CLS CLH Bassa

CLS/CLC/CLH
Air-Cooled Liquid Chillers / Heat Pumps / Condensing Units

Refrigeratori di Liquido / Pompe di Calore / Unità Motoevaporanti Condensati ad Aria
Refroidisseurs de Liquid / Pompes à Chaleur / Refroidisseurs de Liquid sans Evaporateur
à Condensation par Air
Luftekühlte Flüssigkeitskühler / Wärmepumpen / Verflüssigerenheiten
Enfriadores de Fluido / Bombas de Calor / Modelo Moto Condensador con Condensación ad Aire
Installation and Maintenance Instructions

Istruzioni per l’Installazione e per la Manutenzione
Instructions pour l’Installation et pour la Maintenance
Installations- und Wartungsanleitung
Instrucciones para la Instalación y para el Mantenimiento
English Italiano Français Deutsch Español
40 kW IOM 04 CLS/CLH I N
©
Code / Codice / Code / Teile-Nr. / Código: 035B09043-000-B

150 kW
Supersedes and Replaces / Annulla e sostituisce / Annule et remplace / Ersetzt
und hebt auf / Anula y sustituye: 035B09043-000-A
40 kW
“Notified Body /Organismo Notificato / Organisme Notifié / Benannte
©
130 kW Zertifizierungsstelle / Organismo Notificado No. 1115 ”
HS 00
B IS O
9001:2 0
Table of contents
Englisn
Table of contents
1 FOREWORD 7 GENERAL DESCRIPTION
1.1 Introduction 2 7.1 Introduction 25
1.2 Warranty 2 7.2 General specifications 25
1.3 Emergency stop/Normal stop 2 7.3 Compressors 25
1.4 An introduction to this manual 2 7.4 Refrigeration circuits 25
2 SAFETY 7.5 Water-type heat exchanger 26
2.1 Foreword 3 7.6 Air-type heat exchanger 26
2.2 Definitions 3 7.7 Fans 26
2.3 Access to the unit 4 7.8 Power supply and control system 28
2.4 General precautions 4 7.9 Accessories 28
2.5 Precautions against residual risks 4 8 TECHNICAL DATA
2.6 Precautions during maintenance 8.1 Pressure drops in the evaporator 29
operations 5 8.2 Technical Data 30
2.7 Safety labels 6 8.3 Electrical data 38
2.8 Safety regulations 8 8.4 Position of shock absorbers and
3 TRANSPORT, LIFTING weight distribution on supports 48
AND POSITIONING 8.5 Overall dimensions 55
3.1 Inspection 11 8.6 Service spaces 61
3.2 Lifting 11 9 MAINTENANCE
3.3 Anchoring 12 9.1 General requirements 62
3.4 Storage 12 9.2 Planned maintenance 62
4 INSTALLATION 9.3 Refrigerant charge 63
4.1 Positioning of the unit 13 9.4 Compressor 63
4.2 Installation of Spring Shock 9.5 Condenser 63
Absorbers 13 9.6 Fans 63
4.3 External hydraulic circuit 14 9.7 Dehydrating filter 64
4.4 Hydraulic connection 15 9.8 Sight glass 64
4.5 Draining the Defrosting 9.9 Thermostatic expansion valve 64
Waste Water
(for heat pump unit only) 15 9.10 Evaporator 64
4.6 Power supply 15 10 TROUBLESNOOTING 65
4.7 Electrical connections 16 11 SPARE PARTS
START-UP 11.1 Spare parts list 67
5.1 Preliminary check 18 11.2 Oil for compressors 67
5.2 Start-up 18 11.3 Wiring diagram 67
5.3 Checking the operation 19 12 DISMANTLING, DEMOLITION
AND SCRAPPING
5.4 Delivery to the customer 19
12.1 Generalities 68
6 CONTROL
6.1 General information 20
6.2 Control system 20
6.3 Display 21
6.4 Start-up 22
6.5 Switching the working temperature 22
6.6 Main alarms 23
6.7 SIF version configuration 24
Page 1
Foreword
1 FOREWORD 1.3 Emergency stop / Normal stop

1.1 Introduction The emergency stop of the unit can be enabled using
the master switch on the control panel (move down
Itelco-Industry units, manufactured to state-of-the-art the lever).
design and implementation standards, ensure top
performance, reliability and fitness to any type of air- For a normal stop, press the relevant push-buttons.
conditioning systems.
To restart the appliance, follow the procedure de-
These units are designed for cooling water or gly- tailed in this manual.
coled water (and for water heating in heat pump
models) and are unfit for any purposes other than 1.4 An introduction to the manual
those specified in this manual.
For safety reasons, it is imperative to follow the in-
This manual includes all the information required for structions given in this manual. In case of any dam-
a proper installation of the units, as well as the rele- age caused by non-compliance with these instruc-
vant operating and maintenance instructions. tions, the warranty will immediately become null and
void.
It is therefore recommended to read this manual
carefully before installation or any operation on the Conventions used throughout the manual:
machine. The chiller installation and maintenance
must be carried out by skilled personnel only (where The Danger sign recalls your attention to a
possible, by one of Itelco-Industry’s Authorised Ser- certain procedure or practice which, if not
vice Centers). followed, may result in serious damage to
people and property.
The manufacturer may not be held liable for any
damage to people or property caused by improper
installation, start-up and/or improper use of the unit
and/or failure to implement the procedures and in- The Warning sign precedes those proce-
structions included in this manual. dures that, if not followed, may result in seri-
ous damage to the appliance.
1.2 Warranty
These units are delivered complete, tested and ready
for being operated. Any form of warranty will be-
come null and void in the event that the appliance is The Notes contain important observations.
modified without Itelco-Industry’s preliminary written
authorisation.
This warranty shall apply providing that the installa-

tion instructions have been complied with (either is-
sued by Itelco-Industry, or deriving from the current The Useful Tips provide valuable informa-
practice), and the Form 1 (“Start-up”) has been filled- tion that optimises the efficiency of the ap-
in and mailed to Itelco-Industry (attn. After-Sales Ser- pliance.
vice). USEFUL TIPS
In order for this warranty to be valid, the following

conditions shall be met: This manual and its contents, as well as the docu-
mentation which accompanies the unit, are and re-
I The machine must be operated only by skilled per- main the property of Itelco-Industry, which reserves
sonnel from Itelco-Industry’s Authorised After-Sales any and all rights thereon. This manual may not be
Service. copied, in whole or in part, without Itelco-Industry’s
I Maintenance must be performed only by skilled written authorization.
personnel - from one of Itelco-Industry’s Authorised
After-Sales Centers.
I Use only original Itelco-Industry spare parts.
I Carry out all the planned maintenance provided
for by this manual in a timely and proper way.
Failure to comply with any of these conditions will

automatically void the warranty.
Page 2
Safety
Englisn
2 SAFETY The guards of the fans (only for units pro-
vided with air heat exchangers) must be al-
2.1 Foreword ways mounted and must never be removed
before de-energising the appliance.
These units must be installed in conformity with the
provisions of Machinery Directive 98/37/EC, Low It is the User’s responsibility to ensure that
Voltage Directive 73/23/EC, Pressure Vessels Direc- the unit is fit for the conditions of intended
tive 97/23/EC, Electromagnetic Interference Direc- use and that both installation and mainte-
tive 89/336/EC, as well as with other regulations nance are carried out by experienced per-
applicable in the country of installation. If these pro- sonnel, capable of respecting all the recom-
visions are not complied with, the unit must not be mendations provided by this manual. It is
operated. important that the unit is adequately sup-
ported, as detailed in this manual. Non-
The unit must be grounded, and no installa- compliance with these recommendations
tion and/or maintenance operations may may create hazardous situations for the
be carried out before deenergising the elec- personnel.
trical panel of the unit.
The unit must rest on a base which meets
the characteristics specified in this manual;
Failure to respect the safety measures mentioned a base with inadequate characteristics is
above may result in electrocution hazard and fire in likely to become a source of serious injury
the presence of any short-circuits. to the personnel.
The unit has not been design to withstand

Inside the heat exchangers, the compres- loads and/or stress that may be transmitted
sors and the refrigeration lines, this unit by adjacent units, piping and/or structures.
contains liquid and gaseous refrigerant un- Each external load or stress transmitted to
der pressure. The release of this refrigerant the unit may break or cause breakdowns in
may be dangerous and cause injuries. the unit’s structure, as well as serious dan-
gers to people. In these cases, any form of
The units are not designed to be operated warranty will automatically become null
with natural refrigerants, such as hydrocar- and void.
bons. Itelco-Industry may not be held liable
for any problems deriving from the replace- The packaging material must not be dis-
ment of original refrigerant or the introduc- posed of in the surrounding environment or
tion of hydrocarbons. burnt.
Itelco-Industry units are designed and manufactured
according to the requirements of European Standard
PED 97/23/EC (pressure vessels). 2.2 Definitions
– The used refrigerants are included in group II (non-
hazardous fluids). OWNER: means the legal representative of the com-
pany, body or individual who owns the plant where
– The maximum working pressure values are men- Itelco-Industry unit has been installed; he/she has the
tioned on the unit’s data plate. responsibility of making sure that all the safety regu-
– Suitable safety devices (pressure switches and safe- lations specified in this manual are complied with,
ty valves) have been provided, to prevent any along with the national laws in force.
anomalous overpressure inside the plant.
INSTALLER: means the legal representative of the
– The vents of the safety valves are positioned and company who has been given by the owner the job
oriented in such a way as to reduce the risk of con- of positioning and performing the hydraulic, electric
tact with the operator, in the event that the valve is and other connections of Itelco-Industry unit to the
operated. Anyway, the installer will convey the dis- plant: he/she is responsible for handling and prop-
charge of the valves far from the unit. erly installing the appliance, as specified in this man-
– Dedicated guards (removable panels with tools) ual and according to the national regulations in
and danger signs indicate the presence of hot force.
pipes or components (high surface temperature).
Page 3
Safety
OPERATOR: means a person authorised by the own- I do not use your hands to check for any pressure
er to do on Itelco-Industry unit all the regulation and drops
control operations expressly described in this manu-
al, that must be strictly complied with, without ex- I use tools in a good state of repair; be sure to have
ceeding the scope of the tasks entrusted to him. understood the instructions before using them
ENGINEER: means a person authorised directly by

I be sure to have removed all tools, electrical cables
Itelco-Industry or, in all EC countries, excluding Italy, and any other objects before closing and starting
under his full responsibility, by the distributor of Itel- the unit again
co-Industry product, to perform any routine and ex-
traordinary maintenance operations, as well as any 2.5 Precautions against residual risks
regulation, control, servicing operations and the re-
placement of pieces, as may be necessary during Prevention of residual risks caused by the
the life of the unit. control system
I be sure to have perfectly understood the operating
2.3 Access to the unit instructions before carrying out any operation on
the control panel
The unit must be placed in an area which can be ac-
cessed also by OPERATORS and ENGINEERS; other- I when you have to work on the control panel, keep
wise the unit must be surrounded by a fence at not always the operating instructions within reach
less than 2 meters from the external surface of the
machine. I start the unit only after you have checked its perfect
connection to the plant
OPERATORS and ENGINEERS must enter the fenced
area only after wearing suitable clothing (safety I promptly inform the ENGINEER about any alarm
shoes, gloves, helmet etc.). The INSTALLER personnel involving the unit
or any other visitor must always be accompanied by I do not reset manual restoration alarms unless you
an OPERATOR. have identified and removed their cause
For no reason shall any unauthorised personnel be Prevention of residual mechanical risks
left alone in contact with the unit.
I install the unit according to the instructions provid-
2.4 General precautions ed in this manual
The OPERATOR must simply use the controls of the I carry out all the periodical maintenance opera-
unit; he must not open any panel, other than the one tions prescribed by this manual
providing access to the control module.
I wear a protective helmet before accessing the inte-
The INSTALLER must simply work on the connections rior of the unit
between plant and machine; he must not open any
panels of the machine and he must not enable any
I before opening any panelling of the machine,
control. make sure that it is secured to it by hinges
I do not touch air condensation coils without wear-
When you approach or work on the unit, follow the ing protective gloves
precautions listed below:
I do not remove the guards from moving elements
I do not wear loose clothing or jewellery or any oth- while the unit is running
er accessory tat may be caught in moving parts
I check the correct position of the moving elements’
I wear suitable personal protective equipment guards before restarting the unit
(gloves, goggles etc.) when you have to work in
the presence of free flames (welding operations) or Prevention of residual electrical risks
with compressed air
I connect the unit to the mains according to the in-
I if the unit is placed in a closed room, wear ear pro- structions provided in this manual
tection devices
I periodically carry out all the maintenance opera-
I cut off connecting pipes, drain them in order to bal- tions specified by this manual
ance the pressure to the atmospheric value before
disconnecting them, disassemble connections, fil- I disconnect the unit from the mains by the external
ters, joints or other line items disconnecting switch before opening the electrical
board
Page 4
Safety
Englisn
I check the proper grounding of the unit before start- I place a warning sign “do not turn on - mainte-
up nance in progress” on the external disconnecting
switch
I check all the electrical connections, the connecting
cables, and in particular the insulation; replace I make sure that on-off remote controls are inhibited
worn or damaged cables
I wear suitable personal protective equipment (hel-
I periodically check the board’s internal wiring met, safety gloves, goggles and shoes etc.)
I do not use cables having an inadequate section or To carry out any measurements or checks which re-
flying connections, even for limited periods of time quire the activation of the machine:
or in an emergency
I work with the electrical board open only for the
Prevention of other residual risks necessary time
I make sure that the connections to the unit conform I close the electrical board as soon as the measure-
to the instructions provided in this manual and on ment or check has been completed
the unit’s panelling
I for outdoor units, do not carry out any operations
I if you have to disassemble a piece, make sure that in the presence of dangerous climatic conditions
it has been properly mounted again before restart- (rain, snow, mist etc.)
ing the unit
The following precautions must be always adopted:
I do not touch the delivery pipes from the compres-
sor, the compressor and any other piping or com- I do not scatter the fluids of the refrigeration circuit in
ponent inside the machine before wearing protec- the surrounding environment
tive gloves
I when replacing an eprom or electronic cards, use
I keep a fire extinguisher fir for electrical appliances always suitable devices (extractor, antistatic
near the machine bracelet, etc.)
I on the units installed indoor, connect the safety I o replace a compressor, the evaporator, the con-
valve of the refrigeration circuit to a piping network densing coils or any other weighty element, make
that can channel any overflowing refrigerant out- sure that the lifting equipment is consistent with the
side weight to be lifted
I remove and leak of fluid inside and outside the unit I in air units with independent compressor compart-
ment, do not access the fan compartment unless
I collect the waste liquids and dry any oil spillage you have disconnected the machine by the discon-
necting switch on the board and you have placed
I periodically clean the compressor compartment, to a warning sign “do not turn on - maintenance in
remove any fouling progress”
I do not store flammable liquids near the unit I contact Itelco-Industry for any modifications to the
I do not disperse the refrigerant and the lubricating refrigeration, hydraulic or wiring diagram of the
oil into the environment unit, as well as to its control logics
I weld only empty pipes; do not approach flames or I contact Itelco-Industry if it is necessary to perform
other sources of heat to refrigerant pipes very difficult disassembly and assembly operations
I do not bend/hit pipes containing fluids under pres- I use only original spare parts purchased directly
sure from Itelco-Industry or the official retailers of the
companies on the recommended spare parts list
2.6 Precautions during maintenance I contact Itelco-Industry if it is necessary to handle
operations the unit one year after its positioning on site or if
you wish to dismantle it.
Maintenance operations can be carried out by au-
thorised technicians only.
Before performing any maintenance operations:
I disconnect the unit from the mains with the external
disconnecting switch
Page 5
Safety
2.7 Safety plates

The labels below will be affixed to each unit in the in-
dicated point:
Identification of the refrigerant - External door
TENERE SU QUESTA LINEA

GANCIO DI SOLLEVAMENTO
KEEP LIFT NOOK

ON TNIS LINE
Gravity centre - Base
Identification of the unit -

Outside, on the right-nand front column Electrical warning
Adjacent to the master switch
Page 6
Safety
Englisn
881000215/B
ATTENZIONE
INSERIRE LE RESISTENZE DI RISCALDAMENTO OLIO ALMENO
12 ORE PRIMA DI OGNI AVVIAMENTO (SE PREVISTE).
PRIMA DELLA MESSA IN TENSIONE ASSICURARSI CNE LE VITI DEI CIRCUITI
ELETTRICI SIANO SERRATE COMPLETAMENTE.
WARNING
ENERGIZE THE CRANCKCASE NEATER FOR AT LEAST 12
NOURS BEFORE EACH STARTING (IF FITTED).
BEFORE TIGNTENING-UP, TO TIGNTEN ALL TERMINAL SCREWS ESPECIALLY

THOSE IN MAIN CIRCUIT.
Start-up warning - Outside the door of

the electrical board
Lifting point - Base
EIN - INLET
ENTRÉE - ENTRATA
AUS - OUTLET
SORTIE - USCITA
Fitting identification -
Adjacent to fittings
Grounding connection - On the electrical

board, adjacent to the connection
Final Test Certificate -

Inside the external door
Warning - safety Warning - high-

valves’ vents temperature zones
Adjacent to not
pipes or
components
Page 7
Safety
2.8 Safety regulations
Refrigerant data Safety data: R407C, R134a, R22
Toxicity Low
Contact with skin If sprayed, the refrigerant is likely to cause frost burns. If absorbed by
the skin, the danger is very limited; it may cause a slight irritation, and
the liquid is degreasing. Unfreeze the affected skin with water. Remove
the contaminated clothes with great care - in the presence of frost
burns, the clothes may stick to the skin. Wash with plenty of warm wa-
ter the affected skin.
In the presence of symptoms such as irritation or blisters, obtain med-
ical attention.
Contact with eyes Vapours do not cause harmful effects. The spraying of refrigerant may
cause frost burns. Wash immediately with a proper solution or with tap
water for at least 10 minutes, and then obtain medical attention.
Ingestion Very unlikely - should something happen, it will cause frost burns.
Do not induce vomiting. Only if the patient is conscious, wash out
mouth with water and give some 250 ml of water to drink. Then, obtain
medical attention.
Inhalation R407C, R134a, R22: remarkable concentrations in the air may have
an anaesthetic effect, up to fainting. The exposure to considerable
amounts may cause irregular heartbeat, up to the sudden death of the
patient. Very high concentrations may result in the risk of asphyxia, due
to the reduction in the oxygen percentage in the atmosphere. Remove
the patient to fresh air and keep warm and at rest.
If necessary, give oxygen. In case of breathing difficulties or arrest, pro-
ceed with artificial respiration. In case of cardiac arrest, proceed with
cardiac massage. Then, obtain medical attention.
Recommendations Semiotics or support therapy is recommended. Cardiac sensitisation
has been observed that, in the presence of circulating catecholamines
such as adrenalin, may cause cardiac arrhythmia and accordingly, in
case of exposure to high concentrations, cardiac arrest.
Prolonged exposure R407C, R134a, R22: a study on the effects of exposure to 50,000 ppm
during the whole life of rats has identified the development of benign tes-
ticle tumour. This situation should therefore be negligible for personnel
exposed to concentrations equal to or lower than professional levels.
Professional levels R407C, R134a, R22: Recommended threshold: 1000 ppm v/v - 8
hours TWA.
Stability R407C, R134a, R22: Not specified
Conditions to avoid Do not use in the presence of flames, burning surfaces and excess hu-
midity.
Hazardous reactions May react with sodium, potassium, barium and other alkaline metals.
Incompatible substances: magnesium and alloys with magnesium con-
centrations > 2%.
Hazardous decomposition R407C, R134a, R22: Halogen acids produced by thermal decomposi-
products tion and hydrolysis.
Page 8
Safety
Englisn
General precautions Do not inhale concentrated vapours. Their concentration in the atmos-
phere should not exceed the minimum preset values and should be
maintained below the professional threshold. Being more weighty than
the air, the vapour concentrates on the bottom, in narrow areas. There-
fore, the exhaust system must work at low level.
Respiratory system protection If you are in doubt about the concentration in the atmosphere, it is rec-
ommended to wear a respirator approved by an accident-prevention
Authority, of the independent or oxygen type.
Storage Cylinders must be stored in a dry and fresh place, free from any fire
hazard, far from direct sunlight or other sources of heat, radiators etc.
Keep a temperature below 45°C.
Protective clothing Wear overalls, protective gloves and goggles or a mask.
Accidental release measures It is important to wear protective clothing and a respirator. Stop the
source of the leak, if you can do this without danger. Negligible leaks
can be left evaporating under the sun, providing that the room is well
ventilated. Considerable leaks: ventilate the room. Reduce the leak with
sand, earth or other absorbing substances. Make sure that the liquid
does is not channelled into gutters, sewers or pits where the vapours
are likely to create a stuffy atmosphere.
Disposal The best method is recovery and recycling. If this method is not practi-
cable, dispose according to an approved procedure, that shall ensure
the absorption and neutralization of acids and toxic agents.
Fire fighting information R407C, R134a, R22: Not flammable in the atmosphere.
Cylinders The cylinders, if exposed to fire, shall be cooled by water jets; other-
wise, if heated, they may explode.
Protective fire fighting In case of fire, wear an independent respirator and protective clothing.
equipment
Page 9
Safety
Lubricant oil data Safety data: Polyester oil (POE)

Classification Not harmful
Contact with skin May cause slight irritation. Does not require first aid measures. It is rec-
ommended to follow usual personal hygiene measures, including wash-
ing the exposed skin with soap and water several times a day. It is also
recommended to wash your overalls at least once a week.
Contact with eyes Wash thoroughly with a suitable solution or tap water.
Ingestion Seek medical advice immediately.
Inhalation Seek medical advice immediately.
Conditions to avoid Strong oxidising substances, caustic or acid solutions, excess heat.
May corrode some types of paint or rubber.
Protection of the respiratory Use in well ventilated rooms.
system
Protective clothing Always wear protective goggles or a mask. Wearing protective gloves
is not mandatory, but is recommended in case of prolonged exposure
to refrigerant oil.
Accidental release measures It is important to wear protective clothing and, especially, goggles.
Stop the source of the leak. Reduce the leak with absorbing substances
(sand, sawdust or any other absorbing material available on the mar-
ket).
Disposal The refrigerant oil and its waste will be disposed of in an approved in-
cinerator, in conformity with the provisions and the local regulations ap-
plicable to oil waste.
Fire fighting information In the presence of hot liquid or flames, use dry powder, carbon dioxide
or foam. If the leak is not burning, use a water jet to remove any
vapours and to protect the personnel responsible for stopping the leak.
Cylinders The cylinders exposed to a fire will be cooled with water jets in case of
fire.
Fire fighting protective In case of fire, wear an independent respirator.
equipment
Page 10
Transport, Lifting and Positioning
Englisn
3 TRANSPORT, LIFTING I Hook near the barycentre of the unit.
AND POSITIONING I The cables must be long enough to form, if ten-
Refrigerators are supplied assembled (apart from sioned, an angle of at least 45° with respect to the
standard antivibrating rubber supports, that will be horizontal plane.
installed on site). The equipment are full of refriger-
ant and oil (except to the condensing unit), in the
quantity required for a proper operation.
3.1 Inspection
L = Deptn
When the unit is delivered, it is recommended to L
check it carefully and to identify any damage oc-
curred during transportation. The goods are shipped
ex-factory, at the buyer’s risk. Check that the delivery
includes all the components listed in the order.
In case of damage, note it down on the carrier’s de-

livery note and issue a claim according to the instruc-
tions provided in the delivery note.
In the presence of any serious damage, that does not

affect the surface only, it is recommended to inform
Itelco-Industry immediately.
Please note that Itelco-Industry may not be held liable

for any damage to the equipment during transporta-
tion, even though the carrier has been appointed by
the factory.
3.2 Lifting
The unit must lifted with cables inserted in the eye-
bolts provided. It is recommended to use a spacer to
prevent the cables from damaging the unit (see the
figure).
Before positioning the unit, make sure that the place

of installation is appropriate and sturdy enough to
hold the weight and to withstand the stress caused
by the operation of the whole assembly. Eyebolts
Do not displace the unit on rollers, and do
not lift it with a lift truck.
To lift and displace the unit:

I Insert and secure eyebolts into the holes marked
on the frame.
I Connect cables to eyebolts.
I Insert spacer between cables.
Page 11
Transport, Lifting and Positioning
For lifting operations, use only tools and

material fit for this purpose, in accordance
with accident-prevention regulations.
During the lifting and handling of the unit,

be careful not to damage the finned pack of
the coils positioned on the sides of the unit.
The sides of the unit must be protected by
cardboard or plywood sheets.
It is recommended not to remove the protec-

tive plastic envelope, that should prevent
scraps from penetrating into the appliance
and any damage to the surfaces, until the
unit is ready for operation.
3.3 Anchoring
It is not essential to secure the unit to the foundations,
unless in areas where there is a serious risk of earth-
quake, or if the appliance is installed on the top of a
steel frame.
3.4 Storage
When the unit is to be stored before installation,
adopt a few precautions to prevent any damage or
risk of corrosion or wear:
I plug or seal every single opening, such as water
fittings
I do not store the appliance in a room where the
temperature exceeds 50°C for the units using
R407C and, if possible, do not expose to direct
sunlight
I it is recommended to store the unit in a roof where
traffic is minimized, to prevent the risk of acciden-
tal damage
I the unit must not be washed with a steam jet
I take away and leave to the site manager all the
keys providing access to the control board
Finally, it is recommended to carry out visual inspec-

tions at regular intervals.
Page 12
Installation
Englisn
4 INSTALLATION 4.2 Installation of Spring Shock
Absorbers
4.1 Positioning of the unit
I Prepare the base, that must be flat and plane.
Before installing the unit, make sure that the
structure of the building and/or the support- I Lift the appliance and insert shock absorbers as
ing surface can withstand the weight of the follows:
appliance. The weights of the units are list-
ed in Chapter 8 of this manual.
These units have been designed for outdoor installa-

tion on a solid surface. Standard accessories include
antivibrating rubber supports, that must be posi-
tioned under the base.
When the unit is to be installed on the ground, it is

necessary to provide a concrete base, to ensure a
uniform distribution of the weights.
As a general rule, no special sub-bases are required.

However, if the unit is to be installed on the top of in-
habited rooms, it is advisable to rest it on spring
shock absorbers (optional), that will minimise the
transmission of any vibration to the structures.
To choose the place of installation of the unit, bear in

mind that:
I the longitudinal axis of the unit must be parallel to
the direction of prevailing winds, so as to ensure a
uniform distribution of the air on finned exchang- 1) proceed with the assembly of the jack components
ers
I the unit must not be installed near boilers’ vent
pipes
I the unit must not be installed leeward with respect
to sources of air contaminated by greases, such
as, for example, the outlets to kitchen exhaust
hoods into the atmosphere. Otherwise, the grease Insert
is likely to deposit on the fins of the refrigerant /air
exchangers, and would fix every type of atmos-
pheric impurity, resulting in the quick clogging of
the exchangers
I the unit must not be installed in areas subject to
considerable snow falling
I the unit must not be installed in areas subject to
flooding, under gutters etc.
I the unit must not be installed in air shafts, narrow
courts or other small places, where the noise may
be reflected by the walls or the air ejected by fans
may short-circuit itself on refrigerant/air heat ex-
changers or condenser
I the place of installation must be have all the neces- 2) insert the jack into the threaded seat provided on
sary spaces for air circulation and maintenance the upper plate of the shock absorber. Then insert the
operations (see Chapter 9). jack mounted on the shock absorber, in the hole pro-
vided on the base of the machine.
Page 13
Installation
The capacity of the expansion vessel must

allow for an expansion of at least 2% of the
volume of the fluid in the circuit (evaporator,
piping, user circuit and standby tank, if
any). The expansion vessel needs not be
isolated, because no water can circulate in-
side it.
I A flow switch, to disable the appliance when the
water is not circulating.
The flow switch must be connected in se-

ries, as shown in the wiring diagram of the
control panel.
To install the flow switch, conform to the manufactur-

er’s instructions.
As a general rule, the flow switch must be mounted

on a horizontal pipe, and its distance from the
3) make sure that the base of the machine is resting curves must be 10 times the diameter of the pipe, far
on the flat washer (E) of the jack. To offset any dif- from valves or other components that may hinder the
ference in height, work on high nut (D), using a water flow upstream of or downstream from the flow
24 wrench. Clamp in the obtain position with the switch.
grower washer (F) and the relevant low nut (C).
I The air exhaust valves must be mounted in the
At the end of this operation, check that the machine highest point of the piping.
is elastic on its axes, and preset for the installation of
antivibrating joints in the water connections. I The stop valves must be mounted on the water in-
let/outlet piping of the evaporator and the heat re-
4.3 External hydraulic circuit covery condenser.
The external hydraulic circuit must ensure I The drain points (provided with plugs, cocks etc.)
the water flow to the evaporator under any must be positioned in the lowest point of the pip-
working conditions and with any adjusting.
ment.
Furthermore:
The external hydraulic circuit should consist of the I Provide the evaporator with a by-pass circuit
following elements: equipped with valve, to wash the plant.
I A circulation pump which delivers a sufficient wa- I Insulate the piping, to prevent the risk of heat loss.
ter flow and discharge head.
I Install a filter on the suction side of the evaporator
I The capacity of the primar y hydraulic circuit or the heat recovery condenser.
should not be less than 5 litres/KW of cooling ca-
pacity, in order to prevent the repeated start-up of
the compressor and any damage to it. If the water
capacity in the primary piping of the circuit and in
the evaporator is lower than this value, an insulat-
ed storage tank shall be installed.
I A membrane expansion vessel provided with safe-
ty valve with vent, that must be visible.
Page 14
Installation
Englisn
Flow Switch Installation
Unit External Hydraulic Circuit

Connection Diagram
Legends:
R: Drain cock
I: Pressure gauge connection T: Thermometer
S: Gate valve F: Filter
F1: Flow Switch I1/I2: Pressure gauge connection to measure
GA: Flexible hoses pressure drop or head pressure
Before filling the circuit, it is important to 4.5 Draining the defrosting

check that it is free from any foreign matter, waste water
sand, gravels, rust, welding deposits, waste (for heat pump unit only)
and other materials that may damage the
evaporator. When heat pump units work in heating mode, dur-
ing defrosting cycles, they may discharge water from
When cleaning the lines, it is recommended to cre- the base. This is why the units should be installed at
ate a circuit by-pass. It is important to mount a filter- least 200 mm above the floor level, so as to allow
ing medium (30 mesh) upstream of the chiller. the free drainage of waste water, without the risk of
producing ice banks.
If necessary, the water required to fill the
circuit must be treated to obtain the request- The heat pump units must be installed in positions
ed PH. where the defrosting water cannot create any dam-
age.
4.6 Power supply

4.4 Hydraulic connection Before carrying out any operations on the
electrical system, make sure that the unit is
The water inlet/outlet fittings shall conform to the in- deenergised.
structions provided by the plates affixed neat the
connection points.
It is important that the appliance is ground-

ed.
Page 15
Installation
The company in charge of the installation Before connecting the power supply lines,
shall conform to the standards applicable to check that the available voltage value does
outdoor electrical connections. not exceed the range specified in the Elec-
tric Data (Chapter 8).
Itelco-Industry may not be held liable for any dam- For 3-phase systems, check also that the unbalance
age and/or injury caused by failure to comply with between the phases does not exceed 2%. To perform
these precautions. this check, measure the differences between the volt-
age of each phase couple and their mean value dur-
The unit conforms to EN 60204-1. ing operation. The maximum % value of these differ-
ences (unbalance) must not exceed 2% of the mean
The following connections shall be provided: voltage. If the unbalance is unacceptable, contact
the Energy Distributor to solve this problem.
I A 3-phase and grounding connection for the pow-
er supply circuit. Supplying the unit through a line whose un-
balance exceeds the permissible value will
I The electrical distribution system shall meet the automatically void the warranty.
power absorbed by the appliance.
I The disconnecting and magnetothermal switches
must be sized to control the starting current of the
unit.
I The power supply lines and the insulation devices
must be designed in such a way that every line in-
dependent.
I It is recommended to install differential switches,
to prevent any damage caused by phase drops.
I The fans and compressors are supplied through
contactors controlled from the control panel.
I Each motor is provided with an internal safety
thermal device and external fuses.
I The power supply cables must be inserted into
dedicated openings on the front of the unit, and
the will enter the electrical board through holes
drilled on the bottom of the board.
4.7 Electrical connections

The unit must be installed on site according to the
Machinery Directive (98/37/EC), the Low Voltage Di-
rective (73/23/EC), the Electromagnetic Interference
Directive (89/336/EC) and the usual procedures and
standards applicable in the place of installation. The
unit must not be operated if its installation has not
been carried out according to the instructions provid-
ed in this manual.
The power supply lines must consist of insulated cop-

per conductors, dimensioned for the maximum ab-
sorbed current.
Connection to terminals must be performed accord-

ing to the diagram of connections provided in this
manual and according to the wiring diagram which
accompanies the unit.
Page 16
Installation
Englisn
Terminal box CLS/CLH/CLC STD-LN-ELN-HT-SIF
Terminal box CLH EH
REMOTE START/STOP SWITCH (SRS)
(COMMON)
REMOTE SEL. OF COOLING/HEATING MODES (SRHP)
FLOW SWITCH (SF)
EXTERNAL INTERLOK/PUMP CONSENT
COMMON
ANTIFREEZE CONTROL (MAX 0,5 AMP 230 Vac)
EXTERNAL PUMP CONTROL (MAX 0,5 AMP 230 Vac)
ALARMED MACHINE 1-2
COMPRESSOR 1 ON
COMPRESSOR 2 ON
LOW WATER LEVEL IN TANK
FORCED HEATING ENABLED - II DEGREE
Page 17
Start-up
5 START-UP 5.2 Start-up

The unit must be started for the first time by Start-up sequence:
personnel suitably trained by one of Itelco-
Industry’s Authorised Service Centre. Fail- I Turn on the master switch (at least 12 hours be-
ure to meet this requirement will immediate- fore).
ly void the warranty.
I Check that the oil in the compressor has reached
The operations carried out by Itelco-Industry the requested temperature (the minimum tempera-
personnel are limited to the start-up of the ture outside the pan must be approx. 40°C) and
unit, and do not include any other opera- that the auxiliary control circuit is energised.
tion on the plant, such as, for example,
electrical and hydraulic connections etc. All I Check the operation of all the external equipment,
the other operations before start-up, includ- and make sure that the control devices of the plant
ing oil pre-heating for at least 12 hours, are properly calibrated.
must be performed by the Installer.
I Start the pump and check that the water flow is
5.1 Preliminary check correct.
The checks listed below shall be performed before I Set the desired fluid temperature on the control
starting the unit and before the arrival of the person- board.
nel authorised by Itelco-Industry.
I Start the appliance (see Chapter 6).
I Check the section of power supply and grounding
cables; make sure that terminals are tightened and I Check the correct direction of rotation of compres-
check the correct operation of contactors, with the sors. Scroll compressors cannot compress the re-
master switch open. frigerant when they rotate in the opposite direc-
tion. To make sure that they are rotating in the cor-
I Check that any voltage and phase variation in the rect direction, simply check that, just after the start-
power supply does not exceed the prefixed thresh- up of the compressor, the pressure drops on the LP
olds. side and rises on the HP side. Furthermore, if a
scroll compressor rotate in the opposite direction,
I Connect the contacts of the flow switch and the there is a considerable rise in the sound level of
thermal relay of the pump and of the other devices the unit, as well as in a dramatic reduction of cur-
(if any), to terminals 1-2 and 3-4, respectively. rent absorption compared to normal values. In
case of wrong rotation, the scroll compressor can
I Check that the components of the external water be definitely damaged.
circuit (pump, user equipment, filters, power sup-
ply tank and reservoir, if any) have been installed I After about 15 minutes of operation check that
properly, and according to the manufacturer’s in- there are no bubbles, through the sight glass on
structions. the liquid line.
I Check the filling of the hydraulic circuits, and The presence of bubbles may indicate that
make sure that the fluid circulation is correct, with- a part of the refrigerant charge has been re-
out any trace of leaks and air bubbles. If you use leased in one or more points. It is important
ethylene glycol as antifreeze, check that its per- to remove these leaks before proceeding.
centage is correct.
I Check that the direction of rotation of the pumps is I Repeat the start-up procedure after removing the
correct, and that fluids have been circulating for at leaks.
least 12 hours for both pumps. Then, clean the fil-
ters on the suction side of the pumps. I Check the oil level in the compressor’s sight glass.
I Adjust the liquid distribution network in such a way
that the flow rate is within the specified range.
I Check that the water quality is up to the specifica-
tions.
I Check that oil heaters, if any, have been turned on
at least 12 hours before.
Page 18
Start-up
Englisn
5.3 Checking the operation
Check the following:
I The temperature of the water entering the evapo-
rator.
I The temperature of the water leaving the evapora-
tor.
I The level of the water flow rate in the evaporator,
if possible.
I The current absorption upon the start of the com-
pressor and in case of stabilised operation.
I The fan’s current absorption.
Check that the condensing and evaporation temper-

atures, during operation at high and low pressure
detected by the pressure gauges of the refrigerant,
are within the following range:
(On the units not provided with HP/LP pressure
gauges for the refrigerant, connect a pressure gauge
to the Schreader valves on the refrigeration circuit).
NP side Approx. 15 to 21°C above the

temperature of the air entering the
condenser, for R407C units.
LP side Approx. 2 to 4°C below the tem-
perature of the leaving chilled wa-
ter, for R407C units.
5.4 Delivery to the customer

I Train the user according to the instructions provid-
ed in Section 6.
Page 19
Control
6 CONTROL I Antifreeze functions
The standard equipment of the units includes a con- These units are provided with antifreeze protection
trol and monitoring electronic system, which ensures for the chilled fluid. This protection consists of a resis-
the deployment of all control, monitoring and alarm tor in contact wit the refrigerant/fluid heat exchang-
functions of these units. er, which is enabled (also when the unit is off) when
the fluid temperature drops below 5 °C: standard
6.1 General information value for non-glycoled units. The activation of the an-
tifreeze protection causes the safety stop of the in-
The system consists of an electronic card and a pan- volved circuit.
el terminal.
This safety device supplements the action of the dif-
Control functions: ferential safety pressure switch (glycoled). An an-
tifreeze alarm is activated. If the circulating fluid is
I Checking of the heating/cooling capacity of the water, before the beginning of winter it is advisable
unit. to drain the circuit to prevent the icing of the water
I Management of the compressors’ delayed start- inside it.
up.
If the circuit cannot be drained, it is imperative to
I Defrosting (CLH models). deenergise the unit, so as to allow, when necessary,
I Antifreeze protection. the activation of the antifreeze protection.
I Pump control (internal hydronic kit) I Defrosting
6.2 Control system The CLH heat pump units are provided with an auto-
matic defrosting system that prevents the formation of
I Temperature regulation excess ice on the refrigerant/air heat exchanger dur-
ing heat pump operation.
The regulator mounted on the units (COOLING ON-
LY version) is shop-calibrated to check the unit, as a This system, which is part of the electronic control
function of the temperature of the chilled water back system, is of the time /temperature type, and when
from the plant. the temperature measured by a sensor at the inlet of
the coil, once the preset time has expired, drops be-
Its sensor is then installed on the water inlet in the re- low a pre-determined value, switches the operation
frigerant/water heat exchanger, so that it can mea- of the unit from heating to cooling.
sure the plant load.
During the defrosting cycle the compressor works
The only regulation required for the regulator is the normally, but the fans of the external coil remain off.
calibration of the set point, in the +7 to +20 °C The defrosting cycle stops after the coil has been de-
range (the shop calibration is +10 °C). frosted; at this point the unit works in heating made
again.
In case of HEAT PUMP units, the regulator can be cal-
ibrated in the +20 to +47 °C range for heating (the Both circuits are defrosted at the same time. For safe-
shop calibration is +40 °C); as for cooling, refer to ty reasons, if the delivery pressure reaches consider-
the data provided for the cooling only version. able values, fans are started also during defrosting.
If you wish to set the set point of the enter-
ing water temperature to values below +9
°C, consult our Technical Dept. to learn all
the precautions required to obtain the ideal
operation of the appliance. Anyway, con-
sider always the _T between water inlet and
water outlet, so as not to exceed the mini-
mum temperature of the produced water.
Page 20
Control
Englisn
6.3 Display
The display allows to indicate, in particular:
I The temperature of the water entering the machine
in Celsius degrees
I The alarm code, if an alarm has been activated
LED’s:
1 Displays the “Heating” mode of operation

2 Displays the “Cooling” mode of operation
3 Selects the operation mode
4 Unit start/stop; Reset of the alarms
5 Displays the parameter values and quantities
6 Displays Compressor 2 running (blinking = timing
in progress)
7 Displays Resistor on (CLH Extra Heater versions)
8 Displays Compressor 1 running (blinking = timing
in progress)
If LED’s 1 and 2 are both off, the control is in standby.
If LED’s 6 and 8 are slowly blinking at the same time,

the control is in defrosting mode.
Page 21
Control
6.4 Start-up 6.5 Switching the working

temperature
Once you have checked that the electrical connec-
tions are workmanlike, the unit can be started as fol- – Put the machine in Standby (using the MODE key).
lows:
– “Cold only” models :
– Hold down the ON-OFF button for 2 seconds to
turn on the regulator. 1) Press the MODE and ON OFF buttons at the same
time and release them after a second; the “SET”
– If, upon start-up, only the decimal point appears on message will appear.
the screen of the display, the regulator is in stand-
by mode. 2) Repeat step 1); the “Coo” message will appear on
the display.
– “Cooling only” models: 3) Repeat step 1) to display the preset temperature.
I Press the MODE button to restart the machine, the To modify it, use the UP and DOWN arrows.
water return temperature will appear on the dis-
play and the cooling LED will light up. To store the change, press the MODE and ON-OFF
keys at the same time for 5 seconds; the “Coo” mes-
When the compressor LED starts blinking, there is sage will appear on the display.
a demand for cooling capacity, and the timing is
in progress. Repeat this step another time to display the “SET”
I To stop the machine, press the MODE button message, and a third time to go back to normal dis-
again. play.
I When you press the MODE button, you obtain the – “Heat pump” models:
following sequence : I Carry out the operations 1) and 2) as described
Standby or Cooling or Standby above, then press either arrow to display the
“HEA” message.
– “Heat pump” models: I Carry out the operation 3) to switch the program-
I For heat pump operation, follow the same proce- ming to hot, and then go back to normal display.
dure adopted for operation in cooling mode.
I To operate the machine in heat pump mode, press
the MODE button again; the Heating LED will light
up. To stop the machine, press the same button
again.
I When you press the MODE button, you obtain the
following sequence:
Standby or Cooling or Heating or Standby
Do not switch from heating to cooling mode

suddenly; wait until the temperature of the
circulating water drops below +25 °C.
Page 22
Control
Englisn
6.6 Main alarms
Code Description Reset

E00 Remote Off Automatic
E01 High pressure 1 Manual
E02 Low pressure 1 Automatic/manual
E03 Thermal protection, compressor 1 Manual
E04 Thermal protection, fans Manual
E05 Antifreeze, circuit 1 Manual
E06 Failure of leaving water sensor 1 Automatic
E07 Failure of coil sensor 1 Automatic
E21 High pressure 2 Manual
E22 Low pressure 2 Automatic/manual
E23 Thermal protection, compressor 2 Manual
E25 Antifreeze, circuit 2 Manual
E26 Failure of leaving water sensor 2 Automatic
E27 Failure of coil sensor 2 Automatic
E40 Failure of entering water sensor Automatic
E41 flow switch - no water Manual
E42 Failure of ST4 sensor Automatic
E44 Machine discharge Manual
E45 Configuration error Manual
E46 High temperature of entering water Automatic
Once you have solved the problem that originated Antifreeze alarm
the alarm, reset the alarms by pressing the ON-OFF
button. This alarm is enabled when the temperature of the
fluid leaving the evaporator drops below 4 °C. After
E00 does not close the relay that signals an alarm the activation of this alarm, the control system halts
state (terminals 121-122) the operation of the involved refrigeration circuit.
The reset is manual from he control panel.
High pressure alarm
External interlock alarm
When this alarm is activated, the control system halts
the operation of the involved refrigeration circuit and When this alarm is activated, the control system halts
opens the compressor’s control chain (safety against the operation of the unit. The reset is automatic.
failures). The alarm is reset manually from the control
panel when the pressure switch has been reset auto-
matically.
Low pressure alarm

When this alarm is activated, the control system halts
the operation of the involved refrigeration circuit.
The activation of this alarm is inhibited for approx.
40 seconds from start-up. The reset is automatic for
the first three times during the same hour. Upon the
fourth activation, a manual reset is required.
Page 23
Control
6.7 SIF version configuration

Units equipped with special inverter fans (SIF) can The table below shows the correspondance between
be set-up on the field to give the unit a specific static chiller model, fan RPM, high static pressure.
pressure.
By entering auxiliary voltage (Vdc) parameter C05,

it is possible to modify high static pressure.
High Static Auxiliary Voltage

Size Fan RPM
Pressure Fan (Pa) (Vdc) parameter C05
42 900 72
76 950 75
CLS 352 100* 1000 80
150 1050 85
190 1150 90
50 900 72
80 950 75
CLH 352 - CLS/H 402 100* 1000 80
130 1050 85
150 1100 87
185 1150 90
35 900 72
65 950 75
CLS/H 502 95* 1000 80
120 1050 85
150 1100 87
180 1150 90
22 900 72
55 950 75
CLS/H 552/602 85* 1000 80
110 1050 85
150 1100 87
170 1150 90
*Factory configuration
Page 24
General Description
English
7 GENERAL DESCRIPTION
7.1 Introduction other types of fluids, such as, for example, glycoled
water, that can be used in industrial processes.
The CLS/CLH units are water chillers/air - water heat
pumps with hermetic scroll compressors with double The units are fit for outdoor installation on the roof of
refrigeration circuit. a building, or at ground level.
These units are fit for cooling and heating the water The series includes the following variances:
necessary for each air-conditioning application and
Version Description
CLS/CLH Standard (STD) version
CLS/CLH Low Noise (LN) version Chillers/ Heat Pumps with air condensation, working
CLS/CLH Extra Low Noise (ELN) version with the R407C refrigerant (or with R22, on demand, in
CLS/CLH High Pressure Fans (HPF) version extra European countries)
CLS High Temperature (HT) version
CLS/CLH Special Inverter Fans (SIF) version* *Only for size 352-602
For each CLS version is available the eqivalent condensing unit: CLC.
Available options:
Options Description
CLS/CLH P Unit provided with hydronic kit, 1 pump
CLS/CLH 2P Unit provided with hydronic kit, 2 pumps
CLS/CLH 1PT Unit provided with hydronic kit, 1 pump and 1 storage tank
CLS/CLH 2PT Unit provided with hydronic kit, 2 pumps and 1 storage tank
CLH EH Heat pump unit, with 1 or 2 pumps + tank with additional resistors
7.2 General specifications Compressors are mounted on shock absorbers to re-

duce vibrations. Motors are of direct start-up type,
The CLS/CLH units are supplied complete and pro- cooled by the sucked refrigerant gas.
vided with all connecting pipes for the refrigerant
and internal wiring. Thermistors protect the windings from any overtem-
The refrigeration circuit of each CLS/CLH unit under- peratures and the electronic control checks that the
goes a pressure test, is drained, vacuumised, dehy- delivery temperature is within the permissible range.
drated and filled with refrigerant, and includes the
necessary oil. Once assembled, each unit is subject- The capacity control, as well as the control of the de-
ed to a complete final testing and the correct opera- livered cooling capacity, are always ensured by the
tion of all refrigeration circuits is checked. electronic control.
The base and the frame of each unit are made of 7.4 Refrigeration circuits
very thick galvanised sheet, and are secured by
stainless steel screws and bolts. All panels are se- Each unit has two complete refrigeration circuits, one
cured by screw and tropicalised steel bolts, they can per each compressor. Each refrigeration circuit in-
be disassembled for easy access to internal compo- cludes: a service valve to fill the unit with refrigerant,
nents. All panels can be disassembled for easy ac- shut-off valves, thermostatic expansion valve, dehy-
cess to internal components. All galvanised steel drating filter, sight glass with humidity indicator, a
parts are painted with white polyester resin (RAL differential pressure switch for the water. Condens-
9001), to ensure the resistance of the unit to corro- ing unit CLC deriving from CLS and are without
sion and weather agents over time. evaporator. This units have check valve on suction
line and liquid line, it allows to collect with remote
7.3 Compressors evaporators. Furthermore, each circuit is equipped
with safety devices in accordance with PED
The CLS/CLH units are provided with hermetic scroll 97/23/EC: high and low pressure switches, safety
compressors, with built-in motor protection. valves providing protection in case of fire or malfunc-
tion of compressors.
Page 25
General Description
7.5 Water heat exchanger 7.7 Fans

The evaporators are of stainless steel plate type. Fans are of directly coupling propeller type, provid-
ed with aluminium blade with wing profile.
Their thermal insulation is ensured by a thick flexible Each fan is provided with galvanised steel accident-
closed-cell heat-insulating jacket. prevention guard.
Furthermore, the frost protection is ensured by elec-
tric heaters. These exchangers can work at pressures Finally, motors are completely closed, protection
up to 10 bar on the hydraulic side and 30 bar on the class IP54, protection thermostat immersed in wind-
refrigerant side. ings.
The hydraulic connections to the evaporator are of The continuous speed regulator is provided as shop-
2” Victaulic type, while the connection to the net- mounted accessory (standard on the ELN version).
work is ensured by 2” threaded male fittings.
SIF versions are provided with inverter fans, allow-
7.6 Air heat exchanger ing up to 150 Pa high static pressure.
Coils are made of copper pipes in staggered rows,
mechanically expanded inside an aluminium finned
pack.
CLS refrigeration diagram
REFRIGERATION PLANT HYDRAULIC PLANT (OPTIONAL)
Components of the refrigeration Components of the hydraulic plant Safety devices:

system: (optional):
1 Compressors C1 / C2 A Snut-off valve A NP pressure switch
2 Delivery cock B Pump(s) B LP pressure switch
3 Silencer (ELN only) C Nonreturn valve C Transducer
4 Coil D Expansion tank D Water differential pressure switch
5 PED safety valve E Plant discharge safety valve
6 Liquid cock F Air vent
7 Filter G Filling valve Pressure and charge/discharge inlets
8 Liquid Sight glass N Discharge valve Freon
9 Thermostatic valve I Pressure gauge
10 Plate-type heat exchanger L Storage tank
Page 26
General Description
English
CLH refrigeration diagram
REFRIGERATION PLANT
HYDRAULIC PLANT (OPTIONAL)
Components of the refrigeration Components of the hydraulic plant Safety devices:

system: (optional):
1 Compressors C1 / C2 A Shut-off valve A NP pressure switch
2 Silencer (ELN only) B Pump(s) B LP pressure switch
3 Reversing valve C Nonreturn valve C Transducer
4 Delivery cock D Expansion tank D Water differential pressure switch
5 PED safety valve E Plant discharge safety valve
6 Coil F Air vent
7 Liquid cock G Filling valve Pressure and charge/discharge inlets
8 Filter N Discharge valve Freon
9 Liquid Sight glass I Pressure gauge
10 Check valve L Storage tank
11 Thermostatic valve
12 Liquid receiver
13 Plate-type heat exchanger
14 Liquid separator
CLC refrigeration diagram
REFRIGERATION PLANT
Components of the refrigeration

system:
1 Compressors C1 / C2
2 Delivery cock
3 Silencer (only ELN)
4 Coil
5 Ped Safety Valve
6 Liquid cock
Safety devices:
A NP Pressure switch
B LP Pressure switch
Pressure and charge/discharge

inlets freon
Page 27
General Description
7.8 Electric power supply and control

system
The control compartment contains and electronic
card with keyboard and a display for working para-
meters, alarms, if any, and operating blocks.
It is complete with remote control switches and pro-

tection fuses for the motors of compressors, fans and
pumps.
7.9 Accessories
List of available accessories, provided separately, to
be mounted on site by the installer:
Water flow switch

Prevents the operation of the unit when the chilled flu-
id is insufficient. It is advisable to install a flow
switch, to ensure the correct operation of the unit.
Water filter
Filter to be mounted on the suction side of the water
heat exchanger.
Antivibrating supports (AVM)

Isolating spring supports, equipped with bolts for fas-
tening to the base. They are supplied separated from
the unit and must be mounted on site by the cus-
tomer, at his own expense.
Remote on/off control
The kit includes a remote control for wall mounting,

complete with 3m-long connecting cable, and instal-
lation manual and a transformer.
For longer distances (i.e. up to 50m) you can use a

multipolar cable of minimum section (0.25mm). Con-
ductors should be connected directly and according
to the diagram with accompanies the installation in-
structions.
Remote keyboard panel
Makes it possible to check the unit through a remote

terminal, up to a maximum distance of 200 meters.
RS 485 MODBUS serial card
A communication interface makes it possible to con-

trol and manage the unit from a local station, with
RS485 connection, up to a distance of 1,000m.
It is possible to obtain the remote control and the

management, by inserting the control into the man-
agement plant of the building.
Page 28
Technical data
English
8 TECHNICAL DATA
8.1 Pressure drops in the evaporator
PRESSURE DROPS IN THE EVAPORATOR

CLS 182 CLS 202 CLS 242 CLS 302 CLS 352 CLS 402 CLS 502 CLS 552 CLS 602
K
-1 2
10 kPa/(l/s) 52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Min. water flow rate l/s 1.4 1.8 2.2 2.5 3.1 3.6 4.1 4.5 4.8
Nominal flow rate l/s 2.0 2,6 3,1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Max. water flow rate l/s 3.3 4.3 5.2 5.9 7.2 8.4 9.7 10.4 11.1
Min. pressure drops kPa 10.2 14.1 14.4 13.4 12.1 13.7 18.2 21.1 24.2
Nominal pressure drops kPa 20.0 27.7 28.3 26.4 23.6 26.9 35.7 41.4 47.5
Max. pressure drops kPa 55.5 77.0 78.6 73.3 64.4 74.6 99.2 115.0 131.9
PRESSURE DROPS IN THE EVAPORATOR

CLH 182 CLH 202 CLH 242 CLH 302 CLH 352 CLH 402 CLH 502 CLH 552 CLH 602
K
-1 2
10 kPa/(l/s) 52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Min. water flow rate l/s 1.4 1.9 2.3 2.7 3.0 3.4 3.8 4.1 4.5
Nominal flow rate l/s 1.9 2.6 3.2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Max. water flow rate l/s 3.2 4.4 5.4 6.3 7.0 7.9 8.8 9.6 10.5
Min. pressure drops kPa 10.1 14.5 15.5 15.1 11.3 12.0 15.1 18.1 21.3
Nominal pressure drops kPa 19.9 28.4 30.4 29.5 22.1 23.6 29.5 35.4 41.8
Max. pressure drops kPa 55.3 78.9 84.5 82.1 61.5 65.6 82.0 98.4 116.2
∆P = K · Q2 / 10
Page 29
Technical data
8.2 Technical data
CLS STD-HPF-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Power supply V/ph/Nz 400/3/50
Number of circuits 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Capacity control steps % 50/100 50/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100
Refrigerant
Type R407C
Charge (1) kg 7.0 7.0 9.0 10.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compressors
Type Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Start-up type Direct
Evaporator
Type Plate type
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Water flow rate l/s 2.0 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Pressure drop kPa 20.7 27.7 28.3 26.4 23.2 26.9 35.7 41.4 47.5
Minimum water content l 3.3 3.9 2.8 3.3 4.4 5.0 5.0 5.0 5.0
Condenser
Type Coil type (Al/Cu)
Hydraulic connections
Type Gas threaded male type
Inlet diameter inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Outlet diameter inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Weights
Basic unit kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Unit with single pump kg 642 672 796 850 930 1004 1092 1227 1262
Unit with double pump kg 662 692 816 870 950 1024 1112 1247 1282
Unit with tank and single pump kg 907 937 1061 1115 1350 1424 1602 1737 1772
Unit with tank and double pump kg 927 957 1081 1135 1370 1444 1622 1757 1792
Dimensions
Length mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Height HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
(1) Indicative value. Always refer to the value specified on the unit’s label.
Page 30
Technical data
English
CLS LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Power supply V/ph/Nz 400/3/50
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Refrigerant
Type R407C
Charge (1) kg 7.0 7.0 9.0 11.0 12.0 13.0 17.0 18.5 20.0
Compressors
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Start-up typeo Direct
Evaporator
Type Plate type
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenser
Inlet diameter incn 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Outlet diameter incn 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Weights
Basic unit kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Dimensions
Length mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Height mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 31
Technical data
CLS ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Power supply V/ph/Hz 400/3/50
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 2 3
Refrigerant
Type R407C
Charge (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compressors
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporator
Type Plate type
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenser
Inlet diameter incn 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Outlet diameter incn 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Weights
Basic unit kg 652 678 806 828 960 984 1080 1215 1250
Dimensions
Length mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Height mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 32
Technical data
English
CLS HT 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Refrigerant
Type R407C
Charge (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compressors
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporator
Type Plate type
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenser
Weights
Basic unit kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Dimensions
Length mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Height mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 33
Technical data
CLC STD LN-HPF-HT-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number of circuit 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Compressors
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenser
Refrigerant connections
Type To be welded
Liquid diameter incn 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Suction diameter incn 7/8” 7/8” 1 1 1 1 1 1 1 5/8”
Weights
Snipping weight kg 578 603 730 776 840 907 995 1131 1167
Dimensions
Length mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Height HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
CLC ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number of circuit 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Compressors
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenser
Refrigerant connections
Type To be welded
Liquid diameter incn 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Suction diameter incn 7/8” 7/8” 1 1 1 1 1 1 1 5/8”
Weights
Snipping weight kg 620 641 772 786 903 919 1015 1151 1187
Dimensions
Length mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Height mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 34
Technical data
English
CLH STD-HPF-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Refrigerant
Type R407C
Charge (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Compressors
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporator
Type Plate type
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenser
Weights
Basic unit kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Dimensions
Length mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Height HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
Page 35
Technical data
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Refrigerant
Type R407C
Charge (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Compressors
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporator
Type Plate type
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenser
Weights
Basic unit kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Dimensions
Length mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Height mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 36
Technical data
English
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number of steps 2 2 2 2 3 2 2 2 3
Refrigerant
Type R407C
Charge 1) kg 9.0 12.0 15.0 15.0 15.0 17.0 20.0 18.5 20.0
Compressors
Type Scroll Scroll Scroll Scroll Scrolll Scroll Scroll Scroll Scroll
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporator
Type Plate type
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenser
Weights
Basic unit kg 670 720 910 960 1130 1180 1180 1315 1350
Dimensions
Length mm 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Width mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Height mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 37
Technical data
8.3 Unit Electrical data
CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated voltage V(%)/ph/Hz 400 ±10% / 3 / 50
Max. absorbed power kW 18.8 25.4 30.0 35.6 42.5 49.0 59.4 65.4 72.5
Rated current A 22.2 30.6 41.9 50.5 58.5 65.6 79.8 82.7 92.6
Max. current (FLA) A 32.1 43.3 49.9 59.9 70.3 79.8 97.2 113.7 128.2
Max. start-up current (LRA) A 116.0 149.6 175.9 205.9 246.8 256.3 320.0 372.0 386.0
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Max. cable section (1) mm2 16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS STD with pump
Rated current A 24.3 32.7 45.7 54.3 63.4 70.5 84.7 87.6 97.5
Max. current (FLA) A 34.2 45.4 53.7 63.7 75.2 84.7 102.1 118.6 133.1
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Max. cable section (2) mm 2
16 25 25 35 35 35 50 70 70
(1) The dimensioning of the unit’s power cables is the responsibility of the installer, wno shall consider: the rating, the maximum working temperature
in the room, the type of insulation and the cable laying, the maximum length of the power supply line.
(2) Data which refer to a single pump.
CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A 22.6 31.0 42.3 50.9 59.2 66.3 80.5 82.0 91.9
Max. current (FLA) A 32.5 43.7 50.3 60.3 71.0 80.5 97.9 109.5 120.5
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS LN-ELN with pump
Rated current A 24.7 33.1 46.1 54.7 64.1 71.2 85.4 86.9 96.8
Max. current (FLA) A 34.6 45.8 54.1 64.1 75.9 85.4 102.8 114.4 125.4
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Page 38
Technical data
English
Unit Electrical data
CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Max. absorbed power kW - - - - 46,3 52.8 65.3 68.5 75.6
Rated current A - - - - 64.7 71.8 90.5 87.5 97.4
Max. current (FLA) A - - - - 76.5 86,0 107.9 118.5 133.0
Max. start-up current (LRA) A - - - - 253.0 262.5 330.7 376.5 391.0
External fuses (A) - - - - 100 100 125 125 160
Max. cable section (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
CLS/CLC SIF with pump
Max. absorbed power kW - - - - 48.1 54.6 67.6 70.3 77.4
Rated current A - - - - 69.6 76.7 95.4 92.4 102.3
Max. current (FLA) A - - - - 81.4 90.9 112.8 123.4 137.9
External fuses (A) - - - - 100 100 125 125 160
- - - - 35 35 50 70 70
CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A 23.7 32.1 43.4 52.0 60.8 67.9 82.1 83.6 93.5
Max. current (FLA) A 33.6 44.8 51.4 61.4 72.6 82.1 99.5 111.1 122.1
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS HT-HPF with pump
Rated current A 25.8 34.2 47.2 55.8 65.7 72.8 87.0 88.5 98.4
Max. current (FLA) A 35.7 46.9 55.2 65.2 77.5 87.0 104.4 116.0 127.0
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Page 39
Technical data
Electrical Data Compressors and pumps
Compressors CLS/CLC 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Absorbed power rating, compr. 1 kW 6 8.5 12 13.7 13.7 18.6 23 20.3 25.3
Absorbed power rating, compr. 2 kW 6 8.5 12 13.7 18.6 18.6 23 25.3 25.3
Max. absorbed power, compr. 1 kW 9 12 15 17 17 24 29 28 35
Rated current, compressor 1 A 10.1 14.4 20 24.3 24.3 31.4 38.5 34.3 44.2
Max. current (FLA), compr. 1 A 15 21 24 29 29 38.5 47 48 59
Max. current (FLA), compr. 2 A 15 21 24 29 38.5 38.5 47 58.5 59
Max. start-up current (LRA) compr.1 A 99 127 150 175 175 215 270 272 320
Oil pan resistor, compres. 1 W 70 70 65 75 75 130 130 150 150
Pump (unit with 1 pump)
Supply voltage V-pn-Nz 400 / 3 / 50
Rated power kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Absorbed rated current A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Pump (unit with 2 pumps)
Rated power (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Absorbed rated current (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
2) Data which refer to a single pump.
Page 40
Technical data
Englisn
English
Fans Electrical data
Fans CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Power supply V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Number n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Rated power per fan kW 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.7 0.7
Max. absorbed current per fan A 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 1.4 1.4
Fans CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Fans CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number n° - - - - 2 2 2 2 2
Rated power per fan kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Max. absorbed current per fan A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Fans CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Page 41
Technical data
CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A 22.2 30.6 41.9 51.4 51.3 56.2 66.4 81.3 91.2
Max. current (FLA) A 32.1 43.3 49.9 60.8 71.6 84.8 97.8 108.8 119.8
Max. start-up current (LRA) A 116 150 176 207 256 269 322 370 381
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
CLH STD with pump
Rated current A 24.3 32.7 45.7 55.2 56.2 61.1 71.3 86.2 96.1
Max. current (FLA) A 34.2 45.4 53.7 64.6 76.5 89.7 102.7 113.7 124.7
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A 22.6 31.0 42.3 52.1 52.0 56.9 67.0 82.0 91.9
Max. current (FLA) A 32.5 43.7 50.3 61.5 72.3 85.5 98.5 109.5 120.5
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN with pump
Rated current A 24.7 33.1 46.1 55.9 56.9 61.8 71.9 86.9 96.8
Max. current (FLA) A 34.6 45.8 54.1 65.3 77.2 90.4 103.4 114.4 125.4
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Page 42
Technical data
English
CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A - - - - 57.6 62.4 77.7 87.5 97.4
Max. current (FLA) A - - - - 77.8 91.0 104.0 118.5 133.0
External fuses (A) - - - - 100 100 125 125 160
Max. cable section (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
CLH SIF with pump
Rated current A - - - - 62.4 67.3 82.6 92.4 102.3
Max. current (FLA) A - - - - 82.7 95.9 108.9 123.4 137.9
External fuses (A) - - - - 100 100 125 125 160
- - - - 35 35 50 70 70
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A 22.6 31.0 43.5 52.1 52.0 56.9 67.0 82.0 91.9
Max. current (FLA) A 32.5 43.7 51.5 61.5 72.3 85.5 98.5 109.5 120.5
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH ELN with pump
Rated current A 24.7 33.1 47.3 55.9 56.9 61.8 71.9 86.9 96.8
Max. current (FLA) A 34.6 45.8 55.3 65.3 77.2 90.4 103.4 114.4 125.4
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Page 43
Technical data
CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A 23.7 32.1 43.4 53.7 53.6 58.5 73.8 83.6 93.5
Max. current (FLA) A 33.6 44.8 51.4 63.1 73.9 87.1 100.1 111.1 122.1
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
CLH HPF with pump
Rated current A 25.8 34.2 47.2 57.5 58.5 63.4 78.7 88.5 98.4
Max. current (FLA) A 35.7 46.9 55.2 66.9 78.8 92.0 105.0 116.0 127.0
External fuses (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
16 25 25 35 35 35 50 70 70
Page 44
Technical data
English
Electrical Data Compressors and pumps
Compressors CLH 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Absorbed power rating, compr. 1 kW 6 8.5 12 13.7 12.9 15.8 18.8 20.3 25.3
Absorbed power rating, compr. 2 kW 6 8.5 12 13.7 15.8 15.8 18.8 25.3 25.3
Max. current (FLA), compressor 1 A 15 21 24 29 28 41 48 48 59
Max. current (FLA), compressor 2 A 15 21 24 29 41 41 48 58.5 59
Pump (unit with 1 pump)
Rated power kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Absorbed rated current A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Pump (unit with 2 pumps)
Rated power (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Absorbed rated current (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
2) Data which refer to a single pump.
Page 45
Technical data
Fans Electrical data
Fans CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Fans CLH LN/ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number LN/ELN n° 2 2 2/3 3 3 3 3 3 3
Fans CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number n° - - - - 2 2 2 2 2
Rated power per fan kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Max. absorbed current per fan A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Fans CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Number n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Page 46
Technical data
English
Unit Electrical data CLH with additional resistances
CLH EH Option 0 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Additional resistances kW 24 24 32 32 32 48 48 48 48
Rated current A 58.9 67.3 91.9 101.4 102.4 130.3 140.5 156.8 166.7
Max. current (FLA) A 68.8 80.0 99.9 110.8 122.7 158.9 171.9 187.8 202.3
CLH EH Option 1 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A 70.5 78.9 114.9 124.4 125.4 141.9 152.1 168.4 178.3
Max. current (FLA) A 80.4 91.6 122.9 133.8 145.7 170.5 183.5 199.4 213.9
CLH EH Option 2 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Rated current A 93.5 101.9 126.5 136.0 137.0 153.5 163.7 180.0 189.9
Max. current (FLA) A 103.4 114.6 134.5 145.4 157.3 182.1 195.1 211.0 225.5
CLH EH Resistors 6 kW 12 kW 16 KW
Power kW 6 12 16
Current A 8.7 17.3 23.1
Page 47
Technical data
8.4 Position of shock absorbers and weight distribution on supports

A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Compressor
Lato side
Compressori Lato Compressori
Compressor side
(For the support position, see paragraph 8.5).
BASIC UNIT
CLS Weight (kg) Support 1 (A1) Support 2 (A2) Support 3 (A3) Support 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 610 211 196 94 109
202 STD/LN/HPF/HT 640 225 208 95 112
242 STD/LN/HPF/HT 764 271 254 111 128
302 STD/LN/HPF/HT 818 284 267 125 142
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 898 317 297 132 152
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 972 336 317 150 169
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1060 367 346 163 184
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1195 414 390 184 207
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1230 426 401 189 214
182 ELN 652 220 204 106 122
202 ELN 678 231 215 108 124
242 ELN 806 279 263 124 140
302 ELN 828 288 270 126 144
352 ELN 960 330 311 150 169
402 ELN 984 340 320 152 172
502 ELN 1080 374 351 166 189
552 ELN 1215 420 395 187 212
602 ELN 1250 432 407 193 218
UNIT WITH 2 PUMPS

182 STD/LN/HPF/HT 642 223 207 98 114
202 STD/LN/HPF/HT 672 236 219 100 117
242 STD/LN/HPF/HT 796 282 265 116 133
302 STD/LN/HPF/HT 850 296 278 129 147
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 930 328 308 137 157
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1004 348 328 154 174
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1092 378 356 168 190
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1227 425 400 189 213
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1262 437 412 194 219
182 ELN 684 231 214 111 128
202 ELN 710 242 225 113 130
242 ELN 838 291 274 128 145
302 ELN 860 299 281 131 149
352 ELN 992 341 322 155 174
402 ELN 1016 352 331 156 177
502 ELN 1112 385 362 171 194
552 ELN 1247 431 406 192 218
602 ELN 1282 444 417 197 224
Page 48
Technical data
English
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Lato Compressori
Compressor side Compressor
Lato side
Compressori
UNIT WITH 2 PUMPS

182 STD/LN/HPF/HT 662 229 213 102 118
202 STD/LN/HPF/HT 692 243 225 103 121
242 STD/LN/HPF/HT 816 289 272 119 136
302 STD/LN/HPF/HT 870 303 284 132 151
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 950 335 315 140 160
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1024 354 334 158 178
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1112 385 363 171 193
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1247 432 407 192 216
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1282 444 418 197 223
182 ELN 704 238 220 114 132
202 ELN 730 249 232 116 133
242 ELN 858 297 280 132 149
302 ELN 880 306 287 134 153
352 ELN 1012 348 328 158 178
402 ELN 1036 358 337 160 181
502 ELN 1132 392 368 174 198
552 ELN 1267 438 412 195 221
602 ELN 1302 450 424 201 227
UNIT WITH 1 PUMPS AND 1 TANK

182 STD/LN/HPF/HT 907 314 292 139 162
202 STD/LN/HPF/HT 937 329 305 140 164
242 STD/LN/HPF/HT 1061 376 353 155 177
302 STD/LN/HPF/HT 1115 388 364 170 193
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1350 476 447 199 228
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1424 493 465 219 247
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1602 555 523 246 278
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1737 601 567 267 302
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1772 613 578 273 308
182 ELN 949 321 297 154 177
202 ELN 975 333 309 155 178
242 ELN 1103 382 360 169 191
302 ELN 1125 391 367 172 195
352 ELN 1412 486 458 220 248
402 ELN 1436 497 467 221 251
502 ELN 1622 561 528 250 283
552 ELN 1757 608 572 271 307
602 ELN 1792 620 583 276 313
Page 49
Technical data
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Lato Compressori
Compressor side Compressor
Lato side
Compressori
UNIT WITH 2 PUMPS AND 1 TANK

182 STD/LN/HPF/HT 927 321 298 142 165
202 STD/LN/HPF/HT 957 336 311 143 167
242 STD/LN/HPF/HT 1081 383 360 158 181
302 STD/LN/HPF/HT 1135 395 371 173 197
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1370 483 454 202 231
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1444 500 471 222 251
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1622 561 529 250 282
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1757 608 573 270 305
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1792 620 585 276 311
182 ELN 969 328 303 157 181
202 ELN 995 340 316 158 182
242 ELN 1123 389 367 172 195
302 ELN 1145 398 374 175 199
352 ELN 1432 493 464 223 252
402 ELN 1456 504 474 224 254
502 ELN 1642 568 534 253 287
552 ELN 1777 615 578 274 310
602 ELN 1812 627 590 279 316
Page 50
Technical data
English
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Compressor
Lato side
Compressori Lato Compressori
Compressor side
(For the support position, see paragraph 8.5.
CLC Weight (kg) Support 1 (A1) Support 2 (A2) Support 3 (A3) Support 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 578 200 186 89 103
202 STD/LN/HPF/HT 603 212 196 90 105
242 STD/LN/HPF/HT 730 258 243 106 122
302 STD/LN/HPF/HT 776 270 254 118 134
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 841 296 278 124 142
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 907 314 296 139 157
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 995 344 325 153 173
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1131 391 369 174 196
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1167 404 381 179 203
182 ELN 620 210 194 100 116
202 ELN 641 219 203 102 117
242 ELN 772 268 252 118 134
302 ELN 786 273 257 120 136
352 ELN 903 311 293 141 159
402 ELN 919 318 299 141 160
502 ELN 1015 351 330 156 177
552 ELN 1151 398 375 177 201
602 ELN 1187 411 386 183 207
Page 51
Technical data
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Compressor
Lato side
Compressori Compressor
Lato side
Compressori
BASIC UNIT
CLH Weight (kg) Support 1 (A1) Support 2 (A2) Support 3 (A3) Support 4 (A4)
182 STD/LN/HPF 650 224 209 101 116
202 STD/LN/HPF 700 238 223 112 127
242 STD/LN/HPF 860 296 280 134 150
302 STD/LN/HPF 910 317 300 138 155
352 STD/LN/HPF/SIF 1010 355 336 150 169
402 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
502 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
552 STD/LN/HPF/SIF 1295 447 423 200 224
602 STD/LN/HPF/SIF 1330 459 435 206 230
182 ELN 670 225 211 110 124
202 ELN 720 239 224 121 136
242 ELN 910 298 283 157 172
302 ELN 960 327 311 153 169
352 ELN 1130 388 367 177 198
402 ELN 1180 407 385 183 205
502 ELN 1180 407 385 183 205
552 ELN 1315 453 429 204 228
602 ELN 1350 465 441 210 234
UNIT WITH 1 PUMP

