DEFINICION DE ERROR Entenderemos por error de medicin a la diferencia existente entre el valor obtenido al medir una variable con

relacin a su valor real y objetivo. Se puede producir error de medicin por causas que determinan su ocurrencia en forma aleatoria (error aleatorio) o bien ser efecto de un error que ocurre en forma sistemtica (sesgo). TIPOS DE ERROR EN LA MEDICION EXPERIMENTAL Los errores experimentales normalmente se agrupan en dos grandes conjuntos: sistemticos y aleatorios: a) Errores sistemticos: Los sistemticos son debidos a causas identificables y pueden ser eliminados en principio, por ejemplo cuando la lectura de un instrumento no puede colocarse inicialmente en cero sino que esta desplazada una cierta cantidad, el efecto puede eliminarse restando esa cantidad inicial a todas las medidas que se tomen, asumiendo que el instrumento no ha sido alterado adicionalmente en su funcionamiento normalmente se clasifican en cuatro clases: Instrumentales. Debido a equipos descalabrados Observacionales. Como errores de paralaje, es decir cuando la lectura del instrumento depende de la posicin que adopte el observador. Ambientales. Influencia de la temperatura, la presin, y otros factores, de una manera regular sobre las medidas. Tericos. Ocurre cuando el modelo empleado en el anlisis contiene excesivas simplificaciones, o condiciones ideales que experimentalmente no pueden plasmarse. b) Errores Aleatorios: Los errores aleatorios se deben a variables no controladas o difciles de controlar en un experimento. Los errores aleatorios son mediciones que fluctan alrededor de cierto valor medio, o valor ms probable. A pesar de que son producidos por variables no controladas en el experimento, puede cuantificarse su influencia por procedimientos estadsticos. Las causas ms probables son: Observacionales: Errores en el juicio, o en la reaccin del observador. Ambientales: Cambios impredecibles en la temperatura del ambiente, ruido en equipos electrnicos, cambios de presin, etc. TIPOS DE ERRORES EN MEDICIONES 1. Incertidumbre: Diferencia entre los valores mximo y mnimo obtenidos. 2. Error absoluto: Diferencia entre el valor ledo y el valor convencionalmente verdadero correspondiente 3. Error relativo: Es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero 4. Errores por el instrumento o equipo de medicin: Son las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de fabricacin 5. Errores del operador: Muchas de las causas del error aleatorio se debe al operador

6. Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones: Se pueden provocar deformaciones en la pieza por medir, en el instrumento o en ambos 7. Error por instrumento inadecuado: Antes de realizar cualquier medicin es necesario determinar cul es el instrumento o equipo de medicin mas adecuado para la aplicacin de que se trate 8. Error por el uso de instrumentos no calibrados: Estos instrumentos no deben utilizarse para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso 9. Errores por puntos de apoyo: Especialmente en los instrumentos de gran longitud la manera como se apoya el instrumento provoca errores de lectura 10. Errores por mtodo de sujecin del instrumento: Un indicador de caratula esta sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer la medicin, la fuerza ejercida provoca una desviacin del brazo 11. Error por distorsin: Gran parte de la inexactitud que causa la distorsin de un instrumento puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe 12. Error de paralaje: Este error ocurre debido a la posicin incorrecta del operador con respecto a la escala graduada del instrumento de medicin, la cual esta en un plano diferente 13. Error de posicin: Este error lo provoca la colocacin incorrecta de las caras de medicin de los instrumentos, con respecto de las piezas por medir 14. Error por desgaste: Los instrumentos de medicin, como cualquier otro objeto, son susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso 15. Error por condiciones ambientales: Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace la medicin; entre las principales destacan la temperatura, la humedad, el polvo y las vibraciones o interferencias (ruido) electromagnticas extraas ESTUDIOS DE R&R Y TRAZABILIDAD Cuando se conoce la relacin funcional que liga al resultado final con las variables componentes tanto como la estructura del error para estas componentes puede estudiarse como esta variacin se transmite al resultado final y aislar los factores que originan la variacin. A los procedimientos ms utilizados para evaluar la calidad de los sistemas de medicin se conocen con el nombre de estudios R y R a causa de que frecuentemente solo se determinan las propiedades de repetibilidad y reproducibilidad Repetibilidad: Indica el grado de variabilidad de las lecturas respecto del valor medio, en general la distribucin de las causas que generan esta variabilidad tiene comportamiento normal y se adjudica prioritariamente al instrumento y al proceso de medicin con cierta independencia respecto del operador Reproducibilidad: Se denomina de este modo al indicador que expresa la probabilidad de que la medicin se repita, por

