Mantenimiento Industrial (Recopilación - II Técnicas)

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL II (Recopilacin)
2010
ANTONIO ROS MORENO
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe" "Cuando algo va mal, dicen que no existe" "Cuando es para gastar, se dice que no es necesario" "Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir" A.SUTE
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL (Recopilacin)
PARTE I.Introduccin. Consideraciones Fundamentales. Gestin del Mantenimiento. PARTE II.Tcnicas Especficas de Mantenimiento. El Futuro del Mantenimiento. PARTE III.Ejecucin del Mantenimiento. Ejemplo de un Plan de Mantenimiento.
INDICE - II:
4.- TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO 4.1.- Anlisis de Fiabilidad de Equipos 4.1.1.- Introduccin 4.1.2.- Definiciones bsicas 4.1.3.- Teora de la fiabilidad 4.1.4.- Leyes Estadsticas 4.1.5.- Modos de fallo y modelos de indisponibilidad 4.1.6.- Fiabilidad de los Sistemas 4.1.7.- Sistemas Complejos. Mtodo del rbol de Fallos 4.1.8.- Mantenibilidad. Disponibilidad 4.2.- Alineacin de Ejes 4.2.1.- Importancia de la alineacin 4.2.2.- Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento 4.2.3.- Reglas y nivel 4.2.4.- Reloj comparador 4.2.5.- Sistema de rayo lser 4.2.6.- Correccin por condiciones de servicio 4.2.7.- Tolerancias de alineacin 4.2.8.- Desalineacin de correas 4.3.- Equilibrado de Rotores 4.3.1.- Importancia del equilibrado 4.3.2.- Causas de desequilibrio 4.3.3.- Tipos de desequilibrio y efectos 4.3.4.- Reduccin del desequilibrio 4.3.5.- Valores permisibles del desequilibrio permanente en rotores 4.3.6.- Proceso general de Equilibrado 4.3.7.- Equilibrado Esttico 4.3.8.- Mquinas de Equilibrado Esttico 4.3.9.- Desequilibrio y Equilibrado Dinmico 4.3.10.- Mquinas de Equilibrado Dinmico 4.3.11.- Equilibrado in situ 4.4.- Diagnstico de Fallos en Equipos 4.4.1.- Anlisis de fallos en componentes mecnicos 4.4.2.- Anlisis de averas en mquinas de procesos
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4.5.- Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin 4.5.1.- Mecanismos y modos de desgaste 4.5.2.- Tcnicas de tratamiento superficial 4.5.3.- Seleccin de tratamientos 4.6.- Anlisis de Averas 4.6.1.- Introduccin 4.6.2.- Justificacin 4.6.3.- Fallos y averas de los sistemas 4.6.4.- Mtodos de anlisis de averas 4.6.5.- Como llevar a cabo un anlisis de averas 4.6.6.- Informe de anlisis de averas 4.6.7.- Anlisis de fallos y medidas preventivas 4.6.8.- Ejemplo de Anlisis de Averas 4.6.9.- Herramientas para el anlisis de averas 4.7.- Tcnicas de Mantenimiento Predictivo 4.7.1.- Definicin y principios bsicos 4.7.2.- Parmetros para control de estado 4.7.3.- Establecimiento del mantenimiento predictivo 4.7.4.- Tcnicas de mantenimiento predictivo 4.8.- Anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite 4.8.1.- Introduccin 4.8.2.- Viscosidad 4.8.3.- Punto de inflamacin 4.8.4.- Acidez/Basicidad 4.8.5.- Insolubles 4.8.6.- Detergencia/Dispersividad 4.8.7.- Contaminacin del aceite 4.8.8.- Espectrometra 4.8.9.- Ferrografa 4.8.10.- Anlisis de la mancha de aceite 4.8.11.- Normas ASTM 4.8.12.- Control de aceites en servicio 4.9.- Anlisis de Vibraciones 4.9.1.- Conceptos fundamentales 4.9.2.- Instrumentos de medida de vibracin
5
4.9.3.- Establecimiento de un programa de medidas de vibraciones 4.9.4.- Diagnstico de problemas por anlisis de vibraciones 4.9.5.- Valores lmites admisibles 4.9.6.- Monitorizacin de equipos 4.10.- Planificacin de tareas 4.10.1.- Introduccin 4.10.2.- Planificacin de tiempos 4.10.3.- Planificacin de cargas 4.10.2.- Planificacin de costos 5.- EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO 5.1.- Introduccin 5.2.- Tendencias actuales 5.3.- Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador 5.3.1.- Implantacin y beneficios del GMAO 5.3.2.- El mercado de GMAO 5.4.- Diagnstico Mediante Sistemas Expertos 5.4.1.- Componentes de un S.E. 5.4.2.- Justificacin del uso de un Sistema Experto
BIBLIOGRAFA.
4. TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO

En las ltimas dcadas, como ya se ha indicado, las estrictas normas de calidad y la presin competitiva han obligado a las empresas a transformar sus departamentos de mantenimiento. Estos cambios suponen pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas o mquinas completas, a una unidad con un alto valor en la productividad total de la empresa, mediante la aplicacin de nuevas tcnicas y prcticas. En la situacin actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes, mejorando as la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta. La gestin del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. El mantenimiento industrial, da a da, est rompiendo con las barreras del pasado. Actualmente, muchas empresas aplican la frase: el mantenimiento es inversin, no gasto. El primer mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado mantenimiento correctivo, tambin llamado mantenimiento de emergencia. Esta clase de mantenimiento consiste en solucionar los problemas de los equipos cuando fallan, reparando o sustituyendo las piezas o equipos estropeados. Estas tcnicas quedaron obsoletas, ya que, si bien el programa de mantenimiento est centrado en solucionar el fallo cuando se produce, va a implicar altos costes por descenso de la productividad y mermas en la calidad. De esta situacin surge el mantenimiento preventivo, que consiste en revisar de forma peridica los equipos y reemplazar ciertos componentes en funcin de estimaciones estadsticas, muchas veces proporcionadas por el fabricante. Con este mantenimiento se reduce el coste del mantenimiento no planeado y los fallos imprevistos, de forma que se incrementa la confiabilidad en los equipos pero su principal inconveniente es que presenta unos costes muy elevados, ya que genera gastos excesivos y muchas veces innecesarios. En la dcada de los noventa se observa una nueva tendencia en la industria, el llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condicin de los equipos. Se basa en realizar mediciones peridicas de algunas variables fsicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo. Su objetivo es ofrecer informacin suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa ver con anticipacin. Con el conocimiento de la condicin de cada equipo podemos hacer el mantenimiento adecuado en el momento
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adecuado anticipndonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado. En una organizacin estas tres estrategias de mantenimiento no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qu estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinacin de los tres tipos de mantenimiento anteriores. En este marco, es necesario exponer algunas de las ms importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Entre las tcnicas ms importantes podemos citar las siguientes: - Anlisis de fiabilidad de equipos. - Alineacin de ejes. - Equilibrado de rotores. - Mto. Correctivo: Diagnstico de fallos en equipos. - Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y tcnicas de proteccin. - Anlisis de averas. - Tcnicas de mantenimiento predictivo. - Inspecciones visuales y lectura de indicadores. - Inspecciones boroscpicas. - Diagnstico de averas por anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite. - Diagnstico de averas por anlisis de vibraciones. - Termografa infrarroja.
4.1. Anlisis de Fiabilidad de Equipos 4.1.1. Introduccin

Las empresas buscan asegurar y mejorar su competitividad por medio de los esfuerzos, acciones y decisiones orientadas a garantizar sistemas y equipos operando de manera eficiente y eficaz, riesgos reducidos, cero incidentes ambintales y costos ptimos. As los propietarios, la comunidad, los empleados y los clientes se sienten en un entorno Confiable. Esto significa que para poder mostrar que se es competitivo y exitoso, es necesario usar mediciones de factores clave como son: la calidad, la productividad, la rentabilidad, la imagen, la seguridad y la integridad ambiental que en su conjunto expresan el desempeo. A estos factores las empresas han agregado otro muy importante como la Fiabilidad. Muchas personas asocian la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos en forma directa y exclusiva con las actividades del mantenimiento, sin embargo, la verdadera causa raz de los problemas de disponibilidad y confiabilidad, normalmente comienzan mucho antes de que el mantenimiento sea requerido. En estos momentos Fiabilidad es la palabra de moda, la pregunta es Los responsables del mantenimiento conocen conscientemente las mejores prcticas y tcnicas para buscar la Optima Fiabilidad?. La fiabilidad es concebida durante la etapa de diseo por el equipo o personal de ingeniera, donde aspectos claves como la fiabilidad intrnseca de cada componente y el mantenimiento deben ser considerados, posteriormente la fiabilidad de los equipos ser condicionada por las mejores prcticas que se hayan incorporado durante la etapa de construccin, montaje e instalacin y finalmente por la operacin del equipo reflejado en buenas prcticas de trabajo para su buen funcionamiento. Existen empresas que han ido ms all de considerar la estadstica y han revisado sus prcticas internas, efectuando comparaciones con las que son destacadas en dicho proceso. Estas organizaciones llegaron a la conclusin de que es imposible hablar de fiabilidad como una cifra nica, por lo tanto es necesario usar diversas mediciones como indicadores fundamentales de entrada y salida de los procesos. El concepto ms conocido para definir que es fiabilidad es: La probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas. Ms sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione.
Para los sistemas y productos de un solo servicio, (como un misil o los motores de un cohete de combustible slido), la definicin se reduce a la probabilidad de funcionar en las condiciones previstas. La teora de la fiabilidad es el conjunto de teoras y mtodos matemticos y estadsticos, procedimientos y prcticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, estn dirigidos a resolver problemas de previsin, estimacin y optimizacin de la probabilidad de supervivencia, duracin de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema. En conclusin, la planificacin de la fiabilidad exige la comprensin de las definiciones fundamentales. 1. Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad. 2. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento. 3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. 4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos. Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. La necesidad de fiabilidad en las instalaciones es tan antigua como la humanidad, pero es innegable que la creciente importancia de los temas ambientales y de seguridad han conducido a la necesidad de cambiar nuestra perspectiva debido a: - Alta presin para disminuir los costos y poder competir - Mayor nmero de funciones operacionales realizadas por equipos y mquinas - Mayores dificultades para hacer intervenciones de mantenimiento, debido al aumento en utilizacin de los equipos. - Tendencias a usar componentes informticos, electrnicos, neumticos e hidrulicos que tienen comportamientos diferentes de desgaste con relacin a los componentes que fallan en funcin de la edad. - Legislaciones actuales cada vez ms exigentes y poco tolerantes.
En la actualidad, la fiabilidad tiene sus orgenes en la aeronutica (seguridad de funcionamiento). Un paso significativo se dio en Alemania cuando se trabaj con el misil V1. Von Braun consideraba errneamente que en una cadena de componentes,
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cuyo buen funcionamiento era esencial para el correcto funcionamiento del conjunto, la probabilidad de fracaso dependa exclusivamente del funcionamiento del componente ms dbil. Erich Pieruschka (matemtico del equipo) dio vida a la frmula de la fiabilidad del sistema a partir de la fiabilidad de los componentes, que permite afirmar que la fiabilidad del conjunto es siempre inferior a la de sus componentes individuales. Posteriormente en el sector militar en EEUU, para garantizar el funcionamiento de sistemas electrnicos y finalmente en el industrial, para garantizar la calidad de los productos y eliminar riesgos de prdidas valiosas, dieron el impulso definitivo para su paulatina implantacin en otros campos.
4.1.2. Definiciones bsicas

Las definiciones necesarias y bsicas para comenzar el estudio de fiabilidad son las siguientes (incluida la de fiabilidad ya definida con anterioridad): - Fallo: Es toda alteracin o interrupcin en el cumplimiento de la funcin requerida. - Fiabilidad (de un elemento): Es la probabilidad de que funcione sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas. - Mantenibilidad: Es la probabilidad de que, despus del fallo, sea reparado en un tiempo dado. - Disponibilidad: Es la probabilidad de que est en estado de funcionar (ni averiado ni en revisin) en un tiempo dado.
Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una mquina consiste en una alternancia de "tiempos de buen funcionamiento" (TBF) y "tiempos de averas" (TA):
Figura 12
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en los que cada segmento tiene los siguientes significados: TBF: Tiempo entre fallos TA: Tiempo de parada TTR: Tiempo de reparacin TO: Tiempo de operacin n: Nmero de fallos en el periodo considerado
podemos definir los siguientes parmetros como medidas caractersticas de dichas probabilidades: a) El tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la Fiabilidad:
[]
y su inversa () conocida como la tasa de fallos:
1 [N de fallos/Ao] MTBF
b) El tiempo medio de reparacin (MTTR) como medida de la Mantenibilidad:
[]
y su inversa () conocida como la tasa de reparacin:
12
1 [N de Repasraciones/Ao] MTTR
c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las anteriores:
= +
/ = / + / +
Es decir, la disponibilidad es funcin de la fiabilidad y de la mantenibilidad.
Otra medida de la fiabilidad es el factor de fiabilidad:
donde: HT: Horas totales del periodo HMC: Horas de Mantenimiento Correctivo (Averas) HMP: Horas de Mantenimiento Preventivo (programado)
Y otra medida de la disponibilidad es el factor de disponibilidad:
donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es menor que la fiabilidad, puesto que al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento, en la
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disponibilidad se prescinde de todo tipo de causas posibles (se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado):
Sin embargo en el clculo de la fiabilidad, al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento, no se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado. El esquema siguiente es un resumen de los parmetros que caracterizan la vida de los equipos:
Figura 13
14
4.1.3. Teora de la fiabilidad

Hemos definido antes la FIABILIDAD como la probabilidad de que un elemento, conjunto sistema funcione sin fallos, durante un tiempo dado, en unas condiciones ambientales dadas. Ello supone: a) Definir de forma inequvoca el criterio que determina si el elemento funciona no. b) Que se definan claramente las condiciones ambientales y de utilizacin y se mantengan constantes. c) Que se defina el intervalo t durante el cual se requiere que el elemento funcione.
-Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos: a) Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos iguales durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza. b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
-Consideramos t "tiempo hasta que el elemento falla" como variable independiente (perodo al que se refiere la fiabilidad). .Funcin de distribucin de probabilidad: f (t) .Probabilidad de que el elemento falle en instante t: f (t) dt
Figura 14
15
.Probabilidad de que falle en el instante t antes (infiabilidad):
() =
0
donde F(t) es la funcin de distribucin de probabilidad acumulada
= 1 ( )
0
.Fiabilidad, R(t), Probabilidad de que funcione todava en el instante t:
() = 1 ()
() = 1
0
.Tasa de fallos, (t), es la funcin de distribucin de Probabilidad (condicional) de un elemento que ha funcionado bien hasta el instante t, y falla en el tiempo comprendido entre t y t+dt. .Vase la diferencia entre f (t) y (t): -f (t) dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto una poblacin sana en t=o (original). - (t)dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto una poblacin sana en el momento t (es menos numerosa, como mximo igual a la poblacin original).
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.f (t) dt es una probabilidad a priori, referida al instante inicial de funcionamiento. . (t)dt es una probabilidad a posteriori, condicionada a la informacin cierta de que el aparato ha funcionado bien hasta el momento t.
Relacin entre fiabilidad R(t) y tasa de fallos (t)
= ( )
Prob.de que falle en perodo t+dt = Prob.de que funcione todava en t x Prob.de que falle en t+dt, estando bien en t. .Recordando que:
() =
() () =
() = =
Separando variables:
() = ()
e integrando entre 0 y t:
ln () ln (0) =
() =
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ya que ln R (0)= 0 porque R (0)= 1. La frmula anterior que es la fiabilidad en funcin de la tasa de fallos, junto con las siguientes:
= =
( )
= 1 = 1
( )
constituyen tres relaciones, entre cuatro funciones [f (t), F (t), R (t), (t)], por lo que conociendo una cualquiera de ellas, se conocen las otras tres.
Anlisis de la funcin tasa de fallos (t) .Tiene la dimensin inversa de un tiempo, por lo que puede interpretarse como "Nmero de fallos en la unidad de tiempo". -Al representarla grficamente para una poblacin homognea de componentes, a medida que crece su edad t:
Figura 15
18
resulta ser la llamada curva de la baera, en la que se distinguen claramente tres perodos: A: .Perodo de Mortalidad Infantil .Fallos de rodaje, ajuste o montaje .La tasa de fallos es decreciente .Propio de componentes de Tecnologa Mecnica.
B: .Perodo de Fallos por azar (o aleatorios) .Tasa de fallos constante .Propio de materiales de Tecnologa elctrica/electrnica. C: .Perodo de Fallos por Desgaste Vejez .Tasa de fallos creciente .Propio de materiales de Tecnologa mecnica electromecnica (desgaste progresivo).
En general, la curva (t) resulta de la superposicin de la curva (a) asociada a los defectos iniciales tras la puesta en servicio y la curva (b) que marca los fenmenos de desgaste o deterioro de la funcin.
Figura 16
De manera que, dependiendo de la influencia de cada uno de los fenmenos mencionados, la tasa de fallo tendr una forma distinta. As en los equipos mecnicos predominan los fenmenos asociados al desgaste y su tasa de fallo crece con el tiempo:
19
Figura 17
En los ltimos aos ha habido una polmica considerable acerca de la exactitud de la descripcin proporcionada por la curva de la baera. En vista de las pautas de obsolescencia y de los nuevos resultados de las investigaciones, existen razones para poner en duda el concepto. No obstante, como subraya la relacin existente entre la fiabilidad de los dispositivos y la forma de la funcin de riesgo, la idea de la curva de la baera proporciona un punto de partida excelente para la definicin de los modelos de distribucin de probabilidades. La estadstica ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayora de los equipos no se corresponde nicamente con la curva de baera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas:
Figura 18
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Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva A curva de baera. Los equipos complejos se comportan siguiendo E, en el que la probabilidad de fallo es constante a lo largo de su vida, y el modelo F, en el que tras una etapa inicial con una mayor probabilidad de fallo infantil, la probabilidad de fallo se estabiliza y permanece constante. Eso hace que no sea identificable un momento en el que realizar una revisin sistemtica del equipo, con la sustitucin de determinadas piezas, ante la imposibilidad de determinar cul es el momento ideal, pues la probabilidad de fallo permanece constante. Incluso, puede ser contraproducente si curva de probabilidad sigue el modelo F, pues estaramos introduciendo mayor probabilidad de fallo infantil al sustituir determinadas piezas:
Figura 19
Por todo ello, en muchas plantas industriales es conveniente abandonar la idea de un mantenimiento sistemtico para una buena parte de los equipos que la componen, y recurrir a las diversas tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo.
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4.1.4. Leyes Estadsticas

Ahora vamos a ver la forma de estas funciones para cada uno de los tres aspectos de la funcin (t): constante, creciente y decreciente. a) = cte. Ley exponencial () = (exponencial negativa)
= 1 () = = 1
b) (t) es variable. Ley de Weibull. Ley con tres parmetros que permiten ajustar las tasas de fallos crecientes decrecientes.
() =
: Parmetro de forma > 0 : Parmetro de escala > 0 : Parmetro de posicin - < < +
Figura 21
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= 1 =
() =
Si
< 1. decrece. Perodo A = 1. constante. Perodo B > 1. crece. Perodo C
De forma simplificada:
() = (/)
t: variable de duracin 0 < t < T: duracin caracterstica, T > 0 : parmetro de forma = 1 (/) () = () =
1
(/)
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Si
< 1. decrece. Fallos infantiles = 1. constante. Fallos aleatorios > 1. crece. Fallos por desgaste
Para un perodo de tiempo t, igual a la duracin caracterstica T:
= 1 1 = 1
1 = 0,632
La duracin caracterstica T es la duracin hasta que han fallado el 63,2% de la poblacin. -Representando la funcin de Weibull grficamente con escala doble logartmica en ordenadas y logartmica en abscisas, R(t) adopta forma de recta de pendiente . En dicho grfico es posible determinar la fiabilidad R para cualquier duracin t. Sin embargo, la aplicacin de las tcnicas estadsticas permiten una estimacin ms precisa. -El conocimiento de las leyes de evolucin de (t) en funcin del tiempo puede ser til para establecer la poltica de mantenimiento ms adecuada para cada tipo de componente de los equipos. En componentes de tasa de fallo constante un cambio de pieza no aporta una mayor fiabilidad, es ms, presentara un valor de fiabilidad menor al principio de su puesta en servicio, por posibles defectos de fabricacin. Sin embargo, en componentes con tasa de fallo creciente con el tiempo est perfectamente justificada la sustitucin preventiva antes de que la tasa de fallos alcance un valor inadmisible.
4.1.5. Modos de fallo y modelos de indisponibilidad

Los equipos pueden manifestar sus fallos en tres intervalos de tiempo: mientras estn en espera, cuando se demanda su actuacin o cuando estn en operacin o funcionamiento. Los parmetros que a continuacin se definen sern utilizados para el clculo de las indisponibilidades de los sucesos bsicos mediante las expresiones matemticas que procedan para cada modo de fallo.
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- Tasa de fallos (): Esta determinada por el nmero de fallos que ocurren en un equipo dividido por el tiempo transcurrido. - Tasa de fallos en operacin (o): Esta determinada por el nmero de fallos que tiene un equipo cuando est en operacin dividido por el tiempo de operacin en el que ocurren los fallos. - Tasa de fallos en espera (s): Esta determinada por el nmero de fallos que tiene un equipo cuando est en espera dividido por el tiempo de espera en el que ocurren los fallos. - Indisponibilidad (F): Es el parmetro que en trminos probabilsticos define la no disponibilidad de un equipo en un cierto instante de tiempo. - Indisponibilidad por demanda (Fd): Es el nmero de fallos que tiene un equipo en la demanda de actuacin dividido por el nmero de demandas efectuadas. - Tiempo de operacin (TO): Es el tiempo en que un equipo est en funcionamiento o en operacin. - Tiempo entre pruebas (Tep): Es el intervalo de tiempo entre revisiones peridicas de un equipo. - Tiempo de prueba (Tp): Es el tiempo medio que dura la prueba o revisin de un equipo. - Tiempo de reparacin (TTR): Es el tiempo medio de reparacin de un equipo que se ha detectado fallado.
La funcin indisponibilidad, definida por la ecuacin = 1 0 se particulariza para cada modo de fallo, adquiriendo expresiones matemticas diferentes:
Fallo en espera Se produce en componentes que estn en espera para entrar en operacin y estando en este estado fallan. Ejemplos de este tipo de componentes son las vlvulas de seguridad, las bombas de refrigeracin, redundantes o no, pero que no estn refrigerando en ese periodo, los grupos electrgenos, las alarmas, etc. Los mecanismos por los que estos componentes fallan son dependientes del tiempo, por corrosin o suciedad, envejecimiento, etc. y la tasa de fallos se ajusta a una distribucin exponencial
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() =
por lo que la indisponibilidad puntual adquiere la expresin:
= 1
Estos componentes pueden ser probados peridicamente o no, siendo la indisponibilidad media distinta en cada caso. - Componentes en espera sometidos a pruebas peridicas: la indisponibilidad media en el intervalo entre pruebas Tep es:
= 1 +
1 1
- Componentes en espera no sometidos a pruebas peridicas: la indisponibilidad media en el tiempo que le queda al componente es:
= 1 +
donde Tvp y Tv son el tiempo de vida previsto del componente y el tiempo que lleva en funcionamiento, respectivamente.
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Indisponibilidad por pruebas Asociada a componentes en espera que son probados o revisados peridicamente con un intervalo Tep y en los que las revisiones les hace estar indisponibles durante el tiempo de pruebas Tp.
Indisponibilidad por mantenimiento preventivo Asociada a componentes a los que se realiza mantenimiento preventivo con un ciclo de duracin Tm, dejndolos indisponibles durante el tiempo de reparacin TTR.
Fallo en demanda Se da en componentes que fallan cuando se les demanda un cambio de estado, por ejemplo cuando el componente est funcionando y se le demanda que pare o cuando el componente est en espera y se le demanda que entre en operacin, fallando en el arranque. Se le asocia la distribucin estadstica binomial, ya que la demanda solo puede tomar dos valores, xito o fracaso:
= =
donde x y n son el nmero de fallos en demanda y el nmero de demandas efectuadas, respectivamente.
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Fallo en operacin Se da en componentes que fallan durante el tiempo de operacin TO. La tasa de fallos se ajusta a la distribucin exponencial:
() =
Por lo que la probabilidad de que un componente en operacin falle antes de que finalice el tiempo de operacin est determinada por:
= 1
Fallo humano Son fallos producidos en componentes debido a un error humano en su operacin. Este modo de fallo se encuentra tratado de forma sucinta en las Notas Tcnicas de Prevencin 360 (Fiabilidad humana: conceptos bsicos) y 377 (Fiabilidad humana: mtodos) del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
4.1.6. Fiabilidad de los Sistemas

Tratamos ahora de establecer la relacin que liga la fiabilidad de un sistema complejo con la de sus componentes individuales. La fiabilidad de un sistema no es otra que la probabilidad de ocurrencia del acontecimiento "NO HAY FALLOS", lo cual es, a su vez, resultado de una serie de acontecimientos ms simples. Las partes componentes del sistema se pueden comportar, desde el punto de vista de la fiabilidad de forma independiente no. El funcionamiento, desde el punto de vista de la fiabilidad, de un sistema se representa mediante esquemas de bloques adecuadamente conectados, de forma que cada bloque representa un elemento subsistema.
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Estos esquemas no corresponden con los esquemas funcionales de la instalacin (No hay correspondencia con el despiece fsico), sino que representan la dependencia lgica del acontecimiento "fallo del sistema".
a) Sistemas en serie. El fallo de uno cualquiera de sus componentes determina el fallo del sistema completo
Figura 22
= 1 . 2 . () = () = () 1
Si
= cte. entonces
1 =
1 =
=
1
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b) Sistemas en paralelo. Basta que funcione un elemento para que funcione todo el sistema.
Se llaman tambin sistemas redundantes. En este caso se simplifican los clculos usando la funcin infiabilidad = 1 ()
n
de manera que F(t)=F1(t) x F2(t) x...x Fn(t)
Figura 23
con lo que
1 = 1 1 1 2 1 = 1 (1 ) 1
Cuantos ms elementos hay en paralelo, mejor es la fiabilidad.
= 1
30
4.1.7. Sistemas Complejos. Mtodo del rbol de Fallos

Normalmente, en los equipos, los componentes forman un sistema complejo que en parte son subsistemas en serie y en parte subsistemas en paralelo. De los diversos mtodos existentes para estudiar la fiabilidad de sistemas complejos el que mejor se adapta a un tratamiento informtico es el MTODO DEL RBOL DE FALLOS. Consiste en descomponer, escalonadamente, la ocurrencia de un suceso en un sistema lgico secuencial integrado por unidades (elementos) operativos independientes, hasta alcanzar los sucesos tomados como iniciales (primarios). Cada unidad queda identificada por su denominacin y la funcin (operacin-fallo) que se espera de ella.
Los estados en que pueden encontrarse las unidades son dos: Operativo-Fallo. A partir del suceso en estudio se responde a la pregunta: qu se necesita para funcionar? R(t) qu se necesita para que falle? (t) Segn lo que se busque.
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Para la representacin grfica de los rboles de fallos y con el fin de normalizar y universalizar la representacin se han elegido ciertos smbolos que se representan en las siguientes tablas:
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Se comienza eligiendo el suceso final objeto del anlisis. A partir de aqu se van determinando los sucesos previos inmediatos que, por combinacin lgica, pueden ser su causa. El proceso se repite hasta alcanzar una serie de "sucesos bsicos", denominados as porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. Tambin alguna rama puede terminar por alcanzar un "suceso no desarrollado" en otros, sea por falta de informacin o por la poca utilidad de analizar las causas que lo producen. Los nudos de las diferentes puertas y los "sucesos bsicos o no desarrollados" deben estar claramente identificados. Estos "sucesos bsicos o no desarrollados" que se encuentran en la parte inferior de las ramas del rbol se caracterizan por los siguientes aspectos: - Son independientes entre ellos. - Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
Para ser eficaz, un anlisis por rbol de fallos debe ser elaborado por personas profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a su vez conozcan el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin; por lo que, si se precisa, se debern constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (tcnico de seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexin conjunta que el mtodo propicia. Una vez desarrollado para cada suceso preestablecido, es posible determinar cualitativa y cuantitativamente la fiabilidad del sistema. El anlisis cualitativo permite determinar los sucesos (fallos mnimos) que deban presentarse (condicin necesaria y suficiente) para que ocurra el suceso principal. El anlisis cuantitativo (mediante el lgebra de Boole) determina la fiabilidad del sistema si se conocen la de los distintos elementos o sucesos primarios.
La modelizacin del sistema mediante el rbol de fallos o errores y el anlisis cualitativo y cuantitativo del mismo estn tratados en la NTP-333 "Anlisis probabilstico de riesgos: Metodologa del rbol del fallos y errores", a la que se remite al lector para su mejor comprensin.
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Ejemplo: Fallos de una linterna elctrica de mano para que no funcione.
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Si Fi representa la tasa de fallo de cada evento: F0 = F1 . F2 F2 = F3 + F4 F4 = F5 + F6 F0 = F1 . (F3 + F5 + F6) = F1 . F3 + F1 . F5 + F1 . F6
Cuando es conocida la probabilidad de cada suceso primario, es posible calcular la del fallo principal. (Datos histricos/Datos de fabricantes). De esta forma se determina si es aceptable no el fallo principal, y nos ayuda a: - Determinar la fiabilidad de elementos, subsistemas y sistemas. -Analizar la fiabilidad de distintos diseos (anlisis comparativo). -Identificar componentes crticos, que pueden ser causa de sucesos indeseables. - Analizar fallos crticos que previamente han sido identificados por un anlisis AMFE. Como consecuencia de estos anlisis podemos decir que el mtodo del rbol de fallos se podra utilizar para: - Evidenciar la fiabilidad de un sistema - Comparar con la de otros sistemas - Proponer modificaciones en el diseo e incluso para establecer el plan de su mantenimiento preventivo (gamas y frecuencia). Para facilitar el anlisis cuantitativo, la tasa de fallos de cada suceso se asigna, a falta de datos precisos, utilizando valores relativos arbitrarios como la tabla de probabilidades relativas de la Atomic Energy of Canada Ltd.: Muy probable Probable No probable Improbable 10-2 10-3 10-4 10-5
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Muy improbable Extremadamente improbable
10-6 10-7
En las puertas Y la probabilidad es igual al producto de las probabilidades. Como estn expresadas en forma de potencias de 10, slo habr que sumar exponentes: 10-3 x 10-4 = 10-7 En las puertas OR la probabilidad es igual a la suma de probabilidades. Por la misma razn (potencias de 10) se puede simplificar tomando la mayor y despreciando el resto: 10-4 + 10-3 + 10-6 10-3
Anlisis de un sistema de refrigeracin En este apartado se presenta un caso prctico de la aplicacin de los datos de fiabilidad de componentes. La aplicacin de esta metodologa puede ser tanto para el anlisis de seguridad de las instalaciones, como para mejorar su mantenimiento preventivo. Se realiza el anlisis de la disponibilidad del sistema de refrigeracin de un reactor discontinuo ("batch"), representado, esquemticamente en la figura 1. Este sistema, adems de ser un ejemplo poco complejo y relativamente fcil de analizar, corresponde a una instalacin muy extendida en la industria qumica de proceso y en particular en las PYMES del sector qumico, por ejemplo en la industria de qumica fina.
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La instalacin de refrigeracin est formada, bsicamente por dos tramos iguales y cada tramo consta de: - 1 bomba centrfuga para impulsar el agua (B1/B2). - 2 vlvulas de accionamiento manual para aislar la bomba (V11/V21 y V12/V22) - 1 vlvula de retencin para evitar que se produzca flujo inverso (VR1/VR2). - 1 vlvula de control, gobernada por un controlador de temperatura del reactor.
Elaboracin del rbol de fallos En el anlisis de fiabilidad del sistema de refrigeracin se ha empleado la metodologa de rbol de fallos y errores humanos (vase NTP-333). El paso previo a la elaboracin del rbol en s, es la identificacin del suceso no deseado cuya probabilidad se requiere obtener y los sucesos y circunstancias que deben concurrir para llegar al mismo. Esta etapa previa puede ser realizada por medio de: - Un anlisis histrico de accidentes en instalaciones similares, aportando experiencias similares. - Un anlisis sistemtico, empleando metodologas como el anlisis funcional de operabilidad (HAZOP) (vase NTP-238), el anlisis modal de fallos y efectos (FMEA), etc. - La experiencia del personal de la planta y del analista.
En la figura 27 se presenta el rbol de fallos utilizado para analizar la indisponibilidad del sistema. En el presente caso la indisponibilidad estudiada es la falta de refrigeracin en el reactor (suceso no deseado o Top event). Los sucesos intermedios que inciden directamente al TOP son: fallo en el tramo 1 y fallo en el tramo 2. Como se ha indicado anteriormente, los dos tramos son idnticos, por lo que, slo se comenta uno, obviamente tal duplicidad aminora significativamente la indisponibilidad total. Los sucesos considerados para analizar el posible fallo en el tramo son: - Vlvula manual V11 cerrada errneamente u obstruida. - Vlvula de retencin VR1 falla en la apertura. - Vlvula manual V12 cerrada errneamente u obstruida.
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- Fallo en la vlvula de control VC1. - Fallo en la bomba B1.
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Los sucesos considerados por los que la vlvula de control dejar de operar correctamente son, bsicamente: - Fallo del controlador de temperatura del reactor: .- Fallo de la seal de apertura SA. .- Actuacin de seal de cierre SC. - Fallo a la demanda. - Fallo en operacin. - Fallo del suministro elctrico.
El segundo suceso y el tercero son modos de fallo de la vlvula. Los sucesos considerados por los que la bomba dejar de operar correctamente o no estar disponible son, bsicamente: - Indisponibilidad de la bomba por pruebas o por mantenimiento. - Fallo a la demanda. - Fallo en operacin. - Fallo en espera. - Fallo del suministro elctrico. - Fallo del controlador de temperatura del reactor: .- Fallo de la seal de apertura SA. .- Actuacin de seal de cierre SC.
Los cuatro primeros sucesos son modos de fallo de la bomba. El fallo del suministro elctrico no se ha desglosado en ms sucesos bsicos, recibiendo el nombre de suceso no desarrollado. A este recurso se recurre cuando no se tiene ms informacin para desglosar un suceso intermedio, su desarrollo no aporta ms informacin o sus consecuencias son despreciables. En este caso, no es objeto del anlisis y no aporta ms informacin.
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El suceso anterior y los sucesos bsicos derivados de los fallos del controlador de temperatura del reactor, en la metodologa de rbol de fallos, se pueden considerar como "fallos del modo comn", ya que dichos fallos tambin son sucesos que puedan afectar a las vlvulas de control.
Anlisis cualitativo y cuantitativo del rbol de fallos El anlisis cualitativo del rbol de fallos consiste en identificar las combinaciones mnimas de sucesos bsicos que hacen que se produzca el suceso no deseado, tambin denominado en la terminologa de rboles de fallos, conjunto mnimo de fallos (de la nomenclatura anglosajona, minimal cut set). Para la determinacin de los mismos se aplica la lgica del lgebra de Boole, suponiendo que los sucesos bsicos son independientes. Con el listado de los diferentes conjuntos mnimos de fallos, se tiene una clasificacin de los caminos o combinaciones de sucesos que pueden producir el suceso no deseado. Pero si lo que se pretende es hacer una clasificacin por importancia o magnitud (de ms a menos importancia) deberamos de asignar valores a cada suceso bsico, realizando un anlisis cuantitativo. La indisponibilidad de un conjunto mnimo de fallos viene dada por el producto de las indisponibilidades de los sucesos bsicos. A su vez, la indisponibilidad total del suceso no deseado es la suma de las indisponibilidades de los conjuntos mnimos de fallos, como lmite superior. La indisponibilidad de cada suceso bsico se calcula con las expresiones matemticas descritas en el apartado "Modos de fallo y modelos de indisponibilidad" y a partir de las tasas de fallos de los componentes y de una serie de tiempos de funcionamiento del sistema (TO, Tep, Tp, etc.). Las tasas de fallos pueden ser extradas de bancos de datos de fiabilidad de reconocido prestigio internacional o de la experiencia de la planta basada en registros de fallos o averas, en concreto para el presente caso se han empleado los valores publicados por CCPs (Center for Chemical Process Safety) del AlChE (American Institute of Chemical Engineers) y los tiempos, determinados en las especificaciones de operacin del sistema, se han establecido los siguientes: - Tiempo de operacin: 1,25 h (tiempo durante el cual el sistema de refrigeracin debe funcionar correctamente, para cada proceso batch) - Tiempo entre pruebas de las bombas: 2000 h. - Tiempo en pruebas o mantenimiento de las bombas: 5 h.
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Realizando el anlisis cualitativo y cuantitativo del presente caso (tabla 13), siguiendo la metodologa descrita en la NTP-333, se ha obtenido: - 84 conjuntos mnimo de fallos: .- 3 de orden 1. .- 81 de orden 2.
Indisponibilidad total del sistema: 8,2 10-4 procesos-1 (tabla 14), esto quiere decir que de 1220 batch (o veces que se realice la operacin), probablemente en una de ellas se producir una falta de refrigeracin del reactor.
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Anlisis de importancia En todo anlisis de seguridad, es esencial identificar aquellos equipos y modos de fallos que tienen un mayor impacto en la seguridad del sistema analizado, es lo que constituye un "Anlisis de importancia" del sistema. Este tipo de anlisis permitir centrar estudios posteriores en aquellos equipos o situaciones que han propiciado los sucesos bsicos ms importantes, a la vez que marca las pautas a seguir para adoptar las medidas preventivas ms eficaces, que obviamente sern sobre aquellos equipos que muestren medidas de importancia ms significativas.
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La importancia de los sucesos bsicos puede calcularse a travs de diferentes medidas existentes, que realizan el anlisis desde diferentes puntos de vista. En este documento se han considerado tres de las medidas ms utilizadas.
a. Medida de importancia RAW (Risk Achivement Worth): se define como el cociente entre la suma de las probabilidades de los conjuntos mnimos de fallo donde aparece el componente, asumiendo para ste una probabilidad de fallo de 1 (fallo seguro), y la probabilidad total del suceso no deseado. Proporciona la degradacin del sistema en caso de ocurrir el suceso bsico. La ordenacin obtenida est basada en la disposicin estructural de los sucesos bsicos en el rbol de fallos, sin tener en cuenta explcitamente los valores reales de las indisponibilidades de los sucesos.
b. Medida de importancia RRW (Risk Reduction Worth): se define como el cociente entre la probabilidad total del suceso TOP y la suma de las probabilidades de todos los conjuntos mnimos, asumiendo para el componente una tasa de fallo nula. Esta medida proporciona los sucesos bsicos que ms contribuyen al riesgo. Identifica aquellos sucesos bsicos que si fueran perfectamente fiables, con indisponibilidad nula, conduciran a una reduccin ms importante del riesgo del sistema.
c. Medida de importancia de Fussell-Vesely: se define este factor respecto de un componente, como el cociente entre la suma de las probabilidades de todos los conjuntos mnimos que contienen a este componente y la probabilidad total (o suma de la probabilidad de todos los conjuntos mnimos). En esta medida influye tanto la indisponibilidad del componente como su posicin estructural en el rbol de fallos.
En el caso prctico del apartado anterior, los resultados obtenidos para las tres medidas de importancia se muestran en las tablas 15, 16 y 17 y se representan en los grficos 3, 4 y 5, respectivamente. a. Medida RAW: esta medida revela la importancia de asegurar las seales elctricas SA y SC de actuacin de las vlvulas de control (VC1 y VC 2) y de las bombas (B1 y B2), as como el suministro elctrico. b. Medidas RRW y Fussell-Vesely: estas medidas proporcionan la misma ordenacin de sucesos bsicos y revelan la importancia de reducir la probabilidad de los modos de fallo de las bombas (B1 y B2) en demanda y en espera.
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Medidas de reduccin de la indisponibilidad. Intervalo ptimo entre pruebas Las medidas existentes para aumentar la fiabilidad (o disminuir la indisponibilidad) de un sistema o reducir la probabilidad de fallo, pueden ser bsicamente de dos tipos. En primer lugar, modificar la estructura del rbol de fallos: a travs de cambios en la instalacin, que fundamentalmente pueden consistir en la incorporacin de redundancias en aquellos elementos o funciones que se hayan identificado como crticas o imprescindibles para la seguridad del sistema, como en el caso del suministro elctrico y seales de actuacin del ejemplo anterior, que proporcionan los valores superiores en la medida de importancia RAW. En segundo lugar, disminuir la indisponibilidad de los sucesos bsicos: tal y como se ha visto en el punto "Modos de fallo y modelos de indisponibilidad", la indisponibilidad de cada suceso bsico se ha calculado mediante unas expresiones matemticas para cada modo de fallo, que tienen como variables las tasas de fallos intrnsecas de los componentes (s, o) y las condiciones de operacin y mantenimiento del sistema (Tep, Tp, TO, TTR). Por ello, la reduccin de las indisponibilidades de los sucesos bsicos puede ser lograda mediante la eleccin de componentes con tasas de fallos bajas y adoptando adecuadas estrategias de mantenimiento preventivo. En el caso prctico analizado, las medidas de importancia RRW y FussellVesely han revelado la importancia de reducir la indisponibilidad de las bombas instaladas, a las cuales se les realiza pruebas peridicas.
Intervalo ptimo entre pruebas La indisponibilidad de la bomba est determinada por:
= + + +
= 1 +
1 1 + + + 1
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El intervalo ptimo entre pruebas se puede obtener derivando la funcin anterior respecto al tiempo entre pruebas e igualando la derivada a cero:
Que en el caso prctico realizado anteriormente proporciona un valor de 1.036 horas. Para verificar este resultado se ha calculado la indisponibilidad total del suceso no deseado para distintos tiempos entre pruebas de las bombas; los resultados se presentan en la tabla 18 y se representan en el grfico 6, de donde se desprende que el mnimo valor de la indisponibilidad total se obtiene para un tiempo entre pruebas prximo a 1.000 horas, corroborndose el clculo matemtico del tiempo ptimo realizado anteriormente.
4.1.8. Mantenibilidad. Disponibilidad

