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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SO CARLOS CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUO

Projeto de Unidades Produtivas Apostila

Prof. Dr. Joo Alberto Camarotto

So Carlos - 2006

UFSCar - DEP Projeto de Unidades Produtivas Prof. Dr. Joo Alberto Camarotto

SUMRIO
Tpico Assunto 1. Projeto do Layout Industrial 1.1. Introduo 1.2. Pressupostos metodolgicos e Conceituais 1.2.1. O trabalho 1.2.2. Estratgia de produo 1.3. Sistemas de produo 1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais 1.5. Consideraes finais 2. Metodologia de desenvolvimento do layout 2.1. Objetivos 2.2. Princpios do layout 2.3. Recomendaes ao estudo do layout 2.4. Dados bsicos necessrios 2.5. Etapas do Trabalho 2.6. Documentos Gerados pelo Trabalho Representaes de fluxo do processo Dimensionamento dos Principais Fatores de Produo 4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos 4.2. Dimensionamento de materiais 4.2.1. Dimensionamento de matria-prima em indstria de adio 4.2.2. Dimensionamento de materiais em industria de montagem 4.3. Dimensionamento de reas de Produo 4.3.1. Mtodo do Centro de Produo 4.4. Dimensionamento de reas de conjuntos de centros de produo e de Departamentos Estudo do Fluxo do Processo 5.1. Fluxos internos (no departamento e entre departamentos) 5.2. Fluxos gerais da fbrica (da unidade produtiva) 5.3. reas de Estocagem e de Expedio 5.4. Outras reas: Fatores Indiretos de Produo Processos de Produo, Organizao e Layout Industrial. 6.1. Processos de Produo 6.2. Tipos de Layout e Processos de Produo 6.3. Novos padres de layout derivados das formas de gesto da produo e do trabalho 6.3.1. Layout em grupo 6.3.2. Clula de Manufatura 6.3.3. Projeto Modular: layout modular, mini-fbrica. Projeto dos Requisitos das Instalaes 7.1. Riscos Ambientais 7.2. Principais Riscos ambientais estudados em projetos de unidades Pgina 03 03 04 05 07 09 13 14 16 16 17 18 19 20 23 26 35 37 38 38 43 46 46 58 59 59 67 69 73 77 77 79 84 87 89 95 102 102

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industriais 7.2.1. Iluminao 7.2.2. Acstica 7.2.3. Riscos Qumicos 7.2.4. Riscos biolgicos 7.3. Incndio 8. Processo geral de construo do layout 8.1. Mtodos baseados no processo produtivo (Diagrama de Blocos). 8.1.1 Mtodo das Seqncias Fictcias 8.1.2. Tecnologia de Grupo 8.1.3. Mtodo dos elos 8.2. Modelagem tridimensional 8.3. Modelagem de fluxos. Bibliografia ANEXO 1 Formas bsicas de fluxos ANEXO 2 Sistemas especiais de dimensionamento

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1. Projeto do Layout Industrial

1.1. Introduo Problemas envolvendo layout so complexos e difceis de serem formulados atravs de meios analticos, pois envolvem um grande conjunto de combinaes viveis e possuem caractersticas subjetivas que dificultam um tratamento puramente matemtico. Os objetivos envolvidos nos problemas de layout so muitos. Por exemplo: minimizar o custo de manipulao de materiais, maximizar a proximidade dos departamentos, flexibilizar o arranjo e operao, racionalizar o espao disponvel, cuidar da segurana do trabalho e tratar as questes ergonmicas do sistema produtivo. Neste contexto, o desenvolvimento e avaliao de layout tm sido estabelecidos, tradicionalmente, de forma subjetiva por projetistas que utilizam tcnicas grficas e manipulao de templates. Tal complexidade tem levado a algumas tentativas de automatizar o processo de construo do layout. No final da dcada de 60 e incio da dcada de 70 uma srie de tentativas foi desenvolvida: CRAFT, Buffa et al., 1966; CORELAP, Lee & Moore, 1967; ALDEP, Seehof & Evans, 1967; MAT, Edwards et al., 1970; PLANET, Apple & Deisenroth, 1972; COFAD, Moore, 1974, dentre outras, atuam fundamentalmente nos dois primeiros objetivos acima citados. As sadas fornecidas por estes softwares, via de regra, representam num diagrama de blocos, as posies relativas dos diversos departamentos. Sule (1992) enfatiza que dois aspectos crticos destes softwares so: (1) os diagramas de blocos gerados representam solues aproximadas que exigem redesenho e modificaes, provocando um distanciamento da soluo tima encontrada; (2) a atuao dessas ferramentas ocorre somente nos primeiros passos do processo do projeto de layout industrial, no contribuindo nas etapas de detalhamento e implantao. O mesmo autor conclui que, para atender os demais objetivos, so necessrias pesquisas que tratem questes do tipo: desenvolvimento de layout detalhado, utilizao de capacidades computacionais grficas e interativas, desenvolvimento de procedimentos capazes de tratar layout multi-nveis, utilizar mecanismos de anlise de layout, tratar layout flexveis, e incorporar novas tcnicas de produo, como tecnologia de grupo e clula de manufatura. Alm dos aspectos apontados por SULE, podemos ainda considerar que o problema de layout possui tantas especificidades que devem ser tratados de forma singular, pois cada projeto um novo projeto e cada indstria possui as suas caractersticas prprias e que as tentativas de automao acabam por se demonstrar ineficientes quando transladadas para aplicaes distintas daquelas para as quais foram geradas. Numa linha mais atual, foram desenvolvidas ferramentas flexveis como o software FACTORY (Cimtechnologies Corp., 1989), fundamentado no mtodo SLP (System Layout Planning, Muther, 1978). Este software, que pode ser processado em conjunto com o AUTOCAD (AutoDesk Inc.), representa um avano em relao s ferramentas anteriormente desenvolvidas, principalmente por explorar os recursos da computao grfica e a capacidade de interagir com o projetista. No entanto, ao reproduzir uma metodologia desenvolvida, em princpio, para o projeto no informatizado, tambm no consegue atingir os objetivos anteriormente assinalados.

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A simulao assumiu a partir dos anos 80, uma posio de destaque na rea de pesquisa operacional, ressurgindo como uma poderosa ferramenta de apoio tomada de deciso em sistemas complexos de produo. Isso se deve muito ao avano proporcionado pelos chamados ambientes de simulao. Ao contrrio das tradicionais linguagens de simulao, que exigiam muita experincia e dedicao do usurio, esses novos ambientes so extremamente amigveis, consistentes em termos estatsticos e possuem interfaces grficas que permitem visualizaes das simulaes. Os softwares mais conhecidos nessa rea so: ARENA (Systems Modelling, Pegden et al., 1995), AUTOMOD (Autosimulations, 1993) e PROMODEL (Promodel Corp., 1990). Na rea de projetos grficos, desenvolveram-se excelentes softwares, cada vez mais customizados para aplicaes especficas, envolvendo tanto o CAD (Computer Aided Design) como os softwares de animao grfica. So exemplo o Autocad, Catia, Minicad e o 3dStdio. A combinao das caractersticas dos softwares de simulao de sistemas com os de computao grfica, articulados por uma metodologia apropriada para a abordagem dos problemas de layout, surge como uma alternativa vivel, ao permitir a explorao, em diferentes graus de detalhamento, de todos os diferentes aspectos envolvidos no projeto. A abordagem que ser apresentada na seqncia, busca explorar o potencial destas ferramentas computacionais, integrando-as nas diferentes etapas envolvidas na concepo de uma unidade industrial. Neste captulo trataremos do processo produtivo para o produto em projeto. Antes de introduzirmos mtodos e tcnicas propriamente ditos, iremos fundamentar a abordagem, partindo dos conceitos de trabalho, tecnologia e estratgia. Na seqncia ser apresentada a metodologia adotada. importante salientar que as questes especficas da tcnica de produo j devem ter sido tratadas ao longo do processo de desenvolvimento do produto. Nesta etapa iremos quantificar os recursos necessrios e estabelecer a sua distribuio espacial a partir das inter-relaes que se estabelecem entre os homens o dispositivo tcnico e o processo de gesto.

1.2. Pressupostos metodolgicos e Conceituais O layout industrial a representao espacial dos fatores que concorrem para a produo envolvendo pessoal, materiais, equipamentos e as interaes entre estes fatores de produo. Assim, ao conceber uma unidade industrial ou mais genericamente falando, um sistema de produo, estamos em ltima instncia explicitando o que de uma forma ou outra constituir o trabalho nos seus diversos nveis hierrquicos e funcionais. O contexto em que se coloca o projeto de uma unidade industrial no pode ser resumido categoria trabalho. Sem dvida os negcios esto inseridos em ambientes sociais e econmicos que impem sobre uma organizao determinantes que iro condicionar as possibilidades de implementao das solues no campo do trabalho, da tcnica e da sua coordenao. Desta forma, os pressupostos sobre trabalho e estratgias de produo iro nortear a concepo do sistema produtivo.

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1.2.1. O Trabalho A representao do trabalho no campo da engenharia de produo pode ser agrupada segundo duas abordagens distintas (Dejours,1995), sumarizadas no quadro 1.
Quadro 1 Abordagens sobre os fatores humanos no trabalho (Dejours, 1995).

As limitaes destas abordagens so criticadas por Dejours, as relaes intersubjetivas entre o ego e o outro, que incontestavelmente desempenham um papel organizador das condutas humanas, no so redutveis a uma entidade ou um sistema ego-outro. Os conflitos, as relaes de poder ou o reconhecimento criam sempre um desafio ao real. O conflito visa quilo que na postura do sujeito relaciona-se a um fazer, a um ato, a uma conduta ou a uma ao sobre o real. (pag. 12) Aslimitaes destas abordagens so representadas abaixo no quadro 2.
Quadro 2 Limitaes das abordagens sobre o fator humano Dejours.

Tais questes nos remetem para a discusso dos conceitos de tcnica e de trabalho, os quais so sumarizados no quadro 3 abaixo.

UFSCar - DEP Projeto de Unidades Produtivas Prof. Dr. Joo Alberto Camarotto Quadro 3 Representao de tcnica e trabalho (Dejours, 1995).

Ao considerarmos uma unidade industrial, estamos promovendo um recorte onde nos trs plos do tringulo poderamos posicionar: o dispositivo tcnico (o real), o homem (ego) e a gesto (outro). O quadro 4 mostra a representao. A intermediao destes elementos se d pelo dinamizador destas relaes: o trabalho.
Quadro 4 Representao do processo de travbalho do layout viso botton-up

Tal abordagem, centrada no trabalho responde parcialmente s questes de projeto de um sistema produtivo. Esta uma abordagem do tipo botton up. Por outro lado, condicionam a operao de um negcio os aspectos estratgicos derivados da sua insero no contexto social.

1.2.2. Estratgia de Produo. O conceito de estratgia segundo o Aurlio tem conotao militar: Arte militar de planejar e executar movimentos e operaes de tropas...., visando alcanar ou manter posies

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relativas e potenciais blicos favorveis a futuras aes tticas sobre determinados objetivos (pg. 586). No campo dos negcios podemos adotar a definio de Slack (1997): o padro global de decises que posicionam a organizao em seu ambiente e tm o objetivo de faz-la atingir seus objetivos de longo prazo. Independentemente do grau de formalizao, podemos assumir que estratgia a arte de identificar e estabelecer condies para atingir os objetivos considerados fundamentais para a sobrevivncia e desenvolvimento do negcio. Ela pode ser compreendida em trs nveis: Estratgias Corporativas orientam e conduzem a corporao em seu ambiente global, econmico, social e poltico. A estratgia corporativa orienta as decises concernentes a investimento da corporao nos diferentes negcios e mercados onde deseja competir. Estratgias de Negcios orientam cada unidade de negcios no seu posicionamento dentro do mercado frente aos consumidores e concorrentes. A estratgia de negcio tem reflexos diretos nas unidades industriais: porte das unidades, localizao e mix de produtos so decorrentes de decises neste campo. Estratgias Funcionais orientam cada uma das funes do negcio (finanas, P&D, marketing, produo...) na adequao do seu papel frente aos objetivos do negcio e da corporao.

no campo das estratgias funcionais que iremos encontrar os principais elementos condicionantes para o projeto de uma unidade industrial. Dentro destas, nos interessa considerar em especial as estratgias de produo, as quais so fortemente condicionadas pelos contextos histricos nos quais se inserem. Assim, destacam-se os paradigmas da produo em massa que prevalecem at meados dos anos 60 e os novos paradigmas da produo, agrupados em torno da produo enxuta, fortemente influenciadora das novas tecnologias de gesto, decorrentes das mudanas no cenrio econmico mundial. O quadro 5 faz a comparao destes paradigmas que fundamentam as estratgias de gesto de produo hegemnicas em seus momentos histricos.
Quadro 5 Relao entre modelos de gesto e sistemas de produo. ELEMENTO DE GESTO Sistemas de trabalho: ferramentas/ equip. Natureza do trabalho Sistema Artesanal de Produo Ferramentas manuais flexveis Trabalhos de habilidades manuais Tarefas orientadas para grupos Mercado padronizado aprendizado informal e baseado na experincia Sistema Rgido/tradicional de Produo (produo em massa) Capital intensivo em equipamentos especializados Trabalhos manuais desqualificados - trabalhos especializados Grupos especializados por funo Sistemas de Produo atuais Capital intensivo em equipamentos flexveis Informao intensiva e trabalho intelectual Grupos auto-organizados e auto-dirigidos Sistemas globais, formais e informais, p/ controle, ajustes e aprendizado

Organizao de grupos de trabalho Sistemas de controle ( medidas de desempenho e sist. de informao) Mecanismo de controle do trabalho e da produo

O prprio Arteso ou Mestre de ofcio

Tarefas simples e especficas. Sistema de informaes formais p/ o controle de execuo de tarefas p/ coord. seqncia de atividades Estrutura hierrquica de autoridade

Modificados por mecanismos de mercado (Fonte: DOLL, 1991, p. 404).

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Como limite extremo destas novas tendncias para definio de estratgias de produo podemos considerar as tendncias no setor automobilstico que de um modo ou de outro acabam por influenciar os demais setores industriais. A figura 1 exemplifica algumas arranjos variantes do consrcio modular, que caracterizado por Gomes (1998) pela produo em mdulos, pequeno nmero de fornecedores de primeira linha, hierarquizao de fornecedores, maior participao de fornecedores em P&D e necessidade de coordenao (de P&D) por parte das montadoras.

Figura 1: Novas formas de organizao da produo

Para concluir, enfatizamos que as questes relacionadas com a estratgia de produo so resolvidas a priori. Elas advm de decises no campo da estratgia da corporao e do negcio que circunstanciaro a estratgia produtiva da unidade e a disposio dos fatores de produo. No entanto, faz-se necessrio recuperar a abordagem apresentada por Dejours, que enfatiza os aspectos imponderveis advindos das manifestaes do real. O real sempre a revelao de algo novo. Neste processo, a tcnica e o trabalho e a forma de coorden-los evoluem. Assim sempre que concebemos um novo trabalho, estamos incorporando o que apreendemos como realidade de uma situao existente, e ao mesmo tempo transformando esta realidade, afinal projetar tambm trabalho. Um novo projeto traz desafios criatividade com implicaes sobre a tcnica, o trabalho e a sua coordenao. Segundo, que tais implicaes decorrem da nossa percepo da realidade e dos pressupostos que explcitos ou no iro nortear nossas aes.

1.3. Sistemas de Produo Alm dos pressupostos que nos orientam de uma maneira global no processo de concepo de unidades produtivas, encontramos ainda caracterizaes genricas que podem auxiliar no processo de projeto. De um modo geral os sistemas produtivos podem ser classificados em Contnuos, Repetitivos e Intermitentes. As principais caractersticas destes processos so apresentadas no quadro 6. A figura 2 apresenta uma outra classificao (Slack, 1997) relacionado as variveis variedade/volume.

UFSCar - DEP Projeto de Unidades Produtivas Prof. Dr. Joo Alberto Camarotto Quadro 6 Tipos de processo produtivos

O que resulta da relao variedade/volume uma indicao pouco precisa caracterizada como uma linha natural de ajuste do processo a caractersticas de volume variedade. Nos limites dsta relao encontram-se as empresas que trabalham para estoque (make to stock) ou sob encomenda (make to order). O posicionamento em relao da diagonal indica o grau de flexibilidade e o custo do sistema produtivo em relao ao demandado. Concretamente, as indicaes valem como referencial global, porm no conseguem traduzir-se na prtica como indicadores concretos de projeto.

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Figura 2: Processos produtivos segundo as variveis Variedade/Volume.

Ainda dentro desta abordagem que busca estabelecer recomendaes para a concepo dos sistemas produtivos a partir do relacionamento entre as variveis variedade/volume, encontramos uma caracterizao para os diferentes tipos de arranjo dos elementos que concorrem para a produo, reunidos em trs categorias: Posicional, Processo e Produto.

(VER CAPITULO ?????


Assim, ao olharmos para a realidade das unidades industriais vamos ento nos deparar com uma multiplicidade de solues adotadas para o arranjo dos fatores de produo que s podem ser explicadas a partir de consideraes mais gerais a cerca dos inter-relacionamentos entre os dispositivos tcnicos, os homens e os processos de gesto.

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1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais Considerando as discusses anteriormente apresentadas, deparamos com a questo de como interagir os aspectos relativos ao trabalho e estratgia ao longo do processo de projeto. Em primeiro lugar, o projeto do layout industrial deve ser visto como uma das modalidades do projeto de engenharia, que segue as mesmas caractersticas do projeto do produto. O desenvolvimento de um projeto deve ser tratado como um produto dinmico, que parte das necessidades dos futuros usurios, considera as restries do projeto e do negcio e estabelece um novo conceito para o sistema produtivo. Vamos nos deter sobre a figura 3 e buscar compreender o que representa. Como se observa, o processo de projeto circunscrito pelo ambiente representado na figura pelo retngulo maior. Ele constitui o conjunto de fatores condicionantes para o projeto, os quais so estabelecidos a priori e que no fazem parte do escopo de decises envolvidas no recorte de anlise.

Figura 3. Processo de Projeto do Layout Industrial

A partir das consideraes acerca das condicionantes do ambiente, o primeiro passo trata de considerar o mix de produtos e a tecnologia de produo a ser adotada na unidade. Trata-se aqui de compreender exatamente quais so os produtos ou servios a serem produzidos e os seus processo de obteno. Trata-se de responder questes relacionadas com o que e como produzir. Com este objetivo, devemos nesta etapa compreender precisamente todos os detalhes dos produtos de suas partes e componentes, bem como os processos de produo associados. Seguindo a mtodo apresentado na figura 7, aps ter-se consolidado a etapa anterior, devemos buscar quantificar os recursos necessrios para o processo produtivo. A esta etapa designamos de pr-dimensionamento dos fatores de produo. Trata-se de quantificar os fatores diretos e indiretos de produo agrupados em: homens, materiais e equipamentos, diretos ou indiretos. Nesta etapa a quantificao ainda no pressupe um arranjo especfico dos fatores de produo. Na realidade iremos voltar ao dimensionamento na fase de construo do layout.

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As quantificaes aqui realizadas iro possibilitar que numa etapa posterior possamos discutir qual a melhor forma de organiz-los. Tendo-se quantificado os fatores de produo, passamos etapa seguinte denominada de construo dos templates dos centros de produo (figura 8). Trata-se aqui de obter representaes das demandas espaciais bi ou tridimensionais quando requeridas. Esta uma etapa fundamental no processo de projeto do layout, pois dela depende a qualidade final do projeto em termos de ocupao dos espaos bem como das condies de trabalho e de gesto das interaes que iro ocorrer. Alm dos centros produtivos, devemos considerar nesta fase todas as demais demandas espaciais decorrentes das instalaes de servios, de utilidades e de gesto que iro concorrer para que as atividades produtivas ocorram. Ao final desta etapa teremos reunido todas as informaes necessrias para entrarmos no processo de construo do layout propriamente dito. Para introduzirmos a fase de construo do layout faz-se necessrio voltar a considerar a figura 7. Nela as fases de definio da estratgia de produo, construo do layout e de simulao, so representadas de modo paralelo a fim de enfatizar o processo de gerao de alternativas avaliao e escolha. Nesta fase devemos considerar mais detalhadamente as diferentes possibilidades de arranjo para os fatores de produo articulados em torno de uma dada estratgia. Neste processo devermos agrupar reas produtivas e no produtivas, estabelecer relacionamento e buscar solues possveis de serem implementadas. As diversas solues geradas devero ser comparadas frente a critrios objetivos e subjetivos. Este um processo altamente interativo. As melhores solues iro surgir aps consideramos uma ampla gama de possibilidades. O processo de validao se d a partir da considerao de uma estratgia de produo, da construo do layout decorrente (integrao dos vrios centros de produo) e da simulao desta implementao. Os resultados obtidos devem responder as questes mais gerais impostas pelo ambiente, contra as quais a soluo avaliada. importante reforar que a simulao aparece como elemento chave do processo de validao, buscando evidenciar os efeitos de opes estratgicas sobre a produtividade da unidade, bem como de suas conseqncias sobre as atividades dos trabalhadores. Tal aspecto ressaltado para mostrar a necessidade de considerar, em todo momento, o efeito de uma dada estratgia de manufatura sobre o trabalho humano. isto, no final, que ir propiciar a produtividade e a flexibilidade de qualquer sistema produtivo. A sada deste processo um conceito para a unidade industrial, que integra a estratgia de produo adotada e fornece a entrada para o detalhamento do layout. A etapa de detalhamento do layout envolve a especificao de todos os elementos que iro contribuir para o funcionamento da unidade industrial. Constitui-se na elaborao de um documento detalhado que ir orientar os diferentes profissionais que iro participar do da implantao e posta em marcha da unidade.

