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INTRODUCCION En la actualidad las organizaciones industriales, mejora especficamente est la corporacin PDVSA con ideales de continua, implantando nuevas

polticas de gestin de activos y nuevas tcnicas de mantenimiento, con el objetivo principal de optimar sus procesos mejorar operacionales su nivel de para poder y calidad

aplicacin de la metodologa se realiza siguiendo tres herramientas bsicas como Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF). Anlisis de Criticidad (AC) y rbol Lgico de Decisin (ALD). AMEF se basa en la identificacin de los distintos modos y efectos de falla que pueden ocurrir en un sistema operacional. AC se desarrolla a partir de la aplicacin basados criticidad de en de factores la ponderados de vs. probabilidad frecuencia

productividad, y as pertenecer al grupo de empresas de categora clase mundial Dentro de estas nuevas tcnicas, existe la metodologa de gestin de la Confiabilidad Operacional que propone herramientas de mantenimiento como Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), que permite establecer los requerimientos necesarios de mantenimiento de los distintos equipos en su contexto operacional, tomando en cuenta, el posible impacto que puedan provocar las fallas de estos equipos al ambiente, la seguridad humana y las operaciones, aspectos que en el presente, son considerados de vital importancia dentro de cualquier proceso productivo. Para la aplicacin de esta metodologa Proceso LAMA, se selecciono al LAMA complejo Occidente, perteneciente PDVSA

ocurrencia, generando una matriz de consecuencia de fallas, de donde se clasifican tres categoras (alta, media y baja) de fallas. ALD herramienta que permite clasificar la falla como evidente u oculta, luego si es evidente se define el tipo de consecuencias que puede traer la misma sobre la seguridad, la la operacin, de ambiente y equipo, y de all se selecciona actividad mantenimiento pertinente. CAPITULO I EL PROBLEMA Planteamiento del Problema Ausencia de planes preventivos de y mantenimiento

especficamente los Turboexpansores de alta presin C3 y de baja presin C4. La

predictivos para los equipos a estudiar. Falta de planificacin y organizacin para realizar las operaciones de mantenimiento. Categorizar las actividades de mantenimiento en base a la criticidad de las fallas. Objetivo General Disear un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad operacional, para categorizar las actividades de trabajo en la planta LAMA Proceso PDVSA Occidente Estado Zulia.

Analizar

los

resultados

obtenidos de la aplicacin de la metodologa de MCC. Disear el Plan en de la para Mantenimiento confiabilidad trabajo en basado operacional la planta

categorizar las actividades de LAMA Proceso PDVSA Occidente. Justificacin Establecer mantenimiento planes predictivo de y

preventivo que contribuyan a aumentar la vida de los equipos, mejorando la planificacin de actividades de mantenimiento. Proveer una herramienta para categorizar las actividades de mantenimiento. Identificar, clasificar y analizar los modos y efectos de fallas de los equipos. Contribuir a la reduccin de los costos involucrados en el mantenimiento. Fomentar una cultura cuyo norte sea el mejoramiento continuo con miras hacia el mantenimiento clase mundial. Alcance Generar mantenimiento planes predictivo de y

Objetivos Especficos Recopilar de y estudiar de la los

informacin mtodos

acerca

confiabilidad

operacional para generar un plan de mantenimiento. la Recopilar, procesar y analizar informacin de contexto sistemas a de

operacional de los evaluar. Aplicar el

concepto

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a la informacin recopilada, procesada y analizada de los sistemas a evaluar.

preventivo

travs

de

la

actividades de trabajo generadas en el contexto de activos de superficie de la planta LAMA Proceso, PDVSA Occidente en el Lago de Maracaibo, Estado Zulia. Se dice mantenimiento toda accin cuyo propsito es mantener a un equipo o sistema en sus condiciones normales restitucin de de operacin sus o de condiciones

metodologa de MCC para el turboexpansor c3 de alta presin y el turboexpansor c4 de baja presin. contribuir a categorizar las actividades de mantenimiento a partir de la aplicacin de anlisis de criticidad a los modos de falla. Limitaciones de Los anlisis se realizan a partir criterios al de confiabilidad mantenimiento, centrado en

