Libro - Materia Introd Ing Industrial

INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA
Enrique Villamil Garca, Ingeniero

Universidad Nacional de Buenos Aires Instituto Tecnolgico de Buenos Aires
Miguel J. Garca Hernndez, Ph. D.

Universidad Politcnica de Catalua
1.Proceso de diseo 2. Planificacin y Programacin 3. Optimizacin 4.Innovacin y Prospeccin 5.Fiabilidad 6.Mantenibilidad 7.Calidad 8.Manufacturabilidad 9.Documentacin
DERECHOS RESERVADOS
Buenos Aires, diciembre de 2003
II
1.Proceso de diseo
Metodologa del desarrollo Determinacin de la necesidad Definicin de Producto (PDD) Contenidos de una especificacin Conceptualizacin Evaluacin de viabilidad Diseo preliminar Diseo detallado Despliegue de la funcin de calidad (QFD) Ingeniera del valor Diseo experimental Diseo de experimentos (DOE) Experimentos factoriales completos Experimentacin factorial fraccional Anlisis de Varianza (ANOVA) Anlisis modal de fallas y sus efectos (FMEA) Ecodiseo Factibilidad tecnolgica Internet como fuente de informacin Responsabilidad legal tica profesional 3 6 7 8 10 11 11 12 13 15 16 17 19 20 21 24 26 27 28 29 30
2.Planificacin y Programacin
31
Planificacin Mtodo del camino critico Mrgenes de las tareas Tcnica de evaluacin, programacin y revisin (PERT) Estimacin de tiempos y recursos Estimacin de la duracin del proyecto Simulacin de Monte Carlo Caminos semicrticos Programacin Diagrama de Gantt Asignacin de recursos Control del proyecto Factibilidad econmica Costo objetivo Mercado objetivo Ciclo de vida Precio de venta Anlisis de rentabilidad Anlisis de riesgo y sensibilidad
32 33 34 36 39 40 41 42 43 43 45 46 48 48 50 51 52 55 127
INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA: ndice
3.Optimizacin
59
Mtodos de optimizacin Mtodos tabulares Mtodo del Calculo diferencial Mtodo de los Multiplicadores de Lagrange Mtodos de bsqueda de intervalo Bsqueda uniforme Bsqueda secuencial Bsqueda dicotmica Bsqueda de Fibonacci Bsqueda por relacin urea Mtodo del gradiente Mtodo de Programacin lineal Aplicacin de las herramientas de optimizacin de MATLAB
62 63 64 65 68 68 68 70 70 77 78 80 80
4.Innovacin y Prospeccin
81
Algunas historias creativas La actitud creativa La invencin La innovacin Diseo por evolucin La investigacin y el desarrollo dentro de las empresas Patentes Tcnicas creativas Tcnicas individuales Tcnicas grupales Teora de la invencin aplicada a la solucin de problemas (TRIZ) Prospeccin Tecnolgica Tcnica Delfos Definicin de escenarios Tcnicas de Regresin Tcnicas de Correlacin Curvas de crecimiento Modelos tericos de prospeccin
84 85 87 91 92 93 94 96 96 98 99 100 101 101 101 102 102 103
IV
5.Fiabilidad
105
Fiabilidad observada, estimada, extrapolada y prevista Tasa de fallas Fallas infantiles, accidentales y por envejecimiento Requerimientos de tasa de fallas Estimacin de la tasa de fallas Ensayos acelerados Ley de Arrhenius Ley de los aislantes Modelo de Eyring Expresin general de la fiabilidad Fallas por solicitacin Tiempo medio entre fallas Modelos de fallas: Fiabilidad extrapolada Papel probabilstico. Disponibilidad Metas de fiabilidad aplicadas al diseo Prediccin de la fiabilidad Modelo fsico de fallas Mtodo de las redes Simulacin de Monte Carlo Mtodo del rbol de fallas Mtodo de las Cadenas de Markov Sistema con carga compartida Sistemas con reserva Sistema de reserva con falla por conmutacin Sistemas con reserva y mantenibilidad Mtodo de las cargas Tcnicas para la mejora de la fiabilidad Anlisis de fiabilidad Validacin Ensayos de fiabilidad Ensayos de aceptacin. Ensayos progresivos Depuracin del diseo y crecimiento de la fiabilidad Modelos de crecimiento de la fiabilidad Fiabilidad de componentes: Datos de los fabricantes Fiabilidad de software Mtricas de complejidad Estructuracin y modularizacin de programas Modelos de fiabilidad Modelo de Shooman Mtodo de las cero fallas Mtodos de prueba
106 107 108 108 109 111 112 113 113 113 114 114 115 116 117 118 120 120 121 122 123 125 126 127 128 128 129 130 131 132 133 134 142 142 144 145 146 147 148 149 150 152
6.Mantenibilidad
Mantenimiento Proactivo Mantenimiento preventivo Mantenimiento preventivo con recambio Mantenimiento preventivo imperfecto con recambio Tiempo entre calibraciones Tiempo entre acciones de conservacin Mantenimiento predictivo Mantenimiento pasivo Mantenimiento curativo Mantenimiento Correctivo Funcin de Mantenibilidad Disponibilidad Disponibilidad y fiabilidad de un equipo reparable Disponibilidad y fiabilidad con reserva y mantenibilidad Anlisis de un sistema general Tiempos de mantenimiento medio Disponibilidad intrnsica, efectiva y operativa Tiempo para reposicin de servicio Capacitacin y experiencia Diseo para la mantenibilidad Serviciabilidad Diagnosticabilidad Estimacin de la mantenibilidad
153
154 155 157 160 161 161 162 163 164 164 165 166 166 168 169 170 171 172 172 173 174 176 176
7.Calidad
Clasificacin de los defectos Calidad de proceso Capacidad de Proceso Control Estadstico de Proceso (SPC) Grafica de control de calidad Optimizacin de procesos Funcin de prdidas de Taguchi Optimizacin del diseo Diseo robusto Capacidad de proceso vs. funcin de prdidas La iniciativa seis sigma Verificacin de la calidad Control estadistico de calidad (SQC) La funcin calidad en el diseo: Familia ISO 9000 Costos de Calidad Mejoramiento de la calidad: Grafica de Pareto Mejoramiento de la calidad: Diagrama de covariacin Mejoramiento de la calidad: Diagramas causa-efecto
177
179 180 181 184 185 187 189 192 194 195 196 198 201 204 206 207 208 208
VI
8.Manufacturabilidad
Sistemas de manufactura Diseo orientado a la manufacturabilidad Diseo para el ensamblado Diseos para la soldadura Diseo para la calibracin Diseo para la verificacin Diseo de tolerancias (DOT) Asignacin de tolerancias Variabilidad debida al proceso Variaciones operativas Estabilidad. Fallas paramtricas Tcnicas para mejoramiento de la estabilidad Tolerancia inicial: mtodos de diseo Mtodo del peor caso: Intercambiabilidad Total Mtodo probabilstico : Intercambiabilidad Parcial Mtodo de seleccin por grupos Mtodo de ajuste por pasos Mtodo de ajuste continuo
209
210 211 213 215 216 218 220 221 222 224 224 226 227 228 231 233 237 240
9.Documentacin
Transferencia de tecnologa El documento tcnico El cuaderno de Ingeniera Ayudamemorias La oferta de proyecto Gestin de la documentacin del proyecto Orden de Cambio de Ingeniera Documentacin de equipo final Presentacin con transparencias
241
241 241 243 244 244 246 248 249 251
ndice alfabtico
257
VII
Proceso de diseo
Los cientficos exploran lo que es. Los ingenieros crean lo que nunca ha sido
T. von Karman
El diseo de ingeniera se vincula con la concepcin de sistemas, equipos, componentes o procesos con el fin de satisfacer una necesidad, y concluye con la documentacin que define la forma de dar solucin a dicha necesidad. Harrisberger lo define como un acto creativo dedicado a seleccionar, combinar, convertir restringir, modificar, manipular y conformar ideas, resultados cientficos y leyes fsicas en productos o procesos tiles. Un concepto relacionado, pero distinto, es el de proyecto de ingeniera. En las normas ISO el proyecto de ingeniera es definido como : Un proceso nico consistente en un conjunto de actividades coordinadas y controladas, con fechas establecidas de inicio y finalizacin, desarrolladas con el fin de alcanzar un objetivo para conformar requerimientos especficos, incluyendo restricciones de tiempo, costo y recursos. Claramente surge que para la ISO un proyecto de ingeniera requiere que las tareas involucradas y su desarrollo renan las siguientes condiciones: Ser nicas: para que exista un proyecto tiene que existir incerteza en alguna tarea. Esto implica que, por no haberla realizado antes, no se conocen todas las dificultades que puede presentar su ejecucin. Lo de nico no implica que nadie las haya ejecutado antes, slo indica que los proyectistas o en la empresa no se cuenta con experiencia anterior. Ser complejas: si son triviales no hay incertezas, y al no plantear ninguna dificultad no se puede hablar de proyecto. Es decir, si la solucin es directa y obvia, u obtenible por clculo directo, no hay un real problema de ingeniera. Responder a una organizacin temporaria, con duracin preestablecida en un plan, y cuya ejecucin, coordinada por un lder del proyecto, esta sujeta a un control de progreso Tener objetivos vinculados a satisfacer las necesidades del cliente, o Algunos de estos objetivos podrn ser definidos en la ejecucin, y alcanzados luego progresivamente durante la realizacin o Tener como resultado la creacin de un prototipo o varias unidades del producto o Generar la documentacin que permita entender el funcionamiento del producto objeto del proyecto y asegure su reproduccin. Satisfacer requerimientos especficos: o De tiempo: Todos los productos tienen un ciclo de vida, y esto acota el tiempo de desarrollo. Si los objetivos se vuelven inalcanzables, en trminos de tiempo compatibles con el ciclo de vida del producto, el proyecto pierde sentido. o De presupuesto, al cual deber ajustarse el costo de desarrollo o De beneficio, lo cual es imprescindible para que la empresa sea sustentable en el tiempo, disponga de los recursos necesarios para la permanente mejora y pueda contribuir en el futuro a dar una mayor satisfaccin a sus clientes o De recursos, buscando soluciones que:
INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo
sean manufacturables, es decir, que estn basadas en procesos y tecnologas cuyo dominio se posee o se puede acceder aprovechen los conocimientos cientficos y los avances tecnolgicos sean ptimas en cuanto al aprovechamiento y uso de recursos
En general el proceso de diseo tendr muchas entradas y a lo sumo dos salidas: La documentacin y un prototipo. Son entradas del diseo las exigencias y regulaciones aplicables al producto, las cuales deben estar documentadas desde su inicio. Requerimientos inconsistentes, ambiguos, o incompletos deben ser resueltos con los responsables de tales requerimientos antes del inicio del proyecto. Asimismo, deben ser parte de las entradas del diseo los objetivos de fiabilidad, durabilidad y mantenibilidad planteados para el producto, y los criterios de aceptacin. La documentacin es la salida del diseo ms importante. Debe definir la configuracin del equipo y los elementos necesarios para su fabricacin, estableciendo cuales caractersticas son cruciales para el buen funcionamiento del producto, en cuanto a su operacin, almacenamiento, manipuleo, mantenimiento y atender adems la disposicin final. Debe estar expresada en trminos que permitan la verificacin y validacin contra los requerimientos de entrada. La salida debe resultar de un proceso de optimizacin del diseo, buscando simplificar, mejorar, innovar, y reducir desperdicios, valindose de herramientas especficas tales como, La funcin de despliegue de la calidad (QFD), como base para fijar criterios y metas para el producto y el propio desarrollo Anlisis de los modos de falla ( FMEAs ) de los elementos seleccionados, buscando hallar sus causas y efectos, con el fin de definir y eliminar posibles modos de falla crticos Anlisis del rbol de fallas (FTA), mtodo usado para identificar los elementos causantes de posibles fallas criticas Diseo de experimentos,(DOE), como medio de lograr un mayor conocimiento y optimizar el diseo y los procesos de manufactura Anlisis de ingeniera del valor (VE), para evitar que las soluciones incluyan elementos innecesarios Anlisis de tolerancias (DOT), para obtener altos rendimientos de produccin Anlisis de costo/desempeo/riesgo
Conocimientos
Entradas Requerimientos
entradas del diseo salidas del diseo
si
Diseo
Salidas
Validacin
Necesidad
Definicin de producto
Diseo de producto
Verificacin de diseo
Validacin del diseo
No
Proceso de diseo
Fig. 1
Fig.2
Al final de cada paso del diseo se debe comprobar que los objetivos parciales comprometidos en esa etapa han sido logrados, figura 1. Una vez completado el diseo, se realiza una verificacin del diseo en su totalidad para comprobar que satisface los requerimientos establecidos en las entradas. Esta etapa puede incluir actividades tales como: Realizacin de clculos alternativos Comparaciones entre el nuevo diseo y diseos anteriores Realizacin de pruebas y demostraciones Revisiones a la documentacin previo a su distribucin Pasada la verificacin, sigue el proceso de validacin del diseo, cuya finalidad es comprobar que el producto satisface la necesidad para la que es propuesto, figura 2.
INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo
La validacin se efecta sobre el producto final y bajo condiciones definidas de operacin, o sea, sobre un equipo que es realizado con el mismo herramental y procesos con que ser luego fabricado, y como paso previo a la entrada en produccin. Si surgen incumplimientos, estos debern documentarse y definirse las acciones correctivas y preventivas para su cura. Para dar por concluido el proyecto no es suficiente haber verificado y validado la unidad sujeto del proyecto sobre uno o varios prototipos; tambin debe verificarse y validarse la documentacin del diseo, analizando su complitud. Para la solucin de los problemas de ingeniera se han desarrollado a travs del tiempo diferentes aproximaciones. Muchas de ellas son solo pequeas variaciones alrededor de una forma de pensar, o paradigma. Un paradigma es una manera de resolver los problemas. La forma en que se conciben las soluciones no slo cambia porque se deben tomar en cuenta nuevos avances cientficos y tecnolgicos, sino tambin porque el comportamiento de la sociedad es distinto y demanda soluciones no slo mejores sino tambin diferentes. Esto deriva en cambios paradigmticos, que el proyectista debe enfrentar en la elaboracin de la solucin. Algunos de los cambios que los nuevos diseos deben enfrentar han sido muy bien puntualizados por la revista Electronic Design, una dcada atrs, en un nota editorial: Diseo con partes de alta complejidad. Los proyectitas no pueden desarrollar ms sus productos sobre la base de algunas muestras, y apoyndose bsicamente en notas de aplicacin, debido a las pequeas sutilezas que presentan los dispositivos VLSI. Esto vuelve cada vez ms necesario el soporte por parte de los fabricantes de componentes, convirtindose esto en una razn de peso para la adopcin de un componente sobre otro Diseo para la manufacturabilidad. Se trata de lograr que el lanzamiento al mercado sea lo ms temprano posible, obligando a que los tiempos entre la iniciacin del diseo y el inicio de la manufactura sean cada vez ms breves, buscando reducir las interacciones entre la etapa de diseo y la de manufactura. Tiempo para la comercializacin. Con mercados cada vez ms competitivos, y ms innovacin, los ciclos de vida de los productos son cada vez ms cortos. Esto tambin obliga a que los tiempos de diseo deban ser cada vez menores. Calidad. La bsqueda de la satisfaccin del cliente debe ser la consideracin primaria del diseo Limitacin a pocos proveedores. Por mucho tiempo prevaleci el concepto de que era necesario disponer de una segunda fuente para la provisin de partes y componentes. Cuando se opera con componentes innovadores, esto ya no es posible: es ms importante estrechar la relacin cliente-proveedor, y trabajar con polticas colaborativas entre ambos.
Metodologa de desarrollo
Desde siempre se ha reconocido la necesidad de seguir una metodologa para lograr una exitosa ejecucin del desarrollo, y a ese fin se han propuesto diversos modelos. Son muchas las organizaciones, asociaciones empresariales, y grandes corporaciones que han propuesto y aplican estos modelos para el desarrollo de sus productos
Reconocimiento de una necesidad Definicin de Producto Diseo conceptual Desarrollo de prototipo Validacin del diseo Desarrollo de manufactura Preserie de Produccin Validacin de manufactura
2 a 5 aos
Fig. 3 Los primeros modelos de desarrollo diferenciaban claramente dos etapas: Una abocada a la ingeniera del producto y otra al desarrollo de la manufactura, tratndose ambas etapas con bastante independencia entre si, figura 3.
3
Estos modelos, como el propuesto por el Consejo de Ingenieros Alemanes (VDI), responden a un esquema natural: entender el problema, definir una solucin conceptual, subdividir el problema en pequeos subproblemas, dar las soluciones de detalle y finalmente integrar el conjunto. Su mayor desventaja es que por principio son reactivos: En cada etapa se verifica el producto y se analiza su conformidad en funcin de la tarea a desarrollar. Esto lleva a una deteccin tarda de deficiencias, a efectuar rediseos, y a un mayor esfuerzo global y demoras.
Anlisis de caso: Una variante del mtodo, aplicada por Siemens en el desarrollo de equipos electromdicos, o es el esquema de la figura 4 (Revista Siemens XLIII (1975) N 5). En este esquema de diseo el proceso de desarrollo se efecta en dos fases. Al final del desarrollo preliminar se obtiene un prototipo de laboratorio (1) con el que se hacen luego los ensayos mdicos (3) a fin de determinar las especificaciones del producto (13) a las cuales deber ajustarse el desarrollo del producto (2). La comprobacin del prototipo (4) se efecta al final del desarrollo del producto. Se verifica la seguridad despus de ser sometido a carga, haciendo una comprobacin de la carga de los distintos elementos, y un anlisis de aspectos relacionados con la manufactura (procesos y controles), y el mantenimiento. Despus de superar las pruebas realizadas sobre el prototipo se terminan los planos de construccin y la documentacin de fabricacin. La fabricacin comienza con la preparacin de los trabajos (10). Al mismo tiempo se obtienen los certificados de prueba legalmente exigidos, y se definen los procesos y planes de pruebas, elaborndose los verificadores automticos correspondientes (6). Antes de iniciar la fabricacin (11) se lleva a cabo una comprobacin de los componentes (7), y durante la fabricacin se hacen pruebas de subconjuntos (8). Concluida la fabricacin tiene lugar la verificacin final (9). En esta fase tiene lugar tambin la elaboracin del manual tcnico del usuario (14), el manual de servicio tcnico (15), la documentacin tcnica de venta (16) y la documentacin para la instalacin (17).
1
Desarrollo Verificacion Fabricacion Ventas
6 7
10
11
12
13
14 15 16 17
tiempo
Fig. 4
inicio del desarrollo
Entrega a fabricacion
Equipo suministrable
Los modelos proactivos, como el propuesto por la Asociacin Alemana de la Industria Automotriz ( VDA ), se basan en los nuevos conceptos de ingeniera concurrente o ingeniera simultanea. Estos modelos dan participacin a todos los sectores involucrados desde las fases ms tempranas del ciclo de desarrollo, evitando posteriores cambios debidos a desadaptacin u omisiones. Esto se refuerza con oportunas etapas de revisin del diseo, con participacin de todos los sectores, cuya finalidad es ver que las metas del cliente, requerimientos del usuario final y necesidades de las futuras etapas del ciclo de vida del producto (compras, manufactura, despacho, instalacin, reparacin, etc.), estn siendo contempladas en el diseo. Es funcin de la revisin del diseo: Analizar la descripcin del producto conforme al documento de diseo Rever el documento del diseo bajo la ptica de cada especialista Evaluar si la experiencia de la empresa ha sido volcada al diseo, siguiendo un listado de verificaciones especialmente preparado Verificar que se hayan propuesto las mejores soluciones para satisfacer las metas Verificar que se cumplen los supuestos econmicos y las fechas comprometidas
Conceptualmente, el modelo de la VDA gira alrededor del aseguramiento de la calidad, figura 5, y con especial nfasis en la manufactura, buscando mejorar la curva de aprendizaje, de modo que desde su lanzamiento el producto satisfaga todas las expectativas del cliente. En los productos de produccin seriada, la optimizacin y puesta a punto de los procesos de fabricacin es una de las tareas ms importantes dentro del desarrollo del producto.
4
Definicion y actividades de diseo
Etapa desarrollo y planeamiento producion Grupo de trabajo Coordinacion de Desarrollo Coordinacion de Produccion 31 18 32 40 37 33 E 25 39 17 22 36 26 30 35 43 29 34 42 38 F 41 G 45 44 H DR 24 20 D 16 21 28
Etapa de aprovisionamiento y produccion piloto
Produccion seriada
DR: Revisiones del diseo 5 14 19 DR 15 C 13 11 8 23 DR 6 B 10 7 12 9 DR 27
Revision diseo FMEA de diseo Estudio de manufacturabilidad QDF Diseo de experimentos de Producto FMEA de proceso
Revision diseo
Revision diseo investigacion capacidad de proceso Control estadistico de proceso
Diseo de experimentos de Proceso Analisis arbol de fallas Ingenieria concurrente
A. Objetivos B. Metas del sistema C. Propuesta especificacin D. Especificacin consolidada E. Liberacin para aprovisionamiento de maquinas de produccin F. Liberacin produccin piloto G. Liberacin para el comienzo de la produccin seriada H. Liberacin para el lanzamiento de produccin
1.Requerimientos del cliente 2.Legislaciones 3.Idea de Producto 4.Anlisis de mercado y competencia 5.Meta de calidad 6.Estudios de ingeniera de producto 7.Escala de produccin. Precio de venta y Costeo 8.Planeamiento de tiempos 9.Plan de Aseguramiento de la calidad 10. Diseo 11.Diseo de estilo 12.Tentativa de especificacin 13.Planeamiento de tiempos 14. Anticipo del plan de equipamiento para fabricacin y control 16.Memoria Tcnica del Producto 17.Planos 18.Desarrollo prototipo 19.Plan de aseguramiento de la calidad 20.Seleccin de Proveedores 21.Aceptacin prototipo 22.Listado de partes. Arranque fabricacin de partes a medida 22. Consolidacin Especificacin 23.Evaluacin de la capacidad de proveedores 24.Plan de controles y del equipamiento de control 25.Plan del equipamiento de produccin 26.Delineamiento de la lnea serie 27.Anlisis de la capacidad de maquinas y procesos 28.Seleccin final de proveedores 29.Resultados prototipo desarrollado 30.Prueba de la lnea 31.Capacitacin del personal 32.Delineamiento planes de muestreo componentes 33. Delineamiento planes de muestreo de produccin 34.Aceptacin equipos de control 35.Aceptacin equipos produccin 36.Aceptacin de partes produccin piloto 37. Consolidacin documentacin 38.Prueba de produccin serie 39.Primer muestreo de partes de proveedores 40.Liberacin partes provisin interna 41.Serie Piloto 42.Estimacin metas calidad 43.Manufactura, aprovisionamiento y control componentes seriados 44.Produccin seriada 45.Registro de datos de produccin en gran escala
Fig . 5
Determinacin de la necesidad
El proceso de diseo parte del reconocimiento de una necesidad insatisfecha, mal satisfecha, o susceptible de mejorar en algn sentido. Las necesidades resultan o surgen por motivaciones muy variadas: Investigaciones de mercado, que muestran que los productos actuales han quedado obsoletos, o fuera de competencia Aparicin de nuevas legislaciones, normativas o demandas. Por ejemplo, Brasil emiti en el 2001 una normativa que obligo a partir del 2003 a que todos los televisores comercializados en dicho pas tengan incorporado el V-chip ( violence-chip). El V-chip permite bloquear electrnicamente aquellos programas cuyos contenidos los adultos consideren inapropiados para los menores, por tener escenas de violencia, sexo o lenguaje obsceno. Para hacer esto posible, cada emisora adems debe emitir una calificacin del contenido en forma codificada durante el intervalo de borrado vertical. Complementos de productos, por anlisis de un mercado ya existente, desarrollado con anterioridad, y sobre el que se ven posibilidades de un mayor desarrollo futuro. Por ejemplo, las posibilidades de integracin que surgen para el desarrollo de redes personales (PAN, personal area network ) debidas al empleo del protocolo Bluetooth para la interconexin mediante medio inalmbrico de computadoras, telfonos, impresoras, y perifricos de baja potencia, como las PDA ( Personal Digital Assistant ). Nuevas posibilidades que surgen durante la ejecucin de otro proyecto Pedidos formales, donde el cliente formula directamente el requerimiento Pedidos informales, en donde un potencial cliente sugiere que una determinada propuesta, en un rea de inters particular, tendra gran aceptacin o grandes posibilidades futuras. Por ejemplo las necesidades que surgen a consecuencia del cambio en el valor de la tensin de batera de los automviles, debido a que esta previsto en un futuro prximo pasar de los +12V actuales a +42V. Nichos de mercado insatisfechos de productos existentes. Por ejemplo algunos fabricantes de monitores de PC han pensado que el formato del monitor estndar es poco adecuado para el diseo de documentos, entreviendo en ello una necesidad no atendida. Para este tipo de aplicacin el monitor debera contener una pagina de documento completa por pantalla, y tener adems la posibilidad de rotar 180 para tomar el formato tradicional. Otra solucin innovadora, dentro de este segmento de mercado ha sido el desarrollo del monitor doble; con este es posible trabajar simultneamente con dos documentos a pantalla plena, en forma independiente, y desde una sola PC. En resumen, el proceso de diseo puede ser iniciado basndose en una idea para una solucin a una necesidad existente, y an no atendida, o en ideas pensadas para solucionar necesidades futuras. En muchos casos, la necesidad la descubre el departamento de marketing de la propia organizacin, o es el resultado de prospecciones realizadas por empresas especializadas. El departamento de marketing debe colaborar estrechamente con el sector de desarrollo con el fin de reconocer tendencias y discontinuidades tecnolgicas que se constituyan en nuevas oportunidades; es adems el encargado de evaluar el valor que el cliente asigna a las nuevas caractersticas que ingeniera le puede conferir al producto, como consecuencia de los avances en la tecnologa, y que sirven de base para determinar los cambios que deben introducirse. Debe tenerse presente que un mismo producto puede ser definido de muchos modos, y cada uno de ellos responde a una estrategia que cada empresa se impone para posicionarse mejor en el mercado. Consideremos por ejemplo el caso de una impresora por chorro de tinta. Cuando se apunta al mercado masivo, muy sensible al precio de adquisicin, el producto puede ser definido de modo que tenga bajo precio de venta inicial, compensando esto con un mayor costo del cartucho. En este caso el cartucho debe ser concebido de modo que no permita la recarga, es decir pensado para usar y desechar: El negocio no es la venta de impresoras, sino de los cartuchos.
6
Definicin de Producto (PDD)

Los proyectos arrancan y terminan siempre con documentos. El primero de estos documentos, y adems elemento clave de cualquier proyecto, es el que define los requerimientos del producto. El ltimo es la memoria del proyecto, documentacin probatoria que sirve para validar los clculos y decisiones asumidas en el desarrollo del producto. Para no arribar a la solucin perfecta para el problema equivocado, el primer paso de cualquier proyecto debe ser entonces asegurarse de que el problema quede bien definido en un documento. La documentacin para el desarrollo del proyecto podr ser algo tan simple como una hoja en la cual se describen las caractersticas esenciales que requiere el producto, o ser algo tan complejo como todo un libro o varios tomos, en los que se declara exactamente las condiciones a cumplir, incluyendo los mtodos de verificacin. Esto significa definir a nivel de detalle caractersticas a cumplir, interfaces, detalles del hardware y del software, y los mtodos de verificacin, figura 6.
Requerimientos del producto
Documentacion para el desarrollo
Requerimientos funcionales
Definicion de Producto
Especifica y describe los modulos, placas o subsistemas, que funcion cumplen y como se interrelacionan (protocolos y conectores). Especifica el software de cada modulo y su interrelacion, incluyendo diagramas de flujo o de estado.
Especificaciones de puesta en marcha, operacion y mantenimiento
Especificacion de ingenieria
Metodos de ensayos sobre modulos y sistema Informes de ensayo
Fig.6
Validacion
Los requerimientos sirven para la definicin de producto, describiendo brevemente lo que el producto es; responden bsicamente a la cuestin: para que sirve? Los requerimientos funcionales definen lo que el producto debe hacer, y las especificaciones de ingeniera describen como se debe lograr satisfacer esos requerimientos; es decir condicionan el como hacerlo? Las especificaciones de hardware y de software describen el detalle de como debe ser diseado el hard y el soft, incluidas las especificaciones referidas a la instalacin, operacin y mantenimiento. Finalmente las especificaciones de ensayo describen como ha de ser probado el sistema para verificar que opera correctamente, los informes a emitir y certificaciones a obtener. Cuando se trata de productos orientados a clientes especficos resulta difcil cambiar una especificacin, como es el caso de los OEM (original equipment manufacturer ). En estos casos, las caractersticas del producto son establecidas en un documento que es definido conjuntamente con el cliente, conformando lo que se denomina el Documento de Definicin de Producto o PDD (Product Definition Document ). Este documento llega a tener un gran nivel de detalle, tanto del hard como del soft. Por ejemplo, la entrada de un microcontrolador, que sensa el accionamiento de una microllave de fin de carrera, puede estar definida con el siguiente detalle:
Pin
2/12 3/12
Descripcin .... .
Detalles
Entrada, llave de traba
4/12
Cuando se trata de productos nuevos, o productos para el mercado abierto, las especificaciones a cumplir normalmente marcan el encuadre: Solo son exigencias de tipo general, con los lineamientos generales que debe satisfacer el producto, bsicamente aquellos que el cliente puede apreciar y valorar. En tal caso, muchas de las caractersticas del producto son
7
............... ..
..................... Multiplexada internamente, 1.8k de resistencia de pull-up, proteccin frente a conexin errnea Nivel ALTO 0.8Ub a Ub, nivel BAJO 0V a 0.2Ub Activa: Entrada a masa .........................
definidas durante el desarrollo. Para el desarrollo se parte de un Documento de Requerimiento de Mercado o MRD (Market Requirement Document ), en el cual se incluyen aspectos referidos a: interoperabilidad prestacin robustez frente a interferencias fiabilidad escalabilidad capacidad de diagnostico y mantenimiento facilidad de implementacin facilidades para la instalacin y puesta en marcha y en todos los casos, adems, debern incluirse los requerimiento o regulaciones propias del mercado y del pas al que esta orientado el producto.
Contenidos de una especificacin

Establecer las especificaciones de diseo es una de las actividades ms complicadas, difciles e importantes, pues ellas determinan la capacidad final del producto y su costo. Deben fijarse en las etapas ms tempranas del proceso de diseo, basndose en la definicin de producto (PDD), o el MRD, y deben ser lo ms especficas posibles. Son imprescindibles para el manejo y control del diseo, y las mismas deben contemplar gran diversidad de aspectos, tales como:
Condiciones ambientales: temperatura, presin, humedad, presencia de polvo o agresivos qumicos, resistencia a insectos, ruidos, vibracin, y tipo de trato previsto por el usuario. Estas caractersticas deben ser vistas como la carga posible a la que puede estar sometido el producto dentro de su ciclo de vida. Es decir, las exigencias pueden darse slo en manufactura, en transporte, en exhibiciones, en almacenamiento, o en el uso. Caractersticas operativas y funcionales, en las cuales se define el fin para el cual va a servir el producto, con detalle de los modos de operacin del producto bsico, y las previsiones para futuras opciones. Se especifican asimismo los factores que sirven para valorar la prestacin del producto. Interfase con el operador, donde se describe la interaccin del operador con el producto Caractersticas estandarizadas, en las cuales se contempla la compatibilidad con otros equipos del mercado, y las normas nacionales e internacionales que debe satisfacer Requerimientos de compatibilidad electromagntica ( EMI/EMC, Electromagnetic interference/Electromagnetic compatibility ), conforme a regulaciones de la FCC o de la CE. Aprobaciones de seguridad por parte de laboratorios externos para certificar que se satisfacen los requerimientos de alguna norma especfica, como ser las normas emitidas por el UL (Underwriter Laboratories) , o el Comit Electrotcnico Internacional (IEC ) Tiempo operativo o ciclo de trabajo: tiempo en el que se supone que el equipo va a estar en servicio, estimado en horas diarias. Mantenimiento: concepcin del equipo en cuanto a su mantenimiento: ser reparable o descartable? Si fuera reparable, qu consideraciones debern tenerse en cuenta en el diseo? Que repuestos deben asegurarse y por cuanto tiempo? Meta de Costo, sea dentro del ciclo de vida o slo de manufactura, o bajo el perodo de garanta Competencia, debe definirse un posicionado en tal sentido, de modo tener en claro las diferencias desde el comienzo del diseo
Despacho al mercado: tipo de embalaje, empaquetadura, etc. de modo tal que de existir mecanismos o partes que puedan verse daados en el transporte, las mismas se encuentren protegidas o bloqueadas Cantidad: volumen de fabricacin esperado, lo cual har convenientes ciertas tcnicas de diseo sobre otras, y ser adems til para definir procesos y herramental especial para la fabricacin. Instalaciones especiales para su manufactura, en funcin de las cuales se determinar la conveniencia de subcontratar partes o todo a terceros, haciendo que el proyecto sea menos capital intensivo y reduciendo los costos fijos Tamao y forma, bsicamente buscando que no haya restricciones condicionantes Peso y modo de fijacin Apariencia y terminacin: esttica del producto. Tiempo de vida: estimacin del tiempo en el que va a permanecer en el mercado. Normas o regulaciones que debe satisfacer. Los productos, en relacin a las normas, pueden clasificarse en : productos regulados, como ser equipos electromdicos, con implicancias ambientales, o con posibilidad de afectar a terceros. En general estos productos estn sujetos al cumplimiento de leyes y regulaciones gubernamentales productos no regulados: es la condicin de la mayora de los productos dedicados al rea de entretenimiento Aspectos ergonmicos, vinculados con su interaccin con las personas, disposicin y tipos de controles y visualizaciones; cuplas y esfuerzos mecnicos mnimos y mximos de accionamiento, etc. Caracterizacin del cliente o usuario: preferencias, prejuicios, etc. Calidad y fiabilidad que debe alcanzarse para asegurar su insercin en el mercado. Condiciones de almacenamiento, para evitar efectos de desgaste o corrosin prematura. Metas de tiempo, sea para el desarrollo de algunas de sus partes o fases, o para el total del proyecto, debido a que su lanzamiento puede estar ligado a un evento especial. Exigencias de ensayo: deben ser conocidas las caractersticas que debern evaluarse sobre el producto terminado a la salida de fbrica, cuales hacerse sobre el total de las unidades y cuales solo sobre algunas muestras. Seguridad: relacionado con la probabilidad de que por falla el equipo pueda causar daos que sean fuente de futuro litigios. Restricciones internas, que puedan existir dentro de la empresa y prohban el uso de ciertos materiales, o el uso de ciertos procesos de manufactura, o mtodos de control, etc. Restricciones de mercado, que tomen en cuenta restricciones o particularidades de uso. Existencia de patentes que limiten de algn modo las soluciones, u obliguen a obtener y pagar licencias. Implicaciones polticas y sociales que pudieran afectarlo. Aspectos legales, los cuales deben ser considerados especialmente tomando en cuenta que pueden existir leyes publicas que crean obligaciones del fabricante frente al usuario, o que se requieren aprobaciones por entes especficos previo a la comercializacin . Instalacin: accesorios necesarios y exigencias para que la instalacin sea compatible con los dems equipos con los cuales debe interactuar. Documentacin: manuales a generar: de usuario, de instalacin, de mantenimiento. Disposicin del equipo: recomendaciones acerca de qu hacer cuando se produce la baja.
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Dado que las especificaciones sirven de gua para el equipo de proyectistas, es por ello esencial que los participantes del proceso de diseo posean un completo entendimiento de las mismas, y para que este sea comn es fundamental una coordinacin entre los distintos sectores. Para ello, se establecen grupos interdisciplinarios para discutir cmo se deben interpretar las especificaciones en las distintas reas y cmo deben ser aplicadas. A pesar de que las especificaciones se establecen con carcter permanente e inviolable, deberan ser continuamente revisadas y revalidadas durante el proceso de diseo, para asegurar que siguen reflejando las metas y objetivos del proyecto.
Conceptualizacin
Para definir la solucin hay dos caminos opuestos: el ascendente y el descendente. En el primer caso, se parte de componentes existentes, alrededor de los cuales se va construyendo la solucin. En el segundo se hace un desglose en sub-problemas y as sucesivamente hasta llegar a componentes definidos a la medida de la necesidad, los cuales, de no existir, ser necesario desarrollarlos, figura 7.
Fig. 8 Fig. 7 Rara vez se usa en exclusividad uno de estos mtodos, sino mas bien una combinacin de ambos. La tcnica ascendente busca usar elementos estndar, y la descendente requiere definir elementos dedicados, de una capacidad dimensionada a la medida de su carga. Tiene adems la ventaja de que, siendo elementos dedicados, restringe el acceso de competidores a esos elementos. La desventaja es que el esfuerzo de diseo es mayor, y slo redituable con suficiente volumen de mercado. En cualquier caso no debe perderse la perspectiva del problema: La necesidad estar asociada a un sistema o equipo, y la tarea de proyecto es definir los componentes de la solucin, pero teniendo claro a que nivel de descenso debe llegarse para obtener las mayores ventajas competitivas y de beneficio, diferenciando aquellas partes que integran el ncleo del producto. La complejidad del proyecto, y por ende el esfuerzo de diseo, depende del escaln al que se descienda: cuanto ms bajo, mayor es el nmero de partes a definir y la complejidad tecnolgica, figura 7, y menor el valor agregado, figura 8. Algo que no debe perderse de vista: Siempre los mayores beneficios estn por el lado de los sistemas. El problema de la ingeniera de desarrollo es como ubicarse en ambas pirmides. Con componentes cuyo valor se ubica por debajo de las milsimas de dlar la unidad, cuantos miles son necesarios para que su diseo especfico tenga sentido econmico? La excepcin son los componentes que forman el ncleo del sistema o equipo. Definido el sistema, el paso siguiente ser determinar que cosas se van a resolver por hard y que cosas por soft, y la manera ms simple de decidirlo es, a partir de los requerimientos, generar especificaciones consistentes para el desarrollo de ambos. Bajo este esquema, el software y el hardware quedan definidos en una etapa temprana, haciendo que su desarrollo sea en gran medida independiente, y por tanto pueda hacerse en forma paralela, figura 8. Esto, que supone que el diseo del software se reduce a escribir cdigo alrededor de un hardware definido, es posible en pequeos proyectos; en los grandes hay una interaccin continua.
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Definir tempranamente que cosas se implementaran en hard y que cosas en soft no es una decisin fcil y de respuesta nica. La tendencia es volcar la mayor funcionalidad posible en el soft. Las limitaciones para esto son la capacidad de memoria, la velocidad de procesamiento requerida, y los retardos de tiempo admisibles para la atencin de interrupciones. Pero, a medida que se pone mas funcionalidad en el soft se incrementan la complejidad, el tiempo para codificar, la cantidad de errores, y el tiempo necesario para depurar. En resumen, el problema puede ser planteado de este modo: La solucin por hard implica siempre agregar algn integrado adicional, y esto agrega un costo extra por cada unidad producida, que puede ser importante en productos de bajo costo. Esto hace que aquellas funciones que no pueden cumplirse por soft, por falta de memoria o velocidad, deben ser descartadas La solucin por soft es un costo no recurrente, en la medida en que este exenta de errores y se implemente mediante mascara
Evaluacin de viabilidad
La evaluacin de viabilidad se realiza usualmente como parte de la tarea de conceptualizacin en pequeos proyectos, pero es la accin principal en proyectos importantes, llevando en muchos casos varios aos de estudios. El propsito de la evaluacin de viabilidad es asegurar que el proyecto sea exitoso, sobre la base de que su realizacin ser factible tanto tcnica como econmicamente. La manera en que se hagan estas evaluaciones depender del tamao y la complejidad del proyecto. El perodo de evaluacin es el momento para definir conceptos que el diseo seguir para asegurar que el producto final cumpla el objetivo propuesto, basndose en los recursos disponibles. Primero se hace un anlisis tcnico, buscando determinar la disponibilidad de los componentes que integran el ncleo del proyecto, y luego el esfuerzo se concentra en la estimacin de los costos, ya que stos son, en general, los principales factores limitantes. En el diseo de productos es necesario valorar los beneficios de cada alternativa. La tarea de predecir cuantitativamente el comportamiento de cada alternativa con respecto a cada uno de los criterios que se hayan fijado para el proyecto no es tarea sencilla. La mayora de estas predicciones han de hacerse cuando el proyecto an est en su etapa conceptual, debido a que la experimentacin raramente es econmica. Precisamente bajo estas condiciones es cuando no se puede predecir con exactitud el desempeo futuro ni los costos relacionados con cada alternativa, ya que es difcil poner en forma cuantitativa, en trminos monetarios, todos los factores que inciden sobre el resultado, siendo aceptables aproximaciones del 20% al 30%, y aun mayores. Integrando los estudios de viabilidad estn los anlisis de fortalezas y debilidades, con los cuales se busca determinar las oportunidades y las amenazas a las que esta sujeto el proyecto. Estos anlisis tratan de mostrar que acciones sern necesarias para llevar el proyecto hacia aquel horizonte donde se es fuerte, donde estn las mayores oportunidades de xito. Es decir, el anlisis de fortaleza busca definir las reas o puntos en los que se apoya el proyecto y donde la empresa es fuerte, y las amenazas a las que esta sujeto por parte de los competidores y de los clientes.
Diseo preliminar
Durante el diseo preliminar se define la configuracin total del sistema, el diagrama de bloques, y se hace la seleccin de los componentes que integran el ncleo del proyecto, teniendo en cuenta disponibilidad, costo, limitaciones y facilidades de manufactura, metas de fiabilidad, etc. y se desarrollan los diferentes planos, esquemas y/o documentos generales que asistirn a los proyectistas en la etapa del diseo detallado. Los requerimientos que se establezcan en esta fase del proceso sern la base de las especificaciones finales, aunque es importante tener en cuenta los siguientes conceptos:
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1. 2. 3.
Es imposible especificar correctamente al comienzo de un desarrollo todos los requerimientos del sistema, por lo que ser necesario un refinamiento iterativo a medida que se avance en el proceso de desarrollo. Se deben aceptar las frecuentes y sucesivas realimentaciones como una manera de ir refinando el diseo. Es usual en la etapa del diseo preliminar apoyarse en paquetes de simulacin especficos con la finalidad de validar conceptos de solucin. Estos paquetes de CAD se basan en modelos que, aunque muy potentes, requieren normalmente una posterior comprobacin experimental, que, de ser negativa, obligara al replanteo de la solucin.
El diseo preliminar es, usualmente, llevado a cabo por un pequeo ncleo de profesionales que representan las distintas disciplinas involucradas en el proyecto, los cuales una vez finalizada la etapa preliminar continuarn trabajando en la fase siguiente (diseo detallado).
Diseo detallado
El propsito de esta etapa del proyecto es: seleccionar los circuitos, establecer modelos para el clculo de los elementos, a fin de determinar la carga a la que se ven sometidos, seleccionar los componentes estndar en funcin de la carga a la que estn sometidos, indicando fabricante y nmero de parte correspondiente establecer las especificaciones que deben ser satisfechas por los componente a medida, realizar anlisis de valor de cada elemento, documentar los problemas detectados en las etapas de verificacin, y las acciones de correccin correspondientes documentar los resultados de los ensayos de validacin efectuados sobre prototipos generar la documentacin y las especificaciones que describan completamente el diseo, etc. En otras palabras, en esta etapa, diferentes grupos de profesionales y departamentos de la organizacin de diferentes disciplinas trabajan activamente en procesos de sntesis y anlisis de las soluciones, realizando evaluaciones de componentes para validar los requerimientos establecidos previamente, especificando aquellos que hasta el momento haban permanecido indefinidos y estimando los efectos de los distintos componentes en el sistema. Las especificaciones son, en general, planos con detalles de terminacin, con medidas y datos de los ensayos a los que esta sujeta cada parte, y donde por lo general el nmero de plano se convierte en el nmero de parte. Para los componentes y dems elementos dedicados del sistema se realizan los planos de detalle, que especifican las dimensiones necesarias, los materiales de construccin, tcnicas de maquinado o ensamble, requerimientos para su ensayo, etc. Los planos de detalle deben incluir toda la informacin necesaria para producir y verificar el componente; adems deben mostrarse las vistas de las piezas que sern necesarias para la manufactura. La seleccin de los componentes estndar que giran alrededor de los componentes principales que integran el ncleo del proyecto deber hacerse teniendo en cuenta:
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Costo ( considerando el volumen ) Calidad y fiabilidad ( niveles de AQL y tasa de fallas ) Caractersticas funcionales especificas (tolerancia, comportamiento trmico, etc ) Disponibilidad en el mercado ( tiempo de entrega ) Exigencias de manufactura ( tipo de montaje y soldadura ) Racionalizacin ( gama preferida de valores ) etc
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Un punto dbil de muchos diseos es la falta de un anlisis de valor que justifique la necesidad de cada elemento y las razones de su eleccin, o haber descuidando las condiciones de validez de las caractersticas suministradas en las hojas de datos, o bien que se aproveche una funcionalidad de los dispositivos basada en caractersticas no documentadas. Otro punto a cuidar se da cuando se emplean dispositivos de un modo no convencional, en aplicaciones para las cuales no fue pensado. En tal caso, las hojas de datos seguramente no suministraran toda la informacin necesaria para el diseo, por lo que el parmetro que se quiere aprovechar puede estar totalmente descontrolado. Dos situaciones pueden darse, que el diseo se apoye en: caractersticas documentadas, pero con informacin insuficiente; comportamientos no documentados en las hojas de datos.
Solo en el primer caso se tiene la certeza de que se mantendrn esas caractersticas, y por tanto podr ser usado sin restriccin alguna, salvo las que resulten de los propios valores limites. El otro punto que no debe descuidarse en el anlisis detallado de los circuitos es el correspondiente a las condiciones de sobrecarga, y los transitorios de conexin y desconexin. Es decir, el anlisis de los circuitos no debe limitarse solo al anlisis bajo condicin normal y en rgimen. Debern considerarse tambin las condiciones anormales que pueden darse en el proceso de conexin o de desconexin del equipo, o las que resultan por condiciones anormales de carga. Este tipo de situaciones se da siempre en todos los circuitos que incluyen elementos reactivos. Para evitar estas sobrecargas, puede ser necesario agregar componentes o circuitera adicional que lmite la tensin, la corriente o la potencia disipada.
Despliegue de la funcin de calidad (QFD)

La meta final de cualquier diseo es la satisfaccin del cliente. Por ello, una de las tareas ms importantes es conocer y considerar desde el comienzo del desarrollo quien va a ser el usuario, cuales son sus expectativas y conque productos se debe competir, y relacionar esto con las caractersticas para el diseo. A este fin se han propuesto diversas herramientas, siendo la casa de calidad una de las ms importantes surgidas en los ltimos aos. Con esta ayuda se busca: evaluar el producto bajo la percepcin del usuario, realizar un anlisis comparativo con respecto a la competencia bajo la ptica del usuario realizar anlisis de competitividad basado en las caractersticas tcnicas evaluar las dificultades para alcanzar las metas establecer el compromiso de los distintos sectores internos de la empresa en el logro de las metas del producto establecer la interrelacin entre las caractersticas La casa de calidad, cuya denominacin se debe a la forma que toma, figura 9, va mas all del usuario del producto: es una herramienta til para la planificacin, el desarrollo, la comunicacin y la coordinacin requerida entre los distintos sectores de la empresa, entendiendo que el principal objetivo de esta es dar satisfaccin al cliente. Es decir, el QDF es una herramienta para ajustar la empresa al cumplimiento de su principal objetivo: la satisfaccin del cliente. En vez de seguir siempre el mismo camino para dar solucin a los problemas, se formula para cada caso uno, el cual, se concibe segn los nuevos requerimientos del cliente. Esto lleva a que por un lado se omitan tareas que no son valoradas por el cliente, y por otro no se eluda la realizacin de aquellas que hacen a la bondad del producto tal como el cliente lo aprecia. Para ponderar segn la visin del cliente las caractersticas del producto deben considerarse, siguiendo el modelo propuesto por Kano, figura 10, tres tipos de atributos: los explcitamente formulados los implcitos, y normalmente esperados por el cliente, y considerados obvios. Los impensados y desconocidos por el usuario, pero cuya disponibilidad le entusiasma
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Para Kano, incumplir requerimientos explicitados genera disconformidad, pero incumplimientos de atributos implcitos causan siempre gran insatisfaccin; por el contrario si el usuario es sorprendido con atributos o caractersticas adicionales que le agregan valor, esto provocara un fuerte entusiasmo con el producto, aun para un nivel de cumplimiento bajo. El esquema de la casa de calidad se aplica en todas las etapas de proyecto, donde el cliente debe verse en su acepcin ms amplia: Son clientes de una etapa todos los que usan la salida de esa etapa. Es decir, se consideran usuarios a todas las etapas que siguen dentro del ciclo de vida del producto, y esto incluye a muchos sectores internos de la propia empresa. Para cada uno de estos clientes, dentro de cada fase, debe ejecutarse la correspondiente casa de calidad.
Matriz de interrelacion Requerimientos
Especificaciones para el diseo
Peso relativo
E1
E2
E3
E4
E5
E6
Analisis posicion competitiva
R1 R2 R3 R4 R5 R6
P1 P2 P3 P4 P5 P6
competidor
Fig.10
COM O
Analisis tecnico de competitividad
propio
QUE
D is e o d e D i s e o d e P r o d u c t o M a n u f a c t u r a M a n u f a c tu r a
Fig.9
Fig.11
Con la funcin de despliegue de calidad se pretende responder primero al QUE quiere el cliente, y recin luego considerar al COMO darle satisfaccin. Todo el ciclo del producto puede verse como una sucesin de QUEs y COMOs, figura 11, debiendo verse a la QFD como la base para definir las distintas acciones en el desarrollo del producto. La casa de calidad puede verse simplemente como la reunin de distintas tablas, cada una con un enfoque definido. La primera tabla comienza en la fase conceptual: traduce los requerimientos del cliente en caractersticas internas de la empresa. Las caractersticas internas se traducen luego en requerimientos que deben ser volcados en las tablas (casas de calidad) propias de cada etapa. La idea es que cada componente de la empresa se vea a la vez como cliente y como proveedor. Como cliente recibe entradas y como proveedor debe considerar los requerimientos de su cliente, ejecutar un trabajo, y transferir como proveedor una salida a su cliente. Es decir, en esta cadena no es solo el usuario final el cliente, sino que cada unidad de la empresa debe ser considerada como tal, aunque todas acten bajo la orientacin del cliente final, que es el usuario del producto. Conocidos los requerimientos planteados para cada etapa del diseo se puede determinar en que medida cada sector puede darles cumplimiento. Con esto es posible generar una segunda tabla en la cual se evala la posicin propia frente a los competidores en relacin a los requerimientos que plantea el usuario, figura 12.
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Caracteristicas y especificaciones tecnicas
Departamentos involucrados
Reclamos y garantias
Parametro critico del cliente
Prioridad
Prioridad
COMO?
Competencia
Estilo Ensayos
Manufactura
Reclamos y garantias
Competencia
COMO?
QUE? requerimiento 1
QUE? requerimiento 1
2 5
requerimiento n
requerimiento n
Fig.13 Fig.12 Analizando el posicionamiento actual de la empresa, se determinara la meta propuesta para el proyecto, de lo cual resultara el futuro posicionamiento pretendido y la interrelacin entre las diversas caractersticas, figuras 9 y 13, mostrando a la vez los sectores internos que deben cooperar y trabajar de un modo coordinado.
Ingeniera del valor (VE)

La ingeniera del valor busca identificar y eliminar los costos intiles de un producto. La idea es aumentar el valor de los productos, suministrndolos a pecios ms bajos sin disminuir su calidad o fiabilidad. Si bien le cabe a la ingeniera de producto la mayor responsabilidad, en esta funcin deben participar todas las reas. Para llevar a cabo un anlisis del valor es necesario considerar: anlisis de las funciones alternativas de diseo anlisis de costos
Lo primero tiende a asegurar que la funcin es necesaria, y este bien definida; se debe analizar luego si el modo de darle solucin es el mas adecuado. Para ello se deben generar alternativas que permitan por eliminacin, sustitucin o simplificacin reducir la cantidad de partes y elementos inicialmente requeridos. Esto es especialmente importante cuando el diseo de los distintos bloques circuitales corresponde a distintos responsables, y no esta bien establecida la interfase entre ambos. Obviamente el anlisis del valor debe enfocarse primeramente al anlisis de las etapas con ms influencia en los costos, reconociendo sus funciones bsicas, aquellas sin las cuales el producto carecera de valor, y considerando a las dems funciones como secundarias. Las funciones secundarias apoyan a las funciones bsicas, y son dependientes del tipo de solucin adoptado para la funcin bsica. Se debe determinar si estas son esenciales, o pueden ser eliminadas, o simplificadas. El costo del producto debera estar determinado por las funciones bsicas, y no por las secundarias. El desglose entre bsico y secundario debe trasladarse a nivel de circuito. Cada circuito tiene una funcin especfica, y ciertos componentes son esenciales para su funcionamiento, mientras que otros son solo necesarios en casos especiales, y en otros simplemente para simplificar el modelo de clculo. Ciertas funciones pueden ser bsicas cuando el equipo opera en determinados entornos, pero totalmente prescindibles en los dems casos. Por consecuencia, de este anlisis surgir si es necesario y conveniente incluir la funcin en todas las unidades, o tan solo hacerla especifica para la operacin en determinados entornos. El anlisis de costo debe ser completo, debiendo estar implicadas todas las etapas y sectores. Es decir, deben ser contemplados y revisados los mtodos de fabricacin, los procesos, los posibles proveedores, los acuerdos de compra, etc.
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Parametro critico del cliente
Analisis de competitividad
Desarrollo de producto
...
Analisis de competitividad
Actual
Meta
Actual
Meta
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Diseo experimental
El esquema del proceso del diseo representado en la figura 1 contempla tres pasos bien definidos: Saber que es lo que se quiere ( que es parte de las entradas del diseo ) Definir la forma de darle solucin ( proceso de diseo propiamente dicho ) Verificar que la solucin propuesta satisface los requerimientos (validacin ) y para este ltimo paso se requiere siempre efectuar pruebas experimentales. Los ensayos no son exclusivos de la etapa de validacin, tambin son necesarios: Durante la concepcin para verificar principios y hacer evaluaciones tempranas de desempeo, o caracterizaciones de entorno o de carga, Durante el desarrollo del producto, para confirmar clculos o estimaciones de carga Durante la etapa de crecimiento de la fiabilidad, para aportar informacin sobre las fallas Durante la produccin, para la optimizacin de los procesos Despus del lanzamiento del producto al mercado para hacer evaluaciones de campo con el fin de confirmar los objetivos de mantenibilidad, fiabilidad y operatividad. Ahora bien: cual es la mejor manera de experimentar? Un modo seria construir el sistema, ponerlo en marcha, y empezar a recolectar datos. Aunque es el modo ms comn, el mismo presenta problemas a la hora de tratar los datos. El diseo de experimentos busca, manipulando el sistema bajo estudio, obtener con menos datos, o sea menos volumen experimental, no solo mas informacin, sino adems de superior calidad (menor error). Esto requiere formular un plan como paso previo a la ejecucin del ensayo, donde conste: Planteo del problema, definiendo los objetivos del ensayo Anlisis terico, determinando las leyes y principios que rigen el proceso Plan de medicin, definiendo variables, mtodos, y protocolos de medicin Anlisis de errores , determinando las fuentes de error y formas de minimizarlas Capacidad de los instrumentos, evaluando la adecuadicidad del instrumental Datos a obtener y su forma de presentacin ( tabular y grafica ) Tratamiento de datos, definiendo las herramientas apropiadas Conclusiones que se esperan y en que anlisis se fundamentaran Uno de los pasos mas importantes ser verificar que se esta midiendo la variable correcta y en el punto adecuado, evitando fuentes de error debidas al mtodo. Aqu debe mencionarse el peligro de tomar ciegamente las indicaciones de los instrumentos sin consideracin adicional a sus valores. Las observaciones que sean totalmente inconsistentes, o se apartan de lo esperado deben rechazarse, o confirmarse repitiendo el ensayo. Es decir, aunque en ciertos casos podr ser suficiente una sola experiencia, lo conveniente es siempre repetir el ensayo para saber si la medicin es consistente y tener una idea de la variabilidad por factores que estn fuera de control. Usualmente convendr replicar el ensayo para no dejar afuera errores debidos a falta de uniformidad del material bajo estudio y variabilidades de proceso, o bien cuando no sea posible repetir la experiencia. Pero, esto trae aparejado otro problema: Que las diferencias observadas sean consecuencia de otras diferencias entre las replicas, y no solo del factor observado. Cuando existe la conviccin de que una variable influye sobre la experiencia y puede ser controlada, esta debe ser incluida como un factor ms. Cuando su influencia es menor, o no puede ser controlada, entonces lo conveniente es buscar la forma de que se manifieste de modo aleatorio. Con la aleatoriedad se busca que la asignacin de factores y niveles que no se pueden mantener bajo control se distribuya aleatoriamente entre todas las observaciones, de modo que sus efectos resulten compensados. Cuando la aleatoriedad no es posible, se recurre a la bloquizacin. Con la bloquizacin se busca realizar los experimentos formando bloques como un modo de eliminar fuentes indeseadas de variacin; es decir, evidenciando las diferencias entre las unidades bajo experimentacin.
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Diseo de experimentos (DOE)

El diseo de experimentos busca definir el mnimo nmero de ensayos y los niveles que debe tomar cada una de las variables con la finalidad de determinar los factores que influyen sobre uno o varios parmetros objetivos. Esto es muy importante cuando son varios los parmetros a estimar, puesto que para cada nivel que asuma una variable, este debe combinarse con todos los niveles de las dems, debido a que los efectos de un factor pueden ser distintos cuando se cambia el valor de otros. Como difcilmente pueda, o tenga sentido, considerar todos los factores, sabiendo que algunos tienen mnima influencia, las observaciones estarn influenciadas por las variaciones de aquellas variables que no se mantienen bajo control, acarreando un error en la estimacin. Si las variables no controladas tienen un comportamiento aleatorio, el error se reduce promediando las observaciones que resultan por repeticin o replica del ensayo. Para reducir el error experimental no necesariamente conviene que las replicas se hagan exactamente para iguales condiciones de las variables bajo control, dado que, como se vera, es posible y conveniente lograr un mayor conocimiento variando las condiciones de la experiencia. Disear una experiencia exige que primeramente este bien definida la caracterstica o ideal de objetivo para el producto, para luego fijar el criterio de evaluacin y principales factores, y su carcter, que lo determinan. Es decir, bsicamente, debern seguirse los pasos siguientes: 1. Fijacin de las caractersticas de inters ( parmetros objetivos ) 2. Determinacin de las variables de influencia, en base a a. Diagrama causa-efecto ( o diagrama de Ishikawa ) b. Diagrama de rbol de fallas, entendido en sentido amplio 3. Seleccin y evaluacin de las variables de influencia. Las variables con influencia se clasifican y listan en grupos, diferencindolas entre: a. Independientes, variables controlables y con marcada influencia b. Variables cuya influencia resulta difcil o es imposible precisar y controlar 4. Definicin de las interacciones 5. Reduccin del nmero de variables con influencia determinadas en el paso 2, buscando simplificar el experimento. 6. Seleccin de los factores de experimentacin y el peso de cada variable, determinando que sea posible ajustarlos de un modo preciso 7. Fijacin de los niveles de cada factor. El caso mas simple se da cuando cada factor asume solo dos niveles. Estos niveles se fijan tomando en cuenta: a. Intervalo de posible variacin b. Facilidad de implementacin c. Precisin con que pueden ser establecidos
0 1
A
B
X1 X2
E0
E1
x1 x
2
No
x1 x2
-1 1 -1 1 -1 -1 1 1
y y1 y2 y3 y4
0 1
1 2 3 4
Fig.14
Fig.15
Fig.16
Supongamos que se desea establecer la vinculacin de una caracterstica, que se supone es funcin de solo dos variables: x1 (factor A) y x2 (factor B), figura 14, cuyo comportamiento se propone describir con un modelo lineal (3) y = a 0 + a 1 x1 + a 2 x 2 + a 4 x 1 x 2 Esta expresin considera, adems de los efectos principales de cada factor (representados por los coeficientes a1 y a2), los efectos debidos a la interaccin de los mismos ( coeficiente a4 ). Para determinar los 4 coeficientes del modelo es suficiente realizar 4 ensayos, observando la salida correspondiente a dos niveles en cada variable, figura 15.
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Para facilitar el tratamiento analtico es comn replantear el modelo, introduciendo un corrimiento en el origen y un cambio de escala de cada variable. Cada variable independiente se hace variar alrededor de su valor medio, asumiendo para el mismo el valor 0, y se impone el valor 1 para el nivel alto, y -1 para el nivel bajo. De este modo, x1 y x2 se transforman en las variables x1 y x2, con lo cual la expresin (3) toma la forma
y = 0 + 1 . x 1 + 2 . x 2 + 12 . x 1 . x 2 (4) siendo 0, 1, 2, y 12 los nuevos coeficientes a determinar. A los efectos del experimento, las variables x1 y x2 pueden asumir solo dos valores (+1,o -1), figura 16, de modo que por reemplazo directo en (4), resulta la vinculacin entre los valores observados y los coeficientes
y 4 = 0 + 1 + 2 + 12 y 3 = 0 1 + 2 12 y 2 = 0 + 1 2 12
y1 = 0 1
+ 12
(5) (6) (7) (8)
de las cuales se deriva la forma matricial mas sinttica y general, (9) y = h . siendo h la matriz de Hadamard de orden 2n. La expresin (9) permite obtener los coeficientes h(2 n ) = h 1 . y = .y (10) 2n la cual, desarrollada para el presente caso, toma la forma
1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 = 2 4 1 1 1 1 12 1 1 1 1 y4 y3 . y2 y1 y4 h ( 4) . y3 = y2 4 y1
(11)
Como cada columna de la matriz esta asociado con un termino de la expresion (4), el arreglo experimental de la figura 16 quedara definido por las columnas que corresponden a los terminos principales, columnas que estan marcadas en sombreado en la expresion (11). Los efectos de un factor tambin pueden verse como el promedio de los cambios que resultan cada vez que se vara solamente dicho factor. En el presente caso, para el factor A debera promediarse y2-y1 e y4-y3.. Las expresiones (5) a (8) permiten hallar el efecto de A, coeficiente 1, en funcin de dichas diferencias, el cual queda as expresado en la forma
efecto de A = y
2
y y1 + 2
y3 y = 2
+ y 2
y3 + y1 2
(12)
y de igual modo se obtiene el valor de los otros efectos. Esto lleva al proceso de calculo conocido como ANOM (Analysis of means), en el cual se promedian por un lado todas las observaciones que corresponden a un nivel dado de un factor sin importar el nivel de los dems, y por otro se hace el promedio de todas las observaciones en el otro nivel. La diferencia entre ambos determina el efecto de ese factor. El modelo propuesto, expresin (4), supone que el resultado de la observacin queda determinado solo por los factores que estn bajo control, y que adems no hay error de medicin. Bajo estos supuestos es innecesario realizar repeticiones: basta con una observacin por factor y nivel. Pero la realidad es que los errores y la influencia de factores fuera de control estarn siempre presentes, de modo que es necesario considerar un modelo ampliado
y = 0 + 1 . x 1 + 2 . x 2 + 12 . x 1 . x 2 +
(13)
en el cual se agrega un termino de error, . Determinar este nuevo parmetro exige contar con ms observaciones, las cuales pueden obtenerse repitiendo o replicando cada ensayo un nmero dado de veces, En este caso, en la expresin (13), el vector y ser el promedio del conjunto de las observaciones repetidas, y el error podr estimarse en funcin de la varianza de estas.
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Experimentos factoriales completos

Se habla de un experimento factorial completo cuando para cada factor y nivel del mismo se realiza la experiencia considerando todas las combinaciones de los distintos factores en todos sus niveles. Si hubiera n factores, y cada factor tomara m valores distintos, entonces seria necesario realizar mn ensayos distintos.
Familia de ensayos
Fig.17
exploratorios
de caracterizacion
de optimizacion
tiempo
Como la complejidad del ensayo aumenta con el nmero de factores y niveles, usualmente el plan de experimentacin sigue los pasos indicados en el esquema de la figura 17. Primero se realizan ensayos exploratorios en los cuales se consideran todos los factores ( 4 a 10 ), con la finalidad de determinar los efectos principales y conocer cuales son los factores significativos de influencia. Se realizan luego ensayos de caracterizacin, en los cuales se consideran todos los efectos de los factores mas significativos ( 2 a 5 ); para la finalidad de estos ensayos, es suficiente considerar tan solo dos niveles. Teniendo una mejor caracterizacin se realizan los ensayos de optimizacin, con un nmero de factores mas reducido ( 2 a 3 ), y con mayor nmero de niveles. De acuerdo con esto, se realizaran diseos experimentales factoriales completos cuando la finalidad sea examinar los efectos de un pequeo nmero de factores, para caracterizar su influencia, y que por tanto, las interacciones entre ellos no pueden ser excluidas. Para reducir la magnitud del ensayo, estos se realizan con dos niveles por factor. Por ejemplo, el anlisis sobre un nico parmetro objetivo de cuatro factores A, B, C y D, cada uno con dos niveles ( 0 y 1), determinara un plan denominado 24, que requiere de 24 ensayos. En base al resultado de los ensayos podrn estimarse: los efectos principales: de A,B,C y D; las interacciones entre dos factores: AB,AC,AD,BC,BD y CD; las interacciones entre tres factores: ABC,ABD,ACD, y BCD; la interaccin de los cuatro factores: ABCD
Dado que la expresin (10) permite calcular los coeficientes de sensibilidad de cada una de las variables en funcin de las observaciones, solo resta definir el valor que debe tener cada variable ( -1 o 1 ), en cada uno de los 2n experimentos, lo cual lleva a un arreglo que se conoce como matriz de experimentacin. El arreglo para el diseo de los experimentos se puede obtener de la propia matriz de Hadmard, en base a las columnas que estn asociadas a los trminos principales, o bien con la funcin ff2n(n) de Matlab. Esta funcin integra el grupo de funciones del Design of Experiments (DOE), contenidas en el Statistics Toolbox de Matlab. Un punto que merece destacarse es que la matriz del diseo solo define el estado de cada variable en cada uno de los experimentos, lo cual no tiene ninguna vinculacin con el orden conque efectivamente se realicen los mismos. En este sentido, para minimizar errores, conviene que el orden, dado por el nmero de fila de la matriz, sea definido de modo aleatorio. Cuando el experimento involucra mltiples niveles, el arreglo se puede obtener con la funcin fullfact(niveles), tambin disponible en Matlab, en la cual el argumento niveles = [ n1 n2 n3 ..] es un vector que indica el nmero de niveles conque se experimentara con cada variable. Es decir, fullfact(niveles) genera una matriz de experimentos que tiene n1 niveles en su primer columna( variable x1 ), n2 en la segunda columna (variable x2 ), etc.
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Experimentacin factorial fraccional

Cuando el experimento factorial incluye muchos factores lleva a un nmero de experimentos muy alto, y puede que muchos de ellos no aporten informacin debido a que corresponden a interacciones que de antemano se sabe son poca significativas. Despreciando algunos efectos, suponindolos nulos, se reduce la cantidad de incgnitas, y por tanto de experiencias. En tal caso se habla de una experimentacin factorial fraccional. Bajar el nmero de experiencias tiene sus consecuencias. Supongamos el caso de tres factores A, B y C, cada uno con dos niveles. Una experiencia factorial completa seria de la forma dada por la funcin de Matlab ff2n(3), la cual lleva a las observaciones yi, figura 18. Segn lo desarrollado anteriormente, los distintos efectos se calculan promediando los resultados de los experimentos, con el signo que surge de la matriz de Hadamard. Para mejor claridad en el anlisis, en la tabla de la figura 19 solo se retiene el signo de los coeficientes de la matriz de Hadamard.
A B C
0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1
ff2n(3) =
y1 y2 y3 y4 y5 y6 y7 y8
Nivel Efecto A B C AB AC
111 y8 + + + + +
110 y7 + + + -
101 y6 + + +
011 y5 + + -
100 y4 + -
010 y3 + +
001 y2 + + -
000 y1 + +
BC ABC
+ +
+ -
+ +
+ -
Fig.19 Supongamos ahora que no se realizan algunos experimentos, en particular los que corresponde a las observaciones y8, y4, y3, e y2. En este caso, en base a los signos de los coeficientes que restan en la tabla vemos que no es posible diferenciar algunos efectos, como ser el A y el BC, dado que para ambos resultan idnticas expresiones; igual sucede con B y AC, y con C y AB, etc. Es decir, el clculo lleva a una confusin de los factores. Un caso especial de experimentacin fraccional lo constituyen los ensayos ortogonales, donde solo interesa estimar los efectos principales, en cuyo caso el modelo es del tipo
y =0 +
Fig.18
.x i
(14)
Para estos ensayos hay un arreglo del diseo que minimiza la covarianza de los coeficientes i. Si X es la matriz del diseo, el diseo se dice ortogonal cuando los elementos que estn fuera de la diagonal de la matriz (XX ) son nulos, donde X es la matriz traspuesta de X; esta propiedad la verifica la matriz de Hadamard.
Factor
D 1 1 1 1 -1 -1 -1 -1
Fig.20 a)
X=
1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 -1 1 1 -1 -1 -1 1 1 -1 1 1 -1 -1 -1
1 1 1 1 -1 1 -1 1 -1 1 1 -1 1 1 -1 -1 1 -1 -1 -1 -1 -1 1 -1 -1 -1 -1 1 1 -1 1 1
1 -1 -1 1 -1 1 1 -1
L8 Experiencia
1 2 3 4 5 6 7 8
C 1 -1 -1 1 1 -1 -1 1
E 1 -1 1 -1 -1 1 -1 1
G H 1 1 -1 -1 -1 -1 1 1 1 -1 -1 1 -1 1 1 -1
b)
1 1 -1 1 1 -1 -1 -1 1 1 -1 1 1 -1 -1 -1
Por caso, para X = hadamard(8) resulta la matriz h(8) indicada en la figura 20a, con la cual se puede hacer la estimacin de la media general, o efecto medio, y de hasta otros 7 factores principales. Esta funcin lleva al denominado plan de experiencias L8, indicado en la figura 20b. Mencin especial merecen los denominados diseos ortogonales de Taguchi. Taguchi introdujo el diseo experimental como una importante herramienta para el diseo de productos, diferenciando entre factores especficos que determinan las caractersticas del producto, de otros factores, que considera perturbadores, de poca incidencia y de difcil o imposible control. Los diseos ortogonales de Taguchi buscan encontrar con mnimo esfuerzo experimental la condicin ptima que minimice los factores de perturbacin sobre el parmetro objetivo, y permita al mismo tiempo optimizar los factores de control ensayando con dos o ms niveles para cada factor.
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Anlisis de Varianza (ANOVA)

Cuando se efectan cambios en un circuito esperando que en correspondencia vare el valor de alguna de sus caracterstica, se dice que el circuito esta sujeto a un tratamiento. El concepto de tratamiento es amplio: Un tratamiento puede ser el cambio de un dispositivo por otro supuestamente mejor en algn sentido, el agregado de un disipador para reducir la temperatura, el cambio de ubicacin de algn componente o de asignacin funcional de la patita de un dispositivo con la finalidad de eliminar una interferencia, un cambio de valor, etc. Efectuado el cambio, para saber si el mismo es efectivo, se hace una prueba experimental. El problema es que toda comprobacin experimental esta sujeta a errores y al efecto de factores que estn fuera de control. La minimizacion del error experimental es un aspecto clave en el diseo de pruebas. Este error debiera estar conformado exclusivamente por aquellas causas que no son suceptibles de ser separadas o atribuibles a causas discernibles. Se ha visto que una forma de reducir los errores es realizar varias replicas de cada tratamiento, considerando la media de los valores observados como una mejor estimacin. Si no se encuentra diferencia entre los valores medios correspondientes a los distintos tratamientos, cabe la posibilidad de que : 1. efectivamente no haya diferencia entre los tratamientos, 2. que el mtodo y su instrumentacin originen un alto error experimental que supera las diferencias causadas por los tratamientos, 3. que las diferencias individuales entre replicas sean tan grandes que enmascaran las diferencias entre los tratamientos. Suponer que hay diferencias individuales es lo mismo que suponer que hay dos variables de diferenciacin: por un lado los tratamientos, donde cada tratamiento define un tipo de grupo, y por otro diferencias individuales que a su vez se pueden agrupar en bloques, de modo que la nica diferencia dentro de cada bloque, adems del error experimental, es el tratamiento. Cuando no hay diferencias individuales se recurre a una prueba de hiptesis para la comparacin de medias, basada en la distribucin t de Student. Pero cuando hay diferencias individuales tales que determinan k bloques homogneos, la aplicacin de la prueba de Student exigira comparar todos los bloques, probndolos de a dos, y en todas las combinaciones, lo cual hace que el mtodo sea poco eficiente. Adems, si se supone que en cada prueba la probabilidad de aceptar la hiptesis siendo verdadera es (1-), en n pruebas resultara una probabilidad (1-)n, con lo cual el riesgo de rechazar la hiptesis siendo que es verdadera se ve incrementada de a 1-(1-)n. Para superar estas dificultades se ha ideado un procedimiento denominado ANOVA (Analysis of variance ) que permite probar la igualdad de varias medias, basndose en un anlisis de variabilidad. El procedimiento consiste en desdoblar la varianza total en varias componentes de varianza, y decidir sobre la hiptesis de que son iguales o no basndose en el valor de las mismas. Veamos en que se fundamenta el mtodo. Supongamos que se realizan los tratamientos A, B, C, y D en un circuito, y para cada caso se implementan varias plaquetas sobre las cuales se observa un parmetro de inters. Cada tratamiento es considerado un grupo, y es examinado en forma independiente. Adems, con los datos correspondientes a todas las observaciones se hace un anlisis del conjunto. Se obtienen as medias de grupo xg= x i y una media general xm= x . Con las medias de grupo se determina la varianza muestral dentro de cada grupo, sdg2; con la media general la varianza total muestral de las observaciones, s2total, y con ambas la varianza entre grupos seg2 = var(xg-xm). La varianza total queda descompuesta as en dos trminos: uno, que mide la varianza dentro de grupos, ms otro trmino que mide la varianza entre grupos,
varianza total = varianza dentro de los grupos + varianza entre grupos =
2 2 2 s total = s dg + s eg
(15)
Como se puede apreciar en la figura 21b, si no hay diferencia entre los grupos los valores medios muestrales sern muy similares, y por lo tanto la varianza entre grupos debera ser prxima a cero. Esto indica que una manera de reconocer si dos grupos son significativamente diferentes
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sera valerse de la relacin entre ambas varianzas. En este principio se basa el procedimiento ANOVA.
Tratamiento A B C D
sA s
s
B
Tratamiento A B C D
sA s
s
B
sD sT
x
sD sT
x
distribuccion del conjunto
Fig.21 a)
x
A
x
x
B
Seg
x A x B x
xD
b)
Supngase que se tienen distintos grupos, cada uno responde a un tratamiento distinto. Si se realizan varias mediciones sobre distintas replicas del mismo tratamiento, las diferencias entre los correspondientes valores medios sern consecuencia del tratamiento. La cuestin es saber cuan diferentes deben ser los valores medios como para considerar que el tratamiento tuvo algn efecto, y no es solo una consecuencia del error experimental. Claramente, observando la figura 21a, se ve que si la varianza entre grupos s2eg es suficientemente grande con respecto a la varianza dentro de los grupos s2dg (SA,SB, etc) puede rechazarse la hiptesis nula que supone que no hay diferencia entre tratamientos. Ms propiamente, es sabido que la relacin entre dos varianzas muestrales, s12 y s22, obtenidas en dos muestreos de una misma poblacin normal determina una variable aleatoria que sigue la distribucin F de Fisher,
F = s 12 2 s2
2
(16)
A su vez, como la varianza muestral esta relacionada con la variable , donde son los grados de libertad de la prueba, la expresin (16) puede tambin ponerse en la forma 12 1 s2 (17) F = 12 = 2
s2
de modo que la distribucin de la variable F(1,2), ser funcin de los grados de libertad 1 y 2, usados para definir ambas varianzas muestrales, figura 22. La figura 22 grafica la funcin de densidad de la variable F para algunas combinaciones de grados de libertad 1 y 2.
f(F,v1,v2)
f(5,8)
P(F3.6875) = 0.95
Fig.22
Fig.23
Ahora bien, siendo conocida la funcin de distribucin de la variable F se puede calcular el intervalo de confianza para F, o sea el intervalo dentro del cual debe estar la relacin entre las varianzas, para aceptar que ambas varianzas muestrales son estadsticamente iguales, figura 23, y por lo tanto corresponden a la misma poblacin, habiendo prefijado un nivel de confianza. El clculo se ve muy simplificado recurriendo a paquetes de tratamiento computacional. Especficamente Matlab dispone para este anlisis de la funcin p=anova1(datos, grupos), con la cual se pueden comparar las medias de dos o ms grupos de datos. El argumento de la funcin es
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una matriz donde cada columna corresponde a un grupo distinto. La funcin determina cuando las medias de las columnas son iguales. En su forma ms simple, la funcin devuelve la probabilidad p de que sea cierta la hiptesis nula de que las medias son iguales, y adems genera la tabla ANOVA, una forma convencional de resumir los clculos. Provee tambin grficos de caja para cada grupo, para apreciar su dispersin, figura 24. Los diagramas de caja separan la distribucin de valores en cuartiles. Los cuartiles dividen la distribucin en 4 partes iguales. En definitiva, de la tabla ANOVA generada por Matlab se obtiene directamente la probabilidad de que sea cierta la hiptesis nula. Este valor debe ser comparado con el nivel de significancia que se haya predeterminado para la prueba. Es decir, solo si p (1-) se deber aceptar la hiptesis nula de que las medias de grupo son iguales. El desarrollo anterior supone que la diferencia entre las distintas muestras se debe nicamente al tratamiento. Se trata por consecuencia de una prueba sobre una nica variable, por lo cual al mtodo tambin se le conoce como ANOVA con clasificacin en una sola direccin. Esta direccin se supone que es la de los tratamientos, cada uno de los cuales forma un grupo homogneo. Cuando el agrupamiento se hace segn dos variables el mtodo es denominado ANOVA con clasificacin en dos direcciones, figura 25.
1 1 2 . i . k Bloques 2 3 ..j.. n
Medias
x11.....................x1n
...................................
x1.
celda 11
xk.
x..
xk1 ............. x kn
x.1
Medias
x.n
x 111 x 112 x 113 x 114 x 115 x 116 x 117 x 118
Tratamientos
Fig.24
Fig.25
De este modo es posible determinar simultneamente si hay diferencia entre los tratamientos y tambin si existe diferencia entre los bloques. Se tienen as dos hiptesis nulas: que las medias de los tratamientos y las medias de los bloques son iguales. Para el anlisis ANOVA en dos direcciones Matlab dispone de la funcin anova2(). Para aplicar la funcin, los datos de las observaciones deben agruparse en forma ordenada: Columnas para bloques, y filas para tratamientos, o al revs. La funcin de Matlab [P,tabla] = anova2(x,rep,display) (18) realiza un ANOVA de dos direcciones, y hace posible comparar medias de dos o ms columnas y de dos o ms filas de una muestra x. Los datos en una columna representan cambios en un factor. Los datos en diferentes filas son cambios del otro factor. Si hubiera mas de una observacin por cada par lnea-columna, entonces el argumento rep indica el nmero de observaciones por celda, sean estas repeticiones o replicas. P es un vector del riesgo para la prueba de filas, columnas y efectos de interaccin, si estos fueran posibles, y tabla es una matriz de caracteres, con el contenido de la tabla ANOVA. Si solo interesa determinar si dos o ms medias son o no iguales, los mtodos desarrollados son suficientes. En otros casos, importa adems saber cuales de estas medias pueden considerarse iguales. Una manera de resolver esto es probando todos los pares posibles de combinaciones. Como esto implica muchas pruebas, se han ideado mtodos de comparacin mltiple, uno de los cuales es el denominado de Bonferroni, para el cual Matlab dispone de la funcin multcompare(). Esta funcin tiene la forma [comparacion, medias, h]= multcompare(estad,alfa,display,bonferroni,estimacion) y la misma realiza una comparacin usando una estructura estad obtenida como salida, entre otras, de una de las siguientes funciones de Matlab: anova1 o anova2.
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Anlisis modal de fallas y sus efectos (FMEA)

Es claro que los productos y sistemas se disean para cumplir un fin, por lo que su falla ser siempre un efecto indeseado. Ahora bien, no todas las fallas tienen iguales efectos, y dado que los recursos siempre son limitados, necesariamente debern priorizarse los esfuerzos para reducir o eliminar fundamentalmente la posibilidad de efectos catastrficos. Para ello se han propuesto dos herramientas: El FMEA (failure mode and effects analysis), un mtodo inductivo que parte de acontecimientos elementales, falla de un dado elemento, y busca determinar las consecuencias de tal evento El rbol de fallas (FTA, Fault Tree Analysis), que sigue una metodologa deductiva: parte de un acontecimiento que se juzga indeseado, y busca hallar los caminos crticos que conducen a dicho evento1
El FMEA o AMFE (Anlisis modal de fallas y efectos) es una herramienta preventiva usada en el diseo de los productos y de los procesos de manufactura. Su finalidad es asegurar desde el inicio del desarrollo que los objetivos de calidad, fiabilidad y seguridad sean consistentes con los requerimientos del cliente. El termino cliente debe entenderse en su acepcin mas amplia, y no referida exclusivamente al usuario final del producto. Los anlisis de modos de falla y sus efectos ( AMFEs o FMEAs), aplicados inicialmente en proyectos militares, son actualmente de aplicacin generalizada en toda la industria. El FMEA es una herramienta muy potente para el aseguramiento de la calidad, especialmente en los diseos que rocen aspectos de seguridad, como es el caso de los equipamientos electrnicos destinados a las industrias aeroespaciales, aeronuticas, tecnologa nuclear, fabricantes de automviles y camiones, etc. Bsicamente, con los FMEAs se busca: Incrementar la fiabilidad del producto Reducir los costos de garanta y de compromiso frente a los clientes Acortar los tiempos de desarrollo Lograr una menor susceptibilidad a fallas durante el arranque de la produccin seriada Lograr una manufactura mas econmica Mejorar el servicio postventa
En sus comienzos, el FMEA se planteaba como una herramienta propia de cada etapa: Se conceba un FMEA para el diseo, y otro para los procesos. El FMEA de diseo supone que el proceso de manufactura es correcto, y recprocamente. El primero se limitaba a nivel de componente, y el segundo al anlisis de algunos pasos del proceso de manufactura. Lo lgico es que el ingeniero de diseo interacte permanentemente con el ingeniero de manufactura para asegurarse que las especificaciones puedan ser alcanzadas por el proceso de manufactura. Si un componente es muy sensible al proceso de manufactura, y este no se puede cambiar, lo razonable es redisear, evitando el uso de ese componente. Actualmente los FMEA se realizan considerando toda la estructura del sistema. Un sistema consiste en elementos individuales (equipos o mdulos), dispuestos de modo jerrquico, cada uno con diferentes funciones o propsitos, que pueden ser diferenciadas en funciones internas (propias del modulo), funciones salientes y funciones entrantes. La falla (F) de un elemento de la estructura del sistema se debe a causas de falla (FC) de elementos subordinados (falla de las funciones entrantes) o a falla propia, y tiene como consecuencia un efecto de falla (FE) de las funciones salientes, o sea, un mal funcionamiento de elementos superiores de la jerarqua. Como cada escaln de la jerarqua se apoya en el FMEA de los elementos subordinados, la exigencia de los FMEA debe extenderse a todos los proveedores de partes o equipos que integran el sistema
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Formular un FMEA orientado al diseo implica determinar cuales son los potenciales modos de falla de cada elemento. Esto comprende analizar los modos de falla que histricamente se han dado, los usos y abusos que pueda tener el producto, y tener en cuenta las prcticas de diseo usados en elementos similares. En el paso siguiente se establecern los potenciales efectos de cada falla, asignndole un ndice de severidad (S). En los primeros FMEAs las fallas se distinguan segn sus efectos, buscando eliminar todos los riesgos catastrficos y minimizando los riesgos crticos. Para ponderar la gravedad de los efectos de cada modo de falla i se usa un factor de peso Pi, para medir las consecuencias de ese modo de falla, figura 26.
Consecuencias menores significativas criticas catastrficas Pi 1 10 1000 100000
Probabilidad de ocurrencia Muy poco probable Poco probable Probable Altamente probable tasa (O ) 1 ocurrencia 1 ocurrencia 1 ocurrencia 1 ocurrencia en 107 horas en 105 a 107 horas en 105 a 107 horas en 104 horas o menos
Fig.26
Fig.27
Luego, para cada falla se estima su tasa de ocurrencia (O), lo cual permite calificar los eventos como muy poco probables, poco probables, probables y altamente probables, figura 27. La severidad y tasa de ocurrencia determinan el parmetro de criticidad Ci, (19) y segn sea su valor se definirn las acciones preventivas y correctivas apropiadas. Dado que las consecuencias nicamente se manifiestan si la falla ocurre en manos del usuario, esto implica que, si se realizan tareas de deteccin previas, el riesgo depender de la tasa de deteccin (D) asociada al mtodo de control. Combinando todos estos valores se define un nmero de prioridad del riesgo (RPN, risk priority number ), donde (20) RPN = S * O * D valor que sirve para determinar la necesidad de mejoras. Este proceso de optimizacin implicar: modificacin del concepto de solucin, con la finalidad de evitar la causa de falla o bien reducir su severidad mejoramiento de la fiabilidad, con la finalidad de minimizar la ocurrencia de la falla mejorar el proceso de deteccin para evitar que la falla se traslade al usuario
Responsable ....................................... Departamentos involucrados ....................................... Fecha revision .........................................
Ci = S*O
Subsistema .....................................
Fecha original .........................................

