sobre el hierro y el acero es pequea. Empezando con una baja concentracin de cido, se observa que al aumentar la misma, disminuye el tiempo de decapado, hasta que alcanza un mximo cuando la concentracin est prxima al 25 %; despus, la velocidad del decapado disminuye rpidamente. El decapado con cido sulfrico deber llevarse a cabo con cido caliente; as podr lograrse un mayor rendimiento. La velocidad del decapado disminuye a medida que aumenta en la solucin el contenido en sulfato ferroso. El efecto retardador de las sales ferrosas es menor a elevadas que a bajas temperaturas, tanto en el caso del cido sulfrico como en el del cido clorhdrico, y es debido a la mayor solubilidad de las sales a alta temperatura. Con bajas concentraciones de cido sulfrico el efecto es menos marcado que con las elevadas. Las sales frricas aceleran la velocidad de decapado. Aunque en el caso del cido clorhdrico la presencia del hierro puede acelerar la velocidad de decapado, dentro de ciertos lmites de temperatura y concentracin del cido, una concentracin excesiva de sales de hierro en toda clase de soluciones cidas reduce muy considerablemente la velocidad de decapado cido clorhdrico: El cido clorhdrico comercial consiste en una solucin acuosa al 30 a 35 % de cido clorhdrico gaseoso. La volatilidad del cido hace impracticable su empleo a elevadas temperaturas; a temperaturas superiores a 40 C, la velocidad de volatilizacin del cido es realmente muy rpida. En la prctica actual, la velocidad de decapado se incrementa ms con elevadas concentraciones de cido que con una elevacin de la temperatura. Las concentraciones tienen poca influencia, y el principal mtodo para incrementar las velocidades de decapado consiste en una elevacin de la temperatura. La escasa volatilidad del cido sulfrico y su bajo precio hacen de l el cido ms empleado para el decapado. A veces se practica la adicin de cido clorhdrico al cido sulfrico. Con tales adiciones se acelera el decapado, y la mayor solubilidad del cloruro ferroso hace posible usar la solucin mucho ms tiempo. Formacin de lodo: Despus del decapado, queda sobre la superficie del metal una capa de lodo adherente; mucho de este lodo se acumula tambin en la parte superior del depsito. En el decapado con cido sulfrico, el depsito contiene hasta un 0,6 % del hierro disuelto en el cido; con cido clorhdrico, la cantidad de lodo producida es menor. Este lodo contiene tambin una alta proporcin de los metales nobles contenidos como trazas en el metal que se decapa, los cuales se precipitan sobre la superficie del acero. El uso del cido clorhdrico tiende, de esta manera, a dar una superficie ms blanca y pulida que la producida por el cido sulfrico y es por ello preferido en algunas operaciones de estaado a pesar de su elevado coste y de su accin ms lenta. Es importante el lavado cuidadoso del metal decapado para quitar estos depsitos. Agentes humectantes en el decapado: Hay una gran cantidad de materiales capaces de provocar una considerable reduccin de la tensin superficial de las soluciones acuosas, aun cuando se aadan a stas en cantidades muy pequeas. Ejemplos tpicos de compuestos de esta clase son los alkil-naftalensulfonatos, los compuestos de amonio cuaternario con largas cadenas laterales de hidrocarburos y los sulfonatos alifticos (como los steres del cido sulfosuccnico). Los agentes humectantes para decapado deben ser estables en medio cido y no deben resultar excesivamente espumantes. Disminuyendo la tensin superficial del cido de decapado se consigue una mejor penetracin de ste en la capa de herrn, y las burbujas de hidrgeno se desprenden ms fcilmente; con ello se consigue que el cido alcance la superficie del metal de un modo ms rpido y uniforme y, por otra parte, se reduce la tendencia de los barros a adherirse. Finalmente, se pierde menos cido por arrastre, con lo que se logra una reduccin en el consumo total de cido. Lavado despus del decapado:. Es esencial un lavado cuidadoso despus del decapado, pues cuando se retira el metal de la solucin, se adhieren al mismo considerables cantidades de sales de hierro conteniendo cido interpuesto. Si se efecta un lavado imperfecto, estas sales provocan la corrosin, y contaminan los depsitos con substancias perjudiciales para los tratamientos siguientes (baos de galvanizado, soluciones para recubrimientos, etc.). Las sales residuales pueden acumularse tambin en

los poros del metal y exudar despus, perjudicando a cualquier recubrimiento que se aplique ulteriormente El metal decapado deber lavarse primero en una corriente de agua fra, preferentemente en chorros pulverizados a alta presin. Deber lavarse luego en otro depsito de agua corriente; este segundo depsito se mantendr prcticamente aislado de la llegada de residuos cidos. El metal ser despus sumergido en agua muy caliente para disolver las sales residuales, permaneciendo en el depsito el tiempo suficiente para que adquiera la temperatura del agua. Esto tiene por efecto quitar de los poros del metal la mayor parte del cido. El metal retendr tambin suficiente calor para secarse espontneamente cuando se le saque del bao, a menos que tenga muy escasa seccin. Al sacarlo del agua, el acero decapado est expuesto a oxidarse muy fcilmente; generalmente se reduce esta tendencia adicionando cal al agua caliente del lavado final. Incluso se puede obtener una mayor proteccin temporal adicionando cerca de un 1 % de cido fosfrico al agua, lo que da por resultado la formacin de una delgada capa de fosfato sobre la superficie del acero. El cido fosfrico puede usarse solo como cido de decapado para el acero; en este caso se emplea con una concentracin aproximada del 15 /o y a una temperatura cercana a los 71 C, pero el elevado coste del mismo se opone a la generalizacin de su empleo. Tiene la ventaja de que cualquier traza de cido que pueda quedar en el material no provocar, en general, la corrosin, dada la insolubilidad y falta de higroscopicidad de los fosfatos de los metales pesados. Decapado electroltico: En el decapado electroltico, el metal acta como nodo o como ctodo en una solucin de un cido o de una sal neutra. El decapado andico es el preferible, pues se evita el peligro de que el material adsorba hidrgeno y adquiera la caracterstica fragilidad debida al mismo al no desprenderse este elemento en el nodo, lo cual es de temer cuando el decapado se efecta en el ctodo. El herrn se elimina principalmente como resultado de la accin mecnica del gas puesto en libertad (durante la electrlisis) en la superficie del metal. Generalmente se usa como electrolito, cido sulfrico diluido, siendo la densidad de corriente de 2 a 10 amperios por decmetro cuadrado. Las dificultades de aplicar la corriente y la duda de saber si los resultados justifican el empleo de un equipo relativamente complicado han limitado la aplicacin general del sistema. El metal decapado por este procedimiento est sujeto a la fragilidad debida al hidrgeno, pero ello puede remediarse. El depsito de estao puede dejarse sobre la superficie, y en este caso constituye una buena capa de preparacin para un posterior esmaltado o pintado; tambin, si es necesario, puede ser rpidamente quitada mediante un tratamiento andico en sosa custica. Se usan ctodos de ferrosilicio sobre los cuales se deposita el estao, que luego pueden colocarse en el bao de decapado y de esta manera es recuperado el estao. Instalaciones de decapado y su funcionamiento:. Las primeras instalaciones consistan en depsitos de madera de pino de tea unida y ajustada mediante refuerzos de metal. Los depsitos de decapado se han construido tambin de pizarra, piedra, o incluso hormign cubierto con betunes o productos asflticos. stos tuvieron cierto xito, pero haba siempre el inconveniente de las juntas. Las composiciones para juntas resistentes a los cidos existentes en el mercado, raras veces son capaces de sufrir las contracciones y dilataciones de los depsitos citados y de resistir la penetracin del cido, especialmente cuando se usa cido sulfrico caliente. Cuando se utiliza el cido sulfrico como medio de decapado, los depsitos de madera se recubren con plomo para asegurar la impermeabilidad respecto al cido; los depsitos recubiertos de plomo no son apropiados para el cido clorhdrico, aunque pueden ser usados con los decapantes a base de cido fluorhdrico. El interior de los depsitos se cubre generalmente con tablas de madera aplicadas sobre el plomo para prevenir de deterioros mecnicos al recubrimiento metlico blando. Los depsitos de acero se recubren, de una manera similar, de plomo, pero, as como la perforacin del recubrimiento de plomo de un depsito de madera produce escasos perjuicios al depsito propiamente dicho y puede ser reparado con facilidad cuando la filtracin del cido es patente, un depsito de acero puede ser seriamente perjudicado por una filtracin de cido a travs del recubrimiento. Frecuentemente, se construyen los nuevos tipos de tanques de decapado con ladrillos resistentes a los cidos, impermeables al lquido y unidos mediante un cemento especial. Tales ladrillos y composiciones se emplean tambin para los suelos de las salas de decapado y para las instalaciones de drenaje.

Un ulterior perfeccionamiento consiste en el empleo de tanques de decapado de materiales no metlicos, construidos con vrias clases de materiales fibrosos laminados e impregnados de resinas sintticas, generalmente termoplsticas, del tipo fenol-formaldehido. stas son inatacables por los cidos de decapado (excepto por los cidos fuertemente oxidantes) y pueden soportar las temperaturas empleadas en los procesos de decapado. Estos materiales se emplean tambin con xito en la construccin de los cestos de decapado y bastidores para transportar los objetos que deben ser decapados. Recubrimientos de proteccin: Una importante mejora de las instalaciones de decapado ha sido la introduccin de los recubrimientos de caucho y de ebonita. stos se aplican generalmente al acero, depositndolos homogneamente sobre el metal; dichos depsitos son de una gran resistencia y tenacidad. Se emplean varios cementos, tales como derivados sulfonados del caucho obtenidos amasando, con los molinos de rodillos propios de la industria del caucho, cido sulfrico y goma. En el recubrimiento de tanques, otro perfeccionamiento importante ha sido el empleo, en vez de goma, de plsticos apropiados (como el Vinilite, un vinilco-polmero), en forma de hojas. Estos plsticos tienen sobre el caucho la ventaja de no ser alterados por los cidos oxidantes en la mayor parte de las condiciones habituales a estas operaciones. Sistema de aspiracin: Es esencial poder disponer de un sistema realmente efectivo para la eliminacin de los humos de los tanques. El primitivo sistema de eliminacin por campana superior es anticuado, obstructivo y deficiente. Las modernas instalaciones usan una aspiracin cruzada (es decir tangencial) a travs de un estrecho conducto situado a un lado a todo lo largo del tanque, o, si ste es ancho, los hay en ambos lados. El conducto puede construirse de madera recubierta de plomo; de acero recubierto de caucho, etc. Se han usado tambin conductos de asbesto, pero tienen la desventaja de ser quebradizos. Los aspiradores deben tener una potencia adecuada y aspas de plstico laminadas o de acero protegido por un recubrimiento resistente a los cidos, que puede ser de resina o de caucho. Los conductos de humos se construyen con preferencia de acero recubierto de caucho; este tipo de construccin da gran flexibilidad al conjunto facilita la instalacin de un sistema de extraccin de humos que asegure un trabajo libre de perturbaciones durante un muy largo periodo de tiempo. Calefaccin: El caldeo de los tanques de decapado se efecta corrientemente por inyeccin de vapor directo dentro de los tanques. El choque del vapor con el fondo de los tanques es perjudicial y debe, a ser posible, evitarse. Con este fin, se han desarrollado distintos tipos de inyectores fijos y rotatorios que hacen posible la introduccin ms uniforme del vapor dentro de la solucin. Como la introduccin de considerables cantidades de vapor, diluye la solucin, se hace necesario el uso de serpentines; stos pueden construirse de acero recubierto de plomo. Se han empleado con xito calentadores elctricos construidos de un metal o aleacin apropiados o de slice fundida. A pesar de sus deficientes cualidades para la transmisin del calor, se han instalado serpentines de vapor de acero recubierto de ebonita. Se afirma que cierto tipo de recubrimiento de ebonita de 1,6 milmetros de espesor posee un coeficiente de transmisin del calor de ms de 73,5 Cal/m2 hora. Existen, tambin, instalaciones calentadas por gas. El calentamiento directo con llama desnuda debajo de los tanques no es satisfactorio, pero los gases quemados pueden inyectarse desde el lado del tanque en tubos que se extienden alrededor del mismo, cerca del fondo, y conectados todos ellos a un tubo vertical de humos para su evacuacin. Agitacin de la solucin: Es conveniente disponer de alguna forma de agitacin del bao de decapado, puesto que ello ayuda a eliminar el hidrgeno de la superficie del metal y favorece que nuevas cantidades de cido alcancen constantemente dicha superficie. Puede obtenerse la agitacin en las soluciones calientes mediante el inyector de vapor; cuando se usan serpentines, puede obtenerse cierto movimiento de la solucin mediante las corrientes de conveccin. Las soluciones fras de cido clorhdrico son propensas a estratificarse, a menos que se recurra a alguna forma de agitacin: sta es recomendable, incluso tratndose de soluciones calientes. Una de las razones del mejor comportamiento prctico de las soluciones de cido sulfrico caliente, comparadas con las de cido clorhdrico a baja temperatura, se relaciona probablemente con el mejor grado de circulacin del cido como resultado del calentamiento.

El movimiento de la solucin puede obtenerse por un mtodo mecnico apropiado, balanceando los cestos de decapado en una direccin vertical, mediante el empleo de roscas o paletas movidas elctricamente en la solucin, o por aire comprimido. El primer mtodo es el ms corrientemente usado, pero muchas de las instalaciones pequeas trabajan sin estos mecanismos. IV. II) PULIDO Para los acabados con fines decorativos, tales como el cromado brillante, y en muchas clases de trabajo en que se requiere un buen acabado, es necesario sin embargo cierto grado de pulido. Hay ciertos datos, no despreciables, que tienden a indicar que una superficie metlica pulida puede ser ms resistente a la corrosin cuando se le aplica ulteriormente un recubrimiento electroltico que si se trata de una superficie no pulida. Hablando en un sentido amplio, los mtodos en uso son: a) Bruido. b) Pulido con abrasivos, usando ruedas flexibles, correas, discos, etc. Actualmente, el bruido es muy poco empleado en comparacin con los otros mtodos. El mtodo de pulido ms generalmente empleado implica el uso de ruedas abrasivas flexibles de formas diversas. a) Bruido: Por bruido se entiende la operacin de alisar las superficies metlicas aplastando las irregularidades con ayuda de la presin; la operacin se lleva a cabo mediante una herramienta dura, generalmente de acero o a veces de piedra dura, tal como el gata o la hematites. La herramienta debe mantenerse muy pulida, y para este fin se emplea una piel apropiada recubierta con polvos de masilla de bruir. Durante el bruido la parte que se brue se mantiene hmeda con una solucin diluida de cido actico (vinagre) o tambin hiel de vaca. Los objetos se sumergen peridicamente en una solucin de crmor trtaro para prevenir el deslustrado. Se dejan en esta ltima solucin hasta que estn listos para el secado final, que se efecta sumergindolos primero en una solucin de cido ntrico diluido o cianuro sdico para abrillantar la superficie, despus de lo cual se lavan y secan con agua caliente. b) Pulido con abrasivos: Cuando se requiere un buen acabado, es necesario pulir los artculos mediante un abrasivo apropiado. Si el metal es muy basto y debe quitarse un exceso importante de metal, es precisa una operacin preliminar de amolado. Son utilizables una gran cantidad de mquinas de amolar que hacen uso de slidas muelas horizontales, de discos verticales, etc. stas pueden emplearse ya sea en seco o hmedo. Son tpicos entre los abrasivos para muelas: el esmeril (que se compone esencialmente de almina, xido frrico, silicatos y distintas impurezas), que puede aglomerarse en forma de ruedas; la almina artificial, que ha reemplazado en gran parte a los abrasivos de slice perjudiciales, tales como la piedra arenisca, y el carborundo, un abrasivo muy duro que se obtiene fundiendo carbn y slice a las altas temperaturas del horno elctrico. Pulidoras: Los discos de pulir o las muelas deben montarse en un torno apropiado. El torno moderno para pulido a mano tiene generalmente dos muelas, que son movidas por un solo motor; por lo general, se acopla el motor directamente al eje, el cual suele tener un soporte extra en un cojinete colocado al final de la cubierta. La muela pulidora propiamente dicha se une al eje, ya sea por medio de un plato mordaza que pasa sobre su extremo roscado, o, mejor, mediante un final de eje cnico roscado sobre el que se fija directamente la muela. Este ltimo dispositivo es muy rpido en su empleo y no necesita una ulterior fijacin, puesto que la velocidad de rotacin del eje tiende a sujetar la muela sobre l. El cambio de muela se efecta muy rpidamente. Mquinas automticas para pulir: Actualmente, una gran parte del trabajo de pulido de metales se efecta en mquinas automticas, proyectadas a menudo para el pulido de la produccin en masa de determinados artculos, tales como parachoques de automvil, tapacubos, tubos, chapas de metal, etc. Discos pulidores: Los discos para pulir se construyen de diversos materiales, tales como tejido, fieltro, cuero, etc. Los discos de tejido se construyen con piezas de lona, percal o indiana, etc., amordazadas y cosidas juntas. Para el pulido basto, y cuando debe quitarse una cantidad apreciable de metal, los discos emplean cabezas en cuya periferia, y por medio de cola, se aplica un abrasivo. Se emplea para cada operacin sucesiva una serie de tales discos aplicando a la cabeza un abrasivo de grano ms fino hasta

