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UNIDAD 2


FUNDICION, MOLDEO Y PROCESOS AFINES:
1.1.1-Tipos de Fundicin

Desde tiempos antiguos el hombre ha producido objetos de metal fundido para propsitos artsticos o prcticos. La fundicin es el
proceso de produccin de un objeto metal por vaciado de un metal fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y
solidificado.
Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundicin de metales ha sido muy importante. El metal fundido es un
componente importante de la mayora de maquinarias modernas, vehculos de transporte, utensilios de cocina, materiales de
construccin, y objetos artsticos. Tambin est presente en otras aplicaciones industriales tales como herramientas de trabajo,
maquinarias de manufactura, materiales elctricas y electrnicas, ferrocarriles, automviles componentes de aviacin, etc. La mejor
razn de su uso es que puede ser producida econmicamente en cualquier forma y tamao. El tipo ms comn de molde de
fundicin es hecho de arena y arcilla, en donde el diseo forma una cavidad en la cual se vaciar el material fundido. Los moldes
deben ser fuertes, resistentes a la presin del metal derretido, y suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros
gases desde la cavidad de los moldes.

La fundicin del bronce es anterior al ao 2000 A.C., y el proceso utilizado entonces, es poco diferente en principio del utilizado en
la actualidad. Sin embargo, pocos aos atrs, la investigacin ha producido aplicaciones y adaptaciones que hasta entonces no se
haban considerado dentro del alcance de la industria de la fundicin. Las altas cifras de produccin, el buen acabado de las
superficies, las pequeas tolerancias en las dimensiones y la mejora en las propiedades de los materiales, han permitido fundir
partes de forma complicada, ya sean de tamao grande o pequeo y de todos los tipos de metales.

Los procesos de fundicin consisten en hacer los moldes, preparar y fundir el metal, verter el metal en los moldes, limpiar las piezas
fundidas y recuperar la arena para volver a usarla. El producto de las fundiciones es una pieza vaciada, que puede variar desde una
fraccin de kilogramo hasta varias toneladas; tambin puede variar en su composicin ya que prcticamente todos los metales y las
aleaciones se pueden fundir.

Para entender el procedimiento de fundicin, es necesario conocer como se hace un molde y que factores son importantes para
producir un buen vaciado. Los factores principales son:

1. El moldeo
2. La arena
3. El molde
4. Lo corazones
5. El metal

1.1.2 Procedimiento de Moldeo
Los principales sistemas de moldeo para obtener piezas fundidas se pueden clasificar en forma general de la siguiente manera:
i).- Moldeo en arena verde
ii).- Moldeo autofraguante
i).- Procedimiento de moldeo en arena en verde. Es el sistema de moldeo ms antiguo, el mtodo ms comn que consiste en la
formacin del molde con arena hmeda y aglutinantes. Este sistema es muy verstil ya que pueden ser moldeadas piezas pequeas,
medianas y grandes con un nivel de calidad aceptable; (desde algunos gramos hasta varias toneladas) La fundicin en arena
representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin. Este sistema de moldeo se basa en mezclar arena slica (SiO2), con
aglutinantes y aditivos. Los granos de arena se mezclan con agua y arcilla una proporcin tpica es de 90% de arena, 3% al 6% de
agua y 7% de arcilla (bentonita), adicionalmente se pude incorporar carbn marino, Mogul etc. (Ver Fig. 1.1.2.2)
ii).- Procedimiento de moldeo autofraguante. Estos sistemas se basan en el empleo de resinas y catalizadores que recubren los
granos de arena para formar un polgono. Los procesos ms comunes son:
a) Proceso de moldeo NO BAKE.- El sistema de moldeo se basa en la siguiente mezcla: Arena slica lavada y clasificada, resinas
fenlicas y/o furnicas de uno a cuatro por ciento, catalizador de 20% a 60% en base a la resina, xido de hierro 0.5% y agua la
requerida 3%.
b) Proceso de moldeo SELL.- Llamado tambin proceso en cscara. Se caracteriza por emplear arenas ya recubiertas con resinas
sintticas que pueden ser fenol-formaldehdo, urea-formaldehdo, poli steres y catalizadores como la hexametilentetramina. El
proceso se basa en inyectar arena ya recubierta a los moldes metlicos previamente calentados a una temperatura de 180 C a 220
C. La arena es soplada el interior del molde a una presin de 5.5 Kg/cm
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. Los tiempos de curado son variables y dependen de la
geometra y espesor del molde y/o corazn que se desee producir. El espesor de la cscara varia de 0.25 a 0.50 pulgadas.
c) Proceso de moldeo PEP_SET.- El sistema se basa en el empleo de 2 resinas del tipo fenol-formaldehdo que estn activadas por
un catalizador. La finalidad del uso de las 2 resinas es de lograr mayor resistencia mecnica de la arena, con la cual se logra una
mejor definicin superficial de los moldes, as como de las piezas obtenidas por este proceso, los porcentajes empleados son los
siguientes: Resina A de 1.2 a 2.0%, Resina B de 1.5 a 3.0%, Catalizador de 40 a 60% en base a la resina, xido de fierro de 0.5 a
1.5%, Arena Slica malla AFS 40-50. La mezcla se lleva a cabo en molinos semi-continuo y/o continuo y puede usarse en piezas
pequeas o medianas. Se logran piezas de un excelente acabado y con un anlisis dimensional muy preciso
d) Proceso de moldeo LOST- FOAM.- En este proceso se emplea el poliuretano, con el cual se fabrican los moldes .Se le llama
tambin de modelos desechables. Normalmente este proceso se emplea en piezas chicas, en una produccin masiva los modelos
producidos en este proceso son enterrados en la arena y se va deshaciendo el polietileno en la medida que penetra el metal caliente.

