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Produo de Componentes em Materiais Compsitos por Infuso de Resina

Rodrigo Augusto Verssimo Sousa Franco

Dissertao para obteno do Grau de Mestre em

Engenharia e Arquitectura Naval

Jri
Presidente: Prof. Carlos Antnio Pancada Guedes Soares Orientador: Doutor Leigh Stuart Sutherland Co-Orientador: Prof. Carlos Antnio Pancada Guedes Soares Vogal: Prof. lvaro Jos Moita de Oliveira

Dezembro de 2008

RESUMO Aplicou-se a tcnica de Infuso de Resina para o fabrico de painis teste numa tentativa de comprovar uma mudana de tcnicas em molde aberto para tcnicas em molde fechado. Foi feita uma pesquisa e descrio das tcnicas utilizadas na Indstria e tambm uma reviso da literatura existente acerca dos conhecimentos disponveis. Foram fabricadas placas compsitas, com resina polister isoftlica reforada com fibras de vidro, com diferentes nmeros de camadas de fabricados (5 e 10) e com diferentes tipos de fabricados (unidireccional, +/-45 e 0/90), pelos processos de Infuso de Resina e pelo processo Manual (Hand Lay-up), para futuras comparaes. Verificou-se uma superior qualidade dos laminados fabricados por Infuso de Resina e uma melhoria no ambiente de trabalho, devido eliminao dos vapores criados pelo processo de cura dos materiais compsitos. Realizaram-se testes de flexo, impacto e de queima nos laminados produzidos. Verificou-se que os laminados fabricados por Infuso de Resina apresentam maior resistncia flexo, menor resistncia ao impacto e um superior contedo de fibra.

Palavras-Chave: Materiais compsitos, infuso de resina, processo manual, testes de flexo, testes de impacto, testes de queima.

ABSTRACT This study applied the Resin Infusion process to fabricate laminated composite materials to prove the change of techniques in open mould to closed mould. Existing knowledge in new techniques and studies about this development in composite materials, were researched and described. Glass fibre/polyester composites were processed with different number of layers (5 and 10) and with different types of fabrics (unidirectional fabrics, +/-45 fabrics and 0/90 fabrics), by processes of Resin Infusion and Hand Lay-up, for further comparisons. A superior quality of the plates laminated by Resin Infusion was verified and a better work environment, due to the elimination of the gases deriving from the cure of the composite materials. Flexural, impact and burn-off tests were made on the laminates that had been produced. The laminates fabricated by Resin Infusion have higher flexural strength, lower resistance to impact and a higher fibre volume fraction.

Keywords: Composite materials, resin infusion, Hand lay-up, flexural tests, impact tests, burn-off tests.

AGRADECIMENTOS Em primeiro lugar no posso deixar de mencionar a minha profunda e sincera gratido a todos aqueles que, de uma forma ou de outra, tornaram possvel este trabalho.

Agradeo ao Orientador desta Dissertao, Dr. Leigh Sutherland, pela sua disponibilidade, pacincia, pelo incentivo prestado ao longo do decorrer do trabalho e tambm por disponibilizar toda a informao possvel. A sua experincia e sentido crtico contriburam bastante para o sucesso deste trabalho.

Ao Co-orientador, Professor Carlos Antnio Pancada Guedes Soares, agradeo tambm a sua disponibilidade e informaes fornecidas ao longo da Dissertao de Mestrado.

Ao fornecedor dos materiais para infuso, Dr. Jorge Morais, agradeo a ajuda prestada e o esclarecimento de dvidas acerca do processo.

Agradeo minha famlia, especialmente minha me, qual foi necessria um esforo financeiro tremendo para que eu conseguisse obter o grau de Mestre em Engenharia e Arquitectura Naval.

A todos os meus amigos agradeo a amizade e compreenso.

NDICE RESUMO.1 ABSTRACT ................................................................................................................................2 AGRADECIMENTOS ..................................................................................................................3 LISTA DE FIGURAS ...................................................................................................................6 LISTA DE TABELAS ..................................................................................................................8 1 2 3 OBJECTIVOS.....................................................................................................................9 INTRODUO ...................................................................................................................9 CARACTERSTICAS DE UM MATERIAL COMPSITO ..................................................10 3.1 4 5 Processos de Fabrico.............................................................................................14

REVISO DE LITERATURA.. ..........................................................................................18 ESPECIFICAO DA ARTE DE INFUSO DE RESINA..................................................24 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.7.1 5.7.2 5.7.3 5.7.4 5.7.5 O Molde ...................................................................................................................25 Colocao dos fabricados e do ncleo (Core) ......................................................25 Resinas ...................................................................................................................27 Meios de fluxo ........................................................................................................28 Vcuo ......................................................................................................................29 Escapes de Resina (Resin traps) .......................................................................30 Detalhes do processo de Infuso de Resina.........................................................30 Saco de vcuo .................................................................................................30 Aplicao da presso de vcuo ........................................................................31 Infuso do componente ....................................................................................31 Planeamento e Procedimento...........................................................................32 Monitorizao do escoamento ..........................................................................33

COMPONENTE EXPERIMENTAL ....................................................................................34 6.1 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5 6.1.6 6.1.7 6.1.8 Preparao da Infuso de Resina ..........................................................................34 Aquisio de Materiais .....................................................................................34 Preparao do molde .......................................................................................35 Tempos de gel da resina ..................................................................................36 Corte dos materiais a colocar no molde ............................................................36 Dispositivos de vcuo e resina .........................................................................38 Colocao do saco de vcuo............................................................................39 Arranjo do Escape de Resina ...........................................................................40 Alimentao de resina ......................................................................................41

6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.2.4 6.2.5 6.2.6 6.2.7 6.2.8 6.3 7

Experimentao da Infuso de Resina ..................................................................41 Verificao da Utilidade da Rede de Distribuio na Infuso de Resina ............41 1 Tentativa com Unidireccional (5 Camadas) ..................................................43 Repetio da 1 Tentativa (Verificao da Estabilidade do Processo) ...............44 1 Tentativa com +/-45 (5 Camadas) ...............................................................45 1 Tentativa com 0/90 (5 Camadas) ...............................................................47 2 Tentativa com 0/90 (10 Camadas) .............................................................48 2 Tentativa com +/-45 (10 Camadas e adio de catalisador a 3%)................49 3 Tentativa com +/-45 (10 Camadas e com distribuio central de resina) .....51 Fabrico de Placas pelo Processo Manual .............................................................54

TESTES PARA DETERMINAR AS PROPRIEDADES DOS LAMINADOS .......................55 7.1 7.1.1 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.3 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 Testes de Flexo.....................................................................................................55 Testes de Flexo dos provetes fabricados........................................................56 Testes de Impacto ..................................................................................................65 Detalhes Experimentais....................................................................................65 Resultados dos Testes de Impacto...................................................................66 Discusso dos resultados de impacto...............................................................72 Verificao do contedo de fibra dos laminados .................................................77 Detalhes Experimentais....................................................................................77 Resultados dos Testes de Queima ...................................................................78 Discusso dos Resultados ...............................................................................80

8 9 10

CONCLUSES E TRABALHOS FUTUROS.....................................................................81 REFERNCIAS ................................................................................................................83 ANEXOS ..........................................................................................................................87 10.1 10.2 10.3 Resultados dos Testes de Flexo..........................................................................87 Resultados dos Testes de Impacto .......................................................................94 Resultados dos Testes de Queima ...................................................................... 100

LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1 Esquema do processo de Spray Lay-up ..............................................................14 Figura 3.2 Esquema do Processo Manual ..............................................................................14 Figura 3.3 Esquema do processo de Fabrico em Vcuo .........................................................15 Figura 3.4 Esquema do processo de Enrolamento Filamentar ................................................15 Figura 3.5 Esquema do processo de Pultruso.......................................................................16 Figura 3.6 Esquema do processo RTM...................................................................................16 Figura 3.7 Esquema generalizado dos processos de Infuso..................................................17 Figura 5.1 Configurao das camadas do processo de Infuso de Resina ..............................33 Figura 6.1 Colocao do Molde ..............................................................................................36 Figura 6.2 Fabricados sobre o molde......................................................................................37 Figura 6.3 Tecido removvel sobre os fabricados ....................................................................37 Figura 6.4 Plstico perfurado sobre o tecido removvel ...........................................................37 Figura 6.5 Rede de distribuio no topo dos materiais ............................................................37 Figura 6.6 Colocao dos tubos em espiral e massa vedante .................................................38 Figura 6.7 Tiras de travagem da resina e passagem de ar......................................................39 Figura 6.8 Dobras no saco de vcuo ......................................................................................39 Figura 6.9 Resin Trap ..........................................................................................................40 Figura 6.10 Alimentao de Resina ........................................................................................41 Figura 6.11 Progresso do escoamento da resina nas duas placas ........................................43 Figura 6.12 Placa fabricada com rede de distribuio .............................................................43 Figura 6.13 Placa fabricada sem rede de distribuio .............................................................43 Figura 6.14 Placa obtida com 5 camadas de fabricados unidireccionais..................................44 Figura 6.15 Excertos de fita-cola e marcao para monitorizao do escoamento ..................45 Figura 6.16 Placa obtida (5 camadas +/-45) e detalhe de no impregnao ..........................46 Figura 6.17 Placa obtida com 5 camadas de fabricados 0/90 ...............................................47 Figura 6.18 Laminado (10 camadas 0/90) com falha de impregnao ..................................49 Figura 6.19 Visualizao na parte inferior do molde da no-impregnao total .......................50 Figura 6.20 Nova configurao ...............................................................................................51 Figura 6.21 Pea obtida (10 camadas +/-45, com nova configurao) ...................................53 Figura 6.22 Placa laminada manualmente (+/-45 com 10 camadas) ......................................55 Figura 7.1 Pormenores dos Testes de Flexo.........................................................................59 Figura 7.2 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B1) ......................................59 Figura 7.3 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B1) ..............................................60 Figura 7.4 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete BH1)....................................60 Figura 7.5 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete BH1) ...........................................60 Figura 7.6 Resistncias Mximas dos provetes B e BH ..........................................................61 Figura 7.7 Rigidezes dos provetes B e BH..............................................................................62 Figura 7.8 Extenses mximas dos provetes B e BH ..............................................................62 Figura 7.9 Resistncias mximas dos provetes C ...................................................................62 Figura 7.10 Rigidezes dos provetes C ....................................................................................63 Figura 7.11 Extenses mximas dos provetes C ....................................................................63 Figura 7.12 Torre da mquina IFWIT ......................................................................................65 Figura 7.13 Danos provocados por impacto nos provetes C ...................................................70 Figura 7.14 Danos provocados por impacto nos provetes D ...................................................70 Figura 7.15 Danos provocados por impacto nos provetes CH .................................................70 Figura 7.16 Danos provocados por impacto nos provetes A....................................................71 Figura 7.17 Danos provocados por impacto nos provetes AH .................................................71 Figura 7.18 Danos provocados por impacto nos provetes B....................................................71 Figura 7.19 Danos provocados por impacto nos provetes BH .................................................72 Figura 7.20 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C3............................72 Figura 7.21 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C2............................73 Figura 7.22 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH4 .........................73 Figura 7.23 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A4 ............................74

Figura 7.24 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B4 ............................74 Figura 7.25 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH3 .........................75 Figura 7.26 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH4 .........................75 Figura 7.27 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH3 .........................75 Figura 7.28 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH4 .........................76 Figura 10.1 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B2) ....................................88 Figura 10.2 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B2) ............................................88 Figura 10.3 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B3) ....................................89 Figura 10.4 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B3) ............................................89 Figura 10.5 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B4) ....................................89 Figura 10.6 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B4) ............................................89 Figura 10.7 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B5) ....................................89 Figura 10.8 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B5) ............................................89 Figura 10.9 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B6) ....................................90 Figura 10.10 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B6) ..........................................90 Figura 10.11 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C1) ....................................90 Figura 10.12 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C1)............................................90 Figura 10.13 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C2) ....................................90 Figura 10.14 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C2)............................................90 Figura 10.15 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C3) ....................................91 Figura 10.16 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C3)............................................91 Figura 10.17 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C4) ....................................91 Figura 10.18 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C4)............................................91 Figura 10.19 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C5) ....................................91 Figura 10.20 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C5)............................................91 Figura 10.21 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C6) ....................................92 Figura 10.22 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C6)............................................92 Figura 10.23 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH2)..................................92 Figura 10.24 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH2) .........................................92 Figura 10.25 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH3)..................................92 Figura 10.26 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH3) .........................................92 Figura 10.27 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH4)..................................93 Figura 10.28 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH4) .........................................93 Figura 10.29 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH5)..................................93 Figura 10.30 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH5) .........................................93 Figura 10.31 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH6)..................................93 Figura 10.32 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH6) .........................................93 Figura 10.33 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C1..........................94 Figura 10.34 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C4..........................94 Figura 10.35 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C5..........................95 Figura 10.36 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D1..........................95 Figura 10.37 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D2..........................95 Figura 10.38 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D3..........................96 Figura 10.39 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D4..........................96 Figura 10.40 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A2 ..........................96 Figura 10.41 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A3 ..........................97 Figura 10.42 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B2 ..........................97 Figura 10.43 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B3 ..........................97 Figura 10.44 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH1 .......................98 Figura 10.45 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH2 .......................98 Figura 10.46 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH1 .......................98 Figura 10.47 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH2 .......................99 Figura 10.48 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH1 .......................99 Figura 10.49 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH2 .......................99 Figura 10.50 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH3 ..................... 100

LISTA DE TABELAS

Tabela 5.1 Especificao dos tubos de distribuio de resina .................................................29 Tabela 6.1 Monitorizao do escoamento superior (5 camadas +/-45)...................................46 Tabela 6.2 Monitorizao do escoamento superior (5 camadas 0/90)...................................47 Tabela 6.3 Monitorizao do escoamento superior (10 camadas 0/90).................................48 Tabela 6.4 Monitorizao do escoamento superior (10 camadas +/-45).................................49 Tabela 6.5 Monitorizao do escoamento superior (com nova configurao) ..........................51 Tabela 7.1 Dimenses recomendadas para os provetes e caractersticas do teste .................56 Tabela 7.2 Larguras e espessuras dos provetes para os testes de flexo ...............................57 Tabela 7.3 Resistncias, Extenses e Rigidezes dos provetes testados em flexo .................61 Tabela 7.4 Espessuras mdias dos provetes para os testes de impacto .................................67 Tabela 7.5 Valores teste para os provetes testados em impacto .............................................68 Tabela 7.6 Resultados dos testes de impacto .........................................................................69 Tabela 7.7 Ignition Loss e Desvio Padro das amostras queimadas.....................................79 Tabela 7.8 Contedos de fibra das amostras..........................................................................79 Tabela 10.1 Valores dos testes de queima ........................................................................... 101

OBJECTIVOS

Esta Dissertao de Mestrado tem como principal objectivo a compreenso do processo de Infuso de Resina, para isso pretende-se fabricar laminados atravs do processo de Infuso de Resina de modo a ganhar experincia no mtodo. Na observao da evoluo do mtodo, iro ser fabricados painis teste, tentando mudar diversas variveis do mtodo de modo a conseguir uma configurao que se considerar ptima. Iro ser fabricadas placas em camada nica (single-skin) pelo processo de Infuso de Resina e tambm pelo processo manual (mtodo tradicional), para comparar as caractersticas dos processos, em particular nas caractersticas do material produzido, incluindo propriedades mecnicas. 2 INTRODUO

Antes de ser abordado o processo de Infuso de Resina, faz-se um estudo acerca dos materiais compsitos e dos seus mtodos de fabrico, para realmente perceber o porqu da evoluo destes materiais e da sua grande utilizao na Indstria Naval. A partir da, feita uma reviso da literatura. Para isso foi necessria uma pesquisa intensiva do que realmente se passa na Indstria, procurando saber quais os mtodos mais utilizados na produo de laminados em materiais compsitos e em que pontos fulcrais se centram as investigaes realizadas acercas desses materiais produzidos por esses diferentes mtodos. Aps essa reviso da literatura, entra-se ento propriamente na especificao do processo de Infuso de Resina. Nesse captulo, procura-se descrever todos os pormenores importantes do processo e todos os aspectos a ter em conta para realizar uma boa Infuso de Resina. Entra-se assim no ponto fulcral da Dissertao de Mestrado que consiste na componente experimental, onde se explica a montagem de todos os componentes do processo de Infuso de Resina e se fabricam laminados por esse processo e tambm manualmente. Apenas sero fabricados laminados em camada nica, visto que, por contacto com a Indstria Naval, se verificou que a Infuso de Resina j era praticada para obter laminados em sanduche com alguma facilidade, no entanto, no que diz respeito produo de laminados em camada nica haviam bastantes dificuldades para a praticar. So feitos testes aos laminados para comparao dos materiais obtidos pelos dois mtodos. Os testes realizados para estudar as propriedades mecnicas dos materiais so os testes de flexo e de impacto. Apenas se faro comparaes entre estes dois mtodos devido a limitaes de material e maquinaria existente em laboratrio e tambm pelo facto de o processo manual ser o mais utilizado na Indstria Naval portuguesa. Estas comparaes iro ser qualitativas e quantitativas. Qualitativamente, pretende-se uma comparao das peas fabricadas pelos dois mtodos em termos de qualidade final da pea obtida, das condies e facilidade de trabalho, etc.. Em

relao comparao quantitativa pretendem-se comparaes de tempos de fabrico, custos, quantidades de materiais dispendidos, tempos de cura e contedos de fibra presentes nos laminados.

Esta nova tcnica muito atractiva no meio Naval visto que se conseguem produzir peas de maior qualidade com muita rapidez e eficcia. Atravs desta tcnica conseguem-se produtos de alta qualidade com uma diminuio da poluio do espao de fabrico, menos desperdcios, ou seja, no fundo acaba por ser um processo mais econmico, facto que o primeiro a ser considerado na indstria. 3 CARACTERSTICAS DE UM MATERIAL COMPSITO

O termo Fibra de Vidro, que normalmente usado para designar o material de construo de uma embarcao, mal empregue, visto que a fibra apenas um dos componentes da estrutura/matriz do material de construo. O outro componente a resina que colocada sobre a fibra e posteriormente curada atravs de uma reaco qumica e calor, obtendo assim um plstico duro. A combinao desses dois componentes forma um laminado com excelentes propriedades mecnicas e fsicas e que normalmente insensvel aos efeitos de degradao pelo ambiente marinho. Um termo que se pode utilizar mais correctamente FRP (Fibre reinforced plastics), ou seja, plsticos reforados com fibra de vidro. Ento, um material compsito aquele que constitudo, pelo menos, por dois elementos funcionando em conjunto para produzir um material que tem propriedades diferentes desses mesmos elementos trabalhando individualmente. A maioria dos materiais compsitos consiste num material de base (a matriz) e um reforo de determinado tipo, para aumentar a fora e rigidez da matriz. Este reforo aparece geralmente na forma de fibras. Os materiais compsitos mais comuns so os compsitos de matriz polimrica. Estes materiais so constitudos por um polmero (resina como matriz) reforado com fibras, tais como vidro, carbono ou aramida. Quando os reforos de fibras so combinados com os sistemas de resina podem ento ser obtidas propriedades excepcionais. Alta resistncia e rigidez, facilidade de moldar placas complexas, alta resistncia ao ambiente, combinada com baixas densidades o que torna o compsito resultante superior aos metais para muitas aplicaes. As propriedades dos materiais compsitos so determinadas por:

propriedades da fibra; propriedades da resina; razo de fibra para resina no material compsito;

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geometria e orientao das fibras no material compsito;

Qualquer resina, para criar um material compsito requer boas propriedades mecnicas, adesivas, de tenacidade e boa resistncia degradao ambiental. Uma grande adeso entre a resina e as fibras de reforo necessria para um bom sistema de resina. Este facto assegura que as foras so distribudas de forma eficiente o que previne a fractura ou o descolamento da fibra/resina quando o material forado. As resinas mais usadas na indstria so de 3 tipos principais: polister, vinilster e epxi. No entanto, a resina escolhida para o processo foi a polister pois a mais acessvel em termos econmicos e tambm bastante fivel. As resinas polister so as mais usadas e particularmente na Indstria Naval. A maior parte destas resinas so viscosas, lquidos de cor plida consistindo numa soluo de um polister num monmero, monmero esse que habitualmente o estireno. A adio de estireno at por volta de 50% faz com que a resina se torne mais fcil de moldar pois reduz a sua viscosidade. O estireno tambm tem a importante funo de permitir que a resina se cure de lquida para slida. As diferentes fibras (reforos) usadas nos compsitos possuem diferentes propriedades afectando assim as propriedades do compsito final. Existem quatro factores que governam as contribuies das fibras para um compsito, e so:

As propriedades mecnicas da prpria fibra; A superfcie de interaco da fibra com a resina; A quantidade de fibra no compsito (Fraco do Volume de Fibra - FVF); A orientao das fibras no compsito;

Os fabricados com as fibras mais juntas fornecero um maior FVF no laminado do que aqueles que so feitos com fibras mais grosseiras ou que tenham grandes intervalos entre as fibras. Visto que as fibras so projectadas para serem carregadas ao longo dos seus comprimentos, e no na sua largura, a orientao das fibras cria uma elevada especificidade direccional nas propriedades do compsito. Assim, as propriedades do compsito derivam da qualidade da fibra e dos aspectos mencionados, mas tambm da forma com interagem com o sistema de resina usado e as propriedades da resina. As fibras mais usadas na Indstria Naval so as fibras de vidro. Em termos de compsitos polimricos, um fabricado definido como um manufacturado de fibras para produzir uma superfcie com uma ou mais camadas de fibras. Essas camadas so seguras umas s outras atravs de interligaes mecnicas ou com um material secundrio para ligar essas fibras e mant-las no local para que seja possvel manuse-las.