Numero de parte
Funcion Modo de falla
Mecanismo y Efecto de O S causa de falla la falla Controles
O S
Fig.28 Es decir, la finalidad ltima del FMEA es concluir con un plan de accin en el que consten los nuevos objetivos, los rediseos que se deben encarar, los ensayos, las fechas y los responsables. Concluidas las mejoras, se realiza un nuevo FMEA, y esto se repetir hasta lograr que el nuevo RPN este conforme con los objetivos. A este fin se usan formas convencionales, tal como la indicada en la figura 28. Finalmente, el producto de la tasa de ocurrencia y la tasa de deteccin determinaran la proporcin residual de partes cuya falla se admite pase al cliente
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Tiempo asignado
Acciones correctivas recomendadas
Acciones correctivas tomadas
Responsable
RPN
RPN
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Ecodiseo
La atencin del problema ecolgico en el diseo implica que en el mismo se considere crticamente el uso de materiales que dan lugar a desechos txicos, y cuando esto sea inevitable, que sea contemplada la forma en que debern ser abandonados y tratados tales desechos para evitar consecuencias ambientales indeseadas, y no afectar gravemente a las personas o al ambiente. La consideracin del problema ecolgico como requerimiento fundamental del diseo ha tomado un gran impulso en la ltima dcada, especialmente a partir de la declaracin de principios emanados de la Conferencia de la Tierra de Rio de Janeiro en 1992. En electrnica, los desechos pueden aparecer en tres momentos: Durante el proceso de manufactura, donde los desechos son mayormente plaquetas defectuosas y todos los materiales residuales de proceso Durante el mantenimiento, debido al reemplazo de elementos contaminantes En el momento de la disposicin final del producto o equipo, al final de su vida til.
En la fase de manufactura es donde se genera el mayor volumen de desechos, pero es tambin la ms fcilmente controlable. Algunos desechos electrnicos son reprocesados para recuperar materia prima, como el cobre, y en especial el oro y la plata, dado que estos metales preciosos estn presentes en un alto porcentaje en muchos componentes. Esto posibilita que empresas especializadas, especialmente habilitadas y reconocidas, se hagan cargo del reprocesamiento de las plaquetas y otros desechos de manufactura sin agregar costo alguno. En electrnica se usa intensamente una aleacin de estao-plomo como material de soldadura, a pesar de que el plomo es altamente txico y posible causante de daos irreversibles a las personas. Igualmente son dainos el cadmio, cromo, cobre, berilio, arsnico, litio, mercurio, antimonio, y bismuto, aun en contenidos mnimos. Por ejemplo, en agua es suficiente una fraccin de mg/l de cualquiera de ellos para producir afecciones graves. Algunos de estos materiales estn expresamente prohibidos, y para otros hay regulaciones para controlar el abandono de aquellos desechos que los contengan. Si bien el empleo de materiales txicos es en mayor o menor grado una fuente segura de contaminacin, otros materiales o condiciones de diseo son tambin peligrosos por ser causa de dao potencial, como es el caso de materiales inflamables, materiales nutrientes de hongos, o materiales plsticos que liberen, bajo la accin de la temperatura, gases txicos o altamente corrosivos El problema de la contaminacin esta influido por las decisiones del diseo, y por ello muchas empresas tienen polticas para que el desarrollo de sus productos sea ecolgicamente correcto. Pueden considerarse as aquellos productos en cuyo desarrollo se hayan seguido algunos de los siguientes requisitos: Bajo consumo de energa Menor uso de materiales perjudiciales para el medio ambiente Menos gasto de materia prima Menores desechos, con posibilidad de reciclaje Menores tamaos de los encapsulados
Estos factores estn intervinculados: Un mayor nivel de integracin y un aumento de la densidad implican menor consumo, menores encapsulados, y menor uso de materia prima. Para los encapsulados actualmente se usan nuevos plsticos, denominados de tipo verde, debido a que no usan componentes qumicos que agravan el medio ambiente. En el diseo, adicionalmente a los requerimientos medioambientales, se agregan otras exigencias cuya finalidad es evitar toda posibilidad de afectar al operador o ser causa de un dao mayor, como ser:
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Limitar la temperatura de cualquier parte expuesta a no ms de 60C
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No incluir aberturas para la ventilacin en la parte superior de los gabinetes No situar las aberturas para salida de aire caliente en los paneles frontales No dejar expuesto a un contacto accidental ningn terminal de interconexin que tenga tensin respecto de masa.
Muchas de estas recomendaciones estn incorporadas como reglas de diseo, y especialmente en las grandes corporaciones, ms que reglas son expresas imposiciones de diseo. Una buena referencia de estas prohibiciones puede hallarse en diversas especificaciones militares. Para el control de los procesos de manufactura, la ISO, el mximo organismo de normalizacin internacional, emiti la serie de normas ISO 14000, que sirven de base para auditar el impacto medioambiental. Pero, adems de demostrar el compromiso con las polticas medioambientales establecidas en las normas, la mayora de las empresas desarrollan planes a mediano y largo plazo con los cuales buscan cumplir diversas metas medioambientales propias. En esa direccin, actualmente se busca eliminar el empleo de algunos metales pesados, como el plomo, y desarrollar soluciones en las que las fuentes de alimentacin de los equipos reduzcan el consumo cuando los mismos estn en la condicin de espera, incorporando dispositivos administradores de energa, denominados PMU ( Power managements units ), los cuales permiten extender la vida til de las bateras, y con ello ayudan a la reduccin de la contaminacin. La eliminacin del plomo en electrnica se funda en una directiva de la UE que establece la prohibicin de su uso a partir del 1 de enero de 2006.
Factibilidad Tecnolgica
La idea de analizar una especificacin es ver si sta: No tiene falencias referidas al uso, es decir, que pueda haber caractersticas o condiciones de uso del producto que no han sido consideradas en la especificacin Es completa en sus datos, como para llevar a cabo el diseo y su verificacin No tiene incongruencias; es decir, que en distintas partes de la especificacin se pidan cosas contradictorias Es cumplible
Lo que el proyectista puede interpretar como que es un grado de libertad y pensar por ello que puede orientar el proyecto de un modo que resulte ptimo desde el punto de vista de la fabricacin del producto o de su desarrollo, puede no necesariamente coincidir con lo que es mejor para el uso. Esto significa que cuando hay falencias en la especificacin, se debe analizar si esto afecta al usuario del producto, en cuyo caso es necesario que esa parte del requerimiento sea especificada o acordada con el mismo, solicitando una ampliacin en la especificacin de aquellas caractersticas que hacen al empleo del producto. La determinacin de estas falencias no es en muchos casos tarea sencilla. Por ejemplo en la especificacin del usuario puede no haber ninguna especificacin referida a condiciones anormales de uso o de posibles abusos, pero ello no debera inducir al proyectista a suponer que tales condiciones no van a existir. Se ha dicho que el diseo parte de lo que los clientes requieren, o se establece en algn sector de la empresa, y sern ellos lo que debern definir las caractersticas que debe tener el producto. El problema es que el punto de vista del cliente o del usuario queda expresado como un requerimiento y no como lo que el proyectista necesita para establecer la solucin. Eso significa que seguramente los requerimientos van a tener que traducirse en una o un conjunto de especificaciones tcnicas, para lo cual ayuda la construccin de la casa de calidad. Hay usuarios que s tienen claro qu es lo que necesitan: Son grandes integradores, denominados fabricantes OEM ( Original Equipment Manufacturer ), que producen sus equipos con partes y componentes requeridas a proveedores, basndose en normas y especificaciones propias. Si bien toda empresa puede basarse en normas propias, por lo general se usan normas de alcance nacional, regional, o internacional, para atender las exigencias de algn tipo de servicio, o algn tipo de producto.
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Cuando las caractersticas no estn contempladas en norma alguna, se sobreentiende que son de aplicacin para cada sector normas especficas de facto, o las recomendaciones emitidas por entes gubernamentales o por alguna asociacin: de fabricantes, o entes profesionales. En un nivel superior, son de aplicacin normas emitidas por entes nacionales o supranacionales, como el ISO, el IEC, el ITU, etc. Estos entes emiten recomendaciones, lo cual significa que los pases no estn obligados a seguirlas. Excepcin a ello son los entes de normalizacin para la comunidad econmica europea, tales como el CEC, CEN, CENELEC, ETSI, etc. Por lo general las especificaciones o normas se arman tratando de que no haya repeticiones, siguiendo una jerarqua e intervinculndolas entre si. Es decir, en vez de repetir definiciones, procedimientos, y mtodos de ensayo para cada producto, una norma de tipo general cubrir las exigencias comunes a todos, y en la especificacin de cada producto se considera solo lo que es especfico del mismo, y para el resto se refiere a la normal general. Finalmente, para determinar si una especificacin es cumplible se requiere saber si: Es posible definir una solucin Se cuenta con capacidad para el desarrollo (acceso al conocimiento, personal calificado, y equipamiento para el desarrollo y la validacin) Se conocen, o se puede acceder, a los protocolos y estndares de las interfases con los que el producto se vincula Hay acceso a la tecnologa necesaria (en componentes y procesos ) Se cuenta con las instalaciones para la manufactura y el control El anlisis de factibilidad puede concluir con dudas sobre la posibilidad de que se pueda tener xito en la solucin, lo cual puede estar limitado a cumplir con algn tem de la especificacin o por otras restricciones, y solo si estas son satisfechas le dan sentido al proyecto. En tal caso se podr concluir con la recomendacin de realizar desarrollos exploratorios, que viabilizaran el proyecto solo si estos resultaran positivos.
Internet como fuente de informacin

Desde el punto del diseo, la red Internet sirve a variados propsitos: conocer caractersticas y precios de productos competitivos , hacer anlisis de tecnologas y tendencias tecnolgicas acceder a normas o estndares acceder a proveedores de componentes acceder a hojas de datos de componentes realizar bsqueda especifica de componentes acceder a foros de discusin especficos intercambio rpido de informacin acceso a informacin confidencial detallada de productos, que si bien es no oficial y su uso no esta autorizado, es til para conocer detalles de diseo usado por competidores acceso a programas (software ) de uso libre Esto convierte a la www en una importantsima herramienta de ayuda para el diseo. Hallar la respuesta a muchos problemas en la mayora de los casos se limita simplemente a efectuar un click. Es sorprendente la cantidad de informacin disponible libremente va la www. Las dos posibles formas de acceso son : realizando una bsqueda temtica o por tipo de servicio, equipo o dispositivo, para lo cual hay disponibles buscadores especficos acceder a la pagina de algunos de los fabricantes conocidos En el primer caso se entrara con una o conjunto de palabras claves, en el segundo con el nombre de alguno de los fabricantes conocidos. Normalmente, la forma mas obvia es casi siempre la adecuada.
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Responsabilidad legal
El diseador se debe cuidar de cometer errores que puedan volver inseguro el uso del producto, en cualquiera de las fases de su ciclo de vida. Hay dos tipos: Errores por omisin, que involucra no haber previsto una situacin crtica Errores por comisin, habiendo previsto el problema, se adopta una solucin equivocada Los errores de diseo se evitan, o cuando menos se reducen, formulando FMEAs, diagramas de rbol de fallas y de causa-efecto2 desde las etapas mas temprana del proyecto. De todas las posibles fuentes de error, especialmente se deben analizar las debidas al error humano. Esto implica determinar si se pueden generar situaciones peligrosas en las fases de instalacin, operacin o mantenimiento, como consecuencia de la interaccin persona-equipo. Bsicamente los daos pueden resultar de: Accionamientos inseguros ( debidos bsicamente a error humano ) Condiciones inseguras (por fallas del equipo o defectos de concepcin o diseo)
Supongamos que se debe definir como accionar las pinzas de un robot. Podra pensarse en dos alternativas: Pinza normalmente cerrada, al activarse se abre y toma la pieza, o normalmente abierta, que se cierra para tomar la pieza. En el primer caso, un corte de energa retiene la pieza, mientras que en el segundo la suelta; no considerar las consecuencias seria un error por omisin. Una situacin similar se da para el acceso a la parte interna de un equipo dentro del cual hay altas tensiones, o partes en movimiento. Segn el peligro, las alternativas sern colocar carteles de advertencia, dificultar el acceso, o disponer de seguros de puerta o de acceso tales que si se destraba o abre una puerta o tapa que da acceso a partes peligrosas, automticamente el equipo se desenergiza. En ciertos casos, el acceso solo debera ser posible pasado un temporizado que garantice que el peligro ha desaparecido: por descarga de capacitores, frenado de las partes mviles, etc.
Anlisis de caso: Un estudio jurdico de California presento una demanda contra las empresas Palm y 3Com, grupo al cual perteneca en aquel momento Palm, debido a que una caracterstica destinada a sincronizar datos entre los dispositivos de mano Palm y las PC poda causar daos en la PC, obligando al usuario a tener que cambiar la placa madre de la PC. La demanda alegaba que dichas empresas no advirtieron a los usuarios que la caracterstica HotSync que tienen los dispositivos de Palm puede desactivar el puerto serie en algunas marcas de PC.
Ciertos equipos requieren la realizacin de homologaciones por parte de entes externos, gubernamentales o independientes, previo a la comercializacin, tal el caso de equipos electromdicos; en otros casos, puede ser requerida una autorizacin para su uso, como ser equipos de radiocomunicaciones. Pero, aun no existiendo regulaciones gubernamentales, es importante atender los requerimientos derivados de normas en el rea especfica que corresponda. La consulta de normas especificas nacionales o internacionales como las ISO, las normas del IEC, o de la UIT, o normas de seguridad aplicadas en otros pases pueden servir como referencia, tales como las normas DIN, las BS, las AFNOR, las AENOR, etc. Especialmente debern analizarse posibles problemas derivados de la falla o mal uso, y documentarse la realizacin de ensayos propios y por parte de terceros que atiendan estos aspectos. Esto si bien no exime de responsabilidad frente a daos a terceros, la existencia de ensayos y controles de proceso puede ser un factor atenuante. Si bien siempre la responsabilidad primaria es del fabricante, solidaria con sta, esta la del proyectista, sobre el cual recae la responsabilidad mayor de la aprobacin de los planos. La responsabilidad puede ir ms all de la existencia de daos derivados del uso; este seria el caso, por ejemplo, cuando se falsea una especificacin, o el resultado de una prueba.
2 ver paginas 123 y 208
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tica Profesional
Se define como tica profesional al conjunto de principios que regulan la conducta de las personas en sus actividades profesionales, de modo que sta se ajuste a lo que la sociedad acepta como moralmente correcto. Es decir, cuando el ingeniero propone soluciones, en las mismas siempre debe hacer prevalecer el inters general. Casi todas las asociaciones profesionales, independientemente de las regulaciones propias del ejercicio de la profesin, emiten cdigos de tica. Los cdigos de tica son recomendaciones que los ingenieros debieran cumplir y respetar en el ejercicio de su profesin. Los cdigos tratan problemas comunes como competencia, confidencialidad, conflicto de intereses, etc. y estimulan la conducta tica, sirviendo adems de gua en cuanto a las obligaciones del ingeniero; adems, engrandecen la imagen pblica de la profesin y promueven el profesionalismo. Existen muchos cdigos de tica dentro de la Ingeniera. En general, cada especialidad adopta el suyo, pero algunas organizaciones engloban a varias disciplinas, como es el caso de la NSPE (National Society of Professional Engineers) de los Estados Unidos. La NSPE establece las normas de conducta para todos los ingenieros, y es tan importante que los principales elementos de su cdigo de tica se convirtieron en ley en muchos estados norteamericanos. A continuacin se destacan los artculos ms importantes de dicho cdigo: I. Los ingenieros, en cumplimiento de sus deberes profesionales debern:

II.
Preservar la seguridad, la salud y el bienestar del pblico. Prestar servicio slo en las reas de su competencia. Realizar declaraciones pblicas en forma objetiva y veraz. Actuar de manera profesional con empleados y clientes.
Obligaciones profesionales Los ingenieros admitirn sus equivocaciones y errores, abstenindose de distorsionar o alterar los hechos para justificar sus decisiones. Los ingenieros debern advertir a sus clientes o empleadores cuando crean que un proyecto no ser exitoso. Los ingenieros no participarn en huelgas, piquetes u otras acciones colectivas coercitivas. Los ingenieros evitarn cualquier acto tendiente a promover sus propios intereses a expensas de la dignidad e integridad de la profesin. Los ingenieros no firmarn, aprobarn o sellarn planos y/o especificaciones de un diseo que sea perjudicial para la salud pblica y el bienestar general. Si clientes o empleadores insistieran con esa conducta no profesional, el ingeniero deber notificar a la autoridad que corresponda. Los ingenieros no utilizarn equipamientos, laboratorios u oficinas para llevar a cabo prcticas privadas sin consentimiento. Los ingenieros, cuando empleen a otros ingenieros, ofrecern salarios de acuerdo con las calificaciones profesionales de los interesados.
Otro buen ejemplo lo constituye el cdigo de tica propuesto por el IEEE, el cual se puede bajar de Internet de la pagina de dicha entidad, o simplemente valindose de cualquier buscador usando como clave de bsqueda IEEE code of ethics. Este cdigo tambin se encuentra en castellano en la pgina de la rama estudiantil IEEE de la PUCP, a la cual se puede acceder entrando para la bsqueda con codigo de etica del IEEE.
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Planificacin y Programacin
Cualquier cosa que pueda cambiarse ser cambiada hasta que no quede tiempo para cambiar nada ARTHUR BLOCH ( El libro completo de las Leyes de Murphy)
Garantizar el xito del desarrollo no depende solo de que el estudio de la factibilidad tcnica concluya positivamente, es decir, que se haya demostrado que la solucin es alcanzable y que se cuenta con los recursos necesarios y capacidad de desarrollo, o bien que se tiene acceso a la misma. Un proyecto exitoso no se limita solamente a cumplir con los requerimientos tcnicos: El tiempo y el resultado econmico son otras variables a considerar. Muchos proyectos fracasan por inadecuada estimacin del mercado o de los atributos que debiera tener el producto antes de comenzar con su desarrollo, y en otros porque: No se cumplen los requisitos o criterios de seleccin No se cumplen los requerimientos de progreso en una etapa de revisin o control El prototipo desarrollado no satisface los requerimientos del mercado Se han gastado recursos que van mas all del punto en el que se justifica econmicamente el desarrollo
Es por tanto importante demostrar que el proyecto es no solo tcnicamente factible, sino que adems econmicamente tiene sentido, y se cuenta con capacidad tcnica y financiera para afrontar su desarrollo, y que adems la solucin puede lograrse en un tiempo razonable. Todo esto conforma el anteproyecto o estudio de prefactibilidad, figura 1.
Reconocimiento Necesidad Requerimientos Definicin de Producto Especificaciones Estudio de Factibilidad Tecnologica
esfuerzo ($)
fase I b
Factibilidad de Tiempos Factibilidad Economica Factibilidad fiananciera
fase II
fase III
fase IV
tiempo
conceptualizacion planificacion ejecucion
documentacion
Fig.1
Fig.2
Para realizar el estudio de factibilidad es necesario contar con una estimacin de los recursos necesarios para la ejecucin del proyecto. Para ello, primero habr que definir como se organizara el desarrollo, y formular luego planes para el diseo de cada etapa, estableciendo metas para cada una que permitan luego un control eficaz de su progreso y efectividad. El esfuerzo de planificacin es una parte importante del esfuerzo total del proyecto, figura 2, ampliamente justificado porque con el mismo no solo se demuestra que las metas pueden ser cumplidas, sino que adems permite lograrlo con un menor esfuerzo total. Es por ello que las normas ISO exigen que los proyectos estn apoyados en un plan, definiendo al plan de proyecto como un documento en el cual se expresan las prcticas especificas, los recursos y secuencia de actividades requeridas para cumplir con los objetivos del proyecto.
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INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA: Planificacin y Programacin
Planificacin
Antes de ponerse a resolver los problemas planteados en el proyecto se necesario delinear un plan. Recin despus de trazado el plan, se elaborara un programa de trabajo. Con la planificacin se busca determinar qu tareas hay que hacer, qu recursos son necesarios para ejecutarlas, y en que orden deben ejecutarse. En la elaboracin del programa se parte de recursos definidos con algn criterio, y se busca establecer un tiempo calendario, indicando el momento en que se debe comenzar y se debera terminar cada tarea, asignndole los recursos y definiendo los responsables de las mismas. Un programa es, entonces, solo una posible forma de ejecucin del plan. Es decir, en la planificacin no interviene el tiempo calendario, tan solo toma en cuenta el tiempo de duracin de las tareas, pero no est dicho en qu momento se van a ejecutar, ni de que forma se va a trabajar; en el programa s. De la planificacin surgir por ejemplo que se requieren X horas para ejecutar una tarea. El programa toma en cuenta las horas de trabajo diario, la existencia de feriados, das de descanso semanal, periodo de vacaciones, etc. Esto implica que la duracin establecida en la planificacin debe ser multiplicada por un factor que tome en cuenta el nmero de horas efectivas de trabajo anuales, por lo cual la duracin puesta en tiempo calendario se ve incrementada entre 4 y 5 veces. Algunos piensan que la planificacin es una prdida de tiempo, considerndola una actividad totalmente prescindible. Esto, que puede ser cierto cuando se trata de tareas simples, deja de serlo cuando se trata de desarrollar productos en los que estn implicadas mltiples tareas y sectores. En el primer caso ser suficiente trazar un plan de accin. En el segundo caso son necesarias herramientas especficas para la coordinacin, el control y la revisin. La planificacin obliga a fijar claramente los objetivos que se deben alcanzar, que existan recursos para satisfacerlos, y que estn contemplados esfuerzos dedicados a la revisin, evaluacin de progreso, y el control. La planificacin determina el proceso para llevar a cabo el proyecto del modo ms eficiente y efectivo, para cumplimentar el propsito planteado. Busca definir el que, el donde, el como, el porque y a que costo. Para ello es necesario: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Definir las metas generales Trazar un plan de tareas Desarrollar en detalle los alcances Asignar objetivos para cada actividad Relacionar las actividades mediante una red lgica Establecer la duracin y demoras de cada actividad Verificar la consistencia de la red Determinar la necesidad de recursos para cada actividad
La planificacin se hace usualmente sobre la base de recursos infinitos, con la finalidad de determinar el menor tiempo en que podra ejecutarse el desarrollo. Trabajar con recursos infinitos significa que se puede poner tanta gente a trabajar en el proyecto como sea necesario y posible, y que se cuenta adems con todo el soporte que sea requerido. La variante extrema a esta opcin sera hacer el desarrollo aprovechando recursos libres. Ahora bien: Quin decide como debe ejecutarse el proyecto? En funcin de los estudios de factibilidad y planes estratgicos, la direccin de la empresa determinar la forma apropiada de ejecucin, es decir, el soporte que va a tener el proyecto, en base al cual se har el programa de trabajo. Entre las actividades necesarias deben incluirse los mecanismos de control y monitoreo de perfomance. Esto implica incluir actividades tales como informes de progresos, de aseguramiento de la calidad, de control de costos, etc. Para poder establecer la carga de trabajo, el esfuerzo global debe partirse en esfuerzos menores, y estos a su vez nuevamente deben descomponerse, de modo que se va conformando
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una estructura de particin del trabajo, una WBS ( Work Breakdown Strcuture ), hasta un nivel en que pueda determinarse la carga de trabajo y los recursos requeridos. Las dos herramientas usuales para la planificacin son el CPM (Critic Path Method), mtodo del camino crtico, y el PERT (Program evaluation and review technique ), o tcnica de evaluacin y revisin de programas. El CPM, orientado a actividades, trabaja con tiempos determinsticos, considera que la fluctuacin en la duracin de las tareas es despreciable. El PERT esta orientado a eventos, y, por trabajar con tiempos aleatorios, es ms apropiado para la planificacin de proyectos, en los que se supone que al menos alguna de las tareas no se realizo nunca, ni es simple, ni su solucion es directa, y que adems exige esfuerzos de creatividad difciles de cuantificar en tiempo. Esto lleva a suponer que su duracin no puede ser precisada exactamente, pero, como todo proyecto requiere que sea determinado su tiempo de ejecucin, es necesario contar con una herramienta que ayude para esa determinacin.
Mtodo del camino critico

Para mostrar la dependencia entre tareas se construye el denominado grafo o diagrama de flechas, donde cada tarea se asocia a una flecha, y su sentido marca la progresin de su ejecucin; convencionalmente todas las flechas van desde la izquierda a la derecha. Su ubicacin en el grafo determina que tareas previas deben estar ejecutadas para poder comenzar una dada tarea. La finalizacin de ciertas tareas marca a su vez un evento o hito importante en el proyecto. Un hito significa alcanzar algn logro importante. Cada hito esta asociado a un nodo, indicado por un crculo, y cada tarea a una flecha. La longitud de la flecha es arbitraria; lo que importa es su sentido. Si alcanzado un hito, dos o mas tareas pueden ser ejecutadas simultneamente respecto a otra u otras, esto se representara por flechas en paralelo, figura 3. Debajo de la flecha suele ponerse un nombre que describe la tarea, y encima de la misma su duracin.
17
tarea
Inicio
evento
tarea t2
Final
23 tarea t1
10 tarea t3
15 tarea t5
72 tarea t6
Fig.3
Fig.4
66 tarea t4
El grado de desglose que se tiene que hacer en las tareas, debe ser lo suficientemente amplio como para poder definir o estimar su duracin, la cual, bajo el supuesto de recursos infinitos, ser el menor valor posible. Supongamos por ejemplo que la primer tarea t1 requiere 23 h (horas) para ser completada, la tarea t2 17 h, y as sucesivamente, figura 4. En funcin de esto se puede computar el tiempo que debe transcurrir para lograr un evento dado a contar desde el arranque del proyecto. La carga de trabajo depender de la cantidad de personas involucradas; vale decir, es necesario diferenciar entre la duracin de la tarea y la carga medida en horas-hombre. Si en la tarea t1 intervienen dos personas, la carga ser de 46 HH (horas-hombre). Alcanzado el nodo 2 pueden ser ejecutadas tres tareas en forma simultnea, t2, t3 y t4. Podra ser, por ejemplo, que la tarea t2 requiriese 1 persona ( 17 HH ), la t3 3 personas ( 30 HH), etc. Como vemos, en este diagrama no hay ningn calendario. Recin despus de tener las directivas del directorio se realizar el programa de trabajo, con un calendario que estar vinculado a los criterios definidos para la asignacin de recursos. El diagrama puede incluir tareas ficticias, indicadas en punteado, tareas de duracin nula, como es el caso de la tarea t5, indicada en la figura 5a. Su finalidad es respetar las reales
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restricciones de precedencia. Si no se incluyeran, se alterara el camino crtico o restringira innecesariamente la asignacin de recursos. Por caso, si se hicieran coincidir los nodos 3 y 4, como indica la figura 5b, se agrega como restriccin de precedencia implcita para la tarea t6 las tareas t2 y t3, mientras que en el caso de la figura 5a, al haber incorporado la tarea ficticia t5, para ejecutar la tarea t6 solo se necesita tener concluida la tarea t4.
38 tarea t2 10 38 tarea t2 10
tarea t1
60 tarea t3 16 0
30 tarea t7
25 tarea t8
tarea t1
60 tarea t3 16
30 tarea t7 50 tarea t6
25 tarea t8
tarea t5 50 tarea t6
Fig.5
tarea t4
a)
tarea t4
b)
La tarea ficticia sirve tambin para diferenciar nodos a los efectos de simplificar su tratamiento por computadora, cuando se quiere identificar a las tareas por los nodos que vinculan, figura 6a, b. Esto ocurrir cuando las distintas tareas partan y concurran a los mismos nodos; es decir, el nodo 6 para el caso indicado en la figura 6c seria innecesario.
4
tarea A
4
tarea 4-6
tarea 4-5
5
tarea 6-5
4
tarea 4-5 tarea 4-6
tarea 6-7
tarea B
tarea 6-7
Fig.6
a)
b)
c)
Para completar el proyecto es necesario realizar el total de las tareas, muchas de ellas simultneas. Por tanto, para hallar el tiempo de ejecucin se debe hallar cual es el mayor de los tiempos requeridos para ejecutar las tareas sucesivas de cada uno de los distintos caminos que vinculan el inicio y final del proyecto. Ese es el denominado camino crtico. Si la ejecucin de alguna de las tareas de ese camino se prolonga, el proyecto se va a retrasar en igual medida. Por ello, las tareas incluidas en el camino crtico son las tareas crticas del proyecto, es decir, las que ms deben controlarse. El mtodo CPM aunque no es la herramienta adecuada para la planificacin de proyectos, es til para introducir el concepto de camino crtico y de holgura o margen de una tarea. Si se observa la figura 5a se ve que el inicio de la tarea t2 se puede retrasar sin afectar para nada la duracin del proyecto. Se dice en tal caso que la tarea tiene una holgura. En otras palabras, siempre, cualquiera sea la tarea, habr un tiempo ms tardo en que se debe empezar a ejecutar para no prolongar la duracin del proyecto. Es decir, en el caso de la figura 5a, la tarea t2 debe comenzar a mas tardar a las 32 horas de iniciado el proyecto; de no ser as, su retraso de ejecucin se trasladara directamente a la duracin del proyecto.
Mrgenes de las tareas

Todas las tareas no incluidas en el camino crtico, ubicadas en ramas paralelas a las tareas del mismo, cuentan con mrgenes para su ejecucin. Este es el caso de la tarea t2 de la figura 5a, teniendo el momento de inicio mucho margen para fluctuar en el tiempo sin que ello afecte la duracin del proyecto. Cualquiera sea la tarea vemos que aparece un tiempo mas temprano en que puede ser ejecutada, el cual depender de la terminacin de las tareas que le preceden. Hay tambin un tiempo ms tardo para comenzar su ejecucin, el cual depende del tiempo en que deben ser ejecutadas las tareas que le siguen para no afectar la duracin del proyecto. Por caso, el proyecto al que corresponde el grafo de la figura 5a tiene una duracin mnima de 125 h, y al
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evento 5 se debe llegar como muy tarde a las 125 h menos las 25 h que demanda la tarea t8. Por tanto, el inicio ms tardo de la tarea t6 ser la hora 50 a contar del inicio del proyecto.
Holgura total
Duracin de la tarea j
Holgura libre
Duracin de la tarea j
t1
t3
Inicio mas temprano
t2
Terminacin mas tarda
t t1
t4
Inicio ms temprano Comienzo ms temprano de las tareas siguientes
t2
t
Terminacin ms tarda
Fig.7
Fig.8
Supongamos una tarea j cualquiera que no pertenece al camino crtico, y que sea t1 el momento ms temprano en que la misma se puede comenzar, figura 7, y que sea t2 el momento ms tardo en que debe finalizar para no comprometer la duracin del proyecto. Estos instantes t1 y t2 se obtienen adelantando las tareas que preceden a la tarea j y postergando las que le siguen tanto como sea posible. Si a la diferencia t2-t1 se le descuenta el tiempo de duracin de la tarea, se obtiene la mxima holgura, o margen total, que puede tener. Esto define el instante t3 como el momento ms tardo en que debe ser iniciada la ejecucin de la tarea j para no modificar la duracin total del proyecto. El margen total de una tarea j supedita la ejecucin de las dems tareas para lograr que el margen de esa tarea j sea mximo. Si solo se restringe el inicio de las tareas que anteceden a la tarea j, se habla de un margen libre. Esto supone que todas las dems, incluidas las tareas que siguen a la j, se inician tambin lo ms temprano que se pueda. Suponiendo que ese instante fuera el t4, figura 8, entonces el margen libre se obtiene descontando a (t4-t1) el tiempo de duracin de la tarea j. Si las tareas que anteceden a la tarea j se iniciaran lo ms tardamente posible, cuidando de no afectar la duracin total del proyecto, esto nos lleva al instante t5, figura 9. En el caso lmite, teniendo en cuenta tambin que las tareas que siguen se inician lo ms temprano posible (tiempo t4), resulta un margen independiente de las dems tareas, el cual se obtiene restando del valor (t4-t5) la duracin de la tarea j.
Holgura independiente Duracin de la tarea j
Fig.9
t1
Inicio mas temprano
t5
t4
Terminacin mas tarda de Comienzo mas temprano de las tareas siguientes las tareas precedentes
t2
t
Terminacin mas tarda
Determinar la fluctuacin de cada tarea es importante a los efectos de la asignacin de recursos, dado que la nivelacin de estos en el tiempo es siempre una condicin deseable. Los mrgenes y el camino crtico pueden ser hallados cuando se tiene definida la red PERT. Para ello se hallan los tiempos ms tempranos en que se pueden comenzar las tareas que siguen, partiendo desde el evento inicial. El resultado se pone encima de cada evento, figura 10. Se calculan luego los tiempos ms tardos en los cuales debe comenzarse cada tarea para completar el proyecto en tiempo, para lo cual se parte del evento final y se va hacia atrs. El resultado se pone debajo de cada evento, figura 11. Aquellos nodos en los cuales sean coincidentes los tiempos de inicio mas temprano y tardo, implica que al menos una de las tareas que se desarrollan entre esos eventos no tiene margen alguno, y por tanto esos nodos pertenecen al camino critico. De haber diferencia entre los valores de estos tiempos, en base a la misma y a la duracin de la tarea se puede determinar el margen disponible para esa tarea.
35
36
38
38
10 tarea t1
10
tarea t2 60 tarea t3 16 0
70
30
100
tarea t7
25 tarea t8
125
10 tarea t1
10
1
0
2
10
tarea t2 60 tarea t3 16 0
70
30
100
70
tarea t7
5
100
25 tarea t8
125
6
125
tarea t4
26
tarea t4
26
4
50
Fig.10
Fig.11
Existen varios paquetes de software para el anlisis CPM y PERT. Entre los ms difundidos deben mencionarse el Primavera Project Planner y el Microsoft Project. Este ltimo, si bien tiene una capacidad limitada, es normalmente suficiente, y es adems uno de los ms econmicos y simples de usar.
Tcnica de evaluacin, programacin y revisin (PERT)

Presupuestar y fijar tiempos para el desarrollo resulta difcil porque, en general, se trata de tareas de tipo intelectual, donde juegan aspectos creativos, con tareas que implican generar proposiciones, hacer pruebas, refinar soluciones, desarrollar programas, etc. Pero la direccin de la empresa necesita contar con elementos precisos para decidir si conviene o no desarrollar el proyecto, y el tiempo y el costo son elementos importantes de decisin. Lo que se sabe es que las tareas comenzaran en algn momento, y que, suponiendo el mejor de los escenarios, no podrn concluirse antes de una determinada fecha, un tiempo optimista, y para el peor escenario se concluirn en algn otro momento posterior, un tiempo pesimista. El tiempo efectivo ser un valor aleatorio entre ambos lmites, presumiblemente cercano a un tiempo ms probable de duracin, que habr de estimarse. Se ha encontrado que la funcin beta es un buen modelo de distribucin para tratar esta incerteza, por ser una funcin muy amoldable: variando sus parmetros la funcin asume formas diversas. La funcin Beta normalizada se define para un rango de valores entre cero y uno; vale decir, la funcin de densidad es cero para valores menores que cero y para valores mayores que uno; entre cero y uno la funcin de densidad responde a una expresin del tipo
f ( x ) = k . x p .( 1 x ) q
(1) (2)
donde el valor de la constante k debe ser tal que
f ( x ). dx = 1
La expresin (1) es utilizada en general en todos los textos dedicados a la planificacin. Esta expresin difiere de la forma en que los matemticos definen la funcin beta, 1 (3) f ( x ) = k . x ( 1 ) .(1 x ) Ambas formas son equivalentes si se toma
= p +1 = q +1
(4)
Esta equivalencia deber tenerse en cuenta cuando se recurra a herramientas como Matlab, o a la planilla de clculo Excel. En ambos casos, la funcin de densidad Beta es definida en base a la expresin (3). Los parmetros p y q de la funcin Beta estn sujetos a la condicin de que y no sean negativos. Segn sea su valor ser la forma de la funcin, tal como puede observarse en la Figura 12.
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0 0
x to t
1 tp t
Fig.12
Fig.13
Al ser asimtrica, para su caracterizacin estadstica habr que considerar la moda adems del valor medio y la varianza, valores todos ligados a los dos parmetros de la funcin,
=
2
(5) (6) (7)
. = ( + ) 2 ( + + 1 )
=
x moda
( 1 ) 1 ) + ( 1 )
Definidos los tiempos optimista ( to) y pesimista (tp), queda definido el intervalo de incerteza, relacionado con el intervalo de existencia de la variable beta normalizada x, figura 13, en la forma,
x = t to t p to
(8)
(9) Determinar los parmetros y del modelo con los nicos datos disponibles (las tres estimaciones, to, tm, tp ) no es posible, y aunque bastara con otra suposicin adicional, convencionalmente se agregan dos supuestos ms, el tiempo medio y la varianza del modelo, que se ligan a las tres estimaciones anteriores. Como el tiempo medio es un valor comprendido entre to y tp y cercano a tm, se lo establece suponindolo como una media ponderada de los tres tiempos, siendo convencional asignar a tm un peso 4 veces mayor, es decir
t = t o + 4 .t m + t 6
p
t = t o + x .( t p t o )
(10)
y adems se considera como un hecho imposible que el rango supere en ms de 6 veces el desvo estndar, o sea, en el limite 2 (11) t p to
var( t) = 6
Como el modelo tiene dos parmetros solo podrn cumplirse dos de las tres condiciones ( , , xmoda ). Si se supone que las expresiones (10) y (11) definen exactamente los valores medios y la varianza, reemplazando estos valores (normalizados) en las expresiones (5) y (6), se pueden obtener los valores de los parmetros para ese supuesto,
= .[36 .( 2 ) 1]
1 = . 1
(12) (13)
y de ellos derivar los valores de p y q en base a las expresiones (4).

37
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Esta solucin vuelve coherentes las expresiones (5) y (6) con las (10) y (11), pero tiene como limitacin que el valor de la moda difiere del valor del tiempo ms probable supuesto. Otra alternativa de solucin seria respetar los valores estimados de la media y de la moda, y vincularlos con los parmetros de la funcin Beta. En este caso la moda concordara con el valor del tiempo mas probable supuesto, pero la varianza diferir del valor estimado en base a la expresin (11). El modo ms simple de considerar esta alternativa consiste en adoptar
p+q = 4
(14)
aprovechando que bajo esta condicin la expresin (10) lleva a un error nulo en el valor medio cualquiera sea el valor de p, como se observa en la Figura 14, y la varianza se aproxima al valor dado por la expresin (11), tal como muestra la figura 15.
20 10 0 -10 -20 p+ q= 5 4 3
error(%)
Fig.17
Fig.14
0.04
0.2
0.4
0.6
0.8
p/p+ q
teoric a va ria n z a 0.03 aprox im ac ion
0.02
Fig.15
0.01 0 0.2 0.4 0.6 0.8
p /(p + q ) 1
Como adems el tiempo mas probable tm marca el sesgo de la curva, y por lo tanto la relacin entre p y q, o lo que es igual entre y , por lo que si se tiene en cuenta que bajo la condicin (15) p+q=k fijando un valor para k, de acuerdo a la expresin (7), la moda ( xm ) variara con p en la forma
xm = p k
(16) (17)
o lo que es equivalente,
p = k .x m
tm to t p to
Fijando entonces k=4, para estar dentro de la aproximacin (10), y teniendo en cuenta (15), resulta
p = 4.
(18)
y por (14)
q = 4.
t p tm t p to
(19)
Dada la poca diferencia entre los distintos mtodos de clculo, y el carcter estimativo implcito, la mayor simplicidad hace aconsejable emplear esta ltima aproximacin.
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39
Estimacin de tiempos y recursos

Estimar los tiempos optimista, pesimista y ms probable implica tener claramente identificada cada tarea, y definido exactamente que es lo que debe hacerse en su ejecucin. Esta identificacin no puede ser algo tan vago y etreo como por ejemplo desarrollo de soft, o desarrollo de circuitos impresos; deben existir elementos de base concretos que permitan evaluar los tiempos en que pueden ser alcanzados los objetivos. Ayuda en ello contar con una descripcin de las operaciones que deben desarrollarse, los resultados que deben obtenerse, y una medida estimada de la complejidad, como ser las lneas de cdigo estimadas para un programa, dispositivos y cantidad de pines a interconectar en un circuito impreso, etc. La dificultad esta en que estas estimaciones no son sencillas en una etapa temprana del proyecto, pudiendo aplicarse en tal caso como alternativa:
Consulta de expertos Tcnicas de modularizacin. Todas las tareas son siempre una combinacin de actividades varias; algunas tendrn poca incertidumbre y en otras habr gran incerteza. Se trata, diferencindolas, de reducir lo mas que se pueda la incertidumbre Resultados histricos, recurriendo a una base datos o paralelismos con actividades similares desarrolladas anteriormente Estimacin paramtrica, en la cual se puede tratar de relacionar la duracin con algn parmetro ( por ejemplo, la duracin en el desarrollo de un software con la cantidad de lneas, y estas con la cantidad de operandos y operadores ) Tcnica de Delfos1
estimacion 1 estimacion 2 estimacion 3 estimacion 4
Fig.16
to tmp tp
tiempo
Basndose en diferentes estimaciones de duracin de cada una de las tareas, con datos obtenidos en forma independiente entre si, es posible hacer una mejor estimacin de los tiempos optimista, pesimista y ms probable, tal como muestra la figura 16. Para estimar los recursos ser necesario tener una descripcin de cada tarea y de como se llevara a cabo su ejecucin, a los efectos de poder determinar los recursos de ingeniera, de tcnicos, o del recurso humano que sea necesario, y a ello se deben agregar los dems recursos requeridos para cumplimentar la tarea: componentes y materiales, espacio fsico e instalaciones, el instrumental, y todo soporte que se aprecie necesario. Es decir, adems del tiempo que se supone demandara el desarrollo, es necesario indicar la cantidad de personas comprometidas en cada tarea. Estos valores se integran a una planilla, en un cuadro similar al siguiente:
Tarea Precedente Descripcin Duracin to tm tp Personas Componentes y materiales Exigencias de espacio Instrumental ...........
Esta planilla, til para construir el PERT, tambin lo es para la asignacin de recursos (programacin) y para realizar los estudios de costeo y de factibilidad econmica.
1
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Estimacin de la duracin del proyecto

Contando con la duracin de las tareas y los recursos humanos que demanda su ejecucin se debe establecer el tiempo de duracin del proyecto en base a las tareas que integran el camino crtico. La respuesta no es sin embargo nica, dado el carcter probabilstico que tiene la duracin de las tareas, por lo que su determinacin depender del nivel de riesgo que se adopte para la estimacin. Supongamos determinado el diagrama PERT, y estimado los tiempos de cada tarea. Partiendo del inicio habr seguramente todo un conjunto de caminos, o sucesin de tareas a ejecutar hasta la conclusin del proyecto. La ejecucin de las tareas de cada uno de esos caminos, cualquiera que se elija, demandara un tiempo que ser igual a la suma de las duraciones de todas las tareas que integran ese camino,
Tj =
camino
i j
(20)
donde, cada una de las ti es una variable aleatoria. Ahora bien, es sabido que la distribucin de la suma de muchas variables aleatorias tiende a una distribucin normal, si todas tienen similar incidencia. Esto permite conocer el tiempo que lleva la ejecucin de las tareas de un camino j como suma de los valores medios de cada tarea ms un tiempo que contemple la incerteza. Este tiempo es funcin del desvo estndar de la duracin de las tareas de ese camino j y de un factor z, fractil de 1-, que depende del riesgo que se acepte para la estimacin, o sea Tj = t i + z . j = T j + z . j (21)
tareas en j
donde, teniendo en cuenta (11),
tareas
en j
2 i
1 . 6
tareas
( t pi t oi ) 2 en j
(22)
El riesgo es la probabilidad de que no pueda concretarse el proyecto en el tiempo estimado por (21). Este riesgo esta dado por el rea bajo la curva de densidad, figura 17, desde ese valor Tj a infinito.
f(t)
Esta rea mide el riesgo
Tci10%
Tjmedio = Tj
Fig.17
Tj
Tcj10% Tci50% Tcj50%
Fig.18
Entonces, cuando se requiere saber cul es el tiempo que puede llevar la concrecin de todas las tareas del camino j, esto admite muchas respuestas, dependiendo del riesgo que se quiera asumir. Por ende, un valor sin especificacin de riesgo carece de sentido. Tampoco tiene sentido operar con riesgos menores al 5%, dado que se parte de datos estimados. Prefijado un riesgo, se puede determinar la duracin para los distintos caminos, y evidentemente la duracin del proyecto quedara determinada por el camino de mayor duracin, el cual pasa a ser el camino crtico. Pero, si se adoptara otro riesgo puede resultar otro camino crtico, tal como muestra la figura 18, en la cual se indican las funciones de densidad de dos caminos, el i y el j. Para un riesgo del 50%, el camino crtico es el j. Si en cambio se plantea un riesgo del 10%, el camino crtico sera el i. Esto muestra lo inconveniente de trabajar con valores medios, que corresponden a un riesgo del 50%.
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Simulacin de Monte Carlo

La salida de cualquier proceso resulta de combinar una o varias entradas, figura 19. Caracterizado el proceso, si las entradas son conocidas tambin lo ser la salida. Si las variables de entrada tienen carcter aleatorio, tambin tendr ese carcter la salida, y en tal caso solo cabe hacer una caracterizacin probabilstica de la salida, si son conocidas las distribuciones a las que responden las entradas. Si se trata de pocas entradas, y cada una solo puede asumir unos pocos valores, se puede proceder por clculo directo. Pero, cuando se tienen muchas variables, que pueden tomar un rango amplio de valores, es conveniente recurrir a la simulacin de Monte Carlo.
x1 xn y=f(x 1 ,x ,...,x n ) 2
reas iguales
fx(x)
dx
fz(z)
dz z
x
Fig.20
Fig.19
La simulacin de Monte Carlo busca dar solucin a un problema mediante el muestreo del proceso al azar. Con ello se quiere significar que se deben analizar las salidas correspondientes a un nmero de entradas n, debiendo cada combinacin considerarse una cantidad de veces suficiente como para que todas tengan posibilidad de aparecer. Es decir, la simulacin busca generar muestras al azar de entradas cuyas distribuciones son conocidas, y conocida la vinculacin de la salida con las entradas, obtener distintas muestras de la salida. Las posibles entradas aleatorias se obtienen generando nmeros aleatorios que responden a una distribucin uniforme, los que luego se transforman a la distribucin de inters. La transformacin se basa en que el rea bajo la curva de la funcin de densidad siempre debe valer 1, propiedad que debe conservarse en la transformacin, figura 20, o sea, (23) donde fx(x).dx es la probabilidad de que x se encuentre entre x y x+dx, y fz(z).dz es la probabilidad de que z se encuentre entre z y z+dz. Supongamos por ejemplo que x responda a una distribucin normal N(0,1) y z a una distribucin uniforme definida en el intervalo (0,1). En tal caso, la propiedad anterior significa que, considerando un nmero suficiente de experimentos, la cantidad de veces que aparecen valores de x comprendidos entre 1 y 1.5 ser la misma que la cantidad de veces que resulta un valor de z comprendido entre 0.8413 y 0.9332. Expresandolo de otro modo, x es la funcin inversa de la distribucin gaussiana, x = F
1
f x ( x ). dx = f z ( z ). dz
( v ) = Finv ( )
(24)
De un modo mas general, si (x) es una funcin de distribucin cualquiera de la variable x, entonces, asignando valores aleatorios, nmeros que responden a una funcin de distribucin uniforme definida en el intervalo (0,1), a la funcin de distribucin inversa, (25) x = inv(numero aleatorio) los valores de x as obtenidos tendrn la misma frecuencia que los que se obtendran si se realizara el proceso fsico correspondiente. El proceso de simulacin se resume entonces a entrar en la funcin inversa de cada una de las variables de entrada con un nmero aleatorio, y en base a la expresin (25) obtener el valor que asume esa variable en esa realizacin. Conocidas todas las entradas, se puede hallar el valor de la salida de esa realizacin. La simulacin de Monte Carlo se limita a la ejecucin reiterada de este proceso. Luego, en base a los datos obtenidos, se puede hacer una caracterizacin probabilstica de la salida del proceso.
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Caminos semicrticos
Si las curvas de densidad de los distintos caminos se solapan, como en cada ejecucin del proyecto solo puede haber un nico valor de tiempo de duracin para cada camino, es claro que cualquiera de los caminos cuyos tiempos de ejecucin sean los mas altos y se solapen son potencialmente posibles caminos crticos. A estos caminos se les denomina caminos semicrticos. Los caminos a, b, c, y d de la figura 21 son todos caminos semicrticos, dado que cualquiera de ellos puede resultar eventualmente crtico. Pero, una vez fijado un riesgo solo uno de ellos es crtico. Por caso, con un riesgo del 50%, o sea, trabajando con los valores medios, pasa a ser crtico el camino c de la figura 21. c f(t) b e d a Fig.21 t Tb Tc Ta La determinacin de los caminos semicrticos, caminos que tienen alguna probabilidad de ser crticos, es de clculo difcil por medio analtico pero muy simple en base a simulacin de Monte Carlo. Supongamos conocidos los parmetros de la distribucin beta, y , de la tarea j. Entonces, un posible valor de duracin de la tarea j estar dado por t = to + [ Betainv(aleatorio, , )].(tp-to) (26) donde Betainv() es la funcin beta inversa normalizada, o sea definida en el intervalo (0,1). Si esto se repite para cada tarea, la suma de los tiempos correspondientes a las tareas de un camino determina el tiempo de ejecucin de ese camino. Si este clculo se hace para todos los caminos, el de mayor duracin ser el camino crtico de esa realizacin. Usualmente no ser necesario determinar la duracin de todos los caminos, pues muchos de ellos podrn ser descartados, porque por simple anlisis se sabe que no podran ser nunca crticos. En un nuevo intento de realizacin del proyecto, como si fuera ejecutado por otro equipo de trabajo, seguramente en condiciones de entorno distintas, resultaran sin duda otros valores. Esto implica hacer otra simulacin, repitiendo el proceso anterior. Si esto se repite un nmero elevado de veces, se esta en condiciones de hacer el tratamiento estadstico que permita responder a las preguntas: 1. 2. 3. 4. Cul es la probabilidad de concretar el proyecto en un tiempo dado, independientemente de cual resulte ser el camino crtico? En que tiempo puede concluirse el proyecto, bajo riesgo impuesto, independientemente de cual resulte ser el camino critico? Bajo un riesgo dado, en que tiempo se puede concretar el proyecto para un dado camino semicrtico? Que probabilidad tiene un camino de ser critico?
El valor de duracin X que resulte debe verse solo como una referencia, debido a que supone recursos infinitos y computa unidades de tiempo. Considerando condiciones normales de trabajo, se podra hacer una estimacin de la duracin en semanas de trabajo en base a
s = X 40
(27)
valor que deber aumentarse para considerar das festivos y das perdidos. Tambin, asumiendo 1800 horas de trabajo anuales, se puede tener una idea de la duracin del proyecto en das calendario, suponiendo una ejecucin normal.
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Programacin
Se ha visto que el diagrama de flechas, a veces llamado grafo de redes, sirve para indicar la secuencia lgica entre las tareas, y determinar la duracin del proyecto sobre la base de que se dispone de recursos infinitos, pero sin ajustarse a calendario alguno. Como resultado de los estudios de factibilidad la direccin de la empresa decidir los recursos efectivos que van a ser volcados al proyecto y el momento en que el mismo comenzara. Es en funcin de esas directivas que se debe replantear la duracin, establecer la posible fecha de finalizacin y determinar un presupuesto ajustado al nuevo replanteo. La asignacin de recursos: cuantos y quienes participaran, conque medios, y en que momento (fijacin de un calendario), es la tarea de la programacin del proyecto. Las directivas que establezca la direccin de la empresa para la ejecucin del proyecto podrn basarse en alguno de los criterios siguientes, o en su combinacin: mnimo tiempo de ejecucin ( bajo condicin normal o acelerada) mnimo costo de desarrollo mximo aprovechamiento de los recursos existentes en la empresa asignacin de recursos limitados en ciertas reas cumplir con una fecha ligada a algn evento especial posibilidad de contrataciones externas en ciertas reas conclusin de alguna etapa en una fecha prefijada
Diagrama de Gantt
La programacin se vale del diagrama de barras o diagrama de Gantt. Este diagrama tiene en su eje horizontal el tiempo calendario, destacando los das laborables, y cada tarea esta representada por una barra horizontal. La barra queda definida por su fecha de inicio, las precedencias que debe satisfacer, los das laborables y horas diarias de trabajo, y la duracin de cada tarea. El grafico marca tambin la vinculacin de precedencia entre tareas, figura 22. Tarea A Tarea B
Fig.22
5/02
12/02
19/02
26/02
05/03
12/03
19/03
El primer problema que se presenta para construir este diagrama es como representar la duracin de una tarea que esta sujeta a incertidumbre. Obviamente, si se hiciera con los valores medios, la duracin del proyecto que resulta del diagrama de Gantt no seria congruente con la duracin que se determino previamente con el PERT, donde se contemplo una duracin con un nivel predeterminado de riesgo. El otro problema es que para hacer el control, a fin de evaluar la marcha del proyecto, necesariamente se deben considerar las incertidumbres. Analicemos esto con ms detalle. Si quisiramos determinar la duracin de una nica tarea que esta sujeta a incertidumbre, adoptado un riesgo dado, su duracin tendr un valor,
t j = t j + j .
j
(28)
donde t j es el valor medio de duracin de la tarea j, j es el desvi estndar correspondiente a esa tarea, el cual se ha visto esta dado por
43
44
t pj t oj 6
(29)
y j un factor que toma en cuenta el riesgo asumido, figura 23. Para un conjunto de tareas, por ejemplo las tareas involucradas en el camino k, la estimacin debiera considerar la incertidumbre que resulta en la ejecucin de cada una de las tareas que integran dicho camino. f(t)
riesgo
Fig.23
to
tm
tj
tp
Atendiendo a que la duracin de las tareas involucradas en un dado camino es la suma de los tiempos de las mismas, y asumiendo las condiciones de validez del teorema del lmite central, dicha duracin responder al modelo normal. En tal caso es posible, fijado un riesgo , determinar en funcin del mismo el valor z con el cual estimar la duracin de ese conjunto de tareas,
tcamino k
riesgo
tareas
j en k
+ z .
tareas en k
2 j
tareas
j en k
+ z .
(30)
Esta expresin, si bien valida para calcular la incertidumbre que resulta en la ejecucin de todas las tareas, no sirve a los efectos de calcular como la incertidumbre se reparte entre las distintas tareas ni para el control de progreso. Es decir, la expresin (30) supone total independencia entre las tareas, siendo que en realidad estas estn ligadas por una condicin de precedencia. Para entender el problema, supngase que se computa la duracin de cada tarea asumiendo un cierto riesgo, y se considera la misma como un evento aislado, y que lo mismo se hace para el resto de las tareas. Si se sumaran estos tiempos para cada camino se obtendra una duracin que excede a la que se obtiene de considerar al conjunto de las tareas de ese camino como un evento nico. En tal caso, el diagrama de Gantt no seria coherente con lo determinado en el PERT. Para que lo sea, debe verificarse que
t
camino k
riesgo
ti + z .
2
i
ti +
i .
= ( t i + i . i ) =
1
ti
(31)
para lo cual bastara con asumir un riesgo para cada tarea proporcional a la incerteza de la misma en relacin a la incerteza total,
= z .
(32)
2 i
Cualquiera de los dos modos de tratamiento tiene sus problemas. La programacin implica hacer una previsin anticipada de recursos y fija el momento en el que debe intervenir cada sector o departamento. Una asignacin de recursos basada en los valores medios puede dar lugar a que, durante la ejecucin del proyecto, esta programada la participacin de un sector sin que se hayan concluido las tareas precedentes a cargo de otros, y sin que ello signifique retraso por estar dentro de una incerteza prevista. Si bien la reparticin de la incerteza vuelve coherente el grafo PERT y el diagrama de GANTT, deja sin embargo la principal cuestin pendiente: el saber a cierta altura de ejecucin del proyecto si el mismo esta en tiempo, o se encuentra atrasado o va adelantado; y lo mas importante, saber si se va a poder terminar el proyecto en fecha2.
2
ver Control de Proyecto, pgina 46
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Asignacin de recursos
Se ha visto que la asignacin de recursos y el calendario al que deben ajustarse las tareas deber hacerse segn los criterios que hayan sido fijados por la direccin de la empresa. Si bien en la etapa de planificacin se determina el tiempo que lleva la ejecucin de cada tarea, estableciendo un nmero de horas, no dice como estas se distribuyen; es decir, no toma en cuenta cuantas horas por da, ni cuantos das a la semana se trabaja. Cuando la organizacin no es por proyecto, sino que se usan recursos de distintos departamentos de la empresa, cada uno de ellos trata de ir llenando los tiempo libres, manteniendo la carga de trabajo lo mas nivelada posible. Para eso se aprovechan los mrgenes que puedan tener las tareas. Si la empresa no tiene recursos disponibles, deber agregar recursos, incorporando gente, nuevos equipos, o contratando externamente.
t1 t2 t3 15 t2 15 t1 20 t3 5 t4 t1 t2 t3 t4 t4 t4 t1 t2 t3 t4
b
t1
t2 t3
Fig.24
La figura 24a muestra tareas de un tramo del diagrama PERT. Se trata de establecer la carga de ingeniera, suponiendo que la ejecucin de cada tarea requiere un ingeniero. Algunas posibles formas de asignacin se indican en las figura 24b,c,d y e, pudiendo cada una ser optima segn sea el criterio que se considere: mnimo empleo de recursos por unidad de tiempo, c; mejor nivelacin en el uso de recursos, d y e; el caso d ser mejor que el caso e, si t4 requiere una mayor inversin. Otro criterio seria adelantar las tareas con mayor incerteza.
A (2) B (3) C (4) E (1) D (6) F (4) recursos requeridos recursos requeridos A (2) C (4) B (3) D (6) F (4) E (1)
condicion acelerada Condicion normal
to
duracin
a)
t b)
Fig.25
Fig.26
Si se pretendiera ejecutar el proyecto en el menor tiempo se debera acelerar la ejecucin de cada una de las tareas, lo cual acarreara sin duda mayores costos. La relacin entre costo y duracin toma tpicamente la forma indicada en la figura 25. La curva muestra que por ms recursos que se dispongan no es posible acortar la duracin ms all de un valor dado. Si la meta es minimizar el costo, el tiempo ptimo sera to, figura 25. Como la relacin costo-duracin es propia de cada tarea, cuando el proyecto deba acelerarse habr que buscar cual es la alternativa mas efectiva en costo. El perfil de recursos requeridos, indicados debajo del diagrama de Gantt, ser diferente con cada asignacin. En el caso de la figura 26a se han retrasado las tareas no crticas tanto como es posible. Esto acarrea una fuerte desnivelacin en los recursos requeridos. Manejando los mrgenes disponibles en las tareas C y E es posible lograr una mejor nivelacin, figura 26b, sin por ello producir retrasos en el proyecto.
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Control del proyecto

Asignados los recursos y construido el diagrama de Gantt, se puede establecer el perfil de carga diario, medido en horas-hombre. Con este perfil se puede obtener el trabajo planeado total acumulado, suma de las horas-hombre que esta planeado ejecutar hasta un momento determinado, figura 27, y contra la cuales se har el control de progreso. Los controles deben estar contemplados dentro de la planificacin misma, y su nmero resultara por balance de los costos del control frente a los costos derivados de los retrasos.
A (2) E
tareas
(4) (4)
2. z . A
2. z.( ( A ) 2 + ( B ) 2 )
1/2
B (1) C (1) D (3)
tA
tB
2. z . ( 2 A + 2 B + 2 C ) 1/2
Carga de trabajo diario
tC
12
(Horas-hombre)
6 3
Trabajo planeado TE1
Intervalo de confianza
Carga de trabajo acumulado
(Horas-hombre)
t1
5/02 12/02 19/02 26/02 05/03 12/03
t2
tiempo calendario
Fig.27
Fig.28
Dado que las tareas tienen duracin incierta, para decidir si se va adelantado o atrasado es necesario saber cual es el intervalo de incerteza para los instantes de control, figura 28. Por ejemplo el trabajo planeado TE1 se debera completar entre los tiempos t1 y t2 para estar dentro de lo planeado. Pero, el control no solo busca saber si lo ejecutado esta dentro de lo planeado, pretende adems: estimar, en base a lo ejecutado, si se va a cumplir con la fecha de finalizacin determinar una nueva fecha de terminacin, bajo el riesgo asumido disparar acciones correctivas, para situarse dentro de lo planeado El problema es que aun estando al momento del control dentro del intervalo de incerteza previsto, esto no implica que se pueda concluir con la planificacin prevista. Ahora se tiene un nuevo escenario: la informacin a posteriori modifica la previsin inicial.
/2=27%
2 = 5%
Fig.29
Fig.30
Supongamos que la planificacin prev terminar el proyecto en el momento T, bajo un riesgo dado, figura 29, y que al momento de finalizar la tarea j se hace un control de la marcha del proyecto. Supongamos que, con un riesgo del 5%, las tareas previas deberan quedar concluidas a ms tardar en el instante t1, y que efectivamente sea ese el tiempo de conclusin. La cuestin que se plantea ahora es: habiendo concluido las tareas previas en un instante t1, que esta dentro de lo previsto, que chances hay de no concluir el proyecto dentro del tiempo T?
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Ahora bien, dado que T y t1 estn impuestos, el nuevo valor del riesgo esta dado por = 1- P(T-t1) (33) donde P(t) es la funcin de distribucin de las tareas pendientes de ejecucin, figura 30. Esto muestra una nueva posibilidad de enfoque, haciendo que la variabilidad admisible para las tareas previas al momento de control se establezca en base a la incerteza de las tareas que aun resta ejecutar de modo de asegurar que se este dentro de las metas del proyecto. En cierto modo, esto es un planteo inverso al indicado en la figura 28. En el control conviene trabajar con medidas relativas en vez de manejarse con valores absolutos, por ser ms indicativo y facilitar el control. Como la accin de control es una accin programada, seguramente, al momento del control, algunas tareas tendrn un estado de avance parcial. En tal caso, cada tarea debe ser medida en relacin al tiempo total del proyecto, y su nivel de avance o progreso estimado en funcin de lo ejecutado en relacin al tiempo invertido, y al nivel de conformidad en el cumplimiento de objetivos, figura 31.
Nivel de conformidad (%) Tarea Horas Porciento 1 2 3 4 Total 40 200 120 80 440 9.1 45.5 27.3 18.2 100 0 0 5
Peso 20 40 60 80 100
100
Trabajo previsto
10 20 0 0 30 15 40 50 30 80 80 100 100
2 30 28 40 100
Trabajo conseguido
10 20
80 100
Porciento del trabajo 50 80 100 (%)
100 (%)
Porciento del presupuesto total excedido de presupuesto Presupuesto ejecutado Presupuesto previsto Trabajo planificado Trabajo conseguido Pociento de horasde trabajo
50
retraso
Fig.31
25
50
75
0 100 (%)
Porciento del tiempo de duracion
instante actual
Frente a la pregunta: cul es el estado del proyecto?, no hay una nica respuesta. Se debe diferenciar lo previsto (Budgeted cost of work scheduled, BCWS), de lo conseguido (Budgeted cost of work performed, BCWP) y lo invertido (Actual cost of work performed, ACWS). Es decir, para un conjunto de tareas que esta previsto ejecutarse en 100 h (BCWS =100 h) si transcurrido ese tiempo solo se han ejecutado 80 horas y conseguido realizar el trabajo correspondiente a 60 horas del trabajo previsto, es BCWP=60 h y ACWS=80 h. Es decir, en este caso habr un retraso, debido a poca efectividad y a un bajo ritmo de trabajo. Si se quiere conocer el estado de situacin del proyecto en un instante dado se debera comparar lo ejecutado contra lo planificado, considerando no solo el tiempo y el presupuesto, sino adems el nivel de cumplimiento de los objetivos. Es decir, es necesario distinguir entre estado de situacin del proyecto y una evaluacin de desempeo, en la cual debe incluirse el grado de cumplimiento de los objetivos tcnicos. Cuando no se esta dentro de lo planeado ser necesario introducir correcciones. Como es imposible satisfacer el plan tiempos y el plan costos simultneamente, necesariamente uno de ellos quedara subordinado, salvo que se alteren las metas del proyecto. Esto puede significar un aumento de recursos, un estiramiento de los plazos, o un cambio en las especificaciones como recurso extremo. Lo menos adecuado es tratar de hallar culpables y darlo por terminado, o justificar su prosecucin en razn de lo invertido.
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Factibilidad econmica
El proyecto debe integrarse al plan de negocios de la empresa El plan debe incluir un anlisis del mercado al que se quiere llegar, un anlisis de la competencia, evaluaciones referidas a las expectativas del cliente, sobre posibilidades de crecimiento y mejoras, planes de evolucin del producto, objetivos de costo, polticas de comercializacin y precios, necesidades de desarrollo de recursos humanos, planes de investigacin y de desarrollo, y una evaluacin de como el producto afectara el futuro de la empresa, etc. El plan de negocios debe contemplar tanto el corto (1 a 2 aos) como el largo plazo ( 3 aos o mas ). Todo ello ser la base para decidir la conveniencia del proyecto. En las empresas occidentales, tradicionalmente, los proyectos se analizaban basndose exclusivamente en su tasa de retorno, y decidir entre varios era solo una cuestin de saber cual era el ms redituable. Esto implica que las decisiones de las empresas son tomadas bajo la visin de los accionistas, que son considerados los verdaderos dueos de la empresa. Por el contrario, en Japn, los accionistas son socios silenciosos de directivos y trabajadores. Se considera que la empresa son directivos y trabajadores, y no solo edificios, instalaciones y equipos. La decisin en este caso se basa en el valor agregado por el proyecto: valor de los valor de productos y valor agregado = productos servicios comprados el cual es compartido por accionistas, directivos y trabajadores, y en reinversiones en partes prcticamente iguales. En este caso, los proyectos se seleccionan segn una evaluacin del valor agregado y la posicin competitiva de la empresa a largo plazo, y no solo considerando el beneficio de los accionistas. Es decir, importa ms el futuro de la empresa que el resultado de los beneficios a distribuir entre los accionistas que resultan del balance anual.
Costo objetivo
El beneficio resulta por diferencia entre el precio de venta y los costos. El precio de venta esta acotado por sus dos extremos: El piso esta fijado por el costo, y el techo por el valor o la utilidad que el producto representa para el usuario. La tarea del desarrollo es maximizar dicha diferencia, lo cual implica minimizar el costo y maximizar la utilidad para el usuario, como medio para aumentar la demanda. Es decir, los componentes del costo de un producto no deben verse como algo rgido e inmodificable: Se puede y debe trabajar sobre ellos para viabilizar el proyecto. En la mayora de los casos habr que operar sobre el producto y sobre los procesos, y en otros casos ser necesario disponer de otras variables externas a la empresa para hacer viable el proyecto. Para su anlisis, conviene desglosar los costos segn la etapa formadora:
Desarrollo: Marketing, planificacin, desarrollo de producto, validacin del desarrollo de producto, desarrollo de manufactura, validacin del proceso de manufactura Produccin: compras, licencias, recepcin, almacenamiento ( materia prima y producto terminado), manufactura, control, embalaje Comercializacin: promocin ,ventas, despacho y entregas, cobros Servicio postventa: Instalacin y puesta en marcha, atencin postventa, garanta Administracin: Sueldos personal administrativo, amortizaciones, tasas Financiacin (intereses): Carga financiera del capital propio invertido, carga financiera resultante de la venta, debido a plazos de pago o toma de crditos
Tradicionalmente, el costo total se obtena por acumulacin de costos, pero la tendencia moderna es operar en base a un costo objetivo, invirtiendo las cosas: Se va de
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adelante hacia atrs. Este es un nuevo concepto que toma al usuario o cliente como base total para la definicin del producto, incluyendo adems de las prestaciones del equipo, como una caracterstica mas, el precio que esta dispuesto a pagar el consumidor. Es bajo este enfoque que deben ser desarrollados los nuevos productos. Establecido el precio de venta como valor de mercado y fijado el beneficio deseado, entonces el costo objetivo resulta de la expresin Costo objetivo = Precio de venta beneficio objetivo (34) Impuestas dos de las variables, resultara la tercera. Como el precio de venta lo impone el mercado, solo resta trabajar sobre los costos o aceptar un menor beneficio. En el mtodo aditivo, como se parte de los costos de produccin actuales, quedara afectado el beneficio resultante, lo cual viabilizar o no el proyecto. En el mtodo sustractivo se impone el beneficio, y en tal caso solo resta saber si el costo objetivo esta por encima del costo real de produccin. La parte mas importante de cualquier desarrollo es justamente la de lograr suficiente innovacin en el producto, los componentes y los procesos, de modo de satisfacer la meta de costo objetivo. Para ello, partiendo de la meta de costo, se establecen metas para cada elemento formador del costo. Este mtodo se usa bsicamente para los anlisis de costo en la etapa de desarrollo del producto, con la finalidad de influir en la estructura de costos del mismo. El modelo parte del supuesto que todo producto puede desglosarse en funciones y que estas pueden valorarse segn la apreciacin del cliente, para ser consideradas en la definicin del producto segn sea su relacin costo / valoracin. La escala de produccin afecta todos los costos. Un volumen alto hace que los costos de desarrollo, los que corresponden al desarrollo del producto y desarrollo de manufactura, denominados costos no recurrentes, tengan mnimo peso. Tambin el costo de los componentes es muy dependiente del volumen, y de acuerdos de compra. La compra de los componentes est actualmente globalizada a nivel de grandes grupos empresariales multinacionales, con precios muy diferentes a los que un pequeo fabricante puede obtener. Aun entre las grandes compaas multinacionales puede haber diferencias de casi uno a dos en el costo de un mismo componente, aun tratndose en ambos casos de grandes volmenes de compra. Esto determina que actualmente, el costo final del producto a la salida de fbrica descanse fundamentalmente en el costo de estructura, y en el costo de proceso que resulta del armado, la soldadura, el control, la empaquetadura y el despacho a plaza. Contar con una economa de escala redunda en: muy baja incidencia del costo de la I&D reduccin del costo de compra de los componentes, debido a descuentos por volumen alto beneficio por reduccin de costos logrados por optimizacin del diseo
Esto no es posible cuando el mercado es pequeo y el producto aprovecha un nicho del mismo. Las reglas para el diseo son otras. Partes o elementos que pueden ser dedicados, y con importante reduccin del costo, ya no son posibles de usar. Igualmente, no es posible usar los mtodos de manufactura aplicados en altos niveles de produccin. Tampoco es posible reducir el tamao del producto, estrechamente ligado al costo, sea porque implicara disear un nuevo gabinete o algunas de las partes. En estos casos, el diseo debe asumir como inevitable que al menos en su primer lanzamiento el producto sea una versin con bajo volumen de produccin y de alto costo. Luego de introducido el producto, con un mercado mas maduro, se buscara ampliar el volumen. Esto, obviamente, solo ser posible si la demanda del producto es elstica, es decir, si aun con un alto precio existe un mercado suficiente que justifique el desarrollo. Usualmente este es el caso de los productos de alta tecnologa, como es el caso de gran numero de productos electrnicos.
49
50
Mercado objetivo
El conjunto de clientes que en un dado momento manifiesta un grado suficiente de inters por el producto, y dispone de capacidad de compra, pero sin tomar en cuenta el precio de venta, determina el mercado potencial del producto. Su estimacin suele hacerse en base a indicadores relacionados con la capacidad de compra, como ser el producto bruto per capita, el nivel de ingreso medio, etc. La demanda en cambio mide, para un momento dado, la cantidad de un producto que puede ser comprada en relacin a su precio de venta, expresada en unidades monetaria o unidades fsicas, considerando tres supuestos:
el mercado se compone de aquellos que estn deseosos del producto en cuestin y tienen capacidad para comprarlo ( es decir, supone un mercado potencial ) existe una relacin inversa entre la cantidad demandada (Q) y el precio de venta (P) la demanda solo es valida por un tiempo limitado. Con el tiempo los productos, las costumbres y exigencias cambian.
El primer paso de un estudio de factibilidad econmica es cuantificar el mercado potencial, y analizar luego como este se deprime en relacin al precio de venta. La variacin porcentual que sufre la demanda cuando se produce un cambio porcentual en el precio define lo que se denomina la elasticidad E del producto,
E = dQ dP Q P
(35)
Los productos de consumo masivo son poco elsticos, y por lo general superado un cierto precio la demanda cae abruptamente. El codo de la curva de demanda esta vinculado con el ingreso per capita. La existencia de este codo hace muy difcil que una pequea compaa pueda entrar en el mercado de entretenimiento., pero afortunadamente, dentro del rea de la electrnica, la situacin no es tan mala, dado que es posible definir productos dedicados a explotar nichos de mercado Como el mercado esta integrado por todos los productos que compiten entre si para satisfacer idntica necesidad de un grupo de usuarios, si estos estuvieran estratificados, tambin lo estara el mercado. De no ser as, debe buscarse la posibilidad de segmentar el mercado, desarrollando estrategias diferenciadas de promocin, comercializacin o desarrollando un producto diferente para un grupo de usuarios. Se busca con esto dividir un mercado global en franjas menores, diferenciando a los usuarios y dando lugar a una funcin de demanda tambin diferente, y a un mercado temporalmente cautivo. Para una empresa el mercado potencial quedara limitado por la capacidad instalada o que va a instalar. Eso da potencialmente sus posibilidades de crecimiento. Luego, lo novedoso del producto, la estrategia de comercializacin, la propaganda, la posicin competitiva y el precio de venta determinarn el factor de penetracin y el perfil del mercado. Un lanzamiento mas temprano, una mayor penetracin inicial y una mayor porcin del mercado, determinaran mayor volumen de ventas y mayores beneficios, figura 32.
Volumen de ventas Lanzamiento temprano Mayor porcin de mercado
Pm
Precio
P
Generacion siguiente
tiempo Ciclo de vida
Qm unidades
Fig.32
50
Fig.33
51
Definir el perfil del mercado que se quiere tomar no es tarea fcil sobre todo cuando se trata de productos nuevos. Este perfil determinar el resultado de la evaluacin de factibilidad econmica, y afectara a los planes de compras y de produccin futura, planes que luego no son fcilmente modificables para adaptarlos rpidamente a las exigencias reales del mercado. Uno de los errores de IBM cuando lanzo el primer computador personal, la PC, fue precisamente subestimar el mercado, tanto que al mes y medio del lanzamiento de la PC ya haba cubierto toda la cuota del ao, y se encontraba en imposibilidad de responder a esa mayor demanda, lo cual posibilito que se introdujera la primera imitacin. La habilidad de muchas empresas es despertar el mercado, creando expectativas previas al lanzamiento, de modo de saltar las etapas de introduccin y difusin, o achicarlas; un buen ejemplo de esta prctica se dio con el lanzamiento a nivel mundial del Windows 95. La curva de demanda guarda una relacin inversa entre la cantidad de unidades y el precio de venta de cada unidad. Habr un precio de venta suficientemente alto, Pm, para el cual no va a haber ningn comprador interesado. En el otro extremo, regalando el producto, habr un nmero de unidades mximo que el mercado puede absorber, Qm, figura 33. Una simplificacin es aproximar entre estos dos lmites por una recta. Esta aproximacin lineal tendr sentido si se trabaja en un entorno de la curva, donde los valores de Pm y Qm resultan por extrapolacin, figura 33; para definirla, simplemente basta producir un cambio en el precio de venta y ver como reacciona la demanda.
Ciclo de vida
Todos los productos tienen un ciclo de vida, que comienza con la aparicin de la innovacin, le sigue una etapa de crecimiento (difusin del producto), y luego sobreviene la madurez ( o saturacin ) para finalmente caer en la declinacin hasta la completa desaparicin del mercado, figura 34. Este perfil deber ser hallado para el producto en desarrollo.
Produccin
Introduccin Crecimiento Declinacion Saturacion
Fig.34
Fig.35
Muchos productos tienen un ciclo corto y nico, como fue el caso de los equipos de banda ciudadana, muy populares en los aos 1970, figura 35. Otros productos estn sujetos a ciclos sucesivos, debidos a cambios generacionales, como es el caso del computador personal. Como indica la figura 36 la tendencia, en todas las reas, es a que los productos tengan ciclos de vida cada vez ms cortos, siendo en algunos casos el tiempo de permanencia en el mercado mas corto que la duracin del desarrollo. Esto llega al lmite en que se esta trabajando simultneamente sobre varias generaciones distintas a la vez, con distintos grados de avance.
cosmeticos juguetes herramientas
50 aos atras hoy
Fig.36
alimentacion farmaceuticos 0 5 10 15 20 25
duracin ciclo de vida
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52
Precio de venta
Hay dos modos de aumentar o asegurar beneficio: trabajando sobre el costo o imponiendo el precio de venta. El proyectista solo puede influir sobre los costos; el precio de venta es un problema de marketing. Cuando el producto debe penetrar en un mercado existente debe ser competitivo, y en tal caso el nico camino es trabajar sobre los costos. El precio de venta en condiciones de competencia perfecta esta determinado por el mercado, y ningn comprador o vendedor de por si puede alterarlo. Por ello, la tarea del desarrollo ser obtener un producto que satisfaga la especificacin bajo metas de costo. Esto es lo que puede hacer posible un mercado que antes no exista. Este fue el caso de las fotocopiadoras, para las que Xerox nunca considero ni desarrollo un producto que permitiera salir de unos pocos clientes, generalmente grandes empresas o corporaciones. Canon, en cambio pens un producto para un mercado mas amplio. Lo mismo ocurri con las videograbadoras, producto introducido por Ampex, empresa que nunca sali del mbito profesional; igual situacin se repiti con otros productos electrnicos. El desafi es innovar para acercar el producto a segmentos de mercado mucho mayores, y eso implica fijar el precio de venta como una restriccin en la solucin. Es decir, en este caso el precio de venta se fija en funcin del mercado al que se quiere llegar. Ahora bien, las empresas producen solo si el hacerlo es ms beneficioso que no producir. En otras palabras, se justificara producir para un precio de venta dado si los ingresos exceden a los costos evitables. Desglosando los costos totales en costos fijos (CF) y costos variables (CV), para una cantidad de unidades producidas q se define el costo medio total por
CMT = CF + CV q = CF q + CV q = CMF + CMV
(36)
Los costos evitables son usualmente los costos variables, de modo que mantener la produccin se justificara si el precio de venta P es mayor al costo medio variable, CMV, es decir si (37) P > CMV Esto implica que una empresa puede decidir continuar produciendo aun cuando el precio de venta P este por debajo del costo medio total, CMT, solo que transitoriamente. El fin ltimo de cualquier empresa es obtener beneficio, el mayor posible. El punto de equilibrio quedara definido por un precio de venta que resulte de la condicin de no perder dinero; es decir para un nivel de produccin qc que se corresponde al mnimo de los costos medios totales (CMT), figura 37. Cuando el costo de producir una unidad mas, denominado costo marginal (CM), verifica
CM = C (q ) q < CMT
q =1
(38)
decimos que hay economa de escala, siendo C(q) el costo total de producir q unidades.
$
CMT
Pc qc Q
Fig.37
Fig.38
qc
El costo marginal (CM) para un volumen de produccin Q se vincula al costo medio total (CMT) por la expresin
52
53
CM
= CMT = CMT
Q +1 Q
* (Q + 1 ) CMT * Q + CMT
Q +1
* Q = (CMT
Q +1
CMT
)* Q
+ CMT
Q +1
(39)
Para valores de Q menores a qc, CMTQ es negativo, y en tal caso el costo marginal estar por debajo del CMT, mientras que si Q>qc CM estar por arriba por ser CMTQ positivo. Para Q=qc es CMTQ=0, de modo que este ser el punto de cruce, figura 38. En condiciones de competencia perfecta la oferta del mercado queda determinada por la participacin de todas las empresas, cada una con una porcin de mercado poco significativa, y un nivel de produccin qo que se sita cerca del mnimo de los costos medios totales (CMT), figura 39. Si el precio estuviera por debajo de Pc=minimo(CMT) no habra oferta: Ninguna empresa fabricara dado que ese valor Pc es el mnimo precio para el cual se justifica producir. Para que haya beneficio el precio de venta debe ser superior a Pc, y se obtendr el mximo beneficio posible cuando el precio de venta iguale al costo marginal, lo cual determina el mximo nivel qo de produccin que ese fabricante esta dispuesto a ofertar para ese precio de venta, figura 40.
Fig.39
Fig.40
Esto lleva a pensar que cuando media la participacin de muchas empresas en el mercado la curva de oferta ser horizontal, con un precio de venta impuesto por el mercado que se situara apenas por encima del costo de fabricacin, Po Pc. Un producto innovativo permite fijar un precio de novedad. En este caso, al no existir competidores se goza de un mercado monoplico, y en tal caso el precio de venta puede ser fijado para obtener el mximo beneficio. Una firma que puede vender todo lo que produce al precio Po obtiene su mximo beneficio aumentando su produccin hasta el lmite en el cual el ingreso por la venta de cada unidad adicional, denominado ingreso marginal, es mayor al costo de producirla, costo marginal; es decir, producir a condicin de que (40) CM < IM pues en tal caso, la produccin de una unidad adicional redita en un incremento del beneficio. Dado que, por hiptesis, la curva de demanda supone que el volumen de venta solo puede incrementarse si se produce una disminucin en el precio de venta, por consiguiente, el ingreso marginal, ingreso que se obtiene por cada unidad adicional vendida, ser decreciente con el volumen de produccin, figura 41. En efecto, el ingreso marginal se obtiene directamente de la curva de demanda, siendo
IM = Pv Q + 1 * ( Q + 1) Pv Q * Q = Pv Q * Q + Pv Q + 1
(41)
y dado que PvQ es siempre negativo, el ingreso marginal se sita siempre por debajo de la curva de demanda, figura 41. Mientras el ingreso marginal sea mayor al costo marginal, con cada unidad adicional producida se incrementa el beneficio. Por lo tanto, el nivel optimo de produccin qo resulta cuando se verifica dicha igualdad, figura 42.
53
54
En estas condiciones se tiene el valor lmite del beneficio
B = (Po CMT (qo ) ).qo
(42)
Fig.41
Fig.42
Plantendolo de otro modo: como el precio de venta determina el volumen del mercado, si se supone una relacin lineal para la curva de demanda,
P = Pm Pm .Q Qm
(43)
y dado que los ingresos dependen de la cantidad de unidades vendidas Q por el precio de venta P, y los egresos van a estar dependiendo de un egreso fijo, Cf , y de un egreso que ser funcin de los costos variables de fabricacin, que para simplificar supondremos varan linealmente con la cantidad de unidades Q, resulta
B = P .Q C
f
C v .Q
C vQ
(44) (45)
y teniendo en (43) se obtiene

B = ( Pm Pm . Q ). Q C Q m
f
que se har mximo para un cierto valor de Q.