1.5. Consideraes Finais A metodologia apresentada tem sido testada em diversos projetos de layout e re-layout. Os resultados obtidos nos trabalhos de planejamento e implantao de sistemas de produo, integrando ferramentas computacionais de simulao animada e de CAD mostram uma grande consistncia na anlise dos layout produzidos. A comunicao entre usurio e

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modelista tem sido facilitada, devido aos recursos grficos animados utilizados, criando sm maior interesse no usurio em aumentar a sua participao no projeto. Esse fato tem aproximado usurio e projetista, facilitando a comunicao entre eles e aumentando a cumplicidade do usurio em relao ao projeto. Do ponto de vista terico, a metodologia busca responder s questes levantadas na discusso acerca do processo de projeto, enfatizando: 1. o desenvolvimento do layout detalhado, pois os templates gerados representam realisticamente a atividade produtiva; 2. o uso das capacidades grficas e interativas computacionais; 3. a possibilidade de adoo e simulao de diferentes estratgias de produo; 4. a flexibilidade do layout industrial absorvendo mudanas futuras advindas do ambiente. No captulo seguinte sero apresentados os aspectos detalhados de cada uma das etapas, apresentando sempre que possvel um caso prtico.

Figura 4: Exemplo de um Centro de Produo

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2. Metodologia de desenvolvimento do layout

2.1. Objetivos Uma vez definido o processo de fabricao, o tipo de produto e as estratgias de produo e de tecnologia; pode-se ento partir para o dimensionamento da fbrica: os fatores de produo e os arranjos destes fatores, obedecendo a lgica traada para a organizao da produo e do trabalho. O desenvolvimento da fbrica e o layout resultante so realizados nas seguintes etapas: a. b. c. d. e. f. g. Macro e micro localizao: regio, distrito, situao, vias Escolha do terreno: acessos, recuos, nveis, tratamentos Espao arquitetnico: orientao, ocupao, formulao Arranjo fsico: fluxos, funes, atividades, distribuio Centros de produo: espaos, requisitos, relaes, organizao Construo do espao (edificao): programa, partido, detalhamento Ocupao e operao do espao: uso, manuteno, avaliao

Figura 5 Macro-etapas do desenvolvimento do projeto da fbrica

Um projeto ideal deveria cumprir estas vrias etapas na ordem apresentada, porm na prtica ocorrem problemas como a necessidade de aproveitar um terreno ou prdio j existentes. Ou a responsabilidade sobre as obras de engenharia civil pode correr por conta de uma firma externa que impe o seu prprio padro de acabamento e material; a regio onde a fbrica ser construda j est definida pela direo e no h discusso possvel sobre o assunto ou ainda; h outros prdios construdos e conveniente manter uma unidade arquitetnica. De qualquer forma, o melhor procedimento tcnico e os melhores resultados financeiros de longo prazo so obtidos quando se desenvolve o projeto global sem restries e depois se procura adapt-lo as possveis condies de contorno.

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2.2. Princpios do Layout A definio dos espaos de trabalho tem como objetivo a obteno de um arranjo espacial que tenha o melhor desempenho conjunto das caractersticas de custo, flexibilidade, segurana, condies de trabalho, condies de controle e qualidade para o processo produtivo. Este arranjo deve seguir os seguintes princpios: Princpio da integrao Os diversos elementos que integram os fatores de produo devem estar harmoniosamente integrados, pois a falha em qualquer um deles resultar numa ineficincia global. Devem estar dotados de absoluta unidade de propsitos como uma corrente onde sua resistncia a resistncia do elo mais fraco. Por este principio, deve-se estudar os pequenos pormenores da fbrica, pois esta considerada como uma unidade composta de uma srie de elementos que devem estar devidamente entrosados, visando a eficincia de produo. Princpio da mnima distncia O transporte nada acrescenta ao produto. Nunca se ouviu dizer que um produto industrial vale mais que outro, idntico ao primeiro, simplesmente porque este se movimentou mais. O que podemos dizer que muito provavelmente o primeiro produto custou mais caro. Desse modo a distncia devem ser reduzidas ao mnimo para evitar esforos inteis, confuses e custos maiores. Princpio de obedincia ao fluxo das operaes Materiais, equipamentos, pessoas, devem se dispor e movimentar-se em fluxo continuo e de acordo com a seqncia do processo de manufatura. Devem ser evitados cruzamentos, retornos e interrupes. A imagem ideal a ser conseguida, neste caso, e a do rio com seus afluentes. Princpio do uso das 3 dimenses Um arranjo no apenas um plano, mas um volume. O projeto deve sempre ser orientado para usar as trs dimenses, o que se traduzir numa melhor utilizao total do espao. Devese ter sempre em mente que os itens a serem arranjados, na realidade ocupam um certo volume, e no uma determinada rea. Princpio da satisfao e segurana Quanto mais satisfao e segurana um layout proporcionar aos seus usurios, tanto melhor ele ser. O ambiente deve proporcionar boas condies de trabalho e mxima reduo de risco. No se deve esquecer a influncia de fatores psicolgicos como cores, impresso de ordem, impresso de limpeza, arrumao, iluminao entre outros; como aspectos que contribuem para a satisfao no trabalho. Princpio da flexibilidade Este um princpio que, notadamente na atual condio de avano tecnolgico, deve ser atentamente considerado no desenvolvimento da fbrica. So freqentes e rpidas as

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necessidades de mudana do projeto do produto, mudana de mtodos e sistema de trabalho. A falta de ateno a essas alteraes pode levar uma fbrica ao obsoletismo. Neste princpio, deve-se considerar que as condies vo mudar e que arranjo fsico deve servir s condies atuais e futuras.

2.3. Dados Bsicos necessrios. O projeto de layout propriamente detalhado tomar como dados as informaes sobre o processo, os materiais e os equipamentos, que devem ter sido coletadas em uma etapa anterior. Estas informaes devem ser, no mnimo: A. Informaes gerais sobre a empresa A1. tamanho, produto A2. nvel de produo atual e futuro A3. terrenos e capital disponvel A4. tipos de matria prima e condies gerais do processo B. Informaes sobre o produto B1. caractersticas fsicas e geomtricas B2. manipulao e armazenamento B3. condies de qualidade B4. partes componentes C. Informaes sobre o processo C1. diagramas de operao e montagem C2. Roteiros de produo (work sheets) e tempos de operao C3. estoques e transportes C4. outras informaes D. Informaes sobre pessoas e servios auxiliares D1. pessoal necessrio D2. servios administrativos e auxiliares E. Informaes sobre equipamento E1. lista completa de equipamentos e templates E2. caractersticas de operao E3. custo dos equipamentos F. Informaes gerais financeiros F1. preo final do produto F2. estrutura de custos F3. preo do terreno e custo de urbanizao e construo

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A tabela a seguir resume dados essenciais que devero ser coletados quando do estudo de layout:

2.5. Etapas do Trabalho de desenvolvimento do layout H trs etapas distintas: 1. Dimensionamento dos fatores de produo 2. Relacionamentos dos fatores de produo 3. Detalhamento do layout. Em cada uma delas, h um roteiro sugerido de trabalho e devem ser gerados documentos especficos. Ao final do dimensionamento dos fatores de produo, tem-se uma primeira idia sobre a superfcie plana a ser ocupada pela planta, sem qualquer idia sobre o formato final da fbrica ou das relaes fsicas entre as reas. uma etapa francamente quantitativa, com clculos de metragem cbica e quadrada, e durante a qual tero que ser feitas consideraes sobre: . alturas de empilhamento de material . forma de armazenamento

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. espao de movimentao de pessoas em torno do equipamento . sistema de controle de chegada e sada de material . equipamentos de transporte interno e externo . formato aproximado dos centros de produo . forma, dimenses e peso de matrias primas . tipo de embalagem de materiais e produtos . possibilidades de trabalhos em dois turnos ou horas extras

Na etapa de relacionamento entre as atividades, sero elaboradas anlises e tomadas decises sobre: . espao de circulao entre setores produtivos e de apoio . nmero de pisos da construo . existncia de jiraus e mezaninos . modificaes em processos . caractersticas do edifcio . reas descobertas e reas externas Com o block layout definido necessrio considerar os aspectos fsicos do edifcio e comear a criar a planta definitiva ou layout detalhado. As condies de operao e dos edifcios devem funcionar com condies de contorno que devem alterar o arranjo prvio, mas a orientao bsica do layout detalhado dada pelo processo produtivo e pelas condies de transporte definidas no block layout.

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DESENVOLVIMENTO DO LAYOUT
CONCEITOS E ESTRATGIAS -Gesto da Produo -Gesto do Trabalho -Gesto da Tecnologia -Estrutura da Demanda DIMENSIONAMENTOS - FATORES DE PRODUO -Volume de Produo -Processos / Equipamentos -Materiais -Pessoal -Servios Auxiliares -Utilidades -Servios de Apoio e Controles

FLUXO DE PRODUO DOS SETORES -Seqncias -Balanceamento / tempo -Agrupamentos Funcionais -Movimentao / Transportes

RELAES ENTRE SETORES -Produo -Administrao -Pessoal(apoio) -Auxiliares -Utilidades

ARRANJOS -Layout de Blocos -Ligaes dos Setores -Corredores -Fluxos Principais -Ocupao do Terreno -Orientaes Geogrficas

AMBIENTE

(dimensionamentos)

-Requisitos das Operaes -Segurana do Trabalho -Agentes Ambientais

UNIDADE PRODUTIVA -Localizao exata dos fatores -Corredores e circulao

-Requisitos do Ambiente (projeto das condies ambientais) -Requisitos das Utilidades -Padronizao de cores e Smbolos

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2.6. Etapas de trabalho para projeto da unidade produtiva. ETAPA 1 Dimensionamento dos fatores de produo Para iniciar esta etapa deve-se construir o fluxograma de processo. 1. Quantidade atual e prevista de materiais e componentes: Clculo da quantidade de cada material necessriouma listagem de todos os materiais, peas, componentes e produto pronto, com a quantidade que ser utilizada para cumprir o nvel de produo atual e a evoluo desta quantidade no primeiros dez anos. O consumo indicado ser peridico (semanal ou mensal) e as unidades de medida so as usuais no mercado de fornecedores. Fazer o balano de massa dos materiais, considerando as perdas e obedincia ao fluxo do processo. 2. Quantidade atual e prevista de equipamentos: uma listagem de todos os equipamentos de fabricao e montagem necessrios para cumprir os volumes atual e previsto obtendo as quantidades por clculo de carga das mquinas. 3. Quantidade atual e prevista de pessoal: clculo do nmero atual e previsto de funcionrios produtivos e administrativos, definidos para um turno de trabalho, com possibilidades de usar horas extras, indicando o local de trabalho, o custo da mo de obra por funcionrio e o total para a empresa. 4. Superfcie das reas de estoques: indicando o total requerido por tipo de material (ou grupos de materiais) e a forma aproximada de armazenamento para cinco tipos principais de estoques: estoque de matria prima, estoque de peas e componentes comprados, estoque intermedirio de partes fabricadas, estoque de esperas intermedirias e estoque de produtos acabados. 5. Templates e superfcies dos centros de produo: plantas em escala (recomendado de 1:50) das estaes de trabalho e centros de produo. Clculo das superfcies das reas por estao e no total por grupos de equipamento. 6. Superfcies das reas auxiliares de produo: indicar os servios auxiliares de manuteno, ferramentaria, controles, suprimentos, recepo, expedio, e as superfcies das reas atuais previstas destes servios. 7. Superfcie das reas de servios de pessoal: clculo das superfcies das reas de refeitrios, banheiros, vestirios, enfermarias, lazer, bebedouros, etc., a serem utilizados pelo pessoal atual e previsto. 8. Superfcie das reas administrativas e de apoio: listagem de todos os servios administrativos atuais e futuros, indicando as reas de administrao geral, pessoal tcnico, segurana, limpeza, casas de fora, etc. 9.Pr-definio de reas construdas: este documento ser obtido por soma das informaes contidas nos documentos anteriores.

ETAPA 2 Relacionamentos entre os fatores de produo.

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Nesta etapa devero ser fornecidos os documentos de elaborao do block-layout e preenchidos os dados de avaliao do projeto, na forma reiterativa (para cada alternativa, os dados de avaliao). Para iniciar esta etapa necessria a elaborao detalhada dos fluxos do processo de produo, entre eles: os fluxogramas de fabricao e montagem, os fluxogramas cronolgicos, os diagramas de trabalho de cada centro de produo e as tabelas de relacionamentos (carta DE-PARA e de ligaes preferncias). 10. Princpios de ocupao do terreno: discusso das caractersticas e dos princpios que sero adotados na ocupao do terreno e resumo das concluses sobre vias de acesso e circulao, reas externas, utilizao de pisos e problemas de expanso. 11. Anlise de alternativas de projeto de massa: para cada alternativa gerada fazer um esboo de planta em escala (recomenda. 1:500) das principais unidades da fbrica (departamentos, setores, blocos funcionais) e de circulao externa, anexando as seguintes informaes: pontos de entrada e sada do terreno, tipo de construo (alvenaria, galpo, livre, etc.), a metragem final de cada construo, pontos de entrada e sada nos edifcios, vias de circulao externa, jardins, estacionamento e as direes de expanso. Nesta fase, cada unidade considerada no projeto no tem ainda uma forma geomtrica definida. Em geral so usadas formas geomtricas bsicas como quadrados e retngulos (2x1). 12. Princpios de operao do conjunto: discusso e anlise dos princpios a serem adotados na operao da parte produtiva e administrativa (em separado), e resumo das tcnicas e concluses sobre a distribuio dos blocos das sees na fbrica, com o uso de tcnicas como a matriz de ligaes preferenciais. Em projetos complexos, com grande diversidade de centros de produo e de componentes fabricados, nesta fase necessrio o balanceamento dos tempos entre os centros de produo e a determinao dos estoques em processo. 13. Anlise de alternativas de diagramas de bloco: um esboo de diagramas de blocos das sees de fbrica, dos setores auxiliares, de pessoal, administrativos e de apoio; indicando os principais blocos e os fluxos de pessoas e materiais entre as sees (com representao aproximada de superfcie e formato), com o uso de tcnicas de relacionamentos quantitativos, como a carta DE-PARA e de processo, como o fluxograma de fabricao e montagem e o fluxograma de setores. 14. Avaliao econmico-financeira do block-layout: para cada combinao das alternativas anteriores, dever ser calculado o custo total do investimento inclusive terreno, indicando a composio destes custos. 15. Avaliao tcnica do block layout: pode ser adicionado aos documentos anteriores, um resumo de avaliao tcnica onde deve constar, para cada alternativa, a produtividade fsica do terreno (rea/volume de produo), o espao especfico pessoal (m2 de rea de fbrica/nmero de funcionrios) na parte produtiva e administrativa, a densidade de aproveitamento produtivo (rea de estaes de trabalho/rea construda de fbrica), e o momento total de transportes, a relao de espao direto-indireto (m2 de rea de fbrica/m2 de reas administrativas e auxiliares) e o aproveitamento do terreno (rea construda plana/rea total em termos atuais e futuros). 16. Block layout final: uma planta em acabamento profissional do block layout escolhido, em escala (recomendado 1:200), com todas as reas construdas e sua posio no terreno, com os fluxos de circulao de materiais e pessoas.

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ETAPA 3 Na ltima etapa, h somente trs documentos gerados: 17. Arranjo prvio: um esboo de planta em escala (recomendado escala 1:200) montada em cima do ltimo block layout escolhido, colocando as estaes de trabalho de fabricao e montagem, as sees auxiliares, administrativas, as reas de pessoal, e definindo os corredores, colunas, portas, escadas, dispositivos de segurana de maneira aproximada. 18. Layout final: uma planta em escala (recomendado 1:100 ou 1:50) de toda a rea construda, inclusive reas no produtivas, indicando todos os equipamentos, posio de operadores, linhas demarcatrias, paredes, divisrias, colunas, janelas, portas, portes, locais de espera intermedirias, mveis e utenslios. A apresentao deve ser profissional, de forma a servir de base para projetos estruturais, de redes eltricas e de suprimentos e fixao dos equipamentos. 19. Caractersticas econmico-financeiras do projeto: este documento apenas um guia para o empresrio, mostrando uma viso esttica e resumida de uma anlise mais geral de viabilidade. Embora este documento possa ter dados coincidentes com os dados de outros documentos, isto em geral no acontece pois o clculo feito em cima de dados finais do layout detalhado que so diferentes dos dados obtidos do block layout. Como estamos fazendo um fluxo de caixa simplificado, uma anlise esttica, temos que supor que todo o capital empregado inicialmente se gasta no ano Zero, e que qualquer expanso futura ser paga at no ano 10. Em termos de matemtica financeira, isto simplificao exagerada, mas d para ter uma idia de comparao entre projetos diferentes.

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3. Representaes de fluxo do processo O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de produo atravs das seqncias de atividades de transformao, exame, manipulao, movimentao e estocagem por que passam os fluxos de itens de produo. O modelo registra exclusivamente seqncias fixas e determinsticas das atividades. As atividades distintas so representadas no modelo por smbolos grficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por segmentos que unem os smbolos correspondentes. Este modelo esquemtico permite um entendimento global e compacto do processo de produo, ao destacar e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execuo. A informao visual bsica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informaes que possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execuo, tempos de durao das atividades, distncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas informaes podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepes . As concepes construtivas e simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo, do tipo de objeto de estudo e do conjunto de informaes requeridas. A simbologia utilizada nos fluxogramas de processo padronizada pela ASME e representada pelo quadro 6 abaixo.
Quadro 6 Simbologia bsica do fluxo de processo ASME

SMBOLO

OPERAO
Transformao

DEFINIO DA OPERAO
Significa uma mudana intencional de estado, forma, ou condio sobre um material ou informao, como: montagem, desmontagem, transcrio, fabricao, embalagem, processamento, etc. Identificao ou comparao de alguma caracterstica de um objeto ou de um conjunto de informaes com um padro de qualidade ou de quantidade. Movimento de um objeto ou de um registro de informao de um local para outro, exceto os movimentos inerentes operao ou inspeo. Quando h um lapso de tempo entre duas atividades do processo gerando estoque intermedirio no local de trabalho e que para ser removido no necessita de controle formal. Reteno de um objeto ou de um registro de informao em determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser removido necessita de controle formal.

Inspeo

Transporte

Espera

Armazenamento

Os tipos bsicos de fluxograma so: Fluxograma singular Fluxograma de montagem Fluxograma de fabricao e montagem Fluxograma de procedimento complexo Fluxograma cronolgico

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Fluxograma Singular Caracteriza-se esta concepo de fluxograma de processo, por representar a seqncia de atividades de processamento de um item singular. Item singular definido como sendo um item que, durante o perodo de observao do processo de produo, no sofre integraes ou desintegraes de componentes. Fluxograma de Montagem O fluxograma de montagem representa o processo de montagem (ou de desmontagem) de um item composto, atravs de indicao esquemtica da seqncia na qual seus componentes e sub-montagens so integrados ou desintegrados. No diagrama, estas integraes/desintegraes das partes se faz sobre (ou a partir de) um componente denominado corpo principal. Observe-se que o fluxograma de montagem se detm ao processo de montagem/desmontagem que pode ser parte de processo de produo mais completo, envolvendo fabricao de componentes singulares at a expedio de um item composto. As informaes visuais bsicas deste esquema so: -as seqncias de montagem do corpo principal e das sub-montagens componentes. -quais componentes constituem cada sub-montagem. -o estado de entrada dos componentes no processo de montagem. -os pontos de entrada de cada componente e submontagem, na montagem principal. A forma construtiva desse esquema consiste de uma coluna vertical onde registrada a montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a entrada de cada componente e submontagem no processo de montagem. Para os casos de desmontagem, usa-se o mesmo esquema com inverso das setas para significar sadas de componentes do corpo principal. Fluxograma de Fabricao e Montagem - FFM O FFM fornece a visualizao esquemtica do processamento de itens compostos, que envolve processos de fabricao, manufatura, manipulao e montagem das partes componentes. Em sntese, o esquema mostra a maneira pela qual diversos componentes so processados e reunidos para formar um produto completo. O modelo mostra as seqncias das atividades de processamento das partes, a formao de subconjuntos ou sub-montagens, os pontos de introduo de partes compradas ou cujo processamento considerado externo ao processo em registro, nos subconjuntos e no conjunto principal. O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado: 1- materiais ou produtos - que recebem todas as outras peas ou subconjuntos de modo a constituir o produto final. 2 - formulrios ou informaes - via ou cpia mais importante. 3 - elemento humano - s se aplica quando se tem uma equipe trabalhando sobre um mesmo fluxo de materiais, produtos ou papis. 4 - equipamentos de manufatura e de transporte - idem p/ elemento humano.

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Camisa Fundida Bruta


P/ Torno Conv. Torno Convencional P/ Broqueadeira Broqueadeira P/ Torno Conv. Torno Conv. (40h) P/ Forno Forno Montagem Inicial P/ Montagem Final

Mancal Fundido Bruto Eixo Fundido Bruto


P/ Torno Conv. P/ Torno Conv. Torno Convencional (40h) Torno Convencional (35h) P/ Mandrilhadora Conv. P/ Plaina de Mesa Plaina de Mesa (4h) P/ Montagem inicial Mandrilhadora Conv. (36h) P/ Furadeira Radial Traagem Furadeira Radial (8h) P/ Montagem final

Montagem Final

Inspeo Armazenagem

Figura 6 Exemplo de Fluxograma de fabricao e montagem

Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitao das atividades: a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor dos materiais ou constituem-se na principal finalidade da organizao. b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou no. A concepo construtiva do esquema grfico consiste numa linha de fluxo de processamento principal a qual so ligados os vrios ramos de linhas de processamento secundrias, segundo a ordem de integrao. As seqncias das atividades de processamento que ocorrem sobre cada parte, subconjunto ou conjunto principal, so representadas pela disposio dos smbolos nas linhas de fluxo verticais. Para se iniciar a construo do diagrama preciso determinar ou escolher o conjunto principal, cujo processamento ser indicado na linha de fluxo principal. Esta determinao ou escolha pode ser feita segundo trs critrios bsicos: a)identificar o componente bsico do produto, que recebe as demais partes ou subconjuntos componentes; b)identificar o componente sobre o qual o corre o maior nmero de atividades de processamento; c)no caso de estudo de arranjo fsico de linha de montagem progressiva, identificar o componente de maior volume ou maior peso, que recebe os demais componentes menores ou mais leves.

