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UNIDAD CURRICULAR: CONTROL ESTADSTICO TRAYECTO: II. TRIMESTRE: 4 PNF DE MANTENIMIENTO UNIDAD I.

HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD CONTROL ESTADSTICO: Concepto de control estadstico de Shewhart: Se dice que un fenmeno est controlado cuando, a travs del uso de la experiencia pasada, se puede predecir al menos dentro de ciertos lmites como se espera que vare el fenmeno en el futuro. Si un proceso no est en estado controlado, la productividad o el xito econmico no se garantiza.

Es un conjunto de herramientas estadsticas que permiten recopilar, estudiar y analizar la informacin de procesos repetitivos para poder tomar decisiones encaminadas a la mejora de los mismos, es aplicable tanto a procesos productivos como de servicios siempre y cuando cumplan con dos condiciones: Que se mensurable (observable) y que sea repetitivo. El propsito fundamental del control estadstico es identificar y eliminar las causas especiales de los problemas (variacin) para llevar a los procesos nuevamente bajo control. VENTAJAS DE UN PROCESO ESTABLE: Como se conoce la capacidad del proceso, se puede prever su desempeo, sus costos y sus niveles de calidad. La productividad es mxima y los costos son mnimos. Puede medirse el efecto de los cambios en el proceso con mayor rapidez y seguridad. Si se quiere modificar las especificaciones se tendrn datos para respaldar el argumento de cambio. CALIDAD: Segn la ISO 9000:2000 es: Grado en el que un conjunto de caractersticas (rasgos diferenciadores) inherentes (existen en algo, especialmente como caractersticas permanentes) cumple con los requisitos (necesidad o expectativa establecida, generalmente implcita u obligatoria). Otro concepto: La calidad es el conjunto de caractersticas de un elemento, producto o servicio, que le confieren la aptitud de satisfacer una necesidad implcita y explcita. Otro concepto: El grado al cual un producto especfico satisface los deseos de un cliente en particular. Esto significa que la calidad de un producto o servicio, es equivalente al nivel de satisfaccin que le ofrece a su consumidor, y est determinado por las caractersticas especficas del producto o servicio. DIMENSIONES DE LA CALIDAD: La calidad de un producto se puede evaluar de varias formas:

1. Desempeo. Desempear el producto la funcin para la cual fue creado? 2. Confiabilidad. Con qu frecuencia falla el producto? 3. Durabilidad. Cunto dura el producto? 4. Disponibilidad del servicio. Qu tan fcil es reparar un producto? 5. Esttica. Cmo se ve el producto? 6. Caractersticas distintivas. Qu ms hace el producto?

7. Calidad percibida. Cul es la reputacin de la compaa o de sus productos? 8. Conformidad o cumplimiento con los estndares. Est hecho el producto conforme el diseador lo
pretenda?

CALIDAD DE DISEO: Corresponde a la medida en que el producto satisface las necesidades del cliente. CALIDAD DE CONFORMIDAD: se refiere al grado en que el producto o servicio concuerda con los requerimientos de diseo. ste se ve afectada por: el proceso de manufactura, el entrenamiento y la supervisin, el sistema de calidad, el grado al cual se aplican los procedimientos del sistema de calidad y la motivacin de la fuerza de trabajo, entre otros factores. Normalmente la calidad se asocia con una caracterstica medible del producto, la cual se denomina caracterstica de calidad. As, la calidad de diseo se transforma en especificaciones adecuadas. Frecuentemente no se diferencia entre la calidad de diseo y la de conformidad, sin embargo el rea de produccin suele centrarse en la segunda. HERRAMIENTAS PARA EL ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: Se trata de herramientas estadsticas y analticas de uso general: Diagramas causa-efecto. Diagramas de flujo de procesos. Plantillas para recoleccin de datos o de inspeccin. Histogramas y diagramas de Pareto. Diagramas de dispersin. Control estadstico de procesos. En esta unidad curricular solo estudiaremos algunas de las herramientas para el aseguramiento de la calidad como diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto y las graficas de control a continuacin se presentan en detalle:

1. DIAGRAMA CAUSA EFECTO:


El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce tambin como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), diagrama de Espina de Pescado y se utiliza en las fases de Diagnstico y Solucin de la causa. Es un instrumento que sirve para identificar posibles causas de un problema y aislar aquellas que tienen mayor probabilidad de ser las ms importantes en un momento dado en el tiempo. Est compuesto por un recuadro (cabeza), una lnea principal (columna vertebral), y 4 o ms lneas que apuntan a la lnea principal formando un ngulo aproximado de 70 (espinas principales). Estas ltimas poseen a su vez dos o tres lneas inclinadas (espinas), y as sucesivamente (espinas menores), segn sea necesario. VENTAJAS: Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema, no en la historia del problema ni en los distintos intereses personales de los integrantes del equipo. Ayuda a determinar las causas principales de un problema, o las causas de las caractersticas de calidad, utilizando para ello un enfoque estructurado. Estimula la participacin de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo as aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso. Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso. UTILIDADES: Identificar las causas - raz, o causas principales, de un problema o efecto. Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estn afectando al resultado de un proceso. COMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA:

El diagrama de Ishikawa conocido tambin como causa-efecto, es una forma de organizar y representar las diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema. Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento comn de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Los Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los sntomas, limitar las teoras propuestas enmascarando involuntariamente la causa raz, o cometer errores tanto en la relacin causal como en el orden de las teoras, suponiendo un gasto de tiempo importante. El diagrama se elabora de la siguiente manera: 1) Ponerse de acuerdo en la definicin del efecto o problema. 2) Trazar una flecha y escribir el efecto del lado derecho.
Defecto

3) Identificar las causas principales a travs de flechas secundarias que terminan en la flecha principal. 4) Identificar las causas secundarias a travs de flechas que terminan en las flechas secundarias, as como las causas terciarias que afectan a las secundarias.
Causa M Causa M Causa M
Subcausa Causa menor Causa menor

Defecto
Causa menor

Causa menor Causa menor

Causa M

Causa M

5) Asignar la importancia de cada factor. 6) Definir los principales conjuntos de probables causas: materiales, equipos, mtodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente (5 Ms). 7) Marcar los factores importantes que tienen incidencia significativa sobre el problema. 8) Registrar cualquier informacin que pueda ser de utilidad.
Materias Personas Medicin Mtodos de Mquinas PROCESO y Caracterstica de Primas Trabajo Equipos Calidad

La variabilidad de las caractersticas de calidad es un efecto observado que tiene mltiples causas. Cuando ocurre algn problema con la calidad del producto, se debe investigar a fin de identificar las causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los siguientes pasos: a) Se decide cul va a ser la caracterstica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en el caso de la mayonesa podra ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el porcentaje de aceite, etc.
PROCESO Caracterstica de Calidad

Se indican los factores causales ms importantes y generales que puedan generar la fluctuacin de la caracterstica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo: Materias Primas, Equipos, Operarios, Mtodo de Medicin, etc.:
Materias Personas Medicin Mquinas y Caracterstica de PROCESO Primas Equipos Calidad

Se incorporan en cada rama factores ms detallados que se puedan considerar causas de fluctuacin. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas: Por qu hay fluctuacin o dispersin en los valores de la caracterstica de calidad? Por la fluctuacin de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas principales. Qu Materias Primas producen fluctuacin o dispersin en los valores de la caracterstica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de la rama principal Materias Primas.

