Automatisation Regulation Aerocondenseur Vapeur Rapport Projet Cad

Sujet :
Chaker ABDELJAOUED Page 1 2009-2010

Ministre de lEnseignement Suprieur, de la
Recherche Scientifique et de la Technologie

Universit du 7 novembre Carthage

Institut National des Sciences
Appliques et de Technologie

Projet de Fin dtudes

Pour lobtention du

Diplme National dIngnieur
en Sciences Appliques et en Technologie

Filire : Instrumentation et Maintenance Industrielles

laboration dun systme dautomatisme et de
rgulation dune unit darocondenseur de vapeur
deau en replacement dun condenseur de vapeur
eau de mer

Ralis par : Chaker ABDELJAOUED

Entreprise daccueil :

EPPM

Soutenu le 14/01/2010

Responsables lentreprise:
Messieurs:

Ridha ROMDHANE / Mohamed Lassad ISSAOUI

Cachet & Signature

Responsables lINSAT:
Messieurs:

Jawhar GHOMMAM / Slim KADDECHE

Signature

Anne Universitaire : 2009/2010
Fichier : www.bh-automation.fr/Download/Automaticiens/automatisation-regulation-aerocondenseur-vapeur-rapport-projet-cad.pdf
Web : www.bh-automation.fr/Ressources/Automaticiens/cv-chaker-abdeljaoued.html
D ED I CA CES

A cel l e qui a consacr sa v i e l ducat i on de ses enf ant s,
A cel l e pour qui ducat i on r i me av ec r i gueur et t r av ai l ,
A ux sacr i f i ces quel l e a f ai t s pour sa f ami l l e,
A cel l e qui ma l ev av ec amour et t endr esse,
A cel l e qui a t ouj our s cr u en moi ,
A ma chr e df unt e mr e,

A mon cher pr e qui na cess de me sout eni r ,

A mes f r r es,

A mes ami s,

Je ddi e ce modest e t r av ai l .

Remerciements

Je tiens remercier dans un premier temps la direction gnrale dEPPM qui ma bien
accueilli au sein de son tablissement.

Je remercie vivement mes encadreurs dentreprise ; Monsieur Ridha ROMDHANE et
Monsieur Mohamed Lassad ISSAOUI pour mavoir permis duser de leurs prcieux temps
malgr les lourdes responsabilits quils endossent en tant que chefs de dpartements, je leur
suis reconnaissant pour les conseils utiles quils mont prodigu.

Jadresse galement mes remerciements chaleureux mes encadreurs lINSAT ;
Monsieur Jawhar GHOMMAM et Monsieur Slim KADDECHE pour leurs soutien continuel
et leurs encouragements tant prcieux.

Je tiens tmoigner toutes ma gratitude tous les membres dEPPM, particulirement :
Mohamed, Sahbi, Hbib, Tayeb et Sofiane.