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As principais categorias de orientao das fibras so: unidireccional, 0/90, multiaxial e outras variadas configuraes aleatrias. O tipo de fabricado que cada vez mais utilizado na indstria o fabricado multiaxial. Estes fabricados consistem numa ou mais camadas de longas fibras colocadas a partir de um processo de costura. Estes fabricados tm melhores propriedades mecnicas e a velocidade de fabrico tambm melhorada. A rigidez curvatura de qualquer painel proporcional ao cubo da espessura. O propsito de um ncleo (core) num laminado compsito o de aumentar a rigidez desse laminado pelo acrscimo de espessura com um material central com uma baixa densidade. Isto pode provocar um aumento considervel de espessura com pouco peso adicional. Para muitos construtores, a construo em camada nica leve, resistente e econmica na sua fabricao. Tambm conhecido por construo de um laminado slido, essa construo um processo com boa reputao ao longo dos anos na Indstria Naval. Nas ltimas dcadas tem-se produzido inmeros cascos de navios em camada nica. A construo em sanduche, comparada com a construo em camada nica, fornece um mais espesso mas mais leve laminado, em que o material central coberto por duas finas e resistentes camadas de laminado. Combinando esses elementos criada uma estrutura forte, leve e bastante resistente. A escolha da espessura do material central depende do tamanho do navio em causa, do tamanho dos painis do casco e das cargas antecipadas a que estar sujeito. Quanto mais espesso for o material central mais finas podero ser as camadas de fibra/resina, sendo mais leve o laminado. Porm, um erro que as camadas de fibra resina sejam finas demais. As resinas polisteres so porosas, e assim a gua pode infiltrar-se no laminado por osmose. Isto leva a um srio problema de delaminao e um aumento considervel de peso. Tambm camadas muito finas tm tendncia a encurvar e causar srios problemas em caso de impactos. O PVC o material mais utilizado como ncleo de laminados. A espuma de PVC um hbrido qumico do PVC e do poliuretano. Este PVC oferece uma combinao de propriedades estticas e dinmicas e boa resistncia absoro de gua. So tambm materiais no inflamveis actuando como retardantes de fogo e por isso podem ser usados em muitas aplicaes crticas. Quando usados como material central para estruturas compsitas em sanduche, a sua razovel resistncia ao estireno significa que podem ser usados de forma segura com resinas polyester.

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A utilizao de compsitos (FRP) na Construo Naval possui vantagens e desvantagens (Gurit), as quais se enunciam de seguida:

Vantagens:

Construo sem costuras evidentes Resistncia ao ambiente marinho Peso Leve Alta Resistncia Inerte quimicamente Capacidade de orientao das fibras Capacidade de moldar placas complexas Flexibilidade Custo Competitivo Capacidade de moldar com cor Poucas reparaes Baixa manuteno Durabilidade

Desvantagens:

Dureza (desvantajoso em aplicaes com deflexes crticas) Resistncia do casco (baixa resistncia fadiga e encurvatura) Deformaes Vibraes Em aplicaes sujeitas a Impacto e Abraso crticos Vulnerabilidade ao fogo

O inquestionvel sucesso dos FRP como o material dominante na construo de pequenas embarcaes indica que as vantagens superiorizam-se s desvantagens.

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3.1

Processos de Fabrico

As propriedades finais de um compsito no so apenas funo das propriedades individuais dos materiais, mas tambm funo do modo como os materiais so produzidos e da forma como so inseridos nesse compsito. Neste tpico mostram-se os processos de fabrico mais comuns.

Spray Lay-up Alimentao de Resina Fibra

Catalisador Pistola Gelcoat

Molde Figura 3.1 Esquema do processo de Spray Lay-up Neste processo a fibra projectada atravs de uma pistola de mo saindo j impregnada de uma resina catalisada directamente para o molde. Os materiais depositados so deixados a curar em condies atmosfricas normais. Os laminados tendem a ser demasiados ricos em resina, e por serem incorporadas apenas fibras pequenas, o produto resultante tende a ser fraco no que diz respeito s suas propriedades mecnicas.

Processo Manual

Fabricado seco Rolo

Molde Figura 3.2 Esquema do Processo Manual

Neste processo a resina colocada e impregnada mo nas fibras com a ajuda de um rolo ou pincel. Aqui, o laminado tambm deixado a curar nas condies atmosfricas normais.

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Este processo dos mais utilizados na indstria h muitos anos e de muito fcil aprendizagem. Tem a desvantagem de as mistura da resina, quantidade de resina no laminado e qualidade do laminado estarem muito dependentes da habilidade dos laminadores. um processo pouco amigo do ambiente de trabalho, devido s concentraes de estireno.

Fabrico em Vcuo (Vacuum Bagging) Direccionado bomba de vcuo Direccionado ao calibrador da bomba Feltro de vcuo Camada removvel (peel ply) Molde Figura 3.3 Esquema do processo de Fabrico em Vcuo

Saco de vcuo Fita isoladora

Basicamente este processo uma extenso do processo manual onde aplicada presso no laminado para melhorar a consolidao. O ar dentro do saco extrado atravs de uma bomba de vcuo. No seu interior cria-se uma atmosfera de presso que provoca a consolidao da estrutura. O saco de vcuo reduz a quantidade de produtos volteis durante a cura.

Enrolamento Filamentar Urdideira Fibras Banho de resina

Cilindro rotativo

Figura 3.4 Esquema do processo de Enrolamento Filamentar

Este processo principalmente usado para componentes circulares, com espaos vazios ou com seces ovais, como tubulaes e tanques. As fibras, com varias orientaes controladas pelo sistema de alimentao, so rebocadas por uma pea cilndrica rotativa e passam por um banho de resina. Este processo pode ser rpido e por isso um mtodo econmico.

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Pultruso

Neste processo, as fibras so puxadas de uma urdideira (dispositivo onde esto colocados os rovings de forma a serem puxados e de modo a serem colocados no laminado na configurao desejada) passando por um banho de resina e posteriormente por um sistema aquecedor (ferramenta de pultruso). Esse sistema aquecedor completa a impregnao da resina, controla a quantidade de resina e cura o material na sua forma final. A Figura 3.5 ilustra esse processo.

Fibras

Tanque de resina

Ferramenta de pultruso Puxadores Produto final

Figura 3.5 Esquema do processo de Pultruso

As propriedades estruturais dos laminados so de boa qualidade e a impregnao de resina pode ser feita em processo fechado minimizando assim emisses volteis. Os custos de maquinaria, sistema de aquecimento, podem ser elevados.

RTM (Resin Transfer Moulding)

Injeco de resina

Contra-Molde

Fabricados Molde Figura 3.6 Esquema do processo RTM

Os fabricados so devidamente colocados em camadas. Esses fabricados so, por vezes, pressionados previamente na forma do molde e ligados por um material ligante. Um segundo molde posto por cima do primeiro e a resina injectada para a cavidade entre eles. Pode ser aplicado vcuo para facilitar a progresso da resina ao longo dos fabricados. Com essa aplicao do vcuo, o processo conhecido por VARI. Estando as fibras embebidas de resina, a

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injeco de resina selada e o laminado deixado a curar. Este processo possui as vantagens de se obter um laminado com um elevado teor de fibra com poucas imperfeies.

Pr-Impregnados (Prepregs)

Neste caso as fibras so pr-impregnadas, sob calor e presso ou com solvente, com uma resina pr-catalisada. O catalisador altamente latente temperatura ambiente, dando aos materiais semanas ou por vezes meses de vida til quando degelados. No entanto, para prolongar a vida desses materiais, esses so congelados. Os prepregs so colocados numa superfcie molde com um saco de vcuo e aquecidos tipicamente de 120C a 180C. Isto permite que a resina, inicialmente se escoe e eventualmente se cure. Uma presso adicional aplicada, fornecida pelo Autoclave (forno pressurizado) que aplica at 5atm ao laminado.

Processos de Infuso (SCRIMP, RIFT, VARTM) Recipiente da resina Fita isoladora Fabricados Direccionado bomba de vcuo

Camada removvel
(com ou sem rede de distribuio)

Saco de vcuo

Molde Figura 3.7 Esquema generalizado dos processos de Infuso

Os fabricados secos so amontoados tal como no processo RTM. Esse conjunto de fabricados coberto com uma camada removvel e um tipo de tecido no estrutural. ento aplicado vcuo de modo a recolher todo o ar presente nos fabricados e de seguida injectada a resina para o laminado. A distribuio de resina pode ser feita com o auxlio do fabricado no estrutural, correndo facilmente por esse fabricado, e sendo drenada para os outros fabricados encharcando o laminado. Um processo, deste tipo, que comea a ser largamente utilizado na Indstria Naval, denomina-se apenas de Infuso de Resina. este o processo no qual se baseia o estudo desta Dissertao de Mestrado e que se pretende definir com mais preciso at sua realizao em termos prticos. Mais frente ir ser explicado em detalhe, visto ser o tema especfico desta Dissertao de Mestrado.

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REVISO DE LITERATURA

Neste captulo procura-se descrever algumas das mais importantes experincias efectuadas no meio dos materiais compsitos, relacionadas com as novas tcnicas de Infuso e com as propriedades dos materiais obtidos a partir dessas tcnicas. A primeira considerao no desenvolvimento na construo dos compsitos o custo. A indstria martima opta geralmente, por isso, por processos manuais ou por outras tcnicas em moldes abertos. No entanto, a Agncia de Proteco Ambiental comea a proibir a construo em moldes abertos e passa a exigir o fabrico de compsitos em moldes fechados, devido s emisses de gases prejudiciais ao ambiente e aos trabalhadores envolvidos nesses processos. Devido a esse facto, a investigao e o desenvolvimento de novas tcnicas em moldes fechados para reduzir os custos e as emisses VOC tem sido extremamente ampliada. Tradicionalmente, tem sido escolhido o mtodo RTM para o fabrico de compsitos. Esse mtodo oferecia bastantes vantagens, incluindo melhores tolerncias de espessura, uma superfcie de laminado mais perfeita e uma reduo das emisses de gases volteis. No entanto, os custos de material necessrio para esse processo eram elevados para peas de dimenses maiores. Para reduzir esses custos apareceram novas tcnicas que consistiam numa variao do mtodo RTM, nos quais o molde fechado substitudo por um saco reduzindo bastante os custos de processo. aqui que comeam a aparecer as tcnicas de Infuso. Lazarus (1994) refere a empresa Hincley Company que mudou a produo de navios de madeira para navios em FRP. A partir da, essa empresa adquiriu alta reputao e sucesso no mundo dos compsitos avanados. No entanto, tinha uma alta percentagem de emisses txicas para o ambiente. Um dos grandes problemas era a emisso de estireno, e assim a empresa decidiu alterar o modo de fabrico dos navios, usando novas tcnicas como processos assistidos por vcuo e tcnicas de moldes fechados. Verificou-se que, alm de se reduzir a grande escala as emisses VOC, os componentes fabricados possuam propriedades muito superiores comparando com os componentes fabricados anteriormente. Tambm Williams, et al. (1996) refere num documento os problemas da exposio dos trabalhadores s emisses de estireno aquando de trabalhos com resinas polister provocando depresses e fadiga nos trabalhadores e tambm diversos sintomas psiquitricos. Faz tambm um pequeno histrico da passagem de processos em RTM para o processo RIFT (Resin Infusion Under Flexible Tooling) e consecutivamente para o processo SCRIMP (Seemann Composites Infusion Moulding Process). Enuncia Gotch (1978) que usou a impregnao de resina nas fibras atravs do vcuo usando um molde fmea slido e um saco de borracha de silicone. A resina era colocada nas fibras antes da colocao do saco de borracha. A presso de vcuo era apenas usada para escoar a resina pelos fabricados no molde. Esse saco de borracha era mudado para moldes slidos quando eram necessrias peas com formas complexas devido a dificuldades com os contedos de fibras e com o controlo do escoamento de resina.

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Tambm Gotch (1980 e 1985) adaptou o processo com o escoamento de resina feito apenas com a presso de vcuo, numa tentativa de reduzir ainda mais as emisses de gases txicos. Desenvolveu resinas menos viscosas, e comparando os resultados com os mtodos at a desenvolvidos, verificou que os novos resultados eram muito consistentes. Le Comte (1982) patenteou o seu mtodo consistindo num processo em que os fabricados eram colocados sob presso entre um molde slido e outro flexvel. O mtodo podia ser usado para a produo de cascos em GRP com estruturas centrais (cores) e reforos estruturais includos. Com esse mtodo foi possvel a produo de cascos de 50 m com um tempo mdio de trabalho de 10 horas antes da cura da resina e com temperaturas de 18 a 20 C. Comearam tambm a serem feitas experincias com sacos de vcuo em nylon. Os sacos em nylon e borracha de silicone tm baixos Mdulos de Young com capacidade de alongamento para a formao de vcuo, mas o nylon extremamente sensvel a misturas e a silicone tem baixa resistncia a solventes e um alto custo. Comearam ento a aparecer novos materiais para os sacos de vcuo com melhores caractersticas. Hayward e Harris (1989 e 1990) estudaram o efeito da injeco usando vcuo em adio presso para o mtodo RTM e descobriram melhoramentos na aparncia do laminado e nas propriedades dos materiais obtidos. Os benefcios do vcuo residiam na reduo de lacunas nos laminados. Tambm recomendavam o desligar do vcuo quando o molde estava preenchido para evitar que o estireno chegasse ao seu ponto de ebulio. No entanto, Lundstrm (1993), afirma que o ponto de ebulio do estireno no atingido com os nveis de vcuo utilizados no processo. Seemann (1991) aparece com uma variante dos processos anteriores designada por SCRIMP (Seemann Composites Resin Infusion Moulding Process). O processo consiste numa outra tcnica de infuso em que os fabricados so colocados por baixo de um saco de nylon e a resina escoada por meio de vcuo, tendo como novo conceito a utilizao de redes de distribuio. Verificou-se que o custo desta tcnica era muito elevado, pois os materiais, aps cada infuso, eram descartados, resultando em custos adicionais elevados. Novamente Seemann (1994) apresenta novos estudos na tentativa de diminuir os custos desse processo e refere a utilizao de sacos de vcuo reutilizveis. Esses sacos incluam membranas de distribuio de resina e tubos de alimentao de resina, no entanto seria necessria a incorporao de uma camada removvel para auxiliar na remoo do saco de vcuo. Afendi, et al. (2004) consideram que o processo de infuso atravs do vcuo um processo bastante verstil para a construo de estruturas complexas de grandes dimenses. O estudo efectuado por estes senhores baseia-se essencialmente no problema de formao de bolhas de gs durante a impregnao da resina. Afirmam que se deve fazer uma desgaseificao da resina antes do processo de infuso e isso permite que o produto final no tenha tantas imperfeies no que diz respeito a bolhas e lacunas presentes nos laminados. Essas lacunas tm efeitos nas

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propriedades e no aspecto da superfcie do produto final. Atravs das suas experincias, verificaram que, com os mtodos apresentados, os gases dissolvidos e micro-bolhas de ar podem ser removidos at aos 40-50%. Pfund (2004), num artigo da revista Professional Boatbuilder diz explicitamente que para se mudar do processo tradicional para o processo de Infuso necessrio olhar de maneira diferente para a construo de navios em materiais compsitos. A construo nos mtodos tradicionais era um processo instvel sujeito a um grande nmero de variveis problemticas. Nesse artigo, d bastante importncia aprendizagem dos trabalhadores, sendo necessria a formao de um grupo de trabalhadores especializados em Infuso para posteriormente transferirem os seus conhecimentos aos outros trabalhadores, de modo a ter uma boa organizao nos processos. Com o passar dos anos, cada fabricante de compsitos comea a adoptar a tcnica de infuso que considera mais vivel, e a partir da so feitos estudos mais pormenorizados acerca dos pormenores dos vrios tipos de processos de infuso. Thagard, et al. (2003) basearam-se no processo RIDFT (Resin infusion between double flexible tooling) fazendo comparaes com os processos RTM e SCRIMP, indicando as suas vantagens e os seus benefcios para a indstria. Basearam-se na construo de grandes componentes e verificaram que para o processo RIDFT, em comparao com o processo SCRIMP, existe uma reduo de custos de cerca de 24%. Com o uso de uma ferramenta flexvel como base, tambm concluram que o trabalho reduzido em comparao com o processo RIFT e no ocorre o contacto da resina com o molde, o que elimina a preparao do molde para cada ciclo. Buntain e Bickerton (2007) fazem um estudo experimental acerca das foras exercidas no molde em processos como RTM e I/CM (Injection/compression moulding) na tentativa de conseguir prever as condies a que os moldes estaro sujeitos. Verificam que essas foras exercidas variam consoante os fabricados a utilizar e a sua quantidade, pois tm influncia no escoamento da resina atravs dessas mesmas fibras. Yenilmez, et al. (2008) baseiam-se num estudo acerca do problema da fabricao de peas por infuso por vcuo com pequenas tolerncias de espessura. Essas variaes de espessura da pea fabricada so devidas a variaes de presso entre o molde (com os fabricados) e o saco de vcuo. Para estudarem esses problemas, monitorizaram as espessuras e presses aquando do fabrico das peas. Concluram que a espessura final do laminado depende das duraes da aplicao inicial de vcuo e da cura, da presso na resina num dado ponto e da contraco de um dado sistema de resina. Pomeroy, et al. (2007) investigam a permeabilidade dos reforos de fibra numa tentativa de optimizar processos de infuso de resina e o RTM. Para esse efeito utilizam um escoamento de ar radial para medir a permeabilidade dos fabricados, explicando os efeitos da variao da razo de escoamento e descrevendo a instrumentao utilizada para medir as presses e os

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escoamentos. Os resultados dessa experincia so comparados favoravelmente com os resultados de experincias realizadas com escoamentos de lquidos. Alm disso, o uso de ar faz com que as experincias decorram num ambiente mais limpo. Correia, et al. (2005) desenvolveram uma formulao analtica para as equaes de escoamento de fluidos incompressveis ao longo de meios porosos com a aplicao de vcuo. A partir da fazem sugestes para as presses das entradas e sadas do sistema, arquitecturas das fibras e montagens do processo. Kessels, et al. (2007) tambm apresentam um estudo prtico acerca da optimizao da colocao e nmero de tubagens para o processo RIFT (Resin Infusion under Flexible Tooling). Para esse efeito elaboram um algoritmo de optimizao acoplado ao sistema estudado. Afirmam, pelos resultados obtidos, que o algoritmo fornece um estvel e efectivo mtodo de optimizao. Govignon, et al. (2008) elaboram um documento onde descrevem pormenorizadamente os processos de infuso de resina, demonstrando os processos e fazendo variar diversos parmetros que influenciam os processos. Alm disso, tambm fazem estudos experimentais acerca do volume de fibra a incorporar, permeabilidades, variaes de espessuras, monitorizao e progresso de escoamentos. Wang e Grove (2008) tambm estudam acerca da monitorizao de escoamentos. Fazem um estudo prtico das velocidades de impregnao da resina nas fibras e a da sua saturao. Para esse efeito, construram um modelo fsico de impregnao numa clula unitria e observaram o desempenho dos sistemas, atravs de um algoritmo matemtico, variando velocidades de impregnao, arquitectura dos tecidos fabricados e camadas de fabricados. Han, et al. (2000) j tinham desenvolvido modelos de escoamentos para simular os processos de preenchimento das fibras com resina para os processos de RTM e SCRIMP, por forma a fazer uma comparao com resultados experimentais. Os resultados simulados esto de acordo com os resultados experimentais e o modelo conseguido pode ser usado para uma optimizao dos processos de Infuso. Williams, et al. (1998) j tinham realizado medies da compresso dos fabricados e dos efeitos da interaco dos fabricados com o escoamento da resina para a espessura final do laminado. Tambm Modi, et al. (2007) propem um sistema de controlo activo capaz de monitorizar escoamentos, identificar perturbaes nos escoamentos e tambm capaz de tomar aces correctivas atravs de um computador ligado ao sistema. Donadon, et al. (2007) fazem um estudo numrico e experimental da tenacidade intralaminar de laminados fabricados pelo processo RIFT. Fazem uma comparao com os mtodos computacionais existentes conseguindo uma concordncia entre os mtodos numricos e experimentais utilizando uma metodologia proposta. Dawood, Shenoi e Sahin (2007) apresentam uma tcnica de colocar sensores de extenso FBG internos nos laminados para ser possvel a deteco dos defeitos internos. Mostram tambm