Por qu hay fluctuacin o dispersin en el aceite? Por la fluctuacin de la cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama ms pequea Cantidad. Por qu hay variacin en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza. Por qu la balanza funciona en forma irregular? Porque necesita mantenimiento. En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.

As se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas posibles de dispersin.

Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersin hayan sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y en ese caso, el diagrama est terminado. Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca con profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve tambin para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orgenes de un problema de calidad. Y permite encontrar ms rpidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual.

1. DIAGRAMA DE PARETO:
El Diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Vilfredo Pareto (18481923) quien realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. Con esto estableci la llamada "Ley de Pareto" segn la cual la desigualdad econmica es inevitable en cualquier sociedad. Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. La minora vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayora til a la derecha. VENTAJAS: Ayuda a concentrarse en las causas que tendrn mayor impacto en caso de ser resueltas. Proporciona una visin simple y rpida de la importancia relativa de los problemas. Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras. Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir luchando por ms mejoras. UTILIDADES: Determinar cul es la causa clave de un problema, separndola de otras presentes pero menos importantes. Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes.

Pueden ser asimismo utilizados tanto para investigar efectos como causas. Comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.

PROCEDIMIENTOS PARA ELABORAR EL DIAGRAMA DE PARETO: 1. 2. 3. 4. Decidir el problema a analizar. Disear una tabla para conteo o verificacin de datos, en el que se registren los totales. Recoger los datos y efectuar el clculo de totales. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de tems, los totales individuales, los totales acumulados, la composicin porcentual y los porcentajes acumulados. 5. Jerarquizar los tems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva. 6. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. 7. Construya un grfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada tem. 8. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada tem, y finalmente una los puntos con una lnea continua. 9. Escribir cualquier informacin necesaria sobre el diagrama. Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una lnea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su interseccin con la curva acumulada. De ese punto trazar una lnea vertical hacia el eje horizontal. Los tems comprendidos entre esta lnea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminacin resuelve el 80 % del problema. EJEMPLO DE APLICACIN: Un fabricante de accesorios plsticos desea analizar cules son los defectos ms frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin. Para esto, empez por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos: Tipo de Defecto Mal color Fuera de medida Mal terminacin Rotura Desbalanceo Aplastamiento Incompleto Mal alabeo Otros Detalle del Problema El color no se ajusta a lo requerido por el cliente Ovalizacin mayor a la admitida Aparicin de rebabas El accesorio se quiebra durante la instalacin El accesorio requiere contrapesos adicionales El accesorio se aplasta durante la instalacin Falta alguno de los insertos metlicos Nivel de alabeo no aceptable Otros defectos

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio a medida que sale de produccin registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la jornada, se obtuvo una tabla como esta: Tipo de defecto Aplastamiento Rotura Fuera de medida Mal color Mal alabeo Mal terminacin Incompleto Desbalanceo Otros TOTAL Detalle del problema El accesorio se aplasta durante la instalacin El accesorio se quiebra durante la instalacin Ovalizacin mayor a la admitida El color no se ajusta a lo requerido por el cliente Nivel de alabeo no aceptable Aparicin de rebabas Falta alguno de los insertos metlicos El accesorio requiere contrapesos adicionales Otros defectos Frec 40 35 8 3 3 2 2 1 0 94 Frec. % 42.6% 37.2% 8.5% 3.2% 3.2% 2.1% 2.1% 1.1% 0% 100 % Acumul. % 42.6% 79.8% 88.3% 91.5% 94.7% 96.8% 98.9% 100% 100%

La tercera columna muestra el nmero de accesorios que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numrica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto, lo cual se indica en la cuarta columna. En la ltima columna vamos acumulando los porcentajes Para hacer ms evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia hemos ordenado los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia. Vemos que la categora otros siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido un valor ms alto, igual debera haberse ubicado en la ltima fila. Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos ms frecuentes. Podemos observar que los 2 primeros tipos de defectos se presentan en el 79,8 % de los accesorios con fallas. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece slo a 2 tipos de defectos (los pocos vitales), de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos. Otro anlisis complementario y sumamente til e interesante, es calcular los costos de cada problema, con lo cual podramos construir un diagrama similar a partir de ordenar las causas por sus costos. Este anlisis combinado de causas y costos permite obtener la mayor efectividad en la solucin de problemas, aplicando recursos en aquellos temas que son relevantes y alcanzando una mejora significativa 1) 2) 3) 4) ACTIVIDAD 1: Identificar en su entorno alguna problemtica que a su criterio pueda ser mejorado. Realice un resumen de los pasos a seguir para conseguir este objetivo. Clasifique las causas en categoras. Realice el diagrama causa-efecto.

ACTIVIDAD 2: En una encuesta aplicada a 90 trabajadores se determinaron como causas que demoran las reparaciones de las mquinas troqueladoras, las que se especifican a continuacin: A: Ambiente de trabajo inadecuado. B: Insuficiencia de personal personalizado. C: Poca motivacin al trabajo D: Carencia de repuestos. E: Falta de herramientas. F: Ausentismo. El siguiente cuadro muestra, en forma desordenada las escogencias de los encuestados:

B B E E B E

E E B E B B

B A A D F D

B B B D B E

B C D B E B

E B E B E B

E C F C F A

A E B D E E

E B E B B E

B E B B E C

F D A A C F

F B E B B B

D E B E B B

B D D B D F

A B B E F B

a) Dada la tabla anterior, realice un diagrama de Pareto.


