Filoso Control Pariñas

PROYECTO :
CLIENTE: PROYECTO No.
AMPLIACIN Y MODERNIZACIN DE LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL PARIAS - TALARA GMP - GRAA Y MONTERO PETROLERA S.A.
TIPO DOC CDIGO DEL DOCUMENTO PROGRESIVO REV. HOJA
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FILOSOFA DE SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESO, DE EMERGENCIA Y DETECCIN DE FUEGO Y GAS
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29/08/2007 17/08/2007 23/04/2007

FECHA
EMISIN PARA DISEO DE DETALLE CON COMENTARIOS

R.PREZ C.GARCA A. MATTEUCCI
EMISIN PARA DISEO DE DETALLE

R.PREZ C.GARCA A. MATTEUCCI
EMISIN PARA DISEO DE DETALLE (REVISIN GENERAL)

DESCRIPCIN C.GARCA/R.PREZ PREPAR F.SALDARRIAGA CHEQUE A. MATTEUCCI AUTORIZ
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TABLA DE CONTENIDO 1
INTRODUCCIN
DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA
ESTNDARES Y NORMAS APLICABLES
4 FILOSOFA SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESO (PCS), SISTEMA DE EMERGENCIA (ESD) Y SISTEMA DE DETECCION DE FUEGO Y GAS (F&G) 4.1 4.2 5 5.1 5.2 5.3 6 6.1 6.2 6.3 7 OBJETIVOS GENERAL SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO GENERAL DISEO DEL SISTEMA INTERFAZ CON OTROS SISTEMAS SISTEMA DE SHUTDOWN DE EMERGENCIA (ESD) GENERAL DISEO DEL SISTEMA INTERFAZ DEL ESD CON OTROS SISTEMAS SISTEMA DE FIRE & GAS (F&G)
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INTERFAZ DEL OPERADOR
ALARMAS
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10 INTERFAZ CON OTROS SISTEMAS
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INTRODUCCIN Este documento describe las caractersticas y principios de los siguientes sistemas: Sistema de Control de Proceso (PCS), Sistema de Emergencia (ESD) y Sistema de Deteccin de Fuego y Gas (F&G), para la planta de procesamiento de Gas Natural de Graa y Montero Petroleras en PARIAS - TALARA. A lo largo de este documento se utilizarn las siguientes siglas: PCS = Sistema de Control de Proceso ESD = Sistema de Emergencia F&G = Sistema de Deteccin de Fuego y Gas
DOCUMENTOS Y PLANOS DE REFERENCIA 1224-00-DW-1512.01Arquitectura Sistema de Control.
ESTNDARES Y NORMAS APLICABLES Internacional Electrotechnical Comisin (IEC) IEC 61508 IEC 61511 Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic safety-related systems- Parts 1 to 4. Functional safety Safety instrumented systems for the process industry sector <2>
Nacional FIRE Protection Association (NFPA) NFPA 72

