Fundición

COMISIN EUROPEA
DIRECCIN GENERAL CCI CENTRO COMN DE INVESTIGACIN Instituto de Estudios Tecnolgicos Prospectivos Sostenibilidad en la industria, la energa y el transporte Oficina europea de IPPC
Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin Documento de referencia sobre las mejores tcnicas disponibles para forja y fundicin Julio de 2004
Edificio Expo, c/ Inca Garcilaso s/n, E-41092 Sevilla Spain Telfono: lnea directa (+34-95) 4488284, centralita 4488-318. Fax: 4488-426. Internet: http://eippcb.jrc.es; correo electrnico: JRC-IPTS-EIPPCB@cec.eu.int
El presente documento forma parte de una serie de documentos de referencia cuya redaccin est prevista en el marco del plan de trabajo de la Oficina europea de IPPC (en el momento de finalizar este estudio no todos los documentos que figuran a continuacin cuentan con un borrador).
Ttulo completo Reference Document on Best Available Techniques for Intensive Rearing of Poultry and Pigs Reference Document on the General Principles of Monitoring Reference Document on Best Available Techniques for the Tanning of Hides and Skins Reference Document on Best Available Techniques in the Glass Manufacturing Industry Reference Document on Best Available Techniques in the Pulp and Paper Industry Reference Document on Best Available Techniques on the Production of Iron and Steel Reference Document on Best Available Techniques in the Cement and Lime Manufacturing Industries Reference Document on the Application of Best Available Techniques to Industrial Cooling Systems Reference Document on Best Available Techniques in the Chlor Alkali Manufacturing Industry Reference Document on Best Available Techniques in the Ferrous Metals Processing Industry Reference Document on Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries Reference Document on Best Available Techniques for the Textiles Industry Reference Document on Best Available Techniques for Mineral Oil and Gas Refineries Reference Document on Best Available Techniques in the Large Volume Organic Chemical Industry Reference Document on Best Available Techniques in the Waste Water and Waste Gas Treatment/Management Systems in the Chemical Sector Reference Document on Best Available Techniques in the Food, Drink and Milk Industry Reference Document on Best Available Techniques in the Smitheries and Foundries Industry Reference Document on Best Available Techniques on Emissions from Storage Reference Document on Best Available Techniques on Economics and Cross-Media Effects Reference Document on Best Available Techniques for Large Combustion Plants Reference Document on Best Available Techniques in the Slaughterhouses and Animals By-products Industries Reference Document on Best Available Techniques for Management of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities Reference Document on Best Available Techniques for the Surface Treatment of Metals Reference Document on Best Available Techniques for the Waste Treatments Industries Reference Document on Best Available Techniques for the Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals (Ammonia, Acids and Fertilisers) Reference Document on Best Available Techniques for Waste Incineration Reference Document on Best Available Techniques for Manufacture of Polymers Reference Document on Energy Efficiency Techniques Reference Document on Best Available Techniques for the Manufacture of Organic Fine Chemicals Reference Document on Best Available Techniques for the Manufacture of Specialty Inorganic Chemicals Reference Document on Best Available Techniques for Surface Treatment Using Solvents Reference Document on Best Available Techniques for the Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals (Solids and Others) Reference Document on Best Available Techniques in Ceramic Manufacturing Industry Cdigo BREF ILF MON TAN GLS PP I&S CL CV CAK FPM NFM TXT REF LVOC CWW FM SF ESB ECM LCP SA MTWR STM WT LVIC-AAF WI POL ENE OFC SIC STS LVIC-S CER
Resumen ejecutivo
RESUMEN EJECUTIVO
El presente documento de referencia (en adelante BREF) sobre las mejores tcnicas disponibles (MTD) en forja y fundicin refleja el intercambio de informacin propiciado por el artculo 16(2) de la Directiva del Consejo 96/61/CE. Este resumen ejecutivo se ha ideado para leerse junto con el prefacio del BREF, en el que se explican la estructura del documento, sus objetivos, su empleo y las consideraciones legales. En el resumen tambin se describen los resultados y las conclusiones sobre las MTD principales y los niveles asociados de emisin y consumo. Puede leerse e interpretarse como un nico documento separado, con la salvedad de que, al tratarse de un resumen, no presenta la complejidad del texto ntegro del BREF. Por ello no debera considerarse un substituto del documento completo a la hora de adoptar decisiones sobre las MTD. Objetivos del BREF Este documento refleja el intercambio de informacin entorno a las actividades tratadas en el anexo I, categoras 2.3 (b), 2.4 y 2.5 (b) de la Directiva IPPC, es decir: 2.3 Instalaciones para la transformacin de metales frreos: b) Forjado con martillos cuya energa de impacto sea superior a 50 kilojulios por martillo y cuando la potencia trmica utilizada sea superior a 20 MW 2.4. Fundiciones de metales frreos con una capacidad de produccin de ms de 20 toneladas por da 2.5. Instalaciones b) Para la fusin de metales no frreos, incluidos aleacin o productos de recuperacin (refino moldeado) con una capacidad de fusin de ms de 4 toneladas para el plomo y el cadmio o 20 toneladas para todos los dems metales, por da. Tras comparar las anteriores descripciones con las capacidades reales de las instalaciones existentes en Europa, el grupo de trabajo tcnico (GTT) estableci un objetivo de trabajo centrado en los siguientes aspectos: fundicin de metales frreos, por ejemplo hierro colado laminar, hierro maleable y nodular, acero fundicin de metales no frreos, por ejemplo aluminio, magnesio, cobre, zinc, plomo y sus aleaciones.
La forja se ha excluido de entre los objetivos de este documento, ya que ninguna instalacin de forja europea cumpla las condiciones estipuladas en el anexo I 2.3.(b). As pues, el presente documento slo trata de la transformacin en las fundiciones. Las fundiciones dedicadas al cadmio, titanio o metales preciosos se han excluido asimismo por una cuestin tambin de capacidad. La colada continua (en forma de chapas y planchas) ya se ha tratado en los documentos BREF relativos a la produccin de hierro y acero, as como a las industrias de metales no frreos, por lo que no se considerarn en el presente documento. Al tratar de metales no frreos, pues, se considerar que el proceso se inicia en el momento de fundir los lingotes y la chatarra interna o con el metal lquido. Desde el punto de vista del proceso de fundicin, el documento abarca los siguientes pasos: confeccin de modelos almacenamiento y manipulacin de materias primas fusin y tratamiento del metal produccin de moldes y machos, tcnicas de moldeo colado o llenado y enfriamiento desmoldeo acabado
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- tratamiento trmico. La industria de la fundicin Las fundiciones funden metales frreos, no frreos y aleaciones y le dan forma definitiva o casi definitiva a los productos a travs de la colada y la solidificacin de metales fundidos o aleaciones en un molde. Se trata de un sector industrial diferenciado y diversificado que se compone de instalaciones de muy diverso tipo y tamao; cada una de ellas presenta una combinacin de tecnologas y operaciones unitarias propias, adaptadas al flujo de entrada, el tamao de las series y los tipos de productos elaborados por las instalaciones especficas. La organizacin en el sector se basa en el tipo de material transformado, siendo la principal distincin entre industrias de fundicin frrea y no frrea. Puesto que las piezas fundidas son productos semielaborados, las fundiciones suelen estar ubicadas cerca de sus clientes. La industria europea de la fundicin es la tercera ms importante del mundo en lo que a metales frreos se refiere y la segunda en el caso de los no frreos. La produccin total de la Europa ampliada se sita en 11,7 millones de toneladas de fundicin frrea y 2,8 millones de toneladas de fundicin no frrea. Alemania, Francia e Italia son los tres principales productores europeos, con una produccin anual total de ms de dos millones de toneladas cada uno. En los ltimos aos Espaa ha arrebatado el cuarto puesto al Reino Unido, aunque ambos superan el milln de toneladas de produccin. Los cinco productores principales aportan en conjunto ms del 80% del total producido en Europa. Si bien el nivel de produccin se ha mantenido relativamente estable en los ltimos aos, el nmero total de fundiciones ha experimentado un retroceso (el total ronda actualmente las 3.000), un fenmeno que se ve reflejado en las cifras de empleo (que actualmente se sitan alrededor de los 260.000 trabajadores). Ello se debe a la progresiva mejora y automatizacin de las unidades de fundicin. A pesar de todo, la industria de la fundicin sigue siendo un sector en el que predominan las PYMEs, como demuestra que el 80% de las empresas tengan menos de 250 empleados. Los principales mercados abastecidos por la industria de la fundicin son el de la automocin (50% de la cuota de mercado), la ingeniera general (30%) y la construccin (10%). La creciente tendencia del mercado de la automocin hacia vehculos ms ligeros se ha traducido en el crecimiento del mercado de moldeo del aluminio y el magnesio. Mientras que la mayora de productos de hierro van destinados a la automocin (es decir, >60%), el acero suele ir dirigido a los mercados de la construccin, maquinaria y produccin de vlvulas. Proceso de fundicin En la siguiente figura puede observarse un diagrama de flujo general del proceso de fundicin, dividido en las principales etapas: - fusin y tratamiento del metal: rea de fundicin - preparacin de moldes y machos: rea de moldeo - llenado del molde en el molde, enfriamiento y solidificacin y posterior desmoldeo: rea de colada - acabado de la pieza fundida: rea de acabado. En funcin del tipo de metal, el tamao de la serie y el tipo de producto existen varios procesos alternativos. Normalmente, la principal divisin del sector se basa en el tipo de metal (frreo o no frreo) y el tipo de moldeo utilizado (moldes perdidos o permanentes). Aunque es posible cualquier combinacin, normalmente las fundiciones de metales frreos suelen utilizar moldes perdidos (por ejemplo, moldes de arena) y, las de metales no frreos, permanentes (por ejemplo, moldeo a presin). Cada uno de estos procesos bsicos puede implicar una serie de tcnicas que varan en funcin del tipo de horno utilizado, el sistema de moldeo y de produccin de machos (arenas verdes o distintos aglomerantes qumicos), as como el sistema de colada y las tcnicas de acabado empleadas. Todos ellos tienen sus propias caractersticas tcnicas, econmicas y medioambientales, adems de ventajas y desventajas.
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Los captulos 2, 3 y 4 de este documento siguen una aproximacin basada en el flujo de procesos para describir las distintas operaciones, desde la elaboracin de moldes hasta el acabado y el tratamiento trmico. En ellos se describen las tcnicas utilizadas, los niveles de emisin y consumo que conllevan y las tcnicas para minimizar el impacto medioambiental. El captulo 5 se estructura sobre la distincin entre tipos de metal y tipos de moldeo.
El proceso de fundicin
Aspectos medioambientales clave La industria de la fundicin tiene una importancia capital en el reciclado de metales. La chatarra de acero, hierro y aluminio se funde nuevamente y da lugar a nuevos productos. Desde el punto de vista de las consecuencias medioambientales, los procedimientos ms negativos que tienen lugar en las fundiciones son aquellos de carcter trmico o que emplean aditivos minerales. As
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pues, las principales amenazas para el entorno son las relativas a los gases de salida y residuales y a la reutilizacin o eliminacin de residuos minerales. Las emisiones a la atmsfera son la principal preocupacin medioambiental. La transformacin genera partculas de origen metlico, compuestos acidificantes, productos de combustin incompleta y carbono orgnico voltil. Las partculas de polvo son realmente problemticas, ya que se generan en todas las etapas del proceso y adoptan distintas composiciones y tipos. Se genera polvo durante la fusin, el moldeo en arena, la colada y el acabado, y ese polvo producido puede contener metales y xidos metlicos. La utilizacin de coque como combustible o el calentamiento de crisoles u hornos mediante quemadores de gas o de petrleo pueden provocar la emisin de productos de la combustin como NOx y SO2. Por otro lado, el empleo de coque y la presencia de impurezas (por ejemplo, aceite, pintura, etc.) en la chatarra pueden llegar a producir productos de combustin incompleta o recombinaciones (como por ejemplo PCDD/F), adems de polvo. Al confeccionar los moldes y machos se emplean varios aditivos para aglomerar la arena. Y al aglomerarla y colar el metal se generan productos de reaccin y descomposicin, entre ellos compuestos inorgnicos y orgnicos (aminas, COV). Los productos de descomposicin (principalmente COV) siguen generndose durante los procesos de enfriamiento y desmoldeo y productos pueden provocar, adems, malos olores. Durante el proceso de fundicin las emisiones a la atmsfera no se limitan a un nico punto o puntos fijos. Las fuentes de emisin son varias (por ejemplo, coladas calientes, arena, metales calientes). Por ello, una de las cuestiones cruciales en la prevencin de las emisiones es, adems de tratar los gases de salida, lograr capturarlos. El moldeo en arena supone el empleo de grandes volmenes de arena, con una relacin arena/metal lquido situada normalmente entre 1:1 y 20:1. La arena utilizada puede regenerarse, reciclarse, reutilizarse o desecharse. En la fase de fusin se generan residuos minerales adicionales por extraccin de impurezas de la fundicin, como son la escoria y el dross, los cuales pueden tanto reutilizarse como eliminarse. Dado que las fundiciones utilizan procesos trmicos, la eficiencia energtica y la gestin del calor generado son aspectos medioambientales importantes. A pesar de todo, a causa del elevado grado de transporte y manipulacin del elemento destinatario de esa energa (es decir, el metal) y de su lento enfriamiento, la recuperacin de este calor no siempre es sencilla. Las fundiciones tambin presentan un elevado consumo de agua, por ejemplo, para el enfriamiento y temple. En la mayora de ellas, la gestin del agua implica la existencia de un circuito interno por el que se evapora la mayor parte. El agua suele utilizarse en los sistemas de enfriamiento de hornos elctricos (de induccin o de arco) o de cubilotes. Por lo general, el volumen final de agua residual es muy pequeo. Sin embargo, si se utilizan tcnicas de eliminacin de partculas por va hmeda, el agua generada requiere atencin especial. En el llenado por (alta) presin se forma una corriente de agua residual que debe tratarse para eliminar los compuestos orgnicos (fenol, petrleo) antes de su vertido. Niveles de consumo y emisin En la siguiente figura se presenta una descripcin general de las entradas y salidas del proceso de fundicin. La etapa de fabricacin que aparece en el centro tambin engloba todos los procedimientos necesarios. Las entradas principales son el metal, la energa, los aglomerantes y el agua. Las emisiones clave son las partculas, las aminas y los COV, adems del SO2, las dioxinas y los NOx para determinados tipos de hornos.
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En la etapa de fusin se utiliza entre el 40 y el 60% de la energa de entrada. En determinados tipos de metal, el empleo de energa depende del tipo de horno en cuestin. Las energas de fusin se sitan entre 500 y 1.200 kWh/t de carga metlica para los materiales frreos y entre 400 y 1.200 kWh/t de carga metlica para el aluminio. Las cantidades y tipos de aglomerantes, productos qumicos y arena empleadas dependen en gran medida del tipo de moldeo, sobre todo de su forma y tamao, aunque tambin del tamao de las series fabricadas. El consumo de agua depende bsicamente del tipo de horno empleado, del sistema de depuracin de gases de combustin aplicado y del mtodo de colada utilizado. En cada etapa del proceso se generan partculas, aunque con diferentes concentraciones de xidos minerales, metales y xidos metlicos. Los niveles de partculas durante la fusin del metal se encuentran en rangos inferiores al lmite de deteccin (en ciertos metales no frreos) y valores superiores a 10 kg/tonelada en el caso de la fusin de hierro en cubilotes. La gran cantidad de arena empleada en el desmoldeo con molde perdido genera emisiones de partculas durante las distintas etapas de moldeo. Las aminas se utilizan como aceleradores en la elaboracin de machos, lo que origina emisiones propias generadas en las disparadoras de machos y emisiones difusas procedentes de la manipulacin de los mismos. La emisin de compuestos orgnicos voltiles (principalmente disolventes, BTEX y, en menor medida, fenol, formaldehdo, etc.) se produce por el uso de, por ejemplo, resinas, disolventes orgnicos o recubrimientos de tipo orgnico empleados en el moldeo y en la elaboracin de machos. Los compuestos orgnicos se descomponen trmicamente durante la colada del metal y vuelven a surgir durante las fases de desmoldeo y enfriamiento. En este documento se presentan niveles de emisiones con valores situados entre 0,1 y 1,5 kg/tonelada de colada.
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Energa
- combustible - electricidad - calor
Agua
- enfriamiento - limpieza
Arena y productos qumicos

- aditivos, fusin y tratamiento del metal - aglomerantes/agentes desmodelantes - aceites y lubricantes
Metal
chatarra/lingotes
Proceso de fundicin
Fusin - Moldeo - Acabado
Moldeos
Energa
- calor - vapor - agua caliente
Ruido Agua
- componentes orgnicos - polvo metlico
Olores
Slidos
- polvo - arena usada - escoria
Aire
- productos de combustin y reaccin - materia particulada - productos de pirlisis y evaporacin
Vista general del flujo de materiales en el proceso de fundicin
Tcnicas a tener en cuenta para determinar las MTD La minimizacin de las emisiones, el uso eficiente de las materias primas y la energa, el uso ptimo de los procesos qumicos, la recuperacin y el reciclaje de los residuos y la sustitucin de sustancias nocivas son cuestiones importantes sealadas por la Directiva IPPC. Por lo que respecta a las fundiciones, las principales consideraciones son las emisiones a la atmsfera, el empleo eficiente de materias primas y energa y la reduccin de desechos, adems de los sistemas de reciclado y reutilizacin empleados. Los aspectos medioambientales antes sealados se atajan mediante diversas tcnicas integradas en los procesos o mediante las denominadas tcnicas end-of-pipe (situadas al final del proceso). En este documento se presentan ms de 100 tcnicas de control y prevencin de la contaminacin, ordenadas en los doce epgrafes siguientes, basados principalmente en el flujo de procesos: 1. Almacenamiento y manipulacin de materias primas: El almacenamiento de materiales y las tcnicas de manipulacin intentan evitar la contaminacin del suelo y el agua y optimizar el reciclaje interno de chatarra. 2. Fusin y tratamiento del metal fundido: Pueden considerarse, para cada tipo de horno, varias tcnicas de optimizacin de la eficiencia y minimizacin de la produccin de residuos. Se trata principalmente de medidas integradas en el proceso. Las consideraciones medioambientales se aplican tambin en la seleccin del tipo de horno. Especial atencin merece la limpieza en la fundicin del aluminio y la fusin del magnesio, dado el gran potencial contaminante de los productos que se han venido utilizando hasta hace poco (HCE y SF6).
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3. Produccin de moldes y machos, incluyendo la etapa de preparacin de la arena: Se pueden aplicar tcnicas y medidas de mejores prcticas para minimizar el consumo en cada tipo de sistema aglomerante y en las sustancias utilizadas para desmoldear los llenados por inyeccin. Para la reduccin de las emisiones de COV y olores generados por los sistemas de molde perdido pueden emplearse recubrimientos de agua y disolventes inorgnicos. Aunque los recubrimientos de agua se utilizan ampliamente, la aplicacin de disolventes inorgnicos en la produccin de machos es todava limitada. Otra aproximacin consistira en el uso de distintos mtodos de moldeo. Sin embargo, estas tcnicas slo se emplean en contextos muy delimitados. 4. Colada del caldo: Para mejorar la eficiencia del proceso de colada se podran tener en cuenta algunas medidas destinadas a incrementar el rendimiento del metal (es decir, la proporcin de caldo frente a pieza terminada). 5. Captura y tratamiento de humos y gases de combustin y de salida: Hacer frente a las emisiones a la atmsfera en las distintas etapas de fundicin requiere la implantacin de un sistema apropiado de captura y tratamiento. En funcin de la operacin unitaria pueden estudiarse varias tcnicas, que varan segn el tipo de compuestos emitidos, el volumen de gas residual y la facilidad de captacin del mismo. Las tcnicas utilizadas para capturar los gases residuales son de gran importancia a la hora de reducir las emisiones fugitivas; por lo que respecta a este tipo de emisiones, tambin pueden tenerse en cuenta medidas de mejores prcticas. 6. Prevencin y tratamiento de aguas residuales: En muchos casos se puede evitar o minimizar la generacin de aguas residuales empleando una serie de medidas integradas en el proceso. Las aguas residuales que no puedan evitarse contendrn partculas minerales o metlico, aminas, sulfatos, aceite o lubricantes, dependiendo de la fuente de la que procedan. Las tcnicas de tratamiento aplicables difieren segn el tipo de compuesto. 7. Eficiencia energtica: La fusin consume entre el 40 y el 60% del total de energa aportada en una fundicin. Por ello, las medidas de ahorro energtico deben aplicarse tanto al proceso de fusin como a los dems procesos (por ejemplo, compresin del aire, arranques de la planta, hidrulica) existentes. La necesidad de refrigerar el horno y el gas residual genera una corriente de agua o aire caliente que abre la posibilidad de dar uso, interno o externo, al calor. 8. Arena: regeneracin, reciclaje, reutilizacin y eliminacin: Puesto que las fundiciones emplean grandes cantidades de arena, una de las principales materias primas inertes, su regeneracin o reutilizacin adquiere gran importancia en la mbito medioambiental. Para regenerar la arena se utilizan varias tcnicas (por ejemplo, tratamiento y posterior reutilizacin nuevamente como molde), cuya eleccin depende del tipo de aglomerante y de la composicin del flujo de arena. Si la arena no se regenera internamente puede plantearse su reutilizacin externa para as evitar tener que desecharla. Se ha demostrado que la arena tiene varias aplicaciones. 9. Polvo y residuos slidos: tratamiento y reutilizacin: Las tcnicas empleadas en el proceso y las medidas operativas son aspectos que hay que tener en cuenta de cara a la minimizacin del polvo y los residuos. Al polvo recogido, la escoria y otros residuos slidos se les puede dar nuevos usos internos o externos. 10. Minimizacin de ruido: Son varias las actividades desarrolladas en las fundiciones que generan ruido. Las instalaciones que se encuentran cerca de zonas habitadas pueden provocar molestias a las personas. As pues, tambin puede considerarse la preparacin e implementacin de un plan de minimizacin del ruido, centrado tanto en medidas generales como adaptadas a la fuente que lo origina. 11. Desmantelamiento: La Directiva IPPC reclama la atencin sobre la posible contaminacin originada durante el desmantelamiento de las instalaciones, una etapa en la que las fundiciones presentan riesgo de contaminacin del suelo. Existen algunas medidas generales de amplio espectro, no limitadas a las fundiciones, que podran tomarse en consideracin. 12. Herramientas de gestin medioambiental: Los sistemas de gestin medioambiental son una herramienta til en la prevencin de la contaminacin procedente de las actividades industriales en general. Por ello son una de las partes bsicas de cualquier BREF.
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MTD para fundiciones El captulo 5, dedicado a las MTD, seala las tcnicas que el GTT ha considerado MTD, en un sentido general, para la industria de la fundicin, basndose en la informacin del captulo 4 y en especial en la definicin del artculo 2(11) de las mejores tcnicas disponibles y las consideraciones detalladas en el anexo IV de la Directiva. El captulo dedicado a las MTD no establece ni propone lmites a las emisiones; se limita a sugerir algunos niveles asociados al uso de las MTD. Durante el intercambio de informacin por parte del GTT se presentaron y debatieron numerosas cuestiones. Este sumario recoge algunas de las ms significativas. Los siguientes prrafos resumen las principales conclusiones sobre MTD relativas a los retos medioambientales ms importantes. Los elementos de las MTD debern adaptarse a cada tipo de fundicin. Una fundicin consiste bsicamente en un taller de fusin y uno de colada, ambos con su propia cadena de suministro. En el caso del moldeo perdido, la cadena de suministro incluye todas las actividades relativas al moldeo y la produccin de machos. En el captulo dedicado a las MTD se distingue entre la fusin de metales frreos y no frreos, y en el moldeo, entre moldes permanentes o perdidos. Cualquier fundicin puede clasificarse teniendo en cuenta el tipo de fusin y los sistemas de moldeo asociados, para los que se describen MTD especficas. Tambin se presentan MTD genricas aplicables a cualquier fundicin. MTD genricas Algunos elementos de las MTD son genricos y se aplican a todas las fundiciones, sin que importen los procesos utilizados o el tipo de productos obtenidos. Se refieren a flujos de material, acabado de coladas, ruido, aguas residuales, gestin medioambiental y desmantelamiento. Las MTD buscan optimizar la gestin y el control de los flujos internos con el fin de prevenir la contaminacin y el deterioro, proporcionar una buena calidad de entrada, permitir el reciclaje y la reutilizacin y mejorar la eficiencia del proceso. El BREF trata del almacenamiento y la manipulacin tratados en el documento BREF dedicado al almacenamiento, pero aade al respecto algunas MTD especficas de las fundiciones, por ejemplo el almacenamiento de la chatarra sobre superficies impermeables con sistema de recogida y drenaje (si bien la construccin de un tejado puede suplir en parte este sistema), el almacenamiento por separado de los materiales de entrada y los residuos, el uso de contenedores reciclables, la optimizacin del rendimiento del metal y medidas de mejores prcticas para la transferencia del metal fundido y la manipulacin de las cucharas. Se proponen MTD para las tcnicas de acabado que generan polvo y para las tcnicas de tratamiento trmico. En cuanto a los cortes abrasivos, el granallado y el rebabado, las MTD van dirigidas a la recogida y el tratamiento del gas residual utilizado en el acabado mediante un sistema seco o hmedo. Las MTD tambin promueven tratamientos trmicos con combustibles limpios (es decir, gas natural, o combustibles con bajo contenido de azufre), el funcionamiento automatizado de los hornos y del sistema de control de quemadores/calentadores o la captura de gases de salida procedentes de los hornos de tratamiento trmico. Respecto a la minimizacin del ruido, las MTD consisten en desarrollar y poner en prctica una estrategia de reduccin del ruido con medidas generales y especficamente centradas en el origen, como por ejemplo el uso de sistemas de separacin para las operaciones unitarias que ms ruido generan, como el desmoldeo, adems de la utilizacin de medidas adicionales en funcin de las condiciones locales. Las MTD que tratan la gestin de aguas residuales se centran en la prevencin, la separacin de los distintos tipos de aguas residuales, la maximizacin del reciclaje interno y la aplicacin de
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tratamientos adecuados al flujo final. Para ello se proponen emplear, por ejemplo, interceptores de aceite o sistemas de filtrado y sedimentacin. Las emisiones fugitivas tienen su origen en fuentes no confinadas (transferencias, almacenamientos, derrames) o en la parte de las confinadas que por escapar no se puede gestionar. En este caso las MTD fomentan la aplicacin de un conjunto de medidas sobre la manipulacin y el transporte de las materias y la optimizacin de la captura y depuracin de gases de salida mediante la utilizacin de una o ms tcnicas. Se da preferencia a la captura de los humos lo ms cerca posible de la fuente que los origina. Las MTD tambin suponen la implementacin y adhesin a un sistema de gestin medioambiental (SGA) que incluya medidas adaptadas a las circunstancias concretas, como por ejemplo el compromiso por parte de la direccin, la planificacin, el establecimiento e implantacin de procedimientos o la comprobacin del comportamiento, con acciones correctivas y revisiones incluidas. Las MTD consisten asimismo en poner en prctica todas las medidas necesarias para prevenir posibles contaminaciones durante el desmantelamiento. Entre ellas destacan la minimizacin de riesgos en la fase de diseo, la implementacin de un programa de mejoras dirigido a las instalaciones existentes y el desarrollo y seguimiento de un plan de cierre de instalaciones que prevea tanto las instalaciones nuevas como las existentes. Dichas medidas deben estar dirigidas, al menos, a las siguientes partes del proceso: depsitos, contenedores, tuberas, aislantes, balsas y vertederos. Fundicin de metal frreo En cuanto al funcionamiento de los cubilotes, las MTD incluyen tcnicas que mejoran la eficiencia, como el uso de hornos de doble fila de toberas, enriquecimiento del oxgeno, soplado continuo o funcionamiento de larga duracin, aplicacin de mejores prcticas durante la fusin y control de la calidad del coque. Tambin se consideran MTD la captura, enfriamiento y depuracin de partculas del gas residual y la aplicacin de la postcombustin y la recuperacin del calor en determinadas condiciones. Varios de los sistemas utilizados para eliminar partculas de la corriente gaseosa se consideran MTD, si bien es preferible la depuracin hmeda de partculas cuando se funde con escoria bsica y, en algunos casos, como una de las medidas destinadas a prevenir y minimizar la emisin de dioxinas y furanos. La industria ha expresado sus dudas sobre la implantacin de medidas secundarias para atajar las dioxinas y los furanos que slo se han verificado en otros sectores y, en particular, sobre su aplicacin a las fundiciones ms pequeas. En el caso de los cubilotes, las MTD para la gestin de residuos son la minimizacin de la formacin de escoria, el tratamiento previo de la escoria que permita su reutilizacin externa y la recogida y reciclaje de menudo de coque (el vurgarmente denominado coquillo). Con respecto al funcionamiento de los hornos elctricos de arco, las MTD incluyen procesos fiables y eficientes destinados a acortar el tiempo de fusin y tratamiento a travs de la utilizacin de escoria esponjosa, captura eficiente y enfriamiento de los gases residuales del horno y a travs de la depuracin de partculas mediante un filtro de mangas. En este caso, las MTD consisten en reciclar el polvo filtrado en el horno de arco. Las MTD correspondientes a los hornos de induccin establecen la necesidad de fundir chatarra limpia; utilizar medidas de buenas prcticas en los procedimientos de carga y en el funcionamiento; utilizar potencia de frecuencia media y, al instalar un nuevo horno, cambiar la frecuencia de cualquier horno que funcione con corriente principal a frecuencia media; evaluar la posibilidad de recuperar el calor de los residuos y, en determinadas condiciones, implantar un sistema de recuperacin de calor. En cuanto a la captura y tratamiento de los gases de salida en los hornos de induccin, las MTD consisten en emplear una campana o una cubierta extractora en cada horno para capturar los gases residuales y maximizar la recogida de los mismos a lo largo del ciclo completo de trabajo; utilizar gas de combustin seco para la limpieza y lograr mantener las emisiones de polvo por debajo de 0,2 kg/tonelada de hierro fundido.
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En los hornos rotativos, las MTD seran implantar un conjunto de medidas destinadas a optimizar el rendimiento del horno y utilizar un quemador de oxigs. Tambin capturar el gas residual cerca de la salida del horno, emplear postcombustin, enfriar mediante un intercambiador de calor y posteriormente utilizar un sistema seco de extraccin de partculas. De cara a la prevencin y la minimizacin de las emisiones de dioxinas y furanos, las MTD establecen el uso combinado de diversas medidas. De forma parecida a lo que ha sucedido con los cubilotes, la industria ha expresado dudas sobre la implantacin de medidas secundarias para atajar las dioxinas y de tcnicas que slo se han verificado en otros sectores y, en particular, sobre su aplicacin a las fundiciones ms pequeas. El tratamiento aplicado actualmente al metal depende del tipo de producto que se elabore. Las MTD consisten en recoger el gas de salida de los convertidores AOD mediante una campana o canopy y recoger y tratar el gas residual procedente de la nodulizacin mediante un filtro de mangas. Las MTD tambin incluyen lograr que el polvo de MgO pueda reciclarse. Fundicin de metal no frreo Por lo que respecta al funcionamiento de los hornos de induccin para el fundido de aluminio, cobre, plomo y zinc, la MTD consiste en seguir medidas propias de mejores prcticas para los procesos de carga y funcionamiento, utilizar potencia de frecuencia media y, al instalar un nuevo horno, cambiar cualquier horno que funcione a la frecuencia de la corriente general a frecuencia media; evaluar la posibilidad de recuperar el calor residual y, en condiciones especficas, implantar un sistema de recuperacin de calor. En cuanto a la captacin de gases de salida procedentes del horno, las MTD aconsejan reducir al mnimo las emisiones y, en caso necesario, capturar los gases residuales, maximizando su recogida a lo largo del ciclo completo de trabajo, y poner en marcha un sistema seco de depuracin de los gases de combustin. Las MTD relativas a otros tipos de hornos se centran principalmente en la recogida eficiente de los gases residuales y/o la reduccin de emisiones fugitivas. Para el tratamiento de los metales no frreos las MTD establecen el empleo de un impulsor para la desgasificacin y la limpieza del aluminio. Es MTD el empleo de SO2 como gas de recubrimiento en el fundido del magnesio en instalaciones con una produccin anual igual o superior a las 500 toneladas. De cara a las plantas pequeas (<500 toneladas de Mg de produccin anual), las MTD consisten en emplear SO2 o bien minimizar el uso de SF6. Si se utiliza SF6, el nivel de consumo asociado a las MTD es inferior a 0,9 kg/tonelada de colada (en el caso de la colada en moldes de arena) e inferior a 1,5 kg/tonelada (inyeccin). Molde perdido o de arena Las coladas con molde perdido comprenden el moldeo, la produccin de machos, el llenado, el enfriado y el desmoldeo. Estos procesos comportan la produccin moldes de arena verde o aglomerada qumicamente, adems de machos de arena qumicamente aglomerados. Las MTD hacen referencia a tres categoras de elementos: moldeo en arena verde, moldeo qumico en arena y llenado/enfriamiento/desmoldeo. En cuanto a la preparacin de la arena verde, las MTD tratan de la captacin y depuracin de los gases de salida y el reciclaje interno o externo del polvo recogido. En lnea con el objetivo de minimizar los residuos que se eliminan, las MTD sealan la necesidad de implantar una regeneracin primaria de la arena verde, con unas proporciones de regeneracin asociadas del 98% (arena nica) o 9094% (arena verde con machos incompatibles). Por lo que respecta a la arena con aglomerante qumico, las MTD propuestas abarcan diversas tcnicas y tratan numerosas cuestiones medioambientales. Las MTD consisten en minimizar el empleo de aglomerante y resina, as como las prdidas de arena y las emisiones de COV fugitivos capturando los gases emitidos al confeccionar y manipular los machos, y finalmente tambin utilizar recubrimientos con base de agua. El uso de recubrimientos de base alcohlica slo es una MTD en determinados casos, por ejemplo cuando resulta imposible aplicar un
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recubrimiento de base acuosa. En este caso, los gases generados deberan capturarse, a ser posible, en la misma rea de recubrimiento. Una MTD especfica trata la produccin de machos endurecidos por aminas y aglomerados mediante uretano (por ejemplo, caja fra) para minimizar las emisiones de aminas y optimizar su recuperacin. En estos sistemas, tanto los disolventes aromticos como los no aromticos, se consideran MTD. Las MTD tambin buscan minimizar la cantidad de arena que se elimina, bsicamente mediante la adopcin de una estrategia de regeneracin y/o la reutilizacin de arena aglomerada qumicamente (mezclada o arena nica). Respecto a la regeneracin, las condiciones de las MTD se enumeran en la siguiente tabla. La arena regenerada slo puede reutilizarse en sistemas de arena compatibles.
Tipo de arena Arena nica en fro Arena nica de silicatos Arena nica en cajas fras, SO2, cajas calientes, en coquilla Arenas orgnicas mezcladas Arenas mezcladas (verde y orgnica) Tcnica Regeneracin mecnica simple Tratamiento trmico y neumtico Regeneracin mecnica en fro o trmica Tratamiento mecnico/trmico/mecnico, rectificacin o friccin neumtica Proporcin de regeneracin1 (%) 75 80 45 85 machos: 40 100 moldes: 90 100 machos: 40 100 moldes: 90 100
(1) masa de arena regenerada/masa total de arena utilizada
MTD para la regeneracin de la arena aglomerada qumicamente (mezcla y arena nica)
Los mtodos de moldeo alternativos y los aglomerantes inorgnicos tienen potencial para minimizar el impacto medioambiental de los procesos de moldeo y colado. El llenado, el enfriamiento y el desmoldeo generan emisiones de polvo, COV y otros productos orgnicos. La MTD consiste en aislar las cadenas de colado y enfriamiento y extraer los gases de salida (en el caso de las cadenas en serie), y aislar asimismo el equipo de desmoldeo, adems de tratar los gases de salida mediante sistemas secos o hmedos de extraccin de partculas. Molde permanente A causa de las caractersticas diferenciadas del proceso, las cuestiones medioambientales derivadas de la colada en molde permanente requieren un enfoque distinto respecto a las de molde perdido, en las que el agua es un factor destacado. Las emisiones a la atmsfera adoptan forma de neblina de aceite en lugar de partculas polvo y productos de combustin como sucede en otros casos. As pues, las MTD se centran en medidas de prevencin que implican la minimizacin del consumo de agua y agentes desmoldeantes. Las MTD consisten en recoger y tratar el agua de escorrenta o procedente de fugas mediante interceptores de aceites y por destilacin, evaporacin en vaco o degradacin biolgica. Si las medidas de prevencin destinadas a minimizar la neblina de aceite no permiten a la fundicin alcanzar los niveles de emisin asociados a las MTD, stas se centrarn en el empleo de campanas de extraccin y precipitacin electroesttica para los productos de salida de mquinas MAP. Las MTD para la preparacin de la arena aglomerada qumicamente coinciden con los elementos mencionados para el moldeo perdido. Las MTD para la gestin de la arena utilizada consisten en aislar la unidad de eliminacin de machos y tratar los gases generados mediante sistemas secos o hmedos de extraccin de partculas. Si existe un mercado local, las MTD se centraran conseguir que la arena procedente de la eliminacin de los machos estuviera disponible para ser reciclada. Niveles de emisin asociados a las MTD Los siguientes niveles de emisin se asocian a las medidas contempladas por las MTD arriba citadas.
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Resumen ejecutivo Actividad Acabado de piezas Fusin de metales frreos Tipo General Cubilote de viento caliente Cubilote de viento fro Cubilote sin coque Horno elctrico de arco Horno rotativo Fusin de metales no frreos General Fusin de aluminio Horno de cuba para Al Parmetro Polvo Polvo (1) PCDD/PCDF CO SO2 NOx SO2 NOx COV NM NOx NOx CO SO2 NOx CO Polvo Cloro SO2 NOx CO COV SO2 NOx CO COT Polvo Aminas SO2 NOx Polvo Neblina de aceite, medida como C total Nivel de emisin (mg/Nm) 5 20 5 20 0,1 ng TEQ/Nm3 20 1.000 20 100 10 200 100 400 20 70 10 20 160 400 10 50 200 70 130 50 250 20 30 1 20 3 30 50 120 150 100 150 15 50 5 5 5 20 5 120 150 5 20 5 10
Horno de solera para Al
Moldeo y colada en molde perdido o de arena
General Macherz Unidades de regeneracin
Colada en molde permanente
General
(1) el nivel de emisiones de polvo depende de sus componentes, por ejemplo metales pesados y dioxinas, y su flujo msico.
Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de MTD en diversas actividades de las fundiciones
Todos los niveles de emisin asociados se expresan como media a lo largo de un tiempo de medicin factible. Cuando resulta practicable el seguimiento continuo se emplea un valor medio diario. Las emisiones a la atmsfera se basan en condiciones estndar, es decir 273 K, 101,3 kPa y gas seco. Los documentos de referencia de MTD no establecen estndares legalmente vinculantes; estn pensados para proporcionar informacin y servir de gua a la industria, los estados miembros y el pblico en general sobre los niveles de consumo y emisiones que pueden lograrse al utilizar ciertas tcnicas. As pues, ser necesario determinar los valores lmite apropiados a cualquier caso tomando en consideracin los objetivos de la Directiva IPPC y las consideraciones locales. Tcnicas emergentes Actualmente siguen en fase de investigacin y desarrollo, o simplemente acaban de introducirse en el mercado, nuevas tcnicas de minimizacin del impacto medioambiental llamadas emergentes. En el captulo 6 se tratan cinco de ellas: el uso de materiales de baja combustin para la fusin en cubilotes, el reciclaje del polvo de los filtros con carga metlica, la
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recuperacin de aminas mediante la permeacin del gas residual, la pulverizacin por separado del agente desmoldeante y el agua en las coladas por presin de aluminio y el uso de materiales aglomerantes inorgnicos en la produccin de machos. Esta ltima tcnica ha sido sealada por el GTT como prometedora, aunque la limitada escala de su aplicacin e implantacin actuales no permiten por el momento incorporarla como tcnica a las MTD. Conclusiones sobre el intercambio de informacin Intercambio de informacin El documento BREF aglutina ms de 250 fuentes de informacin. Los institutos de investigacin sobre la fundicin proporcionaron buena parte de esa informacin y desempearon un papel activo en el intercambio de informacin. Las notas locales sobre MTD procedentes de diversos estados miembros sirvieron de base slida para el intercambio. La mayora de documentos proporcionados durante el intercambio trataban sobre procesos y tcnicas tal y como se aplican en las fundiciones de metales frreos. A lo largo de toda la redaccin del BREF los procesos de las fundiciones de metales no frreos han quedado subrepresentados; por este motivo, las conclusiones sobre las MTD para fundiciones de metales no frreos son menos detalladas. Nivel de consenso Se logr un buen nivel de consenso general sobre las conclusiones, sin que hubiera opiniones divergentes. Los representantes de la industria aadieron un comentario que expresaba sus dudas sobre la facilidad de implantacin de medidas secundarias para la reduccin de dioxinas. Recomendaciones de cara a futuros trabajos El intercambio de informacin y el resultado del mismo, o sea, este documento, representan un importante salto de cara a lograr el control y la prevencin integrados de la contaminacin dentro de la industria de la fundicin. Los trabajos futuros pueden seguir esta lnea si se centran en la recopilacin y evaluacin de la informacin que no se proporcion durante el presente trabajo. En concreto, las iniciativas futuras deberan tratar en detalle las siguientes cuestiones: Tcnicas de reduccin de COV: Se necesitan datos e informacin sobre los mtodos aplicados para la captura y tratamiento eficientes de los gases de salida procedentes de las fundiciones que contienen COV. El uso de aglomerantes y materiales de recubrimiento alternativos puede, en este sentido, convertirse en una medida de prevencin importante. Tratamiento de aguas residuales: Se necesitan datos de un buen nmero de sistemas de tratamiento de agua utilizados en las fundiciones; en ellos se deberan constar los niveles de emisin respecto a la entrada y las tcnicas de tratamiento aplicadas. Fusin de metales no frreos: En este documento slo se citan datos correspondientes a fundiciones de metales no frreos en el caso de algunas instalaciones concretas. Se requiere ms informacin tanto sobre emisiones controladas como fugitivas originadas por la fusin de metales no frreos en las fundiciones, basada en la prctica del da a da y expresada en forma de niveles de emisin y flujos de masa. Datos econmicos sobre las tcnicas de las MTD: Falta informacin econmica sobre muchas de las tcnicas presentadas en el captulo 4. Esta informacin debera recopilarse a partir de proyectos de implementacin de las mismas.
Temas sugeridos para futuros proyectos de I+D El intercambio de informacin tambin ha puesto de relieve algunas reas en las que podra lograrse mayor conocimiento til a partir de proyectos de investigacin y desarrollo. Se trata de las cuestiones siguientes: Seguimiento y reduccin de las dioxinas: Hay que entender mejor la influencia de los parmetros del proceso por lo que respecta a la formacin de dioxinas. Para ello se requiere un seguimiento de las emisiones en varias instalaciones y en condiciones diversas. Por otro
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lado, tambin es necesario investigar el uso y la efectividad de las medidas secundarias para la reduccin de las dioxinas en la industria de la fundicin. Emisiones de mercurio: La elevada volatilidad del mercurio puede provocar emisiones gaseosas, no relacionadas con el polvo. Con la vista puesta en la aplicacin de una poltica europea sobre las emisiones de mercurio se hace necesario investigar las emisiones de mercurio en los procesos de fusin en general y, en particular, en las fundiciones (no frreas). Quemadores de oxigs y su uso en cubilotes: El GTT seal la existencia de nuevas aplicaciones como resultado de las investigaciones en curso. En este caso, el objetivo de ulteriores investigaciones sera llevar esta tcnica hasta un grado de desarrollo que permita su generalizacin.
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PREFACIO
1. Sobre el presente documento
A menos que se indique lo contrario, cualquier referencia a la Directiva en este documento alude a la Directiva del Consejo 96/61/CE sobre prevencin y control integrados de la contaminacin. Puesto que la Directiva es vlida sin perjuicio de las disposiciones comunitarias en materia de salud y seguridad, tambin lo es el presente documento. Este documento forma parte de una serie que presenta los resultados del intercambio de informacin entre los estados miembros de la UE y las industrias afectadas sobre las mejores tcnicas disponibles (MTD) y el seguimiento y desarrollo que implican. *[Publicado por la Comisin Europea de conformidad con el artculo 16(2) de la Directiva, por lo que debe tomarse en consideracin, de acuerdo con el anexo IV de la Directiva, a la hora de determinar las mejores tcnicas disponibles.]
*Nota: los corchetes se eliminarn cuando la Comisin haya completado el procedimiento de publicacin.
2.
Obligaciones legales relevantes de la Directiva IPPC y definicin de MTD
Para ayudar al lector a entender el contexto en el que se redact el presente documento, en el prefacio se incluyen algunas de las definiciones ms relevantes de la Directiva IPPC, incluida la del trmino mejores tcnicas disponibles. Se trata de definiciones inevitablemente incompletas y de carcter nicamente informativo. No tienen validez legal y en ningn caso modifican o perjudican las disposiciones contenidas en la Directiva. El objetivo de la Directiva es lograr el control y la prevencin integrados de la contaminacin generada por las actividades detalladas en el anexo I, con el fin de conseguir un alto grado de proteccin del medio ambiente en su conjunto. Los fundamentos legales de la Directiva se refieren a la proteccin medioambiental y su implantacin debe tener en cuenta otros objetivos comunitarios, como por ejemplo la competitividad de la industria comunitaria en relacin con el desarrollo sostenible. Ms concretamente, la Directiva establece un sistema de autorizaciones para determinadas categoras de instalaciones industriales que exigen que titulares y reguladores cuenten con una visin general y a la vez integral del potencial contaminante y de consumo de la instalacin. El objetivo global de este planteamiento integrado es mejorar la gestin y el control de los procesos industriales con el fin de garantizar un elevado nivel general de proteccin medioambiental. Desde este punto de vista resulta esencial el principio general presentado en el artculo 3, segn el cual los operarios han de adoptar todas las medidas preventivas frente a la contaminacin, en particular a travs de la aplicacin de las MTD, para mejorar su rendimiento medioambiental. El trmino mejores tcnicas disponibles se define en el artculo 2(11) de la Directiva del modo siguiente: La fase ms eficaz y avanzada de desarrollo de las actividades y de sus modalidades de explotacin, que demuestren la capacidad prctica de determinadas tcnicas para constituir, en principio, la base de los valores lmite de emisin destinados a evitar o, cuando ello no sea practicable, reducir en general las emisiones y el impacto en el conjunto del medio ambiente. El mismo artculo 2(11) prosigue con la definicin del trmino: tcnicas: la tecnologa utilizada junto con la forma en que la instalacin est diseada, construida, mantenida, explotada y paralizada; disponibles: las tcnicas desarrolladas a una escala que permita su aplicacin en el contexto del sector industrial correspondiente, en condiciones econmica y tcnicamente viables, tomando en consideracin los costes y los beneficios, tanto si las tcnicas se utilizan o
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producen en el Estado miembro correspondiente como si no, siempre que el titular pueda tener acceso a ellas en condiciones razonables; mejores: las tcnicas ms eficaces para alcanzar un alto nivel general de proteccin del medio ambiente en su conjunto. En el anexo IV de la Directiva detalla una lista de los Aspectos que deben tenerse en cuenta con carcter general o en un supuesto particular cuando se determinen las mejores tcnicas disponibles (), teniendo en cuenta los costes y ventajas que pueden derivarse de una accin y los principios de precaucin y prevencin. Estos aspectos incluyen la informacin publicada por la Comisin de conformidad con el artculo 16(2). Las autoridades competentes responsables de la concesin de autorizaciones debern tener en cuenta los principios generales establecidos en el artculo 3 al determinar las condiciones de los permisos. Estas condiciones deben incluir valores lmite para las emisiones, que sern completados (o sustituidos), segn corresponda, por parmetros equivalentes o medidas tcnicas. De acuerdo con el artculo 9(4) de la Directiva, los lmites a las emisiones han de basarse en las MTD, sin perjuicio del cumplimiento de las exigencias de calidad medioambiental, sin que se prescriba el uso de ninguna tcnica o tecnologa especfica, aunque teniendo en cuenta las caractersticas tcnicas de las instalaciones en cuestin, su localizacin geogrfica y las condiciones medioambientales locales. En todos los casos, las condiciones de la autorizacin deben incluir disposiciones sobre la minimizacin de la contaminacin a larga distancia o transfronteriza y deben garantizar un alto grado de proteccin medioambiental general. Los estados miembros tienen la obligacin, segn el artculo 11 de la Directiva, de garantizar que las autoridades competentes realicen un seguimiento de los avances de las MTD o estn informadas al respecto. 3. Objetivo de este documento
El artculo 16(2) de la Directiva exige que la Comisin organice un intercambio de informacin entre los Estados miembros y las industrias correspondientes acerca de las mejores tcnicas disponibles, las prescripciones de control relacionadas, y su evolucin. La Comisin publicar cada tres aos los resultados de los intercambios de informacin. El objetivo de intercambio de informacin se establece de acuerdo con el considerando 25 de la Directiva, donde se indica que los avances y el intercambio de informacin en la Comunidad sobre las mejores tcnicas disponibles contribuirn a reducir los desequilibrios tecnolgicos en el mbito de la Comunidad, ayudarn a la divulgacin mundial de los valores lmite establecidos y de las tcnicas empleadas en la Comunidad y, asimismo, ayudarn a los Estados miembros para la aplicacin eficaz de la presente Directiva. La Comisin (DG de Medio Ambiente) estableci un foro de intercambio de informacin (IEF, Information Exchange Forum) para contribuir a la realizacin de los trabajos previstos en el artculo 16(2) y propici la creacin de diversos grupos de trabajo tcnicos (GTT) en el marco del IEF. Tanto este foro como los grupos de trabajo tcnicos cuentan con representantes de los Estados miembros y la industria, uno de los requisitos que establece el artculo 16(2). El objetivo de esta serie de documentos es reflejar con precisin el intercambio de informacin, tal y como requiere el artculo 16(2), y proporcionar informacin de referencia a las autoridades responsables de la concesin de autorizaciones para que la tengan en cuenta en el momento de determinar las condiciones de la autorizacin. Estos documentos aportan informacin relevante sobre las mejores tcnicas disponibles, por lo que deberan convertirse en herramientas tiles para potenciar el rendimiento medioambiental.
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4.
Fuentes de informacin
El presente documento es un resumen de la informacin recopilada de varias fuentes, entre ellas, en especial, la opinin del grupo de expertos creado para ayudar a la Comisin en la tarea encomendada, y ha sido verificada por los servicios de la Comisin. Se agradecen profundamente todas las contribuciones. 5. Cmo interpretar y utilizar este documento
La informacin que aporta este documento est pensada para utilizarse como referencia inicial a la hora de determinar las MTD para casos concretos. Al establecer las MTD y las condiciones de autorizacin basadas en las mismas hay que tener siempre en cuenta el objetivo general: lograr un elevado nivel de proteccin del medio ambiente en su conjunto. El resto de esta seccin describe qu tipo de informacin aporta cada captulo del documento. Los captulos 1 y 2 proporcionan informacin general sobre el sector industrial afectado y sobre los procesos industriales que en l tienen lugar. El captulo 3 aporta datos e informacin sobre los niveles actuales de consumo y emisiones y refleja la situacin de las instalaciones existentes en el momento de su redaccin. El captulo 4 describe en detalle la reduccin de emisiones y otras tcnicas consideradas de gran importancia para determinar las MTD y las condiciones de las autorizaciones basadas en stas. Aporta informacin sobre los niveles de consumo y emisiones considerados alcanzables en aplicacin de la tcnica, una estimacin general de los costes y enumera posibles problemas colaterales asociados a la tcnica; adems, analiza hasta qu punto es aplicable la tcnica teniendo en cuenta la variedad de instalaciones que requieren autorizaciones IPPC (por ejemplo, nuevas instalaciones, ya existentes, grandes o pequeas). No se han incluido las tcnicas que, por lo general, se consideran obsoletas. El captulo 5 describe las tcnicas y los niveles de emisin y consumo considerados compatibles con las MTD de forma genrica. Su objetivo es proporcionar indicaciones generales sobre los niveles de emisin y consumo que se consideran un buen punto de referencia para ayudar a determinar las condiciones de autorizacin basadas en las MTD o para establecer normas generales vinculantes en virtud del artculo 9(8). Ntese, sin embargo, que el presente documento no propone valores lmite a las emisiones. Para determinar las condiciones de autorizacin adecuadas ser necesario tomar en cuenta los factores locales y especficos que afectan a las instalaciones en cuestin, su ubicacin geogrfica y las condiciones medioambientales del lugar. Por lo que respecta a las instalaciones existentes, tambin debe tenerse en cuenta la viabilidad econmica y tcnica de actualizarlas. Incluso el objetivo evidente de garantizar un elevado grado de proteccin del medio ambiente en su conjunto a menudo implicar un compromiso entre los distintos tipos de impacto medioambiental que en muchas ocasiones se ver influido por cuestiones locales. Aunque se intenta profundizar en algunas de estas cuestiones, resulta imposible abarcarlas todas en este documento. Las tcnicas y niveles presentados en el captulo 5, por tanto, no sern necesariamente apropiados para la totalidad de las instalaciones. Por otro lado, la obligacin de garantizar un elevado grado de proteccin medioambiental, incluida la minimizacin de la contaminacin de larga distancia o transfronteriza, provoca que las condiciones de autorizacin no puedan establecerse nicamente basndose en consideraciones locales. As pues, es de vital importancia que la informacin contenida en el presente documento sea tenida en cuenta ntegramente por las autoridades responsables de la concesin de autorizaciones.
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Puesto que las mejores tcnicas disponibles cambian con el paso del tiempo, este documento se revisar y actualizar en su momento. Cualquier comentario o sugerencia debera hacerse llegar a la Oficina Europea de Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin del Instituto de Estudios Tecnolgicos Prospectivos (IPTS), a la direccin siguiente: Edificio Expo, c/ Inca Garcilaso, s/n, E-41092 Sevilla, Espaa Telfono: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426 e-mail: JRC-IPTS-EIPPCB@cec.eu.int Internet: http://eippcb.jrc.es
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Documento de referencia sobre mejores tcnicas disponibles en forja y fundicin

RESUMEN EJECUTIVO.......................................................................................................................... I PREFACIO ............................................................................................................................................. XV OBJETIVOS ......................................................................................................................................XXXV 1 INFORMACIN GENERAL SOBRE LAS FUNDICIONES ....................................................... 1 1.1 Perspectiva general del sector .................................................................................................... 1 1.1.1 Industria de la fundicin ..................................................................................................... 1 1.1.2 Mercados de la fundicin .................................................................................................... 8 1.1.3 Tipos de fundiciones ......................................................................................................... 10 1.2 Consideraciones medioambientales ......................................................................................... 11 1.2.1 Atmsfera ......................................................................................................................... 11 1.2.2 Residuos............................................................................................................................ 11 1.2.3 Energa .............................................................................................................................. 11 1.2.4 Agua.................................................................................................................................. 11 TCNICAS Y PROCESOS DE LAS FUNDICIONES ................................................................ 13 2.1 Perspectiva general................................................................................................................... 13 2.1.1 El proceso de fundicin .................................................................................................... 13 2.1.2 Fusin de hierro ................................................................................................................ 15 2.1.3 Fusin de acero ................................................................................................................. 17 2.1.4 Fusin de aluminio............................................................................................................ 19 2.1.5 Fusin de magnesio .......................................................................................................... 19 2.1.6 Fusin de cobre ................................................................................................................. 20 2.1.7 Fusin de zinc ................................................................................................................... 21 2.1.8 Fusin de plomo................................................................................................................ 22 2.1.9 Fusin de superaleaciones................................................................................................. 22 2.2 Confeccin de modelos ............................................................................................................ 23 2.2.1 Confeccin de modelos generales ..................................................................................... 23 2.2.2 Prototipado rpido (RP) .................................................................................................... 24 2.3 Materias primas y su manipulacin .......................................................................................... 25 2.4 Fusin y tratamiento del metal ................................................................................................. 28 2.4.1 Cubilotes ........................................................................................................................... 29 2.4.1.1 Cubilote de viento fro................................................................................................. 29 2.4.1.1.1 Descripcin ......................................................................................................... 29 2.4.1.1.2 Mantenimiento .................................................................................................... 30 2.4.1.1.3 Ventajas .............................................................................................................. 30 2.4.1.1.4 Desventajas ......................................................................................................... 30 2.4.1.2 Cubilote de viento caliente .......................................................................................... 30 2.4.1.2.1 Descripcin ......................................................................................................... 30 2.4.1.2.2 Ventajas .............................................................................................................. 32 2.4.1.2.3 Desventajas ......................................................................................................... 32 2.4.1.3 Cubilote de larga campaa .......................................................................................... 33 2.4.1.4 Caractersticas de las emisiones atmosfricas ............................................................. 34 2.4.2 Horno elctrico de arco (HEA) ......................................................................................... 34 2.4.2.1 Descripcin ................................................................................................................. 34 2.4.2.2 Fusin y refinado en HEA con revestimiento cido .................................................... 35 2.4.2.3 Fusin y refinado en HEA con revestimiento bsico .................................................. 36 2.4.2.4 Caractersticas de las emisiones atmosfricas ............................................................. 36 2.4.3 Hornos de induccin (HI) ................................................................................................. 37 2.4.3.1 Hornos de induccin sin ncleo .................................................................................. 37 2.4.3.1.1 Descripcin ......................................................................................................... 37 2.4.3.1.2 Procedimiento de fusin ..................................................................................... 39 2.4.3.1.3 Ventajas .............................................................................................................. 40 2.4.3.1.4 Desventajas ......................................................................................................... 40 2.4.3.2 Hornos de induccin de canal ..................................................................................... 40 2.4.3.2.1 Descripcin ......................................................................................................... 40 2.4.3.2.2 Ventajas .............................................................................................................. 42 2.4.3.2.3 Desventajas ......................................................................................................... 42 Julio de 2004 xix
2.4.3.3 Caractersticas de las emisiones ...................................................................................42 2.4.4 Hornos de techo radiante (calentados por resistencia).......................................................43 2.4.5 Horno rotativo ...................................................................................................................44 2.4.5.1 Descripcin ..................................................................................................................44 2.4.5.2 Procedimiento de fusin ..............................................................................................44 2.4.5.3 Metalurgia....................................................................................................................45 2.4.5.4 Aplicaciones ................................................................................................................45 2.4.5.5 Ventajas .......................................................................................................................45 2.4.5.6 Desventajas ..................................................................................................................45 2.4.6 Hornos de solera ................................................................................................................45 2.4.7 Hornos de cuba ..................................................................................................................46 2.4.7.1 Descripcin ..................................................................................................................46 2.4.7.2 Ventajas .......................................................................................................................48 2.4.7.3 Desventajas ..................................................................................................................48 2.4.8 Hornos de crisol ................................................................................................................48 2.4.8.1 Descripcin ..................................................................................................................48 2.4.8.2 Procedimiento de fusin ..............................................................................................49 2.4.8.3 Ventajas .......................................................................................................................49 2.4.8.4 Desventajas ..................................................................................................................49 2.4.9 Convertidor AOD para el refinado de acero ......................................................................49 2.4.10 Convertidor VODC para el refinado de acero ...................................................................50 2.4.11 Tratamiento del acero ........................................................................................................51 2.4.12 Tratamiento del hierro colado ...........................................................................................51 2.4.12.1 Aleacin .......................................................................................................................52 2.4.12.2 Homogeneizacin ........................................................................................................52 2.4.12.3 Desulfuracin y recarburacin del hierro fundido en cubilote .....................................52 2.4.12.4 Tratamiento de nodulizacin de la colada....................................................................52 2.4.12.5 Inoculacin de la colada ..............................................................................................53 2.4.13 Tratamiento del metal no frreo ........................................................................................54 2.5 Produccin de moldes y machos...............................................................................................55 2.5.1 Materias primas .................................................................................................................56 2.5.1.1 Materiales refractarios .................................................................................................56 2.5.1.1.1 Arena silcea ........................................................................................................57 2.5.1.1.2 Arena de cromita .................................................................................................58 2.5.1.1.3 Arena de zirconia ................................................................................................58 2.5.1.1.4 Arena de olivino ..................................................................................................58 2.5.1.2 Aglomerantes y otros productos qumicos ...................................................................59 2.5.1.2.1 Bentonita .............................................................................................................59 2.5.1.2.2 Resinas ................................................................................................................59 2.5.1.2.3 Polvo de carbn ...................................................................................................60 2.5.1.2.4 Aglomerantes de cereales ....................................................................................61 2.5.1.2.5 xido de hierro....................................................................................................61 2.5.1.3 Llenado, alimentacin y filtrado ..................................................................................61 2.5.2 Preparacin de la arena (transporte, tamizado, enfriamiento, mezcla) ..............................62 2.5.2.1 Acondicionamiento de la arena para el moldeo en arena verde ...................................62 2.5.3 Moldeo en arena natural ....................................................................................................64 2.5.4 Moldeo con arena ligada con arcilla o bentonita (moldeo en verde) .................................65 2.5.5 Moldeo con arena suelta (moldeo en vaco) ......................................................................66 2.5.6 Produccin de moldes y machos con arena qumica .........................................................67 2.5.6.1 Procesos de fraguado en fro ........................................................................................68 2.5.6.1.1 Resina fenlica con catalizador cido .................................................................68 2.5.6.1.2 Resina furnica con catalizador cido .................................................................68 2.5.6.1.3 Poliuretano (isocianato fenlico).........................................................................69 2.5.6.1.4 ster fenlico alcalino (Resol ster) .................................................................69 2.5.6.1.5 Aceite alqudico, sin estufado .............................................................................70 2.5.6.1.6 Silicato-ster ........................................................................................................70 2.5.6.1.7 Cemento ..............................................................................................................70 2.5.6.2 Procesos de fraguado por gas.......................................................................................70 2.5.6.2.1 Caja fra (uretano fenlico endurecido con aminas) ............................................70 2.5.6.2.2 Formiato de metilo fenlico alcalino (Resol ster)...........................................71 2.5.6.2.3 Resinas furnicas endurecidas con SO2 ...............................................................72 2.5.6.2.4 Resinas epoxi-acrlicas endurecidas con SO2 (curado por radicales libres) ........72 2.5.6.2.5 Silicato de sodio endurecido con CO2 (vidrio soluble) .......................................72 xx Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
2.5.6.2.6 Resinas fenlicas alcalinas endurecidas con CO2 ............................................... 73 2.5.6.3 Procesos de fraguado en caliente................................................................................. 73 2.5.6.3.1 Resinas fenlicas y/o furnicas en la tcnica de caja caliente............................. 73 2.5.6.3.2 Caja tibia ............................................................................................................. 74 2.5.6.3.3 Croning (cscara) ................................................................................................ 74 2.5.6.3.4 Aceite de linaza................................................................................................... 75 2.5.6.3.5 Aceite alqudico, estufado................................................................................... 76 2.5.6.4 Revestimiento de moldes y machos de arena qumica ................................................ 76 2.5.6.4.1 Composicin de los revestimientos .................................................................... 76 2.5.6.4.2 Proceso de revestimiento .................................................................................... 76 2.5.7 Moldeo con modelo perdido ............................................................................................. 77 2.5.7.1 Arena suelta proceso a la espuma perdida- moldes para piezas pequeas (poliuretano, lost foam) ............................................................................................... 78 2.5.7.2 Arena qumica moldes para piezas grandes.............................................................. 79 2.5.8 Preparacin de moldes permanentes (de metal) ................................................................ 80 2.5.9 Moldeo a la cera perdida y cscara cermica (Investment casting) .................................. 80 2.6 Colada ...................................................................................................................................... 82 2.6.1 Colada ............................................................................................................................... 82 2.6.1.1 Llenado........................................................................................................................ 82 2.6.1.2 Solidificacin (primer enfriamiento) ........................................................................... 84 2.6.1.3 Desmoldeo .................................................................................................................. 85 2.6.1.4 Enfriamiento de la colada (segundo enfriamiento)...................................................... 85 2.6.2 Colada en moldes permanentes (utillajes metlicos) ........................................................ 85 2.6.2.1 Colada a baja presin y por gravedad.......................................................................... 85 2.6.2.2 Colada a alta presin ................................................................................................... 87 2.6.2.3 Colada por centrifugacin ........................................................................................... 89 2.6.2.4 Colada continua ........................................................................................................... 90 2.7 Desmoldeo y acabado .............................................................................................................. 90 2.7.1 Separacin del sistema de alimentacin............................................................................ 91 2.7.2 Separacin de la arena ...................................................................................................... 91 2.7.3 Eliminacin de rebabas (rebabado, desbarbado o rebarbado) ........................................... 92 2.8 Tratamiento trmico ................................................................................................................. 93 2.8.1 Introduccin ...................................................................................................................... 93 2.8.2 Hornos de tratamiento trmico .......................................................................................... 94 2.8.2.1 Hornos de cmara ........................................................................................................ 94 2.8.2.2 Hornos de cuba ............................................................................................................ 94 2.8.2.3 Hornos de recocido ..................................................................................................... 94 2.8.3 Temple .............................................................................................................................. 94 2.8.4 Tratamiento trmico del hierro dctil (hierro SG) ............................................................ 95 2.8.4.1 Atenuacin de la tensin ............................................................................................. 95 2.8.4.2 Eliminacin de carburos .............................................................................................. 95 2.8.4.3 Recocido para la produccin de estructuras ferrticas ................................................. 95 2.8.4.4 Normalizacin para la produccin de estructuras perlticas ........................................ 96 2.8.4.5 Produccin de estructuras endurecidas y templadas.................................................... 96 2.8.4.6 Hierro dctil austemperizado (ADI)............................................................................ 96 2.8.5 Tratamiento trmico del acero .......................................................................................... 97 2.8.6 Tratamiento trmico del aluminio ..................................................................................... 97 2.8.6.1 Atenuacin de la tensin y recocido............................................................................ 98 2.8.6.2 Tratamiento de solucin y enfriamiento ...................................................................... 98 2.8.6.3 Tratamiento de precipitacin ....................................................................................... 98 2.8.6.4 Envejecimiento artificial ............................................................................................. 98 2.9 Control de calidad .................................................................................................................... 98 3 NIVELES ACTUALES DE EMISIN Y CONSUMO EN LAS FUNDICIONES .................... 99 3.1 Vista general del flujo de materiales ........................................................................................ 99 3.1.1 Introduccin ...................................................................................................................... 99 3.2 Fusin y tratamiento trmico de metales frreos ...................................................................... 99 3.2.1 Caractersticas de los hornos de fusin utilizados para el acero y el hierro ...................... 99 3.2.2 Cubilotes ......................................................................................................................... 101 3.2.2.1 Consumo de coque y energa .................................................................................... 101 3.2.2.2 Partculas ................................................................................................................... 101 3.2.2.3 Gases residuales ........................................................................................................ 102 3.2.2.4 Escoria generada por los cubilotes ............................................................................ 104 Julio de 2004 xxi
3.2.2.5 Residuos de refractario ..............................................................................................105 3.2.3 Hornos elctricos de arco ................................................................................................105 3.2.3.1 Entrada .......................................................................................................................105 3.2.3.2 Partculas ...................................................................................................................105 3.2.3.3 Humos visibles ..........................................................................................................106 3.2.3.4 Gases residuales .........................................................................................................106 3.2.3.5 Escoria .......................................................................................................................107 3.2.4 Hornos de induccin ........................................................................................................107 3.2.4.1 Hornos de induccin sin ncleo .................................................................................107 3.2.4.1.1 Energa de entrada .............................................................................................107 3.2.4.1.2 Partculas ...........................................................................................................108 3.2.4.1.3 Gases residuales ................................................................................................109 3.2.4.1.4 Escoria ...............................................................................................................109 3.2.4.2 Hornos de induccin de canal ....................................................................................110 3.2.5 Hornos rotativos ..............................................................................................................110 3.2.5.1 Entrada .......................................................................................................................111 3.2.5.2 Partculas ...................................................................................................................111 3.2.5.3 Gases residuales .........................................................................................................111 3.2.6 Convertidor AOD ............................................................................................................113 3.2.6.1 Entrada .......................................................................................................................113 3.2.6.2 Salida .........................................................................................................................113 3.2.6.3 Gases residuales .........................................................................................................114 3.2.6.4 Escoria .......................................................................................................................114 3.2.7 Convertidor VODC .........................................................................................................114 3.2.8 Refinado y tratamiento del acero .....................................................................................114 3.2.9 Tratamiento de la fundicin de hierro .............................................................................114 3.2.9.1 Nodulizacin ..............................................................................................................114 3.3 Fusin y tratamiento del aluminio ..........................................................................................115 3.3.1 Anlisis de los hornos de fusin de aluminio ..................................................................115 3.3.2 Hornos de cuba ................................................................................................................117 3.3.3 Hornos de fusin .............................................................................................................118 3.3.4 Hornos de techo radiante (calentados mediante resistencia) ...........................................118 3.3.5 Hornos de solera ..............................................................................................................118 3.3.6 Hornos de crisol (calentados por combustible y resistencia) ...........................................119 3.3.7 Tratamiento del aluminio fundido ...................................................................................119 3.4 Fusin y colada de magnesio y aleaciones de magnesio.........................................................120 3.4.1 Proteccin del caldo de magnesio ...................................................................................120 3.4.2 Tratamiento del caldo de magnesio .................................................................................121 3.4.3 Chatarra de magnesio ......................................................................................................121 3.5 Fusin y colada de cobre y aleaciones de cobre .....................................................................122 3.5.1 Procesos de fusin y colada.............................................................................................122 3.5.2 Tratamiento de la colada de cobre y aleacin de cobre ...................................................123 3.6 Fusin y colada de zinc y aleaciones de zinc ..........................................................................123 3.7 Fusin y colada de plomo .......................................................................................................124 3.8 Depuracin de gases residuales ..............................................................................................124 3.8.1 Sistemas de depuracin ...................................................................................................124 3.8.2 Dioxinas ..........................................................................................................................124 3.9 Produccin de moldes y machos.............................................................................................127 3.9.1 Introduccin ....................................................................................................................127 3.9.2 Moldeo con arena ligada con arcilla (moldeo en verde) ..................................................129 3.9.3 Moldeo con arena suelta (moldeo en vaco) ....................................................................130 3.9.4 Produccin de moldes y machos con arena qumica .......................................................130 3.9.4.1 Niveles de consumo de sustancias qumicas ..............................................................130 3.9.4.2 Factores de emisin ...................................................................................................131 3.9.4.3 Emisiones originadas durante el fraguado en fro ......................................................132 3.9.4.4 Emisiones originadas durante el fraguado con gas ....................................................132 3.9.4.5 Emisiones originadas durante el curado en caliente ..................................................133 3.9.5 Revestimiento de moldes y machos de arena qumica ....................................................134 3.9.6 Moldeo con modelo perdido (espuma perdida/moldes completos) .................................134 3.9.6.1 Arena suelta proceso a la espuma perdida ..............................................................134 3.9.6.2 Arena qumica moldes completos ...........................................................................135 3.10 Colada .....................................................................................................................................136 3.10.1 Colada, enfriamiento y desmoldeo de moldes perdidos ..................................................136 xxii Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
3.10.1.1 Niveles de emisin .................................................................................................... 136 3.10.1.2 Proporcin de arena y metal lquido.......................................................................... 140 3.10.1.3 Rendimiento de molde .............................................................................................. 142 3.10.1.4 Arena usada ............................................................................................................... 143 3.10.2 Colada en moldes permanentes ....................................................................................... 144 3.11 Desmoldeo y acabado ............................................................................................................ 145 3.11.1 Muelas correderas ........................................................................................................... 145 3.11.2 Granallado....................................................................................................................... 146 3.11.3 Rebabado (rebabado) ...................................................................................................... 146 3.11.4 Operaciones de acabado en fundiciones de acero ........................................................... 146 3.12 Tratamiento trmico ............................................................................................................... 147 3.13 Aguas residuales..................................................................................................................... 147 3.13.1 Fuentes de agua residual ................................................................................................. 147 3.13.2 Aguas residuales y almacenamiento de chatarra ............................................................. 148 3.13.3 Aguas residuales procedentes de lavadores hmedos empleados en la fusin en cubilotes ........................................................................................................................................ 148 3.13.4 Aguas residuales generadas en la zona de moldeo, enfriamiento y desmoldeo y en la produccin de moldes/preparacin de la arena ............................................................... 149 3.13.5 Agua residual en la produccin de machos ..................................................................... 149 4 TCNICAS A TENER EN CUENTA EN CUENTA PARA DETERMINAR LAS MTD ...... 151 4.1 Almacenamiento y manipulacin de materias primas ............................................................ 152 4.1.1 Introduccin .................................................................................................................... 152 4.1.2 Almacenamiento cubierto y parques de chatarra impermeables ..................................... 152 4.1.3 Almacenamiento de sustancias qumicas aglomerantes .................................................. 153 4.1.4 Empleo de chatarra limpia para la fusin y eliminacin de arena de los retornos .......... 154 4.1.5 Reciclaje interno de chatarra de metal frreo .................................................................. 156 4.1.6 Reciclaje interno de chatarra de magnesio ...................................................................... 156 4.1.7 Reciclaje de contenedores usados ................................................................................... 159 4.2 Fusin y tratamiento del metal fundido .................................................................................. 160 4.2.1 Cubilotes ......................................................................................................................... 160 4.2.1.1 Optimizacin del funcionamiento del horno ............................................................. 160 4.2.1.2 Control de calidad del coque de entrada.................................................................... 161 4.2.1.3 Empleo de escoria cida y bsica .............................................................................. 162 4.2.1.4 Aumento de la altura de la zona de fusin del CVF .................................................. 163 4.2.1.5 Instalacin de una segunda fila de toberas en los cubilotes de viento fro (CVF) ..... 164 4.2.1.6 Inyeccin de aire enriquecido en oxgeno ................................................................. 166 4.2.1.7 Sobrecalentamiento del aire inyectado en los CVC .................................................. 168 4.2.1.8 Perodos mnimos de interrupcin de la inyeccin en CVC ...................................... 169 4.2.1.9 Cubilotes sin coque ................................................................................................... 170 4.2.1.10 Cubilotes de coque y gas ........................................................................................... 174 4.2.2 Hornos elctricos de arco ................................................................................................ 177 4.2.2.1 Reduccin del tiempo de fusin y tratamiento .......................................................... 177 4.2.2.2 Empleo de escoria espumosa..................................................................................... 177 4.2.3 Hornos de induccin ....................................................................................................... 178 4.2.3.1 Optimizacin de los materiales de carga, de la carga y del funcionamiento del horno ................................................................................................................................... 178 4.2.3.2 Cambio de frecuencia de red a frecuencia media ...................................................... 180 4.2.4 Hornos rotativos.............................................................................................................. 181 4.2.4.1 Aumento de la eficiencia del horno ........................................................................... 181 4.2.4.2 Empleo de quemadores de oxigs ............................................................................. 182 4.2.5 Empleo de cubilotes u hornos de induccin y rotativos para la fusin de hierro ............ 183 4.2.6 Horno de solera ............................................................................................................... 187 4.2.6.1 Empleo de quemadores de oxigs ............................................................................. 187 4.2.7 Otros tipos de hornos ...................................................................................................... 187 4.2.7.1 Alternativas al uso de SF6 como gas protector o aislante para la fusin de Mg .. 187 4.2.8 Tratamiento de metales no frreos .................................................................................. 190 4.2.8.1 Desgasificacin para depuracin del aluminio .......................................................... 190 4.3 Produccin de moldes y machos, preparacin de la arena incluida ....................................... 191 4.3.1 Eleccin del tipo de molde .............................................................................................. 191 4.3.2 Moldeo con arena ligada con arcilla (moldeo en arena verde)........................................ 193 4.3.2.1 Preparacin de la arena ligada con arcilla por mezclado y enfriamiento al vaco ..... 193 4.3.3 Produccin de moldes y machos en arena qumica ......................................................... 194 Julio de 2004 xxiii
4.3.3.1 Minimizacin del consumo de aglomerante y resina .................................................194 4.3.3.2 Minimizacin de prdida de arena en moldes y machos............................................197 4.3.3.3 MTD para los procesos de fraguado en fro...............................................................197 4.3.3.4 MTD para procesos de fraguado con gas ...................................................................198 4.3.3.5 Sustitucin de recubrimientos con base de alcohol por recubrimientos al agua ........199 4.3.3.6 Secado por microondas de recubrimientos de base acuosa ........................................202 4.3.3.7 Uso de disolventes no aromticos en la produccin de machos en caja fra ..............204 4.3.4 Mtodos de produccin de machos y moldes alternativos ..............................................207 4.3.4.1 Espuma perdida .........................................................................................................207 4.3.4.2 Moldeo en cscara cermica ......................................................................................209 4.3.5 Preparacin de moldes permanentes (de metal) y matrices para la inyeccin a presin .210 4.3.5.1 Minimizacin del consumo de agente desmoldeante y agua .....................................210 4.3.5.2 Aplicacin de agente desmoldeante en moldes cerrados ...........................................211 4.4 Colada del metal .....................................................................................................................212 4.4.1 Mejora del rendimiento de molde....................................................................................212 4.5 Captura y tratamiento de humos y gases de combustin y de salida ......................................213 4.5.1 Principios generales .........................................................................................................213 4.5.1.1 Reduccin de emisiones fugitivas..............................................................................215 4.5.1.2 Uso de chimeneas mltiples ......................................................................................216 4.5.1.3 Tcnicas de depuracin..............................................................................................217 4.5.1.4 Prevencin y eliminacin de dioxinas .......................................................................220 4.5.1.5 Eliminacin de olores ................................................................................................224 4.5.2 Cubilotes .........................................................................................................................224 4.5.2.1 Captura, depuracin y enfriamiento de los gases .......................................................224 4.5.2.2 Postcombustin en cmaras de combustin de CVC .................................................229 4.5.2.3 Postcombustin en la zona de fusin del horno .........................................................233 4.5.3 HEA.................................................................................................................................236 4.5.3.1 Captura de gases residuales .......................................................................................236 4.5.3.2 Depuracin de gases de salida ...................................................................................238 4.5.4 Hornos de induccin ........................................................................................................239 4.5.4.1 Captura de gases de combustin ................................................................................239 4.5.4.2 Depuracin de gases de salida ...................................................................................241 4.5.5 Hornos rotativos ..............................................................................................................243 4.5.5.1 Captura y depuracin de gases residuales ..................................................................243 4.5.6 Hornos de crisol, de solera y de techo radiante ...............................................................244 4.5.6.1 Prevencin de emisiones visibles y fugitivas durante la fusin y el tratamiento del metal ..........................................................................................................................244 4.5.7 Tratamiento del metal ......................................................................................................246 4.5.7.1 Convertidores AOD: captura y tratamiento de gases de salida ..................................246 4.5.7.2 Nodulizacin: captura y depuracin de partculas de gases de combustin...............246 4.5.8 Produccin de machos y moldes .....................................................................................248 4.5.8.1 Captura de partculas de los gases de salida generados por la preparacin de arena verde y depuracin de partculas................................................................................248 4.5.8.2 Captura de partculas generadas en el rea de moldeo de arena verde y en la etapa de depuracin de partculas ............................................................................................250 4.5.8.3 Captura de gases de salida procedentes de la produccin de machos; consideraciones generales ....................................................................................................................250 4.5.8.4 Cajas fras: captura de vapores de aminas y tratamiento de gases de salida ..............250 4.5.8.5 Captura y extraccin de COV ....................................................................................252 4.5.8.6 Depuracin de gases de salida mediante filtro biolgico ...........................................253 4.5.8.7 Moldeo permanente: captura de emisiones generadas por el agente desmoldeante...255 4.5.9 Colada/enfriamiento/desmoldeo ......................................................................................256 4.5.9.1 Introduccin ...............................................................................................................256 4.5.9.2 Carenado de las lneas de colada y enfriamiento .......................................................257 4.5.9.3 Captura y tratamiento de gases generados en el desmoldeo ......................................257 4.5.9.4 Depuracin de gases residuales mediante filtros biolgicos ......................................259 4.5.10 Procesos de desmoldeoy acabado: captura y tratamiento de gases de combustin .........259 4.5.10.1 Captura de gases de combustin de los procedimientos de acabado .........................259 4.5.10.2 Tcnicas de depuracin de gases de salida ................................................................261 4.5.11 Captura y depuracin de gases residuales generados por el tratamiento trmico ............262 4.5.11.1 Uso de combustibles limpios en hornos de tratamiento trmico dotados de quemador ...................................................................................................................................262 4.5.11.2 Baos de temple.........................................................................................................263 xxiv Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
4.6 Prevencin y tratamiento de aguas residuales ........................................................................ 264 4.6.1 Medidas de prevencin de produccin de aguas residuales ............................................ 264 4.6.2 Tratamiento de las aguas de depuracin y otros flujos de aguas residuales .................... 266 4.6.3 Ejemplo de prevencin y reduccin de aguas residuales ................................................ 268 4.6.4 Interceptores de aceite..................................................................................................... 271 4.6.5 Recuperacin de aminas a partir del agua de depuracin ............................................... 271 4.6.6 Reduccin de glicoles de los caudales de aguas residuales generados por la inyeccin . 273 4.7 Eficiencia energtica .............................................................................................................. 273 4.7.1 Introduccin .................................................................................................................... 273 4.7.2 Hornos de induccin: uso del calor residual ................................................................... 274 4.7.3 Uso del calor residual de los cubilotes ............................................................................ 277 4.7.4 Reduccin de prdidas de energa/mejora del precalentamiento en la cucharas ............. 279 4.8 Arena: regeneracin, reciclaje, reutilizacin y eliminacin ................................................... 280 4.8.1 Introduccin .................................................................................................................... 280 4.8.2 Regeneracin de la arena verde en condiciones ptimas (regeneracin primaria).......... 284 4.8.3 Regeneracin mecnica simple de la arena de fraguado en fro ..................................... 286 4.8.4 Regeneracin mecnica en fro mediante muelas abrasivas ........................................... 287 4.8.5 Regeneracin mecnica en fro mediante tambor de impacto ......................................... 290 4.8.6 Regeneracin en fro mediante sistemas neumticos ...................................................... 291 4.8.7 Regeneracin trmica...................................................................................................... 293 4.8.8 Regeneracin combinada (mecnica-trmica-mecnica) de arenas mixtas orgnicas bentonticas ..................................................................................................................... 297 4.8.9 Regeneracin de arena hmeda....................................................................................... 300 4.8.10 Regeneracin de arena de vidrio soluble con sistemas neumticos ................................ 301 4.8.11 Uso interno de arena de machos no curados ................................................................... 304 4.8.12 Reutilizacin de partculas generadas en el circuito de arena verde de produccin de moldes ............................................................................................................................. 305 4.8.13 Reutilizacin externa de arena usada y granos de tamao insuficiente generados en el circuito de arena y los procesos de regeneracin ............................................................ 306 4.9 Partculas y residuos slidos: tratamiento y reutilizacin ...................................................... 307 4.9.1 Introduccin .................................................................................................................... 307 4.9.2 Pretratamiento de residuos slidos para su reutilizacin externa .................................... 308 4.9.3 Minimizacin de la formacin de escoria ....................................................................... 310 4.9.4 Cubilotes ......................................................................................................................... 311 Recogida y reciclaje de menudos de coque ............................................................... 311 4.9.4.1 311 4.9.4.2 Reintroduccin de las partculas del filtro en los cubilotes ....................................... 311 4.9.5 Hornos elctricos de arco (HEA) .................................................................................... 315 4.9.5.1 Reciclaje del polvo filtrado y de la escoria (colada en HEA).................................... 315 4.9.5.2 Reciclaje de escoria y residuos de aluminio .............................................................. 316 4.10 Reduccin del ruido ............................................................................................................... 317 4.11 Desmantelamiento .................................................................................................................. 318 4.12 Herramientas de gestin medioambiental .............................................................................. 319 5 MEJORES TCNICAS DISPONIBLES PARA FUNDICIONES ............................................ 327 5.1 MTD genricas (para la industria de la fundicin) ................................................................. 328 5.2 Fusin de metales frreos ....................................................................................................... 331 5.3 Fusin de metales no frreos .................................................................................................. 334 5.4 Colada en moldes perdidos .................................................................................................... 336 5.5 Fundicin de molde permanente ............................................................................................ 339 TCNICAS EMERGENTES........................................................................................................ 341 6.1 Uso de material combustible de bajo coste en los cubilotes................................................... 341 6.2 Reciclaje de partculas eliminadas en el filtro y que tengan contenido metlico (metales frreos) ................................................................................................................................... 342 6.3 Recuperacin de aminas por permeacin de gas a partir del gas residual generado en la produccin de machos ............................................................................................................ 342 6.4 Pulverizacin separada del agente desmoldeante y el agua en coladas a presin de aluminio ................................................................................................................................................ 343 6.5 Aglomerantes inorgnicos para la produccin de machos ..................................................... 344 CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 347 7.1 Coordinacin del estudio........................................................................................................ 347 7.2 Fuentes de informacin .......................................................................................................... 347 Julio de 2004 xxv
7.3 7.4 7.5 8 9
Grado de consenso alcanzado .................................................................................................348 Recomendaciones para lneas de trabajo futuras ....................................................................349 Posibles temas de estudio para futuros proyectos de I+D .......................................................350
REFERENCIAS .............................................................................................................................351 GLOSARIO ....................................................................................................................................359 9.1 Siglas y abreviaturas ...............................................................................................................359 9.2 Trminos .................................................................................................................................361 9.3 Equivalencia lingstica de los trminos tcnicos ms comunes ............................................364
10 ANEXOS .........................................................................................................................................367 10.1 Anexo 1.- Resumen de datos de fundicin de hierro en varios tipos de cubilotes y en hornos de induccin ................................................................................................................................367 10.2 Anexo 2.- Equipo de control de polvo en una fundicin a gran escala dedicada a fabricar piezas de automocin ..............................................................................................................378
xxvi
Julio de 2004
Lista de figuras
Figura 1.1: Productividad de las fundiciones frreas de varios pases europeos .......................................... 8 Figura 1.2: Cuotas de mercado sectorial relativas ........................................................................................ 9 Figura 1.3: Cuotas de mercado de la fundicin de hierro (mercado espaol) .............................................. 9 Figura 1.4: Cuotas de mercado de la fundicin de acero (mercado espaol) ............................................. 10 Figura 2.1: El proceso de fundicin ........................................................................................................... 13 Figura 2.2: Diagramas de flujo de los procesos de fusin y tratamiento del metal del hierro colado ........ 16 Figura 2.3: Diagramas de flujo de los procesos de fusin y tratamiento del acero .................................... 18 Figura 2.4: Modelo de madera ................................................................................................................... 23 Figura 2.5: Cajas de machos ...................................................................................................................... 23 Figura 2.6: Modelo de termopolmero (cera) en una mquina RP ............................................................. 24 Figura 2.7: Chatarra (izq.) y lingotes (der.) de aluminio ............................................................................ 25 Figura 2.8: Transportadores neumticos para materia prima en polvo....................................................... 25 Figura 2.9: Diseo esquemtico y modelo en miniatura de un cubilote (con inyeccin de aire caliente) .. 29 Figura 2.10: Efectos del precalentamiento del aire sobre la eficiencia d los hornos de inyeccin de aire . 32 Figura 2.11: Representacin esquemtica de un cubilote de larga campaa .............................................. 33 Figura 2.12: Horno HEA ............................................................................................................................ 35 Figura 2.13: Distribucin general de un horno de induccin sin ncleo .................................................... 37 Figura 2.14: Hornos de induccin sin ncleo ............................................................................................. 39 Figura 2.15: Instalacin caracterstica de un horno de canal ...................................................................... 41 Figura 2.16: Horno de induccin de canal.................................................................................................. 42 Figura 2.17: Horno de techo radiante ......................................................................................................... 43 Figura 2.18: Seccin transversal de un horno de solera ............................................................................. 46 Figura 2.19: Horno de cuba ........................................................................................................................ 47 Figura 2.20: Hornos de crisol ..................................................................................................................... 48 Figura 2.21: Convertidor AOD .................................................................................................................. 50 Figura 2.22: Desoxidacin con alambre de aluminio ................................................................................. 51 Figura 2.23: Nodulizacin siguiendo el mtodo sandwich ..................................................................... 53 Figura 2.24: Inoculacin durante el colado ................................................................................................ 54 Figura 2.25: Distribucin por tamao de los granos tpica de las arenas silceas usadas en fundiciones ... 58 Figura 2.26: Componentes del bebedero .................................................................................................... 62 Figura 2.27: Distintos tipos de filtros ......................................................................................................... 62 Figura 2.28: Diagrama de flujo de una tpica planta de tratamiento de arena verde .................................. 63 Figura 2.29: Distintos tipos de mezcladores de arena ................................................................................ 64 Figura 2.30: Moldeo en vaco .................................................................................................................... 67 Figura 2.31: Machos furnicos ................................................................................................................... 69 Figura 2.32: Macho confeccionado en caja fra ......................................................................................... 71 Figura 2.33: Machos (arriba) y moldes (abajo) moldeados en cscara ...................................................... 75 Figura 2.34: Recubrimiento por flujo con base de alcohol, seguido del encendido o secado .................... 77 Figura 2.35: Revestimiento por inmersin en recubrimiento al agua, seguido del secado en horno de aire caliente ................................................................................................................................... 77 Figura 2.36: Proceso a la espuma perdida .................................................................................................. 78 Figura 2.37: Modelo de poliestireno desechable (der.) utilizado en el proceso a la espuma perdida y ejemplo de moldeo producido siguiendo este mtodo (izq.) .................................................. 79 Figura 2.38: Proceso de moldeo a la cera perdida ...................................................................................... 81 Figura 2.39: Cuchara de vaciado del metal por el borde ............................................................................ 83 Figura 2.40: Cuchara tipo tetera para la colada del metal fundido ............................................................. 83 Figura 2.41: Cuchara de tapn para la colada del metal fundido ............................................................... 84 Figura 2.42: Horno de colada ..................................................................................................................... 84 Figura 2.43: Desmoldeo al final de una lnea de moldeo automatizada ..................................................... 85 Figura 2.44: Funcionamiento de una mquina de colada a baja presin .................................................... 86 Figura 2.45: Mquina de colada a baja presin .......................................................................................... 86 Figura 2.46: Mquinas de cmara caliente y cmara fra para el moldeo a alta presin ............................ 88 Figura 2.47: Representacin esquemtica de una mquina de colada por centrifugacin .......................... 89 Figura 2.48: Representacin esquemtica de una mquina de colada continua ......................................... 90 Figura 2.49: Pieza con bebedero ................................................................................................................ 91 Figura 2.50: Piezas antes (izq., centro) y despus (der.) del granallado con arena .................................... 92 Figura 2.51: Rebabas (izq.) y su extraccin mediante una piedra de amolar (centro) y una muela corredera (der.) ....................................................................................................................................... 93 Figura 2.52: Temple de una pieza caliente poco despus del tratamiento trmico..................................... 95 Figura 2.53: Fases habituales en el tratamiento trmico mediante austemperizado ................................... 96 Figura 3.1: Visin general del flujo de materiales en el proceso de fundicin ........................................... 99 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 xxvii
Figura 3.2: Prdidas de energa caractersticas en un horno de induccin sin ncleo con frecuencia de red ..............................................................................................................................................108 Figura 3.3: Consumo energtico (kWh/tonelada) en funcin de las toneladas transferidas y de la prdida de temperatura (hornos de induccin de canal) .....................................................................110 Figura 3.4: Produccin de Mg por inyeccin por parte de los Estados de la UE en toneladas/ao y mediante capa protectora o aislante de gas (SO2 o SF6) ........................................................121 Figura 3.5: Gases residuales durante el llenado de moldes completos y huecos ......................................136 Figura 3.6: Niveles de emisin de contaminantes durante la colada, enfriamiento y desmoldeo de una fundicin dedicada al moldeo del hierro en arena verde .......................................................139 Figura 3.7: Niveles de emisin de partculas durante la colada, enfriamiento y desmoldeo de una fundicin dedicada al moldeo del hierro en arena verde .......................................................140 Figura 3.8: Relacin entre arena y metal lquido en fundiciones de hierro...............................................141 Figura 3.9: Relacin entre arena y metal lquido en fundiciones de cobre ...............................................141 Figura 3.10: Proporciones totales de mezcla de arena/metal lquido en las fundiciones del Reino Unido ..............................................................................................................................................142 Figura 4.1: Diagrama de flujo msico de la refusin sin fundente de chatarra de magnesio de clase 1 ...158 Figura 4.2: Diagrama de flujo msico de la refusin con cobertura de sal (fundente) de chatarra de magnesio de clase 1 ..............................................................................................................158 Figura 4.3: Distintos mtodos de inyeccin de oxgeno ...........................................................................167 Figura 4.4: Cmo afectan los perodos de interrupcin de la inyeccin a la temperatura de vaciado de un cubilote de postinyeccin ......................................................................................................169 Figura 4.5: Cubilote sin coque (funcionamiento dplex)..........................................................................171 Figura 4.6: Instalaciones de preparacin de la arena de moldeo mediante mezclador-enfriador a vaco .193 Figura 4.7: Balance trmico de una estufa de secado de machos funcionando al 72% de su capacidad ..201 Figura 4.8: Balance trmico del secado de machos en un horno microondas de 50 kW al 50% de su capacidad ..............................................................................................................................203 Figura 4.9: Emisiones totales de carbono en los distintos procesos generadas por el empleo de disolventes aromticos y con base vegetal ...............................................................................................206 Figura 4.10: Unidades de filtro de mangas; parte interior (izq.) y exterior (centro, der.) .........................218 Figura 4.11: Condiciones de funcionamiento de los sistemas de eliminacin de partculas de gases de combustin secos y hmedos en los cubilotes de viento caliente .........................................220 Figura 4.12: Diagrama de flujo de un cubilote de viento fro dotado de sistema de recuperacin del calor y de enfriamiento y filtro de mangas........................................................................................226 Figura 4.13: Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y lavador hmedo............................230 Figura 4.14: Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y filtro de mangas ...........................230 Figura 4.15: Postcombustin y enfriamiento de gases de combustin en un cubilote de viento fro........234 Figura 4.16: Diseo de (a) una campana de montaje en el tejado, (b) una campana de aspiracin lateral y (c) un sistema de evacuacin directa por el cuarto agujero ...................................................236 Figura 4.17: Cubierta de boca de carga para la rejilla de desmoldeo (moldeo discontinuo de pieza grande) ..............................................................................................................................................259 Figura 4.18: Tratamiento de aguas residuales y lodos procedentes del sistema de depuracin hmeda de partculas de un cubilote .......................................................................................................267 Figura 4.19: Circuito de agua del sistema hmedo de depuracin de partculas de un cubilote ...............269 Figura 4.20: Sistema de tratamiento de lodos procedentes del sistema hmedo de depuracin de partculas de los gases de combustin de un cubilote............................................................................270 Figura 4.21: Planta de reciclado de aminas ..............................................................................................272 Figura 4.22: Uso del calor residual para el secado de la chatarra .............................................................275 Figura 4.23: Representacin esquemtica del cubilote de viento caliente con la caldera, turbina y generador ..............................................................................................................................278 Figura 4.24: Diagrama de flujo de procesos de un cubilote de viento caliente con recuperacin del calor ..............................................................................................................................................278 Figura 4.25: Diagrama de distribucin de la arena en un sistema de regeneracin trmica/mecnica .....283 Figura 4.26: Regeneracin mecnica en fro mediante muela ..................................................................287 Figura 4.27: Datos operativos del circuito de arena de una fundicin de arena verde de los Pases Bajos ..............................................................................................................................................288 Figura 4.28: Costes fijos en euros por tonelada de arena regenerada (recuperacin mecnica de arena con aglomerantes de fraguado en fro).........................................................................................289 Figura 4.29: Regeneracin mecnica en fro mediante sistemas neumticos ...........................................292 Figura 4.30: Costes fijos en euros por tonelada de arena regenerada por procesos trmicos y regeneracin mecnica intensiva de arenas mixtas.....................................................................................296 Figura 4.31: Unidad de regeneracin de arena mecnica-trmica-mecnica ............................................298 Figura 4.32: Unidad de regeneracin mecnica giratoria .........................................................................303 Figura 4.33: Distribucin del zinc en la inyeccin de toberas tras un perodo de 20 das ........................313 xxviii Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
Figura 4.34: Distribucin del zinc en el sistema de recirculacin a travs de la carga, tras 11 das de carga .............................................................................................................................................. 314 Figura 6.1: Boquillas mltiple para pulverizar agua y agente desmoldeante ........................................... 343 Figura 10.1: Balance de entrada y salida correspondiente a diversas modificaciones tcnicas introducidas en la fusin en cubilotes ....................................................................................................... 369 Figura 10.2: Coste de las materias primas (Francia: de 1993 a 2003) ...................................................... 377 Figura 10.3: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 24 horas) .................................................................... 378 Figura 10.4: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 2 semanas) ................................................................. 379 Figura 10.5: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 30 das) ...................................................................... 379
Julio de 2004
xxix
Lista de tablas
Tabla 1.1: Produccin europea de fundicin frrea (es decir, hierro, acero y hierro maleable, en kilotoneladas) ............................................................................................................................2 Tabla 1.2: Produccin europea de fundicin no frrea (en kilotoneladas)....................................................3 Tabla 1.3: Nmero de fundiciones (unidades de produccin) de hierro, acero y hierro maleable ................4 Tabla 1.4: Nmero de fundiciones (unidades de produccin) de metales no frreos....................................5 Tabla 1.5: El empleo en la industria de la fundicin de hierro, acero y hierro maleable ..............................6 Tabla 1.6: El empleo en la industria de la fundicin no frrea .....................................................................7 Tabla 2.1: Proporciones relativas para las tcnicas de moldeo utilizadas en la produccin de Al..............19 Tabla 2.2: Aleaciones de zinc ms habituales. Contenido en % .................................................................21 Tabla 2.3: Descripcin de las tcnicas de prototipado rpido .....................................................................25 Tabla 2.4: Contaminacin potencial del suelo a partir de las materias primas utilizadas en las fundiciones frreas......................................................................................................................................27 Tabla 2.5: Aplicabilidad segn tipo de horno ((f) = fusin; (m)= mantenimiento) ....................................28 Tabla 2.6: Aplicaciones de los hornos de induccin existentes en funcin de su frecuencia .....................38 Tabla 2.7: Relacin de varios tipos de resina y sus aplicaciones ................................................................60 Tabla 2.8: Composicin de la arena natural................................................................................................64 Tabla 2.9: Composicin de la mezcla de aditivos utilizada para preparar arena verde (excepto agua) ......65 Tabla 2.10: Procesos de produccin de machos empleados en 48 fundiciones dedicadas a la produccin de piezas para el sector automovilstico de Alemania, 1991........................................................68 Tabla 3.1: Caractersticas de los hornos de fusin y datos sobre las emisiones........................................100 Tabla 3.2: Consumo medio de energa en el tratamiento de los gases de combustin y en los hornos de mantenimiento.......................................................................................................................101 Tabla 3.3: Niveles de emisin de partculas (gases residuales sin depurar) de distintos tipos de cubilotes ..............................................................................................................................................101 Tabla 3.4: Niveles de emisin de partculas de los cubilotes y distribucin de tamao de partculas (PM) ..............................................................................................................................................102 Tabla 3.5: Composicin tpica de las partculas de polvo generado por los cubilotes (porcentaje en peso) ..............................................................................................................................................102 Tabla 3.6: Composicin de los gases superiores de combustin incompleta de un cubilote ....................103 Tabla 3.7: Datos de emisiones correspondientes a cubilotes de viento caliente/fro de distintas configuraciones .....................................................................................................................104 Tabla 3.8: Composicin caracterstica de la escoria procedente de cubilotes...........................................104 Tabla 3.9: Composicin qumica de los hornos HEA (fundicin de acero)..............................................106 Tabla 3.10: Valores de emisin tpicos de hornos HEA ...........................................................................106 Tabla 3.11: Composicin qumica de la escoria de hornos HEA .............................................................107 Tabla 3.12: Niveles de emisin de un horno HI y distribucin de partculas ...........................................108 Tabla 3.13: Composicin qumica del polvo generado por los hornos de induccin en la fundicin de hierro .....................................................................................................................................109 Tabla 3.14: Datos caractersticos de emisiones de hornos de induccin de fundiciones frreas ..............109 Tabla 3.15: Composicin caracterstica de la escoria de un horno de induccin ......................................110 Tabla 3.16: Composicin qumica del polvo originado en los hornos rotativos .......................................111 Tabla 3.17: Datos de emisin de un horno rotativo de fundicin de hierro, sin equipo de depuracin de gases residuales .....................................................................................................................113 Tabla 3.18: Niveles de consumo en el tratamiento del acero mediante convertidor AOD .......................113 Tabla 3.19: Composicin de la escoria generada por los convertidores AOD..........................................114 Tabla 3.20: Comparacin de varios procedimientos de nodulizacin ......................................................115 Tabla 3.21: Caractersticas y datos de emisiones de los hornos utilizados en la fusin de aluminio ........116 Tabla 3.22: Entradas y salidas caractersticas de la fusin de aluminio en un horno de cuba ..................117 Tabla 3.23: Resultados obtenidos tras 6 das de prueba funcional de un horno de cuba de dos toneladas de capacidad utilizado para la produccin de Al .......................................................................117 Tabla 3.24: Datos de emisiones de un horno de solera calentado con fueloil (fusin de Al) ...................119 Tabla 3.25: Datos de emisin y consumo de un horno de crisol (fusin de Al) .......................................119 Tabla 3.26: Empleo de SF6 en la inyeccin en distintas condiciones operativas ......................................120 Tabla 3.27: Empleo de SF6 en operaciones de moldeo por gravedad .......................................................120 Tabla 3.28: Clases de chatarra de magnesio .............................................................................................122 Tabla 3.29: Balance de masa de una fundicin de moldeo a baja presin de latn (operaciones de moldeo y inyeccin)...........................................................................................................................122 Tabla 3.30: Emisin de partculas de correspondiente a la fusin de aleaciones de cobre en crisoles .....123 Tabla 3.31: Datos caractersticos de masa y energa en el moldeo a presin del zinc ..............................124 Tabla 3.32: Ejemplo de emisiones actuales de los sistemas de depuracin de partculas .........................124 Tabla 3.33: Datos de emisiones de dioxinas para varios tipos de fundicin .............................................126 xxx Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
Tabla 3.34: Emisiones de dioxinas procedentes de cubilotes ................................................................... 126 Tabla 3.35: Impacto medioambiental de los sistemas de aglomeracin ................................................... 128 Tabla 3.36: Valores y factores de emisin correspondientes a las emisiones de partculas de polvo en zonas de moldeo tras la depuracin de gases de salida......................................................... 128 Tabla 3.37: Ejemplo de datos de emisiones de partculas y tamao de las mismas (produccin de moldes y machos) ................................................................................................................................ 129 Tabla 3.38: Propiedades caractersticas de la arena verde medidas a partir de la informacin de 105 muestras obtenidas de otras tantas fundiciones de hierro ..................................................... 129 Tabla 3.39: Niveles de consumo de varias resinas, catalizadores, endurecedores y aditivos utilizados para preparar la arena qumica ..................................................................................................... 131 Tabla 3.40: Factores de emisin durante la produccin de moldes .......................................................... 132 Tabla 3.41: Factores de emisin durante la produccin de machos ......................................................... 132 Tabla 3.42: Balance de masa de una zona de produccin de machos mediante caja caliente en una fundicin de latn ................................................................................................................. 134 Tabla 3.43: Comparacin de la produccin de residuos de dos fundiciones dedicadas a la produccin de aluminio (por espuma perdida y en arena verde) .................................................................. 134 Tabla 3.44: Datos de emisin de gases evacuados por la chimenea de dos fundiciones de aluminio ...... 135 Tabla 3.45: Impacto medioambiental de los sistemas de aglomeracin durante la colada, el desmoldeo y el enfriamiento.......................................................................................................................... 138 Tabla 3.46: Factores de emisin del moldeo del hierro en moldes de arena aglomerada con resina de fraguado en fro .................................................................................................................... 138 Tabla 3.47: Valores y factores de emisin correspondientes a la emisin de partculas durante el desmoldeo, una vez depurados los gases residuales ............................................................. 140 Tabla 3.48: Rendimiento de molde de las principales aleaciones ............................................................ 143 Tabla 3.49: Resultados del anlisis de arenas de fundicin usadas de origen diverso ............................. 143 Tabla 3.50: Contenido de HAP y fenol en la arena de fundicin usada ................................................... 144 Tabla 3.51: Balance msico y composicin de efluentes y gases de salida de unidades de moldeo a presin de aluminio .............................................................................................................. 145 Tabla 3.52: Factores de emisin indicativos correspondientes al moldeo de bronce, latn y zamac ....... 145 Tabla 3.53: Entradas y salidas de una muela corredera utilizada en el moldeo del aluminio ................... 146 Tabla 3.54: Datos de emisin de gases de salida generados durante el granallado empleando distintas tcnicas de eliminacin de partculas ................................................................................... 146 Tabla 3.55: Datos de emisin de gases de salida generados durante el rebabado realizado por distintas tcnicas de eliminacin de partculas ................................................................................... 146 Tabla 3.56: Emisin media de partculas en los procesos de acabado del acero ...................................... 147 Tabla 3.57: Posibles impurezas en funcin del tipo de chatarra............................................................... 148 Tabla 3.58: Concentraciones de contaminantes presentes en el filtro de efluentes utilizado para extraer el agua de los lodos procedentes de los lavadores hmedos de los cubilotes ........................... 149 Tabla 4.1: Estructuracin de la informacin relativa a las tcnicas tratadas en el captulo 4 ................... 151 Tabla 4.2: Problemas debidos al incorrecto almacenamiento de los aglomerantes qumicos lquidos..... 153 Tabla 4.3: Entradas y salidas de una planta de pretratamiento de chatarra de magnesio ......................... 157 Tabla 4.4: Propiedades caractersticas de los coques de fundicin .......................................................... 162 Tabla 4.5: Alturas de zona de fusin necesarias....................................................................................... 163 Tabla 4.6: Ejemplo de la modificacin del consumo de coque al aumentar la altura de la zona de fusin .............................................................................................................................................. 164 Tabla 4.7: Datos operativos caractersticos de un cubilote sin coque ...................................................... 172 Tabla 4.8: Datos de emisin de cubilotes sin coque y de cubiloten de viento caliente ............................ 173 Tabla 4.9: Costes operativos correspondientes a cubilotes sin coque frente a los de los CVC (a los que les corresponde un valor del 100%) ........................................................................................... 174 Tabla 4.10: Influencia de los quemadores de oxigs en la composicin de los gases de combustin de un CVC;..................................................................................................................................... 176 Tabla 4.11: Datos operativos de un cubilote de viento fro con y sin quemadores de oxigs .................. 176 Tabla 4.12: Datos sobre energa y temperatura de hornos HEA dedicados a la fusin con escoria normal y escoria espumosa .................................................................................................................. 178 Tabla 4.13: Tabla de consumo de energa (colada mnima) ..................................................................... 183 Tabla 4.14: Eleccin tcnica del dispositivo de fusin en fundicin de hierro ........................................ 185 Tabla 4.15: Ejemplo de costes de una planta que sustituye un cubilote por un horno rotativo o de induccin .............................................................................................................................. 186 Tabla 4.16: Comparacin de costes de SO2 y SF6 como gases de cobertura protectora ........................... 189 Tabla 4.17: Datos operativos y de costes de una nueva planta de inyeccin con una capacidad de 1.000 toneladas/ao de Mg ............................................................................................................. 190 Tabla 4.18: Costes de inversin de una planta impulsora ........................................................................ 191 Tabla 4.19: Aplicabilidad de los distintos tipos de moldeo ...................................................................... 192 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 xxxi
Tabla 4.20: Propiedades tcnicas de varios tipos de moldeo ....................................................................193 Tabla 4.21: Variables de proceso y rendimiento del mezclador ...............................................................195 Tabla 4.22: Ejemplo de ahorro anual, costes y retorno energtico de un sistema de control de mezclado ..............................................................................................................................................196 Tabla 4.23: Resultado de las campaas de prueba de secado de machos por microondas y por aire caliente ..............................................................................................................................................203 Tabla 4.24: Datos de emisin de un sistema de produccin de machos en caja fra; mediciones realizadas durante el desmoldeo y en la chimenea de salida..................................................................205 Tabla 4.25: Emisiones (en %) de determinados compuestos en sistemas de produccin de machos en caja fra con base de compuestos vegetales ..................................................................................205 Tabla 4.26: Datos operativos relativos a la produccin de una cubierta de fundicin de hierro parecida siguiendo varios mtodos de moldeo ....................................................................................208 Tabla 4.27: Datos econmicos de una fundicin de aluminio mediante espuma perdida .........................209 Tabla 4.28: Reduccin del peso relativo en el moldeo en cscara cermica de vlvulas comparado con el moldeo en arena ....................................................................................................................209 Tabla 4.29: Rendimiento de molde correspondiente a distintos tipos de fundicin ..................................212 Tabla 4.30: Media ponderada del rendimiento de molde de 82 fundiciones frreas del Reino Unido, 1981 1987 ...................................................................................................................................213 Tabla 4.31: Anlisis de las emisiones atmosfricas en varias fases del proceso de fundicin frrea .......214 Tabla 4.32: Caractersticas de los sistemas secos y hmedos de eliminacin de partculas utilizados en las fundiciones ............................................................................................................................219 Tabla 4.33: Costes de inversin y consumo energtico de varios sistemas de depuracin .......................220 Tabla 4.34: Estimacin de costes de inversin de unas instalaciones de inyeccin de carbn dispuestas en un CVC .................................................................................................................................223 Tabla 4.35: Costes totales de instalaciones de inyeccin de carbn dispuestas en un CVC .....................224 Tabla 4.36: Datos operativos de cubilotes de viento fro dotados de filtros de mangas para la depuracin de partculas ..........................................................................................................................228 Tabla 4.37: Datos operativos correspondientes a cubilotes de viento caliente dotados de filtro de mangas y un desintegrador para la extraccin de partculas .................................................................232 Tabla 4.38: Consumo de energa de cubilotes de viento caliente .............................................................232 Tabla 4.39: Datos operativos de dos posibles sistemas de postcombustin, con refrigeracin por agua (I) y por aire (J) .............................................................................................................................234 Tabla 4.40: Resultados analticos y legislacin (francesa) aplicable sobre la postcombustin en cubilotes de viento fro con refrigeracin de los gases de combustin por agua (I) y por aire (J) .......235 Tabla 4.41: Velocidades de flujo de gases de salida caractersticas (en m/s) y eficiencia de extraccin de partculas de los sistemas de captura de gases de salida de hornos HEA ..............................237 Tabla 4.42: Costes correspondientes a los equipos de depuracin y captura de gases de combustin de hornos HEA ..........................................................................................................................239 Tabla 4.43: Datos de emisin de una fundicin de hierro dotada de hornos de induccin y un sistema de salida centralizado con filtro de mangas ...............................................................................242 Tabla 4.44: Costes de inversin y de consumo energtico de la unidad de filtro de mangas de los hornos de induccin y variacin de los niveles finales .....................................................................243 Tabla 4.45: Estimacin de costes de instalacin de un sistema de depuracin de humos visibles generados durante la carga y la colada ...................................................................................................245 Tabla 4.46: Clculo de costes correspondiente a la depuracin de humos de MgO .................................248 Tabla 4.47: Valores de emisin de partculas correspondientes a los talleres de moldeo y tratamiento ...249 Tabla 4.48: Datos de emisin de una zona de produccin de machos en caja fra dotado de depuracin cida ......................................................................................................................................251 Tabla 4.49: Caractersticas, costes de inversin y datos de emisin de un depurador de aminas para una zona de produccin de machos en caja fra ...........................................................................252 Tabla 4.50: Datos operativos correspondientes al filtrado biolgico de gases de combustin generados en la produccin de machos en caja fra ....................................................................................254 Tabla 4.51: Datos de emisin correspondientes al filtrado biolgico de gases de salida procedentes de la colada (en arena verde) y una lnea de enfriamiento .............................................................255 Tabla 4.52: Datos de emisin correspondientes a los gases de combustin del MAP depuracin mediante PE ..........................................................................................................................................256 Tabla 4.53: Aplicabilidad de las tcnicas de captura de partculas en los distintos procesos de acabado.261 Tabla 4.54: Niveles de emisin de un horno de tratamiento trmico antes y despus de instalar quemadores de gas natural ....................................................................................................263 Tabla 4.55: Aplicabilidad de las tcnicas de captura de los gases de los baos de temple .......................264 Tabla 4.56: Datos de produccin y consumo de agua (anuales) de una planta caracterstica ...................268 Tabla 4.57: Costes de eliminacin correspondientes a la ampliacin de un sistema de tratamiento de aguas residuales con tratamiento para lodos ...................................................................................270 xxxii Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
Tabla 4.58: Uso caracterstico de energa en una fundicin de acero dotada de horno HEA y en una fundicin no frrea ............................................................................................................... 274 Tabla 4.59: Aplicabilidad de los distintos mtodos de regeneracin en sistemas de arena nica ............ 281 Tabla 4.60: Aplicabilidad de los distintos mtodos de regeneracin en sistemas de arena mezclada ...... 282 Tabla 4.61: Aplicabilidad de varias tcnicas de regeneracin de arena en funcin del tipo de arena ...... 282 Tabla 4.62: Compatibilidad entre arenas regeneradas y aglomerantes de distinto tipo ............................ 283 Tabla 4.63: Ahorro propiciado por la regeneracin primaria ................................................................... 285 Tabla 4.64: Datos operativos de tres fundiciones alemanas de referencia equipadas con sistemas trmicos de regeneracin de arena ...................................................................................................... 295 Tabla 4.65: Datos operativos de un sistema de tratamiento mecnico-trmico-mecnico (neumtico lecho fluidizado - neumtico) ............................................................................................... 299 Tabla 4.66: Datos operativos de una unidad de regeneracin de arena con silicato ................................. 302 Tabla 4.67: Requisitos de tratamiento y posibles limitaciones de residuos slidos destinados a reutilizacin externa ............................................................................................................. 308 Tabla 4.68: Resumen de las posibilidades de reutilizacin externa de los residuos slidos generados por las fundiciones (datos de 1999) ............................................................................................ 309 Tabla 4.69: Caractersticas de las tcnicas de inyeccin para la recirculacin del polvo de los cubilotes 312 Tabla 5.1: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin y el tratamiento del hierro .............................................................................................................................................. 334 Tabla 5.2: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en cubilotes de metales frreos ................................................................................................................................... 334 Tabla 5.3: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en hornos elctricos de arco de metales frreos ................................................................................................................. 334 Tabla 5.4: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en hornos rotativos de metales frreos ...................................................................................................................... 334 Tabla 5.5: Emisiones atmosfricas asociadas al uso de MTD en la fusin del aluminio ......................... 336 Tabla 5.6: Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de las MTD en el moldeo y colada a partir de moldes perdidos ................................................................................................................................ 338 Tabla 5.7: Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de las MTD en el moldeo permanente (MAP incluidas) .............................................................................................................................. 339 Tabla 10.1: Datos operativos de un cubilote de viento fro (10 t/h) ......................................................... 370 Tabla 10.2: Datos operativos de un cubilote de viento caliente de larga campaa (10 t/h) ...................... 371 Tabla 10.3: Datos operativos de un cubilote sin coque y un cubilote con inyeccin de viento caliente con precalentamiento de aire ....................................................................................................... 372 Tabla 10.4: Comparacin de costes del hierro lquido (junio de 2003; produccin en masa de 10 t/h) ... 373 Tabla 10.5: Precio de la fundicin laminar: carga metlica + energa ..................................................... 374 Tabla 10.6: Precio de la fundicin nodular: carga metlica + energa ..................................................... 375
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Objetivos
OBJETIVOS
Este documento refleja el intercambio de informacin entorno a las actividades tratadas en el anexo I, categoras 2.3 (b), 2.4 y 2.5 (b) de la Directiva IPPC, es decir: 2.3 Instalaciones para la transformacin de metales frreos: b) Forjado con martillos cuya energa de impacto sea superior a 50 kilojulios por martillo y cuando la potencia trmica utilizada sea superior a 20 MW 2.4. Fundiciones de metales frreos con una capacidad de produccin de ms de 20 toneladas por da 2.5. Instalaciones b) Para la fusin de metales no frreos, inclusive la aleacin, incluidos los productos de recuperacin (refinado, moldeado en fundicin) con una capacidad de fusin de ms de 4 toneladas para el plomo y el cadmio o 20 toneladas para todos los dems metales, por da. Al establecer el mbito de trabajo del documento, el grupo de trabajo tcnico (GTT) consider la posible interpretacin de los valores umbral. Tras comparar el alcance IPPC preestablecido con la existencia de instalaciones que cumplen los requisitos indicados ms arriba, tanto en la Unin Europea como en los pases candidatos, surgi el siguiente mbito de trabajo: fundicin de metales frreos, por ejemplo fundicin con grafito laminar, hierro maleable y dctil, acero fundicin de metales no frreos, por ejemplo aluminio, magnesio, cobre, zinc, plomo y sus aleaciones.
La forja se ha excluido de entre los objetivos de este documento, ya que ninguna instalacin de forja europea cumpla las condiciones estipuladas en el anexo I 2.3.(b), es decir: Forjado con martillos cuya energa de impacto sea superior a 50 kilojulios por martillo y cuando la potencia trmica utilizada sea superior a 20 MW. As pues, las fundiciones de cadmio, titanio o metales preciosos, adems de la fundicin de campanas y la artstica, quedaron excluidas por una cuestin de capacidad. La colada continua (en forma de chapas y planchas) ya se ha tratado en los documentos BREF relativos a la produccin de hierro y acero, as como a las industrias de metales no frreos, por lo que no se considerarn en el presente documento. La fundicin, la aleacin y el refinado de metales no frreos se han tratado en el documento BREF sobre industrias de metal no frreo y, por lo tanto, quedan fuera del alcance del presente trabajo. Al tratar de metales no frreos, pues, se considerar que el proceso se inicia en el momento de fundir los lingotes y la chatarra interna o con el metal lquido. Desde el punto de vista del proceso de fundicin, el documento abarca los siguientes pasos: confeccin de modelos almacenamiento y manipulacin de materias primas fusin y tratamiento del metal produccin de moldes y machos, tcnicas de moldeo colado o vaciado y enfriamiento desmoldeo acabado tratamiento trmico.
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Captulo 1
1 INFORMACIN GENERAL SOBRE LAS FUNDICIONES 1.1

1.1.1
Perspectiva general del sector

Industria de la fundicin
Las fundiciones funden metales frreos, no frreos y aleaciones y le dan forma definitiva o casi definitiva a los productos a travs del llenado y la solidificacin de metales o aleaciones fundidos en un molde. Se trata de un sector industrial diferenciado y diversificado que se compone de instalaciones de muy diverso tipo y tamao; cada una de ellas presenta una combinacin de tecnologas y operaciones unitarias propias, adaptadas al flujo de entrada, el tamao de las series y los tipos de productos elaborados por las instalaciones especficas. La organizacin en el sector se basa en el tipo de material transformado, siendo la principal distincin entre industrias de fundicin frrea y no frrea. La industria europea de la fundicin es la tercera ms importante del mundo en lo que a metales frreos se refiere y la segunda en el caso de los no frreos. En la Tabla 1.1 y la Tabla 1.2 puede verse la produccin total en varios pases europeos. No se han facilitado datos correspondientes a Irlanda del Norte, Luxemburgo y algunos pases recin incorporados, aunque la actividad de dichas regiones es escasa en comparacin con la de los pases que s figuran en la lista. Alemania, Francia e Italia son los tres principales productores europeos, con una produccin anual total de ms de dos millones de toneladas cada uno. En los ltimos aos Espaa ha arrebatado el quinto puesto al Reino Unido, aunque ambos superan el milln de toneladas de produccin. Los cinco productores principales aportan en conjunto ms del 80% del total producido en Europa. La produccin total europea de fundicin frrea se ha mantenido estable en los ltimos cinco aos, si bien se han registrado algunas fluctuaciones en pases concretos. Por ejemplo, los datos correspondientes a Gran Bretaa indican un descenso general de la produccin, mientras que en Espaa sta tiende a crecer. El sector de la fundicin no frrea ha experimentado un crecimiento continuo desde 1998. La cifra total para 2001 puede llevar a confusin porque no recoge los datos de Gran Bretaa. En general, de la Tabla 1.2 se deduce que en la mayora de pases la produccin se ha incrementado, ya se trate de los principales productores o de pases con una produccin ms limitada.
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Captulo 1 Pas Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final c 1998 190,1 144,4 493 85,8 s.d. 122,6 2.250,8 3.662,9 1.076,3a 78,1 450 1.508,4 140,6 65,3 675 98,6 s.d. 89,8 706,6 264,2 122,8b 12.225 1999 181,7 149,3 379,1 86 s.d. 109 2.146,6 3.555,2 949,2a 68,7 480 1.492,6 121 67,7 610,2 97,7 s.d. 81,9 759,3 253,2 122b 11.710 2000 191,4 149,8 390,3 96,4 0,94 117,6 2.283,1 3.758,2 968,2a 74,8 520 1.516,4 136 70,1 671,2 102,3 s.d. 86,9 950,5 266,7 119,9 b 12.471 2001 192,4 149,5 415,3 85,7 1,07 119,5 2.147,4 3.801,4 906,3a 62,8 275 1.433,3 132,3 73,4 673 100 47,5 96,3 955,7 244,7 105,5 b 12.018 12.018 2002 181,2 143,7 381,6 87,3 1,1 112,5 2.128,6 3.749,7 886,3a 67,9 s.d. 1.460,9 123,7 67,3 598,0 96,7 s.d. s.d. 992,9 234,6 81,8 b 11.396 11.815 2000:2001 2001:2002 % variacin 0,5 -5,8 -0,2 -3,9 6,4 -8,1 -11,1 1,9 13,8 2,8 1,6 -5,8 -5,9 -0,9 1,1 -1,4 -6,4 -2,2 -16,0 8,2 -47,1 -5,5 1,9 -2,7 -6,5 4,7 -8,3 0,3 -11,1 -2,2 -3,3 10,8 0,5 -8,2 -12,0
3,9 -4,1 -22,5
a) Sin fundicin de acero b) Sin fundicin de acero ni hierro maleable c) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos
Tabla 1.1: Produccin europea de fundicin frrea (es decir, hierro, acero y hierro maleable, en kilotoneladas) [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
En las fundiciones frreas, los avances en la sustitucin de materiales producidos en los ltimos aos han provocado que la cuota correspondiente a la fundicin de hierro en la produccin total haya descendido ligeramente, del 58,9% en 2001 al 58,2% en 2002. Por otra parte, los productores de hierro nodular han logrado una cuota del 34,3% de la produccin total de 2002, lo que supone un incremento del 0,5 por ciento respecto a 2001. Los productores de maleables aumentaron su cuota del 1,1% de 2001 al 1,3% en 2002, mientras que la cuota del acero respecto al total final se sita en el 5,8% en 2002 (5,9% en 2001).
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Captulo 1 Pas Austria Blgica Repblica Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda b Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final c 1998 90,4 25,3 44,8 1,7a s.d. 10,5 338,2 783,9 121a 24,8 25,8 832,3 s.d. 22,2 66,5 17,5 s.d. 15,9 140,7 51,8 22,3 2.636 1999 92,4 23,8 48 4 s.d. 10 343,8 777 s.d. 35 25,8 832,1 s.d. 25,2 84 21,2 s.d. 17,3 153,6 55,7 22,9 2.572 2000 105,9 27,2 57,7 4 0 10 373,9 842,1 s.d. 44,8 26 959,1 s.d. 26,4 84 22,6 s.d. 23,6 121,1 58,5 25,1 2.812 2001 113,3 26,3 58,1 4,8 0 10 394,7 849,6 s.d. 58,4 26,6 960 s.d. 30,9 72,2 25,4 7.6 24,8 142,1 53,3 24,1 2.481 2.602 2002 116,2 26,7 59,6 4,6 0 9,7 390,3 845,8 s.d. 68,3 s.d. 979,7 s.d. 26,7 76,3 25,6 s.d. s.d. 149,9 52,9 21,1 2.853 3.033 2000:2001 2001:2002 % variacin 7,0 2,6 -3,3 1,6 0,7 20,0 0,0 5,6 0,9 30,4 2,3 0,1 17,0 -14,0 12,4 5,1 17,3 -8,9 -4,0 2,6 -3,2 -3,3 -1,1 -0,4 16,9 2,1 -13,5 5,7 0,6
5,5 -0,8 -12,3
a) Slo aluminio b) Slo produccin de chapa de plomo c) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos
Tabla 1.2: Produccin europea de fundicin no frrea (en kilotoneladas) [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
La produccin de aleaciones de metales no frreos contina dominada por el moldeo de metales ligeros, cuya cuota asciende al 75,1%, a pesar de haber experimentado un descenso de 3,5 puntos respecto al ao anterior. La cuota de aleaciones de cobre descendi del 10,1 al 9,8%, y la de los productores de aleaciones de zinc decreci igualmente del 8,7 al 7,3%. La diferencia corresponde a metales no frreos varios y procesos no detallados en las estadsticas. La Tabla 1.3 y la Tabla 1.4 contienen informacin sobre el nmero de fundiciones. Los datos muestran que se ha producido un descenso general en el nmero de fundiciones desde 1998, con una prdida anual de instalaciones existentes en torno al 5%. Esta cada tambin se observa en el nmero de empleados (Tabla 1.5 y Tabla 1.6).
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Captulo 1 Pas Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final c 1998 28 40a s.d. s.d. s.d. 19 169 324 228b 34 s.d. 310 22 12 234 62 s.d. s.d. 224 48 23 1.777 1999 26 25 s.d. s.d. s.d. 23 167 310 214b 34 s.d. 307 s.d. 12 230 61 s.d. s.d. 221 49 23 1.702 2000 25 24 s.d. 12 1 20 167 299 198b 32 s.d. 293 s.d. 12 230 61 s.d. s.d. 105 49 23 1.551 1.732 2001 24 21 140 12 1 19 163 288 188b 33 1 291 28 11 220 61 12 s.d. 102 49 22 1.686 1.686 2002 41 21 143 12 1 19 159 273 179b s.d. s.d. 281 s.d. 11 190 61 s.d. s.d. 98 50 20 1.559 1.633 2000:2001 2001:2002 % variacin -4,0 70,8 -12,5 0,0 2,1 0,0 0,0 0,0 0,0 -5,0 0,0 -2,4 -2,5 -3,7 -5,2 -5,1 -4,8 3,1 -0,7 -8,3 -4,3 0,0 -3,4 0,0 -13,6 0,0
-2,9 0,0 -4,3
-3,9 2,0 -9,1
a) Slo miembros b) Sin fundicin de acero c) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos
Tabla 1.3: Nmero de fundiciones (unidades de produccin) de hierro, acero y hierro maleable [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
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Captulo 1 Pas 2001 63 12 58 8 0 22 288 414 s.d. 78 s.d. s.d. 10 290 67 7 s.d. 55b 84 49 1.505 Total 2002 61 10 63 8 0 25 283 400 s.d. s.d. s.d. s.d. 13 280 54 s.d. s.d. 57 84 48 1.386 Inyeccin 2001 20 3 39a s.d. 0 4 s.d. s.d. s.d. 23 s.d. s.d. 3 s.d. 38 s.d. s.d. s.d. 43 15 149 2002 21 3 40 s.d. 0 6 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 3 s.d. 32 s.d. s.d. s.d. s.d. 14 119 Fundicin ligera (otras) 2001 28 6 s.d. s.d. 0 11 s.d. s.d. s.d. 35 s.d. s.d. 7 s.d. 12 s.d. s.d. s.d. 29 23 151 2002 25 5 s.d. s.d. 0 12 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 6 s.d. 9 s.d. s.d. s.d. s.d. 23 80 Fundicin de aleaciones de metal pesado (otras) 2001 2002 15 15 3 2 s.d. 23 s.d. 0 0 7 7 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 20 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 4 s.d. s.d. 17 13 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 12 s.d. 11 11 85 75
Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Total
a) Incluida toda la fundicin ligera b) Slo miembros
Tabla 1.4: Nmero de fundiciones (unidades de produccin) de metales no frreos [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
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Captulo 1 Pas Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final c 1998 3.465 2.823 s.d. s.d. s.d. 2.326 26.407a 46.944 24.000b 3.485 502 22.050 2.462 1.864 33.600 2.649 s.d. s.d. 13.860 3.650 2.400 192.487 1999 3.314 2.299 s.d. s.d. s.d. 2.058 25.714 45.157 20.000b 3.285 503 22.200 2.122 1.706 28v500 2.800 s.d. s.d. 14.040 3.650 2.300 179.648 2000 3.342 3.260 s.d. 1.481 125 2.027 25.613 44.896 18.000b 3.175 509 22.100 2.119 1.730 26.800 2.782 s.d. s.d. 11.803 3.650 2.400 175.812 195.273 2001 3.936 1.847 17.536 1.393 133 2.090 24.871 44.796 16.500b 2.734 309 21.400 2.148 1.754 26.370 2.780 1.925 s.d. 11.006 3.800 2.400 189.728 189.728 2002 3.067 1.936 14.847 1.290 129 2.045 24.651 42.748 15.900b s.d. s.d. 20.630 1.830 1.564 24.500 2.710 s.d. s.d. 11.385 3.800 1.930 174.962 179.930 2000:2001 2001:2002 % variacin 17.8 -22.1 -43,3 4,8 -15,3 -5,9 -7,4 6,4 -3,0 3,1 -2,2 -2,9 -0,9 -0,2 -4,6 -8,3 -3,6 -13,9 -39,3 -3,2 -3,6 1,4 -14,8 1,4 -10,8 -1,6 -7,1 -0,1 -2,5
-6,8 4,1 0,0
3,4 0,0 -19,6
a) Interrupcin de la continuidad de la serie b) Sin fundicin de acero c) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos
Tabla 1.5: El empleo en la industria de la fundicin de hierro, acero y hierro maleable [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
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Captulo 1 Pas Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final c 1998 4.029 1.824 s.d. s.d. s.d. 708 17.926 32.000 s.d. 3.208 70 s.d. s.d. 1.271 4.433 1.200 s.d. s.d. 5.650 3.700 1.900 77.919 1999 4.179 803 s.d. s.d. s.d. 744 17.821 33.000 s.d. 3.941 70 s.d. s.d. 1.411 6.500 1.230 s.d. s.d. 5.620 3.700 2.000 81.019 2000 4.349 800 s.d. 377 0 884 17.651 33.000 s.d. 5.503 70 s.d. s.d. 1.483 6.200 1.280 s.d. s.d. 4.810 3.700 2.100 82.207 88.135 2001 4.585 s.d. 5.083 372 0 718 17.932 34.500 s.d. 4.702 70 s.d. s.d. 1.491 4.130 1.380 845 s.d. 5.034 3.700 2.200 86.742 87.300 2002 4.398 558 5.374 349 0 730 17.720 34.390 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 1.307 4.100 1.350 s.d. s.d. 4.994 3.700 1.900 80.870 86.487 2000:2001 2001:2002 % variacin 5,4 -4,1 5,7 -6,2 1,7 -1,2 -0,3
-1,3 -18,8 1,6 4,5 -14,6 0,0
0,5 -33,4 7,8
-12,3 -0,7 -2,2
4,7 0,0 4,8
-0,8 0,0 -13,6
a) Slo plomo b) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos
Tabla 1.6: El empleo en la industria de la fundicin no frrea [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
Las anteriores tablas muestran que los niveles de produccin europea se mantienen relativamente estables o aumentan ligeramente, si bien la produccin se obtiene actualmente con menos unidades y menos empleados. Este hecho puede deberse a las mejoras continuas y a la automatizacin de las unidades de fundicin. La relacin existente entre tamao, produccin y empleo de las unidades queda bien ilustrada en la Figura 1.1. En ella puede observarse cmo los grandes productores de Europa occidental (Alemania, Francia) consiguen una mayor productividad con menos personal. Las unidades que concentran ms trabajo intensivo estn situadas en el este y el sur de Europa (Polonia, Hungra, Portugal).
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Captulo 1
Figura 1.1: Productividad de las fundiciones frreas de varios pases europeos El tamao del crculo representa la produccin total de un pas concreto
La fundicin de metales es una actividad muy antigua que se remonta ms all del tercer milenio antes de Cristo. En desarrollo de la industria europea de la fundicin va unido al de las industrias del metal y la automocin. Las actuales fundiciones normalmente iniciaron sus actividades a principios del siglo XX. Inicialmente estaban situadas en la afueras de las localidades, pero a medida que los pueblos y ciudades crecieron fueron absorbindolas y se encontraron en medio de la poblacin. La industria de la fundicin se compone bsicamente de pymes; el 80% de las empresas tienen menos de 250 empleados. Puesto que los productos de las fundiciones son semielaborados, las empresas suelen situarse cerca de sus clientes.
1.1.2
Mercados de la fundicin
Los principales mercados abastecidos por la industria de fundicin son el de la automocin, la ingeniera general y la construccin. Las cuotas de mercado relativas de estos sectores pueden observarse en la Figura 1.2. La gran dependencia en el sector de la automocin tiene gran influencia en las actividades del sector de la fundicin y afecta a aspectos como la economa, la ubicacin, las normativas de calidad, las exigencias medioambientales, los nuevos desarrollos, etc. Un ejemplo de esta interdependencia es que la tendencia por parte de la industria de la automocin hacia vehculos ms ligeros se ha traducido en un crecimiento de la demanda (y, por tanto, del mercado) de moldes de aluminio y magnesio en la industria de la fundicin, lo que supondr un mayor crecimiento de estos sectores.
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Captulo 1
Figura 1.2: Cuotas de mercado sectorial relativas
Las cuotas de mercado varan en funcin del tipo de metal, como puede verse en los datos correspondientes al mercado espaol de la fundicin, en la Figura 1.3 y la Figura 1.4. El sector de la automocin absorbe ms del 60% de toda la fundicin de hierro de los centros nacionales. El acero, por otra parte (incluido el de baja aleacin, el inoxidable y otras aleaciones) se utiliza para fabricar piezas de mquinas y vlvulas, por lo que abastecen a mayor nmero de sectores. De hecho, la principal cuota del mercado de vlvulas corresponde a la fundicin de acero inoxidable.
70% 60% 50% Cuota mercado 40% 30% 20% 10% 0%
64%
5%
5%
6%
4%
3% Matricera
6%
7%
Construccin y cemento
Automocin
Valvulera
Maquinaria agrcola
Figura 1.3: Cuotas de mercado de la fundicin de hierro (mercado espaol) [108, FEAF, 1999] KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 9
Mquina herramienta
Maquinaria elctrica
Otros
Captulo 1
Figura 1.4: Cuotas de mercado de la fundicin de acero (mercado espaol) [108, Feaf, 1999]
La abertura de Europa hacia el Este ha llevado a los principales productores europeos a mostrar un inters creciente en las actividades de fundicin existentes en pases como Polonia, la Repblica Checa o Hungra. Algunas grandes empresas europeas han invertido en esas regiones. Respecto a los pases del este de Europa, la abertura de sus mercados, junto con la entrada de inversiones extranjeras, ha permitido la implantacin de nuevas tcnicas que han incrementado la produccin y reducido su impacto sobre el medio ambiente. Considerando los bajos costes salariales de esos pases, su fuerza competitiva se basa en las fundiciones generales, no especializadas, dedicadas a la produccin de grandes piezas, as como en las fundiciones que producen numerosos tipos de productos. Para competir en el mercado mundial, las fundiciones de Europa occidental se centran en la actualidad en sus habilidades tecnolgicas, en seleccionar determinados nichos de mercado que requieren productos complejos y muy precisos, trabajos de calidad especiales o trabajos que requieren una entrega rpida o justo a tiempo.
1.1.3
Tipos de fundiciones
Adems de por los tipos de metal (frreos y no frreos), las fundiciones se clasifican en buena medida por el tamao de las coladas y las series. Las fundiciones de serie pequeas se han venido a llamar fundiciones generales, mientras que las que producen grandes series se han llamado fundiciones en serie. Pero tambin podran clasificarse segn el tipo de metal fabricado; es decir, en fundiciones frreas y no frreas. Existen grandes diferencias entre una fundicin de zinc dedicada a producir grandes series de carroceras para coches de juguete y una fundicin de hierro que fabrica alojamientos de rotor para turbinas de viento. Las fundiciones utilizan distintos grados de automatizacin dependiendo del tamao de la serie y de la repetitividad de la tarea. Por lo que respecta a las tcnicas empleadas, las fundiciones se distinguen por el tipo de horno utilizado para la fusin (cubilote, elctrico, rotativo) y el tipo de molde (de arena, por presin, etc.). En el captulo 2 se expone todo ello con ms detalle.
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Captulo 1
1.2
Consideraciones medioambientales
La industria de la fundicin desempea un importante papel en el reciclaje de metales. Las chatarras de acero, hierro y aluminio pueden refundirse y dar lugar a nuevos productos. Los posibles efectos medioambientales negativos de las fundiciones son consecuencia de la existencia de un proceso trmico y el empleo de aditivos minerales. El impacto medioambiental del proceso de fundicin, pues, tiene que ver con los gases de salida y residuales y con la reutilizacin o la eliminacin de los residuos minerales.
1.2.1
Atmsfera
Las emisiones nocivas procedentes de la fusin y el tratamiento de los metales dependen del uso de aditivos y combustibles o bien de las impurezas existentes en la alimentacin. El empleo de coque como combustible, el calentamiento de crisoles con gas o quemadores alimentados con fueloil pueden generar emisiones de productos de combustin. Tambin el uso de aditivos en los procesos de tratamiento del metal da lugar a productos de reaccin. La presencia de impurezas (aceite, pintura, etc.) en la chatarra refundida puede provocar potencialmente la generacin de productos de combustin incompleta o de recombinaciones, y partculas de polvo. Adems, las partculas generadas pueden contener metales y xidos metlicos. Durante la fusin se da la evaporacin de elementos con una presin de vapor elevada al escaparse del bao partculas de metal pequeas. Estas partculas metlicas tambin se producen durante las operaciones de rectificacin y acabado. En la produccin de moldes y machos se utilizan varios aditivos aglomerantes de la arena. Durante la aglomeracin de la arena y el llenado de cucharas se generan productos de reaccin y descomposicin, tanto orgnicos como inorgnicos. La generacin de productos de descomposicin prosigue durante las operaciones de colada, enfriamiento y desmoldeo. La liberacin partculas afecta a todas las fases y operaciones del proceso de fundicin. El polvo se genera durante la produccin y el procesamiento de moldes y machos de arena, as como durante el acabado de las piezas (procedentes de moldes perdidos o permanentes). Durante el proceso de fundicin las emisiones a la atmsfera no se limitan a un nico punto o puntos fijos. Las fuentes de emisin son varias (por ejemplo, coladas calientes, arena, metales calientes). Por ello, una de las cuestiones cruciales en la prevencin de las emisiones es, adems de tratar los gases de salida y residuales, lograr capturarlos.
1.2.2
Residuos
El moldeo en arena implica la utilizacin de grandes volmenes de arena, con una relacin entre arena/metal lquido que normalmente se sita entre 1:1 y 20:1. Al final del proceso de moldeo la arena utilizada puede regenerarse, reutilizarse o desecharse. Los residuos minerales adicionales como la escoria se generan en la fase de fusin, al extraer las impurezas de la colada, y su reutilizacin o eliminacin tambin deberan tomarse en consideracin.
1.2.3
Energa
Dado que las fundiciones utilizan procesos trmicos, la eficiencia energtica y la gestin del calor generado son aspectos medioambientales importantes. A pesar de todo, a causa del elevado grado de transporte y manipulacin del elemento calorfero (es decir, el metal) y de su lento enfriamiento, la recuperacin del calor no siempre es sencilla.
1.2.4
Agua
En la mayora de fundiciones la gestin del agua implica la existencia de un circuito interno por el que circula el agua, si bien la mayor parte de sta sigue evaporndose. El agua suele utilizarse
KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 11
Captulo 1
en los sistemas de enfriamiento de hornos elctricos (de induccin o de arco) o de cubilotes. Por lo general, el volumen final de agua residual es muy pequeo. En el llenado por (alta) presin se forma una corriente de agua de desecho que debe tratarse para extraerle los compuestos orgnicos (fenol, aceite) antes de su eliminacin.
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Captulo 2
2 TCNICAS Y PROCESOS DE LAS FUNDICIONES 2.1

