Aglomerantes

Cimento Adies Cal Gesso

Aglomerante
Material ligante que tem por objetivo promover a unio entre os gros dos agregados.

AGLOMERANTE

GUA

= + +
GUA

PASTA

AGLOMERANTE

+ +

AGREGADO MIDO

= =

ARGAMASSA

AGLOMERANTE

AGREGADO GRADO

GUA

CONCRETO

Classificao
Quimicamente ativos
 

Areos: secagem ocorre atravs do ar. Ex.: gesso, cal Hidrulicos: seu endurecimento ocorre em contato com gua. Ex.: cimento Portland
 Simples
 

Cimento Portland comum CP V - ARI Cimento Portland composto Cimento Portland pozolnico Cimento Portland alto forno

 Compostos
  

Quimicamente inertes
 

argila betume

Cimento
O cimento um material existente na forma de um p fino, com dimenses mdias da ordem dos 50 m, que resulta da mistura de clnquer com outros materiais, tais como o gesso, pozolanas, ou escrias siliciosas, em quantidades que dependem do tipo de aplicao e das caractersticas procuradas para o cimento.

Histrico
I
P DR R LD R H D S SQ DR J D

1756: o ingls John Smeaton consegue obter um produto de alta resistncia por meio de calcinao de calcrios moles e argilosos. 1818: o francs Vicat obtem resultados semelhantes aos de Smeaton. considerado o inventor do cimento artificial. 1824: o ingls Joseph spdin queima conjuntamente pedras calcrias e argila, transformando-as num p fino. Percebe que obtm uma mistura que, aps secar, tornase to dura quanto as pedras empregadas nas construes.

Experincia Brasileira
1888: Antnio Proost Rodovalho empenha-se em instalar uma fbrica em sua fazenda em Santo Antnio, SP; 1892: uma pequena instalao produtora na ilha de Tiriri, PB; 1924: implantao da Companhia Brasileira de Cimento Portland em Perus, SP. O consumo de cimento no pas dependia exclusivamente do produto importado. A produo nacional foi gradativamente elevada com a implantao de novas fbricas e a participao de produtos importados oscilou durante as dcadas seguintes, at praticamente desaparecer nos dias de hoje.

Matrias-primas

CALCRIO

ARGILA

GESSO

CLNQUER

Calcrios


Constitudos basicamente de carbonato de clcio CaCO3 e podem conter vrias impurezas, como magnsio, silcio, alumnio ou ferro; O carbonato de clcio conhecido desde pocas muito remotas, sob a forma de minerais tais como a greda, o calcrio e o mrmore; O calcrio um rocha sedimentar, sendo a terceira rocha mais abundante na crosta terrestre e somente o xisto e o arenito so mais encontrados; O elemento clcio, que abrange 40% de todo o calcrio, o quinto mais abundante na crosta terrestre, aps o oxignio, silcio, alumnio e o ferro.

O uso de calcrio com alto teor de MgO causa desvantagens na hidratao do cimento: MgO + H2O Mg(OH)2

Isso provoca o aumento do volume e produz sais solveis que enfraquecem o concreto quando exposto a lixiviao.

Argila


Silicatos complexos contendo alumnio e ferro como ctions principais e potssio, magnsio, sdio, clcio, titnio e outros; A escolha da argila envolve disponibilidade, distncia, relao slica/alumnio/ferro e elementos menores como lcalis; A argila fornece os componentes Al2O3, Fe2O3 e SiO2. Podendo ser utilizado bauxita, minrio de ferro e areia para corrigir, respectivamente, os teores dos componentes necessrios, porm so pouco empregados.

Gesso


o produto de adio final no processo de fabricao do cimento, com o fim de regular o tempo de pega por ocasio das reaes de hidratao. encontrado sob as formas de gipsita (CaSO4. 2H2O), hemidratado ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4). Utiliza-se tambm o gesso proveniente da indstria de cido fosfrico a partir da apatita: 2H3PO4 + 3(CaSO. 2H2O)

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O



O gesso destinado ao controle do tempo de pega do cimento, para propiciar o manuseio ao adicionar gua; O teor de gesso varia em torno de 3% no cimento.

Fabricao do cimento
Fabricado com 75-80% de calcrio e 20-25% de argila, ou por outros componentes que contenham os mesmos componentes qumicos. A matria-prima extrada das minas, britada e misturada nas propores corretas. Esta mistura colocada em um moinho de matria-prima e posteriormente cozidas em um forno rotativo a temperatura de 1450o C. Esta mistura cozida sofre uma srie de reaes qumicas complexas deixando o forno com a denominao de clnquer. Finalmente o clnquer reduzido a p em um moinho juntamente com 3-4% de gesso.

