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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas

ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Es considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos. Permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. Usando las tcnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operacin. Sin embargo, esta forma de mantenimiento result costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la produccin. Se aplicaba la idea errnea de que "si un poco de aceite es bueno, ms aceite debe ser mejor". Se obedeca ms al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no exista o era mnimo el envolvimiento de los operadores de produccin. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacan se limitaba a la informacin (a veces incompleta y otras equivocada), contenida en los manuales.

ORIGEN

Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn que se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta"). En realidad el TPM es una evolucin de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's

influy tan positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inici sus trabajos en Japn a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. El origen del trmino "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros americanos hace ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes elctricas automotrices de Japn a fines de los 1960's. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japons de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crdito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementacin en cientos de plantas en Japn. El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC). El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de cualquier tipo

LAS METAS DEL MANTENIMIENTO TPM y y Maximizar la eficacia de los equipos. Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que disean, usan o mantienen los equipos. y Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo. y Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos. y Promover el TPM mediante motivacin de grupos activos en la empresa.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL y y y y y y y Cero averas en los equipos. Cero defectos en la produccin. Cero accidentes laborales. Mejorar la produccin. Minimizar los costes. Reducir el delay para poner al equipo en operacin. Mejorar la disponibilidad, incrementando la fraccin de tiempo productivo. y y Incrementar la vida de los equipos. Incluir a los usuarios de los equipos en su mantenimiento, con el apoyo .de los especialistas adecuados. y Hacer uso equilibrado e intensivo del mantenimiento predictivo y preventivo. y Mejorar la mantenibilidad de los equipos.

Estas acciones deben conducir a la obtencin de productos y servicios de alta calidad, mnimos costes de produccin, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debe participar las reas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participacin de todos las personas de todos los departamentos de la empresa. La obtencin de las "cero prdidas" se debe lograr a travs de la promocin de trabajo en grupos pequeos, comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa. Los objetivos que una organizacin busca al implantar el TPM pueden tener diferentes dimensiones: OBJETIVOS ESTRATGICOS El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la

efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costes operativos y conservacin del "conocimiento" industrial.

OBJETIVOS OPERATIVOS El TPM tiene como Propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

OBJETIVOS ORGANIZATIVOS. El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el Propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato CARACTERSTICAS

LAS CARACTERSTICAS DEL TPM y Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. y y Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. y Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. y Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos. y Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos. y y Postula la maximizacin de la efectividad del equipo Establece un sistema de mantenimiento programado que cubre el total de la Vida til del equipo.

Cubre todos los departamentos involucrados.

El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas sugiere utilizar Pilares Especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene. El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas: y y Direccin de operaciones de mantenimiento. Direccin de tecnologas de mantenimiento.

Estas caractersticas se pueden resumir en un plan de mantenimiento ideado y realizado por todos los trabajadores organizados en pequeos grupos. El TPM tambin puede ser caracterizado por el tipo de actividad que promueve: y y y Mantenimiento autnomo Mantenimiento preventivo y predictivo Mejora de equipos

ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL. Hay cinco actividades de un total de doce que se pueden identificar, que son fundamentales para que el programa tenga xito. El programa debe ser implementado teniendo muy en cuenta las caractersticas de la industria, el mtodo de produccin, el estado del equipo y los problemas que son ms habituales.

Estas actividades son: y Mejorar la efectividad de cada equipo. Seleccionar un equipo o familia de equipos y formar un Grupo de Tarea para hacer el anlisis de su funcionamiento y llevar a cabo la eliminacin de las Seis Grandes Prdidas logrando con ello la mejora de su efectividad.

Implantar el mantenimiento autnomo por los operadores. Promover que se realicen trabajos de mantenimiento por parte de pequeos grupos de terreno. Implantar un buen sistema de administracin del mantenimiento que tenga bajo control todas las funciones como planificacin, programacin, abastecimiento de repuestos, herramientas, manuales de taller, etc. y que establezca trabajos peridicos de mantenimiento preventivo. Definir e implementar programas de capacitacin para mejorar los conocimientos y destrezas de operadores y personal de mantenimiento. Establecer un sistema para disear y producir equipos o componentes que permita llevar a la prctica las mejoras que se propongan en confiabilidad, mantenibilidad y ciclo econmico de vida.