$
Dem anda 1 Beneficio 1 CMT Beneficio 2 Dem anda 2
$ $ Pm Pc
CM
demanda Beneficios monoplicos
Precio bajo competencia perfecta
Beneficios Q m Q
Fig.43
Fig.44
Las empresas tratan de encontrar ese mximo. Esto significa que si se est en una condicin inicial donde se obtiene un cierto beneficio BA, la empresa debe determinar si dicho beneficio puede ser aumentado. Para ello introduce una variacin temporaria en el precio y ve cmo reacciona el mercado; si los beneficios aumentasen, se prosigue en igual direccin hasta el lmite en el que estos se ven disminuidos. Como la curva de demanda no se mantiene fija con el tiempo, peridicamente se deben hacer tanteos, buscando mantenerse en el mximo. Cuando la curva de demanda es muy inelstica (curva de demanda 1, figura 43 ) se da una condicin ideal para el monopolio. La figura 44 muestra como se maximiza el beneficio cuando se tiene el monopolio de un producto.
54
55
Anlisis de rentabilidad
El desarrollo del proyecto tendr sentido si del mismo resulta una rentabilidad aceptable. El resultado de este anlisis no es sin embargo nico, ya que depender de: cambios futuros del escenario estimado el concepto de solucin que se considere el criterio para la evaluacin de la rentabilidad Es obvio que cualquiera sea la forma de anlisis, en todos los casos se parte de estimaciones a futuro de los distintos factores de costo, del mercado, y de la tecnologa. En razn de ello, segn sea el tipo de proyecto, ser necesario analizar otros posibles escenarios, considerando su probabilidad de ocurrencia, y en base a ello calcular el riesgo de cada alternativa del proyecto ( concepto de solucin ). La evaluacin econmica busca determinar para cada alternativa de solucin: el beneficio total o flujo de caja descontado el tiempo para el retorno de la inversin la tasa interna de retorno la relacin costo / beneficio
a fin de decidir cual es la mejor opcin. Para realizar estos anlisis son de gran utilidad el conjunto de herramientas financieras que dispone Matlab. Analizaremos seguidamente cada uno de estos criterios.
1. Flujo de caja descontado (VAN). Este criterio determina como aceptable un proyecto si el flujo de caja descontado neto total es mayor a cero. El flujo de caja se calcula como diferencia entre los egresos y los ingresos al final del ciclo de vida. Como el ciclo de vida de la mayora de los productos electrnicos se sita entre los 3 y los 5 aos, es necesario diferenciar entre el resultado contable y el resultado econmico. En este ltimo es necesario considerar el costo del capital, medido por la tasa de inters, lo que lleva al flujo de caja descontado. Sea FCi el flujo de caja en un periodo i, balance entre ingresos y egresos en ese periodo, FC i = I i E i (46) Cuando se multiplica el flujo de caja por un factor de descuento i se habla de un flujo de caja descontado (47) FCD i = (I i E i ). i Al flujo de cada descontado tambin se le denomina valor actualizado neto, o VAN. Para hallar el beneficio al final del ciclo de vida simplemente se contabilizan los flujos de caja descontados de cada periodo refirindolos al momento inicial, mediante un factor de descuento que toma en cuenta la tasa de inters,
1 (1 + t i ) i
(48)
donde ti, tasa de inters, es el costo del capital previsto para el periodo i. Este valor dar un valor equivalente al valor del capital al inicio del proyecto de no haber depreciacin o inflacin. Si pi es la tasa de inflacin prevista para el periodo i, entonces, deber considerarse
F CD
i
FC i 1 (1 + t i ) i (1 + p i ) i
(49)
Es decir, el resultado de los flujos de caja acumulados, calculados en los n periodos del ciclo de vida, determinaran el beneficio del proyecto, o valor actual neto (VAN),
VAN = B
n
= FCD
= E
FCD
= E
i =1
FC i (1 + t i ) i
(50)
siendo Eo la inversin inicial requerida para comenzar el proyecto, la cual ser por tanto negativa.
55
56
Acumulando los flujos de caja netos por periodo, y llevados a una grafica, dentro del ciclo de vida del producto, el valor al final del ltimo periodo representa el beneficio total del proyecto, figura 45.
FC T asa de inters = 0 (valo r con ta ble) desarrollo producci n T asa inters =T IR Eo T a sa de inters de m ercado: ti<T IR
TRI
Fig.45 2. Tiempo de retorno de la inversin. En muchos proyectos, con escenarios a largo plazo impredecibles, o con alta probabilidad de que el escenario a futuro cambie, toma importancia el tiempo de recupero de la inversin. Este valor resulta de determinar el valor de k tal que
B k = FC = E o +
FC
1
i/o
= Eo +
i =1
FC i = 0 (1 + t i ) i
(51)
de modo que si el intervalo k esta muy prximo al final del ciclo de vida estimado para el producto, o es mayor a cierto tiempo prefijado, entonces el proyecto resulta poco atractivo.
3. Tasa interna de retorno. Todo proyecto lleva implcito diversos riesgos. Por lo tanto, el proyecto debe producir un beneficio ms atractivo que el que resultara de colocar el capital a inters bancario. Por otro lado, como el beneficio B es funcin de la tasa de inters ti, habr una tasa de inters para la cual al final del proyecto resulta un beneficio nulo. Esta tasa de inters se conoce como tasa interna de retorno, o TIR, de modo que n n FC i (52) B n = FCD = FCD i = = 0 (1 + TIR ) i 1 i =1 En la medida en que la TIR se acerque al valor de la tasa de inters de mercado el proyecto se vuelve menos atractivo. 4. Relacin costo beneficio. Este criterio se basa en determinar la relacin entre el valor actualizado de los ingresos brutos, o netos de egresos, en relacin al valor actualizado del total de los egresos; es decir, toma en cuenta el valor total comprometido en el proyecto. La relacin k I costo beneficio bruto esta dada por 0 (1 + it ) i i Relacin costo beneficio bruto = RCBB = i = k Ei (53) 0 (1 + t ) i i= i
y la relacin costo beneficio neto por Relacin costo beneficio neto =
RCBN =
i= 0 k i= 0
La RCBB indica cuanto se recupera en funcin del monto invertido, mientras que la RCBN da una idea del rendimiento del proyecto. Obviamente, para aceptar el proyecto debe ser RCBB>1 y RCBN >0.
Ii E i (1 + t i ) i E i (1 + t i ) i
(54)
56
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Anlisis de riesgo y sensibilidad

El estudio de factibilidad se apoya en supuestos de comportamiento de variables sobre las que no se tiene control alguno, asumiendo estimaciones de escenarios futuros que hacen a: regulaciones cambios en los gustos o comportamiento de los consumidores cambios tecnolgicos comportamiento de la competencia cambios en los costos de los componentes variaciones de los mercados de capital variaciones en los costos de la mano de obra costos de los insumos bsicos ( electricidad, etc ) depreciacin monetaria inflacin, etc
que por cierto pueden no ocurrir, y de ser as podra verse afectado el xito del proyecto. A este tipo de problemas se dedican los anlisis de riesgo. Estos anlisis son sin embargo de aplicacin limitada en los mercados emergentes, en los cuales, leyes y regulaciones gubernamentales que hacen a la previsin de escenarios pueden cambiarse varias veces al ao. Esto hace que los criterios comnmente aplicados para la aceptacin de proyectos carezcan en tales escenarios de sentido. Para estos escenarios solo son viables proyectos para los cuales se pueda asegurar un corto tiempo para el retorno de la inversin, muy altos valores de TIR o bien se cuenta con un mercado monoplico, obtenido mediante regulaciones, barreras aduaneras, o altas tasas a la importacin. En cualquier caso, el anlisis de riesgo sigue siendo una herramienta importante de decisin, porque permite conocer los puntos dbiles del proyecto. Para realizarlo se requiere conocer para cada una de las variables que determinan el beneficio cual puede ser su probable distribucin durante el ciclo de vida. Supongamos por ejemplo que el costo del componente i es Ci, y que del mismo se deben colocar ni unidades por equipo; luego, por desglose de las partes del equipo, se puede hallar el costo total de los componentes, (55) C = n C + n C + ....... + n .C
T 1 1 2 2 m m
Estos costos estarn sujetos a una tendencia y a fluctuaciones, caracterizados por un valor medio y varianza en funcin del tiempo. Esto llevara, para un momento dado, a un valor medio y a una varianza del costo total dada por
2 2 2 T = n 12 . 12 + n 2 22 + .......... .. + n m . m
(56)
y lo mismo se puede repetir para los otros tems de costo sujetos a fluctuacin. Para este tratamiento, si Xi es un componente de costo que influye sobre el beneficio, para conocer su distribucin probabilstica, figura 46, se asume como modelo la funcin beta. Los parmetros se sabe que pueden calcularse en base a una estimacin basada en tres escenarios: lo peor, lo mejor y lo ms probable y supuestos de valor medio y varianza.
F(Xi)
FC
f(B)
a Xim
b
B
riesgo de perdida
XiM
Fig.46
Fig.47
57
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Bsicamente, el beneficio B es funcin de un conjunto de variables Xi, es decir (57) B = b ( X 1 , X 2 ,... X i ,.... X m ) El tratamiento se simplifica recurriendo a la simulacin de Monte Carlo. Si esta se repite suficiente nmero de veces se obtienen curvas de flujo de caja que tienen carcter aleatorio, figura 47, y de este modo se puede estimar el riesgo de que el proyecto termine arrojando prdida.
FC
Beneficio maximo ( a partir de aqui el proyecto es deficitario ) Primera generacion
Segunda generacion
Fig.48
El ciclo de vida y el perfil del mercado en el que se inserta el producto son otras variables sujetas a fluctuacin que tambin deben ser consideradas Obviamente el final del producto estar determinado por varios factores. En una situacin como la indicada por la curva a, figura 48, donde pasado un cierto tiempo resulta desventajoso desde el punto de vista del beneficio continuar con la fabricacin, igualmente puede justificarse continuar para mantener presencia en el mercado y no dejar un vaco que seria aprovechado por un competidor, al menos hasta tanto no exista un producto sustituto. Esto muestra la necesidad de tener lista a tiempo la generacin siguiente. Tambin puede ocurrir que si es retirado de produccin las perdidas serian de todos modos mayores, debido a los costos fijos. Es decir, la meta a nivel de proyecto es obtener mximo beneficio; una vez en el mercado, de lo que se trata es de obtener mnimas perdidas evaluadas a largo plazo. Para realizar estos anlisis es conveniente apoyarse en anlisis de sensibilidad previos, a fin de que sean considerados todos los factores de mayor peso. Los anlisis de sensibilidad se realizan con la finalidad de determinar cuales son los factores que ms inciden en el resultado del proyecto, buscando: refinar los modelos a medida que se avanza en el proyecto, tratando de disminuir la imprecisin propia de las primeras etapas controlar durante el desarrollo del proyecto la evolucin de los costos ms significativos y las condiciones del mercado, para ver que el beneficio proyectado se mantiene dentro de lo esperado
Uno de los mayores problemas asociados con el uso de modelos y estimaciones es el de llegar a decisiones incorrectas debido a las imprecisiones con que se establecen los modelos. Es decir, se trata de reducir el error de estimacin de aquellos factores que en principio pudieron haber sido estimados muy groseramente en los inicios del proyecto, sin conocer todava el peso que los mismos tienen en el resultado econmico. Hay diversos tipos de modelos desarrollados por las fuerzas armadas de USA y grandes corporaciones, la mayora de los cuales requiere soporte de computadora, como el FLEX, desarrollado para realizar estimaciones dentro del ciclo de vida. El FLEX es un modelo militar basado en el HDBK-259 ( Military Handbook 259).
58
Optimizacin
La perfeccin se alcanza no cuando ya no queda nada ms por agregar, sino cuando ya no resta nada para mejorar ANTOINE DE SAINT-EXUPRY
Podra decirse que hay dos tipos de problemas: unos con solucin conocida, y otros de solucin desconocida. Los primeros pueden resolverse en base a informacin que se encuentra en libros, revistas tcnicas, o lograrse basndose en el conocimiento de expertos dentro del rea. En tales casos, la solucin sigue un camino convencional: A partir de la solucin estndar desarrollada para este tipo de problema, el ingeniero, simplemente por clculo, desarrolla una solucin particular adaptada al problema especfico. Puede decirse que esta es una va de solucin inercial, afincada en la experiencia existente. Pero, en ciertos casos, con apropiado estudio del problema y de las soluciones existentes, es posible desarrollar pequeas mejoras, y excepcionalmente mejoras importantes. En otros casos, se busca aprovechando otros principios, producir un cambio mayor en la solucin. Estos son los dos caminos que puede seguir el ingeniero, aportando en mayor o menor medida una dosis de creatividad en la solucin de los problemas: Optimizar las soluciones existentes, buscando mejorarlas Innovar, proponiendo alternativas distintas de solucin
El primero, sin duda el camino ms fcil, es aplicable en cualquiera de las fases del ciclo de vida del producto, o solo puede limitarse al rediseo de alguna parte o cambios en el proceso de manufactura. En muchos casos, con el simple cambio de valor de un componente es posible obtener una mejora notable en el desempeo de un circuito. La condicin ptima resultara de evaluar cuan cerca se este en el ideal de producto, evaluando: Efectos indeseados, tales como un alto costo, altos rechazos, alta temperaturas, alta tasa de fallas, gran volumen, etc. Efectos deseados, como larga vida til, alta eficiencia, alta capacidad de disipacin, y mejores prestaciones en general
debiendo encauzar el proyecto de modo de minimizar los primeros y maximizar los segundos, aprovechando para ello los grados de libertad disponibles. La relacin de ambos determina un factor de ideal del producto, o sea, su idealidad, al que debiera acercarse la solucin,
Idealidad = Suma de los efectos deados Suma de los efectos indeseados
No siempre existe una solucin ideal. Pero, de existir, podra ser tan compleja y difcil de hallar, que es mejor quedarse con una solucin aceptable. Es decir, un criterio adicional a tener en cuenta es ver si los beneficios que resultan de una optimizacin compensan los esfuerzos necesarios para su logro. Con frecuencia los proyectos estn sujetos a urgencias, por lo cual la toma de decisiones es rpida y por tanto resulta difcil contemplar todas las alternativas que llevaran a una mejor solucin. A veces suele expresarse que la meta de un ingeniero de diseo es desarrollar el mejor sistema posible, de acuerdo a los recursos asignados, que cumpla el objetivo establecido. En la expresin mejor sistema posible estn implcitos los dos conceptos mas importantes del proceso de optimizacin:
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INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA: Optimizacin
La existencia de un criterio frente al cual se valore que un sistema es mejor que otro; este criterio no necesariamente puede estar explcitamente expresado dentro de los requerimientos, y en tal caso deber ser elaborado como parte del proceso de diseo la existencia de alternativas, o grados de libertad. De hecho cuando la solucin es nica, no hay posibilidad de optimizacin alguna. En realidad, en este caso tampoco existe un problema de ingeniera de diseo. Cuando se dice de acuerdo a los recursos asignados, se esta fijando un concepto importante del proceso de optimizacin: Las soluciones deben contemplar las restricciones propias del problema. Claramente, la expresin con el fin de cumplir un objetivo establecido es una condicin bsica: Solo puede hablarse de solucin, si se da cumplimiento al requerimiento o especificacin, o al conjunto de objetivos fijados para el diseo. Surgen as, los dos aspectos que siempre deben ser considerados: 1. Criterios de optimizacin: caracterstica, condicin o regla a satisfacer, la cual puede ser de carcter puramente tcnico o econmico, aunque usualmente los dos aspectos interactan entre si. En el aspecto tcnico se considera englobados todo lo que hace a la prestacin y operatividad. En el aspecto econmico esta todo lo que tienda a formar el costo: tecnologas, circuitos, componentes, procesos, controles, etc Variables del sistema: las cuales pueden ser divididas en dos categoras: (1) Variables dependientes, cuando estn asociadas directamente al cumplimiento de una especificacin (2) Variables independientes, cuando pueden ser establecidas para ajustarse a los criterios de diseo
2.
costo
optimizacion economica
optimizacion tecnica
Campo de soluciones
Soluciones ptimas
prestacin
Fig.1
Fig.2
Tal como muestra la figura 1, en la solucin de los problemas se llega siempre a un compromiso entre los aspectos econmicos y el tcnico, que no es nica. Existir siempre la posibilidad de cumplir una misma prestacin (segmento vertical ubicado en el campo de soluciones) con distintos esfuerzos econmicos. Es claro luego que, para una prestacin dada, una sola de las soluciones ser ptima (la de menor esfuerzo econmico). Esta curva es solo una idealizacin; por un lado, debe verse como algo muy dinmico: lo que es ptimo en un momento puede no serlo en otro, porque el costo relativo entre los componentes cambia, porque aparecen nuevos componentes, o nuevas tecnologas y procesos, etc., y por otro lado lo que es ptimo en un pas puede no serlo en otro. Influyen en ello la estructura productiva propia de cada pas, su idiosincrasia, sus regulaciones, impuestos, barreras aduaneras, etc. Por ello, la curva solo sirve para materializar un concepto.
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El enfoque del proyecto queda impuesto por los criterios que deben ser aplicados, reconocindose usualmente que es posible hallar criterios comunes segn el segmento de mercado al que este orientado el producto, tal como muestra la curva de la figura 2. Usualmente se diferencia entre: 1. 2. rea de entretenimiento: El factor preponderante es el costo, y fundamentalmente el de fabricacin. rea profesional: Para estos productos la prestacin debe siempre ajustarse a especificaciones y se requiere adems que el diseo sea validado. La gran cantidad de especificaciones a cumplir y el mayor nivel de exigencia vuelven muy onerosas las pruebas de validacin de estos productos. rea militar: Se busca que los equipos o sistemas superen en prestacin a los del potencial enemigo, y que adems se garantice su funcionamiento en un ambiente hostil que impone solicitaciones extremas. Todo ello acarrea costos elevados para estos productos, lo cual no implica aceptar el concepto muy arraigado de suponer que para equipos militares el costo no importa. El costo importa siempre, solo que se esta dispuesto a pagar mas para conseguir mas; pero siempre se trata de lograr la meta con el mnimo costo. En esta rea importa normalmente el costo dentro del ciclo de vida. En general hay dos tipos de problemas de optimizacin: Problemas de criterio simple: El objetivo es maximizar o minimizar una sola funcin objetivo E. Problemas multicriterio: El objetivo es maximizar o minimizar ms de una funcin objetivo E, en forma simultnea.
3.
En el primer caso se debe vincular el parmetro que surge del criterio con las variables del sistema, basndose en un modelo apropiado de anlisis. Esta vinculacin definir una funcin de mrito o funcin de prestacin, tambin denominada funcin objetivo, expresada como (1) E ( x) = E ( x , x ,...., x )
1 2 n
donde, a su vez, las distintas variables podrn estar vinculadas por una funcin de restriccin, o un conjunto de ellas. Estas restricciones tienen las siguientes caractersticas: Definen las condiciones factibles de diseo. Establecen restricciones en las variables de diseo: Directas sobre los valores de las mismas Definiendo relaciones entre ellas Fijan restricciones sobre el comportamiento del sistema: Limitando la carga mxima, la potencia de salida, las impedancias, los umbrales lgicos, etc. Limitando los valores que pueden asumir las variables por imposicin de leyes fsicas fundamentales, o porque la gran mayora de las magnitudes fsicas deben ser siempre superiores a cero. En otros casos sern exigencias de manufacturabilidad las que requieran que la magnitud deba superar un umbral prefijado, como por ejemplo que el valor de capacidad deba ser superior a la capacidad residual del propio circuito. Pueden estar establecidas tanto por ecuaciones como por inecuaciones. En la optimizacin multicriterio habr un conjunto de funciones objetivo, cada una asociada a un criterio, la cual busca optimizar un parmetro ligado a alguna especificacin, o vinculado a una condicin del desarrollo, la fabricacin, el control, la instalacin, el mantenimiento, etc. Segn el nfasis que se ponga en alguno de estos aspectos se habla de un
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diseo orientado por el criterio elegido. De lo que se trata es de aprovechar al mximo los grados de libertad disponibles. Cada una de estas funciones objetivo se expresar en la forma
E
j
= E j ( x 1 , x 2 ,..., x n )
(2)
donde xi es una variable de diseo, y n es el nmero de estas. Luego, jugando con el conjunto de variables independientes se trata de satisfacer las limitaciones o restricciones propias del proyecto, las cuales pueden tomar la forma de igualdades y/o desigualdades
h i ( x ) = h i ( x 1 , x 2 ,..., x n ) = 0 g i ( x ) = g i ( x 1 , x 2 ,..., x n ) 0
(3)
o simplemente establecer los limites dentro de los cuales se debe lograr la optimizacin
xi < x < x s
(4)
Puede ocurrir adems que, dentro del rango, los valores deban limitarse a un conjunto discreto. Este es el caso, por ejemplo, cuando la solucin debe restringirse a valores normalizados contenidos en una escala de tolerancias.
Mtodos de optimizacin
Existen una gran variedad de tcnicas para hallar la condicin ptima que satisface un dado criterio. Algunas de ellas sern superiores a otras en su aplicacin a ciertos problemas, dependiendo esto de que las funciones sean lineales o alinales, que las variables sean determinsticas o aleatorias, que se puedan establecer expresiones analticas o solo puedan ser relacionadas por datos experimentales, o que la funcin sea continua o tenga discontinuidades. Los distintos mtodos pueden clasificarse en mtodos indirectos y directos. En los mtodos indirectos se determina la condicin que debe ser satisfecha para considerar la solucin como ptima, y de ella se deduce el valor que satisface esa condicin. En los mtodos directos se evala directamente la funcin de prestacin a cumplir mediante la aplicacin sistemtica de tcnicas recursivas. Los mtodos indirectos son normalmente tratables mediante mtodos analticos: Estos incluyen la diferenciacin, mtodos variacionales y el uso de los multiplicadores de Lagrange. Los mtodos directos son apropiados para tratamiento por computadora. El empleo de tcnicas numricas hace posible el tratamiento de problemas lineales y no lineales. Una solucin eficiente y precisa para los problemas de optimizacin no es solo dependiente del tamao del problema en trminos del nmero de restricciones y las variables de diseo, sino tambin de caractersticas de la funcin objetivo y de las restricciones. Cuando ambas, la funcin objetivo y las restricciones, son funciones lineales de las variables de diseo, el problema se conoce como un problema de programacin lineal (LP). La programacin cuadrtica (QP) se relaciona con la maximizacin o minimizacin de una funcin objetivo cuadrtica que esta sujeta a una restriccin de tipo lineal. Para ambos casos se han desarrollado diversos procedimientos de solucin. Mucho mas difcil es la programacin no lineal (NLP), en la cual, ambas, la funcin objetivo y las restricciones, estn sujetas a relaciones no lineales con las variables del diseo. La solucin en este caso recurre a un procedimiento iterativo, donde en cada nuevo intento se establece la direccin de bsqueda en base al resultado del paso anterior. Esto se logra usualmente por la solucin de una LP, una QP, o llevndolo a un subproblema sin restricciones. Los distintos mtodos deben verse como simples herramientas, que por si solo no resuelven los problemas. Los problemas de la optimizacin giran siempre alrededor de dos
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elementos que no son siempre fciles de plantear, a saber: los criterios que juegan y la funcin objetivo que se deriva de ellos. Usualmente se piensa en la funcin objetivo como una expresin analtica que vincula las variables en juego. No siempre es posible establecer una funcin de este tipo, porque lo nico que se puede establecer es una relacin causa-efecto, que no puede volcarse en un modelo matemtico. A veces se hace una aproximacin mediante modelos simples, y luego se refina la solucin en forma experimental. Diferentes mtodos de optimizacin pueden ser de ayuda en ambos casos, para reducir el nmero de iteraciones. En otros, el tratamiento analtico solo permite marcar la direccin del camino ptimo. La solucin ptima resultara del compromiso con otros factores. En muchos casos la solucin ptima es un compromiso entre varios criterios con exigencias contrapuestas. Bsicamente, esta situacin se da normalmente entre el costo y el desempeo. Por ejemplo, en el caso del diseo de un transformador, la temperatura a la que debiera trabajar es compromiso entre dos factores: fiabilidad superior a un valor impuesto costo
Un aumento de la temperatura por encima de cierto valor reduce la fiabilidad, y una temperatura inferior, aumenta la fiabilidad a costa de un mayor costo. Para estar dentro de una fiabilidad aceptable, la temperatura debiera estar por debajo de un valor limite, pero cercano al valor que satisface la fiabilidad mnima aceptable. En tal caso, si En es el valor mnimo aceptable, y x la variable de diseo, se trata de hallar el valor de x que verifica (5) En=f(x) Esta funcin puede convertirse en la bsqueda de mnimo, simplemente bastara con considerar la expresin (6) y = abs(f(x)-En) La forma de instrumentar la bsqueda depender de la herramienta de clculo. Por ejemplo, con Matlab se podra trabajar, entre otras alternativas, con (7) [v,po] = min(y) para obtener el valor ( v) y la posicin del mnimo ( x(po) ). Si lo que importa es simplemente la posicin, tambin se podra usar po = sum(f(x)<En) (8) suponiendo la funcin f(x) creciente con x.
Mtodos tabulares
Cuando no es posible un tratamiento analtico, un modo de determinar cual es la mejor opcin entre varias posibles consiste en armar una tabla, cuyos encabezamientos sean Pros ( Positivo), Contras ( Negativo), e Implicancias. Debajo de las dos primeras columnas se van anotando los factores que resultan favorables o desfavorables de tomar esa decisin, y en implicancias los resultados de la misma ( que pueden ser tanto favorables como desfavorables ). Asignando un puntaje a cada factor, y ponderndolos, la mejor alternativa es la que resulta con el mayor puntaje.
PROS ........ puntaje P1 CONTRAS ........ puntaje IMPLICANCIAS ........ P2 puntaje P3
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Una variante de este mtodo es el anlisis de fuerzas y resistencias. En este caso se trata de ir definiendo para cada opcin los factores que ayudan al objetivo ( fuerzas que empujan ), y aquellos que son desfavorables ( fuerzas que resisten ), figura 3. La idea es reconocer todos los factores que influyen en la decisin, y luego ver la manera de potenciar los factores favorables, y eliminar o reducir aquellos que se contraponen.
Fuerzas que empujan hacia el objetivo 50 menor costo Fuerzas contrapuestas al objetivo tiempo de aprendizaje 50 Objetivo mayor soporte 20 no hay disponibilidad en el mercado 50
Factor 1
Peso 1 Opcin 1 Opcin 2 Opcin 3 Opcin 4
Factor 2 Factor 3 Factor 4 Factor 5 Totales

Peso 2 Peso 3 Peso 4 Peso 5
Fig.3
Cuando son muchos los objetivos a cumplir resulta conveniente armar una tabla de doble entrada: por un lado se anotan las caractersticas o factores que se van a tener en cuenta en la decisin, y por otro las distintas opciones. El problema que se plantea es como balancear caractersticas distintas. Esto se resuelve incluyendo un factor de ponderacin para cada caracterstica, que tome en cuenta su importancia. Luego se le asigna a cada opcin un puntaje, segn sea el grado de satisfaccin de la caracterstica. Tomando en cuenta el factor de ponderacin, resultara ganadora aquella opcin que sume el mayor puntaje. El mayor problema del mtodo es la reduccin a un nico nmero, el puntaje, evitando que el mismo no sea establecido en base a subjetividades, y contemple asimismo el efectivo nivel de satisfaccin de cada factor. Una manera de lograrlo es evaluando el costo o el esfuerzo requerido para alcanzar igual meta.
Mtodo del clculo diferencial

Es el mtodo ms universal y simple, pero solo aplicable cuando el problema admite formulaciones analticas. Utiliza la primera derivada para encontrar los extremos de una funcin diferenciable E(x). El procedimiento consiste en calcular la primera derivada de la funcin e igualarla a cero, para luego encontrar con la solucin de dicha ecuacin los valores en los que se dan los extremos. El mtodo solo ser aplicable para aquellas funciones E(x) que no tengan discontinuidades. Con la derivada primera se obtienen los puntos crticos de la funcin (mximos y mnimos), y con la segunda derivada se determina si se trata de un mximo o de un mnimo.
dE = 0 dx d 2E < 0 , Maximo dx 2
(9) (10) (11)
d 2E > 0 , Minimo dx 2
Debiendo los elementos del circuito cumplir una sola funcin objetivo, se cuenta con grados de libertad para cumplimentar exigencias o criterios adicionales. La parte mas difcil en la mayora de los problemas de optimizacin es como fijar los criterios para la optimizacin,
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cuando estos no estn formulados como parte del problema. De estos, algunos son criterios bsicos que juegan en todas las soluciones, a saber: criterio econmico satisfaccin del modelo de clculo facilidad de realizacin mejor cumplimiento del objetivo
Dejando de lado el aspecto econmico, el cual siempre deber considerarse, el modelo podra ir validndose a medida que se van determinando los valores y seleccionando los elementos del circuito. En otros casos recin cuando se hayan terminado los clculos se podr verificar si se satisfacen las condiciones del modelo, es decir si el clculo cierra. En la facilidad de realizacin se incluyen variados aspectos, relacionados estos con el tipo de componente, el tipo de montaje, y con su valor. Especficamente, de clculo pueden resultar valores que no sean obtenibles prcticamente, o que condicionan el armado o la realizacin de la placa de circuito impreso, y por ello deben desecharse. En el caso en que deba cumplirse cierta caracterstica, la pregunta es: cmo podra optimizarse la misma? Ac entra a jugar un criterio importante: el de mnima variabilidad alrededor de la meta. Siguiendo el criterio de Taguchi, a medida que la solucin se aparta del valor nominal establecido como meta se originan prdidas (insatisfaccin del cliente), que son mayores en la medida en lo que lo sea el apartamiento. En otras palabras, entre dos soluciones, es mejor aquella que, con elementos de igual costo, conlleva a menor dispersin en la especificacin debido a variabilidad de los componentes. En tal caso, la optimizacin es puramente tcnica. En otros casos importara que el elemento de mayor costo tenga la menor exigencia de tolerancia, en cuyo caso la optimizacin es econmica. Ser as, por ejemplo, cuando se aprovecha el hecho de que el costo de algunos elementos es independiente de su valor nominal, a condicin de que se mantenga igual tolerancia y disipacin.
Mtodo de los multiplicadores de Lagrange

En el caso ms general la funcin de prestacin depender de n variables,
y = f ( x 1 , x 2 ,.... x n )
las cuales estarn sujetas a un conjunto de restricciones
(12)
i = 1 ,....... m
hi = h ( x1 , x 2 ,..... x n )
(13)
Lo que se busca es determinar el conjunto de valores que hacen que la funcin objetivo tome un valor extremo bajo las restricciones impuestas. Si se planteara la condicin de valor extremo considerando solo la funcin objetivo, resultara un conjunto de n ecuaciones
f = 0 dx i
(14)
de las cuales se derivara una solucin que seria inaceptable porque no garantiza que se satisfaga el conjunto de las restricciones. Estas restricciones se dan en la mayora de los problemas de ingeniera, en los cuales no son posibles todos los valores. Por ejemplo, para que sea posible la realizacin fsica en la mayora de los casos ser necesario que las xi tengan un valor positivo, por lo cual es necesario considerar dicha restriccin en la bsqueda de la solucin. Los multiplicadores de Lagrange permiten crear una funcin objetivo aumentada con variables artificiales, los multiplicadores de Lagrange, cuya finalidad es incluir en la funcin objetivo las restricciones propias del problema. Para entender y justificar el mtodo supongamos que la funcin de prestacin este dada por (15) P = E ( x1 , x 2 )
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para la cual se desea hallar los extremos bajo la restriccin

h ( x1 , x 2 ) = g ( x1 , x 2 ) c = 0
(16)
Hallando la derivada de (15) con respecto a x1 se obtiene

E dP E dx = + x1 dx 1 x 2 dx
2 1
(17)
y haciendo lo mismo sobre (16) es

h h dx + x1 x 2 dx
2 1
= 0
(18)
Para hallar un valor de x1 que sea un valor extremo de P se debe hallar el valor de x1 que anule la derivada en dicho punto. Es decir, se debe determinar el valor de x1 que cumple la condicin dP E E dx 2 (19) = + = 0
dx
1
x1
x 2 dx
bajo la restriccin (18). Combinando estas expresiones resulta

dx dx
2 1
h E x1 x1 = = E h x2 x2
(20)
o tambin
h h x 2 x1 = E E x 2 x1
(21)
Si ahora se define en la forma

E x1 = h x1
(22)
y teniendo en cuenta (21), esta variable tambin debe satisfacer

E x2 = h x2
(23)
Esta variable es denominada multiplicador de Lagrange. Por (20) tambin es

E x1 E = dx 2 x2 dx 1
(24)
expresin que, teniendo en cuenta (23), se puede poner en la forma

E x1 h 1 E = . . = dx 2 x 1 dx 2 x2 dx 1 dx 1
(25)
de la cual resulta
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h E + . = 0 x1 x1
(26)
y repitiendo el proceso para la expresin (24), se obtiene tambin

E h + . = 0 x 2 x2
(27)
Todo esto puede ponerse de un modo simplificado en la forma

(E + . h ( x 1 , x 2 ) ) = L = 0 x1 x1
x 2
(28) (29)
(E
+ .h ( x 1 , x 2 ) ) =
L = 0 x2
conocindose a L como el Langrangiano o funcin de prestacin aumentada. Luego, los valores de x1, x2 y que determinan un valor extremo para la funcin objetivo se hallan resolviendo el conjunto de ecuaciones
L = E 1 + h1 = 0 x1 L = E 2 + h2 = 0 x2 L = h3 = 0
(30) (31) (32)
en las cuales el multiplicador de Lagrange se trata como si fuera una variable independiente mas, en lo que respecta a las derivadas parciales. Se tiene por tanto, en este caso, un sistema de tres ecuaciones con tres incgnitas: x1, x2 y . Obsrvese que la restriccin impuesta por la ecuacin (32) no es ms que otra forma de expresar la condicin
h ( x1 , x 2 ) = 0
(33)
Adems, de las expresiones (30) a (32) se deduce que E1 E2 (34) + = ( h1 ) ( h 2 ) la cual nos dice que en el mximo (o mnimo ), la relacin entre las distintas Ei y las hi debe ser la misma. Si se variara solo xi, entonces
E (35) . x i = E i . x i x i Esta expresin indica que un cambio unitario en xi (xi=1) provoca un cambio Ei en E, E=Ei. Pero adems, considerando n variables, como siempre ha de ser (36) h .dx + ..... + h dx = 0 E =
1 1 n n
entonces para un cambio unitario en xi, ha de verificarse

h i = h 2 . x 2 + ..... + h n . x n
(37)
expresin que muestra como deben variar las dems variables xj ( ji) para que contine cumplindose la restriccin; se observa que la variacin de estas debe ser ponderada por el valor de hi, valor este que mide la importancia o peso de la variable en la restriccin.
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Mtodos de bsqueda de intervalo

Los mtodos de bsqueda del intervalo ptimo tratan de definir el valor extremo de una funcin con un error predeterminado; es decir, ms que determinar el valor ptimo, tratan de hallar el intervalo dentro del cual se encuentra. Aunque pueden ser aplicados en general, los mtodos de bsqueda de intervalo son especialmente apropiados cuando se opera con funciones trascendentes, o no analticas, o bien cuando la bsqueda deba hacerse mediante la realizacin de experimentos. Las tcnicas de bsqueda de intervalo pueden clasificarse de muchos modos: segn que la bsqueda sea discreta o continua, secuencial o no secuencial, local o global, o de convergencia rpida o lenta, etc. Esto plantea un doble paso en la optimizacin: el de seleccionar primero el mtodo mas adecuado y recin despus hacer la bsqueda del intervalo. Estos procedimientos, especialmente importantes cuando los clculos se deban hacer en forma manual, podra pensarse que actualmente han perdido en gran medida su sentido, dada la potencialidad de las computadoras personales. Son de utilidad, sin embargo, cuando se quiere operar con muy altas precisiones, o cuando el proceso de bsqueda debe hacerse experimentalmente, debido a que en tal caso por cada punto ( evaluacin ) se debe hacer un ensayo, y de lo que se trata es de definir el ptimo con un mnimo esfuerzo de ensayos.
Bsqueda uniforme
En la bsqueda uniforme del intervalo ptimo se deben realizar primero todas las experiencias para definir luego, con los resultados, el intervalo dentro del cual se encuentra el valor ptimo, figura 4. Aunque el mtodo es para la mayora de los casos poco adecuado, es til, sin embargo, cuando la funcin posee mximos y mnimos locales.
LISTADO 1
e=(incerteza/2); x=a:e:b; y=f(x); [m,p]=min(y); minimo=x(p)
Fig.4
Si se trata de un proceso computacional, Matlab en particular se presta para este tipo de tratamiento dado que permite obviar el uso de los poco eficientes for ...end. La debilidad de la bsqueda uniforme es la alta carga de computo cuando se requiere alta precisin en los clculos, lo cual lo hace inviable, salvo que se admita un intervalo de incerteza elevado. El Listado 1 seria la herramienta computacional para el caso de usar Matlab, suponiendo que se trata de hallar un mnimo.
Bsqueda secuencial
En vez de hacer todos los clculos y hallar despus entre estos el ptimo, una mejor opcin seria, partiendo desde un extremo del intervalo, ir comparando cada nuevo valor con el anterior hasta encontrar la inversin en la tendencia. Cuando en base al resultado de cada experimento se decide continuar o no, segn sea el resultado de la experiencia anterior, se habla de un mtodo de bsqueda secuencial. Este es un mtodo ms eficiente que el anterior,
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pero aplicable solo si la funcin es unimodal. Computacionalmente, la forma mas simple, aunque no mas eficiente, de implementar este mtodo es la aplicacin sistemtica del for...end con un break (Listado 2 ). Supongamos por ejemplo que se quiera encontrar dentro del intervalo (a,b) el valor que optimiza una funcin de prestacin, con un error e . Subdividiendo el intervalo (b-a) en n subintervalos, b a (38) n = entero +1
e
entonces, mediante la rutina del Listado 2 se halla el subintervalo dentro del cual se encuentra el ptimo a+(i-2).e x a+i.e (39) LISTADO 2
n=round((b-a)/e) y(1)=f(a); y(2)=f(a+e); signo=sign(y(2)-y(1)); for i=2:n y(i)=f(a+i*e); if sign(y(i)-y(i-1))+signo==0 end
x=a+(i-1)*e
break
end
Si bien el mtodo de bsqueda secuencial uniforme es una mejora respecto al mtodo uniforme, el tiempo de computacin puede ser igualmente excesivamente grande si e es muy pequeo. Una mejor alternativa sera hacer la bsqueda, primero tomando subintervalos grandes y hallado el subintervalo dentro del cual esta el mximo (o el mnimo), repetir la bsqueda tomando ese subintervalo como nuevo intervalo de bsqueda. Nuevamente, hallado el nuevo subintervalo dentro del cual esta el ptimo, se vuelve a repetir el proceso hasta llegar a definir un subintervalo de valor igual al error admitido, figura 5.
a b
n pasos
a1
b1
an-1
bnx
Fig.5
xi-2 xi-1 xi = xi-1+ 2.
Otra posible forma seria la siguiente: Supngase que se debe hallar el valor de x para el cual la funcin E=E(x) pasa por su mnimo valor. Supongamos que partiendo desde uno de los extremos se haya evaluado la funcin en los puntos xi - x y xi , y se hayan determinado dos valores E(xi-x) y E(xf) tales que
E (xi x) < E (xi )
(40)
Esto significa que se ha pasado por un mnimo para ese valor de x, el cual estar comprendido dentro del intervalo:
xi x < x < xi
(41)
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Si ahora se quisiera reducir el intervalo de incertidumbre, se parte el incremento x por dos y se invierte el proceso de bsqueda. El proceso se repite hasta encontrar un intervalo de incertidumbre menor que un cierto predefinido, figura 6.
Bsqueda dicotmica
La bsqueda secuencial se hace ms eficiente si en cada paso de bsqueda el intervalo de incerteza se reduce a la mitad. Se habla en tal caso de una bsqueda secuencial dicotmica. Este mtodo requiere determinar en cada prueba dos valores muy prximos entre si, elegidos en el centro del intervalo, figura 7. Con estos dos valores se puede determinar de que lado de dichos puntos esta el ptimo. Si se busca un mnimo, y los valores obtenidos fueran los indicados en la figura 7, entonces el mnimo se encontrara en el subintervalo izquierdo.
2
f(x)
1 4 3 5 8 9 7 6
x x1
xf -x 1 4 5 8 7 9 6
f(xi)
xf 2
3
x2
xi
x i + x
Fig.6
Fig.7
Es claro que se si quiere la determinacin del valor extremo ( mximo o mnimo, segn corresponda ) dentro de un intervalo de incerteza , entonces sern necesarios
p = log
2
(42)
pasos, y como por cada paso se requieren dos evaluaciones, entonces L n = 2 . p = 2 . log 2 ser el total de experiencias requeridas.
(43)
Bsqueda de Fibonacci
Muchos problemas de ingeniera pueden ser optimizados de un modo sencillo cuando se cuenta con un modelo analtico que los representa; en otros casos, la optimizacin debe valerse de ensayos experimentales. Si este es el caso, importa usar un mtodo de bsqueda que permita llegar al ptimo con mnimo esfuerzo de bsqueda. Esto sucede cuando la funcin f(x) a optimizar no es conocida explcitamente, pero puede ser evaluada experimentalmente. Solo se requiere que la funcin sea unimodal, y conocer adems el intervalo L dentro del cual hacer la bsqueda del ptimo, (44) L= (b-a) Prefijado el nmero de ensayos n, se trata de determinar en base a los mismos el menor valor del intervalo Ln=(bn-an) dentro del cual se encuentra el ptimo. Obviamente, la menor cantidad de ensayos que permite reducir el intervalo de incerteza son dos: puntos x1 y x2, figura 8. Estos puntos dividen al intervalo en tres secciones. En funcin del valor que tome la
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prestacin en dichos puntos, y segn el extremo que se busca ( mximo o mnimo ), se decidir cual de las dos secciones extremas deber descartarse. Si por ejemplo se tratara de hallar un mximo, como f(x1)>f(x2), figura 8, se debera descartar la seccin derecha (Sd). El procedimiento de bsqueda a desarrollar se apoya en las tres reglas siguientes: 1. 2. 3. el intervalo de incerteza que reste despus de cada evaluacin debe tener igual valor, independientemente de cual haya sido la seccin descartada debe aprovecharse para la siguiente decisin el resultado del ensayo que esta ubicado dentro del intervalo de incerteza ganador Los puntos de prueba deben ser seleccionados de modo tal que el intervalo de incerteza que reste sea el menor posible; o planteado de otro modo, cada evaluacin debe permitir descartar el mayor intervalo posible
f(x1) f(x2) Si Sc Sd
x0
x1=x1(n) L(n)
x2=x2(n)
Fig.8
Se desarrollara un mtodo de bsqueda apoyndose en estas reglas. Satisfacer la primer condicin requiere que los valores de la experimentacin, puntos x1 y x2, sean establecidos de modo que se verifique (45) x x = x + L x
1 o 0 2
vale decir, las dos secciones ubicadas a ambos extremos deben ser siempre iguales. Supongamos ahora haber llegado, despus de realizar n ensayos, al intervalo final de incerteza L. Para simplificar, supondremos que este intervalo sea de valor unitario, L(1)=L=1. La idea es hallar la magnitud que debera tener el intervalo inicial L(n) para que despus de los n ensayos resulte el intervalo de incerteza L=1, aplicando reiteradamente el mtodo basado en los tres principios anteriores. Evidentemente el intervalo final de incerteza debe resultar de los dos ltimos ensayos, el n-1 y el n, figura 9. Por ser los ltimos no es de aplicacin la segunda condicin, pero si la primera y tercera. La nica manera de satisfacer ambas es dividiendo el intervalo en dos mitades, y probar en dos puntos cercanos entre si, ubicados al centro del intervalo L(2), figura 9, es decir tales que (46) x n = x n 1 + con tendiendo a cero, y en tal caso (47) L 1 L 2 L (1) = L Si se buscara un mximo, como f(n-1)>f(n), es obvio que el mismo estar en la seccin derecha; es decir, en base al nuevo ensayo n y el resultado del ensayo anterior n-1, del intervalo anterior L(2) se deriva el intervalo final de incerteza L = L(1) L1 L2, de lo cual claramente resulta L(2)=2L.
f(x n-1 ) f(x n-1 ) f(x n )
x n-1
xn L(2)
Fig. 9
L1
x n-1
xn L2
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Veamos como juega la tercera condicin. Supongamos que a cierta altura de los ensayos el intervalo se haya reducido a La, figura 10, y que sean e1 y e2 los dos ensayos que deben ser considerados en este intervalo para definir un intervalo de incerteza ms reducido. En base al segundo principio, uno de estos ensayos se supone que ya fue realizado: podra tratarse de cualquiera de los dos, e1 o e2. Por la condicin primera, si fuera e1, entonces el intervalo anterior seria el Lc, mientras que si fuera el e2, el intervalo anterior seria el Lb. Cualquiera de los dos satisface la primera regla, pero solo Lb satisface la tercera. Este es por lo tanto el nico posible.
e1 e2 La x1 x2 e2 Lb x2 e3
Fig.10
Lc
e1
e3 x1
De esto se deriva la condicin de vinculacin entre intervalos sucesivos, tal como muestra la figura 11. Como surge claramente de dicha figura, se verifica que (48) L = L + L
n n 1 n2
expresin recursiva que coincide con la denominada serie de Fibonacci.

e n-3 L n-2 x2 en-2 L n-1 x2 x3=L n-2 en-1 en x3=Ln-2 Ln xn=L n-1 en-1 en-2
Fig.11
Como la seccin Ln-2 es la que se agrega al intervalo Ln-1 para formar el intervalo Ln, se concluye tambin que la proporcin de intervalo descartado por cada ensayo esta dado por
d
n
Ln 2 Ln
(49)
Si se fija el intervalo final L1 en L, para poder determinar el intervalo L2 aplicando la formula (48) se debera conocer el valor del intervalo L2-2 =L0, que claramente no existe. Sin embargo, para obtener una expresin de validez general se define un intervalo ficticio L0. El valor de este intervalo ficticio se puede establecer, dado que se conoce L2=2.L1, por lo cual en base a (48) L 0 = L 2 L1 = L (50) Cuando se hace L=1, la serie de nmeros as definida se conoce como serie de Fibonacci, la cual determina la expansin del intervalo de incerteza. Un termino j cualquiera de la serie de Fibonacci se define por (51) F j = F j 1 + F j 2
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Esta expresin recursiva, requiere que sus dos primeros trminos sean prefijados en la forma, Fo = 1 , F 1 = 1 (52) Aplicando la expresin (51), teniendo en cuenta (52), se pueden determinar los sucesivos trminos de la serie de Fibonacci, as como la proporcin de intervalo descartado con cada ensayo, basndose en la expresin (49).
n Fn dn 0 1 1 1 2 2 0.5 3 3 0.3333 4 5 0.4 5 8 0.375 6 13 0.3846 7 21 0.381 8 34 0.3824 9 55 0.3818 10 89 0.382 11 144 0.3819 12 233 0.382 13 377 0.382
Mostraremos ahora le potencialidad del mtodo realizando n ensayos. Como se desprende de la figura 12, con n ensayos, el intervalo final de incerteza resulta de dividir el intervalo inicial por el valor del n-simo trmino de la serie de Fibonacci. Obviamente, el valor ptimo corresponder a un punto dentro de dicho intervalo, correspondiendo al punto medio de dicho intervalo el menor error posible, de modo que el valor ptimo quedar as determinado con una incerteza dada por L e = (53) 2 Fn
cantidad de ensayos n Reduccion del intervalo de incerteza
L(1)=1
2 3 4 5
L(2)=2 L(3)=3 L(4)=5 L(5)=8 L(6)=13
Fig.12
La aplicacion del metodo supone que previamente este definida la cantidad de ensayos a ejecutar, valor que puede hallarse en base a la expresin (53), donde (54) L= (b-a) Determinando el valor de Fn , en base a (53), el valor de n debe ser el menor valor para el cual se verifica L (55) F ( n 1) F (n )
2e
Determinado el valor de n por la condicin (55), los dos primeros valores para los cuales se debe realizar los ensayos son elegidos de modo que estn separados de los extremos del intervalo en un valor Fn2 (56) d1 = .L = d n .L
Fn
vale decir, figura 13,

x1 = a + d 1 x2 = b d1
(57) (58) (59)
o tambin
x1 = a + F n2 L Fn
73
74
y
L1 = L Fn2 F n 1 .L = L Fn Fn
(60)
Hallados los valores de x1 y x2, si los resultados fueran los indicados en la figura 13 y se buscara un mximo, es claro que el intervalo 3 puede ser descartado; es decir, el mximo se encuentra en el subintervalo L1. El procedimiento se repite ahora sobre el intervalo L1, y as sucesivamente hasta el n-esimo ensayo. Obsrvese que en el mtodo de bsqueda dicotmica, cada prueba exige obtener el valor en dos puntos, mientras que el mtodo de Fibonacci solo exige en cada paso una determinacin adicional. Visto de otro modo, con el mtodo dicotmico cada dos ensayos se reduce el intervalo de incerteza un 50%, mientras que en el mtodo de Fibonacci se reduce aproximadamente un 75%. La figura 14 compara la reduccin del intervalo de incerteza de ambos mtodos en funcin del nmero de pruebas, partiendo de un intervalo inicial L=1.
d1 1 a L1
f1 2 x1
f2
d1 3
x2
Fig.13
Fig.14
El mtodo de Fibonacci, adems de su mayor eficiencia, tiene otra ventaja. El mtodo dicotmico supone que la evaluacin debe hacerse en dos puntos prximos. Cuando se realizan ensayos experimentales, los resultados de los mismos estn siempre sujetos a error experimental. Esto implica que el valor real puede diferir del valor medido. Supongamos que sea em1 el valor medido y el error de medicin, figura 15a. En tal caso, el verdadero valor ev ser e1 = e m 1 e v e 2 = e m 2 + (61) por lo que solo si se cumple
em 2 a + 2 a e2
em 2 b 2b e1
2b
(62) (112)
se puede asegurar que el mtodo no lleva a una falsa decisin, figura 15b.
f(x)
em1
Ln dn.Ln dn.Ln
e1
em2
2a
em2
a)
e2
b) Fig.15
x1
x2
Fig.16
La falta de resolucin es otra limitacin importante para la aplicacin de estos mtodos. No es suficiente que la funcin objetivo sea unimodal, debe tambin asumir valores
74
75
dentro del intervalo de bsqueda que estn por encima del mnimo valor que puede ser observado. Por ejemplo, supngase que la funcin toma valores no nulos sobre un intervalo restringido de la variable x, figura 16. Cuando se tiene un comportamiento de este tipo, para hacer posible la bsqueda debe antes determinarse el rango dentro del cual la funcin objetivo toma valores que puedan ser discernidos con el instrumental usado. Por otro lado, el mtodo de Fibonacci supone que el valor extremo se ubica en uno cualquiera de los Fn subintervalos en que se puede dividir el intervalo de bsqueda inicial Ln, y supone que todos son iguales, lo cual no necesariamente es as. Esto sucede si por ejemplo el valor ptimo debe restringirse a un conjunto de valores preestablecidos, definidos por ejemplo en base a una escala de tolerancia normalizada. Las escalas de tolerancias definen el conjunto de valores disponibles por dcada, de manera que dos valores sucesivos, considerando sus tolerancias extremas, se establecen con mnimo o nulo solapamiento. Esto implica que la relacin entre dos valores contiguos de la escala es aproximadamente constante, y que adems segn sea la tolerancia ser el nmero de valores por dcada. Por caso, a una tolerancia del 5% le corresponden 24 valores por dcada, lo cual define la escala E24. Por la forma en que son definidos, el conjunto de valores se alinea segn una recta en un grfico semilogartmico, figura 17, con una densidad de los valores posibles de ser ptimos apiados hacia los bajos valores, figura 18.
Fig.17
Fig.18
Visto de otro modo, la magnitud del intervalo de incerteza depender del valor alrededor del cual se ubique el ptimo, como muestra la figura 18. Esto implica que la cantidad de ensayos para llegar al ptimo no va a ser siempre la misma: depender del cual sea el intervalo ganador. Si el ptimo se ubica en su valor mas bajo, el intervalo de incerteza final es ms chico que si se ubica en su valor ms alto, y por lo tanto se requerirn ms ensayos para llegar al ptimo, figura 19. Si el nmero de ensayos se determina considerando el intervalo ms pequeo, de no resultar ese el ganador, el mtodo pierde eficiencia. Un modo de optimizar el proceso de bsqueda sera, despus de realizar cada experiencia, recalcular el nmero de ensayos necesarios en base al nuevo intervalo ms pequeo con posibilidad de resultar ganador.
Numero de ensayos
La
Lb
valor optimo
Fig. 18
Fig. 19
75
76
La desventaja del mtodo, de cualquier modo, es que de entrada no es previsible la cantidad de ensayos que deben realizarse. Adems, como los ensayos deben hacerse solo con valores normalizados, es claro que la eficiencia del mtodo se vera reducida, lo cual implicara que el nmero de ensayos ser superior al previsto para el caso de una variacin continua. La prdida de eficiencia del mtodo se debe a que en su aplicacin no se estn respetando los principios en los que se fundamenta. La figura 20a muestran todos los valores correspondientes a una tolerancia del 5% comprendidos en dos dcadas. Es posible observar que, dependiendo de que lado este el intervalo ganador ser el nmero de valores descartados. Ahora bien, la primer regla exige que cualquiera sea la seccin ganadora, esta debe contener igual cantidad de valores que los que se descartan en la seccin perdedora. Para conseguir esto, el intervalo debe ser definido considerando la cantidad de valores sobre los que esta basada la decisin, figura 20b, o lo que es igual, operar con una longitud de intervalo variable. Procediendo de esta manera el nmero de ensayos ser independiente de cual sea el valor ganador. Podr variar solo si el valor extremo fuese el primer o ltimo valor de la serie, lo que necesariamente agregara un valor ms a la medicin.
Fig.20
Por otro lado, en el ltimo paso de decisin no es posible aplicar el mtodo, ya que, debiendo siempre trabajar con valores estndar, no es posible probar con un valor muy cercano al valor que se retiene de la evaluacin anterior, figura 21a, lo cual permitira reducir el intervalo de incerteza en L/2, figura 21b. Debiendo realizar las mediciones con valores normalizados, la prueba puede llevar a uno de los resultados indicados en la figura 21c y 21d, con desigual reduccin del intervalo de incertidumbre. Segn el caso ser necesario realizar, figura 21c, o no, figura 21d, un ensayo adicional.
a)
b)
c) Fig.21
76
d)
77
Bsqueda por relacin urea

El principal problema del mtodo de bsqueda de Fibonacci es que requiere de antemano saber la cantidad de ensayos a realizar. Se puede definir un nuevo mtodo de bsqueda sin prefijar de antemano el nmero de ensayos, usando la propiedad que resulta del mtodo de Fibonacci cuando el nmero de ensayos es elevado. En tal caso, la proporcin de intervalo descartado en cada ensayo se mantiene constante. Es decir, cuando n es alto, la relacin
d
n
Fn2 Fn
(63) (64)
tiende a un valor constante, figura 22. Asimismo, dado que

F
j
= F j 1 + F
j2
resulta tambin que la relacin entre dos trminos sucesivos de la serie de Fibonacci, relacin entre intervalos sucesivos, dada por (65) tiende al valor 0,618 si n>8. Si se usara esta relacin cualquiera sea el valor de n, no seria necesario precisar los ensayos a realizar. Como muestra la figura 23 el mtodo de bsqueda por seccin urea es solo levemente inferior al mtodo de Fibonacci y superior al mtodo de bsqueda dicotmica.
F n 1 F n2 = 1 Fn F n
Fig.22
Fig.23
Supongamos definido el intervalo de variacin para la variable independiente x, dentro del cual se supone hay un valor que hace ptima la prestacin, siendo (66) L=xMax xmin entonces, el mtodo exige evaluar la funcin objetivo en dos puntos interiores del intervalo, figura 24, definidos de la siguiente manera:
x 1 = x min + 0 , 618 L x 2 = x Max 0 , 618 L
(67) (68)
Cuando los valores xi deben pertenecer a un conjunto de valores normalizados, los valores obtenidos por (67) y (68) deben acercarse a algunos de los valores de la serie, con intervalos conteniendo igual cantidad de valores. En lo dems, el procedimiento es idntico a la bsqueda de Fibonacci, y se diferencia solo por tener una convergencia ms lenta. Al mtodo se lo conoce como bsqueda por seccin urea, debido a que la relacin 0.618 fue aplicada por los griegos en el diseo de edificios, buscando cumplir con la proporcin
ancho ancho + alto = 0 . 618
relacin que era denominada relacin de oro, o relacin urea.

77
78
xmin
x x1
x x2
xMax
f1
f1
f2
f1
f2
f2 f
Fig.24
Fig.25
El mtodo es de inters debido a que en muchos casos es difcil definir de antemano el nmero de experimentos a realizar, debido a que se desconoce la variacin de la funcin dentro del intervalo. Supongamos por caso que se trata de determinar la frecuencia de resonancia de un circuito cuyo Q es desconocido. La incertidumbre admitida para la determinacin de la frecuencia de resonancia resultara de evaluar: la capacidad del instrumental de medicin; si fuera la discriminacin del mismo, el intervalo final de incerteza depender del Q del circuito, figura 25, por lo cual no es posible determinar el nmero de experiencias de antemano la prdida de selectividad, o de ganancia, que resulta si se define una frecuencia errnea de sintona. Como se observa en la figura 25, si fuera por ejemplo la perdida de ganancia admitida, el intervalo final de incerteza depender del Q del circuito, y si este es desconocido no hay forma de saber de antemano la cantidad de ensayos que ser necesario ejecutar.
Mtodo de gradiente
Muchos problemas de optimizacin requieren tratar con ms de una variable, y si bien es posible extender en muchos casos tcnicas de bsqueda sobre intervalo, como el mtodo de Fibonacci, o el de relacin urea, estos exigen realizar muchas bsquedas unidimensionales de un modo secuencial hasta la obtencin del mximo (o mnimo) para cada dimensin. El problema que esto acarrea es que la bsqueda multidimensional, basndose en bsquedas unidimensionales, no es eficiente, exceptuando el caso en que una de las variables pueda tomar solo unos pocos valores. Cuando se hace la optimizacin de una variable mediante bsqueda de intervalo, a las restantes se le asignan los valores ptimos que se han encontrado hasta ese momento, y se procede en forma reiterada hasta lograr la convergencia a un punto. Debido a que el mtodo por bsquedas sucesivas sobre cada variable tiene una convergencia lenta, esto lo hace poco adecuado. Lo conveniente es hacer la bsqueda del ptimo considerando todas las variables al mismo tiempo, basndose en la informacin sobre la pendiente de la funcin, o sea, su gradiente. La idea es, en cada nuevo punto, hacer la bsqueda en la direccin de mxima pendiente. Supongamos que la funcin de prestacin dependa de dos variables (69) E = E ( x1, x2 ) con curvas de nivel como las indicadas en la figura 26. Partiendo de un punto P0, en el mtodo por bsqueda de intervalo primero se hace la bsqueda del valor ptimo de x2 sobre el intervalo (a,b), bajo la condicin x1=x10, lo cual lleva al punto P1. Luego, la bsqueda del valor ptimo de x1 sobre el intervalo (c,d), asignando a x2 el valor que corresponde al punto P1, x21, lo cual lleva al punto P2, y as sucesivamente hasta llegar al ptimo. En el mtodo del gradiente se produce un cambio simultneo en las dos variables, movindose sobre la lnea g. Esto hace que se llegue a la convergencia en forma simultnea en ambas variables.
78
79
X2
b P2 P1 P3
X2
x2 1
E1
E2
E3
T
N
g
a c P0 x1 0 d
I2
t Po
X1
I1
X1
Fig.26
Fig.27
Supongamos para la funcin E las curvas de nivel indicadas en la figura 27, y que sea O el punto ptimo a hallar. Partiendo de un punto arbitrario Po, para el mismo se debe definir el vector de gradiente N, vector que es normal a la tangente T a la curva de nivel en ese punto,
E N = E = x 1 .I
1
E + x 2
.I
(69)
y sea n el vector unidad en la direccin del gradiente

E E x .I 1 + x .I 2 1 2 n = 2 2 E E x + x 1 2
(70)
el cual marcara la direccin donde debe situarse el prximo punto en el que se debe hacer la nueva evaluacin de la funcin objetivo. Para definirlo exactamente se usan mtodos de interpolacin polinomial, por ser los ms efectivos cuando la funcin a minimizar es contina. Suponiendo que en el paso de bsqueda k se este con valores xi(k) , entonces la nueva iteracin se har en x i ( k + 1) , donde
x i ( k + 1) = x i ( k ) + i . = x i ( k ) + x i
(71)
siendo i la proyeccin de n en la direccin xi, y un parmetro escalar que mide la magnitud del paso. Para dos variables, x1 y x2, los valores de los incrementos de cada variable sern por tanto
( x1 = E x 1
( x2 = E x 1
E ). x1
2
E + x 2
(72)
E ). x2
2
E + x 2
(73)
Como lo que se busca es un mximo (o un mnimo), luego de cada iteracin se evala la funcin E hasta detectar un aumento ( o una disminucin ). Cuando esto ocurre, se invierte la direccin del gradiente y se parte el incremento a la mitad. Por repeticin de este proceso se va estrechando la incerteza hasta cumplir el objetivo. El mtodo se termina cuando se satisfacen los dos criterios: 1. 2. los valores en los que se obtiene el extremo de la funcin objetivo se han determinado con una incerteza menor a un valor definido de antemano, las derivadas en ese punto son menores a un valor prefijado ( condicin de extremo )
79
80
Mtodo de programacin lineal

Los mtodos de programacin lineal son aplicables a funciones de prestacin E lineales, donde el termino programacin significa que las distintas variables deben ser programadas, en el sentido de seleccionadas, para optimizar una funcin de desempeo del tipo lineal. El trmino fue introducido con antelacin a la aplicacin de programas para computacin. Es decir, la palabra programacin no tiene nada que ver con la elaboracin de un programa para su ejecucin en computadora.
x1 E(x1,x2) x1<f1(x2)
x1>f2(x2)
Fig.28
x2
En los problemas de programacin lineal la funcin de desempeo esta dada por una ecuacin algebraica lineal, a la cual se agregan otras ecuaciones algebraicas lineales que actan como restricciones para la optimizacin del problema. Es decir, en general habr una funcin de prestacin E = a 1 . x 1 + ....... + a n . x n (74) y un conjunto de restricciones del tipo (75) h i = b i 1 . x 1 + ........ + b in . x n , = , C i Cuando el nmero de variables lo permite es conveniente utilizar un mtodo de solucin grfico, transformando las restricciones expresadas por desigualdades en igualdades a fin de determinar las condiciones limites de la regin de solucin, figura 28. Este mtodo es de utilidad cuando existe, ms que un valor, un conjunto de valores que satisfacen las condiciones del problema. Es decir, cuando la solucin esta representada no por un punto sino por una regin.
Aplicacin de las herramientas de optimizacin de MATLAB

MATLAB tiene una coleccin de funciones especialmente dedicadas a los problemas de optimizacin, en su Optimization Toolbox. Estas herramientas incluyen diversos tipos de rutinas de optimizacin, que permiten, entre otras posibilidades, la optimizacin no lineal con y sin restricciones, la resolucin de problemas de minimizacin, programacin lineal y cuadrtica, ajuste por mnimos cuadrados, etc. Adems, todas estas funciones son archivos Matlab de tipo m dedicados a implementar algoritmos especializados de optimizacin, cuyos cdigos se pueden ver y alterar, sirviendo de plataforma para introducir variaciones sobre las mismas, guardndolas obviamente con otro nombre.
80
Innovacin y Prospeccin
Cuanto ms original es un descubrimiento, mas obvio parece despus ARTHUR KOESTLER
La supervivencia de una empresa ya no depende solo de que cumpla con los siguientes cuatro requisitos, considerados por mucho tiempo como suficientes: Tener el producto que el mercado requiere y dominio tecnolgico sobre el mismo Tener capacidad de manufactura y dominio sobre los procesos Contar con un mercado o tener capacidad para su desarrollo Disponer de un canal de distribucin o comercializacin adecuado
Segn J.A.Barker (Paradigms, Harper Collins,1993), la clave para la supervivencia de una empresa depende actualmente de cmo esta considere los tres siguientes factores: Anticipacin, ligada a la prospeccin, o sea a la necesidad de saber que es lo que se requerir en un futuro, para saber a donde orientar los esfuerzos y como evolucionaran las tecnologas Innovacin, ligada a la necesidad de lograr el producto adecuado a las nuevas necesidades Excelencia, ligada a la calidad, medida por la satisfaccin de las expectativas
Ciertamente, la funcin del ingeniero es hallar una solucin para los problemas. Pero, con entornos cambiantes se requiere un proceso de innovacin permanente. La innovacin esta estrechamente ligada a la creatividad. Hallar soluciones creativas requiere contar con muchas entradas, obtenidas normalmente por lectura de material relacionado con el rea, para poder definir una salida. La creatividad puede definirse como la habilidad para sintetizar nuevas combinaciones de ideas y conceptos de una forma que sea til a la solucin de algn problema. Al principio puede ser simplemente un esbozo, que se va luego completando desde lo simple a lo complejo. En todo proyecto el ingeniero se enfrenta a un nmero enorme de posibles cursos de accin. Esto lo obliga a evaluar cada alternativa explcitamente, en funcin de criterios que debern ser establecidos y ponderados a fin de hallar la mejor solucin. Pero, cuando el individuo es verdaderamente creador percibe para los problemas soluciones poco usuales, las cuales, adems de ser originales, son a la vez muy efectivas. La originalidad de por si no es suficiente; la creatividad debe tambin redundar en un mejor aprovechamiento de los conocimientos y una optimizacin en el uso de los recursos. En resumen, el aporte creativo aplicado a una solucin particular se mide por el grado en que la solucin: es efectiva y tiene xito en la solucin del problema desarrolla un nuevo concepto de diseo, saliendo de lo convencional, y es adems una solucin simple, elegante e ingeniosa
En un tiempo se pens que la facultad creadora era un don natural que divida a la humanidad en dos especies, la creadora y la no creadora. Sin embargo esta creencia ha dado
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INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Innovacin y Prospeccin
paso a la opinin de que la facultad creadora se estimula y desarrolla, y es un don que poseen en mayor o menor grado todas las personas. Lo cierto es que algunas sociedades han desarrollado una cultura que favorece la invencin y la innovacin tecnolgica, mientras que en otras este don permanece aletargado. En las primeras se ha desarrollado una actitud en la cual prima la bsqueda continua de una mayor eficiencia, un mejor aprovechamiento de los recursos y una mejor satisfaccin de las necesidades. Esto lleva a un continuo desarrollo de mejores soluciones, o como suele decirse, a la bsqueda de la excelencia. Otras culturas son mas bien dogmticas, asumiendo frente a los problemas actitudes sumisas, conformista o de resignacin. Una justificacin a los dos puntos anteriores lo constituye el hecho de que personas que pasan de una cultura que no favorece la invencin a otra que si lo hace, logran destacarse en estas, debido a que han podido desarrollar su don personal en un ambiente propicio. La creatividad ha sido relacionada con la edad de las personas. En este sentido vale la observacin de Del Buono, cuando explica que planteada la pregunta: para que puede ser til una carretilla de ruedas ovaladas?, figura 1, encontr que la respuesta era muy diferente segn que la audiencia fueran nios de escuela primaria o grupos de dirigentes empresariales. Del Buono manifiesta que encontraba respuestas en los nios; en los mayores solo una sonrisa.
Capacidad innovadora
Fig.1
Fig.2
20
30
40
50
60
edad
En USA se han hecho estudios que muestran que los profesionales de ingeniera son ms creativos al finalizar su formacin universitaria, figura 2. Muestra esto que la creatividad mxima se manifiesta en una edad en la que: La persona tiene sus conocimientos frescos y actualizados No tiene preconceptos Hay menor cantidad de compromisos formales
La creatividad se da en todas las reas de la actividad humana. En el rea de la ingeniera podra decirse que la creatividad es el uso del conocimiento y la tecnologa en la bsqueda de mejores soluciones a problemas existentes: No hay ingeniera si no hay creatividad. Los individuos que se orientan a seguir carreras relacionadas con el mundo material, tienen dos opciones bsicas: realizar investigacin, para aumentar la comprensin y los conocimientos. Es desarrollado por la ciencia. Es un modo de convertir dinero en conocimientos. hacer ingeniera, aplicando los conocimientos disponibles a propsitos humanos especficos. Es un modo de convertir conocimientos en dinero.
En ambos la base es la creatividad. Esta puede ser incentivada apoyndose en diferentes mtodos, algunos de los cuales se describirn mas adelante. La labor del ingeniero esta relacionada con la creacin de objetos materiales para servir a las necesidades humanas. En la bsqueda de este propsito, el ingeniero encontrar que la ejecucin de su labor requiere conocimientos cientficos algunas veces disponibles y otras no. En ausencia de estos, procede con un programa de investigacin, haciendo hiptesis juiciosas acerca de los principios en los cuales se puede basar el diseo, hasta llegar a soluciones satisfactorias. Podra decirse que los desarrollos de la ingeniera no pueden existir sin la investigacin. La investigacin suele dividirse en:
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Pura: detrs del conocimiento por el conocimiento mismo Aplicada: detrs del conocimiento por un inters especifico. La investigacin aplicada no transforma conocimientos en dinero en forma inmediata; solo redunda en beneficios cuando ese conocimiento se transfiere para aplicaciones de ingeniera
El desarrollo de ingeniera puede resultar en algo nuevo o distinto, reconocido como una invencin. La invencin no resulta en un producto que concluye en el mercado en forma inmediata. Esto recin ocurre despus de una etapa innovadora, figura 3. Pasar de la idea al lanzamiento al mercado requiere normalmente de un gran esfuerzo, que en muchos casos implica trasponer una frontera tecnolgica, y en otros afrontar el desarrollo de ese nuevo mercado. El desarrollo de nuevos productos esta asociado a altos riesgos y costos, figura 3, y esto hace que la mayora de las empresas se vuelquen ms a la imitacin que a la innovacin, con poco o nulo esfuerzo de invencin. Muchas empresas ven la I&D solo como un soporte para sus negocios, y para ellas cualquier inversin en investigacin que no tenga retorno directo vinculado a su rea de negocios es considerado un derroche.
Investigacin Invencin Innovacin Comercializacin
costos y riesgos
tiempo
Conocimiento
Idea
Producto
Difusin
Imitacin
Fig.3 Esto justifica que si se hace un balance de las mayores invenciones se encuentra que en una proporcin de 3 a 1 estas recaen ms en individuos que en empresas. Esto podra llevarnos a pensar que la invencin es predominantemente una tarea que se apoya en la creatividad individual. De ser as, habra una gran limitacin para futuras invenciones e innovaciones, dado que estas necesitan cada vez mayores recursos, solo disponibles en empresas, y adems, la mayor complejidad inherente de los equipos requiere tambin del aporte de personas con conocimientos en reas muy diversas. Esto podra llevarnos a inducir que hoy en da no hay lugar para el inventor solitario; pero tampoco esta es una verdad incontrovertible. Es cierto que actualmente se necesitan grandes recursos, muchos ms de los que una sola persona pueda disponer, pero tambin lo es que: Los inventores son personas con una mente divergente, que difcilmente puedan integrarse a un grupo de trabajo, y si lo hacen, raramente producirn algo original debido a que deben ajustar sus ideas al esquema de trabajo del grupo, que tiende a disciplinar a cada individuo hacia objetivos bien definidos. El inventor necesita, adems de materiales e instalaciones, mucho tiempo. Normalmente dispone de los dos primeros cuando integra una organizacin o grupo empresarial de I&D, pero de tiempo dispone hasta cierto lmite. Dentro de una empresa, el departamento de I&D debe producir resultados en tiempos precisos. Si al cabo de un tiempo una lnea de investigacin no logra ciertas metas, es posible que la direccin de la empresa decida discontinuarla. Una decisin en tal sentido puede impedir que se alcance un logro importante, posible si se dispusiera de un poco ms de tiempo. Esta es la ventaja de la dedicacin personal. El inventor solitario, por el contrario, no se fija en el tiempo, y la confianza en sus ideas es tan grande que ve las dificultades, decepciones y resultados adversos solo como pequeos desafos u obstculos que debe vencer, y la escasez de recursos es solo uno ms, no reparando en medios con tal de lograr su propsito.
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Algunas historias creativas

Una historia de guijarros En su libro Curso de Creatividad (El Ateneo,1988) Guerrero, relata una historia, que describiremos muy abreviada, la cual muestra lo que es un enfoque creativo en la solucin de un problema. Cuenta: Hace muchos aos, una persona que deba dinero si no lo devolva en el trmino convenido poda ser encarcelada. Un comerciante que no poda devolver la suma adeudada recibi de su prestamista, descrito como viejo y avaro, la siguiente propuesta: Si el comerciante le permita casarse con su bella hija daba por cancelada la deuda. Como el comerciante y su hija no parecan muy dispuestos a la propuesta, al prestamista se le ocurri resolver la cuestin haciendo que la decisin resultase de una prueba de azar. Cuando hizo la propuesta estaban caminando por un sendero lleno de piedritas. Se le ocurre entonces tomar dos piedritas, una blanca y otra negra, ponerlas en un bolso y ofrecer que la hija del comerciante extraiga una; si fuera de color negro, debera casarse con ella, y si fuera blanca quedara liberado de la deuda. El trato fue aceptado, pero la hija del comerciante vio que el prestamista tomaba dos piedritas, ambas negras, y las meta rpidamente en el bolso. El desafo para ella era como, sin denunciar la maniobra del prestamista (al hacerlo se expona a que este desistiera de la propuesta y reclamara por la deuda), eludir la trampa a la que iba a ser sometida. Si debiera aconsejar frente a esta situacin que estrategia propondra? Una historia alrededor del barmetro En la introduccin del libro Analog Circuit Design ( Butterworth-Heinemann,1991) Jim Williams cuenta la siguiente historia, que por brevedad resumimos de la siguiente manera: Un profesor formula en un examen de Fsica la siguiente pregunta: Mostrar la forma de determinar la altura de un edificio con la ayuda de un barmetro. La respuesta del alumno fue: Subo a la terraza del edificio, ato el barmetro a un hilo y lo dejo caer desde la terraza hasta que toque el suelo. Luego midiendo la longitud del hilo obtengo la altura del edificio. Obviamente esa no era la respuesta esperada, por lo que el profesor le dio seis minutos ms para pensar la respuesta. Transcurridos cinco minutos, el profesor ve al alumno muy pensativo, se le acerca y le pregunta si no conoce la respuesta, a lo cual este contesta: Tengo muchas respuestas, estoy pensando cual es la mejor. Lo deja seguir, y antes de que transcurra el minuto el alumno se le acerca con la siguiente respuesta:Me subo a la terraza del edificio desde donde dejo caer el barmetro y mido con un cronometro el tiempo que tarda en llegar al suelo. Luego con la formula s=.5at2, calculo la altura del edificio. El profesor acepto la respuesta, aun cuando no era la que esperaba, y por curiosidad le pregunto que otras respuestas haba pensado, a lo que el alumno contesta: Bueno, sin necesidad de subirme a la terraza, lo que puedo hacer es aprovechar un da soleado, parar el barmetro sobre el suelo y comparar la sombra que arroja el edifico y la sombra del barmetro, y por simple proporcin deducir la altura del edificio. Otra forma seria la siguiente: Este es un mtodo mas bien simple y directo: Subo por la escalara y voy apoyando el barmetro sobre la pared y marcando su altura. Luego cuento la cantidad de marcas y sabiendo la longitud del barmetro, deduzco la altura del edificio. Pero puedo tambin recurrir a mtodos ms sofisticados: Ato el barmetro a una cuerda y usndolo como pndulo puedo determinar el valor de g al nivel de calle y sobre la terraza. En base a la diferencia entre ambos valores de g, puedo obtener la altura del edificio. Pero adems de estas, existen muchas otras maneras de resolver el problema, por ejemplo...... El relato toca tres puntos importantes: Ironiza sobre ciertos profesores que admiten solo como respuesta valida tan solo aquella que ellos esperan, normalmente ceida y ajustada a lo que enseo en su curso Es una critica a la estrechez de miras, y una critica a aquellas soluciones que se limitan tan solo a los enfoques convencionales (asociacin de la presin con la altura)
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Nos muestra como un problema tiene ms de una solucin; el desafo es determinar opciones y hallar la mejor. En este caso, si se debiera definir la mejor, que criterio debera emplearse?
El Eureka de Arqumedes R.M.Roberts en el libro Serendipity, Accidental Discoveries in Science (Wiley, 1989) relata la tan conocida ancdota sobre Arqumedes. Este, al descubrir casualmente mientras se estaba baando la solucin al problema que lo aquejaba, sale corriendo desnudo por las calles de Siracusa gritando:Eureka, Eureka (la halle, la halle). Lo que Arqumedes haba hallado era la solucin al problema que le haba planteado el rey Heredoto. El rey le haba encomendado a un joyero que le hiciera una corona de oro puro, y cuando la recibe, le entran dudas sobre si la corona contendra todo el oro que el le haba dado. Para despejar sus dudas le encomienda a Arqumedes el problema de determinar si la corona era realmente de oro o una mezcla. Para ello Arqumedes dispona de dos datos: el volumen y el peso del oro. El rey haba entregado un cubo regular de oro de medidas y peso conocidos. Estos eran los dos valores que deban ser satisfechos. El desafo que tena por delante Arqumedes era calcular el volumen de la corona. Si conociese el volumen, conociendo adems el peso, estaba en condiciones de saber si se trataba de oro o de una aleacin.
La actitud creativa
No puede hacerse, es demasiado tarde para hacerse, no est dentro de lo planeado, es demasiado costoso, ya ha sido probado, no es prctico, es contrario a las reglas de diseo, no creo que funcione, ..., estos son los obstculos comunes que afronta el individuo que propone algo nuevo y diferente. Evaluar e inmediatamente criticar las ideas de otros, es un rasgo muy humano y comn. Pocos pueden enfocar las ideas de otros con una mente abierta y una actitud constructiva. En consecuencia, cuando enfocamos las fases de un proyecto de diseo relacionado con la proposicin de conceptos alternativos, debemos suprimir intencionalmente nuestra actitud crtica destructiva y suplantarla por otra ms objetiva y receptiva. Los innovadores operan sobre premisas concretas: Nada se puede decir sin antes haberlo ensayado Los obstculos estn para ser obviados Los fracasos son una oportunidad para aprender Los dems pueden pensar lo que quieran, los hechos son los que valen
Situarse en una posicin creativa exitosa requiere: 1. 2. Desarrollar una actitud creativa. Significa tener confianza en uno mismo; es decir, pensar que hay ms de una solucin, y que esta se puede encontrar. Dar rienda suelta a la imaginacin. Mirar el problema bajo distintos ngulos, explorando las ambigedades, sin amedrentarse por las equivocaciones, o el miedo al ridculo, tratando de observar al principio todo el cuadro, y no detenerse en los detalles Ser persistente. No desanimarse. No buscar una respuesta rpida. El ejemplo mas aleccionador es el de Edison. Encontrar el filamento adecuado para la lmpara incandescente le llevo a realizar mas de 6000 intentos. A el se debe la frase: Invencin es 95% de transpiracin y 5% de inspiracin Desarrollar y abrir la mente. Significa ser receptivo a las ideas o propuestas ajenas, repensndolas si fuera necesario; no cegarse ni cerrarse en las propias ideas
3.
4.
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5.
Suspender juicios prematuros. No considerar de entrada que el proyecto sea imposible, sin estudiar todas sus facetas. Un ejemplo de esto lo constituye la ancdota que Donald G. Fink protagonizo en los laboratorios de la RCA, empresa en la cual se desempeaba como consultor. Los ingenieros del grupo de desarrollo le expusieron su idea de construir un tubo para reproducir imgenes de televisin en color basndose en un mosaico de pastillas luminiscentes dispuestas en forma de tringulos equilteros. La idea era que cada triangulo estuviera integrado por tres diferentes pastillas, conformando una trada, y dependiendo en cual hicieran impacto los electrones se emitira uno de los tres colores bsicos. Detrs de la pantalla proponan disponer una mascara con miles de agujeros, uno por cada trada, a travs de los cuales deban pasar los electrones emitidos por tres caones diferentes; cada can se identificaba con un color bsico, y los electrones que emita deban incidir sobre la pastilla que correspondiera a su identificacin de color. Esto requera que prcticamente el error de alineamiento entre cada trada y la mascara fuese nulo, y adems era necesario lograr una convergencia precisa de los electrones durante todo el barrido de la pantalla. Luego de exponer la idea, los ingenieros requirieron si en la opinin del especialista este vea factible la idea. Sin dudarlo, opino que la realizacin era imposible. Los ingenieros, le explicaron que, habindose ya realizado fuertes inversiones, su intencin era proseguir con el desarrollo a menos que, en la opinin del experto, este considerara el desarrollo como una imposibilidad tcnica absoluta. La respuesta fue contundente: El especialista no le daba ninguna chance al proyecto. Despus de la negativa del especialista, le invitaron a pasar a un laboratorio contiguo. Ah Fink vio el tubo irrealizable, y no solo uno, sino varios ejemplares funcionando, mostrando una magnifica imagen en colores. Esto, que puede verse como una mala jugada, o motivada por segundas intenciones, admite sin embargo otras lecturas: a. la primera, es un reconocimiento tremendo al grupo de desarrollo, el cual supero lo que Fink considero una barrera tecnolgica infranqueable. Es decir, no habla mal de Fink, sino que habla bien del grupo de desarrollo. b. la segunda, nunca apresurar una opinin sin conocer todos los detalles
6.
Reconocer bien los problemas de contorno. Esto implica no seguir reglas que no existen ni son parte manifiesta del problema. Es comn fijar para el problema restricciones que el problema no tiene. Como ejemplo citaremos la siguiente ancdota referida al disco compacto. Sony haba trabajado por varios aos en el tema y lo haba abandonado por las dificultades mecnicas que haba encontrado. En ese estado se ven sorprendidos por un pedido de Philips que propone una reunin para aunar juntos una especificacin. Aunque el inters de Sony ya haba desaparecido, por curiosidad acepta. En la primer reunin, cuando los ingenieros de Philips muestran el tamao del disco que proponan, los ingenieros de Sony se ven sorprendidos: Su solucin haba fracasado porque se haban impuesto un tamao de disco similar a los clsicos LP de vinilo, lo cual creaba grandes dificultades para la implementacin mecnica. Es decir, se haban impuesto una limitacin que el problema no tenia. Como una digresin curiosa digamos que, para definir el tamao del disco, el Director de Desarrollo de Philips requiri la opinin del celebre director de msica von Karajan, recibiendo como respuesta: si no entra la Novena Sinfona de Beethoven en una sola cara, no es lo suficientemente grande . Esto determino el tamao del CD, en contra de las 18 horas de capacidad en que pensaba originalmente la gente de Sony.
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La Invencin
Cuando no hay una solucin estndar de la cual partir, y se debe hallar una, se trata de un problema de invencin. La invencin esta ligada a un nuevo descubrimiento cientfico o logro tecnolgico que hace posible concebir algo nuevo, y que se encuentre una solucin a problemas aun no resueltos, o que ni siquiera hayan sido explicitados como tales. Una invencin es luego toda solucin diferente, cuya disponibilidad y uso es de utilidad en la solucin de algn problema. Inventar es resolver un problema de un modo distinto, utilizando creatividad e inteligencia, y esto implica: cierto control del medio ambiente fsico conocimiento de materiales, y de funcionamiento de otros dispositivos en los cuales apoyarse, e ingenio para resolver las dificultades y contradicciones y muchas veces, gran habilidad manual
Son inventos el fusible (invento de Edison ), el telfono, la vlvula electrnica, el receptor superheterodino, el radar, el tomgrafo, el microprocesador ( patentado por INTEL), etc. Bsicamente, las invenciones surgen: 1. Combinando conocimientos. Muchas invenciones resultan de combinar otras invenciones, como ha sido el caso del tomgrafo computado, o bien reuniendo elementos conocidos. Veamos un ejemplo: La alta variacin de la tensin suministrada por una pila alcalina puede ser solucionada mediante el uso de circuitos reguladores. Con estos es posible asegurar una tensin de salida constante ( Vo ) pese a las variaciones de la batera. La restriccin es que para asegurar una alimentacin adecuada debe ser Vbateria > Vo (1) Bajo esta condicin se desaprovecha una porcin importante de la energa de la pila, figura 11; evitar esto es una buena oportunidad para la innovacin.
Fig.11
Fig.12
La figura 12 es un esquema de solucin en tal sentido. El regulador (B) funciona en modo lineal cuando se verifica ( 1 ). El transistor Q en este caso no conduce, y L y C actan como filtro de entrada. Cuando la tensin de entrada cae por debajo de un valor en el que deja de ser valida la expresin (1), entonces entra a funcionar el convertidor (A) que levanta la tensin de la batera al valor requerido por el regulador lineal, extendiendo as la vida de la batera. Alrededor de esta idea se han propuesto y desarrollado diversos circuitos integrados.
Fig.13
Fig.14
Este esquema, si bien es innovador, resulta todava ineficiente, dado que con el empleo de un regulador lineal se pierde gran parte de la energa, figura 13. Es decir, el
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ideal seria una combinacin de un regulador por conmutacin descendente en la primer parte, y pasar luego a un tipo ascendente cuando la tensin de entrada es insuficiente. Salvo las prdidas por rendimiento, empleando un circuito regulador por conmutacin, figura 14, se consigue que la potencia entregada por la pila se mantenga constante. 2. Necesidad y ahorro de mano de obra. Estos han sido factores que estimularon siempre la inventiva con el fin de evitar regulaciones extremas, el poder sindical, la dependencia, o las limitaciones propias de la capacidad humana. Un ejemplo de este tipo lo constituye la primera central telefnica. Su inventor, Strowger, tena una empresa funeraria y estaba molesto porque su competidor se enteraba primero de los fallecimientos debido a que la esposa de este trabajaba en la central telefnica, la que hasta ese momento era manual; esto le daba la ventaja de ser la primera en enterarse de cualquier acontecimiento. Strowger pens que la nica manera de evitar la ventaja del competidor era logrando un enlace telefnico sin intervencin humana. Solucin directa. Esta es la forma usual de resolucin de problemas, en la cual se aprovecha el conocimiento y la tecnologa en forma directa para dar solucin a un problema concreto. Adaptacin de un viejo principio a un viejo problema para generar una nueva solucin. Limitaciones tecnolgicas hacen que la solucin a ciertos problemas no aproveche inicialmente todas las posibilidades de una nueva concepcin o idea. Este es el caso del receptor superheterodino. El esquema tiende a resolver de un modo muy elegante los problemas del receptor de sintona directa (sensibilidad y selectividad pareja cualquiera sea el canal que se quiera recibir). La figura 15 esquematiza el principio de base del receptor superheterodino.
fo-fc fo+fc
3.
4.
FI I
fo-fc
FI
fc
Fig.15
Mezclador
Filtro Oscilador Local fo=fc+FI
Amplificador
Filtro
Demodulador
Esta propuesta no esta exenta de problemas, llamadas contradicciones en el mtodo TRIZ. Uno es la aparicin de la frecuencia imagen. Es decir, el receptor no puede diferenciar la frecuencia del canal deseado, de frecuencia fc, de otra seal de frecuencia (2) fi = fc + 2 . FI pues en ambos casos la seal resultante de la mezcla da lugar al mismo valor de FI. Inicialmente la forma de resolver el problema fue disponiendo un filtro que precediera a la etapa mezcladora, para eliminar la frecuencia fi. Como este filtro debe estar sintonizado a la frecuencia a recibir, debe ser resintonizado cada vez que se cambia de emisora. Para que esto sea automtico, se hace variar la frecuencia del circuito selectivo y la del oscilador local mediante un mismo mando, valindose para ello de un capacitor en tandem. Esto funciona bien si hay un acompaamiento perfecto entre la frecuencia de resonancia del circuito selectivo y la frecuencia de la emisora de inters, lo cual es imposible de lograr por diferentes razones. La diferencia entre ambos valores se conoce como error de arrastre, y es un viejo problema no bien resuelto: Para su solucin se requeran elementos adicionales ( capacitores de ajuste denominados padder y trimmer ), y un proceso de calibracin posterior . Una manera de evitar esto seria lograr que el filtro de entrada rechazara la frecuencia imagen sin que sea necesaria su sintona. Esto es posible si en vez de operar con una frecuencia intermedia FI que este por debajo de la banda a recibir, se opera con una frecuencia intermedia que esta por encima de la banda a recibir, figura 16.
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Filtro Pasabajos Banda de operacion
30
FI= 100 MHz Rango de variacion del oscilador local Banda de frecuencias imagen
MHz
Fig.16
102
132
202
232 MHz
En tal caso, cualquiera sea el canal es siempre FI> fc, y adems como el valor de la frecuencia imagen esta dada por fc+2*FI, entonces esta se elimina disponiendo a la entrada del receptor un filtro pasabajos fijo en vez de un filtro sintonizable. En un receptor de onda media, por ejemplo, bastara que la FI sea de 10.7MHz (definida en este valor para usar filtros estndar); en receptores de onda corta (3 a 30 MHz ) la FI puede ubicarse en valores mayores a los 100 MHz, tal como muestra la figura 16. 5. Aplicacin de un nuevo principio a un viejo problema. La solucin al rechazo de frecuencia imagen consistente en trasladar la frecuencia intermedia a un valor por encima de la banda en la que se opera encuentra sus limitaciones tecnolgicas cuando se quiere recepcionar frecuencias muy altas. Es decir, la solucin anterior es aplicable en la banda de HF, pero no lo es en la banda de VHF o superiores. Por caso, en un receptor de radiodifusin de FM (88 a 108 MHz) ya no resultara aplicable. Surge entonces una nueva posibilidad: Recurrir a filtrado por transformada de Hilbert, figura 17. La transformacin de Hilbert mantiene la amplitud y produce un giro de 90 grados en la seal.
ej(wi-wo)t
Transformador de Hilbert
A(t).ej /2=ej (wi-wo)tej /2 A(t).ej / 2 ef
ejwot ejwit
/2
+
A(t) A(t).e-j /2=ej (wi-wo)te-j /2
Fig.17
ej [ (wi-wo)t- /2 ]
A(t).e-j / 2
En este esquema, la seal deseada e imagen, de pulsacin wd y wi se mezclan con componentes en cuadratura de un oscilador local de pulsacin wo y se hace un posterior filtrado a la frecuencia de FI, verificndose para la seal deseada que deseada = o FI (3) y para la indeseada imagen = o + FI (4) Tal como indica la figura 17, la rama I desfasa la seal de entrada en 90 grados, mediante un transformador de Hilbert. Representando las seales en su forma compleja, la figura 17 muestra como la seal imagen es cancelada. Por el contrario, la seal deseada proveniente de las dos ramas, I y Q, se ve reforzada, tal como muestra la figura 18.
ej(wo-wd)t
Transformador de Hilbert
A(t).ej /2=ej (wo-wd)tej /2 ef
A(t).ej / 2
ejwot ejwdt
/2
+
A(t).ej / 2 A(t).ej /2=ej (wo-wd)tej /2
Fig.18
ej [ (wo-wd)t+ /2 ]
A(t)
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Obviamente, la supresin de imagen depender del apareamiento entre los dos caminos, y de que las seales del oscilador local que excitan al mezclador estn exactamente a 90, y que el transformador de Hilbert provea un desfasaje exacto de 90. Estas condiciones se verifican en gran medida si toda la implementacin se hace dentro de un mismo circuito integrado, por lo que es posible lograr rechazos de imagen del orden de los 30 a 50 dB, obviando as el empleo de un filtro sintonizable para el rechazo de la seal imagen. 6. Aplicacin de un nuevo concepto en un nuevo uso. La planilla de clculo es un buen ejemplo de ello; siendo desconocida antes de la computadora personal, se transformo pronto en su principal aplicacin. Invirtiendo los conceptos. Muchas soluciones resultan por aplicacin de un concepto, lo cual lleva a pensar que aplicando un concepto opuesto no seria posible hallar una solucin. Veamos un caso: El concepto de receptor superheterodino surge con la idea de trasladar la ganancia y la selectividad a una frecuencia fija, y de ese modo lograr que ambas caractersticas sean independientes de la frecuencia del canal a recibir. En la dcada de los 1950, con la introduccin de las comunicaciones de banda lateral nica (BLU) en la banda de HF, este esquema de solucin tropezaba con el problema de la inestabilidad del oscilador local. En esa poca, muy lejos todava de los VCO y lazos enganchados en fase actuales, se deba recurrir a circuitos sintonizados del tipo LC para implementar el oscilador local, figura 19, y la estabilidad de frecuencia que as resultaba se situaba en el orden de 10-4 a 10-5; es decir, en el mejor de los casos resultaba una variacin en la frecuencia dada por 5 f = 10 f dando origen a un corrimiento que era funcin de la frecuencia del canal. Con un valor de frecuencia de canal de 30 MHz esto significaba un corrimiento de frecuencia del orden de 300 Hz, que supera al valor de 50Hz requerido para obtener adecuada inteligibilidad. Esto volva imposible la implementacin de receptores de comunicaciones de sintona corrida.
FI 2 a 3 MHz
FI=500KHz fc=3 a 30 MHz
7.
FI=500KHz
fc=3 a 30 MHz
fO
fOL
fOL
Fig.19
Fig.20
Collins, empresa lder en la nueva tecnologa, propuso una solucin ingeniosa en la cual se invertan los conceptos. En vez de operar con una frecuencia intermedia fija y el oscilador local variable, desarrollo un nuevo concepto en el que la frecuencia del oscilador local era fija, implementndose con osciladores a cristal ( un cristal para cubrir una banda de 1 MHz), y una frecuencia intermedia variable, figura 20. De este modo, como la frecuencia intermedia se situaba entre 2 y 3 MHz, disponiendo un nuevo oscilador local con una variacin restringida entre 2.5 y 3.5MHz, la inestabilidad de este ltimo se reduca en un orden de veces, haciendo posible la recepcin de seales de banda lateral nica en la banda de HF.
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8.
Serendipidad. Es la invencin por accidente, o casualidad. Realmente no existe tal cosa. El hallazgo casual ocurre cuando en la investigacin de ciertos problemas aparece la llave que da solucin a algn problema pendiente, o se avizora la posibilidad de nuevas aplicaciones. Pero, para que la solucin se reconozca, el problema debe existir entre los problemas no resueltos o mal resueltos. El mejor ejemplo en electrnica es el transistor, un hallazgo casual de la Bell Telephone Laboratories. En 1945 la Bell formo en sus laboratorios un grupo para trabajar en el desarrollo de amplificadores de estado slido. Su intencin era construir un transistor de efecto de campo basndose en una teora sobre semiconductores que haba desarrollado A.H.Wilson en 1931. Los varios dispositivos construidos en base a esa teora, nunca llegaron a funcionar. Tratando de explicar el porque descubrieron accidentalmente el transistor de punta de contacto en 1947, y a partir de este descubrimiento posteriormente desarrollaron el transistor de juntura en 1951. Finalmente en 1952 lograron el FET que era la meta inicial del grupo, y demostraron adems que la teora de Wilson, con la cual se haba iniciado el desarrollo, no era valida.
La Innovacin
El termino innovacin se vincula con el empleo de nuevas ideas y conocimientos tecnolgicos y de comercializacin a productos existentes, con la finalidad de bajar costos y mejorar o agregar atributos que antes eran desconocidos, al menos en el mercado en el que se va a comercializar. El innovador interacta con todo un contexto formado por competidores, proveedores, clientes, y regulaciones para poner en prctica un invento, de un modo que puede ser: incremental, de consecuencia de sucesivos refinamientos en el producto o el proceso radical, cuando se produce una discontinuidad; implica un cambio en la concepcin o en la tecnologa. Marca el final del ciclo de vida de un producto y el comienzo de otro que se apoya en nuevos conceptos de solucin. La prestacin parte de un piso, que bordea el techo de la generacin anterior, y evoluciona hasta alcanzar un techo impuesto por limitaciones tecnolgicas o fsicas en las que se apoya, adoptando la clsica forma de S
El producto innovador puede que no sea competitivo en un principio y que se encuentre por debajo de la lnea de prestacin alcanzada por el producto antecesor, pero por su potencialidad esto cambia en el futuro. Este es el gran desafo: Que con el paso del tiempo logre alcanzar la competitividad suficiente y desplazar a la generacin anterior. Tambin puede ocurrir que sea tan innovador que ni siquiera tenga mercado y haya que crearlo, o bien que el mercado no este en capacidad de aprovechar todas sus posibilidades en su inicio. Aunque nuestro inters esta en la innovacin tecnolgica, la innovacin puede darse en cualquiera de las etapas del ciclo de vida del producto: en su concepcin, en el desarrollo de la manufactura o en la comercializacin. Frente a la innovacin las empresas se posicionan de dos modos: Proactivo: En este caso la empresa opera sobre una base planeada, con recursos asignados, preparndose para el cambio o el logro de objetivos futuros. Tratan de ser los primeros en lanzar nuevos productos en el mercado, cuidando de que sean difciles de imitar o mejorar, y finalmente si la competencia entra al mercado, se bloquea al competidor con una segunda y mejor versin. Reactivo: Espera a que aparezca un nuevo producto en el mercado, imitndolo rpidamente si fuera exitoso, o desarrollando un segundo producto mejor. Esta estrategia se basa en que difcilmente los nuevos productos aprovechen plenamente toda su capacidad, y respondan exactamente a las necesidades de los usuarios.
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Diseo por evolucin