Dois mtodos ainda so utilizados para a fabricao de cimento: processo seco: a mistura moda totalmente seca e alimenta o forno em forma de p. Tem a vantagem determinante de economizar combustvel j que no tem gua para evaporar no forno. processo mido: a mistura moda com a adio de aproximadamente 40% de gua. caracterizado pela simplicidade da instalao e da operao dos moinhos e fornos. Dos dois mtodos produz-se clnquer e o cimento final idntico nos dois casos.

Preparao da mistura crua

O Calcrio e argila so misturados e modos a fim de se obter uma mistura crua para descarbonatao e clinquerizao; O material cru modo a uma granulomtrica de 3% retida na peneira ABNT n 100 (0,150mm) e a 13% na ABNT 170 (0,088mm); O processo de moagem consiste na entrada dos materiais dosados, num moinho de bolas ou de rolos, onde a moagem ocorre com impacto e por atrito.

No processo de moagem o material entra no moinho encontrando em contra corrente o ar ou gs quente (~220C), propiciando a secagem do material. O material que entra com umidade em torno de 5% sai com umidade em torno de 0,9% a uma temperatura de final de 80 graus. Depois de modo o material estocado em silos onde pode ser feito a homogeneizao do mesmo.

Processo de clinquerizao
Os combustveis mais utilizado para elevar a temperatura de clinquerizao (~1400C) so: leo pesado, coque de petrleo, carvo mineral ou vegetal.

Interior do forno em operao

O material cru lanado em uma torre de ciclones onde, ocorrem a separao dos gases e material slido. Os gases so lanados na atmosfera aps passarem por um filtro eletrosttico onde as partculas so precipitadas e voltam ao processo. Aps passagem pelos ciclones o material entra no forno rotativo onde ocorrem as reaes de clinquerizao. Aps a clinquerizao, o clnquer formado bruscamente resfriado com ar frio em contra corrente. O clnquer da estocado em silos para a produo do cimento.

Etapas do processo de clinquerizao

Evaporao da gua livre


Ocorre em temperaturas abaixo de 100C. Ocorre no primeiro estgio de ciclones. H2O lquido (100C) H2O vapor (100C) - 539,6 cal/g

Decomposio do carbonato de magnsio

A decomposio da dolomita em MgO e CO2 tem incio em 340C, porm a medida que o teor de clcio aumenta, tambm se eleva a temperatura de decomposio.


MgCO3(slido)(340C) MgO(slido)+CO2(gasoso)-270 cal/g Na temperatura de clinquerizao, o MgO no se combina com os demais xidos presentes, ficando livre na forma de periclsio.

Decomposio do carbonato de Clcio



Inicia-se em temperatura acima de 805C, sendo 894C a temperatura crtica de dissociao do carbonato de clcio puro a 1 atm de presso CaCO3 (slido) CaO (slido) + CO2 (gs) - 393 cal/g

imprescindvel que a descarbonatao esteja completa para que o material penetre na zona de alta temperatura no forno (zona de clinquerizao).

Desidroxilao das argilas



As primeiras reaes de formao do clnquer iniciam-se em 550C, com a desidroxilao da frao argilosa da farinha (cru); A argila perde a gua combinada, que oscila entre 5 e 7%, dando origem a silicatos de alumnio e ferro altamente reativos com o CaO que est sendo liberado pela decomposio do calcrio; A reao entre os xidos liberados da argila e o calcrio, lenta e a princpio os compostos formados contm pouco CaO fixado; Com o aumento da temperatura a velocidade da reao aumenta e os compostos enriquecem em CaO.

Formao do 2CaO.SiO2


Tem incio em temperatura de 900C onde mesmo slica livre e CaO j reagem lentamente. 2CaO + SiO2 (1200C) 2CaO.SiO2 = silicato diclcico


Formao do 3CaO.SiO2

O silicato triclcico inicia sua formao entre 1200C e 1300C a 1400C os produtos de reao so 3CaO.SiO2, 2CaO.SiO2, 3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3 e o restante de CaO no combinado. 2CaO.SiO2 + CaO (1260 a 1450C) 3CaO.SiO2 = silicato triclcico

Primeiro resfriamento


ocorre dentro do forno, aps o clnquer passar pela zona de mxima temperatura. Nesta etapa pode ocorrer a decomposio do 3CaO.SiO2 segundo a reao: 3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 + CaO livre O segundo resfriamento ocorre abaixo de 1200C, j no resfriador; Este resfriamento lento tambm provoca uma maior corroso dos cristais de 3CaO.SiO2, auxiliando a formao de 2CaO.SiO2. O magnsio no combinado ter sua cristalizao nesta etapa. Quanto mais lento for o resfriamento, maior ser o desenvolvimento dos cristais de MgO, aglutinando em zonas.