obtener un grado de pulido suficientemente elevado. El arte de pulir los metales exige el empleo cuidadoso de una apropiada tcnica de pulido cruzado, por medio del cual cualquiera de los araazos dejados por los medios de pulido grosero se eliminan a cada nuevo paso. La inmediata operacin se efecta con un tipo de discos sin cabeza formada, sobre las cuales se aplica el abrasivo pulidor sosteniendo una barra de una composicin de pulir apropiada contra el disco mientras gira ste rpidamente. Finalmente, para conseguir el ms alto grado de pulido, se realiza una operacin de acabado empleando discos blandos con composiciones finas, tales como rojo de pulir, cal, etc. Los siguientes tipos de discos de pulir se encuentran entre los mejores que se emplean en la industria: a)Discos comprimidos: Estos discos se construyen con piezas de lona, cuero, fieltro, etc., montados en la periferia de una rueda, que puede ser de acero o de madera. Son sumamente duraderos y conservan su consistencia y forma original durante largos perodos de tiempo. b)Discos de fieltro: Estos discos se emplean con los abrasivos de grano ms fino, y son extremadamente flexibles. Se emplean cuando se requiere un alto grado de pulido. Sostienen bien el abrasivo y pueden hacerse de formas especiales para tratar piezas de formas intrincadas. c)Discos recubiertos: Estos discos consisten en una parte central de madera alrededor de la cual se coloca una capa de piel o de fieltro. La madera suministra una base slida que hace a este tipo de discos especialmente apropiados para pulir artculos planos.. Las pieles gruesas, como son las pieles de morsa, cuero de la piel del cuello de toro y otros tipos especialmente seleccionados y curtidos son los que, a causa de su flexibilidad, se prefieren para tales ruedas. d)Discos para abrillantar: Los discos para abrillantar no utilizan cabezas pegadas; la composicin abrasiva se les aplica estando el disco en rotacin y apretando sta contra ellos en forma de barra. Los discos para abrillantar se construyen de un cierto nmero de discos de algodn, cuero, etc., mantenidos juntos para dar un disco de pulir ms slido. El primer tipo se emplea para el acabado del nquel, latn, acero, etc., mientras que los discos cosidos se emplean para el desbaste de los metales blandos. Los discos de trozos cosidos se elaboran con retales de material, en lugar de hacerlos de discos completos de tela. Son considerablemente ms baratos que los discos completos de pulir. Secado: La siguiente operacin consiste en el secado del disco, y ste debe realizarse, si se desea obtener buenos resultados, bajo un estrecho control de las condiciones en que se efecta. La cola de piel alcanza su mxima resistencia no cuando est completamente seca, como a veces se cree errneamente, sino cuando retiene un contenido de agua del 10 al 12 %. El secadero debe, pues, ser controlado desde el punto de vista de la temperatura y de la humedad relativa, a fin de que el contenido final en humedad de la cola se aproxime a las condiciones para las cuales la resistencia es mxima. Las condiciones ideales de secado generalmente recomendadas son una temperatura de 30 C y una humedad relativa del 50%. El tiempo de secado depende del espesor de la capa de cola que contiene el abrasivo y de la concentracin de la cola usada (la cual a su vez depende del tamao de grano usado para el abrasivo). Puede tambin variar en gran manera con el tamao y naturaleza del material de que est construido el disco. Un secado deficiente debilita la cola; de esta manera el disco tiende a glasear y tendr pobres cualidades cortantes. Tambin es probable que se recaliente durante el trabajo y puede incluso quemarse. Por otra parte, si el disco ha sido resecado, la cola se vuelve quebradiza; de esta manera los grnulos abrasivos se desprenden fcilmente de la pelcula adhesiva y el disco debe recubrirse de nuevo a poco de funcionar. En las condiciones especificadas, el secado es generalmente completo de las 24 a 48 horas; los discos con gruesos recubrimientos requieren, naturalmente, un tiempo algo ms largo. Debe procurarse una circulacin de aire en el secadero. IV. III) DESENGRASES PREVIOS De la eficacia de los procesos de desengrase depende la adherencia del depsito metlico. La eliminacin de todo rastro de grasitud es vital si los artculos estn destinados a recibir un depsito electroltico. La eliminacin defectuosa de la grasitud superficial del artculo a procesar, conduce a la formacin de ampollas y/o depsitos poco adherentes que se desprenden o pelan. El proceso de desengrase previo

consiste en quitar la grasa y aceite, ya sea del estampado, trefilado, embutido o pulido de la superficie de la pieza. Se puede realizar de diferentes maneras. Manualmente, se puede realizar mediante el cepillado con cal de Viena. Tambin se puede usar un cepillo de bronce (grata) y cepillar mojando la pieza en una solucin jabonosa (tensioactiva). Se suelen utilizar solventes para realizar la limpieza previa, pero resultan txicos y voltiles. Estos actan de tres maneras diferentes: emulsin, peptizacin y saponificacin. 1) Por emulsin se entiende la formacin de una mezcla de lquidos que no se separan en capas al reposar. La leche es el ejemplo ms corriente de una emulsin. En el caso del desengrase de metales, la emulsin se compone de pequeos glbulos de aceite en suspensin en la solucin empleada. 2) Peptizacin es el trmino dado a la reduccin de partculas slidas de suciedad en una forma finamente dividida, con lo cual se eliminan fcilmente. Esto significa que cada molcula de tierra de pulir, grasa, restos de aceite de maquinado, etc., queda mojada y completamente rodeada de una capa de solucin. 3) Saponificacin es el nombre cientfico para la formacin de jabn, que resulta de la accin qumica del lcali con grasas y aceites animales y vegetales. Los jabones as formados son solubles en agua, por lo cual, el artculo queda perfectamente limpio con un buen enjuague en agua. Las soluciones emulsionantes de petrleo y white estn en el mercado como desengrasantes en fro. La ventaja de las mismas es su fcil eliminacin con agua despus de la emulsin de la grasa. Su alto precio impide su comercializacin masiva. Son los disolventes clorados los que desde hace treinta aos vienen conquistando el mercado. El tetracloruro de carbono, el cloroformo y el pentacloroetano son excesivamente txicos para su uso generalizado. En ciertos casos se utilizan como potenciadores de otros disolventes menos activos. Un 1,1,1-tricloroetano estabilizado ha sido preconizado como menos txico que el tricloretileno, pero tiene mayor volatilidad y es un 30% ms caro. El cloruro de metileno, muy usado en el decapado de pinturas, es inadecuado para desengrase industrial como componente nico o principal. El uso de los clorofluorocarbonados hace que en los momentos actuales, tengamos que desecharlos por las tendencias a nivel ecolgico en vigencia (destruccin de la capa de ozono), quedndonos con el tri y percloretileno. El tricloretileno se descompone a temperaturas superiores a 130C y fcilmente libera ClH por accin de la luz que se cataliza por el agua y partculas de aluminio y magnesio, lo que puede acarrear ataque en las piezas metlicas. Se suele estabilizar con aminas para evitar este notable inconveniente. Las cetohidrazonas, junto con los epxidos, son apropiadas para estabilizar el tricloretileno, que en este caso puede emplearse en el desengrase del aluminio. Ms recientemente se viene usando el percloretileno, incluso en conjuncin con pequeas partculas de plstico (PVC), que sin disolverse, se reblandecen y actan por friccin a modo de esponja. Ambos tienen un gran poder disolvente para grasas y aceites, as como para resinas, ceras, asfaltos, parafinas, azufre, etc. No son inflamables ni explosivos. Su toxicidad no es excesiva, y prcticamente no exigen grandes precauciones sino cuando se utilizan en fase vapor o en caliente o por aspersin a presin. DESENGRASADO POR DISOLVENTES El desengrase ms simple es el que usa disolventes. Los films de grasa que han sido adsorbidos se disuelven, pero hay otras sustancias que no pueden ser eliminadas por ellos, e incluso con las grasas tienen una limitacin cuantitativa. Los disolventes actan por reacciones moleculares y para juzgar de las ventajas e inconvenientes han de considerarse unos principios bsicos de su actuacin: 1. Con el uso se incrementa la contaminacin del disolvente que ha de ser regenerado por destilacin. 2. Al retirar las piezas metlicas queda sobre su superficie una pelcula de disolvente y una fraccin de grasa disuelta que no evapora con el disolvente. En los desengrases por emulsin, sea por impregnacin con disolvente emulsionable y posterior emulsin por rociado con agua, o por empleo de disolventes ya emulsionados, juegan un importante papel las propiedades y reacciones coloidales en la peptizacin de la suciedad.

Frecuentemente encontramos resultados muy diferentes si una emulsin se produce aadiendo el disolvente emulsionable sobre el agua, que al revs, aunque llegando a la misma concentracin final. Los tensioactivos pueden clasificarse en aninicos, en que el anin tiene actividad superficial; y catinicos, en que la manifiesta el catin. No son afectados por las aguas duras y son fcilmente independientes del pH, excepto en la escala de mayor alcalinidad. Su menor tendencia a espumar permite usarlos en condiciones mecnicas enrgicas. En una emulsin con aninicos, la presencia de cargas elctricas hace que el pH del medio, as como la presencia de otros iones, influya en la estabilidad de la emulsin. Cuando se trata de procesar piezas por cantidad, la opcin elegida es el desengrase por inmersin en una solucin alcalina caliente compuesta por 50 a 100 gr/L de soda custica (NaOH) a una temperatura de 60C. En el proceso de desengrase por emulsin, es de uso convencional utilizar hidrocarburos o productos derivados clorados disueltos en agua. DENGRASANTES EN CALIENTE Por lo general, el desengrase en caliente es el mtodo ms difundido y comn de los normalmente utilizados, especialmente en la primera eliminacin de gruesas capas de aceite mineral. En ciertos casos se adoptan mtodos adicionales de acuerdo con el metal de base del que se trate. Todava se practica, proveniente de la ms vieja escuela de plateros, el uso de la potasa custica (KOH) como desengrasante general. Sus propiedades detersivas son excelentes, pero debe emplearse con habilidad y cautela, ya que para algunos materiales puede resultar muy agresiva. El estao, el plomo, el metal ingls y el peltre tienden a disolverse en la solucin de potasa, y el latn es manchado por ella si se deja en contacto demasiado tiempo. Tambin es muy frecuente trabajar las soluciones desengrasantes con temperatura y con electricidad, aumentando de esta forma considerablemente su eficiencia. Debe tenerse en cuenta que cada metal debe trabajarse con distinta concentracin y en distintas condiciones, ya que los procesos que funcionan bien para ciertos metales, no lo hacen con otros. Para la preparacin de las soluciones de desengrase, deben usarse siempre aguas blandas, ya que las aguas duras poseen hexametafosfato de sodio, cuya sal incorporada a las formulas detalladas har que el comportamiento cambie desfavorablemente. La solucin desengrasante se puede usar caliente o fra, segn el caso, en un tanque de hierro soldado, que deber tener algn tipo de recubrimiento interno de ebonita, flexi-glass, etc., el cual no deber ser atacado por los productos qumicos de la formulacin elegida. El calentamiento puede realizarse mediante bao Mara, con calentadores de inmersin elctricos, con serpentinas de vapor o bien con intercambiadores de calor. Los artculos se cuelgan en la barra catdica o andica, segn el tipo de tratamiento especificado anteriormente. Con una tensin de 6 voltios a una temperatura de 82 a 93C, se obtendr una densidad de corriente catdica de 2 a 5 Amp/dm2 . En estas condiciones se produce un burbujeo de la pieza en forma continua. Normalmente, para realizar un correcto desengrase, son necesarios 2 a 3 minutos de inmersin. Para evitar problemas con las soluciones desengrasantes, se recomienda retirar la materia grasa en suspensin, ya que de no hacerlo, puede volver a adherirse a nivel superficial sobre las piezas al retirarlas del mismo. DESENGRASADO ELECTROLTICO Resulta ms conveniente que los artculos de latn, cobre y alpaca, despus del desengrasante caliente usual sean tratados en un bao de desengrase electroltico en fro. Se emplea una tensin de 4 a 12 voltios y una densidad de corriente, segn la formulacin elegida, de 1 a 43 Amp/dm2. Los artculos quedarn desengrasados con un proceso de 2 a 3 minutos de duracin. Luego del desengrase, se enjuagan bien en agua corriente, limpia y fra, agitando enrgicamente. Debe tenerse especial cuidado con piezas huecas, ya que suelen llenarse de lquido, habiendo transporte de solucin y pudiendo causar ello la contaminacin de los baos subsiguientes. Despus de realizado el enjuague, se sumergen en agua cida, la cual se prepara diluyendo cido sulfrico al 10%, se enjuaga otra vez en agua corriente, y entonces, la pieza quedar preparada para continuar el proceso. La inmersin en cido sulfrico diluido, tiene la finalidad de evitar transporte de residuos alcalinos a otros baos, y es imprescindible su realizacin para obtener un neutralizado perfecto.

Esta operacin, adems, acta como proceso superficial de activacin, especialmente cuando debe depositarse algn metal sobre una base de nquel o niquelada, aunque posee las mismas propiedades sobre la gran mayora de los metales de base. Si los artculos deben recibir algn tratamiento en un bao cianurado o de pH superior a 7 (cobre al cianuro, latn, cadmio alcalino, etc.), entonces, es muy aconsejable una inmersin en alguna solucin alcalina (tales como cianuro, hidrxido, carbonato, etc.) inmediatamente despus del enjuague en agua y antes de sumergirlos en el bao galvnico. La funcin de este enjuague alcalino previo es eliminar restos posibles del enjuague cido anterior. Se debe ser cuidadoso de no transportar restos de cido a los baos alcalinos, ya que estos se estropearn irreversiblemente, debido a la formacin de sales como sulfocianuros. Los artculos a desengrasar se cuelgan de la barra catdica o andica, segn el tipo de tratamiento especificado. Debe tenerse en cuenta si el proceso es andico o catdico, ya que de aplicar la polaridad inadecuada, la pieza se estropear irreversiblemente. IV. IV) COBREADO SOLUCIONES EMPLEADAS PARA EL COBREADO: Slo dos son los tipos de solucin que se utilizan en gran escala, esto es, las soluciones de cianuro y las soluciones cidas. El primer tipo consiste esencialmente en una solucin de cianuro cuproso en un cianuro de metal alcalino, con o sin varios agentes de adicin. Las soluciones de cianuro tienen un excelente poder de penetracin; no obstante, en general, son inapropiadas para la obtencin de depsitos de un espesor apreciable, pero tienen la ventaja de poder ser aplicadas directamente a los metales ferrosos. Las soluciones cidas consisten en una solucin de sulfato de cobre y cido sulfrico, y se utilizan principalmente para recubrir aquellos metales que no son atacados qumicamente por la solucin, y especialmente cuando se requiere un espesor apreciable, como en galvanoplastia. A) Soluciones de cianuro: El bao de cobre cianurado, a pesar de los peligros que involucra su operacin para la salud, y por sus desechos provenientes de aguas de enjuague, an sigue siendo en algunos casos una opcin insustituible. Se recomienda la utilizacin de las formulaciones conteniendo sales potsicas, ya que aumentan considerablemente el rango de trabajo de las soluciones. Los nodos para todos los baos deben ser de cobre de la mayor pureza posible, libres de xido. Ellos pueden ser laminados o elpticos. En algunas aplicaciones, es aconsejable utilizarlos con fundas. Este tipo de solucin se utiliza casi exclusivamente cuando se aplica el cobre como recubrimiento previo para el niquelado. El bao de cianuro consiste esencialmente en una solucin de cobre en cianuro sdico o potsico, con un exceso de este ltimo. La solucin trabaja normalmente a unos 32 a 38 C, con densidades de corriente de hasta 2 amperios por dm2. Una cantidad excesiva de cianuro da por resultado una gran proporcin de hidrgeno desprendido, con la consiguiente disminucin del rendimiento de corriente, y puede ser causa del levantamiento de los depsitos. Cuando el contenido en carbonato llega a ser muy elevado, es de aconsejar la eliminacin del exceso, ya sea apartando una parte de la solucin, o todava mejor, refrigerando la solucin ligeramente por debajo de 0 C, con lo cual la mayora del carbonato se separa por cristalizacin. Un nuevo mtodo para la eliminacin del exceso de carbonato consiste en el agregado de carburo de calcio. El carburo reacciona con el agua para formar hidrxido de calcio, que a su vez precipita el carbonato como carbonato de calcio. El lodo puede eliminarse por decantacin y lavado. Otros contaminantes son los orgnicos que causan un deposito poco uniforme, rugoso, picado y/o falto de cuerpo. En casos severos de contaminacin orgnica suelen polarizarse los nodos (se cubren con una pelcula no conductora de sales de cobre), disminuyendo por consiguiente el flujo de corriente elctrica. La alternativa valida para la recuperacin del electrolito es el agregado de carbn activado, y posterior filtrado.