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National FIRE Alarm Code.
FILOSOFA SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESO (PCS), SISTEMA DE EMERGENCIA (ESD) Y SISTEMA DE DETECCION DE FUEGO Y GAS (F&G)
4.1 Objetivos Todos los sistemas debern ser diseados para simplificar la operacin, teniendo en cuenta los siguientes objetivos: Garantizar la seguridad y proteccin de las personas y equipos, minimizar los riesgos ambientales y proveer una produccin continua. Proveer sistemas seguros, fiables y fciles de mantener. Proveer un sistema de almacenamiento y recuperacin de datos. Lograr la ejecucin oportuna de las diferentes acciones de los sistemas. 4.2 General Como regla general, la planta deber tener tres diferentes niveles de proteccin:
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Una primera capa de proteccin relacionada con el control de procesos basado en un sistema de control distribudo (PCS). <2> Una segunda capa por medio de un sistema dedicado de seguridad va PLC certificado que cumpla IEC 61508 e IEC-61511. <2> Una ltima capa mecnica de proteccin como protectores de sobrepresin o vlvulas de presin de seguridad.
El PCS y el ESD debern ser independientes, pero las seales de ambos sistemas debern estar presentes en el mismo sistema de monitoreo. De esta manera los operadores podrn tener especial cuidado de cualquier desviacin importante de las variables del proceso y tomar las acciones pertinentes. Los lmites de control no debern estar cerca de los puntos de corte y as permitir al operador tomar accin para prevenir el disparo de la unidad. La filosofa del sistema ESD tiene como objetivo establecer los requerimientos en la instrumentacin para llevar a la planta en forma automtica a una parada segura y actuar slo en casos de que los parmetros de operacin del proceso estn fuera de rango y de control, de tal forma que se minimicen las perdidas. Este sistema no es para operar la planta. La filosofa del sistema F&G deber asegurar la rpida deteccin y aislamiento de cualquier escape o incendio permitiendo la evacuacin segura del personal en caso de emergencia. El sistema de F&G tendr nicamente funciones de monitoreo y alarma. Cualquier accin de disparo ser ejecutada por el operador. An cuando todos los sistemas sean independientes, estos debern ser monitoreados desde el mismo cuarto de control. Todos los sistemas estarn interconectados mediante una red de alta velocidad redundante. El sistema de PCS y ESD deben ser OPC <2> Todos los dispositivos de instrumentacin y control tales como transmisores y solenoides, instalados en equipos de proceso que formen parte del sistema ESD, debern ser alambrados (donde se requieran) a cajas de conexin (JB). Por definicin se alambrarn las seales a dos clases distintas de cajas de empalme segn se detalla a continuacin: JBA-ESD: cajas de empalme que agrupan seales analgicas del sistema ESD. JBD-ESD: cajas de empalme que agrupan seales digitales del sistema ESD. Se harn excepciones al punto anterior en los casos en que se requiera mejorar la distribucin de las seales y se determine mezclar en una nica caja seales del tipo anlogas y digitales del sistema ESD. Por ningn motivo se mezclarn en una misma caja de conexin seales del sistema PCS y ESD. De esta manera se podrn establecer las siguientes configuraciones adicionales: JBAD-ESD: caja de empalme que agrupan tanto seales analgicas como digitales del sistema ESD. Estas cajas de conexin sern alambradas a los gabinetes de I/O localizados en el cuarto de control. Debido a que la instrumentacin del sistema PCS ser instrumentacin digital inteligente, cada dispositivo de campo deber cablearse por medio de un par sencillo directamente a una caja o gabinete especialmente diseada para interconectar seales de comunicacin digital Foundation FieldBus donde se encuentren alojados las Junction Box o Field Barrier adecuadas para sta tecnologa que adems tiene como propiedad adecuar la
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seal a Intrisecamente Segura (IS). Como regla general en cada Field Barrier se conectarn seales que correspondan a un mismo lazo. En el caso de que exista instrumentacin que no tenga disponible un protocolo de comunicacin Foundation FieldBus, ste deber ser equipado con protocolo HART de 4-20 mA con conexin cableada, para lo cual se utilizarn cajas de empalme convencionales.
