INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE TEPEXI DE RODRGUEZ ORGANISMO PBLICO DESCENTRALIZADO

INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE TEPEXI DE RODRGUEZ CARRERA: Ingeniera Mecnica. SEMESTRE: Noveno MATERIA: Diseo II UNIDAD: 1 Uniones soldadas y remachadas ALUMNO: Ricardo Tellez Soto Catedrtico: Ing. Emanuel Martnez Soto

Es muy importante que el ingeniero mecnico conozca los diferentes procesos de soldadura, junto con sus ventajas y desventajas para seleccionar el que ms se ajuste a la necesidad de nuestro diseo. La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plstico), para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija. Los tipos de soldadura se pueden dividir o clasificar en: SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIN Es el mtodo utilizado para unir metales con aleaciones metlicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, segn el punto de fusin y resistencia de la aleacin utilizada. Los metales de aportacin de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estao y, en ocasiones, pequeas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura). Para unir dos piezas de metal con aleacin, primero hay que limpiar su superficie mecnicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o brax. Esta limpieza qumica ayuda a que las piezas se unan con ms fuerza, ya que elimina el xido de los metales. A continuacin se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin se aplica ste, que corre libremente y se endurece cuando se enfra. En el proceso llamado de resudacin se aplica el metal de aportacin a las piezas por separado, despus se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace ms de 2.000 aos, los fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estao como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboracin de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilizacin del brax como fundente. SOLDADURA POR FUSIN Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusin entre los metales a unir, con o sin la aportacin de un metal, por lo general sin aplicar presin y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotrmica. Otras ms especficas son la soldadura por haz de partculas, que se realiza en el vaco mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo lser como fuente de energa. SOLDADURA POR GAS La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustin de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportacin. Este sistema tiene la ventaja de ser porttil ya que no necesita conectarse a la corriente elctrica. Segn la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilnica (oxgeno/acetileno) y oxihdrica

(oxgeno/hidrgeno), entre otras. SOLDADURA POR ARCO Los procedimientos de soldadura por arco son los ms utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso de corriente elctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco elctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unin.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros mtodos. Es ms rpida debido a la alta concentracin de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsin en la unin. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportacin, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportacin se aade aparte. Los procedimientos ms importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con proteccin gaseosa y con fundente en polvo. SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO RECUBIERTO En este tipo de soldadura el electrodo metlico, que es conductor de electricidad, est recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar est conectado al otro borne de la fuente elctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco elctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportacin. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero. SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIN GASEOSA Es la que utiliza un gas para proteger la fusin del aire de la atmsfera. Segn la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como proteccin suelen ser argn y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dixido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unin. Otro tipo de soldadura con proteccin gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxgeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportacin se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.
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SOLDADURA POR ARCO CON FUNDENTE EN POLVO O ARCO SUMERGIDO Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unin del aire, usa un bao de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz. SOLDADURA ALUMINOTRMICA El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reaccin qumica de una mezcla de xido de hierro con partculas de aluminio muy finas. El metal lquido resultante constituye el metal de aportacin. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el mtodo utilizado para soldar los rales o rieles de los trenes.

SOLDADURA POR PRESIN Este mtodo agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presin sin aportacin de metales para realizar la unin. Algunos procedimientos coinciden con los de fusin, como la soldadura con gases por presin, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unin se hace por presin y sin aadir ningn metal. El proceso ms utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la soldadura por friccin y otros mtodos ms recientes como la soldadura por ultrasonidos. SOLDADURA POR RESISTENCIA Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente elctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presin y se hace pasar por ellas una corriente elctrica intensa durante un instante. La zona de
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unin de las dos piezas, como es la que mayor resistencia elctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricacin de lminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatizacin. TIPOS DE UNIONES Los elementos que se pueden unir por soldadura son muchos pero la Asociacin Americana de Soldadura encargada de regular todos los procesos de soldadura ha clasificado las uniones soldadas TIPOS DE SOLDADURAS Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y a tope o biseladas. Existen adems las soldaduras de tapn y de muesca que no son comunes en el trabajo estructural. Estos cuatro tipos de soldadura se muestran en la siguiente grfica. Las soldaduras de filete han demostrado ser ms dbiles que las soldaduras a tope o biseladas, sin embargo, la mayora de las conexiones estructurales se realizan con soldaduras de filete (aproximadamente el 80%). Cualquier persona que haya tenido experiencia en estructuras de acero entender por qu las soldaduras de filete son ms comunes que las soldaduras de ranura. Las soldaduras a tope o biseladas se usan cuando los miembros que se conectan estn alineados en el mismo plano. Usarlas en cualquier situacin implicara un ensamble perfecto de los miembros por conectar, cosa que lamentablemente no sucede en la estructura comn y corriente. Muchos lectores han visto a los operarios tirando de y golpeando miembros de acero para ponerlos en posicin. Cuando se pueden traslapar los miembros de acero, se permiten tolerancias mayores en el montaje, siendo las soldaduras de filete las que se utilizan. Sin embargo, las soldaduras a tope o biseladas son bastante comunes en muchas conexiones tales como los empalmes en columnas y las conexiones de patines de vigas a columnas, etc. Las soldaduras a tope comprenden alrededor del 15% de las soldaduras estructurales. Una soldadura de tapn es una soldadura circular que une dos piezas, en una de las cuales se hace la o las perforaciones
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necesarias para soldar. Una soldadura de muesca es una soldadura formada en una muesca o agujero alargado que une un miembro con otro a travs de la muesca. La soldadura puede llenar parcial o totalmente la muesca. Estos tipos de soldaduras pueden utilizarse cuando los miembros se traslapan y no se tiene la longitud del filete de soldadura. Tambin pueden utilizarse para unir partes de un miembro como en el caso de tener que fijar las cubre placas en un miembro compuesto. Las soldaduras de tapn y las de muescas no se consideran en general adecuadas para transmitir fuerzas de tensin perpendiculares a la superficie de contacto. La razn es que usualmente no se tiene mucha penetracin de la soldadura en el miembro situado abajo del tapn o muesca; la resistencia a la tensin la proporciona principalmente la penetracin. Algunos proyectistas estructurales consideran satisfactorias las soldaduras de tapn y de muesca para conectar las diferentes partes de un miembro, pero otros no las consideran adecuadas para transmitir fuerzas cortantes. La penetracin en estas soldaduras es siempre dudosa y adems pueden contener poros que no se detectan con los procedimientos comunes de inspeccin. Conociendo ya los tipos de soldaduras y sus caractersticas en nuestro problema practico podemos definir que en este caso es una soldadura en filete en paralelo con la cual procedemos a resolver.