UNIDAD II: CARTAS DE CONTROL POR VARIABLE CONCEPTOS BSICOS: En cualquier proceso de produccin, sin importar lo bien diseado que est o la atencin que se preste mantenimiento, siempre existir cierta variabilidad natural o inherente. DEFINICIN DE VARIABILIDAD: Campo de variacin en los valores numricos de una magnitud. Las fuentes de variacin son fuentes de desperdicio e ineficiencias y por cada fuente de variacin identificada y removida se experimentarn incrementos en calidad y productividad. La variabilidad se puede describir en trminos estadsticos y aqu es dnde encaja el uso de mtodos estadsticos en el mejoramiento de la calidad. a su

CAUSAS DE VARIABILIDAD: En un proceso se distinguen dos tipos de causas de variacin:

CAUSAS INTERNAS, AL AZAR, FORTUITAS, COMUNES O NO ASIGNABLES: Son de carcter aleatorio. Existe gran variedad de este tipo de causas en un proceso y cada una de ellas tiene poca importancia en el resultado final. Son causas de variabilidad estable y, por tanto, predecible. Es difcil reducir sus efectos sin cambiar el proceso. Estas causas son difciles de identificar y eliminar, al ser inherentes al sistema; no obstante, representan a largo plazo la mayor oportunidad de mejora. Tiene carcter permanente. Se dice que el proceso est bajo control cuando opera nicamente en presencia de estas causas. EJEMPLOS: Descuido en el diseo y montajes de las piezas. Pruebas inadecuadas (defectos) de la materia prima. Imprecisin en las graduaciones de mquinas. Las pruebas y/o los instrumentos no son confiables. Ruido, desorden, suciedad, mala iluminacin, humedad, etc. Falta de entrenamiento. Falta de definiciones operacionales. Errores del operador.

CAUSAS EXTERNAS, ATRIBUIBLES, ESPECIALES, ASIGNABLES O ESPECFICAS:

No se producen por azar.

Ocurren debido al comportamiento anormal de uno o ms factores de calidad, son pocas en nmero pero de gran influencia en la calidad del producto final. Producen una variabilidad irregular e imprevisible, no se puede predecir el momento en que aparecer. Sus efectos desaparecen al eliminar la(s) causa(s). Estas causas pueden ser estudiadas a fondo para disminuir o anular su influencia. Determinan que el proceso est fuera de control. EJEMPLOS:

Tres tornillos defectuosos cada cien, 3 paradas en un mes en la fbrica, Seis personas cada 300, etc.

CONTROL ESTADSTICO DE PROCESO (CEP): El objetivo principal, es detectar con rapidez la ocurrencia de causas asignables o corrimientos del proceso, para que pueda hacerse la investigacin del proceso y aplicarse las acciones correctivas antes de que se fabriquen muchas unidades no conformables. Es eliminacin de la variabilidad del proceso.

1. GRFICAS O CARTAS DE CONTROL:


Estas cartas ayudan a reducir en la medida de lo posible la variabilidad de un proceso, es por eso que se dice que es una tcnica de monitoreo en lnea de uso comn para ese fin. DEFINICIN CARTAS DE CONTROL: El instrumento de medicin para detectar o evaluar si un proceso est o no fuera de control estadstico son las cartas de control, creadas para este propsito por el Dr. Walter Shewhart en la segunda mitad de los aos 20. Es un grfico en el cual se representan los valores (caractersticas de calidad) de algn tipo de medicin (muestra) realizada durante el funcionamiento de un proceso continuo, y que sirve para controlar dicho proceso. Frecuentemente las muestras se seleccionan en intervalos en trminos de tiempo (ejm: 5 muestras cada hora o turno) o de cantidad (ejm: 5 muestras cada 1000 unidades fabricadas). Las grficas de control nos muestran cmo se compara una caracterstica a travs del tiempo. LMITES DE CONTROL: La carta de control consiste en lmites de control que es determinado por el proceso:

Lnea central (L.C); que representa el valor promedio de la caracterstica de la calidad correspondiente al estado bajo control. (Es decir, slo estn presentes causas fortuitas).

Otras dos lneas horizontales espaciadas por encima y por debajo de la lnea central llamadas: Estos lmites son calculados tomando datos de un proceso, mediante muestras e introduciendo promedios de las muestras en Si todos los puntos estn dentro de los lmites y no siguen un patrn especfico,frmulas apropiadas. se dice que el proceso est bajo control o bajo control estadstico. Podemos graficar estos promedios de las muestras a Los lmites de control dependen del comportamiento de los datos. fin de determinar si caen dentro o fuera de los limites de control o bien, saber si forman trayectorias anormales.

Lmite de control superior (L.C.S), Lmite de control inferior (L.C.I).

La fluctuacin de los puntos dentro de los lmites de control resulta de la variacin de las denominadas causas comunes dentro del sistema de un proceso, por ejm; el diseo, tipo de mquina, mantenimiento preventivo, etc., y que solamente pueden ser afectadas cambiando ese sistema. Si tenemos puntos muestrales fuera de los limites o formando trayectorias anormales, podemos decir que el proceso est fuera de control y podremos decir que estas variaciones son originadas por causas especiales o asignables, por ejm; error del personal, cambio en el lote del material, dao repentino de la herramienta de trabajo, etc. Lmites de especificacin: dependen del diseo o del cliente. CONDICIONES FUERA DE CONTROL:

1) FUERA DE LOS LIMITES DE CONTROL:


Puntos que estn fuera de los lmites de control.

2) RACHA: La racha es el estado en el cual los puntos ocurren continuamente en un lado de la lnea central y el nmero de los puntos se llama longitud de racha. Una longitud de 7 puntos en una racha se considera anormal. Introduccin de nuevos trabajadores. Cambios en los mtodos de inspeccin. Mayor o menor atencin de los trabajadores. El proceso ha mejorado o empeorado.

1) TENDENCIA:
Cuando los puntos forman una curva continua ascendente o descendente, se dice que hay una tendencia.

Deterioro o desajuste gradual del equipo. Desgaste de las herramientas de corte. Acumulacin de desperdicios en las tuberas. Calentamiento de mquinas. Cambios graduales del medio ambiente.

4) ACERCAMIENTO A LOS LMITES:

Si 2 de 3 puntos se acercan a los lmites de control y pocos o ninguno en la parte central, el caso se considera anormal. Seal de que existe una causa asignable de mucha variacin.

Sobre control o ajustes innecesarios en el proceso. Diferencias sistemticas en la calidad del material o en los mtodos de prueba. Control de 2 o ms procesos en la misma carta con diferentes promedios.

5) ACERCAMIENTO A LA LNEA CENTRAL:


Esto se debe a una forma inapropiada de hacer los subgrupos. El acercamiento a la lnea central no significa un estado de control, sino una mezcla de la informacin de diferentes poblaciones en los subgrupos, lo cual hace que los lmites de control sean demasiado amplios. Cuando se presenta esta situacin es necesario cambiar la manera de hacer los subgrupos Equivocacin en el clculo de los lmites de control. Agrupamiento en una misma muestra a datos provenientes de universos con medias bastantes diferentes que al combinarse se compensan unas con otras. Cuchareo de los resultados. Carta de control inapropiada para el estadstico graficado.

