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USOS Y ESPECIFICACIONES DE LAS ARENAS Ing.

Murillo
El cuarzo se encuentra en la naturaleza bajo la forma de cuarzo (, constituye el 12 % de la corteza terrestre y es el mineral ms comn y difundido; est compuesto por silicio y oxgeno en proporcin de uno a dos. El silicio, metal negro y opaco, forma con el oxgeno un mineral perfectamente transparente. Pertenece a la clase de los silicatos y al Sistema Cristalino Trigonal. Este mineral es muy rico en variedades, los que se pueden agrupar en Macrocristalinas, con cristales bien visibles a simple vista, y Criptocristalinas, formada por cristales microscpicos. Al primer grupo pertenece el cuarzo puro (hialino o cristal de roca), incoloro y transparente, y sus variedades impuras, que presentan diversas coloraciones: violeta(cuarzo amatista), parda (ahumado), negra (morin) y amarillo (citrino). Las impurezas pueden estar presentes en forma de escamitas brillantes (aventurina), de agujas de rutilo (rutilado), o de otros minerales fibrosos (prasio). El segundo grupo incluye tres variedades importantes (calcedonia, jaspe y slex), que comprenden diversas subvariedades. Por ejemplo la cornalina, gata y nix, son subvariedades del cuarzo calcedonia. El cuarzo es tambin triboluminiscente (por rozamiento o por golpe con el martillo emite una luminiscencia amarilla, observable en la oscuridad), y termoluminiscente (si lo calentamos entre 150 y 200 C, emite una luminosidad azul o amarilla, visible inclusive en la oscuridad). Otra caracterstica, es que interviene en la composicin de rocas gneas intrusivas y efusivas; en pegmatitas granticas, como ganga en filones metalferos y en rocas metamrficas y sedimentarias. Se origina por enfriamiento de magmas, a partir de fluidos a temperaturas de 100 y 400 C. Calentado encima de los 573 C el cuarzo cambia su estructura cristalina y se vuelve Hexagonal (es como s fuese otro mineral). El cuarzo es comn que se presente como vetas o filoncillos blancos en diversas rocas. Tambin son frecuentes las geodas y drusas, cavidades tapizadas por cristales de cuarzo de variadas formas y coloraciones. Puede presentarse en la naturaleza como mineral de alta pureza (cristal de roca), o de lo contrario ser cultivado. Los recursos mundiales de grandes cristales naturales se encuentran exclusivamente en Brasil, y en menores cantidades en Estados Unidos. Los cristales de menor pureza o lascas, se encuentran en Madagascar, Angola, Africa del Sur, Rusia y Venezuela. Las arenas ricas en cuarzo y las areniscas, son las principales fuentes de arenas silceas industriales existentes en todo el mundo. 1.1. Usos.El cuarzo es uno de los Minerales Industriales ms importantes: Es fundamental en la provisin de silcio para la elaboracin de ferrosilcio.

Las variedades coloreadas e incoloras se utilizan a veces como gemas. Otras variedades como el gata, adems se la destina en la fabricacin de morteros de uso en laboratorios. El cristal de roca, se utiliza en la fabricacin de instrumentos pticos, aparatos de radio, aparatos qumicos, etc. Las arenas de cuarzo se utilizan en morteros, mezclas de hormign, fabricacin de vidrio y para fracturacin hidrulica. Las areniscas silceas y cuarcitas se aplican en la industria de la construccin, tales como para elaborar revoques finos de calidad y microhornos comerciales. Triturado y molido, se lo usa en la elaboracin de ferromanganeso, preparacin de cajas para moldes de fundicin, en cermica refractaria, industria del vidrio, fabricacin de lijas, raspa para fsforos, polvos abrasivos, filtros finos, etc. Las finas partculas de cuarzo de las arenas silceas son usadas como abrasivo para pulimentar superficies metlicas (arenado). De acuerdo al grado de molienda, a su utilizacin, y al contenido de impurezas, se puede clasificar el cuarzo de dos maneras: Cuarzo Metalrgico: se lo utiliza como silicio, en la elaboracin de ferrosilcio y ferrosilcio al manganeso. Tambin como carga en altos hornos. Su contenido de hierro no es limitativo y es comercial en un tamao de 41/2 . Cuarzo para vidrio, cuarzo para cermica, cuarzo para esmaltes y para derivados qumicos: son empleados en la obtencin de silicatos solubles, xerogeles e hidrogeles, como elemento ligante y agente antideslizante. 1.2. Especificaciones Tcnicas.Por su composicin, las caractersticas fsico qumicas del cuarzo son simples. Se presenta en forma de granos irregulares asociados a menudo con feldespatos ricos en potasio y micas. Se distingue del feldespato por la falta de clivaje y su aspecto ms vtreo. Segn el uso o destino, las normas y especificaciones muestran los siguientes valores limitativos tanto en su composicin, como en su contenido: Para metalurgia: IMPUREZAS SiO2 Al2O3 Fe2O3 Oca Alcalis CONTENIDO % > 99,15 < 0,15 < 0,10 < 0,10 < 0,20

Para vidrio: IMPUREZAS CONTENIDO % Al2O3 < 0,20 Fe2O3 < 0,015 0,004 (ptico) Fe2O3 < 0,050 0,15 (comn) CaO + MgO < 0,05 K2O+Na2O < 0,01 Para cermica y esmaltes: SiO2 = 99 % (cermica), y SiO2 = 99 % (esmaltes). El hierro no debe estar presente: le da tonalidad rojiza a la cermica blanca. Para derivados qumicos: IMPUREZAS CONTENIDO % Al2O3 < 0,20 Fe2O3 < 0,015 0,003 CaO + MgO < 0,15 K2O + Na2O < 0,01 Para polvos abrasivos: Molido a malla - 120. Para refractarios silcios: Para este rubro, se requiere un alto grado de pureza de la slice, en la fabricacin de ladrillos refractarios. El amasado de stos requiere la presencia de aglomerantes como la almina (Al2O3) y lcalis (feldespatos).