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Fluxograma de Setores O modelo fluxograma de setores tem o objetivo de apresentar esquematicamente o fluxo de material, homem ou equipamento atravs de uma seqncia de atividades de produo, explicitando a alocao de cada atividade ao setor responsvel pela sua execuo. Desse modo, alm das informaes bsicas do fluxograma de processo, este formato mostra onde executada cada fase ou mesmo cada atividade do processamento. Esta informao grfica conseguida, desenhando-se o fluxograma (tambm por meio de smbolos-atividades e linhas-fluxo) sobre um quadro matricial, onde as colunas so os setores produtivos, e as linhas a descrio de cada atividade. Fluxograma Cronolgico O fluxograma cronolgico objetiva fornecer a visualizao das relaes temporais e de ordem cronolgica entre as atividades produtivas sobre um fluxo de itens em processamento. Neste formato de fluxograma de processo, o esquema grfico relaciona a evoluo da fluxo de itens em processamento atravs das atividades seqenciadas de um processo produtivo com os instantes e perodos de tempo decorridos na execuo dessas atividades.

Figura 7 Modelo de fluxograma cronolgico (grfico de Gantt)

Mapofluxograma O mapofluxograma representa a movimentao fsica de um item atravs dos centros de processamento dispostos no arranjo fsico de uma instalao produtiva, seguindo uma seqncia ou rotina fixa. A trajetria ou rota fsica do item, que pode ser produto, material, formulrio ou pessoa, desenhado, por meio de linhas grficas com indicao de sentido de movimento, sobre a planta baixa em escala da instalao envolvida. O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condies de movimentao fsica que segue um determinado processo produtivo, os espaos disponveis ou necessrios e as localizaes relativas dos centros de trabalho. O modelo fornece uma viso compacta e global do processo, existente ou proposto, em termos de sua ocupao fsica na instalao produtiva. apresentado em duas maneiras

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bsicas, em funo da natureza da informao e dos fatores estudados. O mapofluxograma de atividades serve para mostrar os diferentes tipos de atividades ao longo da planta, identificando os locais onde cada tipo executado. O mapofluxograma de percurso se presta para registrar a seqncia das atividades na planta, quando no h necessidade de diferenciar estas atividades. O esquema pode ser desenhado em 2 ou 3 dimenses, sendo que em 2 dimenses a viso a da planta baixa da instalao em estudo e em 3 dimenses serve para visualizar a trajetria atravs de diferentes pisos ou andares. O uso corrente do mapofluxograma no estudo de aperfeioamento do arranjo fsico ou "layout", de instalaes produtivas. Isto pode ser na fase de projeto, mostrando as disposies fsicas propostas nas solues alternativas, com em revises das distribuies dos equipamentos existentes nas instalaes. Outro no estudo de sistemas de transporte em instalaes produtivas.

Diagrama de Atividades Simultneas


O diagrama de atividades simultneas representa o trabalho coordenado de um conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema grfico que registra a seqncia de atividades de cada unidade e a relao de simultaneidade entre as atividades ou eventos de unidades que se interagem.

Figura 8 -Modelo esquemtico do diagrama de atividades simultneas (Slack, 1997, p.332)

O modelo mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem s caractersticas de trabalho coordenado, cclico ou repetitivo composto por atividades intermitentes entre o operador e equipamentos de produo. Admite duas concepes principais: Diagrama Homem-Mquina e Diagrama de Equipe. Diagrama Homem-Mquina O Diagrama Homem-Mquina representa o trabalho coordenado de um operador na operao simultnea com uma ou mais mquinas.

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Na construo do esquema grfico, figura 10, mais apropriado para o estudo do relacionamento homem-mquina o traado com colunas e segmentos proporcionais a uma escala de tempo. A classificao das atividades em: independentes, combinadas e de espera; suficiente para o diagrama, com a seguinte definio para cada uma: a) atividades independentes - operador ou mquina trabalham sem interferncia. Homem: atividades no relacionadas com a operao da mquina. ex. coletar dados, inspecionar pea, pegar matria-prima no estoque. Mquina: atividade de produo sem ateno do operador. b) atividades combinadas - operador e mquina trabalham juntos. Homem: operador atua diretamente na mquina. ex. carregar mquina, operao com avano manual, calibrao de mquina. Mquina: atividades que exigem servios do operador, ou de trabalho combinado com outro equipamento. ex. mquina sendo regulada, alimentada, descarregada ou controlada. c) atividades de espera - operador e/ou mquina ficam sem operao.
Nome da pea: Porta Livros Nome da operao : Corte longit.
TEMPO

No. : 07-3 No. : 01

Mquina : Serra Operador : Joo


ATIVIDADE

2 min

HOMEM Preparao da serra

ATIVIDADE

MQUINA Ajuste do batente de comprimento Corte inicial Corte da barra

0,5 min 3 min

Controle de velocidade espera

0,5 min 0,5 min

Conferncia do corte Limpeza da mquina

espera espera

Tempo homem = 3,5 minutos

Tempo mquina = 5,5 minutos

Tempo total do posto de trabalho = 6,5 minutos


Figura 9 Exemplo de Diagrama Homem-Mquina

Diagrama de equipe O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de mquinas que executam, em conjunto, uma seqncia de operaes em centro de produo e/ou sobre um mesmo produto. empregado com o objetivo de combinar e integrar as atividades do grupo e determinar o nmero mnimo de homens e mquinas empregados. Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocao de operadores em clulas de manufatura em sistemas produtivos regidos por tcnicas de gesto da produo baseados em modelos japoneses.

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Este diagrama representa o inter-relacionamento das seqncias individuais de atividades dos componentes de uma equipe, durante a realizao de um trabalho comum, no qual tem importncia o tempo de execuo e a coordenao estrita entre as atividades dos componentes. A equipe se caracteriza pela conjugao dos esforos de seus componentes, que executam simultaneamente tarefas interdependentes. O diagrama especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um mtodo que coordene com preciso as atividades de seus componentes e que permita a execuo do servio no menor tempo possvel. Um exemplo clssico o trabalho nos pit-stop de corridas de automveis quando as equipes de mecnicos executam simultaneamente troca de pneus, abastecimento, limpeza da carenagem, etc... Tabelas de Inter-relacionamento A tabela de inter-relacionamento registra a relao de trnsito existente entre cada par de componentes de um sistema produtivo durante um perodo de tempo. O sistema em estudo pode ser um grupo de instalaes de produo, uma instalao, um departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-mquina, mquina-mquina e homem-homem. Os componentes do sistema produtivo so as unidades de trabalho que executam as atividades de produo, assumindo funes distintas e complementares no sistema Dependendo do nvel de abrangncia do sistema, os componentes podem ser: homens, equipamentos e ferramentas, ou mesas, bancadas e mquinas, ou estaes de trabalho e equipamentos completos, ou sees e grupos de mquinas, ou departamentos, ou plantas. Os fluxos do sistema produtivo so constitudos fisicamente dos itens trocados em um dado sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos, papis e informaes ou contatos. Para fazer a anlise da relao de fluxo entre os componentes da produo, em funo de determinados aspectos que se deseja destacar na situao de trabalho, a determinao do valor da relao feita segundo fatores de relao, conforme explicitado na tabela 2 abaixo.
Tabela 1 Componentes, fluxos e fatores de relao da tabela de inter-relacionamentos. COMPONENTES do sistema de produo FLUXOS entre os componentes FATORES DE RELAO .Distncia .Freqncia .Volume .Peso .Quantidades .Custo .Importncia (pesos) .Prioridades .Dificuldade .Periculosidade .Preciso .Tipo de via de transporte

.Mo-de-obra .Equipamento e ferramenta .Bancada ou Posto de trabalho .Centro de produo .Seo .Departamento .Planta

.Pessoas .Materiais ou produtos .Papis .Informaes ou contatos

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A forma de registro grfico da tabela de inter-relacionamento uma tabela matricial, que pode ser organizada segundo duas concepes grficas: matriz DE-PARA e matriz triangular. Matriz de-para Quando h interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se uma matriz de-para, conforme modelo abaixo.

Figura 10 Modelo de matriz de-para.

Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal so relativos ao fluxo de sentido positivo ou para frente em relao ordem na qual os componentes foram escritos na tabela (1 2 3 4) e os itens abaixo da diagonal principal so relativos a fluxos negativos ou para trs. A matriz De-Para usada principalmente em: .Arranjo fsico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em funo de um dado critrio de eficincia. Os critrios so geralmente minimizar o momento de transporte total, reduzir retornos, minimizar nmero de viagens, minimizar manuseio de materiais, etc.. .Balanceamento de linha de produo - A tabela De-Para possibilita um estudo preliminar da distribuio das cargas de trabalho atravs das unidades produtivas que atuam segundo um mtodo de trabalho. So mais comuns: a) verificao do balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas envolvidas,e b) verificao das cargas de trabalho individuais. .Vias de transporte ou canais de informao - o registro quantitativo fornecido pela tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de dados para o dimensionamento da capacidade ou especificao construtiva das vias de transporte e canais de informao. Matriz Traiangular (ou de ligaes preferenciais) Quando o sentido do fluxo de difcil definio ou no h interesse em explicita-lo, ou ainda quando o que se deseja mostrar o total de itens trocados, a tabela representada numa Matriz Triangular (figura 11)

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Figura 11 modelo de matriz triangular (ou matriz de ligaes preferenciais)

Figura 12 Exemplo de relaes entre os setores funcionais de uma empresa

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Figura 13 Matriz de ligaes preferenciais de uma serraria de madeira (caso real)

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4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produo Se considerarmos o contexto de uma nova unidade industrial para um produto conceitualmente esttico, estaremos frente a um problema de reprojeto, com uma ampla base de informaes para tratar das questes de gesto, dispositivos tcnicos e os diferentes papis atribudos aos homens. No caso de produtos dinmicos, estaremos frente a um problema no estruturado, onde muitas das questes envolvendo o produto e seu processo produtivo ainda estaro em aberto. De qualquer forma, do incio ao fim do processo de projeto iremos reunir um conjunto de documento que iro cumprir duas funes bsicas: 1. Formalizar as especificaes do produto e do seu processo produtivo, as quais iro orientar a implantao e o funcionamento da unidade industrial; 2. Servir de documentao bsica para a contratao e treinamento do pessoal que ir comandar o "start-up" e o funcionamento normal da unidade industrial. Portanto, o contedo e a qualidade da documentao de projeto constitui em si um elemento de importncia para o sucesso do mesmo. A formalizao do mix de produo deve adotar uma estrutura sistmica onde o todo dividido em partes sucessivamente at a obteno dos elementos individuais que compem o produto. Uma representao sistmica para o produto Cachaa Padroeira apresentada figura 14, abaixo. Para o produto em questo podemos visualizar cinco nveis distintos. Se fizermos o caminho de volta encontraremos para o produto o conjunto de seus componentes: rtulo principal (quatro cores, 120 x 90 mm) e secundrio (quatro cores, 90 x 60 mm), lacre (PVC contrado), selo (padro MF), rolha (cortia D: 29 x 20 mm), pega (PVC injetado, D: 29 x 7mm), garrafa e lquido (Cachaa de alambique com teor alcolico de 45 gl).

Figura 14 Mix de processo de produo cachaa Padroeira

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Para cada um dos elementos constituintes do produto necessitaremos explicitar o seu processo de fabricao. A forma clssica de representao em engenharia de produo com fluxogramas de processo. Eles representam os processos em termos de fluxos de operao, inspeo, esperas, transporte e armazenagem. O dimensionamento no projeto de uma fbrica envolve administrao, parte tcnica, produo, vendas, etc. Nos deteremos no dimensionamento dos fatores diretos da produo que so: - materiais diretos - mo-de-obra direta - mo-de-obra de preparao - equipamento produtivo

4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos De um modo mais geral o dimensionamento dos equipamentos e dos homens devem ser tratados detalhadamente quando da considerao da estratgia de produo a ser adotada na unidade. No entanto para que estas consideraes sejam feitas faz-se necessrio um prdimensionamento onde iremos totalizar as fraes de homens e equipamentos. A equao geral apresentada abaixo.

N = ((TPOp + TPPr)) * D / J * n Onde: N TPOp TPPr D J n = nmero de homens ou de equipamentos no processo; = o tempo padro para o ciclo de trabalho ou de processo; = o tempo padro de preparao do equipamento; = demanda do processo; = jornada de trabalho; = rendimento da fbrica.

Deve-se tomar todo cuidado com as unidades e com as consideraes acerca dos tempos de preparao. Quando se trata de muitos produtos que iro compartilhar os mesmos equipamentos deve-se calcular o lote de processamento e distribuir o TPPr para o mesmo. No caso de um nico produto, o TPPr envolver principalmente as operaes de troca de ferramentas e manutenes previstas para o ciclo de trabalho. O rendimento de fbrica (n) uma medida da eficincia da unidade industrial. Ele busca representar a variabilidade inerente ao processo que implica em horas no produtivas ao longo do ciclo de trabalho derivados dos aspectos humanos, bem como do dispositivo tcnico. Quanto maior for a variabilidade do processo produtivo, menor ser o rendimento do processo. No geral um rendimento de 85% considerado um bom ndice.

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4.2. Dimensionamento dos Materiais O dimensionamento dos materiais constitui o primeiro passo para se conhecer as necessidades em termos de fatores de produo em uma unidade industrial. Partindo das especificaes do mix de produtos e dos fluxogramas deve-se proceder da seguinte forma: 1. 2. 3. 4. Estabelecer uma representao sistmica para o processo produtivo; Identificar todas as operaes onde haja uma transformao quantitativa nos materiais; Aplicar para a ltima operao identificada o balanceamento de massa; Repetir o procedimento anterior para todas as operaes na ordem inversa do processo.

O modelo geral para o balanceamento de massa a ser adotado assim expresso:

E=S+R R=a*E E = S + (a * E) S = E (a * E) S = E (1 a) N = (1 a) E = S / (N) Onde N o rendimento do processo.

4.2.1. Dimensionamento de matria-prima em Indstrias de Adio Estas indstrias se caracterizam por terem seus produtos em porcentagens de seus componentes. o caso mais freqente em indstria de processamento qumico e indstrias farmacuticas.

Esquema de soluo:

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Exemplo:

Exerccio: Existem 3 produtos qumicos A, B, C, compostos das misturas M1, M2, M3, na seguinte proporo (%):

E as misturas so compostas de matrias-primas MP1, MP2, MP3.

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Existe uma perda de (produtos defeituosos produzidos):

A previso de vendas anual de 540.000 Kg /ano de A, 285.000 Kg./ano de B e 450.000 Kg/ano de C. a) Dimensionar o consumo de M.P. por ano, baseado na previso de vendas e na produo, sabendo que para se fazer uma tonelada das misturas so gastos (em horas).

Existem 200 dias teis, por ano de 5 horas por dia. Supor eficincia global de 80% b)Dimensionar os equipamentos necessrios

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RESOLUO:

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4.2.2. Dimensionamento de materiais em industrias de montagem (vrios componentes).

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Exerccio: O produto A composto de trs peas tipo I e duas peas tipo II. Os dados so os seguintes: - demanda de 100.000 produtos A/ano - ano de 200 dias teis - jornada de trabalho de 10 horas/dia - eficincia de 85%

Desprezar o tempo de preparao dos equipamentos. Calcular material, equipamentos, pessoal.

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4.3. Dimensionamento de reas de Produo

O estudo conduzido at o momento, nos possibilitou a determinao dos fatores diretos de produo, em termos de mo-de-obra direta, Equipamentos, Materiais e dispositivos auxiliares de produo. Alm destes fatores, interferem em qualquer sistema produtivo, fatores indiretos cuja importncia ser de maior ou menor grau, dependendo do tipo de industria.

Existem vrios mtodos utilizados para o dimensionamento do layout, podendo ser resumidos em mtodos de aproximao e mtodos analticos. Os mtodos de aproximao se baseiam em situaes semelhantes anteriormente projetadas ou existentes na prpria unidade produtiva ou em modelos matemticos (mtodo de GUERCHET, mtodo de APPLE). Em geral estes mtodos so utilizados em projetos preliminares ou situaes onde no h necessidade de preciso nos detalhes do layout, como reas administrativas, salas de espera, recepo, etc. Os mtodos analticos so aqueles em que a obteno do layout final se d por composio de reas individualmente construdas. Os principais mtodos so: 1) Mtodo numrico: diviso de atividades ou reas em elementos de espao e sub-reas. Cada equipamento listado com rea ocupada pela mquina, rea de trabalho de operador e rea para manuteno e colocao de material. 2) Padres de espao: rea min = (larg x comp + 0,6 m lado perto + 0,45 m) x valor de correo (obtido por tabelas). 3) Centro de Produo: construo dos elementos de reas que compem um centro de produo a partir das necessidades especficas das atividades desenvolvidas no centro.

Neste captulo, iremos considerar as necessidades em termos de espao fsico dos fatores diretos e indiretos de produo. Para os fatores diretos, ser apresentado o Mtodo do Centro de Produo e para os fatores indiretos, apresentaremos diversas recomendaes a partir de dados empricos apresentados na literatura.

4.3.1. Mtodo do Centro de Produo Centro de produo uma unidade de funcionamento independente da fbrica que colabora diretamente para a transformao de qualquer matria prima em produto acabado. Para o dimensionamento da rea necessria para um dado centro de produo, devero se considerados:

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reas EQUIPAMENTO

Definio - a projeo ortogonal do equipamento sobre o plano horizontal.

Obteno Catlogos ou medio direta do equipamento. - Estabelecer as dimenses do equipamento bem como as referncias do centro de produo, segundo o cdigo de cores. - AUTOCAD LT. -Setting -Drawing -Limits -Dawing Aids -Grid -Snap -Text Style -Edit Polyline -Draw -Line -Polyline -Donut -Text -Dimention -linear -View -Zoon -Construct -Copy -Mirror -Modify -Erase -Move -Change Properties -Color

Fresadora

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OPERADOR

- rea necessria para o operador realizar a operao. - Considerar as diferentes posies de trabalho do operador e suas movimentaes intra e inter posies, bem como os aspectos de segurana envolvidos.

- Anlise dos micromovimentos, tabelas de ergonomia, normas de segurana.

Operador Postura: -Trabalho em p; -O operador realiza movimentos plenos na posio de operao. Rotina: -Retirar matria-prima da zona de alimentao e abastecer o equipamento pelo lado esquerdo; -Operar equipamento. Eventualidades: -O operador refuga peas defeituosas; -O operador desloca-se para regular rotao do equipamento.

- AUTOCAD LT -Draw -Circle -Modify -Stretch

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MANUTENO

- rea necessria para a realizao de servios de manuteno preventiva e corretiva. - Considerar os diferentes pontos que podem ocorrer servios de manuteno e os espaos necessrios para a remoo de componentes do equipamento.

- Anlise dos movimentos de manuteno, tabelas de ergonomia e dimenses de componentes crticos da mquina.

Manuteno Postura - Deitada, na posio oposta ao operador; - Agachado nas posies laterais direita e esquerda. -

- AUTOCAD LT -Construct -offset -Modify -Trim

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PROCESSO

- Todas as reas indispensveis para que se possa executar perfeitamente, e sem limitaes, as operaes de processamento. - Considerar os espaos para alimentao e descarga das mquinas, deslocamentos de partes mveis, instalao e retirada de dispositivos e reas para preparao do equipamento.

- Catlogos ou medio direta no processo.

Processo -O lado direito da mesa da fresadora desloca-se lateralmente de 400 mm.

- AUTOCAD LT -Modify -Edit Dimentions -Move text

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MATERIAIS

- rea necessria para a estocagem de matrias-primas processadas e no processadas. - Considerar o nmero de diferentes matrias-primas.

- Sistema de programao e distribuio de materiais e tamanho do lote. - AUTOCAD LT -Modify -Remove -Add

No Processadas: -As matrias-primas no processadas permanecem em carros alimentadores com 400, 600 mm de dimenses, ao lado esquerdo do operador. Processadas: -As matrias-primas processadas alimentam automaticamente um carro de sada.

REFUGOS, CAVACOS E RESDUOS.

- rea para sobras de materiais decorrentes do processo produtivo. - Considerar volume, forma, tipos de materiais e freqncia da remoo destes materiais.

- taxa de sobras/tempo, densidade, mtodo de armazenamento e freqncia da coleta.

Refugos -Os refugos so depositados no carro transportador de sada; -Os refugos so recolhidos a cada jornada. Cavacos -As poeiras e cavacos so removidos por servio de exausto areo; -Os filtros so trocados a cada perodo de 200 horas.

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MOVIMENTAO E TRANSPORTE

- rea necessria para que os dispositivos de transporte acessem o centro de produo. - Considerar carga, descarga e operaes de manobra.

-Catlogo de fabricantes, manuais de movimentao e mtodos de empilhamento.

Movimentao e Transporte -Os transportes entre os centros de produo so realizados pelos carros alimentadores.

- AUTOCAD LT -Modify -Extend

SERVIOS

- rea destinada aos servios que atendam ao centro de produo. - Considerar tipo de servio (gua, ar comprimido, ventilao...) e forma de abastecimento.

