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3 Lean manufacturing 3.

1 Conceito da Manufatura Enxuta Com globalizao, o mercado mundial se tornou ainda mais competitivo, exigindo a reduo de custos e melhores nveis de produtividade e qualidade, entre outras necessidades. Tudo isto, sem prejudicar a sade e a segurana dos trabalhadores.O desafio da sobrevivncia das organizaes, aliado competitividade e agilidade tecnolgica, fez emergir novas tcnicas gerenciais, as quais buscam manter as organizaes em um cenrio constante de mudanas, desenvolvendo sistemas administrativos eficientemente geis e suficientemente fortes para os padres estabelecidos pela nova formao econmica da sociedade. O sistema de produo enxuta, surgiu da necessidade das empresas japonesas do setor automobilstico, em especial a Toyota Motor Company, desenvolverem mtodos diferentes de fabricar veculos em relao aos utilizados pela indstria americana, onde o destaque era o sistema de produo em massa da Ford Company e General Motors, pois perceberam que no conseguiriam competir com base nos mesmos conceitos. Da resultou um novo modelo de sistema de produo, conhecido como Sistema de Produo Enxuto ou Sistema Toyota de Produo (Lean Manufacturing/Lean Production). O conceito de Manufatura Enxuta se disseminou pelo mundo e vrias so as definies desta filosofia: A eliminao de desperdcios e elementos desnecessrios a fim de reduzir custos; a idia bsica produzir apenas o necessrio, no momento necessrio e na quantidade requerida (OHNO,1997). A busca de uma tecnologia de produo que utilize a menor quantidade de equipamentos e mo-de-obra para produzir bens sem defeitos no menor tempo possvel, com o mnimo de unidades intermedirias, entendendo como desperdcio todo e qualquer elemento que no contribua para o atendimento da qualidade, preo ou prazo requeridos pelo cliente. Eliminar todo desperdcio atravs de esforos concentrados da administrao, pesquisa e desenvolvimento, produo, distribuio e todos os departamentos da companhia (SHINOHARA,1988). H de conferir o mximo nmero de funes e responsabilidades a todos os trabalhadores que adicionam valor ao produto na linha, e a adotar um sistema de tratamento de defeitos imediatamente acionado a cada problema identificado, capaz de alcanar a sua causa raiz (WOMACK,1992). 3.2 Perdas Os objetivos principais da manufatura enxuta consistem em: Otimizao e a Integrao do sistema de manufatura: preciso integrar todas as partes do sistema de manufatura, buscando sempre a otimizao do sistema como um todo. Qualquer processo ou atividade que no agrega valor ao produto desperdcio e precisa ser eliminado. A integrao e otimizao de um sistema de manufatura um processo contnuo de reduo do nmero de etapas estanques, necessrias para completar um processo em particular;

Qualidade: o sistema puxado precisa e exige um ambiente produtivo que fornea produtos com qualidade. Cada processo de produo deve passar produtos com qualidade para a etapa seguinte, ou seja, a qualidade deve ser assegurada ao longo de todo o processo. A Manufatura Enxuta exige que cada pessoa envolvida no processo produtivo seja educada e treinada para aceitar a responsabilidade pelo nvel de qualidade do seu trabalho; Flexibilidade do processo: minimizar os fatores de restrio na produo. Ser flexvel a capacidade de obter materiais rapidamente e de preparar um processo de produo em curto espao de tempo e a custo mnimo, ou seja, ser capaz de suportar variaes na demanda; Produo de acordo com a demanda: a empresa tem que organizar sua produo de acordo com os pedidos dos clientes, pois so eles a razo de ser de uma empresa. No faz sentido produzir o que os clientes no querem. Manter o compromisso com clientes e fornecedores: manter os compromissos o elo final que permite que as empresas fabricantes individuais se juntem em um processo industrial contnuo. Os fornecedores, clientes e funcionrios precisam de uma posio clara da alta administrao de que a empresa pretende permanecer competitiva no mercado. Planejar para manter os compromissos um processo de determinar as etapas necessrias para atender aos planos de entrega, nveis de qualidade e margens de lucro; Reduo do custo de produo: o objetivo mais evidente e factvel com a implementao da Manufatura Enxuta, que declara guerra ao desperdcio e busca de forma determinada e contnua a reduo dos custos do processo de manufatura como um todo.