Se trata de conceptos paralelos a la fiabilidad en tanto en cuanto son funciones de distribucin de probabilidad, de acuerdo con las definiciones dadas antes. -La mantenibilidad, probabilidad de ser reparado en un tiempo predeterminado, se refiere a la variabilidad de los tiempos de reparacin, que es muy grande por los numerosos factores que pueden intervenir.
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La funcin de distribucin de estos tiempos puede ser: -Distribucin Normal: Tareas relativamente sencillas. -Distribucin mantenimiento. Logartmico-Normal: La mayora de los casos en
Funcin de distribucin de probabilidad m (t), indica la distribucin de los tiempos de mantenimiento.
- Mantenibilidad: () =
- Tasa de reparacin: =
Si = cte. entonces =
- Tiempo medio de reparacin: MTTR
-La disponibilidad, probabilidad de desarrollar la funcin requerida, se refiere a la probabilidad de que no haya tenido fallos en el tiempo t, y que caso que los tenga, que sea reparada en un tiempo menor al mximo permitido. Es funcin por tanto, de la fiabilidad y de la mantenibilidad. En el caso de que la tasa de fallos (t) y la tasa de reparacin (t) sean constantes, es:
La disponibilidad aumenta al aumentar la fiabilidad (disminuir la tasa de fallos ) al disminuir el tiempo medio de reparacin (aumentar la tasa de reparacin ).
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4.2. Alineacin de Ejes 4.2.1. Importancia de la alineacin

Para conseguir un funcionamiento suave en dos mquinas acopladas es imprescindible que los ejes de las mismas estn dentro de unos lmites admisibles en su alineacin. Los lmites son ms estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las mquinas acopladas. Las consecuencias de un acoplamiento de ejes con desalineacin superior a la admisible por el tipo de acoplamiento es un nivel anormalmente alto en las vibraciones, tanto radiales como axiales y un deterioro prematuro de los rganos de las mquinas, pudiendo incluso presentarse un fallo catastrfico si se arranca una mquina con un grado alto de desalineacin. La figura resume los principales problemas causados por una alineacin inadecuada:
El propsito de alineacin de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro de piezas de la mquina. La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de desalineacin y que un 90 % de las mquinas corren fuera de las tolerancias de alineacin permitidos.
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Una mquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energa.
4.2.2. Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento

La alineacin de ejes es el proceso de ajuste de la posicin relativa de dos mquinas acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las lneas centrales de sus ejes formen una lnea recta cuando la mquina est en marcha a temperatura de funcionamiento normal (Fig. 29)
Figura 29
El alineamiento es una tcnica que busca la calidad en el montaje de las mquinas rotativas. Sus fines son: Lograr un buen posicionamiento entre ejes. La eliminacin de esfuerzos no deseados. La descarga de los rganos de apoyo de los equipos. La duracin del servicio. Ahorro econmico por disminucin de roturas, deterioros y stocks de almacenamiento. Mayor disponibilidad de servicio.
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La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los cojinetes, lo cual conlleva: Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes. Sobrecargas en el motor. Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecnicos del eje. Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga. Chirridos y ruidos extraos. Vibraciones, las cuales son a su vez causa del desalineamiento, creando un crculo vicioso que termina por arruinar el equipo.
Deber realizarse una verificacin de la alineacin si se notan uno o ms de estos sntomas: Vibracin radial y axial excesiva. Temperatura alta del aceite, cojinetes calientes. Fuga de aceite excesiva en las juntas de los cojinetes. Pernos de anclaje flojos. Pernos de acoplamiento flojo o roto. Acoplamiento caliente inmediatamente despus de la parada.
Con acoplamientos elsticos, polvo de goma o de plstico en el interior de la defensa del acoplamiento. Fallos frecuentes de cojinetes y/o acoplamientos.
Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condicin de alineamiento ideal) que se pueden presentar se representan en la figura 30 y son: Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset). Angular (ejes angulados entre s). Combinacin de los anteriores (Offset + Angular).
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Figura 30.- Tipos de desalineamiento
- La desalineacin paralela ocurre cuando los ejes estn desplazados (Offset) entre s, siendo paralelos uno respecto del otro. - La desalineacin angular se presenta si ambos ejes forman un cierto ngulo. - La desalineacin combinada, suma de las dos anteriores, supone que los ejes se cruzan en el espacio, sin interseccin. Es lo ms habitual
Toda operacin de alineamiento que se efecte de forma racional debe seguir, al menos, los 4 pasos siguientes: Medicin de las magnitudes y direccin de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal). Clculo de los desplazamientos de correccin. Efectuar dicho desplazamiento. Comprobar la alineacin.
Para corregir los diferentes tipos de desalineacin existen diferentes mtodos entre los que se pueden destacar, de menor a mayor precisin, los siguientes: Regla y nivel. Reloj comparador. Sistema de rayo lser.
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4.2.3. Regla y nivel

Es un sistema de alineamiento rpido, utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. El proceso de alineamiento es como sigue: Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique. Con una regla de acero y un nivel, se sitan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se ir corrigiendo hasta que los consideremos alineados. Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90. Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo est CADO o LEVANTADO, por lo que habr que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
4.2.4. Reloj comparador

Antes de describir los mtodos de alineacin dedicaremos una pequea atencin al reloj comparador, instrumento con el que se realizan las medidas de desalineacin. Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora, a travs de un sistema pin-corredera. El reloj comparador consiste en una caja metlica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milmetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que sealar sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. de desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una divisin de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja ms pequea indica milmetros enteros. Movimientos del palpador hacia el comparador sern positivos, girando la aguja en el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior sern negativos, desplazndose la aguja en sentido antihorario.
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El modo de usarlo para medir la desalineacin radial (paralela) es hacindolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magntica), descansando el palpador en el dimetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta forma se gira 360 el eje A, tomando lecturas cada 90. Dichas lecturas nos darn la posicin relativa del eje B respecto de la proyeccin del eje A en la seccin de lectura. Para medir la desalineacin axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato.
Figura 32
Las lecturas radiales del comparador, A (arriba) y B (abajo), marcan el doble de la distancia real entre ejes:
= + = = 2
e igual en sentido horizontal, donde se harn las lecturas D(derecha) e I(izquierda). Para comprobar la exactitud de las medidas efectuadas se tiene que verificar que
+ = +
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En efecto:
Figura 33
= + =
D=R+H
=
+ = +
y como normalmente es A = o, ser B = D + I Para evitar errores se identifican los puntos de lecturas como A, B, I, D situado el observador siempre en la mquina fija y mirando hacia la mvil. Efectuadas las lecturas y comprobada su exactitud, se procede a hacer la correccin de la desalineacin. Para ello se intercalan lminas metlicas de diferentes espesores entre las bases de asiento (patas) y la bancada para la correccin vertical de la mquina mvil. Asimismo se efectan los desplazamientos horizontales que sean necesarios en la mquina mvil para hacer la correccin horizontal. Las lecturas se apuntan en un formato apropiado antes y despus de hacer la correccin. Esta informacin se utilizar, no solo para verificar la calidad de la operacin y su ajuste a las tolerancias admisibles, sino como referencia para futuras intervenciones.
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Comprobaciones preliminares Antes de proceder a realizar una alineacin se deben hacer las comprobaciones siguientes y corregir lo que sea preciso, dado la influencia que tienen en los resultados de la alineacin: 1. Comprobar que las bancadas estn en buen estado. No hay patas rotas o fisuradas.
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2. Comprobar que los asientos de las mquinas en las bancadas estn limpios y libres de xido. 3. Asegurar que los suplementos utilizados son de material inoxidable y se usa un paquete poco numeroso, pues puede ser fuente de vibraciones (elemento elstico). 4. Verificar que no existen patas "cojas". En ese caso someteramos al equipo a tensiones y, finalmente, sera una fuente de vibraciones. La comprobacin de "patas cojas" se realiza fijando un comparador a la bancada y el palpador en la pata a comprobar. Se afloja y la deflexin debe ser inferior a 0,05 m/m. 5. Comprobar que las tuberas que conectan con las mquinas no inducen tensiones a los equipos. Para ello se colocan dos comparadores en el acople, uno vertical y otro horizontal. Se aflojan las bridas y las indicaciones en uno u otro sentido deben ser inferiores a 0,075 m/m. 6. Comprobar la flecha del soporte del comparador utilizado. Para ello se coloca sobre un tubo suficientemente rgido para despreciar su flecha. Situar el palpador en parte superior a cero. Girar el tubo 180 y volver a leer. La lectura dividida por 2 es la flecha del soporte.
Figura 34
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Corregir las lecturas con la flecha del soporte: .- Lectura inferior: +2 veces la flecha .- Lectura derecha: + 1 vez la flecha .- Lectura izquierda: +1 vez la flecha
Correccin de la desalineacin Siempre se empieza identificando una mquina como fija y otra como mvil, que es a la que se aplican los movimientos correctores. Se elige como mquina fija la ms pesada, la de soportacin ms delicada o ms compleja de mover. As, en el caso de un grupo motor elctrico- bomba, la bomba es la fija. En el caso de una turbina-bomba, la turbina es la fija. Cuando tenemos varias mquinas para acoplar entre s, se decide en funcin de las lecturas iniciales efectuadas. En todos los casos se trata de determinar la magnitud y el sentido de los movimientos a efectuar y llevarlos a cabo sobre la mquina que se ha seleccionado como mvil. El clculo tanto de la magnitud como del sentido de los movimientos correctores se hace por alguno de los mtodos que veremos posteriormente. Una vez determinados, la correccin se efecta moviendo la mquina mvil tanto en sentido horizontal como en vertical. Para el movimiento en sentido horizontal se dispone de unos tornillos de alineacin a ambos lados de los apoyos de la mquina.
Figura 35
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Apretando los de un lado y aflojando los del opuesto, se desplaza la mquina, controlando su magnitud con un reloj comparador que previamente se habr ajustado a cero. Para el movimiento en sentido vertical se eliminan o aaden las lminas calibradas a modo de suplementos; al montar la mquina en su bancada interesa que siempre se haga sobre algn suplemento, pues al alinear podremos eliminarlos si fuera preciso bajar. En caso contrario habra que subir la mquina fija o mecanizar la bancada de la mvil, siendo ambas operaciones indeseables.
1.- Alineacin mediante reloj radial y galgas (mtodo Brown-Boveri).

En primer lugar se busca corregir la desalineacin angular con la ayuda de las galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estn en el mismo plano. Tambin se pretende, con las diecisis medidas, compensar los errores de medida debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastara. Los pasos a seguir son los siguientes: 1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las posiciones que hemos denominado izquierda, derecha, arriba y abajo. 2. Se mueven conjuntamente los dos rboles 90, repitiendo las 4 medidas del paso anterior. Se opera igual para 180 y 270. 3. Los valores as obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se calculan los promedios.
Figura 36
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4. Se conseguir el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo.
Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede generar otro tipo de error llamado error de plano. Este error se detecta una vez hecha la correccin al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3. Si la media de las cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento angular se ha corregido), pero no coinciden los valores de las columnas para cada medida, hay error de plano.
En la prctica se corrigen primero los errores angulares en el plano vertical y luego en el horizontal. Es decir, primero corregimos verticalmente un ngulo para que arriba = abajo, y despus corregimos horizontalmente un ngulo para que derecha = izquierda. (Figura 37).
Una vez corregida la desalineacin angular se busca corregir la desalineacin radial utilizando un reloj comparador. Primeramente se instala un montaje como el de la figura 38 que permita medir la posicin relativa del eje B respecto al A:
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1. Los platos se giran conjuntamente y se lee el marcador en las posiciones izquierda, derecha, arriba y abajo. Las medidas indicarn una posicin correcta de B respecto de A si se cumple: izquierda = derecha = arriba = abajo
2. Es conveniente repetir para medir la posicin relativa del eje A respecto a B. En la figura 39 se indica lo que se mide cuando se utiliza un reloj comprador. Se tiene un rbol B desalineado hacia abajo una distancia H respecto del rbol A. La base del reloj est sobre el eje B; por tanto ste es el referente que se toma para la medida. La diferencia entre las medidas en ambas posiciones, es la diferencia de lectura del reloj. As: (R-H) (R+H) = -2H
Es decir, si en la posicin 1 el reloj se pone a cero, en la posicin 2 el reloj marcar 2H, lo que significa que se lee el doble de la desalineacin existente entre ambos rboles.
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2-. Alineacin mediante relojes radiales alternados (Mtodo Indicador Inverso).

Es el mtodo ms preciso y, por tanto, el que se debe aplicar cuando la distancia entre platos (Lo) es mayor que su dimetro (D). Asimismo es el indicado cuando algunas de las mquinas posee cojinetes antifriccin, pues no se ve afectado por el posible desplazamiento axial de algn rotor.
Figura 40
- Se supone fija la mquina A y la que vamos a mover la B. - Se toman dos lecturas radiales, una desde A en B (RAB) y otra desde B en A (RBA). - Con ello se conoce la desviacin del eje B respecto al A:
- Correcciones en las patas de B (Plano Vertical):
1 = +
+ 1
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2 = +
+ (1 + 2)
Figura 41
De la misma forma se corrige en el Plano Horizontal. Una vez realizadas las correcciones, se repiten las lecturas para comprobar que estn dentro de tolerancias ( 0,05). - El error que se comete ser inferior a 0,05, si las lecturas de los comparadores, en valor absoluto, son inferiores a:
0,08
(/) 100
Si no se hubiese conseguido, se repite la operacin de correccin tomando como datos los obtenidos en la ltima lectura.
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La desalineacin en este mtodo se determina tambin grficamente definiendo las posiciones relativas de las lneas de ejes. Los pasos a seguir son los siguientes: 1. Marcar sobre la superficie de uno de los semiacoplamientos un punto de referencia y otros 3 ms a 90, 180 y 270, respectivamente. 2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el exterior de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra mquina, ocupando la posicin de 0, y el otro colocado en la direccin contraria y en la posicin de 180 (ver figura 42).
Figura 42.- Montaje para el alineamiento con dos relojes comparadores
3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las posiciones de 0, 90, 180 y 270 en el lugar correspondiente de la ficha de trabajo. 4. Se procede a la determinacin de la desalineacin en el plano vertical (figura 43). Sobre el papel milimetrado, se traza el rbol EI de la mquina estacionaria en una posicin arbitraria, situando respecto a l la posicin de los platos PI y PII y de sus apoyos.
Figura 43.- Alineamiento en el plano vertical con relojes alternados

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5. Con las lecturas en las posiciones 0 y 180 del reloj RII conocemos la distancia dII (posicin relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de medida PI), de forma que podemos situar el punto II. 6. Con las lecturas en las posiciones 0 y 180 del reloj RI conocemos la distancia dI, (posicin relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de medida PII), de forma que podemos situar el punto I. Uniendo los puntos I y II definimos la proyeccin sobre el plano vertical del eje EII. De esta forma obtenemos la posicin relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora sobre EII sus apoyos podremos ver grficamente las distancias CI y CII, que representan las correcciones en los apoyos de EII necesarias para un correcto alineamiento. 7. De forma anloga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90 y 270, se procede al alineado en el plano horizontal.
2-. Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial).

Es el mtodo ms preciso y, por tanto el que se debe emplear cuando la distancia entre platos (Lo) es menor que el dimetro del plato (D). Presenta caractersticas similares al caso de la alineacin mediante reloj radial y galgas. - Se supone fija la mquina A y la que vamos a mover la B. - Se toman dos lecturas, una radial (R) y otra axial (Z), ambas desde A en B.
Figura 44
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- La lectura radial nos marca altura del eje B respecto al A. La lectura axial nos da el ngulo del eje B respecto del A. - Correcciones en las patas de B: - Plano Vertical
1 = +
2 = +
(1 + 2)
- De la misma forma se corrige en el plano horizontal. Se completa la correccin haciendo una nueva lectura de comprobacin. - La desalineacin ser inferior a 0,05, si las lecturas efectuadas cumplen:
< 0,08
(/) 100
< 0,08
(/) 100
LO: Distancia entre platos D: Dimetro del plato donde realizamos la lectura axial.
Figura 45
65
- Las lecturas se facilitan indicando R(A,B,D,I) y Z(A,B,D,I). Interesa, para facilitar la aplicacin, poner a cero la lectura que identificamos como "Arriba" (A). Aunque ste sea el mtodo ms preciso cuando la distancia entre platos (LO) es menor que el dimetro del plato (D) , sin embargo si las mquinas tienen cojinetes de friccin es preferible usar el mtodo inverso ya que no se ve afectado por los movimientos axiales de los rotores. La desalineacin en este mtodo tambin se puede determinar grficamente, definiendo las posiciones relativas de las lneas de ejes.
4.2.5. Sistema de rayo lser

Los mtodos de alineacin con el uso de lser suponen una mejora destacable de los mtodos tradicionales. Un alineador de ejes lser realiza una alineacin ms rpida y precisa que los mtodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores comunicadores electrnicos de posicin, semejantes al reloj comparador. Estos elementos se utilizan cada da ms y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilizacin.
Figura 46
66
El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prftechnik AG. Consta de una unidad Lser/Detector, que montada en el eje de la mquina estacionaria, emite un rayo lser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la mquina que debe ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la informacin del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso. El lser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW. Ventajas: Rapidez de montaje. Elimina voladizos de los tiles (inducen errores). Realiza todos los clculos automticamente hasta dar los valores de correccin. Elimina errores de excentricidad. Elimina errores de huelgo axial. Elimina errores de lectura. Valora directamente posiciones de eje.
Como inconvenientes cabe destacar: No se puede medir cuando uno de los ejes no puede girar. El lser puede ser desviado por corrientes trmicas o de vapor. Sus componentes son sensibles a los ambientes con suciedad. Requiere revisiones de la casa para garantizar los resultados. Requiere una formacin y una adaptacin del operario.
El procedimiento para alinear con este equipo se sigue fcilmente a travs de las Hojas de Protocolo como las que se adjuntan en la Ficha de Trabajo, y es el siguiente: 1. En primer lugar se procede al ajuste del emisor/detector y del prisma. Tanto el sistema transductor, que contiene al lser y al detector de posiciones, como el prisma, se deslizan y posicionan sobre las columnas de las fijaciones. El rayo lser visible facilita
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el ajuste inicial del prisma, incluso a grandes distancias, buscando su reflexin en el detector de posiciones. El detector emite las coordenadas de recepcin del rayo lser al computador (tecla M de medida pulsada), solamente cuando el rayo reflejado por el prisma cae dentro de su campo interior linealizado (figura 47). Su resolucin es de 1 m.
2. Pulsando la tecla DIM, se introducen las medidas de la mquina. El equipo va pidiendo las medidas necesarias. 3. Medicin. Se mide pulsando la tecla M en por lo menos tres posiciones a 90 de giro conjunto de los rboles. El inclinmetro indica la posicin exacta. En caso de obstrucciones visuales existe una funcin especial de lectura con una rotacin de slo 90. Cualquier desalineado de los ejes es causa de que el rayo reflejado se separe de su posicin original en el centro del detector. Las lecturas efectuadas por el detector de estos movimientos del rayo lser entran en la computadora, que los emplea junto con las dimensiones de la mquina para calcular el desalineado de los ejes. 4. Resultados en el acoplamiento. Pulsar la tecla acoplamiento para que aparezca en pantalla el desalineado en el acoplamiento, con una precisin de 0,01 mm. Se indican en vistas horizontales y verticales el desplazamiento paralelo y la angularidad en el acoplamiento. Adems sirve para comprobar si la alineacin est dentro de las tolerancias. 5. Correccin de los apoyos. Si la alineacin est fuera de las especificaciones, pulsar la tecla de pie de mquina para obtener los valores de correccin, que incluyen la compensacin de las dilataciones trmicas si hay valores de desalineado intencional.
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4.2.6. Correccin por condiciones de servicio

El objetivo de la alineacin es que los ejes se encuentren dentro de las tolerancias de alineacin, en condiciones de operacin. Si se trata de un equipo cuyas condiciones en operacin (sobre todo temperatura) varan poco respecto de las de paro no hay gran inconveniente en hacer una alineacin "a cero" en fro. Sin embargo cuando se trata de equipos que experimentan dilataciones importantes en condiciones de operacin por efecto de la temperatura (turbinas de vapor, compresores) es preciso dejar una desalineacin previa en sentido contrario para compensar el efecto debido a las dilataciones. Las medidas de compensacin se establecen por: Recomendaciones del fabricante. Por aproximaciones sucesivas mediante pruebas. Por clculo de dilataciones de equipos en funcin de las temperaturas. Tomando medidas de dilatacin mediante comparadores fijados a la bancada y los palpadores apoyados en las carcasas de cojinetes, si es posible. Efectuada la compensacin, se deben corroborar los resultados obtenidos mediante medidas de vibraciones que es el mejor indicador de una buena alineacin.
4.2.7. Tolerancias de alineacin

El objetivo de la alineacin es que, en condiciones de operacin, los ejes se encuentren dentro de los lmites de tolerancia admisibles. Estos lmites dependen fundamentalmente del tipo de acoplamiento y de la velocidad de rotacin. El acoplamiento est diseado para transmitir un par, absorbiendo las pequeas desalineaciones sin que los esfuerzos generados por la misma puedan afectar a cierres y cojinetes. Cada fabricante define las tolerancias admisibles por sus acoplamientos concretos. Sin embargo es la experiencia quien dicta los verdaderos lmites admisibles para una duracin de vida adecuada de todos los rganos involucrados, sobre todo los ms delicados como cierres y cojinetes. En cualquier caso, el criterio correcto es la vibracin producida en operacin, que debe estar dentro de los lmites marcados.
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Los lmites ms generalmente aceptados son: - Acoplamiento de lminas: Lmite prctico 0,05 Desalineacin mxima 0,12 - Acoplamiento de dientes abombados: Si la velocidad de rotacin es menor que 3600 r.p.m., se aplican los mismos lmites que en el caso anterior. Si la velocidad es mayor que 3600 r.p.m., la velocidad de deslizamiento debe ser menor que 50 mm/s, siendo la velocidad de deslizamiento entre dientes:
2 . 60
N velocidad rotacin (r.p.m.) D dimetro engranaje (mm) Angulo de desalineacin.
Como conclusin general se puede decir que la desalineacin residual debe ser inferior a 0,05, lo que equivale a 0,08 m/m por cada 100 m/m de separacin entre extremos de ejes. De una forma prctica se suele admitir una alineacin como satisfactoria si en la lectura final, no se superan los siguientes lmites:
lectura radial 0,03 mm. lectura axial 0,015 mm.
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4.2.8. Desalineacin de correas

La desalineacin de las poleas es una de las razones ms comunes de las paradas inesperadas de la maquinaria de transmisin por correas. La desalineacin de poleas puede incrementar el desgaste de stas y de las correas, as como incrementar el ruido y la vibracin, lo que puede provocar la parada inesperada de la mquina. Otro efecto secundario de una mayor vibracin es el fallo prematuro de los rodamientos. Esto tambin puede causar la parada inesperada de la mquina.
Figura 48.- La medicin de desalineaciones paralelas y angulares con una regla/viga o un trozo de cuerda
Mtodos tradiciones para alinear las correas Estos mtodos, los ms utilizados, incluyen nicamente el uso de criterios visuales, o de criterios visuales en combinacin con una regla/viga y/o un trozo de cuerda. La ventaja ofrecida por estos mtodos tradicionales es el aparentemente poco tiempo requerido para el ajuste, aunque el uso de una regla/viga consume ms tiempo que el uso de criterios visuales por s solos. La principal desventaja es la falta de precisin. Algunos fabricantes de poleas recomiendan una desalineacin angular horizontal mxima de 0,5 o incluso 0,25, y eso es imposible de lograr utilizando solamente la vista humana.
Mtodos de alineacin de correas por lser Un alineador de poleas lser facilita la alineacin de forma ms rpida y precisa que los mtodos tradicionales. Las herramientas de alineacin de poleas disponibles en el mercado se pueden categorizar segn su sistema de fijacin a la polea y su sistema de alineacin. En general existen dos grupos; uno alinea la cara lateral de la polea y el otro alinea las ranuras de la polea.
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La principal desventaja de las herramientas que slo utilizan la cara lateral de la polea como referencia para alinear las poleas y las correas, es que slo quedan alineadas entre s las caras laterales de las poleas y no necesariamente las ranuras por las cuales pasan las correas. Con ste mtodo varan los grados de precisin cuando las poleas son de distintos grosores, marcas o tipos. Las herramientas que alinean las ranuras de las poleas permiten la alineacin donde ms se necesita - en las ranuras de las poleas, incrementando la precisin considerablemente, independientemente del grosor, marca o tipo de polea. Una alineacin de poleas y correas precisa le ayudar a: Incrementar la vida de los rodamientos. Incrementar el tiempo operativo, la eficiencia y la productividad de la maquinaria. Reducir el desgaste de las poleas y las correas. Reducir la friccin y por tanto, el consumo energtico. Reducir el ruido y la vibracin Reducir los costes derivados de la sustitucin de componentes y las paradas de la mquina
Figura 49
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4.3. Equilibrado de Rotores 4.3.1. Importancia del equilibrado

Si la masa de un elemento rotativo est regularmente distribuida alrededor del eje de rotacin, el elemento est equilibrado y gira sin vibracin. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto ms ligero, creando un desequilibrio que empuja al rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est desequilibrado.
Figura 50
El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas: - Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes. - Fatiga en soportes y estructura.
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- Disminucin de eficiencia. - Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas.
Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitacin es necesario aadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio, de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitacin o, al menos, stas sean mnimas. Por tanto el equilibrado tiene por objeto: - Incrementar la vida de cojinetes. - Minimizar las vibraciones y ruidos. - Minimizar las tensiones mecnicas. - Minimizar las prdidas de energa. - Minimizar la fatiga del operador.
4.3.2. Causas de desequilibrio

El exceso de masa en un lado del rotor (desequilibrio) puede ser por: - Tolerancias de fabricacin en piezas fundidas, forjadas e incluso mecanizadas. - Heterogeneidades en materiales como poros, inclusiones, diferencias de densidad. - Falta de simetra en diseo, tales como chaveteros, etc. - Falta de simetra en uso tales como deformaciones, distorsiones y otros cambios dimensionales debido a tensiones, fuerzas aerodinmicas o temperatura.
Las piezas rotativas se deben disear para un equilibrado inherente. No obstante la comprobacin del equilibrado es una operacin complementaria en su fabricacin ya que se pueden generar heterogeneidades, deformaciones en marcha, etc., que deben ser equilibradas.
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En cualquier caso siempre quedar un desequilibrio residual que ser o no admisible en funcin del tipo de mquina y su velocidad de rotacin. Ese desequilibrio admisible ser funcin, por tanto, de la velocidad de rotacin. El desequilibrio se mide en gramos x milmetros, aunque tambin es muy usada la unidad gramos x pulgada (ginch). Ejemplo de desequilibrio de 100 g.inch:
Figura 51
4.3.3. Tipos de desequilibrio y efectos

La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente exclusivos. Se describen a continuacin con ejemplos colocando masas desequilibradoras sobre un rotor perfectamente equilibrado:
a) Desequilibrio Esttico La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado desequilibrio de fuerza. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del C.G., en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.
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Figura 52.- Desequilibrio Esttico
b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. Tambin llamado desequilibrio de momento.
Figura 53.- Desequilibrio de Par
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su correccin se precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola
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masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180 entre s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Esttico Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio esttico y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico.
Figura 54.- Desequilibrio Cuasi-Esttico
d) Desequilibrio Dinmico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningn punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el ms comn de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos, dos planos perpendiculares al eje de giro.
Figura 55.- Desequilibrio Dinmico
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Un rotor desequilibrado, cuando gira en sus cojinetes, causar una vibracin peridica y ejercer una fuerza peridica sobre cojinetes y estructura soporte. La figura siguiente representa el movimiento de un rotor con desequilibrio esttico y el mismo con un desequilibrio de par. En caso de desequilibrio dinmico el rotor se mover de forma ms compleja, resultado de la combinacin de los movimientos ilustrados.
Figura 56
Los rotores se dividen en dos grupos. Un grupo est formado por rotores rgidos que no se desvan hasta que alcanzan la velocidad operativa. El otro grupo est formado por rotores flexibles que se inclinan cuando alcanzan la velocidad operativa. La primera desviacin es un efecto de comba, lo que significa que el centro del rotor a una velocidad determinada se sale de su eje rotacional, provocando un gran desequilibrio esttico. Si la estructura es rgida la fuerza ejercida es mayor que si la estructura es flexible (excepto en resonancia). En la prctica las estructuras no son ni puramente rgidas ni flexibles. El sistema formado por cojinetes y sus soportes constituyen un sistema elstico con amortiguamiento (resorte + amortiguacin), que tiene su frecuencia propia de resonancia. Cuando el rotor gira a baja velocidad, debido a su naturaleza antes descrita (sistema elstico con amortiguamiento), el eje principal de inercia gira en fase con la
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deflexin generada en el slido. Si se aumenta la velocidad de giro, aumenta la deflexin y al mismo tiempo se va produciendo un desfase entre ambos (deflexin retrasada respecto a la posicin del eje principal de inercia). Cuando la velocidad de rotacin es prxima a la de resonancia, el eje principal de inercia se mueve con un ngulo de fase de 90 respecto a la deflexin, debido al amortiguamiento. Si se sigue aumentando la velocidad de rotacin, el ngulo de fase aumenta hasta 180, a una velocidad doble de la de resonancia, permaneciendo constante tanto la amplitud como el ngulo de fase para velocidades superiores. Esta situacin se ilustra en la figura siguiente (ngulo de fase y amplitud de vibracin en funcin de la velocidad de rotacin):
Figura 57
4.3.4. Reduccin del desequilibrado

El propsito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la distribucin de masas de un rotor a fin de evitar la generacin de fuerzas en los soportes como resultado del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La Relacin de la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:
= 100
1 2 2 = 100 1 % 1 1
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donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente despus del equilibrado. La reduccin en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de equilibrado. A mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%.
4.3.5. Valores permisibles del desequilibrio permanente en rotores

El valor de desequilibrio de cada plano individual de equilibrado que se corresponde con el estado de equilibrio aceptable del rotor, se denomina desequilibrio permanente admisible. Generalmente a mayor masa del rotor, mayor desequilibrio permanente admisible. Por ello es interesante determinar la relacin entre el desequilibrio permanente Uperm y la masa m del rotor. Esta relacin es el desequilibrio especfico admisible eadm = Uperm/m que se identifica, en el caso de desequilibrio esttico, con el desplazamiento del cdg. La experiencia indica que, en general, en la construccin de mquinas, si otras circunstancias no lo exigen, se consideran admisibles vibraciones cuya aceleracin no supere la dcima parte de la gravedad, lo que supone descartar riesgos de fallo por fatiga. La aceleracin de la mquina como conjunto, si se considera desplazamiento libre, podra ser:
= + + 30
2 0,1
donde: a es la aceleracin mxima de la mquina completa; m masa del rotor (kg.) ; ma masa del estator y n nmero de r.p.m. del rotor. El desequilibrio especfico admisible, obtenido de la ecuacin anterior es:
108 + 2
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El valor de eadm en funcin de la velocidad puede leerse directamente del nomograma de la figura 58, como un valor correspondiente a la relacin entre la masa del rotor y el estator.
La evaluacin estadstica de casos de dao muestra, de acuerdo con las experiencias prcticas, que el desequilibrio especfico admisible en rotores idnticos es inversamente proporcional a la velocidad. Por tanto, se puede escribir:
eadm n = constante eadm = constante
donde es la velocidad del cdg, generalmente en mms-1. La recomendacin ISO 1940 Calidad de equilibrado de cuerpos rgidos de rotacin, se fundamenta en el principio expuesto.
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Cualquier valor del producto eadm puede calcularse. Por motivos de sencillez la norma especfica una serie estndar de nmeros con el factor de multiplicacin 2,5. Los grados de calidad individual se designan por la letra G y el valor numrico del producto. Cada grado de calidad G consiste en un rango cuyos lmites inferior y superior son respectivamente 0 y eadm. La figura 59 recoge los lmites superiores de los desequilibrios especficos permitidos, en relacin con la mxima velocidad de trabajo.
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El desequilibrio residual admisible para rotores rgidos est establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rgidos), para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las normas a cada uno por separado.
4.3.6. Proceso general de Equilibrado

Un rotor se debe equilibrar: - A una velocidad tan baja como sea posible para disminuir los requerimientos de potencia, los esfuerzos aerodinmicos, ruidos y daos al operador. - Debe ser lo suficientemente alta para que la mquina equilibradora tenga suficiente sensibilidad para alcanzar las tolerancias de equilibrado requeridas. Para ello la primera cuestin a resolver es si el rotor a equilibrar es rgido o flexible. Se considera un ROTOR RGIDO si puede ser equilibrado en dos planos (seleccionados arbitrariamente) y, despus de la correccin, su desequilibrio no excede los lmites de tolerancia a cualquier velocidad por encima de la velocidad de servicio. Un ROTOR FLEXIBLE no satisface la definicin de rotor rgido debido a su deformacin elstica. Por tanto, un rotor rgido se puede equilibrar a la velocidad estndar de la equilibradora, cualquiera que sea su velocidad de giro en servicio. En la mayora de los casos se puede asumir que un rotor puede ser equilibrado satisfactoriamente a baja velocidad si su velocidad de servicio es menor que el 50% de su primera velocidad crtica. Existe un test para determinar, en otros casos, si un rotor es rgido, para los propsitos de su equilibrado: - Se aade una masa de prueba en la misma posicin angular en dos planos prximos a los cojinetes. Se pone en marcha y se mide vibraciones en ambos cojinetes. - Se para el rotor y se mueven las masas hacia el centro del mismo o hacia donde se espera causar la mayor distorsin del rotor. En una nueva prueba de giro se vuelven a medir vibraciones en ambos cojinetes. - Si la primera lectura fue A y la segunda B, la relacin

no debe exceder de
0,2. En tal caso la experiencia muestra que el rotor se puede considerar rgido y, por tanto, puede ser equilibrado a baja velocidad.
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En caso contrario el rotor es flexible y debe ser equilibrado a su velocidad de giro en servicio o prximo a ella. El proceso completo de equilibrado consta de los siguientes pasos: 1.- Fijar la velocidad de equilibrado. Es funcin del tipo de rotor: A baja velocidad si es rgido. A la velocidad de giro del rotor en servicio si es flexible.
2.- Fijar el sentido de rotacin de equilibrado. La direccin de giro no es importante excepto en caso de rotores con labes. En ese caso la direccin debe ser: Las turbinas en sentido contrario a su direccin de giro. Los compresores en el mismo sentido que su direccin de giro. Algunos ventiladores necesitan cerrar el impulsor para reducir los requerimientos de potencia a un nivel aceptable.
3.- Determinar el nmero de planos de equilibrado: 1 o 2 para rotores rgidos, segn el tipo de desequilibrio existente. n+1 para rotores flexibles, siendo n la n-sima velocidad crtica por encima de la cual est la velocidad de rotacin en servicio.
4.- Realizar la lectura del desequilibrio y de su fase, en cada uno de los planos elegidos.
5.- Llevar a cabo las correcciones correspondientes. Las correcciones se llevan a cabo tanto aadiendo como quitando masas. Se debe seleccionar el mtodo que asegure corregir el desequilibrio inicial a menos de la tolerancia admitida en un solo paso.
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Normalmente se pueden conseguir reducciones de 10:1 quitando masas y de 20:1 y superiores aadiendo masas. La adicin de masas consiste en aadir masa soldadas en superficies apropiadas, procurando no producir distorsiones en el rotor. La reduccin de masas se puede conseguir: Por taladro. Probablemente el mtodo ms efectivo. Hay que calcular la profundidad de taladro necesaria. Por esmerilado e incluso corte, si la geometra del rotor lo permite. Es menos seguro y hay que hacer varias pruebas.
6.- Realizar una nueva medida del desequilibrio residual. Se trata de comprobar que el desequilibrio resultante, despus de la correccin, est dentro de las tolerancias de equilibrado admisibles. En caso contrario habra que repetir los pasos 5 y 6, hasta conseguir un desequilibrio residual que se ajuste a la norma aplicada. A continuacin, desarrollaremos ms en profundidad el estudio sobre el equilibrado esttico y posteriormente el dinmico.
4.3.7. Equilibrado Esttico

La configuracin mostrada en la figura 60 se compone de una combinacin de un disco y un eje, que descansa sobre rieles rgidos, de manera que el eje (que se supone perfectamente recto) pueda rodar sin friccin. Se fija un sistema de referencia xyz en el disco que se mueve con l.
Figura 60.- Equilibrado Esttico

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Para determinar si el disco est estticamente equilibrado: - Se hace rodar al disco suavemente impulsndolo con la mano. - Se deja rodar libremente al sistema eje-disco hasta que vuelve al reposo. - Se marca el punto ms bajo de la periferia del disco. - Se repite la operacin siete u ocho veces (dependiendo del nivel de confianza buscado en los resultados). - Si las marcas quedan dispersas al azar en lugares diferentes alrededor de la periferia de manera equiprobable, el disco se encuentra equilibrado estticamente. - Si las marcas tienden a coincidir, el disco se encuentra estticamente desequilibrado, lo que significa que el eje del rbol y el centro de masa del disco no coinciden. Esta situacin de desequilibrio se puede visualizar de la siguiente manera: existe una pequea masa de desequilibrio (magnitud del desequilibrio) que se encuentra desalineada en relacin el eje del rbol (posicin angular). Esta masa, cuando se deja rodar libremente al sistema, ejercer un momento sobre el disco que desaparece slo si la lnea de accin de su peso pasa por el eje del disco. Esto se da cuando dicha masa hipottica est en el punto ms bajo de la periferia del disco (o a 180, pero sta es una situacin de equilibrio inestable, por lo que es muy poco probable que ocurra). La posicin de las marcas respecto al sistema xy indica la ubicacin angular del desequilibrio pero no su magnitud.
Si se descubre que existe desequilibrio esttico, se puede corregir eliminando material mediante una perforacin en las marcas sealadas, o bien agregando masa a la periferia a 180 de la marca.
Figura 61.- Equilibrado Esttico (disco fino, en un plano)
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Como no se conoce la magnitud del desequilibrio, estas correcciones se deberan hacer por tanteos. Pero si se introduce una masa de ensayo m, se puede determinar la correccin a introducir en el sistema: - Sea A la marca realizada en los ensayos anteriores y A el punto situado a 180, AA es la vertical que pasa por la marca realizada en dichos ensayos. - Colocando una masa m en la periferia del disco (de radio r) segn una direccin perpendicular a AA, el rotor gira un ngulo , fcil de determinar experimentalmente. Este ngulo est relacionado con el balance de momentos debido a la masa del desequilibrio y a la masa de ensayo, es decir, est relacionado con la magnitud del desequilibrio. - Para equilibrar el sistema habr que colocar en A una masa m* = m/tan
Por otra parte, si se montan un disco y un eje desequilibrados sobre cojinetes, y se hacen girar, aparecer una fuerza centrfuga de inercia mrG2 como se ve en la figura 62.
Figura 62.- Eje con disco desequilibrado
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Esta fuerza acta sobre el eje y aparecen reacciones giratorias en los cojinetes. Se establece la siguiente notacin: - m: masa total del sistema. - mu: masa no equilibrada. - k: rigidez del eje (magnitud de la fuerza necesaria para flexionar al eje una distancia unitaria cuando se aplica en O) - c: coeficiente de amortiguamiento viscoso.
Si se selecciona cualquier coordenada x normal al eje, se puede escribir la ecuacin de movimiento y hallar el movimiento del punto O y el ngulo de fase:
2 2
2
+ 2 2
= 1
Si se designa a la excentricidad e = rG , se obtiene la relacin de amplitudes de la vibracin del conjunto de disco y eje girando:
/
2 1 2 / 2
2 2
+ 2/
Volviendo a la figura 62, si se designa O como el centro del eje en el disco y G como el centro de masa del disco, y no se considera amortiguamiento, se puede llegar a conclusiones interesantes al representar grficamente esta ecuacin.
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Figura 63.- Amplitud del movimiento
En la figura tambin aparece la posicin relativa de tres puntos, O, G y el eje de rotacin en la interseccin de las lneas de centro de los cojinetes, para distintas frecuencias de giro. Se ve que la amplitud del movimiento nunca vuelve a ser cero al aumentar la velocidad del eje, sino que alcanza un valor final de rG. En este caso el disco se encuentra girando en torno a su propio centro de gravedad que entonces coincide con la lnea central de los cojinetes. Los sistemas rotativos estticamente desequilibrados generan vibraciones indeseables y reacciones giratorias en los cojinetes. Para resolver este problema, se puede reducir la excentricidad rG utilizando equipos de equilibrado esttico aunque ser imposible reducirla a cero.
4.3.8. Mquinas de Equilibrado Esttico

La mquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza est equilibrada. En caso de no estarlo, la mquina debe medir el desequilibrio, indicando su magnitud y ubicacin. Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas, ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de mquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar, las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes de montarlas. El equilibrado esttico es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrfuga. En el conjunto
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disco-eje ya visto, la localizacin del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Otro mtodo sera hacer girar al disco a una velocidad predeterminada, pudindose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como la pieza est girando cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para indicar la ubicacin de la correccin requerida. Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de pndulo como el de la figura 64, el que proporciona tanto la magnitud como la ubicacin del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. La direccin de la inclinacin da la ubicacin del desequilibrio y el ngulo indica la magnitud.
Figura 64.- Mquina de equilibrado esttico
En la figura 65, se muestra un nivel universal como el que se suele montar sobre la plataforma de la mquina para equilibrar. Los nmeros de la periferia son grados y las distancias radiales estn calibradas en unidades proporcionales a onzaspulgadas. Una burbuja, que se muestra en el centro, se mueve con el desequilibrio e indica tanto la ubicacin como la magnitud de la correccin que es necesario introducir.
Figura 65.- Nivel universal para plataforma de mquina de equilibrado esttico
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4.3.9. Desequilibrio y Equilibrado Dinmico

La figura 66 representa un rotor en el que se podra suponer que se colocan dos masas iguales m1 y m2 en los extremos opuestos del rotor, y a distancias iguales r1 y r2 del eje de rotacin. Se puede ver que el rotor se encuentra estticamente equilibrado.
Figura 66
Si el rotor se hace girar a una velocidad angular (rad/s), aparecern actuando las fuerzas centrfugas m1r12 y m2r22, respectivamente, en m1 y m2 sobre los extremos del rotor. Estas fuerzas centrfugas producirn dos reacciones desiguales en los cojinetes, FA y FB, y todo el sistema de fuerzas girar con el rotor a la velocidad angular . Se ve que, el rotor puede estar estticamente equilibrado y, al mismo tiempo, dinmicamente desequilibrado.
Figura 67
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En la figura 67, se presentan los dos casos de desequilibrio: - En la figura (a), se presenta un eje con desequilibrio esttico. Cuando el rotor gira, las dos reacciones de los cojinetes estn en el mismo plano y tienen la misma direccin. - En la figura (b), se ve un eje balanceado esttica pero no dinmicamente. Cuando el rotor gira, el desequilibrio crea un par que tiene a voltear el rotor.
En el caso ms general, la distribucin de la masa a lo largo del eje de la pieza depende de la configuracin de la misma, pero tambin habr que tomar en consideracin los errores que se hayan podido producir al mecanizar la pieza. Tambin puede provocar otros errores o desequilibrios un calibrado inapropiado, la existencia de chavetas y el propio montaje. Por consiguiente, una pieza desequilibrada estar casi siempre desequilibrada tanto esttica como dinmicamente. Para analizar cualquier sistema giratorio, se usan las ecuaciones de equilibrio. Para representar en forma grfica estas ecuaciones se construye un polgono de fuerzas, tomando la fuerza centrfuga en la direccin radial y proporcionales al producto mr (el factor de proporcionalidad es 2). El vector mC * RC que requiere el polgono para cerrarse indica la magnitud y la direccin de la correccin.
Figura 68.- Sistema de tres masas girando en un plano. Polgono de fuerzas centrfugas
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Con respecto a la ecuacin de momentos, se toma una suma de momentos de las fuerzas centrfugas con respecto a algn punto, incluyendo las correcciones, y se construye el polgono de momentos, tomando como direccin del vector la radial.
Figura 69.- Equilibrado dinmico en dos planos. Anlisis grfico del desequilibrio
El primer paso de la solucin es formar una suma de los momentos de las fuerzas centrfugas en torno a algn punto, incluyendo las correcciones. Se decide tomar esta suma en torno a A en el plano izquierdo de correccin, para eliminar el momento de la masa izquierda de correccin.
1 1 1 + 2 2 2 + 3 3 3 + = 0
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El verdadero diagrama se obtiene haciendo girar la figura 69.c 90, como consecuencia del producto vectorial IxR, y escalndolo con 2. Si no se hace esto ltimo, el vector de cierre mR IR RR del polgono empleado proporciona de forma directa, no slo la magnitud sino la direccin de la correccin requerida para el plano elegido.
= 1 1 + 2 2 + 3 3 + + = 0
Puesto que, de la misma manera que RR, la magnitud de RL suele ser conocida, esta ecuacin se resuelve para la correccin izquierda mLRL, construyendo el polgono de fuerzas de la figura 69.d. Las unidades en que se mide el desequilibrio por costumbre han sido la onzapulgada (ozpulg), el gramo-centmetro (gcm) y la unidad hbrida de gramo-pulgada (gpulg). Si se sigue la prctica correcta en el uso de las unidades del SI, la unidad ms apropiada de desequilibrio en este sistema es el miligramo-metro (mgm) dado que en el SI se prefieren los prefijos en mltiplos de 1000; en consecuencia, no se recomienda el prefijo centi. Es ms, por regla general no se debe emplear ms de un prefijo en una unidad compuesta y, de preferencia, la primera cantidad nombrada debe tener prefijo. Por consiguiente, no se deben utilizar el gramo-centmetro ni el kilogramo-milmetro, aunque ambos tienen magnitudes aceptables. Anteriormente, se ha constatado el hecho de que basta el equilibrado esttico para discos, ruedas, engranes y elementos rotativos semejantes, cuando se puede suponer que la masa est situada en un solo plano de rotacin. En el caso de elementos de mquinas ms largos, como rotores de turbinas o motores, la presencia de fuerzas centrfugas desequilibradas dan lugar a pares cuyo efecto es tender a que el rotor se voltee. El propsito del equilibrado dinmico es medir el par desequilibrado y agregar un nuevo par en la direccin opuesta y de la misma magnitud. Este nuevo par se introduce mediante la adicin de masas en dos planos de correccin preseleccionados, o bien, la eliminacin de masas (haciendo perforaciones) en dichos dos planos. En general, el rotor tendr desequilibrio tanto esttico como dinmico y, en consecuencia, las masas de correccin, su ubicacin radial o ambas cosas no sern las mismas para los dos planos de correccin. Esto significa tambin que la separacin angular de las masas de correccin en los dos planos rara vez ser de 180. Por consiguiente, para equilibrar dinmicamente un rotor, se debe medir la magnitud y ubicacin angular de masa de correccin para cada uno de los dos planos de correccin.
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4.3.10. Mquinas de Equilibrado Dinmico

Pueden sealarse tres mtodos de uso general en la determinacin de las correcciones para el equilibrado dinmico en dos planos que son: bastidor basculante, punto nodal y compensacin mecnica, los cuales se describen en los apartados siguientes.
1.- Bastidor Basculante En la figura 70, se presenta un rotor a equilibrar montado sobre medios cojinetes o rodillos que estn sujetos a una base soporte o bastidor basculante. El extremo derecho del rotor se conecta a un motor impulsor por medio de una articulacin universal. Existe la posibilidad de hacer bascular el bastidor alrededor de cualquiera de los dos puntos (pivotes) que, a su vez, se ajustan para coincidir con los planos de correccin del elemento que se va a equilibrar.
Figura 70.- Equilibrado dinmico. Mtodo del bastidor basculante
En el caso de la figura70, el pivote izquierdo se muestra en la posicin liberada, y el bastidor y el rotor a equilibrar pueden bascular libremente en torno al pivote derecho. En cada extremo del bastidor, se sitan resortes y amortiguadores, y el conjunto constituye un sistema de un solo grado de libertad. Los resortes y amortiguadores se pueden hacer ajustables de manera que se pueda hacer coincidir la frecuencia natural del sistema con la velocidad del motor impulsor. En la figura se
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muestran tambin los indicadores de amplitud de desplazamiento situados en cada extremo del bastidor. Cuando los pivotes estn situados en los dos planos de correccin, se puede fijar cualquiera de ellos y tomar lecturas de la magnitud y ngulo de ubicacin de la correccin. Las lecturas obtenidas en un plano sern totalmente independientes de las mediciones tomadas en el otro plano de correccin, porque un desequilibrio en el plano del pivote fijado no tendr momento alguno en torno al mismo. En efecto, un desequilibrio con el pivote de la derecha fijo es un desequilibrio corregible en el plano izquierdo de correccin y produce una vibracin cuya amplitud se mide mediante el indicador izquierdo de amplitud. Cuando se introduce (o se mide) esta correccin, se libera el pivote de la derecha, se fija el de la izquierda y se hace otro conjunto de mediciones para el plano de correccin de la derecha, empleando el indicador de amplitud de la derecha. La relacin ente la magnitud del desequilibrio y la amplitud medida viene dada por:
/
2 1 2 / 2
2 2
+ 2/
expresin en la que: - mur es el desequilibrio - m es la masa del conjunto formado el bastidor y el rotor - X es la amplitud del movimiento medida
Esta ecuacin muestra que la amplitud del movimiento X es directamente proporcional al desequilibrio mur. Con respecto al amortiguamiento, en las mquinas balanceadoras, se introduce el amortiguamiento deliberadamente con el fin de filtrar ruidos y otras vibraciones que pudieran afectar a los resultados. Adems el amortiguamiento ayuda a mantener la calibracin contra efectos de la temperatura y otras condiciones del medio ambiente. La figura muestra que la mquina ser ms sensible cerca de la resonancia ( = n), puesto que, para un desequilibrio dado, en esta regin se registra la mxima amplitud.
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Figura 71.- Amplitud de vibracin vs Desequilibrio
En el esquema de la mquina balanceadora no se incluye un generador de seales armnicas (senoidales) que se puede conectar al motor impulsor. Si la onda senoidal generada se compara, con la onda establecida por uno de los indicadores de amplitud se observa la diferencia de fase que determina la ubicacin angular del desequilibrio y que se mide con un fasmetro. La expresin para el ngulo de fase es:
= 1
2/ 1 /
En el grfico 71.b, el parmetro es el amortiguamiento . Esta curva muestra que, en la resonancia, el desplazamiento va detrs del desequilibrio un ngulo = 90. Si la parte superior del rotor est girando alejndose del operador, el desequilibrio ser horizontal y quedar directamente frente al propio operador, cuando el desplazamiento sea mximo hacia abajo. En la figura 71.b se observa tambin como el desfase angular tiende a 180 conforme la velocidad del rotor aumenta por encima de la resonancia.
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2.- Punto Nodal La separacin de los planos de equilibrado utilizando un punto de vibracin cero o mnima recibe el nombre de mtodo del punto nodal de equilibrado y se ilustra en la figura siguiente:
Figura 72.- Mtodo del punto nodal
En la misma, el rotor que se va a balancear se muestra montado sobre cojinetes que estn sujetos a un soporte que recibe el nombre de barra nodal. En principio, se supone que el elemento ya est equilibrado en el plano de correccin de la izquierda (plano A) y que todava existe un desequilibrio en el plano derecho (plano B). Debido a este desequilibrio, se produce una vibracin en todo el conjunto, haciendo que la barra nodal oscile en torno a algn punto O, ocupando alternativamente las posiciones CC y DD. En ese caso resulta fcil localizar el punto O, deslizando un reloj comparador (en la figura, indicador de cartula) a lo largo de la barra nodal y determinando el punto de movimiento cero o de movimiento mnimo, ste es el punto nulo o nodal. Este punto constituye el centro de oscilacin para un centro de percusin situado en el plano de correccin de la derecha (plano B). Se ha supuesto como hiptesis de partida que no existe desequilibrio en el plano de correccin de la izquierda, sin embargo, si existiera algn desequilibrio, su magnitud la dara el reloj comparador ubicado en el punto nodal que se acaba de determinar. Por lo tanto, al situar el reloj comparador en este punto nodal, se medir el desequilibrio en el plano de la izquierda sin interferencia alguna del que exista en el plano de la derecha. De manera semejante, se puede encontrar otro punto nodal que slo mida el desequilibrio en el plano de correccin de la derecha sin interferencia alguna del que existe en el plano de la izquierda.
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3.- Compensacin Mecnica Un rotor desequilibrado situado en una mquina de equilibrado desarrolla una vibracin al girar. Se pueden introducir en la mquina de equilibrar contrafuerzas en cada plano de correccin que compensen exactamente las fuerzas que provocan la vibracin. El resultado de introducir estas fuerzas ser un rotor que funciona con suavidad. Al detenerse se miden la ubicacin y magnitud de las contrafuerzas, para obtener la correccin exacta que se requiere. Este mtodo recibe el nombre de compensacin mecnica. Cuando se utiliza la compensacin mecnica, no importa la velocidad del rotor durante el equilibrado debido a que el equipo estar calibrado para todas las velocidades. El equipo electrnico es simple, no requiere incluir amortiguamiento y la mquina es fcil de operar ya que el desequilibrio en ambos planos de equilibrado se mide simultneamente, y la magnitud y ubicacin se leen directamente. En la figura 73 (a), al observar un extremo del rotor, se ve uno de los planos de correccin con el desequilibrio que se va a corregir representado con r
Figura 73.- Mtodo de compensacin mecnica: (a) la posicin de los pesos compensadores aumenta la vibracin, (b) sistema compensado
En la figura aparecen tambin dos pesos compensadores. Los tres pesos deben girar con la misma velocidad angular , pero se puede hacer variar la posicin relativa
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entre ambos pesos compensadores, y en relacin con el peso no equilibrado, por medio de dos controles: - El control de magnitud hace variar el ngulo entre los pesos compensadores. Da una lectura directa cuando se compensa el desequilibrio del rotor. - El control de ubicacin cambia el ngulo (posicin angular de los pesos compensadores en relacin con el desequilibrio). Cuando se compensa (equilibra) el rotor en este plano, un indicador en el control seala el desfase angular exacto del desequilibrio.
Si, por ejemplo, la magnitud de la vibracin se midiera elctricamente y se presentara en un voltmetro, se asegurara la compensacin cuando la manipulacin de los controles permitiera conseguir que la lectura en el voltmetro fuese cero.
4.3.11. Equilibrado in situ

Se puede equilibrar una mquina in situ, equilibrando un solo plano cada vez. En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de correccin a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. Adems, algunas mquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de rgimen, y esto introduce ms demoras en el procedimiento de equilibrado. El equilibrado in situ es necesario para rotores muy grandes para los que las mquinas de equilibrado no resulten prcticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricacin, con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar in situ debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte, por fluencia o por altas temperaturas de operacin. Se han desarrollado mtodos de equilibrado en dos planos in situ que se pueden expresar haciendo uso del lgebra compleja y se resuelven con una calculadora programable. En el anlisis que sigue, se usarn letras en negrita para representar nmeros complejos:
= , = = +
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Figura 74.- Equilibrado in situ en dos planos. Notacin y referencia xy
En la figura anterior, se supone que existen los desequilibrios desconocidos ML y MR en los planos de correccin izquierdo y derecho, respectivamente. Las magnitudes de estos desequilibrios son ML y MR y se localizan en los ngulos R y L a partir de la referencia de la rotacin. Una vez que se hayan determinado estos desequilibrios, bastar con localizar sus negativos en los planos izquierdo y derecho para lograr el equilibrado. Los desequilibrios giratorios ML y MR producen perturbaciones en los cojinetes A y B. Los equipos comerciales para equilibrado in situ permiten medir las amplitudes y los desfasajes angulares de estas perturbaciones. Se usar la notacin X = X/, con los subndices apropiados, para designar estas amplitudes. En el equilibrado in situ, se llevan a cabo tres ensayos (Mtodo de las tres carreras): - PRIMER ENSAYO. Se miden las amplitudes XA = XA /A y XB = XB /B en los cojinetes A y B, debidas slo a los desequilibrios originales ML = ML /L y MR = MR /R . - SEGUNDO ENSAYO. Se agrega la masa de ensayo mL = mL /L al plano de correccin de la izquierda y se miden las amplitudes XAL = XAL /AL y XBL = XBL /BL en los cojinetes izquierdo y derecho (A y B), respectivamente. - TERCER ENSAYO. Se elimina la masa de ensayo mL = mL /L y se aade la masa de ensayo mR = mR /R en el plano de correccin del lado derecho,
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midindose nuevamente las amplitudes en los cojinetes: XAR = XAR /AR y XBR = XBR /BR .
(En las pruebas anteriores, el trmino masa de ensayo significa lo mismo que desequilibrio de ensayo, si se utiliza una distancia unitaria desde el eje de rotacin)
Para desarrollar las ecuaciones para el desequilibrio se define primero el concepto de rigidez compleja. Se entiende como tal, a la amplitud que resultara en cualquiera de los cojinetes debida a un desequilibrio unitario ubicado en la interseccin de la marca de referencia giratoria (desfase nulo) y uno de los planos de correccin. Por tanto, es necesario encontrar las rigideces complejas (AL, BL) y (AR, BR) debidas a un desequilibrio unitario ubicado en la interseccin de la marca de referencia giratoria de los planos L y R, respectivamente. Conocidas las rigideces, y de acuerdo con los tres ensayos descritos anteriormente, se podran escribir las siguientes ecuaciones complejas:
= + = + = + = +
Realizados los tres ensayos, las rigideces sern las nicas incgnitas en estas ecuaciones:
= ( )/ = ( )/ = ( )/ = ( )/
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Una vez determinadas las rigideces, y de acuerdo con la definicin de rigidez compleja, del primer ensayo se tiene:
= + = +
Y resolviendo simultneamente este par de ecuaciones, pueden determinarse los desequilibrios incgnitas en ambos planos de equilibrado:
ecuaciones que resultan fciles de programar en la forma polar compleja, o bien, en la forma rectangular compleja.
4.4. Diagnstico de Fallos en Equipos

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparacin de averas) de forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averas si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, adems, que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solucin de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el personal de produccin. En la industria en general, este porcentaje vara mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las intervenciones son programadas.
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Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: - Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo) - Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio entre fallos, grande) - Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales)
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se distribuye de la siguiente manera: 1.- Tiempo de deteccin. 2.- Tiempo de comunicacin. 3.- Tiempo de espera. 4.- Diagnstico de la avera. 5.- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. 6.- Acopio de repuestos y materiales. 7.- Reparacin de la avera. 8.- Pruebas funcionales. 9.- Puesta en servicio. 10.- Redaccin de informes.
Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera, el tiempo de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total. Tambin es fcil entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organizacin del departamento. En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solucin. En averas evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo
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total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo: - En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas. - En caso de emplear personal distinto del habitual. - En caso de averas poco evidentes (averas que tienen que ver con la instrumentacin, por ejemplo).
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo una realidad que el diagnstico de una avera suele hacerlo ms rpidamente el personal que ms tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros: - Rotacin del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y con l, puede marcharse la experiencia acumulada en la resolucin de averas - Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria - Olvidos. La mente es un soporte frgil, y un operario puede no acordarse con exactitud de cmo resolvi un problema determinado - Incorporacin de personal: el personal de nueva incorporacin deber formarse al lado de los operarios que ms tiempo llevan en la planta. Esta prctica tan extendida no es a menudo la ms recomendable. Un buen operario no tiene por qu ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averas posibles para tenerlo perfectamente operativo, transcurrirn aos hasta llegar al mximo de su rendimiento.
Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNSTICO, recogeran as los datos ms importantes en la reparacin de un problema. En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos: - Los sntomas de la avera, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestacin del fallo y las condiciones anmalas que se dan relacionadas con este.
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- Las causas que pueden motivar ese fallo. En el ejemplo anterior, indicaramos bloqueo de rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc. - Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solucin sera: desacoplar motor y bomba, comprobar qu eje no gira libremente, desmontar y cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.
Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos ms importantes de una planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro. No obstante, y como decamos al inicio de este apartado, un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolucin rpida de averas, y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rpidamente el fallo y aportar una solucin. En los siguientes apartados, intentaremos anlizar los fallos en componentes mecnicos y averas que se pueden producir en mquinas de procesos.
4.4.1. Anlisis de fallos en componentes mecnicos

Del conjunto de elementos mecnicos de las mquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes ms expuestos a averas y que suelen estar implicados en la mayora de los fallos de los equipos: - Rodamientos - Cojinetes - Engranajes - Acoplamientos - Cierres mecnicos
1.- AVERAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las mquinas. En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de la superficie que soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas
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que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible. Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente elctrica. La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: - golpes - sobrecargas - apriete excesivo - falta de limpieza - desalineacin - ajuste inadecuado - errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a daos secundarios que inducen a la avera-desconchado y roruras. Tambin el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego interno excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao secundario. Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen: Dao inicial o primario - Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes. - Indentacin: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de
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la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes. - Adherencia: Es un tipo de avera donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el estado spero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. - Fatiga superficial: Es un fenmeno en el que se porducen pequeos agujeros con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante. - Corrosin: Es un fenmeno de oxidacin o disolucin que ocurre en la superficie metlica y es causado por la accin qumica (reaccin electroqumica, incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de cidos o bases. - Dao por corriente elctrica: Es un fenmeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente elctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada pelcula de lubricante en el punto de contacto rodante.
Dao secundario - Desconchado (descascarillado): Es un fenmeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material, consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotacin. La presencia del desconche es una indicacin de que est prximo el fin de la vida de servicio del rodamiento. - Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
La Tabla 19 resume los distintos modos de fallo y sus causas posibles.
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2.- AVERAS EN COJINETES ANTIFRICCIN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades, soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto. Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el comportamiento que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro de los lmites impuestos por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo en resultados experimentales, distintos conceptos estadsticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo. As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la capacidad de carga dinmica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su duracin se define el concepto de vida del rodamiento. Los modos de fallos tpicos en este tipo de elementos son: - desgaste - corrosin - deformacin - rotura/separacin y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos: - montaje - condiciones de trabajo - sellado - lubricacin
La Tabla 20 indica los modos de fallos y sus causas para los cojinetes antifriccin. Fjese la alta concentracin de modos de fallos que tienen como causa un mal montaje o un defecto de lubricacin.
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3.- AVERAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y deslizamiento simultneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricacin no es adecuada, se presentan fenmenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste, deformacin, corrosin y fractura o separacin. Las causas estn relacionadas con las condiciones de diseo, fabricacin y operacin as como con la efectividad de la lubricacin. Los modos de fallo y sus causas, en el caso de transmisiones por engranajes, se presenta en la Tabla 21. En este caso los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos relacionados con un defecto de lubricacin.
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4.- AVERAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineacin. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin inadecuada. Los modos de fallos bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las causas estn ligadas a problemas de diseo, montaje, condiciones de operacin y lubricacin inadecuada. Los modos de fallos y sus causas aparacen en la Tabla 22. En este caso se indica con un nmero el orden de prioridad de causas: 1 el caso ms robable, 5 el menos probable. Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente desgastes, cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin.
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5.- AVERAS EN CIERRES MECNICOS El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y petroqumicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta en el cierre mecnico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la importancia que tiene el evitarlos. El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas debera ser una prctica habitual. La Tabla 23 representa una sntesis de modos de fallos y sus causas ordenadas de mayor a menor probabilidad. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseo como es la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada seleccin del cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un anlisis de las averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseo seleccionado, cuando sea preciso.
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4.4.2. Anlisis de averas en mquinas de procesos

De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares en los distintos tipos de mquinas de procesos:
El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algn sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. Dependiendo de la forma de la curva P-F (ver apartado 4.7), para el fallo en cuestin, tendremos mas o menos tiempo para analizar los sntomas y decidir el plan de accin.
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En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento sistemtico: 1. Seales o sntomas de observacin directa: - Sobrecalentamiento - Vibracin - Ruido - Alta temperatura en cojinetes - Fugas, humo, etc.
2. Sntomas de observacin indirecta: - Cambios en algn parmetro - Presin - Temperatura - Caudal - Posicin - Velocidad - Vibracin - Cambios en las prestaciones - Relacin de compresin - Relacin de temperaturas - Demanda de potencia - Rendimientos
3. Listado de posibles causas o hiptesis.
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4. Analizar la relacin entre sntomas y causas.
5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa para diagnosticar el fallo.
6. Indicar la solucin o accin a tomar.
En las secciones siguientes se indican, en forma matricial para cada tipo de equipo, los sntomas, sus posibles causas y remedios.
1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS
Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos Cierre Mecnico Cojinetes Vibraciones Fuga por empaquetadura/cierre Problemas en eje/acoplamiento Fallo lneas auxiliares Fijacin Bajas prestaciones Otras causas
Distribucin (%) 34,5 20,2 2,7 16,3 10,5 4,8 4,3 2,5 4,2 100,0
Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de fallo. En la tabla 24 se indican sintomas, sus causas y remedios.
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2.- AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS
Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso:
Causa de fallos Rotor Instrumentacin Cojinetes radiales Alabes/Impulsores Cojinetes axiales Cierres Diafragmas Otros
Distribucin (%) 22 21 13 8 6 6 1 23 100
En la Tabla 25 se indican los sntomas, posibles causas y remedios.
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NOTA: LA MAQUINA MOTRIZ PUEDE TRASMITIR VIBRACIONES. PARA LOCALIZAR, RODAR MAQUINA MOTRIZ DESACOPLADA PARA DESCARTAR ESA POSIBILIDAD
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3.- AVERAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS
Causa de fallos Vlvulas Segmentos Cilindro Pistn Anillos de apoyo Cierres Sistemas lubricacin Cruceta Cigeal Cojinetes Control
Distribucin (%) 41 14 1 3 10 10 18 1 1 1 1 100
A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo. Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y lubricacin. En la tabla 26 se indican sintomas y causas posibles priorizadas.
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4.- MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS
Fallo inicial Cojinetes Pistn/Segmentos Cilindro, camisa, bloque Cigeal Vlvulas Biela Colector Sistema lubricacin Engranajes Arbol de levas Acoplamientos Rotor turbosobrealimentador Control, presin, temperatura Otros
Distribucin (%) 24,4 19,4 16,7 6,1 5,6 4,4 4,4 2,2 2,2 1,7 1,7 1,1 1,1 9,0 100
En la Tabla 27 se indican sntomas y causas posibles.
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5.- AVERAS EN TURBINAS DE VAPOR
Modo de fallo Erosin Fatiga y fluencia Cojinetes Fisuras por tensiones trmicas Fallos repentinos Fisuras incipientes Daos mecnicos superficiales Corrosin/erosin Flexin del eje Desgaste Abrasin
Distribucin (%) 23,0 18,5 14,6 11,7 9,3 8,0 5,4 3,3 2,4 2,3 1,5 100
En la Tabla 28 se indican los sntomas y posibles causas y remedios.

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6.- AVERAS EN TURBINAS DE GAS La Tabla 29 es una gua de fallos, con indicacin del orden de probabilidad (1 es la probabilidad mayor), de sntomas y causas posibles agrupadas para cada uno de sus componentes: compresor, cmaras de combustin y turbina propiamente dicha.
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4.5. Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin 4.5.1. Mecanismos y modos de desgaste

Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en mquinas es debido a la degradacin superficial de sus componentes, fenmeno habitualmente conocido como desgaste. Los mecanismos de dao en los materiales se deben principalmente a deformacin plstica, formacin y propagacin de grietas, corrosin y/o desgaste. El desgaste es conocido desde que el ser humano comenz a utilizar elementos naturales que le servan como utensilios domsticos. Este fenmeno al igual que la corrosin y la fatiga, es una de las formas ms importantes de degradacin de piezas, elementos mecnicos y equipos industriales. El desgaste puede ser definido como el dao superficial sufrido por los materiales despus de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenmeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la prdida de material y la subsiguiente disminucin de las dimensiones y por tanto la prdida de tolerancias.
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El fenmeno de friccin y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formacin y posterior ruptura de uniones metlicas existentes entre dos superficies que estn en contacto, ya que todas las superficies presentan algn grado de rugosidad. As la friccin tiene una naturaleza molecular-mecnica que depende de las fuerzas de interaccin molecular, de las propiedades mecnicas del material, de la deformacin plstica y de la configuracin geomtrica de los elementos de contacto. Desde que el desgaste comenz a ser un tpico importante y que necesitaba estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseo y en la mente de los diseadores, ideas sencillas de como prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se tienen: 1. Mantener baja la presin de contacto 2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento 3. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4. Usar materiales duros 5. Asegurar bajos coeficientes de friccin 6. Usar lubricantes
Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan rpida y severa que prcticamente no llegara a funcionar. La introduccin del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de friccin, mejorando la situacin de degradacin de las superficies que aparece en la friccin seca, pero no supone la desaparicin total del desgaste. Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: - Adhesin - Abrasin - Erosin - Fatiga - Corrosin - Cavitacin - Ludimiento o desgaste por vibracin - Deslizamiento.
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Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: - Desgaste normal - Desgaste severo - Picadura (Pitting) - Gripado (Scuffing) - Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
Mecanismos de desgaste Desgaste adhesivo La adhesin est asociada a toda formacin y posterior rompimiento de enlaces adhesivos entre las interfaces, cuando dos superficies son colocadas en contacto ntimo. La adhesin conlleva adems al soldado en fro de las superficies. Con respecto al desgaste adhesivo, el papel principal lo juega la interaccin entre las superficies y su grado de limpieza, es decir, cuando el acercamiento entre los cuerpos es tal, que no se presenta ningn tipo de impurezas, capas de xido o suciedades, se permite que el rea de contacto sea aumentada, pudindose formar uniones adhesivas ms resistentes. El desgaste adhesivo es ayudado por la presencia de altas presiones localizadas en las asperezas en contacto. Estas asperezas son deformadas plsticamente, permitiendo la formacin de regiones soldadas localizadas. El desgaste adhesivo ocurre como resultado de la destruccin de los enlaces entre las superficies unidas, permitiendo que parte del material arrancado se transfiera a la superficie del otro. As, la superficie que gana material aumenta su rugosidad con el agravante de que cuando el movimiento continua, se genera desgaste abrasivo contra la otra superficie. Piezas de maquinaria donde est normalmente involucrado el desgaste adhesivo, son: Sistemas, bielaseguidor, dados de extrusin-alambre, cola de milano-apoyo, engranajes, rodamientoapoyo y herramientas de corte, son elementos que pueden sufrir desgaste debido a adhesin. La unin entre las superficies en contacto son destruidas, en caso que la resistencia al corte de la interface sea menor que la resistencia de los dos materiales considerados. Puede suceder que la regin adherida tenga mayor resistencia al corte que alguno de los dos materiales o incluso que los dos, por tanto se puede presentar desgarre en uno, o en los dos materiales, permitiendo que uno de ellos sea adherido a la otra superficie del otro o que los dos materiales pierdan la interface.
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La tendencia a formar regiones adheridas, depende de las propiedades fsicas y qumicas de los materiales en contacto, al igual que de los valores de carga aplicados y las propiedades de los materiales que estn sobre las superficies, y finalmente de la rugosidad. Generalmente el contacto entre metales es no metlico debido a la presencia de capas absorbidas como xidos. La adhesin en este caso se da por medio de enlaces dbiles o fuerzas de Van der Waals. Sin embargo, la deformacin elstica o plstica de las asperezas puede provocar rompimiento de estas capas, por lo que la unin de la interface se da por medio de enlaces covalentes y metlicos, siendo los enlaces inicos insignificantes en los metales. Mientras la fuerza de adhesin dependa del rea real de contacto, esta ser influenciada por la resistencia de los materiales a la deformacin plstica, por el tipo de estructura cristalina y por el nmero de sistemas de deslizamiento. El investigador Sikorski (1964) mostr que hay una fuerte tendencia a la adhesin de acuerdo al tipo de estructura cristalina que presenten los materiales. En la figura 75 es mostrada la dependencia del coeficiente de adhesin en funcin de la dureza y el tipo de estructura cristalina presente. Aqu el coeficiente de adhesin es definido como la relacin entre la fuerza necesaria para quebrar las uniones adheridas y la carga normal con la cual las muestras fueron inicialmente comprimidas. De la figura es posible notar que a medida que aumenta la dureza, en general hay un decrecimiento del coeficiente de adhesin.
Desgaste abrasivo La Norma ASTM G40-92 define el desgaste abrasivo como la prdida de masa resultante de la interaccin entre partculas o asperezas duras que son forzadas contra una superficie y se mueven a lo largo de ella. La diferencia entre desgaste abrasivo y desgaste por deslizamiento es el grado de desgaste entre los cuerpos involucrados
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(mayor en el desgaste abrasivo), ya sea por la naturaleza, tipo de material, composicin qumica, o por la configuracin geomtrica. Como se muestra en la figura 76, existen bsicamente de los tipos de desgaste abrasivo, estos son: desgaste abrasivo a de los cuerpos o a tres cuerpos. En abrasin a de los cuerpos, el desgaste es causado por rugosidades duras pertenecientes a una de las superficies en contacto, mientras que la abrasin a tres cuerpos, el desgaste es provocado por partculas duras sueltas entre las superficies que se encuentran en movimiento relativo. Como ejemplo de desgaste abrasivo a dos cuerpos, se tiene un taladro penetrando una roca, mientras que a tres cuerpos se puede citar el desgaste sufrido por las mandbulas de una trituradora al quebrar la roca, o por la presencia de partculas contaminantes en un aceite que sirve para lubricar de los superficies en contacto deslizante.
La figura 77 muestra la influencia del tamao de partcula generada durante el desgaste o inherente al sistema en la definicin del mecanismo de desgaste operante. El mecanismo de adhesin es verificado para tamaos de partculas menores de 10 m, que corresponden a tamaos caractersticos de micro-constituyentes en materiales ferrosos (por ejemplo carburos en el acero AISI 52100) o partculas de desgaste que permanecen en el rea de contacto, pero sin llegar a actuar como partculas abrasivas, pues el nivel de actuacin de esas partculas para el sistema es an bajo. Para tamaos mayores que 10 m, la variacin de la tasa de desgaste sigue caractersticas frecuentemente vistas en sistemas abrasivos.
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Desgaste erosivo y erosivo-corrosivo El desgaste erosivo es un fenmeno que afecta gran cantidad de elementos de mquinas en las industrias minera y alimenticia, as como: turbinas hidrulicas, implementos agrcolas, sistemas de bombeo y dragado en ros y minas, al igual que piezas especficas usadas en las industrias petrolfera y petroqumica, entre otras muchas aplicaciones. Con este tipo de desgaste, no solo se tiene perdida de material y la consecuente falla de las piezas, sino que est asociado a perjuicios financieros en virtud del tiempo asociado a la reparacin de equipos y substituciones de los componentes desgastados. El conocimiento de los mecanismos de remocin de material involucrados durante el desgaste erosivo, as como el reconocimiento y la caracterizacin de las diferentes variables involucradas, son lneas muy importantes de investigacin en la ingeniera actual, as su estudio haya sido comenzado hace ya varias dcadas. Varias teoras que intentan entender y relacionar los diferentes mecanismos que actan durante la erosin, con las variables involucradas, han sido desarrolladas en modelos matemticos. Estos modelos se basan en hiptesis, que a veces limitan el anlisis, ya que son realizados para aplicaciones muy especficas, orientadas a la solucin de problemas particulares en procesos industriales. Muchos de estos modelos, aunque basados en lneas de pensamiento coherentes, estn siendo actualmente estudiados nuevamente para perfeccionarlos. Desde este punto de vista, se est intentando modelar una teora general del fenmeno de desgaste erosivo, para lo cual se
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han utilizando los principios bsicos de la mecnica y de la termodinmica, combinados con la ciencia e ingeniera de materiales. Un fenmeno que acta de forma sinrgica con la erosin, es la corrosin, en general cuando el medio de trabajo es hmedo. La corrosin puede ser definida de acuerdo con literatura, como un fenmeno que deteriora un material (generalmente metlico), por accin qumica o electroqumica del medio ambiente, asociada o no a esfuerzos mecnicos. La accin combinada de estos procesos, corrosin y desgaste erosivo, resulta en la degradacin acelerada de los materiales debido a su comportamiento sinrgico. El proceso de desgaste corrosivo en materiales que forman capas pasivas es acelerado cuando esta capa es dbil, como en el caso de algunos aceros inoxidables austenticos. Segn [ZUM GAHR, 1978], el desgaste erosivo se presenta en la superficie de los cuerpos, resultado del impacto de partculas slidas, lquidas o gaseosas que los impactan. Estas partculas pueden actuar solas o de manera combinada. La erosin afecta muchos materiales de ingeniera, especialmente elementos que componen maquinaria usada en la industria minera y en general toda pieza que sea impactada por cualquier tipo de partcula. Las partculas que causan el desgaste erosivo pueden estar en ambientes secos o hmedos pudiendo actuar en forma muy variadas tal como se muestra en la figura 78. Cuando el medio de trabajo es hmedo (por ejemplo, un medio con agua y partculas de arena), la erosin y la corrosin son fenmenos que actan en forma sinrgica, provocando la degradacin acelerada de los materiales.
Figura 78
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Figura 78. Diferentes formas de actuacin de partculas erosivas en la formacin de: (a) microcorte y micro-arado, (b) Agrietado superficial, (c) Desplazamiento de material al borde de los crteres de impacto (d) grietas por fatiga superficial y sub-superficiales causadas por los mltiples impactos (e) Formacin de pequeas hojuelas debido a la extrusin y forjado en los impactos y (f) Formacin de pequeas hojuelas por procesos de extrusin inversos. [ZUM GAHR, 1978]. En otras definiciones clsicas de la erosin se afirma, que este es un fenmeno por medio del cual, material es removido de una superficie durante la accin continua de partculas duras o de fluidos que la alcanzan. Las partculas impactan las superficies a diferentes velocidades y ngulos de incidencia, donde el desgaste se da a travs de diferentes mecanismos. En la figura 79 son presentados esquemas que muestran la forma como partculas erosivas actan en una superficie en dependencia del ngulo de incidencia. Para erosin en ngulos cercanos a 90, la energa de la partcula es consumida durante la deformacin de la superficie y para ngulos menores, esa energa es utilizada en deformar y cortar el material de la superficie.
De acuerdo al medio donde actan las partculas erosivas, la erosin puede ser dividida en: 1.- Erosin a seco. Cuando las partculas son arrastradas por aire u otro gas y son obligadas a impactar una superficie. Uno de los sistemas usados en ensayos de erosin a seco es presentado en la figura 80.
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2.- Erosin en medio Acuoso. Se presenta cuando partculas duras son arrastradas en un medio acuoso y son obligadas a impactar una superficie. Uno de los equipos utilizados en la realizacin de ensayos de erosin en medio acuoso es presentado en la figura 81.
Desgaste por fatiga de contacto Este tipo de desgaste ocurre cuando piezas son sometidas a elevados esfuerzos, los cuales provocan la aparicin y propagacin de grietas bajo la accin repetitiva de estos. En el caso de piezas sometidas a deslizamiento, las capas superficiales sufren intensas deformaciones como resultado de la accin simultnea de las tensiones de contacto y de la fuerza de friccin. Los esfuerzos a los que estn sometidos los materiales particularmente en las capas superficiales, promueven en la mayora de los casos, alteraciones en la estructura cristalina y en el tamao de grano. Con las nuevas tecnologas se ha necesitado de materiales, que a travs de modernos procesos de produccin o de tratamiento trmico, presenten una combinacin especial de microestructura y propiedades mecnicas, garantizando con esto, niveles de tolerancia, acabado superficial y desvos de forma y posicin cada vez mejores. Por otra parte las leyes son cada vez ms rigurosas, controlando los niveles de ruido y contaminantes perjudiciales para el hombre y el medio ambiente que provienen de selecciones equivocadas de materiales o procesos de produccin empricos. El picado originado a partir de grietas, es una de las fallas por fatiga de contacto superficial tpica de elementos de mquinas, los cuales trabajan bajo rgimen de lubricacin elastohidrodinmica y elevadas cargas superficiales. Este es el caso de cojinetes de rodamiento y ruedas dentadas en su punto de contacto. Aqu, el mecanismo principal de falla es la aparicin y propagacin de grietas despus que las superficies
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han almacenado una determinada deformacin plstica. Por esto, es importante el buen acabado superficial y la correcta seleccin y filtrado de los lubricantes. Segn Gras e Inglebert (1998), la fatiga de contacto se debe al aparecimiento de transformaciones microestructurales o decohesiones localizadas que conducen al dao de las superficies.
Desgaste por corrosin Es caracterizado como la degradacin de materiales en donde la corrosin y los mecanismos de desgaste se encuentran involucrados. La combinacin de efectos de desgaste y corrosin puede resultar en una prdida total de material mucho ms grande que si se presentarn por adicin o individualmente. La deformacin plstica por altos esfuerzos de contacto causa endurecimiento por deformacin y susceptibilidad al ataque qumico. De igual forma la deformacin plstica ocurrida en el mecanismo de desgaste por impacto puede hacer que las superficies sean ms susceptibles a la corrosin. El modelo de desgaste corrosivo (figura 82), es explicado en dos etapas. 1.- Formacin de una pelcula de xido en la superficie. Esta pelcula de xido puede operar como lubricante, en la mayora de los materiales no es posible ya que dicha pelcula es muy frgil. 2.- Al ser esta capa de xido frgil queda expuesta a los fenmenos de deslizamiento del sistema, siendo esta removida.
Figura 82.- Desgaste corrosivo. Modelo representativo de la formacin de la capa de xido
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Desgaste por cavitacin La cavitacin es un problema frecuentemente encontrado en equipos hidrulicos, el cual genera gran dificultad para su mantenimiento. El problema de la cavitacin surgi con el desarrollo de los barcos a vapor en el inicio del siglo pasado. Con la fabricacin estos barcos, capaces de alcanzar mayores velocidades, algunos de ellos comenzaron a presentar un desgaste severo y localizado en sus hlices. Inicialmente se pens que este desgaste se deba a la corrosin de los materiales de las hlices, siendo esta la responsable por el dao en dichos materiales, aprovechando su baja resistencia a la corrosin. Pero, al estudiarse el fenmeno ms detalladamente, se descubri que las hlices no sufran desgaste cuando no estaban en funcionamiento y que este tambin ocurra en medios qumicamente inertes. As el desgaste solo podra ser debido a un fenmeno que ocurra durante el flujo de los fluidos frente a los materiales por los que pasaban. En 1915 en Inglaterra se estudi este fenmeno por primera vez y se lleg a la conclusin que el desgaste era provocado por repetidos .golpes hidrulicos. que alcanzaban la superficie de las hlices durante su funcionamiento. Pero los mecanismos por los cuales este desgaste ocurra no quedaron claros y el fenmeno permaneci sin explicacin hasta 1917. En este ao, un artculo de autora de Lord Rayleigh fue publicado. En el artculo, Rayleigh propona un mecanismo para explicar el fenmeno. Este investigador dedujo en su hiptesis, que durante el flujo de un fluido pueden ocurrir cadas de presin que pueden alcanzar valores del orden de la presin de vapor del lquido en la temperatura de trabajo, provocando la nucleacin de pequeas burbujas de vapor. Estas burbujas son llevadas por el flujo y al alcanzar regiones de mayores presiones sufren un colapso violento y catico que genera altas presiones y velocidades en las regiones prximas al colapso. Estas altas presiones y velocidades que surgen del colapso, provocan el desgaste de superficies slidas prximas. Como conclusin a esta teora, hasta ahora la ms aceptada, es que, el desgaste por cavitacin se puede definir como aquel dao que ocurre en los materiales debido al crecimiento y colapso de pequeas burbujas, que surgen debido a las variaciones de presin durante el flujo de un fluido. Aunque hasta la fecha se ha tenido un enorme avance desde la publicacin del artculo de Lord Rayleigh, un entendimiento completo del fenmeno an est lejos de ser alcanzado y an es mucho lo que debe ser estudiado de este tpico. Los efectos que el desgaste por cavitacin provocan, van desde la prdida de eficiencia, hasta la inutilizacin completa del equipo. Hasta hoy no hay una manera de preverse el desgaste de un equipo sujeto a cavitacin y las paradas para mantenimiento de un equipo an son estipuladas con base en la experiencia de los operadores. Sin embargo hoy tenemos dos
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maneras de lidiar con el problema de la cavitacin: uno es el desarrollo de materiales ms resistentes y otro, es mejor el diseo de equipos hidrulicos evitando cadas de presin muy bruscas.
Figura 83.- representacin esquemtica del fenmeno de nucleacin y colapso de microburbujas y la emisin de ondas de choque
El Fretting, desgaste por vibracin o ludimiento El desgaste por fretting ocurre entre dos superficies en contacto (no necesariamente movindose tangencialmente), las cuales experimentan pequeas oscilaciones cclicas (del orden de 1 a 100 m). Cuando algunas vibraciones aparecen en las superficies en contacto, ocurren pequeos deslizamientos en la direccin del movimiento relativo, esos pequeos deslizamientos son causa de desgaste por fretting. Desgaste por fretting es comnmente observado en los cubos de las ruedas de vehculos, entre las esferas y su camino de rodadura en un rodamiento de bolas, en los puntos de contacto entre dos engranajes, entre otros ejemplos. El desgaste por fretting puede conducir a la prdida de las uniones de contacto de los cuerpos, incrementando la vibracin y acelerando la tasa de desgaste. Tambin se ha observado que en general los debris (partculas de desgaste), son xidos y como estos ocupan un mayor volumen que el material que los origina, pueden conducir a falla por Seizure (adhesin severa que conduce a soldado de las superficies), en partes diseadas para trabajar con una determinada holgura. De esta forma la holgura ser ampliada y los debris tendrn la posibilidad de abandonar la interface ms fcilmente. Un fenmeno asociado al dao por fretting, es la aparicin de grietas en la regin afectada, lo que ocasiona reduccin de la resistencia a fatiga del material, en caso que el componente experimente esfuerzos cclicos. El desgaste por fretting es comnmente estudiado en laboratorios, utilizando un sistema esfera-plano, donde son aplicadas tanto carga normal como carga tangencial.
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Como fue mostrado en el captulo de la mecnica de contacto, cuando una esfera es presionada normalmente contra una superficie plana, se genera debajo de esta zona una distribucin de presiones, obtenindose una presin mxima en el centro y aproximadamente cero en el borde del contacto. Cuando adems de aplicar una fuerza normal, se aplica una fuerza tangencial y esta a la vez tiene la posibilidad de ser aumentada, se generan deslizamientos que cambian la distribucin de presin y llevan a un desgaste de la zona de contacto, la cual vara de acuerdo a la intensidad de la fuerza tangencial, tal como se muestra en la figura 84.
Figura 84
Figura 84. (a) Distribucin del esfuerzo normal elstico, abajo de una esfera presionando un plano, (b) a (d) Vistas bidimensionales del rea de contacto a medida que aumenta el valor de la fuerza tangencial cclica (Hutchings, 1992). En la figura 84 las regiones rayadas representan reas arriba de las cuales ocurre deslizamiento localizado entre las superficies. Por tanto, la zona de contacto puede ser dividida en dos regiones; un rea central, donde no hay ningn movimiento tangencial relativo y una zona anular, en la cual ocurre micro-deslizamiento. As, el dao por fretting ocurre en aquellas zonas de contacto donde ocurren esos pequeos deslizamientos. Ahora, cuando la fuerza tangencial cclica es aumentada, se puede pasar de pequeas zonas en el contacto afectadas por el micro-deslizamiento, hasta un deslizamiento total en toda el rea de contacto. El dao por fretting ocurre ms severamente en la regin del rea de contacto que sufre deslizamiento. Este desgaste en comnmente cuantificado como la prdida de masa o volumen que ocurre en la superficie afectada. Ensayos de laboratorio donde se ha estudiado el fretting variando el nmero de ciclos, han mostrado que hay un breve perodo inicial, donde el desgaste es acelerado, (como se muestra en la figura 84),
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seguido de una estabilizacin (curva B) o un decrecimiento (curva D) de la tasa de desgaste. Por otra parte, algunos materiales pueden experimentar incrementos en la tasa de desgaste (curvas A o C), o presentar un comportamiento lineal (curva B). En esta ltima condicin, se ha encontrado que la tasa de desgaste es aproximadamente proporcional a la carga normal, siendo til expresar esta relacin como tasa de desgaste especfica, la cual es llamada, coeficiente de desgaste dimensional (k). El coeficiente de desgaste dimensional es por tanto, el volumen removido, por unidad de distancia de deslizamiento, por unidad de carga normal. La distancia de deslizamiento est relacionada con la duracin del ensayo, la frecuencia de vibracin y la amplitud de desplazamiento cclico. Por tanto k, da una medida de la severidad del desgaste y permite que resultados de ensayos a diferentes valores de carga normal y amplitudes sean comparados.
Desgaste por deslizamiento
Esencialmente, el desgaste por deslizamiento es aquel en el cual hay un movimiento relativo entre dos superficies en contacto con una carga aplicada, donde el dao de la superficie no ocurre por riscado debido a la penetracin de las asperezas o por partculas externas. El desgaste por deslizamiento es uno de los tipos de desgaste que ocurre con ms frecuencia en la industria y por esto es estudiado con gran inters por los investigadores. Una de las razones del gran esfuerzo dedicado al estudio del desgaste por deslizamiento es su complejidad, especialmente en lo que se refiere a los mltiples mecanismos involucrados. En el desgaste por deslizamiento estn presentes mecanismos de adhesin, formacin y crecimiento de grietas sub-superficiales por fatiga y formacin de pelculas superficiales por procesos triboqumicos. Tambin ocurre abrasin por microcorte, surcado o formacin de proas. Un esquema mostrando un sistema que sufre este tipo de desgaste es presentado en la siguiente figura.
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Experimentos con diferentes tipos de metales mostraron, que el deslizamiento produce deformacin plstica en la superficie y un gradiente de deformacin bajo de la superficie desgastada. Variables relacionadas a las condiciones de contacto y otras relacionadas con la microestructura de los materiales deslizantes, influyen en la intensidad de la deformacin plstica de las regiones debajo de esta. Durante el desgaste por deslizamiento pueden ocurrir transiciones en la tasa de desgaste influenciadas por la carga, velocidad y distancia de deslizamiento o condiciones ambientales tales como temperatura, humedad, entre otros. Con el aumento de la carga normal ocurre una transicin de desgaste moderado para desgaste severo debido a la ruptura de la pelcula de xido formado durante el desgaste moderado. Arriba de esta transicin, el desgaste aumenta linealmente con la carga hasta que ocurre una segunda transicin, donde el desgaste cambia de severo para moderado. A causa de esta segunda transicin se da la presencia de una nueva pelcula de xido que se forma para altas temperaturas de contacto y cuya estructura difiere de la estructura del xido formado en el desgaste moderado. Muchas variables estn involucradas en el comportamiento del desgaste por deslizamiento, tales como las variables relacionadas con la geometra del par deslizante y tambin las variables metalrgicas, sin excluir las variables externas como las condiciones de carga y las del medio interfasial y circundante. Segn Zum Gahr, cada variable tiene una naturaleza diferente en funcin de la etapa del proceso de deslizamiento. Variables como el trabajo ejercido, la masa de cada cuerpo, las propiedades del material y la temperatura de la interfase, pueden ser consideradas como variables de entrada del tribosistema. Por otro lado, estas pueden ser el resultado final del proceso, esto es, se pueden transformar en variables de salida del tribosistema. Deben ser considerados tambin efectos como las vibraciones, calor generado, atmsfera y cambios de las propiedades de los materiales. Como resultado final de la friccin y desgaste, hay generacin de productos indeseables, como fragmentos de desgaste, ruido, calor y vibraciones.
Modos de desgaste Los efectos o modos de desgaste son muy variados: - Desgaste normal por rozamiento o desgaste de rodaje. Est siempre presente en las superficies en movimiento an en presencia de lubricante. Produce, si es suficientemente suave, un efecto de pulido durante el rodaje, que no es perjudicial. - Desgaste severo cuando se superan los lmites de carga y velocidad para los que componentes y lubricante fueron diseados y seleccionado respectivamente.
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- Picadura, originada por mecanismos de fatiga o corrosin. - Gripado, soldadura momentnea ocasionada por un mecanismo de tipo adhesivo. - El Scoring y el Gouging son distintos grados de rayadura de las superficies ocasionados normalmente por desgaste de tipo abrasivo o adhesivo sin llegar al gripado.
4.5.2. Tcnicas de tratamiento superficial

Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir la friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales: - Tratamientos Trmicos (Temple, Revenido) - Tratamientos termo-qumicos (cementacin, nitruracin) - Recargues por soldadura de metal duro (estellita)
Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales. En este apartado distinguiremos las siguientes tcnicas: Procesos convencionales de Recargue de Materiales: - Proceso Oxi-acetilnico - Soldadura elctrica manual - Procesos TIG - Arco Sumergido - Soldadura con polvo
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Procedimientos especiales de aportacin: - Thermo-spray - Plasma transferido - Plasma-spray - Can de detonacin y los Procesos Avanzados: - Implantacin inica - Recubrimientos PVD - Recubrimientos CVD
Describiremos los ms novedosos, sus aplicaciones y limitaciones.
1. RECARGUE DE MATERIALES El recargue supone unir un metal sobre otro ya existente para alcanzar algunos de los siguientes objetivos: a) Para aportar el material desaparecido por desgaste de una pieza. En este caso puede recargarse con el mismo material original de la pieza. b) Para darle mejores propiedades mecnicas que el material base, cuando se desea aumentar la resistencia a la corrosin, abrasin y dureza.
En el recargue se denomina lnea de anclaje a la que delimita la separacin entre el material base y el material recargado. El grado de adherencia de esta lnea de anclaje define la calidad del trabajo realizado. Para lograr una buena adherencia en la lnea de anclaje es necesario lograr una cierta dilucin entre el material aportado y el material base. La dilucin alcanzada depende del procedimiento de recargue y vara desde valores mximos en la soldadura elctrica hasta valores prcticamente nulos en el recargue por can de detonacin. Otros aspectos importantes a considerar en el recargue son: - el espesor de la capa a recargar - la dilucin, antes comentada - la distorsin provocada en la pieza
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los cuales nos orientar sobre el procedimiento ms adecuado en cada caso.
1.1 Proceso oxiacetilnico: Para el recargue se utilizan varillas de aleaciones de Estellite (base cobalto). No presenta dificultades de dilucin con el metal base. Se aplica fundamentalmente para casquillos de bombas y piezas de vlvulas.
1.2 Soldadura elctrica manual: Se utilizan electrodos de diversas calidades. Debido a la penetracin del arco elctrico, se produce una fuerte dilucin con el material base, por lo que tiene escasa aplicacin (slo para reparaciones in situ).
1.3 Proceso TIG: En la soldadura con arco en atmsfera de argn (TIG) se utilizan varillas, igual que para el proceso oxiacetilnico. Al hacerse en atmsfera inerte se consigue un buen anclaje y la dilucin no es excesiva.
1.4 Arco sumergido: Es un procedimiento adecuado para recargue de grandes superficies y varias pasadas de cordones de soldadura; su costo es elevado. Es normal la aparicin de poros sobre la superficie y la dilucin con el material base es muy fuerte.
1.5 Soldadura con Polvo: Se aplican con pistola oxiacetilnica. Los polvos son especiales para baja temperatura. Se aplican en los moldes utilizados en la industria del cristal.
2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES DE APORTACIN 2.1 THERMO SPRAY Se aportan polvos que son fundidos y proyectados sobre la pieza, previamente calentada de manera uniforme. Para ello se utiliza una pistola que controla el caudal de oxgeno y acetileno, as como la presin. El polvo se encuentra en un depsito desde el
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que se enva a la pistola automticamente. El enfriamiento se hace con control de temperatura en horno elctrico. Se utilizan aleaciones base cobalto y base nquel, para dar resistencia qumica y/o al desgaste. No se produce dilucin entre el material base y el aportado. El espesor mximo de recargue no debe sobrepasar 2,4 mm, para evitar la formacin de grietas. La distorsin que produce es pequea pues aunque el calor es alto sin embargo es uniforme. Se aplica fundamentalmente en camisas de bombas, casquillos, aros de roce de rodetes y carcasas y, en general, en piezas de la industria petroqumica para aumentar la resistencia a la corrosin.
2.2 PLASMA TRANSFERIDO El recargue por plasma arco transferido (PTA) es una combinacin de la soldadura elctrica y oxiacetilnica donde se obtiene energa trmica a partir de energa elctrica, con un alto rendimiento. En la figura 86 se pueden observar los elementos que intervienen: Un gas inerte pasa a travs de su boquilla hasta la zona de ionizacin donde se ioniza al estar alimentado el electrodo por un generador de alta frecuencia, obtenindose el gas en estado de plasma, mucho mejor conductor, lo que hace posible alcanzar puntualmente muy altas temperaturas. El material de recargue en polvo se inyecta por su boquilla en la zona del arco piloto fundindose sobre la superficie de la pieza y creando un bao de soldadura. Al mismo tiempo, durante el proceso de recargue se dispone de una capa gaseosa de proteccin que pasa a travs de la zona externa al electrodo. Se consigue un recargue totalmente exento de porosidad, baja dilucin con el material base (4% para la primera pasada), dureza y dems caractersticas constantes debido a la baja dilucin y automatizacin del proceso. En definitiva un recargue de alta calidad que permite tratar grandes superficies, con espesores de material de 6 a 8 mm. y baja distorsin, debido al calor no excesivo. Se utilizan aleaciones base nquel, cobalto, inconel, hastelloy, etc.
Figura 86
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Se utiliza fundamentalmente para recargue de piezas en industrias qumicas, petroqumica y nuclear.
2.3 PLASMA SPRAY En este caso el plasma se produce en la propia boquilla de proyeccin. El gas de ionizacin se inyecta por el lateral del electrodo, ionizndose al pasar por el electrodo, obtenindose temperaturas entre 9.000 y 20.000 C con una velocidad de entre 400 y 820 m/s. El dosificador de polvo utiliza gas inerte a alta presin para enviar el polvo por su boquilla a la zona de mxima temperatura donde se funde instantneamente y es proyectado a gran velocidad sobre la pieza a recargar. Esta se mantiene entre 100 y 150 durante el proceso, por lo que se obtiene un recargue en fro, de muy alta calidad. Se consiguen altas densidades y compactacin debido a la velocidad de proyeccin, con lo cual la porosidad es muy baja (2%). Utilizando polvos muy finos es posible evitar el posterior rectificado en algunos casos. Se pueden proyectar materiales de muy alto punto de fusin como cermicas (xido de circonio, almina, bixido de titanio, xido de cromo), carburo de Tungsteno, carburo de titanio y de cromo. Se pueden dar espesores de hasta 0,5 mm. y la dilucin es nula al hacerse a baja temperatura, al mismo tiempo que no se produce distorsin sobre la pieza. Adherencia: 40 Pa.
Figura 87
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2.4 CAN DE DETONACIN El polvo entra en la cmara de combustin por su extremo inicial. Dentro de la cmara se forma una mezcla explosiva de acetileno, oxgeno y nitrgeno. La detonacin se produce al saltar una chispa dentro de la cmara de combustin por la buja. El polvo junto con la mezcla explosiva es lanzado a gran velocidad (1.400 m/s) y temperatura de llama muy fra (2800C), por el tubo del can al exterior, sobre la pieza que se mantiene a baja temperatura. La aportacin resulta ser de gran calidad: muy baja porosidad (<1%), sin distorsin y aplicable sobre piezas terminadas. Adherencia: 80 Pa. Tiene las mismas aplicaciones que el plasma-spray y utiliza los mismos polvos de recargue. La figura 88 representa un esquema tpico de la mquina de Proyeccin.
Figura 88
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3. PROCEDIMIENTOS AVANZADOS 3.1 IMPLANTACIN INICA Es el avance ms importante de la Ingeniera de Superficies en la ltima dcada. Consiste en el bombardeo, en vaco, de la superficie a tratar, por un haz de iones acelerados que penetran en el material entre 500 y 1000 capas atmicas, modificando su estructura y composicin qumica. Por ejemplo, los iones de nitrgeno acelerados con 100.000 V se mueven en el vaco a 1.170 Km/s y al chocar contra el acero se incrusta alcanzando profundidades de hasta 0,2 micras. Las superficies implantadas se endurecen como consecuencia de la formacin de finos precipitados (nitruros, etc.). Tambin las dosis elevadas de estos elementos crea esfuerzos comprensivos importantes que contribuyen al bloqueo de microgrietas. Otros efectos dependen del material implantado. Por ejemplo el Titanio en combinacin con el carbono reduce drsticamente el coeficiente de friccin. El cromo consigue capas de xido de cromo que protegen contra la corrosin y desgaste. Los problemas tpicos que resuelve la implantacin inica son el desgaste adhesivo, desgaste abrasivo no muy severo, friccin y determinados casos de corrosin u oxidacin. Se aplica de forma rentable en los siguientes campos: - Proteccin de moldes de inyeccin de plsticos (aumento de 5 veces la vida media). - Aplicaciones anti-desgaste y corrosin en rodamientos especiales (turbinas, etc.) - Toberas de inyeccin de fuel en quemadores. - Matrices de extraccin y estirado de plsticos y metales. - Aplicaciones anti-desgaste en herramientas de corte. - Mejoras anti-desgaste en implantes mdicos (prtesis de cadera y rodilla). - Mejoras de coeficiente de friccin en cigeales, pistones, etc.
Las ventajas que aporta se pueden resumir en: - Aumentos de vida til de hasta cinco o diez veces, segn aplicacin. - No produce cambio alguno de dimensiones (no es un recubrimiento). - No produce cambio en el acabado superficial (respeta textura original).
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- Se aplica a baja temperatura (por debajo de 150C). - Se puede aplicar sobre otros tratamientos (nitruracin, cromoduro, etc.) - Es extremadamente controlable y, por tanto, repetible. - Se puede limitar selectivamente a las partes de las piezas deseadas.
Figura 89
3.2 RECUBRIMIENTOS POR PVD Con este nombre (Physical Vapour Deposition, esto es, Deposicin Fsica de Vapor) se conocen un amplio conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo de medios fsicos para obtener el material de recubrimiento en fase vapor. Se realizan en cmaras de alto vaco (10-6 mbar), temperaturas de hasta 400C y se obtienen capas finas (10 micras) o muy finas (< 1 micra). Las tcnicas de PVD ms empleadas son: 1) Tcnicas de evaporacin 2) Tcnicas de pulverizacin
Existe tambin la posibilidad de reactores que alternan ambas tcnicas.
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En ambas tcnicas las etapas del proceso son las siguientes: Carga del reactor Alto vaco (10-5 mbar mnimo) Calentamiento-desgasificacin de las piezas. Decapado inico Recubrimiento Enfriamiento y descarga
La diferencia entre las tcnicas est basada en el sistema de evaporacin del metal o compuesto a depositar Las primeras se caracterizan por la evaporacin del material, normalmente un metal, por calentamiento muy intenso o por bombardeo de un haz de electrones:
Figura 90.- Recubrimiento realizado por evaporacin bajo vaco
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De esta forma se funde el metal que, al estar en alto vaco, se evapora parcialmente. Los tomos evaporados emergen concentrados sobre la superficie a recubrir situada en la direccin del cono de proyeccin. El segundo grupo de tcnicas de PVD lo constituyen los procesos de pulverizacin (Sputtering). A diferencia de los anteriores, los tomos que constituyen el recubrimiento se obtienen bombardeando unos blancos (metlicos o cermicos) con iones de gas inerte (argn) a baja energa (500-1000 eV) no necesitando altas temperaturas.
Figura 91
Los recubrimientos por PVD ms extendidos son los de Nitruro de Titanio aplicados en tiles que sufren desgaste abrasivo severo, como son herramientas de corte, moldes de inyeccin, etc. Estas tcnicas se confunden, en ocasiones, con tratamientos en baos qumicos, electrolticos o galvnicos realizados en instalaciones abiertas. Las instalaciones PVD son hermticas, recubren a presiones muy bajas (10-2 - 10-3 mbar) y las reacciones se consiguen ionizando los reactivos (estado plasmtico). Salvo alguna instalacin excepcional son procesos que se realizan en discontinuo. Por las condiciones de trabajo son considerados limpios y respetuosos con el medio ambiente.
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3.3 RECUBRIMIENTOS POR CVD Los recubrimientos por CVD (Chemical Vapour Deposition, o sea, Deposicin Qumica del Vapor) son un conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo de medios qumicos para obtener recubrimientos a partir de compuestos precursores en fase vapor. Se realizan en cmaras de vaco medio o bajo (>10-3 mbar) o incluso presin atmosfrica. Requieren temperaturas altas (400-1000C) y se obtienen capas de 10 micras a 0,1 mm.
Figura 92
Un caso tpico es el de la deposicin de Ti, introduciendo en el reactor Cl4Ti y H2. La superficie a recubrir tiene que estar a una temperatura suficiente para que se produzca la reaccin:
4 + 22 4 +
El ClH producido debe ser extrado del reactor para que no se detenga la reaccin. Se inducen procesos de reaccin muy activos que sueldan el recubrimiento al sustrato, incrementndose su adherencia. Requieren un rectificado posterior. Se adaptan con gran perfeccin a las formas y aristas de la superficie a recubrir. Su principal
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desventaja, adems de la complejidad de los procesos, son las altas temperaturas necesarias. Se usa para recargue tanto de metales como cermicas en los campos de la microelectrnica y herramientas. Actualmente se est aplicando ms el plasma-CVD. A diferencia del CVD trmico, en el plasma-CVD se sustituyen las elevadas temperaturas por descargas elctricas con el mismo fin de facilitar la reaccin, rompiendo las molculas de los gases.
4.5.3. Seleccin de tratamientos

Como resumen de lo expuesto hasta aqu, vamos a tratar de recopilar las caractersticas, ventajas e inconvenientes de los distintos mtodos. La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos tcnicos: temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicacin y los riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya apuntado antes en la introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe contemplar aspectos que, en la prctica, se suelen olvidar: a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable. b) Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales, pero sus ventajas son tambin superiores. c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto tcnico como econmico sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
En la tabla 30 se presenta las caractersticas y propiedades de la estellita utilizada para recargues duros. En la tabla 31 se presenta un resumen de las caractersticas de los procedimientos de recargue estudiados. En la tabla 32 se presentan las ventajas, inconvenientes y aplicabilidad de los procedimientos avanzados.
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TABLA 30: PROPIEDADES DE LA ESTELLITA
ALEACIONES DE ESTELITA GRADO 1 Composicin Qumica: Carbono 1,7-2,2 % Manganeso 0,5 mx. Silicio 0,8-1,5 % Cromo 23-26 % Wolframio 11-13 % Hierro 2 % mx. Cobalto Resto
Dureza: 50-56 Rc. Propiedades fsicas: Resistencia a la CORROSIN Excelente Resistencia a la ABRASIN Muy buena Resistencia al IMPACTO Media Resistencia a la TEMPERATURA Excelente
ALEACIONES DE ESTELITA GRADO 6 Composicin Qumica: Carbono 0,9-1,6 % Manganeso 0,5 mx. Silicio 0,8-1,5 % Cromo 26-29 % Wolframio 4-6 % Hierro 2 % mx. Cobalto Resto
Dureza: 40-49 Rc. Propiedades fsicas: Resistencia a la CORROSIN Excelente Resistencia a la ABRASIN Buena Resistencia al IMPACTO Muy buena Resistencia a la TEMPERATURA Excelente
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TABLA 31: CARACTERSTICAS DE LOS PROCEDIMIENTOS DE RECARGUE
PROCESO OXI-ACETILNICO ELCTRICA MANUAL PROCESO TIG ARCO SUMERGIDO SOLDADURA CON POLVO THERMO-SPRAY PLASMA TRANSFERIDO PLASMA-SPRAY CAN DE DETONACIN
ESPESOR DEL RECARGUE (m/m) 1,6-4,8 6,6 1,6-4,8 6,6 1,6-4,8 0,8-2,4 Hasta 8 Hasta 0,5 Hasta 0,3
DILUCIN Hasta 5% 10-25% Hasta 10% 15-35% Hasta 5% Ninguna Hasta 4% Ninguna Ninguna
CALOR SOBRE LA PIEZA Alto y local Alto y local Medio Bajo Alto y local Alto uniforme Medio Muy bajo Muy bajo
DISTORCIN DE LA PIEZA Alto Alto Medio Bajo Alto Bajo Medio Ninguna Ninguna
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TABLA 32: PROPIEDADES DE LOS PROCEDIMIENTOS AVANZADOS

IMPLANTACIN INICA
Temperatura de proceso baja (<150C) No afecta al templerevenido No precisa tratamiento posterior
PVD
Temperatura baja (200-500C) Normalmente no afecta al temple-revenido Normalmente no requiere posttratamiento Poca influencia en acabado superficial Poca influencia en forma y dimensin
CVD
PLASMA-CVD
Temperatura del proceso 450550C Normalmente no requiere posttratamiento Poca influencia en acabado superficial
VENTAJAS
No afecta al acabado superficial Forma y dimensiones inalterados Sin posibilidad de desprendimiento No adecuado para herramientas que trabajan a alta temperatura (>300C)
Muy buena adhesin La temperatura del tratamiento puede afectar a aceros revenidos a baja temperatura Aade de 2 a 3 micras. Riesgo de desprendimiento Puede no ser suficiente para desgaste abrasivo severo Desgaste adhesivo carga alta. Desgaste abrasivo fuerte Corrosin (con limitaciones) Brocas, Fresas y herramientas de mecanizado (plaquitas), Matrices de estirado, Componentes de moldes de plstico Temperatura del proceso alcanza 1000C. Puede causar deformaciones Aade de 3 a 10 micras. Altera acabado superficial Puede ser necesario pulir despus del recubrimiento Desgaste abrasivo severo. Herramientas con grandes esfuerzos Plaquitas de mecanizado. Pequeos punzones y troqueles
Mejor adhesin que el PVD Temperatura puede afectar a aceros con revenidos a baja temperatura. Puede causar deformaciones Aade de 2 a 3 micras a las dimensiones
INCONVENIENTES
Capa implantada no muy profunda (<0,5 micras) No adecuado para desgaste abrasivo severo
APLICACIONES
Desgaste adhesivo a baja carga. Desgaste abrasivo medio Corrosin Punzones, Troqueles, Matrices, Moldes Inyeccin Plsticos, Herramientas de corte y Mecanizados especiales
Desgaste adhesivo en general. Desgaste abrasivo severo Herramientas de mecanizado. Punzones y Troqueles. Matrices de estirado. Componentes de moldes de plstico
EJEMPLOS TPICOS
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4.6. Anlisis de Averas 4.6.1. Introduccin

Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. Desde este punto de vista el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin. Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha mostrado como una de las metodologas ms eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento.
4.6.2. Justificacin
Adems de las razones generales que justifican la bsqueda de la mejora continua en cualquier proceso, en el caso particular del proceso de mantenimiento son varias las razones especficas que se suelen presentar y que justifican sobradamente sta prctica como objetivo prioritario:
a) Evitar la tendencia a convivir con los problemas. b) Evitar la tendencia a simplificar los problemas. c) Evitar la tendencia a centrarse en el problema del da.
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1. Tendencia a convivir con los problemas. Los pequeos problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina conviviendo con ellos y considerndolos como una situacin normal. Para evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qu situacin vamos a admitir como normal y cual como inadmisible. De sta forma se desencadenarn en automtico las acciones necesarias para analizar y eliminar las situaciones inadmisibles. El anlisis de averas requiere, en este sentido, establecer los criterios de mximo riesgo admitido.
2. Tendencias a simplificar los problemas. Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser mltiples e interrelacionados. En tales circunstancias se impone un anlisis para poder separar los distintos elementos del problema, para asignar prioridades y, en definitiva, establecer un plan de accin para evitarlos. Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la simple falta de mtodo, lleva a simplificar el anlisis y nos induce a tomar medidas de nula o escasa efectividad. Este es el caso que se presenta cuando detenemos el anlisis en la causa fsica (ejemplo: fallo de cojinetes por desalineacin) y no profundizamos hasta llegar a la causa latente (que podra ser: falta de formacin o de supervisin) que nos permitira eliminar no solamente ste caso sino otros concatenados con la misma causa. El anlisis de averas permite en este sentido, aprovechar excelentes oportunidades de mejoras de todo tipo.
3. Tendencia a centrarse en el problema del da. La presin del da a da nos hace olvidar rpidamente el pasado, lo que impide hacer un seguimiento de la efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el problema vuelve a aparecer, convirtindose en un crculo vicioso, que nos lleva a convivir con el problema. El anlisis de averas, en este sentido, ayuda a implantar un estilo o cultura de mantenimiento basado en la prevencin.
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4.6.3. Fallos y averas de los sistemas

Antes de proceder al anlisis de averas hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se consigue definiendo los lmites del sistema. El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente componentes, interconectados o en interaccin, cuya misin es realizar una varias funciones, en unas condiciones predeterminadas. El anlisis de averas debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y las condiciones de funcionamiento. El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una determinada funcin. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a distintos criterios: Segn se manifiesta el fallo: -Evidente -Progresivo -Sbito -Oculto Segn su magnitud: -Parcial -Total Segn su manifestacin y magnitud: -Catalptico: Sbito y Total -Por degradacin: Progresivo y Parcial Segn el momento de aparicin: -Infantil o precoz. -Aleatorio o de tasa de fallos constante. -De desgaste o envejecimiento. Segn sus efectos: -Menor -Significativo -Crtico -Catastrfico
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Segn sus causas: -Primario: la causa directa est en el propio sistema. -Secundario: la causa directa est en otro sistema. -Mltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de proteccin.
Por lo general las fallas de los equipos se producen por: - Diseo deficiente - Material defectuoso - Proceso y fabricacin deficiente, - Errores de montaje - Condiciones de servicio diferentes al diseo - Mantenimiento deficiente - Operacin inapropiada
En resumen, cuando un equipo o una instalacin fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos cuatro motivos: 1. Por un fallo en el material 2. Por un error humano del personal de operacin 3. Por un error humano del personal de mantenimiento 4. Condiciones externas anmalas
En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera. Estudiemos cada una de estas causas de fallo con detenimiento
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1. Fallos en el material Decimos que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de mltiples formas: - Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en servicio pierden una pequea porcin de material. Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes anti-friccin. - Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento a una pieza sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo de que exista o no deformacin durante el proceso de rotura. As, las cermicas, en condiciones normales presentan roturas frgiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dctil, con importantes deformaciones en el proceso que nos impediran recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos. - Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos de presin y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo. Estas fuerzas, adems, estn por debajo del lmite elstico, por lo que en principio no tendran por qu provocar roturas. Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior de la pieza. De forma terica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de material y de la amplitud de la tensin cclica, aunque el margen de error es grande. Determinados fenmenos como la corrosin o las dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del material.
2. Error humano del personal de produccin Otra de las causas por las que una avera puede darse es por un error del personal de produccin. Este error a su vez, puede tener su origen en: - Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, que hace al operador o conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada - Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qu cantidad de agua hay en su interior, es posible que est vaca y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producir la vaporizacin instantnea, con el consiguiente aumento de presin que puede provocar incluso la explosin de la caldera.
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- Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc. - Factores psicolgicos, como la desmotivacin, los problemas externos al trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferacin de errores de operacin - Falta de instrucciones sistemticas claras, como procedimientos, instrucciones tcnicas, etc. - Falta de formacin
3. Errores del personal de mantenimiento El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una avera, una parada de produccin, una disminucin en el rendimiento de los equipos, etc. Estos errores pueden darse: - Durante inspecciones o revisiones normales, en forma de observaciones errneas de los parmetros inspeccionados - Durante las reparaciones, por fallo en el diagnstico o en la reparacin del fallo
Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento tambin se ven afectados por factores fsicos, psicolgicos, por la falta de procedimientos y por la falta de formacin.
4. Condiciones externas anmalas Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseado el equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseados. Tambin es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de refrigeracin, agua de alimentacin, aire comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora de disear sus equipos.
El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se
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genera como consecuencia de una varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo. La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo:
Figura 93
El diccionario de la Real Academia Espaola de la Lengua indica que el trmino avera es una palabra que procede del rabe al-awarriyya que significa dao que padecen las mercaderas. Donde la palabra dao es considerada como causar detrimento o echar a perder una cosa. Se puede decir que una avera es la prdida de la funcin de un elemento, componente, sistema o equipo. Esta prdida de la funcin puede ser total o parcial. La prdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las funciones para las que se dise. La avera parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado, puede operar con deficiencias de diversa ndole y no afecta a las personas o produce daos materiales mayores. Al definir una avera como prdida de la funcin y si cada elemento o sistema puede tener varias clases de funciones, necesariamente las averas se pueden categorizar. En la teora de Anlisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones: Principales o aquellas para las que el elemento fue diseado, una bombilla su funcin principal es la de proporcionar luz. Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes.
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Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la esttica. El bombillo debe tener una superficie limpia.
Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averas por funcin afectada: Averas crticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento consideradas como mayores. Avera parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas Avera reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su funcin principal y secundaria.
Esta clasificacin es importante para desarrollar un modelo de anlisis de averas. Una estrategia para la solucin de averas debe considerar que existen averas crticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo. Esta forma de clasificacin invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como un instrumento muy til para los estudios de diagnstico. Otro tipo de clasificacin de las averas se puede realizar por la forma como se pueden presentar estas a travs del tiempo. Este tipo de clasificacin tambin se debe tener en cuenta para el diseo de una estrategia de eliminacin, ya que los mtodos de solucin pueden ser diferentes. Los problemas de los equipos se clasifican en: Averas crnicas. Afecta el elemento en forma sistemtica o permanece por largo tiempo. Puede ser crtica, parcial o reducida. Averas espordicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crtica o parcial. Avera transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la funcin requerida, sin haber sido objeto de ninguna accin de mantenimiento.
El comportamiento de cada una de estas prdidas se muestra en la figura siguiente:
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Figura 94.- Averas crnicas y espordicas en equipos industriales
Averas espordicas Esta clase de prdidas, como indica su nombre, ocurren de repente y en forma no prevista. Las caractersticas principales de estas prdidas son: Es poco frecuente su ocurrencia. Por lo general resulta de una causa simple. Es relativamente fcil identificar su causa y las medidas correctivas son simples y rpidas de aplicar. Su aporte es importante y producen grandes desviaciones en el proceso y por este motivo duran poco tiempo.
Averas crnicas Este tipo de prdidas estn ocultas y permanecen en el tiempo. Su efecto es relativamente bajo, pero al sumarlo durante todo el tiempo que permanece puede llegar
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a ser muy importante para los resultados de la empresa. Esta clase de prdidas se vuelven habituales para el personal de la empresa y en muchos casos ya no se aprecian por que "hemos aprendido a vivir con ellas", por ejemplo, en una lnea de empaque de productos de consumo sale aproximadamente cada media hora una caja sin pegar debido a una falla del equipo. Este problema no es dramtico, pero muestra que el equipo presenta una falla sistemtica en su funcionamiento y que es necesario investigar.
4.6.4. Mtodos de anlisis de averas

La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus peculiaridades. Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 1. El recorrido del proceso. El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solucin.
2. La metodologa a utilizar. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico. Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodologa a utilizar) y las condiciones indicadas anteriormente (tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el problema del da), se propone un mtodo sistemtico de anlisis de averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos (Tabla 33).
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Tabla 33.- Mtodo de anlisis de averas
FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA. 1. Seleccionar el sistema. Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o dispositivo objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes: a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin. b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran objeto de otro anlisis.
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Seleccionar el sistema supone: Establecer los lmites del sistema. El anlisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los lmites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO 14.224, que puede servir de ayuda en ste sentido. Recopilar la informacin referente al sistema: - Sus funciones. - Sus caractersticas tcnicas. - Las prestaciones deseadas.
2. Identificar el Problema. Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta Qu ocurre? Se persigue concretar un problema de mxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar resolver mltiples problemas a la vez, con la consiguiente prdida de eficacia. Seleccionar el problema supone: Concretar la avera objeto del anlisis. Describir la avera, lo ms completamente posible: Qu ocurre? Dnde ocurre? Cmo ocurre? Cundo ocurre cundo comenz? Quin la provoca? Cmo se ha venido resolviendo?
3. Cuantificar el Problema. Es preciso trabajar con datos: Cunto tiempo hace que existe? Cuntas veces ha sucedido? Cunto est costando? para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas.
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Un anlisis de averas exhaustivo como el que estamos presentando no estara justificado en todos los casos. Por eso es importante que la direccin de la planta establezca unos criterios para desencadenar el anlisis cuando se presenten las condiciones predefinidas: - cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal - cuando el fallo ha provocado un fuego prdida de produccin importante - cuando el fallo ha provocado un dao medioambiental importante - cuando el fallo tiene un coste de reparacin superior a una cifra determinada - cuando el fallo afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica - cuando la combinacin frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los lmites establecidos.
FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS. 4. Enumerar las causas. La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta Por qu ocurre? Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema. Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo que podramos clasificar como causas fsicas y causas latentes o de organizacin, gestin, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.
5. Clasificar y jerarquizar las causas El listado antes obtenido no da informacin alguna sobre el grado de importancia y relacin entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la solucin, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello nos permitir darnos cuenta de que, tal vez, la solucin de una de ellas engloba la solucin de algunas de las otras.
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6. Cuantificar las causas La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.
7. Seleccionar una causa Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).
FASE C: ELABORAR LA SOLUCIN 8. Proponer y cuantificar soluciones. Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
9. Seleccionar y elaborar una solucin. Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms global (efectiva, rpida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones estudiadas y se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.
FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA 10. Formular y presentar una propuesta de solucin. El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin). Para ello se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda la investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones. Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede hacer una presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones aportadas y responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B, y
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C se debe recoger en un formato que denominamos FICHA DE ANLISIS DE AVERAS:
La ficha de anlisis de averas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la comprensin y lectura del mismo. La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE ACCIN (Fig. 95) donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del plan.
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Figura 95.- Plan de accin
Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta ms adelante un resumen de las ms utilizadas. Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy tiles a tener en cuenta para llevar a cabo el anlisis de averas y confeccionar el informe correspondiente.
4.6.5. Como llevar a cabo un anlisis de averas