ejemplo, con operadores diferentes o con laboratorios diferentes. Exactitud: Mide la desviacin del valor medido respecto del valor real. Estabilidad: Expresa la inalterabilidad del sistema de medicin en el tiempo Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medicin o el valor de un estndar que consiste en que se pueda establecer el resultado previsible de su comparacin directa con los patrones apropiados, generalmente nacionales o internacionales, mediante una cadena ininterrumpida de comparaciones reales, todas con incertidumbres conocidas INSTRUMENTOS DE MEDICION DIRECTA Introduccion A continuacion se presenta el estudio sobre los instrumentos para la medicin directa la cual es de mucha importancia en la industria. Las senales que se obtienen de las maquinas industriales con una indicacion directa del buen estado de estas. Cuando se piensa en el monitoreo y el diagnostico de la maquinaria, deben tenerse en cuenta los factores de seguridad, calidad, puntualidad y costo correspondientes a cada parte de la maquinaria. De manera mas especifica, los objetivos incluyen: Aumento de la seguridad de la planta al minimizar las probabilidades de que se presenten situaciones peligrosas o catastroficas. Mejoramiento de la calidad del producto al minimizar variaciones de proceso que puedan imputarse al mal funcionamiento de la maquinaria. Maximizar la puntualidad o disponibilidad de la planta al dar servicio las maquinas que lo necesiten y realizar rondas de servicio mas eficientes. Reduccion de costos de operacion de la planta la minimizar los paros imprevistos y al dar un uso mas eficaz a los "recursos de mantenimiento". Instrumentos de Medicion Directa Los instrumentos de medida directa son aquellos que miden directamente la altura del liquido en base a una linea de referencia. Los principales instrumentos de medida directa son el medidor de sonda, nivel de cristal e instrumentos de flotador. La medida o medicin diremos que es directa, cuando disponemos de un instrumento de medida que la obtiene, asi si deseamos medir la distancia de un punto (a) a un punto (b), y disponemos del instrumento que nos permite realizar la medicin, esta es directa. La mayoria de los instrumentos basicos de medicin lineal o de propositos generales. Estan representados por la regla de acero, vernier, o el micrometro. Las reglas de acero se usan efectivamente como mecanismo de medicin lineal; para medir una dimension la regla se alinea con las graduaciones de la escala orientadas en la direccion de medida y la longitud se lee directamente. Las reglas de acero se pueden encontrar en reglas de profundidad, para medir profundidades de ranuras, hoyos, etc. Tambien se incorporan a los calibradores deslizables, adaptados para operaciones de mediciones lineales, a menudo mas precisos y faciles de aplicar que una regla de medicin. Un tipo especial de regla de acero es el vernier o calibrador. Clasificacion de Instrumentos y Equipos de Medicion Los instrumentos de medicin existentes caen dentro de dos divisiones muy amplias: la medicin lineal y la medicin angular. Partiendo de dicha division se podra encontrar una subdivision: en

medidores directos (cuando el valor de la medida se obtiene directamente de los trazos o divisiones de los instrumentos) e indirectos (cuando para obtener el valor de la medida necesitamos compararla con alguna referencia), para ambas categorias. 1. De acuerdo a la variable que miden (presion, temperatura, etc.). De acuerdo a su funcion: indicacion, control, registro, transmision, etc. 2. De acuerdo a los tipos de salidas del instrumento: analogicas (corriente, tension, etc.) discretas, pulsos, etc. Clasificacion Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son: a) De acuerdo a su funcion en el proceso. b) De acuerdo a la variable de proceso que miden. Este modo de clasificarlos no es necesariamente el unico, pero se considera bastante completo. De acuerdo a su funcion estos seran: Instrumentos indicadores: son aquellos que como su nombre bien dice, indican directamente el valor de la variable de proceso. Ejemplos: manometros, termometros, etc. Instrumentos ciegos: son los que cumplen una funcion reguladora en el proceso, pero no muestran nada directamente. Ejemplos termostatos, presostatos, etc. Instrumentos registradores: en algunos casos podra ser necesario un registro historico de la variable que se estudia en un determinado proceso. en este caso, se usaran instrumentos de este tipo. Elementos primarios: algunos elementos entran en contacto directo con el fluido o variable de proceso que se desea medir, con el fin de recibir algun efecto de este (absorben energia del proceso), y por este medio pueden evaluar la variable en cuestion. (placa orificio) Transmisores: estos elementos reciben la variable de proceso a traves del elemento primario, y la transmiten a algun lugar remoto. Estos transmiten las variables de proceso en forma de senales proporcionales a esas variables. Transductores: son instrumentos fuera de linea (no en contacto con el proceso), que son capaces de realizar operaciones logicas y/o matematicas con senales de uno o mas transmisores. Convertidores: en ciertos casos, la senal de un transmisor para ser compatible con lo esperado por el receptor de esa senal, en ese caso se utilizara un elemento convertidor para lograr la ante mencionada compatibilidad de senal Receptores: son los instrumentos que generalmente son instalados en el panel de control, como interfase entre el proceso INSTRUMENTOS DE MEDICION ANALOGICA Y DIGITAL Concepto de ANALOGICO. Es la representacion de una medida mediante variables continuas, analogas a las magnitudes correspondientes. Analogia: Relacion de semejanza entre cosas distintas.