2.1.1
Perspectiva general
El proceso de fundicin
En la Figura 2.1 siguiente puede observarse un diagrama de flujo general del proceso de fundicin, diferenciando las principales etapas: - fusin y tratamiento del metal: rea de fundicin - preparacin de moldes: rea de moldeo - llenado del molde, enfriamiento y solidificacin y posterior desmoldeo: rea de colada - acabado de la pieza en bruto: rea de acabado.
Figura 2.1: El proceso de fundicin
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Captulo 2
El proceso de fundicin se inicia al fundir la chatarra (seleccionada teniendo en cuenta su composicin qumica) o los lingotes y finaliza al obtener la pieza moldeada. Normalmente se obtienen componentes que requieren tratamientos o montajes adicionales para obtener el producto final. En la fase de moldeo se establece una diferencia bsica entre los moldes de tipo permanente y los perdidos. Las fundiciones que utilizan los primeros adquieren los moldes de metal (matrices) fuera pero normalmente disponen de un taller interno de reparacin y mantenimiento de moldes. Las fundiciones que utilizan moldes perdidos a menudo compran modelos de madera, plstico o metal (para el diseo de los moldes) y cuentan tambin con un taller interno de reparacin y mantenimiento de modelos. Los moldes, machos y modelos perdidos normalmente se producen en el mismo proceso de fundicin. Tradicionalmente, la principal distincin en el sector ha sido entre fundiciones frreas y no frreas. Ello se debe, esencialmente, a que los procesos utilizados en ambos casos son distintos. Las fundiciones no frreas a menudo utilizan tcnicas de inyeccin, ya que les permite obtener un mejor acabado de la superficie, un aspecto importante en numerosas aplicaciones de aluminio y latn. A causa de la elevada velocidad de enfriamiento se producen piezas de una gran resistencia mecnica. Sin embargo, esta tcnica no permite fabricar piezas de gran tamao o macizas, para las que se requieren tcnicas de moldeo en arena. Las tcnicas que utilizan arena se utilizan en fundiciones no frreas para la confeccin de productos en series no muy grandes. Los metales no frreos (y sus aleaciones) tratados en este documento son los siguientes: - aluminio - magnesio - cobre - zinc - plomo. Las fundiciones frreas normalmente utilizan tcnicas de molde perdido. Gracias a su gran rigidez y resistencia, las aleaciones de hierro tienen ms aplicaciones que las aleaciones no frreas. El tamao de las piezas puede ser casi ilimitado. Los metales frreos tienen un punto de fusin ms elevado y requieren varias tcnicas de fusin. Los metales y las aleaciones frreos tratados en este documento son los distintos tipos de hierro colado (que pueden clasificarse en funcin de sus propiedades o por el tipo de grafito) y acero moldeado. Tambin se analizarn las superaleaciones con elevado contenido de elementos de aleacin, como por ejemplo el nquel. Las fundiciones utilizan sistemas mecanizados y automatizados en funcin de la repetitividad necesaria y el tamao de la serie. Las instalaciones ms flexibles suelen ser las fundiciones generales, donde se producen piezas de distinto tipo en pequeas cantidades (<100). Por lo general, estas fundiciones utilizan tcnicas de moldeo manual y moldes de arena aglomerados con resina. Los hornos de fusin trabajan de forma discontinua para facilitar el cambio de aleacin y suelen ser de induccin o rotativos. Para la produccin de series de tamao medio (<1.000 piezas), se emplean lneas de colada y moldeo mecanizado, lo que implica la utilizacin de arena verde, que permite confeccionar rpidamente los moldes. El tamao de la mquina que fabrica los moldes limita las dimensiones mximas de las piezas obtenidas. El llenado del molde puede realizarse manualmente o mediante una mquina de llenado. Algunos procesos auxiliares, como la preparacin de la arena, se realizan de forma semiautomatizada con control remoto. Se utilizan tanto los hornos continuos (cubilote, de cuba) como discontinuos. Para las aleaciones no frreas se usan tcnicas de inyeccin. Las series grandes de pequeas piezas se producen mediante moldeo sin caja en arena verde. En las fundiciones frreas puede utilizarse para determinadas aplicaciones la inyeccin si la calidad de la pieza final as lo requiere, aunque en realidad la tcnica slo tiene una implantacin limitada. La principal diferencia respecto a las series de tamao medio es la mayor
Captulo 2
mecanizacin del acabado, el control de calidad y el montaje de moldes. Por otra parte, el proceso de llenado en fundiciones de aleaciones no frreas suele automatizarse an ms, sobre todo en el caso de talleres de inyeccin. Algunas tcnicas de colada especficas, como por ejemplo el colada por centrifugacin, en moldes completos o colada continua, se utilizan en funcin del tipo de producto final.
2.1.2
Fusin de hierro
El hierro colado es una aleacin hierro-carbono que contiene normalmente entre el 2,4 y el 4% de carbono. El contenido mnimo de carbono es del 1,8%, y tambin suele contener silicio, manganeso, azufre y fsforo, en distintas proporciones. Se produce hierro de calidades especiales con diferentes niveles de nquel, cromo y otros metales. A causa de su gran contenido en carbono, el hierro colado tiene un punto de fusin bajo y facilidad de colada frente al acero. Debido a su baja ductilidad no es posible emplearlo en operaciones de laminado o forja. Es posible modificar sus propiedades a travs de la variacin de la proporcin entre carbono y silicio, de la aleacin y del tratamiento trmico. Dependiendo de la concentracin y la forma del carbono (laminar, esferoidal y compacto) se obtienen distintos tipos de hierro colado, a saber: - hierro laminar: carbono en forma de escamas - hierro nodular: carbono en forma esferoidal - hierro de grafito compacto: carbono ligado. El hierro colado se suele clasificar asimismo por sus propiedades materiales: - fundicin gris: hierro con la superficie de fractura de color gris. Aunque hace referencia al hierro laminar, nodular y de grafito compacto, este trmino suele utilizarse como sinnimo de hierro laminar - hierro dctil: hierro colado al que se le ha incrementado la ductilidad. Es uno de los efectos provocados por la nodulizacin, pero tambin puede referirse al hierro maleable. Este trmino se utiliza comnmente como sinnimo de hierro nodular - hierro maleable: hierro que puede estirarse o al que se le puede dar forma con un martillo. La maleabilidad se debe al bajo contenido en carbono, que permanece en forma ligada. El hierro colado puede fundirse en cubilotes, hornos de induccin (normalmente sin ncleo, aunque en ocasiones tambin pueden ser sin canal) u hornos rotativos. Los hornos elctricos de arco apenas se utilizan para la preparacin de hierro colado. La Figura 2.2 muestra los diagramas de flujo de los procesos de fusin y de tratamiento del metal correspondientes al hierro colado en los tres tipos de horno. El proceso normalmente consiste en la fusin - colada tratamiento del metal - vaciado. Las caractersticas de la fusin y del tratamiento del metal se exponen en los siguientes apartados. El tratamiento se compone de varias fases como la desulfuracin, la nodulizacin, la inoculacin y el desescoriado. La fase de desulfuracin de los cubilotes puede unirse a la nodulizacin, por ejemplo utilizando un proceso de nodulizacin que simultneamente extraiga el azufre (por ejemplo el proceso de armadura).
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Captulo 2
FUNDICIN DE HIERRO
Esquema de procesos de un cubilote
Preparacin y pesado de la carga metlica Tamizado Pesado Adicin de y pesado de piedra ferroaleadel coque caliza ciones
FUNDICIN DE HIERRO
Esquema de procesos de un horno elctrico de induccin
FUNDICIN DE HIERRO
Esquema de procesos de un horno rotativo
Preparacin y pesado de la carga metlica
Preparacin y pesado de adiciones (agentes de formacin de escor ia, de car b.)
Preparacin y pesado de la carga metlica
Carga del horno Fusin Vaciado Granulacin de la escoria o lingotado

Mantenim iento de la colada
Carga del horno Fusin Desescoriado Ajuste de la composicin

Cucharas de tr ansfer encia precalentadas
Carga del horno Fusin (rotacin intermitente)

Sobrecalentam iento (rotacin continua)
Vaciado
Cucharas de transferencia preca lentadas
Desulfuracin Desescoriado
Mantenimient o de la colada
Vaciado Moldes Nodulizacin Desescoriado Inoculacin Colada a moldes Desescoriado

Cucharas precalentadas Desesc oriado de las cucharas
Nodulizacin inoculacin Nodulizacin Inoculacin
Desescoriado
Moldes
Desescoriado
Moldes
Colada a moldes
Desescoriado de las cucharas
Colada a moldes Lingotado del exceso de metal
Reparacin de cucharas
Lingotado del exceso de metal
Reparacin de c ucha ras
Lingotado del exceso de metal
Desescoriado de las cucharas
Moldes llenos
Moldes llenos
Moldes llenos
Figura 2.2: Diagramas de flujo de los procesos de fusin y tratamiento del metal del hierro colado [32, CAEF, 1997]
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Captulo 2
Los cubilotes son los principales sistemas utilizados para refundir el hierro en Europa. De ellos se obtiene el 55% del total de toneladas de piezas fundidas de hierro de Europa occidental. En la actualidad, su dominio del mercado se ve disputado por varios motivos, entre ellos las caractersticas del gas de combustin, que requiere tratamiento. Ante la posible carga financiera que representa tener que invertir en una instalacin de tratamiento de los gases de chimenea y despus amortizarla, muchas instalaciones de tamao pequeo y medio estn optando por unidades de fusin elctricas o de oxigs. Por ello, el nmero de cubilotes empleados en las fundiciones est disminuyendo, si bien su tamao medio aumenta. En el mercado europeo de cubilotes se han producido grandes cambios en los ltimos aos, sobre todo a causa de la reestructuracin de la industria del coque, que ha provocado un descenso en el nmero de proveedores y ha hecho necesario importar coque al continente. Otro cambio destacable es el reducido nmero de fabricantes de cubilotes; entre ellos, una empresa alemana domina casi en forma de monopolio el mercado de los cubilotes de viento caliente. La mayora de coladas de hierro producidas en serie se realizan con moldes de arena verde con machos aglomerados mediante resina. Las tcnicas de aminas en caja fra y de caja caliente son las ms empleadas. El proceso de moldeo en coquilla con resina (procedimiento Croning) se utiliza cuando se requiere mucha precisin y un buen acabado de la superficie. El proceso a la espuma perdida se utiliza, hasta cierto punto, para las coladas en serie; mientras que para series pequeas se emplean moldes de arena qumica. Algunos procesos especiales con arena, como los moldeos en vaco y en molde completo, se utilizan para determinadas piezas de hierro. Tambin existen algunas fundiciones frreas que emplean moldes permanentes (inyeccin), pero el corto tiempo de vida de los moldes de tan solo unos miles de componentes, ha hecho que el uso de moldeos frreos con estas tcnicas descienda. [156, Godinot, 2001], [174, Brown, 2000]
2.1.3
Fusin de acero
El acero es un material cuyo contenido (masa) en hierro es mayor al de cualquier otro elemento, con un contenido de carbono inferior al 2% y que normalmente contiene tambin otros elementos. Ciertos tipos de aceros al cromo pueden tener ms de un 2% de carbono, pero ste es el lmite de corte utilizado para distinguir el acero del hierro colado [201, CEN, 2000]. El acero resulta especialmente til porque puede trabajarse en caliente. Las aleaciones ligeras de acero contienen elementos como Mn, Cr, Ni y Mo en proporciones inferiores al 5%. El acero de alta aleacin est formado por ms de un 5% de elementos de aleacin, por ejemplo un 12% de Cr y un 8% de Ni. Tambin se produce acero de calidades especiales con propiedades mejoradas: mayor resistencia, mayor permeabilidad magntica, mejor resistencia a la corrosin, la fatiga o el desgaste y mejor comportamiento durante la soldadura y a bajas y altas temperaturas. El acero suele fundirse en hornos elctricos de arco (HEA) o en hornos de induccin sin ncleo (HI). Una vez fundido, el caldo se puede refinar (a travs de la extraccin del carbono, silicio, azufre y fsforo) y desoxidar (es decir, extraer los xidos metlicos), dependiendo del material base y de los requisitos de calidad del producto final. En la Figura 2.3 se muestran los diagramas de flujo de los procesos de tratamiento del acero moldeado en los diferentes tipos de hornos. [32, CAEF, 1997]
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Captulo 2
FUNDICIN DE ACERO
Esquema de procesos de un horno elctrico de arco con revestimiento cido
Preparacin del material de carga
FUNDICIN DE ACERO
Esquema de procesos de un horno elctrico de arco con revestimiento bsico
FUNDICIN DE ACERO
Esquema de procesos de un horno elctrico de induccin
Carga del horno Fusin
Carga del horno Fusin Desulfuracin Descarburacin Desescoriado Desulfuracin Ajuste de la composicin
Cucha ras de transferencia preca lentadas
Carga del horno Fusin Desescoriado Afino por vaco

Afino con AO D/VODC
Descarburacin (inyeccin de oxgeno)
Ajuste de la composicin Afino con AOD Ajuste de la composicin Vaciado y desoxidacin

Cucharas de trans ferencia preca lentadas
Ajuste de la composicin Vaciado y desoxidacin Desescoriado
Cucha ras de transferencia preca lentadas
Moldes
Vaciado y desoxidacin Desescoriado Afino con AOD/VODC Moldes Colada a moldes

Deses coriado de las cuc hara s
Desescoriado
Moldes
Colada a moldes
Dese scoriado de la s cucharas
Colada a moldes
Desescoriado de las c ucha ras
Lingotado del exceso de metal Moldes llenos
Figura 2.3: Diagramas de flujo de los procesos de fusin y tratamiento del acero [32, CAEF, 1997]
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Captulo 2
2.1.4
Fusin de aluminio
Aproximadamente dos tercios del aluminio producido por las fundiciones est destinado a la industria de la automocin, es decir, a fabricantes de coches, autobuses, camiones, trenes y aviones. La necesidad de reducir el consumo de combustible y el peso de los vehculos ha aumentado el inters de la aplicacin de este metal. La masa total de aluminio en los coches europeos ha llegado a doblarse entre 1990 y 2000. El uso creciente del aluminio en su principal sector destinatario ha afectado claramente al nmero total de piezas de aluminio producidas. El aluminio se produce principalmente en moldes permanentes. Las proporciones relativas para las tcnicas utilizadas en la fabricacin de Al se muestran en la Tabla 2.1:
Tipo de moldeo Inyeccin Llenado a baja presin y por gravedad Moldeo en arena Otros Proporcin relativa (%) 59 37 3 1
Tabla 2.1: Proporciones relativas para las tcnicas de moldeo utilizadas en la produccin de Al [143, Inasmet y CTIF, 2002], [225, TWG, 2003]
En las fundiciones de aluminio se utilizan hornos de fusin de muy distinto tipo segn las necesidades concretas de cada proceso. Se emplean hornos calentados directa e indirectamente mediante combustible y electricidad. Los combustibles fsiles que se emplean en la actualidad son el gas natural, el gas licuado de petrleo (GLP) y el fueloil. La mayora de fundiciones se han decantado por el gas natural por una cuestin de comodidad. El calentamiento mediante energa elctrica puede tener su origen en los elementos de resistencia o ser por induccin. La capacidad es uno de los parmetros ms importantes en los hornos de fusin y mantenimiento. Actualmente los hornos de induccin se utilizan cuando se requiere una elevada capacidad de fusin, por ejemplo de ms de 10 t/h. Los hornos de cuba y los de mantenimiento, adems de los de crisol, a menudo se emplean cuando la capacidad de fusin es inferior a 5 toneladas por hora. Los hornos de crisol pequeos y medianos se suelen usar cuando es necesario un cambio fcil de aleacin o si el ndice de produccin es bajo. Los hornos elctricos tienen la ventaja, en cuanto al mantenimiento, de que no producen gases residuales en el quemador adems de ser capaces de mantener una temperatura homognea en todo el volumen de material fundido con unos costes energticos relativamente bajos. Las fundiciones de aluminio normalmente utilizan como material de partida lingotes aleados, aunque en algunos casos el metal se suministra directamente lquido. La fusin secundaria de la chatarra de aluminio normalmente no se lleva a cabo en las fundiciones y, por tanto, queda fuera del alcance del presente documento. Se analiza en el documento de referencia sobre MTD, dentro del apartado de industrias de metales no frreos. [48, ETSU, 1994] [148, Eurofine, 2002], [155, European IPPC Bureau, 2001]
2.1.5
Fusin de magnesio
Las piezas de aleacin de magnesio se usan en la industria aeroespacial y de la automocin, as como en aplicaciones electrnicas. Su principal ventaja radica en su ligereza; las aleaciones de magnesio suelen presentar una densidad 1,8 g/ml en comparacin con los 2,7 g/ml de las aleaciones de aluminio. El aluminio es el principal elemento aleado en las coladas de magnesio; estando tambin presentes el zinc y el manganeso, pero en pequeas proporciones. La inyeccin es la tcnica de moldeo ms utilizada por su baja temperatura de colada (650 700 C); en ella se emplean tanto mquinas de cmara caliente como fra. El moldeo en arena tambin se utiliza, pero en menor medida. Los moldes de magnesio pueden tener las paredes ms finas que los de
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aluminio, pero su uso est limitado a causa de problemas de rigidez. Las paredes ms finas permiten reducir sustancialmente el peso de los componentes, compensando as el mayor coste de aleacin por kilogramo. Las coladas por gravedad y en arena tambin se emplean, sobre todo en moldeos de tensiones altas. El empleo de moldeos de aleacin de magnesio en los componentes para la industria de la automocin se est extendiendo rpidamente; algunos vehculos contienen actualmente entre 10 y 20 kg de piezas de Mg. Se usa en especial en algunos componentes como soportes de los paneles de instrumentos, viguetas transversales de coches, sistemas de traccin y estructuras de los asientos. Las aleaciones de magnesio fundido atacan el revestimiento de ladrillo y refractarios de los hornos y generan contaminacin nociva de silicio, por ello se utilizan crisoles de acero. El hierro tambin es ligeramente soluble en magnesio, pero sus efectos son mucho ms perjudiciales an que los del silicio. La chatarra se suele limpiar y, a ser posible, granallar, para extraer cualquier partcula de arena adherida y como medida preventiva adicional frente a la adherencia del silicio. Para evitar el uso de cucharas, siempre que es posible se vierte la aleacin fundida directamente del crisol. Las aleaciones de magnesio se oxidan muy fcilmente, por lo que se funden bajo una cobertura (de flujo limpiador o gas) con el fin de evitar prdidas por oxidacin e inclusiones. Adems, se utilizan polvos inhibidores para proteger el metal descubierto durante el mantenimiento y la colada; tambin se aaden a la arena de moldeo para impedir reacciones qumicas. La fusin sin fundente de las aleaciones de Mg requiere proteccin adicional de la colada, para la que se utiliza hexafluoruro de azufre (SF6), que forma una pelcula lquida protectora sobre el magnesio lquido, evitando as la oxidacin. Se utiliza a bajas concentraciones (<0,3 vol. %) en forma de mezcla con aire o con aire/CO2. El SF6 es un gas de efecto invernadero considerado nocivo para la atmsfera e incluido en el protocolo de Kioto, el cual prev su minimizacin. En Austria y Dinamarca se han aprobado normativas que prohben el uso de SF6 en el ao 2003 y 2006, respectivamente. Las aleaciones de magnesio pueden someterse a refino del grano mediante la inoculacin con materiales de carbono. Antiguamente este proceso se llevaba a cabo con hexacloroetano, pero desde el 1 de julio de 2003 est prohibido su uso en toda Europa para garantizar una mejor proteccin medioambiental y por motivos de salud y seguridad, tanto en el caso de las aleaciones de magnesio como de aluminio. [175, Brown, 1999], [225, TWG, 2003]
2.1.6
Fusin de cobre
El cobre da lugar a varios grupos de aleaciones, siendo el elemento principal en cada uno de ellos. A continuacin se definen brevemente algunos de ellos: Cobres de alta conductividad: Se utilizan principalmente por su elevada conductividad elctrica y trmica. Entre sus aplicaciones destacan las toberas para hornos con inyeccin de aire y cubilotes de viento caliente, pinzas de electrodos con enfriamiento por agua, conmutadores de alta tensin, etc. Latones: Son aleaciones de Cu-Zn con el zinc como principal elemento aleado. Son fciles de colar, presentan una excelente facilidad de mecanizado y buena resistencia a la corrosin atmosfrica y por agua dulce. Su est muy extendido en la en fontanera. Los latones de gran resistencia a la traccin suelen ser de alta aleacin y se utilizan en la ingeniera marina. Se obtienen tanto a partir de moldes de arena como de tipo permanente. Bronce al estao: Aleacin de Cu-Sn con el estao como principal elemento aleado. El cobre al estao tiene un contenido en estao del 10 12%, y las piezas obtenidas resultan ms caras que las de latn. Presenta una elevada resistencia a la corrosin siendo apropiado para manipular aguas cidas, agua de alimentacin de caldera, etc. Las aleaciones con alto porcentaje se utilizan en aplicaciones que requieren alta resistencia al desgaste. Para la produccin de bronce al estao se utilizan las tcnicas de moldeo en arena y centrifugado.
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Bronce fosforoso: Aleacin de Cu-Sn a la que se le aade entre un 0,4 y un 1,0% de P. Es ms resistente que el bronce al estao, pero menos dctil. Se utiliza en cojinetes donde la carga y velocidad de funcionamiento son altas y en engranajes como por ejemplo ruedas helicoidales. - Bronce al plomo: Aleacin de Cu-Sn-Pb. Se utiliza casi exclusivamente en cojinetes con cargas y velocidades moderadas. - Bronce de can: Aleacin de Cu-Sn-Zn-Pb. Es una aleacin ideal para el moldeo en arena. Tiene buenas propiedades generales de colada, facilidad de mecanizado y resistencia, adems de una buena resistencia a la corrosin. Se utiliza en aplicaciones complejas, estancas a la presin, como vlvulas y bombas. Tambin se usa en cojinetes con cargas y velocidades moderadas. - Cuproaluminio: Aleacin de Cu-Al con el Al como principal elemento aleado. Combina alta resistencia y gran resistencia a la corrosin. Sus aplicaciones van desde la decoracin arquitectnica hasta elementos de ingeniera sometidos a gran esfuerzo. Tiene muchas aplicaciones marinas, por ejemplo hlices, bombas o vlvulas. Tambin se emplea para la fabricacin de herramientas sin chispa. Se fabrica a partir de las tcnicas de moldeo del aluminio. - Cupronquel: Aleacin de Cu-Ni, con el Ni como principal elemento aleado. Se utiliza, por ejemplo, para aplicaciones marinas, para sistemas de canalizacin en condiciones adversas. - Aleacin cobre berilio: El berilio se produce en forma de aleacin de cobre-berilio para la produccin de piezas que requieren resistencia a la corrosin y excelentes caractersticas mecnicas, por ejemplo pistones de inyeccin de mquinas de inyeccin, piezas de precisin para la industria elctrica y mecnica, en la fabricacin de relojes y herramientas y en instrumentos de medicin. Se utilizan dos tipos de aleaciones: de cobre-berilio con un 2% de Be y de cobre-cobalto-berilio con un 0,5% de Be. Existe cierta tendencia a reducir o excluir el berilio en las aleaciones a causa de su carcter carcinognico. El moldeo se efecta en moldes permanentes y por inyeccin o por gravedad. Para la fabricacin de piezas de precisin se utiliza la tcnica de moldeo a la cera perdida. [175, Brown, 1999]
2.1.7
Fusin de zinc
Para el moldeo del zinc se utiliza casi exclusivamente la tcnica de inyeccin. En la UE se utilizan principalmente dos tipos de aleaciones, cuyas composiciones se muestran en la Tabla 2.2. tambin denominadas Zamac, su nombre comercial original. La base utilizada para su fabricacin es zinc puro.
Smbolo ZnAl4Cu1 ZnAl4 N de aleacin ZP0410 ZP0400 Al 3,7 4,3 3,7 4,3 Cu 0,7 1,2 0,25 Mg 0,025 0,06 0,025 0,06
Tabla 2.2: Aleaciones de zinc ms habituales. Contenido en %
Las aleaciones de zinc se realizan casi exclusivamente en una mquina de moldeo de cmara caliente. En algunos casos, slo cuando se requiere una gran capacidad de produccin, pueden utilizarse tcnicas de fusin centralizada. Las aleaciones de zinc tienen propiedades materiales comparables a las del aluminio. Las principales diferencias son el punto de fusin ms bajo y la densidad ms alta de las aleaciones de zinc (6,7 g/cm frente a 2,6 2,7 g/cm). Se suelen emplear sobre todo para la fabricacin de pieza pequea que requiera gran precisin y poco espesor de pared. Son materiales que permiten una mayor velocidad de colada proporcionando a los moldes un tiempo de vida til 10 veces superior (de 800.000 a 1.200.000 cargas), lo que hace que sean ms apropiados para grandes series (de piezas pequeas). Las aleaciones de zinc se funden en crisoles de hierro colado calentados elctricamente o mediante combustible y se vacan en mquinas de inyeccin a
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presin de cmara caliente. Los productos se emplean por ejemplo para componentes electrnicos y de automocin y la construccin de mquinas.
2.1.8
Fusin de plomo
El plomo es un metal pesado de bajo punto de fusin (327 C). Es relativamente blando, resistente a la corrosin y tiene la til propiedad de autolubricarse. Las piezas de plomo se utilizan en lminas de acumuladores, blindaje de material de rayos X, aplicaciones nucleares as como material de lastre y contrapeso. Se moldea principalmente por presin y por presin en coquilla de gravedad.
2.1.9
Fusin de superaleaciones
La composicin base de las superaleaciones suele ser Ni, Ni-Fe y Co, a la que se le aaden Cr, Ti, W y Al. Inicialmente se utilizaban en aplicaciones a altas temperaturas (ms de 810 C) o en medios altamente corrosivos. Las superaleaciones son distintas a las altas aleaciones (vase definiciones en el apartado 2.1.3). Por no ser el hierro su principal componente (segn se define en [201, CEN, 2000]), las superaleaciones se consideran materiales no frreos. Se confeccionan en ciertas instalaciones de moldeo a la cera perdida y, en parte, en fundiciones especializadas en acero de alta aleacin. Las aleaciones con base de nquel se producen a partir de un grupo de aleaciones con composiciones qumicas que normalmente superan el 50% de nquel y no llegan al 10% de hierro. Se refuerzan bsicamente por precipitacin intermetlica en una matriz austentica. Las aleaciones con base de cobalto tienen un elevado contenido de Co (entre el 40 y el 70%), de Cr (ms del 20%) y de W (del 7 al 15%) y se refuerzan mediante una combinacin de carburos y endurecedores en base slida. Algunas superaleaciones, en concreto las que tienen base de Ni-Fe o Co, se funden directamente en hornos elctricos siguiendo mtodos clsicos que normalmente se utilizan con el acero inoxidable. Sin embargo, las superaleaciones especiales de Ni y Ni-Fe requieren moldeo por induccin en vaco para reducir la proporcin de gases intersticiales (O, H, N) a un nivel mnimo. De este modo las fundiciones consiguen elevar y controlar el contenido de elementos oxidables como el Ti o el Al. El control de los gases intersticiales y de los elementos oxidables es muy importante para las propiedades mecnicas del producto, su resistencia a la corrosin y su fiabilidad. Por lo general, a las superaleaciones se les dan formas finales complejas cuando el mecanizado resulta imposible. Ello explica que se confeccionen principalmente a travs del moldeo a la cera perdida (es decir, a partir de un molde de cermica). El producto final de la fundicin suele tener unas dimensiones muy precisas y una superficie muy lisa. Algunos procesos adicionales, como la compactacin isosttica en caliente, pueden emplearse para eliminar la porosidad interna que aparece en las grandes coladas. En la fabricacin de colectores de turbinas de gas de aviones se utiliza habitualmente la tecnologa de colada direccional, gracias a la cual se eliminan los contornos de los granos y se incrementa considerablemente la resistencia del material. Inicialmente las superaleaciones se desarrollaron para aplicaciones a altas temperaturas. Sin embargo, su campo de aplicacin se est extendiendo cada vez ms llegando incluso a aplicaciones a temperatura criognica o prtesis ortopdicas y dentales. Las superaleaciones se utilizan normalmente en aviones y turbinas de gas industriales, reactores nucleares, estructuras aeronavales y aeroespaciales, produccin petroqumica y aplicaciones mdicas. [202, TWG, 2002]
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2.2
2.2.1
Confeccin de modelos
Confeccin de modelos generales
La confeccin de modelos requiere mucha maestra para lograr las tolerancias estrechas necesarias para los modelos y las cajas de machos. Es una fase de importancia crucial en el proceso de fundicin, ya que las piezas obtenidas no podrn ser mejores que los modelos utilizados para formarlos. Los modelos se confeccionan con herramientas manuales o mquinas universales o mediante sistemas CAD/CAM en mquinas CNC (control numrico por ordenador). Algunos talleres de creacin de modelos utilizan programas de diseo asistido por ordenador (CAD) para disearlos. El recorrido de la mquina cortadora se disea por CAM (fabricacin asistida por ordenador). Los datos numricos de los ordenadores se envan a las herramientas de la mquina CNC, que procede a dar a los modelos de produccin la forma adecuada. Estos sistemas asistidos por ordenador tienen una mayor precisin y consistencia dimensional que los mtodos manuales. Los materiales empleados en los modelos (Figura 2.4) y cajas de machos (Figura 2.5) suelen ser metal, plstico, madera o yeso. La cera y el poliestireno se utilizan en las tcnicas a la cera y espuma perdida, respectivamente. Los fabricantes de modelos tienen a su disposicin gran variedad de herramientas, entre ellas maquinaria de carpintera y de mecanizado metlico. Para unir las piezas que componen los modelos se utilizan conectores mecnicos y colas, mientras que la cera, el plstico o la masilla de polister se utilizan para rellenar o redondear la parte interior de las esquinas cuadradas. [42, US EPA, 1998]
Figura 2.4: Modelo de madera [237, HUT, 2003]
Figura 2.5: Cajas de machos [237, HUT, 2003] KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 23
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2.2.2
Prototipado rpido (RP)
El prototipado rpido es una tcnica que permite pasar rpidamente del prototipo de un producto al prototipo moldeado. Dentro del prototipado rpido se incluyen todas las tareas tcnicas y organizativas, desde la formulacin del concepto de producto hasta su fabricacin. Puede utilizarse en cualquier fase de desarrollo del producto: modelos de prototipo, prototipos geomtricos, prototipos funcionales o prototipos tcnicos o de ventas. Todas las tcnicas disponibles actualmente permiten la fabricacin de piezas prototipo a partir de un diseo tridimensional. Tambin se utilizan para la sinterizacin directa de arenas para la produccin de moldes o machos. La tcnica consiste en ir construyendo un objeto hasta convertirlo en modelo aadiendo partculas o capas de materiales como resina de polmero, cera, papel o polvo cermico. En la Figura 2.6 puede verse un ejemplo de un modelo de cera.
Figura 2.6: Modelo de termopolmero (cera) en una mquina RP [237, HUT, 2003]
El prototipado rpido se divide en cuatro fases principales: 1. creacin del modelo CAD tridimensional 2. creacin de la interfaz entre el CAD tridimensional y el sistema de prototipado rpido. Por ejemplo, los datos CAD se transforman al formato de archivos STL 3. el archivo STL se corta en finas capas transversales 4. realizacin del modelo RP. Las ventajas del prototipado rpido, especialmente de formas complejas, son las siguientes: - menor tiempo de desarrollo y posibilidad de introducir modificaciones rpidamente durante esta fase - ahorro de costes, materiales y tiempo - deteccin rpida de los errores. [202, TWG, 2002], [203, Linxe, 2002] La Tabla 2.3 muestra un resumen de las tcnicas disponibles.
Proceso Lquido slido Principio Polimerizacin por exposicin local UV a resina fotosensible El contorno de la capa se corta de una lmina Deposicin de material con fusin trmica Chorro de material Polvo slido Sinterizado Materiales Resinas fotosensibles Acrilatos, epxidos Papel, metales, polmeros ABS, cera, elastmeros Ceras, polmeros Metales, cermica, arena, caractersticas especiales encogimiento y deformaciones el modelo requiere soporte sin soporte consumo de material base el modelo requiere soporte el modelo requiere soporte sin soporte
Slido slido
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poliestireno, poliamida, cera Almina nylon, porosidad encogimiento sin soporte porosidad
Proyeccin de aglomerante
Tabla 2.3: Descripcin de las tcnicas de prototipado rpido [203, Linxe, 2002]
2.3
Materias primas y su manipulacin
La principal va de entrada de materias primas en las fundiciones se da en forma de lingotes, chatarra y arena. Sin embargo, hay que distinguir entre fundiciones frreas y no frreas, ya que estas ltimas normalmente slo funden retornos internos y lingotes de aleacin (Figura 2.7). La re-fusin de chatarra externa normalmente se considera una actividad aparte, integrada en la produccin secundaria de metal. En caso de adquirir chatarra del exterior, lo primero que se hace es someterla a un anlisis espectroscpico para determinar cul es el tipo de aleacin. Las fundiciones frreas utilizan lingotes y chatarra de hierro y acero seleccionada como materiales de partida, adems de los reciclados internamente. Las distintas calidades del metal se almacenan en zonas separadas para controlar mejor la alimentacin del horno de fusin.
Figura 2.7: Chatarra (izq.) y lingotes (der.) de aluminio [237, HUT, 2003]
Parte de la materia prima, incluida la que entra en forma de trozos gruesos o polvo, los coques para cubilotes, desoxidantes y refractarios, normalmente se almacena a cubierto. Una vez suministrada, su manipulacin se reduce al mnimo. Las materias en forma de polvo pueden almacenarse en silos sellados y transportados neumticamente o bien guardarse y manipularse en bolsas selladas, como muestra la Figura 2.8.
Figura 2.8: Transportadores neumticos para materia prima en polvo [237, HUT, 2003]
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La arena suele suministrarse al por mayor y se descarga directamente en el silo mediante un transportador neumtico, cinta transportadora o cuchara. Las arenas especiales suelen llegar en bolsas o vehculos cisterna. Las arenas utilizadas se almacenan en silos antes de su regeneracin y en silos o montones para su transporte y posterior reutilizacin o eliminacin exterior. Los aglomerantes lquidos y los productos derivados del petrleo se suministran en tambores, contenedores de descarga o camiones cisterna. Se almacenan en sus propios contenedores de transporte o, en el caso de vagones cisterna, se descargan directamente en depsitos especiales. Los contenedores se conectan mediante conductos a la unidad de mezclado de arena/resina/catalizador. Algunos catalizadores y co-reactivos se emplean en forma gaseosa, pero tambin se reciben en forma lquida y se manipulan de igual modo antes de su vaporizacin y mezcla con el gas portador. La evaporacin se produce en cerrado y se transporta por diversos mtodos. Los refractarios, agentes de desmoldeo y otros productos suministrados en pequeas cantidades se almacenan bajo cubierto. Los residuos slidos gruesos, como los refractarios usados y la escoria, se amontonan por separado en una zona de almacenamiento subdividida o en cajas y se desplazan y manipulan con pequeas carretillas elevadoras. Los residuos slidos finos se recogen en la unidad de filtrado y se pasan a grandes bolsas o contenedores, que pueden almacenarse temporalmente a la espera de ser transportados para su eliminacin. Para evitar la contaminacin del suelo a causa de los distintos tipos de materiales se adoptan medidas concretas. El impacto potencial de los materiales se refleja en la Tabla 2.5. El metal de carga introducido en los hornos de fusin se selecciona cuidadosamente y se pesa para comprobar que la composicin sea la correcta. La composicin se calcula a partir de la composicin qumica media de cada componente, las prdidas por oxidacin durante la fusin y la composicin final necesaria del moldeo. Los distintos elementos de la carga se combinan en el dispositivo de carga (por ejemplo, volquete de trampilla, alimentador vibrante, carro de carga) con un imn basculante que normalmente est equipado de una bscula que permite recoger la cantidad precisa. Se pueden aadir a la carga elementos de aleacin adicionales en forma de ferroaleaciones, como por ejemplo FeSi, FeMn o FeCr, o bien en forma pura (Cu, C, Ni). Sin embargo, la mayora de aleaciones se agregan al metal fundido para evitar prdidas metlicas por oxidacin. Los elementos de aleacin normalmente estn presentes en las fundiciones en pequeas cantidades, siempre almacenados en el interior de los edificios, preferentemente cerca de las instalaciones de fusin. [32, CAEF, 1997].
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Actividad Contaminantes Almacenamiento de materias primas Almacenamiento de chatarra: Material de chatarra suelto: metales y externo, a menudo en el suelo recubrimientos Derivados de petrleo, entre otros: - HAP procedentes de motores de combustin - PCB procedentes de condensadores (principalmente en la chatarra triturada, a menos que se haya procedido con xito a la eliminacin progresiva de PCB) Taladrinas: pueden estar clorados Lquidos en depsitos subterrneos Derivados del petrleo, por ejemplo fueloil diesel Manipulacin, transferencia y uso de materias primas Aglomerantes qumicos: fugas o Resinas fenlicas Contenido en fenol derrames accidentales libre entre 0,5 y 5%
Impacto potencial Contaminacin superficial localizada del suelo Contaminacin del agua fretica y de aguas superficiales cercanas por lixiviacin
Contaminacin de suelo y aguas superficiales por lixiviacin
Hidrosolubles: posible lixiviacin en aguas freticas. Rpida degradacin si no llega a 400 ppm. Los derrames concentrados de gran volumen se degradan ms lentamente por la toxicidad a las bacterias. Didisolventes p. ej. metanol, hasta Principalmente hidrosoluble, portadores en las el 20% vol. puede lixiviarse a las aguas resinas freticas Resinas de uretano Disolventes Los disolventes podran aromticos1 lixiviarse a las aguas freticas Endurecedores cidos sulfnicos de Podra lixiviarse a las aguas furnicos tolueno, xileno, freticas o alterar las benceno propiedades del suelo, p. ej. movilizacin de metales Resinas de base Amonaco Puede lixiviarse a las aguas urea freticas y superficiales Resinas de silicato pH alcalino Podra lixiviarse a las aguas freticas o alterar las propiedades del suelo, p. ej. movilizacin de metales Recubrimiento de moldes Alcohol isoproplico (IPA) Hidrosoluble: posible lixiviacin en aguas freticas. Los aceites podran lixiviarse Combustibles, productos de Fueloils, diesel, gasolina con a las aguas freticas y mantenimiento: postcombustin de HAP y SO42-; Aceites lubricantes e hidrulicos; superficiales. - fugas o derrames accidentales Deposicin atmosfrica de (especialmente cerca de los puntos Aceites de temple; Aceite para transformadores (PCB HAP y SO42- por la de abastecimiento) - eliminacin deliberada en el suelo potenciales) combustin de fueloil. SO42- se lixiviar al perfil edafolgico. Los suelos tienden a absorber HAP y PCB. 1 Las frmulas iniciales contenan HAP (principalmente naftaleno), pero se han creado nuevas frmulas que han eliminado este contaminante.
Tabla 2.4: Contaminacin potencial del suelo a partir de las materias primas utilizadas en las fundiciones frreas [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [225, TWG, 2003]
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2.4
Fusin y tratamiento del metal
La eleccin del horno de fusin es una fase importante del proceso de fundicin. Cada tipo de horno tiene sus propios requisitos en cuanto a la alimentacin y las posibilidades de aleacin, lo que a su vez repercute en todo el proceso. Por otro lado, el tipo de metal que va a fundirse determina qu hornos pueden utilizarse y cules no. La aplicabilidad de los distintos hornos se muestra en la Tabla 2.5.
Cubilotes Hierro Acero Aluminio Magnesio Cobre Plomo Zinc
* Menos habituales
De arco elctrico f* f
Induccin Induccin Rotativos De solera De cuba Crisol/ de canal sin ncleo cucharn m f, m m f, m f f, m f, m f, m f, m f* f f f f f m m f, m f, m f, m f, m f, m
Tabla 2.5: Aplicabilidad segn tipo de horno ((f) = fusin; (m)= mantenimiento)
Las fundiciones de hierro requieren que el metal tenga una composicin y una temperatura controladas y se suministre a una velocidad que coincida con la demanda variable de la lnea de moldeo. La carga metlica fundida normalmente se compone de retornos, chatarra de hierro y acero y lingote, a los que se aaden elementos de aleacin como ferrosilicio, ferrofsforo o ferromanganeso. La carga se suele fundir en cubilotes u hornos de induccin elctricos y estos ltimos van ganando terreno en el mercado respecto a los primeros. Los hornos de induccin sin ncleo tambin se utilizan para la fusin mientras que los de induccin de canal slo se emplean para el mantenimiento, ya que se utilizan principalmente en combinacin con cubilotes, en lo que se ha venido a llamar configuracin dplex. Tambin se emplean hornos rotativos con combustible gas o lquido (fueloil) pero no son tan habituales. El mantenimiento momentneo, el transporte y el tratamiento del metal se realizan en las propias cucharas. El acero se funde tanto en hornos elctricos de arco como de induccin. Las grandes fundiciones de acero emplean hornos de arco, pero los de induccin son los ms utilizados. Los hornos elctricos de arco pueden utilizar cargas de chatarra de bajo precio, puesto que el refinado tiene lugar en el horno, aunque tienen una limitacin: siempre se adhiere un poco de carbono de los electrodos de grafito, de modo que no se puede fabricar acero inoxidable muy bajo en carbono (<0,03% C). En los hornos de induccin no es posible realizar el refinado, por lo que la carga debe ser cuidadosamente seleccionada. S se puede, no obstante, fundir cualquier tipo de acero. El mantenimiento momentneo, el transporte y el tratamiento del metal se realizan en las propias cucharas. El horno empleado en el caso metales no frreos vara en funcin del tamao de la fundicin. Las fundiciones no frreas a menudo utilizan aleaciones de distinto tipo y/o tienen una capacidad de fusin limitada. La fusin se lleva a cabo en hornos de poco volumen, de modo que los ms indicados son los de tipo crisol. Por otra parte, la inyeccin es la principal tcnica de moldeo; a menudo no requiere fusin centralizada, ya que el horno de fusin (y el mantenimiento) est integrado en la mquina de moldeo. Las fundiciones no frreas de alta capacidad que utilizan fusin centralizada normalmente se decantan por la induccin y utilizan hornos de cuba o de solera para la fusin y a continuacin distribuyen el metal fundido a los hornos de mantenimiento y crisoles de colada. [174, Brown, 2000], [225, TWG, 2003]
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2.4.1
2.4.1.1 2.4.1.1.1
Cubilotes
Cubilote de viento fro Descripcin
El cubilote es un horno de cuba revestido con una capa de refractario donde se carga el metal y se calienta por combustin de coque, la cual se da en la parte ms baja de la zona de fusin (la solera). El aire de combustin se genera mediante ventiladores y se introduce a la chimenea a travs de una o varias filas (anillos) de toberas. Una vlvula de control en el anillo permite controlar y distribuir uniformemente el flujo del aire de combustin por las toberas. El metal (lingotes, chatarra de acero, chatarra de hierro, retornos), el coque, elementos aleantes (p.e. FeSi, SiC), escorificantes (SiO2) y los agentes fluidificadores (p.e. CaCO3) se aaden al horno a travs del tragante situado en la parte alta de la zona de fusin. Los gases de combustin fluyen hacia arriba con lo que ceden calor a la carga, antes de salir del horno. Cuando la carga precalentada llega a la zona de combustin las partes metlicas se funden por las altas temperaturas y el coque cargado comienza a quemarse ante la presencia de oxgeno. Las gotas de metal fundido pasan a travs de la cama de coque y se van acumulando en el fondo del cubilote junto al agujero de sangrado, la cual se encuentra debajo de la zona de combustin. Todas las impurezas quedan atrapadas en la escoria que est principalmente compuesta por SiO2, CaO, Al2O3 y FeO. Debido a que tiene una densidad menor la escoria flota en el caldo que se encuentra en la zona antes citada. Una vez que el caldo acumulado alcanza cierto nivel se abre el agujero de sangrado. El metal fluye de forma discontinua desde el agujero de sangrado a travs de un canal o reguera recubierto de refractario hasta una cuchara o antecrisol. Como alternativa se puede tambin dirigir el caldo de forma continua a un horno de almacenamiento. La escoria, de menor densidad, flota sobre el caldo y se vaca por separado mediante una presa y una boca de descarga situada al efecto a una mayor altura. Se recoge de forma discontinua en recipientes o de forma continua granulado en una corriente de agua o en una instalacin especial para granulado seco. Los cubilotes bsicos se llaman cubilotes de viento fro (CBC). Se trata de hornos que emplean aire a presin atmosfrica y a la temperatura ambiente normal.
Figura 2.9: Diseo esquemtico y modelo en miniatura de un cubilote (con inyeccin de aire caliente) [44, ETSU, 1993], [237, HUT, 2003]
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Para reducir las emisiones de CO e incrementar la eficiencia energtica existe la opcin de convertir los cubilotes de viento fro en cubilotes de viento caliente (vase el apartado 4.5.2). A pesar de todo, Para las fundiciones de tamao medio con una produccin de hasta 2000 t/mes de pieza buena, no compensa emplear un cubilote de viento caliente, en particular por la gran inversin que supone. En estos casos suele prevalecer el empleo del cubilote de viento fro. El empleo de cubilotes con inyeccin de aire caliente tambin queda restringido a sistemas de moldeo continuo, de lo contrario los costes de explotacin se disparan. Los cubilotes de viento fro siguen dominando en algunos tipos de produccin, por ejemplo piezas de hierro esmaltado, artculos de cocina, equipos calefactores o contrapesos. Estos moldeos permiten el empleo de grandes cantidades hierro colado viejo a la hora de fundir, un material que abunda todava en los pases de la vieja Europa industrial y que resulta especialmente apropiado para cubilotes de viento fro. [44, ETSU, 1993], [156, Godinot, 2001], [202, TWG, 2002] 2.4.1.1.2 Mantenimiento
Una de las peculiaridades de los cubilotes es que el refractario del horno (una mezcla de cuarzo y arcilla) en las zonas de fusin y calentamiento slo soporta una nica campaa. El intenso calor y la presencia de escoria provocan la disolucin qumica y el desgaste mecnico del revestimiento, que queda reducido a escoria. Por este motivo los cubilotes se construyen en parejas, de modo que cuando uno funde el otro se recubre de material de revestimiento nuevo, una operacin que se invierte al siguiente da de uso. [110, Vito, 2001] 2.4.1.1.3 Ventajas
el coste de inversin se sita entre 125.000150.000 EUR por tonelada instalada y hora, incluida el sistema de depuracin de partculas permite el uso de distintos tipos de chatarra (barata) gracias a la operacin de limpieza y carburacin la eficiencia trmica es aceptable si se adoptan determinadas medidas. Desventajas
2.4.1.1.4 -
el rgimen de produccin no es flexible la gestin de la produccin es complicada debido a la lentitud del sistema la carga de lingote es cara y la chatarra de acero poca no se puede cambiar rpidamente de aleacin en el cubilote se produce una captacin/absorcin de azufre las fundiciones dan lugar a impacto medioambiental a distintos niveles: grandes cantidades de partculas polvo, escoria y revestimiento refractario - se necesitan grandes instalaciones de eliminacin de partculas debido al alto volumen de la corriente de gases de salida [110, Vito, 2001] 2.4.1.2 2.4.1.2.1 Cubilote de viento caliente Descripcin
Con el fin de optimizar la eficiencia del horno de cubilote es posible precalentar el aire de combustin. Esto es precisamente lo que se hace en los cubilotes de viento caliente (CVC); emplear viento precalentado, con la ltima temperatura disponible en los gases de combustin que salen del horno.
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Las ventajas de la inyeccin de aire caliente pueden resumirse del modo siguiente: - Reduccin del consumo de coque - Aumento de la temperatura del metal - Aumento del ratio de fusin - Reduccin de la absorcin de azufre (consecuencia de la reduccin del coque) - Reduccin de las prdidas de fusin - Aumento de la absorcin de carbono y de ah la habilidad de sustituir chatarra de acero por lingote en la carga del horno. Conviene destacar, sin embargo, que todas estas ventajas no se pueden alcanzar a la vez. Por ejemplo, el aumento en la proporcin de chatarra de acero en la carga puede requerir un incremento en la proporcin de coque necesario para la recarburacin, lo que a su vez reduce la proporcin de fundido y aumenta la absorcin de azufre. El cubilote de viento caliente (CVC) emplea viento precalentado mediante dos posibles mtodos: Calentamiento por recuperacin: implica la transferencia de calor entre los gases de salida y el aire de combustin. Los humos o gases de salida se recogen en la parte alta del horno junto con una corriente suficiente de aire y posteriormente se queman en la unidad de post combustin que provoca la oxidacin exotrmica del CO. Los gases quemados se dirigen a un intercambiador (recuperador) de calor donde se transfiere al aire de combustin. Normalmente el aire de entrada al horno se calienta a temperaturas de entre 500 y 600C. Por encima de estas temperaturas se produciran problemas por sinterizacin del polvo del horno en la superficie del recuperador. Calentamiento exterior: en este caso el aire de combustin se calienta por un medio externo, p.e. mediante un quemador de gas o fuel, por resistencia elctrica o mediante una antorcha de plasma (poco comn).
La combinacin de estos dos mtodos de calentamiento permite el sobrecalentamiento del aire de combustin hasta temperaturas de 1000 C. Pero estas temperaturas tan altas requieren el uso de materiales refractarios ms caros y pueden adems alcanzar temperaturas de fusin demasiado altas. Los sistemas de recuperacin energtica ofrecen alta eficiencia energtica y trmica. Se debe de tener tambin en cuenta que la calidad del coque puede afectar a la eficiencia de la combustin general tal y como se puede observar en la Figura 2.10.
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Figura 2.10: Efectos del precalentamiento del aire sobre la eficiencia d los hornos de inyeccin de aire [44, ETSU, 1993]
Para las fundiciones de tamao medio con una produccin de hasta 2000 t/mes de pieza buena, no compensa emplear un cubilote de viento caliente, en particular por la gran inversin que supone. En estos casos suele prevalecer el empleo del cubilote de viento fro. El uso del cubilote de viento caliente est ms extendido entre fundiciones de alta produccin como fabricantes de piezas de automocin, fundicin centrifugada etc. Los cubilotes de viento caliente se emplean normalmente para campaa larga, con el fin de minimizar las paradas del proceso y tiempo y esfuerzo de mantenimiento. [32, CAEF, 1997], [44, ETSU, 1993], [156, Godinot, 2001] 2.4.1.2.2 Ventajas
menor consumo de coque elevada temperatura de vaciado gran capacidad de fusin menor absorcin de azufre en el cubilote posibilidad de utilizar distintos tipos de chatarra frrea de calidad y precio bajos permite utilizar ms chatarra de acero gracias a la mayor absorcin de carbono del lingote.
2.4.1.2.3 -
Desventajas
inversin muy cara debido a las medidas medioambientales adicionales necesarias rgimen de produccin poco flexible gestin de la produccin complicada a causa de la lentitud del sistema limitado nicamente a las aleaciones de hierro, sin que sea posible cambiar rpidamente de aleacin - las fundiciones dan lugar a impacto medioambiental a distintos niveles: grandes cantidades de partculas polvo, escoria y revestimiento refractario - se necesitan grandes instalaciones de eliminacin de partculas debido al alto volumen de la corriente de gases de salida [110, Vito, 2001]
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2.4.1.3
Cubilote de larga campaa
Los cubilotes de larga campaa suelen ser cubilotes revestidos de refractario y refrigerados con agua, tanto de viento caliente como fro. Funcionan diariamente a uno, dos o tres turnos y a menudo se utilizan como unidad nica. Son hornos que permiten largas campaas, de varias semanas o incluso meses. Los cubilotes sin revestimiento permiten campaas mucho ms prolongadas, pero las prdidas de calor en la zona de fusin del horno pueden ser significativas. Las mejoras en los materiales refractarios y las tcnicas de explotacin son continuas, con el objetivo de incrementar la vida y la efectividad de los cubilotes de larga campaa. En la Figura 2.11 puede verse una representacin esquemtica de un cubilote de larga campaa dotado de sistema de postcombustin.
Figura 2.11: Representacin esquemtica de un cubilote de larga campaa [150, ETSU, 1998]
Para poder realizar largas campaas deben adoptarse las siguientes medidas: - revestir con refractario ms duradero la zona de fusin, la parte inferior y la solera - refrigerar con agua las paredes del horno; de este modo se mantiene una baja temperatura y se evita el rpido desgaste del revestimiento de la solera - utilizar toberas de inyeccin refrigeradas por aire, ya que penetran hacia el interior de la zona de fusin del horno. En este caso la zona de combustin no est en contacto directo con el revestimiento del horno. La refrigeracin con agua se ha utilizado por otros motivos aparte de la reduccin del consumo de refractario, por ejemplo para: prolongar la duracin de la fusin permitir un aumento del dimetro interno del horno, lo que incrementa la velocidad de fusin. En los hornos no revestidos la carga se encuentra en contacto directo con la zona de fusin de acero refrigerada con agua; slo los cubilotes de cierto tamao, y para grandes campaas, funcionan de esta manera. Las ventajas son las siguientes: - slo se requiere un cubilote - el cubilote slo debe someterse a reparacin externa tras una o varias semanas de funcionamiento - el consumo diario de la cama de coque se reduce - seguimiento ms fcil a lo largo de toda la campaa gracias al dimetro constante y las condiciones de fusin ms uniformes.
Captulo 2
Existe un tipo de horno de larga campaa especfico llamado cubilote sin coque; ms informacin en el apartado 4.2.1.8. [32, CAEF, 1997], [44, ETSU, 1993], [110, Vito, 2001], [150, ETSU, 1998]
2.4.1.4
Caractersticas de las emisiones atmosfricas
Los cubilotes se pueden cargar con una gran variedad de materiales, muchos de los cuales contienen partculas de xido, arena y materiales no metlicos. El coque metalrgico puede romperse en trozos pequeos al igual que puede ocurrir lo mismo con los materiales fluidizantes. Roturas y abrasin mecnica que se dan durante la preparacin de la carga y la misma operacin de carga, da lugar a la generacin de partculas, muchas de las cuales se emiten inmediatamente. Durante la fusin, la abrasin de la carga con el refractario tambin generar polvo. La tercera fuente de partculas son las cenizas del coque que se generan en la zona de fusin y que no son retenidas por la escoria. Las partculas de las distintas fuentes si son lo suficientemente ligeras pueden ser arrastradas por los gases de combustin del cubilote. Bajo ciertas condiciones se pueden generar humos metalrgicos que dan lugar a un penacho visible en la chimenea del cubilote. Las partculas que salen con el humo suelen ser aglomerados submicromtricos de partculas de holln y xidos metlicos, tales como ZnO, PbO, etc., dependiendo de los metales que existen en la carga, como pueden ser los existentes en chatarra galvanizada o pintada. La emisin de los humos aumentar con la proporcin de coque y contaminantes en la carga, la temperatura del aire y el ratio de oxgeno suministrado. El humo carbonoso es materia generada a partir de la combustin incompleta de la materia orgnica en el cubilote. Los contaminantes presentes en la chatarra tales como aceites y grasas, madera, textiles y goma producen vapores aceitosos en los gases de chimenea. Los vapores y la materia orgnica parcialmente oxidada pueden dar lugar a olores. Se observa una vez ms, cmo el grado de limpieza de la chatarra y su naturaleza afectan significativamente a la naturaleza de las emisiones. La combustin del coque genera emisiones gaseosas que dan lugar a olores y contienen CO2, CO y SO2. Disminuyendo la proporcin del coque en la carga (mediante el aumento de la eficiencia trmica) o sustituyendo (parcial o totalmente) el coque por gas natural, es posible reducir los niveles de este tipo de sustancias.
2.4.2
2.4.2.1
Horno elctrico de arco (HEA)

Descripcin
Los hornos elctricos de arco son hornos discontinuos formados por un cuerpo de horno cilndrico y de gran tamao revestido de material refractario, y una solera en forma de plato. Su gran anchura permite manipular material de carga voluminoso y obtener reacciones eficientes entre escoria y metal. El dimetro de la cuba suele ser de entre 2 y 4 m. Como se muestra en la Figura 2.12, el horno est cubierto por un techo refractario con aberturas para tres electrodos de grafito. Los electrodos reposan sobre un brazo que permite su desplazamiento hacia arriba y abajo. La mayora de estos hornos se cargan por la parte superior: el techo en forma de cpula y los electrodos se retiran y el horno puede cargarse a travs de una tolva de carga con abertura en la parte inferior o bien un imn. La carga metlica se calienta mediante un arco elctrico generado por corriente elctrica alterna trifsica entre los tres electrodos. stos estn situados sobre la carga que, de hecho, se comporta de forma neutra.
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Captulo 2
Figura 2.12: Horno HEA [237, HUT, 2003]
La colada se produce inclinando el horno, lo que fuerza que el metal circule hacia el labio de colada. En el lado opuesto se encuentran unas puertas accesibles que permiten desescoriar y tomar muestras antes dla colada. El revestimiento del horno puede ser cido (refractario a base de SiO2) o bsico (refractario a base de MgO). El bsico permite el empleo de prcticamente cualquier tipo de chatarra de acero. El horno tambin puede usarse para la produccin de aceros de alta aleacin y de manganeso. Si se utiliza chatarra con un elevado contenido de fsforo o azufre se suelen aadir piedra caliza y cal viva para llevar a cabo la defosforacin y desulfuracin. Estos compuestos atacan los revestimientos cidos por lo que el refractario cido slo se utiliza para fundir chatarra con bajo contenido de azufre y fsforo. Los hornos de arco se utilizan de forma casi exclusiva para fundir acero. Slo en algunos casos se emplean tambin para la produccin de hierro, el cual requiere la adicin de polvo de carbn a la colada. Los HEA diseados para la fundicin de acero normalmente tienen una capacidad de entre 2 y 50 toneladas. Pueden funcionar intermitentemente y son apropiados para varios intervalos de composicin. Producen acero a altas temperaturas con unos tiempos de fusin caractersticos de entre una y dos horas y logran rendimientos trmicos de hasta el 80%1. El consumo de energa se sita entre 500 y 800 kWh/tonelada de acero fundido, dependiendo de la capacidad del horno, del consumo de metal caliente y las tcnicas de refinado, de la temperatura de vaciado y del sistema de control de la contaminacin instalado. El tiempo total de fusin suele estar entre 1 y 4 horas.
2.4.2.2
Fusin y refinado en HEA con revestimiento cido
Considerando las caractersticas qumicas del revestimiento cido (SiO2), la nica opcin para el refinado en este tipo de hornos es la decarburacin. As pues, hay que extremar el cuidado a la hora de seleccionar la carga para que los niveles de azufre y fsforo sean aceptables, ya que no pueden extraerse cuando se utiliza refractario cido. La carga debe contener, en cantidades equilibradas, lingote, retornos y chatarra comprada. El carbono de la carga se conserva a un nivel suficiente, de modo que al final del proceso de fusin permanece en el 0,2-0,4%. La decarburacin se inicia al inyectar oxgeno en el bao de metal, lo que produce una gran agitacin que acaba quemando el carbono de la colada. Por otro lado, en el hervido se quema el Si y aflora el H2 y el N2 del bao de metal. Todas las impurezas (xidos) quedan atrapadas en la escoria. Durante la fusin, se puede aadir arena (SiO2) para que la escoria adquiera la consistencia apropiada. Cuando se alcanza la concentracin necesaria de carbono se detiene la inyeccin de oxgeno y se aaden silicio y manganeso para parar el burbujeo inducido. Una vez retirada la escoria se controla la composicin del metal y se modifica en caso necesario. Por ltimo, el metal se desoxida aadiendo aluminio u otros agentes al flujo de metal durante la colada para evitar la formacin de burbujas de CO durante la solidificacin. Se puede
1
Sin considerar la eficiencia de la generacin de energa elctrica.
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llevar a cabo una defosforacin y/o desulfuracin adicional mediante un convertidor AOD o VODC (vanse los apartados 2.4.9 y 2.4.10). [32, CAEF, 1997], [161, UK Environment Agency, 2002]
2.4.2.3
Fusin y refinado en HEA con revestimiento bsico
Este tipo de hornos HEA utilizan revestimiento alcalino (MgO), lo que hace posible refinar el metal en el mismo horno. As pues, es posible cargar el horno con casi cualquier combinacin de chatarra y retornos. El sistema de revestimiento bsico se utiliza cando la chatarra adquirida contiene niveles de fsforo y azufre superiores a los deseados. La defosforacin de la colada se realiza aadiendo peridicamente caliza durante la fusin. Cuando se inyecta oxgeno se forma xido fosfrico en el bao y queda atrapado en la escoria, junto con los dems xidos metlicos e impurezas. La caliza mantiene muy bsica la escoria, lo que estabiliza el xido fosfrico. Por otro lado, el carbono se quema. Transcurrido un tiempo de reaccin suficiente, la inyeccin de oxgeno se detiene y se extrae finalmente la escoria. La desulfuracin tiene lugar en una segunda fase, de forma similar pero a una temperatura superior. Tambin en este caso se aade piedra caliza o cal viva a la colada, que reacciona con el azufre y adopta forma insoluble de CaS, pasando a formar as parte de la escoria. Peridicamente se aade carbono, aluminio o FeSi para reducir los xidos metlicos (por ejemplo, xidos de manganeso y cromo) y, as, minimizar las prdidas de estos elementos en el bao de metal. Todas las dems impurezas (xidos) quedan atrapadas en la escoria y se retiran durante el procedimiento final de desescoriado. Tras el afinado, se controla y ajusta la composicin de metales en caso necesario. Por ltimo, se desoxida el metal aadiendo aluminio y otros agentes al bao de metal antes de la colada para evitar la formacin de burbujas de CO. Si la composicin final de la aleacin as lo requiere se puede aplicar un ltimo tratamiento al metal mediante un convertidor AOD o VODC (vanse apartados 2.4.9 y 2.4.10). [32, CAEF, 1997], [161, UK Environment Agency, 2002]
2.4.2.4
Caractersticas de las emisiones atmosfricas
Las emisiones de los hornos HEA se generan en las operaciones de carga, fusin y refinado y durante el vaciado del horno. Durante la carga, se emiten partculas de polvo y suciedad desde el horno abierto. Cuando se carga un horno caliente (en especial cuando se funde con un pie de bao) cualquier combustible presente, como grasas, pintura o petrleo, se inflama y produce penachos de humo de partculas y material orgnico total o parcialmente quemados. La abrasin mecnica del revestimiento del horno tambin genera partculas de polvo adicionales. Durante la fusin, el calentamiento de la escoria genera penachos de humo de xidos metlicos que aumentan significativamente durante la decarburacin. La inyeccin de oxgeno en el metal fundido crea una considerable cantidad de humos de xido de hierro, que salen del horno en forma de nubes rojas. La adicin de agentes escorificantes aumenta las emisiones del horno, pero slo en pequeas cantidades y durante intervalos cortos. Durante el vertido del caldo a la cuchara u horno de mantenimiento tambin se generan algunas emisiones menores. Las emisiones generadas por el proceso de fusin en s se denominan emisiones primarias. Las secundarias corresponden al humo y partculas de polvo generados durante la carga y la colada.
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Captulo 2
Al analizar las caractersticas y las cantidades de las emisiones, las distintas fuentes generadoras de partculas y humo, segn se han explicado anteriormente, se observa que entre las fundiciones existen grandes diferencias, que dependen de la limpieza del material de carga, el procedimiento de carga, la composicin de la carga, los tratamientos de afino y los materiales aadidos a la colada. Al no quemarse carbn ni combustible en el horno las emisiones dependen enteramente de los parmetros citados
2.4.3
Hornos de induccin (HI)
Los hornos de induccin se utilizan tanto para fundir metales frreos como no frreos. Existen distintos tipos de hornos de induccin, pero todos funcionan aprovechando el fuerte campo magntico creado cuando la corriente elctrica pasa por una bobina que envuelve el horno. Este campo magntico crea una tensin interemedia y, finalmente, una corriente elctrica a travs del metal que va a fundirse. La resistencia elctrica del metal produce calor y sirve a su vez para fundirlo. Los hornos de induccin pueden adoptar formas y tamaos muy distintos. Al no existir contacto entre la carga y el portador de energa resulta apropiado para fundir acero, hierro y metales no frreos, siempre y cuando se disponga de material refractario adecuado. Es esencial un correcto funcionamiento de los circuitos de refrigeracin de agua para evitar que la bobina se sobrecaliente, por ello se han diseado para proporcionar la mxima fiabilidad posible y dotados de varios termostatos y caudalmetros. [42, US EPA, 1998], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001]
2.4.3.1 2.4.3.1.1
Hornos de induccin sin ncleo Descripcin
Los HI sin ncleo son hornos de fusin para operar en discontinuos que contienen una bobina de cobre refrigerada con agua y revestimiento refractario en el interior. La parte exterior est aislada mediante una virola de acero. El horno est dispuesto sobre un mecanismo de inclinacin. Estos hornos suelen tener forma de cuba, el interior recubierto de material refractario y la parte superior abierta para llevar a cabo los procedimientos de carga y desescoriado (vase Figura 2.13).
Figura 2.13: Distribucin general de un horno de induccin sin ncleo [47, ETSU, 1992]
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Captulo 2
Dependiendo de su capacidad, el horno se carga por medio de un imn basculante, cubetas, alimentadores vibrantes o bien manualmente. Numerosas fundiciones utilizan hornos de induccin para producir pequeas series con gran variedad de composiciones. La capacidad de estos hornos suele estar situada entre 10 kg y 30 toneladas. El ncleo se alimenta con corriente alterna con frecuencia de red, media o alta (50, 250 o 1.000 Hz, respectivamente). Dependiendo de la densidad de energa instalada y del tipo de fusin, el rendimiento trmico puede llegar a superar el 80%2, aunque lo normal es que se encuentre entre el 60 y el 70%. Si se tiene en cuenta la eficiencia en la generacin de energa elctrica los resultados se sitan en torno al 1520%, un porcentaje considerablemente bajo en comparacin con otros tipos de hornos. Los hornos de induccin sin ncleo pueden disearse para que funcionen a cualquier frecuencia a partir de 50 Hz. El calentamiento por induccin del metal lquido provoca agitacin; cuanto menor sea la frecuencia de la corriente primaria, mayor ser la agitacin. As pues, en un horno que utilice frecuencia de red de 50 o 60 Hz, la turbulencia ser mayor que en uno que funcione a frecuencias ms altas. Por ello, la potencia de entrada de los hornos que trabajen con frecuencia de red se limita a unos 250 kW por tonelada de capacidad. A mayores frecuencias la densidad de energa puede aumentarse tres o cuatro veces ms. La frecuencia de funcionamiento tambin afecta al nivel de penetracin de la corriente. A mayor frecuencia, menor penetracin. Este aspecto afecta tambin al tamao mnimo de las piezas de carga y al tamao efectivo del horno. En hornos de 50 Hz no resulta practicable una capacidad inferior a 750 kg. A 10 kHz pueden calentarse piezas de carga de un dimetro inferior a 10 mm, de modo que pueden usarse hornos con una capacidad de incluso 5 kg. La disponibilidad de convertidores de frecuencia fiables ha permitido el desarrollo de unidades para aplicaciones concretas, como muestra la Tabla 2.6. Las frecuencias normalmente se limitan a 250-350 Hz (en caso de que sean variables), ya que a mayores frecuencias la homogeneizacin del metal es insuficiente. Se emplean altas frecuencias en casos especiales como hornos muy pequeos. En la Figura 2.14 se detallan hornos de induccin sin ncleo de distintos tamaos.
Frecuencia (Hz) 70 100 100 150 250 250 500 y 1.000 1.000 y 3.000 3.000 10.000
Aplicacin Virutas de latn Chatarra (de recortes) de aluminio Virutas de mecanizado de hierro Chatarra de aluminio extruido Hierro procedente de retornos y chatarra de acero Fusin de aluminio y virutas de mecanizado de hierro Gran variedad de aleaciones de cobre Investment casting Joyera
Tabla 2.6: Aplicaciones de los hornos de induccin existentes en funcin de su frecuencia [174, Brown, 2000]
Sin considerar la eficiencia de la generacin de energa elctrica.
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Figura 2.14: Hornos de induccin sin ncleo [237, HUT, 2003]
Los sistemas de refrigeracin del agua son esenciales para el funcionamiento de los hornos de induccin sin ncleo. Mediante el enfriamiento de la bobina, se consiguen proteger sta y el aislante de los daos trmicos que podran sufrir, no slo durante el funcionamiento normal, sino tambin durante el perodo de enfriamiento, cuando la fuente de energa ha sido desconectada y el horno vaciado. Existen distintos sistemas de enfriamiento, basados en circuitos cerrados con intercambiadores de calor o sistemas abiertos de enfriamiento por evaporacin. Disponer de un mecanismo de enfriamiento da lugar a la posibilidad de llevar a cabo una recuperacin interna de energa. [32, CAEF, 1997], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001], [174, Brown, 2000], [176, ETSU, 1998], [202, TWG, 2002]
2.4.3.1.2
Procedimiento de fusin
Los hornos de induccin sin ncleo se utilizan para fundir, pero no pueden refinar. As pues, en las fundiciones de acero el horno debe cargarse con materias primas que tengan la composicin qumica correcta; es decir, que correspondan a la composicin necesaria de la colada, lo que explica que se utilice principalmente chatarra de acero. En caso necesario el metal puede afinarse tras la fusin en un convertidor AOD o en cucharas de tratamiento especial (vase el apartado 2.4.12). Los hornos de alta potencia permiten fundir metal siguiendo el procedimiento de vaciado y carga, que consiste en vaciar completamente el horno y volverlo a cargar con material fro para iniciar el siguiente ciclo de fusin. El mtodo de fusin con pie de bao (tap to tap) se utiliza en hornos de baja potencia (con frecuencia de tensin de red), en los que aproximadamente una tercera parte de la colada se vaca antes de aadir el material de carga fro. Gracias al mejor acoplamiento electromagntico entre el metal lquido y la bobina en comparacin con otro tipo de cargas menos masivas (en fro), la velocidad de produccin aumenta significativamente si se utiliza este ltimo mtodo en hornos de baja potencia. Los aceros con un contenido superior al 0,2% de elementos reactivos como Al, Ti y Zr no pueden fundirse en ambientes oxidantes como el aire. Requieren un entorno inerte o el empleo de un mtodo de fusin y moldeo en vaco, que se crea colocando el horno de induccin en una cmara de vaco o estanca. La utilizacin de vaco permite desgasificar muy bien la colada. Los elementos muy oxidables se aaden en vaco o tras el relleno con gas inerte. Los hornos de induccin son excelentes unidades de fusin, aunque no resultan tan eficientes para el mantenimiento. Cuando se utilizan nicamente para fundir el metal lquido ste normalmente se enva a un horno de mantenimiento eficiente tan pronto como se haya alcanzado la temperatura deseada. Existen numerosos tipos de hornos de induccin sin ncleo,
Captulo 2
con crisoles fijos o extrables. Para el aluminio se emplean tanto hornos de induccin sin ncleo como de canal para la fusin y el mantenimiento. Con todo, los hornos de canal rara vez se utilizan por las dificultades que presentan a la hora de mantener el canal abierto y por la necesidad de mantener un pie de bao en todo momento. [32, CAEF, 1997], [48, ETSU, 1994]
2.4.3.1.3
Ventajas
Los hornos de induccin tienen mltiples ventajas, por ello est su uso cada vez ms extendido: mayor flexibilidad en el rgimen de fusin y en las aleaciones, por ello resultan especialmente apropiados para las aleaciones y la fusin en la mayor parte de las fundiciones menor tiempo de fusin dan lugar a un menor impacto medioambientales escaso mantenimiento dependiendo de la vida til del revestimiento refractario buen control de procesos, que permite la asistencia por ordenador y el funcionamiento completamente automtico, lo que posibilita a su vez un control ptimo de la temperatura Si se realizan una configuracin y un clculo in situ de parmetros del proceso es posible conseguir un mximo rendimiento trmico la gran agitacin del bao ayuda a que la fusin sea ms homognea los procesos de carga, toma de muestras y desescoriado del metal normalmente suponen una prdida de eficiencia en el proceso, aunque en el caso del cobre y el aluminio la eficiencia ha demostrado ser alta.
2.4.3.1.4 -
Desventajas
a causa del monopolio en el suministro de energa elctrica local el titular depende completamente de las condiciones de la conexin a la red de distribucin, los costes energticos y, posiblemente, costes adicionales (control de picos de consumo, etc.) - los costes energticos son superiores a los del empleo de combustibles fsiles - la accin depuradora de los hornos de induccin sobre la colada es limitada a causa de la escasa escoria y del tamao relativamente pequeo de la zona de contacto entre la escoria y la colada. Por ello deben emplearse materiales de gran calidad, lo que aumenta los costes de carga en comparacin con los de los cubilotes o los hornos HEA - las instalaciones precisan grandes inversiones, aunque el titular puede ahorrar en inversiones medioambientales adicionales. El coste bruto por tonelada instalada ronda los 375.000 EUR - existen otras tcnicas de fusin ms apropiadas para capacidades superiores a las 15 t/h. Segn la aleacin deseada los cubilotes u hornos elctricos de arco pueden resultar mejores opciones - la eficiencia es baja durante el mantenimiento a consecuencia de las prdidas de calor que se producen en la bobina de induccin refrigerada por aire. [110, Vito, 2001]
2.4.3.2 2.4.3.2.1
Hornos de induccin de canal Descripcin
Este tipo de horno se utiliza principalmente para el mantenimiento, si bien tambin puede emplearse como instalacin complementaria de fusin y mantenimiento. Los hornos de induccin de canal estn formados por una cuba de gran tamao con aislamiento trmico equipada con una cubierta superior, tambin aislada trmicamente, por donde se
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introduce la carga (Figura 2.15). La parte inferior est formada por uno o ms canales en U. Alrededor de los canales se encuentra la bobina de induccin refrigerada por agua que calienta y crea corrientes inducidas que hacen circular el metal. La corriente de induccin tiene la misma frecuencia que la red de distribucin local. Los hornos suelen construirse sobre una estructura basculante hidrulica para la colada y el mantenimiento. Tambin se utilizan hornos presurizados y sin estructura basculante.
Figura 2.15: Instalacin caracterstica de un horno de canal [55, ETSU, 1993]
Para que el horno comience a funcionar se requiere que en el interior del crisol y el canal haya una cantidad mnima de metal fundido. El crisol debe mantenerse lleno a un tercio de su capacidad. Para determinar la capacidad de un horno de mantenimiento se precisan dos valores: la capacidad total y la capacidad til (por ejemplo 60/35 toneladas). La diferencia entre estos dos valores representa la cantidad de metal que debe permanecer en el horno. Las prdidas de calor por el agua de enfriamiento y las paredes del horno son bajas en comparacin con las de los hornos de induccin sin ncleo. Si se dota al horno de canales de vaciado, siguiendo el principio de la tetera, se reduce la oxidacin de la colada y el desgaste del refractario. Dado el elevado contenido del crisol cualquier cambio en la composicin de la colada se uniformiza. Sin embargo, esto resulta contraproducente desde el punto de vista de la flexibilidad, ya que cambiar la composicin de la colada requiere un largo perodo de transicin. Por ello, en la prctica la composicin de la colada se mantiene bastante constante.
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Captulo 2
Figura 2.16: Horno de induccin de canal [237, HUT, 2003]
Los hornos de induccin de canal se utilizan principalmente como hornos de mantenimiento en fundiciones de hierro. En la Figura 2.16 puede verse un ejemplo. Es la eleccin idnea en caso de funcionamiento dplex con cubilotes. Su capacidad vara entre 5 y ms de 100 toneladas. El horno de mantenimiento sirve de horno intermedio entre las reas de fusin y moldeo. Es importante evaluar exhaustivamente los requisitos de fundicin y produccin antes de plantearse el uso de un horno de mantenimiento. Puede ser una opcin ms rentable y energticamente eficiente para lograr los objetivos, aunque se recomienda explorar todas las alternativas antes de tomar la decisin final. Los hornos de canal prcticamente no se utilizan para el aluminio, a causa de las dificultades para conservar el canal abierto y la necesidad de mantener metal residual fundido en todo momento. Los requisitos de capacidad son un aspecto importante que debe tenerse en cuenta al decidir el tamao de un horno de canal. Los hornos pequeos pueden ser los ms adecuados ya que, aunque son menos eficientes, las prdidas de eficiencia se ven compensadas por su menor consumo anual de energa en comparacin con otros tipos de hornos. [48, ETSU, 1994], [55, ETSU, 1993], [110, Vito, 2001],
2.4.3.2.2 -
Ventajas
gran eficiencia trmica como horno de mantenimiento quemado mnimo de los elementos de aleacin poco mantenimiento. Desventajas
2.4.3.2.3 -
en el cuerpo del horno debe mantenerse una cantidad mnima de hierro fundido (aunque represente una parte sustancial de la capacidad del horno) para garantizar el correcto funcionamiento elctrico - el horno no puede ponerse en funcionamiento en fro debido a la densidad de energa limitada que puede alcanzarse en el bucle - el desgaste del canal es difcil de controlar - peligro potencial de derrames accidentales a causa de la bobina de induccin situada en la parte inferior - el contacto del agua de refrigeracin con el metal es difcil de evitar. [110, Vito, 2001] 2.4.3.3 Caractersticas de las emisiones
En los hornos de induccin no se quema carbn ni combustible y tampoco se llevan a cabo procedimientos de refinado, por lo que las emisiones dependen nicamente del nivel de limpieza y de la composicin de la carga. Pueden distinguirse dos principales categoras de emisiones. La primera y ms importante depende de la limpieza de la carga; as, la presencia de xido,
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suciedad, arena de fundicin, pintura, aceite y metales galvanizados o soldados produce emisiones de partculas y humos (orgnicos o inorgnicos). La segunda categora guarda relacin con las reacciones qumicas que se producen a altas temperaturas (por ejemplo, mientras se mantiene el metal o se modifica su composicin) y puede dar lugar a emisiones de partculas como consecuencia de la oxidacin. Tambin el revestimiento refractario (de SiO2 si es cido, Al2O3 si es neutro o MgO si es bsico) puede aadir una pequea proporcin de partculas de polvo a las emisiones. Los datos de emisiones son difciles de obtener, ya que la limpieza de la carga, el factor determinante, vara de una fundicin a otra.
2.4.4
Hornos de techo radiante (calentados por resistencia)
Los hornos de techo radiante son hornos de mantenimiento de bajo consumo energtico en forma de caja completamente aislada con bloques de elementos de resistencia en el techo articulado. Se utilizan bsicamente en talleres no frreos (aluminio) de vaciado por presin con instalaciones de fusin centralizadas. Las unidades tpicas tienen una capacidad de 2501.000 kg con una carga conectada de 5 kW a 12 kW. Los depsitos de vertido y carga estn separados del bao principal por paredes refractarias con conectores situados en la parte inferior para que el metal limpio pueda pasar de una zona a otra. En la Figura 2.17 se muestra un esquema del funcionamiento del mecanismo de techo radiante.
Figura 2.17: Horno de techo radiante [48, ETSU, 1994]
Las ventajas de este tipo de hornos son las siguientes: - no se requiere crisol - costes energticos muy bajos - control preciso de la temperatura - funcionamiento limpio, fro y silencioso. Aunque la mayora de hornos de mantenimiento de bajo consumo energtico abastecen mquinas de moldeo, algunos de los ms grandes se utilizan como equipos intermedios entre los hornos de fusin y los hornos de colada. Este uso aprovecha mejor las caractersticas del fundidor, que nunca ha destacado por su eficiencia de mantenimiento. Algunas fundiciones utilizan grandes hornos de techo radiante de mayor potencia como sistema de fusin, por ejemplo para fundir metal para la colada a baja presin. Algunos fabricantes han creado versiones de hornos de techo radiante que pueden sellarse por completo y presurizarse con gas para funcionar como hornos dosificadores. Estos hornos inyectan metal con precisin en sistemas de moldeo a presin o de gravedad y compiten, hasta cierto punto, con los sistemas de vaciado automticos como los de cucharas mecnicas. Siempre que se sometan a un buen uso
Captulo 2
y mantenimiento, los hornos de techo radiante pueden ser un eficaz sistema de control tanto de la temperatura como del peso inyectado y pueden mejorar la produccin. [48, ETSU, 1994]
2.4.5
2.4.5.1
Horno rotativo
Descripcin
El horno rotativo consta de una parte cilndrica horizontal generalmente con dos troncos de cono en sus extremos donde la carga metlica se calienta mediante un quemador situado a uno de los extremos (conos) del horno. Los gases de salida abandonan el horno por el extremo contrario. Para generar el calor requerido, se utiliza combustible o gas natural junto con aire u oxgeno puro. Un mecanismo de inclinacin permite tener el horno elevado un cierto ngulo en los dos sentidos (segn modelos) o en posicin totalmente vertical. Esta ltima posicin se emplea para rehacer el refractario, en tanto que la inclinacin parcial est pensada para cargar el horno mediante un conjunto de skip-canal vibrante de almacenamiento o cinta metlica seguido de una tolva de conduccin a la boca de entrada de materiales al horno. Durante las etapas de calentamiento y fusin el horno se rota lentamente de modo intermitente o continuo respectivamente para permitir la ptima transferencia y distribucin del calor. La atmsfera del horno se controla mediante el ratio aire (oxgeno)/combustible. Una vez que el metal est fundido, y tras haber comprobado y ajustado a la composicin y temperatura deseadas, se abre la piquera denominada de vaciado o sangrado situada en la parte delantera cnica del horno y se descarga el caldo a las cucharas. Por su menor densidad, la escoria flota sobre el caldo, queda dentro del horno si la piquera est bien mantenida y sale al final de la colada, donde se recoge en recipientes indicados para ello. En funcin de la capacidad de los hornos, un ciclo de fusin puede llegar a abarcar desde 1 a varias horas. Para los casos de produccin continua de caldo, las fundiciones suelen instalar de 2 o ms hornos rotativos que operan secuencialmente. Teniendo en cuenta el proceso del que se trata, la eficiencia trmica del horno rotativo puede ser alta, p.e. de 50 a 65% dependiendo de la capacidad. Este alto rendimiento se consigue gracias al empleo de oxgeno puro en lugar de aire como medio combustor. [32, CAEF, 1997] 2.4.5.2 Procedimiento de fusin
Para la fusin el horno se carga con lingote, retornos, chatarra de acero, agentes escorificantes (por ejemplo arena, caliza) y agentes de carburacin (por ejemplo grafito). El ciclo de fusin se inicia con una llama breve y ligeramente oxidante (factor de aire =1,03), que representa la principal entrada de energa. El horno gira gradualmente hasta 90 y la direccin de rotacin se cambia cada cierto tiempo. De este modo las paredes del horno pueden intercambiar calor por conveccin con la carga. Tan pronto como se funde la carga la llama se reduce para evitar la oxidacin excesiva de los elementos de aleacin. Durante el sobrecalentamiento y el mantenimiento se aplica una llama reductora y prolongada (=0,9) y el movimiento del horno cambia a rotacin completa continua. La capa de escoria proporciona aislamiento trmico y evita que se quemen los elementos de aleacin. Tras comprobar y ajustar la composicin y la temperatura de la colada se abre el orificio de colada y se vaca el caldo a cucharas. La escoria flota sobre el bao de metal y se recoge por separado despus de extraer el metal. El tiempo de vida del refractario depende mucho del buen uso que se haga de l, as como de la temperatura de sobrecalentamiento o el tipo de carga. En la operacin de carga, es necesario prevenir las sacudidas mecnicas y los arranques en fro. La atmsfera del horno (oxidante o
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reductora), la temperatura de mantenimiento, las velocidades de rotacin en cada fase y la posicin del quemador tambin afectan a la vida del refractario. En condiciones normales la vida del refractario es de 100 a 300 ciclos de fusin sin reparaciones. Con reparaciones se han sobrepasado las 2000 coladas. [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001] 2.4.5.3 Metalurgia
Este tipo de hornos se ha venido empleando para la fusin de no frreos durante muchos aos. Para esta aplicacin los quemadores tradicionales de fuel o gasleo-aire podan alcanzar temperaturas de llama relativamente bajas y consecuentemente de fusin. El desarrollo de los quemadores oxgeno-gas ha permitido emplearlos en la produccin de hierro fundido (mayor temperatura de fusin), empleando una mayor cantidad relativa de chatarra de acero y utilizando grafito para la recarburacin. Una desventaja significativa de los hornos rotativos es su alto poder oxidante, por lo que tambin queman Fe, C, Si o Mn. Estas prdidas deben compensarse mediante la adicin de elementos aleantes antes o despus de la fusin. Dependiendo del aleante que se trate la eficacia de asimilacin de estos elementos puede ser baja. Esto ocasionara gradientes de concentracin entre la parte frontal y la trasera del bao por la ausencia de movimiento axial o las variaciones naturales de la radiacin de la llama . [110, Vito, 2001]
2.4.5.4
Aplicaciones
Debido a su carcter discontinuo, el horno rotativo tiene la misma flexibilidad que un horno de induccin en la fundicin de hierro. Sin embargo, en general, los costes de inversin son ms bajos. Un horno de 5 t cuesta entre 500000-600000 , siendo el 30% el coste atribuido al sistema de depuracin y eliminacin de polvo. El horno rotativo es tambin una buena alternativa para los cubilotes de viento fro de corta campaa debido a su mayor flexibilidad y menor coste medioambiental. Los hornos rotativos se utilizan actualmente para volmenes de 2 a 20 t (rango real de 0.6 a 30 t) con ratios de produccin de entre 1 y 6 t por hora. [110, Vito, 2001]
2.4.5.5 -
Ventajas
Es posible un cambio rpido de la aleacin. Fusin sin contaminacin, p.e. sin absorcin de azufre. Menor coste de inversin. Sistema de depuracin pequeo debido al bajo flujo de gases. De fcil uso y mantenimiento.
2.4.5.6
Desventajas
- Sin un buen control, alto ratio de oxidacin de diferentes elementos Fe, C, Si, Mn, etc. - El consumo de oxgeno y gas pueden ser altos si no se opera de forma continua. - El consumo energtico aumenta si se incrementa la tasa de acero en carga. [110, Vito, 2001]
2.4.6
Hornos de solera
Julio de 2004
45
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Los hornos de solera tambin se llaman hornos de reverbero. Se trata de equipos estticos con calentamiento directo. El aire caliente y los gases de combustin generados por los quemadores de fuel o gas son inyectados sobre el metal (fusin) y despus expulsados del horno. La principal aplicacin de estos hornos se da en la fusin de metales no frreos. En la Figura 2.18 puede observarse un diseo tpico de horno de solera.
Figura 2.18: Seccin transversal de un horno de solera [175, Brown, 1999]
Se componen de un bao rectangular o circular revestido de material refractario que se calienta a travs de unos quemadores ubicados en las paredes o en el techo. Pueden utilizar varios tipos de combustible y tambin quemadores de oxgeno-gas combustible para aumentar la velocidad de fusin. La extraccin y el tratamiento de los gases de combustin se realiza normalmente fuera del horno, que por este motivo est parcialmente sellado. Las campanas y canales cubiertos permiten llevar a cabo la extraccin en las etapas de vaciado y carga. Los hornos de solera pueden adoptar distintas configuraciones en funcin del tipo de metal a fundir o de la aplicacin que se le vaya a dar; entre las variaciones destacan las soleras inclinadas y los pozos laterales utilizados para fines de fusin especficos y toberas o lanzas para aadir gases. Algunos hornos pueden inclinarse para vaciar o inyectar los gases. El rendimiento de fusin de los hornos de solera no suele ser muy alto debido a la escasa transferencia trmica que se produce desde los quemadores. Se ha conseguido mejorar la eficacia en la prctica utilizando oxgeno enriquecido o una combinacin de gas y combustible slido con el fin de prolongar la longitud de las llamas. Los hornos de solera se utilizan para la fusin discontinua, el refinado y el mantenimiento de varios tipos de metal. Se utilizan principalmente para fundir grandes cantidades de metales no frreos [155, European IPPC Bureau, 2001]. Los grandes hornos de solera permiten fundir rpidamente y pueden alojar materiales de carga voluminosos, si bien el contacto directo entre la llama y la carga puede provocar grandes prdidas de metal, absorcin de gases y una considerable contaminacin por xido. El control de la temperatura tambin puede resultar difcil, pero las dificultades se subsanan hasta cierto punto con las buenas prcticas. Por ejemplo, la escoria puede extraerse mediante una aplicacin de flujo ms adecuada, mientras que la utilizacin de quemadores modernos reduce los problemas de control de la temperatura. Tras la colada, filtrado y desgasificacin pueden aplicarse tratamientos posteriores, a medida que el metal se transfiere a los hornos de mantenimiento. [42, US EPA, 1998], [48, ETSU, 1994], [155, European IPPC Bureau, 2001], [175, Brown, 1999]
2.4.7
2.4.7.1
Hornos de cuba
Descripcin
Son sencillos hornos verticales con una solera colectora (en el interior o exterior del horno), un quemador en el extremo inferior y un sistema de carga de material en la parte superior. Los quemadores normalmente suelen ser de gas. El metal se alimenta por la parte superior del horno
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y se funde a medida que avanza hacia la solera. Cada quemador suele disponer de control independiente de la mezcla de combustible/aire. Cada bloque de quemadores permite controlar continuamente el CO y el hidrgeno, as como los gases de combustin de cada uno de los quemadores. Los gases de combustin normalmente se extraen y se depuran. A veces se suele utilizar la postcombustin para oxidar compuestos que pueden estar presentes como monxido de carbono, aceites, COV o dioxinas. En ocasiones se aade oxgeno por encima de la zona de fusin para producir una postcombustin en la zona superior de los hornos de solera o de cuba. Los hornos se utilizan para fundir metal puro, aunque algunas veces se utiliza metal contaminado de material orgnico. Si se alimenta metal con restos de aceite, ste atravesar un gradiente de temperatura situado entre la zona de carga y los quemadores. Las bajas temperaturas pueden provocar una neblina o material orgnico parcialmente quemado. Los hornos de cuba tambin se emplean para precalentar la carga de material antes de la fusin. En la Figura 2.19 puede observarse una representacin de este tipo de hornos. Los hornos de cuba slo se utilizan para la fusin de metales no frreos, principalmente aluminio. A causa de su compleja estructura y las dificultades a la hora de renovar el refractario, slo se emplean para metales con puntos de fusin bajos. As pues, el mantenimiento del refractario es bastante limitado; de hecho, suele tener un tiempo de vida de entre 4 y 8 aos. Los hornos de cuba ms modernos dotados de sistema informatizado de control de los quemadores alcanzan un uso de energa de 650 kWh/tonelada de Al fundido (a 720 C). La energa terica necesaria es de 320 kWh/tonelada, por lo que la eficiencia trmica es del 50%. Son hornos de fusin continua de gran capacidad (entre 0,5 y 5 toneladas por hora, con un mximo de 50 toneladas). Su utilizacin como equipos de mantenimiento dificulta los cambios de aleacin. [48, ETSU, 1994], [155, European IPPC Bureau, 2001]
Figura 2.19: Horno de cuba [48, ETSU, 1994] KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 47
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2.4.7.2 -
Ventajas
gracias al largo precalentamiento, la carga se seca muy bien antes de que se inicie la fusin, lo que hace que sean hornos especialmente indicados para el Al a consecuencia del escaso riesgo de absorcin de nitrgeno costes de inversin y operativos relativamente bajos. Los costes operativos se reducen gracias al precalentamiento efectivo, el control automtico y la prolongada vida del refractario ventajas tcnicas: baja absorcin de gas, excelente control de la temperatura y pocas prdidas de metal.
2.4.7.3
Desventajas
- falta de flexibilidad al cambiar de aleacin. [110, Vito, 2001]
2.4.8
2.4.8.1
Hornos de crisol
Descripcin
Se trata de sencillos crisoles calentados externamente por la combustin de gases (de gas o fuel), electricidad o, si las temperaturas son menores, gases calientes. Se evita el contacto directo con la llama para que no se creen puntos calientes en la base del crisol de forma que permita mantener un buen control de la temperatura de la colada y evitar la oxidacin y la vaporizacin del metal. Slo se utilizan en la fusin de metales no frreos. A causa del calentamiento indirecto (a travs de la pared del crisol) no se produce requemado ni absorcin de gases. Los hornos de crisol se emplean para producir pequeas cantidades de metal fundido (menos de 500 kg cada vez) y para producciones de baja capacidad. En la Figura 2.20 se muestran algunos ejemplos.
Figura 2.20: Hornos de crisol [237, HUT, 2003]
El crisol se inclina manualmente con una gra o bien automticamente para vaciar el metal fundido en el molde. Para los materiales con base de cobre slo se emplean crisoles de grafito y carborundum (carburo de silicio), mientras el aluminio puede fundirse en crisoles de fundicin de hierro. Los hornos de crisol utilizados para el mantenimiento, el transporte y el tratamiento del metal en fundiciones frreas se llaman cucharas. [110, Vito, 2001], [126, Teknologisk, 2000], [225, TWG, 2003]
Captulo 2
2.4.8.2
Procedimiento de fusin
La carga se deposita en fro en el crisol y para fundirla el calentamiento se inicia a mxima potencia. Cuando la temperatura se encuentra 50 o 100 C por debajo del punto de fusin no se aporta energa y se deja que la carga se caliente nicamente por la inercia trmica del crisol. A continuacin se estabiliza la temperatura por medio de un sistema de control. Tras el desescoriado se puede iniciar el tratamiento del metal. Para ello se extraen el oxgeno y los gases, se refina el grano y se realiza el ajuste de los metales voltiles como el zinc y el magnesio. Despus se extrae la escoria una vez ms antes de iniciar el moldeo. Aparte de la renovacin peridica del crisol no se requiere mantenimiento. La periodicidad depende bsicamente del tipo de aleacin que se funda. Los cambios frecuentes de aleacin desgastan antes el crisol. Los crisoles de SiC, utilizados en las bajas aleaciones, tienen una vida til de entre 130 y 150 cargas, que en el caso de las altas aleaciones se reduce a entre 50 y 80. Las eficiencias trmicas son de 750 3.000 kWh (es decir, de entre el 15 y el 30%). [34, Binninger, 1994], [110, Vito, 2001], [126, Teknologisk, 2000] 2.4.8.3 Ventajas
tecnologa simple poco mantenimiento flexibilidad al cambiar de aleacin. Desventajas
2.4.8.4
- eficiencia y capacidad de produccin bajas. [110, Vito, 2001]
2.4.9
Convertidor AOD para el refinado de acero
Los convertidores de decarburacin con argn y oxgeno, AOD (Argon Oxygen Decarburisation), son recipientes especiales para el refinado del acero. El metal fundido se transfiere directamente del horno de fusin (normalmente de arco elctrico o de induccin) al convertidor. Como puede observarse en la Figura 2.21, para refinar el metal puede inyectarse oxgeno en el convertidor (para la extraccin de carbono y silicio) y argn (para producir la agitacin) a travs de toberas ubicadas cerca de la base. El convertidor est equipado de un mecanismo de inclinacin que permite llenarlo y vaciarlo. Con los convertidores AOD puede producirse acero de propiedades qumicas especficas, pero a un gran coste. Fuera de los Estados Unidos no se utiliza de forma generalizada este sistema en fundiciones de acero.
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Captulo 2
Figura 2.21: Convertidor AOD [237, HUT, 2003]
La primera fase del proceso de refinado es la decarburacin, propiciada por la inyeccin de oxgeno en el convertidor. Se trata de una operacin de afinado que mantiene el contenido de carbono del material de carga dentro de unos mrgenes concretos previamente definidos. La decarburacin se inicia al inyectar el oxgeno en el bao de metal, lo que provoca una fase de notable agitacin durante la cual se quema el carbono del bao. Las burbujas eliminan al mismo tiempo el silicio y hacen que afloren el hidrgeno y el nitrgeno del bao de metal. Todas las impurezas (xidos) quedan atrapadas en la escoria. Durante la fusin puede aadirse caliza para que la escoria adquiera la basicidad necesaria. Cuando el carbono alcanza la concentracin prevista deja de inyectarse oxgeno y se aaden silicio y manganeso para detener la vigorosa agitacin, sobre todo en la produccin de aceros inoxidables. Una dilucin de oxgeno con argn o nitrgeno contribuye a la oxidacin del carbono de elementos metlicos, preferentemente, como por ejemplo hierro, cromo, etc. y produce rendimientos metlicos de gran calidad. A continuacin se aade Al o Si y caliza al metal y se inyecta argn para extraerle el azufre. La inyeccin continua de gas produce una gran agitacin vigorosa y una alto contacto entre la escoria y el material que puede llegar a reducir los valores de azufre por debajo del 0,005%. El contenido de gases residuales del metal tratado (hidrgeno y nitrgeno) es muy bajo. Todas las impurezas quedan atrapadas en la escoria y se extraen con ella. Tras ajustar la temperatura y la aleacin se trasfiere el metal a cucharas para la posterior colada. [174, Brown, 2000], [32, CAEF, 1997]
2.4.10
Convertidor VODC para el refinado de acero
Los convertidores de decarburacin con oxgeno en condiciones de vaco, VODC (Vacuum Oxygen Decarburisation Converter), mantienen el acero fundido dentro del convertidor, al que se le han acoplado bombas de vaco, expulsores de vapor y un inyector de gas argn. Para el tratamiento en vaco del acero inoxidable se llevan a cabo dos procesos distintos que permiten mejorar su nivel de calidad. Primero se decarbura el acero introduciendo oxgeno en la colada, al tiempo que se inyecta un poco de argn desde la base del convertidor. Las bombas de vaco permiten al convertidor reducir la presin parcial del monxido de carbono, hasta el punto de que la decarburacin efectiva puede llevarse a cabo sin oxidar en exceso el cromo. El primer procedimiento es parecido al de la decarburacin de los convertidores AOD, pero requiere menos argn gracias a la menor presin total del gas; adems, el proceso es mucho ms eficiente. El cromo oxidado se reduce nuevamente a acero lquido con aluminio. El segundo procedimiento es la desgasificacin. El convertidor se somete a alto vaco (1 - 5 mbar) mediante una bomba apropiada y los expulsores de vapor. Se mantiene un ligero burbujeo del argn para lograr el movimiento efectivo del acero. A presiones tan bajas las impurezas gaseosas como el hidrgeno y el nitrgeno se eliminan de forma efectiva. Tambin el contenido
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Captulo 2
total de oxgeno y el contenido de azufre se reducen drsticamente, lo que favorece las propiedades mecnicas del acero obtenido. Los aceros de baja aleacin normalmente slo se desgasifican. El procedimiento VODC permite obtener acero de calidades especficas que por otros mtodos no podra producirse. El contenido total de oxgeno tambin es ms bajo de lo normal para aceros fundidos en hornos elctricos de arco y tratados mediante AOD, puesto que durante el proceso VODC se eliminan buena parte de las inclusiones de xido de la colada; tambin se elimina la mayor parte de oxgeno disuelto durante la fase de desgasificacin [202, TWG, 2002]
2.4.11
Tratamiento del acero
Para garantizar una buena calidad de la pieza, el acero de la colada debe someterse a otros tratamientos para eliminar las impurezas y posibles causas de defecto, por ejemplo: Desoxidacin: El oxgeno se disuelve en el acero lquido en forma de FeO. Durante la solidificacin puede combinarse con C y formar CO. Este proceso puede modificar la composicin del acero y generar porosidad, por lo que la desoxidacin es imprescindible. Se realiza mediante un elemento que de alta afinidad al oxgeno. El silicio, el siliciuro de calcio, el titanio, el zirconio y el aluminio son posibles desoxidantes, si bien este ltimo es el ms potente y uno de los ms ampliamente utilizados. El aluminio se agrega en forma de barra o alambre (vase Figura 2.22). El tratamiento se lleva a cabo normalmente en el horno y en la cuchara. El xido de aluminio generado es insoluble en la colada y se mezcla con la escoria.
Figura 2.22: Desoxidacin con alambre de aluminio [237, HUT, 2003]
Formacin de sulfuros: A medida que aumenta la resistencia a la tensin del acero se agravan los efectos perjudiciales del azufre. El sulfuro es soluble en acero lquido, pero al solidificarse se precipita en forma de MnS. Puede precipitarse de distintas maneras, con consecuencias igualmente distintas. La formacin de sulfuros tiene que ver con el contenido de aluminio residual presente tras la desoxidacin. La cantidad residual de Al debera permitir la formacin de sulfuros de tipo III. [110, Vito, 2001], [174, Brown, 2000]
2.4.12
Tratamiento del hierro colado
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Captulo 2
2.4.12.1
Aleacin
Durante la fusin, algunos de los elementos presentes se oxidan y pasan a formar parte de la escoria. Al final de la etapa de fusin debe realizarse una correccin para asegurar la calidad final. El hierro colado no aleado necesita corregirse con C, Si, Mn, S y P. Si se desea darle propiedades especiales pueden aadirse elementos de elementos de aleacin especficos (desde aluminio hasta zirconio), en concentraciones inferiores al 1% o superiores al 30%. Normalmente se aaden en forma de bloques o granos de aleacin frrea sobre el hierro lquido, ya que as se reduce el riesgo de prdidas por oxidacin. La adicin se efecta en el horno, durante el vaciado del caldo o bien agregando los aditivos en la cuchara antes de llenarla con el metal fundido. [110, Vito, 2001]
2.4.12.2
Homogeneizacin
Al aadir elementos de aleacin estos pueden a su vez introducir impurezas en el caldo como por ejemplo xidos, sulfuros o carburos. Para reducir los efectos negativos de estos componentes el metal se sobrecalienta hasta los 1.4801.500 C, aunque ello puede afectar a la precipitacin del grafito durante la solidificacin. La homogeneizacin tiene los siguientes resultados positivos: reduccin de xidos (FeO, SiO2, MnO) por parte de C, generacin de burbujas de CO que, al atravesar la colada, arrastran el H2 y N2 - a alta temperatura y con un movimiento del bao intenso las impurezas llegan a coagular y ascienden a la superficie de la colada con mayor rapidez quedando atrapadas en la escoria. [110, Vito, 2001] 2.4.12.3 Desulfuracin y recarburacin del hierro fundido en cubilote
A consecuencia del alto grado de contacto entre el metal lquido y el coque, el hierro fundido en cubilote muestra un contenido de azufre relativamente superior. La absorcin de azufre en el cubilote produce una menor viscosidad en el metal lquido, lo que en algunos casos puede ser una ventaja (por ejemplo para la produccin de fundicin gris de paredes finas). Sin embargo, si el hierro colado se va a tratar con Mg (como se describe en el siguiente apartado) para producir fundicin de hierro nodular, el azufre debera neutralizarse para evitar un consumo excesivo de Mg. Para ello pueden seguirse distintos mtodos. En el mtodo del tapn poroso se utilizan nitrgeno y gas argn para agitar el metal, al que tambin se le aade polvo de CaC2; cuando este tlimo entra en contacto con el metal lquido forma CaS pasando as el azufre a formar parte de la escoria. El metal tratado fluye a continuacin a una cuchara de mantenimiento de donde se vaca para someterlo a otros tratamientos. 2.4.12.4 Tratamiento de nodulizacin de la colada
La fundicin de hierro nodular se obtiene al aadir Mg al metal fundido, ya sea en forma pura o como aleacin de FeSiMg o NiMg. Como paso previo puede ser necesaria una desulfuracin para asegurar una buena nodulizacin. La presencia de Mg en la colada provoca solidificacin del grafito en forma de esferas microscpicas que mejora las propiedades mecnicas, entre ellas la resistencia y la ductilidad. Existen varias tcnicas para introducir Mg en el metal lquido: - La tcnica del vertido: Es el mtodo ms sencillo; consiste simplemente en verter el metal lquido sobre la aleacin de Mg situada en el fondo de la cuchara
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El mtodo sandwich: La aleacin de Mg se coloca en la parte inferior de una cuchara especialmente diseada y a continuacin se cubre con chapas de acero o FeSi, como se muestra en la Figura 2.23. El metal se vaca sobre la cuchara y al fundirse la capa tiene lugar la reaccin del Mg El mtodo tundish cover: Se trata de una versin mejorada de la tcnica del sandwich. La cuchara se tapa con una cubierta tras colocar la aleacin de Mg en el fondo de la misma. El metal se vierte sobre la cubierta cncava y fluye a travs de una artesa situada en la cuchara donde tiene lugar la reaccin El mtodo de inmersin: Con una campana de inmersin se sumerge la aleacin de Mg en el metal lquido hasta que finaliza la reaccin. Durante el tratamiento la tapa de la cuchara est cerrada para evitar emisiones de humo de MgO El convertidor G Fischer: En este proceso se utiliza una cuchara especial que queda firmemente cerrada con una cubierta tras vaciar el metal en el convertidor colocado horizontalmente. A continuacin se inclina el convertidor hasta que queda vertical, lo que permite que la aleacin de Mg reaccione con el metal. Una vez finalizada la reaccin el convertidor se devuelve a su posicin original y se vaca despus de retirar la cubierta Nodulizacin por hilo: En este mtodo la adicin de Mg finamente pulverizada se introduce en un tubo de acero fino y muy largo, a modo de hilo, formando un encapsulado que se introduce mediante un mecanismo controlado en una cuchara, donde se libera el Mg El tratamiento flow treat: El metal se vaca en una cmara de reaccin especialmente diseada en la que previamente se ha colocado la aleacin de Mg Ductilator: En este mtodo, el metal se vierte en una cmara de reaccin donde se fuerza al flujo para que forme un vrtice. La aleacin de Mg se inyecta en el torbellino mediante un gas portador inerte. El tratamiento puede realizarse en grandes cantidades de metal o durante la colada El proceso dentro del molde: La aleacin de Mg se deposita directamente en forma de pastilla en la cavidad del molde (tipo bebedero). La reaccin tiene lugar durante la colada, con un gran rendimiento.
Figura 2.23: Nodulizacin siguiendo el mtodo sandwich [237, HUT, 2003]
Tras el tratamiento, el metal debe vaciarse al molde dentro de un margen de tiempo concreto, ya que el efecto del Mg tiende a disiparse rpidamente; si se superase cierto lmite (10 a 15 minutos) el tratamiento tendra que iniciarse de nuevo.
2.4.12.5
Inoculacin de la colada
La presencia de grafito en forma gruesa en una matriz metlica afecta negativamente a las propiedades mecnicas del material. Para obtener una adecuada estructura metalrgica cristalina debe inocularse la colada antes del moldeo. Durante el proceso se introduce granos,
Captulo 2
normalmente de aleaciones de FeSi, que favorecen el crecimiento de cristales en el caldo. El inoculante tambin suele incluir Ca, Al y materiales de tierras raras. Existen tambin varias tcnicas de inoculacin del metal fundido: - Inyeccin durante el vaciado: El inoculante se inyecta directamente al flujo de metal durante el vaciado - Inyeccin durante la colada: El inoculante se inyecta directamente al flujo de metal durante el proceso de colada (vase Figura 2.24) - Inyeccin de inoculante (vase apartado 2.4.12.4) - Proceso in-mold (vase apartado 2.4.12.4).
Figura 2.24: Inoculacin durante el colado [237, HUT, 2003]
2.4.13
Tratamiento del metal no frreo
Existen tres tratamientos (o tipos de refinado) principales que se llevan a cabo durante los procesos de fusin del aluminio: Desgasificacin: El hidrgeno se disuelve en el aluminio fundido pero es expulsado durante el enfriamiento por lo que provocar porosidad en el producto final, por lo que debe ser eliminado previo enfriamiento. Para ello se emplean burbujas de gas inerte inyectado en la colada. En los mejores mtodos de desgasificacin las burbujas tienen un alto tiempo de residencia y gran rea superficial. La desgasificacin del aluminio se realiza principalmente por medio de un impulsor. Este mtodo se utiliza un mezclador de rotacin rpida y el nitrgeno se inyecta la colada. La desgasificacin se suele llevar a cabo en combinacin con la depuracin o el lavado de la colada, cuyo objetivo es extraer los metales alcalinotrreos, como el Ca, y puede realizarse con gas Cl2. El empleo de HCE para estos fines fue prohibido por la UE (Dir. 97/16/CE). Habitualmente se utiliza una mezcla de nitrgeno con un 3% de Cl2 para el proceso de depuracin y desgasificacin simultneos. Otros mtodos de desgasificacin alternativos emplean pastillas, una lanza de cabeza porosa o una piedra porosa en el horno de mantenimiento - Modificacin y afinado del grano: En las aleaciones de aluminio suelen aadirse pequeas cantidades de metal a la colada para controlar el tamao del grano, modificar la microestructura del metal en solidificacin y mejorar las propiedades mecnicas del material. Para la modificacin se utiliza sodio o estroncio, mientras que para el refinado del grano se emplea titanio, boruro de titanio, zirconio o carbono. El tratamiento suele realizarse conjuntamente con la desgasificacin en una estacin de tratamiento de metal especial - Aplicacin de flujo: Normalmente consiste en la adicin de flujos de fluoruro slido a la colada con el fin de extraer los contaminantes slidos. [164, UK Environment Agency, 2002], [175, Brown, 1999], [178, Wenk, 1995]
Captulo 2
En los procesos de fusin del magnesio se utilizan los siguientes cuatro procedimientos de tratamiento (o refinado): - Modificacin del grano: Los modificadores del grano aplicados a las aleaciones de magnesio suelen ser en forma de zirconio o hexacloroetano HCE (anteriormente). El empleo de este ltimo para estos fines fue prohibido por la UE (Dir. 97/16/CE) - Aplicacin de flujo: Consiste normalmente en aadir flujos alcalinos, alcalinotrreos, de cloruro o de floruro a la colada para extraerle los contaminantes slidos - Desgasificacin: En el tratamiento del magnesio se utiliza el burbujeo de gas (nitrgeno o argn) para desgasificar y arrastrar los xidos. La desgasificacin de las aleaciones de magnesio tambin puede llevarse a cabo con una mezcla de gas argn y gas cloro, con el argn como gas portador - Control de la oxidacin: La presencia de berilio en los granos de la colada modifica y detiene la oxidacin. Las aleaciones de magnesio acabadas pueden contener hasta 15 ppm de berilio en peso. Puede aadirse al magnesio fundido una aleacin matriz de aluminio/berilio que contenga un mximo del 5% de berilio (nominal) para aportarle la carga de berilio. El control de la oxidacin tambin se logra a travs de la inertizacin de la superficie del metal mediante un gas portador (por ejemplo dixido de carbono o argn) que contenga un mximo del 4% de hexafluoruro de azufre. Hasta la fecha, la nica alternativa libre de flujo al SF6 es el SO2, que es sensiblemente ms barato que SF6, si bien su principal detrimento es que es altamente txico, por lo que los procedimientos deben aislarse mejor. A da de hoy slo un tercio de las fundiciones europeas han venido utilizando SO2. En ocasiones el control de la oxidacin se consigue rociando con polvo de azufre la superficie de la colada, como se explica en el apartado 4.2.7.1. Existen tres procesos principales de tratamiento (o refinado) aplicados a la fusin del cobre. El cobre fundido disuelve el oxgeno y el hidrgeno, que pueden recombinarse para formar vapor de agua, lo que a su vez genera porosidad en las piezas. La desgasificacin y la desoxidacin se utilizan, respectivamente, para extraer el hidrgeno y el oxgeno. Los procesos de tratamiento del metal utilizados son los siguientes: Desoxidacin: La desoxidacin se realiza aadiendo un reactivo que fija el oxgeno y forma escoria fluida. Debe procederse con cuidado para evitar que los productos de la desoxidacin entren en la pieza solidificada y que el residual de desoxidante afecte negativamente a las propiedades de la aleacin. El fsforo es el reactivo de desoxidacin ms utilizado. Entre las alternativas figuran el magnesio, manganeso, calcio, silicio y boro - Desgasificacin: El hidrgeno se extrae de la colada mediante burbujeo con gas inerte. Para ello puede utilizarse tanto argn como nitrgeno. La tcnica es parecida a la desgasificacin del aluminio - Aplicacin de flujo: El aluminio de las aleaciones puede oxidarse y generar pelculas de xido que complican el moldeo. En aleaciones no alumnicas las trazas de aluminio pueden provocar defectos, lo que obliga a extraerlas mediante agentes fluidificantes. Tambin se aplican flujos para recubrir la superficie e impedir la oxidacin, la prdida de zinc y la absorcin de hidrgeno durante la fusin. Existen fluidificantes especficos para cada tipo de tratamiento. [165, UK Environment Agency, 2002], [182, Closset, 2002]
2.5
Produccin de moldes y machos
El moldeo es el proceso por el que se confecciona el molde en el que luego se vaciar el metal fundido o caldo. Algunos moldes deben tener propiedades especiales para producir piezas de gran calidad que, por ejemplo: reproduzcan con exactitud y con una elevada precisin dimensional la forma del modelo eviten la aparicin de excesivas rebabas aportando un acabado suave al metal eviten efectos de moldeo como por ejemplo grietas, defectos tubulares, picaduras, etc.
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Del mismo modo que los moldes definen la forma externa de las piezas, los machos definen la interna, o al menos aquellas partes que no pueden alcanzarse directamente con el molde. Los moldes se clasifican en dos grandes familias: perdidos (de un solo uso): Se confeccionan especialmente para cada moldeo y se destruyen tras el desmoldeo. Normalmente se elaboran con arena y utilizan aglomerantes qumicos, arcilla, etc. (y a veces ni siquiera se ligan). El moldeo a la cera perdida entra dentro de esta primera familia permanentes (de mltiples usos): Se utilizan en moldeos por gravedad y a baja presin, por presin en coquilla y por centrifugacin. Los moldes suelen ser metlicos.
Los machos utilizados para el moldeo frreo se confeccionan en su prctica totalidad con arena. La eleccin de la tecnologa de aglomeracin depende de factores como el tamao del moldeo, la velocidad de produccin, el metal vaciado, las propiedades de desmoldeo, etc. Para el moldeo en arena el molde puede confeccionarse por compactacin manual o mecnica (por ejemplo moldeo por sacudidas, por infiltracin de preformas, por impacto de aire, por vibracin, etc.). Cuando el molde adquiere la resistencia suficiente se separa del modelo, que puede utilizarse para formar nuevos moldes. Por lo general los machos se confeccionan siguiendo las mismas tcnicas que los moldes, aunque los de tamao pequeo o medio a menudo son soplados o inyectados en cajas de machos de madera, plstico o metal. Por lo que respecta al moldeo no frreo, cerca del 30% de las aleaciones de cobre se moldean en moldes de arena. Slo en el 10%, aproximadamente, de los metales no frreos ligeros se utilizan moldes de un solo uso. La produccin de modelos y matrices normalmente corresponde a empresas suministradoras externas especializadas y normalmente centradas en los sectores del tratamiento de metales y plsticos. [2, Hoffmeister, et al., 1997], [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001]
2.5.1
2.5.1.1
Materias primas
Materiales refractarios
Independientemente del tipo de aglomerante utilizado, las propiedades fsicas y qumicas del material refractario utilizados para confeccionar los moldes o machos afectan a sus caractersticas y a su comportamiento durante la colada. Se trata de un hecho lgico, ya que estos materiales representan el 9599% del total de productos empleados. El precio de compra de cada tipo de arena tiene cuatro componentes: la extraccin, la preparacin, el envasado y el transporte. Los costes de transporte varan de una regin a otra, aunque el factor determinante del precio es el tipo de arena. El precio medio de adquisicin vara considerablemente. As, segn un cuestionario realizado en 1995 en el Reino Unido, el precio por tonelada de arena de cromita y zirconia era 9 y 14 veces superior, respectivamente, al de la arena silcea. En Portugal, el precio de la arena depende de la cantidad comprada, pero por lo general es ms barata que en Espaa, Francia o Italia. Los precios portugueses (ao 2003) oscilan entre los 20 y los 25 euros por tonelada de arena seca AFS 55, ms transporte. Los precios correspondientes a la arena silcea en la Repblica Checa (2003) van de los 10 a los 20 euros, dependiendo del volumen, el envasado y el tratamiento al que se someta. El precio de la arena de cromita es de entre 250 300 EUR/tonelada, y el de arena de zirconia, de 250 400 EUR/t. [72, ETSU, 1995], [225, TWG, 2003]
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Captulo 2
Los distintos tipos de arenas refractarias utilizadas en fundicin se describen en los siguientes apartados.
2.5.1.1.1
Arena silcea
Este tipo de arena es el que ms se utiliza, sobre todo porque es el ms disponible y porque tiene un precio relativamente bajo. La arena silcea se compone de cuarzo (SiO2), ms o menos puro y limpio en funcin de su origen. Su densidad seca es de entre 2,5 y 2,8 kg/dm y su densidad o volumen aparente de 1,4 a 1,6 kg/dm. La expansin trmica de la arena silcea genera un movimiento de molde durante la colada y el enfriamiento, lo cual obliga a utilizar aditivos, especialmente al confeccionar machos, para evitar errores en las piezas finales. Entre los aditivos empleados, se encuentran la celulosa de madera, el xido de hierro o la arena de fundicin tratada trmicamente. El feldespato con contenido de arena presenta una menor expansin trmica que la arena de cuarzo puro y tambin un punto de sinterizacin ms bajo, aun as es ampliamente utilizado para minimizar los defectos de expansin de las piezas. La arena silcea es neutra y compatible con todos los aglomerantes y aleaciones utilizados habitualmente en las coladas. La IARC clasifica las partculas respirables (RPM) del cuarzo como carcinognica [233, IARC, 1997], por lo que su empleo es una cuestin de salud y seguridad. En la actualidad se estn llevando a cabo estudios para determinar si tambin se produce contaminacin atmosfrica. La cantidad de cuarzo presente en las partculas de polvo depende de la cantidad de cuarzo de los materiales de entrada. En la tecnologa de moldeo en arena verde cobra gran importancia el control de la distribucin de tamao de grano. En la Figura 2.25 se observa la distribucin tpica propia de la arena silcea. La distribucin de tamao de grano sirve para calcular el nmero AFS (AFS = American Foundry Society), que mide el grado de finura de la arena. Cuanto ms elevado sea el valor ms fina ser la arena. Otro sistema de clasificacin alternativo es el nmero medio de granos o MK. Cuanto ms fina sea la arena ms granos habr por gramo y, por tanto, mayor superficie de contacto. Es decir, se necesitar ms aglomerante para obtener la misma resistencia de molde. Por este motivo, los titulares intentan usar la arena ms gruesa posible que permita obtener un buen acabado superficial. Los nmeros AFS estndar son 50 60. Si se requiere una superficie final muy uniforme se utiliza arena ms fina, por ejemplo valores AFS 90 110. Las arenas finas se utilizan en algunos casos para sustituir el recubrimiento de los moldes. [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
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Captulo 2 Figura 2.25: Distribucin por tamao de los granos tpica de las arenas silceas usadas en fundiciones [110, Vito, 2001]
2.5.1.1.2
Arena de cromita
La cromita es un mineral de cromo, de frmula terica FeO.Cr2O3, que contiene otros componentes como xidos de magnesio y aluminio. Para su aplicacin en fundicin tiene que tener un contenido en silicio inferior al 2% para evitar la sinterizacin a bajas temperaturas. Sus caractersticas son las siguientes: densidad: entre 4,3 y 4,6, (arena silcea: 2,65) punto de fusin terico: 2.180C, aunque la presencia de impurezas puede rebajarlo a 1.800C difusividad trmica: superior en ms de un 25% a la de la arena silcea expansin trmica: regular, sin punto de transicin, e inferior a la de la arena silcea pH: ms bien bsico, entre 7 y 10.
La arena de cromita es ms refractaria que la silcea, ms estable trmicamente y con una mayor capacidad de enfriamiento. Con ellas se obtiene un mejor acabado superficial en piezas grandes. Se utiliza para la produccin de pieza grande o en zonas del molde donde es necesario mayor enfriamiento. [32, CAEF, 1997]
2.5.1.1.3
Arena de zirconia
La zirconia es silicato de zirconio, con frmula ZrSiO4. Es el ms extendido entre los minerales del zirconio. Sus caractersticas son las siguientes: - densidad: de 4,4 a 4,7 (arena silcea: 2,65) - punto de fusin: superior a 2.000 C - difusividad trmica: superior en ms de un 30% a la de la arena silcea - expansin trmica: regular, sin punto de transicin, e inferior a la de la arena silcea. Las caractersticas generales de la zirconia son parecidas a las de la cromita, aunque la arena de zirconio proporciona mejores acabados al ser ms fina. Sus propiedades fsicas y trmicas permiten utilizarla en la produccin de moldes o machos difciles, a pesar de su precio, que es muy elevado. [32, CAEF, 1997], [72, ETSU, 1995]
2.5.1.1.4
Arena de olivino
Las arenas de olivino forman parte de un grupo mineral compuesto por la forsterita, y la fayalita, entre otras. Estas son sus caractersticas: punto de fusin: forsterita: 1.890C, fayalita: 1.205C densidad: de 3,2 a 3,6 pH: alrededor de 9.
El pH bsico hace que esta arena no sea apropiada para sistemas de aglomeracin mediante catalizador cido. La arena de olivino se produce triturando roca natural, lo que explica que su diversidad de caractersticas. Normalmente se emplea para la produccin de moldes y machos en la fundicin de acero al manganeso. La presencia de manganeso imposibilita la del silicio, ya que estos dos
Captulo 2
componentes reaccionan y dan lugar a un componente que se funde con mucha facilidad. El precio de compra documentado en Espaa (2002) es de 130 EUR/tonelada. [32, CAEF, 1997], [210, Martnez de Morentin Ronda, 2002]
2.5.1.2 2.5.1.2.1
Aglomerantes y otros productos qumicos Bentonita
La bentonita es una arcilla esmectita de estructura laminar. Mediante adicin de agua la estructura arcillosa crece a causa de la adsorcin de molculas de agua de forma que se hace manejable y se puede extender para recubrir los granos de arena durante el mezclado. Las bentonitas de calcio naturales no crecen ni se gelifican con agua. En la actualidad se utilizan muy poco quedando su uso limitado a piezas muy especiales. Estos materiales pueden activarse con carbonato sdico y dar lugar a bentonitas activadas por sosa, ampliamente utilizadas en las fundiciones frreas de toda Europa; sus propiedades son parecidas a las de las bentonitas sdicas naturales. Las bentonitas sdicas naturales se hinchan considerablemente al mezclarse con agua. Desde el punto de vista de la arena verde, sus principales caractersticas son su gran dureza en seco, buena tolerancia a las variaciones en el contenido de agua, gran resistencia al quemado y durabilidad mejorada a altas temperaturas. Al importarse de Estados Unidos, donde se utilizan habitualmente, su precio suele limitar su empleo a piezas de acero de gran calidad o a mezclas con bentonitas clcicas activadas. Al vaciar el metal fundido en el molde de arena verde se somete la arena a un calor considerable que elimina la humedad y destruye la estructura ligada con arcilla (y los aditivos). Si durante el vaciado y el enfriamiento la bentonita permanece por debajo de la temperatura de desactivacin, la estructura laminar se mantiene, as como la capacidad de hincharse y cohesionarse. La temperatura de desactivacin vara de un tipo de bentonita a otro. Los precios de la bentonita oscilan entre 70 y 250 EUR/tonelada, dependiendo del envasado y tipo de producto (Repblica Checa, 2003). [32, CAEF, 1997], [73, ETSU, 1995], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
2.5.1.2.2
Resinas
En las ltimas dcadas se han desarrollado una serie de aglomerantes qumicos. Son sistemas de un nico o de varios componentes que se mezclan con la arena de fundicin hasta que todos los granos quedan recubiertos de una fina pelcula. Tras el mezclado se inicia una reaccin endurecedora que une los granos de arena y da fuerza al molde. Las resinas pueden clasificarse segn el mtodo de endurecimiento del modo siguiente: resinas de endurecimiento en fro resinas endurecidas por gas resinas termocuradas.
Los distintos tipos de resina se tratarn en el apartado 2.5.6. En la Tabla 2.7 se muestran las posibles aplicaciones de algunas resinas.
Endurecimiento En fro Tipo de resina (nombre comercial) Furano Produccin Produccin Temperatura Tiempo de Tipos de Tamao de moldes de machos de curado endurecimiento metal de la (*) serie Media A veces 10 30 C 10 120 min. Frreos Pequea grande + no grande frreos
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Fenlica Poliuretano (Pepset/Pentex") Resol - ster ("Alfaset") Aceite alqudico Silicato vidrio soluble Por gas Fenlica/Furano1 ("Hardox") Poliuretano ("Caja fra") Resol ("Betaset") Acrlica/poxi ("Isoset") Silicato Termocuradas Petrleo "Caja tibia" "Caja caliente" Grande Pequea media Pequea grande Grande Media grande Pequea Pequea Pequea No Pequea Pequea Casi nunca Casi nunca No A veces A veces A veces No S S S S S S S S 10 30 C 10 30 C 10 30 C 10 30 C 10 30 C 10 30 C 10 30 C 10 30 C 10 30 C 10 30 C 180 240 C 150 220 C 220 250 C 10 180 min. 5 60 min. 5 400 min. 50 min. 1 60 min. < 60 s. < 60 s. < 60 s. < 60 s. < 60 s. 10 60 min. 20 60 s. 20 60 s. Frreos Pequea grande Frreos Pequea + no grande frreos Frreos Pequea + no grande frreos acero Pequea Frreos Pequea + no media frreos Frreos Todas + no frreos Frreos Todas + no frreos Frreos Todas + no frreos Frreos Todas + no frreos Frreos Todas + no frreos Frreos Pequea Frreos Media grande Frreos Media + no grande frreos
Frreos Grande + no frreos (*) Es decir, tiempo de desprendimiento que tarda el moldeo/macho en endurecerse lo suficiente para ser liberado del molde 1 No se utiliza con capacidades inferiores a 20 toneladas/da
"Croning"
250 270 C
120 180 s.
Tabla 2.7: Relacin de varios tipos de resina y sus aplicaciones [110, Vito, 2001]
2.5.1.2.3
Polvo de carbn
El polvo de carbn se aade normalmente a la arena verde para moldear la fundicin de hierro; se utiliza hasta cierto punto en algunas fundiciones no frreas. El polvo de carbn puede mezclarse con pequeas cantidades de resinas y derivados del petrleo. Durante el moldeo, la degradacin trmica produce carbono brillante (o lustroso) que mejora el acabado superficial de la pieza y las propiedades de desmoldeo. El polvo de carbn se aade por tres motivos: - para crear una atmsfera inerte en la cavidad del molde durante el vaciado a travs de la combustin de compuestos orgnicos que ralentizan la oxidacin del metal (formacin de escoria) - para reducir la penetracin de metal entre los granos de cuarzo mediante la creacin de una pelcula de grafito que tambin forma una superficie de moldeo plana - para reducir la cantidad de arena que permanece en la superficie del moldeo en el momento del desmoldeo. Adems del polvo negro y pegajoso causado por la manipulacin, el polvo de carbn puede contener o generar HAP (hidrocarburos aromticos policclicos) durante el vaciado. En los moldeos de acero no se usa polvo de carbn debido a la absorcin de carbono; suele sustituirse por aglomerante de cereales como el almidn o la dextrina.
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Existen varios materiales que se utilizan en sustitucin del polvo de carbn. Se trata de mezclas de materiales de carbono muy brillantes y voltiles que se combinan con arcillas. Por lo general, su impacto medioambiental es menor al del polvo de carbn, ya que se produce menos humo durante el moldeo, si bien es cierto que algunos sustitutos generan ms HAP al estar en contacto con la arena. [174, Brown, 2000], [225, TWG, 2003]
2.5.1.2.4
Aglomerantes de cereales
Los aglomerantes de cereales se utilizan principalmente en fundiciones de acero para aumentar la resistencia y la dureza de la arena verde. Los hay de dos tipos: almidn y dextrina. El almidn es el material bsico y el que ms utilizan las fundiciones; se produce a base de distintas materias vegetales, especialmente almidn de maz. La dextrina es una forma repolimerizada del almidn producida por la accin de un cido y del tratamiento trmico del almidn. Los almidones contribuyen a reducir los defectos de expansin, ya que al quemarse permiten que los granos de arena se deformen sin llegar a deformar el molde. Los cereales aumentan la resistencia en verde y en seco y tambin la dureza, aunque pueden reducir la colabilidad. Las dextrinas mejoran la colabilidad y la retencin de humedad, evitando que los moldes se sequen en exceso y los bordes se queden quebradizos. Los aditivos de cereal no mejoran la resistencia a la erosin de la arena ni su resistencia a la penetracin del metal. [174, Brown, 2000], [175, Brown, 1999]
2.5.1.2.5
xido de hierro
El xido de hierro reacciona con el cuarzo a altas temperaturas y forma un compuesto de bajo punto de fusin, la fayalita. Este producto de textura vidriosa sinteriza los granos de arena; se utiliza principalmente para la produccin de arena para machos, ya que logra reducir la formacin de vetas. [110, Vito, 2001]
2.5.1.3
Llenado, alimentacin y filtrado
Los distintos elementos utilizados en los bebederos se muestran en la Figura 2.26. El bebedero realiza las siguientes funciones: controla el flujo de metal que entra en la cavidad del molde y la velocidad necesaria para evitar defectos en fro del metal en la pieza evita la formacin de turbulencias al entrar el metal en el molde evita que la escoria y el dross presentes en la colada pasen al molde evita la colisin por alta velocidad del flujo de metal en la superficie de los moldes o machos contribuye a formar gradientes trmicos en el interior de la pieza, lo que le aporta solidez permite separar fcilmente el molde del sistema de alimentacin.
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Captulo 2
Figura 2.26: Componentes del bebedero [237, HUT, 2003]
En el diseo del sistema de llenado deben tenerse en cuenta las distintas propiedades de formacin de escoria y dross que presenta el material a colar, por ejemplo: - en el hierro laminar puede haber presencia de escoria del horno, aunque sin riesgo de inclusiones en la colada a causa de la oxidacin - el hierro nodular contiene escoria de silicato y sulfuro de magnesio producidas durante la nodulizacin - el acero es susceptible de oxidarse y formar escoria - las aleaciones de aluminio (y los bronces de aluminio) tienen problemas de formacin de dross, ya que cualquier superficie metlica que quede expuesta al aire forma inmediatamente una capa de xido. Pueden producirse inclusiones en el acero por quedar atrapada la escoria, por erosin del refractario del horno y cucharas y tambin por desoxidacin. En la actualidad se emplea a menudo el filtrado para reducir la presencia de inclusiones. La introduccin de filtros cermicos ha permitido simplificar incluso el diseo de los sistemas de alimentacin. En la Figura 2.27 se muestran algunos de los distintos filtros existentes.
Figura 2.27: Distintos tipos de filtros [237, HUT, 2003]
2.5.2
2.5.2.1
Preparacin de la arena (transporte, tamizado, enfriamiento, mezcla)