El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depsitos incompletos en la zona de baja densidad de corriente. Los sulfuros producen coloraciones rojizas en las zonas de baja densidad de corriente. Pequeas adiciones de cianuro de cinc, eliminan el contenido de sulfuro en los electrolitos. Las soluciones de cianuro se aplican comnmente en cubas de acero, aunque ms recientemente se ha incrementado el uso de cubas recubiertas de goma. Existen diferentes tipos de baos con los que se trabajan, algunos de ellos se detallan a continuacin: Baos de Cobre tipo Strike multipropsito: La finalidad principal de estos baos es la de depositar una pelcula de cobre de gran adherencia, activar substratos pasivos, o como paso de seguridad luego del proceso de limpieza. Los depsitos de los baos de cobre "Strike", normalmente estn en el rango de espesores de 0,5 a 2,0 m. Existen dos formulaciones, una basada en sales sdicas y otra en sales potsicas, y ambas son de uso general. Segn algunos autores, las sales potsicas admiten un rango de corriente mayor que las de sodio. Este bao "Strike" de cobre, es uno de los ms utilizados para el baado del aluminio tratado con una solucin de cincato (tratamiento previo). Tambin puede ser usado sobre piezas de cinc y sus aleaciones, y diversos metales que pueden ser atacados por la accin de los distintos productos qumicos o componentes de los dems baos. El uso de la sal de Rochelle (tartrato doble de sodio y potasio), le confiere a la solucin caractersticas de alta velocidad de depsito. Baos de Cobre de alta eficiencia: Estos tipos de electrolitos estn formulados para obtener depsitos de gran espesor, con un rgimen de depsito veloz. Se pueden obtener mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o agentes inorgnicos a la solucin de cobre. Dentro de los posibles, se encuentran el sulfito, bisulfito e hiposulfito de sodio. El abrillantado puede lograrse tambin mediante la interrupcin de corriente en intervalos repetitivos, o con equipos de corriente peridicamente reversa (PRC), con lo cual, tambin se mejoran las caractersticas del depsito electroltico respecto a su estructura cristalina y granular. En esencia el procedimiento consiste en invertir peridicamente la corriente utilizando un ciclo relativamente lento. El ciclo exacto de inversin peridica se determina en cada caso experimentalmente, pero el ms corriente es uno de 20 segundos de recubrimiento seguido de otro de 5 segundos de disolucin a densidades de corriente muy elevadas. Aunque es obvio que este procedimiento tiene un rendimiento bajo por ciclo que otro con corriente continua normal, las elevadas densidades de corriente que pueden utilizarse significan que puede reducirse considerablemente el tiempo total invertido en obtener un recubrimiento de un espesor determinado. B) Soluciones cidas: El cobreado cido se efecta a partir de una solucin que consiste fundamentalmente en sulfato de cobre y cido sulfrico. Este tipo de soluciones tiene un bajo costo de preparacin y los rendimientos andicos y catdicos llegan al ciento por ciento en muchos casos. El depsito de cobre logrado con este tipo de soluciones suele ser de color mate, y si se precisa una superficie brillante, requiere un considerable trabajo de afino. Es preciso limpiar mucho ms cuidadosamente el metal de base antes de proceder al cobreado en bao cido de lo que precisan las soluciones de cianuro, pues, a diferencia de estas ltimas, la solucin de sulfato no posee propiedades detergentes. La presencia del cido sulfrico es esencial, pues evita la formacin de precipitados de sales bsicas de cobre y tambin aumenta la ionizacin y, por consiguiente aumenta la conductibilidad de la solucin, reduce la posibilidad de que los electrodos se polaricen y ahorra el consumo de fuerza. Reduciendo la concentra cin de iones cobre de la solucin, el cido tiene tambin el efecto de producir depsitos lisos de pequeo tamao de grano. Comnmente, se utilizan densi dades de corriente de 2 a 6,5 amperios por dm 2 . Las soluciones de cobre trabajan usualmente a temperatura ambiente, aunque a veces se utilizan temperaturas hasta

de 50 C. La elevacin de la temperatura da lugar a la obtencin de un depsito de cobre ms blando. La agitacin con aire aumenta la densidad de corriente que pueda utilizarse. Se utilizan cubas de acero recubiertas de. goma. La parte exterior de la cuba debe recibir un tratamiento con pintura asfltica anti-sulfrica, puesto que la solucin es muy corrosiva. Los contaminantes ms comunes en los baos al sulfato provienen de la descomposicin de los abrillantadores (orgnicos), o por impurezas metlicas (sales con impurezas, cubas metlicas con recubrimiento defectuoso, etc.). En ambos casos, las caractersticas del depsito se ven alteradas. En el caso de las impurezas orgnicas, se debe tratar con carbn activado. En casos de contaminaciones severas, se debe tratar con agua oxigenada, o con permanganato de potasio. Una vez descompuestos los contaminantes orgnicos, se debe tratar finalmente con carbn activado. A continuacin se presentan los dos baos basados en soluciones cidas ms utilizados junto con sus caractersticas particulares: Baos de cobre al sulfato convencionales: Estos baos resultan econmicos de preparar, de operar y de neutralizar (tratamiento de aguas residuales). Los componentes qumicos bsicos de una solucin de cobre cido son el sulfato de cobre y el cido sulfrico. Estas sales son altamente conductoras de electricidad y se disocian con facilidad, pudiendo as trabajar con densidades de corriente suficientemente elevadas. Las piezas de hierro, deben ser cubiertas con una pelcula previa de cobre alcalino o de un depsito de nquel "Strike", para evitar desprendimientos de las pelculas depositadas por oxidacin del metal de base. Los baos normalmente se operan a temperatura ambiente. En las soluciones semibrillantes y brillantes, el agente de adicin utilizado para lograr este fin es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades exactas, ya que el exceso de este producto, favorecer la polarizacin andica, disminuyendo el rendimiento por el menor pasaje de corriente elctrica y por la cada en el rgimen de disolucin andica. Se aconseja el tratamiento de las soluciones de cobre cido que contengan este tipo de aditivo, ya que el mismo tiende a descomponerse con o sin el uso del electrolito. La forma ms conveniente de evitar esto es realizar un tratamiento preventivo de la solucin con carbn activado en forma total y peridica. Por lo general, para realizar baos de cobre cido sobre material ferroso, se aconseja un bao previo de cobre alcalino (flash o strike). Se puede realizar un buen depsito de cobre cido directamente sobre hierro, siempre y cuando el mismo haya sido inmerso un breve tiempo en una solucin diluida de cido arsenioso, que puede ser sustituida tambin por una sal de plomo o de antimonio. Baos de cobre acido "UBAC"(Udylite Brigt Acid Cooper): El empleo del proceso "UBAC" produce depsitos de cobre de alto brillo, con excelente ductilidad y gran poder de nivelacin. Las propiedades atribuidas a este proceso, pueden ser resumidas en los seis puntos siguientes: 1. Los depsitos obtenidos poseen excelentes caractersticas de nivelacin. 2. El depsito resulta de brillo especular trabajando en el rango de densidades de corriente normalmente empleadas. Puede ser niquelado y cromado directamente sin necesidad de repulido. 3. Las pelculas de cobre obtenidas mediante este proceso pueden ser repulidas fcilmente. 4. Los depsitos poseen ductilidad excepcional. 5. No se originan productos nocivos de descomposicin durante la electrlisis, y el agente de adicin no se deteriora con el tiempo. 6. La solucin es muy fcil de controlar, ya que posee un solo agente de adicin. El aspecto ms importante en el funcionamiento de este proceso consiste en la seleccin del tipo de nodos. Es indispensable que los nodos posean una determinada concentracin de fsforo para poder obtener resultados ptimos con el proceso "UBAC. El empleo de nodos de material inadecuado dar lugar a la formacin de grandes cantidades de iodo, que origina asperezas y picados. Es esencial una vigorosa agitacin por aire, ya que la falta de ella dara lugar a la formacin de depsitos "quemados" en las zonas de alta densidad de corriente, y poco uniformes en las de baja densidad.

En caso de que se desee obtener depsitos realmente lisos, es esencial efectuar una buena filtracin. Para ello se requiere normalmente el empleo de papeles de filtro y un caudal mnimo por hora equivalente al del volumen del bao. Estos baos de cobre, al igual que los procesos de cobre cido convencionales, presentan un excelente poder de cobertura o micropenetracin. En las piezas de fundicin, no se han evidenciado dificultades para ser cobreadas con este tipo de soluciones. Otra ventaja del UBAC con relacin a las piezas de fundicin es que posee muy buena nivelacin comparada con la nivelacin negativa caracterstica de la mayora de los procedimientos de cobre alcalino cianurado. Adems, posee gran tolerancia a la contaminacin con cinc. De hecho, este proceso llega a trabajar satisfactoriamente con iguales concentraciones de cinc en solucin que de cobre. Otra interesante aplicacin de este bao es que, segn est comprobado, una delgada capa de cobre "UBAC", aumenta la excelente resistencia a la corrosin en un depsito triple compuesto por Nquel brillante, "Nquel-Seal" y Cromo. IV. V) BAOS DE NQUEL Los depsitos de nquel pueden ser usados con fines decorativos, en ingeniera o en electroformado. Los niquelados decorativos se logran de un electrolito conteniendo agentes de adicin orgnicos de diversos tipos. Los depsitos obtenidos resultan protectores, lisos, de alta nivelacin y con un brillo especular. Las aplicaciones en ingeniera, utilizan electrolitos que depositan nquel puro, y las caractersticas habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones son: 1. Alta resistencia a la corrosin. 2. Resistencia a la abrasin. 3. Soldabilidad. 4. Propiedades magnticas. Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los electrodos, lo cual disocia en iones las sales contenidas en la solucin, producindose un depsito de nquel metlico sobre e! ctodo (negativo), y disolucin de nquel sobre el nodo (positivo). Es necesario, no obstante, tener presentes en la solucin ciertos agentes reductores y compuestos qumicos para favorecer la disolucin de los nodos y para hacer la solucin ms conductora, lo cual depender bsicamente del contenido de sales disueltas, de manera que puedan circular altas corrientes por el electrolito con diferencias de potencial (voltajes) relativamente bajas. Adems, es esencial que todos los productos qumicos empleados sean puros, porque la presencia de pequeas trazas de impurezas en determinabas soluciones, incrementar la posibilidad de defectos y problemas aparentemente inexplicables. Cuando las sales estn disueltas en agua, el nquel en solucin es bivalente (Ni+2). Mediante la circulacin de corriente elctrica, el ion metlico reacciona con dos electrones y pasa a su estado metlico (Ni) sobre el ctodo. Lo inverso ocurre en el nodo, donde el nquel metlico se disuelve formando iones bivalentes. La reaccin electroqumica es la siguiente: Ni+2 + 2 e- --- Ni. Ya que los iones metlicos convertidos sobre el ctodo a Ni, son disueltos en la misma proporcin en el nodo, el proceso de niquelado puede operar sin interrupcin durante perodos prolongados. El rendimiento catdico real oscila entre 93 y 98 %, mientras que el andico es del 100 %. Esta pequea diferencia, hace que la .solucin tienda a incrementar su concentracin de iones nquel y a subir su pH lentamente en la medida en que la misma es utilizada. Bao de Nquel tipo "Watts": Los componentes bsicos de los baos tipo "Watts" son el sulfato de nquel, el cloruro de nquel y el cido brico. El sulfato de nquel es la fuente de iones ms importante en una formulacin de este tipo, y su concentracin limita la densidad de corriente del bao. En general, aumentando la cantidad de sulfato, se incrementar la densidad de corriente, y debido a ello, se obtendrn mayores velocidades de depsito. El cloruro de nquel, incrementa la corrosin andica (disolucin del nodo para formar iones nquel) y la conductividad del electrolito. Al incrementar la conduccin de la solucin, se puede reducir el voltaje para

lograr la misma densidad de corriente. El cido brico ayuda a producir depsitos ms blancos, lisos y dctiles. Para un correcto funcionamiento, se recomienda aplicar agitacin catdica, de la solucin, o bien ambas simultneamente. Para obtener uniformidad en los depsitos, es necesario adicionar agentes humectantes aninicos o tambin llamados antipicaduras (del ingls: anti-pitting). Las picaduras son producidas por las burbujas de hidrgeno que quedan adheridas superficialmente al ctodo durante la deposicin. Un agente humectante muy utilizado es el lauril sulfato sdico. Las variables a controlar en un bao de nquel son: la temperatura, el pH y la agitacin. Generalmente al incrementar la temperatura, dentro del rango de trabajo, permite incrementar las densidades de corriente de operacin, con menor voltaje entre electrodos. Esto resulta en una menor dureza del depsito y una mayor ductilidad. La baja del pH, tambin permite incrementar la densidad de corriente, pero baja la eficiencia catdica. Baos de Nquel al Cloruro: Los nicos componentes de esta solucin son el cloruro de nquel y el cido brico. Los depsitos son de grano fino, duros, con cuerpo, pero menos dctiles y con ms tensiones internas que los baos del tipo "Watts". Baos de Nquel Brillante: Este tipo de soluciones contienen por lo menos dos clases de agentes de adicin, los cuales se complementan entre s para la obtencin de depsitos electrolticos de muy alto brillo. Ellos son adicionados sobre una formulacin tpica. Por lo general, la solucin adoptada es del tipo "Watts". La primer clase de aditivos actan sobre el depsito inicial de nquel, consiguiendo un buen brillo que con el transcurso del tiempo, se pierde paulatinamente al incrementarse el espesor la pelcula electrodepositada. Dentro de esta clase de aditivos se incluyen los compuestos como el cido benzol disulfnico y trisulfnico, el cido naftalen trisulfnico y los bencenos sulfonados. Estos compuestos intervienen en la reaccin controlando la estructura y el rgimen de deposicin. Adems, son reducidos electrolticamente en el ctodo, incorporndose al depsito como azufre en forma de sulfitos. El contenido tpico de azufre en un depsito de nquel brillante es de 0,06 a 0,10% La segunda clase de agentes de adicin son los denominados "niveladores", ya que ellos actan produciendo una superficie de depsito de mayor lisura a medida que el espesor se incrementa. Estos tipos de aditivos estn exentos de azufre y generalmente son compuestos orgnicos solubles. La accin de estos en la electrlisis produce residuos carbonosos que son codepositados junto con el nquel. Ejemplos tpicos de este tipo de agentes niveladores son el formaldehdo, la cumarina, el hidrocianoetileno y el butinediol. La combinacin de las dos clases de aditivos orgnicos descriptos hace posible la obtencin de depsitos brillantes y con un gran poder de nivelacin en una amplia gama de espesores de recubrimientos. Ciertos cationes (cinc, selenio, cadmio, etc.) incrementan el brillo del depsito de nquel, y han sido utilizados con frecuencia en combinacin con los aditivos de la primer clase como compuestos abrillantadores metlicos. Las variedades de nquel semibrillante, constan de la misma formulacin que las convencionales, con la diferencia que los aditivos que estas utilizan son exclusivamente metlicos y sus depsitos deban ser abrillantados mecnicamente. Baos de Nquel Industriales: Los recubrimientos de nquel son muy utilizados para aplicaciones de ingeniera, por las caractersticas que este metal posee a la corrosin y, adems, por las propiedades que le confiere a la superficie, tales como dureza, magnetismo, resistencia a la abrasin, etc. En este tipo de aplicaciones, el aspecto esttico queda relegado a un segundo plano, tomando mayor importancia las caractersticas fsicas de los depsitos. Las propiedades mecnicas estn directamente ligadas a la composicin qumica del electrolito y a sus condiciones de trabajo. El pH, la densidad de corriente y la temperatura influyen en forma directa sobre dichas propiedades, especialmente en una formulacin tipo "Watts" son utilizados en las industrias qumicas del petrleo, de la alimentacin y de bebidas.