Instrumento analogico: Los instrumentos analogicos son disenados con una parte fija y otra movil que tiene un solo grado de libertad. Por razones de orden practico se adopta la rotacion pura (el movimiento de traslacion se reserva generalmente a los instrumentos absolutos). Ampliando la descripcion del proceso de medida, en un instrumento analogico el grandor o magnitud a medir, por ejemplo la intensidad de una corriente electrica, se convierte en otro grandor mas directamente perceptible a los sentidos como es el desplazamiento de un indice sobre una escala; esto permite al observador seguir en forma continua las variaciones del valor mensurado; cuando el operador lee el instrumento, convierte la indicacion analogica en un valor numerico con la ayuda de la escala. Cuando medimos la temperatura con un termometro de mercurio, lo que vemos es una barra de mercurio moviendose hacia arriba o hacia abajo de manera analoga a la manera en que varia la temperatura que estamos midiendo; no puedo decir que el mercurio subio o que la aguja del voltimetro esta inclinada hacia la izquierda, necesito un valor numerico que represente la unidad medida. Un valor numerico que esta compuesto por DIGITOS. Lo que hacemos al interpretar el movimiento del mercurio o el vaiven de la aguja es traducir esos movimientos analogos a una escala numerica con la que podemos trabajar, archivar, calcular, transportar, informar. En suma: hemos hecho una conversion de analogico a digital. Cuando medimos un voltaje, que puede ser variable, con un voltimetro analogico, lo que vemos es una aguja moviendose de manera analoga a la manera en que varia el voltaje que queremos medir. Instrumento digital: Perteneciente o relativo a los dedos. Referente a los numeros digitos y en particular a los instrumentos de medida que la expresan con ellos. Numeros digitos: los comprendidos del 0 al 9. En la actualidad contamos con equipos de medicin que nos ofrecen una lectura numerica de los valores medidos, de manera que no tenemos la necesidad de hacer ninguna conversion. Estos son los llamados medidores Digitales. Sin embargo, aunque los medidores digitales nos presenten numeros decimales para que podamos trabajar con ellos, internamente, estos equipos no operan ni se comunican entre si con numeros decimales, en general los instrumentos digitales poseen caracteristicas de entrada superiores a los analogicos, p.e, impedancia de entrada muy elevada en los circuitos de voltaje (superior a 2MW), un consumo de energia mucho menor y una mayor exactitud; pueden incorporar seleccion automatica de escala, e indicacion de polaridad, lo que salvaguarda al instrumento y mejora la fiabilidad de la medida. Sus caracteristicas se presentan en los capitulos de Instrumentacion Digital. En los instrumentos digitales el numero que representa el valor de la medida aparece representado por una cifra directamente en la pantalla. Son medidas directas. CALIBRADOR VERNIER

El Calibrador Vernier es uno de los instrumentos mecanicos para medicin lineal de exteriores, medicin de interiores y de profundidades mas ampliamente utilizados. Se cree que la escala vernier fue inventado por un portugues llamado Petrus Nonius. El calibrador vernier actual fue desarrollado despues, en 1631 por Pierre Vernier. El vernier o nonio que poseen los calibradores actuales permiten realizar faciles lecturas hasta 0.05 o 0.02 mm y de 0.001 o 1/128 dependiendo del sistema de graduacion a utilizar (metrico o ingles). La exactitud de un calibrador vernier se debe principalmente a la exactitud de la graduacion de sus escalas, el diseno de las guias del cursor, el paralelismo y perpendicularidad de sus palpadores, la mano de obra y la tecnologia en su proceso de fabricacion. Normalmente los calibradores vernier tienen un acabado en cromo satinado el cual elimina los reflejos, se construyen en acero inoxidable con lo que se reduce la corrosion o bien en acero al carbono, la dureza de las superficies de los palpadores oscila entre 550 y 700 vickers dependiendo del material usado y de lo que establezcan las normas. Lectura del calibrador vernier: La graduacion en la escala del calibrador vernier se dividen (n - 1) graduaciones de la escala principal entre n partes iguales de la escala del vernier. Los calibradores vernier pueden tener escalas graduadas en sistema metrico y/o sistema ingles. Los calibradores graduados en sistema metrico tienen legibilidad de 0.05 mm y de 0.02 mm, y los calibradores graduados en el sistema ingles tienen legibilidad de 0.001 " y de 1/1 28". Clasificacion de los diferentes tipos de calibradores y aplicaciones Calibradores para trabajo pesado con ajuste fino: Se disenan de modo que los palpadores puedan medir superficies externas solamente, o bien permitir solo mediciones internos con un rango util desde 600 hasta 2000 mm cuenta con un mecanismo de ajuste para el movimiento fino del cursor. Calibrador con palpador