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3° Edição
10) Anexos
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MSA – ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO
1 – Conceitos:
Exatidão (Tendência) – É a verificação ou comparação entre a média dos valores observados pelo instrumento
controlado, e o valor padrão. O desvio ou diferença entre estes valores é chamado de exatidão.
Precisão (Repetitividade) – É a variação (Dispersão) das medidas obtidas com o equipamento ou instrumento que
está sendo analisado, sempre que realizado várias vezes pelo mesmo “Operador” na mesma peça ou padrão, na
mesma característica.
Capacidade (Reprodutibilidade) – É a variação das médias das medições realizadas por diferentes “operadores”,
usando o mesmo dispositivo de medição, medindo a mesma característica nas mesmas amostras.
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Estabilidade – É a diferença entre a média, de pelo menos dois conjuntos de medições realizados com um mesmo
equipamento nas mesmas amostras em ocasiões diferentes, (Período de tempo prolongado).
Mudança da tendência no decorrer do tempo.
Linearidade – Mudança da tendência ao longo do campo de operação normal. Correlação dos múltiplos e
independentes erros de tendência ao longo do campo de operação. Erro sistemático que faz parte do sistema de
medição.
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2 – Processo de Medição
Processo: É um conjunto de ações que visa transformar alguma coisa, de forma ordenada em outra diferente.
As especificações e os requisitos de engenharia definem aquilo que o processo deveria estar fazendo.
O propósito da Análise de Modo e efeitos da Falha Potencial do Processo (PFMEA) é definir o risco associado
com as falhas potenciais do processo e propor ação corretiva antes que tais falhas possam ocorrer. O resultado do
PFMEA é transferido para o plano de controle.
Para avaliar o processo deve-se examinar os parâmetros do processo, peças em processamento, subconjuntos
montados, ou produtos finais já feitos, com o auxílio de padrões adequados e aparatos de medição que capacitam o
observador a confirmar ou negar a premissa de que o processo está operando de maneira estável e com variação
aceitável, segundo um determinado objetivo do cliente.
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Propriedades fundamentais que definem um bom sistema de medição:
• Discriminação e sensibilidade adequadas: Para o propósito de medir, os incrementos de medição devem ser
pequenos relativamente à variação do processo ou aos limites da especificação. A conhecida Regra dos
Dez, ou Regra do 10 a 1, expressa que a discriminação do instrumento deve dividir a tolerância (ou
variação do processo) em dez partes iguais. Esta regra prática foi proposta como ponto de partida para
seleção de um dispositivo de medição.
• O sistema de medição tem por obrigação estar sob controle estatístico. Isto significa que, sob condições
repetitivas, a variação do sistema de medição é devida somente a causas comum e não a causas especiais.
Esta situação também pode ser descrita como estabilidade estatística e é mais bem avaliada por meio de
métodos gráficos.
• Para controle do produto, a variabilidade do sistema de medição deve ser pequena quando comparada com
os limites da especificação. Avalia-se o sistema de medição contra tolerância da característica do produto.
• Para controle do processo, a variabilidade do sistema de medição deve demonstrar resolução efetiva a ser
pequena quando comparada com a variação do processo de manufatura. Avalia-se o sistema de medição
contra a variação 6-sigma do processo e/ou contra a Variação Total do estudo de análise do sistema de
medição (MSA).
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3 – Tendência (Bias)
A tendência é conhecida como “exatidão”. Não se recomenda o uso do termo “exatidão” como alternativa para
tendência, pois a palavra exatidão tem vários significados na literatura.
A tendência é a diferença entre o valor verdadeiro (valor de referência) e a média das medições observadas para
uma característica. A tendência é também a medida do erro sistemático de um sistema de medição.
Tendência
1) Obter uma amostra e estabelecer seu valor de referência contra um padrão rastreável. Caso não haja
disponibilidade de um padrão, selecionar uma peça de produção que se situa no meio do intervalo das
medições feita na produção denominando-a de peça-padrão para efeito da análise de tendência. Medir esta
peça n ≥ 10 vezes e calcular a média dessas n leituras. Usar a média como “valor de referência”.
