Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Solusi Ujian Akhir DIUPLOAD
Solusi Ujian Akhir DIUPLOAD
Modul 1
Perusahaan Perangkat Dagu Halus
60 pisau cukur/jam
SC3 . Berapa biaya tenaga kerja langsung yang terkait dengan produksi satu pisau cukur?
1 menit * 6 stasiun * $25/60 per menit = $2,5 per pisau cukur
SC4 . Berapa rata-rata penggunaan tenaga kerja dari keenam pekerja tersebut?
289 / (289 + 71) = 0.802
Pengecer Hemat--‐A--‐Lot
SL1. Menggunakan Hukum Little: Waktu aliran = Inventaris / Laju aliran di mana Laju aliran = COGS
(biaya barang yang "mengalir" per tahun)
Penggantian, Waktu alir=$5.743MM/$53.962MM/tahun=0,106tahun
Dalam hari, Waktu aliran = 0,106 tahun * 365 hari / tahun = 38,69 hari
1
SL2.
Pertama, kami menghitung biaya persediaan untuk Save--‐A--‐Lot. Sebuah produk bertahan rata-rata
selama 38,69 hari untuk Hemat--‐A--‐Lot. Biaya inventaris untuk pembersih rumah tangga $50 adalah
$50*0,2*38,69/365=$1,06
Untuk Wally's Mart, rata-rata jumlah hari dalam inventaris adalah ($40.694 juta/$316.606
juta)*365=46,91 hari. Biaya inventaris untuk pembersih rumah tangga $50 adalah
$50*0,2*46,91/365=$1,29
Biaya inventaris untuk pembersih rumah tangga $50 adalah $0,23 lebih rendah untuk Save--‐A--‐Lot.
Modul 2
Pengujian Terowongan Angin – Rangka Sepeda Karbon
CBF1.
Rata-rata, 2 dari 7 pelanggan per hari melakukan reparasi, yang menyisakan 5 pelanggan baru per
hari.
2
CBF2.
TT1.
TT2.
TT3.
TT4.
Takt=3600/40=90dtk/unit
FastBus Inc.
FB1.
# pelanggan yang dilayani per tahun = (28 kursi terjual per perjalanan sekali jalan) x (14 perjalanan
sekali jalan per hari) x (2 bus) x (365 hari) = 286.160 pelanggan
FB2.
FB3.
3
Bis-bis 2 2
Kursi per bus 40 40
hari tripper busper 14 14
Faktor Beban 70.0% 66%
Harga tiket $12 $12
Biaya Gas $25 $25
Biaya Tetap (tahun) $3,000,000 $3,000,000
Investasi $600,000 $600,000
OPIMBus 2
Jumlah Perjalanan 28 28
Perjalanan Kursi 1120 1120
Ti cketsSold 784 743.68
(tahunan)
Untung= $178,420 $1,818
ROIC 30% C%
Modul 3
PTests
PT1.
PT2.
4
PFA1.
Total permintaan = 12 kg/jam. Total waktu penyiapan = 1 jam. Waktu pemrosesan p = 1/20 jam/kg.
Pengaturan kapasitas = permintaan dan penyelesaian untuk B menghasilkan B = 30 kg. Oleh karena
itu, jumlah protein berbahan dasar kedelai yang harus dihasilkan = 10/12 *30 = 25 kg.
PFA2.
Total permintaan = 15 kg/jam. Total waktu penyiapan = 1,5 jam. Waktu pemrosesan tetap sama.
Menetapkan kapasitas = permintaan dan penyelesaian untuk B menghasilkan B = 90. Oleh karena itu,
jumlah protein berbahan dasar kedelai yang harus dihasilkan = 10/15 * 90 = 60 kg.
Modul 4
Tom Opim
TO1.
Pemanfaatan = laju aliran/kapasitas = (20 panggilan/jam) / (30 panggilan/jam) = 2/3 = 0,6667
Waktu diam = 1 – penggunaan = 1/3 = 20 mnt/jam
Dalam shift 8 jam, Tom akan memiliki 8 * 20 = 160 menit untuk membaca ^ 160 halaman
TO2.
Gunakan rumus waktu tunggu untuk satu sumber daya: Waktu tunggu rata-rata = 2,5 mnt
5
TO3.