Acondicionamiento de la arena para el moldeo en arena verde
Una de las principales ventajas de utilizar arena verde para los moldeos es que puede regenerarse y volverse a utilizar. En la Figura 2.28 puede verse el diseo general de una planta de produccin de arena verde, y en la Figura 2.29 algunos ejemplos de mezcladores de arena.
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Figura 2.28: Diagrama de flujo de una tpica planta de tratamiento de arena verde [174, Brown, 2000]
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Figura 2.29: Distintos tipos de mezcladores de arena [237, HUT, 2003]
Es necesario limpiar la arena ya que a menudo contiene elementos metlicos como rebabas, gotas de colada, trozos de chatarra o incluso piezas metlicas de los moldeos. En primer lugar, se realiza una depuracin inicial mediante separadores magnticos. Si no se consigue o resulta imposible separar las piezas de hierro, la separacin puede realizarse por medio de separadores de corriente de Eddy, que rompen los trozos gruesos de arena residual. Es importante no triturar la arena para evitar que se pierda la mezcla de arena y bentonita. Normalmente la arena ya preparada debe enfriarse para mantener el nivel de humedad lo ms constante posible y para evitar cualquier prdida por evaporacin. El enfriamiento se realiza normalmente en un lecho fluidizado que permite, adems, realizar una depuracin de partculas en la arena extrayendo las parculas finas en exceso. La arena se tamiza a continuacin para extraerle los gruesos restantes y se almacena antes de mezclarla con las cantidades requeridas de aditivos, como arcilla, agua, etc., y prepararla para un nuevo uso. [32, CAEF, 1997], [174, Brown, 2000]
2.5.3
Moldeo en arena natural
Algunas fundiciones utilizan arena ligada de forma natural, que contiene un porcentaje (natural) de arcilla. En este caso slo es necesario aadir agua para activar la capacidad de aglomeracin. Si se requiere pueden aadirse tambin algunos aditivos. La composicin aproximada de la arena natural se muestra en la Tabla 2.8.
Componentes Arena de cuarzo Arcilla Agua Tabla 2.8: Composicin de la arena natural [126, Teknologisk, 2000] % aproximado 80 15 5
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La arena natural, que se encuentra en la naturaleza lista para su uso, no necesita tantos equipos de mezclado como la sinttica. Se utiliza sobre todo en fundiciones no frreas pequeas (por ejemplo, bronce) y no se emplea en fundiciones de hierro y acero.
2.5.4
Moldeo con arena ligada con arcilla o bentonita (moldeo en verde)
El moldeo en arena verde es el ms utilizado de todos, aunque no se usa para la produccin de machos, que se forman recurriendo a un sistema de aglomeracin qumica. El moldeo en arena verde es el nico proceso en el que se utiliza mezcla de arena hmeda. La mezcla se compone de un 8595% de arena silcea (o bien de olivino o zirconia), un 5 a 10% de arcilla de bentonita, un 3 a 9% de materiales carbonosos como polvo de carbn (marino), derivados del petrleo, almidn de maz o harina y un 25% de agua. La arcilla y el agua actan de aglomerantes manteniendo los granos de arena unidos. Las sustancias carbonosas se queman cuando el metal fundido se vierte al molde, creando una atmsfera reductora que evita que el metal se oxide a medida que se solidifica. En la Tabla 2.9 figuran algunos de los aditivos empleados en distintos tipos de moldeo de metales.
Metal moldeado Fundicin de hierro nodular Fundicin de hierro laminar Fundicin de hierro maleable Acero Metal ligero y aluminio Aluminio con aleacin de magnesio Magnesio Metales pesados (aleaciones de cobre)
* aditivo opcional
Aditivos para la reparacin de arena verde Bentonita Aglomerante de cereales* Polvo de carbn Bentonita Aglomerante de cereales* Bentonita Aglomerante de cereales* Bentonita cido brico Bentonita Azufre en polvo cido brico Bentonita Aglomerante de cereales* Polvo de carbn
Tabla 2.9: Composicin de la mezcla de aditivos utilizada para preparar arena verde (excepto agua) [36, Winterhalter, et al., 1992]
La arena verde, como demuestra su extendido uso, presenta varias ventajas respecto a otros mtodos de moldeo. El proceso sirve tanto para el moldeo de metales frreos como no frreos y se muestra efectivo para ms productos que ningn otro mtodo de moldeo. Por ejemplo, la arena verde se utiliza para producir gamas completas de piezas, desde piezas pequeas de precisin hasta piezas grandes de hasta una tonelada. Si se logra mantener una compactacin uniforme y control preciso de sus propiedades pueden obtenerse tolerancias muy precisas. El proceso tiene la ventaja, adems, de requerir un tiempo de preparacin de moldes relativamente breve en comparacin con muchos otros sistemas. Por otro lado, la relativa simplicidad del proceso hace que sea ideal para sistemas mecanizados. Aunque todava se siguen preparando moldes a mano, el moldeo mecanizado est mucho ms extendido en la actualidad. En las mquinas de moldeo deben realizarse dos operaciones secuenciales: primero se compacta la arena y a continuacin se separa la arena compactada del modelo. Los principales procesos utilizados funcionan como se describe a continuacin. El moldeo por presin emplea alta presin para compactar la arena mediante una placa de presin simple o de mltiples pistones. Moldear nicamente por presin es menos efectivo a
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medida que aumenta la profundidad del semimolde. En estos casos, sacudir la mesa de trabajo contribuye en gran manera a aumentar la compactacin de la arena. En el moldeo por impacto, la arena se alimenta por gravedad en la caja y se compacta por liberacin instantnea de aire comprimido mediante activacin de una vlvula. Este proceso proporciona una densidad elevada y uniforme, especialmente en la arena que rodea el modelo. El moldeo sin caja, con juntas tanto verticales como horizontales, proporciona una eficiencia productiva muy considerable. Con l puede producirse con gran precisin, pero para lograr este objetivo se requiere una preparacin adecuada y modelos de gran calidad. [32, CAEF, 1997], [42, US EPA, 1998]
2.5.5
Moldeo con arena suelta (moldeo en vaco)
En este proceso se utiliza arena seca compactada por vibracin, sin adicin de aglomerantes. La arena queda ubicada entre dos lminas de polietileno por vaco parcial. La Figura 2.30 ilustra la produccin de semimoldes. Los pasos del proceso son los siguientes, en este orden: el modelo se fija a una cmara hermtica conectada a una bomba de vaco. A continuacin se purga por unos orificios de dimetro pequeo conectados a travs de la cmara hermtica - una fina pelcula de acetato de polietilenvinilo (PEVA), de un grosor de entre 75 y 100 micras, se calienta hasta los 85 C - la capa, que se expande por la accin del calor, se aplica sobre el modelo y se fija mediante vaco a travs de la cmara hermtica - la caja de moldeo, que permite crear vaco, se coloca sobre el modelo y se llena de arena seca - la arena se compacta por vibracin y se uniformiza y a continuacin se recubre de una segunda capa de PEVA - se extrae el aire de la caja de moldeo; al mismo tiempo, se libera el vaco de la cmara provocando que la arena se endurezca y el semimolde pueda desprenderse - el segundo semimolde se confecciona del mismo modo y despus ambos se ensamblan y cierran sin dejar de generar vaco - en este momento ya puede introducirse el caldo; las dos cajas de moldeo permanecen a vaco hasta que la pieza est lo suficientemente fra como para proceder al desmoldeo - el proceso de desmoldeo es muy simple: basta con detener el vaco. La arena escapa de la caja por la rejilla y puede reciclarse una vez de ser sometida a extraccin de partculas y separada de las lminas de plstico no quemadas. [174, Brown, 2000] -
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Figura 2.30: Moldeo en vaco [179, Hoppenstedt, 2002]
2.5.6
Produccin de moldes y machos con arena qumica
Para la elaboracin de machos se utilizan principalmente sistemas de aglomeracin qumicos. Los machos tienen caractersticas fsicas distintas a los moldes, por ello los aglomerantes utilizados tambin pueden ser distintos. Los machos deben resistir las fuerzas que se generan cuando el metal lquido llena el molde, y a menudo deben extraerse posteriormente a travs de pequeas zonas de la pieza final. El sistema de aglomeracin utilizado debe por tanto ser capaz de producir machos resistentes que se desmonten para poder extraerlos una vez solidificada la pieza final. Por este motivo suelen confeccionarse con arena silcea (ocasionalmente arena de olivino, zirconia o cromita) y aglomerantes qumicos resistentes. La arena y la mezcla aglomerante se colocan en la caja de machos, de donde se extraen una vez que han adoptado la forma de macho deseada. El endurecimiento, o curado, se logra por medio de una reaccin qumica o cataltica.
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En la Tabla 2.10 se muestran las cuotas relativas de los distintos procesos de produccin de machos en las fundiciones alemanas que trabajan para el sector automovilstico (datos de 1991). Como puede observarse, las tcnicas de aminas en caja fra y en caja caliente dominan el mercado. Ms del 90% de este tipo de fundiciones utilizan el sistema de aminas en caja fra. Los otros procesos (Croning, CO2-silicato) son de uso complementario, por ejemplo para elaborar machos de caractersticas especficas (de tamao, grosor, etc.). [42, US EPA, 1998], [174, Brown, 2000]
Sistema Aminas en caja fra En caja caliente En cscara/Croning CO2 silicato Nmero 44 10 9 3
Tabla 2.10: Procesos de produccin de machos empleados en 48 fundiciones dedicadas a la produccin de piezas para el sector automovilstico de Alemania, 1991 [174, Brown, 2000]
2.5.6.1
Procesos de fraguado en fro
El curado de las arenas de aglomeracin en fro se produce a temperatura ambiente. El proceso se inicia al introducir en la mezcla el ltimo componente de la frmula. A continuacin se prolonga durante unos minutos o varias horas, dependiendo del proceso, la cantidad de aglomerante y la fuerza del agente de fraguado. Estos procesos se utilizan ms a menudo para confeccionar moldes que machos, sobre todo si se trata de piezas de tamao medio o grande.
2.5.6.1.1
Resina fenlica con catalizador cido
Este proceso se utiliza desde 1958. Los componentes necesarios son relativamente baratos, por lo que se emplea principalmente para la produccin de piezas grandes. Sirve para todo tipo de aleaciones. El curado de estas resinas es ms complicado y menos uniforme que el de las de furano. Las resinas usadas son de fenol-formaldehdo (PF) o con copolmeros de formaldehdo ureico/fenol-formaldehdo (UF/PF), ambas resoles, con una proporcin de formaldehdo/fenol superior a uno. Los catalizadores son potentes cidos sulfnicos como el paratolueno, el xileno o el cido bencensulfnico, a los que a veces se aade cido sulfrico, normalmente diluido.
2.5.6.1.2
Resina furnica con catalizador cido
Estos aglomerantes, utilizados por primera vez en las fundiciones en 1958, se emplean habitualmente para la produccin de machos y moldes de piezas de tamao medio y grande, para la produccin discontinua de series pequeas y medias y para todo tipo de aleaciones. Para piezas de de acero slo se utilizan unos tipos concretos, de lo contrario existe riesgo de formacin de grietas, finos o picaduras. El proceso resulta flexible desde el punto de vista de la aplicacin y sus propiedades. El alcohol de furfurilo (FA) tiene la desventaja de ser un producto bsico (estratgico) sometido a variaciones del precio de mercado. Los aglomerantes furnicos son comparables a los fenlicos; ambos utilizan el mismo mecanismo de aglomeracin y catalizadores cidos. En la Figura 2.31 pueden verse algunos ejemplos de machos furnicos.
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Figura 2.31: Machos furnicos [237, HUT, 2003]
Al aadir un catalizador cido a una resina furnica se produce una policondensacin exotrmica que endurece el aglomerante. Las resinas de furano pueden tener distintas formulaciones, todas ellas con base de alcohol furfurlico: resina furnica urea - formaldehdo - alcohol furfurlico fenol - formaldehdo - alcohol furfurlico urea - formaldehdo - fenol - alcohol furfurlico resorcinol - alcohol furfurlico FA UF - FA PF - FA UF - PF - FA R - FA
Casi siempre se aade adems silano para potenciar la aglomeracin de la resina-arena. Los catalizadores son potentes cidos sulfnicos como el paratolueno, el xileno o el cido bencensulfnico, a los que a veces se aade cido sulfrico o fosfrico, normalmente diluido. [110, Vito, 2001]
2.5.6.1.3
Poliuretano (isocianato fenlico)
Este proceso tambin se utiliza, en menor grado, en la produccin de machos y moldes, a excepcin de los de acero, que podran presentar grietas y picaduras en las piezas (aunque para evitarlo puede aadirse xido de hierro o secar los moldes y machos). En algunos pases (como Suecia) este tipo de aglomerante no se utiliza desde hace 25 aos, sobre todo a causa de sus efectos en el ambiente de trabajo. El proceso se basa en la reaccin por poliadicin que se produce entre una resina fenlica y un isocianato (principalmente MDI), catalizada por un derivado de la piridina; como resultado se obtiene una estructura de poliuretano. Todos los componentes forman una solucin en didisolvente aromtico y/o polar (por ejemplo didisolvente aliftico), con un punto de ebullicin elevado. Debe evitarse a toda costa la contaminacin por agua, ya que sta reacciona fuertemente con el isocianato.
2.5.6.1.4
ster fenlico alcalino (Resol ster)
Este proceso se utiliza para la produccin discontinua de pequeas y medias series; es vlido para todas las aleaciones, en especial para las ms ligeras a causa de la facilidad de desmoldeo. La ausencia de nitrgeno entre los reactivos que forman el compuesto es una ventaja a la hora de moldear acero.
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La resina es una solucin de resol fenlico alcalino que reacciona con ster lquido. La resina y el ster producen un complejo inestable que provoca la gelificacin. El complejo se desintegra y causa la polimerizacin cruzada de la resina, lo que da como resultado una sal y un alcohol. En el proceso, la velocidad de curado no se controla a partir de la proporcin de endurecedor aadido, sino a partir de distintos grados. El tiempo de curado puede oscilar entre unos minutos y ms de una hora. Las propiedades mecnicas inmediatamente posteriores al curado no son destacables, pero mejoran con el almacenamiento. 2.5.6.1.5 Aceite alqudico, sin estufado
Este proceso se utiliza bsicamente en coladas especiales y para la produccin discontinua a pequea escala en fundiciones de acero. Destaca por su buen acabado superficial y fcil desprendimiento, pero resulta muy caro. Se prepara mezclando resina de polister modificada con aceite, e isocianato, lo que produce una resina de poliuretano de lento curado. El fraguado del molde se acelera con un catalizador y se completa calentndolo a 150 C.
2.5.6.1.6
Silicato-ster
Se usa sobre todo en fundiciones de acero para piezas de tamao medio-grande en series pequeas y medias. Es un proceso parecido al del aceite alqudico sin estufado descrito en el prrafo anterior pero, a diferencia de aquel, el moldeo no se desprende tan fcilmente ni tiene tanta resistencia mecnica como la de los sistemas de aglomeracin por resina orgnicos. En el endurecimiento de la arena de silicato ster hay un paso intermedio que consiste en hidrolizar el ster mediante la solucin de silicato alcalino. La hidrlisis produce glicerol y cido actico que precipita en forma de gel para formar el enlace inicial. Cuando el silicato residual se seca aumenta la resistencia.
2.5.6.1.7
Cemento
Este proceso slo se utiliza para piezas de tamao muy grande, sobre todo en obra civil. No genera emisiones al confeccionar ni moldes ni machos.
2.5.6.2
Procesos de fraguado por gas
En estos procesos el curado se realiza por inyeccin de un catalizador o endurecedor en forma gaseosa. El curado puede ser muy rpido y la produccin, por tanto, elevada. Funcionan bien con moldes y machos de tamao limitado, en series de tamao medio o para la produccin en masa. Su uso se ha ido extendiendo en los ltimos aos. El principio qumico que subyace a estos procesos de endurecimiento por gas es parecido al de los procesos de aglomeracin en fro. Al encontrarse los catalizadores en forma gaseosa a veces es necesario capturar y tratar las emisiones.
2.5.6.2.1
Caja fra (uretano fenlico endurecido con aminas)
Este proceso se utiliza habitualmente para confeccionar machos de incluso 100 kg y ms, as como pequeos moldes. Proporciona un acabado superficial muy fino y una precisin dimensional realmente elevada. Sus propiedades de extraccin de machos son excelentes y la
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arena puede reutilizarse fcilmente. Se utiliza ms a menudo para elaborar machos. En la Figura 2.32 puede verse un ejemplo de macho confeccionado en caja fra.
Figura 2.32: Macho confeccionado en caja fra [237, HUT, 2003]
Desde un punto de vista qumico, este proceso basado en el poliuretano es muy parecido al de la aglomeracin en fro con poliuretano; en ambos se utiliza resina fenlica y un isocianato (MDI). Slo vara el catalizador; en este proceso se emplea una amina terciaria, por ejemplo trietilamina (TEA), dimetiletilamina (DMEA), dimetilisopropilamina (DMIA) o dimetilpropilamina (DPMA). La amina se aplica en forma de vapor por medio de un gas portador (aire comprimido, nitrgeno o CO2). Tanto la resina como el isocianato se encuentran disueltos en disolventes aromticos y/o polares con puntos de ebullicin elevados. La contaminacin con agua debe evitarse a toda costa, ya que experimenta una fuerte reaccin con el isocianato que debilita el aglomerante. La amina se suministra a travs de un generador en el que el gas portador, preferiblemente inerte, est saturado de vapores de amina o bien a travs de un inyector que mide automticamente la cantidad de amina necesaria para la operacin; a continuacin la inyecta en la arena a travs de aire comprimido o nitrgeno gaseoso. La proporcin de adicin del aglomerante oscila entre el 1,0 y el 2,0% del peso total de la arena, con la resina y el isocianato en una proporcin de 50:50. La amina no es ms que un catalizador, por eso no se consume en la reaccin. Tras el curado permanece en la arena del molde o macho y debe eliminarse. En la actualidad, el lavado dura entre 10 y 15 veces ms que la inyeccin de la amina. La cantidad de amina necesaria para el endurecimiento es de aproximadamente un 0,05% del peso de la arena, aunque lo normal es que se utilice entre un 0,10 y 0,15%. Existe una variante de este proceso llamada Cold-box Plus que consiste en calentar la caja de machos a 4080 C mediante agua caliente en circulacin. Los machos resultantes presentan una mejor resistencia mecnica, si bien los tiempos de los intervalos son mayores. [110, Vito, 2001]
2.5.6.2.2
Formiato de metilo fenlico alcalino (Resol ster)
Se trata de un proceso bastante nuevo. Sus ventajas y desventajas son similares a las de los procesos de aglomeracin en fro de los que deriva. Puesto que su precio es elevado, se utiliza especialmente para la produccin de machos. A pesar de las dificultades indicadas a la hora de reciclar la arena usada es un proceso muy extendido, sobre todo a causa de la facilidad de desmoldeo, la capacidad de evitar las grietas, vetas y picaduras y la baja emisin de olores.
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Sirve para cualquier tipo de series y aleaciones, aunque se utiliza sobre todo para aleaciones ligeras y superligeras (facilidad de desmoldeo) y acero (menor riesgo de grietas). La resina es un resol fenlico alcalino que reacciona con el formiato de metilo y produce metanol y un formiato alcalino. La resina fenlica se precipita en forma de gel que fija todos los componentes. Durante el almacenamiento, los enlaces cruzados aportan an mayor dureza. El formiato de metilo es lquido a temperatura ambiente y tiene un punto de ebullicin de 32 C, pero se gasifica con aire calentado habitualmente hasta los 80 C y que acta adems de portador en el proceso. A la gasificacin le sigue siempre una depuracin con aire con el que se intenta distribuir uniformemente el formiato de metilo por toda la arena
2.5.6.2.3
Resinas furnicas endurecidas con SO2
Este proceso ya no se utiliza tanto, a pesar de que se puede aplicar con xito en la fabricacin de moldes y machos para piezas de cualquier tipo de aleacin y de tamao pequeo y medio. El catalizador de azufre puede provocar algunos problemas metalrgicos en la superficie de piezas de hierro dctil. Sus principales ventajas son la prolongada vida til de la arena preparada, las buenas propiedades mecnicas y el fcil desprendimiento, as como la limitacin de la aparicin de grietas. Sin embargo, su utilizacin efectiva se ve limitada a causa del carcter adhesivo de la resina y los problemas que conlleva utilizar dixido de azufre como endurecedor. Utiliza resinas furnicas que contienen aproximadamente un 80% de alcohol furfurlico. Ambas resinas polimerizan en condiciones cidas y deben mezclase con la arena y agentes oxidantes como, por ejemplo, perxidos orgnicos o perxido de hidrgeno. La reaccin que se produce entre los perxidos y el dixido de azufre inyectado genera cido sulfrico, lo que provoca la rpida polimerizacin. El perodo de gasificacin siempre va seguido del lavado, cuyo objetivo es eliminar el exceso de dixido de azufre sin reaccionar presente en la arena. [32, CAEF, 1997], [174, Brown, 2000]
2.5.6.2.4
Resinas epoxi-acrlicas endurecidas con SO2 (curado por radicales libres)
Las ventajas de este proceso son muchas: buena compactacin, alto tiempo de vida en banco de la arena preparada (los cabezales mezcladores no tienen que limpiarse), buenas propiedades mecnicas, ausencia de nitrgeno, fenol y formaldehdo, fcil desprendimiento, inexistencia de grietas. La principal desventaja, sin embargo, es el elevado precio de los componentes del aglomerante. Este proceso se caracteriza no tanto por el tipo de resina como por el principio subyacente del enlace cruzado producido entre radicales libres. Las resinas deben contener enlaces dobles de carbono y pueden ser de tipo polister-acrlico, polister-uretano o polister-epoxi. Estas resinas suelen tener un peso molecular menor y se diluyen en disolvente orgnico a una proporcin de casi el 50% del peso, si bien con algunos tipos no se utilizan disolventes. Se mezclan con un perxido orgnico que acta de iniciador de la reaccin. El endurecimiento se realiza inyectando dixido de azufre a travs de gas inerte, por ejemplo dixido de carbono o nitrgeno, por entre la arena. El perodo de gasificacin siempre va seguido del lavado, para el que se utiliza el mismo gas inerte del curado y cuyo objetivo es eliminar el exceso de dixido de azufre sin reaccionar presente en la arena. 2.5.6.2.5 Silicato de sodio endurecido con CO2 (vidrio soluble)
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Las ventajas de este proceso son evidentes: es barato, de fcil manipulacin y no provoca problemas medioambientales; adems tambin presenta ventajas respecto al uso de aglomerantes orgnicos y sobre la salud de los trabajadores y la fiabilidad del procedimiento. A pesar de todo, su uso se ha ido reduciendo por motivos tcnicos, como por ejemplo escasa compactacin y problemas de desintegracin, escasa fuerza mecnica, sensibilidad al descascarillado, absorcin de humedad y baja recuperabilidad. Adems, el empleo de vidrio soluble puede dar lugar a un aumento de los costes de depuracin. Los machos slo alcanzan su mxima resistencia tras un perodo de secado, lo que reduce significativamente su incorporacin a procesos automatizados. Por estos motivos esta tcnica se utiliza principalmente en fundiciones a pequea escala. El silicato ms utilizado es el de sodio, caracterizado por su concentracin (contenido de materia seca) y coeficiente (relacin slice-sosa SiO2/Na2O). El coeficiente oscila entre 2,0 y 2,8, aunque lo ms habitual es que sea de 2,0 a 2,3. El silicato se mezcla con la arena a una concentracin de entre el 2 y el 4%. Se suelen emplear aditivos para el desmoldeo y el vaciado de la arena, aunque normalmente se mezclan previamente con el silicato. El curado se produce por gasificacin de dixido de carbono, dado su carcter ligeramente cido. La proporcin de CO2 no puede superar el 12% de la masa de arena, con un tiempo de gasificacin de entre 10 y 60 segundos. Los moldes y machos endurecidos no necesitan limpiarse. [126, Teknologisk, 2000], [152, Notzon y Heil, 1998]
2.5.6.2.6
Resinas fenlicas alcalinas endurecidas con CO2
Este proceso se implant por primera vez en 1989 y desde entonces ha experimentado mejoras continuas. Ahora puede adquirirse comercialmente y se utiliza en algunas instalaciones, si bien su empleo no se ha generalizado. La resina utilizada es de tipo fenlico alcalino y contiene una sustancia enlazante que se estabiliza en pH elevado (aproximadamente 14). El curado se realiza por gasificacin con dixido de carbono, que se disuelve en el didisolvente al agua de la resina, hace descender el pH y activa la sustancia enlazante.
2.5.6.3
Procesos de fraguado en caliente
En estos procesos el curado se produce al calentar la mezcla de arena-resina o, ms habitualmente, al dejar que entre en contacto con los moldes calentados. Todos estos procesos proporcionan una elevada precisin dimensional que slo se obtiene utilizando moldes (de metal) de alta calidad, lo que los encarece. Por este motivo slo se emplean en la produccin de machos de tamao limitado y principalmente en sistemas de produccin en masa. Su uso estuvo generalizado durante aos pero en la actualidad desciende a medida que se sustituyen por sistemas de endurecimiento por gas. Los procesos de endurecimiento en caliente destacan por sus problemas de emisiones: al calentarse, las resinas y catalizadores generan sustancias qumicas nocivas (entre ellas amonaco y formaldehdo) que pueden provocar olores molestos. Para limitarlos se han utilizado numerosas tcnicas como la depuracin, la combustin o tcnicas de eliminacin biolgica, pero ninguna ha demostrado ser efectiva.
2.5.6.3.1
Resinas fenlicas y/o furnicas en la tcnica de caja caliente
Este proceso puede producir machos de una gran precisin dimensional y buena resistencia mecnica, pero para lograrlo los titulares necesitan conocer y controlar a la perfeccin el mtodo de produccin. Las limitaciones del proceso son su coste, especialmente el
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correspondiente a la resina, la energa y el equipo de produccin de moldes y las condiciones internas de trabajo desfavorables creadas. Actualmente se emplea para la fabricacin de machos pequeos y de tamao medio en produccin en masa. La resina aglomerante y el catalizador activado por calor que se utilizan en el proceso se mezclan previamente con arena y la mezcla resultante se insufla en una caja de machos calentada o molde, donde se endurece durante en un tiempo de 5 a 60 segundos. Puede utilizarse en gran variedad de resinas, por ejemplo: urea - formaldehdo urea - formaldehdo - alcohol furfurlico fenol - formaldehdo fenol - formaldehdo - alcohol furfurlico urea - formaldehdo - fenol - formaldehdo urea - formaldehdo - fenol - formaldehdo - alcohol furfurlico UF UF - AF PF PF - AF UF - PF UF - PF AF.
Los catalizadores son sales de amonaco de cidos minerales a las que a veces se aade urea para reducir el formaldehdo libre. Tambin pueden utilizarse otros aditivos como silanos, xidos de hierro, conservantes o aceite de silicona. La proporcin de resina aadida oscila entre el 1,2 y el 3,0% del peso de la arena; la media se sita en el 1,8%. La proporcin de adicin del catalizador vara entre el 10 y el 25% del peso de la resina, aunque la mayora de frmulas se han optimizado en el 20%. La temperatura ms habitual se encuentra entre los 230 y los 290 C, con un margen ptimo de 220250 C. Si se aplica calor excesivo para intentar acelerar el tiempo de curado la superficie del macho puede quemarse y provocar fragilidad durante la colada.
2.5.6.3.2
Caja tibia
Este proceso se parece mucho al de la caja caliente y sigue la misma tcnica de produccin. Slo difiere en el tipo de resina utilizado, que permite un endurecimiento a temperaturas ms bajas y que resulta significativamente ms caro que las utilizadas en el proceso de caja caliente. Ello explica que, a pesar de ser realmente ventajoso en algunos aspectos, el uso de este proceso no est extendido. El aglomerante utilizado se compone en su mayor parte de alcohol furfurlico (aproximadamente un 70%) o un polmero bajo de alcohol furfurlico. Los catalizadores son sales de cobre derivadas de cidos sulfnicos aromticos en solucin acuosa o alcohlica. Estos catalizadores destacan por su excelente estabilidad a temperatura ambiente y por su temperatura de disociacin relativamente baja, de entre 150 y 170 C. De este modo la temperatura de las herramientas puede mantenerse aproximadamente a unos 180 C, lo que representa un ahorro energtico muy considerable de entre el 15 y el 25% en comparacin con la tcnica de caja caliente.
2.5.6.3.3
Croning (cscara)
Este es el nico proceso de produccin de machos y moldes que puede utilizar arena prerrevestida. Esta arena se adquiere lista para su uso a los proveedores, si bien el proceso de revestimiento previo puede llevarse a cabo tambin en la fundicin. La arena se endurece calentndola en un molde metlico hasta que se crea una capa superficial endurecida. La arena no calentada ni curada puede extraerse y destinarse a otros usos con slo darle la vuelta al molde. La arena curada forma una cscara que da nombre al proceso.
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Este proceso proporciona una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial a los moldeos, facilita el desprendimiento, el vaciado de la arena del macho y, adems, permite almacenar de forma casi ilimitada la arena ya prerrevestida. Por el contrario, la arena prerrevestida y el equipo utilizado para crear los moldes resultan caros. Su uso se limita a la produccin de piezas de tamao pequeo y medio en plantas de produccin en masa. En la Figura 2.33 pueden verse algunos ejemplos de machos y moldes.
Figura 2.33: Machos (arriba) y moldes (abajo) moldeados en cscara [237, HUT, 2003]
La resina utilizada para el prerrevestimiento es una "novolaca" fenlica con una relacin entre formaldehdo y fenol inferior a 1 a la que se aade hexametilenetetramina como endurecedor. La hexametilenetetramina se descompone a 160 C y da lugar a sus dos componentes bsicos: formaldehdo y amonaco. Cuando la arena prerrevestida entra en contacto con el molde calentado la hexametilenetetramina se descompone y el formaldehdo se entrecruza con el aglomerante de resina y forma la caracterstica ligazn.
2.5.6.3.4
Aceite de linaza
Este antiguo proceso quiz sea el que ms tiempo lleve utilizndose para la produccin de arenas qumicamente aglomeradas. Es muy fcil de utilizar, no requiere moldes complejos y presenta una buena resistencia a la formacin de vetas y grietas. Todava sigue utilizndose ampliamente para confeccionar pequeos machos especiales.
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Las arenas se ligan con una mezcla de aceites secantes, en su mayor parte aceite de linaza, al que se suele aadir normalmente dextrina y cierto volumen de agua. La proporcin de adicin de aceite es de entre el 0,8% y el 4% del peso de la arena. Tambin pueden aadirse agentes secantes. El endurecimiento se produce por entrecruzamiento de los cidos grasos insaturados que contienen los aceites secantes inducido mediante oxgeno atmosfrico y acelerado por el calentamiento en un horno de secado a una temperatura de 190260 C durante 1 o 2 horas.
2.5.6.3.5
Aceite alqudico, estufado
El proceso es similar al descrito anteriormente en el apartado correspondiente al aceite alqudico sin estufado; la nica diferencia estriba, en este caso, en el tratamiento trmico de las piezas para acelerar su curado.
2.5.6.4 Revestimiento de moldes y machos de arena qumica El trabajo del fundidor consiste en producir piezas de mxima calidad, sin defectos y que apenas deban retocarse o repararse. Para lograrlo lo ideal es minimizar todo aquello que pueda afectar negativamente al molde, macho o metal durante la colada. Los defectos pueden deberse a causas diversas como la expansin, compactacin o abrasin de la arena, la penetracin del metal, la descomposicin qumica, la interaccin de los aglomerantes, etc. Por este motivo a menudo conviene revestir el molde o macho de material refractario que proporcione una superficie final lisa y reduzca el coste del rebabado.
2.5.6.4.1
Composicin de los revestimientos
Los revestimientos pueden adquirirse en forma de productos listos para su uso o bien de masa para diluir con agua o alcohol. Normalmente tienen los siguientes componentes: uno o ms rellenos refractarios como talco, pirofilita, mica, zirconio, magnesita, cuarzo, etc., o bien polvo de carbn un lquido de relleno, que puede ser alcohol (isopropanol, etanol) o agua agentes aglomerantes a altas temperaturas; por ejemplo bentonitas, resinas, cido brico agentes reolgicos como bentonitas o polmeros sintticos aditivos (surfactantes, antiespumantes, fungicidas, etc.).
2.5.6.4.2
Proceso de revestimiento
El revestimiento puede aplicarse sobre el molde o el macho de distintas maneras: mediante cepillado (machos pequeos o aplicaciones puntuales) por inmersin (machos de formas complejas; este proceso suele estar automatizado) por pulverizacin, normalmente sin aire mediante recubrimiento por flujo (moldes y machos de tamao medio-grande).
Si se utilizan recubrimientos con alcohol el rea de trabajo debe estar bien ventilada para evitar riesgos de incendio o explosiones. Los moldes y machos recubiertos normalmente se queman, lo que limita las emisiones. En caso contrario el secado se realiza con presencia de productos de salida y se controlan las emisiones de COV. El revestimiento por flujo con recubrimientos con base de alcohol y el posterior encendido o secado se representan en la Figura 2.34.
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Figura 2.34: Recubrimiento por flujo con base de alcohol, seguido del encendido o secado [237, HUT, 2003]
El secado de revestimientos con base de agua se produce por calentamiento por aire en un horno de secado o bien por infrarrojos o microondas. El recubrimiento por inmersin de los machos y su posterior secado por aire caliente se ilustran en la Figura 2.35. Los recubrimientos al agua no provocan problemas de emisiones, ni durante el recubrimiento propiamente dicho ni durante el secado. Por este motivo poco a poco van sustituyendo a los de base de alcohol. Con todo, su aplicacin presenta dificultades tcnicas como la continuidad de la calidad del recubrimiento o dificultades de secado. En el apartado 4.3.3.5 se analizan y contrastan en detalle los recubrimientos con base de alcohol y de agua. [143, Inasmet y CTIF, 2002]
Figura 2.35: Revestimiento por inmersin en recubrimiento al agua, seguido del secado en horno de aire caliente [237, HUT, 2003]
2.5.7
Moldeo con modelo perdido
En esta tcnica los modelos no se extraen del molde antes de la colada. El modelo, elaborado con material desechable, es de un nico uso y se destruye tras la colada. Pueden ser de arenas qumicamente aglomerada o de arena sin aglomerantes, endurecida por vibracin. Este proceso de moldeo, que se suele llamar a la espuma perdida, se cre hace 30 aos, aunque inicialmente su crecimiento comercial fue lento. En los ltimos 10-15 aos, sin embargo, se ha venido empleando cada vez ms, especialmente en la produccin en masa de piezas para el sector de la automocin y similares, a pesar de las evidentes dificultades que conlleva la preparacin.
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2.5.7.1
Arena suelta proceso a la espuma perdida- moldes para piezas pequeas (poliuretano, lost foam)
El proceso a la espuma perdida (Figura 2.36) se inicia con el diseo 3D-CAD y la produccin de un modelo de precisin moldeado en espuma (a partir de poliestireno expandido (EPS) o PMMA) y mediante mquinas de moldeo por inyeccin automatizadas. Los modelos pueden ser de una sola pieza o ensamblar varias mediante adhesivos. En este caso cierto nmero de modelos, dependiendo de su tamao, se fijan a un sistema de bebedero elaborado con el mismo material que el molde y que, por tanto, genera un racimo.
Figura 2.36: Proceso a la espuma perdida [110, Vito, 2001]
Los racimos se introducen por inmersin en un revestimiento al agua de tipo refractario que crea una barrera entre el metal fundido y la arena durante el vaciado. Tras el secado, el racimo se coloca en una caja de moldeo que se rellena de arena suelta, a la que se puede aadir una resina de baja viscosidad para evitar deformaciones durante la compactacin. La arena se compacta por vibracin triaxial de los modelos, lo que provoca que penetre en los orificios y reproduzca con exactitud todos los detalles, haciendo innecesarios el macho y el equipo que se utiliza para confeccionarlo. Durante el vaciado, el metal lquido produce pirlisis en el poliestireno y rellena el espacio liberado. La arena, cuarzo en su mayor parte, debe ser muy permeable para poder garantizar la evacuacin de los gases provocados por la pirlisis, por ello se suele utilizar la correspondiente a los nmeros AFS 3550. Si se interrumpe la colada el molde de arena podra desintegrarse, de modo que a menudo se utilizan sistemas de colada automtico. Las piezas moldeadas destacan por su excelente precisin dimensional, como puede observarse en la Figura 2.37. La tcnica es vlida para cualquier tipo de aleacin y se utiliza para producir series medias o grandes. El proceso no es perjudicial para el medio ambiente durante el moldeo, pero genera emisiones gaseosas durante la colada y el desmoldeo a causa de la evaporacin de los modelos desechables. El moldeo a la espuma perdida permite a los fundidores crear piezas complejas que muchas veces no podran obtenerse a partir de otros mtodos. Gracias a l, los diseadores desarrollan formas de gran complejidad que reducen las necesidades de mecanizado o minimizan los procesos de ensamblado. Para ello, cada paso del proceso debe controlarse de cerca para asegurar la consistencia de la calidad de las piezas. De hecho, lo que ha ralentizado la
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implantacin de este proceso ha sido la falta de conocimiento en profundidad por parte del sector sobre cmo establecer las medidas de control necesarias. [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [144, US Dept. of Energy, 1998]
Figura 2.37: Modelo de poliestireno desechable (der.) utilizado en el proceso a la espuma perdida y ejemplo de moldeo producido siguiendo este mtodo (izq.) [237, HUT, 2003]
2.5.7.2
Arena qumica moldes para piezas grandes
El proceso a la espuma perdida tambin sirve para producir prototipos de una nica pieza, lo que permite acortar el tiempo de entrega. Pero tambin puede utilizarse para la produccin de piezas muy grandes como, por ejemplo, bases de mquinas de procesamiento de metal, prensas, etc., en hierro colado, acero o aleaciones no frreas. El grosor de las paredes tambin es muy variable (de entre 5 y 1.000 mm) y ha permitido moldear piezas de hasta 50 toneladas. Para estas grandes piezas es necesario aplicar resina (furnica) para que el molde adquiera la resistencia necesaria. El proceso a la espuma perdida con arena qumica se llama tambin de molde completo y se utiliza en especial para producir piezas de tamao medio o grande, tanto de produccin nica como en pequeas series discontinuas. Los modelos se confeccionan con materiales de baja densidad expandidos como por ejemplo: - espuma de poliestireno blanca con una densidad de 16 a 20 g/dm3 - espuma de poliestireno azul, con una densidad de 18 a 22 g/dm3 - espuma de polimetilmetacrilato, tambin llamado PMMA, y con una densidad de 25 g/dm3. Los materiales se cortan en forma de las distintas piezas necesarias, que luego se ensamblan y se fijan entre s por medio de cola termoplstica para establecer la forma definitiva de los futuros moldeos, para la que se toman en consideracin las posibles contracciones del metal. El modelo ensamblado, con su bebedero, debe revestirse en su mayor parte por medio de un sistema de recubrimiento al agua y secarse completamente antes de alojarse en la arena. El proceso de aglomeracin debe elegirse cuidadosamente para evitar la absorcin de humedad por parte de modelo antes de la colada. Este proceso, al menos desde el punto de vista del moldeo, es muy respetuoso con el medio ambiente, si bien produce emisiones gaseosas durante las fases de colada y desmoldeo a causa de la evaporacin de los moldes desechables y la destruccin del aglomerante. Como sucede en el proceso que utiliza arena suelta, resulta vital no interrumpir la colada, de lo contrario el molde podra desintegrarse. El llenado del molde de grandes piezas se realiza mediante dos o ms cucharas y dos o ms bebederos simultneamente.
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Las ventajas del proceso de moldes completos son las siguientes: - precisin en piezas grandes - permite aplicar geometra compleja, sobre todo en las cavidades internas - permite integrar varias piezas en un nico moldeo - reduce o elimina los bordes que se crean con el desprendimiento - posibilita la regeneracin trmica de la arena. Aunque los procesos a la espuma perdida y moldes completos se conocen desde hace mucho, su empleo en Europa no est extendido. Ello se debe, principalmente, a que para su optimizacin se requiere un gran esfuerzo de investigacin y desarrollo. Las principales dificultades son: - definicin de la gama de productos: determinar qu piezas pueden confeccionarse ms fcilmente en relacin a otros mtodos tradicionales - eleccin de la tcnica de compactacin: cmo aplicar la arena para que se adapte a la perfeccin a cada cavidad - seleccin del tipo de revestimiento y de arena; deberan mostrar una permeabilidad al gas suficiente que permita que los gases escapen. [110, Vito, 2001]
2.5.8
Preparacin de moldes permanentes (de metal)
Los moldes permanentes se confeccionan a partir de elementos metlicos adaptados a la forma de la pieza que al ensamblarse permiten el moldeo, la colada y el desmoldeo. Estos moldes metlicos se emplean en los moldeos por gravedad, por inyeccin a alta presin, centrfugos, continuos y por baja presin. A diferencia de los moldes de arena, pueden volverse a utilizar muchas veces, de ah que se conozcan como permanentes. Si la forma de la pieza no puede definirse fcilmente mediante noyos metlicos pueden emplearse machos de arena. Por ejemplo, los machos de arena se utilizan para dar forma al ensanchamiento de las tuberas producidas por moldeo centrfugo. Los moldes permanentes normalmente se recubren con un lavado en negro o en blanco; es decir, con un agente desmoldeante a base de refractario (lavado blanco) o de grafito (lavado negro) cuya funcin es proteger la matriz, regular su enfriamiento a travs de la evaporacin de agua y lubricar. Tambin actan de tapajuntas. En algunos casos, el ennegrecimiento se logra quemando acetileno en ausencia de aire; as se produce acetileno negro que queda adherido en parte a la matriz. El negro no adhesivo debe recuperarse y filtrase antes de que genere emisiones. Los moldes (o matrices) permanentes no suelen confeccionarse normalmente en la fundicin, aunque algunas fundiciones de inyeccin por presin disponen de taller de montaje, mantenimiento y reparacin de matrices. Estas operaciones, sin embargo, no tienen consecuencias a nivel medioambiental.
2.5.9
Moldeo a la cera perdida y cscara cermica (Investment casting)
Este proceso se utiliza para producir piezas complejas de pared delgada y altas precisin dimensional, nivel de detalle y calidad del acabado superficial. Las fases que lo componen se muestran en la Figura 2.38. El proceso se inicia confeccionando los modelos de cera desechables e inyectando cera lquida en una matriz de aluminio o epoxi para formar un modelo que sea una rplica prcticamente exacta de la pieza final que se desea obtener. La cera a veces incorpora relleno. Para la produccin de piezas ms pequeas pequeos
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se unen varios modelos de cera a un sistema de bebederos. Los agentes desmoldeantes hidrosolubles de la matriz facilitan la extraccin del modelo de cera. Los modelos de cera se limpian con agua o disolventes orgnicos y se recubren con un agente humectante que contribuye a que la pasta cermica se adhiera mejor a la cera. A continuacin el racimo se introduce por inmersin en una pasta cermica lquida, se estuca con refractario de slice, zirconio o slice/aluminio y despus se deja secar antes de la aplicacin de la siguiente capa. El proceso de recubrimiento contina hasta obtener el grosor necesario. La cera del molde ya seco se extrae introducindolo en un autoclave, donde los modelos de cera se funden, o bien en un horno de fusin rpida, donde es posible que la cera se queme parcialmente. A continuacin se procede a hornear la cscara en un horno a alta temperatura. La cera residual se quema y endurece el material cermico dejando un molde de cscara cermica de una sola pieza en el que se vaca el metal fundido para darle la forma de la pieza final.
Figura 2.38: Proceso de moldeo a la cera perdida [110, Vito, 2001]
Puede producirse contaminacin atmosfrica en dos de las fases de este proceso: al moldear la cera y al extraerla. Moldeo de la cera: La pasta de cermica lquida est formada por aglomerante y polvo refractario muy fino, reducido a lodo tras ser permanentemente mezclado. El aglomerante puede ser slice coloidal,
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etilsilicato hidrolizado o silicato de sodio hidrolizado, segn determinen las cuestiones tcnicas. Si se utiliza etilsilicato el secado es ms rpido, lo que aumenta la productividad del ciclo, pero tambin se generan vapores de alcohol etlico. Estos vapores, presentes en exceso, deben ser capturados y tratados antes de su emisin. Extraccin de la cera y horneado: La extraccin de la cera por medio del autoclave no afecta negativamente a la atmsfera, al contrario de lo que sucede si se extrae en un horno y durante el encendido de la cscara, ya que se queman residuos de cera. El quemado se produce a menudo en ausencia de aire, lo que provoca la formacin de partculas de polvo de carbn que deben recogerse y destruirse en un postcombustor o bien eliminarse. Los filtros cermicos cumplen muy bien este cometido al resistir la elevada temperatura de los gases de salida, pero se trata de una tecnologa muy reciente cuyo uso todava no se ha generalizado. Esta tcnica se usa, por ejemplo, para moldeos de precisin o artsticos. Normalmente no se utiliza en grandes fundiciones (con una capacidad diaria superior a las 20 toneladas), por lo que slo se hace constar con fines informativos. El moldeo en cscara cermica (patentado con el nombre comercial de Replicast) aumenta la calidad y la precisin del moldeo a la cera perdida con componentes ms grandes al aplicar a la vez los principios de la tcnica a la espuma perdida y cera perdida. Para confeccionar el molde (que es un molde inerte cermico horneado) se crea una rplica en poliestireno expandido del componente necesario, que deber tener las dimensiones precisas y un buen acabado superficial. No precisa juntas, machos ni ngulos de inclinacin lateral y las rplicas elaboradas en poliestireno pueden unirse mediante cola para crear geometras complejas. El poliestireno se quema antes de la colada, lo que permite moldear numerosos tipos de aleaciones, desde acero inoxidable muy bajo en carbono hasta niquelados. Todo ello lo distingue del proceso a la espuma perdida, en el que el metal lquido consume y sustituye el modelo de poliestireno, lo que hace que resulte inadecuado para la gran mayora de componentes de acero (el poliestireno tiene un 92% en peso de carbono). [219, Castings Technology International, 2003]
2.6
Colada
La colada del caldo o e llenado del molde es la principal operacin que tiene lugar al moldear. El molde acabado se rellena de metal lquido bajo los efectos de las fuerzas gravitacionales o centrfugas o bien de la presin. Tras el llenado el metal se enfra para solidificarlo y poder as extraer la pieza del molde para seguir enfrindola y someterla a tratamiento. [32, CAEF, 1997]
2.6.1
2.6.1.1
Colada
Llenado
Existen dos tipos de cucharas o cucharones empleados para el llenado de los moldes: las que tienen reborde o pico y las cucharas de tetera. Existen adems otros tipos, como la cuchara de tapn, que se utiliza principalmente con el acero. De vaciado por el borde: En este tipo de cuchara (Figura 2.39) el metal se carga por encima del reborde y el flujo se controla inclinando la cuchara mediante un volante de mano engranado. Puesto que el metal fluye desde la parte superior de la cuchara, la superficie del metal debe estar limpia de escoria o la cuchara debe estar dotada de un desespumador para
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evitar que la escoria llegue al molde. Las cucharas con reborde se utilizan para la fundicin de pequeas piezas de acero.
Figura 2.39: Cuchara de vaciado del metal por el borde [237, HUT, 2003]
Cuchara tipo tetera: Como muestra la Figura 2.40, en la parte delantera de la cuchara hay un sifn de refractario que asegura que el metal que salga por el pico provenga del fondo de la cuchara, lo que garantiza que no tenga escoria. El metal fundido normalmente sale ms limpio de este tipo de cucharas que de las que tienen reborde. Sin embargo, tienen una desventaja: el pico es estrecho y a veces provoca que el acero lquido se solidifique si no est lo suficientemente caliente o si el llenado del molde se prolonga demasiado.
Figura 2.40: Cuchara tipo tetera para la colada del metal fundido [237, HUT, 2003]
Cuchara de tapn: La cuchara incorpora una abertura en la parte inferior que se cierra con un vstago de refractario. El metal sale por el fondo, lo que evita que contenga escoria; los elementos no metlicos, como los productos de la desoxidacin, pueden as flotar y extraerse de la colada. El flujo de metal desciende, de modo que no se produce movimiento del fluido durante la colada. La desventaja es la velocidad y la proporcin de cambios que afectan al flujo a medida que vara la presin aerosttica.
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Figura 2.41: Cuchara de tapn para la colada del metal fundido [237, HUT, 2003]
Las lneas de colada automtica a menudo estn dotadas de un horno de colada. El funcionamiento de este sistema se ilustra en la Figura 2.42. La lnea se detiene cuando un molde se halla en la posicin correcta, es decir, debajo de la salida de la colada. El tiempo de vaciado del metal se controla elevando un tapn. Al mantenerse constante el nivel del metal en el interior del recipiente de colada siempre cae en el molde un volumen fijo de metal fundido. El nivel de llenado de metal del horno se controla a travs de un dispositivo flotante que controla la presin de gas en el interior del horno. Los hornos de colada se rellenan con metal procedente del horno de fusin a intervalos regulares. [110, Vito, 2001], [174, Brown, 2000]
Figura 2.42: Horno de colada [110, Vito, 2001]
2.6.1.2
Solidificacin (primer enfriamiento)
Los moldes llenados se transportan desde la lnea de moldeo a las lneas de enfriamiento. La longitud de la lnea de enfriamiento determina la temperatura final de la pieza en el momento del desmoldeo. Esta temperatura debe ser lo suficientemente baja para que la pieza haya adquirido consistencia suficiente para soportar el desmoldeo y posteriores tratamientos.
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Los moldes de gran tamao no se mueven durante el enfriamiento, que puede durar varios das. [110, Vito, 2001] 2.6.1.3 Desmoldeo
Cuando los moldeos son individuales, los moldes de arcilla o qumicamente aglomerados suelen destruirse simplemente por vibracin. Para ello, en la mayora de casos la caja de moldeo se coloca sobre una rejilla de desmoldeo mediante una gra. Con las vibraciones la arena se separa de la pieza y de la caja de moldeo, que permanecen sobre la rejilla mientras la arena cae (posteriormente se vuelve a procesar). La pieza suele transportarse a una zona de enfriamiento para que termine de enfriarse a temperatura ambiente (segundo enfriamiento). A menudo se lleva a cabo un procedimiento de desmoldeo similar en sistemas mecanizados y en sistemas automatizados antiguos de baja capacidad (Figura 2.43). En este caso las cajas de moldeo se retiran de la cinta transportadora por medio de un elevador (u otro equipo de transferencia) y se colocan sobre los vibradores. Por ltimo, los moldes se dejan enfriar en un dispositivo especial de enfriamiento. En muchos sistemas, los moldes de arena se extraen de la caja y se inicia un segundo enfriamiento controlado de la pieza y la arena en dispositivos conjuntos o independientes, como por ejemplo tambores enfriadores, tubos flexibles, cadenas transportadoras, enfriador de lecho fluidizado, etc.
Figura 2.43: Desmoldeo al final de una lnea de moldeo automatizada [237, HUT, 2003]
Los moldes de arena realizados por vaco se destruyen al liberar el vaco. La tolva de carga o caja de moldeo, donde se encuentran la arena suelta y la pieza, se vaca y a continuacin la pieza se enfra siguiendo uno de los mtodos arriba descritos. [32, CAEF, 1997] 2.6.1.4 Enfriamiento de la colada (segundo enfriamiento)
El enfriamiento controlado de las piezas y la arena se realiza en tambores giratorios, tubos oscilantes o cubetas de transportadores de vaivn. Las piezas se enfran en transportadores de vaivn o en cabinas a traccin por cable. Muchas veces se suele utilizar tambin un flujo de aire como medio de enfriamiento, a menudo dirigido en direccin contraria a la pieza. En ocasiones se emplean finos chorros de agua para acelerar el enfriamiento.
2.6.2
2.6.2.1
Colada en moldes permanentes (utillajes metlicos)

Colada a baja presin y por gravedad
Los moldeos a baja presin y por gravedad se realizan en matrices permanentes de acero en las que se cuela el caldo por gravedad o mediante gas de baja presin. Los machos de arena permiten formar oquedades y formas interiores complejas en los moldeos. A consecuencia de la
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rpida solidificacin los moldes permanentes tienen una densa estructura de granos finos muy resistente. En la Figura 2.44 se muestra cmo funciona la colada a baja presin. La matriz de metal se coloca encima de un horno sellado que contiene el metal lquido. Un tubo revestido de refractario se prolonga desde la parte inferior de la matriz hasta el metal fundido. Al introducir aire a baja presin en el horno (15100 kPa) el metal lquido asciende por el tubo y fluye a una cavidad de la matriz con baja turbulencia; el aire de la matriz escapa a travs de los orificios de ventilacin y las juntas. Cuando el metal se solidifica se libera la presin de aire, lo que provoca que el metal que sigue fundido en el tubo elevador caiga de nuevo al horno. Tras un enfriamiento adicional se abre la matriz y se extrae la pieza. Al no utilizarse mazarotas ni bebederos el rendimiento de colada es especialmente elevado, normalmente por encima del 90%. Si se utilizan machos de arena puede lograrse una buena precisin dimensional, un acabado superficial de calidad as como piezas complejas. Esta tcnica se suele utilizar para la produccin de piezas de aluminio, especialmente para la industria de la automocin (llantas, culatas, bancadas de motores elctricos o utensilios de cocina, etc.) La matriz debe recubrirse para optimizar la extraccin y el enfriamiento de la pieza. Normalmente se recubre una vez por turno. La vida til de la matriz alcanza entre 30.000 y 50.000 inyecciones de metal. En la Figura 2.45 se puede observar una mquina de inyeccin a baja presin.
Figura 2.44: Funcionamiento de una mquina de colada a baja presin [175, Brown, 1999]
Figura 2.45: Mquina de colada a baja presin [237, HUT, 2003] 86 Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
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En los moldeos por gravedad el metal fundido se introduce por gravedad en un molde permanente o matriz. Las mquinas de colada por gravedad pueden ser sencillas, accionadas y vaciadas manualmente mediante cremallera y pin, o bien disponer de una cadena de transporte con mecanismo de inclinacin para el llenado de la matriz a menudo robotizado. Las matrices se recubren de material refractario que contribuye a controlar la velocidad de enfriamiento. El tiempo necesario para poder extraer la pieza de la matriz oscila de 4 a 10 minutos, dependiendo del tipo de pieza. Se trata, pues, de un proceso relativamente lento en comparacin con la colada a presin. Para alcanzar una velocidad de produccin razonable el operador debe accionar (manualmente) de forma secuencial de 2 a 4 conjuntos de matrices, lo que representa una produccin de entre 30 y 60 piezas a la hora. Algunas mquinas dotadas de cinta transportadora disponen de 4 a 6 plataformas de varios conjuntos de matrices que permiten lograr producciones de hasta 1 pieza por minuto. Este proceso se aplica especialmente a la produccin de piezas de aluminio en series de entre 1.000 y 100.000 piezas anuales (por ejemplo, colectores, culatas, bombas de agua). Los revestimientos de los moldes permanentes normalmente utilizan agua como portador, un aglomerante a altas temperaturas (normalmente silicato de sodio) y un relleno o mezcla de rellenos refractarios. Existen dos categoras de recubrimientos: - aislantes: contienen mezclas de materiales aislantes como talco, mica, diatomeas, dixido de titanio, almina, etc. - lubricantes: contienen grafito coloidal o nitruro de boro que facilitan la extraccin de la pieza. Los revestimientos normalmente se pulverizan sobre la matriz. Si se planifica con cuidado la preparacin de la matriz, la aplicacin del revestimiento y los equipos utilizados para el recubrimiento, la productividad y la calidad aumentan significativamente. [175, Brown, 1999] 2.6.2.2 Colada a alta presin
El trmino moldeado a presin a menudo se utiliza como sinnimo de moldeado por inyeccin a alta presin. El mtodo consiste en inyectar a alta presin metal fundido en una matriz permanente (molde de metal). La alta presin provoca un elevado y turbulento flujo de metal que permite producir piezas de gran rea superficial y paredes finas. Las matrices suelen estar formadas por dos bloques de acero, cada uno de los cuales contiene parte de la cavidad, que se fijan uno a otro mientras se vierte el metal. A causa de la elevada presin del metal el tamao mximo de la pieza se ve limitado por la fuerza mxima de cierre de las dos mitades que componen la matriz y slo pueden utilizarse machos metlicos, lo que limita la complejidad de la pieza moldeada. El metal se mantiene bajo presin hasta que se enfra y solidifica. Los semimoldes se separan entonces y se extrae la piza moldeada, normalmente mediante un sistema de expulsin automtico. Las matrices se precalientan y lubrican antes de usarse y se enfran por medio de aire o agua hasta lograr la temperatura de operacin deseada. Se emplean dos tipos bsicos de mquinas de moldeo a alta presin (MAP): las de cmara caliente y las de cmara fra (vase Figura 2.46).
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Figura 2.46: Mquinas de cmara caliente y cmara fra para el moldeo a alta presin [42, US EPA, 1998]
Las mquinas de MAP de cmara caliente se componen de un depsito de metal fundido, la matriz y un dispositivo de transferencia del metal que lo extrae automticamente del depsito y lo introduce por presin en la matriz. Mediante un sistema de pistn y cilindro de acero dotado de cuello de cisne se crea la precisin necesaria en el interior de la matriz. Con una mquina de cuello de cisne se transfiere el metal fundido, a travs de un canal de hierro colado, del depsito a la matriz. Las presiones alcanzadas pueden oscilan entre unos cuantos bares y ms de 350 bar. Las mquinas de cmara caliente se usan principalmente en las aleaciones de zinc y magnesio. Las mquinas de MAP de cmara fra disponen de depsitos de metal fundido independientes de la mquina de moldeo. En una pequea cmara se introduce la cantidad necesaria para un nico moldeo, de forma manual o mecnica, y de all se fuerza su entrada a la matriz por alta presin. La presin se genera mediante un sistema hidrulico conectado a un pistn y normalmente se encuentra entre algunos cientos y 700 bar. En las mquinas de cmara fra el metal se encuentra justo por encima del punto de fusin, en estado muy denso. Puesto que el metal est muy poco tiempo en contacto con el pistn y el cilindro, el proceso es vlido bsicamente para las aleaciones de aluminio y, en menor grado, las de magnesio o zinc e incluso otras con puntos de fusin ms elevados como el bronce y el latn. Resulta esencial lubricar adecuadamente las matrices y pistones para que el moldeo a alta presin sea efectivo. La lubricacin de la matriz afecta a la calidad de la pieza, su densidad y acabado superficial, facilidad de llenado de las cavidades y facilidad de extraccin. Una correcta lubricacin aumenta adems la velocidad de produccin, reduce las necesidades de mantenimiento y la acumulacin de material en la cara de la matriz. Aunque algunas frmulas estn patentadas, por lo general los lubricantes (tambin llamados agentes desmoldeantes) son una mezcla de lubricante y sustancias portadoras. Algunas incluyen adems aditivos anticorrosin, para aumentar la estabilidad durante el almacenamiento y para combatir la degradacin bacteriana. Los materiales lubricantes normalmente son aceites minerales y ceras en emulsiones acuosas. Los aceites de silicona y ceras sintticas cada vez se utilizan ms. En la actualidad se emplean tanto lubricantes con base de didisolvente como acuosa, si bien estos ltimos dominan el mercado (95%). El lubricante se aplica sobre la matriz abierta por pulverizacin despus de cada inyeccin de metal. Tambin se utilizan soluciones de lubricantes diluidos (con una proporcin entre agente desmoldeante y agua de 1:20 a 1:200). En la actualidad se estn desarrollando procesos electroestticos de recubrimiento en polvo. El moldeo a alta presin no es vlido para el acero o las aleaciones con un punto de fusin elevado. En cambio, su utilizacin en los moldeos de aluminio es muy habitual. Las matrices
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son caras pero tienen una vida de 150.000 coladas, lo que lo hace ms adecuado para moldeos prolongados. Una de las principales ventajas del MAP frente a otros mtodos de moldeo es que permite obtener piezas resultantes de formas muy complejas. La posibilidad de producir piezas de formas complejas muchas veces posibilita fabricar productos con molde nico en vez de a partir de varios componentes ensamblados. De este modo se reducen drsticamente los costes de moldeo, as como otros asociados a la fabricacin y el mecanizado. Adems, los moldeos producidos por MAP tienen una precisin dimensional y definicin superficial elevadas en comparacin con otros mtodos que contribuye a reducir o eliminar las costosas operaciones de mecanizado. Por ltimo, el mtodo de MAP permite moldear piezas de paredes relativamente delgadas, lo que tambin puede traducirse en un ahorro considerable de material y en la reduccin del peso de los componentes. El proceso de MAP utilizado actualmente genera relativamente pocos residuos en comparacin con con otros procesos. S se generan, sin embargo, algunas emisiones de gases y humos durante la inyeccin del metal. Al vaporizarse y condensarse parte del metal se generan penachos de humo de xido metlico. Las emisiones gaseosas pueden tener origen en el propio metal fundido, en la evolucin de las sustancias qumicas del lubricante cuando ste se pulveriza sobre la matriz de metal caliente y en el momento en que entra en contacto con el metal lquido. En cuanto al agua, la posible contaminacin puede deberse a fugas o derrames de aceite hidrulico, combustible utilizado para el calentamiento o agua de refrigeracin. [42, US EPA, 1998], [128, IHOBE, 1998], [175, Brown, 1999], [225, TWG, 2003] 2.6.2.3 Colada por centrifugacin
En la colada por centrifugacin el molde permanente gira a gran velocidad sobre su eje a medida que se vierte el metal. La velocidad de giro y de llenado del molde dependen del tipo de aleacin y del tamao y la forma de la pieza. El eje de rotacin normalmente es horizontal o ligeramente inclinado (Figura 2.47). Algunos sistemas especiales producen rotacin por el eje vertical. El material as moldeado tiene una estructura muy densa y algunas propiedades que el moldeo en arena no permite obtener. Esta tcnica se utiliza para fabricar productos cilndricos de hierro, acero y aleaciones de aluminio, cobre y nquel. Las piezas tpicamente moldeadas por centrifugacin son tuberas, calderas, recipientes a presin, volantes, camisas de cilindros y otras piezas axisimtricas. [179, Hoppenstedt, 2002]
Figura 2.47: Representacin esquemtica de una mquina de colada por centrifugacin [179, Hoppenstedt, 2002]
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2.6.2.4
Colada continua
La colada continua es una tcnica de gran productividad que permite fabricar barras, tubos y perfiles y obtener piezas de grano muy fino y buenas propiedades mecnicas con un rpido enfriamiento. En esta tcnica el caldo se vaca en una matriz refrigerada por agua, abierta por la base o por un lado (Figura 2.48). La matriz da la forma deseada al producto. Aplicando fro de forma intensiva se consigue que la capa exterior de metal solidifique, lo que permite retirarlo lentamente del molde. A travs de la colada continua y de la extraccin de los productos del molde, stos aumentan su longitud. A continuacin, con un quemador se cortan al tamao deseado. Esta tcnica sirve tanto para procesos frreos como no frreos, y se suele emplear en la fase final de la produccin de barras, planchas y lminas de hierro, acero y productos no frreos. Su empleo en fundiciones no frreas se describe en el documento BREF dedicado a este sector [155, European IPPC Bureau, 2001] y en el dedicado a la produccin de hierro y acero [211, European IPPC Bureau, 2000].
Figura 2.48: Representacin esquemtica de una mquina de colada continua [179, Hoppenstedt, 2002]
2.7
Desmoldeo y acabado
El acabado de piezas brutas de fundicin incluye todos los pasos necesarios para que el producto est completamente terminado. Segn el proceso de moldeo pueden seguirse distintas operaciones, como por ejemplo: 90
extraccin del sistema de alimentacin del molde eliminacin de la arena de moldeo residual de la superficie y de los restos de macho que puedan quedar en las cavidades del moldeo retirada de rebabas de la colada
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reparacin de errores de colada preparacin de la pieza para posteriores tratamientos mecnicos, ensamblajes, tratamiento trmicos, recubrimientos, etc.
En algunos casos las fundiciones tambin se encargan del ensamblaje, acabado superficial y recubrimiento de los moldeos, si bien todos estos procedimientos no se tratan en el presente documento. Las tcnicas de acabado superficial y recubrimiento se analizan en profundidad en los documentos BREF sobre Tratamiento superficial de los metales (STM BREF) y sobre Tratamiento superficial mediante disolventes (STS BREF). [110, Vito, 2001], [225, TWG, 2003]
2.7.1
Separacin del sistema de alimentacin
Para el acabado de las piezas brutas y la extraccin del sistema de alimentacin (vase Figura 2.49) se llevan a cabo los pasos siguientes: - Golpeado, extraccin: Si se trata de materiales frgiles como fundicin gris o fundicin maleable blanca, los chaflanes y las mazarotas pueden normalmente retirarse a golpes. Para este procedimiento cada vez se utilizan ms equipos hidrulicos - Rebabado con muela: Puede ser manual, semiautomtico o automatizado - Corte: Para la extraccin de piezas macizas de acero al carbono o acero de baja aleacin se utiliza un cortador de oxgeno-acetileno. En el caso del hierro o acero de alta aleacin se utilizan cortadores de oxgeno-acetileno-polvo u oxgeno-GLP-polvo - Serrado: Algunos materiales sensibles al calor, como las aleaciones de aluminio, normalmente se cortan con sierra.
Figura 2.49: Pieza con bebedero [237, HUT, 2003]
Si los puntos de conexin se han diseado correctamente, puede que el bebedero se desprenda incluso durante el desmoldeo, sobre todo en el caso de hierro gris. [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002]
2.7.2
Separacin de la arena
La separacin de la arena se lleva a cabo en cabinas de granallado. El material de granallado depende del tipo de producto que vaya a tratarse y puede ser un chorro de arena o perlas de vidrio. La depuracin de las placas de los modelos y moldes permanentes se realiza con perlas de vidrio, de aluminio o granos de hielo de CO2. En la Figura 2.50 puede observarse la diferencia entre la pieza antes y despus del granallado.
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Captulo 2
Figura 2.50: Piezas antes (izq., centro) y despus (der.) del granallado con arena [237, HUT, 2003]
Existen diversas tcnicas de granallado. La aceleracin de la granalla se controla con aire comprimido o palas de turbina. El tratamiento se lleva a cabo en una sala cerrada con las puertas selladas con goma. Las piezas se suspenden en un transportador monorral y se mueven de forma discontinua por la cabina de granallado. Para piezas pequeas se utiliza una cinta transportadora especial. Las piezas de gran tamao se granallan manualmente con una lanza en una cabina cerrada. En este caso las medidas de seguridad personal son vitales; debe utilizarse casco con mscara de polvo y equipo de respiracin. Las partculas de polvo gruesas (arena y virutas de metal) generadas durante el granallado de la pieza se recogen junto con la arena, que se separa de la pieza, a continuacin se separa magnticamente y se tamiza. La fraccin de finos se extrae del aire de salida junto con los gruesos a travs de un filtro de mangas. El lavado de la granalla antes de su reutilizacin interna tiene gran importancia, ya que la presencia de arena podra desgastar rpidamente las palas.
2.7.3
Eliminacin de rebabas (rebabado, desbarbado o rebarbado)
Las rebabas, que se originan en las juntas de unin del molde y de los macho, en las vetas y en otras superficies irregulares, se eliminan con muelas abrasivas o amoladoras de banco. Las muelas abrasivas se accionan manualmente, mientras que en los bancos la pieza se presiona contra una muela giratoria. Otras tcnicas utilizadas: - Muela corredera: Las rebabas y pequeas cantidades de otros materiales sobrantes de la superficie de la pieza pueden retirarse sin necesidad de recurrir al amolado manual. Las piezas dan vueltas en tambores o contenedores vibrantes junto con otras piezas abrasivas; de este modo rozan unas contra otras y contra las superficies abrasivas. Una tcnica muy utilizada consiste en apoyar la pieza sobre un lecho de piedras de amolar piramidales y utilizar una emulsin de agua y jabn. La rugosidad y el tamao de las piedras de amolar dependen del tamao de la pieza - Tambor giratorio: Esta tcnica se emplea para extraer las rebabas finas o residuos pequeos del moldeo. Durante el proceso las rebabas se desprenden por s solas como resultado del impacto entre unas y otras piezas del tambor giratorio con ausencia de aire. Las aristas tambin se redondean durante el proceso. A veces se utiliza adems lquido.
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Captulo 2
Figura 2.51: Rebabas (izq.) y su extraccin mediante una piedra de amolar (centro) y una muela corredera (der.) [237, HUT, 2003]
Resulta difcil automatizar estas operaciones debido a la variabilidad que presenta la forma de las rebabas y a la necesidad de sujetar las piezas de forma rpida y sencilla. Con todo, las mquinas de amolar automticas cada vez se utilizan ms en producciones en serie. Las piezas brutas se introducen en las mquinas y se obtienen piezas igualmente trabajadas que no requieren remecanizado ni amolados manuales posteriores. Las dos tcnicas utilizadas en las lneas automatizadas son las siguientes: - Punzonado: A causa de la utilizacin de tcnicas de corte y conformado a menudo las piezas de las coladas en serie se disean de forma que las inevitables rebabas ocurran en puntos predeterminados fcilmente procesables. Si la serie es lo suficientemente grande pueden disearse mquinas de punzonado especficas para extraer rpidamente las rebabas y proporcionar a la pieza un contorno uniforme - Fresado: El desarrollo de sistemas de control electrnico para mquinas procesadoras facilita cada vez ms la creacin de programas para procesar piezas independientes. Gracias a ello es posible utilizar fresadoras para las series ms pequeas en vez de punzonadoras y sus herramientas de funciones limitadas. Durante el proceso el sistema recoge las piezas y stas pasan por una serie de distintas mquinas de fresado. Por ltimo, las piezas pueden soldarse unas con otras para formar una pieza final o bien para corregir defectos de fabricacin y moldeo. En la mayora de casos se utiliza la tcnica de soldadura por arco. En funcin de las necesidades y el equipo disponible el proceso suele realizarse mediante electrodos de barra manuales o mediante alambre para soldadura, con o sin gas inerte. Los moldeos de acero se someten a corte por electrodos arco-aire en forma de estras para liberar la tensin. Para ello se emplea un soplete cortador dotado de electrodo de carbono recubierto de cobre. [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002]
2.8
2.8.1
Tratamiento trmico
Introduccin
En fundicin frrea se suelen utilizar dos tipos de tratamiento trmico bsicos: el recocido y el endurecimiento. En el primero, la tensin provocada sobre la pieza por el vaciado y el posterior enfriamiento se reduce y la estructura se equilibra. En el endurecimiento se eleva el nivel de calor por encima de la temperatura de transformacin y la pieza se somete as a un enfriamiento rpido, un proceso conocido como temple que modifica las propiedades del material. Para el temple puede utilizarse agua, aceite o aire. El procedimiento de bonificado consiste en volver a calentar la pieza hasta la temperatura de revenido tras el temple, que a continuacin vuelve a repetirse.
Captulo 2
La maleabilizacin del hierro es un tratamiento trmico distinto del recocido y del endurecimiento. En este caso la pieza de material maleable sin acabar se transforma por accin de la temperatura en fundicin blanca o negra, segn el procedimiento seguido. Muchas piezas no frreas se utilizan en estado bruto, pero para algunas aplicaciones es necesario mejorar las propiedades mecnicas del producto en bruto. Los posibles tratamientos son el recocido, el enfriamiento controlado, el recocido de solubilizacin, el envejecimiento artificial o el tratamiento de precipitacin. [32, CAEF, 1997], [175, Brown, 1999]
2.8.2
2.8.2.1
Hornos de tratamiento trmico

Hornos de cmara
Los hornos de cmara son los ms habituales. Su diseo actual cuenta con mltiples adaptaciones desarrolladas para hacer frente a los diferentes tratamientos trmicos que requieren los distintos tipos de piezas y sistemas de produccin. Algunos ejemplos de este tipo de hornos son los de solera mvil, de campana o de solera abierta. Los hornos de cmara con sistema de transporte continuo se llaman de tnel. Se calientan con electricidad, gas o fueloil. Para los materiales no frreos se utilizan algunos tratamientos trmicos cercanos al punto de fusin del material, lo que requiere un control preciso de la temperatura. La circulacin forzada del aire sirve para garantizar que la temperatura sea constante y uniforme en todo el interior del horno. [32, CAEF, 1997], [175, Brown, 1999]
2.8.2.2
Hornos de cuba
Algunas piezas como tuberas, largas piezas curvadas o similares se someten al tratamiento mientras estn suspendidas en posicin vertical en hornos de cuba. Estos hornos se calientan por electricidad, gas o fueloil. 2.8.2.3 Hornos de recocido
Los hornos de cmara, de campana o de tnel se utilizan para templar las piezas inacabadas. Estos hornos pueden calentarse con electricidad, gas o fueloil.
2.8.3
Temple
En los procesos trmicos se llama temple en coquilla al enfriamiento de una pieza a una velocidad mayor que al aire . Para lograrlo hay que sumergir la pieza de forma rpida en agua o aceite (vase Figura 2.52) y despus enfriarla con aire forzado. Debe prestarse especial atencin a que el enfriamiento de las piezas sea uniforme. Al sumergirlas en el lquido o bien las piezas deben moverse o bien el lquido deber circular de forma continua para garantizar que todos los componentes de las piezas se enfren uniforme y completamente. Si el enfriamiento se realiza por aire, el mecanismo de soplado debe poder llegar a todas las superficies.
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Captulo 2
Figura 2.52: Temple de una pieza caliente poco despus del tratamiento trmico [237, HUT, 2003]
2.8.4
Tratamiento trmico del hierro dctil (hierro SG)
Naturalmente, lo que se persigue desde el inicio del proceso es que el metal obtenido en bruto tenga las propiedades requeridas para evitar as tratamientos ulteriores, pero no siempre es posible a causa de determinados factores, como por ejemplo las variaciones en el espesor de las paredes. El tratamiento trmico de las piezas puede eliminar los carburos de las secciones finas, crear matrices de estructura uniforme o, en el caso de estructuras concretas, mejorar las propiedades mecnicas, especialmente mediante la normalizacin de la estructura de granos. El tratamiento tcnico es esencial si se requiere obtener estructura martenstica por el temple. [32, CAEF, 1997], [174, Brown, 2000]
2.8.4.1
Atenuacin de la tensin
La atenuacin de la tensin consiste en calentar las piezas entre 50100 C/h y 600 C (con el cuidado de que la temperatura no supere los 610 C) y, a continuacin, sumergirlos durante un mnimo de una hora, ms una hora adicional por cada 25 mm de espesor de pared en la parte ms gruesa; despus le sigue un enfriamiento a 50100 C/h o menos. Las piezas deben estar adecuadamente fijadas en el horno para evitar que les afecten las tensiones.
2.8.4.2
Eliminacin de carburos
Las piezas de pared fina obtenidas en bruto pueden contener carburos; para eliminarlos, se sumergen durante 3-5 horas a 900925 C.
2.8.4.3
Recocido para la produccin de estructuras ferrticas
El recocido consiste en sumergir las piezas a 900925 C durante 3-5 horas, seguido de un enfriamiento lento a 2035 C/h durante el margen de temperaturas ms crtico (aproximadamente 800710 C) y, finalmente, enfriado en el horno a entre 50100 C/h y 200 C.
Captulo 2
2.8.4.4
Normalizacin para la produccin de estructuras perlticas
Para la normalizacin es necesario sumergir las piezas por encima de la temperatura de transformacin y a continuacin aplicar refrigeracin por aire. Despus se suelen volver a sumergir a una temperatura de 900925 C para lograr la descomposicin de los carburos. Para formar la perlita se recurre al aire forzado. El tipo de horno de tratamiento trmico y el tamao de la carga determinan el ciclo de procesos posible. Puede ser necesario ajustar la composicin del metal con estao o cobre para contribuir a la formacin de estructuras completamente perlticas.
2.8.4.5
Produccin de estructuras endurecidas y templadas
Las estructuras endurecidas se producen por austenizado de la pieza a 900920 C y posterior temple en aceite (normalmente a unos 600650 C).
2.8.4.6
Hierro dctil austemperizado (ADI)
El austemperizado es un tratamiento trmico isotrmico para la produccin de estructuras de ausferrita. Puede llegar a doblar la resistencia del hierro dctil sin perder una buena ductilidad y solidez. Su resistencia al desgaste y a la fatiga son excelentes, hasta el punto de que el hierro ADI es comparable con el acero forjado y endurecido-templado. El tratamiento trmico del hierro ADI se compone de dos fases, como se ilustra en la Figura 2.53. La austenizacin se lleva a cabo a entre 815930 C con el objetivo de convertir completamente la matriz en austenita. Para ello se requiere un horno de atmsfera no oxidante o un bao de sal a altas temperaturas. Las temperaturas y tiempos necesarios dependen de la composicin qumica, el grosor de la lmina y el grado de ADI necesario; normalmente bastan 1,52 horas. El calentamiento inicial debera ser lento para evitar el posible agrietamiento de las formas complejas. A continuacin las piezas se templan a la temperatura de tratamiento trmico isotrmico necesaria, que suele ser de entre 210 y 400 C, normalmente en bao de sal. Se mantienen a esta temperatura durante una o dos horas para completar la transformacin de la austenita en ausferrita. Las temperaturas ms bajas aportan una elevada resistencia y resistencia al desgaste, mientras que las elevadas proporcionan mayor ductilidad y fuerza. Tras el tratamiento isotrmico las piezas se enfran a temperatura ambiente.
Figura 2.53: Fases habituales en el tratamiento trmico mediante austemperizado [174, Brown, 2000] 96 Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
Captulo 2
Los hierros dctiles no aleados pueden austemperizarse en secciones de espesor de hasta 8 mm. Para espesores mayores es necesario aadir Mo o Ni para incrementar la templabilidad. El hierro dctil austemperizado se emplea como sustitucin de componentes de acero forjado en los sectores de la agricultura, automocin, ferrocarriles y en industrias de ingeniera general; se utiliza, por ejemplo, en puntas de arado, dientes para excavadoras, soportes de resortes, soportes de ejes traseros, engranajes, etc. La produccin de hierro ADI crece, pero su empleo se ve limitado hasta cierto punto por la falta de instalaciones adecuadas donde realizar el tratamiento trmico. [32, CAEF, 1997], [174, Brown, 2000]
2.8.5
Tratamiento trmico del acero
Las piezas de acero normalmente se someten a un tratamiento trmico antes de la entrega, por ejemplo a la normalizacin, con el objetivo de cambiar su estructura. Por otro lado, las tensiones potenciales de la pieza deben reducirse (recocido para la atenuacin de la tensin). Muchas piezas de acero de distintas calidades deben someterse a un temple adicional tras el recocido para la atenuacin de la tensin (endurecimiento y temple). La mayora de piezas de acero se someten a tratamiento trmico para proporcionarles las propiedades mecnicas deseadas y a atenuacin de la tensin para obtener la resistencia a la corrosin necesaria y evitar complicaciones durante las operaciones de acabado. El tratamiento trmico elegido depende del tipo de acero. Para extraer las segregaciones qumicas y estructurales se suele realizar un recocido a altas temperaturas. Los aceros al carbono y de baja aleacin se someten a: - normalizacin y enfriamiento por aire o bien - austenizado, bonificado. Los aceros inoxidables dplex o austenticos se sumergen en una solucin de recocido y un tratamiento trmico de temple al agua. Algunos tratamientos adicionales (atenuacin de la tensin, tratamientos posteriores a la soldadura, etc.) tambin se utilizan para eliminar tensiones internas del material. [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
2.8.6
Tratamiento trmico del aluminio
Las piezas de aluminio se someten a tratamiento trmico por los siguientes motivos: homogeneizacin, atenuacin de la tensin, mejora de la estabilidad dimensional y el mecanizado, optimizacin de la resistencia, ductilidad, solidez o resistencia a la corrosin. La mayora de veces con el tratamiento trmico se busca un equilibrio entre varios efectos, aunque a menudo potenciar uno va en detrimento de los otros. El tratamiento trmico del aluminio puede implicar los siguientes procesos: recocido, tratamiento trmico en solucin, temple, envejecimiento artificial y tratamiento de precipitacin. El tipo de tratamiento trmico utilizado se indica por medio de un sufijo que sirve para designar la aleacin y que se llama designacin del temple. Los moldeos de arena, por gravedad o a baja presin admiten cualquier tratamiento, aunque no todos estn estandarizados. Los moldeos por inyeccin a presin no se tratan mediante solucin y temple de la misma manera que los fabricados con arena, por gravedad o a baja presin, ya que las burbujas de gas atrapadas podran expandirse y provocar defectos de moldeo. Los moldeos de alta presin no suelen someterse normalmente a tratamiento trmico (slo el 1%). Todos los moldes a presin pueden templarse a partir de la matriz, someterse a tratamiento de precipitacin y a atenuacin de la tensin sin verse afectados negativamente. En la produccin de llantas de aluminio por baja presin el 90% de las piezas pasan por la fase de tratamiento trmico. [225, TWG, 2003].
Captulo 2
2.8.6.1
Atenuacin de la tensin y recocido
Las piezas con cambios de espesor o de formas complejas presentan mayor riesgo de tensiones internas, que pueden provocar cambios dimensionales durante el mecanizado. Para estabilizar las piezas y eliminar tensiones internas se calientan a una temperatura de 200 C durante 5 horas y despus se dejan enfriar lentamente en el horno.
2.8.6.2
Tratamiento de solucin y enfriamiento
Las piezas se calientan hasta temperaturas situadas justo por debajo del punto de fusin que se mantienen estables durante mucho tiempo para que los componentes de la aleacin formen una solucin slida homognea. A continuacin se enfran rpidamente (temple) a temperatura ambiente para retener los elementos de la solucin, para la que se emplea agua o productos de temple especiales. Las cubas de enfriamiento estn ubicadas cerca del horno para permitir un enfriado rpido. Aunque la sensibilidad al intervalo de enfriamiento vara segn el tipo de aleacin, las buenas prcticas deberan limitarlo a 510 segundos.
2.8.6.3
Tratamiento de precipitacin
La precipitacin controlada de los elementos de aleacin se induce calentando las piezas hasta una temperatura de entre 150 y 200 C para incrementar la resistencia y la dureza de las mismas. Por eso se conoce este proceso tambin con el nombre de endurecimiento estructural. Cada aleacin tiene un ciclo de tratamiento trmico ptimo.
2.8.6.4
Envejecimiento artificial
Algunas aleaciones aumentan su resistencia y dureza con slo permanecer a temperatura ambiente. El proceso puede durar varias semanas, pero se puede acelerar aumentando la temperatura por encima de la temperatura ambiente y mantenindola de forma constante. [175, Brown, 1999], [202, TWG, 2002], [213, CTIF y CQRDA, 2002], [212, Zalensas, 1993]
2.9
Control de calidad
En el control de calidad se comprueba que la pieza acabada cumpla con las exigencias predeterminadas con respecto a las dimensiones, los defectos estructurales del metal o la estructura superficial. Dependiendo del tipo de pieza y del tamao de la serie el control de calidad puede realizarse por inspeccin visual, con las correspondientes herramientas de medicin, o bien automticamente. En la produccin de llantas de aluminio las piezas se someten a anlisis de rayos X. Para ello se utiliza un programa informtico para realizar las verificaciones basndose en la imagen estndar de una pieza de buena calidad. Si hay muchas diferencias la imagen la estudia y evala un operador humano. Mediante anlisis espectral se realizan pruebas aleatorias en las aleaciones. El procedimiento de control de calidad es la base sobre la que se decide si finalmente una pieza debe ser rechazada o si debe seguir su curso hasta llegar al mercado. Las piezas rechazadas van a parar junto con las materias primas de entrada y vuelven a fundirse, sern parte de los denominados retornos de fundicin. [225, TWG, 2003]
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Julio de 2004
Captulo 3
3 NIVELES ACTUALES DE EMISIN Y CONSUMO EN LAS FUNDICIONES 3.1

3.1.1
Vista general del flujo de materiales

Introduccin
La Figura 3.1 muestra una vista general del flujo de materiales en el proceso de fundicin. El esquema corresponde tanto a fundiciones frreas como no frreas. En las siguientes pginas se analizarn aspectos concretos de los distintos tipos y fases del proceso.
Energa
- combustible - electricidad - calor
Agua
- enfriamiento - limpieza
Arena y productos qumicos

- aditivos, fusin y tratamiento del metal - aglomerantes/agentes desmodelantes - aceites y lubricantes
Metal
chatarra/lingotes
Proceso de fundicin
Fusin - Moldeo - Acabado
Moldeos
Energa
- calor - vapor - agua caliente
Ruido Agua
- componentes orgnicos - polvo metlico
Olores
Slidos
- polvo - arena usada - escoria
Aire
- productos de combustin y reaccin - materia particulada - productos de pirlisis y evaporacin
Figura 3.1: Visin general del flujo de materiales en el proceso de fundicin
3.2
3.2.1
Fusin y tratamiento trmico de metales frreos

Caractersticas de los hornos de fusin utilizados para el acero y el hierro
La Tabla 3.1 muestra un resumen de las caractersticas de los hornos de fusin utilizados en la produccin de acero y hierro colado. En los apartados que la siguen se analizan los datos en detalle.
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Captulo 3
Proceso Tipo Subtipo Fuente de energa Eficiencia trmica1 (%) Eficiencia trmica primaria2 (%) kWh/tonelada de carga de metal Continuo/discontinuo Velocidad de produccin (t/h) Capacidad del horno (en toneladas) Tiempo de fusin (h) Posibilidad de refino Coste de inversin Produccin de escoria (kg/t de carga de metal) Produccin de polvo6 (kg/t de carga de metal) CO28 CO SO2 NOx
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Acero HORNO ELCTRICO DE ARCO Revestimie Revestimiento nto cido bsico Elctrica 6070 2125 500700 Discontinuo Elctrica 60 70 2125 500700 Discontinuo
H. INDUCCIN Sin ncleo Elctrica 5060 1520 520800 Discontinuo
H. INDUCCIN Sin ncleo Elctrica 5060 1520 520800 Discontinuo
De viento fro Coque 3040 3040 9501.200 Continuo 2-10
Hierro CUBILOTES De viento De viento caliente caliente campaa larga Coque Coque 4045 4045 800900 Continuo 8-70 3545 3545 8101.100 Continuo 8-70
H. ROTATIVO Sin coque dplex Gas/combustib le 5060 4550 700800 Continuo >5 Gas/ combustible 5060 35453 600800 Discontinuo
250 14 Posible Elevado 1040 58
250 14 Posible Elevado 2080
0.0130 12 No Elevado 1020 0,061
0.0130 12 No Elevado
120 24 No Bajo 2060 0,3 2,9
S Medio 4080 513
S Elevado 4080 412
S Elevado
No Medio 4080 0,8
Depende de la fuente de energa 7,525 (decarburacin) <1 n. c.
Emisiones de gases residuales7 (kg/tonelada de carga de metal) Depende de la fuente de energa 400500 n. c. Posibles9 Escasas 12 n. c. <1
350480 0,5 2,5 <1 <1
100120 <10 Dependen del combustible 0,5
120 1,0 1,5 2,5 3,0 0,3 0,4
Los valores indicados slo pretenden ser orientativos, ya que dependen de condiciones de operacin como la temperatura del metal, la capacidad del horno y la velocidad de produccin La eficiencia de la generacin de energa elctrica se considera del 35% Tiene en cuenta el consumo de energa necesario para la produccin de oxgeno y las materias primas, por ejemplo grafito y FeSi, que sustituyen los elementos oxidados durante la fusin Slo en procesos continuos Slo en procesos discontinuos Los valores indicados son generales, obtenidos de publicaciones especializadas Los valores indicados son generales, obtenidos de publicaciones especializadas Considerando que la combustin es completa Dependen de las condiciones locales de operacin e infraestructura.
Tabla 3.1: Caractersticas de los hornos de fusin y datos sobre las emisiones [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003] y comentarios de CTIF
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Captulo 3
3.2.2
Cubilotes
Salida aleaciones de metal (hierro) polvo (contenido metlico) CO/CO2, SO2, NOx HF dioxinas, furanos contaminantes orgnicos escoria desechos de refractario
Entrada material frreo (lingote, esponja de hierro, chatarra de acero, retornos de fundicin) metal de aleacin (ferroaleaciones) fundente (piedra caliza) energa (coque, gas, fueloil, electricidad) oxgeno agua de refrigeracin agua
3.2.2.1
Consumo de coque y energa
En las instalaciones dotadas de horno de viento fro el consumo de coque entre cargas es por lo general de 90 a 120 kg/tonelada de carga de metal, aunque puede ser inferior a 70 kg/tonelada de carga de metal, por ejemplo al fabricar contrapesos. Si se mide la cantidad de coque presente en el lecho se obtiene un consumo de coque total de 110140 kg/tonelada de carga de metal. La potencia calorfica del coque europeo es de 8,5 kWh/kg, por lo que la entrada calorfica resultante es de 950 1.200 kWh/tonelada de carga de metal. El consumo total de coque de un cubilote de viento caliente suele rondar los 110-145 kg/tonelada de carga de metal. Sin embargo, puesto que el porcentaje medio de produccin de acero es del 50% y en la recarburacin se consume un 1,5%, la proporcin real de coque quemado alcanza los 95 130 kg/tonelada de carga de metal; es decir, entre 810 y 1.100 kWh/tonelada de carga de metal. A esta cifra le corresponde una eficiencia trmica del 35 al 45%. Segn la distribucin de la planta ser necesario aadir la energa consumida por el equipo de tratamiento de humos y el horno de mantenimiento, como muestra la Tabla 3.2. Los datos correspondientes a Alemania indican un consumo de electricidad de los equipos de depuracin de gases de combustin de alrededor de 20 kWh por tonelada de pieza buena. [202, TWG, 2002]
Tipo de energa utilizada Gas para la cmara de combustin Electricidad para el equipo de depuracinr de gases de combustin (ventiladores, etc.) Electricidad para el horno de mantenimiento Consumo medio kWh/t de carga de metal 40 40 60
Tabla 3.2: Consumo medio de energa en el tratamiento de los gases de combustin y en los hornos de mantenimiento
3.2.2.2
Partculas
El porcentaje de emisiones de partculas es muy variable; depende bsicamente del tipo de cubilote utilizado, como puede observarse en la Tabla 3.3:
Cubilotes De viento fro De viento caliente De viento caliente sin refractario Sin coque Emisin de partculas (kg/tonelada de carga de metal) 513 410 512 0,8 Proporcin de coque (kg/tonelada de carga de metal) 110140 95130 115135 0
Tabla 3.3: Niveles de emisin de partculas (gases residuales sin depurar) de distintos tipos de cubilotes KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 101
Captulo 3 [32, CAEF, 1997]
En la Tabla 3.4 figuran los niveles de emisiones correspondientes a tres hornos alemanes (medicin en chimenea).
Depuracin de gases de combustin Por encima de la entrada de carga; filtro de mangas cicln, Venturi, recuperador s.d. Volumen (m/h) 28.500 16.000 6.000 (Nm/h seco) Partculas totales (mg/m) 7 68 94 75 PM10 (%) 88 96 100 PM2,5 (%) 47 88 45 85
Tabla 3.4: Niveles de emisin de partculas de los cubilotes y distribucin de tamao de partculas (PM) [202, TWG, 2002]
Por lo general, el tamao de las partculas se encuentra entre menos de 1 m y ms de 10 mm, siendo el 50% inferior a 100 m. Sin embargo, entre el 5 y el 20% de las partculas tienen un tamao inferior a 2 m, lo que dificulta la recogida de las mismas. El polvo emitido por los cubilotes se compone principalmente de coque, slice, xido y caliza, como muestra la Tabla 3.5.
Sustancia xido de hierro SiO2 Polvo de coque MnO Al2O3 MgO CaO S ZnO, dependiendo de la carga PbO, dependiendo de la carga [32, CAEF, 1997] 3060 25 315 310 13 13 <1 <2 <3 <1 Composicin (%) [158, Charbonnier, et al., 1998] 1525 1530 s.d. 25 25 02 510 s.d. 030 Zn* 05 Pb*
* En forma de xidos y silicatos, correspondiente a polvo de Zn enriquecido
Tabla 3.5: Composicin tpica de las partculas de polvo generado por los cubilotes (porcentaje en peso) [32, CAEF, 1997] y [158, Charbonnier, et al., 1998]
3.2.2.3
Gases residuales
Los gases residuales de los cubilotes alimentados con coque se componen principalmente de N2, CO2, H2O y CO, con una pequea proporcin de SO2. En los cubilotes convencionales, donde los gases se recogen por encima de la puerta de carga, debe distinguirse entre las mediciones de los gases de combustin por encima y por debajo de la puerta de carga, ya que al abrirse sta penetra aire a travs de ella al interior; una contribucin que modifica significativamente el flujo de aire total. Si tienen una temperatura lo suficientemente elevada y si hay suficiente CO presente es posible que los gases se quemen de forma espontnea en presencia del aire de entrada (CO + O2 2CO2) y dando lugar a un aumento de la temperatura de hasta 900 C. En este caso, en el sistema de salida no (o apenas) quedar CO. Si no se produce combustin, la entrada de aire provocar un enfriamiento de entre 100 y 300 C y se mantendr el equilibrio entre CO/CO2. La temperatura de los gases medida inmediatamente debajo de la puerta de carga depende principalmente de la altura de la carga; la entrada de aire a temperatura ambiente la determina la capacidad del ventilador o el tiro natural existente.
Captulo 3
El flujo de los gases superiores del cubilote no diluidos es proporcional al consumo de coque. Si se aumenta la proporcin de coque en la carga desciende el nivel de emisin (tonelada de metal fundido/h) siempre que se mantenga el mismo flujo de aire de inyeccin. Por tanto, es posible que para mantener el nivel constante deba aumentarse la cantidad de aire inyectado. Tambin la temperatura del metal aumentar. En cuanto a la proporcin de combustin (C + O2 CO2), si se aumenta la cantidad de coque y de aire inyectado, el flujo de gases de salida tambin incrementar. En los hornos, el consumo de coque y aire inyectado dependen de la proporcin de material fundido prevista y de la temperatura del metal, que puede variar de una hora a otra. Las mediciones de flujo tpicas que recoge la literatura especializada varan entre 600 y 800 Nm3/tonelada de carga de metal en el caso de los cubilotes de viento fro y entre 500 y 700 Nm3/tonelada de carga de metal si se trata de cubilotes de viento caliente. La composicin de los gases superiores de combustin incompleta podra ser la siguiente (Tabla 3.6):
Sustancia CO2 CO H2 SO2 N2 Volumen (%) 10 18 5 15 <1 < 0,05 Restos
Tabla 3.6: Composicin de los gases superiores de combustin incompleta de un cubilote [32, CAEF, 1997]
Por encima de la puerta de carga, el flujo de gases de salida puede ser de dos a cinco veces superior, en funcin de la temperatura programada (que depende del tipo de sistema de extraccin de partculas utilizado), de los gases de dilucin y, en el caso de los cubilotes de viento caliente con recuperacin de calor, de la existencia de una cmara de postcombustin. Los caudales tpicos oscilan entre 3.000 y 4.000 Nm3/tonelada de carga de metal en cubilotes de viento fro y de 900 a 1.400 Nm3/tonelada de carga de metal si se realiza tratamiento de postcombustin. La composicin de los gases viene determinada por el grado de dilucin (por tiro natural o ventilador) y de combustin espontnea de CO o por el proceso de postcombustin, que pueden afectar a la totalidad o a parte del caudal. [32, CAEF, 1997] Los datos de emisiones de los principales componentes del gas de combustin se muestran en la Tabla 3.7, que incluye cubilotes de viento fro y caliente de distintas capacidades. Tambin se especifica si los gases residuales se capturan por encima o por debajo de la puerta de carga. Los sistemas de viento caliente tienen menores niveles de emisin de SO2. El desintegrador de aire muestra una mayor capacidad de eliminacin de partculas que los lavadores venturi. La implantacin de la postcombustin influye claramente sobre los niveles de CO y NOx en condiciones ptimas de trabajo. Los anlisis de los datos de las campaas completas revelan que si los cubilotes de viento caliente no funcionan en condiciones ptimas aumentan las emisiones de CO hasta los 2.000 mg/Nm en comparacin con los 520 mg/Nm propios del funcionamiento optimizado. Los niveles de emisiones de COV y HAP tambin aumentan igualmente. [110, Vito, 2001] El empleo de la extraccin de partculas en seco (por ejemplo, mediante un filtro de mangas) genera unos niveles de emisin de 20 mg/Nm. Los inventarios de datos de fundiciones italianas muestran unos niveles de polvo inferiores a 30 mg/Nm (dentro de un margen de 0,1 a 32 mg/Nm) si se utiliza un filtro de mangas, al contrario de lo que sucede si se utilizan lavadores hmedos, con unas emisiones de polvo que alcanzan los 80 mg/Nm (dentro de un margen de 5,4 a 78 mg/Nm) [180, Assofond, 2002]. Un cubilote alemn obtuvo unos valores de 68 94 mg/m con un sistema de depuracin hmedo (vase Tabla 3.4).
Captulo 3
Cubilotes Tipo De viento caliente1) De viento caliente De viento caliente De viento caliente De viento caliente De viento fro De viento fro De viento fro De viento fro
Capac Salida Flujo idad t/h tipo m/h 19 DC 29.000 20 24 25 60 3,2 5 8 9 DC DC DC DC EC EC EC DC
Equipo de depuracin Venturi1)
Polvo
SO2
CO
NOx
HF
O2
mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm vol. % 41 21 17.798 21 s.d. 11 5 1,1 1,4 36 5 10 6 20 4 57 20 28 58 401 434 401 105 712 14 17 21 9 5.084 28.558 936 17.286 11 70 75 16 7 16 63 36 60 s.d. 7 s.d. s.d. 1 s.d. s.d. s.d. 11 11 11 11 11 11 11 11
40.000 Desintegrador 46.445 35.000 Filtro de mangas Venturi
75.000 Desintegrador 12.000 23.000 20.000 22.000 Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas
1) Se utiliza un recuperador antiguo DC: Gas recogido por debajo de la puerta de carga; EC: gas recogido por encima de la puerta de carga Todos los datos corresponden a medias diarias de mediciones continuas
Tabla 3.7: Datos de emisiones correspondientes a cubilotes de viento caliente/fro de distintas configuraciones [29, Batz, 1986], [202, TWG, 2002], datos recalculados en base a un 11% de O2
3.2.2.4
Escoria generada por los cubilotes
La escoria contiene xidos que flotan encima del caldo y que proceden de impurezas del material de carga, desprendimientos del refractario del horno, de la ceniza del coque y de las prdidas en la fusin del metal cargado [225, TWG, 2003]. La escoria se forma por accin de los aglomerantes, por ejemplo la vermiculita. La composicin tpica de la escoria procedente de los cubilotes se muestra en la Tabla 3.8. Los cubilotes suelen producir de 40 a 80 kg de escoria por tonelada de hierro lquido.
Compuesto SiO2 CaO Al2O3 MgO MnO FeO Sulfuros TiO2 ZnO % 45 55 25 40 8 20 13 14 16 <1 <1 < 0,1
Tabla 3.8: Composicin caracterstica de la escoria procedente de cubilotes [172, Neumann, 1994], [156, Godinot, 2001]
La escoria generada por los cubilotes se compone en un 30% de material refractario, de un 10% de arena (procedente de la chatarra interna), de un 40% de CaO (fundente) y de un 10% de cenizas de coque y un 10% de material quemado. Un aspecto destacable de la escoria de cubilote es su elevado contenido de SiO2. Tras el temple la escoria adquiere una estructura vitrificada y genera un material inerte no lixiviante.
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3.2.2.5
Residuos de refractario
Los cubilotes tienen la peculiaridad de que el material de revestimiento (una mezcla de cuarzo y arcilla) de la zona de fusin del horno slo resiste una campaa. La mayor parte del refractario se convierte en escoria, si bien las cantidades que deben extraerse y eliminase finalmente son muy inferiores a las del refractario inicial.
3.2.3
Hornos elctricos de arco

Salida aleaciones de metal (acero fundido) partculas (contenido metlico, refractario) NOx, CO2, CO contaminantes atmosfricos orgnicos, HC humos de xidos metlicos escoria (CaO, SiO2, MgO) residuos de refractario
Entrada material frreo (chatarra de acero, retornos, virutas, lingote) metal de aleacin (ferroaleaciones) fundente (piedra caliza) energa (electricidad, gas, fueloil) oxgeno electrodos
3.2.3.1
Entrada
Se necesitan 500 600 kWh de electricidad para fundir y lograr que una tonelada de acero alcance la temperatura de colada. Los hornos suelen tener una potencia de 500 kVA por tonelada, lo que representa un tiempo de fusin de aproximadamente 1,5 horas. Los electrodos son de grafito y se consumen durante el funcionamiento por oxidacin, volatilizacin y rotura, lo que obliga a ir sustituyndolos. Un horno de tres toneladas utiliza normalmente electrodos de 200 mm de dimetro. El consumo de electrodos es un factor que incide significativamente sobre los costes de la fundicin de arco elctrico; se utilizan entre 3 y 10 kg por tonelada de acero fundido, dependiendo del tipo de acero y de la tcnica seguida. [174, Brown, 2000]
3.2.3.2
Partculas
Los niveles de emisin de partculas recogidos por la literatura especializada oscilan entre 2 y 20 kg por tonelada de hierro cargado, siendo la media de entre 5 y 8 kg por tonelada. Los niveles de emisiones ms altos se registran al inicio del ciclo de fusin, durante la decarburacin y durante la recarga [173, Huelsen, 1985]. Los tamaos de partcula oscilan entre menos de 1 m y ms de 100 m, aunque el 50% tiene un tamao inferior a 35 m. Durante el tratamiento con oxgeno un anlisis demostr que casi el 90% de las partculas eran ms pequeas de 5 m. En cuanto a la composicin qumica de la partculas, las variaciones son an mayores. En la Tabla 3.9 se recogen los valores indicados en las publicaciones especializadas.
Sustancia FeO + Fe2O3 SiO2 CaO MgO ZnO Cr2O3 MnO Al2O3 MoO3 NiO Pb Cd TiO2 Porcentaje de peso 30 60 5 35 1 15 0 15 0 16 08 2 10 05 <1 <1 <1 < 0,01 < 0,05
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V2O5 Prdida por calcinacin < 0,05 04
Tabla 3.9: Composicin qumica de los hornos HEA (fundicin de acero) [32, CAEF, 1997]
La composicin del polvo procedente del horno depende en primera instancia de la calidad del acero producido. Por ejemplo, los de baja aleacin no generan emisiones de cromo o nquel, al contrario que los aceros inoxidables. Otro factor importante es la calidad de la chatarra. Fundir chatarra de acero galvanizado conlleva un aumento significativo de las emisiones de xido de zinc. La instalacin de campanas extractoras apropiadas en el horno permite capturar hasta el 98% del polvo generado, adems de depurar los gases de salida capturados, normalmente por medio de un filtro de mangas. De este modo las emisiones de partculas se reducen a niveles inferiores a los 10 mg/Nm. [29, Batz, 1986]
3.2.3.3
Humos visibles
Los humos visibles se generan durante la carga del horno en caliente y al inicio del ciclo de fusin. La documentacin disponible no aporta datos sobre las cantidades ni las composiciones de estas emisiones secundarias. Tambin en este caso las caractersticas de los humos dependen del grado de limpieza del material de carga en cuanto a la presencia de aceite, grasa, pintura u otras materias orgnicas en el mismo.
3.2.3.4
Gases residuales
Los hornos elctricos de arco se utilizan bsicamente para la fusin del acero. Las emisiones primarias se dan en forma de partculas de polvo y compuestos gaseosos como xidos de nitrgeno, monxido de carbono y compuestos orgnicos. stos ltimos dependen del tipo y de la cantidad de impurezas presentes en el metal alimentado. Las materias primas empleadas como carga en la fundicin se seleccionan previamente y no suelen contener materiales que produzcan dioxinas. Los compuestos orgnicos se descomponen y dan lugar a productos inocuos, siempre y cuando no se precaliente la chatarra sin sistema de postcombustin. [29, Batz, 1986] Los datos de emisiones de los principales componentes de los gases de combustin se incluyen en la Tabla 3.10. Los datos correspondientes a los inventarios de las fundiciones italianas muestran unos niveles de polvo por debajo de 10 mg/Nm (dentro de un margen de 1,2 8,3 mg/Nm) al utilizar filtro de mangas. El lavado hmedo de los gases proporciona unos niveles de emisin de partculas inferiores a 25 mg/Nm (dentro de un margen de 12 24,5 mg/Nm). [180, Assofond, 2002]
Recogida Flujo Equipo de Polvo SO2 CO NOx HF O2 de gas depuracin tonelada/carga residual m/h mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm vol. (%) HEA 50 CT 265.000 Filtro de 2 s.d. s.d. 50 s.d. 20 mangas HEA 2 x 50 CT 380.000 Filtro de 4 s.d. s.d. s.d. s.d. 20 mangas HEA 10 CP 160.000 Filtro de 1 1 200 5 0,1 20 mangas
CT: campana total; CP: campana parcial
Capacidad
Tabla 3.10: Valores de emisin tpicos de hornos HEA [29, Batz, 1986]
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Durante la fusin y el refinado se genera CO a causa de la oxidacin de los electrodos de grafito y del carbono del bao de metal. Las cantidades estimadas oscilan entre 6 y 20 Nm3 CO/tonelada (o 7,5 25 kg CO/tonelada), segn el contenido de carbn inicial del material de carga y del nivel de carbono requerido tras el tratamiento. La inyeccin de oxgeno provoca que el bao de metal genere xido de hierro en forma de humo rojo. No se han detectado otras emisiones significativas. [32, CAEF, 1997]
3.2.3.5
Escoria
La composicin qumica de la escoria procedente de los hornos HEA se muestra en la Tabla 3.11. Los valores recogidos se basan en el anlisis de tres muestras.
Compuesto SiO2 CaO MgO Al2O3 FeO MnO TiO2 Na2O K2O Media (%) 36,2 12,4 22,1 8,4 0,7 14,8 1,2 0,3 0,1 Rango (%) 28,6 41,8 7,2 17,7 18,3 27,0 7,4 0,1 0,5 1,0 4,0 29,6 0,39 2,7 0,11 0,57 0,1 0,23
Tabla 3.11: Composicin qumica de la escoria de hornos HEA [171, The Castings Development Centre, 1999]
3.2.4
Hornos de induccin
Salida aleaciones de metal (fundicin de hierro, fundicin de acero) partculas de polvo humos orgnicos y metlicos CO escoria residuos de refractario
Entrada material frreo (lingote, chatarra de acero, virutas, retornos de fundicin) metal de aleacin (ferroaleaciones) agentes de carburacin, fundente energa (elctrica) agua de refrigeracin
3.2.4.1 3.2.4.1.1
Hornos de induccin sin ncleo Energa de entrada
Los hornos de induccin sin ncleo son capaces de fundir una tonelada de hierro y aumentar la temperatura del metal lquido hasta los 1.450 C consumiendo menos de 600 kWh de electricidad. En la prctica, sin embargo, slo algunas fundiciones logran este nivel de consumo especfico de forma semanal. El consumo real de energa vara en funcin del tamao y del sistema de trabajo del horno en cuestin. Los grandes hornos que funcionan las 24 horas del da y emplean pie de bao alcanzan los 600 kWh/tonelada. Los estudios realizados en fundiciones muestran que los consumos en torno a 520 800 kWh/tonelada de carga de metal son habituales siendo las diferencias existentes debidas a las tcnicas de fusin empleadas, como por ejemplo la velocidad a la que la lnea de colada acepta el metal fundido o si las tapas del horno se usan de forma eficiente. Poniendo en prctica medidas de ahorro energtico pueden obtenerse valores de 550 650
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Captulo 3
kWh/tonelada de carga de metal. Las prdidas de calor caractersticas de los hornos de induccin sin ncleo pueden verse en la Figura 3.2. [47, ETSU, 1992], [174, Brown, 2000], [202, TWG, 2002]
Figura 3.2: Prdidas de energa caractersticas en un horno de induccin sin ncleo con frecuencia de red [47, ETSU, 1992]
3.2.4.1.2
Partculas
La literatura especializada seala unos niveles de emisin de entre 0,06 y 1 kg/tonelada de carga de metal, aunque en la actualidad lo normal es que se encuentren entre 0,04 y 3 kg/tonelada. Los niveles ms altos se producen durante la carga y al inicio del ciclo de fusin. El tamao de las partculas oscila entre 1 y 100 m, pero ms del 50% son ms pequeas de 10 20 m. [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002] La Tabla 3.12 recoge los niveles de emisin de polvo y la distribucin de la partculas en un horno de induccin de una fundicin de Alemania.
Depuracin de gases de combustin Campana y filtro de mangas Volumen (m/h) 10.400 Partculas totales (mg/m) aprox. 0,4 PM10 (%) 78 PM2,5 (%) 50
Tabla 3.12: Niveles de emisin de un horno HI y distribucin de partculas [202, TWG, 2002]
En cuanto a la composicin qumica de la partculas, no existen datos publicados referentes a la fusin del acero, pero hay motivos para creer que es similar a la composicin del polvo emitido
Captulo 3
durante la fusin del hierro, como muestra la Tabla 3.13. La presencia de Zn, Pb o Cd apunta la posible aparicin de penachos de humo metlicos durante la fusin.
Sustancia FeO + Fe2O3 SiO2 (dependiendo del material de revestimiento) MnO Al2O3 (dependiendo del material de revestimiento) CaO ZnO (dependiendo del material de carga) xidos metlicos (dependiendo del material de carga) Prdida por calcinacin Porcentaje de peso (%) 30 70 5 25 <5 3 10 <1 <5 < 0,1 0 10
Tabla 3.13: Composicin qumica del polvo generado por los hornos de induccin en la fundicin de hierro [32, CAEF, 1997]
3.2.4.1.3
Gases residuales
La fusin de hierro y acero en hornos de induccin genera pocas emisiones en comparacin con los cubilotes. Se previenen las emisiones provocadas al quemar combustibles fsiles con sistemas especiales de captura con rendimientos en la recogida de gases de salida de hasta el 95% como sistemas de aspiracin lateral, campanas mviles y cubiertas parciales. Se utilizan sistemas de filtracin en seco pudiendo alcanzar niveles de emisin de partculas inferiores a 5 mg/Nm [225, TWG, 2003]. La Tabla 3.14 muestra los datos de emisin caractersticos.
Capacidad N de hornos x tonelada/carga (2 x 10) + (3 x 3) Captura de gases Fundente Sistema de Partc SO2 CO NOx HF O2 residuales depuracin ulas m/h mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m vol. % Aspiracin lateral 54.000 Filtro de mangas 5 s.d. s.d. s.d. s.d. 21
HI
Tabla 3.14: Datos caractersticos de emisiones de hornos de induccin de fundiciones frreas [29, Batz, 1986]
Si se emplea chatarra que contenga aceite o virutas y el horno est fro se generarn vapores orgnicos en los gases de salida que permanecern sin quemarses al haberse creado al inicio del ciclo de fusin. Aadir este tipo de carga al metal fundido (por ejemplo, siguiendo la tcnica de fusin de dejar un pie de bao) puede ser muy peligroso, ya que pueden producirse pequeas explosiones en el caldo que podran lanzar gotas de metal fundido y chispas fuera del horno. Puesto que el presente documento se centra nicamente en las fundiciones, no se tendrn en cuenta los datos de emisin correspondientes a la generacin de energa elctrica.
3.2.4.1.4
Escoria
En la Tabla 3.15 puede verse la composicin tpica de la escoria procedente de los hornos de induccin. Estos hornos producen entre 10 y 20 kg de escoria por tonelada de metal de carga. El lmite inferior del margen se obtiene en aquellos casos en los que los retornos internos se limpian (por granallado) antes de volverse a fundir.
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Captulo 3 Compuesto SiO2 FeO Al2O3 MnO CaO MgO % 40 70 10 30 2 15 2 10 03 03
Tabla 3.15: Composicin caracterstica de la escoria de un horno de induccin [172, Neumann, 1994]
3.2.4.2
Hornos de induccin de canal
En las fundiciones frreas los hornos de induccin de canal slo se utilizan como hornos de mantenimiento, normalmente en funcionamiento dplex, conjuntamente con cubilotes de viento caliente. En estos casos, su funcin es mantener u homogeneizar la composicin qumica del metal o bien servir de depsito de metal fundido. Tampoco se utilizan para aumentar la temperatura del metal, sino ms bien para evitar que se enfre. La Figura 3.3 muestra los consumos de energa de algunos hornos de induccin de canal representativos que, de hecho, dependen de parmetros relativos al procedimiento, como por ejemplo el tiempo de mantenimiento. En el grfico puede observarse cmo desciende el consumo a medida que aumenta el nmero anual de toneladas. Los valores mnimo y mximo son 80 y 20 kWh por tonelada transferida.
Figura 3.3: Consumo energtico (kWh/tonelada) en funcin de las toneladas transferidas y de la prdida de temperatura (hornos de induccin de canal) [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001]
3.2.5
Hornos rotativos
Salida aleacin de metal (fundicin de hierro) partculas humos orgnicos y metlicos escoria residuos de refractario
Entrada material frreo (lingote, chatarra de acero, virutas, retornos) metal de aleacin (ferroaleaciones) agentes de carburacin, fundente energa (elctrica, fueloil, gas) agua de refrigeracin
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Captulo 3
3.2.5.1
Entrada
Como sucede con los hornos elctricos de fusin, la fuente de energa utilizada en los hornos rotativos hace posible que el proceso sea limpio, sobre todo si se emplea gas natural o propano. El grado de contaminacin de la chatarra de la carga adquiere de nuevo gran importancia e influye sobre las caractersticas y las cantidades de las emisiones producidas. Ello explica que no exista un patrn uniforme y que los datos de medicin presenten grandes variaciones.
3.2.5.2
Partculas
Las partculas proceden de la suciedad adherida al material de la carga, los restos de refractario desgastado durante la carga y la fusin, y el quemado de elementos de aleacin y distintos aditivos aadidos a la carga. Los datos obtenidos muestran niveles globales de emisin de entre 0,3 y 2,9 kg/tonelada de carga de metal. El tamao de grano es relativamente pequeo y va de menos de 1 m a 100 m, siendo el 20% del total inferior a 1m, el 60% a 10 m y el 95% a 50 m. [32, CAEF, 1997], [204, Carnicer Alfonso, 2001] La Tabla 3.16 muestra la composicin qumica del polvo generado por los hornos rotativos.
Compuesto xidos de hierro MnO SiO2 MgO Cr2O3 ZnO Pb Sn Prdida por calcinacin % 50 75 <1 <1 12 < 0,5 <1 < 0,5 0,2 5 10
Tabla 3.16: Composicin qumica del polvo originado en los hornos rotativos [204, Carnicer Alfonso, 2001]
3.2.5.3
Gases residuales
La produccin de CO2 estimada es de 120 kg/tonelada de carga de metal. La eficiencia trmica del horno es muy elevada, del orden del 50 al 65%3, dependiendo de su capacidad. El rendimiento ms alto se alcanza utilizando oxgeno puro en lugar de aire en la combustin. Durante la reduccin de la llama es posible que la combustin del gas o combustible utilizado sea incompleta y se genere CO. Sin embargo, en ese momento los gases de salida salen del horno a una temperatura de 1.500 C, lo que provoca que el CO se queme espontneamente al entrar en contacto con el aire a temperatura ambiente utilizado para enfriar los gases. Si se utiliza combustible que contenga azufre las emisiones de SO2 pueden ser significativas, lo que no sucede si se emplea gas natural o propano. Se han registrado emisiones de NOx de 50 a 250 ppm en los gases residuales de un horno de 5 toneladas. El NOx proviene de la oxidacin del nitrgeno atmosfrico a temperaturas de llama elevadas (2.800 C) en caso de que penetre aire a temperatura ambiente en el horno a travs de la puerta del quemador. La produccin de NOx es destacable en presencia de llama oxidante, pero pasa a ser baja con la llama reductora. No se tiene constancia de emisiones de compuestos
3
Sin considerar la energa necesaria para la produccin de oxgeno. Si se tuviera en cuenta, la eficiencia descendera en un 10 o 15%. Por otro lado, si se resta la energa necesaria para sustituir los elementos de carga quemados (C, Si), la eficiencia primaria resultante sera de slo el 30 o el 35%.
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Captulo 3
de carbono, probablemente a causa de la elevada temperatura de la llama en el interior del horno y de la relativa limpieza de la carga. [32, CAEF, 1997] En los hornos rotativos que emplean quemadores simples de aire/combustible y postcombustor, las emisiones de partculas alcanzan picos de emisin de 250 mg/m3 durante perodos breves (de forma continuada durante tres segundos o ininterrumpidamente durante ms de un minuto) en las fases slidas del ciclo de fusin. Despus, una vez que la carga empieza a volverse lquida, las emisiones de partculas descienden a menos de 30 mg/m3 en funcionamiento normal. Durante la fase slida pueden mantenerse de forma continua a un nivel elevado (150 200 mg/m3). Las emisiones combustibles pueden llegar habitualmente a valores del 40%. Los picos de emisin de los hornos rotativos se componen al menos en un 80% de inquemados de combustible y se producen durante las operaciones de carga cuando se apaga y se vuelve a encender el quemador del horno principal. Los niveles de emisin mencionados hacen referencia solo a los casos en los que, los gases residuales se llevan a un postcombustor, que se mantiene completamente operativo incluso en la operacin de carga [163, UK Environment Agency, 2002]. Un horno rotativo de oxigs sin postcombustor ha dado lugar a unos niveles medios de emisin de partculas de 400 450 mg/Nm en el gas residual en bruto durante las dos fases diferenciadas de fusin. Las dos fases hacen referencia por una parte a la fase slida con unos niveles de emisin de 150 mg/Nm y una fase de metal lquido con picos de emisin de hasta 1.500 mg/Nm al inicio de la rotacin o de 600 700 mg/Nm durante el funcionamiento normal). [204, Carnicer Alfonso, 2001] En la Tabla 3.17 se proporcionan datos de emisin caractersticos para estos hornos. Se obtuvieron para un horno rotativo de fundicin de hierro de 1,4 t/h sin equipo de depuracinr de gases residuales. Los datos obtenidos en las fundiciones italianas muestran niveles de emisin de partculas inferiores a 15 mg/Nm (en un rango de 0,6 a 14,6 mg/Nm) para aquellos casos que emplean filtro de mangas [180, Assofond, 2002].
Parmetro Flujo de gas (Nm/h) Capacidad (t/h) SO2 (mg/Nm) NOx (mg/Nm) CO (mg/Nm) Hidrocarburos (mg/Nm) HCl (mg/Nm) HF (mg/Nm) Polvo (mg/Nm) Mercurio (mg/Nm) Cadmio (mg/Nm) Talio (mg/Nm) Arsnico (mg/Nm) Nquel (mg/Nm) Cobalto (mg/Nm) Plomo (mg/Nm) Cromo (mg/Nm) Cobre (mg/Nm) Manganeso (mg/Nm) Antimonio (mg/Nm) Vanadio (mg/Nm) Estao (mg/Nm) Selenio (mg/Nm) Platino (mg/Nm) Paladio (mg/Nm) Rodio (mg/Nm) Zinc (mg/Nm) Hierro (mg/Nm) 112 Valor de medicin 9.000 1,4 70 60 200 200 20 10 <1 1,64 0,91 220 0,35 0,001 < 0,0015 0,0002 0,015 0,0001 0,38 0,022 0,196 0,38 < 0,0001 0,011 0,0187 < 0,0001 < 0,0006 < 0,0029 < 0,0016 1,768 64,63 Parmetro Cloro(mg/Nm) Dioxinas (ngTEQ/Nm) HAP (ng/Nm) Naftaleno Fenantreno Antraceno Fluoranteno Pireno Benzo(a)antraceno Criseno Benzo(a)fluoranteno Benzo(b)+(k)fluoranteno Benzo(a)pireno Benzo(e)pireno Indeno(1,2,3-cd)pireno Dibenzo(a,h)+(a,c)antraceno Benzo(g,h,i)perileno Perileno Antantreno Valor de medicin 0,01 0,018 548 269 9 102 55 10 73 3 39 12 20 10 3 11 4 3
Julio de 2004
Captulo 3
-
Datos correspondientes a instalaciones sin depuracinr de gases de combustin Valores medios tras tres mediciones, con una desviacin estndar de > 30%
Tabla 3.17: Datos de emisin de un horno rotativo de fundicin de hierro, sin equipo de depuracin de gases residuales [110, Vito, 2001]
3.2.6
Convertidor AOD
Salida - acero decarburado - polvo de xido metlico y humos (Fe, Mn, Cr, Ni) - gases (CO2, CO, gases inertes) - escoria (CaO,SiO2, AlO3)
Entrada - acero fundido - metales de aleacin (ferroaleaciones) - Al, FeSi, cal viva - O2, N2, Ar
3.2.6.1
Entrada
Los convertidores AOD se utilizan principalmente en la produccin de aceros inoxidables de bajo carbono y, en algunos casos especiales, aceros al carbono y de baja aleacin, para extraer impurezas como el carbono, el azufre y xidos y tambin para decarburar aceros inoxidables con alto contenido en cromo. El material procesado es acero lquido fundido en hornos HEA o de induccin y posteriormente vaciado en el depsito mediante cucharas. Se trata de una tcnica muy utilizada en la industria del acero y que tambin se emplea en las fundiciones, aunque de forma ms limitada. Para la decarburacin se inyecta oxgeno en el convertidor, que oxida el carbono y lo convierte en gas CO, haciendo que el carbono se desprenda del metal lquido. No se utiliza fuente de energa salvo para la energa necesaria para la reaccin de combustin entre el oxgeno y el carbono durante la oxidacin y, posteriormente, entre el oxgeno y el aluminio (y/o silicio) durante la reduccin. El consumo de carbono vara entre el 0,4 y el 1% y alcanza aproximadamente 50 120cm de CO por tonelada de acero y 25 60 m de oxgeno. Para eliminar el azufre es necesario utilizar escoria de alta basicidad en acero lquido completamente reducido. Los materiales de reduccin, como el aluminio o el silicio y la cal viva se cargan en el convertidor AOD. Los niveles de consumo que figuran en la Tabla 3.18 dependen de la calidad del acero.
Compuesto CO O2 Al Cal viva Si Ar Consumo (por tonelada de acero) 50 120 m 25 60 m 1 2.5 kg 10 20 kg 1 2 kg 1 5 m
Tabla 3.18: Niveles de consumo en el tratamiento del acero mediante convertidor AOD [202, TWG, 2002]
3.2.6.2
Salida
Las emisiones de partculas de polvo son comparables a las de los hornos HEA, tanto por lo que respecta a la cantidad como a la calidad. Las emisiones de partculas de los convertidores AOD tienen unos niveles de residuos (orgnicos) inferiores a los de la carga de chatarra, aunque, por otro lado, tienen un contenido mayor de xidos metlicos (Cr, Ni), ya que los depsitos procesan bsicamente acero inoxidable.
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Captulo 3
3.2.6.3
Gases residuales
Los gases de salida de los convertidores AOD son monxido de carbono y gas inerte. La proporcin de dixido de carbono presente depende de la proporcin de inyeccin de oxgeno en las toberas y de la eficiencia del oxgeno o porcentaje de oxgeno que reacciona con el carbono. La eficiencia del oxgeno (o eficiencia en la extraccin del carbono, como se suele llamar en las operaciones AOD), vara a medida que lo hace la carga fundida en respuesta a la combinacin de variables como el nivel de carbono del bao, la temperatura, las propiedades qumicas del metal fundido y la mezcla de gases inyectados. La mezcla de CO y gas inerte sale del depsito a una temperatura equiparable a la del bao. Al salir se mezcla con el exceso de aire con el objetivo de quemar completamente el CO para que pase a CO2 muy al inicio del conducto de salida. De este modo se evita la presencia o la permanencia de combustible o de mezclas explosivas que podran descender por el conducto y llegar al sistema de filtrado.
3.2.6.4
Escoria
La escoria de los convertidores AOD est especialmente limpia de xidos metlicos a causa de las peculiaridades del proceso. La composicin de la escoria se muestra en la Tabla 3.19.
Compuesto CaO Al2O3 SiO2 MgO % 50 70 5 25 10 25 5 15
Tabla 3.19: Composicin de la escoria generada por los convertidores AOD [202, TWG, 2002]
3.2.7
Convertidor VODC
El proceso que tiene lugar en los convertidores VODC consiste en una recarburacin bajo presin reducida. Los procesos que utilizan vaco (HEA/vaco) representaban el 5,8% del total de la produccin de acero inoxidable de Occidente en 1991. La tcnica consume 1 Nm de Ar por tonelada de acero, demuestra un bajo nivel de oxidacin del cromo y consume de 3 a 5 kg de silicio por tonelada. El proceso VODC permite producir aceros muy bajos en carbono y nitrgeno. [202, TWG, 2002]
3.2.8
Refinado y tratamiento del acero
El aluminio utilizado para la desoxidacin normalmente se encuentra en forma de barras. Las adiciones van del 0,1% del acero con contenido medio de carbono al 0,2% del acero bajo en carbono. La tasa de recuperacin vara entre el 35% y el 80%. Tambin se utilizan sistemas de alimentacin mecnica de alambre de aluminio. [174, Brown, 2000].
3.2.9
3.2.9.1
Tratamiento de la fundicin de hierro