- Catlogos de fabricantes e medies diretas.

Ar de Exausto -O ar de exausto e fornecido por tubulao area, entrando pelo fundo do equipamento e saindo pela lateral direita; -O filtro de manga substitudo a cada 200 horas.(trabalho em p). Energia Eltrica -A energia eltrica fornecida por barramento areo.

- AUTOCAD LT -Modify -Scale

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DISPOSITIVOS AUXILIARES

- rea necessria para - Nmero de dispositivos e ferramentas, dispositivos e dimenses. instrumentos que auxiliam a produo. - Considerar mtodo de armazenamento, transporte e distribuio.

Ferramentas -As ferramentas so distribudas pelo PCP sempre no primeiro carro do lote; -As ferramentas so transportadas em carros de servio. Instrumentos -Os instrumentos necessrios para a execuo da tarefa so guardados sob a mesa da fresadora. ACESSO - rea necessria para o operador e outras pessoas acessarem o centro de produo, permitindo a livre movimentao com segurana e rapidez. - Estudo dos deslocamentos do operrio e tabelas de ergonomia.

Circulao interna ao Centro de Produo -O operador precisa ter acesso lateral esquerda no fundo do equipamento. Circulao Externa -O operador e as zonas de entrada e sada de materiais precisam ter acesso a um corredor de circulao externo.

Sobreposio Interna

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DISPOSITIVOS LEGAIS (ver captulo 8 riscos)

- rea necessria para o atendimento das recomendaes legais considerando o conforto e a segurana.

- As consideraes anteriores, quando seguidas corretamente, j possibilitam o atendimento s questes legais. Alem destas considerar que, entre mquinas, instalaes, ou pilhas de materiais dever haver uma passagem livre de no mnimo 800 mm ou de 1300 mm quando se tratar de partes mveis. -As distncias mnimas de segurana sobrepem-se a todas as reas de circulao e movimentao.

Segurana

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Consideraes finais - O template mostrado abaixo ilustra a soluo em termos de dimensionamento de rea para o centro de produo Fresadora. Nele so destacados todos os equipamentos, homens e fluxos de materiais, bem como as fronteiras internas e externas do centro de produo. - Repetidos os procedimentos anteriormente mencionados para todos os centros de produo do sistema produtivo, deve-se agora considerar as possibilidades de sobreposio das fronteiras externas. Sobreposio Externa

- Pelos critrios acima, constata-se que podero ser sobrepostas as reas de mesma cor, ou seja, reas de corredores, de manuteno e de segurana, individualmente. -Ainda, reas de manuteno e de segurana pertencentes a centros de produo diferentes e reas de segurana e corredores. -Salientamos que as regras estabelecidas valem para a maioria dos casos e objetivam facilitar o processo de determinao do layout utilizando recursos de informtica e computao grfica. Caber ao projetista identificar situaes onde estas regras no se aplicam bem como a gerao de novas regras de acordo com o problema de projeto em questo. -Finalmente, destacamos a significncia do mtodo apresentado em comparao com os mtodos tradicionais. A obteno dos templates em sistemas de computao grfica permite um alto grau de iconicidade destas representaes, facilita a obteno dos diagramas de bloco e de massa, contribuindo assim para a eficcia da atividade do projetista.

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Resultado final da anlise de todos os fatores correlacionados com o espao fsico do centro de produo.

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Representao final do centro de produo, considerando as sobreposies de reas.

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4.4. Dimensionamento de reas do conjunto de centros de Produo e Departamentos Esta rea no a simples somatria das reas dos Centros de Produo, pois destas reas, algumas podem ser superpostas. Deve-se considerar dois casos especficos: a) o conjunto de C.P. conduzido por um nico operrio (verificar rota do operrio e superposio de reas) b) o conjunto de C.P. conduzido por mais de um operrio (extenso de dimensionamento do C.P. deve-se procurar superpor rea). rea do Departamento Para o dimensionamento da rea dos departamentos, deve-se proceder: 1 - Determinar os CPs que compem o departamento considerando a forma geral de cada um a composio. 2 determinar as reas de superviso, administrao e controle do departamento; 3 - Definio da forma geomtrica do departamento. Considerar a rea disponvel, os outros departamentos, a forma geral da fbrica e a disposio dos conjuntos de fluxos entre os departamentos. 4 Considerar reas comuns de Qualidade, controle da produo, superviso, armazenagem, etc... 5 determinao das reas de servios auxiliares como: gabaritos, peas e partes de equipamentos, manuteno, etc. 6 - Relao de reas conflito de fluxo 7 - Dimensionamento e localizao de corredoras e passagens (rea p/ movimentao). Devese prever facilidade de movimentao e acesso, atravs de corredores principais e secundrios para: - operrios e materiais - equipamento de transporte - movimentao das provises de sobras, cavacos e sujeiras. - remoo de equipamentos para manuteno e servios - acesso para segurana e para proteo contra incndios.

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5. Estudo do Fluxo do Processo Basicamente se trabalha em layout com trs tipos bsicos de fluxo: fluxo interno aos departamentos, fluxo entre os departamentos de produo e o fluxo geral da fbrica. Para o fluxo interno aos departamentos, o processo de anlise se baseia exclusivamente na movimentao dos materiais em processo. Estuda-se o sistema de movimentao e de transferncia de materiais entre os CPs (estoque em processo, lotes, freqncia, requisitos, etc.). No estudo de fluxo entre departamentos, alm dos critrios j considerados no fluxo interno aos departamentos, considera-se os tambm os sistemas de estoques intermedirios e os sistemas de emisso de ordem (ou de expedio). O fluxo geral da unidade produtiva baseado em relaes quantitativas (materiais e produtos) e qualitativas (pessoas, servios, informaes). 5.1 Fluxos Internos (no departamento e entre departamentos) Elaborado a partir de cartas do processo (fluxograma do processo, fluxograma de fabricao e montagem, de processos mltiplos, etc.) que o documento bsico e comum a todos os estudos de Layout, nos quais s se colocam as informaes essenciais ao processo: Operao, Inspeo, Armazenagem e movimentao. Existe uma tcnica do estudo do fluxo adequada a cada problema. As tcnicas mais comuns so: Carta de processo simples (Fluxograma de fabricao e montagem), Carta de processos mltiplos e Carta DE-PARA. A configurao final destes documentos tambm depende do tipo de estudo efetuado. Uma primeira aproximao para a escolha do tipo de tcnica a utilizar pode ser feita pela relao entre o volume de produo de cada item e a diversidade de produtos (ou componentes) produzidos, conforme figura abaixo:

Figura 15 Tcnicas de estudo do fluxo do processo em funo de volume e variedade

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Fluxograma de Processos Simples A representao mais comum da carta de processo simples o fluxograma de fabricao e montagem (ou carta de fluxo do processo, ou flow chart).

Carta de Processos Mltiplos Usado quando o produto constitudo de vrias partes, ou para diversos produtos que possuem partes ou processos comuns entre si. Permite o estudo de problemas com maior nmero de dados. A carta de processos mltiplos auxilia a elaborao do Layout: (1) pela aglutinao de vrios processos em grupos de trabalho (seqncias preferenciais de processamento); (2) equipamentos com posio pr-fixada (incio ou trmino de processamento do produto); (3) outras regras: produtos do mesmo material; de mesmo tempo de operao; de operaes semelhantes, mquinas semelhantes; qualidades semelhantes, etc...

Modo construtivo:

Seqncia de trabalho com a carta de processos mltiplos. Exemplo: A partir de um mix de 3 peas processadas em 12 processos distintos, com uso compartilhado destes processos, conforme mostrado na carta abaixo, montar uma relao entre as reas destes processos de forma a otimizar os fluxos de trabalho das peas.

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1 Fase: Estabelecimento dos grupos de trabalho: Procura-se estabelecer grupos de equipamentos que processam as mesmas peas e que estejam no mesmo nvel de etapas de processamento:

Duas regras comandam o mtodo: - Regra Horizontal: colocar os mesmos equipamentos na mesma linha. - Regra Vertical: respeitar a seqncia de processamento. 1o.) Percorre-se a carta com uma pea at que esta no obedea s regras (Horizontal ou Vertical). 2o.) Segue o mesmo procedimento para a prxima pea que, em seqncia, obedea s regras.

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2 Fase: Destacar os grupos de trabalho e as relaes entre eles. Agrupar os equipamentos e os processos em blocos funcionais, na seqncia dos processamentos, independente das peas.

3 Fase: Obter as Relaes das Atividades. Pegar as reas dos centros de produo e relaciona-las com as demais, mantendo relao de escala entre os centros de produo (forma geomtrica simples e de tamanho aproximado) e estabelecer os fluxos entre elas.

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4 Fase: Obter Relaes das reas, ou seja, retirar os espaos vazios entre os blocos.

Com as relaes das atividades obtidas e com as reas reais obtm-se um esquema das relaes das reas. CARTA DE-PARA - til no tratamento de problemas de fluxo com grande n de informaes as quais transformaremos em grandezas de movimentao. O passo inicial a escolha da grandeza representativa do fluxo, que pode ser: [Kg/tempo]; [vol/tempo]; [viagem /tempo]; [viagem empilh./tempo] Roteiro de Processamento: Pea I II III

Seqncia de Processa/o (atividades) A-B-C-D A-B-D-C B-A-C-D

Intensidade de Fluxo da pea 10 5 20

Do quadro, por ex: para pea I, da atividade a para B movimentam-se 10 unidades de intensidade do fluxo. O conveniente agrupamento destes valores de fluxo se faz pela carta DE-PARA onde, a parte superior representa os valores parciais obtidos da anlise do fluxo de todas as peas, e a parte inferior o fluxo total resultante. De/Para A B C D A 20 /20 B 10+5 / 15 C 20 / 20 10 / 10 5/5 D 5/5 10 +20 / 30

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Exemplo: Considere a seguinte situao de produtos/informaes e seus processos

1 Etapa: Representao grfica

2 Etapa: Racionalizar o fluxo da 1 etapa, ou seja, rearranjar os blocos de reas de forma a eliminar cruzamentos. Esta fase pode ser feita graficamente (processo visual) ou matematicamente, atravs de reordenao de matriz anulando os valores (fluxos) abaixo da diagonal principal (resoluo de sistema de equaes lineares).

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1) Aproximar atividade de maior intensidade de fluxos 2) Evitar cruzamentos (Ligaes Diagonais) 3) Dar uma tendncia geral do fluxo (No caso de A G) 3 etapa: aproximao para o fluxo geral do layout - Linearizar o fluxo primrio (que liga as atividades de maior intensidade de fluxo) - Estabelecer as relaes de reas a) O Arranjo final ser uma reproduo do esquema representado.

b) Mais utilizado para dispor grandes departamentos onde a linearizao no o principal objetivo.

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Exerccio:

Com esses dados: linearizar o fluxo primrio usando a carta DE-PARA e montar um layout em blocos para os CPs.

5.2. Fluxo geral da fbrica (da unidade produtiva) Como j comentado no incio do captulo, o fluxo geral da unidade comporta relaes quantitativas e qualitativas. A natureza da relao definida pela funo de cada departamento ou setor considerado. Uma classificao genrica e usual dos setores de uma instalao de produo (unidade produtiva), denominada de Unidades Tpicas de uma Fbrica, assim apresentado: 1 Unidades diretas de produo: -Almoxarifado - armazenamento de materiais diretos ou indiretos. Os principais so: matrias-primas, partes em processo, produtos acabados. -Preparao de matrias-primas - adequao dos materiais diretos para serem processados. Compreende: controle de qualidade de matrias-primas e materiais comprados, sistema de movimentao, disposio dos materiais para processamento. -Fabricao (ou Processamento principal) - processamento dos materiais, transformando matrias-primas em partes intermedirias ou produtos finais. Pode ser dividida em:

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processamento de materiais brutos, processos intermedirios/tratamentos superficiais, processamento de componentes finais, montagem. Esta unidade pode ainda ser separada em departamentos, conforme j discutido no item anterior deste captulo. -Acabamento/Embalagem - conferir aos produtos finais a forma de apresentao para venda (ou expedio). Compreende: controle de qualidade/produo, embalamento e movimentao para armazenamento. 2 Unidades de apoio produo e processos: -Manuteno - conservao e adequao de equipamentos e instalaes visando sua disponibilidade de uso no processo. -Utilidades - sistemas de provimento de energia e de materiais secundrios para o processamento. Compreende: reservatrio de gua, casa de fora, gs, leo, etc. Ferramentaria/oficina de mquinas - confeco de ferramentas de mquinas, reparos de partes de mquinas. 3 Unidades de apoio de pessoal: -Apoio de pessoal - servios de higiene, conforto e sade para a mo-de-obra. Compreende: ambulatrio, vestirios, sanitrios, refeitrios, creche, bebedouros, salas de descanso. 4 Administrao e controle da fbrica: -Recepo - controle de entrada de materiais ou pessoas na fbrica. Compreende: recebimento de materiais, vias de acesso, estacionamento, controle de ponto. -Expedio - controle de sada de pessoas, materiais ou produtos da fbrica. Compreende: movimentao de produtos finais, carregamento e vias de circulao externa. -Administrao - controle funcional, fiscal e financeiro das atividades da fbrica. Compreende: contabilidade, compras, vendas, recrutamento/seleo, pagamentos, gerncia e direo. Os mtodos tratados at aqui descritos baseiam-se nas seqncias de produo ou em relacionamentos quantitativos entre operaes. No entanto, dentro de uma unidade industrial existir um conjunto de atividades de suporte que iro interagir com os processos produtivos. A determinao do posicionamento destas atividades dentro das instalaes ir depender, sobretudo do tipo de industria, da estratgia mais geral e da organizao da produo. A tcnica utilizada para definir o posicionamento relativo destas atividades no interior de uma unidade industrial a Carta (ou Matriz) de Ligaes Preferenciais. Alm desta avaliao qualitativa, existem mtodos quantitativos para a comparao entre solues. O Mtodo dos Momentos um deles. Ele consiste no clculo dos momentos resultantes ( M = F x D), para uma dada soluo e a sua comparao com as demais. Basicamente o mtodo envolve: 1. Calcular todas as reas necessrias para as atividades produtivas e no produtivas; 2. Fazer uma aproximao geomtrica (retangular ou circular) para estas reas; 3. Construir solues baseadas nos mtodos quantitativos e qualitativos apresentados; 4. Calcular o momento para a soluo; 5. Comparar os resultados das solues.

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5.3. reas de Estocagem e de Expedio As reas de estocagem e expedio esto relacionadas com o recebimento, movimentao, armazenagem, preparao de pedidos e carregamento ou despacho de mercadorias. Seu dimensionamento depende fundamentalmente do tipo de pallet ou rack utilizado, do transportador a ser adotado, podendo ser manual ou empilhadeiras motrizes; e do sistema de armazenagem propriamente dito. A figura 16 apresenta trs modelos de pallet do tipo plataforma, sendo os dois primeiros convencionais de madeira e o terceiro, de material polimrico. Destaca-se a necessria compatibilidade entre a geometria do pallet e do dispositivo de movimentao. O acesso bilateral vantajoso na medida que facilita a acoplagem com um menor nmero de manobras.

Figura 16: Pallets com diferentes possibilidade de acesso. Fonte: Alvarenga & Novais, 1997 citado por Ishikawa, 2000.

A Figura 17. mostra um pallet contentor, cuja aplicao indicada para situaes onde o produto a ser armazenado possui geometria irregular e dispensa o uso de embalagens especiais. O rack auto-portante, mostrado nas Figuras 18. e 19., constituem soluo adequada para armazenagem de produtos de baixa rotatividade, possibilitando a compactao e maximizao no uso do espao de armazenagem.

Figura 17: Pallet contentor

Figuras 18 e 19: Rack auto-portante Fonte: Ishikawa, 2000.

No que se refere aos dispositivos de movimentao, existem uma infinidade de carrinhos com ampla aplicao na indstria e nos servios. Em se tratando de carga paletizada, destacam-se as paleteiras manuais e as empilhadeiras eltricas e mecnicas. As empilhadeiras manuais, ou paleteiras (Figura 20), so de larga aplicao particularmente pelo baixo custo. No entanto, exigem piso regular, tem pouca capacidade de carga, baixa velocidade de operao e pequeno raio de ao.As empilhadeiras eltricas (Figura 21.) so equipamentos de elevado custo de aquisio, indicados para aplicaes em ambientes fechados onde o rudo e poluio sejam indesejveis. As empilhadeiras a combusto (Figura 22) so de menor custo, porm somente recomendadas para situaes de boa ventilao.

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Figuras 20,21 e 22: Diferentes tipos de empilhadeiras segundo o acionamento. Fonte: Ishikawa, 2000.

Quanto s empilhadeiras, deve-se destacar as diferentes caractersticas construtivas para os dispositivos de carga, especialmente desenvolvidos para aplicaes especficas ou objetivando a minimizao das reas de manobra e acesso nos corredores. A figura 23 ilustra diferentes possibilidades.

Figura 23: Diferentes possibilidades de empilhadeiras. Fonte: Ishikawa, 2000.

O tipo de equipamento para a movimentao e os acessrios utilizados, iro definir em ltima instncia o nvel de empilhamento e os espaos para corredores de circulao. A largura do corredor deve ser definida em funo das caractersticas geomtricas e mecnicas do equipamento, conforme apresentado no esquema da Figura 24.

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L

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Onde: E
TR

= Largura do corredor mnimo. = Centro de giro (catlogo).

TR = Raio de giro.
CR C/2 C/2

L A

= Comprimento do garfo ou da carga. = Distncia brao/eixo da roda.

A E

W = Largura da carga.

E = TR

(A+L) 2+ (W/2 - CR)2+ C

CR = Distncia P/linha de centro


Fonte: Olivrio, 1985.

Figura 24 rea necessria para circulao de empilhadeira

O sistema de armazenagem constitui o principal determinante para o dimensionamento das reas de estocagem. Destacam-se: as estantes em geral, estruturas porta pallet, e as estruturas de armazenagem por acumulao. As estantes so utilizadas para armazenagem de cargas no paletizadas, como ilustram as figuras 25, 26, 27 e 28, recebem diferentes nomenclaturas segundo aplicaes especficas.

Figura 25: Estante

Figura 26: Flow Rack

Figura 27: Cantilever

Figura 28: Nomenclatura dos componentes de um cantilever tpico. Fonte: Ishikawa, 2000.

As estruturas porta pallet so de ampla aplicao na indstria e caracterizadas pelo acesso frontal. Normalmente so montados aos pares, com acesso bilateral. A principal desvantagem constitui-se no grande espao ocupado pelos corredores, por outro lado, so de baixo custo. A nomenclatura tpica e exemplo de aplicao so mostrados nas figuras 29 e 30.

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Figuras 29 e 30: Porta pallets e nomenclatura tpica.

As figuras 31, 32, 33 e 34 apresentam estruturas de armazenamento por acumulao. Nestas, a deposio e retiras dos materiais se do por lados opostos, para sistema de armazenagem do tipo FIFO, ou pelo mesmo lado em sistema de armazenagem do tipo ltimo que entra, primeiro que sai (push-back).

Figuras 31, 32, 33 e 34: Diferentes formas de armazenagem por acumulao.

Por fim, deve-se considerar no dimensionamento das reas de armazenagem a forma de chegada e sada de produtos. Destacam-se os sistemas em nvel e sistemas em docas. No primeiro caso, obrigatrio o uso de empilhadeiras, posto que a carga deve ser elevada ou rebaixada entre o nvel do piso e do veculo. No caso das docas, as superfcies esto niveladas, agilizando o processo de carga/descarga, bem como possibilita o uso de paleteiras em situaes onde no h empilhamento dos unitizadores.

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Para o sistema em doca existe a possibilidade de utilizao de plataformas perpendiculares ou angulares. No primeiro caso, tem-se um maior nmero de docas por metro linear de construo, com uma maior demanda de rea coberta e de manobra. No segundo, um menor nmero de docas por metro linear, com uma demanda tambm menor de rea de manobra e de cobertura. A figura 35. ilustra as duas possibilidades.

Figura 35: Plataformas perpendicular e angular.

5.4. Outras reas: Fatores Indiretos de Produo Para o estabelecimento das demandas espaciais no diretamente relacionadas produo devem ser consideradas: a) Relacionadas com o pessoal: Vias de acesso, Facilidades, Proteo, Iluminao, Aquecimento, Ventilao, Escritrios e Centros de Treinamento. b) Relacionadas com os materiais: Qualidade e Inspeo, Controle da Produo, Controle de Resduos, Armazenagem e Movimentao. c) Relacionadas com equipamentos: Manuteno, Ferramentaria e Instalaes. Auxiliares. Pare efeito de dimensionamento estas podem ser agrupadas em: Instalaes Auxiliares ou Utilidades, Unidades Administrativas e Sociais, reas Externas e Outras Unidades. Para instalaes auxiliares no existem regras para dimensionamento a no ser a considerao especfica da demanda em questo.Ver Valle, pag. 93 a 117. Unidades Administrativas e Sociais a) Ambulatrios e Postos de Socorro a acidentados ( Obrigatrio para empresas com mais de 100 empregados). -OIT/OMS recomendam: 100 a 300 empregados 35 m2 301 a 500 empregados 60 m2 acima 501 empregados 60 m2 -Cdigo de Edificaes de So Paulo: - rea > 500 m2 Ambulatrio > 16 m2

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- Simples: - Sala com Lavabo -Completos: - Sala de Consulta (2 ou 3) - Sala para pequenas cirugias - Raio x - Consultrio odontolgico

< 16 m2 09 a 12 m2 20 a 25 m2 10 a 12 m2 10 a 12 m2

b) Auditrios - Aproximadamente 1 m2 por pessoa sentada - Copa/wc. c) Creche (Obrigatrio para empresas com mais de 30 mulheres com idade superior 16 anos). - 3 m2 por criana. - Considerar uma vaga para mulher na faixa etria entre 16 e 40 anos. d) Escritrios Considerar: -Todas as atividades administrativas a serem realizadas em escritrios. (Faturamento, contabilidade, vendas, marketing, gerncias, ...) -Todas as reas relacionadas com a administrao da produo. (PCP, recebimento, expedio...)

e) Refeitrios. - Cozinha, dispensa, cmaras frigorficas (Obrigatrio para empresas com mais de 300 funcionrios), salo de refeies e bebedouros. - Lavatrios: 1 torneira para 20 usurios. - rea mnima: 1,2 m2 por pessoa. - Abrigar 1/3 dos funcionrios do turno. f) Vestirios - rea mnima de 1,5 m2 por usurio simultneo.