2) Com um avaliador, medir a peça-padrão n ≥ 10 vezes de maneira convencional.
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3) Com os dados obtidos, construir um histograma marcando em sua escala horizontal o valor de referência.
Analisar o histograma para determinar se estão presentes quaisquer causas especiais ou anomalias.
4) Calcular a média das n leituras.
__ ∑ xi
i =1
X =
n
5) Calcular o desvio padrão da repetitividade (veja também a seguir, Estudo do Dispositivo de Medição,
Método da Amplitude):
σr
σb
=
√n
tendência
t =
σb
7) A tendência é aceitável no nível α se o valor zero se situar dentro dos limites de confiança 1 - α, em torno
da tendência:
1) Selecionar g ≥ 5 peças cujas medidas, devido à variação do processo, cobrem o intervalo de operação do
dispositivo de medição.
2) Ter cada peça medida por uma inspeção dimensional para determinar seus valores de referência e para
confirmar se o intervalo de operação do dispositivo de medição em pauta foi completamente coberto.
3) Ter cada peça medida m ≥ 10 vezes no dispositivo em questão, por um dos operadores que normalmente
usam tal dispositivo de medição.
• Selecionar as peças aleatoriamente para minimizar a possibilidade de que o avaliador relembre a tendência
durante a realização das medições.
4) Calcular a tendência de cada peça para cada medição, e também, as médias das tendências para cada peça.
∑ tendênciai, j
________ j =1
tendênciai =
m
5) Plotar, num gráfico de linhas, as tendências e as médias das tendências em relação aos valores de
referência.
6) Calcular e desenhar a linha de melhor ajuste, bem como, desenhar a faixa de confiança daquela linha,
utilizando as seguintes equações:
__
Para a linha de melhor ajuste, usar: yi = axi + b
Onde
xi = valor de referência
__
yi = média da tendências
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Σxy – (1/gmΣxΣy)
a= 2 = inclinação da reta
Σx – 1/gm(Σx)2
onde
S=
Σy2i - bΣyi - aΣxiyi
gm - 2
7) traçar alinha de “tendência = 0” e analisar o gráfico, buscando indicações de causas especiais e verificando
a aceitação da linearidade.
Para linearidade do sistema de medição ser aceitável, a linha de “tendência = 0” deve estar inteiramente
contida na faixa de confiança da linha de melhor ajuste.
8) Se a análise gráfica indica que a linearidade do sistema de medição é aceitável, então a seguinte hipótese
deve ser verdadeira:
H0: a = 0 inclinação da reta = 0
[ ]
s
Σ (xj – x)2
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Se a hipótese anteriormente apresentada for verdadeira, então o sistema de medição tem a mesma tendência
para todos os valores de referência. Para a linearidade ser aceitável, estas tendências devem ser zero.
|b|
|t|= ≤ tgm-2,1-α/2
[ 1
gm +
x2
Σ (xi – x)2 ]
5 – Estabilidade
Estabilidade (ou Deslocamento lento e Gradual) é a variação total nas medições obtidas com um sistema de
medição aplicado sobre o mesmo padrão-mestre ou peças quando medindo uma única característica no decorrer de
um período de tempo prolongado. Isto é , estabilidade é a variação da tendência ao longo do tempo.
1) obter um padrão e estabelecer seu valor de referência contra um padrão rastreável. Caso não haja
disponibilidade de um padrão, selecionar uma peça de produção que se situe no meio dos intervalos de
medições feita na produção, denominando-a de peça-padrão para efeito de analise da estabilidade. O valor
de referência conhecido não é necessário para acompanhar a estabilidade do sistema de medição.
2) Medir a peça padrão periodicamente (diariamente, semanalmente) de três a cinco vezes. O tamanho da
amostra e a sua freqüência devem se basear no conhecimento do sistema de medição. Alguns fatores são:
quão freqüentes é necessária a re-calibração, quão freqüente é necessário o reparo, quão freqüentemente o
sistema de medição é utilizado, e quão estressantes são as condições operacionais. As leituras devem ser
tomadas em diferentes momentos para representarem quando o sistema de medição está realmente sendo
usado. Isto levará em conta a preparação/início de corrida, o ambiente ou outros fatores que podem variar
durante o dia. __ __
3) Plotar os dados numa carta de controle X & R ou X & S, mantendo a seqüência em função do tempo.