Na viso de OHNO (1997) a Produo Enxuta o resultado da eliminao de sete tipos clssicos de desperdcios, tambm denominado de perdas, existentes dentro de uma empresa. A figura abaixo est relacionando os sete tipos de perdas descritas por OHNO (1997) com pessoas, quantidade e qualidade.

Figura12: tipos de perdas Fonte: Becton Dickinson

As perdas que representam a qualidade no produto, quantidade produzida e pessoas esto diretamente ligadas aos sete tipos de perda. As perdas por processamento, por movimento e por tempo de espera esto relacionadas mo-de-obra. J as perdas de superproduo, de transporte e de estoque esto sendo influenciadas pela quantidade de produo. E por ltimo, a perda devido a produtos defeituosos e retrabalho, refere-se a qualidade do produto. Assim, atacando estes trs pontos, pessoas, qualidade e quantidade, consegue-se minimizar, seno eliminar, os tipos de perdas no processo. Super produo: a perda por superproduo pode ser por quantidade, que a produo alm do volume programado (sobram peas), ou por antecipao, que a perda por produzir antes do momento necessrio, em que produtos fabricados ficaro estocados aguardando a ocasio de serem consumidos ou processados por etapas posteriores. Perda por tempo de espera: consiste no tempo em que nenhum processamento, transporte ou inspeo executado. Existem trs tipos de perda por espera: no processo, quando ocorre a falta ou atraso na matria-prima e um lote inteiro fica aguardando a operao da mquina para iniciar sua produo; do lote, quando peas j passaram por determinado processo e tem que esperar todas as outras peas do lote para poder seguir a prxima etapa; e do operador, quando o operrio permanece ocioso, assistindo uma mquina em operao. Algumas ferramentas so utilizadas para eliminar a perda por espera, como, por exemplo, a Troca Rpida de Ferramentas, desenvolvida por SHINGO (1996) e a tcnica Kanban para a sincronizao da produo. Alm disso, a versatilidade dos funcionrios tambm contribui para a minimizao deste tipo de perda.

Perda por transporte: consiste nos deslocamentos realizados desnecessrios ou estoques temporrios. Encaradas como desperdcios de tempo e recursos, as atividades de transporte e movimentao devem ser eliminadas ou reduzidas ao mximo, atravs da elaborao de um arranjo fsico adequado, que minimize as distncias a serem percorridas. Alm disso, custos de transporte podem ser reduzidos se o material for entregue no local de uso. Perdas no processamento: mquinas ou equipamentos usados de modo inadequado quanto capacidade ou capabilidade de desempenhar uma operao. Nesse sentido, torna-se importante a aplicao das metodologias de engenharia e anlise de valor, que so importantes ferramentas para minimizar este desperdcio, que no afeta as funes bsicas do produto. Perdas por produtos defeituosos: A perda por fabricao de produtos defeituosos o resultado da gerao de produtos com alguma caracterstica de qualidade fora do especificado, e que por isso no satisfaza requisitos de uso. Produzir produtos defeituosos significa desperdiar materiais, disponibilidade de mo de obra, disponibilidade de equipamentos, movimentao de materiais defeituosos, armazenagem de materiais defeituosos, inspeo de produtos, entre outros. Tcnicas para solucionar este desperdcio esto muito relacionadas com mtodos de controle de qualidade na fonte do causador do problema. Perdas por estoque: perda sob a forma de estoque de matriaprima, material em processamento e produto acabado. o recurso financeiro aprisionado no sistema produtivo. Significam desperdcios de investimento e espao.

