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UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA CENTRO DE CINCIAS EXATAS E TECNOLOGIA CURSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

USINABILIDADE DE AOS PARA MOLDES PARA PLSTICO

Dissertao apresentada

Universidade Federal de Uberlndia por:

JLIO CSAR GIUBILEI MILAN

Como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica

Banca Examinadora: Prof. Dr. lisson Rocha Machado (UFU) - Orientador Porf. Dr. Mrcio Bacci da Silva - (UFU) Prof. Dr. Lourival Boehs - (UFSC) Eng. Msc. Celso Antonio Barbosa - (Villares Metals S.A.) Uberlndia, de agosto de 1999

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Aos meus pais, Dario e Maria. minha afilhada Maria Clara. minha irm Patrcia. Ao meu cunhado Carlos Henrique.

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AGRADECIMENTOS

Universidade Federal de Uberlndia, pela infra-estrutura fundamental realizao deste trabalho.

Ao Prof. Dr. lisson Rocha Machado, pelo incentivo, suporte tcnico e orientao, imprescindveis realizao deste trabalho.

Ao Departamento de Engenharia Mecnica e a Coordenao do Curso de PsGraduao, pela oportunidade de realizao deste trabalho.

Ao Prof. Dr. Marcus Antnio Viana Duarte pelo apoio na interpretao dos resultados do programa de otimizao.

Aos professores do curso de Ps-Graduao, pelos conhecimentos transmitidos. Aos colegas e amigos do curso de Ps-Graduao, Sandro, Alexandre, Flvio, Wisley e Anderson.

Ao doutorando Sandro Cardoso Santos pelo apoio nos ensaios experimentais. Ao Dr. Wisley Falco Salles pelo apoio na utilizao do software de otimizao. A Janete A. Fernandes e a Marta F. de Queiroz, da secretaria do curso de PsGraduao em Engenharia Mecnica UFU.

Ao coordenador do LEPU, professor Dr. Mrcio Bacci da Silva e ao tcnico Reginaldo Ferreira de Souza

VILLARES METALS S/A, pela doao do material de trabalho em especial ao engenheiro Celso Antnio Barbosa, pela proposio do tema e apoio tcnico.

CAPES pelo apoio financeiro. A todos que de alguma forma contriburam para realizao deste trabalho.

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Milan, J. C. G. Usinabilidade de aos para moldes para plstico, Dissertao de Mestrado, UFU, Uberlndia - MG, 1999.

Resumo

Os aos tratados ao clcio esto sendo, atualmente, muito utilizados por apresentarem uma melhor usinabilidade do que aos de mesma classe, porm, sem este tratamento. Alm de manter as propriedades do material praticamente inalteradas, o tratamento do ao com clcio proporciona um controle da morfologia das duras e abrasivas incluses do tipo alumina e silicato presentes nos aos, modificando-as para incluses menos abrasivas e mais arredondadas. O clcio, portanto, altera as incluses de xidos, fazendo com que elas permaneam em estado viscoso nas altas temperaturas desenvolvidas na interface cavaco/ferramenta durante a usinagem. Neste trabalho, a usinabilidade de aos para matriz de injeo de plstico, tratados ao clcio, foi avaliada e comparada com o mesmo ao, porm sem o tratamento ao clcio, por meios de ensaios de fresamento de topo (canais) utilizando uma fresa de 3 dentes e fresamento frontal com uma fresa de 5 dentes, ambos com ferramentas de metal duro com revestimento mltiplo de TiN, TiC e Al2O3, classe P25. Foram realizados testes de vida da ferramenta, e para o fresamento de topo, foram levantadas as equaes de Taylor para os dois materiais. Durante os ensaios de vida da ferramenta a potncia efetiva mdia consumida durante a usinagem foi monitorada atravs de um medidor de corrente por efeito Hall. Houve um incremento na vida da ferramenta (da ordem de at 76%, no caso do fresamento de topo) quando utilizando o ao tratado ao clcio, em relao ao convencional. No caso do fresamento frontal altas velocidades de corte, devido a presena de grandes quantidades de lascamentos nas ferramentas, o efeito do clcio no foi efetivo. Entretanto, velocidades de corte mais moderadas, o lascamento foi reduzido e o ao tratado pelo clcio apresentou seu efeito positivo, aumentando a vida das ferramentas. Durante os ensaios de fresamento frontal foi medida tambm a rugosidade mdia (Ra) e o tratamento pelo clcio proporcionou resultados mais uniformes. O tratamento pelo clcio no afetou significativamente o consumo de potncia, mas foi ntida sua influncia sobre o desgaste e a vida das ferramentas de corte.

Palavras-chave: Usinabilidade, Fresamento de canais, Aos para matrizes, Usinabilidade melhorada pelo clcio, Incluses xidas.

Milan, J. C. G. Machinability of the plastic mould steels , Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia, Minas Gerais, Brasil, 1999.

Abstract

Nowadays, calcium treated steels are strongly used due to the improvement because on the machinability comparing to ordinary steels. Besides keeping unchanged the properties of the material, the calcium treatment provides a better control of the hard and abrasives alumina and silicon oxide inclusions in the steel, changing them to softer and espheric inclusions. Calcium changes the oxide inclusions making them to stay in a viscous state due to the high temperatures reached at the chip-tool interface during machining. In this work, machinability of a calcium treated plastic injection mould steel was investigated and compared to the same steel, without calcium treatment. Both end and face milling process were carried out using milling cutters with three and five teeth respectively. Triple coated (TiN TiC Al2O3) cemented carbide inserts were used. Tool life, power consumption and surface roughness were the parameters considered. For the end milling process the extended Taylor equations were determined for both steels. An increase of tool life (up to 76 % for end mill), when using calcium treated steel when compared to the conventional one was verified. For the face milling at high speeds, due to tool chipping, calcium treatment was not effective. But at lower cutting speeds, chipping decreased and tool life increased for the calcium treated steel. Surface roughness (Ra) was measured during the face milling tests and the calcium treated steel provided a more uniform results. Calcium treatment had no significant influence on power consumption, but it influenced the wear and tool life remarkably.

Key words: Machinability, End milling, Mold steels, Calcium treated mold steels, Oxide inclusions.

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SUMRIO

I INTRODUO ................................................................................................................... 01

II REVISO BIBLIOGRFICA .............................................................................................. 05 2.1 - Aos para moldes ................................................................................................ 05 2.1.1 - Caractersticas dos aos para moldes .................................................. 06 2.1.2 - Obteno das propriedades mecnicas ................................................ 07 2.1.3 Classificao dos aos para ferramentas e matrizes .............................. 08 2.2 - Aos de corte fcil ............................................................................................... 09 2.2.1 - Aos de corte fcil para matrizes .......................................................... 11 2.3 Usinabilidade melhorada pelo clcio ...................................................................... 11 2.3.1 - Controle das incluses de xidos .......................................................... 12 2.3.2 - Formao da camada protetora ............................................................ 16 2.4 - Fresamento ......................................................................................................... 18 2.4.1 - Mtodos de fresamento ........................................................................ 19 2.4.2 - Fresamento cilndrico tangencial ........................................................... 19 2.4.3 - Fresamento frontal ................................................................................ 20 2.4.4 - Fresadoras ........................................................................................... 22 2.4.5 - Fresas ................................................................................................... 23 2.4.6 - Fluido de corte ...................................................................................... 24 2.5 - Vida da ferramenta .............................................................................................. 25 2.5.1 - Curva de vida de uma ferramenta ......................................................... 25 2.6 - Ensaios de Usinabilidade .................................................................................... 28 2.6.1 - Testes de Usinabilidade ........................................................................ 28 2.7 - Rugosidade, Ondulao e Forma ........................................................................ 30

III PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ............................................................................ 33 3.1 Material da pea ................................................................................................. 33 3.1.1 Preparao dos corpos de prova ......................................................... 34 3.1.2 Ferramentas ......................................................................................... 35 3.2 - Equipamentos utilizados ...................................................................................... 35 3.3 - Metodologia ......................................................................................................... 35 3.3.1 - Coeficientes da equao de Taylor ....................................................... 35 3.3.2 - Ensaios de vida .................................................................................... 40

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3.3.3 - Potncia de corte .................................................................................. 42 3.3.4 Rugosidade mdia ............................................................................... 43

IV RESULTADOS E DISCUSSES ..................................................................................... 45

4.1 Fresamento de topo ........................................................................................... 45 4.1.1 Ensaios de vida .................................................................................... 45 4.1.2 Potncia de corte ................................................................................. 49 4.1.3 Equao de Taylor ............................................................................... 52 4.2 Fresamento frontal ............................................................................................. 59 4.2.1 Ensaios de vida .................................................................................... 59 4.2.2 Potncia de corte ................................................................................. 63 4.2.3 Rugosidade mdia (Ra) ........................................................................ 66 4.3 Anlise microestrutural dos materiais ................................................................. 69 4.4 Resumo dos principais resultados....................................................................... 71

V CONCLUSES ................................................................................................................. 73

VI SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS................................................................ 75

VII REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS................................................................................. 77

VIII ANEXOS ....................................................................................................................... 81

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LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Esquema do efeito do tratamento com clcio ..................................................... 14

Figura 2.2 Esquema de um processo de produo de aos tratados ao clcio .................... 15

Figura 2.3 Comparao dos tipos de desgaste .................................................................... 18

Figura 2.4a Fresamento cilndrico tangencial concordante .................................................. 20

Figura 2.4b Fresamento cilndrico trangencial discordante .................................................. 20

Figura 2.5 Fresamento frontal de canaletas com fresa de topo ........................................... 21

Figura 2.6a Fresamento frontal ............................................................................................ 21

Figura 2.6b Fresamento tangencial ...................................................................................... 21

Figura 2.7 Exemplo de fresadoras com eixo vertical e horizontal ......................................... 22

Figura 2.8a Determinao da curva de vida da ferramenta, TxVc ........................................ 26 curvas auxiliares de desgaste em funo do tempo de usinagem

Figura 2.8b Determinao da curva de vida da ferramenta, TxVc ........................................ 26 curvas de vida da ferramenta para VB=0,8mm Figura 2.9 Representao em escalas logartmicas da curva de vida da ferramenta ........... 26

Figura 3.1 Dimenses dos blocos utilizados nos ensaios ..................................................... 34

Figura 3.2 Fluxograma do procedimento utilizado na ........................................................... 36 determinao das condies de corte dos ensaios de fresamento de topo.

Figura 3.3 - Fluxograma do procedimento utilizado na ............................................................ 39 determinao das condies de corte.

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Figura 3.4 Esquema do ensaio de fresamento frontal .......................................................... 39

Figura 3.5 Fresadora CNC utilizada nos ensaios ................................................................. 41

Figura 3.6 Esquema do microscpio ferramenteiro .............................................................. 41 utilizado na medio do desgaste.

Figura 3.7 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte ......... 42

Figura 3.8 Esquema do sistema de aquisio de potncia .................................................. 43

Figura 3.9 Posies das medidas de rugosidade mdia R .................................................. 43 Figura 4.1 Desgaste de flanco mdiio (VBb) em funo do tempo de .................................. 45 usinagem. Condio 01 Vc=123 m/min, fz=0,141 mm/dente e ap=1,7 mm. Figura 4.2 Desgaste de flanco mdiio (VBb) em funo do tempo de .................................. 46 usinagem. Condio 02 Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm. Figura 4.3 Desgaste de flanco mdiio (VBb) em funo do tempo de .................................. 46 usinagem. Condio 03 Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05 mm. Figura 4.4 Desgaste de flanco mdiio (VBb) em funo do tempo de .................................. 47 usinagem. Condio 04 Vc=128 m/min, fz=0,080 mm/dente e ap=2,66 mm. Figura 4.5 Volume de material removido no fresamento dos ............................................... 49 materiais VP20 e VP20 UF1.

Figura 4.6 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo ................................................. 50 do tempo de usinagem. VP20 UF1 e VP20 UF2 - condio 02.

Figura 4.7 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo ................................................. 50 do tempo de usinagem. VP20, VP20 UF1 e VP20 UF2 - condio 03.

Figura 4.8 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo ................................................. 51

do tempo de usinagem. VP20, VP20 UF1 e VP20 UF2 - condio 04. Figura 4.9 Resultados estatsticos referentes a equao expandida .................................. 52 de Taylor para o ao VP20.

Figura 4.10 Resultados estatsticos referentes a equao expandida .................................. 53 de Taylor para o ao VP20 UF1.

Figura 4.11 Desgaste de flanco na usinagem do VP20 ....................................................... 54 (Vc = 123 m/min, fz = 0,141 mm/dente, ap = 1,7 mm), aumento 30x.

Figura 4.12 Desgaste de flanco na usinagem do VP20 UF1 ................................................ 54 (Vc = 123 m/min, fz = 0,141 mm/dente, ap = 1,7 mm), aumento 30x.

Figura 4.13 Desgaste de flanco na usinagem do VP20 UF2 ................................................ 55 (Vc = 208 m/min, fz = 0,09 mm/dente, ap = 2,05 mm), aumento 30x.

Figura 4.14 Resultados estatsticos referentes a equao de Taylor ................................... 56 sem ap para o ao VP20. Figura 4.15 Resultados estatsticos referentes a equao de Taylor ................................... 56 sem ap para o ao VP20 UF1. Figura 4.16 Simulao das equaes de Taylor para o VP20 e o ........................................ 57 VP20 UF1 em funo da velocidade de corte para fz = 0,1135 mm/dente e VBB = 0,4 mm. Figura 4.17 Simulao das equaes de Taylor para o VP20 e o ........................................ 58 VP20 UF1 em funo do avano por dente, para vc = 170 m/min e VBB = 0,4 mm. Figura 4.18 Desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de ................................. 59 usinagem. Condio 01 Vc=255 m/min, fz=0,153 mm/dente e ap=1,20 mm. Figura 4.19 Desgaste de flanco mdio (VBB )em funo do tempo de ................................. 59 usinagem. Condio 02 Vc=257 m/min, fz=0,20 mm/dente e ap=1,89 mm.

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Figura 4.20 Desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de ................................. 60 usinagem. Condio 03 Vc=153 m/min, fz=0,22 mm/dente e ap=1,43 mm. Figura 4.21 Desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de ................................. 60 usinagem. Condio 04 Vc=179 m/min, fz=0,158 mm/dente e ap=1,96 mm. Figura 4.22 Desgaste da aresta de corte na usinagem do VP20 ......................................... 61 (Vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

Figura 4.23 Desgaste da aresta de corte na usinagem do VP20 UF1 .................................. 61 (Vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

Figura 4.24 Aresta de corte na usinagem do VP20 UF1 ...................................................... 62 (Vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

Figura 4.25a Detalhe da aresta de corte na usinagem do VP20 .......................................... 63 (Vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

Figura 4.25b Detalhe da aresta de corte na usinagem do VP20 .......................................... 63 (Vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

Figura 4.26 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do .......................................... 64 tempo de usinagem. VP20, VP20 UF1 - condio 01.

Figura 4.27 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do .......................................... 64 tempo de usinagem. VP20, VP20 UF1 - condio 02.

Figura 4.28 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do .......................................... 65 tempo de usinagem. VP20, VP20 UF1 - condio 03.

Figura 4.29 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do .......................................... 65 tempo de usinagem. VP20, VP20 UF1 - condio 04.

Figura 4.30 Rugosidade mdia em funo do tempo de corte ............................................. 66 para condio 01, no fresamento frontal dos materiais VP20 e VP20UF1.

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Figura 4.31 Rugosidade mdia em funo do tempo de corte ............................................. 67 para condio 02, no fresamento frontal dos materiais VP20 e VP20UF1.

Figura 4.32 Rugosidade mdia em funo do tempo de corte ............................................. 67 para condio 03, no fresamento frontal dos materiais VP20 e VP20UF1.

Figura 4.33 Rugosidade mdia em funo do tempo de corte ............................................. 68 para condio 04, no fresamento frontal dos materiais VP20 e VP20UF1.

Figura 4.34 Micrografia do ao VP20 UF1 em microscpio ................................................. 69 ptico, aumento de 100 X, sem ataque de reagente qumico.

Figura 4.35 Micrografia do ao VP20 em microscpio ......................................................... 70 ptico, aumento de 100 X, sem ataque de reagente qumico.

Figura 4.36 Imagem composicional (de eltrons retroespalhados) ...................................... 70 do ao VP20, aumento de 560 X.

Figura 4.37 - Imagem composicional (de eltrons retroespalhados) ....................................... 71 do ao VP20 UF1, aumento de 560 X.

Figura 4.38 Imagem composicional (de eltrons retroespalhados) ...................................... 71 do ao VP20 UF2, aumento de 2400 X.

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LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 Composio qumica do ao fornecida pelo fabricante (% em massa) ............... 33

Tabela 3.2 Condies de corte para alimentao do programa ........................................... 37 (faixa indicada pelo fabricante)

Tabela 3.3 Condies de corte utilizadas para obteno da................................................. 37 equao expandida de Taylor para o ao VP20.

Tabela 3.4 Condies de corte utilizadas para obteno da................................................. 37 equao expandida de Taylor para o ao VP20 UF1.

Tabela 3.5 Condies de corte utilizadas para obteno da................................................. 38 equao expandida de Taylor para o ao VP20 UF2.

Tabela 3.6 Condies de corte para alimentao do programa de otimizao ................... 40

Tabela 3.7.- Condies de corte utilizadas para na Segunda etapa ...................................... 40 Dos testes (fresamento frontal) para os dois aos (VP20 e VP20 UF1)

Tabela 8.1 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................. 81 potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=123 m/min, fz=0,141 mm/dente e ap=1,7 mm. Tabela 8.2 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................. 82 potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm. Tabela 8.3 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio,.................................. 83 potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05 mm. Tabela 8.4 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................. 83 potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando

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Vc=128 m/min, fz=0,084 mm/dente e ap=2,66 mm. Tabela 8.5 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, .................................. 84 potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=219 m/min, fz=0,088 mm/dente e ap=2,48 mm. Tabela 8.6 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, .................................. 85 potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=159 m/min, fz=0,148 mm/dente e ap=3,00 mm. Tabela 8.7 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, .................................. 85 potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,117 mm/dente e ap=2,84 mm. Tabela 8.8 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, .................................. 86 potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,079 mm/dente e ap=1,81 mm. Tabela 8.9 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, .................................. 86 potncia de corte para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=123 m/min, fz=0,141 mm/dente e ap=1,7 mm. Tabela 8.10 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 88 potncia de corte para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm. Tabela 8.11 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 89 potncia de corte para o ao VP20U F1, quando utilizando Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05 Tabela 8.12 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 90 potncia de corte para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=128 m/min, fz=0,084 mm/dente e ap=2,66 mm. Tabela 8.13 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 91 potncia de corte para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,082 mm/dente e ap=2,15 mm.

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Tabela 8.14 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 91 potncia de corte para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,091 mm/dente e ap=2,19 mm. Tabela 8.15 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 92 potncia de corte para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,093 mm/dente e ap=2,18 mm. Tabela 8.16 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 92 potncia de corte para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=120 m/min, fz=0,113 mm/dente e ap=2,21 mm. Tabela 8.17 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 93 potncia de corte para o ao VP20 UF2, quando utilizando Vc=123 m/min, fz=0,141 mm/dente e ap=1,7 mm. Tabela 8.18 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 94 potncia de corte para o ao VP20 UF2, quando utilizando Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm. Tabela 8.19 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ............................... 94 potncia de corte para o ao VP20 UF2, quando utilizando Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05 Tabela 8.20 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, ................................ 95 potncia de corte para o ao VP20 UF2, quando utilizando Vc=128 m/min, fz=0,084 mm/dente e ap=2,66 mm. Tabela 8.21 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio ................................. 96 e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20, quando utilizando Vc=255 m/min, fz=0153 mm/dente e ap=1,2 mm.

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Tabela 8.22 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio ................................. 96 e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20, quando utilizando Vc=257 m/min, fz=0,2 mm/dente e ap=1,89 mm.

Tabela 8.23 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio ................................. 97 e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20, quando utilizando Vc=153 m/min, fz=0,22 mm/dente e ap=1,43 mm.

Tabela 8.24 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio ................................. 97 e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20, quando utilizando Vc=179 m/min, fz=0,158 mm/dente e ap=1,96 mm.

Tabela 8.25 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio ................................. 97 e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=255 m/min, fz=0153 mm/dente e ap=1,2 mm.

Tabela 8.26 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio ................................. 98 e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=257 m/min, fz=0,2 mm/dente e ap=1,89 mm.

Tabela 8.27 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio ................................. 98 e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=153 m/min, fz=0,22 mm/dente e ap=1,43 mm.

Tabela 8.28 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio ................................. 98 e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=179 m/min, fz=0,158 mm/dente e ap=1,96 mm.

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LISTA DE SMBOLOS

ap profundidade de corte f avano (mm/volta) fz avano por dente (mm/dente) vc velocidade de corte (m/min) VBB desgaste de flanco mdio (mm) VBBmax desgaste de flanco mximo (mm) Ra rugosidade mdia (m) HRC dureza Rockwell C A, B, C, D coeficientes da equao expandida de Taylor X coeficiente angular da reta K constante da equao de Taylor

CAPTULO I

Introduo

A usinabilidade de um material pode ser definida como: ... uma grandeza que indica a

facilidade ou dificuldade de se usinar um material. de grande importncia o conhecimento


desta grandeza para os mais variados tipos de materiais disponveis em construo mecnica. Porm, necessrio que se tenha cuidados especiais na determinao da usinabilidade de um material especfico, pois, em diferentes condies, este material pode no ter a mesma classificao, ou seja, um material que tenha sido classificado como tendo uma excelente usinabilidade, em comparao com outros materiais, quando utilizado uma determinada varivel, pode no ter to boa classificao quando for obtida considerando-se outra varivel (Ferraresi, 1970). So muitas as variveis que podem ser consideradas como medidas da usinabilidade de um material, como por exemplo: o acabamento da superfcie usinada, a fora de corte, a temperatura de corte, a vida da ferramenta, o controle do cavaco, a produtividade entre outros. A usinabilidade depende do teste, por isso, qualquer ndice que indique a usinabilidade de um material deve acompanhar tambm uma descrio detalhada do teste na qual esta usinabilidade foi obtida, sem a qual este ndice deixa de ter um significado real (Mills e Redford, 1983). de grande importncia o estudo da usinabilidade de aos utilizados industrialmente, pois possvel verificar qual ao mais apropriado para determinado processo, e qual as faixas de condies de corte estes materiais proporcionaro uma vida de ferramenta superior, e consequentemente menores custos de fabricao. Todas peas que de passam por processos de usinagem para chegar a sua forma final devem ser confeccionadas em materiais que tenham uma boa usinabilidade (desde que com propriedades mecnicas adequadas) com a finalidade de reduzir os custos. H peas onde a boa usinabilidade essencial devido a grande quantidade de material a ser removido, como o caso dos moldes. Atualmente o processo de injeo de plstico de fundamental importncia na indstria para confeco dos mais diversos produtos, e cada vez mais, h uma grande demanda por peas personalizadas, ou seja, freqentemente h necessidade de se confeccionar novas matrizes. Sendo assim, necessrio o desenvolvimento de aos para matrizes de injeo que permitam uma melhor usinabilidade afim de facilitar a usinagem das mesmas, contudo, sem perder as caractersticas necessrias s matrizes.

As matrizes devem ser construdas de materiais que tenham certas propriedades mecnicas, que so fundamentais para este tipo de aplicao. So elas: dureza temperatura ambiente; resistncia ao desgaste, temperabilidade, tenacidade, resistncia mecnica, dureza a quente, tamanho de gro adequado e boa usinabilidade. Desta forma, no processo de injeo de plstico necessrio que o material seja de qualidade. Para se obter estas propriedades acima mencionadas feita uma adio de diversos elementos de liga no ao, e os principais elementos so: carbono, silcio, mangans, cromo, vandio, tungstnio, molibdnio e cobalto. Evidentemente, no se pode associar s propriedades anteriormente mencionadas, sobretudo alta dureza e resistncia ao desgaste, uma usinabilidade satisfatria. A usinabilidade tanto menor quanto maior o teor elementos de liga que aumentam a resistncia dos materiais, tanto em soluo slida como na forma de precipitados (principalmente carbonetos). O aumento do teor de carbono e de elementos de liga, torna mais difcil o recozimento do material para diminuir sua dureza. Tm-se, pois, um complexo problema para ser resolvido na usinagem destes aos, imprescindveis na confeco de matrizes (Chiaverini, 1988). H no mercado aos para matrizes com certos elementos que melhoram a usinabilidade. Sendo assim, necessrio que hajam muitas pesquisas a fim de se verificar o real incremento na usinabilidade destes aos em comparao com os aos tradicionais. possvel verificar se o ganho na usinabilidade sugerida pelos fabricantes dos aos real, e quantificar este ganho. O tratamento a base de clcio feito para se ter um controle sobre a composio qumica, o tamanho e morfologia das incluses de xidos presentes nos aos. O objetivo deste tratamento melhorar a usinabilidade, sem, contudo, alterar as caractersticas de uso destes materiais. Nos aos, as incluses de xidos so resultado natural da desoxidao do banho lquido e tem como principais caractersticas elevada dureza e grande abrasividade. Estas partculas (xidos) podem ser responsveis pelo desgaste, por vrios mecanismos, principalmente a abraso, atravs do atrito na interface (material-ferramenta) (Capuccio et al, 1996). O tratamento com clcio, do ao lquido, em condies controladas produz os seguintes efeitos: desaparecimento das cadeias de alumina de alta abrasividade, reduo dos silicatos para formar xidos globulares pequenos e macios, e formao de uma pelcula protetora de (Mn Ca)S ao redor de incluses de xidos. Isto conseguido com uma desoxidao com CaSi, ou uma desoxidao com Si mais um tratamento ao Ca para modificar as incluses (Capuccio et al, 1996 e Tessler e Barbosa, 1995). Especialmente durante a usinagem com metal duro forma-se um filme lubrificante sobre a aresta de corte, devido s altas temperaturas

desenvolvidas (1000 a 1250C), e a quebra dos cavacos favorecida (Tessler e Barbosa, 1995). Com isto h um incremento na usinabilidade do ao. , portanto, de grande importncia o estudo da usinabilidade de aos para moldes, visto que estes moldes passam por processos de usinagem com grandes quantidades de material removido e existem no mercado aos com usinabilidade melhorada atravs de tratamentos com clcio sem prejuzo s propriedades mecnicas. Esta pesquisa tem por objetivo estudar a usinabilidade de trs variaes de um mesmo tipo de ao, todos com designao ABNT P20, para moldes para de plstico, sendo que dois deles tiveram a usinabilidade melhorada pelo tratamento com clcio. A usinabilidade foi avaliada atravs do processo de fresamento de topo (canais) e frontal. So consideradas a vida da ferramenta (equao expandida de Taylor) para o fresamento frontal, potncia consumida e acabamento da superfcie usinada (fresamento frontal) da pea para estes materiais. O fresamento de topo foi escolhido por ser este o processo, em se tratando de usinagem tradicional, mais utilizado na indstria para a confeco de moldes, devido ao tipo de superf. O fresamento frontal foi utilizado com a finalidade de se verificar se os resultados, para este processo, eram semelhantes aqueles encontrados para o fresamento de topo. No captulo 2 feita uma reviso bibliogrfica, com apresentao de conhecimentos tericos necessrios ao bom entendimento deste trabalho. No captulo 3 so descritos, detalhadamente, os procedimentos experimentais e os equipamentos utilizados neste trabalho. No captulo 4 so apresentados os resultados obtidos nos ensaios e feita uma discusso com base nestes resultados. A usinabilidade apresentada na forma da equao de vida da ferramenta. So apresentados tambm, resultados de potncia efetiva mdia de usinagem e acabamento da superfcie usinada, e finalmente no captulo 5 so apresentadas as concluses, tiradas a partir dos resultados obtidos. No captulo 6 so apresentadas sugestes para trabalhos futuros. As referncias bibliogrficas, utilizadas neste trabalho, so apresentadas no captulo 7, e o captulo 8 traz os anexos com mais detalhes dos resultados.