Nodulizacin
En la Tabla 3.20 se comparan la eficiencia, la evaluacin cualitativa de la produccin de gases de combustin y la complejidad de los distintos mtodos de nodulizacin utilizados.
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Captulo 3
Eficiencia de la captacin de Mg (%) Produccin de gases de combustin Comentario
Sandwich 35 50 Elevada
Procedimient o sencillo
Artesa 45 60 Baja
Optimizacin del mtodo sandwich; ms mantenimiento
Inmersin 40 60 Baja
Mantenimiento elevado
Por flujo 40 50 Baja

Inyeccin de encapsulado 20 50 Baja

Instalacin costosa
Moldeo 70 90 No
Distintos diseos del sistemas de vaciado
Ductilator
60 75 Elevada
Tabla 3.20: Comparacin de varios procedimientos de nodulizacin [110, Vito, 2001], [225, TWG, 2003]
3.3
3.3.1
Fusin y tratamiento del aluminio

Anlisis de los hornos de fusin de aluminio
La Tabla 3.21 muestra las caractersticas generales y los datos de emisin y consumo de los distintos tipos de hornos de fusin de aluminio. Las capacidades y configuraciones de los hornos son tan distintas que la literatura especializada no siempre aporta mrgenes de consumo homogneos. Los niveles de consumo dependen en gran medida de la capacidad del horno y de condiciones de explotacin como la temperatura del metal o la densidad de la carga. El empleo de materia prima pura y de sistemas de calentamiento principalmente elctricos y de gas se traduce en niveles de emisin relativamente bajos durante la fusin. Al no existir preocupacin de altos niveles de emisin hay pocos datos sobre la composicin del gas residual. Al fundir aluminio no se generan humos metlicos y slo se producen prdidas de metal al formarse la escoria. Este tipo de prdidas se suele llamar por quemado y consisten en la oxidacin del metal fundido, que depende de la cantidad de escoria que lo recubra y de si se produce combustin. Tambin puede estar provocada por fugas que permitan la entrada de aire en el interior del horno y por anomalas en el quemador. Los costes que provocan las prdidas son elevados, a veces ms que los energticos. [148, Eurofine, 2002] En los siguientes apartados se proceder a analizar la informacin de los distintos tipos de horno.
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Captulo 3 Horno de crisol Calentado por Calentado por De induccin combustible resistencia Fuentes energticas Combustibles Combustibles Combustibles Combustibles Electricidad Electricidad (lquidos, gaseosos) (lquidos, gaseosos) (lquidos, gaseosos) (lquidos, gaseosos) Eficiencia trmica1 % 15 40 < 30 57 35 60 15 40 65 65 70 Eficiencia trmica primaria2 % 15 40 < 30 57 35 60 15 40 22 22 25 Necesidades energticas 600 1.250 975 1.150 580 900 900 1.200 750 475 640 kWh/t Al4 3 especiales 610 720 610 680 470 590 440 470 Discontinuo/continuo Discontinuo Discontinuo Continuo Discontinuo Discontinuo Discontinuo Capacidad de fusin t 3 10 0,5 30 0,5 4 (-15) 0,1 1,2 0,1 0,4 0,2 25 Capacidad de mantenimiento t n.a. n.a. 1,5 10 0,1 1,5 0,1 1,5 0,15 6 Tiempo de fusin 24 34 0,5 1 0,5 1 4 5 0,2 0,5 Posibilidad de refino Baja Baja Baja Buena Muy buena Baja Prdidas (quemado) % s.d. s.d. 13 1 2 1 2 1 2 Polvo generado kg/t Al4 s.d. <1 <1 <1 Mnima Mnima NOx 5 kg/t Al4 s.d. <16 <16 <1 6 n.a. n.a. 6 Capital de inversin 000 EUR s.d. s.d. 190 370 20 50 12 100 190 500 Costes operativos 000 EUR s.d. s.d. 20 100 3 20 15 45 35 150 Tcnicas de depuracin Filtro de mangas (para Filtro de mangas (para Filtro de mangas (para No suelen ser necesarias Innecesarias Innecesarias instalaciones ms instalaciones ms instalaciones ms dado el pequeo tamao grandes) grandes) grandes) del horno 1 Definicin: relacin entre el calor del bao de caldo y el calor suministrado por el combustible; los valores indicados slo pretenden ser orientativos, ya que dependen en buena medida de condiciones de explotacin como la temperatura del metal 2 La eficiencia de la generacin de energa elctrica (combustibles) se considera del 35% 3 Dependen de las medidas de recuperacin del calor; slo son vlidas para la fusin; valores obtenidos de [148, Eurofine, 2002] en cursiva 4 Las unidades por tonelada de Al se refieren a una tonelada de aleacin de aluminio fundido 5 Depende del diseo del quemador y del procedimiento seguido 6 Depende de las medidas de recuperacin del calor; slo es vlido para la fusin Fuentes: estudio interno de VDG; Aluminium Taschenbuch, Band 2, 15. Auflage, Aluminium Verlag GmbH, Dsseldorf, 1996; Aluminium recycling, Aluminium Verlag GmbH, Dsseldorf, 2000; [148, Eurofine, 2002]; comentarios de CTIF Subtipo Tabla 3.21: Caractersticas y datos de emisiones de los hornos utilizados en la fusin de aluminio [148, Eurofine, 2002] y comentarios de CTIF y VDG Unidades Horno rotativo Horno de solera Cmara nica Horno de cuba
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Captulo 3
3.3.2
Hornos de cuba
Salida aluminio fundido polvo NOx, CO refractario usado
Entrada lingotes de aluminio, desperdicios de colada energa productos desoxidantes y de extraccin de gas
Los datos de emisin disponibles corresponden a emisiones por tonelada de pieza buena en base a las siguientes consideraciones: produccin media de metal fundido: 70% (pieza/metal fundido) proporcin media de chatarra: 5% (procedente de acabados/pieza) rendimiento global del metal: 0,7 x 0,95 = 66,5% (pieza buena/metal fundido)
Los datos de consumo y emisiones por tonelada de pieza buena correspondientes a un horno de cuba de 3 t/h para la fusin de aluminio figuran en la Tabla 3.22. La tabla incluye adems las emisiones de gases de combustin del gas en bruto (sin sistema depuracinr).
Entrada Por tonelada Por Nm Lingotes de aluminio 1.503 kg/t Gas natural 717 kWh/t Energa elctrica 172 kWh/t Uso total de energa 889 kWh/t Salida Escoria (con un 35 40,3 kg/t 40% de Al) Refractario usado 0,3 kg/t Emisiones (sin depuracin de gases de combustin) Partculas 0,12 kg/t 112 mg/Nm NOx 0,18 kg/t 113 mg/Nm COV 0,12 kg/t SO2 0,04 kg/t CO 150 mg/Nm Pb + Cr + Cu 0,98 mg/Nm Cd + Hg 0,01 mg/Nm As + Ni 0,03 mg/Nm
Datos calculados para tonelada de piezas buenas
Tabla 3.22: Entradas y salidas caractersticas de la fusin de aluminio en un horno de cuba [177, Silva Ribeiro, 2002]
La Tabla 3.23 muestra los niveles de consumo de un horno de cuba con una capacidad de 2 toneladas dedicado a la fusin de aluminio.
Consumo final Cargas de metal Metal vaciado Prdida de metal Escoria extrada Consumo de gas 115.332 kg (54% lingotes, 46% chatarra) 113.983 kg 1.349 kg 1.412 kg 92.786 kWh Consumo por tonelada de metal cargado 1 tonelada 0,988 kg/tonelada 0,012kg/tonelada 1,2% 0,012 kg/tonelada 1,2% 804 kWh/tonelada
Tabla 3.23: Resultados obtenidos tras 6 das de prueba funcional de un horno de cuba de dos toneladas de capacidad utilizado para la produccin de Al [48, ETSU, 1994]
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Captulo 3
3.3.3
Hornos de fusin
Salida aluminio fundido polvo refractario usado
Entrada lingotes de aluminio, retornos energa elctrica agua de refrigeracin
Los hornos de induccin de aluminio suelen tener una capacidad de entre 500 kg y dos toneladas y funcionan con frecuencias de 250 1.000 Hz. Por ejemplo, en unas instalaciones, dos hornos de acero inoxidable de 1,5 toneladas de capacidad con cuba basculante para la fusin de aluminio requeran un suministro energtico de 1.250 kW y 250 Hz y estaban dotados de un conmutador inversor que permite iniciar la fusin de forma alterna. Con este sistema es posible fundir 1,5 toneladas en 40 minutos. Los hornos de induccin son muy eficientes a la hora de fundir metal, si bien el consumo energtico se ve afectado por la densidad de la carga y la tcnica de fusin empleada. La fusin discontinua es menos eficiente que el mtodo de fusin dejando un pie de bao (que resulta especialmente eficiente si se utiliza un 50% de material residual como pie de bao). El consumo de energa oscila entre los 540 kWh/tonelada por carga de alta densidad aparente (chatarra pequea y lingotes) y 600 kWh/tonelada si se funde chatarra de menor densidad (por ejemplo, bebederos utilizados en la inyeccin a presin y lingotes). Los costes de consumo de energa son bajos, pero los de fusin pueden llegar a ser superiores a los de los hornos por combustin de gas a causa del elevado precio de la electricidad como fuente de calor. [175, Brown, 1999] [148, Eurofine, 2002] La bobina de los hornos de induccin requiere un sistema de refrigeracin; es posible emplear refrigeracin con agua que circule a travs de un circuito cerrado o bien a travs de un sistema abierto en el que el agua se evapore.
3.3.4
Hornos de techo radiante (calentados mediante resistencia)
Los hornos calentados mediante resistencia se utilizan para el mantenimiento, principalmente de aleaciones de aluminio. Las emisiones dependen del metal utilizado, la temperatura de mantenimiento, el rea de superficie de las caras interna y externa del metal y, sobre todo, el tiempo de mantenimiento. Las emisiones son tan bajas que no hay mediciones disponibles. [202, TWG, 2002]
3.3.5
Hornos de solera
Existen hornos de solera (o de reverbero) de distintos tamaos y formas. Los ms grandes permiten fundir rpidamente el metal y pueden procesar material de carga voluminoso; sin embargo, el contacto directo entre la llama y el material de carga puede provocar prdidas de metal elevadas, absorcin de gas y considerable contaminacin por oxidacin. Adems, el control de la temperatura puede resultar complicado. Estos hornos son menos utilizados a causa de su eficiencia trmica relativamente escasa (de alrededor de 1.100 kWh/tonelada). Los hornos de solera tambin se usan para fundir aleaciones de cobre (vase apartado 3.5.1). [175, Brown, 1999] La Tabla 3.24 contiene los datos de emisin de un horno de solera de una capacidad de 450 kg/h alimentado con fueloil y sin sistema de tratamiento de gases de combustin utilizado para fundir aluminio.
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Captulo 3
Compuesto O2 CO2 CO NOx SO2 polvo COT Al Nivel de emisin (mg/Nm) 17,6% 2,2% <4 45 13 1 5 0,092 Flujo msico (g/h) < 24 270 78 6 30 0,552 Flujo msico anual (tonelada /ao) < 0,0438 0,4928 0,1424 0,011 0,0548 0,001
Flujo de gases de combustin: 6.000 Nm/h (en seco); horas de funcionamiento: 1.825 h/ao
Tabla 3.24: Datos de emisiones de un horno de solera calentado con fueloil (fusin de Al) [183, Goovaerts, 2002]
3.3.6
Hornos de crisol (calentados por combustible y resistencia)
Entrada Salida lingotes de aluminio, retornos o aluminio aluminio fundido lquido si se utiliza como horno de polvo mantenimiento energa elctrica o combustible Los hornos de crisol se calientan indirectamente mediante quemadores de combustible o resistencias elctricas. Los calentados por combustin muestran una eficiencia trmica menos elevada que la de otros hornos de fusin a causa de las dificultades de uso del calor de los productos de combustin. Son relativamente baratos y, al no entrar en contacto las llamas con el metal fundido, las prdidas son mnimas y la calidad de la colada elevada; adems, los cambios de aleacin no presentan complicaciones. [175, Brown, 1999] Por lo que respecta a las aleaciones de aluminio, el total de partculas puede estimarse en alrededor de 0,3 kg/tonelada de metal fundido. [126, Teknologisk, 2000] La informacin sobre emisiones y consumos por tonelada de pieza buena se muestra en la Tabla 3.25 (corresponden a un horno de crisol con una capacidad de 3 t/h).
Entrada Gas natural 538 kWh/tonelada Electricidad 414 kWh/tonelada Energa de entrada total 952 kWh/tonelada Salida Escoria 61 kg/tonelada Refractarios 6,87 kg/tonelada Emisiones (tras pasar por la cmara de filtros) NOx 0,18 kg/tonelada SO2 0,04 kg/tonelada COV 0,12 kg/tonelada Polvo 0,12 kg/tonelada
Todos los datos estn referidos a tonelada de pieza buena
Tabla 3.25: Datos de emisin y consumo de un horno de crisol (fusin de Al) [177, Silva Ribeiro, 2002]
3.3.7
Tratamiento del aluminio fundido
Para el ciclo combinado de desgasificacin/depuracin en un impulsor se utiliza normalmente una mezcla de argn o hidrgeno con un 3% de Cl2. En cambio, si slo se lleva a cabo la desgasificacin,
Captulo 3
el Ar y el N2 suelen emplearse sin Cl2. El flujo aplicado y el tiempo de desgasificacin dependen del tipo de aleacin y del tamao del depsito en el que se realiza el tratamiento. El consumo de agentes modificadores, afinadores de grano y fundentes depende del tipo de aleacin, aunque normalmente la proporcin es de entre 100 g y 1 kg por cada 50 kg de metal fundido.
3.4
3.4.1
Fusin y colada de magnesio y aleaciones de magnesio

Proteccin del caldo de magnesio
Se utiliza SF6 y SO2 como capa protectora o aislante de gas para evitar la oxidacin (o combustin) del magnesio fundido. Puesto que el SF6 es ms fcil de manipular que el SO2, que es txico, se convirti en el gas ms utilizado desde su introduccin en el mercado a mediados de los aos 70; sin embargo, el SF6 tiene un potencial de calentamiento global (GWP) de 22.200 (en un horizonte temporal de 100 aos) y un tiempo de vida atmosfrico de 3.200 aos [194, UNEP IPCC, 2002]. La Tabla 3.26 y la Tabla 3.27 muestran las cantidades de SF6 empleadas en distintas condiciones operativas de moldeo a presin y por gravedad, respectivamente. Las concentraciones indicadas deben mantenerse cerca de la superficie de la colada [191, IMA, et al.]. Los valores que figuran en la tabla corresponden a las recomendaciones para el uso de SF6 de la International Magnesium Association (IMA). A pesar de todo, en la prctica en ocasiones suelen utilizarse concentraciones ms altas (por ejemplo 99,4% de CO2, 0,6% de SF6) [202, TWG, 2002].
Temperatura de fusin (C) 650 705 650 705 650 705 705 760 705 760 Atmsfera sobre el caldo (vol. %) Aire/0,04 SF62) Aire/0,2 SF6 75 aire/25 CO2/0,2 SF6 50 aire/50 CO2/0,3 SF6 50 aire/50 CO2/0,3 SF6 Agitacin de la superficie No S S S S Fundente residual1) No No S No S Proteccin del caldo Excelente Excelente Excelente Excelente Muy buena
1) Puede deberse a operaciones previas 2) Concentracin mnima en condiciones controladas Nota: En la mezcla debera usarse aire seco (< 0,1% H2O)
Tabla 3.26: Empleo de SF6 en la inyeccin en distintas condiciones operativas [191, IMA, et al.]
Dimetro de crisol (cm) 30 50 75
Velocidad baja del flujo de gas en reposo (fusin/mantenimiento) SF6 (ml/min.) CO2 (l/min.) 60 60 90 3,5 3,5 5
Velocidad alta del flujo de gas agitado (aleacin/vaciado) SF6 (ml/min.) CO2 (l/min.) 200 550 900 10 30 50
Nota: Las velocidades sugeridas sin del 1,7% 2% de SF6 por volumen
Tabla 3.27: Empleo de SF6 en operaciones de moldeo por gravedad [191, IMA, et al.]
Hasta la fecha la nica alternativa sin fundente al SF6 es el SO2. En una colada no alterada su empleo habitual sera de 1 2% (en aire o nitrgeno) a una velocidad de flujo de 5 a 10 l/min. [182, Closset, 2002], [218, Harnisch y Schwarz, 2003] En 2001 la produccin total de piezas de magnesio de la UE alcanz las 39.100 toneladas, de las cuales el 37% se produjo con SO2 y el 63%, (24.500 toneladas) con SF6 (vase Figura 3.4). Ms informacin en el apartado 4.2.7.1.
Captulo 3
25000
Produccin de Mg por inyeccin (toneladas de Mg anuales)
20000
15000
SF6
SO2 10000
5000
0 Alemania Espaa Italia Austria Francia Suecia Reino Dinamarca Portugal Finlandia Unido
Estados miembros de la UE
Figura 3.4: Produccin de Mg por inyeccin por parte de los Estados de la UE en toneladas/ao y mediante capa protectora o aislante de gas (SO2 o SF6) (datos de 2001) [218, Harnisch y Schwarz, 2003]
3.4.2
Tratamiento del caldo de magnesio
Las aleaciones de magnesio que contienen aluminio se tratan con hexacloroetano (HCE) para afinar el grano. Este tratamiento se utiliza en las aleaciones obtenidas a partir de moldeo en arena y por presin; es decir, alrededor de un 10% del total de aleaciones de magnesio. La cantidad de HCE necesaria depende del tipo de componente que se va a fabricar y de la informacin acumulada por las distintas fundiciones. Algunas fuentes apuntan una cantidad de aproximadamente 2 kg de HCE por tonelada de aleacin de magnesio con contenido de aluminio. [178, Wenk, 1995]
3.4.3
Chatarra de magnesio
En las fundiciones de inyeccin dedicadas a la fusin de Mg, la cantidad de retorno (chatarra de Mg) prcticamente equivale a la de las piezas buenas moldeadas a presin. Cerca del 80% de los retornos cumplen con los requisitos de calidad de la clase 1 (vase Tabla 3.28).
Clase Clase 1 Descripcin Chatarra limpia y compacta; se conoce su composicin Mazarotas: limpios Residuos de prensado: limpios Piezas rechazadas: limpias, sin recubrimientos Chatarra de piezas coladas, con pintura (insertos parciales de Fe o Al, no contaminados de cobre ni nquel) Chatarra metlica compacta sin limpiar (con aceite, humedad o contaminada con arena, cobre, nquel, ferrosilicio), bsicamente chatarra postconsumo Virutas: limpias, secas Virutas: con aceite, hmedas Cascarillas, rebabas, mazarotas: con aceite, hmedas Escoria (dross de superficies metlicas) Escoria (crisoles) Fundente con contenido de chatarra, granza negra Residuos no metlicos Intermetlicos Julio de 2004 121
Clase 2 Clase 3 Clase 4 Clase 5 Clase 6 Clase 7 Clase 8 Clase 9
Captulo 3 Tabla 3.28: Clases de chatarra de magnesio [206, Ditze y Scharf, 2000]
3.5
3.5.1
Fusin y colada de cobre y aleaciones de cobre

Procesos de fusin y colada
El cobre y las aleaciones de cobre se suelen fundir en hornos de crisol que normalmente funcionan dentro de los mrgenes siguientes: carga: capacidad: consumo energtico (fueloil): consumo energtico (butano): 30 1.800 kg 30 400 kg 0,4 l/kg 0,3 Nm/kg
Tambin se emplean hornos de induccin de frecuencia media revestidos de slice o almina. La Tabla 3.29 muestra el balance de masa caracterstico de una fundicin de latn dedicada a fabricar grifos de bronce. Los siguientes datos corresponden a las operaciones combinadas de fusin y llenado a baja presin (pero no de acabado ni de produccin de machos). Todos los datos se han obtenido de piezas de buena calidad y se refieren a la fusin con quemador de gas en un horno de crisol de 1 tonelada/h de capacidad.
Entrada Energa elctrica 1.360 kWh Gas propano 14 Aire comprimido 48 kWh Agua 85,7 l Pastillas de extraccin de gas 0,6 unidades Desoxidantes 0,9 unidades Aleaciones de cobre 0,44 Cobertura del fundente 0,31 Machos 286 Pintura de grafito 3,4 Salida Arena sin contacto con el 101 fundido Arena con contacto con el 6,7 fundido Pintura de grafito 61,4 l Polvo de zinc 0,075 Escoria 36,3 Chatarra de latn 57,1 Virutas de latn 18,4 Emisiones (sin depuracin de los gases de combustin) Partculas 3,9 COV 3,3 SO2 0,1 NOx 0,03 Cobre 0,081 Zinc 26,3
Todos los datos corresponden a una tonelada de pieza comercializada; valores en kg si no se indica lo contrario
Tabla 3.29: Balance de masa de una fundicin de moldeo a baja presin de latn (operaciones de moldeo y inyeccin) [177, Silva Ribeiro, 2002]
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Captulo 3
En cuanto a las aleaciones de cobre, la cantidad de partculas emitidas depende en gran medida del contenido de zinc de las mismas. Los valores indicados en la Tabla 3.30 muestran la relacin entre la cantidad de partculas de zinc generadas y el contenido de zinc.
Contenido de Zn (%) 07 20 40 Emisin de partculas (kg/t de metal fundido) 0,3 1,5 0,5 16
Bronce Latn
Tabla 3.30: Emisin de partculas de correspondiente a la fusin de aleaciones de cobre en crisoles [126, Teknologisk, 2000]
La produccin de escoria alcanza los 60 kg/tonelada de metal fundido, una cifra que apenas vara respecto de las de los hornos de induccin o de solera y varios tipos de aleaciones de cobre. La composicin de la escoria depende del tipo de aleacin fundida. Por lo general el contenido de bronce es de entre 45 y 55%. Mezclando varios tipos concretos de escoria generada en la fundicin se obtiene escoria de calidad constante, una calidad constante necesaria para el reciclaje externo. La produccin de residuos de refractario es de 8 a 9 kg/tonelada de metal fundido (induccin) y de 7,5 kg/tonelada de metal fundido (combustin de fueloil). [34, Binninger, 1994]
3.5.2
Tratamiento de la colada de cobre y aleacin de cobre
Cuando se utilizan burbujas de gas inerte para desgasificar el cobre se necesitan de 50 a 70 litros de gas por cada 100 kg de cobre. Como alternativa pueden utilizarse pastillas especficas o briquetas. El tratamiento de desgasificacin normalmente dura entre 3 y 10 minutos, dependiendo del tamao de la colada. La cantidad exacta de desoxidante necesaria depende de la tcnica de fusin empleada. [175, Brown, 1999]
3.6
Fusin y colada de zinc y aleaciones de zinc
La Tabla 3.31 muestra el balance de masa caracterstico de una fundicin de zinc con tecnologa de vaciado a presin. Los datos corresponden a colada de zamac (ZnAl4Cu1 o ZnAl4). Los lingotes de aleacin de zinc se funden junto con los rechazos y las mazarotas en un crisol calentado con gas, parte de la mquina de moldeo. Antes de la colada se pulveriza un agente desmoldeante en la matriz. La pieza moldeada se enfra en un bao de agua y se le extrae la mazarota. A continuacin se desengrasa y rectifica. El gas residual se captura y se somete a extraccin de partculas en un sistema seco. Los apartados 3.9 y 3.11 aportan informacin sobre la produccin de machos y el acabado.
Entrada
Aleacin de zinc Rechazos Mazarotas Agente desmoldeante Agua Energa elctrica Gas natural Salida Pieza buenas Virutas Escoria 1.040 50 450 20 l 1 m 700 kWh 70 Nm 1.000 3 30
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Lodo (lavado y rectificado) 2 Gas residual 10.000 Nm Partculas 1 Todos los datos estn referidos a una tonelada de pieza buena; valores en kg si no se indica lo contrario
Tabla 3.31: Datos caractersticos de masa y energa en el moldeo a presin del zinc
3.7
Fusin y colada de plomo
Los procesos de moldeo de colada pueden dividirse en las siguientes categoras: - inyeccin - coladas para bateras de acumuladores - moldeo en arena de pantallas protectoras.
3.8
3.8.1
Depuracin de gases residuales

Sistemas de depuracin
En el sector de la fundicin se utilizan varios tipos de tcnicas de depuracin para los gases de salida y residuales, descritos con detalle en el documento BREF dedicado a las industrias del metal no frreo. En la Tabla 3.32 se proporcionan datos de diverso tipo as como los niveles de emisin de los distintos sistemas de depuracin de partculas de polvo. En el apartado 4.5, dentro de las tcnicas que hay que considerar al elegir las MTD, se analiza en detalle la seleccin de la tcnica de depuracin, su empleo en los distintos procesos de fundicin y los niveles alcanzables.
Tcnica Tamao de las partculas (m) < 0,1 0,01 10 0,01 13 Eficiencia de recogida a 1 m (%) > 99 Depende del diseo < 99 40 > 99,5 > 8099 Temperatura mxima de funcionamiento (C) 450 80 1.100 220 Entrada 1.000 Salida 80 Nivel de emisiones alcanzable (mg/Nm3) 515 (Predepuracin >50) 15 (Limpio a la vista) 100300 15 450 Comentarios
PE caliente PE fro cicln Filtro de mangas Lavador hmedo
4 o 5 zonas; se suele utilizar normalmente como pretratamiento PE de 2 zonas en serie. Bsicamente para la precipitacin de neblina Partculas gruesas. Mtodo de apoyo. Buen rendimiento para el tipo de partculas adecuado Buen rendimiento para el tipo de partculas adecuado Reduccin de gases cidos
PE: Precipitador electroesttico
Tabla 3.32: Ejemplo de emisiones actuales de los sistemas de depuracin de partculas [155, European IPPC Bureau, 2001]
3.8.2
Dioxinas
En los procesos de fusin pueden generarse dioxinas si se dan las condiciones que dan origen a las mismas en el momento y en el lugar donde se lleva a cabo el proceso. Las condiciones necesarias son las siguientes: - presencia de iones de cloruro (puede provenir de chatarra contaminada, del uso de carbn, coque, fueloil o a de determinados flujos - presencia de carbono orgnico (puede provenir de chatarra contaminada, del uso de carbn, coque o fueloil como combustibles) - condiciones de temperatura de entre 250 y 450 C, con un tiempo de residencia de gas suficiente mientras la temperatura se mantiene en esos lmites
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presencia de catalizadores como el cobre presencia de oxgeno.
Al evaluar el riesgo de formacin de dioxinas debe distinguirse entre las fundiciones frreas y las no frreas: - Fundiciones no frreas: Debido a que solo se funde a partir de lingotes y chatarra interna, el riesgo de formacin de dioxinas en la etapa de fusin es muy bajo. La fusin de metales no frreos puros evita la presencia tanto de cloruros como de carbono, ambos necesarios para la (re)formacin de dioxinas. Sin embargo el uso de chatarra externa pintada o plastificada de estos metales puede suponer riesgo en cuanto a formacin de dioxinas. Se trata de un proceso, en cualquier caso, que escapa del objetivo del presente documento y se analiza en [155, European IPPC Bureau, 2001] - Fundiciones frreas: Se podran dar las condiciones necesarias para la formacin de dioxinas dependiendo del tipo de horno y de la carga empleados. Teniendo en cuenta las altas temperaturas que se alcanzan en la fusin, la emisin de dioxinas (en el caso que se produjese) se debera principalmente al proceso de reformacin conocido como sntesis denovo. Las condiciones antes citadas sirven para evaluar el riesgo de que se lleguen a formar dioxinas. Los datos de formacin de dioxinas recogidos proceden de fuentes de diverso tipo. La Tabla 3.33 incluye informacin sobre los distintos metales y hornos utilizados. Los espacios en blanco indican ausencia de informacin. Ninguno de los sistemas medidos emplea tcnicas especficas de captacin de las dioxinas. Las tcnicas existentes pueden dividirse en dos grupos en funcin del nivel de dioxinas: muy bajo (< 0,05 ng/Nm) o muy variable (< 0,01 3 ng/Nm). El primer grupo incluye la fusin de aluminio, la fusin de hierro por induccin y la fusin de acero en hornos HEA. En el segundo grupo figura la fusin en cubilotes y la fusin de hierro en hornos rotativos. La bibliografa analizada no aporta datos que expliquen la razn de las variaciones existentes dentro del segundo grupo. A pesar de todo, parece evidente que los CVF dotados de depuracin hmeda muestran unos niveles de emisiones de PCDD/F considerablemente inferiores.
Producto Aluminio Aluminio Aluminio Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Tipo de horno Solera Solera De cuba CVF CVF CVF CVF CVF CVF CVF CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC HI HI HR HR Capacidad de fusin (t/h) s.d. 0,45 1,5 3,4 3,7 4,5 3,4 5,5 6,5 6 45,5 60 40,6 50 15 13 18,2 17,1 27 28 21 19,5 s.d. 8 1,4 Gas de combustin (m/h) s.d. 9.300 8.400 15.900 14.300 14.300 s.d. 17.400 17.500 27.600 55.000 s.d. 75.000 75.000 36.400 s.d. 29.100 22.500 s.d. 37.000 32.000 208.000 s.d. s.d. 9.000 Sistema depuracinr Ninguno Ninguno Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas F. mangas + PC Desintegrador Desintegrador Filtro de mangas Filtro de mangas F. mangas + PC Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas F. mangas + PC Filtro de mangas Filtro de mangas Ninguno O2 (%) s.d. 18,8 18,4 s.d. 16 s.d. s.d. 15,9 s.d. s.d. 6 s.d. 12,5 s.d. s.d. s.d. 8,6 7,5 s.d. s.d. s.d. 20,2 s.d. s.d. s.d. PCDD/F (ngTEQ/Nm) 0,002 0,002 0,01 0,04 0,09 0,09 0,33 0,51 0,51 3,14 0,003 0,003 0,05 0,07 0,05 0,10 0,20 0,29 1,00 2,08 3,09 0,003 0,01 0,004 0,02
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Hierro HR 2,1 18.600 Filtro de mangas 19,9 0,45 Hierro HR 3,5 s.d. Filtro de mangas s.d. 0,61 Acero HEA 5,4 54.150 Filtro de mangas 20,9 0,003 Acero HEA 9 5.000 Depuracinhmeda s.d. 0,02 CVF: Cubilote de viento fro; CVC: Cubilote de viento caliente; HR: Horno rotativo; HI: Horno de induccin; HEA: Horno elctrico de arco; PC: Postcombustin; s.d.: Sin datos
Tabla 3.33: Datos de emisiones de dioxinas para varios tipos de fundicin [21, Strau, 1994], [23, Brettschneider y Vennebusch, 1992], [27, Kran, et al., 1995], [43, Batz, 1996], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003], notificacin en persona
A continuacin se analizan los datos sobre emisin de dioxinas de los distintos hornos de fusin de metal frreo. - Cubilotes: En los cubilotes siempre existe un exceso de cloro a causa del aporte del coque, el cual tambin aporta carbono suficiente, aunque a veces puede que sea necesario aadir carbono adicional si la chatarra no es de buena calidad. En determinadas condiciones de operacin pueden darse las condiciones necesarias para la formacin de dioxinas. Debido a que la sntesis de novo se produce principalmente durante el enfriamiento del gas de combustin, este problema afecta tanto a los cubilotes de inyeccin de aire fro como caliente. En la Tabla 3.34 figuran los resultados del anlisis estadstico de todos los datos de medicin sobre CVF y CVC aportados en la Tabla 3.33. Mientras que la Tabla 3.33 muestra los valores medios correspondientes a las plantas, el anlisis de la Tabla 3.34 se basa en valores concretos.
Media Desviacin estndar Mediana Mnimo Mximo Nmero de mediciones Nmero de hornos Unidades ngTEQ/Nm ngTEQ/Nm ngTEQ/Nm ngTEQ/Nm ngTEQ/Nm CVF 0,54 1,08 0,18 0,001 5,1 35 11 CVC 0,75 1,3 0,09 0,001 4,4 18 11
Tabla 3.34: Emisiones de dioxinas procedentes de cubilotes [21, Strau, 1994], [23, Brettschneider y Vennebusch, 1992], [27, Kran, et al., 1995], [43, Batz, 1996], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003], comunicacin personal
Los datos obtenidos en un estudio alemn (6 instalaciones, 18 mediciones) mostraron niveles de 0,0060,22 ng TEQ/Nm, con una media de 0,0724 ng TEQ/Nm (0,0608 i-TEQ/Nm). Los datos de las conclusiones coinciden en parte con los que se han presentado ms arriba, pero la informacin aportada no es suficiente para poder extenderlo a otros hornos. [224, Helber, et al., 2000] Los datos muestran que tanto la media como la desviacin estndar y el rango de valores son parecidos en los hornos de viento fro y caliente. La mediana es inferior en el caso de los cubilotes de viento caliente. Todo ello confirma la afirmacin [224, Helber, et al., 2000] de que no existen diferencias estadsticas entre las emisiones de dioxinas de ambos tipos de cubilotes. La elevada desviacin estndar viene a mostrar que la informacin debera interpretarse planta por planta y no en base a la media. En la depuracin de parculas hmeda con desintegrador los gases residuales atraviesan el rango crtico de temperatura (250450C) tras la extraccin de partculas; es decir, cuando los gases tienen un bajo contenido en partculas de polvo. Ello, sumado a que los cloruros han sido lavados, implica una notable reduccin del riesgo de sntesis de novo. - Hornos rotativos: Las limitadas posibilidades de aleacin obligan por lo general a utilizar material de carga limpio en los hornos rotativos. A causa de la elevada temperatura que alcanza la llama, los gases calientes abandonan el horno a una temperaturas de entre 1.000 y 1.300 C. La postcombustin tiene lugar en el interior (volumen) del horno. Existe riesgo de sntesis de
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novo si los gases de combustin se enfran lentamente. Los datos obtenidos indican unos valores de 0,0040,61 ngTEQ/Nm. - Hornos de induccin: Las limitadas posibilidades de aleacin obligan por lo general a utilizar material de carga limpio en los hornos de induccin. Adems, este tipo de hornos no producen flujos de gas a alta temperatura canalizados que puedan enfriarse lentamente. Hornos elctricos de arco: Los hornos HEA permiten tratar la colada y realizar aleaciones si el refractario es bsico, por lo que entonces pueden utilizar chatarra con impurezas (aceite, pintura, plstico) como carga. Si la carga contiene chatarra con componentes orgnicos y/o clorados podran formarse dioxinas durante el enfriamiento de los gases de combustin. Podra suceder, por ejemplo, si se utilizase chatarra procedente de equipos electrnicos, transformadores y restos de vehculos triturados. Los HEA con revestimiento cido no permiten tratar el metal y, por tanto, se reduce la posibilidad de alimentarlos con chatarra contaminada, lo que a su vez reduce el riesgo de formacin de dioxinas. [161, UK Environment Agency, 2002]
-
3.9
3.9.1
Produccin de moldes y machos

Introduccin
La produccin de moldes y machos implica mezclar arena con varias sustancias qumicas, unas mezclas que, en ocasiones, se calientan posteriormente. Al hacerlo se generan emisiones de productos de reaccin gaseosos o voltiles y de exceso de reactivo. La Tabla 3.35 representa el estudio de emisiones y otros impactos medioambientales durante el mezclado, el curado y el almacenamiento de los machos y moldes. En los apartados que siguen se tratarn los niveles de emisin y consumo de los distintos tipos de aglomerantes.
Nombre del sistema y componentes del aglomerante ARENA VERDE Arcilla Polvo de carbn o sustituto Agua Mtodo de fraguado Emisiones Otros impactos medioambientales y necesidades de atmosfricas durante energa relativa el mezclado y el fraguado Deben evitarse las prdidas de arena alrededor de los trasportadores para Por presin: bajas partculas: no se disminuir la posibilidad de emisiones producen emisiones fugitivas. significativas a la No es necesario realizar depuracin atmsfera posterior a la mezcla (se trata normalmente de un proceso autnomo con salida de aire hacia la fundicin) Calor: altas Formaldehdo* Amoniaco* Fenol* Aromticos HCN Los olores pueden representar un problema, ya que las mquinas para moldear en cscara tienen extraccin a la atmsfera
EN CSCARA Fenol - formaldehdo Resina (Novalak)
FENLICOS ALCALINOS Resol - Resina alcalina de fenol-formaldehdo Formaldehdo* 1. Fraguado con gas Fraguado con vapor de Fenol* (fenlico alcalino, en caja fra) formiato de metilo: Formiato de metilo bajas 2. Autofraguado (fenlico alcalino, no estufado) URETANO FENLICO 1. Fraguado con gas: caja En fro mediante steres: bajas Formaldehdo * Fenol* steres Los olores son un problema frecuente;
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fra Vapor de aminas: bajas Isocianato (MDI) Aminas* Formaldehdo* Fenol si se utiliza DMEA es imprescindible realizar un lavado. El lavado puede ser por incineracin o depuracin (mediante cido sulfrico o fosfrico); este ltimo produce licor custico, un residuo especial. Si se utiliza TEA el lavado slo es necesario si se dan problemas de olor
2. Autofraguado (uretano fenlico no estufado)
Isocianatos (MDI) Autofraguado con Formaldehdo* sustituto de piridina: Fenol bajas En fro mediante cidos: bajas Formaldehdo* Fenol* Alcohol furfurlico* cido sulfhdrico Neblina de cido Formaldehdo* cidos Alcohol furfurlico* Fenol* Amonaco cido isocinico Isocianato de metilo Acrolena* Sustancias orgnicas complejas Inexistentes
FURANO Combinacin de resinas de: Fenol Urea Alcohol furfurlico Formaldehdo CAJA CALIENTE Combinacin de resinas de: Fenol Urea Alcohol furfurlico Formaldehdo
Las resinas y cidos deben mantenerse aparte (a menos que haya arena) ya que al entrar en contacto son muy exotrmicos
Calor: altas
Los olores pueden representar un problema, ya que las mquinas para moldear en cscara tienen extraccin a la atmsfera
ARENA CON ACEITE Aceite de linaza o almidn
Calor: altas
Los olores pueden representar un problema, ya que las estufas de machos tienen extraccin a la atmsfera
CON CO2 Silicato de sodio SILICATO STER Silicato de sodio
Fraguado por gas (CO2): bajas En fro mediante steres: bajas
steres
Nota 1: Todos los procesos anteriores generan arena usada (machos rotos, derrames y residuos de mezcla incluidos) que pueden ir a parar al vertedero Nota 2: Las sustancias marcadas con un * son las ms proclives a provocar olores durante el proceso indicado Nota 3: Cualquier componente aglomerante de las resinas se considerara residuo especial desde el punto de vista de su eliminacin y en caso de derrame podra provocar riesgo de contaminacin de sistemas de agua Nota 4: Las aminas y formiatos de metilo utilizados para el endurecimiento mediante gas son muy inflamables y olorosos. Deben extremarse las precauciones para que no se produzcan fugas en el almacenamiento
Tabla 3.35: Impacto medioambiental de los sistemas de aglomeracin [126, Teknologisk, 2000], [160, UK Environment Agency, 2002], [225, TWG, 2003], [229, Lilja, et al., 2000]
Los datos cuantitativos sobre las emisiones de partulas de polvo generadas en las zonas de moldeo pertenecen a un estudio de fundiciones realizado en Italia. La Tabla 3.36 muestra los resultados obtenidos. Todos los sistemas de depuracin dieron unos valores inferiores a 15 mg/Nm.
Concentracin (mg/Nm) Media Mnima Mxima 3,2 0,4 12,1 5,2 3,6 6,7 9,6 8,5 10,9 Factor de emisin (g/t)* Media Mnima Mxima 24,4 0,5 108,3 6,2 4,0 8,0 34,2 30,1 39,9
Filtro de mangas Lavador hmedo Venturi (hmedo)
Unidades: g/tonelada de pieza buena Nmero de puntos de medicin: filtro de mangas: 33; depurador hmedo: 4; sistema venturi hmedo: 3
Tabla 3.36: Valores y factores de emisin correspondientes a las emisiones de partculas de polvo en zonas de moldeo tras la depuracin de gases de salida [180, Assofond, 2002]
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Las emisiones de la Tabla 3.35 se refieren a las fases de mezclado, raguado y almacenamiento de moldes y machos. La mayora de emisiones persisten durante las etapas de vertido de metal y enfriamiento de la pieza, aunque ahora se aaden productos de pirlisis (que se analizarn en el apartado 3.10.1). La Tabla 3.37 refleja los resultados obtenidos tras una campaa de mediciones llevada a cabo en Alemania. Las partculas se analizaron en fracciones de PM10, PM2,5 y PM1.
Procedimiento Preparacin la arena Preparacin arena verde Preparacin la arena Zona machos Zona moldeo Acabado de de de de de
Volumen de gas residual (Nm/h) 25.600 24.400 70.400 4.670 (seco) 52.300 (seco) 22.000 (seco)
Equipo de depuracin de gases Filtro de mangass Campana extractora, filtro de mangass PE Depurador de aminas Filtro de mangass Filtro de mangass
Partculas totales (mg/m) 0,3 0,7 2228,3 0,7 0,7 5,3
PM10 (%)
PM2,5 (%)
PM1 (%)
88 79 98 9597 100
38 18 4762 5060 4548 25 9
Tabla 3.37: Ejemplo de datos de emisiones de partculas y tamao de las mismas (produccin de moldes y machos) [202, TWG, 2002]
3.9.2
Moldeo con arena ligada con arcilla (moldeo en verde)

Salida moldes de arena verde polvo (finos de silicio, arcilla parcialmente quemada, polvo de carbn incombusto y cenizas)
Entrada arena arcilla aglomerante (p.ej. bentonita) polvo de carbn, dextrina agua (para preparar la mezcla de moldeo)
La composicin de la bentonita que se aade a la arena depende de las propiedades concretas tanto de la arena como de la bentonita, as como de la resistencia deseada y la permeabilidad al gas del molde acabado. La Tabla 3.38 proporciona algunos parmetros sobre la arena ligada con arcilla obtenidos de una seleccin de 105 muestras procedentes de fundiciones de hierro.
Parmetro Contenido de agua Contenido de bentonita Densidad Prdida por calcinacin Resistencia a la compresin Unidades % % g/cm % N/cm Media 4,1 8,3 0,940 5,0 18,6 % de muestras dentro de un margen de 10% respecto a la media Margen % 3,4 4,5 48 7,5 9,1 1,00 0,85 4,5 5,5 16,7 20,5 45 75 20 54 Valor mximo 6,9 11,9 1,06 15,0 24,5 Valor mnimo 2,4 5,6 0,73 1,0 13,2
Tabla 3.38: Propiedades caractersticas de la arena verde medidas a partir de la informacin de 105 muestras obtenidas de otras tantas fundiciones de hierro [36, Winterhalter, et al., 1992]
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Para la mezcla de la arena verde se utilizan adems los siguientes aditivos: - Polvo de carbn: Se utiliza principalmente en las fundiciones de hierro y en menor medida en algunas no frreas. Los niveles de polvo de carbn de la arena verde oscilan entre el 2 y el 3% en el caso de las piezas pequeas y el 7 u 8% en el caso de piezas con grandes espesores de pared. El exceso de polvo de carbn provoca agujeros en las piezas o en los moldes mal llenados. Existen varios productos sustitutivos del carbn que normalmente se aaden en una concentracin ligeramente modificada respecto a la del polvo de carbn - Aglomerantes de cereales: El almidn y la dextrina se utilizan bsicamente en las fundiciones de acero para evitar las consecuencias de la expansin del slice y para controlar el exceso de humedad en la mezcla de arena. Los porcentajes de adicin de aglomerantes de cereal ms efectivos en la arena verde se encuentran entre el 0,5 y el 0,75%. En las arenas verdes de tipo unitario se destruye parte del cereal durante el proceso de moldeo. Las adiciones recomendadas por cada nuevo ciclo son de 0,1 a 0,25%, en funcin de la cantidad de cereal quemado y de la dilucin de machos y arena nueva. [174, Brown, 2000], [225, TWG, 2003]
3.9.3
Moldeo con arena suelta (moldeo en vaco)

Salida moldes polvo
Entrada arena seca lminas de PE energa (para generar y mantener el vaco)
El choque trmico inducido por el contacto del metal fundido suelta los granos de arena y genera partculas de polvo, principalmente durante el desmoldeo. El polvo restante de la arena debe extraerse para que la arena pueda reutilizarse para moldear. Con este mtodo slo debera emitirse una pequea cantidad de partculas durante el llenado de las cajas de moldeo. Es un proceso interesante, desde un punto de vista medioambiental, porque su impacto es muy limitado. Sin embargo, como se basa en numerosos pasos, la tasa de moldeo es baja y el tiempo de espera antes de iniciar una nueva colada larga. Adems, los costes de inversin son tambin muy elevados, lo que hace que su aplicacin sea muy limitada.
3.9.4
Produccin de moldes y machos con arena qumica

Salida moldes y machos de arena exceso de reactivos productos de reaccin partculas
Entrada arena resina catalizador, endurecedor, aditivos
3.9.4.1
Niveles de consumo de sustancias qumicas
Los niveles de consumo de los distintos tipos de aglomerantes, endurecedores, catalizadores y aditivos se muestran en la Tabla 3.39.
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Tipo de fraguado
Tipo de resina
En fro
Furano Fenlica Poliuretano Resol Aceite alqudico Silicato ster Tipo de resina
Tipo de fraguado
Por gas
Tipo de fraguado
Fenlica/Furano Poliuretano caja fra Resol Resol Acrlica/poxi Silicato Tipo de resina
Adicin de Tipo de Adicin de Tipo de Aditivos resina por catalizador/endure catalizador/e aditivo aadidos por peso de cedor ndurecedor peso de arena (%) por peso de arena (%) arena (%) 0,8 1,5 cido sulfnico 25 60 Silano 0,1 0,2 1 2 cido sulfnico 25 50 n.d. n.d. 0,8 1,5 Derivado de la 2 6 n.d. n.d. piridina 1,0 1,5 ster 22 25 n.d. n.d. 1,0 2,0 Isocianato 18 20 Catalizador 0,002 0,2 2,0 4,5 ster 10 15 n.d. n.d. Adicin de Tipo de Adicin de Tipo de Aditivos resina por catalizador/endure catalizador/e aditivo aadidos por peso de cedor ndurecedor peso de arena (%) por peso de arena (%) arena (%) 0,8 1,2 SO2 0,3 3 Perxido 0,1 0,5 1,0 1,8 Amina 0,05 0,15 n.d. n.d. 1,2 1,8 Formiato de metilo 2 2,5 CO2 1,2 1,6 SO2 2 4 CO2 Adicin de Tipo de resina por catalizador/endure peso de cedor arena (%) 0,8 4 1,0 1,5 1,2 3,0 1,5 5 Sales de Cu de cidos sulfnicos Sales de amonio hexametilenetetram ina 0,3 0,5 0,7 1,25 0,02 0,05 1 2 Adicin de catalizador/e ndurecedor por peso de arena (%) 10 30 10 25 15 n.d. n.d. Perxido n.d. Tipo de aditivo n.d. n.d. 0,05 0,06 n.d. Aditivos aadidos por peso de arena (%) n.d. n.d. n.d. n.d.
Trmico
Aceite Caja caliente (alcohol furfurlico) Caja caliente (fenlica o furnica) Fenlica croning
n.d. n.d. n.d. n.d.
Tabla 3.39: Niveles de consumo de varias resinas, catalizadores, endurecedores y aditivos utilizados para preparar la arena qumica [174, Brown, 2000], [225, TWG, 2003]
3.9.4.2
Factores de emisin
La utilizacin de aglomerantes qumicos provoca la creacin de varios compuestos durante los procesos de mezclado, produccin de machos y moldes, almacenamiento, llenado del molde y enfriamiento, tal como se indica en la Tabla 3.35. La Tabla 3.40 y la Tabla 3.41 proporcionan factores de emisin significativos de algunos procesos.
Arena furnica KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 Arena fenlica 131
Captulo 3 Disolventes orgnicos Fenol Formaldehdo 1,4 0,02 0,08 1,25 0,18 0,15
Todos los datos se expresan en kg/tonelada de metal fundido
Tabla 3.40: Factores de emisin durante la produccin de moldes [110, Vito, 2001]
Caja fra Polvo Alcohol furfurlico Formaldehdo Disolventes orgnicos Disolventes aromticos Aminas n.a. 0,1 0,01 n.a. 0,12 0,13
Caja caliente 0,003 n.a. n.a. 0,03 n.a. n.a.
Cscara 0,003 n.a. 0,003 n.a. n.a. n.a.
Todos los datos se expresan en kg/tonelada de metal fundido n.a.: no aplicable
Tabla 3.41: Factores de emisin durante la produccin de machos [110, Vito, 2001]
3.9.4.3
Emisiones originadas durante el fraguado en fro
A continuacin se describen brevemente las emisiones generadas durante los procesos de fraguado en fro: Fenlico: Puede que se generen vapores de formaldehdo y fenol a causa de la presin de vapor de estos componentes. Sin embargo, dado que la polimerizacin tiene lugar a temperatura ambiente, las presiones de vapor son bajas y, teniendo en cuenta los niveles de consumo, las emisiones resultan insignificantes - Furnico: Pueden generarse vapores de formaldehdo, fenol, alcohol furfurlico y alcoholes a causa de la presin de vapor de estos componentes. Sin embargo, dado que la polimerizacin tiene lugar a temperatura ambiente, las presiones de vapor son bajas y, teniendo en cuenta los niveles de consumo, las emisiones resultan insignificantes - Poliuretano: Pueden generarse vapores de formaldehdo, fenol, isocianato y disolventes aromticos a causa de la presin de vapor de estos componentes. Sin embargo, dado que la polimerizacin tiene lugar a temperatura ambiente, las presiones de vapor son bajas y, teniendo en cuenta los niveles de consumo, las emisiones resultan insignificantes. Pueden producirse olores desagradables en la zona de moldeo, pero es poco probable que causen molestias en el exterior - Resol-ster: La resina contiene fenol y formaldehdo sin reaccionar, pero las emisiones son extremadamente bajas e insignificantes desde un punto de vista medioambiental - Aceite alqudico: La produccin de machos y moldes no provoca problemas de emisiones siempre que no se utilice calor para el curado, en cuyo caso podran generarse olores molestos - Silicato ster : Este proceso no provoca problemas de emisiones. [32, CAEF, 1997] -
3.9.4.4
Emisiones originadas durante el fraguado con gas
A continuacin se describen brevemente las emisiones generadas durante los procesos de fraguado con gas:
Captulo 3
Caja fra: Se emiten pequeas cantidades de vapores de formaldehdo, fenol, isocianato y disolventes aromticos a pesar de sus bajas presiones de vapor. Las emisiones de disolventes aromticos alcanzan su mximo durante el purgado. Las emisiones ms significativas corresponden a las aminas, que tienen umbrales de deteccin olfativa bajos y pueden provocar molestias en el exterior. Las aminas son peligrosas y tienen unos lmites de exposicin relativamente bajos, as como un fuerte olor caracterstico a concentraciones muy bajas. - Resol-ster: La resina contiene fenol y formaldehdo sin reaccionar, pero los niveles de emisin, incluidos los del tratamiento con gas y el purgado, son muy bajos. El formiato de metilo no es txico, no genera olores desagradables y sus valores lmite de exposicin son relativamente altos - Resol-CO2: La resina tiene un contenido bajo de fenol y formaldehdo sin reaccionar y los niveles de emisin, incluso durante los procesos de tratamiento con gas y purgado, son muy bajos - Resina fenlica y furnica curada con SO2: Tanto las resinas como las arenas preparadas generan emisiones de formaldehdo. Los principales problemas derivan del dixido de azufre, muy peligroso - Resinas epoxi/acrlicas curada con SO2: Las emisiones generadas durante la produccin de machos son mnimas - CO2-silicato: Este proceso no genera emisiones problemticas ni durante el moldeo ni durante la produccin de machos. [32, CAEF, 1997]
3.9.4.5
Emisiones originadas durante el curado en caliente
A continuacin se describen brevemente las emisiones generadas durante los procesos de curado en caliente: Caja caliente: Los modelos se calientan normalmente mediante quemadores de gas al aire libre que generan emisiones de gases de combustin. Los gases residuales pueden contener fenol, amonaco, formaldehdo y monoisocianatos (si la resina contiene nitrgeno) - Caja tibia: Las emisiones son significativamente inferiores a las de los procesos en caja caliente. Las emisiones no contienen fenol ni amonaco, mientras que las de formaldehdo son cuatro veces inferiores. La temperatura del modelo tambin es inferior a la alcanzada en el proceso anterior, lo que mejora las condiciones de trabajo. El impacto medioambiental se considera relativamente bajo - Cscara: El consumo de arena curada, si lo comparamos con el del proceso en caja caliente, es muy inferior. Sin embargo, la arena prerrevestida contiene de 2 a 3 veces ms resina; a pesar de todo, dado que las temperaturas de moldeo son aproximadamente las mismas, el impacto sobre las condiciones de trabajo es parecido - Emisiones del aceite de linaza: Los aceites suelen encontrarse en solucin con disolventes orgnicos como nafta o queroseno, por ello el curado genera grandes cantidades de COV que provocan malos olores en el exterior. Este problema se hace ms persistente an durante la colada. Todo ello, junto con la baja productividad, explican el menor inters actual por este proceso. [32, CAEF, 1997] La Tabla 3.42 muestra el balance msico correspondiente a una zona de produccin de machos mediante caja caliente. Los datos se obtuvieron en el rea de produccin de machos de una fundicin de latn (por baja presin) [177, Silva Ribeiro, 2002].
Entrada
Arena nueva Energa elctrica Gas propano Aire comprimido Resina Conservantes 371 352,9 kWh 7 187,1 kWh 8,3 0,51
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133
Captulo 3
Catalizador Recubrimiento Salida Machos Arena no utilizada en el vaciado Resina Recipientes metlicos y de plstico Emisiones (tras el filtro de mangas) Emisiones de partculas COV Todos los datos corresponden a una tonelada de pieza comercializada; valores en kg si no se indica lo contrario 0,76 1,7 287,7 84,3 1,4 l
0,11 0,83
Tabla 3.42: Balance de masa de una zona de produccin de machos mediante caja caliente en una fundicin de latn [177, Silva Ribeiro, 2002]
3.9.5
Entrada

Revestimiento de moldes y machos de arena qumica
Salida
COV (con base de alcohol)
recubrimientos listos para su uso o para diluir con agua o alcohol calor para la evaporacin del disolvente
3.9.6
3.9.6.1

Moldeo con modelo perdido (espuma perdida/moldes completos)

Arena suelta proceso a la espuma perdida
EPS granulado cola EPS revestimiento refractario arena
Entrada
Salida
moldes de arena residuos de EPS productos de combustin y pirlisis polvo
Para producir piezas de aluminio se necesitan alrededor de 15 kg/tonelada de pieza buena de granulado de EPS. El consumo de revestimiento de refractario se sita en aproximadamente 20 kg/tonelada de pieza buena. La Tabla 3.43 muestra el anlisis comparativo de dos fundiciones de aluminio; una de ellas utiliza la tcnica de la arena verde y la otra a la espuma perdida, con una produccin conjunta de 5.490 toneladas de piezas buenas anuales. Ntese que los valores no tienen en cuenta la regeneracin interna. En la prctica, ambos tipos de fundiciones llevan a cabo regeneracin, lo que reduce la proporcin de residuos destinados a ser eliminados.
Tipo de residuo Espuma perdida Arena verde
2,95 0,22 0,61 Arena de fundicin (sin regeneracin interna) 1,04 Polvo filtrado (sin regeneracin interna) 0,056 Polvo filtrado (con regeneracin interna) 0,056 Residuos de EPS 0,0027 Todos los valores se expresan en kg/tonelada de piezas buenas
Tabla 3.43: Comparacin de la produccin de residuos de dos fundiciones dedicadas a la produccin de aluminio (por espuma perdida y en arena verde) [96, Spillner, 1997]
En la Tabla 3.44 se muestran los datos de emisin correspondientes a compuestos orgnicos, obtenidos en una fundicin de aluminio por espuma perdida con una produccin de 1,5 t/h y de una fundicin de aluminio en arena verde con una produccin de 1,2 t/h que emplea 1,9 t/h de machos en caja fra. La fundicin que utiliza la tcnica a la espuma perdida dispona de filtro de mangas y unidad de postcombustin, mientras que la de arena verde contaba con una unidad de
Captulo 3
de filtros de mangas. Los datos muestran que la primera, al someter a una depuracin ms profunda a los gases de combustin, emite niveles ms altos de BTEX y formaldehdo, pero muestra unos niveles de carbono orgnico claramente inferiores. La postcombustin de los gases residuales es necesaria para descomponer los productos de pirlisis del EPS durante la colada.
Compuesto Espuma perdida Arena verde
8,5 18,58 655,0 1.283,33 1,43 2,08 69,83
Benceno 35,33 Tolueno, xileno, etilbenceno, estireno 354,67 Compuestos orgnicos desconocidos 96,67 Carbono orgnico total 857,33 HAP 1,45 Formaldehdo 18,00 Fenol 18,00 Todos los valores corresponden a g/tonelada de aluminio fundido
Tabla 3.44: Datos de emisin de gases evacuados por la chimenea de dos fundiciones de aluminio [96, Spillner, 1997]
3.9.6.2
Arena qumica moldes completos Salida moldes de arena residuos de poliestireno productos de combustin y pirlisis polvo
Entrada Poliestireno cola para poliestireno pintura refractaria arena aglomerantes
El flujo msico de emisiones correspondiente a los procesos de moldeo de moldes completos y huecos debera considerarse similar, como se desprende de la Figura 3.5, que muestra el flujo de masa del carbono orgnico en funcin del tiempo en el momento del vaciado. 0:00 corresponde al inicio del vaciado. Los datos recopilados se basan en arenas aglomeradas con furano, tanto para la produccin de moldes completos como huecos. El proceso de produccin de moldes completos muestra unos elevados niveles de emisin durante el llenado y un mximo inicial inmediatamente posterior al llenado del molde que se equilibra en el plazo de una hora. El proceso de moldes huecos tiene unas emisiones iniciales ms bajas, si bien tardan ms tiempo en equilibrarse (hasta 2 horas). As pues, la emisin total de carbono orgnico a lo largo de toda la etapa de enfriamiento coincide en los dos procesos. Las mediciones adicionales demostraron que se trata de un comportamiento comn al benceno, etilbenceno, fenol y alcohol furfurlico. Las emisiones mximas de estireno y tolueno se producen transcurridos entre 15 y 30 minutos a causa de la condensacin inicial de las molculas en las partes ms fras del molde. [215, Mller, 1996]
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Captulo 3
Figura 3.5: Gases residuales durante el llenado de moldes completos y huecos aleacin: hierro laminar; molde: arena aglomerada con furano; 1,9 toneladas de arena: 1 tonelada de Fe [215, Mller, 1996]
3.10
3.10.1
3.10.1.1
Colada
Colada, enfriamiento y desmoldeo de moldes perdidos
Niveles de emisin Salida piezas arena usada productos de combustin (de las cucharas de precalentamiento y llenado) contaminantes orgnicos originados por pirlisis y degradacin trmica de la resina, la plombagina de los moldes, etc. (fenol, formaldehdo, amina, cianuro de hidrgeno, HAP, benceno, COV) olores residuos del sistema de depuracin de gases de salida (secos/lodos) polvo producido por desmoldeo
Entrada moldes acabados metal fundido
Al precalentar las cucharas se generan gases de combustin como resultado del empleo de gas natural como fuente de energa habitual. Los siguientes tipos de emisiones se producen durante la colada: - componentes trmicamente degradables como manguitos exotrmicas, humos y/o vapores liberados a causa de las reacciones - componentes qumicos procedentes de la resina y algunos sistemas de ennegrecimiento que pueden liberarse como resultado de la degradacin trmica y/o la volatilizacin; por ejemplo, gases de combustin, vapor de agua y compuestos orgnicos voltiles. Algunos de los productos de degradacin pueden dar lugar a olores La experiencia demuestra que las emisiones mximas (asociadas al C total) slo se producen durante los diez minutos o ms posteriores al llenado del molde. El CO es el principal componente; su nivel es indicativo de los otros compuestos que se liberan. [110, Vito, 2001]
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Captulo 3
Durante el enfriamiento y el desmoldeo los procesos de descomposicin trmica prosiguen y se generan componentes voltiles que se controlan bsicamente por la velocidad de difusin y evaporacin. El desprendimiento (desmoldeo) de los moldes y machos de arena genera considerable cantidad de partculas de polvo, ya que los moldes se trituran, al menos parcialmente. En la segunda fase de enfriamiento slo se libera vapor de agua; el agua se pulveriza para contribuir al enfriamiento. [32, CAEF, 1997] Las emisiones generadas durante la colada dependen del tipo de aglomerante empleado y son comparables a las que se producen durante la etapa de mezclado, si bien hay que aadir los productos de pirlisis generados cuando se produce el contacto con el metal caliente. La Tabla 3.45 proporciona los resultados de un anlisis cualitativo de las emisiones asociadas a los distintos tipos de aglomerantes.
Nombre del sistema y componentes del aglomerante ARENA VERDE Arcilla Polvo de carbn o sustituto Agua EN CSCARA Fenol - formaldehdo Resina (Novalak)
FENLICOS ALCALINOS Resol - Resina alcalina de fenolformaldehdo 1. Fraguado con gas
2. Autofraguado URETANO FENLICO 1. Fraguado con gas, por ejemplo caja fra
2. Autofraguado (uretano fenlico no estufado)
FURANO Combinacin de resinas de: Fenol Urea Alcohol furfurlico Formaldehdo KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
Emisiones atmosfricas durante la colada Partculas: holln del carbn quemado Monxido y dixido de carbono Benceno Tolueno Xileno Partculas: holln procedente de la combustin incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono Fenol*, cresoles* y xilenoles* Amonaco Aldehdos Benceno HAP Partculas: holln procedente de la combustin incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono Formaldehdo Fenol, cresoles y xilenoles Aromticos Partculas: holln procedente de la combustin incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono xidos de nitrgeno Monoisocianatos Formaldehdo Fenol, cresoles y xilenoles Aromticos (incluidos los policclicos) Anilinas Naftalenos Amonaco Partculas: holln procedente de la combustin incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono Fenol, cresoles y xilenoles Formaldehdo Julio de 2004
Comentarios Olores potenciales (pueden ir asociados al contenido de azufre del carbn)
Problemas de olores habituales; puede que sea necesario realizar tratamiento, aunque podra bastar con la dispersin
Posibles problemas de malos olores
Problemas de ocasionales
malos
olores
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Captulo 3 Aromticos (incluidos los policclicos) Dixido de azufre Amonaco Anilina cido isocinico* Isocianato de metilo* Partculas: holln procedente de la combustin incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono xidos de nitrgeno Formaldehdo Fenol, cresoles y xilenoles Aromticos (incluidos los policclicos) Anilina Amonaco cido isocinico* Isocianato de metilo* Partculas: holln procedente de la combustin incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono Butadieno Cetonas Acrolena xidos de carbono xidos de carbono Alcanos Acetona cido actico Acrolena
CAJA CALIENTE Combinacin de resinas de: Fenol Urea Alcohol furfurlico Formaldehdo
ARENA CON ACEITE Aceite de linaza y almidn
CON CO2 Silicato de sodio SILICATO STER Silicato de sodio
* Resinas con contenido de nitrgeno (urea) Tabla 3.45: Impacto medioambiental de los sistemas de aglomeracin durante la colada, el desmoldeo y el enfriamiento [160, UK Environment Agency, 2002]
En la Tabla 3.46 se incluyen los factores de emisin correspondientes a la fundicin de hierro en moldes de arena de fraguado en fro tal y como se utilizan en Blgica.
Compuesto CO Hidrocarburos alifticos heterocclicos Hidrocarburos aromticos HCN Formaldehdo Compuestos de azufre (si se utiliza cido sulfnico de paratolueno) Compuestos organofosforados voltiles (si se utiliza cido sulfnico) Media kg/tonelada fundida 1,1 0,22 0,05 0,03 0,02 0,10 0,11
Tabla 3.46: Factores de emisin del moldeo del hierro en moldes de arena aglomerada con resina de fraguado en fro [110, Vito, 2001]
Los factores de emisin resultantes de la colada, enfriamiento y desmoldeo en un sistema de arena mezclada se han determinado tras realizar mediciones intensivas en dos fundiciones de automocin de Mxico. Las fundiciones estudiadas se dedican a la produccin de piezas de
Captulo 3
hierro en moldes de arena verde y machos de arena qumica. Los factores de emisin dependen en gran medida del proceso seguido y varan en funcin de los cambios en la composicin de los moldes o machos, de los parmetros del proceso como el tiempo de enfriamiento o de las tcnicas empleadas, como por ejemplo el dispositivo utilizado para el desmoldeo. Los resultados obtenidos proporcionan informacin til sobre el tipo de emisiones y la importancia relativa de las distintas etapas del proceso. Los factores de emisin de los contaminantes atmosfricos ms importantes detectados se muestran en la Figura 3.6. Los datos muestran que las emisiones ms altas se producen durante el desmoldeo, mientras que durante el llenado de los moldes slo son menores. El naftaleno y los naftalenos monometilados contribuyen bsicamente a las emisiones de HAP. Los anlisis en profundidad realizados en esta categora no detectaron la presencia de numerosos HAP carcinognicos como el benzo(a)pireno. Entre las principales emisiones de metales destacan el manganeso, plomo, nquel, cobre y cromo; las ms elevadas son las de plomo y manganeso. [141, CERP, 1999]
Figura 3.6: Niveles de emisin de contaminantes durante la colada, enfriamiento y desmoldeo de una fundicin dedicada al moldeo del hierro en arena verde [141, CERP, 1999]
La Figura 3.7 muestra los factores de emisin de partculas, basados en las mediciones totales de polvo, PM10 (partculas de un tamao igual o inferior a 10 m) y PM2,5 (partculas de un tamao igual o inferior a 2,5 m). Ntese que, por definicin, dentro de la categora de PM10 se incluye la de PM2,5. [141, CERP, 1999]
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Captulo 3
Figura 3.7: Niveles de emisin de partculas durante la colada, enfriamiento y desmoldeo de una fundicin dedicada al moldeo del hierro en arena verde (Total = PM10 + PM> 10) [141, CERP, 1999]
Los datos anteriores se refieren a gases no sometidos a depuracin. En la Tabla 3.47 se recogen los datos de emisin correspondientes a los flujos de gases de salida depurados, obtenidos en un estudio sectorial realizado en Italia [180, Assofond, 2002]. Todos los sistemas de depuracin de los gases de salida proporcionan unos niveles de emisin de partculas inferiores a 20 mg/Nm. Los lavadores hmedos son los que muestran mejor rendimiento, si bien debera tenerse en cuenta que los datos recogen slo tres mediciones.
Equipo de depuracin de gases de combustin Filtro de mangas Lavador hmedo Multicicln hmedo Venturi hmedo Concentracin (mg/Nm) Media 5,8 2,3 18,6 11,7 Mnima 1,0 1,8 14,6 6,2 Mxima 16,8 2,8 21,9 16,9 Factor de emisin (g/tonelada)* Medio 68,5 16,3 202,2 116,3 Mnimo 7,8 13,3 163,6 38,2 Mximo 206,9 18,0 224,4 187,7
* Factor de emisin expresado en g/tonelada de pieza buena
Tabla 3.47: Valores y factores de emisin correspondientes a la emisin de partculas durante el desmoldeo, una vez depurados los gases residuales [180, Assofond, 2002]
3.10.1.2
Proporcin de arena y metal lquido
El exceso de arena en los sistemas de moldeo genera costes de capital y operacin innecesarios. Si la relacin entre arena y metal fundido es menor se reduce el volumen total de arena del sistema y, a su vez, el consumo de materias primas. La Figura 3.8 muestra la distribucin de la relacin arena/metal en tcnicas de arena verde en el sector de la fundicin de hierro. Los datos se recopilaron en un estudio realizado en la industria de las fundiciones del Reino Unido. La proporcin media de arena/metal fundido es de 9:1, aunque algunas fundiciones presentan resultados bastante por encima o bien por debajo de esa relacin. Las proporciones inferiores normalmente responden a determinados tipos de moldes de metal o a fundiciones dedicadas a producir un nico producto, ya que las combinaciones de
Captulo 3
tamao de caja/moldeo son ms fcilmente optimizables. Las proporciones ms elevadas suelen darse, en cambio, en fundiciones que trabajan segn modelo o en series pequeas. En este caso entraran en juego las mltiples variables de moldeo existentes (y, por tanto, de modelo) o bien la mezcla producto-producto original ha variado significativamente desde que la planta fue diseada.
Figura 3.8: Relacin entre arena y metal lquido en fundiciones de hierro [73, ETSU, 1995]
La Figura 3.9 muestra la distribucin de las distintas proporciones de mezcla de arena/metal lquido en el moldeo en arena verde de fundiciones del sector del cobre, donde la relacin media obtenida es de aproximadamente 4:1. La menor proporcin responde en este caso bsicamente a que en el sector del cobre la mayora de fundiciones tienen un enfoque orientado al producto y han optimizado el tamao de las cajas.
Figura 3.9: Relacin entre arena y metal lquido en fundiciones de cobre [73, ETSU, 1995]
En la Figura 3.10 se muestran las distintas proporciones de arena qumica/metal lquido correspondientes a varios tipos de metales.
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Captulo 3
Figura 3.10: Proporciones totales de mezcla de arena/metal lquido en las fundiciones del Reino Unido [72, ETSU, 1995]
3.10.1.3
Rendimiento de molde
El rendimiento de molde es la proporcin entre la cantidad de metal fundido empleado y el peso de piezas buenas finalmente obtenidas. Puede verse afectada por cinco factores principales: - requisitos de calidad - eleccin del tamao de la caja de moldeo - extensin del sistema de alimentacin - contraccin del metal - proporcin de escoria. El rendimiento de molde no influye directamente sobre el empleo de arena. Sin embargo, un aumento del rendimiento puede suponer la produccin de menos moldes, lo que implica un menor consumo global de arena. Los descensos en el rendimiento normalmente se asocian a productos de mayor integridad que pueden requerir mayores niveles de calidad y que necesitan un sistema de alimentacin ms extenso. Un menor rendimiento, por el contrario, puede ser indicativo de proporciones de escoria ms elevadas o sistemas de alimentacin excesivos. En estos casos las fundiciones deben revisar el control de procesos y los mtodos de produccin de moldes. El rendimiento de molde medio correspondiente a las aleaciones ms importantes se muestra en la Tabla 3.48.
Sector Hierro laminar Hierro nodular 142 Rendimiento de molde medio (%) 68 63 Julio de 2004 Rango de rendimiento indicados (%) 40 90 40 90 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
Captulo 3 Aluminio Cobre Acero 57 58 45 40 80 30 90 s.d.
Tabla 3.48: Rendimiento de molde de las principales aleaciones [73, ETSU, 1995], [225, TWG, 2003]
Los datos proceden de un estudio realizado en el sector de la fundicin del Reino Unido y de la asociacin portuguesa de fundiciones (de acero). Un nmero significativo de empresas se neg a aportar los datos de rendimiento, especialmente en los sectores del aluminio y el cobre. A pesar de todo pueden obtenerse algunas conclusiones generales al respecto: - los mrgenes de rendimiento aportados en el caso del hierro laminar y nodular se encuentran entre el 40% y ms del 90% - los rendimientos metlicos proporcionados por las fundiciones de aluminio muestran una distribucin bastante uniforme de entre el 40% y el 80%. Sin embargo, ms del 50% de fundiciones de aluminio prefirieron no aportar informacin - la mitad de las (escasas) fundiciones que proporcionaron informacin tienen unos rendimientos de entre el 50% y el 60%, a pesar de que el margen indicado va del 30 a ms del 90%. [73, ETSU, 1995]
3.10.1.4
Arena usada
En Finlandia se ha realizado un estudio sobre la calidad y la composicin de las arenas residuales de las fundiciones. Los datos se han obtenido a partir de publicaciones especializadas y experimentos propios. [169, Orkas, 2001]. Son numerosos los anlisis qumicos realizados en varios estudios sobre la arena de fundicin usada de distinta procedencia. Los resultados ms significativos se muestran en la Tabla 3.49 y muestran que los contenidos de compuestos metlicos y orgnicos perjudiciales en la arena son normalmente bajos. Por lo general estos compuestos nocivos estn ms presentes en la arena verde que en arenas qumicas. Las arenas inorgnicas suelen estar muy limpias.
Compuesto Ba Cr Fe Zn Cd Pb Cu Ni Mn As Fenol Total de HAP Arena verde (mg/kg) 35 118 1,7 13,5 2.950 21.000 1,5 1.450 0,03 6,7 1,6 390 4,7 5,0 < 2,5 20,0 76 78 0,2 2,1 1,1 29,6 1,0 206,6 Arena orgnica (mg/kg) 2,4 5,5 1,2 7,2 640 16.300 1,6 49 0,01 0,03 0,4 2,1 2,7 4,4 0,3 8,5 22 79 0,2 1,8 0,1 14 0,1 8,8 Arena inorgnica (mg/kg) s.d. <5 530 1.700 < 10 30,0 0,02 1,3 < 1,5 6,0 2,5 8,3 25 34 < 0,5 0,51 0,03 < 1,75
Tabla 3.49: Resultados del anlisis de arenas de fundicin usadas de origen diverso [169, Orkas, 2001]
El Castings Development Centre (CDC) analiz los valores de HAP (HAP total, naftaleno y HAP carcinognicos) as como el contenido de fenol de distintas arenas de fundicin usadas. Los resultados se muestran en la Tabla 3.50. Las variaciones en el contenido de HAP y fenol son relativamente bajas en las lneas de produccin de arena existentes.
Captulo 3 Hidrocarburos aromticos policclicos (mg/kg) Naftaleno HAP HAP totales carcinognicos < 1,0 7,4 0,03 <1,0 <10 11 1,1 4,8 0,026 0,096 2,3 8,1 0,87 <1,0 0,014 1,5 1,0 <10 0,11 7,1 0,01 0,67 0,75 9,3 Fenol Lixiviable (g/l) 26 1.600 0,025 4.400 1,2 19 0,025 3.200
Sistema utilizado Arena verde Fenlico alcalino Furano Cscara de resina
Total (mg/kg) 1,4 63 1,4 210 0,18 15 3,7 3.300
Tabla 3.50: Contenido de HAP y fenol en la arena de fundicin usada [169, Orkas, 2001]
Las pruebas demostraron que la lixiviacin de metales es normalmente baja y que la lixiviacin de cromo a causa de la presencia de cromita es desdeable [169, Orkas, 2001].
3.10.2
Colada en moldes permanentes

Salida piezas neblina de aceite provocada por la pulverizacin de agente desmoldeante contaminantes orgnicos generados por la degradacin trmica del aglomerante de los machos partculas de polvo con contenido de xido metlico procedente del horno de mantenimiento partculas originadas al extraer los machos aguas residuales
Entrada - agentes desmoldeantes al agua - agua de refrigeracin - metal fundido - machos
La Tabla 3.51 muestra los datos de balance de masa de tres fundiciones distintas dedicadas al moldeo a presin del aluminio fundido.
Fundicin A Entrada Agua Agente desmoldeante Electricidad Salida aguas residuales1 DQO pH SS Aceite y grasa DBO5 Al Gases de salida NOx COV Polvo 802 l/tonelada 16 l/tonelada 1.103 kWh/tonelada 18.000 mg/l 7,5 1.300 mg/l 3.000 mg/l 2.000 mg/l 5 mg/l 0,006 kg/tonelada 0,28 kg/tonelada 1,8 kg/tonelada Fundicin B 935 l/tonelada 8,26 l/tonelada 1.380 kWh/tonelada 122 l/tonelada 126 mg/l 7,5 1 mg/l 1 mg/l (total de hidrocarburos) 78 mg/l 0,6 mg/l 0,14 0,27 kg/tonelada 0,030 0,16 kg/tonelada Fundicin C 1.709 l/tonelada 1,12 l/tonelada 652 kWh/tonelada
Todos los valores se expresan en toneladas de pieza buena o en mg/l de efluentes 1 En la fundicin C la calidad del agua indicada es posterior al tratamiento en planta de destilado y torres de enfriamiento-evaporacin
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Julio de 2004
Captulo 3 Tabla 3.51: Balance msico y composicin de efluentes y gases de salida de unidades de moldeo a presin de aluminio [177, Silva Ribeiro, 2002], [202, TWG, 2002]
Actualmente, en el moldeo a presin los agentes desmoldeantes de base acuosa se pulverizan sobre la matriz abierta a una dilucin de 1:501:200. La pulverizacin, adems de recubrir la matriz, contribuye a enfriarla. Ello explica las diferencias en el empleo del agua que muestra la tabla. Esta tcnica supone prdidas y derrames de agua; adems, hasta el 40% de la mezcla de agua y desmoldeante va a parar al sistema de aguas residuales de la fundicin. Los niveles de emisiones y consumo de los procesos realizados con moldes permanentes dependen del tipo de aleacin, el rea de superficie de la colada, la cantidad de machos de arena insertados en el molde y la relacin entre superficie y volumen de la pieza. Los machos de arena son los principales causantes de las emisiones. No existen diferencias significativas entre las distintas tcnicas de moldeo. No ha sido posible aportar valores medios a causa de la gran variedad de procesos y aplicaciones existentes. [202, TWG, 2002] El consumo de electricidad depende de variables propias del proceso, como la fuerza de cierre de la matriz, que se seleccionan siguiendo criterios tcnicos. La Tabla 3.52 incluye los factores de emisin correspondientes al moldeo de bronce, latn y zamac tal y como se lleva a cabo en Blgica.
Aleacin Bronce Latn Zamac CuO 0,06 0,01 n.d. SnO 0,04 n.d. n.d. PbO 2 20 0,007 1 n.d. ZnO 625 6.250 125 21.500 0,004 Al2O3 n.d. n.d. 0,2 MnO n.d. n.d. 0,01
Todos los datos se expresan en g/tonelada de metal fundido
Tabla 3.52: Factores de emisin indicativos correspondientes al moldeo de bronce, latn y zamac [110, Vito, 2001]
3.11
Desmoldeo y acabado
Salida piezas acabadas partculas (arena, partculas metlicas) originadas en operaciones mecnicas metales volatilizados, productos de combustin de operaciones trmicas agua residual
Entrada - piezas sin acabar - abrasivos - agua, jabn - electricidad
3.11.1
Muelas correderas
La Tabla 3.53 muestra las entradas y salidas que se producen en una muela corredera utilizada en el moldeo del aluminio. Los efluentes lquidos se conducen a un sistema de tratamiento de agua y vuelven a entrar en el circuito del equipo amolador. Las piedras abrasivas utilizadas no sufren ninguna alteracin salvo un ligero desgaste.
Entrada Electricidad Agente de depuracin Agua Salida Efluente lquido 20,7 kWh 0,5 l 490 l 400 l
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Captulo 3
Todos los valores se expresan en toneladas de pieza buena
Tabla 3.53: Entradas y salidas de una muela corredera utilizada en el moldeo del aluminio [177, Silva Ribeiro, 2002]
3.11.2
Granallado
Los niveles de emisin de los gases de salida producidos durante el granallado se han recogido en un estudio sobre fundiciones realizado en Italia cuyos resultados se muestran en la Tabla 3.54. Los valores de emisin de partculas de todas las tcnicas utilizadas son inferiores a 15 mg/Nm. El sistema Venturi hmedo es el menos efectivo; su factor de emisiones se sita muy por encima del de las otras tcnicas. Sin embargo, tambin se utiliza como dispositivo de seguridad para evitar la explosin del polvo de aluminio [225, TWG, 2003].
Concentracin (mg/Nm) Media Mnima Mxima 5,3 0,4 19,3 12,0 4,2 16,4 8,2 4,2 14,8 12,8 1,1 22,3 Factor de emisin (g/tonelada) Medio Mnimo Mximo 53,1 0,3 327,3 21,9 7,9 30,1 54,9 18,5 135,4 149,0 2,3 523,5
Filtro de mangas Lavador hmedo Multicicln hmedo Venturi hmedo
Factor de emisin expresado en g/tonelada de pieza buena y Nm3gas depuracin
Tabla 3.54: Datos de emisin de gases de salida generados durante el granallado empleando distintas tcnicas de eliminacin de partculas [180, Assofond, 2002]
3.11.3
Rebabado (rebabado)
Los niveles de emisin de los gases de salida producidos durante el desmazarotado se han recogido en un estudio sobre fundiciones realizado en Italia cuyos resultados se muestran en la Tabla 3.55. Los valores de emisin de partculas con todas las tcnicas utilizadas son inferiores a 30 mg/Nm, si bien los filtros de mangas y el sistema Venturi proporcionan niveles por debajo de 10 mg/Nm. El multicicln hmedo es el sistema menos efectivo; su factor se sita muy por encima del de las otras tcnicas. Los factores de emisin dependen en buena medida de los requisitos de acabado y, por tanto, del tipo de moldeo producido.
Concentracin (mg/Nm) Media Mnima Mxima 3,0 0,4 7,5 14,8 7,6 23,3 2,5 1,1 5,9 Factor de emisin (g/tonelada) Medio Mnimo Mximo 17,0 2,3 85,6 275,6 96,2 497,2 45,5 35,5 63,4
Filtro de mangas Multicicln hmedo Venturi hmedo
Factor de emisin expresado en g/tonelada de pieza buena y Nm3 gas depurado
Tabla 3.55: Datos de emisin de gases de salida generados durante el rebabado realizado por distintas tcnicas de eliminacin de partculas [180, Assofond, 2002]
3.11.4
Operaciones de acabado en fundiciones de acero
En las fundiciones de acero se llevan a cabo procesos especficos de corte oxiacetilnico, por electrodos arco-aire y por electrodos convencionales. Los valores medios de emisin se muestran en la Tabla 3.56 y corresponden a las siguientes tcnicas: - Corte oxiacetilnico (del sistema mazarota): Tetreno-acetileno-xido de hierro para realizar cortes inoxidables - Corte por electrodos arco-aire: Electrodo de carbono recubierto de cobre - Corte por electrodos convencionales: Mediante electrodos o alambre.
Captulo 3
Tcnica de acabado Corte oxiacetilnico Corte por electrodo arco-aire Corte por electrodos convencionales
Emisin de partculas (kg/tonelada) 1113 911 33,5
Todos los valores se expresan en toneladas de pieza buena
Tabla 3.56: Emisin media de partculas en los procesos de acabado del acero [202, TWG, 2002]
3.12
Tratamiento trmico
Salida piezas acabadas (tratadas trmicamente) productos de combustin del encendido vapor de agua, humos, neblina de aceite NOx, SO2
Entrada piezas acabadas energa (elctrica, gas o fueloil) temple: agua, aceite, aire
Las emisiones de los hornos de tratamiento trmico estn formadas bsicamente por gases de combustin, en especial si se trata de hornos con quemadores de gas o petrleo. La composicin de los gases de combustin depende del tipo de combustible utilizado. Los hornos que queman petrleo generan emisiones de SO2, unas emisiones que no se producen al quemar gas. Si se lleva a cabo el temple tambin se generan emisiones de gaseosas, vapor de agua o neblina de aceite, segn el sistema empleado. Los hornos de tratamiento trmico son conocidas fuentes de emisin continua de componentes no atmosfricos. Los niveles de emisin dependen del consumo de energa, el diseo del quemador y su mantenimiento. Las emisiones capturadas de los hornos de recocido son insignificantes. El modo de capturar las emisiones no difiere en exceso en los distintos hornos, ya que las emisiones se expulsan a travs del conducto de los gases residuales. Normalmente no se suele tratar posteriormente el gas residual. Por lo general el temple es un proceso discontinuo, lo que explica que los niveles de emisin varen considerablemente. Las emisiones de los baos de temple se consideran insignificantes para el medio ambiente, si bien pueden adquirir mayor importancia en producciones a gran escala. No se ha encontrado informacin al respecto, ni sobre los porcentajes de emisin y composiciones qumicas. [32, CAEF, 1997]
3.13
3.13.1
Aguas residuales
Fuentes de agua residual
La cantidad de agua de proceso utilizada en las fundiciones es pequea y depende bsicamente de la tcnica de eliminacin de partculas seleccionada. Las aguas residuales se generan sobre todo en los sistemas de extraccin de partculas y tratamiento de gases residuales, empleados en el rea de fusin, en la preparacin y recuperacin del material de moldeo y en el rea de
Captulo 3
limpieza. Tambin se generan aguas residuales durante la produccin de machos si se utilizan lavadores hmedos (dependiendo de la tcnica de produccin de machos y de las sustancias aglomerantes). En una minora de plantas (se tienen datos de 2 en toda Europa) se utiliza agua para la regeneracin de la arena hmeda. Tambin se suele emplear agua en los cubilotes para enfriar las zona de fusins y en los baos de enfriamiento de piezas moldeadas (a presin). Las posibles fuentes de agua residual son las siguientes: - almacenamiento de chatarra y sistemas de drenaje de las instalaciones - preparacin de la arena - lavadores hmedos utilizados en varios procesos de eliminacin de partculas - enfriamiento de mquinas y herramientas de moldeo a presin - sistemas de acabado vibratorios (muela corredera) - baos de enfriamiento utilizados en el tratamiento trmico. La cantidad media de agua residual (depende del sistema de produccin utilizado) es de 0,5 m3/t de pieza buena. [160, UK Environment Agency, 2002], [195, UBA, 2003]
3.13.2
Aguas residuales y almacenamiento de chatarra
La chatarra puede llevar tierra adherida, y adems la de origen externo suele tener impurezas que varan segn el proceso del que proceden. Las impurezas adheridas pueden lavarse con el agua de la lluvia y penetrar en el suelo hasta alcanzar las aguas subterrneas. En la Tabla 3.57 se muestran las posibles impurezas:
Impurezas adheridas Aceites de corte, emulsiones (pueden contener cloro) Chatarra de punzonado Aceites de punzonado (pueden contener cloro) Piezas mecanizadas rotas o que no cumplen Aceites hidrulicos y de engranajes las exigencias Chatarra de conformado y forja Fosfatos, jabones de zinc, grafitos, aceite de conformado Virutas Tabla 3.57: Posibles impurezas en funcin del tipo de chatarra [195, UBA, 2003] Tipo de chatarra
Si las impurezas adheridas contienen sustancias peligrosas para el agua (aceites, emulsiones) debern cumplirse las exigencias de almacenamiento correspondientes.
3.13.3
Aguas residuales procedentes de empleados en la fusin en cubilotes
lavadores
hmedos
Los lavadores hmedos se utilizan en la zona de fusin para depurar los gases residuales de los cubilotes. Emplean agua para extraer las partculas de polvo (carga media: 1015 g/Nm3) y gases como dixido de azufre emitidos por los cubilotes. En el tanque de sedimentacin se eliminan gran parte de las partculas slidas, que se extraen casi por completo del agua de lavado. Los gases, parcialmente cidos presentes en los gases de combustin de los cubilotes, como el dixido de azufre, se acumulan en el agua de lavado haciendo que aumente su concentracin de sales (por ejemplo por la formacin de sulfato sdico) y descienda el pH. La acumulacin de sales se suma a las prdidas por evaporacin, de modo que es necesario extraer el agua cada cierto tiempo. El agua residual procedente de los sistemas de depuracin hmedo de la zona de fusin contiene principalmente:
Captulo 3
slidos, por ejemplo xidos de silicio, hierro y aluminio, carbonatos clcicos y cianuros metales pesados, con la excepcin del zinc, aunque presentes en concentraciones muy bajas contaminantes orgnicos que podran llegar a las aguas residuales a travs de la chatarra en contacto con el suelo.
El nivel de AOX (haluros orgnicos absorbibles) de las aguas empleadas para la depuracin de gases de combustin de los cubilotes puede llegar a ser de varios miligramos. Ello podra deberse a los recubrimientos de la chatarra y los compuestos orgnicos clorados que entran en el agua durante el proceso de depuracin del gas. Los compuestos orgnicos clorados tambin pueden llegar al agua a travs de sustancias auxiliares como el cido clorhdrico comercial o cloruros de hierro y aluminio utilizados como floculantes. La Tabla 3.58 muestra una visin general de las concentraciones de contaminantes presentes en el filtro de efluentes utilizado para extraer el agua de los lodos procedentes de los lavadores hmedos de los cubilotes.
Elemento analizado pH Conductividad elctrica Plomo Cadmio Cromo Cobre Nquel Mercurio Zinc Sulfato Cloruro DQO Unidades S/cm mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l Valor 7,2 9,9 1.400 18.400 < 0,01 < 0,01 < 0,01 0,02 0,04 1,8 430 1.330 154 < 2,5 0,03 0,13 0,89 0,23 0,001 27,9 1.550 3.947 7.580
Tabla 3.58: Concentraciones de contaminantes presentes en el filtro de efluentes utilizado para extraer el agua de los lodos procedentes de los lavadores hmedos de los cubilotes
[195, UBA, 2003]
3.13.4
Aguas residuales generadas en la zona de moldeo, enfriamiento y desmoldeo y en la produccin de moldes/preparacin de la arena
Durante la eliminacin de partculas en la zona de moldeo, enfriamiento y desmoldeo y en la produccin de moldes/preparacin de la arena, se capturan finos insolubles del material de moldeo, adems de pequeas proporciones de sustancias orgnicas procedentes del agente de aglomeracin. Si se emplea depuracin hmeda, los componentes anteriores pasarn a formar parte del flujo de aguas residuales. Los slidos inorgnicos suelen ser xidos de hierro y arcillas en partculas muy finas y dispersas y, por tanto, difciles de extraer.
3.13.5
Agua residual en la produccin de machos
En las zonas de produccin de machos se utilizan lavadores qumicos que pueden ser cidos (cajas fras) o bsicos (SO2 y Croning). La cantidad de aguas residuales producidas depende de la acumulacin de contaminantes y sales en el agua de circulacin. Si los niveles de contaminacin son muy elevados deber extraerse parte del agua contaminada. Las soluciones utilizadas para la depuracin en sistemas de produccin de machos en caja fra y caja caliente son aminas y fenoles fcilmente biodegradables.
Captulo 3
El tratamiento de disoluciones de lavado que contienen aminas necesita una fase de nitrificacin/desnitrificacin, que puede realizarse en una planta externa de tratamiento biolgico de aguas residuales. Una alternativa al vertido consiste en recuperar las aminas. Tras la oxidacin, las soluciones de depuracin utilizadas en el proceso SO2 contienen principalmente sulfato sdico. Dado que las concentraciones elevadas de sulfato (> 600 mg/l) pueden llegar a daar los sistemas de desage, la autoridad competente en la materia establece un lmite en funcin de las condiciones locales (por ejemplo, la existencia de tuberas resistentes a los sulfatos y la dilucin en otras aguas residuales). [195, UBA, 2003]
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Julio de 2004
Captulo 4
4 TCNICAS A TENER EN CUENTA EN CUENTA PARA DETERMINAR LAS MTD

En esta seccin se proponen tcnicas de proteccin medioambiental y medidas de ahorro energtico para cada fase de los procesos. Las tcnicas se estructuran en temas generales, lo que posibilita un enfoque temtico a la hora de valorar los distintos procesos y fases de fundicin. Todas las tcnicas buscan optimizar el proceso o bien reducir su impacto medioambiental mediante, por ejemplo: - la cuidadosa seleccin y la optimizacin de cada operacin unitaria (almacenamiento, fusin y tratamiento del metal, produccin de moldes y machos, moldeo, etc.) - la reduccin de las emisiones atmosfricas y contaminacin de agua - el aumento del uso eficiente de la energa - la minimizacin y reutilizacin de residuos. La informacin se ha organizado en base a este enfoque temtico en los siguientes apartados: 4.1. Almacenamiento y manipulacin de materias primas 4.2. Fusin y tratamiento del metal fundido 4.3. Produccin de moldes y machos, preparacin de la arena incluida 4.4. Colada 4.5. Captura y tratamiento de humos y gases de combustin y salida 4.6. Prevencin y tratamiento de aguas residuales 4.7. Eficiencia energtica 4.8. Arena: regeneracin, reciclaje, reutilizacin y eliminacin 4.9. Polvo y residuos slidos: tratamiento y reutilizacin 4.10. Reduccin del ruido 4.11. Desmantelamiento 4.12. Herramientas de gestin medioambiental. Para ayudar a analizar las mejores tcnicas disponibles, todas las tcnicas posibles que deben tenerse en cuenta en el proceso de toma de decisin se estructuran siguiendo unos criterios comunes, cuyos epgrafes se detallan en la Tabla 4.1.
Epgrafe Descripcin Ventajas medioambientales Datos operativos Informacin proporcionada Descripcin tcnica de la MTD Impactos medioambientales que se intentan atajar mediante la tcnica Datos sobre los niveles de consumo y emisin obtenidos de plantas en funcionamiento que utilizan la tcnica en cuestin. Informacin adicional sobre el funcionamiento, mantenimiento y control de la tcnica Posibles consecuencias negativas o desventajas para otros procesos originadas por la implantacin de la MTD o impactos medioambientales de la misma respecto a otros procesos Proporciona informacin sobre las plantas en las que puede implantarse la tcnica en cuestin teniendo en cuenta su antiguedad (nueva o ya existente), tamao (pequea o grande), tcnicas en uso (p.ej. tipo de horno, tcnica de moldeo) y tipo de producto (frreo o no frreo) Informacin sobre costes (tanto de inversin como operativos) y posibles ahorros; tambin se detalla cmo se han calculado los costes Condiciones locales o requisitos que aconsejan o favorecen la implantacin de las MTD. Motivos, excepto los medioambientales, que justifican la implantacin (p.ej. aumento de la productividad, seguridad) Plantas en las que se ha implantado la MTD y datos obtenidos al respecto Literatura especializada utilizada de referencia donde puede encontrarse informacin ms detallada
Efectos colaterales Aplicabilidad
Datos econmicos Ventajas de la implantacin
Ejemplos Publicaciones de referencia
Tabla 4.1: Estructuracin de la informacin relativa a las tcnicas tratadas en el captulo 4 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 151
Captulo 4
Este captulo proporciona informacin sobre cada una de las tcnicas. En el captulo 5 se hace balance de todas ellas y se analiza cmo elegirlas, aunque en base a la informacin aportada en el captulo 4.
4.1
4.1.1
Almacenamiento y manipulacin de materias primas

Introduccin
El almacenamiento y la manipulacin de materias slidas, gases y lquidos se tratan en profundidad en el BREF sobre almacenamiento [205, European IPPC Bureau, 2003]. En este documento se analizan las tcnicas disponibles para, por ejemplo, pilas de almacenamiento, silos, tanques o materiales envasados (p. ej. sustancias peligrosas o inflamables), que son aplicables a las materias primas de las fundiciones como la arena, chatarra, coque, combustibles (gas, fueloil), sustancias qumicas, aditivos y residuos como la arena usada, el polvo de los filtros o la escoria. En este apartado slo se tratan aspectos especficos de las fundiciones no analizados en el documento BREF sobre almacenamiento.
4.1.2
Almacenamiento cubierto y parques de chatarra impermeables
Descripcin La zona de almacenamiento de chatarra se puede estructurar y gestionar de manera que se tengan en cuenta los siguientes factores: - la composicin de la carga del horno, para la que se necesita conocer el material de alimentacin. Si se almacenan por separado los distintos tipos de metal o las distintas calidades se puede controlar la composicin de la carga. Para ello pueden crearse compartimentos o utilizarse cajas en la zona o el depsito de almacenamiento - la entrada de materiales minerales u oxidados como el xido, la tierra o el polvo pueden aumentar el desgaste del refractario. La utilizacin de parques de chatarra de cemento evita que se contaminen de tierra, polvo o agua - cubrir la zona de almacenamiento con un techo puede ayudar a protegerla del agua de la lluvia y contener las emisiones de partculas - los sistemas de tratamiento y recogida de agua pueden servir para controlar la contaminacin del suelo o del agua. Ventajas medioambientales Disponer un techo y refuerzaz el parque de chatarra permiten recoger el agua sobrante y evitar as que las emisiones al suelo y al agua queden fuera de control. Las emisiones directas al suelo tambin se minimizan al evitarse que el material y el suelo se mezclen. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad El uso de zonas de almacenamiento de chatarra impermeables puede extenderse a todas las fundiciones nuevas o ya existentes. La chatarra se almacena bajo techo o bien protegida por algn sistema de recogida y tratamiento del agua para evitar la contaminacin del suelo y del agua. Ventajas de la implantacin Controlar la composicin de la carga contribuye a mejorar el control del funcionamiento del horno y, en consecuencia, la composicin del metal. Tambin ayuda a minimizar el desgaste del refractario.
152
Julio de 2004
Captulo 4
Ejemplos Esta tcnica se utiliza en la mayora de fundiciones. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002]
4.1.3
Almacenamiento de sustancias qumicas aglomerantes
Descripcin Las sustancias qumicas aglomerantes cuentan con recomendaciones de almacenamiento propias que proporciona el fabricante. De no observarse se generarn productos inutilizables o que no cumplen las exigencias necesarias que debern eliminarse como residuos especiales o bien afectarn negativamente a la calidad de las piezas a causa del empleo de moldes o machos no conformes. En la Tabla 4.2 se resumen los problemas de calidad ocasionados por el almacenamiento incorrecto de aglomerantes lquidos que deben tenerse en cuenta en el correcto almacenamiento.
Problema Exposicin a exceso de fro Consecuencias sobre el producto Los productos de base acuosa podran congelarse Implicaciones Pueden producirse segregacin del producto y fallos en el moldeo. Los productos afectados debern eliminarse adecuadamente Dificultades a la hora de mezclar y escasa resistencia de los moldes y a las altas temperaturas Dificultades de dispersin en la arena. La mezcla de arena se trabaja y compacta peor. Moldes de baja resistencia Mal rendimiento del aglomerante, que podra tener que desecharse Moldes de baja resistencia Consecuencias sobre el moldeo Puede resultar imposible moldear
Exposicin a exceso de calor y luz solar directa
Almacenamiento prolongado o en fro
Envejecimiento prematuro, entrecruzamiento de la resina y aumento de la viscosidad Aumento de la viscosidad
Defectos de afinado
Erosin, inclusiones exgenas (arenosas), errores dimensionales y de afino Aumenta el riesgo de defectos provocados por el gas (picaduras) Piezas sobredimensionadas y defectos de contraccin
Contaminacin por humedad Eliminacin de sedimentos en tanques de almacenamiento de silicato de gran capacidad
Los productos que contienen isocianatos se deterioran al reaccionar con el agua El lquido bombeado podra ser inestable
Tabla 4.2: Problemas debidos al incorrecto almacenamiento de los aglomerantes qumicos lquidos [71, ETSU, 1998]
Algunas medidas bsicas que pueden adoptarse: - Disponer un techo y ventilar la zona de almacenamiento - recoger los lquidos derramados - cerrar el rea de almacenamiento. Dependiendo del clima deber hacerse frente al exceso de fro, de calor o de luz solar directa. Deben adoptarse medidas adicionales para el almacenamiento de lquidos muy inflamables como el formiato de metilo, trietilamina (TEA), dimetiletilamina (DMEA) o recubrimientos de moldes con contenido de alcohol isoproplico.
Julio de 2004
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Captulo 4
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de sustancias qumicas desechables que no pueden reaprovecharse. La mayora de aglomerantes qumicos son peligrosos y se caracterizan por una o ms de las propiedades siguientes: ser peligrosos, corrosivos o inflamables, lo que representa que hasta los derrames ms pequeos pueden poner en peligro la salud y la seguridad de los trabajadores. Los grandes derrames representan un grave problema medioambiental; si se permite que lleguen hasta las aguas superficiales podra producirse una contaminacin grave de los cursos de agua. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones, nuevas o ya existentes. Ventajas de la implantacin Medidas de seguridad y optimizacin de operaciones. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en la mayora de fundiciones. Publicaciones de referencia [75, ETSU, 1996]
4.1.4
Empleo de chatarra limpia para la fusin y eliminacin de arena de los retornos
Descripcin Fundir chatarra limpia impide la absorcin de compuestos no metlicos por parte de la escoria y/o evita que ataquen el refractario del horno. Los compuestos ms habituales son la cal viva, xidos de hierro, xidos de manganeso y xidos bsicos (como el MgO procedente de los retornos de hierro nodular) en combinacin con refractario de slice (cido). Limitar la contaminacin supone reducir la cantidad de escoria formada y prolongar la vida til del horno y del revestimiento de las cucharas. En cuanto a la produccin de hierro nodular en hornos revestidos de refractario cido, la arena de slice adherida podra tener un efecto beneficioso, ya que neutraliza el MgO procedente de los retornos. La presencia de contaminantes y xidos en la carga provoca que se consuma parte de la energa de fusin. Por otro lado, la extraccin de escoria requiere temperaturas de bao superiores para mantenerla lquida. La chatarra reciclada internamente se compone de sistemas de alimentacin de moldeos y de rechazos. Los sistemas de alimentacin se desprenden a golpes despus del desmoldeo. Normalmente no tienen restos de arena a causa de su geometra. Las piezas rechazadas se descartan en el control de calidad, que se realiza una vez se han limpiado las piezas mediante granallado o chorro de arena para extraerles la arena adherida. As pues, si se utiliza material sin arena procedente de desperdicios no suelen ser necesarios tratamientos posteriores. Ventajas medioambientales Esta tcnica reduce la cantidad de escoria y polvo que deben eliminarse y limita las emisiones de COV. El consumo energtico se reduce (en un 10 o un 15%) a causa de la menor presencia de escoria. Tambin el flujo de aire del sistema de extraccin puede reducirse. El granallado de la chatarra se recomienda en caso de que la contaminacin pudiera provocar niveles excesivos de escoria. El empleo de chatarra limpiada nicamente mediante granallado requerira incluso el uso de aditivos de formacin de escoria para que sta aflorase.
Captulo 4
Efectos colaterales Si las fundiciones aceptan nicamente chatarra limpia se reduce la proporcin global de reciclaje de chatarra sucia, lo que requerir la implantacin de sistemas de depuracin adicionales y aumentar los desechos de escoria. El empleo de tcnicas de depuracin de arena en los desperdicios de colada consume energa, si bien se compensa con el aumento de energa que tiene lugar durante la fusin. Datos operativos Segn datos obtenidos de una fundicin operativa, para limpiar entre 30 y 40 kg de arena de una tonelada de piezas se consumen de 12 a 15 kWh. El nivel de consumo depende del tamao y el tipo de pieza. En una fundicin con hornos HEA se ha registrado un aumento del 2 al 3% de la recuperacin de metal fundido (metal vaciado/de carga). La carga de metal tpica de los hornos HEA es de un 55% de chatarra de acero de fundicin, 40% de desperdicios de colada internos y 5% de aditivos de correccin del metal. Aplicabilidad La extraccin de arena de la chatarra interna es vlida para cualquier fundicin, sea nueva o ya existente. El empleo de chatarra limpia en la colada puede aplicarse a cualquier tipo de fundicin, aunque la calidad debera depender de las tcnicas utilizadas para fundir y limpiar los gases. Si todo el sector decidiera utilizar chatarra limpia se generara un problema de reciclaje de chatarra sucia. El uso de chatarra frrea limpia (tanto acero como hierro) provoca el aumento de los costes de adquisicin y requiere invertir en equipos de depuracin nuevos. La oxidacin superficial de la chatarra o el uso de lingotes de hierro durante la fusin en cubilotes no presenta problemas (proceso de reduccin). Los hornos elctricos slo tendrn dificultades si utilizan chatarra contaminada de acero que no cumple con las exigencias necesarias para la fundicin. Los cubilotes pueden fundir sin problemas chatarra sucia; si los gases se tratan adecuadamente apenas habr sobreconsumo de coque ni impacto medioambiental. La limitacin de la escoria es muy importante para el buen funcionamiento de los hornos de induccin sin ncleo. Estos hornos son los que se ven ms afectados por el grado de limpieza de la chatarra. El uso de chatarra sucia no afecta negativamente al funcionamiento de los hornos rotativos, pero es el principal factor determinante de las emisiones de polvo. Si los gases se tratan adecuadamente el impacto medioambiental es escaso. Datos econmicos El precio de la chatarra limpia (por ejemplo de clase 1) es un 20 o un 30% superior al de la chatarra contaminada (p. ej. de clase 2). Por otro lado, si se implanta esta tcnica los costes de eliminacin de la escoria y el polvo se reducen. Ventajas de la implantacin Reducir los elevados costes del refractario y de las tasas de eliminacin de residuos. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones. Publicaciones de referencia [103, Vereniging van Nederlandse Gemeenten, 1998], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002]
Captulo 4
4.1.5
Reciclaje interno de chatarra de metal frreo
Descripcin La chatarra interna se obtiene al golpear los sistemas de alimentacin para desprenderlos y en las operaciones de control de calidad y acabado. La cantidad relativa de chatarra interna producida puede calcularse a partir del rendimiento de molde, tal y como se describe en el apartado Error! No se encuentra el origen de la referencia.. Para minimizar la produccin de residuos la chatarra interna vuelve al alimentador de chatarra del horno. En las fundiciones de acero no es habitual que el porcentaje de material reaprovechado llegue al 100%. Los titulares consideran que el porcentaje mximo de material de carga procedente de retornos internos (mazarotas, chatarra de piezas, etc.) es del 60%. Las virutas pueden provocar la oxidacin excesiva del metal fundido. El reciclaje de chatarra interna tambin puede verse limitado en las coladas de hierro nodular, ya que se aade una elevada cantidad de silicio (alrededor del 1% en la mayora de casos) al hierro lquido durante el tratamiento del metal. En algunos casos no es posible refundir la totalidad de la chatarra interna porque el porcentaje final de silicio sera demasiado alto (normalmente de entre el 2,5 y el 3% del moldeo). Por lo que respecta al hierro nodular o gris, el plomo y el bismuto son muy contraproducentes para las propiedades del metal tras la solidificacin. En caso de contaminacin los desperdicios de colada (chatarra interna) no deben reciclarse. Ventajas medioambientales Minimizacin de residuos gracias al reciclaje de materias primas. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones, nuevas o ya existentes. Datos econmicos Esta tcnica no implica costes adicionales. Ventajas de la implantacin Minimizacin de residuos, uso ptimo del metal. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en todas las fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002]
4.1.6
Reciclaje interno de chatarra de magnesio
Descripcin Reciclaje in situ: Las mazarotas limpias pueden introducirse directamente en los hornos de fusin. La presencia de xidos y otras inclusiones limita el potencial de reciclaje; adems, se requiere equipo especial para el preciso control analtico y metalogrfico. Reciclaje en las instalaciones: En este caso la chatarra se trata y recicla en una planta de reciclaje independiente situada dentro de la misma fundicin. Las tcnicas utilizadas son dos:
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Refusin sin fundente: La chatarra de Mg se refunde bajo una cubierta de gas en los hornos de tipo solera, aunque slo la de clase 1. Las ventajas son la escasa inversin adicional necesaria y el bajo consumo de energa Refusin con cobertura de sal (fundente): Esta tcnica de refusin de Mg es aplicable al procesado de todas las clases de chatarra excepto los fundentes usados y lodos (sin tratar). Si se utiliza nicamente chatarra de clase 1 y 2 podrn producirse aleaciones de magnesio de alta pureza.
Ambas tcnicas son vlidas para producir lingotes de Mg o metal fundido para cargas lquidas. Tanto en la refusin sin fundente como con cobertura de sal (fundente) se generan escoria (flota) y lodos (van al fondo de la colada), as como residuos con un contenido residual de metal (7080% de Mg en el caso de los lodos y 6090% de Mg en el de la escoria). Existen tres alternativas para recuperar el contenido metlico: - refusin en cubierta de sal (en el mismo horno o en uno distinto) - refusin por parte de la industria del aluminio - utilizacin en la desulfuracin del hierro o acero. Si la chatarra se vuelve a fundir en un horno sin fundente, la refusin con cobertura de sal (fundente) de la escoria y los lodos deber llevarse a cabo en un horno distinto. La refusin de chatarras de clases distintas se realiza con cobertura de sal (fundente) y requiere pretratamiento. En la Tabla 4.3 se muestran las entradas y salidas caractersticas de una instalacin de pretratamiento.
Entradas - virutas de Mg hmedas u oleosas (>2% aceite/agua) - electricidad - virutas de centrifugado y de todo tipo - electricidad - mazarotas, moldeos descartados - escoria (sin sal, procedente del proceso de fundicin) - electricidad Equipo Centrifugador Prensa (T = 400 C) Triturador (en caso necesario) Salidas - virutas de Mg (<2% aceite/agua) - emulsin de aceite/agua - virutas de prensado - aire de salida - material triturado - polvo Tecnologa al final de la cadena
separador de partculas (aceite vaporizado)
Tabla 4.3: Entradas y salidas de una planta de pretratamiento de chatarra de magnesio [202, TWG, 2002]
La recuperacin de metal del residuo de sal del refundido se realiza a travs de la molienda en seco y el cribado con separacin magntica o bien mediante un sistema de depuracin hmeda. Este sistema produce una fraccin de magnesio y lodos que tras la deshidratacin pueden emplearse en la industria de los fertilizantes. Ventajas medioambientales La principal ventaja es la optimizacin del reciclaje del magnesio. El reciclaje interno tiene otra ventaja aadida: evitar el transporte a plantas de reciclaje externas. La eficiencia metlica del reciclaje se incrementa mediante fusiones especialmente adaptadas. Efectos colaterales La refusin sin fundente conlleva el uso de gases protectores con contenido de azufre que contribuyen al calentamiento global (SF6) o son venenosos (SO2). Vase el apartado 4.2.7.1 para un anlisis en profundidad. Datos operativos
Captulo 4
La Figura 4.1 y la Figura 4.2 muestran los diagramas de flujo msico experimentales correspondientes a la fusin de chatarra de clase 1. Incluyen la refusin interna de lodos y escoria.
Figura 4.1: Diagrama de flujo msico de la refusin sin fundente de chatarra de magnesio de clase 1 [206, Ditze y Scharf, 2000]
Figura 4.2: Diagrama de flujo msico de la refusin con cobertura de sal (fundente) de chatarra de magnesio de clase 1 [206, Ditze y Scharf, 2000]
Los datos operativos obtenidos de una planta de refusin con cobertura de sal (fundente) de escoria mezclada tratada, con una capacidad de 2.000 toneladas al ao y dotada de tres hornos de 600 kg cada uno, muestran unos niveles de consumo de sal de 3,4 kg/tonelada de chatarra y de gas natural de 26,5 Nm/tonelada de chatarra. El tratamiento hmedo de la fraccin de sal produce una fraccin de magnesio (43%) y lodos (57%), que se deshidratan con una prensa de filtro de membrana de modo que el agua vuelve a entrar en el circuito del proceso. Aplicabilidad
Captulo 4
Esta tcnica es vlida para las instalaciones de las fundiciones de magnesio nuevas y ya existentes. Datos econmicos Los costes del reciclaje externo se estiman en aproximadamente 1.200 EUR/tonelada, dependiendo del sistema de transporte utilizado, la distancia y el mercado local. Los costes del reciclaje interno ascienden a 500 EUR/tonelada, lo que representa un ahorro de 700 euros por tonelada. Si se toma como ejemplo una nica planta con una produccin de material reciclado de 1.500 toneladas/ao, el ahorro potencial ascendera a ms de un milln de euros. Los datos aportados son globales y deberan adaptarse a los distintos tipos de empresas. En funcin de los productos y procesos empleados debern considerarse los costes de separacin de residuos. La recogida de residuos se efecta de forma independiente para cada tipo de aleacin y procedimiento. Hay que tener en cuenta la gran influencia de los siguientes factores: amortizacin (aproximadamente el 10% en un perodo de amortizacin de 5 aos) costes de personal (35 40%) coste del material nuevo (aproximadamente un 30%) para compensar las prdidas de material (alrededor del 7%) costes energticos, de mantenimiento, recambios, sal, eliminacin (20 25%).
La amortizacin de unas instalaciones dotadas de dos hornos de fusin (con fundente) se prolonga entre 8 y 11 meses. La amortizacin de una planta continua con capacidad para 500 kg/hora de magnesio posiblemente requiera unos meses ms. Ventajas de la implantacin Optimizacin del uso del magnesio y reduccin de la proporcin de magnesio destinada a ser eliminada. Ejemplos TCG Unitech, Kirchdorf/Krems (Austria): dispone de instalaciones de reciclaje interno. No se tiene conocimiento de la existencia de plantas de refusin sin fundente en Europa, a pesar de que la tecnologa necesaria se encuentra en el mercado. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002], [206, Ditze y Scharf, 2000], [223, Rauch, et al., 2003]
4.1.7
Reciclaje de contenedores usados
Descripcin Los proveedores de sustancias qumicas o aditivos en ocasiones retiran los contenedores vacos (de plstico, madera, metal) para su reciclaje. Debera sopesarse la posibilidad de utilizar los contenedores ms grandes disponibles. Ventajas medioambientales Evita la acumulacin de residuos e impulsa el reciclaje. Efectos colaterales Si los contenedores se devuelven sin depuracin adicional no hay efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida tanto para las instalaciones nuevas como existentes. Datos econmicos
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Los datos econmicos varan de una fundicin a otra y dependen del procedimiento acordado con el proveedor. Ventajas de la implantacin Cumplir los programas de prevencin y reciclaje de residuos y la normativa sobre residuos de envases. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [110, Vito, 2001]
4.2
4.2.1
Fusin y tratamiento del metal fundido

