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ESCUELA POLITECNICA DEL EJRCITO DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGA Y MECNICA

CARRERA DE INGENIERA MECNICA

ING. PATRICIO QUEZADA MORALES DOCENTE FUNDICIN

Unidad I

Metalurgia Extractiva

SANGOLQU SEPTIEMBRE 2009


INTRODUCCIN
A lo largo de la historia, desde su aparicin en la Tierra, el ser humano se ha ayudado de instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En este sentido, la historia del hombre es una historia de la tcnica, una historia en la que se ha buscado transformar los elementos disponibles en el medio ambiente de modo que esta transformacin hiciera la vida ms sencilla. Desde muy tempranos momentos el hombre utiliz los elementos ms disponibles a su alrededor: palos, piedras, pieles, huesos, elementos que podan ser trabajados, manipulados, para conseguir de ellos una efectividad, pero elementos que no necesitaban, en ltima instancia, de ninguna transformacin ntima, ninguna modificacin de sus propiedades estructurales. No es esto lo que ocurre con los metales. El metal, en su mayor parte, requiere para ser utilizado de una modificacin trabajosa y compleja de las caractersticas en que lo hallamos en estado natural. La aparicin de la metalurgia es un elemento reciente, visto desde la escala general de la historia, pero de tal importancia para el ser humano que no sera posible entender sin l el flujo de la historia ni, por supuesto, las sociedades contemporneas. As se ha considerado desde antiguo, hasta el punto de considerar su descubrimiento el hito que marca un antes y un despus en las sociedades prehistricas. En 1836 el dans C. J. Thomsen expone el Sistema de las tres edades para clasificar el material prehistrico, propone que los materiales se dividan segn provengan de la Edad de Piedra, de la Edad del Bronce o de la Edad del Hierro. Este sistema fue rpidamente aceptado por los investigadores y supuso un importante avance conceptual. Los artefactos prehistricos podan ordenarse cronolgicamente y, as, se proporcionaba un mtodo eficaz para el estudio del pasado. Hoy da dicha clasificacin, con modificaciones que no dejan de ser importantes, sigue vigente. La fundicin es una industria, de las ms antiguas que se ha conocido, relacionado con el campo donde se realiza trabajo con los metales y su inicio data de los aos 4000A.C., donde se utilizaban moldes de piedra y metal para el colado del cobre. Una fundicin es la coleccin de los materiales que son necesarios y que se utilizan para producir un colado a travs de un procedimiento con un equipo adecuado. El proceso de produccin de la mayora de las piezas metlicas se puede realizar a travs del vertido de un metal fundido sobre un molde hueco, que generalmente se lo realiza en arena. El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, slidos, a partir del metal lquido el cual lo hemos logrado por procesos extractivos y de afino. El proceso de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material fluido, el cual toma la forma del molde al solidificar.

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Unidad I Metalurgia Extractiva El proceso en si, es muy simple: Una vez fundido el metal se vaca en un molde y se deja enfriar, tomando en consideracin todos los parmetros se puede lograr una fundicin acorde con las necesidades. La Fundicin es un arte muy antiguo que todava se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido por otros mtodos como el fundido a presin, la forja, la extraccin, el mecanizado y el laminado. Este documento se lo ha realizado con la finalidad de que el alumno posea una herramienta de consulta para el mejor desarrollo de la asignatura, ya que textos de fundicin no se pueden obtener fcilmente, ha sido una recopilacin de fragmentos correspondientes a fundicin existentes en los textos de manufactura en donde se demuestra un enfoque general sobre l rea de la metalurgia extractiva, y de los procesos de fabricacin de cualquier tipo de maquinaria o piezas en especial ,mediante un proceso de fundicin. Dentro de la misin de la Escuela Politcnica del Ejrcito es, la de formar Profesionales investigadores de excelencia, creativos, humanistas aplicando y difundiendo los conocimientos e implementando alternativas de solucin a los problemas de la colectividad, proporcionndoles los fundamentos de la tecnologa de la fundicin de piezas, para que desarrollen su capacidad tecnolgica y la apliquen en los adecuados diseos, cuando vayan a ejercer sus funciones en la industria de la Fundicin. Esperando que con su mejor desempeo, continen manteniendo el prestigio que poseen los graduados de la Escuela Politcnica del Ejrcito.

METALURGIA
DEFINICIN: Ciencia aplicada, cuyo objeto es el estudio de las operaciones industriales tendientes a la preparacin, tratamiento (fsico y/o qumico), produccin de metales y sus aleaciones. En trminos generales, la tcnica metalrgica comprende las siguientes fases: Obtencin del metal a partir de uno de sus minerales (mena)Afino o purificacin del metal, preparacin de aleaciones, tratamientos mecnicos, trmicos o termoqumicos para su mejor utilizacin. Desde tiempos muy remotos, el uso de ciertos metales conocidos, como el cobre, hierro, plata, plomo, mercurio, antimonio y estao, se convirti en indispensable para la evolucin de las distintas civilizaciones. Por ello, la metalurgia es una actividad en la cual el ser humano ha dedicado grandes esfuerzos, desde la antigedad ya se aplicaban algunas tcnicas metalrgicas, como el moldeo a la cera perdida utilizado por los chinos, egipcios y griegos; la soldadura inventada por Glauco en el siglo VII a. C., y el tratamiento trmico para el temple con acero utilizado por los griegos. No fue hasta la edad media cuando aparecieron otras tcnicas metalrgicas de importancia, y as, durante el siglo XIII aparecieron los primeros altos hornos y la fundicin.

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Unidad I Metalurgia Extractiva Los procesos metalrgicos constan de dos operaciones: la concentracin, que consiste en separar el metal o compuesto metlico del material residual que lo acompaa en el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en un estado puro o casi puro, adecuado para su empleo. Tanto para la concentracin como para el refinado se emplean tres tipos de procesos: mecnicos, qumicos y elctricos. En la mayora de los casos se usa una combinacin de los tres. Uno de los mtodos de concentracin mecnica ms sencillos es la separacin por gravedad. Este sistema se basa en la diferencia de densidad entre los metales nativos y compuestos metlicos y los dems materiales con los que estn mezclados en la roca. Cuando se tritura el mineral o el concentrado de mineral y se suspende en agua o en un chorro de aire, las partculas de metal o del compuesto metlico, ms pesadas, caen al fondo de la cmara de procesado y el agua o el aire se llevan la ganga (material residual), ms ligera. La tcnica de los buscadores de oro para separar el metal de las arenas aurferas mediante cribado, por ejemplo, es un proceso de separacin por gravedad a pequea escala. Del mismo modo, la mayor densidad relativa de la magnetita, un mineral de hierro, permite separarla de la ganga con la que se encuentra mezclada. La flotacin es hoy el mtodo ms importante de concentracin mecnica. En su forma ms simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral metlico finamente triturado se mezcla con un lquido, el metal o compuesto metlico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En algunos casos ocurre lo contrario. En la mayora de los procesos de flotacin modernos se emplean aceites u otros agentes tensoactivos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua sustancias de cierto peso. En uno de los procesos que utilizan este mtodo se mezcla con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre, al que se le aaden pequeas cantidades de aceite, cido y otros reactivos de flotacin. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta ltima se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la espuma. El proceso de flotacin ha permitido explotar muchos depsitos minerales de baja concentracin, e incluso residuos de plantas de procesado que utilizan tcnicas menos eficientes. En algunos casos, la llamada flotacin diferencial permite concentrar mediante un nico proceso diversos compuestos metlicos a partir de un mineral complejo. Los minerales con propiedades magnticas muy marcadas, como la magnetita, se concentran por medio de electroimanes que atraen el metal pero no la ganga. Los mtodos de separacin o concentracin qumica son en general los ms importantes desde el punto de vista econmico. Hoy, esta separacin se utiliza con frecuencia como segunda etapa del proceso, despus de la concentracin mecnica. La fundicin proporciona un tonelaje mayor de metal refinado que cualquier otro proceso

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Unidad I Metalurgia Extractiva La amalgamacin es un proceso metalrgico que utiliza mercurio para disolver plata u oro formando una amalgama.

METALURGIA EXTRACTIVA La Metalurgia Extractiva es la rama de la ingeniera que involucra los procesos de beneficio, concentracin y extraccin de metales y/o compuestos, aplicando las leyes de la mecnica y la termodinmica a las operaciones de reduccin de tamao, separacin slido/slido y slido/agua y ataque bien sea en medios acuosos o con alta temperatura Las primeras fundiciones se hicieron durante el perodo 4000 -3000 A.C utilizando moldes de piedra y metal para el colado del cobre. Con el transcurrir del tiempo se fueron desarrollando varios procesos de colado .cada uno de ellos con sus propias caractersticas y aplicaciones, a fin de llenar requerimientos especficos de ingeniera y de servicio. Mediante el colado se manufacturan piezas y componentes incluyendo cmaras, carburadores, motores, cigeales, partes automotrices, equipos agrcolas y para ferrocarriles tuberas y acoplamientos de plomera, herramientas elctricas, caones de rifle, sartenes y componentes de gran tamao para turbinas hidrulicas. Actualmente dos tendencias estn teniendo un impacto de importancia en la industria de la fundicin. La primera es la constante mecanizacin y automatizacin del proceso de fundicin que ha conducido cambios significativos en el uso del equipo y de la mano de obra. Maquinaria y sistemas de control de proceso automticos han reemplazado los mtodos tradicionales de fundicin. La segunda tendencia de importancia es la creciente demanda de piezas fundidas de alta calidad, con tolerancias dimensionales cerradas y sin defectos.

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Metalurgia Extractiva OBTENCIN DEL HIERRO

La obtencin del hierro se basa en general, en la reduccin de los xidos de hierro, que son los minerales de este metal ms abundantes en la naturaleza. Los carbonatos se calcinan y los sulfatos se tuestan previamente para reducirlos a xidos .Esta reduccin y dilucin del O2 con el que va combinado el hierro se efecta por un agente reductor con la colaboracin de un agente trmico Conocidos desde los tiempos mas remotos llamndose a una poca de la historia como edad del hierro. En un principio se cree que el hierro era proveniente de los meteoritos (hace 50000 aos) que penetraban en la atmsfera de la tierra. La fabricacin de acero a partir del hierro, es antigua, los griegos 500 AC ya conocan la obtencin del hierro y el temple del acero. El hierro era conocido y utilizado para los propsitos ornamentales y para armas en edades prehistricas; el espcimen ms temprano todava existente es un grupo de cuentas frricas oxidadas encontradas en Egipto, en el ao 4000 AC. El termino arqueolgico, edad frrica, solo aplicaba propiamente al periodo cuando se uso el hierro extensivamente para los propsitos utilitarios, como para herramientas, as como tambin para la ornamentacin. Todos los productos obtenidos con el hierro y sus aleaciones se denominan productos siderrgicos. Para la obtencin del hierro son necesarios minerales ferrosos y otras materias como fundentes y carbn. Los minerales de hierro ms importantes son: magnetita, oligisto, limonita y siderita. Es el elemento esencial para la produccin del acero, el cual esta compuesto en un 78% como mnimo de Fe, el hierro posee una gran cantidad de propiedades favorables para la construccin, y por ello despus del concreto, es llamado como el esqueleto de las estructuras. En la actualidad la obtencin del hierro se efecta en altos hornos cuyo perfil caracterstico es el de los troncos de cono unidos por sus bases mayores la parte superior se denomina cuba y la parte inferior, atalaje, el producto obtenido es el arrabio o fundicin, escorias y gases. Esta materia no es utilizable, y es necesaria una nueva fusin para obtener el hierro dulce y la fundicin propiamente dicha. Para la obtencin del acero se emplean varios sistemas: Bessemer, siemens y tomas que tienden a volverlo a fundir, eliminando parte del carbono y aadiendo otras sustancias. PROPIEDADES DEL HIERRO El hierro tcnicamente puro, esto es con menos de 0,0008 de C tiene las siguientes propiedades: Metal blanco azulado, dctil y maleable Buen conductor de la electricidad. Peso especfico 7.87 Funde de 1536, 5 a 1539 C Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 6

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El metal existe en tres formas diferentes: ordinaria o -hierro; -hierro; -hierro. Las propiedades fsicas diferentes de todas las formas alotrpicas y la diferencia en la cantidad de carbono, por cada una de las formas tocan en una parte importante en la formacin, endurecido, y templado de acero. Qumicamente, el hierro es un metal activo. Combina los halgenos ( fluor, cloro, bromo...), azufre, fsforo, carbono. Este reacciona con algunos cidos perdiendo sus caractersticas, o en algunos casos llega a la corrosin masiva. Generalmente al estar en presencia de aire hmedo, se corroe, formando una capa de oxido rojiza-castao (oxido frrico escamoso), la cual disminuye su resistencia y adems estticamente es desagradable Principales minerales para obtener hierro xidos frricos anhidros Hierro oligisto Hematites roja xidos frricos Hidratados Hematities parda xidos ferrosos Frricos Magnetita Carbonatos Siderita Sulfuros Pirita de hierro Calcopirita Fe2O3 Fe2O3 70%Fe 70%Fe

Fe2O3. 3H2O 60% Fe3O4 72,4%

CO3Fe 48,3% S2Fe 46.6% S2FeCu

Hierro oligisto se presenta cristalizado en romboedros de color negro brillante. Hematites roja es el mineral de hierro mas abundante, se encuentra en Espaa, Normanda, Argelia, Tnez, Norte Amrica Magnetita (piedra imn) es el mineral ms rico de hierro, pero es el ms difcil de tratar por las gangas de azufre que lo acompaan. Siderita blanco amarillento, se hallan en Espaa, Francia, Inglaterra, EEUU. PRODUCCIN DEL HIERRO El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

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El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 A.C. Existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. Mquinas para realizar la trituracin de los minerales:

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Metalurgia Extractiva PROCESO DE PRODUCCIN

Este se produce generalmente en lingotes, los materiales bsicos usados en la fabricacin de este son el coque y el agua, el coque se quema como un combustible para calentar el horno a altas temperaturas, para generar la fundicin del material frrico para darle fluidez y pureza, apto para el moldeo, para formar un fluido, el cual se introduce en los diferentes moldes con el fin de darle la forma de lingote, la cual es la forma mas conveniente para almacenar y transportar, pero estos sufren un cambio brusco de temperatura al aadirle agua, para darle cierto temple. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y hay que prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. A principio de los aos 90, la produccin de Estados Unidos anual de materia frrica excedi en 56 millones de toneladas mtricas. En el mismo periodo la produccin mundial era casi de 920 millones de toneladas mtricas. El valor estimado de materia utilizable producido en 1990 en los Estados Unidos estaba mas de $1.7mil millones. ACEROS Son aquellos productos ferrosos cuyo tanto por ciento de carbono esta comprendido entre 0.05% y 1.7%; el acero endurece por el temple y una vez templado, tiene la propiedad de que si se calienta de nuevo y se enfra lentamente, disminuye su dureza. El acero funde entre los 1400 y 1500 C, y se puede moldear con ms facilidad que el hierro. La proporcin de carbono influye sobre las caractersticas del metal. Se distinguen dos grandes familias de acero: los aceros aleados y los no aleados. Existe una aleacin cuando los elementos qumicos distintos al carbono se adicionan al hierro segn una dosificacin mnima variable para cada uno de ellos. Por ejemplo el 0.5% para el silicio, el 0.08% para el molibdeno, el 10.5% para el cromo. De esta manera una aleacin del 17% de cromo mas 8% nquel constituye un acero inoxidable. Y por eso no hay un acero sino mltiples aceros.

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PROCESO DE PRODUCCIN Y OBTENCIN El acero se fabrica partiendo de la fundicin o hierro colado; ste es muy impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fsforo y azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen el campo de sus aplicaciones. La fabricacin verdadera del acero se inici hacia 1856, cuando se introdujo en la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente en un recipiente de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a travs de los cuales se haca llegar una potente corriente de aire, que remova con violencia la masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor. La reaccin entre el oxgeno del aire y los componentes de la fundicin era violentsima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la masa de la fundicin se mantena lquida por s misma. En la reaccin indicada se combinaba la mayor parte del carbono, fsforo y azufre con el oxgeno del aire insuflado, pero no se eliminaba el silicio, lo que constitua un grave inconveniente, razn por la cual no podan utilizarse los minerales de hierro ricos. Por otra parte, el primitivo convertidor Bessemer slo poda utilizarse un reducido nmero de veces, pues la fundicin lquida y la elevada temperatura atacaban las paredes de hierro del aparato. Estos inconvenientes fueron subsanados por el oficinista britnico Thomas, quien logr afinar el hierro colado revistiendo las paredes internas del convertidor Bessemer con una mezcla de greda y dolomita pulverizada (carbonato de calcio y magnesio), y al mismo tiempo agregaba a la fundicin un poco de cal viva, insuflando aire comprimido caliente por el fondo del aparato. El silicio y gran parte del manganeso contenidos en la fundicin se queman con rapidez y el xido de manganeso que se forma se combina con el silicio; el silicato manganoso funde con dificultad y flota sobre la masa incandescente lquida en forma de escoria, el carbonato arde a su vez y el fsforo se combina con la cal del revestimiento del convertidor y se forma fosfato clcico bsico, el cual flota tambin en forma de escoria (escories Thomas) sobre la masa lquida, y de la cual se separa con las escorias restantes. Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinacin del acero Martn, francs, y Siemens, alemn; que introdujeron en la siderurgia los hornos de sus respectivos nombres. En estos hornos, calentaba la fundicin o hierro fundido en una atmsfera de gases y se le mezclan chatarra de acero viejo o de hierro dulce. Al alemn Krupp se le debe el mtodo Industrial de obtencin de aceros al crisol, que consiste en refundir el acero Martn-Siemens dentro de grandes crisoles fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y carbn vegetal en polvo, donde el acero se afina y purifica ms an. As se obtiene el acero fundido, Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 10

Unidad I Metalurgia Extractiva empleado en la fabricacin de herramientas de corte. Ms modernos an son los aceros elctricos, obtenidos en hornos elctricos, en stos se afina el acero obtenido en los hornos Martn-Siemens, y se le recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras de hierro y carbn vegetal. Las propiedades del acero se modifican con relativa facilidad, calentndolo a temperatura prxima a 1.000 C y sumergindolo con rapidez en agua, aceite o mercurio fros (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le calienta a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero menos elstico pero ms tenaz y resistente al choque. El acero es una aleacin de hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por eso no existe de l un tipo nico; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.) varan segn el contenido de carbono y la clase empleada en su fabricacin martensita, perlita, ferrita o hierro puro; tambin influye en l, el mtodo seguido en su fabricacin existen aceros duros, rpidos (resistentes a la lima), etc., el acero es de gran importancia a causa de las mltiples aplicaciones que recibe. Se pueden modificar sus propiedades alendolo con otros metales; de este modo se obtienen los aceros especiales. Las piezas en bruto se transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante el laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento trmico. Ms de la mitad de las planchas laminadas en caliente son relaminadas en fro y eventualmente reciben un revestimiento de proteccin anticorrosin.