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- 1 chuveiro para cada 20 empregados (1/l0 quando insalubre). - Portas com no mnimo 1,20 m. g) Sanitrios Devem: - Ser separadas por sexo. - 1 m2 para cada 20 funcionrios em atividade. - 1 torneira para cada 20 funcionrios em atividade. reas Externas a) Portarias - Considerar uma rea mnima de 5 m2. b) Estacionamentos Considerar: - Veculos de visitantes. - Veculos da empresa. - Veculos dos Funcionrios. - Veculos de carga. - reas de Manobra. Carros: - 5,20 x 2,5 m por veculos. - Solues: ver fig.4.4 pag.126 Valle. Caminhes: - 2 eixos: 6 a 7 m de comprimento. - 3 eixos: 16 metros de comprimento. c) Acessos e Circulao

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6. Processos de Produo, Organizao e Layout Industrial


6.1. Processos de Produo Classicamente estabelecida uma relao entre os processos produtivos de manufatura e o layout industrial. Tais associaes partem de distintas classificaes, considerando variveis como o tipo de ao que se realiza sobre os materiais, o volume e a variedade dos produtos. A figura 36 apresenta uma classificao adaptada de Moore (1962) pg. 7.

Figura 36 - Representao dos sistemas clssicos de manufatura

Indstrias de processos contnuos so caractersticas do processamento qumico de substncias e que no podem interromper a fabricao sob risco de perder o material processado ou at mesmo danificar equipamentos ou parte das instalaes. Os problemas de projeto de planta de uma indstria de processo contnuo completamente diferente daqueles de processos intermitentes ou repetitivos. No processo contnuo o layout extremamente influenciado pelos condicionantes tecnolgicos e sua lgica determinada pelo processo de fabricao. So layout rgidos com equipamentos dedicados aos produtos.

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Indstrias de processamento repetitivo so aquelas em que o produto processado em lotes. Os produtos so movimentados, atravs do processo, em quantidades fixas e cada item segue atravs do fluxo de forma anloga todos itens do lote. Quando o lote de um mesmo item, ou itens semelhantes, seguem rigidamente as mesmas seqncias em tempos uniformes entre lotes; o processo assume, para efeito de estudo de layout, as caractersticas de um processo contnuo. Uma indstria de processamento intermitente processa um produto ou pequenos lotes de produtos(ou itens) sem regularidade de perodo ou de tamanho de lote. O processamento depende de encomenda e os produto pode sofrer alteraes de especificaes, mesmo dentro de um lote. Este tipo de indstria caracterstico de micro e pequenas empresas que trabalham atravs de encomenda de clientes. Para o estudo de layout, as empresas de processo de informaes ou documentos, as empresas de servios, so consideradas de processamento intermitente. A classificao apresentada e a sua tipificao tem valor histrico, porm muito da caracterizao no tm hoje o mesma importncia. Pode-se considerar que tal enfoque deriva das estratgias de produo em massa e neste contexto devem ser entendidas. A relao volume/variedade aparece como elemento caracterizante dos processos contnuos, repetitivos e intermitentes. Autores mais recentes, utilizam-se das mesmas variveis para a classificao dos processo produtivos. Slack (1997) partindo da mesma relao classifica os sistemas de produo em processos de manufatura em: projeto, jobbing, lotes, massa e contnuos; e os processos de servios em: profissionais, lojas de servios e servios de massa(quadros 7 e 8)
Quadro 7: Processos atuais de Manufatura Projeto: A essncia de processos por projeto que cada trabalho tem incio e fim bem definidos.Os recursos transformadores que fazem o produto provavelmente sero organizados de forma especial para cada um deles. Exemplos: Grandes obras de engenharia. Jobbing: Os processos em jobbing tm como caracterstica a produo de pequenos lotes, sendo que cada produto em produo compartilha dos processos com os demais. Exemplos: Encomendas de srie nica. Lotes: Os processos em lotes ou em bateladas incluem uma ampla gama de relaes volume-variedade. O que os caracteriza a similaridade entre os distintos produtos que proporciona um maior grau de repetitibilidade. Exemplos: Autopeas, Alimentos de Convenincia. Massa: Os processos de produo em massa so caracterizados apresentam altos volumes de produo com relativamente baixa variedade. A principal caracterstica a forte similaridade entre produtos o que torna as operaes essencialmente repetitivas. Exemplos: Automveis, Cerveja. Contnuos: Em essncia os processos contnuos operam com altos volumes e pouca variedade. Exemplos: Refinarias, Papel.

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Quadro 8: Processos de Servios Profissionais: Caracterizado pela nfase na customizao com nfase no contato com o cliente. Orientado pelo processo. Exemplos: Consultorias, Profissionais liberais. Lojas de Servios: Lojas de servios so caracterizadas por nveis de contato com o cliente, customizao, volume de clientes e liberdade de deciso pessoal, que a posiciona entre os servios profissionais e de massa. Orientado pelo produto/processo. Exemplos: Restaurantes, Shoppings, Locadoras. Massa: Envolvem muitas transaes de clientes, tempo de contato limitado e pouca customizao. Orientados para o produto. Exemplos: Supermercados, Transportes.

Apesar das indicaes serem genricas e realmente pouco esclarecer em termos objetivos para o projeto de uma unidade industrial, elas sempre trazem referncias que iro nos posicionar frente ao problema de projeto. O que resulta da relao variedade/volume uma indicao pouco precisa caracterizada como uma linha natural de ajuste do processo a caractersticas de volume variedade, figura 37. O posicionamento em relao da diagonal indica o grau de flexibilidade e o custo do sistema produtivo em relao ao demandado. Concretamente, as indicaes valem como referencial global, porm no conseguem traduzir-se na prtica como indicadores concretos de projeto.

Figura 37 : Matriz Produto-Processo.

6.2. Tipos de Layout e Processos de Produo. Assim como os processos produtivos so classicamente classificados o layout industrial tambm o . Tradicionalmente so definidos trs tipos de layout: posicional, por processo e

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por produto. Uma caracterizao para as aplicaes no campo da manufatura apresentada por Moore (1962), figura 2, e no campo da manufatura e servios por Slack(1997) so mostradas nos quadros 8 e 9. Os tipos clssicos de layout esto relacionados com a quantidade e diversidade de produtos produzidos, s caractersticas fsico-qumicas e geomtricas dos materiais manipulados e aos tipos de movimentao possveis no interior da fbrica. A diviso do layout em tipos clssicos fundamentais, atende principalmente a motivos didticos. Muito freqentemente, o que se observa na prtica uma mistura dos tipos denominados clssicos e dificilmente observa-se uma fbrica totalmente projetada utilizandose um nico tipo de arranjo. layout posicional ou arranjo de posio fixa Este layout caracterizado por um arranjo espacial onde o material a ser trabalhado (pea, parte ou item) permanece parado enquanto que os operadores e os equipamento se movimentam ao seu redor (figura 38).

(Fonte: TONPKINS, 1984, p. 228) Figura 38 - Ilustrao de um layout posicional.

Este era o tipo principal de arranjo no sistema artesanal de trabalho. O produto era iniciado e acabado no local de trabalho do artfice, que o construa inteiramente. Com a evoluo da indstria, este tipo se tornou menos importante e atualmente a sua aplicao se restringe, principalmente, a casos onde o material, ou o componente principal, difcil de ser movimentado, sendo mais fcil transportar equipamentos e homens. Em montagem de grandes mquinas como fresadoras e retificadoras, a base destas mquinas permanece parada e ferramentas portteis, peas componentes e homens se movimentam para a produo. Existem montagens em sries nas quais as peas so posicionadas em bancadas (em forma de linha) e o operrio percorre a linha com ferramentas e peas componentes, executando a operao. Em montagem de navios e nas obras de construo civil, a produo feita com o componente principal fixo e os instrumentos de trabalho se movimentando em torno deste componente, realizando operaes de transformao e de montagem.

layout funcional, departamental ou por processo Neste tipo clssico, os equipamentos so agrupados em funo da similaridade de suas operaes no processo de produo, independente do produto processado. Contrapondo-se ao

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modelo anterior, no arranjo funcional os equipamentos permanecem fixos e os materiais so movimentados entre os postos de trabalho. caracterstico deste tipo de arranjo o agrupamentos de mquinas semelhantes formando departamentos ou setores de processos com nomenclatura bastante comum nas fbricas, como: setor de estampagem, departamento de usinagem, seo de tingimento, setor de acabamento, etc. (figura 39). Nestas configuraes no se identifica a fbrica, ou seus setores, pelos produtos fabricados mas, pelos seus processos.

(Fonte: TOMPIKNS, 1984, p. 228) Figura 39 - Esquema do layout Funcional.

Este tipo de arranjo bastante encontrado especialmente em ferramentarias e, particularmente interessante onde a tecnologia de execuo tem carter preponderante em relao aos demais itens da produo. Uma propriedade deste tipo de layout sua flexibilidade quanto mudanas nos produtos processados, sendo usualmente aplicado em fbricas de processamento intermitente, de produo por encomendas de produtos com pequeno volume de produo ou de baixa padronizao.

layout linear ou por produto A disposio dos postos de trabalho obedece a seqncia do processamento do produto, formando agrupamentos de equipamentos e atividades distintas entre si, mantendo em comum o processamento seqencial de partes de um produto. De maneira semelhante ao layout funcional, os materiais se movem e os equipamentos permanecem fixos (figura 40).

Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 228) Figura 40 - Esquema do layout por produto.

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O arranjo praticamente uma reproduo da carta de operaes do produto. O material, sob a forma de matria-prima, sofre a primeira operao caminha de uma operao a outra, percorrendo equipamentos colocados prximos e dispostos segundo o fluxograma da pea. A figura 41 mostra um 'Flow chart' de montagem de um automvel que um exemplo tpico de uma fbrica com layout por produto.

(Fonte: REID, 1950, p. 2) Figura 41 - Esquema de carta de fluxo de processo de fabricao e montagem de um automvel. A concepo de uma fbrica deveria seguir este esquema, segundo revista de arquitetura da dcada de 40, editada por K. REID em 1950.

Os layout reais so normalmente combinaes destes tipos clssicos pois as indstrias possuem, normalmente em suas instalaes, misturas desses tipos de layout. Ao lado de uma seo de arranjo tipo departamental ou funcional, pode existir um layout por produto, ou por posio fixa. Ou ento, dentro do arranjo funcional, pode-se colocar os grupos de equipamentos dispostos segundo a seqncia preferencial do processamento do produto. Como exemplo, em setor de fabricao de engrenagens. Cada tipo de layout recomendado em determinadas circunstncias, e possui vantagens e desvantagens relativas em sua aplicao (quadro 9).

UFSCar - DEP Projeto de Unidades Produtivas Prof. Dr. Joo Alberto Camarotto Quadro 9 - Caractersticas do sistema de produo e tipo de layout TIPO DE LAYOUT Posicional Funcional ou Processo 1) Material difcil ou impossvel de ser movimentado; 2) Ferramentas, dispositivos, equipamentos fceis de serem movimentados; 3) Necessidade de se fixar responsabilidades; 4) Produo pequena e no cooperativa. 1) Muitos tipos ou estilos de produtos, ou produo sob encomenda; 2) Pequeno volume de produo em itens individuais (embora a produo total possa ser grande); 3) Impossibilidade de se fazer estudos adequados de tempos e movimentos; 4) Dificuldade de se encontrar um bom balanceamento entre operaes; 5) Muitas inspees requeridas durante a seqncia de operaes; 6) Alta proporo de equipamentos que requeiram instalaes especiais ou superviso muito tcnica; 7) Materiais ou produtos grandes ou pesados , o que dificulta um manuseio contnuo; 8) Necessidade freqente de utilizao de mesma mquina ou estao de trabalho para duas ou mais operaes;

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Por Produto

1) Um ou poucos produtos padronizados; 2) Grande volume de produo de cada item durante considervel perodo de tempo; 3) Possibilidade de estudos de tempos e movimentos; 4) Possibilidade de se encontrar um bom balanceamento entre operaes; 5) Nmero mnimo de inspees requeridas durante a seqncia de operaes; 6) Mnima proporo de equipamento que requeiram instalaes especiais (isolamento das outras reas de produo, por exemplo), ou superviso muito tcnica; 7) Material e produto que permite manuseio contnuo; 8) Pequena ou nenhuma possibilidade de se utilizar a mesma mquina ou estao de trabalho para mais uma operao. (nmero mnimo de set up (Fonte: MOORE, 1962, p. 107 e OLIVRIO, 1985, p. 179)

Como cada tipo clssico de layout mais bem adequado s certas caractersticas de processo, relacionando as variveis quantidade versus variedade de produtos, e tambm com a organizao do trabalho e da gesto da produo (Quadro 10).
Quadro 10 - Relao entre o tipo de layout e gesto da produo POSICIONAL POR PROCESSO 1) Permite fbrica elevar a habilidade de seus operrios, produzindo um conhecimento completo do trabalho 2) O operrio se identifica com o produto, aumentando o seu orgulho profissional pela sua maior participao e responsabilidade no produto final; 3) Grande flexibilidade. Permite freqentes e fceis mudanas em: a) projeto do produto b) volume de produo c) tipo do produto 4) Mnimo investimento no layout. 1) Pouca duplicao de equipamento, logo pequeno investimento total; 2) Grande flexibilidade de produo; 3) Superviso mais eficiente e mais tcnica; 4) Maior incentivo para o operrio, com a possibilidade de se utilizar prmios de produo individuais; 5) Controle melhor de processos complicados ou precisos, especialmente onde muita inspeo requerida; 6) Facilidade de contornar quebras de equipamentos, transferindo-se trabalho de uma estao para outra. POR PRODUTO 1) Menor custo de manuseio e transporte; 2) Menor tempo total de produo; 3) Menor inventrio de material em processamento; 4) Maior incentivo para grupo de operrios, com possibilidade de se utilizar prmios de produo para grupo ou linha; 5) Menor rea por unidade de produo; 6) Maior simplicidade de controle de produo, com menor nmero de registros necessrios. (Fonte: OLIVRIO, 1985, p. 180)

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Um fator complementar na deciso para escolha de um tipo de layout a movimentao dos fatores de produo que concorrem para o fluxo da manufatura. A movimentao, para a construo do layout, separada em: a) Movimentao dos materiais: os materiais se deslocam de posto em posto de trabalho e, nesse deslocamento, sofrem as alteraes que os processos produtivos ocasionam na pea para a obteno do produto acabado. b) Movimentao do homem - neste caso o homem se desloca de posto de trabalho, e em cada uma delas executa uma operao. c) Movimentao do equipamento - o equipamento se movimenta para produzir a operao, percorrendo vrios postos de trabalho, ou seguindo o produto. d) Movimentao do homem e do material - ambos se movimentam. Acontece por exemplo, em linhas de montagem, quando o homem e o material se deslocam simultaneamente. e) Movimentao do material e do equipamento - O homem recebe o material e o equipamento, que se deslocam para o posto de trabalho, como na construo civil em que o concreto vai at a obra, com uma betoneira. f) Movimentao do homem e do equipamento - O material permanece fixo, recebendo a ao combinada dos outros dois fatores de produo. Nas obras de pavimentao existem vrios exemplos desse tipo de movimentao. g) Movimentao de homem, mquina e material - So bastantes raros. Normalmente no necessria esta movimentao conjunta Os produtos processados e a tecnologia empregada neste processamento restringem a adoo do layout, mas no o determinam. Esta determinao s se d a partir da escolha dos modelos de gesto da produo e do trabalho. Claro que esta escolha tambm no irrestrita, pois vo existir incompatibilidades , advindas da base tcnica e das relaes sociais de produo, entre os elementos do sistema produtivo. Um dos condicionantes mais difundidos imposto pela tecnologia dos equipamentos de produo, cuja operao condicionam os esforos, os conhecimentos, os tempos e os espaos de trabalho. 6.3. Novos padres de layout derivados das formas de gesto da produo e do trabalho. possvel estabelecer uma linha de estudos sobre as modificaes no arranjo espacial do trabalho e suas conseqentes interferncias sobre a forma e o partido arquitetnicos adotados na concepo de edificaes industriais. O JIT/KANBAN surgiu como uma alternativa para competir com a produo em massa do layout em linha, a Tecnologia de Grupo (TG) como soluo para melhorar a competitividade (atravs de aumento de produtividade) do layout funcional para a fabricao em lotes e os Sistemas Flexveis de Manufatura (SFM) surgiram para aumentar o grau de automao dos sistemas anteriores. Estas tendncias, em sntese, apontam para: - Aumento da automao do processo de produo. - Uso de mo-de-obra multifuncional. - Agrupamento de mquinas por similaridades geomtricas e de funes dos componentes. - Trabalho em grupo ( tanto de mquinas como de pessoas). - Mudana para layout celular ( ou grupo de mquinas). - Diminuio dos espaos entre os postos de trabalho pela diminuio dos estoques intermedirios e integrao da produo.

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Estudos sobre a indstria de processamento intermitente tm mostrado uma preocupao das empresas que se estruturam com layout funcionais, pela perda de competitividade (baixa produtividade) quando comparadas com empresas que utilizam layout em linha (devido s caractersticas de produo em massa). Da mesma forma, as empresas que utilizam layout em linha, se preocupam com a perda de competitividade no mercado, pela baixa capacidade de atender demandas novas do mercado, expressa por baixa flexibilidade variaes nos produtos. Essas mudanas no cenrio industrial, que j vm ocorrendo desde o final dos anos 80 no Brasil e, antes de 70 nos pases mais industrializados, podem ser explicadas, entre outras questes estruturais, pelas mudanas no cenrio das relaes comerciais mundiais na chamada globalizao da economia, que aumentou o grau de competitividade industrial e da acelerao nos processos de inovao de produtos e de tecnologias de produo (VANALLE, 1995). Os modelos clssicos de layout apresentados j no mais atendem as necessidades de mudanas provocadas pelos fatores acima mencionados. Estes fatores estruturais afetam o layout na medida que promovem mudanas na estrutura de produo relacionadas a: 1. Mudanas no projeto dos produtos da empresa, eliminao de produtos da linha de produtos e a introduo de novos produtos; 2. Mudanas nas seqncias de processamento dos produtos de linha, renovao e melhorias em equipamentos de processos; 3. Mudanas nas quantidades produzidas associadas com planos de produo, resultando em mudanas nas capacidades e balanceamentos; e 4. Mudanas na estrutura organizacional principalmente relacionadas s filosofias de gerenciamento da produo quanto a descentralizao/centralizao dos controles. Os modelos de arranjo espacial de mquinas e a distribuio dos operadores nestas mquinas, que foram abandonados com a introduo do modelo japons de produo, segundo CORIAT(1994), so:

Layout em Gaiolas de pssaros (figura 42) Com um operador operando vrias mquinas iguais, com tempo alocado de trabalho em cada mquina a partir de um diagrama homem-mquina. Neste sistema h um acmulo de materiais estocados em cada mquina, muito tempo para transporte e sistemas pesados de movimentao(grandes quantidades por viagem)

(Fonte: CORIAT, 1994, p. 63) Figura 42 - Layout em gaiolas de pssaros. Os crculos representam postos de trabalho e os retngulos mquinas.

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Layout em Ilhas separadas (figura 43) Onde cada operador responsvel por um conjunto de mquinas diferentes que operam seqencialmente partes de um mesmo produto ou produtos semelhantes, porm mantendo um trabalho individualizado com a prescrio de seu tempo de trabalho em cada mquina a partir da distribuio estabelecida pelo diagrama homem-mquina.

(Fonte: CORIAT, 1994, p. 64) Figura 43 - Layout em ilhas separadas.

Neste layout, como o trabalho individual em cada ilha, os estoques intermedirios permanecem altos j que depende do ritmo do operador da ilha e s estaro disponibilizados aps o trmino da seqncia das operaes da ilha. Tal sistema de transferncia provoca acmulo de materiais entre as ilhas em funo da dificuldade de balanceamento dos trabalhos entre cada ilha. Layout em Linha(figura 44) Os equipamentos so colocados em seqncia de processamento de cada parte de um produto com os operadores percorrendo vrios equipamentos na linha. Este modelo, segundo o autor, mantm ainda, embora pequenos, estoques entre as mquinas e estoques relativamente altos no final da linha e nas transferncias entre linhas. No entanto, a maior crtica este modelo a rigidez da relao entre o operador e os equipamentos que ele opera.

(Fonte: CORIAT, 1994, p. 64) Figura 44 - Layout em linha.

A estrutura de layout que o autor prope, ainda de acordo com seu entendimento do modelo japons de produo, a organizao em vrios layout em U, a partir destas estruturas bsicas de arranjo, em uma combinao encadeando espacialmente uns aos outros. As vantagens apontadas por esta estrutura esto nos baixos estoques entre as mquinas e nas transferncias entre os agrupamentos e, principalmente, pela utilizao multifuncional dos

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operadores inclusive entre os agrupamentos, que permite melhor regularizao do ritmo de trabalho, racionaliza a ocupao dos operadores e contribui decisivamente para reduzir os estoques. O principal efeito, para o layout, a diminuio da rea ocupada com a produo, logo, da rea ocupada na edificao. As caractersticas das fbricas da Volvo em Kalmar e posteriormente em Udvalla, ambas na Sucia, so consideradas marcos neste processo de mudanas mais significativas, principalmente sobre a relao entre a organizao do trabalho e o projeto do edifcio industrial. Estes exemplos sero explorados com mais detalhes no decorrer deste captulo.