Sommaire
Introduction Gnrale ........................................................................................................... 13
Chapitre I : Problmatique & Prsentation de larocondenseur ............................................ 15
Introduction ...................................................................................................................... 16
1 Prsentation de lentreprise daccueil : EPPM ................................................................ 16
2 Prsentation de lentreprise cliente: GCT ....................................................................... 18
3 Description de larocondenseur .................................................................................... 19
3.1 Dfinition ................................................................................................................ 19
3.2 Principe de ralisation .............................................................................................. 20
3.3 Justification demploi .............................................................................................. 20
3.4 Ralisation ............................................................................................................... 23
3.4.1 Condenseurs principaux .................................................................................... 23
3.4.2 Tuyauteries de liaisons ...................................................................................... 24
3.4.3 Circulation de lair ............................................................................................ 25
3.4.4 Charpente .......................................................................................................... 28
3.4.5 Les auxiliaires ................................................................................................... 28
3.5 Perspectives et limites lutilisation des arocondenseurs........................................ 29
4 Les instruments de mesure ............................................................................................. 30
4.1 Les transmetteurs de pression .................................................................................. 30
4.2 Les transmetteurs de temprature ............................................................................. 30
4.3 Le transmetteur de niveau ........................................................................................ 31
4.4 Les interrupteurs de vibration (vibroswitch) ............................................................. 31
5 Systmes de contrle commande de larocondenseur .................................................... 31
5.1 Le systme de contrle commande par PLC ............................................................. 32
5.2 Le systme de contrle, commande et supervision SCADA ..................................... 32
5.3 Le systme de contrle, commande et supervision DCS ........................................... 32
6 Cahier des charges et planning dexcution .................................................................... 33
6.1 Cahier des charges ................................................................................................... 33
6.2 Planning dexcution ............................................................................................... 34
Conclusion ........................................................................................................................ 35
Chapitre II : Etude thermodynamique & mise en oeuvre ....................................................... 36
Introduction ...................................................................................................................... 37
1 Principe de fonctionnement ............................................................................................ 37
2 Paliers de fonctionnement .............................................................................................. 40
3 Dmarche ....................................................................................................................... 42
3.1 Courbe et quation de T = ( P) ............................................................................ 43
3.2 Courbe et quation de p = ( P) ............................................................................. 45
3.3 Courbe et quation de chaleur massique de vapeur : Cp = ( P) ............................ 46
4 Etapes de fonctionnement .............................................................................................. 48
4.1 Etape 1 .................................................................................................................... 48
4.2 Etape 2 .................................................................................................................... 49
4.3 Etape 3 .................................................................................................................... 49
4.4 Etape 4 .................................................................................................................... 50
5 Etude thermodynamique................................................................................................. 51
5.1 Expression du flux de chaleur chang dans un ventilateur ...................................... 52
5.1.1 Dtermination de la surface dchange S ........................................................... 52
5.1.2 Dtermination de la moyenne logarithmique des diffrences de tempratures
Tm ........................................................................................................................... 52
5.1.3 Dtermination du coefficient dchange global h ............................................... 53
5.1.4 Rcapitulation ................................................................................................... 57
5.2 Etude du systme moto-ventilateur .......................................................................... 58
5.2.1 Relation entre dbit dair refoul et vitesse de rotation du ventilateur ................ 58
5.2.2 Relation entre puissance reue par le ventilateur et puissance fournie par le
moteur ....................................................................................................................... 59
5.2.3 Relation entre vitesse de rotation du ventilateur et vitesse de rotation de larbre
moteur ....................................................................................................................... 60
5.2.4 Relation entre vitesse de rotation de larbre moteur et commande du variateur de
vitesse ........................................................................................................................ 63
5.2.5 Rcapitulation : ma = ( I) ............................................................................ 63
Conclusion ........................................................................................................................ 64
Chapitre III : Systme de contrle, commande et supervision ............................................... 65
Introduction ...................................................................................................................... 66
1 Systme de contrle, commande et supervision SCADA ................................................ 66
2 Prsentation de lautomate ............................................................................................. 68
2.1 Architecture des automates programmables ............................................................. 68
2.2 Structure interne des automates programmables ....................................................... 70
2.2.1 Le processeur .................................................................................................... 70
2.2.2 Les modules dentres/sorties ............................................................................ 70
2.2.3 Les mmoires .................................................................................................... 71
2.2.4 Lalimentation ................................................................................................... 71
2.2.5 Liaisons de communication ............................................................................... 71
3 Dfinition des documents utiliss ................................................................................... 72
4 Identification des entres/sorties ..................................................................................... 72
4.1 Les E/S PLC ............................................................................................................ 72
4.2 Tableau dchange MODBUS ................................................................................. 74
5 Squence de dmarrage de lunit darocondenseur ...................................................... 75
6 Squence darrt de larocondenseur ............................................................................ 76
7 Fonctionnement de lensemble ; vannes XV, vantelles et ventilateurs ............................. 77
7.1 Diagrammes de fonctionnement des vannes XV ...................................................... 79
7.2 Diagramme de fonctionnement des vantelles ........................................................... 81
7.3 Fonctionnement des ventilateurs .............................................................................. 82
8 Fonctionnement des pompes retour condenst ................................................................ 83
Conclusion ........................................................................................................................ 86
Chapitre IV : Programmation de lautomate .......................................................................... 87
Introduction ...................................................................................................................... 88
1 Description du logiciel STEP7........................................................................................ 88
1.1 Gestionnaire de projets SIMATIC Manager.............................................................. 88
1.2 Editeur de programme et les langages de programmation ......................................... 88
1.3 Paramtrage de linterface PG-PC............................................................................ 89
1.4 Le simulateur des programmes PLCSIM .................................................................. 89
1.5 Stratgie pour la conception dune structure programme complte et optimise ....... 90
2 Ralisation du programme de lunit de larocondenseur .............................................. 91
2.1 Cration du projet dans SIMATIC Manager ............................................................. 91
2.2 Configuration matrielle (Partie Hardware) ............................................................. 92
2.3 Cration de la table des mnmoniques (Partie Software) .......................................... 95
2.4 Elaboration du programme S7 (Partie Software) ...................................................... 97
2.4.1 Les blocs de code .............................................................................................. 97
2.4.1.1 Les blocs dorganisation (OB)..................................................................... 97
2.4.1.2 Les blocs fonctionnels (FB), (SFB) ............................................................. 97
2.4.1.3 Les fonctions (FC), (SFC) ........................................................................... 97
2.4.1.4 Les blocs de donnes (DB) .......................................................................... 98
2.4.2 Cration du programme de lunit darocondenseur ......................................... 98
2.4.2.1 Architecture du programme ralis.............................................................. 98
2.4.2.2 Programmation des blocs .......................................................................... 100
Conclusion ...................................................................................................................... 106
Conclusion Gnrale .......................................................................................................... 107
Bibliographie ...................................................................................................................... 108
Netographie ........................................................................................................................ 108
Liste des annexes ................................................................................................................ 109