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Diagrama de la Obtencin del Acero:

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Metalurgia Extractiva CLASIFICACIN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas. ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican maquinas, carroceras de automvil, estructuras de construccin, pasadores de pelo, etc. ACEROS ALEADOS: Estos aceros estn compuestos por una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos; adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc. ACEROS DE BAJA ALEACIN ULTRA RESISTENTES: Es la familia de aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son ms baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleacin. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricacin de vagones porque al ser ms resistente, sus paredes son ms delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Adems, al pesar menos, tambin se pueden cargar con un mayor peso. Tambin se emplea para la fabricacin de estructuras de edificios. ACEROS INOXIDABLES: Estos aceros contienen cromo, nquel, y otros elementos de aleacin que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidacin. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. Tambin se emplean mucho para tuberas, depsitos de petrleo y productos qumicos por su resistencia a la oxidacin y para la fabricacin de instrumentos quirrgicos o sustitucin de huesos porque resiste a la accin de los fluidos corporales. Adems se usa para la fabricacin de tiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fcil de limpiar. ACEROS DE HERRAMIENTAS: Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleacin que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad.

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Metalurgia Extractiva

PROCESOS Y ACABADOS Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaos, como varillas, tubos, rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia. El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para producir reles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada.

Los procesos de fabricacin modernos requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no puede ser trabajada. Las Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 15

Unidad I Metalurgia Extractiva planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del tren. El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto. TUBOS: Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo.

En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est situada una barra metlica con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior.

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Metalurgia Extractiva TRATAMIENTO TRMICO DE LOS ACEROS

El proceso bsico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el metal hasta una temperatura en la que se forma austenita, que suele ser entre 750 y 850 C, y enfriarlo rpidamente sumergindolo en agua o aceite. Este tratamiento de endurecimiento forma martensita y crea grandes tensiones internas en el metal. Para eliminar estas tensiones se emplea el recocido o revenido que consiste en recalentar la pieza a una temperatura menor. Con este sistema se reduce la dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo principal del proceso de tratamiento trmico es, el de controlar la cantidad, tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita contenidas en una ferrita, determinando as las propiedades fsicas del acero. Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento y que este cambio esta acompaado de un aumento de volumen que en caso de que el enfriamiento sea demasiado rpido hace agrietarse al metal. Para evitar esto, se han desarrollado tres procesos distintos. TEMPLADO PROLONGADO: El acero se retira del bao de enfriamiento cuando alcanza la temperatura en que comienza a formarse la martensita y se enfra lentamente mediante un chorro de aire. El acero se retira del bao de enfriamiento en el mismo momento que en el templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en su seccin transversal. A continuacin se enfra lentamente con aire desde los 300 C hasta la temperatura ambiente AUSTEMPLADO: El material se enfra hasta la temperatura en la que se forma la martensita y se mantiene a esa temperatura hasta que acaba el proceso. A continuacin se enfra a temperatura ambiente. Hay otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. CEMENTACIN: Las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno. CARBURIZACIN: La pieza se calienta mantenindola rodeada de carbn vegetal, coque o gases de carbono. CIANURIZACIN: Se introduce el metal en un bao de sales de cianuro, logrando as que endurezca. NITRURIZACIN: Se emplea para endurecer aceros de composicin especial mediante su calentamiento en amoniaco gaseoso. Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 17

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Metalurgia Extractiva

OBTENCIN CARACTERSTICAS Y APLICACIONES. Metales no ferrosos pesados. Pertenecen a este grupo los metales como el cobre, estao, plomo, nquel, cinc, cobalto, wolframio y cromo cuyas densidades son mayores de 5 g/cm3. Metales no ferrosos ligeros. Los ms importantes son el aluminio y el titanio con densidades comprendidas entre 2 y 5 g/cm3. Metales no ferrosos ultraligeros. Son el magnesio y el berilio.

METALES NO FERROSOS Y SUS ALEACIONES

1. Cobre.
Se trata de uno de los metales ms antiguos empleados por el ser humano a lo largo de la historia. Los primeros vestigios de su utilizacin se remontan 5 000 aos antes de Cristo. Sin embargo, los procesos de obtencin de cobre a escala industrial slo se producen a partir del siglo XIX. En la naturaleza, el cobre est presente en diversos minerales, como la cuprita, la calcopirita o la malaquita. En ocasiones, se puede hallar en estado casi puro en forma de cobre nativo. Proceso de obtencin Segn la riqueza de los minerales empleados, se utilizan dos tcnicas de obtencin de cobre: la va hmeda y la va seca. - La va hmeda se emplea cuando el contenido en cobre es bajo (entre el 3 % y el 10 % de riqueza). Consiste en disolver el material con cido sulfrico y recuperar despus el cobre mediante electrlisis. - La tcnica ms habitual de obtencin de cobre bruto es la denominada va seca, aunque slo puede utilizarse si la riqueza del mineral supera el 10 %. Obtencin de cobre por va seca: El mineral se somete a un proceso de trituracin y molienda hasta reducirlo a polvo, despus, se procede a la separacin por flotacin del mineral de cobre, ste sobrenada mientras la ganga se deposita en el fondo. El mineral hmedo es sometido a un proceso de tostacin en un horno. En este proceso se elimina el azufre y se forman xidos de hierro y de cobre. A continuacin, el xido de cobre sufre un proceso de calcinacin en un horno de reverbero. Los xidos de hierro se combinan con la slice y forman la escoria mientras se produce la mata blanca (sulfuro de cobre). La mata se somete a un proceso de reduccin en un convertidor similar a los empleados en siderurgia y se obtiene cobre bruto, mezclado con algo de xido de cobre. Caractersticas y aplicaciones del cobre Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 18

Unidad I Metalurgia Extractiva El cobre es un metal de color rojizo, relativamente blando, de conductividad elctrica y trmica muy elevada, dctil y maleable. Su elevada conductividad elctrica slo superada por la plata y su ductilidad lo hacen especialmente indicado para la fabricacin de cables elctricos y bobinados. El aire seco y el agua pura no lo atacan a ninguna temperatura y, por ello, suele utilizarse para la fabricacin de tubos y calderas que se emplean en intercambiadores de calor y en las instalaciones domsticas. Sin embargo, es poco resistente a los agentes atmosfricos. El cobre, a la intemperie, se recubre de una capa de carbonato, de color verdoso, denominada cardenillo, que le protege de la oxidacin posterior. Es medianamente resistente a la agresin de los cidos. El cido clorhdrico no le ataca en ninguna circunstancia. El cido sulfrico slo consigue disolverlo si se trata de una disolucin concentrada y caliente. En cambio, el cido ntrico lo ataca fcilmente. Aleaciones de cobre Por tratarse de un material relativamente blando, se alea con el aluminio (bronce de aluminio), el cinc (latones), el estao (bronces) y con otros metales para mejorar su dureza y su resistencia a la traccin. Bronce de aluminio Es una aleacin formada por un 90 % de cobre y un 10 % de aluminio. Aumenta sensiblemente la dureza del cobre y es mucho ms resistente a la corrosin que cualquiera de los metales por separado. Por su resistencia frente a los agresivos qumicos, se utiliza en la industria para la fabricacin de equipos que estn expuestos a lquidos corrosivos. Latones Se denominan as las aleaciones de cobre con cinc y son conocidas desde la Antigedad. El latn es menos resistente a los agentes atmosfricos que el cobre, pero soporta mejor el agua y el vapor. En la actualidad se emplea mucho para fabricar casquillos de ajuste de piezas mecnicas las aleaciones cobre - cinc estn normalizadas y se aaden nuevos metales, como el estao, el aluminio y el plomo, que mejoran sus propiedades mecnicas. Si se aumenta el porcentaje de cobre, mejora la moldeabilidad de la pieza. Aadiendo a la aleacin pequeas cantidades de estao y aluminio, se consigue mejorar su resistencia a la corrosin marina. Si se aade algo de plomo, mejora su capacidad de mecanizado. Bronces Se denominan as las aleaciones de cobre con estao o con cualquier otro metal, excepto el cinc. Los bronces, en general, son aleaciones de elevada resistencia mecnica y buena resistencia a la corrosin, superior a la de los latones. Dependiendo de la presencia de otros metales en la aleacin, se distinguen los bronces para forjar y los bronces para fundir. Los bronces para forjar poseen porcentajes muy bajos de otros metales. Tienen gran resistencia a la traccin y al desgaste, y se emplean para fabricar chapas, flejes alambres y engranajes. Los bronces para fundir tienen magnficas cualidades para el deslizamiento. Si se aade plomo a la aleacin, sta adquiere cualidades autolubricantes y se emplea para la fabricacin de cojinetes. Existen bronces especiales, como los empleados para fabricar campanas, y Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 19

Unidad I objetos artsticos.

Metalurgia Extractiva

2. Aluminio
Constituye uno de los principales componentes de la corteza terrestre, de la que forma parte en una proporcin del 8,13 %, slo superada por el silicio, que representa un 28 %. Ambos elementos se presentan habitualmente combinados en forma de silicatos de aluminio, que no sirven como mena de este metal. Por esta razn, el aluminio era desconocido como material de uso industrial hasta el siglo pasado. En 1821 se descubri en Les Baux de Provence (Francia) el nico mineral del que es posible extraer aluminio en grandes cantidades: la bauxita Se trata de xido hidratado de aluminio mezclado con xido de hierro y otros materiales. Se presenta en masas compactas de diversos colores y puede llegar a contener hasta un 65 % de riqueza. La bauxita, una vez extrada, es sometida a un cuidadoso tratamiento para obtener de ella el aluminio metlico. Proceso de obtencin En la actualidad, para la obtencin de aluminio se emplea el denominado mtodo Bayer, que consta de dos fases: la obtencin de la almina y el afino electroltico. Obtencin de la almina En primer lugar, se somete la bauxita a un proceso de molienda hasta convertirla en polvo fino. Una vez molida, se mezcla con cal, sosa custica y vapor de agua sobrecalentado. De este modo, se produce la disolucin del xido de aluminio en la sosa. Las impurezas del mineral, que permanecen en estado slido sin disolverse, se eliminan por decantacin. Posteriormente, se aade agua a la disolucin para provocar la precipitacin del xido de aluminio y separarlo de la sosa en la que estaba disuelto. El producto as obtenido recibe el nombre de almina. La almina se somete despus a un proceso de calcinacin a 1 200C, para eliminar el exceso de agua. Afino electroltico La almina se funde con criolita (sustancia encargada de protegerla de la oxidacin) y se somete a un proceso electroltico que separa el aluminio del oxgeno. El oxgeno forma monxido y dixido de carbono y se desprende, mientras que el aluminio puro va depositndose en estado fundido en el fondo de la cuba, de la que se extrae por medio de una cuchara. Esta fase consume mucha energa. Para obtener una tonelada de aluminio se requieren de 17 000 a 24 000 kWh. Caractersticas El aluminio es un metal de color plateado, muy blando, de baja densidad, conductividad elctrica alta y muy dctil y maleable. Puede ser laminado tanto en fro como en caliente. Mediante laminacin en caliente, pueden obtenerse chapas de diferente grosor, hasta un mnimo de 5 mm. Si se lamina en fro, las planchas llegan a tener hasta 0,005 mm. de espesor (papel de aluminio). Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 20

Unidad I Metalurgia Extractiva Mediante procesos similares a los empleados con el cobre, se obtienen perfiles de diversos tipos, como tubos, barras e hilos. Presenta una elevada afinidad por el oxgeno, lo que hace que su superficie se oxide rpidamente. Sin embargo, la capa de xido que se forma del orden de centsimas de micra es totalmente compacta e impide la oxidacin posterior del resto de la masa metlica. La resistencia a la corrosin puede ser mejorada mediante una tcnica denominada anodizado. Consiste bsicamente en hacer actuar el aluminio como nodo en una cuba electroltica, con lo que se consigue que ste se recubra de una fina pelcula que lo protege de la corrosin. Su principal inconveniente radica en que resulta difcil de soldar, debido a la capa de xido. Para conseguir esta forma de unin hay que utilizar una pistola de soldadura elctrica, provista de un electrodo de volframio que permite inyectar el gas inerte argn para evitar la oxidacin durante el proceso. Aplicaciones del aluminio Por tratarse de un material muy blando, para su uso industrial se mezcla con otros metales, como el cobre, el magnesio, el silicio, el nquel y el cobalto, entre otros. Se obtienen as las denominadas aleaciones ligeras, en las que el aluminio puro est presente en proporciones que oscilan entre el 85 y el 99 %. Todas ellas mejoran las cualidades del aluminio en cuanto a dureza, resistencia mecnica y facilidad para el mecanizado con arranque de viruta. La aleacin con cobre se conoce con el nombre de duraluminio (95,5 % Al y 4,5 % Cu) y se emplea en la construccin. La aleacin de aluminio -magnesio se utiliza para la fabricacin de estructuras resistentes en las industrias aeronutica y naval. Tambin se emplea en la fabricacin de automviles y bicicletas. La aleacin de aluminio -silicio permite obtener una fundicin inyectable, que se emplea en la construccin de motores. La aleacin con nquel y cobalto, se utiliza para fabricar imanes permanentes. Por su baja densidad y su conductividad relativamente alta, el aluminio se emplea como sustituto del cobre en cables de conduccin elctrica de gran longitud. No obstante, para evitar fracturas, estos cables suelen llevar alma de acero. Gracias a la fina capa de xido que lo protege, resulta especialmente til en la fabricacin de utensilios de cocina.

3. Plomo
Como ocurra con el cobre, el plomo es uno de los metales conocidos y empleados por el ser humano desde hace ms de 4000 aos. Existen vestigios de su utilizacin en las civilizaciones de Oriente Medio, aunque parece ser que fueron los griegos quienes consiguieron aislar plomo metlico por primera vez hacia el ao 550 a. C. Sin embargo, hubo que esperar al siglo XIX para que este metal comenzara a utilizarse a escala industrial. La principal mena de plomo es la galena, compuesta bsicamente por sulfuro de plomo, al que acompaan otros metales, como el cobre, la plata o el oro. Es un mineral de color gris metlico, blando, pesado y muy frgil. Proceso de obtencin La obtencin industrial de plomo consiste bsicamente en reducir la galena y separar el plomo de los metales que lo acompaan. El proceso consta de tres fases: tostacin, fusin y afino. Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 21

Unidad I Metalurgia Extractiva En la fase de tostacin, la galena se mezcla con slice, caliza y material fundente, y se calienta en presencia de aire hasta que el sulfuro de plomo se convierte en xido. En la fase de fusin, se utiliza un alto horno, similar a los empleados en siderurgia. El xido de plomo se mezcla con coque, caliza y fundente, y se insufla una corriente de aire. El carbn reduce el xido de plomo y forma plomo metlico impurificado con otros metales los dems componentes funden con la caliza y forman la escoria. En la fase de afino, se procede a la separacin de los metales que acompaan al plomo, mediante diferentes tratamientos, se eliminan sucesivamente el cobre, el arsnico, el antimonio, el estao, la plata y el cinc, algunos de ellos pueden ser recuperados por tratamientos posteriores. Mediante este procedimiento se obtiene plomo bruto, todava parcialmente impurificado. Si se desea obtener plomo electroltico, hay que someterlo a un proceso similar al del cobre. En este caso, el nodo est formado por planchas de plomo bruto y el ctodo por lminas de plomo puro. La corriente elctrica provoca la emigracin del plomo desde el nodo hasta el ctodo. De los barros electrolticos que se depositan en el fondo se pueden recuperar la plata y el oro. Caractersticas El plomo es un metal de color gris plateado, muy blando, de densidad elevada, baja conductividad elctrica y trmica, flexible y maleable, puede ser laminado en fro, pero no estirado en hilos, ya que es muy poco dctil y no resiste la traccin. Presenta afinidad por el oxgeno, lo que hace que su superficie de corte, inicialmente brillante, se oxide en contacto con el aire y pierda el brillo. Como en otros casos, la capa de xido impide que el proceso se propague al interior de la masa metlica. Es particularmente resistente a la corrosin provocada por los cidos fuertes, como el clorhdrico, el sulfrico o el ntrico. Por el contrario, es atacado por la mayora de los cidos orgnicos dbiles, como el cido actico. En estado puro, se trata de un material extraordinariamente blando. Puede rayarse con la ua y absorbe muy bien las vibraciones, Por este motivo, no suena cuando se le golpea. Aplicaciones del plomo Su elevada densidad lo hace opaco a las radiaciones electromagnticas, por lo que se utiliza como escudo protector en instalaciones mdicas de radiologa y en centrales nucleares. Tradicionalmente se ha empleado para fabricar tuberas, pero, en la actualidad, ha sido reemplazado con ventaja por otros materiales. Por su particular comportamiento frente a los cidos, se utiliza para fabricar recipientes que hayan de contenerlos, como las bateras y los acumuladores elctricos. En cambio, nunca debe emplearse como envase de productos alimenticios. Se usa como aditivo en la industria del vidrio, al que confiere mayor peso y dureza. Esta caracterstica le hace especialmente til en la industria de produccin de lentes. Las aleaciones de estao y plomo se utilizan como material de aportacin en la denominada soldadura blanda. Si se le aade algo de antimonio, se le confiere mayor dureza. Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 22

Unidad I Metalurgia Extractiva El plomo constituye un peligroso veneno mineral, ya que el organismo humano es incapaz de eliminarlo la intoxicacin por plomo y sus derivados se denominan saturnismo y produce intensos dolores intestinales, cefaleas, alucinaciones e hipertensin arterial. Esta enfermedad puede contraerse de diversos modos: por va respiratoria, si se inhalan vapores procedentes de los procesos industriales o de la combustin de sustancias que contienen plomo; por va digestiva, al ingerir sustancias que contienen sales de plomo disueltas; o por va cutnea, si una herida entra en contacto con sustancias que contienen plomo. Actualmente, el saturnismo est prcticamente erradicado, gracias a las medidas de seguridad e higiene que se han ido implantando progresivamente. Buena muestra de ello es el proceso actual de sustitucin de las gasolinas tradicionales por gasolinas sin plomo o la prohibicin absoluta de utilizar envases de plomo en productos alimenticios.