especficas de funcionamiento. Su funcin es la de Preservar la funcin de los equipos aplicando estrategias efectivas de mantenimiento desde el punto de vista costo / beneficio, que ayuden a minimizar los riesgos asociados a las consecuencias que generan los distintos modos de fallas dentro del contexto operacional. En la actualidad se distinguen cuatro al (4) tipos de mantenimiento CAPITULO II BASES TEORICAS El estudio se enfocara en la Mantenimiento Clase Mundial El MCM, est formado por el conjunto de las mejores prcticas de que rene aplicacin de la metodologa de mantenimiento (mantenimiento Centrado MCC en elementos distintos enfoques Detectivo Predictivo Preventivo Correctivo

aplicados

especficamente la metodologa de mantenimiento confiabilidad (mcc). No existe registro de histrico de fallas de los turboexpansores c3 y c4 de lama proceso. Se solicito informacin fabricante (Atlas Copco) sobre su propuesta de mantenimiento y hasta ahora no ha llegado respuesta.

organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto valor prctico, que si son aplicadas

Confiabilidad), para categorizar las

coherentemente

generan

grandes

de tareas.

Clasificacin y seleccin Comparacin de tareas.

ahorros a las empresas. Una de las herramientas para alcanzar el MCM la es la aplicacin de una de la Confiabilidad Operacional CO como capacidad instalacin para (proceso, tecnologa, gente),

AMEF Es una aproximacin inductiva que considera como los modos de fallas de cada componente del sistema pueden causar problemas de ejecucin y a su vez asegurar apropiadamente el sistema contra aquellos problemas suscitan Los paso para realizar el AMEF son: 1. Definir los equipos o procesos de inters. 2. Definir las consecuencias de inters para el anlisis. 3. Subdividir los equipos o procesos para el anlisis. 4. Identificar los modos de falla para los elementos. 5. Evaluar los modos de falla capaces de producir consecuencias de inters. 6. Realizar la evaluacin cuantitativa (si es necesario). 7. Llevar el anlisis a otro nivel de resolucin si es necesario. 8. Utilizar los resultados en la toma de decisin. AC, el anlisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y jerarquizar por su importancia los elementos de una instalacin sobre los cuales vale la pena dirigir recursos (humanos, econmicos y tecnolgicos). En otras palabras, el anlisis de que se

cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico. Como una herramienta de la CO para crear planes de mantenimiento existe el MCC como una metodologa de anlisis sistemtico utilizada para determinar las tareas de mantenimiento a llevar a cabo sobre los diferentes equipos tomando en cuenta las consecuencias posibles sobre el medio ambiente, la operacin y la seguridad establecida y los aspectos econmicos pertinentes Para llevar a cabo el MCC se utilizan tres herramientas principales como lo son el AMEF, AC y ALD. Los pasos para lograr el MCC son: Conformar el equipo natural de trabajo. Definicin De Los Limites Del Funciones De Los Sistemas Y Subsistemas Y La Identificacin De Sus Fallas Funcionales. Definicin Y Evaluacin De Modos De Falla. Sistema.

criticidad ayuda a determinar eventos potenciales indeseados, en el contexto


Consecuencias CRITICIDAD DE EVENTOS DE FALLA Grave Severa Leve Menor A: MF de alta criticidad. B: MF criticidad de media B C N/A N/A Muy baja A B C N/A Baja N/A A B C N/A N/A A B

de la confiabilidad operacional Como herramienta para aplicar el AC a los modos de falla determinados se puede aplicar la tabla de Factores Ponderados
Ejemplo de un modelo de criticidad. Criticidad Total = Frecuencia de fallas x Consecuencia
Consecuencia = (( Impacto Operacional x Flexibilidad ) + Costo M tto. + Impacto SHA )
Frecuencia de Fallas: Pobre mayor a 2 fallas/ao Promedio 1- 2 fallas/ao Buena 0.5-1 fallas/ao Excelente menos de 0.5 lla/ao fa Impacto Operacional: Prdida de todo el despacho Parada del sistema o subsistema y tiene repercusin en otros sistemas. Impacta en nivles de inventario o calidad e No genera o calidad ningn efecto significativo 3 operaciones y produccin sobre 4 3 2 1 10 7 4 1 Costo de Mtto.: Mayor o igual a 20000 $ Inferior a 20000 $

