UNIVERSIDAD DE ATACAMA INSTITUTO TECNOLOGICO

REGULACION AUTOMATICA

Carrera

Instrumentacin y Automatizacin Industrial Asignatura : Instrumentacin II Profesor : Jorge Torres Fritis

Regulacin Automtica

CONTENIDO 1: Regulacin Automtica 1.1 Introduccin 1.2 Cambios de Carga 1.3 Capacitancia 1.4 Resistencias 1.5 Tiempo de Transporte 1.6 Banda Proporcional 1.7 Offset CONTENIDO 2: Seleccin de un Sistema de Control 2.1 Elementos Bsicos de Teora de Control. 2.1.1 Variable de Proceso 2.1.2 Set Point 2.1.3 Error 2.1.4 Control en Lazo Abierto y en Lazo Cerrado 2.2 El Control On/Off 2.2.1 Control On/Off Con Histresis 2.3 Pwm Y Tiempo de Ciclo. 2.4 Control Proporcional 2.5 Control Proporcional Derivativo PD 2.6 Control Proporcional Integral PI 2.7 Control Proporcional Integral Derivativo PID 2.8 Algoritmo de Control PID CONTENIDO 3: Criterios de estabilidad en el control 3.1 Estabilidad 3.2 Razn de Amortiguamiento 3.3 Criterio de Amplitud Mnima 3.4 Mtodos De Ajuste De Controladores 3.4.1 El mtodo analtico 3.4.2 Mtodo Experimental 3.4.2.1 Mtodo de tanteo 3.4.2.2 Mtodo de ganancia lmite 3.4.2.3 Mtodo de curva de reaccin 3.4.2.4 Mtodos de ajuste automtico

CONTENIDO 1: Regulacin Automtica

1.1 INTRODUCCIN En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llev a cabo mediante tanteos basados en la intuicin y en la experiencia acumulada. Un caso tpico fue el control de acabado de un producto en el horno. El operario era realmente el instrumento de control que juzgaba la marcha del proceso por el color de la llama, por el tipo de humo, el tiempo transcurrido y el aspecto del producto y decida as el momento de retirar la pieza; en esta decisin influa muchas veces la suerte, de tal modo que no siempre la pieza se retiraba en las mejores condiciones de fabricacin. Ms tarde, el mercado exigi mayor calidad en las piezas fabricadas lo que condujo al desarrollo de teoras para explicar el funcionamiento del proceso, de las que derivaron estudios analticos que a su vez permitieron realizar el control de la mayor parte de las variables de inters en los procesos.

1.2 CAMBIOS DE CARGA La carga del proceso es la cantidad total del fluido o agente de control que el proceso requiere en cualquier momento para mantener unas condiciones de trabajo equilibradas. En la figura 1.1, cuando el agua fra circula con un determinado caudal y la salida de agua caliente debe estar a una temperatura dada, es necesaria una determinada cantidad de vapor. En estas condiciones, un aumento en el caudal de agua da lugar al consumo de ms cantidad de vapor y constituye por tanto un cambio en la carga del proceso. Por otro lado, un aumento en la temperatura de entrada del agua fra, precisa una menor cantidad de vapor y es tambin un cambio de carga.

Figura 1.1: Intercambiador de Calor.

En general, los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes causas: 1. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado. En el ejemplo del intercambiador de calor de la figura 1.1, un aumento en el caudal de agua o una disminucin en su temperatura de lugar a un cambio de carga porque requiere el consumo de ms cantidad de vapor. 2. Variaciones en la calidad del fluido de control. Una disminucin de presin en el vapor del ejemplo de la figura 1.1 da lugar a un aumento del caudal en volumen del vapor para mantener la misma temperatura controlada, ya que las caloras cedidas por el vapor al condensarse disminuyen al bajar la presin. 3. Cambios en las condiciones ambientales.-Son muy claros en el caso de instalaciones al aire libre donde las prdidas de calor por radiacin varan mucho segn la estacin del ao, la hora del da y el tiempo. 4. Calor generado o absorbido por la reaccin qumica del proceso (proceso exotrmico o endotrmico respectivamente). Se presenta un cambio de carga porque el proceso necesita una menor o una mayor cantidad del agente de control. Los cambios de carga en el proceso pueden producir perturbaciones en la alimentacin y en la demanda. Las perturbaciones en la alimentacin consisten en un cambio en la energa o en los materiales de entrada en el proceso. Por ejemplo, las variaciones en la presin de vapor o en la apertura de la vlvula de vapor son perturbaciones en la alimentacin del proceso. Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de energa o de material del proceso. Los cambios en la temperatura del agua fra y las variaciones en el caudal de agua pertenecen a este tipo.

1.3 CAPACITANCIA La capacitancia de un proceso es un factor muy importante en el control automtico. Es una medida de las caractersticas propias del proceso para mantener o transferir una cantidad de energa o de material con relacin a una cantidad unitaria de alguna variable de referencia. No debe confundirse con capacidad del proceso que representa simplemente las caractersticas propias de almacenar energa o material. Por ejemplo, los dos depsitos de la figura 1.2a tienen la misma capacidad de 100 m3, pero tienen distinta capacitancia por unidad de nivel: 12,5 m3/m, nivel el ms alto y 25 m3/m, nivel el ms bajo. En un proceso, una capacitancia relativamente grande es favorable para mantener constante la variable controlada a pesar de los cambios de carga que puedan presentarse. Sin embargo, esta misma caracterstica hace que sea ms difcil cambiar la variable a un nuevo

valor, e introduce un retardo importante entre una variacin del fluido de control y el nuevo valor que toma la variable controlada. En las figuras 1.2b y c pueden verse dos procesos con dos tipos de capacitancias trmicas, una grande y la otra limitada, respectivamente. En la figura 1.2b el tanque contiene una gran cantidad de lquido de tal modo que esta masa considerable del lquido estabiliza y resiste los cambios que puedan causarse a la temperatura por variaciones en el caudal del lquido, en la presin del vapor o en la temperatura ambiente. Estas mismas perturbaciones aplicadas al intercambiador de la figura 1.2c influyen poderosamente en la temperatura al ser pequea la masa del lquido. Si este ltimo proceso se controlara manualmente, el operador debera estar muy atento y le sera casi imposible mantener la temperatura en un valor constante.

Figura 1.2: Capacitancia

1.4 RESISTENCIAS La resistencia es la oposicin total o parcial de la transferencia de energa o de material entre las capacitancias.

1.5 TIEMPO DE TRANSPORTE Valor del tiempo de retardo que depende a la vez de la velocidad de transporte y de la distancia de transporte. En la figura 1.3 por ejemplo, si el agua circula con una velocidad de un metro por segundo, con el bulbo a tres metros del tanque, el tiempo de transporte es de 3 s. Si el bulbo est en el punto B, a 10 m del tanque, el tiempo ser de 10 s. Pero si la velocidad del agua es de 0,5 m/s el tiempo es de 6 y 20 s, respectivamente. La situacin de una vlvula de control puede contribuir tambin al tiempo muerto de transporte, en particular en el caso de un horno tubular empleado en la industria petroqumica en el que el fuel debe pasar a travs de varios cientos de metros de tubera para atravesar totalmente el horno. El tiempo de transporte retarda la reaccin del proceso, existiendo un tiempo muerto durante el cual el controlador no acta ya que para iniciar una accin de correccin debe presentrsele primero una desviacin

Figura 1.3: Tiempo de Transporte.