4. Estao
Aunque es conocido desde la antigedad, durante mucho tiempo se le consider como una variante del plomo. Se extrae bsicamente de un mineral denominado casiterita, que contiene xido de estao. Sin embargo, su riqueza en estao es tan baja que a menudo es necesario tratar hasta una tonelada de mineral para conseguir 200 g de metal puro. Proceso de obtencin Dada su baja riqueza en estao, es necesario concentrar previamente el mineral. Para ello, se tritura y se lava con el fin de separar la ganga, luego se somete a un proceso de tostacin para eliminar los sulfuros que pueda contener. Finalmente, el xido de estao se reduce en un horno de reverbero, utilizando antracita. El estao fundido se recoge en el fondo del horno y se moldea en bloques. El proceso de afino se lleva a cabo en una cuba electroltica. En este caso, el nodo est formado por planchas de estao bruto y el ctodo, por lminas de estao puro. Caractersticas El estao es un metal de color blanco brillante, muy blando, de estructura cristalina, poco dctil pero muy maleable. Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de estao, se escucha un ruido caracterstico, denominado grito del estao, producido por el rozamiento de los cristales entre s. Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estao. Es muy estable y resistente a los agentes atmosfricos a temperatura ambiente, aunque puede ser atacado con cidos y productos alcalinos. Aplicaciones del estao El papel de estao fue utilizado antes de la Segunda Guerra Mundial como embalaje de alimentos. En la actualidad ha sido sustituido con ventaja por el papel de aluminio, por su menor costo econmico. Por su resistencia a la oxidacin, casi la mitad de la produccin mundial de estao se emplea como recubrimiento electroltico de otros metales, por ejemplo, el acero. De este modo se obtiene la hojalata. Como ya se ha indicado, constituye un elemento imprescindible en multitud de aleaciones: Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 23

Unidad I Metalurgia Extractiva Los diversos tipos de bronces, en los que participa en proporciones inferiores al 25 %. El denominado metal blanco (aleacin de cobre, estao y plomo), empleado en la fabricacin de cojinetes. Las aleaciones fusibles, utilizadas para construir componentes elctricos de control, y la soldadura blanda, formada a base de estao y plomo.

5. Cinc
El zinc es un metal, a veces clasificado como metal de transicin aunque estrictamente no lo sea, que presenta cierto parecido con el magnesio y el berilio y los elementos de su grupo. Este elemento es poco abundante en la corteza terrestre pero se obtiene con facilidad. Es un elemento qumico esencial. Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada. El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa superficial de xido o carbonato bsico que asla al metal y lo protege de la corrosin. Prcticamente el nico estado de oxidacin que presenta es el +2. En el ao 2004 se public en la revista Science el primer y nico compuesto conocido de zinc en estado de oxidacin +1, basado en un complejo organometlico con el ligando pentametilciclopentadieno. Reacciona con cidos no oxidantes pasando al estado de oxidacin +2 y liberando hidrgeno y puede disolverse en bases y cido actico El metal presenta una gran resistencia a la deformacin plstica en fro que disminuye en caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los 100C. No se puede endurecer por acritud y presenta el fenmeno de fluencia a temperatura ambiente al contrario que la mayora de los metales y aleaciones y pequeas cargas provocan deformaciones no permanentes. Parece ser que los primeros en obtener este metal en estado puro fueron los persas, hacia el siglo V a C., pero la palabra cinc fue utilizada por primera vez por Paracelso a mediados del siglo XVI para designar un material que vena de Oriente. Sin embargo, hasta 1758 no se desarroll un proceso industrial de obtencin de cinc a partir de los minerales en los que se encuentra. Su mena principal es la blonda, que es una mezcla de sulfuros de cinc y plomo, con un porcentaje de riqueza superior al 50 %. Otros minerales de cinc son la calamina smitinsonita, que es carbonato de cinc, y la calamina willemita, que es silicato hidratado de cinc. En ellos, la proporcin de cinc no supera el 50 %. Proceso de obtencin La metalurgia del cinc est frecuentemente asociada a la del plomo en la denominada va seca. En este proceso se somete el mineral a una fase de tostacin para obtener xido de cinc y, despus, se reduce el xido en un horno de retorta con ayuda de carbn. El metal obtenido puede afinarse posteriormente por procedimientos electrolticos. La va hmeda, ms reciente, consiste en tratar el mineral triturado con una disolucin de cido sulfrico. El cinc se disuelve en forma de sulfato de cinc y las impurezas precipitan. La disolucin se trata ms tarde por mtodos electrolticos para recuperar el cinc. Caractersticas Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 24

Unidad I Metalurgia Extractiva El cinc es un metal de color gris azulado, brillante, frgil en fro y relativamente blando. Es inalterable al aire seco, pero el aire hmedo lo oxida y hace que pierda su brillo. La capa de xido que lo empaa lo protege de una oxidacin ms profunda. No resiste la accin de los cidos ni de los agentes alcalinos Aplicaciones del cinc Debido a su resistencia, se ha utilizado tradicionalmente en forma de planchas para cubiertas, caeras y canalones. Forma parte de algunas aleaciones importantes, como los latones, los bronces y la alpaca (aleacin de cobre, nquel, cinc y estao). Su principal aplicacin es el recubrimiento de piezas de hierro y acero mediante los procesos de galvanizado. - Mediante el galvanizado electroltico se consigue recubrir las piezas con una delgada capa de cinc, de 10 o 12 p, que las protege de la corrosin. Resulta costoso por su gran consumo energtico. - El galvanizado en caliente consiste en sumergir las piezas que se desea recubrir en un bao de cinc fundido durante un corto perodo de tiempo. Con ello se consigue una capa de recubrimiento de 50 a 60 p, con un coste energtico unitario mucho menor. Este procedimiento se emplea actualmente para proteger las estructuras que han de quedar a la intemperie, como farolas semforos, torres de alta tensin, verjas y vallas protectoras de las carreteras.

6. Nquel
Aunque en la antigedad ya se acuaban monedas con aleaciones de cobre y nquel, este metal fue descubierto y aislado en 1751 por el qumico sueco Axe F. Cronstecit. Su aprovechamiento industrial, como el de la mayora de los metales, data de finales del siglo XIX. Los principales minerales de los que se obtiene el nquel son la niquelita, que es una mezcla de sulfuros de hierro, nquel y cobre, y la ganierita, un silicato hidratado de nquel y magnesio. Su riqueza en metal nunca sobrepasa el 6 %. Proceso de obtencin Para obtener nquel metlico se sigue un proceso similar al del cobre: primero, se tritura y muele el mineral y se separan los sulfuros por flotacin, despus, se tuesta la mezcla hasta obtener la mata de xido de nquel; posteriormente, se reduce ste con carbono y, finalmente, se afina el metal por mtodos electrolticos, utilizando nodos de nquel impuro y ctodos formados por lminas de nquel puro. Caractersticas El nquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz, dctil y maleable. Junto con el hierro y el cobalto, forma el grupo de materiales ferromagnticos. Es muy resistente a la corrosin, tanto de los agentes atmosfricos, como de los cidos y las sustancias alcalinas Aplicaciones del nquel Debido a su gran resistencia a la corrosin, se emplea en la industria alimenticia y en la qumica para el revestimiento electroltico de chapas de acero dulce. Este mtodo se denomina niquelado. Rara vez se utiliza en estado puro. Es ms frecuente encontrarlo formando aleaciones con el cobre, el hierro, el cromo, el volframio y el manganeso, a las Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 25

Unidad I Metalurgia Extractiva que confiere un carcter inoxidable. Las aleaciones que contienen nquel se clasifican segn el porcentaje de este metal, entre las de alto porcentaje en nquel, en las que ste llega a alcanzar hasta el 80 %, destacan la aleacin con hierro, al que confiere gran resistencia a la corrosin y mejora sus propiedades magnticas; el nicrom, utilizado para fabricar resistencias elctricas por su alta resistividad; y el invar empleado en relojera por su coeficiente de dilatacin prcticamente nulo. En las aleaciones de bajo contenido en nquel, su porcentaje no supera el 15 %. Suele alearse con hierro y acero por las caractersticas mecnicas de stos y por facilitar los tratamientos de templado. Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la accin de los agentes atmosfricos y de los agresivos qumicos, por lo que suelen emplearse para fabricar utensilios de cocina, material quirrgico y de laboratorio, y acumuladores de energa elctrica.

7. Cromo
Fue descubierto en 1797 por el qumico francs Louis N. Vauquelin (1763-1829) tras analizar un mineral encontrado en Siberia. Su nombre deriva del griego chroma (color) por formar compuestos de vivos colores. La principal fuente de cromo es un mineral denominado cromita que es un compuesto de hierro y cromo, cuya riqueza es tan slo de 100 ppm (partes por milln). Proceso de obtencin Para extraer el cromo, se utiliza el mtodo Goldschmidt, que consiste en reducir la cromita por tostacin empleando aluminio en polvo. De este modo se consigue un material parcialmente impurificado con hierro, denominado ferrocromo. Si se desea obtener el metal en estado muy puro, se le somete a un proceso de afino electroltico, partiendo de una disolucin de cido crmico y empleando un nodo de plomo. Caractersticas El cromo es un metal de color blanco brillante, muy duro, frgil y de estructura cristalina. Es muy resistente a la oxidacin y la corrosin, y soporta bien las altas temperaturas conservando su aspecto brillante. Aplicaciones del cromo Por su gran resistencia a la corrosin debida a los agentes atmosfricos y a otros agentes qumicos, se emplea frecuentemente para recubrimiento electroltico de otros metales, tcnica que recibe el nombre de cromado. Sin embargo, esta capa resulta muy porosa y quebradiza, dado el carcter frgil del cromo. Por ello, el metal debe recubrirse primero de una capa de cobre o nquel y, posteriormente, se deposita la de cromo. El acero al cromo es una aleacin de extraordinaria utilidad industrial, ya que se emplea en la fabricacin de cigeales y rodamientos por su gran dureza, tenacidad y resistencia a la traccin. Tambin se utiliza en blindajes y maquinaria de corte. Constituye, junto con el nquel, otro de los aleantes bsicos de los denominados aceros inoxidables y de los empleados en la fabricacin de resistencias elctricas. Sus compuestos se utilizan en la obtencin de pigmentos colorantes. El cromo en estado puro no es txico, pero s sus compuestos, los cromatos, Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 26

Unidad I Metalurgia Extractiva que se absorben por va cutnea y va respiratoria, producen trastornos digestivos, lceras e irritaciones de la piel muy dolorosas. La intoxicacin por derivados del cromo se considera una enfermedad profesional.

8. Volframio
En 1781, el qumico de origen alemn Carl W. Scheele indic que en el mineral denominado tungstene (piedra pesada, en alemn) exista una sustancia hasta entonces desconocida, a la que se le denomin tungsteno. El metal fue aislado por primera vez en 1783 por los espaoles J Jos y Fausto Elhuyar a partir de la wolframita. Se le llam entoric volframio y ambos nombres han persistido hasta la actualidad. El mineral bsico del que se extrae el volframio es precisamente la wolframita, sustancia que adems contiene hierro y manganeso y de la, que Espaa es el principal productor europeo. Proceso de obtencin Para extraer el elemento de su mina, se funde sta con carbonato de sodio obtenindose volframato de sodio, Na2WO4. El volframato de sodio soluble se extrae despus con agua caliente y se trata con cido clorhdrico para conseguir cido volfrmico, H2WO4. Este ltimo compuesto, una vez lavado y secado, forma el xido WO3, que se reduce con hidrgeno en un horno elctrico. El fino polvo obtenido se recalienta en moldes en una atmsfera de hidrgeno, y se prensa en forma de barras que se enrollan y martillean a alta temperatura para hacerlas compactas y dctiles.De este modo se obtiene polvo de volframio, que, despus, se recalienta para sinterizarlo, compactarlo, forjarlo y laminarlo. Caractersticas El wolframio es un metal de color gris acerado, muy duro y pesado y de buena conductividad elctrica. Por su dureza, resulta difcil de mecanizar. Aunque es muy dctil, para obtener hilos de este metal se necesita emplear hileras de diamante. Resiste la accin de los cidos y los lcalis, aunque es atacado por el cloro. Tiene el punto de fusin ms alto de todos los metales. Aplicaciones del wolframio Por su elevada ductilidad puede estirarse en hilos de hasta 0,01 mm. De dimetro, su buena conductividad elctrica y su elevado punto de fusin, resulta especialmente apropiado para fabricar filamentos de lmparas de incandescencia y para resistencias de hornos elctricos. Asociado con el carbono, forma carburo de wolframio, de extraordinaria dureza. Esta sustancia se emplea en la fabricacin de herramientas de corte y de matrices para trabajos en caliente, con los nombres de widia y estelita respectivamente. Junto al cromo, el nquel y el cobalto, se emplea como aleante para obtener aceros imantados. En materiales aglomerados, se asocia al titanio y al tntalo para fabricar herramientas de corte rpido. Sin embargo, debido a la dureza del material, estas herramientas resultan frgiles y deben emplearse en mquinas con bajas vibraciones.

Ing. Patricio Quezada M

Laboratorio de Fundicin

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Unidad I

Metalurgia Extractiva

9. Mercurio
Dada su caracterstica de metal lquido a temperatura ambiente, es conocido y utilizado desde tiempo inmemorial. El primero en obtenerlo en estado puro fue Teofrasto de Ereso, en el 320 a. C. los griegos lo denominaron hidro argiros es decir, plata lquida, de donde deriva su nombre latino hidrargirum. Los alquimistas de la Edad Media no lo consideraban un metal sino la esencia de todos los metales. Su principal mena es el cinabrio, mineral de coloracin rojiza caracterstica constituido por sulfuro de mercurio. En el seno de las grandes masas de mineral puede encontrarse a veces mercurio nativo en estado lquido. Los yacimientos ms ricos del mundo se encuentran en Almadn (Ciudad Real), aunque el principal pas productor de mercurio es Italia. Proceso de obtencin El tratamiento del mineral para la obtencin del mercurio lquido es io se somete a un proceso de tostacin en presencia de aire. El mercurio se volatiliza y sus vapores son conducidos a dispositivos de condensacin hermticamente cerrados donde el mercurio se condensa y se recoge en estado lquido. Caractersticas El mercurio es un lquido de color plateado y brillante, de densidad muy elevada, buen conductor de la electricidad y con un elevado coeficiente de dilatacin trmica. Es capaz de disolver casi todos los dems metales, excepto el hierro, el nquel, el molibdeno y el tungsteno. Con stos, no forma disolucin, sino amalgamas amasables a temperatura ambiente que se endurecen con el tiempo. Aplicaciones del mercurio Se emplea para fabricar termmetros y barmetros, ya que su dilatacin es uniforme a cualquier temperatura. Las amalgamas de mercurio con otros metales se utilizan en odontologa como empaste de dientes. Modernamente se emplea en electricidad para fabricar lmparas fluorescentes a base de vapor de mercurio y pilas de botn de elevado rendimiento y tamao reducido. Como ocurre con el plomo, el mercurio es muy venenoso, ya que el organismo es incapaz de eliminarlo. Por su bajo punto de ebullicin, puede producir vapores extraordinariamente peligrosos, pues la principal va de intoxicacin es la respiratoria y se manifiesta con ulceraciones de las encas, ennegrecimiento de los dientes, vmitos, diarreas, temblores, etc.

10. Titanio
Fue descubierto en 1791 por el britnico William Gregory aunque fue el austraco Martin Klaproth el que, tres aos ms tarde, le dio el nombre de titanio (del latn titan que significa 'hijo de la Tierra'). Se encuentra en casi todas las rocas de origen volcnico que contienen hierro. Su mineral ms comn es el rutilo que es dixido de titanio criolizado. Tambin se obtiene de la limenita, un compuesto de titanio y hierro. Proceso de obtencin Industrial del titanio Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 28

Unidad I Metalurgia Extractiva El procedimiento ms utilizado en la industria consiste en la cloruracin o transformacin del xido en tetracloruro de titanio, TiCl, a temperatura elevada. Una vez condensado y purificado, este compuesto es reducido en atmsfera inerte en un reactor y se obtiene la denominada esponja de titanio. Posteriormente, la esponja se funde en un horno elctrico y se obtienen los lingotes de metal. Caractersticas El titanio es un metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de gran resistencia mecnica. Se oxida parcialmente y es atacado por los cidos fuertes, pero soporta muy bien la corrosin de los agentes atmosfricos. Aplicaciones del titnico Por su densidad relativamente baja y su resistencia mecnica, se utiliza para la construccin del fuselaje de aviones, cohetes y lanzaderas espaciales, ya que sus aleaciones resultan ms duras que las del aluminio, a igualdad de peso. Est tambin presente en las aleaciones de algunos aceros ordinarios y de los inoxidables. Sus aleaciones resultan particularmente duras y resistentes. El carburo de titanio, especialmente refractario, se utiliza en la fabricacin de aletas de turbinas, en la industria aeroespacial y en herramientas de corte. Mezclado con carburo de volframio y aadiendo algo de cobalto y nquel, se emplea en la fabricacin de hileras de extrusin y muelas de afilado.