Segundo OHNO (1997), no sistema de Produo Enxuta tudo o que no agrega valor ao produto, visto sob os olhos do cliente, desperdcio. Todo desperdcio apenas adiciona custo e tempo. Todo desperdcio o sintoma e no a causa do problema. 3.3 Cinco princpios da Manufatura Enxuta Na Manufatura Enxuta, cinco princpios so definidos como fundamentais na eliminao das perdas. WOMACK e JONES (1998) definiram com preciso cinco princpios do pensamento enxuto que oferecem uma valiosa colaborao para a gesto de processos: 3.3.1 Especificao do valor Valor o ponto de partida para a Mentalidade Enxuta. O valor do produto deve ser especificado pelo cliente final, e no pela empresa. E para isso, este produto deve ter requisitos que atendam s necessidades do cliente, com um preo especfico e entregue em um prazo adequado ele. Quaisquer caractersticas ou atributos do produto ou servio que no atendam as percepes de valor dos clientes representam oportunidades para racionalizar. 3.3.2 Identificao da cadeia de valor

A identificao da cadeia de valor consiste em mapear o conjunto de todas as atividades. Nesta fase importante separar os processos em trs categorias: os que efetivamente geram valor, aqueles que no geram valor, mas so importantes para a manuteno dos processos e da qualidade, e aqueles que no agregam valor, devendo ser eliminados. Identificar e mapear com preciso o fluxo de valor completo do produto tarefa fundamental para enxergar os desperdcios em cada processo e implementar aes para elimin-los, criando assim um novo fluxo de valor otimizado (ROTHER e SHOOK, 1998). 3.3.3 Fluxo de valor Dessa forma, depois de identificado o valor de acordo com o primeiro princpio, mapeado a cadeia de valor do produto e eliminados os desperdcios de acordo com o segundo princpio, o passo seguinte do pensamento enxuto fazer com que o fluxo otimizado de valor flua de forma harmnica at a chegada do produto ao cliente final, redefinindo-se as funes e os departamentos, permitindo que estes contribuam para a criao de valor para o cliente. 3.3.4 Produo puxada Consiste em produzir apenas aquilo que necessrio quando for necessrio. Visa evitar a acumulao de estoques de produtos mediante a produo e fornecimento daquilo que o cliente deseja quando o cliente precisar, nem ante nem depois. Ou seja, o cliente "puxa" a produo, eliminando estoques, dando valor ao produto e acarretando ganhos em produtividade. WOMACK e JONES (1998), em A Mentalidade Enxuta nas Empresas ressaltaram para no fabricar nenhum produto, a menos que seja necessrio, e neste caso, fabrique o produto rapidamente. 3.3.5 Busca pela perfeio A Perfeio deve ser o objetivo constante de todos envolvidos nos fluxos de valor. Aps a implementao dos quatro princpios anteriores, especificando o valor do produto a partir do cliente, identificando a cadeia de valor como um todo, fazendo com que o fluxo de valor flua e com que os clientes puxem o valor da empresa, a produtividade empresarial conseqentemente aumenta e os custos diretos e indiretos diminuem. Ao intensificar a aplicao dos quatro princpios de forma interativa, surgem novos desperdcios e novos obstculos ao fluxo de valor, criando-se oportunidades de melhoria e permitindo sua eliminao. 3.4 Ferramentas da Manufatura Enxuta As ferramentas so instrumentos utilizados para implementao de um Sistema de Manufatura Enxuta, que ditam como seguir seus princpios. Algumas ferramentas consideradas fundamentais sero descritas a seguir. 3.4.1 VSM (Value Stream Map): Mapa de Fluxo de Valor O VSM Consiste no processo de identificao de todas as atividades especficas que ocorrem ao longo do fluxo de valor referente ao produto. ROTHER e SHOOK (1998), consideram o Mapeamento do Fluxo de Valor uma ferramenta essencial, pois auxilia na visualizao do fluxo, mais do que simplesmente os processos individuais e ajuda na identificao dos

desperdcios. A meta que se pretende alcanar pela Anlise do Fluxo de Valor a obteno de um fluxo contnuo, orientado pelas necessidades dos clientes, desde a matria prima at o produto final. A figura 2 ilustra um exemplo de um modelo de processo usando a tcnica de Mapeamento do Fluxo de Valor. Neste mapa podemos observar todo o fluxo de produtos e informaes desde o fornecedor de peas at o consumidor final.

