MRP I Concepto.

El concepto de MRP I, es bien sencillo, se trata de saber qu se debe provisionar y/o fabricar, en qu cantidad y qu momento para cumplir compromisos establecidos. En otras palabras Daz A. 1993, resume estas ideas planteando que el sistema pretende conocer: Qu materiales son requeridos? Cunto se necesita de cada material? Cundo cada material es requerido? Estas son tres preguntas bsicas que realiza el sistema MRP y que resume sus principales resultados. El nfasis se hace ms en el cundo pedir que en el cunto, lo cual hace de l ms una tcnica de programacin, que de gestin de inventarios, el problema fundamental no es vigilar los niveles de stock, sino asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en tiempo y lugar adecuado. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente.

Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 autos para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran

120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 autos. Observemos que los dos tipos de demanda slo es aleatoria la independiente (que viene fijada por el plan maestro de produccin tras aplicar tcnicas de previsin), ya que la dependiente se obtiene directamente de aquella segn denominado componentes que son necesarios para los artculos finales (lo que hemos denominado componentes puede tratarse, en realidad, de subcomponentes o incluso productos comprados directamente a otro fabricante). El sistema MRPI, apoyado en el uso de computadoras, posee los siguientes objetivos: 1.) Asegurar la entrega de los artculos finales en las fechas establecidas en el PMP. 2.) Establecer un programa de lanzamientos de pedidos que garantice el mnimo nivel posible de stocks. Por lo tanto el MRP I es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks, basado en un soporte informtico. Al utilizar el sistema MRP, el programa maestro explota

(proporciona) rdenes de compra por materias primas y rdenes de fabricacin para el taller. El proceso de detallar las partes, determina todos los componentes necesarios para fabricar un producto especfico. Este proceso de detalle requiere de una lista completa de materiales que incluya cada una de las partes necesarias para manufacturar el artculo final dado en el programa maestro. Las partes que se detallan como ya se plante anteriormente pueden incluir ensambles, subensambles, partes manufacturadas y partes compradas. El detalle, resulta entonces una lista completa de las partes que se deben comprar y el programa de taller requerido. En el proceso de detalle de partes es necesario considerar los inventarios, es decir las cantidades disponibles de cada artculo que

ya se tienen a mano u ordenadas y por diferencia, las cantidades que deben comprarse y/o aprovisionarse. Por ejemplo, una orden de 100 artculos finales puede requerir un nuevo pedido de nicamente 20 piezas de una materia prima en particular debido a que 50 piezas ya estn en almacn y 30 piezas estn pedidas. Por otra parte, en el MRP los stocks de seguridad slo tienen inters en el caso de los artculos finales para prevenir errores de previsin de la demanda.

Elementos del MRP. Para cumplir los objetivos que este mtodo tiene planteados se necesita una serie de datos iniciales sobre los que acta el algoritmo MRP. Ver anexo 1. A) Plan maestro de produccin: (MPS / Master Production Schedule). Es el documento que refleja para cada artculo final, las unidades comprometidas as como los perodos de tiempo para los cuales han de tenerse terminados. Usualmente los perodos temporales son de una semana con un horizonte temporal que debe ser lo suficientemente amplio como para que abarque al menos todos los pasos de fabricacin. B) Lista de materiales (BOM /bill of materials/). Es necesario conocer para cada artculo su estructura de fabricacin, en donde quedan reflejados los diferentes elementos que lo componen, as como el nmero necesario de cada uno de esos elementos para fabricar una unidad de este artculo. Esta informacin suele ser representada en forma de rbol donde el nodo raz (principal) representa el artculo que se describe, saliendo de l un nodo para cada uno de sus componentes; en el nodo se indica el nombre del componente y el nmero de unidades necesarias para elaborar una unidad de artculo descrito.

Una vez dispuesta la informacin en forma de rbol, aparece de forma natural asociada a cada componente un nivel dentro del rbol. Como un componente puede aparecer en el rbol en varios artculos o subcomponentes diferentes teniendo en cada uno un nivel diferente, vamos a asignar a cada componente el nivel ms bajo de todos en los que aparezca. Esto nos facilita que es el 0 (producto terminado). El nivel 1 est asociado a los componentes fabricados y el 2 a los comprados. Ejemplificamos para un producto final que denominaremos DLL, formado por una parte DN y dos partes DM y 3 partes de AM. A su vez DM est formado una parte de YE, otra CN y dos partes RR. - Los arcos del rbol indican las relaciones entre los artculos. Cada artculo se forma directamente a partir de lo que tiene debajo o, a los que est unido por un arco. El artculo DLL no es componente de nadie, es un producto terminado, mientras que el artculo CN es un material de compra para la fbrica, es uno de los componentes del producto DLL y l no tiene componentes (probablemente no ocurre lo mismo en la fbrica de CN). La estructura de la figura es de rbol pero, generalmente, si un mismo artculo interviene en la fabricacin de varios subconjuntos, o bien varios productos terminados se componen parcialmente de los mismos subconjuntos, el aspecto ser el de un grafo o red. Es conveniente, desde el punto de vista practico que los componentes y materiales comprados (de procedencia exterior), figuren siempre en el mismo nivel, puesto que su estilo de gestin (aprovisionamiento), difiere del de todos los dems. Cada paso de un nivel a otro indica una etapa en el proceso de fabricacin u se traduce en general en un almacenaje intermedio.