Segundo resfriamento


Termoqumica da calcinao


A formao dos compostos do clnquer consome pouca caloria e os principais valores da formao a 1300C so: + + + + SiO2 SiO2 Al2O3 Al2O3 + 2CaO.SiO2 - 146 cal/g 3CaO.SiO2 - 111 cal/g 3CaO.Al2O3 - 21 cal/g Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 - 25 cal/g

2CaO 3CaO 3CaO 4CaO

Principais reaes na formao do clnquer

Processo Evaporao da gua livre Decomposio do Carbonato de Magnsio Desidroxilao da argila e reao do SiO2, Al2O3 e Fe2O3 com o calcrio 305C - 1000C Decomposio do carbonato de clcio 1000C - 1200C Formao do 2CaO.SiO2 desaparecimento do SiO2 livre 1250C - 1280C Incio da formao de lquido 1400C - 1450C Complementao da formao de 3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3. Desaparecimento de CaO livre por reao com o 2CaO.SiO2, para formar o 3CaO.SiO2. Temperatura 100C 340C 550C Calor trocado Endotrmico Endotrmico Exotrmico Endotrmico Endotrmico Endotrmico

Endotrmico

Calor liberado e absorvido na fabricao de 1Kg de clnquer

Calor absorvido (reaes endotrmicas) Aquecimento da matria prima de 20C a 450C Desidroxilao de argilas a 450C Aquecimento do material de 45C a 900C Decomposio do material carbontico Aquecimento do material carbontico de 900C a 1400C Calor de fuso Calor liberado (reaes exotrmicas) Cristalizao exotrmica de argilas desidratas Calor exotrmico da formao de componentes do clnquer Resfriamento do clnquer de 1400C a 20C Resfriamento do CO2 DE 900C a 20C Vapor de resfriamento de 450C a 20C, incluindo a condensao da gua Calor Lquido Kcal/Kg + 170 + 40 + 195 + 475 + 125 + 25 10 100 360 120

- 20 + 420

Composio qumica do cimento Portland

Composio tpica de um clnquer de cimento Portland
    

CaO (C) - 67%; SiO2 (S) - 22%; Al2O3 (A) - 5%; Fe2O3 (F) - 3%; outros xidos - 3%;

Fases cristalinas anidras metaestveis na temperatura ambiente e estveis ao serem hidratados

   

Silicato triclcico - alita (C3S): 50 70% Silicato diclcico - belita (C2S): 15 30% Aluminato triclcico (C3A): 5-10% Ferroaluminato tetraclcico (C4AF): 5- 15% Na2O, MnO e K2O, magnsio, enxofre e fsforo elementos traos: Cr, Pb, Zn, V, Ni e outros, (provenientes das MP e combustveis (estes normalmente portando os resduos)

Outros compostos em menor quantidade

 

Propriedades conferidas ao cimento

Alita: principal mineral que contribui para a resistncia mecnica; Belita: reage mais lentamente com a gua porm, aps perodos maiores (aproximadamente um ano), atinge a mesma resistncia mecnica que a alita; C3A: reage muito rapidamente com a gua, porm sem apresentar fortes propriedades hidrulicas; C4AF: apresenta taxas inicialmente altas de reatividade com a gua. Em idades mais avanadas: taxas baixas ou muito baixas contribui pouco para a resistncia mecnica.