ARENAS SILICEAS.Para revoques: No interesa el porcentaje de slice, la mica debe ser < del 2% en peso, (en muestra total). Adems, el material debe ser fino (80 %de arena fina). No debe contener materia orgnica. La prdida por lavado debe ser < 6 %. Para arenado: Se requiere arenas con alta abrasividad, deben ser cuarzosas y angulosas (a mayor angulosidad mayor abrasividad). Para filtros lentos de agua (para agua potable): El contenido de cuarzo de la arena debe ser por lo menos entre 70 y 80 %. El Te (tamao efectivo) es igual de 0,3 a 0,4 mm, y el Cu (coeficiente de uniformidad), de 2 a 3. No deben ser friables, ni contener mica (< 1 %), ni materia orgnica. Para fabricacin de vidrios: Especificaciones de materia prima para fabricacin de vidrio (en %) TABLA 1.- Norma ATBIAV Brasil

Componentes Sio2 (mn) Al2O3 (mx) Fe2O3 (mx) TiO2 (mx) Cr2O3 (mx) PPC (mx)

Tipo A 99,50 0,20 0,002 0,02 0,0002 0,10

Tipo B ATBVIA Brasil 9,50 0,20 0,015 0,02 0,0003 0,20

Tipo C 99,40 0,30 0,03 0,03 0,0005 0,20

Tipo D 99,0 0,50 0,15 0,05 0,0005 0,30

Tipo A: Vidrios especiales (por ejemplo pticos, oftlmicos y otros) Tipo B: Vidrios incoloros de alta calidad (por ejemplo cristales, frascos y artculos de mesa). Tipo C: Vidrios incoloros comunes (por ejemplo envases en general y vidrio plano) Tipo D: Vidrios de color (por ejemplo frascos, envases en general y vidrio plano). TABLA 2.- Norma Britnica BS2975 Britnica BS2975 % SiO2 mn. % Fe2O3 mx. 99,8 0,03 97,0 0,25 99,6 0,010 99,6 0,010 99,6 0,010 99,0 0,10 99,7 0,013 94,5 0,3

Producto Envases incoloros Envases coloreados Vajilla de mesa Borosilicato Cristal de plomo Vidrio plano incoloro Optico y oftlmico Fibra para aislacin

Para fracturacin hidralica: Debe poseer alto grado de redondez, y lo ms importante, el tamao de la partcula que debe estar comprendida entre malla 40 y malla 65.

MATERIALES
Los materiales que forman el hormign armado son: el hormign y el hierro homogeneo (acero dulce colado manufacturado por el procedimiento Bessemer, Thomas o Siemens Martn, al crisol). El hormign se compone de cemento tipo Portland, arena (rido fino) y material ptreo (rido grueso), a los cuales se les agrega agua para unirlos ntimamente y transformarlos en una pasta plstica (pastn). Esta pasta posee la propiedad de endurecerse, desarrollndose previamente el fenmeno conocido bajo el nombre de fraguado. La buena calidad del hormign depende de las propiedades que posean sus componentes.

CEMENTOS
Resea histrica.
En el ao 1750 el Ing. .John Smeaton (Inglaterra} trat de obtener un aglomerarite netamente hidrulico, una especie de cemento de hoy da, que tuviera la propiedad de endurecerse bajo el agua, - como ya antiguamente usaban los romanos en sus obras, mezclando la cal con puzolana, producto este de origen volcnico de color amarillento verdoso o marrn de Pozzuoli, cerca de Npoles, capaz de endurecerse en contacto con agua y transmitir esta propieaad a la cal comn. Este mismo producto, formado por la descomposicin de antiguos yacimientos volcnicos se halla en abundancia en las barrancas del ro Rhin (en d'Andernach, valle de Brohlbach) con el nombre de "trass". Ha servido este producto para preparar mezclas hidraulicas y fu extensamente usado, por ej., en Holanda en la construccin de obras martimas. Smeaton necesitaba tal tipo de material para construir un faro sobre los peones de Eddystone en Inglaterra. Realiz varios y prolongados ensayos con las piedras calcreas margosas de Abertaw, coudado de Clamorghan, las que molidas y luego calcinadas daban la posibilidad de obtener morteros fuertes y que se endurecan en contacto con el agua. Fu, en realidad, una cal de carcter eminentemente hidrulico, - precursora del actual cemento artificial tipo Portland de frage lento. El faro, construido con este mterial, fu demolido 120 aos despus, a fuerza de dinamita. En 1795 Parkes (Inglaterra) descubre en la isla Scheppey piedras calizas con 35 % de arcilla (slice y almina) con las cuales logra obtener un ligante propiamente cementlcio al que da el nombre de `'cemento acutico". El Ing. Vicat (Francia) en 1818 se dedica al estudio de los productos calizos (molidos calcinados) y establece por vez primera las normas de: fraguado, endurecimiento, resistencia a compreslon y traccion, sutileza de molienda ndice de hidraulicidad las propiedades qumicas. Pero recin en el ao 1824 un albail ingls, Joseph Aspdin, consigui fabricar un material cementicio por trituracin y calcinacin de piedra calcrea y arcilla. E1 elemento calcreo lo recoga en los caminos, triturado por los vehculos, y lo mezclaba con arcilla molida. Esta mezcla la someta a la calcinacin en hornos rudimentarios y as obtuvo el "clinker" que volva a moler para obtener cemento en polvo. A este producto Aspdin le di el nombre de "Cemento Portland", por tener la dureza y color semejantes a las piedras de las canteras de Portland en Inglaterra. Los hijos de Joseph Aspdin, James y William, desarrollaron y perfeccionaron la fabricacin del cemento.

Cemento comn, tipo Portland.


En general, tal designacin corresponde siempre al cemento artificial comn de fraguado lento. Es un aglomerante eminentemente hidrulico y su composicin y propiedades varan ligeramente, segn su procedencia. , Este tipo de cemento es un polvo de color gris, algo verdoso. Su densidad, peso aparente, en estado suelto es de 1150 a 1400 Kg. por m y el peso especfico real es de 3100 a 3200 Kg. por m. Debe entenderse por "estado suelto" del cemento, tal como queda este en el recipiente al llenarlo, y por "estado compacto" cuando se sacude el recipiente para que el cemento se asiente.

En este ltimo estado el peso del cemento es 1850 a 2010 Kg. por m., aproximadamente.Promedio de 1910 Kg m . Tiene mucha importancia para determinar el peso aparente (densidad) del cemento - peso de un litro - la manera de llenar el recipiente. Tambin tiene influencia la capacidad y la altura de este ltimo. Se pesa previamente el recipiente vaco. Luego se llena ste, dejando deslizarse suavemente el cemento por una tabla inclinada a 45. Una vez lleno el recipiente, sin sacudirlo, se vuelve a pesar. La diferencia de las pesadas da.r el peso del cemento en estado suelto. Segn las experiencias, la densidad del cemento es tanto menor cuanto mayor es su grado de finura de molido. Para la conversin del peso del cemento tipo Portland normal a volumen, o vice versa, se acepta generalmente, como peso aparente (densidad), que 1 mz. de este pesa 1400 g:, aun ue su valor medio es de 1270 Kg. Su coeficiente de ``aporte" es aproximadamente igual a.47 % (vcos 53 %).