En este aspecto hay que hacer mucho nfasis, recordando que son las condiciones de diseo las que tienen la mayor importancia en la disponibilidad. Las grandes prdidas La mejora de la efectividad se obtiene eliminando lasSeis Grandes Prdidas que interfieren con la operacin, a saber: y y Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas. Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste. y Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vas, etc. y Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso. y Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partes de l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas. y Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de operaciones Y mantenimiento porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan xito.

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Los beneficios o ventajas del TPM Algunos de los beneficios ms importantes del Mantenimiento Productivo Total: y y Reduce los costes Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto. y y y y Evita las prdidas de todo tipo. Dales el 100 % de satisfaccin a todos los clientes Reduce los accidentes Permite el control de las medidas ecologistas.

Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total: y y y y y y Aumenta el nivel de confianza del personal Hace ms limpias pues ms atractivas, las zonas de trabajo Desarrolla el trabajo en equipo. Implicacin ms fuerte del personal Relacin personal fuerte entre obreros y sus mquina y equipos Ensanche de las habilidades del personal

ORGANIZATIVOS y y y y Mejora de calidad del ambiente de trabajo Mejor control de las operaciones Incremento de la moral del empleado Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas y y Aprendizaje permanente Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad. y y Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. Redes de comunicacin eficaces.

SEGURIDAD y y y Mejorar las condiciones ambientales Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas y y y Entender el porqu de ciertas normas, en lugar de como hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.

PRODUCTIVIDAD y y y y y y y y Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos Reduccin de los costes de mantenimiento Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado Crear capacidades competitivas desde la fbrica

ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Las estrategias de mantenimiento son mtodos de evaluacin formal que asisten al proceso de toma de decisiones que cumplen la funcin de seleccionar y programar acciones concretas de mantenimiento. Como toda solucin de compromiso, las mismas poseen limitaciones. La valoracin de cada alternativa es relativa y dependiente de la organizacin, interpretacin del potencial usuario y de la naturaleza del equipo de trabajo respectivo. El factor humano ejerce una singular influencia sobre la efectividad de la estrategia que sea adoptada. El TPM es una tcnica que promueve un trabajo donde estn siempre unidos bajo los mismos objetivos: el hombre, la mquina y la empresa. El TPM es una tcnica de administracin de produccin que permite producir productos con calidad, menores costos y en el momento necesario. Fue creado con el propsito de proveer un mantenimiento efectivo y eficiente, en respuesta a las necesidades de manufactura just in time y total quality management . Recurre a una aproximacin basada en el factor humano para resolver problemas de mantenimiento y confiabilidad sobre el terreno. Con relacin a los equipos, significa promover la revolucin junto a la lnea de produccin, a travs de la incorporacin de los siguientes conceptos: ruptura cero , defecto cero y accidente cero .

Para la aplicacin del TPM se debe contemplar los siguientes aspectos: y Los Recursos Humanos: a travs de la capacitacin del personal de mantenimiento y de operaciones. y y El Proceso: a travs de la aplicacin del TQC ( ciclo de calidad total) Los Materiales: a travs del just in time ( tener en el momento justo ) Los Medios de Produccin: a travs de las tcnicas del TPM

Se puede considerar que el TPM al trabajar sobre estos aspectos de la empresa promover: Mejoras del personal: a travs del cambio de mentalidad de todos, la adopcin del mantenimiento espontneo por los operadores, la capacitacin del personal de mantenimiento y el estmulo a la revisin del proyecto de mquinas, con el objetivo de mantener su vida til y mantenibilidad. Mejoras de mquinas e instalaciones: a travs de la mejora de la eficiencia gomal, de la eficiencia tcnica y del factor utilizacin. Una mejora de la cultura empresarial: a travs de la eliminacin de tiempos de espera, resultados econmicos y creacin de un trabajo seguro, agradable y sin polucin. Como podemos apreciar el TPM es un mtodo que es parte de una filosofa integral que abarca a toda la empresa y no solo a produccin y mantenimiento.