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uma adequao dos processos de infuso devido colocao desses sensores e fazem estudos de cargas estticas e dinmicas aplicadas nos produtos finais para verificao desses sensores. Trochus, Ruiz e Soukane (2006) tambm contriburam para a optimizao e simulao dos processos de infuso, elaborando uma simulao numrica focada nas fases de preenchimento e cura da resina. Doh, et al. (2005) fizeram um estudo na previso de danos em estruturas compsitas para verificar as suas tolerncias quando sujeitas a determinadas condies de carregamento. Utilizando o mtodo VARTM, elaboraram um modelo de elementos finitos capaz de modelar a progresso dos danos e a sua capacidade residual. Sevostianov, et al. (1999) j tinham percebido que a infuso de resina poderia causar tenses nas fibras. Assim, desenvolveram um modelo matemtico que descreve a formao de tenses e heterogeneidade durante os processos de infuso de resina. Tambm Park e Kang (2003), utilizando o processo RFI, elaboraram modelos matemticos baseados na compresso das fibras e viscosidades das resinas, na tentativa de optimizar o processo e obter melhorias nos laminados. Srinivasagupta, et al. (2003) na tentativa de uma optimizao do processo CIRTM (co-injection resin transfer molding) para construo em sandwich, estudaram as condies do processo, os parmetros dos materiais (permeabilidade das fibras e cores), viscosidades das resinas, temperaturas e presses decorrentes do processo de infuso com o intuito de trazer uma melhoria para a ligao entre o ncleo da estrutura e as camadas de fibra/resina. Desenvolveram estudos paramtricos com modelos por forma a melhorar esse tipo de construo. O estudo de Hosur, et al. (2005) baseia-se no facto de muitas estruturas compsitas estarem sujeitas a cargas dinmicas e o consequente conhecimento das propriedades dinmicas dos materiais. Para atingir esse objectivo, fabricaram laminados pelo mtodo VARTM e sujeitaram esses laminados a foras de corte dinmicas, a temperaturas ambiente e elevadas. Hosur, Abdullah e Jeelani (2005) tambm realizaram testes de impacto em laminados fabricados pelo mesmo mtodo. Esses laminados eram constitudos por um ncleo central apenas ou com o ncleo central e vrias combinaes de fabricados. Estudaram os modos de falha das estruturas e retiraram diversas concluses interessantes a partir dessas experincias. Estes autores anteriores, conjuntamente com outros realizaram bastantes testes em laminados, fazendo vrias combinaes de fabricados e cores na tentativa de prever as propriedades desses laminados. Esses documentos elaborados por esses senhores podem ser encontrados no captulo Referncias. Scarponi, et al. (2007) estudam o comportamento de compsitos, produzidos por RFI (de diferentes tipos de fabricados), quando sujeitos ao impacto de cargas de baixa velocidade.

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Nesse documento apresentam os resultados experimentais para CBI (Compression before Impact) e para CAI (Compression after Impact). Belingardi, et al. (2007) comparam as tcnicas de infuso por vcuo com Hand Lay-up no que diz respeito s respostas a cargas de impacto repetidas, conseguindo assim definir as propriedades dos materiais e consequentemente a melhor forma de os fabricar. Heider, et al. (2007) realizaram uma experincia na tentativa de diminuir o tempo de fabrico de peas de grandes dimenses pelo processo VARTM e tambm as suas espessuras. Ento propem que se coloquem, entre as camadas de fabricados, outros fabricados de elevada permeabilidade. Usam tambm uma rede de distribuio e fazem estudos acerca da caracterizao dos materiais e simulao de escoamentos. Concluem que o sistema adoptado pode ser usado para optimizar condies de escoamentos em laminados espessos.

A RINA (2006) num documento reala o facto do no envolvimento directo dos operadores com resina um factor chave no que diz respeito sade, pois a resina pode causar graves irritaes na vista e na pele. Nesse documento, muito bem conseguido, faz uma descrio da tcnica de Infuso de Resina, explicando os pormenores do mtodo e os processos correctos a adoptar. O documento muito especfico e perceptvel, ajudando iniciantes no processo de Infuso de Resina. Detalha as vrias etapas a compreender, faz comparaes com outros mtodos, colocam vrias hipteses de montagem do processo, indicam precaues a ter em conta e realam a importncia do mtodo em termos de proteco ambiental e dos trabalhadores. Tambm a GURIT, num documento interno, elege este mtodo de Infuso, realando os seguintes tpicos: A Infuso pode fornecer componentes de alta qualidade com excelentes propriedades mecnicas; Uma vez implementado o processo, existe a vantagem de poder ser repetido com diversos melhoramentos; Melhora sade e segurana, trabalhando para o ambiente e com qualidade controlada; Idealmente implementado em novos projectos onde o componente pode ser optimizado para o processo;

Todas estas investigaes baseiam-se essencialmente no estudo de tcnicas de Infuso, as quais permitam reduzir as emisses VOC e melhorar as condies dos trabalhadores. Alm desses aspectos, notvel a procura, atravs dessas tcnicas, de propriedades mecnicas ptimas para uma completa e definitiva afirmao das tcnicas de Infuso no meio da Engenharia Naval e no s.

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Por esses motivos, tambm de interesse, nesta Dissertao de Mestrado, verificar se os laminados obtidos por Infuso de Resina so de qualidade superior aos laminados fabricados por processos de Hand Lay-up, atravs de testes de flexo e impacto e ainda por verificao dos contedos de fibra presentes nesses laminados. De seguida, entra-se no processo de Infuso de Resina, todos os seus pormenores e componentes a inserir, para a realizao correcta de uma Infuso. 5 ESPECIFICAO DA ARTE DE INFUSO DE RESINA

O rpido crescimento da indstria dos compsitos e o esforo contnuo para conseguir componentes fortes, leves e de rpido fabrico tem levado a usar tcnicas de presso e vcuo para consolidar e formar materiais com propriedades mecnicas ptimas. A RINA (2006) elaborou um documento essencial para a compreenso detalhada do processo de Infuso de Resina. A Infuso de Resina oferece as vantagens de se usarem fibras padro e sistemas de resinas levemente modificados para criar componentes com muito poucas imperfeies, com um contedo de fibra perto do ptimo e com um custo inferior ao de sistemas semelhantes. O processo positivo em termos de custos e em poupana de tempo, permitindo um rpido fabrico do produto. conseguido com um baixo custo em utenslios, podendo ser efectuado e curados os compsitos, temperatura ambiente ou at a baixas temperaturas. Este processo tambm conhecido pela sua imprevisibilidade, principalmente no escoamento de resina, pela sua complexidade no posicionamento das linhas de alimentao de resina e de vcuo e tambm pela susceptibilidade de falha do sistema de vcuo. O processo de Infuso de Resina um mtodo de produo de um laminado robusto, com alta qualidade, com uma baixssima quantidade de imperfeies e com uma boa quantidade de resina, mas como em qualquer tcnica de fabrico de compsitos de alta performance so necessrios cuidados aquando da manufactura e do planeamento. A teoria bsica da Infuso de Resina consiste em que, quando algo colocado sob vcuo e esto lacunas presentes, o fluido (resina) possa ser conduzido a preencher essas lacunas e saturar o componente. No caso dos compsitos, as lacunas so aberturas nas fibras secas, e a resina ir preench-las sendo puxada pela fonte de vcuo. Quando a resina comea a ser puxada, em direco ao molde, ela ter que impregnar todas as fibras num perodo de tempo menor que o tempo para que se d a catalisao dessa resina. Se a resina demorar muito tempo a percorrer todas as fibras poder acontecer que a resina se v solidificando, impedindo assim que a infuso opere em perfeitas condies. O esquema da Infuso de Resina consiste no escoamento da resina, proveniente de um recipiente, do incio dos fabricados at ao seu fim onde se encontra a fonte de vcuo. A dificuldade com o planeamento da Infuso de Resina que consoante o tamanho, forma ou tipo de laminado a fabricar requer um esquema diferente para permitir um escoamento completo sem

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quaisquer problemas. incrivelmente difcil quantificar esses detalhes e montar um sistema que garanta fiabilidade e que seja livre de risco. Para se elaborar uma boa infuso necessrio ter em conta vrios aspectos de montagem e uma sequncia lgica do processo. Assim, de seguida, faz-se uma descrio dos pormenores do processo e como se deve proceder para que todos os elementos necessrios infuso estejam em perfeita sintonia. 5.1 O Molde

O molde deve possuir determinadas caractersticas, como ser resistente para suportar a depresso criada no processo para a transfega da resina, ser de dimenses superiores s da pea que se pretende fabricar para que se seja possvel fixar o saco de vcuo e as linhas de vcuo e que no tenha defeitos nem aberturas seno no seria possvel a criao da diferena de presso que permite o escoamento da resina. Por vezes, para se testar se os moldes so estruturas resistentes, aplica-se o vcuo apenas ao molde de modo a verificar se o molde sofre deformaes. Se isso se verificar sinal que o molde no ser o mais indicado. Em relao ao molde em si, necessrio que esse esteja completamente limpo para que se obtenha uma pea com boas caractersticas. Alm disso, essencial que a zona em redor do molde onde vai ser fixo o saco de vcuo esteja em perfeitas condies para que haja uma perfeita aderncia do saco de vcuo ao molde atravs da fita isoladora. 5.2 Colocao dos fabricados e do ncleo (Core)

Os requisitos para os fabricados a utilizar no processo de infuso de resina so geralmente os mesmos para os processos em que se utilizam os fabricados secos. No entanto, necessrio ter algumas consideraes em relao ao tipo de fabricado a utilizar pois alguns tecidos podem criar problemas. Em relao s espessuras dos fabricados, a infuso pode ter sucesso com qualquer espessura do fabricado, ainda que como regra geral, quanto mais espesso o conjunto de fabricados maior o cuidado a ter para realizar uma boa infuso. A permeabilidade das fibras usadas a principal razo para a velocidade, saturao e progresso da infuso. Referindo, por exemplo, a 10 camadas de fibras unidireccionais com a mesma orientao sujeitas a presso de vcuo, as fibras iro aglomerar-se formando feixes slidos. Nesse caso, haver baixa permeabilidade e a resina ter de trabalhar bastante para saturar esse conjunto de fibras muito denso. Por outro lado, um conjunto de fabricados pobres (com uma tecelagem fraca, um tecido um pouco folgado) em fibra de vidro com a mesma espessura continuar compacto. Um tecido multiaxial ter ainda maior permeabilidade. Na

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maioria dos casos, uma infuso com sucesso pode basear-se na permeabilidade a um nvel que a resina consiga percorrer um componente com pouca resistncia. Como explicado antes, a infuso confia na permeabilidade dos fabricados para um bom escoamento da resina. Por essa razo, algumas configuraes de tecidos podem restringir o escoamento podendo resultar da um laminado fraco. Isto especialmente verdade quando esses fabricados esto em contacto com superfcies polidas como o caso dos moldes. A orientao das fibras tem efeitos dramticos na velocidade e saturao da infuso de resina. consideravelmente mais rpida a infuso com fibras unidireccionais a 0 do que a 90, pois a resina mais capaz de escoar ao longo do comprimento das fibras. Por esta razo, aconselhvel usar fibras unidireccionais com costura. Para a colocao dos fabricados, possvel utilizar sprays de modo que esses fabricados fiquem localizados no stio correcto. No entanto, necessrio que esses sprays no interfiram com o processo, ou seja, que no reajam quimicamente com a resina a utilizar, o que pode arruinar a infuso pois podero modificar as propriedades mecnicas do laminado inibindo a cura total de um sistema de resina. O modo como so colocados os fabricados para a infuso de resina requer especial ateno para reduzir os defeitos. Devido natureza seca dos fabricados, quando so colocados no molde, preciso cuidados aquando da sua colocao nos cantos e em detalhes complexos. Isto especialmente verdade quando se pratica infuso para obter peas muito espessas. Tem que se ter em ateno se no fica tecido em excesso nos cantos da pea, pois uma vez aplicado o vcuo, comum formarem-se orelhas que se iro infundir. tambm muito importante ter especial ateno formao de pontes nos cantos interiores, novamente por material excedente o que resulta numa falha da infuso. importante, quando se comea a colocar a primeira camada de fabricados, que o ambiente envolvente esteja livre de sujidade em suspenso no ar que mais tarde se poderia depositar nos fabricados, alterando assim as propriedades do produto final. Estando a primeira camada de fabricados colocada correctamente sobre o molde pode ento proceder-se colocao do material central ou ncleo da estrutura (no caso de construo em sanduche). Uma das grandes vantagens deste processo que quando requerido um laminado em sanduche, ncleo pode ser infundido juntamente com as camadas do laminado. Isto reduz bastante o tempo de fabrico para muitos componentes. Um laminado infundido em sanduche pode ser mais leve que outros laminados fabricados por outros processos, pois neste processo a ligao entre o ncleo e as camadas feita na exacta quantidade. Para ajudar na infuso de resina, o material central pode ser modificado para permitir um melhor escoamento da resina. A chave permitir que a resina escoe, atravs do material central, entre as duas camadas de laminado. Isto pode ser feito de vrias formas, e j muitos desses materiais

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podem ser comprados desenhados com orifcios de escoamento e linhas de drenagem, entre outras formas. Os vrios tipos de materiais centrais permitem uma flexibilidade na velocidade e escoamento da resina. Ao contrrio de noutros mtodos, o material central no colado s camadas de fabricados mas sim simplesmente posicionado sobre a primeira camada e coberto pela segunda. Quando o processo est concludo, a adeso do material central s camadas de fabricados garantida pelos pinos de resina formados atravs dos orifcios desse mesmo material central. A aplicao da segunda camada, por cima do material central, semelhante colocao da primeira, tendo novamente especial ateno no posicionamento dos fabricados e sujidade do ambiente. 5.3 Resinas

Em relao s resinas a utilizar numa infuso, essas tm de ser de viscosidade inferior s usadas nos mtodos tradicionais, isto para a resina escoar mais facilmente pelo conjunto de fabricados. A viscosidade da resina o ponto-chave da razo de escoamento e por isso essencial para uma infuso com sucesso. A temperatura pode ter efeitos importantes nos componentes infundidos. Qualquer resina susceptvel de variaes fsicas na sua composio atravs de mudanas da sua temperatura. Nos sistemas de resina usados em infuso, este o factor mais notvel nos tempos de cura e viscosidade. Uma baixa temperatura implicar um tempo de cura muito elevado e uma maior viscosidade e temperaturas mais elevadas produziro o contrrio. Uma importante varivel num componente obtido por infuso o contedo de ar, que proporciona o aparecimento de lacunas no componente fabricado. No processo de infuso possvel a eliminao de todas as bolhas de ar visveis antes mesmo de se injectar a resina, podendo, no entanto, haver lacunas (bolhas de ar) devido a defeitos da resina ou at do molde. Por esse motivo, necessrio perder algum tempo na preparao da resina. Geralmente, essas incluses de ar so introduzidas atravs da resina. Esse ar adicionado, normalmente, na fase de mistura. Para reduzir o contedo de ar no componente final, a resina misturada deve ser deixada a descansar pelo menos 10 minutos antes de ser infundida para o sistema. Esse tempo permite que as bolhas de ar formadas aquando da mistura se possam escapar. Esta pequena medida pode fazer uma larga diferena na quantidade de lacunas presentes no componente final. O ar pode tambm ser introduzido atravs de buracos no saco de vcuo ou porosidades no molde, mas a entrada de ar por buracos no saco de vcuo o mais comum. A introduo de ar numa fase inicial da infuso menos prejudicial, pois pode escaparse do laminado ser aspirado pelo sistema de vcuo. Se o ar for introduzido numa fase mais adiantada da infuso, mais difcil de o remover. possvel, caso a entrada de ar seja por um buraco na camada tampo, acrescentar outra linha de vcuo proveniente do sistema de vcuo e

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coloc-lo no local onde a entrada de ar acontece. Esta operao tem de ser feita com muito cuidado, pois esse buraco tem de ficar bem vedado, e uma vez bem executada, o problema resolvido. 5.4 Meios de fluxo

Os meios de fluxo so usados na infuso para distribuir a resina para o laminado. As linhas de alimentao transportam a resina para a pea colocada no molde, e ela depois distribui-se atravs da rede, se usada, pelo laminado. A rede de distribuio o meio mais comum para facilitar a distribuio de resina pela pea. muito permevel e colocada com o laminado permitindo que a resina se escoe por todo o componente. Tm sido desenvolvidos vrios tipos de redes que permitem variar razes de escoamento e escoamentos direccionais, permitindo infuses mais rpidas e um melhor controlo na direco do escoamento. Essa rede geralmente usada na superfcie do laminado depois da camada removvel para permitir que seja retirada quando a pea est curada. Em alguns casos, a rede pode estar includa no laminado sem muita reduo nas propriedades mecnicas do laminado. Comea-se agora por especificar a gama de componentes de alimentao e distribuio de resina. Existem vrios de tipos de tubulaes usados na infuso de resina. O tubo de alimentao de resina (Feed Pipe) proveniente do recipiente da resina ligado parte onde a resina escoa para a pea. A distribuio de resina pela pea feita pelo tubo de distribuio de resina (Feed Distribution Pipe) e geralmente perfurado para permitir a distribuio da resina. O tubo de alimentao de resina uma parte crtica da montagem do sistema de infuso. Este tubo estar sob vcuo por um tempo considervel e por isso necessrio que estes tubos sejam reforados, caso contrrio, podero danificar-se ou vergarem-se impedindo a circulao da resina. Assim, sendo reforados, permitiro um escoamento fcil da resina. Os tubos de alimentao de resina (geralmente mais do que um para componentes maiores que um painel teste) podero voltar atrs a uma estao de controlo onde as linhas de resina e os seus nveis podem ser monitorizados e controlados. Essas estaes so importantes para se conseguir preciso e sem erros, e um bom planeamento para futuras infuses. O tubo de distribuio de resina usado para permitir um fornecimento de resina a toda a pea em infuso. barato, excelente para escoar e existem em variados tamanhos. A sua utilizao requer alguma preparao, e deve ser previamente esticado antes de ser colocado na pea a fabricar. Consiste num tubo em espiral e perfurado para permitir a libertao da resina, sugada atravs do vcuo. Existem limites para o comprimento deste tubo, devido frico da resina no tubo e propagao de resina perto do local da sua entrada poderem provocar um impedimento do

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escoamento da resina. Existe, no entanto, a possibilidade de existirem mais do que uma entrada de resina para peas de maiores dimenses, o que permite uma facilidade na infuso e em tempos mais curtos. A dimenso destes tubos variada, mas convm que no sejam de grandes dimenses para que a resina se ajuste ao dimetro do tubo, aumentando assim a velocidade de escoamento. comum encontrarem-se tubos deste tipo com as dimenses apresentadas na Tabela 5.1.