ajustable o de puntas desiguales: Este tipo de calibrador facilita mediciones en pianos a diferente nivel en piezas escalonados donde no se puedan medir con calibradores estandar, cuenta con un mecanismo de ajuste vertical al punto de medicin. Calibrador con palpador ajustable y puntas conicas: Este diseno permite realizar mediciones de distancias entre centros, o de borde a centro que se encuentren en un mismo plano o en planos desiguales. Calibrador con puntas delgadas para ranuras estrechas: Las puntas delgadas y agudas facilitan el acceso a ranuras angostas, permitiendo hacer mediciones que con un calibrador de tipo estandar no podrian realizarse. Calibrador para espesores de paredes tubulares: Estos calibradores tienen un palpador cilindrico para medir el espesor de la pared de tubos de diametro interior mayores de 3 mm, el palpador se acopla perfectamente a la pared interna del tubo facilitando y haciendo mas confiable la medicin. Calibrador de baja presion con fuerza constante: Estos calibradores son utilizados paro medir materiales facilmente deformables cuentan con una unidad sensora que sirve para regular una presion baja y constante de los palpadores sobre la pieza a medir. Calibrador con indicador de cuadrante 0 caratula: En este calibrador se ha sustituido la escala del vernier por un indicador de cuadrante o caratula operado por un mecanismo de pinon y cremallera logrando que la resolucion sea aun mayor logrando hasta lecturas de 0.01 mm, se disponen de calibradores desde 100 mm hasta 2000 mm y excepcionalmente aun mas largos. Calibrador para profundidades: Esta disenado para medir profundidades de agujeros, ranuras y escalones., tambien puede medir distancias referidos y perpendiculares o una superficie plana del objeto. Operan con el mismo

principio que los calibradores de tipo estandar, su sistema de graduacion y construccion son basicamente iguales, el cursor de estos calibradores esta ensamblado con un brazo transversal que sirve como apoyo al instrumento sobre la superficie de referencia de la pieza que se desea medir, pueden o no, tener el mecanismo de ajuste fino, la caratula o la graduacion vernier. Calibradores Electrodigitales: Estos calibradores utilizan un sistema de defeccion de desplazamiento de tipo capacitancia, tienen el mismo tamano , peso y rango de medicin que los vernier estandar , son de facil lectura y operacion , los valores son leidos en una pantalla de cristal liquido (LCD), con cinco digitos y cuentan con una resolucion de 0.01 mm, que es facil de leer y libre de errores de lectura. Cuentan con una gran variedad de unidades de transmision de datos que envian las mediciones a una computadora central para la administracion y almacenamiento de centralizado de datos, su software disponible realiza calculos estadisticos para la elaboracion de diagramas y cartas de control X-R para control estadistico de proceso. Tipos - Coloquialmente Calibrador comun (Tipo C).- Solo consta de los palpadores para exteriores, de la regleta, y el nonio. Es utilizado en donde se requiere de rapidez y constantes mediciones, como en el caso de inspecciones al final de la linea de produccion. Calibrador tipo M.- Formado solamente por los palpadores para interiores y la bayoneta. Aplicado para saber diametros de tuberias y profundidades en huecos de instalaciones electricas, neumaticas, e hidraulicas. Calibrador tipo CM.- Ejemplo claro es el mostrado anteriormente. Utilizado en laboratorios de calibracion simples, y en trabajos en la industria metal-mecanica. Tipos V Con aditamentos especiales Calibrador digital.- Utiliza un sistema electronico que funciona en relacion directa con una escala registrada por un elemento sensor, pero tambien por el desplazamiento registrado cuando se modifica una resistencia variable a partir de una referencia. La lectura es presentada en una pantalla alfanumerica y puede ser configurado para presentar sus lecturas en submultiplos de las escalas mas utilizadas. Calibrador de caratula.- Consta de una escala al modo de un reloj, la aguja es movida por un mecanismo, basado en engranes, en relacion con una cremallera a lo largo de la regleta. La lectura es muy facil de obtener. MICROMETRO El micrometro, que tambien es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente palmer, es un instrumento de medicin cuyo nombre deriva etimologicamente de las palabras griegas gdelj (micros, pequeno) y g`nloh (metron, medicin); su funcionamiento se basa en un tornillo micrometrico que sirve para valorar el tamano de un objeto con gran precision, en un rango del orden de centesimas o de milesimas de milimetro, 0,01 mm o 0,001 mm (micra) respectivamente. Para proceder con la medicin posee dos extremos que son aproximados mutuamente merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada, la cual puede incorporar un nonio. La longitud maxima mensurable con el micrometro de exteriores es de 25 mm normalmente, si bien tambien los hay de 0 a 30, siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada rango de tamanos a medir: 0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm... Ademas, suele tener un sistema para limitar la torsion maxima del tornillo, necesario pues al ser muy fina la rosca no resulta facil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante de una disminucion en la precision. Es una herramienta mas que relevante, se trata del elemento que permite la medicin de las dimensiones de un determinado objeto. Para realizar esto, se