Otros Procedimientos de Moldeo

1. Proceso de Moldeo de arcilla.- Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso. Los moldes de
arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes
se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo.
Luego se permite que el molde se saque completamente de tal manera que pueda resistir la presin completa del metal vaciado del
molde.
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2. Proceso de Moldeo con capa seca.- Estos pueden ser producidos de dos maneras: En uno, la arena se coloca alrededor del
modelo a una profundidad aproximada de 10 mm, luego se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una
superficie dura en el molde. El resto del molde est hecho con arena verde ordinaria. El otro mtodo es hacer el molde entero de
arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado.
3. Proceso de Moldeo con arena seca.- Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y estn libres de
turbulencias de gas debidas a la humedad. Los moldes con capa seca y los moldes de arena seca son ampliamente usados en
fundiciones de acero.
4. Proceso de Moldeo con CO2.- Piezas de fundicin lisa y de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo, En
este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y sta es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es
alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la
fabricacin de corazones.

5. Proceso de Moldeo en moldes de metal-. En estos procesos de moldeo los moldes son usados varias veces; Los moldes de metal
se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas
exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.

6. Procesos de Moldeo especiales.- Existen otros materiales como: plstico, cemento, yeso, papel, madera y hule, todos estos son
usados en moldes para aplicaciones especiales.

De acuerdo a la manera o dimensiones de las piezas los procesos de moldes en fundicin pueden ser clasificados como:
1.-Moldeo en banco. Esta forma de moldeo se recomienda para piezas pequeas. Este tipo de moldeo se hace en un banco a
una altura adecuada al moldeador, para evitar la fatiga.

2.- Moldeo en piso. Para prcticamente todas las piezas medianas y de gran tamao. Cuando las piezas de fundicin aumentan
en peso, resulta difcil su manejo, por consiguiente, es ms fcil realizar el trabajo en el piso.

3.- Moldeo en maquinara. Las operaciones que el moldeador ordinariamente hace a mano, tales como apisonar la arena, voltear
el molde completo, formar la alimentacin, y sacar el modelo operaciones pueden hacerse con la mquina mucho mejor y ms
eficientemente que a mano existen maquinas moldeadoras que realizan el moldeo con mayor rapidez y uniformidad.

4.- Moldeo en fosa. El moldeo en fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los gases, esta prctica
ahorra mucho en moldes costosos Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en vez de
moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una
lnea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados al nivel del piso.

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El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo sobre un tablero de moldear, que coincide con la caja de
moldeo. En seguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo, como se ve Luego se criba la arena sobre
el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deber compactarse con los dedos en torno del modelo, terminando de llenar
completamente la tapa. Para moldes pequeos, la arena se compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecnico
se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran produccin.. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se
mantendr en su posicin al moverlo o cuando el metal fundido cheque con l. Por otra parte, si el apisonado ha sido muy intense no
permitir que escapen el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde.

Una vez que ha terminado el apisonado, se quita el exceso de arena arrasndola con una barra recta llamada rasero. Para asegurar el
escape de gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta unos cuantos milmetros
antes del modelo.

Posteriormente se voltea la mitad inferior del molde, de forma que la tapa se pueda colocar en su posicin y se termina el moldeo.
Antes de darle la vuelta se esparce un poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo ya
vertido, el metal contenido en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza colada. Para prever el rechupe del metal,
algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que se enfra la pieza colada; a
esta abertura se le llama un rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, untar o espolvorear con un material preparado para
recubrimiento; dichos recubrimientos generalmente contienen polvo de slice y grafito pero su composicin varia
considerablemente, dependiendo de la clase de material que se va a vaciar. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado
de las superficies del colado y reduce los posibles defectos en las superficies. El molde terminado se muestra en el Antes de que el
hierro sea vertido en el interior del molde deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal lquido alga entre la tapa y
la base.
Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire,
uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja
caer bruscamente en un efecto de rebote. Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la
parte superior. El cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de


Fig. 1.1.5 Equipo mecnico de moldeo























Estas mquinas ofrecen velocidades ms altas de produccin y mejor calidad de los colados adems de mano de obra ligera y costos
ms bajos.(Fig.1.1.5)


compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero algunas veces no penetra
en forma efectiva tedas las reas del modelo.

Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta mquina una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa,
se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se enrasa un tablero inferior a la caja de moldeo. La mquina eleva el
molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la mquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a
la posicin de carga. Mquinas similares comprimen y tambin sacuden.

1.1.3 Modelos

El primer paso al hacer un colado es preparar un modelo conocido como patrn que difiere en varios aspectos del colado resultante.
Estas diferencias, conocidas como tolerancias del modelo, compensan la contraccin del metal y proveen suficiente material para el
labrado a maquina de las superficies, adems facilitan el moldeo. Es conveniente un buen entendimiento sobre estas tolerancias,
para el diseo y construccin de modelos con xito.
La mayora de los modelos se hacen de madera, que es de poco costo y se puede trabajar con facilidad. Puesto que solamente un
pequeo porcentaje de modelos intervienen en el trabajo de produccin en gran cantidad, la mayora de ellos no requieren ser
hechos de un material que soporte el uso intenso en las fundiciones. En el caso de requerir durabilidad y resistencia, los modelos se
hacen de metales como el aluminio aleado, el latn o las aleaciones de magnesio
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Antes de hacer un modelo, el modelista debe visualizar en los dibujos como se vera la pieza cuando quede terminada y en que forma
podr moldearse mejor. Esta estimacin preliminar es importante, ya que el costo del modelo en las fundiciones depende, en gran
parte, de la hechura correcta de los modelos.
El modelo que debe hacerse para una pieza determinada depende en mucho del juicio y experiencia del modelista, quedando
gobernado por el costo del modelo y el numero de colados que se van a producir. (Ver fig. 1.1.6)

Los colados de gran tamao se vacan generalmente solos en un molde, ya que un modelo mltiple o con alimentadores ramificados
solamente aumentara las dificultades de moldeo y colado. Para piezas fundidas que tienen una seccin simtrica puede usarse el
mtodo del tipo perfilado o de terraja.

En las piezas de alta produccin que se realizan en maquinas de moldeo utiliza modelos montados en placas. Adems del hecho de
que se pueden moldear simultneamente varias piezas con modelos de este tipo, se logran buenos ahorros y mejor calidad de las
piezas, que el elaborado por el moldeo mecnico.
Tolerancias en los modelos:
En el trabajo de modelos la pregunta que se impone es por qu razn una pieza fundida terminada, que vaya a servir para labrar un
engrane o cualquier otro objeto, no se usa para moldear eliminando el inconveniente y costo de hacer un modelo. En algunos casos
esto se puede hacer pero, en general, el proceso no es prctico, ya que en el modelo van consideradas ciertas tolerancias, que son:

Acabado:
Cuando un dibujante traza los detalles de una parte que deba obtenerse por fundicin, cada superficie que va a ser terminada a
maquina, se indica mediante una marca de acabado. Esta marca le indica al modelista en donde deber proveerse metal adicional
para efectuar el mecanizado; es decir, habr una tolerancia de acabado. La cantidad que deba aadirse al modelo depende de las
dimensiones y forma del colado; pero, en general, la tolerancia para piezas pequeas y medianas es de 0.30 centmetros.
Contraccin:
Cuando un metal puro, as como la mayora de las aleaciones metlicas, se enfra, sufre por naturaleza una contraccin. En
consecuencia, si se usara como modelo el objeto o el prototipo mismo, el colado resultante sera ligeramente menor de lo deseado.
Para compensar esta habilidad, deber usarse una regla de contraccin al hacer el trazo de las dimensiones del modelo. Una regla de
contraccin utilizada para el hierro colado, es ms larga que una regla normal en un milmetro por cada 10 cm. de longitud, lo cual
corresponde al promedio de contraccin del hierro colado.. Compensando en esta forma el encogimiento. Estas cifras de tolerancia
para la contraccin son slo aproximadas y varan ligeramente, dependiendo del diseo del colado, del espesor de la seccin y del
anlisis del metal.
Extraccin:
Al extraer un modelo, se disminuye grandemente la tendencia al desmoronamiento de las aristas del molde en contacto con el
modelo, si se les da ahusamiento a las superficies de ste, paralelamente a la direccin en que se deban extraer. Esta inclinacin
de los lados del modelo se conoce como viaje y se proporciona para darle al modelo un pequeo huelgo a medida que es extrado.
El ahusamiento se suma a las dimensiones exteriores del modelo y es generalmente de 1 a 2 Mm. por cada 10 cm. Los agujeros
interiores requieren ahusamientos tan grandes como de 6 mm por cada 10 cm.