La resistencia a la corrosin se optimiza regulando el espesor de la pelcula electrodepositada, dependiendo este de qu tan-severa resulte su aplicacin o el ambiente al cual estar expuesto. MANTENIMIENTO DE LAS SOLUCIONES DE NQUEL: Si el niquelado no presenta defectos, se deber controlar peridicamente, para los baos comunes lo siguiente: el pH, el contenido de nquel metlico, de iones cloruro, de cido brico y la densidad o peso especifico. El anlisis qumico cualitativo total solo se efecta cuando se determinan grandes anomalas en el depsito y deba llevarse a este a las condiciones originales de rgimen. DESARROLLO PARA EL CROMADO POSTERIOR: Generalmente se utiliza en primer lugar un bao de cobre UBAC, seguido de una gruesa capa de nquel que resulta ser el principal factor de prevencin de la corrosin. Esta capa puede ser desarrollada de distintas formas con las que se alcanzan resultados muy diversos. Nquel Duplex-Cromo: estudios cuidadosos demostraron que el aumento de la proteccin contra la corrosin mediante este mtodo es mas aparente que real y que el sistema solo presenta resultados mediocres. El proceso consiste en aplicar una pelcula brillante, cromado posteriormente, sobre una pelcula de nquel semibrillante oxidada. La adherencia es muy pobre pero esta falla no se evidencia a no ser que la pieza a ensayar sea doblada despus de su acabado. La oxidacin de la pelcula de nquel semibrillante puede producirse como consecuencia del efecto de la bipolaridad en cualquiera de las soluciones brillantes o semibrillantes. Tri-Ni: este proceso y el que se dar a continuacin (nquel-Seal) se introdujo como mejora al de nquel-duplex. En este sistema se intercal una tercera pelcula de nquel entre las dos caractersticas del proceso Nquel Duplex. Con esto la penetracin hacia el interior de las retculas de corrosin quedan eliminadas o reducidas. La tercera capa de nquel que se agrega tiene un alto contenido de azufre (del orden del 0.1 al 0.2 %). Este elevado contenido de azufre asegura que la capa intermedia de nquel se comporte andicamente con relacin a la de nquel brillante y semibrillante y por tanto cualquier fenmeno de corrosin que pueda ocurrir es de tipo lateral en vez de vertical. Esta corrosin lateral puede extenderse ampliamente y los poros anchos y poco profundos que se producen son pocos visibles. Nquel-SEAL: en este proceso se incrementa notablemente el nmero de posibles puntos de corrosin, de esta forma se consigue que la velocidad del ataque resulte sensiblemente menor al compararlo con el comportamiento de los depsitos de nquel-cromo que poseen relativamente poca porosidad. El principio bsico del proceso consiste en tratar de igualar las superficies andicas y catdicas. SATYLITE: mediante este proceso pueden producirse depsitos satinados directamente en la cuba de niquelado. Los depsitos de SATYLITES cromados posteriormente poseen una fenomenal resistencia a la corrosin, siempre y cuando los depsitos de cromo no fueran excesivamente gruesos. El mtodo consiste en incluir partculas solidas no conductoras de tamao cuidadosamente seleccionadas, luego de esto la fina pelcula de cromo depositada es excesivamente porosa, la razn de esto, es que algunas de las partculas no conductoras embebidas en la pelcula de nquel sobresalen de la superficie y por lo tanto en tales puntos no tienen lugar la deposicin de cromo, lo cual es la causa de que se observe la microporosidad. II) PROCESO DE CROMADO En la prctica corriente de los acabados metlicos, el cromo se aplica generalmente en forma de depsito sumamente delgado (aproximadamente de 0,000025 a 0,00005 cm. de espesor) para comunicar resistencia al deslustre a un depsito electroltico subyacente (generalmente de nquel), que sirve de principal proteccin al metal de base al que se aplica. Prcticamente, todo el cromado actual se efecta, mediante una solucin de cido crmico que contiene una pequea pero bien determinada proporcin de sulfato, cido sulfrico generalmente, al que se aade a veces cierta cantidad de sulfato sdico. Las concentraciones absolutas de cido crmico y sulfato en el bao, son de importancia secundaria con relacin al factor principal, que es la relacin de cido crmico a sulfato. Esta relacin es mejor mantenerla alrededor de 100:1, y dentro de los lmites de 200:1 y 50:1, relaciones de concentraciones lmites entre las cuales se efecta el depsito.

LA SOLUCIN ELECTROLTICA: El cido crmico es un cido fuerte y se suministra para dedicarlo al cromado, en forma de escamas rojo oscuras; debe estar absolutamente libre de un exceso de cido sulfrico o sulfato a causa del peligroso efecto de la concentracin de estos catalizadores cidos sobre la manera de trabajar de la solucin. REACCIONES ANDICAS Y CATDICAS: En el curso de la electrlisis, parte del contenido de cromo hexavalente de la solucin es reducido en el ctodo a la forma trivalente; aunque en el nodo tiene lugar cierto grado de oxidacin, ste no es de ningn modo completo, por lo que durante el funcionamiento normal se acumulan en la solucin compuestos de cromo trivalente, esto es, sulfato de cromo, Cr2(S04)3, y dicromato crmico, Cr2(Cr2Oi)3. Aunque parte se pierde por "arrastre", no debe permitirse que su concentracin llegue a ser excesiva, puesto que los compuestos de cromo trivalente tienen el efecto de estrechar los lmites de las condiciones de trabajo de la solucin de cromado brillante y de disminuir su conductibilidad. Por otra parte, una moderada concentracin de cromo trivalente parece incrementar algo el poder de penetracin de la solucin. Si fuese necesario reducir el contenido en sulfato, esto se efecta mejor por adicin de hidrxido brico, Ba(OH)2 . 8 H20. TEMPERATURA: Debido a la extrema dureza de los depsitos de cromo y de la natural dificultad de pulirlos, es mejor, si es posible, producir los recubrimientos brillantes directamente a partir de la solucin. En general los lmites de las condiciones del recubrimiento brillante son funcin de la temperatura y de la densidad de corriente; se necesitan temperaturas ms altas cuanto mayores son las densidades de corriente. Los depsitos brillantes no pueden obtenerse fcilmente a temperaturas por debajo de unos 27 C o a densidades de corriente menores de 4,3 amperios por dm2. RENDIMIENTO Y DENSIDAD DE CORRIENTE: La eficacia catdica o rendimiento de una solucin de cromado, aun bajo las mejores condiciones, es muy baja. Es ms alta cuando el bao trabaja en fro, y pueden obtenerse entonces rendimientos del 35 al 40 %. No obstante, los depsitos obtenidos en estas condiciones son de aspecto garrapiado y duros. Dentro de los lmites del recubrimiento brillante, esto es, a temperaturas de unos 38 a 43 C, el rendimiento es mucho ms bajo y no excede usualmente del 10 al 15 %. En la prctica, se utilizan ms comnmente densidades de corriente de 11 a 21 amperios por dm2; los voltajes que se necesitan usualmente son de 5 a 8 voltios con las soluciones de baja densidad, 4 a 6 voltios con las soluciones ms conductoras de mayor densidad. PODER DE PENETRACIN: El poder de penetracin de las soluciones de cromado es muy bajo, y en algunos casos pueden ser necesarios nodos auxiliares en forma de tiras de plomo o alambres para facilitar el recubrimiento de las superficies recnditas. A causa del bajo rendimiento catdico de la solucin, se desprenden grandes cantidades de gas, y si los objetos que se tratan contienen agujeros, la corriente de burbujas de gas liberado puede impedir en gran manera la formacin del depsito sobre la superficie prxima a ellas. Por esta razn, es mejor tapar estos agujeros durante el cromado. Adems, desgraciadamente, el poder de penetracin es reducido por las elevadas temperaturas necesarias para el recubrimiento brillante; las soluciones fras que dan depsitos mates tienen mejor poder de penetracin. Para una temperatura determinada, se consigue un aumento del poder de penetracin elevando la densidad de corriente, y por esto es conveniente trabajar a las mayores densidades de corriente posibles dentro de los lmites de cromado brillante si se trata de obtener una mejor "penetracin". Se ha comprobado tambin que las soluciones de baja densidad tienen mejor poder de penetracin que las de mayor densidad, y que una elevada proporcin de sulfato tiende a aumentar el poder de penetracin. DEFECTOS EN EL CROMADO: Entre los defectos ms corrientes en el cromado estn los que consisten en: a) Depsitos estriados: stos se ponen de manifiesto en forma de rayas blancas o lechosas sobre la superficie recubierta y generalmente son el resultado de efectuar el recubrimiento a densidades de corriente demasiado bajas. b) Depsitos mates: Para eliminar este defecto debe aumentarse la temperatura del bao.

c) Depsitos delgados o descoloridos: Pueden ser debidos a una excesiva temperatura del bao que disminuye la velocidad de formacin del depsito. La proporcin del sulfato puede ser tambin causa de decoloracin; una relacin baja da un depsito amarillento. d) Depsitos quemados: Los depsitos quemados son el resultado de una densidad de corriente excesiva, y pueden corregirse reduciendo sta o mediante el uso de pantallas en los bordes o aristas. e) Superficies no recubiertas: stas son generalmente el resultado del desprendimiento de gas que evita la formacin del depsito en ciertas zonas. Este defecto puede corregirse prestando cuidadosa atencin a la forma de colocar los objetos en los bastidores con relacin a los agujeros y cavidades de los mismos. TRATAMIENTO PREVIO ANTES DEL CROMADO: Por su naturaleza fuertemente oxidante, la solucin de cido crmico es capaz de efectuar recubrimientos de superficies metlicas ligeramente engrasadas y no tan escrupulosamente libres de materias extraas como se requiere al efectuar el recubrimiento con soluciones de otros metales. La considerable cantidad de gas que se libera durante la operacin sirve tambin para eliminar cualquier ligera pelcula que pudiera quedar. En general, los depsitos de nquel pueden ser cromados directamente despus de pulimentarlos, sin ningn tratamiento previo de limpieza, con tal que no transcurra un tiempo excesivo entre el acabado y el recubrimiento electroltico. La limpieza electroltica, seguida de una inmersin en cido sulfrico diluido antes del cromado, no es muy utilizada, pero puede ser prctica en ciertos casos excepto para aplicarla a la produccin en gran escala. Tal sistema de limpieza puede hacer mucho para reducir al mnimo el perjuicio ocasionado por los defectos de cromado debidos a la contaminacin de la superficie por grasa o por la composicin de pulir, o consecuentes a la ligera oxidacin de la superficie. Si se utiliza este sistema, son necesarios dispositivos muy eficientes para el enjuague, a causa de la extrema sensibilidad de la solucin al radical sulfato; en aquellos casos en que los objetos a recubrir estn construidos de tal manera que resulta difcil, por no decir imposible, la eliminacin de las trazas de cido, es mejor evitar los procedimientos de limpieza hmeda de este tipo. En realidad, el problema de la eliminacin del cido suele ser uno de los ms difciles de resolver, incluso con un buen lavado. ENJUAGUE: Despus del cromado, es corriente dar dos lavados fros, seguidos de otro en una cuba de neutralizacin alcalina que contiene una solucin diluida de carbonato sdico, y, finalmente, despus de un ulterior lavado en una cuba de agua caliente, se procede al secado. ESPESOR DEL DEPSITO: Los depsitos de cromo estn sometidos a fuertes tensiones, y a medida que aumenta el espesor, tienden a desarrollarse finas grietas que disminuyen el valor protector del recubrimiento. Con espesores considerables, sin embargo, estas grietas se recubren, y aunque a su vez se forman nuevas grietas, stas no se extienden despus hasta el metal de base. Una ulterior cuestin en relacin con el cromado es que la naturaleza del depsito fuertemente sometido a tensiones impone una prueba severa sobre la adherencia del nquel subyacente. La adherencia de los depsitos que han de ir debajo del cromo debe de ser de un orden muy elevado, o de lo contrario el depsito se levantar durante el cromado. PROPIEDADES DEL CROMO DEPOSITADO ELECTROLTICAMENTE: El cromo as depositado es un metal blanco azulado que tiene elevada resistencia al deslustre o empaamiento. Como era de esperar, su poder reflector en la regin azul del espectro es bueno; sobre todo el espectro visible, el poder reflector muestra ser de un 65 %. Los depsitos de cromo brillante tienen una dureza que oscila entre 400 y 1.200 unidades Brinell segn las condiciones en que se ha efectuado el depsito. La dureza de todos los tipos de cromo depositado electrolticamente es mucho mayor que la del metal fundido. CONTENIDO DE CROMO TRIVALENTE: Si el contenido de trivalencias en la solucin alcanza los 12 gr/L, los depsitos sern de una muy mala calidad, incluyendo "quemado" y rugosidad con altas densidades de corriente de trabajo.. En un bao de cromo se forma la temida "trivalencia", que es la transformacin del cromo hexavalente del cido crmico transformado en cromo trivalente. Este proceso, en mayor o menor grado es algo inevitable; es natural consecuencia de que la pieza acta como ctodo durante el proceso de deposicin. La mayor o menor rapidez de la reduccin depende de la relacin nodo-ctodo. Cuanto mayor sea la cantidad de nodos existentes en el bao, ms lento es el proceso de reduccin. La ventaja de que los nodos mantengan el contenido de cromo trivalente controlado, en el orden de 3 gr/L, ser ms efectiva si la relacin nodo-ctodo es 1:1 1,5:1 (en cromo duro hasta 2:1), adems, manteniendo la

