Escuela Superior Politcnica de Chimborazo

Facultad de Mecnica Escuela de Ingeniera de Mantenimiento

Tema: FORMACION EN METALURGIA

Alumno: Angel Villa

Riobamba,05 de Abril de 2010

PROPIEDADES MECANICAS Y DEFORMACION PLASTICA DE LOS METALES

PROPIEDADES DE LOS METALES Metales dctiles: La ductilidad es una propiedad de un metal, una aleacin o cualquier otro material que permite su deformacin forzada, en hilos, sin que se rompa o astille. Cuanto ms dctil es un material, ms fino es el alambre o hilo, que podr ser estirado mediante un troquel para metales, sin riesgo de romperse. Decimos entonces que un metal dctil es todo aquel que permite su deformacin forzada, en hilos, sin que se rompa o astille. Metales Maleables: La maleabilidad es la posibilidad de cambiar de forma por la accin del martillo, qu quiere decir entonces? Que puede batirse o extenderse en planchas o laminas. Otras propiedades bsicas de los metales son: Elasticidad: las deformaciones desaparecen cuando se anula el esfuerzo que las provoca Plasticidad: Permite que el material tenga deformacin permanente sin llegar a la rotura Tenacidad: Energa requerida para producir la rotura. Resiliencia: Energa absorbida por el material en un rgimen elstico Fragilidad: Opuesta a la ductilidad, el material se rompe con deformacin nula o despreciable. Tensin: Relacin entre fuerza y superficie. Extensin: Es la propiedad de ocupar espacio. Este espacio ocupado se llama volumen. Impenetrable: Se denomina as a la propiedad que tienen los cuerpos de no ser ocupado su espacio, simultneamente, por otro cuerpo. La impenetrabilidad se debe a la sustancia que lleva su volumen llamada masa. Gravidez: Todos los cuerpos estn sometidos a la accin de la gravedad; por lo tanto son pesados. Se denomina peso especfico al peso de la unidad de volumen de un cuerpo. Comparando los metales se ve que a igualdad de volumen unos pesan ms que otros, como si su masa fuera mas compacta. Calor especfico: Es la cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura de la unidad de masa de un cuerpo de 0 hasta 1C.

Se expresa en caloras gramos y es muy elevado en los metales. Su valor es muy importante ya que permite conocer la cantidad de calor necesaria para suministrar a una masa de metal para elevar su temperatura hasta la transformacin o fusin. Calor latente de fusin: Es la cantidad de calor que absorbe la unidad de masa de un metal al pasar del estado slido al lquido. Se expresa en caloras gramo. Cuanto mas baja es la temperatura de fusin de un metal, menor es su calor especfico, menor su calor latente de fusin y ms econmico su empleo para la fusin y el moldeado. Conductividad Calorfica: La conductividad calorfica o trmica es una propiedad de los metales que les permite transmitir el calor a travs de su masa. El coeficiente de conductividad trmica es la cantidad de calor, en caloras, capaz de atravesar en un segundo y perpendicularmente una placa metlica de un centmetro cuadrado de superficie y 1 cm de espesor, siendo la diferencia entre las caras de la placa un grado. Se expresa en cal/seg/cm/grado. Dilatacin: Es elaumento de volumen que experimentan los cuerpos al elevar su temperatura. Esta propiedad se suele expresar por el aumento unitario de longitud que sufre el metal al elevarse en un grado su temperatura, llamado coeficiente de dilatacin lineal. Conductividad Elctrica: Es una propiedad casi exclusiva de los metales y consiste enla facilidad que poseen de transmitir la corriente elctrica a travs de su masa. La inversa de la conductividad es la resistividad elctrica, o sea la resistencia que oponen al paso de electrones. Soldabilidad: Es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos piezas de los mismos se pueden unir formando un solo cuerpo. Oxidacin: Los metales en la construccin se oxidan por accin del oxgeno del aire. Hay metales impermeables en los cuales la pequea capa de xido o carbonato que se le forma en la superficie, protege al resto de metal, como es el caso del cobre, aluminio, plomo, estao y cinc, entre otros. Hay otros metales, como el hierro, que son permeables y la oxidacin penetra el metal hasta destruirlo. Temple: Es la propiedad para la cual adquiere el acero una dureza extraordinaria al calentarlo de 600 C y enfrindolo bruscamente en agua. DEFORMACION PLASTICA DE LOS METALES La deformacin plstica de los materiales es la deformacin permanente de los mismos como consecuencia de la aplicacin de una tensin externa. A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformacin plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene caractersticas particulares, que se pueden apreciar mediante la observacin en el microscopio ptico de la superficie pulida de una muestra. La activacin de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen depende de la estructura cristalina del material. i) DESLIZAMIENTO DE MONOCRISTALES Cuando un material monocristalino, convenientemente orientado, se deforma plsticamente por la aplicacin de una tensin, aparecen en su superficie, previamente pulida, lneas paralelas conocidas como lneas de deslizamiento. Las mismas se