ayuda de dos puntas que se unen por la accion de un tornillo de rosca fina, que tiene impregnado sobre su contorno una escala. Por lo general, el micrometro se clasifica en distintas categorias: de exteriores, digitales, con platillos, de arco profundo, entre otros. Partes del micrometro. Micrometro de exteriores 0 -25, tipico. 1. Cuerpo: constituye el armazon del micrometro. 2. Tope: determina el punto cero de la medida. 3. Espiga: elemento movil que determina la lectura del micrometro. 4. Tuerca de fijacion: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga. 5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medicin. 6. Tambor movil, solidario a la espiga, en la que esta grabada la escala movil de 50 divisiones. 7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde esta grabada la escala fija de 0 a 25 mm. Lectura del micrometro En el sistema metrico decimal se utilizan tornillos micrometricos de 25 mm de longitud; estos tienen un paso de rosca de 0,5 mm, asi al girar el tambor toda una vuelta la espiga se desplaza 0,5 mm. En la lectura de la medicin con el micrometro nos hemos de fijar por tanto primero en la escala longitudinal, que nos indica el tamano con una aproximacion hasta los 0,5 mm, a lo que se tendra que anadir la medida que se aprecie con las marcas del tambor, llegando a conseguirse la medida del objeto con una precision de 0,01 mm. Micrometro con nonio Mas sofisticada es la variante de este instrumento que, en adicion a las dos escalas expuestas, incorpora un nonio. Asi, para el caso del ejemplo, la division visible en la escala longitudinal es la subdivision del medio milimetro siguiente a la de 5 mm, por su parte en el tambor movil la linea longitudinal del fiel supera la marca del 28, y por ultimo en el nonio es la tercera raya la que se alinea con una del tambor. Otros micrometros: Micrometro de paso de rosca 1mm, tambor de 100 divisiones, lectura 8,01 mm. En este micrometro no hay que realizar la operacion de sumar medio milimetro, dado que sus 100 divisiones dan lugar a una lectura mas sencilla, los milimetros se leen directamente en la escala fija longitudinal, y las centesimas en el tambor, lo que resulta mas sencillo y practico, presentando el inconveniente de necesitar un tambor de mayor diametro para poder distribuir las 100 divisiones. Micrometro de profundidades: En el caso del micrometro de profundidad, sonda, se puede ver las similitudes con el tornillo micrometrico de exteriores. Cuando la sonda esta recogida, en su menor medida, el tambor fijo se ve en si totalidad, y el tambor movil oculta la escala fija a medida que la medida aumenta, por tanto el valor en milimetros enteros y medio milimetro es el ultimo que se oculto por el tambor movil, la lectura de la escala es similar a la del micrometro de exteriores. Tipos de Micrometros Este instrumento es muy empleado, asi sucede en ingenieria mecanica donde se usa para medir con precision grosores de bloques, medidas internas y externas de ejes y profundidades de ranuras, por ejemplo. La caracteristica mas interesante del micrometro es la precision en su medida, comparado de otros instrumentos de medida de longitudes: regla graduada, cinta metrica, calibre y reloj comparador. Mecanicos: los mas clasicos, basados en elementos exclusivamente mecanicos. Electronicos: Fabricados con elementos electronicos, empleando normalmente tecnologia digital. Estandar: Para un uso general, en cuanto a la apreciacion y

amplitud de medidas. Especiales: de amplitud de medida o apreciacion especiales, destinados a mediciones especificas, en procesos de fabricacion o verificacion concretos. Por la horquilla de medicin: en los micrometro estandar metricos todos los tornillos micrometricos miden 25mm, pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25mm, 25 a 50mm, de 50 a 75 etc., hasta medidas que superan el metro, en el sistema ingles de unidades la longitud del tornillo suele ser de una pulgada, y las distintas horquillas de medicin suelen ir de una en una pulgada. Por las medidas a realizar: De exteriores: si se mide las cuotas exteriores de la pieza. De interiores: si se mide cuotas interiores de la pieza. De profundidad: si se mide la diferencia de cuota entre dos superficies paralelas. Por la forma de los palpadores: Paralelos planos: los mas normales para medir entre superficies planas paralelas. De