Reaes qumicas
Principais reaes de hidratao:


O 3CaO.Al2O3 o primeiro a reagir, da seguinte forma:

 3CaO.Al2O3 + CaO + 12H2O

Al2O3 . 4CaO . 12H2O

O 3CaO.SiO2 reage a seguir:

 3CaO.SiO2+ 4,5H2O  2[3CaO.SiO2 ]+ 6H

SiO2.CaO.2,5H2O + 2Ca(OH)2 3CaO.2SiO2 . 3H2 + 3Ca(OH)2

O 2CaO.SiO2 reage muito mais tarde, do seguinte modo:

 2CaO.SiO2 + 3,5H2O  2[2CaO . SiO2]+ 3H2O

SiO2 . CaO . 2,5H2O + Ca(OH)2 3CaO . 2SiO2 . 4H + Ca(OH)2

Os silicatos de clcio anidros do origem a silicatos monoclcicos hidratados e ao hidrxido de clcio, que cristaliza em escamas exagonais, dando origem portlandita; O silicato de clcio hidratado apresenta-se com semelhana ao mineral denominado tobermorita e como se parece com um gel denominado gel de tobermorita; A composio do silicato hidratado depende da concentrao em cal da soluo em que ele est em contato.

Duas teorias clssicas procuram explicar a hidratao: Le Chatelier: o endurecimento explicado pelo engavetamento de cristais que se formam pela cristalizao de uma soluo supersaturada de compostos hidratados menos solveis que os compostos anidros; Michaelis: a hidratao do cimento d origem a uma soluo supersaturada e formam-se cristais em agulhas e palhetas hexagonais. H formao de um silicato monoclcico hidratado, pouco solvel, que d origem a um gel coloidal, que continua a absorver gua. Dessa forma a massa endurece, dando resistncia pasta.

Pega e endurecimento
Pega: perodo de fenmenos qumicos, em que ocorrem desprendimento de calor e reaes; Endurecimento: perodo de fenmenos fsicos de secagem e entrelaamento dos cristais; Incio de pega: tempo que decorre desde a adio de gua at o incio das reaes com os compostos de cimento; Fim de pega: situao em que a pasta no sofre mais nenhuma deformao em funo de pequenas cargas e se torna um bloco rgido; Falsa pega: o cimento adquire dureza, mas no tem resistncia suficiente.

Tipos de cimento Portland

Composio Tipo Classe Resist. (Mpa) 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 . Clnquer + Gesso 100 95 56 76 90 99 94 94 94 Escria Alto Forno
Pozolana

Materiais Carbonticos

Norma Brasileira

CP I CPI- S CP II - E CP II - Z CP II - F CP III CP IV CP V - ARI CP V - ARI RS

0 1-5 6 - 34 6 - 14 0 - 10 0 - 10 6 - 10 0-5 0-5

NBR 5732 NBR 11578 NBR 5735 NBR 5736

25 - 65 45 - 85

35 - 70 0

0 15 - 50

95 - 100 95 - 100

0 *

0 *

0-5 0-5

NBR 5733 NBR 5737

* CP V-ARI-RS admite adio de escria ou material pozolnico, porm a NBR-5737 (Cimentos Portland resistentes a sulfatos) no fixa limites.

Exigncias fsicas
Finura Tipos Classe (MPa) Tempo de Pega Expansibilidade Resistncia Compresso 28 Dias (MPa) > 25,0 > 32,0 > 40,0 > 25,0 > 32,0 > 40,0 > 25,0 > 32,0 > 40,0 > 25,0 > 32,0 # 200 (75 um) < 12,0 < 12,0 < 10,0 Blaine (m/Kg) > 240 > 260 > 280 Incio (h) Fim (h) A Frio (mm) A quente (mm) 1 Dia (MPa) 3 Dia (MPa) > 8,0 > 10,0 > 15,0 7 Dias (MPa) > 15,0 > 20,0 > 25,0

CP I CP I - S

25 32 40

>1

< 10,0

z< 5,0

< 5,0

CP II - E CP II - Z CP II - F

25 32 40

< 12,0 < 12,0 < 10,0

> 240 > 260 > 280

>1

< 10,0

< 5,0

< 5,0

> 8,0 > 10,0 > 15,0

> 15,0 > 20,0 > 25,0

CP III

25 32 40

< 8,0

>1

< 12,0

< 5,0

< 5,0

> 8,0 > 10,0 > 12,0

> 15,0 > 20,0 > 23,0

< 8,0 CP IV 25 32 >1 < 12,0 < 5,0 < 5,0 -

> 8,0 > 10,0

> 15,0 > 20,0

CP V - ARI CP V - ARI - RS

< 6,0 < 6,0

> 300 > 300

>1 >1

< 10,0 < 10,0

< 5,0 < 5,0

< 5,0 < 5,0

> 14,0 > 11,0

> 24,0 > 24,0

> 34,0 > 34,0

Exigncias qumicas
Tipos CP I CP I - S CP II - E CP II - Z CP II - F CP III CP IV CP V - ARI CP V - ARI - RS Resduo Insolvel % < 1,0 < 5,0 < 2,5 < 16,0 < 2,5 < 1,5 --< 1,0 --< 4,5 < 4,5 < 4,5 < 4,5 --< 6,5 < 6,5 < 6,5 < 4,0 < 4,0 ** ** < 3,0 < 3,0 < 3,0 < 3,0 < 6,5 < 6,5 < 4,0 < 5,0 Perda ao Fogo % < 2,0 < 6,5 < 4,5 < 4,0 < 3,0 MgO % SO3 % CO2 % < 1,0