El mayor dilema que enfrentan las empresas que cuentan con un producto estrella, es como posicionarse frente la innovacin. Sus posibles opciones son: Tratar de ampliar el mercado, mejorando la cadena de comercializacin Innovar, buscando ampliar el mercado mediante el agregado de prestaciones Explotar el mercado que domina introduciendo nuevos productos
La primer opcin implica desconsiderar totalmente la I&D. La segunda opcin produce cierta aversin debido a que el nuevo producto va a competir y sacarle parte del mercado al anterior, salvo que, aunque competitivo, por sus caractersticas este orientado a un segmento no cubierto por el anterior. De todos modos, aun compitiendo, esto siempre es mejor que la existencia de un real competidor. Este concepto, que apunta al diseo por evolucin, fue introducido por la empresa DEC (Digital Equipment Corporation) al lanzar la familia PDP-11. Su idea era definir una serie de productos que pudieran atender distintas necesidades, con una arquitectura comn simple y una concepcin modular. La teora del diseo por evolucin fue planteada en los siguientes trminos: Los avances tecnolgicos deben ser trasladados en uno de los siguientes estilos de diseo: proveyendo funcionalidad constante a mnimo precio, el cual debera disminuir con el tiempo, figura 21a manteniendo los costos constantes e incrementar la funcionalidad, figura 21b aumentando los costos e incrementando la prestacin, figura 21c. Si bien posible, esta variante fue descartada por los diseadores de DEC, pues apreciaron que tena menor potencialidad econmica que las dos primeras. concibiendo una familia en la cual cada producto queda enmarcado en base a sus dos caractersticas, costo y prestacin, figura 22. introduciendo mejoras tecnolgicas continuas, creando cada dos aos dos nuevos miembros de la familia por cada uno anterior: uno equivalente en precio, el otro equivalente en funcionalidad, de modo que al cabo de algunos aos se cuente con un grupo desparramado dentro de un amplio espectro precio-prestacin.
Fig.21
Fig.22
Actualmente los tres conceptos, especialmente el tercero y el primero, han sido y son explotados con xito por Intel para su gama de microprocesadores. El concepto evolutivo toma nuevas formas al agregar la posibilidad de actualizar el software, o personalizarlo, incorporando el mismo en una flash ROM. Por este medio se consigue que los dispositivos vean alargado su ciclo de vida. La tercera opcin, basada en aprovechar el conocimiento del mercado, aunque es una ventaja importante para introducir nuevos proyectos, su mayor contra es la resistencia a entrar en reas o productos que estn fuera de la especializacin, o del ncleo de sus negocios.
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La investigacin y el desarrollo dentro de las empresas

La inventiva y la innovacin tuvieron carcter personal por mucho tiempo. Edison fue el primero que la concibi como una actividad especifica, y por ello puede considerarse el inventor de la fbrica de inventos. Actualmente son muchas las empresas dedicadas exclusivamente a la invencin y desarrollo de productos bajo demanda, con capacidad de trabajo en una gran variedad de industrias y tecnologas. Pero, por lo general, debido a su carcter estratgico, la mayora de las empresas tienen sus propios departamentos de investigacin y desarrollo, en los que reinvierten un gran porcentaje de sus beneficios. De los miles de ideas que manejan, menos de la mitad es considerada como valiosa para pasar a la etapa siguiente. En otra instancia, algunas pocas pasan a la etapa de desarrollo, y solo muy pocas cumplen con las expectativas y llegan al mercado, donde algunos productos sern aceptados y otros fracasaran. Este proceso puede llevar muchos aos de inversin intensiva. Este concepto de descargar sobre los departamentos de investigacin y desarrollo la responsabilidad de la innovacin est cambiando por otro en el que las compaas, como un todo, se transforman en verdaderas mquinas de innovacin, apoyndose en terceros como proveedores de tecnologa si ello fuera necesario. Esto, en muchos casos, se debe a que dentro de las grandes corporaciones la innovacin encuentra a veces lmites insoslayables. Cuestiones tales como: por qu Canon entrevi las posibilidades de la copiadoras personales, y no Xerox ? Como es que una pequea empresa como Nokia se queda con la mayor porcin de la torta de los telfonos celulares, en detrimento de empresas fuertes en el sector telefnico como Ericsson, Siemens, o Philips? Por qu RCA, lder en la fabricacin de vlvulas electrnicas, no sobrevivi a la generacin de los transistores? Una respuesta posible es que a las empresas tradicionales les resulta difcil innovar. Para lograr cambios, es necesario estar repensando permanentemente los productos, buscando innovar lo suficiente como para acceder a un mercado masivo, y teniendo claro que una solucin basada exclusivamente en reduccin de los costos de componentes y procesos no cambia sustancialmente el mercado. Esta situacin se dio en la computacin, en las copiadoras, en los video reproductores, etc. El mayor problema del innovador es que al crear algo que no existe, no hay posibilidad de evaluar el mercado, y lo que es peor no se puede indagar sobre la clase de producto que realmente la gente quiere. Frente a una misma necesidad, por lo general hay siempre distintas propuestas. El mercado decide cual prospera. Esto se reflejo en la batalla entre IBM y Microsoft por imponer un sistema operativo para la PC; entre Masushita y Sony por imponer el sistema de video, entre Sony y Philips por el audio digital, etc. En la innovacin se tienen dos posibles caminos: definir el producto pensando en el usuario, pero con la idea de que ser necesario generar el mercado y educar en el uso de ese producto. indagar lo que el publico quiere, y disear siguiendo esas pautas
Pero, cuando el cliente es disperso, y con desconocimiento de las posibilidades, las chances de errar son grandes. Sobretodo, porque los deseos son cambiantes. Un competidor ms imaginativo hace valer nuevas posibilidades y puede cambiar los deseos de los clientes. El gran problema para la innovacin lo constituye la gran demanda de recursos, y la necesidad de disponer de una masa critica suficiente que le asegure xito al desarrollo. La forma de resolver esta limitacin es trabajando con polticas colaborativas entre grupos empresarios. Son pocas las empresas que pueden afrontar por si solas ciertos desarrollos, y esto solo es posible si se cuenta con una gran porcin del mercado. La realidad actual es que para muchos productos solo la competencia global provee la escala necesaria. Aunque por necesidad todas las empresas realizan esfuerzos de innovacin, sus logros no necesariamente son volcados al mercado en forma inmediata. Solo las empresas que se desenvuelven en mercados muy competitivos tratan de hacerlo tan pronto como pueden, para obtener el mximo beneficio de la innovacin mientras el mercado este libre de competidores.
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Las empresas dominantes por lo general actan solo cuando las empresas menores los obligan a ello, y en ese caso lo hacen rpido para no perder su posicin en el mercado. La firma que se desenvuelve bajo competencia, con una porcin del mercado total k.Q1, encuentra su gran oportunidad en la innovacin debido a que al tener precios apenas por encima de los costos, si el proceso innovador lleva a una reduccin de costos, pasando de C1 a C2, esto le permite, mientras tenga el monopolio del cambio tecnolgico, maximizar su beneficio, bien sea: manteniendo el precio de venta P1 y su cuota de mercado k.Q1, con lo cual no cambia la oferta pero incrementa su beneficio ampliando su participacin en el mercado, reduciendo el precio de venta, buscando desplazar a sus competidores
Patentes
La patente es un contrato entre el estado y un individuo, mediante el cual el estado le otorga el derecho de disponer en forma exclusiva y libremente de una determinada invencin por un tiempo definido ( 10 a 20 aos ). Adems de un reconocimiento a la creatividad de las personas o empresas, el estado busca con ello generar incentivos para estimular la invencin, presuponiendo que a travs de la invencin se logra una mejor calidad de vida para las personas. Como contrapartida, el propietario de la patente esta obligado a hacer publica toda la informacin de su invencin, lo cual enriquece el conocimiento tcnico, y ayuda a la creatividad y capacidad de innovacin de otros. Es decir, para que sea acordada la patente, el inventor esta obligado a realizar una solicitud en la cual debe hacer una descripcin tcnica del invento. La solicitud es un documento pblico, debiendo tener suficiente detalle como para que un especialista en el rea pueda comprender su funcionamiento. La descripcin debe ser acompaada por esquemas, planos, o diagramas, que hagan posible reproducir el invento. La solicitud de Patente de Invencin se hace ante la Oficina de Patentes del pas en donde se solicita proteccin. Esto implica que la proteccin que se otorga sobre un invento es territorial; es decir, una patente obtenida en un dado pas, slo da proteccin en ese pas. Aunque anualmente se acuerdan innumerables patentes, muchas quedaran solo como archivos en alguna oficina de patentes. Muchos estiman en menos del 10% la cantidad de patentes que tienen alguna posibilidad de desarrollo econmico. En parte, porque muchas empresas se rigen por el principio: Debe protegerse todo lo que pueda ser protegido. Es decir, las patentes no son exclusivas de productos revolucionarios; en la mayora de los casos corresponden a procedimientos tcnicos o son simples mejoras de un producto. Los principios en que se basan los sistemas de patentamiento fueron establecidos en la Convencin de Paris en 1883. El denominado Convenio de Pars regula la proteccin de la Propiedad Industrial. Independientemente, cada pas emite leyes y regulaciones para la proteccin de los derechos de la propiedad intelectual. Dentro de esta se incluyen, adems de las invenciones, las creaciones literarias o artsticas, los smbolos y nombres, las imgenes y sonidos, y los diseos grficos. Hay dos categoras: Propiedad industrial, que incluye los inventos, marcas, y los diseos y modelos industriales Derechos de autora, que incluye trabajos literarios o artsticos, pelculas, obras musicales, diseos arquitecturales, etc. Se considera invencin a todo producto o proceso que implica una nueva forma de hacer algo, o que representa una nueva solucin tcnica a un dado problema. Para que sea acordada una patente se requiere que la invencin: sea pasible de uso practico, o sea que despierte un inters comercial
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sea novedosa, con caractersticas nuevas, previamente desconocidas, en el campo tcnico de su aplicacin represente un salto inventivo, es decir que no pueda ser deducida por cualquier persona con conocimiento medio en el rea de aplicacin sea patentable bajo las leyes del pas en los que se solicita. En la mayora de los pases no son patentables por ejemplo teoras cientficas, mtodos matemticos, etc. Una marca es un signo distintivo que identifica ciertos productos o servicios producidos o provistos por las empresas. Las marcas pueden ser una, o una combinacin, de palabras, letras, y nmeros. Pueden ser tambin dibujos, smbolos, formas tridimensionales, formas de envase o empaquetadura, seales audibles, colores, etc., y todo lo que pueda servir como caracterstica distintiva de un producto. Con la indicacin Marca Registrada (Trademark) el propietario de la misma hace saber que es de uso exclusivo, salvo que medie autorizacin expresa, y que dicha marca esta sujeta a proteccin legal. Aunque el periodo de proteccin es limitado, el mismo puede ser renovado indefinidamente. El diseo industrial define los aspectos ornamentales o estticos de un producto, sin contemplar caracterstica tcnica alguna del mismo Cuando se contemplan las caractersticas tridimensionales de un producto, tanto de forma como de superficie, se habla de un modelo industrial, y se reserva el termino de diseo industrial tan solo a las caractersticas bidimensionales, tales como texturas o tramas, lneas o colores, es decir, a todo diseo grafico. Se usa el trmino legal Derechos Reservados o Copyright, para sealizar que una obra literaria, artstica o cientfica, expresada en cualquier medio, esta protegida por derechos de autora. Estos derechos se extienden solo a las expresiones, no a las ideas, procedimientos, mtodos de operacin o conceptos matemticos o tcnicos como tales. En las dcadas de 1970 y 1980 hubo grandes debates sobre si la proteccin de software debera estar cubierta por una patente o un derecho de autor, o si debera generarse un nuevo sistema de proteccin. Finalmente se acepto que los programas deberan estar protegidos por el derecho de autor, mientras que cualquier aparato que use el software debera ser protegido por una patente. Las contravenciones a los derechos de propiedad intelectual toman diversas formas: plagio, imitacin de un producto con pequeas o nulas modificaciones falsificacin, cuando se pretende hacer creer que se trata de un producto original piratera, en la cual un producto de baja calidad, copia un producto reconocido, aprovechando la imagen consolidada de otro producto Para hacer valer sus derechos la persona fsica o jurdica ( las empresas ) debe presentar una solicitud de patente en el organismo nacional competente. Por ejemplo, en Francia, al igual que en Argentina, es el INPI ( Institut National de la Propriete Industrielle, o Instituto Nacional de la Propiedad Industrial), del cual dependen la Oficina de Marcas, la Oficina de Modelos y Diseos Industriales, y la Administracin de Patentes. Una patente protege solo las reivindicaciones solicitadas, en las cuales se describe aquello que es lo novedoso del producto, indicando las caractersticas tcnicas genuinas de la invencin o del modelo, o sea aquellas que no existan anteriormente, conformando un grupo de peticiones ordenadas y enlazadas que definen la materia que ser objeto de proteccin, y sern tantas como sea necesario para definir y delimitar correctamente la invencin. Se distingue entre reivindicaciones independientes o principales y las dependientes o secundarias. El pliego de reclamos se compone al menos de una reivindicacin principal, en la cual esta definida la invencin, y de reivindicaciones secundarias ligadas a ella, las cuales aportan detalles o caractersticas adicionales del invento. Estas, a pesar de ser inditas, se consideran auxiliares o complementarias de la reivindicacin principal.
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Tcnicas creativas
Para llevar a cabo el desarrollo de un proyecto hay disponibles una diversidad de herramientas, la mayora de las cuales solo indican que cuestiones deben ser consideradas, pero no dicen nada de como hacerlo. El camino hacia la solucin pasa primero por generar ideas, y luego ver como hacer estas posibles, tratando de que las ideas y su implementacin no se vean solo limitadas al rea de conocimiento que domina el grupo de desarrollo. Mayormente, la creatividad se apoya mas en el pensamiento estructurado, que en otras vas no convencionales, conocidas como formas de pensamiento lateral. El pensamiento estructurado reposa en el razonamiento y la lgica como la va hacia la creatividad, y lleva a soluciones basadas en soluciones previamente desarrolladas para problemas similares. La esencia del pensamiento lateral es la reestructuracin de conceptos que ya existen en la mente. El pensamiento lateral es algo as como un conjunto de tcnicas por las cuales, a partir de burlar y desorganizar dichas pautas, se trata de encontrar nuevos caminos de solucin, que sean a la vez originales y brillantes. De algn modo es pensar lo opuesto, salirse de los esquemas convencionales, contraponer conceptos. El pensamiento estructurado y el lateral son complementarios. Bsicamente, el pensamiento disciplinado es efectivo en la bsqueda de mejoras, aprovechando las soluciones existentes, mientras que el pensamiento lateral lo es en la generacin de nuevos conceptos e ideas. Por ello, la mayora de las tcnicas creativas recurren a ambas formas de pensamiento.
Tcnicas individuales
Por muchos aos la creatividad se considero una tarea eminentemente individual, propia de personas con mentes geniales. La realidad, sin embargo, muestra que la mayora de las invenciones e innovaciones surgen despus de un largo esfuerzo de anlisis y bsqueda. Es decir, es importante la creatividad individual, propia de personas curiosas, con slidos conocimientos en el rea, de mentes divergentes y cuestionadoras de las soluciones convencionales, y muy observadoras de las tendencias, pero el xito debe verse ms como un problema de dedicacin y pequeos logros que de golpes de iluminacin. Claro que este esfuerzo de anlisis, previo a toda nueva sntesis creadora, se vera reducido valindose de apropiadas tcnicas, algunas de las cuales se describen seguidamente. 1. Mtodos analticos. El anlisis de diseo empleando modelos matemticos conduce con frecuencia al descubrimiento de mejores conceptos de diseo. Este anlisis revelar conocimientos fundamentales acerca de su comportamiento, y mostrara omisiones que conducirn a nuevas ideas para lograr nuevas mejoras. La idea es vincular las caractersticas del producto con los elementos que la determinan.; es decir, hallar relaciones causa-efecto. Una herramienta para ello es el diagrama espina de pescado, figura 23. En esta, se reconocen y diferencian las caractersticas principales de las secundarias y an de otras ms subalternas, y esto conduce a una orientacin de prioridades en la bsqueda de soluciones. El anlisis de las fallas y deficiencias de los productos, usando herramientas tales como diseo de experimentos (DOE), anlisis de modos de falla (FMEA), anlisis de rbol de fallas (FTA), y anlisis de competitividad son tambin una fuente motivadora e inspiradora.
V a lo r
Secundarias Principales
80%
D C a r a c t e r s t ic a s
Fig.23
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Fig.24
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Para estos anlisis son de ayuda los grficos de Pareto. Con estos, se busca concentrar la atencin en los factores dominantes del problema, atenindose a la regla: El 80 % depende del 20 %. Se trata de darle mayor importancia y priorizar la solucin de aquellos aspectos que son decisivos y no detenerse en otros que son secundarios o de fcil solucin, figura 24. Tambin son tiles los diagramas de bloque, asociacin de mdulos y bloques funcionales dispuestos de modo de dar solucin al problema. De este modo, la solucin de un problema complejo queda reducida a la solucin de pequeos problemas. 2. Monitoreo. La idea es ver y observar antecedentes, tratando de encontrar pistas en el pasado que permitan entrever posibles soluciones, viendo las ideas que no pudiendo ser materializadas en su momento, la tecnologa hace que sea posible su actual implementacin. Tambin los estudios y evaluaciones de los productos existente en el mercado, a travs de anlisis de competitividad (benchmarking), pueden resultar una fuente importante y a la vez motivadora e inspiradora. Tambin lo sera el estudio de las patentes sobresalientes en el tema, al igual que la revisin de las publicaciones tcnicas y cientficas. El gran problema hoy en da es que son tantas las fuentes de informacin disponibles: bibliotecas, organizaciones gubernamentales, universidades, empresas, laboratorios, publicaciones peridicas, redes de informacin, etc., que el gran desafo es discriminar entre la informacin verdaderamente til de la totalmente desechable en el menor tiempo posible. 3. Analoga. Una interesante fuente de ideas de diseo se basa en el estudio del comportamiento de los animales. Con frecuencia se encuentra que muchos descubrimientos tcnicos tienen su correlato natural en el comportamiento de los animales. Por ello, el conocimiento de los medios naturales relacionados con el comportamiento de una funcin puede ayudar a encontrar ideas de concepto para el diseo de nuevos productos. La necesidad de aprender y comprender las soluciones que brinda la naturaleza ha conducido a nuevas reas de estudio como la biotecnologa, donde se aplica el conocimiento de sistemas vivientes a la solucin de muchos problemas de ingeniera. 4. Anlisis morfolgico. La mayora de los productos son diseados en forma modular. Cada uno de estos mdulos admite mltiples formas de solucin. Por combinacin de estos mdulos es posible obtener mltiples posibilidades de implementacin. Cada una de ellas es una opcin que debe ser evaluada. Para ello, el anlisis morfolgico recurre a los cinco pasos siguientes: 1. formular explcitamente el problema 2. identificar para los parmetros a satisfacer distintas formas de solucin 3. listar todas las posibles combinaciones 4. examinar la factibilidad de todas las alternativas 5. seleccionar la mejor alternativa 5. Mtodo de avance-retroceso. En la bsqueda de soluciones normalmente se parte de condiciones impuestas en pasos previos que limitan las posibles soluciones. Si se considerara el problema bajo una perspectiva ms amplia, replanteando el punto de partida, y siguiendo otra direccin, las limitaciones seguramente sern distintas y con ello se posibilitara entrever otras soluciones. El mtodo funciona de la siguiente manera: Cuando se ve la inviabilidad de un camino, el mtodo propone retroceder un paso buscando desde una mayor perspectiva otros caminos de solucin. El mtodo propone retroceder en pasos sucesivos hasta encontrar una va de solucin apropiada, de ah la denominacin de avance-retroceso. 6. Provocacin. Es una forma de pensamiento lateral; busca romper pautas establecidas en la solucin de los problemas planteando propuestas que se contraponen con las soluciones establecidas. En base a propuestas ilgicas, que a simple vista parecen estpidas o alocadas se pretende descolocar la mente de modo de establecer un nuevo punto de arranque en el proceso
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creativo. Hecha la provocacin, vinculada al problema cuya solucin se busca, se trata de analizar la misma bajo diferentes ngulos: las consecuencias que tendra que beneficios aportara que principios y propiedades deberan darse para que funcione en que casos sera una buena solucin, etc. de modo de ir, por evolucin sucesiva, configurando una solucin distinta. 7. Listado de verificaciones. El listado de verificaciones sirve de ayuda para pensar en los posibles cambios que puede sufrir un producto existente, pero pensados con la idea de que los mismos den origen a un nuevo producto. Las ideas que surjan pueden ser puntos de partida en un proceso de pensamiento lateral. En el listado se deben incluir posibilidades referidas a: S Sustitucin ( materiales, componentes, etc ) C Combinacin ( combinacin con otros equipos o dispositivos ) A Adaptacin ( alteracin, cambio funcional ) M Modificacin (cambio de forma, cambio de tecnologa ) R Reduccin E Eliminacin ( sacar componentes, simplificar ) I Inversin ( dar vuelta, contraponer )
Tcnicas grupales
La explosin del conocimiento y la tecnologa actual hacen muy difcil que una persona pueda conocer y manejar todos los datos vinculados con un problema. Por ello, los mtodos grupales tienen ms chances de xito para definir posibles caminos de solucin, pues: La participacin de mas gente aporta una mayor capacidad de conocimiento, dado que posibilita la presencia de expertos en cada rea Se tiene la posibilidad de interactuar, y de aprender unos de otros Aumentan las chances de que de existir una solucin ptima, esta sea encontrada Una solucin por consenso tiene mas chances de xito, al sentirse todos involucrados Seguidamente se describirn algunas de las tcnicas grupales ms usuales. 1. Torbellino de ideas. Entre la gran variedad de tcnicas grupales, la ms difundida es la denominada brainstorming, torbellino de ideas o lluvia de ideas. Es quizs el mtodo de grupo ms famoso y conocido para estimular ideas. En este proceso se trata de sugerir tantas soluciones como sea posible, sin consideracin inmediata de su valor o de si estas satisfacen todos los requerimientos del problema. En una sesin de torbellino de ideas, el lder, que dirige el grupo, demanda soluciones a un problema determinado, ajustando el desarrollo de la sesin a las siguientes reglas: 1. 2. 3. 4. 5. Provocar un clima de libre asociacin de ideas Promover variaciones sobre una misma idea, de modo que las ideas que genere un participante puedan ser tomadas por otros, cambiando aspectos de la misma Respetar ideas repetidas; la ltima versin puede generar nuevas asociaciones Evitar gestos de aprobacin o desaprobacin. La critica no esta permitida. Ninguna idea debe ser rechazada. Limitar la duracin de la sesin ( 20 a 30 minutos mximo )
El mtodo puede tambin desarrollarse en forma individual, con la ventaja de que no hay que preocuparse por la opinin que otros puedan tener sobre las ideas que surjan en la mente. La desventaja en este caso es que la falta de sinergia de otros participantes le resta efectividad.
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2. Proceso Ringii. El mtodo Ringii, desarrollado en Japn, es un proceso grupal pero con mnima interaccin cara-a-cara. En este mtodo, el proyectista emite una idea que se somete a otros en un papel. Estos pueden modificar o cambiar la idea. Con todas las propuestas el proyectista vuelve a reformular la idea, que puede o no volver a someter a juicio por parte de otros. El mtodo puede o no tener carcter annimo. Finalmente llegara a una lnea de solucin sobre la cual el proyectista podr comenzar a trabajar. 3. Tcnica de Delfos. Muy similar a la anterior es la tcnica de Delfos. A un grupo de entendidos, no vinculados entre si, se les plantea el problema por nota. En una hoja, con carcter annimo, los especialistas deben detallar una propuesta de solucin. Con esto se genera una cierta cantidad de ideas, y analizando las mismas, buscando grados de coincidencia, se seleccionan las fundamentales. Las ideas seleccionadas se hacen recircular en el grupo para que los entendidos trabajen sobre ellas, y de ese modo, a travs de varios pasos de depuracin, se vaya conformando una confluencia hacia lo que parece ser la solucin ms prometedora 4. Mtodo sinergtico El grupo, en este caso, es de tipo multidisciplinario, formado por entendidos y no entendidos en el tema especifico. El entendido normalmente enfoca el problema con preconceptos que normalmente limitan su capacidad creadora. El no entendido, al carecer de los preconceptos de los entendidos, le aporta al grupo una cierta capacidad creativa, sugiriendo soluciones que, aunque al principio puedan parecer absurdas, replanteadas pueden ser el germen de una solucin innovadora.
Teora de la invencin aplicada a la solucin de problemas (TRIZ)

Muchos de los mtodos dedicados a la innovacin tales como torbellino de ideas, diagramas causa-efecto, listado de verificaciones y herramientas usadas en la etapa de definicin y conceptualizacin del producto, tales como ingeniera del valor, anlisis de funciones, diseo robusto, la funcin de despliegue de la calidad, etc. no son apropiadas para resolver las contradicciones a las que estn sujetos los productos existentes. Se habla de una contradiccin cuando la solucin de un parmetro acarrea el deterioro de otro, o bien cuando un mismo parmetro debe satisfacer requerimientos contrapuestos. Generalmente, una nueva invencin tiende a eliminar algunas de las contradicciones de la actual solucin, pero seguramente tambin ser fuente de otras contradicciones. Es claro que mientras haya contradicciones no resueltas el producto estar sujeto a una carrera de nuevas innovaciones e invenciones. Por anlisis de muchas innovaciones, Altshuller, el creador del mtodo TRIZ, encontr que el proceso de invencin responde a patrones comunes, los que agrupo en 40 principios de invencin. Visto de otra manera, el conjunto de todos estos principios tienden a sealar todas las posibles vas de evolucin a las que puede estar sujeto un producto. Para escapar a las limitaciones de muchos otros mtodos, y apoyndose en los 40 principios para la invencin, Altshuller propuso una metodologa con la finalidad de ampliar la mira de las posibles soluciones. Esta metodologa sigue los siguientes pasos: Identificacin del problema Replanteo del problema, analizando y buscando superar las contradicciones fsicas que resultan en las posibles soluciones Anlisis de las soluciones previas, y de las restricciones a las que estn sujetas Bsqueda de una nueva solucin, basndose en alguno de los 40 principios de invencin Uno de los mtodos de solucin es denominado Tabla de Eliminacin de Contradicciones. Este mtodo, busca primero determinar las contradicciones, considerando en ello 39 parmetros bsicos, como ser peso, forma, tamao, rea, durabilidad, rendimiento, potencia, fiabilidad, manufacturabilidad, reparabilidad, productividad, etc. a los cuales podrn
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agregarse otros ligados al tipo de producto. La tabla conforma una matriz que tiene en ambos ejes el conjunto de parmetros. En el eje vertical se seleccionan los parmetros a mejorar, y los parmetros que se deterioran a consecuencia de dicha mejora en el eje horizontal. Luego, por interseccin de ambos parmetros resultara cual de los principios debiera ser aplicado para resolver el conflicto. Otro de los mtodos propuestos para la solucin de conflictos es el ARIZ, un Algoritmo para la Solucin de Problemas por Invencin, basado en un conjunto de reglas vinculadas a la evolucin del producto y de los procesos, las vas de innovacin, y a la eliminacin de las contradicciones. Los mentores de la metodologa TRIZ arguyen que la misma: Es una herramienta til en el diseo conceptual Permite orientar y concentrar los esfuerzos de innovacin en solo algunas vas Permite identificar que problemas deben ser resueltos para mejorar el producto actual Sirve para reconocer y solucionar contradicciones, en vez de aceptarlas Permite determinar las posibles formas en que evolucionara un producto Permite reconocer entre varias alternativas cual innovacin redundara en un mejor producto, de menor costo y alcanzable en el menor tiempo
Prospeccin tecnolgica
Con la prospeccin se busca explorar las posibilidades futuras, basndose en indicios del presente. Se trata de identificar la aparicin de nuevas tecnologas y de cambios en el comportamiento de la sociedad y de la economa, para definir la mejor forma de posicionarse ante estos nuevos escenarios. Resulta difcil predecir. La prospeccin es una tarea compleja y propensa a error. Son muchos los pronsticos y evaluaciones realizadas por personas y por empresas que estando bien compenetradas en el tema han errado totalmente sus pronsticos. Las siguientes citas son solo un ejemplo: El fongrafo ...... no tiene valor comercial alguno, le deca Thomas Edison, el inventor, a su asistente, 1880. Es un sueo sin sentido imaginar que....los automviles reemplazaran a los trenes en el transporte de pasajeros, American Road Congress, 1913. No hay ninguna posibilidad de que el hombre pueda obtener energa del tomo, Robert Millikan (premio Nobel de Fsica ), 1920. No existe razn alguna para que las personas tengan una computadora en su casa, Ken Olsen , presidente de Digital Equipmet Corporation, 1977 Pienso que hay un mercado mundial solo para cinco computadoras, Thomas J.Watson, presidente de IBM, 1943 Pero, as como hubo grandes fallas de pronstico, tambin hubo grandes aciertos, siendo sin duda el ms resonante el formulado por Moore, quien, en el inicio de la tecnologa integrada, estableci que los circuitos integrados tendran un nmero de transistores por unidad de superficie que se duplicara cada ao y medio. Su validez actual permite predecir que para el 2005 habr procesadores con tecnologa de 0.01 micras frente a las 0.18 actuales del Pentium 4 y del Athlon. El verdadero problema es como entrever el futuro, dejando de lado las limitaciones tecnolgicas del momento. Para ayudar en esto se han desarrollado variadas tcnicas, algunas de las cuales se expondrn seguidamente.
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Tcnica Delfos
Consiste en solicitar la opinin de expertos sobre la posibilidad de lograr un desarrollo nuevo, o de que un producto pueda alcanzar cierto valor en alguno de sus parmetros, y del tiempo que se estima en que eso puede ser logrado.
Definicin de escenarios
La idea bsica de la prospeccin es definir futuros escenarios. Un escenario es un estado hipottico, definido por la aparicin de un conjunto de eventos, que de algn modo interesan para la toma de decisiones. La cuestin es saber cuan probable puede ser dicho escenario, basndose en la ocurrencia de otros eventos. En la prospeccin tecnolgica se considera como evento a cualquier suceso que determina que el desarrollo de un producto o material pueda o no ser logrado en algn momento futuro. Ocurre que estos eventos no son totalmente independientes unos de otros: habiendo ocurrido un evento este puede favorecer la ocurrencia de otros. Esta interrelacin define una matriz de impacto, con la cual se trata de determinar un posible escenario. Analizando varios escenarios, se puede encontrar la robustez de una estrategia para afrontar posibles condiciones favorables o desfavorables.
Tcnicas de Regresin
Este mtodo aprovecha los datos histricos para hacer una proyeccin futura. El mtodo sirve para medir cambios incremntales. Se basa en la informacin disponible del pasado (estudio de lo sucedido en los ltimos aos), y por extrapolacin se analiza la posibilidad de que en un futuro se alcance una dada prestacin. Es comn su uso para la evaluacin del nivel de complejidad de los semiconductores. Como ya fue mencionado, Gordon Moore predijo en 1965 que la cantidad de componentes por integrado se doblara cada dieciocho meses. Con muy leve apartamiento, esta prediccin se vio corroborada en la prctica, y derivo en lo que se conoce como ley de Moore.
Fig. 25
La ley de Moore supone un comportamiento en funcin del tiempo de tipo exponencial, comportamiento que puede generalizarse a otros indicadores de desempeo de los dispositivos digitales. Para el anlisis de regresin, resulta conveniente linealizar la relacin tomando logaritmos. Basndose luego en datos histricos disponibles, y valindose de la funcin de Matlab polyfit, considerando un polinomio de primer orden, se obtienen los parmetros de la recta que mejor se ajusta a los datos. Luego, con la funcin polyval( p,t ) se pueden extrapolar los datos a cualquier valor de t. Aplicando esta herramienta a los datos conocidos para los microprocesadores, la velocidad estimada para el ao 2021 es del orden de los 510 GHz, figura 25. Aunque alto, el valor no debe asombrar teniendo en cuenta que desde finales del 2001, basndose en la nueva tecnologa SiGe, estn disponibles microprocesadores capaces de operar a 110 GHz, y transistores capaces de operar a 200 GHz, constituyndose estos valores en una nueva frontera tecnolgica. Sin embargo, recientes trabajos de INTEL muestran que para dicho ao, 2021, en el que se espera que los procesos estn en limite de los 5 manmetros, la ley de Moore llegara su fin.
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Tcnicas de Correlacin
Muchas reas siguen a otras reas. Por tanto, viendo que pasa en un rea, se puede deducir lo que ocurrir en otra despus de algn tiempo. El ejemplo clsico es el rea militar, muchos de cuyos desarrollos son luego volcados a aplicaciones civiles. Ejemplos notables son las aplicaciones satelitales, Internet, GPS, etc. Tambin es posible hacer estimaciones basndose en los avances de laboratorio en cierta rea y analizar luego conque retardo dichos logros posteriormente son volcados en nuevos productos. La aparicin de nuevas tecnologas hace posible que en otras reas se traspasen fronteras que hasta ese momento parecan infranqueables.
Curvas de crecimiento
Es importante poder predecir los momentos en que ocurrirn los distintos cambios en el crecimiento, a fin de determinar por cuanto tiempo mas se es competitivo, y de ese modo poder planear anticipadamente la conversin a un nuevo escenario. En esta tarea ayuda el poder establecer un modelo de crecimiento que mejor se ajusta al comportamiento conocido. Cualquiera sea el producto o sistema siempre habr un valor mnimo de arranque, al cual sigue una etapa de crecimiento lento. Superadas las primeras dificultades, comienza una etapa de rpido crecimiento, para nuevamente entrar en un periodo de escaso progreso cuando la prestacin se acerca a su mximo posible, normalmente establecido por alguna limitacin fsica o tecnolgica. Este tipo de comportamiento conforma tpicamente una curva denominada en S, tal como muestra la figura 26 para el caso de lmparas incandescentes. La mejora se da en todos los rdenes de prestacin. Es as que mientras las primeras lmparas incandescentes duraban tan solo 150 horas, diez aos mas tarde, debido a las mejoras introducidas por Edison su duracin se extendi a las 1200 horas, con muy pocos progresos posteriores: Actualmente, la duracin media se sita en las 1500 horas.
Fig.26 Los modelos en S requieren que sea establecido el lmite mximo que puede ser alcanzado por una dada tecnologa. Analicemos un caso: Uno de los factores que ms limita la velocidad de procesamiento de los sistemas digitales es el sistema de interconexin entre los distintos dispositivos que integran el sistema. El tiempo de propagacin de la seal entre dos dispositivos depender de la longitud del camino, y de la velocidad de propagacin. La velocidad de propagacin esta dada por
v
p
(13)
donde c, la velocidad de la luz en el vaco, es una constante universal, y r es la constante dielctrica del medio. Seleccionado un material, el tiempo de propagacin depender solo de la longitud del camino. Si la cantidad de dispositivos por unidad de superficie se cuadruplicara, entonces la longitud del camino medio se reducira a la mitad, figura 27. En otras palabras, si es la densidad de dispositivos por unidad de superficie, entonces la longitud del camino medio variara con . Por lo tanto, una medida de la perfomance tecnolgica estara dada por
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PT
(14)
Lo/2
Lo
Fig.27
Fig.28
La figura 28 muestra la mejora de la perfomance debida al aumento de la densidad para los dos tipos de sustrato ms usual.
Modelos tericos de prospeccin

Un invento puede verse como una brusca ruptura en la evolucin de un producto o tecnologa. Como se ha visto, la evolucin sigue siempre una curva en S, en la cual se reconocen tres fases, figura 29. Reconocer estas fases es importante, dado que tanto en la primera como en su ltima fase, se requieren grandes esfuerzos para lograr solo mejoras poco significativas. Es decir, el gran desafo es lograr entrar rpidamente en la fase dos, y reconocer luego cuando se esta dentro de los limites fsicos para no malgastar esfuerzos en la fase tres, determinando el mejor momento para saltar de una generacin a otra. Conocer esto, para cualquier empresa, es una decisin de capital importancia En otras palabras, es importante para cualquier empresa saber cuando es necesario volcar todos los esfuerzos en el nuevo producto, lo que implica desatender la innovacin del producto actual, sin por ello quedar desubicada frente a la competencia. Para resolver esto son tiles los modelos de evolucin.
Fig.29
El modelo de Pearl es uno de los modelos matemticos ms usuales para el anlisis de la evolucin. Este modelo originalmente fue propuesto para evaluar el crecimiento de una poblacin. Responde a la expresin
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L (15) 1 + a * e b .t donde L es el limite terico y a, y b constantes del modelo. La ventaja del modelo de Pearl es que la forma y la ubicacin de la curva pueden controlarse en forma independiente. Para aplicar el modelo, primero se linealiza la curva aplicando logaritmos en la expresin (15 ), y se ajustan luego los parmetros a los datos disponibles El modelo propuesto por Gompertz, es ms apropiado cuando hay un fuerte crecimiento, ae bt (16) Prestacin = L * e
Prestacin =
Este modelo da lugar a una curva asimtrica, y al igual que en el modelo de Pearl, para determinar los parmetros del modelo, primeramente se debe linealizar y hacer luego una regresin lineal basndose en los datos disponibles. Hay muchas otras leyes que pueden ser aplicadas para ajustarse a curvas con forma de S, adems de las leyes de Pearl y Gompertz ya analizadas, como ser
y = e a (b / t ) y = 1 ae bt
(17)
(18) La estimacin de los parmetros puede hacerse de un modo directo. Para el caso de la expresin (17) se toman logaritmos en ambos miembros, y luego se determina el mejor ajuste por el mtodo de los cuadrados mnimos en base a los datos disponibles. De este modo se determinan las constantes a y b. Esto no es posible para la ecuacin (18), donde se debe recurrir a un mtodo de clculo con tcnicas de regresin no lineal. La figura 30 muestra en forma comparada las curvas de estos modelos.
Fig.30
En todos los casos primero se debe determinar los lmites tecnolgicos o fsicos, y luego en funcin de los datos conocidos, mediante tcnicas de regresin, se determinaran los parmetros del modelo. Luego se podr extrapolar los resultados para un tiempo futuro dado.
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Fiabilidad
Una persona puede fallar muchas veces, pero solo reconocer sus fallas si encuentra alguien a quien culpar JOHN BURROUGHS
El hecho de que un equipo deje de cumplir en algn momento con su funcin es un hecho indeseado. Visto de otro modo, el tiempo durante el cual se puede asegurar que la funcin va a ser satisfecha sin que ocurra falla alguna pasa a ser un factor de merito importante. Esta caracterstica esta ligada a la fiabilidad del equipo. Ms propiamente, la fiabilidad se define por la probabilidad de que un componente, producto, equipo, o sistema funcione durante un lapso de tiempo bajo condiciones de carga prefijadas. Se han remarcado los cuatro elementos fundamentales de la definicin; veamos qu significado tienen y en qu se traduce cada uno de ellos. Al definir la fiabilidad como una probabilidad, esto lleva implcito que: los resultados son aplicables al comportamiento de poblaciones los resultados son aplicables solo al lote del cual se extrajeron las muestras los resultados solo pueden obtenerse de tratamientos estadsticos basados en pruebas experimentales o evaluaciones de campo la estimacin tendr un riesgo asociado al tratamiento estadstico
Es claro que si la caracterizacin se restringiera solo al lote del cual se extrajeron las muestras tendra poca utilidad. Para que la fiabilidad sea una herramienta til debe permitir aplicar los resultados hacia futuro, y ms que eso, poder predecir comportamientos y poder saber cmo hay que llevar el proyecto para poder cumplir con metas concretas de fiabilidad. Esto solo es posible si se mantiene la caracterizacin estadstica. Podr inferirse esto si la nueva poblacin es fabricada de la misma manera, con los mismos insumos, procesos y controles, de modo que quede asegurada la repetibilidad. Como estos elementos dependen de cada fabricante, es posible que un mismo tipo de componente que es suministrado por dos proveedores tenga distinta fiabilidad. Al decir funcionar se quiere significar que se satisface la especificacin. En una acepcin ms amplia, seria satisfacer la necesidad. El incumplimiento de la especificacin puede ser temporario o definitivo, puede ser parcial o completo, puede ser repentino o gradual, lo cual lleva a clasificar las fallas de distintas formas, por ejemplo atendiendo su causa: Fallas primarias: fallas no causadas ni directamente ni indirectamente por la falla de otro dispositivo Fallas secundarias: fallas provocadas por la falla de otro dispositivo Fallas por mal uso: cuando resulta por aplicar el dispositivo fuera de sus limites Falla por debilidad inherente: si sobreviene operando el dispositivo dentro de su especificacin Falla por desgaste: cuando la falla sobreviene con el uso Atendiendo la velocidad de aparicin se clasifican tambin en fallas repentinas o fallas progresivas, y dependiendo del grado o severidad en falla parcial o completa. Es parcial cuando se desva en una o varias caractersticas, pero no entraa la desaparicin completa de su funcionalidad. Por el contrario en una falla completa el dispositivo pierde toda funcionalidad. Si la falla se manifiesta por un lapso de tiempo, despus del cual recobra plena funcionalidad sin ser sometido a accin externa alguna, se habla de una falla intermitente.
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INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Fiabilidad
Otra clasificacin toma en cuenta el grado y la velocidad, diferenciando entre fallas catastrficas, las cuales son fallas repentinas, completas y definitivas, figura 1, y fallas por degradacin o fallas paramtricas, las cuales son fallas progresivas y parciales. El tratamiento que sigue esta referido exclusivamente a las fallas catastrficas, las que a su vez pueden definirse como fallas relevantes o no relevantes. Ejemplos de fallos no relevantes son aquellos derivados de la fabricacin, o el mal uso, como seria cuando el ambiente de operacin supera los lmites especificados. Se consideran relevantes las fallas repentinas de los componentes que ocurren bajo condiciones normales de operacin, y que tienen carcter permanente. Es decir, se excluyen las fallas secundarias, las debidas al factor humano o por influencias externas, y en general todas aquellas que dependan en gran parte del usuario, y que por tanto escapan del dominio del fabricante. Funcionar durante un lapso de tiempo significa que a partir de cierto instante t=0 el equipo se mantiene en funcionamiento en forma ininterrumpida. Esto implica que en t=0 el componente, equipo o sistema tiene que estar funcionando, o sea R(0)=1; la otra certitud es que en algn momento futuro sobrevendr la falla, o sea con certeza R ( ) = 0 .
X fa lla c a ta s tro fic a fa lla p a ra m e tric a m in im o va lo r a c e p ta b le p a ra X
N f (t) No N s (t)
N f (t)
N f (t)
t
t+ t
Fig.1
Fig.2
Hallado un comportamiento, este es valido para un tipo de carga; si esta se vara, los resultados sern diferentes. Carga es todo lo que afecte la fiabilidad: temperatura, tensin, etc. Debido al hecho de que los resultados no son de aplicacin para un elemento individual, puede pensarse que la fiabilidad es una herramienta terica de poca utilidad prctica. Pero el solo hecho de que suministre una expectativa, un comportamiento medio, tiene de por si, como se vera, un gran valor prctico.
Fiabilidad observada, estimada, extrapolada y prevista

La probabilidad es una medida de la relacin entre xitos (o eventos favorables) sobre eventos posibles. Supongamos que se cuenta con un lote de No elementos no reparables, puestos a funcionar en el instante t=0. Anotando la cantidad de ellos que van entrando en falla a lo largo del tiempo se obtiene una curva de mortalidad, figura 2. En un instante t en particular habrn fallado Nf(t) elementos y sobrevivido Ns(t), por tanto la probabilidad de que ocurra la falla antes del instante t resultara dada por
F (t ) = eventos eventos favorables posibles = N
f
(t )
o
(1)
y la fiabilidad observada por

R (t ) = casos casos favorables posibles = N N s (t ) = N o
o
N N
o
(t )
= 1 F (t )
(2)
Supongamos ahora que se trate de un solo dispositivo y que este sea reparable. Esto supone que producida la falla ser reparado y repuesto en servicio. Si cada vez que es repuesto en funcionamiento se determina el tiempo que tarda en volver a caer en falla, entonces al cabo de No fallas tendremos No valores de tiempo para la falla, que ordenamos de menor a mayor,
t1 < t 2 < t 3 < ........ < t j < ........ < t No
(3)
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Para un tiempo tj < to < tj+1, se define la fiabilidad observada R(to) por, figura3, N j (4) R(t o ) = o No y tratando estadsticamente los valores observados se puede hacer una estimacin de la fiabilidad, y determinar un intervalo de confianza, prefijado el nivel de confianza.
10 . . . . 3 2 1
R(t) 0.7
No
Fig.3
tO
tO
Cuando se extiende por extrapolacin o interpolacin la fiabilidad observada o estimada a duraciones o condiciones diferentes de aquellas que corresponden a los datos, se habla de una fiabilidad extrapolada. La validez de la extrapolacin estar justificada si se hace en base al modelo de fallas que resulta del mejor ajuste a los valores experimentales.
Poblacin Muestra Fiabilidad observada Fiabilidad estimada Fiabilidad extrapolada Fiabilidad prevista Fiabilidad de soporte
Fig.4 Prefijadas las condiciones de uso, basndose en consideraciones del diseo, es posible calcular la fiabilidad de un dispositivo, equipo o sistema a partir de la fiabilidad de sus componentes. Se habla en este caso de una prediccin de fiabilidad. Cuando se hace la determinacin a partir de valores obtenidos por el uso del equipo o de pruebas de campo se habla de una fiabilidad de campo. Los diferentes valores de fiabilidad se vinculan en la forma indicada en la figura 4.
Tasa de fallas
Propongmonos hallar la cantidad de elementos fallados en un intervalo posterior a t, t+t a partir de la curva de mortalidad. Es obvio que la cantidad de elementos que fallen en el lapso t va a ser proporcional a t, y a la cantidad de sobrevivientes hasta el instante t. Obviamente, solo podrn fallar durante t los que estn en funcionamiento en el instante t. Al coeficiente de proporcionalidad se le denomina tasa de fallas, y se indica por , (5) N f ( t ) = . N s ( t ). t de donde,
(t ) =
1 N
s
(t )
(t )
(6)
En base a la definicin de la funcin de fallas F(t), expresin (1), la cantidad de fallados en t ser,
N
f
( t ) = F ( t ). N
F (t ) . t . N t
= f ( t ). N
. t
(7)
Si se compara (6) con (7) y se tiene en cuenta (2), resulta

= f ( t ).
No f (t ) dR ( t ) 1 = = . N s (t ) R (t ) R (t ) dt
(8)
107
108
la cual expresa la tasa de fallas como la probabilidad de que el elemento falle en el intervalo t subsiguiente al instante t, suponindolo en funcionamiento en el instante t. Debido a que la tasa de fallas medida en 1/hora es una unidad muy grande, en la norma militar HDBK-217 se comenz expresndola en por ciento por mil horas, ( 10-5 1/h), y mas recientemente en fallas por milln de horas, ( 10-6 1/h), salvo en el ambiente profesional para el que se introdujo como unidad especfica el FIT ( failure in time ), unidad de fallas en el tiempo, que mide la cantidad de fallas cada 109 horas, o sea
1 FIT = 10
9
[1 / hora ]
Fallas infantiles, accidentales y por envejecimiento

La variacin de la tasa de fallas con el tiempo, (t), responde a un modelo genrico, consecuencia de la combinacin de dos mecanismos: Uno debido a las debilidades que puede tener el dispositivo por vicios de proceso o debilidades de los materiales (fallas infantiles), y otro debido al desgaste con el uso (fallas por envejecimiento). Su combinacin determina un comportamiento que, por la forma que toma, se conoce como curva en baera, figura 5. La tasa de fallas es funcin, adems del tiempo, de la carga: si esta se incrementa, la tasa de fallas sube, figura 6
(t)
Fallas infantiles
Fallas por envejecimiento
(t)
carga
Fallas aleatorias
ta
Fig.5
t
Fig.6
La exigencia de tasa de fallas depende del mercado al que esta orientado el producto. El mercado de entretenimiento es muy masivo, manejndose anualmente para la mayora de los componentes volmenes de varios miles de millones de unidades. El segmento profesional es menos masivo, en varios rdenes de magnitud, y el militar, en el que se engloban los equipos de uso tctico, es un mercado aun ms restringido. Aparte, por tratarse de un mercado sensible, los componentes se someten al final del proceso de fabricacin a una etapa de depuracin, en la cual se aplican cargas para segregar los elementos dbiles. Los elementos exentos de debilidades que sobreviven pasan a sufrir fallas aleatorias, con constante. Los componentes electrnicos se diferencian de otros componentes (por ejemplo de los mecnicos) por el hecho de que el instante a partir del cual se manifiesta el envejecimiento est muy lejano en el tiempo, volvindose los equipos obsoletos ms tempranamente.
Requerimientos de tasa de fallas

La exigencia de tasa de fallas de los componentes depende de la aplicacin: del nivel de complejidad y las exigencias de uso. Supongamos un radiorreceptor, un equipo de comunicaciones, y una computadora de mediana a grande, y que cada uno tenga una cantidad de circuitos integrados No de similar complejidad, y que las fallas admitidas por ao y las horas de uso al ao sean las indicadas en la tabla I. Basndose en (6) resulta
=
10 N
9
N H
f a
[FIT ]
(9)
108
109
Observando los valores calculados, se aprecia por un lado que los valores de tasa de fallas requeridos en cada aplicacin son muy diferentes, y por otro, que los equipos de alta complejidad requieren valores de tasa de fallas extremadamente bajos. El primer problema que esto acarrea es como asegurar estos valores de , siendo que en estos casos las fallas pasan a ser eventos muy espordicos, muy raros, lo cual hace muy difcil constatar un nmero de fallas relevantes, que sea estadsticamente significativo.
TABLA I Equipo Radiorreceptor Comunicaciones Computadora Numero de elementos No 2 20 2000 Numero de fallas al ao Nf 2 0,5 0,1 Horas de servicio al ao Ha 1000 4000 8760 Tasa de fallas [FIT] 106 6250 5,70
Estimacin de la tasa de fallas

Siendo la tasa de fallas un evento raro, para su determinacin se recurre a ensayos censurados. Un ensayo se dice censurado cuando se impone un limite a las observaciones; es decir, se restringe el intervalo dentro del cual se van efectuar las observaciones. La censura determina el criterio que define la finalizacin del ensayo, lo cual puede ocurrir cuando se alcanza un nmero prefijado de fallas r (censura de tipo I), o bien cuando transcurre un tiempo prefijado de ensayo T (censura de tipo II), denominados a veces ensayos truncados en tiempo. El valor de r, o el valor de T, es fijado al inicio del ensayo, al igual que la cantidad de elementos N a ensayar. En un ensayo censurado del tipo I, el tiempo tr al cabo del cual se produce la r-esima falla es la variable aleatoria. El tiempo total acumulado de funcionamiento de los N elementos ser
S = t1 + t 2 + ... + t r + ( N r ).t r (10) si no se hace reemplazo de los elementos fallados. Es claro que S es una nueva variable aleatoria, que para el caso de una prueba con reemplazo valdra,
(11) Si es la tasa de fallas y N.tr es el tiempo acumulado hasta que se produzca la falla r, cabe esperar que el nmero de fallas r sea una variable aleatoria cercana a .N.tr. Mas precisamente, Epstein y Sobel demostraron que la variable
S = N .t r
u = 2 . N .t r .
2
(12)
responde a una distribucin con n=2.r grados de libertad, y que es adems un estimador insesgado de .
n=4 n=6 n=8 n=4
n=6 n=8
2S min
2S
max
u=2.S.
2S
max
u=2.S.
Fig.7
Fig.8
109
110
Siendo conocida la forma en que se distribuyen los valores de 2.S., es posible determinar con una probabilidad preestablecida el intervalo dentro del cual se encuentra 2.S.. Prefijados dos valores min y max, en base a los valores de S y n que resultan del ensayo, se puede afirmar con una probabilidad (1-) que u = 2.S. se encuentra dentro del intervalo [(2.S.min), (2.S.max)], figura 7, donde
2 . S . max 2 S min
f (u ).du
= 1
(13)
es el nivel de confianza de la estimacin. Los valores comprendidos entre min y max, determinan el intervalo de confianza, y (1-) es el nivel de confianza de la estimacin. Si la estimacin se hace para la peor condicin, es una estimacin unilateral (1=0,2=), con todo el riesgo a la derecha, figura 8. Este tipo de ensayo tiene el inconveniente de que demanda un esfuerzo constante de monitoreo, y su duracin es indeterminada. Se evita esto con ensayos truncados por tiempo, para acotar el esfuerzo del ensayo. En este caso, la cantidad de elementos N y el tiempo de ensayo T son fijados al inicio del ensayo, siendo r la variable aleatoria. Este caso se reduce al anterior, por estar comprendido dentro de sus lmites (fallas entre r y r+1). En efecto, si el valor de T concordara exactamente con el tiempo de aparicin de la falla r, entonces los dos mtodos serian idnticos. La otra condicin extrema que podra presentarse es que ocurriera la falla r+1 de haberse prolongado un tiempo infinitesimal mas el ensayo, y en tal caso los grados de libertad de la funcin 2 serian (14) n=2.(r+1) En funcin de esto, el valor de puede ser estimado por
=
2
(1
,n) 1 . N .t 2.
(15)
donde: N, es la cantidad de elementos que se someten a ensayo t es el tiempo de duracin del ensayo 2 (1 , n ) es el valor de la distribucin Ki al cuadrado, correspondiente a un nivel de confianza 1-, y n grados libertad, fijados por (14). El volumen del ensayo, cantidad de componentes a ensayar por el tiempo de duracin del ensayo, ser funcin del mximo valor que se quiera garantizar para la tasa de fallas, y del nivel de confianza ( 1- ), el cual es fijado normalmente en el 60% para estos ensayos. Si el nivel de confianza fuera mayor, digamos del 95% en vez del 60%, el volumen de ensayo debera ms que triplicarse para garantizar igual valor para la tasa de fallas, figura 9.
20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Chi al cuadrado/2
Nive l de confia nza 95% 90% 60% 50%
Fig.9
4 5 6 numero de fallas (r)
10
110
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Supongamos que se trata de reemplazar un componente cuya tasa de fallas o es conocida, y que se debe definir un ensayo para verificar que el del nuevo componente propuesto no es peor. Usar la expresin (15) para determinar la cantidad de muestras y el tiempo de ensayo no es posible, pues su aplicacin supone conocer los resultados del ensayo anticipadamente a su realizacin. Este tipo de problemas es frecuente en la tarea de desarrollo. Cuando se presentan estos problemas, la solucin es hipotetizar un resultado y realizar luego los clculos o el experimento, segn corresponda, y ver si la hiptesis es congruente con los resultados. Si los resultados cierran, la hiptesis queda validada; caso contrario se desecha. Como este ensayo no busca caracterizar, sino verificar que est por debajo de un tope, o, el ensayo puede ser muy abreviado. La expresin (15) permite definir el producto N.t si fuera conocido 2 (1 , r ) ,
N .t =
(1 , r ) 1 . 2 o
(16)
Prefijado el nivel de confianza, 60%, se debera conocer el valor de r, cantidad de fallos al final del ensayo. La solucin pasa por hipotetizar un resultado final, hiptesis que se debera basar en el mnimo esfuerzo: la menor cantidad posible de muestras, y tiempo de ensayo lo ms corto posible. Obviamente el ensayo ms corto es aquel que termina sin que se produzca fallo alguno. Suponiendo entonces que no fall ningn elemento, en tal caso todos los parmetros de la expresin (16) son conocidos, lo que permite determinar N.t. Ejecutado el ensayo, si al cabo del tiempo que resulta de aplicar (16), considerando la cantidad de elementos ensayados, se hubiera producido 1 o ms fallas, entonces no se cumplira la hiptesis. Es decir, la conclusin sera en este caso que la tasa de fallas es superior a la fijada como meta. La dificultad en este tipo de ensayos es el gran volumen de ensayo requerido cuando se manejan muy bajas tasas de falla, como sera el caso de los componentes usados en una computadora basndose en los datos indicados en la Tabla I. En este caso, para un nivel de confianza del 60% y cero fallas, el volumen del ensayo requerido debera ser
N .t =
2 ( 60 %, 0 ) 10 9
2 . 5 ,7
10 9 1, 75 x10 8 5 ,7
[ componente
.h ]
Eso significa que si por ejemplo se pidieran 2 componentes, el ensayo durara 1.75x108 horas, algo imposible. Si se quiere achicar el tiempo de ensayo se debera usar una magnitud tan grande de componentes que tambin escapa a toda posibilidad de verificacin experimental. Restan dos opciones: Recurrir a ensayos acelerados, o reducir el nivel de confianza. Riesgos tan altos como del 90% son a veces usados en los ensayos que tienen por fin asegurar el mantenimiento de la caracterizacin.
Ensayos acelerados
Se podra simplificar el ensayo si fuese conocida la relacin entre la tasa de fallas para la condicin de carga especificada y la tasa de fallas para una condicin ms severa, de modo que la tasa de fallas sea varios miles de veces superior y ello acorte el tiempo requerido para alcanzar un nmero de fallas prefijado. Luego, en base al factor de aceleracin AF, que relaciona las tasas de fallas para ambas condiciones de carga,
AF =
se determina la tasa de fallas que corresponde a la condicin de carga normal, n. La nica limitacin para su aplicacin es que se mantenga el mecanismo de falla. De las muchas variables de aceleracin, dos son las ms utilizadas: la temperatura y la tensin elctrica. La temperatura tiene como ventaja la facilidad de implementacin, por ser fcilmente controlable, permitir una aplicacin masiva, y proveer adems un elevado factor de aceleracin.
n a
= ( carga acelerada )
carga normal
(17)
111
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Ley de Arrhenius
La ley de Arrhenius mide la velocidad de los procesos fsico-qumicos, vale decir, la velocidad v de cambio de una caracterstica por unidad de tiempo. La ley expresa que
v = V o .e k .T (18) -5 donde Ea se conoce como energa de activacin, y es medida en eV; k=8,63x10 eV/K , es la constante de Boltzmann; T es la temperatura en Kelvinos ( K ), y Vo es la mxima velocidad del proceso. Aceptemos que un elemento entra en falla cuando el valor de su caracterstica X sufre un corrimiento que supera un cierto valor. Supongamos entonces que el valor mximo admitido en el corrimiento de un componente para considerarlo en estado de falla sea (19) X = X lim La velocidad de cambio esta definida por la expresin (18), por lo que a la temperatura T este valor se alcanzara en el tiempo t,
Ea
A otra temperatura T1 esta condicin lmite se alcanzara en un tiempo t1, siendo

X lim = V o .e k . T1 t1 Ea
a X lim = V o .e k .T t E
(20)
(21)
Relacionando ambas expresiones surge

Ea 1 1 (22) t k T T1 = e t1 La relacin t / t 1 es el factor de aceleracin que, como se observa, varia exponencialmente con la temperatura. Linealizando en 1/T, resulta
AF =
ln( AF ) = ln(
Ea 1 ) = k
1 1 . T T 1
(23)
En la figura 10 se grafica el factor de aceleracin, AF, en funcin de T, referido a la temperatura normal de 50C. Se muestra tambin en lnea punteada la aproximacin emprica conocida como la regla de los 10 grados. Esta regla dice que la vida de un componente o material se reduce a la mitad por cada 10C de aumento en la temperatura.
Fig.10 Conocida la energa de activacin, bastara un solo ensayo para hallar el tiempo para la falla operando a una temperatura acelerada T; caso contrario, se debern hacer dos ensayos, a dos temperaturas distintas.
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Ley de los aislantes

Para los aislantes se usa como variable de aceleracin la tensin. La ley general de los aislantes supone que la tasa de fallas responde a la ley,
= k .V
=
(24)
por lo cual, la aceleracin resulta dada en este caso por la expresin,

AF t V = 1 t1 V
(25)
donde es una caracterstica propia del material aislante.
Modelo de Eyring
A diferencia de los modelos anteriores, que tienen fundamento emprico, el modelo de Eyring ha sido derivado de consideraciones tericas de mecnica cuntica. En este modelo, la velocidad de proceso v en su expresin ms simple esta dada por (26) v = A.T .e B / T e CS donde a, A, B y C son constantes apropiadas, T es la temperatura en kelvinos y S un segundo factor de solicitacin no trmico: humedad, tensin elctrica, etc. Cuando el factor a tiende a cero, y solo se tiene como factor de carga la temperatura, el modelo lleva al de Arrhenius. El modelo de Eyring, en particular, es aplicado para determinar el tiempo para la falla cuando el componente esta sometido a una humedad relativa HR,
b
t f = a .e HR
(27)
donde a y b son constantes que dependen del dispositivo y en especial del encapsulado. La humedad relativa HR debe evaluarse en el entorno del dispositivo y no en base a la humedad ambiente. Ambas coincidirn solo si el dispositivo no disipa potencia.
Expresin general de la fiabilidad

De las expresiones (2) y (6) se deduce
dR ( t ) = ( t ). dt R (t )
(28)
la cual puede resolverse dado que se conocen las condiciones iniciales, pues es siempre R(0)=1, de modo que
R (t )
dR ( t ) = R (t )
( t ). dt
(29)
que puede ponerse en la forma

ln (R ( t ) ) ln (1 ) = ln (R ( t ) ) =
( t ). dt
o
(30)
lo cual lleva a la expresin generalizada de la fiabilidad,
R (t ) = e 0 expresada en funcin de (t). Tambin, en base a (2) y (31) resulta
( t ). dt
(31)
F (t ) = 1 e
( t ). dt
0
(32)
como expresin generalizada de la ley de distribucin de fallas.

113
114
Fallas por solicitacin

El modelo de tasa de fallas constantes, derivado para sistemas sometidos a una carga fija, puede aplicarse tambin a sistemas expuestos a una serie de solicitaciones, cada una con una pequea probabilidad p de provocar la falla. Suponiendo que la probabilidad de falla en cada solicitacin es independiente de las solicitaciones previas, luego de n solicitaciones la fiabilidad estar dada por (33) R ( n ) = (1 p ) n Si en la igualdad (34) R = e ln(R ) se tiene en cuenta ( 33 ) resulta (35) R ( n) = e n. ln(1 p ) y si p es muy pequeo, en el desarrollo en serie de ln(1-p) se pueden despreciar los trminos de segundo orden o mayores, quedando as (36)
R(n) = e np que muestra que la fiabilidad decrece exponencialmente con el nmero de solicitaciones. Si suponemos que las solicitaciones ocurren regularmente a intervalos t , entonces en el tiempo t se tendrn n = t t solicitaciones, siendo en tal caso p (37) .t R(t ) = e t = e o .t donde p (38) o = t es constante. Como p es igual a la relacin entre la cantidad de fallados en t, Nf, respecto de los sobrevivientes al inicio de t, Ns, la expresin (38) resulta coincidente con la (5). Es decir, el modelo de fallas exponencial correspondera al caso en el que las solicitaciones son regulares.
Tiempo medio entre fallas

Aparte de la fiabilidad, R(t), otro parmetro indicativo es el tiempo medio para la falla, TMPF, termino usado para el caso de equipos o componentes no reparables. En el caso de equipos reparables ser el tiempo medio entre fallas, TMEF, indicado a veces como MTBF (Mean Time Between Failures ). Este se define por la esperanza matemtica de primer orden,
TMEF
= E (t ) =
t . f ( t ). dt
0
(39)
donde f(t) es la funcin de densidad de fallas. Dado que
d (t . R ( t ) ) = R ( t ). dt + t .dR = R ( t ). dt t . f ( t ). dt
y como
(40) (41)
d (t . R ( t ) ) = t . R ( t )
lim
[t . R
( t ) ] 0 .( R ( 0 ) = 0
suponiendo que R(t) tiende rpidamente a cero cuando t , por lo cual
TMEF
= E (t ) =
t . f ( t ). dt =
0
R ( t ). dt
0
(42)
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115
Modelos de fallas: fiabilidad extrapolada

Con los datos relevados en las pruebas experimentales sera posible determinar la distribucin de las fallas en funcin del tiempo. Pero, este relevamiento en la mayora de los casos es imposible de realizar en forma completa en todo el tiempo de inters. Se trata entonces de ver como unos pocos datos obtenidos en tiempos relativamente breves pueden ser extrapolados a cualquier otro instante. Esto es posible si se demuestra que las fallas responden a un modelo analtico determinado, y en tal caso se habla de una fiabilidad extrapolada Aunque de hecho cualquier distribucin de probabilidades podra ser propuesta, con frecuencia los modelos propuestos se reducen a unos pocos. El mas conocido es el exponencial, siendo otros modelos muy usados los de Weibull, el lognormal, y el normal, figura 11.
Exponencial Normal
f(t)
Weibull
Lognormal
f(t) 1 2 (t) 1 2 t
1 2 > 1 t
f(t)
<1 =1 >1
f(t) s=1 t
s=0.4
(t)
(t)
2 > 1 t
<1 =1 >1 t
(t) s=1
s=0.4
Fig.11
Si las fallas son de tipo accidentales es ( t ) = o , y en tal caso, de (31) resulta el modelo de fallas exponencial R (t ) = e t (43) y por (2 ) F (t ) = 1 R (t ) = 1 e t (44) siendo la funcin de densidad de fallas,
f (t ) =
dF ( t ) = .e dt
Tambin, en base a (42) y (43), resulta

TMEF =
(45)
1
.d ( o t ) = e (46) o o 0 0 Si las fallas son por desgaste podr aplicarse el modelo normal siempre que F(0) sea despreciable. Esta ley corresponde a elementos con tasas de fallas creciente con el tiempo, y su mayor ventaja es la gran cantidad de herramientas disponibles para su tratamiento. Otro modelo muy usado es el de Weibull, en el cual la funcin de fallas es de la forma =
ot
R ( t ) .dt
F (t ) = 1 e
(47)
t
de modo que
R (t ) = 1 F (t ) = e
f (t ) =
(48)
t .
.e
(49) (50)
(t ) =
f (t ) = R (t )
t .
115
116
La ventaja que tiene la funcin de Weibull es que la misma es muy flexible y puede adaptarse e interpretar desde fallas del tipo prematuro, como fallas por envejecimiento, y contiene adems como caso particular a la distribucin exponencial, de tasa constante. Su mayor desventaja reside mayormente en la falta de mtodos y herramientas para su tratamiento. El modelo lognormal posiblemente sea la funcin de fallas ms comn. Este modelo resulta de suponer que las fallas se distribuyen normalmente no en relacin al tiempo, sino respecto al logaritmo del tiempo. Es decir, as como el modelo normal resulta de la suma mltiples variables aleatorias,
x = x1 + x 2 + .......... + x n (51) la distribucin lognormal se considera que resulta por el efecto multiplicativo de muchas variables aleatorias, (52) y = y 1 * y 2 * ........ * y n de modo que, haciendo x=log(y) resulta para x una distribucin normal y para y una lognormal. La distribucin lognormal supone que la fatiga es el causal de falla, y que al principio los materiales sufren un proceso rpido de reacomodamiento, que luego se vuelve muy lento.
Papel probabilstico
Un modo practico y rpido de hallar si un modelo de fallas se ajusta a los resultados experimentales es utilizando papel probabilstico. La idea del papel probabilstico es realizar una deformacin ( transformacin ) de las escalas de modo que la representacin de la distribucin en dicho papel se corresponda a una recta. Como esta transformacin es propia de cada tipo de distribucin, cada papel se conoce por el nombre de la distribucin que linealiza. Estos papeles permiten obtener una estimacin de los parmetros de la distribucin, y con ello la extrapolacin de los resultados ms all de los datos experimentales. Si bien el papel probabilstico normal es de uso frecuente, no es ese el caso de los papeles de las otras distribuciones. Actualmente, todos los paquetes de software dedicados al tratamiento estadstico, como el Minitab, incluyen para las funciones de distribucin usuales la graficacin en los papeles probabilsticos correspondientes. Por caso, para una distribucin de Weibull, como es,
F (t ) = 1 e
t
(53)
la cual puede ponerse en la forma

1 ln ln (1 F ( t ) ) = . ln( t ) . ln( )
(54)
que adopta la forma de una recta si se hace el siguiente cambio de variables

1 y = ln ln (1 F ( t ) ) x = ln( t )
(55) (56)
De un modo similar se obtienen los papeles exponencial, normal y lognormal. Luego, si se vuelcan los valores obtenidos experimentalmente sobre dichos papeles, observando en cual de ellos los datos se ajustan mejor a una recta, esta condicin definir el modelo de la distribucin que debe ser usada. Alternativamente, pueden usarse otros tipos de pruebas, tales como la de Kolgomorov-Smirnov o una prueba de ajuste en base a la distribucin 2, para lo cual puede recurrirse a alguna de las herramientas computacionales, como por ejemplo Matlab. Si los valores de los tiempos de falla exactos se ignoran, debido a que resultan de comprobaciones peridicas, y solo se sabe que ocurri dentro del intervalo entre la anterior inspeccin y la presente, convencionalmente se asigna como tiempo de falla el correspondiente al momento de la inspeccin en que es detectado, aunque esto agrega cierta incerteza.
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Disponibilidad
Si un equipo que es reparable falla, cabe esperar que en algn momento posterior se encuentre nuevamente en funcionamiento. La disponibilidad, A(t), mide precisamente la probabilidad de encontrar el equipo funcionando en un instante cualquiera t. Si el instante t esta suficientemente alejado del instante en que entro en reparacin o se hizo la reposicin de funcionamiento, la disponibilidad resulta independiente de t, y define lo que se conoce como disponibilidad a largo plazo o disponibilidad final del equipo. La disponibilidad final es un factor importante en equipos de uso continuo, pues mide su mxima posibilidad de utilizacin.
En funcionamiento
tf1 tr1
tf2 tr2
tfi tri t
Fig.12
En reparacin
Un equipo reparable solo pueda estar en uno de dos estados: funcionando o en reparacin. Supongamos que sea tri el tiempo insumido en la reparacin i, y que sea tfi, el lapso de tiempo que funciona sin discontinuidad hasta la aparicin de la falla siguiente, figura 12. Claramente se ve que al cabo de un tiempo T se habrn efectuado n reparaciones, siendo el tiempo total de funcionamiento
Tf =
t
1
fi
(57)
y el tiempo insumido en las reparaciones

Tr =
t
1
ri
(58)
El porcentaje de tiempo que el equipo esta en uso, evaluado en el tiempo Tf+Tr, es

= T T
f f
FU
+ T
=
r
fi 1
t n
fi
t ri +
= t
fi
fi
+ n
= t ri
TMEF TMEF + TMR
(59)
que se ve es funcin de la relacin entre el tiempo medio entre fallas, TMEF, y el tiempo medio de reparacin, TMR. Esta relacin define precisamente la disponibilidad de largo plazo. Hallar la probabilidad de hallar en funcionamiento un equipo en un instante t suficientemente alejado de t=0, es equivalente a la probabilidad de que un punto elegido al azar dentro de un segmento de longitud total T = Tr + Tf, este ubicado en el subsegmento Tf. Es decir, la disponibilidad a largo termino D estar dada por
D = A ( ) = TMEF TMEF + TMR
(60)
La disponibilidad pasa a ser un factor prioritario en aplicaciones de servicio continuo, como pueden ser estaciones de radiodifusin, lneas de fabricacin continua, servicios pblicos de telecomunicaciones, etc., dado que los tiempos perdidos son irrecuperables. Ahora bien, se pueden obtener valores altos de disponibilidad con valores de tiempos medios entre fallas tanto bajos como altos, dependiendo del tiempo medio de reparacin, por lo que usualmente por si sola la disponibilidad no resulta un factor suficiente de evaluacin; siempre importara adems conocer el TMEF. Para analizar la disponibilidad en el corto plazo, bastara considerar un conjunto de realizaciones, es decir, el historial para varios equipos de la secuencia funcionamiento-cada partiendo del estado de funcionamiento, si este fuera el estado inicial, o del estado de cada, si fuera este el estado inicial a partir del cual interesa conocer la disponibilidad.
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Metas de Fiabilidad aplicadas al diseo

El desarrollo del producto debe considerar las metas de fiabilidad, basndose en consideraciones sobre el sistema, es decir, expresndolas en trminos orientados al uso, contemplando las condiciones de uso y el tiempo durante el cual se requiere un desempeo satisfactorio. En una relacin contractual, las exigencias se volcaran en clusulas, referidas a: Objetivos, o requerimientos de desempeo expresados normalmente por ejemplo en trminos de disponibilidad y tiempo de cada El criterio bajo el cual se considera que el producto deja de funcionar satisfactoriamente Condiciones de uso y de mantenimiento bajo las cuales se deben asegurar las metas Tiempo de vida del producto durante el cual deben asegurarse las metas Medios requeridos para asegurar las metas Penalizaciones por incumplimientos
La dificultad surge cuando no existen clusulas de fiabilidad, o de existir, si estas son de tipo cualitativo, basadas en satisfacer prcticas de ingeniera y mtodos de trabajo establecidos y aplicados por dcadas. Las dos formas de especificar metas de un modo cuantitativo son especificando la fiabilidad al cabo de un cierto tiempo, R(T), o por medio del tiempo medio entre fallas, TMEF. Por considerarlo ms representativo, el tiempo puede ser reemplazado por distancia, forma esta usada por algunos fabricantes de automviles para las partes montadas sobre vehculos, donde se especifican los kilmetros rodados en vez del tiempo, siendo usual por ejemplo fijar 100000 km. En otros casos sern ciclos, y en general cualquier otro parmetro ligado al uso. Otras formas posibles de especificacin son: 1. 2. 3. 4. el producto debe operar satisfactoriamente durante X horas el Y% de las ocasiones en que es requerido el equipo no debe fallar mas de X veces en Y horas de funcionamiento, con un nivel de confianza del Z% los reclamos por falla al ao no deben superar al X% de la produccin el tiempo de vida medio de una poblacin de elementos similares debe ser igual o mayor a Y horas, con un desvo estndar de S horas
Cuando el diseo debe ser llevado teniendo en cuenta una meta de fiabilidad, si esta no esta establecida en forma cuantitativa, habr que determinar la forma de establecerla, pudiendo resultar de alguno de los siguientes criterios: Por competitividad, tratando de no quedar mal situados frente a la competencia Por liderazgo, tratando de estar por encima de la competencia Por costo de garanta, tratando de encontrar el mejor balance entre los costos de fabricacin y los costos de la garanta, vinculados estos a la fiabilidad al cabo del tiempo de garanta. Por costo dentro del ciclo de vida, en cuyo caso se busca optimizar el costo total, en el que se incluyen adems del costo de compra, el de instalacin, el costo operativo, el costo de mantenimiento y el de la disposicin final del equipo. Por las penalizaciones por tiempos de cada, lo cual puede surgir de contratos contractuales ( entre privados ) o por regulaciones que rigen el servicio ( caso de servicios de carcter pblico ) Por duracin de la misin, como puede ser el caso de equipos en los cuales hay un tiempo mximo de operacin durante el cual se requiere un valor dado de fiabilidad; este es el caso de equipos para aviones, marcapasos implantables, equipos para satlites, y en general equipos con usos limitados a tiempos predeterminados.
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Por afectacin del servicio, bien sea por los daos que pudieran causarse o por el lucro cesante, como puede ser el caso de un equipo que atiende una lnea de produccin. Es importante en algunos procesos industriales que requieren tiempos de estabilizacin muy grandes, pudiendo en algunos casos llegar hasta 7 o ms das, por lo que su interrupcin provoca grandes perdidas La determinacin puede ser ms o menos compleja dependiendo del criterio. Si se trata de posicionarse en relacin a la competencia, debiera determinarse la fiabilidad de los equipos competidores, recurriendo para ello a formas indirectas de estimacin, o bien por indagacin directa, si el mercado se concentra en muy pocos compradores. Si el caso fuera evaluar en funcin del tiempo de garanta TG, en tal caso, a partir de la probabilidad de que el equipo deba ser atendido dentro del tiempo de garanta, dada por (1R(TG)), se deber calcular el costo de garanta en base al costo medio de reparacin, (61) C G = Costo medio reparacion * (1 R (T G ) ) y como el costo de fabricacin, CF, es a su vez funcin de R(TG), resulta como costo total (62) Es claro que con el aumento de R(TG) aumentara el costo de fabricacin y disminuir el costo de garanta, y recprocamente, por lo cual cabe esperar que exista una condicin optima de diseo para R(TG) que minimice el costo total. Esta condicin puede ser establecida en funcin de TG/TMEF. Si por ejemplo la distribucin de fallas respondiera a una ley exponencial, sera
total F G
= C
(R ( T G ) ) +
(R ( T G ) )
R ( T G ) = e TMEF (63) de modo que el costo total resulta funcin de TG/TMEF. En las expresiones anteriores se supuso un equipo que esta sujeto a funcionamiento continuo, y en tal caso el tiempo de garanta y el tiempo calendario sern coincidentes. Como usualmente la garanta se basa en el tiempo calendario, para equipos de uso discontinuado deber tenerse en cuenta:
TG
La tasa de fallas en funcionamiento, o La tasa de fallas en estado de reposo, s La probabilidad de falla con cada ciclo de solicitacin, p , por ejemplo debidos a ciclos de conexin-desconexin Si el ciclo de trabajo es c, y el nmero de conexiones-desconexiones diarias fuese d, entonces al cabo de HG horas de garanta, se tendrn (64) H
n=
G
24
.d
solicitaciones, dando una tasa de fallas equivalente
= c. o + (1 c). s + np
de la cual se deduce la probabilidad de falla al cabo del tiempo HG de garanta,
(65)
(66) F ( H G ) = 1 e H G Cuando existan requerimientos de fiabilidad, las condiciones bajo las cuales se hace la comprobacin deben estar claramente especificadas. Es importante tambin considerar las consecuencias que resultan de una fiabilidad inferior del equipo desde los puntos de vista del servicio, la seguridad y el econmico; y esto debiera balancearse con los costos de los ensayos, el tiempo requerido para el ensayo, y la posibilidad de asegurar la fiabilidad por otros medios que no sea a partir de ensayos, usando tcnicas predictivas. Otro punto importante es como asegurar que las muestras sobre las que se van a realizar los ensayos sean representativas.
119
120
Prediccin de la fiabilidad
Para predecir la fiabilidad de un sistema es necesario conocer la tasa de falla de los equipos, y como estos se combinan. A nivel de equipos se necesita conocer la tasa de falla de los componentes. Y a nivel de componentes sern datos suministrados por el fabricante de componentes, o informacin que debe ser relevada experimentalmente, o que es obtenible de datos disponibles de usos similares. Obviamente, si no se cuenta con esa informacin, tan solo es posible hacer una aproximacin genrica, pero igualmente til como referencia, porque sirve para mostrar los puntos dbiles del sistema El diseo difcilmente pueda llevarse de un modo directo en funcin de metas de fiabilidad. Normalmente se har el diseo de cada elemento con una carga cercana a la nominal, y luego se estimara la fiabilidad del equipo o sistema en base a esas cargas. La fiabilidad ser funcin de la manera en que la falla de cada componente incide en el funcionamiento del equipo del cual forma parte. Como la falla de cada elemento depende solo de la carga a la que est sometido, las fallas de los distintos elementos deben considerarse como eventos independientes, si solo se consideran las fallas primarias. Para efectuar la prediccin hay diversos mtodos; la aplicacin de un mtodo u otro depender del tipo de falla, la ley de distribucin de las fallas, la forma en que la parte se integra y afecta al sistema, la finalidad del anlisis y la simplicidad del mtodo. Bsicamente se usara: Modelo fsico de fallas : Para el diseo de pruebas experimentales Mtodo de redes: para estimar la fiabilidad de equipos, sin elementos redundantes Simulacin de Monte Carlo: cuando los elementos tienen dos modos de falla, por apertura y corto, y ambos tienen consecuencias distintas. Tambin se usa cuando las fallas siguen leyes complejas, o los elementos tienen una asociacin compleja rbol de fallas: cuando importa conocer solo ciertas fallas, atendiendo sus consecuencias; especficamente cuando se deben realizar estimaciones de seguridad Cadenas de Markov: cuando se trata de sistemas redundantes Mtodo de las cargas ( HDBK217): Cuando se quieren hacer comparaciones
Modelo fsico de fallas

Con los modelos fsicos de fallas se busca contar con una prediccin de fallas basndose en consideraciones sobre la distribucin de las propiedades fsicas de los elementos y modelos de reparticin de las cargas. Asumiendo para la carga y la resistencia un comportamiento probabilstico, la fiabilidad puede estimarse en base a la yuxtaposicin de ambas distribuciones: la de capacidad o resistencia de los elementos y la de distribucin de las cargas, figura 13.
f r( r ) f(X) fC (c ) carga
resistencia
Fig.13
C R
fallas
El diseo se ha basado por aos en estos anlisis, definiendo coeficientes o factores de seguridad apropiados, los cuales simplemente relacionan las medias de ambas distribuciones,
factor de seguridad = R C
(67)
cuyos valores se asignan con mrgenes de seguridad que toman en cuenta el peso de la variabilidad sobre los valores medios, R C (68) margen de seguridad = 2 ( R + C2 )1 / 2
120
121
Debido a que la fiabilidad depende de la superposicin de las colas de ambas distribuciones, este es tambin denominado anlisis de interferencia. Este anlisis supone que la falla sobreviene cuando el esfuerzo al que esta sometido el dispositivo supera su capacidad para resistirlo. Este es un planteo esttico, e independiente del tiempo si la resistencia y la carga no varan con el tiempo, pero aplicable al caso en el que las cargas son de tipo aleatorio, o peridico, y en todos los casos en los que se produzcan fallas por fatiga.
Mtodo de las redes

En el mtodo de las redes cada componente es asociado a un bloque de fiabilidad, el cual se vincula con otros bloques segn el modo en que su falla incida en la falla del sistema. Dos son las formas bsicas de asociacin: la serie y el modo paralelo. Dos bloques se disponen en serie, figura 14, si la falla de cualquiera de ellos implica la falla del sistema, estando cada elemento de la red caracterizado por su fiabilidad o por su tasa de fallas. Considerando solo las fallas primarias, la falla de cada componente es un evento independiente de los dems, por lo cual la probabilidad de funcionamiento del conjunto estar dada por (69) R ( t ) = R ( t ). R ( t )
1 2
La red de fiabilidad serie es la mas comn en equipos. En tal caso, si los n componentes que integran el equipo responden a una ley de distribucin exponencial, la fiabilidad resultante estar dada por
R (t ) = e .e ......... e =e = e equ (70) que determina una distribucin de fallas para el equipo tambin de tipo exponencial, con una tasa de fallas dada por,
1
1 .t
2 .t
n .t
i .t
.t
equ =
(71) (72)
y un tiempo medio entre fallas

TMEF = 1
equ
Conclusin inmediata de (70) es que todo aumento en la cantidad de elementos del sistema reduce la fiabilidad. En este sentido, el empleo de un mayor nivel de integracin favorece siempre la fiabilidad; por el contrario, con el agregado de ms elementos se empeora. Este seria el caso por ejemplo de poner dos resistencias en paralelo en vez de una, suponiendo en ambos casos el mismo nivel de carga, es decir, igual temperatura de trabajo.
R 1( t)
1 R1 (t)
R 2( t) R n( t)
R2(t)
Fig.14
Fig.15
Cuando en un sistema formado por n elementos se requiere que fallen todos para que se produzca la falla del sistema, se habla de una red paralelo: De otro modo, basta que uno funcione para que el sistema funcione, figura 15. Una red paralela conforma un sistema redundante. En este caso, dado que para que se produzca la falla es necesario que fallen todos, la probabilidad de falla del conjunto estar dada por (73) F ( t ) = F 1 ( t ). F 2 ( t )......... . F n ( t ) o sea (74) R ( t ) = 1 F ( t ) = (1 R 1 ( t ) )(1 R 2 ( t ) )........ (1 R n ( t ) ) . Se debe destacar que la forma fsica en que estn asociados los componentes no determina su forma de asociacin en la red de fiabilidad. Vale decir, dos componentes pueden
121
122
estar elctricamente en serie, pero formar bloques paralelos de fiabilidad. Pongamos por caso el circuito de la figura 16a, con dos diodos en serie, D1 y D2. Considerando una curva caracterstica idealizada, figura 16b, es claro que si la falla fuese por cortocircuito, la falla de uno solo de ellos no implicara la falla del circuito, solo implicara un aumento en la carga del restante cuando este sujeto a tensin inversa; el resultado es distinto si la falla es por apertura. a) Fig.16 b)
D1 i e D2
Las fallas de los componentes no se dan siempre del mismo modo; para cada componente una proporcin de sus fallas ser por cortocircuito, y el resto por apertura. Obviamente, la probabilidad de falla por corto y apertura se vinculan con sus tasas de fallas, P fcc . t (75) = cc = cc P fap ap . t ap debiendo ser (76) P fcc + P fap = 1 La proporcin con que se producen ambos tipos de falla es propia del componente y del mecanismo de falla. Al darse los dos modos de falla, las redes pueden resultar bastante complejas, y en tal caso para su solucin deber recurrirse a tcnicas especiales de reduccin o emplear otros mtodos de anlisis, como ser simulacin de Monte Carlo.
Simulacin de Monte Carlo

La simulacin de Monte Carlo es una herramienta muy general y poderosa, que requiere, para su aplicacin, contar con la funcin de distribucin de cada uno de las variables probabilsticas que participan del proceso. Es decir, si tenemos un conjunto de componentes X1, X2, ...., Xi, es necesario conocer la funcin de distribucin de fallas de los mismos. Suponiendo conocidas las distribuciones, figura 17a, se determinan los tiempos tfi de falla de cada componente Xi mediante una simulacin del proceso. Cada tiempo de falla se obtiene entrando con un nmero aleatorio como argumento en la funcin de distribucin inversa, figura 17b. Conocidos los tiempos de falla de cada componente, se halla la fiabilidad del equipo para esa realizacin en base a la configuracin de la red de fiabilidad. Contando con una cantidad elevada de realizaciones se puede caracterizar estadsticamente el proceso.
FXi(t) t
X2 X1
a)
=FXi(t)
X3
b) Fig.17
Fig.18
Supongamos un sistema formado por los componentes [X1, X2, X3], figura 18, y que los tiempos para la falla de una realizacin simulada sean [ 7347, 3726, 707]. Para hallar el tiempo para la falla se exploran los tiempos de menor a mayor, buscando el menor valor de tiempo para el cual el sistema entra en falla En esta realizacin, la primera falla se produce en el elemento X3 a las 707 horas, pero como este elemento esta en paralelo con el X2, su falla no provoca la falla del sistema. Ahora, al producirse la siguiente falla a las 3726 horas y estando fallado el componente X3, el anlisis del sistema muestra que el mismo entra en falla.
122
123
Repitiendo esto para otras realizaciones, resultan los tiempos para la falla respectivos. Con estos valores se puede determinar la funcin de densidad de fallas, u obtener la funcin de distribucin de fallas a la que responde el sistema, o su complemento, la fiabilidad. Tambin resulta el tiempo medio para la falla del sistema, como promedio de los valores de falla determinados para las sucesivas realizaciones. Una de las mayores ventajas de la simulacin de Monte Carlo es que permite tratar en forma simple redes de fiabilidad muy complejas, especialmente si las fallas pueden ocurrir tanto por cortocircuito como por apertura, como seria el caso del arreglo de resistencias de la figura 19. Este anlisis supone siempre que es conocida la curva de distribucin de fallas de cada componente para cada modo de falla. En este caso, para cada elemento se deber hallar el modo y el tiempo para la falla en cada modo. Para ello se generan dos nmeros aleatorios, y luego, en base a las curvas de distribucin de cada elemento, se obtienen los tiempos de falla por cortocircuito y apertura. De hecho, solo el que ms tempranamente ocurra puede darse.
R1 R4 R3
A
R2
B
R5
R1=R2=R3=R4=R5=1M
R1
R2
R3
R4
R5
1M R AB 1,8 M
cc
2642
ap
3383
cc
4609
ap
102
cc
4107
Fig.19 Otra forma seria hacer una primera simulacin para determinar cual de los dos tipos de falla se va a dar, dado que cada uno de los modos tiene una probabilidad de ocurrencia, y luego trabajar con la curva de distribucin correspondiente segn el tipo de falle que resulte. La probabilidad conque se da cada evento (falla por apertura o por cortocircuito) estn relacionadas con las tasas de fallas. Supongamos que en el 70% de los casos la falla sea por apertura, y en el 30% por cortocircuito. En este caso, si el primer nmero aleatorio generado esta entre 0 y 0.7 la falla ser por apertura; caso contrario, ser por cortocircuito. Supongamos que para una realizacin se haya obtenido el modo de falla y el tiempo para la falla de cada uno de los componentes, y supongamos que los valores obtenidos por simulacin para una realizacin sean los indicados en la tabla de la figura 19. Por anlisis, se ve que ocurrida la falla ms temprana de R4 por apertura a las 102 horas la red sigue cumpliendo con la especificacin. Ahora, estando el resistor R4 abierto, al producirse la falla siguiente por cortocircuito de R1 a las 2642 horas, tampoco la red de resistencias entra en falla. Esta se produce recin cuando falla por apertura el elemento R2, a las 3383 horas. Si esto se repite para otras realizaciones, se puede hallar el TMEF como promedio del conjunto de esos tiempos de falla.
Mtodo del rbol de fallas (FTA)