producen cuando zonas del cristal sometido a una tensin de corte se desplazan respecto del resto, produciendo un escaln en la superficie. El desplazamiento se produce sobre un plano cristalino (plano de deslizamiento) y a lo largo de una ms densos. Un plano y una direccin de deslizamiento constituyen un sistema de deslizamiento. La cantidad y caractersticas de los sistemas de deslizamiento dependen de cada estructura cristalina. La tensin de corte resuelta sobre el sistema de deslizamiento que inicia la deformacin es considerablemente baja, si se la compara con la resistencia de corte de un cristal perfecto calculada en trminos de las fuerzas cohesivas entre tomos. La explicacin de este hecho se encuentra en la presencia de dislocaciones dentro del cristal. El deslizamiento de una zona del cristal sobre otra se lleva a cabo, justamente, debido al deslizamiento de esas dislocaciones. Las curvas de tensin vs. deformacin de corte resueltos en el sistema de deslizamiento activo, para monocristales de estructura hexagonal (hcp), de estructura cbica de caras centradas (fcc) y cbica de cuerpo centrado (bcc), se muestran esquemticamente en la figura 1. Las correspondientes a estructuras hcp y fcc son las que resultan cuando la orientacin del cristal determina que la mayor parte del deslizamiento se efecte en un solo sistema. De las curvas puede verse que, cuando un material cristalino sufre una deformacin plstica, se vuelve ms resistente; esto es, se endurece por deformacin o trabajado y se requiere un aumento en la tensin para continuar deformndolo. La pendiente de la curva de tensin vs.deformacin define la velocidad de endurecimiento. Aparte de la caracterstica comn mencionada, las tres curvas poseen diferencias importantes: la curva de esfuerzo vs. deformacin para el hcp muestra una velocidad de endurecimiento constante y baja, hasta la rotura. En el cristal fcc, por el contrario, se observan tres zonas en la curva de endurecimiento: la zona inicial (o etapa 1), que muestra la misma baja velocidad de endurecimiento que el cristal hcp, durante la cual se produce deslizamiento sobre un nico sistema de deslizamiento; la zona intermedia (o etapa 2), en la cual la pendiente de la curva es elevada y constante, va acompaada por la aparicin de otro sistema de lneas de deslizamiento que se cruza con el inicial y la zona final (o etapa 3), en la que la velocidad de endurecimiento disminuye, debido a la recuperacin dinmica del material por los procesos de deslizamiento cruzado y trepado de las dislocaciones. Los metales bcc se comportan diferente a los hcp o fcc. La curva correspondiente exhibe una velocidad de endurecimiento decreciente sobre el intervalo total de deformacin.

Fig. 1. Curvas tensin de corte vs deformacin de corte para monocristales de: hierro (bcc), cobre (fcc) y Magnesio (hcp) ii) DEFORMACIN POR MACLADO A pesar de que el principal mecanismo de deformacin en materiales cristalinos es el deslizamiento, el maclado (formacin de maclas) puede contribuir a la deformacin cuando el deslizamiento es restringido como es el caso, en general, de las estructuras hcp. En efecto, debido a que en los metales hcp con relacin c/a 1.633 el deslizamiento prcticamente slo ocurre en el plano basal, en muchos de estos metales el maclado contribuye a la deformacin misma y/o, lo que es ms importante, puede producir una orientacin de la red cristalina que sea favorable al deslizamiento basal. As, bajo ciertas condiciones un metal fuertemente maclado puede ser ms fcilmente deformado que uno libre de maclas. La zona maclada tiene la misma estructura cristalina que el cristal original, pero distinta orientacin (figura 2). Sobre una superficie pulida la macla de deformacin presenta el aspecto de agujas.