C) Fichero de registro de inventarios: Si se dispone en almacn de unidades suficiente de alguno de los componentes necesarios, no tendra sentido volver a pedirlos o fabricarlos. Por ello es necesario conocer de cada componente y articulo su nivel actual de existencias, as como los pedidos ya realizados pendientes de recibir, la poltica de pedido para cada uno (stock de seguridad /ss/, tipo de lote), y el tiempo de suministro o fabricacin. El tipo de lote indica como han de hacerse los pedidos. En algunos casos los suministradores exigen lotes de tamao mnimo, en otros el tamao ha de ser en paquetes de x unidades cada uno, o bien puede ser lote a lote, lo que indica que pueden pedirse las unidades justas que sean precisas para cada perodo, sin acumularlos. Las necesidades netas que generar el mtodo constituyen realmente una demanda de material de tipo determinista con tasa variable, por lo que los lotes ms adecuados que equilibren los costos de lanzamiento y almacenamiento a este tipo de demanda.

Procedimiento de Neteo. Propsito: Determinar los Requerimientos Netos Tomando en consideracin el Inventario Disponible y las Recepciones Programadas (Los Requerimientos de Nivel 0 vienen de la Demanda Firme, Los Requerimientos de Nivel 1 y Superior vienen de los Procedimientos del MRP. Ejemplo: La Demanda en Firme para la Mesa de Ejemplo es la siguiente:

Pregunta: Cunto y Cuando Tenemos requerimientos? Pregunta: Cunto y Cuando Tenemos requerimientos? Respuesta: Depende de Cuanto Inventario Tenemos Disponible.

Nota: Podran Existir Mesas en el proceso y por lo tanto el Inventario podra ser superior en cualquier semana. Procedimiento de Ajuste del Tamao de Lote Propsito: Determinar el Tamao de los Lotes que se deben Producir y la Fecha en que se Requieren. Ejemplo: Que pasa si trabajamos con un tamao de lote de 75 mesas?

Procedimiento de Desfase en el Tiempo. Propsito: Determinar Cuando Emitir las rdenes. Pregunta: Cundo ponemos las rdenes?

Pregunta: Cundo ponemos las rdenes? Respuesta: Depende del Tiempo de Respuesta del Sistema. Ejemplo: Que pasa si trabajamos con un tiempo de respuesta de 1 semana?

Procedimiento de Explosin del BOM. Propsito: Determinar los parmetros MRP para todos los

componentes. Pregunta: Cul es la Demanda Dependiente para los Componentes?

Pregunta: Cul es la Demanda Dependiente para los componentes? Respuesta: Depende de las Fechas de las Ordenes Puestas para la Mesa en Produccin.

Pregunta: Cul es el Tamao de Pedido ptimo?

Costo de Ordenar = 200$/Orden; Costo de Inventario = 1$/Mesa/Mes.

Ejemplo Procedimientos MRP

Definicin del Tamao de Lote:

Tamao de Lote Fijo (FOQ) o Misma cantidad de pedido cada vez que se emite un pedido, el cual se determin por Economa de Escala (EE) EOQ.

Cantidad de pedido peridica (POQ) o Tamao del lote POQ a recepcionar en un momento dado es funcin de los requerimientos para todo el perodo de tiempo, descontado el saldo proyectado de inventario en el perodo anterior.

Lote x Lote (LxL) o Tamao por lote equivale a los requerimientos brutos para una semana dada descontado los inventarios a la semana precedente.

Administracin Frecuencia de Actualizacin: Si la Frecuencia de Actualizacin es muy alta la Planta se puede inundar de avisos de cambio; Si la Frecuencia de Actualizacin es muy baja los Planes se pueden volver obsoletos; No existe una forma terica de encontrar un equilibrio. Las condiciones particulares de cada situacin determinaran el equilibrio. Mtodo de Actualizacin: Regenerativo: Todas las ordenes liberadas que no han sido procesadas en la planta son descartadas y el calculo MRP se realiza nuevamente. Se aprovecha al mximo los algoritmos de Determinacin del Tamao de Lote. Cambio Neto: Solo las rdenes que han tenido cambio y que no han sido procesadas se afectan: Solucin Sub ptima ya que los

algoritmos de Determinacin del Tamao de Lote no pueden ser aprovechados al mximo. Es un Balance entre dos elementos: Se producen menos Cambios en la Planta: o Mayor Confianza en el Sistema; o Menor Variabilidad; Se sub Optimiza el Sistema.

Inventarios de Seguridad: Vollman (1992) sugiere que en un ambiente MRP se debe tener alguna de las siguientes configuraciones si se desea tener una amortiguacion en el Sistema: Inventario de Seguridad: Para Amortiguar las Variaciones de Cantidad tanto de la Demanda como del Proceso Productivo;

Tiempo de Seguridad: Para Amortiguar las Variaciones en el Tiempo tanto de la Demanda como del Proceso Productivo;

Problemas. Administracin de la Capacidad: El Modelo bsico del MRP es una lnea de produccin con tiempos fijos de proceso. Este tiempo de proceso no depende de cuanto trabajo este siendo procesado (en el modelo MRP); la Suposicin Implcita es que la lnea siempre tendr capacidad. Soluciones: Ajustar los Planes de Venta Revisar la Capacidad en las Iteraciones (CRP).

Tiempos de Proceso Exagerados: En todo sistema MRP existe la Presin por Inflar los tiempos de Proceso para Asegurar un Buen Nivel de servicio:

Soluciones: Mantener el Inventario en Proceso Controlado; Respetar los Tiempos de Proceso Planificados.

Bibliografa: http://members.tripod.com/el_mrp/mrp1.htm http://www.unlu.edu.ar/~ope20156/pdf/mrp.pdf monografias.umcc.cu/monos/2003/MRP.doc www.slideshare.net/patoko/mrp-cap-5