CAPITULO I SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido (metal o plstico), el cual tiene un punto de fusin menor al de la pieza a soldar, para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija. A veces la presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco elctrico (Ver Figura 1), un lser, un rayo de electrones, procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Figura 1. Arco elctrico

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta. Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y golpendolos. La soldadura por arco (Ver figura 2) y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardamente en el siglo, siguiendo poco despus la soldadura por resistencia. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de mtodos de junta confiables y baratos. Despus de las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms populares mtodos de soldadura.

Figura 2. Soldadura por arco Electrico

As como procesos semiautomticos y automticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con ncleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invencin de la soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura robotizada est llegando a ser ms corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de soldadura y ganando mayor comprensin de la calidad y las propiedades de la soldadura. Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecnicas (tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situacin ms conveniente y favorable, lo que hace que sea lo ms econmico, sin dejar de lado la seguridad. La historia de la soldadura se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada La historia de la unin de metales se remonta

en la construccin del Pilar de hierro de Delhi (Ver figura 3), en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio public a De la pirotecnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continu creciendo durante los siglos siguientes.

Figura 3. Pilar de hierro de Delhi

La soldadura fue transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800, incluso como la soldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn, gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada. La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo posteriores avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de ermita

fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un Soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo conocidas como fundente, que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas. La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cules de los varios procesos nuevos de soldadura seran los mejores. Los britnicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. Tambin la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso. Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de la soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se convirti en un tema recibiendo mucha atencin, mientras que los cientficos procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno en la atmsfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, argn, y helio como atmsferas de soldadura. Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron la soldadura

de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automtica, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco durante los aos 1930 y entonces durante la Segunda Guerra Mundial. A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser popular en la fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de soldadura por arco con ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con un equipo automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas. Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960, la soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad, Sin embargo, ambos procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

Soldadura por Arco

Estos procesos usan una fuente de alimentacin para soldadura para crear y mantener un arco elctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente continua como alterna, y electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la regin de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de proteccin, y el material de relleno a veces es usado tambin. Para proveer la energa elctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden ser usadas un nmero diferentes de fuentes de alimentacin. La clasificacin ms comn son las fuentes de alimentacin de corriente constante y las fuentes de alimentacin de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco est directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor est relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentacin de corriente constante son usadas con ms frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metlico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje vara. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difcil sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentacin de voltaje constante mantienen el voltaje constante y varan la corriente, y como resultado, son usadas ms a menudo para los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metlico con gas, soldadura por arco de ncleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuacin en la distancia entre material base es rpidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Por ejemplo, si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentar rpidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre se funda, volvindolo a su distancia de separacin original. El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambin juega un papel importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco

de metal blindado y la soldadura de arco metlico con gas generalmente usan corriente directa, pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. En la soldadura, el nodo cargado positivamente tendr una concentracin mayor de calor, y como resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de la soldadura. Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base estar ms caliente, incrementando la penetracin y la velocidad de la soldadura. Alternativamente, un electrodo positivamente cargado resulta en soldaduras ms superficiales. Los procesos de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de arco de gas tungsteno, pueden usar cualquier tipo de corriente directa, as como tambin corriente alterna. Sin embargo, con la corriente directa, debido a que el electrodo solo crea el arco y no proporciona el material de relleno, un electrodo positivamente cargado causa soldaduras superficiales, mientras que un electrodo negativamente cargado hace soldaduras ms profundas. La corriente alterna se mueve rpidamente entre estos dos, dando por resultado las soldaduras de mediana penetracin. Una desventaja de la Corriente Alterna, el hecho de que el arco debe ser re encendido despus de cada paso por cero, se ha tratado con la invencin de unidades de energa especiales que producen un patrn cuadrado de onda en vez del patrn normal de la onda de seno, haciendo posibles pasos a cero rpidos y minimizando los efectos del problema.

Soldadura a Gas

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno el proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica, tambin conocida como soldadura autgena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los ms viejos y ms verstiles procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales.