CAPITULO II

Reviso Bibliogrfica

2.1

Aos para moldes

Matrizes e moldes so utilizados na produo de componentes, geralmente em larga escala, com a forma mais prxima possvel da forma final destes componentes. So confeccionados em materiais que possuem propriedades mecnicas adequadas e com grau de dureza geralmente elevado. Segundo Knig citado por Altan e Lilly (1993) ... freqentemente a

complicada geometria com superfcies esculturadas e materiais de alta dureza relativa fazem o projeto e fabricao de moldes e matrizes uma das mais difceis e exigentes tarefas em engenharia. Alm disso cada processo especfico impem seu prprio requisito sobre as
caractersticas do molde ou matriz. Por exemplo, moldes de injeo devem ter excelente acabamento superficial e ser resistente a corroso (Altan and Lilly, 1993). Aos endurecidos so largamente utilizados para fundio de matrizes e moldes de injeo. Estas matrizes so geralmente fabricadas usinando um ao macio, tratando-se, em seguida, termicamente este ao e ento finalizando a matriz. Estas operaes mltiplas so onerosas e consomem muito tempo (Nelson et al, 1998). Existem alternativas para diminuio de custos de fabricao e para melhoria da qualidade dos moldes produzidos. Por um lado, h estudos em relao aos processos de fabricao, que podem ser desde um fresamento de topo at complexos processos de usinagem no tradicional, como por exemplo, a usinagem por descarga eltrica EDM. H tambm um interesse em se produzir matrizes e moldes diretamente do ao endurecido, isto possvel devido ao desenvolvimento de novos materiais para ferramentas de corte como o CBN. Atualmente h vrias pesquisas em direo ao fresamento a altas velocidades de corte, como a publicada por Elbestawi et al. em 1997, na qual feita uma investigao experimental de fresamento, a altas velocidades, de moldes e matrizes com ferramentas ultra duras. Por outro lado, h uma constante tentativa em se desenvolver novos materiais que possibilitem um incremento na usinabilidade atravs da adio de elementos de liga, sem contudo, prejudicar as propriedades mecnicas destes materiais. Neste sentido, tem sido feito um controle dos xidos nestes materiais que facilitam a usinagem sem alterar as propriedades mecnicas.

2.1.1

Caractersticas dos aos para moldes

So vrias as propriedades que um ao destinado a confeco de matrizes e moldes deve possuir afim de desempenhar satisfatoriamente o servio ao qual ser destinado. Podese citar os seguintes:

a) Dureza a temperatura ambiente - propriedade que pode ser obtida com a adio de elevados teores de elementos de liga ou principalmente atravs da adio de carbono com a finalidade de formao de carbonetos duros. Como em todo processo de usinagem, tambm as matrizes devem ter uma dureza superior dureza da pea a qual exercer sua ao de conformao.

b) Resistncia ao desgaste - nesta propriedade, tambm o carbono exerce uma importante funo sendo um dos elementos mais importantes. A resistncia ao desgaste das matrizes e moldes garante que as peas produzidas, dentro de um determinado lote, estejam dentro de especificaes dimensionais.

c) Temperabilidade - propriedade importante devido a uma maior penetrao de dureza garantir melhor uniformidade de caractersticos mecnicos em sees apreciveis.

d) Tenacidade - definida como capacidade do material em deformar-se antes de se romper ou como capacidade do material absorver considervel quantidade de energia sem romper, ou seja, suportar a carga ou tenso mxima sem se romper (Chiaverini, 1988).

e) Resistncia mecnica - propriedade necessria, pois os aos devem suportar esforos estticos e dinmicos sem apresentar deformaes plsticas.

f) Dureza a quente - o material deve manter um certo nvel de dureza a temperaturas elevadas pois dependendo do processo h uma grande gerao de calor que pode comprometer a confeco da pea. Como o material depositado nos moldes para confeco das peas sempre esto a altas temperaturas, esta uma propriedade fundamental que os materiais destinados a matrizes e moldes devem possuir.

g) Tamanho de gro - geralmente as caractersticas mecnicas superiores so obtidas com um refino do gro, ou seja, com um gro de menor tamanho ou uma granulao mais fina.

h) Usinabilidade - evidentemente as propriedades anteriormente citadas, principalmente a elevada dureza e a resistncia ao desgaste, no podem ser associadas com uma boa usinabilidade. Quanto maior for o teor de elementos de liga menor ser a usinabilidade, devido a formao dos duros carbonetos e ainda quanto maior o teor de carbono e elementos de liga, mais difcil diminuir a dureza do material atravs do recozimento. Este um problema relativamente complexo em relao a usinagem destes aos, que so necessrios na confeco de matrizes e moldes (Chiaverini, 1988).

2.1.2

Obteno das propriedades mecnicas

As propriedades acima mencionadas com a qualidade necessria para as aplicaes so obtidas atravs de, principalmente, dois fatores que so a composio qumica e o tratamento trmico.

a) Composio qumica

Atravs da composio qumica pode-se obter diferentes tipos de aos com diferentes propriedades mecnicas. Cada elemento qumico age no material alterando suas caractersticas (para cada elemento h uma faixa ideal em porcentagem) podendo melhorar suas propriedades fsicas e at a usinabilidade. Os principais elementos de liga presentes nos aos so os seguintes: carbono, silcio, mangans, cromo, vandio, tungstnio, cobalto e molibdnio. O carbono um dos principais elementos que, isoladamente ou em conjunto com outros elementos de liga (carbonetos), conferem a dureza e a resistncia ao desgaste. Cada elemento adicionado com uma determinada finalidade.

b) Tratamento trmico

Segundo Chiaverini, (1988): Em todos aos no comuns, o seu tratamento trmico constitui talvez a mais importante fase de fabricao, pois ele que ir determinar a estrutura e as propriedades finais, de acordo com as condies e as necessidades de servio. Tal fato cresce de importncia nos aos para ferramentas e matrizes, devido s condies extremamente especiais de servio e utilizao desses materiais e devido, nos tipos altamente ligados, complexidade de sua composio qumica e estrutura.

Nos aos para matrizes, a faixa de temperatura dos tratamentos trmicos muito ampla. As elevadas temperaturas so utilizadas para garantir a completa soluo dos carbonetos complexos, presentes nestes aos, no ferro gama. Assim como no resfriamento, podem ser utilizados meios com grande variao de temperatura, desde os meios mais drsticos como gua e salmoura at os banhos de sal que podem atingir temperaturas de vrias centenas de graus. No revenido, a faixa de temperaturas utilizadas nestes aos tambm muito grande, variando de acordo com a composio qumica do ao.

2.1.3

Classificao dos aos para ferramentas e matrizes

De acordo com o American Iron and Steel Instituite - AISI os aos para ferramentas e matrizes podem ser classificados em sete categorias principais Aos temperveis em gua, identificados pela letra W Aos resistentes ao choque, identificados pela letra S Aos ferramentas para moldes, identificados pela letra P Aos ferramentas para fins especiais, identificados pelas letras L e F ou sem identificao. Estes aos podem ser subdivididos nos seguintes grupos: Aos ferramenta matriz Aos ao tungstnio para acabamento Aos de alto carbono e baixo teor em liga Aos semi-rpidos Aos grafticos

Aos ferramenta para trabalho a frio, identificados pelas letras O, A, D Aos ferramenta para trabalhos a quente, identificados pela letra H Aos-rpidos, identificados pelas letras T e M

As aplicaes podem ser agrupadas em cinco tipos bsicos de operao, das quais podemos destacar: - ferramentas para moldes, incluindo aplicaes tais como moldes para plsticos, moldes para fundio sob presso de metais e ligas de zinco, alumnio e cobre e ferramentas para metalurgia do p (compactao), briquetagem de tijolos e de materiais cermicos (Chiaverini, 1988).

2.2

Aos de corte-fcil

Os aos chamados de livre-corte ou de corte-fcil so aos que, como o prprio nome indica, so mais fceis de serem usinados do que aos de classes semelhantes. Nos processos de fabricao de peas ou componentes, a usinagem representa uma grande parcela nos custos finais dos produtos. Materiais com melhor usinabilidade possibilitam a reduo dos custos de fabricao (usinagem convencional), por isso de grande importncia a utilizao de materiais que apresentam melhor usinabilidade. Esta reduo de custos pode ser conseguida com o aumento da vida da ferramenta, isto , pela diminuio da taxa de desgaste, com a obteno de um acabamento superficial superior, com a utilizao de velocidades de corte maiores, com a obteno de cavacos mais facilmente removveis ou ainda atravs da melhoria de outros parmetros (como a reduo de fora, temperatura, potncia consumida, etc.). O parmetro utilizado para medir este incremento na usinabilidade, ou reduo nos custos, depende do usurio e de seus objetivos, ou seja, da finalidade do processo de usinagem. Para obteno dos aos chamados de livre-corte ou corte-fcil so feitas adies de enxofre em teores que variam de 0,1 a 0,3% ou de chumbo de 0,1 a 0,35%, que podem ser adicionados individualmente ou em combinao (Mills and Redford, 1983). Num ao com a adio destes elementos possvel a utilizao de velocidades de corte maiores, para uma mesma vida da ferramenta, quando comparado com um ao de classe equivalente, porm, sem ser considerado de livre-corte. O aumento na velocidade de corte pode ser da ordem de 20 a 100% superior quela utilizada para os aos com baixa quantidade de enxofre (Trent, 1991). No caso especfico do fresamento, podem ser obtidas, nos aos de livre-corte, velocidades acima de 53% maiores do que nos aos carbono comuns (Metals Handbook, 1989). O enxofre o principal elemento adicionado ao ao para aumentar a usinabilidade e est presente nos aos de livre-corte na forma de incluses de sulfeto de mangans (MnS), porm, sua quantidade limitada pela deteriorao de outras propriedades dos aos, como a resistncia mecnica e a plasticidade a quente. Nos aos inoxidveis, tambm ocorre uma grande perda da resistncia a corroso (Tessler e Barbosa, 1994), o que muitas vezes limita sua utilizao. O enxofre forma partculas de sulfeto de mangans, MnS, por isso necessrio que o teor de mangans seja suficientemente alto para garantir que todo enxofre esteja presente nesta forma. necessrio tambm que seja feito um controle, durante a fabricao do ao, da forma, tamanho e distribuio das partculas de MnS. As partculas de MnS formam uma interface com a matriz. Durante a deformao nas zonas de cisalhamento so formados

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microdefeitos nesta interface (MnS/matriz) que se transformam em microtrincas facilitando o cisalhamento do material. As foras de corte no torneamento destes materiais so drasticamente reduzidas (Metals Handbook, 1989). Sob determinadas condies de corte, a temperatura na zona de cisalhamento secundria pode atingir valores suficientemente altos, capazes de fundir os aditivos de livre-corte e formar um filme entre a ferramenta e a pea e com isso reduzir o atrito (Metals Handbook, 1989). Outro fator que auxilia o processo de usinagem que o cavaco tem sua capacidade de quebra melhorada facilitando sua remoo e manuseio. O chumbo tem baixa solubilidade, formando incluses metlicas nos aos. Os benefcios proporcionados pela adio de chumbo so devido combinao da reduo da resistncia ao cisalhamento do material, reduo do atrito entre o cavaco e a ferramenta pelo efeito lubrificante e uma proteo fsica das superfcies da ferramenta (Mills e Redford, 1983). Um dos fatores que atualmente, devido a rigorosas leis ambientais, limitam a produo destes aos a elevada toxicidade do chumbo, principalmente durante o processo de produo destes aos. H ainda outros problemas metalrgicos, como o controle do tamanho e a distribuio das partculas de chumbo em aos com uma quantidade superior a 0,35% de chumbo (Bertrand and Del Solar, 1998). Alm destas adies de enxofre e chumbo a usinabilidade dos aos pode ser melhorada por adies de bismuto, selnio, telrio, fsforo, ou ainda de outros elementos. O bismuto pode ser utilizado como um substituto no txico do chumbo (Metals Handbook, 1989). Ele age de maneira similar ao chumbo, devido ao peso molecular e a densidade semelhantes, formando incluses metlicas, partculas insolveis no estado slido, que beneficiam a usinabilidade. Como um aditivo, o bismuto se combina com o chumbo e proporciona mais partculas de livre-corte efetivas do que o chumbo sozinho. O selnio forma incluses geralmente anlogas aos sulfetos, porm, menos efetivo do que o enxofre em termos de peso percentual. O telrio, tambm como selnio, forma incluses similares aos sulfetos. Estes dois ltimos elementos proporcionam a reteno dos sulfetos em uma forma mais globular que mais efetiva do que sulfetos alongados na formao das microtrincas na zona de cisalhamento (Metals Handbook, 1989). A usinabilidade pode, ainda, ser melhorada pelo clcio, mas este assunto ser tratado com mais detalhes posteriormente. Todos estes elementos, incluindo o enxofre e o chumbo, quando adicionados para a melhoria da usinabilidade causam efeitos adversos nas propriedades de fadiga e resistncia destes aos. Por exemplo, a adio de enxofre, que o aditivo disponvel mais barato, prejudica a tenacidade transversal, ductilidade e tambm a resistncia a corroso (Davies et al., 1988).

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2.2.1

Aos de corte-fcil para matrizes

Os aos para matrizes ou moldes para plstico so produzidos em vrias dimenses e muitas vezes a seo transversal dos blocos nos quais sero feitos as matrizes ultrapassam as dimenses de 1000 x 1000 mm. Eles so utilizados na forma temperada e revenida, com um limite de resistncia a trao de aproximadamente 1000 MPa e so usinados at a forma final da matriz sem nenhum tratamento trmico. Apesar deste relativamente alto valor de resistncia a trao, a usinabilidade mantida em nveis econmicos atravs do aumento da quantidade de enxofre (Becker et al, 1990). Entretanto, o enxofre, como j foi dito anteriormente, um elemento de liga que causa alguns problemas ao ao, e de forma mais acentuada no caso dos blocos de ao de grandes dimenses. Nestes, ele causa uma segregao e uma acumulao localizada do enxofre durante a solidificao e, com isto, pode causar uma reduo na isotropia do material, afetando a uniformidade da microestrutura. Devido a este fator, o requisito, sempre crescente, por aos com melhor usinabilidade e a necessidade de melhor acabamento superficial, exigiu um melhor controle da distribuio do enxofre. Porm, este requisito s poderia ser atingido numa limitada extenso. Na prtica, isto significou que para grandes moldes uma restrio nas propriedades deveria ser tolerada ou haveria um incremento nos custos de usinagem devido a uma usinabilidade mais difcil com uso de aos com teores de enxofre reduzidos. Em alguns aos a usinabilidade pde ser melhorada pelo tratamento utilizando o clcio, como uma alternativa aos elevados teores de enxofre. Este tratamento possibilita reduzir os teores de enxofre sem afetar sensivelmente a usinabilidade e, ao mesmo tempo, melhorar a microestrutura e as propriedades tecnolgicas e mecnicas. Segundo Engineer (1988) o tratamento com o clcio melhora a usinabilidade dos aos a quaisquer nveis de enxofre.

2.3

Usinabilidade melhorada pelo clcio

A tentativa de se conseguir uma diminuio nos custos de fabricao de peas usinadas atravs de maiores taxas de remoo de material e aumento de vida de ferramenta de corte sem, contudo, acarretar prejuzo das propriedades mecnicas dos aos levou ao desenvolvimento dos aos com usinabilidade melhorada pela desoxidao com o clcio, muitas vezes denominados aos tratados ao clcio. O ao tratado com clcio proporciona uma melhora na usinabilidade atravs de um controle da morfologia das incluses duras do tipo alumina e silicatos e da formao de uma

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camada protetora de xido na interface cavaco-ferramenta, durante a usinagem, diminuindo, assim, o desgaste da ferramenta, a altas velocidades de corte (Yamane et al., 1991). Isto quando usinando com ferramentas de metal duro com revestimento de TiN ou ferramentas a base de WC contendo alta quantidade de TiC ou at com ferramentas de ao-rpido revestidas de TiN (Kankaanp et al, 1987). Ensaios de usinagem mostraram que ferramentas de Cermet, constitudas principalmente de TiN e TiC, apresentaram um aumento de vida de cerca de seis vezes usinando aos tratados ao clcio quando comparado com aos no tratados (Tnshoff and Cassel, 1992). A metalurgia do material da pea tem uma grande influncia sobre a usinabilidade. Partculas de 2a fase ou incluses no ao podem ter efeito malfico ou benfico sobre a usinabilidade, dependendo do tipo, quantidade, forma, tamanho e distribuio. O mecanismo pelo qual as incluses podem afetar positivamente o desgaste da ferramenta usualmente explicado pelos fatos de que elas podem agir como lubrificantes entre o cavaco e a ferramenta e auxiliam na formao do cavaco ao redor da aresta de corte, reduzindo a tenso na zona de cisalhamento. Alm de afetar a vida da ferramenta, as incluses podem fazer o cavaco se quebrar mais facilmente. xidos duros de Al usualmente aumentam o desgaste das ferramentas de metal duro enquanto a formao de uma camada protetora de xido ou uma camada de sulfeto sobre a superfcie da ferramenta pode diminuir o desgaste (Kankaanp et al, 1987). A desoxidao com clcio no altera as demais propriedades como propriedades mecnicas ou mesmo a resposta ao tratamento trmico (como a dureza, por exemplo). O clcio ajuda, ainda, na flotao de incluses de alumina pela formao de aluminatos de clcio que tem melhor flotabilidade no ao lquido. O ao tem melhores propriedades de tenacidade pela reduo dos nveis de incluses. A mxima solubilidade do clcio no ao lquido a 1600 C de aproximadamente 100 ppm (0,010 %). No estado slido tpico encontrar valores de no mximo 20 a 30 ppm. Nesses nveis e considerando que a maior parte est combinada na forma de sulfetos e xidos, o efeito inexistente.

2.3.1

Controle das incluses de xidos

As impurezas, presentes no somente nos aos como em todos produtos siderrgicos, podem ser de natureza metlica ou no, e se originam atravs de reaes entre as matriasprimas utilizadas na fabricao ou de outros tipos de reaes qumicas.

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As impurezas normalmente encontradas so o fsforo, o mangans, o silcio e o alumnio. Estes elementos podem reagir entre si ou com outros elementos no metlicos como o oxignio e, eventualmente, o nitrognio, formando as chamadas incluses no metlicas. A formao destas incluses se d, em grande parte, na fase final de desoxidao dos aos (Chiaverini, 1988). O oxignio utilizado, na fabricao dos aos, para remover o excesso de carbono do metal fundido at que a quantidade desejada (carbono) seja atingida. Carbono e oxignio, dissolvidos no metal lquido, se combinam, formando monxido de carbono (CO), que borbulha para a superfcie do metal lquido (Metals Handbook, 1989). O oxignio, que permanece dissolvido no metal fundido aps o carbono ser reduzido quantidade desejada, pode causar problemas tais como: a combinao deste elemento com o carbono pode continuar acontecendo durante a solidificao, ou a quantidade de oxignio no produto final ser bastante elevada, a nveis inaceitveis. Este oxignio pode formar alguns xidos lquidos ou gasosos no ao fundido. Quando o ao se solidifica, alguns destes xidos permanecem na forma de bolhas; outros, isolados ou combinados com outros xidos, formam compostos resultando em incluses no metlicas (Chiaverini, 1988). Por estes fatores, o metal freqentemente submetido a processos de desoxidao durante a fabricao. Esta desoxidao geralmente feita com elementos como o silcio e o alumnio. O ao pode apresentar gros grosseiros, no caso da desoxidao ao silcio, ou gro finos, no caso da desoxidao com alumnio. Tanto o silcio como o alumnio formam incluses, quando combinados com o oxignio, do tipo slica e alumina, respectivamente. O alumnio alm de promover um refino de gro, tambm proporciona um aumento no limite de resistncia e na tenacidade. O clcio tambm usado para tratamento dos aos, proporcionando o controle da morfologia das incluses no metlicas. bem conhecido o efeito malfico, sobre as ferramentas de corte, das incluses nos aos. Os xidos mais duros que o ao so responsveis pelo desgaste abrasivo, visto que o atrito entre estas partculas e a superfcie de sada da ferramenta produz um desgaste acelerado da mesma (Capuccio et al, 1996). As prticas de desoxidao convencional com alumnio tem como resultado incluses de alumina, que so xidos de elevada dureza e abrasividade. Elas acarretam grande prejuzo usinabilidade, e sua eliminao ou modificao para incluses mais macias do que a ferramenta uma tendncia na produo de modernos aos com usinabilidade melhorada (Subramanian and Kay, 1988). Como a eliminao difcil e onerosa, houve a tentativa de se desenvolver um ao modificando estas incluses de xidos (Bhattacharya, 1988). Assim, foram desenvolvidas prticas de desoxidao que minimizassem a formao destes xidos.

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Desoxidao especial usando clcio pode modificar as incluses de alumina remanescentes para uma fase aluminato de clcio que tem um ponto de fuso mais baixo e uma temperatura de amolecimento menor do que a da alumina. A nveis de enxofre mais elevados, h ainda a formao de uma camada de sulfeto de mangans-clcio (Mn, Ca)S envolvendo as incluses xidas remanescentes, tornando, assim, estas partculas efetivamente menos abrasivas (Davies et al, 1988). Os aos desoxidados por estes mtodos especiais proporcionam um controle dos xidos, alm de modificar a morfologia das incluses, e com isto, possibilitam uma melhora na usinabilidade, mantendo todas as outras caractersticas de utilizao destes aos inalteradas. Pode-se destacar trs pontos fundamentais desta tecnologia metalrgica (Capuccio et al, 1996): a) Converter as incluses de silicatos e aluminas em incluses mais brandas, arredondadas e que sejam lquidas temperatura de corrida (aproximadamente 1600C). b)Controlar a composio das incluses de xidos, afim de que permaneam em estado viscoso devido as altas temperaturas desenvolvidas durante a usinagem. Com isto h a formao de camadas lubrificantes nas interfaces cavaco-ferramenta e pea-ferramenta que reduzem o desgaste. c)Formao de uma camada de sulfeto de mangans recobrindo as incluses dos xidos formados. Como esta camada formada muito mais macia que os xidos, evita a abrasividade dos mesmos. A Figura 2.1 ilustra, esquematicamente, o resultado do tratamento do ao ao clcio.
Antes do tratamento
Sulfetos MnS

Aps o tratamento com clcio

(MnCa)S

Alumina

Al 2O3

SiO2 Al 2O3 CaO

Silicio aluminatos Al 2 O3 +MnO SiO2

Incluso Globular Clcica

Figura 2.1 Esquema do efeito do tratamento com clcio (Capuccio et al, 1996).

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Estes objetivos podem ser obtidos atravs da desoxidao com CaSi, ou com uma desoxidao com Si e com um tratamento ao Ca para modificar as incluses. As prticas padres podem ser modificadas numa panela de fundio secundria, ainda durante o processo de fabricao do ao, pela injeo de clcio, que pode ser feita, por exemplo, atravs de fio recheado, com isto, so formadas incluses mais macias. As incluses formadas, nos aos tratados com o clcio, podem ser a anorthita (CaO.2SiO2.Al2O3) no caso dos aos desoxidados com silcio/mangans, ou a gehlenita (2CaO.SiO2.Al2O3) e incluses de duplex de aluminato de clcio/ sulfeto de clcio que so formadas nos aos desoxidados com o alumnio (Metals Handbook, 1989). Tanto a anorthita como a gehlenita tem susceptibilidade de reagir com o enxofre presente no ao, formando, assim, uma incluso final de xido, rodeado por uma fina camada de (Mn, Ca)S, e de incluses duplex de aluminato de clcio/sulfeto de clcio nos aos desoxidados ao Alumnio (Subramaniam and Kay, 1988). Os aos tratados ao clcio podem ser obtidos atravs vrios processoss. Na Figura 2.2 mostrado um dos processos de produo destes aos. O passo essencial a metalurgia secundria. Pela injeo de CaSi dentro do ao fundido (aproximadamente 1 kg CaSi por tonelada de ao), a distribuio usual da alumina transformada em aluminatos bem distribudos. Os xidos abrasivos (Al2O3, xidos mistos) so transformados em xidos globulares que so rodeados por uma concha de clcio, mangans e enxofre (Ca, Mn e S). Assim a quantidade de sulfetos de mangans dissolvidos no ao reduzida. A frao remanescente no ao muda de sulfetos de mangans longos e espalhados para sulfetos dispersos (Tnshoff and Cassel, 1993).