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4) Estabelecer os limites de controle e avaliar as condições de processo instável ou ‘ fora de controle’. Por
meio da análise convencional de uma carta de controle.
5) Além das análises das cartas de controle convencionais, não há análise numérica especifica para a
instabilidade. Não há indicador para estabilidade.
Além disso, o desvio padrão das medições pode ser usado como uma aproximação para a repetitividade do
sistema de medição. A comparação entre o desvio padrão das medições e a repetitividade serve para
determinar se a repetitividade do sistema de medição é adequada para tal aplicação.
Se o processo de medição for estável, os dados podem ser usados para determinar a tendência do sistema de
medição.
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(exemplo: sistemas automáticos). Por esta razão, a reprodutibilidade é denominada como a variação das médias
entre sistemas, ou entre condições de medição.
A definição da ASTM vai além disto, potencialmente ela inclui não somente os diferentes avaliadores, mas
também os diferentes dispositivos de medição, laboratórios, e ambientes (temperatura, umidade), bem como inclui
a repetitividade no cálculo da reprodutibilidade.
As causas possíveis para erro de reprodutibilidade são:
• Variação entre peças (amostras): diferenças de média quando medindo tipos de peças A, B, C, etc., usando
o mesmo instrumento, os mesmos operadores, e o mesmo método.
• Variação entre instrumentos: diferença de média usando instrumentos A, B, C, etc., para as mesmas peças,
mesmos operadores, e mesmo ambiente.
Nota: neste estudo, o erro de reprodutibilidade é geralmente confundido com o erro do método e/ou com o
erro do operador.
• Variação entre padrões: influência média de diferentes conjunto de padrões no processo de medição.
• Variação entre métodos: diferença de médias causada pelo variar das densidade de pontos, sistemas manual
vs. Automático, métodos para zerar o equipamento, métodos para fixação da peça, métodos de
aperto/fixação, etc.
• Variação entre avaliadores (operadores): Diferenças de média entre os avaliadores A,B,C, etc., causada por
treinamento, técnica operacional, habilidade e experiência. Este é o estudo recomendado para a qualificação
do produto e do processo, bem como para a qualificação do instrumento de medição manual.
• Variação entre ambientes: diferença de médias em medições feitas no decorrer do tempo 1, 2, 3, etc.,
causada pelos ciclos ambientais; este é o estudo mais comum para os sistemas altamente automatizados,
quando da qualificação do produto e do processo.
• Violação de alguma premissa no estudo
• Projeto do instrumento não robusto ou método não robusto
• Eficácia do treinamento do operador
• Aplicação – tamanho da peça, posição, habilidade do operador, fadiga, erro de observação (legibibilidade,
paralaxe)
O estudo dos dispositivos de Medição por variáveis pode serrealizado com diferentes técnicas. Três métodos
aceitáveis serão exposto:
• Método da Amplitude
• Método da Amplitude e Média (incluindo o método da Carta de Controle)
• Método da ANOVA
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3) Calibrar o dispositivo de medição, caso isto seja parte dos procedimentos usuais do sistema de medição.
Obter do primeiro avaliador as medidas das n peças feitas em ordem aleatória e registrar os resultados na
planilha.
4) Obter dos outros avaliadores as medidas as medidas das mesmas n peças, feitas de maneira que um
avaliador não conheça a leitura dos demais; registrar os resultados na planilha.
5) Repetir o ciclo de medições utilizando uma ordem aleatória de medição diferente. Registrar os dados na
planilha.
6) Em caso de peças de tamanho grande ou em caso de ser impossível dispor de todas as peças
simultaneamente, os passos 4 e 5 podem ser substituídos por:
• Obter do primeiro avaliador a medida da primeira peça e registrar, obter do segundo avaliador a medida da
mesma peça e assim sucessivamente.
7) Um método alternativo pode ser usado em caso de os avaliadores trabalharem em diferentes turnos. Obter
do primeiro avaliador as medidas das n peças e registra-la. Em seguida obter do mesmo avaliador as leituras
das n peças em ordem seqüencial diferente para os outros ciclos. Repetir o procedimento para os outros
avaliadores.