6) PERIOCIDAD:

Se dice que el proceso muestra periodicidad, si los puntos se mueven hacia arriba y hacia abajo ms o menos a intervalos iguales.

Cambios peridicos en el ambiente. Diferencias en los dispositivos de medicin o de prueba. Rotacin regular de mquinas u operarios. Efecto sistemtico producido por 2 mquinas, operarios o materiales que se usan alternadamente.

CLASIFICACIN DE LAS CARTAS DE CONTROL:

CARTAS DE CONTROL POR VARIABLES: Se utilizan cuando la caracterstica de la calidad puede expresarse como un nmero en una escala de medicin continua, que intuitivamente son aquellas que requieren un instrumento de medicin para medirse (pesos, volmenes, voltajes, longitudes, resistencias, temperaturas, humedad, concentraciones, etc.) Tpicamente los diagramas de variables son utilizados en parejas, un diagrama revisa la variacin del proceso para el control de la precisin, mientras que el otro revisa el promedio del proceso, o sea la exactitud (veracidad o cumplimiento). IMPORTANTE: De un proceso a controlar se toman muestras en intervalos aproximadamente regulares. De cada muestra se mide una o varias variables (cartas de control por variables) o se determina el nmero o porcentaje de unidades defectuosas en la muestra (cartas de control por atributos). Las muestras correspondientes a un mismo intervalo constituyen un subgrupo. Los intervalos pueden ser definidos en trminos de tiempo (ejm: 5 muestras cada hora o turno) o de cantidad (ejm: 5 muestras cada 1000 unidades fabricadas). TIPOS DE CARTAS DE CONTROL POR VARIABLES:

A. CARTAS DE CONTROL X - R (elaboracin)


1) Determinar la caracterstica que se va a controlar (pesos, volmenes, voltajes, longitudes, resistencias, temperaturas, humedad, concentraciones, etc.), y el aparato de medicin que se va a usar. 2) Seleccionar una muestra de artculo llamada tamao del subgrupo(n) que puede ir de 2 a 20, pero para fines prcticos se recomienda que sea de 4 5. 3) Se miden y se anotan los resultados para luego obtener el promedio (X) de stas mediciones: X = X1 + X2 + + Xn Nsubgrupo

4) Determinar el rango (R):

R = Xmax - Xmin K= N de muestras

5) Determinar el doble promedio (X):

X = X1 + X2 + + Xn K 6) Determinar el rango promedio (R): R = R1 + R2 + + Rn K 7) Determinar los limites de control: Grfica X: Grfica R:

LCS = X + A2R LCSR = D4R LCI = X - A2R LCIR = D3R 8) Segn los datos obtenidos dibujar la carta de control. COEFICIENTES PARA LA CONSTRUCCIN DE LAS CARTAS DE CONTROL X - R:

EJERCICIO N 1 (CARTAS DE CONTROL X - R) Para la empresa GM es imprescindible disponer de componentes de motor de buena calidad. Es por eso que la calidad del material de los pernos, y sus caractersticas en general, son considerados como muy importantes a la hora de pensar en el un producto final de excelencia. La longitud de los pernos es una de las caractersticas (parmetro) a considerar en la calidad. En la tabla siguiente se encuentran los datos de la longitud (en milmetros) de 25 muestras de 5 piezas cada una. Utilizando todos los datos encuentre los lmites de control de prueba de las cartas X y R, construya las cartas y grafique los datos.

TABLA 1

= 5

SOLUCION: Promedio muestra 1: X = X1 + X2 + + Xn = 47+32+44+35+20 178 = 35,6 Nsubgrupo 5 Rango (R) muestra 1: R = Xmax - Xmin = 47-20 = 27 Doble promedio (X): X = X1 + X2 + + Xn = 746,6 = 29,864 K 25 Rango promedio (R): R = R1 + R2 + Rn = 686 = 27,44 K 25

+ Grfica X: LCS = X + A2R = 29,86 + (0,577x27,44) = 45,69 LC = X = 29,86 LCI = X - A2R = 29,86 (0,577x27,44) = 14,03 Grfica R: LCSR = D4R = 2,115x27,44 = 58,04 LC = R = 27,44 LCIR = D3R = 0x27,44 = 0

Grfica X

B. CARTAS DE CONTROL X - S
El procedimiento para realizar las cartas de control X-S es similar al de las cartas X-R. La diferencia consiste en que el tamao de la muestra puede variar y es mucho ms sensible para detectar cambios en la media o en la variabilidad del proceso. El tamao del subgrupo es mayor a 9.La Carta X monitorea el promedio del proceso para vigilar tendencias. La Carta S monitorea la variacin en forma de desviacin estndar.

NDICE DE CAPACIDAD DEL PROCESO: DEFINICIN DE CAPACIDAD DE UN PROCESO: La Capacidad del proceso es una propiedad medible (es el grado de aptitud) de un proceso para cumplir con las especificaciones tcnicas deseadas. Es la aptitud del proceso para producir productos dentro de los lmites de especificaciones de calidad. Se espera que el resultado de un proceso cumpla con los requerimientos o las tolerancias que ha establecido el cliente. Cuando la capacidad de un proceso es alta, se dice que es capaz. Cuando se mantiene estable a lo largo del tiempo se dice que est bajo control. MODO DE ESTUDIO: Para determinar si un proceso es o no capaz se pueden utilizar las siguientes herramientas: Histogramas. Grficos de Control. Grficos de Probabilidad. Los estadsticos o ndices de capacidad asociados a la variacin a corto plazo son Cp, Cpk, Cpu, y Cpl, a partir de la variacin dentro de los subgrupos; por otro lado, los ndices de capacidad asociados a la variacin a largo plazo son Pp, Ppk, PPU, y PPL. REQUISITOS PARA CALCULAR LA CAPACIDAD DE UN PROCESO: El proceso est estable estadsticamente. Las mediciones individuales del proceso conforman una distribucin normal. Las especificaciones de ingeniera representan exactamente las necesidades de los clientes. La evaluacin de la capacidad del proceso inicia despus de que en las grficas X R las causas especiales han sido identificadas, analizadas y corregidas, y las grficas actuales muestran un proceso dentro de control estadstico.

NDICES Cp y Cpk: Los ndices de capacidad son estimaciones numricas de la capacidad del proceso, es decir, nos dan una idea de cun capaz es el proceso (a qu nivel cumple con las especificaciones). Estos estadsticos son muy tiles ya que, aparte de ser sencillos de calcular, no tienen unidades de medida, por lo que permiten comparar distintos procesos. Los ndices de capacidad asociados con la variacin a corto plazo son Cp, Cpk, Cpu, y Cpl. En la prctica, se suele considerar que 1,33 (el 99.994%) es el valor mnimo aceptable para un ndice de capacidad (es decir, cualquier valor por debajo de esta cifra indicara que, aunque est bajo control estadstico, el proceso no cumple con las especificaciones deseadas).