Media Alta

Frecuencias

C: MF baja criticidad N/A: no aplica


2 1

ALD El rbol lgico es utilizado para clasificar los modos de falla y determinar las tareas de mantenimiento a llevar a cabo para cada uno. MCC utiliza el rbol lgico para tomar algunas decisiones sobre el

Impacto en Seguridad Ambiente Higiene (SHA): Afecta la seguridad humana tanto externa como interna y requiere la notificacin entes a externos de la organizacin Afecta el ambiente /instalaciones Afecta las instalaciones causando daos severos Provoca daos menores (ammbiente - seguridad) No provoca ningn tipo de daos a personas, instalaciones o al ambiente 8 7 5 3 1

Flexibilidad Operacional: No existe opcin de produccin y no hay funcin de repuesto. Hay opcin de repuesto compartido/almacen Funcin de repuesto disponible

4 2 1

mantenimiento. El rbol lgico es Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema, se toman los factores principales: valores y totales individuales de cada uno de los frecuencia consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad - valor de frecuencia en el eje Y, valor de consecuencias en el eje X. La matriz de criticidad se realiza siguiendo el formato planteado en la tabla C a continuacin que permite jerarquizar los sistemas en tres reas alta, media y baja. De all se genera una matriz en donde se clasifican las fallas. De acuerdo a este ALD se definen las tareas de mantenimiento a aplicar y entre las opciones estn:
Es evidente a los operarios?
N S

utilizado para clasificar las fallas de acuerdo a su categora de importancia, basndose en la naturaleza del impacto del modo de falla sobre el sistema.

Afecta la segu ridad el medio ambiente?


S

Afecta las operaciones?


S

Tareas a Condicin ?
S N

Tareas a Condicin ?
S N

Tareas a Condicin ?
S N

Tareas a Condicin ?
S N

Reacondicionamiento cclico?
S N

Reacondicionamiento cclico?
S N

Reacondicionamiento cclico?
S N

Reacondicionamiento cclico?
S N

Sustitucin cclica?
S N

Sustitucin cclica?
S N

Sustitucin cclica?
S N

Sustitucin cclica?
S N

Tareas de bsqueda de fallas?

Combinacin de tareas?
S N

No realizar mantenimiento programado

No realizar mantenimiento programado

El rediseo puede ser obligatorio?

El rediseo es obligatorio?

El rediseo debe justficar se?

El rediseo debe justficar se?

Tareas programadas sobre la condicin: se basan en el hecho de que la mayora de los modos de fallas no ocurren

CAPITULO III MARCO METODOLOGICO Tipo de investigacin: Factible segn UPEL 1998. rea de investigacin: con la rea de de en E&P

instantneamente, sino que se desarrollan progresivamente en un perodo de tiempo. Tareas de reacondicionamiento: se refieren a las actividades peridicas que se llevan a cabo para restaurar un activo. Tareas de sustitucin-reemplazo programado: orientada hacia el reemplazo de componentes o partes usadas de un activo, por unos nuevos, a un intervalo de tiempo menor al de su vida til (antes de que fallen). Tarea de bsqueda de fallas ocultas: acciones de chequeo a los activos con funciones ocultas, a intervalos regulares de tiempo, con el fin de detectar si dichas funciones ocultas operacin o en estado de falla. Rediseo: modificacin del diseo que minimice o elimine las consecuencias de los modos de fallas. Actividades de mantenimiento no programado: esperar que ocurra la falla y actuar de forma correcta. se encuentran en estado normal de

Confiabilidad de la Empresa PDVSAINTEVEP, finalidad desarrollar un proyecto investigacin de mantenimiento confiabilidad para centrado PDVSA

Occidente especficamente a la planta LAMA Proceso PDVSA-Occidente. Tcnicas e Instrumentacin de

Recoleccin de Datos: La observacin segn Herrandez R. 1998, La entrevista no estructurada segn Tamayo y Tamayo 2001. Fases de la investigacin: I. Recoleccin de informacin. II Definicin del sistemas. III. Aplicacin del amef. IV Determinar la criticidad de los eventos. V. Aplicar el ald. VI Establecer frecuencia de las actividades de mantenimiento. VII. Definir el plan de mantenimiento. entorno y sus