Figura 2.2 Esquema de um processo de produo de aos tratados ao clcio (Tnshoff and Cassel, 1993).

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J bem conhecido que incluses no-metlicas tal como sulfetos e gehlenita agem como fontes de microtrincas dentro da zona de cisalhamento primrio. Este processo diminui a quantidade de cisalhamento plstico e diminuem as foras de corte quando usinando um ao desoxidado com clcio com baixo teor de enxofre (Qi and Mills, 1996).

2.3.2

Formao da camada protetora

A usinabilidade sofre grande influncia da metalurgia do material da pea. Dependendo de vrios fatores como o tipo, a quantidade, o tamanho, a forma e a distribuio das incluses ou partculas de segunda fase no ao, podese ter efeitos benficos ou malficos sobre a usinabilidade. A formao da camada protetora um dos mecanismos benficos pelo qual as incluses podem auxiliar na diminuio do desgaste da ferramenta. A camada protetora formada nas interfaces cavaco-ferramenta e pea-ferramenta durante o processo de usinagem. Devido as altas temperaturas ali desenvolvidas, os xidos de clcio se amolecem sobre a superfcie da ferramenta e permitem a reduo do desgaste da mesma atravs da cobertura desta superfcie (Mori et al, 1988). Porm, a adeso dos xidos na superfcie da ferramenta devida no somente ao ponto de fuso destes xidos, mas tambm pela sua afinidade qumica com os elementos da ferramenta e tambm sua plasticidade. Segundo Bhattacharya (1988), acredita-se que, em ferramentas de metal duro contendo titnio, ocorrem ligaes qumicas entre o titnio e as incluses de xidos, promovendo um decrscimo no desgaste da ferramenta atravs da barreira formada. Kankaanp et al (1987) verificou a presena desta camada sobre a superfcie de ferramentas de ao-rpido revestidas com TiN quando usinando aos tratados ao clcio, enquanto que em ferramentas de ao-rpido sem revestimento a presena da camada no pode ser detectada. A formao desta camada tem sido observada sobre ferramentas contendo TiC e TiN, enquanto que em ferramentas de metal duro consistindo somente de WC e Co so encontrados somente traos da camada (Helist et al, 1988). Esta camada formada sobre a superfcie da ferramenta exerce um efeito protetor impedindo o contato ntimo e a difuso nas interfaces cavaco-ferramenta e pea-ferramenta, ou seja, formada uma barreira fsica impedindo o desgaste difusivo. Este tipo de proteo causa uma reduo no desgaste de cratera. (Subramanian and Kay, 1988; Helist et al, 1988; Ramanujachar and Subramaniam, 1996). Na prtica a camada protetora pode se desenvolver sobre a superfcie de sada ou de folga, porm, mais provvel que seja formada sobre a superfcie de sada devido as temperaturas mais altas ali desenvolvidas (Kankaanp et al, 1987).

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H uma forte evidncia que uma importante funo das incluses de gehlenita a sua habilidade de controlar a extenso de adeso na superfcie de sada e agir como um eficiente lubrificante dentro da zona de intenso cisalhamento entre as superfcies do cavaco e da ferramenta. A primeira ao de um lubrificante deve ser sua penetrao na interface cavacoferramenta. A interface pode ser atingida naturalmente j que as incluses na pea passam atravs da zona de cisalhamento primria pela ao de corte e so extrudadas sobre as superfcies de sada e de folga (Qi and Mills, 1996). Segundo Fang e Zhang (1996) a camada formada aderida sobre a superfcie da ferramenta e contribui para o aumento da vida da mesma, pelo menos, das trs maneiras seguintes: a) reduzindo o desgaste abrasivo, pois a camada, depois de formada, impede o contato fsico direto cavaco-ferramenta; b) reduzindo o desgaste causado pela adeso com posterior arrancamento (attrition), devido ao fato de as incluses formadoras da camada terem boa molhabilidade e adeso com ferramentas de metal duro contendo TiC; c) reduzindo o desgaste difusivo devido a barreira formada. A baixa condutividade trmica desta barreira tambm faz com que a temperatura na interface camada-ferramenta seja menor que na interface camada-cavaco. Segundo Qi e Mills (1996) h ainda um quarto fator que contribui para a maior vida da ferramenta, no qual os gros de TiC so protegidos de serem arrancados da superfcie da ferramenta pelo fluxo de cavaco atravs da proteo da camada de gehelenita formada e aderida entre a superfcie da ferramenta e o cavaco. Em alguns casos pode ocorrer at um aumento no desgaste da ferramenta devido a dissoluo que pode ocorrer no caso de uma combinao desfavorvel do material da ferramenta e a composio das incluses (Nordgren and Melander, 1988). Tnshoff and Cassel (1993) encontrou que uma camada no metlica formada na zona de contato cavaco-ferramenta quando usinando um ao tratado ao clcio com ferramentas de Cermet. Estes resultados foram obtidos atravs de anlises EDS (espectroscopia de energia dispersiva). Nos aos no tratado, no foram encontrados traos desta camada. A camada formada impede o contato direto entre a pea e a ferramenta, como mostrado na Figura 2.3, resultando em menor atrito e desgaste abrasivo, bem como em menor desgaste difusivo.

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Ao no tratado

Ao tratado com clcio

Desg. de flanco VB Desg. de cratera KT

Desg. de flanco VB

Camada protetora (Ca, S, Mn)

Figura 2.3 - Comparao dos tipos de desaste (Tnshoff e Cassel, 1993)

2.4

Fresamento

Fresamento um processo mecnico de usinagem no qual metal removido por uma ferramenta rotativa (fresa) com mltiplas arestas de corte (dentes), sendo que cada aresta remove uma pequena quantidade de material em cada revoluo do eixo (Metals Handbook, 1989). No fresamento podem ser geradas superfcies com vrias orientaes, devido a possibilidade do movimento relativo entre a pea e a ferramenta em mais de uma direo ao mesmo tempo. Pode-se destacar trs importantes diferenas entre o fresamento e os outros processo de usinagem: corte interrompido, ao de cada aresta intermitente; cavaco produzido relativamente pequeno no fresamento devido ao corte ser interrompido; variao da espessura do cavaco ao longo de seu comprimento. A espessura do cavaco varia durante o corte de cada dente individualmente devido ao avano ser medido na direo do movimento da mesa, enquanto que a espessura do cavaco medida ao longo do raio da ferramenta. So possveis ferramentas com uma nica aresta de corte, mas ferramentas para fresamento geralmente tem um nmero de arestas que pode variar de trs at mais de cem (Trent, 1991). Cada aresta corta no mximo durante a metade de uma revoluo da ferramenta e algumas vezes por somente uma pequena frao do ciclo. Cada aresta est sujeita a impactos peridicos quando esta entra em contato com a pea. Durante o tempo ativo (com

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produo de cavaco) sofre solicitao mecnica e trmica. Segue-se um perodo inativo (sem produo de cavaco) quando o carregamento aliviado e a ferramenta resfriada. O tempo de corte, que pode ser uma pequena frao de segundo, repetido vrias vezes por segundo, envolvendo tanto fadiga trmica quanto mecnica. O fresamento mais eficiente quando o metal trabalhado possui uma dureza menor que 25 HRC. Entretanto, aos com 35 HRC so comumente fresados, e aos com dureza de 56 HRC tem sido fresados com sucesso (Metals Handbook, 1989).

2.4.1

Mtodos de fresamento

Os principais mtodos de fresamento so classificados como cilndrico tangencial (tambm chamado de perifrico) e fresamento frontal, que pode ser facial ou de topo. Estes termos se referem ao tipo de ferramenta usada e a disposio do eixo em relao superfcie que est sendo fresada. Em alguns casos, as diferenas entre os trs mtodos so facilmente definidas mas freqentemente uma dada operao uma combinao de dois mtodos, que quase invariavelmente a combinao de fresamento tangencial e frontal (Metals Handbook; 1989). O mtodo de fresamento selecionado para uma aplicao especfica depende em grande parte da quantidade de material a ser removido, do tamanho e da forma da pea e da configurao a ser fresada. Entretanto, fatores como o tamanho do lote de peas, taxa de produo, dureza do material da pea e custo afetam mais a determinao das condies de corte (vc, fz, ap) do que propriamente a escolha do mtodo (tangencial ou frontal) (Metals Handbook; 1989).

2.4.2

Fresamento cilndrico tangencial.

O fresamento cilndrico tangencial o processo de fresamento destinado a obteno de uma superfcie plana paralela ao eixo de rotao da ferramenta, no qual as arestas cortantes esto na superfcie cilndrica da ferramenta, ou seja, na periferia da mesma. A ferramenta gira ao redor de um eixo paralelo ao avano tangencial. Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de rotao da ferramenta for inclinado em relao a superfcie originada na pea, ser considerado um processo especial de fresamento tangencial. As ferramentas so chamadas de fresas cilndricas ou tangenciais (Ferraresi, 1972), ou ainda de fresas

perifricas. As fresas cilndricas podem operar segundo o fresamento concordante - caso em

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que o sentido do movimento de avano coincide com o sentido de movimento rotatrio da fresa, - ou fresamento discordante - caso em que o sentido de movimento de avano contrrio ao sentido de movimento rotatrio da fresa. A Figura 2.4 mostra esquematicamente uma operao de fresamento tangencial concordante (a) e discordante (b). Este tipo de fresamento geralmente executado em mquinas (fresadoras) horizontais. No tipo mais simples de fresamento tangencial, o corte feito somente pela aresta da periferia da ferramenta.

a) Concordante Figura - 2.4 - Fresamento Cilndrico Tangencial

b) Discordante

2.4.3

Fresamento frontal.

Tambm conhecido como fresamento facial, um processo de fresamento destinado a obteno de superfcie plana perpendicular ao eixo da ferramenta, no qual as arestas cortantes esto na superfcie frontal da ferramenta, ou seja, uma ao de corte executada principalmente pelas arestas da periferia da ferramenta, e tambm, em alguma extenso pelas arestas da face da ferramenta. A ferramenta gira e avana contra a pea de trabalho numa disposio ortogonal. As fresas so chamadas de fresas frontais ou de topo (Ferraresi; 1972). As fresas frontais so grandes no sentido radial e estreitas no sentido axial, e as de topo, normalmente, o contrrio. O fresamento de topo geralmente diferenciado de fresamento tangencial ou frontal mais pelo tipo da aplicao do que pela definio. Ele normalmente preferido quando no perfilamento, abertura de canais, cavidades ou reentrncias. So bastante empregados na produo de moldes para matrizes (Trent, 1991).

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As fresas de topo tem as arestas de corte tanto sobre a face de topo como na periferia, e so uma verso maior e mais robusta das brocas de dentista. Entretanto o corte, que varia largamente em configurao, pode ser feito pelo uso do lado (arestas perifricas) e topo consecutivamente ou simultaneamente. Fresamento de topo no to eficiente quanto os outros mtodos de fresamento na remoo de material devido ao topo da ferramenta no ser apoiado e a razo comprimentodimetro geralmente ser alta. Consequentemente, cortes pesados no so praticveis. Mas apesar de sua baixa eficincia na remoo de metal, fresamento de topo freqentemente preferido para perfilagem, abertura de ranhuras, chanframentos, e fresamento de cavidades (Metals Handbook; 1989). A Figura 2.5 mostra um esquema de um fresamento de topo.

Figura 2.5 - Fresamento de canais com fresa de topo

O fresamento cilndrico tangencial e o fresamento frontal tambm podem ser diferenciados pela profundidade de corte. O fresamento frontal tem uma profundidade de corte numa direo axial determinada pela profundidade que as arestas perifricas cortam a pea. As arestas sobre a face da ferramenta geram o acabamento superficial. O fresamento cilndrico tangencial tem uma profundidade de corte tambm na direo axial. A Figura 2.6 ilustra esquematicamente essas profundidade.

ap

ap

(a)

(b)

Figura 2.6 fresamento (a) frontal e (b) tangencial

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2.4.4

Fresadoras

So as mquinas que realizam a operao de fresamento. Estas mquinas so especialmente projetadas para o fresamento, porm, a operao de fresamento pode ser executada em qualquer tipo de mquina que possa segurar rigidamente e rotacionar uma ferramenta, enquanto permite a pea avanar em direo ferramenta ou vice-versa (Metals Handbook; 1989). Este movimento da ferramenta contra a pea de trabalho pode se realizar praticamente em qualquer direo (Modern Metal Cutting, 1994). As fresadoras so tambm capazes de usinar furos com alto grau de preciso. As fresadoras podem ser classificadas de acordo com a orientao do eixo e do tipo de construo. H mquinas com eixos horizontais, que so as mais comuns, embora, eixos verticais tambm sejam largamente utilizados. Algumas mquinas especiais tm eixos horizontal, vertical e angular que operam consecutivamente, simultaneamente ou ambos (Metals Handbook; 1989). Controle mecnico-eltrico, mecnico-hidrulico, mecncio-eltrico-hidrulico e controle numrico so os quatro tipos de controles usados em fresadoras. Devido ao alto grau de sofisticao, controle numrico tem conquistado uma grande aceitao (Metals Handbook; 1989). A Figura 2.7 ilustra os tipos de construes mais utilizados para fresadoras, com eixo vertical e com eixo horizontal.

Figura 2.7 - exemplo de fresadoras com eixo vertical e horizontal.

23

2.4.5

Fresas

As fresas tem uma grande variao na forma e tamanho e geralmente so classificadas como: fresas de topo, fresas de face, fresas perifricas e fresas especiais. H trs tipos bsicos de construo para as fresas: slidas, com intercambiveis. As fresas slidas podem ser reafiadas e so freqentemente consideradas como ferramentas retificveis. Este tipo de fresa ainda utilizado em certas aplicaes pois tem a vantagem de sua geometria poder ser construda em uma grande variedade de formas para as mais diversas aplicaes. Mas apesar destas vantagens, as ferramentas com pastilhas intercambiveis so, atualmente, largamente utilizadas. lminas inseridas e com pastilhas

a) Fresas slidas

As fresas slidas, so construdas, de ao-rpido ou metal duro, por usinagem at a forma requerida. Estes tipos de ferramentas, principalmente as de ao-rpido, tem, geralmente, o menor custo inicial, dependendo do tamanho e podem ser os tipos mais apropriados para pequenos cortes (Metals Handbook; 1989). O material mais utilizado o ao-rpido, com o corpo e arestas integrais. Muitas fresas de grande porte e formas mais simples so construdas com o corpo de uma liga de ao tratada termicamente e com as lminas de metal duro ou ao-rpido inseridas. Porm, para formas mais complexas, o uso de lminas separadas se torna mais complicado e, portanto, fresas com formas complexas, independente do tamanho, so construdas integralmente em ao-rpido.

b) Fresas com lminas inseridas

Muitas fresas podem ser construdas com lminas de ao-rpido ou metal duro fixados por meios mecnicos num corpo de ao. Uma das formas desta fixao a brasagem. Uma vantagem deste tipo de construo que o corpo da fresa no necessita ser trocado toda vez que o material de corte (lmina ou aresta) desgastada. Neste caso, geralmente, o custo inicial da ferramenta mais elevado, porm, no cmputo geral o custo por pea usinada menor. Os corpos das fresas so construdos em ao carbono, ligas de ao forjado ou ferro fundido, dependendo da necessidade de resistncia e dureza.

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As lminas podem ser construdas em ao-rpido, metal duro ou ligas fundidas e so brasadas ou fixadas por meio de cunhas ao corpo da fresa. Este tipo de ferramenta ideal para operaes onde so requeridas tolerncias mais apertadas pois as lminas podem ser retificadas com as mesmas no corpo da fresa, eliminando, assim, erros de tolerncias acumulativos associados com alguns tipos de fresas com insertos intercambiveis (Metals Handbook; 1989).

c) Fresas com pastilhas intercambiveis

As fresas deste tipo utilizam pequenas pastilhas de metal duro (com ou sem revestimento), cermica ou diamante implantado sobre um substrato de metal duro, que podem ser fixadas em seu corpo por meio de parafusos ou outros meios mecnicos. Quando uma aresta da pastilha atinge o fim de vida, ela substituda por outra pastilha ou reposicionada de forma que uma aresta nova exera a funo de corte As vantagens deste tipo de configurao so: eliminao da reafiao, menor custo por aresta e a disponibilidade de pastilhas com grande variedade de materiais e geometrias (Metals Handbook; 1989). Como desvantagens a usinagem com estas ferramentas apresentam foras de corte maiores e normalmente superfcies com maior rugosidade.

2.4.6

Fluido de corte

A utilizao do fluido de corte depende tanto do material sendo usinado como do material da ferramenta. Sem se levar em considerao o material da pea, as ferramentas de ao-rpido requerem o uso mais freqente do fluido de corte do que as ferramentas com pastilhas de metal duro, devido a este ltimo suportar temperaturas mais elevadas e ser menos susceptvel a formao da APC (Metals Handbook; 1989). Neste caso (metal duro) os fluidos de corte so utilizados para manter a temperatura baixa e reduzir a possibilidade de quebra das pontas das ferramentas, alm de facilitar a remoo de cavaco. Porm, Vieira et al (1998) obteve melhores resultados, em ensaios de fresamento frontal, com a condio a seco do que com a aplicao de qualquer fluido de corte. Deve-se fazer um estudo detalhado, para utilizao do fluido de corte, levando se em considerao tanto o material sendo usinado como o da ferramenta, e as condies de corte utilizadas.

25

2.5

Vida da ferramenta

Segundo Ferraresi (1970) a vida da ferramenta pode ser definida como o tempo que a mesma trabalha efetivamente, at perder sua capacidade de corte, dentro de um critrio de vida previamente estabelecido. Geralmente o grau de desgaste o fator que determinar o fim de vida. So vrios os fatores que determinam o fim da vida da ferramenta e por conseqncia o valor mximo do desgaste. Entre eles pode-se citar: a) receio de quebra da aresta de corte; b) temperaturas elevadas atingidas nas superfcies de contato da ferramenta; c) impossibilidade de manter tolerncias dimensionais especificadas; d) acabamento superficial obtido insatisfatrio; e) aumento das foras de usinagem a nveis muito elevados f) aumento excessivo no nvel dos rudos e vibraes. Controlando estes fatores possvel determinar quando a ferramenta deve ser substituda ou reafiada. Porm, muitas vezes necessrio uma habilidade do operador para detectar estes sintomas de fim de vida e evitar um possvel dano maior, da ferramenta, da pea ou at mesmo da mquina ferramenta, causado por uma falha catastrfica da ferramenta. Para evitar este problema, aps fixado o critrio possvel utilizar alguns parmetros para expressar a vida da ferramenta, tais como: tempo total de trabalho (min) percurso de corte (Km) percurso de avano (mm) nmero de peas produzidas

2.5.1

Curva de vida de uma ferramenta

As curvas de vida de uma ferramenta fornecem a vida da ferramenta, T (tempo efetivo) geralmente expresso em minutos em funo da velocidade de corte vc. Como j foi dito anteriormente, a vida da ferramenta tambm pode ser expressada por outros fatores como o tempo total, o percurso de corte, o percurso de avano, etc. Esta curva possibilitar a determinao do tempo de trabalho de uma ferramenta at que um nvel de desgaste seja atingido. Para obteno das curvas T x vc para uma determinada ferramenta, necessrio que primeiramente sejam construdos grficos auxiliares, que forneam o desgaste da ferramenta

26

para diferentes velocidades de corte e tempos de trabalho, em determinadas condies de usinagem do par ferramenta pea (geometria da ferramenta, avano, profundidade de corte, etc). A Figura 2.8 a e 2.8 b ilustra, respectivamente, as curvas (auxiliares) de desgaste em funo do tempo de usinagem, para diferentes velocidades de corte, em determinadas condies de usinagem e a curva de vida de uma ferramenta para um dado desgaste de flanco, determinadas a partir das curvas de desgaste.
80 1,0
v=144

b
o

Desgaste VB(mm)

a 0,8 0,6 0,4 0,2 0

v=180 m n

v=128

70
o

Vida T (min)

60 50 40 30
m n

v=112 v=96 v=16 v=32 v=64

10 20 30 40 50 60 70 80 Tempo (min)

20 100 120 140 160 180 200 Velocidade de corte (m/min)

Figura 2.8 - Determinao da curva de vida da ferramenta, T x vc a) curvas auxiliares de desgaste em funo do tempo de usinagem, b) curva de vida da ferramenta para VBB=0,8 mm. Aps construdas as curvas de vida para a ferramenta, pode-se obter a velocidade de corte para uma determinada vida da ferramenta (por exemplo, a velocidade de corte para uma vida da ferramenta de 60 minutos, vc60, de aproximadamente 135 m/min, de acordo com a Figura 2.8 b. Os valores de velocidade obtidos podem ser teis como uma medio de usinabilidade do par ferramenta-pea. Pode-se fazer a aproximao desta curva para uma reta quando usada uma escala dilogartimica, como mostra a Figura 2.9.
log T = log K - x.log Vc T = K . Vc para Vc = 1 (log Vc = 0) log T = log K T=K P
-x

log K log T

x.log Vc

log C
18 00

log Vc

Figura - 2.9 Representao em escalas logartmicas da curva de vida da ferramenta

27

Para a curva da figura acima tem-se a expresso: log T = log K x . log vc onde, x= K= coeficiente angular da reta. vida da ferramenta para uma velocidade de corte de 1 m/min. (2.1)

A expresso (2.1) pode ser escrita da forma:


-x

T = K . vc

(2.2)

que chamada equao de Taylor, que a relao original de Taylor reduzida a sua forma mais simples, e representa a vida da ferramenta para uma determinada velocidade de corte. Segundo Boothroyd citado por Machado e Silva (1993) as velocidade de corte obtidas pela equao de Taylor, podem ser utilizadas na otimizao de um processo de usinagem. As velocidades assim obtidas so denominadas velocidades timas de corte. Porm, a equao 2.2 representa a forma mais simples da equao de Taylor, pois h outros que influenciam a vida da ferramenta e no apenas a velocidade de corte. A equao que leva em considerao outros parmetros, o avano (f), a profundidade (ap) e o desgaste de flanco (VBB) chamada de equao expandida de Taylor, e representada para o processo de fresamento da forma:
A T = C . vc . f B

. apD . VBBE . ae

(2.3)

Onde: A, B, D, E e F - Coeficientes C vC f ap ae VBB - Constante - Velocidade de corte (m/min) - Avano (mm/volta) - Profundidade de corte (mm) - Penetrao de trabalho (mm) - Desgaste de flanco (mm)

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2.6

Ensaios de Usinabilidade

A usinabilidade um termo que apresenta uma dificuldade em sua conceituao. Segundo Mills e Redford (1983) ela pode ser definida como uma propriedade dos materiais que controla a facilidade ou dificuldade na qual estes materiais podem ser usinados usando uma ferramenta de corte, ou seja, uma grandeza que indica a facilidade ou dificuldade de usinagem deste material. Porm, esta medida, diferentemente da maioria das outras propriedades dos materiais, depende dos parmetros utilizados. Por isso, Trent (1984) sugere que a usinabilidade no um propriedade, mas o modo como este material se comporta durante a usinagem. Na prtica, o significado de usinabilidade tende a refletir os interesses do usurio. Pode representar, por exemplo, nmeri de componentes produzidos por hora, custo de usinagem, ou a qualidade de acabamento sobre uma superfcie crtica (Trent, 1984). Segundo Machado e Silva (1993), a fora de corte, a energia requerida na usinagem, a vida da ferramenta, o acabamento superficial, a taxa de desgaste da ferramenta, a temperatura de corte, o controle do cavaco (disposio do cavaco), e mesmo algumas propriedades fsicas, etc., so variveis que podem ser consideradas como medidas da usinabilidade. Porm, podem surgir problemas devido a variedade de critrios e de diferentes processos de usinagem. Um material pode ter boa usinabilidade quando utilizado um determinado critrio, mas ter uma usinabilidade ruim por um outro critrio, ou ainda quando as condies de corte ou material da ferramenta so alterados. Por isso a usinabilidade obtida em funo do teste, e qualquer nmero indicando usinabilidade, deve ser acompanhado de uma descrio completa do teste, sem a qual este nmero perde o significado real. Alm disso, a grandeza usinabilidade um valor comparativo, deve ser sempre fornecida comparando-se pelo menos dois materiais, um valor isolado no fornece nenhuma informao til.