Los ndices Cp, Cpk se emplean para cuantificar la capacidad de cumplir con especificaciones de determinado proceso. Ayudan a enfatizar la necesidad de mejoras para reducir la variabilidad del proceso. Facilitan la comparacin del desempeo de distintos proveedores o procesos. Proporcionan una idea aproximada del porcentaje de artculos que no cumplen con especificaciones.

NDICE Cp:

El ndice de Capacidad del proceso (Cp) estima la capacidad potencial del proceso para cumplir con tolerancias, pero una de sus desventajas es que no toma en cuenta el centrado del proceso. Adems, el Cp se puede modificar para tomar donde se localiza la media del proceso respecto a las especificaciones. Para considerar que un proceso es capaz es necesario que Cp sea mayor o igual que (Cp 1,33) NDICE Cpk: Al ndice de Cp modificado se le llama ndice de Capacidad Real (Cpk) Valor que caracteriza la relacin existente entre la media del proceso y su distancia al lmite de especificacin, por el cual el proceso dar un resultado menos correcto. Es el ndice utilizado para saber si el proceso se ajusta a las tolerancias, es decir, si la media natural del proceso se encuentra centrada o no con relacin al valor nominal del mismo. Para considerar que un proceso opera dentro de especificacin, Cpk habr de ser mayor o igual que (Cpk 1,33) TOLERANCIA ESPECIFICADA: Diferencia entre los lmites superior e inferior de especificacin o tolerancia. DEFINICIN TOLERANCIA NATURAL O DISPERCIN NATURAL DEL PROCESO: Es el campo comprendido entre los valores correspondientes a 3 s. Esto determina que en el citado campo se encuentre el 99,73% de la poblacin. Este concepto se identifica con el de Capacidad de Proceso.

Qu hacer si el proceso no es capaz de producir las piezas dentro de la especificacin? Mejorar el proceso. Cambiar el proceso por uno mejor. Cambiar la especificacin. (difcil) Redisear el producto. (caracterstica difcil de producir) Inspeccionar al 100%. Obtener una desviacin o permiso de aceptacin. (Temporalmente) Comprar la parte. (Si es una parte de nuestro producto) Dejar de hacer el producto. (Buscar otro cliente) NDICE DE CAPACIDAD DEL PROCESO:

EJERCICIO 2: Considere los datos que se les dio en el ejercicio 2, calcule las estimaciones de los ndices de capacidades del proceso Cp y Cpk. Suponga que la caracterstica de la calidad tiene una distribucin normal con las especificaciones en 20 y 40 para LIE Y LSE, respectivamente. Una vez que el proceso est dentro de control estadstico, se procede a calcular los ndices de capacidades, de la siguiente manera: SOLUCIN: Se debe realizar una tabla de frecuencia como se muestra ms adelante. Rango=valor max- valor min = 39 27 = 12 Clase=n = 75 9 ; donde n=n de muestras Amplitud= rango/clase = 12/9 =1,33

Clculo de la media y desviacin estndar: X = XiFi = (2)(27,665)+ (1)(28,995)+ (1)(39,635) = 33,4 n 75

Fi ( X
i =1

X )2

n 1

422,74 75 1

= 2,15

Clculo de los ndices de capacidades a travs de histograma de frecuencias:

( LSE LIE ) Cp = LSE X 6S ZZ == X LIE S I

= 40 - 20/ 6x(2,15) = 1,55

= 33,4 - 20/ (2,15) = 6,24

= 40 33,4/ (2,15) = 3,04

C pk =

menor Z I , Z S 3

= MENOR (6,24; 3,04) = MENOR (2,08;1,01) 3 3

EL PROCESO OPERA DENTRO DE LAS ESPECIFICACIONES Cpk 1,33

ACTVIDAD 1: La pieza de una turbina de avin se fabrica mediante un proceso de colada de precisin. La abertura del aspa en este vaciado es un parmetro funcional importante de la pieza. En la tabla que se mostrar a continuacin se presentan 20 muestras de 5 piezas cada una. Utilizando todos los datos, determine la estabilidad estadstica de este proceso a travs del clculo de los lmites de control de la prueba de las cartas X y R, construya las cartas y grafique los datos.

ACTVIDAD 2: En un proceso de manufactura de aparatos electrnicos una corriente tiene especificaciones de 200 y 330 de miliamperios. Considerando los datos que se les darn a continuacin. Calcule las estimaciones de los ndices de capacidades del proceso Cp y Cpk. 265 197 346 280 265 200 221 265 261 278 215 205 286 317 242 254 235 176 262 248 250 318 263 274 242 260 281 246 248 271 260 265 271 307 243 258 321 294 328 263 245 274 270 293 220 231 276 228 223 296 231 301 337 298 277 268 267 300 250 260 276 334 280 250 257 290 260 281 208 299 308 264 280 274 278 210 283 234 265 187 258 235 269 265 253 254 280 258 299 214 264 267 283 235 272 287 274 269 275

ACTVIDAD 3: De una carta de control X - R (con subgrupo n = 5) se obtuvo lo siguiente, despus de que el proceso se estabiliz quedando slo con causas comunes: X= 264,06; R = 77,3; LSE = 300; LIE = 200. Calcule las estimaciones de los ndices de capacidades del proceso Cp y Cpk. UNIDAD III: CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS CONCEPTOS BSICOS: DEFINICIN DE DEFECTO: Un defecto es el incumplimiento de una caracterstica de calidad respecto de un lmite (requisitos) especificado.