Devido que esses métodos não quantificam a variabilidade do sistema de medição, eles deverão ser usados somente
com o consentimento do cliente. A escolha e o uso de tais técnicas devem se basear:
• Em boas práticas estatísticas
• Na compreensão das fontes potenciais de variação que podem afetar o produto e os processos de medição
• No efeito de uma decisão incorreta sobre os processos seguintes e sobre o cliente final
As fontes de variação dos sistemas por atributos devem ser minimizadas pelo uso dos resultados de fatores
humanos e da pesquisa ergonômica.
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Se a peça estiver na Zona (I) ela deve ser designada com o sinal (-), todas estão reprovadas. Se a peça estiver na
Zona (II), deve ser designada com o sinal (x), poderá haver peças aprovadas e peças reprovadas, e por fim se a peça
estiver na Zona (III), deve ser designada com o sinal (+), todas estão aprovadas.
Para estes tipos de medições podemos usar o sistema de espécimes divididos (S4) a análise é feita por uma carta de
amplitudes para acompanhar a consistência das medições (confundida com a consistência dentro de um mesmo
lote).
Erro de Dispersão – Os critérios para verificar se a variabilidade do sistema de medição é satisfatória dependem
da porcentagem em relação à variabilidade do processo de produção, ou ainda, dependem da porcentagem da
tolerância da peça que é consumida pela variação do sistema de medição. Os critérios de aceitação final para
específicos sistemas de medição dependem do ambiente onde vai operar o sistema de medição e do seu propósito.
Os critérios de aceitação final devem ser aprovados pelo cliente.
Para sistemas de medição cujo propósito é analisar um processo de medição, uma regra prática geral para a sua
aceitação vai a seguir:
• Erro menor que 10% - sistema de medição geralmente considerado como aceitável.
• Erro entre 10% e 30% - o sistema de medição pode ser aceito com base na importância de sua aplicação, no
custo do aparato de medição, no custo do reparo, etc.
• Erro acima de 30% - sistema de medição considerado como não-aceitável, sendo que todo o esforço deve
ser feito para melhora-lo.
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Além disso, quanto ao número de distintas categorias (ndc), o processo pode ser dividido pelo sistema de medição
em uma certa quantidade de partes que deve ser igual ou maior a 5.
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Análise gráfica dos resultados
Carta de Médias – As médias de múltiplas leituras feitas por cada avaliadores, sobre cada uma das peças são
plotadas pelo avaliador, que marca no eixo das abscissas o número de identificação da peça. Este gráfico pode
auxiliar a determinação da consistência entre avaliadores.
A média das médias e os limites de controle (calculados com a amplitude média), são também traçados. A carta de
médias resultantes nos esclarece e informa sobre “a possibilidade de uso” do sistema de medição.
A área situada entre os limites de controle representa a sensibilidade de medição (“ruído”). Caso o conjunto de
peças usado no estudo represente a variação do processo, aproximadamente metade (ou mais) das médias se
situarão acima ou abaixo desses limites de controle. Se os dados mostrarem esta configuração gráfica, então o
sistema de medição será adequado para detectar a variação peça-a-peça e o sistema de medição poderá gerar
informações úteis para a análise e controle do processo de produção. Se menos que metade dessas médias
estiverem localizadas além dos limites de controle, então ou o sistema de medição não dispõe de resolução efetiva,
ou a amostra não representa a variação esperada do processo.
11,9 70
11,9 50
11,9 3 0
11,9 10
11,8 9 0
11,8 70
11,8 50
Carta de Amplitudes – A carta de controle de amplitudes é utilizada para verificar se um processo está sob
controle. Não interessa quão grande possa ser o erro de medição, os limites de controle incluem aquele erro. Esta é
a razão pela qual se torna necessária a identificação e eliminação das causas especiais de variação, antes de
qualificar um estudo como relevante.