Con el desarrollo del TPM se comprob de forma fundamental que, adems de la necesidad de cada una de los componentes de la empresa buscase la limpieza y la organizacin, para la mejora de sus actividades y del ambiente laboral de un modo general, los atributos de orden, aseo y disciplina, tambin influan en la mejora de la productividad, complementando, de esta manera, el grupo de actividades conocido como las 5s , que consisten en lo siguiente: Organizacin: (utilizacin, seleccin). Separar las cosas necesarias de aquellas innecesarias, dando un destino para aquellas que dejaron de ser tiles para aquel ambiente. Orden: (sistematizacin, arreglo). Guardar las cosas necesarias de acuerdo con la facilidad de uso, considerando la frecuencia de utilizacin, el tipo y el peso del objeto, de acuerdo con una secuencia lgica ya practicada, o de fcil asimilacin. Al ordenar las cosas el ambiente queda ms arreglado y agradable para el trabajo, y como consecuencia ms productivo.

Limpieza: (inspeccin, celo). Eliminar la suciedad, inspeccionando para descubrir y atacar las fuentes de problemas. Es fundamental que la limpieza sea hecha por el propio usuario del ambiente, de la maquina o del equipo. Aseo: (estandarizacin, salud, perfeccionamiento). Conservar la higiene, teniendo el cuidado para que las etapas de organizacin, orden y limpieza, ya alcanzados, no retrocedan. Disciplina: (control de s mismo, educacin). Cumpliendo las normas y todo lo que sea establecido por el grupo. La disciplina es una seal de respeto al prjimo. Disciplina: (control de s mismo y educacin), cumpliendo con las normas y todo lo que se ha establecido por el grupo. La disciplina es una seal de respeto al prjimo. Paso a paso para estrategias del tpm son los siguientes: Programa de mantenimiento autnomo: Enfocado en el mejoramiento del equipo, tomndolo desde el estado de deterioro en que se encuentre, para ir mejorndolo lenta pero ininterrumpidamente, hasta dejarlo .como nuevo y juego mejorado en su diseo y automatizacin. El equipo se limpia lentamente para ir buscando defectos y para entrenarse en el conocimiento del equipo y de tcnicas de mantenimiento. Luego viene un programa inspeccin planificada y correccin de la causa raz de los daos. Sigue un programa de lubricacin especfica para el equipo donde la identificacin visual de los puntos de lubricacin y la estandarizacin de lubricantes es lo ms importante. Siguen programas de redaccin de estndares de mantenimiento. Enfoque en la calidad del mantenimiento. Programas especficos de seguridad industrial y de proteccin ambiental. Se entrena al personal para que sea autosuficiente para que luego de 3 o 5 aos, cada persona haga las labores de mejoramiento sin necesidad de supervisin y con amplia autonoma. Se requiere desde juego programas de auditoria de mantenimiento y de gestin. Tambin se requiere parar programadamente los equipos y dedicar recursos para mejoras apoyo de tcnicos especialistas y entrenamiento. Pero lo ms importante es el compromiso real de todos los empleados y especialmente de los, directivos y

dueos d la Empresa. Al menos 10 Empresas Colombianas ya han desarrollado parcialmente este Programa.

Programa de mejoramiento de produccin: Enfocado a eliminar las 16 Grandes Perdidas Identificadas en el Proceso de Produccin: Faltas frecuentes del Equipo, Perdidas en Ajustes y Puesta a Punto, Perdidas en Tiempo por cambio de Dispositivos, Perdidas en arranque inicial, Paradas menores, Perdidas por reduccin de velocidad de las maquillas, Defectos y Retrabamos, Tiempos perdidos en despeje de Lneas, Perdidas por mal manejo Administrativo, Perdidas por Tiempos y Movimientos, Perdidas por distribucin de Personal, Perdidas Logsticas en Compras, Perdidas en .ajustes, Defectos de Calidad, Perdidas por uso inadecuado de Energa y otros servicios, Perdidas por uso de herramientas y dispositivos inadecuados. Habr un grupo interdisciplinario compuesto por personal administrativo, encargado del anlisis y solucin de estos problemas a travs de tcnicas y grficas de control, seguimiento y definicin de metas.