Fig. 2: Esquema de formacin de una macla de deformacin. La diferencia entre maclado y deslizamiento se debe reconocer cuidadosamente, ya que en ambos casos la red se deforma por corte. Sin embargo, en el deslizamiento la deformacin ocurre sobre planos individuales de la red. Cuando se mide sobre un plano de deslizamiento, este corte puede ser varias veces mayor que el espaciado de la red y depende del nmero de dislocaciones que deslizan. El corte asociado con una deformacin por maclado, en cambio, est uniformemente distribuido sobre un volumen. Aqu, en contraste con el deslizamiento, los tomos se mueven, uno respecto de otro, slo una fraccin de un espaciado interatmico. 2- DEFORMACION PLASTICA EN POLICRISTALES Cuando se trabaja con un material policristalino, cada grano tendera a deformarse como un monocristal de acuerdo a lo descripto anteriormente (por deslizamiento y/o maclado). Pero la presencia de bordes de grano, determina que cada uno se deforme de una manera compatible con la deformacin de los dems. En el deslazamiento, los lmites de grano introducen restricciones al movimiento de las dislocaciones. En el caso del maclado y cuando una macla termina dentro de un grano, la deformacin de corte asociada es tal que produce esfuerzos locales elevados lo que induce a un nuevo deslizamiento, y en el caso de llegar al lmite de grano, puede inducir maclado en granos vecinos. TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales est creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. La clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierrohierrocarbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin. Los principales tratamientos trmicos son: Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior Ac (entre 900-950 C) y se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua, aceite, etctera. Revenido: Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento. Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitizacin (800-925 C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones internas. Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido. Endurecimiento del acero El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cmara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crtica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 C, lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frgil. Temple y revenido: Bonificado Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido

temple). Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para despus enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utiliz para endurecerla. Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido Color Paja claro Grados C 220 Tipos de aceros Herramientas como brocas, machuelos Punzones dados y fresas Cizallas y martillos rboles y cinceles para madera Cuchillos y cinceles para acero Destornilladores y resortes

Paja mediano 240 Paja obscuro Morado Azul obscuro Azul claro Recocido 255 270 300 320

El recocido es el tratamiento trmico que, en general, tiene como finalidad principal el ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en fro. (Enfriamiento en el horno). Recocido de Regeneracin Tambin llamado normalizado, tiene como funcin regenerar la estructura del material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con ms del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C slo se les aplica para finar y ordenar su estructura Ejemplo: Despus de un laminado en fro, donde el grano queda alargado y sometido a tensiones, dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial. Recocido de Globulizacin Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos despus de un anterior trabajo en fro. Por lo general se desea obtener globulizacin en piezas como placas delgadas que deben tener alta embuticin y baja dureza. Los valores ms altos de embuticin por lo general estn asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centgrados. Temperaturas por encima de la crtica producen formacin de austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las

placas para botas de proteccin deben estar globulizadas para as obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido est entre AC3 y AC1. Ejemplo - El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de ms de 0.8% de C. Recocido de Subcrtico Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento vara segn la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarn tensiones en el material y ocasionaran algn crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado). Generalmente mostrando FerritaPerlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulizacin puesto que no sobrepasa la temperatura crtica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrtica. Se usa para aceros de forja o de laminacin, para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana. Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y mecanizacin. Comnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etctera. Este procedimiento es mucho ms rpido y sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento. Cementado Artculo principal: Cementacin Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y gas. Carburizacin por empaquetado Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 900 a 927 C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto ms tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845 C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.

Carburizacin en bao lquido El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido. Tambin se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 845 C durante 15 minutos a 1 hora, segn la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm. Carburizacin con gas En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementacin. La pieza de acero con bajo contenido carbnico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 C. despus de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 C y se enfra con rapidez en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm. Carburado, cianurado y nitrurado Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin del nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amonaco se logran superficies duras como en los mtodos anteriores.

FUNDICION Y SOLIDIFICACION DE LOS METALES

Fundicin.-Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

Colado del metal fundido. Proceso de fundicin.- El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. ETAPAS DEL PROCESO PROYECTO DISEO MODELO PREPARACION DE ARENA MOLDEO FUSIN COLADA SOLIDIFICACIN DESMOLDEO ELIMINACIN DE BEBEDEROS Y MAZAROTAS LIMPIEZA MECANIZADO TRATAMIENTOS TERMICOS Diseo del modelo La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la cavidad interna en el molde. Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin: Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin. Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo, con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho. Moldes

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir: Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.

 Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.

Etapas de fabricacin de una pieza metlica Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena comprende: Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos. Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su coste. Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena permeable. ENFRIAMENTO Y SOLIDIFICACION Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de compresin.