Dimenso da Infuso Pequenos componentes (0.2m*0.2m) Componentes mdios (1m*1m) Componentes maiores (5m*5m) Componentes muito grandes (10m*10m) Componentes muito longos, com mltipla alimentao

Dimetro interno do tubo de distribuio [mm] <5 >8 >10 >14

Peso de resina num metro de tubo [g] <23 <60 <94 <185

>18

<305

Tabela 5.1 Especificao dos tubos de distribuio de resina Os tubos de distribuio de resina podem ser montados de vrias formas para proporcionar diferentes resultados. Se esses tubos estiverem colocados directamente na superfcie da rede, eles permitem que a resina se espalhe pelos laminados abaixo, verificando-se a sua impresso no laminado. Se no componente infundido no for necessrio um bom acabamento de superfcie, ento esta aco no ter problemas, pois o tubo pode ser colocado directamente na superfcie da rede e poupar muito tempo. Se for requerido um acabamento no impresso, ento colocam-se as linhas de alimentao de resina em dobras no saco de vcuo. 5.5 Vcuo

Em relao ao vcuo, o suporte principal de todo o sistema, este requer um planeamento cuidado para que este se mantenha operacional do incio at ao final da infuso. O sistema de vcuo requerido para uma infuso ser provavelmente o mesmo que se utiliza para um trabalho com um saco de vcuo. Mas em infuses grandes, o vcuo prefeito ser o mais baixo possvel as bombas so geralmente baseadas em dois critrios, a quantidade de ar removido por hora e o nvel de vcuo final. Para infuso, uma bomba capaz de atingir 950mbar mais que suficiente para componentes simples e acima de 980mbar pode ser usada para peas

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mais complexas. aconselhvel o uso de bombas de vcuo especialmente desenhadas para este propsito. As linhas de suco so geralmente colocadas ao longo das extremidades do molde. Em casos de fabrico de peas pequenas tambm possvel colocar apenas uma linha de vcuo na extremidade oposta linha de alimentao de resina. 5.6 Escapes de Resina (Resin traps)

Um componente muito importante a incluir neste sistema so os escapes de resina. um sistema vital de defesa na infuso que impede que o excesso de resina, que se escoa nos materiais, entre no sistema de vcuo e especialmente na bomba de vcuo. Na maioria dos casos, isto evitado usando uma unidade de escape da resina que actua como um filtro permite a aplicao de vcuo mas impede a resina de se dirigir para o sistema de vcuo. A maioria desses componentes so semelhantes a grandes baldes que tm a capacidade de resistir ao vcuo sem o seu colapso. Geralmente, tem uma tampa que pode ser removida para permitir retirar um balde descartvel que colocado dentro. A tampa no est fixa ao balde atravs de alguns acessrios mecnicos; o vcuo, quando aplicado, faz com que essa tampa se fixe ao balde. Os tubos provenientes do componente a fabricar entram pela tampa do escape de resina e dirigem-se ao balde interior que recolhe a resina que puxada da pea. 5.7 5.7.1 Detalhes do processo de Infuso de Resina Saco de vcuo

Uma vez os consumveis aplicados pea, o saco de vcuo pode ser colocado. O saco de vcuo tem de ser colocado com bastante cuidado para no ser danificado. Pode estar sujeito a pequenas perfuraes que sero difceis de ver mas que podem arruinar o processo. necessrio que o saco de vcuo permita uma boa adeso aos componentes abaixo e por isso tem que ser suficientemente grande para que, quando aplicado o vcuo, o saco no se rasgue. No entanto, no convm que seja grande demais pois isso pode criar dobras grandes no saco que provocaro zonas com excesso de resina. Um saco de vcuo com qualidade manufacturado em ambientes estreis, portanto buracos e perfuraes no so introduzidos por contaminantes. No entanto, nenhum saco de vcuo imune a imperfeies ou buracos, por isso isto deve ser considerado quando se prepara uma infuso. importante que o saco de vcuo no seja deixado em condies ao acaso, pois pode estar sujeito a determinadas condies ou objectos que o podem danificar. Por isso, muito importante saber, a partir das especificaes dos fabricantes, as condies de armazenamento dos sacos de vcuo. Condies como baixa humidade podem tornar o saco frgil ou quebradio e mais susceptvel de se quebrarem.

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5.7.2

Aplicao da presso de vcuo

Estando todos os componentes aplicados, pode-se aplicar o vcuo lentamente at ao ponto em que o saco comea a fixar ao laminado, mas ficando um pouco folgado. O nvel de vcuo deve ser fixado nesse ponto para permitir que o saco fique ajustado o mais possvel antes do nvel de vcuo ser aumentado progressivamente. absolutamente vital que no fiquem nenhumas pontes na pea isso criar um rio virtual de escoamento de resina, possivelmente arruinando a infuso. Esta operao deve ser realizada com os reguladores de escoamento de resina desligados. recomendado que o sistema de vcuo seja repetido e testado algumas vezes aquando da aplicao do saco de vcuo, e importante que o vcuo no seja repetido vezes demais pois cada ciclo ir aglomerar as fibras, facto que reduzir a permeabilidade e a capacidade de infuso e aumentar o tempo de infuso. Um teste vital e comum para a infuso de resina o teste de descida de vcuo. Uma bomba de vcuo ser capaz de remover uma quantidade considervel de ar da pea, e isso pode ignorar os efeitos de algumas fendas. Isto evidenciar uma dimenso de vcuo total, o que ser um vcuo na pea aceitvel, no entanto, no isso que se passa na realidade. O mtodo de verificar a integridade de uma infuso o teste de descida de vcuo (Vacuum Drop Test). Para realizar este teste, o componente tem de estar sujeito a um vcuo completo e quaisquer fendas ou bolhas de ar tm de ser fechados. Um medidor de monitorizao de vcuo deve ser colocado no sistema para permitir que o nvel de vcuo possa ser lido. Em seguida desliga-se o vcuo, atravs de uma vlvula, para isolar o componente da bomba. Uma boa infuso requer que a perda de vcuo no seja superior a 5mbar em 5 minutos, desde que se desligou o vcuo. No caso da infuso de grandes componentes, importante deixar o componente sujeito a vcuo, pelo menos um tempo igual ao tempo que se prev que durar a infuso da pea. No entanto, preciso ter ateno, durante esse perodo, ao saco de vcuo e pea pois podem ocorrer rupturas aquando de presses de vcuo prolongadas. extremamente importante no comear a infuso sem ter a certeza que a presso de vcuo correcta tenha sido obtida, pois a infuso um processo irreversvel. 5.7.3 Infuso do componente

Tendo a certeza que estas operaes anteriores foram completadas com sucesso, pode-se ento ligar os reguladores de escoamento de resina, permitido que a resina se dirija ao molde. Uma vez infundido o componente, a resina continuar a fazer o seu ciclo. Se a alimentao de resina estiver fechada nesta fase, o vcuo continuar a puxar resina da pea, essencialmente drenando e reduzindo a quantidade de resina junto s reas de sada de resina. Isto no

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desejado, embora em alguns casos isto seja feito para aumentar o FVF (fibre volume fraction) e reduzir o peso da pea. Estando a infuso completa, a resina deve continuar a correr os tubos ao longo da pea at aos resin traps. As entradas de resina devem ser fechadas e o vcuo continua a ser aplicado durante cerca de 10% do tempo de infuso. Este tempo permite que a resina em excesso se retire sem que haja o risco da ocorrncia de drenos. Aps este perodo, os tubos de sada de vcuo com destino aos resin traps devem possuir resina no seu interior. 5.7.4 Planeamento e Procedimento

A infuso vista como uma arte escura devido variedade do escoamento e previso dessa circulao. Devido a esse facto, um considervel planeamento e trabalho de testes pode ser feito para minimizar os riscos, e assegurar que certas margens possam ser incorporadas para problemas. vital o fabrico de painis teste para qualquer nova infuso, onde a experincia prpria no foi adquirida em projectos anteriores. O painel indica potenciais tempos de escoamento, uso de resina, e o trajecto que a resina ter quando passar por algumas seces e detalhes. Os painis teste podem ser fabricados em placas de vidro para permitir que sejam vistos os dois lados do laminado durante a infuso. Devem ser feitas medidas de tempo para verificar a progresso do escoamento pelo laminado. Para componentes com alguma inclinao, esses painis devem ser fabricados tanto na horizontal como na vertical, com a entrada de resina no fundo isto dever indicar a pior situao no escoamento de resina. O painel teste deve ser marcado para verificar a frente do escoamento de resina. Isto permite tirar medidas do escoamento at a infuso estar completa. essencial para que uma infuso corra da melhor forma haja uma preparao anterior de todos os sistemas e componentes a utilizar. O processo de infuso deve ser simples e organizado permitindo a quem a opera monitorizar o escoamento e verificar o preenchimento de resina da melhor forma possvel. Um bom planeamento de uma infuso pode cingir-se aos seguintes pontos:

O incio do projecto: nesta fase importante planear a chegadas dos materiais

encomendados, tanto para o projecto principal como para os testes a serem feitos antes. Embora uma infuso bem planeada possa decorrer facilmente e sem quaisquer problemas, devem-se ter provises para o caso da infuso ter problemas; Antes do incio da infuso: necessrio misturar resina suficiente para permitir o

escoamento inicial na pea para a circulao na tubulao e principais canais de resina. Nesta fase, tambm essencial, realizar um ltimo teste de descida de vcuo na pea a infundir. Podem surgir rupturas no saco de vcuo devido ao manuseamento deste na

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preparao da infuso. Aqui uma ltima verificao pode impedir que se misture a resina quando a infuso ainda no est preparada; Depois da infuso e antes da resina curar: esta uma altura crtica a resina

preencheu toda a pea e fica a curar. importante verificar o escoamento de resina nos tubos especialmente observando se existe a formao de drenos devido ainda aplicao do vcuo; Depois da infuso e depois da resina curar: sempre aconselhvel retirar os

consumveis de vcuo depois da cura e antes da cura total (postcure) do componente, pois se isso no fosse feito nesta altura seria bastante difcil de os remover.

A Figura 5.1 ilustra um esquema comum da montagem do processo, evidenciando as diferentes camadas a incorporar. Saco de vcuo Rede de distribuio Tecido removvel Conjunto de fabricados Gelcoat
(se necessrio)

Linha de resina Linha de vcuo Figura 5.1 Configurao das camadas do processo de Infuso de Resina 5.7.5 Monitorizao do escoamento

O escoamento de resina visvel na superfcie do laminado referido como escoamento frontal. Este escoamento frontal indica bem a progresso da resina e a quantidade da pea que j foi preenchida pela resina, no entanto no fornece informao acerca da saturao do componente. Num laminado infundido onde foi utilizada uma rede de drenagem para melhorar a transferncia da resina, existe um atraso entre o escoamento de resina pela rede (o ponto visvel) e o ponto do laminado por baixo da rede que est saturado com resina. Este ponto normalmente invisvel (chamado ponto de saturao) e essa informao vital para o sucesso da infuso. Uma das principais razes da realizao de painis teste, reside no facto de se encontrar o atraso desse ponto e assim determinar quantas linhas de infuso devem ser colocadas. por essa razo que

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se fazem os painis teste em superfcies visveis, para se poder monitorizar ambos os lados do laminado. O escoamento da resina pode ser monitorizado desenhando a zona do escoamento frontal no saco de vcuo em vrios intervalos de tempo, dependendo do tamanho da pea. Estas distncias podem ser guardadas para uso em planeamentos de outras peas ou outras infuses. Monitorizar a infuso desta forma ir tambm realar reas em que a progresso no to boa como noutras que podem ser modificadas para futuros componentes.

Quando se finalmente se observa o laminado, esse pode ser inspeccionado visualmente e testado usando equipamentos adequados para esse efeito. A inspeco visual serve, essencialmente, para detectar se existem reas no impregnadas de resina. Muito importantes so os testes para verificar as propriedades fsicas e mecnicas do laminado. Para chegar a esse ponto, procede-se ento produo de laminados pelo processo de Infuso de Resina e pelo processo manual. 6 COMPONENTE EXPERIMENTAL

Estando finalizada a busca de teoria acerca do processo de Infuso de Resina pode-se ento seguir com a componente experimental. Neste captulo pretende-se uma iniciao prtica no processo de Infuso de Resina. Em primeiro lugar, referida a aquisio dos materiais necessrios e explicada a montagem de todos os componentes adquiridos para o processo. De seguida, d-se incio produo de painis teste por Infuso de Resina e explicam-se as dificuldades e situaes observadas no decorrer dessas experincias. So tambm produzidos os painis teste manualmente e so feitas comparaes entre os dois processos. Finalmente, realizam-se os testes para identificao das propriedades dos laminados fabricados pelos dois mtodos e so feitas comparaes entre os diferentes tipos de laminados. 6.1 6.1.1 Preparao da Infuso de Resina Aquisio de Materiais

Foi efectuada, previamente, uma primeira encomenda dos materiais necessrios. Foi contactado um fornecedor da empresa Decatlo. A empresa Decatlo a representante portuguesa do grupo SP da Gurit. O fornecedor trata-se do Dr. Jorge Morais. Nos primeiros contactos com o fornecedor, foi combinada uma reunio com o prprio e com o Acompanhante da Dissertao de Mestrado (Dr. Leigh Sutherland) de modo a haver uma explicao prtica do processo e a saber o que realmente se pretendia fazer. Nessa reunio ficou-se ento com uma ideia dos materiais

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necessrios e dos mtodos para realizar uma boa Infuso. Os materiais encomendados foram os seguintes:

- Lata de 25 Kg de resina isoftlica Crystic 701PA; - 1L de catalisador perxido de metiletilcetona; - Desmoldante Z 5.0 (Slipcoat System); - Bomba de vcuo de 9m /h; - Manmetro; - Mangueira transparente reforada Heliflex com 16 mm de dimetro;
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- Fibras de vidro unidireccionais de 600 g/m ; - Fibras de vidro +/-45 de 468 g/m ; - Fibras de vidro 0/90 de 710 g/m ; - Saco de vcuo; - Tecido removvel; - Plstico perfurado; - Rede de distribuio; - Feltro;
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- Tubo em espiral para distribuio da resina; - Fita isolante; - Massa vedante; - Ts para ligao das mangueiras; Antes desses materiais, j se tinha adquirido o molde. Esse molde consiste num vidro completamente transparente, com 8 mm de espessura e com a dimenso de 1m2. Decidiu-se por este tipo de molde pois assim possvel visualizar o escoamento inferior e a absoro da resina pelos tecidos inferiores. A espessura do vidro deve-se ao facto de tentar prevenir que o molde se deforme ou se fracture aquando da aplicao de presses elevadas. 6.1.2 Preparao do molde

O molde foi preparado com cinco aplicaes de desmoldante espaadas de 15 minutos. Essas aplicaes de desmoldante so feitas com papel embebido com desmoldante e em cruz, isto , cruzando sempre a aplicao anterior. Este desmoldante, alm de limpar o vidro, serve tambm para que seja fcil a remoo das peas fabricadas. Esse vidro foi colocado em cima de dois cavaletes de modo a ser possvel a visualizao do escoamento na parte inferior. A Figura 6.1 mostra essa montagem. Posteriormente, foi colocada fita-cola forte nos cantos do molde de modo a no perfurar o saco de vcuo aquando da sua colocao por cima do molde.

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Figura 6.1 Colocao do Molde 6.1.3 Tempos de gel da resina

Antes de se iniciar a montagem da infuso necessrio fazer testes resina, ou seja, testes para determinar os tempos de gel da resina para uma determinada quantidade de catalisador. Estes testes so feitos porque a reaco da resina com um catalisador especfico depende muito da temperatura da sala de trabalhos e do prprio catalisador a usar. Para esse efeito, realizaramse testes com a adio de 2%, 3% e 4% de catalisador com uma temperatura ambiente de cerca de 23C. Para o teste com 2% de catalisador, utilizou-se 1L de resina e a adio de 20ml de catalisador e verificou-se que a resina comeou a gelificar aos 38 minutos aps a mistura. No entanto, passou-se a fazer testes com uma quantidade menor de resina para evitar o gasto exagerado de resina e tambm porque com essas quantidades a mistura era muito concentrada. Passou-se ento a fazer os seguintes testes com 200ml de resina. Assim, no seguinte teste, com a adio de 3% de catalisador, adicionaram-se 6ml de catalisador aos 200ml de resina e obtevese um tempo de gel de 47 minutos. No terceiro teste foi adicionado catalisador a 4% (8ml de catalisador para 200ml de resina) e verificou-se que o tempo de gel era de 25 minutos. Atravs destes testes feitos resina decidiuse que esta ltima quantidade de catalisador seria a mais adequada para o tipo de peas que se pretendia fabricar. 6.1.4 Corte dos materiais a colocar no molde

Estando o molde pronto para serem colocados os materiais e os testes da resina realizados, necessrio cortar os materiais com as dimenses correctas para as peas que se pretende fabricar. Pretendendo-se inicialmente fabricar laminados com as dimenses de 50cm x 50cm, esses tecidos cortados deveriam ter um excedente de 10cm nos extremos. Assim seria necessrio cortar tecidos com as dimenses de 70cm x 70cm. Como os rolos dos tecidos possuem uma largura com cerca de 1m e 27cm, os tecidos foram cortados com metade dessa largura de modo

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a obter um aproveitamento mximo de tecido. Esse excedente de tecido devido ao facto de nos bordos da pea fabricada o laminado no ser das condies desejadas, pois nessas zonas os tecidos podem estar desfiados e tambm a colocao das camadas umas em cima das outras pode por vezes no ser a mais correcta pois com o manusear dos tecidos esses vo-se deformando e alterando as suas dimenses. De seguida cortam-se o tecido removvel e o plstico perfurado. Estes tero de ser de dimenses ligeiramente superiores s dos fabricados, pois tem que se garantir que cubram completamente as camadas de fabricados. Em relao rede de distribuio, esta ter que ser um pouco maior para se conseguir cobrir os materiais anteriores e para ser parcialmente enrolada na espiral de distribuio de resina. O saco de vcuo cortado com 20cm alm do tamanho do molde para cada um dos lados. Neste caso, como o molde tinha 1m x 1m, foi cortado o saco de vcuo com as dimenses de 1m e 40cm de cada lado. O saco de vcuo cortado com estas dimenses visto que necessrio fazer dobras no saco para quando esse estiver sujeito ao vcuo no se rasgue. Estando todos os materiais devidamente cortados, podem ento ser colocados sobre o molde.

Figura 6.2 Fabricados sobre o molde

Figura 6.3 Tecido removvel sobre os fabricados

Figura 6.4 Plstico perfurado sobre o tecido removvel

Figura 6.5 Rede de distribuio no topo dos materiais

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De seguida, pode ser colocada a massa vedante nos extremos do vidro, ficando as vrias tiras de massa vedante sobrepostas nos cantos do molde. Esta massa vedante permite a fixao ao molde e posteriormente ao saco de vcuo. 6.1.5 Dispositivos de vcuo e resina

Comea-se ento a colocar os dispositivos de vcuo e resina que iro ficar dentro do saco de vcuo, que consistem nas espirais condutoras de vcuo e resina. Nessas espirais, so adaptados os Ts (pequenos tubos de plstico em forma de T), que serviro de ligao s mangueiras de vcuo e resina provenientes da zona exterior ao molde. A Figura 6.6 ilustra esse pormenor da montagem.

Figura 6.6 Colocao dos tubos em espiral e massa vedante

Esses tubos em espiral so fechados nas extremidades por meio de fita-cola, pois no se deseja que a resina ou o vcuo se dirijam para as partes laterais do molde, mas sim apenas na zona dos materiais a infundir. Tambm na zona de enrolamento dos Ts com a espiral coloca-se fitacola para que no haja uma fuga exagerada da resina por essa zona. Os Ts e as extremidades da espiral so fixos com o auxlio da massa vedante. importante fixar as extremidades das espirais ligeiramente afastadas dos limites laterais dos fabricados para garantir que o vcuo abrange toda a largura da pea e que a resina percorra esse caminho. Como visvel na Figura 6.6, a espiral do vcuo fica mais afastada dos tecidos enquanto que a espiral da resina fica praticamente encostada a esses tecidos. Isto porque se pretende que a resina chegue o mais tarde possvel a essa espiral de vcuo. Para auxiliar nesse aspecto, so colocadas duas tiras com cerca de 10cm de largura de tecido removvel sobreposto com feltro, funcionando como travamento da resina quando chega a essa zona, mas tambm como passagem do ar quando o vcuo aplicado. Essas tiras so colocadas aproximadamente a igual distncia do T central e enroladas na espiral do vcuo e fixas com fita-cola. A outra extremidade dessas tiras sobrepe cerca de 2 a 3cm os fabricados. A Figura 6.7 ilustra a colocao dessas

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tiras. A colocao do tecido removvel por baixo do feltro deve-se ao facto de ser facilitada a remoo do laminado.