182 STD/LN/HPF 682 236 220 105 121
202 STD/LN/HPF 732 249 233 117 133
242 STD/LN/HPF 892 307 291 139 155
302 STD/LN/HPF 942 328 311 143 160
352 STD/LN/HPF/SIF 1042 367 347 154 174
402 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
502 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
552 STD/LN/HPF/SIF 1327 458 434 205 230
602 STD/LN/HPF/SIF 1362 470 445 211 236
182 ELN 702 236 221 115 130
202 ELN 752 249 234 127 142
242 ELN 942 309 292 162 179
302 ELN 992 338 321 158 175
352 ELN 1162 399 378 182 203
402 ELN 1212 418 396 188 210
502 ELN 1212 418 396 188 210
552 ELN 1347 464 440 209 234
602 ELN 1382 476 451 215 240
Page 52
Technical data
English
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Compressor
Lato side
Lato side
Compressori
UNIT WITH 2 PUMPS

182 STD/LN/HPF 702 242 226 109 125
202 STD/LN/HPF 752 255 239 121 137
242 STD/LN/HPF 912 314 297 143 159
302 STD/LN/HPF 962 335 317 146 164
352 STD/LN/HPF/SIF 1062 374 353 157 178
402 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
502 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
552 STD/LN/HPF/SIF 1347 465 440 208 233
602 STD/LN/HPF/SIF 1382 477 452 214 239
182 ELN 722 243 227 118 134
202 ELN 772 256 240 130 146
242 ELN 962 315 299 166 182
302 ELN 1012 344 327 162 179
352 ELN 1182 405 384 186 207
402 ELN 1232 425 402 191 214
502 ELN 1232 425 402 191 214
552 ELN 1367 471 446 212 237
602 ELN 1402 483 458 218 243
UNIT WITH 1 PUMP AND 1 TANK

182 STD/LN/HPF 947 327 305 146 169
202 STD/LN/HPF 997 339 317 160 181
242 STD/LN/HPF 1157 398 377 181 202
302 STD/LN/HPF 1362 474 449 207 232
352 STD/LN/HPF/SIF 1552 546 516 230 260
402 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
502 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
552 STD/LN/HPF/SIF 1837 634 600 284 318
602 STD/LN/HPF/SIF 1872 647 612 289 324
182 ELN 967 325 304 158 180
202 ELN 1017 337 317 171 192
242 ELN 1362 446 423 235 258
302 ELN 1412 481 457 225 249
352 ELN 1672 574 544 262 292
402 ELN 1722 593 562 268 299
502 ELN 1722 593 562 268 299
552 ELN 1857 640 606 289 323
602 ELN 1892 652 617 294 329
Page 53
Technical data
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Compressor
Lato side
Lato side
Compressori
UNIT WITH 2 PUMP AND 1 TANK

182 STD/LN/HPF 967 334 311 150 172
202 STD/LN/HPF 1017 345 323 163 185
242 STD/LN/HPF 1177 405 383 184 205
302 STD/LN/HPF 1382 481 456 210 235
352 STD/LN/HPF/SIF 1572 553 523 233 263
402 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
502 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
552 STD/LN/HPF/SIF 1857 641 607 287 322
602 STD/LN/HPF/SIF 1892 653 618 293 328
182 ELN 987 332 310 162 183
202 ELN 1037 344 323 175 196
242 ELN 1382 453 429 238 262
302 ELN 1432 487 463 229 253
352 ELN 1692 580 550 266 296
402 ELN 1742 600 568 271 303
502 ELN 1742 600 568 271 303
552 ELN 1877 647 613 292 326
602 ELN 1912 659 624 297 332
Page 54
Technical data
English
8.5 Overall dimensions
CLS 182-302 STD-LN-ELN-HT-HPF
Models Versions Dimensions A (mm) Dimensions B (mm) Dimensions C (mm)

CLS 182- STD 1756 2110 1750
202-242-
302 LN/ELN/HT/HPF 1756 2110 1850
Note: Do not extract dimensions if not specifyed in the drawings.
Page 55
Technical data

CLS 352- STD 2406 2760 1750
402 LN/ELN/HT/HPF 2406 2760 1850
CLS 502- STD 2756 3110 1750
552-602 LN/ELN/HT/HPF 2756 3110 1850
Page 56
Technical data
English
CLS 352-402 / CLS 352-602 SIF
CLS/CLC 502-552-602 SIF
Page 57
Technical data
CLC 182-602 STD-LN-ELN-HT-HPF
VIEW A
D1 - D2 = Liquid line CLC D1-D2 E1-E2

E1 - E2 = Suction line
182-202 1/2” 7/8”
242-602 5/8” 1 5/8”
Note:
Back view shows the refrigerant attacks. For the other dimensions to reference to CLS units.
The refrigerant connections doesn’t arrive to the back frame (see above) but they are easily attainable from the outside.
Page 58
Technical data
English
CLH 182-242 STD-LN-HPF / CLH 182-202 ELN

STD 1756 2110 1750
CLH 182
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 202
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 242
LN 1756 2110 1850
Page 59
Technical data
CLH 302 STD-LN-ELN-HPF / CLH 242 ELN / CLH 352-602 STD-LN-ELN-HPF

CLH 242 ELN/HPF 2406 2760 1850
STD 2406 2760 1750
CLH 302
LN/ELN/HPF 2406 2760 1850
CLH 352- STD 2756 3110 1750
402-502-
LN/ELN/HPF 2756 3110 1850
552-602
Page 60
Technical data
English
8.6 Service spaces
Installation of Single Units
3000 mm
For all sizes:

1000 mm
1500 mm
1000 mm
For all sizes:

1000 mm
VISTA
VIEWAA
Installation of several Units

A1 WALL A A
PARETE A2
1.5 m
WALL D
PARETE D WALL B B
PARETE
WALL AA
PARETE
A1 A2 A3
1.5 m
2.0 m
WALL D
PARETE D WALL B B
PARETE
1.0 m 1.0 m
WALL C C
PARETE WALL C C
PARETE
ARRANGEMENT
DISPOSIZIONE 1 1 ARRANGEMENT
DISPOSIZIONE 2 2
A and C SCREENED A and B SOLID B and D SCREENED A and B SCREENED A and D SCREENED
B and D SOLID C and D SOLID A and C SOLID C and D SOLID B and D SOLID
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A1 A2 A3 A1 A2 A3 A1 A2 A3
Arrangement 1 (m) 1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.8 1.0 0.8 0.8 1.0
Arrangement 2 (m) 1.0 1.5 1.0 1.0 2.0 1.0 0.8 2.0 0.8 1.0 1.5 0.8 0.8 1.5 1.0
A wall only may be higher that the units.
The area between the walls must be kept free from any obstacle which may hinder the free air inflow towards the unit(s).
Page 61
Maintenance
9 MAINTENANCE Planned maintenance

Carefully read the “Safety” section of this manual
before carrying out any maintenance operations.
End of season
Beginning
of season
Do not discharge the refrigerant into the at- Operations
Monthly
mosphere while the refrigeration circuits
Weekly
are being drained. Use appropriate recov-
Daily
ery equipment.
When the recovered refrigerant cannot be
re-used, return it to the manufacturer. Check the temperature
of the leaving fluid •
Do not throw away the waste oil of the Check the pressure drops
compressor, because it contains refrigerant in the heat exchanger •
in solution.
The waste oil must be returned to the manu- Check for electric
facturer. absorption •
Check suction pressure
Unless otherwise specified, the operations described
below may be carried out only by a trained mainte-
and temperature •
nance operator. Check delivery pressure
and temperature •
9.1 General requirements Check the oil level
Itelco-Industry units have been designed for continu-
in the compressor •
ous operation, providing that they are subjected to Check that there are no gas
regular maintenance, within the limits specified in bubbles in the liquid line •
this manual. Each unit must be serviced according to
Check that the fins of the
the programme by the User/Customer, and must be
inspected at regular intervals by the personnel of external coil are clean (if any) •
one of Itelco-Industry’s authorised Service Centers. Check the operation
of the oil heaters •
It is the responsibility of the User to meet these main-
tenance requirements and/or to enter into an agree- Check the remote
ment with one of Itelco-Industry’s Service Centers, so control switches •
as to properly safeguard the operation of the appli- Check the operation
ance. of the LP pressure switch •
During the warranty period, in case of damage or Check the operation
failures caused by improper maintenance, Itelco-In- of the HP pressure switch •
dustry will not refund the costs incurred to repair the Check the insulation
appliance in its original state. of the heat exchanger •
The provisions of this section apply only to standard Check that terminals
units; according to the order requirements, other are tightened •
documentation may be added, concerning any mod- Check that the terminals’
ifications or supplementary accessories. screws are tightened •
9.2 Planned maintenance Clean the exterior of the
unit with water and soap •
Maintenance inspections must be carried out accord- Check the density
ing to the program below, by a qualified person.
As a general rule, units cannot be repaired directly
of the antifreeze (if any) • •
by the user, who shall not try to service or repair any Check the operation
failures or anomalies identified during daily inspec- of the flow switches •
tions. If you are in doubt, please contact Itelco-Indus-
try Service Centre. Check the operation
of the solenoid valve • •
Page 62
Maintenance
English
9.3 Refrigerant charge Compressors use polyester oil, for both the
versions manufactured for R134a and
Do not inject refrigerant liquid into the LP R407C. During maintenance operations on
side of the circuit. Be ver y careful, and the compressor, or if you have to open the
charge the circuit properly. If the charge is refrigerant circuit in any point, remember
insufficient, the efficiency of the unit will be that this type of oil is highly hygroscopic,
lower than expected. In the worst of cases and accordingly it is important that it is not
the LP pressure switch may be activated, re- left exposed to the weather for prolonged
sulting in the halting of the unit. periods, as this would require the replace-
In the presence of an excess charge, the ment of the oil.
condensing pressure will rise (in the worst In a few cases, the polyester oil may be pre-
of cases, the HP pressure switch may be ac- sent also in R22 units (a refrigerant that can
tivated, resulting in the stop of the equip- be used also in extra UE countries).
ment), and the consumption will increase as
well. 9.5 Condenser
It is strictly forbidden to use the compressor The condenser’s coils consist of copper pipes and
as a vacuum pump to drain the plant. aluminium fins. In the presence of leaks caused by
any damage or shock, the coils shall be repaired or
replaced by one of Itelco-Industry’s authorised Ser-
vice Centers. To ensure the effective and correct op-
eration of the condenser coils, it is important to keep
the condenser’s surface perfectly clean, and to check
Fill the refrigeration circuit after it has been drained that there is no foreign matter, such as leafs, wires,
for maintenance purposes (leaks, replacement of the insects, waste etc. If the coil becomes dirty, there is
compressor etc.). The amount of the charge is indi- an increase in the absorption of electric energy. Fur-
cated on the plate affixed to the unit. thermore, the maximum pressure alarm may be acti-
vated and may halt the unit.
Before refilling, it is important to drain and de-hy-
drate the circuit, thus obtaining a minimum abs. pres- Be careful not to damage the aluminium fins
sure value of 50 Pa. during cleaning.
Inject the refrigerant fluid before removing the vacu-

um, then fill the circuit up to 90% of the total gas re-
quirement (in liquid form). The appliance must be
filled through the filling valve on the liquid line, on The condenser must be cleaned with a LP com-
the outlet side of the condenser. pressed air jet, parallel to the aluminium fins, in the
direction opposite to the air circulation.
It is recommended to connect the refrigerant cylinder
to the filling valve on the liquid line, and to arrange it To clean the coil you can use also a vacuum cleaner,
in such a way as to inject only liquid refrigerant. or a jet of water and soap.
Then start the compressor and let the gas flow from 9.6 Fans
the cylinder, up until the liquid flow, which can be
observed through the sight glass, is limpid. The fans of the condenser, of axial type, are com-
plete with impeller with aerodynamic profile blades
9.4 Compressor and a cylindrical nozzle. The motor’s bearings are
lubricated forever.
Compressors are delivered with the necessar y
charge of lubricating oil. During normal operation, Before starting the appliance, after any maintenance
this charge is sufficient for the whole life of the unit, operations involving the disconnection of 3-phase
providing that the efficiency of the refrigeration cir- connections, check that the direction of rotation of
cuit is satisfactory and if it has not been overhauled. the fans is the one indicated by the arrow (upward
air current). If the direction of rotation is wrong, in-
If the compressor needs to be replaced (following a vert two of the three supply phases to the motor.
mechanical failure or if burnt), contact one of Itelco-
Industry’s Service Centers.
Page 63
Maintenance
9.7 Dehydrating filter Make the adjusting screw follow a complete turn,
and operate the appliance for five minutes.
The refrigeration circuits are provided with dehydrat- Check again and, if necessary, repeat the regula-
ing filters. tion.
The filter clogging is marked by the presence of air
bubbles in the sight glass, or by the difference be- If the expansion valve cannot be regulated, it is prob-
tween the temperatures measured downstream from ably broken, and shall be replaced. The replace-
and upstream of the drying filter. If, once the car- ment must be carried out by a Service Centre.
tridge has been cleaned, there are still some air bub-
bles, the appliance has lost a part of the refrigerant 9.10 Evaporator
charge in one or more points, that must be identified
and serviced.
Check at regular intervals that the water side of the
9.8 Sight glass heat exchanger is perfectly clean. To do this, mea-
sure the pressure drop, water side (see Section 8) or
The sight glass is used for inspecting the refrigerant measure the temperature of the liquid leaving and
flow and the humidity % of the refrigerant. The pres- entering the heat exchanger, and compare it to the
ence of bubbles indicates that the dehydrating filter evaporation temperature.
is clogged or the charge insufficient.
To obtain an effective heat exchange, the difference
A colour indicator is positioned inside the sight between the temperature of the leaving water and
glass. If you compare the colour of the indicator to the saturated evaporating temperature must be in the
the scale on the ring of the sight glass, you can calcu- 2 - 4°C range. A greater difference would indicate a
late the percentage of humidity of the refrigerant. If it low efficiency of the heat exchanger (i.e. the heat ex-
is excessive, replace the filter’s cartridge, operate changer is dirty).
the appliance for 1 day and then check the humidity
% again. When the humidity % is within the pre-de- In this case, the heat exchanger must be subjected to
termined range, no other operations are required. If chemical cleaning, an operation that shall be carried
the humidity % is still too high, replace the dehydrat- out by authorised engineers.
ing filter again, start the unit and operate it for anoth-
er day. For other maintenance operations (extraordinary
overhauling, replacement of the heat exchanger
9.9 Thermostatic expansion valve etc.), contact an authorised Service Centre.
The circuit of the unit is equipped with a thermostatic

expansion valve, with external equalizer.
The valve is shop-calibrated for an overheating of
5°C.
Procedure to check for overheating:

– Measure the suction pressure with the pressure
gauges on the board of the unit o using a pressure
gauge connected to the service valve on the suc-
tion side.
– From the pressure gauge’s temperature scale, mea-
sure the saturated suction temperature (Tsa) which
corresponds to the pressure value.
– Using a contact pressure gauge affixed to the out-
let fitting of the gas of the evaporator, measure the
actual temperature (Tse).
Overheating calculation (S):
S = Tse - Tsa
Overheating is regulated through the thermostatic

expansion valve.
Page 64
Troubleshooting
English
10 TROUBLESHOOTING
The table below lists the anomalies of operation of the unit, the relevant causes and the corrective measures.
For anomalies of any other type or not listed, contact one of Itelco-Industry’s Service Centre for technical as-
sistance.
Anomaly Cause Operation

The unit continues to work, Insufficient charge of refrigerant. Refill.
but without cooling.
The dehydrating filter is clogged. Replace.
Ice on the suction line. Wrong calibration of overheating. Increase overheating.

Check the charge.
Excessive noise. Vibration of lines. Check the clamping brackets,
if any.
Whistler emitted by the thermostatic Refill.
expansion valve.
Check the dehydrating filter.
Noisy compressor. Seized bearings; replace the com-
pressor.
Check that the compressor’s locknuts
are tightened.
Low oil level in the One or more gas or oil leaks in the Identify and remove leaks.
compressor. circuit
Mechanical failure of the compres- Request the intervention of a Service
sor. Centre.
Anomaly of the oil heater of the Check the electric circuit and the resis-
compressor’s base. tor of the heater of the motor base,
and replace defective components.
Page 65
Troubleshooting
Anomaly Cause Operation

One or both compressors Breaking of the electric circuit. Check the electric circuit and detect
are not working. any ground dispersions and short cir-
cuits. Check fuses.
Inter vention of the HP pressure Reset the pressure switch and the con-
switch. trol panel and restart the appliance.
Identify and remove the cause that en-
abled the pressure switch.
The fuse of the control circuit is bro- Check for ground dispersions and
ken. short circuits. Replace fuses.
Loosened terminals. Check and tighten.
Halt caused by thermal overload of Check the operation of check and
the electric circuit. safety devices. Identify and remove
the cause.
Wrong wiring. Check wiring of check and safety de-
vices.
The line voltage is too low. Check voltage. If problems regard the
system, solve them. If they are caused
by the distribution network, inform the
Energy Distributor.
Short-circuit of the compressor’s mo- Check the continuity of the winding.
tor.
Seized compressor. Replace the compressor.
Activation of the LP alarm, Gas leak. Identify and remove the leak.
stop of the unit.
Insufficient charge. Refill.
Failure of the pressure switch. Replace the pressure switch.
Activation of the HP alarm, Failure of the pressure switch. Check the operation of the pressure
stop of the unit. switch, replace it if defective.
The deliver y valve is par tially Open the valve and replace it, if
closed. faulty.
Substances with condensable gases Drain the circuit.
in the circuit.
The fan (i) of the condenser is Check cables and motor. If defective,
stopped. repair or replace.
The liquid line is too hot. Insufficient charge. Identify and remove the cause of the
loss of charge and refill.
Frosting of the liquid line. The valve of the liquid line is partial- Check that valves are open.
ly closed.
The liquid filter is clogged. Replace the cartridge or the filter.
Page 66
Spare parts
English
11 SPARE PARTS
11.1 Spare part list
The table below shows the list of spare parts recom-
mended during the first two years of operation.
Component Number
HP pressure switch 1
LP pressure switch 1
Gas filter 2
Thermostatic valve 2
Auxiliary relays 2
Fan’s fuses 6
Compressor’s fuses 6
Auxiliary fuses 6
Set of compressor contactors 1
Fan’s contactor 1
Water sensor 1
Air sensor 1
Electronic card 1
Keyboard 1
Compressor oil resistor 1
11.2 Oil for compressors

The compressors are lubricated with polyester oil
(P.O.E.).
11.3 Wiring diagrams

The wiring diagrams are installed inside the doors of
the electrical panels of the unit.
Any request for wiring diagrams shall be forwarded
to Itelco-Industry’s Service Centre.
Page 67
Dismantling, Demolition and Scrapping
12 DISMANTLING, DEMOLITION After draining operations, the piping of the hydraulic

AND SCRAPPING networks can be disconnected and disassembled.
During the draining of the refrigeration cir- Once they have been disconnected as specified, the
cuits, do not let the refrigerant overflow in packaged units can be disassembled in a single
the surrounding atmosphere. piece. First of all, disassemble the anchoring screws
The circuit must be drained using suitable and then lift the unit from the position of installation,
recovery equipment. and hook it to the lifting points provided, using suit-
able lifting equipment.
Do not disperse the waste oil of the com-
pressors in the environment, since it con- To this end, refer to Chapter 4 for the installation of
tains some dissolved refrigerant. these appliances, to Chapter 8 for their weights and
Chapter 3 for handling.
The units that, once disconnected, cannot be re-
moved in a single piece, must be dismantled on site;
For the disposal, contact the competent authority for in this case, be very careful with the weight and han-
information. dling of every single component.
Unless otherwise specified, the maintenance opera- It is always advisable to dismantle the units following
tions listed below may be carried out by any trained the installation steps, but in reverse.
maintenance operator.
Some residues of oil, glycoled water or sim-
12.1 Generalities ilar solutions may remain in certain parts of
the unit. These residues must be recovered
Open each line that supplies the unit, including the and disposed of according to the proce-
ones of control circuits. Make sure that all discon- dures specified above.
necting switches are secured in the off position. The
power cables can be disconnected and disassem- It is very important to ensure that, while a component
bled. Refer to Chapter 4 for the position of connec- of the unit is being removed, all the others are prop-
tion points. erly supported.
Remove all the refrigerant from the refrigeration cir- Use only lifting means of adequate capaci-
cuits of the unit and store it in suitable containers, us- ty.
ing a recovery unit. If its characteristics have re-
mained the same, the refrigerant can be used again.
Contact the competent authority to obtain informa-
tion about disposal. In NO event shall the refrigerant
be discharged into the atmosphere. The oil in each Once disassembled, the components of the unit can
refrigeration circuit must be drained and collected in- be disposed of in conformity with current regula-
to a suitable container; then it shall be disposes of in tions.
conformity with local regulations that apply to the
disposal of waste lubricants. Any oil spillage must be
recovered and disposed of in like manner.
Isolate the unit’s heat exchangers from the external

hydraulic circuits and drain the heat exchange sec-
tions of the plant.
If no shutoff valves have been provided, it

may be necessary to drain the whole plant.
If a glycoled solution or a similar fluid has
been used in the hydraulic circuits, or if
chemical additives have been added to the
circulating water, the circulating fluid MUST
be drained in a proper way.
For NO reason shall a circuit containing
glycoled water or a similar solution be dis-
charged directly into the drains or surface
waters.
Page 68
Indice
Indice
1 PREMESSA 7 DESCRIZIONE GENERALE
1.1 Introduzione 2 7.1 Introduzione 25
1.2 Garanzia 2 7.2 Specifiche generali 25
1.3 Arresto d’emergenza / Arresto normale 2 7.3 Compressori 25
1.4 Presentazione del manuale 2 7.4 Circuiti refrigeranti 25
2 SICUREZZA 7.5 Scambiatore ad acqua 26
2.1 Premessa 3 7.6 Scambiatore ad aria 26
2.2 Definizioni 3 7.7 Ventilatori 26
2.3 Accesso all’unità 4 7.8 Alimentazione elettrica e sistema
Italiano
di controllo 28
2.4 Precauzioni generali 4
7.9 Accessori 28
2.5 Precauzioni contro i rischi residui 4
2.6 Precauzioni da osservare durante 8 DATI TECNICI
le operazioni di manutenzione 5 8.1 Perdite di carico evaporatore 29
2.7 Targhette di Sicurezza 6 8.2 Dati tecnici 30
2.8 Norme di Sicurezza 8 8.3 Dati elettrici 38
3 TRASPORTO, SOLLEVAMENTO 8.4 Posizionamento antivibranti e
E POSIZIONAMENTO distribuzione carichi sugli appoggi 48
3.1 Ispezione 11 8.5 Dimensioni d’ingombro 55
3.2 Sollevamento 11 8.6 Spazi di rispetto 61
3.3 Ancoraggio 12 9 MANUTENZIONE
3.4 Stoccaggio 12 9.1 Requisiti generali 62
4 INSTALLAZIONE 9.2 Manutenzione programmata 62
4.1 Posizionamento dell’unità 13 9.3 Carica di refrigerante 63
4.2 Installazione degli Ammortizzatori 9.4 Compressore 63
a Molla 13 9.5 Condensatore 63
4.3 Circuito idraulico esterno 14 9.6 Ventilatori 63
4.4 Collegamento idraulico 15 9.7 Filtro disidratatore 64
4.5 Drenaggio dell’acqua di risulta 9.8 Vetro spia 64
dello sbrinamento 9.9 Valvola di espansione termostatica 64
(solo per unità pompa calore) 15
9.10 Evaporatore 64
4.6 Alimentazione elettrica 15
10 RICERCA GUASTI 65
4.7 Collegamenti elettrici 16
11 RICAMBI
5 AVVIAMENTO
11.1 Lista parti di ricambio 67
5.1 Controllo preliminare 18
11.2 Olio per compressore 67
5.2 Avviamento 18
11.3 Schemi elettrici 67
5.3 Valutazione di funzionamento 19
5.4 Addestramento Utente 19 12 DISMISSIONE, SMONTAGGIO
E ROTTAMAZIONE
6 CONTROLLO 12.1 Generalità 68
6.1 Informazioni Generali 20
6.2 Sistema di controllo 20
6.3 Display 21
6.4 Messa in funzione 22
6.5 Variazione set point temperatura 22
6.6 Allarmi principali 23
6.7 Configurazione SIF 24
Pagina 1
Premessa
1 PREMESSA I Siano state eseguite puntualmente e correttamente

tutte le operazioni di manutenzione programmata
1.1 Introduzione prescritte in questo manuale.
Le unità Itelco-Industry, realizzate secondo i più L’inosservanza di una o più delle suddette condizio-
avanzati standard di progettazione e di costruzione, ni farà decadere automaticamente la garanzia.
garantiscono elevate prestazioni, affidabilità ed
adattabilità ad ogni tipo d’impianti di climatizzazio- 1.3 Arresto d’Emergenza /
ne. Arresto normale
Queste unità sono progettate per il raffreddamento L’arresto d’emergenza dell’unità può essere eseguito
d’acqua o d’acqua glicolata (e per il riscaldamento azionando l’interruttore generale disposto sul qua-
dell’acqua nel caso delle versioni a pompa calore) e dro comandi, abbassando la leva.
non sono adatte a scopi differenti da quelli specifica- L’arresto normale avviene attraverso gli appositi pul-
ti in questo manuale. santi.
Nel presente manuale sono contenute tutte le infor- Il riavviamento dell’apparecchio dovrà essere ese-
mazioni necessarie ad una corretta installazione del- guito attenendosi alla procedura dettagliata nel pre-
le unità e le istruzioni per il loro utilizzo e la loro ma- sente manuale.
nutenzione.
1.4 Presentazione del manuale
Si raccomanda pertanto di leggere attentamente il
manuale prima di procedere all’installazione o ad Per motivi di sicurezza, è essenziale attenersi alle
un qualsiasi intervento sulla macchina. L’installazio- istruzioni contenute nel presente manuale. In caso di
ne e la manutenzione dei refrigeratori devono quin- danni attribuibili all’inosservanza di dette istruzioni,
di essere esclusivamente effettuate da personale spe- la garanzia decadrà immediatamente.
cializzato (meglio se di un Servizio d’Assistenza Au-
torizzato Itelco-Industry). Convenzioni usate nel manuale:
Il costruttore non è responsabile per danni a cose o a Il segnale di Pericolo richiama la Vostra at-
persone che possono derivare da operazioni scorret- tenzione ad una determinata procedura o
te d’installazione, d’avviamento e/o d’uso impro- ad una prassi la cui inosservanza potrebbe
prio dell’unità e/o mancata messa in atto delle pro- provocare danni a persone e cose.
cedure e delle istruzioni contenute in questo manua-
le.
1.2 Garanzia Il segnale d’Attenzione è riportato prima
delle procedure la cui inosservanza potreb-
Le unità sono fornite complete, collaudate e pronte be danneggiare l’apparecchio.
per funzionare. Ogni forma di garanzia decade au-
tomaticamente nel caso in cui siano apportate modi-
fiche all’apparecchio senza il preventivo assenso
scritto da parte dell’Itelco-Industry.
La garanzia sussiste se sono state rispettate le norme Le Note contengono osservazioni importan-
d’installazione (sia quelle eventualmente emesse dal- ti.
l’Itelco-Industry, sia quelle derivate dalla pratica cor-
rente), se è stato compilato in ogni sua parte e spedi-
to all’Itelco-Industry, all’attenzione Servizio Post Ven-
dita, il “Modulo 1° Avviamento”.
I Suggerimenti danno informazioni utili che
Ai fini della validità della garanzia è inoltre necessa- ottimizzano l’efficienza di funzionamento.
rio che risultino soddisfatte le seguenti condizioni:
I L’avviamento della macchina sia eseguito solo da
tecnici specializzati dei Servizi d’Assistenza Auto-
rizzati Itelco-Industry.
Il presente manuale ed il suo contenuto, come pure
I Le manutenzioni siano eseguite solo da personale la documentazione che accompagna l’unità, sono e
adeguatamente istruito - di un Servizio d’Assisten- rimangono di proprietà dell’Itelco-Industry, che si ri-
za Autorizzato Itelco-Industry. serva qualsiasi diritto. È vietato copiare questo ma-
I Siano stati utilizzati solo ricambi originali Itelco-In- nuale, in parte o del tutto, senza l’autorizzazione
dustry. scritta dell’Itelco-Industry.
Pagina 2
Sicurezza
2 SICUREZZA Le protezioni dei ventilatori (solo per le

unità con scambiatori ad aria) devono esse-
2.1 Premessa re sempre montate e mai rimosse prima di
avere tolto tensione all’apparecchio.
L’installazione di queste unità deve essere eseguita
in conformità con i contenuti della Direttiva Macchine È precisa responsabilità dell’Utente fare in
(CEE 98/37), della Direttiva Bassa Tensione CEE modo che l’unità risulti adatta per le condi-
73/23, della Direttiva attrezzature in pressione zioni in cui è usata e che sia l’installazione
97/23/CE, della Direttiva sulle Interferenze Elettro- che la manutenzione siano effettuate solo
magnetiche CEE 89/336, nonché dalle altre norme da parte di personale dotato di esperienza
vigenti in merito nella località nella quale avviene adeguata che ponga in atto tutto quanto è
l’installazione. In caso di mancata osservanza di tut- suggerito in questo manuale. È importante
Italiano
to ciò l’unità non deve essere fatta funzionare. che l’unità sia sostenuta adeguatamente co-
me dettagliato in questo manuale. In caso
L’unità dovrà essere collegata elettricamen- d’inosservanza si può creare una situazio-
te a terra su di essa non deve essere intra- ne di pericolosità per il personale.
presa nessuna operazione d’installazione
e/o di manutenzione prima di aver tolto L’unità deve poggiare su un basamento
tensione dal quadro elettrico dell’unità. avente le caratteristiche precisate in questo
manuale; un basamento con caratteristiche
La mancata osservanza delle misure di sicurezza so- inadeguate può esporre il personale al ri-
pra menzionate può dar luogo a pericoli di folgora- schio di subire gravi infortuni.
zione e d’incendi in caso di cortocircuiti.
L’unità non è stata progettata per sopporta-
re carichi e/o sforzi che potrebbero essere
All’interno degli scambiatori di calore, dei trasmessi da unità adiacenti, tubazioni e/o
compressori e delle linee frigorifere, questa strutture. Ogni carico o sforzo esterno che è
unità contiene refrigerante liquido e gasso- trasmesso all’unità può causare rotture o ce-
so sotto pressione. Il rilascio di tale refrige- dimenti della struttura di quest’ultima, non-
rante può rivelarsi pericoloso e causare de- ché l’insorgenza di gravi pericoli per le per-
gli infortuni. sone. In questi casi decade automaticamen-
te ogni forma di garanzia.
Le unità non sono progettate per funzionare
con refrigerante naturali quali per esempio Il materiale d’imballaggio non deve venire
idrocarburi. Per qualunque conseguenza disperso in ambiente né bruciato.
derivante da operazioni di sostituzione del
refrigerante originale o introduzione di
idrocarburi, Itelco-Industry declina ogni re-
sponsabilità.
2.2 Definizioni
Le unità Itelco-Industry sono progettate e costruite se-
condo quanto richiesto dalla normativa Europea PROPRIETARIO: legale rappresentante della società,
PED 97/23/CE sulle attrezzature in pressione. ente o persona fisica proprietaria dell’impianto in
– I refrigeranti utilizzati appartengono al gruppo 2 cui è installata l’unità Itelco-Industry: è responsabile
dei fluidi non pericolosi. del controllo del rispetto di tutte le norme di sicurez-
za indicate dal presente manuale nonché dalla vi-
– I valori massimi di pressione operativa sono ripor- gente normativa nazionale.
tati sulla targhetta caratteristica dell’unità.
– Adeguati dispositivi di sicurezza (pressostati e val- INSTALLATORE: legale rappresentante della Ditta in-
vole di sicurezza) sono stati previsti per impedire caricata dal proprietario a posizionare e collegare
sovrapressioni anomale nell’impianto. idraulicamente, elettricamente, ecc. l’unità Itelco-In-
dustry all’impianto: è responsabile della movimenta-
Gli scarichi delle valvole di sicurezza sono posizione e della corretta installazione secondo quanto
zionati ed orientati in modo da ridurre il rischio di indicato dal presente manuale e dalla vigente nor-
contatto con l’operatore in caso d’intervento della mativa nazionale.
valvola. È comunque cura dell’installatore convo-
gliare lo scarico delle valvole lontano dall’unità. OPERATORE: persona autorizzata dal proprietario a
– Protezioni dedicate (pannelli amovibili con l’ausi- compiere sull’unità Itelco-Industry tutte le operazioni
lio d’attrezzi) ed indicazioni di pericolo, segnala- di regolazione e controllo espressamente segnalate
no la presenza di tubazioni o componenti caldi (al- nel presente manuale, al quale deve strettamente at-
ta temperatura superficiale). tenersi, limitando la propria azione a quanto chiara-
mente consentito.
Pagina 3
Sicurezza
TECNICO: persona autorizzata direttamente da Itel- 2.5 Precauzioni contro rischi residui
co-Industry o, in subordine, per tutte le nazioni comu-
nitarie, Italia esclusa, sotto la propria completa re- Prevenzione da rischi residui dovuti al
sponsabilità, dal distributore del prodotto Itelco-Indu- sistema di comando
stry, a compiere tutte le operazioni di manutenzione
ordinaria e straordinaria, nonché ogni regolazione,
I accertarsi di aver compreso perfettamente le istru-
controllo, riparazione e sostituzione di pezzi che si zioni d’uso prima di eseguire alcuna operazione
dovesse rendere necessaria durante la vita dell’unità sul pannello di comando
stessa. I tenere sempre a portata di mano il manuale d’istru-
zione quando si opera sul pannello di comando
2.3 Accesso all’unità I avviare l’unità solo dopo aver accertato il suo per-
L’unità deve essere collocata un’area ad accesso fetto collegamento all’impianto
consentito solo agli OPERATORI ed ai TECNICI; in I segnalare prontamente al TECNICO qualunque al-
caso contrario deve essere circondata da un perime- larme comparso sull’unità
tro recintato posto ad almeno 2 metri dalle superfici
esterne della macchina stessa. I non resettare gli allarmi a riarmo manuale senza
prima averne identificato e rimosso la causa
All’interno dell’area limitata, OPERATORI e TECNICI
devono entrare opportunamente abbigliati (scarpe Prevenzione da rischi meccanici residui
antinfortunistiche, guanti, elmetto, ecc.). Personale I installare l’unità secondo le prescrizioni del presen-
dell’INSTALLATORE o eventuale altro visitatore deve te manuale
essere sempre accompagnato da un OPERATORE.
I eseguire con regolarità tutte le operazioni di manu-
Per nessuna ragione personale non autorizzato deve tenzioni previste dal presente manuale
essere lasciato solo a contatto con l’unità. I indossare un elmetto protettivo prima di accedere
all’interno dell’unità
2.4 Precauzioni generali
I prima di aprire una pannellatura della macchina
L’OPERATORE deve limitarsi ad intervenire sui co- accertarsi se questa sia o meno collegata solida-
mandi dell’unità; non deve aprire alcun pannello se mente ad essa mediante cerniere
non quello d’accesso al modulo comandi. I non toccare le batterie di condensazione ad aria
senza aver prima indossato dei guanti protettivi
L’INSTALLATORE deve limitarsi intervenire sui colle-
gamenti tra impianto e macchina; non deve aprire I non togliere le protezioni agli elementi mobili men-
nessun pannello della macchina, né azionare alcun tre l’unità è in funzione
comando. I accertarsi del corretto posizionamento delle prote-
zioni agli elementi mobili prima di riavviare l’unità
Quando ci si avvicina o si lavora sull’unità si devono
seguire le seguenti precauzioni: Prevenzione da rischi elettrici residui
I non indossare gioielli, abiti abbondanti o qualun- I collegare l’unità alla rete elettrica secondo le pre-
que altro accessorio che si possa impigliare scrizioni del presente manuale
I utilizzare elementi protettivi adeguati (guanti, oc- I eseguire con regolarità tutte le operazioni di manu-
chiali, ecc.) quando si eseguono lavorazioni con tenzioni previste dal presente manuale
fiamma libera (saldatura) o con aria compressa
I scollegare l’unità dalla rete mediante il sezionato-
I se l’unità è posta in un ambiente chiuso, indossare re esterno prima aprire il quadro elettrico
protezioni per l’udito
I verificare la corretta messa a terra dell’unità prima
I intercettare le tubazioni di collegamento, svuotarle di avviarla
fino ad equilibrare la pressione a quella atmosferi-
ca prima di scollegarle, smontare attacchi, filtri, I controllare tutte le connessioni elettriche, i cavi di
giunti o altri elementi di linea collegamento con particolare riguardo allo stato
dell’isolamento; sostituire i cavi evidentemente usu-
I non utilizzare le mani per controllare eventuali per- rati o danneggiati
dite di pressione
I verificare periodicamente i cablaggi all’interno del
I usare sempre utensili in buone condizioni; accer- quadro
tarsi di aver compreso appieno le istruzioni prima
di utilizzarli I non utilizzare cavi di sezione inadeguata o colle-
gamenti volanti neppure per periodi limitati né per
I accertarsi di aver tolto ogni utensile, cavo elettrico emergenza
od altro oggetto sciolto prima di richiudere l’unità
e riavviarla
Pagina 4
Sicurezza
Prevenzione da rischi residui di diversa Qualora si debbano eseguire delle misure o dei con-
natura trolli che richiedano il funzionamento della macchi-
na è necessario:
I effettuare i collegamenti impiantistici all’unità se-
guendo le indicazioni riportate sul presente ma- I operare a quadro elettrico aperto per il minor tem-
nuale e sulla pannellatura dell’unità stessa po possibile
I in caso di smontaggio di un pezzo, assicurarsi del I chiudere il quadro elettrico non appena effettuata
suo corretto rimontaggio prima di riavviare l’unità la singola misura o controllo
I non toccare le tubazioni di mandata dal compres- I per unità poste all’esterno, non eseguire interventi
sore, il compressore stesso ed ogni altra tubazione in condizioni atmosferiche pericolose quali piog-
o componente posto all’interno della macchina gia, neve, nebbia ecc.
senza aver indossato guanti protettivi
Italiano
I tenere in prossimità della macchina un estintore Vanno inoltre sempre prese le seguenti precauzioni:
adatto a spegnere incendi su apparecchiature elet-
triche
I non disperdere mai in ambiente i fluidi contenuti
nel circuito frigorifero
I sulle unità installate all’interno, collegare le valvole
di sicurezza del circuito frigorifero ad una rete di
I nella sostituzione di una eprom o di schede elettro-
tubazioni atta a convogliare all’esterno l’eventuale niche utilizzare sempre attrezzature apposite
fuoriuscita di fluido refrigerante (estrattore, bracciale antistatico, ecc.)
I eliminare qualsiasi perdita di fluido interna od
I in caso di sostituzione di un compressore, dell’eva-
esterna all’unità poratore, delle batterie di condensazione o di ogni
altro elemento pesante accertarsi che gli organi di
I raccogliere i liquidi di scarico ed asciugare l’even- sollevamento siano compatibili con il peso da in-
tuale fuoriuscita di olio nalzare
I ripulire periodicamente il vano compressori dai de- I nelle unità ad aria con vano compressori autono-
positi di sporcizia accumulati mo non accedere al vano ventilatori senza prima
aver isolato la macchina mediante il sezionatore a
I non conservare liquidi infiammabili in prossimità bordo quadro ed aver posto un cartello con la scrit-
dell’unità ta “non azionare - manutenzione in corso”
I non disperdere in ambiente il refrigerante e l’olio I contattare Itelco-Industry qualora si debbano ese-
lubrificante guire delle modifiche allo schema frigorifero,
I eseguire le saldature solo su tubazioni vuote; non idraulico od elettrico dell’unità, nonché alla sua lo-
avvicinare fiamme o altre fonti di calore alle tuba- gica di comando
zioni contenenti fluido refrigerante I contattare Itelco-Industry qualora si debbano ese-
I non piegare o colpire tubazioni contenenti fluidi in guire operazioni di smontaggio e rimontaggio par-
pressione ticolarmente complicate
I utilizzare sempre e solo ricambi originali acquistati
2.6 Precauzioni da osservare durante direttamente da Itelco-Industry o dai concessionari
le operazioni di manutenzione ufficiali delle ditte riportate nella lista dei ricambi
consigliati
Le operazioni di manutenzione possono essere effet-
tuate solamente dai tecnici autorizzati. I contattare Itelco-Industry qualora si debba movi-
Prima di effettuare qualunque operazione di manu- mentare l’unità dopo un anno dal suo posiziona-
tenzione si deve: mento in cantiere o si voglia procedere al suo
smantellamento
I isolare l’unità dalla rete elettrica agendo sul sezio-
natore esterno
I porre un cartello con la scritta “non azionare - ma-
nutenzione in corso” sul sezionatore esterno
I accertarsi che gli eventuali comandi di on-off remo-
to siano inibiti
I dotarsi di opportuna attrezzatura antinfortunistica
(elmetto, guanti isolanti, occhiali protettivi, scarpe
antinfortunistiche, ecc.)
Pagina 5
Sicurezza
2.7 Targhette di Sicurezza

Le targhette raffigurate a seguito saranno applicate
su ogni unità nel punto indicato:
Identificazione del refrigerante - Sportello esterno
TENERE SU QUESTA LINEA

GANCIO DI SOLLEVAMENTO
KEEP LIFT HOOK

ON THIS LINE
Centro di gravità - Basamento
Identificazione dell’unità - Avvertenza elettrica -

Esterno sul montante anteriore destro Adiacente all’interruttore generale
Pagina 6
Sicurezza
881000215/B
ATTENZIONE
INSERIRE LE RESISTENZE DI RISCALDAMENTO OLIO ALMENO
12 ORE PRIMA DI OGNI AVVIAMENTO (SE PREVISTE).
PRIMA DELLA MESSA IN TENSIONE ASSICURARSI CHE LE VITI DEI CIRCUITI
ELETTRICI SIANO SERRATE COMPLETAMENTE.
WARNING
ENERGIZE THE CRANCKCASE HEATER FOR AT LEAST 12
HOURS BEFORE EACH STARTING (IF FITTED).
BEFORE TIGHTENING-UP, TO TIGHTEN ALL TERMINAL SCREWS ESPECIALLY

Italiano
Avvertenza per l’Avviamento - Esterno
dello sportello del quadro elettrico
Punto di Sollevamento - Basamento
EIN - INLET
ENTRÉE - ENTRATA
AUS - OUTLET
SORTIE - USCITA
Identificazione di Raccordo -
Adiacente ai raccordi
Attacco di messa a terra - Su quadro

elettrico adiacente all’attacco stesso
Certificato di Collaudo -
Interno dello sportello esterno
Avvertenza sfiati di Avvertenza zone ad

valvole di sicurezza alta temperatura
Adiacente a tuba-
zioni o componenti
caldi
Pagina 7
Sicurezza
2.8 Norme di Sicurezza
Dati del liquido Dati di sicurezza: R407C, R134a, R22

refrigerante
Tossicità Bassa
A contatto con la cute Gli spruzzi di refrigerante potrebbero causare ustioni da gelo. In caso
d’assorbimento cutaneo, il rischio di pericolosità è molto basso; può
causare una lieve irritazione e il liquido è sgrassante. Disgelare le zo-
ne interessate con acqua. Togliere gli indumenti contaminati con molta
attenzione - in presenza d’ustioni da gelo, gli indumenti potrebbero at-
taccarsi alla pelle. Lavare con acqua calda abbondante le zone inte-
ressate. Richiedere l’intervento di un medico in presenza di sintomi
quali irritazione o la formazione di bolle.
A contatto con gli occhi I vapori non causano effetti nocivi. Gli spruzzi di liquido refrigerante
potrebbero causare ustioni da gelo. Lavare immediatamente con
un’apposita soluzione oppure con acqua corrente per un minimo di
dieci minuti e richiedere l’intervento di un medico.
Ingestione Molto poco probabile - se dovesse succedere causerà ustioni da gelo.
Non cercare di indurre il vomito. Purché il paziente non abbia perso i
sensi, sciacquare la bocca con acqua, fargli bere circa un quarto di li-
tro d’acqua e richiedere immediatamente l’intervento di un medico.
Inalazione R407C, R134a, R22: Forti concentrazioni nell’aria potrebbero avere
un effetto anestetico, compresa la perdita dei sensi. L’esposizione a do-
si veramente elevate potrebbe causare anomalie al battito del cuore e
portare anche al decesso improvviso del paziente. Concentrazioni
molto elevate potrebbero comportare il rischio d’asfissia a causa della
riduzione della percentuale d’ossigeno nell’atmosfera. Portare il pa-
ziente all’aperto, tenendolo caldo e facendolo riposare.
Se necessario somministrare ossigeno. In caso d’arresto o di difficoltà
della respirazione, praticare la respirazione artificiale. In caso d’arre-
sto cardiaco praticare il massaggio cardiaco. Richiedere immediata-
mente l’intervento medico.
Consigli medici È consigliata la terapia semeiotica e di supporto. È osservata la sensi-
bilizzazione cardiaca che, in presenza di catecolammine in circolazio-
ne quali l’adrenalina, potrebbe causare l’aritmia cardiaca e quindi, in
seguito all’esposizione a concentrazioni elevate, l’arresto cardiaco.
Esposizione prolungata R407C, R134a, R22: Uno studio degli effetti dell’esposizione a
50.000 ppm durante tutta la vita dei ratti ha rivelato la formazione di
tumori benigni ai testicoli. Un fatto questo che dovrebbe essere trascu-
rabile per il personale esposto a concentrazioni pari o inferiori ai livelli
professionali.
Livelli professionali R407C, R134a, R22: Soglia consigliata: 1000 ppm v/v - 8 ore TWA.
Stabilità R407C, R134a, R22: Non specificata
Condizioni da evitare L’uso in presenza di fiamma, superfici roventi ed elevati livelli d’umi-
dità.
Reazioni pericolose Si possono verificare forti reazioni con il sodio, il potassio, il bario e
con altri metalli alcalini. sostanze incompatibili: magnesio e leghe con
concentrazione di magnesio superiore al 2%.
Prodotti della decomposizione R407C, R134a, R22: Acidi alogeni formati da decomposizione termi-
nocivi ca e da idrolisi.
Pagina 8
Sicurezza
Precauzioni generali Evitare l’inalazione di vapori ad alta concentrazione. La concentrazio-

ne in atmosfera dovrebbe essere contenuta ai valori minimi e mantenu-
ta ai valori al di sotto della soglia professionale. Essendo più pesante
dell’aria, il vapore si concentra a livello basso e in zone ristrette. L’im-
pianto d’estrazione dovrà quindi agire a basso livello.
Protezione della respirazione In caso di dubbio sulla concentrazione in atmosfera, si raccomanda di
indossare un autorespiratore approvato dall’Ente di antinfortunistica, o
del tipo autonomo oppure del tipo a riserva.
Stoccaggio Le bombole dovranno essere immagazzinate in luogo asciutto e fresco
e ove non vi sia il rischio d’incendio, e non siano esposte ai raggi del
Italiano
sole o ad altre fonti di calore, termosifoni ecc. Mantenere la temperatu-
ra al di sotto di 45°C.
Indumenti protettivi Indossare una tuta, guanti protettivi ed occhiali protettivi o una masche-
ra.
Procedura per perdite È essenziale indossare indumenti protettivi e un autorespiratore. Purché
accidentali sia possibile farlo senza pericolo, bloccare la fonte della perdita. Le
perdite di lieve entità possono essere lasciate ad evaporare da sole,
purché l’ambiente sia ventilato adeguatamente. Perdite di grossa en-
tità: ventilare bene l’ambiente. Contenere la perdita con sabbia, terra
o altre sostanze assorbenti. Evitare che il liquido vada ad immettersi
nei canali di scolo, nelle fognature, nei pozzetti ove i vapori potrebbe-
ro dare adito a un’atmosfera soffocante.
Smaltimento Il metodo migliore è il recupero ed il riciclaggio. Ove ciò non fosse pra-
tico, lo smaltimento dovrà essere effettuato con un metodo approvato e
che garantisca l’assorbimento e la neutralizzazione degli acidi e degli
agenti tossici.
Informazioni antincendio R407C, R134a, R22: Non infiammabile in atmosfera.
Bombole Le bombole esposte ad un incendio saranno raffreddate con getti d’ac-
qua, altrimenti il surriscaldamento potrebbe farle esplodere.
Attrezzature protettive In caso d’incendio, indossare un autorespiratore autonomo e indumenti
antincendio protettivi.
Pagina 9
Sicurezza
Dati dell’olio lubrificante Dati sulla sicurezza: Olio Poliestere (POE)

Classificazione Non nocivo
A contatto con la cute Provoca lievi irritazioni. Non richiede un intervento di pronto soccorso.
Si raccomanda di osservare le normali misure di pulizia personale
compresa la pulizia con acqua e sapone delle zone cutanee esposte
diverse volte al giorno. Si consiglia inoltre di lavare gli indumenti di la-
voro almeno una volta alla settimana.
A contatto con gli occhi Lavare abbondantemente con una soluzione apposita o con acqua cor-
rente.
Ingestione Richiedere immediatamente l’intervento medico.
Inalazione Richiedere immediatamente l’intervento medico.
Condizioni da evitare Sostanze ossidanti forti, soluzioni caustiche o acide, calore eccessivo.
Può corrodere alcuni tipi di vernici e di gomme.
Protezione della respirazione Usare in ambienti ben ventilati.
Indumenti protettivi Indossare sempre occhiali protettivi o una maschera. L’uso di guanti
protettivi non è essenziale ma consigliabile specie se l’esposizione al-
l’olio refrigerante è prolungata.
Procedura per perdite È essenziale indossare indumenti e soprattutto occhiali protettivi. Bloc-
accidentali care la fonte della perdita. Contenere la perdita di liquido con sostan-
ze assorbenti (sabbia, segatura o altro materiale assorbente disponibi-
le sul mercato).
Smaltimento L’olio refrigerante con relativi rifiuti sarà smaltito in un inceneritore ap-
provato in conformità alle disposizioni ed ai regolamenti locali che
controllano i rifiuti d’olio.
Informazioni antincendio In presenza di un liquido bollente o in fiamme usare una polvere a sec-
co, anidride carbonica o schiuma.
Ove la perdita invece non è in fiamme, usare un getto d’acqua per eli-
minare vapori e proteggere il personale incaricato di bloccare la perdi-
ta.
Bombole Le bombole esposte ad un incendio saranno raffreddate con getti d’ac-
qua.
Attrezzature protettive In caso d’incendio, indossare un autorespiratore autonomo.
antincendio
Pagina 10
Trasporto, Sollevamento e Posizionamento
3 TRASPORTO, SOLLEVAMENTO
E POSIZIONAMENTO I Eseguire l’aggancio in corrispondenza del bari-
centro dell’unità.
I refrigeratori sono forniti assemblati (salvo gli ap-
poggi in gomma antivibrazione forniti di serie che I La lunghezza dei cavi deve essere tale che, sotto
saranno installati sul posto). Gli apparecchi sono ca- tensione, formino un angolo rispetto al piano oriz-
richi di refrigerante (ad eccezione delle motocon- zontale non inferiore a 45°.
densanti) e d’olio nella quantità necessaria al funzio-
namento.
3.1 Ispezione L = Profondità

L
Alla consegna dell’unità, si consiglia di esaminarla
Italiano
attentamente e rilevare eventuali danni avvenuti du-
rante il trasporto. Le merci sono spedite franco fab-
brica e a rischio dell’acquirente. Controllare che la
consegna comprenda tutti i componenti dell’ordine.
In caso di danni, annotare debitamente la bolla di

consegna del trasportatore ed emettere un reclamo
secondo le istruzioni riportate sulla bolla di conse-
gna.
In presenza di danni gravi e non solo superficiali, si

raccomanda di avvertire immediatamente Itelco-In-
dustry.
Si prega di notare che l’Itelco-Industry declina qual-

siasi responsabilità per eventuali danni arrecati al-
l’apparecchio durante il trasporto, anche qualora il
trasportatore abbia ricevuto l’incarico dalla fabbri-
ca.
3.2 Sollevamento
Il sollevamento dell’unità deve essere eseguito usan-
do cavi inseriti negli appositi golfari. Si consiglia di
usare un distanziale per evitare che i cavi danneggi-
no l’unità (si veda figura).
Prima di posizionare l’unità verificare che il punto ri- Golfari

servato all’installazione sia idoneo e sia sufficiente-
mente robusto a sostenere il peso e le sollecitazioni
dovute al funzionamento.
Evitare assolutamente di spostare l’unità su

rulli o di sollevarla con un muletto.
Procedura per il sollevamento e lo spostamento del-

l’unità:
I Inserire e fissare i golfari nei fori nel telaio apposi-
tamente contrassegnati.
I Collegare i cavi ai golfari.
I Inserire tra i cavi il distanziale.
Pagina 11
Trasporto, Sollevamento e Posizionamento
Per il sollevamento utilizzare esclusivamen-

te attrezzi e materiale adatti allo scopo e in
regola con la normativa antinfortunistica.
Durante il sollevamento e la movimentazio-

ne dell’unità occorre prestare attenzione a
non danneggiare il pacco alettato delle bat-
terie che si trovano sui lati dell’unità. I lati
dell’unità devono essere protetti tramite fo-
gli di cartone o compensato.
Si raccomanda di non togliere l’involucro

plastico di protezione, disposti per evitare il
rischio dell’ingresso di scorie e di danneg-
giare le superfici, sino a quando l’unità non
sia stata approntata al funzionamento.
3.3 Ancoraggio
Non è essenziale fissare l’unità alle fondamenta, sal-
vo in zone esposte a forte rischio di terremoto, o se
l’apparecchio viene installato ad alto livello su un’in-
telaiatura d’acciaio.
3.4 Stoccaggio
Quando l’unità deve essere immagazzinata prima
dell’installazione, occorre prendere alcune precau-
zioni per evitare danni o il rischio di corrosione o di
deterioramento:
I tappare o sigillare bene ogni apertura, quali quel-
le per i raccordi dell’acqua
I evitare di immagazzinare in un locale ove la tem-
peratura ambiente superi 50°C per le unità che
utilizzano R407C e di preferenza evitare l’esposi-
zione diretta ai raggi del sole
I si raccomanda di immagazzinare l’unità in un lo-
cale con il minimo traffico possibile, onde evitare
il rischio di danni accidentali
I l’unità non deve essere lavata a getto di vapore
I asportare ed affidare al responsabile del cantiere
tutte le chiavi che servono ad accedere al quadro
di controllo
Si raccomanda infine l’esecuzione di ispezioni visive

periodiche.
Pagina 12
Installazione
4 INSTALLAZIONE 4.2 Installazione degli Ammortizzatori

a Molla
4.1 Posizionamento dell’unità
I Preparare il basamento, che deve essere liscio ed
Prima di installare l’unità occorre accertarsi in piano.
che la struttura dell’edificio e/o la superfi-
cie d’appoggio possa reggere il peso del- I Sollevare l’apparecchio ed inserire gli ammortiz-
l’apparecchio. I pesi delle unità sono ripor- zatori ponendo in atto quanto sotto precisato:
tati nel Capitolo 8 di questo manuale.
Queste unità sono state progettate per essere instal-

late all’aperto su superficie solida. La normale dota-
zione comprende supporti antivibranti in gomma
Italiano
che devono essere posizionati al di sotto del basa-
mento.
Quando l’unità deve essere installata sul terreno è

necessario creare un basamento in calcestruzzo che
assicuri una uniforme distribuzione dei pesi.
Di norma non sono necessarie delle sottobasi specia-

li. Tuttavia se l’unità deve essere installata al di so-
pra di locali abitati è bene posarla su ammortizzato-
ri a molla (fornibili optional) che minimizzino la tra-
smissione di vibrazioni verso le strutture.
Per la scelta della posizione di installazione dell’u-

nità è indispensabile tenere presente quanto segue:
I l’asse longitudinale dell’unità deve risultare paral-
lelo alla direzione dei venti dominanti in modo da
garantire un’uniforme distribuzione dell’aria sugli 1) Procedere con l’assemblaggio dei componenti
scambiatori alettati del martinetto
I l’unità non deve essere installata in prossimità di
camini di scarico di fumi di caldaie
I l’unità non deve essere installata in posizione sot-
to vento rispetto a fonti di aria contaminata da
grassi, come per esempio gli sbocchi in atmosfera
di estratti di grandi cucine. In caso contrario si po-
trebbe accumulare del grasso sulle alette degli Inserire
scambiatori refrigerante / aria, il quale finirebbe
per fungere da fissante per ogni sorta di impurità
atmosferica dando così luogo ad un rapido inta-
samento degli scambiatori stessi
I l’unità non deve essere installata in aree soggette
a forti precipitazione nevose
I l’unità non deve essere installata in aree soggette
ad allagamento, né al di sotto di gocciolatoi, ecc
I l’unità non deve essere installata in cavedi, cortili
angusti o altri luoghi ristretti in cui il rumore possa
venire riflesso dalle pareti o nei quali l’aria espul-
sa dai ventilatori possa cortocircuitarsi sugli scam-
biatori di calore refrigerante/aria o condensatore
I il luogo d’installazione deve essere caratterizzato 2) inserire il martinetto nella sede filettata predispo-
dalla presenza degli spazi necessari alla circola- sta sulla piastra superiore dell’antivibrante. Inseri-
zione dell’aria ed all’esecuzione di operazioni di re successivamente il martinetto montato sull’anti-
manutenzione (vedere il Capitolo 9). vibrante, nel foro predisposto sul basamento della
macchina
Pagina 13
Installazione
La capacità del vaso di espansione deve es-

sere tale da permettere un’espansione pari
almeno al 2% del volume del fluido del cir-
cuito (evaporatore, tubazioni, circuito uten-
te e serbatoio di riserva, se presente). Dato
che l’acqua non circola nel vaso di espan-
sione, non occorre isolarlo.
I Un flussostato che serve a disattivare l’apparec-
chio quando l’acqua non è in circolazione.
Il flussostato deve essere collegato in serie

come illustrato sullo schema elettrico del
quadro comandi.
Per l’installazione del flussostato, attenersi alle istru-

zioni del costruttore.
Come norma generale, il flussostato dovrà essere

montato su un tubo orizzontale ed a una distanza
3) Accertarsi che il basamento della macchina sia dalle curve pari a 10 volte il diametro del tubo e lon-
appoggiato sulla rondella piana (E) del martinet- tano da valvole o altri componenti che potrebbero
to. Per compensare eventuali dislivelli, agire sul ostacolare il flusso d’acqua a monte o a valle del
dado alto (D), utilizzando una chiave 24. Blocca- flussostato stesso.
re la posizione ottenuta con rondella grower (F) e
rispettivo dado basso (C). I Valvole di sfiato dell’aria devono essere montate
sul punto più elevato delle tubazioni.
Al termine dell’operazione controllare che la mac-
china sia elastica sugli assi predisposta per eventuali I Valvole di arresto devono essere montate sulle tu-
installazioni di giunti compensatori antivibranti nei bazioni di ingresso e di uscita dell’acqua dell’eva-
collegamenti idrici. poratore e del condensatore di recupero termico.
4.3 Circuito idraulico esterno I Punti di scarico (dotati di tappi, rubinetti ecc.) de-
vono essere disposti sul punto più basso delle tu-
Il circuito idraulico esterno deve garantire il bazioni.
flusso d’acqua all’evaporatore in qualsiasi
condizione di funzionamento o di regola- Inoltre:
zione.
I Disporre all’evaporatore un circuito di by-pass do-
tato di valvola, per il lavaggio dell’impianto.
Il circuito idraulico esterno dovrebbe essere compo-
sto dai seguenti elementi: I Isolare le tubazioni per evitare il rischio di perdita
termica.
I Una pompa di circolazione che eroghi una porta-
ta d’acqua ed una prevalenza idrica sufficienti. I Disporre un filtro sul lato aspirazione dell’evapo-
ratore o del condensatore di recupero termico.
I La capacità del circuito idraulico primario dovreb-
be essere non inferiore a 5 litri per ogni KW di po-
tenza di raffreddamento: ciò al fine di evitare l’av-
viamento ripetuto del compressore e quindi danni
allo stesso. Se la capacità d’acqua contenuta nel-
le tubazioni primarie del circuito e nell’evaporato-
re è inferiore a detto valore, dovrà essere installa-
to un serbatoio di accumulo isolato.
I Un vaso di espansione a diaframma dotato di val-
vola di sicurezza con sfogo che deve essere visibi-
le.
Pagina 14
Installazione
Installazione Flussostato
Italiano
Unità Circuito Idraulico Esterno
Schema di collegamento
Legenda: R: Rubinetto di scarico

T: Termometro
I: Attacco manometro F: Filtro
S: Valvola a saracinesca I1/I2: Attacco manometri per misure perdite
Fl: Flussostato di carico o prevalenza statica
GA: Flessibili
È essenziale, prima di riempire il circuito, 4.5 Drenaggio dell’acqua di risulta

verificare che sia esente da materie estra- dello sbrinamento
nee, sabbia, pietre, scaglie di ruggine, de- (solo per unità pompa calore)
positi di saldatura, scorie e da altro mate-
riale che potrebbe danneggiare l’evapora- Quando le unità a pompa calore funzionano in ri-
tore. scaldamento, durante i cicli di sbrinamento sono
soggette a scaricare acqua dal basamento. Per tale
Durante la pulizia delle linee, si consiglia di creare motivo è bene che tali unità vengano installate solle-
un by-pass dei circuiti. È essenziale montare un elevate dal suolo di almeno 200 mm in modo da con-
mento filtrante (finezza 30 mesh) a monte del raf- sentire il libero drenaggio dell’acqua di risulta senza
freddatore. che vi siano rischi che congelando essa possa pro-
vocare accumuli di ghiaccio.
Se necessario, l’acqua di riempimento del
circuito dovrà forse essere trattata per por- Le unità a pompa calore devono essere installate in
tarla al fattore PH richiesto. posizioni in cui l’acqua risultante dallo sbrinamento
non possa arrecare alcun danno.
4.6 Alimentazione elettrica
4.4 Collegamento idraulico Prima di intraprendere qualsiasi intervento
sull’impianto elettrico accertarsi che l’unità
I raccordi di ingresso e di uscita dell’acqua dovran- non sia sotto tensione.
no essere effettuati seguendo le istruzioni riportate
sulle targhette affisse in vicinanza dei punti di attac-
co.
È essenziale che l’apparecchio sia collegato
a massa.
Pagina 15
Installazione
L’osservanza della normativa vigente che Prima di collegare le linee di alimentazione

regola i collegamenti elettrici esterni spetta controllare che il valore della tensione di-
all’impresa responsabile dell’installazione. sponibile rientri nei limiti precisati nei Dati
Elettrici riportati al Capitolo 8.
Itelco-Industry declina ogni responsabilità per even- Per i sistemi trifase occorre inoltre controllare che lo
tuali danni e/o infortuni che possano derivare dall’i- sbilanciamento tra le fasi non superi il 2%. Tale con-
nosservanza di queste precauzioni. trollo deve essere eseguito misurando le differenze
tra le tensioni di ogni coppia di fasi ed il loro valore
L’unità è conforme alla norma EN 60204-1. medio durante il funzionamento. Il valore massimo
percentuale di tali differenze (sbilanciamento) non
È necessario realizzare i seguenti collegamenti: deve superare il 2% della tensione media.
Se lo sbilanciamento risultasse inaccettabile, occorre
I Un collegamento trifase e di messa a terra per il interpellare l’Ente erogatore affinché corregga l’in-
circuito di alimentazione elettrica. conveniente.
I L’impianto elettrico di distribuzione deve risultare
in grado di fare fronte alla potenza assorbita dal- L’alimentazione dell’unità tramite una linea
l’apparecchio. il cui sbilanciamento superi il valore con-
sentito provoca il decadimento automatico
I I sezionatori ed i magnetotermici devono venire della garanzia.
dimensionati per poter gestire la corrente di spun-
to dell’unità.
I Le linee di alimentazione ed i dispositivi di isola-
mento debbono essere progettate in modo che
ogni linea sia del tutto indipendente.
I Si raccomanda di installare degli interruttori diffe-
renziali che prevengano i danni derivanti dalle
cadute di fase.
I Le alimentazioni dei ventilatori e dei compressori
sono realizzate tramite contattori controllati dal
pannello di controllo.
I Ogni motore è dotato di una termica interna di si-
curezza e di fusibili esterni.
I I cavi d’alimentazione devono essere fatti correre
attraverso gli appositi passaggi d’ingresso che si
trovano sul frontale dell’unità e poi fatti entrare nel
quadro elettrico attraverso i fori appositamente
predisposti sul fondo del quadro stesso.
4.7 Collegamenti elettrici

L’installazione dell’unità in cantiere deve essere ese-
guita secondo la Direttiva Macchine (98/37/CE) la
Direttiva per Bassa Tensione CEE 73/23, la Direttiva
sulle Interferenze Elettromagnetiche CEE 89/336 e le
normali procedure e norme in vigore in loco. L’unità
non deve essere fatta funzionare se la sua installa-
zione non è stata eseguita secondo tutte le indicazio-
ni qui riportate.
Le linee di alimentazione devono essere costituite da

conduttori isolati in rame dimensionati per la massi-
ma corrente assorbita.
I collegamenti ai morsetti devono essere eseguiti se-

condo lo schema di collegamento contenuto in que-
sto manuale e secondo lo schema elettrico che corre-
da l’unità.
Pagina 16
Installazione
Morsettiera CLS/CLH/CLC STD-LN-ELN-HT-SIF
Italiano
Morsettiera CLH EH
Pagina 17
Avviamento
5 AVVIAMENTO I Controllare, ove presenti, che i riscaldatori dell’o-

lio siano stati preventivamente accesi per un mini-
Il primo avviamento dell’unità deve essere mo di 12 ore.
effettuato da personale appositamente ad-
destrato da un Centro di Assistenza Auto- 5.2 Avviamento
rizzato Itelco-Industry. L’inosservanza di ta-
le requisito porterà all’annullamento imme- Sequenza di avviamento:
diato della garanzia.
I Chiudere il sezionatore generale (con almeno 12
Le operazioni eseguite da parte di persona- ore di anticipo).
le di servizio Itelco-Industry sono limitate al-
l’avviamento dell’unità e non prevedono al- I Controllare che l’olio del compressore abbia rag-
tri interventi sull’impianto come per esem- giunto la temperatura richiesta (la temperatura mi-
pio l’esecuzione dei collegamenti elettrici, nima sull’esterno della coppa deve essere di circa
idraulici, etc. Tutti gli altri lavori preparatori 40°C) e che il circuito ausiliario di controllo sia
all’avviamento, incluso un preriscaldamen- sotto tensione.
to dell’olio con durata di almeno 12 ore,
devono essere eseguiti a cura dell’Installa- I Controllare il funzionamento di tutti gli equipag-
tore. giamenti esterni e che i dispositivi di controllo pre-
senti nell’impianto siano opportunamente tarati.
5.1 Controllo preliminare
I Avviare la pompa e controllare che il flusso d’ac-
Segue un elenco di controlli da effettuare prima del- qua sia quello richiesto.
l’avviamento dell’unità e in anticipo all’arrivo del
personale autorizzato da Itelco-Industry. I Impostare sul quadro di controllo la temperatura
del fluido desiderata.
I Controllo della sezione dei cavi dell’alimentazio-
ne, del collegamento a terra, del serraggio dei ter- I Avviare l’apparecchio (vedi capitolo 6).
minali e del buon funzionamento dei contattori
eseguito con interruttore generale aperto. I Controllare il corretto senso di rotazione dei com-
pressori. I compressori scroll non possono compri-
I Controllare che le variazioni di tensione e di fase mere il refrigerante quando la loro rotazione av-
dell’alimentazione elettrica rientrino nelle soglie viene in senso inverso. Per accertarsi che la rota-
prestabilite. zione avvenga in senso esatto è sufficiente verifi-
care che, immediatamente dopo l’avviamento del
I Collegare i contatti del flussostato e del relé termi- compressore, si verifichi l’abbassamento della
co della pompa e degli altri dispositivi (ove pre- pressione nel lato di bassa ed il suo innalzamento
senti) rispettivamente ai morsetti 1-2 e 3-4. nel lato di alta. Inoltre la rotazione in senso inver-
so di un compressore scroll comporta una notevo-
I Controllare che l’installazione dei componenti del le aumento del livello sonoro dell’unità accompa-
circuito acqua esterno (pompa, equipaggiamento gnata da un drastico contenimento dell’assorbi-
utente, filtri, serbatoio di alimentazione e cisterna mento di corrente rispetto ai valori normali. In ca-
ove presente) sia stata effettuata correttamente e so di errata rotazione il compressore Scroll può
secondo le istruzioni della casa produttrice. danneggiarsi definitivamente.
I Controllare l’avvenuto riempimento dei circuiti I Dopo circa 15 minuti di funzionamento controlla-
idraulici e che la circolazione dei vari fluidi avven- re, attraverso il vetro spia sistemato sulla linea del
ga correttamente, senza tracce di perdite o di bol- liquido, che non si siano formate bolle.
le d’aria. Se viene usato glicole etilenica come an-
tigelo, controllare anche che la sua percentuale di La presenza di bolle può indicare che parte
miscela sia corretta. della carica di refrigerante è fuoriuscita in
uno o più punti. È essenziale eliminare tali
I Controllare la correttezza del senso di rotazione perdite prima di procedere.
delle pompe e che i fluidi abbiano circolato per
almeno 12 ore per ognuna delle pompe. Provve-
dere poi alla pulizia dei filtri sistemati sul lato di I Ripetere la procedura di avviamento dopo aver
aspirazione delle pompe. eliminato le perdite.
I Regolare la rete di distribuzione del liquido in mo- I Controllare il livello dell’olio del vetro spia del
do che la portata rientri nei valori specificati. compressore.
I Controllare che la qualità dell’acqua sia conforme

alle specifiche.
Pagina 18
Avviamento
5.3 Valutazione di funzionamento

Controllare i seguenti punti:
I La temperatura di ingresso dell’acqua dell’evapo-
ratore.
I La temperatura di uscita dell’acqua dell’evapora-
tore.
I Il livello portata dell’acqua dell’evaporatore, se è
possibile.
Italiano
I L’assorbimento di corrente allo spunto del com-
pressore ed a funzionamento stabilizzato.
I L’assorbimento di corrente del ventilatore.
Controllare che la temperatura di condensazione e

la temperatura di evaporazione, durante il funziona-
mento ad alta e a bassa pressione rilevata dai ma-
nometri del refrigerante, rientri nei seguenti valori:
(Sulle unità che non dispongano dei manometri di al-
ta e bassa pressione refrigerante, collegare un ma-
nometro alle valvole Schreader sul circuito refrige-
rante).
Lato alta Circa da 15 a 21°C oltre la tempe-

pressione ratura dell’aria di ingresso del con-
densatore, per unità ad R407C.
Lato bassa Circa da 2 a 4°C sotto la tempera-
pressione tura di uscita dell’acqua refrigera-
ta, per unità ad R407C.
5.4 Addestramento Utente