DEFINICIN DE DEFECTUOSO: Una unidad defectuosa es una unidad que no cumple con la norma de produccin y que por lo tanto posee defectos que pueden o no pueden ser corregidos. DEFINICIN DE DISCONFORME: Una unidad disconforme es una unidad que no cumple con la norma de produccin y que por lo tanto no puede ser aceptada. A diferencia de la unidad defectuosa, la unidad disconforme puede que no tenga ningn defecto. CLASIFICACIN DE LOS DEFECTOS: DEFECTOS CRTICOS: son aquellos que violan leyes, agreden al consumidor o hacen inservible al producto. (Ejemplo: la puerta defectuosa de un horno a microondas, los frenos defectuosos de un automvil). DEFECTOS MAYORES: producen una disminucin en el correcto funcionamiento o utilizacin del producto y es notado por el consumidor. (Ejemplo: la calefaccin defectuosa de un automvil en invierno, un alimento en conserva demasiado salado). DEFECTOS MENORES: producen una disminucin leve en el correcto funcionamiento o utilizacin del producto, probablemente no lo note el consumidor, pero si el personal calificado de produccin y de control de calidad. (Ejemplo: un tapn difcil de quitar, algunas pginas mal pegadas en un libro). CRITERIOS CUALITATIVOS: PASA / NO PASA. APROBADO / RECHAZADO. CONFORME / NO CONFORME. BUENO / MALO. CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS: Utilizadas cuando la caracterstica de la calidad no se mide en una escala continua. Cuando las caractersticas de la calidad no pueden representarse convenientemente con valores numricos, o cuando se requiere que las caractersticas de calidad indiquen nada ms que l artculo se adapta a la norma, si es defectuoso o no, en tales casos, cada artculo inspeccionado por lo general se clasifica como conforme o disconforme respecto de las especificaciones para esas caractersticas de la calidad. A las caractersticas de la calidad de este tipo se les llama atributos. Ejemplos: tres tornillos defectuosos cada cien, 3 paradas en un mes en la fbrica, seis personas cada 300, etc. El trmino atributos se utiliza en literatura sobre control de calidad para describir dos situaciones: 1. Cada pieza producida es defectuosa o no defectuosa (cumple las especificaciones o no). 2. Una sola pieza puede tener uno o ms defectos y el nmero de estos es determinado. IMPORTANTE: Las cartas de control por atributos con frecuencia requieren de tamaos de las muestras considerablemente ms grandes que sus contrapartes para mediciones de variables.

CUANDO USAR LAS CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS: Se recomienda utilizar los grficos por atributos en los siguientes casos: a) Los operadores controlan las causas asignables y es preciso reducir el porcentaje de fallos. b) El proceso es una operacin de montaje compleja y la calidad del producto se mide en trminos de conforme/no conforme. c) Es necesario el control del proceso pero no pueden obtenerse datos cuantitativos. d) Para facilitar a la direccin una visin con un resumen informativo sobre la eficacia del proceso. TIPOS DE GRFICAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS: 1. Porcentaje de Proporcin Defectuosa (P) 2. Nmero de Unidades Defectuosas por muestra constante (np) 3. Proporcin de Defectos (U) 4. Nmero de Defectos por unidad (C)

En esta unidad curricular solo estudiaremos las dos primeras grficas (Porcentaje de Proporcin Defectuosa (P) y Nmero de Unidades Defectuosas por muestra constante (np)), que a continuacin se explicara en detalle. 1. PORCENTAJE DE PROPORCIN DEFECTUOSA (P) La grfica P mide la fraccin defectuosa o sea las piezas defectuosas en el proceso. Se basa en la evaluacin de una caracterstica o de muchas caractersticas. Es importante que cada componente o producto verificado se registre como aceptable o defectuoso (aunque una pieza tenga varios defectos especficos se registrar slo una vez como defectuosa). La fraccin sin embargo, se convierte generalmente en porcentaje cuando se transcribe en la grfica y se usa en la presentacin general de los resultados. Las muestras que se utilizan para elaborar esta grfica son de tamao variable. Las muestras de tamao grande permiten evaluaciones ms estables del desarrollo del proceso y son ms sensibles a cambios pequeos.

Se utiliza cuando no podemos tener el tamao de muestra constante, en la prctica es muy comn. FRMULAS PARA EL CLCULO DE LAS CARTAS DE CONTROL PARA EL GRFICO P
p = N mro e d u id d s e n ae d fe tu s e c oa T m a ao d la m e tra e us s

LCS = p + 3

p (100 p ) n

p=

d n
i =1 i =1 k

Nmero de unidades defectuosa s = Tamao de la muestra

L =p C
LCI = p 3 p (100 p ) n

CARTAS DE CONTROL P (elaboracin): 1) Determinar la caracterstica que se va a controlar. 2) Seleccionar la muestra. Para que el grfico pueda mostrar pautas analizables, el tamao de muestra, ser lo suficientemente grande (entre 50 y 200 unidades e incluso superior) para tener varias unidades no conformes por muestra, de forma que puedan evidenciarse cambios significativamente favorables (por ejemplo, aparicin de muestras con cero unidades no conformes). 3) El perodo de recogida de muestras debe ser lo suficientemente largo como para recoger todas las posibles causas internas de variacin del proceso. Se recogern al menos 20 subgrupos para proporcionar una prueba fiable de estabilidad en el proceso. 4) Calcular la fraccin de unidades no conformes, "p y p Para cada muestra se registran los siguientes datos: El nmero de unidades inspeccionadas (ni). El nmero de unidades no conformes (di). Clculo de p (promedio). La fraccin de unidades no conformes "p" segn la frmula:
N mro e d u id d s e n ae d fe tu s e c oa p = T m a ao d la m e tra e us s

2) Calcular los limites de control


3) Dibujar la grfica p, segn los datos obtenidos.

EJERCICIO 1 GRFICA P:

Dada la siguiente tabla, elaborar una tabla de control y graficar

SOLUCIN: Para el clculo de p para la muestra 1: p =20= 0,135x 100% = 13,5 148 Para el clculo de p para la muestra 2: p =24= 0,16x 100% = 16 150 y as sucesivamente se efecta para todas las 13 muestras.

p=

Nmero de unidadesdefectuosa s Tamao de la muestra

Para el clculo de p (p media)

p=

d n
i =1 i =1 k

Nmero de unidadesdefectuosa s Tamao de la muestra

Para el clculo de di: di =20+24+15+...+18 = 435 = = p = 435 = 0,116x100% = Para el clculo de di: 3750 ni =148+150+151+...+155 = 3750

p =11,6%

Clculo de los lmites control:

Dibujar la grfica p, segn los datos obtenidos:

1. NMERO DE UNIDADES DEFECTUOSAS POR MUESTRA CONSTANTE (np):


Es idntico al grfico P salvo que en lugar de contabilizar la proporcin de artculos defectuosos en una muestra, consideramos el nmero de artculos defectuosos (np). Es til si: Nmero ms relevante que proporcin. Tamao de la muestra es constante. Se usa para controlar el nmero de defectuosos en una muestra. FRMULAS A USAR:

Proporcin disconforme (p):

Lmites de control:

LSC = np + 3 np (1 p )