Todava es usada extensamente para soldar tuberas y tubos, como tambin para trabajo de reparacin. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustin del acetileno en oxgeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco elctrico, causa un enfriamiento ms lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsin de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleacin. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales. Otros mtodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrgeno y oxgeno, y soldadura de gas a presin son muy similares, generalmente diferencindose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisin de artculos como joyera. La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura de plstico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho ms bajas.

Soldadura por Resistencia

La soldadura por resistencia implica la generacin de calor pasando corriente a travs de la resistencia causada por el contacto entre dos o ms superficies de metal. Se forman pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a travs del metal. En general, los mtodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminacin, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto. La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a travs de las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente de la energa, limitada deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de produccin, fcil automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno.

La fuerza de la soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable. Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confa en dos electrodos para aplicar la presin y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la fabricacin de latas de bebidas, pero ahora sus usos son ms limitados. Otros mtodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyeccin, y la soldadura de volcado

Soldadura por Rayo de Energa Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta rea incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los principios

de la soldadura de rayo lser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.

Soldadura de Estado Slido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos mtodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los ms populares, la soldadura ultrasnica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplsticos, hacindolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presin. El equipo y los mtodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente elctrica, la vibracin proporciona la fuente de energa. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecnicas horizontalmente bajo presin. Cuando se estn soldando plsticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusin, y las vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultrasnica se usa comnmente para hacer conexiones elctricas de aluminio o cobre, y tambin es un muy comn proceso de soldadura de polmeros.

CAPITULO II TIPOS DE SOLDADURA Soldadura TIG

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos (Ver Figura 4).

Figura 4. Esquema de la soldadura TIG.

Ventajas e inconvenientes La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar.

Otra ventaja de la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor. Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Adems, este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin. Hoy en da se est generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de esta soldadura, el acabado obtenido es de una gran calidad.

Soldadura por Arco

El sistema de soldadura elctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creacin y mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto est constituido por una varilla metlica a la que se le da el nombre de alma o ncleo, generalmente de forma cilndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metlicas, cuya composicin qumica puede ser muy variada, segn las caractersticas que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser bsico, rutlico y celulsico. Para

realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de soldadura. (Ver figura 5)

Figura 5. Esquema.

La soldadura por arco elctrico es utilizada comnmente debido a la facilidad de transporte y a la economa de dicho proceso.

Elementos 1.- Plasma: Est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo, de tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan

electrones, y de productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la formacin de una atmsfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del proceso. 2.- Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste, formada por tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustin del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica. 3.- Bao de fusin: La accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado. 4.- Crter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo. 5.-Cordn de soldadura: Est constituido por el metal base y el material de aportacin del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y el sobre espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal base, que es lo que compone la soldadura en s. 6.- Electrodo: Son varillas metlicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, sirven tambin como material fundente. La varilla metlica a menudo va recubierta por una combinacin de materiales que varan de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones, stas pueden resumirse en las siguientes: 1.- Funcin elctrica del recubrimiento 2.- Funcin fsica de la escoria 3.- Funcin metalrgica del recubrimiento

Soldadura en Frio o por Contacto Es un proceso de soldadura de estado slido que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusin en la interfaz de unin de las dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusin, los procesos de soldadura en fro se realizan, sin que ningn lquido (o fase lquida) est presente en la articulacin de las dos piezas que se sueldan. La soldadura en fro fue reconocida como un fenmeno de los materiales en la dcada de 1940. Entonces se descubri que dos superficies planas y limpias de metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el vaco y la presin apropiada. Un caso tpico de soldadura en fro es una pepita de oro, que se puede formar en los ros aurferos por golpeo a lo largo de los aos de pequeas partculas de oro con las piedras y cantos rodados del ro

Soldadura Explosiva

El proceso de soldadura por explosin se conoce tcnicamente como Explosion Welding, basndose en la detonacin de una carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro. Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisin en el que la velocidad de la chapa, presin, ngulo y velocidad del punto de colisin se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando xidos y contaminantes, dejando as limpias las superficies de unin.

Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura estn la calderera, para la fabricacin de recipientes a presin, y la industria elctrica, para la fabricacin de juntas de transicin donde entran en juego materiales difcilmente soldables entre s como el aluminio y el cobre. El proceso de unin de materiales diferentes mediante soldadura por explosin comienza por la limpieza de las superficies a unir. Aunque el barrido de la onda explosiva ejerce una limpieza de las superficie es recomendable. A continuacin se coloca el material base, chapa n1, sobre el cual se va a explosionar y se le colocan una especie de pequeas pletinas de metal en forma de L distribuidas por toda la superficie. Su funcin es nicamente que al colocar la chapa del otro material, chapa n2, quede una separacin conocida y uniforme. Despus se coloca un pequeo cerco alrededor de esta "construccin", de forma que al colocar el polvo explosivo sobre la chapa n2 quede distribuido por todos los puntos incluidos los bordes y no se caiga. Por ltimo se coloca el detonador, generalmente a media distancia de la longitud media de la chapa pero junto a un extremo (depende de las dimensiones de la chapa). Al realizar la detonacin, la onda expansiva aprieta una chapa contra la otra creando una "ola" que recorre toda la chapa. Debido a esta, todas las pletinas as como suciedad son expulsadas y con el calor generado por la explosin, los materiales quedan unidos entre s.

Soldadura a Gas

Fue unos de los primeros procesos de soldadura de fusin desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos aos fue el mtodo ms til para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un

proceso verstil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metlica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse tambin para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero. Tanto el oxgeno como el gas combustible (Ver tabla 01) son alimentados desde cilindros, o algn suministro principal, a travs de reductores de presin y a lo largo de una tubera de goma hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de vlvulas de control, pasa a una cmara de mezcla y de ah a una boquilla. El caudal mximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustin de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignicin (como un encendedor por friccin) y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estao, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleacin con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete. El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la temperatura de la llama y la intensidad de la combustin en la prctica, esta soldadura es comnmente usada con acetileno y oxgeno. El aspecto de la llama resultado de esta combustin se muestra a continuacin: en el cono interno el acetileno, al ser oxidado, se transforma en hidrgeno y monxido de carbono segn la siguiente reaccin: C2H2 + O2 2CO + H2 + E En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxgeno de la atmsfera para formar dixido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas del volumen del flujo de acetileno y de oxgeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza su tamao mximo con una frontera claramente definida. La composicin de la envoltura carece entonces de reaccin a acero de bajo contenido de carbono. Si se suministra oxgeno en dosis excesivas, el cono interno se hace ms pequeo y puntiagudo y la flama resultante descarburar el acero. Por otra parte, un

exceso de acetileno hace que el cono desarrolle una envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama ser carburante. Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies duras se utiliza flama carburante, esto con el fin de evitar la descarburizacin y producir un depsito de fundicin de alto contenido de carbono en la superficie, que permitir el enlace de la aleacin de superficie sin dilucin excesiva. Es especialmente importante no soldar aceros austenticos inoxidables con una flama carburante ya que dar lugar a una subida de carbono, en consecuencia, corrosin integranular.

Soldadura oxiacetilnica

La soldadura oxiacetilnica es la forma ms difundida de soldadura autgena. En este tipo de soldaduras no es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportacin de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homognea) o de diferente material (heterognea) y tambin sin aporte de material (soldadura autgena). Si se van a unir dos chapas metlicas, se colocan una junto a la otra. Se procede a calentar rpidamente hasta el punto de fusin solo la unin y por fusin de ambos materiales se produce una costura. Para lograr una fusin rpida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina oxgeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o ms agujeros por donde sale el oxgeno (y por efecto Venturi genera succin en el acetileno). Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por donde se produce una llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una temperatura de 3050C.

Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latn, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones. Tanto el oxgeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presin de 15 kp/cm para el acetileno y de 200 kp/cm para el oxgeno. El acetileno adems se puede obtener utilizando un gasgeno que hidrata carburo, aunque es una prctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo qumico o CO2, dado que el agua aviva el fuego al generar acetileno.

Soldadura por Rayo Lser

Es un proceso de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin entre los elementos involucrados (Ver figura 6). En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de ningn material externo y la soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin entre estos puntos.

Figura 6. Robot realizando una soldadura

Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formacin de plasma). La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar. La alta presin y alta temperatura causadas por la absorcin de energa del plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura. De sta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo as las posibilidades de alterar propiedades qumicas o fsicas de los materiales soldados. Dependiendo de la aplicacin de la soldadura, el lser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un lser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dixido de carbono, con

potencias superiores a los 10 kilowatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales.