11. Magnesio
Aunque sus compuestos estn muy difundidos por la naturaleza, no se encuentra en estado libre y por ello era desconocido hasta el siglo XVIII En 1808, el qumico britnico Humphry Davy aisl el metal impuro, al que denomin magnesium. Sus compuestos ms comunes son silicatos de magnesio, como el talco, el asbesto. El cloruro de magnesio se encuentra disuelto en el agua de mar. Proceso de obtencin Se puede obtener por dos procedimientos: por tratamiento trmico y por electrlisis. El tratamiento trmico se aplica a los silicatos y carbonatos de magnesio. Consiste en someterlos a elevadas temperaturas en un horno elctrico junto con agentes reductores del oxgeno. De este modo se libera el magnesio metlico. La electrlisis se aplica al cloruro de magnesio fundido. ste se coloca en una cuba que hace de ctodo y en la que se introduce una barra de carbn que hace de nodo. El magnesio liberado en estado de fusin, como es menos denso que el cloruro, queda flotando sobre ste, se retira por medio de una cuchara y se vierte en moldes Caractersticas El magnesio es un metal de color blanco brillante, muy ligero, blando, maleable y poco dctil. Es inalterable en aire seco, pero la humedad provoca la aparicin de una capa de carbonato muy porosa que no protege al metal, de modo que, con el tiempo, llega a corroerse por completo. Tiene gran afinidad por el oxgeno, con el que reacciona de manera muy rpida cuando est finalmente pulverizado. Aplicaciones del magnesio Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 29

Unidad I Metalurgia Extractiva Su combustin casi explosiva determin su utilizacin como flash de las antiguas cmaras fotogrficas. En la actualidad, esta propiedad se emplea en lmparas relmpago y en pirotecnia. Se utiliza como agente reductor para obtener otros metales, como el titanio, el circonio el tntalo y el uranio, a partir de sus cloruros. Por su densidad extraordinariamente baja, forma aleaciones ultraligeras (de densidad inferior a 2 000 kg/m3) con otros metales, como el manganeso, el cinc y el aluminio. stas se emplean en la industria aeronutica y en la fabricacin de bicicletas, automviles y motocicletas de competicin. Segn su composicin, las aleaciones ultraligeras se clasifican en aleaciones para fundicin y aleaciones para forja. Entre estas ltimas destacan la aleacin magnam (1 % a 2 % de manganeso), la magzin (2 % a 3 % de cinc) y la magal (7 % a 9 % de aluminio). MODELOS PARA FUNDICIN Los modelos son herramientas principales mediante las cuales los fundidores hacen las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, ser necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces ser til para fabricar una mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado se convierte en la primera etapa de la elaboracin de piezas coladas. Puede definirse un modelo como una replica de la pieza que se desea obtener. Al diseador hay que hacerle conocer la disminucin de las dimensiones ocasionadas por la contraccin de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las superficies por la calidad de la arena y los alojamientos para los machos. Los pesos de los modelos pueden variar entre unos granos y 50 60 ton. De ah que los tamaos de los modelos son muy variados.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DE MODELOS

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Unidad I Metalurgia Extractiva El nmero de piezas a realizarse con un modelo determinar el criterio de seleccin del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estileno, plstico, resina epxica, cera o bien mercurio congelado. Sin duda que la vida til del modelo y su precisin son factores que influyen tambin para la seleccin del material. Para moldear 10 veces o ms, con un mismo modelo conviene hacerlo metlico (de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste. Puede fabricarse tambin de bronce o de hierro gris ya que a veces el desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del modelo en cscara. Maderas: Se tienen dos tipos de maderas: Duras: Maple, Encino y bano

Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto.

La utilizacin de cada uno de estos tipos de maderas esta en funcin de la cantidad de piezas que se fabricarn con el modelo. Las maderas duras tienen una magnfica resistencia a la abrasin, sin embargo como inconvenientes se tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se emplee para la fabricacin de modelos, deber estar perfectamente sazonada o estofada y almacenarse para impedir la reabsorcin de agua. Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor bajo y constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas reparaciones que tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y an antes, en lo que toca a correccin dimensional. Los modelos sueltos son generalmente de construccin de madera. Las placas modelo se construyen en ocasiones de modelos de madera, montados en una placa metlica o en otras completamente de madera, aun cuando lo ms recomendable es hacerlas completamente de metal. Los modelos maestros si son hechos generalmente de madera. Metales utilizados para modelos. Los metales ms usuales en la fabricacin de modelos son: Hierro colado, bronce, aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan tambin aleaciones plomo-bismuto. Considerndose el sistema de moldeo en verde, a mquina y dependiendo del tipo de aleacin en el metal, se tienen las siguientes cantidades prcticas del nmero de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales, sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010 pulg. Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes Bronce 70,000 a 120,000 moldes Aluminio 40,000 a 110,000 moldes Magnesio 50,000 a 70,000 moldes Compuestos ms de 110,000 moldes Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilizacin del hierro colado por su resistencia a la abrasin, a la deformacin y alojamiento. En lo que respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 31

Unidad I Metalurgia Extractiva este metal que puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio, alto silicio, etc. Plsticos Los ms usuales en la fabricacin de modelos son las resinas epxicas y la resina polister reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plsticos acrlicos, el polietileno, el estireno, el acetato. La resistencia a los agentes qumicos, su moldeabilidad y propiedades a la abrasin hacen de la fibra de vidrio y de las resinas epxicas un material muy adecuado para la fabricacin de modelos. Algunos modelos hechos con esta resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin presentar alteraciones dimensinales. Otros Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el ms moderno la espuma plstica. El uso de cada uno de estos materiales es bastante especficos y depende del tipo, tamao y de la cantidad de piezas por hacerse.

TIPOS DE MODELOS
Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los requerimientos en cuanto al tipo, tamao y peso de la pieza a fabricar, el volumen de produccin, la fundicin y las facilidades de fabricacin: Modelos sueltos. Modelos sueltos con sistema de colada incorporada. Modelos placa modelo. Modelos especiales Modelo con caja de corazones.

MODELOS SUELTOS Pueden considerarse a este tipo de modelos con acoplamiento simple de las piezas a fabricarse en las cuales se han incorporado las tolerancias y las plantillas de los corazones. Cuando se utilizan este tipo de modelos la lnea de particin del molde debe hacerse a mano. El sistema de coladas y alimentacin tambin se hace a mano y finalmente la separacin de modelo y molde se efecta tambin manualmente teniendo necesidad de aflojar previamente el modelo para poder separarlo del molde, consecuentemente en ese momento se tiene una variacin dimensional. An cuando la utilizacin de este tipo de modelo es cosa comn en nuestro medio, en la mayora de los casos podra eliminarse su utilizacin, ya que la produccin de moldes que se obtiene es baja y costosa.

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Metalurgia Extractiva

MODELOS SUELTOS CON SISTEMA DE COLADA INCORPORADO. Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el sistema de colada parte del modelo, elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho sistema. Con este tipo de modelos se obtiene una ms rpida elaboracin de moldes para pequeas cantidades de piezas. CONSIDERACIONES SOBRE LOS TIPOS DE MODELOS 1 Y 2. En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques rectangulares, cilndricos para bujes, etc., es posible tener modelos con una superficie plana en la parte superior y por lo tanto con una lnea recta de particin en la junta entre las partes superior e inferior del molde. Las peculiaridad de diseo de algunas piezas hacen imposible tener una superficie de particin plana y as los modelos que se utilizan para hacer los moldes requieren la utilizacin de tarimas o camas especiales de madera, aluminio o de arena. Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas con modelos de lnea de particin irregular, es ventajoso tener el modelo hecho en dos partes, partiendo en una superficie plana para facilitar el moldeo. La parte superior y la inferior se unen exactamente con pernos ya sea de madera o de metal. Un modelo del tipo mencionado, requiere ms tiempo y ms dinero para su fabricacin, pero el costo adicional se justifica por el ahorro obtenido en el tiempo de elaboracin de los modelos. MODELOS PLACA MODELO La produccin de cantidades grandes de piezas pequeas, requiere el uso de este tipo de modelos. En estos la parte superior y la parte inferior del modelo estn montadas en los lados opuestos de una placa de metal o de madera que siguen la lnea de particin. Las placas modelo tambin se hacen de una sola pieza, caso en el cual tanto la placa como los modelos se hacen colados en moldes de arena o de yeso, en este caso se llaman placas modelo integrales. El sistema de colada generalmente va incorporado en la misma placa. Placa modelo generalmente se utilizan en mquinas de moldeo para obtener mxima Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 33

Unidad I Metalurgia Extractiva velocidad de fabricacin an cuando en ocasiones son susceptibles de ser utilizados en bancos de moldeo con pizonetas manuales. El costo de fabricacin de estas placas modelo se justifica por el aumento en la produccin y la obtencin de mayor exactitud dimensionalmente en las piezas coladas. Una importante limitacin en la utilizacin de este sistema es el peso del molde que puede ser manejado por el moldeador, que oscila entre 40 a 50 kg.

PLACAS SUPERIOR E INFERIOR Consisten en modelos de la parte superior e inferior de la pieza montados en diferentes piezas. As las mitades inferior y superior de los moldes pueden ser elaboradas al mismo tiempo por diferentes trabajadores y/o en diferentes mquinas. El moldeo de piezas coladas medianas o grandes con la utilizacin de mquinas de moldeo se facilita bastante con este tipo de equipo de modelos. La fabricacin de placas modelo separadas superior e inferior es la ms costosa, pero usualmente se justifica por el aumento considerable de produccin y la facilidad de fabricacin de piezas grandes que no pueden manejarse con el equipo de placas modelo.

La fabricacin de moldes mediante el uso de placas separadas requiere un alineamiento exacto de las dos mitades por medio de guas, bujes y pernos de localizacin para asegurarse de obtenerse piezas no variadas. MODELOS ESPECIALES

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Unidad I Metalurgia Extractiva Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente, no son aplicables existe la necesidad de recurrir a modelos especiales. a) Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. Este tipo se usa para moldes grandes hechos manualmente en su mayora. b) Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para fabricar moldes de piezas simtricas. c) Modelos maestros.-Son modelos generalmente hechos de madera, los cuales son utilizados para hacer los modelos para alta produccin. Se pueden colar varios modelos para produccin hechos con el modelo maestro y montar esos modelos en las placas correspondientes despus de haberlos acabado a sus dimensiones apropiadas. En la manufactura de un modelo maestro deben incorporarse ciertas tolerancias tales como la conocida doble contraccin. CAJAS DE CORAZONES An cuando en ocasiones no se les clasifique como modelos, las cajas de corazn son una parte esencial del equipo de modelos para elaborar una pieza que se quiera corazones. Las cajas de corazones se construyen de madera y de metal (hierro gris). El plstico no tiene mucha aplicacin, la caja ms sencilla se muestra en la figura, hecha de una sola pieza y el corazn de elaboracin sencilla.

Suelen hacerse cajas de corazones mltiples para alta produccin y cajas complicadas con paredes mviles para corazones difciles. Los corazones que no tienen ninguna superficie plana requieren equipo especial para su manufactura tal como los secadores que son placas usualmente metlicas que siguen la conformacin del corazn y lo soportan para poder sacarlo de la caja de corazones y posteriormente someterlo al proceso de endurecimiento por coccin o curado, y as evitar su deformacin. FABRICACIN DE CORAZONES El corazn o macho es toda aquella porcin del molde preparada por separado y que el objeto de crear un hueco al insertarse en el molde. El corazn es una seccin costosa del molde, ya que hay que utilizar siempre una nueva arena para controlar mejor sus propiedades, tales como: resistencia al choque con el metal al ser vertido en el molde, resistencia a la abrasin, permeabilidad colapsabilidad o desmoronado, resistencia a las altas temperaturas (refractariedad) y elasticidad (para permitir la libre contraccin de metal solidificante). Los corazones van colocados en el molde sobre unas Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 35

Unidad I Metalurgia Extractiva plantillas de apoyo, a fin de evitar movimientos del corazn durante el vaciado del metal lquido al interior del molde. La fabricacin de los corazones, que puede ser bajo varios procesos, es una operacin importante y decisiva para la obtencin de una pieza con las propiedades y caractersticas deseadas, por lo que debe controlarse muy de cerca su elaboracin. NGULOS DE EXTRACCIN. Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o ms partes para poder extraer el modelo, para lo cual es necesario que este tenga en todas sus caras normales a la lnea de particin, una inclinacin que permita su extraccin, sin que el modelo arrastre arena consigo. Para determinar el ngulo de extraccin de los modelos, se recomiendan los valores que se dan en la tabla.

ALTURA DEL MODELO De 1 a 10 mm De 11 a 20 mm De 21 a 35 mm De 36 a 65 mm De 66 a 150 mm De 151 a 250 mm De 251 a 400 mm De 401 a 600 mm De 601 a 800 mm De 801 a 1000 mm CONTRACCIN METLICA.

NGULOS DE PENDIENTES 3 2 1 0 45 0 30 1.5 mm 2.5 mm 3.5 mm 4.5 mm 5.5 mm

SALIDA

Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen, este fenmeno origina una reduccin en las medidas de la pieza, por lo cual los modelos al ser proyectados, deben contener en sus dimensiones el por ciento de contraccin del metal o aleacin. Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2008 36

Unidad I Metalurgia Extractiva En la tabla se dan algunos valores de contraccin metlica, para aplicarlos a las dimensiones del modelo, en funcin del metal en que ser vaciada la pieza.

Valores de contraccin metlica Metal Fundicin gris Fundicin blanca Acero moldeado Bronce de estao Bronce rojo Latn Aleaciones de zinc Aluminio Aleaciones de aluminio FORMAS QUE FACILITEN EL MOLDEO.

% de contraccin 0.5 a 1.2 1.2 a 2.0 1.5 a 2.0 0.8 a 2.0 0.8 a 1.6 0.8 a 1.8 1.0 a 1.5 0.5 a 1.0 1.0 a 2.3

Al disear las formas de los modelos se deben prever que el modelo se facilite. Esto en ocasiones implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza que se desea obtener. CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN MODELO.

Para simplificar el clculo de las dimensiones del modelo en las cotas de definicin, se debe tomar en cuenta las tolerancias, y los valores calculados,

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Unidad I Metalurgia Extractiva pueden redondearse al medio milimtrico, es decir, si la dimensin necesaria para el modelo es de 27.7 mm, el valor final del modelo puede ser 28.00 mm.

SISTEMAS DE ALIMENTACIN. Son muchos los factores que se deben controlar para obtener una buena pieza de fundicin, uno de estos factores es debido al recorrido que efecta el metal en el molde y su solidificacin. Para disear un sistema de alimentacin correcto, se requiere conocer los principios de flujo de fluidos y caractersticas de solidificacin del metal vaciado. El metal lquido se introduce a la cavidad del molde a travs de un sistema de alimentacin compuesto de cuatro partes principales: el basn, un bebedero, un canal y los ataques. El metal se vaca primeramente en el basn y pasa el bebedero vertical, despus fluye a travs del canal (previamente tallado en la arena del molde) y por ultimo pasa por los ataques, para llegar a la cavidad del molde.

Los metales en estado lquido absorben gases. El lquido erosiona el material del molde durante el flujo del metal, y adems sufre el proceso de solidificacin y su contraccin en volumen, razones por las cuales los sistemas de alimentacin deben disearse con el siguiente criterio:

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Unidad I Metalurgia Extractiva a) El metal debe fluir a travs del sistema de alimentacin con el mnimo de turbulencia para evitar la oxidacin del metal, el atropamiento de aire, la aspiracin de gases en el molde, el eliminar las inclusiones de sustancias o rogaciones en el molde, inclusive evitar tambin la formacin de escoria. b) El metal debe entrar a la cavidad del molde de una manera tal que los gradientes de temperatura sea tanto en el fondo como en la superficie del molde de tal forma que la solidificacin sea progresiva y en direccin de la mazarota o cargador. La primera condicin al disear un sistema de alimentacin es la de reducir los efectos en las piezas causadas por inclusiones de escoria, erosiones y gases atrapados. La segunda condicin es la de evitar los defectos causados por la contraccin y una alimentacin inadecuada. La tercera condicin es producir piezas a un costo competitivo con otros procesos de manufactura. COMPONENTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIN. Basn: Los sistemas de alimentacin inician con un basn o recipiente, destinado a recibir el metal lquido de la cuchara de vaciado y deben a su vez mantener el resto del sistema lleno de metal lquido, tambin deber ayudar a retener la escoria e inclusiones antes de que fluya a travs del sistema. La figura 2 muestra el corte de un diseo de basn que permite tal funcin. Bebedero: El diseo correcto de un bebedero es extremadamente importante para el futuro de una buena pieza de fundicin. Debe ser cnico en vez de recto, con la menor rea en el fondo a fin de minimizar el efecto de vrtice y evitar el atropamiento de burbujas de aire durante vaciado del metal. El rea transversal de bebedero puede ser circular, fig. 3 (a), aunque tambin en resultados recientes de investigacin recomienda el rea transversal rectangular. Pozo (Base del fondo del bebedero): No debe tener aristas ni esquinas, se recomienda la forma circular y el fondo plano para reducir la tendencia a la turbulencia y la aspiracin de aire. Canal: Son de seccin rectangular y se deben disear de forma tal que permita distribuir el metal en forma uniforme a la pieza. Ataques: Se conocen tambin como entradas y son la ltima parte del sistema de alimentacin y a su vez es la parte del sistema que tiene contacto con la cavidad del molde. Por regla general los ataques son de seccin rectangular y pueden esta arriba del plano de participacin o por debajo. Los ataques o entradas deben estar distribuidos en forma conveniente a la pieza.