1.6 BANDA PROPORCIONAL Es el porcentaje de variacin de la variable controlada necesaria para provocar una carrera completa del elemento final de control. El valor de la banda proporcional de un instrumento particular, se expresa usualmente en tanto por ciento de su campo de medida total. Por ejemplo, si la escala del instrumento es 200 C, y se necesitan 50 C de cambio para provocar una carrera total de la vlvula, el tanto por ciento de la banda proporcional es 50/200, o sea, 25 %. En los controladores prcticos, la banda proporcional puede variar desde 1 hasta 500 % aproximadamente. En la figura 1.4 se explica claramente el concepto de banda proporcional en tanto por ciento. Ntese que la banda proporcional superior a 100 % no puede causar una carrera total incluso para un cambio completo en la variable controlada.

Figura 1.4: Banda Proporcional

1.7 OFFSET Desviacin permanente que existe en rgimen de control proporcional. Es una caracterstica indeseable del control proporcional. En la figura 1.5 se indican los regmenes de carga, temperatura y la posicin de la vlvula de control para un intercambiador de calor. Inicialmente, el punto de consigna est en el valor deseado de 100C. Al cabo de un tiempo se presenta un cambio de carga, originado, por ejemplo, por un aumento en el consumo de agua caliente, por apertura simultnea de mayor nmero de vlvulas de consumo. Ntese que la temperatura no vuelve al valor de consigna, sino que la misma se estabiliza a los 90 C. Es obvio que la temperatura final difiere de la primitiva, puesto que si as no fuera, por las caractersticas del control proporcional, la posicin de la vlvula sera la inicial, lo cual es imposible, ya que en esta posicin se ha presentado la disminucin de temperatura inicial

y existira el absurdo de mantener la misma temperatura de salida con la vlvula de control en la misma posicin dando el mismo paso de caudal de vapor, tanto para el consumo de agua caliente en el rgimen inicial como para el aumento de este consumo. La desviacin puede eliminarse reajustando manualmente el punto de consigna. Hay que hacer notar que el control proporcional es un sistema de estabilizacin potente, capaz de ajuste y aplicacin amplsima, pero tiene la caracterstica indeseable del error de offset.

Figura 1.5: Offset

CONTENIDO 2: Seleccin de un Sistema de Control

2.1 ELEMENTOS BSICOS DE TEORA DE CONTROL.

2.1.1 Variable de proceso La variable medida que se desea estabilizar (controlar) recibe el nombre de variable de proceso ("process value") y se abrevia PV. Un buen ejemplo de variable de proceso es la temperatura, la cual mide el instrumento controlador mediante una termocupla o una Pt100. Otro ejemplo de una PV puede ser un caudal (litros/minuto), este se mide mediante algn sensor y su transductor adecuado que entreguen una seal de 4 a 20 mA proporcional al caudal. La corriente 4 a 20 mA entra al controlador en donde se reescala a las unidades originales de la PV. Ejemplos adicionales de PV pueden ser velocidad, presin, humedad, etc. cada una de las cuales se mide con el sensor apropiado y se convierten comnmente a 4...20mA para ingresar al control. En adelante durante todo este apartado se usar la temperatura como ejemplo de PV por ser lo ms intuitivo. Esto no hace perder generalidad, pues todo lo que se hable sobre temperatura y hornos es perfectamente anlogo a sistemas de control de velocidad, presin, etc.

2.1.2 Set Point El valor prefijado (Set Point, SP) es el valor deseado de la variable de proceso, es el valor al cual el control se debe encargar de mantener la PV. Por ejemplo en un horno la temperatura actual es 155 C y el controlador esta programado de modo de llevar la temperatura a 200C. Luego PV=155 y SP=200.

2.1.3 Error Se define error como la diferencia entre la variable de proceso PV y el set point SP, E = SP PV En el ejemplo anterior E = (SP - PV) = (200C - 155C) = 45 C. Recuerde que el error ser positivo cuando la temperatura sea menor que el set point, PV < SP.

2.1.4 Control en lazo abierto y en lazo cerrado En la figura 2.1 se muestra un proceso cuyo objetivo es conseguir que el nivel de lquido dentro del depsito, seal de salida y(t), se mantenga en un valor especificado por la seal de referencia r(t). Para que esto ocurra el caudal de lquido que entra en el depsito Qe(t) debe ser igual al caudal de lquido que sale de l Qs(t) y el valor de stos debe ser tal que y(t)=r(t). Una posibilidad para llevar el nivel a un valor determinado es crear una tabla que relacione dicho nivel con la seal de control u(t) del actuador. Para ello se pueden realizar experiencias consistentes en aplicar seales de control u(t) constantes hasta que el nivel de lquido se estabilice. Anotando los pares de valores (u(t),y(t)) para los que se alcanzan estacionarios se construye la tabla. Por ltimo, para conseguir que el nivel se site en un determinado valor de referencia r(t) se aplica a la servovlvula la seal de control u(t) que corresponda a y(t)=r(t) en la tabla. El procedimiento descrito corresponde a un control en lazo abierto.

Figura 2.1: Control de Nivel

En la figura 2.2 se representa el diagrama de bloques de un sistema de control en lazo abierto donde la seal de referencia r(t) se aplica al controlador quien (mediante una funcin u(t)=fc(r(t)) o tabla) genera la seal de control u(t) que aplicada al proceso (conjunto actuador y depsito) lleva la salida y(t) al valor de r(t).

Figura 2.2: Lazo Abierto Como quiera que las variaciones en el comportamiento de los distintos elementos del sistema de control o en la dinmica del lquido o la presencia de otros tipos de perturbaciones producen variaciones en el nivel apartndolo del valor de referencia, este esquema no es til y por ello que se recurre al control en lazo cerrado. En la figura 2.3 se muestra el diagrama de bloques de un sistema de control en lazo cerrado donde la seal de referencia r(t) se compara con la seal de salida y(t) y su diferencia, seal de error e(t)=r(t)-y(t), se aplica al controlador quien genera la seal de control u(t) que permite llevar la salida y(t) al valor de referencia r(t). El sistema de control en lazo cerrado es capaz de actuar ante perturbaciones modificando la seal de control u(t) de tal forma que la seal de salida y(t) consiga el valor de referencia r(t). Por otra parte, ante cambios en la seal de referencia r(t) un sistema en lazo cerrado presenta mejores caractersticas de respuesta temporal (llega antes al valor de referencia).