Composicin qumica.
El cemento se compone de Cal + Arcilla (slice y almina), elementos que varan dentro de los siguientes lmites: 1) 58 a 66 % de xido de calcio (Ca0), producto de coccin de piedras calizas que . se presentan en la naturaleza en estado de carbonato de calcio (CaCO 3) 2) l9 a 26 % de slice (xido silcico Si02). 3) 3 a 6% de Almina (AI2O3) 4) 4 a 7 % de xido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente. Adems contiene, como mximo, 2 % de anhdrido sulfrico, de 1 a 3% de magnesio y hasta 3 % de lcalis. El cemento comn, en resumen, es un aglomerante hidrulico que no debe contener menos de 1,7 partes de cal por cada parte, en peso, de los componentes (slice + almina + xido de hierro), producto que se obtiene por trituracin y mezcla ntima de todos estos elementos y luego su cochura lrasta el principio de fusin, cerca de 1500 C., formndose as el "clinker" que se muele finamente. La relacin de contenido de cal a los componentes, arriba mencionados, se llama Mdulo de Hidraulicidad.

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso qumico toma el nombre de fraguado y, segn la duracin (tiempo de fraguado) de ste, los cementos se subdividen en: cemento de fraguado lento o de fraguado rpido. Los cementos normales son siempre de fraguado rpido y la adicin de yeso (sulfato de calcio S0 4Ca) retarda el fraguado. En cambio, para acelerarlo se agrega carbonato de soda (NaCO 3). En las obras de hormign armado se usan solamente cementos de fraguado lento. Terminando el proceso de fraguado, que dura alrededor de 6 horas, se inicia el endurecimiento propiamente dicho.

Elaboracin.
Para calcinar la caliza + la arcilla, que han de formar el "clinker", estas deben serreducidas a polvo fino por medio de molinos rotativos a bolas. Al misrno tiempo se les agrega un pequeo porcentaje de yeso y de xido frrico, este ltimo como fundente. Este polvo, llamado "polvo crudo", se ensila y luego pasa a cochurarse en hornos giratorios, pasando previamente por una parrilla giratoria tambin, donde recibe una finsima lluvia de agua, transformndose el polvo seco en bolitas, con lo

que se evita su fcil arrastre por el fuerte tiraje del horno. Los hornos, hoy exclusivamente rotativos, son cmaras cilndricas de chapas de acero, revestidas interiormente con material refractario. Suelen ser de 35 a 130 m. de largo con un dimetro de 1,50 a 3 m. y dan de , a 1 vueltas por minuto. En virtud de la ligera inclinacin que tienen los hornos con respecto a la horizontal, obligan a pasar la masa del polvo crudo desde 1a boca de entrada hasta la salida, pasando la zona de mxinlo calor (zona de cinterizacin), que suele tener de 1450 a 1500 C. El producto as obtenido, de forma de bolitas de tamao desde una arveja hasta una avellana, - se llama "cllnker". ste, al sallr del horno, pasa a otro cilindro giratocio para su enfriamiento y luego queda almacenado en depsitos cubiertos, llamados "hall de clinker", para su total enfriamiento y para que pierda la cal libre que pudiera tener. Como combustible se usan: carbn de piedra pulverizado o petrleo (fuel-oil), quemados en forma de fina lluvia y ayudarlos en su combustin por inyeccin de aire caliente. El "clinker" se muele en molinos giratorios le bolas de acero. 2 El producto molido pasa por tamices (sedazos) de 4900 mallas por cm . (la abertura de la malla es de 0,086 mm. y el dimetrodel hilo de 0,05 mm.), dejando un residuo no rnayor de 15 % y que generalmente oscila entre 5 a 8 %. El cemento as obtenido se envasa en bolsas de papel de tres hojas (hermticamente cerradas) de 50 Kg. de peso neto. Este procedimiento de fabricacin del cemento se denomina "seco" y difiere del "hmedo" en que, en este ltimo, al polvo crudo se le agrega agua, formando una pasta fluida que permite mejor mezclado, que en seco, y el transporte por bombeo. Mediante unos filtros continuos se extrae el exceso de agua y con un tornillo sin fin se hace pasar la masa al horno.

Fraguado y endurecimiento.
El fraguado del cemento normal tipo Portland, no debe empezar antes de los 45 minutos despus de su batido y, generalmente, ste comienza entre 2 a 2 horas y termina entre 4 y 6 horas. A partir de la terminacin del fraguado empieza el endurecimiento del cemento, que aumenta paulatinamente y al cabo de 18 a 24 horas llega a tener una resistencia apreciable. El endurecimiento completo del cemeno llega a su trmino recin a los 18 a 20 meses. Cuando la aguja cilndrica de un milmetro cuadrado de seccin y 300 gramos de peso no puede atravesar totalmente la galleta de pasta normal de cemento de 4cm. de espesor, indica el "comienzo" del fraguado. E1 tlempo que transcurre desde la preparacin de la pasta hasta que la aguja no deja huella apreciable sobre la galleta, es la "duracin" del fraguado o trmino del fraguado. Este ensayo debe efectuarse a una temperatura del ambiente y del agua alrededor de 18 C. Grado (finura) de molido.- Ya hemos visto que el "clinker", finamente molido, da polvo de cemento. El cuadro siguiente da la caracterstica de los tamices y los residuos de cemento que quedan detenidos por ellos. Abertura de las mallas -mm0,2 0,12 0,086 0,06

Mallas por cm 900 2500 4900 10000

Dimetro del hilo -mm0,13 0,08 0,05 0,04

Residuo % 0a1 12 4 10 11 23

Supercementos.

Cemento aluminoso (cemento fundido; ciment fondu o ciment electrique, almina cement o alcement; schmelzzement) es un producto cuyos componentes oscilan entre los siguientes lmites: Cal (Ca0 )......................35 a 50% Slice (Si02) ....................5 a 16% Almina y xido frrico (Al203+ Fe2O3)...............40 a 60 %

Arcilla

Como se ve en este cemento predomina la arcilla.Es un cemento de rpido fraguado y 3 endurecimiento y de alta resistencia. Su densidad (en estado suelto) es de 1100 Kg por m y deja un residuo, sobre tamiz de 4900 mallas, de 5 %. Su resistencia a la compresin es alrededor de 2 2 2 500Kg. por cm a los 3 das, de 600 Kg. por cm a los 7 das y de 700 Kg. por cm a los 28 das. Cemento siccofix, de uso muy reducido, se caracteriza por necesitar poco agua para su amasado, por su considerable resistencia y por resistir ventajosamente contra la accin de aceites, petrleo, benzol y disoluciones salinas.

Cementos blancos.
El cemento blanco o de ornamentacin solo se emplea en enlucidos de revoques, llamados similpiedra, en esculturas y en mosaicos (baldosas cle cemento comprimido). Por su fabrica cin y caractersticas qumicas y fsicas, puede considerarse como un cemento artificial tipo portland, solo que debe contener menos de 1 % de xido frrico, para responder a su color blanco, casi puro. Su composicin qumica, en trminos medios es: Slice.......................... 24% Almina...................... 5% xido de calcio............ 64,5% xido frrico................. De 0,35 a 0,80% xido de magnesio....... 1% Anhdrido sulfrico......... 1,5 a 2% Residuo s/4900 mallas % 3.2 6 1.83 4 1 1.73 4 Agua para pasta normal % 28.5 24 25 26 29.5 25 29 Traccin 2 (1) Kg./cm 7 das 21 27 28 35 30 27.6 26 28 das 26 34 34.7 37.6 32.3 35.5 31.6 Compresin 2 (1) Kg/cm 7 das 429 445 412 441 427 415 456 28 das 571 579 526 560 532 508 429

MARCA

Princ. de fraguado.
h m

Fin de fraguado
h m

Aconcagua (Argent.) Atlas (E.E.U.U.) D. Lonquety (Francia) Harmiblanc (Blgica) Iggam (Inglaterra) Medusa (E.E.U.U.) Nievecrete (Inglat.)