La instrumentacin con seales digitales correspondiente al sistema de PCS debern ser cableadas a cajas de interconexin convencionales (JBD-PCS, stas seales a diferencia de las Fieldbus sern adecuadas a seguridad intriseca (IS) desde las tarjetas de salida en el cuarto de control. En el sistema PCS podrn coexistir las siguientes Junction Box o Field Barrier alojadas bajo una misma caja o gabinete: JBA-PCS: Cajas de empalme que agrupan dispositivos de campo Foundation Fieldbus . JBD-PCS: Cajas de empalme que agrupan seales digitales convencionales del sistema PCS. Las seales de proceso para proteccin y/o parada de emergencia debern ser del tipo Falla Segura. Cualquier falla del dispositivo, cable o suministro de energa deber iniciar la parada de la respectiva unidad o disparo de emergencia. El diseo de la red de comunicacin deber tener dos niveles, uno para el control de proceso mediante una red Foundation FieldBus, y otro para el control supervisorio mediante una red High Speed Ethernet (HSE). La red de control, comunicar los dispositivos de campo alambrados a los segmentos Foundation FieldBus a la red supervisora por medio del PCS. Esta red supervisora ser usada para las comunicaciones entre las estaciones de operacin con el sistema PCS, el sistema ESD y el sistema F&G. Subsistemas tales como los paneles locales de compresores y horno debern ser monitoreados mediante una red serial utilizando protocolo MODBUS RTU conectados al PCS. Las estaciones de ingeniera y operacin debern, por lo menos, contar con una impresora a color para la impresin de tendencias, reportes, graficas, etc <2>.
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SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO
5.1 General El Sistema de Control de Proceso (PCS) de la planta deber tener redundancia de control a nivel supervisor por medio de una red Ethernet redundante. Por medio de la cual se comunicar a los dems sistemas y a las estaciones de trabajo. El sistema PCS completo, con la estacin del operador, ser usado para el control y el monitoreo de todas las facilidades. Los controladores e indicadores en el sistema podrn tener asociados alarmas para valores bajo y/o alto para alertar al operador con el propsito de prevenir disturbios o desbalances en la planta, los cuales podran causar una mala operacin y eventualmente la parada de la planta. Como prctica normal, cuando se presenten funciones de disparo de valores Bajo-Bajo y/o Alto-Alto, debern existir tambin las alarmas bajo y alto respectivamente, que posibiliten al operador tomar una decisin oportuna antes de generar una imprevista parada de planta.
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El PCS deber proveer como mnimo las siguientes funciones: Control determinstico y monitoreo de los procesos asociados. Presentacin de estado y condiciones del proceso. Presentacin de estado de alarmas. Reporte operacional. Interfaz con otros sistemas para adquisicin de datos, control, integracin y reporte. Almacenamiento de datos histricos. Generacin de reportes e impresin de los mismos. Manejo de tendencias. Impresin de despliegues. Diagnsticos del sistema. Control lgico y secuencial para arrancada de planta, manejo de rutinas de apagadas. Interfaz del operador. Gestin para ERP y MES <2> 5.2 Diseo del Sistema El sistema PCS estar compuesto por dos niveles de comunicacin. A nivel de control supervisor se implementar una red redundante High Speed Ethernet de 100 Mbps donde estarn conectadas las diferentes estaciones de trabajo. Esta red se comunicar con el control regulatorio en campo por medio del PCS el cual permitir comunicarse con los diferentes dispositivos en campo por medio de una red digital. El control regulatorio de la planta se efectuar en el PCS en el cuarto de control. El PCS de la planta debe tener procesador y fuente de potencia redundante con el propsito de generar disponibilidad ante una eventual falla en el PCS. El sistema PCS estar provisto de software y aplicaciones bsicas como redundancia en la base de datos y la realizacin de backup. Se tendr una estacin de ingeniera dedicada para ste sistema, debido a la flexibilidad que brindan los sistemas actualmente sta misma estacin de ingeniera servir para la configuracin del ESD . Las estaciones de operacin sern las principales interfaces con el proceso. Estas estaciones debern ser diseadas para asegurar que la integridad y la operabilidad de la planta no se vean afectadas por una accin intencional del operador. El software mediante su sistema de seguridad, deber prevenir