Figura 2.3: Lazo Cerrado Para realizar un control en lazo cerrado del nivel de lquido dentro del depsito indicado en la figura 2.1, es preciso disponer de un sensor que mida dicho nivel. En tal caso, la seal de error se obtiene como la diferencia entre la seal de referencia y la medida realizada por el sensor en cada instante de tiempo. Las caractersticas de respuesta temporal del proceso y del sistema de control se suelen referir a una entrada de tipo escaln (seal que toma un valor constante hasta un instante de tiempo en que vara a otro valor en el que permanece constante). Para caso de la planta de control de nivel, la respuesta del proceso (conjunto actuador, depsito y sensor) a una entrada escaln se puede obtener aplicando una seal constante u(t)=ui en el actuador y esperando a que la medida del sensor alcance un valor prcticamente constante y(t)=yi (estacionario inicial). Una vez alcanzado el estacionario se

modifica el valor de la seal de control y se mantiene constante u(t)=uf hasta alcanzar un nuevo estacionario y(t)=yi (estacionario final). Para realizar la experiencia anterior se puede utilizar un generador de seal para aplicar la entrada y un osciloscopio para registrar las seales de entrada y salida. Otra posibilidad es utilizar un computador, con la interfaz adecuada, para aplicar la seal de entrada y registrar la seal de salida del proceso. En la figura 2.4 se muestra una entrada escaln creciente aplicada a un proceso que da como resultado la respuesta montona creciente indicada en dicha figura. Este tipo de respuesta es la que se obtiene con la experiencia descrita en el prrafo anterior.

Figura 2.4: Respuesta del Proceso a una entrada escaln. En la figura 2.5 se muestran las respuestas tpicas de procesos industriales a entradas de tipo escaln creciente (valor final del escaln mayor que su valor inicial) donde el valor del escaln cambia en el instante de tiempo t=t0. Las respuestas a) y b) son estables ya que parten de un estacionario yi para u(t)=ui y llegan a otro estacionario yf para u(t)=uf. En las respuestas c) y d) se parte de condiciones iniciales nulas y al aplicar el escaln la respuesta c) crece de forma montona y la respuesta d) oscila con amplitud creciente; debido a que en ambos casos no se alcanza un estacionario estas dos respuestas son inestables.

Figura 2.5: Respuestas tpicas para una entrada escaln creciente.

Para obtener la respuesta y(t) del sistema de control a una entrada escaln se parte de la estructura indicada en la figura 2.3 y se aplica dicha entrada en la seal de referencia r(t). La primera caracterstica de respuesta temporal que se exige a un sistema de control es que sea estable. Para ello se disea el controlador de tal forma que la salida del sistema y(t) se de la forma indicada en la figura 2.5-a o b. Adems de la estabilidad, se pueden especificar otras caractersticas de respuesta temporal para disear el controlador. Dichas caractersticas estn relacionadas con el instante en que se alcanza el estacionario o se entra en una banda en torno al estacionario (velocidad de respuesta) y con la amplitud de las oscilaciones para respuestas de tipo b) (estabilidad relativa).

2.2 El CONTROL ON/OFF. Tomemos por ejemplo, el caso de un horno elctrico. La temperatura aumenta al activar las resistencias calentadoras mediante un contactor, gobernado a su vez por un rel dentro del controlador. El modo de control ON/OFF es lo ms elemental y consiste en activar el mando de calentamiento cuando la temperatura est por debajo de la temperatura deseada SP y luego desactivarlo cuando la temperatura est por arriba.

Figura 2.6: Control On-Off Inevitablemente debido a la inercia trmica del horno la temperatura estar continuamente fluctuando alrededor del SP. La inercia trmica es consecuencia del retardo en la propagacin del calor en el interior del horno desde la resistencia calentadora hasta el sensor de temperatura.

No es difcil imaginar que las fluctuaciones aumentarn cuanto mayor sea la inercia trmica del horno (retardo). Evidentemente este algoritmo de control no es el ms adecuado cuando se desea una temperatura constante y uniforme Pero s ofrece la ventaja de provocar poco desgaste en los contactores electromecnicos, pues estos se activan y desactivan lo mnimo necesario.

2.2.1 CONTROL ON/OFF CON HISTRESIS Incluso para reducir an ms el desgaste a veces se efecta un control ON/OFF con histresis, es decir que el mando de calentamiento se activa unos pocos grados por arriba del SP y se desactiva unos grados por abajo del SP, provocando por supuesto una mayor fluctuacin de la temperatura pero menor funcionamiento de los contactores. El control ON/OFF con histresis se usa generalmente en cmaras frigorficas donde la temperatura debe estar dentro de un rango y se desea activar y desactivar lo menos posible los motores del sistema de refrigeracin.

2.3 PWM Y TIEMPO DE CICLO. Para poder controlar la temperatura con menos fluctuaciones, se debe poder entregar al horno una potencia gradual, en la medida requerida para mantenerlo a la temperatura deseada . En el ejemplo anterior del control On/Off, el rel del mando de calentamiento estar activado 100%, entregando el mximo de potencia al horno o bien desactivado sin entregar potencia. El controlador proporcional entrega una potencia que vara en forma gradual entre 0 y 100% segn se requiera y en forma proporcional al error (SP-PV). Lo ms natural para entregar una potencia que varia de 0% a 100% en forma continua seria usar un horno a petrleo o gas y que el control module la potencia mediante la llave de paso del combustible. La llave cerrada seria 0% de potencia y la llave totalmente abierta seria 100%. El problema es que una vlvula motorizada (gobernada mediante una seal 4-20mA) es costosa y solo se amerita en aplicaciones que as lo requieran. Afortunadamente es posible modular de 0% a 100% la potencia que recibe un horno elctrico mediante el mismo contactor que se usara para un control on/off. La idea es modular el tiempo de activacin del contactor durante un lapso de tiempo fijo tc, llamado tiempo de ciclo, menor al tiempo caracterstico de respuesta del horno de modo que el horno reciba finalmente un promedio de la potencia.

Para ilustrar esta tcnica conocida como modulacin por ancho de pulso (PWM pulse width modulation) recurrimos al siguiente ejemplo: Suponiendo que un horno posee un tiempo de respuesta de 1 minuto. Al aplicarle pulsos de calentamiento peridicos de 4 segundos, modulados en duracin, el horno experimentar un calentamiento proporcional al promedio de tiempo que ha estado activado, sin que su temperatura siga las fluctuaciones de 4 segundos con que se aplica la potencia. Supongamos que nuestro horno funciona con un calefactor de 1000W, si se requiere una potencia de 500W, equivalente a 50% de la total, entonces se activa 2 segundos el rel y se desactiva otros 2, para luego empezar otro ciclo. El efecto neto ser que el horno recibe 50% de la potencia pero la temperatura no flucta al ritmo del tiempo de ciclo pues este es menor al tiempo de respuesta del horno. Siguiendo con el ejemplo, si hace falta 250W, es decir 25% de la potencia basta con tener 1 segundo activado el rel y 3 segundos desactivado. Para sistemas tpicos el tiempo de ciclo se ajusta entre 1 y 200 segundos segn sea el caso. A mayor tiempo de ciclo, menos desgaste de los contactores, pero siempre tiene que ser inferior al tiempo caracterstico del sistema. La prctica recomendada es usar un tiempo de ciclo igual a la mitad del tiempo caracterstico del sistema.

Figura 2.7: PWM y Tiempo de Ciclo.