Nomenclature

Cm : couple de rotation de larbre moteur, N.m
Cp : chaleur massique, KJ/Kg
Cp
v
: chaleur massique de vapeur, KJ/Kg
Cr : couple de rotation du ventilateur, N.m
Da : diamtre de lailette, m
de : diamtre extrieur du tube, m
di : diamtre intrieur du tube, m
H : pertes de charges, bar
h : coefficient dchange de chaleur global, W/K.m
2
he : coefficient dchange par convection lextrieur du tube, W/K.m
2

hi : coefficient dchange intrieur du tube ailettes, W/K.m
2
I : courant de commande du variateur de vitesse, A
l : longueur des tubes, m
l
ac
: longueur caractristique de lailette, m
Lc : chaleur latente de condensation, KJ/Kg
Lv : chaleur latente de vaporisation, KJ/Kg
m : dbit massique, Kg/s
m
a
: dbit volumique dair refoul par le ventilateur, m
3
/s
m
c
: dbit massique de condensat, Kg/s
m
v
: dbit massique de vapeur dans les faisceaux, Kg/s
n
t
: nombre moyen de tubes par rang
P : pression, bar
P
t
: pas transversal du faisceau, m
Pm : puissance mcanique fournie par le moteur, W
Pr : puissance mcanique reue par le ventilateur, W
Pt : puissance de condensation de vapeur, W
Q : dbit massique de vapeur, Kg/s
Qm : dbit massique de vapeur de maintien en temprature, Kg/s
Re : rsistance dencrassement extrieure, m
2
.K/W
Ri : rsistance dencrassement intrieure, m
2
.K/W
S : surface globale dchange, m
2
Sa: surface dchange du tube avec ailettes par mtre de tube, m
Sas : surface dchange des ailettes seules par mtre de tube, m
Se : surface dchange extrieure des tubes sans ailettes, m
2