Distorsin:
La tolerancia para la distorsin se aplica solamente a aquellos colados de forma irregular que se distorsionan en el proceso de
enfriamiento, debido a la contraccin del metal. Un colado en forma de U se contraer del lado cerrado al enfriar, mientras que el
lado abierto se mantendr en posicin fija por la arena del molde. Por esta razn los lados de un molde en U debern convergi r
ligeramente, de manera que cuando se obtenga el colado los lados sean paralelos.
Golpeteo:
Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde antes de extraerlo, la cavidad del molde aumenta ligeramente. En
un colado de tamao medio, puede ignorarse este aumento. En vaciados de gran tamao o en aquellos que deben coincidir sin ser
mecanizados deber considerarse una tolerancia por sacudidas, haciendo el modelo ligeramente menor para compensar el
golpeteo.

Modelos desechables:
Los modelos desechables, es usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma
convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre
la arena en verde es el material comn ms usado. La arena en la lnea de particin no se aplica en la tapa de la caja y la base no
puede ser separada hasta que la fundicin es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En cualquiera de los
casos la, colada es cortada en el sistema de alimentacin o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo
desechable. Se hacen los agujeros para ventilacin y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. La colada es vaciada rpidamente n
la pieza moldeada; el poli estireno se vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Despus de enfriado la fundicin es eliminada
de! molde y limpiada.
El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin del poli estireno, con el resultado de residuos carbonosos.
En cambio, los gases, debido a la vaporizacin del material, son manejados hacia fuera a travs de la arena permeable y los agujeros
de ventilacin.

Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:

- Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo.
- No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena y se requiere menor cantidad
de metal.

1.1.4 Tipos de Arenas
La Arena Slica (Si02) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es adecuada para propsitos de moldeo por que puede resistir
altas temperaturas sin descomponerse. Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible obtener mayor
permeabilidad, lo que conlleva a una disminucin de los defectos de la pieza.
Esta arena es de bajo costo, tiene gran duracin y se consigue en una gran variedad de tamao y formas de grano. Por otra parte,
tiene una alta relacin de expansin cuando esta sometida al calor y con cierta tendencia a fusionarse con el metal.
A continuacin se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo para construir moldes de fundicin, segn la naturaleza
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de cada metal.
Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para permitir el libre escape de los gases.
Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena cohesin. Para que la superficie de las piezas fundidas
resulte lisa y de buen aspecto, se aplicar arena de granos mas bien finos y con una cierta cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro
lado que esta ultima ha de estar limitada, para que no impida la salida de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados. Los primeros se adaptan mejor para la fundicin
de piezas pequeas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor tamao.
Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10
a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza, polvo de carbono o resina para aumentar la
cohesin.
Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes que para la fundicin del aluminio, pero con una
diferencia solamente, que consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de cido brico. Esta 2 sustancia tienen
por objeto, formar gases durante la fundicin para impedir quemaduras en la superficie del metal o agujeros.

Calidad de las arenas:
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace necesaria algunas pruebas peridicas. Las mayoras de las
pruebas mecnicas son simples y no requieren equipos elaborados. Las propiedades cambian por contaminacin con materiales
extraos, por la accin de! lavado en el recocido, por el cambio gradual y la distribucin de los tamaos de grano y por fa continua
exposicin de esta a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto qumicas como mecnicas, pero a aparte de la determinacin
de los elementos indeseables en la arena, las pruebas qumicas son de poco uso. Varias de las pruebas estn diseadas para
determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo:


Propiedades fsicas y Mecnica de las arenas

Desprendimiento.- Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus que solidific la pieza. Si la arena tiene mucho
aglutinante se endurece mucho al secarlas y se hace difcil separarla de la pieza fundida.

Permeabilidad.- La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados en el molde.

Resistencia.- La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazn, tanto el contenido de agua como el de
arcilla, afecta la propiedad de la cohesin.

Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la cavidad del molde cuando este seca.

Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma necesaria.

Refractariedad.- La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.

Resistencia en caliente.- Esta resistencia hace que !a arena no se deteriore ni cambie sus dimensiones. Una vez que el metal se
solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentar mucho; pero en ese momento se solidific el metal y no es crtico el
estado de la arena.

Tamao y forma del grano.- La arena debe tener un tamao de grano dependiente de la superficie que se trate de producir, y los
granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente cohesin.

Tabla 1.1.1-Las principales arenas empleadas en los procesos de moldeo son las siguientes:

La arena Slica de USA es de grano sub-redondo y se encuentra en San Antonio, la de grano redondo es de Oklahoma y la de grano
sub-angular y/o angular es de Veracruz y San Lus Potos.
1.1.5 Corazones.
Un corazn se define algunas veces como cualesquier proyeccin de arena dentro del molde; esta proyeccin se puede formar por
el mismo molde o puede ser hecha en otra parte y despus de introduce en el molde. Los corazones se agregan cuando la pieza
requiere de una cavidad o hueco, como podra ser u agujero, o espacio sin metal. (fig.1.1.6 c y e).