As amplitudes das múltiplas leituras feitas por cada avaliador sobre cada peça são plotadas numa carta de
amplitudes convencional, incluindo-se as marcações da amplitude média e do(s) limite(s) de controle. A partir da
análise dos dados projetados na carta, algumas interpretações úteis podem ser feitas. Se todas as amplitudes
projetadas estiverem sob controle, então todos os avaliadores estarão trabalhando de igual forma, estarão fazendo o
mesmo trabalho.
Se um dos avaliadores estiver fora de controle, então o método por ele utilizado difere do método utilizado pelos
demais.
Se todos os avaliadores tiverem alguma amplitude fora de controle, o sistema de medição mostra-se sensível à
técnica utilizada pelos avaliadores, e portanto necessita algum aperfeiçoamento para poder gerar dados úteis.
A carta de amplitudes auxilia na verificação:
• Do controle estatístico com respeito à repetitividade
• Da consistência do processo de medição entre avaliadores para cada peça.
0,1200
0,1000
0,0800
0,0600
0,0400
0,0200
0,0000
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Tabela de Distribuição de t (Student)
gl/P 0,90 0,80 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,05 0,02 0,01 0,001
01 0,158 0,325 0,510 0,727 1,000 1,376 1,963 3,078 6,314 12,706 31,821 63,657 636,619
02 0,142 0,289 0,445 0,617 0,816 1,061 1,386 1,886 2,920 4,303 6,965 9,925 31,598
03 0,137 0,277 0,424 0,584 0,765 0,978 1,250 1,638 2,353 3,182 4,541 5,541 12,924
04 0,134 0,271 0,414 0,569 0,741 0,941 1,190 1,533 2,132 2,776 3,747 4,604 8,610
05 0,132 0,267 0,408 0,559 0,727 0,920 1,156 1,476 2,015 2,571 3,365 4,032 6,869
06 0,131 0,265 0,404 0,553 0,718 0,906 1,134 1,440 1,943 2,447 3,143 3,707 5,959
07 0,130 0,263 0,402 0,549 0,711 0,896 1,119 1,415 1,895 2,365 2,365 3,499 5,408
08 0,130 0,262 0,399 0,546 0,706 0,889 1,108 1,397 1,860 2,306 2,896 3,355 5,041
09 0,129 0,261 0,398 0,543 0,703 0,883 1,100 1,383 1,833 2,262 2,821 3,250 4,781
10 0,129 0,260 0,397 0,542 0,700 0,879 1,093 1,372 1,812 2,228 2,764 3,169 4,587
11 0,129 0,260 0,396 0,540 0,697 0,876 1,088 1,363 1,796 2,201 2,718 3,106 4,437
12 0,128 0,259 0,395 0,539 0,695 0,873 1,083 1,356 1,782 2,179 2,681 3,055 4,318
13 0,128 0,259 0,394 0,538 0,694 0,870 1,079 1,350 1,771 2,160 2,650 3,012 4,221
14 0,128 0,258 0,393 0,537 0,692 0,868 1,076 1,345 1,761 2,145 2,624 2,977 4,140
15 0,128 0,258 0,393 0,536 0,691 0,866 1,074 1,341 1,753 2,131 2,602 2,947 4,073
16 0,128 0,258 0,392 0,535 0,690 0,865 1,071 1,337 1,746 2,120 2,583 2,921 4,015
17 0,128 0,257 0,392 0,534 0,689 0,863 1,069 1,333 1,740 2,110 2,567 2,898 3,965
18 0,127 0,257 0,392 0,534 0,688 0,862 1,067 1,330 1,734 2,101 2,552 2,878 3,922
19 0,127 0,257 0,391 0,533 0,688 0,861 1,066 1,328 1,729 2,093 2,539 2,861 3,883
20 0,127 0,257 0,391 0,533 0,687 0,860 1,064 1,325 1,725 2,086 2,528 2,845 3,850
21 0,127 0,257 0,391 0,532 0,686 0,859 1,063 1,323 1,721 2,080 2,518 2,831 3,819
22 0,127 0,256 0,390 0,532 0,686 0,858 1,061 1,321 1,717 2,074 2,508 2,819 3,792
23 0,127 0,256 0,390 0,532 0,685 0,858 1,060 1,319 1,714 2,069 2,500 2,807 3,767
24 0,127 0,256 0,390 0,531 0,685 0,857 1,059 1,318 1,711 2,064 2,492 2,797 3,745
25 0,127 0,256 0,390 0,531 0,684 0,856 1,058 1,316 1,708 2,060 2,485 2,787 3,726
26 0,127 0,256 0,390 0,531 0,684 0,856 1,058 1,315 1,706 2,056 2,479 2,779 3,707
27 0,127 0,256 0,389 0,531 0,684 0,856 1,057 1,314 1,703 2,052 2,473 2,771 3,690
28 0,127 0,256 0,389 0,530 0,683 0,856 1,056 1,313 1,701 2,048 2,467 2,763 3,674
29 0,127 0,256 0,389 0,530 0,683 0,854 1,055 1,311 1,699 2,045 2,462 2,756 3,659
30 0,127 0,256 0,389 0,530 0,683 0,854 1,055 1,310 1,697 2,042 2,457 2,750 3,646
40 0,126 0,255 0,388 0,529 0,681 0,851 1,050 1,303 1,684 2,021 2,423 2,704 3,551
60 0,126 0,254 0,387 0,527 0,679 0,848 1,046 1,296 1,671 2,000 2,390 2,660 3,460
120 0,126 0,254 0,386 0,526 0,677 0,845 1,041 1,289 1,658 1,980 2,358 2,617 3,373
i 0,126 0,253 0,385 0,524 0,674 0,842 1,036 1,282 1,645 1,960 2,326 2,576 3,291
i = infinito
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Sistema de Medição por Atributos – Dados
Peça A-1 A-2 A-3 B-1 B-2 B-3 C-1 C-2 C–3 Refer. Valor de Ref. Código
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,476901 +
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,509015 +