El mtodo del rbol de fallas es una herramienta proactiva usada desde las fases ms tempranas del diseo con la finalidad de descubrir los puntos dbiles del sistema frente a modos de falla definidos. Es decir, no todas las fallas tienen el mismo significado, y deben ser tratadas del mismo modo. En particular, cuando la falla puede ser fuente de graves daos el diseo debe satisfacer metas de seguridad. La seguridad se define como la probabilidad de que un equipo o sistema provoque daos a personas o prdidas de bienes, o dao al propio equipo. La US Navy ha definido la inseguridad como la probabilidad de sufrir el efecto destructor de las propias armas como consecuencia de alguna circunstancia que pueda ocurrir previo a su utilizacin, o al arribo sobre el objetivo. Cuando los sistemas o equipos estn sujetos a exigencias de seguridad, la aparicin de una falla puede dar lugar a alguna de las siguientes consecuencias: Menores, cuando la falla implica una degradacin menor del sistema, o se ve disminuida su capacidad para seguir cumpliendo la funcin en el futuro.
123
124
Significativas, si hay perdida de funcionalidad, pero no tiene consecuencia sobre personas o bienes, y no requiere la intervencin inmediata para reponer la funcionalidad por que la falla no acarrea peligro. Crticas, en las cuales puede haber daos menores, pero susceptible de provocar mayores daos si no se interviene en forma inmediata Catastrficas, en las cuales hay daos mayores ( destruccin del sistema, heridos graves o muertes )
El diseo pasa a tener as objetivos diferentes segn las consecuencias de la falla. Las exigencias de seguridad complican el diseo debido a que la fiabilidad y la seguridad pueden entrar en conflicto, dado que la primera busca evitar la falla, y la segunda solo aquellas que pueden provocar consecuencias graves. Esto lleva a diferenciar entre falla segura e insegura. Para mostrar el conflicto, consideremos el caso de una llave destinada a interrumpir un circuito, sujeta a dos tipos de falla: por cortocircuito y por apertura. Supongamos que solo el cierre indebido de la llave desencadena consecuencias catastrficas (falla insegura), y que sea: P1 = 0.01 la probabilidad de sbito cierre ( falla por corto ) P2 = 0.02 la probabilidad de imposibilidad de cierre ( falla por apertura ) En tal caso la fiabilidad ser igual a la probabilidad de que no se produzca ninguna de las dos fallas, mientras que la seguridad esta dada por la probabilidad de que no se produzca un cierre indebido. Obviamente, dado que ambos eventos de falla son excluyentes, resulta Fiabilidad = 1- ( P1 + P2 ) = 0.97 Seguridad = 1 - P1 = 0.99 Para aumentar la seguridad, como el evento a evitar es el cierre indebido, podran disponerse dos llaves en serie, figura 20. Para que ocurra el evento catastrfico, ambas llaves deberan cerrarse prematuramente, mientras que la fiabilidad mide la probabilidad de que el sistema cumpla con su funcin, para lo cual se requiere que ambas funcionen, o sea, Seguridad = S = 1 - P12 Fiabilidad = R = ( P1 + P2 )
2
(77) (78)
y, haciendo los reemplazos resulta S= 0.9999 y R=0.9409. Es decir, una mejora en la seguridad acarrea un empeoramiento de la fiabilidad.
Fig. 20
Confiabilidad = 0.97 Seguridad = 0.98
Confiabilidad = 0.9409 Seguridad = 0.9999
Para el caso planteado, la red serie empeora la fiabilidad pero es una redundancia bajo la ptica de la seguridad, y al revs sucede con la red paralelo, por lo cual pareciera imposible satisfacer ambos requerimientos. Sin embargo, esto es posible. Supongamos que se dispone de una sola unidad, y que su fiabilidad para el tiempo que insume una misin, Ru(Tmision), sea de 0.999. Como la seguridad se relaciona con la posibilidad de falla, la seguridad coincidir con la fiabilidad. Supongamos ahora que se disponen 3 unidades en redundancia paralelo, figura 21.
Equipo en falla R=.999 R=.999 R=.999
E E1 E1.3
Estado de falla
R=.999
R=.999
R=.999
R=.999 Estado inicial
R=.999 estado seguro
R=.999 estado inseguro
Fig.21
124
Fig.22
E1.3.1
E1.3.2
125
Supongamos adems que el sistema no permite la operacin, cumpliendo la misin, y que adems: 1 falla : sin consecuencias 2 fallas : se interrumpe la misin 3 fallas : sobreviene un accidente
reparacin cuando esta en
Como la fiabilidad evala la probabilidad de cumplir la misin, mientras que la seguridad evala la probabilidad de que no ocurra un accidente, es Seguridad del sistema = S (Tmision ) = 1 (1 Ru (Tmision ) ) Fiabilidad del sistema = R (Tmision ) = 1 (1 Ru (Tmision ) )
3
2
(79) (80)
Haciendo reemplazos, se obtiene R(Tmision) = 0.999999 y S(Tmision) = 0.999999999, de modo que se han mejorado ambas caractersticas. El anlisis por el mtodo del rbol fallas parte de suponer un evento final, que es una condicin de falla determinada, y luego para ese evento se debe determinar las causas que pueden provocarlo. Puede ocurrir as que si se dan los eventos E1, o E2, o E3 ocurre el evento final E, figura 22. A su vez, el evento E1 puede resultar si se dan los eventos E11 y E12, o el evento E13. Pero E13 a su vez puede ser consecuencia de que ocurra E131 o E132. Y as se debe ir desglosando hasta llegar a los elementos para los cuales es posible definir su fiabilidad, o sea, que se conozca su probabilidad de falla. Queda as definida una configuracin en rbol, figura 22, basada en bloques lgicos. Como los valores de probabilidad de falla se suponen muy bajos, a condicin de que sean todos eventos independientes, la probabilidad de un evento que responde a un bloque lgico O puede ser calculada como la suma de las probabilidades de los eventos que lo provocan; para el bloque lgico Y la probabilidad de ocurrencia ser el producto de las probabilidades de entrada. El diagrama lgico permite a su vez hacer simplificaciones, tratndolas por Karnaugh, y ello permite apreciar mejor los puntos dbiles del sistema. El mtodo anterior supone conocidas las probabilidades de falla, lo cual es as cuando esta impuesto un tiempo para el clculo. Si se quiere en cambio determinar la probabilidad de falla en funcin del tiempo, entonces se debe recurrir a simulacin de Monte Carlo.
Mtodo de las Cadenas de Harkov

As como el mtodo de redes es apropiado a nivel de equipo, a nivel de sistemas, donde por lo general hay redundancia, es ms apropiado el tratamiento por cadenas de Markov. Un sistema puede tomar un conjunto de estados, cada uno definido por una situacin particular de los equipos, y dentro de los cuales evoluciona con tasas conocidas. Supongamos que en un momento dado t el sistema se encuentre en un estado particular i. Desde ese estado, en el intervalo siguiente t, podr saltar a otro estado cualquiera j con una tasa, ij, desde el cual podr evolucionar a cualquier otro estado, entre ellos al i, con una tasa ji, en el intervalo de tiempo subsiguiente. Esta evolucin ocurre entre todos los estados del sistema, figura 23.
ij
Fig.23
ji
La probabilidad de que en t+t el sistema se encuentre en el estado i depender de que en el instante t el sistema ya se encuentre en el estado i, y se mantenga en ese estado durante t; o que, encontrndose en t en otro estado cualquiera j salte al i en el intervalo t. Si se
125
126
encuentra en el estado i, la probabilidad de que en el instante t+t se mantenga en el estado i, depender de la probabilidad de que no cambie de estado durante el intervalo t. La probabilidad de que estando en el estado i en t no cambie de estado durante el intervalo t va a estar dada por la sumatoria de todas las probabilidades de salto a los dems estados, o sea Probabilidad de no cambiar de estado en t = 1
ji
ij
. t
(81)
por lo cual, la probabilidad de que se mantenga en el estado i, ser igual a la probabilidad de estar en ese estado en t, Pi(t), por la probabilidad de no cambiar de estado en el lapso t, o sea Probabilidad de mantenerse en el estado i en t = P i ( t ). 1
Si en el instante t estuviera en otro estado, podra pasar al estado i en el lapso t. La probabilidad de que estando en un estado distinto al i en el instante t y salte al estado i en t+t ser igual al producto de la probabilidad de estar en cualquier estado j distinto al i, Pj(t), por la probabilidad de saltar de ese estado j al i durante t, ji.t. La sumatoria de todas estas probabilidades ser Probabilidad de saltar al estado i =
Pi ( t + t ) = Pi ( t ). 1 . t +
ji
ij . t
(82)
ji
ji
P j ( t ). ji t
(83)
por lo cual la probabilidad de estar en t+t en el estado i resulta dada por
ji
ji
P j ( t ). ji . t
(84)
Operando sobre esta expresin, resulta

Pi ( t + t ) Pi ( t ) = P i ( t ). ji . t + t ji
ji
P j ( t ). ji . t
(85)
que tiene la forma

Pi ' ( t ) = dP i ( t ) = Pi ( t ). ji . t + dt ji
ji
P j ( t ). ji . t
(86)
Si el sistema tiene n estados, resultaran n ecuaciones diferenciales, cuya solucin solo requiere conocer el estado inicial. Este sistema de ecuaciones puede ser resuelto fcilmente aplicando alguna herramienta computacional, como ser las provistas por MatLab.
Sistema con carga compartida

Supongamos el caso de dos diodos en paralelo, figura 24. En este caso, en su condicin normal, estado 1, ambos diodos estn activos simultneamente. Los estados 2 y 3 corresponden a uno de los dos diodos fallados (esto implica dos estados distintos), y el estado 4 se tendr cuando los dos diodos estn fallados. Si hay simetra (nunca la hay, pero a los efectos del modelo se supondr) se puede suponer que ambos diodos soportan la misma carga, o sea que tienen idntica tasa de fallas. Si uno de los diodos falla el otro diodo debe soportar toda la corriente, mientras que si ambos funcionan cada uno soporta la mitad de corriente. En otras palabras, al producirse la falla de un diodo, el diodo que sigue funcionando pasa a tener una tasa de fallas distinta, porque aumenta la carga a la que esta sometido. Al circular ms corriente aumenta la cada de tensin, y con ms cada de tensin y ms corriente aumenta la disipacin, y con ello aumenta la temperatura. Si aumenta la temperatura, aumenta la tasa de fallas.
2
D1 funciona D2 fallado D1 funciona D2 funciona
3
D2 funciona D1 fallado
Fig.24
126
4
D1 fallado D2 fallado
127
Veamos la solucin por Matlab, partiendo del estado en el cual los dos diodos estn funcionando, y tambin si se parte con uno de ellos en estado de falla. El sistema de ecuaciones esta representado por el listado 1, y el solucionador del sistema por el listado 2, donde se ha supuesto el estado 2 como condicin inicial.
LISTADO 1 function y=markov(t,p) la1=.001;la2=.003; y=[-p(1)*la1; p(1)*la1-p(2)*la2; p(1)*la1-p(3)*la2; p(4)*la2+p(3)*la2];
LISTADO 2
t=1:1000; po=[0 1 0 0]; [t,p]=ode45(@markov2,t,po); r=[p(:,1)+p(:,2)]; t1=t*.001; plot(t1,r1)
Fig. 25 La figura 25 muestra la fiabilidad para las dos condiciones iniciales. Se observa que la fiabilidad decae notablemente cuando el sistema parte de los estados 2 o 3.
Sistemas con reserva

En los sistemas con reserva, al producirse la falla del equipo que esta en operacin el sistema debe conmutar a la unidad de reserva; el problema es que esta conmutacin no siempre ser exitosa. Una primera simplificacin es suponer que la conmutacin no falla. Tambin puede darse esta otra situacin: que la unidad que est como reserva falle an en estado de reserva. Por lo general podr suponerse que en estado de reserva la tasa de fallas va a ser ms baja, digamos una tasa -. Es decir, el nivel de carga que tiene el equipo activo ser siempre mucho mayor, aunque esto a veces puede no ser as. Por ejemplo en un ambiente de alta humedad, el dispositivo que est activo genera calor, y por lo tanto puede sufrir menos la humedad ambiente que el elemento que est inactivo. Una baja disipacin, en ese caso, acta favorecindolo.
E1 funciona E2 reserva estado e1 E1 funciona E2 fallado estado e3
A B
E2 funciona E1 fallado estado e 2
E1 fallado E2 fallado estado e 4
Fig.26
Fig.27
Supongamos entonces que el sistema se compone de 2 equipos: E1 y E2, y que inicialmente E1 est activo y E2 como reserva, figura 26. Si indicamos por e1, e2, e3, y e4 los distintos estados, entonces la fiabilidad es la probabilidad de no caer en el estado e4. Pero esto no lleva a una ley nica; depende del estado en qu se encuentra en t=0. Si en t=0 el sistema est en el estado e3, tendr ms posibilidad de entrar en falla que si se parte del estado e1. Una simplificacin adicional sera suponer que el equipo bajo reserva no sufre carga alguna, entonces el sistema queda reducido en la forma que indica la figura 27. En este caso, partiendo del estado inicial 1, la fiabilidad puede ser determinada por la probabilidad de no estar en el estado 3, lo cual ocurrir solo despus de producirse dos fallas.
127
128
Por consecuencia, la fiabilidad estar dada por la suma de las probabilidades de que al cabo del tiempo t no ocurra ninguna falla, Po(t), o solo una, P1(t), vale decir
R ( t ) = Po ( t ) + P1 ( t ) =
( .t )0 .e . t
0! = e . t 1 + .t .e . t = (1 + .t )e . t
( .t )1 .e . t
1!
(87)
y dado que el tiempo medio entre fallas esta dada por
TMEF =
y como adems
R ( t ). dt =
0
.t e dt + 0
.t .t .e .dt = 0
.t .e
0
.t
.dt
(88) (89)
d ( x .e x ) = e x dx + xe x dx
(90) 1 1 2 + = lo cual implica duplicar el tiempo medio entre fallas que se tendra si se usara solo un equipo.
TMEF =
resulta
Sistema de reserva con falla por conmutacin

Como el sistema de reserva se apoya en el sistema de conmutacin, el anlisis de fiabilidad del sistema debe incluir la probabilidad de que el sistema de conmutacin falle. Obviamente, si el sistema de conmutacin falla, la fiabilidad quedar impuesta por el equipo que esta en funcionamiento. Es decir, si es p la probabilidad de falla del sistema de conmutacin, entonces del estado e1 saltara al estado e4 con una probabilidad igual a p..t, o sea con una tasa p.; y la probabilidad de salto desde el estado e1 al estado e2 estar dada por (1-p)..t), o sea con una tasa (1-p). , figura 28.
(1- p).
E1 funciona E2 reserva estado e1 E1 funciona E2 fallado estado e3
1 en funcionamiento 0 en reparacin 2 en reserva
E2 funciona E1 fallado estado e 2
p
E1 fallado E2 fallado estado e 4
Fig.28
Fig.29
Lo que esto pone en evidencia, es que la clave en un sistema de reserva es que la fiabilidad del sistema de conmutacin debe ser muy alta
Sistema con reserva y mantenibilidad

El mtodo de Markov resulta muy apropiado cuando se quiere analizar un sistema con mantenibilidad. Es decir, los equipos cuando caen en falla pasan a mantenimiento, y uno de los que esta en reserva pasa a funcionamiento. Esto para un sistema de tres equipos, uno activo y dos en reserva, dar lugar a los estados indicados en la figura 29. Cuando interesa solo la fiabilidad, prefijado el estado del cual se parte, nicamente deben ser consideradas las transiciones que aseguren la continuidad del servicio. El anlisis de estos sistemas ser considerado en el capitulo dedicado a la mantenibilidad de los equipos
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Mtodo de las cargas

El mtodo de las cargas, desarrollado por las Fuerzas Armadas Norteamericanas y documentado en la norma HDBK-217, ha sido adoptado casi universalmente por la industria. La nica excepcin es en alguna medida la industria de las telecomunicaciones, que sigue las normas que emite el grupo de investigacin y desarrollo integrado por las empresas del conjunto Bell, la Bell Communications Research Inc (Bellcore ). La Bellcore ha desarrollado una norma competidora aduciendo que la norma militar no se adapta a los equipos de comunicaciones, por reflejar una posicin muy pesimista. La norma Bellcore, adems de proveer distintos mtodos de clculo, resulta con valores ms ajustados al permitir que los resultados de los ensayos de depuracin (burn-in) y los ensayos de campo y de laboratorio sean tomados en cuenta en la evaluacin. La norma militar contempla solo dos mtodos: uno aplicado en la fase temprana del diseo, y otro cuando se conoce la carga a la cual estn sujetos los componentes. Lo comn, sin embargo, es que, exceptuado el sector de telecomunicaciones, en la mayora de las aplicaciones, industriales y de servicios, se exija una estimacin de fiabilidad siguiendo la norma militar. La norma militar ha sufrido diversas actualizaciones, indicadas por su letra terminal, siendo la ultima revisin la F-2 de febrero de 1995. La aplicacin de la norma militar presupone que los componentes son de buen origen, es decir, el fabricante posee el dominio tecnolgico necesario, y que las fallas ocurren a una tasa constante. Esto ltimo, si bien aceptable para componentes militares que estn exentos de fallas infantiles, igualmente es de utilidad aun cuando no se cumpla tal requisito. La norma es siempre til para hacer evaluaciones comparativas entre dos soluciones, pues en ese caso dara lo mejor que se podra obtener en ambos casos. La norma militar contempla dos mtodos, el mas simple de ellos es el denominado de conteo de partes, el cual se realiza en una fase temprana del proyecto, donde simplemente se toma en cuenta la cantidad de componentes de igual tipo, a los cuales se les aplica una tasa de fallas bsica. El mtodo supone que a esta altura del desarrollo solo es conocida la configuracin circuital, el tipo y cantidad de componentes. El otro modelo parte de una tasa de base, B, que se ve afectada por una serie de factores multiplicadores, cada uno corresponde a un factor de carga, es decir, = B . T . Q E . L ......... c . (91) donde es el factor multiplicador que toma en cuenta la temperatura es un factor que toma en cuenta la norma a la que responde el componente ( proceso de depuracin al que esta sujeto el componente ) E es un factor que toma en cuenta el ambiente o entorno de trabajo L es el factor de aprendizaje; si se trata de una tecnologa asentada, si la produccin es continua o por lotes, etc C es un factor de complejidad, que depende del tipo de dispositivo, por ejemplo nmero de pines de un circuito integrado, bits de una memoria, etc. Estos factores varan con el tipo de componente y asumen valores extremos cuya relacin pueden estar en ms de dos rdenes de veces. Adems de los factores citados, hay otros que dependen del tipo de componente. La norma contempla todos los componentes electrnicos, desde soldaduras hasta conectores, memorias, etc., dando para cado uno de ellos la tasa de fallas bsica y los factores de carga que permiten hacer la estimacin de la tasa de fallas efectiva segn sea la carga. Su mayor merito es la simplicidad: Por basarse en un modelo exponencial, y suponiendo que no hay componentes redundantes, la tasa de fallas del equipo ser suma de las tasas de falla de los componentes.
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T Q
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Tcnicas para la mejora de la fiabilidad

La fiabilidad inherente del equipo se puede calcular en base a la tasa de fallas de los componentes, basndose en la informacin suministrada por los fabricantes, la obtenida en evaluaciones propias, o bien tomando los valores del manual militar HDBK-217 como representativos. Supongamos haber realizado dicho clculo y que los valores se siten en el orden de la meta, Sera esto aceptable? Bueno, la fiabilidad final del producto o sistema va a ser consecuencia de muchos factores de fiabilidad, todos independientes entre s, pero siempre con un factor limitante que es la fiabilidad intrnseca o inherente a los componentes. Es decir, esta sera la mejor fiabilidad esperable, que supone como nico factor de falla la inherente a los componentes. Esto supone que no hay errores de diseo, que el equipo no esta sometido a ningn tipo de abuso y es bien mantenido, y que adems el proceso de manufactura no ha producido ninguna degradacin, y que el software no contiene errores. Esto significa que si se tomara en cuenta nicamente la fiabilidad inherente, se estara haciendo una estimacin optimista. En otras palabras, como todos los otros factores lo que hacen es empeorar la fiabilidad intrnseca, el valor de esta debiera ser algunos ordenes de veces superior a la meta. Supongamos por ejemplo que para favorecer la ventilacin fueron previstos agujeros en la tapa superior del equipo y el usuario obstruye los mismos, tapndolos con otro equipo. En tales condiciones de abuso el equipo va a tener un nivel de carga mayor, provocando fallas ms tempranas. Lo mismo ocurrir si el equipo est pensado para funcionar hasta un nivel de altura sobre el nivel del mar (el nivel de altura est vinculado a la capacidad de refrigeracin natural ) y se lo emplea en una altura mayor. Cuando las condiciones de instalacin, mantenimiento o de operacin se sabe que influyen sobre la fiabilidad, las mismas deben estar contempladas en la especificacin. La alternativa es estipular para el producto las condiciones de la instalacin y los procedimientos de mantenimiento y de operacin requeridos para alcanzar el grado de fiabilidad que se asegura. En los equipos profesionales y en equipos militares los procesos de validacin del diseo tienden justamente a comprobar que la fiabilidad final del producto, la cual contempla la fiabilidad de diseo y manufactura, es cercana a la meta de fiabilidad impuesta, la cual queda limitada por la fiabilidad intrnseca. Por ello, cuando la prediccin de fiabilidad intrnseca es cercana a la meta las varias opciones son: Auditoria del diseo, para demostrar que todos los pasos destinados a garantizar la fiabilidad han sido tomados Cambiar el esquema de solucin. Visto en general: a nivel de equipos significara cambiar algn circuito, subiendo el nivel de integracin, o usando por ejemplo circuitos que debido a su modo operativo originan una menor disipacin en los elementos; a nivel de sistema implicara cambiar la concepcin del mismo. Descarga de elementos. Supongamos que se trate de una resistencia. Cuando el fabricante define un nivel de disipacin mximo, supongamos 0.25 vatios, presupone condiciones de entorno y en base a ellas un valor de fiabilidad. La fiabilidad podra ser aumentada usando una resistencia con una capacidad de disipacin mucho mayor a la potencia que efectivamente disipa. Usar componentes de alta fiabilidad. Algunos fabricantes ofrecen productos con distintos niveles de fiabilidad que responden a distintos programas de prueba en manufactura. Incluir redundancia. El nivel de redundancia depender de lo que est comprometido. Si la cada del sistema implica una prdida grande, se deber encontrar una solucin que permita levantarlo rpidamente; sea mediante unidades de reserva o con redundancia activa, como es el caso de un computador personal, una PC. En este caso el elemento ms dbil y crtico es el disco duro, porque tiene partes mviles, y su falla implica no solo la
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cada del sistema, sino la prdida de lo ms valioso, que es la informacin almacenada. Para resolver esto se han concebido los sistemas RAID (redundant array inexpensive disk), un arreglo o conjunto redundante de discos baratos. Recurrir a la mantenibilidad preventiva, para eliminar las fallas por envejecimiento Realizar ensayos o procesos de depuracin, para eliminar las fallas infantiles cuando el diseo este basado en nuevas tecnologas, o componentes nuevos, o que resulten de producciones discontinuas o por lotes, que haga presumir la existencia de componentes dbiles Realizar un proceso de asentamiento para el caso en el que haya elementos con tasa de fallas decreciente con el tiempo
Anlisis de fiabilidad
La fiabilidad final de un equipo depender de los componentes que lo integran, de su diseo mecnico y elctrico, de los procesos de fabricacin, los mtodos de prueba realizados, la calidad de la instalacin y la fiabilidad del software. Es decir, los anlisis de fiabilidad comprenden dos etapas: anlisis del diseo anlisis de los resultados de los ensayos
El anlisis del diseo, a veces denominado fase A o es principalmente un anlisis del diseo tal como es requerido por la definicin de producto. Se consideran adems en estos anlisis la capacidad que dispone el fabricante para asegurar que los requisitos impuestos puedan ser cumplidos, lo que incluye un anlisis de los procesos de fabricacin. Los anlisis que contemplan las condiciones de uso, denominada fase B o , tienden a evaluar el producto bajo condiciones reales de explotacin. En la fase A se contemplan los siguientes aspectos: Fiabilidad de componentes. Se hace un estudio de los procedimientos con los cuales el fabricante aprueba sus fuentes de componentes, de las especificaciones de fiabilidad que formula, las comprobaciones de recepcin, y las pruebas y mtodos que utiliza para la seleccin de sus componentes. Se juzga adems el sistema que el proveedor de componentes practica, y las acciones de seguimiento de las fallas de los componentes y de las acciones correctivas consiguientes. En muchos sectores industriales solo pueden ser usados componentes que han sido previamente aprobados. Adicionalmente, en los equipos profesionales se hacen pruebas de durabilidad a largo plazo ( 2 a 5 aos ) con la finalidad de asegurar la estabilidad del componente en condiciones normales de funcionamiento. Diseo mecnico y elctrico. Se examina la eleccin de materiales, los acabados superficiales, identificacin y rotulado para la trazabilidad, requisitos sobre componentes y montaje, tipo de construccin mecnica, requisitos sobre procesos, la forma en que se llevan a cabo las modificaciones y reparaciones, la incombustibilidad de los materiales usados, la tolerancia frente a descargas electrostticas, compatibilidad electromagntica, normas ambientales y de seguridad. Fabricacin. Se lleva a cabo un examen detallado de los procesos de fabricacin y de los controles, seleccin de materiales, su administracin y almacenamiento. La finalidad de estos anlisis es verificar que los procesos de fabricacin son adecuados y concordantes con las exigencias de fiabilidad requeridas. Calidad de la instalacin. Se examinan los mtodos y procedimientos recomendados para la instalacin, y las fases del programa de puesta en marcha. Fiabilidad del software. Este anlisis tiene por finalidad juzgar la capacidad y eficiencia de las normas y rutinas seguidas durante el desarrollo y la fabricacin de todas las partes del producto
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de software, evaluando la fiabilidad en base a parmetros predeterminados. Se analiza la documentacin, los mtodos para la verificacin y la aprobacin, informacin sobre errores, medidas correctivas, la adecuacin a las exigencias de los clientes y criterios de aprobacin. Mtodos de prueba. Se evalan los mtodos de prueba que realiza el fabricante para asegurar que el producto cumple con sus especificaciones. Estos anlisis se concentran en los mtodos de prueba de componentes, de placas de circuito impreso, de software, y las pruebas finales sobre el equipo. Mantenibilidad. Se determina la capacidad del fabricante para proporcionar servicio tcnico para el producto. Se analiza el flujo de reparacin, la organizacin del mantenimiento, los centros de reparacin, y los anlisis de los datos obtenidos, y los cursos de capacitacin y de entrenamiento. Se analizan adems los procedimientos seguidos para recibir, estudiar, trazar y contestar informes de fallas tendientes a determinar la causa raz del problema, y las acciones de correccin si correspondieran. Tambin se evalan los procedimientos seguidos cuando el equipo se enva a reparacin, la existencia de un listado de repuestos recomendados, las demoras en la entrega de repuestos, y la existencia de procedimientos para practicar modificaciones en el hardware o en el software, y cuando estas sern con cargo al cliente.
Validacin
Completado el diseo e implementado un prototipo, se debe comprobar que la meta de fiabilidad ha sido lograda, dado que los clculos predictivos se basan en tres supuestos: Componentes de buen origen Valores de carga correctamente estimados Producto definido en conformidad con su uso que difcilmente pueda asegurarse que sean ciertos sin una verificacin experimental. El primer supuesto podr asegurarse para la mayora de los componentes, con adecuada seleccin de proveedores; la excepcin, son los componentes dedicados, y las soldaduras. Las soldaduras son inevitables, y constituyen el componente de mayor poblacin, y adems su fiabilidad depende del proceso. El segundo factor esta dependiendo de la validez de los modelos usados en el diseo, y de la realizacin fsica del equipo. Saber si las metas han sido logradas depender del anlisis de los datos disponibles. Estos datos pueden resultar de estimaciones basadas en el conocimiento del proceso fsico que provoca la falla, y de datos disponibles de fallas de los elementos que componen el producto, recabados en las fases inicial e intermedia del desarrollo o de los ensayos de fiabilidad sobre partes, o sobre el prototipo, realizados en la etapa final del desarrollo. Tambin pueden basarse en pruebas de campo, o en datos recogidos en el uso efectivo del equipo. Con cuantos ms datos se cuente, mayor ser el nivel de confianza que podr asegurarse para los resultados. Uno de los puntos ms importantes en estos ensayos es asegurar que las muestras sean representativas. Los ensayos no deben verse simplemente como un proceso de aceptacin o rechazo. Las causas y consecuencias de las fallas observadas durante los ensayos deben ser analizadas en detalle, junto con la posibilidad de realizar tareas curativas. Si bien normalmente se usan ensayos truncados o progresivos, para los cuales se definen de antemano las condiciones de terminacin, tambin es posible ensayar un nmero dado de unidades sin prefijar de antemano requisito alguno de terminacin. La fiabilidad puede ser evaluada en cualquier momento basndose en el tiempo acumulado de ensayo y el nmero de fallas. Cuando un equipo tenga varios modos de funcionamiento, deber validarse cada modo. En particular, la fiabilidad se establecer para cada modo. Por caso, para un centro musical pueden darse los siguientes modos: banda de radio de AM, banda de radio de FM, casetera, y reproductor de CD.
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Ensayos de fiabilidad
Supongamos que disponemos de n elementos que entran a funcionar en el instante t=0, y que al cabo de los tiempos t1,t2, ...,ti,....tn estos componentes entran en falla, figura 30, donde
t 1 < t 2 < t 3 < ..... < t i < t i +1 < ...... < t n

entonces, la fiabilidad en el momento ti estar dada por ni R (t i ) = n y la funcin de distribucin de fallas ser
F (t i ) = i n
(92)
(93) (94)
En el supuesto de que la tasa de fallas es constante, las horas acumuladas pueden obtenerse del ensayo de muy pocas unidades, debido a que es posible efectuar la reparacin de aquellas unidades que entran en falla. Esto es usual a nivel prototipo donde se dispone de muy pocas unidades para ensayo, por lo cual este procedimiento solo alargara el tiempo de evaluacin. El proceso es el mismo que si se dispusiera de muchas unidades para ensayo, solo que hay que esperar ms tiempo, figura 31. Adems, si la tasa de fallas es constante, los equipos pueden ser incorporados al ensayo en cualquier momento; solo importa el tiempo acumulado de horas de funcionamiento.
t2 tn t3 t1 ti ti tj tk
n t Fig.31 t
Fig.30
La expresin (93) es una estimacin tal vez pesimista, dado que supone que al cabo del tiempo tn no sobrevive ningn elemento, lo cual sin duda no podra asegurarse si se aumentase la cantidad de elementos bajo prueba. Es decir, es una mala estimacin suponer que F(tn)=1, por lo que una mejor estimacin de las fallas resulta de suponer que hay un equipo mas que al momento tn todava no entro en falla, por lo cual
F (t i ) = i n +1 n +1 i R (t i ) = n +1
(95) (96)
Del mismo modo se pueden estimar

f (t ) = F t = R R (t i+1 ) R (t i ) 1 = t t i+1 t i ( t i + 1 t i )( n + 1 )
f (t ) 1 = R (t ) ( t i + 1 t i )( n + 1 i )
para
t i < t < t i +1 (97)
(t ) =
para
t i < t < t i +1
(98)
y el tiempo medio entre fallas se obtiene a partir de la media de los tiempos para la falla,
m o = TMEF =
ti n
(99)
Estas son estimaciones puntuales. Para una mejor estimacin se recurre a estimaciones de intervalo. En este caso, en vez de un valor se determina un intervalo dentro del cual esta el parmetro buscado. Este intervalo ser funcin de los datos relevados y del nivel de confianza. En particular, si se tratara del TMEF, esto implica que se desea saber con una probabilidad dada ( 1-), que se denomina nivel de confianza, los limites dentro de los cuales esta el TMEF.
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Como este valor medio resulta de la suma de n variables aleatorias, tendr tambin carcter aleatorio y responder a la distribucin t de Student. Como las n variables estn vinculadas por (99), el nmero de grados de libertad, o variables independientes, ser igual a n-1. Es decir,
TMEF t
/ 2 ,n 1
s n
(100)
t i2 n .TMEF n 1
2
donde
s
2
( t i TMEF n 1
)2
(101)
El tiempo para la falla es un valor preciso solo si los elementos sujetos a prueba son monitoreados en forma continua. Usualmente, para reducir el esfuerzo, la verificacin es peridica. El tiempo de monitoreo es entonces un parmetro importante que debe ser establecido al comienzo del ensayo, debiendo ser tan corto como sea posible para no influenciar en los resultados. Para el caso de tasa de fallas constante, debiera ser del orden del 20% del tiempo medio entre fallas. El tiempo de falla de los componentes que fallaron a posteriori del control anterior se asigna suponiendo que la falla ocurri un instante previo al de monitoreo. El otro aspecto que debe ser considerado es que en esta evaluacin solo se consideran las fallas relevantes. Son no relevantes las fallas secundarias, las fallas debidas al mal uso de los componentes ( fuera de sus limites de carga), por ejemplo debidas a sobrecargas no intencionales provocadas durante el ensayo. Las fallas que pudieran ocurrir debido a causas que han sido remediadas, tambin deben ser excluidas, todo lo cual implica hacer un anlisis de los causales de fallas. As como ciertas fallas son excluidas, otros tipos de fallas son decisivas para el rechazo, independientemente de la meta. Esto ocurre cuando las fallas afectan la seguridad. Como tiempo acumulado de ensayo se excluyen los tiempos de asentamiento, si los hubiera, y los destinados a la decantacin de las fallas infantiles, los cuales pueden integrar la fase final del proceso de fabricacin. Los equipos sometidos a ensayos de fiabilidad se suponen muestras representativas, y que por tanto no pueden estar sujetas ni antes ni durante el ensayo a ninguna accin de acondicionamiento, salvo las reparaciones normales previstas para el equipo y necesarias para poder continuar el ensayo. Como resultado de las pruebas experimentales se trata de ver si la ley de fallas puede ser descripta por una ley analtica, como puede ser la exponencial, u otra distribucin. Siempre, salvo que se justifique apropiadamente lo contrario, se parte del supuesto de que la distribucin de fallas del equipo es de tipo exponencial (ver pgina 159). Para saber si los datos experimentales se ajustan a una distribucin dada se recurre a la prueba de Kolmogorov-Smirnov. Con esta prueba se mide la concordancia entre una distribucin acumulativa observada de valores y una funcin de distribucin continua. La ventaja de este mtodo de prueba es que resulta ms eficaz que el estimador 2 cuando se dispone de pocas muestras. Para esta prueba se puede usar la funcin de Matlab kstest(x,fd,alfa), la cual permite probar que los valores experimentales, vector x, se ajustan a los valores tericos de la funcin de distribucin, vector fd, con un riesgo predefinido alfa.
Ensayos de aceptacin. Ensayos progresivos

La finalidad de un ensayo de aceptacin de fiabilidad es demostrar que el diseo satisface la meta de fiabilidad. Uno de los ensayos mas simples se basa en el proceso binomial para prueba de hiptesis. El objetivo es demostrar que al cabo del tiempo T la fiabilidad es R1. En esta prueba se colocan n unidades a ensayar, y se observa la cantidad de fallas X al cabo del tiempo T, resultado que se compara con la probabilidad de que siendo cierto ese valor de fiabilidad se produzcan esas r fallas. La desventaja de este mtodo es que se podra haber
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tomado una decisin con menor tiempo de ensayo, y adems, para igual tiempo calendario, con un menor volumen de ensayo. Si el ensayo es realizado sobre la base de alcanzar un nmero de fallas dado, es necesario un monitoreo continuo o a intervalos pequeos hasta que se produzcan las r fallas. La ventaja es que los equipos en falla pueden ser reparados y repuestos en funcionamiento, lo cual permite aumentar el volumen de ensayo para un tiempo dado. En muchos casos es posible abreviar el ensayo recurriendo a una compresin de tiempo. Por caso, la vida til de un automvil es cercana a los 10 aos, pero en ese lapso el tiempo de uso de los distintos dispositivos electrnicos que lo integran en promedio ser cercano a las 2000 o 3000 horas. Puede entonces aplicarse una aceleracin en el sentido del tiempo calendario. En general esto ser aplicable a equipos sujetos a ciclos operativos. Cuando se hace una compresin de tiempo, habr que considerar la cantidad de estos ciclos operativos, y si los mismos dan lugar a problemas de fatiga. Los ensayos acelerados, por incremento de la carga, raramente son aplicados en los ensayos de fiabilidad destinados a validar. En general el mtodo desarrollado anteriormente es poco eficiente para ser aplicado en las pruebas de validacin de fiabilidad, debido a que lleva a ensayos ms largos de lo necesario. Esta condicin ocurre cuando las muestras bajo ensayo estn muy apartadas de la meta, sea porque estn mucho peor, o mucho mejor, que el valor establecido. Para estos casos es mas apropiado el mtodo de ensayo secuencial o progresivo. La nica desventaja del mtodo secuencial es la necesidad de monitorear en forma continua o a intervalos pequeos. La caracterstica del ensayo progresivo es que el nmero de fallas para llegar a una conclusin no esta predeterminado de antemano, sino que depende de los resultados obtenidos en los momentos de monitoreo. En este tipo de ensayo en cada instante de monitoreo existen tres posibles decisiones: 1. Aceptar la hiptesis de que TMEF es superior a un valor dado 2. Rechazar la hiptesis de que TMEF es superior a un valor dado 3. Continuar con el ensayo hasta cumplir la exigencia de rechazo o aceptacin Cuando se da alguna de las dos primeras condiciones el ensayo se termina; en el caso de la tercera se debe proseguir hasta llegar a alguna de las dos primeras. La idea es comparar las fallas que resultan del ensayo con el nmero de fallas r que debieran resultar si el tiempo medio entre fallas tuviera el valor prefijado m. Estos anlisis parten del supuesto de que la tasa de fallas del equipo es constante, por lo cual la ley de fallas es de tipo exponencial1, salvo que un anlisis previo justifique el uso de otra distribucin. Bajo el supuesto de una distribucin exponencial, las fallas se darn con una cierta tasa =1/m, donde m es el tiempo medio entre fallas. En tal caso, la probabilidad de que al cabo del tiempo H ocurran r fallas estar dada por
P (r / m ) = e H /m H . r! m
r
(102)
Obviamente, contando con un solo prototipo, de producirse una falla debiera reponerse en funcionamiento el equipo para proseguir con el ensayo. Indiquemos por P1(r/m1) a la probabilidad de que al cabo del tiempo H se produzcan exactamente r fallas si el tiempo medio entre fallas es m1, y que sea P2(r/m2) la probabilidad de que se produzcan r fallas si el tiempo medio entre fallas fuera m2. El problema puede ahora ser planteado de la siguiente forma: Si al cabo de H horas de ensayo se observan r fallas, se trata de ver cual de las dos alternativas para m es mas plausible. Esta decisin debiera tomar en cuenta que de ser cierta la hiptesis de que mm1, entonces, para aceptar tal hiptesis, la probabilidad de ese evento debera ser alta
P aceptacion ( Si m m 1 ) = 1
(103)
vase pagina 159
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y si fuera menor o igual a un valor m2 la probabilidad de aceptar la hiptesis debiera ser baja, P aceptacion ( Si m m 2 ) = (104) De otra manera: siendo verdadera la hiptesis de que mm1, la probabilidad de que se rechace debe ser baja (105) Prechazo ( Si m m 1 ) = P 2 = y debe ser alta la probabilidad de rechazar si esta no fuera verdadera, Prechazo ( Si m m 2 ) = 1 (106) La figura 32, basada en (102), muestra como varia la probabilidad de que ocurran exactamente r fallas para distintos tiempos medios entres fallas ( m ), relativos al tiempo de prueba (H)
Fig.32
Supongamos un valor particular de r, tal como r=10. Analizando la relacin P1/P2 para los dos valores de m, m1 y m2, pueden darse tres situaciones, figura 33; buscamos vincular la decisin de aceptar la hiptesis de que m es igual o superior a m1 con dicha relacin, P1/P2 .
a)
b) Fig.33
c)
d)
La observacin de la figura 33a nos muestra que P1 es bastante mayor a P2, por lo cual podemos suponer que es ms probable que el tiempo medio entre fallas sea m1, y no m2. Esto implica aceptar la hiptesis de que mm1. Lo contrario se da en el caso de la figura 33b; mientras que en las figuras 33c y 33d no es posible tomar ninguna decisin. En ambos casos es necesario proseguir el ensayo, hasta caer en una de las situaciones anteriores. Veamos esto ms en detalle. Supongamos por ejemplo que al cabo del tiempo Ho se han producido 10 fallas, resultando para los valores supuestos de m1 y m2 las probabilidades indicadas en la figura 34a. Vemos que en este caso las probabilidades P1 y P2 son muy similares, no permitiendo sacar ninguna conclusin. Al proseguir el ensayo durante H1 horas adicionales se pueden presentar tres escenarios:
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Que se haya incrementado el nmero de fallas, pero se mantenga la indeterminacin, figura 34d, quedando en una situacin similar a la de la figura 34a Que no se haya producido ninguna falla adicional, lo cual, como se ve en la figura 34b, esto conduce a la aceptacin de la hiptesis. Que haya habido un incremento importante de fallas, figura 34c, lo cual nos lleva al rechazo de la hiptesis El problema que resta es saber como definir los lmites para la toma de decisiones. Esto requiere agregar un criterio adicional. Wald sugiri relacionar las probabilidades P1 y P2 con las probabilidades de aceptacin y de rechazo.
Aceptar
a)
Rechazar
b) Proseguir
c) Fig.34
d)
Supongamos que se trata de definir el lmite de aceptacin. Si aplicamos un factor de escala x a la probabilidad P1 de modo que coincida con 1-, P1' = x . P1 = 1 (107) resulta como factor de escala x
x = 1 P1
(108)
el cual se aplica al valor P2 con el fin de compararlo con el valor de . El criterio es aceptar la hiptesis de que m m1 si se verifica que (109) x .P 2 lo cual lleva a definir la probabilidad Pa de aceptacin de la hiptesis por la condicin
Pa =
P1 P 2
(110) (111)
Esta condicin tambin puede ponerse en la forma

P2 P1 1
siendo convencional denominar B a la relacin a cumplir por P2/P1 ( por estar vinculado a )
137
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B =
(112)
Para clarificar ideas, supongamos que se busca determinar el tiempo mnimo en que podra ser alcanzada la decisin de aceptar y que se fija como factor de discriminacin del ensayo
D = m m
1 2
= 5
(113)
y que =0.1 y =0.1, de modo que B = 0.111. Es obvio que el menor tiempo de aceptacin resultara cuando se cumpla la condicin ( 110 ) sin haber ocurrido falla alguna. Ahora bien, para r=0, P2 y Pa pueden expresarse en funcin de m/H, expresin (102), en la forma
P a = B . P1 ( r = 0 / m 1 ) = B . e H / m1 r! H . m . 1
r
= B .e H
/ m1
(114)
r
D .H D . H / m1 (115) . m =e 1 Luego, en base a la condicin lmite impuesta por la expresin (110) resulta el valor de (m/H) que cumple con la condicin para la aceptacin de la hiptesis para mnimo tiempo de ensayo, P2 ( r = 0 / m 2 ) = P2 ( r = 0 /( m 2 = m 1 / D )) = e D . H / m1 r!
H = 1 . ln( 1 / B ) * m 1 = 0 . 549 * m 1 4
(116)
Del mismo modo se puede obtener el menor tiempo en el que se puede aceptar que el tiempo medio entre fallas real es mm1 habiendo ocurrido una falla, figura 35,
H = 1 . ln( D / B ) * m 1 = 0 . 9519 * m 1 D 1
(117)
Para que haya posibilidad de rechazo necesariamente debe haber ocurrido alguna falla de modo prematuro. Esto puede verse por el hecho de que para r=0 es siempre P1>P2, figura 36, lo cual vuelve imposible aplicar el criterio de rechazo para r=0. Por el contrario, para aceptar la hiptesis, impuestos m1 y m2, solo se debe hallar el valor de H que satisface la relacin P1/P2 que se corresponde a los niveles de confianza establecidos, figura 36.
P1 P2
Fig.35
m2/H
m1/H
Fig.36
Establecer la condicin para el rechazo de que mm1, sera lo mismo que establecer la condicin de aceptacin de que mm2. En este caso se aplica el factor de escala sobre P2, de modo que x . P2 = 1 (118) resultando un factor de escala 1 (119) x =
P2
Luego, se acepta la hiptesis de que m m2 si se verifica que x . P1 . o sea
(120)
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139
P1 P2 1
(121) (122)
o tambin
P2 1 = A P1
Teniendo en cuenta (112) y (122) , la condicin para continuar puede expresarse como
B < P2 = D r .e H ( D 1 ) / m 1 < A P1
(123)
que puede tambin ponerse en la forma

ln( B ) < r . ln( D ) H ( D 1 ) / m 1 < ln( A )
(124) (125)
y operado queda
ln( B ) H ln( A ) H + ( D 1 ). < r < + ( D 1 ). ln( D ) m1 ln( D ) m1
Cuando se fijan valores para A, B y D esto determina un plan de muestreo, y define en el plano (r,H/m1) las rectas limites (126) H H ln( B ) = a + b . + (D 1 ). r =
ln( D ) m
1
ln( A ) r = ln( D ) +
(D 1 ). H m 1
H = c + b . m 1
(127)
de las regiones de aceptacin, rechazo o continuacin. Cuando para el ensayo se cuenta con un solo equipo, entonces, si cada vez que se produce una falla el equipo es reparado y repuesto nuevamente en funcionamiento, se tendr un tiempo de funcionamiento acumulado (128) H = t 1 + t 2 + ........ + t r donde ti es el tiempo de funcionamiento desde la reposicin i-1 hasta la falla i. Si se tratara de r equipos que son puestos en funcionamiento en forma simultanea, H ser el tiempo acumulado de ensayo hasta que se produzca la falla de los r equipos.
r
numero de fallas
tiempo esperado para la decision
Finalizacion por tiempo
la s
po
rf
ensayo truncado ensayo progresivo
ensayo progresivo ensayo truncado tiempo acumulado de ensayo

lineas de rechazo lineas de aceptacion
Fi
na liz ac
io
al
Finalizacion con cero fallas Tiempo medio entre fallas real
a)
Fig. 37
b)
La diferencia entre el ensayo progresivo y los ensayos truncados por fallas o por tiempo, son evidenciadas en las figura 37a y b. De la observacin de estas curvas surge que las principales ventajas del ensayo progresivo son: La cantidad de fallas para llegar a una decisin es mnimo El tiempo acumulado del ensayo para llegar a una decisin es mnimo Hay un tiempo mximo o nmero de fallas mximo para decidir en uno u otro sentido
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140
y sus desventajas: El nmero de fallas y el costo del ensayo varan de un modo amplio; esto implica que no puede establecerse de antemano un plan que contemple la asignacin de recursos y tiempo de ensayo de un modo definido El mximo nmero de fallas y el tiempo de ensayo pudiera resultar mayor al que requiere un ensayo truncado Por otro lado, los ensayos truncados tienen como ventajas: El tiempo de ensayo es fijo, lo cual permite una mejor asignacin de los recursos El nmero de fallas queda prefijado al comienzo del ensayo, y en tal caso es posible determinar el nmero de equipos requeridos desde el inicio, pudiendo proseguir con el ensayo hasta alcanzar la meta sin necesidad de reparar los equipos que entran en falla El tiempo de ensayo es mas corto que el que pudiera resultar en un ensayo progresivo si se esta muy cercano a la meta
y como desventajas: En promedio, el tiempo de ensayo es mayor al que resulta con un ensayo progresivo Equipos muy buenos o muy malos requieren excesivo tiempo de ensayo, si se lo compara con el requerido por un ensayo progresivo La norma IEC 605-7 y diversas normas militares contienen gran variedad de planes de ensayos progresivos, desarrollados para distintos valores de y , y del factor de discriminacin del ensayo
D = m1 TMEF = m 2 TMEF no aceptable aceptable
(129)
y en las mismas se incluyen las curvas de operacin, los criterios de decisin, y la probable duracin del ensayo. Las figuras 38 y 39 muestran las curvas correspondientes al plan 4:1, con factor de discriminacin D=1.5 y las figuras 40 y 41, corresponden al denominado plan 4:4, con un factor de discriminacin D=5.
Fig.38
Fig.39
Se observa que a medida que D es mas bajo, lo cual implica mejor discriminacin entre lo aceptable y lo no aceptable, el tiempo de ensayo se ve notablemente aumentado. Por ejemplo, para D=5 el valor esperado del tiempo de ensayo, cuando se esta en la proximidad de la meta, es de E(t)=0.7*m1, mientras que para D=1.5 resulta E(t)=20*m1. Esto muestra que solo se justificar realizar un esfuerzo de ensayo casi 30 veces superior en casos muy especiales. Por otro lado, si se fijara el mismo valor del TMEF no aceptable, el primero resultara ms ventajoso.
140
141
Fig.40
Fig.41
Los ensayos de comprobacin normalmente se realizan en las etapas tempranas del desarrollo o en preproducciones, con la finalidad de determinar que cambios es necesario introducir en las fases ms tempranas del desarrollo. Esto plantea el problema de la representatividad de las muestras usadas para los ensayos. El ideal es que las muestras sean extradas de una poblacin de modo aleatorio. Esta es una limitacin importante en las primeras etapas del desarrollo, donde solo se dispone de unos pocos prototipos. Otra limitacin a tener en cuenta es que los resultados anteriores suponen que la tasa de fallas es constante. Si esta condicin no se cumple, ser necesario analizar las consecuencias de una tasa de fallas creciente o decreciente con el tiempo. En general, si el tiempo bajo ensayo es menor que el tiempo medio entre fallas verdadero, aquellos equipos que tengan una tasa de fallas decreciente tienen menos probabilidad de pasar la prueba que equipos que exhiben una tasa de fallas constante. Lo contrario pasara con equipos con tasa de fallas creciente. Esto puede llevar a aceptar equipos con una tasa de fallas a largo plazo elevada. Previo a su realizacin, en estos ensayos se debe: Definir el equipo bajo prueba. Esto implica definir claramente que partes del equipo sern sometidas a prueba, buscando por un lado : o Reducir la magnitud del ensayo, excluyendo de la comprobacin aquellos componentes cuya fiabilidad excede largamente la meta o Omitir los componentes susceptibles de ser cambiados por el usuario, o cuyo estado inicial no puede ser totalmente definido ( estado de carga de una batera ), o bien por el hecho de que estos componentes dentro del tiempo en el que se quiere estimar la fiabilidad deben ser cambiados ( por estar sujetos a acciones de mantenibilidad ) Definir la condicin de falla. Esto implica definir el valor lmite que pueden tomar los parmetros del equipo para considerarlo en estado de falla Definir la carga y factor de aceleracin. La carga impuesta en los ensayos de laboratorio debe estar relacionada con el comportamiento del equipo en campo, y ello solo es posible si se cuenta con informacin que permita relacionar ambos. Para equipos sujetos al mismo tipo de uso, y valindose de iguales mtodos de ensayo, establecer esta relacin solo requiere hacer una evaluacin. Definir el plan de ensayo. Para seleccionar un plan de ensayo se debe: o Determinar el tiempo medio entre fallas mnimo aceptable ( m2). Si m1 es el tiempo medio para la falla especificado, definir m2 depender del factor de discriminacin del ensayo D y del factor de aceleracin FA. o Determinar el mximo tiempo disponible para el ensayo. En la etapa de desarrollo, el tiempo y la cantidad de equipos se determinan para conformar el programa de desarrollo, pero siempre es recomendable usar para las pruebas de fiabilidad, como mnimo, 3 unidades.
141
142
Depuracin del diseo y crecimiento de la fiabilidad

A medida que progresa el proyecto, adicionalmente a los FMEAs realizados desde una etapa temprana, se realizan ensayos sobre las distintas partes definidas para el equipo buscando depurar su diseo. Este proceso es esencial y debe ser previo a la fase de validacin. Los ensayos depuradores se centran especialmente en las partes ms susceptibles a errores de diseo, evaluando las caractersticas funcionales requeridas en la especificacin, y haciendo mediciones de consumo, polarizaciones y niveles lgicos correspondientes al estado inicial del circuito, y de otros estados ms relevantes, as como una verificacin trmica, de interferencias, ruido, sensibilidades, etc. En estas pruebas, dedicadas a mejora continua de la fiabilidad, se disean y siguen procedimientos especficos orientados a la depuracin del diseo. En su nivel ms primario se harn sobre plaquetas armadas por el propio ingeniero de desarrollo. Opcionalmente, previo a estas pruebas, podrn hacerse verificaciones armando el circuito en plaquetas de prueba, del tipo bread-boarding, o recurriendo a un programa de simulacin como SPICE. En esta etapa se testean en forma independiente algunas reas o etapas del circuito, aisladas de otras, y recin despus de verificada su funcionalidad y caractersticas de inters, se podr hacer una prueba completa sobre 3 o 4 prototipos. Si no se hicieran, y hubiera muchas fallas debido a errores de diseo, comn en los primeros prototipos, se hara muy difcil la tarea de aislar los errores. La prueba por mdulos es el mejor modo de simplificar esta tarea. No hacer comprobaciones parciales del diseo solo posterga el momento de aparicin del problema, ocasionando mayores costos y perjuicios. Adems, lograr un diseo ms robusto implica un esfuerzo por nica vez. Con la depuracin se busca verificar que los dispositivos son usados correctamente, con cargas bien establecidas, que la manufactura no acarrea sobrecargas ni existen vicios de proceso, ni debidos al modo en que los productos son almacenados, sern instalados, reparados o usados, asegurando al mismo tiempo un software libre de errores. En otras palabras, se busca mejorar la fiabilidad final aumentando la probabilidad de xito de cada uno de los sucesos, R ( t ) = R i ( t ). R d ( t ). R m ( t ). R s ( t ) (130) de forma de acercarla a la fiabilidad inherente a los dispositivos. En la etapa de crecimiento, cuando el equipo bajo ensayo manifiesta una falla, la misma debe investigarse para reconocer si se trata de una falla inherente al dispositivo en falla, y pueda considerarse aleatoria, o es esperable debido a desgaste, o si es por alguna causa externa al mismo. Cuando los ensayos muestran recurrencia de fallas, con aparicin de dos o ms fallas de un mismo componente, o de un mismo modulo, o en la misma ubicacin, o que ocurren en relacin a un cambio dado de carga, son todos sntomas de una debilidad del diseo, o indicativos de componentes de baja fiabilidad. Tambin es necesario investigar la causa de falla de todas las primeras fallas que se producen a posteriori del lanzamiento del producto al mercado. Es decir, estas fallas no pueden ser tratadas como simples acciones de mantenimiento sin antes comprobar que se trata de una falla normal y que cae dentro de lo esperable.
Modelos de crecimiento de la fiabilidad

Los ensayos de fiabilidad tienden a mostrar que el diseo y los procesos de manufactura son adecuados, y que el producto satisface las exigencias de uso. Hasta lograr que el equipo pase los ensayos de aceptabilidad, se realizaran continuas pruebas, investigaciones, y anlisis hasta la deteccin y posterior correccin del problema, ejecutando recurrentemente el ciclo de la figura 42. Si
Diseo inicial Ensayo Satisface? Anlisis de ingeniera
Fig.42
142
Rediseo
143
Los datos obtenidos de los sucesivos ensayos se vuelcan en las curvas de crecimiento. Las curvas de crecimiento sirven para medir no solo el progreso en el decaimiento de la tasa de fallas; sino que tambin sirven para medir la efectividad de las pruebas, y predecir un tiempo probable en que podrn ser alcanzadas las metas impuestas; y ciertamente saber si en un dado tiempo se puede lograr el objetivo. Usualmente, estos ensayos se comienzan en una fase temprana del desarrollo, figura 43, y se continan aun despus del lanzamiento de la produccin. En sus comienzos las evaluaciones se harn sobre los componentes seleccionados, y los procesos de manufactura implcitos en esa seleccin.
Curva de crecimiento de la fiabilidad
Ensayo de circuitos
Meta de fiabilidad
Fiabilidad
Evaluacion de service Mejoramiento postlanzamiento Evaluacion preproduccion Evaluacion de campo
a b
Ensayo de componentes
Evaluacion preprototipos
Evaluacion prototipo
Lanzamiento produccin
tiempo
ta
Fig.44
Fig.43
La idea de graficar los valores de R, m (TMEF ) o durante el desarrollo sirve no solo para cuantificar los progresos, curva a, figura 44, sino tambin para determinar si es necesario incrementar esfuerzos o prorrogar el lanzamiento, curva b, y es una medida conservadora del crecimiento de la fiabilidad, nr (131) R (T ) = n donde se supone que al momento T, de n elementos o equipos en funcionamiento, se han producido r fallas. Pero, como a lo largo del desarrollo se van eliminando causales de falla, es evidente que la fiabilidad que importa es la fiabilidad instantnea, la que resulta del equipo que se esta probando con las mejoras introducidas. Uno de los primeros modelos usados para evaluar la mejora del tiempo medio entre fallas o, lo que es equivalente, la tasa de fallas, es el modelo de Duane. Es un modelo emprico muy utilizado durante el desarrollo para la estimacin del crecimiento de la fiabilidad. Tiene la ventaja de que puede evaluarse en funcin del tiempo, contabilizando el tiempo de uno o varios equipos, o basarse en ciclos o bien en eventos para elementos de nico uso. Partiendo de los datos experimentales se puede determinar
=
r Ta
(132) (133) (134)
cuya evolucin , siguiendo el modelo de mejora de Duane, ser del tipo
= a.T a
Linealizando la expresin ( 133 ) resulta log = log a . log T a
En funcin de los datos de r y Ta que resultan de las pruebas, se hallan los parmetros a y que mejor ajustan al modelo. Con estos parmetros se puede hacer una estimacin del tiempo que demandara alcanzar la meta, despus de transcurrido un tiempo de mejoras Ta.
143
144
Fiabilidad de componentes: Datos de los fabricantes

Aunque todos los fabricantes realizan esfuerzos para la mejora de la fiabilidad de sus componentes, son pocos los que proveen informacin precisa de ayuda para el diseo. Solo en pocos casos se cuenta con anlisis y datos disponibles, como los suministrados por caso por Siemens para la seleccin de capacitores electrolticos, Siemens Components Report 5/78 y 6/83. El anlisis parte del supuesto de que el tiempo para la falla m a una temperatura T se vincula con el tiempo para la falla mo, a una temperatura de referencia To=40C, por
(135) m = mo 2 T Luego, si RESR es la resistencia de perdidas serie del capacitor, tg ( ) R ESR = (136) .C la potencia disipada en el mismo cuando esta sujeto a la corriente eficaz I, estar dada por T To
Pd = I 2 . R ESR (137) Esta potencia sobreeleva la temperatura del capacitor en un valor T, valor este que resulta de alcanzar el equilibrio entre la potencia disipada y la transferida al ambiente, (138) P = h. A.T
t
El factor de transferencia h varia entre 0.001 y 0.002 Watt/cm2.C, dependiendo del dimetro del capacitor, y el valor del rea de transferencia A, la cual se relaciona con las dimensiones del capacitor. Combinando ambas expresiones se halla que
I max = h . A . T R ESR = h . A . T . w .C tg ( )
(139)
Normalizando las dimensiones, es posible obtener para cada una de ellas los valores de A y h, de modo que para cada encapsulado queda definida la corriente mxima en relacin a la sobreelevacin. Esta sobreelevacin, por (135), se vincula con el tiempo para la falla, cuando son conocidos C, w y tg(). Para simplificar el tratamiento, y obtener un valor de caracterizacin propio de un tamao se adoptan valores de referencia Tr, Cr,wr y tgr, de modo de establecer una corriente mxima de referencia para cada modelo ( encapsulado ) (140) h . A . T r . w r .C r
Ir = tg
r
de modo que
I max Ir = T Tr
C Cr
tg tg r
(141)
es una caracterstica propia de un tipo de componente, figura 45.
Fig.45
T C
Como la aplicacin impone el valor de la corriente mxima, el valor de la frecuencia (=2..f) y el valor de capacidad requerido, la seleccin del tipo de capacitor resultara de los valores de la corriente de referencia y la tg , que figuran en las hojas de datos del componente.
144
145
Fiabilidad de software
La fiabilidad de software se diferencia de la de hardware en que en software las fallas son siempre consecuencia de errores, y por tanto un programa en su ejecucin funcionara o fallara siempre; en este sentido, no tendra carcter aleatorio. Deviene as solo cuando el camino en el que esta el error es recorrido en forma aleatoria durante la ejecucin del programa, y esto ocurrir para cierta combinacin de entradas y estados anteriores. Bajo el supuesto anterior, se define la fiabilidad de software como la probabilidad de que un programa opere sin fallas durante un tiempo en un entorno dado. El entorno se relaciona con el perfil operativo. Este resulta definido por la caracterstica de distribucin de las entradas, o de los estados del sistema, figura 46.
Especificacin D cu e ta n o m n ci
Probabilidad de ocurrencia
Definicin estructura y metricas Definicin algoritmos Codificacin Depuracin Integracin Validacin
Fig.46
Estados
Fig.47
El desarrollo de software sigue el proceso indicado en la figura 47. El primer paso es definir la especificacin. Este documento incluye las exigencias del usuario y las que impone el hardware, es decir, las que resultan de la plataforma que le sirve de base y con la cual debe interactuar. En tanto que la especificacin de hard es comn que exista en todos los proyectos, una especificacin de software completa es menos frecuente. Esto podra explicarse por el hecho de que el conocimiento del hard es necesario para poder realizar el soft, a efectos de que este sepa como manipular el hard; mientras que el soft no tiene otro cliente que requiera documentacin. Por otro lado, el software cambia con frecuencia, debido a lo fcil que es agregar o sacar funcionalidad con solo variar unas lneas, y esto hace ms difcil mantener actualizada la documentacin. Este es el punto dbil de muchos proyectos, quizs porque el software es lo ltimo que se realiza, y el tiempo que resta para documentar es escaso, quedando en muchos casos tan solo resumida a comentarios a continuacin de las lneas de cdigo. La documentacin de software debiera identificar los detalles de diseo necesarios para entender como funciona, y contener: Listado de los requerimientos, especificacin de ingeniera, definicin del hardware Protocolos de comunicaciones con otro software, dentro del mismo producto y externos al mismo. Esto incluye los mecanismos de interfase, protocolos de comando y de respuesta, definicin de los conflictos o colisiones, y todo lo necesario para el intercambio de informacin entre las partes Una descripcin de cmo el diseo es implementado, en su relacin con las interfaces, valindose de flujogramas, diagramas de estado, seudo codificacin, etc.
La tarea que mas esfuerzo demanda es la de depuracin, la cual no se resume solo a eliminar los errores, sino que tambin debe generar la informacin que permita estimar la fiabilidad del software. La depuracin busca eliminar errores debidos a inadecuada: Especificacin Inicializacin Manejo de excepciones ( situaciones anormales ) Validacin de entradas Lgica, etc
145
146
Los tres primeros puntos son los ms importantes. El primero porque es el que condiciona el desarrollo del software; el segundo implica definir el estado del cual debe partir el sistema en su arranque o en cada reinicializacin, pero igual criterio debe ser aplicado para cada mdulo. El tercero implica que deben estar definidas las acciones para todos los estados del sistema, considerando todas aquellas acciones que sean susceptibles de ocurrir. La programacin para los productos electrnicos es normalmente realizada en C o en lenguaje ensamblador, y esto la diferencia de las programaciones dedicadas a ejecutarse en una PC, donde lo usual es codificar en C++ , Java u otros lenguajes, pero nunca en lenguaje de maquina o ensamblador. La otra diferencia es que en la programacin de microcontroladores, la programacin es ms detallada y menos genrica, es decir, esta muy relacionada con el hard con el cual debe vincularse. Adems, importa la velocidad, dado que la operacin es de tiempo real. Otra diferencia importante, es que mientras que para los programas que corren en PC se aceptan y se considera normal que existan errores, esto, para el software de los productos electrnicos es en la mayora de los casos totalmente inaceptable, en especial cuando median razones de seguridad, como podra ser el caso de controladores dedicados al automvil.
Mtricas de complejidad
El objetivo de la depuracin es eliminar errores a fin de mejorar la fiabilidad, o lo que es igual, aumentar el tiempo medio para la falla, figura 48. Es obvio que la posibilidad de cometer errores ser dependiente de la complejidad del software, de su tamao y de la estructuracin de la solucin. Si bien los programas cortos pueden estar libres de errores, en los programas muy largos estos sern inevitables y seguramente la cantidad de errores ET inicial ser proporcional a la longitud del programa, medida por lneas de cdigo (LOC), figura 49.
TMPF
ET
Eliminacin de errores
t Fig.49
diferentes estrcuturas LOC (longitud)
Fig.48
La longitud del programa importa adems para evaluar el esfuerzo de desarrollo. Halstead fue el primero en proponer una estimacin preliminar del tamao del programa, basndose en la cantidad de operandos y operadores. Shooman, basndose en las leyes de Zipf, llega a una expresin similar. La primera ley de Zipf establece que la frecuencia de aparicin fr de cada una de las t palabras distintas contenidas en un texto escrito en un dado lenguaje, ordenando las t palabras conforme a un rango r segn sea su frecuencia, verifica c (142) fr =
r
donde c es una constante. Por la forma en que ha sido definido, r es una variable que se extiende desde 1 a t. Si fr es la frecuencia de aparicin de la palabra de rango r, entonces en un texto de n palabras, habr c .n (143) nr = r palabras de rango r. Ahora bien, la funcin de frecuencia fr deber cumplir con la propiedad fundamental de probabilidades
146
147
f r ( r ). dr = 1
(144)
de la cual resulta,
1 (145) ln( t ) Otra condicin resulta de aceptar que el mximo rango ( rmax = t ) aparece un nmero de veces dado; aceptando que aparezca solo una vez, de (143) resulta c =
1= c .n t
(146) (147)
y combinando las dos ltimas expresiones surge que
n = t . ln( t )
que tiene similitud con la expresin sugerida por Halstead, si se considera separadamente la cantidad de operadores n1 y de operandos n2 usados en el desarrollo del programa, (148) El valor de LOC depender de la estructura, los algoritmos, y el lenguaje. Un lenguaje de mayor nivel permite adems de reducir un orden de veces la longitud, obtener una mejor estructuracin del programa (mas fcil de entender y seguir), y aumentar la fiabilidad. Estructuracin y modularizacin Un programa se vuelve ms fiable en la media en que es estructurado y modular. Una solucin modular busca que un problema complejo y de difcil tratamiento como conjunto sea resuelto mediante la solucin de pequeos problemas, ms fcilmente tratables. Un mdulo, por definicin, es un trozo de programa que tiene una nica entrada y una sola salida. Cuando el programa esta compuesto por una secuencia de instrucciones que se ejecutan una a continuacin de otra, de haber un error, siempre fallara en su ejecucin. Esto puede no ocurrir si el programa tiene al menos una bifurcacin, y solo una de sus ramas contiene el error. En tal caso, la falla depender de la probabilidad de pasar por esa rama. McCabe defini una medida de complejidad, denominada complejidad ciclomtica, y la vinculo con la fiabilidad del programa. McCabe supone que un programa es ms susceptible al error en los puntos de decisin (una rama de cualquier tipo) que en el medio de una codificacin lineal. Es decir, cuantos ms lazos haya, mayor ser el nivel de complejidad, ms difcil ser su desarrollo, insumir ms tiempo la depuracin, y ser tambin menos fiable y ms difcil de mantener. Por ello, el primer paso ser dividir el programa en mdulos independientes, buscando que estos no superen un nivel de complejidad. La independencia se obtiene haciendo que cada mdulo tenga una sola entrada y una nica salida, aunque internamente puede tener estructuras complejas, no secunciales. La solucin es estructurada si el programa, y cada mdulo, es combinacin de alguna de las estructuras de lazo definidas en la figura 50. Son mdulos estructurados el A, C,D,F y G; tambin lo son el B, el E y el H.
lin e a s d e l flu jo g r a m a
n = n 1 . log 2 ( n 1 ) + n 2 . log 2 ( n 2 )
F D A B C E
H
e s tru c tu ra d o n o e s tru c tu ra d o
Fig.50
a)
Fig.51
b)
147
148
Disponiendo cada mdulo de modo que todos los lazos queden en el mismo semiplano, definido este por una lnea que marca la secuencia de tareas a ejecutar, la condicin estructurada implica que no haya entrecruzamiento de los distintos lazos. Ser as si los lazos estn anidados, figura 51a, situacin que no se da en la figura 51b. La complejidad de McCabe resulta de contar la cantidad de regiones formadas por el conjunto de lazos, sumando a las regiones internas, la externa; es decir, para el caso de la figura 51a el ndice de complejidad valdra 6. Como criterio de diseo, se recomienda no superar un valor de 10; si se superara, se debera subdividir el mdulo en mdulos mas simples.
(t)
Poca documentacin Mal estructurado Poca modularidad depuracin
i
operacion mantenimiento
(ti,pi)
depuracin
operacion
t
Fig.53
Fig.52
Una mala documentacin, programacin poco estructurada y falta de modularidad pueden deteriorar la tasa de fallas en procesos posteriores de mantenimiento, y dificultar la depuracin, figura 52.
Modelos de fiabilidad de software

En su primer corrida el programa tendr cierta cantidad de errores ET, que referidos a la cantidad de sentencias o instrucciones IT define la tasa inicial de errores,
T =
ET IT
(149)
la cual puede oscilar entre el 0.1% y 1%. Conociendo la longitud del programa, es posible por tanto tener una idea aproximada de la cantidad de errores iniciales que contiene. Cuando se ejecuta el programa, la probabilidad de que encuentre un error depender de que la ejecucin pase por el camino donde se encuentra el error. Si se piensa en que la ejecucin de un programa consiste en moverse dentro de una red de software, en la cual los arcos representan segmentos de ejecucin del programa y los nodos estados del programa previos a la ejecucin de un segmento, habr entonces una probabilidad pi de que estando en el estado j sea seleccionado un arco dado i. La ejecucin de las sentencias de este arco supone un tiempo ti. Es decir, si se asla una parte del programa, resultara un grafo como el indicado en la figura 53. Supongamos que en el grupo de sentencias del arco i existiera un error. Entonces la probabilidad de que este se manifieste entre t y t+t depender de la probabilidad de que habiendo tenido t horas de ejecucin correcta, el programa pase por el arco i durante el intervalo t subsiguiente. A travs de sucesivas ejecuciones, en la fase de depuracin, se detectan y corrigen los errores iniciales. Los dos principales problemas que plantea la depuracin son: Definir una estrategia de depuracin, de modo de pasar por todos los arcos Definir el criterio para dar por finalizado el proceso de depuracin
Cuando los errores estn contenidos en arcos de alta probabilidad de ejecucin sern fcilmente detectados, pero aquellos con baja probabilidad de ejecucin sern de mas difcil deteccin si se ejecuta el programa en condiciones normales. Para poder detectarlos en tiempos razonables ser necesario buscar la forma de forzar su frecuencia de ejecucin. La finalizacin del proceso de depuracin puede ocurrir por tres causas:
148
149
Se ha alcanzado una meta La tasa de remocin se hace muy baja, y se requiere mucho esfuerzo (tiempo) para encontrar una mejora. Esto ocurrir, cuando ciertas ramas del programa tengan poca probabilidad de ejecutarse. El proceso de depuracin siembra mas errores que corrige; en vez de aumentar el TMEF, empieza a disminuir o se mantiene constante, pero oscilando alrededor de un valor Las metas pueden resultar de: Asumir la imposibilidad de corregir todos los errores, fijando un tiempo medio entre fallas debido a errores de software. Se recurre por ejemplo del modelo de Showman Establecer un mximo nmero de errores residuales, teniendo como limite ltimo cero errores
Modelo de Shooman
Shooman propone para la fiabilidad un modelo exponencial, con una tasa de fallas proporcional a la tasa residual de errores, (150) r ( ) = T c ( ) siendo T la tasa de errores totales, y c() la tasa de correccin, o sea la cantidad de errores corregidos al cabo del tiempo , Ec(),
c ( ) =
E c ( ) IT
(151) (152)
de modo que
R (t ) = e t = e k r ( ).t = e k .( T c ( ).t
El modelo implica:
Aceptar que el programa quedara siempre con errores residuales ( 0 ) La fiabilidad puede mejorarse con mayor tiempo de depuracin ET y k son constantes invariables del modelo, obtenidos de datos experimentales Supongamos que en n ejecuciones del programa, hubo r fallos y (n-r) ejecuciones exitosas. Si Ti es el tiempo de una ejecucin exitosa, y tj el de una ejecucin fallida, las horas totales de funcionamiento sern
H =
T + t
i i =1 j =1
i
nr
(153)
Asumiendo un modelo exponencial, el tiempo medio entre fallas estar dado por,
TMEF = 1
H r
(154)
Este modelo supone que al final de un tiempo de correccin se alcanza un

TMEF = 1 E k . T IT
c
( )
(155)
Contando con dos determinaciones, se pueden calcular los valores de k y ET, que son los parmetros invariables del modelo, en base a
H1 1 = = 1 r1 H 2 1 = 2 r2 1 E k T c ( 1 ) IT 1 = E k T c ( 2 ) IT
(156) (157)
149
150
En estas expresiones, Hi es el tiempo acumulado de ejecucin durante el cual han aparecido ri fallas, y se han corregido c(i) errores. Estas expresiones permiten obtener una estimacin de k y ET,
2 . E c ( 1 ) E c ( 1 ET = 2 1
2
(158)
k = 1 .
IT E T E c ( 1 )
(159)
Como el modelo supone que k y ET son dos constantes invariables, con sucesivas correcciones ambos parmetros deberan tener poca fluctuacin; caso contrario el modelo ser invalido. Para determinar el tiempo medio entre fallas, y saber si esta o no en la meta, es necesario conocer, adems de los parmetros del modelo, k y ET , la tasa de errores detectados, expresin (151). Como la cantidad de errores corregidos r al cabo de un tiempo es una variable aleatoria, para un buen ajuste de los parmetros se requiere recolectar muchas fallas, haciendo sucesivas ejecuciones del programa, para aplicar luego cuadrados mnimos. Es importante asimismo documentar el tipo de error encontrado y la forma de correccin, no limitndose solamente a hacer la correccin. Esto permitir comprobar si algunos errores no son consecuencia de una posible siembra de errores debido a correcciones previas.
Mtodo de las cero fallas

Admitiendo que el proceso de correccin de errores tiene un decaimiento exponencial, figura 54, se puede prefijar el tiempo de prueba requerido para asegurar un nmero residual de errores. Es decir, el modelo asume que la cantidad de errores residuales despus del tiempo de correccin es
E r ( ) = ae b
(160)
donde a y b son constantes apropiadas del modelo. Este modelo es til para determinar el tiempo de depuracin prefijada una meta de fiabilidad. Pfleeger, (Software Engineering, Prentice-Hall, 1998) da la siguiente expresin, sin fundamentar,
T = E m ln 0 .5 + E 0 .5 + E ln E + E c
m m m
.T
(161)
para estimar el tiempo necesario de ejecucin que permita asegurar que se esta dentro de una meta de errores, Em, en funcin del tiempo de depuracin T insumido en hallar Ec errores, si transcurrido un tiempo T adicional no se encuentra ningn error. En tal caso, se puede asegurar que la cantidad de errores residuales es Em, o estn por debajo de dicho valor. A una expresin similar se puede llegar mediante el siguiente anlisis. Es claro que para =0 se tendr el total de errores, ET, por lo que a=ET.
Er
Ec
ET
ET
Ec1
Ec()
Em +1
Er()
Em
Fig.54
Fig.55
150
151
El mtodo consiste en suponer que al cabo de cada correccin se esta en la meta mas un error. Si en la expresin (160) se toman logaritmos, se obtiene (162) ln (E r ( ) ) = ln( E T ) b . Luego, si al cabo del tiempo 1 se han detectado y corregido Ec(1) errores, y se supone que en ese momento se esta con una cantidad de errores residuales igual a la meta, Em, mas uno, o sea (163) E r ( 1 ) = E m + 1 y como adems debe ser (164) E T = E c ( 1 ) + E r ( 1 ) = E c ( 1 ) + E m + 1 por lo que (162) queda en la forma
ln (E r ( 1 ) ) = ln (E m + 1 ) = ln( E c ( 1 ) + E m + 1 ) b . 1
(165)
Luego si al cabo del tiempo 2 se detecta un nuevo error, deber ser

ln (E r ( 2 ) ) = ln (E m
)=
ln( E c ( 1 ) + E m + 1 ) b .
(166)
De (165) se obtiene
E ( ) + E m + 1 ln c 1 Em +1 b =
(167)
Combinando (165 ) y (166 ), y teniendo en cuenta (167), se obtiene
1 E +1 ln m E m = = b E +1 Em ln m ln E E +1 m m . 1 = E c ( 1 ) + E m + 1 Em +1 ln E ( ) + E + 1 Em +1 m c 1 . 1
ln
(168)
Esto implica que si antes de que transcurra un tiempo 2-1, contando a partir de 2, se detecta un error, figura 55, entonces no es valida la hiptesis, y es necesario volver a reformularla haciendo el mismo planteo. Por el contrario, si transcurrido ese lapso no se detecta ningn error se puede tomar como valida la hiptesis, y por tanto aceptar que el programa tiene la cantidad de errores residuales establecidas en la meta. El modelo ser valido en tanto sus dos parmetros, a y b, tengan poca fluctuacin, lo cual no ocurrir si se generan mas errores que los que se corrigen. Puede ocurrir tambin que no se halle ningn nuevo error por ms que se aumente el tiempo de ejecucin, en cuyo caso se deber: buscar otros caminos de flujo, caminos que no han sido recorridos antes dar por terminada la depuracin si superado un cierto tiempo no se hallan nuevos errores
Si bien el modelo no permite asegurar con certitud que el programa este exento de errores, si se formula la hiptesis de que el programa tiene al momento 1 dos errores, el tiempo necesario para detectar uno de ellos ser
ln
1 ln 2 . 2 E c ( 1 ) + 2
(169)
de modo que si transcurrido ese tiempo no se halla ningn error, entonces se puede concluir que el programa o bien esta libre de errores, o a lo sumo tiene uno.
151
152
Mtodos para la prueba de software

La tarea mas difcil y compleja del desarrollo de un programa es la de depuracin, con la cual se busca: detectar errores corregir errores Para llevar a cabo esta tarea es necesario definir primero una estrategia de depuracin, de modo de detectar el mximo de errores con el menor esfuerzo posible. En ciertos casos ser conveniente trabajar en la condicin real de operacin, usando programas de diagnostico especiales, y en otros bastara con recurrir a emuladores. El mayor problema es que para una prueba consistente, muchos sistemas deben operar en tiempo real, sin que haya alteracin alguna en los tiempos. Un modo de simplificar la tarea es depurando por mdulos, en forma independiente, o en forma progresiva: es decir a los probados se van agregando los nuevos mdulos a probar. Las pruebas deberan contemplar: pasar por todas la sentencias probar todas las ramas probar todos los caminos Para ver la diferencia entre probar las ramas y probar los caminos, consideremos el caso de un programa compuesto de dos mdulos iguales, figura 56, y supongamos que la variable X pueda asumir valores comprendidos entre 0 y 3. Para probar todas las ramas seria suficiente probar el caso X=1 en solo uno de los mdulos. Esto lleva al camino indicado en la figura 57a. La prueba de todos los caminos del conjunto requiere que sean probados 16 caminos, dado que en cada modulo hay 4 posibles caminos, y cada uno de ellos puede combinarse con cualquiera del otro modulo. En un programa de cierta complejidad esto puede llevar a una cantidad de caminos imposible de verificar. En una prueba exhaustiva debieran considerarse todas las combinaciones de las entradas (con valores validos e invlidos), considerando todas las secuencias posibles de estas. Como esto es imposible, normalmente se seleccionan algunas entradas al azar, o segn algn criterio, por ejemplo las de mayor probabilidad de ocurrencia.
Fijar X
M1
Poner B en 0
Ejecutar A
Incrementar B
M2
B=X?
No
Si
M1
X=0 X=1 X=2 X=3
a)
b)
c)
d)
e)
Fig.57 Fig.56 En ciertos casos resulta conveniente agregar sentencias para el control a lo largo del programa, por ejemplo produciendo mensajes que permitan visualizar valores de inters o estados de registros, los cuales se sabe deben responder a cierto patrn. Como mtodo general es poco eficaz, dado que solo permite saber en que parte del programa se observo por primera vez el error, pero no donde este se genero, lo cual obliga a hacer un rastreo hacia atrs para ver donde difiere lo esperado de lo ejecutado. Los mtodos ms eficientes se basan en el anlisis de los sntomas. Esto llevar a formular hiptesis de posibles causas, las cuales por medio de pruebas sucesivas se irn descartando hasta descubrir el error.
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La persona inteligente resuelve los problemas La sabia los evita EINSTEIN
Mantenibilidad
En la especificacin para el diseo del equipo debe estar definido si este debe ser diseado como reparable o desechable. El equipo se dice diseado para la reparacin si se desarrollan acciones desde su definicin de modo que en caso de falla pueda volverse operativo en el menor tiempo y al menor costo. Los equipos son definidos como desechables cuando su reparacin resulta antieconmica, o su costo de reposicin es bajo o del orden del costo de reparacin, o bien cuando es muy baja la probabilidad de xito en la reparacin. La funcin de mantenibilidad en el diseo se ocupa de definir todos los aspectos relacionados con la mantenibilidad de los equipos. Como la falla de los distintos elementos tiene carcter aleatorio, los tiempos insumidos en la reparacin tendrn el mismo carcter, y debern ser evaluados en forma probabilstica. Es por ello que la mantenibilidad se define como la probabilidad de que un equipo que entro en falla pueda ser reparado en un tiempo dado, contando con recursos y procedimientos definidos. Esto ltimo se relaciona con: 1. capacitacin del personal 2. disponibilidad de repuestos 3. instrumental y bancos de prueba 4. documentacin (manual de servicio). La mantenibilidad de un equipo es una caracterstica que queda definida en el diseo, y depende de factores tales como la tasa de falla de los elementos, tipos de falla a los que estn sujetos, la serviciabilidad, accesibilidad, diagnosticabilidad y soportabilidad y de ayudas para el mantenimiento. Estas ayudas pueden ir desde algo tan complejo como la incorporacin de sistemas de autodiagnstico e inclusive capacidad de autoreparacin, hasta algo tan simple como ceirse al estudio de facilidades o formas de montaje que permitan una rpida deteccin y remocin de las partes en falla, especialmente de aquellas con alta frecuencia de falla. Para evaluar la mantenibilidad usualmente se considera la condicin ms favorable, lo que supone que se cuenta con todos los medios y capacitacin suficiente, y por lo tanto solo entran en consideracin los aspectos propios del equipo, englobados en lo que se conoce como su serviciabilidad. Con esta expresin se intenta medir la facilidad con que el equipo ha sido pensado para su reparacin. El concepto probabilstico que existe en la definicin anterior implica que los resultados son solo aplicables a una poblacin de equipos. Podrn aplicarse a un solo equipo considerando para este todo el conjunto de fallas a las que puede estar sujeto en su vida til. La caracterizacin estadstica permite definir un valor del tiempo esperado ( medio ) de reparacin, y del tiempo medio entre intervenciones. Se debe diferenciar entre mantenibilidad y mantenimiento. La mantenibilidad es una caracterstica del equipo, mientras que el mantenimiento es una actividad desarrollada para reponer en servicio un equipo, lo cual depende del sistema o estructura de mantenimiento. El estudio de la mantenibilidad sirve para definir acciones que permitan aumentar la fiabilidad y la disponibilidad, determinando las acciones de mantenimiento y procedimientos en la etapa de diseo, facilidades para la serviciabilidad, las prevenciones para que la reparacin no lleve a fallas secundarias, y la definicin de acciones preventivas que eviten la entrada en falla. Es importante adems prever la forma de no degradar la seguridad del equipo, ni durante las tareas de mantenimiento, ni a posteriori. Esto indica que la seguridad, caracterstica que se mide la probabilidad de provocar daos a terceros o al propio equipo, debe
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INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA : Mantenibilidad
ser analizada no solo durante la operacin normal del equipo, sino tambin en condicin de estado de falla o del proceso de mantenimiento. Las acciones de mantenimiento pueden clasificarse en : Mantenimiento proactivo: o Preventivo (recurrentes y programadas) : Por inspeccin Por recambio Por recalibracin y conservacin o Predictivo Por verificacin (recurrentes, programables ) Por alarma (recurrentes, no programables ) o Pasivo ( no recurrentes) Mantenimiento reactivo (Forzosas, no programadas) : Mantenimiento correctivo (recurrente) o Mantenimiento curativo ( no recurrente ) Es de hacer notar que la mantenibilidad, como disciplina tcnica, fue introducida recin en 1954 por las fuerzas armadas de USA.
Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo se asienta en acciones de prevencin o monitoreo, realizadas con el fin de anticiparse a la aparicin de las fallas. Estas acciones de mantenimiento buscan minimizar costos y grado de afectacin al servicio. Ser en funcin de esto que podr decidirse su prctica. Si se hace prctica preventiva con recambio, ello disminuir la tasa de fallas de los componentes afectados segn el riesgo admitido, es decir, segn se decida el momento del cambio. En caso contrario, estos componentes afectaran en mayor medida el tiempo correctivo, y se tendr sin duda un mayor tiempo de baja del equipo y mayor afectacin del servicio. Las ventajas de un mantenimiento proactivo son: Mejorar la fiabilidad y/o disponibilidad. En otras palabras, la justificacin del mantenimiento proactivo es mantener la fiabilidad en todo momento por encima de un cierto valor, o asegurar un valor predeterminado de disponibilidad. Evitar los perjuicios de una falla sbita a travs del cambio peridico de partes sometidas a desgastes de cualquier tipo, para evitar que el tiempo operativo no se vea afectado. Basta para ello, realizar las tareas de mantenimiento preventivo en los tiempos ociosos del equipo Eliminar o reducir el costo de inmovilizacin de repuestos, dado que estos pueden adquirirse al momento de intervencin, descontando las demoras previsibles para su obtencin. Las acciones de mantenimiento proactivo pueden tambin clasificarse en: Activas Pasivas
Si bien ambas pueden ser definidas durante el desarrollo, las pasivas por lo general sern recomendaciones a tener en cuenta para la instalacin u operacin, segn el ambiente en que deba operar el equipo o sistema. Normalmente, este ser el caso cuando el equipo va a funcionar en entornos muy distintos, algunos de ellos muy agresivos. Es decir, estas acciones solo se ejecutaran cuando se verifiquen tales condiciones, lo cual evita que su costo sea trasladado a todos los equipos, aun para aquellos que funcionan en ambientes muy benignos y controlados.
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Mantenimiento preventivo
Las tareas de mantenimiento preventivo activo son tareas que se realizan peridicamente sobre los sistemas tendientes a prolongar el tiempo libre de falla. Estas acciones estn influenciadas por la etapa de diseo. En este mantenimiento existen varias acciones principales, a saber: Reemplazo de elementos que presentan sntomas de desgaste, o aquellos cuya probabilidad de fallas F(t) aumenta luego de transcurrido cierto tiempo. El mantenimiento preventivo activo por reemplazo se aplica generalmente a las actividades vinculadas con elementos mecnicos sujetos a desgaste o fatiga, fundamentalmente si los elementos tienen partes mviles, o sufren ciclos trmicos. Conservacin. Incluye todas las tareas de mantenimiento programadas para conservar al sistema o producto en una determinada condicin, tales como lubricacin o engrase de partes mviles, limpieza de filtros antipolvo, limpieza de cabezales magnticos, reformateado de discos rgidos, para evitar que un gran desalineamiento acumulado impida la lectura de alguna posicin, etc. Reajuste o recalibracin para mantener el equipo dentro de su especificacin, previniendo fallas paramtricas
El mantenimiento preventivo por reemplazo se justifica cuando la funcin de densidad de fallas f(t) asociada a una parte o elemento del equipo es de tipo normal y de muy poca dispersin; en tal caso, adoptando un riesgo , en funcin del mismo resultara un tiempo para el reemplazo de dicho elemento, Tr, figura 1. Por este medio, el recambio previene o se anticipa a la aparicin de la falla.
f(t) ( t )
Fig.1
t Tr t
El tiempo para el reemplazo se estima admitiendo un riesgo de que la accin deba ser correctiva, por presentarse la falla anticipadamente al momento previsto para hacer el reemplazo. Este tiempo se definir segn el riesgo admitido, funcin de los perjuicios que surjan de presentarse la falla imprevistamente, o bien prefijando otro criterio. Un reemplazo anticipado lleva implcito que se desperdicia capacidad de uso de aquellos componentes que entraran tardamente en falla, ms all del tiempo de recambio. Si la dispersin es grande, entonces es mas conveniente monitorear peridicamente algn parmetro X que sirva de indicio, figura 2, aplicndose en tal caso una accin de mantenimiento predictivo.
comportamiento de un dado equipo f(t) X valor limite
monitoreo
Fig.2
monitoreo
monitoreo
El reemplazo peridico podr basarse en el tiempo calendario cuando se trate de equipos sujetos a uso continuo, o cuando el envejecimiento ocurra por el simple transcurso del tiempo ( engrases, lubricaciones, etc ). En caso contrario se debe monitorear alguna variable
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ligada al uso ( por ejemplo los km en un automvil ), o basndose en consideraciones de uso medio, cuando el desgaste es funcin del tipo de uso. Si la ley de fallas es exponencial, no hay posibilidad de monitoreo ni tratamiento bajo riesgo, dado que la falla es de aparicin aleatoria. En este caso, el mantenimiento preventivo llevara siempre a un gran desaprovechamiento, figura 3, y desde el punto de vista de la fiabilidad no habra ganancia alguna, mas bien perdida, y adems siempre la disponibilidad se vera disminuida.
f(t)
(t)
(t)
Fig.3
Fig.4
Si por otra parte el componente tuviera una tasa de fallas decreciente con el tiempo, figura 4, el mantenimiento preventivo seria contraproducente: en vez de aumentar, la fiabilidad disminuira. En otras palabras, tratndose de un equipo o de un sistema no redundante, para que el mantenimiento preventivo tenga sentido debe darse una tasa de fallas creciente con el tiempo. Es decir, de las tres posibilidades: tasa de fallas decreciente, tasa de fallas constante y tasa de fallas creciente, tratndose de equipos, solo en este ultimo caso tiene sentido el mantenimiento preventivo. Esto establece una diferencia entre los equipos electrnicos, cuyos componentes bsicamente responden a fallas de tipo aleatorio, con respecto a los mecnicos, en los cuales domina la falla por desgaste. En los equipos electrnicos el mantenimiento preventivo normalmente no solo no aporta ventaja alguna, sino que llevara a desperdiciar gran parte de la vida til de los componentes, agregando el costo de la accin preventiva, y adems se correra el riesgo de empeorar la fiabilidad debido a sobrecargas accidentales como consecuencia de la intervencin, figura 5. Este desmejoramiento de la fiabilidad ocurrir siempre que exista la probabilidad de que la accin de mantenimiento preventivo sea imperfecta, ocasionando dao en algn elemento del equipo, figura 6. Esto se traducira en un salto, discontinuidad, en la funcin de fiabilidad al momento de la intervencin. Es decir, se supone que al momento de la intervencin el equipo esta en funcionamiento y que podra continuar en ese estado de no intervenirse, mientras que con la intervencin existe la posibilidad de provocar su falla.
R(t)
Desmejoramiento de la fiabilidad
R(t)
Desmejoramiento de la fiabilidad
t
intervenciones
t
intervenciones
Fig.5
Fig.6
La duracin de las acciones del mantenimiento preventivo, por ser tareas concretas conocidas, tienen un carcter determinstico, sujetas a mnima fluctuacin. Dado que pueden desarrollarse distintas acciones en distintos momentos, pero con frecuencia conocida, es posible hablar tambin de un valor medio, aunque en este caso no se da el carcter probabilstico, ya que se evalan acciones programadas con mnima fluctuacin de los tiempos.
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Mantenimiento preventivo con recambio