Figura 6.7 Tiras de travagem da resina e passagem de ar A partir daqui pode proceder-se ligao das mangueiras de vcuo e resina aos Ts e posteriormente colocao do saco de vcuo. Na ligao das mangueiras aos Ts, adapta-se a mangueira no T e fixa-se a mangueira massa vedante de modo a obter um ligao rgida. 6.1.6 Colocao do saco de vcuo

Na colocao do saco de vcuo, comea-se por um dos cantos do molde, ajustando o limite de um canto do saco de vcuo massa vedante. Em todas as arestas do molde so necessrias dobras que daro folga ao saco, para garantir que quando se aplicar o vcuo o saco no se rasgue devido a esticamentos forados. Por norma, colocam-se essas dobras essencialmente nos cantos do molde, no topo da ligao das mangueiras com os Ts e a meio de cada aresta. Essas dobras so feitas atravs de pequenos bocados de massa vedante que so colados massa vedante j colocada nas extremidades do molde e que depois so cobertas pormenorizadamente com o saco de vcuo. A Figura 6.8 ajuda a perceber como isso feito.

Figura 6.8 Dobras no saco de vcuo

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As zonas mais crticas, onde podero haver entradas de ar, so nas ligaes das mangueiras com as espirais. A necessria a aplicao de massa vedante de modo a tapar todas essas aberturas. muito importante que se tenha ateno quando se fazem as dobras, de modo a que o tamanho do saco de vcuo se ajuste ao tamanho do molde e que no existam zonas onde possa faltar saco para ajustar ao molde. um processo muito meticuloso onde necessria bastante ateno. Estando o saco de vcuo correctamente colocado, necessria verificao de todos os pormenores para garantir que realmente no existem aberturas. Estando a mangueira de alimentao de resina fechada e ligando a bomba de vcuo, esse processo de verificao facilitado pelo som emitido da passagem de ar nessas zonas crticas. Mas antes disso necessrio o arranjo do escape de resina e sua ligao bomba de vcuo. 6.1.7 Arranjo do Escape de Resina

Construiu-se um escape de resina constitudo por um frasco de vidro com uma tampa de madeira resistente. Nessa tampa foram feitos dois furos onde so colocados dois adaptadores de plstico (semelhantes aos Ts mencionados anteriormente, mas em forma de I) para ligar s mangueiras, em que um liga mangueira proveniente do molde e o outro liga bomba. Isto previne que a resina entre para a bomba de vcuo. Na ligao da mangueira que vem do molde, por baixo da tampa de madeira, existe um pequeno tubo ligado ao adaptador que garante que a mangueira direccionada bomba no sugue a resina em excesso. Para mais fcil compreenso do escape de resina apresenta-se a Figura 6.9.

Figura 6.9 Resin Trap

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6.1.8

Alimentao de resina

No outro extremo da montagem encontra-se a alimentao de resina. A mangueira de alimentao de resina direcciona-se a um balde onde est a resina. A extremidade dessa mangueira est devidamente fixa nesse balde e fechada por meio de um alicate de presso, como demonstra a Figura 6.10. O alicate de presso serve para que, durante a aplicao do vcuo, essa mangueira esteja fechada e para abrir a alimentao de resina quando o vcuo ptimo esteja atingido. Outro pormenor importante a ter em conta na mangueira de alimentao de resina o de a sua extremidade ter de ser cortada na diagonal para que a mangueira se encoste ao fundo do balde sem que se impea a suco da resina.

Figura 6.10 Alimentao de Resina A partir daqui, estando todos os pormenores da infuso devidamente montados, pode-se determinar a quantidade de resina a colocar no balde. Decidiu-se colocar uma quantidade de resina igual ao peso dos tecidos com um acrscimo de 25% devido a perdas. Nesta altura, estava-se ento em condies de experimentar o processo de infuso. 6.2 Experimentao da Infuso de Resina

Nesta fase, pretendia-se a realizao de vrias infuses, utilizando diferentes fabricados e diferentes nmeros de camadas desses fabricados, de forma a verificar a evoluo do escoamento de resina em diferentes condies. Alm disso, com o decorrer das experincias, pretendia-se tambm melhorar o mtodo consoante os entraves observados e experimentar diversas configuraes. 6.2.1 Verificao da Utilidade da Rede de Distribuio na Infuso de Resina

A primeira infuso foi elaborada com tecidos +/-45 e a uma temperatura ambiente de 21.5C. Colocaram-se duas faixas separadas, cada uma com trs camadas de fabricados, e com as

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dimenses de 30cm x 70cm. Uma das tiras possua, alm dos tecidos, tecido removvel, plstico perfurado e a rede de distribuio e a outra tira no possua esses componentes, ou seja, apenas estavam os tecidos por baixo do saco de vcuo. Com esta experincia pretendia-se verificar a diferena do comportamento da resina ao percorrer os tecidos com os dispositivos auxiliares de distribuio ou sem eles. Em primeiro lugar, ligou-se a bomba de vcuo, estando a mangueira de alimentao de resina fechada, e verificou-se se existiam entradas de ar para o saco de vcuo at se atingir uma presso de 0.8 bar. Como foi mencionado anteriormente, efectuaram-se os clculos para determinar a quantidade de resina a colocar no balde, que foram os seguintes:

reaTotalTecidos = 0.60 0.70 3 = 1.26m 2

PesoTecidos = 1.26m 2 468 g / m 2 = 589.68 g = 0.59 Kg


Peso Re sin a + Perdas = 0.59 + (0.59 0.25) 0.75 Kg PesoCatalisador (4%) = 0.75 0.04 = 0.03Kg = 30 g
Colocaram-se ento estas quantidades no balde de alimentao, misturou-se e abriu-se a mangueira de alimentao de resina, estando a presso de vcuo indicada no manmetro um pouco acima dos 0.8bar. notvel a diferena de velocidade da resina entre as duas configuraes dos tecidos. No componente a aplicao da rede de distribuio, a resina percorre com uma velocidade bastante superior, chegando inclusive ao final dos fabricados com um tempo de infuso de 15 minutos, enquanto que no outro caso a resina ainda se encontrava bastante atrasada. A progresso do escoamento na parte inferior e superior dos fabricados semelhante, isto talvez porque se trata de poucas camadas de fabricados. Com a rede de distribuio, a resina chegou espiral condutora de vcuo e na outra pea apenas se encontrava a cerca de 10cm do incio dos fabricados. Ao fim de 40 minutos de infuso a resina no balde j apresentava sinais avanados de gelificao e nos fabricados sem dispositivo de distribuio apenas tinha chegado aos 20cm. Como a resina estava a gelificar, passou-se a presso de vcuo para cerca de 0.55bar e fechouse a alimentao de resina. As peas so deixadas a curar com essa presso de vcuo e foi decidido que apenas se desliga a bomba de vcuo quando se considerarem as peas curadas. A Figura 6.11 demonstra bem a diferena da progresso do escoamento na altura em que se desligou a alimentao de resina.

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Figura 6.11 Progresso do escoamento da resina nas duas placas

Mesmo depois do fecho da alimentao de resina verificava-se um pequeno escoamento de resina na rede de distribuio, o que indica que o vcuo ainda continuava a puxar algum excesso de resina. No entanto, a resina nunca chegou ao escape de resina. Passado 1 hora e 30 minutos do incio da infuso desligou-se a bomba de vcuo pensando-se que as peas j estariam curadas. No entanto, depois da remoo dos materiais, verificou-se que as peas ainda vergavam um pouco, assumindo-se ainda no estariam completamente curadas. Esta experincia foi muito importante para verificar que realmente os componentes adicionados aos tecidos realmente so indispensveis para a infuso em single-skin. As peas obtidas mostram-se nas Figura 6.12 e Figura 6.13.

Figura 6.12 Placa fabricada com rede de distribuio

Figura 6.13 Placa fabricada sem rede de distribuio

6.2.2

1 Tentativa com Unidireccional (5 Camadas)


2

Nesta infuso utilizaram-se 5 camadas de tecidos unidireccionais com 600g/m

com as

dimenses de 63cm x 63cm e com uma temperatura ambiente de 22C. Tal como na experincia

43

anterior, calculou-se a quantidade de resina a colocar no balde obtendo o valor de 1.5Kg e 60g de catalisador a 4%. Neste caso conseguiu-se atingir uma presso de vcuo a rondar os 0.9bar. Iniciou-se ento a infuso e verificou-se que o escoamento da resina era bastante rpido pois aos 9 minutos de infuso a resina j tinha completado a parte superior do laminado. No entanto, na parte inferior o escoamento estava atrasado cerca de 10cm. O escoamento inferior demorou mais um pouco a impregnar os tecidos e apenas aos 25 minutos tinha finalizado a sua impregnao. Nesse momento cortou-se a alimentao de resina e passou-se a presso de vcuo para os 0.55bar. Depois de retirar todos os consumveis, passadas 2 horas, verificou-se que a pea obtida tinha uma ptima qualidade de superfcie, a qual se mostra na Figura 6.14.

Figura 6.14 Placa obtida com 5 camadas de fabricados unidireccionais

6.2.3

Repetio da 1 Tentativa (Verificao da Estabilidade do Processo)

Esta infuso em tudo semelhante anterior (com os mesmos materiais e quantidades) e serviu para realmente identificar se existiriam diferenas aquando da realizao de duas infuses em tudo semelhantes mas realizadas em momentos diferentes. A infuso decorreu de forma semelhante, com um tempo de impregnao do escoamento superior de 9 minutos e do escoamento inferior de 24 minutos. Um pormenor identificado nesta infuso foi o facto de na zona de ligao do laminado com as tiras de feltro e tecido removvel a resina tem mais dificuldade em impregnar as fibras o que atrasa um pouco o escoamento inferior, talvez por isso se deveria colocar essas tiras com um menor contacto para no haver esse atraso to acentuado. Neste caso, desligou-se a bomba apenas passadas 2 horas e 30 minutos do incio da infuso e verificou-se que a pea fabricada j se apresentava bem mais forte do que no caso anterior, facto que demonstra que o tempo de cura na experincia anterior talvez no tenha sido suficiente.

44

6.2.4

1 Tentativa com +/-45 (5 Camadas)

Nesta infuso aplicaram-se 5 camadas de tecidos +/-45 de 468g/m2 com dimenses de 65cmx65cm a uma temperatura ambiente de 21.5C e efectuou-se monitorizao visual do escoamento. Efectuaram-se novamente os clculos para a quantidade de resina a utilizar e colocaram-se aproximadamente 1.235Kg de resina e 49g de catalisador a 4%. Outro pormenor teste desta infuso reside no facto de se tentar aproximar a infuso o mais possvel do praticado na Indstria. Para isso, as camadas de tecido removvel e plstico perfurado foram divididas em duas metades, ligando-as atravs de fita-cola. Quando se diz que se pretende aproximar do praticado na indstria, quer-se dizer que quando se fabricam placas de maiores dimenses, com certeza que se ter de recorrer juno de determinados componentes para conseguir cobrir todos os fabricados. O principal objectivo deste pormenor residia no facto de observar se o escoamento ou a impregnao da resina teria dificuldades nesses pontos. Assim, foram aplicados dois excertos de fita-cola nas metades de tecido removvel (um na zona inicial da pea outro na zona final e tambm dois excertos de fita-cola nos plsticos perfurados em locais diferentes. Na Figura 6.15 possvel identificar a colocao desses excertos de fita cola.

Figura 6.15 Excertos de fita-cola e marcao para monitorizao do escoamento

Procedeu-se ento infuso propriamente dita e mediram-se os tempos da progresso do escoamento frontal superior de 10 em 10 cm, obtendo-se a Tabela 6.1. O ltimo valor da Tabela 6.1 refere-se ao escoamento total, ou seja, a impregnao completa da parte superior da pea.

45

Espao percorrido [cm] 10 20 30 40 50 60 65

Tempo 7seg 24seg 57seg 1min 56seg 3min 20seg 5min 15seg 7min 30seg

Tabela 6.1 Monitorizao do escoamento superior (5 camadas +/-45)

Em relao ao escoamento inferior, esse percorria os tecidos com cerca de 10cm de atraso e foi evidente uma maior dificuldade da resina impregnar os tecidos na sua fase final. Decorridos 25 minutos de infuso ainda haviam partes incompletas, no entanto, devido ao tempo de gel da resina, aos 30 minutos de infuso fechou-se a alimentao de resina e deixou-se o laminado sujeito a uma presso de vcuo de 0.8bar esperando a completa saturao dos tecidos. Aos 35 minutos, verificando que j no havia movimentao de fluido na zona da lacuna, passou-se a presso de vcuo para os 0.55bar. Verificou-se ento que a lacuna existente no laminado era precisamente no local onde tinha sido colocado um excerto de fita-cola na ligao das metades de tecido removvel na zona mais afastada da alimentao de resina. Portanto verifica-se que esse obstculo imposto tem influncia na progresso do escoamento. tambm de salientar o facto de o obstculo imposto de igual forma no incio da pea no ter tido influncia, talvez devido a nessa zona o escoamento da resina se efectuar com mais facilidade. Aos 56 minutos verificou-se escoamento de resina para o escape de resina, e da se verifica que a presso de vcuo vai retirando o excedente de resina do laminado e que essa resina no laminado ainda se conseguia escoar. Desligou-se a bomba passadas 2 horas do incio da infuso e a pea estava em boas condies (devidamente curada) com a excepo do defeito devido ao obstculo imposto, como visvel na Figura 6.16.

Figura 6.16 Placa obtida (5 camadas +/-45) e detalhe de no impregnao

46

6.2.5

1 Tentativa com 0/90 (5 Camadas)

Neste caso fabricou-se uma placa com 5 camadas de tecidos 0/90 de 710g/m com as dimenses de 63cm x 63cm e a uma temperatura ambiente de 23C. A quantidade de resina foi de 1.8Kg com 72g de catalisador a 4%. Neste caso foi feita tambm uma monitorizao do escoamento frontal superior, a qual se apresenta na Tabela 6.2. Novamente, o ltimo valor da tabela refere-se completa impregnao dos tecidos superiores. Verificou-se novamente um atraso do escoamento inferior de 10cm em relao ao escoamento superior. Esse escoamento inferior impregnou completamente os tecidos passados 20 minutos do incio da infuso. Nesse momento, fechou-se a alimentao de resina e passou-se a uma presso de vcuo de 0.55bar.
Espao percorrido [cm] 10 20 30 40 50 60 63 Tempo 10seg 25seg 1min 7seg 2min 32seg 5min 25seg 9min 11min 50seg

Tabela 6.2 Monitorizao do escoamento superior (5 camadas 0/90)

Outra alternativa feita nesta infuso residiu no facto de se ter colocado as tiras de tecido removvel e feltro apenas encostadas aos tecidos e no sobrepostas. Talvez devido a esse facto a progresso do escoamento inferior se d de forma mais rpida, no final da pea. Apesar de o escoamento superior ter demorado mais tempo a impregnar as fibras do que no caso anterior, o escoamento inferior foi mais rpido, o que poder tambm ser devido ao tipo de tecido utilizado. A pea obtida estava em perfeitas condies e com uma excelente qualidade de superfcie passadas 2 horas do incio da infuso.

Figura 6.17 Placa obtida com 5 camadas de fabricados 0/90

47

6.2.6

2 Tentativa com 0/90 (10 Camadas)

Para esta nova infuso pretendia-se a fabricao de um laminado com 10 camadas de tecido 0/90 com a mesma gramagem do anterior e com as mesmas dimenses, mas a uma temperatura ambiente de 22C. Calculou-se a quantidade de resina a incorporar e obteve-se o valor de 3.5Kg com uma quantidade de catalisador a 4% de 142g. Efectuou-se novamente uma monitorizao do escoamento frontal superior, obtendo-se os valores apresentados na Tabela 6.3. O ltimo valor da tabela diz respeito completa impregnao do escoamento na parte superior da pea, pois o ponto do escoamento frontal onde atingiu os 63 cm deu-se aos 15 minutos. Daqui bem evidente que a resina tem bastante dificuldade em impregnar os tecidos nas zonas mais afastadas da alimentao de resina. Neste caso o escoamento inferior andou sempre com um atraso de 20 cm.
Espao percorrido [cm] 10 20 30 40 50 60 63 Tempo 11seg 34seg 1min 45seg 4min 7min 15seg 11min 30seg 23min

Tabela 6.3 Monitorizao do escoamento superior (10 camadas 0/90)

Como se verificou que o escoamento superior apenas se finalizou aos 23 minutos, houve o receio de a resina comear a gelificar no estando a parte inferior completa. No entanto esperouse at aos 35 minutos, fase em que a resina j estava a curar no balde para ver se o escoamento inferior progredia at ao final da pea, mas tal no aconteceu. Portanto, nesse momento fechou-se a alimentao de resina e passou-se a presso de vcuo para os 0.55bar. O escoamento inferior ficou-se, em mdia, pelos 60 cm e passadas 2 horas do incio da infuso retiraram-se todos os materiais de infuso, apresentando a pea na parte inferior do laminado o aspecto na Figura 6.18. A primeira concluso a que se chegou foi que o tempo de gel da resina poderia ser limitado para a pea que estava a fabricar. Como o tempo de gel da resina, com uma adio de 4% de catalisador, seria de 25 minutos, este tempo podia implicar que a resina comeasse a gelificar sem que a pea estivesse totalmente impregnada. Na infuso seguinte tenta-se colmatar esse erro, para verificar se devido a esse facto o problema encontrado.

48

Figura 6.18 Laminado (10 camadas 0/90) com falha de impregnao

6.2.7

2 Tentativa com +/-45 (10 Camadas e adio de catalisador a 3%)

Neste caso tenta-se tambm infundir uma placa com 10 camadas, tentando colmatar o problema da infuso anterior aplicando catalisador a 3% pois aumenta o tempo de gel da resina dando possibilidade ao fluido de se escoar por mais tempo. Foram utilizados tecidos +/-45 de gramagem 468g/m2 com dimenses de 65cm x 65cm. Outra variante desta infuso o facto de apenas se utilizar um excedente de resina a rondar os 15%, pois nas infuses anteriores foi-se verificando que o desperdcio de resina era bastante. Assim, utilizaram-se 2.280Kg de resina com 68g de catalisador. Efectuou-se a monitorizao do escoamento, obtendo-se os tempos presentes na Tabela 6.4.

Espao percorrido [cm] 10 20 30 40 50 60 65

Tempo 5seg 21seg 57seg 1min 59seg 4min 5seg 6min 50seg 11min 35seg

Tabela 6.4 Monitorizao do escoamento superior (10 camadas +/-45) O escoamento inferior na fase inicial muito irregular e quando o escoamento superior chegou aos 40cm, o outro apresentava 30cm de atraso. Mas quando o escoamento superior finalizou os tecidos superiores, o escoamento inferior j apresentava apenas 20cm de atraso. Verifica-se que para estes tecidos, o escoamento superior mais rpido que na experincia anterior.

49

Outro estudo incorporado nesta infuso consiste na aplicao de metades de tecido removvel juntas por excertos de fita-cola mas de muito menor dimenso do que os excertos utilizados no outro caso, e verificou-se que no tiveram influncia na infuso. Conclui-se ento que a colagem de materiais de infuso como tecido removvel ou plstico perfurado, no ter influncia se efectuada correctamente. Aos 40 minutos comeou a entrar resina para a mangueira de vcuo direccionada ao escape de resina, e os tecidos inferiores ainda no estavam completamente impregnados. A seguir, aos 45 minutos, a resina no balde comeou a gelificar. Esperou-se mais um pouco, na tentativa de que a resina impregnasse os tecidos, mas aos 54 minutos cortou-se a alimentao de resina pois no balde j se notava uma cura acentuada da resina. Deixou-se a presso de vcuo a 0.8bar como ltima tentativa de preenchimento dos tecidos com resina. Passada 1 hora do incio da infuso passou-se a presso de vcuo para os 0.55bar pois verificou-se que a resina j no conseguiria preencher essa lacuna. Lacuna essa que era bem visvel na parte inferior do molde, tal como se mostra na Figura 6.19.