L =np C

L IC =np 3 np (1 p )
EJEMPLO DE GRFICA np: Supongamos un proceso que fabrica tornillos. Una manera de ensayar cada tornillo sera probarlo con una rosca calibrada. Si el tornillo no entra en la rosca, se le considera defectuoso o disconforme. Una forma de controlar este proceso, podra ser que un inspector se coloca al final de la lnea de produccin y cada hora retira una muestra de n = 50 tornillos (por ejemplo), comprobando cada uno con la rosca y anotando el nmero de defectuosos. EJERCICIO 2 GRFICA np Una manufacturera de esponjas de gasa toma una muestra de 600 esponjas diariamente, las inspecciona y registra el nmero de esponjas defectuosas. En total hay 9 muestras de esponjas, representados en la siguiente tabla:

Clculos para la grfica np:

p=np/KN = 208/600 = 0,0385 LCS = np = 600x 0,0385 = 23,11 LCSnp = np+3np(1-p) = 23,11+323,11(1- 0,0385)= 37,25 LCInp = np -3np(1-p) = 23,11-323,11(1- 0,0385)= 8,9694

ACTIVIDAD 1: Se envasa jugo de naranja en recipientes de cartn de 6 onzas. Estos envases los produce una mquina formando un tubo a partir de una pieza de cartn y aplicando luego un fondo metlico. Al inspeccionar un envase puede determinarse si gotear al llenarlo, por la junta lateral o la del fondo, si gotea el envase se considera disconforme. Elaborar un diagrama de control para vigilar la fraccin de envases disconformes producidos por esta mquina. En la tabla que se muestra a continuacin se encuentran recopilados los datos que se seleccionaron de las 24 muestras que fueron tomadas cada media hora durante un perodo de tres turnos, en los cuales la mquina oper continuamente.

UNIDAD IV: MUESTREO DE ACEPTACIN INTRODUCCIN: El muestreo para aceptacin es un campo importante del control estadstico de la calidad, es otra herramienta para evaluar la calidad de un producto.

Los fundamentos de muestreo para aceptacin se desarrollaron en 1925 a 1927 en los Laboratorios Bell; despus slo se aplica espordicamente y no es sino hasta la Segunda Guerra Mundial cuando se incorpora en los estndares militares de calidad. A partir de ese momento se difunde el uso masivo del muestreo de aceptacin, el cual se aplica hasta la fecha. CONCEPTOS BSICOS: El muestreo de aceptacin puede aplicarse tanto a variables como a atributos, aunque se utiliza ms en la inspeccin de atributos. En adelante nos referiremos a muestreo de aceptacin por lotes de atributos.

DEFINICIN DEL MUESTREO DE ACEPTACIN:


Es una forma de inspeccin que se aplica a lotes o cantidades de tems antes o despus de proceso, en vez de durante el proceso, para ver si son conformes a los estndares preestablecidos.

ASPECTOS IMPORTANTES EN EL MUESTREO DE ACEPTACIN:


El propsito del muestreo de aceptacin es juzgar lotes, no estimar su calidad. Los planes de muestreo para aceptacin no proporcionan alguna forma directa de control de calidad, slo admite o descarta lotes. El uso ms eficiente del muestreo para aceptacin no es inyectar calidad al producto mediante la inspeccin, sino ms bien como una herramienta de verificacin para asegurar que la produccin o salida de un proceso est conforme a los requisitos.

ENFOQUES PARA JUZGAR UN LOTE:


Aceptarlo sin inspeccin: til en casos en que el proceso del proveedor es tan adecuado (relacin de capacidad de proceso de 3 4) que casi nunca genera artculos defectuosos, o en los que no existe una justificacin econmica para juzgar artculos defectuosos. Efectuar una inspeccin al 100%: esto es inspeccionar cada artculo en el lote, quitar todas las unidades defectuosas encontradas (se pueden devolver al proveedor, retrabajarlas, cambiarlas por artculos conformes o rechazarlas). Se usa cuando el componente es muy crtico y dejar pasar un artculo defectuoso dara como resultado un costo inaceptablemente alto de una falla en etapas sucesivas, o cuando la capacidad del proceso del abastecedor es inadecuada para satisfacer las especificaciones.

UTILIZAR EL MUESTREO PARA ACEPTACIN: Es muy probablemente til cuando:


La prueba es destructiva. Es muy alto el costo de una inspeccin al 100%. una inspeccin al 1005 no es tecnolgicamente factible, o cuando se necesitara tanto tiempo que la planeacin de la produccin se vera seriamente afectada. Hay que inspeccionar muchos artculos y la tasa de errores de inspeccin es lo suficientemente alta como para que una inspeccin al 100% pudiera dejar pasar un mayor porcentaje de artculos defectuosos que un plan de muestreo. El proveedor tiene un excelente historial de calidad, y se desea alguna reduccin en la inspeccin al 100%, pero la relacin de capacidad de su proceso es lo suficientemente baja como para que la no inspeccin no sea una buena alternativa. Existen riesgos potencialmente serios respecto a la posibilidad legal por el producto, y aunque es satisfactorio el proceso del abastecedor, se requiere aplicar un proceso de vigilancia continua.

VENTAJAS DEL MUESTREO POR ACEPTACIN: Es menos costoso, pues requiere menor inspeccin. Menor dao del producto, al haber menor manejo del mismo. Menos inspectores y por lo tanto menos capacitacin. Reduccin de los errores de inspeccin.

Puede aplicarse en el caso de pruebas destructivas. El rechazo de lotes completos, en lugar de la simple devolucin de los artculos defectuosos, constituye una motivacin ms fuerte para que el proveedor mejore la calidad de sus productos.

DESVENTAJAS DEL MUESTREO PARA ACEPTACIN:


Existe el riesgo de aceptar lotes malos y rechazar lotes buenos. Hay que agregar planeacin y documentacin. Generalmente la muestra proporciona menor informacin acerca del producto

POR QU ES VLIDO EL MUESTREO?


Una pieza da rpida informacin sobre la calidad de las piezas de un lote. Pero adems, de la muestra se pueden obtener conclusiones acerca de lo bien o mal que se desarroll un proceso en el momento de extraer una muestra (aplicacin en grficas de control). As, el proceso puede hablar del producto. El muestreo de aceptacin tambin es vlido para las piezas no inspeccionadas obtenidas del mismo proceso que las inspeccionadas.

RAZONES PARA USAR MUESTREO DE ACEPTACIN: No se puede asumir que el proceso sea estable, ni es siempre posible que a la larga lo sea. En operaciones que se realizan bajo trabajo intensivo, las causas asignables no siempre se pueden conocer. An cuando se puedan conocer las causas asignables, existen procesos que no se pueden parar y ajustar de inmediato. Es comn una gran variacin entre operadores y el manejo de las grficas de control para cada operador no es tan sencillo.