0 55 1 30 4 7
h h h

4 40 3 20 6 47 3 30 4 30 6 45
h h h h h

m m

1 40 2 4
h h

1 55

5 40

(1)

Mortero: 1 cemento + 3 arena normal.

Cementos argentinos
La industria de la fabricacin del cemento portland se inicia en Argentina en el ao 1919, instalando su gran establecimiento industrial la Compaa Argentina de Cemento Portland, en las Sierras Bayas (prov. de Bs. Aires). Elabora las conocidas marcas "San Martn'' e "Incor", esta ltima de alta resistencia inicial. Pocos aos despus se instala en la misma regin otra fbrica que elabora la marca "Loma Negra". Las caracterstrcas f sicas de estos cementos se indican en el cuadro siguiente, segn los ensayos efectuados por los Laboratorios de las Obras Sanitarias de la Nacin a efectos de su aprobacin.
Resistencia a compresin Kg./cm2 Mortero 1:3 (1) Resid Resid s/4900 s/900mallas mallas Incor (alta resist.inicial) San Martn Loma Negra Condiciones exigidas por las O.S.de la N. para la aprobacin de cementos artificiales normales
(1)

MARCA

Princ. de Fin de fraguado. fraguado

Agua para Mdulo de pasta hidraulicidad normal %

Finura del molido

Resistencia a traccin Kg./cm2 Mortero 1:3

A los 7 das 40.7 30.6 30.8 20,-

A 28 das -36.4 34.7 28,-

A los 3 das 468.5 ----

A los 7 das 557

A 28 das --

1h 17m 3h 22m 2 35
h m

2h 59m 5h 55m 5 20
h m

27 % 26.5% --

2.36 2.13 2.31 No menor De 1.70

0.35 0.36 0.40 No mayor de 1%

3.71 6.30 4.35 No mayor de 15%

493.6 610.8 315 230,522.5 325,-

No antes de 0h 45m

No despus de 10h

Mortero con "arena normal".

Ahora en el pas funcionan otros establecimientos que fabrican las siguientes marcas: Hrcules, Avellaneda, Coinor y Corcemar.

ARIDOS O AGREGADOS
Se llama "Arido" o "agregado" al material inerte para preparar morteros u hormigones, formado por
granos (partculas) minerales duros. Se subdividen en "rido o agregado fino" que es la arena, y en "rido o agregado grueso" que es la grava (canto rodado) o pedregullo o cascajo (piedra partida). Pasa por tamiz en mm. 0,074 0,15 4,76 25 50 75 4,76 25 50

TIPO rido fino Polvo impalpable Polvo Arena rido grueso Fino Mediano Grueso

Retenido por tamiz en mm. 0,074 0,15

Tolerancias.- En los tamaos de granos arriba indicados, se admite una tolerancia de 10%, en peso. Graduacin de tamices TYLER STANDARD AMERICANO Micrones 76.200 equivalente a 3" Micrones 50.800 equivalente a 2" Micrones 38.100 equivalente a 1" Micrones 19.050 equivalente a " Micrones 9.525 equivalente a 3/8" Micrones 4.760 correspondiente Tamiz N 4 Micrones 2.380 correspondiente Tamiz N 8 Micrones 1.190 correspondiente Tamiz N 16 Micrones 590 correspondiente Tamiz N 30 Micrones 297 correspondiente Tamiz N 48 Micrones 149 correspondiente Tamiz N 100 Micrones 74 correspondiente Tamiz N 200 IRAM 1501-P 75.000 micrones 50.000 micrones 38.000 micrones 19.000 micrones 10.000 micrones 4.760 micrones 2.380 micrones 1.190 micrones 590 micrones 297 micrones 149 micrones 74 micrones

ARIDO O AGREGADO FINO Arena

Es el elemento de mayor importancia y que ms influencia ejerce en la calidad del hormign. Las principales caractersticas de la arena que se usa para la elaboracin de los morteros y hormigones son: su dureza, limpieza y su composicin granulomtrica (graduado). Debe entenderse por este material: la arena de granos de todos tamaos de 0,15 a 5 mm. (conjunto que se suele llamar "arena gruesa"), procedente de ro, de mar, de cantera (yacimientos naturales de arena) o por trituracin mecnica de piedras- todas ellas de origen grantico, silcico, cuarzoso, basltico o porfdico, es decir: de piedras duras. Las arenas procedentes de piedras calizas o de piedra pmez no deben ser admitidas. Las arenas deben ser limpias, libres de sales nocivas (salitre) y exentas de materias orgnicas (vegetales o animales), pues stas no permiten una buena e ntima unin con el cemento. La presencia del salitre, que es en sumo grado perjudicial para el cemento y para el hierro, se reconoce por el sabor amargo. Es necesario efectuar un anlisis qumico, en caso de duda. En cuanto a las materias trreas (barro) u orgnicas, puede reconocerse su presencia frotando la arena hmeda en la mano; sta debe quedar limpia. Tambin se puede ensayar echando la arena despacio en forma de un chorro fino dentro de un recipiente de vidrio con agua: si sta queda clara, la arena es buena para emplearla, pero si el agua se enturbia, sera el caso de lavarla. La arcilla pura, en cambio, bien diseminada entre la arena, - en un porcentaje no mayor de 3 a 5 % en peso - , aumenta casi en un 15% la resistencia del mortero, segn las investigaciones y ensayos efectuados durante cinco aos por el profesor P. May en Viena. Es de importancia !a composicin granulomtrica (graduado) de la arena a usar y es necesario que ella contenga granos de todos tamaos, desde 0,15 a 5 mm. El coeficiente de "aporte" de esta clase de arena oscila entre o 62 a 64%, (en estado de humedad natural), es decir que su volumen de vacos vara de 38 a 36 %. Su peso especfico aparente es de 1450 Kg. por metro cbico. Esta misma arena, en estado seco, llega a pesar l600 kg. por metro cbico, fenmeno que fcilmente se explica por el hecho de que la arena seca los granos se acomodan mejor, disminuyendo as el volumen de vacos, mientras que en la arena "naturalmente hmeda" los granos se apelmazan y forman ms volumen de vacos. La arena empapada de agua pesa alrededor de 2100 kg. por metro cbico. Como ya hemos dicho, tiene singular importancia para acrecentar la resistencia del mortero y del hormign, la composicin granulomtrica de la arena a usar, es decir, la presencia en cantidad adecuada de granos finos, medianos y gruesos. La arena, diremos as, ideal sera aquella cuyo graduado aproximadamente fuera el siguiente, considerando la arena en peso: Granos finos (0,15 a 1 mm.) 45% (que pasan por tamiz de 1 mm. y retenidos por tamiz de 0,15) Granos medianos (1 a 2 mm.) 20% (que pasan por tamiz de 2 mm. y retenidos por tamiz de 1 mm.) Granos gruesos (2 a 5 mm.) 35% (que pasan por tamiz de 5 mm. y retenidos por tamiz de 2 mm.) El conjunto de estos tres tipos de granos se denomina en la prctica "arena gruesa'', la que se usa para preparar el hormign. Arena de granos finos solamente (arena fina) no debe usarse para morteros y hormigones.