Los corazones pueden ser de arena verde o arena seca; la fabricacin de los corazones de arena verde son formados por el mismo
modelo y con la misma arena del molde este son ms econmicos. Los corazones de arena seca se forman por separado y despus se
introducen al molde pueden ser fabricados utilizando los mtodos de moldeo descritos anteriormente para arenas secas. En general
silica olivina cromita Zirconio

Origen

USA, Mxico

Usa, Noruega

Rep. Sur frica

Usa, Australia

Color Caf, caf blanco gris, gris-verde negro blanco-negro
Dureza 6-7BHN 6.5-7.0BHN 5.5-7.0BHN 7.0-7.5BHN
Forma del grano redondo angular angular redondo-angular
Punto de fusin
1427-1760C

1538-1760C

1760-1982C

2038-2204C
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deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener el costo de los modelos y de las piezas de
fundicin en un mnimo Un corazn debe tener las siguientes caractersticas:

Permeabilidad: capacidad de la arena para que permita que escapen los gases. Debe tener una tendencia mnima a generar gas.

Resistencia: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamao cuando este rodeado de metal liquido.

Refractario: Capacidad de soportar altas temperaturas.

Superficie tersa.

Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamao con se enfra el colado y se contrae.

Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamao cuando est rodeado del metal fundido.

Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.



Fig. 1.1.6 Diseo, Modelo, Corazn , Moldeo, vaciado y limpieza de pieza fundida

1.1.6 Vaciado y Limpieza de Piezas

En talleres y fundiciones de produccin pequea, los moldes se alinean en el piso conforme se van haciendo, y el metal es tomado
entonces en pequeas cucharas de vaciado. Cuando se requiere ms metal o si un metal ms pesado es vaciado, se han diseado
cucharas para ser usadas por dos hombres. En fundiciones grandes, que estn comprometidas en la produccin en masa de piezas
fundidas, el problema de manejo de moldes y de vaciado de metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores y
hacindolos pasar lentamente por una estacin de vaciado. La estaci6n de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del
horno o el metal puede ser trado a ciertos puntos por equipo de manejo areo. Los transportadores sirven como un almacn de lugar
para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza.

La colada. El acero se cuela generalmente en cucharas, que son recipientes de chapa con un revestimiento refractario, provisto de un
orificio en el fondo denominado buza, que es obturarle a voluntad, por medio de un juego de palanca.
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Antes de llenar la cuchara se debe calentar, para evitar el deterioro del revestimiento que producira la brusca elevacin de
temperatura si se llenara de acero fundido estando la cuchara fra. El calentamiento se hace generalmente con mecheros de gas.
(FIG: 1.1.7)

El metal permanece en la cuchara unos cinco minutos desde que sale del horno, para dar tiempo a que se decanten las inclusiones. Si
se ha aadido algn desoxidante en la cuchara, el tiempo de permanencia en ella es generalmente mayor. A continuacin se llenan
las lingoteras o moldes preparados al efecto abriendo la buza de la cuchara. Si el molde es de grandes dimensiones, se vierte el acero
volcando la cuchara.
Despus que la pieza de fundicin ha solidificado y enfriado a una temperatura deseable para su manejo, sta es sacudida del molde.
Muchas ocasiones, esto se hace a un molde vibrndolo y ventilndolo. Los polvos son colectados por un colector de polvos
ciclnico que entretiene la arena y es colectada en forma limpia y es transportada a la estacin de acondicionamiento. Todas las
piezas de fundicin son retenidas sobre una parrilla de barras del vibrador.

Las piezas de fundicin no ferrosas no presentan mucho problema de limpieza, por otra parte se vacan a temperaturas ms bajas que
el hierro o acero, y la arena tiene poca tendencia a adherirse a la superficie. Las entradas y bebederos son cortados, uno y otro en una
prensa o con una sierra de banda. A mano o en mquinas rotatorias de brochado, son usualmente suficientes para preparar las piezas
de fundicin para las operaciones de maquinado.

Las piezas de fundicin de hierro y acero se cubren con una capa de arena y con un raspador es algo difcil de remover. Las entradas
y rebosaderos de fundicin de hierro se deben romper y eliminar, pero para removerlos de la pieza de acero, es necesario un cortador
de antorcha o un cortador de alta velocidad o una de volante.