el acceso no autorizado a modificaciones del sistema. Las entradas al mismo debern ser grabadas y se requerir de una clave de acceso. Los nodos de control o controladores debern continuar su operacin y control con base al ltimo dato recibido en caso de una perdida total de comunicacin con el sistema supervisorio. El operador tendr acceso, como mnimo, al control de los set points, apertura/cierre de vlvulas. Los controles debern estar normalmente en automtico pero bajo ciertas circunstancias, el control manual podr ser usado para manipular el control de posicin de una vlvula u otros parmetros de operacin incluidos como parte del sistema PCS. Cuando un paquete de proceso sea provisto con su propio panel de control, el panel deber proveer al menos monitoreo, supervisin y proteccin. Mediante una interfaz desde el PCS al panel de control del paquete se permitir el monitoreo para las funciones principales. Todas las seales en estos paquetes asociadas al control de proceso debern ser ejecutadas en el PCS de la planta.
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Para paquetes que no tengan panel de control, seales segregadas en los sistemas ESD sern cableadas directamente desde las Junction Box provistas por el paquetizador al marshaling panel del cuarto de control, mientras que las seales que correspondan al sistema PCS sern cableadas desde las cajas o gabinetes que contengan las Field Barrier para tecnologa Foundation Fieldbus directamente al PCS.
Respecto a la topologa a utilizarse para configurar las seales provenientes de campo y los paquetes se seguirn los siguientes criterios de diseo: Como criterio general cada paquete estar asociado a sus propios segmentos, impidiendo que dos o ms paquetes compartan un mismo segmento. Las seales off-skid sern cableadas a sus propios segmentos de acuerdo a lo definido durante la ingeniera. En los casos que los paquetes requieran informacin de dispositivos off-skid, dichas seales sern cableadas a los segmentos de los paquetes asociados. El proveedor de los skid deber considerar un spare del 20% para futuras ampliaciones o cambios que se presenten durante la ingeniera. Se dejar un spare del 20% en las funciones del controlador para futuras ampliaciones. Las seales de bombas y motores sern cableadas directamente al MCC de la planta. Este ltimo ser alambrado al Marshaling Cabinet de las facilidades. 5.3 Interfaz con otros Sistemas El PCS deber comunicarse con otros sistemas ya sea por medio de una red interna o mediante el uso de tarjetas que manejen protocolos MODBUS RTU, Ethernet o Profibus DP, los cuales sern utilizados para transmitir alarmas, seales de estado, seales de los motores y de los paquetes. <2> El PCS tendr comunicacin, entre otros, con los siguientes sistemas: Sistema de Shutdown de Emergencia (ESD). Sistema de Deteccin de Fuego y Gases (F&G). Panel de Control de Compresores y Horno. Otros Sistemas con Panel Local. El MCC (Motor Control Center) <2>
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SISTEMA DE SHUTDOWN DE EMERGENCIA (ESD)
6.1 General El sistema de shutdown de emergencia (ESD) deber emplear un PLC redundante dedicado, que cumpla con la norma IEC 61508 e IEC-61511. El sistema de seguridad deber actuar independiente de cualquier otro sistema de la planta. <2> Todos los instrumentos de campos asociados con acciones de seguridad debern ser cableados directamente a las cajas de empalme destinadas al ESD en campo. Todas las seales de alerta de shutdown debern ser generadas en el PLC del sistema ESD y debern tener una indicacin visual en el cuarto de control.El objetivo principal del sistema ESD es reducir los riesgos de un incidente o evento de peligro teniendo presente los siguientes items:
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Proteccin del personal. Proteccin de la planta y equipos. Mantenimiento de una operacin segura de acuerdo con los requerimientos de produccin. Permitir al operador tomar acciones correctivas a travs del uso de pre alarmas.