CAPITULO III NOMECLATURA DE LA SOLDADUA

1.-Garganta actual del filete: La distancia ms corta entre la raz de la soldadura de filete a su cara 2.-Lado de un filete: La distancia desde la raz de la unin al borde exterior del filete 3.-Raz de la soldadura: El punto donde la parte de atrs de la soldadura intersecta la superficie del metal base. 4.-Lado de un filete: La unin entre la cara de la soldadura y el metal base. 5.-Cara de la soldadura: La superficie expuesta de la soldadura desde el lado donde se sold. 6.-Profundidad de la fusin: La distancia en que la fusin se extiende dentro del metal base o del cordn anterior correspondiente a la superficie derretida durante el proceso. 7.-Tamao de la soldadura: El lado del filete. Tipo de uniones Soldadas 1-Soldadura de tope: Soldadura realizada en la unin de dos piezas de metal aproximadamente en el mismo plano. 2.-Electrodo revestido: Electrodo usado en soldadura al arco consistente en un alambre con un revestimiento relativamente grueso que provee una atmsfera de proteccin para el metal derretido impidiendo la accin del oxgeno.

3.-Crater: Depresin al final de la soldadura. 4.-Polaridad directa: Posicin de los cables donde el positivo se conecta al metal base y el negativo al electrodo. 5.-Polaridad invertida: Posicin de los cables donde el electrodo se conecta al positivo y el negativo al metal base.

6.-Eliminacin de tensiones mediante calentamiento: El calentamiento uniforme a temperaturas suficientes bajo el rango crtico para alivianar la mayor parte de las tensiones residuales producidas por la ejecucin de la soldadura, seguida por un enfriamiento uniforme. 7.-Cordn recto: Tipo de soldadura ejecutada sin apreciable oscilacin transversal. 8.-Profundidad de la fusin: Es la distancia desde la superficie del metal base hasta el punto en el cual la fusin no existe entre las uniones. 9.-Corriente continua: Corriente elctrica que fluye en una sola direccin. 10.-Cara de la soldadura: La superficie de la soldadura hecha por el proceso de arco desde el lado donde se ejecut. 11.-Soldadura de filete: Soldadura de una seccin aproximadamente triangular, uniendo dos superficies que estn relativamente en ngulo recto una de otra, en uniones sobrepuestas, en "T" o esquinas. 12.-Posicin plana: Posicin de soldadura en que las piezas se encuentran en posicin relativamente horizontal. 13.-Fundente: Material fusionable usado para disolver o impedir la accin de elementos oxidantes. 14.-Inclusin de gas: Cavidades formadas por burbujas que quedan atrapadas en el bao de fusin disminuyendo la resistencia de la unin soldada. 15.-Soldadura de tope: Soldadura realizada en piezas sin que estas se superpongan una con otra. 16.-Zona afectada trmicamente: Porcin del metal base que no ha sido derretida cuyas propiedades han sido afectadas producto de la alta temperatura desarrollada durante el proceso de soldadura. 17.-Acero alto carbono: Acero que contiene mas de 0,45% de carbono. 18.-Carga mxima: El esfuerzo mecnico que causa la rotura del metal. 19.-Grietas de la soldadura: Grieta interna en la soldadura que disminuye la resistencia de sta. 20.-Socavacin: Canal derretido en el metal base en los bordes de la soldadura y que no es rellenada por el metal derretido.

21-Cordn de penetracin: Lo mismo que el cordn de raz, o sea el primer cordn. 22.-Pinchazo: Pequeo punto de soldadura que sirve como fijacin de las piezas antes de ejecutar la soldadura definitiva. 23.-Ancho dela soldadura: La unin entra la cara de la soldadura y el metal base. 24.-Precalentamiento: Calor aplicado al trabajo antes de soldar o cortar. 25.-Poza: Es aquella parte del material donde se produce la fusin.

26.-Radiografia industrial: Uso de energa en forma de rayos x o rayos gama para detectar daos internos en los depsitos de soldadura. 27.-Abertura de la raz: Separacin de las partes a ser soldadas.