CAPITULO IV DESCRIPCION DEL PROCESO El Complejo LAMA, perteneciente a la gerencia de PG Distrito Maracaibo, esta ubicado en el Bloque IX en el centro del Lago de Maracaibo, Este complejo esta conformado por cuatro plantas compresoras de gas: LAMA I, LAMA II, LAMA III y LAMA IX, LAMA GENERACION y LAMA PROCESO como planta de extraccin de lquidos de gas natural (LGN). Sistemas de extraccin de LGN. Recomprensin de gas. Separacin de entrada. Deshidratacin. Recuperacin de LGN. Expansin.

de

la

planta

LAMA

Proceso

de

Extraccin de LGN. Un turboexpansor tambin llamado en este caso expansor-compresor es una turbina de alta eficiencia la cual opera con el mismo principio de la turbina a gas, pero con el objetivo de reducir temperatura en vez de producir potencia. La potencia producida, es usada para comprimir gases antes o despus de la expansin. Ambos turboexpansores se componen en lneas generales de los mismos elementos, solo que uno (C3) genera mayor presin que el otro (C4). El lado expansor es el derecho y el compresor el izquierdo.

Intercambiad or de calor Expansor Compresor

Separad or de alta
presin Gas residual a compresin

Proceso de expansin y compresin: Un proceso de expansin se conoce como aquel en el que el fluido pasa de mayor a menor presin, y un proceso de compresin ocurre lo contrario. Entre los componentes principales de un Turboexpansor se destacan: Rotor Carcasa

Deshidratacin

Proceso Criognico

Lquidos del gas natural

Entrada de gas rico

Turboexpansores Los equipos a realizarles el plan de mantenimiento son los Turboexpansores C3 de alta presin y C4 de baja presin

Rodetes Alabes guas. Cojinetes Barrera trmica. Sistema de gas de sello. Sistema de lubricacin. Sistema reequilibrio de empuje. Sistema de control de sobre presin. Sistema de control y monitoreo.

CAPITULO V ANALISIS Y RESULTADOS El AMEF para cada uno de los equipos se analizo de acuerdo a la norma ISO 14224 para procesamiento de petrleo y gas natural. Los modos de falla observados en el AMEF fueron indicados a travs de entrevistas no estructuradas con el personal de mantenimiento y operacin

Condiciones de diseo C3
Condicin/Equipo
Peso molecular P1 (lbs/pq2 abs) T1 F P2 (lbs/pq2 abs) T2 F Flujo, (lb/hr) Potencia (HP) Velocidad (RPM) Eficiencia (%)

respectivo para cada sistema, esto de acuerdo a su experiencia y conocimiento. Para los turboexpansores C3 y C4 se tomaron en cuenta solo 31 diversos modos de falla como los de mayor relevancia, distribuidos en los subsistemas como se muestra en las hojas de registro respectivas. Se puede notar que los son pocas las fallas totales registradas, existe mayor cantidad de posibles fallas parciales, especficamente en los sistema de lubricacin y control y monitoreo de cada equipo. El AC anlisis de criticidad para los modos de fallas de los turboexpansores C3 y C4 de LAMA Proceso es de gran importancia, pues partiendo de los resultados obtenidos a continuacin presentados en la matriz respectiva de cada equipo, se plantea un plan de mantenimiento acorde con el
19,071 310,3 51,8 427 97,6 229.592 1.863 26.000 81

C3 Expansor
22,124 1755 120 985 60,8 291,502 2,066 26.500 86

C3 Compresor
19,071 422,8 97,3 581,1 146,1 229.592 2.024 26.500 81

Condiciones de diseo C4
Condicin/Equipo
Peso molecular P1 (lbs/pq2 abs) T1 F P2 (lbs/pq2 abs) T2 F Flujo, (lb/hr) Potencia (HP) Velocidad (RPM) Eficiencia (%)

C4 Expansor
19,13 975 -18 325,5 -95,8 182.166 1.903 26.000 86

C4 Compresor

Debido a que son equipos bastante modernos que funcionan a partir de compensaciones de presin y que en suma alcanzan solo 5 aos de trabajo intermitentes, aun trabajan bajo las condiciones de diseo.