Figura 6.19 Visualizao na parte inferior do molde da no-impregnao total

Aqui, o problema no ter sido do tempo de gel da resina pois essa continuava a escoar para o escape de resina e tambm no foi um problema na zona de juno dos tecidos tecido removvel. Na tentativa de perceber o problema, foram postas vrias hipteses. O problema poderia ocorrer devido posio das tiras de travamento da resina, pois a no impregnao dos tecidos ocorria sensivelmente na zona central do laminado, o que poderia indicar que nessa zona central a resina no era puxada com tanta intensidade (pois nessa zona o saco de vcuo est completamente colado ao molde) e percorria assim as zonas onde existia mais suco. Outra causa do problema pode ser devido rede de distribuio que um pouco maior que os tecidos e a resina percorre os seus extremos direccionando-se s tiras de travamento, optando por um caminho exterior e mais fcil. Passadas 2 horas e 30 minutos foi retirada a pea, apresentando essa o problema j discutido.

50

6.2.8

3 Tentativa com +/-45 (10 Camadas e com distribuio central de resina)

Ainda na tentativa de obter um laminado completo com 10 camadas de fabricados, utilizaram-se as mesmas quantidades e tipo de materiais da infuso anterior. No entanto, neste caso utilizouse uma configurao do sistema de infuso diferente. Utilizaram-se duas alimentaes de resina, em que a primeira se situa exactamente no mesmo stio dos casos anteriores, mas existe uma segunda espiral condutora de resina a meio da pea, paralela anterior. Portanto, ligada uma segunda mangueira de alimentao de resina na parte lateral do molde que faz a alimentao para essa segunda espiral. A Figura 6.20 ilustra essa montagem.

Figura 6.20 Nova configurao

O objectivo consistia em impor que a resina quando chegasse segunda espiral (escoamento inferior) tivesse uma nova alimentao, fechando a primeira, tendo assim mais facilidade de se escoar pelo resto dos fabricados. Funcionava como uma infuso em duas etapas. Procedeu-se ento infuso, com monitorizao do escoamento frontal superior obtendo-se os tempos presentes na Tabela 6.5.

Espao percorrido [cm] 10 20 30 32 (2espiral) 40 50 60 63

Tempo 10seg 25seg 1min 5seg 1min 40seg 3min 27seg 6min 15seg 9min 15seg 11min

Tabela 6.5 Monitorizao do escoamento superior (com nova configurao)

51

O escoamento inferior tinha um atraso de 30cm, e assim esse escoamento apenas chegou 2 espiral quando o escoamento superior j tinha percorrido toda a parte superior dos tecidos. Assim, aos 11minutos de infuso ligou-se a 2 espiral condutora de resina e fechou-se a primeira. Logo que se efectuou esta aco, verificou-se que teria aparecido alguma entrada de ar, pois a primeira parte do laminado comeou a perder presso de vcuo. Isto verificou-se porque o saco de vcuo comeou a ganhar folgas nessa zona. Apesar disso, verificou-se tambm que, quando se ligou a 2 espiral condutora de resina, o escoamento inferior aumentou consideravelmente a sua velocidade. Era de facto era o objectivo principal desta experincia, pois o que se pretendia era que o fluido ganhasse uma nova fora para ter maior facilidade de chegar ao final da pea. No entanto, apesar de a velocidade do escoamento ter aumentado bastante a partir da 2 espiral condutora de resina, a resina teve novamente bastantes dificuldades em impregnar a zona final dos fabricados, visto que apenas preencheu totalmente os tecidos passados 45 minutos do incio da infuso. Nesse momento, fechou-se a alimentao de resina mas continuou-se com uma presso de vcuo a 0.8bar pois ainda havia falta de presso de vcuo no incio da pea. A causa da perda de vcuo na primeira metade da pea poder ter sido devida a alguma fissura no saco de vcuo mas tambm ligao da 2 mangueira de alimentao de resina com a 2 espiral, pois nessa zona verificou-se que a resina destruiu a massa vedante que fixava a mangueira ao molde e assim essa mangueira no tinha um suporte adequado, podendo gerar entradas de ar. Era bastante evidente a falta de vcuo na primeira metade da pea pois notava-se um excesso de resina e maior espessura nessa zona. No entanto, na segunda metade da pea a presso de vcuo parecia normal. Tentou-se colmatar esse problema, fixando a 2 mangueira de alimentao de resina ao molde com um grampo de fixao e com massa vedante, e conseguiu-se um aumento progressivo da presso de vcuo nessa zona. Com esses ajustes feitos, conseguiu-se uma melhor condio de vcuo, e passada 1 hora e 30 minutos de infuso esse vcuo estava em bastantes melhores condies. Como foi referido, nesta pea tambm houve dificuldade no preenchimento final dos fabricados, pensando-se novamente que poder ser devido s posies das tiras de travagem que facilitam a circulao do fluido nas zonas laterais da pea mas no o fazem correctamente na zona central. Pensa-se que este problema pode ser resolvido com a aplicao de uma terceira tira de feltro e tecido removvel na zona central da espiral condutora de vcuo. Outro facto verificado foi que a mangueira de alimentao de resina no est constantemente a fornecer resina pea. Isso pode ser devido ao vcuo puxar a resina que est em excesso na pea e j no ter fora para se direccionar ao balde de resina, ou ento poder tambm ser devido ao facto de o balde da resina estar numa posio inferior em relao ao molde. Estando o

52

balde numa posio superior, a resina poderia ter mais facilidade em dirigir-se para a pea, mas no incio da infuso esse problema no acontece, pensando-se assim que esse no ser realmente o problema. Um pormenor observado nas espirais condutoras de resina foi o aparecimento de bolhas de ar. Isso pode ser devido a alguma entrada de ar no saco de vcuo (facto mais provvel devido s observaes efectuadas) ou ao facto de no ter sido feita uma desgaseificao da resina. Essa desgaseificao pode ser feita aplicando vcuo ao balde da resina que retira todo o ar presente no interior do lquido. No entanto, no laminado final no so visveis bolhas de ar vista desarmada. Passadas apenas 2 horas do incio da infuso, retiraram-se todos os materiais que sobrepunham a pea fabricada. No se justificava esperar mais tempo, pois j se previa que a pea no estaria nas melhores condies. Verificou-se o que se previa, um excesso de resina na zona inicial da pea, mas tambm se verificou outro facto importante a impresso na zona central da pea da 2 espiral condutora de resina, como se mostra na Figura 6.21.

Figura 6.21 Pea obtida (10 camadas +/-45, com nova configurao)

Esta impresso no laminado pode no ser um problema se no se desejar uma superfcie perfeita como a do outro lado do laminado, o que poupa bastante tempo de trabalho. No entanto, se desejar os dois lados do laminado com boa qualidade de superfcie, a espiral condutora de resina colocada a meio de uma pea pode ser colocada numa dobra feita no saco de vcuo que impede o contacto da espiral com os fabricados mas permite a drenagem da resina. Nessa dobra, a espiral pode ser enrolada com um pedao de rede de distribuio que facilitar a passagem da resina para a rede de distribuio principal, no entanto, nesta configurao o escoamento da resina reduzido de forma considervel. Devido s condies finais da pea fabricada, esta no ir ser utilizada para a realizao dos testes que determinam as propriedades dos laminados.

53

6.3

Fabrico de Placas pelo Processo Manual

Pretende-se ento laminar placas mo para realizar algumas comparaes com as placas fabricadas anteriormente por Infuso de Resina. Para fazer uma comparao lgica, teria que ser utilizado o mesmo tipo de resina para o fabrico destes novos laminados. No entanto, havia a dvida, pelo facto de a resina ser especializada para Infuso, se seria possvel laminar mo com este tipo de resina. Foi necessria uma nova encomenda de resina, e a nica resina disponvel era do tipo Crystic 701 PAX. Devido Resina Crystic 701 PAX ser mais rpida que a resina utilizada para as placas feitas em Infuso de Resina (Crystic 701 PA), mas de resto em tudo semelhante, foram feitos novamente testes de tempos de gel a essa resina. Foram feitos com a adio de 2% e 3% de catalisador e os tempos de gel foram de 19 minutos e 16 minutos, respectivamente. Pelo que se julga que a adio de catalisador a 2% seria adequada. Pretendia-se fabricar, pelo mtodo manual, placas semelhantes s placas fabricadas por Infuso de Resina. No entanto, por limitao de material, no poderia ser fabricada uma placa com 10 camadas de fabricados 0/90, pois esse tipo de fabricados havia em pouca quantidade. Assim as placas fabricadas, por esse mtodo, foram as seguintes: Placa com 5 camadas de fabricados unidireccionais; Placa com 5 camadas de fabricados +/-45; Placa com 5 camadas de fabricados 0/90; Placa com 10 camadas de fabricados +/-45; No fabrico destas placas, bem evidente a dificuldade de impregnao dos tecidos +/-45 e 0/90. Estes fabricados demoram algum tempo a absorver a resina, at ao ponto que se teve de reduzir a adio de catalisador para ser possvel o fabrico dos laminados. Para laminar a placa com 5 camadas de fabricados 0/90 teve que se adicionar catalisador a 1% e para o caso da placa com 10 camadas de +/-45 adicionou-se catalisador apenas a 0.5%. No fabrico da placa com 10 camadas de fabricados +/-45, a resina comeou a gelificar no balde, quando se finalizou a pea, mesmo com a adio de catalisador a 0.5%. Conseguiu-se, no entanto, finalizar a pea, mas passado muitas horas a pea apresentava-se pegajosa e com muitas imperfeies (bolhas de ar) na sua camada superior (Figura 6.22). Isto foi devido ao facto de a pea ter sido isolada com um plstico, para a eliminao de vapores criados pela cura, pois quando se acabou de fabricar a placa, essa estava em boas condies. Por esse motivo, devido pea no estar em condies, no se utilizou essa placa para comparaes com a fabricada por Infuso de Resina. Alm disso, no foi possvel o fabrico de uma nova placa, pois os vapores criados pelo processo tornaram-se incomodativos para os outros trabalhadores do mesmo espao. As placas fabricadas manualmente, apresentam um maior nmero de imperfeies, incluses de ar e mais resina do que as placas fabricadas por Infuso de Resina.

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Figura 6.22 Placa laminada manualmente (+/-45 com 10 camadas) Tambm se pretendia fazer melhoramentos no processo de Infuso de Resina, para conseguir obter placas com 10 camadas em perfeitas condies, e tal no foi possvel devido ao facto mencionado anteriormente.

TESTES PARA DETERMINAR AS PROPRIEDADES DOS LAMINADOS

7.1

Testes de Flexo

A elaborao destes testes foi baseada numa norma denominada por Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials [Metric] (ASTM, 1986). Estes testes permitem determinar as propriedades de flexo de materiais plsticos em formas rectangulares cortados a partir de placas fabricadas. So aplicados a materiais rgidos e semirgidos, no entanto, a resistncia flexo no pode ser determinada para os materiais que no partem ou que no falhem nas fibras externas. Foi utilizado o mtodo 1, descrito nessa norma, que consiste num provete simplesmente apoiado em dois pontos e carregado no ponto central. Esse carregamento efectuado atravs de um actuador hidrulico de uma mquina mecnica servo-hidrulica devidamente calibrada e equipada com um circuito de alimentao hidrulica e outro de controlo, actuao e aquisio de dados. Nesse sistema de controlo inserem-se os dados, como a velocidade linear, que consiste em que o ponto de carregamento desa uma certa distncia num determinado tempo. Depois de efectuado esse passo, no computador, so adquiridos os resultados de fora aplicada (a partir de uma clula de carga), deslocamento e extenso do provete submetido ao teste. No decorrer dos ensaios o deslocamento e fora so lidos pelo sensor de posio e clula de carga respectivamente.

55

Os provetes, para a realizao deste mtodo experimental, foram cortados a partir das placas fabricadas por Infuso de Resina e manualmente. Na norma, referido que devem ser testados, no mnimo, 5 provetes do mesmo tipo de material, pelo que foram cortados 6 provetes de cada tipo de laminado. As dimenses dos provetes so recomendadas, nessa mesma norma, numa tabela para o mtodo 1. Essa tabela apenas serve como referncia, visto que na realidade alguns valores no eram possveis. A Tabela 7.1 apresenta esses valores.

Espess ura [mm] 1 2 3 4 5 6 10 15 20 25

Largura [mm] 25 25 25 10 10 10 10 20 20 25

Comprimento [mm] 50 80 125 150 200 250 350 550 700 900

Espaamento dos suportes [mm] 32 64 96 128 160 192 320 480 640 800

Veloc idade do actuador [mm/min] 1.7 3.4 5.1 6.8 8.5 10.2 17.1 25.6 34.1 42.6

Tabela 7.1 Dimenses recomendadas para os provetes e caractersticas do teste

7.1.1

Testes de Flexo dos provetes fabricados

Os laminados, fabricados por Infuso de Resina, escolhidos para serem sujeitos aos testes de flexo foram os seguintes: 0/90 com 10 camadas, 0/90 com 5 camadas e +/-45 com 10 camadas. Os outros laminados (unidireccional com 5 camadas e +/-45 com 5 camadas), no foram escolhidos pois apresentavam espessuras reduzidas. Em relao aos laminados fabricados por processo manual, os nicos provetes a ser testados so do tipo de fabricados 0/90 com 5 camadas. Isto devido falta de fabricados 0/90, como foi referido. A designao dos provetes foi feita atravs de letras e nmeros para facilitar a sua identificao, em que, A corresponde aos provetes de +/-45 com 10 camadas, B aos provetes 0/90 com 5 camadas e C corresponde aos provetes de 0/90 com 10 camadas, fabricados por Infuso de Resina e de BH 5 camadas de fabricados 0/90, fabricados manualmente. A Tabela 7.2 apresenta os valores das larguras mdias b e das espessuras mdias d dos provetes mas tambm os valores dos coeficientes de variao das espessuras desses provetes. Esse coeficiente de variao consiste na diviso do desvio padro, desses valores de espessura, pela mdia dos mesmos.

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Provete A1 A2 A3 A4 A5 A6
Mdia Coeficiente de Variao

B1 B2 B3 B4 B5 B6
Mdia Coeficiente de Variao

C1 C2 C3 C4 C5 C6
Mdia Coeficiente de Variao

BH1 BH2 BH3 BH4 BH5 BH6


Mdia Coeficiente de Variao

b [mm] 19,9 19,82 20,06 20,14 19,78 20,07 19,55 20,11 19,98 19,79 19,29 19,66 20,12 19,96 19,88 19,65 20,04 19,79 20,59 20,13 20,56 20,46 20,43 20,41 -

d [mm] 3,86 3,89 3,77 3,99 3,97 3,78 3,88 0,02 3,62 3,55 3,42 3,39 3,53 3,54 3,51 0,02 6,57 6,82 7,12 6,78 6,63 6,84 6,79 0,03 4,30 4,15 4,25 4,26 4,25 4,37 4,26 0,02

Tabela 7.2 Larguras e espessuras dos provetes para os testes de flexo

Verificando na Tabela 7.1, optam-se pelos valores de espessuras de 4mm, para os provetes A, B e BH, e 6mm para os provetes C. Fazendo a correspondncia dessas espessuras para os outros valores da tabela, obter-se-ia uma largura para os provetes de 10mm, no entanto, optouse por uma largura de 20mm, pois seria uma largura mais abrangente no que diz respeito quantidade de rovings presentes em cada provete. No que diz respeito aos comprimentos dos provetes, assumiram-se os valores da Tabela 7.1 correspondentes a essas espessuras. J no caso da distncia dos suportes, haviam limitaes nessas distncias, pois apenas se possua uma pea em que os espaamentos possveis eram os seguintes: 220mm, 195mm, 170mm, 120mm, 70mm e 50mm. Para estudar quais seriam os melhores espaamentos a adoptar e para testar a mquina, foram cortados provetes de uma placa de 800WR (woven roving) com 6 camadas fabricada anteriormente. Essa placa apresentava uma espessura semelhante placa obtida por Infuso de Resina de 0/90 com 10 camadas, e assim poderia ser feita uma boa comparao para espaamento dos suportes mais

57

correcto a utilizar. Ento foi realizado um primeiro teste com um desses provetes com um espaamento entre suportes de 195mm, que seria um valor muito aproximado do requerido na tabela, e com uma rampa, realizada pelo actuador, de 30mm em 180 segundos (foi escolhida esta velocidade, na tentativa de conseguir, partida, uma fractura do provete). Quando se fez o teste verificou-se que o provete sofria uma deflexo bastante elevada e s depois dessa grande deflexo que se partiu e apenas com uma carga de aproximadamente 60Kg. Ento considerouse necessria uma aproximao dos suportes e adoptou-se uma distncia de 120mm. Com esta distncia os provetes no deflectem em demasia e suportam cargas bastante superiores. Se para esse caso se achou essa distncia entre suportes como ptima, ela tambm o ser para os provetes C, tal como a velocidade linear aplicada. Assim, partida, considera-se para os provetes A, B e BH uma distncia entre suportes de 70mm, por correspondncia.

Realizaram-se ento os testes de flexo com as configuraes e dimenses referidas. No entanto, para os provetes +/-45 com 10 camadas (A) os testes no correram da melhor forma. Com uma distncia entre suportes de 70mm e com uma velocidade linear de 28mm em 240 segundos, o primeiro provete testado dobrou bastante sem que fosse perceptvel uma fractura desse mesmo provete. Por esse motivo, passou-se ento para uma distncia entre suportes de 50mm na tentativa de conseguir melhores resultados. Ainda assim, o segundo provete testado nessas novas condies no apresentava o melhor desempenho, visto que flectia tambm bastante, mas nesse caso verifica-se por observao final do provete que esse se partiu em compresso, sem que fosse perceptvel. Mesmo assim, considera-se que a flexo demasiada para os testes em causa e por isso no se tero em conta esses provetes. A Figura 7.1 demonstra alguns pormenores dos testes de flexo, para compreenso do que foi feito e como foi feito, e tambm mostra o desempenho do provete A2. O sistema faz um output dos valores de deslocamento (mm), fora (Tons) e extenso (Volt), no entanto esses valores tm de ser calibrados para ser possvel trabalhar com valores reais. Os valores de deslocamento e fora so calibrados atravs das expresses demonstradas no Captulo 10, na seco 10.1, tal como os clculos para as extenses obtidas, resistncias e rigidezes. Aqui, demonstram-se, a ttulo de exemplo, os grficos conseguidos com os resultados do programa para os provetes B1 e BH1.

58

Figura 7.1 Pormenores dos Testes de Flexo

ForaxDeslocamento
1000 800 Fora [N] 600 400 200 0 0 2 4 6 Deslocamento [mm] Provete B1

Figura 7.2 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B1)

59

ForaxExtenso
1000 800 Fora [N] 600 Provete B1 400 200 0 0 1 2 3 Extenso [%]

Figura 7.3 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B1)

ForaxDeslocamento
1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 6 7 Deslocam ento [m m ]

Fora [N]

Provete BH1

Figura 7.4 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete BH1)


ForaxExtenso
1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 Extenso [%]

Fora [N]

Provete BH1

Figura 7.5 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete BH1)

60

Grficos semelhantes para os outros provetes, so tambm apresentados na seco 10.1. Aqui apenas se apresentam os resultados para as resistncias mximas, extenses correspondentes e rigidezes dos provetes. Os valores da Tabela 7.3, so tambm apresentados na forma grfica para facilitar a compreenso da distribuio desses valores.