superficie de los mismos limpia y activa. Si la relacin baja de 1:1, la formacin de cromo trivalente se incrementa desmesuradamente. Con todas estas precauciones, as y todo, no se puede evitar el proceso de deterioro. La solucin aparenta tener exceso de cido sulfrico en el bao. Peridicamente, hay que adicionarle carbonato de bario, para que desaparezcan los efectos nocivos provocados por este desequilibrio. El gasto de cido crmico, manteniendo el bao equilibrado, se reduce hasta la dcima parte de lo habitual, ya que no se desperdicia cromo trivalente, sino que se reconvierte. El ciclo de trabajo para obtener piezas con depsitos de cromo, ya sea decorativo o de espesor (duro), comienza con una preparacin mecnica de la pieza (esmerilado, pulido y abrillantado); seguido por un proceso de desengrase preliminar con tricloroetileno, percloroetileno o tetracloruro de carbono. Se realiza luego, un proceso electroltico de desengrase, un enjuague en agua corriente y un ataque andico previo al cromado. Luego del cromado, se lava en agua corriente, se enjuaga con agua caliente y se seca. BAOS AUTORREGULABLES: Baos ms modernos utilizan una combinacin de componentes, de iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro. Estos tipos de baos, poseen la cualidad de autorregularse, ya que los iones mencionados funcionan como agentes catalticos dentro de la solucin. La autorregulacin se obtiene adicionando las sustancias catalizadores como una sal soluble de los iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el control de la concentracin. Esto se puede lograr mediante la utilizacin de iones sulfato, fluoruro o con una sal compleja de ambos. Para los baos no regulables, el control de la solucin debe hacerse mediante anlisis qumicos peridicos. Es importante hacer notar que se obtienen depsitos mejores y de mayor cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones, se deber trabajar con menor densidad de corriente para prevenir el "quemado". La velocidad de depsito es proporcionalmente ms lenta, debiendo estar el objeto a cromar mayor tiempo en proceso dentro del bao, para la obtencin de un espesor equivalente. DIFERENTES TIPOS DE BAOS (DECORATIVOS Y DUROS): Una formulacin tpica para el cromado decorativo a temperatura ambiente es la de J. Hyner, la cual puede ser aplicada sobre diferentes metales de base. Este bao consta fundamentalmente de anhdrido crmico, fluorosilico de sodio y sulfato de sodio. El tiempo de electrodeposicin es de 6 a 10 minutos. Para el cromado decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 m. Baos de cromo microfisurado: En los baos de cromo, con el tiempo, se comprob que resultaba ms efectivo obtener una capa porosa o fisurada (microcracked) de cromo, para que el proceso de corrosin fuera controlado. Partiendo de este concepto, se formularon diversos electrolitos a tal fin. La norma ASTM B-456-67, exige 40 m de nquel si se deposita cromo comn sobre l, o 30 m, si se deposita cromo microfisurado. Queda a la vista el mayor poder protector que esta combinacin le otorga al material de base. Los fundamentos tericos que explican este comportamiento, se basan en los potenciales electroqumicos del cromo y del nquel. Al existir alguna fisura o poro, la corrosin tiende a disolver el nquel, que acta como nodo, frente al cromo, que acta como ctodo. Al generarse esto en un punto determinado de la pelcula depositada, la disolucin es muy veloz, dejando rpidamente al desnudo al metal base. Esto ocurre porque la densidad de corriente galvnica que generan los dos metales es muy alta, por ser pequea la superficie de corrosin. Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generarn mas puntos de corrosin, pero disminuyendo la densidad de corriente galvnica, ya que la superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma, la velocidad de disolucin del nquel por efecto de la corrosin es mucho menor. Existen varias formas de conseguir una pelcula de cromo microfisurado, pero la de uso ms comn en la actualidad, es la de depositar un bao de nquel semibrillante de base, dar luego un "flash" de nquel con muy alto "stress" superficial, y luego el cromo. Al quedar los tres metales depositados, se generar una gran tensin interna entre la segunda capa (bao de nquel) y la tercera (bao de cromo). Existen varias formas de obtener un depsito poroso de cromo :

1) Preparar previamente la superficie, otorgndole una rugosidad al material de base mediante la proyeccin a presin de material abrasivo con forma piramidal.. 2) Realizar un proceso de electroerosin antes y despus del depsito de cromo. 3) A travs de procesos qumicos o electroqumicos, despus de realizar la electrodeposicin. 4) Realizando una combinacin de los procesos detallados en los puntos 1 a 3. El procedimiento ms utilizado es el electroqumico. Baos al Cromo Trivalente: Los baos de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son ms antiguos an que los baos convencionales actuales de cromo hexavalente. El proceso en s resulta atractivo, ya que la corriente necesaria para electrodepositar cromo trivalente es la mitad de la necesaria para su par hexavalente. Adems, el bao de trivalentes puede llegar a tener mucha mejor eficiencia de corriente. Por otra parte, este bao desde el punto de vista qumico, no difiere de uno de nquel o de cobre, por ende, resulta fcil de entender y operar. Baos de Cromado Negro: Este tipo de electrolito, ha sido muy requerido en los ltimos 25 aos debido a su aplicacin y utilidad en superficies de absorcin de energa, especficamente en paneles solares. Debido a su gran resistencia a la temperatura y a su duracin, el cromo negro se ve favorecido frente a otras terminaciones. El cromo negro, con su uso en energa solar, posee una gran absorcin (alfa), y una baja emisividad (psilon), lo que significa que recepciona todas las ondas con un reenvo mnimo. Adems de su uso en energa solar, este bao se usa con fines decorativos o en accesorios que necesiten poca reflexin, principalmente para uso en ptica. Bsicamente, un bao de cromo negro, es un bao que no tolera el ion sulfato. Las caractersticas generales son similares a las de un bao de cromo convencional. DESHIDROGENADO: Su funcin es la de eliminar el hidrgeno incorporado a la pieza, aunque sea parcialmente, durante la electrodeposicin, el cual fragiliza la capa de cromo. La mayor o menor cantidad de hidrgeno absorbido, depender principalmente de las caractersticas de acabado superficial que posea el metal de base. Como regla general, deben ser siempre deshidrogenados los aceros que deben soportar una traccin mayor a 100 Kg/mm2. El deshidrogenado se realiza a un rango de temperaturas de 100 a 300 C. Por lo general se decide realizarla a 180 C, ya que a esta temperatura, se produce una liberacin parcial del hidrgeno sin alteraciones notables sobre el cromo. La forma de realizar el deshidrogenado es sumergiendo las piezas en un bao de aceite, que luego lentamente ser calentado desde 80 C durante 10 a 30 minutos. III) PROCESO ELEGIDO En este punto procederemos a la confeccin del cromado de piezas metlicas en el que se incluyen todos los tratamientos previos necesarios. En primer lugar, al recibir la pieza, se le efecta un lavado general con detergente para retirar suciedades y desengrasarla. Hecho esto, se procede al decapado con H2SO4 95 % al cual se le agregan agentes humectantes (sulfonatos alifticos) para que el cido alcance ms fcilmente la superficie del metal. Esta operacin se realiza a 60 C durante diez minutos. El metal decapado debe someterse luego a tres lavados diferentes. El primero con agua fra a presin durante unos minutos, segundo la pieza se lleva a un depsito de agua corriente y finalmente a otro de agua caliente (70 80 C). A continuacin la pieza debe ser pulida, pero para obtener una mejor calidad en la terminacin de la pieza se le realiza un amolado. Para ello se utilizan mquinas con diferentes discos, ya sea, por va hmeda o va seca y con abrasivos (esmeril). El pulido se efecta con maquinarias automticas, los discos seleccionados dependen de la terminacin deseada y pueden ser por ejemplo discos comprimidos, discos de fieltro, recubiertos, etc. Luego de un lavado con agua corriente para eliminar slidos desprendidos en los pasos anteriores, la pieza se encuentra lista para entrar en la etapa final de su preparacin antes del cobreado y niquelado. Antes de estos procesos es necesario un desengrase a fondo de la pieza, para ello se utiliza un disolvente (hidrxido de sodio del 50 a 100 gr/lt) a 60 C.

Para llevar a cabo un buen cromado decorativo es necesario aplicarle a la pieza una capa de cobre y una de nquel, de esta forma se logra una mejor adherencia del Cr y mejor resistencia a la corrosin. El cobreado se realiza mediante el mtodo UBAC. El espesor buscado es de 25 m. Antes de ingresar la pieza a la cuba, de acero recubierta de goma, debe ser enjuagada de forma tal que no ingresen impurezas ni restos de hidrxido del paso anterior. Las especificaciones del bao UBAC se describen en la siguiente tabla: Bao cido Tipo "UBAC" Componentes y Condiciones Sulfato de Cobre (CuSO4.5H2O) Acido Sulfrico 98% Aditivo "Ubac" Iones Cloruro nodos Fundas Andicas Temperatura de Trabajo Densidad de Corriente Catdica Densidad de corriente andica Agitacin recomendada Filtracin necesaria Velocidad de Depsito (a 4,4 A/dm2) Rendimiento Catdico Rango ptimo Concentraciones y Datos 200 a 226 gr/L 45 a 60 gr/L 2 a 6 cm3/L 3 cm3/L de 30 a 60 mg/L De Cobre fosforoso De Terylene. 24 a 32C (ptimo 27C) 3,0 a 7,0 Amp/dm2 (rango) 1 ,5 a 3,0 Amp/dm2 (rango) Vigorosa, por aire Todo el volumen por hora 25 m de espesor en 28 minutos Cercano al 100 %

Una vez finalizado esto se retira la pieza y se la lava con agua corriente antes de ingresar a la cuba de niquelado. El proceso seleccionado para el paso siguiente es el de Nquel Duplex-Cromo. ste consta de dos pasos principales: un bao de Ni semibrillante oxidado y un bao de Ni brillante. En el primer caso la pieza se somete a un bao de tipo Watts con el agregado de abrillantadores metlicos (Zn, Se, Cd). Para realizar la oxidacin se utiliza la bipolaridad. El segundo paso se diferencia del primero en que los abrillantadores son aditivos sulfonados (cido benzol disulfnico, trisulfnico, cido naftalen trisulfnico y benceno sulfonado) y niveladores ( formaldehido, cumarina, hidrocianoetileno y butinediol). Entre un bao y otro se debe proceder a un lavado con agua corriente para no contaminar las cubas. Sumando las dos capas de Ni depositadas el espesor recomendado es de, por lo menos, 40 m, con esto ms el bao de cromado se logra una resistencia a la corrosin mas que aceptable. El bao tipo Watts requiere las especificaciones citadas en el siguiente cuadro: Bao de tipo Watts

Componentes y Datos Sulfato de Nquel Cloruro de Nquel Acido Brico PH Temperatura Densidad de Corriente

Rango 225 a 375 gr/L 30 a 60 gr/L 30 a 40 gr/L 1,5 a 4,5 45 a 65C 2,5-10Amp/dm2

ptimo 330 gr/L 45 gr/L 37 gr/L 3,0 a 4,0 60C 5,0 A/dm2

Luego de un nuevo lavado con agua corriente se debe hacer un decapado para proceder a la deposicin de cromo final. ste se realiza con una solucin de cido sulfrico al 10%. El proceso de cromado se realiza en un bao J. Hyner para cromo decorativo. El espesor pretendido es de unos 0,25 m y se usan nodos de aleacin de Pb con 7% de Sn u 8% de Sb. Las condiciones del bao se describen en la tabla siguiente: Bao de J. Hyner Componentes y Condiciones Anhdrido Crmico Fluosilicato de Sodio Sulfato de Sodio Temperatura de Trabajo Voltaje (rango) Cantidades y Datos 250 gr/L 6 gr/L 1 gr/L Desde 18 a 35C De 6 a 12 Voltios

Las caractersticas generales de un bao de cromo decorativo son las siguientes: Cromo decorativo Condiciones Temperatura Densidad de Corriente Agitacin de la solucin Voltaje de Trabajo Relacin nodo/Ctodo Composicin de los nodos Tpica 40C l5,5 A/dm2 Es conveniente 5 Voltios 2:1 3 a 8 Voltios 1:1 a 3:1 Rango 32 a 50C 4 a 31 A/dm2

Plomo 93% - Estao 7 %

Una vez cromada, la pieza debe enjuagarse. Para esto se realizan dos lavados en fro, uno en una cuba de neutralizacin alcalina (con carbonato de sodio) y un lavado en una cuba con agua caliente (70 80 C) para finalmente realizar el secado. CALCULOS DE ESTIMACIN TERICA DE CONSUMO DE SOLUCIN DE COBRE, NQUEL, CROMO Y TIEMPO DE DEPOSICIN A CORRIENTE CONSTANTE: 1. Para calcular los gramos de Cu, Ni y Cr: gr. Me = A x e / ; donde: gr. Me : gramos del metal que se deposita A: rea de la pieza a cromar en cm2 e: espesor del recubrimiento en cm : densidad del depsito en gr/cm3 2. Para calcular el tiempo: t = gr. Me x F x n / (I x PM) ; donde: t: tiempo F: constante de Faraday n: nmero de electrones que participan en la reduccin. I: intensidad de corriente en Ampere. PM: peso molecular en gr/mol. Ejemplo: para cromar una pieza cilndrica de 2 cm. de dimetro y 1 cm. de largo se realizan los siguientes clculos: rea de la pieza: 2 x x 1 = 6,3 cm2. Para el cobreado: e = 0,0025 cm, Cu = 8,96 gr/cm3, I = 0,3 A, PM = 63,5 gr/mol gr. Cu = 6,3 x 0,0025 x 8,96 = 0,14 gr. t = 0,14 x 96500 x 2 / (0,3 x 63,5) = 1426 seg = 23,8 min. Para el niquelado: e = 0,0045 cm, Ni = 8,9 gr/cm3, I = 0,3 A, PM = 58,7 gr/mol gr. Ni = 6,3 x 0,0045 x 8,9 = 0,25 gr. t = 0,25 x 96500 x 2 / (0,3 x 58,7) = 2765 seg = 46 min. Para el cromo: e = 0,000025 cm, Cu = 7,19 gr/cm3, I = 0,09 A, PM = 52 gr/mol gr. Cr = 6,3 x 0,000025 x 7,19 = 1,13 . 10-3 gr. t = 1,13 . 10-3 x 96500 x 6 / ( 0,9 x 52) = 14 seg. Los clculos antes desarrollados fueron corroborados por el grupo de trabajo en un taller de cromado del barrio Cofico en la ciudad de Crdoba. En dicha visita se tomaron fotografas las cuales se adjuntan en el trabajo. All se pueden observar diferentes tipos de electrodos utilizados, moldes para construccin de electrodos, cubas de trabajo, etc. La experiencia prctica all obtenida fue de gran ayuda para el desarrollo del presente trabajo. VI. I) DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:

R e c e p c i n A d e l a p i e z a H O + D e t e L r ag ve an dt e o g e n e r a l % D p e c a p a d o

l m

a c e n

a m

i e n

t o

S L c H/ 2 N

e c a d a v O a d

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H2 H
2

9S 5 O4

t e

O H
2

f r a a O c o r r O c a l i

r e s i n i L e na vt e a d o e n t e A m o l a d o

e u t r a l i z a c i n a O H a l c a l i n Na L a v a d o H e n f r o L a v a d o H e n f r o O c o r r i e n t

l i d

c o

r r i e n

c o

r r i L e na vt e a d

r o m

a d

a O

D e s e n g r a s e - 1 0 0 g r / L t p o r d i s o l v e n r r i Le na tv e a d C o U o D

tL e a v

a d

oH

c o

r r i e n

c o

e c a p

a dH 2 o

S 1 O4 0

b r e a d o B A C o N

a v

a d

oH

O o

c o

r r i e n

c o

r r i L e na vt e a d N i q e m

B L t e

i q u e l a d r i l l a n t e a v a d oH

S
IV)

u e l a d o i b r i l l a n

c o

r r i e n

TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Debido al alto poder de contaminacin de los efluentes generados por los procesos planteados anteriormente se considerarn los tratamientos de adecuacin de los mismo a los niveles de concentracin permitidos por las normas vigentes para su posterior vertido. La definicin de todo tratamiento deber basarse en: el conocimiento de los diversos contaminantes; la caracterizacin de los efluentes; la organizacin de los desages y la separacin de los efluentes. Por lo tanto, el buen funcionamiento de la instalacin depender de que se realice previamente un estudio minucioso, ya que cualquier elemento nocivo, que no se hubiera tenido en cuenta, podra perturbar seriamente la instalacin. La Ley N 24051 y decreto nacional 831/93 legisla sobre las actividades que generan, transportan, tratan y/o dispongan residuos peligrosos en los lugares sometidos a jurisdiccin nacional. Los valores lmites establecidos segn antecedentes bibliogrficos, para el cromo en el ambiente general son los siguientes: Aire urbano: 50 mg/m3 Agua de ros: 10 mg/m3 Agua de ocanos: 5 mg/m3 Agua potable: 0,05 mg/L Suelo: 125 mg/kg. en promedio, aunque puede aumentar hasta 250 mg/kg. (no existe un lmite preciso) Alimentos: la ingesta diaria no debe exceder de 0,03-0,2 mg/da. PROCESOS SELECCIONADOS PARA EL TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES GENERADOS:

R F

e c i r c u i l t r a d

R e c e p c i n A d e l a p i e z a l a c i n o L g D a v a d o e n e r a l e c a p a d o

l m

a c e n

a m

i e n

t o

S L c H/ 2 N

e c a d a v O a d

o o c a1 l i e n

1 1

t e n

a v

a d

e u t r a l i z a c i a l c a l i n a1 L a v a d o e n f r o L a v a d o e n f r o

l a d

4 4
o

R F

e c i r c u i l t r a d

u l i d l a c i n o D L a v a d

r o m

a 5d
a d o

1 1 2 3 2
Referencias:

e s e n g r a s e o r d i s o l v e n L a v a d o D

tL e a v

1
o

e c a p

a 1d

C o U L N

b B a v

r e a d o A C a d o N

a v

a d

3
o

B L t e

i q u e l a d 3 r i l l a n t e a v a d o

i q e m

u e l a d o i b r i l l a n

1. El objetivo de este punto es neutralizar los vertidos resultantes de la mezcla de las aguas de
lavado y de los baos segn sea el caso. Debido a que se trata de un proceso discontinuo, en cada vertido se mide el pH y se corrige con NaOH o Na2CO3 en caso de que la mezcla tenga pH cido y H2SO4 para el caso de que el pH sea bsico. Este procedimiento se realiza en un tanque de neutralizacin con agitacin continua. En este punto se tratar los baos agotados del cobreado y niquelado. El Cu y el Ni se precipitarn como hidrxidos que posteriormente se calcinarn para obtener el correspondiente xido del metal inactivo. Para este tipo de tratamiento el equipamiento consiste, principalmente, en tanques de reaccin, sistemas de bombeo, equipos de sedimentacin y calcinacin. La finalidad aqu es tratar el agua con el que se lavan las piezas luego de cada bao de cobre y nquel. Las soluciones resultantes son muy diluidas, para concentrarlas se utilizarn columnas de intercambio catinico. Una vez saturadas las resinas, stas se regenerarn con cido y el efluente concentrado resultante se tratar segn el proceso anterior. Este punto es igual al anterior, con la diferencia de que se emplea una resina aninica para eliminar el cromato, seguida de una columna catinica para eliminar el Cr trivalente. La regeneracin de la primera se realiza con soda custica o hidrxido de K o Na. Los efluentes concentrados obtenidos de este procedimiento se tratan segn el proceso 5. Aqu lo que se busca es reducir el cromo trivalente y hexavalente mediante el empleo de bisulfito obtenindose un precipitado fcilmente filtrable, con una baja concentracin de los elementos mencionados anteriormente. Se utilizan equipos similares al procedimiento del punto 2 (tanques, sedimentadores, filtros, bombas).

2.

3.

4.

5.

V) EQUIPOS BATEAS ELECTROLTICAS: Las cubas o bateas, deben reunir ciertas condiciones que son fundamentales: deben resistir el ataque de los cidos; no contaminar el electrolito; no ser conductoras de la corriente elctrica y, adems, debern quedar separadas del piso para no sufrir los efectos corrosivos de los lquidos derramados. En general son utilizadas cubas confeccionadas de chapa de hierro revestida interiormente con ebonita, o cubas de polietileno o polipropileno, o de resina polister o epxi con fibra de vidrio. Tambin suelen utilizarse, con buenos resultados en funcin de su aplicacin, las cubas de hierro recubiertas con PVC, o con pinturas anticidas. Actualmente, se utiliza en muchos casos la cuba metlica, construida con chapa de hierro, soldada o plegada. En su parte superior lleva un labio de refuerzo, el cual se utiliza, aislado, como soporte de barras andicas y catdicas. Estas cubas van siempre recubiertas interiormente. Los forros metlicos estn formados generalmente por plomo en plancha, soldadas las uniones con autgena pero empleando plomo sin estao como liga. En general las dimensiones de las cubas (largo, ancho y altura), obedecen a razones de orden prctico, ya que debe tenerse en cuenta todos los implementos que debern ir necesariamente sumergidos, como ser calentadores, nodos, intercambiadores de calor, nodos auxiliares, etc. Tambin se debe considerar el tamao de las piezas a procesar, como as tambin la produccin que se desea obtener. Es un dato a tener muy en cuenta en el diseo, el hecho de prever una zona libre en el fondo de la batea, para que se asienten los posibles residuos del electrolito. Los revestimientos de goma vulcanizada, han sido usados en cubas para electrlisis. Este proceso de engomado es conocido normalmente como "ebonitado". Si bien es cierto que su preparacin exige mano de obra especializada, la larga duracin de los baos protegidos con goma, compensa el elevado costo relativo de los mismos. Su uso no es general, y por eso se recomienda informarse antes de encarar la construccin de una cuba para su posterior ebonitado. La precaucin que se debe tener con los recubrimientos de ebonita, es la de efectuar un correcto curado superficial antes de su utilizacin. Esto se realiza llenando el interior de la batea con una solucin diluida al 5 o 10 % de cido sulfrico o clorhdrico, y dejndolo reaccionar durante 12 a 24 horas. Esta accin le produce un curado a nivel superficial, retirndole a la misma restos de impurezas orgnicas y/o

metlicas, que podran llegar a provocar contaminaciones, especialmente cuando se use con baos de nquel. Respecto a otros tipos de recubrimiento, como ser la resina polister o epxi con fibra de vidrio, se utilizan habitualmente en bateas que no trabajen con demasiada temperatura. La desventaja de estos polmeros, es el envejecimiento natural que tienen, incrementado por la accin de los electrolitos. Para este tipo de uso, se nota una mayor resistencia y duracin por parte de las resinas epxi, respecto a las de polister. Se debe trabajar con espesores no menores a 3 mm, con refuerzos externos de hierro, formando una jaula o bastidor de contencin. Deber tenerse en cuenta que hay soluciones electrolticas en las que se especifica la no utilizacin de este tipo de bateas, ya que se produce un envejecimiento prematuro del material. CALEFACCIONAMIENTO DE LAS SOLUCIONES La calefaccin elctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como mtodo ms prctico, an sin ser el ms econmico. La gran ventaja de este sistema es la precisin en alcanzar una temperatura predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido, del orden de 3C, mediante un simple sistema termosttico mecnico o electrnico. Los calefactores elctricos son resistencias, construidas en vainas metlicas, de cuarzo o vidrio trmico. Su uso se ha generalizado por ser fcil su montaje en cualquier zona de la batea, como tambin por su relacin costo-beneficio relativamente baja. El primer clculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores elctricos en funcin del volumen de la batea y de su contenido, es la potencia (watts) de las resistencias de calefaccionamiento del sistema necesaria para su correcto funcionamiento. Los factores que afectan a este valor de potencia son: a) Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo. b) Prdidas de temperatura por la disipacin a nivel superficial del electrolito. c) Prdidas de temperatura por falta de aislamiento trmico de las cubas. d) Prdidas de calor por inmersin de piezas a una temperatura inferior a la del electrolito. e) Prdidas adicionales por ventilacin o aspiracin del ambiente de trabajo. f) Enfriamiento de la solucin por sistemas de bombeo, agitacin mecnica o por aire. Las prdidas de temperatura en un ambiente sin ventilacin, generadas por simple disipacin de calor a travs de la superficie abierta de la cuba, se describen en la Tabla VIII-I: TABLA VIII-II Prdidas de Potencia 1 35 Watt/m2 270 Watt/m2 450 Watt/m2 680 Watt/m2

50C 65C 80C 95C

La potencia necesaria para calefaccionar una solucin, adems de lo antedicho, depender tambin del calor especfico del electrolito. En el caso del agua, su valor es 1. En tanto la solucin contenga una mayor cantidad de sales, el calor especfico ser tanto superior, debiendo aplicar una mayor potencia para elevar la temperatura de la misma. Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para una cantidad determinada de solucin, se aplica la siguiente ecuacin: Pv . Ce . At. K = Pw ; donde Pv es el peso del volumen a calentar expresado en kilogramos (Kg.), Ce es el calor especifico del agua, At es la variacin de temperatura expresada en C, K es una constante de conversin, y la resultante Pw es la potencia necesaria expresada en Watts (w). El Pv, se calcula multiplicando el volumen de solucin expresado en litros por la concentracin de sales expresada en kilogramos por litro (Kg./L) y sumndole el peso del agua en el volumen antedicho, que es 1 Kg./L.

El gradiente At, es la diferencia de temperatura existente entre la que debe llegar el electrolito menos la temperatura ambiente, expresada en C. Para At, debe tenerse en cuenta que la temperatura ambiente normalmente se considera 25C, pero en ocasiones, sta en el lugar de trabajo es sensiblemente inferior. La constante K, es un factor que determinar la rapidez con la que se calentar la solucin dependiendo tambin de este factor la recuperacin que tenga el bao ante posibles perdidas de temperatura. Normalmente este valor puede fijarse entre 0,1 a 1, siendo lo habitual fijarlo en K=0,3. Esta forma de clculo, debe tomarse simplemente como orientativa. Debe tenerse en cuenta que a mayor concentracin de sales, mayor ser la potencia necesaria, lo cual est contemplado en la frmula detallada. La transferencia de calor al electrolito variar, dependiendo fundamentalmente del formato que el calentador tenga, su ubicacin y de la relacin Potencia/Superficie que este posea. Al mencionar sta relacin, se refiere a que si el calentador es de gran potencia, pero de dimensiones reducidas, se producir un calentamiento exagerado en la zona de contacto, de hecho pequea, pero seguramente no se unificar la temperatura en el resto de la solucin. Si la superficie es mayor, se lograr un calentamiento mucho ms eficiente y parejo, evitando zonas de sobrecalentamiento. A su vez, si el calentamiento se realiza desde la parte baja de la batea, se producir en la misma una circulacin por conveccin, que naturalmente tender a unificar la temperatura, y aumentar el rendimiento de la transferencia calrica. En la actualidad, son muy utilizados los intercambiadores de calor independientes para cada bao. Los mismos pueden ser utilizados para incrementar o para bajar la temperatura, segn las caractersticas del lquido que circule por su serpentina. Para implementar este sistema, es necesario contar con una bomba de recirculacin y con un tanque o depsito. Las serpentinas debern ser de un material inatacable y resistente a la temperatura, como ser nylon, tefln, etc. Es muy importante para los baos que funcionan a temperatura ambiente, que la misma no sea inferior a 17C, ya que en algunos baos alcalinos, se producen efectos de cristalizacin y, por ende, disminucin de la densidad. Para solucionar este inconveniente, se puede calentar una porcin del electrolito retirndolo de la cuba, para elevar as, la temperatura de todo el conjunto, o bien disponer de un calentador elctrico auxiliar, para compensar en forma rpida un enfriamiento anormal de los baos. SISTEMA DE AGUA CORRIENTE PARA ENJUAGUE El taller debe contar con una instalacin completa de agua corriente, para enjuague de piezas y limpieza en general. Es muy importante estudiar la ubicacin de los baos siguiendo el orden operativo del trabajo. Se deben disponer los distintos tipos de bateas (desengrase, decapado, enjuague, secado, etc.), de tal forma que no impliquen un trastorno operativo. Cerca de cada bao, electroltico o no, se deber colocar un recipiente de enjuague, normalmente denominado enjuague de recuperacin, ya que en l se concentrarn los restos de la solucin de la cual provienen las piezas, y pudiendo utilizarse esta, para suplir el electrolito evaporado del correspondiente bao. Adems de los enjuagues mencionados, se deber disponer de bateas de enjuague con agua circulante o corriente, la cual deber renovarse continuamente, para evitar posibles contaminaciones por transporte de residuos de distintos electrolitos o soluciones. Este podr ser ideado con un sistema de desborde o cascada de tres bateas, las que se montarn a distinta altura, formando una escalera. La cuba superior, ser alimentada por agua corriente, y las inferiores, recogern el desborde de la primera. Los enjuagues se realizarn partiendo de la cuba inferior hasta llegar a la ms alta, la que contendr agua totalmente limpia y libre de residuos. NODOS: TIPOS Y CARACTERSTICAS En todos los baos galvnicos se deben utilizar nodos, los cuales pueden ser segn la aplicacin solubles, insolubles inertes o insolubles catalizables. En la gran mayora de los baos, el metal depositado proviene de nodos solubles, que aportan a la solucin, el material necesario para que las sales disociadas en la misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el ctodo sus iones metlicos. El rendimiento catdico ptimo es del 100%, lo que quiere decir que por una cantidad determinada de metal depositado, la misma cantidad ser disuelta de los nodos. Generalmente, el

rendimiento andico no es el ptimo, sino que posee valores inferiores, dependiendo esto de las condiciones de trabajo, del electrolito y de la agitacin catdica y de la solucin. En el caso de nodos insolubles, estos cumplen la funcin de cerrar el circuito elctrico a travs de la solucin con el ctodo, pero al no disolverse, no aportan metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el bao a medida que se incrementa el espesor del depsito. Esto genera, adems, problemas adicionales respecto a la concentracin y degradacin de sales que el mismo contenga. Los nodos insolubles son el nico recurso para que se pueda llevar adelante determinados procesos electrolticos. Como se mencion anteriormente, existen nodos insolubles inertes y catalizables. En los baos de cromo, por ejemplo, no existe otro recurso posible para que el depsito se concrete, ya que en ellos, el nodo insoluble acta como catalizante del cromo trivalente, convirtindolo en hexavalente. En los baos electrolticos, los nodos deben estar recubiertos con fundas de tela resistente a los distintos productos qumicos utilizados en galvanoplastia. La razn es evitar en la solucin partculas metlicas en suspensin, producto del ataque de los nodos. De esta forma, estos slidos quedan retenidos en las fundas, sin perjuicio de la solucin ni de su depsito. En casos muy especficos, es necesario recurrir al uso de nodos auxiliares, los que son muy tiles para realizar recubrimientos electrolticos en interiores, para la obtencin de una buena distribucin del depsito, incrementando las caractersticas de penetracin del bao utilizado. FILTRADO: MTODOS Y ELEMENTOS Los sistemas de filtrado deben tener la caracterstica de ser inatacables en las zonas por donde circular la solucin galvnica. Deben contar con cartuchos o unidades filtrantes de gran superficie y, adems, estar preparados para poder trabajar con una presin suficiente sin disminuir el caudal, an utilizando carbn activado. En la actualidad, es imprescindible la incorporacin de un sistema de filtrado continuo, debido al uso de electrolitos con elevada velocidad de depsito. El filtrado favorece: a) la estructura fina de los depsitos obtenidos; b) el incremento de la densidad de corriente, y c) la corrosin andica Los filtros del tipo bobina, son capaces de retener partculas de 1 a 150 m. Estos son los ms verstiles, debido a que se puede seleccionar el tamao de partculas a retener variando la porosidad del cartucho. Esto se utiliza normalmente en los baos de cromo, donde normalmente no es aconsejable el filtrado con carbn activado. La construccin del cartucho filtrante se realiza bobinando un hilo trenzado de poliamida sobre un tubo, formando con las distintas hiladas aberturas con forma de rombos. Las fibras, junto con el tamao de los rombos, funcionan como malla filtrante, reteniendo las partculas de tamao mayor al de las aberturas. Al ir quedando retenidas las partculas de mayor tamao, tambin se obtiene un filtrado ms eficiente, ya que se reducen las dimensiones de las aberturas, pudiendo captar as, partculas pequeas o de menor tamao. Todos los residuos retenidos externamente, pueden ser eliminados lavando el cartucho con agua a presin y cepillo de cerdas. Cuando el sistema de filtrado no recupera el caudal habitual, aun despus de haber limpiado el cartucho, el mismo debe ser reemplazado. La capacidad de retencin de este tipo de cartucho filtrante se mide en dm2 de superficie de filtrado. Por ejemplo, un cartucho estndar de 75 mm de .dimetro y 250 mm de largo, posee una superficie de filtrado de 4 a 6 dm2. Trabajando con bajo caudal de lquido, se ve favorecida la retencin de partculas de menor tamao. Otro tipo de unidad filtrante es la que posee una superficie precubierta. Estos operan de la misma forma que los antes descriptos, y poseen la ventaja de recoger las partculas de suciedad slo a nivel superficial, y se facilita el lavado de los mismos simplemente invirtiendo el sentido de circulacin del liquido. Esto agiliza mucho el trabajo de filtrado, cuando se requiere un uso permanente, principalmente porque no es necesario abrir la bomba para la limpieza de la unidad filtrante