3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,576459 -
4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,566152 -
5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,570360 -
6 1 1 0 1 1 0 1 0 0 1 0,544951 x
7 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0,465454 x
8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,502295 +
9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,437817 -
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,515573 +
11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,488905 +
12 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0,559918 x
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,542704 +
14 1 1 0 1 1 1 1 0 0 1 0,454518 x
15 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,517377 +
16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,531939 +
17 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,519694 +
18 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,484167 +
19 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,520496 +
20 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,477236 +
21 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0,452310 x
22 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 0,545604 x
23 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,529065 +
24 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,514192 +
25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,599581 -
26 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0,547204 x
27 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,502436 +
28 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,521642 +
29 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,523754 +
30 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0,561457 x
31 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,503091 +
32 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,505850 +
33 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,487613 +
34 0 0 1 0 0 1 0 1 1 0 0,449696 x
35 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,498698 +
36 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0,543077 x
37 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,409238 -
38 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,488184 +
39 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,427687 -
40 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,501132 +
41 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,513779 +
42 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,566575 -
43 1 0 1 1 1 1 1 1 0 1 0,462410 x
44 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,470832 +
45 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,412453 -
46 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,493441 +
47 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,486379 +
48 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,587893 -
49 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,483803 +
50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,446697 -
19
Sistema de Medição por Atributos – Planilha
Método da Tabulação Cruzada
Tabulação Cruzada A * B
B Total
0 1
A 0 Contagem 44 6 50
Contagem Esperada 15,7 34,3 50,0
1 Contagem 3 97 100
Contagem Esperada 31,3 68,7 100,0
Total Contagem 47 103 150
Contagem Esperada 47,0 103,0 150,0
Tabulação Cruzada B * C
C Total
0 1
B 0 Contagem 42 5 47
Contagem Esperada 16,0 31,0 47,0
1 Contagem 9 94 103
Contagem Esperada 35,0 68,0 103,0
Total Contagem 51 99 150
Contagem Esperada 51,0 99,0 150,0
Tabulação Cruzada A * C
C Total
0 1
A 0 Contagem 43 7 50
Contagem Esperada 17,0 33,0 50,0
1 Contagem 8 92 100
Contagem Esperada 34,0 66,0 100,0
Total Contagem 51 99 150
Contagem Esperada 51,0 99,0 150,0
O propósito dessas três tabelas é determinar a extensão da concordância existente entre avaliadores. Para
determinar o nível desta concordância, é utilizado o índice kappa (de Cohen) que mede a concordância entre as
avaliações de dois avaliadores, quando ambos estão classificando o mesmo objeto. O valor 1 denota perfeita
concordância. O valor 0 denota que a concordância não é melhor do que o acaso. Kappa é disponível somente para
tabelas em que ambas as variáveis tem o mesmo numero de categorias.