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Procesos de Fundicin de Metales

INTRODUCCIN
Durante la ltima dcada, a consecuencia de la globalizacin, la industria de la fundicin ha empezado a recibir una alta demanda para que optimice tanto sus procesos de vaciado como las propiedades de servicio de las aleaciones producidas; estas exigencias conducen a tener que soportar fuertes presiones para el logro de la reduccin de costos, lo que conlleva el uso de la tecnologa de fundicin. Esto conduce a la necesidad de desarrollar una tecnologa de fundicin que ayude a vencer las dificultades para obtener de manera simultnea en la misma pieza, las cualidades superficiales de buen acabado, completa sanidad interna, y una microestructura apropiada que garantice las propiedades de servicio de dicha pieza. Por lo tanto, es imprescindible entender: los mecanismos de solidificacin, los fundamentos de la naturaleza del flujo de fluidos metlicos, el comportamiento cintico de los metales y de las aleaciones lquidas, los fenmenos de contraccin con y sin cambios de fase, los mecanismos de enlace en los materiales de moldeo, el comportamiento trmico tanto en los materiales de moldeo como en el interior de la pieza que se est solidificando y enfriando, y las transformaciones de fase en slidos. La Fundicin adems de una industria es tambin un arte, el moldeador sin ms ayuda que la de un modelo y algunas herramientas rudimentarias puede producir piezas muy complejas realizando un trabajo que puede llamarse de escultor

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Unidad II

Procesos de Fundicin de Metales FUNDICIONES

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente contienen fsforo, azufre tambin manganeso y otros elementos ms. Las fundiciones contienen mas carbono que los aceros (desde 2 hasta el 4,5 % de C) adquiriendo su forma directamente por colada, donde las fundiciones nunca son sometidas a procesos de deformacin plstica ni en fro ni en caliente, Generalmente no son dctiles ni maleables y no pueden ser forjadas ni laminadas. La fundicin es , por lo tanto , una industria fundamental para la construccin de mquinas y exige una amplia cultura profesional quien se dedica a ella , pues requiere conocimientos tcnicos tan diversos como son el dibujo industrial ,la mecnica de los cuerpos slidos y fluidos , la ptica , la termologa, la electrotecnia , la qumica etc. , mucha experiencia en los recursos prcticos a los que a menudo hay que recurrir, as como la capacidad especial para idear y aprovechar tales recursos . Para terminar la pieza hace falta como en todos los dems procedimientos industriales , someter las materias primas ( que en este caso es el metal en bruto fundido en lingotes y la chatarra ) y las materias auxiliares (esto es , el combustible , las arenas , los aglutinantes etc.) a una serie ordenada de operaciones sucesivas que constituyen el llamado diagrama de trabajo. En las fundiciones grises, que prcticamente son las ms importantes aparecen durante la solidificacin y posterior enfriamiento lminas de grafito que son las que originan discontinuidades en la matriz y la causa de que las caractersticas mecnicas de las fundiciones grises sean, en general muy inferiores que las de los aceros. El cubilote es el equipo ms utilizado para la fabricacin de la mayora de las piezas de fundicin. Para piezas en donde se fabrican fundiciones de calidad, fundiciones aleadas, son obtenidas utilizando horno de reverbero, horno de crisol y hornos elctricos. TIPOS DE HIERRO FUNDIDO El mejor mtodo para clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su estructura metalogrfica. Las variables a considerar que dan lugar a los diferentes tipos de hierro fundido son: el contenido de carbono, el contenido de aleacin y de impurezas, la rapidez de enfriamiento durante o despus del congelamiento, y el tratamiento trmico despus de fundirse. Estas variables controlan la condicin del carbono y tambin su forma fsica. El carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la cementita, o existir como carbono sin combinar (o libre) en forma de grafito. La forma y distribucin de las partculas de carbono sin combinar influir en las propiedades fsicas del hierro fundido. Los tipos de hierro fundido son: Hierros fundidos blancos.- Los hierros fundidos contienen ms del 2 % de C. La forma en la que el carbono solidifica depende de las velocidades de enfriamiento, as como de la composicin, este control se ejerce principalmente por medio del contenido total de C y Si, adems P y su efecto combinado puede ser expresado por el equivalente de carbono (C.E) C.E. (%) = C % + (Si % + P %) / 3 Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 41

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales C.E < 3 y con enfriamiento rpido (espesor pequeo de la seccin, menor de 6 mm en fundicin en arena) toda la seccin transversal se solidificar con una microestructura blanca es decir con todo el carbono en forma de Fe3C. El uso de stas fundiciones son para materiales o partes que estn sometidos a desgaste , tales como las bolas de molienda, recubrimientos para molinos de trituracin de menas, y en algunas partes de maquinaria agrcola, no se le puede maquinar fcilmente excepto por esmerilado Cementita Perlita

Fundicin maleable.- El Fe3C del hierro fundido blanco se puede convertir en grafito estable mediante un tratamiento de recocido, en el que la cementita se descompone en grafito (carbono templado y ferrita). La resistencia y la ductilidad son similares a las del acero, pero con un punto de fusin menor y mayor fluidez y la fundibilidad es mejor, se utiliza para componentes pequeos elctricos. Fig. 100X Fig. 200X

Fundici n hierro gris.- Con C.E relativamente elevado y velocidades de enfriamiento ms lentas hay tiempo para que el hierro solidifique en forma estable, y para que el carbono se separe en forma de escamas de grafito haciendo la fractura de superficie de color gris opaco; de ah el nombre de hierro gris. Las escamas de grafito reducen la ductilidad hasta anularla. Su bajo costo hace del hierro gris la eleccin preferida en todos los campos donde la ductilidad y la resistencia elevadas no son necesarias (pesas, marcos, armazones para motores, engranajes, bombas, tapas de alcantarilla, rejillas). Su capacidad de amortiguacin elevada es una ventaja para las bases de las mquinas- herramientas. Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 42

Unidad II

Procesos de Fundicin de Metales Perlita Ferrita Hojuelas de Grafito

Hierro nodular.- Un hierro fundido dctil se obtiene cuando el grafito se pasa a una forma globular, esto se logra agregando a la fusin una pequea cantidad de magnesio o cerio (en forma de ferroaleacin) que causa que el grafito se separe en partculas bien definidas casi esfricas(ndulos) distribuidas en la matriz de hierro o perlita. Este hierro nodular tiene una amplia gama de aplicaciones como cigeales de motor, carcasas de bombas, rodillos de trenes de laminacin, y en generales en partes sometidas a cargas de impacto.

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES Las propiedades de una aleacin solidificada no solo dependen de la composicin, sino tambin del tamao de grano y de la forma y distribucin de las fases. Estos factores se pueden controlar y modificar en el curso de la solidificacin. Cuando se vaca una fusin en un molde fro, el metal en contacto con ste se solidifica en forma de granos finos prcticamente equiaxiales (de dimensiones casi iguales en todas las direcciones), ya que las velocidades de enfriamiento son elevadas (zona de enfriamiento) y la pared del molde induce la nucleacin heterognea. El calor latente de fusin, liberado durante la solidificacin,

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Unidad II Procesos de Fundicin de Metales disminuye la velocidad de solidificacin, el curso de la solidificacin posterior depende del tipo de aleacin que se vaca. PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES Las caractersticas de la solidificacin se combinan con las propiedades del fluido con el fin de determinar la compatibilidad de varias aleaciones para su fundicin. VISCOSIDAD. El vaciado de la fusin en un molde es en esencia un problema de flujo de fluidos y como tal resulta enormemente afectado por la resistencia ejercida por el fluido contra el flujo. Esta resistencia se puede medir como un esfuerzo cortante . Si una pelcula del fluido de espesor h se corta entre dos placas planas paralelas una de las cuales se mueve a una velocidad v, el esfuerzo cortante , es la fuerza por unidad de rea que acta sobre estas placas.

= (dv/dh) = n
Donde es la velocidad de deformacin unitaria por cortante, y la viscosidad dinmica (en unidades de N. s/m2) Las dendritas incrementan enormemente la viscosidad aparente, excepto cuando las velocidades de corte son suficientemente grandes para romper las dendritas; entonces, la viscosidad es baja, similar a la que se encuentra en los cristales equiaxiales. EFECTOS SUPERFICIALES Cuando la fusin debe fluir a travs de canales pequeos (por lo general menores de 5 mm) la tensin superficial se vuelve significante. Una tensin superficial elevada hace imposible llenar esquinas agudas. Al exponerse a la atmsfera, la superficie de muchas fusiones se recubre rpidamente con una pelcula de xido, cuya naturaleza influye en gran medida en el comportamiento de la fundicin. COLABILIDAD Propiedad que mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la alimentacin del molde.

FLUIDEZ

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Unidad II Procesos de Fundicin de Metales Es la capacidad de un metal para llenar un molde, siendo una propiedad del sistema que es una funcin que no solo depende del metal sino tambin del molde. La fluidez se incrementa con el aumento del sobrecalentamiento, porque ste baja la viscosidad y retrasa la solidificacin. La fluidez se eleva con el incremento de la temperatura del molde ya que la solidificacin se retrasa.

CONTRACCIN Diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza colada una vez fra. Esto es debido a la contraccin de la masa lquida durante el enfriamiento, a la contraccin durante el cambio de lquido a slido y a la contraccin que experimenta la masa solidificada durante el enfriamiento. CUADRO DE CONTRACCIONES LINEALES MEDIAS DE FUNDICIN
ALEACIN Fundicin gris DIMENSIONES MODELO MACIZAS (mm) Hasta 600 De 630 a 1200 Mas de 1200 Fundicin gris de gran resistencia Hasta 600 De 630 a 1200 Mas de 1200 Fundicin blanca colada en arena DEL PIEZAS PIEZAS CON MACHOS (mm) Hasta 600 De 630 a 900 Mas de 1200 Hasta 600 De 630 a 900 Mas de 1200 CONTRACCIN % o mm/m 10 % 8.5 7.0 13.0 10.5 8.5 15....16 EN

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Fundicin blanca colada en coquilla Fundicin maleable: Espesores de 3mm.

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18

13 10 10mm 7 20mm Acero Hasta 600 De 630 a 1200 Mas de 1800 Hasta 450 De 480 a 1200 De 1200 a 1675 Mas de 1765 Bronce mecnico con 10 % de estao Latn con 37 % de cinc Latn con 40 % de cinc Aluminio y sus aleaciones 20 15.5 13 11 14 16 18 Piezas pequeas Piezas mediana Piezas grandes Aleaciones de magnesio Aleacin de plomo y estao Pequeas Medianas grandes 13..15 12...13 11...12 11...13...14 2...3

Energa calrica que se debe aportar al material en el proceso de colada. Ser la suma del calor para elevar la temperatura desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de fusin, ms el calor de fusin, ms la temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusin hasta la de vaciado.

H = .V [ Cs.(Tm- To) + Hf +C1.(Tp-Tm)] Donde: H = Calor total requerido = Densidad (gr/cc) Cs= Calor especfico en peso para material slido (J/g C) To = Temperatura del ambiente (C)

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Unidad II Procesos de Fundicin de Metales Tm = Temperatura de fusin (C) Tp = Temperatura de vaciado (C) V = volumen (cc) Ley de la continuidad Establece que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido Q = V1.A1 = V2.A2 Donde Q = velocidad del flujo volumtrico o caudal (cm3 /s) V = velocidad de un punto de la masa lquida (cm/s) y A = rea de un seccin transversal del lquido. Regla de Chvorinov.- Indica que el tiempo total de solidificacin de la fundicin despus del vaciado depende del tamao y forma de la pieza. Segn la relacin: TST = Cm . ( V / A ) Donde: TST es el tiempo de solidificacin total. V es el volumen de la fundicin. A es el rea superficial de la fundicin. n es el exponente que toma el valor 2 generalmente. Cm la constante del molde. Teorema de Bernoulli.- Establece que la suma de las energas (altura, presin dinmica, energa cintica, y presin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye son iguales. h1 +( P1 / . g) +( V 12 / 2g) + F1 = h2 + (P2 / . g) + ( V 22 / 2g) + F2

Donde :

h = es la altura ( cm) P = Presin en el lquido ( N/cm2 ) r = densidad ( g/cc)

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Procesos de Fundicin de Metales V = velocidad del flujo( cm/s) g = constante de aceleracin de la gravedad ( 981 cm/s2 ) y F = prdidas de carga debido a la friccin (cm).

Tiempo requerido para llenar el molde.MFT = V/Q Donde: V = volumen de la cavidad Q = Velocidad volumtrica de flujo y MFT = el tiempo de llenado. Ejemplo: Se pretende hacer una pieza cilndrica de volumen 1000 cm3, en un molde de rea en el cual se ha diseado un bebedero de colada de 5 cm de longitud y una seccin de 1cm3, como se muestra en la figura;

a) Cual es el tiempo mnimo requerido para el llenado de la pieza (ausencia de fricciones). b) Cul es el tiempo de solidificacin de la pieza, considerando una constante Cm =.46 min/ cm2 y n = 2 ?. Solucin: El problema es determinar el tiempo de llenado y solidificacin en el proceso de colada de una pieza. 1.- Tiempo mnimo requerido para el llenado

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Unidad II Procesos de Fundicin de Metales Primero calculamos la velocidad del flujo en el bebedero de colada. Aplicando el teorema de Bernoulli entre el punto 1 y 2 del grfico, sin tomar en cuenta las prdidas por friccin y trabajando a presin atmosfrica tendremos: h1 + V 12 / 2g = h2 + V 22 / 2g Donde: V1 es la velocidad en la parte superior del bebedero V2 es la velocidad en la base del bebedero y h2 = 0 h1 = V2 / 2g V2 = 2gh

V2 = 2 (9.8) 0.5 = 99.05 cm/s

Aplicando la ley de continuidad, calculamos la velocidad del flujo volumtrico: Q = V. A = 99.05 (cm/s) . 1 cm2 Q = 99.05 cm3 / s. El tiempo de llenado que se requiere para rellenar la pieza de 1000 cm3 es : MTF = V / Q = 1000 cm3 / 99.05 cm3 / s MTF = 10.01 s.

2.- Tiempo de solidificacin de la pieza

Para calcular el tiempo de solidificacin aplicamos la regla de Chvorinov: TST = Cm . ( V / A ) n Para esto necesitamos conocer el rea y el volumen de la pieza cilndrica. V = 1000cm3 = .D. h / 4 D = 11.28 cm ( r = 5.64 cm ) En el caso del rea consideramos dos veces las superficies circulares y el permetro por la altura de la siguiente manera: Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 49

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Procesos de Fundicin de Metales A = 2, . r . h. + 2 r 2 A = 354.49 + 19.86 A = 554.35 cm2

Sustituyendo en la frmula de Chvorinov: TST = 0.46 ( min / cm 2 ) ( 1000 cm3 / 554.9 cm2) TST = 1.5 minutos tardar en solidificar. PASOS PARA UN PROCESO DE FUNDICIN. Proyecto y Diseo. El proyectista al idear la mquina, debe darle un cuerpo resistente y duradero calculando las diferentes partes y transmitir las ideas al constructor que realiza los diseos de conjunto y detalles de cada pieza debidamente acotados, de aqu la idea de la estrecha relacin entre el fundidor, el modelista, y el proyectista de manera que se conozca la tcnica de fundicin, para prever la reduccin de piezas defectuosas, bajar costos. Ejecucin del modelo. Despus de las comprobaciones necesarias y si el modelo va a ser de madera o de otro material, el modelista construye un modelo teniendo en cuenta el sistema de moldeo que adoptar el fundidor, tomando en cuenta el grado de contraccin del metal y los espesores de mecanizacin. Si la pieza posee un hueco interior el modelista har tambin la correspondiente caja de machos almas, ncleos o noyos. Diseo del Molde.Se determnale peso y el volumen de la fundicin. Con base en el volumen y en la configuracin geomtrica se precisa el tamao y el nmero de mazarotas. Por medio de la teora y de las relaciones empricas se establece el tiempo ptimo de vaciado. Se disea el sistema de alimentacin que permita el llenado del molde en el tiempo permitido y de la manera ms uniforme posible. Moldeo. Una vez comprobado el modelo, se debe hacer el molde o forma reproduccin en negativo de la configuracin y las dimensiones de la pieza que va a ser fundida. Los moldes pueden ser: Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 50

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales a) Desechables (transitorio) fabricados de arena, yeso, cermica y materiales similares. Estos materiales son por lo general mezclados con varios aglutinantes o agentes de unin, estos materiales son refractarios, es decir son capaces de resistir altas temperaturas de los metales fundidos. Una vez solidificada la pieza el molde es roto para retirar la pieza fundida. b) Permanentes hechos de metales que conservan su resistencia a altas temperaturas, se utilizan de manera repetida y estn diseados de forma que la pieza colada pueda ser retirada con facilidad y utilizar el molde en la siguiente colada. Dado que los moldes de metal son los mejores

c) conductores del calor que los moldes desechables no metlicos, la fundicin al solidificarse queda sometida a una velocidad de enfriamiento ms rpida, lo que afecta directamente a la microestructura y el tamao de grano de la fundicin. d) Moldes compuestos, fabricados de dos o ms materiales distintos como arena grafito y metal combinando las ventajas de cada material. Son utilizados en algunos procesos de fundicin para mejorar la resistencia del molde, controlar la velocidad de enfriamiento. Preparacin de arenas.- Para los moldes perdidos es necesario preparar las arenas aadiendo los materiales adecuados para que adquiera las suficientes propiedades como son la permeabilidad, cohesin, refractariedad, dureza, etc. Preparacin de la coquilla.- Para moldes permanentes hay que construir la coquilla mediante operaciones mecnicas de torneado, fresado etc, y preparar para la colada. Preparacin del metal fundido.- El metal se calentar a la temperatura de fusin, de manera que pase del estado slido al lquido, esto puede realizarse en cualquier horno dependiendo de las caractersticas y ventajas que cada uno ofrezca. Solidificacin y enfriamiento.- Despus de cada colada se debe esperar que se enfriara la pieza en el molde, dependiendo de las dimensiones y formas. Desmoldeo.- Despus de la solidificacin y el enfriamiento se procede al desmoldeo, levantando la caja y rompiendo el molde con martillo. Los moldes permanentes de yeso y las coquillas metlicas solo han de abrirse despus de sacada la pieza. Acabado.- La pieza extrada del molde est spera, tiene incrustaciones de arena y las rebabas que corresponden a las juntas de la caja y lleva unidos los bebederos, cargadores y mazarotas. Es necesarios pulir la pieza, desprender los bebederos y los cargadores y luego limpiarla con un chorro de arena. Tratamientos Trmicos.- Algunas veces las piezas han de ser sometidas a Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 51