Arena normal.
Para los ensayos de los cementos en los Laboratorios se usa la "arena normal", cuyas caractersticas son: Ser cuarzosa, no contener menos de 95% de anhdrido silcico, no contener materias arcillosas, ni carbonatos, ni sales solubles. Se obtendr eliminando los granos gruesos por medio de un tamiz de 1 mm. de espesor con agujeros de l,5 mm. de dimetro y los granos muy finos por medio de otro tamiz de agujeros de 1 mm. de dimetro. La arena que queda entre ambos tamices ser la "aren a normal". Antes de emplearla ser lavada con agua potable y luego secarla.

ARIDO O AGREGADO GRUESO

Canto rodado (grava) y Pedregullo (piedra partida, cascajo). Otro material que entra en la elaboracin del hormign es la grava, proveniente de ro o de mar, y el pedregullo. Estos materiales deben ser originarlos de piedras duras granito, gneis, cuarcita, basalto, grauwaca, prfido) y no deben admitirse piedras calizas o areniscas, slo en caso de haberse ensayado dicho material y haber dado satisfactorio resultado de dureza. El rido grueso debe contener piedritas de todos tamaos desde 6 mm. hasta el mximo de 30 mm., es decir, lo que pasa por zaranda de agujeros de 30 mm. y retenido por zaranda de 5 mm. de dimetro. En realidad, 1as piedritas no deberan ser mayores de 25 mm a efecto de que an las mas grandes puedan introducirse entre las barras de la armadura metlica y entre estas y las paredes de los encofrados, sobre todo teniendo presente que en vigas la separacin entre las barras es generalmente de 20 mm., como tambin 20 mm. entre stas y el encofrado ,siendo las piedritas mayores de 25 mm, hay peligro de que ellas se atasquen entre los hierros de la viga, o entre stos y e1 encofrado, o entre los estribos de la viga o columna y el encofrado, y ocasionen as la formacin de nidos (huecos). Aunque los distintos reglamentos indican 30 mm. como tamao mximo de la piedra, no debera en realidad admitirse el tamao mayor de 25 mm. y tan slo una tolerancia de 5%, en volumen, de granos de 30 mm., tendiendo as a la mejor ejecucin del hormigonado. Puede admitirse rido grueso hasta 35 mm. para construccin de pisos; de 40 mm. para para paredes y de 50 mm. para cimientos de mquinas, es decir, donde no hay mayor armadura metlica y el apisonado es cmodo y eficaz. Tanto el "canto rodado" como el "pedregullo" debern ser limpios, sin barro ni materias orgnicas. Si presentara impurezas, es de todo punto de vista conveniente hacerlo lavar, removindolo en carretillas de hierro agujereadas, bajo un chorro de agua o en cilindors agujereados rotativos. Tambien puede ser lavado este material conmquinas especiales, llamadas de "lavado" o en bateas en serie, removiendo y pasando el material de una batea a la otra en sentido contrario a la corriente del agua. Las piedras, si es "canto rodado", deben ser en su casi totalidad de forma ligeramente redonda u ovalada (avellana, nuez, almendra) y no chatas, planas. Este ltimo tipo de piedra es menos conveniente para el hormign armado que el redondeado, ya que adems de reducir la resistencia del hormign, fcilmente se atasca entre las barras de hierro al verterlo en el encofrado y forma huecos. Sera de conveniencia limitar la proporcn de esas piedritas chatas en 10 a 15% en volumen. Tratndose de "pedregullo" , el grano ms conveniente sera el de forma de pirmides irregulares o ligeramente cbicas. Trozos planos o laminares en mucha cantidad, no convienen por las mismas razones indicadas anteriormente. Como tampoco es conveniente el pedregullo requebrajado, debido a los defectos de trituracin. Estas piedras as hacen decrecer notablemente la resistencia del hormign. Sera prudente rechazar el pedregullo que presenta mucho elemento laminado o astillado, que probablemente sea producto residual de la confeccin de adoquines u otra industria similar. Piedras adecuadas para fabricacin del pedregulo. Granito.- Peso especfico: 2,6 a 2,9. Resistencia media cbica a la compresin : 1600 kg. por cm. (cubos de 4 cm. de lado) Traccin: 30 Kg. por cm flexin: 140 Kg. por cm; corte: 80 Kg. por cm. Gneis - Peso especfico: 2,7 Resistencia media cbica: 1700 Kg. por cm. Cuarcita - Peso especfico: 2,6 Resistencia media cbica: 1700 Kg. por cm. G'uurccla. Basalto - Peso especfico: 2,8 a 3,2 Resistencia media clbica: 2000 Kg. por cm. Grauwaca - (roca sedimentaria formada por cuarzo, feldespato, mica y un aglomerado). Peso especfico 2,6. Resistencia cbica: 2000 a 3000 Kg. por cm. Prfido. - Peso especifico: 2,2 a 2,8. Resistencia cbica: 1800 Kg. por cm. Granulacin Se establece la granulacin del rido fino y del grueso por medio de zarandas de agujeros redondos de l ; 3 ; 5 ; 7 ; 15 y 30 mm. de dimetro. Para el hormign armado, generalmente . no se usan piedras ms grandes de 30 mm.