2.6.1

Testes de Usinabilidade

Segundo Mills e Redford (1983) os testes de usinabilidade podem ser subdivididos em duas categorias bsicas: aqueles que no requerem usinagem, e aqueles que a requerem. H ainda uma subdiviso paralela onde se tem mais duas categorias: os testes classificatrios conhecidos como ranking testes e os testes absolutos. Os testes classificatrios somente indicam, para um conjunto de condies, a usinabilidade relativa de duas ou mais combinaes de pares ferramenta-pea, enquanto os testes absolutos indicam os mritos

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relativos de duas ou mais combinaes, para uma faixa de condies, de pares ferramentapea. Os testes classificatrios so muito teis, como o prprio nome diz, na classificao da usinabilidade de diversos materiais, porm no se obtm resultados quantificadores. possvel somente se determinar qual material mais fcil de ser usinado (sem fornecer valores numricos). Os testes absolutos permitem uma visualizao mais completa das caractersticas de usinagem de um par ferramenta-pea, e possibilitam quantificar o quanto um material mais fcil de se usinar do que outro. Geralmente so considerados, sobre muitas circunstncias superiores aos testes classificatrios (Mills e Redford, 1983). Os testes que no requerem usinagem so sempre testes classificatrios, enquanto que o que requerem usinagem podem ser classificatrios ou absolutos. Podem ser classificados como testes de curta durao ou longa durao, de acordo com o tempo. Os que no requerem usinagem e os classificatrios, que requerem usinagem, so sempre de curta durao e os absolutos so quase sempre de longa durao. Exemplos de testes que no requerem usinagem: testes de composio qumica, testes de microestrutura, testes de propriedades fsicas. Exemplos de testes que requerem usinagem: testes de presso constante, testes de faceamento rpido, testes de torneamento cnico, testes da taxa de desgaste (Taylor). H um teste absoluto de longa durao, teste de vida da ferramenta, com ferramenta de tornear monocortante, especificado pela norma ISO 3685 de 1977, que tem objetivo de assegurar que os testes sejam realizados em condies padres afim de que os dados de fontes diferentes sejam compatveis. Os resultados, so geralmente apresentados na forma da equao de Taylor. Ainda no h testes de usinabilidade absolutos de longa durao, como o teste de vida da ferramenta, normalizados para outros processos de usinagem, como o fresamento. Apesar disto, e justamente pela falta de uma norma especfica, costuma-se usar a equao de Taylor como modelo no fresamento, podendo ser na sua forma simples ou expandida. Empregando a forma expandida, dos Santos (1996) utilizou um mtodo de otimizao do nmero de ensaios que foi utilizado neste trabalho. Neste mtodo,

desenvolvido no LEPU (Laboratrio de Ensino e Pesquisa em Usinagem) da Universidade

30

Federal de Uberlndia, os coeficientes da equao de Taylor so determinados atravs da otimizao do nmero de testes para que o desvio padro e o erro percentual mdio convirjam rapidamente para valores mnimos inerentes. Neste procedimento, informa-se ao software os valores mximos e mnimos das condies de corte em estudo (neste caso velocidade de corte, avano e profundidade de corte), ou seja, a faixa de trabalho indicada pelo fabricante da ferramenta, pois com base nestes intervalos de valores e no critrio de otimizao (dos Santos, 1996), so determinadas as condies de corte a serem utilizadas nos 4 primeiros testes. Do ponto de vista estatstico, este processo de otimizao, gera o melhor conjunto de variveis de corte para ser utilizado em ensaios para o ajuste dos coeficientes da equao de Taylor em um determinado processo de usinagem. Os ensaios so ento realizados e os resultados alimentados no software, que determina os coeficientes da equao de Taylor, com os respectivos erros percentuais e desvios padres. Se os resultados so satisfatrios, os testes so encerrados. Caso contrrio, o programa, com base nos 4 primeiros testes, gera as condies de corte a serem utilizadas na quinta condio e o procedimento se repete, at que resultados satisfatrios sejam obtidos. Se os resultados (erro percentual mdio e desvio padro) no convergem para um valor baixo ou no so satisfatrios, mas verifica-se que com a realizao de novos ensaios os valores do erro percentual mdio e desvio padro no se alteram mais ou ainda apresentam valores superiores aos dos testes anteriores, os testes so encerrados. Dos Santos, (1995) e Loureno (1996) comprovaram a eficcia deste mtodo, o primeiro no torneamento de um ao ABNT 1045 e o segundo no fresamento (frontal) de dois aos inoxidveis austenticos ABNT 304 e ABNT 303. Porm, no fresamento de topo (canais) a eficcia deste mtodo ainda no havia sido avaliada.

2.7

Rugosidade, Ondulao e Forma

Todas os peas usinadas apresentam irregularidades superficiais que tem origem durante o processo de fabricao. Estas irregularidades esto relacionadas ao processo de formao do cavaco e das deformaes ocorridas devido ao da aresta de corte, como as marcas de avano. De acordo com o espaamento das irregularidades a textura superficial da superfcie usinada pode ser dividida em trs classes. Irregularidades de forma, que apresentam maior espao entre si e so perceptveis ao longo da superfcie da pea. Ondulaes, que apresentam espaamento menor e surgem na superfcie da pea devido a vibraes, a flexo da pea ou a outros fatores externos.

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Rugosidade, que apresentam pequenos espaos entre as irregularidades. A rugosidade inerente ao processo de produo, deixado pelo atual agente de usinagem (marcas de avano). A rugosidade sobrepe a ondulao, que por sua vez sobrepe as imperfeies de

forma, formando o perfil de textura superficial. A distino entre a classificao de um perfil de textura subjetiva e feita qualitativamente. A medida da rugosidade realizada atravs de dois sistemas bsicos: o sistema da linha mdia M ou sistema da envolvente. A ABNT utiliza o sistema da linha mdia, que tambm o mais utilizado. Neste sistema da linha mdia M todos os parmetros de rugosidade so definidos em relao a uma linha imaginria no comprimento de amostragem paralela direo do perfil e denominada linha mdia. Esta linha posicionada de tal maneira que a soma das reas do perfil acima e abaixo dela seja a mesma. Os sistemas de medio de rugosidade, baseados no critrio da linha mdia podem ser agrupados em trs classes: Baseados na medida da profundidade da rugosidade Baseados em medidas horizontais Baseados em medidas proporcionais

O parmetro mais utilizado para a determinao do perfil da rugosidade de uma superfcie o desvio mdio aritmtico ou rugosidade mdia, Ra, que definido como a mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relao linha mdia, para um dado comprimento de amostragem. A expresso matemtica que define o Ra :
x =1

Ra =

1 L

x =0

| y | .dx

(2.4)

Onde, L o comprimento de amostragem, conhecido como cut off, onde ser tirado a mdia e y o valor da ordenada medida a partir de uma linha de centro imaginria de comprimento L. O valor mximo da rugosidade, Rmax, a distncia entre duas linhas paralelas a linha mdia que tangenciam os pontos extremos do maior pico e maior vale. O acabamento da superfcie obtido no processo de fresamento depende de vrios fatores (Metals Handbook, 1989) como a composio e condio do metal, velocidade, avano, material e geometria da ferramenta e fluido de corte. Pode chegar a 0,25 m quando utilizando ferramenta especial com condies de corte muito bem controladas (Metals Handbook, 1989). Porm sem um controle rigoroso das variveis de processo pode-se obter usualmente valores

32

como 3,20 m com ferramentas de metal duro ou ao-rpido (Metals Handbook, 1989). Novas tecnologias como as ferramentas com arestas alisadoras podem produzir acabamentos ainda melhores. So vrios os fatores que influenciam o acabamento superficial, e para se obter superfcies com rugosidade menor necessrio que se evite vibraes, o que pode ser feito com mquinas rgidas e sem folgas nas guias. A geometria da ferramenta deve ser cuidadosamente escolhida, assim como as condies de corte. Deve-se trabalhar fora da faixa de aresta postia de corte e utilizar ferramentas em que a ponta no seja aguda e com aresta de corte sem quebras. O material da pea deve ser livre de defeitos (trincas, bolhas e incluses).

CAPITULO III

Procedimentos Experimentais

O trabalho experimental foi realizado no laboratrio de ensino e pesquisa em usinagem LEPU - do Departamento de Engenharia Mecnica - DEEME - da Universidade Federal de Uberlndia. Foram realizados os ensaios de vida (medio de VBB) para determinao da equao de Taylor, testes de potncia e medio da rugosidade (Ra).

3.1 Material da pea

O material da pea utilizada foi o ao ABNT P20 (mesma designao ASTM, SAE e AISI, similar ao W.NR. 1.2738 da norma DIN), utilizado para fabricao de moldes de injeo de plsticos. Foi fornecido pela Villares Metals S/A cuja designao prpria deste fabricante VP20. So aos Cr-Ni-Mo elaborados atravs de degaseificao a vcuo, e so fornecidos no estado temperado e revenido com dureza na faixa de 30-34 HRC. A Composio qumica destes aos apresentada na tabela 3.1. Foram utilizadas trs variaes do mesmo material, porm, com a mesma designao ABNT. Foram aqui identificados por VP20, VP20 UF1 e VP20 UF2. Os trs materiais apresentam a mesma composio qumica e dureza de 34 HRC diferenciando-se entre si apenas pelo tratamento ao clcio. O VP20 o ao convencional enquanto o VP20 UF1 e VP20 UF2 foram submetidos ao tratamento de desoxidao pelo clcio (clcio-silcio).

Tabela 3.1 -Composio qumica do ao fornecida pelo fabricante (% em massa). Material VP20 VP20 UF1 VP20 UF2 C 0,36 0,37 0,35 Si 0,27 0,32 0,30 Mn 1,38 1,42 1,48 Cr 1,87 1,84 1,83 Ni 0,97 0,97 0,92 Mo 0,21 0,17 0,18 Al 0,016 0,006 0,009 P 0,013 0,015 0,017 S 0,015 0,0018 0,0012 Ca (ppm) 19 11

Segundo o fabricante, o ao VP20 UF1 apresentou uma eficincia de incorporao do clcio maior que o VP20 UF2. No primeiro, o rendimento do clcio, ou seja, a quantidade de clcio incorporada pelo ao em relao a que foi injetada no ao fundido, foi de 4,8 %, enquanto que no segundo foi de 2,9 %. Este rendimento baixo devido as altas presses de

34

vapor do clcio nas temperaturas do ao lquido (aproximadamente 1600 C). Ainda, o segundo tinha um grau de desoxidao maior, o que tambm levou a um rendimento de adio menor. A diferena de rendimento foi causada pela variao na velocidade de alimentao do arame contendo clcio na panela fundida. Em conseqncia da menor incorporao do clcio no ao VP20 UF2, este material apresentou um grau de oxidao primria (alumina) maior que o VP20 UF1. Por outro lado, as incluses modificadas, contendo clcio, esto presentes em maior quantidade neste ltimo. Isto torna a formao do filme protetor na interface cavaco-ferramenta mais efetiva.

3.1.1

Preparao dos corpos de prova A preparao do material consistiu em cortar os blocos nas dimenses mostradas na

Figura 3.1. Em seguida o material foi colocado na mesa de trabalho da mquina, onde suas superfcies, inferior e superior, foram usinadas atravs de um fresamento frontal, para garantir a planicidade e o paralelismo destas superfcies.

3 20

355

250

Figura 3.1 Dimenses dos blocos utilizados nos ensaios

Todos blocos foram utilizados inicialmente nestas dimenses, e os canais foram feitos na direo da maior dimenso (355 mm). Os canais se distanciam entre si por 3 mm, permitindo, assim, a usinagem de 10 canais ao longo da largura da pea (250 mm). Quando se completava a usinagem de toda a superfcie (10 canais) esta era usinada com uma fresa frontal para que no houvesse qualquer tipo de interferncia dos canais pr-existentes.

170

35

3.1.2

Ferramentas

a) Ensaios de fresamento de topo (canais) - as ferramentas utilizadas nos ensaios de vida no fresamento de topo foram R215.44-09 02 08M-WH 4030 da Sandvik Coromant, pastilhas de metal duro com revestimento mltiplo de TiN, TiC e Al2O3, classe P25. A fresa utilizada foi R215 44 20 BD 09C, tambm da Sandvik Coromant, fresa de topo de 20 mm de dimetro com 03 pastilhas intercambiveis.

b) Ensaios de fresamento frontal as ferramentas utilizadas nos ensaios de vida no fresamento frontal foram R245-12 T3 M-PM 4030 da Sandvik Coromant, pastilhas de metal duro com revestimento mltiplo de TiN, TiC e Al2O3, classe P25. A fresa utilizada foi R245 063022 12M, tambm da Sandvik Coromant, fresa frontal de 63 mm de dimetro com 05 pastilhas intercambiveis.

3.2 Equipamentos utilizados

Os ensaios para determinao da vida da ferramenta foram realizados em uma Fresadora CNC ROMI INTERACT IV, com 16 kW (22 cv) de potncia, e o desgaste foi medido em um microscpio ferramenteiro desenvolvido no LEPU, especificamente para medio de desgaste em ferramentas multicortantes, com aumento de 40 X, preciso de 0,01 mm e resoluo de 5 m. A potncia de corte foi medida durante os ensaios de vida da ferramenta, atravs do uso de um sensor Hall Newtronic NW-SC-50 acoplado a uma placa de aquisio de dados modelo CYRDAS 1602 e um microcomputador modelo AT 386. A rugosidade mdia Ra nos ensaios de fresamento frontal foi medida com um rugosmetro porttil Mitutoyo modelo Surfest 211.

3.3 Metodologia

3.3.1

Coeficientes da equao de Taylor

A determinao dos coeficientes da equao de Taylor foi feita atravs de uma metodologia desenvolvida no LEPU (dos Santos 1996) para otimizar o nmero de testes, comentada no captulo anterior (item 2.6.1). Basicamente o programa de otimizao utilizado

36

visa otimizar o processo de obteno da equao de Taylor. Neste mtodo, quando os valores da constante de Taylor, K, e tempo mdio (tempo em que a ferramenta trabalhar nas condies mdias de trabalho - vc, ap e fz para um dado desgaste mximo - VBB), seu desvio padro e erro mdio convergirem para valores constantes, ou seja, quando no houver variao significativa destes valores com a realizao de novos ensaios, indicao de que o nmero de ensaios suficiente para expressar a equao de Taylor com confiabilidade, nas condies de ensaio. Isto significa que a continuidade dos ensaios ir proporcionar um ajuste muito pequeno nos coeficientes da equao, portanto, desnecessrios. Os resultados estatsticos, constante da equao de Taylor, o erro porcentual mdio, o tempo mdio e seu desvio padro so calculados e fornecidos pelo programa de otimizao.

a) Ensaios de Fresamento de Topo (canais).

A Figura 3.2 ilustra o procedimento utilizado na determinao das condies de corte.


Faixa de Vc, fz e ap Vc = 120 - 220 m/min fz = 0,075 - 0,15 mm/dente ap = 1,0 - 3,0 mm

Programa Computacional Otimizao

Condio 01 Vc = 123 m/min ap = 1,70 mm fz = 0,141 mm/dente

Condio 02 Vc = 196 m/min ap = 2,62 mm fz = 0,098 mm/dente

Condio 03 Vc = 208 m/min ap = 2,05 mm fz = 0,09 mm/dente

Condio 04 Vc = 128 m/min ap = 2,66 mm fz = 0,084 mm/dente

Nova Condio

No

Converge Sim

Fim

Figura 3.2 Fluxograma do procedimento utilizado na determinao das condies de corte dos ensaios de fresamento de topo.

37

Foram realizados ensaios experimentais para obteno da equao de vida da ferramenta, segundo a metodologia descrita no captulo anterior, onde os parmetros vc, fz, ap, VBB, influenciam os coeficientes K, A, B, C e D da equao de Taylor, mostrada na equao 3.1. Neste trabalho, os valores mximos e mnimos das condies de corte utilizadas so mostrados na Tabela 3.2 e foram obtidas em consulta ao catlogo do fabricante das ferramentas utilizadas. T = K . VBBA . vCB . fZC . apD

(3.1)

Tabela 3.2 - Condies de corte para alimentao do programa (faixa indicada pelo fabricante). vc (m/min) ap (mm) fz (mm/dente) Mn. 120 1,0 0,075 Mx. 220 3,0 0,15

As condies de corte que foram utilizadas nos ensaios, geradas pelo programa de otimizao para os aos VP20, VP20 UF1 e VP20 UF2 so mostradas respectivamente nas Tabelas 3.3, 3.4 e 3.5

Tabela 3.3. Condies de corte utilizadas para obteno da equao expandida de Taylor para o ao VP20. Condio 01 Condio 02 Condio 03 Condio 04 Condio 05 Condio 06 Condio 07 Condio 08 vc 123 196 208 128 219 159 220 220 ap 1,70 2,62 2,05 2,66 2,48 3,0 2,84 1,81 fz 0,141 0,098 0,09 0,084 0,088 0,148 0,117 0,079

Tabela 3.4 - Condies de corte utilizadas para obteno da equao expandida de Taylor para o ao VP20 UF1. Condio 01 Condio 02 Condio 03 Condio 04 Condio 05 Condio 06 Condio 07 Condio 08 vc 123 196 208 128 220 220 220 120 ap 1,70 2,62 2,05 2,66 2,15 2,19 2,18 2,21 fz 0,141 0,098 0,09 0,084 0,0817 0,091 0,093 0,113

38

Tabela 3.5 - Condies de corte utilizadas para obteno da equao expandida de Taylor para o ao VP20 UF2. Condio 01 Condio 02 Condio 03 Condio 04 vc 123 196 208 128 ap 1,70 2,62 2,05 2,66 fz 0,141 0,098 0,09 0,084

Para os trs materiais as quatro primeiras condies de corte so idnticas. Isto ocorreu porque os valores mximos e mnimos dos parmetros de corte utilizados na entrada de dados do programa de otimizao so os mesmos. Com isto foi possvel fazer uma comparao da vida da ferramenta e da potncia consumida, entre os trs materiais, em condies idnticas. Pode ser observado que para o VP20 UF2 foram realizadas apenas as quatro primeiras condies. Este material apresentou resultados de vida da ferramenta inferiores queles obtidos com o VP20 UF1 nestas condies, o que contribuiu para a deciso de interromper os ensaios. Para os outros materiais, aps o oitavo ensaio, verificou-se que os coeficientes fornecidos pelo programa de otimizao no convergiam como o esperado, para nenhum dos materiais. Analisando o problema verificou-se que a profundidade de corte no apresentava influncia significativa na vida da ferramenta, contribuindo para a no convergncia dos resultados. Ento optou-se por eliminar este parmetro no clculo dos coeficientes da equao de Taylor, ou seja, utilizar a equao na sua forma um pouco mais simplificada, sem a profundidade de corte, como mostrado na equao 3.2. Feito isso, verificou-se a convergncia dos coeficientes aps o stimo ensaio. T = K . VBBA . vCB . fZC b) Ensaios de Fresamento Frontal

(3.1)

Os ensaios de fresamento frontal foram realizados numa segunda etapa e tiveram como objetivo verificar a performance dos aos VP20 e VP20 UF1 nas 4 condies iniciais geradas pelo programa de otimizao. Para este processo no foram levantadas as equaes de Taylor, mas o programa de otimizao foi utilizado pois ele gera as melhores condies de corte dentro da faixa estabelecida. O procedimento utilizado est ilustrado na Figura 3.3.

39

Faixa de Vc, fz e ap Vc = 150 - 260 m/min fz = 0,10 - 0,25 mm/dente ap = 1,0 - 2,0 mm

Programa Computacional Otimizao

Condio 01 Vc = 255 m/min ap = 1,20 mm fz = 0,153 mm/dente

Condio 02 Vc = 257 m/min ap = 1,89 mm fz = 0,200 mm/dente

Condio 03 Vc = 153 m/min ap = 1,43 mm fz = 0,220 mm/dente

Condio 04 Vc = 179 m/min ap = 1,96 mm fz = 0,158 mm/dente

Fim

Figura 3.3 Fluxograma do procedimento utilizado na determinao das condies de corte.

A figura 3.4 ilustra esquematicamente o procedimento adotado na usinagem dos dois materiais (VP20 e VP20 UF1). A fresa usinava sempre no mesmo sentido com a penetrao de trabalho, ae, igual a 75% (47,25 mm) do dimetro da mesma. Foram feitos cinco passes no sentido do maior comprimento (355 mm) e o restante do material foi usinado com uma outra fresa.
0 ,7 5* D

35

0 25

Figura 3.4 Esquema do ensaio de fresamento frontal.

170

40

A tabela 3.6 mostra a faixa dos valores de entrada no programa de otimizao, obtidos em catlogos do fabricante das ferramentas.

Tabela 3.6 condies de corte para alimentao do programa de otimizao vc (m/min) ap (mm) fz (mm/dente) Mn. 150 1,0 0,1 Mx. 260 2,0 0,25

As condies de corte que foram utilizadas nos ensaios, geradas pelo programa de otimizao para os aos VP20 e VP20 UF1 so mostradas na tabelas 3.7.

Tabela 3.7. Condies de corte utilizadas na segunda etapa dos testes (fresamento frontal) para os dois aos (VP20 e VP20 UF1). Condio 01 Condio 02 Condio 03 Condio 04 vc 255 257 153 179 ap 1,2 1,89 1,43 1,96 fz 0,153 0,20 0,22 0,158

3.3.2

Ensaios de vida

O corpo de prova era preso em uma morsa parafusada sobre a mesa de coordenadas da mquina. A Figura 3.5 mostra a fresadora CNC utilizada com o detalhe do corpo de provas fixado na morsa sobre a mesa da mquina. O monitoramento do desgaste de todas as arestas cortantes foi feito com o auxlio de um microscpio ferramenteiro que possibilita a medio do desgaste sem a retirada das pastilhas da fresa. Isto proporciona rapidez nos ensaios e elimina possveis erros dimensionais causados pelo reacentamento das pastilhas na fresa. Este microscpio possui um relgio comparador analgico onde so feitas as leituras. O esquema do microscpio utilizado mostrado na Figura 3.6.

41

Figura 3.5 Fresadora CNC utilizada nos ensaios.

Ocular Jogo de lentes

Relgio Comparador

Mandril e fresa

Z X Y

Y X Z (foco)

Figura 3.6 Esquema do Microscpio Ferramenteiro utilizado na medio do desgaste.

O intervalo de medio do desgaste da ferramenta variou de acordo com a severidade dos testes. Em condies mais severas a freqncia de medio era grande e vice-versa. Devido a sua predominncia, o parmetro utilizado como critrio de fim de vida foi o desgaste de flanco mdio VBB = 0,4 mm. Assim que este valor era ultrapassado em qualquer das pastilhas o ensaio era encerrado. A Figura 3.7 mostra os parmetros utilizados pela norma ISO 3685 para quantificar o desgaste.

42

KT

Superfcie de sada

Cratera

KB

KM

rc

Cratera

Zona C

Zona B

Zona N Desgaste de entalhe

VB mx

VC

VBB

rc b Flanco da ferramenta

b/4

Figura 3.7 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte (norma ISO 3685.

3.3.3

Potncia de corte

A medio da potncia efetiva mdia de corte tambm foi feita durante os ensaios nas condies de 3 a 8 no VP20, condies de 2 a 8 no VP20 UF1 e condies de 1 a 4 no VP20 UF2, no fresamento de topo. J no fresamento frontal a potncia efetiva mdia foi medida em todos ensaios. Foi utilizado um sensor Hall, para medio de corrente. O cabo de alimentao de energia eltrica do motor principal responsvel pela rotao da fresa passa atravs deste sensor (na forma de um anel). Os dados foram obtidos atravs de uma placa de aquisio de dados acoplada a um microcomputador e um programa computacional, desenvolvido no LEPU. Neste programa a potncia efetiva mdia calculada com o valor da corrente eltrica que alimenta o motor, medida com a mquina funcionando em vazio e em operao e assumindo a voltagem constante. A medio da corrente eltrica feita com a mquina trabalhando em vazio e durante a usinagem (com carga), pois somente com a diferena destes dois valores possvel obter a potncia efetiva de usinagem. A Figura 3.8 mostra um esquema do sistema de medio de potncia.

VN

43

Figura 3.8 Esquema do sistema de aquisio de potncia

3.3.4

Rugosidade mdia (Ra)

A rugosidade mdia Ra foi medida, somente nos ensaios de fresamento frontal, atravs de um rugosmetro porttil. Em cada passe foi feita uma medio de Ra, na metade do passe, como ilustrado na figura 3.9. A freqncia de medio sempre coincidia com as medidas de desgaste da ferramenta, ou seja, sempre que o ensaio era interrompido para se fazer o acompanhamento da vida da ferramenta (medio de VBB e VBmx) era feita tambm as medio de rugosidade neste ponto.

Vista superior do bloco usinado

Posio das medies de Ra


Figura 3.9 Posio das medies de rugosidade mdia Ra

CAPTULO IV

Resultados e Discusses

4.1

Fresamento de topo

4.1.1

Ensaios de vida

As Figuras 4.1 a 4.4 mostram as curvas de evoluo do desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de usinagem (vida da ferramenta) para as quatro primeiras condies de corte (cujos dados so apresentados nas Tabelas 8.1 a 8.4, 8.9 a 8.12 e 8.17 a 8.20, do Anexo I). Pode-se observar que em todas as quatro condies (idnticas para os trs materiais), o material denominado VP20 UF 1 apresentou um tempo de vida maior que os outros dois materiais. O VP20 UF 2 apresentou um desempenho intermedirio entre o VP20 e o VP20 UF 1 na primeira condio e nas outras trs condies apresentou um desempenho muito prximo ao VP20, bem inferior ao VP20 UF 1, ora ligeiramente superior (condio 02), ora ligeiramente inferior (condies 03 e 04), ao VP20.

Desgaste de Flanco VBB (mm)

0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 0 20 40 60 80 100 Condio 01 vc = 123 m/min fz = 0,141 mm/dente ap = 1,7 mm

VP20 VP20 UF 1 VP20 UF 2

Tempo (min)
Figura 4.1 Desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de usinagem. Condio 01: vc=123 m/min, fz =0,141 mm/dente e ap=1,7 mm.

46

Desgaste de Flanco VBB (mm)

0,5 Condio 02 vc= 196 m/min fz = 0,098 mm/dente ap = 2,62 mm

0,4

0,3

0,2

0,1

VP20 VP20 UF 1 VP20 UF 2


0 5 10 15 20 25 30

0,0

Tempo (min)
Figura 4.2 Desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de usinagem. Condio 02: vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm.