2.4 CONTROL PROPORCIONAL. Ya se menciono que el controlador proporcional entrega una potencia que vara en forma proporcional al error (SP-PV). Para poner en marcha un controlador proporcional se deben fijar los siguientes parmetros: - la temperatura deseada SP, por ej. SP = 200 C - la banda proporcional Pb, por ej. Pb = 10 %. - el tiempo de ciclo tc, por ej. tc = 4 seg. Por supuesto no hace falta definir el tiempo de ciclo si se va a usar una vlvula motorizada como mecanismo de control. La banda proporcional Pb se programa en el controlador como un porcentaje del SP. Corresponde a una banda de temperatura situada por debajo del SP a lo largo de la cual, la potencia de salida variar proporcionalmente al error (SP-PV), disminuyendo cuanto ms cercana sea la temperatura al SP. Internamente el controlador realizar el clculo del porcentaje de salida "Out" mediante la siguiente frmula: Out = [ 100% * E / banda ] banda = Pb*SP/100% E = (SP - PV) El parntesis [ ] se usa para indicar saturacin, es decir que si al evaluar el interior, resulta mayor de 100%, se deja en 100% y si resulta 0 o negativo, se deja en 0%. Para los valores del ejemplo SP=200C y Pb=10%, la potencia determinada por el control variar a lo largo 20C abajo del SP. banda = Pb*SP/100% = 10% * 200 C / 100% = 20C Es decir que la banda a lo largo de la cual variar gradualmente la potencia ser: 180C...200C. Por ejemplo si la temperatura del horno es igual o menor de 180C, la salida de control (potencia) ser 100%. Cuando la temperatura est en la mitad de la banda, es decir en 190C la salida ser 50% : Out% = [100% * E / banda] = 100%*(200-190)/20 = 50% Al llegar la temperatura a 200 C la salida ser 0% : Out% = [100%*(200-200)/20] = 0%

En la tabla N1 se observa la potencia de salida ( Out%) suministrada por el controlador a distintas temperaturas para este ejemplo. En el siguiente grfico de temperatura vs. tiempo se observa el comportamiento tpico de un control proporcional.

Figura 2.8: Control Proporcional. No es difcil imaginar un control On/Off como uno proporcional con Pb=0%, pues cuando la temperatura esta arriba del SP ( E < 0 ) la salida es 0% y cuando la temperatura esta abajo del SP ( E > 0 ) es 100%.

Por lo tanto es importante tener presente que mientras menor sea la banda proporcional, el control proporcional se comportar ms parecido al On/Off, es decir tender a presentar oscilaciones alrededor del SP. El control proporcional presenta el problema que la temperatura jams se estabilizar justo en el valor del SP. En la prctica se estaciona siempre en un punto dentro de la banda proporcional, produciendo as el "error estacionario". La razn es fcil de entender recurriendo a nuestro ejemplo. Supongamos que la temperatura se estacionar en 200 C en forma estable y permanente, entonces la salida sera 0%. Pero siempre es necesario suministrarle al horno algo de potencia, por lo menos cmo para compensar las prdidas de calor al medio ambiente o calor contenido en el material que sale del horno. Es evidentemente imposible que el horno se mantenga a 200C con los calefactores permanentemente apagados. Luego la temperatura tiene que descender un poco, lo suficiente para que la potencia de suministrada por los calefactores sea igual a las prdidas de energa del horno (energa que sale del horno). Supongamos que para nuestro horno las prdidas son tales que hace falta 25% de la potencia de los calefactores para mantener la temperatura alrededor del SP. Luego la temperatura se estacionar establemente a 195C, pues para esa temperatura la salida es 25% (ver tabla N1). Al valor del error en este punto, 5C, se le llama error estacionario. El error estacionario se puede reducir disminuyendo la banda proporcional. Dejamos como tarea al lector, el analizar la razn. Para ello puede usar nuestro ejemplo del horno pero con Pb = 5% y calcular a que temperatura el control entregar 25% de potencia. Pero reducir mucho la banda proporcional volver oscilatorio nuestro sistema (ms parecido a un On/Off), luego existe un lmite inferior y siempre habr algo de error estacionario. En particular en los hornos que poseen mucha inercia trmica (mucho tiempo de retardo) se pueden presentar oscilaciones de la temperatura que solamente se podrn eliminar aumentando la banda proporcional y con ella aumentar el error estacionario. Otro problema generado al aumentar la banda proporcional para eliminar las oscilaciones, es que el control pierde efectividad para responder rpidamente a perturbaciones externas (variaciones de la carga del horno, apertura de una puerta, etc.) Para mejorar la respuesta a transcientes del control se utiliza un control proporcional derivativo.

Internamente el controlador realiza el clculo del porcentaje de salida "Out" mediante la siguiente frmula: Out = [ 100% * E / banda ] banda = Pb*SP/100% E = (SP - PV) El parntesis [ ] se usa para indicar saturacin, es decir que si al evaluar el interior, resulta mayor de 100%, se deja en 100% y si resulta negativo, se deja en 0%. La misma frmula se puede reescribir tambin en trminos de la ganancia proporcional como: Out = [ Kp * E ] Kp = 100% / (Pb*SP/100%) Donde la constante Kp se conoce como ganancia proporcional del control y es inversamente proporcional a Pb. En el control On/Off, Kp es muy grande, tiende a infinito.

Ejercicios: 1) Un control proporcional tiene programado: SP=500 y Pb=5%. Si PV=490 cual ser el valor de la salida de control.? Respuesta: Out=40%. 2) Un control proporcional de temperatura tiene programado: SP=300C y Pb=20%. A que temperatura la salida de control ser 50%.? Respuesta: PV=270C. 3) Un horno con control proporcional de temperatura tiene programado: SP=800C y Pb=10%. El sistema est estable con una temperatura pareja de 760C. a) Cual es el error estacionario.? b) Al colocar Pb= 5%, cual sera la temperatura aproximada a la que estabilizar el horno. ? Respuesta: a) 40C , b) 780C

2.5 CONTROL PROPORCIONAL DERIVATIVO PD. Un control PD es uno proporcional al que se le agrega la capacidad de considerar tambin la velocidad de la temperatura en el tiempo. De esta forma se puede "adelantar" la accin de control del mando de salida para obtener as una temperatura ms estable. Si la temperatura esta por debajo del SP, pero subiendo muy rpidamente y se va a pasar de largo el SP, entonces el control se adelanta y disminuye la potencia de los calefactores. Al revs si la temperatura es mayor que el SP, la salida debera ser 0% pero si el control estima que la temperatura baja muy rpido y se va pasar para abajo del SP, entonces le coloca algo de potencia a la salida para ir frenando el descenso brusco. La accin derivativa es llamada a veces "rate action" por algunos fabricantes de controles porque considera la "razn de cambio" de la temperatura. Para entender a fondo el control PD usaremos el mismo ejemplo anterior del horno pero agregamos ahora un nuevo parmetro llamado constante derivativa D, medido en segundos. Internamente el controlador realizar ahora el clculo: Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / ( banda ) ] banda = Pb*SP/100% Donde "Vel" es la velocidad de la temperatura medida por el controlador, en C/seg. Para este ejemplo fijamos D = 5 seg. y como antes SP=200 C y Pb=10%. Supongamos que en un momento dado, la temperatura del horno es de 185C y est subiendo a una velocidad Vel= 2 C/Seg. En un control proporcional la salida debera ser de 75%. Out = [ 100% *E / banda ] = 100%*15C/20C = 75% Pero en este caso el control PD toma en cuenta la velocidad de ascenso de la temperatura y la multiplica por la constante derivativa D y obtiene : Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / ( banda ) ] = [ 100% * (15C - 5 Seg * 2 C/Seg.) / banda ] = [ 100% * (5C) / 20C ] = 25% entonces a pesar que la temperatura actual es 185 C, la salida es 25% en vez de 75%, al considerar la velocidad de ascenso de la temperatura. La accin derivativa ocurre tambin fuera de la banda proporcional, en la tabla se puede ver que para esta misma velocidad de ascenso de 2 C/seg, la salida deja de ser 100% a partir de 170C.

Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / banda ] = [ 100% * ( (200-170)C - 5 Seg * 2 C/Seg.) / 20C ] = [ 100% * (30C-10C) / 20C ] = [ 100% * (20C) / 20C ] = 100% De la misma forma si la temperatura est sobre 200 C pero descendiendo rpidamente, (velocidad negativa) por ejemplo -1C/seg, entonces el control activar antes y con mayor potencia la salida intentando que no baje de 200 C. En la tabla 2 se observan las potencias a distintas temperaturas para 3 casos: control proporcional, control PD con velocidad positiva y el mismo control PD con una velocidad negativa. El control PD permite obtener una temperatura muy estable, sin oscilaciones y sin necesidad de sacrificar la respuesta ante perturbaciones aumentando la banda proporcional.

Dado que el error es E=SP-T, entonces la velocidad del error es: dE/dt = d(SP-T)/dt = -dT/dt = - (velocidad de la temperatura) Luego el clculo para el control PD se puede escribir:

Out = [ 100% * ( E + D*dE/dt) / (Pb*SP/100% ) ] La forma alternativa de la frmula, en trminos de ganancias es: Out = Kp * E + Kd * dE/dt Kp = 100% / (Pb*SP/100%) Kd = 100% * D / (Pb*SP/100%) Se omiti el parntesis [ ] para aliviar la frmula, pero se entiende que puede ocurrir la saturacin en el clculo y debe considerarse. La constante Kd es la ganancia derivativa.

Ejercicios: 1) Un control PD tiene programado: SP=500, Pb=5% y D=10 seg.. Si PV va en aumento de forma que incrementa 30 unidades cada minuto. En el instante que PV pase por 490, cual ser el valor de la salida de control.? Respuesta: Out=20%. 2) Un control PD tiene programado: SP=500, Pb=5% y D=10 seg.. Si PV es superior a SP y va en descenso 90 unidades cada minuto. En el instante que PV sea 505, cual ser el valor de la salida de control.? Respuesta: Out=40%.

2.6 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL PI Retomaremos ahora el problema inconcluso del "error estacionario" tratado en la seccin dedicada al control proporcional. Para ello continuaremos utilizando el mismo ejemplo de nuestro horno a 200C con Pb=10%, estacionado a 195C para entregar 25% de potencia. Una forma de eliminar el error estacionario podra ser aumentando, mediante algn ajuste manual, un 25% la salida del control de modo que se estacione en 200C. Algunos controles antiguos permitan este ajuste y era llamado "Manual reset" o "Ajuste manual", el problema con este ajuste es que ser efectivo mientras el horno est con las mismas caractersticas que cuando se realiz. Por ejemplo, si por alguna razn las prdidas del horno disminuyen a 20%, la temperatura subir por arriba de 200C creando un error por arriba del SP. La forma efectiva de solucionar el problema del error estacionario es agregando al control proporcional el termino "Integral" llamado tambin a veces "automatic reset" o "reset action", nosotros lo llamaremos "accin integral".

El control ser el mismo proporcional, pero a la salida se le suma la accin integral, que la corrige tomando en cuenta la magnitud del error y el tiempo que este ha permanecido. Para ello se le programa al control una constante I, que es formalmente "la cantidad de veces que aumenta la accin proporcional por segundo". La salida se corrige en una cantidad equivalente a la integral del error multiplicada por I. Si parece complicado, es porque en realidad lo es un poco. Recurriendo a una analoga de un "saco" se podr entender cmo opera la accin integral. La integral del error es simplemente la suma acumulada de los errores medidos por el control cada segundo. Es como un saco al cual se le va metiendo cada segundo una cantidad equivalente al error medido en ese segundo. Si existe un error de 5C, entonces el saco va creciendo, aumentando su tamao cada segundo en una cantidad de 5. Si el error es 0C, entonces nada se le agrega al saco y este permanece en el mismo tamao. Pero si existe un error negativo, por ejemplo T=202 C , entonces se le sacar 2 al saco cada segundo que permanezca este error y el tamao del saco ir disminuyendo. La idea es que la salida del control ser la misma que en un control proporcional mas la magnitud del saco multiplicada por la constante I. Internamente el control PI realiza el clculo con la siguiente frmula: Out = [ 100% * ( E + I*Saco ) / banda ] = [ (100%*E/banda) + (100%* I *Saco/banda) ] banda = ( Pb*SP/100% ) Veamos que pasa a nuestro horno al colocarle una accin integral I=0.04/seg. y con SP=200C, Pb=10%. (ver la tabla 3) Con la temperatura estacionada en 195C (por efecto de las prdidas estimadas en 25%) a partir del tiempo 1, se activa la accin integral, desde ese momento cada segundo el saco aumenta en 5C.

La potencia de salida ir aumentando cada segundo, mientras el error sea 5C, en la cantidad: (100%* I * 5 /banda) = 100%*0.04*5/20 = 1% En el segundo 6 el aumento de potencia de salida ha forzado el alza de la temperatura y as la reduccin del error a 4C. El alza de la potencia de salida continua pero ms lenta, incrementndose cada segundo en la cantidad: (100%* I * 4 /banda) = 100%*0.04*4/20 = 0.8% El proceso continua de la misma forma aumentando el tamao del saco hasta que en algn momento el error sea definitivamente eliminado, pues solo en ese momento se detendr el incremento de la potencia de salida. Entonces ser el saco (la integral) quien supla el "ajuste" de la potencia necesaria para mantener el horno a 200C. Por muy pequeo que sea el valor programado de I, siempre corregir el error estacionario, pero tardar ms tiempo en hacerlo.

Al revs, si se programa un valor excesivo de I , entonces la accin integral tendr mucha fuerza en la salida y el sistema alcanzar rpidamente el SP, pero lo ms probable es que siga de largo por efectos de la inercia trmica. Entonces la accin integral (con error negativo) ser en sentido contrario, el saco ir disminuyendo rpidamente con la magnitud del error. Como consecuencia habr una excesiva disminucin de la potencia de salida y la temperatura probablemente baje del SP, entrando as el sistema en un ciclo oscilatorio. En la prctica normalmente I deber ser grande solo en sistemas que reaccionan rpidamente, (por ejemplo controles de velocidad de motores ) y pequeo para sistemas lentos con mucha inercia. (Por ejemplo hornos). En general los valores de la constante I son relativamente pequeos, para la mayora de los sistemas el valor adecuado de I varia entre 0 y 0.08 1/seg.. Por ese motivo en la mayora de los controladores la cantidad I se programa multiplicada por 10000. Es decir que para tener una accin integral de 0.01/seg, se programa I'=0.01*10000=100.