DISEO DE UNIN SOLDADA CON CARGA DINMICA.

Un elemento de acero de 0.50 plg de espesor se va a soldar a un armazn rgido para que soporte una carga de fatiga repetida e inversa de 12000 Lbs como se ilustra en la figura. Disee las dimensiones (W y L) del elemento de acero, especificando la forma de la soldadura, el tipo de electrodo que se va a utilizar y el tamao de la soldadura. diseo. El elemento de acero y la seccin de la caja estn

fabricados de acero ASTM A36. Emplee un factor de diseo (nd) adecuado para el

CALCULO DE LA SOLDADURA En este caso prctico se toma como W=10plg, L=7plg, y h=0.5plg (que es la garganta de la soldadura). la soldadura que se usa es E90xx, y ser de tipo filete en paralelo, la resistencia a la cedencia ( la resistencia a la tensin mnima ( )de esta soldadura es de 77000psi, y

) es de 90000 psi (ver anexo 1 tabla 1), no

se especifica para que se utilizara por lo tanto el factor de diseo propuesto para este caso es de 2 y se tomaran en cuenta 2 cordones de soldadura. W=Ancho de la placa. L=Largo de la soldadura. h=Es la garganta de la soldadura Se procede a calcular el esfuerzo normal mximo mnimo , con la siguiente expresin. y el esfuerzo normal

Y


De este modo al sustituir los valores y tomando en cuenta que son 2 cordones de soldadura se obtiene:

Y 

Ahora se procede a calcular el esfuerzo normal medio alternante obtiene

y el esfuerzo normal

con las siguientes expresiones; por lo que, al sustituir los valores se

De este modo se procede a la obtencin del lmite de resistencia a la fatiga la soldadura de la siguiente manera:

de

Donde:  es la resistencia a la fatiga

ka es el factor de modificacin de la condicin superficial kb es el factor de modificacin de tamao (determinstica) kc es el factor de modificacin de la carga kd es el factor de modificacin de la temperatura ke es el factor de modificacin de efectos diversos

d El lmite de resistencia a la fatiga es ( S e )

Como la soldadura y la placa se unen por fusin, esto provoca que el acabado superficial sea laminado en caliente; de tal forma que los coeficientes para dicho acabado (ver anexo 1 tabla 3) son los siguientes:   de tal forma que el factor de modificacin de condicin superficial es:

En este caso, se trata de carga axial y que para fuerza axial no hay efecto de tamao se dice que segn los factores de Marn:

Como el tipo de carga es axial los coeficientes (ver anexo 1 tabla 4) son los siguientes:   de tal forma que el factor de modificacin de carga es:

para este tipo de carga

Como no se especifica en el caso que exista alguna temperatura de operacin especial, se supone que la temperatura de operacin es la del medio ambiente, por lo que el factor de temperatura (ver anexo 1 tabla 5) es:

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De igual forma para los factores diversos en nuestro caso no especfica ninguno en especial, por lo que se supone, que no van a existir otros factores que alteren las condiciones dadas; entonces de acuerdo con Joseph Marin (Budinas y Nisbeth, 2008, pag. 734), cuando no se consideren otras variaciones, el factor de efectos diversos es:

Al sustituir los valores de los factores de modificacin de Marn en la ecuacin de la resistencia de fatiga, se obtiene el lmite de resistencia a la fatiga mediante la ecuacin:

Para obtener el factor de seguridad se sustituyen valores en la siguiente expresin tomando a esfuerzo de fatiga ( ) como 2.7 de la tabla del anexo 1 tabla 5 ya que

se trata de soldadura de filete paralelo. En el caso prctico Dinmico se utiliza la teora dinmica de Goodman puesto que como es el primer diseo siempre se debe hacer uso de esta teora de falla ya que es la ms adecuada para principiantes. Es importante conocer que tambin conocer que en esta teora histricamente, se emplean valores mnimos del lmite elstico Syp, de la resistencia ltima a la tensin Sut y de la resistencia ltima al cortante Ssy, sobre todo porque estn disponibles para los materiales de los electrodos y para muchos aceros estructurales.