Figura13: Mapa de fluxo de valor Fonte: Rother e Shook (1998) 3.4.2 5S Os 5s surgiu na administrao japonesa na dcada de 50, resulta de cinco palavras de origem japonesas que so: seiri (utilizao), seiton (ordenao), seisou (limpeza), seiketsu (sade) e shitsuke (autodisciplina), os cinco sensos comearam a serem utilizados para estimular a educao e a re-educao e para se criar um ambiente de qualidade. (SILVA,1996) O autor destaca ainda que os cinco sensos sejam interligados e que a prtica de um tem ligao com os demais.

Quadro 1: Principais benefcios do 5S Fonte: Ribeiro (1994) 3.4.3 Just in Time A expresso Just in Time de origem inglesa e foi adotada pelos japoneses,que segundo HNO, este conceito surgiu na Toyota Motor Co. Esta expresso, em portugus significa bem na hora. TAIICHI OHNO (1997) define o Just in Time: Just in time significa que, em um processo de fluxo, as partes corretas necessrias montagem alcanam a linha de montagem no momento em que so necessrias e somente na quantidade necessria. Uma empresa que estabelea este fluxo pode chegar ao estoque zero. (...) para produzir usando o just in time de forma que cada processo receba o item exato necessrio, quando ele for necessrio, e na quantidade necessria, os mtodos convencionais de gesto no funcionam bem (p.26). Este sistema consiste em fabricar somente aquilo que se vende, de preferncia que se venda primeiramente, depois fabricar e posteriomente entregar. O Just In Time no se adapta facilmente a uma produo diversificada, pois em geral isto requereria extrema flexibilidade do sistema produtivo, em dimenses difceis de serem obtidas neste sistema. Entretanto, este sistema tende a reduzir os custos operacionais, j que diminui a necessidade da mobilizao e manuteno de espao fsico, principalmente na estocagem de materia-prima ou de mercadoria a ser vendida. 3.4.4 kanban Tecnicamente falando, o Kanban o sistema de comunicao da ferramenta Just in Time. uma forma de ordenar o trabalho, definindo o que, quanto, quando, como produzir, como transportar e onde entregar. O carto, ou sinal funciona como o disparador da produo, coordenando a produo de todos os tens de acordo com a demanda e ainda, pode controlar visualmente a produo e programar a produo de acordo com o sistema puxar.

Figura 14: Quadro kanban Fonte: linter.com.br

O Kanban, literalmente traduzido do japons como sinal, um sistema de sinalizao entre cliente e fornecedor, constituindo-se num mtodo simples de controlar visualmente os processos. Tem como objetivo controlar e balancear a produo, eliminar perdas, priorizar a produo, controlar o fluxo de material, permitir a reposio de estoques baseado na demanda e fornecer informaes sobre o produto e o processo.

3.4.5 SMED - Single Minute Exchange Die Troca Rpida de Ferramenta A reduo do tempo de troca de ferramentas de extrema importncia no sucesso do Sistema de Manufatura Enxuta, segundo SHINGO (1996). Consiste na quantidade de tempo necessria para trocar uma referncia desde a ltima pea produzida de um lote at a primeira pea produzido no seguinte lote de produo. A reduo do tempo importante porque melhora a eficcia de todo o equipamento, contribui para implementar programas de produo nivelada, ajuda a eduzir o inventrio de produtos finais, d suporte metodologia Fluxo de Produo, contribui para a eliminao das perdas e desperdcios, alm de adicionar a capacidade da mquina e melhorar a qualidade.

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