Internamente los controladores realizan el clculo con la siguiente frmula: Out = [ 100% / banda * ( E + D*dE/dt + (I/ 10000) * Intg( E ) ) ] banda = ( Pb*SP/100% ) Donde Intg ( E ) es la integral del error en el tiempo ( lo mismo que el saco de nuestra analoga ) y SP, Pb, D, I son los nmeros introducidos por el teclado del instrumento. En trminos de ganancias: Out = Kp * E + Kd * dE/dt + Ki * Intg( E ) Kp = 100% / (Pb*SP/100%) Kd = 100% * D / (Pb*SP/100%) Ki = 100% * I / (Pb*SP/100%) / 10000 Esta vez la constante Ki es la ganancia integral . El efecto del trmino integral es ms beneficioso que un simple reset automtico, pues el sistema de control se convierte en uno de segundo orden en vez de primer orden. Esto implica una mejor respuesta a transcientes y mejor rendimiento en general que un control proporcional con potencia de salida ajustada manualmente.

Para los familiarizados con teora de control, las cosas se estn volviendo ms claras pues la ecuacin anterior se acostumbra a escribir aplicada la transformada de Laplace a ambos lados. U = L(Out) = Kp*Le + s* Kd*Le + Ki/s * Le En la prctica al valor LE (transformada de Laplace del Error) se le aplic previamente un operador "filtro pasa bajo" de modo de ir filtrando el ruido en el PV medido. Le = LE / (1+s*tf) Donde tf es el tiempo de filtro en segundos. Este se programa en el "men de configuracin" del instrumento. Existe otro filtro pasa bajo aplicado solamente al termino derivativo ( * ) pues el es especialmente sensible al ruido cuando Kd es grande y cuyo tiempo de filtro es proporcional a la misma Kd. Adems el termino integral esta tambin restringido a un rango de valores (saturacin de la integral) de modo que su aporte en la salida est limitado al que podra realizar el error de una banda proporcional. Intg( E ) = integral del error E, saturada al rango -Pb*10000/I ... +Pb*10000/I Estos detalles no se desarrollan mucho por 2 razones: 1) Porque el operador no tiene control sobre ellos y saber de estos lo confundira otro poco ms. 2) En segundo lugar porque cada empresa fabricante de controles los resuelve como mejor le parece y al final son estos los que hacen que un control PID tenga mejor rendimiento que otro aun que las constantes programadas sean las mismas.

Ejercicios: 1) Revisar los clculos presentados en la tabla 3. 2) Hacer una nueva tabla con los mismos valores de la tabla 3 pero I = 0.01 1/seg.

2.7 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO PID A estas alturas el lector ya debe intuir que un control PID es un controlador proporcional con accin derivativa y accin integral simultneamente superpuestas. As mismo el lector ya debe estarse preguntando cmo elegir los valores de los parmetros Pb, D, I, tc que debe introducir en su flamante controlador PID. Si el lector quiere una respuesta sencilla a esta pregunta, le tenemos no muy buenas noticias. Existe un solo conjunto de valores Pb, D, I que darn el rendimiento ptimo y encontrarlos requiere: conocimientos tericos, habilidad obtenida mediante la experiencia y suerte. Pero no hay porque desalentarse, en realidad cualquier conjunto de valores cercano al ptimo brindar un rendimiento aceptable y probablemente casi igual al ptimo. Adems afortunadamente existen un par de mtodos experimentales para encontrar una aproximacin de estos parmetros. Pero antes de entrar en detalle de cmo encontrarlos, definiremos algunos conceptos tiles. Se dice que un sistema y su controlador tienen un comportamiento inestable cuando despus de un tiempo razonable de funcionamiento y sin ocurrir perturbaciones externas, la temperatura permanece fluctuando en forma oscilatoria ya sea con un perodo regular o errtico. Este sera por ejemplo el caso de un control On/Off o uno proporcional con Pb muy chico. Por otra parte un comportamiento estable es tal que la temperatura se mantiene en un valor constante mientras no ocurran perturbaciones externas. Siempre se busca que el sistema de control sea estable, pero adems, dentro de las condiciones de estabilidad existen 3 tipos de comportamiento bien definidos: control subamortiguado, control con amortiguamiento crtico y control sobreamortiguado. En las figura 2.9 se muestran ejemplos de estos comportamientos. En cada uno de estos casos vara la velocidad de respuesta del sistema ante perturbaciones y a la vez la propensin a tener comportamiento inestable u oscilatorio.

Figura 2.9: Comportamientos de Procesos.

El sistema sobreamortiguado tiene una velocidad de respuesta lenta, despus que ocurra una perturbacin, el sistema puede tardar en volver al SP, pero la ventaja es que el sistema es muy estable y no adquiere comportamientos oscilatorios indeseables. Esta condicin tiende a ocurrir cuando la banda proporcional Pb es ms grande de lo necesario. Tambin puede deberse a una constante derivativa D muy grandes, basta acordarse que la accin derivativa tiende a frenar la temperatura. En el otro extremo, cuando un sistema se comporta de modo sub-amortiguado la velocidad de respuesta es muy buena pero pueden ocurrir varias oscilaciones de cierta amplitud antes que la temperatura llegue a un valor estable. Suele ocurrir esta condicin cuando la banda proporcional Pb es pequea (se parece a un On/Off), la constante derivativa D chica y la constate de integracin I grande.

El punto medio entre las condiciones anteriores es el amortiguamiento crtico. A esta condicin corresponde los valores ptimos de los parmetros Pb, D, I. En este caso el sistema es bastante estable y la velocidad de respuesta es la mejor que se puede lograr. Existe una gua general para seleccionar un sistema de control.

2.8 ALGORITMO DE CONTROL PID Una estructura clsica para el control de procesos industriales es la mostrada en la figura 2.3 (sistema de control en lazo cerrado). Se han puesto de manifiesto las ventajas que presenta esta estructura (rechazo de perturbaciones y mejora de las caractersticas de respuesta temporal) y las caractersticas de respuesta temporal que se pueden utilizar para el diseo del controlador (estabilidad, velocidad de respuesta y estabilidad relativa). En la presente seccin se describe el algoritmo de control PID que realiza el controlador para obtener la seal de control u(t) a partir de la seal de error e(t). Se ha seleccionado este algoritmo por ser tradicionalmente el ms utilizado en control de procesos industriales. La forma clsica del algoritmo de control PID es la indicada en la siguiente expresin:

En la ecuacin anterior se distinguen tres trminos: Accin proporcional P: up(t) = Kc e(t) Accin integral I: ui(t) = Kc/Ti e(t)dt = Ki e(t)dt Accin derivativa D: ud(t) = KcTd de(t)/dt = Kd de(t)/dt Siendo la seal de control la suma de dichas acciones: u(t) = up(t) + ui(t) + ud (t).

La accin proporcional P produce una seal up(t) proporcional al error e(t), siendo Kc la constante de proporcionalidad que se denomina ganancia proporcional. Si en el algoritmo de control slo se considera esta accin generalmente se produce error estacionario (la salida del sistema, para una entrada escaln, alcanza un estacionario pero no corresponde al indicado en la seal de referencia). Por otra parte, la accin integral I produce una seal ui(t) proporcional a la integral del error e(t) desde 0 hasta t, siendo la constante de proporcionalidad Ki=Kc/Ti que se denomina ganancia integral (Ti constante de tiempo integral). Esta accin se introduce en el algoritmo de control para eliminar el error estacionario. Por ltimo, la accin derivativa D produce una seal ud(t) proporcional a la derivada del error e(t), siendo la constante de proporcionalidad Kd=KcTd que se denomina ganancia derivativa (Td constante de tiempo derivativa). Esta accin se introduce para aumentar la velocidad de respuesta.