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales tratamientos trmicos para mejorar o modificar sus propiedades. Mecanizacin.- Las piezas destinadas a la construccin de alguna mquina pasan finalmente al taller para su mecanizacin la cual tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza y asegurar con ello el perfecto funcionamiento de la mquina. FUNDICION EN ARENA El mtodo tradicional de vaciado de metales es en moldes de arena y ha sido usado durante muchos aos. El origen de la fundicin se remonta a tiempos muy lejanos, sigue siendo la ms prevaleciente de fundicin. Solo en EE UU se vacan aproximadamente 15 millones de toneladas de metal usando este mtodo. La fundicin en arena consiste: a) Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una impresin. b) Incorporar un sistema de alimentacin. c) Llenar la cavidad resultante de metal fundido d) Dejar que el metal se enfre hasta que se solidifique. e) Romper el molde de arena. f) Retirar la fundicin. Los pasos de produccin correspondientes a una operacin tpica de fundicin en arena aparecen en el siguiente grfico.
Fabricacin del modelo Fabricacin del corazn Sistema de alimentacin

Moldeo

Arena

Molde

Fusin del metal

Vaciado en molde

Pieza fundida

Tratamiento Trmico

Limpieza terminado

Inspeccin

oo
Tratamiento trmico Defectos adicional

Hornos

Solidificacin

Sacudida Eliminacin canales Alimentacin-mazarotas

ARENAS La mayor parte de las operaciones de fundicin en arena utilizan la slice (que es un producto de la desintegracin de las rocas a lo largo de Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 52

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales muchos perodos de tiempo). La arena es econmica y adecuada como material de molde, debido a sus caractersticas entre las cuales tenemos la resistencia a altas temperaturas. Existen dos tipos generales de arenas: Naturalmente unida (arena de banco) y sinttica (arena de lago). Son importantes varios factores en la seleccin de la arena para los moldes. Arena con granos finos y redondos se pueden prensar ms y forma una superficie lisa en el molde, aunque la arena de grano fino aumenta la resistencia del molde, los granos finos tambin reducen la permeabilidad del molde. Los moldes con buena permeabilidad permiten la fcil evacuacin de gases y vapores presentes durante la fundicin. Las arenas de fundicin estn constituidas por granos de cuarzo (bixido de silicio), SiO 2 muy refractario, y por arcilla (silicato hidratado de aluminio 2SiO2.AI2O3.2H2O) que es elemento de unin y confiere plasticidad y disgregabilidad al molde, la estructura granular propia de la arena asegura la permeabilidad. Las arenas de fundicin tienen un origen comn. La roca madre de la cual derivan es el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica. El feldespato (silicato doble de aluminio y potasio o sodio) acta de sustancia aglomerante de la mica y el cuarzo, bajo la accin tenaz y constante de los agentes atmosfricos se disocian los dos silicatos que componen el feldespato. El silicato de aluminio al hidratarse se convierte en arcilla.No siempre puede emplearse la arena en la fundicin tal como llega de los depsitos sino que debe someterse a los algunos procesos de modificacin que se efectuarn despus de una serie de pruebas para el estudio de las caractersticas tcnicas. Hay tres tipos de aglomerantes y aglutinantes que se utiliza para modificar las propiedades de las arenas. Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso: A rcillas y bentonitas. En general la accin de la arcilla natural y de la bentonita (constituida de montmorillonita, es un ejemplo de arcilla coloidal) es cualitativamente similar a la de la arcilla geolgicamente aglutinada a las arenas arcillosa naturales. La bentonita se diferencia de la arcilla en que contiene una capacidad de absorcin mucho ms elevada (en el aire se hincha hasta 16 veces su volumen primitivo) y su poder aglutinante es de 2 a 3 veces mayor que el de la arcilla. La proporcin de la arcilla que se utiliza en las arenas para fundicin es del 2 al 4 % en peso de arena seca, se aade el 3 al 4 % de agua y se mezcla durante 5 a 15 minutos. CARACTERSTICAS FSICO QUMICAS DE LA ARENA Estas caractersticas influyen directamente en las propiedades tcnicas de la arena. 1. Anlisis qumico 2. Contenido arcilloso 3. Dimensin de los granos y su distribucin y 4. Forma de los granos

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Unidad II Procesos de Fundicin de Metales La importancia del anlisis qumico permite prever la refractariedad y la cohesin de las arenas estableciendo la composicin en su contenido de cuarzo arcilloso y feldespato. La determinacin del contenido arcilloso sirve para deducir el porcentaje arcilloso en la arena. Para determinar el tamao de grano se efecta el anlisis granulomtrico haciendo pasar por diferentes cedazos metlicos (once) de acuerdo a las nomas alemanas DIN. La forma de los granos se examina a travs de un microscopio para distinguir entre granos redondos, granos angulosos y compuestos.

CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS ARENAS. Las caractersticas tcnicas que ms interesa conocer y comprobar son: Refractariedad Cohesin o resistencia Permeabilidad Deslizamiento

Refractariedad.- Se determina por la temperatura a que puede someterse sin presentar signos de fusin, adems la forma y tamao de los granos influyen en la refractariedad, dependiendo del material que se va a colar, la arena para acero debe resistir temperaturas entre 1350 y 1400 C y las arenas para materiales no ferrosos de 850 a 1400 C. La cohesin.- Se la puede determinar por medio de cuatro pruebas que determinan las cargas de rotura por compresin, por traccin, por flexin, y por cortadura, en donde la arena al moldearse debe ser capaz de soportar las fuerzas a que est sometido el molde durante las diversas operaciones. La permeabilidad.- Permite a la arena ser atravesada por los gases y evacuarlos en el momento de la colada El deslizamiento.- Y la movilidad de una arena de fundicin permiten llenar todos los huecos del modelo y se desliza hacia la superficie y no necesariamente en direccin del atacado

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MOLDEO El moldeo a mano se realiza cuando las operaciones para obtener una pieza o elemento se efectan en su mayor parte por medios puramente manuales. El moldeador a mano debe ser un operario especializado que conozca a fondo el arte de la fundicin, tenga larga experiencia y sea capaz de asimilar rpidamente las indicaciones y las sugerencias de los jefes de taller.

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Unidad II Procesos de Fundicin de Metales El molde deber tener buena colapsabilidad (para permitir que la pieza fundida se contraiga al enfriarse) con el fin de evitar defectos en el colado, como grietas en caliento y agrietamientos, poseer un ngulo de deslizamiento. Por lo tanto se debe seleccionar y preparar la arena antes de utilizarla para el moldeo. Se utilizan mquinas para mezclar uniformemente la arena con aditivos, para unir las partculas de las arenas, dndole resistencia, se utiliza bentonita como aglutinante. Se puede utilizar Arenas de Zirconio (ZrSiO4), olivino ( Mg2SiO4) y silicato de hierro ( Fe2SiO4) en fundidoras de acero debido a su baja dilatacin trmica. MAQUINAS PARA EL MOLDEO DE LA ARENA El mtodo ms antiguo para el moldeo que se sigue utilizando en fundiciones simples, es compactar la arena presionndola con la mano(apisonamiento) o compactndola alrededor del modelo, sin embargo actualmente existen mquinas de moldeo que eliminan horas de mano de obra, ofreciendo fundiciones de alta calidad al mejorar la aplicacin y distribucin de fuerzas, incrementando la velocidad de produccin. Para el llenado de la arena en las cajas se utilizan lanzadores de arena, que rellenan la caja de moldeo de manera uniforme con un chorro de alta presin FUNDICIN MANUAL Para que una fundicin se encuentre bien organizada son necesarias las siguientes indicaciones: Que exista una orden por escrito o una hoja de trabajo con el nmero de piezas marca y nmero del modelo, La caja o las cajas de moldeo necesarias en perfectas condiciones. Indicaciones sobre la arena a utilizar Indicaciones precisas sobre el sistema de moldeo y de colada. Que existan todas las herramientas y materiales necesarios para el moldeo.

HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA EL MOLDEO

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FUNDICIN EN MODELO CONSUMIBLE El proceso de fundicin en modelo consumible utiliza un modelo de polietileno, el mismo que se evapora en contacto con el metal fundido para formar una cavidad para la fundicin. El proceso tambin se conoce como fundicin de modelo evaporado o de modelo perdido, convirtindose en uno de los procesos de fundicin ms importante para metales ferrosos y no ferrosos en particular para la industria automotriz. El proceso consiste en colocar polietileno crudo en un dado precalentado que se encuentra generalmente hecho de aluminio. El polietileno se expande y toma la forma de la cavidad del dado, se aplica ms calor para que se fundan y se unan las perlas entre s. El dado se deja entonces enfriar y se abre, retirndose el modelo de polietileno. El modelo se recubre con un barro refractario base agua, se seca y se coloca en una caja de moldeo, la caja se llena de arena fina, que rodea y soporta el modelo y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional. La arena es compactada de manera peridica utilizando diversos medios, entonces sin retirar el patrn de polietileno se vaca el metal fundido en el molde. Esta accin de inmediato vaporiza al modelo y llena la cavidad del molde, reemplazando completamente el espacio antes utilizado por el modelo de polietileno. La fluidez es inferior a la de la fundicin en arena, esto tiene efectos importantes en la microestructura en toda la fundicin y tambin conduce a una solidificacin direccional del metal. El proceso de modelo evaporativo tiene un cierto nmero de ventajas sobre otros mtodos de fundicin: El proceso es relativamente simple porque no existen lneas de particin, corazones o sistemas de alimentacin; por tanto tiene fluidez de diseo. El precio de polietileno es econmico y se puede procesar con Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 58

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Unidad II Procesos de Fundicin de Metales facilidad en modelos con formas complejas, tamaos varios y un buen acabado superficial. La fundicin requiere un mnimo acabado y limpieza. Para el proceso bastan cajas de moldeo sencillas y de bajo costo. El proceso puede ser automatizado y econmico para grandes lotes de produccin. Las aplicaciones a travs de este proceso son: las cabezas de cilindro, cigeales, los componentes de frenos y los mltiples para automvil, as como las bases para maquinaria.

FUNDICIN EN MOLDE DE YESO El molde se hace en yeso (sulfato de calcio) con la adicin de talco y harina de slice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso, estos componentes se mezclan con agua. Una vez curado el yeso por lo general despus de 15 minutos, se retira el patrn y se deja secar el molde de 120 a 260 C para eliminar la humedad. Pueden utilizarse temperaturas de secado ms elevadas dependiendo del tipo de yeso. El colado en molde de yeso no tuvo xito hasta que se encontraron formas de hacer permeable el yeso, de modo que los gases pudieran escapar del molde. El exceso de agua ayuda puesto que se expulsa cuando se hornea para secarlo y deja poros. Los modelos para el colado en yeso se fabrican por lo general de aleaciones de aluminio, de plsticos termoestables de latn o de aleaciones de cinc, la fundicin con moldes de yeso se utiliza nicamente para aluminio magnesio Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 59

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales cinc y algunas aleaciones de cobre, ya que la mayora de las aleaciones ferrosas se vierten a temperaturas demasiado altas que funden el yeso. Se evita el plomo porque reacciona con el yeso. Algunos productos tpicos son partes de aviacin, conexiones y accesorios de plomera, pistones de aluminio, cerraduras, hlices de propulsin entre otras. Las piezas realizadas por este proceso tienen muy buen acabado, tienen menor conductividad trmica comparada con otros ya que se enfran lentamente y se obtiene una estructura de grano uniforme. Como resultado, algunos pero no todos los metales colados en moldes de yeso tienen menos resistencia que si se colaran en arena o en moldes de metal; se pierde en resistencia hasta el 25 % para algunas aleaciones de aluminio. El espesor de las paredes de las piezas pueden ser desde 1 mm hasta 2.5 mm. Este proceso se conoce como fundiciones de precisin en razn de la elevada precisin dimensional y el buen acabado superficial obtenido. Con frecuencia stas ventajas ayudan a eliminar maquinado costoso. Piezas tpicas incluyen componentes para cerraduras, engranajes, vlvulas, acoplamientos herramientas y piezas de ornato. El colado en molde de yeso en promedio es cerca de tres veces tan costoso como el colado en arena ya que los modelos y las cajas de corazn cuestan ms, y los moldes y los corazones toman ms tiempo para prepararse y hornearse.

FUNDICIN EN MOLDE CERMICO Es similar al proceso de yeso, con la excepcin que utiliza materiales refractarios para el molde adecuados para aplicaciones de alta temperatura. El Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 60

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales barro es una mezcla de Zirconio de grano fino (ZrSO4) xido de aluminio y slice fundido que se mezclan con agentes aglutinantes y se vacan sobre el modelo el mismo que ha sido colocado en una caja de moldeo . El modelo puede estar hecho de madera o de metal, despus del endurecimiento, los moldes (caras de cermica) se retiran, se secan, se queman para eliminar toda materia voltil y se hornean. Los moldes se fijan firmemente y se utilizan como moldes totalmente de cermica. En el proceso Shaw, las caras de cermica son recubiertas de arcilla refractaria (arcilla usada en la fabricacin de ladrillos refractarios que resisten altas temperaturas) para impartir resistencia al molde, Las caras se ensamblan despus formando un molde completo listo para su vaciado. La resistencia a las altas temperaturas de los materiales refractarios moldeados usados permite que stos se utilicen en le colada de aleaciones no ferrosas y otras de alta temperatura de fusin de aceros inoxidables y de aceros para herramientas. Las piezas fundidas tienen una buena precisin dimensional y buen acabado superficial en una amplia variedad de tamaos y formas complejas, pero el proceso es un poco costoso. Las piezas que tpicamente se fabrican son impulsores, cortadores para operaciones de maquinado, dados para trabajo en metal y moldes para la fabricacin de componentes de plstico y hule. A travs de este proceso se han fundido piezas con pesos de hasta 700 Kg.

FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE El proceso de colado en molde permanente se presenta cuando se vierte metal fluido en moldes de metal y se sujeta solo a la presin hidrosttica En el proceso de fundicin en molde permanente, tambin conocido como fundicin en molde duro, se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el hierro colado, el acero, el bronce, el grafito o aleaciones de metal refractario. La Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 61

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales cavidad del molde y el sistema de canales de alimentacin se maquinan y por lo tanto forman parte integral del mismo. Para producir piezas con cavidades internas, se colocan corazones hechos de metal o de agregados de arena en el molde antes de la fundicin. Los materiales tpicos para el corazn son la arena aglutinada con aceite o con resina, el yeso, el grafito, el hierro gris, el acero de bajo carbono y el acero para trabajo en caliente. El ms usado es el hierro gris para moldes grandes en la fundicin de aluminio y de magnesio. A fin de incrementar la vida til de los moldes permanentes las superficies de la cavidad del molde por lo general estn recubiertos con un barro refractario (silicato de sodio y arcilla) o se rocan con grafito cada cierto nmero de coladas. Estos recubrimientos sirven tambin como agentes de separacin y como barreras trmicas, controlando la velocidad de enfriamiento de la fundicin. Los moldes se sujetan juntos por medios mecnicos y se calientan aproximadamente 150 C -200C para facilitar el flujo del metal y reducir el dao trmico a los dados debido a gradientes de temperatura elevados. El metal fundido se vaca a travs de canales de alimentacin. Despus de la solidificacin se abren los moldes y se extrae la pieza colada. Para enfriar el molde se emplean medios especiales incluyendo el agua o el uso de aletas similares a las que se encuentran en los motores de motocicletas o de cortadores de csped para enfriar el motor. Aunque la operacin de fundicin en molde permanente se puede llevar a cabo manualmente el proceso se puede automatizar para grandes lotes de produccin .Este proceso se utiliza principalmente para aleaciones de aluminio, magnesio, cobre debidos a sus puntos de fusin por lo general inferiores. Tambin se puede fundir aceros utilizando moldes de grafito o de metal resistente al calor. Este proceso produce tasa elevadas de produccin, fundiciones con buen acabado superficial buenas tolerancias dimensionales y propiedades mecnicas uniformes y buenas. Piezas tpicas que se fabrican incluyen los pistones automotrices, las cabezas de cilindros, bielas, losa discos en bruto para engranajes enseres domsticos y los utensilios de cocina. Las piezas que se pueden fabricar econmicamente en general pesan menos de 25 Kg. Aunque se han hecho fundiciones especiales que pesan unos cuantos eventos de kg. Utilizando este proceso. A pesar de que los costos por equipo pueden ser altos debido a los costos de los dados, los costos por mano de obra pueden mantenerse reducidos mecanizando el proceso. La fundicin en molde permanente no es econmica para pequeos lotes de produccin y debido a la dificultad de extraer la fundicin del molde, no es posible fundir formas complejas utilizando este proceso. Sin embargo se pueden utilizar corazones de arena fcilmente colapsables y extrables de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas.