Cubilotes
En este apartado se estudian las tcnicas relativas a las operaciones de fusin y funcionamiento del horno, aplicables a los cubilotes de viento caliente, fro o ambos. Las tcnicas relativas a los gases, como la postcombustin y la depuracin, se tratan en el apartado 4.5.2, donde tambin se analiza cmo convertir un cubilote de viento fro en uno de aire caliente.
4.2.1.1
Optimizacin del funcionamiento del horno
Descripcin La cantidad emitida de partculas de polvo y gases de salida depende directamente de la cantidad de coque que necesita una tonelada de carga de hierro. As pues, cualquier medida que mejore la eficiencia trmica del cubilote resultar tambin en un descenso de las emisiones generadas. Entre las medidas que mejoran las operaciones de fusin destacan las siguientes: Funcionamiento del horno en rgimen ptimo (en la medida de lo posible): La influencia de la velocidad de inyeccin y de la carga de coque sobre la temperatura de vaciado del metal y la velocidad de fusin de un cubilote se expresan mediante un diagrama de red o diagrama de Jungblth. Este diagrama slo es vlido, en trminos cuantitativos, para el cubilote del que se han obtenido los datos. Muestra el comportamiento de la temperatura del metal y la velocidad de fusin frente a los cambios en la velocidad de inyeccin y la carga de coque y permite determinar el punto (o lnea) de eficiencia trmica ptima Evitar temperaturas excesivas en la colada y reducir las temperaturas de sobrecalentamiento adoptando medidas al manipular el metal vaciado Carga uniforme: Procurar que la distribucin del metal y el coque sea uniforme durante la carga Mejorar el control del peso de la carga, el flujo de inyeccin y la temperatura del metal Minimizar las prdidas de aire: Suministrar la cantidad correcta de aire es fundamental para el buen funcionamiento de los cubilotes, a menudo afectados por prdidas de aire. Es necesario extremar los cuidados para evitar fugas y garantizar el funcionamiento eficiente del horno. Loa agujeros que forma la escoria en los cubilotes de vaciado discontinuo a menudo se dejan abiertos y frecuentemente aumentan de tamao, lo que provoca prdidas de aire considerables. Estas prdidas son especialmente habituales en los cubilotes de viento caliente y tienen lugar en el intercambiador de calor. Como consecuencia, debe inyectarse el oxgeno en las toberas para compensar el aire perdido Evitar los coronamientos en el cubilote: Los coronamientos, colgaduras (formacin de bvedas en la carga) o pegotes se forman al colgar o no descender la carga en la zona de
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Captulo 4
fusin del horno. Provocan prdida de eficiencia durante la fusin y en casos graves pueden llegar a detenerla por completo Mejorar el revestimiento: Durante la colada, el dimetro y el rea de la zona de fusin aumentan a causa de la erosin y el desgaste del refractario, lo que afecta al funcionamiento haciendo que deje de ser ptimo. Por ello minimizar el ataque al revestimiento acaba siendo una medida de ahorro energtico. Para que el funcionamiento del cubilote sea satisfactorio y econmicamente rentable la zona de fusin debe repararse adecuadamente tras cada colada.
Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia energtica; reduccin del consumo de coque y de los residuos. Efectos colaterales No se conocen efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable tanto a las instalaciones nuevas como existentes. Ventajas de la implantacin Optimizacin del funcionamiento del horno. Ejemplos Las medidas para mejorar la colada se utilizan en todas las fundiciones de cubilotes. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [44, ETSU, 1993], [202, TWG, 2002]
4.2.1.2
Control de calidad del coque de entrada
Descripcin La calidad del coque afecta directamente al buen funcionamiento del cubilote. En concreto, afecta a la absorcin de carbono a temperatura inicial y al contenido de azufre del hierro. Para determinar las caractersticas del coque deben analizarse los siguientes contenidos: Carbono fijo: A mayor contenido de carbono, mayor poder calorfico Contenido de ceniza: Un elevado contenido de ceniza slo reduce el poder calorfico del coque y genera un mayor volumen de escoria en el cubilote Materia voltil: La materia voltil en el coque es negativa porque reduce el contenido de carbono fijo y, en consecuencia, su poder calorfico Azufre: El azufre es un elemento muy conocido y evitado en la fundicin del hierro en general, ya que provoca emisiones de SO2. Cuanto menor sea el contenido de azufre del coque suministrado, tanto mejor. El contenido de azufre del coque depende a su vez del contenido original que tena el carbn. Desafortunadamente, no existe ningn mtodo conocido para extraer el azufre del carbn Humedad: La humedad del coque al salir del horno de coque tambin resulta negativa, ya que reduce la proporcin de carbono disponible por unidad de masa. A pesar de todo, cierta humedad en el coque es necesaria porque evita que se encienda en las cintas transportadoras, camiones y vagones Tamao: El tamao del coque de fundicin afecta directamente al consumo del mismo por tonelada de hierro fundido y tambin a la velocidad de fusin. Para lograr un rendimiento ptimo el coque salido del horno debe tener un dimetro medio superior a 90 mm y el porcentaje de coque con dimetro inferior a 50 mm no puede sobrepasar el 4%. La proporcin de finos afecta a la emisin de partculas de polvo durante la (des)carga y la manipulacin.
Ventajas medioambientales La optimizacin del coque suministrado redunda en una mayor eficiencia del proceso.
Captulo 4
Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos La Tabla 4.4 muestra las propiedades caractersticas del coque de fundicin:
Propiedad Ceniza Materia voltil Azufre Humedad Resistencia M80 ndice Micus M10 ndice Micus Carbono fijo Poder calorfico mximo Valor tpico (%) 5,8 5,9 0,3 0,4 0,68 0,70 1,5 2,5 81 82 8 8,5 93,7 93,8 32.200 kJ/kg Valor lmite (%) 6,5 mx. 0,8 mx. 0,75 mx. 3,0 mx. 78,0 mx. 9,0 mx. 93,0 mn. 31.800 kJ/kg
Tabla 4.4: Propiedades caractersticas de los coques de fundicin [197, Nalonchem, 2002]
Los datos de la Tabla 4.4 se han obtenido a partir de las especificaciones de los proveedores. Puede que las exigencias locales establezcan valores lmite superiores. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones nuevas y existentes. Datos econmicos Por lo general el suministro de coque bajo en azufre es ms caro. Ventajas de la implantacin Mejora la eficiencia del proceso de fundicin. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas dotadas de cubilotes. Publicaciones de referencia [44, ETSU, 1993], [225, TWG, 2003]
4.2.1.3
Empleo de escoria cida y bsica
Descripcin Se emplea fundente para lograr que la escoria sea lo suficientemente fluida para separarse del hierro y permitir que fluya libremente del cubilote. El fundente ms utilizado es la piedra caliza (carbonato clcico), que se calcina en la zona de fusin del horno y forma cal viva, un xido bsico que se combina a su vez con los dems elementos que forman la escoria (principalmente cidos) y hace que sta sea fluida. La basicidad de la escoria se calcula mediante la relacin siguiente: (CaO% + MgO%)/SiO2% La escoria de la mayora de cubilotes suele ser cida o ligeramente cida (basicidad < 1,2). Los cubilotes bsicos (basicidad mxima: 2) tienen las siguientes 3 ventajas: - mayor contenido de carbono - menor contenido de azufre - posibilidad de utilizar chatarra de menor calidad en la carga. Pero tambin los siguientes inconvenientes: - prdidas de silicio elevadas
Captulo 4
- costes de refractario elevados a menos que el cubilote sea sin revestimiento - costes de material fluidificante superiores - el anlisis del metal es ms difcil de controlar que el de los cubilotes cidos. Ventajas medioambientales En los cubilotes cidos pueden utilizarse filtros secos. La escoria de los cubilotes bsicos tiene un punto de fusin ms elevado, de modo que debe utilizarse un fundente con base de CaF2 para hacerla fluida. En este tipo de cubilotes se producen emisiones de componentes con contenido de flor, lo que requiere la utilizacin de lavadores hmedos para capturarlos de forma eficiente. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones dotadas de cubilotes, nuevas y existentes. Si se utiliza escoria bsica ser necesario disponer de un equipo hmedo de eliminacin de partculas. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas dotadas de cubilotes. Publicaciones de referencia [44, ETSU, 1993], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
4.2.1.4
Aumento de la altura de la zona de fusin del CVF
Descripcin En la Tabla 4.5 figuran las distintas alturas de zona de fusin y velocidades de fusin de los cubilotes. Las alturas optimizan el precalentamiento de la carga en descenso. Sin embargo, si el gas va a quemarse en el agujero de carga podra considerarse la modificacin la altura de la zona de fusin. Por lo general, cuanto ms corta sea la zona de fusin mayor temperatura alcanzar el gas situado arriba; tambin ser ms fcil la combustin, ya sea espontnea o inducida por un postcombustor.
Velocidad de fusin de los cubilotes (t/h) Mximo 5 58 >8 Tabla 4.5: Alturas de zona de fusin necesarias Altura desde las toberas al umbral de la puerta de carga (m) 4,9 5,8 6,7
La eficiencia trmica de los cubilotes de viento fro puede mejorarse incrementando la altura de la zona de fusin. Normalmente, a mayor altura de la zona de fusin, ms tiempo permanecen los gases de combustin en contacto con la carga, que recibe una mayor transferencia trmica. Ventajas medioambientales Segn el tipo de instalacin la altura deber optimizarse para permitir la combustin de los gases y el calentamiento eficiente de la carga. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Los datos operativos figuran en la Tabla 4.6. La modificacin consiste en doblar el volumen de la zona superior. As se consigue reducir el consumo de coque entre 115 y 140 kg/tonelada, lo que representa una reduccin relativa del 18%. Generalmente puede decirse que el clculo de la altura ptima de la zona de fusin sigue la regla general de altura = 5 x dimetro en las toberas, de modo que la situacin inicial del horno del siguiente ejemplo no era ptima.
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Captulo 4
Cubilote antes de la modificacin Dimetro - zona de fusin (m) - zona superior (m) Altura sobre las toberas (m) Proporcin de coque (kg/tonelada) 1,4 1,4 5 140
Cubilote tras la modificacin 1,4 1,7 6,5 115
Tabla 4.6: Ejemplo de la modificacin del consumo de coque al aumentar la altura de la zona de fusin [202, TWG, 2002]
Aplicabilidad La optimizacin de la altura del horno debe realizarse en la etapa de diseo inicial del mismo, de lo contrario los aumentos slo son posibles normalmente si se realizan obras mayores en el horno. Ventajas de la implantacin Aumentar la eficiencia del funcionamiento del horno. Ejemplos Los datos operativos del ejemplo corresponden a una planta de Francia. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [44, ETSU, 1993], [202, TWG, 2002]
4.2.1.5
Instalacin de una segunda fila de toberas en los cubilotes de viento fro (CVF)
Descripcin La eficiencia trmica de los cubilotes de viento fro puede mejorarse instalando una segunda hilera de toberas. Con ellas aumenta la presencia de oxgeno por encima de la zona de combustin y se induce la oxidacin del CO de los gases de combustin; el CO se forma por la reduccin endotrmica del CO2 por parte del C (coque). Esta tcnica libera el calor latente de los gases de combustin y mejora, por tanto, la eficiencia trmica de los cubilotes. Estos cubilotes cuentan con una doble fila de toberas, cada una de las cuales recibe un suministro de aire controlado y regulado. Si los comparamos con los cubilotes normales, dotados de una nica hilera de toberas, los de doble fila permiten: - alcanzar una mayor temperatura de vaciado del metal y una mayor absorcin de carbono con el mismo consumo de coque - reducir el consumo de coque y, en caso necesario, aumentar la velocidad de fusin sin modificar la temperatura de vaciado del metal. Para aprovechar al mximo el funcionamiento de los cubilotes de doble fila de toberas el aire inyectado debera dividirse del siguiente modo: 25 50% por la parte superior y 75 50% por la inferior. Las dos filas deberan espaciarse aproximadamente 1 m (inyeccin fra) o 0,5 m (inyeccin caliente). Cada hilera requiere su propio sistema de inyeccin de aire. Ventajas medioambientales Reduccin en el consumo de coque y aumento de la eficiencia trmica.
Captulo 4
Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos La utilizacin de dos filas de toberas convenientemente espaciadas y con la inyeccin de aire igualmente dividida permite aumentar la temperatura de vaciado en aproximadamente 4550 C con el mismo consumo de coque, lo que equivale a una reduccin en el consumo de coque del 2032% y un aumento de la velocidad de fusin del 11 al 23%. Si se utiliza un cubilote de doble hilera pero no se reduce la carga de coque, para aumentar as la temperatura de colada, la absorcin de carbono tiende a aumentar ligeramente (aproximadamente un 0,06%), al igual que las prdidas de silicio durante la fusin (alrededor del 0,18%). En este tipo de cubilotes, sin embargo, el abrasamiento del revestimiento se da tambin en la zona de fusin del horno. Al inicio de la fusin, por tanto, ser necesario medir y ajustar la altura del lecho de coque. Si la colada es de corta duracin, por ejemplo de menos de 2 o 3 horas, el ahorro de coque de la carga no suele compensar la mayor necesidad de coque del lecho. Con todo, incluso en las coladas breves, la mayor temperatura de vaciado y mayor absorcin de carbono que proporcionan los cubilotes con doble hilera de toberas s puede resultar ventajosa para muchas fundiciones. Otras ventajas destacables: - la temperatura de salida de los gases es de slo 250 C, lejos de los 450 C de los cubilotes convencionales - es capaz de fundir trozos de chatarra del doble del tamao habitual - permite aumentar la proporcin de chatarra de acero en la carga de metal. En el anexo 1 se aportan ms datos operativos. Aplicabilidad La tcnica de la segunda fila de toberas se utiliza en todos los cubilotes de viento fro nuevos y puede implantarse en las instalaciones existentes durante su reconstruccin. No suele utilizarse, por el contrario, en cubilotes de viento caliente. Datos econmicos La doble fila de toberas en los cubilotes es una tcnica muy utilizada en la prctica, ya que posibilita un funcionamiento econmico con un coste de inversin escaso. Los costes de adaptar la doble fila de toberas a los cubilotes existentes son bajos en comparacin con el ahorro potencial. Segn datos de BCIRA, en una fundicin britnica el tiempo de retorno energtico se redujo a slo 14 semanas. Una fundicin canadiense de gran tamao ahorr 170.000 CAD en un ao con unos costes de reconversin de tan slo 18.000 dlares canadienses. Una ventaja adicional desde el punto de vista del consumo de coque por tonelada de hierro es que desciende el contenido de azufre, lo que reduce los costes de la planta de desulfuracin y contribuye a la obtencin de hierro de mejor calidad. En el anexo 1 se amplan los datos econmicos. Ventajas de la implantacin Aumentar la eficiencia del procedimiento de fusin. Ejemplos En Francia, todos los cubilotes de viento fro recientes emplean dos filas de toberas: STAUB (Merville), FONTE ARDENNAISE (Vivier-au-Court), BERNARD HUET (Vivier-au-Court). Tambin existe un cubilote de viento caliente con dos hileras: FIDAY GESTION (Chassey-lesScey).
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Captulo 4
Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [196, Unido, 2002], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
4.2.1.6
Inyeccin de aire enriquecido en oxgeno
Descripcin La eficiencia trmica de los cubilotes de viento fro puede mejorarse enriqueciendo en oxgeno el aire de combustin, ya que aumenta la temperatura de combustin del coque. De este modo se reduce el consumo de coque o bien aumenta la temperatura de vaciado. En comparacin con el funcionamiento normal, el uso constante de oxgeno posibilita una de las siguientes mejoras: - temperaturas de metal superiores, mayor absorcin de carbono y menos prdidas de silicio con el mismo consumo de coque - menor consumo de coque con la misma temperatura de metal, sin que se produzcan un aumento en la absorcin de carbono o una reduccin de las prdidas de silicio durante la colada - aumento de la produccin de un cubilote existente como consecuencia de la mayor velocidad de fusin. La inyeccin de oxgeno permite reaccionar rpidamente ante las posibles variaciones del proceso y compensar los pequeos cambios en las condiciones en el mismo. Por ello la inyeccin de oxgeno suele utilizarse de forma intermitente, normalmente cuando es necesario hacer algn ajuste en el proceso. La efectividad del oxgeno depende del mtodo por el que se introduce en el cubilote. Existen tres mtodos distintos: - Enriquecer direcamente el suministro de aire: Se alimenta con oxgeno el flujo principal; esta tcnica se utiliza en la mayora de cubilotes de viento fro - Inyeccin en la zona baja: El oxgeno se inyecta en la cama de coque a travs de una canalizacin circular que suministra oxgeno a los inyectores refrigerados por agua, cuyo nmero depende del tamao del cubilote. El oxgeno as empleado es, como mnimo, el doble de efectivo que enriqueciendo directamente el flujo de aire que se inyecta. Sin embargo, este mtodo se limita a los cubilotes de colada continua, ya que en los discontinuos existe riesgo de que la escoria y el metal suban y alcancen el nivel de los inyectores. Esta tcnica se desarroll en el Reino Unido pero no se ha extendido - Inyeccin en las toberas: El oxgeno se introduce en el cubilote a travs de los inyectores insertados en cada tobera o en toberas alternas. La efectividad de este mtodo se sita entre el enriquecimiento directo y la inyeccin en el la zona baja; se utiliza en el 20 30% de los casos, aunque ms a menudo en cubilotes de aire caliente. La Figura 4.3 muestra cmo funciona la inyeccin de oxgeno.
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Figura 4.3: Distintos mtodos de inyeccin de oxgeno [44, ETSU, 1993]
Ventajas medioambientales La inyeccin de oxgeno permite reducir el consumo de coque y controlar mejor el proceso. Tambin se ha registrado un descenso en la emisin de dioxinas y furanos en cubilotes de viento fro (vase apartado 4.5.1.4). Efectos colaterales La tcnica requiere oxgeno, que se produce fuera de las instalaciones y consume energa elctrica. Datos operativos En comparacin con un cubilote convencional dotado de una nica hilera de toberas, el aumento de la temperatura de vaciado obtenido a partir de la misma carga de coque puede ser del orden de: - enriquecimiento de flujo + 15 C - inyeccin en la zona baja + 85 C - inyeccin en tobera + 40 C La tecnologa de doble hilera junto con enriquecimiento de aire del flujo de aire de entrada supone un aumento de la temperatura de colada de 85 C en comparacin al obtenido en cubilotes de viento fro convencionales; este mtodo simple de inyeccin directa supera en ventajas obtenidas con las tcnicas de inyeccin en el la zona baja y en tobera. Uno de los usos ms importantes del oxgeno consiste en aumentar la velocidad de fusin de los cubilotes existentes muy por encima de su capacidad ptima. Los cubilotes con doble fila de toberas muestran aumentos de alrededor del 6,8% en la velocidad de fusin y de unos 20 C en la temperatura de colada, por cada unidad porcentual de enriquecimiento de oxgeno en el aire inyectado. Si no se requiere aumento de temperatura y se reduce la carga de coque puede lograrse un incremento an superior de la velocidad de fusin con el mismo nivel de inyeccin y enriquecimiento. En el anexo 1 se aportan ms datos operativos.
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Aplicabilidad En la actualidad, en la prctica totalidad de cubilotes de viento caliente de Europa se inyecta oxgeno a travs de las toberas. En cuanto a los CVF, enriquecer el aire de oxgeno podra considerarse una tcnica establecida, ya que se emplea habitualmente. El nivel de oxgeno de la mezcla de aire oxidante normalmente es de entre el 22 y el 25% (es decir, un enriquecido de entre un 1 y un 4% de oxgeno). Datos econmicos La influencia del empleo de oxgeno sobre los costes de colada depende en gran medida del precio del oxgeno, que a su vez depende de la cantidad utilizada. Las fundiciones con mayor produccin normalmente compran el oxgeno ms barato. La viabilidad econmica de utilizar oxgeno debera, por tanto, determinarse caso por caso. El potencial de aumento sustancial de la produccin ha permitido a muchas fundiciones aumentar la produccin sin tener que invertir en plantas nuevas y reducir los costes y los pagos suplementarios, por lo que la reduccin global de costes justifica ampliamente el gasto del oxgeno. Con todo, estas mejoras deben tener en cuenta la capacidad de produccin de moldes y machos de la fundicin. Ventajas de la implantacin Optimizar la eficiencia y el control del proceso de fusin. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas dotadas de cubilotes. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [156, Godinot, 2001]
4.2.1.7
Sobrecalentamiento del aire inyectado en los CVC
Descripcin Una tcnica alternativa para aumentar la temperatura de la llama consiste en sobrecalentar el aire de inyeccin hasta los 800 900 C. Para ello se inyecta un plasma de aire o se utilizan calentadores de resistencia tubulares. La experiencia demuestra que si se aumenta la temperatura del aire inyectado en 200 C, de 550 C a 750 C, lo que consume 60 kWh por tonelada de hierro, se obtiene un ahorro de 10 kg de coque por tonelada de metal fundido. La principal ventaja, ms importante an que el ahorro de coque, es la flexibilidad: la produccin horaria puede aumentar un 30% sin tener que modificar el lecho de fusin. Adems, la utilizacin de sobrecalentamiento (plasma) hace posible cambiar la materia prima de hierro limpio a acero, con el consiguiente efecto econmico positivo. Ventajas medioambientales Reduccin del consumo de coque y aumento de la eficiencia del proceso. Efectos colaterales El calentamiento mediante electricidad provoca un aumento del consumo de energa elctrica (58 kWh/tonelada). Datos operativos Los datos operativos se encuentran en el anexo 1. El calentamiento del aire de inyeccin genera un menor volumen de gases de combustin que en las largas campaas de CVC. El volumen de gases de combustin y el consumo de energa son mayores en los CVC que en los hornos dotados de inyeccin de oxgeno. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida tanto para los CVC nuevos como existentes.
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Esta tcnica (ya se trate de calentamiento elctrico o mediante el plasma) tiene efectos parecidos a la inyeccin de oxgeno a travs de lanzas, pero puede emplearse en instalaciones ms complejas y genera un mayor volumen de gases de combustin. Adems, la inyeccin de aire contribuye a tapar las fugas de la conduccin de aire. Datos econmicos Los datos econmicos figuran en el anexo 1. Ventajas de la implantacin Optimizar la eficiencia y controlar el proceso de fusin. Ejemplos PSA, Sept-Fons, Francia Tres fundiciones francesas utilizan calentamiento mediante resistencia tubular. Publicaciones de referencia [156, Godinot, 2001]
4.2.1.8
Perodos mnimos de interrupcin de la inyeccin en CVC
Descripcin Los cubilotes que slo funcionan de forma intermitente no son eficaces, ya que la temperatura de vaciado del metal acaba reducindose, como muestra la Figura 4.4.
Figura 4.4: Cmo afectan los perodos de interrupcin de la inyeccin a la temperatura de vaciado de un cubilote de postinyeccin [44, ETSU, 1993]
Las frecuentes interrupciones de la inyeccin a causa de la demanda intermitente de metal provocan: - reduce la temperatura media de colada y vaciado y aumenta el alcance de las modificaciones, con un mayor riesgo de aparicin de defectos en las piezas - aumento de las posibles variaciones en la composicin del metal, especialmente del contenido en carbono y silicio, con riesgo de producir metal no conforme a especificaciones - aumento en el consumo de coque a causa del intento de mejorar la temperatura de vaciado
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alteraciones en el grado de nucleacin del hierro y aumento de su tendencia a la formacin de rechupes.
Por todo ello, el moldeo y la colada se programan de modo que la demanda de metal sea razonablemente constante, reducindose o incluso eliminndose as la necesidad de perodos sin inyeccin o de grandes variaciones en la velocidad del viento. Si es imposible evitar grandes variaciones en la demanda puede tenerse en cuenta la posibilidad de instalar un horno elctrico de mantenimiento. Este horno servir de equipo intermedio de almacenamiento de metal, para compensar las variaciones en la demanda de modo que el cubilote pueda funcionar continuamente a una velocidad de inyeccin razonablemente constante. Puede incluso contribuir a equilibrar las variaciones en la temperatura y la composicin. Ventajas medioambientales Reduccin del consumo de coque. Mayor eficiencia energtica de los procesos. Efectos colaterales Si se utiliza horno elctrico de mantenimiento aumenta el consumo de energa. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todos los cubilotes, nuevos y existentes. Datos econmicos Deben tenerse muy en cuenta las consideraciones econmicas de cara a la instalacin de un horno de mantenimiento, sobre todo en fundiciones con velocidades de produccin relativamente bajas. Ventajas de la implantacin Aumenta la eficiencia del proceso de fundicin. Ejemplos El rgimen de inyeccin ms adecuado es un aspecto que se tiene en cuenta en todas las fundiciones europeas dotadas de cubilotes. Publicaciones de referencia [44, ETSU, 1993]
4.2.1.9
Cubilotes sin coque
Descripcin En los cubilotes sin coque la carga de metal se calienta por combustin de gas natural. En vez de la tradicional cama de coque, estos hornos cuentan con un lecho de esferas refractarias sobre una rejilla refrigerada por agua que sostiene la carga de metal. Las gotas de metal fundido fluyen hacia el lecho y se acumulan en el pozo situado en la parte inferior del horno. La vida til de las esferas sometidas a sobrecalentamiento a altas temperaturas es limitada. Por ello los cubilotes sin coque funcionan a una temperatura reducida (1.400 C en vez de 1.500 C) y el sobrecalentamiento del metal lquido se realiza por medio de un horno de gas o de induccin adjunto (funcionamiento dplex).
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Figura 4.5: Cubilote sin coque (funcionamiento dplex) [110, Vito, 2001]
Un aspecto importante respecto al funcionamiento de los cubilotes sin coque es que debe ser continuo, de lo contrario podran producirse obstrucciones y bloqueos en las barras de la rejilla como consecuencia del enfriamiento. En caso de que sea necesario detener el flujo de metal (por ejemplo por problemas en el rea de moldeo), la potencia de los quemadores puede reducirse entre un 35 y un 40%, para compensar la prdida de calor de las paredes. La necesaria continuidad en el funcionamiento debe equilibrarse con el empleo de refractario en la zona de colada. Por ello las campaas de fusin suelen durar normalmente una semana. La atmsfera oxidante y las temperaturas de llama relativamente bajas provocan un aumento de las prdidas por oxidacin y limitan la posibilidad de incorporar acero a la carga. Para producir hierro nodular se utiliza un mximo de acero del 35%, aunque un 20% es la prctica ms habitual. La calidad del material alimentado debe someterse a estricto control, ya que los cubilotes sin coque son ms susceptibles a la formacin de bvedas en la carga (colgaduras) que los que s utilizan coque. Una ventaja destacable del uso de cubilotes sin coque en la produccin de hierro nodular es que no se produce resulfuracin, de modo que la colada puede utilizarse inmediatamente despus de la recarburacin. Ventajas medioambientales
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Adems de una mayor eficiencia trmica, estos hornos tienen otras ventajas medioambientales. La combustin de gas natural en vez de coque afecta del siguiente modo a los gases de combustin: reduccin de partculas (0,8 kg/t de carga metlica en vez de los 1015 kg/t de carga de metal caractersticos de los cubilotes de viento fro) ausencia de CO o SO2 y menor presencia de CO2 (120 kg/t de carga de metal frente a los 450 kg CO2/t de carga de metal de los cubilotes de viento fro) menor proporcin de gases de combustin (495 m/t de carga de metal en vez de los 770 m/t de carga de metal propios de los cubilotes de viento fro sin refractario refrigerado por agua) y, en consecuencia, menor tamao de las instalaciones de depuracin de partculas.
Efectos colaterales El empleo de cubilotes sin coque requiere funcionamiento dplex para que se produzca el sobrecalentamiento del hierro. Si el sobrecalentamiento se llevara a cabo en un horno de induccin la energa elctrica necesaria sera superior a la de la inyeccin de aire caliente. Datos operativos Los datos operativos se muestran en la Tabla 4.7. Los hornos suelen funcionar con un factor atmosfrico de = 1,15. La capacidad del horno puede ser elevada (a menudo del orden de 10 12 t/m h). La cantidad de esferas corresponde al 1 1,4% de la carga de metal. La eficiencia energtica de los cubilotes, sin considerar la existencia de hornos de induccin complementarios, se sita alrededor del 70%.
Unidades Consumo de gas natural Precalentamiento del horno Fusin Consumo de energa elctrica a) Sobrecalentador Sobrecalentamiento Mantenimiento b) Equipo auxiliar Consumo de material de revestimiento Cuba del horno Sifn Sobrecalentador Consumo de agua Consumo de oxgeno Carga metlica Consumo (por tonelada de metal fundido) 600 48,0
m m
kWh kWh kWh kg kg kg m m Componentes acero lingote retornos/chatarra de hierro Componentes Carburizador Briquetas S Bolas cermicas Componente de formacin de escoria
64,0 15,0 25,0 58 0,7 0,5 0,4 19,7 Porcentaje (%/t) 25 35 20 30 35 55 Porcentaje (%/t) 1,1 0,8 0,95 0,3
Aleaciones y aditivos
Tabla 4.7: Datos operativos caractersticos de un cubilote sin coque [202, TWG, 2002]
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La ausencia de coque (y CO) hace que los cubilotes sin coque no tengan prdidas de calor latente; el calor de los gases de combustin se recupera completamente en la zona de fusin. En funcionamiento dplex (por ejemplo junto con un horno de induccin) pueden obtenerse mrgenes de eficiencia del 4060%. La eficiencia trmica de los cubilotes alimentados con coque se sita entre el 25% (inyeccin fra) y el 45% (inyeccin caliente, campaas largas). En la Tabla 4.8 se comparan los datos de emisin de cubilotes sin coque y CVC en base a los siguientes criterios: - cubilotes sin coque: captura de gases por debajo del punto de carga, atmsfera oxidante ( = 1,15), sin postcombustin y con sistema de filtracin seco. - cubilote de viento caliente: captura de gases por debajo del punto de carga, postcombustin en cmara independiente seguida de recuperacin de calor y sistema de filtracin seco.
Sin coque Gas Energa Coque Acero Recarburacin Carbono (total combustible) Gases de combustin CO2 H 2O O2 CO NOx SO2 Condiciones de trabajo 50 Nm/t 500 kWh/Nm 1,15 Nm/t kg/t Cubilote de viento caliente Condiciones Nm/t kg/t de trabajo
12% 50% 1,9% 9% 550 9,1% 18,2% 2,7% < 1% 155 375 mg/Nm 50 100 15 < 5,5 98 < 6,9 85 210 g/t 6% 15% 10 mg/Nm 205 mg/Nm 100 mg/Nm 2.930 176 346 29 g/t 150 g/t 300 g/t
Tabla 4.8: Datos de emisin de cubilotes sin coque y de cubiloten de viento caliente [170, Godinot y Carlier, 1999]
Observaciones: - los cubilotes sin coque emiten una cantidad cinco veces menor de gases de combustin que los cubilotes de viento caliente a causa principalmente de la postcombustin, que conduce el exceso de aire a la cmara de combustin de los cubilotes de viento caliente. Como resultado el cubilote sin coque puede dotarse de sistemas de tratamiento de gases de combustin ms pequeos - los cubilotes sin coque emiten de 3 a 4 veces menos CO2 en que los de viento caliente - los cubilotes sin coque emiten ms CO, que en los cubilotes de viento caliente, donde se quema - los niveles de emisin de NOx y SO2 son bajos en comparacin con los valores lmite establecidos actualmente (por ejemplo, en Francia son 500 mg/Nm y 300 mg/Nm respectivamente) - si se utiliza un sistema de filtracin en seco, ambas tcnicas tiene valores de emisin escasos. Aplicabilidad La tcnica es vlida para todas las instalaciones nuevas que produzcan series medias o grandes. Los cubilotes sin coque necesitan un rgimen de funcionamiento constante. A causa de las considerables prdidas por oxidacin y del elevado riesgo de formacin de bvedas en la carga (colgaduras) la tcnica requiere que la carga alimentada este limpia y tenga un contenido
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mximo de acero del 35%. Dado que no se produce sulfuracin, la tcnica resulta especialmente interesante para la produccin de hierro nodular. Datos econmicos En la Tabla 4.9 se muestran los costes operativos (de 1999) asociados a los cubilotes de viento caliente (a los que corresponde un valor del 100%). Los valores hacen referencia a equipos con una capacidad de 12 toneladas/h y se basan en el estudio de tres cubilotes sin coque europeos.
Materias primas (%) Cubilote sin coque (a gas) 83 CVC Fundicin de hierro nodular Cubilote sin coque (a gas) CVC 69 81 69 Materiales Fluidos + energa ndice auxiliares de fusin comparativo (%) (%) 6 11 116 8 6 8 23 13 23 100 104 100
Fundicin gris
Tabla 4.9: Costes operativos correspondientes a cubilotes sin coque frente a los de los CVC (a los que les corresponde un valor del 100%) [202, TWG, 2002]
Los valores que figuran en la anterior tabla se calcularon en 1999, aunque desde entonces se ha producido un incremento en el precio del coque. Los datos de la tabla permiten llegar a las siguientes conclusiones basadas en hornos europeos sin coque con una capacidad 12 t/h: - es ms caro fundir hierro gris en estos hornos - los costes de produccin de fundicin de hierro nodular son muy parecidos a los de los CVC. La comparacin depende en gran medida de los precios de la energa y los materiales locales. Ventajas de la implantacin Reducir las emisiones de los cubilotes. Ejemplos - Dker, Laufach (Alemania): 15 toneladas/h de hierro nodular - Dker-Kuttner, Lingotes Especiales, Valladolid (Espaa): 16 toneladas/h de hierro gris y nodular - Hayes Hydraulic Castings (Gran Bretaa), 56 toneladas/h de hierro laminar y nodular. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [170, Godinot y Carlier, 1999]
4.2.1.10
Cubilotes de coque y gas
Descripcin Estos cubilotes sustituyen parte del coque por gas. Existen dos tcnicas de combustin de gas natural en los cubilotes: - mediante quemadores de aire y gas situados por encima de las toberas - mediante quemadores de oxigs situados en las toberas. Actualmente, la implantacin de los hornos de aire y gas en Europa es limitada. Puede que ello se deba a las dificultades a la hora de controlar el proceso y a la progresiva complejidad de disponer la cobertura del del horno.
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Los quemadores de oxigs se empezaron a utilizar en 1994. Adems de quemar oxigs permiten la entrada de partculas de polvo en las toberas para la recirculacin, aunque en la prctica no se utiliza esta funcin. Los quemadores de gas se colocan en 1/3 1/2 de las toberas. El gas natural sustituye alrededor de un 10% de la energa obtenida normalmente del coque, lo que supone un consumo de gas de 8 a 16 Nm/tonelada, al que hay que sumar un consumo total del oxgeno (quemadores y lanzas) de 40 a 60 Nm/tonelada. La utilizacin de esta tcnica aporta flexibilidad a la produccin y/o metalurgia. Las consecuencias de utilizar quemadores oxigs varan en funcin del cubilote. En los de viento fro la tcnica se emplea para asegurar un rpido arranque o para reducir la proporcin de coque. En los cubilotes de viento caliente la tcnica permite aumentar la capacidad del horno sin modificar el lecho de fusin. La sustitucin de parte del coque por CH4 conlleva una reduccin en el volumen de gases de combustin, por lo que es posible aumentar la capacidad del horno sin saturar el sistema de depuracin de gases de combustin existente. El uso de esta tcnica supone un aumento del contenido en carbono de la colada y permite incrementar la proporcin de acero de la carga. El proceso posibilita la inyeccin de FeSi, menos caro en polvo que en forma mineral. Todo ello implica beneficios econmicos. Ventajas medioambientales La sustitucin de parte del coque por CH4 reduce tambin el volumen de gases de combustin. Adems, los gases se vuelven ms combustibles a causa del mayor contenido de CO y H2. Si adems se emplea un sistema de postcombustin, los gases resultantes tendrn niveles inferiores de compuestos orgnicos y CO. La sustitucin de coque por gas natural reduce los niveles de emisin de SO2. La tcnica brinda la posibilidad de hacer recircular el polvo del cubilote hacia la colada pero, tras algunas pruebas iniciales, no se ha logrado realizar completamente. La reduccin del nivel de coque implica un aumento del riesgo de formacin de bvedas en la carga (colgaduras) del cubilote. Efectos colaterales La produccin, el almacenamiento y el empleo de oxgeno aumentan los riesgos en materia de seguridad. La produccin de oxgeno se realiza por destilacin criognica o adsorcin por cambio de presin de vaco, y ambas tcnicas requieren consumo de electricidad. La segunda tcnica tiene unos niveles de consumo de 0,35 0,38 kWh/Nm de O2. La produccin de oxgeno a menudo se externaliza; la empresa suministradora se encarga de almacenar el oxgeno en los depsitos o de proveerlo directamente a travs de una tubera. Datos operativos La fundicin AGA-Rayburn (Coalbrookdale, Reino Unido) dispuso en 3 de las 8 toberas de un cubilote de viento fro con quemadores de oxigs. Con ello se obtuvo una reduccin de la proporcin global de coque de entre el 15% y el 10% dando lugar a una reduccin tambin del contenido de azufre en el hierro producido, lo que a su vez hizo posible reducir la cantidad de lingote en la carga que se traduce en una minimizacin de costes econmicos. La fundicin Fritzwinter (Alemania) dot 3 de las 6 toberas de su cubilote de viento caliente de 20 25 toneladas/h con quemadores de oxigs; esta modificacin supuso un incremento de la capacidad de produccin hasta las 28 toneladas/h sin necesidad de cambiar el lecho de fusin o el sistema de depuracin de gases de combustin. La Tabla 4.10 muestra cmo se reflejan los cambios en los gases de combustin.
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H2 CO O2
Con oxgeno y sin quemadores de oxigs 0,8 1,2 14 15 2
Con oxgeno y con quemadores de oxigs 2,2 2,4 19 2
Tabla 4.10: Influencia de los quemadores de oxigs en la composicin de los gases de combustin de un CVC; valores expresados en % [184, Godinot y Ressent, 2002]
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida tanto para cubilotes de viento fro como caliente, tanto de instalaciones nuevas como ya existentes. Las ventajas derivadas de su aplicacin (mayor flexibilidad, beneficios econmicos, reduccin del volumen de gases de combustin, aumento de la capacidad) dependen de las condiciones de fusin especficas de la instalacin en cuestin. Se sabe, sin embargo que tambin provoca problemas de control del proceso y aumenta la complicacin del blindaje del horno necesaria. Datos econmicos Los datos operativos antes y despus de dotar el cubilote de viento fro de quemadores de oxigs, correspondientes a la fundicin antes citada Aga-Rayburn (Reino Unido), se muestran en la tabla 4.11. Los precios son previsiones calculadas por CTIF (Francia).
Entrada Unidades Precio unitario EUR 198 0,15 0,38 0,23 164,6 125,8 Con quemadores Consumo por tonelada 0,15 0 14 0,2 0,2 Coste en EUR/t 29,7 5,4 32,9 37,7 105,7 Sin quemadores Consumo por tonelada 0,1 16,5 40 0 0,5 Coste en EUR/t 19,8 2,5 9,2 62,9 94,4
Coque Gas Oxgeno Lingote Chatarra de hierro Total
Tonelada Nm Nm Tonelada Tonelada EUR/tonelada
Todos los valores se expresan en toneladas de caldo o metal fundido
Tabla 4.11: Datos operativos de un cubilote de viento fro con y sin quemadores de oxigs [184, Godinot y Ressent, 2002]
Los costes operativos descienden de 105 a 94 EUR/tonelada de metal fundido. Esta ventaja econmica puede atribuirse bsicamente a la reduccin de la proporcin de lingote en la carga. Por lo tanto, el descenso de costes operativos mostraran variaciones entre las distintas fundiciones dependiendo de la cantidad de lingote empleado en la carga. Ventajas de la implantacin Aumentar la flexibilidad del funcionamiento de la fundicin y/o aumentar la capacidad de produccin de instalaciones existentes sin cambiar su diseo. Ejemplos - AGA-Rayburn Foundry (Coalbrookdale, Reino Unido) - Fundicin Fritzwinter (Alemania) Publicaciones de referencia [156, Godinot, 2001], [184, Godinot y Ressent, 2002]
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4.2.2
4.2.2.1
Hornos elctricos de arco

Reduccin del tiempo de fusin y tratamiento
Descripcin La mejora de los mtodos de control puede suponer una reduccin del tiempo necesario para la fusin o el tratamiento. Ejemplos de mejoras: - control preciso de la composicin (p. ej. contenido de C, S o P) y del peso de las materias primas y de los materiales escorificantes - control de la temperatura de la colada; esta mejora puede aumentar el rendimiento de las reacciones de afinado y evitar el sobrecalentamiento - la utilizacin de mtodos de muestreo y desescoriado ms eficientes puede reducir el tiempo de inactividad del horno. La metalurgia secundaria con tratamiento mediante AOD/VODC reduce el tiempo necesario de los hornos HEA y favorece la conservacin de energa. Esta tcnica se trata en mayor profundidad en el apartado 4.5.7.1. Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia del horno gracias a los tiempos de fusin e inactividad menores. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica sirve para cualquier horno elctrico de arco, ya sea nuevo o existente. Ventajas de la implantacin Aumento de la eficiencia de los procesos de fusin y tratamiento Ejemplos Esta tcnica est muy extendida entre las fundiciones europeas que se dedican a la fusin en HEA. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002]
4.2.2.2
Empleo de escoria espumosa
Descripcin El empleo de escoria espumosa se utiliza actualmente en la industria de produccin de acero y consiste en inyectar simultneamente oxgeno y carbono (en forma de polvo de carbn) en la escoria al final de la fusin. La espuma se genera por accin de las burbujas de CO, que proviene por una parte de la oxidacin del carbono presente en el metal por accin del oxgeno inyectado, y por otra de la reduccin de los xidos de hierro (FeO) por el carbono inyectado. La creacin de escoria espumosa mejora la transferencia trmica hacia las unidades con carga y protege el material refractario del interior del horno. Gracias a la mejor estabilidad del arco y a los menores efectos de radiacin, la escoria espumosa da lugar a una reduccin del consumo energtico, de electrodos y de niveles de ruido, junto con un incremento en la productividad. Ventajas medioambientales Reduccin del consumo energtico, de electrodos, de los niveles de ruido y del volumen de gases de combustin. Efectos colaterales
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Puesto que el volumen de escoria aumenta pueden necesitarse mayores recipientes de recogida. Tras la colada, la escoria vuelve a desgasificarse. No se conocen efectos adversos que impidan reutilizar la escoria. Datos operativos La Tabla 4.12 muestra los datos operativos de un horno elctrico de arco de 60 toneladas e indica los principales ahorros en materia de energa, tiempo, refractario y electrodos.
Potencia total Prdidas por radiacin (del arco a los gases de combustin) Flujo de gases de combustin Temperatura final - metal - escoria - gas de combustin - refractario Energa (entrada) - electricidad - fsil (carbn) Energa (salida) - metal (H) - escoria (H) - prdidas de horno - prdidas de gases de combustin - otras prdidas Tiempo de calentamiento (1.584 1.630 C) Velocidad de calentamiento Unidades MW MW m/h C Escoria normal 25 6 41.000 1.630 1.603 1.463 1.528 kWh/tonelada 50,8 37,1 kWh/tonelada 10,4 1,1 20,7 53,6 2,5 minutos C/minutos 11 min. 45 s. 3,9 10,4 9,4 14,1 24,8 1,6 7 min. 30 s. 6,1 37,7 22,6 Escoria espumosa 30 0 28.000 1.630 1.753 1.607 1.674
Tabla 4.12: Datos sobre energa y temperatura de hornos HEA dedicados a la fusin con escoria normal y escoria espumosa [202, TWG, 2002]
La densidad de la escoria se reduce de 2,3 toneladas/m a 1,15 1,5 toneladas/m. Aplicabilidad Esta tcnica puede implantarse en todas las fundiciones de HEA nuevas y existentes que empleen inyeccin de oxgeno. Ventajas de la implantacin Funcionamiento ms eficiente del horno. Ejemplos No se tienen datos de ninguna fundicin concreta, pero la tcnica se utiliza en varias fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002], [211, European IPPC Bureau, 2000]
4.2.3
4.2.3.1
Hornos de induccin
Optimizacin de los materiales de carga, de la carga y del funcionamiento del horno
Descripcin La optimizacin de procesos en los hornos de induccin sin ncleo comprende los siguientes aspectos:
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Optimizacin de las condiciones del material de carga: Se trata de evitar que los materiales de entrada estn sucios u oxidados, de lograr que tengan el tamao y la densidad entrada/escoria ptimos y que los carburadores estn ms limpios. Estas medidas permiten reducir el tiempo de fusin, las necesidades especficas de energa de la colada y la cantidad de escoria formada Cierre de la cubierta del horno: La oxidacin se reduce si la cubierta del horno est bien ajustada, si se limitan las aperturas innecesarias o demasiado prolongadas, si la carga se efecta con rapidez o si se crea una atmsfera protectora sobre el caldo (N2). Los tiempos de apertura necesarios para la carga, extraccin de escoria, medicin de la temperatura, obtencin de muestras y vaciado varan entre un 50 y un 25% del turno. La ltima de estas cifras corresponde a hornos nuevos que trabajan en condiciones optimizadas. Si la cubierta encaja y cierra bien la prdida de calor superficial se limita al 1% de la potencia de entrada. Una vez abierta la tapa, las prdidas de calor pueden llegar a 130 kWh/tonelada en instalaciones de 10 toneladas de capacidad. Si la colada se realiza bajo cubierta cerrada debe procederse con cuidado para que el horno no se sobrecaliente Limitar el mantenimiento al mnimo: Puesto que la fusin es el primer paso en la cadena de procesos de fundicin slo puede lograrse una reduccin del tiempo de mantenimiento a travs de la optimizacin integral de los procesos de toda la fundicin y minimizando retardos, problemas y anomalas de todas las reas que la componen. Durante el mantenimiento se realizan ajustes de la composicin en funcin de los resultados obtenidos del anlisis de una muestra de pieza enfriada. La optimizacin de los procesos de muestreo, prueba y ajustes tambin posibilita una reduccin del tiempo de mantenimiento Funcionamiento al nivel de potencia mximo: Los hornos son ms eficientes desde el punto de vista del consumo de energa si funcionan a un nivel mximo de potencia de entrada y proporcionan mejores resultados si utilizan plenamente toda la potencia disponible durante la mayor parte posible del ciclo de fusin. Esto tambin implica reducir los arranques de fusiones en fro (optimizacin del programa de produccin) y llevar a cabo un seguimiento y control informatizados Evitar excesos de temperatura y sobrecalentamientos innecesarios: Es importante que el metal alcance la temperatura necesaria justo en el momento en que el rea de moldeo est listo para recibirlo. Este funcionamiento sincronizado de las zonas de fusin y moldeo es esencial para minimizar el uso de electricidad Optimizar la fusin a alta temperatura para la extraccin de la escoria: La formacin de escoria en puntos de fusin bajos puede reducirse calentando el horno a temperaturas elevadas (1.580 C en vez de los 1.450 C habituales). Ello provoca un mayor consumo de energa y puede afectar a las propiedades metalrgicas de la colada. Si se deja que la escoria se forme en el revestimiento del horno la eficiencia elctrica de ste puede verse afectada negativamente. Por otro lado, para extraer la escoria se requiere abrir la cubierta del horno, lo que provoca una prdida de calor. Ello obliga a encontrar un buen equilibrio entre el aumento de la temperatura de fusin y la extraccin de la escoria Evitar la acumulacin de escoria: La acumulacin de escoria en el horno a causa de puntos de fusin elevados es ms habitual y ms problemtica. Suele ser consecuencia del contenido de arena de la carga y, en caso de la fusin de hierro, de la presencia de aluminio metlico en la colada. Algunas fundiciones han intentado poner remedio aadiendo aditivos al fundente o estableciendo rutinas de limpieza, pero en este caso es mejor prevenir que curar; es decir, minimizar la presencia de arena y de Al en las materias primas Controlar el suministro de oxgeno inyectado: En vez de utilizar la decarburacin convencional Minimizar y controlar el desgaste de la pared de refractario: La vida til del refractario depende de la eleccin de materiales en base a las propiedades qumicas de la escoria (cida o bsica), de la temperatura de funcionamiento (acero, hierro, fundicin no frrea) y del cuidado a la hora de reponer el revestimiento (sinterizacin); puede oscilar entre 50 (acero, hierro) y 200300 coladas (hierro). Deben adoptarse medidas de control operativo para valorar el desgaste del refractario: inspecciones visuales, mediciones fsicas y programas de control de instrumentos. Adems, la adopcin de mejores prcticas de carga (uso de sistemas de carga automatizados, carga en caliente, evitar goteos elevados, empleo de
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chatarra compacta y seca) evita la accin acumulativa de choques fsicos y esfuerzos mecnicos. Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia del horno gracias a la reduccin de los tiempos de fusin y de inactividad. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Un horno sin ncleo tpico es capaz de fundir una tonelada de hierro y aumentar la temperatura del metal lquido hasta los 1.450 C utilizando para ello menos de 600 kWh de electricidad. En la prctica, sin embargo, slo algunas fundiciones logran este nivel de consumo especfico de forma semanal. El consumo de algunas fundiciones se sita alrededor de 1.000 kWh por tonelada de hierro producido en hornos sin ncleo. Las peculiaridades de muchas fundiciones pueden limitar el alcance de la gestin adecuada de la energa, aunque en realidad prcticamente todas las operaciones de fusin sin ncleo pueden mejorarse de una u otra manera para lograr ahorros aceptables en la cantidad de energa utilizada por tonelada de hierro procesada. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para todos los hornos de induccin nuevos y existentes. Ventajas de la implantacin Aumentar la eficiencia de funcionamiento del horno. Ejemplos Las fundiciones europeas dotadas de hornos de induccin utilizan habitualmente tcnicas de optimizacin de procesos. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001], [145, Inductotherm], [225, TWG, 2003]
4.2.3.2
Cambio de frecuencia de red a frecuencia media
Descripcin Los hornos de frecuencia media (250 Hz) tienen una densidad de energa mayor (de hasta 1.000 kW/tonelada) que la de los hornos de frecuencia de red (50 Hz y 300 kW/tonelada), lo que permite utilizar crisoles ms pequeos (hasta tres veces ms) y reducir as las prdidas de calor totales. La eficiencia trmica de los hornos de frecuencia media es un 10% superior a la de los que funcionan con frecuencia de red. Adems, las unidades de frecuencia de red necesitan para funcionar bien hasta 2/3 de la capacidad del crisol de material residual para optimizar el consumo de energa especfico y tambin requieren un sistema de arranque para la puesta en marcha en fro. Los hornos de frecuencia media pueden ponerse en marcha de inmediato con carga fra y vaciarse al final de cada turno de trabajo o lote. Cuando una fundicin pasa de utilizar hornos de frecuencia de red a equipos de frecuencia media es importante que el personal que est a cargo de los hornos reciba formacin nueva al respecto. Las tcnicas de funcionamiento utilizadas hasta el momento del cambio debern abandonarse por la adopcin de nuevos procedimientos especficos diseados para optimizar el consumo de energa. Si el personal no recibe la formacin adecuada las mejoras potenciales en el consumo de energa no llegarn a materializarse. Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia energtica de los procedimientos de fusin.
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Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Los datos operativos se describen en el apartado 3.2.4. Aplicabilidad Esta tcnica puede implantarse en instalaciones nuevas y en las existentes previa remodelacin. Ventajas de la implantacin Aumentar la eficiencia operativa de la fundicin. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones que instalan hornos nuevos. Publicaciones de referencia [47, ETSU, 1992]
4.2.4
4.2.4.1
Hornos rotativos
Aumento de la eficiencia del horno
Descripcin Todas las medidas destinadas a aumentar la eficiencia trmica del horno acaban reduciendo la produccin de CO2. El uso de oxgeno en vez de aire como medio de combustin ha hecho posibles mejoras destacables, como se describe en el apartado 4.2.4.2. Controlar exhaustivamente y optimizar los aspectos siguientes tambin consigue mejorar el rendimiento del horno: - rgimen de los quemadores - posicin del quemador - proceso de carga - composicin del metal - temperatura. Ventajas medioambientales La optimizacin reduce la cantidad del polvo y residuos y aumenta la eficiencia energtica. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Un programa de optimizacin diseado para un horno de hierro de 3 toneladas sugiri las siguientes mejoras operativas: - utilizacin de chatarra limpia. Procedimiento de carga en el siguiente orden: (1) lingotes y materiales con bajo contenido de Si; (2) material de desperdicio interno y chatarra de fundicin, (3) elementos de aleacin y proteccin de la colada; (4) chatarra de acero - proteccin de la colada: uso de antracita (2% de la carga de metal) y silicio (2%) - rotacin: durante la fase discontinua, efectuar 1/3 de rotacin cada minuto hasta llegar a un total de 7,5 giros en el momento de cambiar de fase. Durante el funcionamiento continuo: 1,7 giros/minuto - potencia y ngulo del quemador: utilizar una posicin de quemador adicional paralela para los inyectores inferiores. Iniciar el proceso a potencia mxima, durante 20 minutos, y reducirla un 10% cada 20 minutos hasta el cambio de fase (60 minutos despus del inicio).
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Si se ponen en marcha las anteriores medidas se puede mantener una eficiencia de >95% (metal fundido/metal de carga). Aplicabilidad Los principios de la optimizacin son extensibles a la fusin de hierro en hornos rotativos dotados de quemadores de oxgeno. Los datos operativos hacen referencia a un horno de 3 toneladas. En caso de que el tamao sea distinto deber ponerse en prctica un programa de optimizacin especfico para las instalaciones. Ventajas de la implantacin Optimizacin del funcionamiento del horno y aumento de la eficiencia de la colada. Ejemplos Estas medidas de optimizacin de procesos se utilizan habitualmente en las fundiciones europeas que disponen de hornos rotativos. Publicaciones de referencia [204, Carnicer Alfonso, 2001]
4.2.4.2
Empleo de quemadores de oxigs
Descripcin Las temperaturas de llama se aumentan utilizando oxgeno puro en vez de aire en los quemadores empleados para fundir o precalentar las cucharas de colada. As la transferencia del calor a la colada es ms eficiente y consume menos energa. Si el suministro de aire se bloquea cerrando fuertemente el equipo receptor no puede formarse NOx a causa de la oxidacin del nitrgeno atmosfrico. Por otro lado, el flujo de gases de combustin generado por el quemador de oxigs es escaso debido a la ausencia de resistencia del nitrgeno. Gracias a ello es posible emplear equipos de eliminacin de partculas ms pequeas. Ventajas medioambientales Estas tcnicas reducen el consumo de energa y las emisiones de NOx y CO2 gracias a las temperaturas de combustin ms elevadas. Efectos colaterales La produccin, el almacenamiento y el empleo de oxgeno aumentan los riesgos en materia de seguridad. La produccin de oxgeno se realiza por destilacin criognica o adsorcin por cambio de presin de vaco; ambas tcnicas requieren consumo de electricidad. La segunda tiene unos niveles de consumo de 0,35 0,38 kWh/Nm de O2. La produccin de oxgeno a menudo se externaliza; la empresa suministradora se encarga de almacenar el oxgeno en los depsitos o de proveerlo directamente a travs de una tubera.. El combustible o los gases pesados dan lugar a emisiones de SO2 o NOx, dependiendo de su contenido de S o N. El uso de carburantes ms limpios como el gas natural o el gas propano no produce contaminacin adicional a excepcin del CO2, como sucede en cualquier otro proceso de combustin. Datos operativos La Tabla 4.13 muestra, respecto de la fusin mediante oxigs de hierro colado y para varias capacidades de horno, el consumo terico de varios tipos de combustible y oxgeno por tonelada fundida:
Fuente de energa 182 Unidades 3 Capacidad del horno (toneladas) 5 8 12 Julio de 2004 20
Captulo 4 Fueloil ligero Gas natural Propano Oxgeno kg/tonelada Nm3/ tonelada Nm3/ tonelada Nm3/ tonelada 33 38 38 43 15 17 130 150 33 38 38 43 15 17 130 150 33 38 38 43 15 17 130 150 32 37 38 42 14 16 130 145 32 37 38 42 14 16 130 145
Tabla 4.13: Tabla de consumo de energa (colada mnima) [148, Eurofine, 2002]
El empleo de aire enriquecido en oxgeno junto con un recuperador, normalmente permite un ahorro energtico del 30%. Adems, la temperatura de combustin ms elevada contribuye a reducir el nivel general de emisiones. El volumen de gases de salida tambin decrece. El encendido exclusivamente con oxicombustible proporciona un ahorro de energa de hasta el 50% y una reduccin del volumen de gases de salida de hasta el 72%. Unas instalaciones alemanas sustituyeron el encendido mediante quemador fueloil/aire por uno de gas/oxgeno y registraron una reduccin en los niveles de ruido de 1518 dB(A) en el entorno inmediato del horno, dependiendo del punto de anlisis. En el extremo de las instalaciones los valores medidos fueron de 48 dB(A). Si a ello le aadimos el empleo de un sistema de recuperacin de la energa para el precalentamiento de la carga, el ahorro energtico total registrado alcanz el 53%. Aplicabilidad Esta tcnica puede aplicarse a cualquier horno rotativo y en el precalentamiento de las cucharas de colada. Los quemadores de oxigs no tienen implantacin en las fundiciones no frreas, aunque se utilizan por ejemplo en la fusin secundaria del cobre. Datos econmicos Costes de inversin: 3.400 4.500 EUR. Costes operativos: dependen de los procesos en cuestin. Ventajas de la implantacin Optimizacin del funcionamiento del horno y aumento de la eficiencia de la fusin. Ejemplos Esta tcnica es ampliamente utilizada en las fundiciones frreas dotadas de hornos rotativos. Publicaciones de referencia [23, Brettschneider y Vennebusch, 1992], [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [103, Vereniging van Nederlandse Gemeenten, 1998], [148, Eurofine, 2002], [163, UK Environment Agency, 2002], [232, Novem, 2000]
4.2.5
Empleo de cubilotes u hornos de induccin y rotativos para la fusin de hierro
Descripcin Puesto que varias tcnicas de fusin tienen distintas aplicaciones posibles, uno de los aspectos primordiales de la implantacin consiste en saber cul es la ms adecuada. Algunos de los criterios ms decisivos son los siguientes: tipo de metal produccin continua o discontinua tamao de la serie capacidad o produccin de metal flexibilidad respecto al material de entrada y su estado de limpieza
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flexibilidad frente a los cambios de aleacin tipo de producto fabricado emisiones y otras consideraciones medioambientales disponibilidad de materias primas disponibilidad de combustibles/electricidad.
La implantacin de las distintas tcnicas de fusin depende en gran medida de los criterios arriba indicados. De lo tratado hasta ahora se deducen los siguientes principios generales: Tipo de metal: Los hornos elctricos son los ms aconsejables para la produccin de hierro nodular o de aleacin Produccin continua: Los cubilotes son los ms indicados Produccin discontinua: Los hornos elctricos o rotativos renen las mejores condiciones Flexibilidad respecto al material de entrada y su estado de limpieza: Los cubilotes son los ms indicados Flexibilidad frente a los cambios de aleacin: Los hornos de induccin o rotativos renen mejores condiciones Consideraciones medioambientales: los cubilotes son la mejor opcin slo si el sistema de eliminacin de partculas es el adecuado; los cubilotes sin coque muestran un mejor rendimiento medioambiental que los CVF o CVC la tecnologa de induccin presenta menores niveles de CO, SO2, NOx, dioxinas o escoria, pero conviene recordar que tambin se generarn emisiones al producir la electricidad necesaria. Disponibilidad de materias primas: Los cubilotes son ms apropiados si se tiene acceso a chatarra barata.
Lo cierto es que todos los criterios anteriores deben tenerse en cuenta de forma conjunta. La Tabla 4.14 es un resumen basado en consideraciones tcnicas. Los datos econmicos correspondientes a los hornos de induccin y a los distintos tipos e cubilotes se incluyen en el anexo 1. Partiendo de los criterios que figuran ms arriba podra plantearse la sustitucin de los cubilotes por hornos rotativos o de induccin. Los hornos rotativos o de induccin son una eleccin prioritaria sobre los cubilotes de viento fro en el caso de fundiciones pequeas dedicadas a fabricar varios tipos de productos en distintos pases europeos (p. ej. Austria, Blgica (Flandes)).
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CRITERIO Tipo de producto fabricado Serie (tamao) Cubilotes CVF CVC Sin coque Induccin Horno rotativo
++: tcnicamente ms adaptados; +: tcnicamente adaptados (+): adaptados en algunos casos 0: no adaptados
FUNDICIN GRIS EXCLUSIVAMENTE Contrapesos Alcantarillado, tuberas, mobiliario urbano Media a Todas grande ++ ++ (< 10 15 t/h) + ++ (< 10 15 t/h) + (+) discontinua
F. GRIS + NODULAR
SLO FUNDICIN NODULAR
Fundicin Piezas mecnicas Piezas esmaltada, mecnicas equipos de calefaccin Media a Discontinua Media a Todas grande a pequea grande ++ ++ (< 10 15 t/h) (< 10 15 t/h) ++ 0 ++ (< 10 15 (< 10 15 t/h) t/h) 0 + + ++ ++ ++ ++ + ++
Alcantarillado, Piezas mecnicas tuberas, mobiliario urbano Todas Discontinua Media a Media a grande a pequea grande (+) ++ (< 10 15 t/h) + + (+) discontinua o series pequeas 0 0 ++ ++ + (< 10 15 t/h) + ++ ++ ++
SLO FUNDICIN MALEABLE Piezas mecnicas
Tabla 4.14: Eleccin tcnica del dispositivo de fusin en fundicin de hierro [202, TWG, 2002]
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Ventajas medioambientales La sustitucin de un cubilote por un horno de induccin o rotativo hace posible una reduccin de las emisiones directas de CO y SO2 y de la cantidad de escoria. Los hornos de induccin presentan niveles inferiores de emisiones de NOx y menor riesgo de formacin de dioxinas. Las emisiones indirectas producidas por los hornos de induccin dependen de la infraestructura local utilizada para generar la electricidad. Efectos colaterales La sustitucin de un cubilote por un horno de induccin supone un considerable aumento en el consumo de electricidad. Aplicabilidad La sustitucin de un cubilote de viento fro por un horno de induccin o un horno rotativo es posible siguiendo los criterios expuestos anteriormente y en el momento de remodelar las instalaciones. En cuanto a las instalaciones nuevas, deben tenerse en cuenta los criterios que figuran en la Tabla 4.14 adems de las peculiaridades de las instalaciones. Aunque los cubilotes y los hornos de hornos de induccin o los rotativos se consideren los ms indicados es posible que desde un punto de vista medioambiental sea preferibles los de tipo rotativo o de induccin. Datos econmicos En el anexo 1 se incluye un anlisis de datos econmicos correspondientes a los distintos tipos de cubilotes y al horno de induccin. La Tabla 4.15 muestra el resumen de costes obtenido de una fundicin espaola que decidi sustituir un cubilote existente por un horno de tipo rotativo o elctrico. No incluye los costes relativos a la recogida de las emisiones ni al equipo de filtrado. Los datos corresponden a 1997 1998. Se comparan los siguientes tres sistemas: - cubilote de viento fro: capacidad de 3,5 toneladas/h - horno rotativo de oxigs: 3 toneladas de capacidad - 2 hornos de induccin de frecuencia media con capacidades de 2 y 1 toneladas. En el clculo de costes se tuvieron en cuenta los costes de fusin correspondientes a una produccin de colada de 1 tonelada/h durante 8 horas al da. En el horno de induccin se distingue entre los costes de la energa elctrica consumida en horas punta y valle respectivamente. Dado que la electricidad es el componente que ms influye en el coste, la distincin acaba teniendo gran relevancia en los resultados finales. Si el horno de induccin funciona durante horas de baja demanda (franja nocturna) los costes son comparables a los de un horno rotativo. De los datos se desprende que la inversin tiene un tiempo de retorno energtico de entre 5 y 9 aos.
Costes en EUR/tonelada de metal fundido Energa Refractario Mano de obra Materias primas Coste total Costes anuales en euros Coste de fundir 1.320 toneladas/ao Ahorro Inversin Edificacin Cubilote 30,7 3,6 52,9 205 292 385.000 ninguno ninguno Rotativo 29,8 1,3 22,7 205 259 341.000 44.000 250.000 No es necesaria Induccin 40,8 27,2 1,4 22,7 205 270 356.000 338.000 29.000 47.000 260.000 No es necesaria (pico) (valle)
(pico) (valle) (pico) (valle)
Tabla 4.15: Ejemplo de costes de una planta que sustituye un cubilote por un horno rotativo o de induccin Datos de 1997 - 1998, Espaa [202, TWG, 2002] 186 Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
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Ventajas de la implantacin Reduccin de las emisiones directas generadas al fundir hierro. Ejemplos La mayora de fundiciones austriacas, que suelen ser pequeas y medianas empresas, han sustituido los cubilotes por hornos de induccin, hasta el punto de que ya slo quedan tres que utilizan cubilotes como medio fusor. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002], [110, Vito, 2001], [225, TWG, 2003]
4.2.6
4.2.6.1
Horno de solera
Empleo de quemadores de oxigs
Vase el apartado 4.2.4.2.
4.2.7
4.2.7.1
Otros tipos de hornos

Alternativas al uso de SF6 como gas protector o aislante para la fusin de Mg
Descripcin Los gases de cobertura alternativos usados en la fusin del magnesio tienen un gran inters a causa del elevado potencial de calentamiento global del SF6 usado habitualmente. La sustitucin del SF6 ha sido un tema recurrente en las investigaciones de los ltimos aos. En la actualidad, la International Magnesium Association est coordinando un proyecto de investigacin mundial que finalizar en 2004 con el fin de desarrollar y proponer alternativas. El uso de mezclas de gas que contienen HFC-134a (CF3CH2F) y Novec 612 (perfluoracetona, C3F7C(O)C2F5) ya se ha ensayado con xito. Actualmente se estn investigando las posibles aplicaciones de ambos componentes, aunque HFC-134a entra dentro de las restricciones del protocolo de Kioto. Los dos componentes tienen un potencial de calentamiento global inferior al SF6: GWP de SF6 =23.900; GWP de HFC-134a=1.300; GWP de Novec 612=1. En la actualidad el SO2 es una alternativa viable. Algunas fundiciones de magnesio tienen una larga experiencia con este gas, ya que nunca llegaron a emplear el SF6 cuando empez a utilizarse a principios de los aos 1970. El SO2 reacciona con el magnesio lquido y forma una capa superficial protectora. En el mercado existen sistemas de mezclado de SO2 a bajas concentraciones y aire. Por otra parte, se han establecido procedimientos de manipulacin de SO2 para limitar exposiciones y riesgos por parte de los trabajadores. El gas protector se suministra a travs de un colector dotado de varias salidas cuyas posiciones se seleccionan para lograr proteger todas las zonas de la superficie metlica. Las reas situadas cerca de las puertas que se abrirn frecuentemente durante el funcionamiento requieren un mayor flujo de gas que las que no estarn tan expuestas a cambios atmosfricos. Para optimizar la seguridad y reducir el consumo de gas se utilizan procesos de fusin y colada completamente con atmsfera inerte. Si la sustitucin no resulta factible pueden ponerse en prctica las siguientes medidas tcnicas que contribuyen a reducir los niveles de consumo y emisiones de SF6: - mejora del sellado de los hornos - dosificacin completamente automatizada del gas protector o aislante - control electrnico tanto de la mezcla como del flujo de gas - reduccin de la sobredosificacin.
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Ventajas medioambientales La sustitucin del SF6 evita tener que utilizar este gas de efecto invernadero, que tiene un valor GWP de 22.200 y un horizonte temporal de 100 aos. Efectos colaterales El SO2 es un gas txico que obliga a tener en cuenta los valores lmite de exposicin de los trabajadores. Los lmites de exposicin profesional en la mayora de pases se sitan en 2 ppm (5 mg/m) a lo largo de 8 horas. Es posible que en las paredes del horno se formen depsitos con contenido de azufre y oxgeno. En condiciones desfavorables estos depsitos pueden llegar a sumergirse en el caldo, donde provocan reacciones que hacen que el metal salga despedido de la superficie a modo de erupcin. Para evitar que esto ocurra hay que eliminar frecuentemente las incrustaciones. Esta tcnica de proteccin de la colada provoca la emisin de pequeas cantidades de SO2, en funcin de la capacidad de la fundicin y del nmero de hornos, que segn estimaciones podran alcanzar un total anual de entre 50 y 500 kg. Datos operativos El consumo de SF6 depende de la tcnica de fusin empleada y oscila entre menos de 0,1 y 11 kg/tonelada de piezas acabadas. Las mejoras y las medidas tcnicas han propiciado una reduccin del consumo medio especfico de SF6, que ha pasado a ser de ms de 3 kg/tonelada de pieza a 0,9 kg/tonelada. En el apartado 3.4.1 se dan ms detalles sobre su implantacin. En coladas no alteradas el empleo de SO2 normalmente se limitara al 0,7% (atmosfrico) a una velocidad de flujo de 5 a 10 l/minuto. En los hornos cerrados (pero no hermticos) como los que se utilizan para fundir y dosificar en mquinas de inyeccin se utiliza SO2 puro. Para que la cobertura llegue a cubrir eficazmente se necesita que entren pequeas cantidades de aire a travs de la cubierta. Si se utiliza gas portador se suele elegir el nitrgeno al ser inerte. A continuacin se mezcla el SO2 en concentraciones del 12%. En el apartado 4.1.6 se proporcionan los datos de balance msico correspondientes a la refusin sin fundente de chatarra de magnesio. Aplicabilidad El potencial de reduccin del consumo de SF6 es considerable, pero por el momento no parece posible sustituirlo por completo en situaciones no conformes. El SO2 se utiliza, por lo general, en condiciones de colada normales. Cuando se reparan los hornos el SF6 sigue siendo un gas protector necesario a causa de los riesgos sobre la salud que entraa la exposicin al SO2. Por otra parte, el SO2 no puede utilizarse para extinguir fuegos de magnesio; en esos casos deber utilizarse SF6. Datos econmicos El precio del SF6 ha aumentado drsticamente en los ltimos aos, por lo que la sustitucin del SF6 por el SO2 tendr un ahorro en costes econmicos asociado. En la Tabla 4.16 se muestran estimaciones sobre los costes de funcionamiento que conlleva el uso de SF6 y SO2 basadas en la informacin obtenida de una fundicin de inyeccin dotada de tres mquinas de inyeccin, as como los resultados de los ensayos realizados a escala industrial. Aunque las cifras slo son estimativas demuestran claramente que existe un gran potencial de ahorro en la sustitucin de SF6 por SO2.
Caracterstica Concentracin del gas Precio Densidad invertida (a 0 C y 1 atm) Consumo anual de gas Coste/ao Unidades % EUR/kg l/kg kg/ao EUR SF6 0,4 36,5 153 339 12.373 SO2 0,7 4,5 350 259 1.165
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Datos correspondientes a 3 mquinas de inyeccin que funcionan durante 300 das/ao y 24 h/da con una velocidad de flujo de gas de 10 l/minuto en cada mquina
Tabla 4.16: Comparacin de costes de SO2 y SF6 como gases de cobertura protectora [190, Schubert y Gjestland]
En caso de que se prevea realizar nuevas inversiones, un sistema de gas SO2 que cumpla con todas las exigencias actuales de seguridad y dosificacin cuesta 70.000 euros (para una planta de 1.000 toneladas/ao). En cambio, los sistemas nuevos de SF6 cuestan 23.300 EUR. La Tabla 4.17 muestra los datos operativos correspondientes a la inversin y al empleo de un 1,5% de SO2 y un 0,2% de SF6, en ambos casos con nitrgeno. El coste anual total del SO2 se sita aproximadamente 2.500 euros por encima del SF6, si bien se evitan 12.300 toneladas de emisiones de CO2 equivalente. Cuanto mayor sea la planta, menos difieren los costes anuales de los dos sistemas. El punto de inflexin se encuentra en las 1.500 toneladas/ao de produccin; a partir de ah los costes de reduccin de CO2 pasan a ser negativos.
Datos de moldeo generales Capacidad de los hornos Rendimiento mximo de colada Horas de fusin diarias (cmara fra) Das laborables Utilizacin Peso total de colada (inyectada) Porcentaje de escoria Peso neto de las piezas de Mg Ventas anuales (15,00 EUR/kg) Superficie de los baos de Mg Gas (portador + cobertura) por m2 de superficie Dosificacin adicional de gas durante la carga Datos relativos al gas Gas portador Concentracin del gas protector o aislante en el gas portador Dosificacin de gas protector o aislante por hora Dosificacin de gas protector o aislante por ao Coeficiente gas protector o aislante/produccin neta de Mg Emisiones en toneladas de CO2 equivalente Datos sobre costes 1 kg de gas protector o aislante 1 m3 de gas portador (nitrgeno) Coste de inversin en el nuevo equipo de gas Porcentaje de descuento por ao Perodo de amortizacin Coste anual de inversin en equipo Costes operativos del gas protector o aislante Costes anuales de explotacin (sin incluir el nitrgeno) Costes adicionales totales del uso de SO2 Coste de reduccin de emisiones especficas Repercusin de costes adicionales sobre las ventas 2.000 kg 1.000 kg/h 13,2 h 250/ao 76% 2.000 t/ao 50% 1.000 t/ao 15 millones de EUR 6 m3 300 litros por hora, durante todo el ao + 25% SF6 nitrgeno 0,2 vol.% 46,9 g 514 kg 0,51 kg/t 12.278 SF6 20,00 EUR 0,20 EUR 23.333 EUR 10% 10 aos 3.797 EUR 10.274 EUR 14.072 EUR SO2 nitrgeno 1,5 vol.% 154,2 g 1.688 kg 1,69 kg/t SO2 3,00 EUR 0,20 EUR 70.000 EUR 10% 10 aos 11.392 EUR 5.065 EUR 16.457 EUR 2.385 EUR 0,19 EUR/tonelada de CO2 equivalente 0,02%
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Nota: La mayor parte de los datos slo son vlidos para la planta de 1.000 toneladas/ao estudiada y variaran en funcin del tamao de la planta
Tabla 4.17: Datos operativos y de costes de una nueva planta de inyeccin con una capacidad de 1.000 toneladas/ao de Mg [218, Harnisch y Schwarz, 2003]
En las instalaciones existentes la reduccin de costes de consumo de SO2 debe compensar los costes de inversin que implica la adaptacin del equipo utilizado para el gas protector o aislante. El tiempo de retorno energtico depende del consumo de gas protector o aislante. Tomando como base un consumo de SF6 de 0,9 kg/tonelada, el punto de inflexin en el que los costes totales de SO2 resultan inferiores en comparacin a los de SF6 se sita por debajo de las 900 toneladas al ao de produccin. Con una produccin de 500 toneladas/ao el SO2 sigue siendo ms caro, aunque el coste de reduccin especfico por tonelada de CO2 equivalente es de 0,31 euros. La repercusin de los costes adicionales de la planta alcanza el 0,04%. As pues, a esta capacidad la tcnica podra tomarse en consideracin. La conclusin es que resulta rentable utilizar SO2 como gas protector o aislante en vez de SF6 en el moldeo a presin del magnesio, al menos en plantas con una produccin anual de metal mnima de 500 toneladas, sin que importe si se trata de una planta recin construida o si todava utiliza SF6. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las medidas de reduccin de emisiones de gases de efecto invernadero, en especial las que incluye el protocolo de Kioto respecto al empleo de gases fluorados: HFC, PFC y SF6. Estos gases tienen un gran potencial de efecto invernadero, pero no contribuyen a la reduccin de la capa de ozono. Estarn contemplados en la directiva de la UE sobre empleo de gases fluorados. Por otro lado, algunas regiones ya han presentado propuestas para prohibir su uso, por ejemplo Dinamarca, Alemania u Austria. Ejemplos LM Leichtmetall Systemtechnik, Felbach (Alemania) En Austria, Dinamarca o Suecia ya no se puede utilizar SF6 como gas protector o aislante. Publicaciones de referencia [182, Closset, 2002], [190, Schubert y Gjestland], [191, IMA, et al.], [192, Gjestland y Westengen, 1996], [194, UNEP IPCC, 2002], [218, Harnisch y Schwarz, 2003]
4.2.8
4.2.8.1
Tratamiento de metales no frreos

Desgasificacin para depuracin del aluminio
Descripcin La desgasificacin del aluminio es necesaria para extraer el hidrgeno del caldo. Para eliminar o reducir la presencia de pequeas cantidades de elementos nocivos o impurezas debe tratarse la colada con halgenos como cloro, flor o bromo. El tratamiento se llama depuracin y normalmente se combina con la desgasificacin. La adecuada desgasificacin a travs de procesos fsicos de tratamiento no permite limpiar lo suficiente la mayora de las piezas de aluminio. La desgasificacin a vaco consigue una gran reduccin del contenido de hidrgeno del caldo pero, a la vez, el menor nmero de ncleos puede provocar que la cristalizacin sea menos efectiva. El proceso combinado de desgasificacin y depuracin consiste en introducir en la colada mezclas de gases como argn y cloro o nitrgeno y cloro. La concentracin de cloro en el gas portador debe optimizarse para garantizar una buena depuracin y un bajo nivel de emisiones. En la mayora de casos slo se necesita un tratamiento de desgasificacin, que se realiza con gas
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Cl2. Dependiendo del recipiente donde se lleve a cabo el tratamiento la eficiencia de la desgasificacin puede mejorarse mediante tapones porosos e impulsores. En algunos casos aislados se ha utilizado una mezcla de Ar/SF6. El segundo componente es un gas de efecto invernadero con gran potencial de calentamiento global regulado en el protocolo de Kioto (vase tambin apartado 4.2.7.1). Ventajas medioambientales El uso de impulsores con Ar/Cl2 o N2/Cl2 evita tener que utilizar hexacloroetano en el tratamiento de depuracin del aluminio. El uso de hexacloroetano est prohibido en la UE desde el 30 de junio de 2003. Efectos colaterales La utilizacin de este tipo de unidad de desgasificacin ha permitido poner fin al uso de hexacloroetano en la depuracin y la desgasificacin. Datos operativos Para la desgasificacin/depuracin combinados se utiliza normalmente una mezcla de nitrgeno con un 3% de Cl2. Si slo se lleva a cabo la desgasificacin el Cl2 no es necesario. Para los hornos de mantenimiento y cucharas de aluminio de 50 250 kg puede utilizarse un equipo impulsor mvil. El tratamiento dura de 3 a 5 minutos. A mayores capacidades (entre 400 y 1.000 kg) se utiliza una unidad de tratamiento del metal que trata la colada durante 1,5 a 5 minutos con un flujo de gas de entre 8 y 20 litros/minuto. El rotor de grafito tiene una vida de 100 150 tratamientos, dependiendo de la temperatura de la colada. Aplicabilidad Los impulsores se han desarrollado para su uso en hornos de mantenimiento y cucharas con una capacidad de aluminio fundido de entre 50 y 1.000 kg. Datos econmicos Los costes de inversin figuran en la Tabla 4.18.
Descripcin Planta impulsora, accesorios incluidos Instalaciones para el mezclado de gas argn y cloro Total Tabla 4.18: Costes de inversin de una planta impulsora [178, Wenk, 1995] Coste (EUR) 15.000 40.000 55.000
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la Directiva 97/16/EC que prohbe el uso de hexacloroetano en la fabricacin o el procesamiento de metales no frreos. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones de aluminio. Publicaciones de referencia [175, Brown, 1999], [178, Wenk, 1995].
4.3
4.3.1
Produccin de moldes y machos, preparacin de la arena incluida

Eleccin del tipo de molde
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La eleccin del tipo de molde se basa normalmente en criterios tcnicos. La aplicabilidad de los distintos tipos de moldeo se resume en la Tabla 4.19. A continuacin, en la Tabla 4.20, se aportan datos generales sobre los distintos sistemas.
Moldes perdidos Mtodos de moldeo

(Investment casting)
Moldes permanentes Tcnica de vaciado Inyeccin a baja presin Inyeccin (fro) Moldeo por centrifugacin
X X X X X O X X O X X O X X X X X X X X
Fenlico/furano
Pep-Set/vidrio soluble
Moldeo en arena verde
Inyeccin (caliente)
Hierro Fundicin gris X Fundicin nodular X Fundicin maleable X Fundicin blanca X Acero No aleado X De baja aleacin X De manganeso de alta X aleacin Inoxidable resistente al calor X Metales pesados Latn X Bronce X Cobre X Aleaciones de zinc Aleaciones ligeras Aleaciones de aluminio X Aleaciones de magnesio X Aleaciones de titanio O X: Mtodo vlido O: Mtodo vlido pero poco utilizado
X X O X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X
X X O
X X X X X X X
X O O
X X X
X X X
Tabla 4.19: Aplicabilidad de los distintos tipos de moldeo [126, Teknologisk, 2000]
Moldeo en arena verde

Coste relativo en funcin de la cantidad Coste relativo (cantidades pequeas) Peso de pieza permitido Espesor mnimo de pared que se puede obtener, en centmetros Tolerancia dimensional caracterstica, en cm (sin incluir juntas divisorias) Acabado superficial relativo Propiedades mecnicas relativas Facilidad de moldeo relativa (piezas complejas) Posibilidad de cambiar el diseo Bajo Muy bajo Hasta aprox. 1 tonelada 0,25 0,03 Aceptable a bueno Buenas* Aceptable a buena Excepcional
Arena qumica
Medio-alto Medio-alto Hasta varios centenares de toneladas 0,25 0,02 Aceptable a bueno Buenas* Buena Aceptable
Llenado a baja presin y por gravedad

Bajo Alto 50 kg 0,3 0,07 Bueno Buenas* Aceptable Baja
Moldeo a alta presin

Muy bajo Muy alto 30 kg 0,08 0,02 Muy bueno Muy buenas Buena Muy baja
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Moldeo continuo
X X X
Cscara
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durante la produccin Tipo de aleaciones que se pueden obtener Preferiblemente de cobre o metales con bajo punto de fusin (*) Propiedades mecnicas que pueden potenciarse mediante tratamiento trmico Ilimitadas Ilimitadas Preferiblemente de aluminio o metales con bajo punto de fusin
Tabla 4.20: Propiedades tcnicas de varios tipos de moldeo [42, US EPA, 1998]
4.3.2
4.3.2.1
Moldeo con arena ligada con arcilla (moldeo en arena verde)

Preparacin de la arena ligada con arcilla por mezclado y enfriamiento al vaco
Descripcin El proceso de mezclado y enfriamiento se realiza en una nica fase. Para ello se utiliza un mezclador de arena a presin reducida que provoca enfriamiento a causa de la vaporizacin controlada del agua. Este mezclador especial debe tener un cierre hermtico para lo que dispone de una carcasa estanca conectada al sistema de vaco. En la Figura 4.6 se muestra el diseo del sistema.
Figura 4.6: Instalaciones de preparacin de la arena de moldeo mediante mezclador-enfriador a vaco [207, Drews, 1996]
A diferencia de una planta de mezclado normal (Figura 2.28), esta tcnica no necesita un enfriador independiente ni equipos auxiliares y el sistema de vaco utilizado puede tener un tamao ms compacto. Puesto que el flujo total de aire se reduce, el equipo de vaco tiene un filtro de extraccin de polvo central de menor tamao. El tamao y el consumo de energa del filtro son un 50% inferiores a los de las plantas convencionales. La reduccin del flujo de aire provoca una menor eliminacin de la bentonita activa y, por tanto, una reduccin general del consumo de aditivos. Al utilizarse dentro de un equipo cerrado, esta tcnica no se ve afectada por las condiciones climticas externas.
Captulo 4
El uso de vapor en ausencia de aire permite la rpida activacin de la bentonita y, como resultado, que la arena aglomerada alcance rpidamente el nivel ptimo de resistencia a la compresin. El agua se aade en dos fases distintas: - para humedecer la arena sobrante hasta que tenga el mismo contenido de agua que la arena preparada - para enfriar la arena por vaporizacin para que alcance la temperatura necesaria de 38 40 C. La desventaja del sistema radica en el funcionamiento y la gestin del sistema de vaco. El proceso tambin afecta a las propiedades tcnicas de la arena (por ejemplo, su resistencia a la compresin y a la traccin o su permeabilidad), que disminuyen tras 72 horas. Para evitarlo puede realizarse un remezclado durante 90 segundos. Ventajas medioambientales La reduccin del flujo de aire total provoca una disminucin del volumen de gases de combustin y de la cantidad de partculas que deben eliminarse, as como del consumo de aglomerante en comparacin con las plantas de enfriamiento y mezclado convencionales (aunque tambin depende de la eficiencia de las instalaciones de regeneracin). Adems, este sistema emplea menos energa. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica puede utilizarse en las instalaciones nuevas de arena verde. Datos econmicos Los lmites comerciales de su aplicacin son, a parecer, los procesos en los que es necesario el enfriamiento de la arena y que tienen una capacidad de ms de 60 toneladas de arena por hora. Ventajas de la implantacin Reduccin de la cantidad de polvo destinada a eliminarse y minimizacin de consumo de aditivos. Limitaciones de espacio. Ejemplos En Japn existe una planta de mezclado y enfriamiento a vaco en funcionamiento desde 1993, con una produccin de arena preparada de 100 m/h. En la actualidad hay varias instalaciones de este tipo en funcionamiento en Italia, Francia, Alemania e Inglaterra. Publicaciones de referencia [143, Inasmet y CTIF, 2002], [207, Drews, 1996], [214, Gerl, 2003]
4.3.3
4.3.3.1
Produccin de moldes y machos en arena qumica

Minimizacin del consumo de aglomerante y resina
Descripcin Es posible minimizar el consumo de sustancias qumicas optimizando el control de procesos y la manipulacin de materiales (este ltimo aspecto se analiza en detalle en el apartado 4.1). En el presente apartado se tratan las medidas relativas al proceso.
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Una de las formas ms habituales de desperdiciar sustancias qumicas aglomerantes consiste en usarlas en exceso para compensar el escaso control del proceso. Los principales parmetros que contribuyen a mejorar la gestin de los aglomerantes son: - Calidad de la arena: Uso de arena de calidad apropiada para el sistema aglomerante. El correcto almacenamiento de la arena y la realizacin de pruebas (pureza, tamao de grano, forma, humedad) tienen una gran importancia. Si el contenido de finos es bajo y la cantidad de arena reutilizada elevada se reducir la cantidad de resina necesaria - Control de la temperatura: La temperatura de la arena debe mantenerse dentro de un margen estrecho mediante comprobaciones peridicas y ajustes en la cantidad de endurecedor aadido. Si se coloca el calentador de arena inmediatamente antes del mezclador podr controlarse con exactitud la temperatura - Mantenimiento y depuracin del mezclador - Calidad del molde: Comprobacin, resolucin y prevencin de defectos de moldeo - Porcentaje de adicin: La cantidad de aglomerante necesaria depende del tipo de aglomerante, el rea superficial de la arena y el tamao de la pieza - Funcionamiento del mezclador: Para optimizar el funcionamiento del mezclador debe controlarse y llevarse un seguimiento de su funcionamiento La Tabla 4.21 muestra las variables del proceso de mezclado fciles de medir utilizando instrumentos y sistemas disponibles en el marcado. Por ejemplo, si se acoplan los controles a un sistema de alarma el operador ser alertado cada vez que se produce una situacin no conforme, que deber corregirse mediante la depuracin, el mantenimiento y la recalibracin antes de que el problema sea ms grave.
Variables de proceso Flujo de arena Comentarios Puede variar a consecuencia de obstrucciones en la puerta de descarga que reducen o detienen el flujo de arena o a causa de tuercas de retencin gastadas o sueltas que aumentan la rapidez del flujo Determina la velocidad del endurecimiento y el tipo y la cantidad de endurecedor necesarios Es un indicador del estado de limpieza del mezclador Puede variar si las bombas estn desgastadas, a causa de cambios de viscosidad provocados por la temperatura, por atascos o fugas en las tuberas e inyectores, bloqueo de las vlvulas de retencin, etc. Es til para evaluar el rendimiento respecto a los costes de mantenimiento y capital Instrumentos Medidores de flujo en la placa de impacto
Temperatura de la arena
Consumo de energa Velocidad de flujo de resina y endurecedor
Con un instrumento de control de procesos se pueden ajustar las adiciones de endurecedor para compensar los cambios de temperatura de la arena Sistema de seguimiento de la carga del motor Medidores de flujo de desplazamiento positivo, electromagntico o de Coriolis
Horas de funcionamiento
Tabla 4.21: Variables de proceso y rendimiento del mezclador [71, ETSU, 1998]
Existen varios sistemas de control del mezclador completamente automatizados para las fundiciones que necesiten equipos ms sofisticados. Estos sistemas utilizan un microprocesador que permite realizar un control correctivo automtico de la produccin de arena mezclada y que slo requieren accionamiento limitado por parte del operador. Las ventajas adicionales que posibilitan se deben bsicamente a la dependencia mucho menor en la intervencin del operador y en la correccin ms rpida de las condiciones variables, para la que ni siquiera es necesario detener la produccin. Ventajas medioambientales
Captulo 4
La optimizacin del uso de aglomerante y resina conlleva una minimizacin del consumo de aditivos qumicos. Los compuestos orgnicos voltiles representan entre el 50 y el 60% del peso de los componentes aglomerantes, aunque la cantidad depende del sistema utilizado. La mayora de ellos se emiten durante el mezclado de la arena y el vaciado de metal. Si se reduce el consumo de aglomerante se reducen proporcionalmente las emisiones de COV. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos En la mayora de casos se obtienen fcilmente reducciones del nivel de aglomerante del 5% y del 1% de chatarra de moldes utilizando sistemas modernos de control del mezclado. Muchas fundiciones han conseguido ahorros considerablemente superiores. Existen datos de varias fundiciones que han logrado reducir las adiciones de aglomerante entre un 5 y un 25%, as como prcticamente eliminar la chatarra de moldes. La instalacin de un sistema de control automatizado del mezclado en una fundicin de hierro que utilizaba resinas de endurecimiento en fro permiti reducir los niveles de adicin de resina de 10 kg/minuto (1,22% de resina respecto al peso de la arena) a 8,89 kg/minuto (1,09%), lo que represent un ahorro de catalizador del 10%. El nmero de moldes defectuosos descendi en ms del 60% y el ahorro de costes alcanz ms de 37.000 GBP/ao (precios del RU en 1995). Aplicabilidad Esta tcnica resulta vlida para cualquier fundicin, nueva o existente, que emplee arena qumica. El equipo de control del mezclado puede adaptase a plantas ya existentes. Datos econmicos La cantidad de aglomerante necesario por tonelada de arena mezclada slo representa normalmente entre el 1 y el 3% del peso de la arena, pero su coste equivale al 3060% del total de materias primas. El porcentaje de ahorro de costes que se obtendra con una mejor gestin de los materiales aglomerantes se estima en el 510%. Instalar todos los equipos que figuran en la Tabla 4.21 en un sistema de mezclado costara unas 10.000 GBP (precios del RU de 1997). Sin embargo, a causa de la mejora significativa del control de procesos que conlleva esta inversin tiene un tiempo de retorno energtico relativamente breve. Aunque los costes de instalacin de un sistema de control automatizado son de aproximadamente el doble que los del simple seguimiento de la lnea, representan un ahorro sustancial. En la Tabla 4.22 figuran algunos datos econmicos a modo de ejemplo. Corresponden a la fundicin de hierro que aparece bajo el epgrafe Datos operativos de este apartado.
Tipo de coste Ahorro por un descenso del 60% de moldes defectuosos Ahorro por la reduccin del 10% del uso de resina Ahorro por la reduccin del 10% del uso de catalizador Ahorro total en costes de material Coste de funcionamiento anual Coste estimado de mantenimiento anual Ahorro de costes neto Coste de adquisicin unitario Tiempo de retorno energtico EUR 6.416 29.966 9.050 45.433 320 24 45.088 24.166 7 meses
Tabla 4.22: Ejemplo de ahorro anual, costes y retorno energtico de un sistema de control de mezclado (precios de 1995) 196 Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
Captulo 4 [75, ETSU, 1996]
Ventajas de la implantacin Optimizacin de costes operativos y minimizacin de emisiones de COV.
Ejemplos La gran mayora de fundiciones que utilizan arena ligada ponen en prctica medidas de gestin del aglomerante apropiadas. Publicaciones de referencia [71, ETSU, 1998], [75, ETSU, 1996], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
4.3.3.2
Minimizacin de prdida de arena en moldes y machos
Descripcin Las mquinas de produccin de machos y moldes modernas permiten almacenar los parmetros de produccin de los distintos tipos de productos en una base de datos electrnica. De este modo se puede cambiar de producto fcilmente sin perder material ni tiempo en buscar los parmetros apropiados a travs, simplemente, de la realizacin de pruebas y el anlisis de los errores. En cuanto a los nuevos productos, pueden usarse los parmetros establecidos para productos similares y as reducir el perodo de optimizacin. Ventajas medioambientales Disminucin de la cantidad de arena residual y de energa gracias a la reduccin al mnimo del perodo de pruebas de funcionamiento. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Produccin en serie de pequeos lotes con una elevada productividad. Para que no haya errores al cambiar de producto debe llevarse un buen control de la arena y procurar que su calidad sea constante. Datos econmicos Los costes de inversin de una disparadora de machos dependen del volumen de stos; puede oscilar entre los 150.000 (5 l) y los 400.000 (100 l) euros. Los costes operativos representan un 510% de los costes de inversin anuales. Ventajas de la implantacin Optimizacin de procesos en los que es necesario cambiar a menudo de tipo de molde o macho. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en varias fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [110, Vito, 2001]
4.3.3.3 -
MTD para los procesos de fraguado en fro
Fenlico: La temperatura de la arena se mantiene todo lo constante que resulta posible, normalmente alrededor de 1525 C, temperaturas lo suficientemente bajas para evitar las
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Captulo 4
emisiones provocadas por la evaporacin. Debe evitarse el contacto directo entre resina y catalizador, ya que se produce una reaccin exotrmica que puede ser violenta Furnico: La temperatura de la arena es muy importante en este proceso y se mantiene todo lo constante que resulta posible, normalmente alrededor de 15 25 C para controlar el tiempo de fraguado del aglomerante y minimizar las adiciones de catalizador. Debe evitarse el contacto directo entre resina y catalizador, ya que se produce una reaccin exotrmica que puede ser violenta Poliuretano (isocianato fenlico): La arena se mantiene a una temperatura de entre 15 y 25 C para permitir el control del proceso y minimizar las emisiones. Las mejores prcticas consisten en utilizar tres bombas y mezclar el catalizador y la resina fenlica con el isocianato y la arena directamente en el mezclador [202, TWG, 2002] Resol ster (fraguado con ster fenlico alcalino): La temperatura de la arena se controla para mantenerla dentro de un margen constante de 15 35 C. Este proceso es menos sensible a las variaciones de temperatura que los otros sistemas de autofraguado. La velocidad de aglomeracin se controla al elegir el tipo de endurecedor [225, TWG, 2003] Silicato ster: La temperatura se controla y mantiene dentro de los 15 25 C. Dado que los moldes y machos absorben humedad deben utilizarse tan pronto como sea posible una vez han alcanzado su resistencia mxima. El almacenamiento slo se puede prolongar en condiciones medioambientales secas.
4.3.3.4 -
MTD para procesos de fraguado con gas
Caja fra: Los vapores de aminas deben recogerse en la mquina de produccin de machos. La caja de machos captura el exceso de aminas. Por otro lado, puede que sea necesario ventilar la zona de almacenamiento de machos. Cuando sea posible deben colocarse campanas extractoras sobre las mquinas de produccin de moldes o machos, adems de sobre la zona de almacenamiento temporal de machos. El consumo de aminas puede reducirse hasta equipararlo a las necesidades de produccin de los machos de arena, ya que los costes de las materias primas y su tratamiento son elevados. A la minimizacin del consumo de aminas contribuye la optimizacin del proceso de distribucin de las aminas en el interior del macho, normalmente mediante la simulacin y la optimizacin del flujo de gas [202, TWG, 2002]. La temperatura de la arena debe mantenerse todo lo constante que sea posible, entre 20 y 25 C; de lo contrario las temperaturas excesivamente bajas prolongarn el perodo de gasificacin, lo que provoca un aumento en el consumo de aminas. Si la temperatura es demasiado alta se reduce el tiempo de vida de la arena preparada. El agua es perjudicial para este proceso. La humedad de la arena debe mantenerse por debajo del 0,1%, y la gasificacin y la purga deben realizarse con aire seco. Nota: Las aminas son inflamables y explosivas al mezclarse en determinadas proporciones con el aire. Deben extremarse las precauciones durante su almacenamiento y manipulacin y observarse en todo momento las instrucciones del proveedor.
Resol (fraguado con formiato de metilo fenlico alcalino): Se recomienda ventilar la zona de trabajo, al menos para evitar posibles riesgos de incendio. El consumo de formiato de metilo debe reducirse hasta equipararlo a las necesidades de produccin de moldes de arena. La temperatura de la arena debe mantenerse por encima de los 20 C para evitar que el formiato de metilo se condense. Los vapores de formiato de metilo son ms pesados que el aire, un aspecto que debe tenerse en cuenta al disear la lnea de gases. Nota: El formiato de metilo es inflamable si su concentracin en el aire alcanza del 6 a 20% y explosivo al mezclarse con el aire en determinadas proporciones. Deben extremarse las
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precauciones durante su almacenamiento y manipulacin y observarse en todo momento las instrucciones del proveedor. Resol-CO2: La resina tiene un contenido bajo de fenol y formaldehdo sin reaccionar y los niveles de emisin, incluso durante los procesos de tratamiento con gas y purga, son muy bajos. Se recomienda ventilar la zona de trabajo. [225, TWG, 2003] Resina fenlica y furnica curada con SO2: La zona de trabajo debe ventilarse y las emisiones captarse en el punto de emisin cubriendo por completo las mquinas de produccin de moldes o machos con una campana extractora. Los gases recogidos deben tratarse antes de su emisin. Suele hacerse sin dificultades con un equipo de depuracin que contiene una solucin de hidrxido de sodio. El pH y la concentracin de la solucin depuradora deben controlarse constantemente. La solucin tiene que sustituirse cada cierto tiempo para extraer las sales acumuladas, que deben tratarse como residuo peligroso. El consumo de dixido de azufre debe minimizarse de modo que coincida con las necesidades de produccin de machos de arena. Normalmente el ciclo de purga dura 10 veces ms que la gasificacin. Resinas epoxi/acrlicas curadas con SO2 (curado por radicales libres). Al igual que sucede con el proceso de gasificacin y purga, la recogida y el tratamiento de los gases se explican en el apartado referente a la resina fenlica y furnica curada con SO2. Las siguientes condiciones de gasificacin son necesarias para obtener machos de buena calidad: la arena debe estar seca antes de usarse el aire soplado o inyectado debe secarse tambin la concentracin de dixido de azufre en el CO2 o nitrgeno puede oscilar entre el 5% y el 100%, dependiendo de la resina utilizada (concentraciones mnimas en el caso de la resina acrlica y mximas si es poxi/acrlica) el ciclo de purga dura 10 veces ms que el de la gasificacin.
4.3.3.5
Sustitucin de recubrimientos con base de alcohol por recubrimientos al agua
Descripcin Los recubrimientos se aplican en la superficie de machos y moldes para crear una barrera de refractario en el interfaz entre molde y metal y para garantizar un buen aspecto superficial. Los recubrimientos reducen la formacin de vetas, los defectos por erosin y penetracin del metal y contribuyen a disminuir la necesidad de tratamientos de acabado. Los recubrimientos con base de alcohol normalmente utilizan alcohol isoproplico. La capa se seca por evaporacin o por calcinacin del didisolvente y al hacerlo emite COV. Por ello se han desarrollado recubrimientos alternativos con base acuosa. Ventajas de utilizar recubrimientos de base acuosa: - seguridad (no hay riesgo de incendio) - salud de los trabajadores (menor exposicin a vapores orgnicos) - coste reducido de los reactivos (agua frente a alcohol) - mejor acabado superficial de las piezas. Dificultades de implantacin: - se requiere ms tiempo y espacio (para el proceso). Los machos, adems, tienen un tiempo de secado ms largo que obliga a utilizar una lnea de secado dotada de horno de secado - los cambios de proceso necesitan un perodo de optimizacin caso por caso - aumento de bacterias que acortan la duracin til de los recubrimientos (1-2 semanas) y provocan problemas de olores - nuevos costes de homologacin por parte de clientes concretos de aplicaciones aeroespaciales y de defensa.
Captulo 4
Los recubrimientos al agua pueden secarse a temperatura ambiente o bien en hornos de secado, microondas o infrarrojos. Normalmente requieren un tiempo de secado mas prolongado en comparacin con los recubrimientos con base de alcohol. Durante el secado no se generan emisiones, pero s olores. El secado se realiza en una lnea de secado, durante el transporte de los machos del rea de confeccin a la de ensamblaje de moldes. La lnea puede atravesar a su paso un horno de secado. El secado mediante hornos microondas o infrarrojos se utiliza para series pequeas, medianas y grandes. Las distintas propiedades reolgicas de los recubrimientos al agua en comparacin con los de base de disolvente han hecho necesario el desarrollo de nuevas tcnicas de aplicacin que contribuyen a que la calidad de los recubrimientos sea constante. Ventajas medioambientales En un anlisis del ciclo de vida (ACV) se ha evaluado el impacto medioambiental de los recubrimientos con base de alcohol y de agua. El empleo de estos ltimos y su secado a temperatura ambiente muestran ventajas medioambientales claras, bsicamente a causa de la reduccin de emisiones de COV y el menor uso de energa. Cuando se secan mediante estufa la reduccin de emisiones se ve parcialmente compensada (desde el punto de vista del ACV) por el mayor uso de energa. El ndice medioambiental general correspondiente al estufado muestra una ligera ventaja respecto al uso y la calcinacin del alcohol isoproplico (IPA). Efectos colaterales Los recubrimientos acuosos contienen numerosas sustancias qumicas (orgnicas) que potencian sus propiedades y que tambin afectan al nivel de emisiones durante el desmoldeo. El secado de recubrimientos de base acuosa aumenta la volatilizacin de los didisolventes del aglomerante. Como consecuencia pueden generarse olores principalmente por la evaporacin de didisolventes con contenido de BTX que se utilizan para los machos. Los recubrimientos de base acuosa requieren un mayor uso de energa a causa del transporte (durante el secado con aire) y del secado en el horno. El secado a temperatura ambiente puede provocar una reduccin de la temperatura ambiente de la fundicin. En una fundicin de los Pases Bajos se registr un descenso general de la temperatura ambiente de 2 C. Esta disminucin provoca un mayor consumo de combustible usado para el calentamiento en invierno. Datos operativos La sustitucin de recubrimientos con base de IPA por otros de base acuosa se est extendiendo entre las fundiciones en la actualidad. Las fundiciones dedicado a la fabricacin de piezas para automocin han adaptado la mayor parte de su produccin a los recubrimientos de base acuosa y han limitado el uso de los de base de didisolvente a determinadas aplicaciones (vase aplicabilidad). Los datos operativos corresponden a una fundicin de los Pases Bajos. Si el secado se produce a temperatura ambiente, la velocidad del aire se convierte en el factor ms influyente (ms que la temperatura o la humedad). Para que la velocidad del aire fuera suficiente durante el recorrido en la fundicin se instalaron ventiladores adicionales. Para alcanzar una calidad apropiada y constante, el contenido de finos de la arena (regenerada) utilizada para confeccionar los machos se redujo. Los recubrimientos al agua pueden provocar la dilatacin de las partculas de los finos residuales (bentonita y polvo de carbn) y, en consecuencia, defectos en los machos. Los datos operativos se han recabado de una fundicin francesa dotada de una estufa con capacidad para 540 cajas fras para machos calentada mediante un quemador de gas natural. Dos ventiladores se encargaban de evacuar el humo y aportar aire fresco. La temperatura nominal del aire caliente era de 165C. Se estableci un balance trmico tomando como referencia
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machos de 0,4 kg con una humedad del 5,5%. Este balance, que se muestra en la Figura 4.7, es vlido para una produccin de 390 machos, equivalente al 72% de la capacidad total.
Figura 4.7: Balance trmico de una estufa de secado de machos funcionando al 72% de su capacidad [143, Inasmet y CTIF, 2002]
El balance muestra que el 50% de la energa se pierde y que, de hecho, slo se utiliza de forma efectiva menos del 10% en el secado de los machos. El balance proporciona un consumo de 8,5 kWh por kg de agua evaporada, equivalente a 465 kWh por tonelada de machos con una produccin de 156 kg/h. Si la estufa funciona a baja capacidad las prdidas aumentan an ms. Mediciones similares obtenidas de otra fundicin confirman las elevadas prdidas (>50%) y el bajo uso energtico efectivo (<10%). La eficiencia energtica puede aumentar realizando el secado por microondas, como se analiza en el apartado 4.3.3.6. Aplicabilidad Los didisolventes de base acuosa son vlidos para la mayora de situaciones, pero en algunos casos concretos los recubrimientos con base de alcohol no pueden sustituirse y deben, por tanto, seguir emplendose: - si los machos/moldes son grandes o complejos, lo que podra provocar problemas de secado a causa de las dificultades que tendra el aire de secado para penetrar en su interior - si las arenas se aglomeran con vidrio soluble - en la fundicin de Mg: el agua forma Mg(OH)2 y origina problemas tcnicos - en la produccin de acero al manganeso con recubrimiento de MgO. La implantacin de los recubrimientos de base acuosa es aplicable a las fundiciones que producen grandes series y a gran escala; en el caso de instalaciones ms pequeas, nuevas o existentes, sta puede verse afectada por problemas tcnicos o econmicos. Datos econmicos Los costes de inversin dependen de varios factores como el espacio disponible en la fundicin para la lnea de secado, la eleccin de la tcnica de secado o la necesidad de adaptar la mezcla de arena. La sustitucin ntegra de los recubrimientos con base de alcohol por acuosos en una fundicin de hierro holandesa donde se lleva a cabo secado al aire ambiente supuso una inversin total de 71.000 euros. Estos costes incluyen la instalacin de ventiladores y la optimizacin de la calidad de la arena. La reduccin de emisiones de IPA fue de 161 toneladas al ao (equivalente a 62,5 euros/tonelada).
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Los costes operativos, que incluyen el mayor control necesario de moldes y machos (viscosidad, espesor de capa, contenido de agua, calidad del producto), ascienden a 9.000 EUR/ao. Para el secado de una tonelada de recubrimiento se consumen 2.100 kWh de energa. Una de las ventajas desde el punto de vista econmico es la reduccin de los costes de adquisicin de disolvente. Se tienen datos de algunas fundiciones de gran tamao en las que la inversin en sistemas de base acuosa tuvo un perodo de retorno de 2 aos, y ello teniendo en cuenta nicamente la reduccin de costes de adquisicin del alcohol. Los costes operativos del secado ascienden a 0,01 euros/kg (fundicin no frrea de Francia). Ventajas de la implantacin Responder a la creciente presin de las autoridades respecto a las emisiones orgnicas. Ejemplos - PSA Sept-Fons (Francia) - Fonderie Bra, Montluon (Francia) - De Globe b.v., Weert (Pases Bajos). Publicaciones de referencia [129, infoMil, 1999], [143, Inasmet y CTIF, 2002], [149, Beauvais y Choplin, 2001]
4.3.3.6
Secado por microondas de recubrimientos de base acuosa
Descripcin Los recubrimientos de base acuosa requieren secado. La utilizacin de hornos microondas representa, en este sentido, ventajas operativas en comparacin con el secado con aire ambiente o caliente. Las microondas empleadas tienen una frecuencia de 2.450 MHz y las siguientes propiedades: - buena selectividad en la transferencia de la energa: La energa de las microondas se transmite de forma preferente a las molculas de agua frente a las de la arena. De este modo se produce un secado homogneo y preferente de la superficie, incluso en machos complejos - acoplamiento adaptativo: Este sistema de secado provoca la homogeneizacin de la humedad del material sin necesidad de intervenir - secado rpido: La velocidad de secado depende de la potencia utilizada. A mayores velocidades se limita el tiempo de contacto entre el agua y el macho, lo que contribuye a la buena estabilidad mecnica de los mismos. La utilizacin del secado por microondas presenta dificultades en los siguientes casos: - cuando la carga del horno no es homognea (dentro de un margen de masas y volmenes de macho) - si se utilizan machos o material con contenido de hierro - si el secado de las zonas de mayor grosor de recubrimiento no es homogneo - en caso de riesgo de deformacin de machos complejos. Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia energtica del proceso de secado. Efectos colaterales El secado por microondas tambin da lugar a reacciones de polimerizacin ms completas. Como resultado se reducen las emisiones gaseosas de las fases previas del proceso de fundicin (vaciado, enfriamiento, desmoldeo). Datos operativos
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El empleo del secado por microondas todava no se ha implantado a escala industrial, aunque s se han realizado algunos ensayos industriales, los resultados de los cuales se muestran a continuacin. Una de las campaas de prueba se ha realizado con un horno microondas de 50 kW, con una carga de 800 machos, el 50% de su capacidad. Los machos se colocan sobre bandejas de plstico que las microondas no calientan. El balance trmico que se muestra en la Figura 4.8 indica que ms del 30% de la energa de entrada va destinado al secado. Por otro lado, los machos slo se calientan ligeramente (su temperatura de salida es de 40 C), por lo que pueden manipularse de inmediato. La Tabla 4.23 muestra los resultados de dos campaas y los compara con campaas equivalentes realizadas en hornos de aire caliente (como se describe en el apartado 4.3.3.5).
Figura 4.8: Balance trmico del secado de machos en un horno microondas de 50 kW al 50% de su capacidad [143, Inasmet y CTIF, 2002] Tipo de horno Carga de machos Humedad Suministro de energa trmica Duracin Consumo especfico por kg de agua evaporada Consumo especfico por tonelada de machos hmedos Fundicin A Aire caliente 156 kg/h 5,5% 73 kW 48 min. 8,5 kWh 465 kWh Fundicin B Aire caliente 270 kg/h 2,7% 70 kW 113 min. 9,3 kWh 280 kWh Fundicin B Microondas 800 kg/h 2,7% 50 kW 8 min. 2,3 kWh 63 kWh Fundicin C Microondas 500900 kg/h 2 3,2% 40 kW 8 min. 2 kWh
Tabla 4.23: Resultado de las campaas de prueba de secado de machos por microondas y por aire caliente [143, Inasmet y CTIF, 2002]
Los datos muestran que los tiempos de secado se reducen considerablemente, de 12 h a menos de 10 minutos. El consumo de energa tambin se reduce entre 4 y 5 veces y el rendimiento total aumenta. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable al secado de todos los recubrimientos de base acuosa y permite adaptar estos recubrimientos, ms verstiles, a machos de formas ms complejas y series ms pequeas. Datos econmicos El secado por microondas tiene unos costes de inversin elevados, proporcionales, en realidad, a la potencia necesaria, que a su vez se corresponde con la cantidad de agua que deber
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evaporarse. Los elevados costes de inversin se ven compensados en parte por los siguientes aspectos: mayor eficiencia energtica a causa del consumo de electricidad en vez de gas en el horno de aire caliente - reduccin de costes por la utilizacin de sistemas de base acuosa en vez de con base de disolvente - costes de mantenimiento inferiores gracias al menor tamao de las instalaciones en comparacin con el uso de sistemas de secado por aire (caliente) o lneas de enfriamiento. Ventajas de la implantacin Responder a la creciente presin de las autoridades respecto a las emisiones orgnicas y a la necesidad de incrementar la eficiencia energtica. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en algunas fundiciones de Francia y Espaa. Publicaciones de referencia [143, Inasmet y CTIF, 2002], [225, TWG, 2003]
4.3.3.7
Uso de disolventes no aromticos en la produccin de machos en caja fra
Descripcin Los sistemas de caja fra tradicionales emplean disolventes aromticos que provocan la emisin de COV nocivos y queproducen olores en las fases de produccin y almacenamiento. Tambin se producen emisiones de compuestos orgnicos voltiles (benceno, tolueno, xileno) durante la colada, el enfriamiento y el desmoldeo. Los disolventes alternativos para la produccin de machos en cajas fras utilizan protenas o grasa animal (steres de metilo de aceite vegetal) o steres de silicato. Estos disolventes no son perjudiciales para la salud de los trabajadores ni inflamables, lo que facilita su transporte y almacenamiento. La escasa volatibilidad de los steres de metilo de aceite vegetal facilita los procedimientos de almacenamiento en ambientes hmedos y su permanencia al utilizar recubrimientos de base acuosa. Los machos resultantes tienen una mayor resistencia y muestran una menor adherencia de la arena y mejores propiedades de desprendimiento. Ventajas medioambientales A causa del elevado punto de ebullicin (unos 300 C) no se produce vaporizacin y, por tanto, no se generan olores durante el mantenimiento. Las emisiones de COV se reducen durante la confeccin y el almacenamiento de los machos y, ms importante todava, durante las fases de vaciado, enfriamiento y desmoldeo. Efectos colaterales Los disolventes de base vegetal provocan un aumento de la produccin de humos durante la colada y (en sistemas de inyeccin) en el momento de abrir la matriz a causa de la escasa evaporacin y, en consecuencia, elevado contenido de disolvente residual durante la colada. Los disolventes de ster de silicato no generan este tipo de humos. Los disolventes con base de protenas y grasa animal generan olores caractersticos; se conocen casos de malos olores en el interior de las fundiciones. Datos operativos
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La Tabla 4.24 muestra los valores de emisin operativos correspondientes al benceno, tolueno, xileno y fenol, obtenidos de una fundicin dedicada a la produccin de aluminio en arena verde. Las mediciones se llevaron a cabo tanto en la rejilla de desmoldeo como en la chimenea de aire de salida. Los datos distinguen entre el sistema tradicional en caja fra y el empleo de disolventes con base de aceite vegetal. Se observa una clara reduccin en las emisiones de BTX y de C (2550% de las emisiones en chimenea).
Durante el desmoldeo En la chimenea de gases de salida Compuestos Aromticos Vegetales Diferencia Aromticos Vegetales Diferencia (mg/m) (mg/m) (%) (mg/m) (mg/m) (%) Benceno 0,08 0,05 -44 0,1 0,07 -30 Tolueno 0,12 0,05 -58 0,08 0,06 -25 Xileno 0,09 0,04 -56 0,09 0,05 -41 Fenol 14,8 14,6 -2 7,2 6,57 -9 Total C 61,0 29,5 -52 37,0 18,5 -50 Tabla 4.24: Datos de emisin de un sistema de produccin de machos en caja fra; mediciones realizadas durante el desmoldeo y en la chimenea de salida [189, Httenes-Albertus, 2002]
La Tabla 4.25 muestra los resultados de las mediciones realizadas en una fundicin de hierro alemana. Las mediciones de los distintos componentes se expresan en relacin con las que se obtendran de un sistema basado en compuestos aromticos. As por ejemplo, las emisiones de tolueno durante el segundo enfriamiento slo llegan al 58% de los valores caractersticos de los sistemas aromticos. La tabla muestra una clara reduccin de las emisiones durante el segundo enfriamiento y el desmoldeo.
Benceno Vaciado y enfriamiento 1 83 Enfriamiento 2 78,5 Desmoldeo 78 Tolueno 100 58 78 Xileno 100 46 78 Fenol 100 74 12
Datos de emisiones expresados en porcentaje respecto a las emisiones de sistemas con base de compuestos aromticos (a los que corresponde un valor del 100%)
Tabla 4.25: Emisiones (en %) de determinados compuestos en sistemas de produccin de machos en caja fra con base de compuestos vegetales [216, Hobelsberger, et al., 1997]
Las reducciones de flujo msico total de los componentes indicados fueron las siguientes: - benceno: -21% - tolueno: -26% - xileno: -30% - fenol: -62% La Figura 4.9 muestra los resultados de un estudio sobre las emisiones totales de carbono a lo largo de todo el proceso de fundicin. De los datos se deduce que el uso de disolventes con base vegetal provoca un desplazamiento parcial de las emisiones de la zona de produccin de machos a la de acabado. A pesar de todo se logra una reduccin general de las emisiones de carbono del 17%.
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250 De base aromtica De base vegetal 212 200
Emisin total de C (%)
150
138 134
100 100
100
100
100
98
100
100 83
50
44
0 Secado de machos Colada y enfriamiento 1 Lnea de enfriamiento 2 Desmoldeo Manipulacin de productos Total
Figura 4.9: Emisiones totales de carbono en los distintos procesos generadas por el empleo de disolventes aromticos y con base vegetal (los valores se expresan en %, tomando como referencia las emisiones de los sistemas con base de compuestos aromticos) [216, Hobelsberger, et al., 1997]
Aplicabilidad Los disolventes no aromticos pueden utilizarse en todos los procesos en los que se emplee arena en cajas fras. La tcnica es relativamente nueva y los resultados operativos arriba indicados debern confirmarse a medida que se vaya extendiendo. Se ha implantado con xito en el moldeo de todo tipo de piezas de automocin as como en fundiciones para maquinaria y en el sector de la electrnica y la construccin. Sirve tanto para fundiciones frreas como no frreas. Datos econmicos Los datos obtenidos por una asociacin de fundiciones italiana indican que los disolventes no aromticos tienen un coste que llega a doblar el de los aromticos (por ejemplo 0,82 EUR/kg frente a 0,360,48 EUR/kg). Los datos operativos de una fundicin frrea dedicada a la produccin de grandes series muestran que los precios del aglomerante utilizado en los sistemas de caja fra con compuestos aromticos son de 2 euros/kg (2001) y que se incrementan en alrededor de un 30% tras la adaptacin al sistema no aromtico. Un ao despus (2003), sin embargo, los precios volvieron a descender hasta un porcentaje del 10% adicional respecto al precio del sistema tradicional. Ventajas de la implantacin Reduccin de olores y de COV. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en fundiciones a gran escala de Alemania. Publicaciones de referencia [143, Inasmet y CTIF, 2002], [189, Httenes-Albertus, 2002], [202, TWG, 2002], [216, Hobelsberger, et al., 1997], [225, TWG, 2003]
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4.3.4
4.3.4.1
Mtodos de produccin de machos y moldes alternativos

Espuma perdida
Descripcin Las caractersticas generales del moldeo a la espuma perdida se han descrito en el apartado 2.5.7.1. La ausencia de aglomerante posibilita unos niveles de emisin y de residuos slidos inferiores en comparacin con el moldeo en arena. Esta tcnica permite producir piezas de tolerancias estrechas, requiere menos canales de bebederos y mazarotas y mejora las propiedades de la pieza en estado bruto. Todo ello reduce las necesidades de mecanizado y el tiempo de depuracin. Las fundiciones de espuma perdida disponen de zona de espuma, de fusin y una de vaciado. No cuentan con grandes zonas para produccin de machos y para acabado. El rea de espuma se compone de mquinas espumadoras, generadores de vapor, enfriadores y secadores a aire ambiente. Los modelos de espuma perdida se confeccionan con poliestireno (EPS) o PMMA, con pequeas proporciones de pentano, cola y recubrimiento mineral. Puesto que tanto el EPS como el pentano son hidrocarburos puros, se forman carbonos orgnicos por pirlisis del modelo. Para minimizar las emisiones de los productos orgnicos de descomposicin del EPS se realiza una postcombustin de los gases residuales. La tcnica emplea arena suelta y, como resultado, no se producen emisiones a consecuencia del aglomerante durante la colada y el desmoldeo; adems, la arena se puede reutilizar internamente sin someterla a tratamientos exhaustivos. La pirlisis del EPS provoca la lenta acumulacin de material orgnico en la arena. Para evitarlo puede realizarse una depuracin de partculas y una renovacin parcial de la arena utilizada en el ciclo. Una renovacin del 5% basta para mantener la calidad de la arena. La arena rechazada puede regenerarse trmicamente para su reutilizacin interna. Ventajas medioambientales Al utilizar arena suelta la tcnica no produce emisiones asociadas al aglomerante durante la colada. Sin embargo, la pirlisis del EPS o PMMA genera productos de descomposicin orgnica que requieren postcombustin. El uso energtico en la tcnica a la espuma perdida es significativamente menor que en los mtodos de moldeo convencionales a causa de la cantidad inferior de energa necesaria para los procedimientos posteriores al vaciado, la fusin y la preparacin de la arena. La produccin de machos a partir de mtodos de moldeo convencionales es relativamente ms intensiva, desde un punto de vista energtico, que la produccin de modelos de espuma. Un anlisis del ciclo de vida (ACV) ha confirmado que las ventajas medioambientales antes indicadas pueden ampliarse hasta lograr un mejor rendimiento medioambiental del proceso a la espuma perdida respecto al moldeo en arena, al menos por lo que respecta a la produccin intensiva de machos. En cuanto a los piezas simples (por ejemplo cubiertas), el ACV muestra que ninguno de los dos procesos supera al otro en rendimiento medioambiental. Efectos colaterales Esta tcnica representa una reduccin del consumo de energa y de los procesos de confeccin y de acabado de moldes. Los gases residuales presentan valores superiores de BTEX y formaldehdo, si bien slo se generan emisiones durante la colada, cuando pueden capturarse y tratarse ms fcilmente. Esta tcnica produce, adems, una cantidad reducida de polvo y arena residual, que puede regenerarse ms fcilmente (mediante un tratamiento trmico limitado).
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Un estudio basado en el ACV del proceso a la espuma perdida (y que tambin considera los procesos desarrollados en el exterior de la fundicin) muestra un impacto medioambiental general menor en la produccin intensiva de machos. Datos operativos Los datos sobre emisin y produccin de residuos figuran en el apartado 3.9.6.1. La tcnica a la espuma perdida muestra una produccin de residuos menor a la de una fundicin de arena de idntica capacidad. Los gases de combustin requieren una depuracin intensiva (postcombustin) y presentan (tras la depuracin) unos niveles de compuestos orgnicos en la chimenea (BTEX, formaldehdo) ms elevados. La Tabla 4.26 muestra una comparacin de los niveles de consumo necesarios para la produccin de una cubierta de compresor siguiendo la tcnica a la espuma perdida y la de moldeo en arena. La primera destaca por una mayor cantidad de retornos en la carga y un menor peso de la colada. En la tcnica a la espuma perdida la cantidad total de arena utilizada para el moldeo aumenta muy considerablemente, aunque no se utilizan machos.
Material de entrada Hierro Retornos Peso de la colada Arena de moldeo Arena para machos Peso del modelo de espuma + mazarota Todos los datos en kg n.a.: no aplicable Arena verde 98,0 30,0 68,0 256,8 122,0 n.a. Arena qumica 98,0 30,0 68,0 233,0 150,7 n.a. Espuma perdida 96,1 38,1 58,0 1.101,4 n.a. 0,212
Tabla 4.26: Datos operativos relativos a la produccin de una cubierta de fundicin de hierro parecida siguiendo varios mtodos de moldeo [130, de Wilde y ten Houten, 1999]
Aplicabilidad Esta tcnica se utiliza para la produccin en serie de piezas pequeas y medianas en metal frreo y no frreo. El tamao mximo de pieza es de 1.000 x 1.000 x 550 mm. Se suele emplear normalmente en las fundiciones de aluminio y tiene una cuota del 2% de produccin de piezas de aluminio. Puesto que requiere un cambio bsico en el proceso de confeccin de moldes y la infraestructura necesaria, suele implantarse normalmente en fundiciones nuevas. Para utilizarla en instalaciones existentes es necesario adaptar el proceso de fundicin, en concreto las fases de moldeo, vaciado y acabado, as como revisar estos tres aspectos para cada pieza producida. Aplicar la tcnica a la espuma perdida a un molde concreto requiere financiacin, mano de obra, el tiempo y la flexibilidad necesarias y cooperacin por parte del cliente. Datos econmicos La Tabla 4.27 muestra los datos econmicos correspondientes a una instalacin de espuma perdida. Los costes de inversin incluyen el equipo, la instalacin, la puesta en marcha y la formacin.
Costes de inversin Equipo de produccin de modelos Equipo de colada Depuracin de gases residuales Preparacin de la arena Total Coste operativo Descripcin Mquina de produccin de modelos Generador de vapor Instalaciones de recubrimiento Mquina de colada automtica Extraccin de partculas en seco Tratamiento trmico regenerativo Tamizado, enfriamiento, transporte Inversin, instalacin, puesta en marcha, formacin Euros 1.300.000 2.540.000 608.000 160.000 4.608.000 EUR/t de pieza buena
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Consumo Poliestireno, cola, recubrimiento, vapor, combustibles 202
Detalles de la fundicin: produccin de 5.500 t/ao de pieza buena y de 6.864 t/ao de metal fundido
Tabla 4.27: Datos econmicos de una fundicin de aluminio mediante espuma perdida [96, Spillner, 1997]
Ventajas de la implantacin Reducir los residuos de produccin de moldeos en arena y el consumo energtico. Ejemplos Varias plantas de Alemania y Francia. Publicaciones de referencia Fundicin de hierro: [130, de Wilde y ten Houten, 1999] aluminio: [96, Spillner, 1997], [143, Inasmet y CTIF, 2002] 4.3.4.2 Moldeo en cscara cermica
Descripcin El moldeo en cscara cermica es un proceso patentado (Replicast) que consiste en recubrir un modelo de poliestireno con una capa de cermica (de 2 o 3 cm de espesor) compuesta de silicato de etilo y arena refractaria. La cscara se endurece con amonaco y se sinteriza a 1.000 C. El sinterizado se encarga del curado y de quemar el modelo de poliestireno. A continuacin se vaca el metal en la cscara. El horno de sinterizacin est equipado de un sistema de postcombustin para reducir las emisiones. La tcnica proporciona diseos sin juntas divisorias, machos o ngulos de inclinacin lateral y reduce la cantidad de metal alimentado. De este modo se simplifican los procedimientos de acabado y mecanizado. Ventajas medioambientales Esta tcnica minimiza las emisiones de partculas de polvo durante el moldeo y el acabado en comparacin con los moldeos en arena. No produce emisiones de COV y la cscara de cermica inerte no genera gases. Adems, la cantidad de residuos (partculas, metal) tambin se reduce. El menor tamao de las mazarotas proporciona un mayor rendimiento de piezas por colada. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Los datos operativos facilitados por la empresa propietaria de la tcnica se muestran en la Tabla 4.28; en ella se compara el moldeo de vlvulas en cscara con el moldeo en arena.
Caracterstica Peso de las piezas acadas Metal alimentado Metal colado Reduccin de peso relativo (%) 2026 2460 2450
Tabla 4.28: Reduccin del peso relativo en el moldeo en cscara cermica de vlvulas comparado con el moldeo en arena [219, Castings Technology International, 2003]
Aplicabilidad La tcnica es vlida para la fabricacin de piezas que requieren un buen acabado superficial, en aleaciones con bajo contenido en carbono como el acero inoxidable muy bajo en carbono y aleaciones con base de nquel con un peso final inferior a 550 kg. La tcnica de la cscara
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cermica es un proceso patentado y slo puede utilizarse siguiendo los trminos y condiciones de la licencia otorgada al titular de la misma. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa sobre emisiones de COV; reduccin de los elevados costes de eliminacin de residuos. Ejemplos - CMS srl, Urbisaglia (Italia): 2 lneas de produccin de cscaras automatizadas dedicadas a la produccin de vlvulas de acero de hasta 150 kg (peso tras el acabado) - Saint-Gobain SEVA, Chalons-sur-Saone (Francia): componentes de superaleaciones y acero para la industria del vidrio. Publicaciones de referencia [110, Vito, 2001], [219, Castings Technology International, 2003]
4.3.5
4.3.5.1
Preparacin de moldes permanentes (de metal) y matrices para la inyeccin a presin

Minimizacin del consumo de agente desmoldeante y agua
Descripcin El agente desmoldeante se pulveriza a travs de una solucin acuosa directamente en la matriz de MAP antes de cerrarla. De esta forma puede enfriarse y formar la capa necesaria. La adopcin de algunas medidas sencillas durante el proceso permiten minimizar el consumo de agente desmoldeante y agua y, adems, contribuyen a evitar la formacin de neblinas: - Proceso de pulverizacin automtica: La robotizacin del proceso de pulverizacin permite controlar de cerca la cantidad de agente desmoldeante utilizado y adaptarla a las necesidades especficas de la pieza moldeada - Optimizar el porcentaje de dilucin: Debe elegirse una proporcin de dilucin del agente desmoldeante que equilibre los procesos de formacin de capa y enfriamiento - Enfriamiento en el interior de la matriz: Mediante un circuito de agua integrado puede complementarse el enfriamiento externo con el enfriamiento interno de la matriz. Ventajas medioambientales Minimizacin del consumo de agua y sustancias qumicas. Prevencin y/o reduccin de emisiones (difusas). Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Se utiliza en las fundiciones de vaciado a alta presin. La reduccin del consumo vara en funcin del tipo de pieza producida y de las mquinas empleadas. Ventajas de la implantacin Minimizacin de consumos y emisiones. Ejemplos Se utiliza en grandes fundiciones de inyeccin, por ejemplo para la fabricacin de piezas para automviles (Alemania, Francia). Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002]
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4.3.5.2
Aplicacin de agente desmoldeante en moldes cerrados
Descripcin En este caso el agente desmoldeante se introduce en el interior del molde de inyeccin en forma vaporizada. La elevada temperatura provoca que el agente se condense y se deposite formando una lmina interior. Esta tcnica es una alternativa a la pulverizacin de la solucin acuosa de agente desmoldeante en la matriz abierta. Con ella se reduce el empleo de agua y tambin el consumo de desmoldeante. Las sustancias activas que intervienen en el proceso, por ejemplo a la hora de desprender el molde de la matriz, son muy similares a las de la tcnica de los moldes abiertos: cera de parafina, carbonos alifticos, polisiloxanos, poliglicol. La pulverizacin de agua, no obstante, facilita el necesario enfriamiento de la superficie de la matriz. Por ello la tcnica alternativa requiere una gestin ptima de la temperatura de la matriz (bsicamente a travs de enfriamiento) mediante un mecanismo de refrigeracin interior, lo que podra conseguirse reduciendo la temperatura del aceite trmico. El uso conjunto de agua pulverizada y agente desmoldeante en moldes cerrado es posible en lugares donde los moldes no alcancen un equilibrio trmico completo a partir nicamente de mecanismos de enfriamiento interno. Ventajas medioambientales Esta tcnica permite reducir el empleo tanto de agua como de agente desmoldeante. Como resultado disminuyen la cantidad de agua residual y las emisiones de vapor, que contienen partculas aceitosas. Los componentes activos del agente desmoldeante son comparables a los de la tcnica tradicional. Las emisiones por descomposicin del agente desmoldeante (y en el momento de abrir la matriz para desprender el molde) tambin tienen unas caractersticas comparables a las de la tcnica de moldes abiertos. Efectos colaterales La tcnica requiere un mayor esfuerzo de enfriamiento de las matrices. En casos sencillos bajar la temperatura del aceite termal puede ser suficiente; las matrices complejas, sin embargo, pueden necesitar un circuito de refrigeracin adicional. Datos operativos Se conocen algunos ejemplos de utilizacin de esta tcnica en fundiciones de aluminio; con ella se logran reducir los tiempos de pulverizacin entre un 50 y un 80% y el consumo de agente de desmoldeante en un 80%. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier planta ya existente, aunque puede requerir la produccin de matrices especficas con circuito de refrigeracin integrado o adaptado. La aplicabilidad se limita a determinados tipos de moldeos, matrices y mquinas de moldeo, pero depende bsicamente de consideraciones tcnicas. Esta tcnica no es, pues, una alternativa universal a la aplicacin de agentes desmoldeantes. Ventajas de la implantacin Reducir la produccin de aguas residuales y el consumo de agua y sustancias qumicas en las fundiciones. Ejemplos Existen algunas fundiciones de aluminio que utilizan esta tcnica. Publicaciones de referencia [189, Httenes-Albertus, 2002], [202, TWG, 2002]
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4.4
4.4.1
Colada del metal

Mejora del rendimiento de molde
Descripcin El rendimiento del metal es la proporcin existente entre el metal fundido y el peso de las piezas acabadas. La diferencia entre ambos valores es consecuencia de las prdidas de metal (por ejemplo durante la fusin, a causa de salpicaduras, por abrasin) y de los desperdicios de colada (lingote, mazarotas, rechazos). Mejorar el rendimiento implica reducir las prdidas y los desperdicios de metal. La adopcin de una o ms de las siguientes medidas permite mejorar el rendimiento de molde: - implantacin de mtodos eficientes: adecuado diseo de las mazarotas, manguitos, bebederos, depsitos de vaciado y optimizacin del rendimiento de la caja (piezas/metal vaciado en el molde). El empleo de simulaciones por ordenador de los procesos de vaciado y solidificacin es una herramienta muy til a la hora de disear un mtodo eficiente - implantacin de procedimientos apropiados durante la fusin y la colada para reducir prdidas de colada, adiciones excesivas de lingote, proporciones elevadas de chatarra generada, etc. - implantacin de buenas prcticas en las zonas de moldeo y produccin de machos para reducir el porcentaje de chatarra debida a las deficiencias en el proceso de produccin de machos y moldes. Ventajas medioambientales El aumento del rendimiento del metal disminuye el consumo de energa, arena y aditivos por unidad de pieza buena. Aumenta asimismo la eficiencia global del proceso. Efectos colaterales Esta tcnica carece de efectos colaterales. Datos operativos La Tabla 4.29 proporciona una relacin de los rendimientos caractersticos de los distintos tipos de hierro producido. No es posible recomendar un objetivo de rendimiento concreto de fcil adaptacin por parte de las fundiciones, ya que depende en gran medida del tipo de metal y de pieza y de las instalaciones de produccin y el mercado abastecido. As pues, las fundiciones deben establecer sus propios objetivos en base a un anlisis de los rendimientos registrados.
Tipo de piezas Fundicin gris pesada, formas simples Fundicin gris de tamao medio de fundicin comn o pequeas series Fundicin gris de calidad general y tamao pequeo-medio obtenida por mecanizacin, para ingeniera o mobiliario urbano Fundicin gris de alta calidad y tamao pequeo-medio obtenida por mecanizacin, para ingeniera, con diseos relativamente simples Fundicin gris de alta calidad y tamao pequeo-medio obtenida por mecanizacin, para ingeniera, con diseos de machos complejos y masivoss Fundicin nodular de tamao medio, general o pequeas series Fundicin repetitiva de piezas de fundicin gris pequeas o muy pequeas Mecanizacin repetitiva de fundicin maleable y moldeos nodulares pequeos Rendimiento (%) 85 95 65 75 65 75 60 65 55 60 50 60 45 55 40 50
Tabla 4.29: Rendimiento de molde correspondiente a distintos tipos de fundicin [45, ETSU, 1990]
En respuesta a un cuestionario, 82 fundiciones del Reino Unido aportaron datos sobre el rendimiento de molde correspondientes al perodo 1981 1987. En la Tabla 4.30 figuran las mejoras de rendimiento obtenidas, por tipo de metal (media ponderada).
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Fundicin gris Fundicin nodular Fundicin maleable Rendimiento en 1981 (%) 60,5 51,8 36,4 Rendimiento en 1987 (%) 63,0 55,7 39,2 Mejora del rendimiento(%) 2,5 3,9 2,8
Tabla 4.30: Media ponderada del rendimiento de molde de 82 fundiciones frreas del Reino Unido, 1981 1987 [45, ETSU, 1990]
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier fundicin frrea o no frrea existente. Datos econmicos La mejora del rendimiento de molde puede lograrse poniendo en prctica medidas y controles sencillos y econmicos. Las ventajas pueden llegar a ser considerables, ya que cada punto porcentual de incremento conlleva un descenso equivalente en el consumo de energa para la fusin y en el de arena y sustancias qumicas. La puesta en marcha de un programa de simulacin de la colada y la solidificacin asistido por ordenador requiere financiacin y formacin. Ventajas de la implantacin Optimizacin de la eficiencia de los procesos. Ejemplos La mayora de fundiciones europeas analizan el rendimiento de molde como parte de las buenas prcticas de funcionamiento. Publicaciones de referencia [45, ETSU, 1990], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001]
4.5
4.5.1
Captura y tratamiento de humos y gases de combustin y de salida