comportamiento de los sistemas en cuestin. Para realizar el anlisis de criticidad de cada modo de falla, se asignaron los valores impacto correspondientes operacional, a las categoras de: frecuencia de fallas, flexibilidad operacional, costo de mantenimiento e impacto en la seguridad, higiene y ambiente, de acuerdo a los factores ponderados basados en el riesgo En la matriz de criticidad del turboexpansor C3 de alta presin que a pesar de haberse tomado en cuenta las fallas ms comunes y de mayor riesgo presentes en el equipo, no representan mayor nivel de criticidad dentro de las instalaciones. Las fallas que ms criticas registradas se ubicaron el nivel medio, y fueron filtro de aceite lubricante, switch de temperatura de cojinete expansor y compresor, y los sellos, cojinetes y la malla del cuerpo mecnico En la matriz de criticidad del turboexpansor C4 de baja presin que una situacin similar a lo que ocurri con el C3 de alta presin, es decir, que a pesar de haber tomado en cuenta las fallas ms comunes y de mayor riesgo presentes en l equipo, no representan mayor nivel de criticidad, siendo la de mayor nivel filtro de aceite lubricante, switch de temperatura de cojinete expansor y compresor, y los sellos

ubicndose en la matriz con nivel medio. Se observa de forma general que ninguno de los dos equipos analizados representa un alto nivel de criticidad para las instalaciones. El plan de mantenimiento basado en la metodologa de MCC, utilizando como herramienta principal el ALD y el AC para determinar la actividad ms ptima a realizar y la frecuencia de la misma. Para seleccionar las actividades de mantenimiento Es importante acotar que de acuerdo a la informacin que se maneja actualmente dentro de la planta, se realiza la actividad de mantenimiento mayor cada 25.000 hrs. Para el Turboexpansor de alta presin C3 y cada 20.000 hrs. Para el Turboexpansor de baja presin C4 en donde independientemente de su estado, se sustituyen los elementos reemplazables. En el plan presentado para el turboexpansor C3 se observa que el mantenimiento mayormente requerido, es del tipo predictivo y preventivo para muchos de sus componentes. Especficamente de las 31 actividades de mantenimiento sugeridas en este caso la mayora de las actividades sugeridas fue de mantenimiento predictivo para 15 modos de falla y por

sustitucin cclica para 25 modos de falla. Se observa tambin que la frecuencia de mantenimiento para el caso de los dispositivos de control y monitoreo se realiza cada 25000 hrs. de trabajo, coincidiendo con las actividades de mantenimiento mayor realizadas en el equipo, esto debido a que la mayora de estos dispositivos se encuentran dispuestos en el interior del mismo por lo que su mantenimiento de tipo predictivo y preventivo se hace prcticamente imposible. CONCLUSION La aplicacin de la gestin de co con el empleo de la metodologa de mcc representa un paso importante para lograr categora clase mundial. Las tareas de mantenimiento propuestas para los turboexpansores c3 y c4 permiten disminuir la ejecucin de actividades correctivas y consecuentemente reducen los costos asociados a las mismas, aumentando la confiabilidad de los turboexpansores. La aplicacin de la metodologa mcc sobre los turboexpansores permite reducir la cantidad de fallas y frecuencia de las mismas. A travs de aplicacin de un mcc se obtiene una mejor planificacin

y programacin de las actividades de trabajo de mantenimiento. A partir del AC aplicado a los modos de falla se determino para ambos equipos que el sistema de mayor criticidad estaba representado por el cuerpo mecnico. Los resultados obtenidos de AC para los modos de falla de los equipos constituyen una herramienta importante para la categorizacin de actividades de trabajo. Los bajos niveles de criticidad obtenidos de los modos de falla desde el punto de vista de impacto y flexibilidad operacional corresponden con la situacin actual de los mismos, ya que los estos representan solo una opcin para el aumento de la produccin de lgn. RECOMENDACIONES Completar el estudio de mcc aplicndolo sobre toda la planta lama proceso. Realizar de los los actualizaciones planes planes de de peridicas

mantenimiento cada 5 aos. Automatizar mantenimiento, permitiendo un mayor control y seguimiento de la actividad de los equipos Adiestrar al personal en AC para establecer prioridades que faciliten las

decisiones esfuerzos hacia las fallas que generen mayor impacto/riesgo