Sea f(t) una funcin de densidad de fallas, figura 7, que da origen a una tasa de fallas creciente con el tiempo, figura 8. Se trata de hallar la nueva funcin de densidad de fallas que resulta cuando se practican acciones de mantenimiento preventivo, las cuales se suponen realizadas a intervalos fijos TM.
Fig.7
Fig.8
La accin de mantenimiento preventivo determina una nueva funcin de densidad de fallas, dado que los componentes solo son susceptibles de fallo dentro del intervalo [0, TM] que sigue a un reemplazo, figura 9a. Entonces, definiendo una funcin f1(t), figura 9b, con existencia solo en el intervalo en que son usados los componentes,
f 1 (t ) = f (t ) f 1 (t ) = 0
0 t TM t > TM
(1)
en base a la misma se puede obtener la nueva funcin de densidad de fallas, fp(t), para cualquier instante t>TM. Igualmente, la funcin de fiabilidad obtenida en base a f(t) solo es aplicable en el intervalo de validez de la funcin de densidad, Ro(t), figura 10b. Aceptando que solo se consideran fallas las de tipo catastrfico, lo que excluye los cambios preventivos de elementos, el anlisis de fiabilidad puede realizarse de dos modos: a partir de cada intervencin (sea esta preventiva o correctiva), para la que se supone t=0 y restringiendo dicho clculo hasta el instante de la primer intervencin preventiva, o sea para tiempos t que verifican 0 t TM. a partir de cualquier intervencin, o desde la primer puesta en marcha, sin restriccin alguna de tiempo, o sea para todo t>0
a)
Fig.9
b)
a)
Fig.10
b)
157
158
Como despus de una intervencin, sea correctiva o preventiva, el equipo va a quedar siempre en funcionamiento, parece razonable restringir la estimacin de fiabilidad hasta el instante en que debiera realizarse la intervencin preventiva subsiguiente. Es decir, dado que cada intervencin restituye a nuevo el componente, por tanto, a posteriori de la intervencin ser siempre R ( kTM + T ) = 1 k = 0,1,2,3,.....n (2)
lim T 0
y, dentro de cualquier intervalo (kTM, (k +1) TM), calculado a partir de una intervencin, la funcin de densidad de fallas ser una replica de la densidad de fallas entre 0 y TM El segundo caso supone que la intervencin preventiva es transparente al usuario, o cuando menos sin consecuencias catastrficas. Se trata, bajo este supuesto, de calcular la fiabilidad para cualquier instante t a partir de la primera puesta en marcha o desde cualquier intervencin. Si R(TM) es la probabilidad de que no falle durante un intervalo cualquiera (0,TM ), evaluado a partir de una intervencin, entonces la probabilidad de que siga en funcionamiento en un instante t cualquiera posterior, (3) t = k.T + t para 0 < t T
M m m M
estar dada por la probabilidad de que haya funcionado desde el instante t=0 hasta el instante t= kTM, y que no se produzca un fallo catastrofico en el intervalo k.TM < t k.TM + t m. Dado que la fiabilidad para el intervalo (0,TM ) es R(TM), entonces, la probabilidad de que no haya fallado en ninguno de los k intervalos previos estar dada por, figura 11,
R ( k .T M ) = [R ( T M ) ]
k
(4)
tm
A su vez es
R (t m ) = 1 F (t m ) = 1
f 1 ( t ). dt
(5)
)
de modo que
R ( t ) = R ( kT
M
+ t m ) = R ( k .T M ). R ( t m ) = [R ( T M ) ] . R o ( t kT
k
(6)
y la funcin de densidad fp(t) dentro del intervalo (kTM, (k+1) TM), estar dada por
f
p
(t ) =
dF ( t ) dR ( t ) dR ( t ) k = = [R ( T M ) ] . = dt dt dt
[R ( T M ) ]k . f 1 ( t
k .T M )
(7)
R(t)
R(T ) M
R2(TM )
R3(TM) 3T M
2T M
Fig.11
Fig.12
Como R(TM) es menor a 1, Rk(TM) ser decreciente con k y por tanto la funcin de densidad tendr una envuelta exponencial, figura 12. Esto justifica que a pesar de que la tasa de fallas de los elementos sea creciente con el tiempo, si media este tipo de mantenimiento, se pueda aplicar el modelo exponencial. La tasa de fallas dentro de cada intervalo necesariamente debe repetirse, originando una funcin peridica, figura 13, de modo que si la variacin de (t) con el tiempo no es grande, se puede asimilar a una tasa de fallas constante. Visto de otra manera: sobre No
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equipos, la cantidad de equipos fallados, Nf, durante un lapso de tiempo igual a TM mantendr siempre constante,
N
f
se
= N o .(1 R (T M ) )
(8)
Evaluando la tasa de fallas en el intervalo ((k-1)TM,kTM), teniendo en cuenta (4), es

m =
1 R 1 = R t R (( k 1 ) T M
R ( kT
) R (( k 1 ) T M TM
1 R (T M ) TM
(9)
Se ve que la consecuencia de esta accin de mantenimiento es convertir una ley de fallas por desgaste ( creciente en el tiempo ) en una ley de fallas de tipo exponencial, por su aproximacin a una tasa de fallas constante. La figura 13 muestra la tasa de fallas bajo mantenibilidad preventiva y la tasa de fallas media que resulta de la expresin ( 9 ), y la figura 14 compara la fiabilidad con y sin mantenibilidad preventiva.
Fig.13
Fig.14
La frecuencia conque se deben practicar las intervenciones preventivas se determina en funcin de metas de: mximo riesgo de falla ( meta de fiabilidad ) metas de tiempo medio entre fallas tiempo medio entre mantenimientos disponibilidad mnimo costo de mantenimiento El primer caso es el ms simple de analizar. Si f(t) es la funcin de densidad de fallas, el tiempo para la intervencin se definir para la condicin de riesgo impuesta,
TM
f ( t ). dt = = 1 R ( T M )
(10)
tal como indica la figura 15, y segn ello variar la fiabilidad R(TM) , como se indica en la figura 16, y mejora a medida que se reduce TM. Normalmente, el riesgo esta acotado cuando los requerimientos de seguridad son mandatarios.
f(t)
t/TMEFc
Fig.15
Fig.16
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Si la accin de mantenimiento preventivo es transparente al usuario, el efecto resultante del mantenimiento preventivo es una mejora en el tiempo medio entre fallas, TMEFp , el cual resultara dado por (11)
TMEFp =
t. f
0
( t ). dt
R(t)
Fig.17
Fig.18
Pero, la mejora del tiempo medio entre fallas catastrficas es a costa de una disminucin del tiempo entre intervenciones preventivas, TM, de modo que si estas no fueran transparentes al uso, su aplicacin sera indeseable. Importa por tanto, no solo que las fallas catastrficas sean mnimas, sino que adems la frecuencia de intervencin preventiva sea compatible con el uso, asegurando mnima interrupcin del servicio. Esto es especialmente importante cuando las fallas se extienden sobre un amplio rango de tiempos, como es el caso indicado en la figura 15. Si se evala la disponibilidad en funcin de la relacin entre TM y el tiempo medio entre fallas sin mantenibilidad preventiva, TMEFc, se encuentra que hay un valor de TM ptimo, que maximiza la disponibilidad. Este valor, como se aprecia en la figura 17, depende de la relacin entre los tiempos medios involucrados en ambas reparaciones, tc/tp; si ambos fueran iguales, la mejor disponibilidad se obtiene en ausencia de mantenimiento preventivo, dado que, en tal caso, la mantenibilidad preventiva no aporta ventaja alguna desde el punto de vista de la disponibilidad. El tiempo entre intervenciones preventivas tambin puede ser determinado buscando mnimo costo de mantenimiento durante el tiempo de vida til del equipo.
Mantenimiento preventivo imperfecto con recambio

Si como consecuencia de la intervencin preventiva cabe la posibilidad de dao de alguno de los otros componentes, se habla de una intervencin imperfecta. Si p es la probabilidad de falla que puede ocasionarse en cada intervencin, en tal caso la fiabilidad estar dada por
R p (t ) = [R (T ) ] .(1 p ) k .R (t kT )
k
para
kT < t < ( k + 1).T
(12)
En este caso aparece un compromiso entre la mejora que se produce con cada intervencin al reemplazar componentes sujetos a desgaste, y la degradacin que resulta de una intervencin imperfecta. Esto nos lleva a suponer que existir un intervalo para la intervencin ptima, que depender de p y de la ley de variacin de la tasa de fallas con el tiempo. La expresin (12 ) indica, justamente, que despus de cada intervencin se pasa a tener menos fiabilidad que la se tendra si no se hubiera intervenido; solo se mejora la fiabilidad en el largo plazo, dado que a partir de T se tiene una menor pendiente para R(t), figura 18. Con bajos valores de T podra incluso resultar siempre un empeoramiento de la fiabilidad.
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Tiempo entre calibraciones

El valor de los elementos vara con el tiempo, afectando las caractersticas del equipo. Una alternativa para mantener las caractersticas dentro de lmites establecidos es realizar reajustes peridicos. El tiempo entre reajustes depender de la variacin que sufren los elementos a lo largo del tiempo y del rango de variacin admitido. Sea E la especificacin a cumplir, funcin del valor de ciertos componentes circuitales, (13) E = f ( X 1 , X 2 ,.... X n ) Si se tratara de un instrumento de medicin, E ser el error de medicin. En tal caso, el tiempo entre calibraciones depender de la perdida de capacidad del sistema de medicin, y del riesgo admitido de obtener un valor incorrecto. En este caso, el riesgo mide la probabilidad de falla, o prdida de fiabilidad de la medicin; o sea, de que el error sea superior al admitido. Fijada una fiabilidad R(H), en funcin de la misma se deber hallar el tiempo H entre calibraciones, figura 19. Para ello, es necesario hallar la distribucin de la especificacin para distintos valores de tiempo1, figura 20, con la finalidad de determinar el tiempo H para el cual
R ( H ) = 1 ( 1 + 2 )
R(t) R(H)
p(E) t=0
(14)
1
t=H
2
Emin Emax E
Fig.19
Fig.20
Tiempo entre acciones de conservacin

Ciertas acciones de conservacin pueden ser totalmente programadas, mientras otras dependern del tipo de accin, condicin de uso del equipo y la agresividad del entorno. Supongamos por ejemplo un filtro antipolvo. Cuando el filtro esta limpio las caractersticas del forzador de aire y de la carga determinaran un caudal de aire Q1, figura 21. A medida que se va obstruyendo el filtro, aumenta la carga y provoca que el caudal disminuya hasta un valor Q2, de modo que la accin de limpieza debe ocurrir antes de que el caudal se reduzca al valor Qm, mnimo valor de caudal necesario para que la temperatura no sobrepase un valor limite compatible con la fiabilidad esperada. El tiempo entre las acciones de limpieza estar dependiendo de la agresividad ambiental. Cuando la accin es de realizacin simple, no requiere mayor capacitacin, e involucra poca perdida de tiempo, entonces se podr programar un tiempo entre acciones tomando un margen amplio frente a la mxima carga posible. En otros casos, puede resultar conveniente recurrir a una accin de mantenimiento predictivo, sensando la temperatura y generando una seal de aviso cuando se ve sobrepasado cierto valor, figura 22.
caida de presion, p
caracteristica del forzador caracteristicas de carga
filtro sucio filtro limpio
presion temperatura valor limite de alarma
Fig.21
1
Qm Q2 Q1
caudal
Fig.22
Tp
Vase pagina 224 161
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Mantenimiento predictivo
El mantenimiento preventivo con reemplazo peridico de partes solo puede basarse en el tiempo calendario cuando se trata de equipos sujetos a uso continuo, o a un uso regular de por ejemplo X horas por da, y los equipos estn adems siempre sometidos a la misma carga. Tambin, cuando el envejecimiento ocurra por el simple transcurso del tiempo (caso de engrases, lubricaciones, etc). Si este no es el caso, es conveniente monitorear alguna variable ligada al uso ( por ejemplo los Km en un automvil ), o de una forma menos precisa, basarse en consideraciones de media, en funcin del modo tpico de uso. Pero aun en estos casos, el desgaste puede ser muy diferente segn sea la exigencia de carga del elemento, carga que a su vez puede tener carcter aleatorio. La alternativa en este caso es recurrir a una inspeccin para el control de estado, en base a la cual predecir el momento de la inspeccin siguiente, o la futura accin de recambio del elemento. Este tipo de situacin se da tambin cuando el tiempo para la falla tiene una dispersin muy grande, figura 23, y es adems posible monitorear alguna caracterstica relacionada con la falla, de modo que la accin de mantenimiento sea consecuencia de una verificacin basada en el estado del propio elemento, y no algo que surge solo como consecuencia del transcurso del tiempo. Cuando el costo de control es bajo frente al costo del recambio, una opcin es hacer monitoreos peridicos, con tiempo entre controles basados en el desgaste previo. Otra opcin es agregar sensores para monitorear un parmetro del sistema altamente correlacionado con la aparicin de la falla, basndose en lo que se denomina anlisis de firma. Estos sistemas se fundamentan en el hecho de que en su funcionamiento normal los equipos tienen un diagrama particular de ruido, de vibracin, de temperatura, de presin, de irradiacin, etc., el cual se altera con el desgaste. Las dos variables mas usadas para este fin se basan en el anlisis del comportamiento trmico o en el vibratorio; el primer caso bsicamente orientado a componentes elctricos y el segundo a componentes mecnicos.
f(t) x(t)
f(t) T
x1(t) f(t)
x2(t)
nivel de falla
nivel de alarma
TM tr1 tf1
tr2
tf2
Fig.23 El aprovechamiento del anlisis trmico para detectar signos de inminente falla se debe a que la mayora de los componentes tienden a recalentarse a medida que sus propiedades se deterioran. Con mantenimiento preventivo los elementos deberan ser cambiados al cabo del tiempo TM, figura 24, mientras que el predictivo permite extender el uso hasta un instante de recambio tr definido por un nivel de alerta, cercano al limite de la capacidad de uso del elemento, y podr ser algo tan simple como la sealizacin del contenido de tinta de un cartucho de impresora, o la indicacin de estado bajo de una batera, etc. Cuando no sea posible el monitoreo automtico permanente, el instante del recambio resultara del anlisis de tendencias, en base a registros histricos. A pesar de que el momento de intervencin no puede ser programado, es igualmente importante debido a : Razones de seguridad ( la falla puede acarrear graves consecuencias ) Exigencias de una mayor disponibilidad Razones econmicas, para un mejor aprovechamiento de los elementos, o por el beneficio que aporta una mayor disponibilidad
Fig.24
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Mantenimiento pasivo
El mantenimiento preventivo pasivo incluye todas las acciones destinadas a proteger al equipo de su entorno. Es pasivo porque no se interviene sobre el equipo. La finalidad es reducir o evitar sobrecargas mediante la incorporacin de protectores frente a transitorios de la alimentacin primaria ( red elctrica ) o para evitar cortocircuitos o sobrecargas. Lo primero haciendo un filtrando en las lneas de entrada al equipo para evitar los efectos de ruidos o sobretensiones de tensin, figura 25, bajo el supuesto de que el propio equipo nos las incluya.
Equipo
ruido e interferencias externas
P
Fig.25
Unidad independiente Circuito bajo proteccion
linea
Fig.26
ruido e interferencias externas
Fig.27 Los transitorios de la fuente de alimentacin son especialmente crticos en muchos casos, y para ellos caben varias acciones: acondicionadores de lnea, para aislar de un modo activo al equipo de su fuente, figura 26 disposicin de supresores, destinados a absorber sobrepicos, figura 27 empleo de fuentes ininterrumpidas (UPS) con las cuales se asla totalmente al equipo de la lnea, y se asegura su alimentacin aun frente a una cada transitoria de la tensin de lnea
Algunos sistemas disponen de protecciones de forma que una sobrecarga momentnea no produce la interrupcin definitiva del servicio, solo temporaria. Para estas condiciones hay distintos tipos de tratamientos: el equipo se protege mientras dura la sobrecarga, restituyndose la operacin tan pronto desaparece esta el equipo realiza un nmero de intentos de reconexin automtica en forma peridica, y solo superado cierto numero pasa a condicin de falla definitiva.
Otra accin de mantenimiento preventivo pasivo especialmente importante se da para evitar las consecuencias que resultan del ciclado de encendido-apagado de equipos que manejan mucha disipacin y estn sujetos a fatiga trmica. El ciclado trmico que resulta de encender y apagar un equipo es en muchos casos el que determina el nmero de ciclos de fatiga trmica que sufre el equipo. Las tres maneras de solucionar esto son: mantener el equipo siempre encendido, o reducir al mximo las conexiones y desconexiones mantener el equipo en una condicin intermedia que asegure un menor salto de temperatura, mantenindolo en un estado de preparado o listo para operar demorar la activacin para producir el calentamiento de un modo suave
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Mantenimiento curativo
Sobre la primera serie de equipos que es lanzada al mercado es necesario hacer un seguimiento especial de las primeras fallas que se presentan. Esto implica que, frente a la primera falla de cada componente se debe desencadenar una accin de anlisis previo a cualquier accin correctiva, cuyo propsito es determinar si corresponde una accin de mantenimiento normal, requirindose tan solo una accin correctiva, o si es necesario introducir acciones curativas. Sern necesarias acciones de tipo curativo cuando: las fallas escapan a las predicciones basadas en el modelo ( se concentran en uno o pocos elementos, y ocurren en una cantidad superior a la esperada ) la falla tiene suficiente relevancia para ser critica, afectando la seguridad las fallas son consecuencia de error humano, pero susceptibles de ser evitadas por rediseo la falla es causada por otros equipos, o condiciones de entorno que escapan a las especificadas o previstas en el diseo
Las acciones curativas buscan generar cambios en el diseo para evitar la repeticin de fallas que responden a las caractersticas anteriores. Cuando existan discrepancias entre las condiciones de campo y los resultados obtenidos en pruebas de laboratorio, ser necesario realizar anlisis con la finalidad de explicar tales resultados contradictorios, buscando saber si se trata de: inadecuada definicin del producto debilidad o defectos en los componentes errores de diseo problemas de manufactura
y por otro lado, determinar la relevancia de la falla, de modo que, segn sea su gravedad se proceda a: retirar el producto del mercado, hacer un llamado para un pronto cambio, producir una instruccin de cambio con la primer entrada en servicio del producto, sea por este u otro causal
Si la causa es debilidad de los componentes causada por una partida con alto ndice de defectos, la accin curativa quedara restringida a todos los equipos que fueron montados con esos componentes, para lo cual sirve la trazabilidad.
Mantenimiento correctivo
Se distinguen dos tipos de mantenimiento correctivo: Mantenimiento primario. Se trata en el menor tiempo posible de remover una unidad o modulo que contiene el elemento fallado y reemplazarla por otra, sin detenerse a aislar el elemento especifico en falla, valindose para ello de indicadores de diagnostico apropiados Mantenimiento secundario. Este mantenimiento sigue al mantenimiento primario. Se realiza sobre los mdulos que han sido removidos en el mantenimiento primario, apoyndose en instrumental y un banco de prueba, y se ejecutan en un lugar alejado del punto en que ocurri la falla.
Estos conceptos de reparacin se aplican sobre todo cuando se requiere alta disponibilidad, y se fundamentan en que:
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es mas fcil reconocer un modulo en falla que el elemento que la provoca
165
el modulo, normalmente enchufable, puede ser removido y ser reemplazado en muy corto tiempo; no es este el caso de un elemento que esta soldado sobre una placa de impreso
En este tipo de mantenimiento se incluyen las tareas no programadas, que son consecuencia de una falla repentina en el sistema o producto, a saber : Identificacin de la falla (diagnostico) Desarme y acceso Localizacin del elemento en falla (aislamiento de la falla) Remocin y reemplazo o arreglo Ajuste Rearmado Verificacin Todas estas acciones son totalmente tcnicas, y los tiempos involucrados en las mismas definirn el menor tiempo en que un equipo fallado puede ser reparado. Es bsicamente sobre estos tiempos que puede y debe actuarse en la etapa de diseo.
Funcin de mantenibilidad
El tiempo de reparacin depender del elemento bajo falla, y de factores tales como la accesibilidad, facilidades para el diagnostico, habilidad de los reparadores, etc. Como las fallas son aleatorias, y es diferente el tiempo de reparacin involucrado en cada componente, los tiempos necesarios para volver el equipo operativo sern tambin aleatorios. Supongamos un conjunto No de equipos con fallas diversas, y que la cantidad de equipos reparados al cabo del tiempo t sea Nr(t), entonces, la mantenibilidad al tiempo t estar dada por
M (t ) = N
r
(t )
o
(15)
La cantidad de equipos que pueden ser reparados en el lapso t depender de la cantidad de equipos aun no reparados y del lapso de tiempo
N r ( t ) = .( t ). ( N o N r ( t ) ). t
(16) (17)
o tambin
N r (t ) = ( t ). N o
(N
N N o
(t ) )
. t
siendo (t) la tasa de mantenibilidad. Operando sobre la expresin (17) se obtiene (18) e integrando, bajo la condicin de que en t=0 no hay ningn equipo reparado, y por tanto M(0)=0, se obtiene M (t ) t dM ( t ) (19) 1 M ( t ) = ( t ). dt 0 0 de modo que
dM ( t ) = ( t ). dt 1 M (t )
M (t ) = 1 e con una funcin de densidad dada por

m (t ) =
( t ). dt
0
(20)
dM ( t ) = ( t ). [1 M ( t ) ] d (t )
(21)
siendo el tiempo medio de reparacin

165
166
TMR = E [ t ] =
m ( t ). t .dt
0
(22)
Dado que la mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo que entro en proceso de reparacin en el instante t=0 este reparado al cabo de un cierto tiempo t, entonces, si la funcin de mantenibilidad fuese conocida se podra determinar, prefijado un riesgo, el tiempo que puede llevar su reparacin. El riesgo mide la probabilidad de que no sea reparado al cabo de dicho tiempo. Esto puede hacerse determinando cual de los modelos probabilsticos se ajusta mejor a los datos experimentales, recurriendo para ello a papel probabilistico o alguna de las pruebas de bondad de ajuste, como ser la prueba de Kolmogorov-Smirnov o la prueba 2.
normal
m(t) m(t)
exponencial
m(t)
lognormal
Fig.28
t t t
Los modelos de mantenibilidad ms usados son el normal, el exponencial y el lognormal, figura 28, dependiendo de que: 1. 2. 3. Los tiempos estn determinados por acciones comunes, como ser desarmado y rearmado, con una leve fluctuacin que depende del tipo de elemento ( ley normal ) La mayora de las reparaciones demandan poco tiempo por disponer de un sistema de diagnostico ( modelo exponencial ) Existan muchas tareas de mantenimiento que requieren mas tiempo que la media; es decir, la mediana es mayor que la media ( modelo lognormal)
Disponibilidad
La disponibilidad ha sido definida por la probabilidad de que un equipo se encuentre operando, o en capacidad de operar, en un instante de tiempo t cualquiera partiendo de una condicin inicial prefijada, que puede ser de funcionamiento, o desde un estado de falla. Mientras que la fiabilidad se preocupa por un funcionamiento continuo sin falla, y es aplicable a equipos reparables y no reparables, la disponibilidad es una caracterstica propia de los equipos reparables. Para un equipo no reparable, la probabilidad de que en un instante t este operativo depender nicamente de que no entre en falle; o sea que, en este caso, coincidir la disponibilidad con la fiabilidad.
Disponibilidad y fiabilidad de un equipo reparable

Consideremos como caso simple el de un equipo reparable, el cual puede estar en cualquiera de sus dos estados, entre los cuales evoluciona con tasa de fallas y de reparacin , figura 29.
Funcionando Estado 1 Fallado Estado 2
Funcionando Estado 1
Fallado Estado 2
Fig.29
Fig.30
Si lo que interesa es hallar la fiabilidad solo se debe considerar la evolucin de 1 a 2, mientras que si fuera la disponibilidad se deben considerar las dos transiciones. Es decir, la
166
167
fiabilidad esta dada por la probabilidad de que estando en el estado 1 se mantenga en ese estado. Mientras que la disponibilidad esta dada por la probabilidad de que si en t=0 se encuentra en el estado 1 se mantenga en ese estado, o bien de que si en algn momento entre 0 y t paso al estado 2, en el instante t se encuentre nuevamente en el estado 1; o bien de que si en t=0 esta en el estado 2, en t este en el estado 1. Si las transiciones son a tasa constante, la fiabilidad resultara del anlisis del sistema de la figura 30, el cual lleva a
R (t ) = e t (23) Para hallar la disponibilidad A(t) se necesita resolver el sistema de ecuaciones diferenciales (ver pgina 125), dP 1 ( t ) (24) = .P 1 + .P2
dt
2
dP
(t )
dt
= .P 1 .P
(25)
sujeto a una condicin inicial dada, por ejemplo que para t=0 el sistema se encuentra funcionando, estado 1. En este sistema, la disponibilidad A(t) esta dada por la probabilidad de que en t el sistema este en el estado 1, o sea por P1(t), vale decir (26) A ( t ) = P1 ( t ) Pero adems, como debe ser (27) P (t ) + P (t ) = 1
1 2
queda finalmente
dA ( t ) = . A ( t ) + .[ A ( t ) ] = ( + ). A ( t ) + 1 dt
(28)
De esta expresin podemos hallar por un lado la disponibilidad de largo plazo, sabiendo que en tal caso debe ser
dA ( t ) dt
D = A ( ) =
= 0
t
(29)
de modo que reemplazando resulta
TMEF = + TMR + TMEF
(30)
Fig.31 Si en la solucin de la ecuacin (28) se considera un factor de integracin de la forma e-(+).t y como adems es A(0)=1, esto lleva a la expresin (31) + A (t ) = .e ( + ). t + + que nos muestra que la disponibilidad, arrancando desde 1 para t=0, tiende en forma montona a un valor constante, igual al valor de la disponibilidad de largo plazo. Si la condicin inicial fuese que en t=0 se comienza la reparacin del equipo, en ese caso la disponibilidad debe arrancar en 0 en t=0, y tender a largo plazo al mismo valor anterior, figura 31.
167
168
Disponibilidad y fiabilidad con reserva y mantenibilidad

Para hallar la fiabilidad de un sistema formado por un equipo activo y otro en reserva, figura 32, solo se deben considerar las transiciones que mantienen en funcionamiento al sistema en forma ininterrumpida, figura 33. Se supone que la conmutacin no tiene fallas ni demora, y que adems el equipo en estado de reserva no falla en ese estado.
1
1 operativo 1 en reparacion 1 operativo 1 en reserva
1 operativo 1 en reserva
estado 1
estado 3
1 operativo 1 en reparacion
3
2 en reparacion
3
2 en reparacion
estado 2
Fig.32
Fig.33
Fig.34
Prefijadas condiciones iniciales, la fiabilidad, probabilidad de estar en los estados 1 o 2, puede ser hallada resolviendo el sistema de ecuaciones diferenciales
dP 1 ( t ) = . P1 ( t ) + . P 2 ( t ) dt dP 2 ( t ) = . P 1 ( t ) ( + ). P 2 ( t ) dt
(32)
o bien definiendo un sistema equivalente de solo dos estados, englobando a los estados que aseguran el funcionamiento del sistema 1 y 2 en un estado nico, figura 34. Supongamos que el sistema original evolucione del estado 1 al 2. Es claro que habiendo saltado al estado 2, la probabilidad de que regrese al estado 1 es .t, y de que salte al estado 3 es .t. Esto implica que por cada transicin de 2 a 3 se producirn / transiciones de 2 a 1. Por consiguiente, mientras en un sistema sin reserva en un lapso t se tendran transiciones, en el nuevo sistema se tendrn / menos, lo cual permite aproximar la fiabilidad por la expresin
R (t ) = e
. .t
(33)
expresin que es valida si, como ocurre, la relacin / es alta.
F ia b ilid a d
F iab ilid ad
/=
Fig.35
Fig.36
La figura 35 muestra la importancia de la mantenibilidad en la mejora de la fiabilidad, y la figura 36 permite apreciar que la diferencia entre el verdadero valor de la fiabilidad y el que resulta de la aproximacin (33) es mnimo si /30.
168
169
Anlisis de un sistema general

A medida que aumenta el nmero de estados se dificulta la solucin analtica. En tales casos parece ms adecuado hallar la solucin del sistema de ecuaciones diferenciales en base a algn paquete de computacin numrica, como el que provee Matlab. Para mostrar la simplicidad de este tratamiento, consideraremos el caso de un sistema con mantenibilidad y dos equipos de reserva, figura 37.
LISTADO 1
1 operativo 2 en reserva 1 operativo 1 en reparacin 1 en reserva
1 operativo 2 en reserva 1 operativo 1 en reparacin 1 en reserva
function y=markov(t,p) la=.001; mu=.01; y=[-p(1)*la+p(2)*mu;p(1)*la-p(2)*(mu+la)+ mu*p(3);p(2)*la-p(3)*(mu+la);p(4)*la];
LISTADO 2
t=1:1000; po=[1 0 0 0];% condicion inicial [t,p]=ode45(@markov,t,po); r=p(:,1)+p(:,2)+p(:,3); %fiabilidad t1=t*.001; plot(t1,r,'r')
3 en reparacin 4
3 en reparacin 4
3 1 operativo 2 en reparacin
3 1 operativo 2 en reparacin
Fig.37
Fig.38
Matlab dispone de un paquete de clculo para la solucin de ecuaciones diferenciales, denominado Matlab ODE, el cual, a partir de condiciones iniciales, permite determinar la evolucin de un conjunto de variables ligadas a travs de un sistema de ecuaciones diferenciales. Para resolver el sistema se debe codificar el sistema de ecuaciones como una funcin y guardarla como un archivo de extensin .m, Listado 1, figura 38. Esta funcin es llamada por uno de los solucionadores de ecuaciones diferenciales que integran el paquete de Matlab, en este caso el ode45, el cual provee moderada precisin y es tpicamente uno de los ms usados, Listado 2, figura 38. Este tratamiento, como se ve es simple, y permite rpidamente hallar tanto la fiabilidad como la disponibilidad, partiendo de cualquier estado inicial. La figura 39 muestra, para el sistema de la figura 37, la fiabilidad partiendo de cualquiera de los tres posibles estados. Claramente se ve que partiendo del estado 3, la fiabilidad se desmejora apreciablemente, por lo que este debe ser considerado como un estado de emergencia del sistema. En la figura 40 se muestra la fiabilidad que se obtiene en el estado que se denomina como de emergencia comparndola con la fiabilidad que se tendra en un sistema sin reserva alguna. Se aprecia en dicha figura que, aun en el peor caso, el sistema con reserva igualmente presenta a largo plazo una gran ganancia respecto a un sistema sin reserva.
Fig.39
Fig.40
169
170
Tiempo de mantenimiento medio

Cada componente tiene asociado una tasa de fallas i y un tiempo tri de reparacin. Muchos componentes tendrn valores coincidentes de i y tri, por lo que el tiempo total de reparacin, Tr , considerando todas las fallas que puedan darse en un tiempo suficientemente largo T estar dado por
Tr =
i =1
.n i .t ri .T
(34)
donde m es el total de grupos de componentes y ni la cantidad de componentes del tipo i La cantidad de eventos que llevan a ese tiempo total de reparacin depende del nmero total de fallas, Numero total de fallas =
n . .T
i i
(35)
de modo que habr un tiempo medio de mantenimiento correctivo dado por

Mc = TMR =
n i . i .t i n i .
i
(36)
En base a esta expresin se puede calcular el TMR de un equipo en funcin de la tasa de falla i y el tiempo de reparacin tri de cada elemento o grupo de elementos. Del mismo modo, habr un tiempo medio de mantenimiento preventivo, Mp
M p =
Tiempo total bajo intervencin preventiva Total de intervenciones preventivas
(37)
Si tpi es el tiempo que demanda una intervencin preventiva para una accin dada i, que se practica a intervalos Ti, entonces el tiempo total insumido en las intervenciones estar dado por T t p = t pi . = t pi . f i .T (38)
T
i
y como el nmero de intervenciones esta dado por

n
p
T = Ti
pti
.t
pti pi
fi .T
(39)
resulta un valor medio dado por

M
p
.T
.T
f tpi . t f tpi
pi
(40)
donde ftpi= frecuencia con que se ejecuta la tarea de mantenimiento i-esima tpti= tiempo requerido para la tarea i-esima. En un lapso de tiempo T habr cierta cantidad de intervenciones preventivas de duracin ( tp) y otra cantidad de intervenciones correctivas de duracin (tc), de modo que el tiempo total durante el cual el equipo es intervenido (Ti) ser (41) Ti = tc + tp
y el tiempo medio por intervencin, sin discriminar el tipo, esta dado por
Ti = n
tc + n
tp n
p
(42)
o tambin
TMR = M = nc n
np tc + nc n
= p c .M
+ p p .M
(43)
p
170
171
Disponibilidad intrnseca, efectiva y operativa

Para evaluar la disponibilidad de un sistema suele tomarse la disponibilidad a largo plazo, dado que este valor es independiente del estado del cual se parta. En un servicio de uso continuo, la disponibilidad es un factor que mide el mximo grado de utilizacin del equipo, dentro de su vida til. Este depender de que tiempos se consideren como de indisponibilidad del equipo. La mejor disponibilidad se obtendr cuando solo se considere la indisponibilidad debida a fallas catastrficas y se computen nicamente los tiempos tcnicos (activos) de reparacin, es decir, los que estn comprendidos en la identificacin, localizacin, remocin, reposicin, ajustes y verificacin. En esta evaluacin se incluyen los tiempos de reparacin debidos a las fallas catastrficas de los elementos sujetos a mantenimiento correctivo, excluyendo los tiempos involucrados en el mantenimiento preventivo. Se excluyen los tiempos de las acciones de mantenimiento preventivo, dado que, al ser programadas, pueden hacerse en tiempos que no afectan la utilizacin del equipo, lo cual ser posible en equipos de uso discontinuo. Por otro lado, los retardos logsticos y administrativos, son dependientes del sistema de mantenimiento, y tericamente podran hacerse nulos. La disponibilidad as calculada es denominada intrnseca o inherente y representa la mejor disponibilidad posible del equipo. Es una caracterstica totalmente definida en el diseo. Bajo prctica preventiva, al considerar solo las acciones correctivas, la disponibilidad intrnseca adquiere su mejor valor,
Ai = TMEMc TMEMc + M
(44)
c
donde TMEMc es el tiempo medio entre fallas correctivas y Mc el tiempo medio de mantenimiento correctivo. Si la intervencin no resulta transparente al uso, sino que indispone el uso del equipo, es necesario computar los tiempos involucrados en tales acciones, hablndose en tal caso de una disponibilidad efectiva, dada por TMEM (45) Ae =
TMEM + p c .M
c
+ p
.M
donde TMEM ( MTBM, mean time between maintenance ) es el tiempo medio entre acciones de mantenimiento,
TMEM = 1
eq
=
c + p
(46) (47)
siendo c la tasa de fallas catastrficas, y
1 M
la tasa de intervencin preventiva. Como c decae cuando p se incrementa, habr un Mp ptimo, que maximiza la disponibilidad. Raramente la intervencin es inmediata a la falla, por necesidades administrativas, papeleos, traslados, esperas y tiempos logsticos, siendo frecuentemente estos los que determinan el tiempo para la reposicin en servicio, de modo que la disponibilidad operativa final se vera afectada por todo ello,
Ao = TMEM + p c .M
c
TMEM + p p .M
+ p c .M
AdyLog
(48)
donde TMEM es el tiempo medio entre intervenciones, Mp es el tiempo medio de mantenimiento preventivo, Mc es el tiempo medio de mantenimiento correctivo, y MAdyLog es el tiempo medio administrativo-logstico. A diferencia de las disponibilidades intrnseca y efectiva, la disponibilidad operativa depende ms del usuario que del equipo: de la organizacin, poltica y estructura de mantenimiento, y del inventario de repuestos, y afecta, por no ser programada, solo al mantenimiento correctivo.
171
172
Tiempo de reposicin de servicio

Si para la reposicin del servicio se recurre a unidades de repuesto, concebidas como mdulos directamente insertables, la funcin reparacin tiene poca implicancia en el restablecimiento del servicio, y en tal caso se debe aplicar el concepto de tiempo medio de reposicin de servicio (TMRS o MTRS), dado por el tiempo requerido para obtener una unidad de sustitucin, suponiendo que se cuenta con el repuesto, y sumndole a dicho valor el tiempo de instalacin. En tanto, el tiempo medio de reparacin ( TMR o MTTR) define el tiempo necesario para reparar la unidad defectuosa, generalmente en un centro de reparacin distante. En rigor, el tiempo medio de reposicin de servicio incluye el tiempo dedicado a aislar el defecto, el necesario para obtener una unidad de repuesto, mas el tiempo para reemplazar la unidad defectuosa y comprobar el buen funcionamiento del equipo. En los sistemas se suele diferenciar entre equipamiento esencial y no esencial, segn que afecte o reduzca la capacidad de prestacin o de partes que no tienen influencia significativa en la misma (por ejemplo la falla de algn testigo de estado). En tales casos, los tiempos medios de falla para la porcin esencial del equipamiento pueden estar en un orden de veces por encima de las partes no esenciales, y al mismo tiempo con menores tiempos medios de reposicin. Esto implica que para las partes esenciales conviene, ms que la reparacin, hacer la reposicin in situ en base a unidades de repuesto. El tiempo medio de reparacin, TMR, es un concepto que se aplica a la unidad defectuosa, no al sistema, desglosndose en : Tiempo tcnico (activo ), que se cuenta a partir del momento en que el equipo llega al tcnico; es normalmente el tiempo mas pequeo, y en algunos casos solo representa el 1% o menos del total. Tiempos administrativos: involucra los tiempos de papeleo (burocrticos), traslados, y colas de espera. Tiempo logstico : involucra el tiempo que demanda la obtencin de repuestos
Los tiempos administrativos y logsticos dependen del sistema de mantenimiento, y es una prerrogativa del usuario definir el que le resulta ms apropiado, atendiendo al tipo de servicio, cuando se trata de equipos de uso profesional.
Capacitacin y experiencia
Se debe diferenciar entre capacitacin, relacionado con un entrenamiento formal para la realizacin de una tarea, y nivel de experiencia vinculado con la habilidad desarrollada en el ejercicio de la misma. Ambos factores inciden en el tiempo de ejecucin de las tareas. Las tareas de capacitacin son necesarias cuando el equipo a reparar presenta cierta complejidad. Incluyen la realizacin de cursos formales y de entrenamiento para la realizacin de las tareas de mantenimiento. La capacitacin tiene por fin : Entender el funcionamiento del equipo Entender y manejar la documentacin de mantenimiento Conocer cuales son las fallas mas frecuentes y aprender a resolverlas Saber llevar a cabo las acciones de mantenimiento preventivo Aprender a diagnosticar y reparar las fallas en general
y deber apoyarse en un manual de capacitacin para el mantenimiento. Este puede ser un documento en papel, en formato electrnico, ser un casete de video, o estar ubicado en un sitio de la web, e incluso puede estar contenido dentro del propio equipo. El objetivo es alcanzar una efectividad inicial mnima, de modo de : 1) Minimizar la cantidad de personal necesario 2) Minimizar la cantidad de horas de mantenimiento empleadas
172
173
3) Reducir la tasas de error en el cumplimiento o desarrollo de las tareas, o posibles daos, lo que implicar disponer de protecciones y salvaguardas 4) Evitar la ejecucin de trabajos innecesarios, como ser remociones y chequeos indebidos 5) Aumentar el conocimiento de las relaciones causa-efecto, para mejorar la diagnosticabilidad 6) Lograr el menor tiempo de indisponibilidad (mayor satisfaccin del cliente ) y la evaluacin de estos parmetros mostrara si el programa de entrenamiento es adecuado. Si el sistema no es complejo y la probabilidad de cometer errores es baja, generalmente se elimina el entrenamiento o capacitacin formal y se emplea solamente el entrenamiento sobre la marcha; es decir, aprender a medida que se realiza el trabajo. Pero siempre la mayor efectividad se logra a partir de la acumulacin de experiencia, la cual se evala por medio de curvas de aprendizaje. Estas curvas responden a modelos, uno de los cuales supone que el tiempo de ejecucin demandado por una tarea cuando se ejecuta por nsima vez, T(n), se vincula al tiempo requerido por vez primera, T(1), por la expresin (49) T (n )
T (1 ) = n

donde es un parmetro del modelo. Otro modelo apropiado es el de Gompertz,

T ( n ) = T1 .e a . e
b n 1
(50)
dado que contempla un progreso fuerte al principio, para acercarse a un piso despus de haber repetido cierto nmero de veces la tarea. Estos modelos son tiles para determinar los recursos requeridos para cumplir con tiempos efectivos de mantenimiento, y para definir los tiempos de entrenamiento necesarios. A veces la evaluacin se hace mediante un factor de inexperiencia, el cual mide el incremento del tiempo medio de reparacin de una persona con cierto tiempo de experiencia en relacin al tiempo que le insumira a una persona experimentada.
Diseo para la mantenibilidad

Los tiempos involucrados en el mantenimiento, tanto correctivo como preventivo, quedan definidos explicita o implcitamente en las primeras acciones de desarrollo, a partir mismo de la definicin de producto. Para ciertos productos, es en la propia definicin donde se establecen las exigencias de mantenibilidad en forma directa, especificando el tiempo medio de reparacin, o en forma indirecta a travs de exigencias de fiabilidad y disponibilidad. Durante la etapa de diseo del equipo se apunta a lograr: apoyndose en:
173
Reduccin de los medios necesarios para el mantenimiento Hacer posible el mantenimiento por personal inexperimentado Disminucin del tiempo de inmovilizacin para el mantenimiento, usando mdulos reemplazables, incorporando indicadores funciona/falla y medios de autodiagnstico. Previsin de puntos de acceso y determinacin de las seales esenciales a verificar que faciliten el aislamiento de las fallas Medidas de prevencin frente a fallas graves, o a las acciones de desgaste Prevencin de fallas para conexin en caliente ( interconexin de equipos cuando al menos uno de ellos esta en operacin ) Imposicin de fusibles, conectores polarizados, bloqueos o inhibicin de controles cuando un accionamiento inoportuno pueda dar origen a fallas
174
El anlisis y/o determinacin de los criterios y polticas de mantenibilidad impuestos en la definicin del producto, como paso previo a la concepcin y el diseo FMEAs (failure mode and effects analysis), en los cuales se hace el anlisis de los modos posibles de falla y sus efectos, con el fin de prevenir en el diseo las causas, y facilitar su correccin revisiones criticas del proyecto, en las que se trata de ver que el desarrollo contemple las exigencias de mantenibilidad que se hayan impuesto la definicin de acciones de mantenimiento preventivo pasivo, que atiendan el entorno de operacin del equipo el anlisis de los datos de campo disponibles, o recopilando informacin de campo para conocer los problemas encontrados en equipos similares la estandarizacin, racionalizando el empleo de componentes ( no diversificar), para reducir el nivel de repuestos; independientemente, se usaran componentes preferidos, y de fcil obtencin un diseo mecnico con facilidad para el desmontaje, con indicaciones y vistas que permitan adems el posterior ensamble en forma rpida anlisis trmicos, tendientes a determinar la disipacin de calor dentro del equipo, de modo de asegurar para los componentes la menor temperatura posible, como medida proactiva para reducir la tasa de fallas. Esto implica : disear el gabinete para proveer adecuada transferencia de calor al ambiente localizar los componentes para lograr: la mejor transferencia de los elementos de alta disipacin el aislamiento trmico de los elementos mas sensibles a la temperatura o Considerar la comprobacin de todas las temperaturas criticas como un paso esencial del diseo el diseo de experimentos dedicados a obtener mejoras en la disponibilidad y la mantenibilidad disposicin de ajustes que sean poco interdependientes entre si la definicin y consideracin de escalones de mantenimiento en el diseo previsin de repuestos de componentes especficos, para atender las reparaciones durante el lapso de vida del producto. Algunos compradores exigen la obligacin de suministro por lapsos determinados ( en algunos casos de hasta 20 aos ). Definicin de rutinas de comprobacin y reparacin, y forma de acceder a memorias o registros ( por ejemplo a travs de buses internos como el I2C, o el IEEE 1149 ) para verificacin de estado Definicin del rearranque seguro en sistemas de operacin continua Disposicin de facilidades de reprogramacin, en caso de equipos programables o o
Serviciabilidad
La serviciabilidad evala la facilidad con que un equipo permite la reparacin, conciliando la ubicacin de los componentes ms propensos a falla para facilitar su localizacin, el acceso, su remocin y recambio, con otros aspectos tales como su tamao, peso y forma, compatibilidad trmica, compatibilidad electromagntica, facilidad para el ajuste, y razones ergonomtricas. La serviciabilidad se ve ayudada con: Facilidad de acceso. Por ejemplo en el caso de la figura 41 resulta difcil acceder para comprobar o reemplazar el componente B, que esta encajonado entre los elementos A y C. Tambin, una realizacin como la indicada en la figura 42a dificultara la remocin y reposicin de los componentes
174
175
A B
C
placa
Fig.41
a)
Fig.42
b)
Existencia de puntos de prueba adecuados, que permitan localizar fcilmente la falla Disposicin de elementos de monitoreo, con indicacin en una pantalla, o por lectura de un instrumento, del comportamiento de algunas variables del equipo (corrientes, tensiones, niveles de excitacin, temperatura, estado de algn elemento que sufre desgaste, etc). Las indicaciones estarn adaptadas a cada equipo, pudiendo ser: o Focos luminosos, diferenciando por color, parpadeos o cadencia para distinguir los distintos tipos de problema o Indicadores, display o pantalla, con nmeros o letras para referenciar defectos tipo, especialmente si la variedad de fallas es muy alta. o Instrumentos de aguja o digitales. En el primer caso, la escala puede estar diferenciada en zona normal de funcionamiento (verde) insegura (roja); en el segundo, la condicin insegura se diferencia mediante parpadeo de la indicacin o Seales acsticas codificadas para aumentar la capacidad de reconocimiento, y diferenciacin del tipo de falla, con es el caso del arranque de una PC Modularizacin : balanceando entre las dos opciones: Equipo modularizado Equipo de chasis nico, totalmente integrado La idea es armonizar las exigencias de un fcil reemplazo de mdulos o plaquetas, para facilitar el primer escaln de mantenimiento por parte del usuario, con el de los procesos de manufactura y los costos. Conexiones flexibles: El empleo de mangueras y cableados terminados en conectores facilitan el mantenimiento, evitando desoldaduras y posteriores resoldaduras. Facilidad para el desarmado y rearmado, estableciendo formas de fijacin para las partes mecnicas que hagan simple y rpido el desarmado y posterior rearmado: o Recurriendo al empleo de partes unidas por encastres o enchufe a presin o Evitando el uso de tornillos, y de usarlos mantener el mismo tipo de cabeza y paso o Empleando trabas rebatibles o Reducida cantidad y variedad de herramientas Facilidad para la validacin por bloques. Esto se logra seleccionando puntos de prueba que permitan validar o descartar grandes bloques, de modo que con pocos pasos de chequeo se pueda determinar la parte en falla. Facilidad para la diagnosticabilidad o supervisin, permitiendo por ejemplo que desde un remoto sea posible hacer el testeo del equipo valindose de un MODEM Inhibicin de falsas maniobras. Si el procedimiento de mantenimiento debe ejecutarse siguiendo pasos en un orden prefijado, el producto debe desarrollarse de modo que solo sea posible realizar dichos pasos siguiendo tal orden Provisin de seguridad mediante guardas, coberturas, advertencias, seguros de puertas y restricciones de acceso para aquellas partes que operan a alta tensin ( tensiones superiores a los 70 Voltios ), tienen partes mviles, emisin lser, etc. Previsin de acciones de mantenimiento preventivo, de modo que su frecuencia sea fijada considerando los turnos por da y la cantidad de das a la semana en la que se prev estar operativo el equipo.
175
176
Diagnosticabilidad
La diagnosticabilidad mide el conjunto de medios dispuestos en el equipo destinados al pronto reconocimiento de los elementos en falla, de modo de aislarlos y corregirlos en el menor tiempo posible. Cuando se la considera en el diseo, se habla de un diseo orientado a la diagnosticabilidad. Supongamos un equipo compuesto por N componentes dentro de los cuales se debe aislar un componente en falla, y supongamos que todos tengan igual probabilidad de falla. Si el mtodo de prueba se basara en una comprobacin secuencial, y cada comprobacin insumiera un tiempo To, el tiempo necesario en media estara dado por
Tc
1
N .T o 2
(51)
Si se instrumenta un mtodo mediante el cual cada prueba permite aislar la falla a la mitad de los componentes, entonces la cantidad de pruebas n quedara reducida a 2n = N (52) por lo que
Tc
2
log( N ) .T o log( 2 )
log( 2 2) N log(
(53)
resultando as una eficiencia en el mtodo dada por (54) N ) Cuando la falla se circunscribe a un componente que puede tener mltiples modos de operacin, el proceso no es tan directo. Cuando los estados que puede tomar son pocos, puede ser de ayuda la incorporacin de indicadores luminosos. Pero cuando son muchos, una de las mejores aproximaciones a este requerimiento es el BIST (Built-in self-test), tambin denominado BIT (built-in test). El BIST incorpora capacidad de verificacin en el mismo equipo, actualmente favorecido dada la mayor incorporacin de software dentro de los equipos, y la proliferacin de dispositivos analgicos con interfaces de comunicacin por buses, por ejemplo el I2C, o por empleo de dispositivos boundary-scan. Estos sistemas son adems necesarios debido a que los defectos cada vez estn mas ocultos (son ms difciles de detectar). Algunos sistemas incluyen varios niveles de diagnosticabilidad, cada uno ms complejo y potente que el precedente.
2
Tc Tc
Estimacin de la mantenibilidad
Como un paso mas del diseo habr que estimar la mantenibilidad, para comprobar que se han alcanzado las metas propuestas, las que luego debern verificarse sobre prototipos. Para hacer la estimacin del tiempo medio de reparacin es til confeccionar una planilla como la indicada en la tabla I. Los tiempos de cada una de las tareas podrn basarse en experiencias previas, u obtenerse de tablas de tiempos. En particular la MIL-HDBK-472 (Military Handbook: Maintainability Prediction ) provee una base de tiempos de reparacin estndar. El tiempo medio de reparacin resultara de la aplicacin de la expresin (34). Si el TMR excediera el valor permitido, habr que replantear la solucin.
TABLA I
Modulo Tipo de Elemento en falla capacitor Transistor Cantidad de elementos n Tasa de falla FIT 40000
xn
.0006
Tiempo medio ( hrs)

Diagnostico Acceso Localizacin reemplazo Ajuste Armado Verificacin
TMRi
x TMR xn .00024
15 3
.01
.1
.03 ....
.15 ....
0 ......
.08
.03 ...
.4
...
....
..............
xn
xTMRxn
Tiempo medio de reparacin (TMR)
.... .... 2 = 2/1
176
Calidad
El problema de hacer correctamente las cosas de entrada es que de ese modo nadie apreciara cuan dificultoso fue de "FORTUNES
Todos los equipos o productos son diseados para satisfacer una necesidad. En su acepcin ms amplia, la calidad de un producto es la medida en que ese objetivo es logrado. Esta evaluacin engloba todas las caractersticas vinculadas con la aptitud para satisfacer dicha necesidad, estn estas explicitadas o sean condiciones implcitas de uso. Las caractersticas se consideran implcitas cuando, a pesar de no estar contempladas en la especificacin, igualmente deben cumplirse. Por ejemplo, puede no haber especificacin alguna referida a ralladuras o golpes, y ello no implica que las mismas sean aceptables. El satisfacer las condiciones de uso esta vinculado a que el producto: sea bien definido este bien diseado sea fabricando conforme tenga soporte para su uso
Las condiciones que debe cumplir el producto para satisfacer la necesidad se plasman en un documento de definicin de producto. El producto esta bien definido cuando la especificacin se corresponde con la satisfaccin de la necesidad. Segn Juran ( Juran y la Calidad por el Diseo ) el diseo de un producto es el proceso de definir las caractersticas del producto para satisfacer las necesidades de los clientes. Bajo este enfoque, es en la etapa de definicin de producto donde realmente se realiza el diseo, pues es donde se definen los atributos y cualidades que va a tener el producto, y que el desarrollo simplemente debe atenerse a cumplir. El PDD ( Product Definition Document ) es por ello el documento primario y mas trascendente. Es claro que en la definicin de producto pueden estar incluidas cosas irrelevantes, y en cambio no estn contempladas otras caractersticas que determinan su aptitud para satisfacer la necesidad, figura 1.
necesidad desarrollo
manufactura
Definicion
de
Fig.1
producto
Que un factor sea irrelevante o no depender del tipo de producto, pero considerarlo as es siempre una prerrogativa del cliente. Por ejemplo, el color del gabinete puede ser irrelevante en algunas aplicaciones, mientras que en otras ser un factor tan decisivo que su especificacin se establece dando las coordenadas, con su tolerancia, en el diagrama cromtico del IEC. Las caractersticas y atributos que explcitamente no integran la especificacin, ni son caractersticas implcitas del producto, podrn ser considerados grados de libertad solo cuando las mismas sean indiferentes bajo la perspectiva del cliente. Si bien el PDD establece que caractersticas debe cumplir el producto, es en el desarrollo donde estas se fijan, pudiendo o no ser concordantes con las establecidas en el PDD.
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INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Calidad
De la seleccin que se haga de partes y elementos podr resultar que el producto desarrollado tenga apartamientos respecto a la especificacin establecida para el mismo. Igual ocurrir si el proceso de manufactura no conforma al diseo; la instalacin, los abusos de uso, y un mal soporte de postventa pueden ser nuevas fuentes de apartamientos. Para evaluar la calidad de un producto a la salida de fabrica se debe considerar separadamente la calidad de diseo, relacionada con los defectos o vicios propios del producto, de la calidad de fabricacin, vinculada a no conformidades debidas a los procesos. Se denomina defecto a la incapacidad para cumplir con los requerimientos de uso. Esto ocurre si los requerimientos establecidos para el diseo difieren de los requerimientos de uso. La calidad de conformidad indica que tan bien cumple el producto con las especificaciones y tolerancias establecidas por el diseo. No conforme es un producto que no satisface los requerimientos de diseo. De esto resulta que un equipo que cumple su especificacin, es decir que es conforme, puede no satisfacer la necesidad, y en tal caso debe considerarse defectuoso. Un equipo defectuoso permite un uso restringido. Usualmente se considera que un equipo no conforme es siempre defectuoso. Todos los productos se fabrican con varios grados o niveles de calidad. Estas variaciones en los grados o niveles de calidad son intencionales, en el sentido de que son conocidas y se aceptan, y el elemento que los diferencia es la calidad de diseo. Vale decir, un producto puede tener buena calidad de fabricacin pero mala calidad de diseo. La calidad de diseo se evala en la etapa de validacin del diseo y de los procesos de manufactura. Pero, aun cuando todas las acciones del diseo y de la manufactura se orientan para que los productos funcionen satisfaciendo la necesidad desde su primer utilizacin ( t = 0), por diversas causas puede no resultar as. Si para t = 0 el producto esta conforme queda implcito que funciona, es decir, que cumple con las especificaciones. El no funcionamiento implicara siempre un equipo defectuoso. Si el incumplimiento se produce con el uso, decimos que el equipo entro en falla; la no conformidad o el defecto son, por el contrario, de origen. Es decir, mientras la falla sobreviene con el tiempo, a consecuencia del uso, los defectos son de nacimiento: se originan en el diseo o la manufactura. En su acepcin ms restringida la calidad mide el grado de cumplimiento de una especificacin; por tanto es una medicin de los conformes, y mide tan solo la calidad impuesta por diseo que resulta del proceso. La primera herramienta introducida para la evaluacin de calidad, el control estadstico de calidad, esta basada en este concepto. Con el empleo del SQC (Statistical Quality Control ) se busca acotar el porcentaje de productos defectuosos que pueden llegar a manos de los usuarios. El mtodo tiene dos grandes desventajas: por ser reactivo, redunda en mayores costos, y requiere adems una accin recurrente por ser estadstico, admite que a manos del usuario lleguen productos defectuosos, en vez de trabajar bajo la meta de producto perfecto ( cero defectos )
El paso lgico siguiente es la introduccin de mtodos proactivos: En vez de eliminar los productos que resultan defectuosos al final del proceso, el objetivo es desarrollar procesos que minimicen los defectos, diseando procesos aptos y manteniendo luego bajo control dichos procesos. Surge as una nueva herramienta, el SPC (Statistical Process Control), que si bien es un paso adelante en el camino de la mejora, es todava insuficiente porque excluye los defectos originados en el diseo. Se logra un mayor avance cuando se incorpora en la etapa de diseo un conjunto de herramientas y conceptos nuevos, tales como el diseo de experimentos, DOE (Design of Experiments ), tcnicas anticipativas de anlisis de los modos de falla y sus consecuencias, los FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ), y estudios de ingeniera del valor, VE(Value Engineering ), con el fin de identificar los mtodos mas simples y econmicos para satisfacer las funciones del producto. Pero el paso mas trascendente se da cuando se introduce el concepto de la administracin total de la calidad, el TQM ( Total Quality Management ), en el que se maneja la idea de que la calidad es una responsabilidad de toda la organizacin. Es decir, el TQM surge como una herramienta destinada a la administracin de
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la calidad vista de un modo totalizador. Esto redefine el papel de la empresa y la responsabilidad de cada sector para lograr mayor productividad, mayor satisfaccin de los clientes (no necesariamente son los usuarios finales del producto), mejor posicin competidora, mayor participacin en el mercado, y al mismo tiempo mayor rentabilidad, figura 2.
M a rk etin g D ise o M an u fa ctu ra
SQC tiempo M a rk etin g D ise o M an u fa ctu ra SPC M a rk etin g D ise o DOE FM EA VE QFD M an u fa ctu ra SPC
SQC
Fig.2
QFD
SQC
TQM
Convencionalmente, ms que la calidad, se evala la falta de calidad, medida por las no conformidades. Esta evaluacin se hace midiendo la cantidad de equipos no conformes en proporcin a los equipos evaluados. Esta medicin, sin embargo, no es totalmente objetiva: Sirve para indicar que proporcin de equipos estn defectuosos por no conformidad, pero no es un buen indicador de la calidad del proceso, y sin duda del diseo. Puede ocurrir que con igual porciento de equipos defectuosos la cantidad de defectos por equipo sea distinta, y claramente en ambos la calidad es diferente. Esto lleva a considerar los dos siguientes ndices de calidad: ndice o tasa de defectos proporcin de defectuosos o defectuosidad donde, tasa de defectos = defectuosidad = Cantidad total de defectos Cantidad de equipos Cantidad de equipos defectuosos Cantidad de equipos (1) (2)
siendo comn expresar dichos valores como porcentajes. La tasa de defectos es una medida de la media de defectos o demritos por unidad y suele indicarse por U,
U =
D n
(3)
donde Di es la cantidad de demritos de la unidad i, y n es la cantidad de unidades evaluadas. Por lo general es usada para evaluar la calidad de equipos complejos.
Clasificacin de los defectos

Dado que no todos los incumplimientos tiene igual importancia, la evaluacin de calidad debe distinguir entre los siguientes tipos de defectos : Mayores: Son los defectos que al darse no permiten el uso de los productos. Por ejemplo si un circuito integrado tiene una patita rota, impidiendo su uso, ser un defecto mayor Menores: Son aquellos defectos que permiten el uso de los productos en forma restringida. Este seria el caso por ejemplo de un circuito integrado que tiene una patita doblada y ello dificulta su insercin manual Crticos: Son los defectos que de darse provocaran daos a terceros, por lo cual no es posible el uso
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Por otro lado, mientras algunos defectos suelen detectarse fcilmente, por simple inspeccin visual o previo al momento del proceso, otros estn mas ocultos y solo se manifestaran en alguna etapa mas avanzada del proceso. Por lo general los defectos de tipo mecnico caen en el primer grupo, y los elctricos en el segundo. Esto lleva a clasificar los defectos propios de los componentes electrnicos en: Mecnicos: vinculados a partes mecnicas. Normalmente son de fcil deteccin por simple inspeccin, admitindose una tasa de defectos mayor, del orden de hasta 2,5 % o 5%. Elctricos: vinculados a alguna caracterstica elctrica del producto. Son de difcil deteccin temprana en el proceso, por lo cual se requiere baja tasa de defectos, al menos un orden de veces menor a los de tipo mecnico, por ejemplo 0,25 % o aun menor. Actualmente valores de 100 ppm o menos son comunes para muchos componentes electrnicos.
Calidad de proceso
Todo proceso esta sujeto a la influencia de mltiples factores aleatorios cuyos efectos combinados producen un resultado tambin aleatorio, el cual queda caracterizado por la funcin de distribucin de la caracterstica de inters. Estos factores pueden desdoblarse en: causas comunes, tambin denominadas aleatorias causas especiales o asignables, tambin denominados factores sistemticos Las causas comunes son debidas a mltiples factores: operarios, maquinas, materiales, etc. Cada factor de por si tiene poca influencia, pero, cuando todos confluyen, sus efectos se suman y dan lugar a una variacin significativa. Estas variaciones pueden predecirse porque tienen un nivel de variabilidad que permanece relativamente constante en el tiempo. Cuando solo se manifiesta este tipo de causas se habla de un proceso bajo control. Las causas comunes pueden considerarse inherentes al proceso, dado que al no ser fcilmente eliminables, son las que determinaran su capacidad. Es decir, son causas comunes las que resultan una vez que todas las causas especiales de variacin fueron eliminadas. La variabilidad debida a causas comunes, por ser consecuencia de muchos factores, dan lugar a una distribucin de tipo normal. Esta es condicin necesaria para reconocer la existencia de solo causas comunes, pero no suficiente, pues tambin la presencia de causas especiales puede llevar a una distribucin normal. Las causas especiales, debidas a un operario, una maquina, o un proceso particular, se manifiestan por cierto lapso de tiempo; su caracterstica distintiva es que no es una causa comn a todas las unidades. Provienen adems de un nmero limitado de causas, que producen efectos importantes. Las causas sistemticas pueden subdividirse entre: influencias sistemticas predecibles factores de perturbacin
Con esta subdivisin se busca que el control de variabilidad de proceso discrimine la influencia debida a efectos perturbadores imprevisibles. No son predecibles cuando no son regulares; es decir, cuando las causas aparecen y desaparecen en forma intermitente. En este caso se dice que el proceso esta fuera de control. En cambio, las influencias sistemticas predecibles pueden surgir por anlisis tcnico del proceso, presencia de regularidades, de observaciones empricas, o bien observando los comportamientos a largo plazo. Un proceso sujeto a factores aleatorios se dice estable cuando la media y la varianza se mantienen constantes a lo largo del tiempo, o sea si (4) (t ) = o (t ) = o (5) Esto corresponde al denominado modelo de proceso A, figura 3. Cuando permanece constante la varianza del proceso, y la media tiene una variacin aleatoria alrededor de una
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media de largo plazo, siguiendo una distribucin normal, esto define el modelo de proceso B. Si la media estuviera sujeta a variaciones regulares, vale decir, con un comportamiento que es predecible, esto corresponde al modelo de proceso C, figura 3.
Modelo de Proceso A
Modelo de Proceso B
Modelo de Proceso C
Fig. 3 Se dice que un proceso esta bajo control cuando mantiene su distribucin con el tiempo, o esta cambia de un modo conocido o entre lmites conocidos. El que un proceso este bajo control no lo hace apto. Un proceso se dice apto cuando tiene capacidad para satisfacer los requerimientos de calidad y esto implica que sus caractersticas se mantienen dentro de lmites prefijados, figura 4.
R e s u lta d o
P ro ce s o c o n tro la d o C a p a c id a d d e p ro c e s o
Si Si
Si Si
S i (*) Si
S i (*) No
S i (*) No
No ?
No No
(*) S up on e c au s as s is tem a tic a s pred ec ible s
Fig. 4 La evaluacin de capacidad busca determinar si un proceso es apto. Es obvio que solo para un proceso bajo control tiene sentido el anlisis de capacidad. El que un proceso este bajo control solo requiere que se mantenga la varianza, pero que tenga capacidad requiere adems que los valores de sus caractersticas se mantengan dentro de lmites impuestos por la especificacin.
Capacidad de Proceso
Usualmente la especificacin impone un valor nominal para las distintas caractersticas. Aunque el valor que resulta del proceso no coincida con el valor nominal deseado para la caracterstica, igualmente resulta admisible a condicin de que el apartamiento no supere ciertos lmites, dentro de los cuales se considera que no hay degradacin significativa en el cumplimiento de la necesidad. Conocer este apartamiento es necesario para el diseo del producto y para la determinacin de mtodos productivos aptos. No deben confundirse los lmites establecidos por la especificacin con los lmites establecidos para el control de proceso. Obviamente, los lmites del proceso deben caer siempre dentro de los lmites de la especificacin. Determinar que esto sea as, es medir la aptitud del proceso para satisfacer la especificacin. Es decir, medir la capacidad de proceso es evaluar si las etapas de diseo del producto y de procesos estn en aptitud de cumplir la especificacin. Que un sistema sea estable no significa que sea apto, pero para que sea apto necesariamente debe ser estable, y cumplir adems con las exigencias del diseo.
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Con el valor nominal de la especificacin y su tolerancia se pueden establecer los valores extremos de la especificacin, Emax y Emin, y por consecuencia su rango E
E = E max E min
(6)
Si la variabilidad que resulta por diseo y proceso se origina en causas comunes, responder a una distribucin normal, quedando su dispersin limitada mayormente a un intervalo comprendido dentro de los 6. Esta dispersin debe ser menor a la tolerancia de la especificacin; en la medida en que esto se logre ser la aptitud o capacidad del proceso,
Cp = E max E min 6 .
(7)
Este ndice por lo general no se utiliza, ya que solo evala la dispersin, y solo seria aplicable si la media de proceso esta centrada sobre el valor nominal especificado. Servira para evaluar la dispersin de proceso, pero no la adecuacin del proceso a un determinado producto. Para ello el ndice debe considerar la situacin mas comprometida, dada por
C
pk
= min (C
E
max
pu
,C
pl
donde
C C
pu
(8) (9) (10)
= =
3 X E 3
min
pl
y es una caracterstica del proceso que debe ser determinada en base a los valores observados, despus de haber eliminado las causas especiales. Este ndice evala el proceso en relacin al requerimiento especifico del producto, considerando el limite mas comprometido de la especificacin, figura 5, y supone un proceso bajo control. La condicin limite de Cpk=1, si bien corresponde a un proceso bajo control, se debe considerar marginal, mientras que Cpk<1 resulta inaceptable, figura 6.
p(X) p(X)
X
Emax-Emin
Emax - X 3
X
Emax-Emin
Lmc - X 3
Fig.5
Fig.6
Considerando un proceso con comportamiento normal podemos suponer como muy raro, prcticamente imposible, la aparicin de un evento de valor X-En=4, (donde En es el valor nominal especificado para la caracterstica analizada), por lo que si el rango de la especificacin en relacin a la dispersin (medida por ) satisface E=8, en tal caso el valor de Cpk seria
Cpk = E 8 = 6 6 = 1 . 33
(11)
Este valor suele tomarse como el limite de la condicin marginal; es decir, Cpk > 1.33 es la condicin a cumplir. Es una tarea del proceso de optimizacin conseguir que las medias que resultan por diseo y proceso coincidan con el valor nominal requerido, o sea
X = En
(12)
lo cual implicara nula variabilidad de la media. Esta condicin es de difcil cumplimiento, por
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lo cual, para tener en cuenta sus efectos se impone una exigencia mayor para la dispersin del proceso, estrechndolo en un adicional por lado, lo cual implicara considerar 5 a cada lado para evaluar la capacidad de proceso, o lo que es igual, lograr una dispersin que satisfaga
E = 10. (13) Otra forma de evaluar la aptitud de proceso, siempre bajo el supuesto de que las variaciones siguen una distribucin normal, es calculando el mnimo valor de la variable normalizada z, definida como
Z
min
= min
max
min
(14)
el cual difiere del valor dado por la expresin (7 ) solo en un factor de escala. Conociendo z, se puede determinar la probabilidad de defectuosos. La mayor dificultad se da en el arranque de los procesos por no contar con suficiente poblacin como para establecer una buena caracterizacin estadstica, y porque adems son frecuentes las causas especiales que dan lugar a que el proceso sea inestable. En tal caso, en vez del Cpk se trabaja con el Ppk. La diferencia entre ambos es que en este ultimo el desvo estndar se iguala al desvo estndar muestral, considerando la media muestral que resulta de los k subgrupos con n-1 elementos cada uno,
= st =
1 k .n 1
i =1
j =1
(x
ij
(15)
y por tanto, a diferencia de , en el que solo se contempla la variabilidad de proceso por causas comunes, t contempla la variabilidad total; es decir, siempre ser (16) t Es decir, mientras mide la variacin inherente al proceso una vez estabilizado, t mide la variacin total del proceso. La perfomance del proceso en una fase preliminar de manufactura se evala en base al ndice Ppk (17) P = min( P , P )
pk pu pl
P pu = P pl =
max
X
t
3 . E
min
(18) (19)
X
t
3 .
La capacidad de proceso Cpk resulta despus de un periodo de mejoramiento, el cual se extiende hasta el punto en que no es posible una mejora adicional, sin recurrir a cambios sustanciales, como pueden ser cambios de maquinas o de tecnologas. Por el contrario Ppk permite evaluar la perfomance en todo momento, por lo que la relacin
C
pk
P pk
min( min(
pu
,C
pl
P pu , P pl )
(20)
sirve como un indicador del desempeo efectivo de proceso, y por ello algunas regulaciones tcnicas establecen que cuando esa relacin es mayor a 3 es necesaria una accin correctiva. Para determinar los ndices de capacidad de proceso Cp y Cpk se puede usar la funcin de Matlab capable(data,espec), la cual adems permite obtener la probabilidad de que del proceso resulten muestras que estn fuera de los limites de la especificacin. Esta funcin supone que los valores medidos en data responden a una distribucin normal, con valor medio y varianza constantes, y son adems estadsticamente independientes. El argumento espec es un vector que determina los limites inferior y superior de la especificacin. Adems con la funcin capaplot(data,espec) se ajusta los datos a una distribucin normal, y se calcula la probabilidad de que una nueva observacin caiga dentro de los limites especificados en espec, graficando la distribucin y los limites de la especificacin.
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Control Estadstico de Proceso (SPC)

Bajo la denominacin SPC (Statistical Process Control ) se engloban todo un conjunto de procedimientos basados en mtodos estadsticos cuyo fin es evaluar ciertas variables del producto y de los procesos. En general, las tcnicas de control estadstico de proceso ( SPC ) tratan sobre la adquisicin de datos, el anlisis de los valores que resultan de las mediciones, el calculo de la capacidad de proceso, y la realizacin de estimaciones de efectividad de los cambios que se van introduciendo para la mejora de los procesos. La calidad total de un producto resultara como consecuencia de la ingeniera de diseo del producto, la ingeniera de proceso y del control de manufactura. Asegurar la calidad implica actuar en el momento adecuado en cada una de estas etapas. Pero siempre, la mejor calidad que se puede obtener del proceso de manufactura ser consecuencia de la que se haya definido en el diseo y en la ingeniera de procesos, figura 7.
Entradas de diseo
Diseo de producto
Calidad de diseo
Diseo de manufactura
cumple ? No
Calidad de Si proceso
Manufactura
Calidad de cumple ? producto Si No Accion de control
cumple ?
No
Mejora continua
Mejora continua
Diseo de producto
Diseo de procesos
Control de manufactura
Uso
Fig. 7 Establecida una calidad de proceso, la aparicin de causas especiales en la manufactura degradaran ese nivel de calidad, figura 8.
Proceso controlado y apto
o mp tie
Proceso fuera de control y no apto
defectuosos
o mp tie
Limite inferior de la especificacion
Limite superior de la especificacion
Limite inferior de la especificacion
Limite superior de la especificacion
defectuosos
Fig. 8 Existen dos mtodos para evaluar la calidad de manufactura. Uno, conocido como evaluacin por atributos, solo busca saber si se esta o no dentro de la especificacin. El otro, conocido como evaluacin por variables, busca conocer cuan cerca se esta del valor ideal; o sea, determinar en que medida se aparta el producto de su especificacin nominal. La evaluacin por atributos tiene la ventaja de ser rpida y simple, pero provee poca informacin para el control y la mejora. Se utiliza en procesos no crticos, y se conocen como controles del tipo pasano-pasa. Los valores medidos en una evaluacin por variables son tratados estadsticamente y permiten saber si el proceso esta bajo control. Fundamentalmente se apunta a determinar si la media y la varianza se mantienen constantes. Por proporcionar ms informacin, la evaluacin por variables se utiliza siempre para componentes crticos, y para ajustar la primera serie de produccin. Esta es una etapa muy importante e imprescindible a los efectos de la validacin del diseo y su adecuacin al proceso de produccin. Cuando se hace esta caracterizacin se deben descartar las causas especiales o asignables.
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Graficas de control de calidad

Durante la manufactura se debe monitorear el proceso para verificar que el mismo esta bajo control. Para este seguimiento se usan las denominadas grficas de control, o graficas QCC (Quality Control Chart ), llamadas a veces tambin graficas de Shewart. Las QCC (Graficas de control de calidad) son el elemento central para el control del proceso. Con las graficas de control se trata de saber, de un modo visual y rpido, si el proceso se mantiene bajo control o debe intervenirse por excederse los lmites admitidos, o bien basndose en el anlisis de su tendencia. Las graficas representan la evolucin de las caractersticas del proceso, y resultan de estimar una caracterstica basndose en una cantidad n de muestras, que son extradas por lote o unidad de produccin (hora, turno, da), las cuales conforman un subgrupo que se supone es representativo del proceso en ese periodo particular.
parametro w limite de intervencion superior
6 w
limite de intervencion inferior distribuccion normal
Fig. 9
1 2 3 4 5 6 7 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1|7 18 19 20 21 22 23 24 25
subgrupo
En el control por variables se evalan dos parmetros: uno vinculado a la media y otro a la varianza de la caracterstica que se este controlando. En un control por atributos se evala un nico parmetro, la cantidad de defectos o defectuosos. Usualmente, en cada muestreo se toman unidades consecutivas para evitar que entre ellas se manifieste alguna causa especial. La representacin de estos parmetros en funcin de los subgrupos, normalmente limitada a 25, conforma la grafica de control, figura 9 Los limites son establecidos bajo el supuesto de que es valida la distribucin normal; es decir, supone que la diferencia entre el valor obtenido en cada muestreo con respecto al valor nominal propio del proceso es una variable aleatoria que sigue una ley normal, y adems se acepta que la probabilidad de que resulten valores apartados en mas de 3 sigma es despreciable, debido a que son evaluadas muy pocas muestras en cada muestreo. Sea W un parmetro usado como medida de calidad, que resulta de combinar las observaciones X realizadas en cada muestreo. En un control por variables, W estar relacionado con la media o con la variabilidad de la caracterstica X, o ser un conteo de defectos, en un control por atributos. Como W resulta de combinar los valores observados, dado el carcter aleatorio de estos, W ser por tanto una variable aleatoria. Suponiendo conocido el valor medio de esta variable aleatoria, w , y su desvi estndar w , entonces, en el supuesto de que W responde a una distribucin normal, sus valores quedarn restringidos conforme al criterio de los 3 sigma, y por lo tanto los limites de intervencin estarn dados por
Limites de intervencin de W = w 3 . w (21) En un control por variables, w estar vinculado con el desvi estndar que resulta
del proceso para la variable X,
dependiendo A de la cantidad de muestras extradas por cada subgrupo. Si bien el criterio de las 3 sigmas se ha estandarizado, y se le considera un lmite natural, los lmites de control pueden ser establecidos tomando un criterio distinto, por ejemplo considerando un nivel de confianza del 99%, lo cual es usual en las primeras corridas de produccin. En tal caso los lmites sern ms estrechos.
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w = A.
(22)
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Los limites de intervencin surgen de las caractersticas del proceso ( y ), y no deben ser confundidos con los limites que admite la especificacin a cumplir. Adicionalmente el grafico puede tener lmites de advertencia. Para fijar los limites de intervencin se hacen estimaciones de y en las primeras corridas de produccin, y por tanto sern o no adecuados dependiendo del tipo de proceso. Lo sern para un modelo de proceso A , pero los modelos B y C, figura 3, requieren que estos limites deban ser modificados para tomar en cuenta la fluctuacin de la media Dado que los lmites son establecidos en el supuesto de una distribucin normal, para aceptar los resultados de la grafica de control es necesario comprobar que el modelo es valido. Esto se hace trasladando sobre papel probabilstico normal los datos obtenidos, y verificando que los diversos puntos se ubican sobre una recta, figura 10. Tambin puede trazarse un histograma superponiendo en la misma grafica la funcin normal basada en los parmetros estimados, figura 11. Recurriendo a Matlab, la prueba de normalidad se puede hacer con las funciones jbtest() para una prueba de Bera-Jarque, lillietest() para la prueba de Lilliefors, o kstest() para la prueba de Kolmogorov-Smirnov.
Fig.10
Fig.11
Optimizacin de procesos
Cuando un proceso se pone en marcha es necesario realizar sobre el mismo varios anlisis de capacidad, tendientes a su optimizacin, figura 12. Esta optimizacin se subdivide en dos fases:

Anlisis de proceso previo al comienzo de la produccin seriada Anlisis de proceso en produccin seriada
Arranque produccion seriada tiempo
Analisis de proceso
Analisis capacidad de corto plazo Analisis capacidad primaria Analisis capacidad de largo plazo
Mejora continua de la capacidad
Fig.12
Capacidad de corto plazo Minimo 50 elementos
Capacidad preliminar Minimo 100 elementos. Para usar grafica de control se requieren al menos 20 muestreos
Capacidad de largo plazo Todos los efectos deben haberse manifestado; ocurre despues de varios dias o semanas de produccion
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Normalmente se supondr que la distribucin es normal, salvo que haya evidencias de que el comportamiento sigue otra distribucin, en cuyo caso esa ser la que debe aplicarse. Se ha visto que para el anlisis de proceso se trabaja con:
graficas de control de calidad graficacin sobre papel probabilstico normal aunque tambin puede recurrirse al anlisis de varianza ( ANOVA). Los anlisis se hacen en cada una de las fases usando los mismos procedimientos y mtodos de clculo. La nica diferencia reside en el nmero de elementos y en el momento en que se procede al anlisis. Cuando las evaluaciones se ven limitadas a pocos elementos obtenidos en un tiempo corto, bsicamente con estas observaciones se obtiene una capacidad de maquina que no toma en cuenta la variabilidad debida a muchos otros factores ( variaciones en el material o en los elementos, variaciones debidas a la mano de obra, variaciones debidas a condiciones ambientales, etc). En estas evaluaciones se parte de un mnimo de 50 elementos producidos en forma continua. El anlisis se hace dividiendo los elementos en 10 muestreos con 5 partes cada uno, los cuales son tomados en forma cronolgica para identificar posibles tendencias. Con estos valores se puede establecer la capacidad de maquina o la capacidad potencial de proceso, Cm, considerando solo la variabilidad. Si la evaluacin toma en cuenta el apartamiento del valor medio con respecto al valor objetivo, o sea el valor nominal de la caracterstica, se obtiene la capacidad de proceso, Cmk. Para un anlisis preliminar se requiere como mnimo 20 muestreos de al menos 3 elementos cada uno, tomados a intervalos iguales de tiempo. Una mejor evaluacin resulta considerando 25 muestreos con 5 partes cada uno. Este anlisis puede ser complementado con un anlisis de varianza y anlisis de normalidad. Todos estos anlisis tienden a mostrar posibles desvos, sirviendo de gua para la mejora de procesos. Con los valores preliminares se evala la capacidad de maquina, Cm, la capacidad preliminar de proceso, Pp, y la evaluacin de capacidad de proceso, Cp, considerando solo la relacin entre la variabilidad admitida para el proceso ( E=VLS-VLI). E es la diferencia entre los valores lmites superior e inferior admitidos para la caracterstica. Considerando el apartamiento respecto al valor nominal, resultan los indicadores de capacidad de maquina, Cmk, o el de capacidad preliminar de proceso Ppk . Tomando suficientes muestras para tener en cuenta todos los factores de variabilidad se puede tambin hacer una evaluacin de capacidad de proceso, Cpk. Pero la nica manera de asegurar la capacidad de proceso en condiciones reales es mediante anlisis de largo plazo. Esto requiere que los datos sean obtenidos en un plazo que permita que todos los factores que influyen en el proceso se hayan manifestado. Normalmente, este anlisis involucra la produccin por un lapso de un mes. Ser una evaluacin de potencial, Cp, cuando solo toma en cuenta la variabilidad, y una evaluacin de proceso, Cpk, cuando se toma en cuenta la variabilidad alrededor del valor nominal especificado, figura 13.
VLI
zp
VLS
VLI
zpk
VLS
Fig.13
6 E E
En
Dado que para la determinacin de Cp y Cpk, se usan los valores muestrales de la media y la varianza, los valores as obtenidos son solo estimaciones. Es decir, por definicin,
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188
el verdadero valor de Cp esta dado por

C
p
E 6
(23)
mientras que de las observaciones se obtiene un valor estimado

~ C
p
E 6s
de modo que
C
p
(24)
(25) Esto implica que mas que la capacidad de proceso, lo que se determina es el intervalo de confianza dentro del cual se encuentra Cp , suponiendo especificado un nivel de confianza. Si es la varianza de la distribucin y n es el nmero de observaciones, entonces como el valor de la varianza muestral s2 sigue una distribucin 2 con n-1 grados de libertad, es decir,
2 = n 1 s
1/ 2
~ s = C p.
(26)
de modo que considerando un nivel de confianza para la estimacin (1-), resultara para s/ un intervalo de confianza, figura 14. Por caso, si se cuenta con n=50 observaciones, de la distribucin 2 con n-1 grados de libertad y un nivel de confianza del 99%, el extremo inferior del intervalo de confianza estar dado por
s
2 1
(1 / 2 , n 1 ) n 1
1 / 2
= 0.7457
(27)
y el extremo superior
2 = s
2 2
(1 / 2 , n 1 ) n 1
1/ 2
= 1.2635
(28) (29)
de modo que
~ 0 . 7457 * C p < C
~ < 1 . 2635 * C p
Esto indica que la evaluacin de capacidad esta sujeta a cierta incerteza, y adems como en la evaluacin de Cpk interviene la media muestral, la incerteza resultara aun mayor.
p(s/)
Fig.14
/2
intervalo de confianza
/2
s/ Las evaluaciones de capacidad de proceso presuponen aptitud en los equipos usados para la medicin, es decir, que se cuenta con capacidad de medicin. Esto supone que existen adecuados procedimientos para la validacin y el seguimiento del instrumental usado en las observaciones, a fin de asegurar que su precisin, linealidad, estabilidad y repetibilidad se mantienen dentro del error admitido. En otras palabras, la variabilidad observada resulta de combinar dos efectos de variabilidad: los propios del proceso y los debidos al sistema de medicin, y ambos pueden estar sujetos tanto a causas comunes como especiales de variacin. La exigencia de capacidad de medicin, en general se basa en la regla del 10%: los errores de medicin deben ser menores que el 10% de la tolerancia a medir. Es decir, la capacidad del sistema de medicin, Cmed, debiera verificar
C med = E 6 * = 10
m
(30)
188
189
Funcin de Prdidas de Calidad de Taguchi