En forma frecuente, las soluciones requieren una purificacin con carbn activado para absorber impurezas orgnicas. Cuando las soluciones poseen humectantes, es muy difcil de filtrar grasas o aceites que se hallen en suspensin, ya que el mismo funciona como dispersante. Cuando se utiliza carbn muy fino, se recomienda realizar una cobertura superficial previa del cartucho con algn tipo de tierra filtrante (diatomea, cuarzo, etc.), siempre y cuando la composicin del electrolito no contenga cido fluorhdrico o sus sales. En ese caso, es indispensable la filtracin con carbn activado, ya que de no eliminarse estos residuos, se obtendrn depsitos ampollados o negruzcos. En algunas oportunidades, el carbn se mezcla con tierra filtrante, y se hace una cobertura previa del filtro. La unidad filtrante estar recubierta por esta mezcla, la que fijara el tamao de partcula retenida. Cada vez que haya que lavar el filtro, se debe reponer esta pelcula. Para estos casos, se recomienda el uso de carbn activado en grnulos. Otro sistema de unidad filtrante es el tipo prensa. Este consiste en un conjunto de discos de material inatacable, los cuales estn perforados y/o ranurados. Entre los discos, se ubican tejidos acrlicos de trama cerrada por donde circular la solucin, retenindose en ellos todas las partculas indeseables. Se ensamblan los discos con las telas intercaladas, y se presionan mediante los anclajes que posee la bomba de filtro. Este sistema fue y sigue siendo muy utilizado, ya que resulta de operacin simple, y da excelentes resultados respecto al filtrado obtenido. SISTEMAS DE AGITACIN: DESCRIPCIN Es necesario, en la mayora de los casos, aplicar una agitacin sobre la pieza o sobre el electrolito para obtener depsitos libres de picaduras (pitting), o simplemente para trabajar con densidades de corriente ms elevadas. Existen varias formas de lograr este fin. La ms usada y sencilla consiste en un movimiento mecnico de oscilacin horizontal (vaivn) o vertical (sube y baja) sobre la barra catdica, o tambin, como mtodo alternativo, producir rotacin sobre la mercadera. Un sistema tambin adoptado por su sencillez, es el de agitacin del electrolito por insuflacin de aire a presin. ste se lleva a cabo inyectando aire comprimido perfectamente limpio a travs de caeras confeccionadas en material inatacable y resistente a la temperatura, con lo cual se obtiene una agitacin muy considerable sobre la solucin. Esto favorece la homogeneidad de temperatura en todo el electrolito, adems de las ventajas mencionadas anteriormente. FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA Se denominan comnmente rectificadores a las fuentes de corriente continua encargadas de proveer la energa elctrica necesaria para realizar los diversos procesos galvnicos. Los equipos rectificadores estn constituidos bsicamente por un transformador y un puente rectificador. El transformador cumple la funcin de separar la lnea de entrada de la salida de baja tensin. El puente rectificador, convierte la corriente alterna en corriente continua. Dependiendo del tipo de puente rectificador, la corriente continua ser de mayor o menor calidad. La variacin que pueda quedar sobre la corriente continua as obtenida se denomina "ripple". A mayor valor de "ripple", la calidad de corriente continua desmejora. Para determinados electrolitos como por ejemplo el cromo, estas variaciones deben ser reducidas al mnimo posible. La corriente continua obtenida de un equipo trifsico es mucho ms pura que la de uno monofsico. Los rectificadores de corriente reversible en forma peridica (del ingls Periodic Reversal Current, o P.R.C.), permiten realizar tareas de depsito y pulido electroltico respondiendo a una programacin de tiempos de deposicin y de extraccin preestablecida. El uso de estos equipos permite obtener depsitos de muy alta lisura y brillo, an con espesores muy elevados y sin la necesidad de recurrir a agentes de adicin en la solucin electroltica. Uno de los adelantos ms importantes en equipos modernos para electrodeposicin, ha sido el reciente uso de la modulacin de corriente controlada por microprocesador. El mtodo ha encontrado mltiples aplicaciones a nivel industrial, ya que se puede procesar cualquier tipo de metales, sean preciosos o no. Su uso se ha difundido en los trabajos de electrodeposicin continua de bobina a bobina,

en el sistema de "Selective Plating" o lpiz catdico, en "Electroforming" o formado electroltico, y tambin en algunos procesos especficos de anodizado y limpieza electroltica. Los resultados obtenidos con este sistema PRC, adems de aumentar las velocidades de depsito, mejora la distribucin del metal sobre la pieza, disminuye la tensin del depsito, favorece la estructura de grano ms fina, incrementa la ductilidad y mejora la adherencia. Por otra parte, la cantidad de hidrgeno absorbido mediante este sistema, es notablemente inferior que con los sistemas convencionales, y se observa una sensible disminucin en la necesidad de agregar abrillantadores o agentes de adicin a los baos. GANCHOS. GANCHERAS. CANASTOS Y BASTIDORES Estos sistemas se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas dentro del electrolito. Son usualmente utilizados cuando se deben procesar grandes lotes de piezas con el mismo formato. Existen diferencias de diseo y construccin, las cuales debern ajustarse al formato y tamao de las piezas, y a la produccin que se deba obtener de ellas. Es importante tener en cuenta en el momento del diseo, que se debe respetar la distancia entre las piezas y los electrodos, y se deben contemplar tambin los sistemas de agitacin catdica, los cuales reducen el largo til total de la barra. Bsicamente, las gancheras estn confeccionadas en diversos metales, los que se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos qumicos utilizados en las soluciones galvnicas. Por lo general, los bastidores son utilizados en procesos andicos o catdicos indistintamente. En los procesos andicos, se prefiere la utilizacin de soportes de titanio, ya que si bien es ms costoso que cualquier otro material, resulta inatacable con los productos qumicos. Adems, pueden utilizarse como ganchos para nodos, ya que este material, si bien no posee gran conductividad, no se ataca con los productos qumicos accionando electrolticamente, o si lo hace, es en forma mnima e imperceptible Los bastidores utilizados para electrodeposicin, suelen acumular metal sobre los contactos, por lo que es necesario en forma peridica, realizar una operacin de desplaque electroltico para eliminar dicha capa metlica. MTODOS DE SECADO INDUSTRIAL Mtodos Convencionales: El secado, es el proceso final de la lnea, el ultimo paso antes de un chequeo rpido de inspeccin, y el envo al cliente. Cada tcnica tiene sus beneficios y sus inconvenientes. La calidad del secado resulta crtica, cada vez en mayor medida. Las superficies no slo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres de manchas frente a la vista del cliente menos entendidos, sino que ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del componente. Hay normalmente, ms de una manera de realizar esta operacin. Prcticamente, la mayora de los artculos se secan mediante el uso de aire caliente a 70-120 C, o con solventes orgnicos. Un mtodo primitivo muy sencillo y divulgado, quizs el ms antiguo desde el comienzo de las tcnicas de galvanoplastia, consiste en secar con aserrn caliente luego de un ltimo enjuague en agua caliente. Esto resulta efectivo en piezas con formatos sencillos, sin cavidades internas o roscas. En la mayora de los casos, cuando los formatos son intrincados, no resulta efectivo el secado, y adems, los agujeros ciegos quedan taponados con aserrn humedecido. Generalmente, se utiliza aserrn desresinado, para evitar los residuos sobre la superficie terminada. Los secadores de aire caliente son lentos, tienen una tendencia a dejar gotas en los bordes y esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar reas inaccesibles como agujeros ciegos. Por lo general, en plantas de alta produccin, las piezas se secan con aire caliente, mejorndolo mediante la utilizacin de sistemas centrfugos. Este sistema resulta verstil preferentemente para piezas de tamao pequeo a mediano. As y todo, en algunos casos, quedan restos de humedad en pequeas cavidades o sectores. Un sistema que est cayendo en desuso consiste en la utilizacin de solventes voltiles para desplazar y evaporar al agua a nivel superficial. El uso de solventes esta restringido por ahora, por cuestiones ecolgicas, proponindose su prohibicin total en un futuro muy cercano.

 Secado por Pulsos de Aire: Un reciente desarrollo en el campo del secado por Pulsos de Aire, produjo una alternativa con bajos costos y alta eficacia. Tericamente, este sistema se basa en el uso de pulsos de aire intenso y rpido, para quitar el volumen de la pelcula de agua superficial, quedando slo una delgada capa de adsorcin que se evaporar rpidamente incluso a temperaturas relativamente bajas. Una unidad de secado por pulsos de aire, consiste en un recipiente similar al de un secador por aire convencional. Adems posee una serie de boquillas, que estn montadas en un armazn mvil, a lo largo de ambos lados del recipiente de secado. Un microprocesador electrnico controla la apertura y cierre de boquillas abrindose distintos grupos de boquillas secuencialmente en perodos de entre 20 y 100 milisegundos. Al mismo tiempo las boquillas se mueven de arriba hacia abajo, en una frecuencia controlada y ajustable. La velocidad del movimiento y nmero de veces que se repite el barrido de arriba hacia abajo puede variarse. Las olas de presin establecidas por esta combinacin de movimiento y pulsos de aire, son sumamente eficaces quitando agua de los agujeros ciegos. El efecto es tan intenso que incluso deja desnudas las partes sin tratamiento. La produccin de un secador por pulsos puede reemplazar a dos o tres secadores por aire convencionales. No se ha encontrado virtualmente ninguna restriccin hasta ahora al tipo y configuracin de componentes a ser secados.

IX)

FICHAS TCNICAS CROMO (polvo) Cr (metal) Masa atmica: 52.0

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION

PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS

PREVENCION

PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS En caso de incendio en el entorno: estn permitidos todos los agentes extintores.

INCENDIO

Combustible si se encuentra Evitar las llamas si se en forma de polvo. En caso encuentra en forma de de incendio se despreden polvo. humos (o gases) txicos e irritantes. Las partculas finamente dispersas forman mezclas explosivas en el aire. Evitar el depsito del polvo; sistema cerrado, equipo elctrico y de alumbrado a prueba de explosin del polvo. EVITAR LA DISPERSION DEL POLVO! HIGIENE ESTRICTA! Tos. Enrojecimiento. Extraccin localizada o proteccin respiratoria. Guantes protectores.

EXPLOSION

EXPOSICION INHALACION

Aire limpio, reposo. Quitar las ropas contaminadas. Aclarar la piel con agua abundante o ducharse y proporcionar asistencia mdica. Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad) y proporcionar asistencia mdica. Enjuagar la boca. ENVASADO Y ETIQUETADO

PIEL

Enrojecimiento. OJOS

Pantalla facial.

INGESTION DERRAMAS Y FUGAS

No comer, ni beber, ni fumar durante el trabajo. ALMACENAMIENTO

Recoger con aspirador el material A prueba de incendio. Separado derramado, recoger de oxidantes fuertes. cuidadosamente el residuo y trasladarlo a continuacin a un lugar seguro. (Proteccin personal adicional: respirador con filtro P2 para partculas nocivas).

D A T O S I M P O R T A N T E S

ESTADO FISICO; ASPECTO Metal gris, brillante.

VIAS DE EXPOSICION La sustancia se puede absorber por inhalacin del aerosol y por ingestin.

PELIGROS FISICOS Es posible la explosin del polvo si se encuentra mezclado con el aire en RIESGO DE INHALACION forma pulverulenta o granular. La evaporacin a 20C es despreciable; sin embargo, se puede PELIGROS QUIMICOS alcanzar rpidamente una Reacciona violentamente con concentracin nociva de partculas en oxidantes fuertes como por ejemplo el el aire cuando se dispersa. perxido de hidrgeno, originando peligro de incendio y explosin. EFECTOS DE EXPOSICION DE Reacciona con cido sulfrico e CORTA DURACION hidroclrico diluido. Incompatible con lcalis y carbonatos alcalinos. EFECTOS DE EXPOSICION LIMITES DE EXPOSICION PROLONGADA O REPETIDA TLV (como TWA): 0.5 mg/m3 A4 El contacto prolongado o repetido (ACGIH 1997-1998). puede producir sensibilizacin de la piel.

PROPIEDADES Punto de ebullicin: 2642C Punto de fusin: 1900C FISICAS DATOS AMBIENTALES NOTAS

Densidad relativa (agua = 1): 7.14 Solubilidad en agua: Ninguna.

Los lmites de explosividad no se encuentran referenciados en la bibliografa. Est indicado examen mdico peridico dependiendo del grado de exposicin.

Metanal Formaldehido H2CO Masa molecular: 30.0

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION INCENDIO EXPLOSION EXPOSICION

PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS Combustible.

PREVENCION Evitar las llamas.

PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS Agua pulverizada en grandes cantidades.

EVITAR LA FORMACION DE NIEBLA DEL PRODUCTO! HIGIENE ESTRICTA! Extraccin localizada o proteccin respiratoria. Guantes protectores. Traje de proteccin. Aire limpio, reposo. Proporcionar asistencia mdica. Quitar las ropas contaminadas. Aclarar y lavar la piel con agua y jabn.

Sensacin de quemazn. INHALACION Tos. Dolor de cabeza. Nuseas. Jadeo. Enrojecimiento. PIEL Enrojecimiento. Dolor. Visin borrosa. OJOS

Pantalla facial, o proteccin Enjuagar con agua ocular combinada con la abundante durante varios proteccin respiratoria. minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad), despus proporcionar asistencia mdica.

INGESTION

Sensacin de quemazn. No comer, ni beber, ni fumar Enjuagar la boca. Nuseas. Shock o colapso. durante el trabajo. Lavarse Proporcionar asistencia las manos antes de comer. mdica. ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO NU (transporte): Clasificacin de Peligros NU: 8 Grupo de Envasado NU: III CE: smbolo T R: 23/24/25-34-40-43 S: 1/2-26-36/37/39-45-51 Nota: B, D

DERRAMES Y FUGAS

Ventilar. Eliminar todas las fuentes Mantener en lugar fresco y bien de ignicin. NO permitir que este ventilado. producto qumico se incorpore al Bien cerrado. ambiente. (proteccin personal adicional: traje de proteccin completo incluyendo equipo autnomo de respiracin).

xido de cromo (VI) cido crmico Anhdrido crmico CrO3 Masa molecular: 100.01

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION

PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS

PREVENCION

PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS Polvo, agua pulverizada, espuma, dixido de carbono.

INCENDIO

No combustible pero facilita NO poner en contacto con la combustin de otras sustancias combustibles y sustancias. Muchas agentes reductores. reacciones pueden producir incendio o explosin.

EXPLOSION

En caso de incendio: mantener fros los bidones y dems instalaciones rociando con agua. EVITAR LA DISPERSION CONSULTAR AL MEDICO DEL POLVO! EVITAR EN TODOS LOS CASOS! TODO CONTACTO!

EXPOSICION

Tos. Dificultad respiratoria. Evitar la inhalacin de polvo Aire limpio, reposo. Posicin Jadeo. Dolor de garganta. fino y niebla. Ventilacin (no de semiincorporado. Sibilancie. si es polvo), extraccin Respiracin artificial si INHALACION localizada o proteccin estuviera indicada. respiratoria. Proporcionar asistencia mdica. PIEL Enrojecimiento. Quemaduras cutneas. Dolor. Enrojecimiento. Dolor. Prdida de visin permanente. Quemaduras profundas graves. Guantes protectores. Traje Quitar las ropas de proteccin. contaminadas. Aclarar la piel con agua abundante o ducharse. Gafas de proteccin de seguridad, pantalla facial, o proteccin ocular combinada con la proteccin respiratoria. Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad), despus proporcionar asistencia mdica.

OJOS

Calambres abdominales. INGESTION

No comer, ni beber, ni Enjuagar la boca. NO fumar durante el trabajo. provocar el vmito. Dar a Lavarse las manos antes de beber agua abundante. comer. Proporcionar asistencia mdica. ENVASADO Y ETIQUETADO

DERRAMES Y FUGAS NO verterlo al alcantarillado. Barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente; si fuera necesario, humedecer el polvo para evitar su dispersin. Recoger cuidadosamente el residuo, trasladarlo a continuacin a un lugar seguro. NO absorber en serrn u otros absorbentes combustibles. (Proteccin

ALMACENAMIENTO Separado de sustancias combustibles y reductoras, alimentos y piensos, bases. Mantener en lugar seco.

personal adicional: traje de proteccin completa incluyendo equipo autnomo de respiracin).