A medida que los ridos pasan por las zarandas, se anotan los resultados refirindolos a dos ejes rectangulares. Sobre la horizontal: el calibre del material y sobre la vertical: el porcentaje de1 grano pasado por la zaranda. La composicin porcentual de ambos ridos (fino y grueso) que acusa el mejor resultado, es la que encontraron en sus ensayos Graf y Fuller y cuya caracterstica se llama "curvas de Graf o Fuller" y la diferencia entre ambas es insignificante. La composicin granulomtrica ideal del rido fino con el grueso segn Fuller, es la siguiente:

Granos de 0,15 a 1 mm Granos de 1 a 3 mm. Granos de 3 a 7 mm. Granos de 7 a 15 mm. Granos de 15 a 30 mm. TOTAL

20 % en peso 12,5 % en peso 11,3% en peso 20 % en peso 36,2 % en peso 100 % en peso

De la granulacin y calidad de ambos ridos empleados depender la bondad del hormign elaborado. Graf, con sus ensayos, demuestra que la calidad del hormign no depende solamente de la cantidad de cemento, pues agregando a la misma cantidad de cemento mayor cantidad de ridos, pero siempre de granulacin ms adecuada, obtuvo cada vez mejor resistencia en le hormign, segn se ve en el cuadro siguiente: Dosaje Resistencia Kg/cm 1:2:1 379 1:2:2 399 1: 2 : 4 405

AGUA
El agua para la preparacin del mortero debe ser potable, limpia, exenta de impurezas como ser: sales, cidos y grasas. El agua encharcada, que se caracteriza por su mal olor, l agua de mar o de pantanos son impropias para la elaboracin del hormign, como tampoco las aguas minerales. La mejor agua es de lluvia, de ros y pozos, siempre que esta ltima no contenga salitre u otras materias nocivas. Cuando se ha de emplear un agua desconocida, es de conveniencia practicar un anlisis qumico. El agua que tuviera arcilla en suspensin es apta para su empleo.

El agua de mar, que generalmente contiene cloruros y sulfatos de magnesio, perjudican en cierto grado el hormign. En obras martimas conviene aplicar a las estructuras de hormign un enlucido, de 3 a 4 mm de espesor, de mortero de 1 parte de cemento + 2 partes de arena fina + agua de cal. Agua de amasado. No se puede dar una regla fija del todo sobre la cantidad de agua a emplear en la elaboracin del hormign, para llenar los encofrados. Esto depende del estado de humedad del volumen aparente de los ridos. La dosificacin del agua es generalmente de 8 a 9 % de volumen aparente de los tres materiales (cemento rido fino rido grueso para obtener un hormign semifluido a llenar los encofrados cuando se emplea arena naturalmente hmeda. En cambio, si ambos ridos fueran secos, - el porcentaje del agua llega hasta 11 %. Es decir, que en caso de usar ridos naturalmente hmedos, se hecharn de 21 a 23 litros de agua por cada 50 Kg. de cemento y 24 a 27 litros, usando ridos secos . La relacin entre los litros de agua de amasaso y kilogramos de cemento se llama: "Razn agua-cemento" (RAC).

Siempre, dentro de lo posible, hay que tratar de usar la menor cantidad de agua para elaborar el hormign, pues empleada esta en cantidad exagerada debilita notablemente la resistencia del mismo; adems lo hace permeable y ms expuesto a las heladas. Donde la colocacin del hormign y su apisonado son fciles y cmodos, - se echar poca agua para amasarlo. Solo para encofrados de vigas, losas y columnas, - con el objeto de hacer mas fcil el hormigonado, - se usar el mximo de agua de 23 litros para cada 50 Kg. de cemento (hormign semi-fluido), siendo los ridos hmedos. Estado de humedad del hormign a) Seco (como tierra naturalmente hmeda), para piezas moldeadas en taller. b) Dbilmente plstico (denso), para apisonar con pisones o para vibrado. c) Plstico jugoso. d) Semi-fluido.

Diagrama de la influencia del agua en la resistencia del hormign a la compresin.

Asentamiento, (o, disminucin de altura del hormign al sacar el molde tronco-cnico (cono de Abrams) de 30 cm. de altura y bases de 10 y 20 cm. de dimetro. En este cono se coloca el hormign por capas, ligeramente apisonado. A1 sacar el molde suavemente, se deja que la masa se asiente y la disminucin de su altura indica la fluidez del hormign. Los porcentajes de1 agua, indicados en el Diagrama, se refieren a la suma de los volmenes aparentes en seco de los materiales. Por ejemplo: Mezcla 1: 2 : 4 = 7 volmenes o 7 litros (1 litro cemento + 2 litros arena + 4 litros pedregullo). Dosaje del agua 8 %: de 7 litros = 0,560 litros de agua. Como 1 litro de cemento pesa 1,4 Kg. , la razn agua-cemento sera

o sean: 20 litros de agua por cada 50 Kg. de cemento. Por ejemplo: Se desea obtener una resistencia cbica del hormign (mezcla tipo M 1 : 2 : 4 con pedregullo) a los 2 3 28 das de W 28 = 220 Kg/cm . Entran en esta mezcla 320 Kg. de cemento para pastn de 1 m de hormign. Segn el diagrama, corresponden 8,5 % de agua de 7 volmenes secos (1+2+4) ; 8,5 % de 7 = 0,600 litros de agua por cada litro de (1,4 Kg.) de cemento.

Luego, el agua necesaria para 320 Kg. de cemento es de: 320 x 0,43 = 138 litros sean 140 litros, 3 usando la arena naturalmente hmeda, que contiene de por si 35 a 40 litros de agua libre por m .

Resultan 22 litros de agua por bolsa de cemento de 50 kg. Para arena seca se necesitaran: 138 + 35 = 173 litros de agua o sean 27 litros por bolsa de 50 Kg. de cemento.

Especificaciones. En las especificaciones se suele fijar la "razn agua-cemento", permitindose nicamente la adicin de cierto nmero de litros de agua por bolsa de cemento. Para obtener un hormign de fuerza y calidad uniforme es indispensable usar solamente la cantidad necesaria de agua y as elaborar una mezcla trabajable y plstica. El medidor de agua en la mezcladora, debe ser revisado cuidadosamente regulado de manera que el volumen de agua que entra en la mezcla, sea uniforme y definitivamente conocido. Generalmente se especifica la cantidad de litros de agua a emplearse por cada bolsa de cemento. Para determinarla, debe multiplicarse el nmero de litros de agua por bolsas por el nmero de bolsas de cemento que entran en un pastn. Con el fin de determinar el agua que debe verterse en la mezcladora, es necesario averiguar previamente la que contienen la arena el pedregullo o la grava, la que se deducir de la cantidad especificada. Por ejemplo: se especifica una cantidad de no ms de 22 litros de agua por bolsa de 50 Kgs. de cemento (Razn agua - cemento 22: 50 = 0,44) y se encuentra que la mezcla de 1:2:3 da el grado de plasticidad deseada. Ahora bien, por ensayo se encontr previamente que la arena contena 3 3 agua libre en la cantidad de 40 litros por m , y que la piedra, en cambio, absorba 15 litros por m . Como el volumen de una bolsa de 50 Kgs. de cemento es aproximadamente de 35 litros, el agua total libre en la arena sera de:

2 X 40 X 0,035 =2,8 litros


En cambio el agua total absorbida por la piedra sera de:

3 X 15 X 0,035 - 1,58 litros


Por lo tanto, los litros de agua a verterse en la hormigonera para una bolsa de cemento de 50 Kg. ser de:

22 - 2,8 + 1,.58 = 20,8 litros de agua.