puntas conicas para roscas: para medir entre los filetes de una superficie roscada. De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes. De palpadores radiales: para medir diametros de agujeros pequenos. La versatilidad de este instrumento de medida da lugar a una gran amplitud de disenos, segun las caracteristicas ya vistas, o por otras que puedan plantearse, pero en todos los casos es facil diferenciar las caracteristicas comunes del tornillo micrometrico en todas ellas, en la forma de medicin, horquilla de valores de medida y presentacion de la medida. COMPARADORES DE CARATULA Instrumento de medicin en el cual un pequeno movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de engranes que mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la caratula del dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el mecanismo de medicin del aparato. El comparador no es un instrumento independiente, para hacer mediciones se requiere de un plano de referencia y de un aditamento sujetador del comparador. Este instrumento no entrega valores de mediciones, sino que entrega variaciones de mediciones (de ahi su nombre) su exactitud esta relacionada con el tipo de medidas que se desea comparar, existiendo con resoluciones de 0,01 y 0,001 mm. Por supuesto que el de mayor exactitud es mas costoso. Su construccion es similar a un reloj. Consta de una barra central en la que esta ubicado el palpador en un extremo y en el otro posee una cremallera que esta conectada a un tren de engranajes que amplifican el movimiento, finalmente este movimiento es transmitido a una aguja que se desplaza en un dial graduado. La ventaja de este instrumento es que sirve para un gran numero de mediciones como por ejemplo: plenitud, circularidad, cilindricidad, esfericidad, concentricidad, desviacin, desplazamiento, etcetera. Para fijar un comparador de caratula se emplea generalmente un brazo articulado con base magnetica. En la imagen superior tenemos un comparador de caratula mostrando sus distintas partes y en la inferior, una base magnetica que sirve para fijar el comparador. BLOQUES PATRON

El calibrador de bloque, tambien conocido como Bloques de Jo, fue desarrollado por el inventor sueco Carl Edward Johansson. Johansson fue empleado en 1888 como inspector de armamento en una fabrica de fusiles en la ciudad de Eskilstuna, Suecia. La necesidad de probar un nuevo diseno de arma, lo llevo a concebir la idea de construir un conjunto de bloques rectangulares con medidas fijas que se pudieran combinar para proporcionar una gran cantidad de longitudes. Los bloques patron son los dispositivos de longitud materializada mas precisa que existe y es, ademas, donde inicia la diseminacion de la unidad de longitud hasta sus ultimas consecuencias (producto final). Desde su invencion hasta nuestros dias, los bloques patron han evolucionado en sus caracteristicas de diseno y construccion e inclusive deben cumplir con la norma internacional ISO 3650. Los requerimientos de los Bloques Patron de Longitud (BPL) son: Exactitud dimensional y geometrica (longitud, paralelismo y plenitud). Capacidad de adherencia con otros bloques patron (acabado superficial). Estabilidad dimensional a traves del tiempo. Resistencia al desgaste. Coeficiente de expansion termica cercano a los metales comunes. Resistencia a la corrosion. A sus mas de 100 anos de existencia, los bloques patron de longitud, son la medida materializada de la magnitud de longitud mas utilizada en la industria de la transformacion. Desde 1900 aproximadamente, la manufactura de estos calibres se lleva a cabo hoy en dia cumpliendo las disposiciones por normas internacionales. La norma actual es ISO 3650 1998. CALIBRADORES PASA V NO PASA Dispositivos disenados para verificar las dimensiones de una parte en sus limites de tamano superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las normas. Calibrador de pasa-no pasa Este es uno de los metodos mas rapidos para medir roscas externas y consiste en un par de anillos roscados pasa-no pasa, estos calibres se fijan a los limites de la tolerancia de la parte. Su aplicacin simplemente es atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza sobre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse mas de dos hilos antes de que se atore. Estos calibres solo indican si la parte inspeccionada esta dentro de tolerancia a no (atributos). Ellos no especifican cual es el tamano real de la parte roscada; para ello se hace necesario usar alguno de los mtodo antes descritos. Tambien hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspeccion de roscas internas. Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso, el calibre de no pasa entrara una vuelta cuando mas, pero no otra. Este es quiza el mtodo mas practico para medir roscas internas, ya que aunque existen instrumentos que proporcionan datos variables, estos no estan disponibles para los diametros mas pequenos.