En su posicin tradicional la industria consideraba que las prdidas por calidad sobrevienen solo cuando alguna caracterstica se sale de especificacin. En contraposicin, Taguchi introdujo un nuevo concepto: la prdida ocurre tan pronto como la caracterstica se desva de su valor deseado, figura 15. El enfoque nuevo es que explcitamente incluye la insatisfaccin del usuario como un costo, considerando que un producto, aun cumpliendo con su especificacin, puede originar prdidas debido a que en su desempeo se aparta de la meta. La evaluacin de la funcin de prdidas se constituye as en una herramienta para evaluar la mejora en la calidad de un producto.
L(x)
Japon
Tolerancia especificada
USA
$
Emin
Valor deseado
Xo
Emax
Fig.15 Se podra decir que frente a la calidad hay dos posiciones: 1. 2.
Fig.16
Operar con la peor calidad que el usuario tolera; el presupuesto es que la calidad tiene un costo, y por tanto el nivel que no acarrea reclamos es el aceptable, Operar con la mejor calidad que el usuario pueda reconocer; esta postura presupone que el usuario valora la calidad, independientemente de que haga o no reclamos; es decir, la meta es la satisfaccin del usuario
La cuestin es por qu producir piezas con una calidad mejor a la requerida por las especificaciones?. La respuesta es que esto lleva no solo a satisfacer mejor al cliente, sino que adems obliga a una mejora constante de los procesos, y se logra tambin una reduccin en los costos. Esto se contrapone con el enfoque de suponer que la calidad tiene como finalidad definir para el producto el mnimo nivel de calidad que el cliente esta dispuesto a aceptar, presuponiendo que una mejora de calidad implicara mayor costo, menores beneficio y es un esfuerzo sin sentido. La variabilidad que surge del proceso de manufactura puede resolverse de dos modos:

Definiendo procesos e insumos para entrar dentro del rango admitido en la especificacin Aceptando la variabilidad que surja de los procesos e insumos y segregando en el control los elementos que estn fuera de especificacin, figura 16
Si aceptamos que del proceso resulta una distribucin gaussiana, la segunda alternativa nos llevara en un caso extremo a una distribucin cuasi-uniforme, figura 17. En el primer caso, si la tolerancia en la especificacin (E) fuese 6, el ndice de capacidad de proceso valdra 1; en el segundo caso, asumiendo una distribucin uniforme,
=
tolerancia 12 Cp
(31)
por lo cual el ndice de capacidad de proceso valdra

Cp = tolerancia 6 = tolerancia 6 .( toleranica / 12 ) = . 57
(32)
que se corresponde a una peor capacidad. Como en ambos casos se esta dentro de tolerancia la cuestin es saber si los productos que resultan de ambos procesos pueden ser considerados de la misma calidad, aun cuando el ndice de capacidad de proceso sea distinto.
189
190
p(X)
p(X)
Fig.17
Podra pensarse que en la ltima posicin, dejando de lado los costos visibles y los desechos, bajo la ptica de la calidad se estara en el mejor nivel posible, dado que se esta cumpliendo estrictamente con la especificacin, dado que asegura que todos los productos cumplen la especificacin. Bajo esta ptica el Cpk no seria un buen indicador. Esta ha sido la postura tradicional de la industria occidental, en contraposicin a la postura adoptada por la industria japonesa. En esta postura, si bien la mayora de los productos estn mas cerca de la meta, tiene la penalizacin de que algunos pocos pueden quedar fuera de especificacin. Pero, con otra mira, en la postura tradicional, habr mas cantidad de productos alejados del comportamiento ideal, y adems, debido a los cambios que sobrevienen con el correr del tiempo, seguramente ambas distribuciones iniciales tendern a desparramarse, figura 18, originando en el segundo caso mayores reclamos de falla.
p(X) t=0 p(X) t=T
Fig.18
E X E X
En la postura tradicional de la industria los procesos se ajustan hasta caer dentro de la variacin admitida por la especificacin, tratando de lograr una condicin en la cual la variabilidad quede impuesta por las limitaciones debidas a las instalaciones e insumos adoptados, figura 19. El control de proceso en esta postura se limita a verificar que la media (t) y la desviacin (t) se mantienen constantes a lo largo del tiempo.
asentam iento de proceso
p(X)
t>to
t=0
Fig.19
to
Em ax-Em in
Por el contrario, la postura japonesa supone que existe un valor ideal para la especificacin y que se debe trabajar en forma continua en el mejoramiento del producto, actuando sobre el diseo, los componentes y procesos buscando acercarse a ese ideal, figura 20. Esto es visto como una postura filosfica, denominndose kaizen a este proceso de mejora continua, el cual, por lo general acarrea: Un brusco incremento de defectos en el corto plazo debidos al cambio Una fuerte cada de defectos a largo plazo debidos a la mejora
p(X)
Fig.20
Cambios de procesos e insumos
En
190
191
La posicin de la industria japonesa parecera no justificarse, dado que una vez alcanzada la especificacin implicara desarrollar continuamente un esfuerzo sin compensacin aparente. Esto parte de suponer que los efectos de la variabilidad se traducen en costo solo si se sale de los limites de la especificacin, y en tal caso habr una penalizacin que depender de la etapa en la que el defecto sea detectado; obviamente, en esta posicin una mejora posterior solo acarrea mayores costos. Este seria el caso para una caracterstica cuya funcin de densidad fuera como la mostrada en la figura 21, en la cual todas las unidades entran dentro de la variacin admitida, en cuyo caso, bajo esta premisa no cabra penalizacin alguna.
L (x)
$
P (x) P o s tu ra tra d ic io n a l
$
En
N u e v o c o n c e p to L (x)
$
En
Fig.21
La industria japonesa mantiene una postura opuesta: considera que el costo existe en la medida en que haya apartamientos respecto a la condicin ideal, solo que estos costos pueden estar ocultos. Razonando as es que Taguchi propuso evaluar estos costos a travs de una funcin de perdidas, proponiendo que el costo dependiera del corrimiento respecto a la condicin ideal o meta del producto, m, condicin para la cual el costo obviamente ser nulo, figura 22. Es decir, en esta postura, la funcin de densidad de probabilidad ideal debera ser una delta de Dirac, figura 23, ubicada en el valor nominal de la especificacin.
L ( X )
P (X ) (X )
Fig.22 meta, donde
Fig.23
En la postura de Taguchi, las prdidas L dependen de cuan apartado se este de la

L = f (X )
(33)
(34) X = X E n = X m y donde se supone que m es la condicin ideal de diseo, normalmente el valor nominal de la especificacin, y X el valor efectivo de la caracterstica que se esta evaluando. Si se hace una aproximacin de Taylor de segundo orden, es
L = f ( 0 ) + f ' ( 0 ). X + f " ( 0 ). X 2!
2
(35)
pero como f(0) es nulo, porque f(X) tiene un mnimo en X=0 (dado que las prdidas son positivas cualquiera sea el sentido del apartamiento), y adems f(0) tambin es cero (el cumplir la meta no puede causar prdida ), resulta
L = 1 f " ( 0 ). X 2
2
= k(X m)2
(36)
donde m representa el valor ideal de la caracterstica, y X el valor efectivo que resulta en una
191
192
realizacin. La constante k puede determinarse si es conocida la prdida A correspondiente a un apartamiento , A = k2 (37) por lo que se puede poner,
L = A .( X m ) 2 2
(38)
Si para un producto hubiera k caractersticas a cumplir, de cada una de ellas resultara una prdida asociada Li, de modo que la prdida total ser la suma de todas las prdidas,
L =
Li =
Ai .( X
mi)2
(39)
Considerando una nica caracterstica, la evaluacin del proceso de manufactura debiera basarse en el valor medio de las prdidas, (40)
L = E ( L ) = k .E ( X m ) 2
y denominando al desvo estndar del apartamiento respecto a la especificacin,
resulta
= E (X m)2
L = A 2
2
(41)
(42)
2 i
y para k caractersticas
L =
Ai . 2i
(43)
Esta funcin es til no solo para evaluar mejoras de proceso, sino tambin para evaluar la necesidad de introducir cambios en el diseo. Si bien por este medio es posible poner en evidencia costos visibles, la expresin tambin es un buen medio para evaluar costos ocultos. Estos resultan de prdidas en venta o de mercado, tan pronto este percibe una opcin para el producto con menor corrimiento respecto al valor ideal.
Optimizacin del diseo

El proceso de optimizacin arranca con el diseo mismo, comenzando en la definicin de producto. El primer problema de optimizacin que se plantea esta referido a como establecer la tolerancia admitida para las distintas caractersticas del producto, y como establecer el valor nominal de estas, a fin de poder plantear la funcin de prdidas. Un modo de resolver esto seria: Fijar como valores lmites aquellos que provocan un nivel de insatisfaccin tal que el Y% de los usuarios se vean incitados a demandar acciones correctivas. Determinar los costos resultantes de : o Las prdidas causadas por indisponibilidad del equipo o Los costos de la reparacin, personal y repuestos o Los costos del transporte del equipo al centro de reparacin Es funcin de la etapa de desarrollo minimizar la funcin de prdidas, y a ese efecto el valor del factor k, vinculado con el costo efectivo, es intrascendente. El proceso de optimacin en la manufactura se desarrolla en dos pasos. Primero se busca estrechar la variabilidad del proceso y reducir luego el corrimiento entre el valor medio que resulta de proceso y el valor de diseo. Es decir, primero se busca reducir la dispersin, y en el siguiente paso un mejor acercamiento a la meta. La funcin de prdidas es usada para:
192
193
Determinar tolerancias de diseo Cuantificar la calidad de diseo Optimizar los proceso de manufactura Comparar los costos de manufactura y los costos por prdida de calidad
Supongamos que el valor nominal represente la condicin ideal de la meta. Este seria el caso, por ejemplo, de la impedancia caracterstica de un conector, la cual debera ser igual a la del cable coaxial con el que se conecta. Taguchi supone que si un elemento tiene un apartamiento (xi-m) de la meta, el mismo da origen a una prdida 2 (44) L = k .( x m )
i i
por lo cual considerando una poblacin n de equipos, para los mismos tendremos un valor medio de prdidas (45) 1 n 2 2
L = E [L i ] = k . n
(xi m )
= k .E
[( X
que es una caracterstica del diseo, que puede expresarse en la forma,

1 n L = k . x i2 2 x i . m + m n 1 1 = k . x i2 2 . m . x + m n
)=

1 n
1 x i2 2 m . n
xi + m
(46)
Luego, sumando y restando en ( 46) el cuadrado del valor medio de x, resulta

1 n L = k . x i2 x i n 1 1 n = k . x i x n 1
( ) )
2
+ xi
( )
2 .m . x + m
+ x m
= k.
+ x m
(47)
con lo cual las prdidas medias quedan expresadas en funcin de la varianza y del corrimiento del valor medio. Para un lote de n unidades, se tendr
L = k. s 2 + (x m )2
(48)
En esta expresin se reconocen dos factores de prdidas: la dispersin y el corrimiento de la meta, y dado que ambos tienen el mismo peso, actuando solo sobre uno de ellos, el otro queda como un limite para las prdidas. En ciertos casos puede que lo deseable para la meta sea un valor nulo. Este seria el caso por ejemplo de la resistencia de contacto en un conector, en tal caso la funcin de prdidas tomara la forma (49) 2 L = k. s 2 x
()]
o que la mejor condicin del parmetro es el valor ms alto posible. Este seria el caso, por ejemplo, de la resistencia de aislamiento entre pines de un conector. Conviene en tal caso trabajar con la caracterstica inversa, para el ejemplo, con la conductancia en vez de la resistencia. Quizs la mayor debilidad de la funcin de prdidas es que evala en forma conjunta la dispersin y el corrimiento, cuando su reduccin exige esfuerzos diferentes. Trabajar sobre la dispersin requiere actuar sobre muchos factores, mientras que el corrimiento exige operar con uno o un nmero muy reducido. Para el proceso de mejora, Taguchi propuso una metodologa, conocida como diseo robusto, que trata en forma independiente la variabilidad y el corrimiento de la meta. Su idea es maximizar lo que el denomina relacin seal a ruido, entendiendo como seal al valor medio que resulta del proceso y como ruido la variabilidad.
193
194
Diseo robusto
El diseo robusto busca reducir las prdidas debidas a los apartamientos de la meta o valor ideal de la caracterstica. Bsicamente podemos pensar que se dan tres tipos de factores que contribuyen al apartamiento, denominados factores de ruido, a saber:

Factores externos, que son factores ajenos al producto, tales como la temperatura, la humedad, el polvo, vibracin, errores humanos, etc Imperfecciones de manufactura, que provocan variaciones en los parmetros de unidad a unidad, los cuales son inevitables en cualquier proceso de fabricacin. Por ejemplo el valor nominal de un resistor es de 10 k, pero la medicin de uno particular arroja 9.97k Degradacin de caractersticas con el uso, que hacen que si bien inicialmente el producto esta en la meta con el tiempo se vaya apartando
El diseo robusto busca controlar estos factores de ruido, buscando determinar los valores de diseo de tal modo de minimizar la sensibilidad a los mismos. Es en la etapa de diseo donde deben ser considerados estos factores, tratando de establecer diagramas circuitales y procesos de modo tal que sea posible minimizar los apartamientos respecto a la meta y hacer que esto sea posible operando con altos valores de tolerancia para las variables del proceso. En la concepcin de Taguchi el proceso productivo puede verse como un bloque que produce una respuesta (y ) cuando se encuentra sujeto a distintas seales ( s ) y factores de ruido ( x ), figura 24.
x s
Excitacin del usuario Factores de ruido
f(x,z,s)
factores de control
y
respuesta para el usuario
Fig.24
SR
Factor de escala
La respuesta y puede verse como funcin de:

Seales, s, es decir, las acciones que desarrolla el usuario, por ejemplo, pulsando un botn Factores de control, z, que son los elementos responsabilidad del proyectista para lograr que el producto produzca la variabilidad deseada Factores de ruido, x, que son los factores no controlados o no controlables Factor de escala, SR, cuya funcin es correr el valor medio de la respuesta Si la funcin de diseo se expresa en la forma
f ( s , z , x , SR ) = g ( s , z , SR ) + e ( x , s , z , SR )
(50)
donde g(s,z,SR) es la funcin deseada, entonces el diseo debera :

Definir los valores de z para maximizar la parte predecible frente a la no controlable; o sea maximizar la relacin seal a ruido Llevar la parte predecible a la meta, ajustando algn elemento o factor de escala, SR
Supongamos por ejemplo que la relacin entre el valor medio y el desvo sea constante e independiente del valor medio, lo cual se verifica en muchos procesos o caractersticas. Por ejemplo puede suponerse que para un resistor el mximo desvo respecto a su valor nominal (Rn) esta vinculado directamente con el desvo estndar en la forma
R = 5 .
(51)
o sea
194
195
R R = t. n 5 5
(52)
de modo que resistores de igual tolerancia ( t ) verifican el supuesto. Supongamos ahora que como resultado del proceso se obtenga un valor medio dado para y, y que m sea la meta a cumplir, siendo el factor de escala, en tal caso, m (53) SR =
y
que si suponemos es aplicado sobre la media se satisface la meta. En tal supuesto, se afectara el desvo estndar, llevndolo a
= SR . =
m m . = .s y y
= m
2 2
(54)
Luego, dejando de lado el factor k, la funcin de prdidas queda expresada por

2 m L = (0 ) 2 + y .s 2
(y )
(55)
y dado que m es la meta, minimizar la funcin de prdidas es lo mismo que maximizar la relacin
S = N
(y )
s2
(56)
que mide la relacin entre el valor medio de la seal, ( y ) 2 , y el ruido, s2, o variabilidad en las caractersticas del producto.
Comparacin entre capacidad de proceso y la funcin de prdidas

Se ha visto que tanto la capacidad de proceso como la funcin de prdidas permiten evaluar la calidad de un producto. En el primer caso alineamos el producto con la voz del proceso, y en el segundo alineamos la voz del proceso con la voz del cliente. Nos proponemos analizar cual de las dos formas es mejor ndice de calidad. Si la meta esta centrada en el valor medio de la tolerancia, o sea
m = E
max
+ E 2
min
(57) (58) (59) (60)
fijado el desvo mximo,

E = E
max
E 2
min
es,
E max = m + E
y en tal caso,
C
pk
E max X m + E X = 3 . x 3 . x
Si todos los valores se normalizan respecto al apartamiento mximo E, dividiendo numerador y denominador por E, resulta
C
pk
(X
m 3 .
2
) E
1 3 .
(61)
Por otro lado, la funcin de prdidas esta dada por

L = k.
2 x
+ X m
] = k . E
(62)
que puede tambin ser normalizada con respecto al valor k.E2, sin prdida de generalidad alguna. Las figuras 25 y 26 muestran los valores del desvo estndar y del apartamiento de la meta para distintos valores de Cpk y L. Puede observarse que mientras que la funcin de prdidas L da una buena indicacin del apartamiento de la meta, o de la condicin ideal, Cpk no es un buen indicador en tal sentido.
195
196
Fig. 26 Fig.25 En otras palabras, procesos con muy baja variabilidad, pero con gran apartamiento de la meta, si se evalan con la funcin de prdidas deberan ser descartados, mientras que con el Cpk pueden ser considerados como muy buenos. Es decir, si la variabilidad es una funcin de densidad delta de Dirac, limite de la funcin gaussiana para 0, ubicada muy prxima al valor extremo tolerado por la especificacin, dara para Cpk un valor infinito, que es la mejor figura de merito posible; mientras que evaluado el proceso en base a la funcin de prdidas se obtendra un valor muy alto, indicativo de un mal producto. En realidad, esto podra ser visto as: Un producto con una caracterstica como la indicada en la figura 27 sera indicativa de un excelente proceso, y tendra un ndice Cpk muy alto, tericamente infinito; pero evaluada en base a la funcin de prdidas tendra un valor similar al de un producto que esta en el limite del rechazo: bastara con solo tomar un valor de suficientemente chico. Es decir, Cpk es un buen indicador de proceso pero no de producto.
Fig.27
Emin
Emax
Es decir, se ve que el Cpk se puede aumentar tanto como se quiera actuando solo sobre la variabilidad, mientras que en la funcin de prdidas es necesario actuar sobre ambos factores, la media y la variabilidad. Por otro lado, el valor de Cpk depende de la variabilidad del proceso y del rango de la especificacin, no as la funcin de prdidas.
La iniciativa seis sigma

En el ambiente industrial se ha considerado por muchos aos como lmite para la variabilidad el criterio de las 3 sigmas, lo cual, como se supone una distribucin normal, implica aproximadamente 3 defectos cada 1000 unidades. Esta es una posicin conformista, contrapuesta a la concepcin de Taguchi, que supone esfuerzos continuos para acercarse a la meta y achicar continuamente la variabilidad en las caractersticas de los productos. Para estar en lnea con este enfoque se ha propuesto el mtodo de las seis sigmas, el cual plantea como meta de tolerancia total 12. Esto implica pasar de aproximadamente los 3 defectos por mil a 3 defectos por milln (3 ppm). Esta iniciativa fue impulsada con xito por Motorola a travs de su Motorolas Six Sigma Black Belt Program, y prontamente fue adoptada por la mayora de las grandes corporaciones, extendindose su aplicacin no solo a productos, sino tambin a servicios y a todo tipo de operaciones. La iniciativa de las seis sigmas de tolerancia por lado supone que de los 12 en total, 3 son asignados al descentrado de la media respecto al valor objetivo y 9 a la dispersin, figura 28. Bajo esta ptica, para mantenerse dentro de la iniciativa seis sigma, la capacidad de
196
197
proceso debiera valer como mnimo

C = 9 = 1 .5 6
(63)
pk
p(X)
p(X)
1.5
En 6
1.5
1.5
En 6
1.5
Fig.28
Si bien la adopcin de la meta de las seis sigmas implica reducir la variabilidad total que pueden tener las caractersticas de un producto, y se acota la variacin de la media, se diferencia de la metodologa de Taguchi en que en esta, mediante la funcin de prdidas, ambas resultan combinadas en un solo factor. Es decir, el mtodo seis sigma sigue orientado a capacidad de procesos, y puede verse simplemente como una propuesta que busca satisfacer una mayor exigencia en la capacidad de proceso. Cuando una empresa adopta esta iniciativa, lo que en realidad esta indicando no es solo que su meta principal es dar plena satisfaccin a sus clientes, sino que busca adems disminuir prdidas innecesarias. Pero, un lmite de 12 sigmas implica mayores esfuerzos en el diseo y la manufactura, e instrumental de control acorde a la mayor resolucin con que debe medirse, mayores cuidados en la evaluacin, y un gran esfuerzo dedicado a la mejora continua para alcanzar las metas propuestas. La meta de las seis sigmas presupone que la variabilidad del producto es susceptible de mejoramiento mediante el cambio de algunos de los elementos o de los procesos. La iniciativa no consiste simplemente en introducir una nueva meta, propone adems una metodologa de trabajo para alcanzarla, basada en los cinco pasos siguientes: 1. Definir. Como primer paso se debe definir cuales son las caractersticas importantes para el cliente, y los factores de los que dependen 2. Medir. Se deben instrumentar las mediciones y recolectar los datos 3. Analizar. Se busca convertir los datos en informacin, con la finalidad de obtener un mayor conocimiento del producto y de los procesos: saber cuales son los factores de mayor peso que son causa de problemas o defectos 4. Mejorar. Se desarrolla una solucin al problema, introduciendo los cambios en el producto o los procesos. Se evalan luego los resultados de los cambios, y de juzgarse necesario se proponen nuevos cambios 5. Controlar. Cuando el proceso esta conforme con el nivel deseado de un modo predecible, el mismo es puesto bajo control y monitoreado para asegurar que no se produzcan cambios inesperados. Los cinco pasos seis sigma, comnmente conocidos como DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ), parten del supuesto de que la mejora en la variabilidad conlleva siempre, adems de una mayor satisfaccin del cliente, una mejora para la empresa. Es decir, el objetivo es obtener el mximo mejoramiento con la mnima inversin, buscando que los ahorros logrados mediante las mejoras superen el costo derivado de introducir dichas mejoras. La idea es reevaluar el valor agregado de algunos elementos, mejorndolos, cambindolos o simplemente eliminndolos.
197
198
Verificacin de la calidad
El control de calidad es la actividad tcnica y administrativa mediante la cual se miden las caractersticas de calidad de un producto, comparndolas contra su especificacin o los requisitos establecidos, y su finalidad es tomar acciones apropiadas cuando exista una discrepancia entre el funcionamiento efectivo y el esperado. En electrnica, dada la gran cantidad de caractersticas de los componentes usados, la inspeccin deber limitarse a comprobar solo las especificaciones que sean relevantes para la aplicacin, apuntando a:
la correccin ( en control estadstico de procesos ) cuando las inspecciones se hacen en lnea con los procesos, ejecutndose en tiempo real, la aceptacin o el rechazo ( en control estadstico de calidad ), cuando las inspecciones se realizan sobre partidas o lotes, a la entrada o salida de procesos
El control de calidad busca primariamente detectar desvos respecto a las metas, y minimizar o eliminar toda posibilidad de despachar productos que no estn conformes para el uso. Para tal fin se realizan monitoreos ( control estadstico de proceso ) e inspecciones (control del 100% o control estadstico de calidad ). Trabajar con mtodos estadsticos para el control implica aceptar un ndice de defectuosidad no nulo. La nica manera de obtener un 100% de calidad es a travs de inspecciones 100%, partiendo del supuesto de que sea posible una inspeccin perfecta. Algunas empresas que realizan inspecciones del 100%, como un modo de prevenir posibles errores, someten adicionalmente los productos a una inspeccin de muestreo, como un control del mtodo de control. La inspeccin 100% implica un aumento de costo muy grande, pues, en vez de dividir el costo de la inspeccin de algunas muestras por el total del lote, cada pieza carga con el total del costo de inspeccin, pudiendo en tal caso el costo de inspeccin superar al costo de fabricacin. Si la inspeccin es manual, la inspeccin del 100% no es garanta del 100% de calidad, y lo peor es que el error podra llevar a rechazar elementos buenos. Solo una inspeccin automtica puede garantizar un 100% de calidad, y su mayor beneficio resulta cuando esta integrada al proceso productivo. La inspeccin no debe verse exclusivamente como una tarea dedicada tan solo a segregar las partes malas que resultan de un proceso. Las inspecciones pueden realizarse con objetivos ms amplios, a saber:

asegurar que los requerimientos propios y del usuario estn conformes asegurar que los productos o materiales no conformes que sean identificados en tal estado: o no puedan ser usados, o solo puedan ser usados si media acuerdo con el cliente, recategorizandolos y suministrndolos como elementos subestndar o puedan usarse mediando una concesin del cliente o sean retrabajados o reparados antes de ser liberados para el uso o se puedan recuperar aquellas partes que permitan el reuso, dado su valor, si se puede asegurar que su estado inicial se mantiene ( por ejemplo, un dispositivo montado sobre un zcalo ) o sean retirados de uso si hubieran sido indebidamente despachados, como medida de contencin identificar y documentar las disconformidades, determinando la causa raz que permita definir las acciones correctivas/preventivas adecuadas servir de herramienta para la mejora continua de la calidad de proceso
El proceso productivo opera sobre los insumos de entrada siguiendo procedimientos establecidos para obtener un producto de salida que responda al diseo, figura 29. Una vez validados los dispositivos y procedimientos que definen la operacin, se supone que estos
198
199
permanecern estables, y por tanto en principio solo habr causas comunes de variabilidad; la salida de proceso resulta en tal caso mayormente dependiente de los insumos de entrada. Admitiendo para los componentes de entrada cierto nivel de defectuosidad, esto tiene consecuencias diversas:

Obliga a llevar el diseo en base a metas de calidad Requiere que en el diseo se haga la seleccin de componentes y dems insumos considerando el nivel de defectos con que es suministrado cada componente Obliga a que en alguna etapa ( en la entrada, durante el proceso, al final, o como servicio de postventa) se deban eliminar los componentes defectuosos Acarrea la inmovilizacin temporaria de elementos buenos causada por los defectuosos
Procedimientos
Costo de control
Insumos
Proceso
Producto
Fig.29
Fig.30
No siempre es posible el control del 100% de la funcionalidad por razones de costo y tiempo. Este es el caso por ejemplo de circuitos integrados LVSI de alta complejidad, figura 30; en otros casos directamente no es posible la inspeccin porque la misma altera la capacidad de uso del dispositivo. En este sentido, segn sea su capacidad de control, los productos entran en una de las dos categoras siguientes:

productos que pueden ser inspeccionados y comprobados antes de ser lanzados al uso, productos en los cuales la comprobacin o inspeccin plena no es posible porque o inhibira su uso futuro ( por ejemplo circuitos integrados OTP), o porque implicara alterar la caracterstica, daando el producto. (bsicamente productos con capacidad para desarrollar una sola misin), o es una parte de un sistema mayor, y requiere de este para su prueba plena o el control total es muy oneroso.
El control de proceso se incorpora a lo largo del flujo de manufactura segn convenga, y especficamente en los nodos crticos del mismo. Las normas identifican tres etapas de inspeccin:

inspeccin de entrada de materiales inspeccin de procesos inspeccin final previa a la liberacin para el uso
La inspeccin de entrada normalmente se ve dificultada por el elevado volumen de componentes que integran un equipo electrnico, y el elevado volumen de produccin. Al descartar un control del 100% en los insumos de entrada, las alternativas son : Confiar en el proveedor ( se supone que solo se trabaja con proveedores calificados ) Controlar estadsticamente los insumos Cuando se trabaja con proveedores reconocidos, el control de entrada al proceso podra ser innecesario dado que el nivel efectivo de defectos esta por lo general varios ordenes de veces por debajo del declarado. Solo si existiera desconfianza del proveedor, o sobre los elementos, quedara justificado el empleo de control. Con proveedores calificados solo excepcionalmente se justificara el control de insumos. La clusula 9.8 de la gua ISO 9004-1 exige sin embargo que se lleve un registro de la calidad en el momento de la recepcin, que
199
200
permita valorar la tendencia histrica en el desempeo del proveedor. La norma QS-9000, antecesora para la industria automotriz de la ISO-9000, acepta valerse de garantas y certificaciones. La decisin, finalmente, pasa por diferenciar entre: Proveedores calificados: Los elementos suministrados por los proveedores que estn en este estado son evaluados previos a su uso en produccin. El proveedor debe demostrar que los productos tienen adecuada calidad y que opera bajo un sistema de calidad antes de pasar a integrar el listado de proveedores calificados Proveedores certificados: Los proveedores calificados que consistentemente demuestran altos niveles de calidad son candidatos para entrar en el nivel de proveedores certificados. Los materiales suministrados por estos proveedores no estn sujetos a ningn tipo de inspeccin de entrada. Los proveedores certificados despus de una evaluacin inicial quedan sujetos solo a evaluaciones peridicas En todos los casos, cada lote de produccin debe ser identificado por un nmero nico que se mantiene en todos los pasos del flujo de manufactura para permitir la trazabilidad. Segn el momento en el que se hace la inspeccin de proceso cabe distinguir entre:
inspecciones fuera de lnea inspecciones en lnea /en proceso inspecciones en lnea /post-proceso los tres tipos estn indicados en la figura 31.
Proceso
Proceso
Proceso
Proceso
Proceso
Inspeccion aceptad
muestras
Inspeccion rechazados
Fig.31
Inspeccion
La inspeccin fuera de lnea esta separada del proceso productivo, con un retardo entre el proceso y el momento de la inspeccin. La mayora de las inspecciones manuales entran en esta categora. Este tipo de inspeccin esta motivada porque: la capacidad del proceso esta bien dentro de la tolerancia de diseo hay un gran volumen de produccin en un tiempo muy corto el proceso es estable y con bajo riesgo de sufrir causa asignables es alto el costo de inspeccin frente a la prdida ocasionada por las partes defectuosas La alternativa es una inspeccin en lnea, la cual se hace a medida que las partes estn siendo fabricadas, y es por ello la que aporta mayor ventaja: permite variar el proceso y corregir de inmediato los problemas de calidad. Usualmente, en la inspeccin en lnea /en proceso el proceso y la inspeccin son simultaneas. Esto implica comprometer en la calidad al mismo operario. Cuando no son posibles las inspecciones en lnea /en proceso, o cuando no es posible el 100% de inspeccin, la alternativa es la inspeccin en lnea /post-proceso. En ese caso, la inspeccin se realiza en forma inmediata al proceso. La desventaja es que la accin correctiva tiene un retardo: influir recin en los siguientes elementos que entran en proceso. En la inspeccin en lnea /post-proceso caben dos posiciones extremas: inspeccin distribuida, con varios puntos de inspeccin a lo largo de la lnea inspeccin final, en la cual se controla solo el producto final La primera opcin permite identificar los problemas ms tempranamente, e introducir las acciones correctivas como respuesta. La manufactura electrnica requiere contar con un sistema distribuido, pues aun siendo muy bajo el porcentaje de defectuosidad, como se trabaja
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con una cantidad muy grande de componentes, potencialmente se tiene una alta cantidad de defectos en cada proceso. En una plaqueta que lleva montados por ejemplo 100 elementos puede haber varios miles de puntos de soldadura, por lo que aun siendo baja la defectuosidad por soldadura, puede arrojar una elevada defectuosidad para la plaqueta. Los procedimientos y el diagrama de flujo de proceso identificaran la inspeccin requerida de materiales y elementos en cada paso del proceso. Los detalles del proceso y de los procedimientos especficos usados en la manufactura deben ser guardados en la historia del producto, a los efectos de poder identificar posibles problemas de campo con las condiciones del proceso. Para el caso de productos OEM (original manufacture equipment ), el tiempo de mantenimiento de estos registros, es normalmente acordado con los clientes. Los productos ya manufacturados, aun estando el proceso bajo control, pueden tener no conformidades, por lo cual es importante que solo puedan despacharse para su uso o instalacin aquellos productos que han completado la etapa de inspeccin, y resultan conformes con lo establecido en el plan de calidad. Esta es la funcin de la inspeccin final, en la cual se involucra la inspeccin y prueba del producto antes de su despacho al cliente. Esta alternativa se apoya detrs del concepto de que es mas econmico y efectivo realizar todas las inspecciones en un solo lugar, en vez de tenerlas distribuidas sobre toda la planta, y adems, puede pensarse que ofrece una mayor proteccin al cliente por ser previa a la entrega del producto.
Control estadstico de calidad (SQC)

Mediante la evaluacin de unas pocas muestras se pueden hacer estimaciones estadsticas de una poblacin. En el presente caso interesa comprobar que la proporcin de defectuosos d existentes en una poblacin esta por debajo de un nivel considerado como aceptable, el cual es denominado AQL (Acceptance Quality Level). El plan de muestreo idealmente debiera ser tal que la probabilidad de aceptar el lote fuese 1 si d AQL, y cero si d > AQL, figura 32. Es decir, el plan debiera discriminar los lotes buenos ( d AQL) de los malos sin error alguno, lo cual solo es posible inspeccionando el 100%. Como no es posible inspeccionar el 100% de los elementos, habr que admitir cierto riesgo de aceptar lotes con un nivel de defectuosos mayor que el considerado aceptable, bajo la condicin de que si el valor de defectuosos es superior a un mximo nivel de defectos tolerados en el lote (LTPD) se produzca el rechazo. Entre ambos valores, el AQL y el LTPD, se admitir una transicin, figura 33, en la cual la probabilidad de aceptacin debiera decaer desde una Pa=1 para d=AQL, a cero para d=LTPD.
Pa(d) Lotes buenos Lotes malo
Pa(d)
AQL
AQL
LTPD
Fig.32
Fig.33
La curva real, denominada curva de operacin, se establece fijando los riesgos de rechazar el lote, considerando que el nivel de defectos es superior a AQL cuando en realidad es menor, o de aceptar el lote pensando que su nivel de defectos es menor a LTPD cuando en realidad es mas alto. Estos riesgos han sido establecidos en las normas como un 5% ( = 5% ) y 10% ( = 10 %), denominados riesgos de vendedor y comprador, respectivamente, figura 34. Sea h(i,N,n,D) la probabilidad de hallar i defectuosos en un lote de N elementos que contiene D=d.N defectuosos, y del cual se extraen y evalan n muestras elegidas en forma
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aleatoria, entonces si el criterio de aceptacin permitiera hasta r elementos defectuosos, la probabilidad de aceptacin estar dada por
Paceptacion =
h (i , N , n , D )
0
(64)
Como la distribucin hipergeomtrica h(i,N,n,D) es poco amigable, es mas practico trabajar con la distribucin binomial, que es una buena aproximacin a la misma si N es mucho mayor a n, y en tal caso,
P (c ) =
( ).d
n c
.(1 d ) n c
(65) (66)
o bien valerse de una forma mas simplificada, la distribucin de Poisson,

P (c ) =
(n.d )c .e nd
c!
Las expresiones (65) y (66) permiten obtener la probabilidad de que en n muestras extradas de un lote con una proporcin de defectuosos d resulten exactamente c defectuosos. Supongamos aplicable la aproximacin binomial. En tal caso se puede calcular la probabilidad Pa de que si el lote tiene un nivel de defectuosos AQL o inferior se encuentren a lo sumo c defectuosos en una muestra de n elementos extrados en forma aleatoria de un lote varias veces superior al tamao de la muestra. Si como criterio de aceptacin se impone que Pa deba ser igual o superior a un valor prefijado (1-), entonces, en el limite, la probabilidad de aceptacin estar dada por
P aceptacion =1 =
( ).( AQL
c i=0 n i
) i .(1 AQL
)n i
(67)
Al mismo tiempo se desea asegurar que si el nivel de defectuosos fuera igual o superior a un valor dado (LTPD) la probabilidad de aceptacin ( ) sea muy baja, o sea c (68) P = = ( n ).( LTPD ) i .(1 LTPD )n i
aceptacion
i=0
Definidos , , AQL y LTPD, se trata de encontrar los valores de n y c que satisfacen las ecuaciones anteriores. Esto define un plan basado en una muestra nica, y su curva caracterstica, figura 34.
n=32 c=2 n=77 c=4 n=125 c=8
AQLa =AQL c LTPDa = LTPD b
Fig.34
Fig.35
Fijado el valor de AQL, el plan debiera proveer el mismo nivel de discriminacin, y ser independiente de la cantidad de elementos que formen el lote, de modo que los resultados puedan compararse entre si. Esto no ocurre si los planes se basaran en la inspeccin de un porcentaje de la poblacin. Por ejemplo, trabajando con dos proveedores, donde el principal suministra el 80% y la segunda fuente el 20% restante, si se hiciese un control basndose en los porcentajes de sus entregas, por ejemplo extrayendo un 10%, ambos controles tendran curvas de operacin distintas, figura 35. El resultado es que el proveedor minoritario aparecera favorecido, debido a que para igual nivel de defectos reales tendra menos rechazos, induciendo a pensar equivocadamente que suministra con un mejor nivel de calidad.
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203
Fig.36
Fig.37
Visto de otro modo, la curva de operacin es poco sensible a N, tal como muestra la figura 36, pero muy sensible a n y c, como muestra la figura 37. Lo planes de muestreo se han normalizado, tomando como referencia la norma militar STD-MIL-105E, como es el caso de las normas ANSI/ASQC Z1.4 y la ISO/DIS-2859. Los distintos planes de muestreo difieren en la discriminacin, relacin LTPD/AQL, y quedan totalmente caracterizados por su curva de operacin; conociendo esta se puede obtener la probabilidad de aceptacin para cualquier nivel de defectuosos. Los planes son diseados para mantener la misma curva de operacin, o bien proveer una dada discriminacin. Las inspecciones se dividen en dos grupos: Inspecciones especiales, que se aplican cuando no es posible el uso de las generales, bien sea por escasez de recursos o de tiempo, y que por tal razn solo son de aplicacin excepcional, dado que proveen baja discriminacin Inspecciones generales, que son de aplicacin habitual, y en las cuales a su vez se diferencian tres tipos de muestreo: riguroso, normal, y reducido. A su vez, los indicios de calidad determinaran cual de los tres tipos de muestreo siguientes conviene aplicar: Muestreo simple: la decisin se basa en los resultados de una nica extraccin muestral, Muestreo doble: para llegar a la decisin puede ser necesario hacer hasta dos extracciones de muestrales, Muestreo mltiple: a la decisin se puede llegar despus de haber realizado varias extracciones muestrales, tantas como nueve. Decidir el plan mas adecuado resultara de consideraciones de riesgo y esfuerzo. Cuando se tiene gran confianza en el proceso o el proveedor, en funcin de ensayos anteriores, se recurre a ensayos reducidos. Lo contrario si hubiera desconfianza o falta de antecedentes. Lo mismo es valido respecto a la seleccin entre ensayos de muestra nica, doble, o mltiple. Los planes de doble o de muestreo mltiple se emplean cuando existe gran confianza de que el producto supera las especificaciones o una gran desconfianza de que las cumpla; su utilidad se debe a que si el nmero de defectos se halla muy alejado de la especificacin el ensayo se abrevia; pero, la penalizacin es que si la calidad se acerca a la meta se hace mas largo y por ende mas costoso que el plan de muestra nica. Este resultado muestra la ventaja de estar bastante por encima de la meta, dado que de ello resulta un menor esfuerzo de verificacin. El problema que se plantea entonces es como definir el nivel de defectuosos admitido en el proceso de modo que el resultado de la primera muestra sea definitorio. Visto de otra forma: conviene realizar esfuerzos en la mejora de proceso ( es un esfuerzo nico ), en vez de invertir permanentemente en esfuerzos de verificacin.

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La funcin calidad en el diseo: Familia ISO 9000

El aseguramiento de la calidad ha evolucionado con el tiempo, pasando de una etapa reactiva, donde, mediante inspecciones, se pretenda identificar y luego corregir los defectos, a una metodologa proactiva de aseguramiento de la calidad, que busca prevenir actuando en las fases de diseo y desarrollo, ms que corregir en la fase de produccin. Para ello se debe actuar desde la etapa ms temprana, la fase conceptual o de definicin del producto, tratando de ver los problemas que las decisiones del diseo pueden originar en las fases posteriores del ciclo del producto, figura 38, y sin limitarse exclusivamente a los aspectos tcnicos.
Concepto Desarrollo de Producto Diseo Planificacion de la produccin Produccin
Prevencin Aseguramiento de la calidad Correccin
Fig. 38
La ISO (International Organization for Standardization ) hacia los finales de la dcada de los 80 emiti un conjunto de normas especificas dedicadas al aseguramiento de la calidad, conocidas como la serie ISO 9000. Estas normas formaban una familia que abarcaba todas las fases, desde los principios o lineamientos, pasando por la administracin y los modelos de gestin de calidad aplicables en las distintas fases del ciclo de vida de un producto. Estas normas se diferencian por el mbito de aplicacin, siendo la ISO 9001 aplicable cuando: a) se requiere un diseo y los requerimientos del producto estn expresados en trminos de desempeo, o bien es necesario establecerlos, y b) es posible obtener confianza de conformidad del producto por adecuada demostracin de la capacidad de diseo, desarrollo, produccin, instalacin y servicio mientras que la ISO 9002 debe aplicarse si: los requerimientos del producto estn especificados en trminos de un diseo establecido o de una especificacin, y b) puede obtenerse confianza en la conformidad del producto por demostracin adecuada de capacidad de produccin, instalacin y servicio El conjunto de normas ISO 9000:1994 se adaptaba bien a un sistema productivo, y en particular sus 20 elementos son la base para disear los manuales de calidad. Como su extensin a otros sistemas no era tan directa, esto dio motivo a una nueva revisin orientada a procesos. Esta ltima revisin corresponde a diciembre del 2000, establecindose diciembre del 2003 como fecha limite para la transicin a la nueva versin por parte de aquellas empresas que hayan obtenido la certificacin en base a la ISO 9000:1994. Los beneficios mayores que aporta esta nueva revisin son:

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a)
Aplicabilidad a todas las categoras de productos, en todos los sectores y para organizaciones de todos los tamaos Una nueva estructura orientada al proceso, y una secuencia mas lgica del contenido, buscando una mayor vinculacin entre el sistema de gestin de calidad y los procesos de la empresa Introduccin del proceso de mejora continua Incremento del papel de la direccin de la empresa y de su compromiso para la mejora, y establecimiento de objetivos medibles en todas las funciones importantes Mayor simplicidad y cambios en la terminologa, buscando una mas fcil interpretacin Reduccin de la documentacin requerida
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Provisin de un traspaso mas natural hacia un mejor desempeo empresarial Orientacin hacia la mejora continua y la satisfaccin del cliente Compatibilidad con otros sistemas Provisin de una base consistente dirigida a las necesidades y el inters de sectores especficos ( tales como el de la industrias de electromedicina, telecomunicaciones, automotriz, etc ) Mejor consistencia entre la ISO 9001 y la ISO9004, de modo de ir mas all de los requerimientos, buscando mejorar el desempeo de la empresa Aumento de la compatibilidad con el estndar de sistema de gestin ambiental Consideracin de las necesidades y los beneficios de todas las partes interesadas
Mas especifica Parte Producto
entrada
Transformacion
salida
Empresa ISO/TR 16949 Sectorial Fundamental Mas generica
ISO 9001
Fig. 39
Fig.40
En la ISO se considera proceso a cualquier actividad que recibe entradas y las convierte en salidas, figura 39. Por tanto, todas las actividades dedicadas a la fabricacin de productos o provisin de servicios son procesos. En su funcionamiento, una empresa requiere de muchos procesos intervinculados, donde la salida de uno sirve de entrada a otro proceso. Debido a la falta de especificidad de la familia ISO-9000:1987, en 1994 los tres fabricantes ms importantes de la industria automotriz de USA generaron la QS-9000 destinada a reemplazar todos los programas de calidad de sus proveedores. La ISO, viendo la necesidad de una mayor orientacin sectorial, decide tambin emitir otros tipos de documentos normativos cuya finalidad es atender requerimientos particulares: Especificaciones publicas, las ISO/PAS (ISO Public Available Specification ) Especificaciones tcnicas, ISO/TS (ISO Technical Specification ) Por ejemplo, la ISO/TS 16949, de aplicacin en el sector automotriz, requiere que sean considerados en el diseo un conjunto de requerimientos globalmente definidos en la ISO 9001, figura 40, y que esta especificacin pormenoriza, tales como:

Satisfaccin del cliente Mejora continua Plan de negocios Sistema de calidad Mejoramiento de procesos. Control del diseo Entradas del diseo Salidas del diseo Optimizacin del diseo Revisiones de Diseo Verificacin del diseo Validacin del diseo Cambios en el diseo Documentacin
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Costos de Calidad
La falta de calidad se traduce en costos visibles y costos invisibles. Los costos visibles se pueden clasificar en:
Costos por fallas: o Internos: originados en el proceso, que toman en cuenta los costos debidos a desechos, retrabajos, controles adicionales, etc o Externos: que ocurren despus del proceso productivo, y en los cuales deben considerarse los costos de garanta, servicio de atencin al cliente, devoluciones, contenciones, etc. Estos tienen mayor peso que los costos internos. Costos de prevencin, que son inherentes a la estructura de calidad requerida para reducir los costos anteriores, planeamiento de la calidad y desarrollo de proveedores Costos de evaluacin, que son los que resultan de aquellas actividades destinadas a evaluar componentes, proveedores, costos de homologacin, validacin, etc
$
beneficio
definicin especificacin desarrollo manufactura campo

Costos de correccin
Nivel en el cual se detecta el defecto
costo
$
desarrollo de producto arranque de produccion
Fig41 Los costos invisibles resultan de la perdida de mercado, falta de aceptacin y desprestigio; estos son costos muy difciles de evaluar. La prctica de mtodos preventivos para el aseguramiento de la calidad si bien se traduce en mayores costos iniciales, estos se ven compensados por los beneficios posteriores, figura 41, debido a elusin o reduccin de costos que de otro modo apareceran, a saber:

costos de diseo, al eliminar costos de defectos debidos a errores del diseo costos de corridas de preproduccin por estar mas cerca de la meta costos de interrupciones de proceso para la introduccin de correcciones costos de imagen, al mejorar la percepcin de calidad en relacin a la competencia
Costo por defecto 100
Herramientas de calidad
FMEA
Desarrollo y planeamiento
SPC
Manufactura 10
Causa Raiz
Fig.42
Desarrollo Serie piloto Cliente
Un punto importante a tener en cuenta es que un error de diseo afecta a todas las unidades, mientras que un problema de manufactura solo a unas pocas unidades. Este esquema, vindolo de otro modo, es planteado como la regla decimal, la cual sintticamente expresa que cambiar unas pocas lneas en la fase de diseo tiene un costo que se mide en monedas, pero se
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incrementa notablemente si el mismo debe hacerse en la fase de produccin, y peor aun si debe hacerse cuando el producto esta en manos del usuario, figura 42. Por mucho tiempo la calidad estuvo asociada al control, con un enfoque reactivo, orientada bsicamente a determinar los puntos de control y los limites de aceptabilidad del proceso de manufactura. Actualmente se hace una evaluacin global del costo de la calidad, buscando determinar el sistema que lo minimice. Consideremos, por ejemplo, la conveniencia de implementar un control de recepcin. Este anlisis debiera considerar: 1. 2. Costos por inmovilizacin de materiales. Diferencias de costo debidas a reparacin en el campo y en la fbrica, cuando el defecto no pueda ser detectado en fbrica; o costo inherente al nivel en que se detecta la falla.
Mejoramiento de la calidad :Grafica de Pareto

Los controles no deben verse como un registro de resultados, sino ms bien como una base para la introduccin de mejoras. Para ello es necesario reconocer cuales son los defectos dominantes, y cuales sus consecuencias, y en funcin de esta clasificacin proceder a priorizar el factor sobre el que se va actuar para lograr la mejora. Esta es la finalidad de las graficas de Pareto. Estas se basan en el axioma de que la mayora de los problemas se concentran en muy pocas causas. De esto resulta el siguiente corolario: con la solucin de muy pocas causas es posible lograr una mejora importante. Esto se resume en la siguiente regla: el 80% de los defectos queda concentrado en el 20 % de los diferentes tipos de defectos, figura 43. La grafica de Pareto se obtiene ordenando los defectos segn su frecuencia de aparicin, lo cual da una distribucin como la indicada, figura 44. El grafico evidencia los factores que deben ser primeramente considerados. Este diagrama lleva a un proceso que no tiene final: eliminados los problemas ms importantes, van emergiendo otros que permanecan enmascarados. Este diagrama permite a la vez tener en cada momento una medida del progreso alcanzable, medida por la incidencia de los defectos dominantes.
% Defectos 80
20%
Defectos dominantes
100% Grupos
Fig. 43
Fig.44
La agrupacin de los defectos puede hacerse en orden a su importancia, considerndolos segn la percepcin del cliente, y categorizndolos y ponderndolos segn sean:

sin consecuencias, con ligeras molestias, indispone ( predispone mal ), causa descontento y acarrea cargos de reparacin, de gravedad, por afectar la seguridad
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208
Mejoramiento de la calidad: Diagramas de covariacin

El problema de la calidad gira alrededor de dos ejes:
hallar los factores positivos, que determinan la bondad del producto hallar los factores negativos, que determinan los defectos del producto y desarrollar las herramientas que ayuden a mantener ambos bajo control, para lo cual es necesario conocer la causa que los origina. El camino, para ello, es la aplicacin del mtodo cientfico basado en el ciclo hipotetizar-validar. Para hipotetizar, sin duda, lo ms importante, es la percepcin del observador sobre el proceso. Las hiptesis se validan siempre mediante pruebas experimentales cuidadosamente realizadas para evitar conclusiones errneas.
Fig.45
Fig.46
Con los datos obtenidos de los ensayos, por regresin, se busca hallar la vinculacin de los diversos factores. Pero, a veces no es posible relacionar algunos efectos con una causa especfica; en tal caso se debe ver si estos tienen alguna vinculacin con otra variable (no necesariamente de causa-efecto), figura 45 y figura 46. Trabajando, con tcnicas de diseo de experimentos, DOE, es que se alcanzan diseos ms robustos. Recin cuando se conocen las relaciones causa-efecto y las covariaciones, se puede decir que hay dominio tecnolgico, dado que entonces se sabe que factores del proceso se deben mantener bajo control, y cuales monitorear.
Mejoramiento de la calidad: Diagramas de causa-efecto

Con este diagrama se trata de establecer para cada defecto las posibles causas, y para estas a su vez, hallar con que otras causas estn vinculadas, con la finalidad obvia de eliminarlas. Por su forma, esto lleva a un diagrama que se conoce como espina de pescado, figura 47. La ventaja de este proceso es que pone en evidencia todas las causas, no solo las mas conocidas. Luego, cada una de ellas debe ser analizada, y eliminada del diagrama si no es un factor importante de defectos.
C a u s a s S e c u n d a ria s C a u s a s P rim a ria s
Fig.47
D e fe c to
En este anlisis se debe diferenciar entre factores:

causantes contribuidores facilitadores
buscando con ello, cuando no sea posible eliminar la causa, al menos reducir o eliminar estos ltimos factores.
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Manufacturabilidad
En teora, no hay diferencia entre la teora y la prctica. Pero en la prctica, si la hay YOGI BERRA
La caracterstica ms importante de cualquier producto es su costo: Es lo que determinara su insercin en el mercado. Cuando el producto esta orientado al mercado de entretenimiento habr en juego grandes volmenes de produccin, y en tal caso los costos no recurrentes tendrn muy baja incidencia, importando mayormente el costo de manufactura, figura 1. En los productos orientados al mercado profesional priman exigencias de calidad, fiabilidad y disponibilidad, haciendo recaer en el diseo, y en especial en la validacin, la mayor parte de los costos. El mercado militar, ms concentrado y de menor volumen, impone condiciones de uso imprevisibles, importando la robustez y mantenibilidad, y su diseo se orienta fundamentalmente a minimizar el costo dentro del ciclo de vida.
$ /u n id a d $ /u n id a d
diseo manufactura mantenimiento diseo manufactura mantenimiento diseo manufactura mantenimiento
Fig.1
tiempo tiempo tiempo
$ /u n id a d
Entretenimiento
Profesional
Militar
Pero, independientemente del mercado al que este orientado el producto, el proyectista electrnico debe siempre enfrentar los dos siguientes desafos, figura 2: ciclos de vida cada vez mas cortos complejidad de los circuitos y equipos cada vez mayor
Lo primero implica que, para que el tiempo de vigencia en el mercado del producto sea el mayor posible, figura 3, el tiempo de desarrollo debe ser cada vez ms corto. Un modo de acortar el tiempo de desarrollo es enfocando el diseo segn cual sea el factor limitativo. Esto llevo a acuar el concepto del diseo orientado a X (DFX), donde X es cualquiera de los factores que ms inciden sobre el producto (demoras y costos): manufactura, distribucin, instalacin, mantenimiento, etc. Trminos tales como diseo para la manufactura (DFM), diseo para el ensamblado (DFA), diseo orientado a la testeabilidad, diseo orientado a la mantenibilidad, diseo orientado a la empaquetadura, etc. Llevaron a establecer modos de diseo que permiten eliminar operaciones innecesarias, demoras, errores, y una mayor eficiencia en la fabricacin, la instalacin, el mantenimiento, el despacho a plaza, etc.
ciclo de vida complejidad
Desarrollo de producto y de la manufactura
Vigencia del producto en el mercado tiempo
ciclo de vida
1960 1970 1980 1990 2000
Fig.2
Fig.3
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INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Manufacturabilidad
Las tcnicas de diseo proactivas y el empleo de herramientas para el diseo ayudado por computadora, que posibilitan la integracin plena del proceso de diseo con el proceso de manufactura, hacen posible acortar los tiempos de desarrollo. La computadora ayuda en las primeras etapas del diseo: En la realizacin de simulaciones, diseo del circuito impreso, realizacin de planos mecnicos, etc., y disminuye la necesidad de prototipado. En particular, el diseo de circuitos impresos, y en especial la consideracin de los efectos de las interconexiones entre los componentes, han tomado tal importancia y nivel de complejidad que ya no es suficiente basarse en algunas reglas bsicas para su realizacin. Estas reglas, casi todas ellas incorporadas actualmente en los paquetes de diseo, incluyen como restricciones para el diseo las limitaciones propias de la fabricacin de la placa (nmero de capas, anchos y separacin entre pistas, etc. ), limitaciones para la disposicin de los elementos ( reas prohibidas, reas con altura mxima de componentes, etc. ), limitaciones para el ensamblado (mnima separacin entre componentes, orientacin, ubicacin, etc.), restricciones para la soldadura (tipo de tecnologa, orientacin de los componentes, etc. ) y requerimientos para la verificacin de las placas (disposicin de puntos de prueba, con posibilidad de generarlos a partir del esquemtico ). Pero los diseos actuales requieren paquetes mucho ms potentes, integrados a herramientas que permitan realizar por simulacin anlisis vibratorios, trmicos, de compatibilidad electromagntica y de integridad de seales, con la finalidad de abreviar los pasos de refinamiento y prototipado, y reducir los tiempos de desarrollo.
Sistemas de manufactura
El diseo deber considerar el tipo de manufactura, diferenciando a cual de los tres tipos bsicos corresponde el producto que se va a desarrollar: producto nico, el proyecto termina con la construccin por lotes, ( normalmente se produce a pedido, comercial o ventas empuja a produccin ) produccin continua, se usa JIT (just-in-time) (normalmente se produce conforme a un plan; produccin empuja a ventas) ya que esto influir entre otras cosas en : la seleccin de componentes el tratamiento de las tolerancias la adaptacin de los procesos Si se tratara de una produccin continua, basada en el JIT ( JAT, Justo a tiempo ), es necesario cumplir la denominada regla de los cinco ceros: cero defectos de los procesos ejecutados cero averas para procesos a ejecutar cero inventario, produciendo solo lo que se necesita cero demoras, a travs de manufactura flexible y una rpida capacidad de respuesta cero burocracia por eliminacin de funciones innecesarias y su cumplimiento estar influenciado por el diseo de producto. Cuando la produccin es por lotes o continua, la misma se basa en un plan maestro, denominado a veces MPS ( Master Production Schedule), el cual se apoya en un plan de requerimiento de materiales, el MRP ( Material Requirement Plan ). En el MRP se combinan inventarios, el listado de materiales emitido por ingeniera, conocido como BOM ( Bill of Materials ) y el plan de produccin. Es decir, el MRP identifica el tipo de componente y la cantidad necesaria para la manufactura de un producto, el proveedor, los costos, existencias de inventario y fechas en las que se deben realizar los pedidos de compra para satisfacer el requerimiento de produccin. Su meta es evitar demoras y bajar costos de fabricacin. Esto
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requiere que los sectores de Ingeniera, Compras, y Manufactura operen con una base de datos unificada, parte integrante de un sistema de fabricacin ayudado por computadora ( CIM), figura 4. Para ello es importante la integracin del sistema de CAD para hacer posible que la etapa de diseo genere todos los archivos que requieren los distintos sectores: Ingeniera, Compras, Manufactura y Servicio Postventa.
Plan Maestro de Produccion
(MPS) (Master Production Schedule)
Listado de Materiales
(BOM) (Biill of Materials ) Inventarios
Plan Requirimiento de Materiales

(MRP) (Material Requirement Planning)
Fig.4
Manufactura Integrada por Computadora

(CIM) (Computer Integrated Manufacturing )
La produccin surge de un Plan Maestro, que establece el sector comercial. El listado de materiales (BOM) surge del desarrollo del producto. Es por ello importante que para la seleccin de un dado componente se consideren todos los aspectos que hacen a la manufactura y a su compra, como ser : Basarse en proveedores seleccionados Basarse en componentes aprobados Tener en cuenta demoras en la entrega ( lead time), Considerar la reduccin de costos por volumen, Considerar los costos de compra. Seleccionar un dispositivo cuya disponibilidad no quede asegurada, o es de alto costo, o poco adaptada a los procesos, o que sea nuevo, implicara retardos en el lanzamiento o la imposibilidad de satisfacer objetivos de costo para el producto.
Diseo orientado a la Manufacturabilidad

Un producto se dice que es manufacturable cuando es realizable utilizando los componentes, equipos, materiales y tecnologa disponibles en el momento. La manufacturabilidad en si misma es una cualidad que pretende dar una idea de la facilidad con que un producto ha sido pensado y desarrollado para obtener la mayor productividad posible, y que ello redunde en un mayor beneficio, visto de ambos lados: del productor y del consumidor. La productividad es la relacin entre lo ingresado en un proceso de fabricacin (insumos, mano de obra, materiales, componentes, tecnologa) y lo que resulta al final del mismo, pudiendo la evaluacin considerar al conjunto o un grupo de factores, o limitarse a uno solo. Para el anlisis de productividad los aspectos fundamentales a tener en cuenta son: Concepcin del equipo Componentes y/o materiales empleados. Procesos de armado o manufactura. Testeabilidad o sistema de control. El diseo incide sobre todos los factores, bien sea para aumentar o para desmejorar la productividad. Criterios generales que deben ser atendidos para mejorarla son: reducir al mnimo las partes requeridas ( menor costo de partes, de movimientos, y menor costo de ensamblado, ) minimizacin de la variedad de partes; esto llevara a un mayor volumen de algunos tipos y consecuentemente puede implicar un menor costo de adquisicin y almacenamiento
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empleo de elementos preferidos, lo que implicara menores costos para la obtencin y menores demoras en la entrega reducir el nmero de proveedores, y trabajar estrechamente con los mismos; encontrar y calificar un nuevo proveedor tiene un costo muy grande. diseo robusto con el cual se busca minimizar la sensibilidad frente a la variabilidad de los componentes; esto implicara menores rechazos de proceso eliminar en lo posible la disposicin de elementos ajustables (mayores tiempos, errores y costos de manufactura ) cuidar la especificacin de los componentes a medida, buscando que esta sea completa y precisa atender todas las limitaciones de los componentes empleados, no solo las que hacen a su funcionalidad elctrica, sino tambin lo que hace al manipuleo, almacenamiento, transporte, insercin, ajuste, soldadura, etc. eliminar, o cuando menos reducir los cambios de ingeniera; cada cambio implica un alto costo, que va ms all del costo de ingeniera, debido a que los cambios deben desparramarse en todo el sistema (produccin, compras, servicio, etc.); este aspecto esta ligado a la validacin del diseo y de los procesos. Muchos problemas de manufactura ocurren debido a que el proyecto se organiza con dueos o responsables por bloques. Debido a ello, la responsabilidad de diseo de las distintas etapas recae en grupos diferentes, sin adecuada coordinacin, con desconocimiento de los elementos empleados en otras etapas, o bien resultan de reglas de diseo establecidas que llevan rutinariamente a soluciones tipo para determinados bloques, sin realizar un anlisis previo de integracin o valoracin, con poca o nula efectividad en las revisiones de proyecto, y ausencia de anlisis de ingeniera del valor. Un diseo para la manufactura debe buscar soluciones en las que los procesos sean: simples a prueba de errores repetibles, y por ende respondan totalmente a procedimientos documentados definidos de modo que los componentes soporten la carga que le imponen el proceso fciles de controlar de fcil manipuleo, tanto de elementos como de los productos terminados y podrn estar orientados al : proceso, definidos estos como de tipo producto genrico, especialmente aplicable en produccin por lotes producto, definidos los procesos como del tipo producto especifico, y aplicadas en lneas de produccin continuas En el primer enfoque, los ingenieros de diseo del producto y de los procesos cooperan con los operarios de montaje, tcnicos de testeo, reparacin y mantenimiento para lograr productos fcilmente producibles y mantenibles, figura 5.
Proceso 1 Proceso N
Materiales y componentes Si Si P2 C2 No Retrabajos P3 C3 No Si Producto terminado
Determinacion del atributo para el diseo
P1
C1 No
Proceso de diseo
Fig.5
Fig.6
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En electrnica, la manufactura involucra tareas de : Insercin de componentes Soldadura Armado de subconjuntos Control de proceso Calibraciones Verificacin final ( Cargas y pruebas ) Despacho ( empaquetado) con una estructura de manufactura que responde al diagrama de la figura 6, donde los Pi representan los procesos y Ci los controles del proceso. El control en cada proceso permite: evaluar si un proceso de manufactura esta bien adaptado al diseo, para lo cual se usa el primer ndice de calidad, conocido como FTQ (first time quality), que evala, a la salida de cada proceso, la proporcin de unidades que no requieren retrabajo segregar productos no aptos saber si el proceso se sale de control
El diseo puede y debe ayudar a lograr que el proceso de manufactura este bien adaptado, seleccionando componentes que faciliten el montaje, la soldadura y el control, haciendo posible obtener de entrada una baja cantidad de rechazos y desechos. Los incumplimientos hallados en el control pueden deberse a: problemas de proceso: errores de montaje, malas soldaduras, ajustes deficientes, etc. problemas de componentes: componentes defectuosos, o de alta variabilidad causada por inadecuada seleccin de la tolerancia de los componentes Conseguir altos ndices de FTQ requiere proceder en dos pasos: 1. 2. Seleccionar los materiales y componentes. Disear el proceso correspondiente en funcin de los componentes seleccionados.
La desventaja de este mtodo, es que el proceso se ve atado a la seleccin de componentes. La otra opcin es invertir los pasos: 1. 2. Seleccionar el proceso. Elegir los componentes y materiales segn el proceso adoptado.
En la prctica se utiliza una combinacin de estos mtodos, dndosele prioridad a uno otro, segn convenga, y esto implica coordinar el diseo de producto y el diseo de manufactura. En cualquier caso, la incidencia del diseo en el primer ndice de calidad es directa. Mejorarlo implica orientar el diseo del circuito y de la placa de circuito impreso por el lado de los procesos: el ensamblado, la soldadura, la testeabilidad, y la calibracin, y considerar adems una apropiada seleccin de tolerancia para los componentes.
Diseo para el ensamblado

Un dispositivo poka-yoke es un mecanismo o mtodo que previene errores, bsicamente de ensamblado. El termino poka-yoke proviene de las palabras japonesas "poka" error inadvertido, que cualquiera pueda cometer, y "yoke", prevencin. El concepto se debe al ingeniero japons Shigeo Shingo. Si bien el concepto se aplica para lograr procesos de manufactura manuales libres de errores, de por si es un concepto de diseo amplio, dado que en su mayora los errores de ensamblado son consecuencia de un mal diseo del producto. Muchos defectos son consecuencia de errores debido a que la tarea requiere cierto grado de concentracin, o de habilidad, o bien esta basada en instrucciones confusas, o susceptibles de no ser bien interpretadas. Si el error es detectando al momento de producirse, puede ser corregido, y en tal caso no se produce el defecto.
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Shingo identifica tres tipos de inspeccin: Inspeccin de criterio : Este es el mtodo de inspeccin convencional de control de calidad, (SQC), destinado a segregar productos y elementos fuera de especificacin Inspeccin informativa : Recurre al control estadstico de proceso (SPC), posibilitando la correcciones en lnea, y de ese modo previene los defectos Inspeccin en la fuente: Es una tcnica que reposa en el autocontrol; es conceptualmente una accin previa al hecho. Las dos tcnicas anteriores son siempre posteriores al hecho. Con la inspeccin en la fuente y dispositivos poka-yoke se busca asegurar condiciones apropiadas que impidan cometer errores, al extremo, incluso, de que si estas condiciones no se dan no es posible realizar el proceso. Por ser una inspeccin que involucra al 100%, resulta en un producto con cero defectos, y por ello a veces se le considera una herramienta del ZQC (Zero Quality Control ). Principios bsicos para lograr cero defectos son: No producir errores de diseo (diseando elementos poka-yoke ) Usar los productos tan pronto sea posible (realizando inspeccin en lnea ) Usar sistemas de produccin amigables (diseando procesos simples )
Lograr lo primero requiere de acciones preventivas. Estas se basan en disear los productos de forma tal que sea imposible cometer errores. Cuando es posible la prevencin no hay posibilidad de cometer errores, importante sobretodo cuando pueden derivar en consecuencias catastrficas. Donde no sea posible aplicarlo, se debe recurrir a la deteccin, proveyendo alguna seal que alerte sobre el error. Muchos elementos responden al criterio de poka-yoke: Fichas, conectores, plaquetas y componentes. Son caractersticas deseables de una solucin poka-yoke: ser simples y baratas, para ser efectivas en cuanto a costo ser parte del producto ( preventivas ) cuando sean parte del proceso, deben localizarse donde el problema ocurre
Un componente se dice pensado poka-yoke cuando admite una sola forma de insercin. Esto, cuando se trata de componentes de mas de dos terminales, puede lograrse mediante asimetras, como ocurre por ejemplo con los terminales del encapsulado TO-92, figura 7.
marca catodo
B
Fig.7
Fig.8
Para componentes de dos terminales tambin es posible valerse de alguna asimetra que tome en cuenta el comportamiento asimtrico del componente, como es el caso de capacitores electrolticos, diodos, etc. En este caso, se podra obtener una caracterstica pokayoke si ambos terminales tuvieran diferente dimetro; lo usual, sin embargo, es proveer tan solo una sealizacin que permita reconocer la mala insercin, por ejemplo con un encapsulado asimtrico, encapsulado D0-7, o con diferente longitud de terminales, como es caso de capacitores electrolticos de tantalio, diodos leds (encapsulados opto-5 a opto-10), o simplemente mediante marcas en el cuerpo (encapsulados DO-35), figura 8. La caracterstica poka-yoke se convierte as en un criterio adicional importante de seleccin. Cuando los componentes deben ser montados de un modo nico, pero admiten ms de una forma de insercin, se trata de que la forma correcta pueda ser reconocida visualmente. Una solucin
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poka-yoke simple, aunque limitada, de lograrlo sera, por ejemplo, implementando un serigrafiado en la placa del circuito impreso, figura 9. El concepto poka-yoke, aplicable sobre todo al ensamblado manual, permite adems de evitar errores, que es su funcin principal, disminuir los tiempos de armado. Si se trata de piezas mecnicas, con la aplicacin de este concepto se busca que las mismas admitan un solo modo de encastre o posicionamiento. La introduccin de la insercin automtica resolvi una de las mayores limitaciones en la manufactura de equipos electrnicos, especialmente en el sector de entretenimiento, donde el costo es fundamental, se manejan grandes volmenes de produccin, y por ello se requieren tiempos cortos de proceso. Podra pensarse que, al automatizarse el proceso, el rendimiento debera ser del 100% al desaparecer los errores propios de la operacin manual. Si bien la cantidad de errores se ve notablemente disminuida, igualmente puede haber problemas debido a errores de carga, inversin de polaridad por poner en posicin invertida el casete o rollo de componentes, o por fallas de la propia maquina insertadora que termina doblando el terminal del componente sobre la placa, en vez de insertarlo en el agujero. Esto se podra evitar si los agujeros tuviesen una forma cnica que sirva de guiado, pero encarecera el agujereado.
serigrafia
A
odo an
o od cat
Fig.9
Fig.10
La productividad tambin aumenta si el herramental realiza la menor cantidad de movimientos en uno de sus ejes, digamos la direccin X, con solo movimientos por incremento de Y. Esto implicar, para componentes axiales, tener en cuenta la orientacin y su centro de coordenadas, fijado normalmente por su centro de gravedad. Por ejemplo, los dos primeros bloques de componentes de la figura 10, no cumplen dicha condicin.
Diseo para la soldadura

El proceso de soldadura debe adaptarse a los componentes usados. Bsicamente las dos tecnologas utilizables son: Montaje superficial, o componentes de tecnologa SMT (Surface Mount Technology ) Montaje por insercin (agujero pasante), o tecnologa THM (Through Hole Mount) y dado que los componentes pueden ser montados sobre cualquiera de los dos lados de la placa de impreso, esto da varias posibilidades de realizacin, figura 11.
Imprimir pasta de soldar
Colocar componentes
Soldadura por refusion
Limpiar
Probar
Fig.11
Fig.12
Cuando se combinan las dos tecnologas, aplicables e insertables, se aprovecha mejor el espacio, pero requiere mejor precisin litogrfica. Adems reduce la necesidad de agujeros
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pasantes, y ello acarrea, adems de un menor costo, mas espacio libre para otros componentes. Por otro lado, si bien es posible contar con dispositivos SMD para elementos que por su volumen en la tecnologa convencional parecieran poco aptos para la nueva tecnologa, su uso se ve limitado debido a que su altura queda restringida por la longitud de los terminales de los componentes de insercin, que no pueden sobresalir del filo de la plaqueta ms de 2 mm. Cuando se mezclan tecnologas se debe adecuar el proceso de soldadura a los tipos de componentes. Esto muestra la ventaja de operar con un solo tipo de tecnologa, y usar una sola cara para el montaje de componentes, figura 12 y figura 13.
d i r e c c io n d e l a p l a c a
Impresin de la pasta de soldar
Colocacion del componente
Soldadura por refusion

m e n o s d e fe c to s m a s d e fe c to s
Fig.13
Fig.14
Cuando se colocan componentes en ambas caras, el proceso debe ser repetido sobre la otra cara. Si los componentes SMT se colocan solo sobre la cara superior, se debe hacer una soldadura por refusin, primero para los SMT, y luego soldadura por ola para los insertables. El proceso de soldadura debe asegurar: Bajo castigo por choque trmico Buena conexin elctrica Estar libre de defectos, sin residuos de soldadura ni cortocircuitos
No existe un mtodo nico de soldadura que sea ptimo para todos los encapsulados. La soldadura por ola es adecuada cuando se tienen agujeros metalizados y componentes de montaje superficial mezclados con componentes de insercin. Pero, la soldadura por ola no es adecuada para la soldadura de integrados de montaje superficial, especialmente cuando se tiene muy alta densidad de componentes de montaje superficial. En tales casos debe usarse soldadura por refusin. Para minimizar la cantidad de defectos de soldadura el diseo de los impresos debe respetar distintas reglas, muchas de ellas dependientes del proceso de manufactura. Una de estas reglas establece por ejemplo la orientacin que deben tener los componentes segn la direccin del movimiento en el proceso de soldadura, figura 14. La regla exige que el mayor eje de los componentes sea perpendicular a la direccin del movimiento, a fin de lograr que se produzca la fusin simultnea en ambos contactos de la pastilla, y evitar que esta tienda a levantar su otro extremo, impidiendo su soldadura, efecto conocido como defecto lpida.
Diseo para la calibracin

Para reducir la variabilidad de una determinada caracterstica, causada por la dispersin de valor de los componentes, es comn el empleo de elementos ajustables, agregando una etapa de calibracin en el proceso de manufactura. Actualmente, la mayora de los equipos estn basados en un microcontrolador, lo cual favorece el ajuste por software. Esto requiere usar circuitos integrados con registros de seteo incorporados, a los cuales se accede por lneas de control internas del equipo, un bus I2C o similar. Esto elimina el ajuste mecnico, sea este manual o automtico, y permite una importante reduccin del costo de ajuste. El valor que resulta del ajuste en el paso de calibracin, en vez de prefijar la posicin de un elemento mecnico variable, es un dato guardado en una memoria EEPROM que es leda durante el proceso de inicializacin del equipo en el encendido del mismo.
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Conceptualmente, el ajuste por software es siempre un ajuste por pasos, que se podr asimilar a un ajuste continuo solo si la magnitud de los pasos es muy baja. Su mayor ventaja es que elimina la variabilidad debida al factor humano, y no esta sujeto a ninguno de los problemas propios de los elementos de ajuste mecnicos: volumen, estabilidad, etc., y hace posible adems el ajuste a equipo cerrado. Para ello, se agregan puntos de acceso directo, disponiendo pequeos agujeros en el chasis que permitan acceder a las lneas del bus de control ubicadas en la placa de circuito impreso, o bien mediante acceso externo a travs de un conector. Su mayor desventaja es que limita la posibilidad de recalibracin en campo. Contrariamente a lo que podra pensarse, el ajuste manual no necesariamente lleva al mejor cumplimiento de la especificacin. Lograrlo, depender de que se reduzcan los errores debidos: al elemento de ajuste al circuito y mtodo de ajuste a limitaciones en el tiempo dedicado al ajuste precisin y exactitud de los instrumentos usados en la calibracin
C C
R1
E
R
v
e1
x1
R2
x2
e2
180
180
Fig.15
Fig.16
Fig.17
Fig.18
En la definicin de un ajuste deber considerarse: 1. Problemas de seguridad. Siempre que se dispone de un elemento de ajuste se debe analizar que en cualquiera de sus condiciones extremas no lleve a dao o condicin de sobrecarga de otros elementos del circuito, como sucedera en el caso de la figura 15. Cuando exista posibilidad de sobrecarga, deben definirse las condiciones para un ajuste seguro: Limitando la corriente Reduciendo la tensin de alimentacin Reduciendo la excitacin Reduciendo la carga
2. Problemas de discriminacin y sensibilidad. Esto incide en el tiempo y en el error del ajuste. Se evita fijando como rango de variacin solo el necesario para llevar a especificacin la caracterstica, considerando adems de la tolerancia inicial las posibles derivas en el tiempo. Las situaciones indicadas en las figuras 16 y 17 implican un ajuste problemtico, que puede resultar con una dispersin mayor que la que se tendra de usar elementos fijos. 3. Problemas de interaccin entre ajustes. Si el ajuste de una caracterstica dependiera del ajuste de otra, se dificultara lograr un correcto ajuste en ambas, como es el caso de la figura 18. En estos casos ser necesario definir una secuencia de ajuste para lograr una rpida convergencia. 4. Problemas de descalibracin. La descalibracin puede ocurrir en etapas de mantenimiento, por error, o ser causada por vibracin mecnica. La solucin pasa por bloquear el ajuste, mediante selladores, ceras, lacas o traba mecnica. Adems, para evitar el uso indebido, solo los ajustes frecuentes permitirn un acceso directo, usualmente escondido, y solo posible con el uso de calibradores especiales.
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Diseo para la verificacin ( DFT)

Todo proceso de manufactura debe ser controlado, y esto requiere que en el diseo se incluyan requerimientos para la testeabilidad. La idea es que en esta etapa del diseo se examine el espectro de defectos y se desarrollen estrategias apropiadas de inspeccin y testeo para asegurar la funcionalidad de todos los componentes. Cuando se disea el circuito impreso, por lo general hay una gran resistencia a incorporar las exigencias impuestas para la testeabilidad (pads y vas adicionales), porque esto requiere mas espacio, representa un esfuerzo adicional de diseo, y adems, impone restricciones adicionales tales como Debido a las restricciones de los rayos X, no se debe colocar un elemento en una cara del impreso, si hay otro elemento en la misma ubicacin en la otra cara, que se suma a la ya muy larga lista de restricciones a las que esta sujeto el diseo de la placa. Las condiciones a cumplir en el diseo para la testeabilidad son: Tener accesibilidad completa, desde el punto de vista visual y elctrico. Hacer que los circuitos sean mas controlables, de fcil estimulo, y con posibilidad de estmulos locales Hacer que los circuitos sean mas observables, facilitando la comprobacin de los resultados de los estmulos Disear circuitos que permitan su particin en circuitos de mas simple control
Idealmente una accesibilidad completa implica poder realizar una inspeccin visual de elementos y soldaduras, y comprobar elctricamente todos los nodos del circuito. La inspeccin visual juega un papel importante, especialmente en la bsqueda de condiciones marginales: soldaduras fras, residuos de soldadura, microcortos, aperturas, componentes desalineados, ralladuras, resquebrajaduras, suciedad, fijacin errnea de componentes, componentes faltantes, etc. Luego, para descubrir los defectos ocultos que resten, si se trata de placas simples, puede ser suficiente hacer solo una verificacin funcional, denominada FT (functional-test), figura 19. Para esto se conecta la plaqueta a una maqueta que contiene los restantes elementos del equipo, que se sabe funcionan, prueba que se conoce como hot mockup. En las pruebas funcionales se suministran todas las entradas de la plaqueta, y se miden las salidas correspondientes. Actualmente, este procedimiento de verificacin es solo usual en etapas avanzadas del proceso, y en etapas de servicio. La ventaja es que requiere pocos puntos de prueba.
Empastado y Colocacion Colocacion manual Soldadura por ola Verificacion funcional
Refusion
Fig.19 En la etapa de manufactura es necesario contar con mtodos de prueba que permitan detectar que componentes no estn funcionando y la causa de ello, para poder corregir el proceso, informacin que una FT no aporta. Es necesario para ello recurrir a los in-circuittester (ICT). En estos se verifican los componentes y las conexiones del circuito en forma independiente, normalmente por comparacin: Se obtienen todos los parmetros bsicos de nodo de una placa terminada y totalmente operativa, contra los cuales se comparan las dems placas. Por este medio se garantiza que todos los componentes estn funcionando correctamente si satisfacen dicho criterio. La placa a probar se asienta sobre una cama de agujas, que sensa todos los nodos del circuito. Los sistemas ICT imponen restricciones para la ubicacin y el espaciado de componentes, que deben ser tenidas en cuenta en el diseo de la placa. Si la placa tiene componentes de ambos lados, conviene que los puntos de prueba estn en uno solo de sus lados, con preferencia el lado de la soldadura; ser necesario usar vas para satisfacer esta exigencia si los SMD se montan del lado componentes.
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Los circuitos impresos actuales y las tecnologas de encapsulado hacen que los mtodos tradicionales de prueba directa, basados en la cama de agujas, sean imposibles de aplicar en plaquetas complejas. El mayor problema de los ICT es que exigen tener acceso a todos los nodos. Esto, por variadas razones (tamao de la placa, tipo de encapsulado de los dispositivos, etc.), no siempre puede ser posible, lo cual reduce su efectividad. Por ello, y para eliminar fallas definidas, se han desarrollado otras estrategias de testeo buscando adems estar mas en lnea con el proceso, proveyendo un mejor control de los mismos y reduciendo los retrabajos. Como complemento del ICT se recurre a la inspeccin ptica automtica (AOI), o a la inspeccin automtica por rayos X (AXI), figura 20a, como ayuda en la captura de defectos. El problema que presenta la testeabilidad AOI y la AXI es que, recurriendo a distintas fuentes de aprovisionamiento, puede no mantenerse la geometra de los elementos. a)
Empastado y Colocacion Verificacion del circuito
Refusion
AOI/AXI
Colocacion manual
Soldadura por ola
b)
Empastado y Colocacion
Refusion
AOI/AXI
Colocacion manual
Soldadura por ola
Verificacion del circuito
Verificacion funcional
Fig.20 Para plaquetas complejas, lo usual es recurrir a una estrategia de testeo en la que se combina el AXI, el ICT y el FT, figura 20b. Con la AXI se comprueba la integridad estructural de las soldaduras, con el ICT la integridad de los componentes y del impreso, y con el FT las caractersticas de la plaqueta. Normalmente, el 90% de los defectos son de proceso, y esta comprobado que el AXI provee un 95% de cobertura de los mismos, y adems permite su exacta localizacin. Al eliminar los defectos estructurales, se simplifica la deteccin de los dems defectos en los testeos ICT y FT.
Dispositivo BScan/1 TDO TDI TDO Controlador del Bus de testeo TCK TMS TDI Dispositivo BScan/2 TDI TDO Dispositivo BScan/3 TDI TDO
DATOS
Microprocesador
DIRECCIONES CONTROL
Fig.21 Cuando se requiere alta observabilidad con baja exigencia de accesibilidad se debe recurrir a dispositivos integrados con boundary scan, lo cual debe ser considerado desde la primera etapa del diseo. Con la exploracin perifrica (boundary scan) los dispositivos BScan posibilitan la verificacin externa de todo el dispositivo, reemplazando las agujas del ICT por celdas BScan. Para ello los dispositivos Bscan agregan circuitos de testeo dentro del propio componente, y lo que es mas importante, permiten el control de todos los dispositivos BScan a travs de un bus comn de interfase especifico de 4 lneas, figura 21. La operacin del testeo se hace conforme a un protocolo de acceso establecido por el estndar IEEE 1149.1. Este define unas pocas instrucciones pblicas, con funcionalidad predefinida, y las dems son instrucciones dedicadas (se denominan privadas) que permiten que el boundary scan haga el testeo y la depuracin especifica de cada dispositivo. La norma tambin define un lenguaje descriptor, el BSDL, el cual, basndose en la descripcin de los dispositivos BScan que sean usados, facilita la implementacin de la interfase de testeo del dispositivo con la placa.
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Diseo de tolerancias (DOT)

En electrnica, el proceso de manufactura engloba siempre tareas de armado, soldadura, y control, figura 22. Si n es la cantidad de elementos fabricados y m la cantidad de ellos que satisfacen los requerimientos, su relacin define la productividad intrnseca del proceso, su rendimiento primario o primer ndice de calidad (FTQ, first time quality),
= FTQ =
m n
(1)
Este rendimiento depende, adems del proceso y del AQL, de la tolerancia de los componentes, por lo cual la asignacin de las tolerancias es una funcin importante del diseo.
R en d im ien to
Proceso
n Control
m aprobados
rechazos
Fig.22
Fig.23
Ca
Cb
co sto
En la seleccin de los elementos de un circuito hay normalmente muchas opciones: aparte de diferencias tecnolgicas y de encapsulado, hay diferencias de fiabilidad, calidad (AQL) y de rendimiento de proceso, asociado este fundamentalmente con su tolerancia inicial. El costo de la solucin es suma de los costos de componentes y de la manufactura, costos usualmente contrapuestos. Es que el costo de los componentes es sensible a su tolerancia, y esta determina que ms o menos circuitos pasen la etapa de control, por lo cual cabe pensar que habr una solucin que optimiza el costo. La funcin del diseo es hallar dicha solucin. El problema es que si se pretendiera analizar todas las implementaciones que resultan por combinacin de los elementos, considerando todas las tolerancias en que estn disponibles, la cantidad seria tan grande que hara inabordable su anlisis completo. Pese a ello, supongamos haber realizado todas las implementaciones posibles, y determinado el rendimiento de cada una y su costo, figura 23. Muchas de estas soluciones carecen de sentido: Para igual rendimiento solo tiene sentido considerar las soluciones de menor costo. Luego, entre dos soluciones que cumplen el requisito anterior, como la a y b, figura 23, con costos Ca y Cb y rendimientos A y B, suponiendo que se desechan las plaquetas que no cumplen la especificacin, la mejor solucin ser aquella para la cual resulte el menor costo para obtener x productos funcionando: Es decir, ser la a si se verifica que
Ca
<
Cb
(2)
y la b en caso contrario. Surge claro entonces que la mejor alternativa no es necesariamente la que lleva a un rendimiento del 100%. El que se acepte que del proceso resulten productos que no satisfacen la especificacin, no significa que al usuario van a llegar tales productos. La etapa de control es la encargada de filtrar esos productos defectuosos. Como la etapa de control no puede ser eliminada, porque adems de los problemas de incumplimiento debidos a la tolerancia de los componentes, existen errores y problemas de proceso, puede no existir ventaja en proyectar de modo que la tolerancia de los componentes sea asignada para que el 100% de las implementaciones cumpla la especificacin. Adems, debe tenerse en cuenta que difcilmente se realice un control del 100% para el 100% de las caractersticas. Mas bien la accin de control se restringe normalmente a verificar solo las caractersticas mas importantes o criticas del producto, por lo cual el diseo debera basarse en una asignacin de tolerancias que permita satisfacer una dada capacidad de proceso para todas aquellas caractersticas que no estn sujetas a un plan de control del 100%.
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Asignacin de tolerancias
Todo equipo debe satisfacer un conjunto de especificaciones. Habiendo seleccionado los circuitos, para los mismos se podrn establecer un conjunto de relaciones que vinculan las caractersticas que debe cumplir con los valores de los distintos componentes
C i = f i ( x 1 , x 2 ......... x n )
(3)
Los cambios en los valores de los elementos se traducirn en una variacin en el valor de la caracterstica n f i (4)
C i =
i =1
xi
. x i
donde Ci: es una caracterstica que resulta impuesta por el circuito. Ci: variacin de la caracterstica debida a la tolerancia de los componentes. xi: indica la variacin de un determinado componente, variacin que esta relacionada con su tolerancia ( apartamiento a su valor nominal ). La derivada parcial f i x i es la sensibilidad de la especificacin al componente Xi y es dependiente del diseo, o sea, esta determinada por el circuito y el valor de los elementos del circuito. Una definicin de sensibilidad ms apropiada, a los efectos de su tratamiento, resulta de considerar los cambios relativos de la caracterstica frente a un cambio relativo de una variable, la cual ser considerada ms adelante1. Vemos luego que la variabilidad de una caracterstica es funcin de: el circuito, a travs de la relacin Ci=f(x1,, xn) los grados de libertad disponibles para la determinacin de los diversos elementos las variaciones xi a las que estn sujetos los componentes
El circuito seleccionado determinara la relacin funcional que vincula la caracterstica con los valores de los elementos. Los grados de libertad surgen de la cantidad de ecuaciones o inecuaciones independientes que deben ser satisfechos y el nmero de variables o elementos independientes que pueden ser establecidos. Esto implica que muchos de estos elementos, si hay grados de libertad, pueden ser elegidos de modo de minimizar algunos coeficientes de sensibilidad. Esto har ms conveniente aquellas soluciones que provean un nmero mayor de grados de libertad, por que esto permite: 1. si no hay una dependencia directa y simple entre una caracterstica y un componente, aprovechar los grados de libertad como para que resulte finalmente as 2. lograr mayor ortogonalidad entre las caractersticas, cuando estas dependen de componentes comunes y el proceso se llevara a cabo: Seleccionando primero los elementos mas caros y mas sensibles a la tolerancia Imponiendo coeficientes de sensibilidad bajos ( en base a los grados de libertad ) para los componentes para los cuales es mas difcil de controlar o de mantener baja su estabilidad, o bien porque son mas caros
La variabilidad de las caractersticas del circuito depender de la eleccin de tolerancia de los componentes, el aprovechamiento de los grados de libertad en el diseo, de que se incluyan componentes especficos de calibracin, y del mtodo de calibracin. Pero siempre, cualquiera sea el caso, la caracterstica estar sujeta a una variacin de unidad a unidad de tipo aleatorio, con una funcin de distribucin que tendera a la normal, figura 24, suponiendo aplicables las condiciones del teorema del limite central. Esta dispersin
1
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se altera a lo largo del ciclo de vida del producto; para su anlisis conviene descomponer la tolerancia en varios factores:
X
i
= X
armado
+ X
var . op
+ X
tol . inicial
+ X
tiempo
(5)
Esto muestra que, aun suponiendo que el producto entre en especificacin en el control final ( a la salida de fabrica, t=0 ), su condicin puede ser marginal, por el poco margen de variacin que tolera por degradacin, figura 25, y por cambios operativos.
p(X) Dispersin debida a tolerancia inicial
p(C)
p(X) Dispersin despues de proceso