6.3.1. Layout em grupo Este nome ganhou significncia a partir do advento da noo da Tecnologia de Grupo, pelo princpio de agrupar a fabricao de famlias de componentes, em contraposio fabricao agrupada por processos, caracterstica do layout funcional e da fabricao de componentes isolados no layout por produto. Pela definio da TG, o layout em grupo representado por um conjunto de mquinas de diferentes tipos e funes, cujo objetivo a possibilidade de fabricar determinados grupos de peas que mantm caractersticas de similaridades geomtricas(formas e dimenses) e de processos. Sempre que se refere TG, a primeira noo de layout a clula de manufatura. A clula a forma mais usual utilizada para representar o agrupamento de uma famlia de componentes, mas no a nica forma. De acordo com MIRANDA(1993), o layout da TG um layout intermedirio entre o sistema de produo funcional e o linear, posicionando as mquinas de forma a processarem famlias de peas com maior eficincia e economia em relao aos sistemas tradicionais, atravs de 3 sistemas bsicos de arranjo entre o funcional e por produto(figura 45): Centro-TG, Clula-TG e Linha-TG.

(Fonte: MIRANDA, 1993 p. 61) Figura 45 - Tipos de layout da Tecnologia de Grupo.

O sistema Centro-TG consiste de um posto de trabalho com uma mquina que processa um conjunto de peas similares em forma e operaes. O arranjo do layout dar-se- pelo agrupamento de centros diferentes processando famlias diferentes. A diferena deste tipo de arranjo em relao ao arranjo funcional que o processamento realizado sobre peas similares em contraposio ao processos similares, conforme exemplifica a figura 46. O sistema Clula-TG a forma mais conhecida de arranjo para o sistema TG. um agrupamento de mquinas que permite o processamento seqencial de operaes de um

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conjunto de componentes de uma famlia, mesmo que os componentes tenham seqncias diferentes de operaes. No prximo item as clulas de manufatura esto detalhadas.

(Fonte: MIRANDA, 1993, p. 62) Figura 46 - Layout utilizado na Tecnologia de Grupo: Centro TG

O arranjo de fluxo em Linha-TG (figura 47), de acordo com MIRANDA(1993), um arranjo de mquinas em seqncia, cada uma com operaes fixas, processando famlias de componentes. A diferena deste arranjo para o arranjo linear que na linha-TG so processadas famlias de componentes e no componentes isolados, que caracteriza a linha tradicional.

(Fonte: MIRANDA, 1993, p. 63) Figura 47 - Linha-TG, tipo de layout utilizado na Tecnologia de Grupo onde cada seqncia de mquinas processa uma famlia de componentes.

O layout em grupo surge tambm em decorrncia do movimento de humanizao do trabalho com os princpios de trabalho em grupo, da escola sociotcnica iniciada com os trabalhos de Emery e Trist (VARGAS e FLEURY, 1981). Uma das bases deste movimento era o redesenho dos sistemas de trabalhos altamente repetitivos, usualmente associados linha de montagem, na tentativa de promover uma melhor qualidade de vida no trabalho atravs de enriquecimento vertical de cargos, ampliao horizontal de tarefas, rotao de tarefas e

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criao de grupos semi-autnomos de trabalho (VARGAS e FLEURY, 1981). Desta transio da linha de montagem para o trabalho em grupo surgiram 3 padres de modelos de arranjo (GALLAGHER, 1986):

1) Grupos em srie, separados por estoques reguladores intermedirios, para superar problemas de balanceamento.

2) Grupos em paralelo que montam um produto completo onde a quantidade de grupos depende do volume de produo do produto.

3) Grupos independentes que realizam cada um uma sub-montagem independente para uma montagem final de um produto ou de produtos separados.

6.3.2. Clula de Manufatura A manufatura celular pode ser definida como uma organizao espacial de produo discreta de pequenos lotes de componentes, agrupados em famlias(similaridade de formas e/ou dimenses e/ou processos) usando mquinas agrupada em clulas. Assim, clula de manufatura cada uma das unidades espaciais deste sistema de manufatura celular.

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As clulas de manufatura so definidas, desta forma, como o agrupamento de mquinas, formando centros de produo, arranjadas para processar um conjunto de operaes completas de famlias de componentes de um produto. A manufatura celular uma forma de organizao da produo, enquanto que a clula o arranjo espacial que expressa esta organizao (SCHONBERGER, 1996).

O conceito de organizao da produo da manufatura celular uma tentativa de resolver problemas de ineficincia do sistema de produo em lotes baseados em arranjos espaciais por processo, produzindo mudanas, principalmente em: a) layout dos postos de trabalho e de equipamentos, b) organizao do trabalho do cho de fbrica, c) fluxo de materiais em processo e estoques intermedirios, d) movimentao de materiais, e) programao da produo (WARREN, 1997).

Para tornar a definio mais precisa, no apenas baseada na forma de agrupamento mas nas mudanas de gesto que permeiam este padro de manufatura, deve-se considerar a aplicabilidade da manufatura celular em termos de magnitude, variedade(no tempo e quantidade) e tipo de volume de produo, comparando-a com outros sistemas de produo.

Tradicionalmente, as fbricas tm adotado um dos dois tipos de abordagens principais para o layout de equipamentos de produo, chamados de job-shop, ou layout baseado no processo, onde as mquinas de tipos funcionais similares so agrupadas em reas especficas; e o layout transfer line caracterizado por linhas dedicadas de manufatura. O conceito de job-shop, ou baseado no processo, possui problemas complexos de gerenciamento da produo com a programao de resultados, em funo da diversidade e variao dos lotes de produo, e normalmente requer substancial movimentao de materiais e partes semi-acabadas para atender a programao de produo em prazos estabelecidos e competitivos. As transfer lines so, geralmente, adequadas somente para grandes volumes de produo, requerendo grandes aportes de capital e possui pequena flexibilidade para mudana na linha de produtos.

As tcnicas da manufatura celular oferece uma alternativa intermediria entre os conceitos de produo baseados no job-shop e transfer line. O quadro 11 mostra as vantagens relativas da adoo de tipos diferentes de layout em funo de algumas variveis do sistema de produo.

O desenvolvimento da manufatura celular foi motivado pela necessidade de uma grande quantidade de industrias em simplificar o gerenciamento da produo enquanto procuravam obter flexibilidade nos sistemas de produo por lotes (WARREN, 1997. Segundo este autor, as empresas tentaram reduzir a complexidade das decises operacionais, como o lote econmico, roteamento (logstica), programao da produo, tcnicas de manuteno preventiva, transporte de peas e trocas de ferramentas, etc.; mas os resultados mostraram que as economias conseguidas ainda no eram suficientes para tornar o sistema competitivo e que as medidas acima precisavam ser complementadas com uma simplificao do sistema de produo e um aumento de sua flexibilidade em termos de variedade e volume de produo.

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Quadro 11 Critrios e vantagens na adoo de tipos de layout em funo de variveis de gesto e fatores de produo.

Na prtica, verifica-se que a manufatura celular mais flexvel que o sistema transfer line, porm, requer um trabalho maior de gerenciamento e de organizao da produo. De maneira anloga, menos flexvel que um job-shop, mas mais simples de gerenciar. O figura 48 mostra onde se situa a manufatura celular em relao a outros conceitos de sistema de produo.

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Figura 48 Aplicabilidade do conceito da Manufatura celular em relao ao volume de produo e variedade de peas produzidas.

Algumas das razes mais citadas para o uso da manufatura celular como conceito de processo de produo, e a clula de manufatura como base do layout da fbrica, so: - Aumentar a competitividade do processo de produo pela reduo dos tempos de transferncia e de manufatura, inicialmente pela reduo dos tempos associados com a movimentao de peas e materiais. - Usar modernas tcnicas de produo e atender as exigncias de consumidores de programas de produtividade e qualidade. - Reduzir os altos custos de materiais em processo em comparao com os sistemas atuais. - Aumentar a capacidade da fbrica (planta) pela reduo do tempo de preparo de mquinas (set-up). - Diminuir o tempo de entrega de produtos aos clientes. - Aumentar a produtividade do trabalho (mo-de-obra) e melhorar a relao custobenefcio pelo aumento da qualidade. - Reduzir as distncias de transporte de materiais e, conseqentemente, os danos de manuseio. -Preparar a fbrica para automao

De acordo com WARREN(1997), uma clula tpica operada por trabalhadores multifuncionais dedicados a uma clula particular, sendo capazes de operar, e abastecer e regular todos os equipamentos da clula. O material em processo na clula deve ser menor que um dia de suprimento, requerendo que o material seja reposto em pequenas quantidades, preferencialmente, com o produto sendo processado inteiramente em uma nica clula. Toda a produo e o trabalho devem ser programados dentro da clula e orientados para a clula e no para uma mquina ou para um operador da clula.

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Os trabalhadores de cada clula so responsveis pelos programas de qualidade e de manuteno preventiva de sua clula e os resultados do trabalho so medidos pelo mix de produtos finais da clula, pelo volume semanal ou mensal, e no em desempenho de cada operador ou lotes de produtos. O fluxo de materiais, produtos ou componentes entre as clulas so controlados por grupos especficos de trabalhadores que no pertencem estas clulas, organizados em sub-sistemas (baseados em Kanban, por exemplo), formando equipes de logstica da fbrica. Segundo HOSKINS(1977), estas clulas so arranjadas, comumente, em um formato de U ou circular, com reas de interseo entre espaos de trabalho nas mquinas, para minimizar as distncias de transporte entre as mquinas, favorecer o trabalho em equipe dentro das clulas e simplificar a entrada e sada de peas facilitando a logstica da fbrica (figura 48). KONZ(1984) explica que o layout modificado para adoo de clulas de manufatura ter: 1) Reduo de reas de postos de trabalho pela interseo de reas para trabalho em grupo e pela diminuio dos estoques de processo. 2) Diminuio da quantidade de postos de trabalho pela melhor utilizao dos equipamentos, diminuindo ociosidade , por conseguinte, diminuio do nmero de mquinas em uso. 3) Reduo de rea para movimentao e transporte de materiais em processo pela reduo do tamanho de lotes e pelo transporte unitrio dentro das clulas. 4) Reduo de reas de estoques pelo uso de controles do trabalho por clula(Kanban) e pela melhoria da previso baseada no trabalho de cada clula.

As clulas de manufatura tm sido classificadas quanto aos seus arranjos espaciais internos sem, no entanto, prescrever a forma geral do layout da fbrica que ir acomodar estas clulas. A relao e estrutura dos blocos funcionais, de uma fbrica organizada em clulas de manufatura, iro depender dos conceitos de autonomia adotados para as clulas. Ou seja, quais as atividades complementares fabricao que as clulas iro conter de forma independente e especfica, como manuteno, estoques, ferramentaria, montagens, engenharia de processos, etc.. Uma clula completa com todas as funes de uma fbrica completa chamada de mini-fbrica, conceito que ser visto adiante.

Em geral, as clulas tpicas, como j definidas, possuem, alm dos fatores imediatos necessrios para a fabricao(pessoal, equipamentos, ordenao e material em processo), os estoques(inicial e final) e as reas para troca e reposio de peas e ferramentas de mquinas.

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(Fonte: KONZ, p. 52) Figura 48 - Layout de uma clula de manufatura, no formato 'U'.

Uma classificao de clulas de manufatura, em relao aos possveis arranjos espaciais internos (HOSKINS, 1997), separa inicialmente as clulas quanto ao grau de automao (manned ou unmanned) e ao formato do caminho do fluxo interno ( em U ou linear)

Clula manned (tripulada) pode ser definida como um sistema de trabalho semiautomatizado em que os operadores conduzem (pela traduo literal, pilotam) o fluxo de trabalho, o ritmo e diviso de tarefas (grupos semi-autnomos).

Clula unmanned (no tripulada) uma clula automatizada onde as principais atividades dos operadores so de superviso de mquina, ajustes, reparos e movimentao de materiais (geralmente de abastecimento da primeira mquina da clula e retirada das peas prontas da ltima mquina). Para o layout da fbrica, o grau de automao ir interferir nos servios complementares de fabricao. Geralmente, as clulas manned so ligadas umas s outras pelos sistemas de manuseio de materiais. Pela caractersticas de trabalho em que os operadores devem operar diversas mquinas, o layout mais comum o de formato U, pela dificuldade de balanceamento de atividades entre mquinas e pelas distncias a serem percorridas pelos operadores. Para as clulas unmanned, em funo de seu grau de automao, independe o formato do caminho do fluxo, seja U ou linear, pois pressuposto que os materiais iro seguir automaticamente entre as mquinas sucessivas no processo e que os trabalhadores iro se deslocar com menor freqncia entre as mquinas, j que no estaro operando-as, mas apenas supervisionando seu funcionamento.

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6.3.3. Projeto modular: layout modular, mini-fbrica Os conceitos relacionados ao projeto modular de sistemas de produo e de instalaes industriais tem ganhado significncia a partir dos anos 80 em pases como Canad, Japo e EUA, como uma alternativa para diminuir os custos iniciais de construes relativos ao uso de espao dentro da fbricas, em decorrncia do encurtamento da vida til dos produtos (principalmente produtos de consumo de base eletrnica), da velocidade de mudanas na tecnologia para a produo e na variao da demanda (RIOPEL et alii, 1994). Em alguns setores estas mudanas so to rpidas e radicais que empresas mudam completamente sua estrutura produtiva. A deciso de adotar o conceito de projeto modular para as instalaes industriais tem por objetivo conseguir uma instalao que comporte todas as funes da fbrica, atendendo as necessidades de produo e que possa se ajustar mudanas de demandas e de especificao de componentes. Os benefcios derivados so: aumento da utilizao dos espaos, reduo de custos e melhor ambiente de trabalho (PETERS and YANG, 1997).

Figura 49 Esquema geral de uma construo modular em espinha.

Uma abordagem que tem sido usada, dentro do conceito de instalao modular, para facilitar futuras expanses a construo em diversos mdulos paralelos, dispostos em ngulo reto, conectados por um mdulo central de ligao que funciona como um corredor. Esta forma construtiva denominada disposio em espinha de peixe ou simplesmente em espinha. Como mostrada na figura 49, a instalao resultante semelhante de uma galeria de distribuio ou compras - um local acessvel onde os produtos so facilmente encontrados, como em um supermercado, um shopping, etc. - porm com os mdulos tendo funes distintas como etapas de fabricao, montagens, testes e estoques. Neste tipo de instalao os mdulos podem ser idnticos ou de tamanhos diferentes. Normalmente os mdulos possuem a mesma forma geomtrica (ou formas parecidas) e os fluxos de materiais e de pessoas ocorrem ao longo da espinha. O uso de mdulos de tamanhos padronizados favorece futuras expanses e melhor se adaptam s mudanas na demanda, facilitando o rearranjo de atividades entre os mdulos. As expanses podem ocorrer pela extenso da espinha adicionando-se novos mdulos ou pela

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ampliao do comprimento de cada mdulo. Para reduzir distncias de transportes ao longo da espinha a modularizao pode seguir formas, por exemplo de T ou em X ou uma composio de polgonos diversos. No entanto, com o aumento da complexidade das formas dos mdulos aumenta a dificuldade construtiva e pode diminuir possibilidades de expanso. Layout modular O conceito de distribuio espacial em mdulos interligados, com a possibilidade de possurem atividades independentes entre si, permitiu o desenvolvimento de novos padres de organizao do trabalho e, conseqentemente, novos padres de layout (PETERS and YANG, 1997). Os modelos que melhor se adaptaram ao projeto modular foram aqueles derivados da escola sociotcnica de organizao do trabalho com grupos semi-autnomos e layout celular do sistema flexvel de manufatura (ORSTMAN, 1984). Para melhor contextualizar os modelos de layout que derivam da aplicao dos conceitos do projeto modular com a organizao do trabalho, foram usados exemplos adotados pela empresa Volvo, na Sucia, em suas plantas de Kalmar e Skovdeverken, construdas entre as dcadas de 70 e 80, dentro da filosofia do projeto modular e com propostas de trabalho em grupo e em clulas de manufatura. Estes exemplos foram montados por composio dos seguintes textos: ORSTMAN (1984), MARSH (1995), WOMACK e JONES(1992), TOMPKINS (1984) e KANAWATY (1984). A fabrica da VOLVO em Skovdeverken produz motores de 4 cilindros e foi projetada nos conceitos do projeto modular. Esta fbrica foi proposta com um novo conceito de layout, ambiente, tecnologia e organizao do trabalho. Os projetistas da fbrica trabalharam junto com representantes dos empregados e especialistas externos durante o planejamento e a execuo dos trabalhos de projeto e implantao.

(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 252) Figura 50 - Estrutura dos mdulos do layout - Volvo de Skovdeverken/Sucia.

Estas consideraes prticas exigem que os departamentos de fabricao, montagem e testes estejam concatenados no layout da fbrica como princpios bsicos de projeto. O objetivo foi criar uma atmosfera de uma pequena oficina mantendo as vantagens de uma produo racional e um fluxo flexvel de materiais, que uma grande fbrica pode oferecer. O resultado um layout muito diferente dos padres tradicionais com muitas vantagens prticas e ambientais (figuras 50 e 51). A fbrica consiste de um corpo principal contendo os departamentos de montagem e testes com 4 ramos em ngulo reto contendo os departamentos de fabricao que so separados entre si por reas livres (jardins). A linha de montagem tradicional foi substituda por um

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sistema extremamente flexvel de grupos de montagem. Carrinhos de montagem, eletricamente guiados (AGVS), auxiliam os trabalhos e so controlados pelo pessoal de montagem. As diferentes equipes, tanto nos departamentos de fabricao como de montagem, participaram do planejamento e projeto da fbrica e dos postos de trabalho e, aps a implantao trabalharam no desenvolvimento de novas formas de organizao do trabalho. Os 4 mdulos de fabricao so conectados por espinhas de fluxo de material e de pessoas na extremidade do mdulo. A planta total da fbrica ocupa aproximadamente 37.000 m2 de rea construda.

(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 252) Figura 51 - Mdulos de montagem da automveis da fbrica da Volvo em Kalmar, Sucia.

A planta de montagem de automveis em Kalmar outro exemplo de projeto modular. Como mostrado na figura 17, a planta de montagem consiste de 4 mdulos hexagonais de tamanhos iguais, com 3 mdulos de montagem em 2 pavimentos e um modulo de preparao e acabamento em um s pavimento. Possui ainda um modulo hexagonal em um s pavimento para suporte administrativo e de engenharia localizado na parte da frente do edifcio e conectado com a montagem. As operaes de montagem so realizadas em 3 mdulos adjacentes. As rotas da montagem esto indicadas na figura 52. A rea de armazenagem de materiais est localizada no centro da planta (figura 53) e elevadores de carrinhos so usados para armazenar e pegar os materiais nas estantes dos estoques, como tambm transportar os materiais entre a rea de estoques e as estaes de plataformas de estoques rpidos localizadas em cada piso. O elevador de carrinhos opera no primeiro piso transportando pequenas quantidades de materiais entre o primeiro e o segundo piso.

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(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 253) Figura 52 - Rotas de fluxo das montagens da fbrica da Volvo de Kalmar, Sucia.

A planta de Kalmar reconhecida internacionalmente pelo seu pioneirismo no enriquecimento do trabalho e na formao dos conceitos de equipes na montagem de automveis. O conceito de equipes foi uma dos objetivos bsicos estabelecidos no incio do processo de planejamento da planta. Os membros das equipes de montagem participaram da composio de suas prprias tarefas e dos trabalhos comuns dentro de uma estrutura de produo estabelecida. Eles tinham permisso para interromper o trabalho, variar seus ritmos de trabalho, eram responsveis pela qualidade e tinham a possibilidade de influenciar em seus ambientes de trabalho.

(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 254) Figura 53 - Vista geral da planta da Volvo em Kalmar, Sucia.

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A hiptese da gerncia da Volvo era a de que um aumento de tarefas, por enriquecimento horizontal e vertical de funes, combinado com equipes de trabalho; poderia alcanar maiores resultados de produo e satisfao para cada empregado. Como resultado do projeto, cada equipe de trabalho passou a ter sua entrada prpria, vestirios e sanitrios prprios, rea de descanso e a rea de montagem, no total de 900 m2 , incluindo uma pequena oficina prpria. As montagens de automveis so realizadas por 20 diferentes equipes. Cada equipe completa um sistema no carro, por exemplo, o sistema eltrico, instrumentos e equipamentos de segurana. A montagem feita sobre um telefrico guiado, movido bateria eltrica e carros controlados por computadores (AGVS). Duas abordagens de montagens so usadas: montagem em linha e montagem em docas (figura 54).

(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 255) Figura 54 - Abordagens de montagem utilizadas na fbrica da Volvo em Kalmar, Sucia. (a) mtodo de montagem em linha, (b) montagem em docas.