DEFINICION DE RUGOSIDAD Es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una seccion donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados. Una superficie perfecta es una abstraccion matematica ya que cualquier superficie real por perfecta que parezca presenta irregularidades que se originan durante el proceso de fabricacion. La ondulacion puede ocasionarla la flexion de la pieza durante el maquinado; falta de homogeneidad del material, liberacion de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamiento termico, vibraciones, etcetera. Rugosidad Es la medida de las variaciones micrometricas en la superficie de los articulos manufacturados, las cuales le confieren aspereza. Se consideran las piezas en bruto, aquellas que se han de utilizar tal y como se obtienen despues de su proceso de fabricacion (fundidas, forja, laminacion, etc.). Las piezas mecanizadas por arranque de viruta se consigue determinado grado de calidad superficial que es mejorado en un posterior acabado con metodos abrasivos de rectificado y lapeado. La unidad de rugosidad es la micra o micron (1micra= 1 gm = 0,000001 m = 0,001 mm) y se utiliza la micro pulgada en los paises anglosajones. La tolerancia superficial se indica en los planos constructivos de las piezas mediante signos y valores numericos, de acuerdo a las normas de calidad existentes. Las normas de rugosidad son las siguientes: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775, el alcance de la rugosidad de superficies se encuentra en la norma DIN 4766-1. Segun como han sido procesadas a nivel industrial podemos distinguir dos clases de superficies por estructura, isotropas o periodicas y anisotropas o aperiodicas. Periodica: Torneado, mecanizado, brochado y posteriores rectificados sobre ellos. Aperiodica: Chorreado, Granallado, Sinterizado, Fundicion, procesos quimicos CARACTERISTICAS DE RUGOSIDAD El tema del acabado superficial incluye las irregularidades micro geometricas conocidas como ondulacion y rugosidad. Ambas se generan durante el proceso de fabricacion; la ondulacion resulta de la flexion de la pieza durante el maquinado, la falta de homogeneidad del material, liberacion de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamientos termicos, vibraciones, entre otros. La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de produccion, corte, arranque y fatiga superficial. No basta con saber que existen irregularidades en una superficie sino que tales irregularidades se le debe poner un nmero y con esta finalidad se han definido diferentes parmetros que caracterizan una superficie, los parmetros se designan con: R para Rugosidad.

W para Ondulacin. P para el Perfil Primario. L sesgo de la superficie. F imperfecciones del material. La rugosidad en los materiales esta determinada por la cantidad y las alturas de las crestas de las rayas que conforman la superficie (microscpica) de dichos materiales. Si colocamos por ejemplo un sector de barra de acero bajo un microscopio adecuado, notamos las diferentes texturas y formas microscpicas de su superficie. Los niveles de rugosidad se miden en micrones o micromch (si es en pulgadas), y se toman con instrumentos llamados rugosimetros. Estos pueden ser manuales o con grficos. Los primeros son ms prcticos pero menos precisos; los rugosimetros con grficos actan con palpadores muy sensibles que proyectan los desniveles microscpicos en un grafico. Medicin de la rugosidad Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan unos instrumentos electrnicos de sensibilidad micromtrica llamados Rugosmetro que determinan con rapidez la rugosidad de las superficies. En cuanto al rugosimetro existen bastantes combinaciones segun sean fijos o portatiles, con patin o con plano de referencia (capaces de analizar rugosidad ondulacion y parmetros de perfil primario), segun la capacidad de medida de la unidad de avance, con la unidad de evaluacion separada, multi-eje con CNC, con capacidad de medir forma y rugosidad a la vez, tambien rugosidad y contorno etc. La medicin de una superficie para su posterior analisis se puede dividir en 3 etapas: 1. Ajuste de parmetros y captura del perfil primario mediante un rugosimetro. 2. Separacion del perfil de rugosidad del perfil primario, alineacion y filtrado. 3. Calculo de los parmetros solicitados Tipos de Rugosimetros Rugosimetro de palpador mecanico: Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificacion electrica de la senal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la seccion de la pieza. Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de este, el amplificador electronico, un calculador y un registrador. Rugosimetro Palpador inductivo: El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnetico, y con ello el flujo de campo magnetico que lo atraviesa, generando una senal electrica. Rugosimetro Palpador capacitivo: El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos laminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la senal electrica.