I Addestrare l’utente secondo le istruzioni d’uso ri-
portate alla Sezione 6.
Pagina 19
Controllo
6 CONTROLLO I Funzione antigelo
La dotazione standard delle unità prevede un siste- Queste unità sono dotate di protezione antigelo del
ma elettronico di controllo e di monitoraggio. Tale si- fluido refrigerato. Tale protezione è costituita da una
stema garantisce l’espletamento di tutte le funzioni resistenza elettrica posta in contatto con lo scambia-
controllo, di monitoraggio e di allarme di queste tore refrigerante/fluido in circolo che si attiva (anche
unità. se l’unità non è in funzione) quando la temperatura
del fluido scende a meno di 5 °C: valore standard
6.1 Informazioni Generali per unità non glicolata. L’intervento della protezione
antigelo provoca un arresto di sicurezza del circuito
Il sistema è costituito da una scheda elettronica e da interessato.
un terminale a pannello.
Questa sicurezza funge da complemento dell’azio-
Funzioni di controllo: ne del pressostato differenziale di sicurezza. glicola-
ta) la macchina va in allarme antigelo. Se il fluido in
I Controllo della potenza termofrigorifera dell’u- circolo è acqua, prima dell’inizio della stagione
nità. fredda è comunque bene drenare il circuito per pre-
I Gestione del ritardo d’avviamento dei compresso- venire il congelamento dell’acqua contenuta.
ri.
Se non fosse possibile drenare il circuito è indispen-
I Sbrinamento (Modelli CLH). sabile evitare di togliere tensione all’unità in modo
I Protezione antigelo. da consentire quando è necessario l’attivazione del-
la protezione antigelo.
I Controllo della Pompa (kit idronico interno)
I Sbrinamento
6.2 Sistema di controllo
Le unità pompa calore CLH sono dotate di un siste-
I Regolazione di temperatura ma di sbrinamento automatico che previene la for-
mazione di eccessivi accumuli di ghiaccio sugli
Il regolatore montato sulle unità in versione per SO- scambiatori refrigerante/aria durante il funziona-
LO RAFFREDDAMENTO viene tarato in fabbrica per mento a pompa di calore.
controllare l’unità in funzione della temperatura del-
l’acqua refrigerata di ritorno dall’impianto. Tale sistema, che fa parte del sistema elettronico di
controllo, è di tipo tempo/temperatura e quando la
La sua sonda è quindi installata sull’ingresso dell’ac- temperatura rilevata da un sensore posto all’ingres-
qua nello scambiatore refrigerante/acqua in modo so della batteria, una volta esaurita la temporizza-
che essa possa rilevare il carico dell’impianto. zione imposta, scende al di sotto un valore prefissa-
to, commuta da riscaldamento a raffreddamento il
L’unica regolazione a cui deve essere sottoposto il funzionamento dell’unità.
regolatore è la taratura del set point che può venire
eseguita entro un campo tra +7 e +20 °C (la taratu- Durante il ciclo di sbrinamento il compressore funzio-
ra di fabbrica corrisponde a +10 °C). na normalmente, ma i ventilatori della batteria ester-
na rimangono inattivi. Il ciclo di sbrinamento si inter-
Nel caso di unità in versione a POMPA DI CALORE, rompe una volta che la batteria sia sbrinata ed a
per il riscaldamento il regolatore è tarabile tra +20 e questo punto l’unità ritorna a funzionare in modalità
+47 °C (la taratura di fabbrica corrisponde a +40 di riscaldamento.
°C); per il raffreddamento vale quanto precisato per
le unità in versione per solo raffreddamento. Lo sbrinamento di entrambi i circuiti avviene contem-
poraneamente. Per sicurezza, se la pressione di
Se si desidera impostare il set point della mandata raggiunge valori elevati, i ventilatori ven-
temperatura di ingresso acqua su valori in- gono avviati anche durante lo sbrinamento.
feriori a +9 °C consultare il nostro Ufficio
Tecnico per farsi precisare tutte le precau-
zioni da adottare per ottenere il funziona-
mento ottimale dell’apparecchio. Conside-
rare sempre comunque il DT tra ingresso e
uscita acqua per non superare il valore mi-
nimo di temperatura acqua prodotta.
Pagina 20
Controllo
6.3 Display
Il display permette di visualizzare principalmente:
I La temperatura dell’acqua in entrata della macchi-
na in gradi Celsius
I Il codice dall’allarme se un allarme è attivo
Italiano
Leds:
1 Visualizza modo funzionamento Riscaldamento

2 Visualizza modo funzionamento Raffreddamento
3 Seleziona modo funzionamento
4 Avvio/Fermata unità; Ripristino allarmi
5 Visualizzazione valori parametri e grandezze
6 Segnalazione Compressore 2 in marcia (lampeg-
giante = temporizzazione in corso)
7 Segnalazione Resistenza elettrica in funzione
(versioni CLH Extra Heater)
8 Segnalazione Compressore 1 in marcia (lampeg-
giante = temporizzazione in corso)
Se led 1 e led 2 sono entrambi spenti allora il con-

trollo è in attesa.
Se led 6 e 8 lampeggiano lentamente e contempora-

neamente, significa che il controllo è in modo sbrina-
mento.
Pagina 21
Controllo
6.4 Messa in funzione 6.5 Variazione set point temperatura

Dopo essersi accertati che i collegamenti elettrici sia- – Mettere la macchina in Standby (utilizzando il ta-
no stati eseguiti a regola d’arte, è possibile porre in sto MODE).
marcia l’unità comportandosi come segue:
– Modelli “Solo freddo” :
– Tenere premuto il pulsante ON-OFF per 2 secondi
per mettere il regolatore in funzione ON. 1) Premere simultaneamente i tasti MODE e ON OFF
e rilasciarli dopo un momento; apparirà il mes-
– Alla messa in marcia, se appare solo il punto deci- saggio “SET”.
male sullo schermo del visualizzatore, significa 2) Ripetere l’operazione 1); il messaggio “Coo”
che il regolatore è in modo “Attesa” (stand-by). apparirà sul display.
– Modelli “Solo freddo” : 3) Ripetere l’operazione 1) per visualizzare la tem-
peratura impostata. Per modificarla utilizzare le
I Premere il pulsante MODE per far partire la mac- frecce UP e DOWN.
china, il valore di temperatura di ritorno acqua
apparirà sul display e si accenderà il Led raffred-
damento. Per memorizzare la modifica, premere simultanea-
mente i tasti MODE e ON-OFF per 5 secondi; il mes-
Quando il Led compressore lampeggia significa saggio “Coo” apparirà sul display.
che c’è richiesta di capacità frigorifera e la tempo-
rizzazione è in corso. Ripetere questa operazione per la seconda volta per
I Per fermare la macchina, premere di nuovo il pul- visualizzare il messaggio “SET”, una terza volta per
sante MODE. tornare al display normale.
I Quando si preme successivamente il pulsante – Modelli “Pompa di calore” :
MODE, si ottiene la seguente sequenza : I Fare le operazioni 1) e 2) come sopra descritto,
Standby J Raffreddamento J Standby poi premere su una delle due frecce per far appa-
rire il messaggio “HEA”.
– Modelli “Pompa di calore” : I Effettuare l’operazione 3) per cambiare la pro-
I Per il funzionamento in pompa di calore, procede- grammazione in caldo poi ritornare al display
re come per il funzionamento in raffreddamento. normale.
I Per far funzionare la macchina in pompa di calo-
re, premere una seconda volta il pulsante MODE;
si accende il led Riscaldamento. Per fermare la
macchina premere di nuovo sullo stesso pulsante.
I Quando si preme successivamente il pulsante
MODE, si ottiene la seguente sequenza :
Standby J Raffreddamento J Riscaldamento J
Standby
Non si deve mai passare bruscamente dal

regime di riscaldamento a quello di raffred-
damento, ma bisogna sempre attendere
che la temperatura dell’acqua in circolo sia
scesa al di sotto dei +25 °C.
Pagina 22
Controllo
6.6 Allarmi principali
Codice Descrizione Riarmo

E00 Off remoto Automatico
E01 Alta pressione 1 Manuale
E02 Bassa pressione 1 Automatico/manuale
E03 Protezione termica compressore 1 Manuale
E04 Protezione termica ventilatori Manuale
E05 Antigelo circuito 1 Manuale
E06 Avaria sonda acqua uscita 1 Automatico
Italiano
E07 Avaria sonda batteria 1 Automatico
E21 Alta pressione 2 Manuale
E22 Bassa pressione 2 Automatico/manuale
E23 Protezione termica compressore 2 Manuale
E25 Antigelo circuito 2 Manuale
E26 Avaria sonda acqua uscita 2 Automatico
E27 Avaria sonda batteria 2 Automatico
E40 Avaria sonda acqua ingresso Automatico
E41 Flussostato - mancanza acqua Manuale
E42 Avaria sonda ST4 Automatico
E44 Macchina scarica Manuale
E45 Errore di configurazione Manuale
E46 Alta temperatura acqua ingresso Automatico
Dopo aver eliminato il problema che ha provocato Allarme antigelo

l’allarme, riarmare gli allarmi premendo il pulsante
ON-OFF. Interviene quando la temperatura del fluido uscente
dall’evaporatore scende al di sotto dei 4 °C. A se-
Solo E00 non provoca la chiusura del relé segnala- guito dell’intervento di questo allarme il sistema di
zione stato allarme (morsetti 121-122) controllo blocca il funzionamento del circuito frigori-
fero interessato. Il riarmo è manuale dal quadro di
Allarme di alta pressione controllo.
All’intervento di questo allarme il sistema di controllo Allarme di interblocco esterno
blocca il funzionamento del circuito frigorifero inte-
ressato e apre la catena di controllo del compresso- All’intervento di questo allarme il sistema di controllo
re (sicurezza contro i guasti). L’allarme viene riarma- blocca il funzionamento dell’unità. Il riarmo è auto-
to manualmente dal quadro di controllo quando il matico.
pressostato si è automaticamente riarmato.
Allarme di bassa pressione

All’intervento di questo allarme il sistema di controllo
blocca il funzionamento del circuito frigorifero inte-
ressato. L’intervento di questo allarme è inibito per
circa 40 secondi dal momento dell’avviamento. Il
riarmo è automatico per i primi tre interventi nella
stessa ora. Al quarto intervento è richiesto il riarmo
manuale.
Pagina 23
Controllo
6.5 Configurazione versione SIF
Le unità con ventilatori speciali ad inverter (SIF) La tabella sotto riporta la corrispondenza tra model-
possono essere regolate sul campo in maniera da lo di chiller , numero di giri dei ventilatori e preva-
avere specifici valori di prevalenza. lenza disponibile.
Inserendo il parametro C05 tensione ausiliari (Vdc)
è possibile modificare la prevalenza disponibile dei
ventilatori.
Prevalenza disponi- Parametro a livello

Taglia bile ventilatori (Pa) RPM Ventilatori assistenza: C05 (Vdc)
42 900 72
76 950 75
CLS 352 100* 1000 80
150 1050 85
190 1150 90
50 900 72
80 950 75
CLH 352 - CLS/H 402 100* 1000 80
130 1050 85
150 1100 87
185 1150 90
35 900 72
65 950 75
CLS/H 502 95* 1000 80
120 1050 85
150 1100 87
180 1150 90
22 900 72
55 950 75
CLS/H 552/602 85* 1000 80
110 1050 85
150 1100 87
170 1150 90
*Configurazione di fabbrica
Pagina 24
Descrizione Generale
7 DESCRIZIONE GENERALE
7.1 Introduzione di climatizzazione e di fluidi di altro tipo, come per
esempio acqua glicolata, utilizzabili in processi in-
Le unità CLS/CLH sono refrigeratori d’acqua/pom- dustriali.
pe calore aria - acqua con compressori scroll ermeti-
ci a due circuiti frigoriferi. Le unità sono adatte per installazione all’aperto sul
tetto di un edificio oppure al livello del suolo.
Sono unità adatte per il raffreddamento e il riscalda-
mento dell’acqua necessaria per ogni applicazione La serie comprende le seguenti varianti:
Versione Descrizione
Italiano
CLS/CLH versione Standard (STD) Refrigeratori/ Pompe calore con condensazio-
CLS/CLH versione Low Noise (LN) ne ad aria, funzionanti con refrigerante R407C
CLS/CLH versione Extra Low Noise (ELN) (su richiesta con refrigerante R22 per paesi ex-
CLS/CLH versione High Pressure Fans (HPF) tra Europei)
CLS versione High Temperature (HT)
CLS/CLH versione* ventilatori speciali ad inverter (SIF) * solo per taglia 352-602
Per ciascuna versione CLS è disponibile la corrispondente versione motocondensante: CLC.
Opzioni disponibili:
Opzioni Descrizione
CLS/CLH P Unità dotate di kit idronico ad una pompa
CLS/CLH 2P Unità dotate di kit idronico a due pompe
CLS/CLH 1PT Unità dotate di kit idronico ad una pompa e un serbatoio di accumulo
CLS/CLH 2PT Unità dotate di kit idronico a due pompe ed un serbatoio di accumulo
CLH EH Unità pompa calore con una o due pompe più serbatoio con resistenze integrative
7.2 Specifiche generali I compressori sono montati su ammortizzatori che ne

riducono le vibrazioni. I motori sono ad avviamento
Le unità CLS/CLH sono fornite complete e dotate di diretto raffreddati dallo stesso gas refrigerante aspi-
tutte le tubazioni di collegamento del refrigerante e rato.
dei cablaggi elettrici interni.
Termistori proteggono gli avvolgimenti da sovratem-
Il circuito frigorifero di ogni unità CLS/CLH viene sot- perature e il controllo elettronico verifica che la tem-
toposto a una prova di pressione, scaricato, messo peratura di mandata sia compresa nel limite consen-
sotto vuoto, disidratato e caricato di refrigerante, e tito.
comprende l’olio di dotazione. Al completamento
dell’assemblaggio, ogni unità viene sottoposta a un La parzializzazione ed il controllo di potenza frigori-
collaudo completo, e verifica del corretto funziona- fera erogata è gestita sempre dal controllo elettronico.
mento di tutti i circuiti refrigeranti.
7.4 Circuiti refrigeranti
Il basamento ed il telaio di ogni unità sono costruiti
in acciaio zincato di forte spessore fissati con viti e Ogni unità ha due circuiti refrigeranti completi, uno
bulloni di acciaio inossidabile. Tutti i pannelli fissati per ciascun compressore. Ogni circuito refrigerante
con viti e bulloni in acciaio tropicalizzato e/o ano- comprende: una valvola di servizio per il carico del
dizzato possono essere smontati per garantire un fa- refrigerante, valvole di intercettazione, di valvola
cile accesso ai componenti interni. Tutte le parti in termostatica di espansione, di un filtro disidratatore,
acciaio zincato sono verniciate con resina poliestere di un vetro spia con indicatore di umidità, di un pres-
di colore Bianco (RAL 9001) che garantisce la resi- sostato differenziale dell’acqua. Le unità CLC, moto-
stenza dell’unità alla corrosione e da agenti atmosfe- condensanti derivate dalle versioni CLS, sono carat-
rici nel tempo. terizzate dall’assensa dell’evaporatore, sono dotate
di rubinetti di intercettazione sulla linea di aspirazio-
7.3 Compressori ne e sulla linea del liquido permettendo il collega-
mento di evaporatori remoti. Ogni circuito inoltre di-
Le unità CLS/CLH sono dotate di compressori scroll spone di dispositivi di sicurezza in accordo con la
ermetici con protezione del motore incorporata.
Pagina 25
normativa PED 97/23/CE: pressostati di alta e di 7.7 Ventilatori

bassa, valvole di sicurezza che proteggono in caso
di incendio o mal funzionamento dei compressori. I ventilatori sono di tipo elicoidale ad accoppiamen-
to diretto e dotati di pale in alluminio a profilo alare.
7.5 Scambiatore ad acqua Ogni ventilatore è dotato di protezione antinfortuni-
stica in acciaio zincato.
Gli evaporatori sono di tipo a piastre in acciaio inos- Infine i motori sono totalmente chiusi, gradi di prote-
sidabile. Il loro isolamento termico è garantito me- zione IP54 e termostato di protezione annegato ne-
diante un materassino isolante flessibile a celle chiu- gli avvolgimenti.
se di spessore abbondante.
Inoltre la protezione contro il gelo viene assicurata È previsto come accessorio montato in fabbrica il re-
da elettroriscaldatori. Tali scambiatori possono lavo- golatore continuo di velocità (di serie sulla versione
rare fino a pressioni di 10 bar per il lato idraulico e ELN).
30 bar per quello refrigerante.
Le versioni SIF sono dotate di ventilatori ad inverter
Le connessioni idrauliche all’evaporatore sono di ti- che offrono fino a 150 PA di prevalenza disponibile.
po Victaulic da 2” , mentre per la connessione alla
rete gli attacchi sono di tipo filettato maschio sempre
da 2”.
7.6 Scambiatore ad aria

Le batterie sono realizzate con tubi di rame disposti
in ranghi sfalsati e meccanicamente espansi all’inter-
no di un pacco alettato in alluminio.
Schema frigorifero CLS
IMPIANTO FRIGORIFERO IMPIANTO IDRAULICO (OPTIONAL)
Componenti impianto frigo: Componenti impianto idraulico (optional): Dispositivi di Sicurezza:
1 Compressori C1 / C2 A Valvola di intercettazione A Pressostato alta pressione

2 Rubinetto mandata B Pompa/e B Pressostato bassa pressione
3 Silenziatore (solo ELN) C Valvola di non ritorno C Trasduttore
4 Batteria D Serbatoio di espansione D Pressostato differenziale acqua
5 Valvola di sicurezza PED E Valvola di sicurezza scarico impianto
6 Rubinetto liquido F Sfiato aria
7 Filtro G Valvola di carico Prese di pressione e carico/scarico
8 Spia liquido H Valvola di scarico Freon
9 Valvola termostatica I Manometro
10 Scambiatore a piastre L Serbatoio di accumulo
Pagina 26
Schema frigorifero CLH
IMPIANTO FRIGORIFERO IMPIANTO IDRAULICO (OPTIONAL)
Italiano
Componenti impianto frigo: Componenti impianto idraulico (optional): Dispositivi di Sicurezza:
1 Compressori C1 / C2 A Valvola di intercettazione A Pressostato alta pressione

2 Silenziatore (solo ELN) B Pompa/e B Pressostato bassa pressione
3 Valvola inversione C Valvola di non ritorno C Trasduttore
4 Rubinetto mandata D Vaso di espansione D Pressostato differenziale acqua
5 Valvola di sicurezza PED E Valvola di sicurezza scarico impianto
6 Batteria F Sfiato aria
7 Rubinetto liquido G Valvola di carico Prese di pressione e carico/scarico
8 Filtro H Valvola di scarico Freon
9 Spia liquido I Manometro
10 Check valve L Serbatoio di accumulo
11 Valvola termostatica
12 Ricevitore di liquido
13 Scambiatore a piastre
14 Separatore di liquido
Schema frigorifero CLC
IMPIANTO FRIGORIFERO
Componenti impianto frigo:
1 Compressori C1 / C2
2 Rubinetto mandata
3 Silenziatore (solo ELN)
4 Batteria
5 Valvola di sicurezza PED
6 Rubinetto
Dispositivi di Sicurezza:
A Pressostato alta pressione

B Pressostato bassa pressione
Prese di pressione e
carico/scarico Freon
Pagina 27
7.8 Alimentazione elettrica e sistema

di controllo
Il comparto di controllo contiene una scheda elettro-
nica con tastiera e un display per la visualizzazione
dei parametri di funzionamento, di eventuali allarmi
e blocchi di funzionamento.
È completo di teleruttori e fusibili di protezione per i

motori di compressori, ventilatori e pompe.
7.9 Accessori
Elenco accessori disponibili, forniti separatamente
da montare sul campo a cura dell’installatore:
Flussostato acqua
Impedisce il funzionamento dell’unità in carenza di
circolazione del fluido refrigerato. È consigliabile in-
stallare un flussostato al fine di garantire il corretto
funzionamento dell’unità.
Filtro dell’acqua
Filtro da montare sul lato aspirazione dello scambia-
tore ad acqua.
Supporti antivibranti (AVM)

Supporti isolanti a molla, dotati di bulloni per il fis-
saggio al basamento. Sono forniti separati dall’unità
e devono essere montati in cantiere a cura e spese
del cliente.
Contollo on/off da remoto
Il kit comprende un controllo a distanza per montag-

gio a parete completo di cavo di collegamento lun-
go 3 metri, un manuale d’installazione e un trasfor-
matore.
Per distanze maggiori (cioè fino a 50 m) è possibile

usare un cavo multipolare di sezione minima pari a
0,25 mm. I conduttori debbono venire collegati di-
rettamente e conformemente allo schema che corre-
da le istruzioni d’installazione.
Tastiera remota
Permette di controllare l’unità tramite terminale remo-

to fino ad una distanza massima di 200 metri.
Scheda seriale RS 485 MODBUS
Un interfaccia di comunicazione consente il control-

lo e la gestione dell’unità da una postazione locale
con collegamento RS485 sino a 1000m di distanza.
È possibile quindi ottenere il controllo e la gestione a

distanza integrando il controllo all’impianto di ge-
stione dell’edificio.
Pagina 28
Dati Tecnici
8 DATI TECNICI
8.1 Perdite di carico evaporatore
PERDITE DI CARICO EVAPORATORE

K -1 2
10 kPa/(l/s) 52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Portata d’acqua min. l/s 1.4 1.8 2.2 2.5 3.1 3.6 4.1 4.5 4.8
Portata d’acqua nominale l/s 2.0 2,6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Portata d’acqua max. l/s 3.3 4.3 5.2 5.9 7.2 8.4 9.7 10.4 11.1
Italiano
Perdite di carico min. kPa 10.2 14.1 14.4 13.4 12.1 13.7 18.2 21.1 24.2
Perdite di carico nominali kPa 20.0 27.7 28.3 26.4 23.6 26.9 35.7 41.4 47.5
Perdite di carico max. kPa 55.5 77.0 78.6 73.3 64.4 74.6 99.2 115.0 131.9
PERDITE DI CARICO EVAPORATORE

K -1 2
10 kPa/(l/s) 52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Portata d’acqua min. l/s 1.4 1.9 2.3 2.7 3.0 3.4 3.8 4.1 4.5
Portata d’acqua nominale l/s 1.9 2.6 3.2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Portata d’acqua max. l/s 3.2 4.4 5.4 6.3 7.0 7.9 8.8 9.6 10.5
Perdite di carico min. kPa 10.1 14.5 15.5 15.1 11.3 12.0 15.1 18.1 21.3
Perdite di carico nominali kPa 19.9 28.4 30.4 29.5 22.1 23.6 29.5 35.4 41.8
Perdite di carico max. kPa 55.3 78.9 84.5 82.1 61.5 65.6 82.0 98.4 116.2
∆P = K · Q2 / 10
Pagina 29
Dati Tecnici
8.2 Dati tecnici
CLS STD/HPF/SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentazione V/ph/Hz 400/3/50
Numero di circuiti 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Numero di gradini 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Gradini di parzializzazione % 50/100 50/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100
Refrigerante
Tipo R407C
Carica (1) kg 7.0 7.0 9.0 10.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compressori
Tipo Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Tipo di avviamento Diretto
Evaporatore
Tipo Piastre
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Portata Acqua l/s 2.0 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Perdita di carico kPa 20.7 27.7 28.3 26.4 23.2 26.9 35.7 41.4 47.5
Contenuto minimo acqua l 3.3 3.9 2.8 3.3 4.4 5.0 5.0 5.0 5.0
Condensatore
Tipo Batteria (Al/Cu)
Connessioni idrauliche
Tipo Filetto Gas Maschio
Diametro ingresso inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Diametro uscita inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Pesi
Unità base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Unità con pompa singola kg 642 672 796 850 930 1004 1092 1227 1262
Unità con doppia pompa kg 662 692 816 870 950 1024 1112 1247 1282
Unità con serbatoio e pompa singola kg 907 937 1061 1115 1350 1424 1602 1737 1772
Unità con serbatoio e doppia pompa kg 927 957 1081 1135 1370 1444 1622 1757 1792
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Altezza HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
(1) Valore indicativo. Fare sempre riferimento al dato riportato sulla targhetta apposta sull’unità
Pagina 30
Dati Tecnici
CLS LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carica (1) kg 7.0 7.0 9.0 11.0 12.0 13.0 17.0 18.5 20.0
Italiano
Compressori
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporatore
Tipo Piastre
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Portata Acqua l/s 2.0 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Condensatore
Diametro ingresso inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Diametro uscita inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Pesi
Unità base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altezza mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Pagina 31
Dati Tecnici
CLS ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carica (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compressori
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporatore
Tipo Piastre
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Portata Acqua l/s 2.0 2.6 3.0 3.3 4.2 4.7 5.5 6.2 6.7
Condensatore
Diametro ingresso inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Diametro uscita inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Pesi
Unità base kg 652 678 806 828 960 984 1080 1215 1250
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altezza mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Pagina 32
Dati Tecnici
CLS HT 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carica (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Italiano
Compressori
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporatore
Tipo Piastre
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Portata Acqua l/s 2.1 2.8 3.3 3.8 4.5 5.2 6.0 6.5 6.9
Condensatore
Pesi
Unità base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altezza mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Pagina 33
Dati Tecnici
Compressori
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condensatore
Connessioni Frigorifere
Tipo A saldare
Diametro liquido inch 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Diametro aspirazione inch 7/8” 7/8” 1 1 1 1 1 1 1 5/8”
Pesi
Spedizione kg 578 603 730 776 840 907 995 1131 1167
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Altezza HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
CLC ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Compressori
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condensatore
Connessioni Frigorifere
Tipo A saldare
Diametro liquido inch 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Diametro aspirazione inch 7/8” 7/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8”
Pesi
Spedizione kg 620 641 772 786 903 919 1015 1151 1187
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altezza mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Pagina 34
Dati Tecnici
CLH STD/HPF/SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carica (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Italiano
Italiano
Compressori
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporatore
Tipo Piastre
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Portata Acqua l/s 1.9 2.6 3.2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Condensatore
Pesi
Unità base kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Altezza HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
Pagina 35
Dati Tecnici
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carica (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Compressori
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporatore
Tipo Piastre
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Portata Acqua l/s 1.9 2.6 3.2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Condensatore
Pesi
Unità base kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altezza mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Pagina 36
Dati Tecnici
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carica (1) kg 9.0 12.0 15.0 15.0 15.0 17.0 20.0 18.5 20.0
Italiano
Italiano
Compressori
Tipo Scroll Scroll Scroll Scroll Scrolll Scroll Scroll Scroll Scroll
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporatore
Tipo Piastre
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Portata Acqua l/s 2.0 2.6 3.0 3.3 4.2 4.7 5.8 6.2 6.7
Condensatore
Pesi
Unità base kg 670 720 910 960 1130 1180 1180 1315 1350
Dimensioni
Lunghezza mm 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Larghezza mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altezza mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Pagina 37
Dati Tecnici
8.3 Dati Elettrici Unità
CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Tensione nominale V(%)/ph/Hz 400 ±10% / 3 / 50
Potenza max assorbita kW 18.8 25.4 30.0 35.6 42.5 49.0 59.4 65.4 72.5
Corrente nominale A 22.2 30.6 41.9 50.5 58.5 65.6 79.8 82.7 92.6
Corrente max (FLA) A 32.1 43.3 49.9 59.9 70.3 79.8 97.2 113.7 128.2
Corrente max avviamento (LRA) A 116.0 149.6 175.9 205.9 246.8 256.3 320.0 372.0 386.0
Fusibili esterni (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Sezione massima cavo (1) mm2 16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS STD con pompa
Sezione massima cavo (2) mm 2
16 25 25 35 35 35 50 70 70
(1) Il dimensionamento dei cavi di alimentazione dell’unità è comunque responsabilità dell’installatore e andrà effettuato considerando: i dati di tar-
ga, temperatura massima operativa ambiente, tipo di isolamento e posa dei cavi, lunghezza massima della linea di alimentazione
(2) Dati riferiti alla singola pompa
CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS LN-ELN con pompa
Pagina 38
Dati Tecnici
Dati Elettrici Unità
CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Potenza max assorbita kW - - - - 46,3 52.8 65.3 68.5 75.6
Corrente nominale A - - - - 64.7 71.8 90.5 87.5 97.4
Corrente max (FLA) A - - - - 76.5 86,0 107.9 118.5 133.0
Corrente max avviamento (LRA) A - - - - 253.0 262.5 330.7 376.5 391.0
Fusibili esterni (A) - - - - 100 100 125 125 160
Sezione massima cavo (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
Italiano
CLS/CLC SIF con pompa
Potenza max assorbita kW - - - - 48.1 54.6 67.6 70.3 77.4
Corrente max (FLA) A - - - - 81.4 90.9 112.8 123.4 137.9
- - - - 35 35 50 70 70
CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS HT-HPF con pompa
Pagina 39
Dati Tecnici
Dati Elettrici Compressori e Pompe
Compressori CLS/CLC 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Potenza nomin. assorb. compr. 1 kW 6 8.5 12 13.7 13.7 18.6 23 20.3 25.3
Potenza nomin. assorb. compr. 2 kW 6 8.5 12 13.7 18.6 18.6 23 25.3 25.3
Potenza max assorb. compr. 1 kW 9 12 15 17 17 24 29 28 35
Corrente nominale compr. 1 A 10.1 14.4 20 24.3 24.3 31.4 38.5 34.3 44.2
Corrente max (FLA) compr. 1 A 15 21 24 29 29 38.5 47 48 59
Corrente max (FLA) compr. 2 A 15 21 24 29 38.5 38.5 47 58.5 59
Corr. max avv. (LRA) compr. 1 A 99 127 150 175 175 215 270 272 320
Resistenza carter olio compr. 1 W 70 70 65 75 75 130 130 150 150
Pompa (unità 1 pompa)
Tensione Alimentazione V-ph-Hz 400 / 3 / 50
Potenza nominale kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Corrente nominale assorb. A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Pompa (unità 2 pompe)
Potenza nominale (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Corrente nominale assorb. (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
Pagina 40
Dati Elettrici Ventilatori
Ventilatori CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentazione V-ph-Hz 400 ±10% / 3 / 50
Numero n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Potenza nomin. per ventil. kW 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.7 0.7
Corrente max assorb. per ventil. A 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 1.4 1.4
Ventilatori CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Italiano
Numero n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Ventilatori CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentazione V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Numero n° - - - - 2 2 2 2 2
Potenza nomin. per ventil. kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Corrente max assorb. per ventil. A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
-Ventilatori CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Numero n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Pagina 41
Dati Tecnici
CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Corrente max avviamento (LRA) A 116 150 176 207 256 269 322 370 381
CLH STD con pompa
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN con pompa
Pagina 42
Dati Tecnici
CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Sezione massima cavo (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
Italiano
CLH SIF con pompa
External fuses (A) - - - - 100 100 125 125 160
- - - - 35 35 50 70 70
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH ELN con pompa
Pagina 43
Dati Tecnici
CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
CLH HPF con pompa
16 25 25 35 35 35 50 70 70
Pagina 44
Dati Tecnici
Dati Elettrici Compressori e Pompe
Compressori CLH 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Numero 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Potenza nomin. assorb. compr. 1 kW 6 8.5 12 13.7 12.9 15.8 18.8 20.3 25.3
Potenza nomin. assorb. compr. 2 kW 6 8.5 12 13.7 15.8 15.8 18.8 25.3 25.3
Italiano
Corrente max (FLA) compr. 1 A 15 21 24 29 28 41 48 48 59
Corrente max (FLA) compr. 2 A 15 21 24 29 41 41 48 58.5 59
Pompa (unità 1 pompa)
Potenza nominale kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Corrente nominale assorb. A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Pompa (unità 2 pompe)
Potenza nominale (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Corrente nominale assorb. (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
Pagina 45
Dati Tecnici
Dati Elettrici Ventilatori
Ventilatori CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Numero n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Ventilatori CLH LN/ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Numero LN/ELN n° 2 2 2/3 3 3 3 3 3 3
Ventilatori CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentazione V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Numero n° - - - - 2 2 2 2 2
Potenza nomin. per ventil. kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Corrente max assorb. per ventil. A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Ventilatori CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Numero n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Pagina 46
Dati Tecnici
Dati Elettrici Unità CLH con resistenze aggiuntive
CLH EH Opzione 0 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Resistenze integrative kW 24 24 32 32 32 48 48 48 48
Corrente max avviam. (LRA) A 153 186 226 257 307 343 396 446 460
Italiano
Italiano
CLH EH Opzione 1 182 202 242 302 352 402 502 552 602
CLH EH Opzione 2 182 202 242 302 352 402 502 552 602
CLH EH Resistenze 6 kW 12 kW 16 KW
Potenza kW 6 12 16
Corrente A 8.7 17.3 23.1
Pagina 47
Dati Tecnici
8.4 Posizionamento antivibranti e distribuzione carichi sugli appoggi

A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Lato Compressori Lato Compressori
(Per la posizione degli appoggi si veda dimensionali paragrafo 8.5).
UNITÀ BASE
CLS Peso (kg) Appoggio 1 (A1) Appoggio 2 (A2) Appoggio 3 (A3) Appoggio 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 610 211 196 94 109
202 STD/LN/HPF/HT 640 225 208 95 112
242 STD/LN/HPF/HT 764 271 254 111 128
302 STD/LN/HPF/HT 818 284 267 125 142
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 898 317 297 132 152
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 972 336 317 150 169
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1060 367 346 163 184
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1195 414 390 184 207
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1230 426 401 189 214
182 ELN 652 220 204 106 122
202 ELN 678 231 215 108 124
242 ELN 806 279 263 124 140
302 ELN 828 288 270 126 144
352 ELN 960 330 311 150 169
402 ELN 984 340 320 152 172
502 ELN 1080 374 351 166 189
552 ELN 1215 420 395 187 212
602 ELN 1250 432 407 193 218
UNITÀ CON 1 POMPA

182 STD/LN/HPF/HT 642 223 207 98 114
202 STD/LN/HPF/HT 672 236 219 100 117
242 STD/LN/HPF/HT 796 282 265 116 133
302 STD/LN/HPF/HT 850 296 278 129 147
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 930 328 308 137 157
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1004 348 328 154 174
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1092 378 356 168 190
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1227 425 400 189 213
602 SSTD/LN/HPF/HT/SIF 1262 437 412 194 219
182 ELN 684 231 214 111 128
202 ELN 710 242 225 113 130
242 ELN 838 291 274 128 145
302 ELN 860 299 281 131 149
352 ELN 992 341 322 155 174
402 ELN 1016 352 331 156 177
502 ELN 1112 385 362 171 194
552 ELN 1247 431 406 192 218
602 ELN 1282 444 417 197 224
Pagina 48
Dati Tecnici
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
Italiano
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÀ CON 2 POMPE

182 STD/LN/HPF/HT 662 229 213 102 118
202 STD/LN/HPF/HT 692 243 225 103 121
242 STD/LN/HPF/HT 816 289 272 119 136
302 STD/LN/HPF/HT 870 303 284 132 151
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 950 335 315 140 160
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1024 354 334 158 178
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1112 385 363 171 193
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1247 432 407 192 216
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1282 444 418 197 223
182 ELN 704 238 220 114 132
202 ELN 730 249 232 116 133
242 ELN 858 297 280 132 149
302 ELN 880 306 287 134 153
352 ELN 1012 348 328 158 178
402 ELN 1036 358 337 160 181
502 ELN 1132 392 368 174 198
552 ELN 1267 438 412 195 221
602 ELN 1302 450 424 201 227
UNITÀ CON 1 POMPA ED 1 SERBATOIO

182 STD/LN/HPF/HT 907 314 292 139 162
202 STD/LN/HPF/HT 937 329 305 140 164
242 STD/LN/HPF/HT 1061 376 353 155 177
302 STD/LN/HPF/HT 1115 388 364 170 193
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1350 476 447 199 228
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1424 493 465 219 247
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1602 555 523 246 278
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1737 601 567 267 302
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1772 613 578 273 308
182 ELN 949 321 297 154 177
202 ELN 975 333 309 155 178
242 ELN 1103 382 360 169 191
302 ELN 1125 391 367 172 195
352 ELN 1412 486 458 220 248
402 ELN 1436 497 467 221 251
502 ELN 1622 561 528 250 283
552 ELN 1757 608 572 271 307
602 ELN 1792 620 583 276 313
Pagina 49
Dati Tecnici
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÀ CON 2 POMPE ED 1 SERBATOIO

182 STD/LN/HPF/HT 927 321 298 142 165
202 STD/LN/HPF/HT 957 336 311 143 167
242 STD/LN/HPF/HT 1081 383 360 158 181
302 STD/LN/HPF/HT 1135 395 371 173 197
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1370 483 454 202 231
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1444 500 471 222 251
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1622 561 529 250 282
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1757 608 573 270 305
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1792 620 585 276 311
182 ELN 969 328 303 157 181
202 ELN 995 340 316 158 182
242 ELN 1123 389 367 172 195
302 ELN 1145 398 374 175 199
352 ELN 1432 493 464 223 252
402 ELN 1456 504 474 224 254
502 ELN 1642 568 534 253 287
552 ELN 1777 615 578 274 310
602 ELN 1812 627 590 279 316
Pagina 50
Dati Tecnici
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
Italiano
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
CLC Peso (kg) Appoggio 1 (A1) Appoggio 2 (A2) Appoggio 3 (A3) Appoggio 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 578 200 186 89 103
202 STD/LN/HPF/HT 603 212 196 90 105
242 STD/LN/HPF/HT 730 258 243 106 122
302 STD/LN/HPF/HT 776 270 254 118 134
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 841 296 278 124 142
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 907 314 296 139 157
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 995 344 325 153 173
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1131 391 369 174 196
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1167 404 381 179 203
182 ELN 620 210 194 100 116
202 ELN 641 219 203 102 117
242 ELN 772 268 252 118 134
302 ELN 786 273 257 120 136
352 ELN 903 311 293 141 159
402 ELN 919 318 299 141 160
502 ELN 1015 351 330 156 177
552 ELN 1151 398 375 177 201
602 ELN 1187 411 386 183 207
Pagina 51
Dati Tecnici
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÀ BASE
CLH Peso (kg) Appoggio1 (A1) Appoggio2 (A2) Appoggio3 (A3) Appoggio4 (A4)
182 STD/LN/HPF 650 224 209 101 116
202 STD/LN/HPF 700 238 223 112 127
242 STD/LN/HPF 860 296 280 134 150
302 STD/LN/HPF 910 317 300 138 155
352 STD/LN/HPF/SIF 1010 355 336 150 169
402 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
502 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
552 STD/LN/HPF/SIF 1295 447 423 200 224
602 STD/LN/HPF/SIF 1330 459 435 206 230
182 ELN 670 225 211 110 124
202 ELN 720 239 224 121 136
242 ELN 910 298 283 157 172
302 ELN 960 327 311 153 169
352 ELN 1130 388 367 177 198
402 ELN 1180 407 385 183 205
502 ELN 1180 407 385 183 205
552 ELN 1315 453 429 204 228
602 ELN 1350 465 441 210 234
UNITÀ CON 1 POMPA

182 STD/LN/HPF 682 236 220 105 121
202 STD/LN/HPF 732 249 233 117 133
242 STD/LN/HPF 892 307 291 139 155
302 STD/LN/HPF 942 328 311 143 160
352 STD/LN/HPF/SIF 1042 367 347 154 174
402 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
502 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
552 STD/LN/HPF/SIF 1327 458 434 205 230
602 STD/LN/HPF/SIF 1362 470 445 211 236
182 ELN 702 236 221 115 130
202 ELN 752 249 234 127 142
242 ELN 942 309 292 162 179
302 ELN 992 338 321 158 175
352 ELN 1162 399 378 182 203
402 ELN 1212 418 396 188 210
502 ELN 1212 418 396 188 210
552 ELN 1347 464 440 209 234
602 ELN 1382 476 451 215 240
Pagina 52
Dati Tecnici
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
Italiano
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÀ CON 2 POMPE

CLH Peso (kg) Appoggio 1 (A1) Appoggio 2 (A2) Appoggio 3 (A3) Appoggio 4 (A4)
182 STD/LN/HPF 702 242 226 109 125
202 STD/LN/HPF 752 255 239 121 137
242 STD/LN/HPF 912 314 297 143 159
302 STD/LN/HPF 962 335 317 146 164
352 STD/LN/HPF/SIF 1062 374 353 157 178
402 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
502 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
552 STD/LN/HPF/SIF 1347 465 440 208 233
602 STD/LN/HPF/SIF 1382 477 452 214 239
182 ELN 722 243 227 118 134
202 ELN 772 256 240 130 146
242 ELN 962 315 299 166 182
302 ELN 1012 344 327 162 179
352 ELN 1182 405 384 186 207
402 ELN 1232 425 402 191 214
502 ELN 1232 425 402 191 214
552 ELN 1367 471 446 212 237
602 ELN 1402 483 458 218 243
UNITÀ CON 1 POMPA ED 1 SERBATOIO

CLH Peso (kg) Appoggio 1 (A1) Appoggio 2 (A2) Appoggio 3 (A3) Appoggio 4 (A4)
182 STD/LN/HPF 947 327 305 146 169
202 STD/LN/HPF 997 339 317 160 181
242 STD/LN/HPF 1157 398 377 181 202
302 STD/LN/HPF 1362 474 449 207 232
352 STD/LN/HPF/SIF 1552 546 516 230 260
402 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
502 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
552 STD/LN/HPF/SIF 1837 634 600 284 318
602 STD/LN/HPF/SIF 1872 647 612 289 324
182 ELN 967 325 304 158 180
202 ELN 1017 337 317 171 192
242 ELN 1362 446 423 235 258
302 ELN 1412 481 457 225 249
352 ELN 1672 574 544 262 292
402 ELN 1722 593 562 268 299
502 ELN 1722 593 562 268 299
552 ELN 1857 640 606 289 323
602 ELN 1892 652 617 294 329
Pagina 53
Dati Tecnici
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÀ CON 2 POMPE ED 1 SERBATOIO

182 STD/LN/HPF 967 334 311 150 172
202 STD/LN/HPF 1017 345 323 163 185
242 STD/LN/HPF 1177 405 383 184 205
302 STD/LN/HPF 1382 481 456 210 235
352 STD/LN/HPF/SIF 1572 553 523 233 263
402 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
502 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
552 STD/LN/HPF/SIF 1857 641 607 287 322
602 STD/LN/HPF/SIF 1892 653 618 293 328
182 ELN 987 332 310 162 183
202 ELN 1037 344 323 175 196
242 ELN 1382 453 429 238 262
302 ELN 1432 487 463 229 253
352 ELN 1692 580 550 266 296
402 ELN 1742 600 568 271 303
502 ELN 1742 600 568 271 303
552 ELN 1877 647 613 292 326
602 ELN 1912 659 624 297 332
Pagina 54
Dati Tecnici
8.5 Dimensioni d’ingombro

Italiano
Modelli Versioni Dimensioni A (mm) Dimensioni B (mm) Dimensioni C (mm)

CLS 182- STD 1756 2110 1750
202-242-
302 LN/ELN/HT/HPF 1756 2110 1850
Nota: Non rilevare quote dai disegni se non specificate.
Pagina 55
Dati Tecnici

CLS 352- STD 2406 2760 1750
402 LN/ELN/HT/HPF 2406 2760 1850
CLS 502- STD 2756 3110 1750
552-602 LN/ELN/HT/HPF 2756 3110 1850
Pagina 56
Dati Tecnici
CLS 352-402 / CLS 352-602 SIF
Italiano
CLS/CLC 502-552-602 SIF
Pagina 57
Dati Tecnici
VISTA A
D1 - D2 = Linee del Liquido CLC D1-D2 E1-E2

E1 - E2 = Linee di Aspirazione
182-202 1/2” 7/8”
242-602 5/8” 1 5/8”
Nota:
Vista Posteriore che evidenzia gli attacchi refrigerante. Per le altre dimensioni fare riferimenti alle unità CLS.
Le connessioni frigorifere non arrivano alla paratia posteriore (come si vede nella figura sovrastante) ma sono facilmente raggiungi-
bili dall’esterno.
Pagina 58
Dati Tecnici
Italiano

STD 1756 2110 1750
CLH 182
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 202
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 242
LN 1756 2110 1850
Pagina 59
Dati Tecnici

CLH 242 ELN/HPF 2406 2760 1850
STD 2406 2760 1750
CLH 302
LN/ELN/HPF 2406 2760 1850
CLH 352- STD 2756 3110 1750
402-502-
552-602 LN/ELN/HPF 2756 3110 1850
Pagina 60
Dati Tecnici
8.6 Spazi di Rispetto

Installazione di Unità Singole
3000 mm
Per tutte le grandezze:

1000 mm
Italiano
1500 mm
1000 mm
Per tutte le grandezze:

1000 mm
VISTA A
Installazione di Più Unità

A1 PARETE A A2
1.5 m
PARETE D PARETE B
PARETE A
A1 A2 A3
1.5 m
2.0 m
PARETE D PARETE B
1.0 m 1.0 m
PARETE C PARETE C
DISPOSIZIONE 1 DISPOSIZIONE 2
A e C GRIGLIATE A e B PIENE B e D GRIGLIATE A e B GRIGLIATE A e D GRIGLIATE

B e D PIENE C e D PIENE A e C PIENE C e D PIENE B e C PIENE
Disposizione 1 (m) 1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.8 1.0 0.8 0.8 1.0
Disposizione 2 (m) 1.0 1.5 1.0 1.0 2.0 1.0 0.8 2.0 0.8 1.0 1.5 0.8 0.8 1.5 1.0
Una sola parete può avere un’altezza superiore a quella delle unità.
L’area racchiusa tra le pareti deve essere mantenuta libera da ogni ostacolo che possa ostacolare il libero afflusso dell’aria verso la(e) unità.
Pagina 61
Manutenzione
9 MANUTENZIONE Manutenzione programmata
Leggere attentamente la sezione del presente ma-
Di fine stagione
Di inizio stagione
nuale dedicata alla Sicurezza, prima di compiere
qualsiasi intervento di manutenzione.
Giornaliere
Settimanali
Operazioni
Evitare nel modo più assoluto di immettere
Mensili
il refrigerante in atmosfera all’atto dello
scarico dai circuiti refrigeranti. Usare invece
le adeguate attrezzature di recupero.
Quando il refrigerante recuperato non può Controllo temperatura
essere riutilizzato, dovrà essere reso al pro- fluido in uscita •
duttore. Controllo perdite di carico
scambiatore •
Non buttare mai l’olio vecchio del compres-
sore, poiché contiene refrigerante in solu- Controllo assorbimento
zione. L’olio usato dovrà essere reso al pro- elettrico •
duttore. Controllo pressione e
temperatura di aspirazione •
Salvo indicazione contraria, le operazioni descritte Controllo pressione e
qui di seguito potranno essere eseguite solo da un temperatura di mandata •
responsabile della manutenzione adeguatamente Controllo livello olio
addestrato. compressore •
9.1 Requisiti generali Controllo assenza bolle
di gas nella linea del liquido •
Le unità Itelco-Industry sono state progettate per po-
Controllo pulizia alette
ter funzionare continuamente a patto che vengano
sottoposte regolare manutenzione e che vengano batteria esterna (se presente) •
esercite entro i limiti precisati in questo manuale. Controllo funzionalità
Ogni unità deve essere manutenuta secondo pro- riscaldatori olio •
gramma dall’Utente/Cliente ed ispezionata regolar-
mente da parte di personale di un Centro di Assi- Controllo condizione
stenza Itelco-Industry autorizzato. teleruttori •
Controllo funzionalità
È responsabilità dell’Utente soddisfare tali esigenze pressostato bassa pressione •
manutenzione e/o stipulare un accordo con un Cen-
tro di Assistenza Itelco-Industry in modo da protegge- Controllo funzionalità
re adeguatamente il funzionamento dell’apparecchio. pressostato alta pressione •
Controllo isolamento
Se durante il periodo di garanzia si verificassero
danni o guasti a causa di manutenzione impropria,
scambiatore di calore •
l’Itelco-Industry non risponderà dei costi necessari ri-
pristino dello stato originale dell’apparecchio.
Controllo serraggio morsetti •
Controllo serraggio viti
Quanto precisato in questa sezione vale solo per
morsetti •
unità standard, a seconda dei requisiti d’ordine, po- Pulizia esterna dell’unità
trà essere aggiunta della documentazione che ri- con acqua e sapone •
guarda modifiche o accessori supplementari. Controllo densità antigelo
9.2 Manutenzione programmata (se presente) • •
Controllo funzionalità
I controlli di manutenzione devono essere effettuati flussostati •
secondo il programma predisposto a seguito e da
persona qualificata. Verifica funzionamento
Si noti comunque che di norma le unità non sono ri- valvole solenoidi • •
parabili direttamente dall’utente, il quale dovrà evi-
tare dunque di tentare di porre rimedio a guasti o ad
anomalie riscontrate durante i controlli giornalieri. In
caso di dubbi, rivolgersi sempre al Servizio Assisten-
za Itelco-Industry.
Pagina 62
Manutenzione
9.3 Carica di refrigerante Sia per la versione con refrigerante R134a

che per quella ad R407C, i compressori uti-
Evitare assolutamente di immettere liquido lizzano olio poliestere. Durante gli interven-
refrigerante sul lato del circuito a bassa ti di manutenzione sul compressore, o in ca-
pressione. Fare molta attenzione a caricare so si dovesse aprire in qualsiasi punto il cir-
il circuito correttamente. Se la carica non è cuito refrigerante, tener presente che que-
sufficiente, il rendimento dell’unità sarà in- sto tipo di olio è molto igroscopico ed è
feriore al previsto. Nel peggiore dei casi si quindi essenziale evitare l’esposizione al-
potrebbe attivare il pressostato di bassa l’atmosfera per lunghi periodi, che richiede-
pressione con conseguente arresto dell’u- rebbe la sostituzione dell’olio.
nità. In alcuni casi può essere presente olio po-
Se invece la carica è eccessiva, si avrà un liestere anche per unità ad R22 (refrigeran-
aumento della pressione di condensazione te utilizzabile solo in paesi extra Unione Eu-
Italiano
(nel peggiore dei casi si potrebbe attivare ropea)
il pressostato ad alta pressione con conse-
guente arresto dell’apparecchio) che avrà
come conseguenza l’aumento di consumo. 9.5 Condensatore
È assolutamente vietato usare il compresso- Le batterie del condensatore sono composte da tubi
re come pompa a vuoto per spurgare l’im- di rame e da alette di alluminio. Nell’eventualità di
pianto. perdite dovute a danni o ad urto, le spirali dovranno
essere riparate o sostituite da uno dei Centri di Assi-
stenza autorizzati Itelco-Industry. Per la massima fun-
zionalità della batterie del condensatore, è essenzia-
La carica del circuito refrigerante deve essere ese- le mantenere la massima pulizia della superficie del
guita dopo lo scarico a scopi di manutenzione (per- condensatore e verificare che non vi siano depositi
dite, sostituzione del compressore ecc.). La quantità di materie estranee, quali foglie, fili, insetti, scorie
della carica è riportata sulla targhetta apposta sull’u- ecc. Se la batteria è sporca, l’assorbimento di ener-
nità. gia elettrica aumenta. Inoltre l’allarme di massima
pressione potrebbe essere attivato e portare all’arre-
Prima della ricarica, è essenziale spurgare a vuoto e sto dell’unità.
deidratare il circuito, ottenendo un valore minimo di
pressione assoluta pari a 50 Pa. Fare attenzione a non danneggiare le alet-
te di alluminio in fase di pulizia.
Immettere fluido refrigerante prima per eliminare il
vuoto, poi caricare il circuito sino al 90% della ri-
chiesta totale di gas in forma liquida. La carica deve
essere effettuata attraverso la valvola di carico predi-
sposta sulla linea del liquido sul lato uscita del con- La pulizia del condensatore deve essere effettuata
densatore. con un getto d’aria compressa a bassa pressione di-
retto parallelamente alle alette di alluminio e in dire-
Si raccomanda di collegare quindi la bombola del zione opposta rispetto alla circolazione dell’aria.
refrigerante alla valvola di carico disposta sulla li-
nea del liquido, e disporla in modo da immettere so- Per pulire la batteria si può anche usare un aspirato-
lo il refrigerante in forma liquida. re, oppure un getto di acqua e sapone.
Avviare poi il compressore e lasciare fluire il gas dal- 9.6 Ventilatori

la bombola fino a che il flusso di liquido osservabile
attraverso il vetro spia sia limpido. I ventilatori del condensatore di tipo assiale sono
completi di girante con pale a profilo aerodinamico
9.4 Compressore e di un boccaglio cilindrico. I cuscinetti del motore
sono lubrificati a vita.
I compressori vengono forniti con la carica di olio lu-
brificante necessaria. In condizioni di funzionamen- Prima di avviare l’apparecchio, in seguito a inter-
to normali, tale carica sarà sufficiente per l’intera vi- venti di manutenzione che avessero comportato lo
ta dell’unità, purché il rendimento del circuito refri- stacco dei collegamenti trifase, controllare che la di-
gerante sia buono e non sia stato soggetto a revisio- rezione di rotazione dei ventilatori sia quella indica-
ne. ta dalla freccia (corrente d’aria verso l’alto). Se la di-
rezione di rotazione è errata, invertire due delle tre
Se il compressore dovesse essere sostituito (a causa fasi di alimentazione al motore.
di guasto meccanico o bruciatura), rivolgersi a uno
dei Centri di Assistenza Itelco-Industry.
Pagina 63
Manutenzione
9.7 Filtro disidratatore Far ruotare di un giro completo la vite di regolazione

e far funzionare l’apparecchio per cinque minuti.
I circuiti refrigeranti dispongono di filtri disidratatori. Controllare nuovamente e se necessario ripetere la
L’intasatura del filtro è evidenziata dalla presenza di regolazione.
bolle d’aria nella spia vetro, oppure da uno sbalzo
tra la temperatura rilevata a valle e quella rilevata a Se si nota che la valvola di espansione non risponde
monte del filtro essiccatore. Se si nota che, anche alla regolazione, con tutta probabilità è guasta e do-
dopo la pulizia della cartuccia, le bolle d’aria riman- vrà essere sostituita. La sostituzione deve essere ese-
gono, significa che l’apparecchio ha perso parte guita da uno dei Centri d’Assistenza.
della carica di refrigerante in uno o più punti, che
dovranno essere identificati e riparati. 9.10 Evaporatore
9.8 Vetro spia Controllare regolarmente che il lato acqua dello
scambiatore di calore sia ben pulito. Questo control-
Il vetro spia serve per l’ispezione del flusso di refrige- lo si esegue rilevando la perdita di carico lato acqua
rante e del tenore d’umidità del refrigerante. La pre- (vedi Sezione 8) oppure misurando la temperatura
senza di bolle indica l’occlusione del filtro disidrata- del liquido in uscita ed in ingresso dello scambiatore
tore oppure che la carica è scarsa. di calore e raffrontandola alla temperatura di evapo-
razione.
All’interno del vetro spia si trova un indicatore di co-
lore. Dal raffronto tra il colore dell’indicatore e la Perché lo scambio di calore sia efficiente, lo scarto
scala disposta sull’anello del vetro spia si può calco- tra la temperatura d’uscita dell’acqua e la tempera-
lare la percentuale d’umidità del refrigerante. Se è tura d’evaporazione satura dovrebbe essere com-
eccessiva, sostituire la cartuccia filtro, far funzionare presa tra 2 - 4°C. Uno scarto più alto indica la scar-
l’apparecchio per un giorno e quindi controllare sa efficienza dello scambiatore di calore, cioè che lo
nuovamente la percentuale d’umidità. Quando la scambiatore è sporco.
percentuale d’umidità rientra nei limiti prestabiliti,
non occorrono altri interventi. Se comunque la per- In tal caso lo scambiatore di calore dovrà essere sot-
centuale d’umidità continua ad essere troppo alta, toposto a pulizia chimica, un’operazione che deve
sostituire nuovamente il filtro disidratatore, avviare essere eseguita dai tecnici autorizzati.
l’unità e farlo funzionare per un altro giorno.
Per altri interventi di manutenzione (revisioni ecce-
9.9 Valvola di espansione termostatica zionali, sostituzione dello scambiatore ecc.) rivolger-
si ad uno dei Centri d’Assistenza autorizzati.
Il circuito delle unità dispone di una valvola di
espansione termostatica con equalizzatore esterno.
La taratura della valvola è effettuata in fabbrica per
un surriscaldamento di 5°C.
Procedura per verificare il surriscaldamento:

– Rilevare la pressione d’aspirazione usando i ma-
nometri predisposti sul quadro dell’unità oppure un
manometro collegato alla valvola di servizio sul la-
to aspirazione.
– Dalla scala di temperatura del manometro, rilevare
la temperatura di aspirazione satura (Tsa) che cor-
risponde al valore della pressione.
– Usando un termometro a contatto applicato al rac-
cordo di uscita del gas dell’evaporatore, rilevare
la temperatura effettiva (Tse).
Calcolo del surriscaldamento (S):
S = Tse - Tsa
La regolazione del surriscaldamento è effettuata in-

tervenendo sulla valvola termostatica d’espansione.
Pagina 64
Ricerca Guasti
10 RICERCA GUASTI
Nella tabella a seguito sono elencati le anomalie di funzionamento dell’unità, le relative cause e gli interven-
ti correttivi. Per anomalie di altro tipo o non elencate, richiedere l’assistenza tecnica, a uno del Centri di Assi-
stenza autorizzati Itelco-Industry.
Anomalia Causa Intervento

L’unità funziona Carica refrigerante insufficiente. Ricaricare.
continuamente, ma senza
raffreddamento. Occlusione filtro disidratatore. Sostituire.
Aumentare il surriscaldamento.
Italiano
Ghiaccio sulla linea di Errata taratura del surriscaldamen-
aspirazione. to. Controllare la carica.
Rumorosità eccessiva. Vibrazione delle linee. Controllare le staffe di bloccaggio, se
presenti.
Sibilo emesso dalla valvola termo- Ricaricare.
statica di espansione.
Controllare filtro disidratatore.
Compressore rumoroso. Cuscinetti grippati; sostituire il com-
pressore.
Controllare che i dadi di bloccaggio
del compressore siano ben stretti.
Livello olio compressore Una o più fughe di gas o di olio nel Identificare ed eliminare perdite.
basso. circuito.
Guasto meccanico del compresso- Richiedere l’inter vento di uno dei
re. Centri di Assistenza
Anomalia del riscaldatore olio del Controllare il circuito elettrico e la re-
basamento del compressore. sistenza del riscaldatore del basa-
mento motore, e sostituire i compo-
nenti difettosi.
Pagina 65
Ricerca Guasti
Anomalia Causa Intervento

Mancato funzionamento Interruzione del circuito elettrico. Controllare circuito elettrico e rilevare
di uno o di entrambi dispersioni a massa e corto circuiti.
i compressori. Controllare fusibili.
Intervento del pressostato di alta Resettare il pressostato ed il quadro
pressione. comandi e riavviare l’apparecchio.
Identificare ed eliminare la causa del-
l’intervento del pressostato.
Bruciatura fusibile del circuito di Controllare dispersione a massa e
controllo. corto circuiti. Sostituire fusibili.
Morsetti lenti. Controllare e stringere.
Arresto per sovraccarico termico Controllare il funzionamento dei di-
del circuito elettrico. spositivi di controllo e di sicurezza.
Identificare ed eliminare la causa.
Cablaggio errato. Controllare cablaggio dei dispositivi
di controllo e di sicurezza.
Tensione di linea troppo bassa. Controllare tensione. Se i problemi
sono inerenti al sistema, eliminarli. Se
i problemi sono dovuti alla rete distri-
butiva, avvisare l’Azienda elettrica.
Corto circuito del motore del com- Controllare la continuità dell’avvolgi-
pressore. mento.
Grippaggio del compressore. Sostituire compressore.
Intervento allarme Perdita di gas. Identificare ed eliminare perdita.
di bassa pressione,
arresto dell’unità. Carica insufficiente. Ricaricare.
Guasto del pressostato Sostituire pressostato.
Intervento allarme Guasto del pressostato. Controllare funzionalità pressostato,
di alta pressione, arresto sostituire se difettoso.
dell’unità.
Valvola di mandata parzialmente Aprire valvola, sostituire se difettosa.
chiusa.
Sostanze con condensabili nel cir- Spurgare circuito.
cuito.
Ventilatore (i) del condensatore fer- Controllare cavi e motore. Se difetto-
mo. so riparare o sostituire.
Linea del liquido troppo Carica insufficiente. Identificare ed eliminare cause di per-
calda. dita di carica e ricaricare.
Brinatura della linea Valvola della linea del liquido par- Controllare che la valvole siano aper-
del liquido. zialmente chiusa. te.
Occlusione del filtro del liquido. Sostituire cartuccia o filtro.
Pagina 66
Ricambi
11 RICAMBI
11.1 Lista parti di ricambio
La tabella a seguito riporta la lista delle parti di ri-
cambio consigliate per i primi due anni di funziona-
mento.
Componente Numero
Pressostato alta pressione 1
Pressostato bassa pressione 1
Italiano
Filtro gas 2
Valvola termostatica 2
Relè ausiliari 2
Fusibili ventilatore 6
Fusibili compressore 6
Fusibili ausiliari 6
Set contattori compressore 1
Contattore ventilatore 1
Sensore acqua 1
Sensore aria 1
Scheda elettronica 1
Tastiera 1
Resistenza olio compressore 1
11.2 Olio per compressore

I compressori sono lubrificati con olio tipo poliestere
(P.O.E.).
11.3 Schemi elettrici

Gli schemi elettrici sono applicati all’interno delle
portine quadri elettrici dell’unità. Eventuali richieste
di schemi elettrici dovranno essere inviate al Service
Itelco-Industry.
Pagina 67
Dismissione, Smontaggio e Rottamazione
12 DISMISSIONE, SMONTAGGIO Eseguito il drenaggio, le tubazioni delle reti idrauli-

E ROTTAMAZIONE che possono venire scollegate e smontate.
Durante l’evacuazione dei circuiti frigoriferi Dopo essere state scollegate come è stato precisato,
non lasciare mai sfuggire refrigerante in at- le unità monoblocco possono di solito essere smonta-
mosfera. L’evacuazione deve essere eseguite in un solo pezzo. Dapprima occorre smontare le
ta usando appropriate apparecchiature di viti di ancoraggio e poi sollevare l’unità dalla posi-
recupero. zione in cui era installata, agganciandola ai punti di
sollevamento in essa predisposti ed usando appa-
Non disperdere mai in ambiente l’olio usa- recchiature di sollevamento adeguate.
to dei compressori in quanto contiene del
refrigerante dissolto. A questo scopo fare riferimento al Capitolo 4 che ri-
guarda l’installazione di questi apparecchi, al Capi-
tolo 8 per i loro pesi e al Capitolo 3 per la loro movi-
mentazione. Le unità che, dopo essere state scolle-
Chiedere informazioni all’autorità competente per gate, non riescono ad essere rimosse in un solo pez-
l’eventuale smaltimento. zo devono essere smantellate in loco, facendo parti-
colare attenzione al peso ed alla movimentazione di
Salvo diversa indicazione le operazioni di manuten- ogni loro componente.
zione di seguito descritte possono essere eseguite
da qualsiasi tecnico di manutenzione specificamente È sempre preferibile smantellare le unità seguendo
addestrato. un ordine inverso rispetto a quello della loro installa-
zione.
12.1 Generalità
In talune parti dell’unità possono restare
Aprire ogni linea che alimenta l’unità, comprese dei residui di olio, di acqua glicolata o solu-
quelle dei circuiti di controllo. Accertarsi che tutti i zioni simili. Tali residui devono essere recu-
sezionatori siano bloccati in posizione di apertura. I perati e smaltiti con le modalità prima pre-
cavi di alimentazione possono anche venire scolle- cisate.
gati e smontati. Fare riferimento al Capitolo 4 per
quanto riguarda la posizione dei punti di collega- È particolarmente importante fare in modo che men-
mento. tre un componente dell’unità viene rimosso tutti gli al-
tri risultino supportati in modo sicuro.
Asportare tutto il refrigerante contenuto nei circuiti
frigoriferi dell’unità ed immagazzinarlo in contenito- Usare solo apparecchiature di sollevamento
ri adatti usando un gruppo di recupero. Se le carat- aventi portata adeguata.
teristiche sono rimaste integre il refrigerante può ve-
nire riutilizzato. Chiedere informazioni all’autorità
competente per l’eventuale smaltimento. In NESSU-
NA circostanza il refrigerante deve essere scaricato
in atmosfera. L’olio contenuto in ogni circuito frigori- Una volta smontati i componenti dell’unità, essi pos-
fero deve venire drenato per essere raccolto in un sono essere smaltiti secondo le norme vigenti.
contenitore adatto e poi smaltito in conformità alle
norme locali che concernono lo smaltimento dei lu-
brificanti esausti. Tutto l’olio che sfugge deve essere
recuperato e smaltito nello stesso modo.
Isolare gli scambiatori dell’unità dai circuiti idraulici

esterni e drenare le sezioni di scambio termico del-
l’impianto. Se non sono state previste valvole d’inter-
cettazione potrebbe rivelarsi necessario drenare l’in-
tero impianto.
Se nei circuiti idraulici è stata usata una so-

luzione glicolata o un fluido similare oppure
se all’acqua in circolo sono stati aggiunti
degli additivi chimici, il fluido in circolo DE-
VE essere smaltito in un modo appropriato.
Per NESSUN motivo un circuito che contiene
acqua glicolata o una soluzione analoga
deve essere scaricato direttamente in un si-
stema fognario o in acque di superficie.
Pagina 68
Sommaire
Sommaire
1 AVANT-PROPOS 7 DESCRIPTION GÉNÉRALE
1.1 Introduction 2 7.1 Introduction 25
1.2 Garantie 2 7.2 Spécifications générales 25
1.3 Arrêt d’urgence / Arrêt normal 2 7.3 Compresseurs 25
1.4 Présentation du manuel 2 7.4 Circuits réfrigérants 25
2 SÉCURITÉ 7.5 Échangeur à eau 26
2.1 Avant-propos 3 7.6 Échangeur à air 26
2.2 Définitions 3 7.7 Ventilateurs 26
2.3 Accès à l’unité 4 7.8 Alimentation électrique et système
de contrôle 28
2.4 Mesures de prudence générales 4
7.9 Accessoires 28
2.5 Mesures de prudence contre les
risques résiduels 4 8 DONNÉES TECHNIQUES
2.6 Mesures de prudence à respecter 8.1 Pertes de charge de l’évaporateur 29
pendant les opérations de maintenance 5
8.2 Données Techniques 30
2.7 Plaques de Sécurité 6
8.3 Données électriques 38
2.8 Consignes de Sécurité 8
8.4 Mise en place des antivibratoires et
3 TRANSPORT, LEVAGE distribution des charges sur les appuis 48
ET MISE EN PLACE 8.5 Dimensions 55
3.1 Contrôle 11 8.6 Espaces de protection 61
3.2 Levage 11
9 MAINTENANCE
3.3 Ancrage 12
Français
9.1 Conditions requises générales 62
3.4 Stockage 12
9.2 Maintenance programmée 62
4 INSTALLATION 9.3 Charge de réfrigérant 63
4.1 Mise en place de l’unité 13 9.4 Compresseur 63
4.2 Installation des Amortisseurs 9.5 Condenseur 63
à Ressort 13 9.6 Ventilateurs 63
4.3 Circuit hydraulique externe 14
9.7 Filtre déshydrateur 64
4.4 Raccordement hydraulique 15
9.8 Regard en verre 64
4.5 Drainage de l’eau de drainage
résiduelle (uniquement pour unités 9.9 Soupape de détente thermostatique 64
à pompe à chaleur) 15 9.10 Évaporateur 64
4.6 Alimentation électrique 15 10 DÉTECTION DES PANNES 65
4.7 Branchements électriques 16
11 PIÈCES DE RECHANGE
5 MISE EN MARCHE 11.1 Liste des pièces de rechange 67
5.1 Contrôle préliminaire 18 11.2 Huile pour compresseur 67
5.2 Mise en marche 18 11.3 Schémas électriques 67
5.3 Évaluation du fonctionnement 19
5.4 Livraison au client 19
12 MISE HORS SERVICE, DÉMONTAGE
ET MISE AU REBUT
6 CONTRÔLE 12.1 Généralités 68
6.1 Informations Générales 20
6.2 Système de contrôle 20
6.3 Afficheur 21
6.4 Mise en fonction 22
6.5 Commutation de la température
de fonctionnement 22
6.6 Alarmes principales 23
6.7 Configuration version SIF 24
Page 1
Avant-propos
1 AVANT-PROPOS I Toutes les opérations maintenance programmée

prescrites dans ce manuel doivent avoir été exécu-
1.1 Introduction tées de façon précise et correcte.
Les unités Itelco-Industry sont réalisées selon les stan- Le non-respect d’une ou de plusieurs de ces condi-
dards de conception et de fabrication les plus avan- tions provoquera automatiquement l’annulation de
cés. Elles garantissent de hautes performances, la la garantie.
fiabilité et l’adaptabilité à tous les types d’installa-
tions de climatisation. 1.3 Arrêt d’Urgence / Arrêt normal
Ces unités sont conçues pour le refroidissement de L’arrêt d’urgence de l’unité peut être exécuté en
l’eau ou de l’eau glycolée (et pour le chauffage de abaissant le levier de l’interrupteur général qui se
l’eau en cas de versions à pompe à chaleur) et elles trouve sur le tableau de commande.
ne sont adaptées à aucun but autre que ceux qui L’arrêt normal se fait au moyen des poussoirs prévus
sont indiqués dans ce manuel. à cet effet. Le remise en marche de l’appareil devra
être exécutée en suivant scrupuleusement la procédu-
Ce manuel contient toutes les informations néces- re décrite dans ce manuel.
saires à la bonne installation des unités et les instruc-
tions pour leur utilisation et leur maintenance. 1.4 Présentation du manuel
Il est donc recommandé de lire attentivement le ma- Pour des raisons de sécurité, il est essentiel de respec-
nuel avant de procéder à l’installation ou d’effectuer ter les instructions présentées dans ce manuel. En cas
toute intervention quelle qu’elle soit sur la machine. de dommages dus au non-respect de ces instructions,
L’installation et la maintenance des refroidisseurs la garantie perdra immédiatement toute validité.
doivent donc être exclusivement effectuées par du
personnel spécialisé (si possible par un Service d’As- Conventions employées dans le manuel :
sistance Agréé Itelco-Industry).
Le signal Danger attire l’attention de l’utili-
Le fabricant n’est pas responsable des dommages sateur sur une procédure ou sur une dé-
susceptibles de frapper les biens et les personnes à marche dont le non-respect pourrait provo-
la suite d’opérations incorrectes effectuées sur l’ins- quer des dommages aux personnes et aux
tallation, d’une mise en marche et/ou d’une utilisa- DANGER
biens.
tion impropres de l’unité et/ou de non-respect des
procédures et des instructions présentées dans ce
manuel. Le signal Attention est présenté avant les
procédures dont le non-respect pourrait en-
1.2 Garantie dommager l’appareil.
ATTENTION
Les unités sont fournies complètes, bien au point et
prêtes à la marche. Toute forme de garantie perd au-
tomatiquement sa validité si l’on soumet l’appareil à
des modifications sans l’accord écrit et préalable Les Notes présentent des observations im-
d’Itelco-Industry. portantes.
La garantie est valable si les consignes d’installation
(celles qui sont éventuellement dictées par Itelco-Indus- NOTES
try, comme celles qui découlent de la pratique couran-
te) ont été respectées, si l’on a entièrement rempli et
envoyé à Itelco-Industry, à l’attention du Service Les Suggestions donnent des informations
Après-vente, le « Formulaire 1e Mise en marche ». utiles pour optimiser l’efficience du fonction-
Pour préserver la validité de la garantie, il est égale- nement.
ment nécessaire de respecter les conditions suivantes : SUGGESTIONS
C La mise en marche de la machine ne doit être exé-

cutée que par des techniciens spécialisés des Ser-
vices d’Assistance Agréés Itelco-Industry. Ce manuel et ce qu’il contient, tout comme la docu-
I Les opérations de maintenance doivent être exécu- mentation qui accompagne l’unité, appartiennent et
tées uniquement par du personnel dûment formé continueront d’appartenir à Itelco-Industry qui s’en
pour ce faire - d’un Service d’Assistance Agréé réserve tous les droits. Il est interdit de copier ce ma-
Itelco-Industry. nuel, totalement ou partiellement, sans l’autorisation
écrite d’Itelco-Industry.
I Seules des pièces de rechange d’origine Itelco-In-
dustry doivent être utilisées.
Page 2
Sécurité
2 SÉCURITÉ Les protections des ventilateurs (uniquement

pour les unités à échangeurs à air) doivent
2.1 Avant-propos être toujours montées et ne jamais être
DANGER ôtées avant d’avoir mis l’appareil hors ten-
sion.
L’installation de ces unités doit être exécutée confor-
mément aux indications de la Directive Machines L’utilisateur est personnellement tenu de fai-
(CEE 98/37), de la Directive Basse Tension CEE re en sorte que l’unité soit adaptée aux
73/23, de la Directive Équipements Sous Pression conditions dans lesquelles elle est utilisée et
97/23/CE, de la Directive sur les Interférences Élec- DANGER que l’installation et la maintenance ne
tromagnétiques CEE 89/336, ainsi que des autres soient effectuées que par du personnel
normes en vigueur en la matière dans le lieu où est ayant l’expérience qui s’impose et appli-
faite l’installation. En cas de non-respect à tout cela, quant tout ce qui est conseillé dans ce ma-
l’unité ne doit pas être mise en marche. nuel. Il est important que l’unité soit soute-
nue comme il se doit et comme il est indiqué
L’unité doit être raccordée à la prise de ter- dans ce manuel. En cas de non-respect de
re. Elle ne doit faire l’objet d’aucune opéra- ces instructions, des situations dangereuses
tion d’installation et/ou de maintenance peuvent se présenter pour le personnel.
DANGER
avant d’avoir mis hors tension le tableau L’unité doit être posée sur un socle présen-
électrique de l’unité. tant les caractéristiques indiquées dans ce
manuel. Un socle n’ayant pas des caracté-
Le non-respect des mesures de sécurité mentionnées DANGER ristiques appropriées peut exposer le per-
ci-dessus peut donner lieu à des risques d’électrocu- sonnel à des accidents graves.
tion et d’incendies en cas de courts-circuits. L’unité n’a pas été conçue pour supporter
des charges et/ou des efforts susceptibles
À l’intérieur des échangeurs de chaleur, des d’être transmis par des unités adjacentes,
compresseurs et des lignes frigorifiques, ATTENTION des conduites et/ou des structures.« Toute
Français
cette unité contient du réfrigérant liquide et charge ou effort extérieur transmis à l’unité
DANGER gazeux sous pression. Le dégagement de ce risque de provoquer des ruptures ou des af-
réfrigérant peut s’avérer dangereux et en- faissements de la structure de cette derniè-
traîner des accidents de travail. re, ainsi que l’apparition de dangers
graves pour les personnes. Dans de tels
Les unités ne sont pas conçues pour fonc- cas, toute forme garantie est automatique-
tionner avec des réfrigérants naturels com- ment annulée.
me les hydrocarbures. Itelco-Industry décli- Le matériau d’emballage ne doit être ni jeté
DANGER nera toute responsabilité face aux éven- dans l’environnement, ni brûlé.
tuelles conséquences découlant d’opéra-
tions de remplacement du réfrigérant d’ori-
gine ou d’introduction d’hydrocarbures. ATTENTION
Les unités Itelco-Industry sont conçues et réalisées se- 2.2 Définitions

lon les indications de la normative Européenne PED
97/23/CE sur les équipements sous pression. PROPRIÉTAIRE : Représentant légal de la société, or-
– Les réfrigérants utilisés appartiennent au groupe 2 ganisme ou personne physique propriétaire du com-
des fluides non dangereux. plexe dans lequel est installée l’unité Itelco-Industry :
il est responsable du contrôle du respect de toutes les
– Les valeurs maximales de pression de marche sont consignes de sécurité indiquées dans ce manuel ain-
indiquées sur la plaque de l’unité. si que de la normative nationale en vigueur.
– Des dispositifs de sécurité (pressostats et soupapes INSTALLATEUR: Représentant légal de l’entreprise
de sûreté) appropriés ont été prévus pour prévenir que le propriétaire charge de positionner et d’effec-
toute surpression anomale dans l’installation. tuer les raccordements hydrauliques, des branche-
– Les décharges des soupapes de sûreté sont situées ments électriques, etc. de l’unité Itelco-Industry à
et orientées de façon à réduire le risque de contact l’installation. Il est responsable du déplacement et de
avec l’opérateur en cas d’intervention de la soupa- la bonne installation selon les indications de ce ma-
pe. L’installateur est toutefois tenu de convoyer le nuel et la normative nationale en vigueur.
déchargement des soupapes loin de l’unité. OPÉRATEUR: Personne autorisée par le propriétaire
– Des protections appropriées (panneaux démon- à exécuter sur l’unité Itelco-Industry toutes les opéra-
tables à l’aide d’outils) et des signaux de danger tions de réglage et de contrôle expressément indi-
indiquent la présence de conduites ou de compo- quées dans ce manuel et auxquelles il doit rigoureu-
sants chauds (haute température sur la surface). sement s’en tenir, en limitant son action à ce qui est
clairement permis.
Page 3
Sécurité
TECHNICIEN : Personne autorisée directement par I S’assurer que l’on a bien enlevé tous les outils, les
Itelco-Industry ou, en second lieu, pour tous les pays câbles électriques et tous les autres objets avant de
de la Communauté, Italie exclue, sous sa responsabi- refermer l’unité et de la remettre en marche.
lité totale, par le distributeur du produit Itelco-Indus-
try, à exécuter toutes les opérations de maintenance 2.5 Mesures de prudence contre les
ordinaire et extraordinaire, ainsi que tous les ré- risques résiduels
glages, les contrôles, les réparations et le remplace-
ment de pièces s’avérant nécessaires pendant le Prévention des risques résiduels dus au
cycle de vie de l’unité. système de commande
2.3 Accès à l’unité