Si : surface dchange intrieure, m
2

T : temprature, K
T
1e
: Temprature de la vapeur lentre de lchangeur, K

T
2s
: Temprature de lair la sortie de lchangeur, K
T
1s
: Temprature de leau la sortie de lchangeur, K
T
2e
: Temprature de lair lentre de lchangeur, K
V : vitesse de la vapeur deau dans les tubes, m/s
Vm : vitesse de rotation de larbre moteur, tr/mn
Vr : vitesse de rotation du ventilateur, tr/mn
a
: paisseur de lailette, m
Tm : moyenne logarithmique des diffrences de tempratures, K
e : erreur acceptable
: coefficient danisothermie
f
: efficacit de lailette
g
: efficacit globale de la surface ailettes
z : conductivit thermique, W/m.K
: viscosit dynamique, Kg/m.s
p
: viscosit cinmatique de lair, m
2
/s
: masse volumique, Kg/m
3
p
: masse volumique de lair, Kg/m
3

: flux de chaleur change, W
: fraction de vide
Abrviations

ABB : Asea Brown Boveri (multinationale Norvgienne, leadeur dans les technologies
dautomatisation)
API : Automate Programmable Industriel
CEE : Cascade Energy Engineering
CPG : Compagnie des Phosphates de Gafsa
CPI : Controlleur Permanant dIsolement
CPU : Central Processing Unit
DCS: Distributed Control System
EPPM : Engineering Procurement and Project Management
GCT : Groupe Chimique Tunisien
HMI: Human Interface Machine
MCC: Motor Control Center
P&ID: Piping and Instrumentation Diagram
PLC : Programmable Logic Controller
PMP : Plan de Management Projet
RMF: Relais Multi Fonction
SCADA : Supervisory Control And Data Acquisition
TEMA : Tubular Exchanger Manufacturers Association
TOR: Tout Ou Rien
TSP : Triple Super Phosphate
VSD: Variable Speed Drive