0,5

Desgaste de Flanco VBB (mm)

0,4

Condio 03 vc = 208 m/min fz = 0,090 mm/dente ap = 2,05 mm

0,3

0,2

0,1

VP20 VP20 UF 1 VP20 UF 2


0 5 10 15 20 25 30

0,0

Tempo (min)
Figura 4.3 Desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de usinagem. Condio 03: vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05 mm.

47

Desgaste de Flanco VBB (mm)

0,5
Condio 04 vc = 128 m/min fz = 0,080 mm/dente ap = 2,66 mm

0,4

0,3

0,2

0,1

VP20 VP20 UF 1 VP20 UF 2


0 20 40 60 80

0,0

Tempo (min)
Figura 4.4 Desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de usinagem. Condio 04: vc=128 m/min, fz=0,080 mm/dente e ap=2,66 mm. Pode-se observar nas Figuras 4.1 a 4.4 que o VP20 UF1 apresenta, inicialmente, um desgaste ligeiramente superior ao do VP20 e tambm superior ou praticamente idntico ao VP20 UF 2. Porm, aps um perodo de usinagem este desgaste se estabiliza e apresenta uma taxa de evoluo menor que a dos outros materiais. Neste perodo, o valor do desgaste ultrapassado pelos dos outros materiais e se mantm inferior at o final da vida das ferramentas. Este comportamento no incio dos ensaios pode ser atribudo inrcia de formao de uma camada protetora, com composies especficas, composta por um sistema quaternrio de xidos de Ca, Mn, Si e Al, que se desenvolve entre a superfcie de sada da ferramenta e a superfcie do cavaco (Bhattacharya, 1988). Para a formao desta camada protetora entretanto, necessrio o desenvolvimento de elevadas temperaturas na interface (1000 a 1250C) (Tessler e Barbosa, 1994). Este autor destaca ainda que as ferramentas de metal duro contendo titnio, apresentam fortes ligaes qumicas entre o titnio e as incluses xidas, formando uma barreira para o desenvolvimento do desgaste, aumentando a vida das ferramentas. Desta maneira, a eficincia dos materiais desoxidados pelo clcio em aumentar a usinabilidade depende do tipo de metal duro, sendo mais eficiente naqueles contendo titnio, e das condies de corte, sendo mais eficiente na presena de elevadas temperaturas. Apenas aps alguns minutos de ensaios h a evoluo do desgaste e o desenvolvimento de maiores temperaturas que possibilitam a formao da camada para proteger a superfcie da ferramenta e possibilitar uma menor taxa de desgaste.

48

Pode-se observar, ainda, que em todas as condies mostradas nas figuras acima houve um aumento brusco no desgaste da ferramenta para valores de VBB entre 0,15 mm e 0,2 mm. Este aumento brusco ocorreu devido ao desgaste ter atingido o substrado da ferramenta. Na Figura 4.1 pode-se perceber que no final de vida da ferramenta, quando usinando o material VP20 UF1, na condio 01 (vc=123 m/min, ap=1,7 mm e fz=0,141 mm/dente), houve uma elevao abrupta no desgaste. O que ocorreu foi um pequeno lascamento da aresta de corte, sem o qual, devido ao baixo nvel de desgaste da ferramenta antes do lascamento, cerca de 0,3 mm, a ferramenta possivelmente apresentaria um tempo de vida ainda superior. Nas outras condies, pode-se observar nas Figuras 4.2 a 4.4 que as arestas apresentaram uma evoluo normal do desgaste at o final de vida das mesmas no ocorrendo nenhum lascamento que provocasse um final de vida prematuro, como ocorrido na condio 01. Todas as curvas de evoluo do desgaste em funo do tempo de usinagem traadas foram coerentes com as curvas descritas na literatura (Ferraresi, 1977, Trent,1984), apresentando uma taxa de desgaste mais acentuada no incio e no final da vida da ferramenta e com uma taxa de desgaste menor entre estes dois perodos. Resultados semelhantes foram encontrados por Becker et al (1990) na usinagem do ao para matriz de injeo de plstico 40 CrMnMo 7. Aps 90 min de usinagem (fresamento) com uma velocidade de corte de 120 m/min utilizando pastilhas de metal duro, o ao tratado com clcio apresentou um desgaste de flanco de 0,55mm, enquanto que o mesmo ao no tratado apresentou um desgaste de 0,70 mm. Nestes experimentos, em todas as condies de corte, o material tratado ao clcio possibilitou uma maior quantidade de material removido, do que o material convencional, variando de cerca de 40 % na condio em que a diferena entre eles foi a menor (condio 03), at cerca de 77 % na condio em que a diferena foi maior (condio 01). A Figura 4.5 apresenta os resultados na forma de volume de material removido at o final de vida para as quatro condies de corte.

49

2559 2500

VP20 VP20 UF 2059

2000

VMR (cm3)

1500

1448

1398 944 670

1419

1000

852

500

Cond 01

Cond 02

Cond 03

Cond 04

Figura 4.5 Volume de material removido no fresamento dos materiais VP20 e VP20 UF1. (Condio 01: Vc=123 m/min, fz=0,141 mm/dente e ap=1,7 mm - Condio 02: Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm - Condio 03: Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05 mm - Condio 04: Vc=128 m/min, fz=0,080 mm/dente e ap=2,66 mm) De acordo com os resultados obtidos, o material tratado ao clcio apresentou melhor usinabilidade que o material desoxidado convencionalmente. Portanto, o tratamento ao clcio se mostrou eficiente, possibilitando um acrscimo na vida da ferramenta na usinagem deste ao pelo processo de fresamento de topo. O clcio proporciona uma melhora na usinabilidade atravs da mudana da morfologia, no material tratado, dos xidos duros e abrasivos para xidos mais brandos, alm da formao de uma camada de xidos na interface cavacoferramenta que protege a superfcie da ferramenta, diminuindo, assim, o desgaste (Tnshoff and Cassel, 1993). Os resultados obtidos com as outras condies de corte utilizadas so apresentadas no Anexo I, na forma de tabelas. Como se trata de condies distintas para cada material, no se pode fazer comparaes. Porm, estas condies, que foram fornecidas pelo programa de otimizao, foram usadas pelo mesmo programa na gerao das equaes expandidas de Taylor.

4.1.2

Potncia de corte

As Figura 4.6, 4.7 e 4.8 mostram a evoluo da potncia efetiva mdia em funo do tempo de usinagem para as condies 02, 03 e 04 respectivamente, sendo que para a condio 02 so mostradas apenas a potncia para os materiais VP20 UF1 e VP20 UF2. Nas outras Figuras so mostradas as potncias medidas nos trs materiais.

50

1600 1400 1200

P cia ( W) otn

1000 800 600 400 200 0 0 5 10 15 20 25 30 Condio 02 Vc = 196 m/min fz= 0,098 mm/dente ap = 2,62 mm

VP20 UF1 VP20 UF2

T p (m em o in)
Figura 4.6 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do tempo de usinagem. VP20 UF1 e VP20 UF2. Condio 02: Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm.

1400 1200 1000

P cia ( W) otn

800 600 400 200 0 0 5 10 15 20 25 30 Condio 03 Vc = 208 m/min fz= 0,090 mm/dente ap = 2,05 mm

VP20 VP20 UF1 VP20 UF2

T p (m em o in)
Figura 4.7 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do tempo de usinagem. VP20, VP20 UF1 e VP20 UF2. Condio 03: Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05 mm.

51

1200

1000

800

P cia ( W) otn

600

400 Condio 04 Vc = 128 m/min fz = 0,080 mm/dente ap = 2,66 mm 0 20 40 60

200

VP20 VP20 UF1 VP20 UF2


80

T p (m em o in)
Figura 4.8 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do tempo de usinagem. VP20, VP20 UF1 e VP20 UF2. Condio 04: Vc=128 m/min, fz=0,080 mm/dente e ap=2,66 mm. Nota-se nas Figuras acima que a potncia efetiva mdia consumida na usinagem do ao VP20 UF1 permaneceu ao longo do tempo em nveis inferiores quando comparado ao VP20 e ao VP20 UF2. As curvas de potncia apresentadas nas Figuras 4.6, 4.7 e 4.8 mostram que o consumo de potncia, inicialmente ligeiramente favorvel ao material VP20. Com o decorrer do ensaio existe a tendncia de crescimento do consumo de potncia, mas isto devido ao crescimento do desgaste das ferramentas. Como o desgaste foi mais acelerado na usinagem do VP20 a curva de potncia referente a este material cresce tambm mais rapidamente do que na usinagem do VP20 UF1. Em usinagem praticamente toda energia consumida gasta no cisalhamento dos materiais nos planos de cisalhamento primrio e secundrio. Como o clcio praticamente no altera a resistncia do material (Joseph and Tipnis, 1975) a potncia no afetada. J o desgaste, tem um efeito muito forte no consumo de potncia (Ferraresi, 1977) o que justifica o crescimento maior da potncia quando usinando o material VP20 do que os materiais tratados ao clcio. Pode-se perceber que indiretamente o tratamento com o clcio possibilitou uma reduo no consumo de potncia. Verifica-se portanto, que o tratamento com clcio tem um efeito indireto no favorecimento reduo do consumo de potncia.

52

4.1.3

Equao de Taylor

Como j citado anteriormente, o VP20 UF2 apresentou resultados semelhantes, e at mesmo inferiores ao VP20, portanto, este material no foi considerado no clculo da equao expandida de Taylor. Os resultados da constante C da relao vc = f (T, fz, ap, VBB), equivalente ao coeficiente K da relao T = f (vc, fz, ap, VBB), e os resultados estatsticos, tempo mdio, erro porcentual mdio e desvio padro so mostrados nas Figuras 4.9 e 4.10 para os aos VP20 e VP20UF1, respectivamente. O erro porcentual mdio um indicador da validade da equao de Taylor ou do procedimento de medio de VBB. Valores altos de erro porcentual mdio em conjunto com medies de VBB rigorosas (estatisticamente falando), indicam a precariedade de se utilizar a equao de Taylor para modelar um processo particular. O desvio padro um indicador da validade das hipteses assumidas no desenvolvimento das equaes de estimativa da confiabilidade dos parmetros. Esta parte estatstica visa gerenciar e otimizar o processo de obteno da equao de Taylor. Neste mtodo, quando os valores da constante K, desvio padro, erro mdio e tempo mdio (tempo que a ferramenta trabalhar nas condies mdias de trabalho), estiverem estabilizados, ou seja, com pouca variao de um ensaio para outro, um indicativo que o programa atingiu o seu limite, ou seja, uma maior quantidade de ensaios no vai melhorar significativamente a qualidade da equao de Taylor. Portanto, isto um indicativo para finalizao dos ensaios.

100

80

60

40

20

0
ERRO (%) D. PADRO T M DIO C*10

Nmero de ensaios(VP20)

Figura 4.9 Resultados estatsticos referentes a equao expandida de Taylor para o ao VP20.

53

180 160 140 120 100 80 60 40 20


ERRO (%) D. PADRO T M DIO C*10

0 4 5 6 7 8

Nmero de ensaios (VP20 UF1)

Figura 4.10 Resultados estatsticos referentes a equao expandida de Taylor para o ao VP20 UF1.

Nota-se que com o nmero de ensaios realizados no houve uma tendncia de estabilizao da constante C equivalente ao coeficiente K em nenhum dos aos, ou seja, no houve a tendncia desta constante convergir para um determinado valor fixo. Existe um erro mdio para cada equao, e como mostrado nos grficos acima, este erro foi de cerca de 15 % para o VP20 e de 29 % para o VP20 UF1 (aps o oitavo ensaio). Apesar de os resultados no terem convergido, o VP 20 apresentou um erro baixo. Loureno (1996) encontrou valores na faixa dos 22 a 23 % no fresamento frontal de aos inoxidveis austenticos. J Santos (1996), obteve um erro na ordem de 40 % no fresamento de um ao ABNT 1045. Portanto, este erro elevado inerente ao prprio equacionamento do processo de fresamento (corte descontnuo). Alm disso, possveis erros de medio de VBB podem ser maximizados ao se apresentar a equao de Taylor na forma logartmica (Santos, 1996). No incio dos testes, o critrio escolhido para o acompanhamento da vida da ferrramenta foi o desgaste de flanco mdio (VBB). O primeiro material a ser testado foi o VP20, que apresentou um desgaste de flanco mdio muito uniforme ao longo da largura de corte b, como mostra a Figura 4.11. Porm, o VP20 UF1 e VP20 UF2 apresentaram um desgaste de flanco mdio muito irregular, como, mostrados nas Figuras 4.12 e 4.13, respectivamente. Muitas vezes, este material proporcionou um aumento contnuo do VB Bmx sem, contudo, aumentar o VBB, o que tornou a leitura do desgaste de flanco mdio muito difcil e subjetiva. Com isto, acredita-se que as leituras do desgaste para o VP20 UF1 e VP20 UF2 estejam com um considervel erro de leitura. Este fator tambm pode ter contribudo para a no convergncia rpida dos resultados.

54

Figura 4.11 Desgaste de flanco na usinagem do VP20 (vc = 123 m/min, fz = 0,141 mm/dente, ap = 1,7 mm).

Figura 4.12 Desgaste de flanco na usinagem do VP20 UF1 (vc = 123 m/min, fz = 0,141 mm/dente, ap = 1,7 mm).

55

Figura 4.13 Desgaste de flanco na usinagem do VP20 UF2 (vc = 208 m/min, fz = 0,09 mm/dente, ap = 2,05 mm). A no convergncia dos valores das constantes C, Figuras 4.9 e 4.10, indicam que o modelo no representa apropriadamente a equao da vida das ferramentas. A anlise dos resultados mostrou que a profundidade de corte praticamente no afeta a vida da ferramenta. O erro do ajuste logartmico para a equao expandida e para equao em uma forma mais simplificada (sem a profundidade de corte) foi praticamente o mesmo. Portanto, a profundidade de corte pde ser removida da equao de vida, ou seja, a equao expandida de Taylor deve considerar somente a influncia das variveis velocidade de corte, avano e do critrio de desgaste VBB. As Figuras 4.14 e 4.15 mostram os dados estatsticos referentes aos dois materiais, VP20 e VP20 UF1 respectivamente, para a nova equao. Observa-se nas duas figuras que, com exceo do desvio padro para o material tratado, os valores da constante V (da equao V=f(vc, fz, VBB), equivalente ao coeficiente K da equao T=f(vc, fz, ap, VBB)), o tempo mdio e seu erro porcentual mdio convergem a partir do stimo ensaio. Isto indica que os ensaios j podem ser interrompidos. O desvio padro do material tratado apresentou valores altos, possivelmente devido a erros na medio do desgaste, que como j explicado anteriormente, este material apresentou uma forma muito irregular de desgaste. Santos (1996) encontrou valores de at cerca de 145% aps o nono ensaio no fresamento de em um ao ABNT 1045.

56

60

Constante V (10^3) Erro porcentual mdio

Desvio padro Tempo mdio

50

40

30

20

10 4 5 6 7 8

N erod en m e saios

Figura 4.14 Resultados estatsticos referentes a equao de Taylor sem ap para o ao VP20.

200

Constante V (10^2) Erro porcentual mdio

Desvio padro Tempo mdio

150

100

50

0 4 5 6 7 8

N erod en m e saios

Figura 4.15 Resultados estatsticos referentes a equao de Taylor sem ap para o ao VP20 UF1.

As equaes expandidas de Taylor 4.1 e 4.2, foram calculadas pelo programa de otimizao para os dois materiais.

Para o VP20:
-2,4613 * fz-0,429 * VBB0,9144 T = 7,998*10 * vc 6

(4.1)

57

Para o VP20 UF1:


6 -1,6016 * fz 0,7449 * VBB 1,5394 T = 6,23*10 * vc

(4.2)

As Figuras 4.16 e 4.17 mostram uma simulao da vida das ferramentas, ou seja, as curvas linearizadas (em escala log-log) da vida da ferramenta em funo da velocidade de corte e avano por dente, respectivamente. Em todas as curvas, a vida da ferramenta foi estudada dentro da faixa de condies de corte anteriormente estabelecida (indicada pelo fabricante) (vc=120 a 220 m/min, fz=0,075 a 1,5 mm/dente e ap=1 a 3 mm). No caso da figura 4.16 variou-se a velocidade de corte dentro desta faixa e o avano foi mantido constante em seu valor mdio (fz=0,1135 mm/dente). Na figura 4.17 utilizou-se o mesmo procedimento, porm, foi variado o avano por dente e a velocidade de corte foi mantida constante em seu valor mdio (vc=170 m/min).

100

Vidada fe en (m ) rram ta in

VP 20
10 100

VP20 UF 1
200

Ve de d C (m m locida e orte / in)


Figura 4.16 Simulao das equaes de Taylor para o VP20 e o VP20 UF1 em funo da velocidade de corte para fz = 0,1135 mm/dente e VBB = 0,4 mm. Qualquer que seja o parmetro considerado (vc ou fz), a ferramenta apresentou uma superioridade considervel em relao ao tempo de vida para o ao VP20 UF1. Qualquer simulao feita dentro da faixa de variao desses parmetros, como mostrado nas figuras acima confirma esta superioridade. Na figura 4.16, pode-se verificar que a diferena na vida da ferramenta entre os dois materiais aumenta, em porcentagem, com o aumento da velocidade de corte. Isto pode ser

58

explicado devido a maior gerao de calor causada pelo aumento da velocidade. A gerao de calor uma condio necessria para formao da camada protetora. Apesar da vida da ferramenta diminuir com o aumento da velocidade, ela diminui numa taxa menor para o ao tratado do que para o ao no tratado com clcio. Segundo Mori et al (1988), os xidos de clcio se amolecem sobre a superfcie da ferramenta a altas temperaturas, cobrindo esta superfcie prevenindo, assim, o desgaste.

100

Vida da ferramenta (min)

VP20
0,07 0,08 0,09 0,1

VP20 UF1
0,2

Avano fz (mm/dente)
Figura 4.17 Simulao das equaes de Taylor para o VP20 e o VP20 UF1 em funo do avano por dente, para vc = 170 m/min e VBB = 0,4 mm. Na Figura 4.17 pode-se perceber que para o ao tratado, de acordo com a simulao feita, a vida da ferramenta aumenta com o aumento do avano. Isto no ocorreu com o ao convencional. Novamente, a maior gerao de calor com maiores avanos deve ser o fator que proporciona este aumento da vida da ferramenta atravs da formao mais adequada da camada protetora. Segundo Fang e Zhang (1996), altas temperaturas, as incluses esto mais macias ou perto da fuso e podem ser facilmente expelidas e cobrir a superfcie da ferramenta para formar a camada aderente. O filme lubrificante formado sobre a aresta de corte ocorre devido as altas temperaturas ali desenvolvidas (1000 a 1250C) (Tessler e Barbosa, 1994). Portanto, necessrio a gerao de altas temperaturas para que o mecanismo pelo qual os aos tratados ao clcio age se torne mais eficiente.

59

4.2

Fresamento frontal

4.2.1

Ensaios de vida

As Figuras 4.18, 4.19, 4.20 e 4.21 mostram as curvas de evoluo do desgaste de flanco mdio (VBB) em funo do tempo de usinagem para as quatro condies de corte nos ensaios de fresamento frontal (dados apresentados no Anexo II).

Desgaste de Flanco VBB (mm)

0.5 Condio 01 vc = 255 m/min fz = 0,153mm/dente ap = 1,20 mm

0.4

0.3

0.2

0.1

VP20 VP20 UF1


0 5 10 15

0.0

Tempo (min)
Figura 4.18 Desgaste de flanco mdiio (VBB) em funo do tempo de usinagem. Condio 01: vc=255 m/min, fz=0,153 mm/dente e ap=1,20 mm.

Desgaste de Flanco VBB (mm)

0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 0 2 4 6 8 10 12 Condio 02 vc = 257 m/min fz = 0,20 mm/dente ap = 1,89 mm

VP20 VP20 UF1

Tempo (min)
Figura 4.19 Desgaste de flanco mdiio (VBB) em funo do tempo de usinagem. Condio 02: vc=257 m/min, fz=0,20 mm/dente e ap=1,89 mm.

60

Desgaste de Flanco VBB (mm)

0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 Condio 03 vc = 153 m/min fz = 0,22 mm/dente ap = 1,43 mm

VP20 VP20 UF1 Tempo (min)

Figura 4.20 Desgaste de flanco mdiio (VBB) em funo do tempo de usinagem. Condio 03: vc=153 m/min, fz=0,22 mm/dente e ap=1,43 mm.

Desgaste de Flanco VBB (mm)

0.5 Condio 04 vc = 179 m/min fz = 0,158 mm/dente ap = 1,96 mm

0.4

0.3

0.2

0.1

VP20 VP20 UF1


0.0 0 10 20 30 40 50

Tempo (min)
Figura 4.21 Desgaste de flanco mdiio (VBB) em funo do tempo de usinagem. Condio 04: vc=179 m/min, fz=0,158 mm/dente e ap=1,96 mm. Pode-se perceber que nas duas primeiras condies de corte o VP20 UF1 apresentou uma vida da ferramenta inferior ao VP20, contrariamente ao que ocorreu nas condies seguintes, onde o VP20 UF1 apresentou resultados consideravelmente superiores ao VP20. No fresamento frontal, nos quatro ensaios (dois materiais), o lascamento sempre estava presente na regio de desgaste da ferramenta. O desgaste se desenvolvia normalmente no

61

decorrer dos ensaios quando ento, ocorria os lascamentos. As Figuras 4.22 e 4.23 apresentam as arestas desgastadas das ferramentas para os dois materiais, respectivamente, na condio 01, onde pode-se observar o lascamento. Essas fotos foram tiradas ao final da vida da ferramenta mais desgastada. A Figura 4.24 mostra a rea desgastada de uma outra ferramenta do conjunto que foi usada na usinagem do ao VP20 UF1. Esta ferramenta teve um desgaste de flanco mdio, VBB, inferior ao critrio adotado, porm, j se observa a presena de lascamentos.

Figura 4.22 Desgaste da aresta de corte na usinagem do ao VP20 (vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

Figura 4.23 Desgaste da aresta de corte na usinagem do ao VP20 UF1 (vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

62

Nas duas primeiras condies de corte, com velocidades mais elevadas, os lascamentos foram mais severos. Nestas condies, o ao tratado com o clcio no garantiu a melhora na usinabilidade. O efeito da camada protetora eventualmente formada era ofuscada pelos lascamentos.

Figura 4.24 Aresta de corte na usinagem do VP20 UF1 (vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

Nas duas condies de corte seguintes (03 e 04), o ao VP20 UF1 j apresentou resultados superiores ao VP20, e isto pode ser explicado devido ao fato de as condies de corte serem menos severas, principalmente a velocidade de corte (153 e 179 m/min). Nestas condies os lascamentos sobre a superfcie da ferramenta so menos severos preservando a camada protetora por um perodo mais longo e garantindo a vida mais longa das ferramentas. A Figura 4.25a e 4.25b mostra detalhes das arestas de corte das ferramentas onde possvel observar a presena de trincas trmicas. Estas trincas iro se propagar e se multiplicar, podendo levar ao lascamento da ferramenta com a continuidade do processo.

63

b Figura 4.25 a)Detalhe da aresta de corte na usinagem do VP20 (vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm) b). Detalhe da aresta de corte na usinagem do VP20 UF1 VP20 (vc = 255 m/min, fz = 0,153 mm/dente, ap = 1,2 mm).

4.2.2

Potncia de corte

As Figuras 4.26 a 4.29 mostram a evoluo da potncia efetiva mdia em funo do tempo de usinagem para as condies 01, 02, 03 e 04, respectivamente, para os materiais VP20 e VP20 UF1.

64

2000

Potncia (W)

1500

1000

500

Condio 01 vc = 255 m/min fz = 0,153mm/dente ap = 1,20 mm

VP20 VP20 UF1


5 10 15

0 0

Tempo (min)
Figura 4.26 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do tempo de usinagem. Condio 01: vc=255 m/min, fz=0,153 mm/dente e ap=1,20 mm.

3400 Condio 02 vc = 257 m/min fz = 0,20 mm/dente ap = 1,89 mm

3200

Potncia (W)

3000

2800

2600

VP 20 VP 20 UF1
0 2 4 6 8 10 12

Tempo (min)
Figura 4.27 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do tempo de usinagem. Condio 02: vc=257 m/min, fz=0,20 mm/dente e ap=1,89 mm.

65

3200

3000

Condio 03 vc = 153 m/min fz = 0,22 mm/dente ap = 1,43 mm

Potncia (W)

2800

2600

2400

2200 0 20 40 60

VP20 VP20 UF1


80

Tempo (min)
Figura 4.28 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do tempo de usinagem. Condio 03: vc=153 m/min, fz=0,22 mm/dente e ap=1,43 mm.

3200
Condio 04 vc = 179 m/min fz = 0,158 mm/dente ap = 1,96 mm

3000

Potncia (W)

2800

2600

2400 0 10 20 30 40

VP20 VP20 UF1


50

Tempo (min)
Figura 4.29 Potncia efetiva mdia de usinagem em funo do tempo de usinagem. Condio 04: vc=179 m/min, fz=0,158 mm/dente e ap=1,96 mm. Nota-se que a potncia efetiva mdia consumida na usinagem dos dois ao so semelhantes. As curvas mostram que a diferena de consumo de potncia, desde o incio dos ensaios em todas as condies de corte estudadas, inferior a 10 % para os dois materiais. Com o decorrer do ensaio existe a tendncia de crescimento do consumo de potncia, devido

66

ao crescimento do desgaste das ferramentas. Nas duas primeiras condies, como a taxa de desgaste foi muito semelhante nos dois materiais, as curvas de potncia so praticamente idnticas. J nas duas condies de corte seguintes, nota-se que o material VP20 UF1 apresenta uma taxa de desgaste menos acentuada no final de vida das ferramentas, apresentando, assim, uma potncia consumida ligeiramente inferior. Verifica-se portanto, que da mesma forma que nos ensaios de fresamento de topo, neste experimento tambm difcil observar o efeito direto do tratamento com clcio no favorecimento reduo do consumo de potncia, porm, percebe-se que indiretamente este tratamento possibilitou uma reduo no consumo de potncia atravs da reduo das taxas de desgaste.