Tambien en cuanto al software de analisis, depende si esta integrado como firmware dentro del rugosimetro, conectar por RS232, si se ejecuta sobre un PC, capacidad de representacion de los perfiles, automatizacion de tareas etc.K., analisis combinado de rugosidad y perfil, forma y rugosidad, conexion de varios aparatos a la vez, control de multiples ejes, analisis de topografia Los rugosimetros miden la profundidad de la rugosidad media Rz, y el valor de la rugosidad media Ra expresada en micras. Los rugosimetros pueden ofrecer la lectura de la rugosidad directa en una pantalla o indicarla en un documento grafico. Informacion sobre las unidades de rugosidad mas usadas Ra y Rz: Ra: El valor promedio de rugosidad en gm es el valor promedio aritmetico de los valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la linea intermedia de la longitud de medicin. El valor promedio de rugosidad es identico a la altura de un rectangulo donde su longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es identico con la superficie de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la linea intermedia. Rz: Promedio de la profundidad de la rugosidad en gm (promedio aritmetico de cinco profundidades singulares consecutivas en la longitud de medicin). Sistemas de medicin de rugosidad Los sistemas mas utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad Ry y rugosidad Rz. Los mas usuales son Ra. Rz, Ry Ra Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la linea central. La altura de un rectangulo de longitud lm, cuya area, es igual a la suma de las areas delimitadas por el perfil de rugosidad y la linea central. Rz Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las alturas de los cinco picos mas altos y la altura promedio de los cinco valles mas profundos. Ry La maxima altura del perfil. La distancia entre las lineas del perfil de picos y valles. BIBLIOGRAFIA Metrologia Dimensional. Obtenida el 14 de abril de 2008 de http://www.mitecnologico.com/Main/MetrologiaDimensional Florence.2007. Conceptos basicos de metrologia. Obtenida el 14 de abril de 2008. de http://www.measurecontrol.com/conceptos-basicos-de-metrologia/ Sandra A.(n.d.). Clasificacion de instrumentos de campo, de calibracion y documentacion asociada. Obtenida el 14 de abril de 2008. de http://www.cvcontrol.com.ar/htm/Curso_Calibracion_Abril08.pdf Oscar H. (n.d.). Descripcion del analisis y el modelo estadistico utilizado en el sistema de medicin escogido. Obtenida el 14 de abril de 2008. de www.uniram.com.ar/.../forolaboratorios%20y%20educacion/Jornadas%202002-Heinze-%20D%EDaz-Galleto.doc

Fernando F.(n.d.).Metrologia Dimensional. Obtenida el 14 de abril de 2008. de http://www.monografias.com/trabajos10/pomet/pomet.shtml MAILXMAIL, S.L.2002.Conceptos basicos de metrologia. Obtenida el 14 de abril de 2008. de http://www.mailxmail.com/curso/empresa/metrologia/capitulo1.htm http://www.google.com.mx/search?q=Instrumentos+de+medici%C3%B3n+anal%C3%B3gicos+y+di gitales&hl=es&biw=1280&bih=699&source=lnms&ei=DRWFTo6HL42ugQeU3_AB&sa=X&oi=mode _link&ct=mode&cd=1&ved=0CC4Q_AUoAA#q=Instrumentos+de+medici%C3%B3n+anal%C3%B3gi cos+y+digitales&hl=es&prmd=imvnsfd&ei=vxiFToL8KYv2gAefqekF&start=50&sa=N&bav=on.2,or.r _gc.r_pw.&fp=81cad5ee1117f41c&biw=1280&bih=699 http://www.ferroclubchile.cl/metrologia02.htm http://www.scribd.com/doc/488557/Presentacion-Introduccion http://blog.kalibrix.com.mx/calibracion/bloques-patron-de-longitud-bpl/ http://www.mitecnologico.com/Main/CalibradorDePasaONoPasa http://ingind02metrologia.blogspot.com/2008/05/rugosidad.html http://www.pce-iberica.es/instrumentos-de-medida/metros/rugosimetros.htm http://www.mitecnologico.com/Main/Rugosidad http://www.measurecontrol.com/introduccion-a-la-rugosidad-i/ http://www.mitecnologico.com/Main/CaracteristicasEnEstadoDeSuperficie Antonio Creus Sole, Instrumentacion Industrial 6a Edicion Marcombo Boixareu Editores, Barcelona 1997. John H. Perry, Ph. D.Manual del Ingeniero Quimico 2a Edicion Version espanol, Tomo 2, Libros McGraw - Hill, Mexico 1982. Russel H. Babcock, Instrumentacion y Control en el Tratamiento de Aguas Potables, Industriales y de desecho (version espanol-reimpresion), Editorial Limusa, Mexico 1985. Paginas Web visitadas: www.monografias.com www.rincondelvago.com Larburu Arriza balaga, Nicolas (2004), Maquinas. Prontuario. Tecnicas maquinas herramientas., Madrid: Thompson Editores.