Liste des figures
Figure 1 : Organigramme Projet EPPM ................................................................................ 17
Figure 2 : Site du GCT Skhira ............................................................................................ 18
Figure 3 : Vue en 3D de larocondenseur (gauche) et arocondenseur sur site (droite)......... 20
Figure 4 : Ecart de temprature larocondenseur et larorfrigrant .............................. 22
Figure 5 : Faisceaux dchange ............................................................................................. 24
Figure 6 : Coupe du tube ailette ......................................................................................... 24
Figure 7 : Partie des canalisations de vapeur et de condenst sur site .................................... 25
Figure 8 : Partie moto-ventilateur sur site ............................................................................. 26
Figure 9 : lments composants dun arorfrigrant avec changeurs en position horizontale
et ventilateurs dans deux positions : tirage forc ou induit..................................................... 27
Figure 10 : Pompes retour condenst sur site ........................................................................ 29
Figure 11 : Transmetteur de pression ROSEMOUNT 2088 ................................................... 30
Figure 12 : Vibroswitch ........................................................................................................ 31
Figure 13 : Etapes du projet .................................................................................................. 35
Figure 14 : Schma reprsentatif de larocondenseur ........................................................... 38
Figure 15 : Interface de lapplication de calcul de pertes de charges ...................................... 41
Figure 16 : Diagramme Temprature, Pression ..................................................................... 42
Figure 17 : T = ( P) [0,02-0,1] ........................................................................................... 43
Figure 18 : T = ( P) [0,1-0,6] ............................................................................................. 44
Figure 19 : T = ( P) [0,6-2] ................................................................................................ 45
Figure 20 : p = ( P) [0,02-2] .............................................................................................. 45
Figure 21 : Cp = ( P) [0,02-0,1] ......................................................................................... 46
Figure 22 : Cp = ( P) [0,1-0,6] ........................................................................................... 47
Figure 23 : Cp = ( P) [0,6-2] .............................................................................................. 47
Figure 24 : Echangeur contre-courant ................................................................................... 53
Figure 25 : Coupe longitudinale du tube sans ailettes ............................................................ 54
Figure 26 : Profil de lailette ................................................................................................. 55
Figure 27 : Types dcoulement autour dun faisceau de tubes .............................................. 56
Figure 28 : Systme moto-ventilateur ................................................................................... 58
Figure 29 : ma = ( Fr) ...................................................................................................... 59
Figure 30 : Cr = ( Fr) ........................................................................................................ 61
Figure 31 : Pm = ( Fm) .................................................................................................... 62
Figure 32 : Fm = ( I) ......................................................................................................... 63
Figure 33 : Dmarche pour le calcul de ma = ( I) .......................................................... 64
Figure 34 : Architecture du systme de commande, contrle et supervision .......................... 67
Figure 35 : Automate Programmable Industriel SIEMENS .................................................... 69
Figure 36 : API S7300 ......................................................................................................... 69
Figure 37 : Structure interne dun API .................................................................................. 70
Figure 38 : Squence de dmarrage ...................................................................................... 75
Figure 39 : Squence d'arrt .................................................................................................. 76
Figure 40 : Diagramme de fonctionnement des batteries de ventilateurs ................................ 78
Figure 41 : Diagrammes de fonctionnement des vannes XV ................................................. 81
Figure 42 : Diagramme de fonctionnement des vantelles ...................................................... 82
Figure 43 : Diagramme de fonctionnement des ventilateurs de la batterie 1 .......................... 83
Figure 44 : Schma du ballon condenst ............................................................................ 84
Figure 45 : Diagramme fonctionnel des pompes retour condenst ......................................... 85
Figure 46 : Diagramme de dmarrage des pompes P10/A et P10/B ....................................... 86
Figure 47: Mode de reprsentation des langages basiques de programmation STEP7 ............ 89
Figure 48 : Interface de simulation PLCSIM ......................................................................... 90
Figure 49 : Page de dmarrage de STEP7.............................................................................. 92
Figure 50 : Choix du RACK ................................................................................................. 93
Figure 51 : Choix du CPU et de l'alimentation ...................................................................... 94
Figure 52 : Choix des embases d'E/S .................................................................................... 95
Figure 53 : Hirarchie du programme STEP7 ........................................................................ 95
Figure 54 : Cration des mnmoniques ................................................................................. 96
Figure 55 : Table des mnmoniques du projet ....................................................................... 96
Figure 56 : Blocs du projet.................................................................................................... 98
Figure 57 : Architecture des blocs du projet .......................................................................... 99

Liste des tableaux
Tableau 1: Pertes de charges dans les conduites .................................................................... 42
Tableau 2 : Pertes de puissance pour diffrents modes dentrainement .................................. 59
Tableau 3 : Valeurs de Cr et Vr ............................................................................................ 60
Tableau 4 : Valeurs de Pm et Vm .......................................................................................... 61
Tableau 5 : Entres PLC Analogiques ................................................................................... 72
Tableau 6 : Sorties PLC Analogiques ................................................................................... 73
Tableau 7 : Entres PLC Numriques ................................................................................... 73
Tableau 8 : Sorties PLC Numriques .................................................................................... 74
Tableau 9 : Informations changes depuis le Tiroir A01 ...................................................... 74
Tableau 10 : Informations changes depuis le tiroir A02 ..................................................... 75
Tableau 11 : Informations changes depuis la Boite Jonction Instrumentation ..................... 75
Tableau 12 : Exemples d'interlock ........................................................................................ 77
Tableau 13 : Listes des E/S relatives au fonctionnement des vannes XV ............................... 79
Tableau 14 : Listes des E/S relatives au fonctionnement des vantelles................................... 81
Tableau 15 : Listes des E/S relatives au fonctionnement des ventilateurs de la batterie 1....... 82
Tableau 16 : Listes des E/S relatives au fonctionnement des pompes .................................... 84

Introduction gnrale INSAT
Introduction Gnrale

Lindustrie minire en Tunisie ne cesse dvoluer et la demande croissante en engrais et
produits chimique contribue la croissance de lconomie tunisienne ; cette volution a pour
consquences lapparition de nouvelles technologies de production et de transformation.