4.2.3

Rugosidade mdia (Ra) As Figuras 4.30 a 4.33 mostram os valores do parmetro Ra em funo do tempo de

corte para os ao VP20 e VP20UF1, para as quatro condies de corte, respectivamente, (fresamento frontal) nos ensaios de vida da ferramenta. Nota-se, em geral, que o acabamento da superfcie obtida muito bom, com valores de Ra inferiores a 1m. A ferramenta de corte possui arestas secundrias alisadoras, que garantem este bom resultado.

1,2 1,0 0,8 Condio 01 vc = 255 m/min fz = 0,153mm/dente ap = 1,20 mm

Ra (m)

0,6 0,4 0,2 0,0 0 5 10 15

VP20 VP20 UF1 Tempo (min)

Figura 4.30 Rugosidade mdia em funo do tempo de corte para condio 01, no fresamento frontal.

67

1,2 1,0 0,8

VP 20 VP 20 UF1

Ra (m)

0,6 0,4 0,2 0,0 0 2 4 6 8 10 12 Condio 02 vc = 257 m/min fz = 0,20 mm/dente ap = 1,89 mm

Tempo (min)
Figura 4.31 Rugosidade mdia em funo do tempo de corte para condio 02, no fresamento frontal.

1,2 1,0 0,8

VP 20 VP 20 UF1

Ra (m)

0,6 0,4 0,2 0,0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 Condio 03 vc = 153 m/min fz = 0,22 mm/dente ap = 1,43 mm

Tempo (min)
Figura 4.32 Rugosidade mdia em funo do tempo de corte para condio 03, no fresamento frontal.

68

1,2 1,0 0,8 Condio 04 vc = 179 m/min fz = 0,158 mm/dente ap = 1,96 mm

Ra (m)

0,6 0,4 0,2 0,0 0 10 20 30 40 50

VP 20 VP 20 UF1 Tempo (min)

Figura 4.33 Rugosidade mdia em funo do tempo de corte para condio 04, no fresamento frontal.

Pode-se observar na Figura 4.30 relativa a condio 01, os dois materiais apresentaram valores de rugosidade mdia muito semelhantes. Na Figura 4.31 relativa a condies 02, a rugosidade mdia apresentou oscilao nos valores para os dois materiais. J na Figura e 4.32, relativa a condio 03, o VP20 UF1 apresentou, inicialmente, uma rugosidade mdia ligeiramente inferior a do VP20, porm, com o decorrer do ensaio, o VP20 apresentou uma tendncia de queda, enquanto o VP20 UF1 se mostrou mais irregular com valores de rugosidade ora superiores, ora semelhantes ao do concorrente. Na Figura 4.33, o VP20 UF1 j apresentou resultados mais regulares que o VP20, com uma ligeira tendncia de queda dos valores da rugosidade. O VP20 apresentou uma acentuada queda do incio at aproximadamente metade da vida da ferramenta, porm, em seguida houve uma forte tendncia de elevao dos valores da rugosidade mdia. No houve um padro de comportamento bem definido da rugosidade mdia com relao ao tempo de usinagem, ora apresentando tendncia de queda, ora tendncia de elevao, sempre apresentando muitos picos. Com relao aos parmetros de usinagem, cuja variao tende a alterar a rugosidade mdia, esta no pde ser avaliada, pois quando variou-se, por exemplo, a velocidade de corte, tambm foram variados o avano e a profundidade de corte. Isto torna difcil uma anlise do efeito isolado da velocidade de corte, ou do avano, ou da profundidade de corte sobre a rugosidade mdia.

69

Com relao ao material nota-se que, apesar da grande oscilao dos valores, o VP20 UF1 apresentou resultados mais uniformes que o VP20. Isto pode ser influncia das incluses com menores abrasividade e dureza presentes no primeiro material e pela possvel presena da camada protetora que age como lubrificante nas interfaces cavaco-ferramenta e peaferramenta. Os resultados encontrados so tpicos de acabamento (Ra X tempo), que so muito oscilantes e de difcil modelagem (Sata, 1963). Porm, como j visto anteriormente, este ensaio apresentou um desgaste com muitos lascamentos durante toda a vida da ferramenta. possvel que estes lascamentos sejam responsveis pela irregularidade dos resultados.

4.3 Anlise microestrutural dos materiais

As Figuras 4.34 a 4.37 so microgrfias dos aos VP20 e VP20 UF1, que mostram a distribuio de incluses na regio prxima superfcie dos materiais ensaiados, observadas no microscpio tico, com aumento de 100 X, sem ataque de reagente qumico. Nota-se na Figura 4.34, relativa ao material VP20 UF1, desoxidado com clcio-silcio, um menor nmero de incluses xidas, quando comparado com a Figura 4.35, relativa ao ao VP20. Neste material pode-se observar um maior nmero e tamanho das incluses, tipicamente compostas de alumina ou silico-alumina, que so duras e abrasivas.

Figura 4.34 Micrografia do ao VP20 UF1 em microscpio ptico, aumento de 100 X, sem ataque de reagente qumico.

70

Figura 4.35 Micrografia do ao VP20 em microscpio ptico, aumento de 100 X, sem ataque de reagente qumico.

Conforme pode ser verificado nas micrografias da Figura 4.36, relativas ao ao convencional, VP20, o enxofre est presente na forma de incluses de sulfeto de mangans (MnS). Estas Figuras correspondem a imagem composicional (de eltrons retroespalhados) e distribuio de raio X do Mn e S respectivamente, como analisado no exame de microsonda eletrnica pela tcnica WDS. Os pontos brancos representam a ocorrncia do elemento para o qual a anlise foi feita. No se observou no ao VP20 nenhuma alterao dos xidos (alumina).

Figura 4.36 Imagem composicional (de eltrons retroespalhados) do ao VP20, aumento de 560 X.

Na Figura 4.37 relativa ao ao tratado com clcio, VP20 UF1, nota-se praticamente ausncia de MnS, devido ao seu baixo teor de enxofre e a presena de xidos envelopados por sulfeto de clcio evidenciando o efeito do clcio na modificao das incluses.

71

Figura 4.37 Imagem composicional (de eltrons retroespalhados) do ao VP20 UF1, aumento de 1120 X.

No caso do ao VP20 UF2, obserbou-se um menor envelopamento de incluses com clcio e maior quantidade de xidos (alumina), que o ao VP20 UF1. A Figura 4.38 mostra detalhes microgrficos dessas incluses no ao VP20 UF2. Isto explica os resultados piores deste ao em relaao ao similar VP20 UF1.

Figura 4.38 Imagem composicional (de eltrons retroespalhados) do ao VP20 UF2, aumento de 2400 X.

4.4 Resumo dos principais resultados

A presente investigao permitiu comparar as caractersticas de usinabilidade do ao VP20 na sua forma convencional com a forma modificada pelo tratamento com Ca. No fresamento de topo, o ao tratado apresentou uma superioridade em relao a vida da ferramenta em todas as condies de corte analisadas. Em termos de volume de material

72

removido houve uma superioridade que variou de cerca de 41% na condio menos favorvel at cerca de 77% na condio mais favorvel. A potncia efetiva de corte mdia no foi afetada diretamente com o tratamento com clcio. Entretanto, ela diretamente proporcional ao desgaste, e como o desgaste foi menor nas ferramentas quando usinando o ao tratado pelo Ca a potncia apresentou valores mais baixos durante os ensaios deste material. O ao denominado VP20 UF2, que apresentou uma menor incorporao do clcio, apresentou resultados semelhantes ao ao no tratado, o que j pode ser considerado um bom resultado devido a este apresentar uma quantidade de enxofre de cerca de dez vezes menor. Em uma simulao de vida da ferramenta feita para os dois materiais o ao tratado com clcio apresentou superioridade em toda a faixa de condio de corte analisada, tanto quando se variou a velocidade de corte quanto o avano por dente. No fresamento frontal, houve uma variao de resultados, sendo que, para os dois materiais testados nestes ensaios (VP20 e VP20 UF1), a vida da ferramenta foi ligeiramente superior, em condies de corte mais severas, para o ao no tratado e apresentando resultados com superioridade do ao tratado em condies de corte menos severas, onde, acredita-se que houve uma atuao mais favorvel, devido as condies de corte, dos mecanismos atravs dos quais o tratamento com clcio funciona. A potncia efetiva mdia de corte apresentou resultados semelhantes aos do fresamento frontal, apresentando uma reduo indireta com o tratamento com clcio. O acabamento da superfcie usinada apresentou bons resultados, com valores de rugosidade mdia Ra sempre inferiores a 1 m, porm, sem um padro de comportamento bem definido e valores ligeiramente mais uniforme para o material tratado com clcio. Finalmente a anlise microestrutural dos materiais comprovou a maior quantidade de incluses xidas, duras e abrasivas, no material no tratado e a presena de xidos envelopados por sulfeto de clcio no material tratado, evidenciando o efeito do clcio na modificao das incluses.

CAPTULO V

Concluses

Com base nos resultados obtidos e apresentados, pode-se tirar as seguintes concluses:

O ao tratado ao clcio, VP20 UF1, apresentou uma vida superior ao ao no tratado em toda faixa de condies de corte analisadas para o processo de fresamento de topo. A superioridade variou de cerca de 41 % a 77 % em termos de volume de material removido.

O ao VP20 UF2 proporcionou uma vida da ferramenta inferior ao VP20 UF1 e, na maioria das condies, os resultados so semelhante aos encontrados para o ao no tratado. Isto ocorreu devido menor eficincia de incorporao do clcio no VP20 UF2, apresentando um grau de oxidao (alumina) maior, e menor grau de incluses modificadas pelo clcio.

Para o processo de fresamento frontal o tratamento ao clcio se mostrou efetivo apenas em condies de corte menos severas (velocidades de corte mais baixas, menores que 200 m/min). velocidades de corte superiores o lascamento comprometeu a vida da ferramenta e ofuscou o efeito positivo do tratamento pelo clcio.

O consumo de potncia apresentou uma reduo indireta com o tratamento com clcio, tanto para o fresamento de topo como para o fresamento frontal, aumentando com o crescimento do desgaste das ferramentas, que foi menor quando usinando os aos tratados, no decorrer dos ensaios.

A profundidade de corte no apresentou influncia significativa na equao de Taylor, para o processo de fresamento de topo.

O aumento da velocidade de corte reduziu a vida da ferramenta, enquanto o aumento do avano proporcionou um aumento na vida da ferramenta, para o ao tratado, dentro da faixa de condies de corte estudada, para o processo de fresamento de topo.

74

No houve um padro de comportamento bem definido da rugosidade mdia com relao ao tempo de usinagem no processo de fresamento frontal. Porm, apesar da grande oscilao dos valores, o ao tratado apresentou resultados mais uniformes que o no tratado.

CAPTULO VI

Sugestes para trabalhos futuros

Determinar as equaes de Taylor para o processo de fresamento frontal.

Estudar a usinabilidade dos dois materiais em outros processos de usinagem, como a furao com brocas de metal duro integral e brocas de ao rpido com revestimento a base de titnio.

Fazer um estudo de vida de ferramenta para os materiais estudados comparando ferramentas da classe utilizada com ferramentas que no contenham titnio.

Estudar a usinabilidade de outros tipos de ao tratados ao clcio, como aos com durezas superiores a 40 HRC.

Utilizar outros critrios para medio de desgaste, que no seja a simples medio de VBB ou VBBmx em microscpio tico. Utilizar outro mtodo como o da rea desgastada.

Verificar a existncia da camada de xido sobre a superfcie da ferramenta, atravs de anlises no microscpio eletrnico de varredura.

CAPTULO VII

Referncias bibliogrficas

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CAPTULO VIII

Anexos

Anexo I Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, VP20 UF1 e VP20 UF2 para os ensaios de fresamento de topo.

Tabela 8.1 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=123 m/min, fz=0,141 mm/dente e ap=1,7 mm.
Canal 1 3 4 10 12 18 20 21 22 23 24 27 28 31 32 34 35 36 37 40 41 42 44 48 50 52 54 56 58 60 63 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 Percurso Tempo VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) (min) 35,5 0,43 12,07 0,03 0,04 0,025 106,5 1,28 36,21 0,045 0,045 0,035 142 1,71 48,28 0,05 0,05 0,04 355 4,28 120,7 0,05 0,055 0,055 426 5,14 144,84 0,05 0,06 0,055 639 7,71 217,26 0,06 0,065 0,065 710 8,56 241,4 0,065 0,07 0,07 745,5 8,99 253,47 0,065 0,07 0,07 781 9,42 265,54 0,065 0,07 0,07 816,5 9,85 277,61 0,065 0,07 0,07 852 10,28 289,68 0,07 0,07 0,075 958,5 11,56 325,89 0,07 0,085 0,085 994 11,99 337,96 0,07 0,085 0,085 1100,5 13,28 374,17 0,07 0,085 0,085 1136 13,70 386,24 0,075 0,085 0,085 1207 14,56 410,38 0,08 0,085 0,085 1242,5 14,99 422,45 0,08 0,085 0,085 1278 15,42 434,52 0,09 0,09 0,09 1313,5 15,84 446,59 0,09 0,095 0,09 1420 17,13 482,8 0,1 0,09 0,09 1455,5 17,56 494,87 0,1 0,1 0,09 1491 17,99 506,94 0,1 0,1 0,095 1562 18,84 531,08 0,11 0,105 0,095 1704 20,55 579,36 0,11 0,105 0,1 1775 21,41 603,5 0,11 0,105 0,1 1846 22,27 627,64 0,115 0,12 0,105 1917 23,12 651,78 0,12 0,12 0,11 1988 23,98 675,92 0,12 0,125 0,11 2059 24,84 700,06 0,12 0,125 0,11 2130 25,69 724,2 0,13 0,13 0,11 2236,5 26,98 760,41 0,15 0,15 0,13 2343 28,26 796,62 0,15 0,16 0,13 2414 29,12 820,76 0,15 0,17 0,13 2485 29,98 844,9 0,175 0,18 0,14 2556 30,83 869,04 0,18 0,18 0,15 2627 31,69 893,18 0,19 0,19 0,15 2698 32,55 917,32 0,19 0,195 0,15 2769 33,40 941,46 0,21 0,2 0,16 2840 34,26 965,6 0,21 0,2 0,16 2911 35,11 989,74 0,25 0,23 0,17 2982 35,97 1013,88 0,25 0,23 0,19 3053 36,83 1038,02 0,255 0,255 0,19 3124 37,68 1062,16 0,27 0,255 0,19 3195 38,54 1086,3 0,27 0,27 0,21 3266 39,40 1110,44 0,28 0,27 0,22 -

82

94 96 98 100 108 110 112 114 116 118 120

3337 3408 3479 3550 3834 3905 3976 4047 4118 4189 4260

40,25 41,11 41,97 42,82 46,25 47,10 47,96 48,82 49,67 50,53 51,39

1134,58 1158,72 1182,86 1207 1303,56 1327,7 1351,84 1375,98 1400,12 1424,26 1448,4

0,28 0,28 0,29 0,33 0,33 0,37 0,37 0,38 0,38 0,39 0,4

0,27 0,27 0,27 0,3 0,31 0,35 0,36 0,36 0,36 0,37 0,39

0,22 0,22 0,22 0,24 0,27 0,27 0,29 0,29 0,31 0,32 0,32

Tabela 8.2 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm.
Canal 1 2 3 5 6 7 9 10 15 16 18 20 21 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41,5 42 42,5 43 43,5 44 44,5 45 45,5 46 Percurso Tempo VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) (min) 35,5 0,39 18,60 0,06 0,06 0,06 71 0,77 37,20 0,06 0,06 0,06 106,5 1,16 55,81 0,065 0,075 0,08 177,5 1,94 93,01 0,08 0,075 0,09 213 2,32 111,61 0,08 0,085 0,09 248,5 2,71 130,21 0,08 0,085 0,1 319,5 3,48 167,42 0,09 0,085 0,1 355 3,87 186,02 0,09 0,09 0,1 532,5 5,81 279,03 0,1 0,09 0,1 568 6,19 297,63 0,1 0,1 0,1 639 6,97 334,84 0,11 0,11 0,11 710 7,74 372,04 0,11 0,12 0,11 745,5 8,13 390,64 0,125 0,12 0,11 816,5 8,90 427,85 0,125 0,13 0,11 852 9,29 446,45 0,13 0,13 0,12 887,5 9,68 465,05 0,13 0,14 0,13 923 10,07 483,65 0,14 0,14 0,14 958,5 10,45 502,25 0,14 0,14 0,14 994 10,84 520,86 0,15 0,15 0,14 1029,5 11,23 539,46 0,15 0,15 0,15 1065 11,61 558,06 0,15 0,15 0,15 1100,5 12,00 576,66 0,16 0,16 0,16 1136 12,39 595,26 0,16 0,16 0,16 1171,5 12,78 613,87 0,19 0,16 0,18 1207 13,16 632,47 0,19 0,18 0,19 1242,5 13,55 651,07 0,2 0,19 0,19 1278 13,94 669,67 0,21 0,19 0,21 1313,5 14,32 688,27 0,22 0,21 0,21 1349 14,71 706,88 0,23 0,22 0,22 1384,5 15,10 725,48 0,23 0,23 0,23 1420 15,49 744,08 0,25 0,23 0,26 1455,5 15,87 762,68 0,28 0,24 0,29 1426,52 1471,5 16,05 771,07 0,31 0,26 0,28 1628,62 1491 16,26 781,28 0,32 0,27 0,28 1564,29 1507,5 16,44 789,93 0,33 0,29 0,3 1617,76 1526,5 16,65 799,89 0,33 0,29 0,3 1602,49 1543 16,83 808,53 0,34 0,32 0,32 1647,30 1562 17,03 818,49 0,35 0,32 0,32 1623,94 1578,5 17,21 827,13 0,37 0,35 0,36 1675,15 1597,5 17,42 837,09 0,37 0,39 0,38 1695,43 1614 17,60 845,74 0,38 0,39 0,38 1757,97 1633 17,81 855,69 0,41 0,4 0,38 1746,46

83

Tabela 8.3 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05 mm.
Canal 1 2 3 6 7 8 9 10 11 12 16 17 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 45 45,5 46 46,5 Percurso Tempo VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) (min) 35,5 0,40 14,56 0,04 0,05 0,03 831,77 71 0,79 29,11 0,05 0,05 0,05 804,81 106,5 1,19 43,67 0,05 0,06 0,05 841,07 213 2,38 87,33 0,055 0,06 0,05 846,79 248,5 2,78 101,89 0,055 0,065 0,065 866,42 284 3,18 116,44 0,07 0,07 0,07 839,19 319,5 3,57 131,00 0,075 0,07 0,075 859,52 355 3,97 145,55 0,075 0,075 0,08 866,63 390,5 4,37 160,11 0,08 0,075 0,09 871,71 426 4,77 174,66 0,09 0,08 0,09 852,48 568 6,35 232,88 0,1 0,1 0,1 875,46 603,5 6,75 247,44 0,1 0,1 0,1 887,38 639 7,15 261,99 0,1 0,1 0,1 913,24 710 7,94 291,10 0,12 0,105 0,115 903,89 781 8,74 320,21 0,135 0,11 0,12 903,17 852 9,53 349,32 0,135 0,13 0,13 927,93 923 10,32 378,43 0,14 0,135 0,13 902,5 994 11,12 407,54 0,14 0,15 0,14 956,89 1065 11,91 436,65 0,15 0,15 0,15 968,55 1136 12,71 465,76 0,16 0,165 0,16 988,45 1207 13,50 494,87 0,17 0,17 0,18 995,57 1278 14,30 523,98 0,2 0,185 0,19 1017,52 1349 15,09 553,09 0,21 0,2 0,2 1041,35 1420 15,88 582,20 0,21 0,225 0,21 1059,49 1491 16,68 611,31 0,235 0,25 0,22 1111,93 1562 17,47 640,42 0,27 0,3 0,28 1146,67 1597,5 17,87 654,98 0,31 0,34 0,31 1198,92 1614 18,05 661,74 0,34 0,36 0,34 1285,72 1633 18,27 669,53 0,38 0,39 0,36 1338,19 1649,5 18,45 676,30 0,4 0,46 0,44 1380,65

Tabela 8.4 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=128 m/min, fz=0,084 mm/dente e ap=2,66 mm.
Canal 1 2 3 4 5 6 8 10 12 19 20 21 23 25 29 30 31 33 35 37 Percurso Tempo VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) (min) 35,5 0,69 18,89 0,03 0,04 0,04 605,26 71 1,38 37,77 0,045 0,04 0,04 629,48 106,5 2,07 56,66 0,05 0,05 0,05 630,47 142 2,76 75,54 0,05 0,05 0,055 627,96 177,5 3,45 94,43 0,05 0,06 0,06 638,27 213 4,14 113,32 0,055 0,06 0,07 640,99 284 5,51 151,09 0,075 0,08 0,08 640,71 355 6,89 188,86 0,07 0,08 0,09 647,08 426 8,27 226,63 0,08 0,08 0,09 642,32 674,5 13,10 358,83 0,095 0,1 0,11 657,11 710 13,79 377,72 0,1 0,11 0,11 676,82 745,5 14,48 396,61 0,1 0,1 0,12 687,23 816,5 15,85 434,38 0,1 0,11 0,12 672,89 887,5 17,23 472,15 0,11 0,11 0,12 668,53 1029,5 19,99 547,69 0,11 0,13 0,13 690,49 1065 20,68 566,58 0,12 0,13 0,13 702,21 1100,5 21,37 585,47 0,13 0,13 0,13 686,15 1171,5 22,75 623,24 0,13 0,14 0,13 715,78 1242,5 24,13 661,01 0,14 0,14 0,13 710,74 1313,5 25,50 698,78 0,14 0,15 0,13 711,31

84

39 40 41 43 45 47 49 50 51 53 55 57 59 60 61 63 65 66 67 69 70 71 72 73 74 75 75,5

1384,5 1420 1455,5 1526,5 1597,5 1668,5 1739,5 1775 1810,5 1881,5 1952,5 2023,5 2094,5 2130 2165,5 2236,5 2307,5 2343 2378,5 2449,5 2485 2520,5 2556 2591,5 2627 2662,5 2679

26,88 27,57 28,26 29,64 31,02 32,40 33,78 34,47 35,16 36,53 37,91 39,29 40,67 41,36 42,05 43,43 44,81 45,50 46,18 47,56 48,25 48,94 49,63 50,32 51,01 51,70 52,02

736,55 755,44 774,33 812,10 849,87 887,64 925,41 944,30 963,19 1000,96 1038,73 1076,50 1114,27 1133,16 1152,05 1189,82 1227,59 1246,48 1265,36 1303,13 1322,02 1340,91 1359,79 1378,68 1397,56 1416,45 1425,23

0,16 0,16 0,16 0,17 0,18 0,19 0,21 0,21 0,21 0,21 0,23 0,23 0,25 0,26 0,26 0,29 0,31 0,32 0,32 0,32 0,33 0,34 0,35 0,36 0,37 0,39 0,43

0,16 0,17 0,17 0,18 0,19 0,19 0,2 0,21 0,21 0,21 0,23 0,23 0,26 0,26 0,26 0,28 0,31 0,31 0,32 0,33 0,33 0,34 0,34 0,36 0,38 0,39 0,42

0,14 0,15 0,15 0,16 0,18 0,19 0,2 0,2 0,21 0,22 0,23 0,23 0,26 0,27 0,27 0,27 0,29 0,29 0,31 0,31 0,32 0,34 0,35 0,36 0,38 0,39 0,4

721,99 735,79 705,35 712,78 725,35 737,31 759,37 774,02 764,99 777,32 799,91 789,83 820,4 822,78 847,89 895,91 911,81 914,72 929 958,82 965,71 977,14 990,14 1010,18 1030,67 1052,98 1085,23

Tabela 8.5 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=219 m/min, fz=0,088 mm/dente e ap=2,48 mm.
Canal 1 2 4 6 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 34 35 35,5 36 36,5 37 Percurso Tempo VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) (min) 35,5 0,39 17,61 0,035 0,04 0,04 974,52 71 0,77 35,22 0,04 0,04 0,04 1010,74 142 1,54 70,43 0,05 0,04 0,05 1009,75 213 2,32 105,65 0,06 0,055 0,055 1014,8 248,5 2,70 123,26 0,06 0,07 0,055 1027,56 319,5 3,47 158,47 0,08 0,07 0,08 1020,23 390,5 4,24 193,69 0,08 0,08 0,09 1050,35 461,5 5,02 228,90 0,11 0,11 0,1 1088,66 532,5 5,79 264,12 0,11 0,115 0,12 1098,62 603,5 6,56 299,34 0,13 0,12 0,12 1107,87 674,5 7,33 334,55 0,14 0,13 0,13 1107,87 745,5 8,10 369,77 0,15 0,14 0,15 1132,06 816,5 8,88 404,98 0,155 0,16 0,17 1154,88 887,5 9,65 440,20 0,16 0,17 0,17 1185,71 958,5 10,42 475,42 0,18 0,18 0,18 1211,4 1029,5 11,19 510,63 0,2 0,18 0,22 1217,74 1100,5 11,96 545,85 0,2 0,2 0,23 1246,68 1171,5 12,73 581,06 0,22 0,22 0,24 1269,66 1207 13,12 598,67 0,25 0,24 0,26 1320,96 1242,5 13,51 616,28 0,26 0,27 0,26 1373,54 1259 13,68 624,46 0,3 0,33 0,29 1475,02 1278 13,89 633,89 0,31 0,35 0,34 1498,41 1294,5 14,07 642,07 0,35 0,37 0,38 1571,47 1313,5 14,28 651,50 0,38 0,4 0,42 1585,75