Segundo FERREIRA et alii (1991) o sistema de produo em docas apresenta as seguintes caractersticas: 1- o produto a ser trabalhado fica parado e a equipe de trabalho se movimenta ao redor do produto. Nesta proposio pode-se verificar, pelo menos, duas inovaes em relao aos sistemas tradicionais de produo intermitente: substituio de sistemas de movimentao de partes inacabadas semi-processados percorrendo postos de processos especializados, e a mudana do layout predominante de processo ou produto por posio fixa. 2- o grupo de trabalho composto de 5 at 10 trabalhadores responsveis pelo ciclo completo de trabalho sobre o produto(montagem completa, por exemplo). A principal mudana em relao ao layout a complexidade de cada posto de trabalho que, pelas caracterstica de absorver um conjunto maior de atividades diferentes, passa a ser denominado de estao de trabalho(tem vrios postos agregados e incorpora funes de deciso de processo com uso de computador e funes de

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qualidade). O layout de uma estao de trabalho ir conter quase todos os elementos de um layout de uma pequena fbrica, como processamento, estoques, ferramentaria, testes, sub-montagens, etc. 3- o trabalho compartilhado entre os membros da equipe sem rigidez de tarefas preestabelecidas para cada um dos membros, podendo assumir desde uma estrutura de linha rgida de montagem at uma estrutura de mutiro com todos fazendo a mesma tarefa, ao mesmo tempo. Desta forma, o layout das estaes de trabalho deve ser extremamente simples para permitir uma variao rpida de sistema de trabalho e, ao mesmo tempo, possuir instrumentos de trabalho para serem fornecidos nestas mudanas de sistemas. 4- participao de sindicatos e outras instituies sobre as formas de organizao do trabalho e sobre o ambiente de produo como segurana e ergonomia. Esta forma de discusso e participao favorecem atualizaes mais freqentes nas estruturas do layout da fbrica, tornando sua relao ainda mais dinmica com a edificao da fbrica.

Mini-fbrica O conceito de mini-fbrica surgiu como uma ampliao do conceito do projeto modular de layout, em decorrncia de problemas operacionais. Como visto nos exemplos das fbricas da Volvo, os mdulos so dotados de infra-estrutura necessria para seu funcionamento independente do restante da fbrica, ou seja, como uma mini-fbrica. Nas especificaes iniciais do trabalho dos mdulos, como proposto para a montagem de veculos, estes seriam auto-suficientes em relao ao trabalho designado para o grupo em termos de materiais, equipamentos, ferramentas, manuteno e rea de descanso (incluindo sanitrios). Entretanto, na disseminao do uso do conceito de projeto modular na prtica de diversas empresas, por acomodaes funcionais e at mesmo em decorrncia de programas de melhoria de produtividade, outras funes foram sendo absorvidas pelos grupos de trabalho semi-autnomos como: ferramentaria, almoxarifado de materiais indiretos, controles administrativos e engenharia (em alguns casos at projeto de produto). Este conceito parte do princpio de que pequenas unidades independentes de produo, dentro de uma fbrica de grandes dimenses, possuem maiores facilidades operacionais relativas a tomada de decises dirias sobre a produo, simplicidade do fluxo, menor quantidade de itens a controlar, reas menores, etc., o que as tornam mais eficientes e de fcil gerenciamento (KANAWATY, 1984). Na mini-fbrica mais fcil estabelecer condies de trabalho apropriadas aos grupos, revezamentos de funes, e at contatos inter-grupos. Existem duas formas bsicas de se estabelecer uma mini-fbrica: atravs de pequenos edifcios independentes ou projeto de pequenos mdulos de trabalho dentro de um grande edifcio. Se for possvel dividir a produo de um produto em partes estanques e independentes, a melhor forma de trabalhar em mini-fbricas a diviso da produo em pequenos edifcios, cujo projeto torna-se mais simples e de melhor adequao s condies de rudo, iluminao e temperatura; alem dos aspectos j mencionados de organizao do trabalho. O mais encontrado na prtica, em funo de edifcios j existentes, de grandes dimenses, e

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destinados atividades de produo, vrias mni-fbricas funcionando dentro de um mesmo ambiente, separadas por corredores. Um exemplo de mini-fbricas construdas de forma integrada na produo e em blocos de edifcios separados mostrado na figura 55 de uma fbrica sueca onde a disposio dos blocos semelhante disposio de quadras urbanas, separadas por ruas (KANAWATY, 1984).

(Fonte: KANAWATY, 1984, p. 88) Figura 55 - Mini-fbricas integradas em edifcios separados.

Esta forma construtiva deu uma aparncia de casas construdas em uma rea relativamente grande. Cada bloco padro tem 10.000 m2, com 200 pessoas trabalhando e possui, alm de todas as atividades de produo e oficinas de suporte, um conjunto de servios de fbrica: escritrio, sanitrios, vestirios, copa e local de descanso. Em cada bloco so processados produtos ou partes de produtos de forma independente com um estoque central de fornecimento para todas as mini-fbricas e uma rea comum de expedio de produtos para toda a fbrica. A segunda maneira de se estruturar as mni-fbricas pode ser exemplificada pela fbrica da Volvo de Kalmar, figura 53, que mostra em detalhes a rea anexa ao mdulo de montagem com oficina, vestirio, sanitrio, escritrio e sala de descanso. Na parte central do mdulo h um estoque de peas de suprimento para montagem.

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As principais vantagens encontradas na literatura para adoo de mini-fbrica parecem residir: na simplicidade de planejamento e controle, na flexibilidade da organizao do trabalho, no nvel de envolvimento dos trabalhadores e na adequao do edifcio aos processos e ao conforto no trabalho.

7. Projeto dos Requisitos das Instalaes O estudo do layout at aqui desenvolvido, considerou as necessidades de espao determinadas pelos fatores diretos e indiretos de produo, baseando-se sobretudo nos requisitos impostos pelos produtos e processos produtivos. Contudo, para que as caractersticas desejveis do produto sejam satisfeitas e as diversas operaes industriais realizem-se com sucesso, faz-se necessrio estabelecer na industria um ambiente funcional, onde o elemento humano encontre as condies necessrias para o desempenho de suas atividades. Neste sentido iremos abordar os principais fatores atuantes sobre o ambiente, estabelecendo as condies gerais para a obteno de segurana e conforto para os trabalhadores. 7.1. Riscos Ambientais Em todo sistema produtivo estaro presentes riscos que podem comprometer a segurana e a sade dos indivduos bem como a produtividade da empresa. Portanto, torna-se importante no estudo do layout uma anlise que estabelea os diferentes riscos associados aos diversos centros produtivos, objetivando a eliminao ou atenuao dos mesmos. Os riscos ambientais so tratados pela legislao Brasileira na CLT-Consolidao das Leis do Trabalho, conforme Normas Regulamentadoras do Ministrio do Trabalho(Port. 3214). A tabela que segue, apresenta os diversos agentes, os principais fatores associados a estes agentes e a codificao estabelecida em norma. GRUPO I QUMICOS Poeiras, fumos, nvoas, vapores, gases, produtos qumicos em geral, neblinas. VERMELHO GRUPO II FSICOS Rudo, vibrao, Radiaes, Presses, Temperaturas, Iluminao, Umidade. GRUPO III BIOLGICOS Vrus, bactrias, protozorios, fungos, bacilos, parasitas, insetos, cobras, aranhas. GRUPO IV ERGONMICOS Trabalho Pesado, posturas incorretas, treinamento inadequado, responsabilidade, monotonia, ritmo intenso. GRUPO V MECNICOS Arranjo fsico, Mquinas e equipamentos, ferramentas, eletricidade, incndio, transportes de materiais, Armazenamento. AZUL

VERDE

MARROM

AMARELO

No estudo do layout nos interessa estabelecer a partir de uma anlise dos riscos presentes nos diversos centros produtivos, quais as implicaes destes sobre o ambiente e as possveis medidas que podero ser tomadas no sentido de evit-los ou inibir os seus efeitos.

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Assim sendo, consideraremos para efeito de demonstrao de tratamento dos agentes ambientais, a forma de considera-los e dimensiona-los no projeto de instalaes industriais. O procedimento completo de como tratar estes agentes e os demais colocados na tabela acima consta nas NRs da Port. 3214(Manuais de legislao ATLAS no. 16). A tabela abaixo mostra o conjunto de assuntos tratados em cada NR citada. Normas Regulamentadoras do Ministrio do Trabalho(Lei no. 6514, port. 3214) sobre Condies de segurana, higiene e sade dos trabalhadores nos locais de trabalho. NORMA TTULO DA NORMA ASSUNTOS / AGENTES NR-1 Disposies Gerais define os tpicos da CLT relativos HST NR-2 Inspeo Prvia Forma de inspees feitas pelo MTb nas empresas NR-3 Embargo ou Interdio Poderes legais do MTb para fechar empresas NR-4(*) Servios especializados em Tipos de servios e de profissionais Engenharia de Segurana e em que devem existir na empresa, em Medicina do Trabalho - SESMET funo do grau de risco quantidade de empregados NR-5 Comisso Interna de Preveno de Composio e atribuies da CIPA acidentes - CIPA NR-6 Equipamento de Proteo Individual Tipos de equipamentos e forma de - EPI aplicao NR-7 Programa de controle mdico de Forma de implementar e manter sade ocupacional - PCMSO controle de sade ocupacional dentro da empresa NR-8(*) Edificaes Define normas e requisitos das edificaes destinadas atividades de trabalho NR-9 Programa de preveno de riscos Forma de implementar e manter ambientais - PPRA controle sobre as condies ambientais dentro da empresa NR-10(*) Instalaes e servio de eletricidade Normas para projetos, manuteno operao de elementos energizados NR-11(*) Transporte, movimentao, Normas para carregamento manual armazenagem e manuseio de de cargas, equipamentos e espaos materiais necessrios NR-12(*) Mquinas e equipamentos Distncias, cores, espaos e cuidados em relao a mquinas, equipamentos e mecanismos mveis NR-13(*) Caldeiras e vasos de presso Normas de construo de instalaes, recuos e sistemas de proteo e controle. Curso de Operador de caldeiras NR-14(*) Fornos Cuidados em operao, recuos e sistemas de proteo NR-15 Atividades e operaes insalubres Limites de tolerncia para agentes (muito usada em projetos de ambientais e forma de medio. LAYOUT) Agentes Fsicos, Qumicos e Biolgicos. Adicional de

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NR-16

Atividades e operaes perigosas

insalubridade Define normas de trabalho para manuseio de explosivos e inflamveis. Adicional de periculosidade

NR-17(*)

Ergonomia

NR-18(*)

Condies e meio ambiente de trabalho na indstria de construo Explosivos Lquidos combustveis e inflamveis Trabalho a cu aberto

NR-19(*) NR-20(*) NR-21

NR-22 NR-23(*)

Trabalhos subterrneos Proteo contra incndios

NR-24(*)

Condies sanitrias e de conforto nos locais de trabalho

NR-25 NR-26(*)

Resduos industriais Sinalizao de Segurana

NR-27 e NR 28

Regulamentao de profissionais e fiscalizao do MTb NORMAS APLICADAS AO TRABALHO RURAL Disposies gerais Servio especializado em preveno de acidentes do trabalho rural SEPATR

Normas de trabalho para digitadores, de dimenses de bancadas de trabalho, tipos de assentos e posturas. Condies de iluminamento, organizao do trabalho. Normas construo de alojamentos, riscos ambientais e higiene nas construes. Segurana no projeto, armazenagem e manuseio de explosivos Segurana no projeto, manuseio e armazenagem Cuidados, sistemas de proteo e regras de trabalho para condies de trabalho a cu aberto Regras de trabalho, cuidados especiais Sistemas de proteo, tipos de extintores, tipos de fogo, sinalizao e requisitos de operao de extintores e hidrantes. Regras para projeto/dimenses de: sanitrios, vestirios, bebedouros e gua potvel, refeitrios, cozinhas, alojamento e higiene nas refeies. Regras para tratamento de rejeitos Padronizao de cores para demarcao dos elementos construtivos e operativos da fbrica: corredores, tubulaes, localizao de extintores, etc. Norma de trabalho para profissional de segurana e medicina do trabalho , fiscalizao do MTb e penalidades.

NRR-1 NRR-2(*)

Idem NR-1, para as situaes de trabalho no campo Idem NR-4, com adequaes

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NRR-3

NRR-4 NRR-5

Comisso interna de preveno de acidentes do trabalho rural CIPATR Equipamentos de proteo individual Produtos Qumicos

Idem NR-5, com adequaes

Idem NR-6, com adequaes Regras de segurana para transporte e manuseio de produtos qumicos pelos trabalhadores. Rotulagem de produtos.

OBS: 1) Ao consultar as Normas de Segurana favor certificar-se da atualidade das mesmas. comum mudana e atualizao de normas. 2) As normas assinaladas com (*) significa que suas determinaes devem, obrigatoriamente, estar incorporadas fisicamente no layout final. Fazem parte do desenho final da planta da fbrica.

7.2. Principais Riscos ambientais estudados no projeto de unidades industriais 7.2.1. Iluminao A iluminao industrial adequada dever atender s seguintes exigncias: 1. Nvel de Iluminamento adequado[lux=lmen/m2] No geral, quanto menores forem os detalhes a serem percebidos por um operador, maior dever ser a intensidade luminosa no local de trabalho. As Normas Brasileiras da ABNT: NBR5413, NB 57 e TB 23 detalham os nveis de iluminamento para as situaes de trabalho. 2.Contrastes Quanto menor o contraste maior a iluminao necessria. O contraste pode ser ressaltado observando-se a cor de fundo em relao a cor dos componentes. 3.Ofuscamento O ofuscamento surge em presena de superfcies refletoras ou na existncia de grandes diferenas no nvel de iluminamento em reas adjacentes. Recomendaes: -O afastamento entre 2 luminrias deve ser inferior a 1,5 vezes a altura das mesmas em relao ao solo. -Superfcies grandes (paredes e tetos) devem ser pintadas de acordo com as regras de dinmica das cores. 4.Efeitos Estroboscpicos O efeito estroboscpico origina-se na presena de grandes flutuaes no nvel de iluminamento. Recomendaes: - Ligar lmpadas defasadas. - Acrescentar lmpadas incandescentes.

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Iluminao/Projeto Do ponto de vista do projeto do layout devero estar identificados para cada um dos centros de produo ou conjuntos de centros de produo: 1. A altura do Plano de trabalho (Normalmente 0,75 a 0,80 m). 2.O Nvel de iluminamento necessrio - Iluminao Geral 3.Consideraes especficas acerca de ofuscamento e efeito estroboscpico quando necessrio. 7.2.2. Acstica O estudo da acstica no layout objetiva manter sob controle as fontes de gerao de rudo e a sua propagao para o ambiente visando o cumprimento das recomendaes legais, bem como a sade e a produtividade dos fatores humanos de produo. Assim sendo importante a identificao das fontes objetivando: 1. Suprimir a fonte de rudo: 2. Confinar da fonte de rudo; 3. Impedir a propagao do rudo; 4. Proteger o operador. Ver a Norma Regulamentadora do TEM, n. 15, anexos 1 e 2 , para os nveis aceitveis de rudo na fbrica. Acstica/Projeto Equipamentos ou instalaes que geram altos nveis de rudos devem estar, sempre que possvel, agrupadas e isoladas no arranjo fsico da indstria. Ainda do ponto de vista do projeto do layout devero ser identificados: 1. Os nveis de rudo para todos os centros de produo ou seus agrupamentos; 2. As fontes sonoras com intensidade superior a 85 dB. Considerar : Ptios e plataformas de carga e descarga, Compressores de ar, Geradores de emergncia, Teares e outros equipamentos de fiao e tecelagem. 7.2.3. Riscos Qumicos Clima Trata-se da qualidade do ar no ambiente industrial, envolvendo a presena de poeiras e gases, bem como as condies de umidade e temperatura. Ao nvel do layout devero ser consideradas as necessidades de ventilao, purificao e climatizao dos diferentes ambientes da industria. 1. Ventilao: a renovao do ar ambiente; 2. Purificao: a extrao de poeiras e gases do ar ambiente; 3. Climatizao: o controle da temperatura e da umidade do ar ambiente. Ventilao As necessidades de ventilao ir depender do tipo da atividade desenvolvida, bem como da existncia ou no de fontes poluidoras. No geral, para qualquer atividade industrial deve-se garantir uma taxa de renovao entre 10 a 15 trocas por hora. A ventilao (natural ou forada) poder ser utilizada sempre que os produtos a serem retirados do ambiente no provocarem danos ao meio externo industrial.

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Purificao A purificao objetiva a separao dos agentes contaminantes presentes no ar, podendo ocorrer: -Na Entrada, objetivando a proteo do produto ou de equipamentos; Ex. Industria alimentcia, microeletrnica e mecnica de preciso. -Na sada, objetivando eliminar impurezas nocivas ao meio ambiente e aos indivduos ou operadores. Ex. Industria qumica em geral, cimento, papel, siderurgia, polimento, jateamento, decapagem, galvanizao, fundio, corte de madeira, pintura por jato... Climatizao A climatizao objetiva fornecer as condies adequadas de temperatura e umidade para produtos, processos e indivduos. Clima/Projeto Ao nvel do projeto do layout, para cada centro de produo ou agrupamento destes, dever ser especificado: 1. Nmero de trocas/hora necessrias; 2. A existncia de contaminantes que justifiquem a necessidade de purificao; 3. A existncia de exigncias que implique na climatizao do ambiente. 7.2.4. Riscos biolgicos Zonas de Sensibilidade As zonas de sensibilidade buscam identificar dentro das instalaes industrias as regies onde o contato entre o produto e o meio ambiente ou do produto com os indivduos ofeream riscos de contaminao. -Contaminao do Produto pelos indivduos e/ou ambiente: Ex. Industria Alimentcia. -Contaminao do ambiente e/ou indivduos pelo produto: Ex. Industria Qumica e Nuclear. Classificao: -Zonas Ultra-sensvel : Zonas onde o produto in natura manuseado; -Zonas Sensvel: Zonas em que o produto encontra-se em processamento; -Zonas inertes: Zonas onde o produto est embalado. Zonas de Sensibilidade/Projeto Todos os projetos envolvendo alimentos, devero indicar para os diversos centros de produo ou agrupamentos destes, o grau de sensibilidade do produto.

7.3. Incndio Ao nvel industrial o risco de incndio deve ser tratado segundo os aspectos de preveno, deteco e combate; e ir depender: Legislao: -Corpo de Bombeiros + Municpio -IRB - Tarifa de Seguro-Incndio do Brasil (TSIB).

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-Norma Regulamentadora MTb no. 23 Localizao: "Classe de Localizao" - Classe 1: Cidades de Grande Porte; - Classe 2 e 3: Cidades de Mdio Porte; - Classe 4: Pequenos Municpios. Ocupao: "Classe de Ocupao" - As unidades isoladas ou as edificaes de uma industria sero classificadas de 01 a 13, indicando de maneira crescente a suscetibilidade ao risco. Classe A - 01 e 02 Classe B - 02 a 06 Classe C - 07 a 13 Construo: - O uso de materiais inertes diminui o risco de incndio e conseqentemente a necessidade de investimentos em sistemas de deteco e combate. -" Classe de Construo " - Classe 1 - Materiais Inertes. - Classe 2 a 4 - Demais Construes. Risco Isolado: Baseia-se na idia de isolar parte da construo. Do ponto de vista do layout deve-se agrupar setores com classe de ocupao mais elevada isolando-os daqueles de menor risco. Localizao + Ocupao + Construo: - Define a taxao e reduo do seguros. Sistemas de Proteo contra incndio Os sistemas de proteo contra incndio objetivam prevenir a formao de incndios, detectar o foco, dar alarme e combater o fogo; podendo ser automticos ou sob comando. Preveno -Construo(Tcnicas e materiais) -Operao(procedimentos de segurana) -Treinamento de Pessoal Deteco -Sistemas automticos: - Fumaa - Temperatura - Chamas - Comando - Alarmes - Telefone Combate - Automtico (sprinkler: reduz at 60% da taxa de seguro) - Sob Comando(hidrantes: reduz de 4 a 30 % a taxa de seguro) Instalaes de Combates incndios por Hidrantes Regras: 1. Qualquer ponto de risco deve poder ser atingido por 2 jatos simultneos, distando cada ponto no mximo 10 metros da extremidade da mangueira esticada;

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2. Os hidrantes dever ser localizados de forma a no isolar o operador; 3. Sempre que possvel, a tubulao deve ser aparente com dimetro superior a 2,5 polegadas em cobre, ferro fundido ou ao; 4. A altura dos dispositivos de manobra no deve exceder 1,5 m a contar do piso; 5. Para reservatrios elevados, deve-se garantir uma altura mnima de 10 m em relao a ponto de risco, sendo o volume suficiente para gerar 2 jatos simultneos durante 30 minutos. Classe A - Volume = 15000 litros Classe B - Volume = 30000 litros Classe C - Volume = 54000 litros 6. Deve-se garantir uma rea de passagem mnima de 600 mm para acesso aos hidrantes. 7.Para instalaes onde a vazo fornecida por recalque, o reservatrio deve suportar um volume mnimo de 120000 litros. Classe A - Vazo = 250 l/min. Classe B - Vazo = 500 l/min. Classe C - Vazo = 900 l/min. No usar gua: - P de alumnio, magnsio, carbureto de clcio ou de substncias de liberem gases inflamveis ou nocivos; - Contra lquidos inflamveis, graxas tintas e vernizes, a no ser que a gua seja pulverizada; - Contra equipamentos eltricos sob tenso. Extintores A instalao de extintores para combate a incndios dever obedecer a dois princpios: 1. A natureza do fogo a extinguir 2. A natureza da substncia usada no extintor. Quanto origem do fogo pode-se distinguir 3 categorias: -Categoria 1: Fogo sobre madeira, tecidos, algodo e papis - Nesta categoria o efeito desejado o de resfriar os materiais. Usar: Espuma, soda custica, gua e outras solues de mesmo efeito. -Categoria 2: Fogo em lquidos inflamveis, leos e graxas - O efeito desejado abafar o fogo, eliminando ou cortando o suprimento de oxignio. Usar: Espuma, tetracloreto de carbono, gs carbnico e p qumico. -Categoria 3: Fogo em equipamento eltrico - O efeito desejado a no propagao de energia eltrica pelo produto de extino do fogo. Usar: tetracloreto de carbono, gs carbnico e p qumico.