Los mtodos para determinar la humedad de la arena y la de la piedra o la absorcin de la piedra, son sencillos. Una vez comenzada la obra, 2 o 3 ensayos diarios darn una buena idea del agua contenida en la arena y la piedra. La mezcla debe ser trabajable y plstica y no deben emplearse las mezclas demasiado secas para permitir su fcil apisonamiento, o demasiado aguadas, en las que los materiales tienden a segregarse durante el transporte o colocacin. Determinacin del agua contenida en la piedra. Se llena un recipiente bien medido (su volumen) con el canto rodado o pedregullo y se pesa cuidadosamente (antes se , pesa el recipiente vaco). Se seca la piedra y se vuelve a pesar. La prdida en el peso, dividida por el peso de la piedra seca, dar el porcentaje de agua contenida por peso y por volumen.

Determinacin del agua contenida en la arena. Se procede de la misma manera que para la piedra. El porcentaje de humedad se obtiene por la siguiente frmula:

siendo: c = porcentaje de humedad P = peso del material hmedo y P= peso del material seco. Absorcin aproximada de agua por loa agregados. Arena, trmino medio . . . . . . . . . . . . . . . . . Canto rodado y piedra calcrea triturada . . . . Granito triturado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Piedra arenisca porosa. . . . . . . . . . . . . . . . . 1 % en peso 1 % en peso 0,5 % en peso 7 % en peso

Cantidad a proximada de agua libre contenida en loa agregadoa. Arena muy mojada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Arena mojada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hmeda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Canto rodado o piedra partida hmeda . . . . . . . . . . . . . 130 litros por m 85 litros por m 35 litros por m
3 3 3

35 litros por m3

HIERRO (acero dulce colado)


Para hormign armado en edificios se emplean hierros redondos (barras) de 6 a 32 mm. y en raros casos hasta 36 mm. Es siempre preferible emplear nmero mayor de barras, pero de menor dimetro. Por ejemplo: 3 de 22 + 1 de 26, en vez de 2 32. As se obtiene ms uniforme absorcin de la traccin dentro de la masa del hormign y mayor superficie de adherencia entre la armadura y el hormign. Las barras d se doblan en fro y las de dimetro mayor de 22 mm. en caliente, dejndolas luego enfriar lentamente al aire. Largo total de la barra 340cm 346,5cm

N 1 2

Cantidad 120 120

mm. 10 10

Forma

Peso 250 255

18

718,5cm

43

18

691 cm

28

18

703,5cm

14

TOTAL........................................ 590 Kg. Acero dulce colado corriente (tipo 37)


Rotura a traccin : 3700 Kg/cm 2 Rotura al corte : 2800 Kg/cm 2 Resistencia plstica es 0,55 de la rotura a traccin, o sea 0,55 x 3700 = 2040 Kg/ cm El coeficiente (tensin) admisible de trabajo es de 0,5 a 0,55 de la resistencia plstica o sea 1020 a 2 2 1120 Kg/ cm y se adopta, como mximo, 1200 Kg/ cm Alargamiento en probeta normal:
2

Acero dulce colado superior (tipo 52).


Rotura a traccin : 5200 Kg/ cm 2 Rotura al corte = 3900 Kg/ cm 2 Resistencia pltica: 0,55 x 5200 = 2860 Kg/ cm . 2 Coeficiente admisible de trabajo: 0,5 a 0,55 de 2860= 1430 a 1570 Kg/ cm Como mximo 1500 2 Kg/ cm , siempre que la armadura no est expuesta a. la oxidacin. En caso contrario, no debe 2 pasar de 1200 a 1300 Kg/ cm
2

Coeficiente de seguridad.
La relacin entre la tensin de rotura a traccin y la fijada como tensin admisible de trabajo, se llama coeficiente de seguridad. Para los aceros dulces colados este coeficiente es de 2, referido a la resistencia plstica y para cargas estticas ( tranquilas). Pero cuando estas son oscilantes y mviles (caso de puentes ferrocarrileros o carreteros, fuertes trepidaciones de maquinaria, gras, tal coeficiente es de 3, siempre que no se haya tenido en cuenta, a1 calcular las cargas, el cararter dinmico de las mismas; es decir, que no hayan sido afectadas las sobrecargas mviles cvrl el coeficiente : n = 1,5 , factor dinmico.

Carga P' = 1,5 x carga P = 1,5 P


En los clculos de estructuras se hace trabajar e1 hierro (tipo 37 ) de 1000 a 1200 K/ cm a 2 traccin y de 750 a 900 Kg/ cm al corte (3/4 , partes de traccin). Cuando se reciben grandes partidas de hierro para obras de importancia, es de conveniencia Hacer ensayos fsicos y qumicos de algunas barras, para cerciorarse de que el material responde a sus caractersticas .
2

Especificaciones.
Las barras deben ser derechas, limpias, sin fisuras y no presentarn picaduras por oxidacin. Pueden admitirse tolerancias en sus dimetros: de 0,5 mm.en barras hasta 25 mm. y de 0,75 mm. para dimetros mayores. Los ensayos a traccin se harn sobre la misma barra, con la distancia entre los puntos de referencia = L =-10 d, - siendo "d" el dimetro terico de la barra. La seccin de la barra se determinara en base al dimetro terico (sin tolerancias). Los ensayos de "plegado, se harn en fro sobre mandriles con presin gradual, y 1as barras no presentarn grietas fisuras o rajaduras la parte exterior del plegado. El plegado se har a 180 con la siguiente relacin del dimetro del mandril a1 de la barra : Para el hierro tipo 37: de la barra: hasta 20 mm.......... de la barra: de 21 a 39 mm....... de la barra: mayor de 40 mm... Para hierro tipo 52: de la barra: hasta 20 mm.......... de la barra: de 21 a 39 mm....... de la barra: mayor de 40 mm... del mandril: igual del mandril: doble del mandril: triple del mandril: mitad del mandril: igual del mandril: doble

Para hacer ensayos de traccin y plegado se sacarn de un lote de 5000 Kg. cuatro barras: dos para traccin y dos para plegado. Si de ellas dos barras dieran resultado negativo- se rechazar el lote.

MEZCLAS
CANTIDADES DE MATERIALES A USAR (Mtodo rpido)
Para hacer el hormign se miden los tres materiales, en volumen, con cajones hechos ad-hoc, con canastos de albail o con carretillas. Tambin se puede medir la arena y el pedregullo o el canto rodado (grava) en volumen y el cemento en peso, proporcional a su volumende composicin de mezcla, teniendo en cuenta que cada diez litros de cemento pesan 14 Kg., o que una bolsa de 50 Kg. contiene 35 litros de cemento. La mezcla tipo 1 : 2 : 4 significa: un canasto de cemento, dos canastos de arena y cuatro canastos de material ptreo (canto rodado o pedregullo). Si el canasto es de 20 litros de capacidad, tendramos: 20 litros de cemento o sean 28 Kg.: 10 litros de arena y 80 litros de material ptreo , ms 14 litros de agua (10 %a de 140 litros de cemento, arena y malerial ptreo). Merma: El hormign apisonado y fraguado sufre una merma de ms o menos 37 % con respecto al volumen aparente primitivo de los materiales secos, quedando un volumen efectivo de 63% . Es decir que el volumen aparente de 100 litros, formados por cemento, arena y pedregullo (piedra partida) en seco , dar 64 litros de hormign apisonado y fraguado. En caso de usar usar canto rodado, la merma sera de 29 %, quedando un volumen efectivo de

71%. Estos coeficientes nos sirven para determinar, con suficiente exactitud, la cantidad de materiales a comprar para ejecutar un determinado volumen proyectado de hormign, en relacin al tipo de mezcla establecido para el trabajo. Ejemplo: Se necesita ejecutar 120 m de hormign armado. conforme al cmputo del proyecto con tipo de mezcla 1:2:4 ( de pedregullo). El volumen real de 120 m de hormign equivale a
3 3

de materiales en seco.