Principios generales
Algunas fases del proceso de fundicin pueden dar lugar a la produccin de partculas, humo y otros gases, como por ejemplo las fases de almacenamiento de materias primas, su manipulacin o su procesamiento. Las tcnicas de reduccin de emisiones atmosfricas se basan en los siguientes tres aspectos: prevencin, minimizacin y captura de gases. El sellado del horno (o el empleo de hornos hermticos) junto con el control de procesos permiten evitar o reducir las emisiones generadas en las plantas. Los apartados 4.5.2 4.5.6, dedicados a los hornos, indican cundo es posible sellar los hornos y cundo pueden implantarse otras tcnicas de captura para la recogida integral de los gases. Existen adems otras tcnicas disponibles para capturar las emisiones que no se pueden evitar o limitar. Los gases y humos que generan los procesos se liberan en el rea de trabajo y de ah al entorno ms inmediato; pueden llegar a afectar a la salud y la seguridad de los trabajadores y contribuyen a agravar el impacto medioambiental de los procesos. Las tcnicas de captura de gases permiten evitar y minimizar esas emisiones fugitivas. Las campanas extractoras se disean para que estn lo ms cerca posible de la fuente de emisin sin restar espacio necesario para los procedimientos. Las campanas mviles son una alternativa en algunos casos. Algunos procesos requieren campanas para la recogida de las emisiones primarias y secundarias. Las emisiones fugitivas pueden tener gran importancia, pero son muy difciles de medir y cuantificar. Los mtodos de estimacin de volmenes de ventilacin o la velocidad de deposicin
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pueden servir de indicadores. Un mtodo fiable, aplicado a la fusin primaria del cobre, muestra que las emisiones fugitivas pueden tener una magnitud muy superior a la de las emisiones capturadas y eliminadas, llegando incluso a doblar o triplicar la cantidad de emisiones controladas. [155, European IPPC Bureau, 2001] Las areas de colada, produccin de machos, preparacin de la arena y postcolada son fuentes de emisiones considerables. Los principales contaminantes atmosfricos emitidos son partculas (que posiblemente contengan partculas de metal pesado), dixido de azufre, monxido de carbono y compuestos orgnicos que dan lugar a olores. La Tabla 4.31 muestra los resultados de un estudio sobre los contaminantes generados en las distintas actividades del proceso de fundicin frrea. Tanto los compuestos orgnicos como los inorgnicos se muestran por separado y en grupos. Las emisiones de partculas tienen especial relevancia, ya que los procesos trmicos pueden generar cantidades considerables de metales pesados.
Rebabado, tratamiento y acabado de piezas
Procedimientos de horno Almacenamiento y manipulacin de materias primas
Preparacin de machos y moldes
Desulfuracin del hierro fundido
Desmoldeo, recuperacin
Nodulizacin
ORIGEN
Colada
EMISIONES
xidos de azufre xidos de nitrgeno Dixido de carbono Monxido de carbono cido sulfhdrico Amonaco Oxidos de hierro Compuestos de metales alcalinos Compuestos de metales alcalinotrreos Partculas metlicas Partculas no metlicas Hierro metlico Cianuro de hidrgeno Azufre Aminas/amidas Dioxinas Compuestos orgnicos voltiles Vapores cidos Ruido
X X X X
X X X X X
X X X X X X
X X X X X X
X X X X X
X X X X X
X X X X X X X X X X
X X X X X X X
X X
X X X
X X X X X X X X X X X X X X X
Las sustancias indicadas incluyen sus compuestos, a menos que tambin figuren en la tabla. Las emisiones atmosfricas pueden liberarse en la atmsfera o en el agua, dependiendo de la tecnologa de eliminacin utilizada (por ejemplo: recogida de partculas, lodos o licores). Algunas emisiones corresponden a sistemas de aglomeracin concretos.
Tabla 4.31: Anlisis de las emisiones atmosfricas en varias fases del proceso de fundicin frrea [160, UK Environment Agency, 2002]
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Los principios y tcnicas de recogida y tratamiento de gases residuales coinciden en las fundiciones y en las industrias de metales no frreos (primarias), por lo que para obtener informacin precisa al respecto se recomienda al lector que consulte el documento BREF sobre industrias del metal no frreo. El apartado 4.5.1.3 incluye un breve estudio sobre las tcnicas que pueden utilizarse.
4.5.1.1
Reduccin de emisiones fugitivas
Descripcin Las emisiones fugitivas se producen cuando no se capturan las emisiones de un proceso concreto. Adems de las fuentes de emisin vinculadas a los distintos procesos ya mencionados en el apartado 4.5.1 cabe destacar las siguientes fuentes potenciales de emisiones fugitivas: reas de almacenamiento (por ejemplo, depsitos, montones, pilas) carga y descarga de contenedores de transporte traspaso de material entre recipientes (por ejemplo, hornos, cucharas, silos) mezclado y curado de aglomerantes qumicos (emisin de sustancias qumicas orgnicas e inorgnicas) recubrimientos de los moldes (disolventes) transportadores para el desplazamiento del material sistemas de tuberas y conducciones (por ejemplo bombas, vlvulas, bridas, pozos de sedimentacin, desages, portezuelas de inspeccin, etc.); este tipo de emisiones se tratan en detalle en el documento BREF sobre Los compuestos orgnicos de gran volumen de produccin sistemas de contencin y extraccin de los edificios desviacin de los sistemas de eliminacin de emisiones (hacia la atmsfera o el agua) fallo accidental de los sistemas de contencin o de los equipos, fugas incluidas, del rea de tratamiento de arena derrames.
Para minimizar las emisiones de polvo fugitivas pueden utilizarse las siguientes tcnicas: - tapar las cucharas y recipientes - evitar formar montones al aire libre o descubiertos - si resulta imposible no recurrir a las pilas o montones: utilizar pulverizadores, aglomerantes, sistemas de gestin de pilas, protectores del viento, etc. - depuracin de ruedas y vas de transporte (para evitar que la contaminacin se transmita al agua o al viento) - utilizacin de transportadores cerrados o neumticos (sin pasar por alto su mayor consumo energtico) y minimizacin de los goteos - depuracin de los gases recogidos por aspiracin en las reas de colada y moldeo en fundiciones de moldeo en arena, a excepcin de las zonas donde el uso de arena tenga una funcin tcnica o de seguridad, por ejemplo la zona de vaciado, con la excepcin de las fundiciones generales donde se realizan los modelos a mano - mantener las puertas exteriores cerradas, por ejemplo por medio de un sistema de cierre automtico o compuertas - llevar a cabo tareas de mantenimiento adecuadas, por ejemplo asegurarse de que se realizan inspecciones peridicas por parte del personal responsable o delegado y de que se mantienen al da de los registros. Las emisiones fugitivas al agua pueden provenir de estructuras subterrneas o revestimientos superficiales defectuosos. Estas emisiones pueden atajarse llevando a cabo las siguientes acciones: - determinacin y registro de fuentes, direccin y destino de todos los desages de las instalaciones - identificacin y registro de todos los colectores y depsitos de almacenamiento subterrneos - realizacin de las inspecciones regulares programadas
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establecimiento de un programa de inspeccin y mantenimiento de superficies impermeables y bordes de recipientes justificacin de los motivos que han llevado a no equipar a las reas operativas de: superficies impermeables recipientes para la contencin de derrames juntas de construccin selladas conexiones a sistemas de drenaje sellados.
Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones no controladas. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Estas tcnicas son vlidas para cualquier instalacin nueva o existente. Ventajas de la implantacin Limitar las emisiones fugitivas limita a su vez la generacin de olores y las emisiones de partculas en las inmediaciones de las instalaciones. Para plantas situadas en zonas pobladas se puede considerar como ventaja de implantacin el mantener buenas relaciones con los vecinos. Ejemplos Depuracin de gas capturado por aspiracin en las reas de colada y moldeo: se utiliza en varias fundiciones de arena verde visitadas. Publicaciones de referencia [160, UK Environment Agency, 2002], [163, UK Environment Agency, 2002], [155, European IPPC Bureau, 2001] 4.5.1.2 Uso de chimeneas mltiples
Descripcin Para aprovechar al mximo la fuerza ascensional trmica, las emisiones calientes pueden conducirse de forma conjunta de modo que se minimice el nmero de chimeneas, evitando multiplicar los puntos de descarga. Ello resulta especialmente importante al disear nuevas plantas o al introducir cambios en los procesos existentes. Ventajas medioambientales Al agrupar varios conductos de expulsin de gases en una nica chimenea se controlan mejor las emisiones y aumenta el volumen (y la carga) total sometido a tratamiento, lo que se traduce en una reduccin de los niveles de emisin totales. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica slo puede implantarse en plantas nuevas o al someter las instalaciones existentes a cambios sustanciales. Ventajas de la implantacin Aumentar las posibilidades de medicin y control de los procedimientos de fundicin. Ejemplos La tcnica se emplea habitualmente en Europa. Publicaciones de referencia [160, UK Environment Agency, 2002]
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4.5.1.3
Tcnicas de depuracin
Descripcin Para depurar los gases residuales pueden utilizarse varios sistemas hmedos y secos. La eleccin de la tcnica ms apropiada depende de la composicin, el flujo y las condiciones de conduccin de los gases. El diseo del proceso de eliminacin de contaminacin es un aspecto de gran importancia en el que es necesario tener en cuenta la eficiencia o adecuacin del mtodo y la carga de entrada y salida que habr que capturar. Su funcionamiento se describe exhaustivamente en el documento BREF sobre industrias del metal no frreas. Las tcnicas que figuran a continuacin se utilizan en la industria de la fundicin. Eliminacin de partculas: ciclones filtros de mangas lavadores hmedos Sistemas de depuracin de gases (eliminacin de SO2, Cl y aminas): depuracin hmeda en torres, lavadores venturi o desintegradores Separadores de neblina de aceite: precipitadores electrostticos hmedos Eliminacin de CO y compuestos orgnicos: postcombustin filtro biolgico.
Para la captura de partculas y las partculas se utilizan tanto sistemas hmedos como secos. La principal ventaja de los primeros es que el polvo se atrapa seco, lo que permite reutilizarlo posteriormente. Adems, la contaminacin no se transmite a otros medios, como sucede con los sistemas hmedos. En cuanto a los compuestos gaseosos, como el SO2 y los cloruros, los filtros de mangas resultan ineficaces, ya que la superficie del filtro no puede adsorberlos. Los experimentos de inyeccin de cal viva no han dado buenos resultados. A continuacin se describen los sistemas utilizados para la extraccin de polvo y partculas: Ciclones: Si se adoptan las medidas correctas (es decir, acero resistente al calor y revestimiento refractario) los ciclones pueden utilizarse para la extraccin de partculas en gases residuales calientes (500600 C), aunque su eficiencia es demasiado baja para lograr unos niveles de emisin del orden de 20 mg/Nm. Los ciclones se utilizan principalmente como apagachispas colocados delante de los filtros de mangas. Se suelen emplear como pretratamiento a otros sistemas utilizados. Multiciclones: La eficacia de separacin de los ciclones aumenta a medida que disminuye su dimetro. El uso de pequeos ciclones dispuestos en series paralelas permite separar las partculas de polvo ms finas sin que aumente en exceso la cada de presin en el equipo de depuracin Filtro de mangas: Este tipo de tcnica se utiliza mucho en varias etapas del proceso de fundicin a causa de su gran eficiencia y escaso nivel de emisiones. Tiene un alto rendimiento en extraccin de finos con lo que permite controlar el nivel de partculas finas generadas en la etapa de fusin. Puede separar incluso partculas submicrnicas como por ejemplo xidos metlicos. Para su correcto funcionamiento deben adoptarse las siguientes medidas: enfriamiento de los gases de combustin (T=130-160 C) y eliminacin previa de chispas (mediante un cicln). La postcombustin de materia orgnica (para reducir el riesgo de incendio) resulta adecuada para gases de combustin con un elevado contenido en COV. Cuando existan inquemados, es obvio que la postcombustin sirve de cortafuegos para proteger el filtro de mangas de los gases de combustin generados al vaciar los tambores. La tcnica no tiene un uso generalizado; en lugar de ello se utiliza una combinacin de los gases con que portan la carga de partculas con otros caudales de alto contenido en COV para evitar que se adhieran en filtro y conductos de salida. En la Figura 4.10 se muestran el interior y el exterior de una unidad de filtro de mangas.
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Figura 4.10: Unidades de filtro de mangas; parte interior (izq.) y exterior (centro, der.) [237, HUT, 2003]
-
Sistemas de filtracin a altas temperaturas (mediante filtros de cermicos): Aunque se comercializan, actualmente no se usan en la industria de la fundicin Precipitadores electrostticos (PE) o electrofiltros: Su utilizacin para la extraccin de partculas en gases de combustin de fundiciones no est muy extendida. A causa de su sensibilidad al caudal, la temperatura y la humedad del gas slo resultan vlidos para regmenes de colada continua. Tambin presentan un riesgo considerable de explosin como consecuencia del gran volumen de gas que contienen. Para reducir este riesgo se precisan depuraciones frecuentes en la eliminacin de partculas y, por lo tanto, puede dar lugar a problemas econmicos. El principal campo de aplicacin de los precipitadores electrostticos en la fundiciones es la eliminacin de la neblina de aceite de los gases de salida en los sistemas de inyeccin.
Los sistemas hmedos de extraccin de partculas, por ejemplo desintegradores o tipo venturi, se emplean en el tratamiento de los gases de combustin de la colada, mientras que las torres de depuracin se utilizan para otros tipos de gases de combustin. Las desventajas de los sistemas hmedos frente a los sistemas secos son las siguientes: mayor consumo energtico, ms mantenimiento (corrosin, bacterias) y mayor cantidad de aguas residuales y de lodos residuales. Las ventajas radican en la capacidad de capturar compuestos solubles en el agua (por ejemplo SO2 o cloruros), enfriamiento rpido (lo que evita la formacin de dioxinas), costes de inversin bajos y menor sensibilidad a la temperatura de entrada. Lavadores venturi: Cuando los gases atraviesan la depuracin se les pulveriza agua. La aceleracin del flujo de gas en el tubo venturi provoca que ambos medios se mezclen exhaustivamente. Las partculas de polvo absorben la humedad y se vuelven ms pesadas, lo que permite separarlas en un cicln u otro sistema situado ms abajo en el recorrido. Si se produce una cada de caudal se ajusta el tubo venturi para que siga funcionando eficientemente Desintegradores: Estos lavadores llamados dinmicos estn formados por un rotor concntrico con el estator que contiene unos vstagos a los que se conduce el flujo de gas mediante un ventilador situado ms abajo en el conducto o bien mediante un ventilador de palas situado en el extremo exterior del rotor. El agua inyectada hacia el centro del rotor se divide en finas gotas por la accin de los vstagos y se dispersa en el flujo de gas. Las partculas hmedas chocan contra las paredes del estator y se recogen en la parte inferior del desintegrador. El sistema funciona eficientemente aunque se reduzca el caudal de gas.
Los sistemas de postcombustin y los filtros biolgicos se tratan en los apartados 4.5.2 y 4.5.9, respectivamente. Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones atmosfricas.
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Efectos colaterales Los sistemas de depuracin hmedos generan aguas residuales que deben tratarse. El agua tratada puede recircularse al circuito. Las tortas de lodos producidas en el tratamiento del agua residual deben tambin eliminarse. Si la fundicin se encuentra en entornos de clima fro (donde se utilice la calefaccin durante ms de seis meses), cualquier aumento de la ventilacin de aire provocar un incremento en el consumo de energa, ya que el lugar de trabajo deber calentarse ms. El uso de cualquier sistema de eliminacin requiere energa para conducir los gases y lograr que sean aspirados. Datos operativos En la Tabla 4.32 se comparan las caractersticas de los sistemas hmedos y secos. En los apartados que siguen se analizan las tcnicas especficamente diseadas para los distintos hornos de colada y fases de produccin.
Tcnica de eliminacin Nivel de emisin de partculas* Costes de inversin Consumo de energa Ventajas/motivos de la eleccin Sistemas secos Multicicln 100 200 mg/Nm Bajos Bajo Para la depuracin previa de gases antes de la utilizacin de otros mtodos Escasa eficiencia cuando el caudal presenta alteraciones (las partculas bloquean el distribuidor). Eficiencia limitada si las partculas son finas Filtro de mangas < 520 mg/Nm Altos Bajo-medio Buen rendimiento si las partculas son las adecuadas y se realiza un buen seguimiento. Potencial de reciclaje de polvo Riesgo de incendios, gran volumen, bloqueo en caso de condensacin Sistemas hmedos Venturi <20150 mg/Nm Bajos Alto Captura parcial de SO2. Escaso riesgo de sntesis de novo Desintegrador <20150 mg/Nm Medios Alto Instalaciones compactas. Escaso riesgo de sntesis de novo
Desventajas
Lodos hmedos, tratamiento de aguas residuales, prdida de eficiencia con el desgaste
Mayor uso de energa, desgaste, lodos hmedos, tratamiento de aguas residuales
* Valores obtenidos durante el funcionamiento que pueden mantenerse durante la vida til de las instalaciones
Tabla 4.32: Caractersticas de los sistemas secos y hmedos de eliminacin de partculas utilizados en las fundiciones [110, Vito, 2001], [155, European IPPC Bureau, 2001], [202, TWG, 2002]
En la Figura 4.11 se comparan las condiciones de funcionamiento de los cubilotes de viento caliente dotados de sistemas de eliminacin hmedos y secos. Las principales diferencias se dan en el perfil de temperatura del gas de combustin y el consumo de energa.
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Eliminacin de partculas va hmeda
35 C 20 mg/m 950/800 C 10 mg/m3
CUP
Cicln
Limpiador - 25 kWh/t
Combust.
Recup.
S. calor
Polvo > 0,1 mm
Escoria
200 mg CO/m
600 C
+ 0,23 MW/t
Eliminacin de partculas va seca
950/800 C
650 C
170 C
10 mg/m3
CUP
Cicln
Combust.
Recup.
S. calor
Filtro - 10 kWh/t
Polvo > 0,1 mm
200 mg CO/m
600 C
+ 0,23 MW/t
Polvo
Figura 4.11: Condiciones de funcionamiento de los sistemas de eliminacin de partculas de gases de combustin secos y hmedos en los cubilotes de viento caliente [230, CAEF, 2003]
Aplicabilidad La aplicabilidad de los distintos sistemas de eliminacin de partculas se analiza en los siguientes apartados de este captulo. Datos econmicos La Tabla 4.33 muestra los costes de inversin y el uso de energa de los filtros de mangas y los separadores hmedos.
Tcnica de depuracin Filtro de mangas Lavador hmedo Filtro biolgico Coste de inversin* (EUR/Nm) 2,5 5 1,5 5 7,5 10 Consumo energtico (kW/1.000 Nm) 13 13
* Se excluyen las tuberas y conductos, pero se incluye el conjunto del equipo
Tabla 4.33: Costes de inversin y consumo energtico de varios sistemas de depuracin [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002]
Ventajas de la implantacin Normativa sobre emisiones a la atmsfera. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [155, European IPPC Bureau, 2001], [202, TWG, 2002]
4.5.1.4 Descripcin
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Prevencin y eliminacin de dioxinas
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Las dioxinas son un problema en los procesos trmicos con presencia de metales pesados. Las dioxinas o sus precursores pueden estar presentes en algunas materias primas, y existe adems la posibilidad de que se produzca sntesis de novo en los hornos o sistemas de depuracin. La materia slida adsorbe fcilmente las dioxinas, que pueden recogerse a travs de cualquier medio del entorno como las partculas (tambin partculas de filtros) y los slidos generados tras la depuracin. Las pruebas de campo demuestran que la formacin de dioxinas en cubilotes no puede atribuirse a un nico (o un conjunto) parmetro(s) de funcionamiento. Para reducir al mnimo el riesgo de formacin de dioxinas deben combinarse varias medidas. Entre las medidas primarias (o de proceso) para la reduccin de emisiones de dioxinas destacan: - postcombustin de los gases procedentes del horno en las zona de fusin de los CVF o cmaras de combustin de los CVC. La combustin de los gases residuales de los cubilotes se describe detalladamente en los apartados 4.5.2.2 y 4.5.2.3 - control y seguimiento continuos de la temperatura en el interior de las cmaras de los CVC (T > 850 C) y aumento del tiempo de residencia (preferentemente > 2 s.) - mantenimiento de la concentracin de partculas en el recuperador a un nivel de < 20 mg/m, posible, en el caso de los CVC, si se utiliza un sistema hmedo de eliminacin de partculas - llevar a cabo un enfriamiento rpido de los gases de combustin, con gran contenido en partculas, en el intervalo de temperatura caracterstico de la sntesis de novo (250 450 C) - impedir o minimizar las concentraciones de partculas a lo largo del recorrido de refrigeracin de los gases de combustin, especialmente en el intercambiador de calor, por ejemplo utilizando tubos de intercambiador verticales, sistemas de depuracin interno eficientes, eliminacin de partculas a altas temperaturas, etc. - empleo de chatarra limpia como materia prima de la fusin. Esta tcnica se describe en el apartado 4.1.4 - utilizacin de inyeccin de oxgeno para garantizar una combustin completa. Esta tcnica se describe en el apartado 4.2.1.6. Aunque las dioxinas se destruyen a altas temperaturas (por encima de los 850 C) en presencia de oxgeno, la sntesis de novo resulta todava posible si los gases se enfran y alcanzan temperaturas situadas en el rango donde la conversin es posible (250 450 C). Estas temperaturas se pueden alcanzar en los intercambiadores de calor o sistemas de depuracin y en las partes ms fras del horno, por ejemplo la zona de alimentacin. Al disear los sistemas de refrigeracin es necesario intentar minimizar el tiempo de residencia en el rango de temperatura mencionado y evitar la acumulacin de partculas para impedir que se produzca la sntesis de novo. Una alternativa consiste en eliminar las partculas de los gases de combustin mediante un enfriamiento rpido inducido por un sistema hmedo. Un enfriamiento rpido asegura que el tiempo de residencia en el rango de temperaturas caracterstico no es suficiente para que se produzca la sntesis de novo, la cual dara a una reforamcin de las dioxinas previamiente destruidas por las altas temperaturas. Adems, en los gases calientes debe haber oxgeno suficiente; de ah que se utilice la inyeccin de oxgeno para garantizar la combustin completa. A pesar de todo, deben evitarse los excesos de oxgeno, ya que pueden llegar a favorecer la sntesis de novo. El azufre tiene un efecto inhibidor sobre la formacin de dioxinas a travs del empobrecimiento del cloro molecular. Se ha demostrado que el empleo de carbn con contenido elevado en azufre en grandes plantas de combustin genera concentraciones menores de PCDD/F. Este efecto inhibidor reductor guarda es proporcional al ratio S/Cl, cuyo nivel crtico es 0,64; aunque el ratio sea mayor, la presencia de dioxinas y furanos no desciende. Este efecto no se ha demostrado en el caso de las fundiciones, aunque puede estudiarse. [231, UNEP, 2003] La amplia distribucin y gran variabilidad en los niveles de emisin de dioxinas (incluso en las mismas instalaciones) demuestran que las medidas primarias pueden no ser suficientes para lograr un valor de emisiones bajo y estable. As pues, adems de las medidas primarias, pueden considerarse las siguientes:
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inyeccin de aditivos en forma de partculas al flujo de gas, por ejemplo carbn activo, coque de hornos de solera abierta o zeolita, de modo que se produzca una adsorcin superficial de las dioxinas. A continuacin se lleva a cabo una extraccin de partculas de gran eficiencia para extraer las partculas y las dioxinas (adsorbidas en las mismas). El aditivo se inyecta en el caudal de los gases de combustin antes del filtrado. El proceso de adsorcin tiene lugar principalmente mientras los adsorbentes se adhieren a las mangas del filtro. Las partculas filtradas pueden recircularse a los gases de combustin para lograr mayor eficiencia de eliminacin de dioxinas. Si se utilizan aditivos con contenido de carbono deben adoptarse medidas especiales para evitar riesgos de explosin e incendio. Las partculas recogidas pueden tener concentraciones elevadas de dioxinas, por lo que debern tratarse y eliminarse cuidadosamente sistemas de oxidacin cataltica para la destruccin de las dioxinas. Se utilizan filtros de mangas dotados de capa cataltica para destruir las dioxinas. En otros sectores (por ejemplo, el del acero o la incineracin local de residuos) se ha implementado con xito esta tcnica, por lo que se considera que su implantacin en las fundiciones es factible. No obstante, para evitar la desactivacin de la capa de catalizador deben eliminarse previamente las partculas de polvo ms gruesas.
Las anteriores tcnicas deben analizarse teniendo en cuenta su aplicacin. Todas ellas pueden incorporarse a procesos ya existentes. La eleccin de la tcnica ms efectiva y econmicamente viable depende de las caractersticas de la fundicin, los aspectos de seguridad, la estabilidad operativa y los factores econmicos. Aunque la ausencia de una de las cinco condiciones de formacin de dioxinas explicadas ms arriba dificulta la sntesis, en la actualidad no es posible prever con precisin las emisiones de dioxinas a partir de los parmetros operativos conocidos. Por ello, al construirse un nuevo horno debe prestarse gran atencin a las medidas primarias, as como a la posibilidad de implantar medidas secundarias en caso de que los valores obtenidos sean inesperadamente altos. Ventajas medioambientales Reduccin de los niveles de emisin de dioxinas y furanos a la atmsfera. Efectos colaterales La adsorcin de dioxinas y furanos por parte del carbn activo genera un caudal de polvo con carga de PCDD/F. Para evitar riesgos de explosiones en el filtro de mangas quiz sea necesario mezclar el carbn activo con cal viva, aunque esto aumenta la cantidad total de residuos a eliminar y limita las posibilidades de reutilizacin del polvo filtrado. Datos operativos Las mediciones de dioxinas durante el proceso en los cubilotes de viento caliente dotados de sistemas secos de eliminacin de partculas muestran niveles elevados de PCDD/F (5 ng TEQ/Nm) en el intercambiador de calor. En otros dispositivos de la lnea de gases los niveles son muy inferiores, de ah que las medidas de reduccin deban ir enfocadas a minimizar el contacto entre las partculas y los gases de combustin en esa zona, reduciendo al mnimo el nivel de partculas o bien su tiempo de residencia. Mediante la aplicacin de medidas primarias es posible conseguir un nivel de emisiones de PCDD/F de 0,5 ng TEQ/Nm3, que podra reducirse an ms utilizando una o ms de esas tcnicas. Un estudio realizado en Alemania concluy que sin medidas secundarias slo un nmero limitado de plantas pueden obtener un nivel de 0,1 ng TEQ/Nm, y aun as slo hasta cierto punto. Los datos operativos se analizan en el apartado 3.8.2, pero de ellos se desprende que el nivel de emisiones debera evaluarse planta por planta. En otros sectores las medidas secundarias han permitido reducir los niveles por debajo de 0,1 ng TEQ/Nm.
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Con una velocidad de gases residuales de 8.000 m/h y una velocidad de inyeccin de 3.000 m/h se necesitan 4 m/h de agua para llevar a cabo un enfriamiento rpido en los gases generados por los cubilotes (de 800 a 150 C). Aplicabilidad Estas tcnicas se utilizan en otros sectores industriales, como por ejemplo el de la produccin de acero y metales no frreos o la incineracin de residuos. Desde un punto de vista tcnico podran adaptarse a los tipos de hornos con escaso riesgo de formacin de dioxinas: cubitotes, hornos rotativos y hornos elctricos de arco dedicados a la fusin de hierro y acero (apartado 3.8.2). Tanto en las fundiciones nuevas como las existentes deben analizarse caso por caso las medidas de reduccin de dioxinas primarias (como combustin eficiente, modificaciones en el diseo del horno o control de la calidad de la chatarra) antes de adoptar medidas secundarias. La inyeccin de aditivo implica tener que instalar un depsito de aditivo, un sistema de inyeccin y, en el caso de la inyeccin de carbono, adoptar medidas de control para evitar la acumulacin de aditivo. Para prevenir los riesgos de incendio puede mezclarse el carbn activo con cal viva e inyectarse despus del primer filtrado, aunque antes de la unidad secundaria de filtrado especfica. El uso de filtros catalticos supone muy pocas adaptaciones tcnicas para las plantas existentes, ya que slo deben sustituirse las mangas del filtro por otras de tipo cataltico. Datos econmicos Las medidas primarias no requieren inversiones adicionales. Los costes operativos se limitan al uso de oxgeno o al precio ms elevado de la chatarra limpia. En la Tabla 4.34 se muestra una estimacin de costes correspondiente a un cubilote de viento caliente. Los costes operativos dependen de la dosis de inyeccin del coque y se muestran en la Tabla 4.35. No se tienen en cuenta los costes de personal, mantenimiento, recambios, la posible necesidad de cambiar la manga ms pronto o de instalar mangas de distinta calidad.
Parmetro Caudal volumtrico Horas de funcionamiento Aditivo en polvo Precio del aditivo Costes de vertedero Costes energticos Contenido de partculas Costes de inversin: incluye depsito, equipo de seguridad, recirculacin e integracin - coste total - coste anual Consumo energtico Coste del consumo energtico Unidades Nm/h h/ao EUR/t EUR/t EUR/kWh Valor 50.000 6.250 Coque para hornos de solera abierta 400 300 0,09 2 g/Nm - 100 kg/h
EUR EUR/ao kW EUR/ao
350.000 52.500 10 6.000
Tabla 4.34: Estimacin de costes de inversin de unas instalaciones de inyeccin de carbn dispuestas en un CVC [230, CAEF, 2003] Parmetro Contenido en coque Consumo de coque Precio de compra Costes de vertedero Costes de inversin de la depuracin Unidades g/Nm (hmedo) t/ao EUR/ao EUR/ao EUR/ao Valores 0,4 126 50.400 37.800 52.500
0,2 63 25.200 18.900 52.500
0,3 94 37.600 28.200 52.500
0,5 156 62.400 46.800 52.500
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Captulo 4 Coste energtico Coste total EUR/ao EUR/ao 6.000 102.600 6.000 124.300 6.000 146.700 6.000 167.700
Tabla 4.35: Costes totales de instalaciones de inyeccin de carbn dispuestas en un CVC [230, CAEF, 2003]
Los sistemas dotados de filtros de manga catalticos se emplean en el sector de la incineracin de residuos. Los costes derivados de esta implantacin se han extrapolado tomando como referencia el volumen de gases de combustin que deben tratarse, pero sin considerar parmetros operativos como por ejemplo la relacin entre aire y tejido. Estableciendo un perodo de amortizacin de 5 aos, los costes operativos y de inversin estimados son de aproximadamente 0,4 0,5 EUR/tonelada de metal fundido para CVC o bien 0,9 1,3 EUR/tonelada de metal fundido (CVF). Esta estimacin de precios no fue ni confirmada ni desmentida por parte de un proveedor de filtros de manga catalticos. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la legislacin que limita las emisiones de dioxinas y furanos generados por la fusin de metal. Ejemplos Ejemplos de reduccin mediante la instalacin de sistemas de inyeccin de oxgeno: 3 plantas de los Pases Bajos (CVF) Ejemplos de inyeccin de carbn activo: 1 planta alemana Publicaciones de referencia [155, European IPPC Bureau, 2001], [161, UK Environment Agency, 2002], [202, TWG, 2002], [224, Helber, et al., 2000], [230, CAEF, 2003] 4.5.1.5 Eliminacin de olores
La emisin de malos olores se asocia bsicamente a procesos en los que se utiliza aglomerante para ligar la arena. Los productos de la pirlisis que dan lugar a olores pueden variar dependiendo del tipo de sistema utilizado, aunque normalmente los productos de descomposicin fenlica, por ejemplo cresoles o xilenoles, son las principales fuentes de emisin de olores a causa de su bajo umbral olfativo. La dispersin de olores que se produce durante la colada, el enfriado y el desmoldeo ocupa un gran volumen de aire, lo que complica su captura y tratamiento. El uso de aglomerantes inorgnicos, por ejemplo el silicato de sodio, puede reducir sustancialmente las emisiones. No se tiene conocimiento en la actualidad de la existencia de ningn mtodo de probada eficacia para la eliminacin de olores generados por las fundiciones. Las precauciones generales consisten en proporcionar buena ventilacin y una velocidad de renovacin del aire que garantice que las emisiones se dispersen rpida y eficientemente a la atmsfera. Entre las medidas integradas en los procesos se incluye la sustitucin de aglomerantes o disolventes de aglomerantes (vase apartado 4.3.3.7). Las tcnicas de eliminacin que se llevan a cabo al final de la cadena tienen como objetivo eliminar los productos de pirlisis (vase apartado 4.5.8.5) y las aminas (vase apartado 4.5.8.4); se trata, por ejemplo, de tcnicas de adsorcin o postcombustin, lavadores hmedos y filtros biolgicos (vase apartado 4.5.8.6).
4.5.2
4.5.2.1
Cubilotes
Captura, depuracin y enfriamiento de los gases
Descripcin El diseo de los sistemas de captura y depuracin de gases se basa en las condiciones que tienen lugar durante el apagado del horno, ya que son las ms duras de todo el proceso. Al final de la campaa de colada el horno no se llena nuevamente de materiales de carga; las temperaturas del gas aumentan gradualmente al no ser compensadas por las entrada de una carga fra en la
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chimenea. El CO, al entrar en contacto con el oxgeno, se quema automticamente, y las temperaturas pueden alcanzar los 1.200 C o incluso ms. El sistema de captura de gases de combustin y de tratamiento debe poder hacer frente a estas condiciones extremas. Captura Se utilizan dos sistemas de captura del gas del tragante: Abertura por encima del agujero de carga: Los gases de salida son conducidos al final de la chimenea del cubilote por medio de una serie de conductos y un ventilador situado ms abajo. La abertura situada por encima del agujero de carga permite la entrada de un flujo de aire considerable, necesario para evitar que los gases salgan despedidos de la zona. Este volumen de aire adicional puede ser muchas veces superior al caudal de gases del cubilote, lo que hace que sean mayores el tamao y la capacidad necesarios del sistema de depuracin. La reduccin del tamao del agujero de carga puede ser una opcin, aunque muy limitada por el hecho de que existe riesgo de explosin cuando se mezcla demasiado poco oxgeno con los gases del cubilote, que contienen CO (combustin pulsante) Abertura por debajo del agujero de carga: Los gases del tragante se recogen por medio de un anillo anular situado debajo del agujero de carga. No se requiere entrada de aire al no poder escapar los gases por el orificio, siempre y cuando el sistema de control sea lo suficientemente sensible para funcionar correctamente cuando se producen variaciones en el viento del cubilote. Si la velocidad de descarga es demasiado baja podran emitirse gases sin limpiar por la chimenea, y si es excesiva podra entrar aire por el tragante, lo que provocara la combustin y el sobrecalentamiento de los gases (es decir, riesgo de explosin). Enfriamiento Tras la recogida de los gases es posible que haya que enfriarlos (depender del sistema de extraccin de partculas). Si el cubilote es de inyeccin de aire caliente el calor recuperado durante el enfriamiento puede emplearse para precalentar el viento. Son varios los sistemas disponibles para enfriar los gases capturados, por ejemplo: - Enfriadores tubulares: Si los gases recogidos se conducen por largos tubos disminuye su temperatura por conveccin y radiacin naturales. Es un sistema sencillo, pero ocupa mucho espacio y no permite controlar el enfriamiento (lo que aumenta el riesgo de condensacin) - Intercambiador de calor de aire/gas forzado: El aire ambiente fro se introduce forzadamente a travs de un conjunto de tubos o placas destinados a enfriar los gases. La recogida de las partculas y la necesidad de limpiar las superficies intercambiadoras de calor pueden provocar que el diseo del sistema sea complejo, adems de encarecerlo. Una de las ventajas de este sistema es que permite aprovechar externamente el aire calentado (para calefaccin). Los cubilotes de viento caliente de calor recuperable estn dotados de una unidad de postcombustin y un intercambiador de calor (recuperador) para calentar el aire de inyeccin - Intercambiador de calor de aceite/gas: Se parece al sistema anterior pero resulta ms caro al necesitar un sistema de enfriamiento secundario. El intercambiador de calor normalmente se enfra por medio de un circuito de aceite mineral. El enfriamiento a travs de intercambiadores de calor de agua/gas no se utiliza (o slo muy raramente) - Saturacin por agua: Los gases se enfran por evaporacin del agua pulverizada sobre el flujo de gas. Los lavadores hmedos funcionan mejor si los gases se enfran en una cmara de saturacin antes de su depuracin. Si se utilizan filtros de mangas nicamente se puede llevar a cabo una saturacin parcial para evitar que tejido filtrante de las mangas se obstruya por la condensacin del agua. Para garantizar el correcto funcionamiento del sistema se requiere un buen sistema de control. El rpido enfriamiento de los gases tiene la ventaja de reducir el riesgo de formacin de dioxinas. Depuracin de partculas Se utilizan equipos de distinto tipo para extraer la partculas de los gases residuales. Por lo general los costes de inversin y mantenimiento de los lavadores hmedos son bajos, pero necesitan mucha energa para lograr una eficiencia de recogida aceptable. La eliminacin de lodos es compleja, ya que el agua de lavado debe tratarse antes de la descarga. Los sistemas de
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captura en seco requieren una mayor inversin y un mejor control del gas de entrada (temperatura, condensacin del agua o de los vapores orgnicos, relacin CO:O2, chispas) pero normalmente requieren menos energa que los lavadores hmedos. Las partculas secas procedentes de los cubilotes pueden reciclarse y recircularse en los hornos (vase apartado 4.9.4.2). En los cubilotes se utilizan tanto lavadores venturi como desintegradores. Estos sistemas se describen en el apartado 4.5.1.3. El separador que extrae las pequeas partculas de las gotas de agua se encuentra despus del lavador hmedo. Algunas observaciones respecto a los sistemas secos: - Multiciclones: A menudo se utilizan de forma conjunta con filtros de manga, que se encargan de atrapar las partculas de polvo ms gruesas. Ayudan a evitar que las partculas de coque incandescentes lleguen al tejido filtrante. Si en la construccin del cicln se emplean material refractario y acero de gran calidad podr funcionar a altas temperaturas. Ntese, sin embargo, que la eficiencia de los ciclones no basta por s sola para cumplir con las exigencias de las normativas actuales, por ello se emplean en conjuncin con otros sistemas de depuracin de partculas - Filtros de mangas: Son el sistema ideal si los gases se queman antes de la depuracin de partculas, ya que se evitan los problemas derivados de la deposicin del material carbonoso y el riesgo de incendios. Los filtros de mangas pueden disearse de modo que recojan eficientemente partculas de humo metalrgico, por ejemplo de ZnO - Precipitadores electrostticos: Estos sistemas no son tan habituales en el sector europeo de la fundicin. Resultan especialmente adecuados en condiciones de trabajo ms o menos constantes, por ejemplo en cubilotes de largas campaas, a causa de su sensibilidad a las variaciones en la temperatura, humedad y caudal del gas. Existe riesgo de explosin durante la depuracin de gases incombustos mezclados al aire a causa del volumen relativamente grande del precipitador, que debe limpiarse por descarga antes de que se suministre energa elctrica. La Figura 4.12 muestra una representacin esquemtica de un cubilote de viento fro dotado de sistema de recuperacin del calor y filtro de mangas.
Figura 4.12: Diagrama de flujo de un cubilote de viento fro dotado de sistema de recuperacin del calor y de enfriamiento y filtro de mangas [29, Batz, 1986]
Postcombustin La postcombustin de los gases de combustin sirve para optimizar la recuperacin del calor (qumicamente ligado en forma de CO) y lograr limpiar los gases. Al quemar el CO se oxida cualquier material carbonoso residual y da lugar a CO2 y H2O. El calor generado puede recuperarse internamente mediante un intercambiador de calor y transportarse all donde se necesite (por ejemplo, para el precalentamiento del aire de inyeccin).
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Suele formar parte de los siguientes sistemas: - cmara de postcombustin situada antes (filtro de mangas) o despus (filtro hmedo) de la unidad de depuracin de partculas (descarga por debajo del agujero de carga); ms detalles en el apartado 4.5.2.2 - quemadores (de gas natural) o inyeccin de aire controlada en la zona de fusin del cubilote (descarga por encima del agujero de carga); ms detalles en el apartado 4.5.2.3. El diseo del sistema debe garantizar la permanencia de los gases residuales a una temperatura superior a los 800 C y un tiempo de residencia adecuado, normalmente de 2 segundos, para que se produzca una oxidacin completa de los mismos. Los distintos sistemas empleados se describen y analizan en detalle a continuacin. Ventajas medioambientales La captura y la depuracin de gases residuales es una medida necesaria para limitar los productos emitidos por la combustin del coque, por ejemplo NOx, SO2, HF y PCDD/F, adems de partculas. La postcombustin del CO permite recuperar (adicionalmente) el calor de los gases de combustin de los cubilotes. Tambin permite la fusin de chatarra contaminada con aceite o grasa sin mayores efectos negativos sobre el medio ambiente, por lo que contribuye al reciclaje de los metales. En cambio, el balance medioambiental de los sistemas de postcombustin sin recuperacin del calor es negativo (vase Efectos colaterales). Efectos colaterales Los sistemas de depuracin de partculas generan polvo residual que debe eliminarse, a un ritmo de 5 a 13 kg por tonelada de hierro lquido. Las partculas de polvo tratado pueden recircularse en el circuito del cubilote, como se describe en el apartado 4.9.4.2. Las caractersticas de las partculas se han tratado previamente en el apartado 3.2.2.2. La postcombustin del CO sin recuperacin del calor tiene un impacto negativo sobre el medio ambiente, ya que requiere la instalacin de quemadores de gran potencia (de varias decenas de kW). Estos quemadores emiten gases de combustin y consumen oxgeno adicional. Datos operativos La eficiencia de los filtros de manga supera el 99%, mientras que las emisiones medias diarias se mantienen bastante por debajo de los 10 mg/Nm. Sumados, el Pb, Zn, Cr, Cu, Mn, V, Sn, Cr, Ni, As y Cd representan en conjunto alrededor del 20% del contenido total de las partculas. Los datos mostrados en la Tabla 4.36 se han reunido en el marco del programa de estudios realizados por la agencia medioambiental de Alemania respecto de las plantas en funcionamiento. Los siguientes datos corresponden a tres plantas.
Unidades Inicial Capacidad de fusin - segn diseo - valor real Caudal de gases de salida - segn diseo - valor real Ao de construccin del filtro ltima sustitucin del tejido del filtro Fecha de las mediciones Emisiones - partculas - gas bruto - gas limpio media1 t/h t/h Nm/h Nm/h 7,5 8 7,0 25.000 19.800 1981 s.d. mg/Nm3 07/1981 1.623 2.674 21,5 18,0 <1 <1 Planta D Tras remodelacin 12,0 11,0 30.000 22.300 1995 1995 11/1997 67 5,5 20.000 17.400 1988 1988 03/1993 s.d. 3 1 45 3,7 s.d. 14.300 1985 1993 03/1993 s.d. 3 2 Planta E Planta F
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mn. mx. - gaseosas2 SO2 NOx Ctotal CO CO2 25,4 288 43 s.d. 700 7 <1 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 5 174 24 22 11.890 4,9 4 227 31 7 18.980 3,9
Unidades Inicial Emisin de metales pesados - Cd - Cr - Pb - Zn - Ni - As - Mo Emisiones de PCDD/F - gas limpio3 ngTEQ/Nm3 g TEQ/t Fe - factor de emisiones Polvo filtrado - cantidad recogida kg/t Fe - PCDD/F-Gehalt g TEQ/kg Material del filtro mg/Nm3 Bruto 0,0184 0,7287 29,895 16,464 0,2024 0,7665 0,2672
Planta D Limpio 0,0019 0,0384 0,2952 0,2862 0,0077 0,0149 0,0420 Tras remodelacin Gas limpio
Planta E s.d.
Planta F s.d.
0,00313 (Cu, Mn, Cr, V) 0,00057 s.d. 0,512 1,620 0,085 0,330 0,960 Tejido agujado
6,5 eliminacin Tejido de polister con recubrimiento de PA Pulse jet
8,2 reutilizacin Fibra sinttica 4,850 Polister
Depuracin del filtro
Contraflujo de presin media 370 (1995/96) 9,04 (1998) = 2,8% de los costes de moldeo
Coste de inversin Coste operativo
000 EUR EUR/t de pieza buena
385 (1981) 9,8 (1982) = 3% de los costes de moldeo
Neumtico con control de la cada de presin s.d. s.d.
350 s.d.
1 2
Media de partculas calculada segn datos obtenidos tras 3 - 5 mediciones efectuadas cada media hora Las concentraciones de dixido de azufre, xido de nitrgeno, carbono total, monxido de carbono y dixido de carbono son promedios calculados a partir de mediciones continuas realizadas durante varias horas de muestreo de partculas o PCDD/F Tiempo de muestreo: 6 horas s.d.: sin datos
Tabla 4.36: Datos operativos de cubilotes de viento fro dotados de filtros de mangas para la depuracin de partculas datos obtenidos de [43, Batz, 1996] y [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
Los datos correspondientes a los cubilotes de viento caliente pueden consultarse en el apartado 4.5.2.2. Aplicabilidad Esta tcnica puede aplicarse a todos los cubilotes, nuevos o ya existentes. Datos econmicos La Tabla 4.36 muestra los niveles de emisin y los datos econmicos. Los costes operativos ms significativos son los derivados del consumo de electricidad del material y los correspondientes al material del filtro.
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Los datos de un presupuesto calculado para unas instalaciones de fusin dotadas de dos cubilotes de viento fro con una velocidad de colada de 4,5 t/h incluan los siguientes detalles: - equipo de depuracin para el tratamiento de hasta 12.400 m3/h de aire de inyeccin, con cmara de combustin a una temperatura de 820 C, con una capacidad de hasta: COV: 1 g/Nm3 CO: 59.100 g/Nm3 - dos quemadores de metano con una potencia por equipo de 390 kW Precio de instalacin y puesta en marcha: 350.000 euros. Coste de funcionamiento previsto, con una produccin de 4.500 toneladas de piezas, un perodo de amortizacin de 5 aos ms un 10% anual adicional en concepto de consumo de energa y mantenimiento: 23,3 EUR/t. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa sobre emisiones atmosfricas de las fundiciones. Ejemplos Las tcnicas mencionadas se utilizan corrientemente en las fundiciones europeas dotadas de cubilotes. Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
4.5.2.2
Postcombustin en cmaras de combustin de CVC
Descripcin Tras el cubilote se instala una cmara de combustin equipada con un quemador. Normalmente debe precalentarse una unidad de combustin independiente con un quemador de gas natural. Una vez el cubilote est listo y en funcionamiento un pequeo quemador se encarga de mantener la combustin de los gases o bien stos se inflaman espontneamente. La ubicacin y el tipo de cmara varan segn cules sean las caractersticas del proceso. Existen cmaras de combustin tanto verticales como horizontales.
-
Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y lavador hmedo (Figura 4.13): En este tipo de cubilotes los gases se someten a depuracin de partculas antes de la combustin. De este modo se reduce la acumulacin de polvo en el recuperador, lo que mejora la rapidez de la transferencia trmica. Una desventaja de este sistema es que aumenta el consumo energtico de la unidad de postcombustin debido a que los gases se enfran en el lavadorr hmedo. Para reducir el tamao de la unidad de depuracin de partculas se lleva a cabo un enfriamiento inicial continuo de los gases de salida.
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Figura 4.13: Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y lavador hmedo [32, CAEF, 1997]
Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y filtro de mangas (Figura 4.14): Los gases del tragante, calientes y cargados de polvo, pasan directamente a la unidad de postcombustin. Se requiere un control exhaustivo del proceso para evitar la sinterizacin de las partculas de polvo en las paredes del recuperador, que deben limpiarse peridicamente. Los gases requieren un enfriamiento ulterior antes de entrar en el filtro de mangas, ya que abandonan el recuperador con una temperatura de entre 500 y 600 C.
Figura 4.14: Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y filtro de mangas [32, CAEF, 1997]
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Ventajas medioambientales La postcombustin limita las emisiones de CO y elimina la mayora de compuestos orgnicos que, de no someterse a combustin, seran capturados junto con las partculas a travs de la chimenea. Por otro lado, la postcombustin reduce el riesgo de que se incendie el filtro. Efectos colaterales Las tcnicas de depuracin de partculas en seco generan partculas como residuos (4 12 kg/t de hierro lquido). Estas partculas pueden recircularse en el circuito del cubilote, como se explica en el apartado 4.9.4.2. Los sistemas hmedos producen una fraccin de lodos. Datos operativos La Tabla 4.37 muestra los datos operativos de un cubilote de viento caliente. A continuacin se estudian dos ejemplos: 1. La fundicin G est en funcionamiento durante 3 turnos al da y 5 das a la semana y tiene una capacidad de fusin de 50 t/h. Los gases residuales se recogen por debajo del agujero de carga y se queman en el recuperador. Despus el gas de combustin se separa: una parte se dedica a la produccin de viento caliente (T = 600 C) y la otra va a parar a la caldera de vapor. El vapor se conduce a una turbina que suministra energa a un generador o compresor. El calor residual se utiliza para precalentar el aire de combustin del recuperador. A continuacin se limpia el gas de combustin en un filtro de mangas. En el apartado 4.7.3 se incluye un esquema tcnico de funcionamiento y ms datos de instalacin. El polvo se recicla y reutiliza en el cubilote tras mezclarlo con el coque de petrleo, como se trata en el apartado 4.9.4.2. 2. La fundicin H est en funcionamiento durante 3 turnos al da y 5 das a la semana y tiene una capacidad de fusin de 70 t/h. Los gases residuales se recogen por debajo del agujero de carga y se limpian en un desintegrador antes de quemarse en recuperador por postcombustin. El calor se utiliza para precalentar el aire de inyeccin y se somete a un proceso de recuperacin adicional antes de salir por la chimenea a una temperatura de 220 C. En el apartado 4.7.3 se aportan ms datos sobre la instalacin de recuperacin de calor. El agua residual se recircula al circuito tras la sedimentacin. El volumen del agua en circulacin es de 440 m/h. Los lodos del tanque de sedimentacin se secan en un filtro prensa hasta reducir el contenido de slidos secos al 50% antes de su eliminacin. La cantidad de agua diaria que va a parar a las alcantarillas para su tratamiento es de aproximadamente 80 m.
Capacidad de fusin Caudal de gas residual Temperatura de inyeccin Temperatura de los gases de salida Ao de construccin del equipo de tratamiento de gases Datos de las mediciones Emisiones - Partculas Gas bruto Gas limpio: media1 mximo - Gaseosas2 SO 2 NO x Ctotal CO O2 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Unidades toneladas/h Nm/h o C o C Planta G 50 75.000 600 127 1989 10/1990 mg/Nm3 1.300 4.300 1,1 1,8 33 44 <5 32 12,2 Julio de 2004 Planta H 50 55.000 570 220 1983 Medicin de control 09/1993 8.000 20.000 6,1 7,3 15,6 52,5 28,6 (FID) < 100 6,4 231
Captulo 4 Emisin de metales pesados Gas limpio3 Gas limpio mg/Nm3 - Cr < 0,001 < 0,0022 < 0,001 s.d. - Crtotal < 0,001 0,11 - Pb < 0,011 0,36 - Zn s.d. < 0,004 - Ni Emisiones de PCDD/F1 - Gas limpio4 ng TEQ/Nm3 0,048 0,003 - Factor de emisin g TEQ/t de Fe 0,089 0,004 Polvo filtrado/lodo Reciclaje de partculas Tortas de desecho del filtro - Cantidad kg/t de Fe 4,5 5,5 - Contenido de PCDD/F g TEQ/kg 0,176 1,4 Utilizacin de calor residual Inyeccin, vapor para la Inyeccin, aceite trmico produccin de electricidad para convertir el calor en (hasta 3 MW) apto para calefaccin y secado (hasta 21 MW) Costes de inversin 000 DEM 26.400 22.700 en 1980/81 Costes operativos DEM/tonelada Vase informacin en el Vase informacin en el de pieza buena texto sobre la fundicin G texto sobre la fundicin H
1 2
3 4
Media de partculas calculada segn datos obtenidos tras 5 - 6 mediciones efectuadas cada media hora (2 veces durante dos horas en el caso de PCDD/F) Las concentraciones de dixido de azufre, xido de nitrgeno, carbono total, monxido de carbono y dixido de carbono son promedios calculados a partir de mediciones continuas realizadas durante varias horas de muestreo de polvo o PCDD/F Cuando se realiz la medicin no existan sistemas de reciclaje de partculas en funcionamiento Tiempo de muestreo de 2 horas s.d.: sin datos nota: El muestreo de gas se realiz antes del filtro de mangas en el caso de G y despus del desintegrador en el caso de H. Las muestras de gas limpio se obtuvieron despus del filtro de mangas en el caso de G y despus del recuperador en el caso de H
Tabla 4.37: Datos operativos correspondientes a cubilotes de viento caliente dotados de filtro de mangas y un desintegrador para la extraccin de partculas [17, Strau, 1983], [27, Kran, et al., 1995], [202, TWG, 2002]
Quemar los gases en la cmara de postcombustin no consume excesiva energa, siempre que el humo contenga monxido de carbono suficiente, como sucede normalmente. Sin embargo, el sistema de tratamiento de humos en su totalidad (cmara de combustin + intercambiador de calor + filtro o lavador hmedo + ventiladores) tambin requieren energa y mantenimiento peridico. La Tabla 4.38 proporciona algunos ejemplos de consumo de energa de cubilotes de viento caliente.
Produccin del cubilote (por hora) 12 12 26 17 Sistema de depuracin de partculas Filtro Filtro Filtro Filtro elctrico (hmedo) Consumo de gas de la Consumo de electricidad cmara de del sistema de combustin tratamiento de humos (kWh/t de carga) (kWh/t de carga) 59 46 124 72 42 s.d. 16 38
Tabla 4.38: Consumo de energa de cubilotes de viento caliente
Aplicabilidad En la fase de diseo debe prestase gran atencin a la minimizacin del flujo total de gases destinados a tratamiento. La entrada de aire de combustin debe restringirse al mnimo imprescindible. Por este motivo siempre se utiliza conjuntamente con una unidad de combustin independiente dotada de abertura por debajo del agujero de carga. Por cuestiones econmicas (vase ms abajo) la cmara de postcombustin slo se utiliza en los cubilotes de viento caliente. Datos econmicos
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El elevado consumo energtico de la unidad de postcombustin slo se compensa econmicamente si se puede reaprovechar el calor liberado por los gases residuales, como sucede en los cubilotes de viento caliente con recuperacin de calor. Por ello, convertir un cubilote de viento fro en un cubilote de viento caliente nicamente por la combustin del gas puede no ser econmicamente viable en algunos casos. Los CVC, sobre todo los de larga campaa, tienen costes de inversin ms altos y slo se utilizan si la produccin de la fundicin supera como mnimo las 10 toneladas de Fe/h. Si las instalaciones son ms pequeas puede que este mtodo no sea el ms apropiado. La Tabla 4.37 muestra los datos econmicos de dos plantas a modo de ejemplo. La planta G muestra los costes de inversin de un cubilote de viento caliente dotado de filtro de mangas y un extenso sistema de recuperacin de calor. Los costes operativos correspondientes a 1994 (tras remodelar el rea de colada) fueron un 25% inferiores a los de 1985, cuando an utilizaba el antiguo horno de colada. Tras la remodelacin los costes operativos descendieron aproximadamente un 2% por tonelada de hierro lquido. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de los valores lmite de emisin y seguimiento continuo del CO y los valores de emisin de los compuestos orgnicos. Ejemplos Esta tcnica es ampliamente utilizada en CVC de toda Europa. Publicaciones de referencia [17, Strau, 1983], [27, Kran, et al., 1995], [32, CAEF, 1997], [157, Godinot, et al., 1999], [202, TWG, 2002] 4.5.2.3 Postcombustin en la zona de fusin del horno
Descripcin Los gases se queman al inyectar aire en la parte superior de la carga o en un punto situado por encima del nivel superior de carga. El caudal se ajusta de modo que los gases de combustin se inflaman espontneamente a causa del contenido de CO y la temperatura. Las toberas de inyeccin pueden colocarse formando uno o dos niveles. La divisin del flujo de aire en varios niveles, la eleccin del dimetro y la posicin de las toberas se realizan en base a la experiencia. El objetivo de la optimizacin es quemar el CO sin que llegue a encenderse el coque. La corriente tambin absorbe aire a travs de la puerta de carga; este exceso de aire propicia una combustin completa del CO. Para mantener la llama puede utilizarse un quemador auxiliar. Si el contenido de coque de las cargas es muy bajo (por ejemplo inferior al 6 8%) la medida de precaucin es razonable. La postcombustin de gases residuales debe combinarse con el enfriamiento de los gases si se utiliza un filtro de mangas. En los cubilotes de viento caliente este enfriamiento se combina con el precalentamiento del aire de inyeccin. En los CVF puede llevarse a cabo un enfriamiento rpido inyectando agua en la zona de fusin del horno. Como alternativa puede usarse un intercambiador de calor (gases residuales - aire); vase Figura 4.15.
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Figura 4.15: Postcombustin y enfriamiento de gases de combustin en un cubilote de viento fro [157, Godinot, et al., 1999]
La instalacin de un sistema de postcombustin en un cubilote de viento fro puede hacerse coincidir con una reconversin completa a un cubilote de viento caliente, una decisin que normalmente se basa en consideraciones operativas. Las caractersticas de la inyeccin de aire caliente y los hornos de larga campaa se analizan en el apartado 2.4.1. Ventajas medioambientales La postcombustin limita las emisiones de CO y elimina la mayora de compuestos orgnicos que, de no someterse a combustin, seran capturados junto con las partculas a travs de la chimenea. Por otro lado, la postcombustin reduce el riesgo de que se incendie el filtro. Esta tcnica destaca por ser capaz de evitar los riesgos de explosin en determinadas circunstancias, aunque el efecto medioambiental positivo se limita cuando el gas residual se inflama constantemente por su propia temperatura. De no ser as el consumo de energa compensara la reduccin de CO. Efectos colaterales Si los gases de combustin del cubilote no se inflaman espontneamente es necesario instalar un quemador auxiliar o con ignicin. Estos equipos aumentan considerablemente el uso de energa y el volumen global de gases de combustin. Datos operativos La Tabla 4.39 muestra los datos operativos de un estudio realizado a escala industrial por CTIF sobre dos opciones de (postcombustin en la zona de fusin y) enfriamiento en cubilotes de viento fro. El cubilote I est equipado de un sistema de inyeccin de agua en la zona de fusin, un cicln y un filtro de mangas y el J de un intercambiador de calor, un cicln y un filtro de mangas. Los resultados de las mediciones y las referencias a la legislacin aplicable se muestran en la Tabla 4.40.
Parmetro Capacidad de colada Caudal primario + secundario Caudal de postcombustin Caudal de agua Caudal de gases de combustin (chimenea) Tiempo de residencia (combustin - filtro de mangas) Tiempo de residencia (fase de enfriamiento) Eficiencia general de la combustin de CO Unidades t/h Nm/h Nm/h l/h Nm/h s s % Fundicin I 10,3 7.389 2.372 2.678 26.780 10,5 < 1.7 66 Fundicin J 9,2 6.484 1.549 39.179 12,3 6,01 96,5
Tabla 4.39: Datos operativos de dos posibles sistemas de postcombustin, con refrigeracin por agua (I) y por aire (J) [157, Godinot, et al., 1999] 234 Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
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Compuesto Partculas Fundicin I concentracin flujo Fundicin J concentracin flujo Arrt du 02/02/98 valor lmite lmite de estudio * 100 mg/Nm < 1 kg/h 200 g/t colada = 8 t/h 50 kg/h 50 mg/Nm 1 kg/h 5 mg/Nm 0,5 kg/h 5 mg/Nm 50 g/h 50 mg/Nm 100 g/h 500 mg/Nm 25 kg/h 110 mg/Nm 2 kg/h
CO 44 kg/h HCl 0,35 kg/h HF 0,18 kg/h HCN 0,38 kg/h NH3 3,8 g/h NOx 0,57 kg/h COV (excepto 0,23 kg/h metano) *: Si el flujo se sita por debajo del lmite de estudio los valores de medicin podran superar los valores lmite
1,7 2,8 mg/Nm 0,04 0,07 kg/h 1 mg/Nm 3 5 g/t 34 g/h 450 Nm/h 560 kg/h 35 Nm/h 22 mg/Nm 0,4 kg/h 9,2 mg/Nm 13 mg/Nm 0,24 kg/h 4,8 mg/Nm < 0,007 mg/Nm 0,13 g/h < 0,01 mg/Nm 0,61 mg/Nm 12 g/h 0,10 mg/Nm 9 mg/Nm 0,17 kg/h 15 mg/Nm 13 mg/Nm 0,25 kg/h 6 mg/Nm
Tabla 4.40: Resultados analticos y legislacin (francesa) aplicable sobre la postcombustin en cubilotes de viento fro con refrigeracin de los gases de combustin por agua (I) y por aire (J) [157, Godinot, et al., 1999]
La pulverizacin de agua alcanza una eficiencia de eliminacin de CO del 66% y permite cumplir con la legislacin vigente. El enfriamiento de gases de combustin en un intercambiador de calor logra un nivel de eficiencia superior (98%). Para obtener ms informacin sobre el rendimiento de los sistemas de refrigeracin vase tambin el apartado 4.5.2.1. Aplicabilidad Cambiar el sistema de descarga de un cubilote existente de la parte superior del agujero de carga a la inferior es imposible en la mayora de casos. La postcombustin de los gases en la zona de fusin del horno es, pues, una opcin ms viable para los cubilotes dotados de descarga por encima del agujero de carga. Por motivos econmicos la implantacin de las tcnicas de postcombustin se ha limitado normalmente a los cubilotes de viento caliente. Sin embargo, recientemente se ha desarrollado un sistema de postcombustin para los cubilotes de viento fro que resulta menos complejo que el utilizado en los CVC. Este sistema se emplea en la actualidad en Francia. As pues, la postcombustin en la zona de fusin del horno puede adaptarse hoy por hoy tanto a los CVC como a los CVF. En la Repblica Checa se analiz la viabilidad de la postcombustin en la zona de fusin del horno en todas las instalaciones dotadas de cubilotes de viento fro existentes en el pas. No se produjo combustin espontnea en ninguna de las configuraciones de sistema y en ningn momento del perodo de colada. En todos los casos fue necesario instalar quemadores con ignicin de considerable potencia. Tambin aument el volumen de emisiones. Datos econmicos Es necesario evaluar el elevado consumo energtico de los sistemas de postcombustin, adems de los beneficios. En los CVC el calor liberado por los gases de combustin puede reutilizarse, lo que hace que la inversin sea ms viable. Este elevado consumo slo es econmicamente viable si el calor liberado por los gases de salida puede aprovecharse, como sucede en los cubilotes de viento caliente con recuperacin de calor. A pesar de todo, convertir un cubilote de viento fro en un CVC slo por la combustin de gas no resulta posible. Los CVC, especialmente los de larga campaa, tienen unos costes de inversin elevados que slo estn justificados si la produccin de la planta es de 10 toneladas de Fe/h o ms. Si las fundiciones son ms pequeas puede que este mtodo no sea el ms apropiado. Los costes de inversin de un cubilote de viento fro doble con un dimetro interno de 850 mm y una produccin de 4,5 toneladas a la hora, durante 10 horas al da y 5 das por semana, se sita entorno a los 300.000 EUR.
Captulo 4
Ventajas de la implantacin Limitar los valores de las emisiones y realizar un seguimiento continuo de los niveles de emisin permitidos para los compuestos orgnicos del CO. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en dos fundiciones de Francia. Publicaciones de referencia inyeccin caliente: [150, ETSU, 1998], [202, TWG, 2002] inyeccin fra: [157, Godinot, et al., 1999], [202, TWG, 2002]
4.5.3
4.5.3.1
HEA
Captura de gases residuales
Descripcin Los HEA genran pratculas muy finas y difciles de capturar. De hecho, la captura de partculas y gases es el principal problema a resolver al instalar un sistema de depuracin en un horno elctrico de arco. Existen varios mtodos, cada uno de los cuales tiene ventajas e inconvenientes. La Figura 4.16 muestra cmo funcionan las campanas extractoras colocadas en el tejado, de aspiracin lateral y por evacuacin a travs del cuarto agujero.
Figura 4.16: Diseo de (a) una campana de montaje en el tejado, (b) una campana de aspiracin lateral y (c) un sistema de evacuacin directa por el cuarto agujero [173, Huelsen, 1985]
Campanas extractoras de montaje en el techo: La campana fijada al techo del horno recoge los humos por un orificio situado entre la estructura del horno y el tejado. Los gases procedentes de la puerta de trabajo y del agujero de colada tambin deben capturarse. Las campanas que se instalan en el tejado son pesadas y se ven afectadas por el calor. Si se instalan en un HEA existente puede haber problemas a causa del aumento de la carga estructural del mecanismo de elevacin y rotacin. Los valores de extraccin caractersticos de este sistema oscilan entre 7,500 y 15,000 Nm3/tonelada Campanas de aspiracin lateral: Estas campanas se montan en el techo del horno y recogen los humos emitidos a travs de los agujeros de paso del electrodo gracias a unas palas que lo dirigen hacia el techo. Se utilizan tambin campanas adicionales situadas sobre la puerta de trabajo y el agujero de colada para capturar las emisiones que all se generan. En este caso se requieren velocidades de extraccin ms elevadas en comparacin con las campanas de montaje en techo, ya que se necesita una gran corriente de aire para capturar los humos. En cualquier caso, a menos que las campanas se sellen exhaustivamente, siempre se produce alguna fuga de contaminantes al interior de la planta. Se sabe que las campanas de extraccin lateral aumentan el consumo de electrodos Campanas de cpula: En este caso se coloca una campana de captura de gases de salida de grandes dimensiones que cubre la totalidad de la estructura del horno, por encima del sistema de carga. Esta estructura deja un gran espacio abierto entre el horno y el sistema de extraccin, dificultando el control del humo y el polvo que se elevan, incluso a velocidades
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altas de extraccin. Las corrientes transversales pueden afectar seriamente a la eficacia de la captura. Estas desventajas hacen que sea un sistema de extraccin poco atractivo Evacuacin directa del horno o a travs del cuarto agujero: Los humos se recogen a travs de un conducto refrigerado por agua y revestido de refractario conectado a un cuarto agujero situado en el techo del horno. El aire ambiente se aspira por medio de una conexin existente en las tuberas que proporciona el oxgeno necesario para quemar el gas CO que se encuentra en los humos de descarga, an calientes y sin diluir. De este modo se evitan las explosiones en el sistema de captura de partculas. Las dimensiones de la cmara de combustin son de vital importancia para garantizar un nivel de combustin suficiente en todas las etapas del ciclo de fusin. El gas quemado (900 C) se enfra desde la parte inferior del conducto diluyndolo con el aire ambiente, a travs de la inyeccin de agua, intercambiadores de calor (camisas de refrigeracin) o mediante el empleo de largos tubos. Este proceso de enfriamiento es necesario para proteger el equipo de filtracin de partculas. El uso de sistemas de control de la presin en el horno proporciona una velocidad de extraccin relativamente baja en el horno del orden de 2.000 a 4.000 Nm3/tonelada. El consumo de electrodos suele ser ms alto a causa de la oxidacin Aislamiento parcial del horno: Consiste en la colocacin de estructuras fijas o mviles alrededor del horno y la zona de colada. Las mviles se pliegan para proporcionar espacio suficiente para la carga y la colada, mientras que las fijas estn equipadas de un techo y paredes mviles con el mismo fin. Los gases de salida se recogen a travs del conducto de salida principal situado en la parte superior de la estructura y los conductos incorporan ventiladores en su interior para contribuir a elevar los humos. Este sistema permite obtener una eficacia de captura de hasta el 98% Aislamiento total del horno: Este sistema consiste en colocar una gran cmara fija de aire alrededor del horno y el foso de colada. Esta estructura dispone de un techo mvil y/o paneles laterales para proporcionar espacio suficiente para la carga y la colada. Pueden estar equipadas de cortinas de aire para reducir las prdidas de gas. Sus desventajas son las temperaturas y niveles de ruido elevados que se producen en el interior de la cmara, y sus ventajas, la reduccin de ruidos externos y el bajo consumo energtico que, segn estimaciones, es entre un 30 y un 50% inferior al de las campanas de cpula.
Ventajas medioambientales La captura de gases residuales permite controlar la evacuacin y el tratamiento del caudal de gases residuales y minimiza tanto las emisiones fugitivas como las conducidas. Efectos colaterales La captura de gases residuales aumenta el consumo de energa. Adems de depurar los gases de salida genera partculas que debern eliminarse o reutilizarse. Datos operativos La Tabla 4.41 muestra las velocidades de flujo de gases de salida tpicas, as como la eficiencia de extraccin de varios sistemas de captura.
Velocidades de flujo de gases de salida segn capacidad del horno 3,9 t/h 9,1 t/h 22,7 t/h Campana de extraccin lateral Campana de techo Evacuacin directa Aislamiento total 12,9 7,7 3,2 19,8 11,9 5,0 50,00 30,00 12,5 35 42 Eficiencia de extraccin de partculas (%) Margen Mximo caracterstico 90 100 99 95 100 90 100 99 99
Tabla 4.41: Velocidades de flujo de gases de salida caractersticas (en m/s) y eficiencia de extraccin de partculas de los sistemas de captura de gases de salida de hornos HEA [173, Huelsen, 1985]
En una fundicin de Polonia, la instalacin de un aislamiento total en dos hornos HEA con una capacidad de 8,5 toneladas cada uno permiti reducir el nivel de ruido de colada de 91 a menos de 85 dBA.
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Aplicabilidad Las tcnicas arriba descritas son vlidas para cualquier horno HEA, nuevo o existente, con las siguientes limitaciones: - cuando se instala una campana de montaje en el techo en un horno existente puede haber problemas a causa de la mayor carga estructural que supone el mecanismo de elevacin y rotacin del techo - la evacuacin directa del horno a travs del cuarto agujero se limita a los hornos elctricos de arco de gran tamao, ya que el techo debe ser lo suficientemente resistente para acomodar el cuarto agujero sin debilitar la estructura. Esta tcnica no es vlida para la fusin del hierro a causa de la entrada de aire fresco, que provoca una excesiva oxidacin del carbono. Datos econmicos La construccin y montaje de una boca de carga en dos hornos HEA con una capacidad de 8,5 toneladas cada uno represent una inversin de 275.000 euros (precios de 1996), sin incluir los gastos de adaptacin de la lnea de gases y filtracin. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las medidas de prevencin en materia de seguridad de los trabajadores. Permite la implantacin de una tcnica de depuracin de gas al conducir el caudal de gases residuales. Ejemplos boca de carga: fundicin Metalodlew, Cracovia (Polonia) captura de gases residuales: Metso Lokomo Steels y fundicin Sulzer Pumps Karhula (Finlandia) Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [32, CAEF, 1997], [173, Huelsen, 1985], [199, Metalodlew s.a., 2002] 4.5.3.2 Depuracin de gases de salida
Descripcin Los sistemas de depuracin de gas de los HEA tienen que ser muy eficientes a causa del pequeo tamao de las partculas. Los filtros de manga se utilizan ampliamente para eladepuracin de partculas de gases de salida; los lavadores venturi o desintegradores son menos utilizados a causa de su mayor consumo energtico, el necesario tratamiento del agua antes de su descarga y la necesidad de eliminar o reciclar los lodos hmedos del filtro. Los filtros de manga se prefieren a los electrostticos, que presentan grandes fluctuaciones en la temperatura del gas y en la concentracin de partculas en los gases de salida. Si se utiliza un filtro de mangas deben adoptarse algunas precauciones para proteger el filtro, como se ha descrito anteriormente en el apartado 4.5.1.3: - utilizacin de un cicln o multicicln de alta temperatura - utilizacin de equipos de enfriamiento del gas. En los HEA los gases se enfran al diluirse en el aire ambiente, mediante la inyeccin de agua, intercambiadores de calor o bien a causa de la longitud de las tuberas. La inyeccin de agua, en concreto, tiene una ventaja adicional: al enfriar rpidamente los gases de salida evita la recombinacin de cualquier sustancia de origen orgnico parcialmente quemada, lo que mejora la calidad de las emisiones. El sistema de refrigeracin requiere un control efectivo para evitar que entren en el filtro de mangas gases demasiado calientes. Ventajas medioambientales Reduccin de la emisin de partculas de los HEA. Efectos colaterales
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La implantacin de tcnicas hmedas de depuracin de partculas provoca un mayor consumo energtico y hace necesario tratar las aguas antes de su descarga y eliminar o reciclar los lodos hmedos del filtro. Datos operativos Los datos operativos se muestran en el apartado 3.2.3.4. Los filtros de mangas actuales tiene una relacin entre aire y tejido de entre 2:1 y 3:1. La relacin aire-tejido es la proporcin de caudal volumtrico que atraviesa el filtro hasta el material del filtro y se expresa en (m/s)/m; su resultado corresponde a la velocidad con la que el aire atraviesa el material del filtro. Aplicabilidad Estas tcnicas resultan vlidas para todas las instalaciones nuevas y existentes. Datos econmicos En la Tabla 4.42 se resumen los costes de instalacin de una nueva unidad de depuracin de partculas y filtrado en una fundicin polaca dotada de dos hornos de colada HEA con una capacidad de 8,5 t/h. Las emisiones de partculas se han reducido de 10 13 kg/h y 145 150 mg/Nm a 0,2 0,25 kg/h y 2,8 2,9 mg/Nm. Tambin se ha registrado una importante reduccin de las emisiones difusas generadas en las zonas de colada.
Costes de inversin Cimientos y remodelacin del antiguo colector Construccin y montaje de estructuras para la boca de carga de los 2 hornos Adquisicin y montaje de la unidad de filtrado y dispositivos elctricos Investigacin, implementacin y supervisin Costes operativos Coste de amortizacin Energa elctrica Mantenimiento y reparaciones
* Pecios convertidos de zlotys (1999)
EUR* 115.000 275.000 560.000 80.000 EUR/ao 100.000 88.000 1.500
Tabla 4.42: Costes correspondientes a los equipos de depuracin y captura de gases de combustin de hornos HEA [199, Metalodlew s.a., 2002]
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normas que limitan las emisiones de partculas durante la colada. Ejemplos boca de carga con unidad de filtro de mangas: Fundicin Metalodlew, Cracovia (Polonia) aceros Metso Lokomo y fundicin Sulzer Pumps Karhula (Finlandia) Publicaciones de referencia [173, Huelsen, 1985], [32, CAEF, 1997], [29, Batz, 1986], [199, Metalodlew s.a., 2002]
4.5.4
4.5.4.1
Hornos de induccin
Captura de gases de combustin
Descripcin La captura de los gases y las partculas es el principal problema a resolver a la hora de instalar un sistema de captura de gases de combustin en un horno de induccin sin ncleo, ya que no dispone de chimenea de salida. En la pasada dcada se han desarrollado varios mtodos de captura, cada uno de los cuales tiene sus propias ventajas e inconvenientes: - Ventilacin general del lugar de trabajo: Se trata de una combinacin de celosas de ventilacin montadas en la pared y ventiladores montados en el techo, sobre la plataforma
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del horno, para aumentar la conveccin natural de los gases y dirigirlos al exterior. Aunque se utilicen deflectores suspendidos del techo y velocidades altas de extraccin la eficiencia de este sistema suele ser escasa; adems, se ve afectado fcilmente por la existencia de corrientes Extraccin mediante campanas: Al no ser posible colocar campanas ms bajas, ya que interferiran con los sistemas de carga de gra, deben instalarse grandes campanas por encima del cargador. Sin embargo, el gran espacio intermedio que se crea entre el horno y el sistema de extraccin dificulta el control de partculas y gases de salida aunque se utilicen sistemas de alta extraccin. Adems, las corrientes cruzadas pueden llegar a afectar muy negativamente a la eficiencia del sistema de captura. Por todo ello resultan sistemas poco atractivos Campanas de desplazamiento lateral: Estas campanas son ms eficientes si se utilizan en conjuncin con un alimentador vibrante. La campana tiene unas aberturas que facilitan la carga. Durante la colada la campana se desliza hacia la cuchara, lo que permite extraer con eficacia los gases producidos Campanas de aspiracin lateral: Colocar la campana de extraccin junto al horno tiene la ventaja de permitir un fcil acceso al mismo, sin que interfieran los sistemas de carga. A causa de la gran ascendencia de los de los gases de salida se obtienen altas proporciones de extraccin que se traducen en una elevada eficiencia, sobre todo si la campana se instala fuera de la plataforma del horno, aunque en este caso el control de la extraccin durante la colada resulta insuficiente. Este problema se puede solucionar uniendo la campana a la plataforma del horno, pero ello puede dificultar los procedimientos de carga. La eficiencia puede mejorarse instalando toberas de aire en el lado opuesto a la campana para que el humo y el polvo entren mejor en sta pero, por desgracia, esta tcnica no funciona si se producen interferencias en la corriente de aire, lo que sucede durante la carga Extraccin por el borde: Se coloca un anillo de succin sobre el horno de forma que se mueva con ste durante el desescoriado o la colada. Este sistema no interfiere con el proceso de carga. Si la cubierta est cerrada la succin proporciona un excelente control de las emisiones, ya que el anillo se encuentra lo ms cerca posible de las fuentes que las generan y la velocidad de extraccin es muy baja. Los gases no atraviesan la zona respirable de los operadores del horno. Sin embargo, este grado de control desciende considerablemente si se abre la cubierta del horno, por ejemplo durante la carga Extraccin por la cubierta: El gas de salida sale por la cubierta del horno gas. Es un mtodo muy efectivo utilizado por la mayora de productores de hornos. Los gases de salida se controlan en funcin del rgimen del horno (fusin, carga, colada)
Debe prestarse atencin al material utilizado en las campanas y los hornos, ya que la temperatura de los gases puede ser elevada si la entrada del sistema de captura se encuentra cerca del horno. En la fase de diseo debe tenerse en cuenta el calor por radiacin o conveccin que necesita el bao de metal. El correcto mantenimiento y el empleo de sensores trmicos reducen el riesgo de incendios. Tambin aqu es un factor clave el estado de limpieza de la chatarra. Si contiene materia orgnica, la temperatura de los gases capturados puede ascender a causa de la combustin del material, lo que requerira emplear acero resistente al calor o incluso revestimiento refractario. Los depsitos de aceite formados por la condensacin de los vapores de aceite en los conductos acumulan polvo y pueden representar riesgo de incendios si no se extraen peridicamente. Si la chatarra empleada es limpia (libre de impurezas) basta con utilizar un acero blando como material del horno y no es necesario abrir un acceso para limpiarlo. Ventajas medioambientales La captura de gases de combustin permite controlar la evacuacin y tratar el caudal de gases, lo que minimiza tanto las emisiones fugitivas como las conducidas. Efectos colaterales La utilizacin de sistemas de captura de gases de salida aumenta el consumo energtico. Adems, durante la depuracin de los gases, se generan partculas que debern desecharse o reutilizarse.
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Datos operativos A travs del empleo de sistemas de captura especficos, por ejemplo campanas de extraccin laterales, mviles o aislamientos parciales del horno se puede conseguir una eficiencia de ms del 95%. Los datos operativos de una fundicin de hierro alemana muestran que la cubierta de los hornos est abierta de media un 25% del tiempo de funcionamiento del horno. Mientras permanece abierto se llevan a cabo operaciones que generan partculas como incorporar aditivos, desescoriar o colar el metal. El sistema de extraccin por el borde instalado en la cubierta del horno no permite capturar los humos que se generan. La instalacin de una campana de cpula telescpica permite capturar eficientemente los gases de salida en los perodos de apertura del horno. Aplicabilidad Pueden instalarse equipos de captura de gases de salida en todos los hornos de induccin nuevos y existentes y tanto en fundiciones frreas como no frreas. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa sobre emisiones atmosfricas. Ejemplos Estas tcnicas se emplean habitualmente en los hornos de induccin europeos, por ejemplo en la empresa Walter Hundhausen GmbH & co KG (Alemania) Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [18, Rademacher, 1993], [32, CAEF, 1997]
4.5.4.2
Depuracin de gases de salida
Descripcin Los sistemas de depuracin de los gases de combustin de los hornos de induccin deben ser muy eficientes, ya que las partculas que tienen que capturar son pequeas. Para la depuracin de partculas de los gases se utilizan habitualmente filtros de manga en vez de precipitadores electrostticos, ya que resultan ms adecuados para las considerables variaciones de temperatura y de concentracin de partculas que presentan los gases de salida. Al utilizar filtros de manga deben extremarse las precauciones si la chatarra contiene aceite, ya que los vapores de aceite podran condensarse en la tela del filtro, bloquear los poros e impedir la extraccin de las partculas adheridas. Existira, adems, riesgo de incendio. La rpida cada de tensin del sistema que tiene lugar al quedar bloqueados los poros reduce rpidamente la proporcin de extraccin. As pues, para evitar contaminaciones del lugar de trabajo, el tejido del filtro debe sustituirse o regenerarse (limpiarse) mucho ms a menudo que si se utiliza chatarra limpia. Una posible solucin al problema consiste en utilizar tejidos con recubrimiento o inyectar cal viva en los conductos. Por otro lado, si existe riesgo de que los vapores de aceite lleguen a quemar los tubos, el proceso deber ser lo suficientemente largo para permitir que se complete la combustin antes de que el vapor entre en la estructura del filtro. La temperatura del gas no puede exceder las especificaciones del tejido, de modo que en caso necesario habr que enfriarlo previamente. Los lavadores hmedos ms utilizados suelen ser de alta energa, tipo venturi, a causa del pequeo tamao de las partculas presentes en los gases. Estos sistemas necesitan ventiladores de considerable potencia para crear la turbulencia necesaria en la depuracin y poder as capturar las partculas. El caudal de gases de salida se mantiene al mnimo, pues, si se utilizan sistemas de captura de gases de salida en los que la entrada de aire ambiente sea casi inexistente. En condiciones normales la corrosin no representa un problema. Sin embargo, si se alimenta el
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horno con carga que contenga virutas de barrenado con restos de taladrina hay que tener en cuenta la posibilidad de que los fluidos contengan azufre, lo que provocara la formacin de SO2. En este caso el equipo podra verse afectado negativamente, ya que la absorcin de SO2 por parte de la depuracin provoca la acidificacin del agua y podra llegar a provocar corrosin si no se instala un sistema de tratamiento del agua. Algunas fundiciones de aluminio utilizan para la colada material obtenido de la electrolisis del aluminio que podra suponer la formacin de contaminantes inorgnicos, por ejemplo cido fluorhdrico. Estos contaminantes pueden limpiarse de los gases de combustin por un procedimiento de quimiadsorcin que puede integrarse en el sistema de depuracin de partculas. En este tratamiento pueden utilizarse como absorbentes el hidrato de calcio o el xido de aluminio. Ventajas medioambientales Reducir las emisiones acidificantes y de partculas procedentes de los hornos de colada de induccin. Efectos colaterales La depuracin de gases de salida aumenta el consumo de energa mientras que la depuracin de partculas de los gases, genera polvo que deber eliminarse o reutilizarse. La utilizacin de tcnicas de depuracin hmeda de partculas provoca un mayor consumo energtico y obliga a tratar el agua antes de su evacuacin y a eliminar o reciclar los lodos hmedos procedentes del filtro. Datos operativos Los gases capturados suelen depurarse normalmente mediante filtros. Las emisiones diarias totales de partculas se mantienen por debajo de los 10 mg/Nm. Los datos operativos se tratan en el apartado 3.2.4.1. La Tabla 4.43 muestra los datos operativos de una fundicin de hierro alemana dotada de un sistema centralizado de captura de gases de salida en el que la depuracin de partculas se realiza por medio de un filtro de mangas. El sistema recoge los gases de distintas zonas y etapas de la fundicin, por ejemplo: de los cuatro hornos de induccin (cada uno de ellos equipado de un mecanismo de extraccin por el borde y campana de cpula), del almacenamiento y el precalentamiento de chatarra, del tratamiento del metal, de la regeneracin de la arena o de la zona de colada. Los siguientes datos corresponden a los gases de combustin brutos procedentes de la colada, el caudal de gas combinado bruto y el caudal de gas limpio.
Compuesto Partculas NOx CO SO2 C total PCDD/-F Gas emitidos en la fusin 89,3 1,6 2,2 3,5 21,8 Gas de salida combinado 237 8,3 4,2 3,9 34,7 0,036 x 10-6 Gas limpio* <1 7,9 3,8 3,7 34,9 0,0027 x 10-6
* NOx, CO, SO2 y el C total no se capturan en el filtro de mangas. La diferencia entre gases brutos y limpios se debe a los pequeos cambios que se producen en la mezcla de gas tras el ventilador de tiro inducido Capacidad de fusin: 14 toneladas/h; caudal total de gases de combustin: 240.000 m/h Todos los datos se expresan en mg/Nm
Tabla 4.43: Datos de emisin de una fundicin de hierro dotada de hornos de induccin y un sistema de salida centralizado con filtro de mangas [18, Rademacher, 1993]
Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones equipadas de hornos de induccin, sean nuevas o existentes y en fundiciones frreas o no frreas.
Captulo 4
Datos econmicos La Tabla 4.44 muestra los datos sobre costes y consumos del filtro de mangas instalado en la unidad de colada de varios hornos de crisol de induccin con una capacidad de fusin de 15 t/h y de tratamiento de 120.000 Nm3/h.
Niveles de emisin de partculas (mg/Nm) <5 < 20 Coste de inversin (EUR) 350.000 200.000 Consumo de energa (kW) 250 150
Tabla 4.44: Costes de inversin y de consumo energtico de la unidad de filtro de mangas de los hornos de induccin y variacin de los niveles finales datos correspondientes a Portugal (2003) [225, TWG, 2003]
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que limita las emisiones de polvo generadas al fundir los metales. Ejemplos La depuracin de los gases de combustin se lleva a cabo en la mayora de fundiciones frreas dotadas de horno de induccin y tambin en algunas no frreas. Publicaciones de referencia [18, Rademacher, 1993], [32, CAEF, 1997], [29, Batz, 1986]
4.5.5
4.5.5.1
Hornos rotativos
Captura y depuracin de gases residuales
Descripcin En la mayora de casos es necesario utilizar equipos de depuracin de partculas para cumplir con la legislacin aplicable. Normalmente se utilizan filtros de mangas, pero tambin es tcnicamente posible utilizar sistemas hmedos de depuracin de partculas. Los gases de salida se diluyen con aire ambiente para lograr que descienda su temperatura. Para ello existe una entrada de aire situada que forma un espacio intermedio entre la salida de gases del horno y el tubo de evacuacin, con forma de codo. Este espacio intermedio se mantiene en todo momento, ya que permite que el cuerpo del horno pueda girar e inclinarse. La tubera a menudo es retrctil. Por lo general, la dilucin no es una tcnica de reduccin de emisiones aceptable. En caso de que se utilice (y sea necesaria) para el enfriamiento, el sistema situado al final de la cadena deber tener unas dimensiones adecuadas al mayor flujo de gas. A veces los gases residuales diluidos se conducen a travs de un intercambiador de calor de aire-gas para enfriarlos an ms. De este modo la temperatura del gas se reduce de los 1.500 C iniciales a 200 C o incluso menos. A esta temperatura ya pueden introducirse en el filtro de mangas para la depuracin de partculas. La utilizacin de postcombustores permite reducir las emisiones de carbono orgnico y la presencia de partculas de combustible. Esta tcnica puede ser eficaz tambin para reducir el riesgo de formacin de dioxinas durante el enfriamiento de los gases. El postcombustor se instala despus del horno y antes del intercambiador de calor. Se utilizan los siguientes tipos de postcombustores: - incinerador trmico: combustin con llama directa
Captulo 4
incinerador cataltico: combustin a bajas temperaturas mediante el uso de catalizadores; contribuye a aumentar la eficiencia y reducir las emisiones de NOx incinerador con recuperacin de calor: el calor recuperado permite precalentar el aire de combustin, lo que incrementa la eficiencia trmica y reduce el consumo de combustible incinerador cataltico con recuperacin de calor: es una combinacin de los dos tipos anteriores.
Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones de partculas de los hornos rotativos. Efectos colaterales La depuracin de gases de salida aumenta el consumo de energa, mientras que la depuracin de partculas, genera una cantidad de partculas de polvo que deber eliminarse o reutilizarse. Datos operativos Los datos operativos de las emisiones figuran en el apartado 3.2.5.3. La eficiencia de los postcombustores al quemar las partculas de combustible emitidas por los hornos rotativos se sita entre el 80% y el 98%. Los gases calientes procedentes del postcombustor pueden conducirse a un recuperador y contribuir as a precalentar el aire de combustin del quemador principal del horno. Los recuperadores proporcionan un ahorro energtico en torno al 15%. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier fundicin dotada de horno rotativo, ya sea nueva o existente y frrea o no frrea. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normas que limitan las emisiones de partculas durante la colada. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones dotadas de hornos rotativos. Publicaciones de referencia [23, Brettschneider y Vennebusch, 1992], [32, CAEF, 1997], [163, UK Environment Agency, 2002], [202, TWG, 2002]
4.5.6
4.5.6.1
Hornos de crisol, de solera y de techo radiante

Prevencin de emisiones visibles y fugitivas durante la fusin y el tratamiento del metal
Descripcin En condiciones de funcionamiento normal los procesos de fusin que emplean metales puros no generan humos visibles. Sin embargo, es posible que s se produzcan humos visibles durante la carga del horno al quemarse los contaminantes que pueden contener las materias primas, como por ejemplo aceite o pintura, o bien al apagarse la llama del quemador y seguirse emitiendo combustible sin quemar, como sucede a veces al utilizar combustibles slidos o lquidos. En estos casos puede instalarse un postcombustor. Tambin pueden instalarse campanas extractoras para capturar los humos visibles y las emisiones fugitivas. La fusin de chatarra limpia evita o reduce al mnimo este tipo de emisiones. Ventajas medioambientales Reducir las emisiones de productos de combustin incompleta a la atmsfera.
Captulo 4
Efectos colaterales Para capturar los humos debe utilizarse energa elctrica. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier horno de crisol o solera, nuevo o ya existente. Para su implantacin deben tenerse en cuenta las limitaciones impuestas por el diseo del horno en cuestin y su funcionamiento, entre ellas limitaciones fsicas como por ejemplo la existencia de vigas-carril o de elementos estructurales del edificio o del horno. Para que la extraccin sea efectiva el sistema debe instalarse de manera que se mueva junto con el horno al inclinarse ste durante la colada, uno de los procedimientos que ms emisiones generan, algo que no resulta fcil en los hornos existentes. Tambin pueden surgir problemas fsicos derivados del emplazamiento de las tuberas del sistema; en algunos casos es necesario modificar drsticamente la plataforma del horno y el rea circundante para poder instalar los conductos necesarios. Datos econmicos CTI elabor una estimacin de costes partiendo de las peores condiciones posibles (las ms extremas): la necesidad de tener que capturar la totalidad de las partculas generadas durante la carga y la colada. La Tabla 4.45 resume estos datos financieros correspondientes a una fundicin media con una amortizacin del equipo de extraccin y depuracin a lo largo de un ciclo de vida estimado de 10 aos. Sin embargo, los resultados obtenidos pueden variar considerablemente en funcin del diseo de la fundicin y las tcnicas empleadas.
Proporcin de extraccin m/minuto Velocidad de produccin toneladas/h Costes en euros De inversi n 117.573 Civiles 15.676 40 Energa kW Costes EUR/tonelada de hierro fundido De FinanTotales funcionacieros miento 15,24 18,81 34,05
142
0,5 (1.150 toneladas al ao)
Notas: - Los costes civiles (entendidos como permisos etc) corresponden a un 12% de los costes de inversin - Los costes de funcionamiento se basan en los costes de mantenimiento y eliminacin de residuos y equivalen al 10% de los de inversin, ms la energa (0,06 EUR/kWh) - Los costes financieros se basan en un perodo de amortizacin de planta de 10 aos a un tipo de inters del 10%
Tabla 4.45: Estimacin de costes de instalacin de un sistema de depuracin de humos visibles generados durante la carga y la colada [161, UK Environment Agency, 2002]
En el anterior ejemplo, y a partir de las condiciones indicadas, los costes de depuracin de las emisiones visibles seran de unos 34,05 euros por tonelada de metal fundido. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que regula las emisiones visibles. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [161, UK Environment Agency, 2002]
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Captulo 4
4.5.7
4.5.7.1
Tratamiento del metal

Convertidores AOD: captura y tratamiento de gases de salida
Descripcin Los equipos de control de la contaminacin deben disearse de modo que sean capaces de hacer frente a las condiciones de mximas emisiones, aunque estos picos slo tengan una duracin limitada. Las campanas de control de gases utilizadas junto con los depsitos de los convertidores AOD pueden tener multitud de formas y tamaos. Como alternativa a la extraccin directa existen las campanas extractoras de cpula. Varias plantas dotadas de tecnologa AOD utilizan estas cpulas de techo, que permiten capturar eficientemente tanto los humos que se generan durante el uso de los convertidores como el humo procedente de otras etapas como carga y colada. Estas estructuras tambin pueden utilizarse conjuntamente con chimeneas de aceleracin situadas sobre la boca de los convertidores. Estas chimeneas llevan a cabo varias funciones de utilidad, entre ellas formar un penacho de humos ms constante, reducir el tamao de la campana necesaria o aislar el equipo de los alrededores, y el personal, de las radiaciones a veces intensas de la llama AOD. La principal ventaja de las campanas extractoras de techo es que una misma estructura sirve para capturar las emisiones fugitivas y las generadas durante los procesos. Ventajas medioambientales La captura de gases de combustin permite evacuar y tratar adecuadamente el caudal de gases residuales y limita tanto las emisiones fugitivas como las conducidas. Efectos colaterales La depuracin de gases de salida aumenta el consumo de energa. La depuracin de partculas de los gases, por otro lado, genera partculas que debern eliminarse o reutilizarse. Aplicabilidad Esta tcnica puede utilizarse en cualquier instalacin dotada de convertidor AOD, nueva o existente. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normas que limitan las emisiones de partculas durante la colada. Ejemplos Existen plantas en Italia y Finlandia que utilizan esta tecnologa. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002]
4.5.7.2
Nodulizacin: captura y depuracin de partculas de gases de combustin
Descripcin El sistema de captura de gases de salida depende de la tcnica empleada para la nodulizacin (vase apartado 2.4.12.4). Dependiendo de la tcnica pueden emitirse cantidades considerables de MgO en forma de humo blanco. Las caractersticas de las distintas tcnicas de nodulizacin se muestran en la Tabla 3.20. Normalmente los sistemas con mayor eficiencia de absorcin son los que menos emisiones generan, como sucede en los procesos que tienen lugar en el interior del molde, donde se produce la nodulizacin durante la colada. En cuanto a la nodulizacin en el interior del crisol, las tcnicas que utilizan cubiertas o tapas reducen significativamente las emisiones.
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Captulo 4
Si no se recogen los gases de combustin generados por la nodulizacin, el rea de colada podra llenarse de humo blanco y el MgO podra descender. Los sistemas de salida sin filtro pueden producir emisiones visibles. En un perodo de tiempo relativamente breve puede generarse un gran volumen de partculas visibles, pero normalmente su duracin es limitada (5 o 10 minutos por cada tratamiento realizado). La nodulizacin en el interior de los crisoles puede realizarse en un lugar concreto del rea de colada; el crisol, lleno de metal lquido, se lleva a ese punto tras el vaciado del horno, pero antes de llevarlo al horno o estacin de colada. De este modo es posible instalar una campana extractora fija para capturar los gases de salida. La captura de humos de MgO se ve dificultada por la elevada temperatura de los gases y porque la intensa reaccin del Mg produce chispas. A causa de la elevada velocidad de ascenso y la temperatura deben extraerse tambin grandes volmenes de aire ambiente, y ello requiere instalaciones muy costosas y de gran tamao. El filtrado en seco (con filtros de mangas) de los gases de salida genera residuos con partculas de MgO que pueden reaprovecharse para pigmentos o para la produccin de material refractario. Ventajas medioambientales El Mg no tiene efectos perjudiciales para el entorno y es un nutriente esencial, en pequeas concentraciones, para los animales y las plantas. Las autoridades de salud laboral del Reino Unido han asignado un lmite de exposicin a largo plazo (lmite medio ponderado en el tiempo de 8 horas) de 4 mg/m de partculas de MgO y humo respirable (expresado como Mg). Efectos colaterales La captura de humos de xido de magnesio requiere un mayor uso de energa que, a su vez, aumenta las emisiones. La reutilizacin externa de las partculas de polvo de MgO contribuye a reducir el consumo de materias primas. Datos operativos La proporcin habitual de adicin de magnesio en la mezcla ronda el 0,1% del peso de la colada, si se mide en porcentaje de magnesio (la adicin real de aleacin con contenido de magnesio, por ejemplo ferrosilicio de magnesio, podra llegar al 2% del peso de la colada, en funcin de la aleacin utilizada). La adicin proporciona alrededor del 0,05% del magnesio presente en la colada; la mayor parte de los residuos se oxidan y escapan a la atmsfera en forma de MgO, que se integra en el aire de forma bastante rpida. Si no se dispone de sistema de captura de gases los humos pueden extenderse por la fundicin y depositarse parte de ellos en forma de partculas de polvo. No existe informacin precisa disponible sobre la cantidad que se deposita, aunque un porcentaje del 50% del humo emitido parecera razonable. As pues, por cada tonelada de metal tratado se liberaran al aire ambiente de la fundicin unos 500 g de magnesio en forma de MgO (es decir, 833 g de MgO liberados por tonelada de metal tratado) y alrededor de 400 g de MgO se emitiran a la atmsfera. Aplicabilidad Esta tcnica de captura y filtrado de gases de salida es vlida para las fundiciones que empleen tcnicas de nodulizacin en el interior del crisol. No se dispone de informacin sobre la aplicabilidad en Ductilator o en el interior de los moldes. Datos econmicos Esta tcnica requiere unos niveles de extraccin para capturar eficientemente la mayor parte de emisiones de MgO de alrededor de 280 m/minuto (en la cuchara de tratamiento). Los costes conjuntos de capital e instalacin ascenderan a unos 180.000 euros.
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Captulo 4
La siguiente tabla resume los datos financieros correspondientes a una fundicin media con una amortizacin del equipo de extraccin y depuracin a lo largo de un ciclo de vida estimado de 10 aos.
Proporcin de extraccin m/minuto 280
Velocidad de produccin toneladas/h
Costes en euros De inversi n 180.280 Civiles 23.514
Energa kW
0,5 (1.000 toneladas por ao)
50
Costes EUR/tonelada de hierro tratado De FinanTotales funcionacieros miento 21,95 29,35 51,30
Nota: Los costes civiles corresponden a un 15% de los costes de inversin. Los costes de funcionamiento se basan en los costes de mantenimiento y eliminacin de residuos y equivalen al 10% de los de inversin, ms la energa (0,06 EUR/kWh). Los costes financieros se basan en un perodo de amortizacin de planta de 10 aos a un tipo de inters del 10%
Tabla 4.46: Clculo de costes correspondiente a la depuracin de humos de MgO [161, UK Environment Agency, 2002]
Los costes de depuracin de las emisiones de humo de xido de magnesio se estiman en unos 51,30 euros por tonelada de metal tratado. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que limita las emisiones visibles y medidas para mejorar la calidad del aire en el entorno de trabajo. Ejemplos - Rmheld & Moelle Maguncia (Alemania) - Fuchosa Atxondo (Espaa). Publicaciones de referencia [161, UK Environment Agency, 2002], [110, Vito, 2001]
4.5.8
4.5.8.1
Produccin de machos y moldes

Captura de partculas de los gases de salida generados por la preparacin de arena verde y depuracin de partculas
Descripcin Slo algunas etapas del proceso de preparacin de la arena verde presentan una produccin significativa de partculas, en concreto las de desmoldeo en la rejilla, depuracin de partculas y enfriamiento; todas ellas cuentan con sistema de captura y tratamiento de partculas. Se trata de unidades cerradas y conectadas a un sistema de depuracin de partculas central. Al disear este sistema debe tenerse en cuenta el punto de condensacin del aire de salida as como el tipo de partculas. El aire que escapa durante la preparacin de la arena verde est saturado de agua, por ello los sistemas hmedos (normalmente de baja presin) parecen los ms adecuados para capturarlo. Sin embargo, los sistemas hmedos se estn sustituyendo rpidamente por otros de depuracin de partculas en seco. stos tienen la ventaja de poder reintroducir en el proceso parte de las
Captulo 4
partculas y de no generar flujo de aguas residuales. Por otro lado, los sistemas hmedos tienen tendencia a la corrosin interna y a la acumulacin de partculas de polvo y productos de oxidacin. La separacin en hmedo de las impurezas del aire de salida puede complicar la depuracin de las aguas residuales, puesto que las partculas contienen bentonita, de difcil eliminacin a causa de su comportamiento antisedimentacin. [225, TWG, 2003] Antes de utilizar filtros de manga deben evaluarse los posibles problemas de condensacin. La condensacin puede provocar la deposicin de las partculas y obstrucciones y/o roturas del filtro. Si se aade agua de refrigeracin a la arena debe hacerse de forma controlada para limitar en lo posible la formacin de vapor. El punto de condensacin del flujo de aire puede aumentarse si se utilizan quemadores de gas. Una de las ventajas es que las partculas recogidas estn secas y pueden transportarse fcilmente. Tras la clasificacin por tamao, la fraccin de gruesos y parte de la de finos puede devolverse al circuito de mezclado de arena. Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones de partculas a la atmsfera. Efectos colaterales La utilizacin de sistemas hmedos genera un caudal de aguas residuales que debe tratarse y una fraccin de lodos que debe eliminarse. Existen tambin algunos sistemas hmedos que no generan agua. Los lodos se comprimen y, si contienen una proporcin suficiente de bentonita, se reintroducen en el ciclo de arena de moldeo. Datos operativos Si se utilizan equipos dotados de filtro de mangas pueden lograrse concentraciones residuales en el aire de salida bastante inferiores a los 10 mg de partculas por Nm3. Los lavadores hmedos tienen una eficiencia un poco inferior y normalmente proporcionan unos niveles de emisin de 50 100 mg de partculas por Nm3, aunque tambin se tiene constancia de valores inferiores (vase Tabla 4.47)
Equipo Preparacin de arena (160 toneladas/hora) Preparacin de arena (11 toneladas/hora) Preparacin de arena Unidad de desmoldeo Unidad de desmoldeo Amoladora Granallado Caudal de gases de salida (m/h) 64.000 48.080 57.400 51.070 50.000 54.000 17.000 Tcnica de depuracin Venturi Lavador hmedo Filtro de mangas Lavador hmedo Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Nivel de emisiones (mg/m) 4 7 6 7 2 5 4
Tabla 4.47: Valores de emisin de partculas correspondientes a los talleres de moldeo y tratamiento [29, Batz, 1986]
En el anexo 2 figuran los datos de seguimiento continuado de una fundicin de piezas para la automocin a gran escala. La informacin muestra los niveles de polvo producido al preparar la arena, al transportarla y al utilizarla en el chorro de arena. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a cualquier planta de preparacin de arena verde, sea nueva o existente. Ventajas de la implantacin
Captulo 4
Cumplimiento de la normativa sobre emisiones de partculas. Ejemplos Se utiliza habitualmente en toda Europa. Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [225, TWG, 2003]
4.5.8.2
Captura de partculas generadas en el rea de moldeo de arena verde y en la etapa de depuracin de partculas Captura de gases de salida procedentes de la produccin de machos; consideraciones generales
4.5.8.3
El aglomerante y el endurecedor utilizados determinan el tipo de emisiones que pueden producirse. Los gases de salida generados al confeccionar machos con aglomerantes qumicos son bsicamente una mezcla de disolventes orgnicos. Las emisiones de fenol, formaldehdo, amonaco, etc., son mucho ms escasas y dependen del tipo de aglomerante. Los procesos de mezclado, disparado y secado de machos pueden tener lugar en espacios cerrados en mayor o menor medida, en funcin de las emisiones que se generen. Existen varias tcnicas adaptadas a los distintos aglomerantes que se describen en los siguientes apartados. Las emisiones de carbono orgnico voltil estn presentes en todos los tipos de arena qumica, a excepcin de las utilizadas para el vidrio soluble. En cuanto a los aglomerantes utilizados para el autofraguado y el fraguado en fro, las emisiones producidas durante el mezclado son escasas a causa del bajo contenido de resina (presente en una proporcin del 1 2% en la arena). Las emisiones generadas durante el fragaudo, el recubrimiento y el secado pueden someterse a sistemas de captura y tratamiento. Al regenerar la arena qumica se generan partculas de polvo en el tambor de desmoldeo. El secado de la arena y la depuracin de partculas se llevan a cabo normalmente en una unidad seca al no existir problemas de condensacin de agua. Las partculas residuales capturadas no pueden recircularse al circuito. de desmoldeo. [110, Vito, 2001]
4.5.8.4
Cajas fras: captura de vapores de aminas y tratamiento de gases de salida
Descripcin La gasificacin de machos en caja fra produce gases de combustin que deben depurarse antes de emitirse a la atmsfera. Para proteger el ambiente de trabajo las disparadoras de machos se aslan y los machos se limpian con aire para extraer los residuos de gas antes de abrir la mquina para retirar el macho recin confeccionado. Pueden instalarse sistemas de captura de gases de salida para mantener unas buenas condiciones de trabajo durante la comprobacin, manipulacin y almacenamiento de machos recin confeccionados. Para ello se emplean campanas extractoras o sistemas de evacuacin, por ejemplo en la mesa de inspeccin y por encima del rea de manipulacin y de almacenamiento temporal (donde se depositan las bandejas que contienen los machos listos, a la espera de utilizarlos). El vapor de salida con contenido en aminas debe tratarse para evitar olores mediante alguno de los siguientes mtodos: - Adsorcin mediante carbn activo: Se trata de un proceso muy eficiente pero con unos costes operativos excesivos; slo es practicable si el volumen de gases de salida es pequeo - Combustin: Para que este proceso sea eficiente la cmara de postcombustin debe ser capaz de resistir una temperatura de al menos 800 C, con un tiempo mnimo de permanencia de 2 segundos. El consumo de energa es elevado y, por tanto, este proceso
Captulo 4
resulta caro. En fundiciones dotadas de cubilotes los gases de salida pueden alimentar el horno y contribuir a la combustin - Depuracin qumica: Las aminas son muy bsicas y reaccionan con el cido sulfrico o fosfrico. El pH de la solucin normalmente se mantiene de forma controlada por debajo de 3. Como resultado, la solucin de depuracin debe sustituirse peridicamente para extraerle las sales, que a su vez deben eliminase como residuos peligrosos. Tcnicamente resulta posible procesar la solucin de depuracin para recuperar la amina y reutilizarla, como se analiza en el apartado 4.6.5 - Filtro biolgico: Vase apartado 4.5.8.6. En invierno puede que sea necesario calentar el aire de salida para evitar la condensacin de aminas en el interior de los conductos, aunque es posible hacerlo aprovechando el calor residual procedente de los compresores u otros dispositivos cercanos. Ventajas medioambientales Recoger los gases de salida de modo que se reduzcan las emisiones de aminas y, en consecuencia, los olores. Efectos colaterales Si se utilizan lavadores cidos las aminas van a parar a la solucin de depuracin, que requiere por tanto ser tratada. Tambin es posible, sin embargo, recuperar las aminas a partir de la solucin, como se analiza en el apartado 4.6.5. Datos operativos Sea cual sea el mtodo de tratamiento utilizado, las emisiones de aminas pueden mantenerse por debajo de los 5 mg/Nm3. Las Tabla 4.48 muestra los datos de emisin de una zona de produccin de machos en caja fra dotado de depuracin cida con una solucin de cido fosfrico al 75%. En condiciones de funcionamiento normales la solucin de depuracin contiene diariamente 15 kg de aminas. Cuando la solucin se satura se almacena en un depsito para su tratamiento externo o eliminacin. Las instalaciones consumen 35,5 kW de energa y funcionan durante 2.000 h/ao.
Compuesto Polvo Aminas Fenol Oxgeno Volumen de gases de salida Nivel de emisiones mg/m 0,42 2,4 0,53 21% 25.100 m/h
Tabla 4.48: Datos de emisin de una zona de produccin de machos en caja fra dotado de depuracin cida [29, Batz, 1986]
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para todos los casos de produccin de machos en caja fra nuevos o existentes. Datos econmicos Los costes operativos de la planta mencionada en el epgrafe Datos operativos son de 6,3 EUR/tonelada de pieza buena. Los costes de inversin de una planta representativa equipada de depuracin hmeda se muestran en la Tabla 4.49.
Caracterstica KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 Valor 251
Captulo 4 Caudal de gases de combustin Concentracin de aminas en el gas crudo Concentracin de aminas en el gas limpio Suministro energtico Coste de la inversin 30.000 m3/h 150 mg de aminas/Nm3 < 1 mg de aminas/Nm3 45 kW 187.000 EUR
Tabla 4.49: Caractersticas, costes de inversin y datos de emisin de un depurador de aminas para una zona de produccin de machos en caja fra datos correspondientes a Portugal (2003)
Ventajas de la implantacin Garantizar la salud de los trabajadores y evitar la generacin de olores. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones que emplean aglomerantes para cajas fras. Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [32, CAEF, 1997], [15, Gwiasda, 1984]
4.5.8.5
Captura y extraccin de COV
Descripcin Las emisiones de COV (principalmente disolventes, BTEX y en menor medida fenol, formaldehdo, etc.) tienen su origen en la preparacin de la arena qumica y tambin, en etapas posteriores del proceso, en la colada, el enfriamiento y el desmoldeo (vase Tabla 3.35 y Tabla 3.45). Estos componentes son nocivos y generan olores. La eliminacin de COV se ve dificultada por el gran volumen de aire ambiente que penetra en los sistemas de captura (por ejemplo, campanas de extraccin de cpula) utilizados. Las siguientes tcnicas permiten extraer los COV: - adsorcin mediante carbn activo - postcombustin - filtros biolgicos. En los sistemas de adsorcin mediante carbn activo, los gases de salida fluyen a travs de un lecho de carbono. Al saturarse, el carbono se regenera trmicamente. El carbn activo tiene una eficiencia de adsorcin (y de depuracin) muy elevada (por ejemplo, de ms del 99% en el caso del benceno). Sin embargo, presenta las siguientes desventajas: - se requieren grandes cantidades de carbn activo para tratar grandes volmenes de gases residuales - las partculas y los aerosoles deben separarse por filtracin antes de la etapa de adsorcin con carbn activo. Las partculas finas tienen tendencia a adherirse, por lo que slo pueden filtrase mediante tcnicas hmedas de depuracin de partculas, que generan aguas residuales. Para aprovechar realmente la postcombustin realizada para eliminar los COV de los gases de combustin se requieren unas concentraciones mnimas. Estos valores lmite varan dependiendo del tipo de compuesto y tambin de la tcnica elegida. Por ejemplo, la postcombustin s resulta posible en el caso de los gases generados durante el moldeo en cscara. Por lo general, los gases de combustin procedentes de las zonas de moldeo no tiene un nivel de COV lo suficientemente elevado para permitir la postcombustin. Una alternativa a la postcombustin consiste en usar el aire de salida procedente de la sopladora de machos como aire de combustin de los cubilotes. El uso de filtros biolgicos se trata en detalle en el apartado 4.5.8.6.
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Captulo 4
Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones de COV a la atmsfera. Efectos colaterales La captura de gases de combustin consume energa y es posible que implique tener que dar entrada a grandes volmenes de aire ambiente. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la legislacin sobre emisiones de COV. Publicaciones de referencia [20, Gapp, 1998], [110, Vito, 2001]
4.5.8.6
Depuracin de gases de salida mediante filtro biolgico
Descripcin El filtrado biolgico se basa en la capacidad de los microbios del lecho del filtro de fibras y turba de oxidar los compuestos olorosos y convertirlos en compuestos inodoros. El gas se introduce para su depuracin, por medio de un ventilador, a travs de un lecho de material de filtrado hmedo y sale por el extremo superior sin olor. El agua adsorbe los compuestos olorosos, que a continuacin descomponen los microorganismos del filtro. El correcto funcionamiento del filtro depende del equilibrio entre el suministro de nutrientes (compuestos destinados a eliminacin/descomposicin) y el nmero de microorganismos presentes. En las fundiciones los filtros biolgicos se emplean para eliminar los compuestos olorosos, normalmente aminas procedentes de los gases generados en los procesos de produccin de machos en caja fra, y tambin para la extraccin de COV (por ejemplo benceno) de los gases de salida del rea de moldeo. Para el buen funcionamiento de los filtros biolgicos son crticos los siguientes aspectos: - Permeabilidad de la capa del filtro: Los gases deben poder atravesar el lecho y a la vez entrar en contacto suficientemente con el material del filtro. Una excesiva cantidad de material fino en el filtro podra hacer que se bloquease, lo que aumentara la presin y el material del lecho saldra disparado - Grado de humedad del material del filtro: Puede instalarse un sistema dispersor de agua para que humedezca de forma continua o intermitente el material del filtro - Preparacin de los gases de salida: Los gases deben humedecerse antes de entrar en el filtro y para que el funcionamiento sea ptimo la temperatura tiene que ser constante (30 C). Puede que para ello haya que precalentar el gas de salida - Correcto tratamiento del agua: El filtro biolgico genera aguas residuales que contienen fenol y cresol y se someten a un tratamiento de aguas residuales antes de su evacuacin o reaprovechamiento en el circuito. Pero para poder aprovechar las aguas se requiere una fase adicional de extraccin de la sal. La implantacin del filtro biolgico en una fundicin alemana requiri un largo perodo de optimizacin para lograr que la tcnica funcionase satisfactoriamente. Tras esta fase de adaptacin se lleg a la conclusin de que los siguientes aspectos eran importantes: - cierre del filtro biolgico mediante una cubierta para evitar problemas causados por la condensacin y el CO en la instalacin. El aire filtrado se evacua a travs de una chimenea centralizada - control preciso de la calidad del agua (por ejemplo el contenido de sal), en especial al emplear un sistema que no produzca aguas residuales - adicin de sales nutritivas al agua de pulverizacin para mantener la actividad en el lecho del filtro y - control del pH del material del lecho y adicin de cal viva para que se mantenga neutro.
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Captulo 4
Ventajas medioambientales Reduccin de olores debidos a aminas y/o COV procedentes de las reas de produccin de machos y moldes. La eliminacin del benceno y otros COV que tiene lugar en los filtros biolgicos no puede considerarse fiable. La eficiencia vara marcadamente dependiendo de mltiples factores como las condiciones climticas, la edad de los sustratos, etc. El uso de estos filtros en exclusiva no es una tcnica vlida, por si sola, para la eliminacin de COV; su principal funcin consiste en reducir los malos olores. Efectos colaterales Los filtros biolgicos generan un caudal de aguas residuales que puede reaprovecharse internamente tras el tratamiento (se genera una torta de lodos que debe eliminarse). Se consume energa al conducir los gases de combustin hacia filtro para que lo atraviesen, adems de los equipos auxiliares. Se sabe que las emisiones de N2O, un gas de efecto invernadero, pueden dar lugar a problemas. Datos operativos Existen datos piloto sobre la eliminacin de las aminas en una fundicin finlandesa. En ella se instal una unidad de filtro biolgico (de un dimetro de 0,8 m y una altura de 1 m) en los conductos de los gases de combustin generados al producir los machos, despus de un lavador cido. El equipo estaba formado por un ventilador y una unidad para aportar humedad que permitan ajustar el grado de humedad del filtro biolgico al nivel ptimo. El sistema de extraccin de olores contaba con un odormetro. La Tabla 4.50 muestra los niveles totales de hidrocarburos y olores resultantes. Las variaciones en el anlisis de entrada se deben a variaciones en los procesos. Los resultados muestran que gracias al filtrado se consiguen reducir significativamente los niveles olores e hidrocarburos.
Compuestos Olorosos Hidrocarburos totales
UO = unidades de olor
Unidades UO/m mg C/m
Antes del filtro biolgico 410 3.000 20 35
Despus del filtro biolgico 150 310 5 10
Tabla 4.50: Datos operativos correspondientes al filtrado biolgico de gases de combustin generados en la produccin de machos en caja fra [112, Salminen y Salmi, 1999]
Los siguientes datos sobre eliminacin de COV a escala industrial corresponden a una fundicin de Alemania. En ella se instal una unidad de filtrado biolgico (caractersticas: 300 m de superficie, 1 m de altura y 5 lechos rectangulares, con una produccin total de gases secos de 32.330 Nm/h) para el tratamiento de los gases de salida generados durante la colada y el enfriamiento de piezas de fundicin de hierro moldeados en arena verde mediante las tcnicas de machos en caja fra y croning. Los datos de emisin figuran en la Tabla 4.51. Las mediciones olfatomtricas muestran una reduccin media en las emisiones de olores del orden del 94,5%.
Parmetro O2 CO2 NOx CO Benceno Tolueno Etilbenceno Xileno Formaldehdo 254 Unida des % % mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m Antes del filtro biolgico 20,74 0,17 3,65 382 15,80 9,37 3,00 4,90 0,37 Despus del filtro biolgico % de reduccin
299 1,44 0,92 0,46 1,54 0,01
21,7 90,9 90,1 84,7 68,6 68,6 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
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Captulo 4 Polvo Amonaco Fenol Cresol PCDD/F Benzo(a)pireno mg/m mg/m mg/m mg/m ng/m mg/m 13,63 8,97 4,67 3,73 0,0056 0,0001 2,03 0,16 < 0,02 < 0,02 0,0041 0,00003 85,1 98,2 > 99,6 > 99,5 26,8 70,0
Tabla 4.51: Datos de emisin correspondientes al filtrado biolgico de gases de salida procedentes de la colada (en arena verde) y una lnea de enfriamiento [20, Gapp, 1998]
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para las fundiciones de arena verde y los talleres de produccin de machos en caja fra. Su aplicabilidad se limita a las fundiciones de grandes series en tres turnos, ya que los filtros biolgicos requieren condiciones muy estables a lo largo de todo el ao. Ntese que en todos los casos conocidos la implantacin ha requerido un gran esfuerzo de investigacin y desarrollo antes de lograr un rendimiento aceptable. Datos econmicos Los costes de inversin correspondientes al filtro biolgico de la planta alemana antes mencionada (caractersticas: 300 m de superficie, 1 m de altura y 5 lechos rectangulares, con una produccin total de gases secos de 32.330 Nm/h), incluyendo una unidad de tratamiento de aguas para evitar generar aguas residuales, se estiman en unos 3.247.000 euros, 2.333.000 de los cuales corresponden al filtro y el equipo auxiliar y 914.000 al sistema de captura de gases y las tuberas necesarias. Con unas especificaciones de carga de 40.000 Nm/h, los costes operativos ascienden aproximadamente a 170.000 euros anuales (costes basados en DEM de 1998). Esta estimacin de costes operativos es muy superior a los costes normalmente atribuidos a la inversin y el funcionamiento de las unidades de filtrado biolgico. Probablemente se deba a la gran produccin y a la extensin del equipo auxiliar. En un estudio 1998 los costes de inversin de un filtro biolgico de lecho abierto de una capacidad de 17.000 Nm/h se estimaron en 70.000 100.000 USD, con unos costes operativos anuales derivados del agua, la mano de obra e imprevistos de 15.000 25.000 USD. Ventajas de la implantacin Reduccin de las molestias (principalmente por malos olores) causadas a las localidades de los alrededores. Ejemplos Halberg Guss, Saarbrcken-Brebach (Alemania). Publicaciones de referencia [20, Gapp, 1998], [112, Salminen y Salmi, 1999], [202, TWG, 2002], [208, Devinny, 1998]
4.5.8.7
Moldeo permanente: captura de emisiones generadas por el agente desmoldeante
Descripcin Al pulverizar el agente desmoldeante al agua sobre las matrices MAP se genera una neblina con bajas concentraciones de productos de descomposicin. Esta neblina se recoge mediante una campana extractora y un PE. Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones de agente desmoldeante con contenido de compuestos orgnicos. Prevencin de emisiones difusas. Efectos colaterales
Captulo 4
Para capturar la neblina se requiere energa. Datos operativos La Tabla 4.52 contiene los datos operativos de una planta representativa. La informacin hace referencia a un agente desmoldeante miscible en agua (a una proporcin de dilucin de 1:40) con base de polmero sinttico y polisiloxano. Cada mquina de inyeccin est dotada de una campana extractora independiente y un PE. El aire caliente y ya limpio se reintroduce en el sistema (recuperacin del calor).
Compuesto Partculas Sustancias orgnicas (los valores corresponden al contenido de carbono total) (mg/m3) Valores de medicin cada media hora (mg/Nm3) 1,5 4,3 4-6 Flujo msico (g/h) 5,5 9
Tabla 4.52: Datos de emisin correspondientes a los gases de combustin del MAP depuracin mediante PE [202, TWG, 2002]
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier instalacin existente. Se trata de una medida que se aplica al final de la cadena cuando la prevencin o minimizacin de la neblina no ha sido posible. Las medidas de prevencin y minimizacin se describen en el apartado 4.3.5.1. Ventajas de la implantacin Reduccin al mnimo de las emisiones difusas y cumplimiento de la legislacin sobre emisiones de neblina de aceite (por ejemplo en Suecia). Ejemplos Planta de referencia: TCG Unitech, Kirchdorf/Krems (Austria) Prctica habitual en mquinas de moldeo a presin antiguas (Alemania, Francia, Blgica) y en todas las mquinas de inyeccin de Italia. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
4.5.9
4.5.9.1
Colada/enfriamiento/desmoldeo
Introduccin
Las emisiones que se producen durante la colada, el enfriamiento y el desmoldeo son diversas; su cantidad y calidad varan considerablemente de una fundicin a otra. Se trata, bsicamente, de emisiones de partculas y de compuestos inorgnicos y orgnicos gaseosos generados principalmente a partir de las reacciones provocadas por las altas temperaturas y la atmsfera reductora existente durante la colada y el enfriamiento. La composicin de los humos de colada puede ser compleja; normalmente estn formados por CO, CO2, H2, y metano, principales representantes de los productos de descomposicin orgnica. Tambin puede haber presencia de hidrocarburos aromticos policclicos y benceno en funcin de la composicin del sistema de produccin de machos y moldes. La captura y el tratamiento de los gases de combustin generados en estos procesos normalmente es factible en las instalaciones dotadas de dispositivos automticos de colada y moldeo. [29, Batz, 1986]
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Las emisiones relativas (kg/t de metal fundido) van en aumento en la secuencia de procesos de colada-enfriamiento-desmoldeo. Los sistemas de captura de gases de combustin deben tener en cuenta este hecho. 4.5.9.2 Carenado de las lneas de colada y enfriamiento
Descripcin Los sistemas de captura de emisiones durante la colada, el enfriamiento y el desmoldeo normalmente son ms extensos a medida que la planta aumenta en tamao. Cuanto ms pueda confinarse el proceso de colada a un lugar o una posicin fijos tanto menor ser la cantidad de aire extrado y ms fcil resultar recoger las emisiones por medio de ventiladores y aislamientos, lo que aumentar la eficiencia del tratamiento eficiente del aire. Al realizar coladas en serie las emisiones aumentan a medida que lo hace la capacidad de produccin. Sin sistema de extraccin el aire de la zona de colada podra llegar a alcanzar niveles de concentracin por encima de lmites establecidos para sustancias nocivas. Para reducir la contaminacin en la zona de trabajo las superficies o ventiladores extractores deben estar lo ms cerca posible de los moldes, sin por ello entorpecer el proceso de colada. Los elementos del extractor se distribuyen de manera que todas las emisiones que se producen durante la colada se desplazan del rea de trabajo al equipo de extraccin. La velocidad del aire en la seccin transversal de extraccin libre se mantiene entre 0,5 y 1 m/s. Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones difusas de CO, HAP y otros productos de descomposicin orgnica. Efectos colaterales La extraccin de aire de salida requiere energa. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a instalaciones nuevas o existentes donde se lleve a cabo colada o enfriamiento en serie. Ventajas de la implantacin Reduccin de emisiones difusas. Captura de emisiones para su posterior tratamiento. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en fundiciones de grandes series. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997]
4.5.9.3
Captura y tratamiento de gases generados en el desmoldeo
Descripcin La tcnica empleada para recoger las emisiones producidas en el desmoldeo depende del grado de mecanizacin, de las caractersticas de las emisiones y del promedio de tamao de las piezas, siendo especialmente importantes el ms pequeo y el ms grande que se fabrica con una misma mquina. El sistema de reduccin de emisiones ms utilizado es un panel de ventilacin que se sita al lado de la mquina de desmoldeo; normalmente se instala un panel a cada lado de la mquina, independientemente de su tamao y, siempre que resulta posible, se cubre tambin del mismo modo la parte posterior de la mquina de desmoldeo. A menudo el punto de extraccin se encuentra por debajo de la mquina de desmoldeo, en la caja de arena, y la extraccin se lleva a cabo a travs de un conducto de extensin, lo que aumenta el riesgo de extraccin de arena si el
Captulo 4
nivel de sta dentro de la caja alcanza el tubo. Como resultado, la entrada del tubo frecuentemente se halla obstruida por pegotes de arena o formados al mezclarse el polvo con el vapor. La mejor manera de lograr niveles de emisin adecuados y mantener a la vez una velocidad de extraccin baja es llevar a cabo el desmoldeo en recintos cerrados. El uso de aperturas en el tejado, preferentemente dotadas de una pantalla mvil, puertas y canales de entrada y salida hace posible el empleo de vigas-carril u otros mecanismos de transporte. Los aislamientos, adems, reducen los niveles de ruido. En las plantas con moldeo automtico el conjunto formado por molde-pieza a menudo se extrae de la caja de moldeo por desfondado (con un empujador hidrulico dotado de placa de presin). A continuacin se separa la pieza de la arena primero por medio de una parrilla vibrante y posteriormente de un tambor o tromel desmoldeador dotado de un enfriador de arena. Los trmeles o tambores desmoldeadores, cada vez ms utilizados, son ms adecuados para la captura de emisiones que las parrillas clsicas, pero tienen la desventaja de que pueden generar olores. La cantidad de aire extrado no viene determinada exclusivamente por los valores lmite establecidos para el lugar de trabajo, sino tambin por las necesidades de procesamiento. Por ejemplo, para enfriar y proteger los filtros de mangas pueden necesitarse grandes volmenes de aire, que debern adaptarse a los requisitos de las tcnicas de tratamiento de la contaminacin utilizadas, que para ser efectivas normalmente requieren altas cargas de gases residuales con caudales de aire pequeos. Los sistemas de depuracin de partculas ms adecuados son los ciclones, en combinacin con lavadores hmedos o filtros secos. Los filtros biolgicos tambin se utilizan, como se analiza en el aparatado 4.5.8.6. En las colada por gravedad y centrfugas se emplea postcombustin, lavado qumico y adsorcin mediante carbn activo para reducir las emisiones orgnicas y los olores. Estos sistemas ya se han descrito anteriormente. Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones de COV y partculas a la atmsfera. Efectos colaterales La captura de partculas genera residuos. Datos operativos Si se utiliza una nica pantalla de ventilacin lateral las mquinas de desmoldeo independientes de hasta 2 metros de anchura extraen entre 7.000 y 9.000 Nm3/h de aire por cada m2 de superficie de desmoldeo. En cambio, si se utilizan paneles en ambos lados la potencia es de 5.000 Nm3/h por m2 de superficie de desmoldeo. Si el punto de extraccin se encuentra por debajo de la mquina de desmoldeo, en la caja de arena, la cantidad de aire extrado por m2 de superficie debe ser de aproximadamente 700 Nm3/h. En una fundicin de Polonia dedicada a la produccin de pieza grande de acero se ha construido una cubierta extrable tipo boca de carga sobre la rejilla de desmoldeo. La boca de carga consiste en dos puertas de desplazamiento lateral de apertura y cierre hidrulicos, como muestra la Figura 4.17. La cubierta reduce las emisiones de ruido y partculas al interior de la fundicin. Los gases de salida se depuran mediante un sistema seco de extraccin de partculas. Los niveles de ruido durante el desmoldeo se redujeron de 100 dBA a menos de 85 dBA.
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Captulo 4
Figura 4.17: Cubierta de boca de carga para la rejilla de desmoldeo (moldeo discontinuo de pieza grande) [209, Metalodlew s.a., 2003]
Aplicabilidad En plantas donde se lleva a cabo el desmoldeo de moldes de arena ligados con arcilla la emisin de vapores es significativa. La combinacin de partculas y vapor puede provocar enormes obstrucciones en los conductos si la temperatura desciende por debajo del punto de condensacin o, an peor, por debajo del de congelacin. Para evitar este problema debe inyectarse aire caliente en los tubos y tuberas y aislar convenientemente la cmara de filtros o bien deber pulverizarse agua (sin polvo) en los conductos del ventilador a fin de evitar obturaciones. Datos econmicos Los costes de inversin de la boca de carga instalada en la fundicin polaca descrita anteriormente ascendieron a 220.000 EUR, incluyendo algunos equipos auxiliares. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa sobre emisiones de COV y partculas. Ejemplos Metalodlew s.a., Cracovia (Polonia) Publicaciones de referencia [16, Gerber y Gwiasda, 1981], [32, CAEF, 1997], [209, Metalodlew s.a., 2003] 4.5.9.4 Depuracin de gases residuales mediante filtros biolgicos
Descripcin Los filtros biolgicos permiten tratar las emisiones de COV y benceno, por lo que se utilizan para la depuracin de los gases de colada, enfriamiento y desmoldeo. Esta tcnica se describe y analiza en detalle en el apartado 4.5.8.6. Ejemplos Varias fundiciones de Alemania. Publicaciones de referencia [225, TWG, 2003]
4.5.10
4.5.10.1
Procesos de desmoldeoy acabado: captura y tratamiento de gases de combustin

Captura de gases de combustin de los procedimientos de acabado
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Captulo 4
Descripcin Si se utilizan tcnicas de separacin trmica las cantidades de gases que deben capturarse y extraerse son considerables. El rea de trabajo debe aislarse en la medida de lo posible sin restar libertad de movimiento y asegurando un suministro de aire asistido a los trabajadores. Las tcnicas de captura de partculas durante el corte y amolado abrasivos varan en funcin del tipo de mquina utilizada (fija o manual). Las mquinas fijas suelen incorporar campanas extractoras rgidas conectadas en parte a aislamientos parciales. En cuanto a las mquinas amoladoras fijas, el limitado chorro abrasivo va a parar a un embudo, de donde es extrado. Si se utilizan estaciones de corte por abrasin resulta recomendable instalar un mecanismo adicional de extraccin de emisiones de la cabina para proteger la salud y la seguridad de los trabajadores. Las emisiones de las mquinas de accionamiento manual se extraen en ocasiones a travs de una campana protectora adosada, un mtodo efectivo pero poco apreciado a causa del incremento del peso que provoca en la mquina y que dificulta su uso. Por lo general las mquinas de amolado y corte manuales se aslan en aislamientos parciales o cabinas. La captura de partculas se lleva a cabo a travs de paredes de extraccin, cpulas, campanas mviles o bancos de taller dotados de extraccin. Las cortinas de aire caliente, que aportan aire adicional a la cabina, contribuyen a capturar las emisiones. El aire suplementario aportado puede ser aire limpio reciclado ya extrado para ahorrar as parte de la energa necesaria para el calentamiento. Conviene tener en cuenta, sin embargo, que siempre se necesita una proporcin de aire fresco procedente del exterior. Aparte del desmoldeo, que cuando se trata de moldes de arena es uno de los principales focos de partculas ya descrito en captulos anteriores, la captura de partculas y contaminantes no es necesaria, normalmente, para los procesos de corte, prensado (cuando se refiere a enderezado, o rebabado por troquel), cizallado, estampado y fresado. En ocasiones se emplean pantallas de proteccin para resguardar al operador de las partculas ms gruesas. La soldadura se divide en dos procesos, segn se utilicen o no materiales adicionales. Las normativas de proteccin normalmente requieren la instalacin de sistemas de extraccin para la mayora de procesos. Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones difusas de partculas metlicas y polvo. Efectos colaterales La captura de gases de combustin con contenido de partculas consume energa. Datos operativos Los datos operativos pueden consultarse en el apartado 3.11; demuestran que las emisiones generadas durante el corte oxiacetilnico, por electrodo arco-aire y por electrodos convencionales (sin depuracin de gases residuales) son escasas en comparacin con las del rebabado o granallado. Aplicabilidad Como se indica en la Tabla 4.53, algunas tcnicas de acabado no generan partculas y, por tanto, no requieren sistema de captura de gases residuales.
Ventilacin por el techo Corte abrasivo Quemado Cizallado, punzonado Desmazarotado Fresado Desmoldeo Prensado 260 Campana Campana rgida ajustable x x x x x x No es necesario casi nunca capturar los gases Techo de cpula Aislamien to x x x
x x x No es necesario capturar los gases Salvo en moles de arena, no es necesario capturar los gases No es necesario capturar los gases Julio de 2004
Captulo 4 Corte Amolado lateral Granallado Estampado Soldadura x No es necesario capturar los gases x x No es necesario capturar los gases x x x x x
Tabla 4.53: Aplicabilidad de las tcnicas de captura de partculas en los distintos procesos de acabado [32, CAEF, 1997], [225, TWG, 2003]
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normativas sobre emisiones de partculas y salud y seguridad. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en la gran mayora de fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997]
4.5.10.2
Tcnicas de depuracin de gases de salida
Descripcin - Granallado: El granallado genera muchas partculas de polvo. La captura de gases de salida no presenta grandes problemas, ya que el proceso se lleva a cabo dentro de una cabina completamente cerrada. Los sistemas de depuracin de aire empleados tradicionalmente se basan en el uso de filtros secos o hmedos, normalmente acompaados de un cicln (prefiltro) - Muelas correderas, amolado en tambores: En ninguno de los dos procesos se requiere sistema de reduccin de las emisiones en condiciones normales. Los aerosoles que pueden formarse por el rpido movimiento de los tambores se consideran despreciables - Corte: Todos los procesos de separacin trmica generan emisiones. La captura de los gases de salida se lleva a cabo aislando el rea de trabajo y llevando a cabo una extraccin intensiva de los humos ascendentes. Es importante colocar los elementos de captura lo ms cerca posible de las fuentes de emisin, siempre que no entorpezcan los distintos procesos que se realizan. En algunos casos ha sido til combinar un brazo mvil para la extraccin directa con una cabina de extraccin adicional. Si se distribuyen cuidadosamente los diferentes elementos de extraccin, el aire cargado de partculas puede conducirse lejos de la zona de respiracin de los empleados. Los procesos de depuracin ms habituales son el lavado hmedo y los filtros secos. Hay que tener en cuenta que los sistemas estn preparados para capturar las partculas de tamao ms pequeo de los humos emitidos. Los separadores inerciales se utilizan para la separacin previa - Corte abrasivo: Las instalaciones fijas de corte abrasivo cuentan con un sistema de extraccin propio. Los sistemas de depuracin de gases de salida utilizados tradicionalmente son los ciclones y lavadores hmedos y secos - Corte, desmoldeo (cuando no se trata de moldes de arena), prensado, etc: Estas operaciones de acabado provocan pocas emisiones y no necesitan medidas de reduccin en circunstancias normales - Cizallado, punzonado: En estos procesos se producen principalmente partculas gruesas, difciles de recoger mediante extraccin. Los procedimientos se llevan a cabo principalmente en cabinas por motivos de seguridad. En casos especiales, por ejemplo al extraer arena quemada, las partculas generadas pueden extraerse por medio de un brazo. Los gases de salida se hacen pasar por ciclones o filtros hmedos o secos - Amolado: La captura de emisiones generadas por las mquinas de amolar fijas se realiza de modo parecido al corte abrasivo; es decir, a travs de embudos fijos a los que se conduce el chorro abrasivo. Para el amolado y el corte abrasivo manuales se utiliza un recinto de
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Captulo 4
trabajo cerrado, lo que permite instalar paredes extractoras en la estructura. Para limpiar el aire se utilizan ciclones y filtros hmedos y secos Estampado, fresado: Estos tratamientos de acabado provocan pocas emisiones y no necesitan medidas de reduccin en circunstancias normales Soldadura: Segn el proceso de soldadura elegido se generan ms o menos emisiones; los sistemas de extraccin ms adecuados son los de brazo. Para la depuracin de los gases de salida se utilizan sistemas hmedos y secos y, ocasionalmente, filtros electrostticos.
Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones de partculas. Efectos colaterales La extraccin y la depuracin de gases de combustin cargados de partculas consumen energa. Datos operativos Los lavadores hmedos y filtros de manga llevan instalndose y utilizndose desde hace muchos aos. Las cabinas de desmazarotado dotadas de unidades de depuracin de partculas de alta eficiencia a veces no tienen chimenea, ya que el aire de salida est ms limpio que el propio aire del taller. Adems, contribuyen a mejorar las condiciones del entorno de trabajo. Los datos operativos pueden consultarse en el apartado 3.11; de ellos se desprende que los factores de emisin del corte oxiaetilnico, por electrodo arco-aire y por electrodos convencionales (sin depuracin de gases de combustin) son bajos en comparacin con los del rebabado y granallado. Si se utilizan filtros de manga los niveles de emisin pueden situarse por debajo de 10 mg de partculas por Nm3. Con sistemas de depuracin hmeda de partculas los niveles de emisin se sitan por debajo de 20 mg de partculas por Nm3. Aplicabilidad Estas tcnicas son aplicables a las instalaciones nuevas y existentes. Por lo general las fundiciones no frreas no emplean procedimientos de acabado intensivos (generadores de partculas). Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normativas sobre emisiones de partculas y salud y seguridad en el trabajo. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en la gran mayora de fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [180, Assofond, 2002]
4.5.11
4.5.11.1
Captura y depuracin de gases residuales generados por el tratamiento trmico

Uso de combustibles limpios en hornos de tratamiento trmico dotados de quemador
Descripcin Una medida bsica e integrada a la vez en el proceso que permite reducir las emisiones de los tratamiento trmicos realizados con quemadores es utilizar combustibles limpios, por ejemplo gas natural o combustible con bajo nivel de azufre. Tambin el funcionamiento automatizado del horno permite controlar de cerca el rgimen de trabajo y la temperatura y minimiza el consumo de energa en exceso.
Captulo 4
Ventajas medioambientales Reduccin de contaminantes procedentes de la combustin como CO, SO2 o NOx. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos En una fundicin de Polonia el tratamiento trmico se realiz hasta 1998 mediante 3 hornos de gas de carbn dotados de quemadores controlados manualmente. El gas carbn se suministraba directamente del horno de coque y tena una calidad variable (por ejemplo, un contenido de CO de hasta el 15%). Como resultado el control de la temperatura era escaso, el nivel de emisiones alto y exista riesgo de intoxicacin. En 1998, 2 de los 3 hornos se equiparon con nuevos quemadores de gas natural, controlados por ordenador. Se renov, adems, el material refractario del horno. Los resultados de estos cambios en el funcionamiento fueron los siguientes: - control automatizado del perfil de temperatura - reduccin de un 40% del consumo de gas (volumen) - reduccin de costes a consecuencia del menor precio del gas natural - reduccin de las emisiones de SO2, NOx, CO y aromticos (vase Tabla 4.54).
Compuesto CO SO2 NOx Aromticos Quemadores de gas de carbn Concentracin Emisin (g/Nm) (kg/h) 0,006 0,074 0,011 0,136 0,016 0,197 0,001 0,012 Quemadores de gas natural Concentracin Emisin (g/Nm) (kg/h) 0,000 0,000 0,003 0,064 0,004 0,085 0,00025 0,0054
Tabla 4.54: Niveles de emisin de un horno de tratamiento trmico antes y despus de instalar quemadores de gas natural
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para los hornos de tratamiento trmico alimentados por quemador. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que regula las emisiones de SO2, NOx o CO. Ejemplos Metalodlew, Cracovia (Polonia) Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997] 4.5.11.2 Baos de temple
Descripcin En este caso la captura y reduccin de las emisiones consiste bsicamente en recoger los humos procedentes de los baos de temple, en especial los de aceite. Para ello se utilizan sistemas de ventilacin en el techo, cpulas de extraccin y extractores en los extremos. Los problemas que provoca del proceso de desmoldeo sobre la rejilla son parecidos a los mencionados ms arriba. Los baos a menudo se cargan con gras, lo que obliga a instalar las campanas de extraccin muy por encima del piso.
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Normalmente no se suelen emplear sistemas de depuracin en esta etapa, aunque, de utilizarse, los ms habituales son los filtros electrostticos. Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones difusas de neblinas de aceite. Efectos colaterales La extraccin de los productos de salida requiere energa. Aplicabilidad La Tabla 4.55 muestra las tcnicas aplicables en funcin del tipo de bao.
Ventilacin por el techo x x x Techo en forma de cpula x x Cpula, rgida x x Cpula ajustable x x Extraccin por los extremos x x
Agua Emulsin Aceite de endurecimiento

Nota: x : aplicable
Tabla 4.55: Aplicabilidad de las tcnicas de captura de los gases de los baos de temple [32, CAEF, 1997]
Los extractores situados en los extremos slo son efectivos hasta ciertos volmenes por encima de los cuales pierden su efectividad casi por completo, por ejemplo en el momento de mxima emisin, que se produce al sumergir en el bao la pieza caliente. Con todo, estos extractores son los sistemas de captura ms adecuados al combinar baos de gran tamao con cortina de aire y un techo en forma de cpula. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normativas sobre salud y seguridad en el trabajo. Ejemplos Varias fundiciones europeas utilizan esta tcnica. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997]
4.6
4.6.1
Prevencin y tratamiento de aguas residuales