La Tunisie est le cinquime producteur mondial de phosphate avec une production
annuelle denviron 8 millions de tonnes, cette activit est plus que centenaire pour lextraction
du phosphate par la Compagnie des Phosphates de Gafsa (CPG) et plus que cinquantenaire
dans le domaine de sa valorisation en divers engrais minraux par le Groupe Chimique
Tunisien (GCT).

Le GCT, un des principaux groupes industriels en Tunisie, compte quatre ples
industriels dont un des plus importants est situ Skhira ; ce ple intgre une usine dacide
phosphorique dont la fonction est de produire de lacide phosphorique par un procd
dattaque par acide sulfurique.

La matire passe par plusieurs tapes de transformation et ncessite des quipements
fiables et performants ; la modernisation et le remplacement de certains quipements sont
devenus une ncessit pour assurer des cadences de production de plus en plus leves.

Cest dans ce cadre que sinscrit mon projet de fin dtudes qui consiste en llaboration
dun systme dautomatisme et de rgulation dune unit darocondenseur de vapeur deau
en remplacement dun condenseur de vapeur eau de mer.

Nous exposons dans le prsent rapport quatre grands chapitres dcrivant les volets
principaux de notre projet de fin dtudes :

Le premier chapitre englobera la prsentation de lentreprise daccueil o nous avons
effectu ltude, et la prsentation de lentreprise cliente bnficiaire du projet.
Nous dcrirons par la suite lunit darocondenseur implanter afin de pouvoir assimiler
la suite du travail. Un cahier des charges et un planning dexcution feront le guide
denchainement des taches de ce projet.
Introduction gnrale INSAT

Dans le deuxime chapitre, nous expliciterons le principe de marche de lquipement et
les phnomnes physiques rgissant son fonctionnement ; une tude thermodynamique
soutiendra la dmarche que nous avons adopte.

Le troisime chapitre sera une description du systme de contrle, commande et
supervision ; nous y prsenterons son architecture et ses composants et nous traiterons les
blocs et diagrammes fonctionnels utiles lors de la phase de manipulation du logiciel
dautomatisme.

Le dernier chapitre de ce rapport (chapitre IV) traitera la partie programmation de ce
projet. Les tapes de la programmation de lunit darocondenseur, qui fera lobjet de notre
travail, seront dtailles et expliques et nous y dcrirons les ressources logicielles utilises.

Chapitre I : Problmatique & Prsentation de lunit darocondenseur INSAT

Chapitre I

PROBLEMATIQUE
&
PRESENTATION DE LUNITE
DAEROCONDENSEUR

Introduction

Dans ce premier chapitre, nous procderons une prsentation de lentreprise daccueil.
Nous enchainerons par une prsentation des arocondenseurs, puis une formulation du cahier
des charges.

En effet, nous commencerons par dcrire larocondenseur en citant ses diffrents
composants et en dcrivant son fonctionnement. Par la suite, nous prsenterons les diffrents
systmes de contrle commande qui grent le fonctionnement de larocondenseur et nous
ferons une description du systme choisi. Finalement, un cahier des charges suivi dun
planning dexcution dtaill sera expos, tenant compte de la problmatique souleve.