I S’assurer que l’on a parfaitement compris les ins-
tructions d’utilisation avant d’exécuter toute opéra-
L’unité doit être placée dans une zone dont l’accès tion quelle qu’elle soit sur le panneau de comman-
n’est consenti qu’aux OPÉRATEURS et aux TECHNI- de.
CIENS; s’il n’en est pas ainsi, elle doit être entourée I Conserver toujours le manuel d’instruction à portée
d’une enceinte située à au moins 2 mètres des sur- de la main lorsque l’on opère sur le panneau de
faces externes de la machine. commande.
À l’intérieur de la zone ainsi délimitée, les OPÉRA- I Ne mettre l’unité en marche qu’après s’être assuré
TEURS et les TECHNICIENS doivent entrer habillés qu’elle est parfaitement raccordée à l’installation.
comme il se doit (chaussures de prévention des acci-
dents, gants, casque, etc.). Le personnel de l’INSTAL-
I Signaler immédiatement au TECHNICIEN toute
LATEUR ou un éventuel visitateur doit toujours être ac- alarme apparaissant sur l’unité.
compagné d’un OPÉRATEUR. I Ne pas acquitter les alarmes à réarmement manuel
Pour aucune raison quelle qu’elle soit, le personnel sans avoir d’abord découvert et éliminé la cause.
non agréé ne doit être laissé seul avec l’unité.
Prévention des risques mécaniques résiduels
2.4 Mesures de prudence générales I Installer l’unité selon les indications de ce manuel.
L’OPÉRATEUR doit se limiter à intervenir sur les com-
I Exécuter régulièrement toutes les opérations de
mandes de l’unité. Il ne doit pas ouvrir aucun pan- maintenances prévues par ce manuel.
neau à part celui qui permet d’accéder au module I Porter un casque de protection avant d’accéder à
commandes. l’intérieur de l’unité.
L’INSTALLATEUR doit se limiter à intervenir sur les I Avant d’ouvrir un panneau de la machine, vérifier
raccordements entre l’installation et la machine. Il ne s’il est bien fixé solidement à la machine au moyen
doit ouvrir aucun panneau de la machine, ni action- de charnières.
ner aucune commande.
I Ne pas toucher aux batteries de condensation à
Lorsque l’on s’approche ou que l’on travaille sur air sans avoir mis des gants de protection.
l’unité, il est nécessaire de suivre les mesures de pru-
dence suivantes : I Ne pas enlever les protections des éléments mo-
biles lorsque l’unité est en fonction.
I Ne pas porter de bijoux, de vêtements amples, ni
d’accessoires susceptibles d’être happés par la I S’assurer que les protections des éléments mobiles
machine. sont bien en place avant de remettre l’unité en
marche.
I Utiliser des éléments de protection appropriés
(gants, lunettes, etc.) lorsque l’on effectue des tra- Prévention des risques électriques résiduels
vaux à la flamme nue (soudage) ou à l’air compri-
mé. I Raccorder l’unité au réseau électrique en suivant
les indications de ce manuel.
I Si l’unité se trouve dans un lieu clos, porter des sys-
tèmes de protection de l’ouïe. I Exécuter régulièrement toutes les opérations de
maintenances prévues par ce manuel.
I Sectionner les conduites de raccordement, les pur-
ger de façon à équilibrer la pression par rapport à I Débrancher l’unité du réseau au moyen du section-
la pression atmosphérique. Avant de les débran- neur externe avant d’ouvrir le tableau électrique.
cher, démonter les raccords, les filtres, les joints ou I S’assurer que l’unité est raccordée à la terre avant
les autres éléments de ligne. de la mettre en marche.
I Ne pas contrôler les éventuelles pertes de pression I Contrôler tous les branchements électriques, les
avec les mains. câbles de raccordement en prêtant une attention
I Utiliser toujours des outils en bon état. S’assurer particulière à l’état de l’isolation; remplacer les
que l’on a bien compris leur mode d’emploi avant câbles présentant d’évidentes marques d’usure ou
de s’en servir. de détérioration.
Page 4
Sécurité
I Vérifier régulièrement les câblages à l’intérieur du I S’assurer que les éventuelles commandes On-Off à
tableau. distance sont neutralisées.
I Ne pas utiliser de câbles d’une section inappro- I Se munir d’un équipement de protection conve-
priée ou des branchements volants, même pas nable (casque, gants isolants, lunettes de protec-
pour de courtes périodes ou en cas d’urgence tion, chaussures de sécurité, etc.).
Prévention des risques résiduels S’il s’avère nécessaire d’exécuter des mesures ou
de différentes natures des contrôles obligeant à ce que la machine soit en
marche, il est nécessaire de :
I Effectuer les raccordements de l’installation à l’uni-
té en suivant les indications présentées dans ce ma- I Opérer avec le tableau électrique ouvert le moins
nuel et sut les panneaux de l’unité. longtemps possible.
I En cas de démontage d’une pièce, veiller à ce I Fermer le tableau électrique dès que la mesure ou
qu’elle soit remontée correctement avant de rele contrôle est effectué.
mettre l’unité en marche. I Pour les unités situées à l’extérieur, ne pas exécuter
I Ne pas toucher aux conduites de refoulement du d’interventions en cas de conditions atmosphé-
compresseur, au compresseur et à tout autre riques dangereuses, comme la pluie, la neige ou le
conduite ou composant situé à l’intérieur de la ma- brouillard, etc.
chine sans avoir mis des gants de protection.
Il faut également prendre toujours les précautions
I À proximité de la machine, conserver un extincteur suivantes :
à même d’éteindre les incendies des appareillages
électriques. I Ne jamais jeter dans l’environnement les fluides
contenus dans le circuit frigorifique
I Sur les unités installées à l’intérieur, raccorder les
soupapes de sûreté du circuit frigorifique à un ré- I Lors du remplacement d’une Eprom ou de cartes
seau de conduites permettant de diriger vers l’exté- électroniques, utiliser toujours des instruments pré-
rieur une éventuelle fuite de fluide réfrigérant. vus à cet effet (extracteur, brassard antistatique,
Français
etc.).
I Éliminer toute éventuelle fuite de fluide à l’intérieur
ou à l’extérieur de l’unité. I En cas de remplacement d’un compresseur, de
l’évaporateur, des batteries de condensation ou de
I Récupérer les éventuels liquides de purge et s tout autre élément lourd, s’assurer que les organes
?cher les éventuelles fuites d’huile. de levage sont compatibles avec le poids à soule-
I Éliminer régulièrement de la loge des compres- ver.
seurs des dépôts de saleté qui s’y sont accumulés. I Pour les unités à air avec loge de compresseurs au-
I Ne pas conser ver de liquides inflammables à tonome, ne pas accéder à la loge des ventilateurs
proximité de l’unité. sans avoir isolé la machine à l’aide du sectionneur
du tableau et avoir mis une pancarte indiquant «
I Ne jeter ni le réfrigérant, ni l’huile lubrifiante dans Ne pas actionner - maintenance en cours ».
l’environnement.
I Contacter Itelco-Industry si l’on doit exécuter des
I Exécuter les soudures uniquement sur les conduites modifications sur le schéma frigorifique, hydrau-
vides; ne pas approcher de flammes ou d’autres lique ou électrique de l’unité, ainsi que sur sa lo-
sources de chaleur des conduites contenant du flui- gique de commande.
de réfrigérant.
I Contacter Itelco-Industry si l’on doit exécuter opéra-
I Ne pas plier et ne pas frapper les conduites conte- tions de démontage et de remontage particulière-
nant des fluides sous pression ment complexes.
2.6 Mesures de prudence à respecter I Utiliser toujours et uniquement des pièces de re-
pendant les opérations de change d’origine achetées directement à Itelco-In-
maintenance dustry ou chez les concessionnaires officiels des
entreprises indiquées dans la liste des pièces de re-
Les opérations de maintenance peuvent être effec- change conseillées.
tuées uniquement par des techniciens agréés. Avant I Contacter Itelco-Industry si l’on doit déplacer l’unité
d’effectuer toute opération de maintenance quelle un an après sa mise en place sur le chantier ou que
qu’elle soit, il faut : l’on désire la démanteler.
I Isoler l’unité du réseau électrique en agissant sur le
sectionneur externe.
I Mettre une pancarte indiquant « Ne pas actionner -
maintenance en cours » sur le sectionneur externe.
Page 5
Sécurité
2.7 Plaques de Sécurité

Le plaques présentées ci-dessous sont appliquées sur
chaque unité au point indiqué :
Identification du réfrigérant - Volet externe
TENIR UN CROCHET
DE LEVAGE SUR CETTE LIGNE
KEEP LIFT HOOK

ON THIS LINE
Centre de gravité - Socle
Identification de l’unité -
Extérieur du montant avant droit Avertissement électrique -
À côté de l’interrupteur général
Page 6
Sécurité
881000215/B
ATTENTION
INTRODUIRE LES RÉSISTANCES DE CHAUFFAGE HUILE AU MOINS
12 HEURES AVANT TOUTE MISE EN MARCHE (SI ELLES SONT PRÉVUES).
AVANT LA MISE SOUS TENSION, S’ASSURER QUE LE VIS DES CIRCUITS
ÉLECTRIQUES SONT BIEN SERRÉES.
WARNING

Avertissement pour la mise en marche -

Extérieur du volet du tableau électrique
Point de Levage - Socle
EIN - INLET
ENTRÉE - ENTRATA
AUS - OUTLET
Français
SORTIE - USCITA
Identification de Raccord -
À côté des raccords
Prise de mise à la terre -

Sur le tableau électrique, à côté de la
prise en question
Certificat de Mise au Point -

Intérieur du volet externe
Avertissement Avertissement
décharges de zones à haute
soupapes de sûreté température
À côté des conduites
ou des composants
chauds
Page 7
Sécurité
2.8 Consignes de Sécurité
Données du liquide Données de sécurité : R407C, R134a, R22

réfrigérant
Toxicité Basse
En cas de contact avec la peau Les éclaboussures de réfrigérant pourraient provoquer des brûlures de
gel. En cas d’absorption par la peau, le risque de danger est très bas;
elle peut provoquer une légère irritation et le liquide est dégraissant.
Dégeler les zones concernées à l’eau. Se défaire avec soin des vête-
ments contaminés - en cas de brûlures de gel, les vêtements risquent de
coller à la peau. Laver avec beaucoup d’eau chaude les zones concer-
nées. Interpeller un médecin en cas de symptômes comme l’irritation ou
la formation de cloques
En cas de contact avec les yeux Les vapeurs ne provoquent pas d’effets nocifs. Les éclaboussures de li-
quide réfrigérant pourraient provoquer brûlures de gel. Laver immédia-
tement avec une solution appropriée ou à l’eau courante au moins pen-
dant dix minutes et interpeller un médecin.
Ingestion Très peu probable — si cela devait arriver, cela provoquerait des brû-
lures de gel. Ne pas essayer de faire vomir. À condition que le patient
n’ait pas perdu connaissance, rincer la bouche à l’eau, lui faire boire
environ un quart de litre d’eau et interpeller immédiatement un médecin.
Inhalation R407C, R134a, R22 : De fortes concentrations dans l’air pourraient
avoir un effet anesthétique, y compris la perte de connaissance. L’expo-
sition à des doses vraiment élevées pourrait provoquer des anomalies
du rythme cardiaque et même aboutir au décès soudain du patient.
Des concentrations très élevées pourraient impliquer le risque d’as-
phyxie à cause de la réduction du taux d’oxygène dans l’air. Emporter
le patient en plein air, le garder au chaud et le laisser se reposer.
Si besoin est, administrer de l’oxygène. En cas d’arrêt ou de difficultés
respiratoires, pratiquer la respiration artificielle. En cas d’arrêt car-
diaque, pratiquer le massage cardiaque. Interpeller immédiatement un
médecin.
Conseils médicaux La thérapie séméiotique et de support est conseillée. La sensibilisation
cardiaque est observée ; en cas de catécholamines en circulation com-
me l’adrénaline, elle risque de provoquer l’arythmie cardiaque et mê-
me l’arrêt du cœur en cas d’exposition à des concentrations élevées.
Exposition prolongée R407C, R134a, R22 : Une étude a montré que des effets de l’exposi-
tion à 50 000 ppm pendant toute la vie des rats ont provoqué l’appari-
tion de tumeurs bénignes aux testicules. Il s’agit là d’un fait qui devrait
être négligeable pour le personnel exposé à des concentrations égales
ou inférieures aux niveaux professionnels.
Niveaux professionnels R407C, R134a, R22 : Seuil conseillé : 1000 ppm v/v - 8 heures TWA.
Stabilité R407C, R134a, R22 : Non spécifiée
Conditions à éviter L’utilisation en présence de flammes, de surfaces très chaudes ou de
hauts niveaux d’humidité.
Réactions dangereuses Il risque de se produire de fortes réactions avec le sodium, le potassium,
le baryum et avec d’autres métaux alcalins. Substances incompatibles :
magnésium et ses alliages avec une teneur de magnésium de plus de 2%.
Produits de décomposition R407C, R134a, R22 : Acides halogènes dus à la décomposition ther-
nocifs mique et d’hydrolyse.
Page 8
Sécurité
Mesures de prudence Éviter l’inhalation de vapeurs à haute concentration. La concentration

générales dans l’atmosphère devrait être limitée aux valeurs minimales et mainte-
nue à des valeurs inférieures au seuil professionnel. Étant plus lourde
que l’air, la vapeur se concentre au niveau le plus bas et dans des
zones restreintes. Le système d’extraction doit intervenir en bas.
Protection de la respiration En cas de doute sur la concentration dans l’atmosphère, il est recom-
mandé de porter un appareil respiratoire autonome homologué par
l’Office de prévention des accidents du travail, de type autonome ou
de type à réserve.
Stockage Les bouteilles doivent être entreposées dans un lieu sec et frais,. exempt
de tout risque d’incendie et non soumis aux rayons du soleil ou à
d’autres sources de chaleur, à des radiateurs etc. Maintenir la tempéra-
ture au-dessous de 45°C.
Vêtements de protection Porter une combinaison, des gants de protection et des lunettes de pro-
tection ou un masque.
Procédure pour les fuites acci- Il est essentiel de porter des vêtements de protection et un appareil res-
dentelles piratoire autonome. À condition qu’il soit possible de le faire sans dan-
ger, bloquer la source de la fuite. Il est possible de laisser les fuites de
faible importance s’évaporer, à condition que le milieu soit bien aéré.
Fuites importantes : bien aérer le milieu. Limiter la fuite avec du sable,
de la terre ou d’autres substances absorbantes. Empêcher le liquide de
s’écouler dans les rigoles, dans les égouts ou dans les puisards où les
vapeurs risqueraient de créer une atmosphère suffocante.
Français
Mise au rebut La meilleure méthode est la récupération et le recyclage. Si l’on n’est
pas chevronné en la matière, la mise au rebut doit être effectuée avec
une méthode homologuée et garantissant l’absorption et la neutralisa-
tion des acides et des agents toxiques.
Informations contre les incendies R407C, R134a, R22 : Ininflammable dans l’atmosphère.
Bouteilles Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des
jets d’eau. En cas contraire, la surchauffe risquerait de les faire explo-
ser.
Équipements de protection En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome et des vê-
contre les incendies tements de protection.
Page 9
Sécurité
Données de l'huile Données sur la sécurité : Huile Polyester (POE)

lufrificant
Classification Non nocive
En cas de contact avec la peau Provoque de légères irritations. Non réclame pas d’interventions d’ur-
gence. Il est recommandé de respecter les mesures d’hygiènes person-
nelles normales, y compris le nettoyage à l’eau et au savon des zones
de peau exposées plusieurs fois par jour. Il est également conseillé de
laver les vêtements de travail au moins une fois par semaine.
En cas de contact avec les yeux Laver abondamment avec une solution appropriée ou à l’eau courante.
Ingestion Interpeller immédiatement un médecin.
Inhalation Interpeller immédiatement un médecin.
Conditions à éviter Substances puissamment oxydantes, solutions caustiques ou acides,
chaleur excessive. Le produit peut corroder certains types de peintures
et de caoutchoucs.
Protection de la respiration Utiliser le produit dans des lieux bien aérés.
Vêtements de protection Porter toujours des lunettes de protection ou un masque. Le port de
gants de protection n’est pas essentiel, mais il est conseillé surtout si
l’exposition à l’huile réfrigérante se prolonge dans le temps.
Procédure pour les fuites Il est essentiel de porter des vêtements et surtout des lunettes de protec-
accidentelles tion. Bloquer la source de la fuite. Limiter la fuite de liquide avec des
substances absorbantes (sable, sciure ou tout ou autre matière absor-
bante disponible sur le marché).
Mise au rebut L’huile réfrigérante et ses déchets doivent être éliminés dans un inciné-
rateur homologué conformément aux dispositions et aux règlements lo-
caux qui contrôlent les déchets de l’huile.
Informations contre les incendies En présence d’un liquide bouillant ou de flammes, utiliser une poudre à
sec, du gaz carbonique ou de la mousse.
En revanche, au cas où la fuite ne serait pas enflammée, utiliser un jet
d’eau pour éliminer les vapeurs et protéger le personnel chargé de blo-
quer la fuite.
Bouteilles Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des
jets d’eau.
Équipements de protection En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome.
contre l’incendie
Page 10
Transport, Levage et Mise en place
3 TRANSPORT, LEVAGE I Exécuter l’accrochage au niveau du centre de gra-

ET MISE EN PLACE vité de l’unité.
Les refroidisseurs sont livrés assemblés (sauf les ap- I La longueur des câbles doit leur permettre, sous
puis en caoutchouc antivibratoires fournis en série tension, de former un angle non inférieur à 45°
qui seront montés sur place). Les appareils sont rem- par rapport au plan horizontal.
plis de réfrigérant et d’huile selon la quantité néces-
saire au fonctionnement.
3.1 Contrôle
L = Profondeur
Lors de la livraison de l’unité, il est conseillé de l’exa- L
miner attentivement et de noter les éventuels dom-
mages subis pendant le transport. Les marchandises
sont expédiées franco usine et aux risques et périls
de l’acquéreur. S’assurer que la livraison comprend
toutes les pièces mentionnées dans la commande.
En cas de dommages, les noter dûment sur le borde-

reau de livraison du transporteur et présenter une ré-
clamation selon les instructions indiquées sur le bor-
dereau de livraison.
En cas de dommages graves et non superficiels, il

est conseillé de se mettre immédiatement en contact
avec Itelco-Industry.
Prière de noter que la société Itelco-Industry décline
Français
toute responsabilité pour les éventuels dommages su-
bis par l’appareil au cours du transport, même si ce
dernier a été commissionné charge par l’usine.
3.2 Levage
Le levage de l’unité doit être exécuté avec des câbles
insérés dans les pitons à œil prévus à cet effet. Il est
conseillé d’utiliser une entretoise pour empêcher les
câbles d’abîmer l’unité (voir la figure).
Avant de positionner l’unité, s’assurer que l’endroit

qui est destiné à l’installation est approprié à ce faire Pitons à œil
et suffisamment solide pour supporter le poids et les
sollicitations dues au fonctionnement.
Éviter impérativement de déplacer l’unité

sur des rouleaux ou de la lever avec un cha-
riot élévateur.
ATTENTION
Procédure de levage et de déplacement de l’unité :

I Introduire et fixer les pitons à œil dans les trous
marqués à cet effet sur le châssis.
I Raccorder les câbles aux pitons à œil.
I Introduire l’entretoise entre les câbles.
Page 11
Transport, Levage et Mise en place
Pour le levage, utiliser exclusivement des

outils et du matériel appropriés et
conformes aux normes de prévention des
ATTENTION accidents du travail.
Pendant le levage et le déplacement de

l’unité, il convient de veiller à ne pas en-
dommager le paquet d’ailettes des batteries
ATTENTION qui se trouvent sur les côtés de l’unité. Les
côtés de l’unité doivent être protégés par
des feuilles en carton ou du contreplaqué.
Il est recommandé de ne pas ôter la gaine

de protection en plastique, de façon à em-
pêcher les scories d’entrer et d’endomma-
ATTENTION ger les surfaces jusqu’à ce que l’unité ne
soit prête au fonctionnement.
3.3 Ancrage
Il n’est pas absolument nécessaire de fixer l’unité
aux fondations, sauf dans les régions exposées à un
gros risque de tremblement de terre ou si l’appareil
est installé à un niveau haut sur un bâti en acier.
3.4 Stockage
Lorsque l’unité doit être entreposée avant l’installa-
tion, il est nécessaire de prendre quelques précau-
tions pour éviter les dommages ou le risque de corro-
sion ou de détérioration :
I Boucher ou bien calfeutrer toutes les ouvertures,
comme celles des raccords d’eau.
I Éviter tout stockage dans des locaux où la tempé-
rature ambiante est supérieure à 50 °C pour les
unités qui utilisent le R407C. Si possible, éviter
également toute exposition directe aux rayons du
soleil.
I Il est recommandé d’entreposer l’unité dans un
lieu présentant une circulation la plus réduite pos-
sible, de façon à éviter le risque de dommages ac-
cidentels.
I L’unité ne doit pas être lavée au jet de vapeur.
I Retirer toutes les clés qui permettent d’accéder au
tableau de commande et les confier au respon-
sable du chantier.
Enfin, il est recommandé d’effectuer des contrôles de

visuels réguliers.
Page 12
Installation
4 INSTALLATION 4.2 Installation des Amortisseurs

à Ressort
4.1 Mise en place de l’unité
I Préparer le socle qui doit être lisse et plat.
Avant d’installer l’unité, il est nécessaire de
s’assurer que la structure de l’édifice et/ou I Soulever l’appareil et introduire les amortisseurs
la superficie d’appui est à même de suppor- en respectant les indications suivantes :
ATTENTION ter le poids de l’appareil. Les poids des uni-
tés sont indiqués dans le Chapitre 8 de ce
manuel.
Ces unités ont été conçues pour être installées en
plein air sur une surface solide. L’équipement normal
comprend des supports antivibratoires en caoutchouc
qui doivent être positionnés au-dessous du socle.
Lorsque l’unité doit être installée sur le terrain, il est
nécessaire de créer un socle en béton garantissant
une distribution uniforme des poids.
Habituellement, il n’est pas nécessaire de réaliser
des embases particulières. Toutefois, si l’unité doit
être installée au-dessus de locaux habités, il convient
de la poser sur des amortisseurs à ressort (en option)
qui minimisent la transmission des vibrations vers les
structures.
Pour le choix de la position d’installation de l’unité, il
est indispensable de respecter ce qui suit :
Français
I L’axe longitudinal de l’unité doit être parallèle à la
direction des vents dominants, de façon à garantir
une distribution uniforme de l’air sur les échan-
geurs à ailettes. 1) Procéder à l’assemblage des composants du vé-
I L’unité ne doit pas être installée à proximité de rin.
cheminées d’évacuation des fumées de chau-
dières de chaudières
I L’unité ne doit pas être installée dans une position
où le vent apporte des sources d’air contaminé de
graisses, comme les dégagements dans l’atmo-
sphère de résidus de grandes cuisines. S’il n’en
est pas ainsi, de la graisse risque de s’accumuler Introduire
sur les ailettes des échangeurs réfrigérant / air,
cette dernière risquant alors de fixer toutes sortes
d’impuretés atmosphériques ce qui aboutirait à un
encrassement rapide des échangeurs.
I L’unité ne doit pas être installée dans des régions
soumises à d’abondantes précipitations de neige.
I L’unité ne doit pas être installée sur des surfaces
susceptibles d’être inondées ou sous des larmiers,
etc.
I L’unité ne doit pas être installée dans des cours
étroites ou dans des lieux à l’espace limité où le
bruit pourrait rebondir sur les murs et dans les-
quels l’air expulsé par les ventilateurs pourrait se
court-circuiter sur les échangeurs de chaleur réfri-
gérant/air ou sur le condenseur. 2) Introduire le vérin dans le logement fileté prévu sur
la plaque supérieure de l’élément antivibratoire.
I Le lieu d’installation doit se caractériser par la pré- Introduire ensuite le vérin monté sur l’antivibratoi-
sence d’espaces nécessaires à la circulation de re, dans le trou prévu à cet effet sur le socle de la
l’air et à l’exécution des opérations de maintenan- machine.
ce (voir le Chapitre 9).
Page 13
Installation
La capacité du vase d’expansion doit ga-

rantir une expansion d’au moins 2% du vo-
lume du fluide du circuit (évaporateur,
NOTES conduites, circuit utilisateur et réservoir de
réserve, si présent). Étant donné que l’eau
ne circule pas dans le vase d’expansion, il
n’est pas nécessaire de l’isoler.
I Un fluxostat qui sert à arrêter l’appareil lorsque
l’eau n’est pas en circulation.
Le fluxostat doit être raccordé en série com-

me il est indiqué sur le schéma électrique du
tableau de commande.
ATTENTION
Pour l’installation du fluxostat, respecter les instruc-

tions du fabricant.
En règle générale, le fluxostat doit être monté sur un

tuyau horizontal et à une distance des coudes au
3) S’assurer que le socle de la machine s’appuie sur moins 10 fois égale au diamètre du tuyau et loin des
la rondelle plate (E) du vérin. Pour compenser les soupapes ou d’autres composants qui pourraient en-
éventuelles dénivellations, agir sur l’écrou haut traver le passage de l’eau en amont ou en aval du
(D), en utilisant une clé 24. Bloquer la position fluxostat en question.
ainsi obtenue avec une rondelle grower (F) et
l’écrou bas relatif (C). I Les soupapes de dégagement de l’air doivent être
montées au point le plus élevé des conduites.
À la fin de l’opération, s’assurer que la machine est
souple sur ses axes et prévue pour les éventuelles ins- I Les vannes de sectionnement doivent être montées
tallations de joints compensateurs antivibratoires au sur les conduites d’entrée et de sortie de l’eau de
niveau des raccordements hydriques. l’évaporateur et du condenseur de récupération
thermique.
4.3 Circuit hydraulique externe
I Les points de vidange (munis de bouchons, de ro-
Le circuit hydraulique externe doit garantir binets etc.) doivent se trouver au point le plus bas
le débit d’eau à l’évaporateur quelles que des conduites.
soient les conditions de fonctionnement ou
ATTENTION de régulation. En outre :
I Munir l’évaporateur d’un circuit de dérivation mu-
Le circuit hydraulique externe devrait se composer ni d’une soupape, pour le lavage de l’installation.
des éléments suivants :
I Isoler les conduites pour éviter le risque de perte
I Une pompe de circulation fournissant un débit thermique.
d’eau et une hauteur d’élévation suffisants.
I Monter un filtre sur le côté aspiration de l’évapora-
I La capacité du circuit hydraulique primaire ne de- teur ou du condenseur de récupération thermique.
vrait pas être inférieure à 5 litres par kW de puis-
sance de refroidissement. Cela permet d’éviter la
mise en marche continuelle et, par voie de consé-
quence, la détérioration du compresseur. Si la ca-
pacité d’eau contenue dans les conduites pri-
maires du circuit et dans l’évaporateur est inférieu-
re à cette valeur, il est nécessaire d’installer un ré-
servoir de stockage isolé.
I Un vase d’expansion à diaphragme muni d’une
soupape de sûreté avec une ouverture devant être
visible.
Page 14
Installation
Installation du fluxostat
Unité Circuit hydraulique Externe

Schéma de raccordement
Légende :
R: Robinet de vidange
I: Prise du manomètre T: Thermomètre
S: Robinet-valve F: Filtre
Fl: Fluxostat I1/I2: Raccordement de manomètre pour mesurer
Français
GA: Flexibles la perte de pression
Avant de remplir le circuit, il est essentiel de 4.5 Drainage de l’eau de dégivrage

s’assurer qu’il n’y a aucune matière étran- résiduelle (uniquement pour
gère (sable, pierres, écailles de rouille, rési- les unités à pompe à chaleur)
ATTENTION dus de soudage, scories et tout autre maté-
riau) qui pourrait endommager l’évapora- Lorsque les unités à pompe à chaleur fonctionnent en
teur. mode chauffage, pendant les cycles de dégivrage, il
est possible que de l’eau se décharge du socle. Pour
Pendant le nettoyage des lignes, il est conseillé de cette raison, il convient que ces unités soient installées
créer un by-pass des circuits. Il est essentiel de mon- à au moins 200 mm du sol, de façon à garantir le
ter un élément filtrant (finesse 30 mesh) en amont du drainage de l’eau résiduelle sans qu’elle risque de ge-
refroidisseur. ler et de provoquer ainsi des accumulations de glace.
Si besoin est, l’eau de remplissage du cir- Les unités à pompe à chaleur doivent être installées
cuit doit être traitée pour atteindre le facteur dans des positions où l’eau de dégivrage résiduelle
PH requis. ne peut provoquer aucun dommage.
NOTES
4.6 Alimentation électrique
Avant d’entreprendre toute inter vention
4.4 Raccordement hydraulique quelle qu’elle soit sur l’installation élec-
trique, s’assurer que l’unité est hors tension.
Les raccords d’entrée et de sortie de l’eau doivent
être effectués conformément aux instructions présen- DANGER
tées sur les plaques fixées à proximité des points de

prise. Il est essentiel que l’appareil soit raccordé à
la masse.
DANGER
Page 15
Installation
Le respect de la normative en vigueur qui Avant de raccorder les lignes d’alimenta-

réglemente les branchements électriques ex- tion, s’assurer que la valeur de la tension
ternes est du ressort de l’entreprise respon- disponible est comprise dans les limites in-
ATTENTION sable de l’installation. ATTENTION diquées dans les Données Électriques pré-
sentées dans le Chapitre 8.
Itelco-Industry décline toute responsabilité pour les Pour les systèmes triphasés, il est également néces-
éventuels dommages et/ou accidents susceptibles de saire de s’assurer que le déséquilibre entre les
surgir à cause de manquements au respect de ces phases n’est pas supérieur à 2%. Ce contrôle doit
mesures de précaution. être exécuté en mesurant les différences entre les ten-
sions de chaque paire de phases et leur valeur
L’unité est conforme à la norme EN 60204-1. moyenne pendant le fonctionnement. La valeur maxi-
male en pour cent de ces différences (déséquilibre)
Il est nécessaire de réaliser les raccordements suivants : ne doit pas être supérieure à 2% de la tension
moyenne. Si le déséquilibre est inacceptable, il est
I Un raccordement triphasé et de mise à la terre nécessaire d’interpeller la Société de distribution
pour le circuit d’alimentation électrique. afin qu’elle corrige cette anomalie.
I L’installation électrique de distribution doit être en
mesure de fournir la puissance absorbée par l’ap- L’alimentation de l’unité au moyen d’une
pareil. ligne dont le déséquilibre dépasse la valeur
admissible provoque l’annulation immédia-
I Les sectionneurs et les magnétothermiques doivent te de la garantie.
être dimensionnés pour pouvoir gérer le courant ATTENTION
de démarrage de l’unité.
I Les lignes d’alimentation et les dispositifs d’isola-
tion doivent être conçus de façon à ce que chaque
ligne soit complètement indépendante.
I Il est recommandé d’installer des interrupteurs à
courant différentiel résiduel à même de prévenir
les dommages dus aux chutes de phase.
I Les alimentations des ventilateurs et des compres-
seurs sont réalisées avec des contacteurs contrôlés
sur le panneau de commande.
I Chaque moteur est muni d’une thermique de sécu-
rité interne et de fusibles extérieurs.
I Les câbles d’alimentation doivent glisser dans les
passages d’entrée qui se trouvent sur le devant de
l’unité et entrer dans le tableau électrique à travers
les trous prévus à cet effet sur le fond du tableau.
4.7 Branchements électriques

L’installation de l’unité sur le chantier doit être exécu-
tée conformément à la Directive Machines
(98/37/CE), à la Directive pour Basse Tension CEE
73/23, à la Directive sur les Interférences Électroma-
gnétiques CEE 89/336, aux procédures normales et
aux normes en vigueur sur place. L’unité ne doit pas
être mise en fonction si son installation n’a pas été
exécutée fidèlement à toutes les indications présen-
tées ici.
Les lignes d’alimentation doivent se constituer de

conducteurs isolés en cuivre dimensionnés pour le
courant maximal absorbé.
Les raccordements aux bornes doivent être exécutés

conformément au schéma de raccordement contenu dans
ce manuel et au schéma électrique fourni avec l’unité.
Page 16
Installation
Bornier CLS/CLH/CLC STD-LN-ELN-HPF-HT-SIF
Français
Bornier CLH EH QG - Y1
MARCHE/ARRÊT À DISTANCE (SRS)
(COMMON)
SÉL. MODE REFROID/CHAUFF. À DISTANCE (SRHP)
FLUXOSTAT (SF)
VERROUILLAGE EXTERNE/VALIDATION POMPE
COMMUN
COMMANDE ANTIGEL (MAX 0,5 AMP 230 Vac)
COMMANDE POMPE EXTERNE (MAX 0,5 AMP 230 Vac)
MACHINE EN ALARME 1-2
COMPRESSEUR 1 EN MARCHE
COMPRESSEUR 2 EN MARCHE
NIVEAU BAS EAU RÉSERVOIR
VALIDATION FORCÉE CHAUFF. 2ϒ NIVEAU
Page 17
Mise en marche
5 MISE EN MARCHE I Si les réchauffeurs d’huile sont présents, s’assurer

qu’ils ont été allumés au moins 12 heures aupara-
La première mise en marche de l’unité doit vant.
être effectuée par du personnel ayant reçu
la formation nécessaire auprès d’un Centre 5.2 Mise en marche
ATTENTION d’Assistance Agréé Itelco-Industry. Le non-
respect de cette règle entraînera l’annula- Procédure de mise en marche :
tion immédiate de la garantie. I Fermer le sectionneur général (avec au moins 12
heures d’avance).
Les opérations exécutées par le personnel
de service Itelco-Industry se limitent à la mi- I S’assurer que l’huile du compresseur a atteint la
se en marche de l’unité. Elles ne prévoient température requise (la température minimale sur
NOTES par d’autres interventions à effectuer sur l’extérieur du carter doit être d’environ 40 °C) et
l’installation, comme l’exécution des bran- que le circuit auxiliaire de contrôle est sous tension.
chements électriques, des raccordements I Contrôler le fonctionnement de tous les équipe-
hydrauliques, etc. Tous les autres travaux ments extérieurs et s’assurer que les dispositifs de
de préparation à la mise en marche, y com- contrôle présents dans l’installation sont calibrés
pris le préchauffage de l’huile d’au moins comme il se doit.
12 heures, doivent être exécutés par l’Ins-
tallateur. I Mettre la pompe en marche et s’assurer que le flux
de l’eau est correct.
5.1 Contrôle préliminaire I Sur le tableau de contrôle, régler la température
du fluide désirée.
Voici la liste des contrôles à effectuer avant la mise
en marche de l’unité et avant l’arrivée du personnel I Mettre l’appareil en marche (voir chapitre 6).
agréé par Itelco-Industry. I Contrôler le sens de rotation des compresseurs.
I Contrôle de la section des câbles de l’alimenta- Les compresseurs Scroll ne peuvent pas comprimer
tion, du raccordement à la terre, du serrage des le réfrigérant lorsque leur rotation se fait dans le
embouts et du bon fonctionnement des contac- sens contraire. Pour vérifier si la rotation se fait
teurs, exécuté en maintenant l’interrupteur général dans le bon sens, il suffit de s’assurer que, aussitôt
ouvert. après la mise en marche du compresseur, la pres-
sion s’abaisse sur le côté de basse pression et
I S’assurer que les variations de tension et de phase qu’elle s’élève sur le côté de haute pression. En
de l’alimentation électrique sont comprises dans outre, la rotation en sens contraire d’un compres-
les seuils préétablis. seur Scroll implique une nette augmentation de la
I Raccorder les contacts du fluxostat et du relais nuisance sonore de l’unité qui s’accompagne
thermique de la pompe et des autres dispositifs (si d’une très forte limitation de l’absorption de cou-
présents) respectivement aux bornes 1-2 et 3-4. rant par rapport aux valeurs normales. En cas de
mauvaise rotation, le compresseur Scroll risque de
I S’assurer que l’installation des composants du cir- s’endommager irrémédiablement.
cuit d’eau externe (pompe, équipement d’utilisa-
tion, filtres, réservoir d’alimentation et citerne si I Après une quinzaine de minutes de fonctionne-
présente) a été effectuée comme il se doit et ment, à travers le regard en verre monté sur la
conformément aux instructions du fabricant. ligne du liquide, s’assurer qu’il n’y a pas de bulles.
I S’assurer que les circuits hydrauliques sont remplis La présence de bulles peut indiquer qu’une
et que la circulation des différents fluides se fait partie de la charge de réfrigérant a fui en
correctement, sans traces de fuites ou de bulles un ou en plusieurs points. Il est essentiel
d’air. Si l’on utilise du glycol éthylénique en guise d’éliminer ces fuites avant de continuer.
ATTENTION
d’antigel, s’assurant le taux de mélange est cor-
rect.
I Veiller à ce que le sens de rotation des pompes I Recommencer la procédure de mise en marche
soit correct et que les fluides aient circulé au moins après avoir éliminé les fuites.
pendant 12 heures pour chaque pompe. Penser I Contrôler le niveau d’huile du regard en verre du
également à nettoyer les filtres qui sont installés compresseur.
sur le côté d’aspiration des pompes.
I Régler le réseau de distribution du liquide de fa-
çon à ce que le débit soit compris dans les valeurs
spécifiées.
I S’assurer que la qualité de l’eau est conforme aux
spécifications.
Page 18
Mise en marche
5.3 Évaluation de fonctionnement

Contrôler les points suivants :
I La température d’entrée de l’eau de l’évaporateur.
I La température de sortie de l’eau de l’évapora-
teur.
I Le niveau du débit de l’eau de l’évaporateur, si ce-
la est possible.
I L’absorption de courant au démarrage du com-
presseur et en fonctionnement stabilisé.
I L’absorption de courant du ventilateur.
S’assurer que la température de condensation et la

température d’évaporation, pendant le fonctionne-
ment à haute et à basse pression, relevée par les ma-
nomètres du réfrigérant, sont conformes aux valeurs
suivantes :
(Sur les unités démunies de manomètres de haute et
de basse pression du réfrigérant, raccorder un ma-
nomètre aux soupapes Schreader du circuit réfrigé-
rant).
Français
Côté haute Environ de 15 à 21 °C au-delà de
pression la température de l’air d’entrée du
condenseur, pour unités à R407C.
Côté basse Environ de 2 à 4 °C au-dessous de
pression la température de sortie de l’eau
réfrigérée, pour unités à R407C.
5.4 Livraison au client

I Familiariser l’utilisateur avec les instructions d’utili-
sation présentées dans la Section 6.
Page 19
Contrôle
6 CONTRÔLE I Fonction antigel
La fourniture standard des unités inclut un système Ces unités sont munies d’une protection contre le gel
électronique de contrôle et de surveillance. Ce systè- du fluide réfrigéré. Cette protection se constitue
me garantit l’accomplissement de toutes les fonctions d’une résistance électrique mise en contact avec
de contrôle, de surveillance et d’alarme de ces uni- l’échangeur réfrigérant/fluide en circulation qui se
tés met en marche (même si l’unité n’est pas en fonction)
lorsque la température du fluide descend au-dessous
6.1 Informations Générales de 5 °C : valeur standard pour unité non glycolée.
L’intervention de la protection antigel provoque un
Le système se constitue d’une carte électronique et arrêt de sécurité du circuit concerné.
d’un terminal à panneau.
Cette sécurité sert à compléter l’action du pressostat
Fonctions de contrôle : différentiel de sécurité si la machine se met en alar-
me antigel. Si le fluide en circulation est de l’eau gly-
I Contrôle de la puissance thermofrigorifique de colée, avant le début de la saison froide, il convient
l’unité. toujours de bien purger le circuit pour empêcher
I Gestion du retard de mise en marche des com- l’eau qu’il contient de geler.
presseurs.
S’il est impossible de purger le circuit, il est indispen-
I Dégivrage (Modèles CLH). sable de ne pas mettre l’unité hors tension, de façon
I Protection antigel. à permettre l’activation de la protection antigel
lorsque cela est nécessaire.
I Contrôle de la pompe (kit hydronique interne)
I Dégivrage
6.2 Système de contrôle
Les unités à pompe à chaleur CLH sont munies d’un
I Réglage de la température système de dégivrage automatique qui prévient la
formation d’accumulations excessives de glace sur
Le régulateur qui est monté sur les unités en version les échangeurs réfrigérant/air pendant le fonction-
pour REFROIDISSEMENT SEULEMENT est calibré en nement à pompe à chaleur.
usine pour contrôler l’unité en fonction de la tempé-
rature de l’eau réfrigérée qui revient de l’installation. Ce système, qui fait partie du système électronique
de contrôle, est de type temps/température et
Sa sonde est donc installée sur l’entrée de l’eau dans lorsque la température mesurée par un capteur si-
l’échangeur réfrigérant/eau, de façon à ce qu’elle tuée à l’entrée de la batterie, une fois passée la tem-
puisse mesurer la charge de l’installation. porisation programmée, descend au-dessous une va-
leur préétablie, commute le fonctionnement de l’unité
Le seul réglage auquel le régulateur doit être soumis de chauffage à refroidissement .
est le calibrage du point de consigne qui peut être ef-
fectué dans une plage comprise entre +7 et +20 °C Pendant le cycle de dégivrage, le compresseur fonc-
(le calibrage de l’usine est fait à +10 °C). tionne normalement, mais les ventilateurs de la batte-
rie externe restent inactifs. Le cycle de dégivrage
En cas d’unités en version à POMPE À CHALEUR, s’interrompt une fois que la batterie est dégivrée. À
pour le chauffage, le régulateur peut être calibré ce moment donné, l’unité se remet à fonctionner en
entre +20 et +47 °C (le calibrage de l’usine est fait à mode de chauffage.
+40 °C); pour le refroidissement, voir ce qui est indi-
qué pour les unités en version pour refroidissement Le dégivrage des deux circuits a lieu en même
seulement. temps. Par souci de sécurité, si la pression de refou-
lement atteint des valeurs élevées, les ventilateurs se
Si l’on désire régler le point de consigne de mettent également en marche pendant le dégivrage.
la température d’entrée de l’eau à une va-
NOTES leur inférieure à +9 °C, consulter notre Bu-
reau Technique pour obtenir toutes les me-
sures de prudence à adopter de façon à ce
que le fonctionnement de l’appareil soit op-
timal. Tenir toujours compte du DT entre
l’entrée et la sortie de l’eau pour ne pas dé-
passer la valeur minimale de la température
de l’eau produite.
Page 20
Contrôle
6.3 Afficheur
L’afficheur permet de visualiser essentiellement :
I La température de l’eau à l’entrée de la machine
en degrés Celsius
I Le code de l’alarme si une alarme est en cours
Français
LED :
1 Indication du mode de fonctionnement Chauffage

2 Indication du mode de fonctionnement Refroidisse-
ment
3 Sélection du mode de fonctionnement
4 Mise en marche/Arrêt de l’unité ; Réarmement
des alarmes
5 Affichage des valeurs des paramètres et des gran-
deurs
6 Signalement Compresseur 2 en marche (clignote-
ment = temporisation en cours)
7 Signalement Résistance électrique en fonction
(versions CLH Extra Heater)
8 Signalement Compresseur 1 en marche (clignote-
ment = temporisation en cours)
Si la LED 1 et la LED 2 sont éteintes toutes les deux, le

contrôle est en état d’attente.
Si la LED 6 et la LED 8 clignotent lentement et en mê-

me temps, cela signifie que le contrôle est en mode
de dégivrage.
Page 21
Contrôle
6.4 Mise en fonction 6.5 Commutation de la température

de fonctionnement
Après s’être assuré que les branchements électriques
ont été exécutés dans les règles de l’art, il est pos- – Mettre la machine en Stand-by (à l’aide de la
sible de mettre l’unité en marche en suivant la dé- touche MODE).
marche indiquée ci-dessous :
– Modèles « Froid seulement » :
– Maintenir le bouton-poussoir ON-OFF enfoncé
pendant 2 secondes pour mettre le régulateur en 1) Appuyer en même temps sur les touches MODE et
fonction ON. ON OFF et les relâcher un instant plus tard ; le
message « SET » apparaît.
– Lors de la mise en marche, si seulement le point dé- 2) Refaire l’opération 1); le message « Coo » ap-
cimal apparaît sur l’écran de l’afficheur, cela signi- paraît sur l’afficheur.
fie que le régulateur est en mode « Attente » (stand-
by). 3) Refaire l’opération 1) pour visualiser la températu-
re programmée. Pour la modifier, utiliser les
– Modèles « Froid seulement » : flèches UP et DOWN.
I Appuyer sur le bouton-poussoir MODE pour faire
partir la machine, la valeur de température de re- Pour enregistrer la modification, appuyer en même
tour de l’eau apparaît et la LED Refroidissement temps sur les touches MODE et ON-OFF pendant 5
apparaît sur l’afficheur. secondes ; le message « Coo » apparaît sur l’affi-
cheur.
Lorsque la LED Compresseur clignote, cela signifie
qu’il y a une demande de puissance frigorifique et Refaire cette opération une deuxième fois pour visua-
que la temporisation est en cours. liser le message « SET » et une troisième fois pour re-
I Pour arrêter la machine, appuyer de nouveau sur venir à l’afficheur normal.
le bouton-poussoir MODE.
– Modèles « Pompe à chaleur » :
I Lorsque l’on appuie ensuite sur le bouton-poussoir
MODE, on obtient la séquence suivante : I Exécuter les opérations 1) et 2) comme il est indi-
qué ci-dessus, puis appuyer sur une des deux
Standby o Refroidissement o Standby flèches pour faire apparaître le message « HEA ».
– Modèles « Pompe à chaleur » : I Effectuer l’opération 3) pour changer la program-
mation en chaleur, puis revenir à l’afficheur nor-
I Pour le fonctionnement en pompe à chaleur, suivre mal.
la même démarche que pour le fonctionnement en
refroidissement.
I Pour faire fonctionner la machine en pompe à
chaleur, appuyer une deuxième fois sur le bouton-
poussoir MODE ; la LED Chauffage s’allume. Pour
arrêter la machine, appuyer de nouveau sur le mê-
me poussoir.
I Lorsque l’on appuie ensuite sur le bouton-poussoir
MODE, on obtient la séquence suivante :
Standby o Refroidissement o Chauffage o Standby
Il ne faut jamais passer brusquement du mo-

de de chauffage à celui de refroidissement,
mais il faut toujours attendre que la tempé-
ATTENTION rature de l’eau en circulation soit descen-
due au-dessous de +25 °C.
Page 22
Contrôle
6.6 Alarmes principales
Code Description Réarmement

E00 Off à distance Automatique
E01 Haute pression 1 Manuel
E02 Basse pression 1 Automatique/manuel
E03 Protection thermique compresseur 1 Manuel
E04 Protection thermique ventilateurs Manuel
E05 Antigel circuit 1 Manuel
E06 Anomalie sonde eau sortie 1 Automatique
E07 Anomalie sonde batterie 1 Automatique
E21 Haute pression 2 Manuel
E22 Basse pression 2 Automatique/manuel
E23 Protection thermique compresseur 2 Manuel
E25 Antigel circuit 2 Manuel
E26 Anomalie sonde eau sortie 2 Automatique
E27 Anomalie sonde batterie 2 Automatique
E40 Anomalie sonde eau entrée Automatique
E41 Fluxostat — manque d’eau Manuel
E42 Anomalie sonde ST4 Automatique
E44 Machine vidange Manuel
E45 Erreur de configuration Manuel
Français
E46 Haute température eau entrée Automatique
Après avoir éliminé le problème qui a provoqué Alarme antigel

l’alarme, réarmer les alarmes en appuyant sur le
bouton-poussoir ON-OFF. Elle intervient lorsque la température du fluide qui
sort de l’évaporateur descend au-dessous de 4 °C. À
Seule E00 ne provoque pas la fermeture du relais de la suite de l’intervention de cette alarme, le système
signalisation de l’état de l’alarme (bornes 121-122). de contrôle bloque le fonctionnement du circuit frigo-
rifique concerné. Le réarmement se fait manuelle-
Alarme de haute pression ment sur le tableau de contrôle.
Lors de l’intervention de cette alarme, le système de Alarme de verrouillage externe
contrôle bloque le fonctionnement du circuit frigori-
fique concerné et il lance la procédure de contrôle Lors de l’intervention de cette alarme, le système de
du compresseur (sécurité contre les pannes). L’alar- contrôle bloque le fonctionnement de l’unité. Le réar-
me est réarmée manuellement sur le tableau de mement est automatique.
contrôle lorsque le pressostat s’est réarmé automati-
quement.
Alarme de basse pression

Lors de l’intervention de cette alarme, le système de
contrôle bloque le fonctionnement du circuit frigori-
fique concerné. L’intervention de cette alarme est
neutralisée pendant environ 40 secondes à partir de
la mise en marche. Le réarmement est automatique
pendant les trois premières interventions à la même
heure. À la quatrième intervention, le réarmement
manuel est requis.
Page 23
Description Générale
6.7 Configuration version SIF

On peut régler les unités avec ventilateurs spéciaux Le tableau qui suit montre la correspondance entre
à inverseur (SIF) sur place pour avoir des valeurs modèle de chiller, nombre de révolutions des ventila-
d’hauteur d’élévation spécifiques. teurs et hauteur élévation disponible.
Si on introduit le paramètre C05 tension des auxili-
aires (Vdc), on peut modifier la hauteur élévation
disponible des ventilateurs.
Ventilateur à haute Paramètre niveau Entretien:

Taille pression statique (Pa) Ventilateur RPM C05 (Vdc)
42 900 72
CLS 352 76 950 75
100* 1000 80
150 1050 85
190 1150 90
50 900 72
CLH 352 - CLS/H 402 80 950 75
100* 1000 80
130 1050 85
150 1100 87
185 1150 90
35 900 72
CLS/H 502 65 950 75
95* 1000 80
120 1050 85
150 1100 87
180 1150 90
22 900 72
CLS/H 552/602 55 950 75
85* 1000 80
110 1050 85
150 1100 87
170 1150 90
*Configuration par défaut
Page 24
7 DESCRIPTION GÉNÉRALE
7.1 Introduction cation de climatisation et de fluides d’un autre type,
comme l’eau glycolée, utilisables pour les processus
Les unités CLS/CLH sont des refroidisseurs industriels.
d’eau/pompes à chaleur air - eau munis de compres-
seurs Scroll étanches à deux circuits frigorifiques. Les unités sont indiquées pour installation en plein
air, sur le toit d’un édifice ou au niveau du sol.
Ces unités sont indiquées pour le refroidissement et
le chauffage de l’eau nécessaire pour chaque appli- La série comprend les variantes suivantes :
Version Description
CLS/CLH version Standard (STD) Refroidisseurs/Pompes à chaleur avec condensation
CLS/CLH version Low Noise (LN) à air, fonctionnement avec du réfrigérant R407C (sur
CLS/CLH version Extra Low Noise (ELN) demande, avec du réfrigérant R22 pour les pays hors
CLS/CLH version Pression statique disponible (HPF) Communauté Européenne)
CLS version Haute température (HT)
CLS/CLH version*ventilateurs spéciaux à inverseur (SIF) * seulement pour la taille 352-652
Les groupes de condensation CLS ont les mêmes versions que les unités CLS.
Options disponibles :
Options Description
CLS/CLH P Unités munies d’un kit hydronique à une pompe
Français
CLS/CLH 2P Unités munies d’un kit hydronique à deux pompes
CLS/CLH 1PT Unités munies d’un kit hydronique à une pompe et un réservoir de stockage
CLS/CLH 2PT Unités munies d’un kit hydronique à deux pompes et un réservoir de stockage
CLH EH Unités à pompe à chaleur avec une ou deux pompes, plus réservoir avec résistances complémentaires
7.2 Spécifications générales Les compresseurs sont montés sur des amortisseurs
qui en réduisent les vibrations. Les moteurs sont à dé-
Les unités CLS/CLH sont fournies complètes et mu- marrage direct et ils sont refroidis par le même gaz
nies de toutes les conduites de raccordement du réfri- réfrigérant aspiré.
gérant et des câblages électriques internes.
Des thermistors protègent les enroulements contre la
Le circuit frigorifique de chaque unité CLS/CLH est surchauffe et le contrôle électronique s’assure que la
soumis à un essai de pression, vidangé, mis sous vi- température de refoulement est comprise dans les li-
de, déshydraté et rempli de réfrigérant, et avec l’hui- mites admises.
le de la fourniture. À la fin de l’assemblage, chaque
unité fait l’objet d’une mise au point complète et du La régulation et le contrôle de la puissance frigori-
contrôle du bon fonctionnement de tous les circuits fique fournie sont toujours gérés par le contrôle élec-
réfrigérants. tronique.
Le socle et le châssis de chaque unité sont réalisés en
acier galvanisé d’une forte épaisseur et ils sont fixés 7.4 Circuits réfrigérants
avec des vis et des boulons en acier inoxydable.
Tous les panneaux, fixés par des vis et des boulons Chaque unité a deux circuits réfrigérants complets, un
en acier tropicalisé, peuvent se démonter pour accé- pour chaque compresseur. Chaque circuit réfrigérant
der facilement aux composants intérieurs. Toutes les comprend: une vanne de service pour le remplissage
pièces en acier galvanisé sont peintes avec de la ré- du réfrigérant, de vannes de sectionnement, d’une
sine polyester couleur Blanc (RAL 9001) qui garantit soupape de détente thermostatique, d’un filtre déshy-
la longue résistance de l’unité contre la corrosion et drateur, d’un regard en verre avec indicateur d’humi-
les agents atmosphériques. dité, d’un pressostat différentiel de l’eau. Les groupes
de condensation CLC sont dérivés des unités CLS
7.3 Compresseurs mais ils ne sont pas équipés d’evaporateur.Ces
groupes CLC sont munis de clapets anti-retour sur les
Les unités CLS/CLH sont munies de compresseurs lignes d’aspiration et de liquide, permettant ainsi un
Scroll étanches avec protection du moteur incorpo- raccordement avec l’évaporateur à distance. Chaque
rée.
Page 25
circuit dispose également de dispositifs de sécurité 7.6 Échangeur à air

conformément à la normative PED 97/23/CE : pres-
sostats de haute et de basse pression, soupapes de Les batteries sont réalisées avec des tuyaux en cuivre
sûreté pour la protection en cas d’incendie ou de disposés en rangées déphasées et mécaniquement ex-
mauvais fonctionnement des compresseurs. pansés à l’intérieur d’un paquet d’ailettes en aluminium.
7.5 Échangeur à eau 7.7 Ventilateurs
Les évaporateurs sont à plaques en acier inoxydable. Les ventilateurs sont hélicoïdaux à accouplement di-
Leur isolation thermique est assurée par un matelas rect et ils sont munis de pales en aluminium à profil
isolant flexible à cellules closes d’une forte épaisseur. d’aile. Chaque ventilateur est muni d’une protection
En outre, la protection contre le gel est assurée par contre les accidents en acier galvanisé.
des réchauffeurs électriques.
Enfin, les moteurs sont totalement fermés, à degré de
Ces échangeurs peuvent fonctionner jusqu’à une protection IP54 et à thermostat de protection plongé
pression de 10 bars pour le côté hydraulique et de dans les enroulements.
30 bars pour le côté réfrigérant. Le régulateur continu de vitesse est monté en usine
en tant qu’accessoire (en série sur la version ELN).
Les raccordements hydrauliques à l’évaporateur sont
des Victaulic de 2”, tandis que, pour le raccordement Les versions SIF sont dotées de ventilateurs à inverseur
au réseau, les prises sont filetées mâles de 2”. qui offrent une hauteur d’élévation jusqu’à 150 PA.
Schéma frigorifique CLS

SYSTÈME FRIGORIFIQUE SYSTÈME HYDRAULIQUE (OPTION)
Composants du système frigorifique : Composants de l’installation hydraulique (options): Dispositifs de Sécurité :
1 Compresseurs C1 / C2 A Vanne de sectionnement A Pressostat de haute pression

2 Robinet de refoulement B Pompe/s B Pressostat de basse pression
3 Silencieux (uniquement ELN) C Clapet anti-retour C Transducteur
4 Batterie D Soupape de détente D Pressostat différentiel de l’eau
5 Soupape de sûreté PED E Soupape de sûreté de vidange de l’installation
6 Robinet de liquide F Soupape de dégagement d’air
7 Filtre G Soupape de remplissage Prises de pression et chargement/dé-
8 Voyant du liquide H Vanne de vidange chargement du fréon
9 Soupape thermostatique I Manomètre
10 Échangeur à plaques L Réservoir de stockage
Page 26
Schéma frigorifique CLH
SYSTÈME FRIGORIFIQUE
SYSTÈME HYDRAULIQUE (OPTION)
Composants du système frigorifique : Composants de l’installation hydraulique (options): Dispositifs de Sécurité :
1 Compresseurs C1 / C2 A Vanne de sectionnement A Pressostat de haute pression
Français
2 Silencieux (uniquement ELN) B Pompe/e B Pressostat de basse pression
3 Soupape d’inversion C Clapet anti-retour C Transducteur
4 Robinet de refoulement D Vase d’expansion D Pressostat différentiel eau
5 Soupape de sûreté PED E Soupape de sûreté de vidange
6 Batterie de l’installation
7 Robinet de liquide F Soupape de dégagement d’air Prises de pression et chargement/
8 Filtre G Soupape de remplissage déchargement du fréon
9 Voyant du liquide H Vanne de vidange
10 Soupape de contrôle I Manomètre
11 Soupape thermostatique L Réservoir de stockage
12 Collecteur de liquide
13 Échangeur à plaques
14 Séparateur de liquide
Schéma frigorifique CLC
SYSTÈME FRIGORIFIQUE
Composants du système frigorifique :
1 Compresseurs C1 / C2
2 Robinet de refoulement
3 Silencieux
(seulement ELN)
4 Batterie
5 Soupape de sûreté PED
6 Robinet
Dispositifs de Sécurité :
A Pressostat de haute pression

B Pressostat de basse pression
Prises de pression et charge-

ment/déchargement du fréon
Page 27
7.8 Alimentation électrique et système

de contrôle
Le compartiment de contrôle contient une carte élec-
tronique avec clavier et un afficheur pour l’affichage
des paramètres de fonctionnement, des éventuelles
alarmes et des blocages de fonctionnement.
Il est muni de télérupteurs et de fusibles de protection

pour les moteurs des compresseurs, des ventilateurs
et des pompes.
7.9 Accessoires
Liste des accessoires disponibles, fournis séparément
à monter sur le terrain par l’installateur:
Fluxostat d’eau
Il bloque le fonctionnement de l’unité en cas d’absen-
ce de circulation du fluide réfrigéré. Il est conseillé
d’installer un fluxostat afin de garantir le bon fonc-
tionnement de l’unité.
Filtre de l’eau
Filtre à monter sur le côté aspiration de l’échangeur
à eau.
Supports antivibratoires (AVM)

Supports isolants à ressort, munis de boulons pour la
fixation au socle. Ils sont fournis séparément de l’uni-
té et ils doivent être montés sur le chantier par et aux
frais du client.
Commande On/off a distance

Le kit comprend un contrôle à distance pour le mon-
tage sur mur, muni d’un câble de raccordement de 3
mètres de longueur, d’un manuel d’installation et
d’un transformateur.
Pour les distances supérieures (jusqu’à 50 m), il est

possible d’utiliser un câble multipolaire d’une section
minimale de 0,25 mm. Les conducteurs doivent être
branchés directement et conformément au schéma
inclus dans les instructions d’installation.
Clavier a distance
Il permet de contrôler l’unité au moyen d’un terminal
à distance jusqu’à une distance maximale de 200
mètres.
Carte série RS 485 MODBUS

Une interface de communication permet de contrôler
et de gérer de l’unité à partir d’un poste local avec
une connexion RS485 jusqu’à 1000 m de distance.
Il est donc possible d’obtenir le contrôle et la gestion

à distance en intégrant le contrôle dans l’installation
de gestion de l’édifice.
Page 28
Données Techniques
8 DONNÉES TECHNIQUES
8.1 Pertes de charge de l’évaporateur
PERTES DE CHARGE DE L’ÉVAPORATEUR

K
-1 2
10 kPa/(l/s) 52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Débit d’eau mini l/s 1.4 1.8 2.2 2.5 3.1 3.6 4.1 4.5 4.8
Débit d’eau nominal l/s 2.0 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Débit d’eau maxi l/s 3.3 4.3 5.2 5.9 7.2 8.4 9.7 10.4 11.1
Pertes de charge mini kPa 10.2 14.1 14.4 13.4 12.1 13.7 18.2 21.1 24.2
Pertes de charge nominales kPa 20.0 27.7 28.3 26.4 23.6 26.9 35.7 41.4 47.5
Pertes de charge maxi kPa 55.5 77.0 78.6 73.3 64.4 74.6 99.2 115.0 131.9
PERTES DE CHARGE DE L’ÉVAPORATEUR