* * < 3,5% para C3A < 8,0% e < 4,5% para C3A > 8,0%

Aplicaes dos tipos de cimento

Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)


Sem quaisquer adies alm do gesso, muito adequado para o uso em construes de concreto em geral quando no h exposio a sulfatos do solo ou de guas subterrneas; usado em servios de construo em geral, quando no so exigidas propriedades especiais do cimento; Tambm oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com Adies CP I-S, com 5% de material pozolnico em massa, recomendado para construes em geral, com as mesmas caractersticas.

Cimento Portland CP II (NBR 11578)



Gera calor em uma velocidade menor do que o gerado pelo Cimento Portland Comum; Seu uso mais indicado em lanamentos macios de concreto, onde o grande volume da concretagem e a superfcie relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa; Apresenta melhor resistncia ao ataque dos sulfatos contidos no solo; Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pr-moldados e artefatos de cimento.

 Cimento Portland CP II-Z (com adio de material pozolnico):

empregado em obras civis em geral, subterrneas, martimas e industriais;  Cimento Portland Composto CP II-E (com adio de escria granulada de alto-forno): combina com bons resultados o baixo calor de hidratao com o aumento de resistncia do Cimento Portland Comum;  Cimento Portland Composto CP II-F (com adio de material carbontico - fler): para aplicaes gerais. Pode ser usado em argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pr-moldados e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre outros.

Cimento Portland de Alto Forno CP III NBR 5735)



(com escria -

Maior impermeabilidade e durabilidade, baixo calor de hidratao, alta resistncia expanso - reao lcali-agregado, resistente a sulfatos; Pode ter aplicao geral, mas particularmente vantajoso em obras de concreto-massa.

Cimento Portland CP IV


32 (com pozolana - NBR 5736)

Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pr-moldados e artefatos de cimento; especialmente indicado em obras expostas ao de gua corrente e ambientes agressivos; Torna o concreto mais impermevel, mais durvel, apresentando resistncia mecnica compresso superior do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades avanadas; Apresenta caractersticas particulares que favorecem sua aplicao em casos de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratao.

Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistncia Inicial NBR 5733)



Possui valores aproximados de resistncia compresso de 26 MPa a 1 dia de idade e de 53 MPa aos 28 dias; recomendado no preparo de concreto e argamassa para produo de artefatos de cimento elementos arquitetnicos prmoldados e pr-fabricados; Pode ser utilizado em todas as aplicaes que necessitem de resistncia inicial elevada e desforma rpida. O desenvolvimento dessa propriedade conseguido pela utilizao de uma dosagem diferente de calcrio e argila na produo do clnquer, e pela moagem mais fina do cimento.

Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5737)



Oferece resistncia aos meios agressivos sulfatados. De acordo com a norma NBR 5737, cinco tipos bsicos de cimento - CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das seguintes condies:
 Teor de aluminato triclcico (C3A) do clnquer e teor de adies

carbonticas de no mximo 8% e 5% em massa, respectivamente;  Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escria granulada de alto-forno, em massa;  Cimentos do tipo pozolnico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolnico, em massa;  Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa durao ou de obras que comprovem resistncia aos sulfatos.

Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratao (BC) (NBR 13116)



Designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de hidratao, determinado pela sua composio; Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peas de grande massa de concreto.

Cimento Portland Branco (CPB)



(NBR 12989)

Classificado em dois subtipos:

Estrutural: aplicado em concretos brancos para fins arquitetnicos,

com classes de resistncia 25, 32 e 40, similares s dos demais tipos de cimento; No estrutural: no tem indicaes de classe e aplicado, por exemplo, em rejuntamento de azulejos e em aplicaes no estruturais.

A cor branca obtida a partir de matrias-primas com baixos teores de xido de ferro e mangans, em condies especiais durante a fabricao, tais como resfriamento e moagem do produto e, principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila. O ndice de brancura deve ser maior que 78%.