Programa de manejo inicial del equipo: Se fijarn los procedimientos escritos adecuados para la compra, puesta en marcha y operacin de los equipos de la empresa, para garantizar que no se daen en el arranque, que los encargados del equipo lo sepan operar hasta en su ms mnimo detalle y les sepan dar el mantenimiento adecuado.

Programa de liderazgo: Crea y entrena lderes de actividades de mantenimiento y gestin. Cada persona de la organizacin debe ser lder de al menos un proyecto o programa.

Programa

de

mantenimiento

progresivo:

Implementa

tecnologas

conceptos de Mantenimiento Predictivo, de Mantenimiento Sistmico, de Mantenimiento correctivo Planeado y de Mantenimiento Preventivo.

Programa de organizacin de recursos humanos: Define las polticas de perfil para contratacin de empleados, capacitacin y curvas salariales acordes con el desempeo y aporte de los empleados a la Organizacin.

Algunas Empresas que han adoptado T.P.M. pagan el 85 % del sueldo como salario bsico o segn conocimiento y experiencia y el 15% segn eficiencia conseguida por la Empresa como conjunto, Todo el personal est atento a seguir y mejorar diariamente los ndices de eficiencia porque se reflejar en su sueldo mensual.

Programa de educacin y entrenamiento: De acuerdo a las necesidades detectadas en las reuniones de Mantenimiento Autnomo y de otro Programas, los mismos empleados solicitan que capacitacin requieren. No se trata de rondar inicialmente especialistas mecnicos o elctricos o administradores, sino dar la formacin prctica bsica, que realmente se requiera para mantener un determinado equipo o liderar con xito un programa especfico. Normalmente personas de la misma Empresa dan los entrenamientos asesorados por especialistas. Programas de calidad del mantenimiento: Se enfoca al anlisis de Indicadores de Gestin de Mantenimiento, como: rdenes de Trabajo ejecutadas vs rdenes Recibidas. Tiempos de Paro de Equipo vs Horas Producidas. Tiempos entre fallas. Costos de Mantenimiento vs Costos de Produccin. Horas de Mantenimiento Preventivo vs Horas de Correctivo, etc.

Programas especficas de seguridad, ambiental y buenas practicas: Cada grupo de mantenimiento autnomo define y pone por escrito usando grficos, los procedimientos seguros, no contaminantes y de buenas prcticas de manufactura antes de iniciar un procedimiento de mantenimiento y lo estandarizan para que no se malgaste tiempo en volverlo a redactar, para prcticas similares. Sin embargo debe existir un grupo de especialistas internos

o externos que asesoren en la implementacin y seguimiento de este programa.

Estrategias de las 5S La metodologa de las 9 s est evocada a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la organizacin. Los resultados obtenidos al aplicarlas se vinculan a una mejora continua de las condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente. Con la implementacin de las 9 s se pueden obtener los siguientes resultados: y y y y y Una mayor satisfaccin de los clientes interno o externos. Menos accidentes laborales. Menos prdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles. Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido. Disminucin de los desperdicios generados.

Las herramientas utilizadas en las 9 s son las siguientes: y y y y y y Diagrama de Causa Efecto. Listas de verificacin. Entrevistas. Instrucciones de trabajo. Grficos (Histogramas de Barras). Fotografas del antes y despus.

CONCEPTO Las 9 s deben su nombre a la primera letra de la palabra de origen japons; el significado de cada una de ellas ser detalladamente analizado, as como el procedimiento para llevarlas a cabo adems de las ventajas que conlleva realizarlas.

SEIRI ORGANIZACIN Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo necesario y eliminando lo innecesario. Para Poner en prctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas: 1. Qu debemos tirar? 2. Qu debe ser guardado? 3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento? 4. Qu deberamos reparar? Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado. Y el ltimo punto importante es el de la clasificacin de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales: papel, plsticos, metales, entre otros .

