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Que es KANBAN?

Kanban es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de produccin a travs de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o produccin de piezas, esta basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planeacin de la demanda. Puede entenderse tambin, como un sistema de produccin que determina el flujo de materiales a travs de seales que indican cuando debe producirse un bien o producto y cuando debe reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos. Existen algunas variantes de este sistema de produccin, el Kanban dual por ejemplo, se utiliza cuando no necesariamente el material debe moverse entre dos procesos consecutivos; es decir, el proceso A que precede a los procesos B y C alimenta de materia prima tanto a los procesos B o C. Dicho de otra manera, se puede utilizar el KANBAN dual cuando existe ms de una entrada para un proceso X. Kanban tiene como propsito comunicar: que piezas deben producirse, cuando iniciar la produccin, cuando finalizar la produccin, cuantas piezas es necesario producir y donde entregarlas. Los principales objetivos son: Incrementar la fuerza de trabajo Minimizar el stock de inventario Recortar tiempos muertos Incrementar el nivel de servicio al cliente Incrementar productividad Reduccin de desperdicios de materia prima Reduccin de desperdicio de tiempo Reduccin de Inventario en Proceso Como se implementa? Para implementarlo es necesario conocer algunos conceptos claves que son necesarios para que la implementacin resulte exitosa. Procesos Subsecuentes y Precedentes Para entender estos conceptos es necesario imaginar una lnea de produccin que consiste de tres procesos consecutivos: Procesos A, B y C. Si nos ubicamos en el proceso B podemos definir que el proceso A es precedente a B si miramos hacia atrs del proceso B, si miramos hacia delante del B, el proceso C se denomina proceso subsecuente.

Kanban de Retiro Es una tarjeta de sealacin que autoriza al movimiento partes entre un centro de trabajo y otro. El kanban de retiro siempre debe acompaar al flujo de materiales de un centro a otro.

Kanban de Produccin El Kanban de produccin, tiene como objetivo enviar la orden de produccin al proceso precedente para que se inicie la produccin de ms partes o el surtimiento de materias primas, algunas veces se incluye a los proveedores externos en este proceso.

Primeramente es necesario establecer las reglas de operacin, las cuales controlan el flujo de materiales y producto durante el proceso de produccin: 1. El Kanban debe moverse solo cuando el lote que l describe se haya consumido 2. No se permite el retiro de partes sin un Kanban (kanban de retiro) 3. El total de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente el especificado por el Kanban. 4. Un kanban siempre debe acompaar a los productos fsicos 5. El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades retiradas por el proceso subsecuente. 6. Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente 7. El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera estricta en el orden en el que llega a estos.

Escenarios donde aplica Una vez consideradas las reglas de operacin anteriores es posible pasar a la etapa de implementacin. Como segundo paso es necesario identificar los requerimientos necesarios que se deben cumplir, para iniciar con la puesta en marcha. Es importante desde el inicio conocer en que tipo de escenarios KANBAN proporciona los resultados esperados, ya que no siempre KANBAN puede resolver los problemas presentados en la lnea de produccin. Es altamente efectivo en ambiente donde el producto tiene un alto volumen de ventas, la complejidad de produccin es baja y principalmente en aquellos ambientes en donde el proceso de produccin se encuentra balanceado. De no ser as algunos proyectos de implementacin pueden tener como etapa inicial, llevar a cabo la re-ingeniera del toda la Cadena de Suministro. Requerimientos para la implementacin Definir cual ser: o La estrategia de Administracin, que puede ser sobre la base de una metodologa visual o asistida por computadora. o La estrategia de punto de re-orden: Punto de re-orden Mximos y mnimos Cantidad econmica Stock de seguridad Definir cuales componentes aplican debido al tipo de producto que se fabrica Definir el sistema KANBAN, en donde se establezcan las posiciones de los centros de trabajo, distancias, tiempos de entrega, procesos precedentes y procesos subsecuentes Establecer los objetivos que KANBAN pretende resolver, cuando ser alcanzado y las medidas de desempeo necesarias para medir el proceso Monitoreo y ajustes, una vez identificados los KPI es recomendable realizar mediciones con el propsito de hacer los ajustes pertinentes de forma que se adicionen ms contenedores, se definan nuevos espacios para almacenaje de partes y/o materia prima, o se tengan que establecer nuevos acuerdos con los proveedores externos ya que en algunos casos estos pueden intervenir de manera directa en esta filosofa de administracin y flujo de materiales.

Beneficios Entre los principales beneficios se encuentran: Reduce inventarios y obsolescencia de productos Debido a que un material no es entregado hasta que es producido, provoca que se reduzcan las necesidades de espacio. Si el material sufre una actualizacin de diseo, el producto es entregado al siguiente proceso considerando las actualizaciones en diseo. Reduce desperdicios y basura Al igual que en el punto anterior, debido a que los productos son entregados hasta que son requeridos, fomenta que no haya sobre produccin, lo cual hace que se eliminen costos de almacenamiento. Provee flexibilidad en la produccin La forma en la que estn dispuestas las lneas de produccin facilita adaptarse a los cambios en la demanda del producto, ya sea por cambios en el diseo o por cambios en los requerimientos del cliente. Reduce el costo total Esto se da como consecuencia de los anteriores, al no tener sobre produccin, al tener unidades de produccin flexibles, al minimizar stocks de seguridad, al reducir tiempos de espera todo es conlleva a una reduccin del costo total. Puede obtener una cuantificacin de valor. Esto se da cuando en el sistema Kanban se realiza previamente un estudio en la asignacin de las cantidades requeridas para el llenado de los almacenes de productos en proceso. Si conocemos los pasos y las cantidades exactas del material requerido para las fases finales de Produccin y Ensamble los almacenes de productos en proceso pueden tener asignado un valor interno para la Empresa, aunque su venta no sea posible en ese momento al no estar terminado el producto, sta medicin es posible cuando tenemos un control que el sistema Kanban puede proporcionarnos.

Referencias Bibliogrficas. Hernndez, A. (1995). Manufactura justo a tiempo, un enfoque prctico. Mxico. Compaa Editorial Continental S.A. de C.V. Berworth, D. & Bailey, E. (1982) . Integrated Production Control Systems. NY: Wiley Russell, L. & Taylor, B. (2000). Operations Management (3th. ed.) New Jersey: Prentice Hall Krajewski, L. & Ritzman, L. (1999). Operations Management, Strategy and Analysis (5th ed.). New Jersey: Addison-Wesley.

Gaither, N. (1996). Production and Operations Management (7th. ed.). IL. Duxbury Press. Getting started with KANBAN. Graphics Products Home Page. Recuperado Marzo 10, 2005 de http://www.graphicproducts.com/tutorials/kanban/kanban-gettingstarted.php