Provetes B1 B2 B3 B4 B5 B6
Coeficiente de Variao

Resistncia mxima [Mpa]

Extenses mximas [%]

Rigidez [Gpa]

C1 C2 C3 C4 C5 C6
Coeficiente de Variao

BH1 BH2 BH3 BH4 BH5 BH6


Coeficiente de Variao

347.09 407.79 367.59 461.88 302.29 394.65 0.14 487.36 467.46 505.13 516.47 477.60 497.84 0.04 352.74 343.02 325.64 288.39 316.80 334.84 0.07

2.33 1.38 2.39 2.18 1.56 2.74 0.25 2.79 0.99 2.00 1.97 2.18 2.89 0.32 2.14 3.24 3.00 3.67 2.50 3.56 0.20

13.61 14.30 15.91 16.57 15.50 14.53 0.07 17.82 16.49 16.80 18.23 18.38 17.00 0.05 11.91 11.36 9.75 9.77 10.74 9.50 0.09

Tabela 7.3 Resistncias, Extenses e Rigidezes dos provetes testados em flexo

Resistncia Mxima Flexo

600 Resistncia [MPa] 500 400 300 200 100 0 0 1 2 3 Provete 4 5 6


Provetes B Provetes BH

Figura 7.6 Resistncias Mximas dos provetes B e BH

61

Rigidez
20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 1 2 3 Provete 4 5 6

Rigidez [GPa]

Provetes B Provetes BH

Figura 7.7 Rigidezes dos provetes B e BH

Extenso Mxima
4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 0 1 2 3 Provete 4 5 6
Provetes B

Extenso [%]

Falha do extensmetro nos provetes B Provetes BH

Falha do extensmetro nos provetes BH

Figura 7.8 Extenses mximas dos provetes B e BH

Resistncia Mxima Flexo

600 Resistncia [MPa] 500 400 300 200 100 0 0 1 2 3 Provete 4 5 6


Provetes C

Figura 7.9 Resistncias mximas dos provetes C

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Rigidez

20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 1 2 3 Provete 4 5 6

Rigidez [GPa]

Provetes C

Figura 7.10 Rigidezes dos provetes C

Extenso Mxima
4,00 3,50 3,00 2,50 2,00 1,50 1,00 0,50 0,00 0 2 Provetes 4 6

Extenso [%]

Provetes C Falha dos extensmetros

Figura 7.11 Extenses mximas dos provetes C Como se verifica, na Tabela 7.3, esto presentes os coeficientes de variao dos resultados obtidos, o que permite verificar que apenas nas extenses essas variaes so mais elevadas, sendo devidas s falhas dos extensmetros prematuramente. Seria de esperar que os laminados 0/90 com 10 e 5 camadas, fabricados por Infuso de Resina, apresentassem resistncias semelhantes, no entanto, os provetes do laminado 0/90 com 10 camadas apresentam maiores resistncias. Isto acontece porque, nesses provetes, na camada onde aplicado o actuador hidrulico (onde acontece a fora de compresso mxima e a consequente fractura do provete), a orientao das fibras de 0, enquanto que nos provetes de 0/90 com 5 camadas a orientao das fibras nessa camada de 90, pois foram cortados do laminado de forma diferente. A orientao das fibras a 0 corresponde a uma maior resistncia do provete.

63

As resistncias mximas dos provetes BH so, na sua maioria, inferiores s dos provetes B (0/90 com 5 camadas, fabricados por Infuso de Resina). Alm desse aspecto, visvel alguma discrepncia entre os valores de resistncias, o que indica que o laminado, fabricado por Hand Lay-up, apresenta alguma irregularidade ao longo desse mesmo laminado. Por exemplo, o valor inferior da resistncia para o provete BH4 pode ser devido a uma descontinuidade no laminado. Essa descontinuidade pode ser causada essencialmente por zonas no impregnadas de resina ou por espaos criados entre as fibras aquando da presso realizada com o rolo para impregnar a resina. Este um aspecto muito importante, pois no caso da Infuso de Resina a nica aco que poder deformar os fabricados o manusear dos tecidos, (o que acontece tambm no Hand Lay-up), enquanto que no processo de Hand Lay-up a aplicao do rolo sobre os tecidos cria muitas deformaes e por vezes at um desfiar da costura de juno das fibras, o que provoca zonas de maiores descontinuidades nos tecidos.

No caso das extenses mximas, correspondentes s resistncias mximas, esto assinalados e legendados, os provetes para os quais os extensmetros partem ou descolam antes da fora mxima ser aplicada. Por isso, consideram-se apenas, dos provetes B, os provetes B1 e B3, que apresentam extenses mximas de 2.3% e 2.4%, respectivamente. Em relao aos provetes fabricados por Hand Lay-up, com excepo do provete BH1, todos os outros provetes apresentam deflexes superiores s dos provetes B, o que demonstra que estes no tm muita resistncia flexo. No caso das extenses mximas para os provetes de 0/90 com 10 camadas (C), tambm esto assinalados na Figura 7.11 os provetes onde os extensmetros falham prematuramente. Portanto, as extenses mximas dos provetes C1 e C6 so 2.8% e 2.9%, respectivamente. Verifica-se ento que os provetes C apresentam maiores extenses, facto que se esperava, visto que, devido orientao das fibras na camada superior (camada onde se d a fractura por compresso do provete), os provetes aguentam mais tempo sem que se fracturem.

Em relao rigidez dos provetes, pode-se verificar pela Figura 7.7 e Figura 7.10, que as rigidezes so superiores para os provetes C. lgico, visto que, se as resistncias mximas desses provetes tambm so maiores, as rigidezes tambm o sero. No que diz respeito rigidez dos provetes B e BH, os provetes BH apresentam valores inferiores de rigidez, facto muito importante para este estudo.

A partir dos testes de flexo realizados pode-se afirmar que os provetes fabricados por Infuso de Resina se comportam de melhor forma, o que mostra o quo vantajoso o processo de Infuso de Resina neste aspecto.

64

7.2 7.2.1

Testes de Impacto Detalhes Experimentais

Visto o impacto ser um dos problemas mais comuns para os materiais compsitos, achou-se interessante realizar alguns testes de impacto para verificar quais as respostas dos laminados fabricados por Infuso de Resina e manualmente. Para a realizao destes testes foi utilizada uma mquina de impacto IFWIT, que funciona atravs da queda de um peso. O impacto controlado e repetido conseguido com a queda de um ponteiro acoplado a um peso sobre um provete, de um forma definida e a uma dada velocidade de impacto. Durante o impacto, a fora resistiva exercida pelo provete no ponteiro de impacto medida em funo do tempo e armazenada para futura anlise do resultado. A mquina constituda por 3 partes principais, que consistem numa torre onde feita a queda do peso at ao provete colocado abaixo, uma unidade de controlo e um programa de computador que faz a aquisio dos resultados. A massa do peso de queda pode variar pela adio de pesos de ao e entre o ponteiro de impacto e o peso de queda existe uma clula de carga que mede a fora exercida pelo provete no ponteiro. A Figura 7.12 demonstra essa componente da mquina utilizada. A amostra colocada numa rea abaixo suficientemente grande para acomodar provetes de tamanhos variados. Todos os provetes (com dimenses de 150mmx100mm) foram colocados como simplesmente apoiados sobre uma estrutura macia perfurada centralmente. Aquando da queda do peso, assim que o ponteiro bate no provete, um sistema pneumtico agarra o peso de queda para que esse no realize um segundo impacto sobre o provete.

Figura 7.12 Torre da mquina IFWIT

65

A partir do computador o operador controla a mquina e esse computador apresenta os resultados do teste de uma maneira compreensvel. Esse software permite o controlo sob vrias variveis, onde as mais relevantes so: tempo de aquisio de dados, altura de do peso de queda, energia e velocidade, filtragem, calibrao da fora de impacto, etc. Durante os testes efectuados, os parmetros inseridos no computador foram a energia, a fora, o tempo de aquisio de dados e a filtragem. Ao inserir esses parmetros, o programa faz uma previso de parmetros, como altura do peso de queda, velocidade de impacto e energia e depois do teste realizado fornece os valores reais desses parmetros previstos.

7.2.2

Resultados dos Testes de Impacto

Foram cortados 7 provetes de cada tipo de laminado, para a elaborao destes testes e foram medidas as espessuras em duas zonas equidistantes nos lados de maior comprimento para achar uma espessura mdia de cada provete, sensivelmente na zona central desse mesmo provete. Foram tambm cortados 5 provetes de uma placa de 800WR (woven roving) com 6 camadas j existente para se testar a mquina e tambm numa tentativa de prever as condies dos testes e valores a inserir no sistema para os futuros provetes. Os testes iniciais (para os provetes de 800WR) foram realizados com todos os pesos colocados, perfazendo um total de 10.853Kg, sendo que foram colocados oito pesos de 1Kg cada, tendo j o suporte para os pesos um peso de 2.853Kg. Experimentaram-se ento esses 5 provetes de 800WR, e conseguiu-se uma aprendizagem do funcionamento da mquina. Estava-se agora em condies de testar os provetes provenientes do processo de Infuso de Resina. Os valores das espessuras mdias desses provetes e os coeficientes de variao esto representados na Tabela 7.4. A nomenclatura dada aos provetes foi feita, novamente, atravs de letras e nmeros, em que A corresponde aos provetes com tecido unidireccional e com 5 camadas, B corresponde aos provetes de +/-45 com 5 camadas, C diz respeito aos provetes de 0/90 com 5 camadas, D aos provetes de +/-45 com 10 camadas e E denomina os provetes de 0/90 com 10 camadas, todos estes fabricados por Infuso de Resina. AH, com 5 camadas de unidireccional, BH com 5 camadas de +/-45 e CH com 5 camadas 0/90, so os provetes fabricados pelo processo manual.

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Provete A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 Mdia Coef. de variao B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 Mdia Coef. de variao C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 Mdia Coef. de variao D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 Mdia Coef. de variao

d [mm] 2,46 2,38 2,60 2,72 2,66 2,73 2,55 2,58 0,05 2,17 2,08 2,13 2,24 2,15 2,23 2,09 2,16 0,03 4,15 4,18 4,32 4,00 4,06 3,65 3,63 4,00 0,07 4,06 3,98 4,02 3,85 3,84 4,18 4,01 3,99 0,03

Provete E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 Mdia Coef. de variao AH1 AH2 AH3 AH4 AH5 AH6 AH7 Mdia Coef. de variao BH1 BH2 BH3 BH4 BH5 BH6 BH7 Mdia Coef. de variao CH1 CH2 CH3 CH4 CH5 CH6 CH7 Mdia Coef. de variao

d [mm] 6,84 6,81 6,93 6,76 6,80 6,66 6,69 6,78 0,01 3,43 3,27 3,36 3,29 3,40 3,59 3,40 3,39 0,03 2,81 2,78 2,72 2,79 2,68 2,69 2,76 2,75 0,02 4,44 4,42 4,63 4,74 4,42 4,48 4,55 4,53 0,03

Tabela 7.4 Espessuras mdias dos provetes para os testes de impacto

Deu-se ento incio realizao dos testes de impacto. Comeou-se pelos provetes C (0/90 com 5 camadas) visto que a sua espessura era semelhante dos provetes de 800WR testados anteriormente, pelo que se poderiam prever aproximadamente as condies dos testes a efectuar. Os valores inseridos no programa e os valores atingidos pela mquina para todos os testes encontram-se na Tabela 7.5.

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Provete C1 C2 C3 C4 C5 D1 D2 D3 D4 A2 A3 A4 B2 B3 B4 AH1 AH2 AH3 AH4 BH1 BH2 BH3 BH4 CH1 CH2 CH3 CH4

Massa [Kg] 10.853 10.853 10.853 10.853 10.853 10.853 10.853 10.853 10.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 2.853 10.853 10.853 10.853 10.853

Energia Nominal [J] 30 80 10 50 100 30 50 10 80 10 5 20 5 10 20 5 10 20 30 5 10 20 30 10 30 50 80

Energia [J] 28.36 73.88 9.61 48.76 94.48 29.75 50.10 9.36 72.25 9.74 4.99 19.64 4.96 9.67 19.00 4.78 9.17 19.21 29.01 4.78 9.67 19.42 29.01 9.80 30.59 49.20 79.02

Altura [m] 0.305 0.775 0.109 0.491 0.960 0.305 0.491 0.109 0.776 0.377 0.195 0.735 0.195 0.377 0.735 0.195 0.377 0.735 1.094 0.195 0.377 0.735 1.094 0.109 0.305 0.491 0.776

Velocidade [m/s] 2.29 3.69 1.33 3.00 4.17 2.34 3.04 1.31 3.77 2.61 1.87 3.71 1.87 2.60 3.65 1.83 2.53 3.67 4.51 1.83 2.60 3.69 4.51 1.34 2.37 3.01 3.82

Fora/TempoAquisio [KN]/[ms] 5/30 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 20/20 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 10/40 20/20 20/20 20/20 20/20

Tabela 7.5 Valores teste para os provetes testados em impacto Os provetes, fabricados por Infuso de Resina e manualmente foram testados nas mesmas condies de modo a poderem ser feitas comparaes coerentes. O valor mais relevante para a realizao destes testes a Energia. Pelo que, o que se tentou foi o seguinte: tentar estabelecer um mximo de energia que corresponde fractura do provete, e depois aplicar vrios valores de energia para verificar as diferenas de delaminao nas peas a testar. Os resultados obtidos foram os demonstrados na Tabela 7.6.

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Pico da Fora Final Velocidade nula Provete ForaMax Deflexo Energia Tempo Deflexo Energia Tempo DeflexoMax Energia Tempo [KN] [mm] [J] [ms] [mm] [J] [ms] [mm] [J] [ms] C1 8.48 8.014 29.94 5 1.665 11.38 10.2 8.031 30.08 5.2 C2 13.18 10.379 56.78 3.3 3.767 48.68 10.1 11.949 76.12 5.0 C3 4.24 5.017 10.22 5 1.901 5.53 10.8 5.120 10.66 5.8 C4 12.31 10.520 50.37 4.8 3.190 26.86 9.7 10.555 50.78 5.1 C5 14.65 11.775 69.96 3.2 6.647 85.72 12.5 13.943 97.20 5.6 D1 8.40 8.172 30.71 4.8 2.486 14.83 10.0 8.255 31.41 5.3 D2 10.11 10.778 50.91 4.9 3.882 31.36 10.5 10.906 52.19 5.4 D3 4.06 5.445 10.31 5.8 1.959 5.53 11.6 5.475 10.44 6.2 D4 9.63 12.761 64.03 4.1 6.126 68.04 15.0 15.031 79.98 6.9 A2 2.90 8.346 9.21 3.9 3.860 6.92 9.2 8.764 10.39 4.8 A3 1.92 6.490 5.39 4.7 2.613 3.19 9.5 6.528 5.46 5.0 A4 3.59 9.828 14.90 3 5.211 14.73 9.4 11.522 20.48 4.8 B2 1.89 7.617 5.32 5.3 2.852 2.63 10.7 7.681 5.44 5.8 B3 2.78 10.179 10.12 5.1 4.156 5.51 10.1 10.244 10.30 5.4 B4 4.31 11.852 19.28 4.2 3.640 9.86 9.0 11.978 19.82 4.6 AH1 1.72 5.922 4.93 4.2 2.332 3.08 9.5 6.092 5.22 5.0 AH2 2.59 8.425 9.59 4.5 3.423 5.95 9.3 8.499 9.78 5.0 AH3 3.64 10.494 18.32 3.7 4.121 13.88 9.2 10.987 20.02 4.6 AH4 3.79 11.201 19.23 2.8 7.444 27.24 14.1 15.014 30.07 6.2 BH1 1.83 7.081 5.04 5 2.797 2.64 10.3 7.196 5.24 5.6 BH2 2.89 9.089 9.92 4.5 3.453 5.04 9.3 9.212 10.27 5.0 BH3 4.39 11.957 19.55 4.2 4.424 10.47 8.8 12.120 20.26 4.7 BH4 5.46 13.343 27.83 3.7 4.983 16.36 8.3 13.738 29.98 4.4 CH1 3.85 5.283 10.33 5.2 2.300 6.42 11.4 5.425 10.87 6.1 CH2 8.01 9.378 31.59 5.3 3.827 17.52 10.8 9.471 32.33 5.8 CH3 10.67 10.450 50.20 4.8 3.502 27.80 10.1 10.547 51.24 5.3 CH4 13.21 12.949 80.15 4.7 4.722 51.28 10.1 13.056 81.55 5.2

Tabela 7.6 Resultados dos testes de impacto Estes resultados so obtidos atravs dos grficos fornecidos pelo programa. No entanto, nesta seco apenas se apresentam as fotografias dos provetes sujeitos ao impacto, por ordem crescente de energia, de modo a ser possvel uma comparao visual dos danos ocorridos nos provetes. Nesta sequncia de fotografias, os provetes esto dispostos de forma a ser fcil a comparao destes, fabricados por Infuso de Resina e manualmente, mas tambm entre provetes fabricados pelo mesmo mtodo mas com tecidos diferentes e espessuras semelhantes. Inicialmente, so comparados os provetes C e D, que so fabricados por Infuso de Resina mas com tecidos e nmero de camadas diferentes, e comparam-se tambm esses provetes C com os provetes CH, que so ambos com 5 camadas de 0/90 mas fabricados por processos diferentes. De seguida foi feita uma comparao entre os provetes constitudos por fabricados unidireccionais com 5 camadas (A e AH) e +/-45 com 5 camadas (B e BH), fabricados por Infuso de Resina e pelo processo manual, os quais possuam espessuras semelhantes. Comeou-se por testar o provete A1 (unidireccional com 5 camadas) nas mesmas condies dos anteriores (10.853Kg de peso de queda) com uma energia de 30J, mas com uma fora de 10KN. Verificou-se que no seria o mais adequado, pois nessa condio o provete fracturou-se, e simplesmente reduzir a energia no seria vivel pois a mquina de impacto para alturas muito

69

pequenas apresenta pouca resoluo para os resultados. Decidiu-se ento retirar alguns dos pesos de ao do peso de queda, ficando assim com um peso total de 4.853Kg. Testou-se o provete B1, nessas novas condies, verificando fractura tambm nesse provete. Optou-se ento por retirar todos os pesos de ao, ficando com um peso de queda de 2.853Kg, sendo os provetes testados nessa condio.

10J

30J

50J

80J

100J

Figura 7.13 Danos provocados por impacto nos provetes C

10J

30J

50J

80J

Figura 7.14 Danos provocados por impacto nos provetes D

10J

30J

50J

80J

Figura 7.15 Danos provocados por impacto nos provetes CH

70

5J

10J

20J

Figura 7.16 Danos provocados por impacto nos provetes A

5J

10J

20J

30J

Figura 7.17 Danos provocados por impacto nos provetes AH

5J

10J

20J

Figura 7.18 Danos provocados por impacto nos provetes B

71

5J

10J

20J

30J

Figura 7.19 Danos provocados por impacto nos provetes BH

7.2.3

Discusso dos resultados de impacto

De forma a serem feitas comparaes, dos provetes sujeitos ao impacto, apresentam-se grficos de Fora x Tempo e Fora x Deflexo para perceber o que realmente aconteceu em cada tipo de provete. Abaixo encontram-se a Figura 7.20 e Figura 7.21 com os grficos obtidos directamente do programa para os provetes C3 e C2, que correspondem ao mnimo de energia aplicada e energia onde existe fractura do provete, respectivamente. Apenas se experimentou o provete C5 com uma energia de 100J para se tentar uma perfurao do provete, o que foi conseguido. Para comparao, na Figura 7.22, apresenta-se a resposta ao impacto do provete CH4 (em tudo semelhante aos provetes C, mas fabricado pelo processo manual), o qual foi submetido energia mxima de 80J, tal como o provete C2.