Medidas de prevencin de produccin de aguas residuales
Descripcin Las siguientes medidas tienen como resultado una reduccin considerable del nivel de aguas residuales: Utilizacin de sistemas de depuracin de partculas: Los sistemas de depuracin de partculas en seco se pueden emplear para la mayora de los gases de salida de las fundiciones. Hay excepciones donde puede que sea necesario emplear un sistema de depuracin hmedo para extraer las fracciones de partculas ultrafinas con contenido en hierro. La aplicabilidad de las tcnicas de depuracin hmeda y seca se analiza en el apartado 4.5. Lavadores biolgicos de gases residuales o filtros de compost: El uso de lavadores biolgicos de gases residuales es una alternativa si los gases que requieren tratamiento contienen sustancias fcilmente biodegradables como por ejemplo fenoles. Los lavadores biolgicos generan menos aguas residuales que los sistemas hmedos convencionales al poderse reintroducir en el circuito ms a menudo el agua tratada biolgicamente.
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Nota: Los filtros de compost (filtros biolgicos) no generan aguas residuales, aunque el material de compost debe estar suficientemente hmedo. El filtrado biolgico se trata en el apartado 4.5.8.6 Reciclaje interno de aguas generadas en los procesos: Para someter a reciclaje intensivo el agua generada al limpiar se requiere disponer de instalaciones de tratamiento formadas por depsitos de sedimentacin, a ser posible con una etapa de floculacin integrada, y de equipo de filtrado. Dependiendo de las caractersticas del proceso es posible que el enfriamiento sea necesario. Las prdidas por evaporacin y la entrada de sustancias procedentes de la depuracin del gas provocan la acumulacin de sales en el agua del circuito. Segn el grado de concentracin de sal y los lmites de descarga establecidos (en caso de descarga indirecta) puede que el agua del circuito deba descartarse. Es posible que resulte econmicamente viable evaporar estas aguas residuales y utilizar el liquido obtenido por condensacin para compensar las prdidas por evaporacin Mltiples usos del agua residual tratada: Utilizar el agua tratada para distintos fines puede ser tambin una alternativa; por ejemplo, se podra utilizar el agua generada por los procesos en el ciclo de preparacin de la arena o para la granulacin de la escoria. Tambin puede plantearse la posibilidad de usar el agua de refrigeracin en los lavadores hmedos Empleo del calor residual para evaporar las aguas residuales: Esta tcnica slo sirve si el aire caliente residual est disponible constantemente. Para su implantacin se requiere un estudio pormenorizado de las instalaciones y de la viabilidad econmica Control de aguas residuales procedentes de la chatarra almacenada: Puede evitarse la formacin de aguas residuales a partir de la chatarra contaminada cubriendo la zona de almacenamiento. De este modo el agua de la lluvia podr recogerse, ya que no estar contaminada. Las distintas tcnicas de almacenamiento se describen en el apartado 4.1. Evitar la formacin de haluros orgnicos adsorbibles en el agua residual: Si seleccionan con cuidado los distintos tipos de chatarra puede evitarse la absorcin de compuestos clorados durante el ciclo de produccin. Una medida til en este sentido consiste en analizar la presencia de haluros orgnicos adsorbibles antes de adquirir la chatarra. Estos compuestos tambin pueden encontrarse en las sustancias utilizadas en el tratamiento de aguas residuales, por ejemplo el cido clorhdrico, cloruro frrico o cloruro de aluminio comerciales Separar los distintos tipos de agua: Los caudales de agua con distintos niveles de contaminacin deben mantenerse separados para minimizar los tratamientos a los que se somete al agua y optimizar su uso.
Ventajas medioambientales Prevencin de la produccin de aguas residuales. Efectos colaterales Pueden existir efectos colaterales, dependiendo de la tcnica elegida. La informacin al respecto se incluye en los distintos apartados. Datos operativos Los datos operativos coinciden con los de la planta descrita en el apartado 4.6.3. El sistema de aguas residuales de una fundicin de aluminio caracterstica se divide en cuatro caudales distintos: - aguas de escorrenta superficial: se unen a la canalizacin central de recogida de aguas residuales, atraviesan un separador de aceite (2xNG80) y van a parar a un ro cercano - aguas utilizadas = aguas procedentes de procesos (baos de enfriamiento abiertos) y aguas sanitarias: se conducen a un canal al aire libre situado en las instalaciones, a la canalizacin pblica y despus al alcantarillado municipal - agua de refrigeracin: se capta inicialmente de un ro cercano, atraviesa un filtro de arena y se introduce en un circuito cerrado de enfriamiento con filtro, de donde se enva nuevamente al curso de agua a una temperatura mxima de 28 C. Las aguas que recoge el tejado tambin van a parar a este circuito
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agua procedente de los lavadores de gases de combustin (arena verde, posmoldeo): este agua se evapora parcialmente para que de la planta salgan nicamente los lodos restantes.
Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones, nuevas o ya existentes. Datos econmicos Los datos econmicos pueden consultarse en los apartados correspondientes de las distintas tcnicas alternativas y bajo el epgrafe Ejemplos del apartado 4.6.3. Ventajas de la implantacin Minimizacin de la produccin de aguas residuales. Ejemplos Honsel, Meschede (Alemania) Publicaciones de referencia [195, UBA, 2003]
4.6.2
Tratamiento de las aguas de depuracin y otros flujos de aguas residuales
Descripcin Los sistemas de filtrado en seco utilizados para limpiar los gases que generan los hornos no generan flujo de aguas residuales; tampoco los sistemas de depuracin hmeda deberan generar agua de descarga si se adoptan las medidas necesarias para limpiar el agua y reciclarla. Siempre que los slidos se extraigan hasta obtener unos niveles aceptables para el equipo de depuracin los compuestos solubles normalmente consiguen alcanzar el punto de saturacin sin efectos adversos de ningn tipo. Existen varias tcnicas, o combinaciones de ellas, que permiten separar adecuadamente los slidos. Se utilizan las siguientes tcnicas de tratamiento: - sedimentacin - precipitacin del hidrxido - precipitacin en varias etapas - oxidacin hmeda - procedimientos de filtrado. Las aguas residuales pueden contener metales pesados disueltos y no disueltos, fenoles y cianuros. El tratamiento debe adaptarse a los contaminantes presentes. Los metales pesados no disueltos deben extraerse del agua residual por mtodos fsicos (sedimentacin, filtrado, posiblemente flotacin). Utilizando estos mtodos se alcanzan concentraciones bastante inferiores a los 0,5 mg/l. Los metales pesados disueltos deben transformarse en primer lugar en compuestos poco solubles utilizando para ello los precipitadores adecuados. Las bases especialmente fuertes (como la lechada de cal, soluciones de sosa custica, sosa) se emplean como precipitadores en la precipitacin del hidrxido. Si no son suficientes habr que recurrir a la precipitacin con sulfuros orgnicos o alcalinos. Los fenoles y cianuros pueden degradarse biolgicamente o eliminarse mediante un tratamiento fisicoqumico. Normalmente estn presentes en concentraciones tan bajas que no hay necesidad de realizar un pretratamiento especfico; suele bastar con el tratamiento combinado en una planta de tratamiento de aguas residuales lo suficientemente grande. Ventajas medioambientales
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Reduccin de la cantidad de contaminantes en el agua residual. Efectos colaterales Los tratamientos de aguas residuales generan una fraccin de slidos residuales. Datos operativos Las aguas residuales de las fundiciones contienen principalmente zinc, adems de hierro. La precipitacin del hidrxido dentro de un margen de pH de 8,5 a 11 puede reducir la concentracin de zinc a valores inferiores a 2 mg/l. El margen de pH indicado debe respetarse, ya que si aumentase el zinc anfotrico volvera a disolverse en forma de cincatos. La Figura 4.18 es un ejemplo de preparacin combinada y reaccin de precipitacin de los lodos no deshidratados procedentes de lavadores hmedos de cubilotes. Tras su extraccin del sistema de tratamiento de aguas procedentes de la depuracin hmeda los lodos se preparan, en una fase de tratamiento aparte, mediante cal viva. El resultado es un aumento del valor del pH y de la precipitacin de los metales pesados. Los contaminantes orgnicos tambin se adsorben. A continuacin los lodos se deshidratan en un filtro prensa. Tras la medicin de la turbidez el lquido filtrado pasa a un depsito de almacenamiento dotado de un sistema de medicin del pH y la conductividad. En funcin de su composicin y necesidades, el lquido filtrado se devuelve al silo de lodos, se somete a granulacin de la escoria, se enva a travs de los depsitos igualadores para humidificar el polvo seco o bien se desecha descargndolo como sobrante (siguiendo los requisitos de descarga exigidos por la planta local de tratamiento de aguas residuales).
Figura 4.18: Tratamiento de aguas residuales y lodos procedentes del sistema de depuracin hmeda de partculas de un cubilote [195, UBA, 2003]
Los datos operativos adicionales figuran bajo el epgrafe Ejemplos del apartado 4.6.3. Aplicabilidad El tratamiento de las aguas residuales debe seleccionarse en funcin de la composicin del agua y de las condiciones de eliminacin de agua procedente de las plantas en los cursos de agua locales. Datos econmicos Los datos econmicos se incluyen en la planta que sirve de ejemplo en el apartado 4.6.3. Ventajas de la implantacin
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Cumplimiento de las normativas sobre contaminantes en el agua residual. Ejemplos Vase apartado 4.6.3 Publicaciones de referencia [195, UBA, 2003], [160, UK Environment Agency, 2002]
4.6.3
Ejemplo de prevencin y reduccin de aguas residuales
Descripcin El ejemplo corresponde a una planta alemana dedicada a la produccin de piezas de fundicin de hierro (fundicin gris y nodular) y de aluminio por presin. En ella se realizan los siguientes procedimientos: - Fusin: Hornos de fusin alimentados con gas y planta de tratamiento de gases de combustin (filtro seco) - Fabricacin de piezas por inyeccin: Colada en matrices metlicos para inyeccin de aluminio - Moldeo en arena: Fabricacin de aleaciones especiales - Moldeo de hierro (produccin de machos): En la produccin de machos se utilizan los procesos de caja fra y Croning. La depuracin de aminas genera lodo concentrado - Moldeo del hierro (colada): El rea de colada est formado por las instalaciones de mezclado, un cubilote de viento caliente, varios hornos elctricos, un convertidor y un horno de mantenimiento - Moldeo del hierro (moldeo): Uso de moldes perdidos elaborados con arena aglomerada con bentonita. La Tabla 4.56 muestra los datos de produccin y consumo de agua de la planta.
Produccin Moldeos de hierro de calidad, total 46.710 t Moldeos de metales no frreos de 2.355 t calidad, total Consumo de agua Agua potable (red de suministro) 59.630 m3 Aguas superficiales/freticas 64.998 m3 Tabla 4.56: Datos de produccin y consumo de agua (anuales) de una planta caracterstica [195, UBA, 2003]
Se utilizan lavadores hmedos si se generan grandes volmenes de gases residuales con concentraciones relativamente altas de sustancias orgnicas (gases residuales procedentes de la produccin de machos) o cuando las temperaturas de los gases son elevadas (gases de combustin procedentes de cubilotes de viento caliente). La Figura 4.19 representa de forma esquemtica el circuito de agua del sistema hmedo de depuracin de partculas. Los gases residuales procedentes del punto de extraccin (situado debajo del agujero de carga) se envan a un separador (cicln) y despus a un lavador (venturi) para llevar a cabo la depuracin de partculas. La posterior extraccin de contaminantes gaseosos se efecta mediante un lavador de lecho compacto. Las aguas residuales generadas por el lavador venturi se someten a tratamiento previo en un separador por flotacin, de donde se envan a una tanque de decantacin para el tratamiento secundario. El lquido de lavado procedente de la torre compacta va a parar directamente al tanque de decantacin. Los lodos decantados en el depsito pueden bombearse de forma discontinua al separador por flotacin. Los lodos del separador se bombean a su vez a un transportador de rasquetas, se aglomeran por la accin de los floculantes y se conducen al tanque de almacenamiento. De ah el lodo se enva al silo de lodos y se solidifica en una planta de mezclado aadindole polvo seco.
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Depurador de lecho compacto Depurador
DSSS FA
Transportador de rasquetas (draga)
Aire
Depsitos de decantacin
Polvo seco
Depsito de lodos
Mezclador
Figura 4.19: Circuito de agua del sistema hmedo de depuracin de partculas de un cubilote DSSS: separador por flotacin de doble capa; FA: floculante, M: motor [195, UBA, 2003]
Este diseo bsico ocasionaba ciertos problemas operativos a la fundicin a causa de la acumulacin de sales y la psima calidad del agua final. Se decidi ampliar la planta por los siguientes motivos: - aumentar la velocidad de la decantacin mediante el empleo de distintos floculantes - reduccin del contenido de contaminantes del material del filtro - mejorar el proceso de deshidratacin del lodo - reutilizar el material de depuracin del ciclo de lavado de gas. Para ello se instalaron un filtro prensa con un volumen de 2 m3 y un depsito de recogida de lodos (con un volumen de 30 m3) dotado de un agitador. Los lodos iban a parar del transportador de rasquetas directamente al tanque de almacenamiento previamente acondicionado con cal viva. En la fase de ensayo, que se prolong varios meses, se descubri que se necesitaban aproximadamente 25 kg de cal viva por lote para lograr los mejores resultados desde el punto de vista de la deshidratacin y la extraccin de metales pesados. El contenido medio de materia seca era del 70%. Los anlisis del sistema de filtrado de metales pesados dieron como resultado valores que se encontraban en los lmites de deteccin. Sin embargo, la concentracin
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relativamente elevada de sulfato (aproximadamente 1 g/l) dificultaba la reutilizacin del filtrado procedente del ciclo de depuracin. Una alternativa factible consisti en prolongar el tratamiento de los lodos con otros compuestos, como muestra la Figura 4.20. Las mezclas de agua/slidos procedentes del lavado hmedo se acondicionan previamente aadindoles floculante; los lodos resultantes se conducen al depsito de mezclado a travs de un transportador. La cantidad de cal viva que se aade a este depsito debe determinarse previamente por medio de ensayos. Los lodos se introducen en el silo mediante una bomba (bomba P1 en la Figura 4.20) y la bomba 2 se encarga de enviarlos al filtro prensa. El filtrado pasa por un medidor de turbidez y se almacena en un depsito dotado de control del pH y la conductividad. De all puede enviarse a tres destinos distintos: - a un equipo de granulacin de escoria o de humidificacin de polvo seco a travs del depsito igualador - de vuelta al silo de lodos (si supera los lmites de turbidez) - al desage (slo en caso de emergencia).
Depsito de lodos Lodos/aguas residuales de procesos de eliminacin de partculas por va hmeda Cal viva Floculante Aire Prensa filtradora Granulacin de la escoria pH, conductividad P2
P1 Humidificacin del polvo seco
Turbidez
V3 V1
V2 P3 P5 Cmara de bombeo para el filtrado
P4
Equipo intermedio para el filtrado Canal
Figura 4.20: Sistema de tratamiento de lodos procedentes del sistema hmedo de depuracin de partculas de los gases de combustin de un cubilote [195, UBA, 2003]
Datos econmicos Los datos econmicos correspondientes a la ampliacin de las instalaciones y el sistema de tratamiento de lodos se muestran en la Tabla 4.57.
Antes de la ampliacin Lodos generados con un contenido en materia seca del 30% Partculas secas para la solidificacin del lodo Precio de vertedero Costes anuales de eliminacin
2.000 t/ao
1.100 t/ao 100 EUR/t 31.0000 EUR
Tras la ampliacin Lodos generados con un contenido de materia seca del 70% Polvo seco para la solidificacin del lodo Precio de vertedero
850 t/ao 0 t/ao 100 EUR/t 85.000 EUR
Tabla 4.57: Costes de eliminacin correspondientes a la ampliacin de un sistema de tratamiento de aguas residuales con tratamiento para lodos [195, UBA, 2003]
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El lodo que contiene un 70% de materia seca no necesita estabilizarse ms antes de desecharse. El lodo hmedo, en cambio, debe solidificarse a base de polvo seco. El ahorro en costes de eliminacin es de 310.00085.000 = 225.000 euros, si bien los costes de inversin de la ampliacin alcanzaron los 175.000 euros, a los que hay que sumar un coste operativo adicional anual de 50.000 euros. As pues, el ahorro total de costes asciende a 175.000 EUR/ao con un perodo de retorno energtico de 1 ao. Los clculos no incluyen los ahorros de costes derivados de la reutilizacin del filtrado. Ejemplos Sach Giesserei GmbH, Kitzingen (Alemania). Publicaciones de referencia [195, UBA, 2003]
4.6.4
Interceptores de aceite
Descripcin Las aguas de escorrenta procedentes de espacios abiertos, en especial de las reas de almacenamiento de materias primas, contienen slidos en suspensin que pueden extraerse por decantacin u otras tcnicas. Los interceptores de aceite se utilizan para el drenaje de las zonas de manipulacin de la chatarra. Los sumideros tienen un tamao suficiente para poder absorber precipitaciones copiosas y hacer frente a posibles temporales sin que los materiales sueltos lleguen a desplazarse. Los interceptores de aceite se utilizan para tratar las aguas residuales generadas por las fundiciones de moldeo permanente. Los sistemas hidrulicos de los procesos automatizados de inyeccin pueden tener prdidas de aceite, por lo que el sistema de recogida de aguas est diseado de modo que cualquier cantidad de aceite sea recogida y el caudal de aguas residuales restante tratado mediante el interceptor de aceite. Ventajas medioambientales Prevencin de la contaminacin del agua. Efectos colaterales Los interceptores de aceite generan residuos. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a las antiguas y nuevas fundiciones de inyeccin (moldes permanentes) y a todas las dems que cuenten con un sistema de evacuacin de aguas residuales directo a las aguas superficiales. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que regula el vertido de contaminantes en el agua. Ejemplos Honsel, Meschede (Alemania). Publicaciones de referencia [160, UK Environment Agency, 2002]
4.6.5
Recuperacin de aminas a partir del agua de depuracin
Descripcin El lavado cido de los gases de combustin de las cajas fras genera sulfatos (vase apartado 4.5.8.4). Esta amina puede extraerse por neutralizacin con hidrxido de sodio seguida de destilacin.
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Como muestra la Figura 4.21, la sal que se forma a partir de aminas terciarias (por ejemplo DMEA, DMIA y trietanolamina (TEA)) en la depuracin cida y el propio cido utilizado para el lavado (por ejemplo cido sulfrico) se transforman al reaccionar con una base fuerte (por ejemplo una solucin de sosa custica), lo que da lugar a aminas libres y, por ejemplo, sulfato de sodio. Las aminas se expulsan junto con el vapor de agua y a continuacin se limpian y se acumulan formando una columna que permite su reaprovechamiento. La solucin de sulfato de sodio (junto con la solucin de lavado contaminada) pueden recuperarse o bien desecharse.
Figura 4.21: Planta de reciclado de aminas [195, UBA, 2003]
Ventajas medioambientales Recuperacin de un compuesto qumico que puede reutilizase. Efectos colaterales Si el proceso se lleva a cabo en una planta centralizada ser necesario transportar el lquido de lavado a la unidad de tratamiento. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier licor de depuracin de gases residuales de produccin de machos que contenga aminas. La implantacin se ve limitada por factores econmicos (por ejemplo los costes de transporte), ya que es necesario disponer de cantidades suficientes de lquido de lavado de aminas. Por ello normalmente el tratamiento se realiza en una planta centralizada que recibe y trata los efluentes de varias fundiciones. Puesto que el procedimiento entraa riesgos de explosin deben adoptarse las medidas necesarias para reducirlos. Ventajas de la implantacin Recuperacin de compuestos qumicos. Coste de vertido de residuos industriales. Ejemplos - Plantas de reciclaje centralizado de Voerde (Alemania) - Planta centralizada para los residuos de un grupo de fundiciones dedicadas a la automocin de Poitou (Francia).
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Publicaciones de referencia [195, UBA, 2003]
4.6.6
Reduccin de glicoles de los caudales de aguas residuales generados por la inyeccin
Descripcin Los sistemas hidrulicos empleados en la inyeccin utilizan mezclas de agua y glicol, por ejemplo el lquido hidrulico. Una fuga del sistema hidrulico ira a parar al lquido transportado hasta la canalizacin de agua y provocara la presencia de glicoles en el agua residual de la fundicin. El glicol no puede extraerse a partir de tcnicas de filtrado o flotacin. Las tcnicas de depuracin disponibles son las siguientes: - destilacin o evaporacin a vaco - degradacin biolgica. Las aguas, una vez limpias, pueden reutilizarse como disolvente del agente desmoldeante. Ventajas medioambientales Reduccin de la contaminacin del agua. Efectos colaterales El tratamiento del agua genera una torta de lodos que debe desecharse. Datos operativos En una fundicin belga el agua generada durante los procesos se trata en una planta de evaporacin a vaco (con una capacidad de 3 m/da). El agua procede de tres puntos distintos: excedentes de agente desmoldeante (recogidos en la parte baja de las unidades de MAP), fugas de fluido hidrulico procedente de la automatizacin de la colada (agua y glicol) y agua de lavado generada por el filtro elctrico. La evaporacin a vaco produce una torta de lodos que deber eliminarse, adems de efluentes con una elevada DQO y baja dureza (alcalinidad), lo que permite reutilizarlos como disolvente para el lquido desmoldeante. Aplicabilidad Esta tcnica puede aplicarse a todas las fundiciones de inyeccin nuevas o existentes. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que regula el vertido al agua de contaminantes. Ejemplos Metaalgieterij Giessen, Hoboken (Blgica): fundicin de aluminio dotada de tecnologa de moldeo a presin y por gravedad. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002]
4.7
4.7.1
Eficiencia energtica
Introduccin
Fundir el metal y mantenerlo en estado lquido consume normalmente una parte significativa de la energa que entra en la fundicin. De hecho, en muchas fundiciones se utiliza ms energa para mantener el metal en estado lquido que durante el proceso de fusin en s. Pero tambin se consumen grandes cantidades de energa en otras reas que no tienen que ver con el suministro
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del metal. Por ejemplo, las fundiciones son grandes consumidoras de aire comprimido. Tambin consumen considerable energa algunos dispositivos como las mquinas de inyeccin, cuyas unidades, bsicamente hidrulicas, se accionan mediante electricidad. Las fundiciones que realizan moldeos en arena y por gravedad en matrices utilizan en ocasiones procesos de produccin de machos en caliente, por ejemplo en cscara o en cajas calientes, y para calentar las cajas se necesita gas o electricidad. El calentamiento de matrices, cucharas y revestimientos del horno tambin puede suponer una elevada proporcin del consumo energtico total. La Tabla 4.58 muestra la distribucin relativa caracterstica del uso de energa en dos tipos distintos de fundicin. [64, ETSU, 1997]
Procedimiento Fusin Mantenimiento Funcionamiento de la planta Compresin de aire Calentamiento de dispositivos Tratamiento trmico (gas) Otros* Fundicin no frrea (%) 30 30 15 14 3 Fundicin de acero (HEA) (10.000 t/ao de pieza buena) (%) 44
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(*) Incluye todos los procedimientos indicados, aunque no aparezcan datos en las columnas, y tambin otros procedimientos no especificados
Tabla 4.58: Uso caracterstico de energa en una fundicin de acero dotada de horno HEA y en una fundicin no frrea [64, ETSU, 1997], [202, TWG, 2002]
Los datos incluidos en la Tabla 4.58 muestran que a los procedimientos auxiliares (es decir, todos excepto la fusin y el mantenimiento) se les atribuye prcticamente la mitad de la energa consumida en la fundicin. Destacan entre ellos los procedimientos que emplean mecanismos como motores y accionadores, aire comprimido, iluminacin, calentamiento y planta de calderas. Las medidas destinadas a aumentar la eficiencia energtica deberan tener en cuenta, pues, tanto los procesos de colada como los auxiliares. [46, ETSU, 1995] Para que el funcionamiento sea eficiente deben ponerse en marcha buenas prcticas de reduccin del uso energtico en todas las fases mencionadas. Mejorar la eficiencia energtica es, de hecho, una de las principales ventajas medioambientales que se obtiene de las distintas tcnicas que presenta este apartado. Las siguientes secciones se centran en tcnicas especficas que contribuyen a recuperar el calor y a transferirlo a otras zonas de la fundicin.
4.7.2
Hornos de induccin: uso del calor residual
Descripcin Un porcentaje significativo de la energa elctrica suministrada a los hornos de induccin de fusin se convierte en calor residual. Entre el 20 y el 30% de la energa de entrada total se disipa en el sistema de enfriamiento. El circuito de refrigeracin del horno no slo hace frente a las prdidas elctricas de la bobina de induccin, sino que tambin la protege del calor transmitido por el revestimiento del horno, que genera el metal caliente en el crisol. El calor que llega al circuito de refrigeracin del horno se utiliza en algunas instalaciones para calefaccin, calentar el agua de uso sanitario o secar materias primas. Secado de materias primas: Si se aaden materiales de carga metlicos al material residual del horno de fusin por induccin la presencia de agua en la chatarra puede llegar a ser
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potencialmente muy peligrosa. Aunque la chatarra se haya almacenado a cubierto en la fundicin es posible que estuviera hmeda en el momento de la entrega por parte del proveedor. El calor del agua de refrigeracin del horno puede extraerse con un intercambiador de calor de aire-agua y conducir el aire caliente resultante por medio de un ventilador hasta la base de los depsitos de almacenamiento. La Figura 4.22 muestra un diagrama de este tipo de instalacin.
Figura 4.22: Uso del calor residual para el secado de la chatarra [47, ETSU, 1992]
Calefaccin y suministro de agua caliente: Mediante un sistema parecido al descrito ms arriba puede conducirse el aire caliente al interior de la fundicin para caldear distintos espacios. Otra alternativa consiste en emplear un intercambiador de calor de agua-agua para calentar el circuito de agua de los radiadores o bien suministrar agua caliente de uso sanitario. Puesto que la temperatura de agua de refrigeracin en un sistema no presurizado normalmente no suele sobrepasar los 60 70 C, los radiadores debern tener un rea superficial muy grande para poder transferir el calor eficientemente. Como alternativa puede aumentarse la temperatura del agua con algn dispositivo de calentamiento, por ejemplo quemadores auxiliares de gas o petrleo o bien un calentador elctrico. Adems, debe habilitarse un sistema de calefaccin auxiliar que funcione cuando los hornos no estn encendidos; as, por ejemplo, podra aumentarse la temperatura de las zonas de trabajo a primeras horas del da hasta que sean agradables. Las instalaciones de refrigeracin habituales de los hornos deben mantenerse en funcionamiento durante el verano y en otros perodos en los que las instalaciones de calefaccin no extraen del sistema de refrigeracin todo el calor necesario. Resulta esencial mantener en todo momento la integridad del sistema de refrigeracin, que deber disearse a prueba de fallos para proteger a su vez la integridad de los hornos de forma continua. Por otro lado, el agua que regresa al sistema de refrigeracin no puede estar excesivamente fra (es decir, con una temperatura inferior a los 30 C). Por ello deberan instalarse alarmas de accionamiento trmico y tuberas de derivacin de emergencia dotadas de vlvulas de
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control manuales fcilmente accesibles para asegurar que los sistemas de recuperacin del calor puedan aislarse rpidamente del circuito de refrigeracin principal si se produce una incidencia. Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia energtica. Efectos colaterales No se conocen efectos colaterales. Datos operativos En una fundicin belga se ha instalado un sistema de recuperacin del calor que utiliza el aceite de refrigeracin de los hornos de induccin. La fundicin cuenta con dos hornos de induccin de mantenimiento en funcionamiento dplex con un cubilote. Los inductores de los hornos elctricos se enfran mediante aceite trmico, que se calienta hasta los 200 300 C y despus se deja enfriar en un intercambiador de calor de aceite-aire situado en el exterior. Antes de instalar el sistema de recuperacin del calor se disipaba 1 MW de calor a la atmsfera. El sistema alternativo instalado permite aprovechar el calor residual para la calefaccin, ya que el aire caliente se introduce en el rea de machos y de este modo se recupera un tercio del calor disipado y se sustituye el sistema anterior, que utilizaba quemadores de gas. Este sistema pudo instalarse sin grandes desembolsos porque el intercambiador de calor de aceite-aire se encuentra junto al taller de machos. Es posible llevar este tipo de calefaccin a otros lugares de la fundicin en el futuro, pero para ello se requieren ms tuberas (lo que a su vez implica mayores prdidas). Aplicabilidad Para poder implementar un sistema de recuperacin de calor deben cumplirse los siguientes requisitos: una parte significativa del calor residual debe utilizarse en instalaciones cercanas; adems, los perodos de utilizacin del calor deben coincidir con los perodos de funcionamiento del horno. En cualquier caso, el calor disponible normalmente no es de gran calidad, ya que la temperatura del agua de refrigeracin no puede sobrepasar los 70 C - las temperaturas relativamente bajas obligan a utilizar intercambiadores de calor mucho ms grandes de lo normal - el agua no puede volver al horno a una temperatura inferior a los 30 C, de lo contrario podra haber problemas de condensacin - mantener la integridad de los circuitos de refrigeracin resulta absolutamente esencial. Estos circuitos protegen la bobina, y si sta deja de funcionar los resultados podran ser desastrosos. Los anteriores aspectos, en particular el que hace referencia a la integridad, provocan que los titulares ni siquiera se planteen la posibilidad de utilizar el calor generado por el circuito de refrigeracin. Datos econmicos Las fundiciones que quieran utilizar el calor procedente del circuito de refrigeracin deben evaluar antes las ventajas que conlleva y sopesar los posibles costes de instalacin de equipos adicionales y la seguridad del horno y sus operadores. Ventajas de la implantacin Aumentar el uso eficiente de la energa en las fundiciones. Ejemplos Calefaccin por aire caliente: Proferro, Oudenaarde (Blgica). Fundicin Metso Paper Jyvskyl (Finlandia). -
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Publicaciones de referencia [47, ETSU, 1992]
4.7.3
Uso del calor residual de los cubilotes
Descripcin La necesidad de enfriar los gases de combustin de los cubilotes antes de conducirlos al filtro de mangas conlleva la posibilidad de dar un uso alternativo al calor que permita su aprovechamiento. Los posibles usos alternativos son, por ejemplo: - calderas de vapor - circuitos de aceite trmico - circuitos de calefaccin - circuitos de agua caliente. Ventajas medioambientales Recuperar el aire caliente, que de otro modo se disipara y perdera, para reducir el consumo de combustible (u otras fuentes de energa). Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Las dos plantas que sirven de ejemplo en el apartado 4.5.2.2 estn equipadas de un sistema de utilizacin del calor residual. Los datos correspondientes son los que figuran en la Tabla 4.37. La planta G utiliza el calor residual del cubilote para producir energa elctrica. Parte del caudal de gases se destina a calentar una caldera que a su vez acciona una turbina acoplada a un generador o compresor. En la Figura 4.23 se muestra una representacin esquemtica de la instalacin. Como resultado, el 29% del calor generado por el coque se reaprovecha para otros usos y se generan alrededor de 2,9 MW de energa elctrica. Dicho de otro modo, la planta genera una energa elctrica correspondiente a 75 kWh/tonelada de hierro lquido.
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Figura 4.23: Representacin esquemtica del cubilote de viento caliente con la caldera, turbina y generador [27, Kran, et al., 1995]
La planta H emplea el calor residual generado por el cubilote en un circuito de aceite trmico. Tras el intercambio de calor (para el precalentamiento del aire de inyeccin) los gases de combustin se envan a un intercambiador de calor de gas-aceite. El aceite calentado se emplea para secar los machos, con una recuperacin mxima del calor de 21 MW. En la Figura 4.24 puede verse el correspondiente diagrama de flujo.
Figura 4.24: Diagrama de flujo de procesos de un cubilote de viento caliente con recuperacin del calor [17, Strau, 1983] 278 Julio de 2004 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
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Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para las nuevas instalaciones, pero debera tenerse en cuenta al disear los procesos. En las fundiciones existentes tambin se puede implantar previa remodelacin, si bien tambin es posible aadir pequeas unidades adicionales a las instalaciones ya existentes. Datos econmicos Los ejemplos indicados forman parte de un proceso de reforma integral de las instalaciones. Por lo tanto, no resulta posible aportar datos de costes concretos. Ventajas de la implantacin Aumentar la eficiencia energtica de los procesos industriales. Ejemplos Las dos plantas mencionadas se encuentran en Alemania. Publicaciones de referencia [17, Strau, 1983], [27, Kran, et al., 1995], [202, TWG, 2002]
4.7.4
Reduccin de prdidas de energa/mejora del precalentamiento en la cucharas
Descripcin Se pierde energa si el sistema de transferencia de metal fundido provoca un descenso excesivo de la temperatura del metal entre el vaciado del horno y el llenado de los moldes. Estas prdidas pueden evitarse si se llevan a cabo buenas prcticas, por ejemplo: - utilizacin de cucharas limpias precalentadas hasta el rojo vivo - utilizacin de cucharas de distribucin y cazos, mucho ms largos y dotados de tapas para retener el calor - tapar las cucharas que estn vacas (boca arriba) o bien darles la vuelta cuando no se utilicen - minimizar las transferencias de metal entre cucharas - transferir el metal tan pronto como sea posible sin por ello dejar de cumplir las exigencias de seguridad. Ventajas medioambientales Reducir las prdidas de energa. Efectos colaterales No se producen efectos colaterales. Aplicabilidad Puesto que esta tcnica implica medidas basadas en las mejores prcticas puede implantarse en todas las fundiciones, nuevas y existentes. Datos econmicos No se dispone de datos econmicos. Ventajas de la implantacin Gestin eficiente de la energa en la fundicin. Ejemplos Estas medidas se utilizan en mayor o menor grado en las fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [44, ETSU, 1993]
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4.8
4.8.1
Arena: regeneracin, reciclaje, reutilizacin y eliminacin

Introduccin
Puesto que las fundiciones utilizan grandes cantidades de arena como materia prima inerte, su regeneracin se convierte en un aspecto de mxima importancia en cuanto al rendimiento medioambiental de las mismas. Conviene distinguir claramente, no obstante, entre la arena verde y la arena qumica. La primera puede reacondicionarse fcilmente tras su uso y, de hecho, una vez utilizada muestra mejores cualidades tcnicas que la arena nueva. La mayora de fundiciones de arena verde llevan a cabo regeneracin primaria. La regeneracin primaria, tambin llamada desgaste o disgregacin, consiste en romper los moldes o machos aglomerados hasta restituir la arena a su tamao de grano original. Para ello la arena se tamiza, se le extraen los fragmentos de metal desprendido y se separan y extraen los finos y las aglomeraciones de tamao excesivo. A continuacin se enfra antes de llevarse a la zona de almacenamiento, reincorporarse al sistema de arena o mezclarse con arena nueva. En esta fase es posible que los granos de arena todava estn recubiertos de una capa parcial de aglomerante usado; esta capa afecta a la calidad de arena recuperada a la hora de confeccionar moldes o, en especial, machos. Ello obliga a introducir arena nueva para asegurar que la mezcla de arena aporte a los moldes y machos la fuerza necesaria y contribuya a producir piezas buenas. La arena de recuperacin primaria normalmente no tiene la calidad suficiente para confeccionar machos sin procesarla previamente para extraerle los materiales aglomerantes residuales, por lo que se utiliza principalmente para los moldes. Las principales tcnicas de regeneracin primaria son la vibracin, el tambor giratorio y el granallado. La regeneracin secundaria implica un mayor procesamiento de la arena previamente disgregada para extraerle los restos de aglomerante. De este modo recupera (o hasta mejora) las caractersticas de la arena nueva. Algunas fundiciones que realizan esta regeneracin secundaria han llegado incluso a prescindir de la arena nueva. Para eliminar el aglomerante residual se necesitan tcnicas ms agresivas que las propias de la regeneracin primaria. Las principales tcnicas son las siguientes: - tratamiento mecnico en fro: desgaste de baja energa: friccin, impacto (resinas de endurecimiento en fro) desgaste de alta energa: friccin neumtica, rozamiento, friccin centrfuga - tratamientos trmicos (normalmente en lecho fluidizado) - depuracin hmeda. Las arenas aglomeradas con resinas de curado en fro pueden regenerarse siguiendo tcnicas de tratamiento sencillas a causa de la fragilidad de la capa formada. Los sistemas de regeneracin mecnica (por ejemplo los de lecho fluidizado) se basan en la friccin entre partculas o en impactos. Las arenas aglomeradas con resinas curadas trmicamente o por gas deben someterse a un tratamiento ms intensivo para eliminar la capa de aglomerante. Entre los procesos utilizados destacan el rozamiento, la friccin neumtica o la friccin centrfuga. Las arenas con silicato slo se pueden regenerar mecnicamente mediante un tratamiento mecnico. El tratamiento trmico supone quemar el aglomerante orgnico. La bentonita se inactiva a altas temperaturas. Si el circuito de arena incluye tambin arena verde los tratamiento trmicos deberan combinarse con tratamientos mecnicos. La regeneracin hmeda elimina el aglomerante mediante un proceso de friccin entre partculas. Esta tcnica slo es vlida para las arenas verdes, con silicato o aglomeradas con CO2 y no se utiliza mucho. La regeneracin secundaria de la arena verde en sistemas de arena nica tiene una implantacin limitada. En cuanto a la aglomerada qumicamente, la tcnica ms utilizada es la regeneracin
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mecnica (> 200 unidades en Alemania en 1999) [80, ERM Lahmeyer International GmbH, 1999]. La aplicabilidad de los distintos sistemas de regeneracin y de la arena regenerada se resumen en la Tabla 4.60 (arena mezclada). Las distintas tcnicas que presenta la tabla se analizan ms abajo. Los flujos de arena nica ms significativos que se someten a regeneracin secundaria son los que se generan al confeccionar machos en fundiciones no frreas. A causa de la escasa carga trmica se separan fcilmente de la arena verde. Tambin se utiliza arena nica en el proceso de produccin de moldes y machos en sistemas completamente orgnicos como el croning, la resina furnica o el uretano en caja fra. El flujo de arena nica es menor si la arena de los machos no se somete a curado, por ejemplo cuando procede de machos rotos o rechazados en el taller, as como en el caso de la arena residual de mquinas de produccin de machos. Las arenas mezcladas normalmente contienen tanto arena qumica como arena aglomerada con bentonita. Se generan especialmente en fundiciones de hierro y representan cerca del 75% de la produccin total de arena residual.
Tipo de arena Sistemas orgnicos de arena nica
Resinas de curado en fro Mecnica o trmica Mecnico: friccin, impacto, friccin neumtica Trmico: lecho turbulento, lecho fluidizado u horno rotativo - produccin de moldes con resinas de curado en fro - sustitucin de arena nueva (20 25%) en la produccin de machos por fraguado en fro En la produccin de machos en sustitucin de la arena nueva - mecnicas: slo si la cscara de aglomerante se ha debilitado en exceso tras la colada - deben cumplirse los mnimos de calidad exigidos para la arena regenerada 1,5
Tcnica de regeneracin
Equipo de regeneracin
Empleo
Limitaciones
Cantidad mnima (t/h)
Arena utilizada en los procesos de caja fra, SO2, caja caliente y Croning Arena curada con resol-ster (formiato de metilo)
Mecnica o trmica
Mecnica
Mecnico: friccin neumtica, centrfuga y en lecho fluidizado Trmico: lecho turbulento, lecho fluidizado u horno rotativo Mecnico: friccin, impacto, friccin neumtica
Con limitaciones, en la produccin de moldes en arena con formiato de metilo
- mecnicas: slo si la cscara de aglomerante se ha debilitado en exceso tras la colada - deben cumplirse los mnimos de calidad orientativos para la arena regenerada - reutilizacin de finos - regeneracin comparable al mtodo de resol-ster con fraguado en fro, pero con un rendimiento menor - fragilizacin de los componentes del aglomerante
0,75
Sistemas inorgnicos de arena nica

Arena verde Arena con silicato de sodio Mecnica Mecnica friccin neumtica, rozamiento Renovacin del circuito de arena verde Slo para la produccin de moldes y machos en arena con silicato de sodio - requiere secado previo - reutilizacin de finos Fragilizacin de los componentes del aglomerante a 200 C 0,75 0,5
Tabla 4.59: Aplicabilidad de los distintos mtodos de regeneracin en sistemas de arena nica [128, IHOBE, 1998], [225, TWG, 2003]
Tipo de arena
Tcnica de regeneracin
Equipo de regeneracin
Empleo
Limitaciones
Cantidad mnima (t/h)
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Sistemas de arena mezclada Mecnica o trmica Mecnico: friccin neumtica, centrfuga y en lecho fluidizado Trmico: lecho turbulento, lecho fluidizado u horno rotativo Mecnico: rozamiento, friccin neumtica y en lecho fluidizado Trmico: lecho turbulento, lecho fluidizado u horno rotativo - En la produccin de machos en sustitucin de la arena nueva - mecnicas: slo si la cscara de aglomerante se ha debilitado en exceso tras la colada - deben cumplirse los mnimos de calidad orientativos para la arena regenerada - reutilizacin de finos - requiere secado previo - la regeneracin trmica combinada requiere una regeneracin mecnica eficiente para eliminar la bentonita activa - reutilizacin de finos 0,75
Arenas mezcladas con bentonita
Mecnica o mecnicatrmicamecnica
- En la produccin de machos en sustitucin de la arena nueva - Renovacin del circuito de arena verde
0,75
Tabla 4.60: Aplicabilidad de los distintos mtodos de regeneracin en sistemas de arena mezclada [128, IHOBE, 1998]
La Tabla 4.61 resume la aplicabilidad de los distintos sistemas de tratamiento que se analizarn a fondo en las pginas que siguen.
mecnicos
Regeneracin hmeda
Arena nica Fraguado en fro Caja fra, SO2, caja caliente, Croning Silicato (CO2 o ster) Arena verde (primaria) Arena verde (secundaria) Arena mezclada Orgnica Verde + orgnica
x: Aplicable; 0: No aplicable
x 0 0 x 0 0 0
x x 0 0 x x x
x x 0 0 0 x 0
x x x 0 x x x
x 0 x 0 x 0 x
Regeneracin trmica x x 0 0 0 x 0
Sistemas mecnicos en fro Tambor de impacto
Tabla 4.61: Aplicabilidad de varias tcnicas de regeneracin de arena en funcin del tipo de arena
La Figura 4.25 muestra un ejemplo de utilizacin conjunta de sistemas de regeneracin primaria y secundaria en una fundicin de arena mezclada con unos niveles totales de regeneracin del 92%. Este esquema simplificado no tiene en cuenta las prdidas dadas en las distintas etapas de los procesos. La necesidad de aadir arena nueva puede minimizarse integrando (la fraccin de gruesos) de la arena presente en el filtro de partculas (procedente del aire de salida de las lneas de moldeo manual, lneas de vaciado de machos, depsitos de almacenamiento, etc.).
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Regeneracin mecnica trmica - mecnica 0 0 0 0 0 0 x
Rozamiento
Friccin neumtica
Sistemas simples
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Figura 4.25: Diagrama de distribucin de la arena en un sistema de regeneracin trmica/mecnica [70, ETSU, 1998]
Un porcentaje de regeneracin total del 92%, como se indica arriba, es normal en un sistema mixto de arena verde y arena qumica. Se sabe que en algunos casos ha llegado incluso al 98%. La proporcin depende en realidad del volumen y la composicin qumica de los machos utilizados. Los valores correspondientes a los sistemas furnicos de arena nica con fraguado en fro se sitan en torno al 78%. Por lo general, mezclar arenas de distinto tipo tiene un efecto negativo sobre la resistencia de los machos y, en consecuencia, en los moldes elaborados con la arena regenerada, aunque hay algunas excepciones. Para producir arena regenerada de buena calidad resulta crucial por tanto separar los tipos de arena incompatibles, mientras que para optimizar el potencial de regeneracin puede que sea necesario adoptar sistemas de aglomeracin compatibles, si se utiliza arena mezclada, o aplicar tcnicas (de desmoldeo) que permitan separar los distintos tipos de arena. La Tabla 4.62 muestra las posibles compatibilidades e incompatibilidades.
Sistema de llegada Sistema de partida Bentonita Silicato Fraguado en fro Caja fra Caja calie nte + + + Croning Formiato de metilo Amina SO2
Bentonita Silicato Fraguado en fro Caja caliente Croning Formiato de metilo Amina SO2 Caja fra
+ 0 + 0 + 0 + +
0 + + + + -
0 + + + 0/+ +
0 0 + + + 0
0 + 0 0 0
0 0 0 + 0 + +
0 + + + + +
+: Compatible, 0: Compatibilidad limitada, -: Incompatible
Tabla 4.62: Compatibilidad entre arenas regeneradas y aglomerantes de distinto tipo [37, Winterhalter, et al., 1992], [225, TWG, 2003] KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 283
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[37, Winterhalter, et al., 1992], [70, ETSU, 1998], [128, IHOBE, 1998], [138, Metaalgieterij Giesen B.V., 1996], [153, Umweltbundesamt, 2002], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
4.8.2
Regeneracin de la arena verde en condiciones ptimas (regeneracin primaria)
Descripcin Una de las principales ventajas de utilizar el moldeo en arena verde es que la arena extrada puede reacondicionarse una vez empleada y destinarse a mltiples usos. Slo se aade un pequeo porcentaje de arena nueva para mantener la calidad de la arena de moldeo; esta cantidad est determinada por el volumen de arena del molde y las prdidas dadas durante el proceso. En cuanto al moldeo sin ncleo, la renovacin media de la arena alcanza el 2 5%. En los procesos de moldeo en machos la renovacin de la arena se realiza introduciendo en el ciclo la arena de los machos. En cualquier caso, la arena sobrante se retira del circuito despus de la rejilla de desmoldeo o de los depsitos de almacenamiento. En la Figura 2.28 se muestra el proceso de tratamiento general. Esta recirculacin interna de la arena verde sin apenas someterla a tratamiento se conoce como regeneracin primaria y tiene tres objetivos principales: (1) disgregar la arena y que los granos recuperen su tamao original, (2) extraer los finos y (3) enfriar la arena antes de aadirle arena nueva. Para desmenuzar y separar la arena se utilizan las siguientes tcnicas: - Vibracin: La rejilla o parrilla vibrante es la tcnica ms extendida para la recuperacin primaria de la arena. sta se tamiza y se somete a un tratamiento posterior, por ejemplo enfriamiento, clasificacin por tamao o regeneracin trmica; el material residual se recoge y se desecha - Tambor: La arena de desmoldeo se introduce en un tambor giratorio dotado de barras de movimiento transversal y ascendente-descendente. A medida que la arena avanza por el tambor la rotacin del mismo y los movimientos ascendentes provocan que las partculas de arena rocen unas con otras y se desmenucen hasta formar granos individuales. Estos granos caen a travs de la rejilla situada al final del tambor, mientras que los materiales de tamao excesivo o los fragmentos desprendidos se extraen y se llevan a un vertedero - Granallado: La pieza y el molde se introducen directamente en la mquina granalladora. La accin de la granalla desintegra por completo el molde y tambin limpia la superficie de la pieza. A continuacin se separa la arena de la granalla. Esta tcnica no est muy extendida. Durante el enfriamiento de las piezas aumenta la temperatura de la arena. Para que las condiciones de mezclado sean las adecuadas la arena debe enfriarse hasta los 40 45 C. Para ello se emplean enfriadores por evaporacin conjuntamente con lechos turbulentos o fluidizados, adems de intercambiadores de calor. Si el desmoldeo se realiza en los transportadores vibrantes de tambores desmoldeadores el enfriamiento se produce de forma simultnea. Si se utiliza un enfriador de lecho fluidizado el aire de secado puede calentarse por medio de gas o electricidad. El tiempo medio de tratamiento en el lecho es de 10 minutos. Normalmente la arena entra en el lecho fluidizado con una humedad del 2 al 3% y una temperatura de 250 300 C. El control de la humedad y la temperatura puede llevarse a cabo antes del enfriador aadiendo cantidades adicionales de agua de forma controlada. De este modo se minimiza la cantidad de finos extrados durante el secado en el lecho fluidizado. Los finos contienen bentonita que puede reactivarse. El nivel de humedad de la arena regenerada debe mantenerse entre un 2 y un 2,2% y a una temperatura de 35 C. As pues, la bentonita que contiene la arena enfriada y humedecida se empieza a activar durante el almacenamiento y el agua y la bentonita que deben aadirse se reducen durante el mezclado, al igual que la duracin del ciclo. La adecuada homogeneizacin mantiene un nivel de calidad constante de la arena y facilita y mejora el proceso de preparacin. Los sistemas de homogeneizacin utilizan varios depsitos
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pequeos en vez de uno solo de gran tamao o bien se encargan de recircular la arena en el depsito. En los sistemas de produccin de machos aglomerados qumicamente el mezclado de la arena utilizada puede afectar negativamente a la calidad de la arena, segn el tipo de aglomerante y la cantidad de arena recuperada que se hayan utilizado. Estos efectos negativos lo son ms en los machos cidos y alcalinos que en los sistemas neutros (epoxi SO2, cajas fras de poliuretano). Durante el desmoldeo la arena de moldeo y la de los machos inevitablemente se juntan. Sin embargo, los machos no curados (ni descartados) pueden dejarse fuera o bien extraerse de la arena antes de someterse a la regeneracin primaria. Ventajas medioambientales Reduccin del uso de materias primas (arena y bentonita), reduccin de la cantidad de material de desecho. Efectos colaterales Al regenerar la arena se utiliza electricidad, lo que aumenta el consumo general de energa elctrica de las instalaciones. Con todo, dado que se utilizan principalmente tcnicas mecnicas, el incremento es escaso. Los gases de salidas generados durante enfriamiento de la arena y la separacin de los finos estn cargados de partculas. El polvo recogido se enva al vertedero o bien se reutiliza (vase apartado 4.8.12). Datos operativos La proporcin de arena nueva aadida depende de varios factores, pero lo normal es que corresponda a un 10 - 20% del peso del metal de llenado. Resulta ms cmodo, sin embargo, medir el porcentaje de arena nueva que se incorpora al ciclo. En la mayora de procesos una adicin del 5% se considera suficiente, aunque muchas fundiciones utilizan porcentajes menores. En un sistema de arena nica (arena verde) el grado de regeneracin puede alcanzar 98%, mientras que en los sistemas que cuentan con un elevado nivel de incompatibilidad de machos los porcentajes pueden llegar al 90 94%. Aplicabilidad Esta tcnica puede utilizarse en cualquier fundicin de arena verde nueva o existente. Datos econmicos La Tabla 4.63 muestra el ahorro potencial que supondra la regeneracin en una planta que en la actualidad no recupera la arena.
Descripcin Precio medio de la arena silcea Precio medio del vertido de arena residual Coste total de compra y eliminacin de la arena Coste de amortizacin necesario para recuperar los gastos en equipo en un ao Coste operativo medio Ahorro de costes previsto para el primer ao Ahorro de costes previsto para aos siguientes Tabla 4.63: Ahorro propiciado por la regeneracin primaria (estimacin de 1995, Reino Unido) Coste (EUR/t de arena) 32,64 14,56 47,2 18,24 7,76 21,2 39,44
La inversin en equipos de mezclado, dosificacin y control de procesos asciende a entre 0,05 y 1 milln de euros. Los costes necesarios para reducir el tamao de rotura de los machos son de
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0.1 millones de euros, pero slo son aplicables si la reduccin del tamao no puede realizarse en una unidad de regeneracin mecnica o neumtica existente. Los costes operativos (anuales) se estiman en un 5 10% de los de inversin. Ventajas de la implantacin Muchos titulares de fundiciones indican la reduccin de costes como nico motivo para iniciar programas de recuperacin de la arena, ya que la normativa busca reducir la cantidad de material vertido a travs de un aumento de los costes que aplican los vertederos. Ejemplos La recuperacin primaria es una tcnica utilizada en la prctica totalidad de fundiciones de arena verde, aunque el nivel de complejidad de la planta de regeneracin vara considerablemente y va desde un simple procedimiento manual a equipos totalmente automatizados y controlados por ordenador. Publicaciones de referencia [72, ETSU, 1995], [73, ETSU, 1995], [108, Feaf, 1999], [110, Vito, 2001], [128, IHOBE, 1998], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [143, Inasmet y CTIF, 2002]
4.8.3
Regeneracin mecnica simple de la arena de fraguado en fro
Descripcin Las tcnicas mecnicas simples se utilizan para regenerar la arena de fraguado en fro de sistemas de arena nica (por ejemplo furnicos) y la arena de machos no curados. Consisten en la rotura de la arena sin disgregar, la separacin de los granos y su depuracin por friccin mecnica, y depuracin de partculas seguido de enfriamiento hasta la temperatura operativa. Para ello se utilizan distintos tipos de trituradoras y molinos, por ejemplo de impacto, de mandbulas o de bolas. Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva. Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa y genera emisiones adicionales, adems de partculas que deben eliminarse. Datos operativos El nivel de regeneracin de los sistemas furnicos de arena nica y fraguado en fo alcanza el 78%. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier proceso de fraguado en fro de la arena excepto el de arena con silicato. La arena regenerada puede reutilizarse en el mismo ciclo de moldeo, con pequeas adiciones de arena nueva para compensar la prdida de calidad. Tambin puede utilizarse en arenas con aglomerante orgnico de machos no curados. La arena regenerada puede reutilizarse para confeccionar machos con el mismo tipo de aglomerante, tras mezclarla con arena nueva. Tambin puede emplearse, con ciertas limitaciones, para renovar la arena del moldeo. Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos. Ejemplos
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La regeneracin mecnica simple de la arena furnica se lleva cabo en numerosas fundiciones de toda Europa, en especial de Alemania y Finlandia. Publicaciones de referencia [153, Umweltbundesamt, 2002], [202, TWG, 2002]
4.8.4
Regeneracin mecnica en fro mediante muelas abrasivas
Descripcin Se trata de un sistema de amolado comercial muy extendido (vase Figura 4.26). Se desarroll inicialmente para regenerar las arenas orgnicas mezcladas con bentonita. Consiste en una muela abrasiva giratoria horizontal que extrae la dura capa de bentonita ooltica de la arena. La muela tambin puede extraer los aglomerantes qumicos de los granos de arena. Alrededor de ella hay una rueda de paletas que gira constantemente y desplaza la arena hacia la muela. En la parte superior, la unidad de depuracin de partculas se encarga de extraer las partculas incluyendo los finos. Pero para poder utilizarla en el proceso la arena debe estar seca. Para reducir el contenido de humedad a menos del 0,2% se requiere una fase de secado previo en lecho fluidizado o mediante otros sistemas de secado.
Figura 4.26: Regeneracin mecnica en fro mediante muela [128, IHOBE, 1998]
Se extraen las partculas del caudal de gases de combustin del regenerador mediante un cicln y un filtro de mangas. Las partculas filtradas contienen bentonita activa residual y partculas de carbn, que pueden reintegrarse en el circuito de produccin de machos y permitir as una reduccin del uso de carbn brillante. Adems, los moldes adquieren mejor calidad tcnica (resistencia a la traccin en hmedo, colabilidad) gracias a los restos de bentonita presentes, que por otro lado propicia una reduccin de la cantidad de desechos de moldes y de rebabas en las piezas. Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva. Reduccin del consumo de carbn brillante en sistemas de arena verde.
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Mejora de las propiedades de la arena de moldeo que permite una reduccin de la cantidad de moldes descartados y del nmero de defectos. Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa adicional y provoca un aumento de las emisiones de partculas y del polvo residual que debe ser depositado en vertedero. Sin embargo, el uso de arena regenerada en el proceso de moldeo permite una reduccin de la cantidad de carbn brillante necesario. Datos operativos El nivel de regeneracin de la arena ligada con arcilla es del 65 - 75%, ya que depende del contenido en granos de cuarzo del material. En arenas qumicas el porcentaje de arena de cuarzo reciclable alcanza el 90 95%. El volumen total de arena del circuito y las necesidades de incorporar arena nueva dependen de la cantidad de machos (y de arena de machos) utilizada. As pues, los datos varan en realidad en funcin del proceso elegido. La Figura 4.27 muestra los datos correspondientes a una planta de los Pases Bajos.
Hierro lquido 100 kg Arena nueva 70 kg
Taller de machos (Machera)

Interno 48 kg
SiO2 424 kg
Fundicin
Prdidas 37 kg
Externo 9 kg
Reciclado de arena de machos defectuosos
57 kg
387 kg Prdidas 42 kg
345 kg
Limpiador de arena
Figura 4.27: Datos operativos del circuito de arena de una fundicin de arena verde de los Pases Bajos [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001]
Por lo general, la arena verde de desecho est formada en un 80%, aproximadamente, por granos de cuarzo y en un 20% por finos (bentonita, polvo de carbn, etc.). Del total de arena de desecho cerca del 70% se recircula a la zona de produccin de machos en forma de arena recuperada. Respecto a cuarzo, el grado de eficiencia es del 88%. Las partculas procedentes del filtro se componen en un 40% de bentonita activa, con prdidas por calcinacin del 17% y con un contenido en finos del 43%. La reutilizacin de esas partculas en la planta de arena supone un ahorro de carbn brillante de hasta el 30%. Adems, la mejora de la calidad de la arena conseguido en la planta del ejemplo ha supuesto reducir prcticamente a la mitad la cantidad de moldes fallidos obtenidos. Las partculas recogidas en los ciclones (20% del peso de la arena verde regenerada) contienen entre un 25 y un 30% de bentonita y niveles elevados de sustancias orgnicas, pero su composicin qumica y sus especificaciones imposibilitan su reaprovechamiento como material secundario. En los Pases Bajos est permitido depositarlo en capas cubiertas de vertederos,
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pero en otras regiones esta fraccin deber eliminarse, una eliminacin que, sin embargo, podra verse limitada por la legislacin que regula el contenido de material orgnico de desecho. El hecho de que los granos de la arena se van desgastando por la friccin conjuntamente y que se reintroducen en el ciclo partculas recogidas por el filtro, da lugar a variaciones en la distribucin de tamao de la arena. Es por ello por lo que es necesario llevar un control y un seguimiento de la composicin general de la arena. Aplicabilidad La regeneracin mecnica en fro se utiliza esencialmente para extraer las capas de bentonita de la arena verde y los aglomerantes qumicos de sistemas sin estufado. La tcnica de amolado es el tratamiento mecnico en fro ms extendido. Los sistemas de vibracin e impacto tambin se utilizan para arenas qumicas, pero la arena que producen slo es de calidad media o baja. Estas tcnicas resultan ms apropiadas en los ciclos de arena convencionales (regeneracin primaria). La regeneracin secundaria de la arena verde tiene una implementacin limitada. Datos econmicos Los costes de inversin correspondientes a una unidad de 50 toneladas/da dotada de sistemas de secado, enfriamiento, unidad de regeneracin, cicln y filtro de mangas se sitan en unos 1.135.000 euros. Segn datos recogidos en Alemania, el coste de inversin de una unidad de 1,5 t/h asciende a 600.000 euros. Los niveles de consumo (media anual) son los siguientes: Electricidad: Gas natural: Aire comprimido: Mecanismos de abrasin: Personal: Mantenimiento: 39 kWh/tonelada 3 Nm/ tonelada (segn contenido de humedad de la arena) 36 Nm/ tonelada 1,18 euros/tonelada 0% rutinario.
La Figura 4.28 muestra la curva de costes de la regeneracin mecnica de arena aglomerada orgnicamente. Los costes fijos varan en funcin de la capacidad total y la inversin. Los costes variables pueden ascender hasta los 11 euros por tonelada, aunque los reales dependen de las caractersticas concretas de la instalacin y de las condiciones locales. Los costes totales (fijos ms variables) oscilan entre 12 y 40 EUR/tonelada de arena regenerada, segn el tamao y tipo de equipo utilizado.
Figura 4.28: Costes fijos en euros por tonelada de arena regenerada (recuperacin mecnica de arena con aglomerantes de fraguado en fro) KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL Julio de 2004 289
Captulo 4 [82, IfG - Institut fr Gieereitechnik, 1996]
Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos. Ejemplos - De Globe, Weert, Pases Bajos, 60 toneladas al da en dos lneas, en funcionamiento desde 1995 - Eisenwerk Brhl, Brhl; Alemania (1,5 t/h), 1999 - Giesserei Fritz Winter GmbH & Co KG, Stadtallendorf, Alemania (9,5 t/h) - Mercedes-Benz AG, Mannheim, Alemania (9 t/h). Publicaciones de referencia [82, IfG - Institut fr Gieereitechnik, 1996], [110, Vito, 2001], [128, IHOBE, 1998], [133, De Globe B.V., 1999], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [151, Gemco, 1999]
4.8.5
Regeneracin mecnica en fro mediante tambor de impacto
Descripcin Este tipo de regeneracin mecnica se basa en el rozamiento y es el que mejor resultados proporciona en sistemas de arena qumica nica. La arena se introduce en un tambor dotado de un eje giratorio interno equipado de pequeas cuchillas. Los granos de arena chocan contra las paredes del tambor y unos contra otros. Estos impactos producen una accin mecnica de tipo abrasiva que da lugar a depuracin. Los finos se extraen junto con el gas de salida. El tambor de impacto funciona de forma discontinua, de modo que si se requiere regeneracin continua deber instalarse un segundo tambor. Si se utiliza el tambor para la regeneracin de la arena mezclada (bentonita y aglomerante orgnico), sta deber pasar por un separador magntico para extraerle la arena verde. Debido a la presencia de bentonita sin reaccionar, la arena verde tiene un magnetismo muy dbil que hace posible someterla a separacin magntica. El sistema de regeneracin permite la incorporacin de un porcentaje limitado (15%) de arena de machos no estufados (machos rotos). La accin conjunta del separador magntico y el tambor de depuracin por impacto optimiza la regeneracin de la arena qumica en ciclos de arena mixta y permite reutilizarla para la produccin de machos. Ventajas medioambientales Reaprovechamiento interno de la arena de los machos y limitacin de la cantidad de material de desecho y de las necesidades de materias primas. Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa adicional y provoca un aumento de las emisiones de partculas y de las partculas de polvo residual generado a disponer en vertedero. Datos operativos El funcionamiento del tambor es discontinuo con un tiempo de tratamiento de 20 minutos por cada 1,5 toneladas de arena tratadas. El consumo de energa de toda la instalacin (separador magntico, tratamiento de gases de salida y transporte de la arena incluidos) es de 55 kWh/tonelada de arena tratada, del cual un 35% podra corresponder al transporte y la alimentacin de la arena. La cantidad de aire comprimido necesaria es de 48 Nm/tonelada de arena. La arena regenerada por este sistema tiene el siguiente nivel de calidad: - tamao medio de grano: 0,30 0,33 mm
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proporcin de finos: pH: Prdidas por calcinacin:
0,4 1% 8,7 0,25 0,5%.
Los machos producidos exclusivamente a partir de arena regenerada tienen unas propiedades aceptables. En la prctica, entre el 10 y el 70% de la arena regenerada se destina a producir nuevos machos, en una proporcin que depende del tipo de macho confeccionado. La regeneracin de partculas en la instalacin alcanza un nivel del 10% del material de entrada y se capturan mediante ciclones (90%) o filtros de mangas (10%). Aplicabilidad La tcnica de separacin-generacin combinada puede utilizarse para el tratamiento de arena verde mezclada y arena qumica. La regeneracin se realiza sobre el flujo de arena qumica, que podra contener arena de machos sin curar. Es un sistema vlido tanto para las fundiciones nuevas como ya existentes. Datos econmicos Los costes de inversin de una unidad de 3 t/h dotada de un tambor de impacto, separador magntico, sistema de depuracin de partculas de gases de salida y sistema de transporte y alimentacin ascienden a 1,3 millones de euros. Los costes operativos son de 10 euros/tonelada, incluyendo el consumo energtico, el desgaste y la rotura de piezas, el mantenimiento y la eliminacin de residuos. Estas cifras representan un beneficio neto de 37 euros/t en comparacin con la suma de los costes de adquisicin de arena nueva y los de vertido de la arena usada (transporte incluido en ambos casos). En Francia, segn los datos aportados, los costes operativos de una unidad de 380 t/da son de 15 euros por tonelada. Para la planta en cuestin estos costes representan un beneficio neto de 18 euros por tonelada en comparacin con los derivados de la adquisicin de arena nueva sumados a los de vertido de la arena usada (transporte incluido en ambos casos). Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en las siguientes plantas: - PSA, Sept-Fons (Francia): 6 separadores magnticos y dos muelas en funcionamiento alterno - GF, Leipzig (Alemania): 2 separadores magnticos y una muela - Dktas Turqua: 5 separadores magnticos y 2 muelas. Publicaciones de referencia [185, Spitz, 2002], [122, Kirst, 1999], [153, Umweltbundesamt, 2002]
4.8.6
Regeneracin en fro mediante sistemas neumticos
Descripcin En un sistema neumtico los aglomerantes se extraen de los granos de arena mediante abrasin e impacto. La energa cintica se genera mediante un flujo de aire comprimido, que, a su vez, se encarga simultneamente de realizar la depuracin de partculas. La ventaja de este tipo de sistemas es que la direccin y la velocidad de la arena se pueden controlar. A causa de la baja eficiencia energtica de la compresin de aire el consumo de energa es superior en comparacin con el del tratamiento exclusivamente mecnico. En la Figura 4.29 se ilustra el principio de funcionamiento del reactor.
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Figura 4.29: Regeneracin mecnica en fro mediante sistemas neumticos [122, Kirst, 1999]
El reactor contiene un lecho fluidizado con un tubo elevador central. La arena se sopla en el tubo mediante el aire comprimido e impacta en una placa deflectora de goma o bien en una placa cnica, de donde cae para iniciar nuevamente el ciclo. La depuracin se realiza por abrasin intergranular, abrasin contra la placa de impacto e impactos puros. La forma de la placa determina el mecanismo principal de depuracin: de impacto (forma acampanada) o abrasin (forma cnica). Las partculas regeneradas se extraen junto con el caudal de aire por medio de un filtro de mangas. El tratamiento puede consistir en un sistema discontinuo o en una serie de unidades neumticas acopladas. En este ltimo caso, la arena limpia se aspira fuera del reactor a travs de un deflector situado debajo de la placa de impacto. Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva. Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa adicional y provoca un aumento de las emisiones de partculas y de las partculas de polvo residual generado a disponer en vertedero. En los siguientes apartados se analizan, por separado, las ventajas y desventajas de la regeneracin interna frente a la reutilizacin externa, adems de sus correspondientes efectos colaterales. Datos operativos Una arena de desecho obtenida como mezcla de arena verde y arena qumica proveniente de machos tiene las siguientes caractersticas: 8 12% de finos, 3 5% de prdidas por calcinacin (PPC) y < 2% de humedad, y da lugar a arena regenerada de las siguientes caractersticas: rendimiento de regeneracin, segn contenido en SiO2 de la arena de desecho: 70 80% contenido en ultrafinos (< 0,063 mm): mx. 2% contenido en finos: < 2% prdidas por calcinacin: < 0,5% tamao medio del grano: no sufre alteraciones.
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En la regeneracin se emplean unas instalaciones modulares ampliadas dotadas de unidades bsicas con una capacidad de 0,8 a 1,2 t/h. Segn la empresa suministradora el consumo de electricidad es de 15 20 kWh/t (equipo de depuracin de partculas incluido). Los datos operativos correspondientes a Alemania muestran un consumo elctrico de 41 kWh/t en una unidad de 8 t/h y de 62 kWh/t en otra de 0,75 t/h. La eficiencia de regeneracin registrada se encuentra entre el 65% y el 85%. En los datos recogidos en Espaa figura un consumo de energa total correspondiente a la arena regenerada de 120 kWh/t en una unidad de 1,2 t/h. Aplicabilidad El sistema neumtico puede utilizarse para regenerar arenas orgnicas tanto mixtas como nicas, y arenas mixtas que contengan bentonita. Tambin es aplicable al pre/postratamiento en sistemas combinados mecnicos-trmicos-mecnicos, principalmente para extraer las partculas residuales de los granos de arena y para el enfriamiento. La arena regenerada siguiendo procedimientos mecnicos simples puede reutilizarse en la produccin de moldes (con un 100% de arena regenerada) o en produccin de machos empleando un porcentaje de arena nueva (arena regenerada entre un 40 - 60%). Adems, esta tcnica sirve tambin para regenerar la arena de machos de tipo CO2-vidrio soluble de fundiciones de aluminio, aunque se tratar sobre ello por separado ms adelante. Datos econmicos Los costes de inversin de una nica unidad de 0,8 1,2 t/h son de 330.000 euros. Los costes operativos estimados ascienden a 22 EUR/t, lo que proporciona un coste total de regeneracin de la arena de 36,5 euros por tonelada. Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos. Ejemplos Varias empresas fabrican este tipo de equipos, por ejemplo: KGT Jet Reclaimer, KnkelWagner GmbH Turbo Dry o Kernfest Webac AB. La tcnica se utiliza en varias plantas de Europa Occidental y de China. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [82, IfG - Institut fr Gieereitechnik, 1996], [108, Feaf, 1999], [110, Vito, 2001], [122, Kirst, 1999], [128, IHOBE, 1998]
4.8.7
Regeneracin trmica
Descripcin La regeneracin trmica emplea calor para calcinar el aglomerante y los contaminantes. Todos los procesos trmicos requieren una fase previa mecnica que devuelva a la arena el tamao de grano original y permita tamizar los contaminantes metlicos. Este pretratamiento puede consistir tambin en la abrasin (parcial) de la bentonita y en la depuracin de partculas. La arena se calienta normalmente en un horno de lecho fluidizado con unas temperaturas de funcionamiento de 700 a 800 C. Tambin se utilizan hornos rotativos o de solera mltiple. El calor se obtiene por la combustin de gas, mediante calentadores elctricos o a travs de emisores de infrarrojos de onda corta. La capacidad de estos sistemas se encuentra entre los 250 kg/h y ms de 5 t/h. Los gases generados se queman para eliminar el monxido de carbono y cualquier COV presente. Para ello puede utilizarse el espacio libre del horno, si es lo suficientemente grande, aadirse aire suplementario o emplear postcombustores de gas. Si la temperatura de los gases de combustin no es lo suficientemente alta o si el tiempo en el que se mantienen a altas
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temperaturas no basta deber acoplarse un dispositivo de postcombustin adicional. En todos los casos las emisiones se consideran insignificantes. Los gases de combustin se filtran principalmente a travs de filtros de manga. Estos filtros requieren enfriamiento, que puede realizarse inyectando agua, mediante un intercambiador/recuperador trmico o dejando entrar de forma natural el aire exterior por las aberturas, ranuras, etc. El proceso de enfriamiento puede constar asimismo de una fase de precalentamiento del aire de fluidizacin. Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva. Efectos colaterales La regeneracin trmica consume combustible y genera emisiones de partculas y de compuestos propios de la combustin (NOx, CO y, en el caso del fuel, SO2). El elevado consumo energtico y la complejidad de la instalacin se ven compensados por el escaso desgaste de los granos de arena y la recuperacin del polvo en forma trmicamente inerte. La regeneracin trmica de arena furnica fraguada con cido paratoluensulfnico requiere depuracin de los gases residuales; es decir, postcombustin de CO y adsorcin de SO2. Datos operativos La arena se suele calentar a temperaturas de 700 850 C. En teora para ello se requieren 200 kWh/t, pero en la prctica los datos revelan consumos de 150 350 kWh/t, dependiendo del grado de recuperacin de energa y del valor calorfico de la arena. La Tabla 4.64 muestra los datos operativos de tres plantas de regeneracin trmica de diferentes capacidades en las que se tratan arenas de distintos tipos.
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Caracterstica Plantas de referencia Tipo de arena Fabricante del equipo de regeneracin Tcnica
Unidades Fundicin K Para machos en caja fra CEC/VAW Hornos de solera mltiple (500 C) con sistemas de tamizado y clasificacin
Planta Fundicin L Moldeo de arena verde, machos en caja fra Richards Horno de lecho fluidizado (780 C), disgregacin y depuracin de partculas de tipo mecnico 1,0 3.840 95 (99 (1)) Produccin de machos Los mismos que la arena nueva F33
Fundicin M Moldeo manual en arenas furnicas Siempelkamp Cmara de combustin fluidificante con preseparacin magntica, procesamiento simultneo de la arena y las partculas procedentes de la regeneracin mecnica de arena furnica 2,0 arena usada, 0,5 polvo 5.000 95 Produccin de moldes y machos PPC < 0,5% pH 6,0 6,5 Resistencia del molde tras aadir un 1% de aglomerante y un 0,3% de endurecedor: 350 N/cm despus de 24 h
Produccin de arena Capacidad Proporcin de regeneracin, basada en la produccin de arena Utilizacin de la arena regenerada Criterios de calidad de la arena regenerada
t/h t/ao %
12 16 28.600 95 Produccin de machos Polvo < 1% AFS 60 70 PPC < 0,1%
Consumo de energa elctrica Consumo de gas natural Generacin de residuos Destino final de los residuos Caudal de gases residuales Temperatura de los gases residuales Tipo de filtro Niveles de emisin(2) - partculas - Ctotal - CO - O2 - PCDD/F
kWh/t m/t t/ao
119 24,5 660 Relleno de minas
65 38 Polvo: 10 Arena bentontica: 1.700 Produccin de cemento 16.509 60 Filtro de mangas 4,9 5,7 1,6 s.d. s.d. 200 Industria de la construccin/vertedero 6.560 35 Inyeccin de cal viva + filtro de mangas 0,4 10 0 20,95 s.d.
Nm/h C
7.000 75 Postcombustin y filtro de mangas
mg/Nm % ng TEQ/Nm
0,1 2,2 2,3 14 0,006
(1) La proporcin de regeneracin ms alta (99%) slo se alcanza si se regenera exclusivamente arena de machos interna. Con arenas de macho mixtas (externas e internas) el porcentaje es del 95% (2) Los niveles de emisin son valores medios calculados a partir de datos de seguimientos continuos a lo largo de varias horas, durante el muestreo de partculas o PCDD/F
Tabla 4.64: Datos operativos de tres fundiciones alemanas de referencia equipadas con sistemas trmicos de regeneracin de arena [153, Umweltbundesamt, 2002]
El rendimiento de la tcnica de regeneracin y los requisitos de calidad de la arena recuperada se analizan junto con las caractersticas de las distintas fundiciones. Los datos concretos pueden consultarse acudiendo a las publicaciones de referencia: [186, Stephan, 1996], [187, Stephan, 1997], [188, Stephan, 2000].
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Aplicabilidad Los sistemas trmicos normalmente se utilizan con arena qumica y en sistemas mixtos, siempre y cuando la proporcin de arenas qumicas (machos) sea lo suficientemente alta. No obstante, cabe hacer las siguientes distinciones: - algunos aglomerantes pueden dejar residuos inorgnicos de sal en la superficie de los granos. Cuando la temperatura se eleva por encima del punto de fusin se dispersan por la superficie de la arena y pueden hacer que los granos se sintericen al enfriarse. Algunos ejemplos conocidos son la resina de resol o las arenas aglomeradas con silicato - el reciclaje trmico de las resinas furnicas provoca la emisin de SO2 si el agente de curado utilizado es cido sulfnico. La temperatura del sistema de salida debe ser lo suficientemente alta para evitar la condensacin del cido sulfnico. Si el nivel de emisiones es alto puede que sea necesario utilizar un sistema de depuracin de gases por va hmeda. El fsforo (procedente del cido fosfrico empleado como endurecedor) no se evapora y permanece sobre la superficie de la arena en forma de sales, lo que puede provocar una acumulacin de P durante el reciclaje. Si la concentracin de P sobrepasa el 0,5 0,7% podra producirse una reaccin metalrgica que obligara a rechazar la pieza. El grado de implantacin de la regeneracin trmica es bajo si lo comparamos con la mecnica. En Alemania slo hay diez instalaciones que utilicen esta tcnica, segn datos de 1999 (lo que contrasta con 200 unidades mecnicas). La unidad de regeneracin trmica de Siempelkamp, Krefeld, tiene la capacidad de tratar las partculas de fundicin junto con la arena de desecho. Tambin se han realizado pruebas con otros residuos de origen mineral. Datos econmicos Los costes de inversin que se muestran en la Figura 4.30 varan segn el tamao y el tipo de equipo utilizado. Los datos corresponden a sistemas trmicos con fase de pre/postratamiento mecnico y sistema de regeneracin mecnica intensivo (por ejemplo muelas). Las instalaciones a pequea escala tienen una capacidad de 0,75 t/h o bien 1.500 t/ao. La produccin de una fundicin de tamao medio se sita entre 2.500 y 5.000 t/ao. En las instalaciones pequeas los costes de inversin (con una amortizacin de 8 aos al 8% de inters) ascenderan a 55 EUR/t. En ellos no se incluyen los gastos de energa, personal o vertido de los residuos.
Figura 4.30: Costes fijos en euros por tonelada de arena regenerada por procesos trmicos y regeneracin mecnica intensiva de arenas mixtas [82, IfG - Institut fr Gieereitechnik, 1996]
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Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos. Ejemplos - Lecho fluidizado, Metaalgieterij Giesen, Pases Bajos - Planta de regeneracin centralizada con lecho fluidizado, Bielefeld, Alemania - VAW Alucast GmbH, Dilingen, Alemania, sistema CEC/VAW - Werner Rietschle GmbH, Schopfheim, Alemania, sistema Richards - Siempelkamp Giesserei GmbH & Co, Krefeld, Alemania, sistema Siempelkamp - Sofogir, Ronchamp (Francia) sistema Regetherm 500 - Duranton Sicfond, Vnissieux (Francia), sistema Richards - FOAM, Leumann (Italia), sistema Eco-rec - Fonderie Bra, Montluon (Francia). Publicaciones de referencia [9, Schneider, 1993], [32, CAEF, 1997], [80, ERM Lahmeyer International GmbH, 1999], [128, IHOBE, 1998], [138, Metaalgieterij Giesen B.V., 1996], [186, Stephan, 1996], [187, Stephan, 1997], [188, Stephan, 2000]
4.8.8
Regeneracin combinada (mecnica-trmica-mecnica) de arenas mixtas orgnicas bentonticas
Descripcin En las arenas mixtas de tipo orgnico y bentontico, la bentonita curada y los aglomerantes orgnicos utilizados estn presentes en los granos. Las partculas se componen de bentonita activa y curada, polvo de carbn (slo en fundiciones de hierro), finos de cuarzo y residuos de aglomerante orgnico. Las arenas mixtas se utilizan principalmente en fundiciones de hierro y representan aproximadamente el 75% de la produccin total de arena usada. La regeneracin puede realizarse siguiendo procedimientos mecnicos, neumticos, trmicos o combinados. La arena se somete a tratamiento previo (tamizado, separacin magntica) y se seca para reducir su contenido en agua a menos del 1%. A continuacin la arena se limpia mecnica o magnticamente para extraerle parte del aglomerante. En la fase trmica los compuestos orgnicos se calcinan, mientras que los inorgnicos se transfieren a las partculas o se queman y se adhieren a los granos. El tratamiento mecnico final se encarga de retirar mecnicamente la capa formada neumtica o mecnicamente, que se desecha en forma de partculas. La Figura 4.31 muestra el diseo caracterstico de un sistema basado en tratamiento neumtico y dotado de lecho fluidizado de tratamiento trmico.
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Figura 4.31: Unidad de regeneracin de arena mecnica-trmica-mecnica [108, Feaf, 1999]
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva. Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa adicional y provoca un aumento de las emisiones de partculas y de las partculas de polvo residual generado a disponer en vertedero. En los siguientes apartados se analizan, por separado, las ventajas y desventajas de la regeneracin interna frente a la reutilizacin externa, adems de sus correspondientes efectos colaterales. Datos operativos Los datos operativos correspondientes al tratamiento mecnico-trmico-mecnico se muestran en la Tabla 4.65.
Parmetro Flujo de arena Humedad mxima de la arena de entrada Mxima potencia elctrica instalada Gas natural Tratamiento trmico - caudal de aire medio (fluidizacin + combustin) Temperatura de tratamiento Tiempo medio de tratamiento Flujo de gases de combustin Enfriamiento sistema caudal de agua del circuito (m /h) (C) Julio de 2004
3
Unidades (t/h) (%) (kW) (Nm /h) (Nm /h) (C) (min.) (Nm /h)
3 3 3
Fundicin N 1 1 150 31 700 800 20 200
Fundicin O 2 1 215 62 1.200 800 20 300
Fundicin P 3 1 400 155 3.000 800 20 500
Lecho fluidizado con circulacin del agua
15
30
75
Temperatura de la arena a la salida 298
30 40 KV/EIPPCB/SF_BREF_FINAL
Captulo 4 Consumo energtico total: elctrico gas (Nm /h)

3
100 260 150
90 260 210 70 80% No vara 0,1% 100% 70 80%
70 260 330
Flujo de aire comprimido Eficiencia de la instalacin Calidad de la arena regenerada: granulometra prdida por calcinacin produccin de moldes produccin de machos
Reutilizacin de la arena regenerada:
Tabla 4.65: Datos operativos de un sistema de tratamiento mecnico-trmico-mecnico (neumtico - lecho fluidizado - neumtico) [108, Feaf, 1999]
A continuacin se muestran los datos de composicin de gases residuales de unas instalaciones alemanas de 85.000 toneladas al ao (13 15 t/h): SO2: NOx: C total: CO: 118 mg/Nm 150 mg/Nm 10 mg/Nm 30 mg/Nm
Aplicabilidad Esta tcnica de regeneracin se utiliza para tratar arenas mezcladas con bentonita. El xito econmico y tcnico de la regeneracin dependen de la arena que se desea regenerar, ya que no es posible reciclar el volumen total de arena generada. La arena que no se ha daado por los efectos del calor puede reutilizarse directamente en el rea de preparacin. No es posible someterla a regeneracin porque los aditivos y aglomerantes activos se eliminaran. Por ello es necesario separar la arena en el punto de desmoldeo, antes de la homogeneizacin. Esta tcnica no resulta vlida para la arena de machos que afectan a las propiedades de la bentonita (un aglomerante de naturaleza cida) o que modifiquen las caractersticas de la arena verde (por ejemplo arena de vidrio soluble). La arena regenerada puede utilizarse para la produccin de machos, siguiendo el procedimiento original, con exigencias geomtricas medias o bajas. Su posible aplicacin en la produccin de machos depende de la cantidad inicial de arena qumica. Su utilizacin en otros sistemas aglomerantes debe probarse caso por caso previamente. Por otro lado, estas arenas pueden utilizarse sin restricciones para compensar prdidas de los sistemas de moldeo en arena verde. S puede haber restricciones, sin embargo, en procesos que empleen vidrio soluble o arenas aglomeradas con formiato de metilo. En los ltimos aos se han desarrollado distintos tipos de instalaciones para el tratamiento de arenas mixtas, pero todava son minoritarios en el sector. Algunos de ellos se encuentran en fase de prueba, mientras que otros se han diseado para una fundicin especfica y producen arena regenerada que slo puede reutilizarse en el mismo proceso; adems, los resultados no son extrapolables a otras fundiciones. Datos econmicos Los costes correspondientes a un proceso en tres fases (mecnico-trmico-mecnico) con sistema de depuracin neumtico como el paso mecnico (3 tubos en una cmara, regenerador de chorro tipo KGT) y una capacidad de 2,5 t/h son los siguientes: costes operativos (consumo
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de energa, personal, mantenimiento): 21 EUR/t, costes de inversin (amortizacin en 8 aos): 30 EUR/t, lo que proporciona un coste total de regeneracin de 51 EUR/t. Los niveles de consumo son los siguientes: Electricidad: Gas natural: Aire comprimido: Desgaste de piezas: 50 18 60 5 kWh/t Nm/t (depende del contenido de humedad de la arena) Nm/t EUR/t
Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos. Ejemplos Sistema trmico-mecnico de Halberg Guss GmbH, Saarbrucken (Alemania). Esta planta trata 13 15 t/h de arena mixta aglomerada (30% orgnica, 70% inorgnica). La arena con aglomerante orgnico es una mezcla al 50% de arena de cajas fras y de Croning. El rendimiento de regeneracin calculado a partir de la cantidad de arena usada tratada es del 78%. La arena regenerada se utiliza en la produccin de machos (100% Croning; 70 100% caja fra). En una prueba piloto realizada en Alemania en 1993 se demostr que era posible la regeneracin primaria + separacin de la cromita (de los machos) y arena de cuarzo (ambas qumicamente aglomeradas) + tratamiento trmico/mecnico de la arena de cuarzo. La separacin de ambos tipos de arena era necesaria, puesto que la arena mixta tena problemas de sinterizacin y transformacin eutctica. La planta cerr posteriormente a causa de otros problemas econmicos. Publicaciones de referencia [11, Schachtner y Mller-Spth, 1993], [37, Winterhalter, et al., 1992], [108, Feaf, 1999], [122, Kirst, 1999], [128, IHOBE, 1998], [153, Umweltbundesamt, 2002], [225, TWG, 2003]
4.8.9
Regeneracin de arena hmeda
Descripcin Tras la extraccin del metal que contenga la arena, esta se mezcla con agua y forma un lodo que permite separar fcilmente el aglomerante y someterlo posteriormente a tamizado hmedo (1,6 mm). La extraccin de los residuos de aglomerante adheridos a los granos de arena se realiza en la unidad de regeneracin hmeda por friccin mecnica intensiva de la arena. Los aglomerantes van a parar al agua de lavado, la arena lavada se seca para que su contenido final de humedad no sobrepase el 0,3%, se somete a tamizado en seco (1,2 mm) y finalmente se enfra. Tras estos procesos puede haber una etapa final de extraccin magntica del hierro seguida de depuracin de partculas. Los residuos de aglomerante se separan de la suspensin y se tratan para permitir su eliminacin segura. La principal ventaja de este proceso respecto a otros mecnicos y trmicos es que posibilita el seguimiento del proceso en tiempo real. A travs del control del pH se puede llevar un seguimiento continuo del proceso, corregirlo en tiempo real en caso necesario y producir arena regenerada de calidad constante. La tcnica permite adems la extraccin de la capa de aglomerante a travs de la accin mecnica en hmedo combinada con una posible accin qumica, sin que los granos de arena sufran desgaste. El objetivo principal del proceso es reducir tanto el nivel de oolitizacin de la arena usada (PPC mximas del 1%) como el contenido en cido. Ventajas medioambientales
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Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva. Efectos colaterales El proceso hmedo genera lodos de desecho y un caudal de aguas residuales. Este flujo de aguas residuales se ve afectado por un serio problema, la mala sedimentacin de la bentonita y las dificultades a la hora de extraerla. Las aguas residuales producidas al regenerar las arenas de vidrio soluble muestran presencia de iones alcalinos, muy difciles tambin de separar. Aplicabilidad Los sistemas de regeneracin hmeda slo pueden utilizarse con arenas verdes o aglomeradas con silicato o CO2. Se trata de procesos de regeneracin que permiten la reutilizacin completa de la arena tanto de moldes como de machos. Las pruebas realizadas muestran que la arena verde regenerada es capaz de producir machos en caja fra de buena calidad a partir de una cantidad aceptable de aglomerante (1,8% en total). Datos econmicos En el mercado italiano de la fundicin, una planta centralizada de regeneracin en hmedo puede ofrecer arena tratada a mejor precio que la arena nueva. Ventajas de la implantacin Segn datos recogidos, este sistema es capaz de hacer frente a las variaciones en la calidad de la arena usada mejor que los procedimientos mecnicos o trmicos, lo que abre la posibilidad de utilizarlo para regenerar la arena de forma centralizada. Ejemplos Planta de recuperacin de arena verde de Safond, que lleva tratando 230.000 toneladas anuales de arena usada desde 1981. Una fundicin de Polonia (Odlewnia Zeliwa Srem s.a., de Srem (Polonia)) dispone de un sistema de regeneracin hmeda de la arena furnica; sin embargo, al ser un proceso que depende de factores propios de las instalaciones no es exportable a otras plantas. Publicaciones de referencia [37, Winterhalter, et al., 1992], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [225, TWG, 2003]
4.8.10
Regeneracin de arena de vidrio soluble con sistemas neumticos
Descripcin La arena de vidrio soluble siempre ha sido difcil de regenerar. El empleo de un sistema neumtico ha permitido desarrollar plantas de tratamiento con un nivel de regeneracin del 60%. El funcionamiento del sistema sigue los principios mencionados ms arriba (vase apartado 4.8.6). No obstante, este tipo concreto de aglomerante obliga a calentar la arena a 220 C antes de la regeneracin para fragilizar la capa de silicato. El nivel de humedad previo a la regeneracin de la arena debe ser inferior al 0,3%. La arena regenerada puede reutilizarse en el mismo sistema. Para que el ster sea efectivo la arena debe enfriarse por debajo de los 20 C antes de reintroducirla en el ciclo de moldeo. La regeneracin de la arena de vidrio soluble se compone de las siguientes etapas de proceso: rotura - secado/calentamiento - recuperacin (mecnica) - enfriamiento - filtrado. Esta tcnica tiene un rendimiento menor al de la regeneracin trmica de arenas orgnicas a causa de las posibles limitaciones, por ejemplo: - menor resistencia a compresin inmediata - tiempos de aplicabilidad ms breves para las mezclas de arena de machos - prdida de estabilidad durante el almacenamiento de los machos
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prdida de resistencia a la compresin remanente, sobre todo si se utilizan aglomerantes de alta capacidad de desintegracin.
Para compensar estos problemas es necesario introducir cambios en el esquema de procesamiento de las mezclas de aglomerante. Ventajas medioambientales La utilizacin del vidrio soluble como aglomerante tiene un impacto medioambiental bajo en comparacin con los de tipo orgnico. Esta tcnica permite la regeneracin (parcial) de la arena ligada con vidrio soluble, lo que reduce tanto las cantidades destinadas a desecho como el empleo de materias primas. Efectos colaterales Para calentar la arena se utiliza gas natural. Las emisiones de CO2 correspondientes se calculan en unos 18 kg/tonelada de arena usada. Tambin se producen emisiones de NOx. Datos operativos En una planta alemana dotada de unidad neumtica de funcionamiento sucesivo la arena se seca inicialmente mediante aire caliente (5 min./220 C). Posteriormente se inicia la depuracin neumtica mediante inyeccin de aire comprimido (70 min.), fase a la que le sucede la depuracin de partculas final durante la cual slo se inyecta aire fluidizante (2 min.). No hay necesidad de enfriar la arena, ya que se enfra hasta una temperatura apropiada de trabajo. La rendimiento de la arena regenerada en un nico ciclo llega, segn los datos aportados, al 85% del peso inicial (en base al SiO2). Para lograr producir machos estables, y teniendo en cuenta la reduccin adicional de la calidad de la arena que supone un segundo ciclo regenerativo, el porcentaje mximo de regeneracin alcanzable es del 62% (lo que representa tener que aadir un 38% de arena nueva). Estos son los niveles de consumo especficos (capacidad de 1.500 toneladas/ao; unidad de 0,5 t/h): - consumo de gas natural: 104,4 kWh/t (arena usada) - consumo de energa elctrica: 74,5 kWh/t (arena usada). Otro ejemplo ilustrativo es el de una planta (fundicin de acero) de Polonia equipada de las siguientes unidades: trituradora vibratoria - secador - regenerador de placa de impacto depuracin de partculas en cascada - separador electromagntico. La Tabla 4.66 muestra los detalles tcnicos de las instalaciones. La arena regenerada se utiliza nuevamente en la preparacin de arena de moldeo aglomerada con silicato, como arena de relleno de moldes, siendo la arena alcalina la que est en contacto directo. El balance total de arena (anual) proporciona unos niveles de utilizacin de arena regenerada de entre el 45 y el 47%.
Caracterstica Capacidad Proporcin de regeneracin Contenido de arena regenerada de la arena de moldeo Energa necesaria Eficiencia del sistema de depuracin de partculas (2 filtros de mangas) rea que ocupan las instalaciones de regeneracin Valor 10 t/h 90% 50 60% 76 kW 99,4% 220 m
Tabla 4.66: Datos operativos de una unidad de regeneracin de arena con silicato [200, Metalodlew s.a., 2002]
Una planta espaola (fundicin de acero) aporta unos niveles de reutilizacin de arena con silicato-ster regenerada de entre el 80 y el 88% (con una media anual de adicin de arena nueva del 12,5%), correspondientes a una lnea de moldeo manual utilizada para la produccin
Captulo 4
de piezas grandes. El sistema de regeneracin se compone de una trituradora vibratoria, calentamiento mediante reactor indirecto (con el quemador situado en una cmara contigua), enfriamiento en una torre intercambiadora de calor refrigerada por agua y lavado por impacto en cmara de mezclado giratoria. Los ejemplos de plantas italianas tambin revelan el uso de equipos especiales para calentar la arena hasta los 140 150 C; temperaturas que permiten extraer los defectos y provocan la fragilizacin de la capa de vidrio soluble. Tras el calentamiento se somete a tratamiento mecnico en lavador giratorio, depuracin de partculas y a enfriamiento final. La Figura 4.32 muestra una representacin esquemtica de la unidad de regeneracin giratoria.
Figura 4.32: Unidad de regeneracin mecnica giratoria [225, TWG, 2003]
Este equipo tiene un consumo de energa de 35 kW/tonelada de arena regenerada. Las prdidas operativas de arena alcanzan aproximadamente el 5%, y cerca del 90% de la arena regenerada puede destinarse a la produccin de mezclas para moldes y machos. La proporcin mxima de regeneracin depende de la intensidad y duracin del proceso y de las prdidas de arena, que se producen en todos los procesos (mezclado, preparacin, transporte, produccin de moldes y regeneracin). Aplicabilidad La aplicabilidad de las arenas aglomeradas con vidrio soluble depende del catalizador utilizado. Los steres de glicerol de poliacetato tradicionales no soportan ms que un nmero determinado de ciclos. Los steres carbonceos, en cambio, posibilitan una regeneracin que resulta ms sencilla incluso que la de la arena con silicato-CO2. En caso de no poder enfriar la arena por debajo de los 20 C antes de su reintroduccin en el mezclador debern utilizarse steres de baja reaccin, que no permiten la regeneracin, una situacin que ocurre en los meses de verano en los climas ms calidos. La reutilizacin de la arena de vidrio soluble regenerada para la preparacin de moldes y machos con aglomerantes orgnicos es problemtica, ya que el elevado contenido de electrolitos (aglomerantes) impide la utilizacin en otros sistemas de aglomerante para machos La elevada basicidad del vidrio soluble afecta negativamente a la estabilidad de la aglomeracin y de los machos, tanto en sistemas neutros como alcalinos. La reutilizacin en ciclos de arena verde y sistemas aglomerantes de machos cidos todava no ha logrado implantase con xito, quiz a causa del escaso inters que despierta este tipo de aplicacin.
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Dada la poca calidad de la arena de regeneracin secundaria es necesario identificar, durante el vaciado y la recogida de la arena de los machos, la cantidad de arena regenerada y su procedencia (por ejemplo nmero de ciclos) a fin de descartar la que no pueda reaprovecharse. A causa de los elevados costes y la relativamente baja proporcin de regeneracin la amortizacin de las instalaciones en un perodo razonable slo est garantizada en plantas cuya produccin exceda las 2.500 toneladas/ao. Datos econmicos Los costes de tratamiento de esta tcnica correspondientes al ejemplo alemn ascienden a aproximadamente 60 EUR/t. Son tan altos que un titular ha decidido cerrar la planta y volver nuevamente a desechar la arena de vidrio con unos costes muy inferiores de 30 EUR/tonelada. Los costes de operacin aportados por la planta espaola son de 10 EUR/t. Ventajas de la implantacin Permitir la regeneracin de la arena de vidrio soluble, que muestra un buen rendimiento medioambiental en algunas aplicaciones. Ejemplos - KGT Planta de regeneracin centralizada con regenerador de chorro para 4 plantas, construida en 1998 en Fa. Brer, Schwetzingen (Alemania), aunque ces sus actividades en 2001 - Metalodlew s.a., Cracovia (Polonia) - Lur Sue S.L., Lora del Ro (Espaa) - Fonderia Arno Metallurgia, S. Vittore Olona (Italia) - Faser Spa, Rogeno (Italia) - Talleres de Amurrio S.A. Amurrio (Espaa) - Daros Piston Rings AB, Partilla (Suecia). Publicaciones de referencia [128, IHOBE, 1998], [152, Notzon y Heil, 1998], [154, Baum, 2002], [200, Metalodlew s.a., 2002], [210, Martnez de Morentin Ronda, 2002], [225, TWG, 2003], [228, Galante, et al., 1997]
4.8.11
Uso interno de arena de machos no curados
Descripcin La produccin de machos genera arena residual procedente de la rotura de los machos, de los machos con defectos leves y del exceso de arena en la mquina productora de machos. La arena sobrante de la mquina puede endurecerse en una unidad especfica, mientras que los otros tipos de arena de machos sin usar van a parar a una unidad disgregadora. La arena resultante puede mezclarse con nueva para producir nuevos machos. Ventajas medioambientales Recirculacin interna de un 5 a 10% de arena de machos que de otro modo se desechara. Efectos colaterales No se producen efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a las arenas aglomeradas con poliuretano (cajas fras) y resina furnica, pero no a otros tipos. La implantacin de esta tcnica requiere introducir cambios en el control de procesos. Debe determinarse la proporcin ptima entre arena recirculada en el circuito y arena nueva. Tambin es posible que haya que modificar la adicin o la composicin del aglomerante.
Captulo 4
Datos econmicos Esta tcnica requiere una inversin de 250.000 500.000 euros para la unidad mixta de tratamiento y rotura y tiene unos costes operativos de aproximadamente 12 EUR/t. Estos costes se compensan con la reduccin de los costes de vertido y de adquisicin de arena nueva. La tcnica slo es viable si la produccin de machos es intensiva. Ventajas de la implantacin Optimizacin del uso de materias primas y reduccin de desechos. Ejemplos Varias fundiciones de gran tamao emplean esta tcnica. Publicaciones de referencia [82, IfG - Institut fr Gieereitechnik, 1996], [110, Vito, 2001]
4.8.12
Reutilizacin de partculas generadas en el circuito de arena verde de produccin de moldes
Descripcin Las partculas se recogen en el filtro de gases de salida situado en la unidad de desmoldeo y de las instalaciones de dosificacin y manipulacin de arena verde seca. Las partculas capturadas contienen componentes de aglomeracin activos y pueden reciclarse y reintroducirse en el circuito de arena verde. Ventajas medioambientales Reduccin del uso de aglomerantes (bentonita) y aditivos (carbono) a travs de la recirculacin interna. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Una fundicin dedicada a la produccin de hierro para la industria de la automocin dispone de lnea de moldeo automatizada, con una produccin de 8.000 t piezas/ao y de 480 t partculas/ao. La arena se recoge, enfra y recicla en la mezcladora. Las partculas capturadas contienen un 23% de bentonita activa y un 10% de carbono y pueden recircularse (hasta un 50%) al sistema sin riesgo de prdidas de calidad a causa de la presencia de finos. Aplicabilidad Esta tcnica puede aplicarse a instalaciones de arena verde nuevas y ya existentes. Datos econmicos La tcnica requiere una inversin de 25.000 euros en equipos de almacenamiento y transporte. El perodo de amortizacin es de 8 aos, con una tasa de descuento del 8%, para un horno de 240 toneladas al ao, lo que proporciona unos costes de inversin de 17 euros por tonelada de arena tratada. No hay costes de operacin adicionales ya que no es necesario introducir cambios en la estructura general. Ventajas de la implantacin Optimizar el uso de las materias primas y reducir la cantidad de desechos. Ejemplos Fundicin alemana dedicada a la produccin para el mercado de la automocin. Publicaciones de referencia [82, IfG - Institut fr Gieereitechnik, 1996]
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4.8.13
Reutilizacin externa de arena usada y granos de tamao insuficiente generados en el circuito de arena y los procesos de regeneracin
Descripcin La arena usada y los granos de arena de tamao inferior al necesario procedentes de los circuitos o de la regeneracin de la arena pueden tener varios usos externos, siendo sus reas de aplicacin las siguientes: - industria de la construccin (carreteras, autopistas) - industria de los materiales de construccin (cemento, ladrillos, produccin de caliza) - para rellenar minas - construccin de vertederos (carreteras de vertederos, cubiertas permanentes). La aplicacin se ve limitada por motivos tcnicos que afectan a los materiales de construccin y/o criterios medioambientales. Estos ltimos son consecuencia, normalmente, de las propiedades lixiviantes o del contenido de compuestos orgnicos. Sus caractersticas varan de una regin de Europa a otra, aunque suelen tener un bajo potencial de lixiviacin de metales. Es posible que se excedan los valores lmite si los materiales tienen un elevado contenido en aglomerante orgnico o de aditivos especficos como el carbn brillante. Gracias a su elevado contenido de cuarzo y adecuada granulometra, la arena usada puede emplearse en sustitucin de la arena virgen para la construccin de carreteras. Tambin es tcnicamente factible utilizarla para la produccin de materiales de construccin (cemento, ladrillos, baldosas, lana de vidrio), aunque en este caso se requieren un control de la composicin y una logstica ms exhaustivos. Los ensayos realizados a escala industrial han dado lugar a resultados positivos en las siguientes aplicaciones: - bases de carreteras - material de relleno - material de drenaje - elementos de hormign - produccin de cemento (depende de los requisitos de silicio del proceso. Este uso tiene una enorme importancia en Alemania) - rellenado de minas (es un buen material de apoyo, muy utilizado en Alemania) - cobertura final de vertederos (la arena se mezcla con vidrio soluble y otros desechos, por ejemplo en los Pases Bajos) - material de construccin para el refuerzo de diques - vitrificacin de residuos peligrosos. En el apartado 4.9 puede consultarse una tabla con informacin detallada sobre los resultados del estudio de los distintos tipos de arena. Otros campos de aplicacin son la fabricacin de ladrillos, la fusin secundaria del cobre y la recuperacin del zinc. Cabe destacar que el anlisis del (tipo de) uso externo de la arena supera los objetivos del presente documento de referencia. Aun as puede afirmarse, por lo general, que la arena normalmente no requiere pretratamiento y se transporta directamente de la fundicin tras su recogida y almacenamiento temporal. Para mantener la calidad constante del material se suele habilitar un sistema de recogida y almacenamiento independiente. Por ltimo, la calidad del material debe someterse a controles peridicos. Ventajas medioambientales Uso como sustituto de la arena en aplicaciones externas, con el ahorro de materiales naturales que ello comporta. Puesto que la aplicacin externa de la arena no requiere tratamiento la fundicin no consume energa adicional. Efectos colaterales Los residuos de recubrimientos orgnicos son posibles fuentes de hidrocarburos aromticos.
Captulo 4
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para las instalaciones nuevas y existentes, siempre y cuando encuentren comprador para la arena residual. El uso de la arena excedente de las fundiciones no reduce la resistencia al desgaste del hormign de asfalto. Es posible adems emplear la arena usada y las partculas procedentes de una misma fundicin para la produccin de hormign de cemento portland. El empleo de arena excedente con cenizas voltiles y escoria de acero permite fabricar lana mineral. Su utilizacin en el proceso de compostaje de residuos biolgicos no afecta negativamente al entorno ni a las caractersticas del producto final (por ejemplo tierra vegetal). Tambin es tcnica y medioambientalmente posible utilizar arena verde para producir revestimientos minerales para las capas superficiales de los vertederos. Datos econmicos Los costes correspondientes al uso externo dependen del mercado local y de los posibles costes de transporte y almacenamiento. Los costes de inversin en un sistema de recogida y almacenamiento independiente son mnimos y a menudo pueden evitarse adoptando nicamente medidas organizativas. Los costes operativos de anlisis y gestin pueden llegar a los 5.000 euros anuales. En cuanto a los beneficios de esta tcnica destaca la reduccin de los costes de vertido (hasta 125 EUR/t). Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes de vertido elevados para reducir la cantidad de residuos eliminados. Ejemplos Son muchos los ejemplos de fundiciones de toda Europa, por ejemplo de Finlandia, Pases Bajos, Blgica, Alemania o Reino Unido. Publicaciones de referencia [82, IfG - Institut fr Gieereitechnik, 1996], [110, Vito, 2001], [128, IHOBE, 1998], [169, Orkas, 2001], [171, The Castings Development Centre, 1999]
4.9
4.9.1
Partculas y residuos slidos: tratamiento y reutilizacin

Introduccin
La correcta separacin de los materiales es esencial para potenciar su recuperacin, reciclaje y reutilizacin. Los residuos deben reciclarse o recuperarse siempre a menos que exista una justificacin aceptada por el regulador de que es tcnica y econmicamente imposible. Por lo general los residuos generados por los distintos ciclos y flujos se componen de: - partculas de materias primas capturadas mediante filtros de mangas o de cartuchos cermicos - escoria generada durante la desulfuracin - escoria de colada - partculas y gases de colada recogidos en instalaciones de filtrado - partculas y gases de moldeo recogidos en instalaciones de filtrado - partculas generadas durante el rebabado y recogidas en instalaciones de depuracin - virutas del rebabado - materiales abrasivos usados en el granallado - licores custicos y lodos producidos por instalaciones de tratamiento de efluentes - residuos de refractario de canales y cucharas - arena - depsitos de productos qumicos y aceite
Captulo 4
- residuos industriales generales inertes. Los residuos deberan recuperarse siempre que sea practicable. A excepcin de la arena, los ms significativos son los siguientes: - escoria procedente de los procesos de colada y tratamiento del metal - partculas recogidas por las instalaciones de depuracin - escoria - residuos de refractario. [160, UK Environment Agency, 2002]
4.9.2
Pretratamiento de residuos slidos para su reutilizacin externa
Descripcin Para poder destinar los residuos slidos a usos externos puede que sea necesario someterlos previamente a tratamiento. La Tabla 4.67 muestra los requisitos de tratamiento de los distintos residuos slidos (a excepcin de la arena) y las posibles limitaciones de cara a su reutilizacin. Por lo que respecta a la escoria generada por los cubilotes, la forma fsica, y por tanto hasta cierto punto las posibilidades de reutilizacin, dependen de la forma en la que se ha llevado a cabo el desescoriado. El desescoriado en seco (vertido de la escoria en un depsito para que se seque y solidifique) produce un mineral cristalino y no poroso. Esta escoria, desde un punto de vista tcnico, es comparable a la de los altos hornos. El lavado hmedo en cambio, genera escoria granular por enfriamiento de la misma mediante chorro de agua.
Tipo de residuo Escoria de cubilote con enfriamiento por aire Escoria de cubilotes enfriada por agua Escoria de colada por induccin Tratamiento Machacado Ninguno Machacado Limitaciones - generacin de partculas vtreas - requisitos de manipulacin a causa de su naturaleza vtrea - generacin de partculas vtreas - requisitos de manipulacin a causa de su naturaleza vtrea - generacin de partculas vtreas - requisitos de manipulacin a causa de su naturaleza vtrea - a penas existen datos sobre los lixiviados - generacin de partculas vtreas - requisitos de manipulacin a causa de su naturaleza vtrea - a penas existen datos sobre los lixiviados - requisitos de manipulacin: el CaC2 debe manejarse con cuidado para evitar lesiones - escorrenta - puede ser un residuo especial - requisitos de salud y seguridad de algunos tipos de partculas - problemas de transporte de materiales particulados - potencial de lixiviacin elevado a causa de la naturaleza del producto y la gran rea superficial
Escoria de HEA
Machacado
Escoria de desulfuracin
Partculas y lodos
Extraccin del metal y otras partculas gruesas El prensado, secado y granulado es necesario para la mayora de usos
Tabla 4.67: Requisitos de tratamiento y posibles limitaciones de residuos slidos destinados a reutilizacin externa [171, The Castings Development Centre, 1999]
Ventajas medioambientales En aplicaciones externas el material reacondicionado puede utilizarse como material de construccin secundario y en sustitucin de arenas vrgenes. El reciclaje representa una reduccin en la cantidad de material a eliminar. Efectos colaterales El pretratamiento requiere energa y puede generar emisiones de partculas. Aplicabilidad
Captulo 4
La tcnica es vlida para instalaciones nuevas y existentes, siempre y cuando exista un mercado local apropiado para los residuos. La Tabla 4.68 resume las posibles aplicaciones de los residuos slidos tratados.
ARENA Cscara de resina Uretano fenlico Fenlica alcalina Silicato de sodio Arena verde REUTILIZACIN DE RESIDUOS SLIDOS (RESUMEN) ESCORIA Horno elctrico de arco Cubilotes ref. por aire Cubilotes refrigerados por agua Desulfuracin OTROS Moldeo en cscara de cera perdida x x + + x + + Polvos y lodos + + x + x + + +
Usos relacionados con la construccin Asfalto x x + + + O x Lastres + Confeccin de bloques + x + + x + x Fabricacin de ladrillos x x + + + + + Cemento x x + x x Sustituto de gruesos x x Hormign x + + + Sustituto de finos x x + + + + Hormign espumado, etc. x x + Lanas aislantes/minerales/de + + + + + + + + vidrio Produccin de sustitutos ligeros Produccin de mortero + Construccin de bases de x + + x x x carreteras Fieltro impermeable x Reutilizacin en otras fundiciones Como arena nueva aadida a la x arena verde Usos relativos al suelo Tierras artificiales x + + x + Cubiertas de tierra decorativa + + Cubiertas para establos + (equitacin) Relleno de fertilizantes Vertederos: cobertura x x + Vertederos: capas de material x x + x x x Vertederos: revestimiento + Modificacin/mejora de suelos + + + + + + + Varios Materiales abrasivos y de x + x + inyeccin Materiales absorbentes Fabricacin de cemento con + escoria de cubilote Aplicaciones qumicas/industriales Sustitucin de cal apagada Flujos de colada + + + + Vitrificacin de residuos + + + + + x Aplicacin probada, con proyectos en marcha en el Reino Unido + Aplicacin probada tericamente pero sin proyectos en marcha en el Reino Unido O Aplicacin incompatible sin tratamiento previo
Induccin
Furnica
Tabla 4.68: Resumen de las posibilidades de reutilizacin externa de los residuos slidos generados por las fundiciones (datos de 1999) [171, The Castings Development Centre, 1999], [202, TWG, 2002]
Datos econmicos Los costes asociados a la reutilizacin normalmente corresponden al procesamiento y el transporte, aunque en realidad se reducen si se tienen en cuenta los ingresos obtenidos de su
Captulo 4
venta. Es posible, si embargo, que estos ingresos sean bajos e incluso insignificantes, mientras que los costes de tratamiento mecnico se sitan alrededor de 8 EUR/t. Cuanto ms lejos deban transportarse los materiales mayor ser el aumento de costes. Para valorar la viabilidad econmica de la reutilizacin deberan contabilizarse tambin los costes aplicados por los vertederos, que varan segn el tipo de residuo y de una regin a otra. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la legislacin que fomenta el reciclaje de residuos minerales, en parte por medio del establecimiento de elevadas tasas de vertido, para reducir la cantidad de desechos. Ejemplos Son muchos los ejemplos de plantas europeas que fomentan la reutilizacin de la arena y la escoria, por ejemplo en Finlandia, Pases Bajos, Blgica, Alemania, Reino Unido Publicaciones de referencia [171, The Castings Development Centre, 1999]
4.9.3
Minimizacin de la formacin de escoria
Descripcin La produccin de escoria puede minimizarse poniendo en prctica algunas medidas en los procesos, por ejemplo: - utilizar chatarra limpia - reducir la temperatura del metal - evitar que se produzcan excesos temporales de temperatura - evitar tiempos de permanencia prolongados del metal fundido en el horno de colada - utilizar adecuadamente los fundentes - utilizar/elegir adecuadamente el revestimiento de refractario - refrigerar con agua las paredes del horno para evitar usar revestimiento de refractario. Ventajas medioambientales Minimizacin de la produccin de residuos y reduccin de las emisiones atmosfricas. Efectos colaterales Estas medidas de reduccin no tienen efectos colaterales En cuanto a la fusin de chatarra limpia deberan tenerse en cuenta las indicaciones planteadas en el apartado 4.1.4. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones, nuevas o ya existentes. Las aplicaciones derivadas del uso de chatarra limpia se analizan en detalle en el apartado 4.1.4. Datos econmicos Esta tcnica no supone ninguna inversin, ya que slo afecta a medidas de operacin. Ventajas de la implantacin Elevado precio del vertido de residuos. Ejemplos Esta tcnica forma parte de los procedimientos de operacin de la mayora de fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [103, Vereniging van Nederlandse Gemeenten, 1998]
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Captulo 4
4.9.4
4.9.4.1
Cubilotes
Recogida y reciclaje de menudos de coque
Descripcin La manipulacin, el transporte y la carga de coque generan menudos de coque (usualmente denominado como coquillo). Deben adoptarse medidas especficas para recoger y reciclar este material, por ejemplo mediante sistemas de recogida situados bajo las cintas transportadoras o en los puntos de carga. El material recogido puede reciclarse y reintroducirse en el proceso por inyeccin en el cubilote o bien utilizarse para la recarburacin. Ventajas medioambientales Minimizacin de la produccin de residuos. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida en instalaciones nuevas y existentes. Ventajas de la implantacin Elevadas tasas de vertido de residuos slidos. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en varias fundiciones europeas.
4.9.4.2
Reintroduccin de las partculas del filtro en los cubilotes
Descripcin Las partculas capturadas en los filtros se recirculan a los cubilotes con el objetivo de que se acumule zinc hasta un nivel dado que permita el retratamiento y la recuperacin del Zn (> 18%). La recuperacin del Zn se efecta mediante el proceso Waelz. La reintroduccin de las partculas al circuito puede llevarse a cabo inyectndolo en las toberas o bien introducindolo en forma de pellet por la puerta de carga. Ambas tcnicas se utilizan a escala industrial. Con un balance msico puede observarse cmo se sublima el zinc y reaparece en el polvo recuperado. Tras un cierto nmero de ciclos las partculas tendrn un contenido de zinc suficiente que permita su recuperacin, tcnicamente posible a partir de un nivel de Zn del 18%. No obstante, existen dos limitaciones a la hora de reciclar las partculas: - el zinc se encuentra principalmente en forma de Zn2SO4, un compuesto que contiene un 64% de Zn. Este porcentaje marca, pues, el nivel mximo de acumulacin - las partculas tambin acumulan lcali, que provoca que se extinga la llama de la cmara de combustin. Para evitarlo puede inyectarse vapor de agua en el aire de combustin. La inyeccin en las toberas puede realizarse siguiendo distintos principios. Existen quince fundiciones europeas (a mayo de 2001) que reciclan las partculas reinyectndolas en las toberas. Once de ellas utilizan la tcnica de la presin positiva y cuatro la tcnica de succin venturi. La ventaja de esta ltima es que consume menos aire de inyeccin y, por tanto, enfra menos la zona de colada. En ambas tcnicas el polvo se vuelve pegajoso en los sucesivos ciclos. La tcnica venturi obliga a mezclar las partculas con coque de petrleo para permitir que sea transportable a travs de las tuberas.
Captulo 4
La recirculacin de las partculas a travs de la acumulacin y la carga es mucho menos habitual que la inyeccin en las toberas debido a las mayores dificultades de automatizacin que presenta. Por otro lado, se requiere un buen control y conocimiento del proceso de pelletizacin para que los pellets adquieran la consistencia necesaria, que puede potenciarse aadiendo ferrosilicio. En las pruebas prcticas realizadas se necesit una mezcla de 2/3 FeSi y 1/3 de las partculas para obtener buenos resultados. La tcnica de pelletizacin puede adems utilizarse para el tratamiento de grandes cantidades. En los cubilotes de gran dimetro la inyeccin de partculas en las toberas hasta el centro de la llama es compleja, lo que favorece el uso de pellets. La Tabla 4.69 compara las caractersticas de ambas tcnicas.
Reutilizacin de los finos capturados al depurar los gases de combustin de cubilotes Influencia de los residuos Limitan la introduccin de finos Reducen la cantidad de finos generada Aumentan el contenido en zinc de los finos Aumentan la produccin de escoria Influencia del funcionamiento de los cubilotes Cantidad de coque necesaria para compensar las prdidas de temperatura Variacin en el anlisis de gases de combustin Influencia del metal fundido Aumento del contenido metlico (Zn, Pb) del hierro Influencia de las prdidas sobre la llama Efectividad al aadir otros productos (C, FeSi) siguiendo el mismo mtodo Costes Reduccin en los costes de vertido de los finos Procedimientos Posibilidad de automatizar el proceso Problemas adicionales Implementacin tecnolgica Instalaciones existentes Instalaciones nuevas
(1)
Inyeccin a travs de toberas
Introduccin de pellets
Observaciones Provoca la extincin de la llama Aprox.(1) Aprox.(1)
7 8 kg/tonelada metal 40% 30% ? 0,5 0,6% No 50% 20% ? 0,2 0,3% No
Aprox.(1) n.a.
Limitado 10 30% S
No No No
(del orden de milsimas) Aprox. (1)(2) n.a. Aprox.(1)
60%
50%
S No
No S
n.a. Resistencia al choque de los pellets Preferentemente cubilotes de gran tamao
S S
S S
Datos aproximados; los valores reales dependen del contenido inicial de xido de zinc, del grado de acumulacin necesario para la reutilizacin y de las caractersticas del cubilote Porcentaje de acero en la carga del cubilote n.a.: no aplicable
(2)
Tabla 4.69: Caractersticas de las tcnicas de inyeccin para la recirculacin del polvo de los cubilotes [108, Feaf, 1999]
Ventajas medioambientales La principal ventaja de la tcnica es el descenso en la cantidad neta de partculas que salen de la fundicin con destino de disposicin en vertedero o recuperacin. Los finos que salen de la fundicin tienen una menor proporcin de polvo pero un mayor contenido en metales, lo que permite recuperar el Zn a partir de las partculas de los cubilotes. La tcnica provoca una acumulacin de zinc en las partculas del cubilote, mientras que en el caso del Pb, una mayor parte acaba junto con el hierro. Si el zinc logra recuperarse efectivamente de las partculas la tcnica reduce la carga de metales pesados del polvo final destinado al vertedero, as como su cantidad. Por otro lado, aumenta la produccin de escoria.
Captulo 4
Efectos colaterales Ambas tcnicas consumen energa (coque) para fundir el producto. Segn los datos disponibles, con una eficiencia trmica de horno del 40% se produce un aumento del uso del coque de 0,15 a 0,25 kg por kg de partculas. Adems, la inyeccin de partculas fras en la zona de colada caliente reduce la temperatura de la llama, que deber corregirse inyectando oxgeno. Tambin aumentar la produccin total de escoria. La entrada de partculas que se pueden adherir en varias piezas internas del sistema provocar prdidas de eficiencia a medio plazo y posiblemente, problemas operativos que todava no se han cuantificado. Datos operativos Un estudio realizado sobre los flujos de entrada y salida de los cubilotes franceses dio como resultado el balance msico que muestran la Figura 4.33 y la Figura 4.34. La contribucin de los distintos flujos a las entradas/salidas de Zn se muestra junto con el nivel de zinc (como masa y porcentaje). Las proporciones corresponden a los valores medios registrados durante el perodo de medicin indicado.
Figura 4.33: Distribucin del zinc en la inyeccin de toberas tras un perodo de 20 das [156, Godinot, 2001]
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Captulo 4
Figura 4.34: Distribucin del zinc en el sistema de recirculacin a travs de la carga, tras 11 das de carga [156, Godinot, 2001]
El anlisis de los flujos de entrada y salida no permite asignar la totalidad del zinc presente, lo que indica que una proporcin considerable de este metal (20% en el caso de la inyeccin en toberas y 10% en la carga de pellets) permanece y se acumula en el sistema. Con la recirculacin, las partculas van siendo ms adherentes y se depositan en la cmara de combustin, el intercambiador de calor y los filtros. As pues, la recirculacin requerir una depuracin ms efectiva que a su vez generar material residual. La recirculacin de partculas de los cubilotes en una fundicin de hierro de los Pases Bajos con una produccin de 30.000 toneladas redujo la cantidad neta de partculas en 156 t anuales sin que se viesen afectadas significativamente las caractersticas medioambientales y de formacin de escoria. Aplicabilidad La recuperacin se vuelve tcnicamente posible a partir de un nivel de zinc del 18%. Los cubilotes alimentados con cargas ricas en zinc contienen niveles de zinc superiores al 20% sin necesidad de recirculacin. Para que la recuperacin compense los costes se requiere un contenido mnimo de Zn del 40%. No es posible reinyectar la totalidad de las partculas generadas por un horno; si se inyectan ms de 8 kg/tonelada de metal se apaga la llama.
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Pueden dotarse de instalaciones de recirculacin de partculas los cubilotes, nuevos y existentes, de funcionamiento continuo. Datos econmicos Como se ha dicho, la recuperacin es tcnicamente posible a partir de un contenido de zinc del 18%, si bien, segn indican los operarios de los hornos, la recirculacin y la recuperacin del zinc no empiezan a ser rentables hasta que el nivel supera el 40%. Los datos prcticos aportados por dos fundiciones francesas han permitido calcular los costes de operacin adicionales. As, la inyeccin en las toberas tiene un coste de operacin adicional de 0,35 EUR/tonelada de hierro y la inyeccin de pellets de polvo de 0,90 EUR/tonelada de hierro. En el clculo no se han tenido en cuenta costes suplementarios como los del vertido de escoria o el mantenimiento. En cuanto a los sistemas venturi, se han analizado los datos de una planta caracterstica alemana que a lo largo de 5 aos ha destinado a la industria del tratamiento una media de 7,5 kg de polvo de zinc por tonelada de hierro fundido. El sistema permiti un ahorro de costes en vertido de 1,97 euros por tonelada de hierro lquido. Pero, adems, el 20% del coque se sustituy por coque de petrleo, lo que supuso una reduccin del coste del combustible del 15%, equivalente a una reduccin de 2,56 EUR/tonelada de hierro lquido. En el clculo no se han tenido en cuenta costes suplementarios como los del vertido de escoria o mantenimiento. Ventajas de la implantacin Reducir los elevados costes de eliminacin de partculas generadas en los hornos. Ejemplos Venturi (NPT): Pont--Mousson, Brebach (Francia) Presin positiva (VELCO): John Deere, Mannheim (Alemania) Publicaciones de referencia [108, Feaf, 1999], [110, Vito, 2001], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [156, Godinot, 2001], [181, Ruffin y Godinot, 1998], [198, Georg Fischer, ], [202, TWG, 2002]
4.9.5
4.9.5.1
Hornos elctricos de arco (HEA)