Biaya saluran = $5,00/jam = $0,083/mnt
Pelanggan rata-rata memerlukan waktu tunggu 2,5 menit + waktu pemrosesan 2 menit = 4,5 menit
Oleh karena itu biaya baris rata-rata per pelanggan = $0,083 * 4,5 = $0,375
Laju aliran per hari = (20 pelanggan/jam) * 8 jam = 160 pelanggan/hari
Biaya baris per hari = $0,375 * 160 = $60
PBS1.
Gunakan rumus waktu tunggu untuk banyak sumber daya:
Waktu aktivitas = 30 mnt m = 4
Utilisasi = laju aliran/kapasitas = (4 pelanggan/jam) / (8 pelanggan/jam) = 0,5
CVA = 1
CVp = 1
Oleh karena itu waktu tunggu rata-rata = 3,35 menit
PBS2.
Gunakan rumus waktu tunggu untuk satu sumber daya:
Waktu aktivitas = 30 menit
Utilisasi = laju aliran/kapasitas = (1 pelanggan/jam) / (2 pelanggan/jam) = 0,5
CVA = 1
CVp = 1
Oleh karena itu waktu tunggu rata-rata = 30 menit
PBS3.
Total waktu = 20 menit jalan kaki + 3,35 menit waktu tunggu + 30 menit potong rambut = 53,35 menit
PBS4.
Laju aliran baru = 5 pelanggan/jam
Oleh karena itu waktu antar kedatangan baru = 12 menit
PBS5.
6
Oleh karena itu waktu tunggu rata-rata = 2,17 mnt. Waktu tunggu lebih rendah dibandingkan dengan
skenario sebelum merger karena satu-‐satunya variabel yang berubah adalah m (jumlah barber);
dampak terbesar dari perubahan rumus waktu tunggu ini adalah pengurangan ukuran suku pertama
rumus (waktu aktivitas/m).
HTB1.
m=6
r = p/a = 90 menit / 30 menit = 3
Dari tabel kerugian Erlang, peluang semua ruang trauma penuh dan pasien dikirim ke rumah sakit lain
= 0,0522
Dengan demikian, 5,22% pasien akhirnya dikirim ke rumah sakit lain
HTB2.
Rata-rata jumlah pasien yang dirawat di ruang trauma per hari = (1 – 0,0522) * (permintaan 2
pasien/jam) * (24 jam/hari) = 45,5 pasien
HTB3.
Jawaban: b. Waktu pemrosesan berubah, yang memberi kita r = p/a = 60 mnt / 30 mnt = 2. Dengan
demikian, probabilitas bahwa semua ruang trauma penuh menurun menjadi 0,0121, dan lebih banyak
pasien akan memiliki akses langsung ke ruang trauma.
HTB4.
Berkonsultasi dengan tabel kerugian Erlang mengungkapkan bahwa jumlah minimum ruang trauma
yang diperlukan untuk memastikan probabilitas kerugian <0,1 adalah 6.
Daftar Kerja
TDL1. Jawaban: C (pekerjaan rumah). Kerjakan tugas terpendek terlebih dahulu. Urutannya adalah
sebagai berikut: Teman (selesai dalam 10 menit dari sekarang), makanan (30 menit dari sekarang),
ibu (60 menit dari sekarang), Facebook
(120 menit dari sekarang), pekerjaan rumah (200 menit dari sekarang), tidur siang, sepatu salju. Sejak
90 menit < 120 menit, Anda akan mengerjakan pekerjaan rumah dalam 190 menit sejak Anda mulai.
Perawat Anda
YN1. Jawaban: C
7
Modul 5
PS1. Asumsikan permintaannya adalah D unit. Itu menyiratkan bahwa unit D harus mengalir melalui
langkah 3 dan 4. Namun, karena tingkat memo, unit 5D harus mengalir melalui sumber daya 1 dan 2.
PS2. Kapasitas jika masing-masing 1/5, 1/4, 2/20, 1/12 unit per menit.
Hitung pemanfaatan tersirat (IU) untuk setiap sumber daya sebagai (permintaan pada sumber daya
tersebut) / (kapasitas pada sumber daya tersebut):
Pemanfaatan tersirat tertinggi ada pada sumber daya 1, yang membuat sumber daya ini menjadi
penghambat.
Burger Lean
LB3. Untuk mendapatkan standar deviasi baru, kita pecahkan: (95.5--‐94.5) / (6*stdev) = 1 => stdev =
1/6 = 0.16666
8
Toyota – Jidoka
TJ1. Jawaban: G. Jidoka mengacu pada membuat masalah produksi terlihat dan menghentikan
produksi setelah mendeteksi cacat