Armazenamento
Granel
 

Silos hermeticamente fechados Tempo mximo: 180 dias Galpes fechados Estrados de madeira a 30cm do solo e a 30cm das paredes Empilhamento mximo: 15 sacos Distncia entre pilhas: 60cm Tempo mximo: 30 dias (canteiro)

Sacos
    

Maiores grupos cimenteiros

Lafarge
 

Taiheiyo
 

Origem: Frana Capacidade (ton): 144 milhes Origem: Sua Capacidade (ton): 95 milhes Origem: Mxico Capacidade (ton): 77 milhes Origem: Alemanha Capacidade (ton): 59 milhes Origem: Itlia Capacidade (ton): 51 milhes

Origem: Japo Capacidade (ton): 39 milhes Origem: Brasil Capacidade (ton): 24 milhes Origem: Alemanha Capacidade (ton): 23 milhes Origem: Portugal Capacidade (ton): 18 milhes

Holcim
 

Votorantim
 

Cemex
 

Dyckerhoff
 

Heidelberger Zement
 

Cimpor
 

Italcementi Group
 

Fonte: www.cimento.org

Adies
As adies so matrias-primas que, misturadas ao clnquer na fase de moagem, permitem a fabricao dos diversos tipos de cimento portland hoje disponveis no mercado. Fler calcrio;  Escrias de alto-forno;  Materiais pozolnicos;  Slica ativa.


Fler calcrio
Material finamente modo, com aproximadamente a mesma finura do cimento Portland. Podem ser materiais naturais ou minerais inorgnicos processados. Sua adio proporciona benefcios s propriedades do concreto, como:
     

Trabalhabilidade; Densidade; Permeabilidade; Capilaridade; Exsudao; Tendncia fissurao.

Os fillers no devem aumentar a demanda de gua da mistura quando usados em concreto, a menos que usados com aditivo redutor de gua, para no prejudicar a resistncia do concreto s intempries ou a proteo do concreto armadura. Como a ao dos fillers predominantemente fsica, eles devem ser fisicamente compatveis com o cimento com os quais vo ser usados.

Escria de alto-forno
Resduo da produo de ferro-gusa, obtendo-se cerca de 300Kg de escria por tonelada de ferro-gusa. Quimicamente, uma mistura de cal, slica e alumina. A composio e estrutura fsica da escria de alto-forno so muito variveis e dependem do mtodo de resfriamento. No resfriamento rpido, a escria se solidifica como material vtreo, evitando-se quase completamente a cristalizao. Quando utiliza-se gua no processo, o material sofre fragmentao em forma granulada.

A escria pode ser usada juntamente com calcrio, como matria-prima para fabricao convencional de cimento Portland, por via seca. Seu uso economicamente vantajoso porque a cal est presente como CaO, de modo que no necessria energia para descarbonatao. Quando moda at uma finura adequada, pode ser utilizada como material cimentcio, mas na presena de um lcali ativador ou iniciador. Nessa forma usada em argamassas para alvenaria e em outras construes.

Vantagens conferidas ao concreto

Melhor trabalhabilidade; Desprendimento de calor de forma lenta; Microestrutura mais densa da pasta; Durabilidade.

Desvantagens
Perda rpida de abatimento; Retardamento de pega em temperaturas normais; Sensvel a variaes de gua.

Materiais pozolnicos
Materiais silicosos ou slico-aluminosos que tm pouca ou nenhum valor cimentcio, mas, quando finamente subdivididos e na presena de umidade, reagem quimicamente com o hidrxido de clcio temperatura ambiente formando compostos com propriedades cimentcias. Materiais mais comumente encontrados:
     

Cinzas vulcnicas pozolana original; Pumicita; Opalina; Micas e calcednias; Terras diatomceas calcinadas; Argila calcinada.

Cinza volante
Pozolana artificial, obtida por precipitao mecnica ou eletrosttica dos gases de exausto de estaes alimentadas por carvo. Suas partculas so esfricas, com dimetros entre 1 m e 100 m, e tm finura elevada, normalmente entre 250 e 600m/Kg. Suas caractersticas so influenciadas, principalmente, por:
    

Natureza do carvo; Modo de pulverizao; Operao da fornalha; Processo de retirada por precipitao dos gases de exausto; Grau de classificao das partculas pelo sistema de exausto.