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FUNDICIN EN CASCARA O HUECO La fundicin en cascara se desarroll durante y desde la segunda guerra mundial, y ha crecido de manera significativa, ya que pueden producir a bajo costo muchos tipos de fundicin con estrechas tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial. En este proceso un modelo montado hecho de un metal ferroso o de aluminio es calentado a 175C hasta 370C es recubierto con un agente separador como el silicn, y se sujeta a una caja o una cmara, la caja contiene arena fina mezclada con 2.5 a 4 % de aglutinante de resina termoestable (como el fenolformaldehdo), la caja se voltea alrededor del modelo y se forma una capa, despus de un fraccin de

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Unidad II Procesos de Fundicin de Metales minuto, se vuelca el modelo para quitar el exceso. El espesor de la capa depende del tiempo en que permanezca en el modelo la masa de material y es comn ya sea de 5 a 10 mm segn se requiera para el trabajo. La cascara se levanta del molde el cual se limpia y se roca con un compuesto de silicn de particin con el fin de prepararlo para la siguiente cascara. Un mtodo de moldeo en cascara es soplar el material de moldeo en el modelo, el material puede depositarse uniformemente forzarse en formas intrincadas y controlarse en cantidad. Un mtodo ms simple consiste en colocar la cara caliente del modelo hundindola en el material de moldeo enrasado en una caja parcialmente llena. Se vierte la caja despus del tiempo requerido y entonces se revierte. Las cascaras de semicaja superior y semicaja inferior se hacen para que juntos formen un molde .Con frecuencia se pegan con adhesivo para produccin, el espesor de la pelcula adhesiva puede variar de 0.25 a 0.5 mm., lo cual no es deseable para colados de precisin. Los moldes empastados juntos deben embeberse en arena o en granalla si se necesita refuerzo para contrarrestar la presin hidrosttica del metal. Los moldes para los colados de precisin se engrapan juntos y en la produccin se sostienen en dispositivos de metal de respaldo, especial para colados grandes. VENTAJAS DEL MOLDEO EN CASCARA El moldeo en cascara es ms caro en la mayora de los casos que el moldeo en arena verde. Esto se debe a que el material de moldeo cuesta de cuatro a cinco veces lo que vale la arena sola. Parte de este costo pero no todo se ahorra debido a ciertas ventajas del moldeo en cascara. Los moldes son ligeros, fciles de manejar, los gases escapan con facilidad a travs de las cascaras delgadas y se desperdician menos colados con rechupes o bolsas; y el proceso se adapta con facilidad a la mecanizacin. El costo del modelo en cascara se justifica para muchos trabajos y pueden hacerse mejor que con el moldeo en arena. Las formas complejas y partes intrincadas que no pueden colarse en arena pueden hacerse por moldeo en cascara, se deja menos material innecesario para el maquinado, por lo tanto los colados en moldeo en cascara sufren menos variacin en las secciones transversales y tienden a tener capas superficiales ms suaves que los colados hechos en moldes de arena. La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costos de acabado y maquinado.

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Procesos de Fundicin de Metales FUNDICIN CENTRIFUGA

La fundicin centrfuga se hace colando meta fundido en un molde giratorio. El metal fundido se vaca por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrfuga. Las propiedades de las fundiciones varan en funcin de la distancia del eje de rotacin. La fuerza centrfuga crea presiones que exceden la gravedad para empujar el metal dentro del molde. Ejemplo. Una aleacin de aluminio que gira a cerca de 2600 rpm est sujeta a una presin aproximada de 250 kPa. (36 ksi) aproximadamente a 100 mm (4 pulg.) dimetro y es ms grande a dimetros mayores. El colado centrfugo produce colados exactos de buena calidad y ahorra material, los colados son densos y tienen una estructura de grano fino con propiedades fsicas altas y uniformes y estn menos sujetos a las variaciones direccionales que los colados estticos. El metal fluye con facilidad dentro de las secciones delgadas y los colados salen con detalle fino en la superficie exterior. Los gases y la escoria se expulsan saliendo del metal ms pesado y las impurezas flotan en la superficie interior del colado de la cual pueden cortarse despus. No son necesarias compuertas ni bebederos para suministrar una columna de presin y casi pueden eliminarse. Se ha encontrado que esto significa un ahorro de 40 % y ms en el metal vertido. Todos los metales comunes pueden colarse por centrifugacin en moldes de metal o de refractario. Un mtodo es introducir un lodo cermico en el molde rotatorio y centrifugarlo para formar un revestimiento compacto antes de que se vierta el metal. Se obtiene con rapidez y facilidad la rotacin respecto a un eje vertical. Conforme el metal fluido gira se forma un cuenco paraboloide pequeo en el fondo. Las superficies exteriores pueden ser redondas cuadradas o hexagonales, y deben ser concntricas con el agujero. Los agujeros redondos pueden formarse sin corazones y puede ahorrarse un gasto considerable para agujeros grandes, pero los agujeros de otras formas necesitan tener corazones. El procedimiento de colado centrfugo resulta de un costo muy elevado y solo se justifica para grandes producciones o para trabajos en ser

FUNDICIN CON COLADO CONTNUO Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 69

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales La fundicin por colado continuo consiste en verter el metal fundido en un extremo de un molde de metal abierto en ambos extremos, enfriarlo con rapidez y extraer el producto slido en un largo continuo por el otro extremo. Estos se hace con cobre, latn, bronce aluminio y en un grado cada vez mayor en hierro colado y acero. El principio de colado continuo se lleva a cabo en varias formas que difieren en detalles. En la figura se muestra un proceso tpico para aleaciones con base de cobre, llamado proceso asarco. El metal fluye en un molde o dado desde abajo de la superficie de una carga en un horno de contencin que mantiene flotante la escoria. El metal fluye a travs de una trayectoria tortuosa en el horno para proteger el molde de los efectos de salpicado durante el vertido. La parte inferior del molde est encamisada con agua y el metal solidifica con rapidez. El colado solidificado se jala a lo largo a velocidad controlada por los rodillos extractores. El proceso se inicia con una barra sustituto en el molde sobre la cual el primer metal se vierte y se enfra. Los metales como el hierro y el acero que conducen el calor con lentitud comparativa solidifican solo en la profundidad de cascara mientras estn en el molde un lapso prctico de tiempo. Se rocan con agua y se solidifican por completo despus de salir del molde. Algunos sistemas emplean moldes vibratorios o reciprocantes para evitar que se pegue el colado. Algunos moldes estn curvados y el colado se enfila a una posicin horizontal donde pasa a travs de rodillos que lo enderezan. Por ltimo el producto se hace para varios propsitos. Es adecuado en particular para cualesquier forma de seccin transversal uniforme, redonda, cuadrada, rectangular, hexagonal, estriada, ascalonada, endentada para engranajes, macisas huecas etc. Un uso creciente es producir lingotes, placas y losas para rolar perfiles estructurales. Los perfiles colados en forma continua pueden cortarse al largo y acabarse por maquinado liviano (por ejemplo bujes y engranajes para bombas). Un colado continuo ofrece varias ventajas. Su rendimiento en perfiles rolados es 10% o ms arriba del rolado a partir de lingotes. Una cantidad apreciable en el extremo de cada lingote debe cortarse y devolverse al horno debido a su porosidad, falta de solidez, y contenido de impurezas. La estructura del colado continuo es dendrtica como en otros colados, pero es ms densa y uniforme que en los colados individuales porque la longitud entera recibe el mismo tratamiento en el mismo molde. Las propiedades fsicas y los acabados de superficie son comparables con los obtenidos en otros procesos en molde de metal. El colado continuo en forma esencial es automtico, y es bajo en costo unitario de mano de obra. El costo completo de una planta para fundir con electricidad y colar en forma continua y poder producir una aleacin de alta calidad al rgimen de 1.4 Gg. (3.000.000 lib.) por ao es de varios millones de dlares.

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HORNOS DE FUNDICION DEFECTOS Y SEGURIDAD INDUSTRIAL


Hornos de combustible Hornos elctricos De arco (directo e indirecto) De resistencia De Induccin Hornos de crisol Hornos cubilotes Defectos de fundicin clasificacin. Seguridad Industrial en las fundidoras. Examen INTRODUCCIN La fusin consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado slido al estado lquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y caracterstica para cada metal y aleacin. Despus de que se ha alcanzado la temperatura o punto de fusin es necesario generar calor para poder transformar el metal o la aleacin de slido en lquido. Durante este perodo, la temperatura no aumenta, y la cantidad de calor generada, destinada solamente a disgregar el estado slido, se llama CALOR LATENTE DE FUSIN. Es la cantidad de calor necesaria expresada en caloras, para elevar 1 C (de + 14,5 a + 15,5 C) un kilogramo de metal se llama calor especifico del metal o aleacin y se expresa en Kcal/ Kg. C. HORNOS DE COMBUSTIBLE Las fuentes de calor en estos hornos son los combustibles (coque, lea, carbn de lea, fuel-oil, gas-oil, metano, metano-butano) La temperatura mxima se obtiene cuando la combustin es completa, es decir cuando es lo ms prxima a la terica o sea sin exceso ni de combustible ni de comburente. Cada tipo de combustible tiene una particular temperatura terica de la llama y sta, en cada caso debe ser superior al punto de fusin del metal que hay que fundir. Por ejemplo la fundicin gris funde a 1200 C y por ello la llama de los diversos combustibles empleados para fundirla y recalentarla debe tener una temperatura de alrededor de 1800 C para compensar toda clase de prdida de calor. La temperatura terica de la llama puede calcularse con mucha aproximacin. Para calentar de t a t1C el peso P en Kg de un cuerpo de calor especfico C (Kcal/ Kg. C) hace falta una cantidad de calor Q. Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2008 72

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Q = P.C. (t1- t) Kcal. Si se supone que el cuerpo tena una temperatura inicial igual a 0 es decir t = 0 tenemos: Q = P.C.t1 Kcal. Donde: t1 = Q / P.C C

Cuando se quema un combustible se desarrollan gases de combustin; el peso de estos productos se representan por P1, P2, P3 y su calor especfico por C1, C2, C3 con lo cual obtenemos: t1 = Q / (P1+P2 + P3) (C1, C2, C3) C.

Dado que los calores especficos de los gases de combustin son algo distintos unos de otros, en su conjunto puede drseles un valor medio de 0,24. Por lo tanto la frmula simplificada ser: t1 = Q / P. 0.24 C. Donde: P = P1+P2 + P3 es la suma de los pesos de los diversos gases de combustin. Ejemplo: Cual es la temperatura de la llama del carbono que arde en oxgeno puro? C + O2 = CO2 + 8100 Kcal por kg. De carbono 12 Kg. + 32 Kg = 44 Kg. + 8100 Kcal por kg. De carbono Por lo tanto 1 Kg. de C proporciona 3,67 Kg de CO2. Fijando el calor especfico del CO2 gas en 0.32 tendremos: t1 = 8100 / 3.67 x 0.32 = 6900 C. estos valores tericos se cumplen siempre y cuando durante la combustin no se disperse hacia el exterior ninguna parte de calor. El generador de oxgeno para la combustin es el aire y ms adelante se ver como los hornos para alcanzar sus temperaturas mximos necesitan utilizacin de precalentado. Un horno calentado a fuego directo contiene un pequeo hogar abierto donde se calienta la carga de metal mediante un quemador que se localiza al lado o bajo el crisol. El techo del horno contribuye a la accin del calentamiento reflejando la llama hacia abajo contra la carga. El combustible tpico es el gas natural, diesel, los productos de la combustin salen a travs de una chimenea, en el fondo del hogar hay un orificio de colada que deja salir el metal fundido. Los hornos

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calentados a fuego directo se usan para fundir metales no ferrosos como aleaciones de cobre y aluminio. GRAFICO DE UN HORNO DE COMBUSTIBLE

HORNOS ELECTRICOS Los hornos elctricos son los ms usados en fundicin, la fuente de calor es un arco elctrico continuo que se forma entre los electrodos y el metal cargado. Se dispone de varias configuraciones y se los clasifica en : Hornos elctricos de arco Hornos elctricos de resistencia Hornos elctricos de induccin. Hornos elctricos de arco se consiguen en varios diseos; el tipo ms econmico es de arco directo que se indica en la figura.

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Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba, el sangrado se realiza inclinando el horno. Existen normalmente de tres electrodos de grafito que pueden ser de hasta 750 mm ( 30 pulg ) dimetro y de 1 .5 a 2-5 mts. de longitud, Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos. En el horno elctrico se introduce chatarra de hierro y acero junto con los ingredientes aleantes (adecuados para tal composicin) y la piedra caliza (fundente) el techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexin y dentro de un perodo de aproximadamente 2 horas el metal se funde. La corriente es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en un recipiente de traslado hacia los moldes. La capacidad de los hornos elctricos va de 60 a 90 toneladas de acero por da. La calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto.

HORNOS DE RESISTENCIA En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que recorre los hilos, electrodos de aleaciones mltiples especiales o de grafito envueltos en espiral o doblados en S a fin de que puedan desarrollar la mxima longitud en el mnimo espacio, teniendo presente que la resistencia de un conductor en ohmios es proporcional a su longitud L, a su resistencia especfica e inversamente proporcional a su seccin S. Ing. Patricio Quezada M. Fundicin ESPE- 2009 75

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R=

.L S

o h m io s

Las aleaciones metlicas que se pueden utilizar son el cromoniquel ( 20 /80 % ) o bien cromo-silicio- aluminio- cobalto. La temperatura mxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se encuentra entre los 1000 y 1300 C . De esto se desprende la posibilidad de construir hornos para fundir aluminio, magnesio, Zinc, y aleaciones derivadas cuyo punto de fusin oscila entre los 400 y 700 C. Los hornos son de construccin distinta segn el empleo que se vaya a dar. Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se puede regular automticamente la necesaria temperatura de trabajo y mantener limpio el hogar del horno.

HORNOS DE INDUCCIN Un horno de induccin usa corriente alterna a travs de una bobina que genera un campo magntico en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un rpido calentamiento y la fusin del metal. El campo de fuerza electromagntico provoca una accin de mezclado en el metal lquido. Adems como el metal no est en contacto directo con ningn elemento de calefaccin, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusin. El resultado es una fundicin de alta calidad y pureza. Los hornos de induccin se usan para casi cualquier aleacin cuyos requerimientos de calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y aluminio son las ms comunes que se pueden hacer.

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HORNO DE CRISOL Es el tipo ms sencillo de horno se funde el metal, sin entrar en contacto con los gases de combustin. Por esta razn se llaman algunas veces hornos calentados indirectamente. Hay tres tipos de hornos de crisol que se utilizan en los talleres de fundicin: Tipo crisol mvil Estacionario o fijo Basculante o inclinable Todos los tres tipos de hornos utilizan un recipiente (crisol) hecho de un material refractario apropiado (ejemplo, mezcla de arcilla y grafito) o acero aleado de alta temperatura para contener la carga. En el horno de crisol mvil, el crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas o carbn pulverizado para fundir la carga metlica. El horno e crisol estacionario con quemador integrado (stationary pot furnace) el horno es estacionario y el metal fundido se cucharea fuera del recipiente. En el horno de crisol basculante con quemador integrado el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga, stos son utilizados para metales no ferrosos, el latn y aleaciones de zinc y aluminio.

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HORNO DE CUBILOTE Un cubilote es un horno cilndrico vertical de acero recubierto de refractario, es el ms usado en la fundicin de hierro colado. Es tambin el ms antiguo de los hornos para la refusin del hierro colado, si bien el progreso y la experiencia han sugerido muchas modificaciones que han cambiado el aspecto de los cubilotes modernos con respecto a los antiguos. La construccin general y caractersticas de operacin no es complicada ya que utiliza materiales que se pueden encontrar fcilmente en el mercado. La carga que utiliza est constituida por hierro, coque, fundente y otros elementos de aleacin que se cargan a travs de una puerta ubicada en la parte superior. El coque constituye el combustible para calentar el horno a travs de las aberturas cerca del fondo de la carcasa se introduce aire forzado para la combustin del coque. El fundente es cal, compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas para formar la escoria, que sirve para cubrir la fundicin, protegindola de reaccionar con la atmsfera interior del cubilote y reduciendo las prdidas de calor. Los cubilotes operan de manera continua, tienen elevadas velocidades de fusin y producen grandes cantidades de metal lquido.

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SELECCIN DEL HORNO Para la seleccin adecuada del horno se requiere tomar en consideracin varios factores que pueden influir de manera significativa en la calidad de las fundiciones, as como la economa de las operaciones de fundicin. Dentro de las necesidades la seleccin de un horno en general depende de los siguientes factores entre otros: a) Consideraciones econmicas, como costo inicial, costos de operacin y mantenimiento, costos de combustibles. b) La composicin y el punto de fusin de la aleacin a fundir, as como la facilidad para controlar sus caractersticas qumicas. c) El control de la atmsfera del horno para evitar contaminacin del metal. d) La capacidad y la rapidez de fusin requeridas. e) Consideraciones de tipo ecolgico como contaminacin del aire y ruido. f) Suministro de energa y su disponibilidad. g) Facilidad de sobrecalentamiento del metal. h) Tipo de material de carga que es posible utilizar. COMPROBACIN DE LAS PIEZAS Las piezas despus del desmoldeo y antes de ser entregadas a los clientes deben ser sometidas a una aprobacin, esto es, a una cuidadosa verificacin y comprobacin de las propiedades mecnicas y tecnolgicas requeridas. Uno de los proceso de comprobacin puede ser a travs de las pruebas o ensayos no Destructivos. El primer ensayo que se realiza es el visual para descubrir defectos groseros o notorios, como superficies rugosas, rechupes, sopladuras, y desalineamientos, roturas y en general defectos observables a simple vista.

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Procesos de Fundicin de Metales Pruebas No Destructivas (PND)

Como su nombre lo indica, las PND son pruebas o ensayos de carcter NO destructivo, que se realizan a los materiales, ya sean stos metales, plsticos (polmeros), cermicos o compuestos. Este tipo de pruebas, generalmente se emplea para determinar cierta caracterstica fsica o qumica del material en cuestin. Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en:

Deteccin de discontinuidades (internas y superficiales). Determinacin de composicin qumica. Deteccin de fugas. Medicin de espesores y monitoreo de corrosin. Adherencia entre materiales. Inspeccin de uniones soldadas.

Las PND son sumamente importantes en l contino desarrollo industrial. Gracias a ellas es posible, por ejemplo, determinar la presencia defectos en los materiales o en las soldaduras de equipos tales como recipientes a presin, en los cuales una falla catastrfica puede representar grandes prdidas en dinero, vida humana y dao al medio ambiente. Tipo de Prueba
Inspeccin Visual Lquidos Penetrantes Pruebas Magnticas Ultrasonido Pruebas Radiogrficas Pruebas Electromagnticas Pruebas de Fuga Emisin Acstica Pruebas Infrarrojas

Abreviacin en Espaol IV LP PM UT RX PE PF EA PI Inspeccin visual

La inspeccin visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) ms ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener informacin rpidamente, de la condicin superficial de los materiales que se estn inspeccionando, con el simple uso del ojo humano.