Figura 7.20 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C3

72

Figura 7.21 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C2

Figura 7.22 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH4 Como se verifica, evidente a fractura do provete C2 com uma energia aplicada de 80J. No grfico de Fora x Tempo (Figura 7.21), a fora atinge um valor mximo e depois notvel uma quebra irregular, o que significa que o provete partiu, tambm demonstrado no grfico de Fora x Deflexo. No provete C3 isso no acontece, pois existe apenas uma pequena delaminao na zona onde se deu o impacto, visvel na Figura 7.20. Em relao aos provetes do tipo CH verifica-se que, na energia mxima aplicada (80J), o provete CH4 apresenta uma evidente menor fractura que o provete C2, como se verifica pela Figura 7.22. Alis, para qualquer energia aplicada, os provetes fabricados por Infuso de Resina apresentam sempre maiores danos. O provete D4 apresenta fractura para uma energia aplicada de 80J, no entanto, essa fractura mais acentuada do que no caso do provete C2. Os valores de deflexo, nas vrias zonas dos grficos (Tabela 7.6) e para as diferentes energias, so sempre maiores para o caso dos provetes do tipo D, o que demonstra que esse tipo de

73

laminado ser um pouco mais fraco, apesar de possuir o dobro das camadas do laminado de 0/90 com 5 camadas. No entanto, h que ter tambm em conta que a gramagem dos fabricados 0/90 (710gr/m ) superior gramagem dos fabricados +/-45 (465gr/m ). Alm disso, pensa-se tambm que o laminado, fabricado por Infuso de Resina, de +/-45 com 10 camadas no ter muita qualidade (perceptvel visualmente). Em relao aos provetes com 5 camadas de 0/90 e +/-45, fabricados por Infuso de Resina (A e B) e fabricados manualmente (AH e BH), faz-se uma comparao entre os provetes com a energia mxima aplicada. Assim faz-se a comparao entre as respostas ao impacto dos provetes A4 com B4, A4 com AH3, B4 com BH3 e AH4 com BH4 (energia de 30J). A Figura 7.23, Figura 7.24, Figura 7.25, Figura 7.26 e Figura 7.28 apresentam as respostas desses provetes ao impacto.
2 2

Figura 7.23 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A4

Figura 7.24 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B4

74

Figura 7.25 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH3

Figura 7.26 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH4

Figura 7.27 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH3

75

Figura 7.28 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH4 Apesar de os valores das deflexes serem mais elevados para os provetes B, esses provetes apresentam menor delaminao (Figura 7.16 e Figura 7.18). Alis, o provete A4 apresenta fractura enquanto que isso no acontece no provete B4, sendo os dois testados nas mesmas condies. A Figura 7.23 e a Figura 7.24 demonstram esse facto. Comparando com os provetes do mesmo tipo e com a mesma energia aplicada, mas fabricados por Infuso de Resina (A4 e B4), verifica-se que o provete AH3 apresenta um pouco de fractura, mas no to acentuada como o provete A4 (aplicada a ambos uma energia de 20J), como se verifica na Figura 7.25. O provete BH3 apresenta resultados semelhantes ao provete B4 (aplicada uma energia de 20J a ambos), no entanto julga-se que se fosse aplicada uma energia de 30J a um provete fabricado por Infuso de Resina, esse apresentaria maior delaminao que o provete BH4. Os provetes BH apresentam maiores deflexes, no pico da fora, que os provetes AH, no entanto, so mais resistentes ao impacto, como j se tinha verificado para os provetes fabricados por Infuso de Resina. Na aplicao da energia de 30J, o provete AH4 fractura de uma forma bastante acentuada, enquanto que para provete BH4 isso no acontece, como demonstram a Figura 7.26 e Figura 7.28. Verifica-se ento que laminados fabricados com os tecidos +/-45 so um pouco mais resistentes ao impacto que outros com tecidos unidireccionais. No entanto, como se viu acima, esses fabricados (+/-45) j no so to resistentes como os fabricados 0/90. No se chegou a testar os provetes E (0/90 com 10 camadas), pois no haveria comparao possvel com outros provetes. No entanto, lgico que esses provetes fossem os mais resistentes ao impacto, vistas as discusses efectuadas.

Destas discusses, pode-se concluir que os laminados fabricados manualmente so mais resistentes ao impacto. Isto pode ser devido ao acrscimo de espessura mas tambm ao facto de possurem um contedo superior de resina (caso que ser verificado na seco 7.3), o que faz com que o impacto no atinja to rapidamente as fibras.

76

Todos os outros grficos referentes s respostas ao impacto dos provetes encontram-se no Captulo 10, na seco 10.2. 7.3 7.3.1 Verificao do contedo de fibra dos laminados Detalhes Experimentais

Como j foi referido, um laminado mais forte quanto maior for o seu contedo de fibra. Uma maneira prtica de verificar o FVF de um laminado consiste em fazer uma queima de uma poro desse laminado, ou seja, levar esse material a temperaturas elevadas de modo que a resina se extinga e se fique apenas com as fibras presentes nessa poro. Foi isso que se fez, utilizando uma norma conhecida por Standard Test Method for Ignition Loss of Cured Reinforced Resins D2584-68 (ASTM, 1985). Nesta norma explicado o mtodo para conseguir esses resultados. Este mtodo teste consiste na determinao da perda de resina dos laminados quando sujeitos a combusto. Essa perda pode ser considerada como o contedo de resina nessa poro de laminado. Esta experincia foi realizada no CEBQ (Centro de Engenharia Bio-Qumica) do Instituto Superior Tcnico. Nesse laboratrio foram fornecidos os materiais necessrios para a realizao da experincia, que so os seguintes:

Cadinhos de porcelana; Mufla; Exsicador; Balana analtica com preciso de 1mg; Hotte;

A Mufla um tipo de estufa para altas temperaturas usada em laboratrios. Consiste numa cmara metlica com revestimento interno feito de material refratrio e equipada com resistncias capazes de elevar a temperatura interior a valores acima dos 1000C. Essa Mufla estava colocada numa Hotte, que consiste num equipamento de proteco, usado em laboratrio que faz a libertao de gases ou poeiras em grandes e perigosas concentraes. O Exsicador um recipiente fechado que contm no seu interior um agente de secagem que normalmente a slica. A tampa fecha de forma hermtica e utilizado para guardar substncias com um baixo teor de humidade.

77

Na Norma referida, o procedimento descrito da seguinte forma:

1. Pesar as amostras com uma preciso de 1mg. 2. Aquecer os cadinhos de 500C a 600C durante 10 minutos ou mais na Mufla e de seguida arrefec-los no exsicador at temperatura ambiente. Pesar os cadinhos com uma preciso de 1mg. 3. Colocar as amostras nesses cadinhos e pes-los com uma preciso de 1mg. 4. Colocar os cadinhos com as amostras na Mufla a uma temperatura de 565C at se extinguir toda a resina das amostras. Aqui, passado algum tempo, abre-se um pouco a Mufla para ver se a resina j desapareceu. (Neste caso abriu-se a Mufla passada 1 hora e verificou-se que j no havia resina nas amostras). 5. Arrefecer os cadinhos no exsicador at temperatura ambiente e pes-los com uma preciso de 1mg. So necessrias 3 amostras de cada tipo de laminado com as dimenses de 2.5cmx2.5cm. Assim, foram cortadas 3 amostras dos seguintes laminados, com as respectivas denominaes: unidireccional com 5 camadas (A e AH), +/-45 com 5 camadas (B e BH), 0/90 com 5 camadas (C e CH), fabricados por Infuso de Resina e pelo processo manual respectivamente. 7.3.2 Resultados dos Testes de Queima

Obtendo os diversos valores das pesagens depois do teste de queima, possvel calcular os contedos de resina perdidos pelas amostras e os desvios padro entre cada trs amostras. calculado um Ignition Loss que corresponde quantidade de resina que se extinguiu da amostra, no final da queima. As expresses que permitem esses clculos so apresentadas no Captulo 10, na seco 10.3, tal como todas as pesagens efectuadas. Os resultados apresentam-se na Tabela 7.7. Aqui, novamente, no foram utilizados os laminados +/-45 com 10 camadas e 0/90 com 10 camadas, fabricados por Infuso de Resina, pois no haveria comparao com outras amostras fabricadas manualmente.

78

Amostra Ignition Loss [%] Desvio Padro [%] 31,67 A1 31,03 0,336 A2 31,53 A3 39,31 B1 38,08 1,144 B2 36,99 B3 33,19 C1 32,84 0,088 C2 33,98 C3 44,75 AH1 43,07 1,470 AH2 41,82 AH3 44,73 BH1 47,37 1,485 BH2 45,97 BH3 38,72 CH1 38,12 1,110 CH2 39,93 CH3

Tabela 7.7 Ignition Loss e Desvio Padro das amostras queimadas Representando os valores de Ignition Loss, os valores dos contedos de resina presentes nas amostras, o resto da percentagem ser sensivelmente correspondente ao contedo de fibra presente nessas mesmas amostras, pelo que os contedos de fibra sero os presentes na Tabela 7.8.

Amostras A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 AH1 AH2 AH3 BH1 BH2 BH3 CH1 CH2 CH3

Contedo de fibra (FVF) [%] 68,33 68,97 68,47 60,69 61,92 63,01 66,81 67,16 66,02 55,25 56,93 58,18 55,27 52,63 54,03 61,28 61,88 60,07

Tabela 7.8 Contedos de fibra das amostras

79

7.3.3

Discusso dos Resultados

Segundo a norma, os valores de desvio padro so aceitveis, e essas pequenas diferenas so devidas ao facto de os laminados apresentarem pequenas variaes de espessuras. Tambm se verifica que as amostras AH e BH apresentam maiores desvios padro, o que indica que esses laminados, fabricados por processo manual apresentam maiores variaes de espessura. Essas variaes de espessura dos laminados so maiores pois, aquando da laminagem, o rolo usado para impregnar a resina causa algumas deformaes nos tecidos, o que provoca zonas de descontinuidade. Como se verifica os contedos de fibra nas amostras fabricadas por Infuso de Resina so elevados e superiores aos das fabricadas pelo processo manual. Em todas as amostras provenientes do processo manual, os contedos de fibra so inferiores aos valores para o caso das amostras de Infuso de Resina. Isto indica que os laminados fabricados mo tm uma maior quantidade de resina e consequentemente, menor contedo de fibra em percentagem. Este facto bastante relevante, visto que, como foi referido, quanto maior o FVF de um laminado melhores sero as suas propriedades mecnicas. O acrscimo de contedo de fibra, para os laminados fabricados por Infuso de Resina, ronda os 11% para os laminados com 5 camadas de fabricados unidireccionais, 8% para os laminados com 5 camadas de fabricados +/-45 e 6% para os laminados com 5 camadas de fabricados 0/90.

Assim, no que diz respeito ao contedo de fibra de um laminado, o processo de Infuso de Resina apresenta vantagens em relao aos processos tradicionais.

80

CONCLUSES E TRABALHOS FUTUROS

Na elaborao de uma Infuso de Resina existem muitos detalhes. Inicialmente um processo moroso, precisamente devido a esses detalhes, mas quando se sabe realmente o que fazer e como fazer, comea a ser um processo simples e eficaz. Por comparao dos processos efectuados, uma Infuso de Resina (montagem e infuso propriamente dita) demora mais tempo que um processo manual. Isto para comparao de pequenos painis, por que se pretender o fabrico de grandes componentes, a situao completamente diferente. No processo de Infuso de Resina, o escoamento da resina bastante rpido e se possuir um sistema de Infuso previamente montado, a produo do componente, em tempos totais de fabrico, ser muito mais rpida. Em relao aos custos dos dois processos, o processo de Infuso de Resina bem mais dispendioso. Numa iniciao a este processo, existe um investimento inicial considervel. No processo manual no existem custos adicionais de materiais consumveis e bomba de vcuo o que o torna mais apreciado na Indstria. No entanto, esse acrscimo de custos tem a sua razo de ser, pois permite uma qualidade no trabalho bastante superior e tambm uma qualidade superior das peas obtidas. No entanto, o processo manual tornar-se- mais dispendioso devido necessria e elevada mo-de-obra (para grandes componentes), que pode ser eliminada em grande parte no processo de Infuso de Resina. Realizados os dois processos, notvel a diferena do ambiente da sala de trabalhos devido aos cheiros criados pelo processo manual. Esses vapores criados pelo processo, causaram desconforto nos trabalhadores do mesmo espao, at ao ponto em que teve de se parar de realizar o processo. No que diz respeito aos testes realizados para determinar as propriedades mecnicas dos laminados, os Testes de Flexo vieram comprovar o que se esperava. Os laminados fabricados por Infuso de Resina tm uma melhor performance flexo, como foi demonstrado. No entanto, em relao aos Testes de Impacto, isso no acontece. Como se esperava, foi comprovado, com os Testes de Queima de amostras de laminados provenientes do processo manual e Infuso de Resina, que os laminados fabricados por Infuso de Resina tm um superior contedo de fibra. Pode-se assim concluir que o processo de Infuso de Resina, alm de ser um processo amigo do ambiente, um processo bastante atractivo no que diz respeito maioria das propriedades dos laminados, obtidos por esse processo. Um aspecto a referir que se considera importante, reside no facto de em Portugal haver dificuldade em obter, dentro de tempos razoveis, todos os materiais para realizar uma Infuso. Isso passou-se neste caso, em que se esperou bastante tempo pelos materiais necessrios para elaborar o processo de Infuso de Resina.

81

verdade que no se conseguiu o fabrico de uma placa, com 10 camadas de tecidos, em perfeitas condies, pelo processo de Infuso de Resina, no entanto pensa-se que, com tempo e alterando diversos pormenores do sistema (como foi referido), se conseguiria atingir esses resultados. A limitao de tempo e a inexistncia de um local para continuar a fabricao, no permitiram atingir esse objectivo. Alm desse aspecto, tambm seria interessante perceber e fazer estudos acerca do impacto em provetes fabricados por Infuso de Resina.

82

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86

10

ANEXOS

10.1 Resultados dos Testes de Flexo Os valores de deslocamento e fora so calibrados atravs das expresses (10.1) e (10.2).

y = 0.945 x + 3.221

(10.1)

y = 0.916 x 0.005
A extenso obtida atravs da expresso (10.3).

(10.2)

4.V BV .GF

(10.3)

- Extenso [%];

V Extenso obtida pelo sistema [Volt]; BV Voltagem de excitao da ponte [Volt]; GF Gauge factor

A extenso obtida pelo sistema tem ainda de ser dividida por 10 pois esse sistema multiplica o valor por 10 para se conseguirem valores maiores. A voltagem de excitao de 3.3V e o Gauge factor assume o valor de 2.13.

Para o clculo da resistncia mxima, utilizou-se a expresso (10.4) presente na norma mencionada.

S=

3PL 2bd 2

(10.4)

S Resistncia das fibras externas no ponto central [MPa]; P Fora mxima aplicada no provete [N]; L Distncia entre os suportes [mm]; b Largura mdia do provete [mm]; d Espessura mdia do provete [mm];

87

Para o clculo da rigidez dos provetes, tambm se utilizou uma expresso (10.5) mencionada nessa norma.

E=

L3m 4bd 3

(10.5)

Onde: E Mdulo de elasticidade em flexo (Rigidez) [MPa]; L Distncia entre suportes [mm]; m Declive da tangente da curva de Fora/Extenso [N/mm]; b Largura do provete [mm]; d Espessura do provete [mm];

Atravs dos testes efectuados, conseguiram-se distribuies grficas dos desenvolvimentos de Fora x Deslocamento e Fora x Extenso para os provetes sujeitos flexo.

ForaxDeslocamento (Provete B2)


1200
600

ForaxExtenso (Provete B2)

1000
500

800

Fora [N]

600

Fora [N]

400 300 200 100 0 0.00

400

200

0 0 1 2 3 4 5 6 7

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.1 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B2)

Figura 10.2 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B2)

88

ForaxDeslocamento (Provete B3)


900 800 700 600
900 800 700 600

ForaxExtenso (Provete B3)

Fora [N]

500 400 300 200 100 0 0 1 2 3 4 5 6

Fora [N]

500 400 300 200 100 0 0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.3 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B3)


ForaxDeslocamento (Provete B4)
1000 900 800 700

Figura 10.4 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B3)


ForaxExtenso (Provete B4)
900 800 700

Fora [N]

Fora [N]

600 500 400 300 200 100 0 0 1 2 3 4 5 6 7

600 500 400 300 200 100 0 0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.5 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B4)


ForaxDeslocamento (Provete B5)
700

Figura 10.6 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B4)


ForaxExtenso (Provete B5)
600

600
500

500

Fora [N]

400 300 200

Fora [N]

400 300 200 100

100 0 0 1 2 3 4 5
0 0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.7 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B5)

Figura 10.8 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B5)

89

ForaxDeslocamento (Provete B6)


1000 900 800
800 1000 900

ForaxExtenso (Provete B6)

700

700

Fora [N]

Fora [N]

600 500 400 300 200 100 0 0 1 2 3 4 5 6 7

600 500 400 300 200 100 0 0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.9 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B6)


ForaxDeslocamento (Provete C1)
2500

Figura 10.10 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B6)


ForaxExtenso (Provete C1)
2500

2000
2000

Fora [N]

Fora [N]

1500

1500

1000

1000

500

500

0 0 2 4 6 8 10 12

0 0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.11 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C1)

Figura 10.12 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C1)

ForaxDeslocamento (Provete C2)


2500
1000

ForaxExtenso (Provete C2)

2000
800

Fora [N]

1500

Fora [N]

600

1000

400

500

200

0 0 2 4 6 8 10 12

0 0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.13 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C2)

Figura 10.14 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C2)

90

ForaxDeslocamento (Provete C3)


3000
2500

ForaxExtenso (Provete C3)

2500
2000

2000

Fora [N]

Fora [N]

1500

1500

1000

1000
500

500
0 0.00

0 0 2 4 6 8 10 12

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.15 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C3)


ForaxDeslocamento (Provete C4)
3000

Figura 10.16 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C3)


ForaxExtenso (Provete C4)
2500

2500
2000

2000

Fora [N]

Fora [N]

1500

1500

1000

1000
500

500
0 0.00

0 0 2 4 6 8 10 12

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.17 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C4)


ForaxDeslocamento (Provete C5)
2500

Figura 10.18 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C4)


ForaxExtenso (Provete C5)
2500

2000
2000

Fora [N]

Fora [N]

1500

1500

1000

1000

500

500

0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

0 0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.19 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C5)

Figura 10.20 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C5)

91

ForaxDeslocamento (Provete C6)


3000
3000

ForaxExtenso (Provete C6)

2500
2500

2000

Fora [N]

1500

Fora [N]

2000 1500 1000 500 0 0.00

1000

500

0 0 2 4 6 8 10 12

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.21 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C6)

Figura 10.22 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C6)

ForaxDeslocamento (Provete BH2)


1200 1200 1000 1000 800 800 600 400 200 0 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8

ForaxExtenso (Provete BH2)

Fora [N]

600

400

200

Fora [N]

1.00

2.00

3.00

4.00

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.23 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH2)


ForaxDeslocamento (Provete BH3)
1400

Figura 10.24 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH2)


ForaxExtenso (Provete BH3)
1200

1200 1000 1000 800 600 400 400 200 200 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4

Fora [N]

800 600

Fora [N]

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.25 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH3)

Figura 10.26 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH3)

92

ForaxDeslocamento (Provete BH4)


1200 1200 1000 1000 800 800 600 400 200 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1

ForaxExtenso (Provete BH4)

Fora [N]

600

400

200

Fora [N]

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.27 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH4)


ForaxDeslocamento (Provete BH5)
1200

Figura 10.28 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH4)


ForaxExtenso (Provete BH5)
1000

1000

900 800

800

700

Fora [N]

Fora [N]

600 500 400 300 200

600

400

200

100 0

0 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.29 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH5)


ForaxDeslocamento (Provete BH6)
1400

Figura 10.30 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH5)


ForaxExtenso (Provete BH6)
1400

1200 1200 1000 1000

Fora [N]

800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Fora [N]

800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 6

Deslocamento [mm]

Extenso [%]

Figura 10.31 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH6)

Figura 10.32 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH6)

93

10.2 Resultados dos Testes de Impacto

Figura 10.33 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C1

Figura 10.34 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C4

94

Figura 10.35 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C5

Figura 10.36 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D1

Figura 10.37 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D2

95

Figura 10.38 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D3

Figura 10.39 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D4

Figura 10.40 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A2

96

Figura 10.41 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A3

Figura 10.42 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B2

Figura 10.43 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B3

97

Figura 10.44 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH1

Figura 10.45 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH2

Figura 10.46 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH1

98

Figura 10.47 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH2

Figura 10.48 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH1

Figura 10.49 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH2

99

Figura 10.50 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH3

10.3 Resultados dos Testes de Queima

A expresso (10.6) permite o clculo dos contedos de resina.

W W2 IgnitionLoss, weight (%) = 1 100 W1

( 10.6)

W1 - Peso da amostra [g]; W2 - Peso do resduo [g];


Na norma referida tambm a expresso (10.7) para o clculo do desvio padro.

S=

X 2 n ( X ) 2 n 1

(10.7)

X - Valor de uma observao; n - Nmero de observaes;


X - Mdia das observaes;
Os resultados obtidos atravs das pesagens efectuadas foram as apresentadas na Tabela 10.1.

100

Amostras A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 AH1 AH2 AH3 BH1 BH2 BH3 CH1 CH2 CH3

Peso da amostra Peso do cadinho [g] [g] 2,959 2,871 2,873 2,447 2,382 2,233 4,414 4,223 4,373 3,446 3,353 3,252 2,446 2,620 2,480 4,264 4,129 4,257 23,636 23,352 23,610 22,910 22,872 23,452 23,637 23,355 23,615 23,637 23,352 22,868 23,613 23,451 22,912 23,615 23,452 22,868

Peso do cadinho com amostra [g] 26,603 26,231 26,491 25,364 25,253 25,686 28,048 27,578 27,988 27,082 26,709 26,124 26,064 26,073 25,392 27,876 27,579 27,123

Peso do cadinho com resduo [g] 25,658 25,332 25,577 24,395 24,347 24,859 26,586 26,191 216,502 25,541 25,261 24,760 24,965 24,830 24,252 26,228 26,007 25,423

Tabela 10.1 Valores dos testes de queima

101