Ya se indic en el punto anterior la necesidad de fijar unos criterios, que dependern de cada caso particular, para decidir cundo llevar a cabo el anlisis de averas. Asimismo se indicaron en el punto 4.6.2 (Justificacin) razones por s mismas
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suficientes para ser generosos a la hora de establecer esos criterios, pues contribuirn decisivamente a establecer una cultura basada en la prevencin. Para la mayora de los casos sera suficiente asignar la organizacin y confeccin de los anlisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de equipos dinmicos). Sin embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites tcnicos y organizativos de un especialista, pueden ser analizados mejor por un grupo multidisciplinar: - mantenimiento - operaciones - procesos - seguridad - aprovisionamientos.
Esto tiene como beneficio aadido los siguientes: - mejora la comunicacin entre departamentos - mejora el conocimiento del funcionamiento de los departamentos - mejora la transparencia - mejora el conocimiento de los procedimientos
El grupo ptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero de fiabilidad. Es importante que, tanto si el anlisis se hace por un grupo o por un especialista, se empiece lo antes posible, una vez ha tenido lugar la avera. De esta forma se evita que se pierdan datos muy importantes para el anlisis como son: - detalles del fallo (fotografas, etc.) - evidencias fsicas (muestras para ser analizadas, etc.) - aportaciones de los operadores que estaban presentes
Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa externa y el contrato es de gran alcance, el propietario debe exigir a la empresa contratista no slo la solucin a los problemas que surgen, sino informacin detallada de los incidentes que ocurren. Muchas empresas contratistas escatiman esta informacin al propietario, pensando que no es bueno que el cliente lo sepa todo. Slo las empresas ms serias son conscientes de que la ocultacin de informacin y la no realizacin de anlisis detallados de los principales incidentes ocurridos y/o la ocultacin de los resultados de estos anlisis merman la confianza del cliente y favorecen que se vuelvan a repetir una y otra vez los mismos fallos.
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Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal de planta, si se confa en su criterio. En segundo lugar, la opinin y el anlisis de la situacin que puede hacer el fabricante del equipo pueden resultar de mucha ayuda, por el conocimiento que se supone que el fabricante tiene de sus equipos. Hay que tener en cuenta que en muchos casos realizar este anlisis de forma gratuita, porque es el primer interesado en conocer cmo y cuando fallan sus equipos. Por ltimo, puede contarse con una empresa especializada este tipo de anlisis, siempre considerando que debe ser imparcial y sin intereses en el esclarecimiento de las causas de una avera, y que debe tener los conocimientos adecuados para abordar las causas que han provocado el fallo.
4.6.6. Informe de anlisis de averas

Para que se transmita de forma eficaz, la informacin debe cumplir las tres condiciones siguientes: - ser precisa y completa - ser fcil de entender - ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.
Su estructura ms frecuente es la siguiente: - Ttulo - Sumario - ndice - Cuerpo del informe - Apndices
El Ttulo debe ser claro y completo, aunque la brevedad siempre se agradece. En la portada, adems del Ttulo, debe aparecer el autor o autores, fecha y lista de distribucin. El Sumario es un resumen de en qu consiste la avera y cul es la solucin propuesta, todo ello de forma muy breve. Los detalles irn posteriormente. La redaccin del sumario debe dejarse para el ltimo momento, cuando todo el informe est terminado. La razn del Sumario es que es un hecho comprobado que la comprensin y la memorizacin mejoran notablemente si se empieza resumiendo lo que se va a explicar y la conclusin a la que se va a llegar. Debe servir tambin para que los lectores muy ocupados puedan tener una visin resumida sin necesidad de leerse todo el documento.
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El ndice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es muy til, pues facilita la lectura y da una primera visin, como el Sumario. El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de anlisis efectuado, desde la definicin del problema hasta la propuesta de solucin pasando por el anlisis de las causas. Un modelo de informe breve puede ser el siguiente: Ttulo Sumario ndice Antecedentes o Introduccin Descripcin de la Avera Anlisis de las Causas Conclusiones Recomendaciones Apndices
Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en que se han sucedido los razonamientos. La extensin de cada apartado depender de su importancia relativa. Los Apndices se utilizarn cuando se requiera una larga explicacin o suponga un gran volumen de datos. As se evita perder el hilo del tema principal. Presentan la ventaja para los lectores de que slo necesitan entrar en ellos si precisan ms detalles. El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque conservando la misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:
1. Antecedentes 1.1. Objeto y alcance del informe 1.2. Fuentes de informacin 1.3. Limitaciones
2. Descripcin de la avera 2.1. Descripcin de los hechos 2.2. Sistemas observados
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3. Anlisis de Causas 3.1. Sucesin de eventos 3.2. Causas inmediatas 3.3. Causas remotas 3.4. Causa ms probable. Diagnstico 4. Conclusiones 4.1. Acerca de las Causas 4.2. Acerca de las Soluciones 4.3. Conclusin final 5. Recomendaciones 5.1. Solucin propuesta 5.2. Plan de accin. Implementacin
4.6.7. Anlisis de fallos y medidas preventivas

El Anlisis de Fallos tiene como objetivo determinar las causas que provocan las averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un alto coste, ya sea en prdidas en produccin o de reparacin) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble funcin del Anlisis de Fallos: - Determinar las causas de una avera - Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin ms, probablemente se est actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan solo sobre el sntoma. Los analgsicos no actan sobre las enfermedades, sino sobre sus sntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella. Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser las siguientes:
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1. Fallos en el material Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas estaran: - Si el fallo se ha producido por desgaste, habr que estudiar formas de reducir el desgaste de la pieza, con una lubricacin mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, ser necesario estudiar la vida til de la pieza y cambiarla con antelacin al fallo - Si el fallo se produce por corrosin, la solucin ser aplicar capas protectoras o dispositivos que la reducen (protecciones catdicas o andicas). Tambin, hacer lo posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las caractersticas redox del medio, etc.) - Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarn: Reducir la energa y/o la frecuencia de las tensiones cclicas a las que est sometida la pieza Cambiar el material, por otro con menor nmero de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente) Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de mecanizacin Realizar tratamientos superficiales, como la nitruracin o el granallado, que endurecen la capa superficial Modificar el diseo de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentracin de tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc. - Si el fallo se produce por fluencia trmica, modificar la instalacin de manera que se permita la libre dilatacin y contraccin del material por efecto trmico, bien modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material
2. Error humano del personal de operacin Para evitar fallos en el personal de operacin, la primera solucin preventiva que debemos adoptar debera ser trabajar slo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de su puesto a aquel personal desmotivado y de difcil reconduccin. La segunda solucin a adoptar es la formacin del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rpida accin formativa que acabe con este problema. La
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formacin debe ser especfica: un plan de formacin basado en cursos de procesadores de texto y hojas de clculo difcilmente tendr incidencia en la disminucin de fallos en una caldera, por ejemplo. En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las mquinas que eviten los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en mquinas es colocar conectores distintos y de una sola posicin para cada grupo de cableado; de esta manera es fsicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre s.
3. Error humano del personal de mantenimiento. Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es as, deben tomarse las medidas que corresponda, que sern las mismas que en el caso anterior La manera ms eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la utilizacin de procedimientos de trabajo. Los procedimientos de trabajo contienen al detalle cada una de las tareas necesarias para la realizacin de un trabajo. Contienen tambin todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por ltimo, en estos procedimientos se detalla qu comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho. Si se detecta en el anlisis del fallo que ste ha sido debido a un error del personal de mantenimiento, la solucin a adoptar ser generalmente la redaccin de un procedimiento en el que se detalle la forma idnea de realizacin de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia.
4. Condiciones externas anmalas. Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anmalas, la solucin a adoptar ser simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a los requerimientos del equipo. En ocasiones esta solucin es imposible. En estos casos, la solucin a adoptar es minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisin. En este caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros ms exigentes para este aire de admisin.
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5. El stock de repuestos Si un fallo ha provocado que los resultados econmicos de la empresa se hayan resentido, no slo ser necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino minimizar los efectos de ste en caso de que vuelva a producirse. As, una de las medidas que puede hacer que el impacto econmico sea menor es reducir el tiempo de reparacin, teniendo a disposicin inmediata el material que pueda ser necesario para acometerla. De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que ya ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los tcnicos ms experimentados normalmente recurren no a complejos anlisis, sino a su memoria, para determinar todo aquello que desean tener en stock en su almacn de repuesto; y normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el pasado han necesitado. Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averas pasadas o probables hay que tener en cuenta no slo las piezas principales, sino tambin las accesorias. A menudo no se tienen en cuenta racores, juntas, tornillera, elementos de fijacin y en general, los accesorios que suelen acompaar a la pieza principal. Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta intil contar con los principales, pues la reparacin no se podr completar.
4.6.8. Ejemplo de Anlisis de Avera

Como ya hemos comentado, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. En las pginas siguientes se detalla un ejemplo de Anlisis de Avera, donde se recoge informacin que puede ayudadr al diagnstico de posibles averas posteriores.
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4.6.9. Herramientas para el anlisis de averas

La importancia de los mtodos de anlisis y eliminacin de los problemas radica en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los que trabajan. Estos mtodos disciplinados y rigurosos en su lgica cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado, la lgica de la metodologa se orienta a la eliminacin radical de las causas de los fallos. De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de mtodos, cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del anlisis.
MTODOS DE CALIDAD A.- QC Story o ruta de la calidad.

El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto, diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificacin de informacin, hojas de chequeo o verificacin, diagrama de dispersin y grficos de control. Este tipo de tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos. Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas, especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo, mantenindose sin resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es posible lograr una disminucin de hasta un ochenta por ciento las prdidas crnicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante, es necesario recurrir a las tcnicas especializadas de mantenimiento. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de informacin a travs de la construccin de mltiples Grficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco crticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.
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El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en un solo grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de la avera. Este tipo de tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y mtodo de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores ms significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusin del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo. Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo PM y la tcnica Porqu-Porqu para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas races que pueden producir la avera que se estudia.
B.- Estratificacin de la informacin.

Esta es quizs la tcnica ms importante en el anlisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crnicos. La estratificacin consiste en buscar "ms informacin a la informacin", es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). Hay que escudriar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. Es un mtodo de anlisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite clasificar la informacin son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias primas, operario, cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificacin permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. El proceso seguido en la estratificacin se apoya en la construccin de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificacin; por ejemplo, clasificar las averas por tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a conclusiones que no se esperaban; es posible que un cierto da de la semana sea el ms propicio para la presencia de averas. Existen ciertas averas que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla con ms frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartn, etc. La estratificacin ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que facilita la concentracin en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este
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motivo, se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avera o su duracin. La siguiente lista presenta los criterios ms frecuentes empleados para la realizacin de la estratificacin de la informacin de averas. Esta lista no pretende ser exhaustiva. Tipo de mquina. Si la empresa posee diferentes marcas de equipos, es seguro que se puede realizar una clasificacin tipo Pareto sobre la marca que ms averas presenta. Sitio donde se encuentra la mquina. En ciertos lugares de la planta afectan el funcionamiento de los equipos, por ejemplo, calor, contaminacin, humedad, polvo, etc. Tipo de materias primas. Si el equipo procesa diferentes tipos de materias primas, cierta clase de ellas producen ms problemas a los elementos internos que otras. Da de la semana. Determinados das son ms propensos a presentar averas por diversos motivos. El inicio de la operacin, el primer da de la semana, fin de semana o la proximidad a eventos especiales. Hora del da. Es frecuente que los equipos experimenten dificultades adicionales en ciertas horas del da. Ciertos controles no trabajan adecuadamente durante la noche en zonas donde la temperatura ambiente desciende apreciablemente. Operario. Algunas estadsticas tomadas de empresas que fabrican productos de consumo indican que aproximadamente el 65 % de las rdenes de trabajo que llegan a mantenimiento se deben a mala operacin del equipo. Podramos identificar con una estratificacin cul es el operario que ms problemas tiene para operar correctamente el equipo y ayudarlo a mejorar su mtodo de trabajo. Tipo de producto o referencia de este. En un cierto proceso de envasado de producto en botellas se presentan un nmero mayor de averas con cierto tamao o presentacin del producto. La estratificacin nos ayudar a identificar el tipo de producto ms crtico, para posteriormente buscar sus causas. Zonas del equipo. En determinadas zonas del equipo se pueden encontrar concentrados los problemas Por ejemplo, la ubicacin de escapes en un reactor de un cierto producto qumico. Al estratificar la ubicacin se encontrar que existe una clase de escape que se presenta con mayor frecuencia.
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C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz. En el siglo XIX, Villefredo Pareto realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza en Miln. Encontr que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lgica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas, y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se les conoce como las causas triviales. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos. Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7). Tiene el valor de concentrar la atencin en el 20% de los elementos que provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la poblacin. Se cuantifican las mejoras que se alcanzarn solucionando los problemas seleccionados.
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Figura 96.- Diagrama de Pareto comparativo antes y despus de la mejora
Para construir el diagrama de Pareto se pueden seguir los siguientes pasos: Paso 1 En el primer paso se decide la clase de problema que ser investigado. Se define el cubrimiento del anlisis, si se realiza a una mquina completa, una lnea o un sistema de cierto equipo. Se decide que datos sern necesarios y la forma de como clasificarlos. Este punto es fundamental, ya que se pretende preparar la informacin para facilitar su estratificacin posterior.
Paso 2 Preparar una hoja de recogida de datos. Si la empresa posee un programa informtico para la gestin de los datos, se preparar un plan para realizar las bsquedas (sort) y la clasificacin de la informacin que se desea. Es en este punto cuando se puede realizar la estratificacin de la informacin sugerida anteriormente.
Paso 3 Clasificar en orden de magnitud la informacin obtenida. Se recomienda indicar con letras (A,B,C,...) los temas que se han ordenado.
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Paso 4 Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal. (1) Eje vertical. En el eje vertical a la izquierda se marca una escala desde 0 hasta el total acumulado. En el eje vertical de la derecha se marca una escala desde 0 hasta l00% (2) Eje horizontal. Se divide este eje en un nmero de intervalos de acuerdo al nmero de clasificaciones que se pretende realizar. Es all donde se escribir el tipo de avera que se ha presentado en el equipo que se estudia.
Paso 5 Construir el diagrama de barras.
Paso 6 Marcar con un punto los porcentajes acumulados y unir comenzando desde cero cada uno de estos puntos con lneas rectas obteniendo como resultado la curva acumulada. A esta curva se le conoce como la curva de Lorentz. La curva se divide en tres zonas: A, B y C. La Zona A muestra que aproximadamente 20% de las fallas producen el 80% de los costos; las fallas en esta zona deben claramente ser priorizadas. En la zona B se concentran 15% de los costos, que son producidos por el 30% de las fallas. La zona C solo concentra 5% de los costos producidas por el 50% de las fallas. Estas fallas tienen la prioridad de solucin ms baja.
Paso 7 Escribir notas de informacin del diagrama como ttulo, unidades, nombre de la persona que elabor el diagrama, perodo comprendido y nmero total de datos. Un diagrama de Pareto es el primer paso para eliminar las averas importantes del equipo. En todo estudio los siguientes aspectos se deben tener en cuenta: Toda persona involucrada deber colaborar activamente
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Concentrarse en la variable que mayor impacto produzca en la mejora. Establecer una meta para la mejora Con la cooperacin de todos se podrn obtener excelentes resultados. Uno de los objetivos del Diagrama de Pareto es el de mostrar a todas las personas las reas prioritarias en que se deben concentrar todas las actividades y el esfuerzo del equipo. El Diagrama de Pareto presenta claramente la magnitud relativa de los problemas y suministra a los tcnicos una base de conocimiento comn sobre la cual trabajar. Una sola mirada basta para detectar cuales son las barras del diagrama que componen el mayor porcentaje de los problemas. La experiencia demuestra que es ms fcil reducir a la mitad una barra alta que reducir una barra de reducida altura a cero.
Ejemplo: Considere un grupo de mquinas en un taller que llevan el registro de fallas listado en tabla 34.
Tabla 34.- Registro de Fallas
En la tabla 35 se realiza el anlisis de Pareto. Los resultados indican que las mquinas 11, 10, 1, 8, 9 y 3 concentran el 79% de las horas de detencin, lo que implica su priorizacin en las tareas de mantencin.
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Las siguientes decisiones de mantencin deben ser tomadas: 1. Los componentes que componen la zona A deben recibir los mayores esfuerzos de mantencin: un programa de mantencin preventiva, monitorio de su condicin, nivel adecuado de stock de repuestos. 2. Un esfuerzo menor ser concentrado en las mquinas pertenecientes al grupo B. 3. Los elementos del grupo C no requieren mantencin preventiva hasta una nueva evaluacin.
Tabla 35.- Anlisis de Pareto
Figura 97.- Curva de Pareto
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2. El Diagrama de Ishikawa Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS).
Figura 98.- Diagrama de Ishikawa
Cuando se ha identificado el problema a estudiar, es necesario buscar las causas que producen la situacin anormal. Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados entre s y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una de estas causas. Cuando se estudian problemas de fallos en equipos, estos pueden ser atribuidos a mltiples factores. Cada uno de ellos puede contribuir positiva o negativamente al resultado. Sin embargo, algn de estos factores pueden contribuir en mayor proporcin, siendo necesario recoger la mayor cantidad de causas para comprobar el grado de aporte de cada uno e identificar los que afectan en mayor proporcin. Para resolver esta clase
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de problemas, es necesario disponer de un mecanismo que permita observar la totalidad de relaciones causa-efecto. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una tcnica que estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
Construccin del diagrama de Causa y Efecto. Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a travs de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa. El Diagrama de Causa y Efecto es un grfico con la siguiente informacin: El problema que se pretende diagnosticar. Las causas que posiblemente producen la situacin que se estudia. Un eje horizontal conocido como espina central o lnea principal. El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos del eje horizontal. Este tema se sugiere encerrase con un rectngulo. Es frecuente que este rectngulo se dibuje en el extremo derecho de la espina central. Lneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas representan los grupos de causas primarias en que se clasifican las posibles causas del problema en estudio. A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor tamao que representan las causas que afectan a cada una de las causas primarias. Estas se conocen como causas secundarias.
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El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar informacin complementaria que lo identifique. La informacin que se registra con mayor frecuencia es la siguiente: ttulo, fecha de realizacin, rea de la empresa, integrantes del equipo de estudio, etc. Los pasos a seguir para su construccin son: 1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avera o fallo que se va a analizar. 2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el mtodo de las 4M (Mtodos, Mquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque segn la naturaleza de la avera puede interesar otro tipo de clasificacin. 3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder sucesivamente Por qu ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.
En la figura 99 se presenta a modo de ejemplo el Diagrama de Ishikawa para el fallo de un rodamiento (Resumen de causas posibles de fallo de un rodamiento) y en la figura 100 el fallo en la rectificacin de una pieza.
Figura 99.- Diagrama de Ishikawa. Fallo de rodamiento
Equipo: operacin de prevencin
Fecha anlisis: Mayo 5 de 2009
Grupo: mantenimiento mecnico
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Figura 100.- Diagrama de Ishikawa. Fallo de rectificacin
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Estructura de un diagrama de Causa y Efecto. Buena parte del xito en la solucin de un problema est en la correcta elaboracin del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un equipo trabaja en el diagnstico de un problema y se encuentra en la fase de bsqueda de las causas, seguramente ya cuenta con un Diagrama de Pareto. Este diagrama ha sido construido por el equipo para identificar las diferentes caractersticas prioritarias que se van a considerar en el estudio de causa-efecto. Este es el punto de partida en la construccin del diagrama de Causa y Efecto. Para una correcta construccin del Diagrama de Causa y Efecto se recomienda seguir un proceso ordenado, con la participacin del mayor nmero de personas involucradas en el tema de estudio. El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificacin para las causas primarias. Esta clasificacin es la ms ampliamente difundida y se emplea preferiblemente para analizar problemas de procesos y averas de equipos; pero pueden existir otras alternativas para clasificar las causas principales, dependiendo de las caractersticas del problema que se estudia. a. Causas debidas a la materia prima Se tienen en cuenta las causas que generan el problema desde el punto de vista de las materias primas empleadas para la elaboracin de un producto. Por ejemplo: causas debidas a la variacin del contenido mineral, pH, tipo de materia prima, proveedor, empaque, transporte etc. Estos factores causales pueden hacer que se presente con mayor severidad una falla en un equipo. b. Causas debidas a los equipos En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas con el proceso de transformacin de las materias primas como las mquinas y herramientas empleadas, efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los equipos, cantidad de herramientas, distribucin fsica de estos, problemas de operacin, eficiencia, etc. c. Causas debidas al mtodo Se registran en esta espina las causas relacionadas con la forma de operar el equipo y el mtodo de trabajo. Son numerosas las averas producidas por estrelladas de los equipos, deficiente operacin y falta de respeto de los estndares de capacidades mximas.
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d. Causas debidas al factor humano En este grupo se incluyen los factores que pueden generar el problema desde el punto de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del personal, salario, grado de entrenamiento, creatividad, motivacin, pericia, habilidad, estado de nimo, etc.
Debido a que no en todos los problemas se pueden aplicar las anteriores clases, se sugiere buscar otras alternativas para identificar los grupos de causas principales. De la experiencia se ha visto frecuentemente la necesidad de adicionar las siguientes causas primarias: e. Causas debidas al entorno. Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores externos como contaminacin, temperatura del medio ambiente, altura de la ciudad, humedad, ambiente laboral, etc. f. Causas debidas a las mediciones y metrologa. Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los sistemas de medicin pueden ocasionar prdidas importantes en la eficiencia de una planta. Es recomendable crear un nuevo grupo de causas primarias para poder recoger las causas relacionadas con este campo de la tcnica. Por ejemplo: descalibraciones en equipos, fallas en instrumentos de medida, errores en lecturas, deficiencias en los sistemas de comunicacin de los sensores, fallas en los circuitos amplificadores, etc. El animador de la reunin es el encargado de registrar las ideas aportadas por los participantes. Es importante que el equipo defina la espina primaria en que se debe registrar la idea aportada. Si se presenta discusin, es necesario llegar a un acuerdo sobre donde registrar la idea. En situaciones en las que es difcil llegar a un acuerdo y para mejorar la comprensin del problema, se pueden registrar una misma idea en dos espinas principales. Sin embargo, se debe dejar esta posibilidad solamente para casos extremos.
3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adicin de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de Causa Efecto con Adicin de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo, a quien el comit del premio Deming le otorg el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Sin embargo, este diagrama opera sobre una dimensin
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superior, ya que no solamente describe cuales son las causas de la situacin que se estudia, sino que rene en un solo grfico las causas y la magnitud de la contribucin de estas causas. El CEDAC posee dos partes: rea de causas del problema que se estudia rea de grficos de efectos
Figura 101.- Diagrama CEDAC
Estructura del CEDAC En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situacin que se analiza, all se pueden graficar estadsticas, grficos, diagramas de Pareto, etc. Estos grficos mostrarn la forma cmo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a travs de la experiencia si cada factor contribuye o no. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los grficos del extremo derecho del esquema.
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La filosofa de esta tcnica es diferente al diagrama de Causa y Efecto. Esta tcnica, aunque emplea el tradicional diagrama de espina de pescado, pretende explorar o buscar tanto factores favorables como desfavorables, logrando identificar mediante el principio de prueba y error, las causas que ms contribuye al problema que se estudia. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestin de conocimiento a travs de la experimentacin. Permite la formulacin de hiptesis sobre factores que generan el problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hiptesis. Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulacin de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son vlidos. El CEDAC es un instrumento en el que cualquier persona puede aportar en tarjetas pequeas sus opiniones y en cualquier momento. Existe un tablero expuesto permanentemente en la planta, donde se recogen estos aportes para su posterior evaluacin. Esta forma de trabajo evita esperar hasta la convocatoria de una reunin para que la persona pueda exponer sus inquietudes. Adicionalmente, no se siente la presin de la reunin, se puedan expresar las ideas de una manera informal y en el momento en que se le ocurra al empleado. El CEDAC facilita la participacin y atrae la atencin de todas las personas. Estimula y recoge el conocimiento de todos los involucrados. El resultado de los anlisis es prctico y reduce las ideas generales que frecuentemente se aportan en el diagrama Causa y Efecto tradicional. Permite realizar inspeccin directa si la causa aportada tiene o no impacto en el efecto o en el grfico del extremo derecho del diagrama. El CEDAC favorece la integracin entre el proceso de anlisis y la accin. Este es posiblemente el punto ms til del CEDAC en la direccin de planta, ya que permite gestionar las actividades en forma diaria evaluando el progreso en tiempo real . El empleo de tarjetas facilita la clasificacin de las aportes y la revisin de las ideas. Se puede corregir una idea con una nueva tarjeta que se pega sobre la anterior si nuestro parecer ha cambiado; esto hace del CEDAC un instrumento dinmico, que ante otras tcnicas, lo pueden hacer superior para el anlisis de problemas complejos. El CEDAC estimula la investigacin tanto de problemas como de situaciones deseables. Con esta clase de informacin y el anlisis sistemtico de los hechos, se puede conocer con mayor profundidad los procesos que producen las averas. Ruiji Fukuda creador del mtodo CEDAC sugiere los siguientes pasos para su utilizacin efectiva: Paso 1. Definir el tema que se va a diagnosticar Seleccionar el problema que se desea eliminar y especificar un objetivo a alcanzar.
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Paso 2. Preparar el tablero CEDAC Escribir "todo" el conocimiento posible que tenemos sobre el proceso que se investiga sobre un diagrama. Se puede construir un diagrama de espina de pescado. Sin embargo Fukuda no restringe la posibilidad de utilizar un esquema del equipo, plano, dibujo o fotografa del equipo o componente sobre el que se trazarn las flechas de posibles factores causales del problema. Esto lo hace muy prctico, ya que al emplear esquemas o diagramas de la mquina, el grupo de anlisis aprende ms sobre el equipo y puede aportar ideas ms especficas y detalladas sobre la causa del problema. Este tipo de trabajo exige un entrenamiento previo para leer el plano o diagrama del equipo. Algunas empresas utilizan los esquemas del equipo por tipo de sistema: hidrulico, lubricacin, trmico, elctrico, etc., con el fin de estudiar las averas muy en detalle por clase de sistema.
Figura 102.- Esquema del equipo
Diagrama CEDAC para el anlisis de averas de equipo Sobre el tablero CEDAC se escriben en tarjetas pequeas cada uno de los conocimientos que se posee o no sobre las posibles causas del problema. A partir de esta informacin tanto los operadores, como los tcnicos de la planta, seleccionan la informacin necesaria para clasificarla en el diagrama CEDAC.
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Paso 3. Comunicacin del diagrama CEDAC Ubicar el diagrama en un sitio visible de la planta donde las personas lo puedan observar. El Propsito es el mostrar a todas las personas las causas y los efectos de las acciones que se tomen, como tambin, recoger la mayor cantidad de nuevas ideas de personas que no necesariamente estn trabajando en el equipo de diagnostico. El CEDAC es un instrumento formidable de gestin visual, ya que permanentemente se muestran a todos los empleados los efectos de las acciones tomadas y las causas potenciales estudiadas. Paso 4. Evaluar el progreso de las acciones Se investigan las causas a travs de reuniones, revisando la evolucin de los resultados, por este motivo es til incorporar al Diagrama CEDAC grficos para las diferentes medidas que muestran que el problema se encuentra en proceso de eliminacin total. Los grficos ms empleados en los diagramas CEDAC son: Grficos de valores MTBF Grficos de control de caractersticas de calidad Grficos de Efectividad Global de Equipo (EGP) Grficos de incrementos de disponibilidad Nmero total de paradas y otros. Paso 5. Buscar acciones de mejora Se seleccionan las mejoras tcnicas y se prepara una tarjeta con la solucin. Esta tarjeta se ubica junto a la causa que se estudia. En algunas empresas emplean tarjetas de dos colores: el color amarillo para registrar las posibles causas del problema que se estudia y tarjeta de color rojo para indicar las acciones correctivas que se sugieren. Este diagrama facilita el registro de las mejoras histricas realizadas y las acciones tomadas anteriormente, lo mismo que los efectos de cada mejora. Al participar un mayor nmero de personas y con el mtodo de registro de informacin, Fukuda considera que es ms fcil descubrir aquellas causas que desconocemos y se eliminan sobre la base de mejoras paso a paso y progresivas
Beneficios La tcnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnsticos de problemas, en especial para aquellas averas crnicas y complejas de los
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equipos. Se fundamenta en la teora de la comunicacin, en especial en los trabajos de Joseph Luft y Harry Ingram quienes crearon la conocida ventana de "Joharry" que busca incrementar el conocimiento de un objeto a partir del proceso de compartir informacin dentro de un grupo de individuos. El principio de la ventana de Joharry es el siguiente: Yo s algo que t no conoces y t conoces algo que Yo no conozco, permite incrementar el saber necesario para la solucin eficiente de un problema en equipo. Esta tcnica permite llevar el problema al sitio de trabajo y lograr la mayor participacin del personal involucrado en la bsqueda de las causas y soluciones. El CEDAC traer beneficios de motivacin del personal al poder comprender claramente lo que sucede en los equipos. Esta comprensin mayor de los procesos conduce a una mayor responsabilidad por el cuidado de los equipos. R. Fukuda sugiere emplear esta tcnica como base para la implantacin del TPM en plantas industriales, especialmente para identificar las deficiencias de conocimiento y formular el plan de entrenamiento futuro. Esta tcnica complementada con los instrumentos estudiados en este apartado, pueden brindarle muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento, como de en el incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
4. El rbol de fallos Como se vio en el apartado 4.1.7, el rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones. Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas). A modo de ejemplo vamos a identificar, clasificar y jerarquizar las causas de desgaste de cojinetes, y las causas de no operacin de un motor. Haciendo uso de la tabla 20 del apartado 4.4.1, construimos el rbol de fallos siguiente:
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Figura 103.- rbol de fallas de cojinetes
Construya el rbol de falla del sistema mostrado en figura 104.
Figura 104.- Diagrama del circuito del motor
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El evento principal es la no operacin del motor. Razones: falla interna del motor, no llega corriente al motor. interruptor abierto, - abierto - falla interna falla interna del cableado, falla del fusible, - sobrecarga: por corto-circuito en el cableado o por falla de la fuente - falla interna.
Figura 105.- rbol de fallas del motor elctrico
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5. Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera ms global (efectiva, rpida, barata,). Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.) En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u otra forma de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa ms de un criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules basarn sus opiniones los participantes. Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones basndose en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisin adecuada y aceptable. Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando se debe tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin. La matriz que aparece a continuacin muestra las opciones o alternativas a priorizar en las filas (horizontales) y los criterios para tomar la decisin en las columnas (verticales). Despus se clasifica cada alternativa de acuerdo con los diversos criterios.
Figura 106.- Matriz de criterios