Procedimiento: La forma de organizar est basada en unas reglas fciles de aplicar, de las cuales se representa la forma de utilizar los bienes y servicios. Las reglas son las siguientes: 1. Identifique la naturaleza de cada elemento: Si el elemento est deteriorado y tiene utilidad: Reprelo. Si est obsoleto y tiene algn elemento que lo sustituya: Elimnelo. Si est obsoleto pero cumple su funcin: Mantngalo en las mejores condiciones para un perfecto funcionamiento. y Si es un elemento peligroso: Identifquelo como tal para evitar posibles accidentes. y Si est en buen estado: Analice su utilidad y recolocacin.

y y y

2. Identifique el grado de utilidad de cada elemento: Si lo usa en todo momento: Tngalo a mano en la oficina. Si lo utiliza todos los das: cerca de la mquina. Si lo utiliza una vez al mes: Colquelo cerca del puesto de trabajo. Si lo usa cada tres meses: Tngalo en el almacn perfectamente Si realmente no lo necesita: Retrelo.

y y y y y

Ventajas: Las ventajas de considerar los puntos anteriores son: Se obtiene un espacio adicional. y y y Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos. Se facilita el uso de componentes a tiempo. Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos de personal innecesarios. y y Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios. Se elimina el despilfarro.

SEITON ORDEN El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que cualquier elemento est localizable en todo momento. Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y despus de utilizarlo debe volver a l. El orden se lleva a cabo mediante la identificacin de un elemento, herramienta un objeto a travs de un cdigo, nmero o algo caracterstico de tal forma que sea fcil de localizar. Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes preguntas: 1. Es posible reducir el stock de esta cosa? 2. Esto es necesario que est a mano? 3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre? 4. Cul es el mejor lugar para cada cosa?

Procedimiento y Determine sitios de ubicacin para cada elemento.

Seale cada lugar para que todos los empleados conozcan la finalidad del mismo. Asigne una clave de identificacin para cada elemento. Defina la forma de guardar cada elemento, teniendo en cuenta que sea fcil de identificar donde est, de poder usar, de volver a colocar en su sitio y fcil de reponer.

Ventajas y y y y y y y Se reduce el tiempo de bsqueda, utilizacin y devolucin de materiales. Se reduce el nmero de errores humanos. Se evitan interrupciones del proceso. Se reducen los tiempos de cambio. Se ocupa menos espacio. Se reducen los productos en stock. Se eliminan condiciones inseguras y en consecuencia se reducen accidentes.

SEISO LIMPIEZA Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no slo es responsabilidad de la organizacin sino que depende de la actitud de los empleados. La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su lugar de trabajo que deber tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca ser real.

Procedimiento y Limpie el lugar de trabajo y equipo despus de su uso.

Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al equipo de limpieza general: maquinas, etc. Limpie las herramientas despus de su uso y compruebe su funcionalidad. Identifique cualquier desorden o situacin anormal, sus causas y establezca las acciones oportunas para su eliminacin. Elabore un programa de limpieza con tareas especficas para cada lugar de trabajo.

SEIKETSU CONTROL VISUAL Es una forma emprica de distinguir una situacin normal de una anormal, con normas visuales para todos y establece mecanismos de actuacin para reconducir el problema.

Procedimiento y y y y Conocer los elementos a controlar. Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad. Crear mecanismos que permitan el Control Visual. En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras.

HITSUKE DISCIPLINA Y HBITO Cada empleado debe mantener como hbito la puesta en prctica de los procedimientos correctos. Sea cual sea la situacin se debe tener en cuenta que para cada caso debe existir un procedimiento.

Procedimiento y Establezca procedimientos de operacin.

y y y y y

Prepare materiales didcticos. Ensee, fundamentalmente, con su ejemplo. Utilice la tcnica: aprender haciendo. Facilite las condiciones para poner en prctica lo aprendido. Utilice los errores como fuente de informacin para educar.