28.-Soldadura vertical descendente: Posicin de soldar en que se indica la ejecucin desde abajo hacia arriba; se caracteriza por su escasa penetracin por lo que no es aconsejada en espesores mas de 3 mm. 29.-Posicin vertical ascendente: Posicin de soldadura ejecutada desde arriba hacia abajo y se caracteriza por su excelente penetracin en espesores de 3 y mas mm. 30.-Oscilacin: Tcnica operatoria para realizar cordones de soldadura con movimientos oscilantes. 31.-Mtodo de soldadura: Procedimiento a realizar respetando las tcnicas, modos y normalizaciones en la ejecucin de una soldadura determinada.

31.-Electrodo: Metal de aporte usado como varillas recubiertas o rollos de alambre desnudo que constituir el elemento de unin en la ejecucin de cualquier tipo de soldadura. 32.-Pasada: Progresin simple de soldadura o recubrimiento a lo largo de la unin, soldadura o sustrato. Un cordn est constituido por un nmero determinado de pasadas. 33.-Soldadura al arco con electrodo revestido: Proceso de soldadura al arco donde la coalescencia se produce por el calor generado por un arco elctrico entre el e4lectrodo de metal revestido el metal a ser soldado. La proteccin se obtiene por la descomposicin del revestimiento del electrodo; No se usa presin y el metal de aporte es proporcionado por el electrodo.

34.-Escoria: Residuo cristalizado producto de la fusin del revestimiento y que permanece en la superficie de la soldadura protegindola de la accin del oxgeno mientras el metal se enfra.

CARACTERSTICAS ESPECIALES Para materiales que sern soldados y sometidos a condiciones especiales tales como la alta resistencia a ala traccin, corrosin, abrasin, temperatura, se debe elegir el electrodo ms parecido a las propiedades del metal base.

CLASIFICACION E IDENTIFICACIN DE LOS ELECTRODOS Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos especficos, es necesario saber qu mtodos de identificacin existe, como se clasifican y para qu trabajo especfico fueron diseados. Hay muchas maneras de clasificar los electrodos, entre ellas tenemos: Clasificacin por color segn norma internacional. El mtodo ms sencillo de identificar a un electrodo corriente es por el color de su revestimiento y un cdigo de colores (extremo del electrodo ) que ha sido establecido para los grandes grupos de vla clasificacin por normalizacin internacional. Clasificacin de los electrodos segn su revestimiento: Se distinguen bsicamente los siguientes tipos de revestimientos: CELULOSICOS RUTILICOS MINERALES BSICOS HIERRO EN POLVO

CLASIFICACIN CELULOSICOS: Son llamados as por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento, siendo sus principales caractersticas:

- Mxima penetracin -10- Solidificacin rpida -11- Buenas caractersticas de resistencia -12- Elasticidad y ductilidad -13- Presentacin regular CLASIFICACIN RUTILICOS: Se denominan as por el alto contenido de rutilo (xido de titanio) en el revestimiento, y sus principales caractersticas son: -14- Penetracin mediana a baja -15- Arco suave -16- Buena presentacin -17- Buena resistencia CLASIFICACIN MINERALES: Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son xidos de hierro y manganeso siendo sus cualidades ms relevantes: -18- Buena penetracin -19- Buena apariencia del depsito -20- Buenas propiedades mecnicas -21- Alta velocidad de deposicin CLASIFICACION BSICOS O BAJO HIDRGENO: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad ( Hidrgeno ) en su revestimiento, y sus caractersticas principales son: -22- Alta ductibilidad -23- Mxima resistencia en los depsitos -24- Alta resistencia a los impactos a baja temperatura -25- Depsitos de calidad radiogrfica -26- Penetracin mediana a alta CLASIFICACION HIERRO EN POLVO: A esta clasificacin pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades ms importantes: -27- Se aumenta el rendimiento del electrodo -28- Suaviza la energa del arco -29- Se mejora la presentacin del cordn -30- Mejora la dctilidad CLASIFICACIN AWS-ASTM Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos en el mercado, puede resultar muy confuso escoger los correctos para el trabajo que se va a ejecutar. Como resultado la AWS (American Welding Society ) estableci un sistema numrico aceptado y utilizado por la industria de la soldadura.