K
-1 2
10 kPa/(l/s) 52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Débit d’eau mini l/s 1.4 1.9 2.3 2.7 3.0 3.4 3.8 4.1 4.5
Débit d’eau nominal l/s 1.9 2,6 3,2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Débit d’eau maxi l/s 3.2 4.4 5.4 6.3 7.0 7.9 8.8 9.6 10.5
Pertes de charge mini kPa 10.1 14.5 15.5 15.1 11.3 12.0 15.1 18.1 21.3
Français
Pertes de charge nominales kPa 19.9 28.4 30.4 29.5 22.1 23.6 29.5 35.4 41.8
Pertes de charge maxi kPa 55.3 78.9 84.5 82.1 61.5 65.6 82.0 98.4 116.2
∆P = K · Q2 / 10
Page 29
Données Techniques
8.2 Données Techniques
CLS STD-HPF-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentation V/ph/Hz 400/3/50
Nombre de circuits 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Nombre d’étages de puissance 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Étages de puissance % 50/100 50/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100
Réfrigérant
Type R407C
Charge (1) kg 7.0 7.0 9.0 10.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Type de mise en marche Direct
Évaporateur
Type Plaques
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Débit Eau l/s 2.0 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Perte de charge kPa 20.7 27.7 28.3 26.4 23.2 26.9 35.7 41.4 47.5
Contenu minimum d’eau l 3.3 3.9 2.8 3.3 4.4 5.0 5.0 5.0 5.0
Condenseur
Type Batterie (Al/Cu)
Raccordements hydrauliques
Type Filet Gaz Mâle
Diamètre entrée inches 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Diamètre sortie inches 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Poids
Unité de base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Unité à une pompe kg 642 672 796 850 930 1004 1092 1227 1262
Unité à deux pompes kg 662 692 816 870 950 1024 1112 1247 1282
Unité avec réservoir et une pompe kg 907 937 1061 1115 1350 1424 1602 1737 1772
Unité avec réservoir et deux pompes kg 927 957 1081 1135 1370 1444 1622 1757 1792
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Hauteur HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
(1) Valeur indicative. Se référer toujours à la valeur indiquée sur la plaque apposée sur l’unité
Page 30
Données Techniques
CLS LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Réfrigérant
Type R407C
Charge (1) kg 7.0 7.0 9.0 11.0 12.0 13.0 17.0 18.5 20.0
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Évaporateur
Type Plaques
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Débit Eau l/s 2.0 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Condenseur
Français
Diamètre entrée inches 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Diamètre sortie inches 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Poids
Unité de base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Hauteur mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 31
Données Techniques
CLS ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Réfrigérant
Type R407C
Charge (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Évaporateur
Type Plaques
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Débit Eau l/s 2.0 2.6 3.0 3.3 4.2 4.7 5.5 6.2 6.7
Condenseur
Diamètre entrée inches 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Diamètre sortie inches 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Poids
Unité de base kg 652 678 806 828 960 984 1080 1215 1250
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Hauteur mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 32
Données Techniques
CLS HT 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Réfrigérant
Type R407C
Charge (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Évaporateur
Type Plaques
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Débit Eau l/s 2.1 2.8 3.3 3.8 4.5 5.2 6.0 6.5 6.9
Condenseur
Français
Poids
Unité de base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Hauteur mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 33
Données Techniques
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenseur
Raccordements frigorifiques
Type A braser
Diamètre liquide inches 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Diamètre aspiration inches 7/8” 7/8” 1 1 1 1 1 1 1 5/8”
Poids
Expédition kg 578 603 730 776 840 907 995 1131 1167
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Hauteur HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
CLC ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condenseur
Raccordements frigorifiques
Type A braser
Diamètre liquide inches 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Diamètre aspiration inches 7/8” 7/8” 1 1 1 1 1 1 1 5/8”
Poids
Expédition kg 620 641 772 786 903 919 1015 1151 1187
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Hauteur mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 34
Données Techniques
CLH STD-HPF-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Réfrigérant
Type R407C
Charge (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Évaporateur
Type Plaques
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Débit Eau l/s 1.9 2.6 3.2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Condenseur
Français
Poids
Unité de base kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Hauteur HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
Page 35
Données Techniques
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Réfrigérant
Type R407C
Charge (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Évaporateur
Type Plaques
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Débit Eau l/s 1.9 2.6 3.2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Condenseur
Poids
Unité de base kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Hauteur mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 36
Données Techniques
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Réfrigérant
Type R407C
Charge (1) kg 9.0 12.0 15.0 15.0 15.0 17.0 20.0 18.5 20.0
Compresseurs
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Évaporateur
Type Plaques
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Débit Eau l/s 2.0 2.6 3.0 3.3 4.2 4.7 5.8 6.2 6.7
Condenseur
Français
Poids
Unité de base kg 670 720 910 960 1130 1180 1180 1315 1350
Dimensions
Longueur mm 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Largeur mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Hauteur mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Page 37
Données Techniques
8.3 Données Électriques Unité
CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Tension nominale V(%)/ph/Hz 400 ±10% / 3 / 50
Puissance maxi absorbée kW 18.8 25.4 30.0 35.6 42.5 49.0 59.4 64.7 72.5
Courant nominal A 22.2 30.6 41.9 50.5 58.5 65.6 79.8 82.7 92.6
Courant maxi (FLA) A 32.1 43.3 49.9 59.9 70.3 79.8 97.2 113.7 128.2
Courant de démarrage maxi (LRA) A 116.0 149.6 175.9 205.9 246.8 256.3 320.0 372.0 386.0
Fusibles extérieurs (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Section maxi câble (1) mm2 16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS STD avec pompe
Section maxi câble (2) mm 2
16 25 25 35 35 35 50 70 70
(1) Le dimensionnement des câbles d’alimentation de l’unité reste toujours du ressort de l’installateur et il doit respecter : les données de la plaque, la tem-
pérature ambiante maximale du lieu de travail, le type d’isolation et la pose des câbles, ainsi que la longueur maximale de la ligne d’alimentation.
(2) Données se référant à chaque pompe
CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS LN-ELN avec pompe
Page 38
Données Techniques
Données Électriques Unité
CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Puissance maxi absorbée kW - - - - 46,3 52.8 65.3 68.5 75.6
Courant nominal A - - - - 64.7 71.8 90.5 87.5 97.4
Courant maxi (FLA) A - - - - 76.5 86,0 107.9 118.5 133.0
Courant de démarrage maxi (LRA) A - - - - 253.0 262.5 330.7 376.5 391.0
Fusibles extérieurs (A) - - - - 100 100 125 125 160
Section maxi câble n (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
CLS/CLC SIF avec pompe
Puissance maxi absorbée kW - - - - 48.1 54.6 67.6 70.3 77.4
Courant maxi (FLA) A - - - - 81.4 90.9 112.8 123.4 137.9
- - - - 35 35 50 70 70
Français
CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS HT-HPF avec pompe
Page 39
Données Techniques
Données Électriques Compresseurs et Pompes
Compresseurs CLS/CLC 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Puissance nom. abs. compr. 1 kW 6 8.5 12 13.7 13.7 18.6 23 20.3 25.3
Puissance nom. abs. compr. 2 kW 6 8.5 12 13.7 18.6 18.6 23 25.3 25.3
Puissance maxi abs. compr. 1 kW 9 12 15 17 17 24 29 28 35
Courant nominal compr. 1 A 10.1 14.4 20 24.3 24.3 31.4 38.5 34.3 44.2
Courant maxi (FLA) compr. 1 A 15 21 24 29 29 38.5 47 48 59
Courant maxi (FLA) compr. 2 A 15 21 24 29 38.5 38.5 47 58.5 59
Cour. de démar. maxi (LRA) compr. 1 A 99 127 150 175 175 215 270 272 320
Résist. du carter d’huile compr. 1 W 70 70 65 75 75 130 130 150 150
Pompe (unité à 1 pompe)
Tension Alimentation V-ph-Hz 400 / 3 / 50
Puissance nominale kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Courant nominal absorbé A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Pompe (unité à 2 pompes)
Puissance nominale (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Courant nominal absorbé (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
Page 40
Données Techniques
Données Électriques Ventilateurs
Ventilateurs CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentation V-ph-Hz 400 ±10% / 3 / 50
Nombre n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Puissance nomin. par ventil. kW 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.7 0.7
Courant maxi abs. par ventil. A 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 1.4 1.4
Ventilateurs CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nombre n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Ventilateurs CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentation V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Nombre n° - - - - 2 2 2 2 2
Puissance nomin. par ventil. kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Courant maxi abs. par ventil. A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Français
Ventilateurs CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nombre n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Page 41
Données Techniques
CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Courant de démarrage maxi (LRA) A 116 150 176 207 256 269 322 370 381
CLH STD avec pompe
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN avec pompe
Page 42
Données Techniques
CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Section maxi câble (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
CLH SIF avec pompe
- - - - 35 35 50 70 70
Français
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH ELN avec pompe
Page 43
Données Techniques
CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
CLH HPF avec pompe
16 25 25 35 35 35 50 70 70
Page 44
Données Techniques
Données Électriques Compresseurs et Pompes
Compresseurs CLH 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nombre 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Puissance nom. abs. compr. 1 kW 6 8.5 12 13.7 12.9 15.8 18.8 20.3 25.3
Puissance nom. abs. compr. 2 kW 6 8.5 12 13.7 15.8 15.8 18.8 25.3 25.3
Courant maxi (FLA) compr. 1 A 15 21 24 29 28 41 48 48 59
Courant maxi (FLA) compr. 2 A 15 21 24 29 41 41 48 58.5 59
Pompe (unité à 1 pompe)
Puissance nominale kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Courant nominal absorbé A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Pompe (unité à 2 pompes)
Français
Puissance nominale (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Courant nominal absorbé (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
Page 45
Données Électriques Ventilateurs
Ventilateurs CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nombre n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Ventilateurs CLH LN/ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nombre LN/ELN n° 2 2 2/3 3 3 3 3 3 3
Ventilateurs CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentation V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Nombre n° - - - - 2 2 2 2 2
Puissance nomin. par ventil. kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Courant maxi abs. par ventil. A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Ventilateurs CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nombre n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Page 46
Données Techniques
Données Électriques CLH avec résistances complémentaires
Pompa
CLH EH (unità
Option10pompa) 182 182
202 202
242 302242 352 302 402 352502 402
552 502
602
Tensionenominale
Tension Alimentazione V(%)/ph/Hz V-ph-Hz 400
400 ±10% //33
//5050
Potenza nominale
Résistances complémentaires kW kW
24 0.8
24 320.8 32 1.1 32 1.1 48 1.5 48 1.848 1.8
48
Corrente
Puissancenominale assorbita kW
maxi absorbée A
43.6 1.7
50.2 1.7
64.5 69.53.1 75.9 3.1 99.7 3.8
107.4 4.9
115.2 4.9
122.3
Pompa
Courant(unità 2 pompe)
nominal A 58.9 67.3 91.9 101.4 102.4 130.3 145.5 156.8 166.7
Tensione Alimentazione
Courant maxi (FLA) A V-ph-Hz
68.8 80.0 99.9 110.8 400
122.7 / 3 / 50
158.9 171.9 187.8 202.3
CLH EH Option 1 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Résistances complémentaires kW 32 32 48 48 48 56 56 56 56
CLH EH Option 2 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Résistances complémentaires kW 48 48 56 56 56 64 64 64 64
Français
CLH EH Résistances 6 kW 12 kW 16 KW
Puissance kW 6 12 16
Courant A 8.7 17.3 23.1
Page 47
Données Techniques
8.4 Positionnement des éléments antivibratoires et distribution des charges

sur les appuis A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Côté Compresseurs Côté Compresseurs
(Pour la position des appuis, voir les dimensions Paragraphe 8.5).
UNITÉ DE BASE
CLS Poids (kg) Appui 1 (A1) Appui 2 (A2) Appui 3 (A3) Appui 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 610 211 196 94 109
202 STD/LN/HPF/HT 640 225 208 95 112
242 STD/LN/HPF/HT 764 271 254 111 128
302 STD/LN/HPF/HT 818 284 267 125 142
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 898 317 297 132 152
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 972 336 317 150 169
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1060 367 346 163 184
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1195 414 390 184 207
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1230 426 401 189 214
182 ELN 652 220 204 106 122
202 ELN 678 231 215 108 124
242 ELN 806 279 263 124 140
302 ELN 828 288 270 126 144
352 ELN 960 330 311 150 169
402 ELN 984 340 320 152 172
502 ELN 1080 374 351 166 189
552 ELN 1215 420 395 187 212
602 ELN 1250 432 407 193 218
UNITÉ À 1 POMPE
182 STD/LN/HPF/HT 642 223 207 98 114
202 STD/LN/HPF/HT 672 236 219 100 117
242 STD/LN/HPF/HT 796 282 265 116 133
302 STD/LN/HPF/HT 850 296 278 129 147
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 930 328 308 137 157
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1004 348 328 154 174
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1092 378 356 168 190
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1227 425 400 189 213
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1262 437 412 194 219
182 ELN 684 231 214 111 128
202 ELN 710 242 225 113 130
242 ELN 838 291 274 128 145
302 ELN 860 299 281 131 149
352 ELN 992 341 322 155 174
402 ELN 1016 352 331 156 177
502 ELN 1112 385 362 171 194
552 ELN 1247 431 406 192 218
602 ELN 1282 444 417 197 224
Page 48
Données Techniques
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÉ À 2 POMPES
182 STD/LN/HPF/HT 662 229 213 102 118
202 STD/LN/HPF/HT 692 243 225 103 121
242 STD/LN/HPF/HT 816 289 272 119 136
302 STD/LN/HPF/HT 870 303 284 132 151
Français
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 950 335 315 140 160
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1024 354 334 158 178
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1112 385 363 171 193
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1247 432 407 192 216
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1282 444 418 197 223
182 ELN 704 238 220 114 132
202 ELN 730 249 232 116 133
242 ELN 858 297 280 132 149
302 ELN 880 306 287 134 153
352 ELN 1012 348 328 158 178
402 ELN 1036 358 337 160 181
502 ELN 1132 392 368 174 198
552 ELN 1267 438 412 195 221
602 ELN 1302 450 424 201 227
UNITÉ À 1 POMPE ET 1 RÉSERVOIR

182 STD/LN/HPF/HT 907 314 292 139 162
202 STD/LN/HPF/HT 937 329 305 140 164
242 STD/LN/HPF/HT 1061 376 353 155 177
302 STD/LN/HPF/HT 1115 388 364 170 193
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1350 476 447 199 228
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1424 493 465 219 247
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1602 555 523 246 278
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1737 601 567 267 302
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1772 613 578 273 308
182 ELN 949 321 297 154 177
202 ELN 975 333 309 155 178
242 ELN 1103 382 360 169 191
302 ELN 1125 391 367 172 195
352 ELN 1412 486 458 220 248
402 ELN 1436 497 467 221 251
502 ELN 1622 561 528 250 283
552 ELN 1757 608 572 271 307
602 ELN 1792 620 583 276 313
Page 49
Données Techniques
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÉ À 2 POMPES ET 1 RÉSERVOIR

182 STD/LN/HPF/HT 927 321 298 142 165
202 STD/LN/HPF/HT 957 336 311 143 167
242 STD/LN/HPF/HT 1081 383 360 158 181
302 STD/LN/HPF/HT 1135 395 371 173 197
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1370 483 454 202 231
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1444 500 471 222 251
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1622 561 529 250 282
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1757 608 573 270 305
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1792 620 585 276 311
182 ELN 969 328 303 157 181
202 ELN 995 340 316 158 182
242 ELN 1123 389 367 172 195
302 ELN 1145 398 374 175 199
352 ELN 1432 493 464 223 252
402 ELN 1456 504 474 224 254
502 ELN 1642 568 534 253 287
552 ELN 1777 615 578 274 310
602 ELN 1812 627 590 279 316
Page 50
Données Techniques
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
CLC Poids (kg) Appui 1 (A1) Appui 2 (A2) Appui 3 (A3) Appui 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 578 200 186 89 103
202 STD/LN/HPF/HT 603 212 196 90 105
242 STD/LN/HPF/HT 730 258 243 106 122
302 STD/LN/HPF/HT 776 270 254 118 134
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 841 296 278 124 142
Français
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 907 314 296 139 157
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 995 344 325 153 173
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1131 391 369 174 196
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1167 404 381 179 203
182 ELN 620 210 194 100 116
202 ELN 641 219 203 102 117
242 ELN 772 268 252 118 134
302 ELN 786 273 257 120 136
352 ELN 903 311 293 141 159
402 ELN 919 318 299 141 160
502 ELN 1015 351 330 156 177
552 ELN 1151 398 375 177 201
602 ELN 1187 411 386 183 207
Page 51
Données Techniques
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÉ DE BASE
CLH Poids (kg) Appui 1 (A1) Appui 2 (A2) Appui 3 (A3) Appui 4 (A4)
182 STD/LN/HPF 650 224 209 101 116
202 STD/LN/HPF 700 238 223 112 127
242 STD/LN/HPF 860 296 280 134 150
302 STD/LN/HPF 910 317 300 138 155
352 STD/LN/HPF/SIF 1010 355 336 150 169
402 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
502 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
552 STD/LN/HPF/SIF 1295 447 423 200 224
602 STD/LN/HPF/SIF 1330 459 435 206 230
182 ELN 670 225 211 110 124
202 ELN 720 239 224 121 136
242 ELN 910 298 283 157 172
302 ELN 960 327 311 153 169
352 ELN 1130 388 367 177 198
402 ELN 1180 407 385 183 205
502 ELN 1180 407 385 183 205
552 ELN 1315 453 429 204 228
602 ELN 1350 465 441 210 234
UNITÉ À 1 POMPE
182 STD/LN/HPF 682 236 220 105 121
202 STD/LN/HPF 732 249 233 117 133
242 STD/LN/HPF 892 307 291 139 155
302 STD/LN/HPF 942 328 311 143 160
352 STD/LN/HPF/SIF 1042 367 347 154 174
402 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
502 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
552 STD/LN/HPF/SIF 1327 458 434 205 230
602 STD/LN/HPF/SIF 1362 470 445 211 236
182 ELN 702 236 221 115 130
202 ELN 752 249 234 127 142
242 ELN 942 309 292 162 179
302 ELN 992 338 321 158 175
352 ELN 1162 399 378 182 203
402 ELN 1212 418 396 188 210
502 ELN 1212 418 396 188 210
552 ELN 1347 464 440 209 234
602 ELN 1382 476 451 215 240
Page 52
Données Techniques
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÉ À 2 POMPES
182 STD/LN/HPF 702 242 226 109 125
202 STD/LN/HPF 752 255 239 121 137
242 STD/LN/HPF 912 314 297 143 159
302 STD/LN/HPF 962 335 317 146 164
Français
352 STD/LN/HPF/SIF 1062 374 353 157 178
402 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
502 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
552 STD/LN/HPF/SIF 1347 465 440 208 233
602 STD/LN/HPF/SIF 1382 477 452 214 239
182 ELN 722 243 227 118 134
202 ELN 772 256 240 130 146
242 ELN 962 315 299 166 182
302 ELN 1012 344 327 162 179
352 ELN 1182 405 384 186 207
402 ELN 1232 425 402 191 214
502 ELN 1232 425 402 191 214
552 ELN 1367 471 446 212 237
602 ELN 1402 483 458 218 243
UNITÉ À 1 POMPE ET 1 RÉSERVOIR

182 STD/LN/HPF 947 327 305 146 169
202 STD/LN/HPF 997 339 317 160 181
242 STD/LN/HPF 1157 398 377 181 202
302 STD/LN/HPF 1362 474 449 207 232
352 STD/LN/HPF/SIF 1552 546 516 230 260
402 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
502 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
552 STD/LN/HPF/SIF 1837 634 600 284 318
602 STD/LN/HPF/SIF 1872 647 612 289 324
182 ELN 967 325 304 158 180
202 ELN 1017 337 317 171 192
242 ELN 1362 446 423 235 258
302 ELN 1412 481 457 225 249
352 ELN 1672 574 544 262 292
402 ELN 1722 593 562 268 299
502 ELN 1722 593 562 268 299
552 ELN 1857 640 606 289 323
602 ELN 1892 652 617 294 329
Page 53
Données Techniques
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNITÉ À 2 POMPES ET 1 RÉSERVOIR

182 STD/LN/HPF 967 334 311 150 172
202 STD/LN/HPF 1017 345 323 163 185
242 STD/LN/HPF 1177 405 383 184 205
302 STD/LN/HPF 1382 481 456 210 235
352 STD/LN/HPF/SIF 1572 553 523 233 263
402 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
502 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
552 STD/LN/HPF/SIF 1857 641 607 287 322
602 STD/LN/HPF/SIF 1892 653 618 293 328
182 ELN 987 332 310 162 183
202 ELN 1037 344 323 175 196
242 ELN 1382 453 429 238 262
302 ELN 1432 487 463 229 253
352 ELN 1692 580 550 266 296
402 ELN 1742 600 568 271 303
502 ELN 1742 600 568 271 303
552 ELN 1877 647 613 292 326
602 ELN 1912 659 624 297 332
Page 54
Données Techniques
8.5 Dimensions occupées

Français
Modèles Versions Dimensions A (mm) Dimensions B (mm) Dimensions C (mm)

CLS 182- STD 1756 2110 1750
202-242-
302 LN/ELN/HT/HPF 1756 2110 1850
Note: Ne pas remarquer des parts de projet si vous ne specifiez pas.
Page 55
Données Techniques

CLS 352- STD 2406 2760 1750
402 LN/ELN/HT/HPF 2406 2760 1850
CLS 502- STD 2756 3110 1750
552-602 LN/ELN/HT/HPF 2756 3110 1850
Page 56
Données Techniques
CLS 352-402 / CLS 352-602 SIF
Français
CLS/CLC 502-552-602 SIF
Page 57
Données Techniques
VUE A
D1 - D2 = Ligne liquide CLC D1-D2 E1-E2

E1 - E2 = Ligne aspiration
182-202 1/2” 7/8”
242-602 5/8” 1 5/8”
Note:
La vue arrière montre le côté de raccordements frigorifiques de l’unité. Pour les autres dimensions, se reporter à les unités CLS. Les
raccordements frigorifiques n’arrivent pas au niveau du cadre arrière (voir ci-dessus) mais sont facilement accessibles de l’extérieur.
Page 58
Données Techniques
Français

STD 1756 2110 1750
CLH 182
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 202
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 242
LN 1756 2110 1850
Page 59
Données Techniques

CLH 242 ELN/HPF 2406 2760 1850
STD 2406 2760 1750
CLH 302
LN/ELN/HPF 2406 2760 1850
CLH 352- STD 2756 3110 1750
402-502-
552-602 LN/ELN/HPF 2756 3110 1850
Page 60
Données Techniques
8.6 Espaces de Sécurité

Installation d’Unités Simples
3000 mm
Pour toutes les grandeurs :

1000 mm
1500 mm
1000 mm
Pour toutes les grandeurs:

1000 mm
VUE A
VISTA A
Installation de Plusieurs Unités

A1 PAROI AA A2
Français
PARETE
1.5 m
PARETE
PAROI DD PARETE
PAROI BB
PARETE
PAROI AA
A1 A2 A3
1.5 m
2.0 m
PARETE
PAROI DD PARETE
PAROI BB
1.0 m 1.0 m
PARETE
PAROI CC PARETE
PAROI CC
DISPOSIZIONE
DISPOSITION 11 DISPOSIZIONE
DISPOSITION22
A et C AVEC GRILLE A et B PLEINES B et D AVEC GRILLE A et B AVEC GRILLE A et D AVEC GRILLE

B et D PLEINES C et D PLEINES A et C PLEINES C et D PLEINES B et C PLEINES
Disposition 1 (m) 1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.8 1.0 0.8 0.8 1.0
Disposition 2 (m) 1.0 1.5 1.0 1.0 2.0 1.0 0.8 2.0 0.8 1.0 1.5 0.8 0.8 1.5 1.0
Une seule paroi peut avoir une hauteur supérieure à celle des unités.
La zone comprise entre les parois doit être dégagée de tout obstacle susceptible d’entraver l’arrivée de l’air vers l’/les unité/s.
Page 61
Maintenance
9 MAINTENANCE Maintenance programmée
Avant d’effectuer toute intervention de maintenance
Hebdomadaires
quelle qu’elle soit, lire attentivement la section Sécu-
De fine saison
Quotidiennes
rité de ce manuel.
Mensuelles
De début de
Opérations
Éviter impérativement de dégager du réfri-
saison
gérant dans l’atmosphère lors de la vidan-
ge des circuits réfrigérants. Utiliser des
DANGER moyens de récupération appropriés.
Lorsque le réfrigérant récupéré ne peut pas Contrôle température
être réutilisé, il est nécessaire de le restituer fluide en sortie •
au producteur. Contrôle des pertes de charge
de l’échangeur •
Ne jamais jeter la vieille huile du compres-
seur car elle contient du réfrigérant en solu- Contrôle de l’absorption
tion. L’huile usée doit être rendue au pro- électrique •
DANGER ducteur. Contrôle de la pression et
de la température d’aspiration •
Sauf indication contraire, les opérations décrites ci- Contrôle de la pression et de la
après ne peuvent être exécutées que par un respon- température de refoulement •
sable de la maintenance formé à cet effet. Contrôle du niveau d’huile
9.1 Conditions requises générales du compresseur •
Contrôle de l’absence de bulles
Les unités Itelco-Industry ont été conçues pour fonc- de gaz dans la ligne du liquide •
tionner de façon continue à condition d’être sou-
Contrôle de la propreté des ailettes
mises à une maintenance régulière et d’être utilisées
selon les limites présentées dans ce manuel. Chaque de la batterie externe (si présente) •
unité doit être entretenue conformément au program- Contrôle du fonctionnement
me par l’Utilisateur/Client et contrôlée régulièrement des réchauffeurs d’huile •
par le personnel d’un Centre d’Assistance agréé par
Itelco-Industry. Contrôle de l’état
des télérupteurs •
L’Utilisateur est tenu d’effectuer ces opérations de Contrôle du fonctionnement
maintenance et/ou de conclure un accord con un du pressostat de basse pression •
Centre d’Assistance Itelco-Industry de façon à proté-
ger comme il se doit le fonctionnement de l’appareil. Contrôle du fonctionnement
du pressostat de haute pression •
Si, pendant la période de garantie, des dommages Contrôle de l’isolation
ou des pannes ont lieu à cause d’une maintenance
inappropriée, Itelco-Industry n’assumera pas les frais
de l’échangeur de chaleur •
nécessaires au rétablissement de l’état d’origine de
l’appareil.
Contrôle du serrage des bornes •
Contrôle du serrage des vis
Ce qui est indiqué dans cette section n’est valable
des bornes •
que pour les unités standard. En fonction des condi- Nettoyage extérieur de l’unité
tions de la commande, il sera possible d’ajouter de à l’eau et au savon •
la documentation concernant les modifications ou les Contrôle de la densité
accessoires supplémentaires. de l’antigel (si présent) • •
9.2 Maintenance programmée Contrôle du fonctionnement
des fluxostats •
Les contrôles de maintenance doivent être effectués
en suivant le programme prévu à cet effet et par du Contrôle du fonctionnement
personnel qualifié. Il convient toutefois de préciser des vannes à solénoïde • •
que, normalement, les unités ne sont pas réparables
directement par l’utilisateur, lequel devra donc éviter
d’essayer de résoudre les pannes ou les anomalies
qu’il pourrait constater pendant les contrôles quoti-
diens. En cas de doutes, s’adresser toujours au Servi-
ce d’Assistance Itelco-Industry.
Page 62
Maintenance
9.3 Charge de réfrigérant Pour la version à réfrigérant R134a comme

pour celle à R407C, les compresseurs utili-
Éviter impérativement d’introduire du liqui- sent de l’huile polyester. Pendant les inter-
de réfrigérant sur le côté du circuit à basse ATTENTION ventions de maintenance sur le compres-
pression. Faire très attention à remplir le cir- seur, ou s’il s’avère nécessaire d’ouvrir le
ATTENTION cuit correctement. Si la charge est insuffi- circuit réfrigérant en un point quelconque,
sante, le rendement de l’unité sera inférieur ne pas oublier que ce type d’huile est forte-
aux prévisions. Dans le pire des cas, l’on ment hygroscopique et qu’il est donc essen-
risque d’activer le pressostat de basse pres- tiel de ne pas l’exposer à l’atmosphère pen-
sion et d’arrêter ainsi l’unité. Si, en re- dant de longues périodes, car cela oblige-
vanche, la charge est excessive, l’on assiste rait à remplacer l’huile. Dans certains cas,
à une augmentation de la pression de il peut y avoir de l’huile polyester même
condensation (dans le pire des cas, l’on dans les unités à R22 (réfrigérant utilisable
risque d’activer le pressostat de haute pres- uniquement dans les pays hors Union Euro-
sion et d’arrêter ainsi l’appareil), ce qui en- péenne).
traîne une augmentation de la consomma-
tion. 9.5 Condenseur
Il est absolument interdit d’utiliser le com- Les batteries du condenseur se composent de tubes en
presseur en guise de pompe à vide pour cuivre et d’ailettes en aluminium. En cas de fuites dues
purger l’installation. à des dommages ou à des chocs, les spirales doivent
ATTENTION être réparées ou remplacées par l’un des Centres
d’Assistance agréés par Itelco-Industry. Pour garantir
le meilleur fonctionnement possible de la batterie du
Le remplissage du circuit réfrigérant doit être exécuté condenseur, il est essentiel de maintenir la plus grande
après la vidange effectuée pour la maintenance propreté de la superficie du condenseur et de s’assu-
(fuites, remplacement du compresseur etc.). La quan- rer qu’il ne présente aucun dépôt de matières étran-
tité de la charge est indiquée sur la plaque apposée gères (feuilles, fils, insectes, scories, etc.). Si la batterie
Français
sur l’unité. est sale, l’absorption d’énergie électrique augmente.
En outre, l’alarme de pression maximale risquerait
Avant le remplissage, il est essentiel de purger à vide d’être activée et d’aboutir à l’arrêt de l’unité.
et de déshydrater le circuit de façon à obtenir une
valeur minimale de pression absolue égale à 50 Pa. Faire attention à ne pas endommager les
ailettes en aluminium pendant le nettoyage.
Introduire d’abord le fluide réfrigérant pour éliminer
le vide, puis remplir le circuit à 90% de la demande ATTENTION
totale de gaz sous forme liquide. Le remplissage doit

être effectué au moyen de la vanne de remplissage
montée sur la ligne du liquide, sur le côté de sortie Le nettoyage du condenseur doit être effectué avec
du condenseur. un jet d’air comprimé à basse pression dirigé paral-
lèlement aux ailettes en aluminium et dans le sens
Il est recommandé de raccorder la bouteille du réfri- contraire à celui de la circulation de l’air.
gérant à vanne de remplissage montée sur la ligne
du liquide, et de la préparer de façon à n’introduire Pour nettoyer la batterie, il est également possible
que du réfrigérant sous forme liquide. d’utiliser un aspirateur ou un jet d’eau et de savon.
Ensuite, mettre le compresseur en marche et laisser 9.6 Ventilateurs

s’écouler le gaz de la bouteille jusqu’à ce que le flux de
liquide apparaisse limpide à travers le regard en verre. Les ventilateurs du condenseur de type axial sont mu-
nis d’une roue à pales à profil aérodynamique et
9.4 Compresseur d’un embout cylindrique. Les roulements du moteur
sont lubrifiés à vie.
Les compresseurs sont fournis avec la charge d’huile
lubrifiante nécessaire. En conditions de fonctionne- Avant de mettre l’appareil en marche, à la suite d’in-
ment normales, cette charge suffit pour tout le cycle terventions de maintenance ayant impliqué le dé-
de vie de l’unité, à condition que le rendement du branchement des branchements triphasés, s’assurer
circuit réfrigérant soit bon qu’il n’ait pas fait l’objet que la direction de rotation des ventilateurs est celle
d’une révision. qui est indiquée par la flèche (air se dirigeant vers le
haut). Si la direction de rotation est erronée, inverser
Si le compresseur doit être remplacé (à cause d’une deux des trois phases d’alimentation du moteur.
panne mécanique ou d’une brûlure), s’adresser à
l’un des Centres d’Assistance Itelco-Industry.
Page 63
Maintenance
9.7 Filtre déshydrateur Le réglage de la surchauffe est effectué en interve-

nant sur la soupape de détente thermostatique.
Les circuits réfrigérants sont munis de filtres déshy-
drateurs. L’encrassement du filtre est mis en évidence Faire tourner la vis de réglage d’un tour complet et
par la présence de bulles d’air dans le regard en ver- faire fonctionner l’appareil pendant cinq minutes.
re, ou par un écart entre la température mesurée en Contrôler de nouveau et refaire le réglage si besoin
aval et celle qui est relevée en amont du filtre déshy- est.
drateur. Si l’on remarque que, même après le net-
toyage de la cartouche, les bulles d’air restent, cela Si l’on remarque que la soupape de détente ne ré-
signifie que l’appareil a perdu une partie de son ré- pond pas au réglage, il est très probable qu’elle est
frigérant en un ou plusieurs points qui devront être endommagée et qu’elle doit être remplacée. Le rem-
détectés et réparés. placement doit être exécuté par l’un des Centres
d’Assistance.
9.8 Regard en verre
9.10 Évaporateur
Le regard en verre sert à contrôler le flux de réfrigé-
rant et le taux d’humidité du réfrigérant. La présence S’assurer régulièrement que le côté eau de l’échan-
de bulles indique que le filtre déshydrateur est bour- geur de chaleur est bien propre. Ce contrôle est exé-
ré ou que la charge est insuffisante. cuté en mesurant la perte de charge côté eau (voir
Section 8) ou en mesurant la température du liquide
À l’intérieur du regard en verre, on trouve un indica- à la sortie et à l’entrée de l’échangeur de chaleur et
teur à couleur. La comparaison entre la couleur de en la comparant à la température d’évaporation.
l’indicateur et l’échelle présente sur la bague du re-
gard en verre permet de calculer le taux d’humidité Pour que l’échange de chaleur soit efficace, l’écart
du réfrigérant. S’il est excessif, remplacer la car- entre la température de sortie de l’eau et la tempéra-
touche du filtre, faire marcher l’appareil pendant ture d’évaporation saturée devrait être compris entre
une journée, puis contrôler de nouveau le taux d’hu- 2 - 4°C. Un écart plus élevé indique un manque d’ef-
midité. Lorsque le taux d’humidité est compris dans ficacité de l’échangeur de chaleur, ce qui signifie
les limites préétablies, aucune autre intervention que l’échangeur est sale.
n’est nécessaire. Si le taux d’humidité demeure trop
élevé, remplacer de nouveau le filtre déshydrateur, Dans ce cas, l’échangeur de chaleur doit être soumis
mettre l’unité en marche et la faire marcher pendant à un nettoyage chimique, une opération qui doit être
une autre journée. exécutée par des techniciens agréés.
9.9 Soupape de détente Pour les autres interventions de maintenance (révi-

thermostatique sions exceptionnelles, remplacement de l’échangeur,
etc.), s’adresser à l’un des Centres d’Assistance
Le circuit des unités est muni d’une soupape de dé- agréés.
tente thermostatique à égalisateur externe. Le cali-
brage de la soupape est effectué en usine pour une
surchauffe de 5°C.
Procédure de contrôle de la surchauffe :

– Mesurer la pression d’aspiration en utilisant les ma-
nomètres présents sur le tableau de l’unité ou un
manomètre raccordé à la soupape de service sur
le côté aspiration.
– À l’aide de l’échelle de température du mano-
mètre, mesurer la température d’aspiration saturée
(Tsa) qui correspond à la valeur de la pression.
– En utilisant un thermomètre à contact appliqué au
raccord de sortie du gaz de l’évaporateur, mesurer
la température effective (Tse).
Calcul de la surchauffe (S):
S = Tse - Tsa
Page 64
Détection des Pannes
10 DÉTECTION DES PANNES
Le tableau ci-dessous énumère les anomalies de fonctionnement de l’unité, les causes relatives et les interven-
tions de correction. Pour toute anomalie d’un autre type ou non présentée ci-dessous, demander l’assistance
technique de l’un des Centres d’Assistance agréés par Itelco-Industry.
Anomalie Cause Intervention

L’unité fonctionne conti- Charge de réfrigérant insuffisante. Recharger.
nuellement, mais sans re-
froidissement. Bourrage du filtre déshydrateur. Remplacer.
Glace sur la ligne d’aspira- Réglage erroné de la surchauffe. Augmenter la surchauffe.

tion. Contrôler la charge.
Bruit excessif. Vibration des lignes. Contrôler les brides de blocage, si
présentes.
Sifflement de la soupape de détente Recharger.
thermostatique.
Contrôler le filtre déshydrateur.
Compresseur bruyant. Roulements grippés ; remplacer le
compresseur.
S’assurer que les écrous de blocage
du compresseur sont bien serrés.
Français
Niveau d’huile du com- Une ou plusieurs fuites de gaz ou Détecter et éliminer les fuites.
presseur bas. d’huile dans le circuit.
Panne mécanique du compresseur. Demander l’inter vention d’un des
Centres d’Assistance.
Anomalie du réchauffeur d’huile du Contrôler le circuit électrique et la ré-
socle du compresseur. sistance du réchauffeur du socle mo-
teur, et remplacer les pièces défec-
tueuses.
Page 65
Détection des Pannes
Anomalie Cause Intervention

Non-fonctionnement d’un Coupure du circuit électrique. Contrôler le circuit électrique et mesu-
ou des deux compresseurs. rer les dispersions à la masse et les
courts-circuits. Contrôler les fusibles.
Intervention du pressostat de haute Réinitialiser le pressostat et le tableau
pression. commandes et remettre l’appareil en
marche. Détecter et éliminer la cause
de l’intervention du pressostat.
Brûlure du fusible du circuit de Contrôler la dispersion à la masse et les
contrôle. courts-circuits. Remplacer les fusibles.
Bornes relâchées. Contrôler et serrer.
Arrêt dû à la surcharge thermique Contrôler le fonctionnement des dis-
du circuit électrique. positifs de contrôle et de sécurité. Dé-
tecter et éliminer la cause.
Câblage erroné. Contrôler le câblage des dispositifs
de contrôle et de sécurité.
Tension de ligne trop basse. Contrôler la tension. Si les problèmes
sont inhérents au système, les élimi-
ner. Si les problèmes sont dus au ré-
seau de distribution, avertir la compa-
gnie électrique.
Court-circuit du moteur du compres- Contrôler la continuité de l’enroule-
seur. ment.
Grippage du compresseur. Remplacer le compresseur.
Intervention d’une alarme Fuite de gaz. Détecter et éliminer la fuite.
de basse pression, arrêt de
l’unité. Charge insuffisante. Recharger.
Panne du pressostat Remplacer le pressostat.
Intervention d’une alarme Panne du pressostat. Contrôler le fonctionnement du presso-
de haute pression, arrêt de stat et le remplacer s’il est défectueux.
l’unité.
Clapet de refoulement partiellement Ouvrir le clapet et le remplacer s’il est
fermé. défectueux.
Substances condensables dans le Purger le circuit.
circuit.
Ventilateur (i) du condenseur arrêté. Contrôler les câbles et le moteur. Le répa-
rer ou le remplacer s’il est défectueux.
Ligne du liquide trop Charge insuffisante. Détecter et éliminer les causes de la
chaude. perte de charge et recharger.
Gel de la ligne du liquide. Soupape de la ligne du liquide par- S’assurer que les soupapes sont ou-
tiellement fermée. vertes.
Bourrage du filtre du liquide. Remplacer la cartouche ou le filtre.
Page 66
Pièces de rechange
11 PIÈCES DE RECHANGE
11.1 Liste des pièces de rechange
Le tableau ci-dessous présente la liste des pièces de
rechange conseillées pour les deux premières an-
nées de fonctionnement.
Pièce Nombre
Pressostat de haute pression 1
Pressostat de basse pression 1
Filtre à gaz 2
Soupape thermostatique 2
Relais auxiliaires 2
Fusibles du ventilateur 6
Fusibles du compresseur 6
Fusibles auxiliaires 6
Jeu de contacteurs du compresseur 1
Contacteur du ventilateur 1
Capteur d’eau 1
Capteur d’air 1
Carte électronique 1
Clavier 1
Français
Résistance de l’huile du compresseur 1
11.2 Huile pour compresseur

Les compresseurs sont lubrifiés avec de l’huile poly-
ester (P.O.E.).
11.3 Schémas électriques

Les schémas électriques sont appliqués à l’intérieur
des volets des tableaux électriques de l’unité. Les
éventuelles demandes de schémas électriques doi-
vent être transmises au Service Itelco-Industry.
Page 67
Mise hors service, Démontage et Mise au rebut
12 MISE HORS SERVICE, La purge ayant été effectuée, les conduites des réseaux
DÉMONTAGE ET MISE AU REBUT hydrauliques peuvent être détachées et démontées.
Pendant l’évacuation des circuits frigori- Après avoir été déconnectées selon indications présen-
fiques, ne jamais laisser le réfrigérant tées précédemment, les unités monobloc peuvent géné-
s’échapper dans l’atmosphère. L’évacua- ralement être démontées en une seule pièce. Il faut
DANGER tion doit être exécutée en utilisant des ins- d’abord démonter les vis d’ancrage, puis soulever l’uni-
truments de récupération prévus à cet effet. té de la position où elle était installée, en l’accrochant
aux points de levage qui y sont prévus et en se servant
Ne jamais jeter l’huile usée dans l’environ- de moyens de levage appropriés.
nement, dans la mesure où elle contient du
réfrigérant dissout. À cet effet, se référer au Chapitre 4 qui concerne l’instal-
DANGER lation de ces appareils, au Chapitre 8 pour leur poids et
au Chapitre 3 pour leur déplacement. Les unités qui,
après avoir été déconnectées, ne peuvent pas être enle-
En cas de mise au rebut, demander des informations vées en une seule pièce, doivent être démantelées sur
aux autorités compétentes. place. Ce faisant, il est nécessaire de prêter une attention
particulière à leur poids et au déplacement de chacune
Sauf indication contraire, les opérations de mainte- de leurs pièces.
nance décrites ci-dessous peuvent être exécutées par
n’importe quel technicien de maintenance dûment Il est toujours préférable de démanteler les unités en
formé à cet effet. suivant un ordre inverse à celui de leur installation.
12.1 Généralités Certaines parties de l’unité peuvent présen-

ter encore des résidus d’huile, d’eau glyco-
Ouvrir toutes les lignes qui alimentent l’unité, y com- lée ou de solutions similaires. Ces résidus
pris celles des circuits de contrôle. S’assurer que tous DANGER doivent être récupérés et mis au rebut selon
les sectionneurs sont bloqués en position d’ouvertu- les modalités indiquées précédemment.
re. Les câbles d’alimentation peuvent également être
débranchés et démontés. Voir le Chapitre 4 pour ce Il est particulièrement important de faire en sorte
qui est de la position des points de connexion. que, lorsque l’on enlève une partie de l’unité, les
autres soient supportées de façon sûre.
Éliminer tout le réfrigérant qui est contenu dans les
circuits frigorifiques de l’unité et le stocker dans des Utiliser uniquement des moyens de levage
conteneurs prévus à cet effet en utilisant un groupe présentant une charge appropriée.
de récupération. Si les caractéristiques sont restées
intactes, le réfrigérant peut être réutilisé. En cas de DANGER
mise au rebut, demander des informations aux auto-

rités compétentes. En AUCUN cas, le réfrigérant ne
doit être dégagé dans l’atmosphère. L’huile contenue Une fois démontées, les pièces de l’unité peuvent,
dans chaque circuit frigorifique doit être drainée elles aussi, être mises au rebut selon les normes en vi-
pour être récupérée dans un conteneur approprié, gueur.
avant d’être mise au rebut conformément aux
normes localement prévues en matière d’élimination
des lubrifiants usés. Toute l’huile ayant fui doit être
récupérée et mise au rebut de la manière suivante.
Isoler les échangeurs de l’unité des circuits hydrau-

liques externes et purger les sections d’échange ther-
mique de l’installation. Si l’installation n’a pas été
munie de vannes de sectionnement, il se peut qu’il
soit nécessaire de la purger complètement.
Si l’on a utilisé une solution glycolée ou un

fluide similaire dans les circuits hydrau-
liques ou que l’on a ajouté des adjuvants
DANGER chimiques à l’eau, le fluide en circulation
DOIT être mis au rebut d’une manière ap-
propriée. Pour AUCUNE raison quelle qu’el-
le soit, un circuit contenant de l’eau glycolée
ou une solution analogue ne doit être purgé
directement dans les égouts ou dans les
eaux de surface.
Page 68
Inhalt
Inhalt
1 VORBEMERKUNG 7 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
1.1 Einführung 2 7.1 Einführung 25
1.2 Garantie 2 7.2 Allgemeine Beschreibung 25
1.3 Notausschaltung / Abschaltung 2 7.3 Verdichter 25
1.4 Über dieses Handbuch 2 7.4 Kältemittelkreisläufe 25
2 SICHERHEIT 7.5 Verdampfer 26
2.1 Vorbemerkung 3 7.6 Luftgekühlter Verflüssiger 26
2.2 Definitionen 3 7.7 Lüfter 26
2.3 Zugänglichkeit des Geräts 4 7.8 Stromversorgung und
Steuerungssystem 28
2.4 Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen 4
7.9 Zubehör 28
2.5 Vorsichtsmaßnahmen gegen Restrisiken 4
2.6 Vorsichtsmaßnahmen bei 8 TECHNISCHE DATEN
Wartungsarbeiten 5 8.1 Druckabfall des Verdichters 29
2.7 Sicherheitshinweisschilder 5 8.2 Technische Daten 30
2.8 Sicherheitsvorschriften 8 8.3 Elektrische Daten 38
3 TRANSPORT, ANHEBEN 8.4 Positionierung der Schwingungsdämpfer
UND AUFSTELLUNG und Gewichtsverteilung
auf die Stützen 48
3.1 Inspektion 11
8.5 Abmessungen 55
3.2 Anheben 11
8.6 Platzbedarf 61
3.3 Verankerung 12
3.4 Lagerung 12 9 WARTUNG
9.1 Allgemeine Anforderungen 62
4 INSTALLATION 9.2 Planmäßige Wartung 62
4.1 Aufstellen des Geräts 13
9.3 Kältemittelfüllung 63
4.2 Installation der Federschwingungs-
dämpfer 13 9.4 Verdichter 63
4.3 Externes Wassersystem 14 9.5 Verflüssiger 63
4.4 Wasseranschlüsse 15 9.6 Lüfter 63
4.5 Ablassen des Abtauwassers 9.7 Filtertrockner 64
(nur für Wärmepumpe) 15 9.8 Schauglas 64
4.6 Stromversorgung 15 9.9 Thermostatisches Expansionsventil 64
4.7 Elektrische Anschlüsse 16 9.10 Verdampfer 64
Deutsch
5 INBETRIEBNAHME 10 FEHLERSUCHE 65
5.1 Prüfung vor Inbetriebnahme 18 11 ERSATZTEILE
5.2 Inbetriebnahme 18 11.1 Ersatzteilliste 67
5.3 Leistungsprüfung 19 11.2 Verdichteröl 67
5.4 Übergabe an den Kunden 19 11.3 Strompläne 67
6 STEUERUNG 12 AUSSERBETRIEBNAHME,
6.1 Allgemeine Informationen 20 DEMONTAGE UND ENTSORGUNG
6.2 Steuerungssystem 20 12.1 Allgemein 68
6.3 Display 21
6.4 Einschaltung des Gerätes 22
6.5 Umschalten der
Betriebstemperatur 22
6.6 Die wichtigsten Störmeldungen 23
6.7 Konfiguration der SIF-Version 24
Seite 1
Vorbemerkung
1 VORBEMERKUNG I Alle in dieser Anleitung vorgeschriebenen Wartun-

gen müssen zu den in der Anleitung angegebenen
1.1 Einführung Zeitpunkten durchgeführt werden.
Die Geräte von Itelco-Industrywerden nach neuesten Wird eine dieser Bedingungen nicht erfüllt, erlischt
Konstruktions- und Baunormen hergestellt, um hohe automatisch die Garantie.
Leistung, Zuverlässigkeit und Anpassungsfähigkeit
an alle Arten von Klimaanlagen-Systemen zu ge- 1.3 Notausschaltung / Abschaltung
währleisten.
Die Notausschaltung des Geräts kann über den
Diese Geräte sind für das Kühlen von Wasser oder Hauptschalter an der Steuertafel erfolgen, indem der
Wasser-/Glykollösungen (und für das Erwärmen von Hebel nach unten bewegt wird.
Wasser bei Wärmepumpenmodellen) vorgesehen Die normale Abschaltung erfolgt über die dafür vor-
und für andere als in der vorliegenden Anleitung auf- gesehenen Drucktasten.
geführte Zwecke ungeeignet.
Die Wiedereinschaltung des Geräts muss gemäß der
Diese Anleitung enthält alle für die korrekte Installati- in dieser Anleitung beschriebenen Vorgehensweise
on erforderlichen Informationen sowie Informationen erfolgen.
für Bedienung und Wartung.
1.4 Über dieses Handbuch
Es wird darum empfohlen, die Anleitung sorgfältig
durchzulesen, bevor Sie versuchen, das Gerät zu be- Aus Sicherheitsgründen müssen die in der vorliegen-
dienen oder zu warten. Die Installations- und War- den Anleitung enthaltenen Anweisungen genau be-
tungsarbeiten an den Flüssigkeitskühlern dürfen da- folgt werden. Bei Schäden, die auf die Missachtung
her ausschließlich von entsprechend ausgebildetem dieser Anweisungen zurückzuführen sind, erlischt
und qualifiziertem Personal durchgeführt werden (im die Garantie unverzüglich.
besten Fall vom Personal einer von Itelco-Industryau-
torisierten Service-Vertretung). In dieser Anleitung werden folgende Symbole ver-
wendet:
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen und/oder
Sachschäden aufgrund von nicht ordnungsgemäßer In- Warnhinweise machen Sie auf einen spezi-
stallation, Inbetriebnahme und/oder Bedienung ellen Ablauf oder auf eine spezifische Vor-
und/oder durch Nichteinhaltung der in der vorliegenden gehensweise aufmerksam, die bei Nichtbe-
Anleitung erläuterten Arbeitsgänge und Anweisungen. WARNUNG folgung schwere Personen- oder Sachschä-
den verursachen kann.
1.2 Garantie
Das Gerät wird in komplett zusammengebautem, ge- Vorsichtshinweise stehen vor Arbeitsgän-
testetem und einsatzbereitem Zustand geliefert. Die gen, deren Nichtbeachtung zu Geräteschä-
Garantie erlischt, wenn das Gerät ohne vorherige den führen kann.
schriftliche Genehmigung von Itelco-Industrymodifi- VORSICHT
ziert wird.
Die Garantie greift, wenn die (eventuell von Itelco-In-
dustryerlassenen oder im Praxisbetrieb gewonne- Hinweise enthalten besonders wichtige An-
nen) Installationsvorschriften befolgt wurden und merkungen.
wenn das “Modul Erste Inbetriebnahme” vollständig
ausgefüllt und Itelco-Clima, After Sales Service, zu-
HINWEIS
gesandt wurde.
Außerdem müssen zur Aufrechterhaltung der Garan-
tie die folgenden Voraussetzungen erfüllt sein: Die Tipps enthalten nützliche Informationen,
wie Sie die Geräte noch effizienter betrei-
I Die Inbetriebnahme der Maschine muss von quali- ben können.
fiziertem Personal von Service-Vertretungen durch- TIPPS
geführt werden, die von Itelco-Industryhierzu auto-
risiert sind.
I Die Wartungsarbeiten müssen von ordnungs- Das vorliegende Handbuch und sein Inhalt sowie al-
gemäß - von einer Service-Vertretung von Itelco-Cli- le anderen mit dem Gerät mitgelieferten Unterlagen,
ma - ausgebildetem Personal ausgeführt werden. sind und bleiben das Eigentum von Itelco-Industry Al-
le Rechte vorbehalten. Nachdruck, auch auszugs-
I Es dürfen nur Originalersatzteile von Itelco-Indu- weise, nur mit schriftlicher Genehmigung von Itelco-
stryverwendet werden. Industry
Seite 2
Sicherheit
2 SICHERHEIT Die Lüfterschutzvorrichtungen (nur bei

Geräten mit Verdampfer) müssen
2.1 Vorbemerkung grundsätzlich angebracht sein und dürfen
WARNUNG niemals entfernt werden, es sei denn, die
Hauptstromversorgung wurde zuvor gesi-
Die Installation dieses Gerätes muss in Übereinstim- chert unterbrochen.
mung mit der Maschinensicherheitsrichtlinie (CEE
98/37), der Niederspannungsrichtlinie CEE 73/23, Der Betreiber ist dafür verantwortlich, sich
der Richtlinie für unter Druck stehende Geräte davon zu überzeugen, dass das Gerät für
97/23/CE, der Elektromagnetischen Entstörvorschrift die Einsatzbedingungen geeignet ist und
89/336 sowie den übrigen Normen erfolgen, die in WARNUNG dass Installation und regelmäßige Wartung
den geltenden landesspezifischen Verordnungen für durch Mitarbeiter mit entsprechender
das jeweilige Land festgeschrieben sind, in denen Qualifikation und in Übereinstimmung mit
das Gerät installiert werden soll. Das Gerät darf erst der vorliegenden Anleitung durchgeführt
nach Berücksichtigung aller oben genannten werden. Es ist wichtig, dass das Gerät ent-
Vorschriften in Betrieb genommen werden. sprechend den Anweisungen dieser
Anleitung abgestützt ist. Andernfalls kann
Das Gerät muss geerdet sein. Bevor es zu Gefährdungssituationen für das
Installations- oder Wartungsarbeiten an Personal kommen.
elektrischen Teilen in Angriff genommen
WARNUNG werden, muss zuerst die Schalttafel von Das Gerät muss entsprechend den
der Spannungszufuhr getrennt werden. Anweisungen dieser Anleitung baulich
abgestützt sein. Durch unsachgemäße
Bei Nichtbeachtung dieser Sicherheitsmaßnahmen WARNUNG Abstützung können Personenschäden ver-
besteht im Falle eines Kurzschlusses Gefahr durch ursacht werden.
Feuer oder Stromschlag.
Das Gerät ist nicht dafür ausgelegt,
Das Gerät enthält Kältemitteldampf und Belastungen und Kräfte von benachbarten
Flüssigkeit unter Druck in den Wärmetau- Bauteilen, Rohrleitungen und Konstruktionen
schern, Verdichtern und Rohrleitungen. Das aufzunehmen. Jede Überbelastung bzw.
VORSICHT
WARNUNG Freisetzen von Kältemittel kann gefährlich zusätzliche Kraft kann zum Ausfall des Geräts
sein und Körperverletzungen verursachen. doer zu einem Zusammenbruch führen und
Das Gerät ist nicht für den Betrieb mit stellt somit eine Verletzungsgefahr dar. In sol-
natürlichen Kältemitteln wie etwa Kohlen- chen Fällen erlischt automatisch die Garantie.
wasserstof fen bestimmt. Itelco- Die Verpackung darf nicht in die Landschaft
WARNUNG Industr yhaftet für keinerlei Folgen, die entsorgt oder dort verbrannt werden.
durch die Ersetzung des
Originalkältemittels oder durch die
VORSICHT
Einfüllung von Kohlenwasser-stoffen ent-
stehen.
Entwurf und Konstruktion der Geräte von Itelco- 2.2 Definitionen
Industr yentsprechen den Anforderungen der
Europäischen Richtlinie PED 97/23/CE über unter EIGENTÜMER: gesetzlicher Vertreter des Unterneh-
Druck stehende Geräte. mens oder der Körperschaft oder aber die physi-
Deutsch
sche Person, in deren Eigentum sich die Anlage
– Die verwendeten Kältemittel gehören zur Gruppe 2 befindet, in der das Gerät von Itelco-
der nicht gefährlichen Flüssigkeiten. Industryinstalliert wird. dieser ist dafür verantwort-
– Die Höchstwerte für den Betriebsdruck sind dem lich, die Einhaltung aller in dieser Anleitung enthal-
Hinweisschild am Gerät zu entnehmen. tenen Sicherheitsvorschriften sowie aller nationalen
– Zur Vermeidung anormalen Überdrucks in der Anla- gesetzlichen Bestimmungen zu kontrollieren.
ge sind geeignete Sicherheitseinrichtungen (Druck- INSTALLATEUR: der gesetzliche Vertreter derjenigen
schalter und Sicherheitsventile) vorgesehen worden. Firma, die vom Eigentümer damit beauftragt wurde,
– Die Abflüsse der Sicherheitsventile sind so ange- das Gerät von Itelco-Industryaufzustellen und die
ordnet und ausgerichtet, dass für den am Ventil Wasser- und Stromanschlüsse an die Anlagen her-
beschäftigten Bediener möglichst geringe Gefahr zustellen: dieser ist dafür verantwortlich, dass der
besteht, mit der Flüssigkeit in Berührung zu kom- Transport und die korrekte Installation entsprechend
men. Der Installateur muss den Abfluss der Ventils den in dieser Anleitung enthaltenen Anweisungenen
in jedem Fall möglichst zu einer möglichst weit sowie allen nationalen gesetzlichen Bestimmungen
entfernten Stelle verlegen. erfolgen.
– Gesonderte Sicherheitseinrichtungen (mit Hilfe von BEDIENER: Person, die vom Eigentümer autorisiert
Werkzeugen abnehmbare Verkleidungen) sowie wurde, am Gerät von Itelco-Industryalle Regelungs-
Gefahren- und Warnhinweise machen Sie auf und Steuerungsvorgänge durchzuführen, die in dieser
heiße Rohrleitungen oder Bauteile aufmerksam (ho- Anleitung ausdrücklich angegeben sind; diese Person
he Oberflächentemperatur).
Seite 3
Sicherheit
muss strikt alle Vorgänge einhalten und sich in ihrer I Kontrollieren Sie eventuelle Druckverluste niemals
Tätigkeit auf das eindeutig Zulässige beschränken. mit der Hand
TECHNIKER: direkt von Itelco-Industryoder, nachge- I Verwenden Sie stets gut erhaltene Hilfsmittel; ver-
ordnet, in allen Ländern der Europäischen Union gewissern Sie sich, dass Sie mit den Anweisungen
mit Ausnahme Italiens, vom Vertreiber des Produkts vollständig vertraut sind, bevor Sie die Hilfsmittel
von Itelco-Industryin eigener Verantwortung autori- verwenden.
sierte Person, die mit allen planmäßigen und außer- I Stellen Sie sicher, dass Sie alle Utensilien, Stromn-
planmäßigen Wartungsarbeiten sowie mit der kabel oder sonstigen losen Gegenstände entfernt
Einstellung, Kontrolle, Reparatur und dem Ersetzen haben, bevor Sie das Gerät wieder schließen und
von Teilen beauftragt ist, die sich im Laufe der starten
Lebensdauer des Gerätes als notwendig erweisen.
2.5 Vorsichtsmaßnahmen gegen
2.3 Zugänglichkeit des Geräts Restrisiken
Das Gerät muss in einem nur für BEDIENER und Vorbeugung gegen Restrisiken aufgrund
TECHNIKER zugänglichen Bereich aufgestellt wer- des Steuerungssystems
den; andernfalls muss das Gerät mit einer umlaufen-
I Vergewissern Sie sich, dass Sie die Bedienungsan-
den Einfriedung umgeben werden, die mindestens
2 Meter von den Außenflächen des Gerätes selbst leitung vollkommen verstanden haben, bevor Sie ir-
entfernt sein muss. gendeinen Vorgang an der Steuertafel durchführen
I Halten Sie die vorliegende Anleitung jederzeit griff-
Im Inneren des eingegrenzten Bereichs müssen BEDIE-
NER und TECHNIKER geeignete Sicherheitskleidung bereit, wenn Sie an der Steuertafel beschäftigt sind
tragen (Sicherheitsschuhe, Schutzhandschuhe, Helm I Starten Sie das Gerät erst, wenn Sie sich vergewis-
etc.). Personal des INSTALLATEURS oder eventuelle sert haben, dass es einwandfrei an die bauliche
andere Besucher müssen stets von einem BEDIENER Anlage angeschlossen ist
begleitet werden. I Melden Sie jede am Gerät auftretende Störmel-
Nicht autorisiertes Personal darf unter keinen dung unverzüglich dem TECHNIKER
Umständen unbegleitet die Möglichkeit haben, mit I Setzen Sie die Störmeldungen mit automatischer
dem Gerät in Berührung zu kommen. Wiedereinschaltung erst zurück, wenn der Grund
für die Störung ermittelt und beseitigt wurde
2.4 Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen
Vorbeugung gegen mechanische Restrisiken
Der BEDIEDER darf lediglich an den Steuerlementen I Installieren Sie das Gerät entsprechend den Vor-
des Gerätes arbeiten; er darf keine Verkleidungsble-
che öffnen, mit Ausnahme der Verkleidung, die den schriften in der vorliegenden Anleitung
Zugang zu den Steuerelementen eröffnet. I Führen Sie regelmäßig alle in der vorliegenden An-
Der INSTALLATEUR darf lediglich an den Anschlüs- leitung vorgesehenen Wartungsarbeiten durch
sen zwischen baulicher Anlage und Gerät arbeiten; I Tragen Sie einen Schutzhelm, wenn Sie ins Gerät-
er darf keine Verkleidungsbleche öffnen und keine einnere vordringen
Steuerelemente bedienen. I Bevor Sie eine Verkleidung der Maschine öffnen,
Wer sich in der Nähe des Gerätes aufhält oder vergewissern Sie sich, dass diese über ein Schar-
Arbeiten an dem Gerät vornimmt, muss die folgen- nier fest mit der Maschine verbunden ist
den Sicherheitsvorkehrungen treffen: I Berühren Sie die Verflüssigerbündel nicht ohne
I Tragen Sie keinen Schmuck, reichlichen Schutzhandschuhe
Kleidungsstücke oder sonstigen Accessoires, die I Entfernen Sie die Schutzeinrichtungen von bewegli-
sich verfangen können chen Elementen nicht, solange das Gerät läuft
I Tragen Sie geeignete Schutzkleidung I Vergewissern Sie sich, dass sich die Schutzeinrich-
(Schutzhandschuhe, Schutzbrille etc.), wenn tungen an den beweglichen Elementen an der rich-
Arbeiten mit offener Flamme (Schweißarbeiten) tigen Stelle befinden, bevor Sie das Gerät erneut
oder mit Druckluft durchgeführt werden starten
I verwenden Sie Gehörschutz, wenn sich das Gerät
in einer abgeschlossenen Räumlichkeit befindet Vorbeugung gegen elektrische Restrisiken
I Bevor Sie die Anschlusssleitungen abtrennen sper- I Schließen Sie das Gerät entsprechend den Vor-
ren Sie diese ab und entleeren Sie sie bis zur schriften in der vorliegenden Anleitung an
Herstellung eines vollständigen Druckausgleichs I Führen Sie regelmäßig alle in der vorliegenden An-
mit der Umgebung; nehmen Sie dann die leitung vorgesehenen Wartungsarbeiten durch
Anschlussstücke, Filter, Dichtungen und sonstigen
I Trennen Sie das Gerät mit Hilfe des externen Trenn-
Bauteile des Leitungen ab.
schalters vom Netz, bevor Sie den Schaltschrank
Seite 4
Sicherheit
öffnen sen Sie:

I Überprüfen Sie die korrekte Erdung des Gerätes, I Das Gerät über den externen Trennschalter vom
bevor Sie es starten Netz trennen
I Überprüfen Sie alle elektrischen Ansclüsse, die An- I Ein Schildchen mit der Aufschrift - “Nicht betätigen
schlusskabel und achten Sie besonders auf den Iso- - Wartungsarbeiten” am externen Trennschalter an-
lierzustand; ersetzen Sie Kabel, die offenkundig bringen
abgenutzt oder schadhaft sind
I Sich vergewissern, dass ggf. die On-Off-Fernsteue-
I Überprüfen Sie regelmäßig die Kabel im Inneren
rung deaktiviert ist
des Schaltschrankes
I Verwenden Sie keine Kabel mit ungeeignetem
I Sich mit geeigneter Schutzkleidung versehen
Querschnitt oder lose Anschlüsse, auch nicht vorü- (Helm, Isolierhandschuhe, Schutzbrille, unfallsiche-
bergehend oder im Notfall res Schuhwerk etc.)
Vorbeugung gegen verschiedene andere Bei Messungen oder Kontrollen, die bei laufender
Restrisiken Maschine durchgeführt werden müssen, kommt es
darauf an:
I Stellen Sie die Anschlüsse an die baulichen Anla-
gen entsprechend den in der vorliegenden Anlei- I So kurze Zeit wie möglich mit offenem Schalt-
tung enthaltenen Anweisungen und den Anweisun- schrank zu arbeiten
gen auf den Hinweisschildern am Gerät selbst her I Den Schaltschrank sofort zu schließen, sobald die
I Vergewissern Sie sich nach Entfernen eines Teiles, einzelne Messung oder Kontrolle beendet ist
dass dieses Teil korrekt wieder eingebaut wurde, I Bei im Außenraum aufgestellten Geräten keine Ar-
bevor Sie das Gerät erneut starten beiten bei gefählichen Witterungsverhältnissen wie
I Berühren Sie nie ohne Schutzhandschuhe die För- z.B. Regen, Schnee, Nebel etc. durchzuführen
derleitungen des Verdichters, den Verdichter selbst Außerdem müssen stets die folgenden Vorsichts-
und alle anderen Leitungen oder Komponenten im maßnahmen getroffen werden:
Maschineninnern
I Halten Sie einen Feuerlöscher griffbereit in Maschi-
I Entsorgen Sie die im Kühlkreislauf enthaltenen Flüs-
nennähe, der für das Löschen von Bränden elektri- sigkeiten niemals an dafür nicht vorgesehenen Or-
sche Geräte ausgelegt ist ten
I Schließen Sie bei Geräten, die im Innenraum instal-
I Verwenden Sie beim Ersetzen eines Eprom oder ei-
liert sind, die Sicherheitsventile des Kühlkreislaufes ner elektronischen Leiterplatte stets hier geeigente
an ein Rohrleitungsnetz an, über das eventuell aus- Werkzeuge (Ausziehwerkzeug, antistatische Man-
tretendes Kühlmittel nach draußen abgeleitet wer- schette etc.)
den kann I Stellen Sie beim Ersetzen eines Verdichters, des Ver-
I Beseitigen Sie jeden Flüssigkeitsverlust des Geräts dampfers, der Verflüssigerbündel oder anderer
nach innen oder nach außen schwerer Elemente sicher, dass die Hebezeuge für
I Fangen Sie die abgelassenen Flüssigkeiten auf und
das anzuhebende Gewicht ausgelegt sind
trocken Sie eventuell ausgetretenes Öl I Begeben Sie sich bei luftgekühlten Geräten mit ei-
I Reinigen Sie den Verdichterraum regelmäßig von
genem Verdichterraum niemals in den Lüfterraum,
Deutsch
Schmutzanlagerungen ohne zuvor die Maschine mit dem Trennschalter im
Schaltschrank getrennt und ein Schildchen mit der
I Bewahren Sie keine entflammbaren Flüssigkeiten in Aufschrift “Nicht betätigen - Wartungsarbeiten” an-
der Nähe des Gerätes auf gebracht zu haben
I Entsorgen Sie das Kühlmittel und das Schmieröl I Wenden Sei sich an Itelco-Clima, wenn Änderun-
nicht an dafür nicht vorgesehenen Orten gen am Kühl-, Wasser- oder Stromsystem oder an
I Führen Sie Schweißarbeiten nur an leeren Rohrleitun- der Steuerlogik vorgenommen werden müssen
gen durch; lassen Sie Flammen oder Hitze nicht in die I Wenden Sei sich an Itelco-Clima, wenn besonders
Nähe Kühlmittel führenden Rohrleitungen gelangen komplizierte Ausbau- oder Wiedereinbauarbeiten
I Biegen Sie keine Rohrleitungen, in denen sich Flüs- notwendig sind
sigkeiten unter Druck befinden, und schlagen Sie
nicht auf solche Leitungen
I Verwenden Sie stets ausschließlich direkt von Itel-
co-Industryoder von offiziellen Vertragspartnern
2.6 Vorsichtsmaßnahmen bei der in der Liste der empfohlenen Ersatzteile ge-
Wartungsarbeiten nannten Firmen bezogene Originalersatzteile
I Wenden Sei sich an Itelco-Clima, wenn das Gerät
Wartungsarbeiten dürfen ausschließlich von autori- später als ein Jahr nach seiner Erstaufstellung be-
sierten Technikern durchgeführt werden. Vor der wegt werden muss oder wenn es außer Betrieb ge-
Ausführung irgendwelcher Wartungsarbeiten müs- nommen werden soll.
Seite 5
Sicherheit
2.7 Sicherheitshinweisschilder
Die folgenden Schilder sind an jedem Gerät an den
angegebenen Stellen angebracht:
Kältemittelkennzeichnung - Außenklappe
HEBEHAKEN AUF
DIESER LINIE HALTEN
KEEP LIFT HOOK

ON THIS LINE
Schwerpunkt - Basisboden
Gerätekennzeichnung -
Außen am vorderen rechten Pfosten Warnhinweis Elektro -
Neben dem Hauptschalter
Seite 6
Sicherheit
881000215/B
ACHTUNG
LASSEN SIE DIE ÖLHEIZWIDERSTÄNDE MINDESTENS 12
STUNDEN VOR JEDEM START LAUFEN (SOFERN VORHANDEN).
STELLEN SIE VOR DEM EINSCHALTEN SICHER, DASS DIE SCHRAUBEN DER
STROMKREISE SO FEST WIE MÖGLICH ANGEZOGEN SIND.
WARNING

Warnhinweis zum Gerätestart - Außen an

der Klappe des Schaltschrankes
Hebepunkt - Basisboden
EIN - INLET
ENTRÉE - ENTRATA
AUS - OUTLET
SORTIE - USCITA
Anschlusskennzeichnung -
An den Anschlüssen
Erdungsanschluss - Am Schaltschrank
neben dem Anschluss selbst
Deutsch
Prüfbescheinigung -
Innen an der Außenklappe
Warnhinweis Entlüf- Warnhinweis Zone

tungsaustritt der mit hoher Tempera-
Sicherheitsventile tur In der Nähe von
heißen Leitungen
oder Bauteilen
Seite 7
Sicherheit
2.8 Sicherheitsvorschriften
Kältemitteldaten Sicherheitsdaten: R407C, R134a, R22
Toxizität Niedrig
Hautkontakt Versprühte bzw. verspritzte Flüssigkeit kann Erfrierungen verursachen.
Gefahr durch Hautabsorption ist unwahrscheinlich; das Kältemittel
kann zu einer leichten Reizung führen und hat eine entfettende Wir-
kung. Betroffene Zonen mit Wasser auftauen. Verunreinigte Kleidung
vorsichtig ausziehen - kann bei Erfrierungen an der Haut haften.
Betroffene Zonen mit reichlich Warmwasser waschen. Bei auftretenden
Symptomen wie Reizung oder Blasenbildung Arzt hinzuziehen.
Augenkontakt Dampf hat keine Wirkung. Versprühte bzw. verspritzte Flüssigkeit kann
Erfrierungen verursachen.
Sofort mindestens 10 Minuten lang mit Augenwaschlösugn oder kla-
rem Wasser spülen. Sofort Arzt hinzuziehen.
Verschlucken Höchst unwahrscheinlich- sollte es dennoch vorkommen, kommt es zu
Erfrierungen. Kein Erbrechen herbeiführen. Sofern der Patient bei Be-
wusstsein ist, Mund mit Wasser auswaschen und etwa 150 ml zu trin-
ken geben. Sofort Arzt hinzuziehen.
Inhalation R407C, R134a, R22: Hohe atmosphärische Konzentrationen können
betäubend wirken und u.a. Bewusstlosigkeit herbeiführen.
Sehr hohe Expositionen können Herzrhythmusstörungen verursachen
und plötzlich zum Tod führen. Bei sehr hohen Konzentrationen besteht
Erstickungsgefahr aufgrund von verringertem Sauerstoffgehalt der At-
mosphäre. Patient an die frische Luft bringen, warm und ruhig halten.
Ggf. Sauerstoff verabreichen. Künstlich beatmen, wenn die Atmung
aussetzt oder Anzeichen auf Versagen hindeuten. Bei einem Herzstill-
stand externe Herzmassage anwenden. Sofort Notarzt verständigen.
Ärztliche Zusatzinformation Symptomatische und begleitende Therapie ist angezeigt. Herzsensibili-

sierung wurde beschrieben - sie kann im Beisein von umlaufenden Kate-
cholaminen wie z.B. Adrenalin zu Herzrhythmusstörungen und nach
Expositionen höherer Konzentrationen zu nachfolgendem Herzstill-
stand führen.
Langzeit-Exposition R407C, R134a, R22: Eine Langzeit-Inhalatiosstudie an Ratten ergab,

dass eine Exposition bei einer Dosis von 50.000 pm zu gutartigen Ho-
dentumoren führt.
Dies hat daher für Menschen, die Konzentrationen bis oder unter dem
MAK-Wert ausgesetzt sind, keine Bedeutng.
MAK-Werte R407C, R134a, R22: Empfohlener Grenzwert: 1000 ppm v/v - 8 Std.
TWA.
Stabilität R407C, R134a, R22: Keine Angaben
Zu vermeidende Bedingungen Benutzung in der Nähe von offenen Flammen, rotglühenden Ober-
flächen und hohen Feuchtigkeitsniveaus.
Gefährliche Reaktionen Kann heftig mit Natrium, Kalium, Barium und anderen Alkali- und Alka-
lierdmetallen reagieren. Unvereinbare Materialien: Magnesium und Le-
gierungen mit mehr als 2 % Magnesiumgehalt.
Gefährliche R407C, R134a, R22: Halogensäuren, die durch Thermolyse und Hy-
Zersetzungsprodukte drolyse entstehen.
Seite 8
Sicherheit
Allgemeine Vorkehrungen Inhalation von hohen Dampfkonzentrationen vermeiden. Atmosphäri-

sche Konzentrationen sollten auf ein Minimum beschränkt bleiben und
soweit wie möglich unter dem MAK-Wert gehalten werden. Der Dampf
ist schwerer als Luft und sammelt sich in Bodennähe und in beengten
Bereichen an. Durch Absaugung auf unterster Ebene lüften.
Atemschutz Wo Zweifel hinsichtlich der atmosphärischen Konzentration bestehen,
sind Atemschutzgeräte mit HSE-Zulassung anzulegen, die zum unab-
hängigen Typ oder zur Ausführung mit langem Atmungsventil gehören.
Lagerung Behälter trocken und an einem kühlen Ort fern von Feuergefahr, direk-
ter Sonneneinstrahlung und allen Wärmequellen wie z.B.
Heizkörpern aufbewahren. Bei Temperaturen von nciht über 45° C la-
gern.
Schutzkleidung Overalls, undurchlässige Handschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz
tragen.
Verfahren bei Verbreitung/ Unbedingt Schutzkleidung und Atemschutzgerät tragen. Die Leckstelle
Leckage isolieren, sofern dies auf sichere Weise geschehen kann. Geringfügige
Verbreitungen verfliegen lassen, sofern geeignete Lüftung vorhanden
ist. Größere Verbreitungen: Zone gut lüften. Verbreitungen mit Sand,
Erde oder sonstigem geeignetem Absorptionsmaterial eindämmen.
Flüssigket am Eindringen in Abflüsse, die Kanalisation, Unterbauten
und Arbeitsgruben hindern, weil Dampf eine erstickende Atmosphäre
herbeiführen kann.
Entsorgung Vorzugsweise Rückgewinnung und Recycling. Falls dies nicht praktika-
bel ist, muss die Entsorgung nach einem genehmigten Verfahren erfol-
gen, die sicherstellt, dass Säuren und sonstige toxische Verarbeitungs-
produkte absorbiert und neutralisiert werden.
Feuerlöschdaten R407C, R134a, R22: Nicht entzündlich bei atmosphärischen Bedingun-
gen.
Behälter Behälter, die Feuer ausgesetzt sind, sollten durch Besprühen mit Wasser
kühl gehalten werden. Überhitzte Behälter können bersten.
Brandbekämpfungs- Bei Bränden müssen unabhängiges Atemschutzgerät und Schutzklei-
Schutzausrüstung dung getragen werden.
Deutsch
Seite 9
Sicherheit
Daten des Schmiermittelöls Daten über die Sicherheit: Polyesther -Öl (POE)
Einstufung Ungefährlich
Berührung mit der Haut Minimal reizend. Erste Hilfe ist nicht erforderlich. Auf angemessene
persönliche Hygiene achten, darunter Reinigung exponierter Hautzo-
nen mehrmals täglich mit Wasser und Seife.
Verschmutzte Arbeitskleidung mindestens wöchentlich (chemisch) reini-
gen.
Berührung mit den Augen Mit reichlich Augenwaschlösung oder klarem Wasser spülen.
Verschlucken Sofort Arzt hinzuziehen.

Inhalation Sofort Arzt hinzuziehen.
Zu vermeidende Bedingungen Starke Oxidationsmittel, basische oder saure Lösungen, übermäßige
Wärme. Kann einige Lacke und Gummimaterialien zersetzen.
Atemschutz In gut gelüfteten Bereichen benutzen.
Schutzkleidung Stets Schutzbrille oder Gesichtsschutz tragen.
Handschuhe sind nicht erforderlich, aber empfehlenswert, besonders
bei längerer Exposition.
Verfahren bei Verbreitung/ Geeignete Schutzausrüstung tragen, insbesondere Schutzbrille. Ver-
Leckage breitungsquelle eindämmen. Absorptionsfähige Materialien zum Auf-
saugen von Flüssigkeit benutzen (d.h. Sand, Sägespäne oder andere
handelsüblichde Materialien).
Entsorgung Das Öl und alle zugehörigen Abfälle bei einer zugelassenen Stelle ver-
brennen, die den kommunalen Gesetzten und Vorschriften für Ölabfälle
entspricht.
Feuerlöschdaten Bei kochenden oder entflammter Flüssigkeit Trockenlöschmittel, Kohlen-
dioxis oder Schaumwasserspray anwenden. Falls eine Leckstelle oder
eine Verbreitung sich nicht entzündet hat, Sprühwasser zum Dispergie-
ren der Dämpfe und für den Schutz der Personen benutzen, die die
Leckage einzudämmen versuchen.
Behälter Die Behälter, die Feuer ausgesetzt sind, sollten durch Besprühen mit
Wasser kühl gehalten werden.
Brandbekämpfungs- Bei Bränden sollten ein unabhängiges Atemschutzgerät und Schutzklei-
Schutzausrüstung dung getragen werden.
Seite 10
Transport, Anheben und Aufstellung
3 TRANSPORT, ANHEBEN I Abstandshalter zwischen den Seilen einfügen.