FORMACIN DE LOTES: El muestreo por aceptacin puede desarrollarse en una base de lote por lote o en un flujo continuo de productos, aunque los planes de muestreo ms comnmente usados se basan en muestreo por lotes. Entre los diferentes tipos de lotes que se pueden formar (de manufactura, de embarque, etc.), los lotes de inspeccin son los que se utilizan en muestreo de aceptacin. Frecuentemente los lotes de inspeccin se constituyen por la forma en que el producto se maneja o se embarca; en otras ocasiones se puede influir en el tamao y en la forma en que se constituyen estos lotes, en cuyo caso se deben aplicar los siguientes dos principios: Es deseable que haya homogeneidad dentro del lote. Si los lotes son homogneos, son mejores lotes grandes que pequeos.

Si se tienen lotes grandes, los tamaos de muestra tambin sern grandes y se obtendr una determinacin ms confiable de la aceptabilidad del lote, siempre que el lote en cuestin sea homogneo.

MUESTREO ALEATORIO:
Las tablas de muestreo publicadas suponen que las muestras se obtienen al azar, esto es, que cada una de las unidades de producto no inspeccionadas tienen la misma probabilidad de ser la siguiente seleccionada para la muestra. Para realizar un muestreo aleatorio, se requiere numerar las piezas de un lote y seleccionar nmeros aleatorios que indiquen cules unidades sern seleccionadas.

SELECCIN DE NMEROS ALEATORIOS: Usando una tabla de nmeros aleatorios A travs de una calculadora que incluye esta opcin Un recipiente de bolas o papeles numerados El mtodo de seleccin influye en los resultados del muestreo, buscndose obtener una muestra representativa de un lote.

SESGO DEL MUESTREO:

Tomar una muestra de la misma localizacin dentro de cajas, estantes, etc. Echar un vistazo al producto y seleccionar slo aquellas piezas defectuosas o no defectuosas. Ignorar las partes del lote difciles de muestrear.

DEFINICIN DE PLAN DE MUESTREO:


Un plan de muestreo indica el nmero de unidades del producto de cada lote o produccin que debe ser inspeccionado (el tamao de muestra o serie de tamaos de muestra), y el criterio para la determinacin de la aceptabilidad del lote o produccin (los nmeros de aceptacin y el rechazo).

CLASIFICACIN DE LOS PLANES DE MUESTREO: A. Planes por atributos: Un lote se acepta o se rechaza segn el nmero de defectuosos que se presentan en el
mismo.

B. Planes por variables: Un lote se acepta o se rechaza segn el valor de la media (por ejemplo) de la
caracterstica de calidad en la muestra; la media se compara con un valor admitido que define el plan. A. PLANES DE MUESTREO DE ACEPTACIN POR ATRIBUTOS:

ERRORES DE INSPECCIN:
En la implantacin de un muestreo de aceptacin se supone que el inspector sigue el plan de muestreo que debe aplicar y que la inspeccin se hace sin errores.

TIPOS DE PLANES DE MUESTREO DE ACEPTACIN POR ATRIBUTOS:


Planes de muestreo simple: De cada lote, se tomar una muestra aleatoria de n unidades, cada una de ellas se examinar y se

clasificar como buena o defectuosa. Si cualquier muestra contiene ms de un nmero especificado de defectuosos (c) el lote se rechazar. Ejemplo: Si la calidad de la muestra inicial es alta, el lote ser aceptado sin necesidad de tomar una segunda muestra. Planes de muestreo doble:

El plan de muestreo doble permite tomar una segunda muestra de un lote en el caso de que los Ejemplo:
resultados de la primera muestra fueran no concluyentes. Si la calidad de la muestra inicial es baja, el muestreo podra determinar que el lote fuera rechazado. Para este tipo de resultados es cuando se puede tomar una segunda muestra y, determinar si el lote se acepta o se rechaza teniendo en cuenta los resultados de ambas muestras. A. PLANES DE MUESTREO DE ACEPTACIN POR VARIABLES: En este tipo de planes se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad de la muestra se le mide una caracterstica de calidad aleatoria del lote (peso, longitud, etc.). Con las mediciones se calcula un estadstico, que generalmente est en funcin de la media y la desviacin estndar muestral, y dependiendo del valor de este estadstico al compararlo con un valor permisible, se aceptar o rechazar todo el lote. VENTAJAS:

Se puede obtener de la misma curva caracterstica de operacin con un tamao muestral menor que lo requerido por un plan de muestreo por atributos. Cuando se utilizan pruebas destructivas, el muestreo por variables es particularmente til para reducir los costos de inspeccin.

Los datos de mediciones proporcionan normalmente ms informacin sobre el proceso de manufactura o el lote que los datos de atributos. Se debe de conocer la distribucin de la caracterstica de calidad. Se debe de usar un plan para cada caracterstica de calidad que hay que inspeccionar. Es posible que el uso de un plan de muestreo por variable lleve al rechazo de un lote aunque la muestra que se inspecciona realmente no tenga ningn artculo defectuoso.

DESVENTAJAS:

TIPOS DE PLANES DE MUESTREO DE ACEPTACIN POR VARIABLES:


Existen dos tipos generales de procedimientos de muestreo por variables:

Planes que controlan la fraccin defectuosa del lote o el proceso, Planes que controlan un parmetro (normalmente la media) del lote o el proceso

NIVEL ACEPTABLE DE CALIDAD: DEFINICIN AQL: Es el mximo porciento defectivo (o el mximo numero de defectos por cada cien unidades) que, para los fines de un muestro de inspeccin, se puede considerar como satisfactorio para la media del proceso. SIGNIFICADO: El AQL es un valor designado en porciento defectivo (o defectos por cada cien unidades), que el consumidor indica que podr aceptar en la mayora de los casos por medio del plan de aceptacin que se vaya a emplear. Los planes de muestreo que se proporcionan en el se han arreglado de tal forma que la probabilidad de aceptacin para un determinado valor de AQL, depender del tamao de la muestra, siendo por lo general mayor para las muestras grandes que para las pequeas, para un determinado AQL. LIMITACIONES: La designacin de un AQL no significa que el proveedor este facultado para proporcionar a propsito alguna medida defectuosa del producto. ESPECIFICACIONES DE LOS AQL'S: El AQL que se vaya a emplear se debe designar en el CONTRATO o por la autoridad responsable (usar gua ISO9001). Se pueden emplear diferentes valores del AQL para grupos de defectos. Puede ser designado un AQL para un grupo de defectos, adems de los valores de AQL para defectos particulares o para subgrupos de defectos dentro de cada grupo. ACEPTACIN DE LOTES O PRODUCCIONES UNITARIAS (ACEPTACIN O RECHAZO): La aceptacin de un lote o produccin unitaria quedar determinada con el empleo de un plan o planes de muestreo asociados con los valores designados para el AQL o los diferentes AQL's.