Fig. 2.10: Referencia r(t) y respuestas del sistema y(t) para distintos valores de Kc En la figura 2.10 se representa una seal escaln que pasa de 0 a 1 en el instante t=0.5. Si se aplica dicha seal como referencia r(t) de un sistema de control en lazo cerrado donde el algoritmo de control slo contempla la accin proporcional P la respuesta del sistema y(t), para un determinado proceso y partiendo de condiciones iniciales nulas, es la indicada en dicha figura 2.10 para distintos valores de Kc. Como quiera que el objetivo es pasar la salida y(t) de 0 a 1 se observa como en ningn caso se alcanza este ltimo valor (se produce error estacionario). En la figura 2.10 se ve tambin como al aumentar Kc se reduce el error estacionario y la respuesta y(t) se hace ms oscilatoria.

Por otra parte, en la figura 2.11 se observa como al aadir en el algoritmo de control la accin integral I se elimina el error estacionario (respuesta marcada con PI donde los parmetros del controlador son Kc=3 y Ki=3) y al incluir en dicho algoritmo la accin derivativa D aumenta la velocidad de respuesta (respuesta marcada con PID donde los parmetros del controlador son Kc=6, Ki=8 y Kd=0.7). Hasta ahora se ha considerado el algoritmo de control PID continuo implementado en un sistema de control en lazo cerrado tambin continuo.

Fig. 2.11: Referencia r(t) y respuestas del sistema y(t) para control PI y PID En un sistema de control continuo todas las seales que interviene r(t), e(t), u(t) e y(t) son continuas y por lo tanto tiene sentido hablar de su valor en cualquier instante de tiempo. En la figura 2.12 se representa el diagrama de bloques de un sistema de control por computador. En cada perodo de muestreo T la interfaz analgica digital A/D toma una muestra de la medida de la salida del proceso y se ejecuta en el computador el algoritmo de control para calcular el valor de la seal de control que se aplica a la interfaz digital analgica D/A quien reconstruye la seal continua de entrada del actuador.

Figura 2.12: Sistema de control por computador

CONTENIDO 3: Criterios de estabilidad en el control

3.1 ESTABILIDAD Es la caracterstica que el sistema hace que la variable de salida vuelva al SP despus de una perturbacin.

3.2 RAZN DE AMORTIGUAMIENTO La amortiguacin de la respuesta es tal que la relacin de amplitudes entre las crestas de los primeros ciclos sucesivos es 0.25, es decir cada sobreimpulso es la cuarta del siguiente. Este criterio es un compromiso de estabilidad y rapidez de retorno al SP. Una razn mayor a dar mayor estabilidad, pero mayor demora en normalizacin de la variable, una relacin menor a devolver mas rpidamente la variable al SP, pero perjudicara la estabilidad del sistema. Este criterio es el ms importante y se aplica en procesos donde la duracin de la desviacin es tan importante como el valor de la desviacin.

Figura 3.1: Razn de Amortiguamiento.

3.3 CRITERIO DE AMPLITUD MNIMA La desviacin de la amplitud debe ser mnima ya que en caso contrario puede afectar al producto final. En estos casos se considera la desviacin ms importante que la duracin.

Cuando se pone en marcha una planta se realiza un primer ajuste, es decir fijar los valores de las acciones PID (parmetros). Como la puesta en marcha es limitada, y por la experiencia los instrumentistas, ellos prefijan esos valores de acuerdo a la siguiente tabla y los ajustan mas adelante en forma definitiva.

3.4 MTODOS DE AJUSTE DE CONTROLADORES Existen varios sistemas para ajustar los controladores al proceso, es decir, para que la banda proporcional (ganancia), el tiempo de accin integral (minutos/repeticin) y el tiempo de accin derivada (minutos de anticipo) del controlador, caso de que posea las tres acciones, se acoplen adecuadamente con el resto de los elementos del bucle de control - proceso + transmisor + vlvula de control. Este acoplamiento debe ser tal que, ante una perturbacin, se obtenga una curva de recuperacin que satisfaga cualquiera de los criterios mencionados para que el control sea estable, en particular, el de rea mnima con una relacin de amortiguacin de 0,25 entre crestas sucesivas de la onda. Para que este acoplamiento entre el controlador y el proceso sea posible es necesario un conocimiento inicial de las caractersticas estticas y dinmicas del sistema controlado. Existen dos mtodos fundamentales para determinar estas caractersticas, el mtodo analtico y el experimental.

3.4.1 El mtodo analtico Se basa en determinar el modelo o ecuacin relativa a la dinmica del sistema, es decir, su evolucin en funcin del tiempo. Este mtodo es generalmente difcil de aplicar por la complejidad de los procesos industriales y se incorpora a los controladores digitales y al control distribuido, que disponen de la potencia de clculo en la determinacin de la identificacin del proceso y de los parmetros del modelo.

3.4.2 Mtodo Experimental Las caractersticas estticas y dinmicas del proceso se obtienen a partir de una medida o de una serie de medidas realizadas en el proceso real. Estas respuestas del proceso pueden efectuarse de tres formas principales. 1. Mtodo de tanteo (lazo cerrado) 2. Mtodo de ganancia lmite (lazo cerrado) 3. Mtodo de curva de reaccin (lazo abierto) Otros mtodos de ajuste que se pueden ejecutar automticamente, son el de Nishikawa y otros, el de Chindambara y el de Kraus y Myron, existiendo una bsqueda constante de nuevos mtodos gracias al uso amplio del ordenador que permite el anlisis del proceso y el ensayo en as acciones de control.

3.4.2.1 Mtodo de tanteo Este mtodo requiere que el controlador y el proceso estn instalados completamente y trabajando en su forma normal. El procedimiento general se basa en poner en marcha el proceso con bandas anchas en todas las acciones, y estrecharlas despus poco a poco individualmente, hasta obtener la estabilidad deseada. Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus reacciones, se mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones, lo suficiente para lograr una perturbacin considerable, pero no demasiado grande que pueda daar el producto, perjudicar la marcha de la planta o bien crear perturbaciones Intolerables en los procesos asociados. Es necesario que pase un tiempo suficiente despus de cada desplazamiento del punto de consigna, para observar el efecto total del ltimo ajuste obteniendo algunos ciclos de la respuesta ante la perturbacin creada. En procesos muy lentos ello puede requerir hasta 2 o 3 horas. Para ajustar los controladores proporcionales, se empieza con una banda proporcional ancha y se estrecha gradualmente observando el comportamiento del sistema hasta obtener la estabilidad deseada. Hay que hacer notar que al estrechar la banda proporcional, aumenta la inestabilidad y que al ampliarla se incremento el error de offset, tal como se ve en la figura.

Figura 3.2: Mtodo de Tanteo para controladores Proporcionales. Para ajustar los controladores con banda P + I, se procede del siguiente modo: Con la banda integral 0, o en su valor ms bajo, se sigue el procedimiento descrito, anteriormente para obtener el ajuste de la banda proporcional hasta una relacin de amortiguamiento aproximado de 0,25. Como la accin integral empeora el control y al poseerla el instrumento, su banda proporcional debe ser un poco ms alta (menor ganancia del controlador), se aumenta ligeramente la banda proporcional v a continuacin se incrementa por pasos la banda integral, creando al mismo tiempo perturbaciones en forma de desplazamientos del punto de consigna, hasta que empiecen a aumentar los ciclos. La ltima banda ensayada se reduce ligeramente, En la figura pueden verse unas curvas caractersticas de recuperacin. Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna rpidamente y con pocos ciclos sin que stos rebasen o bajen del punto de consigna segn haya sido el signo de la perturbacin.