Para limpiar las piezas de fundicin, se utilizan mtodos severos, dependiendo del tamao, gnero y forma de las piezas. El equipo
ms comnmente usado es el rotatorio, molino cilndrico de cada. Las piezas se limpian por la accin de la cada de unas sobre
otras cuando el molino est rotando
Estos limpian 30 a 45 Kg. de piezas en fundicin gris o en maleable en 5 a 8 min. Mquinas grandes de este tipo tienen capacidad
por sobre una tonelada por carga. La mquina consiste en un barril de limpiado formado por un transportador de cortina continuo
Las unidades de soplado se pueden usar separadamente para limpieza de piezas de fundicin. La arena de grano angular golpea en
repetidas ocasiones a las piezas de fundicin dentro de una cabina de soplado, removiendo todo indicio de materia y dndole a la
pieza de fundicin una apariencia a la superficie limpia. Las piezas de fundicin grandes, las cuales son difciles de manejar a mano,
se pueden obtener limpias por medios hidrulicos. Las piezas son colocadas en un tablero rotatorio, y un flujo de agua bajo una
presin considerable baa la pieza y elimina la arena de la pieza.
En suma a estos procesos de limpieza, muchas piezas de fundicin requieren de una cierta cantidad de esmerilado para eliminar la
tez de fundicin y cortar algunos defectos. Las ruedas abrasivas de corte libre operan alrededor de una cierta velocidad de 2900
m/min., son tambin recomendadas.


Calentamiento del metal
Para calentar el metal a la temperatura necesaria de fusin. Se usan varias clases de hornos La energa calorfica requerida es la
suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin, 2) calor de fusin para convertir el metal de slido a lquido y
3) calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:


( ) ( ) { }
m p t f o m s
T T C H T T C V H + + = (1.1)
Donde:
H = calor total requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusin, Btu (J)
= densidad, Ibm/pulg
3
(g/cm
3
)
Cs = calor especfico en peso para el material slido Btu/lbmF (J/g-C)
Tm = temperatura de fusin del metal, F (C)
To = temperatura inicial, generalmente la ambiente, F (C)
Hf = calor de fusin, Btu/lbm (J/g)
Ct = calor especfico en peso del metal lquido, Btu/lbm-F (J/g-C)
Tp = temperatura de vaciado, F (C)
V = volumen del metal que se calienta, pulg
3
(cm
3
).

Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en el molde y su flujo dentro del
sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir antes de
solidificarse a travs de todas las regiones del molde, incluida la regin ms importante que es la cavidad principal. Los factores

METODOS ESPECIALES DE FUNDICION

1.1.8 Fundicin en Molde Metlico

Molde permanente por gravedad.- Se usa un molde metlico construido en dos secciones que estn diseadas para cerrar y abrir
con facilidad y precisin. Los moldes se hacen comnmente de acero o fierro vaciado; los metales que comnmente se vacan en
moldes permanentes son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y metales con punto de fusin inf. al molde .En este proceso es
posible utilizar corazones los cuales pueden ser metlicos o de arena; en todos los casos se recomienda utilizar un desmoldante para
poder retirar la pieza del molde una vez que esta ha fraguado.

Fundicin de baja presin.- sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presin
al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena
la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades
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de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
En este proceso se emplea la presin del aire de aproximadamente. 15 lb. /pug2, aplicada de manera de que el metal liquido sea
forzado a entrar en el molde por medio de un cuello o tubo refractario. La ventaja de este mtodo sobre el molde tradicional
metlico, es que se reduce la porosidad y es mas limpio. (Ver figura1.1.9)





















Fig. 1.1.9 Molde permanente de baja presin



Fundicin Hueca.- Este es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al invertir el molde, despus de que el
metal ha solidificado parcialmente la superficie del molde, drenando as el metal lquido del centro. La fundicin hueca se usa para
la fabricacin de juguetes, estatuas, lmparas etc. Con metales como zinc, plomo estao etc. Y artculos donde no es importante el
espesor interior.

Fundicin con molde permanente al vaci.- Es un proceso similar al moldeo de baja presin, pero en este se hace el vaci al molde
para introducir el metal liquido en la cavidad logrndose con ello reducir la porosidad que puede dejar el aire en los procesos de
baja presin.
Fundicin en matriz de cmara caliente.-Los procesos de fundicin en matriz llamados tambin fundicin en dados, son los mas
utilizados para grandes producciones, principalmente por la rapidez y el grado de acabado que se obtienen de las piezas. El proceso
de matriz con cmara caliente, se emplea para producir piezas con mtale de bajo punto de fusin, como estao, plomo zinc y de
peso que va desde 10 grs. Hasta 40 Kg. Se emplean presiones de 1000 a 50000 lbs/pug2 (7 a350 MPa). En este mtodo el metal es
forzado a entrar dentro del molde y mantener as la presin hasta la solidificacin. En la maquina de matriz de cmara caliente el
metal se funde en un crisol que esta integrado a la maquina y se inyecta en el dado. Usando unos pistones de alta presin, que forz
al metal a introducir en la cavidad del molde Una vez que solidifica el metal se quita la presin, se abren el dado y se expulsa la
pieza terminada utilizando pernos golpeadores y resortes. Las ventajas de la fundicin en dado es la velocidad de produccin, las
tolerancias estrechas, el buen acabado superficial, y sus limitaciones son los tipos de metales que se pueden moldear y el alto costo