Influncia nas propriedades do concreto

Reduo de 5 a 15% da demanda de gua, para uma mesma trabalhabilidade; Proporciona um concreto coesivo e com menor tendncia exsudao; As variaes no teor de carvo interferem na incorporao de ar; Altos teores de carvo provocam efeitos adversos sobre a trabalhabilidade; Possui efeito retardador sobre o concreto, tipicamente, de 1 hora.

Slica ativa
Subproduto da fabricao de silcio ou liga de ferro silcio a partir da reduo de quartzo e carvo em forno eltrico de eletrodos de arco submerso em altas temperaturas (2000C). A slica ativa composta basicamente de slica, SiO2, com teor que varia entre 85% a 90%, dependendo do tipo de liga a ser produzida. Quanto maior o teor de silcio empregado para a fabricao das ligas maior o teor de slica amorfa da slica ativa.

1952: primeira utilizao do subproduto da fabricao silcio metlico e das ligas de ferro silcio relatada em por um pesquisador noruegus, Bernhardt; Dcada de 70: comea a ser utilizada como material cimentcio suplementar ao concreto, pela Escandinvia, chegando a Amrica do Norte no incio dos anos 80.

A slica ativa apresenta variaes de cor, do cinza escuro at o branco. Uma exceo o SiMn-CSF, que marrom. O teor de carbono e de ferro tem influencia preponderante na colorao da slica ativa. O uso de toras de madeira no processo de queima pode influenciar na composio da slica ativa, especialmente no teor de carbono.

O formato do forno, com ou sem sistema de cobertura, no apenas influencia na cor da slica ativa, como tambm em sua composio qumica, principalmente o teor de carbono. Quando o forno equipado com sistema de cobertura, os gases aquecem o topo do forno a at 800 C, temperatura esta em que quase todo o carbono queimado. Em fornos convencionais, os gases aquecem o forno em torno de 200 C, liberando partculas de madeira e carbono no queimados nos filtros, juntamente com a slica ativa.

Composio qumica tpica de algumas slicas ativa

Silcio cinza Ferro-silcio cinza SiO2 93,7 87,3 Al2O3 0,6 1,0 CaO 0,2 0,4 Fe2O 0,3 4,4 MgO 0,2 0,3 Na2O 0,2 0,2 0,5 0,6 K2O Perda na queima 2,9 0,6 Ferro-silcio branco 90,0 1,0 0,1 2,9 0,2 0,9 1,3 1,2

O gro de slica ativa muito pequeno, com a especfica da ordem de 20.000 m/kg e grande parte das partculas tm dimetro entre 0,03 m e 0,3 m. Um material to fino apresenta uma massa unitria muito baixa: 200 kg/m a 300 kg/m. A slica ativa atualmente disponvel em quatro formas: em bruto, em forma de lama, densificada e misturada ao cimento Portland. Por ser um material muito fino, existem problemas referentes ao seu manuseio.

Principais propriedades fsicas da slica ativa

Propriedade Tamanho mdio rea especfica Forma das partculas Massa especfica Massa unitria Colorao Descrio Em mdia 100 vezes mais fino que o cimento De 15.000 m/kg a 25.000 m/kg Esfricas Da ordem de 2.200 kg/m Em torno de 600 kg/m para produto compactado Cinza

Descrio esquemtica da formao da zona de transio

(a) e (b) mistura contendo apenas cimento Portland, respectivamente antes e aps a hidratao e (c) e (d) mistura contendo cimento Portland e slica ativa, respectivamente antes e aps as reaes de hidratao e pozolnicas.

Cal
A cal foi usada extensivamente por aproximadamente 2000 anos embora houvesse uma evidncia do uso da cal que data de uns 10.000 anos atrs. Nos ltimos 5 a 10 anos a importncia do uso da cal comeou a ser compreendida. Embora o tempo e o planejamento sejam requeridos para o uso da cal, o custo total menor quando comparado aos danos que podem resultar ao usar uma argamassa de cimento impermevel.