El concepto de "falla segura" ser aplicado a toda la instalacin tanto como sea prctico. Para lograr este concepto, su efecto en otras reas de funcionamiento y el efecto en la integridad global del proceso, deber ser evaluado. Donde sea posible, la activacin de cualquier dispositivo de proteccin, deber hacer el shutdown automticamente de los sistemas o unidades que sean afectadas. 6.2 Diseo del Sistema Un dispositivo, separado fsicamente de otros sistemas de control y equipos de alarmas, basado en un sistema modular de estado slido y Falla Segura deber ser provisto para el sistema de Shutdown de Emergencia. Los requerimientos del sistema de Shutdown de Emergencia sern definidos durante el proceso de desarrollo de la ingeniera para: Proteccin en caso de condiciones anormales de presin Proteccin en caso de alta temperatura Aislamiento de inventarios de lquidos en equipos, lneas aislando las vlvulas. Prevencin de descargo de materiales inflamables a la atmsfera Proteccin de unidades paquetes, equipos, maquinas, etc. Todas las seales asociadas al sistema de seguridad sern cableadas directamente a las cajas de empalme destinadas al sistema ESD. Terminales, cajas de empalme, instrumentos, aisladores y puntos de acceso en el sistema de shutdown sern marcados de forma diferente. La filosofa del sistema de seguridad est basada en los siguientes tres tipos de operacin: Nivel 0: Apagado de Emergencia Total Nivel 1: Apagado de Seccin de planta Nivel 2: Apagado de equipos individuales y/o cierre o apertura de dispositivos especificos . Las estaciones manuales de ESD (botoneras en campo) debern estar localizadas a lo largo del rea de procesos en forma estratgica, accesibles, en reas visibles y coincidirn con las rutas de evacuacin. La estacin del ESD (panel frontal) deber estar localizado en el cuarto de control principal, de esta manera el operador podr hacer shutdown desde el cuarto de control. Los transmisores utilizados para propsitos de control regulatorio debern ser independientes de los transmisores usados para propsitos de corte o shutdown. Cuando una misma variable deba ser controlada y monitoreada para propsitos de corte, diferentes transmisores debern ser utilizados. <2> Lgica de Falla Segura deber ser implementada en el sistema de Shutdown. Todas las entradas de contacto discretas deben ser normalmente cerradas bajo condicin normal de operacin y deben abrirse en el momento de ocurrir una condicin anormal. Todas las vlvulas solenoides deben ser normalmente energizadas y son desenergizadas en el momento de iniciar el proceso de Shutdown. Las acciones de Shutdown sern diseadas para operar
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automticamente el proceso o el equipo que est fuera de una condicin normal de control o limite de operacin, donde es probable que una situacin peligrosa resulte antes de la intervencin del operador. Una seal de pre-alarma deber activarse antes de la iniciacin del shutdown automtico. De esta manera la accin del operador podra prevenir la condicin de shutdown. La seal de pre-alarma puede ser inicializada del mismo dispositivo sensor que genera la accin de shutdown.
6.3 Interfaz del ESD con otros sistemas El sistema ESD ser cableado directamente a los equipos de campo, mquinas, paquetes e instrumentos de proteccin y los mdulos de entrada y salida. La comunicacin entre el ESD y el PCS se har a travs de una red redundante la cual ser utilizada para transmitir alarmas y seales de estado (ver documento 1224-00-DW-1512.01 - Arquitectura de Control). Se tendr en el cuarto de control una sola estacin dedicada de ingeniera para los dos sistemas ESD y PCS. El sistema de shutdown de la planta tendr tambin una interfaz con el sistema de Fire&Gas . En una siguiente etapa del proyecto, el BMS del horno de aceite de calentamiento ser integrado al ESD. El proveedor de la instrumentacin y control deber suministrar la facilidad para tal fin. <2>
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SISTEMA DE FIRE & GAS (F&G) Los riesgos de fuego debern ser manejados para minimizar la exposicin del personal, preservar la vida, minimizar las heridas, limitar las prdidas comerciales, proteger los equipos y las instalaciones, garantizar la operacin y las condiciones de seguridad. El sistema de F&G contar con un procesador de lgica independiente de los sistemas de control y de seguridad. Se podr hacer monitoreo y supervisin mediante una consola dedicada o desde las consolas de operacin y la estacin de ingeniera a travs de una red redundante. El sistema de F&G deber tener al menos: Un panel principal con un controlador y fuente independiente de otros sistemas. Un software, fcil de configurar y entender que permita ver y controlar la planta. En caso de fuego se deber reportar a las facilidades con diferentes alarmas auditivas localizadas a lo largo de la planta.