Ilustracin esquemtica de un proceso de fundicin en matriz de cmara caliente
Matriz en cmara fra.- Este proceso de fundicin en dado permite fundir metales con punto de fusin mas alto que los anteriores
como seria aluminio, magnesio, latn y bronces; en tamao desde algunos gramos hasta 40kgs. El procedimiento es calentar el
metal en un horno auxiliar, y llevar el metal lquido por medio de una cuchara hasta una cavidad prxima al molde donde puede ser
empujado por medio de un pistn al interior del molde. Una vez que solidifica el metal se abre la matriz y las piezas son expulsadas
por medio de botadores.(ver Fig. 1.1.11)


















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Fig. 1.1.11 Ilustracin esquemtica del proceso de fundicin en matriz de cmara fra ..
Fuente: cortesa de Foundry Managemen



1.1.9 Fundicin Centrifuga
En este tipo de fundicin se incluyen varios mtodos donde se utiliza la fuerza centrifuga que al girar el molde distribuye el metal
fundido en las regiones exteriores del mismo, logrndose con ello aumentar la densidad del metal y eliminando la porosidad
exterior. Los procesos son: 1) Fundicin centrifuga real, 2) Fundicin semi centrifuga 3).- Fundicin centrifugada.

1.- Fundicin centrifuga real: Este mtodo se emplea en la fabricacin de tubos, barras huecas, camisas y objetos simtricos,
haciendo girar el molde mediante la fuerza centrifuga sin requerirse de corazones (ver figura1.1.12)

Fig. 1.1.12 Fundicin centrifuga real Fig. 1.1.13 Fundicin Semicentrifuga


2.- Fundicin semicentrifuga.- Es el uso de la fuerza centrifuga para producir piezas slidas en lugar de tubulares, los moldes se
disean con mazarotas que alimenten el metal fundido por el centro. En este mtodo la densidad del metal vaciado es mayor en el
exterior que en el centro por efecto de la rotacin; por lo que es conveniente eliminar el centro por maquinado. Son ejemplo de
piezas producidas por este proceso: las poleas, volantes, ruedas de carros mineros, etc. (ver Fig. 1.1.13)
3.- Fundicin Centrifugada.- En este mtodo de fundicin, el molde se disea con cavidades mltiples lejos del centro de rotacin
de manera de que la fuerza centrifuga distribuya el metal lquido a estas cavidades por medio de los canales de alimentacin.
1.1.10 Fundicin de Precisin
Fundicin en Molde a la Cera perdida.- Este proceso originalmente era practicado por los artistas del siglo XVI, y deriva su
nombre del hecho de que el modelo es fabricado de cera el cual se funde en el molde con la aplicacin de calor, dejando una
cavidad que tiene todos los detalles del molde. Las caractersticas que tiene la cera por su maleabilidad, ductilidad y relacin de
contraccin facilitan el proceso de moldeo; en la actualidad tambin se pueden utilizar algunos plsticos en lugar de cera.
Los pasos son los siguientes:
La cera se inyecta en un molde de hule, silicn o metal, o bien se esculpe en ella un modelo o patrn positivo del producto final.
En el proceso de moldeo o fundicin, sobre todo de joyera, es mundialmente conocido el mtodo de Cera Perdida para la
fabricacin de piezas vaciadas en metal.
Este proceso deriva su nombre del hecho de que el modelo de cera utilizado en el proceso, es seguidamente fundido en el molde,
dejando una cavidad que tiene todos los detalles del modelo original.
La caracterstica que hace funcional el uso de la Cera en este proceso es su capacidad y relacin de Contraccin, as como su
maleabilidad y ductibilidad que facilitan y hacen ms rpido y eficiente este proceso de moldeo.
Este proceso originalmente era practicado por los artistas del siglo diecisis. Este proceso se remonta siglos atrs en las pocas en
que se construyeron las pirmides de Egipto. Ejemplos de piezas obtenidas con este proceso incluyen algunas de las Dinasta Shang
en China, la Europa del sigo XVI y los Aztecas en Mxico. Hoy en da este proceso se est haciendo cada vez ms popular debido a
las crecientes necesidades de fundicin de precisin para diversas aplicaciones.
Una replica de la parte que se va a moldear se hace con acero o latn. A partir de esta replica, se hace un molde dividido, de bismuto
o de una aleacin de plomo.
Despus se vierte la cera en el interior del molde y tiene lugar la solidificacin, se abre aquel molde y se retira el molde de cera. En
la primera operacin se mantiene el molde en un tornillo de banco enfriado por agua y la cera caliente se inyecta en su interior con
presin considerable.
Algunas veces se utiliza resina termoplstico o polietileno, en lugar de cera.