UND AUFSTELLUNG I Kranhaken am Geräteschwerpunkt anschlagen.
Die Flüssigkeitskühler werden komplett montiert ge-
liefert (mit Ausnahme der mit dem Gerät mitgeliefer- I Unter Belastung sollten die Seile einen Winkel zur
ten Gummischwingungsdämpfer, die vor Ort instal- Horizontalen von nicht unter 45° bilden.
liert werden). Die Geräte sind mit Kältemittel (Kon-
densatoreinheiten mit Schutwgasfüllung) und Öl in
für den Betrieb erforderlicher Menge gefüllt.
3.1 Inspektion L = Tiefe

L
Das Gerät sollte bei Erhalt sorgfältig auf mögliche
Transportschäden überprüft werden, da der Versand
ab Werk auf Gefahr des Käufers erfolgt. Außerdem
ist zu kontrollieren, ob alle bestellten Teile in der Lie-
ferung enthalten sind.
Falls Sie Schäden feststellen, halten Sie diese auf

dem Frachtbrief des Spediteurs fest und machen ihre
Ansprüche gemäß den Anweisungen auf dem Liefer-
schein geltend.
Gravierende und mehr als nur oberflächliche Schä-

den sollten umgehend an Itelco-Industrygemeldet
werden.
Bitte beachten Sie, dass Itelco-Industryjede Verant-

wortung für etwaige Versandschäden am Gerät
auch dann ablehnt, wenn der Spediteur von der Her-
stellerfabrik beauftragt wurde.
3.2 Anheben
Zum Anheben des Gerätes müssen Seile verwendet
werden, die an den dafür vorgesehenen Hebeösen
angebracht werden. Um eine Beschädigung des
Gerätes durch die Seile zu verhindern, wird die Ver-
wendung von Abstandshaltern empfohlen (siehe Ab-
bildung).
Hebeösen
Vor dem Positionieren des Gerätes ist sicherzustel-
len, dass der für die Aufstellung vorgesehene Stan-
Deutsch
dort für die Aufnahme des Gewichts sowie der beim
Betrieb auftretenden mechanischen Kräfte geeignet
ist.
Transportieren Sie das Gerät niemals auf

Laufrollen und heben Sie es niemals mit ei-
nem Gabelstapler an.
VORSICHT
Gehen Sie beim Anheben und Transportieren des

Gerätes folgendermaßen vor:
I Hebeösen durch die markierten Löcher im Grund-
rahmen einsetzen und sichern.
I Seile an den Hebeösen anbringen.
Seite 11
Transport, Anheben und Aufstellung
Verwenden Sie zum Anheben des Gerätes

ausschließlich Materialien und Werkzeuge,
die für diesen Zweck vorgesehen sind und
VORSICHT den geltenden Unfallverhütungsvorschriften
entsprechen.
Vermeiden Sie während des Anhebens und

des Transports des Gerätes zum Aufstel-
lungsort eine Beschädigung der seitlich an-
VORSICHT gebrachten Verflüssigerlamellen und Ver-
kleidungsbleche. Die Geräteseiten sind mit
steifer Pappe oder Sperrholz zu schützen.
Die Plastikschutzfolie, die das Eindringen

von Schmutz und eine Beschädigung der
Außenflächen verhindert, darf erst dann
VORSICHT
entfernt werden, wenn das Gerät betriebs-
bereit ist.
3.3 Verankerung
Das Gerät braucht nicht im Fundament verankert
werden, außer in Gebieten mit hoher Erdbebenge-
fahr oder überall dort, wo das Gerät auf einem
Stahlmontagegerüst in der Höhe angebracht ist.
3.4 Lagerung
Falls das Gerät vor der Installation zwischengelagert
werden muss, sind folgende Vorkehrungen zu tref-
fen, um Beschädigungen, Korrosion oder Qualitäts-
verfall zu verhindern:
I Versehen Sie alle Öffnungen wie z.B. Wasseran-
schlüsse mit einer Kappe oder dichten Sie sie ab
I Lagern Sie das Gerät nicht an Or ten, wo es
Außenlufttemperaturen von über 50°C (Geräte mit
Kältemittel R407C ) ausgesetzt ist. Lagern Sie es
vorzugsweise an einem Ort ohne direkte Sonnene-
instrahlung
I Lagern Sie das Gerät an einem Ort, an dem nur
sehr wenig Aktivität herrscht, um die Gefahr verse-
hentlicher Beschädigungen so gering wie möglich
zu halten
I Das Gerät darf nicht mit einem Dampfstrahler ger-
einigt werden
I Ziehen Sie die Schlüssel der Steuertafel ab und hin-
terlegen Sie sie bei einer verantwortlichen Person
am Standort
Inspizieren Sie das Gerät regelmäßig während der

Lagerung.
Seite 12
Installation
4 INSTALLATION 4.2 Installation der Federschwingungs-

dämpfer
4.1 Aufstellen des Geräts
I Basisboden vorbereiten; dieser sollte glatt und
Vor der Installation des Geräts ist sicherzu- eben sein.
stellen, dass die Gebäudestruktur und/oder
die Montageoberfläche das Gewicht des I Gerät anheben und die Schwingungsdämpfer fol-
VORSICHT Geräts tragen kann. Die Gesamtgewichte gendermaßen einsetzen:
und die Gewichtsverteilung können Sie Ka-
pitel 8 entnehmen.
Diese Geräte wurden für Außenaufstellung auf ei-

nem festen Untergrund ausgelegt. Schwingungs-
dämpfer aus Gummi werden standardmäßig mitge-
liefert und müssen mittig unter der Basisplatte positio-
niert werden.
Bei ebenerdiger Installation des Geräts muss eine

Fundamentplatte aus Beton vorhanden sein, um eine
gleichmäßige Gewichtsverteilung zu gewährleisten.
Besondere Montageelemente sind in der Regel nicht

erforderlich. Falls das Gerät jedoch über bewohnten
Räumlichkeiten aufgestellt werden soll, empfiehlt es
sich, das Gerät auf Federschwingungsdämpfer (als
Zubehör lieferbar) zu setzen, um die auf das Gebäu-
de übertragenen Schwingungen zu minimieren.
Bei der Standortwahl für das Gerät müssen die fol-

genden Faktoren berücksichtigt werden:
I Die Längsachse des Gerätes sollte parallel zur vor- 1) Die Einzelteile des Montageelementes zusammen-
herrschenden Windrichtung verlaufen, um eine setzen
ausgewogene Luftströmung über die Verflüssiger-
bündel zu erreichen
I Das Gerät sollte nicht in Windrichtung hinter Ab-
gaskaminen aufgestellt werden
I Das Gerät sollte nicht in Windrichtung hinter stark
fetthaltigen Luftquellen wie z.B. Abzugshauben in
Großküchen installiert sein. Sonst können sich ver- Einsetzen
unreinigende Schwebeteilchen an dem an den
Verflüssigerlamellen angesammelten Fett anlagern
und dadurch eine rasche Verschmutzung oder Ver-
Deutsch
stopfung verursachen.
I Das Gerät sollte nicht in Bereichen aufgestellt wer-
den, die heftigen Schneefällen ausgesetzt sind.
I Das Gerät sollte nicht in überschwemmungsge-
fährdeten Bereichen oder unterhalb von Fallrohren
usw. aufgestellt werden.
I Das Gerät sollte nicht in Luftschächten, Höhen
oder anderen eingegrenzten Bereichen, in denen
Lärm von den Wänden zurückgeworfen werden
kann, oder in Bereichen, denen von Lüftern ausge-
blasene Luft zurück zu den Verflüssigereintrittssei-
ten geleitet werden könnte, aufgestellt werden. 2) das Montageelement in die Gewindebohrung in
der oberen Platte des Schwingungsdämpfers ein-
I Bei der Wahl des Aufstellorts sollten notwendige setzen. Anschließend das am Schwingungsdämp-
Mindestabstände berücksichtigt werden, um den fer angebrachte Montageelement in das Loch in
Luftstrom sicherzustellen und um ungehinderte War- der Basisplatte der Maschine einsetzen.
tungsarbeiten zu ermöglichen (siehe Kapitel 9).
Seite 13
Installation
Das Ausdehnungsgefäß sollte so bemessen

sein, dass eine 2%ige Zunahme des Flüssig-
keitsgesamtinhaltes im System (Verdampfer,
HINWEIS Leitungen, Anwenderkreisläufe und, falls
vorhanden, Wasserreservoir) möglich ist.
Das Ausdehnungsgefäß muss nicht unbe-
dingt isoliert sein, weil das Wasser norma-
lerweise nicht darin umgewälzt wird.
I Ein Strömungswächter, der das Gerät abschaltet,
wenn der Wasserdurchfluss zu gering wird..
Der Strömungswächter muss in Serie ange-

schlossen werden, wie auf dem elektrischen
Schaltplan der Steuertafel dargestellt.
VORSICHT
Bei der Installation des Strömungswächters sind die

Anweisungen des Herstellers zu befolgen.
Grundsätzlich muss der Strömungswächter an einem

3) Sicherstellen, dass die Basisplatte der Maschine auf waagerecht verlaufenden Rohr in einem Abstand
der flachen Unterlegscheibe (E) des Montageele- von den Rohrbiegungen montiert werden, der dem
mentes aufliegt. Eventuelle Unebenheiten lassen Zehnfachen des Rohrdurchmessers entspricht. Außer-
sich können durch Einwirkung auf die obere Mutter dem muss der Strömungswächter in großem Abstand
(D) mit Hilfe eines 24er-Schlüssels ausgleichen. Die zu Ventilen oder anderen Komponenten montiert
erreichte Position mit einem Federring (F) und einer werden, die den Wasserfluss vor oder hinter dem
dazugehörigen unteren Mutter (C) blockieren. Strömungswächter selbst behindern könnten.
Nach diesem Vorgang ist zu kontrollieren, ob die I Entlüftungsventile müssen an den höchsten Punkten
Maschine elastisch auf den für eventuelle ausglei- der Leitung installiert werden.
chende Schwingungsdämpfer in den Wasseran-
schlüssen vorgesehenen Achsen lagert. I Absperrventile müssen in den Wasserleitungen an
Ein- und Austritt des Verdampfers und des Verflüs-
4.3 Externes Wassersystem sigers installiert werden.
Der externe Wasserkreislauf muss bei allen I Abflusspunkte (mit Stopfen, Hähnen usw.) sind an
Betriebsbedingungen oder Einstellungen ei- den tiefstliegenden Punkten der Leitung vorzuse-
nen konstanten Wasserfluss zum Verdamp- hen.
VORSICHT fer gewährleisten.
Zusätzliche Arbeiten:
Das externe Wassersystem sollte bestehen aus: I Installieren Sie eine Bypass-Leitung mit Absperr-
ventil für die Reinigung der Anlage.
I Umwälzpumpe mit ausreichender Förderleistung
und Förderhöhe. I Isolieren Sie die Rohrleitungen, um Wärmeverluste
zu vermeiden.
I Der Wasserinhalt des dem Flüssigkeitskühler zuge-
ordneten Primärkreislaufs sollte nicht weniger als I Bauen Sie einen Filter auf der Eintrittsseite des Ver-
10 Liter pro kW Kälteleistung betragen; damit sol- dampfers oder des Verflüssigers ein.
len ein wiederholtes Anspringen des Verdichters
und dadurch entstehende Schäden vermieden
werden. Falls der Gesamtinhalt in den Rohrleitun-
gen und dem Verdampfer nicht ausreicht, sollte
ein isolierter Puffertank installiert werden.
I Membran-Ausdehnungsgefäß mit Sicherheitsven-
til, dessen Ende der Austrittsleitung offen sichtbar
sein muss.
Seite 14
Installation
Installation Strömungswächter
Gerät Externes Wassersystem

Anschlussplan
Legende:
R: Ablasshahn
I: Druckmesseranschluss T: Thermometer
S: Schieberventil F: Filter
Fl: Strömungswächter I1/I2: Druckanzeigeranschluß zum
GA: Schläuche Maßdruckabfall oder zum Kopfdruck
Vor dem Füllen des Systems ist unbedingt si- 4.5 Ablassen des Abtauwassers
cherzustellen, dass es frei von Fremdkör- (nur für Wärmepumpe)
pern, Sand, Steinchen, Rostpartikeln, Lot,
VORSICHT Schlacke oder anderen Materialien ist, wel- Läufg die Wärmepumpe im Heizbetrieb, so muss
che den Verdampfer beschädigen könnten. über den Basisboden Tauwasser aus den Abtaukreis-
läufen abgeführt werden. Aus diesem Grund sollten
Beim Reinigen der Leitungen sollte eine Bypass-Lei- diese Geräte so installiert werden, dass ihr Abstand
tung für die Wasserkreisläufe angelegt werden. zum Boden mindestens 200 mm beträgt, damit das
Oberhalb des Kühlkorpers muss unbedingt eine Filte- abgeführte Wasser frei abfließen kann und nicht die
relement (Feinheitsgrad 30 Mesh) installiert werden. Gefahr besteht, dass es durch Gefrieren dieses Was-
ser zu Eisbildungen kommt.
Das zum Füllen des Kreislaufes benutzte
Deutsch
Wasser muss eventuell zuvor chemisch be- Der Installationsort der Wärmepumpen ist so zu
handelt werden, um sicherzustellen, dass wählen, dass das abfließende Tauwasser keinen
HINWEIS der pH-Wert korrekt ist. Schaden anrichten kann.
4.6 Stromversorgung
Stellen sie sicher, dass vor Arbeiten am
4.4 Wasseranschlüsse elektrischen System die Hauptstromzu-
führung abgeschaltet ist.
Die Wasseranschlüsse an Ein- und Austritt müssen
gemäß den Vorgaben auf den Schildern neben den WARNUNG
Anschlussenden ausgeführt werden.

Das Gerät muss einen wirksamen ERdan-
schluss aufweisen.
WARNUNG
Seite 15
Installation
Das für die Installation zuständige Unterneh- Vor Anschluss der Versorgungsleitungen
men ist dafür verantwortlich, dass alle exter- muss sichergestellt werden, dass die Netz-
nen Anschlussleitungen des Gerätes den gel- spannung innerhalb des Bereichs liegt, der
VORSICHT tenden Sicherheitsvorschriften entsprechen. VORSICHT in “Elektrische Daten” in Kapitel 8 angege-
ben ist.
Itelco-Industryhaftet nicht für Verletzungen und/oder Bei der 3-phasigen Hauptstromversorgung muss
Schäden gleich welcher Art, die sich aus der Nicht- außerdem geprüft werden, dass das Phasenun-
einhaltung dieser Vorsichtsmaßnahmen ergeben. gleichgewicht 2 % nicht überschreitet. Die Prüfung
erfolgt während des Betriebs durch Ermittlung der
Das Gerät entspricht der Norm EN 60204-1. Differenz zwischen der Spannung jedes Phasenpaa-
res und der durchschnittlichen Netzspannung. Die
Folgende Anschlüsse sind erforderlich: maximale gemessene Differenz (Ungleichgewicht)
darf 2 % der mittleren Spannung nicht überschreiten.
I Dreiphasiger Anschluss + Erdanschluss für den Zu- Falls das Ungleichgewicht unannehmbar ist, muss
fuhrstromkreis. das Energieversorgungsunternehmen informiert und
I Das bauseitige Spannungssystem muss für den beauftragt werden, den Fehler zu beseitigen.
Gesamtstrom des Gerätes ausgelegt sein.
Wird das Gerät an eine SPannungsversor-
I Die Ausschalter und Leistungsschalter müssen für gung angeschlossen, deren Ungleichge-
den Anlaufstrom des Gerätes bemessen sein. wicht den festgelegten Wert überschreitet,
I Versorgungs- und Abschaltvorrichtungen müssen VORSICHT erlischt automatisch die Garantie.
so ausgelegt sein, dass die Leitungen völlig unab-
hängig sind.
I Leistungsschalter mit magnetischer und thermi-
scher Differenzmessung werden empfohlen, um
Schäden durch Ausfall einer Phase zu verhindern.
I Die Spannungsversorgung der Verdichter und der
Lüfter erfolgt über Luftschütze, welche durch die
Steuertafel angesteuert werden.
I Jeder Motor hat einen eingebauten Wärmeschutz-
schalter und externe Sicherungen.
I Einspeisekabel sind durch die Ausbrechungen auf
der Vorderseite in das Gerät einzuführen und zum
Schaltschrank zu führen und können durch eine
Öffnung an dessen Unterseite in die Elektroschalt-
tafel eingeführt werden.
4.7 Elektrische Anschlüsse

Die Installation des Geräts muss in Übereinstimmung
mit der Maschinensicherheitsrichtlinie (98/37/CE),
der Niederspannungsrichtlinie CEE 73/23, der Elek-
tromagnetischen Entstörvorschrift CEE 89/336 sowie
den normalen Regeln für technische Angelegenhei-
ten durchgeführt werden, die in den geltenden lan-
desspezifischen Verordnungen festgeschrieben sind.
Das Gerät darf erst nach Berücksichtigung aller oben
genannten Vorschriften betrieben werden.
Die Versorgungsleitungen müssen isolierte Kabel mit

Kupferleiter sein und für die maximale Stromaufnah-
me bemessen sein.
Der Anschluss an die Geräteklemmen ist gemäß den

Angaben des Anschlussdiagramms in dieser Anlei-
tung und dem mit dem Gerät mitgelieferten Dia-
gramm durchzuführen.
Seite 16
Installation
Klemmenleiste CLS/CLH/CLC STD-LN-ELN-HPF-HT-SIF
Klemmenleiste CLH EH
FERN-EIN/AUS
FERNWAHL KÜHL-/HEIZBETRIEB
STRÖMUNGSWÄCHTER
EXTERNE VERRIEGELUNG / ENTRIEGELUNG PUMPE
MASSE
Deutsch
STEUERUNG EINFRIERSCHUTZ (MAX 0,5 AMP 230 VAC)
STEUERUNG PUMPE AUSSEN (MAX 0,5 AMP 230 VAC)
MASCHINE IM ALARMZUSTAND 1-2
VERDICHTER 1 EIN
VERDICHTER 2 EIN
NIEDRIGER WASSERSTAND IM TANK
AUSLÖSER HEIZUNG 2° GRAD
Seite 17
Inbetriebnahme
5 INBETRIEBNAHME I Stellen Sie sicher, dass die Wasserqualität den

Vorschriften entspricht.
Die erste Inbetriebnahme muss von qualifi-
ziertem Itelco-Clima-Servicepersonal durch- I Prüfen Sie, dass die Ölheizungen (falls vorhan-
geführt werden. Wird diese Bedingung den) mindestens 12 Stunden lang eingeschaltet
VORSICHT nicht erfüllt, erlischt automatisch die Garan- waren.
tie.
5.2 Inbetriebnahme
Die durch das Itelco-Clima-Servicepersonal
durchzuführenden Arbeiten beschränken Die erste Inbetriebnahme läuft folgendermaßen ab:
sich auf die Inbetriebnahme des Gerätes.
HINWEIS Sie schließen keine weiteren Arbeiten am I Schalten Sie 12 Stunden zuvor den Hauptschalter
Gerät wie etwa elektrische Anschlüsse, ein.
Wasseranschlüsse etc. ein. Alle anderen
vorbereitenden Arbeiten einschließlich des I Prüfen Sie, ob das Verdichteröl warm genug (Min-
Vorheizens des Öls (mindestens 12 Stunden desttemperatur an der Außenseite der Ölwanne
lang) müssen vom Installateur ausgeführt muss ca. 40° C betragen) und der Hilfssteuerkreis
werden. aktiviert ist.
5.1 Prüfung vor Inbetriebnahme I Prüfen Sie, ob alle externen Einrichtungen be-
triebsbereit und die zugeordneten Regeleinrichtun-
Folgende Kontrollen sind vor der Inbetriebnahme gen richtig eingestellt sind.
des Gerätes durchzuführen und müssen vor dem Ein-
treffen des von Itelco-Industryautorisierten Personals I Starten Sie die Pumpe und prüfen Sie, ob die Was-
beendet sein. serumlaufmenge der Spezifikation entspricht.
I Überprüfen Sie bei ausgeschaltetem Hauptschal- I Stellen Sie die gewünschte Flüssigkeitseintrittstem-
ter, dass die Zuführungskabel, die PE-Anschlüsse peratur an der Steuertafel ein.
und die Klemmenanschlüsse fest sitzen und alle
Schütze einwandfrei funktionieren. I Starten Sie den Flüssigkeitskühler (siehe Kapitel 6).
I Stellen Sie sicher, dass das Spannungs- und Phase- I Prüfen Sie die korrekte Drehrichtung der Verdich-
nungleichgewicht der Spannungsversorgung inter. Die Scroll-Verdichter können das Kühlmittel
nerhalb der Grenzwerte liegt. nicht verdichten, wenn sich sich in umgekehrter
Richtung drehen. Um sicherzustellen, dass die
I Verbinden Sie (ohne Spannung) die Kontakte des Drehrichtung korrekt ist, brauchen Sie lediglich
Strömungswächters und des Wärmeschutzschal- prüfen, ob nach dem Starten des Verdichters der
ters der Pumpe und anderer Einrichtungen (sofern Druck an der Austrittsseite nachlässt und an der
vorhanden) mit den Klemmen 1-2 bzw. 3-4. Eintrittsseite zunimmt. Dreht sich ein Scroll-Verdich-
ter in die umgekehrte Richtung, so führt dies zu ei-
I Stellen Sie sicher, dass die Bauteile im externen ner spürbarer stärkeren Geräuschentwicklung des
Wasserkreislauf (Pumpe, bauseitige Einrichtun- Gerätes und zugleich zu einer gegenüber den
gen, Filter, Ausdehnungsgefäß und Behälter, so- Normalwerten drastisch erhöhten Stromaufnah-
fern vorhanden) richtig und gemäß den Anweisun- me. Bei falscher Drehrichtung kann der Scroll-Ver-
gen des Herstellers eingebaut sind. dichter gänzlich beschädigt werden.
I Prüfen Sie, ob die Wasserkreisläufe gefüllt sind I Überprüfen Sie nach ca. 15-minütigem Betrieb,
und die verschiedenen Flüssigkeiten ohne Anzei- dass im Schauglas der Flüssigkeitsleitung keine
chen einer Leckage oder von Blasen ungehindert Luftblasen zu sehen sind.
zirkulieren. Bei Verwendung von Äthylenglykol als
Frostschutz stellen Sie fest, ob die Konzentration in Wenn Luftblasen sichtbar sind, hat das
Gew-% den Vorgaben entspricht. Gerät durch eine oder mehrere Leckagen
einen Teil seiner Füllung verloren. Die Leck-
I Prüfen Sie, ob die Drehrichtung der Pumpen kor- VORSICHT agen müssen unbedingt abgedichtet wer-
rekt ist, und lassen Sie die Flüssigkeit mindestens den, bevor Sie fortfahren.
24 Stunden umwälzen (12 Stunden pro Pumpe).
Reinigen Sie dann die Korbfilter auf der Pumpen- I Wiederholen Sie den Inbetriebnahmeprozess,
saugseite. nachdem alle Leckagen beseitigt wurden.
I Justieren Sie die Umlaufmengen des Systems auf I Überprüfen Sie, ob der im Schauglas des Verdicht-
die spezifizierten Werte. ers sichtbare Ölstand korrekt ist.
Seite 18
Inbetriebnahme
5.3 Leistungsprüfung
Überprüfen Sie folgende Werte:
I Verdampfer - Wassereintrittstemperatur.
I Verdampfer - Wasseraustrittstemperatur.
I Wasserumlaufmenge des Verdampfers, falls mög-
lich.
I Stromaufnahme des Verdichters bei Anlaufen und
bei stabilen Betriebsbedingungen.
I Stromaufnahme des Lüfters.
Überprüfen Sie anhand der Niederdruck- und Hoch-

druckmanometer des Kühlmittelkreislaufes, dass die
Sättigungstemperaturen für Verdampfung und Verflüssi-
gung während des Betriebs folgende Werte zeigen:
(Bei Geräten ohne Hochdruck- und Niederdruckmano-
meter für das Kühlmittel muss ein Manometer an die
Schraderventile des Kältekreislaufes angeschlossen
werden).
Hochdruck- Ca. 15 bis 21°C über der Luftein-

seitig trittstemperatur des Verflüssigers,
bei Gerät R407C.
Nieder- Ca. 2 bis 4°C unter der Kaltwas-
druckseitig seraustrittstemperatur, bei Gerät
R407C.
5.4 Übergabe an den Kunden

I Machen Sie den Betreiber mit den Betriebsanwei-
sungen in Kapitel 6 vertraut.
Deutsch
Seite 19
Steuerung
6 STEUERUNG I Frostschutzeinrichtrung
Die Geräte sind standardmäßig mit einem elektroni- Die Geräte sind mit einer Frostschutzeinrichtung für
schen Regel- und Überwachungssystem ausgerüstet. das Kältemittel ausgerüstet. Diese Schutzeinrichtung
Dieses System übernimmt die Regel-, Überwachungs- besteht aus einem elektrischen Widerstandselement
und Störmeldefunktionen. am Kältemittel-/Wasser-Wärmetauscher, das ein-
schaltet, (auch wenn das Gerät ausgeschaltet ist), so-
6.1 Allgemeine Informationen bald die Temperatur des Kältemittels unter 5°C ab-
sinkt: Standardwert für Geräte ohne Glykollösung.
Das System besteht aus einer Platine für die elektroni- Wenn die Frostschutzeinrichtung anspricht, führt dies
schen Bauteile und einer Regeltafel mit Schaltelemen- zu einem Sicherheits-Stopp des betreffenden Kreis-
ten. laufes.
Regelfunktionen: Dieser Schutzeinrichtung ergänzt den Differenzial-Si-

cherheitsdruckwächters (Glykollösung), wenn für die
I Zweistufige Leistungsregelung des Verdichters. Maschine eine Störmeldung Frostschutz ausgegeben
I Wiedereinschaltsperre des Verdichters. wird. Wird als Kältemittel Wasser verwendet, wird
auf jeden Fall empfohlen, zu Beginn der kalten Jah-
I Abtauung (Modelle CLH). reszeit den Kreislauf gut zu entwässern, um Schäden
I Frostschutzeinrichtung. durch gefrierendes Wasser zu vermeiden.
I Regelung der Pumpe (Hydronik-Kit innen). Falls das Entleeren der Leitungen des Kreislaufes
nicht möglich ist, darf die Spannungszuführung des
6.2 Steuerungssystem Gerätes unter keinen Umständen abgeschaltet wer-
den, damit die Frostschutzeinrichtung notwendigen-
I Temperaturregelung falls einschalten kann.
Der Temperaturregler an den NUR FÜR KÜHLBE- I Abtausystem
TRIEB bestimmten Geräten wird werksseitig so einge-
stellt, dass das Gerät entsprechend der Temperatur Die Geräte für Wärmepumpenbetrieb CLH verfügen
des aus der Anlage zurückfließenden Kühlwassers über ein automatisches Abtausystem, der verhindert,
gesteuert wird. dass sich während des Betriebs der Wärmepumpe
übermäßige Eisbildungen an den Verflüssigern ent-
Die Sonde dieses Temperaturreglers befindet sich da- stehen.
her dort, wo das Wasser in den Verflüssiger eintritt,
so dass sie den Druck in der Anlage ermitteln kann. Bei diesem in die elektronische Steuerung integrier-
ten System handelt es sich um ein Zeit/Temperatursy-
Die einzige wählbare Vorgabe für den Temperatur- stem, und wenn die von einem Sensor beim Eintritt in
regler ist der voreingestellte Setpoint, der in einem das Verflüssigerbündel gemessene Temperatur bei
Bereich zwischen +7 und +20 °C gewählt werden Erreichen des eingestellten Zeitpunktes unter den zu-
kann (die Werkseinstellung ist +10 °C). vor festgelegten Wert absinkt, schaltet diese Steue-
rung das Gerät von Heizbetrieb auf Kühlbetrieb um.
Bei Geräten für WÄRMEPUMPENBETRIEB zwecks
Erwärmung kann der Regler im Bereich zwischen Während des Abtauzyklus arbeitet der Verdichter
+20 und +47°C verstellt werden (die Werkseinstel- normal, während die Lüfter des äußeren Verflüssiger-
lung beträgt +40°C); für den Kühlbetrieb gilt das bündels nicht in Aktion tretten. Der Abtauzyklus wird
Gleiche wie bei den nur für den Kühlbetrieb be- beendet, wenn das Verflüssigerbündel abgetaut ist,
stimmten Geräten. und das Gerät schaltet auf Heizbetrieb zurück.
Wenn der Setpoint für die Wassereintritt- Beide Kreisläufe werden gleichzeitig abgetaut. Aus
stemperatur auf Werte unter +9°C einge- Sicherheitsgründen werden während des Abtauens
stellt werden soll, wenden Sie sich bitte an die Lüfter aktiviert, sobald der Förderdruck höhere
unser Technisches Büro, das Sie über alle Werte erreicht.
HINWEIS Vorkehrungen informiert, die Sie für einen
optimalen Betrieb des Gerätes treffen müs-
sen. Beachten Sie jedoch immer, dass der
Uunterschied zwischen Wassereintritts- und
Wasseaustrittstemperatur nicht den Wert für
die Wassermindesttemperatur überschrei-
tet.
Seite 20
Steuerung
6.3 Display
Il Am Display wird im Wesentlichen Folgendes ange-
zeigt:
I Die Wassertemperatur beim Eintreten in die Ma-
schine in Grad Celsius
I Die Kodenummer der Störmeldung, wenn eine
Störmeldung aktiviert ist
Leds:
1 Zeigt den Betriebsmodus Wärmepumpenbetrieb

2 Zeigt den Betriebsmodus Kühlbetrieb
3 Wahl des Betriebsmodus
4 Gerät ein-/ausschalten; Rückstellung nach Stör-
meldungen
5 Zeigt die Parameter und Größenwerte an
6 Anzeige “Verdichter 2 läuft (blinkende Anzeige =
Deutsch
Zeiteinstellung aktiviert)
7 Anzeige Elektrischer Widerstand in Betrieb
(Ausführungen CLH Extra Heater)
8 Anzeige “Verdichter 1 läuft (blinkende Anzeige =
Zeiteinstellung aktiviert)
Sind sowohl Led 1 als auch Led 2 aus, befindet sich

die Steuerung im Wartezustand.
Blinken sowohl Led 6 als auch Led 8 langsam und

gleichzeitig, befindet sich die Steuerung im Abtaube-
trieb.
Seite 21
Steuerung
6.4 Einschaltung des Gerätes 6.5 Umschalten der Betriebstemperatur

Nachdem Sie sich vergewissert haben, dass die – Schalten Sie das Gerät auf Standby (mit der MO-
Stromanschlüsse ordnungsgemäß durchgeführt wor- DE-Taste).
den sind, kann das Gerät eingeschaltet werden. Da-
bei ist folgendermaßen vorzugehen: – Modelle “Nur kalt”:
– Halten Sie die Taste ON-OFF 2 Sekunden lang ge- 1) Drücken Sie gleichzeitig die Tasten MODE und
drückt, um den Regler auf ON zu schalten. ON OFF und lassen Sie sie einen Augenblick spä-
ter wieder los; es erscheint die Meldung “SET”.
– Wenn auf der Anzeige beim Einschalten nur der 2) Wiederholen Sie Vorgang 1); auf dem Display
Dezimalpunkt erscheint, so bedeutet dies, dass der erscheint die Meldung “Coo”.
Regler sich im “Wartezustand” (Stand-by) befindet.
3) Wiederholen Sie Vorgang 1), um die eingestellte
– Modelle “Nur kalt”: Temperatur abzulesen. Mit den Pfeilen UP und
DOWN können Sie sie verändern.
I Drücken Sie die MODE-Taste, um die Maschine
einzuschalten; der Wert der Wasseraustrittstempe- Um die Änderung zu speichern, drücken Sie für 5
ratur erscheint auf dem Display, und das Kühl-LED Sekunden gleichzeitig die Tasten MODE und ON-
leuchtet auf. OFF; auf dem Display erscheint die Meldung “Coo”.
Wenn der LED für den Verdichter blinkt, so bedeu-
tet dies, dass gerade eine Kühlleistung angefor- Wiederholen Sie diesen Vorgang ein weiteres Mal,
dert wird und dabei eine Zeiteinstellung vorge- um die Meldung “SET” anzuzeigen, und ein drittes
nommen wurde. Mal, um zum normalen Display zurückzukehren.
I Zum Abschalten der Maschine drücken Sie erneut – Modelle “Wärmepumpenbetrieb”:
die MODE-Taste. I Führen Sie die Vorgänge 1) und 2) wie oben be-
I Wird die MODE-Taste mehrmals hintereinander schrieben durch und drücken Sie anschließend auf
gedrückt, erscheint die folgende Sequenz: einen der beiden Pfeile; es erscheint die Meldung
“HEA”.
Standby o der Kühlbetrieb o der Standby
I Führen Sie den Vorgang 3) durch, um das Gerät
– Modelle “Wärmepumpenbetrieb”: auf Wärmeeinstellung zu programmieren und
dann zum normalen Display zurückzukehren.
I Beim Wärmepumpenbetrieb gehen Sie genauso
vor wie beim Kühlbetrieb.
I Damit die Maschine die F’unktion einer Wärme-
pumpe übernimmt, drücken Sie erneut die MODE-
Taste; das Erwärmen-LED beginnt zu leuchten.
Zum Abschalten der Maschine drücken Sie erneut
die MODE-Taste.
I Wird die MODE-Taste mehrmals hintereinander
gedrückt, erscheint die folgende Sequenz:
Standby o der Kühlbetrieb o der Wärmepumpen-
betrieb o der Standby
Unter keinen Umständen darf abrupt von

Heizbetrieb auf Kühlbetrieb umgeschaltet
werden; stattdessen müssen Sie stets war-
VORSICHT ten, bis die Temperatur des Wassers im
Kreislauf unter +25°C abgesunken ist.
Seite 22
Steuerung
6.6 Die wichtigsten Störmeldungen
Kode Beschreibung Wiedereinschaltung

E00 Fern-Off Automatisch
E01 Überdruckstörung 1 Von Hand
E02 Unterdruckstörung 1 Automatisch/Von Hand
E03 Wärmeschutz Verdichter 1 Von Hand
E04 Wärmeschutz Lüfter Von Hand
E01 Frostschutz Kreislauf 1 Von Hand
E06 Störung Fühler Wasseraustritt 1 Automatisch
E07 Störung Fühler Verflüssigerbündel 1 Automatisch
E21 Überdruckstörung 2 Von Hand
E22 Unterdruckstörung 2 Automatisch/Von Hand
E23 Wärmeschutz Verdichter 2 Von Hand
E25 Frostschutz Kreislauf 2 Von Hand
E26 Störung Fühler Wasseraustritt 2 Automatisch
E27 Störung Fühler Verflüssigerbündel 2 Automatisch
E40 Störung Fühler Wassereintritt Automatisch
E41 Störungswächter - Zu wenig Wasser Von Hand
E42 Störung Fühler ST4 Automatisch
E44 Maschine leer Von Hand
E45 Konfigurationsfehler Von Hand
E46 Wassereintrittstemperatur zu hoch Automatisch
Nach Beseitigung des Problems, das eine Störmel- Störung Frostschutz

dung ausgelöst hat, erfolgt die Wiedereinschaltung
der Störmeldefunktion mit der Taste ON-OFF. Diese Störabschaltung erfolgt, wenn die Wassertem-
peratur am Verdampferaustritt unter 4°C absinkt. Die
Nur durch E00 schließt sich das Störmelderelais Steuerlogik sperrt den zugehörigen Kältekreislauf.
(Klemmen 121-122). Die Wiedereinschaltung erfolgt von Hand an der
Steuertafel.
Überdruckstörung
Störung externe Verriegelung
Beim Auftreten dieser Störmeldung sperrt die Steuer-
logik den zugehörigen Kältekreislauf und unterbricht Beim Auftreten dieser Störmeldung sperrt die Steuer-
die Sicherheitskette des Verdichters (ausfallsicherer logik das Gerät. Die Wiedereinschaltung erfolgt au-
Modus). Die Wiedereinschaltung erfolgt nach auto- tomatisch.
Deutsch
matischer Rückstellung des Druckschalters von Hand
an der Steuertafel.
Unterdruckstörung
Beim Auftreten dieser Störmeldung sperrt die Steuer-
logik den zugehörigen Kältekreislauf. Direkt nach
der Einschaltung wird diese Störmeldung für ca. 40
Sekunden unterdrückt. Die Wiedereinschaltung er-
folgt automatisch, wenn die Störmeldung innerhalb
einer Stunde bis zu dreimal auftritt. Beim vierten Auf-
treten muss die Wiedereinschaltung von Hand erfol-
gen.
Seite 23
Allgemeine Beschreibung
6.7 Konfiguration der SIF-Version

Die Einheiten mit Inverter-Sonderventilatoren (SIF) die verfügbare Förderhöhe der Ventilatoren verän-
können vor Ort geregelt werden, um spezifische dern.
Werte der Förderhöhe zu erzielen.
Wenn Sie den Parameter C05 für die Spannung Die Tabelle hier unten zeigt die Drehanzahl der
der Hilfsgetriebe (Vdc) eingeben, dann können Sie Ventilatoren und die verfügbare Förderhöhe für das
Chiller-Modell.
Hoch externer Parameter im Service

Größe Ventilator RPM
Pressung Lufter (Pa) Niveau: C05 (Vdc)
42 900 72
76 950 75
CLS 352 100* 1000 80
150 1050 85
190 1150 90
50 900 72
80 950 75
CLH 352 - CLS/H 402 100* 1000 80
130 1050 85
150 1100 87
185 1150 90
35 900 72
65 950 75
CLS/H 502 95* 1000 80
120 1050 85
150 1100 87
180 1150 90
22 900 72
55 950 75
CLS/H 552/602 85* 1000 80
110 1050 85
150 1100 87
170 1150 90
*Default-Konfiguration
Seite 24
7 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
7.1 Einführung von anderen industriell einsetzbaren Flüssigkeiten wie
beispielsweise Wasser-/Glykollösungen bestimmt.
Bei den Geräten CLS/CLH handelt es sich um luft-
gekühlte Flüssigkeitskühler und Wärmepumpen mit her- Die Geräte sind für Außenaufstellung auf dem Dach
metischen Scroll-Verdichtern mit zwei Kühlkreisläufen. eines Gebäudes oder für ebenerdige Aufstellung aus-
gelegt.
Die Geräte sind für das Kühlen und Erwärmen von
Wasser für beliebige Klimatisierungszwecke sowie Die Baureihe umfasst folgende Ausführungen:
Ausführung Beschreibung
CLS/CLH Standardausführung (STD) Mit Kältemittel R407C (auf Verlangen mit
CLS/CLH Geräuscharme Ausführung Low Noise (LN) Kältemittel R22 für außereuropäische Län-
CLS/CLH Extra geräuscharme Ausführung Extra Low Noise (ELN) der) gefüllte luftgekühlte Flüssigkeitskühler
CLS/CLH Lüfter mit externer Pressung (HPF) / Wärmepumpen
CLS Hochtemperaturversion (HT)
CLS/CLH Inverter-Sonderventilatoren version* (SIF) * nur für Größe 352-602
Für jede CLS Version gibt es auch eine entsprechende Kondensatoreinheit Version: CLC.
Folgende Optionen sind lieferbar:
Optionen Beschreibung
CLS/CLH P Gerät mit Idronik-Kit mit einer Pumpe
CLS/CLH 2P Gerät mit Idronik-Kit mit zwei Pumpen
CLS/CLH 1PT Gerät mit Idronik-Kit mit einer Pumpe und Puffertank
CLS/CLH 2PT Gerät mit Idronik-Kit mit zwei Pumpen und Puffertank
CLH EH Wärmepumpe mit einer oder zwei Pumpen und Tank mit eingebauten Widerstandselementen.
7.2 Allgemeine Beschreibung Die Verdichter stehen auf Schwingungsdämpfern,

die die Vibrationen des Verdichters reduzieren. Die
Die Geräte CLS/CLH werden komplett und einsch- Verdichtermotoren laufen mit Direkteinschaltung an
ließlich aller Kältemittelleitungen und elektrischen und sind kältemittelgekühlt.
Verbindungsleitungen geliefert.
Die Wicklungen werden durch Thermistoren vor
Der Kühlkreislauf jedes Gerätes wird druckgeprüft, Überhitzung geschützt, und die elektronische Steue-
entleert, evakuiert, entwässert und mit Kühlmittel ge- rung kontrolliert, ob die Fördertemperatur im zulässi-
füllt und verfügt über die erforderliche Ölmenge. gen Bereich liegt.
Nach der Fertigstellung wird mit jedem Gerät eine
Deutsch
vollständige Produktabnahme durchgeführt, bei der Die Drosselung und die Kontrolle der Kühlleistung er-
die einwandfreie Funktionsfähigkeit aller Kühlmittel- folgen stets durch die elektronische Steuerung.
kreisläufe geprüft wird.
Das Untergestell und der Rahmen jeder Einheit be- 7.4 Kältemittelkreisläufe
steht aus dickem, verzinktem Stahl, die mit Schrau-
ben und Bolzen aus Rostfrei Stahl befestigt sind. Alle Jedes Gerät hat zwei komplette, unabhängige Kälte-
Paneele können für einen einfachen Zugriff auf die mittelkreisläufe, jeweils einen pro Verdichter. Jeder
internen Komponenten abgenommen werden. Alle Kühlmittelkreislauf besteht aus: Wartungsventil für
Paneele befestigen mit Schrauben und Bolzen aus das Einfüllen von Kältemittel, Absperrventile, thermi-
tropikalisiertem Stahl. Alle galvanisch verzinkten sches Expansionsventil, Filtertrockner, Schauglas mit
Stahlteile sind im Farbton Weiß RAL 9001 mit Poly- Feuchtigkeitsanzeiger, Differenzdruckschalter. Kon-
esterharz lackiert und garantieren damit eine langfri- densatoreinheiten CLC abgeleitet von CLS Kaltwas-
stige Widerstandsfähigkeit der Geräte gegen Korro- sersätzen haben keinen Verdampfer. Diese Geräte
sion und Witterungseinflüsse. haben Schraderventile in Sauggasleitung und Flüs-
sigkeitsleitung zur Prüfung des Kältemitteldrucks. Je-
7.3 Verdichter der Kreislauf ist außerdem mit Sicherheitsvorrichtun-
gen gemäß der Norm PED 97/23/CE ausgerüstet:
Die Geräte CLS/CLH sind mit hermetischen Scroll-Ver- Über- und Unterdruckschalter, Sicherheitsventile zum
dichtern mit eingebautem Motorschutz ausgestattet.
Seite 25
Schutz im Brandfall oder bei Betriebsstörungen der 7.6 Luftgekühlter Verflüssiger

Verdichter.
Die Rohrbündel bestehen aus versetzt angeordneten
7.5 Verdampfer Kupferrohren, die durch mechanische Aufweitung in
Aluminiumlamellen eingepresst werden.
Die Verdampfer sind Plattenwärmetauscher aus rost-
freiem Stahl. 7.7 Lüfter
Sie sind mit einer Wärmeisolierung aus hinreichend Bei den Lüftern handelt es sich um Schraubenlüfter
starken, flexiblen geschlossenzelligen Matten verse- mit Direktantrieb und Lüfterflügeln aus Aluminium. Je-
hen. Der Einfrierschutz erfolgt außerdem durch elek- der Lüfter hat einen Berührungsschutz aus verzinktem
trische Heizvorrichtungen. Die Verdampfer sind was- Stahl.
serseitig für einen Betriebsdruck von 10 bar und käl-
temittelseitig für 30 bar ausgelegt. Die Wasseran- Die Lüftermotoren sind vollkommen geschlossen, ha-
schlüsse am Verdampfer sind vom Typ Victaulic mit ben Schutzart IP54 und verfügen über einen Wärme-
einer Anschlussnennweite von 2”, während für den schutzschalter in den Wicklungen.
Anschluss an das Wasserversorgungsnetz Gewinde-
anschlüsse ebenfalls mit einer Nennweite von 2” ver- Als Zubehör kann werksseitige ein stufenloser Dreh-
wendet werden. zahlregler eingebaut werden(bei der Version ELN se-
rienmäßig).
Kühlkreislauf CLS
KÜHLSYSTEM WASSERSYSTEM (OPTIONAL)
Bauteile Kühlsystem: Bauteile Wassersystem (optional): Sicherheitsvorrichtungen:
1 Verdichter C1 / C2 A Absperrventil A Überdruckschalter

2 Zulaufhahn B Pumpe/n B Unterdruckschalter
3 Schalldämpfer (nur ELN) C Rückschlagventil C Messwertgeber
4 Verflüssigerbündel D Expansionsventil D Differenzdruckschalter Wasser
5 PED-Sicherheitsventil E Sicherheitsventil zum Entleeren der Anlage
6 Hahn F Entlüftungsventil
7 Filter G Füllventil Druckmessstellen und Eintritt/Austritt
8 Schauglas H Ablassventil Freon
9 Thermostatisches Expansionsventil I Manometer
10 Plattenwärmetauscher L Puffertank
Seite 26
Kühlkreislauf CLH
KÜHLSYSTEM
WASSERSYSTEM (OPTIONAL)
Bauteile Kühlsystem: Bauteile Wassersystem (optional): Sicherheitsvorrichtungen:
1 Verdichter C1 / C2 A Absperrventil A Überdruckschalter

2 Schalldämpfer (nur ELN) B Pumpe/n B Unterdruckschalter
3 Umkehrventil C Rückschlagventil C Messwertgeber
4 Zulaufhahn D Ausdehnungsgefäß D Differenzdruckschalter Wasser
5 PED-Sicherheitsventil E Sicherheitsventil zum Entleeren der Anlage
6 Verflüssigerbündel F Entlüftungsventil
7 Hahn G Füllventil Druckmessstellen und
8 Filter H Ablassventil Eintritt/Austritt Freon
9 Schauglas I Manometer
10 Absperrventil L Puffertank
11 Thermostatisches Expansionsventil
12 Aufnahmegefäß
13 Plattenwärmetauscher
14 Flüssigkeitsabscheider
Kühlkreislauf CLC
KÜHLSYSTEM Deutsch
Bauteile Kühlsystem:
1 Verdichter C1 / C2
2 Zulaufhahn
3 Schalldämpfer (nur ELN)
4 Verflüssigerbündel
5 PED-Sicherheitsventil
6 Hahn
Sicherheitsvorrichtungen:
A Überdruckschalter
B Unterdruckschalter
Druckmessstellen und
Eintritt/Austritt Freon
Seite 27
7.8 Stromversorgung und

Steuerungssystem
Das Steuerteil enthält eine elektronische Leiterplatte
mit Tastenfeld und einer Anzeige, an der die Betrieb-
sparameter, eventuelle Störmeldungen und Betriebs-
abschaltungen abgelesen werden können.
Das Steuerteil ist mit Schützen und Schutzsicherun-

gen für Verdichter-, Lüfter- und Pumpenmotoren aus-
gerüstet.
7.9 Zubehör
Folgender Zubehör kann einzeln geliefert und vor
Ort durch den Installator montiert werden:
Wasserströmungswächter
Hält das Gerät bei mangelndem Kühlmittelumlauf
an. Der Einbau eines Strömungswächters wird emp-
fohlen, um einen korrekten Betrieb des Gerätes si-
cherzustellen.
Wasserfilter
Filter zum Einbau an der Eintrittsseite des Verdamp-
fers.
Schwingungsdämpfer (AVM)
Federschwingungsdämpfer mit Muttern zur Befesti-
gung am Basisboden. Sie werden lose geliefert und
müssen auf Verantwortung und auf Kosten des Kun-
den vor Ort montiert werden.
Ein/Aus Fernsteuerung
Dieser Zubehörsatz besteht aus einer Fernbedienung
komplett mit 3 Metern Kabel zur Wandbefestigung,
einer Installationsanleitung und einem Transformator.
Für größere Entfernungen (d.h. bis zu 50 m) kann
ein vielpoliges Kabel mit einem Querschnitt von min-
destens 0,25 mm verwendet werden. Die Leitungen
müssen direkt und entsprechend dem in der Installati-
onsanleitung enthaltenen Schema angeschlossen
werden.
Fernsteuerung
Ermöglicht die Fernsteuerung des Gerätes über ein
Fernterminal bis zu einer Höchstentfernung von 200
Metern.
Serielle Schnittstelle RS 485 MODBUS

Diese Kommunikationsschnittstelle ermöglicht die Re-
gelung und Steuerung des Geräts von einem lokalen
Standort aus über eine RS-485-Verbindung über eine
Entfernung von bis zu 1000 m.
Auf diese Weise kann die Fernregelung und -steue-
rung in das Gebäudemanagement integriert wer-
den.
Seite 28
Technische Daten
8 TECHNISCHE DATEN
8.1 Druckabfall des Verdichters
DRUCKABFALL DES VERDICHTERS

K -1
10 kPa/(l/s)
2
52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Durchflussmenge min. l/s 1.4 1.8 2.2 2.5 3.1 3.6 4.1 4.5 4.8
Nominalendurchflussmenge l/s 2.0 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.71
Durchflussmenge max. l/s 3.3 4.3 5.2 5.9 7.2 8.4 9.7 10.4 11.1
Druckabfall min. kPa 10.2 14.1 14.4 13.4 12.1 13.7 18.2 21.1 24.2
Nominalendruckabfall kPa 20.0 27.7 28.3 26.4 23.6 26.9 35.7 41.4 47.5
Druckabfall max. kPa 55.5 77.0 78.6 73.3 64.4 74.6 99.5 115.0 131.9
DRUCKABFALL DES VERDICHTERS

K -1
10 kPa/(l/s)
2
52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Durchflussmenge min. l/s 1.4 1.9 2.3 2.7 3.0 3.4 3.8 4.1 4.5
Nominalendurchflussmenge l/s 1.9 2,6 3,2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Durchflussmenge max. l/s 3.2 4.4 5.4 6.3 7.0 7.9 8.8 9.6 10.5
Druckabfall min. kPa 10.1 14.5 15.5 15.1 11.3 12.0 15.1 18.1 21.3
Nominalendruckabfall kPa 19.9 28.4 30.4 29.5 22.1 23.6 29.5 35.4 41.8
Druckabfall max. kPa 55.3 78.9 84.5 82.1 61.5 65.6 82.0 98.4 116.2
∆P = K · Q2 / 10
Deutsch
Seite 29
Technische Daten
8.2 Technische Daten
CLS STD-HPF-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Versorgung V/ph/Hz 400/3/50
Anzahl der Kreisläufe 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Anzahl der Stufen 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Drosselungsstufen % 50/100 50/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100
Kältemittel
Typ R407C
Füllmenge (1) kg 7.0 7.0 9.0 10.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Verdichter
Typ Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verdampfer
Typ Plattenwärmetauscher
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Durchflussmenge l/s 1.8 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Druckabfall kPa 19.9 28.4 28.1 26.3 23.6 26.9 35.7 41.4 47.5
Mindestfüllmenge Wasser l 3.3 3.9 2.8 3.3 4.4 5.0 5.0 5.0 5.0
Verflüssiger
Typ Mit verflüssigerbündel (Al/Cu)
Wasseranschlüsse
Typ Gewindeanschluss
Eintrittsdurchmesser inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Austrittsdurchmesser inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Gewicht
Grundgerät kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Gerät mit einzelner Pumpe kg 642 672 796 850 930 1004 1092 1227 1262
Gerät mit doppelter Pumpe kg 662 692 816 870 950 1024 1112 1247 1282
Gerät mit Tank und einzelner Pumpe kg 907 937 1061 1115 1350 1424 1602 1737 1772
Gerät mit Tank und doppelter Pumpe kg 927 957 1081 1135 1370 1444 1622 1757 1792
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Höhe HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
(1) Richtwert. Der effektive Wert ist stets dem Hinweisschild am Gerät zu entnehmen
Seite 30
Technische Daten
CLS LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Kältemittel
Typ R407C
Füllmenge (1) kg 7.0 7.0 9.0 11.0 12.0 13.0 17.0 18.5 20.0
Verdichter
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verdampfer
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Druckabfall kPa 20.0 27.7 28.3 26.4 23.2 26.9 35.7 41.4 47.5
Verflüssiger
Wasseranschlüsse
Eintrittsdurchmesser inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Austrittsdurchmesser inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Gewicht
Grundgerät kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Deutsch
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Höhe mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Seite 31
Technische Daten
CLS ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Kältemittel
Typ R407C
Füllmenge (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Verdichter
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verdampfer
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Druckabfall kPa 19.9 27.7 27.3 23.0 22.6 23.8 35.7 41.4 47.5
Verflüssiger
Wasseranschlüsse
Eintrittsdurchmesser inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Austrittsdurchmesser inch 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Gewicht
Grundgerät kg 652 678 806 828 960 984 1080 1215 1250
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Höhe mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Seite 32
Technische Daten
CLS HT 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Kältemittel
Typ R407C
Füllmenge (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Verdichter
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verdampfer
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Druckabfall kPa 23.0 32.2 32.9 30.2 25.0 28.9 38.4 44.4 50.9
Verflüssiger
Wasseranschlüsse
Gewicht
Grundgerät kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Deutsch
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Höhe mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Seite 33
Technische Daten
Verdichter
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verflüssiger
Verbindung
Typ zum anlöten
Durchmesser Flüssigkeitsleitung inch 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Durchmesser Saugleitung inch 7/8” 7/8” 1 1 1 1 1 1 1 5/8”
Gewicht
Versandgewicht kg 578 603 730 776 840 907 995 1131 1167
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Höhe HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
CLC ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Verdichter
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verflüssiger
Verbindung
Typ zum anlöten
Durchmesser Flüssigkeitsleitung inch 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Durchmesser Saugleitung inch 7/8” 7/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8” 1 5/8”
Gewicht
Versandgewicht kg 620 641 772 786 903 919 1015 1151 1187
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Höhe mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Seite 34
Technische Daten
CLH STD-HPF-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Kältemittel
Typ R407C
Füllmenge (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Verdichter
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verdampfer
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Druckabfall kPa 19.9 28.4 30.4 29.5 22.1 23.6 29.5 35.4 41.8
Verflüssiger
Wasseranschlüsse
Gewicht
Grundgerät kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Deutsch
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Höhe HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
Seite 35
Technische Daten
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Kältemittel
Typ R407C
Füllmenge (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Verdichter
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verdampfer
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Druckabfall kPa 19.9 28.4 30.4 29.5 22.1 23.6 29.5 35.4 41.8
Verflüssiger
Wasseranschlüsse
Gewicht
Grundgerät kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Höhe mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Seite 36
Technische Daten
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Kältemittel
Typ R407C
Füllmenge (1) kg 9.0 12.0 15.0 15.0 15.0 17.0 20.0 18.5 20.0
Verdichter
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Einschaltung Direkt
Verdampfer
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Druckabfall kPa 19.9 27.7 27.3 23.0 22.6 23.8 35.7 41.4 47.5
Verflüssiger
Wasseranschlüsse
Gewicht
Grundgerät kg 670 720 910 960 1130 1180 1180 1315 1350
Abmessungen
Länge mm 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Deutsch
Breite mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Höhe mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Seite 37
Technische Daten
8.3 Elektrische Daten Geräte
CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennspannung V(%)/ph/Hz 400 ±10% / 3 / 50
Max. Leistungsaufnahme kW 18.8 25.4 30.0 35.6 42.5 49.0 59.4 65.4 72.5
Nennstrom A 22.2 30.6 41.9 50.5 58.5 65.6 79.8 82.7 92.6
Max. Strom (FLA) A 32.1 43.3 49.9 59.9 70.3 79.8 97.2 113.7 128.2
Max. Einschaltstrom (LRA) A 116.0 149.6 175.9 205.9 246.8 256.3 320.0 372.0 386.0
Externe Sicherungen (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Max. Kabelquerschnitt (1) mm2 16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS STD mit Pumpe
Nennstrom A 24.3 32.7 45.7 54.3 63.4 70.5 84.7 87.6 97.5
Max. Strom (FLA) A 34.2 45.4 53.7 63.7 75.2 84.7 102.1 118.6 133.1
Max. Kabelquerschnitt (2) mm 2
16 25 25 35 35 35 50 70 70
(1) Die Größe der Zufuhrkabel des Gerätes liegt in der Regel im Ermessen des Installators und wird nach folgenden Kriterien gewählt: die Daten auf
dem Hinweisschild, die maximale Umgebungstemperatur, Art der Isolierung und Verlegung der Kabel, Höchstlänge der Versorgungsleitung
(2) Die Daten beziehen sich auf jeweils eine Pumpe
CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A 22.6 31.0 42.3 50.9 59.2 66.3 80.5 82.0 91.9
Max. Strom (FLA) A 32.5 43.7 50.3 60.3 71.0 80.5 97.9 109.5 120.5
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS LN-ELN mit Pumpe
Nennstrom A 24.7 33.1 46.1 54.7 64.1 71.2 85.4 86.9 96.8
Max. Strom (FLA) A 34.6 45.8 54.1 64.1 75.9 85.4 102.8 114.4 125.4
Seite 38
Technische Daten
Elektrische Daten Geräte
CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Max. Leistungsaufnahme kW - - - - 46,3 52.8 65.3 68.5 75.6
Nennstrom A - - - - 64.7 71.8 90.5 87.5 97.4
Max. Strom (FLA) A - - - - 76.5 86,0 107.9 118.5 133.0
Max. Einschaltstrom (LRA) A - - - - 253.0 262.5 330.7 376.5 391.0
Externe Sicherungen (A) - - - - 100 100 125 125 160
Max. Kabelquerschnitt (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
CLS/CLC SIF mit Pumpe
Max. Leistungsaufnahme kW - - - - 48.1 54.6 67.6 70.3 77.4
Nennstrom A - - - - 69.6 76.7 95.4 92.4 102.3
Max. Strom (FLA) A - - - - 81.4 90.9 112.8 123.4 137.9
- - - - 35 35 50 70 70
CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A 23.7 32.1 43.4 52.0 60.8 67.9 82.1 83.6 93.5
Max. Strom (FLA) A 33.6 44.8 51.4 61.4 72.6 82.1 99.5 111.1 122.1
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS HT-HPF mit Pumpe
Deutsch
Nennstrom A 25.8 34.2 47.2 55.8 65.7 72.8 87.0 88.5 98.4
Max. Strom (FLA) A 35.7 46.9 55.2 65.2 77.5 87.0 104.4 116.0 127.0
Seite 39
Technische Daten
Elektrische Daten Verdichter und Pompen
Verdichter CLS/CLC 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Nennleistungsaufnahme Verdichter 1 kW 6 8.5 12 13.7 13.7 18.6 23 20.3 25.3
Nennleistungsaufnahme Verdichter 2 kW 6 8.5 12 13.7 18.6 18.6 23 25.3 25.3
Max. Leistungsaufnahme Verdichter 1 kW 9 12 15 17 17 24 29 28 35
Nennstrom Verdichter 1 A 10.1 14.4 20 24.3 24.3 31.4 38.5 34.3 44.2
Max. Strom (FLA) Verdichter 1 A 15 21 24 29 29 38.5 47 48 59
Max. Strom (FLA) Verdichter 2 A 15 21 24 29 38.5 38.5 47 58.5 59
Max. Einschaltstrom (LRA) Verdich.1 A 99 127 150 175 175 215 270 272 320
Max. Einschaltstrom (LRA) Verdich. 2 A 99 127 150 175 215 215 270 320 320
Widerstand Öltank Verdichter 1 W 70 70 65 75 75 130 130 150 150
Pumpe (Gerät mit 1 Pumpe)
Versorgungsspannung V-ph-Hz 400 / 3 / 50
Nennleistung kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Nennstromaufnahme A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Pumpe (Gerät mit 2 Pumpen)
Nennleistung (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Nennstromaufnahme (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
Seite 40
Technische Daten
Elektrische Daten Standardlüfter
Lüfter CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Versorgung V-ph-Hz 400 ±10% / 3 / 50
Anzahl n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Nennleistung je Lüfter kW 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.7 0.7
Maximale Stromaufnahme je Lüfter A 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 1.4 1.4
Lüfter CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Anzahl n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Lüfter CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Versorgung V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Anzahl n° - - - - 2 2 2 2 2
Nennleistung je Lüfter kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Maixmale Stromaufnahme je Lüfter A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Lüfter CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Anzahl n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Maixmale Stromaufnahme je Lüfter A 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7
Deutsch
Seite 41
Technische Daten
CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A 22.2 30.6 41.9 51.4 51.3 56.2 66.4 81.3 91.2
Max. Strom (FLA) A 32.1 43.3 49.9 60.8 71.6 84.8 97.8 108.8 119.8
Max. Einschaltstrom (LRA) A 116 150 176 207 256 269 322 370 381
CLH STD mit Pumpe
Nennstrom A 24.3 32.7 45.7 55.2 56.2 61.1 71.3 86.2 96.1
Max. Strom (FLA) A 34.2 45.4 53.7 64.6 76.5 89.7 102.7 113.7 124.7
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A 22.6 31.0 42.3 52.1 52.0 56.9 67.0 82.0 91.9
Max. Strom (FLA) A 32.5 43.7 50.3 61.5 72.3 85.5 98.5 109.5 120.5
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN mit Pumpe
Nennstrom A 24.7 33.1 46.1 55.9 56.9 61.8 71.9 86.9 96.8
Max. Strom (FLA) A 34.6 45.8 54.1 65.3 77.2 90.4 103.4 114.4 125.4
Seite 42
Technische Daten
CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A - - - - 57.6 62.4 77.7 87.5 97.4
Max. Strom (FLA) A - - - - 77.8 91.0 104.0 118.5 133.0
Max. Kabelquerschnitt (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
CLH SIF mit Pumpe
Nennstrom A - - - - 62.4 67.3 82.6 92.4 102.3
Max. Strom (FLA) A - - - - 82.7 95.9 108.9 123.4 137.9
- - - - 35 35 50 70 70
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A 22.6 31.0 43.5 52.1 52.0 56.9 67.0 82.0 91.9
Max. Strom (FLA) A 32.5 43.7 51.5 61.5 72.3 85.5 98.5 109.5 120.5
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH ELN mit Pumpe
Deutsch
Nennstrom A 24.7 33.1 47.3 55.9 56.9 61.8 71.9 86.9 96.8
Max. Strom (FLA) A 34.6 45.8 55.3 65.3 77.2 90.4 103.4 114.4 125.4
Seite 43
Technische Daten
CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A 23.7 32.1 43.4 53.7 53.6 58.5 73.8 83.6 93.5
Max. Strom (FLA) A 33.6 44.8 51.4 63.1 73.9 87.1 100.1 111.1 122.1
CLH HPF mit Pumpe
Nennstrom A 25.8 34.2 47.2 57.5 58.5 63.4 78.7 88.5 98.4
Max. Strom (FLA) A 35.7 46.9 55.2 66.9 78.8 92.0 105.0 116.0 127.0
16 25 25 35 35 35 50 70 70
Seite 44
Technische Daten
Elektrische Daten Verdichter und Pompen
Verdichter CLH 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Anzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Nennleistungsaufnahme Verdichter 1 kW 6 8.5 12 13.7 12.9 15.8 18.8 20.3 25.3
Nennleistungsaufnahme Verdichter 2 kW 6 8.5 12 13.7 15.8 15.8 18.8 25.3 25.3
Max. Strom (FLA) Verdichter 1 A 15 21 24 29 28 41 48 48 59
Max. Strom (FLA) Verdichter 2 A 15 21 24 29 41 41 48 58.5 59
Pumpe (Gerät mit 1 Pumpe)
Nennleistung kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Nennstromaufnahme A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Pumpe (Gerät mit 2 Pumpen)
Nennleistung (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Nennstromaufnahme (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
Deutsch
Seite 45
Elektrische Daten Standardlüfter
Lüfter CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Anzahl n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Lüfter CLH LN/ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Anzahl LN/ELN n° 2 2 2/3 3 3 3 3 3 3
Lüfter CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Versorgung V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Anzahl LN/ELN n° - - - - 2 2 2 2 2
Nennleistung je Lüfter kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Maixmale Stromaufnahme je Lüfter A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Lüfter CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Anzahl LN/ELN n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Seite 46
Technische Daten
CLH EH Option 0 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Integrierenwiderstãnde kW 24 24 32 32 32 48 48 48 48
Nennstrom A 58.9 67.3 91.9 101.4 102.4 130.3 140.5 156.8 166.7
Max. Strom (FLA) A 68.8 80.0 99.9 110.8 122.7 158.9 171.9 187.8 202.3
CLH EH Option 1 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A 70.5 78.9 114.9 124.4 125.4 141.9 152.1 168.4 178.3
Max. Strom (FLA) A 80.4 91.6 122.9 133.8 145.7 170.5 183.5 199.4 213.9
CLH EH Option 2 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Nennstrom A 93.5 101.9 126.5 136.0 137.0 153.5 163.7 180.0 189.9
Max. Strom (FLA) A 103.4 114.6 134.5 145.4 157.3 182.1 195.1 211.0 225.5
CLH EH Widerstände 6 kW 12 kW 16 KW
Leistung kW 6 12 16
Strom A 8.7 17.3 23.1
Deutsch
Seite 47
Technische Daten
8.4 Positionierung der Schwingungsdämpfer und Gewichtsverteilung auf die Stützen

A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Verdichterseitis Verdichterseitis
(Die Position der Stützen ist der Abmessungsdarstellung im Abschnitt 8.5 zu entnehmen).
GRUNDGERÄT
CLS Gewicht (kg) Stütze 1 (A1) Stütze 2 (A2) Stütze 3 (A3) Stütze 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 610 211 196 94 109
202 STD/LN/HPF/HT 640 225 208 95 112
242 STD/LN/HPF/HT 764 271 254 111 128
302 STD/LN/HPF/HT 818 284 267 125 142
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 898 317 297 132 152
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 972 336 317 150 169
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1060 367 346 163 184
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1195 414 390 184 207
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1230 426 401 189 214
182 ELN 652 220 204 106 122
202 ELN 678 231 215 108 124
242 ELN 806 279 263 124 140
302 ELN 828 288 270 126 144
352 ELN 960 330 311 150 169
402 ELN 984 340 320 152 172
502 ELN 1080 374 351 166 189
552 ELN 1215 420 395 187 212
602 ELN 1250 432 407 193 218
GERÄT MIT 1 PUMPE

182 STD/LN/HPF/HT 642 223 207 98 114
202 STD/LN/HPF/HT 672 236 219 100 117
242 STD/LN/HPF/HT 796 282 265 116 133
302 STD/LN/HPF/HT 850 296 278 129 147
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 930 328 308 137 157
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1004 348 328 154 174
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1092 378 356 168 190
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1227 425 400 189 213
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1262 437 412 194 219
182 ELN 684 231 214 111 128
202 ELN 710 242 225 113 130
242 ELN 838 291 274 128 145
302 ELN 860 299 281 131 149
352 ELN 992 341 322 155 174
402 ELN 1016 352 331 156 177
502 ELN 1112 385 362 171 194
552 ELN 1247 431 406 192 218
602 ELN 1282 444 417 197 224
Seite 48
Technische Daten
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
GERÄT MIT 2 PUMPEN

182 STD/LN/HPF/HT 662 229 213 102 118
202 STD/LN/HPF/HT 692 243 225 103 121
242 STD/LN/HPF/HT 816 289 272 119 136
302 STD/LN/HPF/HT 870 303 284 132 151
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 950 335 315 140 160
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1024 354 334 158 178
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1112 385 363 171 193
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1247 432 407 192 216
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1282 444 418 197 223
182 ELN 704 238 220 114 132
202 ELN 730 249 232 116 133
242 ELN 858 297 280 132 149
302 ELN 880 306 287 134 153
352 ELN 1012 348 328 158 178
402 ELN 1036 358 337 160 181
502 ELN 1132 392 368 174 198
552 ELN 1267 438 412 195 221
602 ELN 1302 450 424 201 227
Deutsch
GERÄT MIT 1 PUMPE UND 1 TANK
CLS Gewicht(kg) Stütze 1 (A1) Stütze 2 (A2) Stütze 3 (A3) Stütze 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 907 314 292 139 162
202 STD/LN/HPF/HT 937 329 305 140 164
242 STD/LN/HPF/HT 1061 376 353 155 177
302 STD/LN/HPF/HT 1115 388 364 170 193
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1350 476 447 199 228
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1424 493 465 219 247
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1602 555 523 246 278
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1737 601 567 267 302
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1772 613 578 273 308
182 ELN 949 321 297 154 177
202 ELN 975 333 309 155 178
242 ELN 1103 382 360 169 191
302 ELN 1125 391 367 172 195
352 ELN 1412 486 458 220 248
402 ELN 1436 497 467 221 251
502 ELN 1622 561 528 250 283
552 ELN 1757 608 572 271 307
602 ELN 1792 620 583 276 313
Seite 49
Technische Daten
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
GERÄT MIT 2 PUMPEN UND 1 TANK

182 STD/LN/HPF/HT 927 321 298 142 165
202 STD/LN/HPF/HT 957 336 311 143 167
242 STD/LN/HPF/HT 1081 383 360 158 181
302 STD/LN/HPF/HT 1135 395 371 173 197
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1370 483 454 202 231
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1444 500 471 222 251
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1622 561 529 250 282
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1757 608 573 270 305
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1792 620 585 276 311
182 ELN 969 328 303 157 181
202 ELN 995 340 316 158 182
242 ELN 1123 389 367 172 195
302 ELN 1145 398 374 175 199
352 ELN 1432 493 464 223 252
402 ELN 1456 504 474 224 254
502 ELN 1642 568 534 253 287
552 ELN 1777 615 578 274 310
602 ELN 1812 627 590 279 316
Seite 50
Technische Daten
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
CLC Gewicht (kg) Stütze 1 (A1) Stütze 2 (A2) Stütze 3 (A3) Stütze 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 578 200 186 89 103
202 STD/LN/HPF/HT 603 212 196 90 105
242 STD/LN/HPF/HT 730 258 243 106 122
302 STD/LN/HPF/HT 776 270 254 118 134
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 841 296 278 124 142
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 907 314 296 139 157
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 995 344 325 153 173
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1131 391 369 174 196
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1167 404 381 179 203
182 ELN 620 210 194 100 116
202 ELN 641 219 203 102 117
242 ELN 772 268 252 118 134
302 ELN 786 273 257 120 136
352 ELN 903 311 293 141 159
402 ELN 919 318 299 141 160
502 ELN 1015 351 330 156 177
552 ELN 1151 398 375 177 201
602 ELN 1187 411 386 183 207
Deutsch
Seite 51
Technische Daten
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
GRUNDGERÄT
CLH Gewicht (kg) Stütze 1 (A1) Stütze 2 (A2) Stütze 3 (A3) Stütze 4 (A4)
182 STD/LN/HPF 650 224 209 101 116
202 STD/LN/HPF 700 238 223 112 127
242 STD/LN/HPF 860 296 280 134 150
302 STD/LN/HPF 910 317 300 138 155
352 STD/LN/HPF/SIF 1010 355 336 150 169
402 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
502 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
552 STD/LN/HPF/SIF 1295 447 423 200 224
602 STD/LN/HPF/SIF 1330 459 435 206 230
182 ELN 670 225 211 110 124
202 ELN 720 239 224 121 136
242 ELN 910 298 283 157 172
302 ELN 960 327 311 153 169
352 ELN 1130 388 367 177 198
402 ELN 1180 407 385 183 205
502 ELN 1180 407 385 183 205
552 ELN 1315 453 429 204 228
602 ELN 1350 465 441 210 234
GERÄT MIT 1 PUMPE

182 STD/LN/HPF 682 236 220 105 121
202 STD/LN/HPF 732 249 233 117 133
242 STD/LN/HPF 892 307 291 139 155
302 STD/LN/HPF 942 328 311 143 160
352 STD/LN/HPF/SIF 1042 367 347 154 174
402 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
502 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
552 STD/LN/HPF/SIF 1327 458 434 205 230
602 STD/LN/HPF/SIF 1362 470 445 211 236
182 ELN 702 236 221 115 130
202 ELN 752 249 234 127 142
242 ELN 942 309 292 162 179
302 ELN 992 338 321 158 175
352 ELN 1162 399 378 182 203
402 ELN 1212 418 396 188 210
502 ELN 1212 418 396 188 210
552 ELN 1347 464 440 209 234
602 ELN 1382 476 451 215 240
Seite 52
Technische Daten
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
GERÄT MIT 2 PUMPEN