Ventajas y Se concientiza a los trabajadores hacia la organizacin, el orden y la limpieza. y Se crea el hbito a travs de la formacin continua y la ejecucin disciplinada de las normas y procedimientos establecidos.

SHIKARI CONSTANCIA Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo que constituye una combinacin excelente para lograr el cumplimiento de las metas propuestas. Procedimiento y y Planifique y controle permanentemente sus trabajos. Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en su vida.

Ventajas Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se acompaa de motivacin de los beneficios de la meta.

SHITSUKOKU COMPROMISO Es la adhesin firme a los propsitos que se han hecho; es una adhesin que nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo da a da por el

trabajo a realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor formacin.

Procedimiento y Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus subordinados. y Las polticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el empleado se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su trabajo. Ventajas El proyecto se llevar a cabo en el tiempo estimado sin prdidas.

SEISHOO COORDINACIN Una forma de trabajar en comn, al mismo ritmo que los dems y caminando hacia unos mismos objetivos. Esta manera de trabajar slo se logra con tiempo y dedicacin. Procedimiento y Mantener buena comunicacin de los avances como las demoras en tiempo. y Realizar mayor nfasis en la etapa menos desarrollada.

SEIDO ESTANDARIZACIN Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benficos para la empresa y se realiza a travs de normas, reglamentos o procedimientos. stos sealan cmo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener un ambiente adecuado de trabajo.

Procedimiento y Se llevar a cabo por medio de manuales, procedimientos, libros de inventarios, reportes que servirn como base para las emergencias, mantenimiento o regeneracin de una ampliacin de la industria. Ventajas y Cualquier trabajador sea del rea o no, podr realizar el trabajo sin problemas con el manual. y Se podr contrarrestar mucho mejor un percance con la documentacin.

APLICACIN DE LAS 9 S Para poder implementar la metodologa de las 9 s es necesario cumplir con lo siguiente: y y Resolucin de un problema. Proceso de implantacin 9 s.

RESOLUCIN DE UN PROBLEMA La ejecucin de las 9 s debe ser aplicado respectivamente a un problema, de igual forma se debe tener la capacidad para identificarlo, esto se consigue con el siguiente procedimiento: y y y y y y y Identificar problemas relacionados con las 9 s. Priorizar los problemas. Determinar las causas que originan los problemas. Definir indicadores. Listar las acciones de mejoras acordadas. Asignar responsables de las acciones de mejora. Establecer plazos de ejecucin de las mejoras.

FILOSIFIA 9S

IMPLANTACIN DE LAS 9 s EN LA EMPRESA La funcionalidad de dichas metodologas se lleva a cabo con dedicacin a travs del compromiso serio de la direccin con toda la empresa, siempre considerando dos reglas bsicas: y y Empezar por uno mismo Educar con el ejemplo

ACCIONES PARA LA IMPLANTACIN La elaboracin de un plan de trabajo es fundamental para establecer en donde se aplicarn las metodologas ya mencionadas, por lo tanto el lder del proyecto deber asignar a su grupo de trabajo, las tareas o actividades tomando en cuenta que a lo largo del desarrollo del proyecto debe asumir un papel para: y y y y Liderar el programa 9 s Mantener un compromiso activo. Promover la participacin de todos los implicados. Dar seguimiento al programa.

Es muy importante que se conserve el clima ya creado con los nuevos hbitos aprendidos. Esto se logra mediante la prctica de auditoras; en un principio puede llevarse a cabo por el mismo departamento o rea, posteriormente se realizan evaluaciones cruzadas a efecto de tener resultados ms reales. La efectividad de las 9 s, es de ptimo rendimiento, la implementacin de todas las reglas seguidas con seriedad, dan como resultado alta eficacia y eficiencia, con slo tener la disposicin de todos los involucrados. Los beneficios de la implantacin de las 9 s se podrn notar en los niveles de productividad y calidad que se alcanzan dentro de la organizacin. Y su mantenimiento residir en la disciplina y constancia que se tenga en la organizacin para la mejora continua de las actividades.

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