85

Tabela 8.6 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=159 m/min, fz=0,148 mm/dente e ap=3,00 mm.
Canal 1 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 73 Percurso (cm) Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia 35,5 0,32 21,30 0,05 0,06 0,045 1322,67 71 0,63 42,60 0,07 0,06 0,07 1383,94 106,5 0,95 63,90 0,08 0,07 0,07 1374,16 142 1,26 85,20 0,08 0,08 0,07 1392,64 177,5 1,58 106,50 0,08 0,08 0,07 1382,29 213 1,90 127,80 0,08 0,08 0,07 1369,58 284 2,53 170,40 0,08 0,08 0,07 1371,96 355 3,16 213,00 0,08 0,08 0,07 1396,42 426 3,79 255,60 0,08 0,08 0,08 1397,69 497 4,42 298,20 0,09 0,09 0,09 1387,67 568 5,05 340,80 0,1 0,09 0,09 1409,37 639 5,69 383,40 0,1 0,09 0,095 1392,78 710 6,32 426,00 0,105 0,1 0,095 1429,14 781 6,95 468,60 0,11 0,1 0,1 1271,71 852 7,58 511,20 0,12 0,1 0,1 1287,34 958,5 8,53 575,10 0,12 0,11 0,11 1331,56 1065 9,48 639,00 0,13 0,12 0,11 1353,31 1136 10,11 681,60 0,13 0,12 0,12 1455,52 1207 10,74 724,20 0,14 0,13 0,13 1494,04 1278 11,37 766,80 0,15 0,13 0,13 1479,72 1349 12,00 809,40 0,16 0,14 0,14 1482,08 1420 12,63 852,00 0,16 0,15 0,15 1496,54 1491 13,27 894,60 0,18 0,16 0,15 1485,74 1562 13,90 937,20 0,18 0,16 0,16 1504 1633 14,53 979,80 0,18 0,17 0,16 1506,09 1704 15,16 1022,40 0,2 0,18 0,16 1527,76 1775 15,79 1065,00 0,2 0,18 0,18 1539,25 1846 16,42 1107,60 0,2 0,19 0,18 1523,59 1917 17,06 1150,20 0,21 0,19 0,18 1554,14 1988 17,69 1192,80 0,21 0,19 0,19 1527,14 2059 18,32 1235,40 0,21 0,2 0,19 1571,65 2130 18,95 1278,00 0,21 0,21 0,21 1606,48 2201 19,58 1320,60 0,22 0,22 0,21 1639,42 2272 20,21 1363,20 0,25 0,22 0,22 1667,04 2343 20,85 1405,80 0,25 0,23 0,22 1675,25 2414 21,48 1448,40 0,27 0,24 0,23 1725,45 2485 22,11 1491,00 0,29 0,28 0,25 1747,23 2556 22,74 1533,60 0,33 0,35 0,29 1749,93 2591,5 23,06 1554,90 0,36 0,4 0,33 1871,8

Tabela 8.7 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,117 mm/dente e ap=2,84 mm.
Canal 1 2 3 4 6 7 11 13 15 17 19 21 Percurso (cm) Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia 35,5 0,29 20,16 0,065 0,06 0,06 1387,1 71 0,58 40,33 0,07 0,07 0,08 1399,54 106,5 0,87 60,49 0,07 0,075 0,08 1411,85 142 1,16 80,66 0,07 0,08 0,09 1449,08 213 1,73 120,98 0,08 0,09 0,1 1447,13 248,5 2,02 141,15 0,09 0,09 0,1 1502,73 390,5 3,18 221,80 0,1 0,11 0,12 1615,24 461,5 3,76 262,13 0,1 0,12 0,12 1630,21 532,5 4,33 302,46 0,13 0,13 0,15 1672,92 603,5 4,91 342,79 0,15 0,15 0,16 1710,53 674,5 5,49 383,12 0,16 0,17 0,17 1674,56 745,5 6,07 423,44 0,18 0,18 0,19 1722,36

86

23 25 27 28 29 30 31 32 33 34 34,5 35

816,5 887,5 958,5 994 1029,5 1065 1100,5 1136 1171,5 1207 1223,5 1242,5

6,64 7,22 7,80 8,09 8,38 8,67 8,95 9,24 9,53 9,82 9,96 10,11

463,77 504,10 544,43 564,59 584,76 604,92 625,08 645,25 665,41 685,58 694,95 705,74

0,18 0,19 0,22 0,23 0,24 0,25 0,28 0,29 0,3 0,34 0,36 0,38

0,2 0,22 0,23 0,24 0,26 0,27 0,29 0,3 0,33 0,37 0,38 0,41

0,2 0,22 0,24 0,25 0,26 0,28 0,3 0,32 0,33 0,37 0,37 0,4

1729,14 1729,72 1758,73 1730,21 1800,29 1798,16 1803,24 1853,6 1883,05 2005,63 2085,55 2066,53

Tabela 8.8 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,079 mm/dente e ap=1,81 mm.
Canal 1 3 5 8 10 12 14 17 19 20 21 23 26 27 28 29 30 31 Percurso (cm) Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia 35,5 0,43 12,85 0,05 0,05 0,04 699,85 106,5 1,29 38,55 0,6 0,06 0,05 726,5 177,5 2,14 64,26 0,07 0,07 0,07 762,66 284 3,43 102,81 0,09 0,08 0,09 752,37 355 4,29 128,51 0,1 0,1 0,09 781,83 426 5,14 154,21 0,12 0,1 0,1 797,52 497 6,00 179,91 0,13 0,11 0,11 795,32 603,5 7,29 218,47 0,15 0,14 0,14 810,03 674,5 8,15 244,17 0,17 0,16 0,16 843,68 710 8,57 257,02 0,21 0,19 0,17 872,12 745,5 9,00 269,87 0,21 0,19 0,19 888,21 816,5 9,86 295,57 0,22 0,2 0,21 899,58 923 11,15 334,13 0,27 0,24 0,23 932,18 958,5 11,58 346,98 0,3 0,26 0,24 925,11 994 12,00 359,83 0,3 0,27 0,28 931,59 1029,5 12,43 372,68 0,32 0,28 0,28 972,83 1065 12,86 385,53 0,38 0,33 0,34 1014,78 1100,5 13,29 398,38 0,42 0,37 0,37 1112,85

Tabela 8.9 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=123 m/min, fz=0,141 mm/dente e ap=1,7 mm.
Canal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22 Percurso (cm) 35.5 71 106.5 142 177.5 213 248.5 284 319.5 355 426 497 568 639 710 781 Tempo (min) 0.43 0.86 1.28 1.71 2.14 2.57 3.00 3.43 3.85 4.28 5.14 6.00 6.85 7.71 8.56 9.42 VMR. (cm3) 12.07 24.14 36.21 48.28 60.35 72.42 84.49 96.56 108.63 120.7 144.84 168.98 193.12 217.26 241.4 265.54 Aresta 01 0.02 0.02 0.05 0.05 0.05 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.08 Aresta 02 0.025 0.04 0.06 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.085 0.09 0.09 0.09 Aresta 03 0.02 0.04 0.05 0.06 0.06 0.07 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.085 0.09 0.09 0.09 Potncia 571.85 607.12 612.92 614.71 607.57 600.95 615.97 614.09 602.03 606.45 595.28 601.19 611.5 622.25 635.59 609.29

87

24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 55 58 60 63 65 68 70 73 75 78 80 83 85 88 90 93 95 100 103 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 193 195 198 200 203 205 208 210 215

852 923 994 1065 1136 1207 1278 1349 1420 1491 1562 1633 1704 1775 1846 1952.5 2059 2130 2236.5 2307.5 2414 2485 2591.5 2662.5 2769 2840 2946.5 3017.5 3124 3195 3301.5 3372.5 3550 3656.5 3727.5 3905 4082.5 4260 4437.5 4615 4792.5 4970 5147.5 5325 5502.5 5680 5857.5 6035 6212.5 6390 6567.5 6745 6851.5 6922.5 7029 7100 7206.5 7277.5 7384 7455 7632.5

10.28 11.13 11.99 12.85 13.70 14.56 15.42 16.27 17.13 17.99 18.84 19.70 20.55 21.41 22.27 23.55 24.84 25.69 26.98 27.83 29.12 29.98 31.26 32.12 33.40 34.26 35.54 36.40 37.68 38.54 39.83 40.68 42.82 44.11 44.96 47.10 49.25 51.39 53.53 55.67 57.81 59.95 62.09 64.23 66.38 68.52 70.66 72.80 74.94 77.08 79.22 81.36 82.65 83.50 84.79 85.65 86.93 87.79 89.07 89.93 92.07

289.68 313.82 337.96 362.1 386.24 410.38 434.52 458.66 482.8 506.94 531.08 555.22 579.36 603.5 627.64 663.85 700.06 724.2 760.41 784.55 820.76 844.9 881.11 905.25 941.46 965.6 1001.81 1025.95 1062.16 1086.3 1122.51 1146.65 1207 1243.21 1267.35 1327.7 1388.05 1448.4 1508.75 1569.1 1629.45 1689.8 1750.15 1810.5 1870.85 1931.2 1991.55 2051.9 2112.25 2172.6 2232.95 2293.3 2329.51 2353.65 2389.86 2414 2450.21 2474.35 2510.56 2534.7 2595.05

0.08 0.08 0.08 0.09 0.09 0.09 0.09 0.095 0.095 0.095 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.11 0.11 0.11 0.12 0.12 0.135 0.14 0.14 0.14 0.14 0.15 0.15 0.15 0.16 0.16 0.16 0.16 0.16 0.16 0.16 0.16 0.17 0.175 0.19 0.19 0.19 0.19 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.23 0.24 0.24 0.25 0.25 0.25 0.27 0.27 0.28 0.28 0.28 0.3 0.55

0.09 0.1 0.1 0.1 0.11 0.115 0.115 0.115 0.115 0.115 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.13 0.13 0.13 0.13 0.14 0.14 0.16 0.16 0.165 0.165 0.17 0.17 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.2 0.2 0.2 0.2 0.22 0.22 0.22 0.23 0.23 0.24 0.25 0.26 0.27 0.28 0.28 0.3 0.31 0.34 0.34 0.34 0.34 0.34 0.37

0.09 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.11 0.11 0.12 0.12 0.13 0.13 0.13 0.13 0.135 0.135 0.135 0.135 0.14 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.16 0.16 0.16 0.16 0.17 0.17 0.17 0.18 0.18 0.18 0.19 0.2 0.2 0.21 0.21 0.22 0.22 0.22 0.23 0.24 0.24 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26 0.27 0.28

600.66 617.47 629.55 627.76 612.53 607.49 607.94 614.43 602.12 614.46 612.62 631.61 639.57 642.16 603.82 597.79 596.84 592.11 618.75 626.94 633.07 639.44 639.17 636.83 667.16 682.17 624.77 641.7 640.98 629.5 619.37 624.5 630.91 643.12 678.85 655.71 616.94 655.77 646.11 654.47 667.98 679.71 676.6 679.68 708.25 703.18 669.31 742.41 696.19 710.28 715.82 728.95 792.16 798.75 778.13 785.01 744.54 745.97 751.83 753.01 791.03

88

Tabela 8.10 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm.
Canal Percurso (cm) Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia 0.5 16.5 0.18 8.65 0.04 0.04 0.04 1031.95 1 35.5 0.39 18.60 0.05 0.05 0.05 1117.04 1.5 52 0.57 27.25 0.07 0.065 0.05 1157.83 2 71 0.77 37.20 0.07 0.065 0.06 1170.75 2.5 87.5 0.95 45.85 0.075 0.07 0.065 1211.41 3 106.5 1.16 55.81 0.08 0.075 0.065 1214.16 3.5 123 1.34 64.45 0.085 0.075 0.075 1207.32 4 142 1.55 74.41 0.085 0.075 0.075 1218.94 4.5 158.5 1.73 83.05 0.085 0.08 0.075 1208.55 5 177.5 1.94 93.01 0.085 0.085 0.075 1195.48 5.5 194 2.12 101.66 0.085 0.09 0.08 1150.45 6 213 2.32 111.61 0.085 0.09 0.08 1142.58 6.5 229.5 2.50 120.26 0.09 0.09 0.08 1150.18 7 248.5 2.71 130.21 0.09 0.09 0.09 1138.91 8 284 3.10 148.82 0.09 0.09 0.09 1133.4 9 319.5 3.48 167.42 0.09 0.09 0.09 1151.36 10 355 3.87 186.02 0.09 0.09 0.09 1132.2 11 390.5 4.26 204.62 0.09 0.1 0.09 1094.42 12 426 4.65 223.22 0.09 0.1 0.09 1153.02 13 461.5 5.03 241.83 0.09 0.1 0.09 1166.5 14 497 5.42 260.43 0.095 0.1 0.095 1173.7 15 532.5 5.81 279.03 0.095 0.1 0.095 1160.43 16 568 6.19 297.63 0.1 0.1 0.095 1140.65 17 603.5 6.58 316.23 0.105 0.1 0.095 1160.89 18 639 6.97 334.84 0.105 0.105 0.095 1171.16 19 674.5 7.36 353.44 0.105 0.11 0.095 1174.17 20 710 7.74 372.04 0.105 0.11 0.095 1202.44 21 745.5 8.13 390.64 0.105 0.115 0.095 1120.7 22 781 8.52 409.24 0.105 0.115 0.1 1151.34 23 816.5 8.90 427.85 0.105 0.115 0.1 1175.99 24 852 9.29 446.45 0.105 0.115 0.1 1186.95 25 887.5 9.68 465.05 0.11 0.115 0.1 1181.18 26 923 10.07 483.65 0.11 0.115 0.1 1132.74 28 994 10.84 520.86 0.11 0.115 0.105 1143.62 30 1065 11.61 558.06 0.11 0.12 0.11 1169.49 32 1136 12.39 595.26 0.12 0.13 0.11 1192.58 34 1207 13.16 632.47 0.12 0.15 0.11 1222.55 35 1242.5 13.55 651.07 0.13 0.15 0.12 1212.89 37 1313.5 14.32 688.27 0.135 0.15 0.12 1217.72 40 1420 15.49 744.08 0.15 0.17 0.12 1227.16 41 1455.5 15.87 762.68 0.16 0.17 0.13 1229.46 42 1491 16.26 781.28 0.16 0.17 0.13 1198.77 44 1562 17.03 818.49 0.16 0.17 0.14 1230.92 46 1633 17.81 855.69 0.17 0.18 0.15 1211.78 48 1704 18.58 892.90 0.17 0.18 0.15 1208.12 50 1775 19.36 930.10 0.18 0.18 0.16 1215.57 52 1846 20.13 967.30 0.19 0.19 0.16 1224.56 54 1917 20.91 1004.51 0.2 0.2 0.18 1221.4 56 1988 21.68 1041.71 0.21 0.2 0.18 1267.03 58 2059 22.45 1078.92 0.21 0.22 0.18 1349.4 60 2130 23.23 1116.12 0.22 0.22 0.18 1353.29 62 2201 24.00 1153.32 0.23 0.22 0.19 1313.03 64 2272 24.78 1190.53 0.23 0.23 0.2 1350.67 66 2343 25.55 1227.73 0.23 0.24 0.21 1359.6 68 2414 26.32 1264.94 0.25 0.26 0.22 1343.98 70 2485 27.10 1302.14 0.27 0.28 0.23 1374.41

89

72 74 74.5 75 75.5

2556 2627 2643.5 2662.5 2679

27.87 28.65 28.83 29.03 29.21

1339.34 1376.55 1385.19 1395.15 1403.80

0.29 0.33 0.35 0.36 0.38

0.31 0.36 0.38 0.39 0.42

0.24 0.27 0.27 0.28 0.29

1399.11 1392.27 1439.62 1481.19 1493.06

Tabela 8.11 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05
Canal 0.5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 61 62 63 64 65 Percurso Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) 17.75 0.20 7.2775 0.02 0.04 0.04 796.7 35.5 0.40 14.555 0.04 0.05 0.05 913.17 71 0.79 29.11 0.055 0.065 0.06 868.79 106.5 1.19 43.665 0.07 0.07 0.07 890.47 142 1.59 58.22 0.07 0.07 0.08 882.94 177.5 1.99 72.775 0.07 0.08 0.09 872.24 213 2.38 87.33 0.08 0.08 0.09 846.14 248.5 2.78 101.885 0.08 0.08 0.09 885.48 284 3.18 116.44 0.09 0.08 0.09 871.94 319.5 3.57 130.995 0.09 0.08 0.09 870.03 355 3.97 145.55 0.09 0.08 0.09 889.93 390.5 4.37 160.105 0.09 0.08 0.09 837.26 426 4.77 174.66 0.09 0.095 0.1 848.3 461.5 5.16 189.215 0.09 0.1 0.1 843.27 497 5.56 203.77 0.09 0.1 0.11 845.77 532.5 5.96 218.325 0.09 0.1 0.11 836.61 568 6.35 232.88 0.09 0.1 0.11 850.62 639 7.15 261.99 0.1 0.1 0.11 850.81 710 7.94 291.1 0.1 0.1 0.11 930.9 781 8.74 320.21 0.1 0.11 0.11 865.35 852 9.53 349.32 0.1 0.11 0.12 896.78 923 10.32 378.43 0.11 0.11 0.12 901.86 994 11.12 407.54 0.11 0.13 0.13 923.45 1065 11.91 436.65 0.12 0.13 0.13 916.5 1136 12.71 465.76 0.13 0.14 0.13 911.41 1207 13.50 494.87 0.13 0.15 0.14 944.62 1278 14.30 523.98 0.14 0.15 0.15 955.37 1349 15.09 553.09 0.15 0.16 0.15 974.36 1420 15.88 582.2 0.15 0.16 0.17 987.33 1491 16.68 611.31 0.15 0.16 0.17 967.69 1562 17.47 640.42 0.15 0.16 0.17 946.87 1633 18.27 669.53 0.16 0.17 0.18 944.01 1704 19.06 698.64 0.16 0.18 0.19 957.06 1775 19.85 727.75 0.19 0.18 0.19 976.13 1846 20.65 756.86 0.19 0.19 0.2 973.9 1917 21.44 785.97 0.19 0.19 0.21 994.91 1988 22.24 815.08 0.2 0.2 0.22 997.55 2059 23.03 844.19 0.21 0.21 0.24 1021.35 2130 23.83 873.3 0.24 0.25 0.26 1032.81 2165.5 24.22 887.855 0.27 0.26 0.29 1063.74 2201 24.62 902.41 0.27 0.27 0.3 1138.82 2236.5 25.02 916.965 0.3 0.27 0.31 1148.21 2272 25.41 931.52 0.34 0.27 0.32 1171.11 2307.5 25.81 946.075 0.41 0.32 0.35 1225.32

90

Tabela 8.12 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=128 m/min, fz=0,084 mm/dente e ap=2,66 mm.
Canal 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 10 12 14 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 60 63 65 68 71 74 75 78 81 85 88 90 92 95 96 97 99 101 102 103 104 Percurso Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) 35.5 0.69 18.886 0.06 0.06 0.06 642.61 53.25 1.03 28.329 0.08 0.07 0.08 669.36 71 1.38 37.772 0.08 0.08 0.08 668.74 88.75 1.72 47.215 0.1 0.08 0.09 694.41 106.5 2.07 56.658 0.1 0.08 0.09 693.84 124.25 2.41 66.101 0.1 0.1 0.1 696.13 142 2.76 75.544 0.1 0.1 0.1 686.87 177.5 3.45 94.43 0.1 0.1 0.1 689.97 213 4.14 113.316 0.11 0.1 0.1 650.35 248.5 4.83 132.202 0.11 0.11 0.11 647.57 284 5.51 151.088 0.12 0.11 0.11 648.85 355 6.89 188.86 0.12 0.11 0.11 647.2 426 8.27 226.632 0.12 0.11 0.11 651.38 497 9.65 264.404 0.12 0.11 0.11 664.43 532.5 10.34 283.29 0.13 0.12 0.12 669.48 603.5 11.72 321.062 0.13 0.13 0.12 660.15 674.5 13.10 358.834 0.13 0.13 0.13 670.47 745.5 14.48 396.606 0.13 0.14 0.13 667.68 816.5 15.85 434.378 0.14 0.14 0.13 666.18 887.5 17.23 472.15 0.14 0.14 0.13 678.19 958.5 18.61 509.922 0.14 0.14 0.13 654.94 1029.5 19.99 547.694 0.14 0.15 0.13 654.45 1100.5 21.37 585.466 0.14 0.15 0.13 650.61 1171.5 22.75 623.238 0.15 0.16 0.13 658.06 1242.5 24.13 661.01 0.15 0.16 0.14 667.32 1313.5 25.50 698.782 0.15 0.16 0.14 668.73 1384.5 26.88 736.554 0.15 0.16 0.14 671.48 1455.5 28.26 774.326 0.15 0.16 0.14 670.99 1526.5 29.64 812.098 0.16 0.16 0.15 677.42 1597.5 31.02 849.87 0.16 0.16 0.15 692.57 1668.5 32.40 887.642 0.16 0.16 0.15 685.4 1739.5 33.78 925.414 0.16 0.16 0.15 685.13 1810.5 35.16 963.186 0.16 0.16 0.15 691.52 1881.5 36.53 1000.958 0.16 0.16 0.15 699.99 1952.5 37.91 1038.73 0.16 0.16 0.15 715.41 2023.5 39.29 1076.502 0.16 0.16 0.15 720.65 2130 41.36 1133.16 0.16 0.16 0.16 725.24 2236.5 43.43 1189.818 0.16 0.16 0.16 741.36 2307.5 44.81 1227.59 0.16 0.16 0.16 767.05 2414 46.87 1284.248 0.16 0.16 0.16 738.06 2520.5 48.94 1340.906 0.16 0.16 0.16 750.96 2627 51.01 1397.564 0.16 0.16 0.16 745.56 2662.5 51.70 1416.45 0.16 0.16 0.16 737.45 2769 53.77 1473.108 0.17 0.17 0.16 745.45 2875.5 55.83 1529.766 0.17 0.17 0.16 746.12 3017.5 58.59 1605.31 0.17 0.18 0.17 755.99 3124 60.66 1661.968 0.18 0.22 0.17 645.42 3195 62.04 1699.74 0.19 0.25 0.17 652.32 3266 63.42 1737.512 0.2 0.25 0.17 661.02 3372.5 65.49 1794.17 0.23 0.26 0.18 653.51 3408 66.17 1813.056 0.23 0.26 0.18 795.75 3443.5 66.86 1831.942 0.23 0.26 0.18 816.07 3514.5 68.24 1869.714 0.24 0.3 0.18 809.13 3585.5 69.62 1907.486 0.26 0.32 0.2 829.4 3621 70.31 1926.372 0.29 0.32 0.22 831.79 3656.5 71.00 1945.258 0.29 0.35 0.22 860.5 3692 71.69 1964.144 0.29 0.35 0.24 856.89

91

105 106 107 108 109

3727.5 3763 3798.5 3834 3869.5

72.38 73.07 73.76 74.45 75.14

1983.03 2001.916 2020.802 2039.688 2058.574

0.3 0.39 0.32 0.35 0.36

0.36 0.37 0.39 0.39 0.4

0.24 0.26 0.26 0.26 0.26

872.2 876.07 876.58 881.93 893.93

Tabela 8.13 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,082 mm/dente e ap=2,15 mm.
Canal 1 3 5 7 10 12 15 18 20 23 26 30 32 34 36 38 40 42 44 47 49 50 51 52 Percurso Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) 35.5 0.41 15.265 0.06 0.05 0.06 895.14 106.5 1.24 45.795 0.07 0.07 0.07 970.47 177.5 2.07 76.325 0.08 0.08 0.08 929.15 248.5 2.90 106.855 0.08 0.09 0.08 919.69 355 4.14 152.65 0.09 0.09 0.08 930.35 426 4.97 183.18 0.09 0.1 0.09 927.07 532.5 6.21 228.975 0.1 0.1 0.09 932.18 639 7.45 274.77 0.11 0.11 0.1 916.5 710 8.28 305.3 0.12 0.12 0.11 937.37 816.5 9.52 351.095 0.14 0.14 0.11 955.19 923 10.76 396.89 0.15 0.15 0.13 990.28 1065 12.41 457.95 16 0.16 0.15 987.47 1136 13.24 488.48 0.17 0.16 0.16 1013.95 1207 14.07 519.01 0.2 0.18 0.17 1052.86 1278 14.90 549.54 0.2 0.2 0.18 1037.67 1349 15.72 580.07 0.2 0.2 0.2 1048.16 1420 16.55 610.6 0.22 0.22 0.2 1064.53 1491 17.38 641.13 0.22 0.23 0.21 1059.55 1562 18.21 671.66 0.22 0.23 0.21 1060.52 1668.5 19.45 717.455 0.24 0.25 0.22 1061.97 1739.5 20.27 747.985 0.26 0.27 0.26 1107.61 1775 20.69 763.25 0.3 0.28 0.27 1134.96 1810.5 21.10 778.515 0.32 0.33 0.28 1254.53 1846 21.52 793.78 0.4 0.39 0.32 1232.82

Tabela 8.14 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,091 mm/dente e ap=2,19 mm.
Canal 1 3 5 8 10 14 18 22 25 28 31 35 38 42 45 48 51 55 58 Percurso Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) 35.5 0.37 15.549 0.055 0.04 0.05 914.85 106.5 1.12 46.647 0.07 0.06 0.07 977.86 177.5 1.86 77.745 0.07 0.07 0.07 959.24 284 2.98 124.392 0.07 0.07 0.07 956.34 355 3.73 155.49 0.075 0.08 0.07 976.38 497 5.22 217.686 0.08 0.08 0.08 974.36 639 6.71 279.882 0.09 0.09 0.08 998.11 781 8.20 342.078 0.09 0.09 0.09 903.4 887.5 9.31 388.725 0.11 0.09 0.1 898.89 994 10.43 435.372 0.12 0.11 0.1 918.17 1100.5 11.55 482.019 0.13 0.12 0.11 962.38 1242.5 13.04 544.215 0.14 0.12 0.11 953.54 1349 14.16 590.862 0.15 0.12 0.12 976.38 1491 15.65 653.058 0.16 0.14 0.13 961.31 1597.5 16.76 699.705 0.16 0.14 0.14 992.41 1704 17.88 746.352 0.17 0.17 0.15 1021.3 1810.5 19.00 792.999 0.18 0.17 0.16 1112.86 1952.5 20.49 855.195 0.21 0.18 0.18 1131.41 2059 21.61 901.842 0.21 0.19 0.19 1165.94