182 STD/LN/HPF 702 242 226 109 125
202 STD/LN/HPF 752 255 239 121 137
242 STD/LN/HPF 912 314 297 143 159
302 STD/LN/HPF 962 335 317 146 164
352 STD/LN/HPF/SIF 1062 374 353 157 178
402 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
502 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
552 STD/LN/HPF/SIF 1347 465 440 208 233
602 STD/LN/HPF/SIF 1382 477 452 214 239
182 ELN 722 243 227 118 134
202 ELN 772 256 240 130 146
242 ELN 962 315 299 166 182
302 ELN 1012 344 327 162 179
352 ELN 1182 405 384 186 207
402 ELN 1232 425 402 191 214
502 ELN 1232 425 402 191 214
552 ELN 1367 471 446 212 237
602 ELN 1402 483 458 218 243
Deutsch
GERÄT MIT 1 PUMPE UND 1 TANK
182 STD/LN/HPF 947 327 305 146 169
202 STD/LN/HPF 997 339 317 160 181
242 STD/LN/HPF 1157 398 377 181 202
302 STD/LN/HPF 1362 474 449 207 232
352 STD/LN/HPF/SIF 1552 546 516 230 260
402 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
502 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
552 STD/LN/HPF/SIF 1837 634 600 284 318
602 STD/LN/HPF/SIF 1872 647 612 289 324
182 ELN 967 325 304 158 180
202 ELN 1017 337 317 171 192
242 ELN 1362 446 423 235 258
302 ELN 1412 481 457 225 249
352 ELN 1672 574 544 262 292
402 ELN 1722 593 562 268 299
502 ELN 1722 593 562 268 299
552 ELN 1857 640 606 289 323
602 ELN 1892 652 617 294 329
Seite 53
Technische Daten
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
GERÄT MIT 2 PUMPEN UND 1 TANK

182 STD/LN/HPF 967 334 311 150 172
202 STD/LN/HPF 1017 345 323 163 185
242 STD/LN/HPF 1177 405 383 184 205
302 STD/LN/HPF 1382 481 456 210 235
352 STD/LN/HPF/SIF 1572 553 523 233 263
402 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
502 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
552 STD/LN/HPF/SIF 1857 641 607 287 322
602 STD/LN/HPF/SIF 1892 653 618 293 328
182 ELN 987 332 310 162 183
202 ELN 1037 344 323 175 196
242 ELN 1382 453 429 238 262
302 ELN 1432 487 463 229 253
352 ELN 1692 580 550 266 296
402 ELN 1742 600 568 271 303
502 ELN 1742 600 568 271 303
552 ELN 1877 647 613 292 326
602 ELN 1912 659 624 297 332
Seite 54
Technische Daten
8.5 Abmessungen
Deutsch
Modelle Ausführungen Abmessungen A (mm) Abmessungen B (mm) Abmessungen C (mm)

CLS 182- STD 1756 2110 1750
202-242-
302 LN/ELN/HT/HPF 1756 2110 1850
Hinweis: Quoten von den nicht spezifizierten Designs nicht finden wenn.
Seite 55
Technische Daten

CLS 352- STD 2406 2760 1750
402 LN/ELN/HT/HPF 2406 2760 1850
CLS 502- STD 2756 3110 1750
552-602 LN/ELN/HT/HPF 2756 3110 1850
Seite 56
Technische Daten
CLS 352-402 / CLS 352-602 SIF
CLS/CLC 502-552-602 SIF
Deutsch
Seite 57
Technische Daten
ANSICHT A
D1 - D2 = Flüssigkeitsleitung CLC D1-D2 E1-E2

E1 - E2 = Saugleitung
182-202 1/2” 7/8”
242-602 5/8” 1 5/8”
Hinweis:
Rückansicht zeigt Position der Kältemittelleitungsanschlüsse. Für alle anderen Dimensionen bitte bezugnehmen in tab. 13a. Die Kälte-
leitungsanschlüsse gehen nicht ganz bis an die Außenwand des Geräts, sind aber leicht von Aussen erreichbar.
Seite 58
Technische Daten
Deutsch

STD 1756 2110 1750
CLH 182
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 202
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 242
LN 1756 2110 1850
Seite 59
Technische Daten

CLH 242 ELN/HPF 2406 2760 1850
STD 2406 2760 1750
CLH 302
LN/ELN/HPF 2406 2760 1850
CLH 352- STD 2756 3110 1750
402-502-
552-602 LN/ELN/HPF 2756 3110 1850
Seite 60
Technische Daten
8.6 Platzbedarf
Installation von einzelnen Geräten
3000 mm
ür alle Größen:
1000 mm
1500 mm
1000 mm
Für alle Größen:

1000 mm
VISTA A
Installation von mehreren Geräten

A1 PARETE A A2
1.5 m
PARETE D PARETE B
PARETE A
A1 A2 A3
1.5 m
2.0 m
Deutsch
PARETE D PARETE B
1.0 m 1.0 m
PARETE C PARETE C
DISPOSIZIONE 1 DISPOSIZIONE 2
A und C VERGITTERT A und B DURCHGEHEND B und D VERGITTERT A und B VERGITTERT A und D VERGITTERT
B und D DURCHGEHEND C und D DURCHGEHEND A und C DRCHGEHEND C und D DURCHGEHEND B und C DURCHGEHEND
Anordnung 1 (m) 1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.8 1.0 0.8 0.8 1.0
Anordnung 2 (m) 1.0 1.5 1.0 1.0 2.0 1.0 0.8 2.0 0.8 1.0 1.5 0.8 0.8 1.5 1.0
Nur eine Wand darf höher sein als die Gerätewand. Der zwischen den Wänden eingeschlosene Bereich muss von allen Hindernissen freige-
halten werden, die den freien Luftstrom zu dem Gerät bzw. zu den Geräten behindern könnten.
Seite 61
Wartung
9 WARTUNG Planmäßige Wartung
Lesen Sie den Abschnitt zur Sicherheit aufmerksam

durch, bevor Sie irgendwelche Wartungsarbeiten in
Saisonbeginn
Angriff nehmen.
Wöchentlich
Saisonende
Monatlich
Arbeitsgang
Setzen Sie auf keinen Fall Kältemittel zur At-
Täglich
mosphäre frei, wenn Sie die Kältemittel-
kreisläufe entleeren. Verwenden Sie geeig-
WARNUNG nete Recycylingbehälter. Falls zurückgewon-
nenes Kältemittel nicht mehr benötigt wird, Kaltwasseraustrittstemperatur
ist es an den Hersteller zurückzugeben. prüfen •
Druckabfall des Verdampfers
Werfen Sie niemals altes Verdichteröl weg, prüfen •
da darin aufgelöstes Kältemittel enthalten
ist. Geben Sie gebrauchtes Öl an den Her- Elektrische Leistungsaufnahme
WARNUNG steller zurück. prüfen •
Druck und Temperatur
Wenn nicht anders angegeben, können die nachste-
Saugseite prüfen •
hend beschriebenen Wartungsarbeiten durch jeden Druck und Temperatur
ausgebildeten Wartungstechniker ausgeführt werden. Druckseite prüfenseite prüfen •
Ölstand Verdichter
9.1 Allgemeine Anforderungen prüfen •
Die Geräte von Itelco-Clima wurden für den Dauerbe- Verflüssigerlamellen
trieb konstruiert. Voraussetzung dafür ist, dass sie regel- auf Verschmutzung prüfen •
mäßig gewartet werden und innerhalb der in dieser
Anleitung angegebenen Grenzwerte betrieben wer- Sauberkeit der Lamellen
den. Jedes Gerät sollte vom Betreiber/Kunden plan- des äußeren Bündels
prüfen (sofern vorhanden) •
mäßig gewartet werden, unterstützt von regelmäßigen
Inspektions- udn Wartungsbesuchen durch eine von Itel- Ölheizung auf
co-Clima autorisierte Servicevertretung. Funktionsfähigkeit prüfen •
Zustand der Fernschalter
Der Betreiber ist dafür verantwortlich, den regelmäßi-
gen Wartungsanforderungen nachzukommen prüfen •
und/oder einen Wartungsvertrag mit einer Itelco-Cli- Unterdruckschalter
ma-Servicevertretung abzuschließen, um die ordnungs- überprüfen •
gemäße Funktion des Gerätes sicherzustellen.
Überdruckschalter
Falls eine Beschädigung oder ein Systemausfall wegen überprüfen •
unsachgemäßer Wartung während des Garantiezeit- Verdampferisolierung
raums auftritt, kann Itelco-Clima nicht für die Kosten
haftbar gemacht werden, die bei der Wiederherstel-
überprüfen •
lung eines befriedigenden Gerätezustands anfallen. Anschlussklemmen auf festen
Sitz prüfen •
Dieser Wartungsabschnitt gilt nur für das Grundgerät Elektrische Anschlussklemmen
und kann im Rahmen individueller Verträge nach Be-
darf um die Dokumentation zu Modifikationen oder Zu-
auf festen Sitz der
Befestigungsschrauben prüfen
•
satzausrüstung nach Bedarf ergänzt werden.
Außenseite des Geräts mit
9.2 Planmäßige Wartung Seifenwasser reinigen •
Frostschutzdichte prüfen
Die Wartungsprüfungen sind in Übereinstimmung mit
dem nachstehenden Wartungsprogramm von einer
(sofern vorhanden) • •
qualifizierten kompetenten Person durchzuführen. Bit- Funktionsprüfung
te beachten Sie jedoch, dass die Geräte in der Regel Strömungswächter •
nicht direkt vom Betreiber repariert werden können.
Es sollte kein Versuch unternommen werdnen, bei täg- Funktionsprüfung der
lichen Prüfungen festgestellte Störungen oder Proble- Solenoidventile • •
me selbst zu beheben. Im Zweifelsfall werden Sie sich
in jedem Fall an den Kundendienst von Itelco-Clima.
Seite 62
Wartung
9.3 Kältemittelfüllung Sowohl bei der Ausführung mit Kältemittel

R134a als auch bei der Ausführung mit
Ziehen Sie niemals flüssiges Kältemittel auf R407C arbeiten die Verdichter mit Poly-
der Niederdruckseite des Kreislaufs ein. VORSICHT esteröl. Bei Wartungsarbeiten am Verdichter
Achten Sie peinlichst darauf, den Kreislauf oder dann, wenn der Kältemittelkreislauf an
VORSICHT mit der richtigen Füllmenge zu befüllen. Ei- irgendeiner Stelle geöffnet werden muss, ist
ne zu geringe Füllung führt zur Verringe- zu berücksichtigen, dass dieser Öltyp sehr
rung der Verdichterleistung, im ungünstig- hygroskopisch (Wasser anziehend) ist und
sten Fall zum Ansprechen des Unterdruck- dass es daher sehr wichtig ist, jede über ei-
schalters und zu einem Sperren des Gerä- nen längeren Zeitraum hinweg andauernde
tes. Eine zu große Füllmenge erhöht den atmosphärische Exposition zu vermeiden,
Verflüssigungsdruck (wodurch im ungünstig- nach der nämlich das Öl gewechselt werden
sten Fall der Überdruckschalter anspricht müsste. In manchen Fällen kann Polyesteröl
und den Kältemittelkreislauf sperrt) und auch in Geräte mit R22 eingesetzt werden
führt dadurch zu einer Erhöhung der Lei- (Kältemittel, das nur außerhalb der Europäi-
stungsaufnahme. schen Union verwendet werden kann).
Der Verdichter darf unter keinen Umständen 9.5 Verflüssiger

zum Evakuieren des Kreislaufs verwendet
werden. Die Verflüssigerbündel bestehen aus Kupferrohren und
VORSICHT Aluminiumlamellen. Sollte infolge eines Stoßes oder ei-
ner Beschädigung eine Kältemittelleckage auftreten,
dürfen die Verflüssigerbündel nur durch eine Itelco-Cli-
Der Kältemittelkreislauf muss nach einer Entleerung ma-Servicevertretung repariert oder ausgetauscht wer-
für Wartungszwecke (Behebung von Undichtigkei- den. Zur Sicherstellung höchster Einsatzbereitschaft
ten, Verdichteraustausch etc.) jedesmal neu gefüllt des Verflüssigerbündels müssen die Verflüssigerober-
werden. Die Füllmenge ist stets dem Hinweisschild flächen von Verunreinigungen wie z.B. Blättern, Fa-
am Gerät zu entnehmen sern, Insekten, Schmutz etc. freigehalten werden. Ver-
schmutzte Verflüssigerlamellen erhöhen die Leistungs-
Vor dem Füllen muss der Kreislauf mindestens auf 50 aufnahme. Außerdem kann der Überdruckschalter an-
Pa Absolutdruck evakuiert und getrocknet werden. sprechen und das Gerät abschalten.
Zunächst wird flüssiges Kältemittel eingefüllt, um das Achten Sie darauf, die Aluminiumrippen
Vakuum zu brechen; danach wird der Kreislauf bis während der Reinigung nicht zu beschädi-
90% der Gasmenge in flüssiger Form gefüllt. Die Fül- gen.
lung muss über das entsprechende Füllventil in der VORSICHT
Flüssigkeitsleitung am Verflüssigeraustritt erfolgen.
Verbinden Sie anschließend den Kältemittelbehälter Der Verflüssiger sollte mit Druckluft gereinigt werden,
mit dem Füllventil in der Saugleitung. Der Behälter ist die parallel zu den Aluminiumlamellen und entgegenge-
so zu halten, dass nur gasförmiges Kältemittel abge- setzt der normalen Luftrichtung geblasen werden muss.
saugt werden kann.
Zur Reinigung des Verflüssigerbündels von außen
kann ein Staubsauger oder Seifenwasser aus einer
Deutsch
Jetzt wird der Verdichter gestartet, damit das Gas
aus dem Behälter abgesaugt wird, bis die Flüssigkeit Sprühdüse benutzt werden
im Schauglas klar ist.
9.6 Lüfter
9.4 Verdichter
Bei den Verflüssigerlüfter handelt es sich um Schrau-
Die Verdichter werden mit der erforderlichen Betrieb- benlüfter mit Lüfterrad mit aerodynamischem Flügel-
sölfüllung geliefert. Unter normalen Betriebsbedin- profil und einer zylindrische Düse. Die Lager der Mo-
gungen bleibt die Ölfüllung für die gesamte Lebens- toren sind auf Lebenszeit geschmiert.
dauer im Gerät. Ein Nachfüllen von Kältemittel ist
nicht erforderlich, solange der Kältekreislauf richtig Überprüfen Sie vor dem Starten des Gerätes nach
funktioniert und keine Reparaturarbeiten durchge- Wartungsarbeiten, bei denen Dreiphasenanschlüsse
führt wurden. abgetrennt werden mussten, ob die Lüfter sich in
Pfeilrichtung drehen (Luftstrom nach oben). Drehen
Sollte der Verdichter (wegen eines mechanischen sich die Lüfter in die falsche Richtung, kehren Sie
Schadens oder wegen Verbrennungsfolgen) ersetzt zwei der drei Versorgungsphasen für den Motor um.
werden müssen, wenden Sie sich bitte an eines der
Kundendienstzentren von Itelco-Clima.
Seite 63
Wartung
9.7 Filtertrockner Drehen Sie die Einstellschraube und lassen Sie das
Gerät mindestens 5 Minuten laufen. Prüfen Sie dann
Die Kältekreisläufe sind mit Filtertrocknern ausgerü- erneut die Überhitzung und wiederholen Sie, falls
stet. Die Verschmutzung des Filters wird durch Bla- notwendig, den Vorgang.
senbildung im Schauglas angezeigt oder ist durch ei-
nen Temperaturunterschied vor und nach dem Filter- Reagiert das thermische Expansionsventil nicht auf
trockner erkennbar. Falls die Blasen auch noch nach die Kalibrierung der Überhitzung, ist es sehr wahr-
einer Reinigung der Filterkartusche sichtbar sind, hat scheinlich defekt und muss ausgetauscht werden.
das Gerät einen Teil seiner Kältemittelfüllung durch Der Ventilaustausch muss durch eine autorisierte Ser-
eine oder mehrere Undichtigkeiten verloren, die fest- vice-Vertretung durchgeführt werden.
gestellt und repariert werden müssen.
9.10 Verdampfer
9.8 Schauglas
Prüfen Sie regelmäßig die Sauberkeit der Wassersei-
Durch das Schauglas kann der Kältemittelfluss und te des Wärmeaustauschers. Dies kann dadurch erfol-
Feuchtigkeitsanteil kontrolliert werden. Blasen in der gen, dass man den wasserseitigen Druckabfall (sie-
Strömung zeigen an, dass der Filtertrockner verstopft he Kapitel 8) prüft, oder einfach durch Vergleich der
oder der Kältemittelstand niedrig ist. Wassertemperaturen am Ein- und Austritt des Wär-
metauschers mit der Verdampfungstemperatur.
Im Schauglas befindet sich ein Farbanzeiger. Durch
Vergleichen der Farbe des Anzeigers mit der Skala Für wirksamen Wärmeaustausch sollten die Wasser-
auf dem Schauglas-Sicherungsring kann der Feuchtig- austrittstemperatur und die gesättigte Verdampfung-
keitsanteil des Kältemittels bestimmt werden. Bei zu stemperatur ca. 2 bis 4° C differieren. Eine größere
hohem Feuchtigkeitsanteil ersetzen Sie die Filterkartu- Temperaturdifferenz lässt darauf schließen, dass der
sche, lassne Sie das Gerät einen Tag lang laufen und Wärmeaustauscher unwirtschaftlich arbeitet und so-
überprüfen Sie erneut den Feuchtigkeitsanteil. Liegt mit verschmutzt ist.
der Feuchtigkeitsanteil innerhalb der vorfestgelegten
Grenzwerte, sind weitere Arbeiten nicht erforderlich. In diesem Fall ist der Wärmetauscher durch autori-
Ist der Feuchtigkeitsanteil jedoch weiterhin zu hoch, siertes technisches Personal chemisch zu reinigen.
so muss der Filtertrockner erneut ausgewechselt wer-
den; starten Sie anschließend das Gerät und lassen Für andere Arten von Wartungsarbeiten (Sonderwar-
Sie es einen weiteren Tag lang laufen. tung, Austausch des Wärmeaustauschers etc.) neh-
men Sie Kontakt mit einer autorisierten Servicevertre-
9.9 Thermostatisches Expansionsventil tung auf.
Der Kreislauf des Gerätes ist mit einem thermostati-

schen Expansionsventil mit externem Druckausgleich
ausgerüstet. Die Ventile sind werksseitig auf 5°C
Überhitzung eingestellt.
Die Überhitzung wird folgendermaßen überprüft:

– Lesen Sie den Saugdruck an einem an das Füllven-
til auf der Saugseite angeschlossenen Manometer
ab.
– Ermitteln Sie anhand der Temperaturskala des Ma-
nometers diejenige Sättigungstemperatur Saugsei-
te (Tsa), die diesem Druck entspricht.
– Mit einem Kontaktthermometer, das am Gasaus-
trittsstutzen des Verdampfers angelegt wird, ermit-
teln Sie die effektive Ansaugtemperatur (Tse).
Die Überhitzung (S) ergibt sich aus:
S = Tse - Tsa
Die Überhitzung kann mit dem thermostatischen Ex-

pansionsventil korrigiert werden.
Seite 64
Fehlersuche
10 FEHLERSUCHE
In der folgenden Tabelle sind mögliche Gerätestörungen, ihr möglicher Grund und Vorschläge für Korrek-
turmaßnahmen angegeben. Bei anderen Problemen oder bei Problemen, die hier nicht aufgeführt sind, neh-
men Sie bitte Kontakt zu einer autorisierten Itelco-Clima-Servicevertretung auf.
Störung Mögliche Ursache Korrekturmaßnahmen

Gerät läuft ständig, Kältemittelfüllung zu gering. Kältemittel nachfüllen.
aber ohne Kühlwirkung.
Filtertrockner verstopft. Filtertrockner ersetzen.
Eis an der Saugleitung. Die voreingestellte Überhitzung Einstellung der Überhitzung erhöhen.
stimmt nicht. Kältemittelfüllung prüfen.
Erhöhte Leitungen schwingen. Leitungshalterungen prüfen, sofern
Geräuschentwicklung. vorhanden.
Thermostatisches Expansionsventil Kältemittel nachfüllen.
zischt.
Filtertrockner prüfen.
Verdichter ist laut. Lager haben gefressen; Verdichter er-
setzen.
Sicherungsmuttern der Verdichterbefe-
stigung auf festzen Sitz prüfen.
Niedriger Ölstand Eine oder mehrere Gas- oder Leckagen feststellen und beseitigen.
im Verdichter. Ölleckagen im Kreislauf.
Mechanischer Schaden am Verdich- Fordern Sie bei einer Servicevertre-
ter. tung Hilfe an.
Störung der Ölheizung im Verdich- Stromkreis und Widerstand des Heiz-
terboden. elementes im Motorboden prüfen und
fehlerhafte Bauteile ersetzen.
Deutsch
Seite 65
Fehlersuche
Störung Mögliche Ursache Korrekturmaßnahme

Ein oder beide Hauptstromzuführung unterbrochen. Hauptstromzuführung auf Erdschluss und
Verdichter nicht Kurzschluss prüfen.
funktionsfähig. Sicherungen prüfen.
Überdruckschalter hat ausgelöst. Überdruckschalter in der Steuertafel
entriegeln und Gerät wieder einschal-
ten. Grund des Auslösens des Über-
druckschalters feststellen und beseitigen.
Steuersicherung ist durchgebrannt. Steuerkreis auf Erdschluss und Kurzschluss
überprüfen. Sicherungen austauschen.
Anschlussklemmen lose. Anschlussklemmen prüfen und befestigen.
Thermische Überstromrelais haben Funktion der Regel- und Sicherheitsein-
ausgelöst. richtungen prüfen. Grund des Auslö-
sens feststellen und beseitigen.
Falsche Verdrahtung. Verdrahtung der Regel- und Sicherheit-
seinrichtungen prüfen.
Versorgungsspannung zu gering. Versorgungsspannung prüfen. Problem
beseitigen, falls es durch das System
bedingt ist. Falls der Grund in der
Spannungszuführung liegt, Energiever-
sorgungsunternehmen informieren.
Kurzschluss des Verdichtermotors. Motorwicklungen auf Durchgang prü-
fen.
Verdichter ist festgelaufen. Verdichter austauschen.
Unterdruckschalter löst aus Gasleckage. Leckage feststellen und beseitigen.
und schaltet das Gerät ab.
Kältemittelfüllung zu gering. Kältemittel nachfüllen.
Fehler am Druckschalter. Druckschalter austauschen.
Überdruckschalter löst aus Überdruckschalter beschädigt. Funktion des Überdruckschalters über-
und schaltet das Gerät ab. prüfen; erforderlichenfalls austauschen.
Druckventil teilweise geschlossen. Ventil öffnen; erforderlichenfalls ersetzen.
Nicht kondensierbare Gase im Kreis- Kreislauf entlüften.

lauf.
Verflüssigerlüfter (i) ausgefallen. Kabel und Motor überprüfen. Erfor-
derlichenfalls ersetzen.
Flüssigkeitleitung zu heiß. Kältemittelfüllung zu gering. Ursache des Kältemittelverlustes fest-
stellen und beseitigen und Kältemittel
nachfüllen.
Flüssigkeitsleitung bereift. Absperrventil in der Flüssigkeitslei- Überprüfen, ob alle Ventile im Kreis-
tung teilweise geschlossen. lauf offen sind.
Filtertrockner verstopft. Filterpatrone austauschen.
Seite 66
Ersatzteile
11 ERSATZTEILE
11.1 Ersatzteilliste
Die nachstehende Tabelle gibt die empfohlenen Er-
satzteile für die ersten 2 Jahre an.
Bauteil Anzahl
Überdruckschalter 1
Unterdruckschalter 1
Gasfilter 2
Thermostatisches Expansionsventil 2
Hilfsrelais 2
Sicherungen Lüfter 6
Sicherungen Verdichter 6
Hilfssicherungen 6
Schütz-Set Verdichter 1
Schütz Lüfter 1
Wassersensor 1
Luftsensor 1
Elektronische Leiterplatte 1
Tastenfeld 1
Widerstand Öltank Verdichter 1
11.2 Verdichteröl
Die Verdichter werden mit Polyesteröl geschmiert
(P.O.E.).
11.3 Strompläne
Die Strompläne befinden sich in der Innenklappe der
Schaltschränke des Geräts. Strompläne können beim
Itelco-Clima-Kundendienst angefordert werden.
Deutsch
Seite 67
Außerbetriebnahme, Demontage und Entsorgung
12 AUSSERBETRIEBNAHME, Nach dem Entleeren können die Rohrleitungen abge-

DEMONTAGE UND ENTSORGUNG baut werden.
Beim Entleeren des Kältekreislaufs niemals Kompakt ab Hersteller gelieferte Geräte können in der
Kältemittel in die Atmosphäre freisetzen. Die Regel in einem Stück abtransportiert werden, nachdem
Entleerung muss mit einer geeigneten Recyc- die Anschlüsse wie zuvor beschrieben entfernt wurden.
WARNUNG lingvorrichtung erfolgen. Dazu sind zunächst alle eventuell vorhandenen Funda-
mentverbindungen zu entfernen. Danach kann das
Gerät an den dafür vorgesehenen Transportvorrichtun-
Verbrauchtes Verdichteröl niemals selbst ent- gen durch ein Transportgerät mit geeigneter Tragkraft
sorgen, da es gelöstes Kältemittel enthält. entfernt werden.
WARNUNG
Wir verweisen auf Kapitel 4 für weitere Angaben zur
Installation des Geräts, auf Kapitel 9, in dem Gewichte
angegeben sind, und auf Kapitel 3 mit Informationen
Wenden Sie sich wegen der eventuellen Entsorgung an über den Transport. Geräte, die nach dem Entfernen
die zuständige Behörde. der Anschlussleitungen nicht in einem Stück ausge-
bracht werden können, müssen vor Ort getrennt wer-
Wenn nicht anders angegeben, können die nachste- den. Dabei ist beim Bewegen der Einzelteile besonders
hend beschriebenen Wartungsarbeiten durch jeden auf das Gewicht und die Gewichtsverteilung jedes Teils
ausgebildeten Wartungstechniker ausgeführt werden. zu achten.
12.1 Allgemein Falls möglich, sollte der Abbau stets in umgekehrter

Reihenfolge des ursprünglichen Zusammenbaus erfol-
Schalten Sie alle spannungsführenden Verbindungen gen.
zu dem Gerät ab, einschließlich aller steuerseitigen
Verbindungen. Stellen Sie sicher, dass alle abgeschal- Reste von Kältemaschinenöl und Glykol kön-
teten Punkte gegen Wiedereinschalten gesichert sind. nen in einigen Abschnitten des Systems
Jetzt können die Versorgungskabel gelöst und entfernt WARNUNG zurückbleiben. Diese müssen wie zuvor be-
werden. Informationen über Anschlusspunkte können schrieben gesammelt, aufgewischt und ent-
Sie Kapitel 4 entnehmen. sorgt werden.
Entfernen Sie mit einer Kältemittel-Umfüll- oder Kältemit- Achten Sie besonders darauf, dass beim Abbau von
tel-Absaugvorrichtung das Kältemittel aus allen Kälte- Teilen nicht nur das abgebaute Teil, sondern auch die
kreisläufen und füllen Sie es in geeignete Behälter. Das verbliebene Restkonstruktion in geeigneter Weise ab-
Kältemittel darf bei Bedarf wiederverwendet werden, gestützt werden.
wenn es intakt ist. Wenden Sie sich wegen der eventu-
ellen Entsorgung an die zuständige Behörde. Unter Verwenden Sie nur Transportgeräte mit aus-
KEINEN Umständen darf Kältemittel in die Atmosphäre reichender Tragkraft.
freigesetzt werden. Entleeren Sie das Kältemaschi- WARNUNG
nenöl aus jedem System in einen geeigneten Behälter

und entsorgen Sie es gemäß den örtlichen Gesetzen
und Vorschriften, welche die Entsorgung von ölhaltigen
Abfällen regeln. Das gesamte verschüttete Öl ist sorg- Nach dem Abtransport von der Aufstellungsstelle kön-
fältig wegzuwischen und in gleicher Weise zu entsor- nen die Teile des Gerätes entsprechend den örtlichen
gen. Gesetzen und Vorschriften verwertet werden.
Trennen Sie die Wärmetauscher des Gerätes von allen

externen Wassersystemen und entleeren Sie die mit
den Wärmetauschern verbundenen Teile des Systems.
Wenn keine Absperrventile vorhanden sind, kann es
erforderlich sein, das komplette System zu entleeren.
Wenn Glykol oder ähnliche Lösungen in ei-

nem Flüssigkeitssystem verwendet wurden
oder chemische Zusätze enthalten sind,
WARNUNG MUSS auch diese Flüssigkeit in geeigneter
und sicherer Weise entsorgt werden. Unter
KEINEN Umständen darf ein System, das
Glykol oder ähnliche Lösungen enthält, direkt
in ein kommunales Abwassersystem oder in
freie Wassersysteme abgegeben werden.
Seite 68
Indice
Indice
1 PREMISAS 7 DESCRIPCION GENERAL
1.1 Introducción 2 7.1 Introducción 25
1.2 Garantía 2 7.2 Especificaciones generales 25
1.3 Parada de emergencia / Parada normal 2 7.3 Compresores 25
1.4 Acerca de este manual 2 7.4 Circuitos refrigerantes 25
2 SEGURIDAD 7.5 Evaporador 26
2.1 Premisa 3 7.6 Condensador 26
2.2 Definiciones 3 7.7 Ventiladores 26
2.3 Acceso al equipo 4 7.8 Suministro eléctrico y sistema
de control 28
2.4 Precauciones generales 4
7.9 Accesorios 28
2.5 Precauciones contra los riesgos residuales 4
8 DATOS TECNICOS
2.6 Precauciones de observar durante
las operaciones de mantenimiento 5 8.1 Pérdidas de carga evaporador 29
2.7 Fichas de Seguridad 6 8.2 Datos técnicos 30
2.8 Normas de Seguridad 8 8.3 Datos eléctricos 38
8.4 Emplazamiento antivibratorio y
3 TRANSPORTE, ELEVACION distribución de las cargas
Y EMPLAZAMIENTO en los apoyos 48
3.1 Inspección 11 8.5 Dimensiones minimsd 55
3.2 Elevación 11 8.6 Espacios necesarios 61
3.3 Anclaje 12
9 MANTENIMIENTO
3.4 Almacenamiento 12
9.1 Requisitos generales 62
4 INSTALACION 9.2 Programa de Mantenimiento 62
4.1 Emplazamiento del equipo 13 9.3 Carga de refrigerante 63
4.2 Instalación de los Soportes 9.4 Compresor 63
Antivibratorios a Muelle 13
9.5 Condensador 63
4.3 Sistema de agua externo 14
9.6 Ventiladores 63
4.4 Conexión hidráulica 15
9.7 Filtro Secador 64
4.5 Vaciado del agua residual
del desescarche 9.8 Mirilla 64
(sólo para equipo bomba calor) 15 9.9 Válvula de expansión termostática 64
4.6 Alimentación eléctrica 15 9.10 Evaporador 64
4.7 Conexión eléctrica 16 10 LOCALIZACION DE AVERIAS 65
5 PUESTA EN MARCHA 11 REPUESTOS
5.1 Comprobación preliminar 18 11.1 Lista de repuestos 67
5.2 Puesta en marcha 18 11.2 Aceite para compresor 67
5.3 Evaluación de funcionamiento 19 11.3 Esquemas eléctricos 67
5.4 Entrega al cliente 19 12 PARADA DEFINITIVA, DESGUACE
Y ELIMINACIÓN
6 COMPROBACION 12.1 Generalidades 68
6.1 Informaciones Generales 20
6.2 Sistema de control 20
6.3 Display 21
6.4 Puesta en funcionamiento 22
Español
6.5 Cambio de modalidad temperatura

de funcionamiento 22
6.6 Alarmas principales 23
6.7 Configuración versión SIF 24
Página 1
Premisas
1 PREMISAS I Todas las operaciones de mantenimiento progra-

madas que se detallan en este manual hayan sido
1.1 Introducción ejecutadas con la frecuencia correspondiente.
El equipo Itelco-Industry, realizadas según los están- El incumplimiento de cualquiera de estas condicio-
dar de diseño más avanzados y de construcción, ga- nes, invalidará automáticamente la garantía.
rantizan elevadas prestaciones, confiabilidad y
adaptabilidad a cada tipo de instalación de climati- 1.3 Parada de emergencia /
zación. Parada normal
Estos equipos están diseñados para la refrigeración La parada de emergencia del equipo puede reali-
de agua o de agua / glicol (y para el calentamiento zarse accionando el interruptor general dispuesto en
del agua en el caso de las versiones con bomba de el cuadro de mandos, bajando la palanca.
calor) y no son aptas para objetos diferentes de
aquellos especificados en este manual. La detención normal se produce a través de los pul-
sadores específicos.
En el presente manual se encuentran todas las infor-
maciones necesarias para una instalación correcta La puesta en marcha del equipo deberá atenerse a
del equipo y las instrucciones para su utilización y los procedimientos detallados en el presente ma-
su mantenimiento. nual.
Por lo tanto, recomendamos leer atentamente el ma- 1.4 Acerca de este manual
nual antes de proceder con la instalación o a cual-
quier intervención sobre la máquina. La instalación Por motivos de seguridad, las instrucciones conteni-
y el mantenimiento de los refrigeradores por consi- das en este manual deben seguirse de manera cate-
guiente deben ser exclusivamente efectuados por górica. Además, los daños causados por el uso in-
personal especializado (mejor si de un Servicio de correcto no están cubiertos por la garantía.
Asistencia Autorizado Itelco-Industry).
El fabricante no será responsable por daños a cosas Convenciones usadas en el manual:
o a personas que provengan de operaciones de ins-
talación incorrectas, la puesta en marcha y/o el uso La señal de Peligro llama su atención para
inapropiado del equipo y/o el incumplimiento de la ejecución de un procedimiento o una
los procedimientos y de las instrucciones contenidas práctica determinada que si no fuera consi-
en este manual. PELIGRO derada podría ocasionar daños a personas
o cosas.
1.2 Garantía
Los equipos se suministran acabados, probados y La señal de Atención se muestra antes de
listos para funcionar. La garantía del equipo queda- los procedimientos que si no fueran consi-
rá invalidada automáticamente si se realiza cual- derados podrían dañar el equipo.
quier modificación en el equipo sin el previo consen- ATENCION
timiento escrito de Itelco-Industry.

La garantía queda válida si fueron respetadas las
normas de instalación (tanto aquellas eventualmente La Notas contienen observaciones impor-
emitidas por Itelco-Industry, como aquellas deriva- tantes.
das de la práctica corriente), si fue completado el
“Modulo 1° Puesta en marcha”, compilado en modo NOTA
completo y enviado a Itelco-Industry, a la atención
del Servicio Post Venta.
A efectos de la garantía, deben satisfacerse las con- Las Sugerencias otorgan informaciones úti-
diciones siguientes: les para optimar la eficiencia de funciona-
miento.
I La puesta en marcha inicial del equipo debe reali- SUGERENCIA
zarla solamente personal especializado de los
Servicios de Asistencia Autorizados Itelco-In-
dustry. El presente manual y su contenido, como también la
I El mantenimiento debe ser realizado por personal documentación que acompaña la unidad, son de
debidamente instruido – de un Servicio de Asis- propiedad de la impresa Itelco-Industry, que se reser-
tencia Autorizado Itelco-Industry. va todos los derechos. Está prohibido copiar este
manual, en parte o completamente, sin autorización
I Sólo deben utilizarse recambios originales Itelco- escrita de la empresa Itelco-Industry.
Industry.
Página 2
Seguridad
2 SEGURIDAD Las protecciones de los ventiladores (sólo

para los equipos con condensador) deben
2.1 Premisa ser siempre montados y jamás quitados an-
PELIGRO tes de haber desconectado la tensión del
equipo.
La instalación de estos equipos debe ser realizada
en conformidad con los contenidos de la Directiva Es responsabilidad del usuario cerciorarse
Máquinas (CEE 98/37), de la Directiva Baja Tensión de que el equipo es apropiado para las
CEE 73/23, de la Directiva equipos en presión condiciones de uso y de que la instalación y
97/23/CE, de la Directiva sobre las Interferencias PELIGRO el mantenimiento regular es realizado por
Electromagnéticas CEE 89/336, como así de las nor- personal debidamente cualificado y de
mas vigentes en la localidad donde se realiza la ins- acuerdo con este manual. Es importante
talación. No haga funcionar el equipo sin haber an- que el equipo esté sostenido adecuadamen-
tes cumplido con todo cuanto antecede. te como se detalla en este manual. En caso
de incumplimiento puede crease situaciones
El equipo debe conectarse eléctricamente a de peligro para el personal.
tierra antes de esto no debe realizarse nin-
PELIGRO
guna operación de instalación y/o de man- Debe proporcionarse apoyo al equipo, tal
tenimiento antes de desconectar la tensión como se indica en este manual; caso con-
del cuadro eléctrico del equipo. trario, el personal puede correr peligro de
PELIGRO sufrir lesiones.
Con el incumplimiento de las medidas de seguridad
puede dar lugar a descargas e incendios en caso de
cortocircuitos. Este equipo no está diseñado para soportar
cargas o esfuerzos procedentes de equipos
adyacentes, tuberías o estructuras. Tales
El equipo contiene refrigerante líquido o ATENCION cargas o esfuerzos ajenos al equipo pue-
gaseoso a presión en los intercambiadores den provocar fallos o caídas que pueden
PELIGRO
de calor, de los compresores y las líneas fri- constituir un peligro y causar lesiones. En
goríficas. Un escape de refrigerante puede tales casos, la garantía quedará invalida-
ser peligroso y causar lesiones. da.
Los equipos no están diseñadas para fun- No deseche ni queme el material de emba-
cionar con refrigerantes naturales como por laje en el entorno.
PELIGRO ejemplo hidrocarburos. Por cualquier con-
secuencia que derive de operaciones de ATENCION
sustitución del refrigerante original o intro-
ducción de hidrocarburos, Itelco-Industry
no tiene ninguna responsabilidad. 2.2 Definiciones
Los equipos Itelco-Industry están diseñados y fabrica- PROPIETARIO: legal representante de la sociedad,
dos según lo s requerimientos de la normativa Euro- ente o persona física propietaria de la planta en la
pea PED 97/23/CE de los equipos bajo presión. cual es instalado el equipo Itelco-Industry: es respon-
– Los refrigerantes utilizados pertenecen al grupo 2 sable del control del respeto de todas las normas se-
de los fluidos no peligrosos. guridad indicadas en el presente manual como así
de la normativa nacional vigente.
– Los valores máximos de presión operativa se indi-
can en la ficha característica del equipo. INSTALADOR: Representante legal de la Empresa
– Adecuados dispositivos de seguridad (presóstatos que tiene el encargo del propietario a ubicar y co-
y válvulas de seguridad) han sido previstos para nectar hidráulicamente, eléctricamente, etc. El equi-
impedir sobrepresiones anómalas en la instala- po Itelco-Industry en la planta: es responsable de la
ción. manipulación y de la correcta instalación según lo
indicado en el presente manual y por las normativas
– Los vaciados de las válvulas de seguridad están nacionales vigentes.
ubicados y orientados en modo de reducir el ries-
go de contacto con el operador en caso de inter- OPERADOR persona autorizada por el propietario a
venciones de la válvula. De todas maneras es res- cumplir en el equipo Itelco-Industry todas las opera-
ponsabilidad del instalador transportar la descar- ciones de regulación y control expresamente señala-
ga de las válvulas lejos del equipo. das en el presente manual, el cual debe atenerse, li-
Español
– Protecciones específicas (paneles extraibles con la mitando la propia acción lo consentido claramente.
ayuda de utensilios) e indicaciones de peligro, se-
ñalan la presencia de tuberías o componentes ca-
lientes (alta temperatura superficial).
Página 3
Seguridad
TECNICO: persona autorizada directamente por 2.5 Precauciones contra los riesgos
Itelco-Industry o, en subordinación, para todas las residuales
naciones comunitarias, Italia excluida, bajo la pro-
pia completa responsabilidad, dal distribuidor del Precauciones contra riesgos residuales de-
producto Itelco-Industry, a cumplir todas las opera- bidos al sistema de mando
ciones de mantenimiento ordinaria y extraordinaria,
como así cada regulación, control, reparación y sus-
I asegúrese de haber comprendido perfectamente
titución de piezas necesarias durante la vida del las instrucciones de uso antes de realizar ninguna
equipo. operación en el panel de mando
I tenga siempre disponible el manual de instruccio-
2.3 Acceso al equipo nes cuando se opera en el panel de mando
El equipo debe tener con un área de acceso consen- I ponga en marcha el equipo sólo luego de haber
tido sólo a los OPERADORES y a los TECNICOS; en verificado la perfecta conexión a la instalación
caso contrario debe circundarse de un perímetro I señale rápidamente al TECNICO cualquier apari-
cercado colocado al menos 2 metros de las superfi- ción de alarma en el equipo
cies exteriores de la máquina.
I no restablecer las alarmas de rearme manual sin
Dentro del área limitada, OPERADORES Y TECNI- haber identificado y eliminado la causa
COS deben entrar oportunamente vestidos (zapatos
contra accidentes, guantes, casco, etc.). Personal Precauciones contra riesgos mecánicos re-
del INSTALADOR o eventuales visitadores deben ser siduales
siempre acompañados por un OPERADOR. I instale el equipo según las prescripciones del pre-
sente manual
Por ninguna razón, personal no autorizado debe de-
járselo sólo con el equipo. I realice con regularidad todas las operaciones de
mantenimiento previstas por el presente manual
2.4 Precauciones generales I colóquese un casco de protección antes de acce-
der en el interior del equipo
El OPERADOR debe limitarse a intervenir en los
mandos de la unidad; no debe abrir ningún panel si I antes de abrir un panel de la máquina asegúrese
no aquel de acceso al módulo de mandos. que éste sea o no conectado en modo seguro a es-
ta mediante bisagras
El INSTALADOR debe limitarse a intervenir en las co- I no toque las baterías de condensación de aire sin
nexiones entre instalación y máquina; no debe abrir llevar antes guantes de protección
ningún panel de la máquina, ni accionar ningún
mando. I no quite las protecciones de los elementos móviles
mientras la unidad está en funcionamiento
Cuando se acerca o cuando se trabaja en el equipo I asegúrese de la correcta ubicación de las protec-
se deben tener las precauciones siguientes: ciones a los elementos móviles antes de poner en
I no lleve joyas, vestimentas grandes o u otro acce- marcha nuevamente el equipo
sorio que pueda engancharse
Precaución de riesgos eléctricos residuales
I utilice elementos de protección adecuados (guan-
tes, anteojos, etc.) cuando se realizan trabajos con I instale el equipo según las prescripciones del pre-
llama libre (soldadura) o con aire comprimido sente manual
I si la unidad está ubicada en un lugar cerrado, co- I realice con regularidad todas las operaciones de
lóquese protecciones para el oído mantenimiento previstas por el presente manual
I intercepte las tuberías de conexión, vaciarlas has- I desconecte el equipo de la red mediante el inte-
ta equilibrar la presión a la atmosférica antes de rruptor exterior antes de abrir el cuadro eléctrico
desconectar, desmontar conexiones, filtros, juntas I verifique la correcta puesta a tierra del equipo an-
u otros elementos de línea tes de ponerlo en marcha
I no utilice las manos para controlar eventuales pér- I compruebe todas las conexiones eléctricas, los ca-
didas de presión bles de conexión con especial atención al estado
I use siempre herramientas en buenas condiciones; del aislamiento; sustituya los cables evidentemente
asegúrese de haber comprendido totalmente las desgastados o dañados
instrucciones antes de utilizarlas I compruebe periódicamente los cableados en el in-
I asegúrese de haber quitado toda herramienta, ca- terior del cuadro
ble eléctrico u otro objeto antes de cerrar el equipo
y ponerlo nuevamente en marcha
Página 4
Seguridad
I no utilice cables de sección inadecuada o conexio- I provéase de una protección contra accidentes es-
nes volantes ni por períodos limitados ni por emer- pecífica (casco, guantes aislantes, anteojos de pro-
gencias tección, zapatos para la prevención de acciden-
tes, etc.)
Prevención de riesgos residuales de natu-
raleza diversa Siempre que se deban seguir medidas o controles
que requieran el funcionamiento de la máquina es
I efectúe las conexiones de las plantas al equipo si- necesario:
guiendo las indicaciones indicadas en el presente
manual y en el panel de la unidad I operar con cuadro eléctrico abierto por el menor
tiempo posible
I en caso de desmontaje de una pieza, asegúrese
de su correcto remontaje antes poner en marcha I cierre el cuadro eléctrico apenas se efectúe cada
nuevamente el equipo medida de control
I no toque las tubería de impulsión del compresor, el I para equipo en el exterior, no realizar intervencio-
compresor mismo y cualquier otra tubería o com- nes en condiciones atmosféricas peligrosas como
ponente colocado en el interior de la máquina sin lluvia, nieve, neblinas etc.
colocarse los guantes protectores
I tenga cerca de la máquina un extintor apto para Además, se deben tomar siempre las precauciones
apagar incendios en equipos eléctricos siguientes:
I en los equipos instalados en el interior, conecte las I no elimine jamás los fluidos que contenga el circui-
válvulas de seguridad del circuito frigorífico a una to frigorífico
red de tuberías apta a transportar hacia el exterior
las posibles pérdidas de fluido refrigerante
I en la sustitución de una eprom o de tarjetas elec-
trónicas utilice siempre equipos específicos (extrac-
I elimine cualquier pérdida de fluido interna o exter- tor, pulsera antiestática, etc.)
na al equipo I si se sustituye un compresor, del evaporador, de
I recoja los líquidos de vaciado y seque la eventual las baterías de condensación o de cualquier otro
pérdida de aceite elemento pesado asegúrese que los elementos de
elevación sean compatibles con el peso a elevar
I limpie periódicamente el vano compresores da los
depósitos de suciedades acumuladas I en los equipos de aire con vano compresores autó-
nomo no acceda al vano ventiladores sin antes ha-
I no conserve líquidos inflamables en proximidad ber aislado la máquina mediante el interruptor a
del equipo bordo del cuadro y haber colocado un cartel con
I no abandone en el ambiente el refrigerante y el la escritura “no accione - mantenimiento en curso”
aceite lubrificante I contacte a la empresa Itelco-Industry siempre que
I realice las soldaduras sólo en tuberías vacías; no se deban realizar modificaciones en el esquema
acerque llamas u otras fuentes de calor a las tube- frigorífico, hidráulico u eléctrico de la unidad, co-
rías que contienen fluido refrigerante mo a su lógica de mando
I no doble o golpee tuberías que contienen fluidos I contacte Itelco-Industry siempre que se deban reali-
en presión zar operaciones de desmontaje y remontaje parti-
cularmente complicados
2.6 Precauciones de observar durante I utilice siempre y sólo repuestos originales adquiri-
las operaciones de mantenimiento dos directamente por Itelco-Industry o por conce-
cionarios uficiales de las empresas reportadas en
Las operaciones de mantenimiento pueden ser efec- la lista de los repuestos aconsejados
tuadas solamente por técnicos autorizados Antes de
efectuar cualquier operación de mantenimiento se I contacte Itelco-Industry siempre que se deba mani-
debe: pular el equipo después de un año de su emplaza-
miento en obra o se quiera eliminarlo
I aísle el equipo de la red eléctrica accionando so-
bre el interruptor exterior
I ponga un cartel con la escritura “no accione - man-
tenimiento en curso” en el interruptor exterior
I asegúrese que los eventuales mandos de on-off re-
moto estén desconectados
Español
Página 5
Seguridad
2.7 Fichas de Seguridad

Las fichas que a continuación serán aplicadas en ca-
da equipo en el punto indicado:
Identificación del refrigerante - Puerta exterior
COLOQUE EN ESTA LINEA

GANCHO DE ELEVACION
KEEP LIFT HOOK

ON THIS LINE
Centro de gravedad - Basamento
Identificación del equipo -

Exterior en el montante anterior derecho Advertencia eléctrica -
Adyacente al interruptor general
Página 6
Seguridad
881000215/B
ATENCION
INTRODUZCA LAS RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO ACEITE AL MENOS
12 HORAS ANTES DE CADA PUESTA EN MACHA (SI ESTAN PREVISTAS).
ANTES DE PONER EN TENSION LA MAQUINA ASEGÚRESE QUE TODOS LOS
TORNILLOS DE LOS CIRCUITOS ELECTRICOS ESTEN AJUSTADOS COMPLETA-
MENTE.
WARNING

Advertencia para la Puesta en marcha -

Exterior de la puerta del cuadro eléctrico
Protección respiratoria - Basamento
EIN - INLET
ENTRÉE - ENTRATA
AUS - OUTLET
SORTIE - USCITA
Identificación de Conexión -
Adyacente a las conexiones
Conexión de puesta a tierra - En cuadro

eléctrico adyacente a la conexión eléctrica.
Certificado de Prueba -
Interior de la puerta exterior
Advertencia ventila- Advertencia zonas

dores de válvulas de alta temperatura
Español
de seguridad Adyacente a tuberí-

as o componentes
calientes
Página 7
Seguridad
2.8 Normas de Seguridad
Datos del líquido Datos de seguridad: R407C, R134a, R22

refrigerante
Toxicidad Baja
En contacto con la piel Las salpicaduras del líquido pueden causar quemaduras por congela-
ción. Es improbable que la absorción por la piel resulte peligrosa; pue-
de ser ligeramente irritante y el líquido tiene un efecto desengrasante.
Descongelar las zonas afectadas con agua. Quítese la ropa contami-
nada con cuidado ya que podría haberse adherido a la piel en el caso
de quemaduras causadas por congelación. Lave las zonas afectadas
con abundante agua templada. Si existen síntomas como irritación o
formación de ampollas consiga atención médica.
En contacto con los ojos Los vapores causan efectos nocivos. Las salpicaduras del líquido pue-
den causar quemaduras por congelación. Lave inmediatamente con
una solución oftalmica o con agua limpia corriente durante al menos
10 minutos y consiga atención médica de inmediato.
Ingestión Muy improbable que suceda, pero si ocurriese se producirían quema-
duras por congelación. No fuerce al paciente a que vomite. Si el pa-
ciente está consciente, lávele la boca con agua y dé de beber unos
250 ml de agua; consiga atención médica de inmediato.
Inhalación R407C, R134a, R22 Altos niveles de concentración en el aire pueden
producir un efecto anestésico, incluyendo la pérdida de conocimiento.
La exposición a dosis extremadamente elevadas pueden causar y ser
repentinamente fatal. A concentraciones más altas existe el peligro de
asfixia debido a la reducción del contenido de oxígeno en la atmósfe-
ra. Saque al paciente al aire fresco, manténgale abrigado y descan-
sando.
Administre oxígeno si fuera necesario. Aplique la respiración artificial
si el paciente ha dejado de respirar o muestra signos de ello. En el ca-
so de un paro cardíaco aplique masaje cardíaco externo. Obtenga
atención médica inmediata.
Asesoramiento médico Lo indicado es una terapia sintomática y de apoyo. Se ha observado una
sensibilización cardíaca que puede, en presencia de catecolaminas circu-
lantes tales como la adrenalina, provocar arritmias cardíacas y el paro
posterior del corazón después de una exposición a altas concentraciones.
Exposición prolongada R407C, R134a, R22: Un estudio de inhalación durante toda la vida
llevado a cabo con ratas, mostró que una exposición a 50.000 ppm
produjo tumores benignos en los testículos. Esto no se considera impor-
tante para los humanos que hayan estado expuestos a concentracio-
nes iguales o inferiores al límite de exposición ocupacional.
Límites de exposición ocupaciona R407C, R134a, R22: Límite recomendado: 1000 ppm v/v - 8 h Media
Ponderada.
Estabilidad R407C, R134a, R22: Sin especificar
Condiciones a evitar No utilizar en presencia de llamas expuestas al aire, superficies muy ca-
lientes y altos niveles de humedad.
Reacciones peligrosas Puede producir una reacción violenta con el sodio, potasio, bario y otros
metales alcalinos. sustancias incompatibles: magnesio y aleaciones con
más de un 2% de magnesio.
Productos de descomposición no- R407C, R134a, R22: Ácidos halógenos formados por descomposición
civos térmica y por hidrólisis.
Página 8
Seguridad
Precauciones generales Evitar la inhalación de altas concentraciones de vapor. Las concentra-

ciones atmosféricas deben minimizarse y mantenerse lo más bajas que
sea razonablemente factible, por debajo del límite de exposición ocu-
pacional. El vapor es más pesado que el aire y se acumula a bajo nivel
en espacios reducidos. Ventilar por extracción a los niveles más bajos.
Protección respiratoria Cuando haya duda sobre la concentración atmosférica, deben utilizarse
aparatos de respiración homologados por la Junta Directiva de Seguri-
dad e Higiene, del tipo autónomos o del tipo de alimentación por tubo.
Almacenamiento Mantener las bombonas en un lugar seco y fresco, lejos de donde pue-
da haber riesgo de incendio, de la luz solar directa y de toda fuente de
calor, como p. ej. radiadores.45°C Manténgalas a una temperatura in-
ferior a 45ºC.
Ropa protectora Llevar monos de trabajo, guantes impermeables y gafas/caretas de
protección.
Forma de actuar en caso Asegúrese de que el personal utiliza la ropa protectora y los aparatos
de derrame / fuga accidental de respiración. Si no resulta peligroso, aísle el foco de la fuga. Deje
que se evaporen los pequeños derrames, siempre que haya una venti-
lación adecuada. Derrames grandes: Ventile bien la zona.
Contenga los derrames con arena, tierra o cualquier otro material ab-
sorbente. Evite que el líquido penetre en desagües, alcantarillas, sóta-
nos y fosos de trabajo, ya que el vapor puede crear una atmósfera asfi-
xiante.
Eliminación Lo mejor es recuperar el producto y reciclarlo.
Si ello no es posible, debe eliminarse en instalaciones autorizadas que
estén equipadas para absorber y neutralizar ácidos y otros productos
tóxicos industriales.
Datos de extinción de incendios R407C, R134a, R22: No es inflamable en condiciones atmosféricas.
Bombonas Los recipientes expuestos al fuego deben mantenerse fríos rociándolos
con agua, de modo contrario las bombonas pueden explotar si se ca-
lientan demasiado.
Equipo de protección de En caso de incendio deben utilizarse aparatos de respiración y ropa
lucha contra incendios protectora.
Español
Página 9
Seguridad
Datos del aceite lubricante Datos de seguridad: Aceite Poliéster (POE)

Clasificación No es nocivo
En contacto con la piel Produce muy poca irritación.
No se necesitan primeros auxilios. Mantenga una limpieza personal
razonable y lave con agua y jabón las zonas de la piel que están al
descubierto, varias veces al día.
Lave la ropa sucia de trabajo por lo menos una vez a la semana.
En contacto con los ojos Lavar con abundante solución oftálmica o con agua limpia.
Ingestión Consiga atención médica de inmediato.
Inhalación Consiga atención médica de inmediato.
Condiciones a evitar Fuertes oxidantes, soluciones ácidas o cáusticas, calor excesivo. Puede
degradar ciertas pinturas y materiales de goma.
Protección respiratoria Utilizar el producto en zonas bien ventiladas.
Ropa protectora Deben utilizarse gafas o caretas protectoras. No es necesario utilizar
guantes, pero su uso es recomendable, especialmente cuando la exposi-
ción es prolongada.
Forma de actuar en caso Lleve un equipo protector adecuado, especialmente gafas.
de derrame / fuga accidental Detenga el foco del derrame. Utilice materiales absorbentes para reco-
ger el fluido (p.ej. arena, serrín, u otros materiales disponibles en el
mercado).
Eliminación Incinerar el aceite y todos los desechos afines en instalaciones autori-
zadas de acuerdo con las leyes y reglamentación locales que rigen so-
bre la eliminación de desechos aceitosos.
Datos de extinción de incendios En presencia de en líquidos calientes o en combustión usar polvos se-
cos, bióxido de carbono o espuma.
Si la fuga o el derrame no se ha encendido, utilice un chorro de agua
pulverizada para dispersar los vapores y proteger a las personas que
intentan detener el escape.
Bombonas Las bombonas expuestas al fuego deben mantenerse frías rociándolas
con agua.
Equipo de protección de lucha En caso de incendio deben utilizarse aparatos de respiración.
contra incendios
Página 10
Transporte, Elevación y Emplazamiento
3 TRANSPORTE, ELEVACION I Realice el enganche en correspondencia del bari-

Y EMPLAZAMIENTO centro del equipo.
Los enfriadores están suministrados ensamblados I La longitud de los cables debe ser tal que, debajo
(salvo los apoyos en goma antivibratoria suministra- de la tensión, formen un ángulo respecto al plano
dos de serie que serán instalados en el lugar). Los horizontal no inferior a 45°.
equipos están cargados de refrigerante (excepto la
unidad condensadora) y de aceite en la cantidad
necesaria para el funcionamiento.
3.1 Inspección L = Profundidad

L
En la entrega del equipo, se aconseja de examinarlo
atentamente y detectar eventuales daños producidos
durante el transporte. Las mercaderías se envían
franco fábrica y a riesgo del comprador. Controle
que la entrega comprenda todos los componentes
del pedido.
En caso de daños, anote debidamente la nota de en-

trega del transportista y emita una reclamación se-
gún las instrucciones reportadas en el albarán de en-
trega.
En presencia de daños graves y no sólo superficia-

les, recomendamos advertir inmediatamente a Itelco-
Industry.
Se agradece notar que la empresa Itelco-Industry de-

clina cualquier tipo de responsabilidad por eventua-
les daños del equipo durante el transporte, aún si el
transportista recibió el mandato de la fábrica.
3.2 Elevación
La elevación del equipo debe ser realizada utilizan-
do cables introducidos en orejetas específicas. Se
aconseja utilizar un espaciador para evitar que los
cables dañen el equipo ( véase figura).
Antes de localizar el equipo verifique que el punto Orejetas de suspención

reservado a la instalación sea idóneo y suficiente-
mente fuerte para sostener el peso y la vibración de-
bida al funcionamiento.
Evite absolutamente desplazar el equipo

sobre rodillos o de elevarlo con una carreti-
lla elevadora.
ATENCION
Procedimiento para la elevación y el desplazamien-

to del equipo:
I Introduzca y fije las orejetas de suspensión en los
orificios de la estructura marcadas especialmente.
Conectar los cables a las orejetas.

Español
I Introduzca entre los cables la barra separadora.
Página 11
Transporte, Elevación y Emplazamiento
Para la elevación utilice exclusivamente he-

rramientas y material aptos al objeto y en
regla con la normativa contra accidentes.
ATENCION
Durante la elevación y la manipulación del

equipo debe tenerse cuidado a no dañar
las aletas de las baterías montadas en el la-
ATENCION teral del equipo Los laterales del equipo de-
ben protegerse con hojas de cartón o com-
pensado.
No quite la funda protectora de plástico,

dispuestas para evitar el riesgo que pene-
tren suciedades y de dañar las superficies,
ATENCION hasta que el equipo no este listo para su
funcionamiento.
3.3 Anclaje
No es necesario anclar el equipo a los cimientos,
salvo en zonas con un alto riesgo de terremotos, o
cuando el equipo vaya montado a alto nivel sobre
un marco de montaje de acero.
3.4 Almacenamiento
Si se tiene que almacenar el equipo antes de insta-
larlo, deben adoptarse ciertas precauciones para
evitar que sufra daños, corrosión o que se deteriore:
I Asegúrese de que todas las aberturas, tales como
las conexiones hidráulicas, están bien tapadas o
selladas
I No colocar la máquina en lugares expuestos a
temperaturas ambientes superiores a 50ºC para
equipos con R407C, y preferiblemente que no les
dé la luz solar directa
I Situar la máquina en un lugar con escasa activi-
dad, para así limitar el riesgo de daños fortuitos
I No lavar la máquina con vapor
I Quitar las llaves que permiten el acceso al panel
de control y depositarlas con una persona respon-
sable en el mismo lugar de la instalación
Se recomienda realizar inspecciones visuales perió-

dicas.
Página 12
Instalación
4 INSTALACION 4.2 Instalación de los soportes

antivibratorios de Muelle
4.1 Emplazamiento del equipo
I Prepare el piso, que debe ser liso plano.
Antes de instalar el equipo, asegúrese de
que la estructura del edificio o la superficie I Eleve el equipo e introduzca los soportes antivi-
de montaje pueden soportar su peso. Los bratorios respetando lo indicado:
ATENCION pesos de los equipos se detallan en el Capí-
tulo 8 de este manual.
El equipo ha sido diseñado para su montaje sobre el

suelo en exteriores en superficies sólidas De serie se
suministran zapatillas antivibratorias de goma que
deben ser centradas por debajo de cada placas de
apoyo.
Cuando haya que instalar el equipo sobre el suelo,

debe colocarse una losa de hormigón con el fin de
asegurar la distribución uniforme del peso.
Normalmente no se necesitan soportes especiales.

Sin embargo, si el equipo ha de instalarse directa-
mente encima de locales habitados, es aconsejable
instalar el equipo sobre soportes antivibratorios de
muelle (que se suministran como accesorios) para
minimizar las vibraciones que se transmiten a la es-
tructura.
Al elegir el emplazamiento del equipo se deben te-

ner en cuenta algunos factores:
I el aje longitudinal del equipo debe estar paralelo
a los vientos preponderantes para garantizar un 1) Proceda con el ensamblado de los componentes
flujo de aire equilibrado sobre los intercambiado- del gato
res con aletas
I el equipo no debe situarse en la dirección de los
humos de las calderas
I el equipo no debe situarse en la dirección del aire
cargado de grasa, procedente de extractores de
cocinas grandes. En caso contrario se podría acu- Introducir
mular grasa en las aletas de los intercambiadores
refrigerantes/aire, que actuaría como fijador de
cualquier impurezas dando lugar a una atasca-
miento muy rápido de los mismos intercambiadores
I el equipo no debe instalarse en áreas sujetas a
fuertes precipitaciones de nieve
I el equipo no debe instalarse en áreas expuestas a
inundaciones, ni por debajo de tubos de bajada
de agua, etc
I el equipo no debe situarse en huecos de ventila-
ción, patios u otros espacios restringidos donde el
ruido pueda reverberar las paredes, o donde el ai-
re expulsado por los ventiladores pueda canalizar-
se de nuevo hacia las entradas del condensador
2) introduzca el gato en la sede roscada predispues-
I el lugar de instalación debe caracterizarse de la ta en la placa superior del antivibrador. Sucesiva-
presencia de los espacios necesarios a la circula- mente introduzca el gato montado en el antivibra-
Español
ción del aire y a la ejecución de operaciones de dor, en el orifico predispuesto en el basamento de

mantenimiento (véase Capítulo 9). la máquina
Página 13
Instalación
El depósito debe estar proyectado para

aceptar al menos un 2% de aumento del vo-
lumen total del fluido del circuito (evapora-
NOTA dor, tuberías, circuito usuario y tanque de
reserva, cuando lo haya). No es necesario
aislarlo ya que el agua no circula en el va-
so de expansión.
I Un interruptor de flujo para desactivar el equipo
cuando no circule el agua.
El interruptor de flujo debe conectarse en

serie como se ilustra en el esquema eléctri-
co del cuadro de mandos.
ATENCION
Para la instalación del interruptor de flujo, aténgase

a las instrucciones del fabricante.
Como norma general, el interruptor de flujo deberá

montarse en un tubo horizontal y a una distancia de
3) Asegúrese que el basamento de la máquina esté los codos igual a 10 veces el diámetro del tubo y le-
apoyado en la arandela plana (E) del gato. Para jos de válvulas u otros componentes que podrían
compensar eventuales desniveles, actúe en la obstruir el flujo de agua aguas arriba o abajo del
tuerca alta (D), utilizando una llave 24. Bloquee mismo interruptor de flujo.
la posición obtenida con arandela grower (F) y la
respectiva tuerca baja (C). I Los purgadores del aire deben montarse en el
punto más elevado de las tuberías.
Al finalizar la operación compruebe que la máquina
sea elástica sobre los ejes predispuesta para even- I Válvulas de parada deben ser montadas en las tu-
tuales instalaciones de juntas compensadoras antivi- berías de entrada y de salida del agua del evapo-
brantorias en las conexiones hídricas. rador y del condensador de recuperación térmi-
ca.
4.3 Sistema de agua externo
I Puntos de vaciado (dotados de tapas, grifos etc.)
El sistema de agua debe garantizar el flujo deben ser dispuestos en el punto más bajo de las
de agua al evaporador en cualquier condi- tuberías.
ción de funcionamiento o de regulación.
ATENCION
Además:
I Suministre al evaporador un circuito de by-pass
El sistema de agua externo debe estar constituido dotado de válvula, para el lavado de la instala-
de: ción.
I Una bomba de circulación que proporcione un I Aísle las tuberías para evitar el riesgo de pérdida
caudal y presión suficientes. térmica.
I El volumen de agua del circuito no debe ser infe- I Disponga un filtro en el lado aspiración del eva-
rior a 5 litros por cada KW de capacidad frigorífi- porador o del condensador de recuperación tér-
ca: con el objeto de evitar que los compresores mica.
arranquen de forma repetitiva y por consiguiente
dañen al mismo Si el volumen total de las tuberías
del circuito primario y del evaporador es insufi-
ciente, debe instalarse un depósito aislado.
I Un vaso de expansión de diafragma con salida
de válvula de seguridad que debe estar visible.
Página 14
Instalación
Instalación Interruptor de Flujo
Unidad Circuito hidráulico externo

Esquema de conexión
Leyenda:
R: Grifo de descarga
I: Conexión manómetro T: Termómetro
S: Válvula de compuerta F: Filtro
Fl: Interruptor de flujo l1/l2: Conexión de la galga de presión a la gota de
GA: Flexibles presión de la medida o a la presión de la pista
Antes de llenar el círculo es indispensable 4.5 Vaciado del agua residual

comprobar que no existan materias extra- del desescarche
ñas, arena, piedras, partículas de óxido, (sólo para unidad bomba calor)
ATENCION depósitos de soldadura, escorias y de otro
material que podría dañar al evaporador. Cuando el equipo a bomba de calor funcionan en
calentamiento, durante los ciclos de desescarche es-
Durante la limpieza de las líneas, se aconseja crear tán sujetas a descargar agua del basamento. Por tal
un by-pass de los circuitos. Es necesario montar un motivo es conveniente que tales equipos se instalen
elemento filtrante (diámetro 30 migras) entrada tube- elevados del suelo de almenos 200 mm en modo de
ría agua del equipo. permitir el vaciado libre del agua residual sin que
existan riesgos que la congelación pueda provocar
Si es necesario, el agua de llenado del cir- excesivas formaciones de hielo.
cuito deberá quizás tratarse para llevarla
al factor PH requerido. El equipo con bomba de calor deben ser instalados
NOTA en posiciones en que el agua resultante del deses-
carche no pueda provocar algún daño.
4.6 Alimentación eléctrica

4.4 Conexión hidráulica
Antes de intentar cualquier intervención en
Las conexiones de entrada y de salida del agua de- la instalación eléctrica compruebe que el
berán ser efectuados siguiendo las instrucciones in- equipo no esté bajo tensión.
dicadas en las fichas colgadas en cercanías a los
PELIGRO
puntos de conexión.
Es indispensable que el equipo esté conec-

tado a tierra.
Español
PELIGRO
Página 15
Instalación
La empresa responsabile de la instalación Antes de conectar las líneas de suministro

debe observar la normativa vigente que re- compruebe que el valor de la tensión de la
gula las conexiones eléctricas exteriores. red esté dentro de los límites indicados en
ATENCION ATENCION los Datos Eléctricos indicados en el Capítu-
lo 8.
Itelco-Industry no será responsable por eventuales Para una alimentación eléctrica trifásica compruebe
daños y/o lesiones ocasionados por el incumplimen- además que el desequilibrio de fases no sea supe-
to de estas precauciones. rior al 2%. La comprobación se realiza midiendo las
diferencias entre las tensiones de cada par de fases
El equipo está en conformidad con la norma EN y el valor medio durante el funcionamiento. El valor
60204-1. máximo porcentaje de tales diferencias (desequili-
bio) no debe superar el 2% de la tensión media. Si
Es necesario realizar las conexiones siguientes: el desequilibrio no es aceptable, se debe solicitar a
la compañia suministradora de electricidad Enel que
I Una conexión trifásica y de puesta a tierra para el corrija dicha anomalía.
circuito de alimentación eléctrica.
I La instalación eléctrico de distribución debe resul- Si el equipo se alimenta con una línea cuyo
tar capáz de hacer frente a la potencia absorbida desequilibrio sobrepasa el valor especifica-
del equipo. do, la garantía quedará automáticamente
invalidada.
I Los seccionadores y los magnetotérmicos deben ATENCION
see dimensionados para poder gestionar la co-

rriente dr arranque del equipo.
I Las líneas de alimentación y los dispositivos de
aislamiento deben diseñarse en modo que cada lí-
nea sea totalmente independiente.
I Recomendamos instalar los interruptores diferen-
ciales que prevengan los daños derivados de las
caídas de fase.
I Las alimentaciones de los ventiladores y de los
compresores se realizan mediante los contactores
controlados por el panel de control.
I Los motores están dotados de un protector térmico
de sobrecarga interno y de fusibles externos.
I Los cables de su ministro eléctrico deben introdu-
cirse por los pasacables que hay en la parte fron-
tal del equipo y entrar en el cuadro eléctrico a tra-
vés de los orificios expresamente predispuestos en
el fondo del cuadro.
4.7 Conexión eléctrica

La instalación del equipo en obra debe realizarse se-
gún la Directiva Máquinas (98/37/CE) la Directiva
para Baja Tensión CEE 73/23, la Directiva sobre las
Interencias Electromagnéticas CEE 89/336 y los nor-
males procedimientos y normas en vigor del lugar.
No haga funcionar el equipo sin haber cumplido con
las indicaciones reportadas.
Las líneas de suministro eléctrico deben ser a base

de conductores de cobre aislados, del diámetro
apropiado para un máximo consumo de corriente.
Las conexiones en los bornes deben hacerse de

acuerdo con el siguiente esquema de conexiones de
este manual y según el esquema eléctrico que se su-
ministra con el equipo.
Página 16
Instalación
Regleta CLS/CLH/CLC STD-LN-ELN-HPF-HT-SIF
Regleta CLH EH
MARCHA/PARO REMOTO
SELECCIÓN REMOTA MODO FRÍO / CALOR
FLUXÓSTATO
ENCLAVAMIENTO EXTERIOR / ACTIVACIÓN BOMBA
COMÚN
CONTROL ANTIHIELO (MÁX. 0,5 AMP 230V AC)
CONTROL BOMBA EXTERIOR (MÁX. 0,5 AMP 230V AC)
ALARMA MÁQUINA 1-2
COMPRESOR 1 ON
COMPRESOR 2 ON
BAJO NIVEL AGUA EN DEPÓSITO

Español
CALEFACCIÓN FORZADA ACTIVADA - ETAPA II
Página 17
Puesta en Marcha
5 PUESTA EN MARCHA midad con las especificaciones.