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Cmo se usa Paso 1: Haga una lista con las opciones a evaluar. Cercirese de que todos los miembros del equipo entiendan bien lo que cada una de las opciones significa. Paso 2: Elija los criterios para tomar la decisin. El grupo puede elegir estos criterios recurriendo a una lluvia de ideas y luego a una votacin para determinar cules son los ms importantes/pertinentes. Compruebe que todos entiendan los criterios elegidos de la misma manera. Los criterios que se usan normalmente para elegir problemas incluyen: importancia, apoyo para los cambios, visibilidad del problema, riesgos que se corren si no se hace nada, factibilidad de efectuar cambios en este rea. Para elegir soluciones, a menudo se aplican los siguientes criterios: costo, posible oposicin, factibilidad, apoyo de la administracin, apoyo de la comunidad, eficiencia, oportunidad, impacto sobre otras actividades. Estos no son los nicos criterios posibles y el grupo tiene que elaborar una lista que sea adecuada para su situacin. Si bien no existe un nmero mnimo o mximo de criterios, tres o cuatro es la cantidad ptima para las matrices. Si tiene ms de cuatro la matriz se torna difcil de manejar. Una manera de reducir el nmero de criterios consiste en decidir si hay algn criterio que todas las opciones deban cumplir. selo primero para eliminar opciones. A continuacin, use los otros criterios para elegir entre el resto de las opciones. Otra forma de evitar que la matriz se torne difcil es limitar el nmero de opciones que se consideran. Si la lista de opciones es muy larga (tiene ms de 6 opciones), puede resultar ms fcil acortar la lista primero eliminando algunas. Por ejemplo, los criterios que se usan ms comnmente para eliminar la consideracin de posibles problemas incluyen: El problema es demasiado grande o complejo para solucionarlo. No es factible efectuar cambios en esta rea (ms all del control o la autoridad del equipo). Falta de inters por parte del personal para trabajar en el problema. Paso 3: Dibuje la matriz e indique las opciones y los criterios. Paso 4: Determine qu escala usar en la calificacin de las opciones en relacin con cada criterio. Las formas de calificar las opciones pueden ser simples o complejas Ejemplos de escalas de calificacin: Simple: Los puntajes se basan en el cumplimiento de un determinado criterio por parte de la opcin, por ejemplo:
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Se dispone de personal capacitado? S = 1, No = 0 Comn: Las opciones se califican en funcin del grado en que cumple con el criterio, por ejemplo: En qu medida se cuenta con apoyo de la administracin para esta opcin? Mucho = 3, Normal = 2, Poco = 1 (o una escala de 1 a 5 1 a 10, de poco a mucho). Nota: Cercirese de que las escalas de calificacin usadas para todos los criterios sean uniformes, es decir que las calificaciones para cada criterio oscilen entre lo mejor = el nmero ms alto a lo peor = el nmero ms bajo. De esta manera se puede calcular el puntaje general de una opcin sumando los puntajes de cada criterio. Por ejemplo, si se calificaran las opciones en los dos criterios de factibilidad y costo, cada una en una escala de 1 (menos deseable) a 5 (ms deseable), se calificaran los criterios de la siguiente manera: Factibilidad: ms factible = 5 Costo: menor costo = 5 Calificacin general: mejor opcin = 10 menos factible = 1 mayor costo = 1 peor opcin = 2
Complejo: Se asignan distintos puntajes (valores) mximos a cada uno de los criterios y se califica cada opcin en funcin de cada criterio, de 1 hasta el valor mximo de ese criterio, por ejemplo: Criterio Factibilidad Aceptabilidad al cliente Bajo costo Calificacin general Puntos mximos 50 puntos 35 puntos 15 puntos 100 puntos Opcin No. 1 25 30 5 60 Opcin No. 2 35 20 15 70
Paso 5: Tomando una opcin por vez, analice cada criterio y decida cul es la calificacin adecuada mediante alguno de los mtodos antes citados. Esta calificacin puede hacerse en forma individual y luego sumarse. O bien, si el mtodo de calificacin es simple, puede hacerse como anlisis de grupo. Paso 6: Sume el valor total de cada opcin sumando la calificacin de cada criterio.
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Paso 7: Evale los resultados formulando las siguientes preguntas: Alguna opcin cumple con todos los criterios? Se puede eliminar alguna opcin? Si alguna opcin cumple con un criterio pero no con todos, todava vale la pena tenerla en cuenta?
Precauciones Cercirese de que todos entiendan bien las opciones que se estn considerando. Todos tendrn que entender la definicin operativa de los criterios y ponerse de acuerdo al respecto.
Ejemplo: Aplicacin de la matriz de criterios para seleccionar un aceite lubricante entre dos alternativas posibles (Aceite A y Aceite B)
Tabla 36
Con estos datos construimos la siguiente matriz de criterios:
La mejor alternativa para los criterios manejados y con los pesos asignados a cada uno de ellos es el Aceite A.
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La tabla siguiente es un resumen de la aplicabilidad de cada herramienta:
Tabla 37
6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Direccin de Polticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar, Hacer o Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de evolucin para la mejora continua. La planificacin es simplemente la determinacin de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el acto de implantacin del plan. Las actividades de planificacin y ejecucin nos son muy familiares. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseo" y tomamos una nueva hoja en blanco, descartando el plan que presenta fallos. Este es el proceso comn en un ciclo que no es el PHVA. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al anlisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada ciclo. La filosofa bsica del ciclo PHVA es hacer pequeos incrementos, en lugar de hacer grandes rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el trmino "competicin salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cunticos de la mejora. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con xito en base
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a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras.
Ciclo Deming en la direccin del mantenimiento. El siguiente grfico muestra la forma de organizar las acciones de mantenimiento aplicando el Ciclo Deming:
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MTODOS TPM
La metodologa de mantenimiento para el anlisis y eliminacin de averas se orienta a los siguientes puntos: a. Comprender y conocer el equipo profundamente. En los ltimos aos se ha venido insistiendo que las empresas que pretendan mantenerse competitivas en los mercados del futuro, debern preocuparse por mejorar el conocimiento de todo el personal y garantizar que existe un proceso de adquisicin y transferencia efectiva de experiencias o conocimiento entre todos los trabajadores. Este es el punto de partida del TPM, ya que busca crear una organizacin empresarial en continuo aprendizaje y de mejora del conocimiento del personal tcnico y operativo. El TPM fue creado por el Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas (JIPM) para crear capacidades estratgicas competitivas en las empresas, fundamentadas en el recurso conocimiento de los trabajadores y la aplicacin de un modelo de gestin integral del equipamiento. El TPM busca que el operario conozca lo mejor posible los equipos donde interviene diariamente, su estructura interna, funciones, restricciones, precisin y medios de seguridad, para de esta forma, pueda participar activamente en el cuidado y conservacin del equipo. Sin este conocimiento no ser posible llegar a identificar los factores causales profundos. Por este motivo, las metodologas TPM se apoyan en el aprendizaje continuo a partir de la experiencia y contacto diario con los equipos. b. Reflexin sobre los fenmenos. Los fenmenos son considerados cuidadosamente y en forma lgica. Se emplea un tiempo para realizar la reflexin sobre los fenmenos identificados y en lo posible, se verifica la hiptesis directamente sobre cada uno de los componentes de la mquina que se estudia. Se pretende evitar que el grupo humano tome decisiones con la nica informacin tomada a partir de una tormenta de ideas. Este tipo de metodologa permite adquirir conocimiento, no solo para la eliminacin de los factores causales, sino que permite preparar al equipo para realizar aportes innovadores de cambio de diseo y modificaciones que permitan mejorar el rendimiento de la mquina. c. Priorizar la informacin con cuidado y mtodo El experto japons Shirose manifiesta que la priorizacin es necesaria para estudiar en forma ordenada una situacin. Sin embargo, debido a una priorizacin realizada con poco conocimiento del equipo e informacin, se pueden descartar factores vitales para eliminar las prdidas crnicas. En el procedimiento sugerido dentro del TPM se debe conocer profundamente el equipo para lograr establecer esta prioridad en los factores causales, de lo contrario, se deber evitar la priorizacin y ser necesario actuar en la mayora de los factores causales posibles.
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Tcnicas TPM empleadas para el estudio de averas El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin y que estudiaremos a continuacin son las siguientes: Anlisis PM (Physical Method). Esta tcnica se concentra en el anlisis de los principios fsicos del problema en estudio. Anlisis Porqu-Porqu. Esta tcnica emplea un proceso de diagnstico riguroso. Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnstico de averas se inicia con la utilizacin de la tcnica Porqu-Porqu. Esta tcnica permite reducir en forma dramtica la repeticin de las averas, pero no la elimina en forma definitiva. Por este motivo es necesario emplear a continuacin el mtodo PM para lograr eliminar de raz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avera, se puede realizar su diagnstico aplicando un anlisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones bsicas estn descuidadas, se considera que es ms apropiado iniciar un estudio con la tcnica Porqu-Porqu, antes de aplicar un anlisis PM.
Figura 107.- Estrategias de Mantenimiento Productivo Total 220
Diagnstico en equipos avanzados o complejos Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es mnimo, se recomienda emplear directamente el mtodo PM. En algunas empresas japonesas emplean de forma sistemtica la combinacin de AMFE y mtodo PM para eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). Este diagnstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento.
Figura 108.- Diagnstico de equipos complejos
Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de tcnicas. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemtico de las tcnicas de solucin de problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades, pero de la experiencia se puede decir que son las ms frecuentes. Se podrn experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de tcnicas de diagnstico ms sofisticadas, como la teora del desgaste, tecnologas avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricacin, como tambin una tcnica de reciente creacin como el diseo de experimentos multivariable, minera de datos, redes neuronales y otras tecnologas complejas.
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MTODOS DE ANLISIS 1. Metodologa Porqu-porqu. Esta tcnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqu", "tcnica porqu, porqu, porqu" o "quinto porqu". Esta tcnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averas en el equipo. El principio fundamental de esta tcnica es la evaluacin sistemtica de las posibles causas de la avera empleando como medio la inspeccin detallada del equipo, teniendo presente el anlisis fsico del fenmeno. En las reas de mantenimiento se ha utilizado para la bsqueda de factores causales. Es un mtodo alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa. Esta tcnica de calidad como se analiz previamente presenta el inconveniente de recoger un gran nmero de factores, pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avera. La tcnica porqu - porqu evita en los anlisis de averas de equipos que el grupo de estudio se desve e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la falla de las mquinas. Para evitar caer durante el anlisis de averas en temas con los siguientes: "es un problema de polticas de la compaa", "debido a la falta de personal...", "falta de capacitacin del personal" "no hay repuestos", el mtodo Porqu-Porqu busca a travs de la inspeccin y el anlisis fsico identificar todos los posibles factores causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta tcnica es una buena compaera del mtodo PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de deterioro se recomienda este procedimiento.
Pasos a seguir Esta tcnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avera mediante un proceso deductivo o socrtico. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmacin, nuevamente se pregunta cul es la causa de la "causa".
Procedimiento para el estudio Una vez identificado el fenmeno en estudio (avera), se realiza un anlisis fsico del fenmeno en igual forma como se efectu en el mtodo PM. De este anlisis se identifican posibles factores causales, los cuales se sometern a inspeccin para verificar la validez de la siguiente manera:
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Este proceso se contina hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Se espera que el diagnstico no requiera de ms de cinco rondas. Una vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales, obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
2. Mtodo PM. El anlisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde estos se presentan. Consiste en el anlisis de los fenmenos (P de la palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios fsicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios fsicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relacin con los cuatro inputs de la produccin equipos: materiales, individuos y mtodos). El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos precisos fsicos que es lo que ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos de calidad y la forma como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores causales y de esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia.
Fundamentos del anlisis fsico La investigacin lgica de como ocurre el fenmeno en trminos de principios fsicos y cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodologa de anlisis PM. Desde el punto de vista de los equipos un anlisis fsico significa emplear los principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactan y producen el problema o la avera crnica. Se pretende estudiar y conocer en primer trmino, la forma como se presenta la desviacin de la situacin natural del equipo, en lugar de pretender abordar las causas de esta desviacin desde el primer momento. El objetivo fundamental de esta metodologa es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se present el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generacin del problema
Proceso del anlisis PM Se ha explicado que el enfoque del anlisis PM consiste en estratificar los fenmenos anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los mecanismos del fenmeno desde el punto de vista fsico. El siguiente paso consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto
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es necesario para poder eliminar estos factores a travs de planes de accin y sistemas de control. Los pasos a seguir para la aplicacin del anlisis PM se muestran en la Figura siguiente:
Figura 109
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3. Anlisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos. Esta es una tcnica de ingeniera conocida como el anlisis FMEA o (Failure Mode and Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales, problemas, errores, desde el diseo, proceso y operacin de un sistema, antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El anlisis de la evaluacin puede tomar dos caminos: primero empleando datos histricos y segundo empleando modelos estadsticos, matemticos, simulacin ingeniera concurrente e ingeniera de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). No significa que un modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser eficientes, precisos y correctos si se realizan adecuadamente. Para efectos de este trabajo no se estudiar el segundo camino, ya que se pretende ofrecer una serie de metodologas que sean tiles para todas las personas de una empresa; mientras que las tcnicas especializadas poseen algunos fundamentos matemticos tediosos y su empleo queda restringido a aquellas personas que poseen buenas bases de estadstica avanzada. El AMFE es una de las ms importantes tcnicas para prevenir situaciones anormales, ya sea en el diseo, operacin o servicio. Esta tcnica parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avera, mientras que las tcnicas estudiadas hasta el momento, se orientan a evaluar la situacin anormal ya ocurrida. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. Esta tcnica naci en el dominio de la ingeniera de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluacin de diseos de productos nuevos. El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas bsicas. En un principio se aplic en el mantenimiento en el sector de aviacin (Plan de mantenimiento en el Jumbo 747) y debido a su xito, se difundi en el mantenimiento de plantas trmicas y centrales elctricas. Hoy en da, el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Los Propsitos del AMFE son: Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas Identificar las causas y efectos de cada modo de falla Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al nmero de prioridad de riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su deteccin.
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El fundamento de la metodologa es la identificacin y prevencin de las averas que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hiptesis: Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorizacin de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averas: Ocurrencia (O) Severidad (S) Deteccin (D) La ocurrencia es la frecuencia de la avera. La severidad es el grado de efecto o impacto de la avera. Deteccin es el grado de facilidad para su identificacin. Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. La forma ms usual es el empleo de escalas numricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o cualitativos. Sin embargo, los ms especficos y utilizados son los cuantitativos. El valor ms comn en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fcil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y ms fcil de identificar la avera cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignar a las averas de mayor frecuencia de aparicin, muy grave donde de por medio est la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificacin. La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs del ndice conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este nmero es el producto de los valores de ocurrencia, severidad y deteccin. El valor NPR no tiene ningn sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los modos de falla que existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluacin sobre la base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es definido por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios como: menor, moderado, alto y crtico. En el mundo del automvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo: Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza una evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas. Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del sistema. Modificaciones en el diseo y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes.
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Descripcin del Mtodo A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos. Los pasos siguen la secuencia indicada en el formato AMFE que se presenta a continuacin.
Figura 110
Nota: Los nmeros de cada una de las casillas se corresponden con los pasos de aplicacin del mtodo AMFE.
Paso 1: Nombre del producto y componente En la primera columna del formato AMFE se escribe el nombre del producto sobre el que se va a aplicar. Tambin se incluyen todos los subconjuntos y los componentes que forman parte del producto a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseo del producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricacin.
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Paso 2: Operacin o funcin La segunda columna se completa con distinta informacin segn se est realizando un AMFE de diseo o proceso. - Para el AMFE de diseo se incluyen las funciones que realiza cada uno de los componentes, adems de las interconexiones existentes entre los componentes. - Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan a lo largo del proceso de fabricacin de cada componente incluyendo las operaciones de aprovisionamiento, de produccin, de embalaje, de almacenado y de transporte. Paso 3: Modo de fallo Para cumplimentar la tercera columna se recomienda comenzar con una revisin de los informes realizados en AMFEs anteriores, relacionados con el producto o proceso que se est analizando. Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona de acuerdo con la especificacin, o simplemente no se obtiene lo que se espera de l. El fallo es una desviacin o defecto de una funcin o especificacin. Con esa definicin, un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin embargo hemos de considerarlo como tal. Paso 4: Efecto/s del fallo Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta columna se describirn los efectos del mismo tal como lo hara el cliente. Los efectos corresponden a los sntomas. Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del sistema. Cuando se analiza una parte o componente se tendr tambin en cuenta la repercusin en todo el sistema, lo que ofrecer una descripcin ms clara del efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegir el ms grave. Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes: diseo: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc. proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se puede montar, etc. Para la obtencin de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causaconsecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.
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Paso 5: Gravedad del fallo Este ndice est ntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente. Esta clasificacin est basada nicamente en los efectos del fallo. El valor del ndice crece en funcin de: La insatisfaccin del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente no comprar ms. La degradacin de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la avera. El coste de la reparacin. El ndice de gravedad o tambin llamado de Severidad es independiente de la frecuencia y de la deteccin. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha de utilizarse una tabla de clasificacin de la severidad de cada efecto de fallo, de forma que se objetivice la asignacin de valores de S. En la siguiente tabla se muestra un ejemplo en que se relacionan los efectos del fallo con el ndice de severidad. En cada empresa se debera contar con unas tablas similares adaptadas al producto, servicio, diseo o proceso concreto para el que se vayan a utilizar.
Tabla 38.- Cuadro de clasificacin segn Gravedad o Severidad de fallo
Gravedad del fallo o Severidad Relacionada con los efectos S
Este ndice slo es posible mejorarlo mediante acciones de diseo, y no se ve afectado por los controles actuales.
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Como la clasificacin de gravedad est basada nicamente en el efecto de fallo, todas las causas potenciales del fallo para un efecto particular de fallo, recibirn la misma clasificacin de gravedad. Paso 6: Caractersticas crticas Siempre que la gravedad sea 9 10, y que la frecuencia y deteccin sean superiores a 1, consideraremos el fallo y las caractersticas que le corresponden como crticas. Estas caractersticas, que pueden ser una cota o una especificacin, se identificarn con un tringulo invertido u otro signo en el documento de AMFE, en el plan de control y en el plano si le corresponde. Aunque el NPR resultante sea menor que el especificado como lmite, conviene actuar sobre estos modos de fallo. Paso 7: Causa del fallo En esta columna se reflejan todas las causas potenciales de fallo atribuibles a cada modo de fallo. La causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad del diseo o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctoras y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes. Entre las causas tpicas de fallo podran citarse las siguientes: en diseo: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga... en proceso: dao de manipulacin, utillaje incorrecto, sujecin, amarre.. Decir que al igual que en la obtencin de los efectos se haca uso del diagrama "causa-efecto", a la hora de detectar las causas de un fallo se hace uso del "rbol de fallos" que permitir obtener las causas origen de un fallo. Paso 8: Probabilidad de ocurrencia Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa especfica se produzca y d lugar al modo de fallo. El ndice de la ocurrencia representa ms bien un valor intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no ser que se dispongan de datos histricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto stos. En esta columna se pondr un valor de probabilidad de ocurrencia de la causa especfica. Tal y como se acaba de decir, este ndice de frecuencia est ntimamente relacionado con la causa de fallo, y consiste en calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala del 1 al 10, como se indica en la tabla siguiente:
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Tabla 39.- Cuadro de clasificacin segn la Probabilidad de ocurrencia
Probabilidad de ocurrencia: de la causa y de que sta produzca el efecto O
Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos probabilidades: La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto, deben evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la causa de fallo en el elemento designado. La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque el efecto nocivo (modo) indicado. Para este clculo debe suponerse que la causa del fallo y de modo de fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente. Para reducir el ndice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones: Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que la causa de fallo pueda producirse. Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin y/o control que impiden que se produzca la causa de fallo. El consejo que se da para reducir el ndice de frecuencia de una causa es atacar directamente la "raz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia debe ser una accin transitoria, para ms tarde buscar alguna solucin que proporcione una mejora de dicho ndice. Paso 9: Controles actuales En esta columna se reflejarn todos los controles existentes en la actualidad para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.
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Paso 10: Probabilidad de no Deteccin Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se est definiendo la "no-deteccin", para que el ndice de prioridad crezca de forma anloga al resto de ndices a medida que aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir que este ndice est ntimamente relacionado con los controles de deteccin actuales y la causa. A continuacin se muestra un ejemplo de tabla que relaciona la probabilidad de que el defecto alcance al cliente y el ndice de no-deteccin.
Tabla 40.- Cuadro de clasificacin segn la Probabilidad de no deteccin
Probabilidad de no deteccin: relacionada con los controles actuales y que la causa y/o efecto lleguen al cliente D
Es necesario no confundir control y deteccin, pues una operacin de control puede ser eficaz al 100%, pero la deteccin puede resultar nula si las piezas no conformes son finalmente enviadas por error al cliente. Para mejorar este ndice ser necesario mejorar el sistema de control de deteccin, aunque por regla general aumentar los controles signifique un aumento de coste, que es el ltimo medio al que se debe recurrir para mejorar la calidad. Algunos cambios en el diseo tambin pueden favorecer la probabilidad de deteccin. Paso 11: Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no deteccin, y debe ser calculado para
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todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del fallo para posibles acciones correctoras. El NPR tambin es denominado IPR (ndice de prioridad de riesgo). Nmero de Prioridad de Riesgo: NPR = S * O * D Paso 12: Accin correctora En este paso se incluye una descripcin breve de la accin correctora recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto orden de prioridad en su eleccin. El orden de preferencia en general ser el siguiente: 1. Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general. 2. Cambio en el proceso de fabricacin. 3. Incremento del control o de la inspeccin. Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del ndice de prioridad NPR en dos casos, suele ser ms econmico el caso que no emplea ningn control de deteccin. Es en general ms econmico reducir la probabilidad de ocurrencia de fallo (si se encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar recursos a la deteccin de fallos. Es conveniente considerar aquellos casos cuyo ndice de gravedad sea 10, aunque la valoracin de la frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o del valor considerado como lmite. Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son independientes entre s, la primera medida correctora puede ser la aplicacin del Diseo de Experimentos (DDE), que permitir cuantificar objetivamente la participacin de cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy potente y seguro para reducir directamente la frecuencia de defectos. Paso 13: Definir responsables En esta columna se indicarn los responsables de las diferentes acciones propuestas y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantacin de las mismas. Paso 14: Acciones implantadas En esta columna se reflejarn las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.
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Paso 15: Nuevo Nmero de Prioridad de Riesgo Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no deteccin (D) habrn disminuido, reducindose, por tanto, el Nmero de Prioridad de Riesgo. Los nuevos valores de S, O, D y NPR se reflejarn en las columnas 15, 16, 17 y 18. Si a pesar de la implantacin de las acciones correctoras, no se cumplen los objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario investigar, proponer el implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir que el NPR sea menor que el definido en los objetivos. Una vez conseguido que los NPR de todos los modos de fallo estn por debajo del valor establecido, se da por concluido el AMFE.
4.7. Tcnicas de Mantenimiento Predictivo 4.7.1. Definicin y principios bsicos

Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificacin del trabajo, puede resultar daino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme), adems del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos) y objetivas (con la utilizacin de equipos de medicin), teniendo como objetivo detectar los sntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mnimo tiempo de parada. El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condicin es aquel programado y planificado en base a un anlisis tcnico, antes de que ocurra la falla, nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operacin y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y tcnicas modernas para determinar el momento ptimo de efectuar un ajuste o reparacin. Es mucho ms ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una modalidad muy avanzada de este. Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo.
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El mantenimiento predictivo, se basa, en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se definen y gestionan valores mnimos de pre-alarma y mximos de actuacin de todos aquellos parmetros que se acuerda medir y gestionar. Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnolgico, basado en complejos aparatos de medida. Eso tambin forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que tambin corresponden a este tipo de mantenimiento. La observacin del comportamiento de los equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los normales son tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente tiles. Adems de estas, se emplean otras tcnicas que requieren de medios y conocimientos ms complejos. Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: Inspecciones visuales Lectura de indicadores Inspecciones boroscpicas Lquidos penetrantes Partculas magnticas Corrientes inducidas Inspeccin radiogrfica ultrasonidos Anlisis de aceites Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas Medida de la presin Medida de temperatura Termografas Control de espesores en equipos estticos Impulsos de choque Anlisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es estndar: vibracin y ruido, temperatura, anlisis de aceite. Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se
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programa una intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realizacin de tareas de mantenimiento de carcter preventivo: las <<curvas de baera>>, detalladas en el apartado 4.1.3, que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la mquina, y que se suponan ciertas y lgicas, han resultado no corresponder con la mayora de los elementos que componen un equipo. Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentara. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo. No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemtico es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico. La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse nicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se sustituyen sistemticamente los elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma exhaustiva, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo, que el predictivo por s solo sera incapaz de ofrecer.
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Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero poco ms. Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas, aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique econmicamente, o sea, en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una planta. Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
4.7.2. Parmetros para control de estado

La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin pertinente. La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cmo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:
Figura 111
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El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar. Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es ms costoso. De manera que finalmente los parmetros a controlar y la forma depende de factores econmicos: importancia de la mquina en el proceso productivo instrumentacin necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de control de estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes: Mquinas rotativas Motores elctricos Equipos estticos Aparamenta elctrica Instrumentacin
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad. Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin repetitiva en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina. Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan las condiciones expresadas: que sea sensible a un defecto concreto que se modifica como consecuencia de la aparicin de alguna anomala que se repite siempre de la misma forma
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As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden clasificar en dos grupos bsicos: Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms usada), inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas magnticas, el empleo de ultrasonidos, anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica, etc. Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn parmetro con significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el anlisis de vibraciones, aunque tambin existen numerosos parmetros que cada vez son ms utilizados conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el anlisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presin, de temperatura, etc.
En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos.
Tabla 41
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Tabla 42
Tabla 43
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Tabla 44
Es importante indicar que en la obtencin de los valores obtenidos cuando se aplican tcnicas predictivas y las conclusiones que se obtienen es muy importante el histrico de esos valores y su evolucin. Eso quiere decir que para que estas tcnicas puedan arrojar resultados efectivos hay que tener en cuenta no slo el valor actual, sino las variaciones que se van produciendo en estos valores. Por tanto, cuando se contratan estos trabajos es conveniente hacerlo por un largo periodo de tiempo, con visitas peridicas y anlisis de la evolucin de los valores, y no para una inspeccin puntual.
4.7.3. Establecimiento del mantenimiento predictivo

El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin peridica de una serie de variables de estado (parmetros de control) lo que implica el manejo de una ingente cantidad de datos que requieren medios: Fsicos (hardware) De gestin (software) Humanos Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de datos. Los programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando informes y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico altamente cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas. La implantacin requiere unos pasos sucesivos: 1. Preparacin inicial 2. Implantacin propiamente dicha 3. Revisin de resultados
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1 Preparacin inicial La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas: 1.1 Definicin de las mquinas: -Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su importancia en el proceso productivo. 1.2 Determinar los parmetros y tcnicas de medidas -Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a utilizar para llevar a cabo el control. 1.3 Estructurar la base de datos -Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos: 1.3.1 Frecuencia de chequeo o medida 1.3.2 Alcance de las medidas de cada parmetro 1.3.3 Definicin de rutas 1.3.4 Definicin de alarmas, para cada parmetro 1.3.5 Formacin del personal
2 Implantacin Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas peridicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica: 2.1 Chequeos y medidas peridicas 2.2 Registro y volcado de datos en el sistema 2.3 Valoracin de niveles que indican un comportamiento anmalo 2.4 Anlisis y diagnstico de anomalas
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3.- Revisin de resultados Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al menos anualmente) un anlisis crtico de resultados: 3.1 Historial de medidas rutinarias y averas 3.2 Anlisis de resultados y dispersin de datos 3.3 Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de las frecuencias de chequeo, si es necesario.
Claves del xito Existen una serie de factores que pueden representar el xito o el fracaso de un programa de mantenimiento predictivo, que deben ser considerados: Es necesario destinar recursos y atencin a cada uno de los pasos anteriores. La falta de cumplimiento de cualquiera de estos pasos puede implicar que no se alcance satisfactoriamente el objetivo. Es necesario realizar un anlisis financiero con estimaciones de los ahorros para cada diagnstico realizado y su accin correctiva, evaluando el factor Coste/Beneficio (en ingls ROI, Return Of Investment). En funcin de la experiencia estos beneficios deberan ser, en promedio, mayores a 10 veces lo invertido. Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formacin adecuada. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que esos datos se traduzcan en informacin til para la toma de decisiones mediante el anlisis. Apoyo de la organizacin para realizar el anlisis. Que no nos encontremos con muchos datos y poco anlisis. Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en una fase incipiente o temprana son fcilmente corregidos y el coste es menor. Los diagnsticos tardos implican mayores costes de reparacin. Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en las mediciones o tendencias. Este problema es muy habitual cuando se toman mediciones con equipos porttiles. Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo lugar y condicin. Este problema slo se plantea en los sistemas porttiles, ya que en los sistemas en continuo los sensores estn conectados de forma permanente.
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Tienen gran relevancia los lmites de alarma. Si los lmites son muy bajos se generarn falsas alarmas. Si los lmites son muy altos, no se detectarn fallos en su fase inicial, cuando su reparacin es menos costosa.
El incumplimiento de uno o ms de los puntos anteriores, har que los beneficios del programa de mantenimiento se vean limitados.
4.7.4. Tcnicas de mantenimiento predictivo

A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas utilizadas, con independencia de que se traten algunas de ellas ms extensamente en apartados posteriores:
1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite, comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin. Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios). Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin. La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese rango normal, el equipo tiene un fallo. Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de
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equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les permite conocer de forma continua el estado de la planta. Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento Productivo Total, o TPM.
2. Inspecciones boroscpicas Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: Espejos Amplificadores de imagen Boroscopios Fibroscopios Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el campo mdico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante y despus de una ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a la inspeccin dentro de caones de armas militares. Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por parte del personal tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de tuberas y partes internas de mquinas automotrices. Tambin algunos boroscopios con caractersticas especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en: boroscopios rgidos boroscopios de fibra ptica o flexibles Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operacin. Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms modernos pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a travs de la longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso
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de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay un nmero impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrs. Los boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y dependen de una gran variedad de dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y frgiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento ser destruida. El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y caones. Fue un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms lejana como iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rgidos ahora utilizan fibra ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen, en stos la imagen es llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los lentes. Los boroscopios de fibra ptica flexible o tambin llamados fibroscopios constan de miles de pequeos cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los ndices refractivos entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexin interna total. La seal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin prdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localizacin con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser registrada en un videograbador para su anlisis posterior. Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditorias tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de compra, de evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para acometer una ampliacin o renovar equipos. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior.
3. Lquidos penetrante La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
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tambin se puede utilizar para la inspeccin de materiales ferrosos cuando la inspeccin por partculas magnticas es difcil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metlicos. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes de turbinas). Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas crticas como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas de uso domstico. Se pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados, plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.
4. Partculas magnticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.
5. Corrientes inducidas Se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya conductividad elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y est basado en el principio de induccin magntica. Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.
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Principio del ensayo de Corrientes Inducidas La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magntico que, a su vez, induce corriente en la superficie de la pieza, segn el efecto Foucalt.
Figura 112
Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las caractersticas elctricas de la bobina, en concreto sobre su impedancia
= +
Cuando existen defectos en la pieza, la distribucin de c.i. en la superficie de la pieza resulta alterada en las zonas defectuosas, originndose un cambio en la impedancia de la bobina, que se traduce en un cambio de la indicacin de la aguja en la escala del defectmetro.
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6. Inspeccin radiogrfica Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin. Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar, apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que son escalas de espesor para obtener definicin de imagen diferencial. Los parmetros a cuidar en el ensayo radiolgico son: Las caractersticas de la fuente empleada. La absorcin de la pieza a inspeccionar, su espesor etc. Las pelculas radiogrficas empleadas. Los factores geomtricos (fuente-objeto). Los aspectos de calidad radiogrfica, densidad, mnimo defecto. El clculo del tiempo de exposicin. La tcnica empleada. La interpretacin radiogrfica.
7. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con
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frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.). Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco eficiente. Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos estn las siguientes: Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden variar la frecuencia Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.) Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar informes.
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8. Anlisis de aceites El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados. El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico sobre la condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipacin, reduciendo los costos y tiempos de detencin involucrados.
9. Anlisis de vibraciones Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. La vibracin mecnica es el parmetro ms utilizado universalmente para monitorear la condicin de la mquina, debido a que a travs de ellas se pueden detectar la mayora de los problemas que ellas presentan. La base del diagnstico de la condicin mecnica de una maquina mediante el anlisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinmicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibracin medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medicin de fase de componentes vibratorias, los promedios sincrnicos y modulaciones. En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y tcnicas de anlisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar sntomas similares. Para
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ilustrar la situacin, suponga que el sistema de vigilancia de la mquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1xrpm. Este sntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecnicas, eje agrietado, pulsaciones de presin, resonancia, etc. Para poder discernir cul es el problema especfico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de tcnicas de diagnstico. Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes, etc., y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta.
10. Medida de la presin Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.
11. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un comportamiento anmalo. As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la
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medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin. Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.
12. Termografa Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas termogrficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termogrficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin. La termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia. La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo.
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En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento. Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparacin: Hasta 20C..Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede efectuar en paradas programadas. 20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das. 40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar de inmediato.
13. Control de espesores en equipos estticos Una de las pruebas ms relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemtico de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es La medicin de espesores la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a travs del tiempo, y consiste en medir el espesor de pared de las partes ms crticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climticas donde estn operando las cuales generan grados de corrosin elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos los mtodos se basan en la absorcin de energa del elemento bajo estudio. As, stos pueden clasificarse en: de transmisin y de retrodispersin. En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor a estudiar es la absorcin que se experimenta, proporcional al espesor, al material y a su densidad.
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Los mtodos de retrodispersin se basan en la fraccin de la radiacin emitida que se desva de su trayectoria original con ngulos superiores a 90 luego de haber interactuado con el medio a medir. Aunque existen otras tcnicas, los Medidores Ultrasnicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por prdida de espesor debido al desgaste, y la erosin o corrosin. Los medidores estn diseados para medir el espesor de substratos metlicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasnicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores. El sistema de medicin como tal, utiliza el principio ultrasnico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosin, erosin y desgaste. Est provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasnico dentro de la pieza. Este pulso viaja a travs del material hasta el otro lado. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la sonda. Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro. La velocidad del sonido se expresa en trminos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a travs del acero ms rpido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a travs del plstico (0,086 pulgadas por microsegundo) La medicin se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople, para as eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medicin donde coloc el material acople, y se presiona la sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido, se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la ltima medicin. Las compaas que utilizan mtodos de inspeccin no destructivos en la medicin de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el cumplimiento de normas o cdigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes).
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14. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.
15. Anlisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composicin de los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin interna. Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de medir la concentracin en los gases de escape de un nmero determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla 45.
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Tabla 45
La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades, igualmente importantes: Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina
El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que est instalado el equipo de combustin debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases. En cuanto al segundo, la composicin de los gases revelar la calidad del combustible, el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parmetros, como la regulacin de la mezcla de admisin, la relacin de compresin y la eficacia de la combustin. La tabla 46 detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados.
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Tabla 46
Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustin o de un motor trmico contemple anlisis peridicos de los gases de escape, siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses.
16. Otras tcnicas Debido a que existen mquinas con caractersticas de diseo y funcionamiento muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas tcnicas de anlisis que permitan su diagnstico confiable. Entre las mquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las tcnicas de anlisis tradicionales, estn las mquinas de velocidad y carga variable, las mquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las mquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las mquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una funcin llamada Anlisis de Orders o Order Tracking, para el anlisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitacin cuando la velocidad varia rpidamente. Otro ejemplo son las mquinas de baja velocidad las cuales comnmente generan vibraciones de niveles muy
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bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medicin y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente como tambin tcnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las seales peridicas.
4.8. Anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite 4.8.1. Introduccin

Los sistemas de lubricacin juegan un papel muy importante en el funcionamiento de cualquier tipo de mquina y tienen encomendadas una serie de funciones, entre las que destacan: lubricar las partes sometidas a friccin (reducir el rozamiento y, por tanto, el desgaste y la energa consumida por este concepto). disipar el calor generado por friccin. reducir fugas internas (sellado de piezas, etc.). proteger las piezas de la corrosin. arrastrar partculas, condensados y sedimentos limpiando y controlando la formacin de barros. Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente debe mantenerse limpio, qumicamente estable y libre de contaminantes. Por ello los sntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricacin son la degradacin y la contaminacin del aceite. Adems de esto, es fundamental que la presin, temperatura y caudal de aceite se mantengan dentro de los valores apropiados en cada caso. La degradacin del aceite es el proceso por el que se reduce su capacidad para cumplir sus funciones por alteracin de sus propiedades. La contaminacin del aceite se debe a la presencia de sustancias extraas, tanto por causas externas como internas: Elementos metlicos, procedentes de desgaste de piezas sometidas a friccin y que producen a su vez desgaste abrasivo.
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xidos metlicos, procedentes de la oxidacin de piezas y desgaste de las mismas que originan igualmente desgaste abrasivo. Polvo y otras impurezas que se introducen en el sistema de lubricacin y proceden del medio exterior (filtros rotos, orificios, respiraderos, etc.) Agua procedente de los sistemas de refrigeracin y/o condensacin de humedad atmosfrica. Combustibles, que diluyen el aceite. Productos procedentes de la degradacin de los aceites, como barnices y lacas que resultan del proceso de envejecimiento del aceite. La contaminacin y degradacin del aceite estn ntimamente relacionadas, ya que la contaminacin altera las propiedades fsicas y qumicas del aceite acelerando su degradacin. Por otra parte, la degradacin produce sustancias no solubles en el aceite que facilitan el proceso de desgaste.
4.8.2. Viscosidad
I. Definicin y Tcnicas de Medidas. La viscosidad es la propiedad fsica ms importante del lubricante, ya que fija las prdidas por friccin y la capacidad de carga de los cojinetes. La viscosidad del aceite depende de la temperatura. Para expresar la tendencia del aceite a cambiar su viscosidad con la temperatura se utiliza el ndice de viscosidad, que se obtiene de la comparacin de la viscosidad del aceite en SSU a 100 F con la de otros dos aceites en las mismas condiciones, pero uno de ellos tiene poca variacin de la viscosidad con la temperatura (base parafnica, al que se asigna arbitrariamente el valor 100) y otro cuya variacin es muy elevada (base naftnica, al que se asigna el valor 0). El ndice de viscosidad es menos significativo como parmetro de diagnstico que la viscosidad, ya que la disminucin del ndice de viscosidad por degradacin de los aditivos correspondientes no es detectable en la mayora de los casos. La viscosidad se mide mediante viscosmetros, distinguindose diversos mtodos: - Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a travs de un capilar. Son los llamados viscosmetros cinemticos (Ostwal, etc.).
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- Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a travs de un pequeo tubo u orificio. Entre ellos se encuentran los viscosmetros Saybolt, Redwood y Engler. - Medicin del efecto de cizallamiento producido en el aceite contenido entre dos superficies, sometidas a un movimiento relativo. Son los viscosmetros dinmicos (Mac Michel, etc.) - Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de desplazamiento de un objeto slido a travs del aceite. Los de bolas poseen dos tubos que se llenan de aceites nuevo y usado. - Utilizan dos bolas similares para medir la diferencia de viscosidad entre los dos aceites. Son los llamados viscosmetros comparativos.
II. Efecto de los fallos sobre la viscosidad del aceite. Un aceite en servicio puede aumentar, disminuir permanecer constante su viscosidad. - La viscosidad disminuye normalmente por contaminacin con el combustible (motores trmicos), mezcla con condensables del gas comprimido (compresores de gas combustible), contaminacin con otro aceite menos viscoso, etc. - La viscosidad aumenta normalmente por oxidacin del aceite, que da lugar a la formacin de productos de descomposicin ms viscosos, partculas carbonosas y otros contaminantes. Ello puede ocurrir por contaminacin tanto interna como externa, tanto de partculas slidas como agua. Algunos fallos tpicos son: Combustin defectuosa Filtro de aire de admisin obstruido Turbocompresor defectuoso Desgaste excesivo en los conjuntos camisa-segmentos Fallos en sistema de refrigeracin que producen fugas de agua Filtro de aceite sucio obstruido. - Si la viscosidad permanece constante no significa siempre que las propiedades del aceite no se han alterado, ya que pueden coexistir fallos que tienden a disminuir la viscosidad junto con otros que tienen a aumentarla, compensndose ambos efectos.
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III. Parmetros de Diagnstico. Los parmetros de diagnstico asociados a la viscosidad del aceite son la medida de la misma, por los diversos mtodos: a) Viscosidad absoluta dinmica (), medida directamente con viscosmetros dinmicos: Su ecuacin de dimensiones: [] = [F] [T] [L]-2 Su unidad en el S.I. es el N.s/m2 = 1 Pa. s Todava se usa la unidad del sistema c.g.s.: 1 dina.s/cm2 = 1P (Poise) y su submltiplo el centipoise: 1 cP = 10-2 P Es la medida que se debe usar para aceites usados b) Viscosidad cinemtica = / Su ecuacin de dimensin: [] = [L]2 [T]-1 Su unidad en S.I. es 1 m2/s. Se sigue utilizando la unidad del sistema c.g.s.: 1 cm2/s = 1 St (Stoke) y su submltiplo el centistoke: 1 cSt = 10-2 St. c) Viscosidad en otras unidades empricas: grados Engler, segundos Saybolt, segundos Redwood, etc.
IV. Desviacin admisible. Se considera un aceite en servicio degradado y sin capacidad para realizar bien su funcin si su viscosidad ha variado 20% de la del nuevo.
4.8.3. Punto de inflamacin

I. Definicin y Tcnicas de Medida El punto de inflamacin es la temperatura mnima a la que se desprenden vapores combustibles capaces de inflamarse en presencia de una llama. Est muy relacionado con la viscosidad, de forma que cuando el punto de inflamacin baja tambin lo hace la viscosidad y viceversa. Se determina calentando una muestra contenida en un pequeo vaso y aplicando una pequea llama en la proximidad de la superficie. La temperatura a la cual se inflama
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momentneamente representa el punto de inflamacin de la muestra (Mtodos Normalizados ASTM D92 de vaso abierto y ASTM D93 de vaso cerrado).
II. Efecto de los fallos sobre el punto de inflamacin del aceite El punto de inflamacin de un aceite en servicio, puede aumentar disminuir, como ocurre con la viscosidad. El aumento del punto de inflamacin del aceite usado es debido al tiempo de utilizacin, debido a la vaporizacin de las partes voltiles. La reduccin del punto de inflamacin del aceite usado es debido a la presencia de combustible (motores trmicos) los cuales provocan un descenso muy acusado.
III. Desviacin admisible Se considera inadmisible cuando el punto de inflamacin ha disminuido un 30% si baja de 180C.
4.8.4. Acidez/Basicidad
I. Definicin y Tcnicas de Medida En un aceite el grado de acidez alcalinidad puede expresarse por el nmero de neutralizacin respectivo, el cual se define como la cantidad de base cido, expresado en mgr. de KOH, que se requiere para neutralizar el contenido cido base de un gramo de muestra, en condiciones normalizadas. La acidez alcalinidad de un aceite nuevo da informacin sobre el grado de refino y aditivacin; mientras que el de uno usado da informacin sobre los contaminantes y fundamentalmente sobre la degradacin del mismo. Existen mtodos normalizados para medir tanto la acidez como la basicidad. (Mtodos ASTM D-943 y ASTM D-974).
II. Efectos de los fallos sobre la acidez/basicidad del aceite Los fallos que producen un aumento de la acidez del aceite producen simultneamente una reduccin en la basicidad propia del aceite. El aumento de la
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acidez est asociado a su oxidacin y a la contaminacin por los cidos provenientes de la combustin (motores trmicos). Los ms importantes son: Bomba de inyeccin o inyectores defectuosos. Turbocompresor defectuoso. Filtro de aire obstruido. Contaminacin del aceite con azufre del combustible y otros cidos. Sobrecalentamientos por fallo de la refrigeracin. Filtro obstruido ineficiente.
III. Parmetros de diagnstico Los parmetros de diagnstico para la acidez/basicidad del aceite son: - TAN (Nmero de cido total). Representa los mgr de KOH necesarios para neutralizar todos los constituyentes cidos presentes en 1 gramo de muestra de aceite. Se utiliza poco porque su medida depende de los aditivos presentes en el aceite. Adems, experimentalmente se puede comprobar que existe una relacin entre la reduccin del nmero de base total y el aumento del TAN, por lo que se prefiere seguir la evolucin del primero por ser ms significativo para evaluar un aceite y diagnosticar causas de fallos. - TBN (Nmero de base total). Representa los mgr. equivalentes de KOH necesarios para neutralizar slo a los constituyentes alcalinos presentes en un gramo de muestra.
Figura 113
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Adems de estar ntimamente relacionados el TAN y TBN, existe una relacin directa entre la reduccin del TBN y el desgaste, segn se aprecia en la figura. Se inicia un desgaste anormal por corrosin cuando el valor del TAN cruza el TBN.
IV. Desviacin admisible En la evaluacin de un aceite motor, se aconseja el cambio de aceite cuando el TBN es inferior al 60% del TBN inicial, se encuentra por debajo del valor recomendado por el fabricante del motor. El TBN de un aceite de motor nuevo debe ser mayor cuanto mayor sea el contenido en azufre del carburante. En cuanto al TAN es aconsejable el cambio cuando ste llega a un valor del 80% del TBN medido.
4.8.5. Insolubles
I. Definicin y Tcnicas de Medida Varios de los productos de la degradacin de los aceites son slidos insolubles en el aceite base, formando lacas, barnices y lodos. El resto queda disuelto en el aceite aumentando su viscosidad. Su conocimiento es interesante para el diagnstico ya que estn relacionados directamente con la degradacin del aceite, la eficacia de los filtros, el desgaste y en el caso de aceites detergentes con la saturacin de su capacidad dispersante. Los insolubles se miden mediante mtodos basados en la sucesiva solubilidad insolubilidad en diversos disolventes. El mtodo consiste en disolver una parte de la muestra del aceite en un disolvente y posteriormente se separa la parte insoluble por filtracin y centrifugacin. Los insolubles en pentano representan la casi totalidad de insolubles del aceite y estn formados por contaminantes externos y por productos de la degradacin del mismo que se separan fcilmente. Los insolubles en tolueno representan productos de contaminacin externa, de la corrosin, del desgaste, carbn formado en la combustin incompleta y posible coquizacin del aceite. La diferencia entre los insolubles en pentano y los insolubles en tolueno son los xidos orgnicos que es lo que se trata de determinar.
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II. Efecto de los fallos sobre los insolubles del aceite Los insolubles se forman por oxidacin, combustin, desgaste y contaminacin externa. Los fallos ms importantes que producen aumento de insolubles son: Bomba de inyeccin inyectores defectuosos. Turbocompresor defectuoso. Desgaste de componentes del motor. Filtro de aire roto u obstruido. Aceite degradado, ya que la degradacin produce insolubles. Filtro de aceite obstruido ineficiente.
III. Desviacin admisible Un valor superior al 3% de insolubles indica que el aceite est degradado.
4.8.6. Detergencia/Dispersividad
I. Definicin y Tcnicas de Medida La propiedad detergente de los aceites se refiere a su capacidad para evitar reducir la formacin de depsitos carbonosos en alojamientos (de segmentos, guas, etc.), originados por las altas temperaturas. Los aceites detergentes mantienen en suspensin los depsitos producidos. La dispersividad de los aceites se refiere a su capacidad para mantener dispersos, es decir, evitar la aglomeracin de los lodos hmedos originados en el funcionamiento en fro del motor, que son compuestos complejos de carbn, xidos y agua. La detergencia y la dispersividad se reducen con la degradacin y el consumo de los aditivos correspondientes que estn formados por compuestos de calcio, magnesio y bario en los detergentes y por compuestos orgnicos (carbn e hidrgeno) en los dispersantes. El mtodo ms sencillo y utilizado para la evaluacin de la detergencia y dispersividad por su sencillez y rapidez es el anlisis de la mancha de aceite, que se explica ms adelante. Los aditivos que confieren la detergencia y dispersividad tienen carcter bsico por lo que son estos aditivos los que se cuantifican cuando se determina el TBN. Por tanto, para evaluar la detergencia y dispersividad lo mejor es controlar el TBN. Asimismo se pueden determinar elementos por espectroscopia.
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II. Efectos de los fallos sobre la detergencia y dispersividad del aceite. Los fallos enumerados antes, que degradan el aceite, hacen reducir su detergencia y dispersividad.
4.8.7. Contaminacin del aceite