Fabricao da cal clcica

CaCO3
100%

+
CALCINAO

CALOR
850-1000C

CaO + CO2
56% 44%

CaO + H2O
EXTINO

Ca(OH)2

CALOR

CAL HIDRATADA CLCICA

Ca(OH)2 + CO2

CaCO3

H2O

Fabricao da cal dolomtica

CaCO3+MgCO3
dolomito CALCINAO

CALOR

CaO.MgO + CO2

CaO.MgO + 2H2O + presso

EXTINO

Ca(OH)2.Mg(OH)2

CALOR

CAL HIDRATADA DOLOMTICA

Resumo do processo de produo de cal

Exploso da rocha

Extrao

Britagem

Queima

Hidratao

Silos de extino

Seleo

Britagem fina

Estocagem

Expedio

A pedra calcria triturada e levada a um forno; O combustvel usado o carvo, que assegura um produto com baixo teor de sulfato. Este processo produz a cal virgem (CaO); Aps a queima, o produto hidratado, transformando a cal virgem em cal extinta. A hidratao correta de fundamental importncia para fazer uma cal hidrulica natural ser usada na construo. Este processo de extino exotrmico; O material modo em um moinho de bolas para produzir um p de finura homognea. Finalmente o p ensacado e vendido.

Classificao
Composio qumica
 

Cal clcica mnimo 75% CaO Cal magnesiana mnimo 20% MgO Cal gorda superior a 1,82 Cal magra inferior a 1,82 Rpida inferior a 5 minutos Mdia entre 5 e 30 minutos Lenta superior a 30 minutos

Rendimento
 

Tempo de extino ou hidratao

  

De acordo com o teor de magnsio o calcrio se classifica em:

 calcrio calctico (CaCO3): O teor de MgO varia de 0 a 4%;  calcrio dolomtico (CaMg(CO3)2): O teor de MgO acima de 18%;  calcrio magnesiano (MgCO3): O teor de MgO varia de 4 a 18%.

CAL VIRGEM Composio qumica Sistema de cristalizao Massa especfica Massa unitria rea especfica Cor CaO ou CaO.MgO Cbico 3,0 a 3,6 g/cm 0,9 a 1,2 g/cm -

CAL HIDRATADA Ca(OH)2 ou Ca(OH)2.Mg(OH)2 Hexagonal 2,3 a 2,9 g/cm 0,4 a 0,7 g/cm >1.000 m/Kg

Branca (amarelada quando supercalcinada)

Tipos de cales
NBR 7175:
  

CH I: cal hidratada especial; CH II: cal hidratada comum; CHIII: cal hidratada comum com carbonatos. CaO + MgO u 88% (ou 90% - CH I)

Cal hidratada
Classificao


Produto seco
 Cal dolomtica normal: 17 a 19% de gua (em volume);  Cal clcica e dolomtica hidratada sob presso: 24 a 27% de gua

combinada;

   

Pasta de cal: 30 a 45% de gua livre; Lama de cal: 55 a 73% de gua livre; Leite de cal: 80 a 99% de gua livre; gua de cal: hidrato em soluo ( sem slidos em suspenso)

Aplicaes na construo civil

Pastas para pintura Argamassas de assentamento Revestimento de paredes Assentamento de cermicas, pisos etc.

Aplicaes diversas
Tratamento de gua Fabricao de acar cristal Cristalizao de doces

Gesso
Aglomerante obtido da desidratao parcial ou total da gipsita, uma espcie de rocha sedimentria que formada basicamente de sulfato de clcio hidratado. 2[CaSO4.2H2O] 2[CaSO4.H2O] + 3H2O

Encontrado praticamente em todo o mundo e ocorre no Brasil abundantemente em terrenos cretceos de formao marinha, sobretudo nos estados do Cear, Rio Grande do Norte, Piau e Pernambuco.

Obteno
CaSO4.2H2O Areos
 

CALOR

150 a 250C 250 a 400C

gesso de estuque anidrita solvel

Hidrulicos
 

400 a 600C anidrita insolvel 900 a 1200C gesso hidrulico ou de pavimentao

Propriedades
Pega
 

Incio: 2 a 5 minutos Fim: 10 a 15 minutos

Isolante trmico Isolante acstico Retrao Cor Altamente corrosivo Dilatao trmica

Aplicaes na construo civil

Placas para forro Sancas Molduras Simalhas Revestimento de paredes Divisrias

Gesso acartonado
Constitudo de chapas que variam entre 12,5 a 15mm de espessura; O gesso, que como qualquer liga rochosa resiste muito bem compresso, mas pssimo em resistir trao e flexo, envolto por uma camada de um papel carto especial, com resistncia a flexo e trao, adquirindo assim a resistncia a impactos que lhe atribui alm do uso bastante divulgado como forro, a possibilidade de uso em divises de ambientes substituindo muito bem a alvenaria, quando recebendo as devidas adaptaes; produzido industrialmente com qualidade controlada favorecendo a tendncia atual do fortalecimento da ligao entre a indstria e a construo civil.