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Unidade Extintora: Define o nmero de extintores para cada substncia. A tabela abaixo mostra para as diferentes substncias o nmero de extintores e capacidades necessrias para a constituio de uma unidade extintora. Tipo de extintor - Espuma Nmero de extintores e capacidade 1 x 10 l ou 2 X 5 l 1 x 10 l 2 x 10 l 1 x 6 kg 2 x 4 kg 3 x 2 kg 4 x 1 kg 1 x 4 kg 2 x 2 kg 3 x 1 kg

- gua pressurizada ou gua Gs -Gs Carbnico

-P qumico

A tabela abaixo mostra o nmero de unidades extintoras necessrias em funo da rea a ser protegida. rea coberta 500 m2 250 m2 150 m2 Risco pequeno mdio alto Classe de Ocupao A - 01 a 02 B - 03 a 06 C - 07 a 13 Distncia Percorrida 20 metros 10 metros 10 metros

Em qualquer caso, deve-se instalar duas unidades no mnimo por pavimento; e para locais de difcil acesso utilizar extintores de grande porte sobre rodas com capacidade na faixa de 160 litros e jato com alcance de 15 metros. Localizao de extintores Como regras gerais, devero ser observadas: 1. Fcil visualizao; 2. Fcil acesso; 3. Estar assinalado com um crculo ou seta vermelhos com borda amarela; 4. Marcar o piso com uma rea de no mnimo 1m x 1m, no podendo a mesma obstruda.

ser

Incndio/Projeto Ao nvel do projeto do layout devero ser considerados para cada centro de produo ou agrupamento destes: 1. A classe de ocupao; 2. Os riscos isolados; 3. O sistema de combate ao incndio (extintor ou hidrante);

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4. O nmero de unidades extintoras necessrias (em funo da classe de ocupao e do tipo de substncia); 5. A localizao e acessos aos extintores e hidrantes.

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8. Processo Geral de Construo do Layout O quadro apresentado na Figura abaixo mostra o processo geral a ser adotado na construo do layout. O primeiro passo consiste em obter, a partir do dimensionamento dos fatores diretos de produo um arranjo em blocos para as reas produtivas. Necessariamente nesta etapa deve-se fazer anlises pormenorizadas da estratgia de manufatura a ser adotada. Opes para a produo em linha, em clulas ou por processos devem ser avaliadas.

Diagrama de Blocos I

Relacionamentos

Diagrama de Blocos II

Modelagem Fsica

Modelagem de Fluxos

Modelagem Dinmica

Ocupao do Terreno

Projeto de Massas
C A M A T E X

C A M A T E X

C A M A T E X

Processo geral de Construo do Layout Na seqncia, deve-se considerar os fatores indiretos de produo, envolvendo as utilidades e os servios em geral. Estas reas devero ser integradas ao diagrama de blocos obtido para as reas produtivas, de tal modo que os relacionamentos qualitativos entre elas sejam considerados. Resulta deste processo um diagrama de blocos final. Tal diagrama ir

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constituir-se numa orientao geral para os projetistas darem continuidade ao estudo com maior grau de detalhamento. Estas trs etapas esto esquematicamente representadas na primeira linha do quadro. A segunda linha representa o aprofundamento das implicaes derivadas das consideraes anteriores. Trata-se de desenvolver em detalhe a modelagem fsica da unidade, analisar os fluxos de pessoas, materiais e equipamentos e sempre que possvel, estabelecer um modelo dinmico onde os vrios cenrios possveis das operaes futuras sejam avaliados. Finalmente, validados os modelos anteriores, trata-se ento de estabelecer com preciso a ocupao do terreno e definir as caractersticas construtivas dos edifcios. Obviamente, as consideraes acerca de ocupao e caractersticas construtivas esto presentes desde a obteno do segundo diagrama de blocos. No entanto, estes no podem ser resolvidos em definitivo, sem consideraes detalhadas do modelo de funcionamento da unidade. Na seqncia iremos tratar em detalhes de cada uma destas etapas, apresentado sempre que possvel, mtodos e tcnicas, que auxiliem as anlises e as tomadas e decises. 8.1. Mtodos baseados no processo produtivo (Diagrama de Blocos). No caso mais simples, teremos um nico produto e obviamente o fluxo de produo deste ir orientar a alocao dos recursos na fbrica. Na seqncia apresentaremos as tcnicas que fundamentam o arranjo fsico desde uns poucos produtos com similaridade de processos produtivos, at um mix complexo com diferentes itens e fluxos de produo. 8.1.1 Mtodo das Seqncias Fictcias O mtodo das seqncias fictcias (Valle, 1975) utilizado quando o mix corresponde a um pequeno nmero de produtos com similaridade de processo produtivo. O conceito bsico estabelecer uma seqncia fictcia que atenda todos os produtos do mix. O exemplo abaixo ilustra a tcnica de obteno da seqncia Fictcia. Produtos I II III IV Seqncias de Operaes ABCDAEFDGH ACDAEDGJM BCLAFDGHJ BCDLAEFDJM

Existem procedimentos bastante sistematizados para a obteno da seqncia fictcia. No caso de poucos produtos pode-se obt-la de forma simples, partindo de um produto e inserindo na seqncia do mesmo as operaes demandadas pelos demais produtos, conforme tabela abaixo. Ns iremos voltar questo das seqncias fictcias no estudo de caso. Produtos I II III IV Fictcio I Seqncias de Operaes ABCDAEFDGH ACDAEDGJM BCLAFDGHJ BCDLAEFDJM ABCDAEFDGH

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Fictcio II Fictcio III Fictcio IV 8.1.2. Tecnologia de Grupo

ABCDAEFDGHJM ABCDLAEFDGHJM ABCDLAEFDGHJM

Outra forma de se estabelecer o arranjo dos recursos adotar uma estratgia de famlias de produtos de acordo com a sua similaridade de processo produtivo. Este o caso da tecnologia de grupo (Sulle, 1988) que fundamenta o arranjo celular. Neste caso, objetiva-se agrupar os itens do mix em famlias. O mtodo aplica-se quando o mix composto de muitos produtos com uma grande diversidade de processos produtivos. O exemplo abaixo ilustra a tcnica para a aplicao da tecnologia de grupo. Produtos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Operaes ACD ABC CD HI I EG EFG BCD AB EG

O primeiro passo para a obteno dos grupos aplicar o mtodo das seqncias fictcia e construir uma matriz correlacionando produtos e operaes conforme mostrado abaixo. Produto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A X X B X X C X X D X X X X X X X X X X X X X X X X E F G H I

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Obtida a matriz acima representada, deve-se mover as linhas at que se obtenha um arranjo diagonal. Produto 9 1 2 8 3 7 6 10 4 5 A X X X B X X X X C D X X X X X X X X X X X X X X X X E F G H I

No caso acima obteramos 3 famlias de produtos, as quais seriam arranjadas de modo independente na unidade industrial. 8.1.3. Mtodo dos elos De modo diferente dos dois outros mtodos j apresentados, o mtodo dos elos enfatiza os relacionamentos quantitativos (Valle, 1975). Neste caso no a seqncia de operaes de produo que iro orientar o arranjo fsico mas sim o nmero de relacionamentos que so estabelecidos entre as diferentes operaes que atendem ao mix de produtos. O exemplo abaixo ilustra o mtodo. Produtos X Y Z seqncias de Operaes A BCEF BCDBEF ABDCEF

O mtodo consiste em obter uma matriz diagonal onde a primeira linha representa a seqncia de todas as operaes e a primeira coluna representa a mesma seqncia em ordem inversa. A matriz ento preenchida com os relacionamentos. A diagonal inferior representa o somatrio destes relacionamentos. A F E D C B A B I II II 7 C II II 6 D E III 6 F 3

II 2

O mtodo dos elos nos fornece uma indicao quantitativa para determinar o posicionamento dos recursos produtivos. Deve-se buscar agregar aos relacionamentos variveis como quantidade, peso, volume, de tal modo que o resultado indique de algum modo os esforos envolvidos no processo produtivo. No estudo de caso ilustraremos tambm esta aplicao.

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8.2. Modelagem tridimensional As facilidades computacionais grficas permitem que os modelos possam ser gerados j em 3D e em algumas situaes recomendvel proceder-se modelagem tridimensional. Destacam-se duas aplicaes: para estudos pormenorizados de situaes produtivas absolutamente novas, onde os detalhes do sistema produtivo so pouco conhecidos; e, em arranjo que envolve mais de um nvel. Nestes casos o modelo tridimensional possibilita uma avaliao mais precisa da situao, permitindo introduzir no processo de projeto consideraes de ordem ergonmicas de segurana e de interferncias entre atividade. A figura 4.9. ilustra uma aplicao, onde uma nova proposta de organizao do trabalho estava em discusso e a figura 4.10. uma aplicao para fabricao em nveis. No caso, observa-se a sada de materiais do setor tabuinha, que por gravidade so transportado do piso superior para o piso inferior e deste, por correias transportadoras at o bloco de tratamento.

Figura 4.9: Representao tridimensional de um posto de trabalho.

Figura 4.10: Modelagem tridimensional para a fbrica de slats. Alm das situaes anteriores onde a modelagem tridimensional necessria, para qualquer situao de projeto a utilizao das tcnicas de representao tridimensional so superiores e

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possibilita maior facilidade de comunicao e superioridade na tomada de deciso. No se pode esquecer que numa equipe de projeto nem todos so projetistas, envolvendo sujeitos com maior ou menor competncia na linguagem de desenho. Enfim nem todos tem desenvolvido esta linguagem. Representaes com maior grau de iconicidade facilita a compreenso e melhoram o processo de discusso.

8.3. Modelagem de fluxos. Considerando que na etapa anterior foram geradas alternativas para a configurao geral da unidade produtiva, trata-se nesta etapa da sua avaliao. A modelagem de fluxos constitui-se numa tcnica de avaliao quantitativa e qualitativa. Do ponto de vista qualitativo, os fluxos so avaliados segundo critrios de acessibilidade, segurana e facilidade na movimentao de homens, materiais e equipamentos. Do ponto de vista quantitativo, recorre-se ao mtodo do momento, conforme apresentado anteriormente, para estabelecer comparativamente os custos de transporte e movimentao de materiais. Um menor momento representar menor custo e vice-versa.

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ANEXO 1 - Formas bsicas de fluxo Uma primeira questo de fundamental importncia na construo do layout industrial a determinao de qual ser a orientao geral para os fluxos dentro da unidade produtiva. Independente da estratgia de produo e do tipo arranjo adotado, deve-se buscar estabelecer um fluxo geral que atenda os princpios anteriormente estabelecidos. Nas figuras abaixo so representados tipos bsicos de fluxo para unidades produtivas em geral, linhas de montagem e equipamentos. Estes modelos so orientadores para a concepo do arranjo. Na prtica, existem infinitas possibilidades e cabe ao projetista desenvolve-las a fim de chegar a soluo que equacione as especificidades do projeto em questo. Para edificaes ou setores da unidade industrial, basicamente pode-se adotar o fluxo em linha, fluxo em U ou combinaes deste, formando layout em S ou Quebrado.(Figura 4.1). No primeiro caso os materiais percorrem os processos no sentido: entrada, processamento, sada sem retornos. O fluxo em U foi amplamente difundido com as tcnicas de produo japonesas, sob argumento de que a proximidade entre entrada/sada implica em menores deslocamento e possibilita compartilhar reas de estocagem matrias primas e expedio de produtos acabados.

Figura 4.1. Tipos de fluxos para unidades produtivas.

Para linhas de montagem, destacam se os fluxos em crista, dentrtico e em nveis. Os modelos em crista so utilizados em situaes onde uma plataforma bsica ir receber ao longo do processo componentes que passo a passo completam o produto, como o caso de algumas indstrias automobilsticas clssicas.

Figura 4.2: Fluxos em Crista Modelos de fluxo dentrtico so usuais, para produto cuja montagem final resultado de sub montagens (Figura 4.3.). Neste caso, as linhas de montagem dos componentes convergem para uma linha de montagem final. O modelo em nvel (Figura 4.4.) recomendado para situaes onde possvel aproveitar a fora da gravidade no transporte de produtos em processo, seja por facilidades associadas com o terreno onde a unidade ser implantada, seja por facilidade de transporte de matrias primas a granel.

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Figura 4.3: Fluxo Dentrtico

Figura 4.4: Fluxo em Nveis

No que tanger aos equipamentos, em se tratando de layout funcional, onde equipamentos similares so reunidos por setor, prevalecem os modelos em linha reta e diagonal, tangenciando corredores, conforme Figura 4.5.

Figura 4.5: Arranjo em linha reta e diagonal. Com a crescente substituio do layout funcional por clula de manufatura ganham destaque os arranjos em ngulos peculiares, que buscam uma aproximao com o layout em U (Figura 4.6.). Nestes casos, os equipamentos so arranjados segundo a seqncia de fabricao de um produto genrico que percorre toda as operaes. Outros produtos, menos complexos, os quais, passando por um menor nmero de operaes, tm o seu percurso reduzido neste tipo de arranjo.

Figura 4.6: Arranjo em ngulos peculiares. Tais modelos bsicos para a construo do layout constituem apenas orientaes genricas para a construo do layout. O fundamental estabelecer os fluxos de acordo com consideraes no campo da estratgia de produo.

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ANEXO 2 - Sistemas especiais de dimensionamento Para complementar o dimensionamento dos fatores diretos de produo, apresenta-se na seqncia trs mtodos que iro diferir do proposto anteriormente: i) mtodo do diagrama homem/mquina; ii) mtodos de balanceamento de linhas; e, iii) mtodos de balanceamento de linhas de montagem. Mtodo do Diagrama Homem/Mquina Este mtodo difere do mtodo dos somatrios apresentados anteriormente por considerar que num TPOp (Tempo Padro de Operao) ir existir um Tempo Homem (TH) e um Tempo Mquina (TM). Graficamente ele representado pela figura 1.

Tpop = TH + TM O diagrama Homem/Mquina pressupe que na realizao de uma operao uma parte da mesma no pode ser executada sem a presena do homem e que, outra parte, pode ser realizada pelo equipamento de maneira automtica. Sem dvida existem inmeras operaes em que isto ocorre. Considere por exemplo uma atividade de embalagem. Num primeiro momento, faz-se necessrio que o homem posicione a embalagem e acione o equipamento. Posteriormente o equipamento pode conduzir o processo sozinho, preenchendo o invlucro e executando a operao de fechamento. Portanto, em tais situaes pode-se obter uma maior produtividade se combinarmos diversas operaes de modo que um mesmo operador as realize de modo seqencial. claro que existem limites para isto. Uma delas a necessidade de proximidade fsica das operaes e outra a necessria similaridade entre elas, a fim de possibilitar que um mesmo trabalhador possa execut-las. Em tese no existiria limite para a combinao de diagramas. Vamos considerar, entretanto, no mximo a combinao de trs operaes seqenciais. Para tanto vamos definir o Tempo da Unidade do Diagrama TUD (Olivrio,1985, pg.105) como sendo o tempo gasto para executar de uma s vez as operaes de um mesmo diagrama. Para um diagrama binrio teramos a seguinte situao: Existem dois diagramas unitrios que sero agrupados em DH/M(1,2).

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Para determinao do TUD(1,2) deve-se considerar dois casos: a) se TM(1) < = TH(2) e TM(2) < = TH(1) ento, TUD(1,2) = T(H1) + TH(2). b) se TH(1) < = (TM(2) e/ou TH(2) < = TM(1). Nestes casos tem-se: [TH(2) + TM(2)] [TH(1) + TM(1)] > = < 0, ento, TUD(1,2) = TH(2) + TM(2) para > 0; TUD (1,2) = TH (1) + TM (1) para < 0; e, Indiferente para = 0. Para o caso de diagramas ternrios basta repetir o procedimento anterior, utilizando-se o diagrama resultante da combinao entre 1 e 2, definindo-o como um diagrama 4. Os tempos TH (4) e TM (4) so obtidos da seguinte forma: TH(4) = TH(1) + TH(2); TM(4) = TUD(1,2) TH(4). O TUD (1,2,3) obtido pela combinao dos diagramas 3 e 4 do mesmo modo como foi obtido o diagrama 1,2. Linhas de Produo Em alguns casos (bath shops e job shops), as instalaes de produo so tratadas como linhas de produo, que diferem das linhas de montagem pela taxa de fluxo. As unidades so processadas ao longo de diversos centros de produo, antes de serem transformadas em uma montagem completa. Dentro de uma linha de produo, cada centro de produo pode consistir numa simples mquina e/ou trabalhador, um departamento inteiro, um grupo de mquinas e seus operadores, ou mesmo um nmero de trabalhos manuais reunidos de tal modo que realizam uma tarefa especfica.

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A taxa de produo (unidades no tempo) depende do tipo da alocao de recursos e freqentemente varia de entre centros de produo. Dentro de um mesmo centro de produo, em termos ideais, existiria transporte unitrio para cada pea sob produo. Na entrada e sada do mesmo as unidades so reunidas em lotes (inventrios). Dependendo da quantidade de homens alocados, obtm-se uma menor ou maior produo. Nestes casos, o problema determinar o nmero de homens para cada centro de produo a fim de obter-se a sada desejada na linha. O problema ser ilustrado pelo exemplo que segue (extrado de Sule, 1988, pg. 126).

Na figura, os centros de produo esto representados em ordem crescente, de acordo com o fluxo de produo. Os subsistemas 1 e 2 so combinados no CP 5, o qual fornece a entrada para as trs ramificaes paralelas 6,9; 7,10 e 8,11. Na estao 17, duas submontagens so juntadas na relao 2/5. Finalmente a estao 18 supre as estaes 19 e 20, onde finaliza o processo. A figura mostra tambm os requisitos de entrada/sada por trabalhador em cada CP, por exemplo, na estao 18 um trabalhador ir requerer 16 unidades na entrada e produzir 12 unidades boas. A tabela apresenta uma abordagem tabular. As informaes contidas nas colunas 1, 2, 3, 4, 5 e 10 so conhecidas para um dado produto. Para o exemplo em questo vamos considerar uma demanda de 18 unidades para a estao 19 e de 16 unidades para a estao 20. O procedimento de dimensionamento consiste em iniciando pelo ltimo centro de produo, executar os passos que seguem: 1. Multiplique o nmero de trabalhadores requeridos na estao subseqente pelo nmero de unidades necessria na entrada da mesma e preencha a coluna 6.(No caso, como no h estao subseqente, preencha a coluna 6 com as demandas de 20 e 19.) 2. Verifique a diferena entre a sada requerida e o inventrio inicial (coluna 7 2).(No caso da estao 16 0 = 16 (coluna 8)). 3. Divida o valor da coluna 8 (Produo requerida), pela coluna 3 (taxa de produo da estao). 4. No caso 16/4 = 4 (coluna 9 Nmero de homens requeridos).

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5. Aproxime para um nmero inteiro na coluna 11. 6. Calcule a quantidade na sada, multiplicando a coluna 3 pela 11.(No caso 4 x 4 = 16). 7. Determine o estoque final subtraindo a coluna 12 8.(No caso 16 16 = 0). 8. Repita o procedimento para as demais estaes na seqncia decrescente. Ao final deste processo, o mtodo nos fornece qual a alocao de homens necessrios em cada centro de produo e os inventrios finais decorrentes. No entanto, no necessrio que todas as demandas de homens nos diversos centros de produo sejam completadas. Pode-se estabelecer uma programao de alocao, dependendo dos recursos humanos disponveis para completar o ciclo de produo. Isto ir depender de qual o montante de recursos disponveis.

Outro aspecto importante do balanceamento de linha de permitir consideraes acerca da variao no rendimento da matria prima. Linhas de Montagem As linhas de montagem diferem das linhas de produo em funo da taxa de produo. Neste caso, todas as estaes de trabalho possuem a mesma demanda (unidades/tempo). Assim, trata-se de buscar a composio de estaes de trabalho que possibilitem a maior eficincia da linha. Para apresentar os mtodos de balanceamento, vamos considerar a figura. Nela as estaes de trabalho esto numeradas em ordem crescente do processo de produo e interligadas por

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setas que estabelecem os relacionamentos entre estaes subseqentes e antecedentes. A tabela ao lado detalha as tarefas, os tempos de execuo e as precedncias imediatas. Tarefa 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 Tempo 0,22 0,70 0,42 0,38 0,48 0,12 0,63 0,52 0,34 0,80 0,70 Precedncia 1 1 1,3 2,3 5 3,5 4 6,7 7,8 9,10

Figura

Existem mtodos matemticos otimizantes para problemas de balanceamento de linhas. No entanto os mtodos heursticos so de fcil aplicao e podem ser teis para problemas com poucas estaes de trabalho, onde se pode, atravs da repetio dos procedimentos buscar a melhor soluo para o problema. Vamos apresentar dois mtodos. O primeiro deles, denominado Largest Candidate Rule, parte do princpio que devero ser alocadas em ordem de prioridade as estaes que demandam um maior tempo para a execuo da tarefa. Consideremos por exemplo que o tempo de ciclo da linha apresentada na figura 7 seja de 1 minuto, ou seja, deve-se produzir um item para cada minuto de jornada (TC = D/J*n = 400/480*0,833=1). Neste caso o procedimento para o balanceamento deve seguir os passos abaixo. 1. Liste as tarefas em ordem decrescente de magnitude de tempo com as suas respectivas tarefas precedentes. (Tabela). 2. Inicie no topo da lista e encontre a estao de trabalho sem requisito de precedncia. Aloque esta estao no posto de trabalho 1. 3. Uma vez alocada a tarefa a um posto de trabalho, retire a mesma da lista de precedncias. 4. um posto de trabalho for inferior ao tempo de ciclo.

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