La presencia de materias extraas en el aceite, sean de origen interno o externo, provocan la contaminacin del aceite y degradacin de sus propiedades. Las ms frecuentes fuentes de contaminacin son: presencia de agua presencia de materia carbonosa presencia de polvo atmosfrico presencia de metales de desgaste interno
MATERIA CARBONOSA I. Definicin y Tcnicas de Medida En un aceite de motor la presencia de materia carbonosa es el resultado del paso de los productos de la combustin al aceite. Estos productos adems de producir espesamiento del aceite cambiando su viscosidad, producen depsitos en las superficies internas del motor. Se mide mediante un fotmetro el cual compara la opacidad de una solucin en benceno del aceite usado con una serie de filtros de opacidad conocida. Los filtros estn graduados directamente en porcentaje de materia carbonosa, de 0,2 en 0,2%. Se considera un aceite contaminado cuando se alcanza un 3% de materia carbonosa. Tambin se mide mediante la valoracin de insolubles y con el mtodo de la mancha de aceite.
II. Efecto de los fallos sobre la contaminacin con materias carbonosas en el aceite. Los fallos que producen un aumento anormal de materias carbonosas en el aceite de un motor son: Fallos del sistema de inyeccin.
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Turbocompresor defectuoso o intercooler obstruido. Filtro de aire obstruido. que estn asociados a una combustin anormal. Adems hay otros tipos de fallos que favorecen este tipo de contaminacin, como son: Desgaste excesivo del conjunto segmentos-camisas. Degradacin del aceite. Filtro de aceite obstruido o ineficiente.
AGUA I. Definicin y Tcnicas de Medida La contaminacin con agua procede, en un motor, de la condensacin en el interior por bajas temperaturas o aumento de la presin en el crter. Tambin las puede producir las posibles fugas del sistema de refrigeracin. El efecto del agua sobre el aceite es su degradacin y corrosin de los metales. Existen varios mtodos para su medida: - Mtodo de la crepitacin en plancha caliente, el ms utilizado como indicador cualitativo de presencia de agua en cantidades superiores a 0,05%. Consiste en dejar caer una gota de aceite en una plancha caliente y observar si se produce crepitacin. La intensidad del ruido de crepitacin es una indicacin de la cantidad de agua contaminante. - La medida de la constante dielctrica tambin detecta cualitativamente concentraciones de agua superiores al 0,1%. - El mtodo de la mancha de aceite, aunque con este mtodo solo se detectan concentraciones muy elevadas (superiores al 5%).
II. Efecto de los fallos sobre el agua en el aceite Los principales fallos asociados con el aumento del contenido en agua del aceite son todos aquellos que producen fugas internas de refrigerante al aceite. Se considera que un aceite tiene una contaminacin de agua inadmisible y, por tanto, debe ser sustituido cuando se alcanza ms de un 0,5%.
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0TROS ELEMENTOS CONTAMINANTES I. Definicin y Tcnica de Medida Son elementos metlicos o no (hierro, cobre, slice, boro, etc.) que entran al aceite provenientes tanto de fuentes externas como internas. Su anlisis alertan, por tanto, tanto del posible desgaste de elementos internos como sobre otras posibles fuentes de contaminacin. A continuacin, aparece una tabla con los elementos contaminantes y su posible procedencia en el aceite.
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4.8.8. Espectrometra
Es el mtodo de determinacin y cuantificacin de elementos contaminantes en el aceite ms usado. Se basa en la propiedad de los tomos de emitir radiacin compuesta de longitudes de onda caractersticas de cada elemento cuando son excitados. Esta radiacin es funcin de la configuracin electrnica del tomo, de forma que elementos diferentes emiten radiaciones diferentes, lo que permite su identificacin. Para el anlisis de elementos contaminantes en aceites usados se aplican mtodos de espectrometra tanto de emisin como de absorcin, aunque la espectrometra de emisin tiene el inconveniente de ser insensible a partculas de ms de 5m. Se recomienda no usar slo la concentracin de partculas como parmetro de diagnstico pues al aumentar la severidad del fallo tambin aumenta el tamao de las partculas, como se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 114
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4.8.9. Ferrografa
I. Es una tcnica analtica que separa las partculas magnticas del aceite, aplicndole un campo magntico (Fig. 115). Las partculas grandes se depositan primero y las pequeas recorren una mayor distancia en el porta-objeto.
Figura 115
La distribucin de partculas en el porta-objeto se denomina Ferrograma. Se utilizan tres tcnicas de anlisis: - Ferrografa cualitativa, basada en un anlisis de opacidad en un punto especfico antes del final del ferrograma. - Ferrografa de lectura directa, que valora la concentracin de partculas de desgaste mediante la toma de dos medidas de opacidad en puntos diferentes al comienzo del Ferrograma. - Anlisis de los ferrogramas al microscopio para diagnosticar modos de fallo basado en el tamao y forma de las partculas. La eficacia de la Ferrografa depende obviamente de la facilidad de separacin magntica de las partculas del aceite. En relacin con la Espectrometra, la Ferrografa produce mejores datos cualitativos sobre morfologa de las partculas, distribucin de tamaos (de 2 a 20 m), modo de desgaste y caractersticas metalogrficas, pero no tiene la calidad cuantitativa de la espectrometra.
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II. Efecto de los fallos sobre los elementos contaminantes del aceite. Los fallos ms importantes asociados con la presencia de elementos contaminantes en un aceite de motor son: 1. Desgaste anormal del conjunto camisa-segmentos. Genera partculas de hierro y cromo, salvo que solo procedan de la camisa en cuyo caso genera solo partculas de hierro. Son los elementos ms sometidos a desgaste en un motor y como la pelcula de aceite entre ambos suele ser de 3 a 7 m, se deduce que las partculas generadas por este tipo de desgaste tendrn menos de 10 m. 2. Desgaste anormal del pistn o alojamientos de los segmentos. Como quiera que la mayora de los motores actuales tienen el pistn en aleacin de aluminio, el desgaste del pistn se detecta por un aumento del contenido en aluminio del aceite. 3. Desgaste anormal del cigeal. Generalmente se detecta por aumento de la presencia de partculas de hierro en el aceite. 4. Desgaste anormal de cojinetes. Se detecta por la presencia de elementos como el plomo, antimonio, estao y cobre, componentes del metal anti-friccin con que se hacen los cojinetes. Como la pelcula de aceite entre cojinetes y cigeal suele estar en el rango de 0,5 a 20 m, las partculas asociadas a su desgaste son las de menos de 20 m. 5. Desgaste anormal del rbol de levas y empujadores. Este es el segundo conjunto en importancia en lo referente al desgaste de un motor y, por consiguiente, en la aportacin de hierro que es su principal constituyente. El espesor de pelcula de aceite entre levas y empujadores est en el rango de 0 a 1m, por lo que las partculas generadas suelen ser de tamao inferior a 1m. 6. Motor muy desgastado o gripado. Se trata de un desgaste global del motor y, consecuentemente, se detectar por la presencia de la mayora de los elementos contaminantes del aceite en valores elevados, acompaado de una gran velocidad de desgaste.
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7. Filtro de aire roto o mal instalado. Produce un aumento de elementos como slice y aluminio en el aceite, provenientes del polvo atmosfrico. 8. Filtro de aceite obstruido o ineficiente. Cuando se obstruye el filtro de aceite, la circulacin del mismo se produce por el by-pass, con lo que aumenta la contaminacin del aceite rpidamente.
III. Parmetros de diagnstico de los elementos contaminantes del aceite. - Parmetros de diagnstico en Espectrometra. Se utilizan la concentracin de partculas y la velocidad de contaminacin, La concentracin se expresa en ppm de cada elemento metlico y el valor lmite depende del tipo de motor y condiciones de servicio, siendo lo ms aconsejable hacer un seguimiento de la evolucin de cada motor. - Parmetros de diagnstico en Ferrografa. Se usan la densidad del ferrograma y la lectura directa del ferrograma (D). La densidad se define como el porcentaje de rea cubierta por el campo de visin del sensor ptico de evaluacin, que puede tomar valores entre 0 y 100% de rea cubierta. La lectura directa del ferrograma es una cuantificacin de partculas en los ferrogramas y puede tomar valores entre 0 y 190, medido de forma similar a la densidad pero tanto el sensor como el porta-objeto (cilndrico en este caso) son distintos. Se hacen dos lecturas, una referida a la densidad de partculas grandes (Dg) y otra a las pequeas (Dp).
4.8.10. Anlisis de la mancha de aceite

I. Descripcin del mtodo. Consiste en depositar una gota de aceite usado sobre un papel de filtro determinado y observarla al cabo de varias horas. La gota se deposita con una varilla de vidrio de 6 mm. de dimetro para que el ensayo sea repetitivo; sin embargo, aunque el tamao de la mancha est influido por el volumen de la gota, su configuracin no se altera sensiblemente.
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La mancha presenta generalmente tres zonas como se observa en la figura:
Figura 116.- Mancha de aceite
Zona central o de carbn, con su barrera lmite. Zona intermedia o de detergencia. Zona exterior o de oxidacin. Se hacen dos manchas con cada aceite usado: una a 20C (ms o menos temperatura ambiente) y otra a 200C (temperatura de funcionamiento). Es un ensayo sencillo que permite obtener, sin embargo, bastante informacin sobre la situacin del aceite. Su precisin, por el contrario, no es grande y requiere cierta experiencia.
II. Interpretacin de la mancha. - La zona central est formada por partculas insolubles. Su opacidad caracteriza el contenido en carbn. - La zona intermedia, ms o menos oscura, caracteriza el poder dispersante residual del aceite. Se aprecia, por tanto, la dispersividad por la diferencia de dimetros de las dos zonas.
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En esta zona intermedia tambin se aprecia el contenido en agua: el anillo de difusin aparece irisado de rayos y dientes de sierra, como un sol. - La zona exterior, desprovista de materias carbonosas, es donde llegan las fracciones ms voltiles del aceite o combustible contaminante. Su coloracin ms o menos amarillenta est relacionada con la oxidacin del aceite o con la presencia de combustible.
4.8.11. Normas ASTM

1. Determinacin de la Viscosidad Cinemtica. NORMA ASTM D-445. La viscosidad absoluta de un fluido es la fuerza tangencial por unidad de rea necesaria para mover un plano horizontal con respecto a otro a una velocidad unitaria y que se mantiene a una distancia unitaria separado por el fluido. Cuando el espesor del fluido es un centmetro, la fuerza una dina por centmetro cuadrado y la velocidad un centmetro por segundo, la viscosidad es un poise. El mtodo ms usado para reportar la viscosidad es Segundos Saybolt Universal (SSU) o centistokes, el valor cinemtico. Estos valores se pueden convertir a otros sistemas como el Furol, Saybolt, Engler y Redwood. Determinacin de la Viscosidad Cinemtica por medios capilares. Se han diseado varios tubos capilares de vidrio para obtener datos de viscosidad en aceites. Algunos de estos se muestran en la figura 117. Cada instrumento tiene sus propias caractersticas y detalles especficos de operacin (Ver Norma ASTM D-446).
Figura 117.- Viscosidad Ubbelohde (fluidos opacos) y Cannon Fenske (fluidos transparentes)
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Despus de que se llena el viscosmetro, lo que se hace normalmente aplicando un ligero vaco al tubo de mayor dimetro y llevando el aceite hacia arriba en el brazo capilar, la unidad se monta firmemente en forma vertical en un bao a temperatura constante. Se deja que el viscosmetro cargado llegue a la temperatura del bao y se ajusta el nivel del aceite por encima de la primera marca en el capilar. Esto se puede hacer aplicando un vaco ligero en el extremo del capilar. Se mide el periodo de tiempo necesario para que el menisco del aceite dentro del capilar fluya desde la primera a la segunda marca. Si se conoce la constante de calibracin del viscosmetro, el tiempo de flujo se convierte a la lectura de viscosidad cinemtica:
donde: C = Constante de calibracin del viscosmetro. t = intervalo de tiempo necesario para el flujo.
2. Determinacin del Nmero de Neutralizacin (TAN). NORMA ASTM D-664 y ASTM D-974. El TAN de un aceite nuevo indica su calidad, y en un aceite usado representa su grado de descomposicin. Todos los aceites durante su servicio se oxidan y si los productos de oxidacin son perxidos o cidos orgnicos (que se forman cuando el aceite mineral reacciona con el oxgeno a altas temperaturas), producen desgaste corrosivo sobre las piezas que lubrican. Cuando el aumento en la viscosidad de un aceite usado es debido a su oxidacin, el TAN aumenta. Para evaluar esta caracterstica es necesario conocer el valor del TAN del aceite nuevo. 2.1. Indicador de color (ASTM D-974). Una cantidad de lubricante, dependiendo del color y la acidez o basicidad, se agrega a una solucin solvente (tolueno ms alcohol isoproplico y agua). La mezcla monofsica resultante se titula con una base estndar o una solucin cida hasta que se observa el cambio de color o el punto final en el indicador adicionado (fenoftalena). Si la muestra es fuertemente cida, el nmero se puede determinar extrayendo otra porcin de la muestra en agua caliente y titulando el extracto acuoso con solucin de hidrxido de potasio en indicador de anaranjado de metilo.
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Figura 118.- Variacin del TBN, TAN y de la viscosidad de un aceite de motor
2.2. Mtodo potenciomtrico (ASTM D-664). Una muestra representativa se disuelve en una mezcla de tolueno, alcohol isoproplico y agua. La neutralizacin se efecta agregando ya sea una solucin de cido clorhdrico o de hidrxido de potasio dependiendo si la muestra es bsica o cida. Los puntos finales se detectan potenciomtricamente mediante el uso de un electrodo de referencia de calomel junto con un electrodo de vidrio protegido internamente. Para determinar el punto final se necesita una grfica que relacione las medidas de voltaje resultantes de la lectura de titulacin a los volmenes de solucin titulante. Normalmente, los puntos de inflexin de la curva indican el punto final. Sin embargo, cuando los puntos de inflexin no estn bien definidos, el punto final se aproxima a la lecturas del potencimetro que correspondan a aquellas determinadas para soluciones estabilizadoras no acuosas estndar. La figura 119 representa curvas de titulacin para aceites tpicos. La curva A muestra inflexiones no muy bien definidas, el punto final se debe aproximar de las lecturas correspondientes a aquellas que se encontraron para las soluciones estabilizadoras no acuosas. La curva B muestra un punto tpico de un aceite que contiene un cido dbil, mientras que la curva C muestra inflexiones comunes para aceites que contienen tanto cidos fuertes como dbiles.
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3. Determinacin del Nmero Bsico de Neutralizacin (TBN). NORMA ASTM D-664. El TBN es bsicamente una medida del potencial que tiene el aceite para neutralizar los cidos que se vayan formando, como son: los compuestos de azufre, cloro y bromo. Este concepto se aplica principalmente a los aceites de motor y en transmisiones mecnicas y/o hidrulicas que requieren limpieza de los componentes que forman la transmisin. Est relacionado con la capacidad detergencia-dispersancia del aceite; a medida que el valor de TBN disminuye, se reduce, por ejemplo, la capacidad de limpieza del aceite hacia las partes del motor, en especial la zona de la cabeza del pistn, en los anillos de compresin y raspador de aceite.
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4. Determinacin de la Oxidacin. NORMA ASTM D-943 o TOST y mtodo ASTM D-2272. La degradacin de los aceites lubricantes bajo condiciones de servicio puede ser a menudo generada por la oxidacin. La oxidacin es la reaccin qumica de las molculas del aceite con el oxgeno y puede ser ms o menos severa, dependiendo de factores del medio tales como agua, humedad, cidos, contaminantes slidos y metales catalizadores como el cobre.
4.1. Mtodo ASTM D-943. El vaso de reaccin consiste de un tubo de prueba largo con un tubo de entrada de oxgeno removible en su centro que sostiene una bobina catalizadora de cobre y acero de baja aleacin. Un condensador enfriado por agua cierra el tubo y retorna los constituyentes voltiles al vaso de reaccin (figura 120). Despus de que se ha hecho el montaje de los equipos, se introducen 300 mL de la muestra de aceite, a 95 C, y oxgeno a una rata de 0.5 L/h. Tambin se deben agregar 60 mL de agua destilada. La temperatura del aceite se mantiene constante (a 95 C) mediante un bao controlado termostticamente. Cada 50 a 200 horas se sacan 10 mL de aceite y se le chequea el nmero de neutralizacin, ya sea por el mtodo colorimtrico ASTM D-974 o por el potenciomtrico ASTM664. Esta prueba se emplea bsicamente para los aceites de turbinas de vapor, en los cuales la calidad se da en trminos de su resistencia a la oxidacin. El aceite pasa la prueba si alcanza 1000 horas de ensayo como mnimo, con un nmero de neutralizacin por debajo o mximo de 2.0.
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4.2. Mtodo ASTM D 2272. El mtodo consiste en colocar una muestra del aceite nuevo o usado dentro de un recipiente hermtico en el cual se encuentra alojada una bomba rotativa, inclinada 30 respecto a la horizontal figura 121. Se le agrega agua al aceite y la bomba, que gira a 100 RPM, le inyecta oxgeno a la muestra a una presin de 170 PSI. El tiempo de induccin (reaccin del aceite con el oxgeno) se mide hasta el momento en que la presin del oxgeno dentro del recipiente hermtico desciende 25 PSI.
Tericamente, 10 minutos de induccin equivalen a un ao de servicio del aceite. Este mtodo en el caso de los aceites usados, sirve para evaluar el contenido de aditivos antioxidantes que an le quedan al aceite, al compararlo con la resistencia a la oxidacin del aceite nuevo. El lmite mnimo de minutos de ensayo para un aceite nuevo es de 100 y para un aceite en servicio el 20% del valor original.
DIAGNOSTICO Los anlisis de laboratorio, son una valiosa herramienta dentro del mantenimiento, siempre y cuando los resultados se sepan interpretar. Poco o nada se ganara con enviar al laboratorio un sinnmero de muestras de aceite usado, si en el momento de obtener los resultados el usuario no tiene los conceptos bien claros para interpretar y correlacionar las diferentes pruebas efectuadas. Es igualmente importante que a las muestras que se enven al laboratorio se les realicen los anlisis que realmente necesiten porque, dependiendo del tipo de aceite
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pueden requerir ms o menos pruebas, las cuales pueden resultar importantes para un tipo de aceite e inservibles para otro. Las pruebas efectuadas que no se requieran elevan innecesariamente el costo del anlisis.
DECISIONES Como paso siguiente en el proceso del mantenimiento predictivo, y teniendo los resultados del laboratorio, el lubricador deber tomar las decisiones pertinentes para asegurar un programa de accin para los equipos que lo requieran, ya que por medio de estas se puede detectar y corregir anomalas tales como en el diseo, calidad de los repuestos, reducir costos por consumo de lubricantes, entre otros. Todas las acciones que se tomen a partir de los resultados de los anlisis de aceites deben estar encaminados a hacer que los equipos logren un mejor desempeo en la cadena productiva de la empresa, por lo tanto el encargado de tomar las decisiones debe ser una persona que conozca y domine el tema, para que sus decisiones en lugar de mejorar las condiciones de los equipos, las deterioren.
4.8.12. Control de aceites en servicio

Un problema relacionado con el mantenimiento del sistema de lubricacin y que se plantea al tcnico de Mantenimiento es cundo debe cambiar el aceite por otro nuevo, es decir, cundo se agotan las propiedades de un lubricante. Conocer este
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aspecto es vital para un buen mantenimiento de la maquinaria y, a su vez, para evitar costos por cambios prematuros. Para ello se recurre a analizar las propiedades ms significativas. Estos valores junto con las tolerancias que se apuntarn seguidamente, resuelven el problema planteado.
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Los lmites anteriores se han ido estableciendo con la experiencia de fabricantes y usuarios. Sin embargo cada vez aparecen ms normas relativas al anlisis de lubricantes para mantenimiento predictivo. Entre ellas citaremos como ms importantes:
ASTM D 4378 Para turbinas de vapor y de gas ASTM D 6224 Para engranajes, bombas, compresores y sistemas hidrulicos.
- Estas normas recogen los siguientes aspectos: Test de aceptabilidad de un lubricante nuevo Procedimiento de adquisicin de muestras para lubricantes en servicio Informacin para la interpretacin de resultados de los ensayos Niveles de alarma de lubricantes en servicio Fuentes de procedencia de elementos inorgnicos
- Para el control del deterioro del lubricante con el tiempo de servicio es aplicable la ISO 3448. - Otras normas especficas para el control predictivo: ISO 4406 (1987) MIL STD 1246 C (1994) NAS 1638 (1992)
- Para que los resultados de anlisis sean fiables es muy importante la adecuada adquisicin de muestras. Para que la muestra sea representativa debemos vigilar los siguientes aspectos: toma de muestra con el equipo en marcha mejor que parado toma de muestra en un punto representativo del flujo de aceite y no en un punto de remanso recipiente de toma de muestra perfectamente limpio agitacin de la muestra antes de analizar para su homogeneizacin.
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4.9. Anlisis de Vibraciones 4.9.1. Conceptos fundamentales

Todos los problemas mecnicos son fuentes de vibracin. De ah que de todas las tcnicas predictivas (vibraciones, termografa, anlisis de aceites, ferrografa, etc.) la vibracin es la ms utilizada pues permite conocer el estado de la maquinaria, su evolucin y determinar la causa de la misma. Parmetros a recordar en relacin con el fenmeno de las vibraciones mecnicas: La vibracin es un movimiento peridico. Casi siempre es una superposicin de varios movimientos peridicos de frecuencias y amplitudes variables que sumados dan lugar a movimientos peridicos complejos. - Frecuencia: N de ciclos por unidad de tiempo, [Hz (hertzios) = CPS]. Es la inversa del perodo. - Perodo: Tiempo que se invierte en un ciclo vibratorio completo (segundos). - Amplitud: Intensidad o magnitud de la vibracin. Puede expresarse como Desplazamiento Velocidad Aceleracin - Desplazamiento: Magnitud ms adecuada para bajas frecuencias (hasta 10Hz) donde las aceleraciones son bajas. X = x sen t que se suele expresar en las siguientes unidades: micras: (milsima de mm.) mils: milsima de pulgada - Velocidad: Magnitud ms adecuada para rango medio (10 a 1.000 Hz), donde se suelen presentar la mayor parte de los problemas mecnicos: = = cos = ( + ) 2
que se suele expresar en /s (micras por segundo) o en mils/s (milsima de pulgada por segundo). - Aceleracin: Magnitud para medida a altas frecuencias (>1.000 Hz).
2 = 2 = 2 ( + ) 2
que se expresa en /s2 (micras por segundo al cuadrado ) en mils/s2 (milsima de pulgada por segundo al cuadrado). Cada una de estas tres magnitudes se pueden expresar como: (P) Valor Pico (P-P) Valor Pico a Pico = 2 P 1 T 1 T
t t
RMS = Valor eficaz =
x 2 t dt = 0,707 P
0
AVG = valor medio =
xdt = 0,637 P
0
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Otros parmetros relacionados con la vibracin: - Fuerza centrfuga: (De una masa m en rotacin excntrica) m: masa rotor Fcf = m r 2 r : distancia del CDG al C.D. Rotacin : velocidad angular - Fase vibratoria: Concepto fundamental para el anlisis de vibraciones. Es el adelanto o retraso (desfase) de una onda vibratoria respecto a otra de igual perodo. La figura 124 muestra un desfase de 180 en las ondas vibratorias generadas por dos discos, con el mismo perodo y frecuencia:
Figura 124.- Discos solidarios desfasados 180
- Factor de amortiguacin: Capacidad interna que tiene todo sistema mecnico para disipar la energa vibratoria. Factor a tener en cuenta pues afecta a los valores de amplitud de vibracin y su transmisin a los sensores de los aparatos medidores.
288
4.9.2. Instrumentos de medida de vibracin

- Transductores: Es el elemento sensor que transforma la vibracin mecnica en una seal elctrica analgica para ser procesada, medida y analizada. Transductor de desplazamiento: Corriente de fugas. Se usan para bajas frecuencias (< 10 Hz) en cojinetes de friccin de turbomaquinaria, para monitorizado en continuo. Permite establecer niveles de alarma que avisan cuando se alcanzan determinados valores inadmisibles, actuando incluso sobre la mquina parndola en caso de riesgo importante. Emiten una seal analgica proporcional a la amplitud del desplazamiento pero en realidad estn midiendo la corriente de fugas generada por variacin de la holgura entre sensor y eje. Transductor de velocidad: Ssmico ( imn permanente en el centro de una bobina de cobre). Cuando la carcasa vibra, vibra igualmente el imn induciendo una tensin proporcional a la velocidad del movimiento (Ley de Faraday). Rango de medidas 10 a 1000 Hz. Dimensiones relativamente grandes. Transductor de aceleracin: Piezoelctricos. Genera una tensin proporcional a la aceleracin, por presin sobre un cristal piezoelctrico. Puede captar con precisin seales entre 1 Hz y 15.000 Hz, por lo que son apropiados para tomar datos de vibracin a alta frecuencia (>1000 Hz).
TRANSDUCTORES
Figura 125 Transductor de desplazamiento tipo eddy probe
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Figura 127.- Transductor piezoelctrico
Figura 126.- Transductor ssmico de velocidad
Tanto uno como otros pueden ser instalados en instrumentos de medida de vibraciones que podemos clasificar del siguiente modo: a) Atendiendo a la capacidad de anlisis del instrumento: Vibrmetros de valor global Analizadores de frecuencia b) Atendiendo a las caractersticas de uso: Aparatos porttiles, para medidas puntuales en campo Sistemas fijos, para monitorizado en continuo. - Los vibrmetros son instrumentos que reciben la seal elctrica de un transductor y la procesan (filtrado, integracin) para obtener el valor del nivel global de vibracin. Son fciles de manejar, de poco peso y costo asequible. - Analizadores de frecuencia, pueden convertir una muestra de seal en el dominio de tiempo en una seal espectral o dominio de la frecuencia. Esta es la representacin ms til para el analista pues mientras la frecuencia (eje horizontal) identifica el tipo de problema, su amplitud (eje vertical) nos da la severidad del mismo. Conocido comnmente como FFT (Fast Fourier Transformed)
290
Figura 128.- Vibrmetros
Figura 129.- FFT

291
4.9.3. Establecimiento vibraciones
de
un
programa
de
medidas
de
La medida del nivel vibratorio de una mquina persigue conseguir los datos necesarios para analizar, con tiempo suficiente, un problema cuando su estado es incipiente, de forma que nos permita tomar medidas correctoras antes de que el deterioro sea mayor y de peores consecuencias. El anlisis de vibraciones consta de dos etapas bien diferenciadas. La primera es la adquisicin de datos y la segunda es la interpretacin de los mismos para hacer diagnsticos de fallos. La adquisicin de datos supone dar la siguiente serie de pasos, en cada una de las mquinas a controlar: 1.- Determinar las caractersticas de diseo y funcionamiento de la mquina que estn directamente relacionadas con la magnitud de las vibraciones como son: -velocidad de rotacin -tipo de rodamientos y posicin -datos de engranajes (nmero de dientes, velocidad) -posible presencia de cojinetes de friccin 2.- Seleccionar los parmetros de medicin (desplazamiento, velocidad o aceleracin) dependiendo de la frecuencia del elemento rotativo. Ello determina el transductor que es preciso utilizar, como hemos indicado antes. 3.- Determinar la posicin y direccin de las medidas. Se tomar generalmente en rodamientos o puntos donde sea ms probable que se transmitan las fuerzas vibratorias. En la figura se indican las tres direcciones del espacio en que se deben tomar medidas en un rodamiento.
Figura 130.- Sentido de toma de datos en un soporte
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4.- Seleccionar el instrumento de medicin y transductores. 5.- Determinar los datos requeridos, segn el propsito de la medida. El propsito de la medida puede ser: -medidas de rutina, para vigilancia del estado y creacin de una base de datos histrica para conocer el valor habitual en condiciones normales. -medidas antes y despus de una reparacin, para anlisis y diagnstico de problemas. y los datos obtenidos pueden ser: -magnitud total, para determinar el estado general -espectro amplitud-frecuencia, para diagnstico de problemas 6.- Toma de datos. Es importante asegurar la calidad en la toma de datos pues de ello va a depender, en gran manera, los resultados del anlisis efectuado. Para ello debe establecerse sin ambigedades y de forma metdica: a) los lugares de la toma de datos, que sern siempre los mismos. El transductor debe mantenerse unido de forma firme para garantizar la exactitud de la medida. b) la secuencia y sentido de las medidas, para que las mismas sean comparables con medidas anteriores y con mquinas similares.
Figura 131.- Puntos de toma de datos en motor y bomba

293
4.9.4. Diagnstico de problemas por anlisis de vibraciones

El paso siguiente, una vez que hemos obtenido los datos, es el diagnstico que consiste en identificar la causa del problema que nos permitir decidir la solucin ms apropiada y el momento oportuno de la reparacin, para optimizar el coste. Generalmente la mxima vibracin aparece en los puntos donde se localiza el problema, aunque muchas veces la vibracin se transmite a otros puntos de la mquina aunque en ellos no se encuentre el problema y ello puede desorientar al analista. El anlisis del espectro amplitud-frecuencia puede indicar el tipo de defecto existente, pero muy pocas veces aparecen problemas nicos y por tanto, espectros donde se refleje un defecto claramente. La experiencia y conocimientos de la mquina son fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibracin elevada. A continuacin se estudian los problemas ms comunes que se pueden identificar analizando el espectro de las mquinas rotativas: desequilibrio de rotores desalineacin de ejes holguras fallos en rodamientos defectos en engranajes pueden ser diagnosticados por el anlisis de las vibraciones que generan.
-Desequilibrio dinmico de Rotores Problema muy comn que se presenta cuando el centro de masa no coincide con el eje de rotacin. Puede deberse a las siguientes causas: Montaje deficiente de los elementos del rotor Asimetras en montaje de labes, palas y hlices Desgaste del rotor o sus partes Desprendimiento de elementos del rotor Especificaciones de equilibrado incorrectas o inexistentes Su espectro en frecuencia se caracteriza por los siguientes sntomas: Picos de gran amplitud a 1 x rpm de giro en direccin radial Escaso nivel de vibracin a 1 x rpm de giro en direccin axial Armnicos de la frecuencia de giro del rotor de baja amplitud Forma de onda senoidal a 1 x rpm.
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Figura 132.- Espectro de velocidad de un problema de desequilibrio
Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la vibracin en la frecuencia igual a 1 x rpm. La amplitud es proporcional a la cantidad de desequilibrio. Normalmente, la amplitud de vibracin es mayor en sentido radial (horizontal y vertical) en las mquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la grfica sea igual en los tres sentidos. Como se ha dicho antes, para analizar datos de vibraciones son tan importantes la experiencia y el conocimiento de la mquina como los datos tomados en ella. Cuando aparece un pico en frecuencia igual a 1 x rpm el desequilibrio no es la nica causa posible, pues la desalineacin tambin puede producir picos a esta frecuencia. Al aparecer vibraciones en esta frecuencia existen otras causas posibles como los engranajes o poleas excntricas, falta de alineamiento o eje torcido si hay alta vibracin axial, bandas en mal estado (si coincide con sus rpm.), resonancia o problemas elctricos; en estos casos adems del pico a frecuencia de 1 x rpm. habr vibraciones en otras frecuencias. En general, si existen armnicos de gran amplitud de la velocidad de giro del rotor, puede deducirse la existencia de otros defectos mecnicos adicionales.
-Desalineacin Se presenta cuando las lneas centrales de dos ejes acoplados no son coincidentes (paralelismo), o bien cuando forman un cierto ngulo. Se distinguen, pues, los siguientes tipos de desalineacin: - Desalineacin radial u offset
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- Desalineacin angular - Desalineacin compuesta (offset + angular) - Otras desalineaciones (rodamientos y poleas) Las caractersticas espectrales de la desalineacin son: Grandes picos de amplitud a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, direccin axial Grandes niveles de vibracin a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, en direccin radial Bajas amplitudes en los picos de armnicos 3 x rpm de giro y sucesivos Forma de onda temporal repetitiva y sin impactos.
La desalineacin paralela produce fuertes componentes radiales a 1 x rpm y 2 x rpm de giro. La desalineacin angular produce un fuerte pico a 1 x rpm en direccin axial. Casi nunca se dan los diferentes tipos de desalineacin por separado.
Un ejemplo del espectro de este problema se indica en la siguiente figura:
Figura 133.- Espectro de velocidad de un problema de mala alineacin
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-Holguras Pueden ser de dos tipos: Holguras estructurales Fijaciones a la base inexistentes o deterioradas Alojamientos agrietados o partidos Falta de apriete en sombreretes de cojinetes Soportes de cojinetes defectuosos. Holguras en elementos rotativos labes de rodete Palas de ventilador Rodamientos y cojinetes Acoplamientos A la hora del diagnstico, ambos tipos de holguras tienen los mismos sntomas Gran nmero de armnicos de la velocidad de giro en el grfico espectral Naturaleza direccional de la vibracin (grandes diferencias en sentido V-H) En algunos casos, pueden aparecer entre dos picos sncronos, otros a 1/2 y 1/3 de armnico. Ocasionalmente aparecen subarmnicos Forma de onda errtica, sin un patrn claro de repeticin
Figura 134.- Desgaste cojinetes
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-Fallos en Rodamientos Son causas comunes de deterioro en rodamientos las siguientes: - daos producidos por inadecuado montaje - lubricacin excesiva o inadecuada - mala seleccin del rodamiento - vibracin excesiva - ajuste o tolerancia inadecuada Las caractersticas espectrales tpicas son: - Existencia de picos armnicos no sncronos - Espectro con bandas laterales a frecuencia del eje de giro (1 x rpm) - Puede desarrollarse una banda ancha de energa en la base del espectro - La onda en el tiempo presenta impactos (medidos en GS)
En la figura siguiente se puede obtener el espectro de un rodamiento de bolas defectuoso:
Figura 135.- Rodamiento defectuoso
Frecuencias fundamentales caractersticas del deterioro de un rodamiento: - BPFO Frecuencia de la pista exterior
298
- BPFI - BSF - FTF
Frecuencia de la pista interior Frecuencia de bola Frecuencia fundamental de tren (jaula)
Frmulas para el clculo de estas frecuencias:

FTF = (f/2) x (1-(Bd/Pd) x cos)
BPFI = (Nb/2) x f x (1+(Bd/Pd) x cos) BPFO = (Nb/2) x f x (1-(Bd/Pd) x cos) BSF = (Pd/2Bd) x f x (1-(Bd/Pd)2 x (cos)2)
Donde
Bd: Dimetro de la bola o rodillo Pd: Dimetro Primitivo Nb: N de bolas o rodillos : Angulo de contacto f: Velocidad del eje en rev/s
Si no se conocen las dimensiones del rodamiento, usar las siguientes frmulas aproximadas: BPFO = 0,4 x Nb x rpm BPFI = 0,6 x Nb x rpm Los valores FTF, BSF, BPFO y BPFI representan las frecuencias de fallo caractersticas. La existencia de picos en las frecuencias indicadas son seales de deterioro en los elementos correspondientes.
-Cojinetes Planos Si la frecuencia fundamental coincide con la de rotacin del eje es indicio de una excentricidad o ajuste incorrecto del mismo.
299
Si la frecuencia de vibracin es alrededor del 50% de la de rotacin, denota una autoexcitacin causada por la pelcula de aceite. En ese caso el eje no desliza uniformemente sobre la pelcula de aceite sino que oscila sobre la superficie fluida. Es debido a variaciones de temperatura y viscosidad del aceite. Cuando la frecuencia de vibracin es doble que la de rotacin es sntoma de cojinete o acoplamiento incorrectamente ajustados.
-Fallos en engranajes La mayora de los espectros de vibracin en cajas de engranajes presentan un pico caracterstico, independientemente de que los engranajes tengan o no algn defecto, debido a la gran cantidad de energa transmitida. Los picos de engrane (Gearmesh Frecuency) se producen a una frecuencia igual a la velocidad de giro multiplicada por el nmero de dientes:
GMF = N de dientes x velocidad del engranaje
La amplitud de estos picos ser mayor o menor dependiendo de la carga. Las bandas laterales de la frecuencia de engrane aparecen y crecen conforme la caja se deteriora. En la figura siguiente se representa el espectro tpico de un engranaje defectuoso:
Figura 136.- Fallos en engranajes

300
-Bombas Centrfugas y Ventiladores Por su propia constitucin y forma de trabajo dan lugar a un par pulsante cuya frecuencia es el producto del nmero de labes por la velocidad de giro del eje. Esta frecuencia se llama frecuencia de paso de labe y est causada por el propio campo de presin que se forma en el interior de las mquinas.
-Problemas elctricos La aparicin de armnicos a 100 Hz (2 veces la frecuencia de red) son indicativos de fallo mecnico o elctrico en el motor. La vibracin es creada por fuerzas desiguales que pueden ser causadas por la forma interna de elemento. Es complicado reconocer grficamente este problema, ya que no tiene caractersticas que indiquen de forma sencilla que esta es la causa de vibracin. El espectro puede llevar a errores por ser similar a la del desequilibrio, solo que aqu al desconectar la corriente el problema desaparecer. Se detectarn picos mayores a distancias iguales a cuatro veces la velocidad de giro si los polos son cuatro, distinguiendo la vibracin separada una frecuencia coincidente con la velocidad de giro. En la figura se ve el espectro que da este tipo de problema.
Figura 137.- Problemas elctricos
La tabla siguiente resume todo lo indicado hasta aqu y puede servir de gua para el diagnstico:
301
302
4.9.5. Valores lmites admisibles

Existen varias normas tanto nacionales como internacionales. Las propias compaas establecen sus lmites, en funcin de su experiencia, segn tipo de mquina e instalacin. La norma ISO 2372 tiene las siguientes caractersticas ms relevantes: Aplicables a equipos rotativos en el rango 600 - 12.000 rpm Parmetros para su aplicacin: Nivel global de vibracin en velocidad, valor eficaz RMS, entre 10 y 1000 Hz. Distingue varias clases de equipos: Clase I. Equipos pequeos hasta 15 KW Clase II. Equipos medios de 15-75 KW. o hasta 300 KW con cimentacin especial. Clase III. Equipos grandes >75 KW con cimentacin rgida o > 300 KW con cimentacin especial. Clase IV. Turbomaquinaria (equipos con RPM > Velocidad crtica). Para conocer si un determinado nivel de vibraciones en una mquina concreta es admisible o no, se aplica la tabla siguiente:
303
Otras normas sobre vibraciones en mquinas: ISO 2041 Vocabulario ISO 2372 Vibraciones de Mquinas con velocidades de operacin de 10 a 200 rev./s ISO 2373 Vibraciones de Maquinaria elctrica con eje entre 80 y 400 m/m ISO 2954 Vibraciones de Maquinaria Rotativa y Alternativas (Instrumentos) ISO 3945 Vibraciones en grandes mquinas con velocidad entre 10 y 200 rev/s. ANSI 52.17-1980 Tcnicas de Medida de Vibraciones en Maquinaria.
4.9.6. Monitorizacin de equipos

-El seguimiento del nivel de vibraciones y, por tanto, del estado de la maquinaria se puede hacer con instrumentos porttiles o en continuo. En el primer caso se toman lecturas peridicas a la maquinaria a controlar, siempre en los mismos puntos. Posteriormente se analizan los datos tomados. Existen instrumentos registradores que, previamente definida la ruta y los puntos de medida, pueden volcar las medidas efectuadas directamente en la memoria de programas que ayudan al diagnstico o simplemente alertar cuando se superan los lmites preestablecidos. Se evitan as errores de transcripcin. -El monitorizado en continuo se emplea cuando el fallo en la mquina puede aparecer de manera repentina o bien cuando las consecuencias del fallo son inaceptables (turbogeneradores y turbo maquinaria en general, que son mquinas nicas, costosas y crticas para el proceso). -Para establecer un plan de monitorizado continuo hay que dar los siguientes pasos: 1) Seleccionar las mquinas a monitorizar 2) Seleccionar el tipo de monitorizacin requerida 3) Formar al tcnico que dirija el programa y seleccione la instrumentacin apropiada. 4) Determinar la condicin normal, niveles de alarma y de disparo para cada mquina seleccionada.
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La mayor parte de plantas de proceso y fabricacin emplean una variedad de complejos sistemas de procesos mecnicos continuos que deben ser incluidos en el programa de mantenimiento predictivo. En esta clasificacin se pueden incluir: mquinas de papel, laminadoras, lneas de envasado, prensas de estampacin, lneas de teido y muchas ms. Estos sistemas pueden estructurarse, monitorizarse y analizarse de la misma manera que una simple mquina (bomba, ventilador, etc.). La obtencin de los datos iniciales requiere un esfuerzo mayor, pero se aplican los mismos principios. Cada sistema deber ser evaluado para determinar el eje comn que componga el conjunto de mquina total. Usando el dato del eje comn se evala cada eje para determinar el propio movimiento mecnico y las fuerzas dinmicas que genera, la direccin de cada fuerza y los modos de fallo anticipados. Entonces, esta informacin puede ser utilizada para determinar la localizacin de los puntos de medicin y las bandas estrechas requeridas para monitorizar las condiciones de funcionamiento de la mquina. La seleccin de las bandas estrechas depender de las dinmicas operativas de cada mquina. Debern usarse los mismos mtodos que los usados en mquinas simples. Se debe recordar el tratar cada eje como una unidad bsica para el establecimiento de bandas estrechas.
4.10.
Planificacin de tareas
4.10.1. Introduccin
La planificacin es un problema siempre presente para el servicio de mantencin. Una tcnica muy til es el PERT (Program Evaluation and Review Technique), desarrollada en Estados Unidos en los aos 50 para el desarrollo del proyecto del submarino nuclear POLARIS. El mtodo PERT es, sin duda, el ms utilizado en la teora de redes, hasta el punto de dar su nombre a toda la teora de grafos. La tcnica considera 3 partes: planificacin de tiempos planificacin de cargas planificacin de costos
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4.10.2. Planificacin de tiempos

En primer lugar definimos la red PERT, que est constituida de los siguientes elementos: 1. Tareas Corresponde a la lista de acciones necesarias para completar una operacin, realizadas en un cierto orden. Las tareas usualmente se designan con letras. 2. Tareas predecesoras Corresponde a las tareas a realizar antes 3. Etapas Corresponde al fin de una tarea y el comienzo de otra(s).
Figura 138.- Ejemplo de red Pert
Segn figura 138, la etapa 2 se cumple al finalizar la tarea B y el comienzo de las tareas C y D.
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Segn figura 139, la tarea ficticia C, no toma tiempo, y une la etapa 3 a la etapa 4; la etapa 3 debe ser alcanzada antes de la etapa 4. La figura 140 representa la red Pert de la lista de tareas de tabla 48 Las tareas a realizar primero son aquellas que no tienen predecesoras, en este caso B y D (etapa 0); cuando son completadas, se encuentra que hay otras tareas que ya no tienen antecedentes y pueden ser comenzadas, y as hasta que todas las tareas han sido completadas.
Tabla 48.- Ejemplo Pert
Ejemplo: Se tiene un proyecto donde, 1. la actividad C puede empezar inmediatamente despus de que se hayan completado A y B, 2. La actividad E puede empezar inmediatamente despus de haber completado solo B.
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La figura 141 muestra una representacin incorrecta de la red pues la regla 2 es violada. E requerira que A y B sean completadas para empezar. La forma correcta se muestra en figura 142.
Figura 141.- Red incorrecta
Figura 142.- Red correcta
4. Matriz de predecesoras El ejemplo anterior es deliberadamente sencillo. Para casos reales (desarrollados manualmente) se usa la matriz de tareas predecesoras.
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Se trata de una matriz cuadrada cuyas filas y columnas estn tituladas con los identificadores de las tareas; si la tarea j debe ser completada antes de comenzar la tarea i, la celda (i, j) de la matriz toma un valor unitario. Para ilustrar el uso, tmense los datos de tabla 49. La matriz se muestra en la tabla 51. Gracias a ella se facilita el dibujo de la red Pert (figura 143).
Tabla 49.- Lista de tareas
Tabla 50.- Tabla Captacin
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Tabla 51.- Matriz de anterioridad
Figura 143.- Red Pert
5. Camino crtico Es el camino de mayor duracin a travs de la red y que impone la restriccin ms severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino critico demorar el termino del proyecto. En el ejemplo de la figura 143, el camino crtico es H F I B, con un tiempo de 13 das; este es el tiempo mnimo para completar el proyecto. Conociendo el camino crtico podemos saber cundo es lo ms pronto y lo ms tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mnimo. Obviamente, para las etapas envueltas en el camino crtico estos dos instantes son iguales. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa est lista para empezar.
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4.10.3. Planificacin de cargas