Margen de variacion a consumir con el tiempo Margen de variacion a consumir con el tiempo
En
Dispersin a temperaturas extremas
p(X) a Tmin
p(X) a Tmax
rango tolerado por la especificacin
Fig.24
Fig.25
En otras palabras: el diseo debe analizar el comportamiento del circuito no solo frente a la tolerancia inicial, valida al momento de adquisicin, sino que debe tomar en cuenta como esa tolerancia se degrada a posteriori. Esto puede ocurrir por variaciones previas al montaje, o a posteriori, pero en condicin de almacenamiento. Por cargas de proceso, debidas a la insercin, choques trmicos, accin de solventes, manipuleo, etc. Por cambios debidos a cambios en la temperatura ambiente o por disipacin propia, variaciones de tensin, etc. Esto puede implicar que la tolerancia que debe ser considerada para el diseo deba ser ms de 2 o 3 veces la tolerancia inicial del elemento.
Variabilidad debida a proceso

El termino Xproceso depender de la manera en que se ensamblan y/ sueldan los componentes. Los procesos, si estn descontrolados, pueden alterar de un modo irreversible las caractersticas de los componentes debido a las cargas que tales procesos imponen. Los dos procesos ms importantes a los que estn sujetos los componentes son el de montaje y el de soldadura. En los componentes con terminales, componentes insertables, la operacin de montaje implica el doblado y corte de los terminales. Esto implica esfuerzos que pueden alterar el valor de algunas caractersticas. Pero si duda, siempre la carga mayor se da en el proceso de soldadura. El proceso de soldadura ideal debera asegurar: Bajo castigo por choque trmico Buena conexin elctrica
Para asegurar lo primero, los componentes y la placa deben pasar de la temperatura ambiente a la temperatura de soldadura de un modo controlado, y para lograr una buena soldadura el material de soldadura y las partes a soldar deben estar a una temperatura prxima a los 240-260C. Bsicamente hay dos mtodos de ensamblado y soldadura:
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Manual: normalmente este es un proceso muy descontrolado en todas sus variables temperatura ( T ), tiempo ( t ), y distancia del cuerpo al punto de soldadura. Automtico : totalmente controlado
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En la soldadura manual, usada para aquellos componentes que no pueden ser soldados en forma automtica, se debiera evitar: posibilidad de soldadura fra, lo cual puede ocurrir cuando no esta bien balanceada la potencia del soldador con las partes a soldar; en soldaduras recurrentes esto puede ocurrir por insuficiente tiempo de recuperacin de temperatura del soldador el choque trmico, el cual provoca cambios irreversibles de las caractersticas la corriente de fuga del soldador, que puede degradar severamente algunos componentes Idealmente la temperatura de la punta debe estar 50C por encima de la temperatura de fusin de la aleacin, antes y durante la operacin de soldadura, figura 26, para lograr una soldadura instantnea, con bajo tiempo de soldadura, de 2 a 2.5 s; la situacin indicada en la figura 27 seria indeseable. Los fabricantes de componentes usualmente especifican la temperatura mxima de soldadura, Tmax, en relacin al tiempo de soldadura, tmax, figura 28.
Fig.26
Fig.27
Fig.28
Si bien existen varios mtodos de soldadura automtica, ninguno es ptimo para todos los encapsulados. La soldadura por ola es adecuada cuando la placa tiene agujeros metalizados y componentes de montaje superficial mezclados con componentes de insercin. Pero, en general no es adecuada para la soldadura de integrados de montaje superficial, o para placas con alta densidad de componentes de montaje superficial. Lo adecuado, en tal caso es usar soldadura por refusin. Con soldadura automtica, hay dos aspectos que deben cuidarse especialmente: El ngulo determinado por el eje longitudinal del componente con respecto a la direccin de transporte de la placa de circuito impreso. Esto evita defectos de soldadura o de rotura (crack) por choque trmico. Si el encapsulado tiene patitas sobre los cuatro lados debe montarse a 45 respecto a la direccin de transporte de la placa, y el eje longitudinal de los dispositivos con encapsulados del tipo SO debiera quedar paralelo al flujo de la soldadura. El perfil de variacin de la temperatura con el tiempo, con etapas de precalentamiento previo a la soldadura para reducir el choque trmico y el alabeo de la placa. Cada componente tiene un perfil especfico para cada tipo de soldadura, figura 29.
Fig.29
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224
Variaciones operativas
La variacin Xvar.op toma en cuenta las variables operativas tales como temperatura, presin, humedad, tensin, etc., que resulten influyentes. La influencia de estas variables operativas se mide a travs de coeficientes especficos. Actualmente, la tensin no es un factor a considerar en la mayora de los casos, dada la facilidad y el bajo costo con que se implementan reguladores de tensin, por lo cual mayormente los factores a considerar sern la temperatura y la humedad. Las variaciones operativas pueden ser tratadas por: 1. seleccin de componentes de baja sensibilidad frente al conjunto de variables operativas. Esta es en la mayora de los casos una solucin cara. 2. reduccin de la sensibilidad, imponiendo valores adecuados para otros componentes del circuito, cuando existan grados de libertad que as lo permitan 3. aislamiento o estabilizacin frente a la variable operativa: tensin, humedad, temperatura, vibracin (generacin de carga esttica por roce entre partes), golpeteo (fuente de microfonismo en receptores), etc. Si el elemento es funcin de la temperatura, entonces se fuerza a que el sistema opere a una temperatura constante, por ejemplo ponindolo dentro de una cmara trmica. Si la caracterstica del elemento es funcin de la humedad entonces se debe implementar una buen aislamiento respecto al ambiente, usando mdulos estancos o por sellado o aplicacin de un barniz aislante. De la misma forma se usaran reguladores, para aislar de las variaciones de las fuentes de alimentacin, especialmente las tensiones de polarizacin de dispositivos activos. Si existe posibilidad de que el roce por movimiento de cables de lugar a ruidos, debido a la generacin de carga esttica, se debern trabar los cables. 4. compensacin de la variacin, lo cual puede realizarse: a. por hardware i. compensacin automtica 1. seleccionando los otros componentes que participan en la caracterstica de modo que tengan comportamiento contrapuesto 2. agregando otros componentes o dispositivos con caractersticas contrapuestas ii. compensacin manual, haciendo un ajuste o compensacin previa al uso. Esto es frecuente en instrumentacin y podr hacerse cuando se disponga de elementos de referencia que sean muy estables, contra los cuales se hace el ajuste. b. por software, lo cual requiere contar con un sensor que responda a la variable de incidencia y permita corregir la caracterstica de inters La incorporacin de software en el control de muchos dispositivos analgicos permite de un modo sencillo nuevas vas de compensacin.
Estabilidad con el tiempo. Fallas paramtricas

Con el transcurso del tiempo se produce un corrimiento Xtiempo que provoca una falla paramtrica, consecuencia de la degradacin paulatina del elemento, figura 30a. Esto la hace previsible, a diferencia de las fallas catastrficas, que son repentinas, figura 30b.
X Xlimite
falla paramtrica falla catastrfica
Xlimite
Fig.30 a)
224
tfalla
tfalla
b)
225
Por lo general los componentes con bajas tolerancias y bajos coeficientes de temperatura tienen a su vez muy baja degradacin con el tiempo. Este es un punto importante: En una buena solucin los diversos factores de tolerancias debieran estar equilibrados.
X X m a x a d m is ib le M e d ia
X m in a d m is ib le
Variacion admisible en X
in s ta n te d e fa lla
Fig.31
tiempo de asentamiento
Fig.32
Si la dispersin alrededor de su comportamiento medio es baja, la falla paramtrica se podr tratar en forma determinstica, en base al comportamiento medio. Cabe distinguir dos casos: la variacin es gradual la variacin sigue una ley logartmica Si la variacin es gradual es posible anticipar el momento en que sobrevendr la falla y programar acciones de prevencin para evitarla, figura 31. La ley logartmica se reconoce porque existe una gran variacin al principio, para luego estabilizarse una vez producidos reacomodamientos internos en el material, figura 32. En un comportamiento de este tipo, la variacin de la caracterstica X sigue una ley del tipo
X X = k . log( t ) to
(6)
por lo cual el corrimiento entre los instantes t1 y t2 ser el mismo mientras se mantenga la relacin t2/t1. Es decir, se tiene igual cambio en la caracterstica entre la hora 0.1 y la hora 1, que entre la hora 10000 y la hora100000. Entre los componentes que tienen una ley de variacin con el tiempo de tipo logartmica se cuentan mayormente algunos semiconductores, cristales piezoelctricos, y cermicas magnticas y dielctricas. En este caso conviene hacer un envejecimiento prematuro, un proceso de pre-asentamiento previo al uso.
X
X
Tolerancia inicial
X1
p(x)
a X
t
T=0 T=H
F (Xi,H)
F(Xi)
Fig.33
Fig.34
Si la dispersin de los componentes alrededor del comportamiento medio es grande, es necesario recurrir a un tratamiento probabilstico. Supongamos que se evala el corrimiento a lo largo del tiempo de la caracterstica X de un componente, y ello lleva a una curva como la a de la figura 33. Si se repite la evaluacin sobre otros componentes resultaran distintas curvas, una por realizacin, figura 33. Con el conjunto de todas ellas se puede determinar el comportamiento estadstico al cabo de H horas; es decir, hallar la funcin de distribucin de la caracterstica X al cabo de H horas de uso, figura 34. Con esta curva, es posible hacer una prediccin de fiabilidad basndose en el mtodo de simulacin de Monte Carlo.
225
226
Es decir, si Emin es el valor mnimo y Emax el valor mximo de la especificacin correspondiente a la caracterstica Ci, entonces si se dispusiera de la funcin de distribucin de Ci a las H horas de uso, F(Ci ,H), figura 35, se podra determinar el valor de la fiabilidad paramtrica como (7) R(H) = F(Emax, H) F(Emin, H) Como la caracterstica Ci es funcin del valor de los componentes X1,X2,...,Xn,
C i = f ( X 1, X 2 ,... X n)
(8)
para obtener la funcin de distribucin de Ci es suficiente conocer los valores que toman cada una de las variables X1,X2,...,Xn en posibles realizaciones al cabo de H horas. Esto requiere conocer la funcin de distribucin de cada componente a efectos de simular posibles realizaciones. Se asignan para ello valores aleatorios como argumento en las funciones de distribucin inversa correspondientes a cada componente, de las cuales resultan los valores X1,X2,...,Xn de la realizacin. Conocido el valor de los componentes, la expresin (8) permite determinar el valor de la caracterstica Ci. Repitiendo el proceso un nmero elevado de veces, con los valores de Ci obtenidos se puede hallar la distribucin de la caracterstica al cabo de H horas, y conocida la misma, obtener la fiabilidad paramtrica, figura 35.
Tcnicas para mejoramiento de la estabilidad

Cuando la dispersin es baja, la solucin pasa por: Descarga de componentes, con lo cual se reducen las variaciones al cabo de H horas Acciones de mantenimiento preventivo: lo cual se puede hacer o cambiando los componentes antes que se manifieste la falla paramtrica, o haciendo reajustes peridicos. Monitoreo2 de la variacin, bien sea en forma automtica o peridica. La accin de monitoreo busca aprovechar al mximo el componente, evitando el cambio prematuro, figura 36. El tiempo de monitoreo puede ser funcin de la tendencia de cambio del componente con el tiempo, segn resulta de las verificaciones pasadas. La primer verificacin, en el instante t1, dar pautas para determinar el momento de la verificacin siguiente, instante t2, de modo de anticiparse a la falla, y extender el uso del elemento. Regulacin automtica, en base a un patrn o referencia, como es el caso del cabezal lector lser de un reproductor de CD
X
R(H)
limite para la falla
F(Ci ,H)
Emin
Emax
Ci
t1
t2
Fig.35
Fig.36
La descarga es siempre un medio efectivo para prolongar el tiempo para la falla, especialmente si la reduccin de carga no incrementa significativamente el costo, comparndolo con los costos de una mayor frecuencia de recambio. Desafortunadamente son pocos los fabricantes que suministran datos que permitan llevar el diseo en esta direccin.
2
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227
Tolerancia inicial: Mtodos de diseo

La forma en la que se combinen las tolerancias totales de los componentes del circuito determinara que este siga cumpliendo la especificacin. Como cada componente esta sujeto a distintos factores de tolerancia, habr que establecer por un lado la tolerancia de cada uno, y por otro balancear los distintos efectos que la forman. Los distintos factores de tolerancia por lo general estn bastante equilibrados, dado que no tendra sentido por ejemplo tener un componente de baja tolerancia inicial con pobre estabilidad. Tomando como ejemplo el caso de resistores de pelcula metlica, un fabricante ofrece una gua para la seleccin con valores de tolerancia que varan segn sea el coeficiente de temperatura, tabla I. Se observa, como se muestra en la figura 37, que ambas caractersticas guardan cierta correlacin entre si.
TABLA I Coeficiente de temperatura 200 ppm Tolerancia (%) 2 1 2 1 0.5 0.1 0.5 0.25 1 0.5 0.25 0.1
100 ppm
50 ppm
25 ppm
Fig.37
Es cierto que algunos de los factores de tolerancia pueden ser eliminados o controlados fcilmente, como pueden ser los derivados de variaciones operativas o los de proceso; pero eso tendr sentido en la medida en que ello no incremente el costo. No es lo mismo resolver el problema de la variacin con la temperatura estabilizando el ambiente que haciendo una compensacin entre distintos elementos del circuito. Lo cierto es que el proyectista puede y debe actuar sobre todos los factores de tolerancia: estabilizando, reduciendo la carga, controlando el proceso, y por seleccin de la tolerancia inicial. La tolerancia inicial de cada componente resultara de un balance entre la tolerancia total permitida, y la que resulta de los dems factores,
X
tolerancia inicial
= X
total
deg radacion
+ X
proceso
+ X
operativa
(9)
haciendo jugar la cuestin econmica en esta reparticin.

X
p(X) p(X) p(X)
+
X X
1 2 3 4 5 6 lotes X
p(X)
Fig.38
Fig.39
La tolerancia inicial es consecuencia del proceso de fabricacin del componente, y tiene carcter aleatorio. Cuando son muchos los factores incidentes y con influencia similar, la funcin de distribucin de la tolerancia inicial tendr carcter gaussiano. Pero, puede haber un factor sistemtico, causa especial, que hace que la funcin de distribucin sea arbitraria. Por ejemplo porque se practico una preseleccin del lote original gaussiano, figura 38, o bien debido al desgaste de una herramienta, que causa una variacin continua del valor medio de lote a lote, figura 39; con peridicos cambios o ajustes de la herramienta, resultara una funcin de distribucin uniforme para el conjunto de lotes.
227
228
Mtodo de peor caso: Intercambiabilidad Total

El diseo de circuitos electrnicos por muchos aos se limitaba a calcular el valor nominal de los componentes, o bien buscaba encontrar una solucin para el peor de los escenarios: que todos los componentes estn situados en su valor extremo, y que se combinen siempre los extremos para ocasionar la mayor variacin. La primer posicin de diseo parte de suponer que la funcin de densidad de probabilidad responde a una funcin delta de Dirac, figura 40. La otra posicin supone una funcin doble delta de Dirac, figura 41, y no considera la distribucin resultante de combinar estas; solo contempla el caso extremo que provoca el mayor apartamiento, ponindose en el peor caso.
p(X)= (X o)
. (X o (1-t)
.
p(X)
. (X o (1+t)
.
Xo
Xo(1-t)
Xo
Xo(1+t)
Fig.40
Fig.41
El mtodo del peor caso tiene la ventaja de la simplicidad, y asegura adems que todas las realizaciones van a cumplir con la especificacin, pero lleva a un gran desaprovechamiento de los elementos. Esto no tiene importancia en casos bien definidos: se trata de pocas realizaciones, donde un tratamiento mas elaborado no redundara en beneficio alguno el circuito esta compuesto por pocos elementos el costo de los elementos no es muy sensible a la tolerancia de los mismos el circuito de por si es muy robusto frente a la variabilidad de los elementos las exigencias se restringen a pocos elementos, los que adems son econmicos las tolerancias exigidas a los elementos para que el circuito entre en especificacin son muy amplias
Alguna de las situaciones anteriores se da normalmente en las soluciones digitales, y tambin en las soluciones analgicas que recurren a la realimentacin como medio para trasladar la alta exigencia de tolerancia solo a los elementos del lazo de realimentacin. La fuerza del mtodo reside en el concepto de intercambiabilidad total, que asegura siempre el funcionamiento con los recambios de mantenimiento, y simplifica notablemente la manufactura, por no requerir ni acciones de control, para segregar los elementos que estn fuera de especificacin por diseo, ni acciones de ajuste para entrarlo en especificacin. El proceso de solucin para una intercambiabilidad total comienza por asignar la tolerancia a los componentes ms caros y de mayor sensibilidad en el costo respecto a la tolerancia. Luego, quedara impuesta la tolerancia de los otros elementos de modo de satisfacer la especificacin. El mtodo en si, aunque no directo, requiere tan solo buscar la mejor distribucin de tolerancias para los diversos componentes y determinar el costo asociado a esa solucin, pero siempre satisfaciendo la especificacin en el 100% de las realizaciones. La asignacin de la tolerancia de cada componente debiera hacerse buscando el mnimo costo total, vale decir, el mnimo de
Costo = Costo ( X 1 , t X 1 ) + Costo ( X 2 , t X 2 ) + ...... + Costo ( X n , t Xn )
(10) (11) (12)
sujeto a las restricciones

E n = f 1 ( X 1 , X 2 ,...., X
n
t E = f 2 ( t X 1 , t X 2 ,........, t Xn )
228
229
Este mtodo supone considerar para cada componente tan solo dos valores posibles: Xn(1-t) y Xn(1+t), y que existe un espectro de tolerancias discreto dentro del cual se debe optar. Pero aun as la solucin no es tan directa como a simple vista parece. Solo lo ser cuando se trate de componentes de igual tipo y con igual sensibilidad sobre la especificacin, o cuando el nmero de componentes del circuito sea reducido, o bien, si el nmero de componentes susceptibles de tomar distintos valores de tolerancia, que determinan el costo de la solucin y tienen una mayor sensibilidad costo/tolerancia, se limitan a unos pocos. De todos modos, siempre el espectro de soluciones se ve reducido a los valores discretos de tolerancia que puede tener cada componente, y a la sensibilidad costo/tolerancia. En general se trata de que la tolerancia de los componentes menos crticos ( por su disponibilidad, costo y sensibilidad costo/tolerancia) sean la variable de ajuste. Pero esta condicin no lleva sin embargo a una solucin directa, salvo casos simples. Para hacer la asignacin de tolerancias conviene previamente determinar la sensibilidad del circuito a los distintos parmetros. Para simplificar el anlisis, supongamos que la especificacin E es funcin de solo tres parmetros del circuito: X1, X2, X3, o sea
E = f ( X 1, X 2, X 3) (13) La sensibilidad del circuito a un componente mide la variabilidad relativa en la especificacin provocada por una variacin relativa en el valor del componente. Este valor es til para asignar la tolerancia de cada componente. Para hallar la sensibilidad al componente i se vara su valor desde Xio a un nuevo valor Xin, tal que (14) X = X + d . X = X .(1 + d )
in io io io
donde d mide un incremento diferencial suficientemente bajo, de modo que

Xi Xio Xi = = d Xio Xio
(15)
De (13) surge que si cada componente i tiene una tolerancia ti entonces

E Eo 1 E = n = Eo Eo Eo
E . Xi = dXi
E i Eo d
Xi = . Xio
SE
Xi
.ti
(16)
estando por tanto, para ese circuito, el coeficiente de sensibilidad al componente Xi dado por
E i SE
Xi
Eo
(17)
Esto implica que si los coeficientes de sensibilidad fueran conocidos, se podra determinar el corrimiento de la especificacin para un apartamiento cualquiera de las variables; este conocimiento ayuda adems a realizar la reparticin de tolerancias. La determinacin de SE/Xi por medio analtico puede resultar una tarea compleja desde el punto de vista del calculo, pero su determinacin mediante una herramienta computacional, como MatLab, es una tarea muy simple. Primero se determina Eo para el juego de variables, X = [ X1o X2o X3o ] (18) que corresponde a componentes con su valor nominal, y luego el nuevo valor que asume cuando se varia solo X1, o solo X2, o solo X3 en un diferencial relativo. Es decir, el conjunto de nuevos valores para los cuales se debe calcular la especificacin si se variara X1 ser, (19) X = [ X1o .(1+d) X2o X3o ] mientras que si fuera el componente 2 o el 3 el que se varia, serian los juegos de valores X = [ X1o X = [ X1o X2o.(1+d) X2o X3o ] (20) (21)
229
X3o .(1+d) ]
230
Esto define una matriz de variacin Q, tal que

X X X
n1 n2 n3
1+ d 1 1
1 1+ d 1
1 1 1+ d
X .X X
1o 2o 3o
X = Q. X X
1o 2o 3o
(22)
En base a esta matriz Q se calculan los coeficientes de sensibilidad, obtenindose as el vector de sensibilidades (23) S = S E X1 S E X 2 S E X 3
= 1 E ( X 1 o .Q 11 , X 2 o .Q 12 , X 3 o .Q 13 ) . 1 d E ( X 1o , X 2 o , X 3 o ) E ( X 1o .Q 21 , X 2 o .Q 22 , X 3 o .Q 23 ) 1 E ( X 1o , X 2 o , X 3 o ) E ( X 1o .Q 31 , X 2 o .Q 32 , X 3 o .Q 33 ) 1 E ( X 1o , X 2 o , X 3 o )
Estos valores de sensibilidad nos orientan en dos aspectos: Por su magnitud, a los efectos de asignar tolerancias mas estrechas cuando se tienen sensibilidades mas altas, Por su signo, til para determinar los valores que llevan la especificacin a un valor extremo para tolerancias asignadas
El mximo valor de la especificacin se halla tomando la tolerancia de cada componente con el signo que resulta de la sensibilidad, y el mnimo invirtiendo los signos de todas las tolerancias respecto de la condicin anterior. El mtodo de diseo del peor caso se remite a imponer una tolerancia criteriosa para los componentes y comprobar que se satisface el rango admitido de variacin; de no ser as, habr que estrechar la tolerancia de algunos componentes atendiendo a los criterios ya mencionados. Este mtodo lleva a una capacidad de proceso que ser funcin de la asignacin de tolerancias y de como sea la funcin de distribucin de las mismas. Supngase el caso de una red serie de n resistores de igual valor y tolerancia, y supngase que los componentes tienen una funcin de distribucin normal, con una capacidad de proceso Cp=4/3. Dado que
C
p
2 . R n .t R R 4 = = 6 . R 6 . R 3
R n .t R 4
(24) (25)
de donde resulta
de modo que el desvo estndar de la red de resistores estar dado por

=
n .
R
n . R n .t R 4
(26)
Como el rango de la especificacin para el peor caso debe ser R t = n . R n . 2 .t R de modo que por aplicacin del mtodo del peor caso se obtiene
Cp = Rt 2 . n . R n .t R 4 = = . n 6 . 3 6 . n . R n .t R 4
(27)
(28)
que determina una capacidad de proceso superior a la capacidad de sus componentes. Adems, se ve que la capacidad de proceso mejora con el aumento de la cantidad de componentes. Estos resultados son de validez general, y resultan al considerar como limites para la especificacin los que resultan de combinar los valores extremos de los componentes, lo cual siempre ser un evento raro, y consecuentemente redundara en un estrechamiento de la dispersin de la especificacin.
230
231
Diseo probabilstico: Intercambiabilidad Parcial

La tcnica de intercambiabilidad parcial es un mtodo probabilstico, y por tanto aplicable a producciones masivas o seriadas. El objetivo es poder utilizar componentes de una mayor tolerancia que la que resultara de aplicar el mtodo de ntercambiabilidad total, logrando as un mayor rdito econmico. El mtodo supone que el circuito puede no satisfacer la especificacin, aun estando los componentes dentro de su especificacin. Aceptar que de proceso resulten plaquetas que no cumplen con la especificacin no significa que el usuario vaya a recibir plaquetas defectuosas: Las que no entren en especificacin son rechazadas en el proceso de comprobacin, figura 42, para luego ser descartadas o retrabajadas.
p(C)
Si
Proceso
Cumple?
No
rechazos FTQ
E/c
rechazos
Fig.42
Fig.43
El mtodo del peor caso supone para los componentes el valor extremo que corresponde a su tolerancia, cuando en realidad muy pocos estarn en esas condiciones, y a la vez, la probabilidad que se de la peor de las combinaciones ser aun mas reducida. Frente a este planteo caben las dos opciones siguientes: Hallar una solucin que sea optima bajo el criterio econmico, sin importar el rendimiento de la implementacin ( el primer ndice de calidad, el FTQ ) Satisfacer el criterio econmico, sujeto a la restriccin de una dada capacidad de proceso
Supongamos conocido el valor del desvo estndar para cada uno de los parmetros que participan en la caracterstica de inters, por lo que C = f ( x 1 , x 2 ........ x n ) (29) f C = . x i (30) xi
f 2 (31) x . xi i En virtud del teorema del lmite central, la distribucin resultante ser de tipo gaussiano. Por tanto, conocida la varianza de cada parmetro se puede calcular la varianza de la caracterstica, y en funcin de E / C se puede calcular el rendimiento de fabricacin FTQ,
2
2 C
( )
figura 43, suponiendo centrada la caracterstica, por la relacin entre las plaquetas que no requieren retrabajo, finalizado el proceso de armado, respecto al total de plaquetas armadas. En vez de buscar el menor costo de fabricacin, sin otra restriccin, el mtodo puede ser aplicado de modo que adems la solucin satisfaga un requerimiento de capacidad de proceso. En este caso, determinado el costo resultante para una asignacin de tolerancias, se debe repetir el clculo con otras asignaciones que cumplan con la capacidad de proceso requerida, buscando la solucin de costo mnimo. Estas opciones deben intentarse variando la tolerancia de aquellos componentes con alta variacin de costo con el cambio de tolerancia. El tratamiento se puede simplificar teniendo en cuenta que de la expresin ( 16 ) se deduce X i (32) E = E o . S E Xi . X io de la cual resulta
231
232
(33) 2 X io Como se ha visto al tratar el tema de calidad, los fabricantes de componentes trabajan con el criterio de los sigma, donde varia de 3 a 6, lo cual implica que en general ser (34) Xi = . X oi .t i
2 2 E = E o . 2 SE Xi .
2 Xi
Si se adopta igual criterio de sigma para la especificacin, lo que implica trabajar sobre la base de un criterio de capacidad de proceso, resulta
E = . E = E o .
E = Eo
( S
)
2 2 2 1/ 2 E Xi . .t i
(35)
de lo cual se deduce la tolerancia resultante de la especificacin
( S
2 2 1/ 2 E Xi ..t i
(36)
Veamos su aplicacin al caso de la red de n resistores de igual valor y tolerancia conectados en serie, suponiendo que tienen una capacidad de proceso Cp=4/3, o sea
C
p
2 . R n .t R R 4 = = 6 . R 6 . R 3
(37) (38)
de la cual resulta
R n .t R 4
= n . R n .t R 4
de modo que el desvo estndar de la red de resistores es

=
n .
R
(39) (40)
En este caso, como se impone el valor de la capacidad de proceso,

Cp = Rt 4 = 6 . 3
teniendo en cuenta (39), resulta un rango para la especificacin

Rt = 4 . 6 . = 2 3 n . R n .t R
(41) (42) (43)
pero, como adems el valor nominal de la resistencia total esta dado por R tn = n . R n resulta
Rt t = 2. R = Rt n 2 n .t R
probabilis tico
mientras que si se aplicara el mtodo de intercambiabilidad total debera ser

Rt = 2 .t R Rt
peor caso
(44)
de modo que para igual especificacin, si en el mtodo de intercambiabilidad parcial se impone mantener la capacidad de proceso, las tolerancias de los componentes estn relacionados por t R probabilis tico (45) t R peor caso = n En el diseo se plantea el problema inverso: Fijado un rango para la especificacin, se trata de asignar una tolerancia para los componentes que sea ptima, jugando con los coeficientes de sensibilidad y los costos relativos de los componentes. El mtodo de solucin raramente ser directo, porque debe contemplar la funcin de distribucin de cada componente, la cual, adems de ser arbitraria, puede estar descentrada de su valor nominal.
232
233
El tratamiento probabilstico ms general lo provee la simulacin de Monte Carlo, con la cual se puede determinar el rendimiento para una asignacin dada de tolerancias. Para ello es necesario conocer la funcin de distribucin de todos los componentes que participan en la caracterstica. Luego simulando valores para cada uno de estos, obtenidos a travs de la generacin de nmeros aleatorios, se determina el valor de la caracterstica de una posible realizacin, haciendo el reemplazo en la expresin correspondiente, expresin (29). Repitiendo el proceso un nmero suficientemente elevado de veces, se puede obtener la distribucin a la cual responde la caracterstica, figura 44, y su rendimiento, proporcin de simulaciones que cumplen con la especificacin, o sea tales que
E min < C < E max
(46)
Obtenido el rendimiento, se puede determinar el costo de la solucin. En el caso en que las plaquetas rechazadas se retrabajen, el costo de cada plaqueta ser Costo_plaqueta = Costo_proceso + ( 1 - ) . Costo_reproceso (47) Si en cambio las que no cumplen la especificacin se desechan, el costo de cada plaqueta estar dada por 1 . Costo_proceso (48) Costo_plaqueta = Variando la tolerancia de los componentes que tienen mayor sensibilidad de costo frente a la tolerancia, se podr obtener el costo de otra solucin. Si este resultase superior, se deber realizar otro intento en sentido opuesto, y continuar hasta encontrar la solucin de mnimo costo, figura 45.
1 F(C)
C o s to to ta l
= FTQ
O p tim o
Emin
Emax
T o le r a n c ia d e l c o m p o n e n te i
Fig.44
Fig.45
El mtodo de simulacin de Monte Carlo es til tambin cuando se debe hallar una solucin que debe adems cumplir con una dada capacidad de proceso. Simplemente, se verifica la capacidad de proceso por la relacin entre el rango admitido para la especificacin y el desvo estndar de la caracterstica obtenido con los valores de la simulacin. La solucin ptima ser en este caso aquella que al menor costo satisface la exigencia de capacidad de proceso.
Mtodo de seleccin por grupos

Otra tcnica que permite reducir la variabilidad debida a la tolerancia inicial consiste en preclasificar los componentes en subgrupos, de modo que si t es la tolerancia inicial, los componentes clasificados en cada uno de los subgrupos pasan a tener una tolerancia t/n. Es decir, el rango de dispersin inicial pasa de ser X i m = ti .X i (49) a ser ti (50)
xim = n .X
i
233
234
Supongamos en principio que la caracterstica dependa de solo dos variables X1 y X2,

C = f (X 1, X 2 )
entonces
C =
(51)
X
2
f X
X
1
f X
(52)
Esta expresin muestra que para obtener una compensacin exacta debera ser
f X X
1 1
f X
X
2
= 0
(53)
lo cual no es posible si X1 y X2 son variables aleatorias independientes. Supongamos clasificados los componentes en 2n+1 grupos, de modo que el valor X1 de un componente del subgrupo j satisface la relacin (54) X 1 = X o + X j = X o + x j + x
donde xj mide el apartamiento de la media de los componentes de ese subgrupo con respecto al valor que debiera tener X1 para cumplir con la especificacin, Xo, figura 46.
2 xm
xm
x
-k
-1
k subgrupo
Xo
xj
X1
+ Xj + Xm
x- k
x -1
Xo
x1
xk
X1
Fig.46
Fig.47
A cada subgrupo k le corresponder un subgrupo k, ubicado simtricamente con respecto al valor nominal, que se supone centrado, figura 47. Si ahora se combina cualquier elemento del subgrupo j del componente X1 con otro elemento del subgrupo k del componente X2, habr un corrimiento en la caracterstica dado por
C = f f .( x 1 j + x 1 s ) + .( x 2 k + x 2 s ) X 1 X 2
(55)
que depender del valor de las nuevas variables aleatorias x, y los valores prefijados de j y k. Si los elementos del grupo j se combinan exclusivamente con los elementos del grupo k, la variabilidad de este conjunto se reduce n veces con respecto a la que se tendra sin clasificar, pero su valor medio podr estar desplazado con respecto al valor nominal de la especificacin. Para que esto no ocurra, los subgrupos a combinar deben ser elegidos para lograr que
f f .x1 j + .x 2k = 0 X 1 X 2
(56)
de modo que fijado el subgrupo j de X1, el subgrupo k de X2 debe elegirse para satisfacer
x1 j f = X 2 .x 2 k f X 1
(57)
lo cual implica que a un subgrupo de X1 que esta por encima de su valor nominal le corresponder un subgrupo de X2 ubicado por debajo de su valor nominal, figura 48.
234
235
-k
-1
x1m
subgrupo
p(x)
x1- k
-k
x1-1
-1
X1 o
x2m
x11
1
x1 k
k
X1
a)
subgrupo
p(C)
x2- k
x2-1
X2 o
x21
x2 k
X2
C
Fig.48
b)
Fig.49
En particular, al subgrupo de X1 cuya media es la ms apartada del valor nominal (x1m), le corresponder un subgrupo de X2 que ser tambin el ms apartado, (x2m), pero en sentido opuesto; es decir f f (58) . x 1 m = . x 2 m
X 1 X 2
de lo cual resulta
f f . X 1 o .t 1 = . X 2 o .t 2 X 2 X 1
f X 2 o X 2 t1 = . f t2 X 1o X 1
(59)
expresin que requiere que las tolerancias verifiquen la relacin (60)
Como la cantidad de subgrupos debe asegurar la variabilidad impuesta para la especificacin, f f (61) x1 + x2 E o
X
m
y como adems debe ser

x1m = 2 .t 1 . X 1 o X 1m = 2n + 1 2n + 1 2 .t 2 . X 2 X 2m = = 2n + 1 2n + 1
(62)
o
x 2m
(63) (64)
o
resulta, en el limite, de la expresin (61)

2 f . (t 1 . X 1 o 2n + 1 X 1
)+
f . (t 2 . X 2 X 2
= E
expresin que permite calcular el numero de subgrupos g,
g = 2 .n + 1
y con ello el rango, o mxima variabilidad, de cada subgrupo,
x1
m
(65)
X 1 g
(66)
Si la cantidad de subgrupos es grande, prcticamente puede asumirse que cada subgrupo responder a una distribucin uniforme, figura 49a. Como consecuencia, la caracterstica que resulta de combinar los distintos subgrupos tendera a una distribucin triangular, figura 49b, en todos los casos con igual valor medio y rango. Cuando la caracterstica relaciona dos variables X1 y X2 en la forma (67) C = X .X
1 2
235
236
C = X1 X 2
(68)
como seria el caso de una constante de tiempo, de la frecuencia de oscilacin de un circuito resonante, de la ganancia de un circuito realimentado, etc., si la clasificacin se hiciera de modo que todos los grupos tuvieran igual rango, en tal caso no se mantendran los limites de variacin de los distintos subgrupos; es decir, para que los rangos que resultan para la caracterstica en los distintos subgrupos sean iguales es necesario que el valor mximo de cada subgrupo este relacionado con el menor valor de ese subgrupo por igual razn; obviamente, adems, el mximo de un subgrupo debe ser igual al mnimo del siguiente. Esto si bien mantiene el rango de variabilidad de la caracterstica de los distintos subgrupos, acarrea un rango de variacin para los subgrupos distinto, y por consecuencia, si las distribuciones son simtricas, quedaran elementos sobrantes, sin posibilidad de combinarse. Las ventajas del mtodo de seleccin por grupos se ven limitadas cuando los componentes responden a distribuciones normales, con alta capacidad de proceso. En estas condiciones, la poblacin que toma los valores extremos es muy baja, resultando ms ventajoso el mtodo de intercambiabilidad parcial, figura 50, porque se evita el costo de preclasificacin. Solo si la caracterstica depende de un nmero reducido de elementos, y se usan componentes con baja capacidad de proceso, conviene el mtodo de seleccin por grupos, figura 51.
p( )
p( )
seleccion intercambiabilidad por grupos parcial
Fig.50
Dispersion componentes
R, C x
p( )
p( )
seleccion por grupos
Fig.51
intercambiabilidad
parcial
R, C
El mtodo de seleccin por grupos lleva a generar subpoblaciones con distinta distribucin, y por tanto de distinta capacidad de proceso, la peor corresponde a los subgrupos centrales, figura 52. Estrechando los lmites de clasificacin de los grupos centrales, y aumentando los correspondientes a los grupos ubicados en las colas, es posible obtener similar capacidad de proceso para todos los subgrupos, y satisfacer una capacidad superior a 4/3, figura 53, y mejor a la que se tendra con intercambiabilidad parcial.
Rango de dispersion sin clasificar
p( )
colas
p( )
Rango especificacion para igual capacidad de proceso Rango especificacion para igual tolerancia
centros
Fig.52
236
Fig.53
237
Aunque simple, el mtodo de seleccin por grupos no esta exento de problemas: es necesario realizar el esfuerzo de clasificacin, lo cual agrega necesariamente un costo es solo aplicable a produccin seriada, o cuando menos a lotes la caracterstica a cumplir debe depender de elementos que permitan el balanceo los dems factores de tolerancia deben ser compatibles con la tolerancia inicial; de poco servira por ejemplo tener componentes con tolerancia inicial del 1% si por efecto de la temperatura pueden ocurrir corrimientos del orden del 5% si la caracterstica depende de muchas variables, el mtodo pierde eficiencia deben poder formarse grupos que permitan el aprovechamiento de todos los elementos provee baja capacidad de proceso, y menor a medida que se incrementan los subgrupos requiere que en el mantenimiento se usen elementos preclasificados o una recalibracin
Mtodo de ajuste por pasos

El mtodo de ajuste por pasos, a diferencia de los anteriores, es una accin a posteriori del armado. En los mtodos previamente desarrollados, la variabilidad del producto queda impuesta una vez completada la etapa de armado de la plaqueta, figura 54a, mientras que en el ajuste por pasos a la etapa de armado (que puede o no incluir los componentes ajustables) le sigue una o dos etapas de ajuste, figura 54b,c, destinadas a bajar la variabilidad, y reducir el apartamiento de la caracterstica respecto a su valor nominal. Como se vale de elementos estndar fijos resulta una solucin econmica, fiable, estable, y poco susceptible a variaciones operativas. El mtodo trata de acomodar la variacin que resulta de una caracterstica C dentro del rango de variacin impuesto para la especificacin, E, valindose de un ajuste en pasos discretos. Esto puede lograrse : por hardware, eliminando o agregando componentes dentro de un conjunto dado por software, variando el registro de un circuito integrado El mtodo es adecuado cuando son muchos los componentes que inciden en la caracterstica, y de tolerancias muy amplias, pues permite controlar la dispersin de todos ellos seleccionando el valor apropiado Xa de otro (o un grupo de otros componentes).
componentes X Proceso de armado
variabilidad del producto
Proceso de ajuste
variabilidad del producto
a)
Proceso de ajuste etapa 1
ajuste de media
b)
Proceso de variabilidad del producto ajuste etapa 2
ajuste de varianza
c)
Fig.54
El valor del componente ajustable Xa depender del valor que tomen los dems componentes Xp, cuya incidencia en la caracterstica es conocida, por estar prearmados al momento de realizar el ajuste. Si al inicio del ajuste se impone para Xa su valor nominal Xao, como (69) C = f ( Xp ,......, Xp ,.... Xp , Xa )
1
j n
bajo el supuesto de que Xa=Xao, resulta que Xa = 0, y por tanto

C =
f Xp
. Xp
j
f . Xa = Xa
f Xp
. Xp
j
(70)
de modo que para compensar el corrimiento C debido a los componentes Xp bastara con fijar para Xa un nuevo valor dado por,
237
238
Xa = Xa
+ Xa = Xa
+ C
f X X pj
pj
f Xa
(71)
La expresin (69) permite, por clculo, o simulacin de Monte Carlo, obtener los valores extremos de Xa, Xamax y Xamin, necesarios para cumplir exactamente con la especificacin nominal, Co, habiendo seleccionado los componentes Xp, con su tolerancia. Si se recurre a la simulacin, es posible adems conocer la distribucin de valores de Xa para satisfacer la especificacin, figura 55a, y en particular que proporcin de implementaciones requerirn valores comprendidos entre dos valores cualesquiera Xa1 y Xa2.
p(Xa)
p(Xa)
dispersin del componente de ajuste de valor nominal Xajo
Xamin
Xa1 Xac Xajo
Xa2
Xamax
Xa
Xamin
a) Fig.55
b)
Xa1 Xajo
Xa2
Xa max
Xa
El efecto de los componentes Xp es desparramar la caracterstica en un amplio rango, por lo que el rango de Xa tambin ser amplio. Prefijada una tolerancia para Xa, ta, la cantidad de valores estndar comprendidos dentro de ese rango estar dada por log( Xa max / Xa min n (72) log( 1 + 2 .t a ) y el ajuste busca definir cual de ellos es el apropiado para una dada realizacin. El mtodo lleva a dos fuentes de apartamiento: Por un lado la diferencia entre el verdadero valor de ajuste y el valor nominal Xajo, valor que es conocido al momento del ajuste, y por otro la diferencia entre el valor nominal seleccionado en el ajuste y el valor del componente que sea colocado a posteriori como resultado del ajuste, y su valor, por tanto, al momento del ajuste es aleatorio. Si Xar es el valor efectivamente colocado y Xac el que provee compensacin exacta, ser
C = f .( Xa Xa
r
Xa
)=
f .(( Xa Xa
Xaj
) ( Xa
Xaj
))
(73)
y en el peor caso, si Xac cae en el limite de la tolerancia, cercano a Xa1, y el valor Xar esta en el limite opuesto, esto dara el mximo apartamiento,
C = f . 2 . t a . Xajo Xa
(74)
con la cual se calcula la tolerancia ta del elemento de ajuste en base al desajuste C tolerado. Cuando se tienen muchos pasos, puede suponerse que los valores Xac se distribuyen en forma uniforme dentro del rango de cada paso, y si adems los componentes de ajuste son de alta capacidad de proceso, entonces la caracterstica responder a una distribucin uniforme, figura 56, y consecuentemente significar una baja capacidad de proceso. Ahora bien, como (Xac-Xajo) es conocido al momento del ajuste, bastara agregar un componente xa de valor (75) x a = Xa c Xa jo para compensar dicho corrimiento, disponindolo en una posicin, bien sea en serie o paralelo, segn corresponda al signo. Al disponer de dos componentes para el ajuste se reduce el rango de dispersin y se mejora la capacidad de proceso, figura56. Es posible tambin recurrir a otra variante del mtodo, en la cual todos los
238
239
componentes, incluido el de ajuste sean de igual tolerancia, bajando al mismo tiempo la gama de valores requeridos para el ajuste, recurriendo a un ajuste en varias etapas. Para n etapas, se agregaran n componentes adicionales, de un valor
x a = x 1 + x 2 + x 3 + x 4 + .... + x n (76) donde el valor del componente xj se selecciona en funcin de los componentes previamente colocados x1, x2, ..., xj-1, en las j-1 etapas de ajuste previas. En este caso, solo quedara como valor aleatorio el colocado en la ltima etapa, que causara una variabilidad muy reducida de Xa, figura 57, y por tanto de la especificacin.
p( )
p( )
distribuccion con ajuste por pasos
distribuccion sin ajustar
Xa /Xa
Xa /Xa
Fig.56 Fig.57 Fig.58 El mtodo ideal debiera requerir una gama reducida de componentes, de alta tolerancia, y posibilitar adems el ajuste en una sola etapa. Esto es posible si todos los componentes son colocados antes del ajuste, y el ajuste elimina los que resulten innecesarios. Supongamos que 2.Xo sea el rango permitido para Xa para satisfacer la especificacin, y que los 2n componentes de ajuste se eligen de modo que el valor xa este dado por x a = X o . ( a n . 2 n .... a 1 . 2 + a 1 . 2 + a 2 . 2 2 + .... + a n . 2 n ) (77) donde
ai = 0 1
implica que se debe eliminar el componente de valor xi=2i.Xo implica que se deja el componente de valor xi=2i.Xo
y su valor se determina de modo que (77) verifique con el menor error posible la especificacin. Con 2n elementos de ajuste se pueden obtener
p = 2 n +1 (78) pasos de control, lo que permite estrechar el rango inicial en igual medida, figura 58. Los componentes xi y x-j deben ser elegidos apropiadamente conforme a cada circuito, figura 59. Luego, basndose en el valor de la caracterstica al momento del ajuste se determina que componentes deben ser eliminados, figura 60.
Eo
R1
8 6 4 2
60 8K 30 6k 10 8k
+
Er
R2
x1
R1
xn
T sio an d aju en n tes e star
x -1
x-n
1 8
1 .2 8
1 .4 8
1 .6 8
1 .8 8
1 9
1 .2 9
Fig.59
El mtodo tiene dos desventajas:
Fig.60
en cada realizacin se usan todos los componentes da origen a una distribucin uniforme, de baja capacidad de proceso
239
240
Realmente, como el concepto de capacidad de proceso supone una distribucin gaussiana, el mismo no seria aplicable. Sin embargo, su extensin a una distribucin uniforme es consistente con la funcin de prdidas de Taguchi. Es que, si la distribucin fuera gaussiana, y la capacidad de proceso superior a 1, muy pocas implementaciones estarn alejadas de la meta ( es mas, la mayora estar muy cercana a la meta), mientras que con la uniforme se tiene igual chance de estar prximos como alejados de la meta, por lo cual la funcin de prdidas ser mayor. Su nica ventaja es que sus valores extremos estn acotados, no as en la distribucin gaussiana. Visto de otro modo, tambin podra decirse que incrementando el nmero de subgrupos, el mtodo tiende a la distribucin ideal, que es una funcin de densidad delta de Dirac ubicada exactamente en la meta. Actualmente, mayormente el mtodo se instrumenta por software, prefijando el valor en un registro, valor que es capturado en el ajuste y guardado en una EEPROM, para luego ser cargado en la etapa de inicializacin, con cada arranque del equipo. Su instrumentacin depender de cada circuito; por caso, para el circuito de la figura 59 seria fijando el valor de Er.
Mtodo de ajuste continuo

El mtodo de ajuste continuo es posiblemente uno de los ms usuales, pero no es siempre la mejor solucin: El mtodo recurre a elementos ms caros, mas voluminosos, menos fiables, y adems en su gran mayora los elementos ajustables son mas sensibles a la temperatura, la humedad y a la descalibracin. En la medida en que estos factores se quieran minimizar, aumentan los costos, dado que la solucin pasara sin duda por elegir elementos sellados, de alta estabilidad y con posibilidad de bloqueo mecnico. En los mtodos de ajuste se busca compensar la variabilidad en el valor de los componentes Xi y la de otras variables Vi que estn fuera de control, pero cuya incidencia es conocida al momento del ajuste, como es el caso de las variaciones debidas a proceso y tolerancia inicial de componentes, utilizando una variable de ajuste Xa. Es decir, dado que
C = f ( X 1 , X 2 ,.... Xn , V 1 , V 2 ,.. Vm )
resulta
C =
(79) (80)
f . Xi + Xi
f f . Vi + . Xa V Xa
y si al momento del ajuste se fuerza el corrimiento de Xa en

Xa = 1 f Xa .
f . Xi + Xi
f . Vi V
(81)
se compensaran las variaciones de los componentes, tomando en cuenta inclusive el valor que tomen las variables operativas al momento del ajuste. Como ventaja del mtodo, un ajuste continuo hace posible que las variaciones debidas a la inestabilidad de los elementos, variacin en el valor de los componentes con el transcurso del tiempo, puedan corregirse mediante reajustes peridicos; no es este el caso de las variaciones operativas, que sern por tanto las que, juntamente con los errores debidos a la instrumentacin del ajuste, definirn la variabilidad ltima de la caracterstica. El ajuste deber satisfacer criterios de seguridad, resolucin, estabilidad, interaccin con otros ajustes, y demandar bajo tiempo de ajuste, exigencias a veces contrapuestas. Supngase que el rango del ngulo de ajuste se limite a 180, asumiendo un ngulo de incerteza de , compatible con un tiempo de ajuste, y que sea Xar el rango admisible para cumplir la especificacin y Xa la dispersin que resulta de (81), entonces debiera cumplirse
180 .
Xa r Xa
(82)
para validar dicho ajuste.

240
Documentacin
Un boceto vale ms que mil palabras
Transferencia de Tecnologa
La conclusin natural del proyecto de ingeniera es la transferencia de tecnologa, entendiendo como tal al conjunto de actos, documentos y otros elementos (maquetas, prototipos, etc..), por los que un componente, equipo, o sistema, puede ser "conocido", utilizado, reparado, fabricado por otra/s persona/s o entidad/es distintas a las que originalmente posean estas capacidades tcnicas. La transferencia de tecnologa tiene como razn ser un vehculo de formalizacin de las relaciones entre el proveedor ( poseedor ) de tecnologa y su cliente; y adems, permite poner lmites a dichas relaciones, tanto temporalmente como cuantitativamente En toda transferencia de tecnologa estn presentes los siguientes componentes: DOCUMENTOS: Tcnicos Contractuales ( contratos, compromisos ) ELEMENTOS: Prototipos Maquetas ACTOS: Jurdico-contractuales Tcnicos (p ejemplo de seguimiento)
El documento tcnico
La misin del documento tcnico tiene como objetivo servir de transmisor de informacin tcnica, figura 1. Durante la realizacin del documento es clave tener siempre presente a QUIEN va dirigido.
Documento Tcnico
Fig.1
Poseedor de informacin
Receptor de informacin
Es por tanto importante que en la elaboracin de un Documento Tcnico se tenga presente que el mismo rena las siguientes condiciones: Ser capaz de transmitir informacin tcnica Facilitar el acceso y localizacin de la informacin Ser atrayente. Ser cmodo. Ser transparente. Ser directo. No ser ambiguo
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INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERA:Documentacion Tecnica
y a la vez debe contar con ciertos atributos: Estructuracin (ndice, apartados, ordenacin) Cuantificacin (valoracin numrica) Precisin (numrica, instrucciones, recomendaciones) Complitud (exhaustividad del contenido) No redundancia (innecesaria) Objetividad (no incluir opiniones sino elementos contrastables) Como ejemplo de documentos tcnicos tpicos se pueden citar: Oferta de Proyecto (Propuestas) Proyecto y Memoria Tcnica Procedimientos Ordenes de cambio de ingenieria (ECO) Manuales Informes de Finalizacin (Completion report) Informes de Actividad (Progress report) Actas de reuniones (Minutes) Comunicados (Memorndum) Cartas Presentaciones orales El primer paso en la formulacin de un documento tcnico es definir su estructura. Una primera jerarqua deber desglosar en las siguientes partes: Identificacin: Resumen: Introduccin: Descripcin: Elementos contractuales o vinculantes: Conclusiones: Anexos: En esta estructura se debe diferenciar entre los componentes preliminares: Identificacin: (en portada o similar) Ttulo, compaa, autores, ao, versin, registros Prefacio: Introduccin general (se omite a veces) Resumen: En funcin de la extensin y naturaleza del documento Introduccin: Planteamiento general. Objeto del documento. Alcance. Historia. Antecedentes. Justificacin. de aquellos que son el ncleo del documento tcnico, a saber: Descripciones: Tcnica: del Problema y de la Solucin Organizativa: Descomposicin. Asignacin Econmica: Valoracin de elementos Elementos contractuales: Plazos, prestaciones, elementos entregables, protocolos, etc. Conclusiones: (Revisin/resumen de los aspectos ms notables) Anexos: Tcnicos. Justificativos. Descriptivos. Documentales
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El cuaderno de diseo
Ha sido prctica comn por muchos aos volcar los resultados de avance del proyecto en un cuaderno diario de trabajo, denominado cuaderno de ingeniera o cuaderno de diseo. Este cuaderno, en el cual se asientan todos los trabajos desarrollados, sirve para generar la documentacin tcnica del proyecto, y es tal su importancia, que el mismo ha sido usado para dirimir casos de litigiosidad, sirviendo como prueba legal en conflictos sobre derechos de patentes. En el cuaderno se vuelcan las ideas que surgen, los esquemas sobre los que se trabaja, los circuitos propuestos, los supuestos en que se basan los clculos, la forma en que se realizan las pruebas, los resultados de estas, y las conclusiones que se derivan de ellas. El cuaderno representa el historial completo, y su consulta posterior permite saber porque se han tomado ciertas decisiones, o cuales son los valores de ciertas caractersticas, etc. En el cuaderno se deben anotar los trabajos desarrollados con los resultados hallados, tanto los positivos como los negativos. Los resultados que no salen como se predice en la teora o no estn de acuerdo con algn experimento previo, pueden ser la luz hacia un nuevo hallazgo. Cuando algo no resulta como se espera, hay una tendencia a excluirlo de la documentacin del trabajo realizado, sin dedicar el menor esfuerzo al anlisis de las causas que motivaron el fracaso del mismo. Pero, por malo que sea el resultado, por el solo hecho de que haya sido considerado como una idea a probar, merece que sea registrado con todo detalle; al menos de este modo se sabr un modo de no lograr el objetivo para el que fue propuesto. En ciertos casos, en una etapa posterior del proyecto, aparecen dudas sobre aspectos que en su momento se piensa que no fueron considerados y que parecieran explicar discrepancias. La respuesta a estas dudas surge de la consulta de los registros que detallan la forma en que se realizo la prueba, y los supuestos que dieron base a la idea. Obviamente, para que esto sea efectivo no basta con realizar unas pocas notas. Cuando se procede as, el resultado es que la consulta arroja mas dudas que luces, resultando ininteligible o bien requiere un gran esfuerzo para entender anotaciones y resultados, y en casos extremos obliga a rehacer todo el trabajo. Se ha dicho que un buen cuaderno de trabajo permite reconstruir el proyecto muchos aos despus de haberse completado. Esa es la cualidad deseada. El cuaderno no solo debe registrar los resultados de los trabajos efectuados, debiera incluir tambin las ideas que surgen a lo largo del desarrollo y que no son estudiadas en ese momento. Un buen cuaderno de diseo debiera seguir las siguientes reglas: Usar hojas numeradas Mantener un ndice en las primeras hojas, como referencia de los trabajos Realizar las anotaciones en el momento en que se ejecuta el trabajo, en orden cronolgico Anotar los resultados favorables y desfavorables, incluyendo las cosas que parecieran no tener una explicacin. Si se comete un error, debe cruzarse con una lnea, no tacharse o borrarse No deben arrancarse hojas No deben dejarse hojas en blanco Todos los datos deben mantenerse en su forma original: grficos, fotos, esquemas. Si hubiera necesidad de replantear algn tratamiento se incluir respetando el orden cronolgico. Los grficos dibujados a mano alzada, sirven solo para marcar tendencias Se debe hacer referencia a los libros, manuales, revistas, notas de aplicacin, hojas de datos, patentes y cualquier otra informacin que sea usada Las anotaciones deben hacerse con tinta, y ser legibles. No se debe escatimar espacio a las anotaciones. Se debe buscar la mayor claridad posible Firmar y fechar cada entrada el mismo da en que se realiza
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244
Por aos a los ingenieros de desarrollo llevar el cuaderno de trabajo les insuma un tiempo importante, especialmente cuando se deban volcar muchos datos, procesarlos y luego construir grficas para interpretarlos. Actualmente, hay disponibles paquetes especficos dedicados a la administracin de proyectos, con los cuales se lleva un registro de archivos electrnicos, combinando los diversos paquetes de CAD, siendo el cuaderno solo un asiento de las ideas que se manejan, los conceptos principales, y los bosquejos o esquemas bsicos. El uso de asientos electrnicos facilita el intercambio de informacin entre todos los integrantes de un equipo de desarrollo de modo rpido y seguro. Es tal la potencialidad actual que muchos proyectos son llevados a cabo por un equipo de trabajo cuyos integrantes se encuentran fsicamente dispersos en distintos pases, actuando peso a ello como si todos trabajaran en un mismo recinto. Con CAD incrustados dentro de un sistema de administracin de proyectos, es posible llevar a su estado final la documentacin final del proyecto. Es decir, el esquemtico del circuito podr existir en el cuaderno de ingeniera en la forma de boceto, mientras se esta elaborando, pero luego debe ser llevado a formato electrnico con un CAD apropiado ( Protel (Altium) , Orcad (Cadence), Mentor, Cadstar, etc), con lo cual se facilitan las simulaciones, verificaciones y posteriores correcciones, garantizando su consistencia. Esta documentacin integrara la Documentacin Tcnica del proyecto ( el como ), mientras que el cuaderno de ingeniera servir de apoyo para elaborar la memoria final del proyecto ( el porque ), y ser adems un registro que marcara la evolucin del proyecto.
Ayudamemoras
Cuando se trabaja en un rea especfica de diseo con frecuencia se debe enfrentar un mismo tipo de problemas, como es el caso de equipos para la industria automotriz, equipos para electromedicina, equipos de comunicaciones, etc, y en tales casos suele ser de ayuda contar con una ayudamemoria. Una ayudamemora es un listado de puntos que deben ser considerados cuando se esta trabajando sobre un problema particular. Cuando para estos puntos se ha establecido y consolidado una solucin, la misma pasa a integrar una regla de diseo, o un listado de verificaciones. La ayudamemora, es adems, una ayuda importante para la tarea de planeamiento, y es usada en forma rutinaria en muchas reas. De no existir, puede ser de gran utilidad armar una, la cual se ira engrosando con el tiempo. Esto ocurrir, cuando en el desarrollo de un proyecto se encuentra algn problema imprevisto, lo cual es una buena oportunidad para pensar si el mismo debe ser incluido en la ayudamemora.
La oferta de proyecto
La Oferta de Proyecto puede surgir como respuesta a una peticin, o bien ser una propuesta no solicitada. Cualquiera sea el caso debe siempre: Ser un documento para convencer (ganar un proyecto). Describir los "retos" (problemas) a afrontar (resolver). Proponer objetivos, soluciones y metodologa, y tener un tamao en relacin con la complejidad (y presupuesto) La Oferta de Proyecto debe separar el contenido conceptual: Objetivos del proyecto Para qu? Por qu? Descripcin y especificaciones Qu es lo que se hace?
244
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Organizacin y planificacin Quin?.Como?.Cuando?.Donde?.Con qu medios?. Estimacin de costos de diseo (Diseo + Ingeniera) Cuanto? de fabricacin (Fabricacin + Control + Empaque). Cuanto? del contenido de detalle: Antecedentes y Justificacin Descripcin Tcnica Planificacin Oferta econmica (Presupuesto) Propuesta de Contrato: descriptores con vinculacin contractual Son elementos descriptores de la vinculacin contractual: Elementos de (entrada) partida Elementos de salida (a entregar). Protocolo (pruebas) de aceptacin. Hitos: Tcnicos y Econmicos Condiciones de pago Condiciones de comienzo Condiciones de finalizacin. Otros: penalizaciones, rescisin, discrepancias ..... En resumen, la oferta de proyecto responde a la siguiente estructura: Identificacin: (Portada) Ttulo, Compaa, Fecha, (Versin) Resumen Introduccin: - Generalidades. Alcance. Objeto del proyecto. - Historia. Antecedentes. - Justificacin del proyecto. Descripcin Tcnica: del Problema y de la Solucin. Descripcin Organizativa: Descomposicin. Asignacin. Propuesta Econmica: Desarrollo/Ingeniera y Construccin Elementos Contractuales: Plazos. Hitos. Protocolos. (Precontrato) Conclusiones: (Recapitulacin final) Anexos: Tcnicos. Justificativos. Descriptivos. Documentales La documentacin asociada al Proyecto Final de Carrera (P.F.C.) es un ejemplo de documento tcnico. Esta documentacin normalmente se ajustara a una estructura similar a la siguiente:
Identificacin. (Ttulo. Autor. etc.) Prefacio, agradecimientos... (opcional). ndice detallado (1 a 2 pginas, 30 a 60 entradas con nmero de pgina). Resumen (opcional). Introduccin. (5-10%)
Historia. Antecedentes. Definiciones. Glosario de trminos. Justificacin del proyecto. Planteamiento del problema a resolver.
Objetivos. (Propuesta tcnica). (5-15%)
Requerimientos.
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Especificaciones funcionales y de diseo.
Diseo sistemtico.
Propuesta de alternativas de diseo. Eleccin de una solucin Anteproyecto. Estudios de factibilidad tcnica Estudios de Factibilidad Factibilidad de tiempos. Planeamiento y programacin Factibilidad econmica Factibilidad legal y responsabilidad civil Descripcin (Tcnica).(20-25%)
Diagrama de bloques (hard). Descripcin detallada de cada bloque, y detalle de clculo de sus elementos. Diagrama de estados, o flujo, (soft). Descripcin de subrutinas. Listados comentados del cdigo
Medidas. Evaluacin. Resultados. (5-10%) Estudios de fiabilidad de hard y de soft (5-10%) Conclusiones. (5-10%)
Excelencias. Objetivos alcanzados.
Fallos. Recomendaciones para futuros diseos

Anexos. (40-60%) Tcnicos. Justificativos. Descriptivos. Documentales
A1.- Ttulo + ndice A2.- Ttulo + ndice etc..

Bibliografa
LIBROS.- Autor. Ttulo. Editorial. Fecha REVISTAS.- Autor. Ttulo. Nombre de la revista. Fecha-Volumen. Pginas
Gestin de la documentacin del proyecto

En la realizacin de los proyectos se maneja gran cantidad de informacin y documentacin. Cuando el hallar, organizar y administrar la documentacin no se ajusta a un procedimiento, o este es inadecuado, no solo esto acarreara mayores costos, sino que tambin se incrementa la posibilidad de generar errores y de retrasar la conclusin del proyecto. Una forma de lograr un sistema eficiente para el manejo de la informacin es recurriendo a un sistema centralizado y nico. Esto, sin embargo no es suficiente. Es necesario que exista una estructura de directorio y subdirectorios que permita ir almacenando de un modo consistente la documentacin a medida que es generada, evitando duplicaciones y reduciendo los tiempos de bsqueda de la informacin. Idealmente debera existir un mtodo para acceder ( logearse ) con posibilidad de realizar hyperlinks hacia los diversos documentos. Adems, debera poder aprovechar la estructura de muchos documentos generados en proyectos anteriores, y acceder a una biblioteca que contenga todos los documentos o procedimientos generales propios de la organizacin. Un sistema de gestin de la informacin debiera contemplar, entre otras cosas: Responsable o coordinador Medio y modo de almacenamiento Codificacin y otras convenciones de numeracin y codificacin Ciclo de revisin Formas de implementacin Sistema de distribucin Autorizaciones de acceso Registro de los accesos
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Ser necesario disponer de un sistema de gestin de documentos cuando: La empresa esta o pretende estar dentro la ISO9000 Alguno de los clientes, o una regulacin gubernamental, as lo exigen El propio departamento calidad as lo requiere El coordinador del proyecto lo requiere Los usuarios del producto lo requieren La documentacin deber guardarse definiendo una estructura de directorios y subdirectorios, figura 2, de tal modo que la misma: sirva para identificar cada paso del proceso del proyecto aclare que tareas deben realizarse y cuales no evite la superposicin de documentos fuerce a que los mismos se realicen en el orden correcto sea consistente con el resto de la informacin de todo el proyecto ayude en la introduccin de los cambios de ingeniera sirva como medida para evaluar el esfuerzo del diseo, til tanto para la direccin de la empresa como para mostrar a los clientes
Fig.2
247
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Los tipos de documentacin que se manejan en un proyecto son muy variados, derivndose de muy diversos programas de ayuda en el diseo: paquetes de CAD, procesadores de texto, planillas de clculo, bases de datos, etc. Estos documentos se refieren a: Planos, dibujos, esquemas Listado de Partes y componentes Reglas de diseo Inventarios Estudios de ingeniera Ordenes de cambio de ingeniera Control de cambios Descripcin de procesos de manufactura Planes de entrenamiento y capacitacin Descripcin de tareas Protocolos y planes de ensayo Informes de ensayos Anlisis de desvos Anlisis de causa raz Manual de mantenimiento Manual de operacin Etc. El primer documento ser sin duda un Pedido de Cotizacion (Request for Quotation, RFQ) o un Requerimiento de Propuesta (Request for Proposal, RFP), a partir de los cuales se derivara el PDD (Product Definition Document ). A estos documentos se agregara e integrara el Plan de Gestin del Proyecto (Project Management Plan, PMP). El plan, adems de identificar a las personas responsables del diseo, define que persona ( o personas ) sern responsables de la verificacin de la salida del diseo y de la aprobacin de cada uno de los documentos, e incluye otros detalles referidos a las tareas a ejecutar, tales como que diagramas, anlisis y estudios que deben realizarse, y los derechos de acceso que tiene cada integrante del grupo de desarrollo, tanto sea para ver como para cambiar la documentacin que integra el proyecto. Todos los documentos integrados al sistema de documentacin del proyecto deben contar con la correspondiente aprobacin, pudiendo esta aprobacin realizarse mediante firma electrnica, un registro de las cuales puede tambin ser parte de los archivos del proyecto. Adems, cada documento debe tener el circuito de distribucin; es decir, toda vez que se agrega o cambia un documento, el cambio sea comunicado a todos los involucrados.
Orden de cambio de Ingeniera ( ECO )

Para poder rastrear las diferentes versiones de un hardware es necesario que los diferentes planos emitidos tengan un nmero, con su nivel de revisin, y referencia a las rdenes de cambio (ECOs) y documentos de control relacionados. Aunque esto pareciera sin importancia en pequeos proyectos, es siempre til porque reduce posibles errores futuros, y no agrega mayor costo. Es decir, para identificar un plano no basta con un titulo, es conveniente asignar un nmero, con cierto criterio de asignacin. Es decir, un esquemtico del circuito tendr un numero que en parte es comn con otros planos, a fin de facilitar su vinculacin con los otros documentos relacionados con el mismo, como es caso por ejemplo de los diversos planos asociados a un circuito impreso ( planos del cobre, de mecanizado, agujeros, puntos de prueba, plano de pasta, ensamblando, antisoldante, serigrafa, etc), lista de partes. La placa de impreso misma debe tener impresa dicha identificacin. El nmero de revisin usualmente es un nmero independiente del nmero de parte, dado que esto permite que los diferentes planos
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puedan diferir solo en el nmero de versin. Es decir, si el cambio es solo por ejemplo el valor de un resistor, esto solo afectara la versin del esquemtico. Tambin es posible que se rehaga el circuito impreso sin cambio en el esquemtico, si solo se afecta una caracterstica propia de este ( por caso, la holgura al cobre de la mascara antisoldante, el desplazamiento de un componente, o el retoque de una pista de impreso por razones de interferencia, etc ). Cuando es necesario introducir una modificacin en un equipo que ya ha sido despachado o que esta fuera del alcance del equipo de diseo, entonces debe emitirse una Orden de Cambio de Ingeniera, una ECO (Engineering Change Order). La ECO es una instruccin de cambio, en la cual se describe el equipo y la parte que debe ser modificada ( con referencia al nmero y versin vigente ), el tipo de modificacin, la razn del cambio ( que cosas mejora o remedia), y su aplicabilidad ( si a todos, o solo a algunos ). La aplicabilidad determina a partir de cuando y quienes estn involucrados, es decir si es: Mandataria para la actual y futuras producciones Mandataria para todas las unidades en predespacho Mandataria para las unidades ya despachadas Opcional para las unidades ya despachadas , sujeto a la aparicin de sntomas Mandataria solo para la actual produccin No aplicable a producciones futuras, debido a que se va a realizar un cambio mayor
El nmero de ECOs no necesariamente reflejan la calidad del diseo, sino ms bien la capacidad de adaptacin y mejora. La documentacin emitida en un desarrollo se diferencia en documentos controlados y no controlados. Toda documentacin que este sujeta a un circuito de distribucin debe ser controlada, y debiendo llevarse un registro de todos los documentos emitidos que han sido distribuidos, lo cual integrara un archivo de Documentos Controlados, en el cual constara su nivel de actualizacin y el circuito de distribucin. Cada vez que se produce un cambio todos los documentos controlados deben actualizarse. Cualquier copia de un documento controlado pasa a ser un documento no controlado. Obviamente, el uso de las mismas debiera evitarse.
Documentacin de Equipo Final

Es comn que acompae a los equipos una documentacin bsica, en la cual se incluye:
Garanta, con indicacin del numero de serie Manual de Usuario ( Resumen de caractersticas y detalles de operacin) Manual Tcnico o de Servicio, dependiendo del equipo ( con recomendaciones para la instalacin y el mantenimiento, esquemas circuitales, con detalles de cada modulo, condiciones de prueba, etc )
Un manual es un documento que sirve como fuente continua de referencia, y es necesario en aquellos productos en los que deba describirse particularidades de su operacin necesidades referidas a su mantenimiento (conservacin). Es imprescindible en productos complejos, donde la necesidad de informacin, de uso y tcnica, debe permitir entender las limitaciones de uso del equipo, evitando su mal uso o abuso, y a la vez servir como gua para aprovechar toda su potencialidad operativa. Sintticamente, las ventajas que resultan de emitir un manual son: personal ( del fabricante y del distribuidor) Fomenta las ventas (informa al comprador) Resuelve problemas (pequeos y virtuales)
249
250
Exime de responsabilidad por mal uso
teniendo como nicos inconvenientes los costes de diseo y produccin. En muchos casos el costo puede reducirse significativamente recurriendo a la edicin electrnica, apoyndose en modernos y potentes paquetes de CAD y cmaras digitales, realizando, adems, una emisin en formato electrnico, por ejemplo en archivo con extensin .pdf, y empleando como soporte un CDROM. La ventaja que provee el soporte electrnico es que facilita enormemente la bsqueda temtica. Esto puede verse facilitado adems con la posibilidad de contar con actualizaciones peridicas del manual, bajadas desde la pgina de Internet del producto. Esto es mayormente aplicado cuando se trata de elementos para OEM (original equipment manufacturer,) pero no cuando el elemento esta destinado al usuario final. No debemos olvidar que el manual es una parte integrante del producto, por lo que debiera acompaar siempre al
mismo.
Los objetivos bsicos que deben considerarse cuando se disea un manual habrn de tomar en cuenta que el mismo : Sea til Contenga un texto bsico para atender la reparacin y el mantenimiento del equipo Sea una referencia completa para la utilizacin No debe dar mas informacin que la necesaria Debe dar imagen de marca actuando como condicionantes de diseo: Tipo de equipo (a quien va dirigido, quien ser el lector del manual) Usos y aplicaciones del equipo: donde, cuando, como, ....) Manuales de la competencia Formato del manual y nmero de equipos Estilo: Formato. Tamao. etc. Los manuales pueden ser diferenciados o clasificados segn: mercado del producto - Comercial - Industrial - Militar contenido de la informacin - Operacin - Mantenimiento
Ejemplo: Manual de Operacin de un Producto Industrial

Avance: Ttulo. ndices de contenido, ilustraciones y tablas."Frontal del equipo". Prefacio: smbolos. grficos. Introduccin: Breve y atractiva. Naturaleza del producto. Propsito del manual. Mantenimiento elemental, verificaciones bsicas. Descripcin general: Que es el equipo. Especificaciones. Teora de la operacin: Utilizacin a partir del diseo y funcionamiento interno. Instalacin: Elementos necesarios. Proceso. Verificacin Controles de operacin: Mandos . Cartula. Operacin propiamente dicha: (incluye ejemplos) Problemas y anomalas de funcionamiento: Gua de diagnosis. Correccin de defectos Mantenimiento: Operaciones elementales ndices alfabtico y temtico:
250
251
En la mayora de los casos la realizacin del manual es una de las ltimas etapas del proyecto, pero no necesariamente siempre es as. A veces es una de las primeras etapas, pudiendo incluso ocurrir que el manual este concluido aun antes de empezar el desarrollo del producto. En estos casos, prcticamente el manual es parte integrante de la definicin del producto. En la planificacin de un manual se reconocen las siguientes etapas : Recopilacin de la informacin. Seleccin de datos y organizacin interna Redaccin :(Bocetos. Revisiones) Edicin Distribucin y por lo general ser necesario prever subcontrataciones, con su cronologa asociada a la impresin, sesiones fotogrficas, etc. Actualmente, la disponibilidad de paquetes de CAD, y cmaras digitales hacen que sea posible el trabajo dentro de la propia empresa. En la redaccin del manual intervendrn:
Ingenieros. Escritores especializados. Correctores idiomticos
En los casos en que sea necesario la confeccin en idiomas mltiples ( por ejemplo espaol y portugus para el MERCOSUR, o de mltiples idiomas, como es el caso de la Comunidad Econmica Europea ), deber cuidarse que la traduccin sea tcnica y no simplemente idiomtica. El punto dbil de muchas traducciones tcnicas resulta por el uso de expresiones, giros, o terminologa que hacen que el documento se vuelva ininteligible. Como conclusin final, debemos tener siempre presente que : El manual es parte integrante del equipo. Todos los productos que se usan o se reparan, requieren manual Los manuales se hacen para ser usados
Este ltimo punto es sumamente importante. Frente a un nuevo equipo, la mayora de los usuarios tiene un apresuramiento desmedido para conectar y empezar a usar o a evaluar sin antes leer el manual; no es necesario decir que esta es una posicin equivocada y riesgosa. La primer tarea debe ser siempre la lectura del manual, viendo antes que nada las condiciones para desempaquetar, luego las recomendaciones de instalacin y finalmente las referidas a la puesta en marcha del equipo.
Presentacin con transparencias

La presentacin con transparencias es una forma de comunicacin en la cual se combinan textos, grficos y la expresin oral con la idea de concitar la atencin, sin que ello resulte pesado para al auditorio, y tratando de que se retenga la esencia del mensaje. Los mtodos visuales han demostrados ser mucho mas efectivos que la presentacin oral o visual independiente, si lo que se busca es la mayor retencin del mensaje. Las reglas que deben seguirse para el diseo de transparencias deben tomar en cuenta que con las mismas se busca: Mejorar y simplificar la comunicacin de ideas Suscitar la atencin en un punto o aspecto importante por vez, evitando la distraccin de los detalles Lograr un mejor entendimiento a travs del impacto visual de las ideas desarrolladas, combinando esquemas simples, graficaciones y texto Facilitar la exposicin ( sirve de gua )
251
252
La transparencia no tiene por finalidad reemplazar la comunicacin oral. Es decir, el expositor debe complementar la limitada informacin contenida en la transparencia. Dicho de otro modo: No tiene sentido que el expositor se limite a leer el texto de la transparencia a la audiencia.
APERTURA
Concitar la atencion Identiticar el problema
NUCLEO
Tratamiento del tema 1. punto 1 2.punto 2 ........ ....... hasta 5 puntos
Fig.3
CIERRE
Resumen y conclusiones
El primer paso para armar una sesin basada en transparencias ser definir la estructura de la presentacin basndose en un esquema como el que indica la figura 3; otro posible delineamiento seria el siguiente: Introduccin (visin general) Objetivos Logros conseguidos Descripcin / Modelo ( obviar detalles ) Ventajas y desventajas Conclusiones Para cada punto habr que seleccionar el texto, los esquemas o dibujos y los grficos que se consideran importantes, diseando su distribucin, tamao de las letras, el armado de los esquemas o dibujos y la composicin de los grficos. Usualmente conviene trazar un primer boceto o plan de la presentacin, delineando el trabajo que se quiere presentar, escribiendo los textos, haciendo luego correcciones y modificaciones, y rescribiendo nuevamente si fuera necesario. Como regla general, deber: Manejarse solo un concepto principal en cada transparencia Dejar espacio en blanco abundante Usar un tipo de letra simple Buscar claridad de conceptos Evitar las frases o sentencias demasiado largas Usar Negritas Dejar mrgenes anchos No utilizar solo letras maysculas Rotular las partes importantes de los dibujos Numerar todas las transparencias No abusar de los colores El tipo de letra debe estar en relacin con el nivel de detalle, teniendo en cuenta que 1 mm = 3 Puntos, es decir
252
253
Ttulo (de 36 a 44
Subttulos (de 24 a 28
Texto (de18 a 20 Puntos) j
Puntos) j
Puntos) j
Un ejemplo de BUENA transparencia, con una esquemtica clara, y dibujos bien identificados, es la siguiente :
y ejemplo de una MALA transparencia seria el siguiente:
253
254
La idea de concentrar mucha informacin en una sola transparencia, hace que la misma se vea confusa, y no permita destacar los puntos importantes. Otro ejemplo de MALA
transparencia seria la siguiente:
en la cual se abusa de texto distractivo, seguramente con la idea de mostrar el desarrollo de una demostracin. Una transparencia puede considerarse BUENA en la medida en que el texto sea el necesario, en lo posible autoexplicativo, y en la cual las figuras tengan apropiada rotulacin. La siguiente transparencia podra considerarse buena, salvo por la falta de rotulacin de ambos ejes.
Las pautas siguientes son algunos consejos a tener en cuenta para una presentacin oral con transparencias :
254
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Limtese el nmero de transparencias solo texto Utilice frases mejor que definiciones. Deje espacio en blanco para permitir leer bien Use tamao de letra grande. Limite al mnimo la cantidad de informacin ( una idea por transparencia ) Rotule las partes importantes de los dibujos Limite la cantidad de transparencias, no ms de una por minuto Transparencias con mas de 3 curvas por grafico o mas de 20 palabras resultan demasiado complejos Si se necesita usar la misma transparencia mas de una vez en la exposicin, recurra a dos copias (evita la distraccin de la audiencia ) Terminada la exposicin basada en una transparencia, se debe evitar la proyeccin innecesaria de la misma.
255
ndice alfabtico
ACWP
Aislantes, aleatoriedad Altshuller AMFE Anlisis competitividad diseo, fases A y B fiabilidad fortalezas y debilidades rentabilidad riesgo sensibilidad varianza odal de fallas y efectos morfolgico ANOM ANOVA AOI AQL ARIZ Arrhenius, Aseguramiento AXI Ayudamemoria Barker, J.A. ley de de la calidad ley de de factores
47 113 16 99 24 13 130 130 11

55
Bsqueda secuencial uniforme
68 68 12,97,211 97 177 4,204 13 201 206 178 180 13 198

34
CAD
Cadstar Calidad aseguramiento de la casa de control estadstico costos de diseo de proceso Despliegue de la funcin verificacin de la Camino critico Caminos Canon Capacidad de proceso semicrticos
57 58 21 24 99 18 21 219 12,201 100 112 4 219 244 81 47 47 91 128 98 16 210 219
Capacitacin casa de calidad causas asignables especiales comunes ciclo de vida CIM Cmk Complejidad Conceptualizacin concesin contencin Contradicciones, Control del proyecto Correlacin Costo fijo variable marginal ciclomtica
42 93 181,230, 233,236, 238,240 172 13 180 180 180,199 51 211 187 147 10 198 198 99 46 102 52 52 52
BCWP
BCWS Bell Bellcore Benchmarking bloquizacion BOM Boundary scan Bsqueda de Fibonacci de intervalo dicotmica por gradiente por relacin urea
70 68 70 79 77
INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA: ndice Alfabtico
Costo medio total Costos Costo objetivo Costos por fallas de evaluacin de garanta de prevencin externas internas Cpk CPM Creatividad Creatividad criterio Cuaderno de diseo curva de aprendizaje curva de operacin tcnicas Crecimiento de la fiabilidad no recurrentes
52 49 48 206 118,206 206 206 206 182 33 80,85 97 142 59 243 4 201
Diseo experimental optimizacin orientado para el ensamblado para el peor caso para la calibracin para la manufacturabilidad para la soldadura para la verificacin por evolucin preliminar probabilstico revisin del robusto salidas de validacin verificacin Diseos ortogonales de Taguchi efectiva intrnseca operativa distribucin beta de Fisher documentacin Documentacin del proyecto Documentacin de software documento de definicin de producto de equipo final tcnico DOE DOT
16 192 209 213 228 216 3,209 215 218 92 11 231
4
194 2 2 2 20 117,166 171 171 171 36 22
DEC
defecto defecto defectuosidad Definicin de Producto documento de Del Buono Delfos Demanda Depuracin del diseo Desarrollo, deteccin, DFA DFM DFT Diagnosticabilidad Diagrama arbol de fallas causa efecto de barras de bloques de covariacin de espina de pescado de flechas de Gantt PERT El cuaderno de metodologa tasa de tasa de
Diseo,
92 179 178 179 6 7 82 39,100,101 50 142 3 25 209 209 218 176 17 17,208 43 98 208 98 33 43 33,36, 39,43,47 96 243
Disponibilidad
2,3,9,145,241 246 145

7
245 241
2, 17,178,208 2,220 248 26 85,87,93,101 50

acelerados censurados de aceptacin de caracterizacin de fiabilidad de optimizacin
ECO
Ecodiseo Edison Elasticidad Ensayos
111 109 133 19 132 19
258
Ensayos exploratorios fraccionarios progresivos repetidos replicados truncados Ergonmico, Ericsson Escenarios Especificacin Estabilidad tratamiento para la Estimacin tica, Experiencia Experimentos Eyring, factoriales completos modelo de de tiempos cdigos definicin de contenidos aspecto
Fiabilidad
19 20 133 16 16 109 9 93 101 8 224 226 40 30 172 19 113
expresin general extrapolada mejora de la metas observada prediccin de la Fink FLEX Flujo de caja FMEA FT FTA FTQ funcin de mantenibilidad de mrito de prestacin de restriccin objetivo descontado
113 106,115 130 118 106 120 86 58 55 24,174,178 218 2,24 213,220,231 165 61 61 61 61 65 43 104 59 23 98,207 185 84 18,20 119,128 58 176 89 218 50,93,101 218 8,28,29,39 140,177 15
Factibilidad
econmica tecnolgica Fallas aleatorias catastrficas infantiles inseguras paramtricas parciales por degradacin por solicitacin primarias relevantes secundarias seguras Fiabilidad anlisis de crecimiento de la de componentes de software ensayos de estimada
48 27
objetivo aumentada
Gantt,
108 106 108 124 106,224 106 108 114 105 106,133 105 124 130 142 130,144 130,145 133 106
Gompertz, grados de grficas
diagrama de modelo de libertad de caja de Pareto de Shewart
Hadamard,
matriz de HDBK-217 HDBK-259 HDBK-472 Hilbert Hot mockup
IBM
ICT IEC IEC Ingeniera Ingeniera de valor concurrente
259
Ingeniera Ingreso marginal Innovacin Innovacin
simultanea
4
53 81,91 91 91 198 198 200 203 203 200 19 28 87 83 83 17, 204 1,27,28,31 39,204 210
Manufacturabilidad diseo orientado a la Margen de tareas independiente libre total Markov, Masushita Matlab cadenas de
incremental radical Inspeccin de proceso en lnea especial general postproceso Interaccin, Internet Invencin Investigacin aplicada pura Ishikawa ISO ISO 9000 efectos de
McCabe Mentor Mercado objetivo Mercado potencial Mtodo de ajuste continuo de ajuste por pasos de avance retroceso de intercambiabilidad parcial de intercambiabilidad total de las cadenas de Markov de las cargas de las cero fallas de programacin lineal de provocacin de redes de seleccin por grupos del rbol de fallas del camino critico del peor caso Metodologa Mtodos de desarrollo
209 211 34 35 35 34 124 93 19,22,23, 63,68,80, 102,116, 126,133, 169,183, 186,229 147 97 50 50 240 237 99 231 228 124 129 150 80 99 121 233 122 33 228 3 62 152 93 36 116 143 104 104
JAT
JIT Juran
210 177 190

13
kaizen
Kano
Lagrange
Lagrangiano Legal, LTPD responsabilidad
Mantenibilidad
estimacin de la Mantenimiento correctivo curativo pasivo predictivo preventivo preventivo imperfecto primario proactivo secundario Manufactura, sistemas de
65 67 29 201 131,153 176 164 164 163 162 155 160 164 154 164 210
de optimacin Para la prueba de software Project
Microsoft Microsoft Minitab Modelo de Duane de Gompertz de Pearl
260
Modelo Modelo Modelos
fsico de fallas industrial de Shooman de crecimiento de crecimiento de fiabilidad De fiabilidad de software de fallas en S
120 95 149 102 142 148 115 103,104 41,58,122,225 233,238 101,102 196 210 8 210 114 171 172 203 203 203 65 6 178 179 9,28,29 2,7,27,201,245
Pensamiento lateral Pfleeger Philips plan Plan poka-yoke Ppk Precio de venta Presentacin con trasparencias Primavera Project Proceso Capacidad de control estadstico de Grafica de control de Optimizacin de variabilidad debida a Programacin lineal Programacin cuadrtica Propiedad industrial Propiedad intelectual Prospeccin tecnolgica Protel Proyecto, concepto de La oferta de de accin de proyecto
Planificacin
Monte Carlo, simulacin de Moore, Motorola MPS MRD MRP MTBF MTBM MTTR muestreo doble mltiple simple Multiplicadores de Lagrange Ley de
97 150 86,93 32 31 31 213 183 52 247 36 182,187,195 184 185 186 222 43 43 94 94 101 97 1 244 185 2,13 205 86,93 102 56 29 4 248 100 85 25 8,9,123 196 91 153,174 25 185 146,149 4,93,144 40,42,121,225
Nichos de mercado
no conforme no conformes, Normas ndice de
QCC
QFD QS-9000
RCA
Regresin Relacin costo beneficio Responsabilidad profesional Revisin RFQ Ringii Roberts RPN del diseo
OEM
Optimizacin del clculo diferencial del diseo mtodos metidos tabulares por programacin lineal Orcad Orden de cambio de ingeniera
64 192 62 63 80 97 248 116 3 98,207 94 7,177 104 33,36,39,43,47
Seguridad
Seis sigma Serendipidad serviciabilidad Severidad, Shewart Shooman Siemens Simulacin de Monte Carlo ndice de
Papel probabilstico
Paradigma Pareto, Patentes PDD eral, PERT modelo de graficas de
261
Simulacin de Monte Carlo Sinergtico, mtodo Sistemas con carga compartida con reserva con reserva y mantenibilidad SMT Software fiabilidad de mtricas de complejidad modelos de fiabilidad proteccin de Sony SPC SQC Strowger
233,238 100 125 126 127 215
Tiempo entre calibraciones mas probable medio entre fallas optimista pesimista de retorno de inversin TIR Tolerancia asignacin en el diseo mtodos de diseo Torbellino de ideas TQM TRI TRIZ
161 36 114 36 36 56 56 221 220 227 100 178 56 99 8 131 55 10, 48 55 224 21 21 4 4 2,178 11 115 84 93 214
145 146 148 95 86,93 178,184 178,201 88
Taguchi
UL 65 Validacion 20 194 Diseo robusto de Valor actualizado neto 189,195,240 Funcin de perdidas de valor agregado 25 Tasa de deteccin VAN 107 Tasa de fallas Variaciones operativas 109 estimacin Varianza 108 requerimientos dentro de grupo 56 Tasa interna de retorno entre grupos 33,36 Tcnica de evaluacin y revisin de programas VDA 241 Tecnologa transferencia de VDI 99 Teora de la invencin 215 THM VE
diseo ortogonal de Tiempo de mantenimiento medio de reposicin de servicio entre acciones de conservacin entre acciones de mantenimiento Viabilidad
170 172 161 171
Weibull
Williams, J.
Xerox
ZQC
262

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INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA

Enrique Villamil Garca, Ingeniero

Miguel J. Garca Hernndez, Ph. D.

Buenos Aires, diciembre de 2003

INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA: ndice

84 85 87 91 92 93 94 96 96 98 99 100 101 101 101 102 102 103

INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA: ndice

INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA: ndice

INTRODUCCION AL PROYECTO DE INGENIERIA: ndice

241 241 243 244 244 246 248 249 251

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

Validacin del diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

inicio del desarrollo

Definicion y actividades de diseo

Etapa de aprovisionamiento y produccion piloto

DR: Revisiones del diseo 5 14 19 DR 15 C 13 11 8 23 DR 6 B 10 7 12 9 DR 27

Revision diseo investigacion capacidad de proceso Control estadistico de proceso

Diseo de experimentos de Proceso Analisis arbol de fallas Ingenieria concurrente

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

Definicin de Producto (PDD)

Documentacion para el desarrollo

Especificaciones de puesta en marcha, operacion y mantenimiento

Entrada, llave de traba

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

Contenidos de una especificacin

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

Despliegue de la funcin de calidad (QFD)

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

Analisis posicion competitiva

Analisis tecnico de competitividad

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

Caracteristicas y especificaciones tecnicas

Parametro critico del cliente

Ingeniera del valor (VE)

Parametro critico del cliente

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

Diseo de experimentos (DOE)

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

(5) (6) (7) (8)

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

Experimentos factoriales completos

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

Experimentacin factorial fraccional

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

Anlisis de Varianza (ANOVA)

varianza total = varianza dentro de los grupos + varianza entre grupos =

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

distribuccion del conjunto

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

x 111 x 112 x 113 x 114 x 115 x 116 x 117 x 118

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA : Proceso de diseo

Anlisis modal de fallas y sus efectos (FMEA)

INTRODUCCIN AL PROYECTO DE INGENIERIA: Proceso de diseo

Fecha original .........................................