Kappa é a medida da concordância cruzada dos avaliadores que testa se as contagens nas células em diagonal (as
peças que recebem a mesma classificação) diferem daquelas esperadas somente por acaso.
então, kappa = Po – Pe
1 – Pe
20
Kappa é uma medida em vez de ser um teste. Seu tamanho é julgado usando-se um erro padrão assintótico para
construir um valor estatístico t. uma regra geral prática é que os valores de kappa maiores do que 0,75 indicam
concordância de boa para excelente (com um máximo de kappa = 1); valores menores do que 0,40 indicam
concordância precária.
Kappa não leva em conta a magnitude da não-concordância entre avaliadores, unicamente indica se eles
concordam ou não.
Kappa A B C
A - 0,86 0,78
B 0,86 - 0,79
C 0,78 0,79 -
21
Cálculo da medida kappa para determinar a concordância de cada avaliador contra a decisão de referência:
A B C
Kappa 0,88 0,92 0,77
Kappa = ∑ Vo ( ) - ∑ Ve ( )
∑ Ve ( )
22
Relatório de Repetitividade e Reprodutibilidade de um Dispositivo de
Medição
Dados:
Avaliador/ Peça Média
Ciclos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A 1 0,29 -0,56 1,34 0,47 -0,80 0,02 0,59 -0,31 2,26 -1,36
2 0,41 -0,68 1,17 0,50 -0,92 -0,11 0,75 -0,20 1,99 -1,25
3 0,64 -0,58 1,27 0,64 -0,84 -0,21 0,66 -0,17 2,01 -1,31
Média
0,447 -0,607 1,260 0,837 -0,853 -0,100 0,667 -0,227 2,087 -1,307 Xa= 0,19
Amplitude
0,35 0,12 0,17 0,17 0,12 0,23 0,16 0,14 0,27 0,11 Ra= 0,1
B 1 0,08 -0,47 1,19 0,01 -0,56 -0,20 0,47 -0,63 1,80 -1,68
2 0,25 -1,22 0,94 1,03 -1,20 0,22 0,55 0,08 2,12 -1,62
3 0,07 -0,68 1,34 0,20 -1,28 0,06 0,83 -0,34 2,19 -1,50
Média
0,133 -0,790 1,157 0,413 -1,013 0,027 0,617 -0,297 2,037 -1,600 Xb= 0,06
Amplitude
0,18 0,75 0,40 1,02 0,72 0,42 0,36 0,71 0,39 0,18 Rb= 0,5
C 1 0,04 -1,38 0,88 0,14 -1,46 -0,29 0,02 -0,46 1,77 -1,49
2 -0,11 -1,13 1,09 0,20 -1,07 -0,67 0,01 -0,56 1,45 -1,77
3 -0,15 -0,96 0,67 0,11 -1,45 -0,49 0,21 -0,49 1,87 -2,16
Média
0,073 -1,157 0,880 0,150 -1,327 -0,483 0,080 -0,503 1,697 -1,807 Xc= -0,25
Amplitude
0,19 0,42 0,42 0,09 0,39 0,38 0,20 0,10 0,42 0,67 Rc= 0,3
Média por Peça 0,00
0,169 -0,851 1,099 0,367 -1,064 -0,186 0,454 -0,342 1,940 -1,571 X =
Rp = 3,5
23
Relatório de Repetitividade e Reprodutibilidade de um Dispositivo de
Medição
N° de
Avaliadores
= 0,22963 2 3 = 20,04 %
n = n° de peças r = n° de medições repetidas
K2 0,7071 0,5231
Repetitividade & Reprodutibilidade ( R & R )
N° de
2 2
= (0,20188 +0,22963 ) Peças K3 = 100 [0,30575 / 1,14610 ]
24
25