El mtodo Pert permite determinar tambin la mano de obra necesaria para cada etapa; ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificacin de la mantencin. El uso del mtodo Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas. Tmese el ejemplo de tabla 52. La carta Gantt se muestra en grfico 7 y las cargas vs el tiempo en figura 145. En el instante 3, la carga es mxima y se requiere de 6 personas, dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crtica),F (sin holgura) y C (con holgura), conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas.
Tabla 52.- Lista de tareas
Figura 144.- Diagrama Pert
Grfico 7.- Carta Gantt
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Figura 145.- Distribucin de cargas en el tiempo
1. Aspectos probabilsticos Una preocupacin principal de todo jefe de proyecto es respetar el programa. Sin embargo, siempre existen imponderables que implican que la duracin de las tareas sea aleatoria. Dado que el nmero de variables que pueden afectar a un proyecto es usualmente grande, es razonable asumir distribuciones normales para la duracin de las tareas. Requerimos entonces de estimacin para la duracin media T y la desviacin standard . Para simplificar el anlisis, para cada tarea podemos estimar: 1. un tiempo optimista To 2. un tiempo realista Tr 3. un tiempo pesimista Tp y gracias a una regla propuesta por Bata se puede estimar que:
+ 4 + 6
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Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que estn en la ruta crtica. Si los parmetros para dichas tareas se denotan Ti , i entonces, para el proyecto:
2 =
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribucin normal se puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore ms de cierto tiempo, con una cierta probabilidad. En la red Pert de figura 146, se han anotado los tiempos optimistas, realistas y pesimistas para cada tarea. Se desea calcular el tiempo esperado y la desviacin standard. Segn el clculo de la tabla 53, la ruta crtica es B-C-E con duracin esperada y varianza:
= 4,33 + 4,50 + 3,00 = 11,83 2 = 1,00 + 0,694 + 0,444 = 2,138 = 1,462
La probabilidad de que el proyecto termine en 13 das se calcula:
13 11,83 = 0,800 1,462
Consultado la tabla de distribucin normal, la probabilidad es 0,788.
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Tabla 53.- Tiempos esperados
Segn lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminacin concretas de un proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de certeza de las fechas de terminacin que forzar el problema a una cierta duracin especifica.
4.10.4. Planificacin de costos

Este mtodo tambin se conoce como CPM (Critical Path Method).Es usual que al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor produccin), cuyo valor puede ser estimado.
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Para decidir qu acciones tomar, es necesario estudiar la relacin entre reducir la duracin del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo hay dos extremos: programa crash: reducir el tiempo al mnimo posible, lo que incrementa los costos de intervencin programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un costo normal. El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crtica, entre estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crtica cambie sus tareas componentes y es necesario hacer un reanlisis. Podramos evaluar entonces la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crtica. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimizacin de programacin lineal. En la tabla 54 se muestran tiempos y costos normales y limites para el proyecto mostrado en figura 147. Calcule costo y duracin normal, y la forma ms econmica de reducir el tiempo en un da.
Tabla 54.- Anlisis de costos
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Segn los datos, el tiempo normal es de 7 das y el costo de 330. Para reducir el proyecto a 6 das se puede acortar alternativamente las tareas A o E. Acortar la tarea A en un da cuesta
80 40 = 20 2 y 130 80 = 25 2
para la tarea E. Por lo tanto es ms barato acortar la tarea A.
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5. EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO 5.1. Introduccin

En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as como la intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o mquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos ms bajos. El desarrollo del software de gestin del mantenimiento (CMMS Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestin eficaz en la Ingeniera del Mantenimiento, de acuerdo al actual contexto industrial, continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad, optimizacin de los procesos, control del trabajo y reduccin de costes. Es indudable que el aumento de la vida operativa de la mquina a travs de una estrategia de mantenimiento predictiva proactiva, disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido notar a travs de experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La ingeniera ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y tcnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante la condicin mecnica real de las mquinas bajo estudio, lo cul se logra analizando las diferentes seales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y procesar informacin proveniente tanto de los sntomas de vibracin como de temperatura, presin, ruido entre otros.
5.2. Tendencias actuales

Circunstancias diversas como crisis y xitos de tipo administrativo, financiero, econmico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes reas para hacerlas ms efectivas. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestin de la compaa hasta el punto de crear un ambiente empresarial
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en cada una de las reas: por tanto cada responsable de rea se convierte en el gerente de esa parte, garantizando la rentabilidad de su gestin y un manejo eficiente de recursos. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones, hasta el punto de preguntarse si la funcin mantenimiento es justificable dentro de la empresa. En la bsqueda de costes ptimos ha sido necesario replantear la funcin del Mantenimiento orientndolo a hacerlo ms efectivo y as al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrializacin predominan en las empresas los criterios orientados hacia la produccin, en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operacin fcil, baja emisin de ruido, economa durante todo el perodo de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado. Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no admiten ningn desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, as como tambin el grado creciente de interrelacin de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de produccin y reparaciones. En consecuencia, los tiempos de detencin breves y un bajo ratio de averas son factores que desempean un papel decisivo en el xito econmico Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras: No hacer en vez de hacer En ocasiones se producen intervenciones innecesarias que slo se realizan por rutina y no aportan nada al equipo, suponiendo un aumento de los costes. El Mantenimiento Preventivo debe aumentar la disponibilidad de los equipos y suponer un gran avance en planificacin del trabajo, pero puede resultar daino para los equipos si se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme). Prevencin de fallos en vez de mantenimiento preventivo Mantenimiento predictivo basndose en termografas, indicadores de presin, caudal, tensin, etc. Estudio de los histricos de equipos. Como resultado de una actuacin de mantenimiento preventivo qu feedback se produce? se van adaptando los mantenimientos en funcin de la experiencia y el conocimiento de los equipos? Centralizacin de planificacin y programacin Coordinacin de los equipos de produccin y mantenimiento, aprovechar paradas del proceso para realizar las intervenciones, planes de agenda comn que faciliten la informacin compartida.
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Aplicacin de indicadores de resultado Mantenimiento orientado a resultados, soportado por un seguimiento constante y valoracin de indicadores. Mantenimiento como gestin Responsabilidad compartida: el mantenimiento no es slo una funcin, se inicia en la seleccin de los equipos, sigue en la instalacin, se respalda con una correcta operacin, con apoyo de compras e inventarios y con la definicin de polticas de reposicin de equipo. Anlisis de Puntos dbiles Anlisis de fallos como el principal respaldo de la mejora continua. Dado un equipo concreto qu tipo de averas son las ms frecuentes? cada cunto tiempo se producen?. Rpida atencin a emergencias Equipos entrenados y dispuestos a actuar en el menor tiempo posible, rediseo de las instalaciones para disminucin de movimientos, sistemas de comunicaciones (telefona mvil, terminales PDA), software CMMS con posibilidad de trabajar online. Alta carga de datos para procesar Bases de datos para instalaciones, equipos, mano de obra, averas. Histricos de equipo. Integracin con planos, manuales, sistemas CAD. Mantenimiento basado en condicin en vez de fechas La consigna es evitar los mantenimientos preventivos basados en tiempo y sustituirlos por actuaciones en base a condiciones.
Ejemplo: En vez de Revisin mensual del compresor (independientemente de horas o exigencia de uso), se realiza Revisin cada x litros de aire comprimido, o Revisin cuando el caudal a travs del filtro disminuya a menos de y litros / minuto.
Responsabilidad en la gestin del almacn e inventarios Gestin de materiales: codificar, describir y estimar repuestos a consumir.
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Procedimientos estandarizados: La normalizacin posibilita un mayor control y favorece el desarrollo de conocimiento compartido. Documentacin estandarizada (catlogos, planos, manuales como soporte para el mantenimiento). Sistema de Informacin apropiado: El uso efectivo de sistemas CMMS para la administracin de mantenimiento y logstica. Tiene como misin administrar bien los recursos. Mantenimiento de primera lnea por el operario De acuerdo con el mtodo de Mantenimiento Productivo Total, son los propios operarios los que realizan las operaciones de mantenimiento ms sencillas (cambios de formato, cambios de lote, rearmes, etc.) Equipos intercambiables y modulables: Para mejorar los tiempos de respuesta con cambios rpidos de ensambles partes para su posterior reparacin. Las lneas de produccin tienden a estar compuestas por muchas mquinas sencillas y multifuncionales en vez de pocas mquinas, complejas y especializadas.
5.3. Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el til informtico. Un CMMS es un programa informtico que permite la gestin de las operaciones de mantenimiento de una organizacin. Este software utiliza una base de datos fcilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. La informacin puede ser consultada a su vez por terceras partes, en relacin con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc. Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de informacin, que debe estar adecuadamente organizada y ser fcil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada equipo (mquina o instalacin), en cuanto a caractersticas tcnicas, revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en funcin de los parmetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o
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predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades: Ordenes de trabajo (OTs): Actuacin de mantenimiento que ha sido programada, asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material reservado para su realizacin. Se podra completar con informacin adicional sobre causas y efectos de los problemas, tiempos de avera, mediciones o recomendaciones. Mantenimiento preventivo (MP): Planificacin y Seguimiento de trabajos preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc. Habitualmente los CMMS realizan una planificacin automtica en base a tiempos fijos o mediciones, y avisan cuando la operacin de mantenimiento es necesaria. Gestin de equipos: Registro de informacin en torno al equipamiento e instalaciones, incluyendo datos como especificaciones, garanta, proveedores, contratas, fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averas, etc. Control del inventario: Gestin de los repuestos, herramientas y otros materiales almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicacin concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo informar sobre cundo deben pedirse los materiales y en qu cantidad, y realizar un seguimiento de las recepciones de material. Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y documentacin sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen tambin programas CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un servidor de la compaa proveedora o en un servidor propio de la compaa usuaria. La instalacin y utilizacin de un programa de gestin de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificacin y de la ejecucin de los trabajos, aumentando la eficiencia global, puesto que gracias a su utilizacin el mantenimiento se basa en datos precisos, conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas. Las siglas CMMS encuentran su equivalente en espaol como GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador) As mismo, en la gran mayora de los pases latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestin de Mantenimiento asistida por Computadora). Existen programas CMMS de propsito genrico, y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto.
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5.3.1. Implantacin y beneficios del GMAO

Un programa de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) ofrece un servicio orientado hacia la gestin de las actividades directas del mantenimiento, es decir, permite programar y seguir bajo los tres aspectos, tcnico, presupuestario y organizacional, todas las actividades de un servicio de mantenimiento y los objetos de esta actividad a travs de terminales distribuidos en oficinas tcnicas, talleres, almacenes y oficinas de aprovisionamiento. Deber tener una concepcin modular que permita una implantacin progresiva, aunque en cualquier caso hay que contar con un esfuerzo importante para la "documentacin completa de las nomenclaturas" antes de poder ser utilizados. Un programa GMAO puede implicar una "eficaz modificacin de las funciones del mantenimiento". Lo ideal es que, en un primer momento, no modifique demasiado los procedimientos, pero ayude a precisarlos. La tendencia actual es su desarrollo en lenguajes de 4 generacin (entornos grficos), sobre bases de datos relacionadas. Podemos indicar que aporta las siguientes principales ventajas: - Exige que se ponga orden en el servicio de mantenimiento. - Mejora la eficacia. - Reduce los costos de mantenimiento. - Es una condicin previa necesaria para mejorar la disponibilidad de los equipos.
Las cifras medias conocidas de rentabilidad son: - Reduccin de un 6% en los costos de mantenimiento (mano de obra, propia, ajena, materiales, repuestos). - Mejora de un 15% de la eficacia industrial (productividad, carga pendiente, urgencias, horas extras, tiempos perdidos, eficacia de las acciones por decisiones tomadas en base a una informacin veraz y actual, mejor aprovechamiento de los recursos, etc.). - Tiempo de retorno de la inversin de dos aos.
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En cuanto a los gastos de su implantacin, indicar que no es slo el costo del programa. La inversin total de implantacin de un programa GMAO suele ser: - Costo del Software, 25% - Costo del Hardware, 25% - Tiempo dedicado a la documentacin e integracin, 35% - Formacin de usuarios, 15%
5.3.2. El mercado de GMAO

Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones GMAO se reduce a algo ms de dos dcadas en el caso de los ms veteranos. Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera diferenciacin: programas puramente de gestin de mantenimiento, y aplicaciones integradas dentro de sistemas ERP. Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificacin de Recursos Empresariales) son sistemas de informacin gerenciales que integran y gestionan muchos de los aspectos asociados con las operaciones de produccin y distribucin de una compaa. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integracin con el resto de las aplicaciones de administracin (distribucin, planificacin, finanzas, recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementacin de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalacin de una aplicacin sencilla de GMAO. Los 5 primeros CMMS ms implantados a escala mundial son: 1. SAP (integrado en un sistema ERP) 2. MAXIMO 3. MP2, 4. Ellipse (integrado en un sistema ERP) 5. PMC Las compaas desarrolladoras de estos sistemas estn presentes en multitud de pases y actan con una clara vocacin global. Por otro lado, el tipo de empresas usuarias del software de estos proveedores son de tamao medio-grande, en la mayora de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus plantas de todo el mundo, facilitando as la compatibilidad y convergencia de sus negocios.
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Existen Sistemas de Gestin de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y UNIX, pero la inmensa mayora se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En los ltimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en cdigo abierto, aplicaciones on line y programas abstrados del sistema operativo (lenguaje interpretado) A continuacin se ven algunos de los sistemas ms implantados a escala mundial y otros ejemplos del mbito espaol, con una breve descripcin de sus funcionalidades y desarrolladores.
SAP Desarrollado por: SAP AG Pas: Alemania Web: www.sap.com Se estima que SAP PM es el software GMAO ms utilizado del mundo. Su punto fuerte es la capacidad de integracin total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden controlarse todas las operaciones de una compaa (finanzas, logstica, planificacin, contabilidad...) - SAP es el primer proveedor de software empresarial en el mundo, con enfoque al sector de software de planificacin de recursos empresariales. Abarca todo tipo de sectores y empresas de cualquier tamao. Entre las aplicaciones que ofrece est la de PM, especialidad de Mantenimiento. - El mdulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones grficas de las plantas de produccin y se puede conectar con sistemas de informacin geogrfica (GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestin de problemas operativos y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de compras. - Su completo sistema de informacin permite identificar rpidamente los puntos dbiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submdulos o componentes del sistema PM son los siguientes: PM-EQM Equipos y objetos tcnicos. PM-PRM Mantenimiento preventivo. PM-PRO Proyectos de mantenimiento.
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PM-IS Sistema de informacin de PM. PM-SM Gestin de servicios, encargado del control y gestin de servicios a los clientes que constituye un mdulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administracin de la base instalada, gestin de peticiones de servicio, acuerdos y garantas, e incluso facturacin peridica.
MAXIMO Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software Pas: EEUU Web: www.ibm.com/tivoli Maximo es una aplicacin de propsito genrico (se adapta a cualquier sector industrial) enfocada en la gestin de los activos crticos de una compaa. Abarca mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestin de activos tecnolgicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creacin de solicitudes, peticin de ofertas a distintos proveedores, emisin de la orden de compra, verificacin de la recepcin y facturacin) a travs de Internet. Maximo es considerado el estndar mundial en Software de Gestin Estratgica de Activos y Servicios con clientes en 103 pases y siendo utilizado en aproximadamente 10.000 instalaciones de sectores tan variados como energa, defensa, automocin, aguas, papel, fabricacin, alimentacin..., tanto en el sector privado como en el pblico. Se considera que es el Enterprise Asset Management (EAM) ms vendido (300.000 usuarios finales).
Desarrollado por MRO Software Compaa fundada en 1968, con base en Massachussets (EEUU). Cuenta con 900 empleados. En 2006 fue adquirida por IBM y en 2007 se incorpor en IBM Tivoli Software Distribuidor en Espaa: Allegro Systems. Cuenta con ms de 60 empleados y 300 implantaciones de Maximo activas realizadas en Espaa y Portugal funcionando en compaas de diversos tamaos y sectores.
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Comunidad de usuarios Cuanta incluso con dos foros no oficiales de interaccin: una pgina web (con mucha informacin compartida y actualizada sobre aplicaciones, problemas y dudas) y un grupo de Yahoo! con varias centenas de intervenciones mensuales. web: http://www.maximo-users.net/ group: http://tech.groups.yahoo.com/group/MAXIMO/ Disponible en 9 idiomas primarios: Alemn, Espaol, Francs, Holands, Ingls, Japons, Chino simplificado, Portugus y Sueco. Tambin esta traducido por las delegaciones locales a otros idiomas: Croata, Checo, Dans, Esloveno, Finlands, Hebreo, Hngaro, Italiano, Rumano, Ruso, Polaco y Turco. Tecnologa Funciona con las bases de datos estndares Oracle, SQL Server e IBM DB2, y en sus ltimas versiones utiliza la arquitectura Java J2EE . Cada estacin de trabajo requiere la instalacin de Windows y de Internet Explorer. El administrador requiere adems en entorno Java.
MP2 Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream) Pas: Estados Unidos Web: www.datastream.net MP2 ocupa el puesto n 3 entre las aplicaciones CMMS ms implantadas a escala mundial - Infor: Puesto 10 entre las mayores compaas de software del mundo. Presente en ms de 100 pases. - MP2 es un GMAO distribuido e implementado a escala internacional, pero con especial desarrollo en el continente americano. - Paquete basado en Windows. Disponible en ingls, francs, alemn, espaol y holands. Compatibilidad con Microsoft Project. - MP2 es un sistema integrado de gestin que comprende: Organizacin y seguimiento del inventario
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Gestin de costes por equipo Histricos de datos en equipos Planificacin de las tareas de mantenimiento preventivo Localizacin de recursos Solicitud y compra de repuestos Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento - Adaptacin en cuanto a facilidades, tamao y actualizaciones. La posibilidad de incorporar nuevas funcionalidades con el paquete instalado es uno de los puntos fuertes de MP2. - Diseado para industrias de tamao medio y superior.
ELLIPSE Desarrollado por: MINCOM Pas: Australia Web: www.mincom.com Mincom Ellipse es una solucin ERP que integra la administracin de mantenimiento, materiales, administracin financiera, y de recursos humanos. La aplicacin de administracin de mantenimiento est considerada como el cuarto GMAO ms utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en que est estrechamente integrado con las otras funciones de administracin del mismo paquete. - Capacidad de modelar y ejecutar la estrategia de mantenimiento, incluyendo Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), basada en la condicin, y estrategias de mantenimiento preventivo. - Asignacin y archivo de equipos nicos y nmeros de planta - Trabajos estndares para proveer plantillas de tareas recurrentes. - Programas de tiempo de mantenimiento (preventivos), incluyendo detenciones de equipos mayores.
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- Mantenimiento fuera de programa para reparar las siguientes averas de equipos. - Estadsticas de archivos de operacin y produccin para asistir a la automatizacin de los programas de tiempo de mantenimiento. - Monitoreo de las condiciones configurables de los equipos y componentes reparados para estimar tiempo de vida y proveer alertas con anticipacin al fallo. - Anlisis de la historia del equipo y costes. - Planificacin de recursos y programacin, para asegurar que los recursos apropiados y conjuntos de habilidades se encuentran disponibles para desarrollar las tareas. - Sistema de Soporte de Mantenimiento Estratgico (herramientas de anlisis RMC). - Administracin de Trabajos incluyendo solicitudes de trabajo, unidades compatibles, estimaciones, paquetes de trabajo y administracin de trabajo. - Identificacin y fuentes de recursos requeridos para trabajos personas, equipos, y materiales. - Ayuda para las fuerzas mviles de trabajo incluyendo despacho de trabajo.
PMC Desarrollado por: DPSI Pas: Estados Unidos Web: www.dpsi.com PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma Windows y sistema de base de datos Access. - Mdulos de Orden de Trabajo, Planificacin del mantenimiento, Gestin del inventario, Histrico de equipos. - Configurable por los usuarios de acuerdo a sus necesidades. - Compatible para OSHA, EPA, ISO 9000, QS 9000. - Infomes y grficos configurables.
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- Mdulo de cdigo de barras. - Aplicacin web para trabajo on-line. - Capacidad de enlazar e integrar archivos, grficos, informes... - Disponible en Ingls y Espaol.
ITHEC Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint Desarrollado por: Ithec International Pas: Francia Web: www.ithec.com - La gama de programas de gestin de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehculos, etc. - Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla y econmica para poder informatizar de manera rpida el departamento de mantenimiento Funcionalidades bsicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en rbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacn, anlisis, etc.) - Minimaint SQL: Aplicacin definida en funcin de las necesidades de los clientes, proporcionando todo lo que puede ofrecer una GMAO pero de manera muy operacional. - Integracin sencilla y rpida, con un plazo de puesta en marcha de unos 3 meses. - MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, aadiendo funciones muy avanzadas. Existe en versiones especficas segn la actividad (servicios externos, ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificacin avanzada, etc.). - PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones propias a la actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios.
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Lantek Avalon Desarrollado por: Lantek Facility Management Pas: Espaa Web: fm.lantekbs.com - Lantek Facility Management pertenece al grupo Lantek, fundado en el ao 1986 y con sede central en el Parque Tecnolgico de lava, en Vitoria-Gasteiz (lava). - Lantek Avalon es la solucin de Gestin Integral de mantenimiento de sistemas de produccin (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestin de mantenimiento industrial. Entre sus funcionalidades incluye: Gestin de trabajos Planificacin de trabajos Gestin de Costes Solicitudes de reparacin Gestin de repuestos Utilidades Posibilidad de integracin con Lantek FM Center (Solucin de Gestin Integral de inmuebles, instalaciones y mantenimiento)
Master Tools 4.0 Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L. Pas: Espaa Web: www.smmsl.com - Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L. es una empresa madrilea de desarrollo de software nacida en el ao 1988 y dedicada exclusivamente a la programacin de herramientas para el mantenimiento. - Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de mltiple maquinaria y/o instalaciones, posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.
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Entre sus funcionalidades incluye: Idiomas: Castellano y Cataln. Grficos de estructura jerrquica. Periodicidad de las intervenciones. Personal. Equipos. Reparaciones. Operaciones de Preventivo. Normas de higiene y seguridad en el trabajo. Repuestos. Clculo automtico del diario de intervenciones de preventivo. Emisin automtica de rdenes de trabajo. Control de Partes de mano de obra. Acopios de almacn con actualizacin automtica. Avisos de Correctivo. Cdigo de barras. Carga de rdenes de trabajo a un terminal porttil por equipos. Conexin con sondas de mquinas. Emisin automtica de OTs de alarmas. Almacn, familias, proveedores, pedidos. Planning anual y mensual de intervenciones. Grficos de cargas de trabajo. Grficos de Instalaciones, Mquinas, Piezas.
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Listados de Costes por mquina, Instalacin, Centro de Coste. Ficha de cada mquina. Listados de Costes de Correctivo y Preventivo entre fechas. Listado de Materiales empleados entre fechas
ABISMO Desarrollado por: Works Gestin del Mantenimiento S.A. Pas: Espaa Web: www.wgm.es - Abismo no requiere conocimientos de informtica, y permite la integracin de todas las reas: gestin de activos, gestin de almacenes, gestin de compras. Dispone de todos los informes de gestin necesarios, tanto tcnicos como econmicos para facilitar la toma de decisin. Es adaptable a cualquier tamao de organizacin. La implantacin de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos. - Recopila y organiza toda la informacin aportada por el conjunto del departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificacin del Mantenimiento. (CEPM), tenga los histricos tcnicos y econmicos necesarios para tomar las decisiones correctas en cada momento. - Aplicacin cliente / servidor desarrollada bajo entorno Microsoft Windows sobre base de datos, con protocolos de comunicacin TCP/IP.
GIM (Gestin Integral del Mantenimiento) Desarrollado por: tcman Pas: Espaa Web: www.tcman.com - Utilizado por ms de 1.000 empresas en 4 continentes. - GIM es una herramienta para la gestin informatizada del mantenimiento, que integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organizacin de activos.
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- Entre sus funcionalidades incluye: Mantenimiento planificado y no planificado Gestin de incidencias Gestin de mltiples almacenes Gestin de recursos humanos Sistema de informacin geogrfica GIS Business Intelligence (B.I.) GIM web gestin del mantenimiento desde la red Plataforma PDA y telefona mvil Cdigos de barras
5.4. Diagnstico Mediante Sistemas Expertos

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos tambin existen categoras: Sistemas integrados en autmatas programables. Necesitan una programacin particular. Tarjetas de diagnstico o de adquisicin datos. Comparan en tiempo real los ciclos de las mquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o terico. Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raz) del fallo, si se ha documentado correctamente. Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que ms se ha desarrollado en la actualidad en el rea de diagnsticos en mantenimiento, despus de una probada eficacia en el campo de la medicina. Los S.E. son programas informticos que incorporan en forma operativa, el conocimiento de una persona experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento especfico de su dominio,
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compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 aos para adquirir tal informacin, la cual est formada por: -conocimientos bsicos y tericos generales -conocimientos heursticos (hechos, experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente. La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informticos convencionales radica en que los S.E., adems de manejar datos y conocimientos sobre un rea especfica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos, de los procedimientos a seguir en la solucin de un determinado problema. Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicacin del proceso inductivo utilizado. Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos simblicos ms que datos numricos. El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico (Universidad de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnstico en diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).
5.4.1. Componentes de un S.E.

La figura 148 es una representacin esquemtica de los principales componentes de un S.E.:
Sensores
EXPERTO HUMANO Ingeniero del conocimiento
ADQUISICIN
BASE DE CONOCIMIENTOS
BASE DE HECHOS
MOTOR DE INFERENCIAS
INTERFACE
USUARIOS
Figura 148.- Componentes de un sistema experto
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-Base de Conocimiento y Base de Hechos. Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de aplicacin, que son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se almacena para su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento simblico a los clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de determinar sus relaciones. El Mdulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los conocimientos operativos que sealan la manera de utilizar los datos en la resolucin de un problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto. La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos. Ejemplo: Hecho 1: un aceite diluido reduce la presin de lubricacin. Regla 1: SI el aceite est diluido. ENTONCES la presin del aceite se reducir. -Motor de Inferencia. Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su mdulo de control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas. -Interfase de Usuarios. Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario. -Adquisicin del Conocimiento. Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento, que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin de este conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador. -Mecanismo de aprendizaje. Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin (BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP, PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que
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son entornos ms sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos, utilizando sus propios mdulos de representacin del conocimiento.
5.4.2. Justificacin del uso de un Sistema Experto

A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones: - Plausibilidad (que sea posible) - Justificacin - Adecuacin - Plausibilidad - Existencia de expertos en el rea del problema. - Los conocimientos del experto no solo son tericos sino que adems aporta experiencia en su aplicacin. - Los expertos deben poder explicar los mtodos que usan para resolver los problemas. - Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados. - La tarea no debe ser ni demasiado fcil ni demasiado difcil. Lo ms difcil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E. - Justificacin - Ventajas que ofrece su utilizacin. - Rentabilidad econmica. - Adecuacin - Problemas que no se presten a una solucin algortmica. - Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga inters prctico. - Problemas con ciertas cualidades intrnsecas como: Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares de las personas, etc.
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BIBLIOGRAFA.
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19.- Edward Dainhith, Paul Glatt, Pruftechnik AG.Reduce Cost with laser alignment, Hidrocarbon Processing, Agosto 1996 20- Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili 21.- Fundamentals of Mechanical Design M. Phelan McGraw-Hill 22.- Gestin del mantenimiento Industrial de A Nelly y H Harris 23.- Gua de EPRI TR-1009745 System, Component and Program Health Reporting Utility Best Practices 24.- Gua de EPRI TR-107668 Guideline for System Monitoring by System Engineers 25.- Herman, H. y Sampath, S., Thermal Spray Coating, 1996. 26.- Hermanek, Frank J., Thermal Spraying, 2004. 27.- Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1988) 28.- Ingeniera de Mantenimiento. Tcnicas y Mtodos de aplicacin en la fase Operativa de los equipos Crespo Mrquez, Moreu de Len y Snchez Herguedas Ediciones AENOR. Madrid (2004) 29.- INPO: AP-913 R-1 Equipment Reliability Process Description 30.- Introduccin al mantenimiento industrial. Braun, W. (1998), Mxico. 31.- J. D. Musa Software Reliability Engineering. Second Edition. 2004 32.- J. Pukite Modeling for Reliability Analysis. Wiley-IEEE PRess, 1998 33.- Lipson, C.: "Importancia del desgaste en el Diseo". New Jersey, USA, 1970. 34.- M.A. Friedman, P.Y. Tran y P.L. Goddard, Reliability of Software Intensive Systems, Noves Data Corporation, ISBN: 0-8155-1361-5, 1995. 35.- Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1985) 36.- Machinery Failure Analysis Troubleshooting. H. P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1986)
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37.- Maintenance Engineering Handbook. Lindley R. Higgins McGraw-Hill (1995) 38.- Major Process Equipment Maintenance and Repair. H.P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1985) 39.- Mantenimiento de Motores de Combustin Interna Alternativos. Vicente Macin Muoz. Universidad Politcnica Valencia (1993) 40.- Mantenimiento de Motores Diesel V. Macian Universidad Politcnica de Valencia (2002) 41.- Manual de Mantenimiento Industrial Morrow C.E.C.S.A. 42.- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor 43.- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili 44.- Manual Del Ingeniero Industrial. Karlins, David (1990). Editorial Mc GrawHill, Mxico. 45.- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha 46.- Manual SKF de mantenimiento de rodamientos. SKF. Suecia (1992) 47.- Mitchell, John, Introduction to Machinery Analysis and Monitoring 48.- Munson, J; Khoshgoftaar, T. Handbook of Software Reliability Engineering. Wiley. 1996. 49.- Ortzar M., R.: "Estudio terico de las tcnicas de medicin de desgaste en piezas de un motor diesel con trazadores radiactivos". A.P.N., 1988. 50.- Pawlowski, Lech, The Science and Engineering of Thermal Spray Coatings, 1995. 51.- Pietrowski, John. Shaft Alignment.Handbook 52.- Prctica de la Lubricacin. R. Benito Vidal (Editor-Autor). Barcelona (1991) 53.- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert 54.- R. S. Presuman, Ingeniera del Software: Un enfoque prctico. 5 Edicin. Mc Graw Hill.
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55.- Ramn F. Mateo G.: Diferentes Tipos de Vibraciones Mecnicas 56.- Sawyer's Turbomachinery Maintenance Handbook (3 vol.) J.W. Sawyer Turbomachinery International Publications. Norwalk (Connecticut, USA) (1980) 57.- Shell Global solutions. Programa de Optimizacin de Refineras. 2002. 58.- Streeter, John: "Introduccin a la Terologa y sus aplicaciones". Chile, 1987. 59.- Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros Marcombo. Barcelona (1998) 60.- Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len Universidad de Murcia (1998) 61.- Teora y Prctica de la Lubricacin Dudley D. Fuller Interciencias 62.- Vilana A., Jos R., Recubrimiento de Superficies por Proyeccin Trmica, Revista Habitat, 2002. 63.- Xu, M., J.Zatelazo y R.D. Marangoni, Reducing Power Loss through Shaft Alignment P/PM Technology, Octubre 1993.
1.- www.mantenimientoplanificado.com 2.- www.renovetec.com
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ANTONIO ROS MORENO
CURRICULUM VITAE
Nombre: Fecha de nacimiento: Direccin:
Antonio Ros Moreno 05 de mayo de 1961 C/ Cartagena (Murcia) Telf.: E-mail: rosegea@ono.com
TITULACIN: Ingeniero Tcnico de Minas; Especialidad en Mineralurgia y Metalurgia. Tcnico Superior en Prevencin de Riesgos Laborales (Seguridad). Estudios de Administracin y Direccin de Empresas.
EXPERIENCIA PROFESIONAL: Actual: Bsqueda de trabajo, desarrollo de Patente de Invencin Nm. 201231557 otorgada por la Oficina Espaola de Patentes y Marcas, redaccin y publicacin de manuales tcnicos, asesoramiento y promocin de proyectos. 20032010 (Cierre Empresa): Jefe de Produccin Hidrometalrgica y Control de Procesos en Espaola del Zinc, S.A. 19872003: Jefe de Produccin y Mantenimiento Hidrometalrgico en Espaola del Zinc, S.A. 19841987: Jefe de Turno de Lixiviacin en Espaola del Zinc, S.A.
ACTIVIDADES: Jefe de Produccin Hidrometalrgica y Control de Procesos en empresa metalrgica-qumica con un equipo humano de unas 300 personas (180 bajo mi responsabilidad directa), incluyendo las siguientes funciones: - Gestin de los recursos asignados a fabricacin segn las directrices marcadas, asegurando la optimizacin de las materias primas, de los recursos humanos, de los equipos y, as, de los niveles de calidad requeridos. - Planificacin integral de todas las operaciones productivas en coordinacin con otros departamentos afectados, implementacin, seguimiento y control de los procedimientos de fabricacin y las productividades asociadas. - Participacin en el diseo e implementacin de la Mejora Continua. - Implementacin de la poltica de personal (seleccin, formacin, etc.) de acuerdo a las directrices de la Direccin de Operaciones.
EXPERIENCIA EN PROCESOS PRODUCTIVOS: Los principales procesos industriales en los que he trabajado en su planificacin, gestin y control son: (1).- Calcinacin de mineral en Horno de Fluidificacin (260 t/da). (2).Produccin de vapor en Caldera de 42 bar. (12 t/h). (3).- Produccin de cido sulfrico (254,4 t/da). (4).- Tratamiento de aguas residuales (1.000 m3/da). (5).- Lixiviacin y purificacin de calcinas (1.500 m3/da). (6).- Extraccin con solventes orgnicos de metales (20.000 t/ao). (7).- Electrolisis de sulfatos (50.000 t/ao). (8).- Fusin en Hornos de induccin y moldeo de aleaciones (50.000 t/ao). Destacando el conocimiento de la dinmica y clculo de los principales parmetros de los distintos procesos: (a).- Operaciones fsicas unitarias (sedimentacin, flotacin, filtracin, centrifugacin, evaporacin, adsorcin, aireacin, etc.). (b).Procesos qumicos unitarios (neutralizacin, precipitacin, coagulacin y floculacin, oxidacin-reduccin, procesos electroqumicos, extraccin con disolventes, intercambio inico, desinfeccin, etc.). (c).- Procesos biolgicos unitarios (tratamientos aerobios, anaerobios y anxicos). (d).- Incineracin de residuos y su problemtica medioambiental. (e).- Vertido y almacenamiento controlado de residuos (especialmente como jarofix). (f).- Auditorias de residuos (propsito y ventajas, alcance, elementos esenciales, metodologa y gestin). EXPERIENCIA EN MANTENIMIENTO Y PROGRAMACIN DE PARADAS: (1).- Planificacin y coordinacin de las labores de mantenimiento mecnico, elctrico e instrumentacin (tanto preventivo, predictivo, correctivo como legal), dirigiendo y coordinando el equipo de profesionales a mi cargo, responsabilizndome tambin de la gestin del almacn y de los servicios generales de la planta. (2).- Implementacin del Plan de Mantenimiento basado en RCM y TPM. (3).- Implantacin GMAO y conocimiento de SAP (integrado sistema ERP). (4).- Auditoras Tcnicas y de Gestin de Mantenimiento. (5).- Organizacin, planificacin y optimizacin de paradas mensuales, cuatrimestrales y anuales. Matizando la utilizacin de las siguientes tcnicas especficas de mantenimiento: (a).- Anlisis de Fiabilidad de Equipos. (b).- Alineacin de Ejes. (c).- Equilibrado de Rotores. (d).- Diagnstico de Fallos en Equipos. (e).- Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin. (f).- Anlisis de Averas. (g).- Tcnicas de Mantenimiento Predictivo. (h).- Anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite. (i).- Anlisis de Vibraciones. (j).- Planificacin de tareas.
ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS: Direccin de Obras: - Instalaciones de extraccin con disolventes y lavado de la jarosita. - Caldera auxiliar de proceso. - Instalaciones de Filtros Banda. - Depuradora de aguas residuales. - Instalaciones de tratamiento de cementos de cobre. - Depsitos de tratamiento de fangos residuales y tanques de mezcla para cido. Calidad y Seguridad: - Colaboracin en la implantacin de las Normas de Calidad 9002/94 y 9001/2000. - Participacin en desarrollo e implantacin Plan de Prevencin de Riesgos Laborales. - Realizacin de Auditoras Internas de Calidad. - Investigacin de accidentes. I+D+i: - Investigacin y desarrollo del proceso Excinox para tratamiento de materias secundaras de zinc por extraccin (Patente de Invencin Nm. 201231557). Participacin en investigacin y desarrollo del proceso Recox para tratamiento de xidos de zinc. - Investigacin, desarrollo e implantacin nuevo tratamiento del cemento de cobre. - Participacin en investigacin, desarrollo y puesta en marcha del proceso Excinres. - Investigacin de mtodos mltiples en la cementacin y diversos tipos de reactivos. - Investigacin del proceso LAF para obtencin de plomo y jarosita. - Pruebas de filtracin y depuracin de lquidos residuales. - Investigacin y desarrollo procesos de tratamiento de Ulexita boliviana. Docente: - Profesor en Cursos de Operador de Planta Qumica y Mantenimiento en Instalaciones Industriales. - Publicacin de varios artculos con certificado ISSN (http://www.mailxmail.com/autor-antonio-ros-moreno-2). Otras actividades: - Desarrollo de programas para el Control de Procesos. Participacin redaccin Estudio de Impacto Territorial (Modificacin n 130 PGC). FORMACCIN ADICIONAL: - Ingls a nivel de traduccin. - Conocimientos de Ofimtica. - Curso de Mantenimiento. - Logstica Aplicada. - Cursos ISO 9000/2000, Auditoras Internas de Calidad, Plan de emergencia Interior y Riesgos Laborales en Minera. - Cursos de Ingeniera Medio Ambiental e Hidrometalurgia. - Curso de Operacin de Calderas.
Atte. Antonio Ros Moreno

Mantenimiento Industrial (Recopilación - II Técnicas)

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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL II (Recopilacin)

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL (Recopilacin)

4. TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO

4.1. Anlisis de Fiabilidad de Equipos 4.1.1. Introduccin

4.1.2. Definiciones bsicas

y su inversa () conocida como la tasa de fallos:

b) El tiempo medio de reparacin (MTTR) como medida de la Mantenibilidad:

y su inversa () conocida como la tasa de reparacin:

c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las anteriores:

Es decir, la disponibilidad es funcin de la fiabilidad y de la mantenibilidad.

Otra medida de la fiabilidad es el factor de fiabilidad:

Y otra medida de la disponibilidad es el factor de disponibilidad:

4.1.3. Teora de la fiabilidad

.Probabilidad de que falle en el instante t antes (infiabilidad):

donde F(t) es la funcin de distribucin de probabilidad acumulada

.Fiabilidad, R(t), Probabilidad de que funcione todava en el instante t:

Relacin entre fiabilidad R(t) y tasa de fallos (t)

4.1.4. Leyes Estadsticas

< 1. decrece. Perodo A = 1. constante. Perodo B > 1. crece. Perodo C

Para un perodo de tiempo t, igual a la duracin caracterstica T:

4.1.5. Modos de fallo y modelos de indisponibilidad

por lo que la indisponibilidad puntual adquiere la expresin:

donde x y n son el nmero de fallos en demanda y el nmero de demandas efectuadas, respectivamente.

4.1.6. Fiabilidad de los Sistemas

Cuantos ms elementos hay en paralelo, mejor es la fiabilidad.

4.1.7. Sistemas Complejos. Mtodo del rbol de Fallos

Ejemplo: Fallos de una linterna elctrica de mano para que no funcione.

Si Fi representa la tasa de fallo de cada evento: F0 = F1 . F2 F2 = F3 + F4 F4 = F5 + F6 F0 = F1 . (F3 + F5 + F6) = F1 . F3 + F1 . F5 + F1 . F6

Muy improbable Extremadamente improbable

- Fallo en la vlvula de control VC1. - Fallo en la bomba B1.

Intervalo ptimo entre pruebas La indisponibilidad de la bomba est determinada por:

4.1.8. Mantenibilidad. Disponibilidad

Funcin de distribucin de probabilidad m (t), indica la distribucin de los tiempos de mantenimiento.

- Tiempo medio de reparacin: MTTR

4.2. Alineacin de Ejes 4.2.1. Importancia de la alineacin

4.2.2. Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento

Figura 30.- Tipos de desalineamiento

4.2.3. Regla y nivel

4.2.4. Reloj comparador

1.- Alineacin mediante reloj radial y galgas (mtodo Brown-Boveri).

4. Se conseguir el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo.

2-. Alineacin mediante relojes radiales alternados (Mtodo Indicador Inverso).

- Correcciones en las patas de B (Plano Vertical):

Figura 42.- Montaje para el alineamiento con dos relojes comparadores

Figura 43.- Alineamiento en el plano vertical con relojes alternados

2-. Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial).

4.2.5. Sistema de rayo lser

4.2.6. Correccin por condiciones de servicio

4.2.7. Tolerancias de alineacin

N velocidad rotacin (r.p.m.) D dimetro engranaje (mm) Angulo de desalineacin.

lectura radial 0,03 mm. lectura axial 0,015 mm.

4.2.8. Desalineacin de correas

4.3. Equilibrado de Rotores 4.3.1. Importancia del equilibrado

- Disminucin de eficiencia. - Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas.

4.3.2. Causas de desequilibrio

4.3.3. Tipos de desequilibrio y efectos

Figura 52.- Desequilibrio Esttico

Figura 53.- Desequilibrio de Par

Figura 54.- Desequilibrio Cuasi-Esttico

Figura 55.- Desequilibrio Dinmico

4.3.4. Reduccin del desequilibrado

4.3.5. Valores permisibles del desequilibrio permanente en rotores

eadm n = constante eadm = constante

4.3.6. Proceso general de Equilibrado