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Tomando la frmula de la teora de Goodman para el clculo del factor de seguridad:

Sustituyendo se obtiene:

Al despejar

se obtiene.

Por lo tanto el factor de seguridad es satisfactorio.

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CALCULO DE LA PLACA

Ver anexo 1 tabla 2 de aceros. En este caso se toma un acero ASTM A36, cuya resistencia a la tensin mnima ( ) es de 58000psi.

En este caso se aplica nuevamente la teora de Goodman.

Como no existe una muesca el esfuerzo de sensibilidad a la muesca ( esfuerzo de fatiga ( ) es igual a 1.

) el

Se toma en cuenta que el clculo se realiza del rea que se sold, por lo que.

Y 

Se procede a calcular el esfuerzo normal mximo mnimo Y , con la siguiente expresin.

y el esfuerzo normal

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De este modo al sustituir los valores se obtiene:  Y  

Ahora se procede a calcular el esfuerzo normal medio alternante con las siguientes expresiones.

y el esfuerzo normal

Y Al sustituir los valores se obtiene

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De este modo se procede a la obtencin del lmite de resistencia a la fatiga la placa de la siguiente manera:

de

Dnde:  es la resistencia a la fatiga

ka es el factor de modificacin de la condicin superficial kb es el factor de modificacin de tamao (determinstica) kc es el factor de modificacin de la carga kd es el factor de modificacin de la temperatura ke es el factor de modificacin de efectos diversos

d El lmite de resistencia a la fatiga es ( S e )

Ver anexo 1 tabla 3. Con la ayuda de la tabla se toman conociendo que nuestra soldadura provocara una fusin entre la placa nuestro acabado superficial ser de maquinado o laminado en caliente por lo tanto el valor de:   Sustituyendo:

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Ver anexo 1 tabla 3 En este caso se trata de carga axial por tanto

Ver anexo 1 tabla 4 De la tabla proporciona los valores de  Y .

 

Como no se especifica en el caso prctico que exista alguna temperatura de operacin se maneja que el factor de temperatura es:

En este caso se toma a. De igual forma para los factores diversos en nuestro caso no especfica ninguno por lo consiguiente se obtiene el valor de:

Al sustituir valores dentro de la formula la resistencia a la fatiga se obtiene.

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Aplicando nuevamente la teora de Goodman:

Sustituyendo se obtiene:

 Al despejar se obtiene.

Por lo tanto el factor de seguridad es satisfactorio. Conclusin: Podemos decir que nuestro diseo es seguro tanto en la placa como en la soldadura ya que cumplimos con nuestro factor de diseo propuesto que era de 2. As como con las dimensiones establecidas en W y L en placa y soldadura respectivamente.

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ANEXO 1

Tabla 1. Propiedades de electrodos de soldar para aceros. Esfuerzo Resistencia Nmero de Fluencia Electrodo (Syp) AWS Kpsi E60xx E70xx E80xx E90xx E100xx E110xx E120xx 107 737 50 57 67 77 87 Mpa 345 393 462 531 531 de Resistencia a la Cortante Tensin Mnima Permisible (Sut) (Ssyperm) Kpsi 62 70 80 90 100 110 120 Mpa 427 482 551 620 689 758 827 Kpsi 18 21 24 27 30 33 36 Mpa 124 145 165 186 207 228 A36, A500 A242, A441 A572, Grado 65 A514 Metales Tpicos Unidos

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Tabla 2

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Tabla 3 Parmetros en el factor de condicin superficial de Marin

a Acabado Superficial KPsi Esmerilado Maquinado o Laminado en Fro Laminado en Caliente Como sale de forja 1.34 2.67 14.5 39.8 MPa 1.58 4.45 56.1 271 -0.086 -0.265 -0.719 -0.995 b

Tabla 4 Parmetros en el factor de carga de Marin

Modo de Carga KPsi Flexin Axial Torsin 1 1.23 0.328 MPa 1 1.43 0.258 0 -0.078 0.125

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Tabla 5

Factores de Concentracin de Esfuerzo de Fatiga Kfs Tipo de Soldadura A tope reforzada De filete transversal, en la punta De filetes paralelos, en el extremo A tope en T, con esquinas agudas Factor de Concentracin de Esfuerzo de Fatiga Kfs 1.2 1.5 2.7 2.0

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ESQUEMA FINAL

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