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Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algn dispositivo ptico, ya sea para mejorar la percepcin de las imgenes recibidas por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en reas de difcil acceso, tal es el caso de la IV del interior de tuberas de dimetro pequeo, en cuyo caso se pueden utilizar boroscopios, ya sean estos rgidos o flexibles, pequeas videocmaras, etc. Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los materiales que est inspeccionando, as como tambin, del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecucin de la IV en cierta aplicacin. Lquidos Penetrantes El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (LP), se basa en el principio fsico conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicacin de un lquido, con buenas caractersticas de penetracin en pequeas aberturas, sobre la superficie limpia del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un tiempo suficiente, como para que el lquido penetrante recin aplicado, penetre considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remocin o limpieza del exceso de lquido penetrante, mediante el uso de algn material absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuacin se aplica un lquido absorbente, comnmente llamado revelador, de color diferente al lquido penetrante, el cual absorber el lquido que haya penetrado en las aberturas superficiales. Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido penetrante despus de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que contienen discontinuidades superficiales (grietas, perforaciones, etc.) En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de los LP: la diferencia entre ambas es que, en una se emplean lquidos penetrantes que son visibles a simple vista con ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo son visibles al ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta, lo cual les da un aspecto fluorescente. Estas dos principales tcnicas son comnmente conocidas como: Lquidos Penetrantes Visibles y Lquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas, pueden a su vez, ser divididas en tres subtcnicas: aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con agua, aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan lquidos postemulsificables. Cada una de las tcnicas existentes en el mtodo de LP, tiene sus ventajas, desventajas y sensibilidad asociada. En general, la eleccin de la tcnica a utilizar depender del material en cuestin, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. En la siguiente tabla se muestran las tcnicas de aplicacin de los LP.

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Unidad III Tcnica Sub-Tcnica Lquidos Visibles Lavables con agua Lavables son solvente Post-emulsificables Lquidos Fluorescentes Lavables con agua Lavables son solvente Post-emulsificables

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Las pruebas con tintas penetrantes para determinar fisuras o discontinuidades abiertas a la superficie. PRUEBAS MAGNTICAS Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y, consiste en la capacidad o poder de atraccin entre metales. Es decir, cuando un metal es magntico, atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnticos o con capacidad para magnetizarse. De acuerdo con lo anterior, si un material magntico presenta discontinuidades en su superficie, stas actuarn como polos, y por tal, atraern cualquier material magntico o ferromagntico que est cercano a las mismas. De esta forma, un metal magntico puede ser magnetizado local o globalmente y se le pueden esparcir sobre su superficie, pequeos trozos o diminutas Partculas Magnticas y as observar cualquier acumulacin de las mismas, lo cual es evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el metal.

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Este mtodo de PND est limitado a la deteccin de discontinuidades superficiales y en algunas ocasiones sub-superficiales. As mismo, su aplicacin tambin se encuentra limitada por su carcter magntico, es decir, solo puede ser aplicada en materiales ferromagnticos. An as, este mtodo es ampliamente utilizado en el mbito industrial y algunas de sus principales aplicaciones las encontramos en:

El control de calidad o inspeccin de componentes maquinados. La deteccin discontinuidades en la produccin de soldaduras. En los programas de inspeccin y mantenimiento de componentes crticos en plantas qumicas y petroqumicas (Recipientes a presin, tuberas, tanques de almacenamiento, etc.) La deteccin de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cclicas (Discontinuidades por Fatiga).

En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se puede aplicar las partculas magnticas, estos son: va hmeda y va seca. Cuando las partculas se aplican en va hmeda, stas normalmente se encuentran suspendidas en un medio lquido tal como el aceite o el agua. En la aplicacin de las partculas magnticas va seca, stas se encuentran suspendidas en aire. As mismo, existen dos principales tipos de partculas magnticas: aquellas que son visibles con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observacin debe ser bajo luz negra o ultravioleta, conocidas comnmente como partculas magnticas fluorescentes. Cada medio de aplicacin (hmedo o seco) y cada tipo de partculas magnticas (visibles o fluorescentes) tienen sus ventajas y desventajas. El medio y el tipo de partculas a utilizar lo determinan distintos factores entre ellos podemos enunciar: el tamao de las piezas a inspeccionar, el rea a inspeccionar, el medio ambiente bajo el cual se realizar la prueba, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de pruebas, generalmente realiza un anlisis de los factores anteriores para determinar cul es el medio y tipo optimo de partculas magnticas a utilizar para cierta aplicacin especfica. Otro factor importante a considerar, es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarn las piezas o el rea a inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea mediante el uso de un yugo electromagntico, puntas de contacto, imanes permanentes, etc.Pruebas con partculas magnticas para detectar fisuras superficiales o subsuperficiales en materiales ferromagnticos. ULTRASONIDO Ing. Patricio Quezada M. Fundicin ESPE- 2009 83

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El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin, propagacin y deteccin de ondas elsticas (sonido) a travs de los materiales. En la figura , se muestra un sensor o transductor acsticamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un elemento piezo-elctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en pequeos movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al odo humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas elsticas, se propaga a travs del material hasta que pierde por completo su intensidad hasta que topa con una interfase, es decir algn otro material tal como el aire o el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin, refraccin, distorsin, etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, direccin y ngulo de propagacin de las ondas originales.

De esta manera, es posible aplicar el mtodo de ultrasonido para determinar ciertas caractersticas de los materiales tales como:

Velocidad de propagacin de ondas. Tamao de grano en metales. Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.) Adhesin entre materiales. Inspeccin de soldaduras. Fundicin ESPE- 2009 84

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Medicin de espesores de pared.

Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una evaluacin de la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el mtodo de ultrasonido es ms complejo en prctica y en teora, lo cual demanda personal calificado para su aplicacin e interpretacin de indicaciones o resultados de prueba RADIOGRAFA La radiografa como mtodo de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetracin que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de radiacin es posible irradiar un material y, si internamente, este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiacin, entonces es posible determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente midiendo o caracterizando la radiacin incidente contra la radiacin retenida o liberada por el material. Comnmente, una forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un material, consiste en colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar de tonalidad en el rea que recibe radiacin. Este mecanismo se puede observar ms fcilmente en la figura de abajo. En la parte de arriba se encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiacin a un material metlico, el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por contener aire o algn otro tipo de gas, dejan pasar ms cantidad de radiacin que en cualquier otra parte del material. El resultado queda plasmado en la pelcula radiogrfica situada en la parte inferior del material metlico.

Como puede observarse el mtodo de radiografa es sumamente importante, ya que nos permite obtener una visin de la condicin interna de los materiales. De aqu que sea ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:

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Evaluacin de Soldaduras. Control de calidad en la produccin de diferentes productos. Otros

Sin embargo, este mtodo tambin tiene sus limitaciones. El equipo necesario para realizar una prueba radiogrfica puede representar una seria limitacin si se considera su costo de adquisicin y mantenimiento. Ms an, dado que en este mtodo de prueba se manejan materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su uso, as como tambin, con detectores de radiacin para asegurar la integridad y salud del personal que realiza las pruebas radiogrficas PRUEBAS ELECTROMAGNTICAS Las pruebas electromagnticas se basan en la medicin o caracterizacin de uno o ms campos magnticos generados elctricamente e inducidos en el material de prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en conductividad elctrica pueden ser las causantes de la distorsin o modificacin del campo magntico inducido. La tcnica ms utilizada en el mtodo electromagntico es la de Corrientes de Eddy. Esta tcnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones fsicas, estructurales y metalrgicas en materiales metlicos ferromagnticos y en materiales no metlicos que sean elctricamente conductores. De esta forma, la tcnica se emplea principalmente en la deteccin de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones se encuentran en la medicin o determinacin de propiedades tales como la conductividad elctrica, la permeabilidad magntica, el tamao de grano, dureza, dimensiones fsicas, etc., tambin sirve para detectar, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones. Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi en forma instantnea, adems dado que lo nico que se requiere es inducir un campo magntico, no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba, con esto se minimiza la posibilidad de causar algn dao al material de prueba. Sin embargo, la tcnica est limitada a la deteccin de discontinuidades superficiales y a materiales conductores. PRUEBAS DE FUGA Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la deteccin, localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algn fluido.

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La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presin o en vaci. Los componentes o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas son: Recipientes y componentes hermticos Para prevenir la entrada de contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados. Sistemas hermticos Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidrulicos y de refrigeracin; en la industria petroqumica: vlvulas, tuberas y recipientes. Recipientes y componentes al vaco Para asegurar si existe un deterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catdicos, artculos empacados en vaco y juntas de expansin. Sistemas generadores de vaco Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeo. Las pruebas de fuga comnmente utilizadas se basan en uno o ms de los siguientes principios: TIPOS DE PRUEBAS DE FUGA Ultrasonido Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en lneas de alta presin. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una seal ultrasnica que puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s. Por Burbujeo Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso y recipientes. Es una prueba ms bien cualitativa que cuantitativa, ya que es difcil determinar el volumen de la fuga. Ing. Patricio Quezada M. Fundicin ESPE- 2009 87

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Por Tintas Penetrantes Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presin donde se desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar la tinta hacia el lado de baja presin del espcimen ensayado. Por Medicin de Presin Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los cambios de presin respecto al tiempo que provoca la fuga. Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la fuga independientemente del tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos trazadores. Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno) Este tipo de prueba es ms sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas como 10-5 cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos. Por Espectrmetro de Helio Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto industrial como de laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por deteccin de halgenos porque se requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que los gases halgenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s. Con Radioistopos trazadores En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas hermticamente y circuitos cerrados de tubera. La prdida de flujo o la deteccin del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por Espectrmetro de Helio, aunque es ms caro y es necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiacin. La seleccin del mtodo a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el tipo de servicio del componente en cuestin y el costo de la prueba. En cualquier caso es necesario, al igual que en otros mtodos de pruebas no destructivas, que el personal que las realice este calificado en la aplicacin de las mismas

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Procesos de Fundicin de Metales EMISIN ACSTICA

Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y, que ha venido teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el mtodo de Emisin Acstica (EA). Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los frgiles productos de corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc. La deteccin de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energa que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elsticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas elsticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-elctricos, los cuales son instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de ultrasonido, convierten las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia un sistema de adquisicin de datos, en el cual se realiza el anlisis de los mismos (ver figura abajo). RAYOS INFRARROJOS La principal tcnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografa Infrarroja (TI). Esta tcnica se basa en la deteccin de reas calientes o fras mediante el anlisis de la parte infrarroja del espectro electromagntico. La radiacin infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas electromagnticas a travs del espacio. De esta forma, mediante el uso de instrumentos capaces de detectar la radiacin infrarroja, es posible detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales. Generalmente, en la tcnica de TI se emplean una o ms cmaras que proporcionan una imagen infrarroja (termograma), en cual las reas calientes se diferencian de las reas fras por diferencias en tonalidades De esta forma uno puede obtener un termograma tpico de una pieza o componente sin discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna discontinuidad, sta interrumpir el flujo o gradiente trmico normal, lo cual ser evidente en el termograma. La tcnica de TI ofrece grandes ventajas: no se requiere contacto fsico, la prueba se efecta con rapidez incluso en grandes reas, los resultados de la prueba se obtienen en forma de una imagen o fotografa, lo cual agiliza la evaluacin de los mismos. En general, existen dos principales tcnicas de TI: La termografa pasiva y la termografa activa. Termografa Consiste en simplemente Fundicin obtener un termograma ESPE- 2009 del 89

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Procesos de Fundicin de Metales componente en cuestin, sin la aplicacin de energa. El componente por si mismo proporciona la energa para generar la imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicacin de sta tcnica los encontramos por ejemplo en la evaluacin de un motor funcionando, maquinaria industrial, conductores elctricos, etc. En esta tcnica, para obtener un termograma, es necesario inducir cierta energa al material o componente en cuestin. Muchos componentes, dadas sus condiciones de operacin y servicio, son evaluados en forma esttica o a temperatura ambiente, lo cual da lugar a que el termograma que se obtenga, presente un patrn o gradiente trmico uniforme, es en este tipo de situaciones en que la termografa activa tiene uso. As, esta tcnica puede ser empleada en la deteccin de laminaciones o inclusiones, las cuales representan variaciones en conduccin de calor y por lo tanto son evidentes en el termograma.

Pasiva

Termografa Activa

Hoy en da la termografa infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas aplicaciones, entre las cuales podemos nombrar: discontinuidades subsuperficiales y superficiales como la corrosin, resistencia elctrica, inclusiones, prdida de material, grietas, esfuerzos residuales, deficiencias en espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente puede ser el costo del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rpidamente y la evaluacin es relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho entrenamiento en el uso y aplicacin de la tcnica Pruebas por medio de Radiografa Industrial y Ultrasonido para detectar fisuras, inclusiones, porosidades internas en diferentes tipos de materiales, donde podemos cuantificar la profundidad del defecto. Despus de realizar estas pruebas podemos certificar la calidad de la fundicin, as como tambin el porcentaje de piezas defectuosas y realizar nuevamente el proceso de fundicin. En toda empresa que se dedique al proceso de fundicin deben poner suma atencin a la eliminacin o al menos reducir al mximo el porcentaje de piezas con defectos ya que esto representa una prdida de tiempo, materiales y dinero. Para remediar estas situaciones todas las piezas con defectos son recogidas, analizadas y examinadas por los jefes responsables interesados en: a) Diagnosticar los defectos b) Eliminar las causas que los han provocado. c) Evaluar pesos y formas de las piezas fundidas. El diagnostico de los defectos es una labor muy ardua que requiere vasta experiencia amplios conocimientos de mtodos, herramientas, y capacitacin al personal de la empresa. Es importante recordar que el control de calidad de una pieza fundida, tiene si inicio en el mismo momento que elaboramos el proyecto inicial de la misma.

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Un control de calidad bien llevado en una fundicin trae grandes beneficios para la empresa como son: Produccin de piezas fundidas dentro de los niveles de calidad preestablecidos. Asegura la confianza en el producto y garantiza la reputacin del fabricante. Aumenta los ingresos en la empresa. Los defectos son numerosos puesto que cada uno puede ser provocado por muchas causas DEFECTOS DE FUNDICIN Existen algunos defectos de fundicin en cada uno de los procesos que se los describe a continuacin:
1.

Llenado incompleto, este defecto aparece en una fundicin que solidific antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causas tpicas incluyen 1) fluidez insuficiente del metal fundido, 2) baja temperatura de vaciado, 3) vaciado que se realiza lentamente, y 4) seccin transversal de la cavidad del molde muy delgada.

2.

Junta fra, aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a la solidificacin o enfriamiento prematuro, sus causa son similares a las de llenado incompleto.

3.

Metal granoso o grnulos fro, aparecen las salpicaduras durante el vaciado haciendo que se formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin.

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4.

Cavidad por contraccin, es una depresin de la superficie o un hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que solidifica, esto ocurre cerca de la parte superior de la fundicin llamada tambin como rechupe, corrigiendo este defecto con un correcto diseo de la mazarota.

5.

Microporosidad, son unos pequeos huecos distribuidos a travs de la fundicin, debido a la contraccin por solidificacin.

6.

Desgarramiento el caliente, llamado tambin agrietamiento en caliente, ocurre cuando un molde que no cede durante las etapas finales de la solidificacin, se manifiesta como una separacin del metal en un punto Fundicin ESPE- 2009 92

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donde existe una alta concentracin de esfuerzos causada por indisponibildad del metal para contraerse naturalmente.

Algunos defectos se relacionan con el uso de molde de arena , por lo tanto solo ocurren en la fundicin en arena y en otros procesos de moldeo pero en muy bajo porcentaje.
7.

Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la parte superior de las fundiciones o cerca de ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las principales causas.

8.

Puntos de Alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la fundicin o ligeramente por debajo de ella.

9.

Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosin se imprime en la superficie de la fundicin final.

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10.

Costras. Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debidas a la incrustacin de arena y metal, stas son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se descascaran durante la solidificacin y quedan adheridas a la superficie de la fundicin.

11.

Penetracin. Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede penetrar en el molde o en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la superficie de la fundicin presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactacin del molde de arena ayuda a evitar este defecto.

12.

Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escaln en el plano de separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto al inferior.

13.

Corrimiento del corazn. Un movimiento similar puede suceder con el corazn pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazn y del molde son causados por la flotacin del metal fundido.

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14.

Molde agrietado (venas y relieve). Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal lquido puede entrar para formar una aleta en la fundicin final.

SEGURIDAD EN LAS FUNDIDORAS

La seguridad en las fundidoras es un factor muy importante a la hora de hacer un anlisis del proceso de fundicin. Entre otros factores tenemos los siguientes: El polvo de la arena y otros compuestos utilizados en el colado. Es necesario acondicionar una ventilacin adecuada y equipo de seguridad personal. Los gases provenientes de los metales fundidos as como las salpicaduras durante las transferencias y el vaciado en los moldes. La presencia de combustibles para los hornos, el control de su presin y la operacin correcta de vlvulas. La presencia de agua y humedad en crisoles, moldes y otros sitios de planta, ya que rpidamente se transforma en vapor creando un severo peligro de explosin. El manejo inadecuado de fundentes que son higroscpicos y son un peligro al absorber humedad. Inspeccin de equipo, como los pirmetros en funcin de su precisin y calibracin adecuadas. Ing. Patricio Quezada M. Fundicin ESPE- 2009 95

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La necesidad de un adecuado equipo de seguridad personal, guantes, delantales, batas, cobertores faciales, y zapatos de seguridad.

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BIBLIOGRAFIA J DUPONCHELLE Manual del Fundidor de Metales, GUSTAVO GIL EDITOR BARCELONA ESPAA. 1932. KALPAKJIAN SEROPE Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Edicin Pearson Educacin, Cuarta Edicin 2002. MALISHEV Tecnologa de los Metales, Editorial MIR Mosc 1983. APRAIZ BARREIRO JOSE Fundiciones 6 Edicin 1998EDOARDO CAPELO Tecnologia de la Fundicin DOYLE LAWRENCE , KEYSER CARL Materiales y Procesos de Manufactura Para Ingenieros Tercera Edicin 1998. SCHEY JOHN Procesos de Manufactura, Tercera edicin 2002. CEMBRERO G JESUS, Ciencia y Tecnologa de los Materiales. Pearson Prentice Hill 2005 www.google.com/ fundicin metales no ferrosos.

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