INTERFAZ DEL OPERADOR Se instalaran por las siguientes estaciones de trabajo en el cuarto de control principal: Una estacin de ingeniera para los dos sistemas (ESD, PCS) . Dos estaciones de trabajo de Operador. Un Terminal o estacin de ingeniera del sistema F&G. Las acciones predeterminadas sern permitidas como funciones normales del Operador, pero las funciones crticas sern protegidas con clave de acceso. Existirn dos niveles de password (clave) de proteccin: uno para operacin normal y otro para cambios en valores lmites y de proteccin.
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Todas las entradas de bypass y las salidas de sobre-mando (override), de las funciones del ESD debern ser generados en la estacin de operacin y debern estar protegidas con password. Todas las acciones de sobre-mando y/o bypass debern ser registradas en la pgina de alarmas y en el historiador. Todas las funciones de alarma debern mantenerse aunque el bypass y/o el sobre-mando estn activados.
Durante la puesta en servicio de la planta, las variables del proceso podran estar por debajo de los lmites de bajo-bajo, por consiguiente deber existir la opcin de sobre-mando y/o bypass durante la puesta en servicio de la unidad. La accin de sobre-mando durante la puesta en servicio solo se remover solo si la variable de proceso est por encima del limite bajo-bajo por ms de un minuto, lo cual significa que la condicin del sensor esta en posicin normal (armado). Toda accin o funcin de sobre-mando (override) deber ser removida automaticamente transcorridos el tiempo establecido para tal fin. El temporizador deber fijarse para 30 minutos. Un reloj en el monitor del operador deber indicar el tiempo restante para que se cancele la accin de sobre-mando; y una alarma ser generada un minuto antes de expirar la condicin del sobre-mando para la puesta en servicio (Start-up). En la estacin de trabajo del operador se deber disponer de la facilidad para resetear el temporizador (startup override timer). Todos los datos importantes del proceso debern ser almacenados en el disco duro de la estacin de trabajo del operador. Estos parmetros debern ser accesibles y mostrados grficamente como tendencias en tiempo real o histrico. La base de datos de las tendencias histricas deber ser almacenada en el computador por aproximadamente 6 meses.
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ALARMAS Todas las alarmas de las unidades debern cumplir con las siguientes caractersticas: El sistema de alarma (hardware y software) usado para el ESD deber ser separado e independiente del sistema de alarma usado para el PCS. La alarma deber desplegarse (indicarse) con una prioridad alta en un sitio o localizacin permanentemente vigilada. El operador deber tener suficiente tiempo y facilidades para contrarrestar una condicin de operacin anormal. El modo de falla del elemento final deber ser estado seguro Los procedimientos de operacin asociados con el estado de la alarma son especificados e identificados como crticos. Los registros de alarmas debern contener: Condicin de alarmas de las unidades, regreso a condicin normal, condiciones de disparo (shutdown), etc. Estado de paneles de equipos, mquinas, compresores, F&G. Ejecucin de funciones tales como entradas de bypass, sobre-mandos (override), etc. Alarmas de diagnsticos de todos los sistemas. El registro histrico de las alarmas debern salvarse electrnicamente y deber existir la facilidad de transferir los archivos histricos a otros dispositivos de almacenamiento para su uso futuro. Las alarmas slo se imprimirn bajo demanda del operador.
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INTERFAZ CON UNIDADES PAQUETES <2> Al menos las siguientes unidades paquetes debern ser suministradas completas con su respectivo panel de control y suministrado por el respectivo proveedor de la unidad paquete: Compresores. Horno y sistema de calentamiento.
Los compresores y el horno debern ser suministrados con su propio sistema de proteccin (PLC). Estos equipos debern tener la flexibilidad de iniciar operacin (Start-up) localmente por medio del panel local de control. Estos sistemas debern tener comunicacin con los sistemas ESD y PCS. Los compresores podrn ser arrancados desde el PCS. <2>

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29/08/2007 17/08/2007 23/04/2007

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ESTNDARES Y NORMAS APLICABLES

INTERFAZ DEL OPERADOR

10 INTERFAZ CON OTROS SISTEMAS

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