Para este nuevo volumen se necesitan:

de cemento,
equivalente a 39000 Kg. 27,15 m , x 2 = 54,3 m de arena; 27,15 m x 4 = 108,6 m de pedregullo. Efectivamente: Cemento: Arena: 27,15 m x 0,47 (coeficiente de aporte) ............. 54,3 m x 0,63 (coeficiente de aporte) ..............
3 3 3 3 3 3 3

= 12,76 m = 34,21 m = 55,40 m = 102,37 m

3 3 3

Pedregullo: 108,6 m x 0,51 (coeficiente de aporte) ............. 190 m Agua :


3 3

3 3

9 % de 190 m .................................................. TOTAL...............................................................


3 3

= 17,10 m = 119,47 m

Se necesitan: 39000 Kg. de cemento; 55 m de arena y 109m de pedregullo. Los volmenes de los ridos han de aumentarse en 2 o 3 % por prdidas por transportes, etc.

Haremos la misma mezcla, pero con grava (canto rodado). 3 Para hacer 120 m de hormign efectivo se necesitan:

de materiales en seco.

Para hacer 120 m3 de hormign efectivo se necesitan: de cemento,


equivalente a 34000 Kg. 24,15 m x 2 = 48,3 m de arena; 24,15 m x 4 = 96,6 m de canto rodado. Efectivamente: Cemento: Arena: 24,15 m x 0,47 (coeficiente de aporte) ............. 48,3 m x 0,63 (coeficiente de aporte) ..............
3 3 3 3 3 3 3

= 12,76 m = 30,40 m = 62,70 m = 105,25 m

3 3 3

Pedregullo: 96,6 m x 0,65 (coeficiente de aporte) ............. 169,00 m Agua :


3 3

3 3

9 % de 169 m .................................................. TOTAL...............................................................

= 15,20 m = 120,45 m

Se necesitan : 34 Tn. de cemento; 49 m3 de arena y 97 m3 de canto rodado. Los ridos sern aumentados en 2 o 3 % por prdidas por transportes etc.

RESISTENCIA DEL HORMIGON


A la compresin.- La resistencia del hormign a la compresin depende: 1) De la calidad de los materiales y la adecuada granulacin de los ridos. 2) Del dosaje de la mezcla, es decir, la adecuada proporcin de los componentes. 3) Del buen batido de la mezcla, a fin de conseguir una ntima unin de los materiales, - lo que se consigue empleando hormigoneras con batido de 1 a 1 1/2 minutos. 4) De la cantidad de agua de amasado, pues su abundancia debilita el hormign. Se adoptarn: 2 2 th = 30 Kg/cm para hormigones de W 28 das = 120 Kg/cm a rotura. 2 2 th = 40 Kg/cm para hormigones de W 28 das = 160 Kg/cm a rotura. 2 2 th = 45 Kg/cm para hormigones de W 28 das = 180 Kg/cm a rotura. 2 2 th = 50 Kg/cm para hormigones de W 28 das = 200 Kg/cm a rotura. 2 2 th = 60 Kg/cm para hormigones de W 28 das = 240 Kg/cm a rotura. (Cubos de 20 X 20 X 20 cm. ensayados a 28 dias, a rotura) El coeficiente de trabajo a la compresin en losas 40 45 Kg!cm . En vigas: 30 a 45 Kg/cm2. En columnas simples : hasta 45 kg/cm2 para escuadras hasta de 25 x 25 cm. Para escuadras mayores, 1 Kg/cm2 ms por cada cm. de aumento de la escuadra y mximo 55 Kg/cm2, para
2

hormigones ricos en cemento y de elaboracin vigilada. En columnas zunchadas, igual que para columnas simples y como mximo 65 Kg/cm2. A la traccin. - La resistencia del hormign a la traccin es relativamente pequea. Vara de 3 a 4 Kg/cm2. En los clculos de hormign armado no se toma en cuenta su resistencia a la traccin. Al corte y resbalamiento. - El corte del hormign se manifiesta en los apoyos de la viga y sus cercanas, bajo la accin de fuerzas transversales, como cuando se corta una plancha de hierro con tijera. El resbalamiento es efecto de esfuerzos de traccin, que tratan de hacer resbalar (deslizar) horizontalmente una capa de hormign con respecto a la otra. El coeficiente de trabajo del hormign al corte se adopta de 4 Kg/cm2, segn normas de. hormign armado. Adherencia. - Hay una notable unin entre el hormign y el hierro, que se llama adherencia y es de 25 Kg/cm2. Para el clculo, se admite 4,5 Kg/cm2. La adherencia no tiene mayor inters, ya que todas las barras deben terminar con ganchos reglamentarios en sus ambas extremidades; estos evitan que ellas sean arrancadas del hormign. Alargamiento. - El hormign admite un pequesimo alargamiento que es alrededor de 0,15mm. por cada metro de longitud de la pieza, antes de que se produzcan fisuras. Edad del hormign. La resistencia del hormign tanto a la compresin como a la traccin, aumenta con el tiempo. En el cuadro siguiente puede apreciarse tal aumento con la edad, en trminos medio, tomando como unidad la resistencia del hormign a los 7 das. Edad Resisitencia 7 das 1 28 das 1,33 3 meses 1,65 6 meses 2 1 ao 2,3 2 aos 2,66

Coeficiente de elasticidad. El coeficiente de elasticidad Eh del hormign, sin armar, vara de 120.000 Kg/cm2 a 160.000 Kg/cm2. Trmino medio: Eh = 140.000 Kg/cm2. El hormign armado en vigas vara de E = 280.000 Kg/cm2 al iniciarse la carga, hasta E = 210.000 Kg/cm2 antes de originarse las grietas y decrece (al romperse la pieza) a 130.000, 110.000, 100.000 75.000, y 40.000 Kg/cm2.- en relacin al porcentaje o cuanta de la armadura metlica respectivamente de 1,5 - 1,2 - 0,9 - 0,6 - 0,3 % de la seccin de hormign (Sh) de la viga.

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