92

61 64 66 67 68

2165.5 2272 2343 2378.5 2414

22.72 23.84 24.59 24.96 25.33

948.489 995.136 1026.234 1041.783 1057.332

0.22 0.28 0.31 0.37 0.41

0.21 0.25 0.29 0.29 0.3

0.21 0.22 0.25 0.3 0.3

1149.96 1190.43 1243.59 1295.89 1272.16

Tabela 8.15 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=220 m/min, fz=0,093 mm/dente e ap=2,18 mm.
Canal 1 3 5 8 10 13 17 20 24 27 30 33 37 40 43 46 50 54 57 59 60 61 62 63 64 Percurso Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) 35.5 0.36 15.478 0.05 0.04 0.05 931.49 106.5 1.09 46.434 0.07 0.07 0.07 980.91 177.5 1.81 77.39 0.07 0.07 0.07 948.28 284 2.90 123.824 0.08 0.08 0.07 963.52 355 3.63 154.78 0.08 0.1 0.08 977.17 461.5 4.72 201.214 0.09 0.1 0.09 990.13 603.5 6.17 263.126 0.11 0.11 0.1 1011.65 710 7.26 309.56 0.12 0.12 0.1 1024.61 852 8.71 371.472 0.13 0.13 0.1 1060.04 958.5 9.80 417.906 0.13 0.14 0.12 1051.26 1065 10.89 464.34 0.14 0.17 0.12 1036.39 1171.5 11.98 510.774 0.17 0.17 0.13 1069.32 1313.5 13.43 572.686 0.18 0.18 0.16 1063.55 1420 14.52 619.12 0.18 0.19 0.16 1062.4 1526.5 15.61 665.554 0.21 0.19 0.18 1072.23 1633 16.70 711.988 0.21 0.2 0.18 1079.11 1775 18.15 773.9 0.22 0.21 0.18 1095.9 1917 19.60 835.812 0.23 0.23 0.2 1095.81 2023.5 20.69 882.246 0.24 0.27 0.22 1116.33 2094.5 21.42 913.202 0.29 0.29 0.24 1176.76 2130 21.78 928.68 0.33 0.31 0.25 1231.34 2165.5 22.14 944.158 0.35 0.33 0.27 1251.79 2201 22.51 959.636 0.36 0.35 0.27 1308.88 2236.5 22.87 975.114 0.37 0.38 0.32 1308.07 2272 23.23 990.592 0.39 0.45 0.35 1366.68

Tabela 8.16 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20, quando utilizando Vc=120 m/min, fz=0,113 mm/dente e ap=2,21 mm.
Canal 1 3 6 9 13 16 19 23 26 31 36 41 46 56 66 76 86 96 Percurso Tempo (min) VMR. (cm3) Aresta 01 Aresta 02 Aresta 03 Potncia (cm) 35.5 0.55 15.691 0.06 0.07 0.04 605.2 106.5 1.64 47.073 0.08 0.08 0.07 634.36 213 3.29 94.146 0.1 0.08 0.08 637.7 319.5 4.93 141.219 0.1 0.08 0.08 639.14 461.5 7.12 203.983 0.1 0.09 0.08 627.41 568 8.77 251.056 0.11 0.1 0.09 651.52 674.5 10.41 298.129 0.11 0.1 0.1 643.83 816.5 12.60 360.893 0.11 0.1 0.1 620.57 923 14.24 407.966 0.11 0.11 0.11 629.83 1100.5 16.98 486.421 0.13 0.11 0.11 660.95 1278 19.72 564.876 0.13 0.12 0.13 649.43 1455.5 22.46 643.331 0.14 0.13 0.13 653.71 1633 25.20 721.786 0.14 0.13 0.13 649.01 1988 30.68 878.696 0.14 0.14 0.14 631.34 2343 36.16 1035.606 0.14 0.16 0.15 676.49 2698 41.64 1192.516 0.14 0.18 0.15 658.51 3053 47.11 1349.426 0.14 0.18 0.15 687.06 3408 52.59 1506.336 0.15 0.19 0.15 672.97

93

101 106 116 126 136 141 146 151 155 157 158

3585.5 3763 4118 4473 4828 5005.5 5183 5360.5 5502.5 5573.5 5609

55.33 58.07 63.55 69.03 74.51 77.25 79.98 82.72 84.92 86.01 86.56

1584.791 1663.246 1820.156 1977.066 2133.976 2212.431 2290.886 2369.341 2432.105 2463.487 2479.178

0.17 0.17 0.18 0.2 0.23 0.27 0.3 0.31 0.34 0.38 0.41

0.19 0.19 0.19 0.2 0.23 0.25 0.25 0.29 0.31 0.33 0.35

0.15 0.15 0.16 0.17 0.2 0.25 0.26 0.27 0.3 0.32 0.33

694.96 695.63 718.92 748.33 764.86 782.86 788.1 786.28 815.5 827.8 831.53

Tabela 8.17 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20 UF2, quando utilizando Vc=123 m/min, fz=0,141 mm/dente e ap=1,7 mm.
Canal 1 2 3 4 6 8 10 12 14 17 20 24 27 30 34 37 40 44 47 50 54 57 60 64 67 70 74 79 84 87 90 94 99 104 109 114 119 124 129 134 139 144 147 Percurso (cm) 37 74 111 148 222 296 370 444 518 629 740 888 999 1110 1258 1369 1480 1628 1739 1850 1998 2109 2220 2368 2479 2590 2738 2923 3108 3219 3330 3478 3663 3848 4033 4218 4403 4588 4773 4958 5143 5328 5439 Tempo (min) 0.45 0.89 1.34 1.79 2.68 3.57 4.46 5.36 6.25 7.59 8.93 10.71 12.05 13.39 15.17 16.51 17.85 19.64 20.98 22.32 24.10 25.44 26.78 28.56 29.90 31.24 33.03 35.26 37.49 38.83 40.17 41.95 44.19 46.42 48.65 50.88 53.11 55.34 57.58 59.81 62.04 64.27 65.61 VMR. (cm3) 12.58 25.16 37.74 50.32 75.48 100.64 125.80 150.96 176.12 213.86 251.60 301.92 339.66 377.40 427.72 465.46 503.20 553.52 591.26 629.00 679.32 717.06 754.80 805.12 842.86 880.60 930.92 993.82 1056.72 1094.46 1132.20 1182.52 1245.42 1308.32 1371.22 1434.12 1497.02 1559.92 1622.82 1685.72 1748.62 1811.52 1849.26 Aresta 01 0.05 0.06 0.07 0.07 0.07 0.07 0.08 0.09 0.09 0.09 0.09 0.1 0.1 0.1 0.115 0.12 0.12 0.13 0.14 0.14 0.15 0.15 0.16 0.16 0.16 0.17 0.17 0.18 0.18 0.18 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.21 0.22 0.22 0.22 0.24 0.24 0.24 0.26 Aresta 02 0.04 0.05 0.05 0.06 0.06 0.065 0.08 0.08 0.08 0.08 0.09 0.09 0.09 0.09 0.09 0.09 0.1 0.11 0.11 0.11 0.12 0.12 0.12 0.13 0.14 0.14 0.14 0.14 0.15 0.15 0.15 0.15 0.17 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.19 0.2 0.2 0.22 0.23 Aresta 03 0.05 0.06 0.06 0.07 0.07 0.08 0.09 0.09 0.09 0.1 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11 0.12 0.12 0.13 0.14 0.14 0.16 0.16 0.16 0.16 0.16 0.17 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.2 0.2 0.21 0.22 0.22 0.23 0.24 0.25 0.25 0.25 0.25 Potncia 607.05 613.51 611.22 626.45 646.7 643.47 636.43 657.69 641.45 623.57 628.85 628.21 647.39 629.58 633.14 644.16 648.66 631.93 657.85 646.62 666.12 598.71 594.98 629.7 634.93 605.38 654.31 618.56 613.2 651.67 668.31 689.93 656.09 638.65 655.26 640.81 655.09 680.19 668.39 683.5 717.19 719.31 694.16

94

150 154 157 160 162 164 166 168 170

5550 5698 5809 5920 5994 6068 6142 6216 6290

66.95 68.73 70.07 71.41 72.30 73.20 74.09 74.98 75.87

1887.00 1937.32 1975.06 2012.80 2037.96 2063.12 2088.28 2113.44 2138.60

0.27 0.27 0.29 0.31 0.32 0.36 0.36 0.36 0.42

0.25 0.25 0.27 0.27 0.29 0.31 0.33 0.33 0.34

0.28 0.31 0.33 0.35 0.36 0.37 0.38 0.41 0.43

722 753.06 772.93 812.44 805.77 809.09 858.46 857.49 845.71

Tabela 8.18 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20 UF2, quando utilizando Vc=196 m/min, fz=0,098 mm/dente e ap=2,62 mm.
Canal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 Percurso (cm) 37 74 111 148 185 222 259 296 333 370 407 444 518 592 666 740 814 888 962 1036 1110 1184 1258 1295 1332 1369 1406 1443 1480 1517 1554 1591 1628 1665 1702 Tempo (min) 0.40 0.81 1.21 1.61 2.02 2.42 2.82 3.23 3.63 4.03 4.44 4.84 5.65 6.46 7.26 8.07 8.88 9.68 10.49 11.30 12.10 12.91 13.72 14.12 14.53 14.93 15.33 15.74 16.14 16.54 16.95 17.35 17.75 18.16 18.56 VMR. (cm3) 19.39 38.78 58.16 77.55 96.94 116.33 135.72 155.10 174.49 193.88 213.27 232.66 271.43 310.21 348.98 387.76 426.54 465.31 504.09 542.86 581.64 620.42 659.19 678.58 697.97 717.36 736.74 756.13 775.52 794.91 814.30 833.68 853.07 872.46 891.85 Aresta 01 0.03 0.05 0.055 0.08 0.095 0.095 0.095 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.11 0.12 0.13 0.13 0.14 0.16 0.16 0.17 0.19 0.2 0.22 0.23 0.23 0.23 0.25 0.25 0.27 0.29 0.31 0.32 0.34 0.37 0.4 Aresta 02 0.045 0.055 0.055 0.075 0.08 0.08 0.09 0.09 0.09 0.1 0.11 0.11 0.12 0.13 0.13 0.13 0.14 0.14 0.17 0.18 0.19 0.2 0.21 0.21 0.25 0.26 0.26 0.27 0.28 0.3 0.3 0.32 0.33 0.38 0.42 Aresta 03 0.05 0.06 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.09 0.09 0.09 0.09 0.1 0.1 0.11 0.12 0.12 0.13 0.13 0.14 0.15 0.15 0.16 0.16 0.17 0.18 0.19 0.2 0.2 0.2 0.23 0.23 0.26 0.27 0.29 Potncia 1080.89 1147.95 1151.96 1168.23 1184.83 1194.01 1172.91 1186.17 1193.17 1210.3 1193.96 1222.18 1213.24 1240.43 1245.33 1227.83 1234.97 1259.32 1286.57 1277.59 1293.78 1342.09 1386.25 1371.4 1373.92 1387.14 1416.5 1404.25 1391.24 1417.14 1449.6 1475.16 1465.47 1477.27 1472.4

Tabela 8.19 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20 UF2, quando utilizando Vc=208 m/min, fz=0,090 mm/dente e ap=2,05
Canal 1 2 3 Percurso (cm) 37 74 111 Tempo (min) 0.41 0.83 1.24 VMR. (cm3) 15.17 30.34 45.51 Aresta 01 0.04 0.06 0.065 Aresta 02 0.05 0.06 0.06 Aresta 03 0.05 0.06 0.07 Potncia 863.16 911.42 914.19

95

5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 40 41 41.5 42

185 259 333 407 481 555 629 703 777 851 925 999 1073 1147 1221 1295 1369 1443 1480 1517 1533.5 1554

2.07 2.90 3.72 4.55 5.38 6.21 7.04 7.86 8.69 9.52 10.35 11.17 12.00 12.83 13.66 14.49 15.31 16.14 16.55 16.97 17.15 17.38

75.85 106.19 136.53 166.87 197.21 227.55 257.89 288.23 318.57 348.91 379.25 409.59 439.93 470.27 500.61 530.95 561.29 591.63 606.80 621.97 628.74 637.14

0.07 0.08 0.08 0.09 0.1 0.11 0.13 0.14 0.14 0.15 0.15 0.16 0.17 0.18 0.2 0.22 0.24 0.25 0.31 0.33 0.35 0.36

0.08 0.08 0.1 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.15 0.16 0.17 0.18 0.2 0.21 0.21 0.24 0.27 0.31 0.33 0.38 0.4 0.43

0.07 0.07 0.08 0.09 0.1 0.1 0.12 0.12 0.12 0.14 0.15 0.16 0.17 0.18 0.19 0.21 0.22 0.25 0.27 0.33 0.34 0.36

936.43 907.41 907.76 912.39 910.91 925.26 920.68 942.01 941.81 958.22 976.46 1,003.00 1,016.29 1,016.12 1,051.84 1,053.15 1,084.20 1,126.33 1,157.22 1,105.01 1,176.48 1,164.46

Tabela 8.20 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio, potncia de corte para o ao VP20 UF2, quando utilizando Vc=128 m/min, fz=0,084 mm/dente e ap=2,66 mm.
Canal 1 4 7 10 14 17 20 24 27 30 35 40 45 50 54 57 60 62 63 64 65 66 67 68 69 70 Percurso (cm) 37 148 259 370 518 629 740 888 999 1110 1295 1480 1665 1850 1998 2109 2220 2294 2331 2368 2405 2442 2479 2516 2553 2590 Tempo (min) 0.72 2.87 5.03 7.18 10.06 12.21 14.37 17.24 19.40 21.55 25.15 28.74 32.33 35.92 38.80 40.95 43.11 44.54 45.26 45.98 46.70 47.42 48.14 48.85 49.57 50.29 VMR. (cm3) 19.68 78.74 137.79 196.84 275.58 334.63 393.68 472.42 531.47 590.52 688.94 787.36 885.78 984.20 1062.94 1121.99 1181.04 1220.41 1240.09 1259.78 1279.46 1299.14 1318.83 1338.51 1358.20 1377.88 Aresta 01 0.04 0.06 0.07 0.08 0.09 0.1 0.1 0.11 0.11 0.11 0.13 0.16 0.16 0.16 0.18 0.18 0.22 0.24 0.25 0.26 0.28 0.3 0.33 0.33 0.35 0.38 Aresta 02 0.04 0.07 0.07 0.08 0.09 0.1 0.11 0.115 0.12 0.12 0.13 0.16 0.16 0.17 0.18 0.19 0.24 0.25 0.27 0.29 0.3 0.31 0.36 0.37 0.38 0.41 Aresta 03 0.05 0.07 0.07 0.07 0.08 0.09 0.09 0.1 0.11 0.12 0.13 0.15 0.16 0.16 0.19 0.2 0.2 0.26 0.26 0.27 0.29 0.29 0.32 0.33 0.34 0.37 Potncia 632.65 677.36 669.9 681.87 654.12 657.38 669.18 681.67 685.33 694.81 725.92 729.62 751.92 762.57 771.04 793.5 816.1 848.52 875.48 888.54 886.8 877.09 904.08 901.5 916.24 942.7

96

Anexo II Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 e VP20 UF1 para os ensaios de fresamento frontal.

Tabela 8.21 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20, quando utilizando Vc=255 m/min, fz=0153 mm/dente e ap=1,2 mm.
Passe 1 5 10 15 20 25 30 35 39 41 42 44 Percurso (cm) 35.5 177.5 355 532.5 710 887.5 1065 1242.5 1384.5 1455.5 1491 1562 VMR (cm) 20.13 100.64 201.29 301.93 402.57 503.21 603.86 704.50 785.01 825.27 845.40 885.65 VBB VBmx Tempo (min) aresta 02 aresta 02 0.36 0.06 0.07 1.80 0.06 0.09 3.61 0.07 0.12 5.41 0.09 0.14 7.22 0.11 0.15 9.02 0.13 0.19 10.82 0.15 0.21 12.63 0.18 0.27 14.07 0.29 0.39 14.79 0.33 0.44 15.15 0.37 0.55 15.87 0.43 0.57 Ra Potncia 0.59 1462.63 0.45 1509.73 0.75 1595.74 0.34 1581.68 0.31 1644.64 0.42 1793.98 0.43 1788.09 0.55 1845.07 0.54 1856.74 0.72 2024.24 0.55 2026.15 0.46 2066.67

Tabela 8.22 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20, quando utilizando Vc=257 m/min, fz=0,2 mm/dente e ap=1,89 mm.
VBmx Passe 1 3 5 8 11 15 19 23 27 30 33 35 37 39 40 Percurso (cm) 35.5 106.5 177.5 284 390.5 532.5 674.5 816.5 958.5 1065 1171.5 1242.5 1313.5 1384.5 1420 VMR (cm) 31.70 95.11 158.51 253.62 348.73 475.54 602.35 729.15 855.96 951.07 1046.18 1109.58 1172.99 1236.39 1268.10 Tempo (min) 0.27 0.82 1.37 2.19 3.01 4.11 5.20 6.30 7.40 8.22 9.04 9.59 10.14 10.68 10.96 aresta 01 0.1 0.12 0.12 0.14 0.14 0.2 0.2 0.22 0.25 0.3 0.39 0.4 0.4 0.56 0.58 VBb aresta 01 0.06 0.08 0.08 0.1 0.1 0.11 0.11 0.14 0.16 0.19 0.22 0.3 0.35 0.38 0.41 Ra 0.87 0.77 0.81 1 0.79 1.117 0.93 0.79 0.42 0.41 0.32 0.28 0.52 0.91 0.41 2515.76 2628.47 2585.51 2607.48 2858.96 2798.45 2906.73 2740.84 3082.96 3089.27 3269.01 3238 3212.68 3205.34 3241.85 Potncia

97

Tabela 8.23 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20, quando utilizando Vc=153 m/min, fz=0,22 mm/dente e ap=1,43 mm.
Passe 1 10 20 30 40 55 70 80 90 100 110 120 125 Percurso (cm) 35.5 355 710 1065 1420 1952.5 2485 2840 3195 3550 3905 4260 4437.5 VMR (cm3) 23.99 239.86 479.73 719.59 959.46 1319.26 1679.05 1918.92 2158.78 2398.65 2638.51 2878.38 2998.31 VBmx VBb Tempo (min) aresta 01 aresta 01 0.42 0.11 0.05 4.17 0.14 0.08 8.34 0.14 0.09 12.51 0.16 0.11 16.69 0.16 0.11 22.94 0.17 0.12 29.20 0.21 0.15 33.37 0.22 0.16 37.54 0.25 0.17 41.72 0.26 0.18 45.89 0.31 0.2 50.06 0.36 0.24 52.14 0.71 0.52 Potncia Ra 0.59 0.93 0.84 0.74 0.61 0.58 0.36 0.41 0.42 0.45 0.4 0.38 0.5 2284.88 2435.07 2516.94 2490.11 2456.1 2538.02 2608.3 2725.66 2546.82 2839.93 2920.97 3050.74 3059.97

Tabela 8.24 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20, quando utilizando Vc=179 m/min, fz=0,158 mm/dente e ap=1,96 mm.
Passe 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Percurso (cm) 35.5 177.5 355 532.5 710 887.5 1065 1242.5 1420 1597.5 1775 1952.5 2130 2307.5 VMR (cm3) 32.88 164.38 328.77 493.15 657.53 821.91 986.30 1150.68 1315.06 1479.44 1643.83 1808.21 1972.59 2136.98 VBb VBmx Tempo (min) aresta 01 aresta 01 0.50 0.07 0.13 2.48 0.07 0.14 4.97 0.08 0.14 7.45 0.1 0.14 9.93 0.11 0.16 12.41 0.11 0.18 14.90 0.12 0.2 17.38 0.12 0.2 19.86 0.13 0.21 22.34 0.16 0.26 24.83 0.17 0.28 27.31 0.21 0.33 29.79 0.31 0.57 32.27 0.4 0.54 Potncia Ra 0.52 0.59 0.37 0.31 0.23 0.2 0.28 0.29 0.31 0.53 0.46 0.4 0.53 0.57 2363.06 2423.47 2438.89 2454.18 2654.22 2585.7 2611.66 2710.81 2709.03 2728.38 2878.74 2867.36 2922.03 3060.8

Tabela 8.25 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=255 m/min, fz=0153 mm/dente e ap=1,2 mm.
Passe 1 8 18 28 38 Percurso (cm) 35.5 284 639 994 1349 VMR (cm) 20.13 161.03 362.31 563.60 764.88 Tempo VBb VBmx (min) aresta 01 aresta 01 0.36 0.07 0.12 2.89 0.1 0.12 6.49 0.11 0.15 10.10 0.14 0.19 13.71 0.46 0.54 Ra 0.51 0.31 0.35 0.3 0.65 Pot. Mdia (Watt) 1469.66 1720.53 1642.54 1705.77 1.78337

98

Tabela 8.26 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=257 m/min, fz=0,2 mm/dente e ap=1,89 mm.
Passe 1 5 10 15 20 25 30 32 Percurso (cm) 35.5 177.5 355 532.5 710 887.5 1065 1136 VMR (cm) 31.70 158.51 317.02 475.54 634.05 792.56 951.07 1014.48 Tempo VBmx VBb (min) aresta 01 aresta 01 0.27 0.07 0.09 1.37 0.1 0.15 2.74 0.11 0.18 4.11 0.13 0.2 5.48 0.15 0.21 6.85 0.22 0.4 8.22 0.35 0.48 8.77 0.45 0.6 Ra 0.99 0.42 0.48 0.36 0.3 0.44 0.5 0.57 Pot. Mdia (Watt) 2657.45 2766.2 2826.4 2800.3 3048.27 2935.44 3104.68 3171.15

Tabela 8.27 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=153 m/min, fz=0,22 mm/dente e ap=1,43 mm.
Passe 1 10 20 30 40 55 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 Percurso (cm) 35.5 355 710 1065 1420 1952.5 2485 2840 3195 3550 3905 4260 4615 4970 5325 5680 6035 6390 VMR (cm3) 23.99 239.86 479.73 719.59 959.46 1319.26 1679.05 1918.92 2158.78 2398.65 2638.51 2878.38 3118.24 3358.10 3597.97 3837.83 4077.70 4317.56 Tempo VBmx VBb (min) aresta 01 aresta 01 0.42 0.04 0.07 4.17 0.08 0.11 8.34 0.09 0.15 12.51 0.11 0.17 16.69 0.11 0.17 22.94 0.13 0.18 29.20 0.13 0.19 33.37 0.14 0.2 37.54 0.14 0.2 41.72 0.15 0.22 45.89 0.15 0.22 50.06 0.18 0.22 54.23 0.18 0.24 58.40 0.21 0.29 62.57 0.22 0.30 66.75 0.22 0.31 70.92 0.22 0.33 75.09 0.4 0.6 Ra 0.38 0.9 0.58 0.47 0.55 0.48 0.35 0.43 0.66 0.55 0.41 0.51 0.39 0.44 0.55 0.47 0.49 Pot. Mdia (Watt) 2196.16 2474.44 2695.64 2538.41 2477.46 2695.23 2593.1 2703.99 2742.03 2736.19 2781.66 2806.53 2877.74 2875.73 3014.84 3090.91 3146.37 3169.62

Tabela 8.28 Resultados de tempo de vida, desgaste de flanco mdio e mximo, potncia de corte e rugosidade mdia (Ra) para o ao VP20 UF1, quando utilizando Vc=179 m/min, fz=0,158 mm/dente e ap=1,96 mm.
Passe 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Percurso (cm) 35.5 177.5 355 532.5 710 887.5 1065 1242.5 1420 1597.5 1775 1952.5 2130 VMR (cm3) 32.88 164.38 328.77 493.15 657.53 821.91 986.30 1150.68 1315.06 1479.44 1643.83 1808.21 1972.59 Tempo VBmx VBb (min) aresta 01 aresta 01 0.50 0.05 0.08 2.48 0.08 0.13 4.97 0.09 0.14 7.45 0.09 0.14 9.93 0.1 0.16 12.41 0.11 0.16 14.90 0.11 0.17 17.38 0.11 0.18 19.86 0.12 0.19 22.34 0.13 0.19 24.83 0.13 0.2 27.31 0.13 0.2 29.79 0.13 0.2 Ra 0.74 0.57 0.55 0.44 0.39 0.44 0.37 0.42 0.47 0.49 0.36 0.48 0.35 Pot. Mdia (Watt) 2480.44 2620.03 2502.16 2477.06 2611.39 2500.06 2505.48 2638.04 2600.3 2556.79 2751.59 2594.51 2635.83

99

65 70 75 80 85 90 95

2307.5 2485 2662.5 2840 3017.5 3195 3372.5

2136.98 2301.36 2465.74 2630.12 2794.51 2958.89 3123.27

32.27 34.76 37.24 39.72 42.20 44.69 47.17

0.15 0.16 0.17 0.18 0.22 0.27 0.36

0.21 0.23 0.25 0.29 0.36 0.49 0.6

0.45 0.58 0.33 0.35 0.4 0.42 0.38

3079.86 2886.42 2799.31 2803.84 2848.72 2945.92 2846.92