I Compruebe, cuando están presentes, que los ca-
La primera puesta en marcha del equipo lentadores del aceite hayan sido encendidos con
debe efectuarse por personal especialmen- anteioridad por un mínimo de 12 horas.
te adiestrado por un Centro de Asistencia
ATENCION Autorizado Itelco-Industry. El incumplimento 5.2 Puesta en Marcha
de tal requisito provocará la anulación in-
mediata de la garantía. Secuencia de puesta en marcha:
Las operaciones realizadas por parte de I Conecte el interruptor general (12 horas antes).
personal de servicio Itelco-Industry están li-
mitadas a la puesta en marcha del equipo I Compruebe que el aceite del compresor haya al-
NOTA y no preveen otras intervenciones sobre la canzado la temperatura requerida (la temperatu-
instalación como por ejemplo la ejecución ra mínima en el exterior del par debe ser de apro-
de las conexiones eléctricas, hidráulicas, ximadamente 40°C) y que el circuito auxiliar de
etc. Todos los otros trabajos que preceden control esté bajo tensión.
a la puesta en marcha, incluído un prerca-
lentamiento del aceite con duración de al I Compruebe el funcionamiento de todos los equi-
menos 12 horas, deben realizarse con res- pamientos exteriores y que los dispositivos de con-
ponsabilidad del Instalador. trol presentes en la instalación estén calibrados es-
pecíficamente.
5.1 Comprobación preliminar
I Ponga en marcha la bomba y compruebe que el
A continuación un listado de controles de efectuar flujo de agua sea el requerido.
antes de la puesta en marcha del equipo y antes que
llegue el personal autorizado de Itelco-Industry. I Configure en el cuadro de control la temperatura
del fluido deseado.
I Comprobación de la sección de los cables del su-
ministro, de la conexión a tierra, del ajustado de I Ponga en marcha el equipo (véase capítulo 6).
los terminales y del buen funcionamiento de los
contactores realizado con interruptor general I Compruebe el correcto sentido de rotación de los
abierto. compresores. Los compresores scroll no pueden
I Controle que las variaciones de tensión y de fase comprimir el refrigerante cuando su rotación se
del su ministro eléctrico entren dentro del umbral produce en sentido inverso. Para acegurarse que
preestablecido. la rotación se produzca en sentido exacto es sufi-
ciente comprobar que, inmediatamente después
I Conecte los contactos del interruptor de flujo y del de la puesta en marcha del compresor, se verifica
relé térmico de la bomba y de los otros dispositi- que desciende la presión en el lado de baja y sua-
vos (cuando estan presentes) respectivamente en vizada en el lado de alta. Además la rotación en
los bornes 1-2 y 3-4. sentido inverso de un compresor scroll comporta
I Compruebe que la instalación de los componentes un notable aumento del nivel sonoro de la unidad
del circuito agua esterior (bomba, equipamiento acompañada por una drástica contención de la
usuario, filtros, tanques de suministro y cisterna cu- absorción de corriente respecto a los valores nor-
nado esta presente) haya sido efectuada correcta- males. En caso de rotación errónea el compresor
mente y según las instrucciones del fabricante. Scroll puede dañarse definitivamente.
I Compruebe el llenado de los circuitos hidráulicos I Luego de aprox 15 minutos de funcionamiento com-
y que la circulación de los distintos fluidos se pro- pruebe, a través de la mirilla instalada en la línea
duzca correctamente, sin restos de pérdidas o de del líquido, que no se hayan formado burbujas.
burbujas de aire. Se usa glicole como antihielo,
compruebe también el porcentaje de mezcla sea La presencia de burbujas puede indicar
correcto. que parte de la carga de refrigerante ha
I Controle que el sentido de rotación de las bombas ATENCION derramado en uno o varios puntos. Es indis-
sea correcto y que los fluidos hayan circulado por pensable eliminar tales pérdidas antes de
almenos 12 horas para cada una de las bombas. proceder.
Proceda luego a la limpieza de los filtros ubica-
dos en el lado de aspiración de las bombas.
I Repita el procedimiento de puesta en marcha lue-
I Regule la red de distribución del líquido en modo go de haber eliminado las pérdidas.
que la capacidad entre en los valores especificados.
I Controle que la calidad del agua esté en confor- I Compruebe el nivel del aceite desde la mirilla del
compresor.
Página 18
Puesta en Marcha
5.3 Evaluación de funcionamiento

Compruebe los puntos siguientes:
I La temperatura de entrada del agua del evapora-
dor.
I La temperatura de salida del agua del evapora-
dor.
I El nivel caudal del agua del evaporador, si es po-
sible.
I La absorción de corriente al arranque del compre-
sor y con funcionamiento estabilizado.
I La absorción de corriente del ventilador.
Compruebe que la temperatura de condensación y

la temperatura de evaporación, durante el funciona-
miento a alta y a baja presión detectada por los ma-
nómetros del refrigerante, entren en los siguientes
valores:
(En los equipos que no dispongan de manómetros
de alta y baja presión refrigerante, conecte un ma-
nómetro a las válvulas Schreader en el circuito refri-
gerante).
Lado alta Aprox de 15 a 21°C superando la

presión temperatura del aire de entrada del
condensador, para equipos a R407C.
Lado baja Aprox de 2 a 4°C por debajo de la
presión temperatura de salida del agua re-
frigerada, para equipos de R407C.
5.4 Entrega al cliente

I Adiestre al usuario según las instrucciones de uso
recomendadas en la Sección 6.
Español
Página 19
Comprobación
6 COMPROBACION I Función antiheladas
El suministro estándar del equipo prevé un sistema Estos equipos están suministrados con protección an-
electrónico de comprobación y de monitoraje. Di- tiheladas para el fluido refrigerado. Dicha protec-
cho sistema garantiza la realización de todas las ción está constituida por una resistencia eléctrica en
funciones de comprobación, de monitoraje y de contacto con el intercambiador refrigerante/fluido
alarmas de este equipo. en circulación que se activa (también si la unidad es-
tá en funcionamiento) cuando la temperatura del flui-
6.1 Informaciones Generales do desciende a menos de 5 °C: valor estándar para
equipo no glicol. La intervención de la protección
El sistema está constituido por una ficha electrónica antiheladas provoca una detención de seguridad
y un terminal a panel. del circuito involucrado.
Funciones de comprobación: Esta seguridad es un complemento de la acción del

presóstato diferencial de seguridad glicol) la máqui-
I Comprobación de la potencia termofrigorífica del na entra en alarma antiheladas. Si el fluido en circu-
equipo. lación es agua, antes de iniciar la temporada fría de
I Gestión del retraso de la puesta en marcha de los todos modos es buena norma vaciar el circuito para
compresores. prevenir el congelamiento del agua contenida.
I Desescarche (Modelos CLH). Si no fuera posible vaciar el circuito es indispensa-
I Protección antiheladas. ble evitar de desconectar el equipo en modo de con-
sentir cuando sea necesario la activación de la pro-
I Control de la bomba (hidro kit interno) tección antiheladas.
6.2 Sistema de control I Desescarche
I Regulación de temperatura Los equipos bomba de calor CLH están suministra-
dos de un sistema de desescarche automático que
El regulador montado en los equipos en versión pa- previene la formación de excesivas acumulaciones
ra SOLO REFRIGERACION se calibra en fábrica pa- de hielo en los evaporadores refrigerante/aire du-
ra comprobar el equipo en función de la temperatu- rante el funcionamiento con bomba de calor.
ra del agua refrigerada de retorno de la instalación.
Dicho sistema, que forma parte del sistema electróni-
Su sonda por consiguiente está instalada en la entra- co de comprobación, es de tipo tiempo/temperatura
da del agua en el intercambiador refrigerante/agua y cuando la temperatura detectada por un sensor co-
en modo que esta pueda detectar la carga de le ins- locado en la entrada de la batería, una vez termina-
talación. da la temporizaciones configurada, desciende por
debajo de un valor prefijado, cambia el funciona-
La única regulación a al cual debe someterse el re- miento del equipo del modo calor al modo frío.
gulador es la calibración del set point que puede re-
alizarse dentro de un campo entre +7 y +20 °C (la Durante el ciclo de desescarche el compresor funcio-
calibración de fábrica corresponde a +10 °C). na normalmente, pero los ventiladores de la batería
externa no están activos. El ciclo de desescarche se
En el caso de equipo en versión a BOMBA DE CA- interrumpe una vez que la batería está desescarcha-
LOR, para la modalidad calor el regulador está cali- da y en este punto la unidad retorna a funcionar en
brado entre +20 y +47 °C (la calibración de fábrica modalidad calor.
corresponde a +40 °C); para la modalidad frío tie-
ne validez lo indicado para el equipo en versión pa- El desescarche de ambos circuitos se produce con-
ra sólo modalidad frío. temporáneamente Por seguridad, si la presión de im-
pulsión alcanza valores elevados, los ventiladores
Si se desea configurar el set point de la se ponen en marcha durante el desescarche.
temperatura de entrada de agua en valores
inferiores a +9 °C consulte nuestro Depar-
NOTA tamento Técnico para que le indiquen to-
das las precauciones que se deben adoptar
para obtener el funcionamiento óptimo del
equipo. Considere siempre de todos modos
el DT entre entrada y salida agua para no
superar el valor mínimo de temperatura de
agua producida.
Página 20
Comprobación
6.3 Display
El display permite visualizar principalmente:
I La temperatura del agua en entrada del equipo en
grados Celsius
I El código de alarmas si una alarma está activa
Leds:
1 Visualiza el modo de funcionamiento Calefacción

2 Visualiza el modo de funcionamiento Enfriamiento
3 Selecciona el modo de funcionamiento
4 Arranque/Parada equipo; Restablecimiento de alarmas
5 Visualización de valores parámetros y magnitudes
6 Señalización Compresor 2 en marcha (intermitente =
temporización en curso)
7 Señalización Resistencia eléctrica en funcionamiento
(versiones CLH Extra Heater)
8 Señalización Compresor 1 en marcha (intermitente =
temporización en curso)
Si led 1 y led 2 están ambos apagados, entonces el con-

trol está en modalidad de espera.
Si led 6 y 8 se iluminan en modo intermitente y contem-

poráneamente, significa que el control está en modo de-
sescarche.
Español
Página 21
Comprobación
6.4 Puesta en funcionamiento 6.5 Cambio de modalidad temperatura

de funcionamiento
Luego de haber verificado que las conexiones eléc-
tricas estuvieran realizadas en modo correcto, es po- – Coloque la máquina en Standby (utilizando la te-
sible poner en marcha el equipo en el siguiente mo- cla MODE).
do:
– Modelos “Sólo frío” :
– Mantenga pulsado el pulsador ON-OFF por 2 se-
gundos para poner en funcionamiento el regula- 1) Presione simultáneamente las teclas MODE y ON
dor (ON). OFF y suéltelas despues de un momento; aparece-
rá el mensaje “SET”.
– Cuando se pone en marcha, si aparece en el dis- 2) Repita la operación 1); el mensaje “Coo” apa-
play solamente el punto decimal, significa que el recerá en el display.
regulador está en modalidad de “espera” (stand-
by). 3) Repita la operación 1) para visualizar la tempera-
tura configurada. Para modificarla utilice las fle-
– Modelos “Sólo frío” : chas UP y DOWN.
I Presione el pulsador MODE para que la máquina Para memorizar la modificación, presione simultáne-
arranque, el valor de temperatura de retorno amente las teclas MODE y ON-OFF por 5 segundos;
agua aparecerá en el display y se encenderá el el mensaje “Coo” aparecerá en el display.
Led frío.
Cuando el led compresor es intermitente significa Repita esta operación por segunda vez para visuali-
que se requiere la capacidad frigorífica y la tem- zar el mensaje “SET”, una tercera vez para volver al
porización está en curso. display normal.
I Para detener la máquina, presione de nuevo el – Modelos “Bomba de calor” :
pulsador MODE.
I realice las operaciones 1) y 2) como se describió
I Cuando se presiona sucesivamente el pulsador anteriormente, luego presione en una de las dos
MODE, se obtiene la siguiente secuencia : flechas parahacer aparecer el mensaje “HEA”.
Standby o Frío o Standby I Efectúe la operación 3) para cambiar la progra-
mación en caliente luego vuelva al display nor-
– Modelos “Bomba de calor” : mal.
I Para el funcionamiento en bomba de calor, proce-
da como para el funcionamiento en frío.
I Para hacer funcionar la máquina en bomba de ca-
lor, presione una segunda vez el pulsador MODE;
se enciende el led Calor. Para parar la máquina
presione de nuevo el mismo pulsador.
I Cuando se presiona sucesivamente el pulsador
MODE, se obtiene la siguiente secuencia :
Standby o Frío o Calor o Standby
No se debe jamás pasar rápidamente del

régimen de calor a de frío, es necesario
siempre esperar que la temperatura del
ATENCION agua en circulación descienda por debajo
de +25 °C.
Página 22
Comprobación
6.6 Alarmas principales
Código Descripción Rearme

E00 Off remoto Automático
E01 Alta presión 1 Manual
E02 Baja presión 1 Automático/manual
E03 Protección térmica compresor 1 Manual
E04 Protección térmica ventiladores Manual
E05 Antiheladas circuito 1 Manual
E06 Avería sonda agua salida 1 Automático
E07 Avería sonda batería 1 Automático
E21 Alta presión 2 Manual
E22 Baja presión 2 Automático/manual
E23 Protección térmica compresor 2 Manual
E25 Antiheladas circuito 2 Manual
E26 Avería sonda agua salida 2 Automático
E27 Avería sonda batería 2 Automático
E40 Avería sonda agua entrada Automático
E41 Interruptor de flujo - falta agua Manual
E42 Avería sonda ST4 Automático
E44 Máquina descargada Manual
E45 Error de configuración Manual
E46 Alta temperatura agua entrada Automático
Después de haber eliminado el problema que provo- Alarme antiheladas

có la alarma, arme nuevamente las alarmas presio-
nando el pulsador ON-OFF. Esta alarma se activa cuando la temperatura del
agua a la salida del evaporador desciende por de-
Sólo E00 no provoca el cierre del relé señalización bajo de 4°C. El sistema de control bloquea el circui-
estado de alarma (bornes 121-122) to frigorífico correspondiente La alarma se rearma
manualmente desde el panel.
Alarmas de alta presión
Enclavamiento de una alarma externa
Cuando interviene esta alarma el sistema de com-
probación bloquea el funcionamiento del circuito fri- Cuando se activa esta alarma, el sistema de com-
gorífico involucrado y abre la cadena de comproba- probación bloquea el funcionamiento del equipo. El
ción del compresor (seguridad contra las averías). rearme es automático.
La alarma se rearma manualmente desde el cuadro
de mandos cuando el presóstato automáticamente
se rearmó.
Alarmas de baja presión

Con la intervención de esta alarma el sistema de
comprobación bloquea el funcionamiento del circui-
to frigorífico involucrado. La intervención de esta
alarma se inhibe por aprox. 40 segundos desde el
momento de la puesta en marcha. El rearme es auto-
mático para las primeras tres intervenciones en la
misma hora. a la cuarta intervención se pide el rear-
me manual.
Español
Página 23
Descripción General
6.7 Configuración versión SIF

Las unidades con ventiladores especiales de inver- En la tabla de abajo están indicados la correspon-
sor (SIF) se pueden regular en el campo a fin de dencia entre modelo de chiller, número de revolu-
tener valore de altura de impulsión específicos. ciones de los ventiladores y altura de impulsión dis-
Introduciendo el parámetro C05 tensiones auxilia- ponible.
res (Vdc) es posible modificar la altura de impul-
sión disponible de los ventiladores.
Ventiladores ad alta Parámetro en Nivel Service:

Talla Fan RPM
presión estática (Pa) C05 (Vdc)
42 900 72
76 950 75
CLS 352 100* 1000 80
150 1050 85
190 1150 90
50 900 72
80 950 75
CLH 352 - CLS/H 402 100* 1000 80
130 1050 85
150 1100 87
185 1150 90
35 900 72
65 950 75
CLS/H 502 95* 1000 80
120 1050 85
150 1100 87
180 1150 90
22 900 72
55 950 75
CLS/H 552/602 85* 1000 80
110 1050 85
150 1100 87
170 1150 90
*Configuración de fábrica
Página 24
7 DESCRIPCION GENERAL
7.1 Introducción climatización y de fluidos de otro tipo, como por
ejemplo agua/glicol, utilizables en procesos indus-
Los equipos CLS/CLH son enfriadores de agua/bom- triales.
bas de calor aire - agua con compresores scroll her-
méticos y dos circuitos frigoríficos. Los equipos son aptos para la instalación al aire libre
en el techo de un edificio o bien a nivel del suelo.
Son equipos aptos para el enfriamiento y el calenta-
miento del agua necesaria para cada aplicación de La serie posee diversas variantes:
Versiones Descripción
CLS/CLH versión Standard (STD) Enfriadores/Bombas de calor con condensa-
CLS/CLH versión Low Noise (LN) ción de aire, funcionan con refrigerante R407C
CLS/CLH versión Extra Low Noise (ELN) (bajo refrigerante R22 para países extra Euro-
CLS/CLH versión Ventilador Alta Presión (HPF) pa)
CLS versión Alta Temperatura (HT)
CLS/CLH versión* ventiladores especiales de inversor (SIF) *solamente por talla 352-602
Para cada versión CLS hay disponible la correspondiente condensadora: CLC.
Opciones disponibles:
Opciones Descripción
CLS/CLH P Equipos suministrados con kit hidrónico de una bomba
CLS/CLH 2P Equipos suministrados con kit hidrónico de dos bomba
CLS/CLH 1PT Equipos suministrados con kit hidrónico de una bomba y un tanque de acumulación
CLS/CLH 2PT Equipos suministrados de dos bombas y un tanque de acumulación
CLH EH Equipo bomba de calor con una o dos bombas más tanque con resistencias integradas
7.2 Especificaciones generales Los compresores están montados en soportes antivi-

bratorios que reducen las vibraciones. Los motores
Los equipos CLS/CLH están suministrados con todas son de puesta en marcha directa enfriados por el
las tuberías de conexión del refrigerante y de los ca- mismo gas refrigerante aspirado.
bles eléctricos internos. Termistores protegen los devanades de sobretempe-
El circuito frigorífico de cada equipo es sometido a raturas y el control electrónico comprueba que la
una prueba de presión, vaciado, puesto en vacío, temperatura de impulsión esté comprendida en el lí-
secado y cargado de refrigerante, y comprende el mite consentido.
aceite de suministro. Cuando se completa el monta- La parcialización y el control de potencia entregada y
je, cada equipo se somete a una prueba completa, y gestionada siempre por el control electrónico.
comprobación del funcionamiento de todos los cir-
cuitos refrigerantes. 7.4 Circuitos refrigerantes
El basamento y la estructura de cada equipo están
construidos en acero galvanizado de gran espesor Todo equipo tiene dos circuitos refrigerantes comple-
fijados con tornillos y bulones de acero inoxidable. tos, uno para cada compresor. Cada circuitos frigorí-
Para garantizar un fácil acceso a loscomponentes in- ficos comprende: una válvula de servicio para la car-
ternos, es posible desmontar todoslos paneles, suje- ga del refrigerante, válvulas de cierre, de válvula ter-
tado con tornillos y bulones de acero tropicalizado. mostática de expansión, de filtro secador, de una mi-
Todas las partes en acero galvanizado está pintadas rilla con indicador de humedad, de un presóstato di-
con resina poliestere de color Blanco (RAL 9001)que ferencial del agua. La condensadora CLC procede
garantiza la resistencia del equipo a la corrosión y de la CLS y no tiene evaporadora. Estas unidades tie-
de agentes atmosféricos en el tiempo. nen una válvula de control en la línea de aspiración y
en la línea líquido lo que permite conectarlas a eva-
7.3 Compresores poradoras remotas. Además, cada circuito dispone
Español
de dispositivos de seguridad de acuerdo con la nor-

Los equipos CLS/CLH están dotados de compresores mativa PED 97/23/CE: presóstatos de alta y baja,
scroll herméticos con protección del motor incorpo- válvulas de seguridad que protegen en caso de in-
rada. cendio o mal funcionamiento de los compresores.
Página 25
7.5 Evaporador 7.7 Ventiladores

Los evaporadores son de tipo a placas en acero ino- Los ventiladores son de tipo helicoidal de acopla-
xidable. mento directo y suministrados en aluminio y perfil
Su aislación térmica está garantizada mediante un con aletas. cada ventilador está dotado de protec-
colchón aislante flexible y celdas cerradas de gran ción contra accidentes en acero galvanizado.
espesor. Además la presión contra el hielo se puede
asegurar de electrocalentadores. Tales intercambia- Por último los motores totalmente cerrados, grado de
dores pueden trabajar hasta presiones de 10 bar pa- protección IP54 y termóstato de protección anegado
ra el lado hidráulico y 30 bar para el refrigerante. en los devanados.
Las conexiones de agua al evaporador son de tipo
Victaulic de 2”, mientras para la conexión ala red Está previsto como accesorio montado en fábrica el
los empalmes son de tipo roscado macho siempre regulador continuo de velocidad (de serie en la ver-
de 2”. sión ELN).
7.6 Condensador Las versiones SIF están dotadas de ventiladores de

inversor que ofrecen hasta 150 PA de altura de im-
Las baterías están realizadas con tubos de cobre dis- pulsión disponible.
puestos en líneas desfasadas y expansibles mecáni-
camente en el interior de un paquete de tubos alete-
ados de aluminio.
Esquema frigorífico CLS
INSTALACION FRIGORIFICA INSTALACION HIDRAULICA (OPCIONAL)
Componenti impianto frigo: Componentes instalación hidráulica (opcional): Dispositivos de Seguridad:
1 Compresores C1 / C2 A Válvula de cierre A Presóstato alta presión

2 Grifo impulsión B Bomba/s B Presostato baja presión
3 Silenciador (sólo ELN) C Válvula de retención C Transductor
4 Batería D Válvula de expansión D Interruptor de presión diferencial
5 Válvula de seguridad PED E Válvula de seguridad vaciado planta agua
6 Grifo líquido F Purgador aire
7 Filtro G Válvula de carga Tomas de presión y carga/vaciado
8 Mirilla liquido H Válvula de vaciado Freón
9 Válvula termostática I Manómetro
10 Intercambiador de placas L Tanque de acumulación
Página 26
Esquema frigorífico CLH
INSTALACION FRIGORIFICA
INSTALACION HIDRAULICA (OPCIONAL)
Componentes planta frigorífica: Componentes instalación hidráulica (opcional): Dispositivos de Seguridad:
1 Compresores C1 / C2 A Válvula de cierre A Presóstato alta presión

2 Silenciador (sólo ELN) B Bomba/s B Presostato baja presión
3 Válvula de inversión C Válvula de retención C Transductor
4 Grifo impulsión D Tanque de expansión D Interruptor de presión diferencial
5 Válvula de seguridad PED E Válvula de seguridad vaciado planta agua
6 Batería F Purgador aire
7 Grifo líquido G Válvula de carga Tomas de presión y carga/
8 Filtro H Válvula de vaciado vaciado Freón
9 Spia liquido I Manómetro
10 Check valve L Tanque de acumulación
11 Válvula termostática
12 Receptor de líquido
13 Intercambiador de placas
14 Separador de líquido
Esquema frigorífico CLC

INSTALACION FRIGORIFICA
Componentes planta frigorífica:
1 Compresores C1 / C2
2 Grifo impulsión
3 Silenciador (sólo ELN)
4 Batería
5 Válvula de seguridad PED
6 Grifo
Dispositivos de Seguridad:
A Presóstato alta presión

B Presostato baja presión
Español
Tomas de presión y carga/

vaciado Freón
Página 27
7.8 Suministro eléctrico y sistema

de control
El compartimiento de control contiene una ficha elec-
trónica con teclado y un display para la visualiza-
ción de los parámetros de funcionamiento, de even-
tuales alarmas y bloques de funcionamiento.
Está completo con telerruptores y fusibles de protec-

ción para motores de compresores, ventiladores y
bombas.
7.9 Accesorios
Lista accesorios disponibles, suministrados separa-
damente a montar en campo por el instalador:
Interruptor de flujo agua

Impide el funcionamiento del equipo si falta la circu-
lación del fluido refrigerado. Se aconseja instalar un
interruptor de flujo con el fin de garantizar el correc-
to funcionamiento del equipo.
Filtro del agua

Filtro a montarse sobre el lado aspiración del evapo-
rador.
Soportes antivibratorios (AVM)

Soportes aisladores con resorte, con tornillos para la
fijación a la base. Están suministrados en modo se-
parados al equipo y deben montarse en obra bajo
cuidado y costes del Cliente.
Accionamientos on/off remoto
El kit comprende un control remoto para el montaje

a pared incluyendo el cable de conexión de 3 me-
tros de longitud, un manual de instalación y un trans-
formador.
Para distancias mayores (hasta 50 m) es posible

usar un cable multipolar de sección mínima 0,25
mm. Los conductores deben conectarse directamente
y en conformidad al esquema suministrado junto a
las instrucciones de instalación.
Teclado remoto
Permite de controlar el equipo mediante un terminal

remoto hasta una distancia máxima de 200 metros.
Ficha serial RS 485 MODBUS
Una interfaz de comunicación permite controlar y

gestionar el equipo desde un puesto local con cone-
xión RS485 hasta 1000m de distancia.
Es posible por lo tanto obtener el control y la gestión

en remoto integrando el control a la instalación de
gestión de la planta.
Página 28
Datos Técnicos
8 DATOS TECNICOS
8.1 Pérdidas de carga evaporador
PERDIDAS DE CARGA EVAPORADOR

K -1 2
10 kPa/(l/s) 52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Caudal de agua mín. l/s 1.4 1.8 2.2 2.5 3.1 3.6 4.1 4.5 4.8
Caudal de Agua nominal l/s 2.0 2,6 3,1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Caudal de agua máx. l/s 3.3 4.3 5.2 5.9 7.2 8.4 9.7 10.4 11.1
Perdidas de carga mín. kPa 10.2 14.1 14.4 13.4 12.1 13.7 18.2 21.1 24.2
Pérdidas de carga nominales kPa 20.0 27.7 28.3 26.4 23.6 26.9 35.7 41.4 47.5
Pérdidas de carga máx. kPa 55.5 77.0 78.6 73.3 64.4 74.6 99.2 115.0 131.9
PERDIDAS DE CARGA EVAPORADOR

K
-1 2
10 kPa/(l/s) 52.3 41.5 29.4 21.0 12.5 10.6 10.6 10.6 10.6
Caudal de agua mín. l/s 1.4 1.9 2.3 2.7 3.0 3.4 3.8 4.1 4.5
Caudal de Agua nominal l/s 1.9 2,6 3,2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Caudal de agua máx. l/s 3.2 4.4 5.4 6.3 7.0 7.9 8.8 9.6 10.5
Perdidas de carga mín. kPa 10.1 14.5 15.5 15.1 11.3 12.0 15.1 18.1 21.3
Pérdidas de carga nominales kPa 19.9 28.4 30.4 29.5 22.1 23.6 29.5 35.4 41.8
Pérdidas de carga máx. kPa 55.3 78.9 84.5 82.1 61.5 65.6 82.0 98.4 116.2
∆P = K · Q2 / 10
Español
Página 29
Datos Técnicos
8.2 Datos técnicos
CLS STD-HPF-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentación V/ph/Hz 400/3/50
Cantidad de circuitos 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Cantidad de escalones 2 2 2 2 3 2 2 3 2
Escalones de parcialización % 50/100 50/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100 50/100 43-57/100 50/100
Refrigerante
Tipo R407C
Carga (1) kg 7.0 7.0 9.0 10.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Tipo de puesta en marcha Directo
Evaporador
Tipo Placas
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Caudal de Agua l/s 1.8 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Pérdida de carga kPa 19.9 28.4 28.1 26.3 23.6 26.9 35.7 41.4 47.5
Contenido mínimo de agua l 3.3 3.9 2.8 3.3 4.4 5.0 5.0 5.0 5.0
Condensador
Tipo Batería (Al/Cu)
Conexiones hidráulicas
Tipo Rosca Gas Macho
Diámetro de entrada pulgadas 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Diámetro salida pulgadas 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Pesos
Unidad base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Equipo con bomba simple kg 642 672 796 850 930 1004 1092 1227 1262
Equipo con bomba doble kg 662 692 816 870 950 1024 1112 1247 1282
Equipo con tanque y bomba simple kg 907 937 1061 1115 1350 1424 1602 1737 1772
Equipo con tanque y bomba doble kg 927 957 1081 1135 1370 1444 1622 1757 1792
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Altura HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
(1) Valor indicativo. Haga referencia al dato indicado en la ficha colocada en el equipo
Página 30
Datos Técnicos
CLS LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carga (1) kg 7.0 7.0 9.0 11.0 12.0 13.0 17.0 18.5 20.0
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporador
Tipo Placas
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Caudal de Agua l/s 2.0 2.6 3.1 3.5 4.3 5.0 5.8 6.2 6.7
Condensador
Diámetro de entrada pulgadas 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Diámetro salida pulgadas 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2" 2"
Pesos
Unidad base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altura mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Español
Página 31
Datos Técnicos
CLS ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carga (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporador
Tipo Placas
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Caudal de Agua l/s 2.0 2.6 3.0 3.3 4.2 4.7 5.5 6.2 6.7
Condensador
Diámetro de entrada pulgadas 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Diámetro salida pulgadas 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”
Pesos
Unidad base kg 652 678 806 828 960 984 1080 1215 1250
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altura mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Página 32
Datos Técnicos
CLS HT 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carga (1) kg 7.5 7.5 9.0 11.0 12.0 12.0 17.0 18.5 20.0
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporador
Tipo Placas
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Caudal de Agua l/s 2.1 2.8 3.3 3.8 4.5 5.2 6.0 6.5 6.9
Condensador
Pesos
Unidad base kg 610 640 764 818 898 972 1060 1195 1230
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altura mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Español
Página 33
Datos Técnicos
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condensador
Conexiones refrigerante
Tipo A soldar
Diámetro líquido pulgadas 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Diámetro aspiración pulgadas 7/8” 7/8” 1 1 1 1 1 1 1 5/8”
Pesos
Expedición kg 578 603 730 776 840 907 995 1131 1167
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Altura HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
CLC ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Condensador
Conexiones refrigerante
Tipo A soldar
Diámetro líquido pulgadas 1/2” 1/2” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8” 5/8”
Diámetro aspiración pulgadas 7/8” 7/8” 1 1 1 1 1 1 1 5/8”
Pesos
Expedición kg 620 641 772 786 903 919 1015 1151 1187
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altura mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Página 34
Datos Técnicos
CLH STD-HPF-SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carga (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporador
Tipo Placas
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Caudal de Agua l/s 1.9 2.6 3.2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Condensador
Pesos
Unidad base kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
STD mm 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750 1750
Altura HPF mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
SIF mm 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950 1950
Español
Página 35
Datos Técnicos
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carga (1) kg 7.0 11.0 13.0 14.5 15.0 17.0 20.0 22.0 24.0
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporador
Tipo Placas
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Caudal de Agua l/s 1.9 2.6 3.2 3.8 4.2 4.7 5.3 5.8 6.3
Condensador
Pesos
Unidad base kg 650 700 860 910 1010 1160 1160 1295 1330
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2100 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altura mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Página 36
Datos Técnicos
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Refrigerante
Tipo R407C
Carga (1) kg 9.0 12.0 15.0 15.0 15.0 17.0 20.0 18.5 20.0
Compresores
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Evaporador
Tipo Placas
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Caudal de Agua l/s 2.0 2.6 3.0 3.3 4.2 4.7 5.8 6.2 6.7
Condensador
Pesos
Unidad base kg 670 720 910 960 1130 1180 1180 1315 1350
Dimensiones
Longitud mm 2100 2100 2760 2760 3110 3110 3110 3110 3110
Ancho mm 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
Altura mm 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850 1850
Español
Página 37
Datos Técnicos
8.3 Datos Eléctricos Unidad
CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Tensión nominal V(%)/ph/Hz 400 ±10% / 3 / 50
Potencia máx absorbida kW 18.8 25.4 30.0 35.6 42.5 49.0 59.4 65.4 72.5
Corriente nominal A 22.2 30.6 41.9 50.5 58.5 65.6 79.8 82.7 92.6
Corriente máx (FLA) A 32.1 43.3 49.9 59.9 70.3 79.8 97.2 113.7 128.2
Corr. máx puesta en marcha (FLA) A 116.0 149.6 175.9 205.9 246.8 256.3 320.0 372.0 386.0
Fusibles externos (A) 50 63 63 80 100 100 125 125 160
Sección máxima cable (1) mm2 16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS STD con bomba
Sección máxima cable (2) mm 2
16 25 25 35 35 35 50 70 70
(1) El instalador es responsable del dimensionado de los cables de suministro del equipo y deberá ser efectuado considerando: los datos de la ficha,
temperatura ambiente máxima operativa, tipo de aislación y montado de los cables, longitud máxima de la línea de alimentación
(2) Datos referidos a la bomba
CLS/CLC LN-ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS LN-ELN con bomba
Página 38
Datos Técnicos
Datos Eléctricos Unidad
CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Potencia máx absorbida kW - - - - 46,3 52.8 65.3 68.5 75.6
Corriente nominal A - - - - 64.7 71.8 90.5 87.5 97.4
Corriente máx (FLA) A - - - - 76.5 86,0 107.9 118.5 133.0
Corr. máx puesta en marcha (FLA) A - - - - 253.0 262.5 330.7 376.5 391.0
Fusibles externos (A) - - - - 100 100 125 125 160
Sección máxima cable (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
CLS/CLC SIF con bomba
Potencia máx absorbida kW - - - - 48.1 54.6 67.6 70.3 77.4
Corriente máx (FLA) A - - - - 81.4 90.9 112.8 123.4 137.9
- - - - 35 35 50 70 70
CLS/CLC HT-HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLS HT-HPF con bomba
Español
Página 39
Datos Eléctricos Compresores y Bomba
Compresores CLS/CLC 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Potencia nominal absorb. compr. 1 kW 6 8.5 12 13.7 13.7 18.6 23 20.3 25.3
Potencia nominal absorb. compr. 2 kW 6 8.5 12 13.7 18.6 18.6 23 25.3 25.3
Potencia máx absorbida compr. 1 kW 9 12 15 17 17 24 29 28 35
Corriente nominal compr. 1 A 10.1 14.4 20 24.3 24.3 31.4 38.5 34.3 44.2
Corriente máx (FLA) compr. 1 A 15 21 24 29 29 38.5 47 48 59
Corriente máx (FLA) compr. 2 A 15 21 24 29 38.5 38.5 47 58.5 59
Corr. máx puesta marcha. (LRA) comp.1 A 99 127 150 175 175 215 270 272 320
Resistencia carter aceite compr. 1 W 70 70 65 75 75 130 130 150 150
Bomba (unidad 1 bomba)
Tensión de Alimentación V-ph-Hz 400 / 3 / 50
Potencia nominal kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Corriente nominal assorbita A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Bomba (unidad 2 bombas)
Potencia nominal (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Corriente nominal assorbita (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
Página 40
Datos Técnicos
Datos Eléctricos Ventiladores
Ventiladores CLS/CLC STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentación V-ph-Hz 400 ±10% / 3 / 50
Cantidad n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Potencia nominal para ventil. kW 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.48 0.7 0.7
Corriente máx absorb. para ventil. A 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 0.93 1.4 1.4
Ventiladores CLS/CLC LN/ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Cantidad n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Ventiladores CLS/CLC SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentación V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Cantidad n° - - - - 2 2 2 2 2
Potencia nominal para ventil. kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Corriente máx absorb. para ventil. A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Ventiladores CLS/CLC HT/HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Cantidad n° 2 2 2 2 3 3 3 3 3
Español
Página 41
Datos Técnicos
CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Corr. máx puesta en marcha (FLA) A 116 150 176 207 256 269 322 370 381
CLH STD con bomba
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH LN con bomba
Página 42
Datos Técnicos
CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Tensión nominale V(%)/ph/Hz 400 ±10% / 3 / 50
Sección máxima cable (1) mm2 - - - - 35 35 50 70 70
CLH SIF con bomba
- - - - 35 35 50 70 70
CLH ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
16 25 25 35 35 35 50 70 70
CLH ELN con bomba
Español
Página 43
CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
CLH HPF con bomba
16 25 25 35 35 35 50 70 70
Página 44
Datos Técnicos
Datos Eléctricos Compresores y Bomba
Compresores CLH 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Potencia nominal absorb. compr. 1 kW 6 8.5 12 13.7 12.9 15.8 18.8 20.3 25.3
Potencia nominal absorb. compr. 2 kW 6 8.5 12 13.7 15.8 15.8 18.8 25.3 25.3
Corriente máx (FLA) compr. 1 A 15 21 24 29 28 41 48 48 59
Corriente máx (FLA) compr. 2 A 15 21 24 29 41 41 48 58.5 59
Bomba (unidad 1 bomba)
Potencia nominal kW 0.8 0.8 1.1 1.1 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8
Corriente nominal assorbita A 1.7 1.7 3.1 3.1 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9
Bomba (unidad 2 bombas)
Potencia nominal (2) kW 0.8 0.8 1.5 1.5 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Corriente nominal assorbita (2) A 2.1 2.1 3.8 3.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9
Español
Página 45
Datos Eléctricos Ventiladores
Ventiladores CLH STD 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Cantidad n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Ventiladores CLH LN/ELN 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Cantidad n° 2 2 2/3 3 3 3 3 3 3
Ventiladores CLH SIF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Alimentación V-pn-Nz 400 ±10% / 3 / 50
Cantidad n° - - - - 2 2 2 2 2
Potencia nominal para ventil.l kW - - - - 2.6 2.6 2.6 2.6 2.6
Corriente máx absorb. para ventil. A - - - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
Ventiladores CLH HPF 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Cantidad n° 2 2 2 3 3 3 3 3 3
Página 46
Datos Técnicos
Datos Eléctricos Unidad CLH con Resistencias integradas
CLH EH Opción 0 182 202 242 302 352 402 502 552 602
Resistencias integradas kW 24 24 32 32 32 48 48 48 48
CLH EH Opción 1 182 202 242 302 352 402 502 552 602
CLH EH Opción 2 182 202 242 302 352 402 502 552 602
CLH EH Resistencias 6 kW 12 kW 16 KW
Potencia kW 6 12 16
Corriente A 8.7 17.3 23.1
Español
Página 47
Datos Técnicos
8.4 Emplazamiento antivibratorio y distribución de las cargas en los apoyos

A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
Lado Compresores Lado Compresores
(Para el emplazamiento de los apoyos véase dimensionados párrafo 8.5).
UNIDAD BASE
CLS Peso (kg) Apoyo 1 (A1) Apoyo 2 (A2) Apoyo 3 (A3) Apoyo 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 610 211 196 94 109
202 STD/LN/HPF/HT 640 225 208 95 112
242 STD/LN/HPF/HT 764 271 254 111 128
302 STD/LN/HPF/HT 818 284 267 125 142
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 898 317 297 132 152
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 972 336 317 150 169
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1060 367 346 163 184
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1195 414 390 184 207
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1230 426 401 189 214
182 ELN 652 220 204 106 122
202 ELN 678 231 215 108 124
242 ELN 806 279 263 124 140
302 ELN 828 288 270 126 144
352 ELN 960 330 311 150 169
402 ELN 984 340 320 152 172
502 ELN 1080 374 351 166 189
552 ELN 1215 420 395 187 212
602 ELN 1250 432 407 193 218
UNIDAD CON 1 BOMBA

182 STD/LN/HPF/HT 642 223 207 98 114
202 STD/LN/HPF/HT 672 236 219 100 117
242 STD/LN/HPF/HT 796 282 265 116 133
302 STD/LN/HPF/HT 850 296 278 129 147
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 930 328 308 137 157
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1004 348 328 154 174
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1092 378 356 168 190
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1227 425 400 189 213
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1262 437 412 194 219
182 ELN 684 231 214 111 128
202 ELN 710 242 225 113 130
242 ELN 838 291 274 128 145
302 ELN 860 299 281 131 149
352 ELN 992 341 322 155 174
402 ELN 1016 352 331 156 177
502 ELN 1112 385 362 171 194
552 ELN 1247 431 406 192 218
602 ELN 1282 444 417 197 224
Página 48
Datos Técnicos
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1
V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNIDAD CON 2 BOMBAS

182 STD/LN/HPF/HT 662 229 213 102 118
202 STD/LN/HPF/HT 692 243 225 103 121
242 STD/LN/HPF/HT 816 289 272 119 136
302 STD/LN/HPF/HT 870 303 284 132 151
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 950 335 315 140 160
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1024 354 334 158 178
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1112 385 363 171 193
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1247 432 407 192 216
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1282 444 418 197 223
182 ELN 704 238 220 114 132
202 ELN 730 249 232 116 133
242 ELN 858 297 280 132 149
302 ELN 880 306 287 134 153
352 ELN 1012 348 328 158 178
402 ELN 1036 358 337 160 181
502 ELN 1132 392 368 174 198
552 ELN 1267 438 412 195 221
602 ELN 1302 450 424 201 227
UNIDAD CON 1 BOMBA Y 1 TANQUE

182 STD/LN/HPF/HT 907 314 292 139 162
202 STD/LN/HPF/HT 937 329 305 140 164
242 STD/LN/HPF/HT 1061 376 353 155 177
302 STD/LN/HPF/HT 1115 388 364 170 193
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1350 476 447 199 228
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1424 493 465 219 247
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1602 555 523 246 278
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1737 601 567 267 302
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1772 613 578 273 308
182 ELN 949 321 297 154 177
202 ELN 975 333 309 155 178
242 ELN 1103 382 360 169 191
302 ELN 1125 391 367 172 195
Español
352 ELN 1412 486 458 220 248

402 ELN 1436 497 467 221 251
502 ELN 1622 561 528 250 283
552 ELN 1757 608 572 271 307
602 ELN 1792 620 583 276 313
Página 49
Datos Técnicos
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNIDAD CON 2 BOMBAS Y 1 TANQUE

182 STD/LN/HPF/HT 927 321 298 142 165
202 STD/LN/HPF/HT 957 336 311 143 167
242 STD/LN/HPF/HT 1081 383 360 158 181
302 STD/LN/HPF/HT 1135 395 371 173 197
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 1370 483 454 202 231
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 1444 500 471 222 251
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 1622 561 529 250 282
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1757 608 573 270 305
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1792 620 585 276 311
182 ELN 969 328 303 157 181
202 ELN 995 340 316 158 182
242 ELN 1123 389 367 172 195
302 ELN 1145 398 374 175 199
352 ELN 1432 493 464 223 252
402 ELN 1456 504 474 224 254
502 ELN 1642 568 534 253 287
552 ELN 1777 615 578 274 310
602 ELN 1812 627 590 279 316
Página 50
Datos Técnicos
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
CLC Peso (kg) Apoyo 1 (A1) Apoyo 2 (A2) Apoyo 3 (A3) Apoyo 4 (A4)
182 STD/LN/HPF/HT 578 200 186 89 103
202 STD/LN/HPF/HT 603 212 196 90 105
242 STD/LN/HPF/HT 730 258 243 106 122
302 STD/LN/HPF/HT 776 270 254 118 134
352 STD/LN/HPF/HT/SIF 841 296 278 124 142
402 STD/LN/HPF/HT/SIF 907 314 296 139 157
502 STD/LN/HPF/HT/SIF 995 344 325 153 173
552 STD/LN/HPF/HT/SIF 1131 391 369 174 196
602 STD/LN/HPF/HT/SIF 1167 404 381 179 203
182 ELN 620 210 194 100 116
202 ELN 641 219 203 102 117
242 ELN 772 268 252 118 134
302 ELN 786 273 257 120 136
352 ELN 903 311 293 141 159
402 ELN 919 318 299 141 160
502 ELN 1015 351 330 156 177
552 ELN 1151 398 375 177 201
602 ELN 1187 411 386 183 207
Español
Página 51
Datos Técnicos
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNIDAD BASE
CLH Peso (kg) Apoyo 1 (A1) Apoyo 2 (A2) Apoyo 3 (A3) Apoyo 4 (A4)
182 STD/LN/HPF 650 224 209 101 116
202 STD/LN/HPF 700 238 223 112 127
242 STD/LN/HPF 860 296 280 134 150
302 STD/LN/HPF 910 317 300 138 155
352 STD/LN/HPF/SIF 1010 355 336 150 169
402 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
502 STD/LN/HPF/SIF 1160 401 379 179 201
552 STD/LN/HPF/SIF 1295 447 423 200 224
602 STD/LN/HPF/SIF 1330 459 435 206 230
182 ELN 670 225 211 110 124
202 ELN 720 239 224 121 136
242 ELN 910 298 283 157 172
302 ELN 960 327 311 153 169
352 ELN 1130 388 367 177 198
402 ELN 1180 407 385 183 205
502 ELN 1180 407 385 183 205
552 ELN 1315 453 429 204 228
602 ELN 1350 465 441 210 234
UNIDAD CON 1 BOMBA

182 STD/LN/HPF 682 236 220 105 121
202 STD/LN/HPF 732 249 233 117 133
242 STD/LN/HPF 892 307 291 139 155
302 STD/LN/HPF 942 328 311 143 160
352 STD/LN/HPF/SIF 1042 367 347 154 174
402 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
502 STD/LN/HPF/SIF 1192 412 390 184 206
552 STD/LN/HPF/SIF 1327 458 434 205 230
602 STD/LN/HPF/SIF 1362 470 445 211 236
182 ELN 702 236 221 115 130
202 ELN 752 249 234 127 142
242 ELN 942 309 292 162 179
302 ELN 992 338 321 158 175
352 ELN 1162 399 378 182 203
402 ELN 1212 418 396 188 210
502 ELN 1212 418 396 188 210
552 ELN 1347 464 440 209 234
602 ELN 1382 476 451 215 240
Página 52
Datos Técnicos
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNIDAD CON 2 BOMBAS

182 STD/LN/HPF 702 242 226 109 125
202 STD/LN/HPF 752 255 239 121 137
242 STD/LN/HPF 912 314 297 143 159
302 STD/LN/HPF 962 335 317 146 164
352 STD/LN/HPF/SIF 1062 374 353 157 178
402 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
502 STD/LN/HPF/SIF 1212 419 396 187 210
552 STD/LN/HPF/SIF 1347 465 440 208 233
602 STD/LN/HPF/SIF 1382 477 452 214 239
182 ELN 722 243 227 118 134
202 ELN 772 256 240 130 146
242 ELN 962 315 299 166 182
302 ELN 1012 344 327 162 179
352 ELN 1182 405 384 186 207
402 ELN 1232 425 402 191 214
502 ELN 1232 425 402 191 214
552 ELN 1367 471 446 212 237
602 ELN 1402 483 458 218 243
UNIDAD CON 1 BOMBA Y 1 TANQUE

182 STD/LN/HPF 947 327 305 146 169
202 STD/LN/HPF 997 339 317 160 181
242 STD/LN/HPF 1157 398 377 181 202
302 STD/LN/HPF 1362 474 449 207 232
352 STD/LN/HPF/SIF 1552 546 516 230 260
402 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
502 STD/LN/HPF/SIF 1702 588 556 263 295
552 STD/LN/HPF/SIF 1837 634 600 284 318
602 STD/LN/HPF/SIF 1872 647 612 289 324
182 ELN 967 325 304 158 180
202 ELN 1017 337 317 171 192
242 ELN 1362 446 423 235 258
302 ELN 1412 481 457 225 249
Español
352 ELN 1672 574 544 262 292

402 ELN 1722 593 562 268 299
502 ELN 1722 593 562 268 299
552 ELN 1857 640 606 289 323
602 ELN 1892 652 617 294 329
Página 53
Datos Técnicos
A3 A4
V3
A3 A4
V2
V2
V1 V1
C1 C2 C1 C2
A2 A1 A2 A1
UNIDAD CON 2 BOMBAS Y 1 TANQUE

182 STD/LN/HPF 967 334 311 150 172
202 STD/LN/HPF 1017 345 323 163 185
242 STD/LN/HPF 1177 405 383 184 205
302 STD/LN/HPF 1382 481 456 210 235
352 STD/LN/HPF/SIF 1572 553 523 233 263
402 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
502 STD/LN/HPF/SIF 1722 595 563 266 298
552 STD/LN/HPF/SIF 1857 641 607 287 322
602 STD/LN/HPF/SIF 1892 653 618 293 328
182 ELN 987 332 310 162 183
202 ELN 1037 344 323 175 196
242 ELN 1382 453 429 238 262
302 ELN 1432 487 463 229 253
352 ELN 1692 580 550 266 296
402 ELN 1742 600 568 271 303
502 ELN 1742 600 568 271 303
552 ELN 1877 647 613 292 326
602 ELN 1912 659 624 297 332
Página 54
Datos Técnicos
8.5 Dimensiones mínimas

Modelos Versiones Dimensiones A (mm) Dimensiones B (mm) Dimensiones C (mm)

CLS 182- STD 1756 2110 1750
202-242-
302 LN/ELN/HT/HPF 1756 2110 1850
Nota: No considerar cotas del plano a menos que se especifique.

Español
Página 55
Datos Técnicos

CLS 352- STD 2406 2760 1750
402 LN/ELN/HT/HPF 2406 2760 1850
CLS 502- STD 2756 3110 1750
552-602 LN/ELN/HT/HPF 2756 3110 1850
Página 56
Datos Técnicos
CLS 352-402 / CLS 352-602 SIF
CLS/CLC 502-552-602 SIF
Español
Página 57
Datos Técnicos
VISTA A
D1 - D2 = Línea líquido CLC D1-D2 E1-E2

E1 - E2 = Línea aspiración
182-202 1/2” 7/8”
242-602 5/8” 1 5/8”
Nota:
La vista posterior muestra las entradas de refrigerante. Para las otras dimensiones ver CLS.
Las conexiones de refrigerante no llegan al marco posterior (Ver esquema) pero son fácilmente accesibles desde el exterior.
Página 58
Datos Técnicos

STD 1756 2110 1750
CLH 182
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 202
LN/ELN/HPF 1756 2110 1850
STD 1756 2110 1750
CLH 242
Español
LN 1756 2110 1850
Página 59
Datos Técnicos

CLH 242 ELN/HPF 2406 2760 1850
STD 2406 2760 1750
CLH 302
LN/ELN/HPF 2406 2760 1850
CLH 352- STD 2756 3110 1750
402-502-
552-602 LN/ELN/HPF 2756 3110 1850
Página 60
Datos Técnicos
8.6 Espacios necesarios

Instalación de Unidad Única
3000 mm
Para todas las

amplitudes: 1000 mm
1500 mm
1000 mm
Para todas las

amplitudes: 1000 mm
VISTA A
Instalación de Varias Unidades

A1 PARED A A2
1.5 m
PARED D PARED B
PARED A
A1 A2 A3
1.5 m
2.0 m
PARED D PARED B
1.0 m 1.0 m
PARED C PARED C
DISPOSICION 1 DISPOSICION 2
A y C CON REJILLAS A y B COMPLETAS B y D CON REJILLAS A y B CON REJILLAS A y D CON REJILLAS

B y D COMPLETAS C y D COMPLETAS A y C COMPLETAS C y D COMPLETAS B y C COMPLETAS
Español
Disposición 1 (m) 1.0 1.0 1.0 1.0 0.8 0.8 1.0 0.8 0.8 1.0
Disposición 2 (m) 1.0 1.5 1.0 1.0 2.0 1.0 0.8 2.0 0.8 1.0 1.5 0.8 0.8 1.5 1.0
Una sola pared puede tener una altura superior a la de las unidades.
El área entre las paredes debe mantenerse libre de todo obstáculo que pueda obstaculizar la libre circulación del aire hacia el(s) equipos.
Página 61
Mantenimiento
9 MANTENIMIENTO Programa de Mantenimiento
Lea atentamente la sección del presente manual de

Seguridad, antes de intentar cualquier intervención
de mantenimiento.
de estación
Semanales
Mensuales
de estación
Operaciones
De inicio
No libere nunca el refrigerante en la atmós-
Diarias
De fin
fera al vaciar de los circuitos refrigerantes.
En vez, utilice los equipos de recuperación
PELIGRO apropiados Cuando el refrigerante recupe-
rado no puede ser reutilizado, tendrá que Comprobar temperatura
ser restituido al fabricante. fluido en salida •
Comprobar pérdidas de carga
No elimine jamás el aceite viejo del com- evaporador •
presor, ya que contiene refrigerante disuel-
to. El aceite usado deberá ser restituido al Comprobar absorción
PELIGRO fabricante. eléctrica •
Comprobar presión y
Salvo indicación en contra, las operaciones de man-
temperatura de aspiración •
tenimiento que se indican a continuación pueden ser Control presión y
realizadas por cualquier técnico de mantenimiento temperatura de descarga •
debidamente formado. Comprobar nivel de aceite
9.1 Requisitos generales compresor •
Comprobar ausencia de burbujas
Las unidad Itelco-Industry han sido diseñadas para de gas en la línea del líquido •
poder funcionar continuamente a cambio que sean
Comprobar limpieza aletas
sometidas a regular mantenimiento y que sean utili-
zadas dentro de los límites precisados en este ma- batería exterior (si esta presente) •
nual. Cada unidad debe ser mantenida según pro- Comprobar funcionalidad
grama del Usuario/Cliente e inspeccionada regular- calentadores de aceite •
mente por parte de personal de un Centro de Asis-
tencia Itelco-Industry autorizado. Control condición
teleruptores •
Es responsabilidad del Cliente satisfacer tales exigen- Comprobar funcionalidad
cias de mantenimiento y/o estipular un acuerdo con presostato baja presión •
un Centro de Asistencia Itelco-Industry en modo de
proteger adecuadamente el funcionamiento del equi- Comprobar funcionalidad
po. presostato alta presión •
Control aislamiento
Si durante el período de garantia se verifican daños o
averías a causa de mantenimientos inapropiados, Itel-
intercambiador de calor •
co-Industry no responderá por los costos necesarios
para el restablecimiento del estado original del equi-
Comprobar el apriete de los bornes •
Comprobar apriete tornillos
po. bornes •
Lo que está escrito en esta sección tiene validez sólo pa- Limpieza exterior de la unidad
ra unidad estándar, según los requerimientos del pedi- con agua y jabón •
do, podrá agregarse la documentación que reguarda Comprobar densidad antihielo
a las modificaciones o accesorios suplementarios. (si está presente) • •
9.2 Programa de Mantenimiento Comprobar funcionalidad
flusostatos •
Las comprobaciones de mantenimiento deben ser
efectuadas según el programa predispuesto a conti- Comprobar funcionamiento
nuación y por una persona calificada De todos mo- válvulas solenoides • •
do, se debe notar que de norma las unidades no son
reparables directamente por el usuario, el cual debe-
rá evitar por consiguiente de intentar de remediar
las averías o a anomalías que se encontraron duran-
te los controles diarios. En caso de dudas, diríjase
siempre al Servicio Asistencia Itelco-Industry.
Página 62
Mantenimiento
9.3 Carga de refrigerante Tanto para la versión con refrigerante

R134a como para la ad R407C, los com-
Evite absolutamente introducir líquido refri- presores utilizan aceite poliestere. Durante
gerante en el lado del circuito de baja pre- ATENCION las intervenciones de mantenimiento en el
sión. Preste mucha atención a cargar e cir- compresor, o en caso que se debiera abrir
ATENCION cuito correctamente. Si la carga no es sufi- en cualquier punto el circuito refrigerante,
ciente, el rendimiento de la unidad será in- tenga presente que este tipo de aceite es
ferior a lo previsto. En el peor de los casos muy higroscópico y es por consiguiente
se podría activar el presóstato de baja pre- esencial evitar la exposición en la atmósfe-
sión con la consiguiente parada del equi- ra por largos períodos, que requerirían la
po. Si en vez la carga es excesiva, se ten- sustitución del aceite. En algunos casos
drá un aumento de la presión de condensa- puede estar presente aceite poliestere tam-
ción (en el peor de los casos se podría acti- bién para unidad a R22 (refrigerante utili-
var el presóstato de alta presión con la con- zable sólo en países extra Unión Europea)
siguiente parada del equipo) que tendrá
como consecuencia el aumento de consu- 9.5 Condensador
mo.
Las baterías del condensador están compuestas por
Está absolutamente prohibido usar el com- tubos de cobre y de aletas de aluminio. Eventual-
presor como bomba en vacío para purgar mente si existen pérdidas debidas a daños o a cho-
la instalación. ques, los espirales deberán ser reparados o sustitui-
ATENCION dos por uno de los Centros de Asistencia autoriza-
dos Itelco-Industry. Para la máxima funcionalidad de
la batería del condensador, es esencial mantener la
La carga del circuito refrigerante debe ser realizada máxima limpieza de la superficie del condensador y
después del vaciado con objeto del mantenimiento verificar que no existan depósitos de materias extra-
(pérdidas, sustitución del compresor etc.). La canti- ñas , como hojas, hilos, insectos, escorias etc. Si la
dad de la carga está reproducida en la ficha que se batería está sucia, la absorción de energía eléctrica
encuentra en la unidad. aumenta. Además la alarma de máxima presión po-
dría ser activada y parar el equipo.
Antes de la recarga, es esencial purgar en vacío y
secar el circuito, obteniendo un valor mínimo de pre- Preste atención a no dañar las aletas de
sión absoluto igual a 50 Pa. aluminio en fase de limpieza.
Introducir fluido refrigerante primero para eliminar ATENCION

el vacío, luego cargar el circuito hasta el 90% del re-
querimiento total de gas en forma líquida. La carga
debe efectuarse a través de la válvula de carga pre- La limpieza del condensador debe efectuarse con un
dispuesta en la línea del liquido en el lado salida del chorro de aire comprimida a baja presión directo
condensador. paralelamente a las aletas de aluminio y en direc-
ción opuesta respecto a la circulación del aire.
Se recomienda conectar por consiguiente la bombo-
na de refrigerante a la válvula de carga que hay en Para limpiar la batería se puede también usar un as-
la línea del líquido, y disponerla en modo de intro- pirador, o bien un chorro de agua y jabón.
ducir sólo el refrigerante en forma líquida.
9.6 Ventiladores
Ponga en marcha luego el compresor y deje fluir el
gas de la bombona hasta que el flujo de líquido que Los ventiladores del condensador de tipo axial están
se pueda observar a través del la mirilla sea limpio. completos de impulsor con paletas de perfil aerodi-
námico y de un bloqueo cilíndrico. Los cojinetes del
9.4 Compresor motor son lubrificados de por vida.
Los compresores están suministrados con la carga Antes de poner en marcha el equipo, a continuación
necesaria de aceite lubrificante. En condiciones de de intervenciones de mantenimiento que hubieran
funcionamiento normales, tal carga será suficiente comportado la desconexión de las conexiones trifá-
para toda la vida de la unidad, sólo en el caso en sicas, controle que la dirección de rotación de los
que el rendimiento del circuito refrigerante sea bue- ventiladores sea la indicada por la flecha (corriente
no y no haya sido sujeto a revisión. de aire hacia arriba). Si la dirección de rotación es
errónea, invertir dos de las tres fases de alimenta-
Español
Si el compresor debiera sostituirse (a causa de un ción al motor.

desperfecto mecánico o quemadura), diríjase a uno
de los Centros de Asistencia Itelco-Industry.
Página 63
Mantenimiento
9.7 Filtro secador Haga girar un giro completo el tornillo de regula-

ción y haga funcionar el equipo cinco minutos. Con-
Los circuitos refrigerante disponen de filtros secado- trole nuevamente y si es necesario repita la regula-
res. La obstrucción del filtro está evidenciada por la ción.
presencia de burbujas de aire en la mirilla, o bien
por una diferencia entre la temperatura detectada Si se nota que la válvula de expansión no responde
aguas abajo y la detectada anterior posterior al fil- a la regulación, muy probablemente está averiada y
tro secador. Si se nota que, también luego de la lim- deberá sustituirse. La sustitución debe ser realizada
pieza del cartucho, las burbujas de aire quedan, por uno de los Centros de Asistencia.
significa que el equipo perdió parte de la carga de
refrigerante en uno o más puntos, que deberán iden- 9.10 Evaporador
tificarse y repararse.
Controle regularmente que el lado agua del evapo-
9.8 Mirilla rador esté bien limpio. Esta comprobación se reali-
za detectando la pérdida de carga lado agua (véa-
La mirilla se utiliza para observar el flujo de refrige- se Sección 8) o bien midiendo la temperatura del lí-
rante y el contenido de humedad Si hay burbujas en quido en salida y en ingreso del evaporador y con-
el flujo, ello indica que el filtro secador está obstrui- frontándola a la temperatura de evaporación.
do o que la carga de refrigerante es baja.
Para que el intercambio de calor sea eficiente, la di-
Dentro del visor hay colocado un indicador de color. ferencia entre la temperatura de salida del agua y la
Comparar el color del indicador con la escala que temperatura de evaporación saturada debe estar
hayen el anillo de retención de la mirilla para deter- comprendida entre 2 - 4°C. Una diferencia más alta
minar el contenido de humedad del refrigerante Si indica la poca eficiencia del evaporador, es decir
es excesivo el cartucho filtro, hace funcionar el equi- que el evaporador está sucio.
po por un día y luego controlar nuevamente el por-
centaje de humedad. Cuando el porcentaje de hu- En tal caso el evaporador deberá ser sometio a lim-
medad entra en los límites prestablecidos, no son ne- pieza química, una operación que debe ser realiza-
cesarios otras intervenciones. Si de todos modos el da por los técnicos autorizados.
porcentaje de humedad continua siendo muy alto,
sustituya nuevamente el filtro desidratador ponga en Para otras intervenciones de mantenimiento (revisio-
marcha la unidad y hágala funcionar un día. nes excepcionales, sustitución del evaporador etc.)
diríjase a uno de los Centros de Asistencia autoriza-
9.9 Válvula de expansión termostática dos.
El circuito de la unidad dispone de una válvula de

expansión termostática con ecualizador exterior. La
calibración de la válvula está efectuada en fábrica
con un sobrecalentamiento de 5°C.
Procedimiento para verificar el sobrecalentamiento:

– Detecte la presión de aspiración usando los manó-
metros predispuestos en el cuadro de la unidad o
bien un manómetro conectado a la válvula de ser-
vicio en el lado de aspiración.
– Desde la escala de temperatura del manómetro,
detecte la temperatura de aspiración saturada
(Tsa) que corresponde al valor de la presión.
– Usando un termómetro de contacto aplicado en la
conexión de salida del gas del evaporador, detec-
te la temperatura efectiva (Tse).
Cálculo del sobrecalentamiento (S):
S = Tse - Tsa
La regulación del sobrecalentamiento será efectua-

da interviniendo en la válvula termostática de ex-
pansión.
Página 64
Localización de Averías
10 LOCALIZACIÓN DE AVERIAS
En la tabla siguiente se indican las anomalías de funcionamiento de la unidad, las relativas causas y las in-
tervenciones correctivas. Para anomalías de otro tipo o no indicadas, solicite asistencia técnica, a uno de
los Centros de Asistencia autorizados Itelco-Industry.
Anomalía Causa Intervención

La unidad funciona conti- Carga refrigerante insuficiente. Añadir carga.
nuamente, pero sin enfriar.
Filtro secador obstruido. Sustitúyalo.
Hielo en la línea Errónea calibración del sobrecalenta- Aumente el sobrecalentamiento.

de aspiración. miento. Controle la carga.
Ruido excesivo. Las líneas vibran. Compruebe los soportes de fijación, si
están presentes.
La válvula termostática de expansión Añadir carga.
silba.
Controle filtro secador.
Compresor ruidoso. Cojinetes atascados; sustituya el com-
presor.
Controle que las tuercas de bloqueo
del compresor estén bien apretadas.
Nivel de aceite del Una o varias fugas de gas o de acei- Identifique y elimine las pérdidas.
compresor bajo. te en el circuito.
Avería mecánica del compresor. Requiera la intervención de uno de los
Centros de Asistencia.
Anomalía de la resistencia del cárter Compruebe el circuito eléctrico y la
del compresor. resistencia del cárter, y sustituya los
componentes defectuosos.
Español
Página 65
Localización de Averías
Anomalía Causa Intervención

No funciona uno o ambos Interrupción del circuito eléctrico. Compruebe circuito eléctrico y detec-
compresores. te fugas a tierra y cortocircuitos. Com-
pruebe fusibles.
Intervención del presóstato de alta Restablezca el presóstato y el cuadro de
presión. mandos y ponga en marcha nuevamen-
te el equipo. Identifique y elimine la cau-
sa de la intervención del presóstato.
Fusible del circuito de control que- Compruebe fugas a tierra y corto cir-
mado. cuitos. Sustituya fusibles.
Bornes lentos. Compruebe y apriete.
Parada por sobrecarga térmica del Compruebe el funcionamiento de los
circuito eléctrico. dispositivos de control y de seguri-
dad. Identifique y elimine la causa.
Cableado errado. Compruebe el cableado de los dispo-
sitivos de control y de seguridad.
Tensión de línea muy baja. Compruebe tensión. Si los problemas
son inherentes al sistema, elimínelos. Si
los problemas son debidos a la red de
distribución, avise a la Empresa eléctrica.
Corto circuito del motor del compre- Compruebe la continuidad del bobi-
sor. nado.
Clavado del compresor. Sustituya el compresor.
Intervención alarmas de IPérdida de gas. Identifique y elimine la pérdida.
baja presión, parada del
equipo. Carga insuficiente. Cargue nuevamente.
Avería del presóstato. Sustituya el presóstato.
Intervención alarma de al- Presóstato averiado. Compruebe funcionalidad presóstato,
ta presión, parada de la sustitúyalo si está defectuoso.
unidad.
Válvula de impulsión parcialmente Abra la válvula, sustitúyala si está de-
cerrada. fectuosa.
Sustancias con condensables en el Purgue el circuito.
circuito.
Ventilador (es) del condensador pa- Controle cables y motor. Si está de-
rado. fectuoso repárelo o sustitúyalo.
Línea del líquido muy Carga insuficiente. Identifique y elimine las causas de la
caliente. pérdida de carga y añadir carga.
La línea del líquido Válvula de la línea del liquido par- Compruebe que todas las válvulas es-
se congela. cialmente cerrada. tén abiertas.
Filtro del liquido obstruido. Sustituya el cartucho o filtro.
Página 66
Repuestos
11 REPUESTOS
11.1 Lista de repuestos
La tabla siguiente reporta la lista de los repuestos
aconsejadas para los primeros dos años de funcio-
namiento.
Componente Cantidad
Presóstato alta presión 1
Presostato baja presión 1
Filtro gas 2
Válvula termostática 2
Relé auxiliares 2
Fusibles ventilador 6
Fusibles compresor 6
Fusibles auxiliares 6
Set contactores compresor 1
Contactor ventilador 1
Sensor agua 1
Sensor aire 1
Ficha electrónica 1
Teclado 1
Resistencia aceite compresor 1
11.2 Aceite para compresor

Los compresores están lubrificados con aceite tipo
poliestere (P.O.E.).
11.3 Esquemas eléctricos

Los esquemas eléctricos están aplicados en el inte-
rior de le puertas de los cuadros eléctricos de la uni-
dad. Eventuales requerimientos de esquemas eléctri-
cos deberán ser enviado al Service Itelco-Industry.
Español
Página 67
Parada definitiva, Desguace y Eliminación
12 PARADA DEFINITIVA, DESGUACE Después del vaciado, las tuberías de aguas pueden
Y ELIMINACION desconectarse y desmontarse.
Durante la evacuación de los circuitos frigo- Las unidades compactas generalmente pueden des-
ríficos no libere jamas refrigerante en la at- montarse en una sola pieza, una vez desconectadas
mósfera. La evacuación debe realizarse uti- como se ha indicado anteriormente. Primero deben
PELIGRO lizando un equipo apropiado de recupera- quitarse todos los pernos de fijación y luego debe
ción. izarse el equipo utilizando los puntos de siuspención
provistos a tal efecto y un equipo de elevación que
No desechar nunca el aceite usado del com- tenga la capacidad adecuada.
presor, ya que contiene refrigerante disuel-
to. Debe consultarse el Capítulo 4 sobre las instruccio-
PELIGRO nes de la instalación de estos equipos, al Capitulo 8
sobre los pesos y el Capítulo 3 sobre la manipula-
ción. Los equipos que no puedan desmontarse en
Pedir información se procede, o devuelve al fabri- una sola pieza, luego de haber sido desconectados,
cante para su eliminación. deben ser desmantelados en obra, debe tenerse mu-
cho cuidado por lo que respecta al peso y a la mani-
Salvo indicación en contra, las operaciones de man- pulación de cada componente.
tenimiento que se indican a continuación pueden ser
realizadas por cualquier técnico de mantenimiento Siempre que sea posible, los equipos deben des-
debidamente formado. montarse en orden inverso al de montaje.
12.1 Generalidades Tal vez queden restos de aceite refrigerante

de glicol o de soluciones similares en algu-
Desconectar todas las fuentes de alimentación eléc- nas partes de la unidad Éstos deben lim-
trica al equipo, incluyendo la del suministro del siste- PELIGRO piarse y desecharse como se ha descrito
ma de control. Asegurarse de que todos los puntos anteriormente.
de desconexión están bien inmovilizados en la posi-
ción de apertura A continuación pueden desconec- Es importante asegurarse de que, mientras se retiran
tarse y quitarse los cables de alimentación eléctrica. los componentes, las piezas restantes estén bien su-
Sobre los puntos de conexión, ver el Apartado 4. jetas.
Vaciar todo el refrigerante de los distintos circuitos Utilice solo equipos de elevación que ten-
de la unidad en un recipiente apropiado, utilizando gan la capacidad adecuada.
un equipo Si las características han quedado ínte-
gras el refrigerante puede ser reutilizado Pedir infor- PELIGRO
mación se procede, o devuelve al fabricante para su

eliminación Bajo NINGUN concepto debe liberarse
el refrigerante a la atmósfera. Vaciar el aceite refri- Una vez desmontados los componentes del equipo,
gerante de cada circuito en un recipiente apropiado éstos pueden desecharse según las leyes y regla-
y eliminarlo según las leyes y reglamentación loca- mentación locales.
les que rigen sobre la eliminación de desechos acei-
tosos. Si se derrama aceite, hay que limpiarlo y eli-
minarlo de la misma forma.
Aísle los evaporadores de la unidad desde los circui-

tos hidráulicos exteriores y drene las secciones de in-
tercambio térmico de la instalación. Si no hay válvu-
las de cierre, tal vez sea necesario vaciar todo(s)
el/los sistema(s).
Si se ha utilizado glicol o soluciones simila-

res en el/los sistema(s) de agua, o bien con-
tienen productos químicos, la solución DEBE
PELIGRO desecharse de manera apropiada y segura.
Bajo NINGUN concepto un circuito que con-
tiene agua/ glicol o una solución similar de-
be vaciarse directamente en la red domésti-
ca de alcantarillado ni en redes naturales
de agua.
Página 68
ITELCO - INDUSTRY reserves the right to bring modifications to the products and the characteristics of the models without warning.
The images of the products are pure indicative and they are not subject to some contractual tie.
ITELCO - INDUSTRY si riserva il diritto di apportare modifiche ai prodotti e alle caratteristiche dei modelli senza preavviso.
Le immagini dei prodotti sono puramente indicative e non sono soggette ad alcun vincolo contrattuale.
ITELCO - INDUSTRY se réserve le droit d'apporter des modifications aux produits et les caractéristiques des modèles sans avertissement.
Les images des produits sont indicatives pur et elles ne sont pas sujettes à une certaine cravate contractuelle.
ITELCO - INDUSTRY behält das Recht vor, Änderungen an den Produkten und die Eigenschaften der Modelle ohne WARNING zu holen.
Die Bilder der Produkte sind reines hinweisendes und sie sind nicht abhängig von irgendeiner Vertragsgleichheit.
ITELCO - INDUSTRY reserva la derecha de traer modificaciones a los productos y las características de los modelos sin la alerta.
Las imágenes de los productos son indicativas puro y no están conforme a algún lazo contractual.
ITELCO - INDUSTRY - Via XXV Aprile, 29 - Barlassina (Mi) Italy - Tel. +39 0362 6801 - Fax +39 0362 680281

CLS CLH Bassa

Загружено:

Сведения о документе

Исходное описание:

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

CLS CLH Bassa

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

CLS/CLC/CLH

Air-Cooled Liquid Chillers / Heat Pumps / Condensing Units

Installation and Maintenance Instructions

English Italiano Français Deutsch Español

Code / Codice / Code / Teile-Nr. / Código: 035B09043-000-B

130 kW Zertifizierungsstelle / Organismo Notificado No. 1115 ”

1 FOREWORD 1.3 Emergency stop / Normal stop

This warranty shall apply providing that the installa-

In order for this warranty to be valid, the following

Failure to comply with any of these conditions will

The unit has not been design to withstand

ENGINEER: means a person authorised directly by

2.7 Safety plates

Identification of the refrigerant - External door

TENERE SU QUESTA LINEA

KEEP LIFT NOOK

Identification of the unit -

BEFORE TIGNTENING-UP, TO TIGNTEN ALL TERMINAL SCREWS ESPECIALLY

Start-up warning - Outside the door of

Lifting point - Base

Grounding connection - On the electrical

Final Test Certificate -

Warning - safety Warning - high-

2.8 Safety regulations

Refrigerant data Safety data: R407C, R134a, R22

Lubricant oil data Safety data: Polyester oil (POE)

In case of damage, note it down on the carrier’s de-

In the presence of any serious damage, that does not

Please note that Itelco-Industry may not be held liable

Before positioning the unit, make sure that the place

To lift and displace the unit:

For lifting operations, use only tools and

During the lifting and handling of the unit,

It is recommended not to remove the protec-

Finally, it is recommended to carry out visual inspec-

These units have been designed for outdoor installa-

When the unit is to be installed on the ground, it is

As a general rule, no special sub-bases are required.

To choose the place of installation of the unit, bear in

The capacity of the expansion vessel must

The flow switch must be connected in se-

To install the flow switch, conform to the manufactur-

As a general rule, the flow switch must be mounted

Unit External Hydraulic Circuit

Before filling the circuit, it is important to 4.5 Draining the defrosting

4.6 Power supply

It is important that the appliance is ground-

4.7 Electrical connections

The power supply lines must consist of insulated cop-

Connection to terminals must be performed accord-

Terminal box CLH EH

REMOTE START/STOP SWITCH (SRS)

REMOTE SEL. OF COOLING/HEATING MODES (SRHP)

FLOW SWITCH (SF)

EXTERNAL INTERLOK/PUMP CONSENT

ANTIFREEZE CONTROL (MAX 0,5 AMP 230 Vac)

EXTERNAL PUMP CONTROL (MAX 0,5 AMP 230 Vac)

ALARMED MACHINE 1-2

LOW WATER LEVEL IN TANK

FORCED HEATING ENABLED - II DEGREE

5 START-UP 5.2 Start-up

Check that the condensing and evaporation temper-