Reciclaje del polvo filtrado y de la escoria (colada en HEA)
Descripcin Las partculas secas extraidas de los hornos pueden, en determinadas circunstancias, reciclarse en el mismo horno aunque, preferentemente, deberan tratarse previamente (por ejemplo mediante pelletizacin o briquetado) para reducir la cantidad de partculas emitidas por el horno. El objetivo es recuperar la fraccin metlica de las partculas y quemar el componente inorgnico para convertirlo en escoria. Normalmente las partculas se aaden al inicio del ciclo de colada. Como se dijo en el apartado correspondiente a los cubilotes, y en los hornos HEA, para los casos que utilizan cantidades significativas de chatarra con contenido de Zn, el reciclaje permite enriquecer de zinc las partculas del horno hasta un nivel con en el que es posible emplearlo en la industria del zinc para la recuperacin del metal en caso de que sea econmicamente viable (lo que sucede a unos niveles del 30 40%). Ventajas medioambientales La principal ventaja de la tcnica es la disminucin de la cantidad neta de partculas que salen de la fundicin con destino a vertedero o a recuperacin. Adems las partculas producidas tienen un mayor contenido en metales, lo que permite recuperar el Zn a partir de las partcula de
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los hornos HEA. La tcnica provoca una acumulacin de zinc en las partculas, mientras que en el caso del Pb, la mayor permanece junto el hierro. Si el zinc logra recuperarse efectivamente de las partculas la tcnica reduce la carga de metales pesados en el polvo final destinado a vertedero, as como su cantidad. Sin embargo, suele aumentar la produccin de escoria. Efectos colaterales Es posible que el reciclaje de las partculas reduzca la eficiencia del horno y aumente el consumo de energa elctrica (aproximadamente 20 30 kWh/tonelada). Esta tcnica aumenta tambin la produccin de escoria. Datos operativos Los datos de operacin correspondientes a una planta de fabricacin de acero en HEA muestran que el nivel de reciclaje alcanzado es del 75% (de una produccin inicial de 20 22 kg/t), de modo que la fundicin slo debe hacerse cargo del reciclaje del 50% de las partculas, que tienen un contenido medio de zinc del 35%. Aplicabilidad Esta tcnica normalmente se utiliza cuando las partculas tienen un elevado contenido metlico. La aplicabilidad real depende de muchos factores que pueden no coincidir de una planta a otra. Datos econmicos La tcnica no supone costes de inversin adicionales. Ventajas de la implantacin Reducir los elevados costes de desecho de partculas generadas por los hornos. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en varias fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [211, European IPPC Bureau, 2000]
4.9.5.2
Reciclaje de escoria y residuos de aluminio
Descripcin Las posibilidades de reciclaje dependen del producto y de los residuos generados. Las virutas suelen recuperarse sobre todo para la refusin interna, mientras que los otros tipos de chatarra (que contienen niveles muy altos de otros metales) normalmente se venden a empresas dedicadas a la produccin de aluminio secundario. Ventajas medioambientales Minimizacin de la produccin de residuos. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para las instalaciones nuevas y existentes. Ventajas de la implantacin Reducir los elevados costes de vertido de residuos slidos. Ejemplos La tcnica se suele emplear habitualmente en las fundiciones de aluminio. Publicaciones de referencia
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[225, TWG, 2003]
4.10
Reduccin del ruido
Descripcin Varios procedimientos del proceso de fundicin originan ruido, en especial: - manipulacin de la chatarra - proceso de carga del horno - quemadores - MAP automatizadas - desmoldeo - inyeccin de arena - disparadoras de machos (y moldes) - acabado - todos los sistemas hidrulicos y motores - transporte (vertido, carga, etc.). Para lograr una reduccin global de los niveles de ruido es necesario desarrollar un plan de reduccin que deber incluir la comprobacin y evaluacin de cada una de las fuentes. Es posible que, como resultado, deban adoptarse tcnicas alternativas con menores niveles de ruido y/o que haya que aislar los puntos de origen. En el apartado 4.2.4.2 se dan ejemplos de sistemas alternativos (quemadores de oxigs en el caso de los hornos rotativos), y tambin en el 4.2.2.2 (escoria espumosa en los HEA). Asimismo se han propuesto algunos ejemplos de aislamientos para los hornos (apartado 4.5.3.1) y la zona de desmoldeo (4.5.9.3). Entre las medidas generales destacan: - utilizacin de compuertas reductoras de ruido en todas las puertas exteriores y cierre de todas las puertas (que debern mantenerse cerradas todo el tiempo que sea posible), especialmente de noche - soplado intensivo de aire al interior de la fundicin, ya que aumenta ligeramente la presin interna y limita la salida de ruido al exterior - aislamiento de ventiladores, aislamiento de conductos de ventilacin y empleo de amortiguadores - reduccin al mnimo de los procesos de transporte durante la noche. Tambin puede plantearse la posibilidad de aislar mediante aislamiento el edificio de la fundicin, si bien requerir la puesta en marcha de un sistema de control climtico que limite la temperatura en el interior. Ventajas medioambientales Reduccin de la contaminacin acstica. Efectos colaterales Aislar las instalaciones de la fundicin, totalmente o en parte, puede requerir la puesta en marcha de un sistema de climatizacin que consume energa. Datos operativos Una fundicin de aluminio belga est desarrollando actualmente un plan de reduccin del ruido. El objetivo es reducir el nivel de ruido general de 50 a 40 dBA. Para ello se ha realizado un estudio de 170 puntos de origen y se han adoptado medidas especiales para reducir el nivel de ruido general entre las 22.00 y las 6.00 h. Tambin se ha conducido el aire al interior de la fundicin, lo que ha dado lugar a una ligera diferencia de presin que mantiene el ruido dentro de las instalaciones. El volumen de aire interior total se regenera 36 veces por hora. Otra fundicin belga se encuentra en proceso de implantacin de un proyecto de reduccin del ruido general consistente en aislar el edificio de la fundicin. Para ello se requiere poner en marcha un sistema de climatizacin que permita lograr una diferencia mxima de temperaturas
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de 8 C entre el interior y el exterior. Este sistema todava se encuentra en fase de revisin, por lo que las pruebas an no han concluido. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones, nuevas o ya existentes. El nivel de las medidas adoptadas depende de la ubicacin de la fundicin. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las medidas de reduccin del ruido de las instalaciones industriales. Ejemplos - MGG, Hoboken (Blgica): plan de reduccin del ruido - Hayes-Lemmertz, Hoboken (Blgica): aislamiento completo del edificio. Publicaciones de referencia [225, TWG, 2003]
4.11
Desmantelamiento
Descripcin Tcnicas a considerar: - plantear la posibilidad del desmantelamiento de las instalaciones en la fase de diseo de las mismas; as se minimizarn riesgos y costes excesivos en el momento de llevarlo a cabo - en cuanto a las instalaciones existentes, es aconsejable poner en marcha un programa de mejoras de los puntos potencialmente problemticos detectados. El objetivo de las mejoras es lograr: evitar en la medida de lo posible la existencia de depsitos y tuberas subterrneos (a menos que estn protegidos por barreras de contencin de algn tipo o cuenten con un programa de seguimiento adecuado) que se prevea el drenaje y posterior depuracin de los depsitos y tuberas con anterioridad al desmantelamiento que las balsas y vertederos se diseen teniendo en cuenta su posible lavado o clausura la utilizacin de aislante fcilmente desmontable que no genere partculas ni riesgos que todos los materiales usados sean reciclables (sin que por ello dejen de cumplir los objetivos operativos o de tipo medioambiental) desarrollo y mantenimiento de un plan de cierre de las instalaciones que demuestre que en el estado actual es posible desmantelarlas para evitar riesgos de contaminacin y restituirlas a un estado de funcionamiento satisfactorio. Este plan debera actualizarse a medida que los materiales vayan cambiando. En cualquier caso, el plan de cierre deber incluir, incluso en sus etapas iniciales, lo siguiente: la extraccin o depuracin por descarga de todas las conducciones y depsitos en caso necesario as como su completo vaciado si el contenido llega a ser potencialmente peligroso planes que contemplen la totalidad de las canalizaciones y depsitos subterrneos el mtodo y los recursos necesarios para limpiar las balsas el mtodo que permita garantizar que cualquier vertedero existente en las instalaciones cumpla las condiciones de clausura necesarias la retirada del amianto u otros materiales potencialmente peligrosos a menos que exista un acuerdo que contemple que es razonable dejarlos en manos de los futuros propietarios los mtodos que se han de seguir para desmantelar los edificios y construcciones, para la proteccin del suelo y la aguas subterrneas en instalaciones en proceso de construccin y desmantelamiento
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muestreos en el suelo para determinar el grado de contaminacin causada por las actividades y la necesidad de adoptar las medidas pertinentes para que las instalaciones vuelvan a estar en un estado satisfactorio, tal y como se defina en el informe inicial de las mismas.
Ventajas medioambientales Evita problemas medioambientales durante el desmantelamiento de las instalaciones. Aplicabilidad Las tcnicas mencionadas son aplicables durante todo el ciclo de vida operativo de las instalaciones, en las fases de diseo, construccin y funcionamiento e inmediatamente despus del cierre. Publicaciones de referencia [236, UK Environment Agency, 2001]
4.12
Herramientas de gestin medioambiental
Descripcin El mejor rendimiento medioambiental se logra normalmente instalando la mejor tecnologa y utilizndola del modo ms eficiente y eficaz posible como, de hecho, seala la Directiva IPPC al definir las tcnicas como la tecnologa utilizada junto con la forma en que la instalacin est diseada, construida, mantenida, explotada y paralizada. Los sistemas de gestin medioambiental (SGA) son una herramienta que permite a los titulares de las instalaciones IPPC acometer el diseo, la construccin, el mantenimiento, el funcionamiento y el desmantelamiento arriba indicados de forma sistemtica y demostrable. Los SGA incluyen la estructura organizativa, responsabilidades, prcticas, procedimientos, procesos y recursos necesarios para desarrollar, implementar, mantener, revisar y realizar un seguimiento de la poltica medioambiental. Los sistemas de gestin medioambiental son realmente tiles si son parte inherente de las prcticas globales de gestin y explotacin de las instalaciones. En la Unin Europea son muchas las empresas que han decidido de forma voluntaria implantar sistemas de gestin medioambiental basados en la normativa EN ISO 14001:1996 o en el sistema comunitario de gestin y auditora medioambientales EMAS (siglas en ingls). El EMAS incorpora los requisitos de gestin medioambiental de la certificacin EN ISO 14001, pero adems hace hincapi en el cumplimiento de la legislacin, el rendimiento medioambiental y la participacin de los empleados y requiere verificacin externa del sistema, as como la validacin por parte de una autoridad medioambiental pblica (la norma EN ISO 14001 considera la puesta en conocimiento como una alternativa a la verificacin externa). Tambin hay muchas empresas que han decidido poner en marcha sus propios SGA (no estndar). Aunque tanto los sistemas estandarizados (EN ISO 14001:1996 y EMAS) como los no estandarizados (a medida) aluden en principio a la organizacin como entidad, este documento toma una aproximacin ms restrictiva que no incluye todas las actividades de la organizacin (por ejemplo los productos o servicios), puesto que la Directiva IPPC considera que la entidad regulada es la instalacin (como se define en el artculo 2). El sistema de gestin medioambiental (SGA) de una instalacin IPPC puede estar formado, por ejemplo, por los siguientes componentes: (a) (b) (c) (d) definicin de una poltica medioambiental planificacin y establecimiento de objetivos implantacin y procedimientos de explotacin comprobacin y acciones correctivas
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(e) (f) (g) (h)
revisin por parte de la direccin preparacin de un informe medioambiental peridico validacin por parte de un organismo de certificacin o verificacin externa de SGA consideraciones de diseo de cara al desmantelamiento de la planta al final de su ciclo de vida til (i) desarrollo de tecnologas ms limpias (j) evaluacin comparativa. Los puntos anteriores se desarrollan con ms detalle en las pginas siguientes. En caso de necesitar ms informacin sobre los componentes (a) a (g), todos ellos incluidos en el EMAS, el lector puede acudir a la documentacin de referencia que se indica ms abajo. (a) Definicin de una poltica medioambiental La direccin ejecutiva es la responsable de definir la poltica medioambiental de una instalacin y de garantizar que: sea apropiada a la naturaleza, escala e impacto medioambiental de las actividades incluya el compromiso de reducir la contaminacin y aumentar los controles incluya el compromiso de cumplir con todas las normativas y leyes medioambientales aplicables, as como con otros compromisos suscritos por la empresa proporcione un marco adecuado para establecer y revisar los objetivos medioambientales se documente y sea comunicada a todos los empleados est disponible para el pblico y todas las partes interesadas. (b) Planificacin y establecimiento de objetivos procedimientos de identificacin de aspectos medioambientales de la instalacin para determinar qu actividades tienen o pueden tener un impacto significativo sobre el medio ambiente; mantener actualizada esta informacin procedimientos de identificacin y consulta de requisitos legales o de otro tipo suscritos por parte de la empresa que sean aplicables a los aspectos medioambientales de sus actividades establecimiento y revisin de los objetivos medioambientales puestos por escrito teniendo en cuenta los requisitos legales y de otro tipo, adems de los puntos de vista de las partes interesadas establecimiento y actualizacin peridica de un programa de gestin medioambiental en el que se asigne la responsabilidad de lograr los objetivos en cada uno de los departamentos y niveles afectados e indique los procedimientos y el perodo de tiempo en que deben lograrse.
(c) Implantacin y procedimientos de explotacin Es importante disponer de mecanismos que garanticen que los procedimientos se conozcan, comprendan y cumplan, por ello la estrategia de gestin medioambiental debe incluir lo siguiente: (i) Estructura y responsabilidad definir, poner por escrito e informar sobre los distintos cometidos, responsabilidades y autoridades; nombrar a un representante concreto de la direccin proporcionar los recursos esenciales para la implantacin y el control del sistema de gestin medioambiental, recursos humanos y habilidades personales, tecnologa y recursos financieros incluidos. (ii) Formacin, concienciacin y competencia
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identificar las necesidades de formacin para que todos los empleados cuyo trabajo pueda afectar significativamente al impacto medioambiental de las actividades de la empresa tengan los conocimientos necesarios. (iii) Comunicacin establecimiento y mantenimiento de vas de comunicacin interna entre los distintos niveles y departamentos, as como de procedimientos que propicien el dilogo entre las partes externas interesadas, adems de procedimientos de recepcin, redaccin y, cuando sea razonable, respuesta a las partes externas afectadas. (iv) Participacin de los empleados participacin de los empleados en los procesos de optimizacin del rendimiento medioambiental a travs de los mecanismos adecuados de intervencin (libro de sugerencias, grupos de trabajo de proyecto, comits medioambientales). (v) Documentacin establecer y mantener al da la informacin, en formato papel o electrnico, que describa los principales elementos del sistema de gestin y su interrelacin; sugerir documentacin de consulta relacionada. (vi) Control eficiente de procesos control adecuado de los procesos en todas las etapas de funcionamiento posibles: preparacin, puesta en marcha, funcionamiento de prueba, apagado y anomalas identificacin de los indicadores de rendimiento principales y los mtodos de medicin de los mismos (por ejemplo caudal, temperatura, composicin y cantidad) poner por escrito y analizar las condiciones de funcionamiento anmalas para detectar el origen del problema y posteriormente atajarlo para que no se vuelva a repetir (a ello puede contribuir una cultura de empresa que no busque culpables, sino que considere que encontrar la raz del problema es ms importante que buscar un culpable). (vii) Programa de mantenimiento establecimiento de un programa estructurado de mantenimiento basado en las descripciones tcnicas de los equipos, normas, etc., as como en los posibles fallos y sus consecuencias contribuir al programa de mantenimiento registrando adecuadamente la informacin relativa a los sistemas y pruebas de diagnstico asignar claramente sobre quin recae la responsabilidad de planificar y ejecutar el programa de mantenimiento. (viii) Preparacin y respuesta ante situaciones de emergencia establecer y mantener procedimientos de deteccin y respuesta ante potenciales accidentes y situaciones de emergencia, as como para evitar o mitigar el impacto medioambiental de las mismas. (d) Comprobacin y acciones correctivas (i) Seguimiento y medicin establecer y mantener por escrito de forma peridica los procedimientos necesarios para el seguimiento y la medicin de puntos claves de los procesos y actividades que tengan un impacto significativo sobre el medio ambiente; mantener un registro con la informacin necesaria para el seguimiento del rendimiento, control operativo y cumplimiento de los objetivos medioambientales de las instalaciones (vase tambin el documento de referencia sobre seguimiento de las emisiones) establecer y mantener por escrito un procedimiento de evaluacin peridica del cumplimiento de la legislacin y las normativas medioambientales aplicables.
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(ii) Acciones preventivas y correctivas establecimiento y mantenimiento de procedimientos que determinen sobre quin recae la responsabilidad y la autoridad de hacer frente e investigar las condiciones o situaciones no autorizadas por el permiso medioambiental, otros requisitos legales u objetivos; actuaciones para mitigar las consecuencias de los posibles impactos medioambientales y para poner en marcha y completar las acciones correctivas y preventivas necesarias acordes a la gravedad del problema y al impacto medioambiental causado. (iii) Registros establecimiento y puesta al da de procedimientos de identificacin, mantenimiento y acceso a los registros medioambientales, que debern ser legibles, comprensibles y permitir realizar seguimientos, adems de incluir informacin sobre la formacin as como de los resultados de las auditoras y procesos de revisin. (iv) Auditora establecimiento y mantenimiento de programas y procedimientos peridicos de auditora de los sistemas de gestin medioambiental que prevean la participacin del personal, inspeccin de las condiciones de funcionamiento de los equipos y revisin de registros y documentacin. Todo ello deber dar lugar a un informe escrito imparcial y objetivo a cargo de los empleados (auditoras internas) o entidades externas (auditoras externas) en el que se tratarn los siguientes aspectos: objetivos auditados, frecuencia y metodologas, responsabilidades y requisitos a la hora de realizar e informar de los resultados con el fin de determinar si el sistema de gestin medioambiental responde o no a lo planificado y si se ha implantado y desarrollado correctamente completar la auditora o ciclo de auditora, segn corresponda, en un perodo no superior a los tres aos, en funcin de las caractersticas, la escala y la complejidad de las actividades, la importancia de los posibles impactos medioambientales, la importancia y gravedad de los problemas detectados en auditorias previas y el historial de problemas medioambientales, teniendo en cuenta que las actividades ms complejas y con mayor impacto medioambiental posible se inspeccionan ms a menudo disponer de los mecanismos adecuados que garanticen el seguimiento de los resultados de la auditora. (v) Evaluacin peridica del cumplimiento de las exigencias legales revisar el cumplimiento de la legislacin medioambiental aplicable y las condiciones del permiso o permisos medioambientales otorgados a las instalaciones poner por escrito la evaluacin. (e) Revisin por parte de la direccin revisin por parte de la direccin ejecutiva, con una periodicidad que deber determinar, del sistema de gestin medioambiental para comprobar su adecuacin y efectividad garantizar la recopilacin de informacin suficiente que permita a la direccin llevar a cabo la evaluacin poner por escrito la revisin. (f) Preparacin de un informe medioambiental peridico - preparacin de un informe medioambiental que se centre de forma especial en los resultados obtenidos en comparacin con los objetivos medioambientales previamente asumidos. Este informe debe tener un carcter peridico, anual o de una periodicidad mayor, dependiendo de las caractersticas de las emisiones, la generacin de residuos, etc. Tambin debe tener en cuenta las necesidades informativas de las otras partes
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afectadas y ser de libre acceso (por ejemplo a travs de publicaciones electrnicas, bibliotecas, etc.). Al redactar el informe el titular puede utilizar indicadores de rendimiento medioambiental existentes que sean relevantes, asegurndose en cualquier caso de que los indicadores: i. ii. iii. iv. v. sirvan para evaluar con precisin los datos relativos al rendimiento de las instalaciones sean comprensibles y no resulten ambiguos permitan la realizacin de comparaciones anuales para valorar el progreso del rendimiento medioambiental de las instalaciones permitan realizar comparaciones dentro del sector o a escala nacional o regional, segn sea necesario permitan realizar las necesarias comparaciones respecto a los requisitos exigidos por las normativas.
(g) Validacin por parte de un organismo de certificacin o verificacin externa de SGA - la revisin y validacin del sistema de gestin, proceso de auditora e informe medioambiental por parte de una entidad de certificacin acreditada o una entidad de revisin de SGA externa pueden, si se llevan a cabo correctamente, aportar un mayor grado de credibilidad al sistema. (h) Consideraciones de diseo de cara al desmantelamiento de la planta al final de su ciclo de vida til - prestar la debida atencin al impacto medioambiental potencial del desmantelamiento de las instalaciones en la fase de diseo de las mismas; plantearlo de antemano ayuda a que el proceso sea ms fcil, limpio y econmico - el desmantelamiento implica riesgos medioambientales de contaminacin de suelo (y de las aguas subterrneas) y genera grandes cantidades de residuos slidos. Las tcnicas de prevencin dependen del proceso en cuestin, aunque pueden destacarse las siguientes recomendaciones generales: i. evitar estructuras subterrneas ii. dotar a las instalaciones de mecanismos que faciliten su desmantelamiento iii. escoger acabados superficiales que contribuyan a la descontaminacin iv. configurar los equipos de modo que se minimice la retencin de sustancias qumicas y se facilite el drenaje por descarga o el lavado de las mismas v. disear unidades flexibles y autnomas que permitan aislar las distintas fases vi. utilizar materiales biodegradables y reciclables siempre que sea posible. (i) Desarrollo de tecnologas ms limpias la proteccin medioambiental debera ser un aspecto inherente al diseo de cualquier proceso emprendido por el titular de las instalaciones, ya que las tcnicas que se incorporan en las fases iniciales de diseo (cuanto antes mejor) son ms efectivas y econmicas. As, por ejemplo, plantearse el desarrollo de tecnologas ms limpias puede ser una consecuencia de los estudios o las actividades de I+D. Una alternativa a las iniciativas internas podra ser mantenerse al da de las iniciativas o trabajos, segn sea el caso, realizados por otros titulares o entidades dedicadas a la investigacin en el mismo campo.
(j) Evaluacin comparativa realizacin de comprobaciones sistemticas y peridicas en el sector, a nivel nacional o regional, que incluyan los siguientes aspectos: eficiencia energtica y medidas de ahorro, eleccin de los materiales de entrada, emisiones atmosfricas y al agua (por ejemplo a
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partir del Registro Europeo de las Emisiones Contaminantes, EPER), consumo de agua y produccin de residuos. SGA estndar y no estndar Los SGA pueden ser estndar o no estndar (a medida). La implantacin y el cumplimiento de un sistema internacional comnmente aceptado, por ejemplo la norma EN ISO 14001:1996, puede dar mayor credibilidad al sistema de gestin medioambiental, sobre todo si se somete a una verificacin externa apropiada. Los EMAS resultan an ms crebles porque tienen en cuenta la opinin del pblico a travs de los informes medioambientales y un mecanismo que asegura el cumplimiento de la legislacin medioambiental aplicable. Sin embargo, en principio un sistema no estndar puede ser igualmente efectivo siempre que se disee e implante correctamente. Ventajas medioambientales La implantacin y el cumplimiento del SGA hacen que el titular centre su atencin en el rendimiento medioambiental de las instalaciones. En concreto, el mantenimiento del SGA y la adopcin de procesos de funcionamiento claros tanto en situaciones normales como anmalas y la responsabilidad derivada de su aceptacin debera garantizar el mantenimiento en todo momento de las condiciones que han llevado a la concesin del permiso y de los dems objetivos medioambientales. Los sistemas de gestin medioambiental tambin suelen ser una garanta de mejora continua del rendimiento medioambiental de las instalaciones. Cuanto peor sea la situacin de partida ms mejoras significativas a corto plazo pueden esperarse. Si las instalaciones ya muestran un rendimiento medioambiental global apropiado el sistema ayuda al titular a mantenerlo. Efectos colaterales Las tcnicas de gestin medioambiental intentan hacer frente a los impactos medioambientales generales, de acuerdo con el enfoque integral que propugna la Directiva IPPC. Datos operativos No se ha aportado informacin al respecto. Aplicabilidad Las pautas arriba citadas normalmente son aplicables a todas las instalaciones IPPC. El alcance (nivel de detalle) y las caractersticas del SGA (es decir, estndar o no estndar) normalmente dependen de la naturaleza, la escala y la complejidad de las instalaciones, as como de los impactos medioambientales potenciales. Datos econmicos Es difcil atribuir costes y ventajas econmicas a la implantacin y cumplimiento de un SGA. A continuacin se presentan algunos estudios, aunque en realidad no son ms que ejemplos y sus resultados no son del todo coherentes, por lo que posiblemente no sean representativos de todos los sectores de la UE y deberan sopesarse con cautela. En un estudio sueco de 1999 se analizaron todas las empresas (en total 360) con certificacin ISO o registradas en el EMAS. El porcentaje de respuestas obtenido fue del 50%; de ellas se obtienen las siguientes conclusiones: los costes de implantacin y mantenimiento de un SGA son altos, pero no desorbitados, excepto en el caso de empresas muy pequeas. Los costes deberan descender en el futuro una de las posibles vas indicadas para rebajar los costes sera una mayor coordinacin e integracin de los SGA en otros sistemas de gestin la mitad de los objetivos medioambientales establecidos tienen un perodo de retorno de un ao gracias al ahorro de costes o al aumento de ingresos los ahorros de costes ms significativos se lograron a travs del descenso en el consumo de energa, tratamientos de residuos y materias primas
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la mayora de empresas creen que su posicin en el mercado se ha visto reforzada con los SGA. Un tercio de ellas consideran que sus ingresos han aumentado gracias al sistemas de gestin medioambiental.
En algunos pases miembro el importe de las inspecciones se reduce si las instalaciones cuentan con certificacin. Algunos estudios4 demuestran que existe una relacin inversa entre el tamao de la empresa y el coste de implantacin del SGA. Una relacin igualmente inversa se producira en el perodo de retorno energtico del capital invertido. De ambos elementos se deduce que la relacin costebeneficio es menos favorable para las pymes que implementan un SGA que para las grandes empresas. De acuerdo a un estudio suizo, el coste medio de preparacin e implantacin de la norma 14001 es variable: para una empresa de entre 1 y 49 trabajadores: 64.000 CHF (44.000 EUR) para la preparacin del SGA y 16.000 CHF (11.000 EUR) por cada ao de funcionamiento para una instalacin industrial de ms de 250 trabajadores: 367.000 CHF (252.000 EUR) para la preparacin del SGA y 155.000 CHF (106.000 EUR) por cada ao de funcionamiento.
Estos valores medios no representan necesariamente el coste real correspondiente a una instalacin industrial, ya que ste depende en buena medida del nmero de elementos afectados (contaminantes, consumo de energa, etc.) y de la complejidad de los problemas estudiados. Un estudio alemn reciente (Schaltegger, Stefan y Wagner, Marcus, Umweltmanagement in deutschen Unternehmen - der aktuelle Stand der Praxis, febrero de 2002, pg. 106) aporta los siguientes costes de SGA de varias sucursales. Ntese que las cifras son muy inferiores a las del estudio suizo citado ms arriba, lo que confirma la dificultad de determinar los costes de un SGA con precisin. Costes de preparacin (EUR): - Mnimos: 18.750 - Mximos: 75.000 - Medios: 50.000 Costes de validacin (EUR): - Mnimos: 5.000 - Mximos: 12.500 - Medios: 6.000 Un estudio realizado por el Instituto alemn de emprendedores (Unternehmerinstitut/Arbeitsgemeinschaft Selbstndiger Unternehmer UNI/ASU, 1997, Umweltmanagementbefragung - ko-Audit in der mittelstndischen Praxis - Evaluierung und Anstze fr eine Effizienzsteigerung von Umweltmanagementsystemen in der Praxis, Bonn.) proporciona datos sobre el ahorro medio anual propiciado por el EMAS y sobre el tiempo de retorno energtico. As, por ejemplo, a unos costes de implantacin de 80.000 euros al ao les correspondera un ahorro anual de 50.000 euros, equivalente a un tiempo de retorno aproximado de un ao y medio.
Por ejemplo Dyllick y Hamschmidt (2000, 73) citado en Klemisch H. y R. Holger, Umweltmanagementsysteme in kleinen und mittleren Unternehmen Befunde bisheriger Umsetzung, KNI Papers 01/02, enero de 2002, pg. 15; Clausen J., M. Keil y M. Jungwirth, The State of EMAS in the EU. Eco-Management as a Tool for Sustainable Development Literature Study, Institute for Ecological Economy Research (Berln) y Ecologic Institute for International and European Environmental Policy (Berln), 2002, pg. 15.
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Los costes externos relativos a la verificacin del sistema pueden calcularse de forma aproximada a partir de la gua publicada por el International Accreditation Forum (http://www.iaf.nu). Ventajas de la implantacin Los sistemas de gestin medioambiental son una ventaja en aspectos como los siguientes:
-
mejoran el conocimiento de los aspectos medioambientales de la empresa sirven de base para la toma de decisiones motivan al personal proporcionan nuevas oportunidades para reducir los costes operativos y mejorar la calidad de los productos mejoran el rendimiento medioambiental mejoran la imagen de la empresa reducen los costes derivados de posibles responsabilidades, seguros e incumplimientos hacen que la empresa sea ms atractiva para los empleados, clientes e inversores aumentan la confianza en los reguladores, lo que podra llevar a reducir las omisiones de las normativas mejoran las relaciones con los grupos ecologistas.
Ejemplos Los puntos (a) a (e) figuran en la norma EN ISO 14001:1996 y el sistema comunitario de gestin y auditora medioambientales (EMAS), mientras que los puntos (f) y (g) son especficos del EMAS. Estos dos sistemas estandarizados se utilizan en varias instalaciones IPPC. Por ejemplo, 357 empresas pertenecientes a las industrias qumicas y de productos qumicos europeas (cdigo NACE 24) estaban registradas en el EMAS en julio de 2002, la mayora de las cuales explota instalaciones IPPC. En el Reino Unido, la agencia medioambiental de Inglaterra y Gales realiz un estudio sobre las instalaciones reguladas por el IPC (precursor del IPPC) en 2001 que demostr que el 32% de los encuestados que respondieron a las preguntas contaban con certificacin ISO 14001 (el 21% de todas las instalaciones IPC) y el 7% estaban registrados en el EMAS. Todas las fbricas de cemento del Reino Unido (unas 20) han obtenido la certificacin ISO 14001, y la mayora estn registradas en el EMAS. En Irlanda, donde la puesta en marcha de un SGA (no necesariamente estandarizado) es un requisito para obtener la licencia IPC, unas 100 empresas (de un total aproximado de 500 instalaciones con licencia) han desarrollado un SGA acorde a la norma ISO 14001, mientras que las otras 400 han optado por SGA no estandarizados. Publicaciones de referencia [78, ETSU, 1996] (Reglamento (CE) n 761/2001 del Parlamento Europeo y del Consejo por el que se permite que las organizaciones se adhieran con carcter voluntario a un sistema comunitario de gestin y auditora medioambientales (EMAS), OJ L114, 24/4/2001. http://europa.eu.int/comm/environment/emas/index_en.htm) (EN ISO 14001:1996, http://www.iso.ch/iso/en/iso9000-14000/iso14000/iso14000index.html; http://www.tc207.org)
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Captulo 5
5 MEJORES TCNICAS DISPONIBLES PARA FUNDICIONES

Para comprender mejor este captulo y su contenido se remite al lector al prefacio del presente documento, en particular a la quinta seccin del mismo titulada Cmo interpretar y utilizar este documento. Las tcnicas y los niveles de emisiones y/o consumo asociados (o mrgenes de niveles) que se presentan en este apartado se basan en un proceso reiterativo compuesto por las siguientes fases: identificacin de aspectos medioambientales clave para el sector de la fundicin anlisis de las tcnicas ms importantes para resolver los aspectos clave identificacin de los mejores niveles de rendimiento medioambiental en base a los datos disponibles sobre la Unin Europea y el resto del mundo examen de las condiciones necesarias para lograr los niveles de rendimiento necesarios, por ejemplo costes, efectos colaterales, ventajas de la implantacin de las tcnicas eleccin de las mejores tcnicas disponibles (MTD) y los niveles de emisiones y/o consumo correspondientes asociados al sector en el sentido general recogido por el artculo 2(11) y el anexo IV de la Directiva.
Las opiniones de los expertos de la Oficina Europea de IPPC y del grupo de trabajo tcnico (GTT) creado han sido de vital importancia en cada una de las fases y en el modo en el que se presenta la informacin en este documento. En base a su valoracin se presentan en este captulo tcnicas, y en la medida de lo posible niveles de emisin y consumo asociados al uso de MTD, consideradas apropiadas para el sector en conjunto y que en muchos casos reflejan el rendimiento actual de algunas instalaciones del sector. En caso de proporcionar datos sobre niveles de consumo o emisiones asociados a las mejores tcnicas disponibles, stos debern interpretarse como los resultados que propiciara la aplicacin de la tcnica en cuestin en el sector, teniendo siempre presente el equilibrio entre costes y ventajas que caracteriza a las MTD. No se trata, pues, de fijar niveles lmite de emisiones o consumo y no deberan interpretarse como tales. En algunos casos puede que sea tcnicamente posible lograr mejores niveles de emisin o consumo, pero a causa de los costes o de efectos colaterales las MTD no se consideran apropiadas para el conjunto del sector. En algunos casos concretos con condicionantes especiales, por el contrario, s podran considerarse apropiadas. Los niveles de emisin y consumo asociados al empleo de MTD deben considerarse conjuntamente con las condiciones especiales que se indiquen en cada caso (por ejemplo los perodos medios). El concepto de niveles asociados a las MTD arriba descrito debe distinguirse del nivel alcanzable utilizado hasta ahora en el presente documento. Los niveles alcanzables derivados del uso de una tcnica concreta o de un conjunto de ellas deberan considerarse como los resultados que se espera alcanzar a lo largo de un perodo de tiempo considerable, con las instalaciones correctamente explotadas y mantenidas, al igual que los procesos que implican el uso de las tcnicas. En el captulo anterior, siempre que se dispona de datos sobre costes se han aportado junto con la descripcin de la tcnica analizada. Con ello se pretenda dar una indicacin aproximada del alcance econmico de los costes. Sin embargo, los costes reales de implantacin de una tcnica dependen en gran medida de las condiciones locales relativas, por ejemplo, a los impuestos o las tasas, as como a las caractersticas tcnicas de la propia instalacin. En el presente estudio resulta imposible evaluar exhaustivamente esos parmetros que dependen especficamente de las instalaciones. A falta de datos sobre costes se aportarn conclusiones sobre la viabilidad econmica de las tcnicas descritas a partir de la observacin de las instalaciones existentes. En este captulo se pretenden aportar MTD generales que sirvan de punto de referencia para contrastar el rendimiento actual de las instalaciones existentes o sobre las que basar las
Captulo 5
propuestas de nuevas instalaciones. As, se intenta que resulten tiles al determinar las condiciones ms apropiadas, basadas en las MTD, para cada instalacin o a la hora de establecer normas vinculantes generales como seala el artculo 9(8), con el convencimiento de que las nuevas instalaciones pueden disearse para que su funcionamiento cumpla o supere incluso los niveles generales establecidos en las MTD tratadas. Tambin se analiza si las instalaciones existentes podran alcanzar (o superar) los niveles indicados en las MTD generales, en funcin de la aplicabilidad tcnica y econmica de las tcnicas presentadas en cada caso. Los documentos de referencia sobre MTD no crean un marco legal vinculante, su objetivo es aportar informacin que sirva de gua a la industria, los Estados miembros y el pblico en la consecucin de niveles de emisin y consumo a partir del empleo de determinadas tcnicas. Los valores lmite concretos aplicables en cada caso debern determinarse tomando en consideracin los objetivos de la Directiva IPPC y los condicionantes locales. La industria de la fundicin es heterognea y muy variada. Los elementos de las MTD aplicables a una fundicin especfica deben determinarse de acuerdo con el tipo de actividad que desarrolla. Las fundiciones estn formadas, a grandes rasgos, por un rea de fusin y otro de moldeo, cada uno de ellos con su propia cadena de suministro. En el caso de los moldes perdidos la cadena de suministro incluye todas las actividades relacionadas con el moldeo y la produccin de machos. En este captulo se distinguir entre si se trata de fundiciones frreas o no frreas y si utilizan moldes permanentes o perdidos. Cada fundicin puede adems clasificarse en funcin de la tcnica de fusin y el tipo de moldeo empleados. Las MTD que se presentan son aplicables a tcnicas concretas o bien de carcter general, vlidas para todas las instalaciones.
5.1
MTD genricas (para la industria de la fundicin)
Algunos elementos de las MTD son genricos y afectan a todas las fundiciones, independientemente de los procesos que utilicen y del tipo de productos que fabriquen. Estas MTD hacen referencia a los flujos de material, acabado de piezas, ruido, aguas residuales, gestin medioambiental y desmantelamiento. Gestin de flujos de material El proceso de fundicin implica utilizar, consumir, combinar o mezclar materiales de distintos tipos. El objetivo de las MTD es minimizar el consumo de materias primas y fomentar la recuperacin y el reciclaje de residuos. Dicho de otro modo, las MTD buscan optimizar la gestin y el control de los flujos internos. Objetivos de las MTD: proponer mtodos de almacenamiento y manipulacin de slidos, lquidos y gases, como se analiza en el BREF sobre almacenamiento almacenar por separado los distintos materiales de carga y las distintas calidades de un mismo material (apartado 4.1.2) para evitar riesgos y posibles deterioros (apartado 4.1.3) lograr que el almacenamiento se lleve a cabo de modo que la chatarra del rea de almacenamiento tenga la calidad apropiada en el momento de cargarla en el horno y se evite la contaminacin del suelo, como se describe en el apartado 4.1.2. En este caso las mejores tcnicas disponibles consistiran en crear una superficie de almacenamiento impermeable dotada de sumidero y sistema de tratamiento, aunque la colocacin de una cobertura para el pozo de almacenamiento podra ser una alternativa fomentar el reciclaje interno de la chatarra en las condiciones indicadas en los apartados 4.1.4, 4.1.5 y 4.1.6 almacenar por separado los distintos tipos de residuos y desechos de forma que se puedan reciclar, reutilizar o eliminar utilizacin de contenedores reciclables o de gran volumen (apartado 4.1.7) empleo de modelos de simulacin y de procedimientos operativos y de gestin para mejorar el rendimiento de molde (apartado 4.4.1) y optimizar los flujos de materiales
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implantar las mejores prcticas al transferir el metal fundido y manipularlo mediante cucharas (apartado 4.7.4).
Acabado de piezas Las MTD correspondientes al corte abrasivo, granallado y rebabado consisten en capturar y tratar los gases residuales generados durante el acabado mediante un sistema seco o hmedo. El nivel de emisiones asociado (NEA) a esta MTD en el caso de las partculas es de 5 20 mg/Nm. Las tcnicas de captura y depuracin de los gases de salida se analizan en los apartados 4.5.10.1 y 4.5.10.2. Las MTD aplicables al tratamiento trmico son: - empleo de combustibles limpios (por ejemplo gas natural o combustibles con bajo nivel de azufre) en los hornos de tratamiento (apartado 4.5.11.1) - automatizacin del funcionamiento del horno y del control del quemador/calentador (apartado 4.5.11.1) - captura y evacuacin de gases de salida generados por los hornos de tratamiento trmico. Disminucin de los niveles de ruido Son MTD: - desarrollar y poner en marcha una estrategia de reduccin del ruido, con medidas generales y especificas - utilizacin de aislamientos para los procedimientos que mayor ruido generan, por ejemplo el desmoldeo (vase apartado 4.5.9.3) - establecer medidas adicionales, como se describe en el apartado 4.10, adecuadas a las condiciones locales. Aguas residuales Son MTD: - separar los distintos tipos de aguas residuales en funcin de su composicin y carga de contaminantes - recoger la aguas de escorrenta superficiales y utilizar interceptores de aceite en la canalizacin de recogida antes de que se produzca la descarga a las aguas superficiales, como se analiza en el apartado 4.6.4 - maximizar el reciclaje interno del agua utilizada en los procesos y destinar a distintos usos las aguas residuales tratadas (apartado 4.6.1) - emplear sistemas de tratamiento y depuracin del agua y otros caudales de aguas residuales a partir de una o ms tcnicas indicadas en los apartados 4.6.2 y 4.6.3. Reduccin de emisiones fugitivas Las MTD consisten en minimizar las emisiones fugitivas originadas en varias fuentes descubiertas de la cadena de procesos mediante una combinacin de las siguientes medidas. Las emisiones corresponden bsicamente a prdidas producidas durante los procedimientos de transferencia y almacenamiento, adems de los derrames, como se indica en el apartado 4.5.1.1. - evitar almacenes al aire libre o descubiertos y, en caso de que estos primeros sean imprescindibles, utilizar rociadores, aglomerantes, tcnicas de gestin de almacenes, cortavientos, etc. - cubrir las cucharas y los depsitos - limpiar mediante aspiracin las reas de colada y moldeo de las fundiciones con moldes de arena, como se indica en el apartado 4.5.1.1 - limpiar las ruedas de vehculos y las carreteras - mantener las puertas exteriores cerradas - llevar a cabo un mantenimiento peridico - gestionar y controlar posibles fuentes de emisiones fugitivas al agua. Estas tcnicas se desarrollan en el apartado 4.5.1.1. En el documento BREF sobre almacenamiento y se describen tcnicas de almacenamiento adicionales.
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Tambin es posible que las emisiones procedan de la evacuacin incompleta de los gases de combustin originados a partir de fuentes confinadas, por ejemplo las generadas por los hornos durante la colada o la apertura. Las MTD consisten en minimizar estas emisiones fugitivas optimizando su captura y su depuracin, teniendo en cuenta los niveles de emisin asociados que figuran en los apartados 5.2 y 5.3. En esta optimizacin se emplean una o ms de las siguientes medidas, dando siempre preferencia a la recogida de los humos lo ms cerca posible de la fuente que los genera: - diseo de campanas extractoras y conductos que capturen los gases emitidos por el metal caliente, la carga del horno, la transferencia de escoria y la colada - utilizar aislamientos para el horno y evitar la emisin de prdidas de humo a la atmsfera - colocar sistemas de recogida en el tejado/techo, si bien consumen mucha energa y slo deberan considerarse un ltimo recurso. Gestin medioambiental Existen varias tcnicas de gestin medioambiental que se consideran MTD. El alcance (nivel de detalle) y las caractersticas del SGA (por ejemplo, que sea o no estandarizado) normalmente dependen de la naturaleza, la escala y la complejidad de las instalaciones, as como de la cantidad de riesgos medioambientales potenciales. Las MTD consisten en implementar y cumplir las directrices de un sistema de gestin medioambiental (SGA) que incluya, en funcin de las circunstancias concurrentes, los siguientes puntos: (vase aparatado 4.12) definicin de una poltica medioambiental de las instalaciones a cargo de la direccin ejecutiva (su compromiso se considera una condicin previa para lograr aplicar con xito los otros aspectos del SGA) planificacin y establecimiento de los procedimientos necesarios implementacin de los procedimientos, con especial atencin a los siguientes aspectos: organigrama y responsabilidad formacin, concienciacin y competencia comunicacin participacin de los empleados documentacin control eficiente de procesos programa de mantenimiento preparacin y respuesta ante posibles emergencias cumplimiento estricto de la legislacin medioambiental. comprobacin del rendimiento y adopcin de medidas correctivas, con especial atencin a los siguientes aspectos: seguimiento y medicin (ver documento de referencia sobre seguimiento de las emisiones) acciones correctivas y preventivas mantenimiento de registros auditoras internas independientes (cuando sea posible) para determinar si el SGA se somete o no a la planificacin acordada y si su implantacin y mantenimiento han sido correctos revisin por parte de la direccin ejecutiva.
Existen tres medidas complementarias ms que pueden contribuir sucesivamente a las medidas anteriores, aunque su ausencia no es incongruente con las MTD: solicitar a un organismo acreditado de certificacin o a un auditor externo al SGA que examine y valide el sistema de gestin y el proceso de auditora preparacin y publicacin (y, a ser posible, validacin externa) de un informe medioambiental peridico que describa todos los aspectos medioambientales significativos
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de la instalacin y permita realizar comparaciones interanuales respecto a los objetivos medioambientales fijados y otras referencias del sector implementar y atenerse a un sistema internacional acreditado de cumplimiento voluntario como por ejemplo el EMAS o la norma EN ISO 14001:1996. Esta iniciativa voluntaria puede aportar mayor credibilidad al SGA, en especial el EMAS, ya que engloba todas las medidas arriba citadas. Los sistemas no estandarizados pueden ser, en principio, igualmente efectivos, siempre y cuando se diseen y lleven a la prctica adecuadamente.
Tambin conviene tener en cuenta las siguientes consideraciones, que podran formar parte de los SGA y son especficas para la industria de la fundicin: impacto medioambiental del posible desmantelamiento de la unidad en fase de diseo de nuevas plantas desarrollo de tecnologas ms limpias siempre que sea posible, aplicacin de medidas propuestas por el sector de forma peridica, entre ellas las relativas a la eficiencia y la conservacin de la energa, la eleccin de los materiales de entrada, emisiones a la atmsfera, vertido al agua, consumo de agua y generacin de residuos.
Desmantelamiento Las MTD consisten en adoptar las medidas necesarias para evitar contaminaciones en el momento de desmantelar la planta. Como se ha descrito en el apartado 4.11, esta medidas consisten en: - minimizar riesgos y costes futuros a travs del diseo minucioso en la etapa de diseo - desarrollo e implementacin de un programa de mejora de las instalaciones existentes - desarrollo y mantenimiento de un plan de cierre de las instalaciones, tanto nuevas como existentes. En esas medidas debern considerarse al menos los siguientes elementos de los procesos: depsitos, contenedores, tuberas, aislante, balsas y vertederos.
5.2
Fusin de metales frreos
Eleccin del tipo de horno El acero puede fundirse tanto en hornos elctricos de arco (HEA) como de induccin (HI). La eleccin de uno u otro tipo depende de criterios tcnicos (capacidad, calidad del acero). Gracias a su capacidad de refinado, los hornos HEA permiten fundir chatarra de peor calidad, lo que representa una ventaja desde el punto de vista del reciclaje, pero que requiere la puesta en marcha de un sistema adecuado de captura y depuracin de gases residuales, como se explica ms abajo. Para fundir el hierro pueden utilizarse cubilotes, hornos elctricos de arco, rotativos y de induccin. La eleccin depende de criterios econmicos y tcnicos. Las MTD que se proponen a continuacin son vlidas para el funcionamiento de los tipos de hornos indicados. Fusin de hierro en cubilotes A continuacin se detallan las MTD que afectan al funcionamiento de los cubilotes: - dividir la inyeccin de aire (en dos filas de toberas) en el caso de los cubilotes de viento fro (apartado 4.2.1.5) - enriquecer con oxgeno el aire de inyeccin, de forma continua o intermitente, con unos niveles de oxgeno de entre el 22 y el 25% (es decir, un enriquecimiento del 1%-4%) (apartado 4.2.1.6)
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minimizar los perodos de ausencia de inyeccin (cubilotes de viento caliente) mediante viento continuo o largas campaas (apartado 4.2.1.8). Tambin puede considerarse la posibilidad de establecer un funcionamiento dplex de las lneas de colada y moldeo utilizar buenas prcticas de colada (citadas en el apartado 4.2.1.1) durante el funcionamiento del horno utilizar coque de composicin conocida y en cantidades controladas (apartado 4.2.1.2) depurar los gases de combustin de los hornos capturndolos, enfrindolos y sometindolos a extraccin de partculas utilizando mediante una combinacin de las tcnicas descritas en el apartado 4.5.2.1. En cuanto a la extraccin de partculas, se considerara MTD utilizar un filtro de mangas o un lavador hmedo. Los niveles de emisin asociados a las MTD se muestran ms abajo (Tabla 5.1, Tabla 5.2) someter los gases residuales a postcombustin en la chimenea de los CVF, en caso de que se quemen espontneamente, y a continuacin recuperar el calor para uso interno (apartado 4.5.2.3). En el caso de los CVC, utilizar una cmara de combustin aparte (apartado 4.5.2.2), y reaprovechar el calor para calentar el aire de inyeccin y para otros usos internos (apartado 4.7.3) considerar la posibilidad de utilizar el calor residual procedente de los hornos de mantenimiento en el funcionamiento dplex e implantar un sistema de recuperacin de calor en caso necesario (apartado 4.7.2) prevenir y minimizar las emisiones de dioxinas y furanos hasta niveles inferiores a los 0,1 ngTEQ/Nm mediante varias de las medidas propuestas en el apartado 4.5.1.4. En algunos casos ello puede llevar a la adopcin de sistemas hmedos. La industria de la fundicin ha expresado sus dudas respecto a la implantacin de medidas secundarias que slo se han ensayado en otros sectores; se cuestiona, en particular, su aplicabilidad a las fundiciones ms pequeas utilizar un sistema de depuracin hmeda si la colada tiene presente escoria bsica (con una basicidad mxima de 2, apartado 4.2.1.3).
Los residuos generados por los cubilotes a causa de la colada son partculas, escoria y menudo de coque (usualmente denominado como coquillo). . Las MTD para gestionar los residuos son las siguientes: - minimizar la formacin de escoria adoptando una o ms de las medidas de proceso incluidas en el apartado 4.9.3 - precalentar la escoria para permitir su reutilizacin externa (apartado 4.9.2) - recoger y reciclar los menudos de coque (apartado 4.9.4.1). Fusin de acero y hierro en hornos elctricos de arco Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos elctricos de arco: - poner en marcha mecanismos de control de procesos fiables y eficientes que reduzcan el tiempo de fusin y tratamiento (apartado 4.2.2.1) - empleo de la tcnica de la escoria espumosa (apartado 4.2.2.2) - captura de los gases residuales del horno a partir de una de las tcnicas estudiadas en el apartado 4.5.3.1 - enfriar los gases residuales y realizar una depuracin de partculas mediante un filtro de mangas (apartado 4.5.3.2). Los residuos producidos por la fusin en HEA son partculas y escoria. La MTD de gestin de los residuos consiste en: - reciclar la partculas de polvo capturadas en el filtro reintroducindolas en el horno HEA (apartado 4.9.5.1). Los niveles de emisin asociados a las MTD se muestran a continuacin (Tabla 5.1, Tabla 5.3) Fusin de acero y hierro en hornos de induccin Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de induccin: - utilizar chatarra limpia y evitar materiales de entrada oxidados, sucios o con arena adherida
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emplear las buenas prcticas de carga y funcionamiento del horno descritas en el apartado 4.2.3.1 utilizar energa de frecuencia media y, al instalar un nuevo horno, cambiar cualquier horno de frecuencia de red por uno de frecuencia media (apartado 4.2.3.2) evaluar la posibilidad de recuperar el calor residual y poner en marcha cuando resulte posible un sistema de recuperacin de calor (apartado 4.7.2) utilizar campanas de extraccin, cubas de extraccin por el borde o sistemas de extraccin situados en la cubierta en cada horno de induccin para capturar los gases residuales (apartado 4.5.4.1) y maximizar el grado de captura en todo el ciclo de funcionamiento del horno emplear sistemas secos de depuracin de gases (apartado 4.5.4.2), teniendo en cuenta los niveles de emisin asociados a las MTD que figuran en la Tabla 5.1 mantener las emisiones de partculas por debajo de los 0,2 kg/tonelada de hierro fundido.
Fusin de hierro en horno rotativos Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos rotativos: - implementar medidas que optimicen el rendimiento del horno segn se describe en el apartado 4.2.4.1 - utilizar un quemador de oxigs (apartado 4.2.4.2) - capturar los gases de combustin cerca de la salida del horno, utilizar postcombustin, enfriar los gases mediante un intercambiador de calor y realizar la depuracin de partculas en seco (apartado 4.5.5.1), teniendo en cuenta los niveles de emisin asociados a las MTD que figuran en la Tabla 5.1 y la Tabla 5.4 - prevenir y minimizar las emisiones de dioxinas y furanos hasta niveles inferiores a los 0,1 ngTEQ/Nm mediante varias de las medidas propuestas en el apartado 4.5.1.4. En algunos casos ello puede llevar a la adopcin de sistemas hmedos. La industria de la fundicin ha expresado sus dudas respecto a la implantacin de medidas secundarias que slo se han ensayado en otros sectores; se cuestiona, en particular, su aplicabilidad a las fundiciones ms pequeas. Tratamiento de metales frreos La siguiente MTD es vlida si se utiliza un convertidor AOD para el refinado del acero: - extraer y capturar los gases de salida con una campana extractora de cpula. La fundicin nodular se obtiene mediante nodulizacin, un proceso al que afectan las siguientes MTD: - seleccionar una tcnica de nodulizacin que no produzca gases de combustin o bien capturar el humo de MgO generado mediante una cubierta o tapa equipada de sistema de extraccin o bien una campana extractora fija o mvil y - extraer las partculas de los gases de salida con un filtro de mangas y preparar las partculas capturadas para reciclarlas. Los niveles de emisin asociados a las MTD se muestran a continuacin (Tabla 5.1) Niveles de emisin asociados a las MTD Los valores que se muestran a continuacin son los niveles de emisiones asociados a las MTD arriba descritas. Todos ellos corresponden a la media obtenida en un perodo de medicin factible. Si ha sido posible realizar un seguimiento continuo los datos corresponden a medias diarias. Las emisiones atmosfricas se basan en condiciones promedio (273 K, 101,3 kPa y gas seco).
Parmetro Partculas (1) PCDD/PCDF Nivel de emisin 5 20 mg/Nm 0,1 ng TEQ/Nm3
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(1) Los niveles de emisin de partculas dependen de su composicin (metales pesados, dioxinas) y su flujo msico.
Tabla 5.1: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin y el tratamiento del hierro
Tipo CVC
Parmetro Monxido carbono SO2 NOx SO2 NOx COV - NM NOx de
Nivel de emisin (mg/Nm) 20 1.000 20 100 10 200 100 400 20 70 10 20 160 400
CVF Sin coque
Tabla 5.2: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en cubilotes de metales frreos Parmetro NOx CO Nivel de emisin (mg/Nm) 10 50 200
Tabla 5.3: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en hornos elctricos de arco de metales frreos Parmetro SO2 NOx CO Nivel de emisin (mg/Nm) 70 130 50 250 20 30
Tabla 5.4: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en hornos rotativos de metales frreos
5.3
Fusin de metales no frreos
Por lo que respecta a la fusin de metales frreos, el presente documento analiza nicamente la fusin de lingotes y chatarra interna al tratarse de una prctica estndar en las fundiciones no frreas. Para fundir aluminio se emplean diversos tipos de hornos, cuya eleccin depende de criterios tcnicos (rgimen, capacidad, tipo de lnea de moldeo, etc.) que se describen en el apartado 3.3 y figuran en la Tabla 3.21. Una misma fundicin puede utilizar distintos tipos de hornos. De la prctica y el anlisis se deduce que la fusin centralizada en hornos de alta capacidad es ms eficiente desde el punto de vista energtico que los crisoles pequeos utilizados para la colada en instalaciones a gran escala. No se dispone de datos, sin embargo, que permitan incluir esta tcnica entre las MTD. Para la fusin de cobre, plomo y zinc y sus aleaciones se utilizan hornos de crisol, y tambin de solera en las aleaciones de cobre. La eleccin dependen de criterios tcnicos. En cuanto a la fusin del magnesio, slo se utilizan hornos de crisol. Para evitar la oxidacin se utilizan capas protectoras de gas. Fusin de aluminio, cobre, plomo y zinc en hornos de induccin
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Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de induccin: - emplear las buenas prcticas de carga y funcionamiento del horno descritas en el apartado 4.2.3.1 - utilizar energa de frecuencia media y, al instalar un nuevo horno, cambiar cualquier horno de frecuencia de red por uno de frecuencia media (apartado 4.2.3.2) - evaluar la posibilidad de recuperar el calor residual y poner en marcha cuando resulte posible un sistema de recuperacin del calor (apartado 4.7.2) - minimizar las emisiones de acuerdo con los niveles asociados a las MTD que figuran ms abajo y, en caso de que sea necesario capturar los gases residuales (apartado 4.5.4.1), maximizar la recogida de los mismos a lo largo de todo el ciclo de funcionamiento y efectuar depuracin de partculas en seco. Fusin de aluminio en hornos rotativos Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos rotativos: - implantacin de medidas de optimizacin del rendimiento del horno, como se analiza en el apartado 4.2.4.1 - captura de gases residuales cerca de la salida del horno y evacuacin de los mismos a travs de una chimenea, teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran ms abajo. Fusin de aluminio y cobre en hornos de solera Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de solera: - captura de gases residuales y evacuacin de los mismos a travs de una chimenea, teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran ms abajo - captura de emisiones fugitivas y visibles en base a los elementos indicados en las MTD relativas a las emisiones fugitivas (ms arriba, apartado 5.1) e instalacin de campanas extractoras segn se describe en el apartado 4.5.6.1. Fusin de aluminio en hornos de cuba Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de cuba: - lograr recoger eficientemente los gases de salida al inclinar el horno y evacuarlos a travs de una chimenea teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran ms abajo. Fusin de aluminio en hornos de techo radiante Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de techo radiante: - captura de emisiones fugitivas y visibles en base a los elementos indicados en las MTD relativas a las emisiones fugitivas (ms arriba, apartado 5.1) e instalacin de campanas extractoras segn se describe en el apartado 4.5.6.1. Fusin de aluminio, cobre, plomo y zinc en hornos de crisol Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de crisol: - captura de emisiones fugitivas y visibles en base a los elementos indicados en las MTD relativas a las emisiones fugitivas (ms arriba, apartado 5.1) e instalacin de campanas extractoras segn se describe en el apartado 4.5.6.1. Desgasificacin y depuracin del aluminio Las siguientes MTD afectan a la desgasificacin y la depuracin del aluminio: - uso de un impulsor mvil o fijo de gas Ar/Cl2 o N2/Cl2 gas (apartado 4.2.8.1). Fusin de magnesio Las MTD que afectan a la fusin del magnesio son las siguientes: - utilizacin de SO2 como gas protector o aislante, tambin en sustitucin de SF6. Afecta a las instalaciones que tengan una produccin anual de 500 toneladas o ms (apartado 4.2.7.1) - en plantas ms pequeas, empleo de SO2 como gas protector o aislante o adopcin de medidas destinadas a minimizar el consumo y las emisiones de SF6, como se analiza en el apartado 4.2.7.1. En caso de utilizar SF6, los niveles de consumo asociados a las MTD son
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de < 0,9 kg/tonelada en tcnicas de moldeo en arena y de < 1,5 kg/tonelada en tcnicas de inyeccin. Nota: En el momento de poner por escrito las anteriores conclusiones se estaban empezando a utilizar otras tcnicas alternativas al uso de SF6 (vase 4.2.7.1). El SO2 podra provocar problemas de salud y seguridad y adems puede ser corrosivo para los equipos. Niveles de emisin asociados a las MTD Los valores que se muestran a continuacin son los niveles de emisin asociados a las MTD arriba descritas. Todos ellos corresponden a la media obtenida en un perodo de medicin factible. Si ha sido posible realizar un seguimiento continuo los datos corresponden a medias diarias. Las emisiones atmosfricas se basan en condiciones promedio (273 K, 101,3 kPa y gas seco). El nivel de emisin correspondiente a las partculas generadas en la fusin de metales no frreos es de 1 20 mg/Nm. En la Tabla 5.5 figuran los valores adicionales relativos a la fusin del aluminio. El factor de emisin asociado a las MTD relativas a las partculas generadas durante la fusin de aluminio es de 0,11 kg/t de aluminio fundido. Para poder cumplir los niveles indicados de emisin asociados a las MTD puede que sea necesario instalar un equipo de depuracin de gases residuales; en este caso la MTD sera utilizar un sistema hmedo de depuracin de partculas.
Tipo de horno General Cuba Parmetro Cloro SO2 NOx CO COV SO2 NOx CO COT Nivel de emisin (mg/Nm) 3 30 50 120 150 100 150 15 50 5 5
Solera
Tabla 5.5: Emisiones atmosfricas asociadas al uso de MTD en la fusin del aluminio
5.4
Colada en moldes perdidos
La colada en moldes perdidos consta de los procesos de moldeo, produccin de machos, colada, enfriamiento y desmoldeo, incluyendo la produccin de moldes de arena verde o qumica y la produccin de machos arena qumica. Una vez construidos o ensamblados los moldes y machos se procede a su llenado con metal fundido. A continuacin se dejan solidificar y enfriar antes de extraer la pieza (desmoldeo). Las tcnicas de moldeo y colada disponibles y sus efectos sobre el medio ambiente estn estrechamente relacionados. Los distintos aspectos de las MTD se presentan en tres categoras: moldeo en arena verde, moldeo en arena qumica y colada/enfriamiento/desmoldeo. Moldeo en arena verde La preparacin de la arena verde se inicia mezclando la arena con la arcilla aglomerante y los aditivos necesarios. Puede hacerse en mezcladoras de tipo atmosfrico (las ms habituales) o por vaco (vase apartado 4.3.2.1). Ambos mtodos se consideran MTD. Respecto al mezclado atmosfrico existe un condicionante adicional: la capacidad de procesamiento de arena debe ser superior a 60 t/h.
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Tambin son MTD los siguientes aspectos relativos a la preparacin de la arena verde: - aislar las operaciones unitarias de la planta de arena (vibracin sobre rejilla, depuracin de partculas de la arena, enfriamiento, mezclado) y realizar una depuracin de partculas en los gases de salida (apartado 4.5.8.1) teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran en la Tabla 5.6. Si el mercado local lo permite, las partculas recogidas puede reutilizarse externamente (apartado 4.8.13). Las partculas capturadas en los procedimientos de desmoldeo, dosificacin y manipulacin se recicla y reintegra al circuito de arena verde, hasta un mximo del 50% de la masa recogida (apartado 4.8.12) - llevar a cabo la regeneracin primaria de la arena, como se analiza en el apartado 4.8.2. Las adiciones de arena nueva dependen de la cantidad de machos que se confeccionan y su grado de compatibilidad. En los sistemas de arena verde nica, los porcentajes de regeneracin (masa de arena regenerada/masa de arena total) asociada a la implantacin de MTD alcanzan el 98%. Si existe un alto grado de incompatibilidad entre machos los niveles asociados a las MTD descienden hasta el 90 94%. Produccin de machos y moldes con arena qumica Se utilizan varios tipos de aglomerante, cada uno de los cuales tiene unas caractersticas y una aplicabilidad determinadas. Todos los aglomerantes se consideran MTD si se utilizan de acuerdo con las medidas aqu estudiadas, que consisten principalmente en controlar el proceso y capturar los gases de salida para reducir las emisiones al mnimo (apartados 4.3.3.3, 4.3.3.4). En la Tabla 5.6 figuran los niveles de emisin asociados a las MTD. MTD para la preparacin de arena qumica: - minimizar el consumo de aglomerante y arena y las prdidas de arena a travs de medidas de control de procesos, por ejemplo control de mezclado (manual o automtico), como se analiza en el apartado 4.3.3.1. Si se fabrican series que implican cambiar frecuentemente de parmetros de produccin o si la produccin es muy grande las MTD consisten en almacenar electrnicamente los parmetros de produccin (vase apartado 4.3.3.2) - capturar los gases de salida del rea de preparacin, manipulacin y mantenimiento de machos antes de continuar con el proceso de moldeo - utilizar recubrimientos de base acuosa y sustituir el refractario de los moldes y machos por recubrimientos con base de alcohol en fundiciones que fabriquen series pequeas o medias. El uso de recubrimientos con base de alcohol se considera MTD si los moldes o machos son grandes o complejos si la arena se aglomera con vidrio soluble en el moldeo del magnesio en la produccin de acero de manganeso con recubrimiento de MgO. Tanto las tcnicas de recubrimiento al agua como con base de alcohol son MTD en fundiciones pequeas o fundiciones generales a gran escala (vase el apartado 4.3.3.5). La implantacin de la tcnica al agua en ambos tipos de fundiciones es posible gracias a la existencia de sistemas de secado por microondas (apartado 4.3.3.6) y otras novedosas tcnicas de secado sobre las que no se ha aportado informacin. Si se emplean recubrimientos con base alcohlica las MTD consisten en evacuar correctamente los gases residuales en el rea de recubrimiento mediante el uso de campanas mviles o fijas, teniendo en cuenta que en las fundiciones generales afectadas no es posible realizar el moldeo en suelo. En cuanto a la preparacin de machos aglomerados con uretano y endurecidos con aminas (cajas fras), las MTD son: - tratar el gas de salida generado durante la preparacin de machos en caja fra siguiendo uno de los mtodos descritos en el apartado 4.5.8.4. Las emisiones de aminas pueden mantenerse por debajo de los 5 mg/Nm - recuperar las aminas del licor de lavado de gases de salida producidas por las cajas fras, siempre que su volumen total lo haga econmicamente viable (apartado 4.6.5) - utilizacin de disolventes con base aromtica o vegetal (es decir, no aromticos). Ambos mtodos son MTD (apartado 4.3.3.7).
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Las MTD consisten en minimizar la cantidad de arena destinada a ser eliminada mediante la adopcin de una estrategia de regeneracin y/o reutilizacin (vase apartado 4.8.13) de arenas qumicas (en sistemas de arena nica o mixta). La regeneracin se ve afectada por las siguientes condiciones: - las arenas de sistemas nicos y fraguado en fro (por ejemplo las furnicas) se regeneran a partir de tcnicas mecnicas simples, como se explica en el apartado 4.8.3, en todos los casos excepto en el de las arenas con silicato. Permite alcanzar un nivel de regeneracin de entre el 75 y el 80% - las arenas de cajas fras sin curar y los machos de curado en fro se endurecen y rompen en una misma unidad que permite una recirculacin interna mnima de la arena de machos del 5 10% (apartado 4.8.11) - las arenas con silicato (sistemas nicos) se regeneran sometindolas a tratamiento trmico y mecnico. El nivel de regeneracin alcanzado es del 45 85% (media anual, apartado 4.8.10). Debera minimizarse el uso de steres de baja reaccin - las arenas nicas generadas en los mtodos de caja fra, SO2 y caja caliente y las arenas orgnicas mixtas se regeneran a partir de una de las siguientes tcnicas: regeneracin mecnica en fro (abrasin, tambor de impacto, friccin neumtica) o regeneracin trmica (apartados 4.8.4, 4.8.5, 4.8.6, 4.8.7). El nivel global de regeneracin depende de la cantidad de machos utilizados. En la produccin de machos puede utilizarse entre un 40 y un 100% de arena regenerada, y en la produccin de moldes un 90 100% - las arenas verdes y orgnicas mezcladas pueden regenerarse siguiendo el mtodo mecnicotrmico-mecnico (apartado 4.8.8), por abrasin (apartado 4.8.4) o por friccin neumtica (apartado 4.8.6). En la produccin de machos puede utilizarse entre un 40 y un 100% de arena regenerada, y en la produccin de moldes un 90 100% - la calidad y la composicin de la arena regenerada se someten a control - la arena regenerada slo puede reutilizarse en sistemas de arena compatibles. Las arenas no compatibles debern mantenerse aparte (vase apartado 4.8.1). Existen otros mtodos de moldeo (apartado 4.3.4) y aglomerantes inorgnicos (apartado 6.5) alternativos que podran contribuir a minimizar el impacto medioambiental de los procesos de moldeo y colada. Colada, enfriamiento y desmoldeo Estos tres procedimientos generan emisiones de partculas, COV y otros productos orgnicos. Las MTD en este caso consisten en: - aislar las lneas de colada y enfriamiento e instalar un sistema de extraccin para las lneas de colada en serie (apartado 4.5.9.2), y - aislar igualmente el equipo de desmoldeo y tratar los gases de salida con un sistema de depuracin de partculas seco o hmedo, como se analiza en el apartado 4.5.9.3. Los niveles de emisin asociados a las MTD figuran en la Tabla 5.6. Niveles de emisin asociados a las MTD A continuacin se muestran los niveles de emisiones asociados a las MTD arriba descritas. Todos ellos corresponden a la media obtenida en un perodo de medicin factible. Para casos en los que ha sido posible realizar un seguimiento continuo los datos corresponden a medias diarias. Las emisiones atmosfricas se basan en condiciones promedio (273 K, 101,3 kPa y gas seco).
Fuente de emisin General Taller de machos Unidades de regeneracin Parmetro Polvo Aminas SO2 NOx Nivel de emisin (mg/Nm) 5 20 5 120 150
Tabla 5.6: Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de las MTD en el moldeo y colada a partir de moldes perdidos
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5.5
Fundicin de molde permanente
La fundicin con molde permanente consiste en inyectar metal fundido en un molde metlico; una vez solidificada la pieza se extrae para someterla al acabado. Los machos de arena qumica se utilizan hasta cierto punto en el moldeo por gravedad y el moldeo por llenado a baja presin. Los utillajes de MAP deben recubrirse y enfriarse para una correcta solidificacin y separacin del molde, por eso se pulverizan con agente desmoldeante y agua de refrigeracin. Las MTD para la preparacin de moldes permanentes son: - minimizar el consumo de agente desmoldeante y agua a partir de una o ms de las medidas indicadas en el apartado 4.3.5.1; de este modo se evita la formacin de neblina. Si las medidas de prevencin no permiten lograr los niveles de emisin de sustancias orgnicas asociados a las MTD que se indican en Tabla 5.7 debern utilizarse una campana de extraccin y un PE, como se indica en el apartado 4.5.8.7 - recoger las aguas de escorrenta mediante un circuito de aguas residuales y someterlas a tratamiento - recogida de fugas de lquidos de los sistemas hidrulicos a travs un circuito de aguas residuales para su posterior tratamiento mediante interceptores de aceite (apartado 4.6.4) y destilacin, evaporacin a vaco o degradacin biolgica, tal y como se trata en el apartado 4.6.6. Las MTD correspondientes a la preparacin de arena qumica coinciden con los aspectos mencionados en el apartado 5.4. Puesto que la cantidad de arena residual generada es menor, las MTD de desmoldeo y gestin de la arena usada son distintas. Las MTD relativas a la gestin de arenas usadas en fundiciones de moldes permanentes son: - aislar la unidad de vaciado de machos y tratar los gases de salida por medio de un sistema de depuracin hmedo o seco, segn se explica en el apartado 4.5.9.3, teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran en la Tabla 5.7 y - si existe un mercado local, preparar la arena extrada de los machos para su reciclaje (apartado 4.8.13). Niveles de emisin asociados a las MTD A continuacin se muestran los niveles de emisiones asociados a las MTD arriba descritas. Todos ellos corresponden a la media obtenida en un perodo de medicin factible. Si ha sido posible realizar un seguimiento continuo los datos corresponden a medias diarias. Las emisiones atmosfricas se basan en condiciones promedio (273 K, 101,3 kPa y gas seco).
Parmetro Partculas Neblina de aceite (C total) Nivel de emisin (mg/Nm) 5 20 5 10
Tabla 5.7: Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de las MTD en el moldeo permanente (MAP incluidas)
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6 TCNICAS EMERGENTES 6.1 Uso de material combustible de bajo coste en los cubilotes
Descripcin Para reducir el consumo de coque (de alta calidad) se han desarrollado algunas tcnicas que permiten emplear como combustible residuos slidos de gran poder calorfico o coque de menor calidad. Un tipo concreto de cubilote llamado horno FAR, desarrollado en Brasil, permite fundir cargas convencionales a partir de neumticos usados y piezas de plstico (residuos de prensado de la industria de la automocin, fibras, etc.) mezclados con coque de segunda categora. La estructura del cubilote FAR es completamente distinta a la convencional, ya que la carga metlica nicamente se introduce por la parte superior. El combustible slido se alimenta por el lateral, lo que hace que alcance enseguida la zona caliente en la que los hidrocarburos se descomponen y queman. Los sistemas de inyeccin alternativos permiten aadir fibras o polvo directamente desde las toberas o a travs de unos inyectores especiales. Ventajas medioambientales Reduccin del consumo de coque, que se sustituye por residuos slidos (prensados de la industria de la automocin, fibras, etc.), difciles de tratar en sistemas de combustin convencionales. Datos operativos Por lo que respecta al horno FAR los mejores resultados se han obtenido a partir de un 35% de fibras y un 65% de coque. Esta tcnica se encuentra en fase piloto. Efectos colaterales La utilizacin de combustibles alternativos provoca cambios en la composicin de los gases de combustin, que pasan a contener ms partculas residuales y posiblemente ms contaminantes y un mayor riesgo de presencia de dioxinas, HAP y metales pesados. Adems, la eficiencia trmica se reduce. Aplicabilidad Este tipo de cubilote slo puede instalarse en fundiciones nuevas, ya que el horno requiere un diseo especfico. Los sistemas de inyeccin de combustibles slidos ms o menos densos (fibras o esponjosos de otros tipos) pueden adaptarse a los cubilotes existentes. Datos econmicos Puesto que este proceso slo se ha desarrollado a escala piloto no existen datos econmicos sobre su utilizacin a escala industrial. Ventajas de la implantacin Reducir los costes de los combustibles e impulsar la poltica de gestin de residuos en la fundicin. Publicaciones de referencia [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001]
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6.2
Reciclaje de partculas eliminadas en el filtro y que tengan contenido metlico (metales frreos)
Descripcin Las partculas con contenido metlico pueden ligarse utilizando un aglomerante (preferentemente cemento) o mezclndolas con virutas de mecanizado, para aquellas fundiciones que realicen mecanizado. En este ltimo caso, junto con las partculas podran aglomerarse tambin los lodos con contenido de metal. Los aglomerados resultantes se mezclan con la carga de los hornos de induccin y se funden. El rendimiento de molde puede superar el 90%. El resto de partculas pasarn a formar parte de la escoria. En el mercado existen mquinas aglomerantes especiales. Ventajas medioambientales Se reduce la cantidad de residuos eliminados en los vertederos, as como la necesidad de adquirir material metlico exterior. La fraccin mineral del polvo metlico no se funde y va a parar a la escoria, lo que reduce su nivel de peligrosidad. Datos operativos No hay datos operativos disponibles actualmente. Efectos colaterales Es posible que la escoria formada aumente el desgaste del refractario. La energa utilizada en la fusin tambin puede aumentar ligeramente. En las fundiciones de acero existe riesgo de absorcin del carbono. Aplicabilidad Esta tcnica puede implantarse en fundiciones nuevas o existentes que dispongan horno de induccin como dispositivo de fusin. Datos econmicos En la fase de desarrollo actual no existen todava datos econmicos disponibles. Sin embargo, segn clculos iniciales correspondientes a una fundicin de hierro equipada donde realicen mecanizado, el tiempo de retorno energtico oscilara entre dos y cuatro aos. Ventajas de la implantacin La principal ventaja de la implantacin sera que fundir las partculas, al menos en algunos casos, podra considerarse una actividad peligrosa para la salud que implicara costes de eliminacin muy elevados para las fundiciones. Ejemplos No existen ejemplos de plantas en la actualidad. Publicaciones de referencia Esta tcnica se est desarrollando en la UE en un programa de crecimiento del FP5 (BRICETS) "Metal By-Product Recovery in Induction Furnaces - Commercial, Environmental and Technical Solutions", con nmero de contrato G1RD-CT-2001-00482. Se prev que el proyecto finalice en la primavera de 2004. [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [202, TWG, 2002]
6.3
Recuperacin de aminas por permeacin de gas a partir del gas residual generado en la produccin de machos
En una planta piloto logr reciclarse la amina (DMIA) a partir del gas residual de la zona de produccin de machos mediante permeacin de gas, siendo su composicin la siguiente: 80 90% amina (DMIA) 10 20% disolvente
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0% agua. Tras varios ciclos de prueba la amina reciclada se utiliz para llenar de gas machos para producir frenos de disco. La conclusin fue que no existan diferencias entre los machos experimentales y los llenados de gas con DMIA comercial. Los machos de prueba se llenaron en condiciones de produccin normales y los frenos de disco resultantes se sometieron a las habituales pruebas tcnicas. Todos los resultados obtenidos se encontraron dentro de las tolerancias permitidas, lo que vino a demostrar que la DMIA reciclada puede utilizarse en condiciones de produccin normales. La eficiencia econmica es posible si se realiza una nueva optimizacin de la planta. [217, Paul, et al., 1994]
6.4
Pulverizacin separada del agente desmoldeante y el agua en coladas a presin de aluminio
Descripcin En la produccin de aluminio por colada a alta presin los moldes permanentes se enfran y pulverizan con agente desmoldeante antes de la colada para evitar que el caldo se adhiera al molde. En la tcnica convencional el agente desmoldeante es una mezcla de desmoldeante y agua que se pulveriza de una sola vez sobre los moldes calientes a travs de varias boquillas dispuestas en lnea. Parte del agua se evapora y enfra el molde sin perturbar el agente desmoldeante, mientras otra parte de la mezcla escapa del molde, lo que conlleva prdidas de agua y agente desmoldeante. La evaporacin, adems, puede provocar formacin de neblina (vase apartado 4.5.8.7) En los procesos alternativos el agua y el agente desmoldeante se pulverizan por separado. Para ello se ha aadido una nueva fila de boquillas que permite pulverizar el agente desmoldeante de forma independiente. Las boquillas se pueden accionar una a una a travs de un ordenador (vase Figura 6.1).
Figura 6.1: Boquillas mltiple para pulverizar agua y agente desmoldeante
Primero se pulveriza el agua, que enfra el molde en aproximadamente 20 C, y a continuacin el agente desmoldeante. El enfriamiento inicial provoca una menor evaporacin de agente desmoldeante y mejora su adherencia al molde. De este modo se reduce el consumo de desmoldeante en aproximadamente un 25%. Las mediciones termogrficas revelan que esta tcnica enfra los moldes de forma ms intensiva y uniforme. Los ensayos demostraron que no hay fugas de agente desmoldeante que, de producirse, habra que recogerlas y posteriormente eliminarlas. El agente desmoldeante se pulveriza slo en las partes del molde que van a entrar en contacto con el aluminio fundido, lo que representa un ahorro adicional de desmoldeante del 30%. La activacin asistida por ordenador para las boquillas de pulverizacin de desmoldeante hace que la hilera de boquillas utilizada hasta ahora para el aire comprimido sea innecesaria, ya que su funcin la realizan las boquillas del agente desmoldeante.
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Una de las ventajas de esta tcnica en caso de series pequeas o frecuentes cambios de molde es que el programa de pulverizacin puede guardarse en el ordenador y recuperarse posteriormente en caso necesario. Ventajas medioambientales El consumo de agente desmoldeante puede reducirse hasta en un 25% si se pulverizan por separado el agua y el agente desmoldeante. La activacin independiente de las boquillas hace posible lograr un ahorro adicional de hasta el 30%, en funcin de la geometra de las piezas, ya que el agente desmoldeante se aplica slo en las zonas de contacto molde-pieza. Por su parte, el consumo de agua puede reducirse en un 15%. No se producen prdidas de agua ni de agente desmoldeante (que debera eliminarse), ni tampoco emisiones gaseosas a causa de la evaporacin del agente desmoldeante. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. No se prev un aumento de los costes energticos. Aplicabilidad Las pruebas analizadas en los prrafos anteriores corresponden a la inyeccin del aluminio. La tcnica tambin es vlida para la inyeccin del zinc y en el moldeo por inyeccin de plsticos. Si la boquilla de pulverizacin se utiliza a temperaturas ms altas ser necesario introducir modificaciones, que todava no se han ensayado. Datos econmicos Las ventajas econmicas son consecuencia del considerable ahorro de agente desmoldeante y agua, as como de costes de eliminacin, que ya no es necesaria. Otras ventajas derivan del sensible ahorro de tiempo que se logra al cambiar de molde gracias a la posibilidad de almacenar y recuperar posteriormente los programas de pulverizacin. Los costes de inversin de esta tcnica son ms elevados que los del proceso convencional; en contrapartida, sin embargo, pueden pulverizarse por separado diferentes moldes con la misma boquilla de pulverizacin. Ventajas de la implantacin Sensible ahorro de materiales y agua. No se producen prdidas de mezcla de agente desmoldeante y agua (que sera necesario recoger). Se necesita menos tiempo para configurar y adaptar la mquina. Gran reproducibilidad de los resultados (calidad consistente). Ejemplos Un productor alemn fabrica y comercializa las boquillas de pulverizacin desde finales de 2003, y ya ha recibido solicitudes por parte de la industria. Se espera que su empleo a escala industrial se inicie tambin desde finales de 2003. Publicaciones de referencia [234, Anders, 2003]
6.5
Aglomerantes inorgnicos para la produccin de machos
Descripcin Para reducir el consumo de material aglomerante inorgnico, que genera emisiones, entre ellas olores, en las fundiciones (y que pueden dar lugar a quejas por parte de los vecinos) se han desarrollado diferentes composiciones de materiales que pueden emplearse en la produccin de
Captulo 6
machos por inyeccin de aluminio y que, de hecho, ya se han utilizado para la produccin de tubos de admisin de aire para motores de coches. Los machos se fabrican con aglomerante que contiene sulfato de magnesio y/o polifosfato. Los aglomerantes inorgnicos son bsicamente mezclas de sal y agua con pequeas cantidades de aditivos (por ejemplo cermicos) para evitar que la arena se adhiera a la pieza. La proporcin de aglomerante respecto a la cantidad en peso de la arena se sita entre el 3 y el 8%. Aproximadamente la mitad de este porcentaje corresponde a disolvente y agua de cristalizacin. Para lograr reducir los tiempos de secado comprendidos entre 10 y 20 segundos se sopla arena precalentada (6080 C) en las herramientas de produccin de machos calentadas (120140 C), de modo que el agua disolvente y de cristalizacin se evaporen y vayan a parar al aire. Con ello el macho cermico inorgnico alcanzar una temperatura estable de ms de 1.000 C y retendr toda su resistencia. Si el macho entra en contacto directo con el agua se desintegra en unos pocos segundos. El mezclado y soplado de arena caliente es un mtodo de produccin de machos patentado. Tras la colada, el desmoldeo puede realizarse en seco o en hmedo. En la tcnica en seco los grumos de arena se trituran hasta dejar slo los granos de arena, lo que provoca que la capa de aglomerante quede prcticamente intacta si las arenas son de cuarzo. Por ello, una vez la arena de los machos se encuentra ya dentro del circuito el aglomerante deber aadirse en proporciones de slo un 5% de la cantidad de aglomerante utilizada inicialmente. En la extraccin en hmedo las piezas se enfran rpidamente en un bao, gracias al cual se mejora la microestructura de la pieza y se disuelve por completo el aglomerante. Las distintas propiedades de flujo de la arena obligan a revisar los modelos de los machos y a poner en marcha un sistema de ventilacin al implantar esta tcnica en las plantas ya existentes. En la fase de secado los machos deben perder toda la humedad, lo que limita sus dimensiones potenciales. Ventajas medioambientales A diferencia del mtodo de cajas fras, que genera emisiones de compuestos orgnicos como las aminas, productos de pirlisis y humo, en esta tcnica el aglomerante no produce ningn tipo de emisin, ni durante el disparado ni durante la colada. Tampoco se generan residuos a partir de la arena residual ni se requieren costosos sistemas de regeneracin de la arena. La cantidad de arena que debe sustituirse es muy pequea. Los aditivos cermicos que contiene el aglomerante evitan tener que recubrir los machos. Si los machos se extraen a partir de una tcnica en seco todo el aglomerante que permanezca en la arena puede reutilizarse. Datos operativos La fluidez de la mezcla de aglomerante y arena es suficiente para producir machos de formas complejas como camisas de agua (culatas). La estabilidad de los machos de prueba es de 250 300 N/cm3, pero puede adaptarse a las exigencias del macho aadiendo ms aglomerante. Al no formarse gases durante la colada no hay problemas de permeabilidad del gas, lo que permite utilizar aglomerante con arenas de grano muy fino y mejora considerablemente la calidad superficial (por ejemplo la profundidad de rugosidad). El elevado grado de regeneracin hace que la tcnica sea viable econmicamente incluso con arenas cermicas sintticas muy costosas o, por ejemplo, arena de zirconia. Efectos colaterales Puesto que el aglomerante no genera emisiones no es necesario recoger y tratar los gases residuales. El calentamiento de la mezcla de aglomerante y arena y el precalentamiento de las herramientas para disparar machos aumentan el consumo de energa en comparacin con otras tcnicas de produccin de machos.
Captulo 6
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para la produccin de machos por inyeccin de aluminio en plantas nuevas y existentes previamente adaptadas a los procesos de automatizacin. Se est trabajando para adaptar el aglomerante a la fundicin del hierro y como material de moldeo. Datos econmicos A pesar de que requiere calentar las herramientas disparadoras, esta tcnica posibilita ahorros generales en los costes de produccin de machos, gracias, entre otras cosas, al menor consumo de arena nueva y a que ya no es necesario regenerar trmicamente la arena residual ni llevarla a vertederos (ambos procedimientos son costosos). Tambin se reducen los costes al reintroducir el aglomerante en el circuito. Por ltimo, al ser innecesaria la etapa de tratamiento de gases residuales para extraer los compuestos orgnicos, por ejemplo aminas o productos de pirlisis, que podran generarse al disparar y realizar el llenado de los machos confeccionados con aglomerante orgnico, los costes se reducen sensiblemente. Segn clculos aproximados el empleo de esta tcnica podra reducir los costes de produccin de machos entre un 30 y un 50% en comparacin con el proceso en cajas fras. Ventajas de la implantacin Sensible reduccin de costes. Reduccin de los problemas de malos olores provocados por la emisin de componentes orgnicos. Ejemplos Fundicin VW AG, Hanover, Alemania Publicaciones de referencia [235, Bischoff, 2003]
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Captulo 7
7 CONCLUSIONES 7.1 Coordinacin del estudio
El primer pleno del GTT tuvo lugar en abril de 1999. Sin embargo, el proyecto se suspendi en seguida, a partir de enero de 2000, a consecuencia de la sustitucin de uno de los principales cargos de la Oficina europea de IPPC y no se retom hasta noviembre de 2001. En enero de 2002 se organiz un segundo pleno del GTT para revisar el estado del estudio y las conclusiones de la primera reunin teniendo en cuenta los posibles nuevos desarrollos en el sector. En noviembre de de 2002 se envi el primer borrador del BREF al GTT para que lo sometiera a estudio en noviembre de 2002. Los comentarios se valoraron e incorporaron en el documento y un segundo borrador con propuestas sobre MTD se envi a revisar en mayo de 2003. El pleno final del GTT tuvo lugar en octubre de 2003; tras ella se procedi a consultar brevemente las observaciones finales y el resumen ejecutivo antes de elaborar la versin definitiva del presente documento.
7.2
Fuentes de informacin
Han sido muchos los documentos de referencia aportados por centros de investigacin, la industria y las autoridades para la realizacin de este estudio. Los documentos de MTD aportados por Blgica [110, Vito, 2001] y la industria [32, CAEF, 1997] pueden considerarse el principio bsico del presente trabajo, ya que se han tomado como punto de partida en la redaccin del captulo en el que se analizan las tcnicas para la determinacin de las MTD (captulo 4). De forma complementaria se han utilizado documentos sobre MTD y guas de mejores prcticas medioambientales del Reino Unido, Espaa, Dinamarca y Pases bajos. La documentacin de Alemania sobre las distintas tcnicas y su implantacin ha sido de gran valor. Durante la redaccin del documento se han mantenido abiertos canales de informacin muy tiles con expertos en fundicin de centros de investigacin y asociaciones de Francia, Alemania, Espaa, Reino Unido, Finlandia, Blgica, Italia, Suecia y Portugal. Adems, se visitaron plantas de Alemania, Francia, Espaa, Blgica y Polonia. En la ronda de consultas se obtuvo informacin concreta por parte de los titulares de las fundiciones, observaciones sobre la aplicabilidad y la implantacin de algunas tcnicas y datos operativos adicionales. A lo largo de todo el proyecto se ha prestado especial atencin a la participacin de los nuevos Estados miembros que cuentan con una potente industria de la fundicin. Como resultado, la participacin de Polonia, la Repblica Checa y Hungra en particular en el intercambio de informacin ha sido activa. Para conseguir una perspectiva global sobre la informacin disponible respecto a la emisin y reduccin de dioxinas la delegacin de la industria organiz un taller especial en septiembre de 2003. Asistieron 30 participantes, tanto miembros del GTT como expertos del sector, que aportaron datos operativos adicionales e informacin tcnica de utilidad. La mayora de los documentos obtenidos durante el intercambio de informacin trataban sobre fundiciones frreas, lo que ha motivado una falta de representatividad de los procesos desarrollados en la industria no frrea. Con todo, los contactos con algunos expertos del sector fueron fructferos a pesar de que no asistieran a los plenos del GTT. Durante las visitas a instalaciones de Alemania, Francia y Blgica se obtuvo informacin de gran importancia al respecto. La International Magnesium Association proporcion datos relevantes sobre los gases de cobertura utilizados en la fusin del magnesio. Los datos incluidos en el documento muestran ciertos desequilibrios, por ejemplo entre los niveles de emisin y consumo correspondientes a los resultados de estudios realizados en un pas, los datos que conciernen a las plantas utilizadas de ejemplo y los datos concretos de una nica fundicin.
Captulo 7
Los datos de emisin de metales no frreos se basan principalmente en mediciones realizadas en una misma instalacin. En cuanto a la fusin del cobre y el zinc, slo se aportaron datos sobre los factores de emisin (expresados en kg/tonelada de metal o kg/tonelada de piezas). No se han facilitado datos sobre los niveles de emisin o consumo derivados de la fusin del magnesio y el plomo. Por lo que respecta a la fusin del aluminio, no se dispone de informacin sobre los hornos de induccin, rotativos o de crisol. Todos los datos sobre factores de emisin recopilados se incluyen en el captulo 3, aunque en realidad no existe una correlacin clara entre los factores mencionados y las tcnicas implantadas. As pues, es posible que las conclusiones sobre MTD que incluyen niveles de emisiones asociados no sean extrapolables a la fusin de otros metales no frreos aparte del aluminio. Este documento contiene informacin sobre prevencin de aguas residuales y tcnicas de tratamiento, a pesar de que no se dispone de datos relativos a dichas tcnicas. Tampoco se han aportado datos operativos sobre la calidad del agua residual en funcin del tratamiento llevado a cabo. Por ello ha sido imposible determinar MTD asociadas a los niveles de emisin de aguas residuales. No se tienen datos sobre las tcnicas de reduccin de emisiones de COV, lo que junto a la falta de informacin sobre los niveles de emisin que les corresponderan ha hecho imposible formular MTD. Algunas tcnicas de reduccin de emisiones de COV de los procesos de recubrimiento (tambin de machos y moldes) se explican en el documento BREF sobre tratamiento superficial mediante disolventes. Por lo que respecta a la reutilizacin de partculas y residuos, no se han obtenido datos sobre tcnicas de tratamiento o reutilizacin de partculas de hornos de induccin, de la escoria generada en procesos de fundicin de aluminio, de las partculas generadas en el rebabado, de abrasivos o chorros de arena a pesar de que es posible reutilizar la mayora de estos materiales para la produccin secundaria de metal. Dos pases miembros facilitaron estudios sobre la legislacin, pero no son necesariamente representativos de la Unin Europea en su conjunto. La informacin sobre la legislacin vigente en ambos pases puede consultarse en las siguientes direcciones de Internet: - Austria: http://www.ris.bka.gv.at/ - Alemania: http://www.bmu.de/de/txt/download/b_taluft/
7.3
Grado de consenso alcanzado
Las conclusiones del trabajo fueron acordadas en el ltimo pleno celebrada en octubre de 2003 con un elevado nivel de consenso. La industria expres sus reticencias respecto a un asunto relativo a las dioxinas, como se ha explicado en detalle en el apartado 5.2. Al margen de esta cuestin, el consenso en las conclusiones sobre MTD, tal y como se exponen en el presente documento, fue total. Los principales temas debatidos en la reunin final guardaban relacin con tcnicas de captura y tratamiento de gases residuales, minimizacin de emisiones fugitivas, reduccin de ruido, el papel de las consideraciones medioambientales a la hora de elegir una tcnica y los niveles de emisin asociados a las distintas MTD. Respecto a algunos procesos, especialmente de la industria de metales no frreos, la informacin disponible era incompleta y, por tanto, no pudieron determinarse niveles asociados a las MTD. Durante la reunin apenas se analizaron las tcnicas especficas para fundiciones no frreas, en parte a causa de la ausencia de expertos de la industria en este campo. La importancia de las consideraciones medioambientales en la eleccin inicial del tipo de horno de fusin y de los mtodos de colada, segn se describen en el captulo 4 de este documento, se debati en profundidad. se lleg al acuerdo general de que estas elecciones son complejas y
Captulo 7
deberan basarse en motivos tcnicos y de mercado, caso por caso. Ello explica que esta cuestin no figure entre las MTD. En cuanto al tratamiento de los gases residuales, el debate concluy con el acuerdo de que en la mayora de procedimientos de las industrias frreas tanto los sistemas secos como los hmedos ms eficientes son MTD. Los niveles de emisin asociados se basan en la informacin que aparece en el mismo documento. Por lo que respecta a la reduccin de las emisiones fugitivas y el ruido, se produjo cierto debate sobre la presentacin de los temas y el nivel de detalle de los captulos 4 y 5. Se lleg al acuerdo conjunto de no establecer un nivel de ruido especfico que pudiera asociarse a las MTD.
7.4
Recomendaciones para lneas de trabajo futuras
El intercambio de informacin y su incorporacin en el presente documento representan un gran paso adelante para lograr la prevencin y el control integrados de la contaminacin en la industria de la fundicin. Sin embargo, la informacin disponible en algunos mbitos descritos en al apartado 7.2, es incompleta y no ha permitido determinar conclusiones sobre las MTD. Sera de gran utilidad que investigaciones futuras estuvieran dirigidas a recopilar informacin sobre los siguientes aspectos: Tcnicas de disminucin de COV: Las emisiones de COV se consideran uno de los problemas medioambientales claves del sector y se generan por descomposicin trmica de los aglomerantes durante la colada, recubrimiento de moldes y machos y por fusin de chatarra con impurezas. Las emisiones de COV en las fundiciones normalmente se producen en forma de flujos de gran volumen y baja concentracin que representan una carga medioambiental considerable que puede originar adems olores. Se necesita informacin sobre las tcnicas eficientes de captura y tratamiento de los flujos de gases, as como sobre los datos econmicos y de emisiones asociados. Tambin merece la pena estudiar las medidas de prevencin de emisiones de COV a travs del empleo de materiales aglomerantes y de recubrimiento alternativos. Los datos deberan obtenerse y comunicarse desde el momento en que se implanta y se pone en marcha la tcnica Tratamiento de aguas residuales: El tratamiento de las aguas residuales se describe de forma general en el presente documento, con datos operativos de una nica fundicin. Debera ampliarse, por tanto, el marco del debate mediante un intercambio de informacin sobre el rendimiento de un mayor nmero de plantas de tratamiento y la aportacin de ms datos operativos. La inclusin de la eleccin de los sistemas de depuracin hmeda entre las MTD aconseja recopilar ms informacin sobre los tratamientos de aguas residuales asociados y los niveles de emisin de los flujos de aguas residuales superficiales y canalizadas Fusin de metales no frreos: El anlisis sobre la fusin de metales no frreos se basa en la fusin de lingotes limpios y retornos internos igualmente limpios, por lo que los niveles de emisin previstos son bajos. Se necesita informacin ms exhaustiva tanto sobre las emisiones controladas como fugitivas (por ejemplo de metales o componentes orgnicos) de fundiciones de metal no frreo basadas en prcticas operativas y expresadas como nivel de emisiones (masa/volumen de salida) y de flujo (masa/produccin de metal o piezas) Datos econmicos: Muchas de las tcnicas presentadas en el captulo 4 carecen de informacin econmica. Sera necesario que la industria y los Estados miembros recopilasen informacin sobre los proyectos en ejecucin relativos a la implantacin de las tcnicas analizadas Eficiencia energtica: Aunque en el documento se dan ejemplos de sistemas de recuperacin de calor en cubilotes y hornos de induccin, se necesitan ms ejemplos y ms datos operativos. Debera recabarse informacin sobre el consumo y las prdidas de energa en todos los tipos de hornos y relacionarla con tcnicas concretas de aumento de la eficiencia energtica. De este modo sera posible determinar niveles de consumo energtico asociados a las MTD de fusin de metales.
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Captulo 7
7.5
Posibles temas de estudio para futuros proyectos de I+D
El intercambio de informacin ha permitido identificar algunas reas de las que se podra obtener ms informacin a partir de proyectos de investigacin y desarrollo, en concreto: Seguimiento y eliminacin de dioxinas: para poder implementar completamente las medidas primarias de prevencin de la formacin de dioxinas se requiere entender mejor cmo contribuyen los parmetros de proceso a dicha formacin. Para ello debe realizarse un seguimiento de las emisiones de dioxinas de varias instalaciones y en condiciones distintas. Adems, tambin se necesita investigar el uso y la eficacia de algunas medidas secundarias de eliminacin de dioxinas para la industria de la fundicin. Estas medidas (por ejemplo la inyeccin de aditivos, o los filtros de manga catalticos) se han implantado en otros sectores (por ejemplo el del acero, la incineracin de residuos o la produccin de metales no frreos), pero apenas se tiene informacin prctica sobre los posibles problemas operativos que podran surgir al adaptarlas a las fundiciones Emisiones de mercurio: La emisin de metales a travs de la chimenea est muy relacionado con las partculas, de modo que minimizar las emisiones de partulas de polvo, como se describe en el BREF, implica minimizar tambin las de metales. Esto es cierto para todos los metales problemticos utilizados en el sector, a excepcin del mercurio. A diferencia de otros metales, la gran volatilidad del mercurio puede provocar emisiones gaseosas no asociadas a las partculas de polvo. Para poder disear una poltica europea sobre las emisiones de mercurio se requiere investigar en mayor profundidad las emisiones de mercurio generadas en los procesos de fusin en general y, en concreto, en las fundiciones (no frreas) Utilizacin en cubilotes de quemadores de oxigs: La utilizacin de quemadores de oxigs en los cubilotes se describe en el apartado 4.2.1.10. La tcnica presenta algunas ventajas medioambientales, pero las dificultades a la hora de implementarla limitan su adopcin generalizada. El GTT constat que las investigaciones en curso han dado pie a nuevas aplicaciones, lo que abre la puerta a nuevas investigaciones y desarrollos que lleven la tcnica a un nivel de desarrollo que posibilite una mayor aplicacin Gases alternativos al SF6 en la fusin del magnesio: Los gases de cobertura que sustituyen al SF6, por ejemplo HFC-134a y Novec 612, se han desarrollado y ensayado con xito recientemente en algunas industrias. Estos gases representan una alternativa a la sustitucin del SF6 por SO2. Si se llevaran a cabo ms proyectos de investigacin y demostracin se dispondra de informacin ms detallada sobre las propiedades protectoras y el comportamiento durante la descomposicin y la emisin de estos compuestos. De este modo se tendra una visin ms clara de la aplicabilidad que podra propiciar su implantacin a escala industrial.
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Referencias
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Nota: Los nmeros no siguen un orden secuencial, sino que hacen referencia a la numeracin de la base de datos de la Oficina europea de IPPC (material tcnico sobre forja y fundicin). Slo se incluyen las fuentes utilizadas en el presente documento.
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9 GLOSARIO 9.1 Siglas y abreviaturas
ACV ADI AF AFS AFS (nmero)
anlisis de ciclo de vida hierro dctil austemplado alcohol furfurlico American Foundrymen Society medicin de la distribucin por tamaos de la arena de fundicin AOD (convertidor) convertidor de decarburacin por argn-oxgeno AOX haluros orgnicos adsorbibles BREF documento de referencia sobre MTD BTEX benceno, tolueno, etilbenceno, xileno BTX benceno, tolueno, xileno CAD (antes de cifras): dlar canadiense, divisa ISO CAD (en general): diseo asistido por ordenador CAEF Committee of Associations of European Foundries CAM fabricacin asistida por ordenador CVC cubilote de viento caliente CVF cubilote de viento fro CNC control numrico por ordenador COV compuesto orgnico voltil COV - NM compuesto orgnico voltil no metnico DEM Deutsche Mark (marco alemn, divisa ISO) der. derecha DMEA dimetiletilamina DMIA dimetilisopropilamina DPMA dimetilpropilamina HEA horno elctrico de arco EF factor de emisiones EIPPCB Oficina europea de IPPC EPER Registro Europeo de las Emisiones Contaminantes EPS poliestireno expandido EUR euro GBP Libra Esterlina, divisa ISO GTT grupo de trabajo tcnico GWP potencial de calentamiento global HAP hidrocarburos aromticos policclicos HCE hexacloroetano HFC hidrofluorocarbono IFP compactacin isosttica en caliente HP alta pureza (aleaciones de magnesio) ID (ventilador) ventilador de tiro inducido IEF Information Exchange Forum (foro de consulta informal en el marco de la Directiva IPPC) HI horno de induccin IMA International Magnesium Association IPA alcohol isoproplico IPPC prevencin y control integrados de la contaminacin IPTS Institute for Prospective Technological Studies izq. izquierda JRC Joint Research Centre (centro comn de investigacin) MAP moldeo a alta presin
Glosario
MDI PM MTD n.a. NEA PCB PCDD/F PE PE PEVA PF PFC PMMA PPC Ppm PYME HR RP RPM s.d. SGA SS TEA TEQ TWA UF UO USD VODC
diisocianato de metilo partculas mejores tcnicas disponibles no aplicable nivel de emisiones asociado bifenilo policlorado dibenzodioxinas policloradas y furanos precipitador electrosttico polietileno acetato de polietilenvinilo fenol - formaldehdo compuestos perfluorocarbonados polimetilmetacrilato prdidas por calcinacin partes por milln pequeas y medianas empresas horno rotativo prototipado rpido Fraccin respirable de partculas sin datos sistema de gestin medioambiental slidos secos trietilamina valor equivalente txico lmite medio ponderado en el tiempo urea-formaldehdo unidades de olor dlar de Estados Unidos, divisa ISO convertidor de decarburacin por oxgeno y vaco
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9.2
Acero
Trminos
aleacin frrea que solidifica por una reaccin peritctica. El contenido (masa) de hierro es superior al de cualquier otro elemento, mientras que el contenido de carbono suele ser inferior al 2%; la aleacin tambin contiene otros elementos tratamiento lquido al que se somete el metal en una fase tarda del proceso de fusin para que el grano quede ms fino y equiaxial durante la solidificacin mezcla de arena, arcilla y aditivos utilizada para producir moldes proceso de tratamiento trmico que mantiene la aleacin por encima de temperatura de transformacin durante un perodo de tiempo suficiente para garantizar que la matriz se transforme por completo en austenita capacidad terica de produccin de caldo de un horno, que a partir de la produccin horaria debera multiplicarse por 24 en caso necesario produccin de pieza buena y capacidad, basadas en la capacidad terica de la fundicin si funcionase (y fuese tcnicamente posible hacerlo) durante 24 horas componentes y reas de la fundicin utilizados en el almacenamiento, transporte, preparacin y tratamiento de la arena proporcin de slice y sosa (SiO2/Na2O); se emplea para distinguir entre silicatos (de sodio) sustancia concreta o grupo de sustancias que pueden afectar negativamente al medio ambiente diagrama que representa la influencia de la velocidad de inyeccin y la carga de coque sobre la temperatura de vaciado del metal y la velocidad de fusin; se utiliza con los cubilotes liberacin directa o indirecta de sustancias, vibraciones, calor o ruidos procedentes de fuentes concretas o difusas de las instalaciones a la atmsfera, el agua o el suelo emisiones generadas por el contacto directo de partculas voltiles o ligeras con el entorno (la atmsfera, en condiciones de funcionamiento normales). Pueden originarse a partir de: - el diseo mismo de los equipos (p. ej. filtros, equipos de secado) - las condiciones de funcionamiento (por ej. al transferir materiales entre contenedores) - el tipo de procedimiento (por ejemplo mantenimiento) - un proceso de liberacin gradual a otros materiales (p. ej. agua de refrigeracin o residual). Las emisiones fugitivas son parte de las emisiones difusas , proporcin de aire aadido respecto a la cantidad estequiomtrica de aire necesario para la completa oxidacin hierro con fractura de color gris; puede ser de tipo laminar, nodular o de grafito compacto, aunque el trmino suele emplearse en referencia al hierro laminar Fundicin de hierro con carbono en forma de copos cuya seccin tiene forma de lminas orientadas ms o menos aleatoriamente Hierro parcialmente forjable o al que se podra dar algunas formas mecnicamente; se produce por tratamiento trmico de dos tipos de fundicin de partida, maleable de corazn
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Afinado del grano Arena verde Austenizado
Capacidad de fusin Capacidad de produccin Circuito de arena Coeficiente Contaminante Diagrama de Jungblth o diagrama de red Emisin Emisin difusa
Factor atmosfrico Fundicin gris Fundicin laminar Fundicin maleable
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Fundicin nodular Fundicin de hierro Horno de solera Inclusin Instalacin existente
Materiales frreos Materiales no frreos Molde completo
Molde perdido
Molde permanente
Fundicin moldeada (sustantivo) Moldeo en moldes perdidos
Moldeo en moldes permanentes Nodulizacin Normalizacin Porcentaje de regeneracin
blanco y maleable de corazn negro. Normalmente tienen una tasa de carbono en forma de grafito muy baja y una superficie de fractura ms o menos blanca en funcin de cada uno de los tipos fundicin de hierro con carbono en forma nodular/esferoidal, normalmente llamado hierro dctil aleacin frrea que solidifica con una reaccin de solidificacin eutctica, sea cual sea la composicin qumica pero con un contenido de carbono normalmente superior al 2% horno esttico de calentamiento directo tambin llamado de reverbero o de achique (trmino especfico del sector) impureza en la estructura del metal que constituye un defecto posterior instalacin en funcionamiento o, de acuerdo con la legislacin vigente antes de la fecha de entrada en vigor de la Directiva, instalacin autorizada o, desde el punto de vista de la autoridad competente, solicitante de un permiso de autorizacin completo, siempre y cuando las instalaciones entren en funcionamiento antes de la fecha de entrada en vigor de la Directiva materiales constituidos en su mayor parte por hierro o con un contenido de hierro superior en porcentaje de peso al cualquier otro elemento presente (segn norma EN10020:2000; 2.1) todos los materiales que no son frreos tcnica de moldeo perdido en la que se emplea un modelo generalmente de poliestireno en arena qumica, que se pierde durante la colada; se utiliza normalmente para fabricar grandes piezas o modelo de uso nico: modelo especialmente diseado para cada moldeo y que se destruye tras la colada. Suele estar formado por arena ligada qumicamente o con arcilla e incluso suelta. El moldeo a la cera perdida puede incluirse tambin dentro de esta familia o uso mltiple de un molde; molde empleado en el moldeo por gravedad o a baja presin, inyeccin a presin o moldeo por centrifugacin; los moldes empleados suelen ser metlicos trmino general referido a productos que han adquirido su forma definitiva o casi definitiva, formados por solidificacin de un metal o una aleacin en un molde (ISO 3134-4: 1985) cualquier proceso de moldeo y colada para el que se utilicen moldes perdidos, por ejemplo: preparacin de la arena, produccin de machos y moldes, colada, enfriamiento y desmoldeo cualquier proceso del rea de machos y moldeo en el que se utilicen moldes permanentes; por ejemplo preparacin de la arena, produccin de machos, inyeccin, extraccin y vaciado de la arena de machos tratamiento del magnesio al hierro colado que modifica la forma de las lminas y las convierte en nodulares/esferoidales proceso de tratamiento trmico que enfra la aleacin al aire ambiente a partir de una temperatura superior a la de transformacin proporcin existente entre la masa de arena regenerada y la masa total de arena usada para la produccin de moldes y machos, expresada en porcentaje
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Postcombustin
ignicin o quemado de inquemados provenientes de gases de combustin mediante la inyeccin de aire o el uso de un quemador; se emplea para reducir la cantidad de CO y compuestos orgnicos (voltiles) Proceso a la espuma perdida tcnica de moldeo en la que se emplean modelos de (poliestireno) espuma y arena suelta y el modelo se pierde (quema) al verter el metal Reciclaje de arena preparacin en las instalaciones de la arena usada para su reutilizacin externa Recocido proceso de tratamiento trmico que aporta ductilidad a la aleacin gracias al lento enfriamiento del metal a travs de su margen de temperatura de transformacin Regeneracin primaria procesamiento de la arena verde usada mediante rejillas, tamizado, enfriamiento y mezcla con arena nueva para su reintroduccin en el circuito de arena de la fundicin Regeneracin secundaria conjunto de medidas (mecnicas, neumticas, trmicas y (arena) hmedas) adoptadas para eliminar las capas de aglomerante usado de la arena (= recuperacin); restituir la arena a un nivel de calidad igual o superior al de la arena nueva Reutilizacin externa reaprovechamiento de la arena para diversos fines Tcnica al final de la tcnica de reduccin de las emisiones o consumos finales cadena mediante procesos adicionales pero que no modifica sustancialmente el proceso de produccin de machos. sinnimos: tcnica secundaria, tcnica de reduccin, tcnica de eliminacin. Antnimos: tcnica integrada en los procesos, tcnica primaria (una tcnica que de algn modo altera el funcionamiento del proceso de produccin de machos para reducir las emisiones o consumos brutos) Templado tratamiento trmico que tras el endurecimiento de la aleacin consiste en un calentamiento a una temperatura inferior a Ac1 seguido de enfriamiento al aire ambiente; tras el austenizado y su inmersin en un lquido la aleacin adquiere su dureza y resistencia mximas
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9.3
Equivalencia lingstica de los trminos tcnicos ms comunes

Deutsch Bentonit Brckenbildung Grat Gusseisen Stahlguss Giessen Abschrgung Rinnenofen Schlichte kalter Kernkaste, Coldbox Kern Kernkasten Kernfertigung Tiegelofen Entkernen Druckgiessform Druckgiessschlichte Backofen putzen schleifen Induktionsofen Grauguss, GGL Glanzkohlenstoff temperguss (GT) Menger Form GGG, Gusseisen mit Kugelgraphit Deutsch Franais bentonite accrochage barbe fonte acier moul couler chanfrein four induction canal enduit, poteyage bote froide noyau bote noyaux noyautage four creuset debourrage moule poteyage tuve barbage meulage four induction fonte lamellaire, fonte grise carbone brillant fonte mallable malaxeur mote fonte graphite sphroidal, fonte ductile Franais Nederlands bentoniet brugvorming braam gietijzer gietstaal het gieten gietsysteem kanaal inductieoven coating/deklaag cold-box kern kerndoos kernmakerij kroesoven ontkernen vorm koelsmeermiddel droogstoof ontbramen slijpen inductieoven lamellair gietijzer glanskoolvormer smeedbaar gietijzer menger vorm nodulair gietijzer Espaol bentonita colgadura Rebaba Hierro acero moldeado Moldeo, fundicin Chafln horno de induccin de canal recubrimiento, pintura caja fra Macho caja de macho produccin de machos horno de crisol eliminacin del macho Molde lubricante horno de secado, estufa rebabado, desmazarotado amolado horno de induccin fundicin gris Carbono brillante fundicin maleable mezclador Molde fundicin nodular, fundicin dctil, fundicin con grafito esferoidal Espaol Italiano bentonite formazione di corona bava ghisa getti d'acciaio colata cianfrinatura forno a canale vernice, verniciatura cassa fredda anima cassa d'anima formatura di anime forno a crogiolo sterratura delle anime stampo distaccante essiccatore sbavatura molatura forno ad induzione ghisa a grafite lamellare, ghisa grigia carbono brillante ghisa malleabile mescolatore forme ghisa sferoidale Magyar bentonit adagfennakads fnc ntttvas nttt acl nts formzsi ferdesg csatorns indukcis kemence formabevon anyag cold-box mag magszekrny magkszts tgelykemence kimagozs kokilla, nyomsos ntforma kokilla-, nyomsos ntforma kenanyag szrt kemence tisztts csiszols, kszrls indukcis kemence lemezgrafitos vagy szrke ntttvas fnyes karbon tempervas kever forma gmbgrafitos ntttvas
English bentonite bridging burr cast iron cast steel casting chamfer channel induction furnace coating cold-box core corebox core-making crucible furnace decoring die die lubricant drying oven fettling grinding induction furnace lamellar iron or grey cast iron lustrous carbon malleable iron mixer mould nodular iron, ductile iron, SG iron English
Nederlands
Italiano
Magyar
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pouring sand shaft furnace shake-out shot blasting sprue turnings veins Giessen Sand Schachtofen Ausleeren Schleuderstrahlen Einguss Spne rissen couler sable four cuve dcochage grenaillage canal de coule copeaux gerces gieten zand schachtoven uitschudden gritstralen voedingskanaal spanen vinnen Colada Arena horno de cuba desmoldeo, desarenado Granallado canal de colada Virutas Vetas colata sabbia forno a tino distaffatura granigliatura canale di colata trucioli crestine nts homok akns kemence rts, kirzs szemcseszrs ll beml forgcs repedsek
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Anexos
10 ANEXOS 10.1 Anexo 1.- Resumen de datos de fundicin de hierro en varios tipos de cubilotes y en hornos de induccin
Neumann realiz en 1994 un estudio sobre el consumo y los niveles de emisin de las distintas modificaciones tcnicas introducidas en la colada de los cubilotes, cuyos datos se muestran a continuacin. Todos la informacin hace referencia a un sistema de produccin de fundicin nodular en un horno de 10 t/h con un nivel de C del 3,6% y de Si del 1,6% y una temperatura de vaciado de 1.530 C. Los balances que aparecen en la Error! No se encuentra el origen de la referencia. muestran las entradas, salidas y temperaturas del proceso; estas ltimas se contrastan con las distintas prcticas operativas. La comparacin de los distintos balances permite evaluar las consecuencias de las modificaciones. En el apartado 4.5.2 se presentan y analizan datos operativos adicionales correspondientes a los cubilotes de viento caliente y fro equipados de distintos equipos de lavado de gases residuales. Los datos se han obtenido de plantas en funcionamiento. Las tcnicas que muestran las imgenes son las siguientes: (A): inyeccin de aire fro, segunda hilera de toberas (B): inyeccin de aire fro, inyeccin de oxgeno (C): inyeccin de aire fro con quemador de gas, inyeccin de oxgeno (D): inyeccin de aire caliente (500 C), campaa larga (E): inyeccin de aire caliente con calentador elctrico auxiliar (750 C) (F): inyeccin de aire caliente, inyeccin de oxgeno (6%) (G): inyeccin de aire caliente con calentador de plasma auxiliar (1 450 C) (H): cubilote sin coque en funcionamiento dplex (sobrecalentamiento elctrico).
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Anexos
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Anexos
Figura 10.1: Balance de entrada y salida correspondiente a diversas modificaciones tcnicas introducidas en la fusin en cubilotes [172, Neumann, 1994]
La informacin operativa figura en la Error! No se encuentra el origen de la referencia., la Error! No se encuentra el origen de la referencia. y la Error! No se encuentra el origen de la referencia. e incluye datos econmicos basados en los costes unitarios aportados. Los datos operativos hacen referencia a la produccin de hierro colado con un 3,3% de C y un 2% de Si. En el funcionamiento con viento fro se utiliza un 35% de chatarra de acero, un porcentaje que asciende al 60% en los cubilotes de viento caliente; este aspecto se ha tenido en cuenta al estudiar la carburacin necesaria, para la que se utiliza tambin C, que se suministra a travs de briquetas de SiC. El clculo del balance trmico da como resultado los valores de eficiencia en la transferencia trmica indicados. El cubilote de viento fro muestra una eficiencia inferior al 30%, aunque la utilizacin de oxgeno o aire secundario la aumenta al 37 40%. El cubilote de viento caliente muestra una eficiencia an mayor, siempre que la pared del horno est recubierta de material refractario; de no ser as caera por debajo del a 40%, un porcentaje que podra compensarse ligeramente aadiendo oxgeno. La eficiencia del cubilote sin coque con sobrecalentamiento por induccin es muy elevada y se acerca al 60%. Los costes operativos calculados incluyen la amortizacin de los costes de inversin, pero no los de personal. La diferencia de costes entre las distintas tcnicas es bastante pequea. En el clculo se ha tenido en cuenta el mayor consumo de coque y el precio superior de la chatarra/materias primas utilizados en el cubilote de viento fro. En cuanto al precalentamiento del aire mediante antorcha de plasma, el aumento del consumo de electricidad implica un incremento de los costes que, en la prctica, puede compensarse utilizando ms virutas como materia prima. El horno sin coque es el que tiene menores costes. En el anlisis realizado, sin embargo, no se consideran los efectos de los costes locales e incertidumbres como la influencia de la produccin por hora, que deberan tenerse en cuenta. Todos los datos se refieren a instalaciones con una produccin por hora significativa, lo que va en detrimento del rendimiento de los cubilotes de viento fro.
Anexos
Unidades o coste unitario Cantidad especfica Coque (fusin) Coque (carburacin) Gas natural Electricidad Oxgeno Aire de inyeccin Gases residuales del cubilote Gases residuales filtrados Escoria Refractario Briquetas de SiC (45% SiC) Entrada trmica total Transferencia trmica al hierro Costes Inversin Aleacin Aditivos Coque Chatarra de acero Chatarra de hierro Arrabio Gas natural kg/tonelada kg/tonelada m3/tonelada kWh/tonelada % m3/tonelada m3/tonelada m3/tonelada kg/tonelada kg/tonelada kg/tonelada MJ/tonelada %
Normal 150 10 20 711 902 3.022 36 5,2 28,5 5.003 26,9
O2 125 10 20 3 562 724 2.150 35 5,2 28,5 3.643 37,2
Segunda hilera 120 10 20 604 731 1.765 46 4,8 31,3 3.588 37,8
2 hilera + O2 105 10 20 2 517 628 1.646 45 4,8 30,3 3.416 39,8
millones de euros 2,81 2,91 3,06 3,16 332EUR/tonelada 9,44 9,44 10,36 10,36 10 EUR/tonelada 0,20 0,20 0,20 0,20 204 EUR/tonelada 32,65 27,55 26,53 23,47 128 EUR/tonelada 44,64 44,64 44,64 44,64 128 EUR/tonelada 12,76 12,76 12,76 12,76 194 EUR/tonelada 38,78 38,78 38,78 38,78 153 EUR/1.000 0,31 0,31 0,31 0,31 m3 Electricidad 89 EUR/MWh 1,79 1,79 1,79 1,79 Oxgeno 179 EUR/1.000 3,01 1,84 m3 Grafito 561 EUR/tonelada Refractario 765 EUR/tonelada 3,98 3,98 3,67 3,67 Capital 10 aos/8% 11,22 11,63 12,24 12,65 Coste de fusin total EUR/tonelada 155,77 154,08 151,28 150,46 Composicin del hierro: 3,3% C; 2,0% Si; 0,3% Mn; 0,1 S; 1.500 C Composicin de la carga: 35% chatarra de acero; 35% desperdicios de colada o retornos; 20% arrabio; 10% chatarra de hierro Tabla 10.1: Datos operativos de un cubilote de viento fro (10 t/h) [172, Neumann, 1994]
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Anexos
Unidades o coste unitario Caractersticas Cambio de horno diario Enriquecimiento de oxgeno Revestimiento Cantidad especfica Coque (fusin) Coque (carburacin) Oxgeno Aire Gases residuales del cubilote Gases filtrados Escoria Refractario Briquetas de SiC (45% SiC) Entrada trmica total Transferencia trmica al hierro Costes Inversin Aleacin Aditivos Coque Chatarra de acero Chatarra de hierro Oxgeno Refractario Capital Coste de fusin total
Tipo A* S No S
Tipo B No No S 100 7 566 667 1.471 60 6 53 3.630 40,2 3,57 17,60 0,20 21,84 76,53 12,76 4,59 14,29 147,81
Tipo C No S S 85 7 3 425 519 1.134 60 6 53 3.076 44,9 3,65 17,60 0,20 18,78 76,53 12,76 3,06 4,59 14,59 148,11
Tipo D No No No 115 8 626 746 1.819 60 1,5 50 4.098 36,5 3,49 16,58 0,20 25,10 76,53 12,76 1,12 13,98 146,28
Tipo E No S No 100 8 3 473 586 1.473 60 1,5 50 3.534 38,7 3,55 16,58 0,20 22,04 76,53 12,76 3,42 1,12 14,18 146,84
kg/tonelada kg/tonelada % m3/tonelada m3/tonelada m3/tonelada kg/tonelada kg/tonelada kg/tonelada MJ/tonelada % millones de euros 332 EUR/tonelada 10 EUR/tonelada 204 EUR/tonelada 128 EUR/tonelada 128 EUR/tonelada 179 EUR/1.000 m3 765 EUR/tonelada 10 aos/8% EUR/tonelada
95 8 571 680 1.798 60 15 50 3.756 39,8 3,42 16,58 0,20 21,02 76,53 12,76 11,48 13,67 152,24
* Ya no se construyen plantas nuevas Composicin del hierro: 3,3% C; 2,0% Si; 0,3% Mn; 0,1 S; 1.530 C Composicin de la carga: 60% chatarra de acero; 30% retornos; 10% chatarra de hierro
Tabla 10.2: Datos operativos de un cubilote de viento caliente de larga campaa (10 t/h) [172, Neumann, 1994]
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Anexos
Unidades o coste unitario
Cubilote sin coque con O2 + sobrecalen tamiento de induccin 55 80 1,5 5,30 692 815 58 16 8 2.562 58,4 2,81 3,62 0,56 7,14 6,99 44,64 44,64 6,73 1,43 0,61 7,65 11,22 135,26
Cubilote de viento caliente precal. precal. de de aire aire con con resistencia plasma elctrica 81 10 2 175 419 451 1.313 59 9,3 13,7 3.952 41,4 5,10 4,54 0,56 18,57 15,61 0,31 44,64 44,64 0,31 4,80 20,41 154,39 90 12 2 82 474 531 1.264 60 4,3 15,4 3.320 41,5 3,83 5,10 0,56 23,06 7,30 0,31 44,64 44,64 0,20 1,79 15,31 142,91
Cantidad especfica Coque (fusin) Coque (carburacin) Gas natural Electricidad Oxgeno Aire de inyeccin Gases residuales del cubilote Gases residuales filtrados Escoria Refractario Briquetas de SiC (45% SiC) Briquetas de FeSi (1 kg de Si por briqueta) Entrada trmica total Transferencia trmica al hierro Costes Inversin Aleacin Briquetas de Fe-Si Aditivos Coque Electricidad Gas Chatarra de acero Chatarra de hierro Grafito Oxgeno Refractario Refractario Capital Coste de fusin total
kg/tonelada kg/tonelada m3/tonelada kWh/t % m3/tonelada m3/tonelada m3/tonelada kg/tonelada kg/tonelada kg/tonelada kg/tonelada MJ/tonelada % millones de euros 332 EUR/tonelada 454 EUR/tonelada Si 10 EUR/tonelada 204 EUR/tonelada 89 EUR/MWh 128/1.000 m3 128 EUR/tonelada 128 EUR/tonelada 561 EUR/tonelada 179/1.000 m3 102 EUR/tonelada 765 EUR/tonelada 10 aos/8% EUR/tonelada
Composicin del hierro: 3,3% C; 2,0% Si; 0,3% Mn; 0,1 S; 1.530 C Composicin de la carga: 35% chatarra de acero; 30% desperdicios de colada o retornos; 35% chatarra de hierro
Tabla 10.3: Datos operativos de un cubilote sin coque y un cubilote con inyeccin de viento caliente con precalentamiento de aire [172, Neumann, 1994]
CTIF tambin ha calculado los costes del hierro lquido en un estudio comparativo sobre los distintos mtodos de fusin [226, CTIF, 1997]. El estudio, realizado en 1997, se actualiz en 2003 [227, Godinot, 2004].
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Anexos
CALIDAD Unidades Equipo de fusin del metal Carga de metal Ferroaleaciones y aditivos Energa y fluidos Revestimientos Costes de personal Mantenimiento Medio ambiente Desulfuracin Amortizacin de la inversin Total por tonelada de carga Prdidas por calcinacin Total por tonelada lquida Porcentaje de desperdicios Total por tonelada de moldeos Cubilote de viento fro 95,80 7,62 33,14 3,73 10,05 1,55 4,50 5,92 162,31 5 170,85 35 262,85
Fundicin laminar (ENGJL 250) Cubilote de viento caliente 59,52 13,09 35,26 4,29 10 3,15 4,30 14,81 144,42 5 152,02 40 253,36 Cubilote sin coque 96,68 27,22 20,29 8,79 11 0,16 3,15 8,89 176,78 5 185,45 35 285,31 Horno de induccin 72,97 25,72 27,28 1,47 9,10 0,93 0,55 8,89 146,91 3 151,45 40 252,42
Fundicin nodular (ENGJS 400 15) Cubilote de viento caliente 49,75 5,27 40,12 4,55 10,42 3,15 4,30 10,33 14,81 142,70 5 150,21 50 300,42 Cubilote sin coque 73,52 24,17 21,07 8,79 11 0,16 3,15 8,89 150,75 5 158,68 50 317,37 Horno de induccin 59,80 24,85 27,28 1,47 9,10 0,93 0,55 8,89 132,97 3 136,98 50 273,96
EUR/t
% EUR/t % EUR/t
Tabla 10.4: Comparacin de costes del hierro lquido (junio de 2003; produccin en masa de 10 t/h)
Julio de 2004
373
Anexos
Caracterstica
Unidad t kWh Nm3 kWh (NC V) t t t t t
Coque Electricidad Oxgeno Gas
Cubilote de viento fro Precio Porcen- Precio taje EUR/t EUR/unidad 30,45 0,145 210 1,027 20 0,0513 1,07 2 0,535 0,59 20 0,0296
Induccin PorcenPrecio taje EUR/unidad 0,0448 609
Precio EUR/t
Horno sin ncleo PorcenPrecio Precio taje EUR/t EUR unidad 0,0448 609 27,28
27,28
Cubilote de viento caliente PorcenPrecio Precio taje EUR/t EUR/unidad 26,25 0,125 210 6,57 128 0,0513 1,07 2 0,535 1,37 60 0,228
Cubilote sin coque PorcenPrecio Precio taje EUR/t EUR/unidad 0,0513 0,23 0,0186 165 11 500 8,46 2,53 9,30
Subtotal Desperdicios Arrabio Chatarra de hierro Chatarra de acero (E3) Chatarra de acero (E8) Chatarra de acero (E1 C) Subtotal Grafito FeSi FeMn CaCO3 + div Bolas Subtotal
0 185 167 101,5
0,35 0,20 0,20 0,25
33,14 0 37 33,4 25,4
0 185 101,5 99,5
0,40 0,15 0,225 0,225
27,28 0 27,75 22,83 22,39 72,97 11,69 11,98 2,05
0 200
0,50 0,10
27,28 0 20
0,40
35,26 0
101,5 99,5 0,40 39,80 96,9
0,30 0,30
30,45 29,07 59,52 10,74 1,89 0,46
0 185 167 101,5
0,35 0,25 0,15 0,25
20,29 0 46,25 25,05 25,38
95,8 kg kg Si kg Mn t t 0,68 0,595 12,2 8 2,7 0,048 5,44 1,60 0,58 0,70 1,13 0,79 16,7 10,6 2,6
0,80 1,13
17,92 9,39
59,80 14,34 10,61
0,68 0,59 12,2
15,8 3,2 0,0375
0,7 0,68 0,595
8,12 11, 71 1,45
96,68 5,68 7,96 0,86 12,72
7,62
25,72
24,95
13,09
27,22
Tabla 10.5: Precio de la fundicin laminar: carga metlica + energa
374
Julio de 2004
Anexos
Unidad
Cubilote de viento caliente

Precio EUR/unidad Porcentaje Precio EUR/t
Cubilote sin coque Porcentaje Precio Precio EUR/uniEUR/t dad
Coque Electricidad Oxgeno Gas Subtotal Desperdicios Arrabio Chatarra de hierro Chatarra de acero
tonelada kWh Nm3 kWh (NCV) tonelada tonelada tonelada tonelada tonelada
210 0,0513 0,535 0,0228
0,14 140,5 4 60
29,40 7,21 2,14 1,37 40,12 0 49,75
0,0513 0,23 0,0186
180 11 500
9,23 2,53 9,30 21,07 0 39,8 8,35 25,38
0 99,55
0,40 0,50
0 199 167 101,5
0,40 0,20 0,05 0,25
(E8)
Chatarra de acero
(E3)
Subtotal Grafito
49,75 kg kg Si kg Mn tonelada tonelada 0,68 12,2 7 0,042 4,76 0,51 5,27 0,7 0,68 12,37 4,11
FeSi FeMn CaCO3 + div Bolas

Subtotal
73,52 8,66 2,79 12,72 24,17
Tabla 10.6: Precio de la fundicin nodular: carga metlica + energa
La Error! No se encuentra el origen de la referencia. resume los costes de fundicin del hierro en los tres tipos de cubilotes principales y los compara con los datos de un horno de induccin sin ncleo. Algunos elementos dependen en buena medida del dispositivo utilizado para fundir el metal y la calidad de ste, como la energa y fluidos, carga metlica y ferroaleaciones, con informacin ms detallada en Error! No se encuentra el origen de la referencia. y la Error! La autoreferencia al marcador no es vlida.. Los dispositivos comparados funden a un ritmo de 10 - 12 t/h, en dos turnos, y se dedican principalmente a la produccin focalizada, por ejemplo para la industria de la automocin. El perodo de amortizacin de las inversiones es de 10 aos y las caractersticas y funciones de los distintos equipos se detallan a continuacin: Cubilote de viento fro - 2 cubilotes de uso diario alternativo (uno por da) - tratamiento de los humos: combustin, enfriamiento, filtrado en seco. Cubilote de viento caliente - cubilote de larga campaa - tratamiento de los humos: combustin, calentamiento del aire de inyeccin, enfriamiento, filtrado en seco - mantenimiento en un horno de induccin de canal. Cubilote sin coque - cubilote de larga campaa - tratamiento de los humos: enfriamiento, filtrado en seco - calentamiento y recarburacin en un sobrecalentador - mantenimiento en un horno de induccin de canal. Horno de induccin - 2 hornos de 12 toneladas - 1 equipo de suministro energtico de 10 MW 250 Hz.
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375
Anexos
En los costes del hierro colado debe tenerse en cuenta la recarburacin posterior (cubilote sin coque), el mantenimiento y tambin la importancia del sistema de tratamiento de los humos. Se compar el precio del hierro colado de 2 aleaciones distintas destinadas a la industria de produccin en masa para la automocin: fundicin laminar (ENGJL 250) fundicin con base de grafito nodular (base de ENGJS 400-15).
Los cubilotes de viento fro cada vez se emplean menos para fabricar hierro nodular, por ello no se han tenido en cuenta. Si se comparan los clculos de CTIF con los de Neumann: La clasificacin por resultados de los dispositivos de fusin de metales, de ms barato a ms caro, no coincide entre los autores y tampoco entre los tipos de aleacin: Fundicin de grafito laminar: CTIF: horno de induccin, cubilote de viento caliente, cubilote de viento fro, cubilote sin coque Neumann: cubilote sin coque, cubilote de viento caliente, cubilote de viento fro Fundicin de base nodular: CTIF: horno de induccin, cubilote de viento caliente, cubilote sin coque (ligeramente diferente).
Tras comparar los distintos elementos estudiados por Neumann y Godinot se llega a las siguientes conclusiones: 1. Energa y fluidos - los cubilotes sin coque son los ms econmicos en todos los casos - cabe destacar que los precios de la energa son muy variables de un pas a otro, en especial por lo que respecta al precio y la disponibilidad de la electricidad y el gas. En el estudio de CTIF los costes energticos hacen referencia a Francia (publicados en Energy Plus). 2. Cargas metlicas y ferroaleaciones El sistema de clasificacin utilizado penaliza las desventajas del cubilote sin coque en el caso de CTIF, pero no en el estudio de Neumann. Las principales diferencias son las siguientes: Neumann indica un porcentaje de arrabio (hierro de 1 fusin) del 0% en el caso del cubilote sin coque, mientras que Godinot le asigna un porcentaje mnimo del 25% en funcin de la tcnica industrial. El arrabio es el material de carga metlica ms caro. Neumann asigna el mismo coste a la chatarra de acero y la de hierro. En el caso de Francia, la proporcin entre ambos costes se ha mantenido entre el 2 y el 1,3 durante 10 aos. En junio de 2003 (fecha en que se realizaron los clculos) era de 1,6, como se indica en la Error! No se encuentra el origen de la referencia..
Conviene sealar que los costes de las materias primas, incluida la chatarra, se fijan en la actualidad a nivel internacional.
376
Julio de 2004
Anexos
250,0
200,0
Coste (EUR / tonelada)
150,0
Chatarra nodular Chatarra laminar Chatarra de hierro (VF2)
100,0
Chatarra de acero (E1C)
50,0
0,0
93 Ju l93 En e94 Ju l-9 4 En e95 Ju l-9 5 En e96 Ju l-9 6 En e97 Ju l-9 7 En e98 Ju l-9 8 En e99 Ju l-9 9 En e00 Ju l-0 0 En e01 Ju l-0 1 E ne -0 2 Ju l-0 2 E ne -0 3 En e-
Figura 10.2: Coste de las materias primas (Francia: de 1993 a 2003)
3. Otros elementos La inversin es menos significativa que en el caso de los cubilotes de viento fro, sin coque y hornos de induccin sin ncleo. - respecto al cubilote de viento fro, el hierro lquido se produce a una temperatura adecuada, con posibilidad de analizarlo en el pico del cubilote; sin embargo, los resultados metalrgicos apenas dependen de la produccin por hora. No es necesario el mantenimiento del hierro en un horno de induccin de canal - en cuanto al cubilote de viento caliente, o el cubilote sin coque, la modificacin de la produccin por hora resulta complicada. Se necesita un depsito intermedio de metal lquido entre el cubilote y el rea de moldeo; normalmente se utiliza para ello horno de induccin de canal - en el caso de los cubilotes sin coque, el volumen especfico de humos que deben tratarse es bajo, sin que sea necesario quemar el CO - por ltimo, en los cubilotes con coque (de viento fro o caliente) se suele llevar a cabo una desulfuracin antes de la fase de mantenimiento del hierro lquido nodular. Los costes de esta operacin son elevados, lo que beneficia al cubilote sin coque, donde el hierro colado no contiene azufre. 4. Conclusin Desde el punto de vista de las prcticas industriales, segn Godinot, los cubilotes sin coque tienen la ventaja de consumir poca energa, si bien hay que tener en cuenta los costes adicionales de las materias primas de carga. En cuanto a la fundicin nodular, los cubilotes sin coque producen metal sin azufre y a unos costes similares a los del cubilote de viento caliente. En Francia, la fundicin laminar resulta ms cara en cubilotes sin coque que en cubilotes con coque.
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Anexos
En la actualidad, la produccin de este tipo de metal en Francia muestra unos lmites entre cubilotes y hornos de induccin de 10 t/h (fundicin laminar), un lmite que probablemente supere la fundicin nodular (los cubilotes son ms econmicos con una produccin de 20 t/h). Los anteriores clculos se han realizado sobre la base de la produccin en masa de piezas para la automocin. Para otras aplicaciones sera necesario realizar ligeras modificaciones. S es posible afirmar, al menos, que el orden relativo depende de las condiciones locales, especialmente los costes de la energa, que varan muy considerablemente de un pas a otro.
10.2
Anexo 2.- Equipo de control de polvo en una fundicin a gran escala dedicada a fabricar piezas de automocin
Los datos de seguimiento de las emisiones de polvo corresponden a una fundicin sueca dedicada a la produccin a gran escala de piezas para la industria de la automocin. La fundicin utiliza un sistema de seguimiento continuo de la emisin de partculas conectado a la salida de salida de 17 filtros de mangas. Los datos, en forma de grfico, de la Error! No se encuentra el origen de la referencia., la Error! No se encuentra el origen de la referencia. y la Error! No se encuentra el origen de la referencia. corresponden a distintos mrgenes de tiempo y 4 puntos de medicin. Los valores muestran que el nivel de polvo se mantiene constantemente por debajo de 1 mg/Nm durante la preparacin de la arena y el granallado. En cuanto al transporte de la arena, la media correspondiente a 24 horas se sita entre 1,3 y 1,6 mg/Nm.
Figura 10.3: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 24 horas)
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Julio de 2004
Anexos
Figura 10.4: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 2 semanas)
Figura 10.5: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 30 das)
La planta analizada tiene un valor lmite de emisiones permitido de 10 mg/Nm. El sistema de seguimiento dispone de una alarma que se dispara por encima de los 5 mg/Nm. Cuando se supera el lmite se comprueba y verifica el filtro con material fluorescente. Si los valores de medicin sobrepasan los 10 mg/Nm, se detienen tanto la produccin como el filtro. La calibracin del equipo de seguimiento la lleva a cabo dos veces al ao una empresa externa contratada. Las instrucciones de mantenimiento y reparacin consisten en lo siguiente: - diariamente: comprobacin de la cada de presin inspeccin visual
Anexos
comprobacin de la vlvula magntica drenaje del agua de condensacin mensualmente: comprobar apriete trimestralmente: control con material fluorescente.
380
Julio de 2004

Fundición

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COMISIN EUROPEA

Arena y productos qumicos

Vista general del flujo de materiales en el proceso de fundicin

(1) masa de arena regenerada/masa total de arena utilizada

MTD para la regeneracin de la arena aglomerada qumicamente (mezcla y arena nica)

Horno de solera para Al

Moldeo y colada en molde perdido o de arena

General Macherz Unidades de regeneracin

Colada en molde permanente

Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de MTD en diversas actividades de las fundiciones

Obligaciones legales relevantes de la Directiva IPPC y definicin de MTD

Documento de referencia sobre mejores tcnicas disponibles en forja y fundicin

7.3 7.4 7.5 8 9

1 INFORMACIN GENERAL SOBRE LAS FUNDICIONES 1.1

Perspectiva general del sector

3,9 -4,1 -22,5

5,5 -0,8 -12,3

-2,9 0,0 -4,3

-3,9 2,0 -9,1

a) Incluida toda la fundicin ligera b) Slo miembros

-6,8 4,1 0,0

3,4 0,0 -19,6

-1,3 -18,8 1,6 4,5 -14,6 0,0

0,5 -33,4 7,8

-12,3 -0,7 -2,2

4,7 0,0 4,8

-0,8 0,0 -13,6

Figura 1.2: Cuotas de mercado sectorial relativas

70% 60% 50% Cuota mercado 40% 30% 20% 10% 0%

2 TCNICAS Y PROCESOS DE LAS FUNDICIONES 2.1

Figura 2.1: El proceso de fundicin

Preparacin y pesado de la carga metlica

Carga del horno Fusin Vaciado Granulacin de la escoria o lingotado

Carga del horno Fusin Desescoriado Ajuste de la composicin

Carga del horno Fusin (rotacin intermitente)

Cucharas de transferencia preca lentadas

Vaciado Moldes Nodulizacin Desescoriado Inoculacin Colada a moldes Desescoriado

Nodulizacin inoculacin Nodulizacin Inoculacin

Colada a moldes Lingotado del exceso de metal

Lingotado del exceso de metal

Reparacin de c ucha ras

Lingotado del exceso de metal

Desescoriado de las cucharas

Carga del horno Fusin

Carga del horno Fusin Desescoriado Afino por vaco

Descarburacin (inyeccin de oxgeno)

Ajuste de la composicin Afino con AOD Ajuste de la composicin Vaciado y desoxidacin

Ajuste de la composicin Vaciado y desoxidacin Desescoriado

Cucha ras de transferencia preca lentadas

Vaciado y desoxidacin Desescoriado Afino con AOD/VODC Moldes Colada a moldes

Lingotado del exceso de metal Moldes llenos

Lingotado del exceso de metal Moldes llenos

Lingotado del exceso de metal Moldes llenos

Tabla 2.2: Aleaciones de zinc ms habituales. Contenido en %

Figura 2.4: Modelo de madera [237, HUT, 2003]

Prototipado rpido (RP)

Materias primas y su manipulacin

Contaminacin de suelo y aguas superficiales por lixiviacin

Fusin y tratamiento del metal

Cubilote de larga campaa

Caractersticas de las emisiones atmosfricas

Horno elctrico de arco (HEA)

Figura 2.12: Horno HEA [237, HUT, 2003]

Fusin y refinado en HEA con revestimiento cido