Proceso.- El proceso de la Cera Perdida es muy interesante, los pasos son los siguientes:
- La cera se inyecta en un molde de hule o metal, o bien, se esculpe en ella un modelo o patrn (positivo) del producto
final.
- Este patrn es cubierto de lodo cermico o plastificante que se endurece para formar un molde.
- El molde se coloca en un horno para cocer la cermica al tiempo que la cera se pierde en el interior.
- El metal se inyecta en la cavidad que dej la cera perdida en el molde, duplicando el patrn de la cera original.
- Una vez solidificado el metal el molde es destruido para recuperar la pieza fundida

Fundicin en molde de Yeso.- El moldeo en yeso permite obtener piezas con un alto grado de precisin y una superficie muy tersa.
En este proceso los modelos puede ser fabricados de bronce o un metal fcil de maquinar, una vez que el modelo esta listo, se le
agrega un desmoldante atomizado. El yeso se amalgama con agentes reforzadores, se mezcla y se le adiciona agua, vacindose
despus en el modelo de preferencia vibrndose ligeramente para asegurarse que la amalgama llena todos los huecos. Una vez que
fragua el yeso se retira el molde del modelo y de lleva a un horno, donde se seca a una temp. de 800C para eliminar toda la
humedad, Despus de sacarse del horno se vaca el metal caliente y al solidificar se retira la pieza vaciada rompiendo el molde.
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El moldeo en yeso solo se recomienda para metales y aleaciones no ferrosas , como seria en latn, bronce, aluminio, principalmente
en piezas pequeas con tolerancias muy cerradas compite satisfactoriamente en calidad con el moldeo en matriz sin requerirse de la
inversin elevada de la maquina de inyeccin.

Fundicin en moldes de Silicn.- Los moldes hechos de hule silicn pueden ser utilizados para vaciado de metales con bajo punto
de fusin como seria el plomo, el estao y algunas aleaciones de zinc. Al igual que el proceso anterior el modelo es fabricado de
algn metal fcil de maquinar El silicn se vierte en estado liquido sobre el modelo y una vez que fragua se retira del modelo y es
usado para vaciar en el los metales indicados. El silicn se emplea en vaciado de piezas pequeas logrndose una calidad superficial
muy buena.

Tabla 1.1.2 Resumen de procesos de colado, sus ventajas y limitaciones
Proceso Ventajas Limitaciones
Arena Se puede colar prcticamente cualquier metal;
no hay limite para el tamao, forma o peso;
costo de herramienta bajo
Se requiere maquinado; un acabado spero;
tolerancias amplias.
Moldeo en cscara Buena precisin dimensional y acabado
superficial; alta velocidad de produccin.
Restricciones en el tamao de la pieza; se requieren
modelos y equipos costosos.
Modelo consumible La mayor parte de los metales pueden ser
fundiciones sin limite de tamao; formas
complejas.
Los modelos tienen baja resistencia y pueden ser
costosos para pequeas cantidades.
Molde cermico Formas complejas; piezas de tolerancias
estrechas; acabado superficial muy bueno.
Tamao limitado, modelos y mano de obra costosos.
Fundicin por
revestimiento
Formas complejas; acabado superficial y
precisin excelentes; prcticamente se puede
fundir cualquier metal.
El tamao de la pieza es limitado; modelos, moldes y
mano de obra costosos.
Molde permanente Acabado superficial y precisin dimensional
buenos; porosidad baja; velocidad de
produccin alta.
Costo del molde elevado; forma y complejidad
limitados; no adecuado para metales de alto punto de
fusin.
Molde de yeso Formas complicadas; precisin dimensional y
buen acabado; porosidad baja.
Limitados a los metales no ferrosos; tamao y
volumen de produccin limitados; tiempo de
fabricacin de molde relativamente largo.

Centrifugo Grandes piezas cilndricas de buena calidad;
alta velocidad de produccin.
El equipo es costos; la forma de la pieza es limitada.


1.1.11 Fundicin de colada contina
Se usa ampliamente en la produccin de perfiles de aluminio, cobre, y en la fabricacin de acero; en este proceso el
metal liquido se vaca de una cuchara de vaciado en un deposito temporal, el cual suministra el metal en forma
continua.
La colada continua (derecha,) es un mtodo de trabajar el acero que transforma el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. El
metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a travs de rodillas refrigerados por agua. Una serie de rodillos de
guiado va dando la forma deseada al acero. Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda,) sigue siendo el principal mtodo de
trabajar el acero. El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un foso de termo difusin. El acero pasa
por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente. Por ltimo, el
acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado.


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Unidad 2