No transportar con alimentos y piensos. NU (transporte): Clasificacin de Peligros NU: 5.1 Riesgos Subsidiarios NU: 8 Grupo de Envasado NU: II CE: smbolo O; smbolo T; smbolo C smbolo N R: 49-8-25-35-43-50/53 S: 53-45-60-61 Nota: E D A T O S I M P O R T A N T LIMITES DE EXPOSICION EFECTOS DE EXPOSICION TLV: 0.05 mg/m3 (como TWA) como PROLONGADA O REPETIDA cromo; A1 BEI (ACGIH 2003). El contacto prolongado o repetido con la piel puede producir dermatitis y MAK: Cancergeno categora 2; lceras. El contacto prolongado o Sh (sensibilizacin cutnea) (DFG repetido puede producir 2003) sensibilizacin de la piel. La exposicin a inhalacin prolongada o repetida puede originar reacciones asmticas. Vase notas. La sustancia puede afectar al tabique nasal, dando PELIGROS QUIMICOS RIESGO DE INHALACION La sustancia se descompone por La evaporacin a 20C es encima de 250C en xido crmico y despreciable; sin embargo, se puede oxgeno, lo que incrementa el peligro alcanzar rpidamente una de incendio. La sustancia es un concentracin nociva de partculas en oxidante fuerte. Reacciona el aire al dispersar, especialmente en violentamente con sustancias estado de polvo. combustibles y agentes reductores, originando peligro de incendio y EFECTOS DE EXPOSICION DE explosion . En solucin acuosa, es un CORTA DURACION cido fuerte que reacciona con bases La sustancia irrita los ojos, la piel y el y es corrosivo. tracto respiratorio. ESTADO FISICO; ASPECTO VIAS DE EXPOSICION Cristales rojo oscuros deliqescentes, La sustancia se puede absorber por copos o polvo granular, inodoro. inhalacin, a travs de la piel, y por ingestin.

E S

lugar a perforaciones. Esta sustancia es probablemente carcingena para los seres humanos.

Se descompone por debajo del punto de PROPIEDADES ebullicin a 250C FISICAS Punto de fusin: 197C

Densidad relativa (agua = 1): 2.70 Solubilidad en agua: elevada

Esta sustancia puede ser peligrosa para el ambiente; debera prestarse atencin DATOS especial a peces y crustaceos. La sustancia puede causar efectos prolongados en el AMBIENTALES medio acutico.

ACIDO SULFURICO Aceite de vitriolo H2SO4 Masa molecular: 98.1 TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS No combustible. Muchas reacciones pueden producir incendio o explosin. Desprende humos (o gases) txicos o irritantes en caso de incendio. Riesgo de incendio y explosin en contacto con bases, sustancias combustibles, oxidantes, agentes reductores, agua. PREVENCION NO poner en contacto con sustancias inflamables. NO poner en contacto con combustibles. PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS NO utilizar agua. En caso de incendio en el entorno: polvo, AFFF, espuma, dixido de carbono.

INCENDIO

EXPLOSION

En caso de incendio: mantener fros los bidones y dems instalaciones rociando con agua pero NO en contacto directo con agua. EVITAR LA FORMACION CONSULTAR AL MEDICO DE NIEBLA DEL EN TODOS LOS CASOS! PRODUCTO! EVITAR TODO CONTACTO! Ventilacin, extraccin localizada o proteccin respiratoria. Aire limpio, reposo, posicin de semiincorporado, respiracin artificial si estuviera indicada y proporcionar asistencia mdica.

EXPOSICION Corrosivo. Sensacin de quemazn, tos, dificultad respiratoria, dolor de INHALACION garganta.

PIEL

Corrosivo. Dolor, enrojecimiento, quemaduras cutneas graves. Corrosivo. Dolor, enrojecimiento,

Guantes protectores y traje Quitar las ropas de proteccin. contaminadas, aclarar la piel con agua abundante o ducharse y proporcionar asistencia mdica. Pantalla facial o proteccin Enjuagar con agua ocular combinada con la abundante durante varios

OJOS

quemaduras profundas graves.

proteccin respiratoria.

minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad) y proporcionar asistencia mdica. Enjuagar la boca, dar a beber agua abundante, NO provocar el vmito y proporcionar asistencia mdica. ENVASADO Y ETIQUETADO

INGESTION

Corrosivo. Dolor abdominal, No comer, ni beber, ni sensacin de quemazn, fumar durante el trabajo. vmitos, colapso.

DERRAMAS Y FUGAS Recoger el lquido procedente de la fuga en recipientes hermticos, NO absorber en serrn u otros absorbentes combustibles. (Proteccin personal adicional: traje de proteccin completa incluyendo equipo autnomo de respiracin).

ALMACENAMIENTO

Separado de sustancias combustibles y reductoras, oxidantes fuertes, bases fuertes y alimentos y piensos (vanse Notas). Puede ser almacenado en contenedores de acero inoxidable Envase irrompible; colocar el (vanse Notas). envase frgil dentro de un recipiente irrompible cerrado. No transportar con alimentos y piensos. smbolo C R: 35 S: (1/2-)26-30-45 Clasificacin de Peligros NU: 8 Grupo de Envasado NU: II CE:

Acido fosfrico H3PO4 Masa molecular: 98.0 TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS No combustible. En caso de incendio se despreden humos (o gases) txicos e irritantes. En contacto con metales produce gas de hidrgeno el cual forma mezclas inflamables con el aire. PREVENCION NO poner en contacto con metales, aldehdos, cianidas, mercaptanos y sulfuros. PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS En caso de incendio en el entorno: estn permitidos todos los agentes extintores.

INCENDIO

EXPLOSION EXPOSICION Evitar todo contacto

En caso de incendio: mantener fros los bidones y dems instalaciones rociando con agua.

Sensacin de quemazn, tos, dificultad respiratoria, jadeo, dolor de garganta, INHALACION prdida del conocimiento. (Sntomas no inmediatos: vanse Notas). Enrojecimiento, dolor, ampollas. PIEL

Ventilacin.

Aire limpio, reposo, posicin de semiincorporado y proporcionar asistencia mdica. Respiracin artificial si estuviera indicada.

Guantes protectores y traje Quitar las ropas de proteccin. contaminadas, aclarar la piel con agua abundante o ducharse y proporcionar asistencia mdica. Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad) y proporcionar asistencia mdica. Enjuagar la boca, NO provocar el vmito, guardar reposo y proporcionar asistencia mdica.

OJOS

Enrojecimiento, dolor, visin Gafas ajustadas de borrosa, quemaduras seguridad o proteccin profundas graves. ocular combinada con la proteccin respiratoria.

INGESTION

Calambres abdominales, sensacin de quemazn, confusin, dificultad respiratoria, dolor de garganta, prdida del conocimiento, debilidad.

No comer, ni beber, ni fumar durante el trabajo.

DERRAMAS Y FUGAS Barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente, neutralizar cuidadosamente el residuo, recoger cuidadosamente el residuo y trasladarlo a continuacin a un lugar seguro. (Proteccin personal adicional: equipo autnomo de respiracin).

ALMACENAMIENTO

ENVASADO Y ETIQUETADO

Separado de alimentos y piensos, metales, alcoholes, aldehdos, steres, fenoles, cetonas, sulfuros, cianuros, perxidos orgnicos. Mantener en lugar No transportar con alimentos y fresco, seco y bien ventilado. piensos. smbolo C R: 34 S: (1/2-)26-45 Clasificacin de Peligros NU: 8 Grupo de Envasado NU: III CE:

D A T O S

ESTADO FISICO; ASPECTO VIAS DE EXPOSICION Slido blanco, deliquescente en diversas La sustancia se puede absorber por formas e inodoro. inhalacin del aerosol y por ingestin. PELIGROS FISICOS PELIGROS QUIMICOS La sustancia es una base fuerte, RIESGO DE INHALACION La evaporacin a 20C es despreciable; sin embargo, se puede alcanzar rpidamente una concentracin nociva de partculas en el aire.

I M P O R T A N T E S

reacciona violentamente con cidos y es corrosiva en ambientes hmedos para EFECTOS DE EXPOSICION DE CORTA metales tales como cinc, aluminio, estao DURACION y plomo originando hidrgeno Corrosivo. La sustancia es muy corrosiva (combustible y explosivo). Ataca a de los ojos, la piel y el tracto respiratorio. algunas formas de plstico, de caucho y Corrosivo por ingestin. La inhalacin del de recubrimientos. Absorbe rpidamente aerosol de la sustancia puede originar dixido de carbono y agua del aire. edema pulmonar (vanse Notas). Puede generar calor en contacto con la humedad o el agua. EFECTOS DE EXPOSICION PROLONGADA O REPETIDA LIMITES DE EXPOSICION El contacto prolongado o repetido con TLV: 2 mg/m3 (valor techo) (ACGIH 1992- la piel puede producir dermatitis. 1993). PDK no establecido. MAK: clase G

Punto de ebullicin: 1390C PROPIEDADES Punto de fusin: 318C FISICAS Densidad relativa (agua = 1): 2.1

Solubilidad en agua, g/100 ml a 20C: 109 Presin de vapor, kPa a 739C: 0.13

DATOS Esta sustancia puede ser peligrosa para el ambiente; debera prestarse atencin AMBIENTALES especial a los organismos acuticos.

SULFATO DE NIQUEL Sulfato niqueloso NiSO4 Masa molecular: 154.8 TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION INCENDIO PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS No combustible. En caso de incendio se despreden humos (o gases) txicos e irritantes. EVITAR LA DISPERSION DEL POLVO! EVITAR TODO CONTACTO! Tos, dolor de garganta. INHALACION Ventilacin (no si es polvo), Aire limpio, reposo y extraccin localizada o proporcionar asistencia proteccin respiratoria. mdica. PREVENCION PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS En caso de incendio en el entorno: estn permitidos todos los agentes extintores.

EXPOSICION

 PIEL

PUEDE ABSORBERSE! Enrojecimiento.

Guantes protectores y traje Quitar las ropas de proteccin. contaminadas, aclarar la piel con agua abundante o ducharse. Gafas de proteccin de Enjuagar con agua seguridad o pantalla facial o abundante durante varios proteccin ocular minutos (quitar las lentes de combinada con la proteccin contacto si puede hacerse respiratoria, si se trata de con facilidad) y proporcionar polvo. asistencia mdica. No comer, ni beber, ni fumar Enjuagar la boca, dar a durante el trabajo. beber agua abundante y proporcionar asistencia mdica. ENVASADO Y ETIQUETADO smbolo Xn smbolo N R: 22-40-42/43-50/53 S: (2-)22-36/37-60-61 CE:

Enrojecimiento. OJOS

INGESTION

Dolor abdominal, vrtigo, dolor de cabeza, nuseas, vmitos.

DERRAMAS Y FUGAS Recoger con aspirador el material derramado, barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente, recoger cuidadosamente el residuo y trasladarlo a continuacin a un lugar seguro. (Proteccin personal adicional: respirador de filtro P2 contra partculas nocivas).

ALMACENAMIENTO

cido borcico cido ortobrico H3BO3 Masa molecular: 61.8 TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION INCENDIO PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS No combustible. En caso de incendio se desprenden humos (o gases) txicos e irritantes. EVITAR LA DISPERSION DEL POLVO! Tos. Dolor de garganta. Extraccin localizada o proteccin respiratoria. Aire limpio, reposo. Quitar las ropas contaminadas. Aclarar y lavar la piel con agua y jabn. Proporcionar asistencia mdica. Enjuagar con agua PREVENCION PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS En caso de incendio en el entorno: estn permitidos todos los agentes extintores.

EXPOSICION INHALACION

PIEL

PUEDE ABSORBERSE! Guantes protectores. Enrojecimiento. Puede ser absorbida a travs de la piel daada. Enrojecimiento. Dolor. Gafas de proteccin de

OJOS

seguridad.

abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad), despus proporcionar asistencia mdica.

INGESTION

Dolor abdominal. Convulsiones. Diarrea. Nuseas. Vmitos. Salpullido.

No comer, ni beber, ni fumar Enjuagar la boca. durante el trabajo. Proporcionar asistencia mdica. ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO NU (transporte): No clasificado CE: No clasificado

DERRAMES Y FUGAS Barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente; si fuera necesario, humedecer el polvo para evitar su dispersin. Eliminar el residuo con agua abundante. (Proteccin personal adicional: respirador de filtro P2 contra partculas nocivas).

Separado de bases fuertes.

Sulfato de cobre Sulfato de cobre(2+) CuSO4 Masa molecular: 159.6 TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION INCENDIO EXPLOSION EXPOSICION INHALACION PIEL Tos. Dolor de garganta. Enrojecimiento. Dolor. EVITAR LA DISPERSION DEL POLVO! Extraccin localizada o proteccin respiratoria. Guantes protectores. Aire limpio, reposo. Aclarar la piel con agua abundante o ducharse. PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS No combustible. En caso de incendio se desprenden humos (o gases) txicos e irritantes. PREVENCION PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS En caso de incendio en el entorno: estn permitidos todos los agentes extintores.

OJOS

Enrojecimiento. Dolor. Visin Pantalla facial, o proteccin Enjuagar con agua abundante borrosa. ocular combinada con la durante varios minutos (quitar proteccin respiratoria. las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad), despus proporcionar asistencia mdica.

 INGESTION

Dolor abdominal. Sensacin No comer, ni beber, ni fumar de quemazn. Diarrea. durante el trabajo. Lavarse Nuseas. Shock o colapso. las manos antes de comer. Vmitos.

NO provocar el vmito. Dar a beber agua abundante. Proporcionar asistencia mdica.

X)

CONCLUSIN Luego de haber analizado las variables tecnolgicas de los diversos procesos para el cromado de piezas metlicas, se seleccionaron aquellas que resultaron ser mas eficientes, con menor impacto ambiental y aplicables en el mbito nacional, como son el bao UBAC (cobreado), el bao Watts (niquelado) o el bao de J. Heyner (cromado). Los equipos fueron detallados acordes al tamao de la produccin, los costos de instalacin, funcin y mantenimiento. En base a un ejemplo practico se calcularon los gramos de solucin necesaria (de cromo, cobre y nquel) y los tiempos necesarios para la electrodeposicin. Dichos clculos fueron comprobados por el grupo de trabajo en una visita a un taller de cromado. Segn el diseo del diagrama de flujo del proceso se detallaron los procedimientos a llevar a cabo para el tratamiento de los efluentes y los baos de electrodeposicin. Existen diversas tecnologas que se pueden aplicar, para la seleccin se debe tener en cuenta la eficiencia, los costos de instalacin y produccin, la energa requerida, la cantidad de residuos generados y las posibilidades de tratamientos / deposicin de los mismos, entre otros. XI) BIBLIOGRAFA Enciclopedias consultadas: -Enciclopedia de Qumica industrial. - Enciclopedia de Tecnologa Qumica Kirk. -Enciclopedia Mac Graw- Hill. Libros consultados: -Bader. Diccionario Enciclopdico de Metalurgia. -Gutirrez y Miranda. Preparacin mecnica de minerales y carbonos. -Perry Manual del Ingeniero Qumico. Paginas web: http://www.midsouthroller.com/msr_s_chrome2.htm http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/cromo.htm http://www.pubmedcentral.gov/articlerender.fcgi?tool=pmcentrez&artid=182530 http://dsostenible.com.ar/empresas/ceads/agrocmaslim.html http://fai.unne.edu.ar/biologia/tesis/forcillo/planta_de_tratamiento_efl.htm http://www.estrucplan.com.ar/Articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=777 http://www.segulab.com http://www.dinatecnia.com http.//www.tecmaqsrl.com http://www.iq.itc.mx/rmiq/2002_p_97.pdf Andrada, Hugo L. Bianchi, Benjamin E. benjaminbianchi@yahoo.com.ar Cemino, Fernando E. Perez, Daniel A.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CRDOBA FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FSICAS Y NATURALES INGENIERA QUMICA PROCESOS INDUSTRIALES INORGNICOS Crdoba, Marzo del 2006