 Desmoldeo. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos moldes. Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde. Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

FRACTURAS DE LOS METALES

Definicion Es la separacin de un slido bajo tensin en dos o ms piezas. En general, la fractura metlica puede clasificarse en dctil y frgil. La fractura dctil ocurre despus de una intensa deformacin plstica y se caracteriza por una lenta propagacin de la grieta. La fractura frgil se produce a lo largo de planos cristalogrficos llamados planos de fractura y tiene una rpida propagacin de la grieta.

Las fracturas por tensin pueden clasificarse en cuanto a forma, textura y color. Los tipos de fractura, en lo respectivo a la forma, son simtricos: cono y copa, planos e irregulares. Varias descripciones de la textura son: sedosa, grano fino, grano grueso o granular, fibrosa o astillable, cristalina, vidriosa y mate. Identificacion de los materiales Ciertos materiales se identifican efectivamente por sus fracturas. El acero suave en forma de una probeta cilndrica normal usualmente presentan un tipo de fractura de cono y copa de textura sedosa. El hierro forjado presenta una fractura dentada y fibrosa, mientras que la fractura tpica del hierro fundido es gris, plana y granular. Un examen de la fractura puede arrojar una pista posible de los valores bajos de la resistencia o la ductilidad de la probeta. La carga no axial causara tipos asimtricos. La falta de simetra puede tambin ser causada por la heterogeneidad del material o un defecto o una falla de alguna clase, tal como la segregacin, una burbuja, o una inclusin de material extraa, tal como la segregacin, una burbuja, o una inclusin de material extraa, tal como la escoria. Sobre la superficie fracturada del material que haya sido trabajado en fi o posea una condicin de esfuerzo interno, debida a ciertos tratamientos trmicos, frecuentemente existe una apariencia de rayos o vetas que irradian de algn punto cercano al centro de la seccin; esta ocasionalmente es denominada "fractura de estrella". Una descripcin de la fractura debe incluirse en cada informe de ensayo, aun cuando su valor sea incidental para las fracturas normales. Tipos de falla:

La fotografa de la figura muestra una falla dctil (copa y cono) de una barra de acero microaleado del mismo dimetro. En la superficie se puede apreciar el inicio de la fractura (I) en el centro de la muestra y el labio de corte en la periferia (L).

Falla de barra de acero microaleado Para el caso de los anlisis microfractogrficos, corresponde a una falla tpica dctil. En este caso se trata de un detalle de una barra de acero microaleado de 1 pulgada de dimetro en donde se aprecian micro hoyuelos ovalados.

Microfractografa de barra de acero microaleado TENACIDAD Y PRUEBAS DE IMPACTO La tenacidad es una medida de la cantidad de energa que un material puede absorber antes de fracturar. Evala la habilidad de un material de soportar un impacto sin fracturarse. Esta propiedad se valora mediante una prueba sencilla en una mquina de ensayos de impacto. Hay dos mtodos diferentes para evaluar esta propiedad. Se denominan ensayos de Charpy y ensayo de Izod. La diferencia entre los dos radica en la forma como se posiciona la muestra.

Ensayo de tenacidad. La fractura de un material comienza en el lugar donde la concentracin de tensin es lo ms grande posible, como lo es la punta de una grieta. Supngase una muestra de forma de placa bajo tensin uniaxial que contiene una grieta en el borde o en su interior. La tensin en la grieta es mayor en la punta de la grieta.

La intensidad de la tensin en la punta de la grieta es dependiente tanto de la tensin Aplicada como de la longitud de la grieta. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA En general, el aumento de temperatura favorece la deformacin plstica (el deslizamiento de dislocaciones es ms fcil), y las bajas temperaturas favorecen la fractura. Tensin de fluencia (movimiento de dislocaciones) disminuye al aumentar la temperatura. Resistencia a fractura (enlaces) casi independiente de la temperatura.

FATIGA Definicin: rotura por fatiga se da como consecuencia de esfuerzos repetidos y variables debindose a un desmemizamiento de la estructura cristalina, con el consiguiente deslizamiento progresivo de los cristales, con produccin de calor. El aspecto de las piezas rotas por fatiga presentan en su superficie de rotura dos zonas caractersticas que son: Una zona lisa, de estructura finsima y brillante: la rotura por fatiga se da despus de un periodo relativamente largo. Una zona de cristales grandes, o de estructura fibrosa: cuando la rotura por fatiga se da instantneamente debido a la disminucin de seccin.

BIBLIOGRAFIA www.google.com www.monografias.com www.rincondelvago.com