Figura 3.3: Mtodo de Tanteo para controladores PI. Al ajustar los controladores P + I + D, se procede del siguiente modo: Con la banda derivada e integral a 0, o al mnimo, se estrecha la banda proporcional hasta obtener una relacin de amortiguamiento de 0,25. Se aumenta lentamente la banda integral en la forma indicada anteriormente hasta acercarse al punto de inestabilidad. Se aumenta la, banda derivativa en pequeos incrementos, creando al mismo tiempo desplazamientos del punto de consigna hasta obtener en el proceso un comportamiento cclico, reduciendo ligeramente la ltima banda derivada. Despus de estos ajustes, puede estrecharse normalmente la banda proporcional con mejores resultados en el control. Hay que sealar que una accin derivada ptima despus de una perturbacin lleva la variable a la estabilizacin en muy pocos ciclos. En la figura, se representan unas curvas caractersticas de recuperacin.

Figura 3.4: Mtodo de Tanteo para controladores PD. En otra forma de ajuste, para obtener una ptima banda derivada se trabaja primero con una banda proporcional que da lugar a una ligera oscilacin (varios ciclos) ante una perturbacin, con la accin integral reducida al mnimo. Se aumenta a continuacin la accin derivada hasta, eliminar el ciclo de la proporcional. Se estrecha nuevo la accin proporcional hasta que los, ciclos se inician, y se aumenta todava ms la banda derivada hasta eliminarlos, continuando con estos pasos hasta que el aumento de la accin derivada no mejore la eliminacin de los ciclos Producidos. Finalmente se ajusta la accin integral en la forma descrita anteriormente para eliminar el offset. Si los ajustes efectuados son excesivos, pueden obtenerse las oscilaciones: - Oscilacin proporcional. - Oscilacin integral. - Oscilacin derivada. Para distinguirlas, se observan las siguientes reglas: a) La oscilacin integral tiene un perodo relativamente largo. b) La oscilacin proporcional tiene un perodo relativamente moderado. c) La oscilacin derivada tiene un perodo muy largo y la variable tarda bastante tiempo en estabilizarse. Pueden emplearse tambin otros criterios de ajuste. Estos criterios estn basados la respuesta del lazo de control (abierto o cerrado) a las entradas en escaln, o a las propias perturbaciones del proceso.

3.4.2.2 Mtodo de ganancia lmite. Este mtodo de lazo cerrado fue desarrollado por Ziegler y Nichols, en 1941y permite calcular los tres trminos de ajuste del controlador a partir de los datos obtenidos en una prueba rpida de caractersticas del bucle cerrado de control. El mtodo se basa en estrechar gradualmente la banda proporcional con los ajustes de integral v derivada en su valor ms bajo, mientras se crean pequeos cambios en el punto de consigna, hasta que el proceso empieza a oscilar de modo continuo.

Figura 3.5: Mtodo de Ganancia Lmite. Esta banda proporcional se denomina banda proporcional lmite (PBU). Se anota el perodo del ciclo de las oscilaciones Pu en minutos, y la ltima banda proporcional PBu. Los ajustes de control que producirn aproximadamente una respuesta con una relacin de amplitudes 0,25, se calculan como sigue: Controladores de banda proporcional:

Controladores con banda P+I:

Controladores con banda P + I + D:

3.4.2.3 Mtodo de curva de reaccin. En este mtodo de lazo abierto, el procedimiento general consiste en abrir el bucle cerrado de regulacin antes de la vlvula, es decir, operar directamente la vlvula con el controlador en manual y crear un pequeo y rpido cambio en escaln en el proceso de entrada. La respuesta

obtenida se introduce en un registrador de grfico de banda de precisin con el mayor tamao posible del grfico para obtener la mayor exactitud. En el punto de inflexin de la curva obtenida se traza una tangente lo ms aproximada posible y se miden los valores tm y .

Figura 3.6: Mtodo de Curva de Reaccin. donde:

Y=Yu-Yo U=Uu-Uo tm=To=DT 0.632*Y K=Y/U Cambio en la variable Cambio en la seal de entrada Tiempo de retardo Constante de Tiempo 63% del valor final de la variable Ganancia del sistema

El retardo tm es el tiempo en minutos que transcurre entre el instante del cambio en escaln y el punto en que la tangente anterior cruza el valor inicial de la variable controlada. U es el % de variacin de posicin de la vlvula de control o Elemento final de control que introduce el escaln en el proceso. Las frmulas a aplicar son las siguientes:

Podemos obtener una funcion de transferencia del proceso aplicando los parmetros del grafico lo que resulta en una aproximacin de un sistema de primer orden con retardo:

Hay que sealar que los procedimientos de ganancia lmite y de curva de reaccin fueron deducidos empricamente despus de analizar muchos tipos de procesos industriales y ambos se basan en la respuesta del proceso ante una perturbacin. Como esta perturbacin es provocada, se corre el riesgo de abandonar las condiciones normales de trabajo del lazo de control. Por otro lado, es evidente que las caractersticas del proceso no permanecen constantes en todo momento, por lo cual puede ocurrir que los valores de las acciones determinados en unas condiciones de carga dadas se aparten de las bandas convenientes para otras condiciones de carga distintas. De aqu, que es preferible realizar los ensayos en las peores condiciones de carga del proceso para que, de este modo, los ajustes del controlador sean vlidos en todas las condiciones de servicio. Observaciones anlogas pueden aplicarse a las bandas determinadas con el mtodo de tanteo debiendo sealar que para afinar los ajustes determinados con los otros dos mtodos es conveniente realizar un procedimiento de tanteo adicional.

3.4.2.4 Mtodos de ajuste automtico. El instrumento controlador dispone de un algoritmo de autoajuste de las acciones de control que le permite sintonizar con una amplia gama de procesos industriales. Existen varias formas de realizar el autoajuste: a) La aplicacin de una seal de prueba al proceso, y el anlisis de su respuesta con la obtencin de un modelo matemtico y el diseo analtico del controlador (mtodo de Nishikawa, Sannomiya, Ohta y Tanaka), o bien el uso de las formas del mtodo de ganancia lmite de Ziegler y Nichols (mtodo de Chindambara y mtodo de Kraus y Myron)). b) El anlisis continuo u ocasional (ante una perturbacin o una modificacin del S.P.) del proceso sin aplicar seales de prueba, sin perturbar pues, el proceso, pero con el inconveniente de no detectar los cambios lentos del mismo. Se trata de controladores adaptivos. A sealar que en los controladores analgicos neumticos o electrnicos, el ajuste de los valores de las acciones se realiza en diales de pequeo dimetro con graduaciones muy separadas, con lo cual la precisin del ajuste no supera 15% del valor seleccionado. Por contra, los controladores digitales permiten ajustes exactos y repetitivos, lo que es indudablemente una ventaja, si cualquier aparato es sustituido por razones de mantenimiento.