1 Prsentation de lentreprise daccueil : EPPM

EPPM, abrviation de Engineering Procurement & Project Management, est une socit
anonyme fonde en 1993, elle offre des services dIngnierie, Approvisionnement, Gestion de
projet et opre pour raliser des projets cls en main dans le secteurs suivant :

Traitement des eaux
- Traitement des eaux uses,
- Traitement de leau claire,
- Traitement des dchets solides,
- Dessalement,
- Arrangement hydraulique.
Ptrole & Gaz
- Centre de traitement de Ptrole
- Centre de traitement de Gaz
- Injection deau
- Injection de Gaz
- Pipelines
Industrie
- Construction dusines,
- Montage dunits industrielles

EPPM compte son actif plusieurs rfrences en Tunisie et l'tranger, notamment en
Nord Afrique. Ses prestations vont des tudes de bases et de dtails jusqu'aux projets cls en
main. Elle offre plusieurs services ; tude, approvisionnement, commissioning et pilotage de
projets.

EPPM regroupe plusieurs filiales rpartis dans le monde ; EPPM Algrie, EPPM
Lybian branch, EPPM KSA branch, ENTRAC international (management de projets), I2E
(Ingnierie de lEnvironnement et de lEnergie) et EAM (tude dimpact sur lenvironnement
et gestion des sites contamins).

EPPM a mis en place des procdures de Management de Projets conformment aux
rfrentiels internationaux incluant : ISO 9001 V2000, ISO 14001, OHSAS 18001.
A chaque Projet correspondent un PMP (Plan de Management Projet) et des
procdures spcifiques (lorsque ncessaire) sont dveloppes.

Chaque projet est organis de la faon suivante :

Figure 1 : Organigramme Projet EPPM

La socit est considre comme un leader dans la ralisation de projets cls en main
en Nord Afrique et notamment en Algrie o elle est le principal entrepreneur de la
SONATRACH ; considre comme le 12
me
groupe ptrolier au niveau mondial et 3
me

exportateur de gaz naturel. EPPM est une des principales socits dingnierie et de
ralisation en Tunisie, elle a plusieurs projets en cours notamment pour le Groupe Chimique
Tunisien (GCT) ; pour lequel notre projet sera ralis.

2 Prsentation de lentreprise cliente: GCT

Le Groupe Chimique Tunisien (GCT) est une entreprise publique tunisienne dont l'objet
est de produire et de transformer le phosphate extrait en Tunisie en produits chimiques tels
que l'acide phosphorique ou les engrais.

Il rsulte de la fusion d'entreprises oprant dans les domaines de l'extraction du phosphate
(Compagnie des Phosphates de Gafsa) et de la transformation de celui ci (Socit industrielle
d'acide phosphorique et d'engrais Sfax, Industries chimiques maghrbines Gabs, Socit
arabe des engrais phosphats et azots Gabs, Engrais de Gabs et Industrie chimique de
Gafsa) entre 1992 et 1994. [1]

Figure 2 : Site du GCT Skhira [1]
Ce groupe industriel, parmi les principaux du pays, exploite le phosphate dont la Tunisie
est le cinquime producteur mondial (huit millions de tonnes en 2004). Ce phosphate est
transform dans quatre ples industriels du sud du pays. [1]
Si la production est concentre dans le bassin minier de Gafsa au niveau d'une dizaine de
carrires ciel ouvert rparties sur cinq centres miniers (Gafsa, Mtlaoui, Mdhila, Redeyef et
Moulars) , l'essentiel de sa transformation, l'exception d'une usine Mdhila, est ralise
dans des usines situes dans les zones industrialo-portuaires de Sfax, Gabs et Skhira, sur le
golfe de Gabs.

Sfax possde la premire usine de transformation du phosphate, la SIAPE, inaugure en
1952. Il s'agit d'une usine produisant du TSP (Triple Super Phosphate) partir de l'acide
phosphorique et ce par des procds qui lui sont propres sous la dnomination de procds
SIAPE . Elle est situe au sud de Sfax mais un programme de dlocalisation est lanc le 8
avril 2008, en raison de la pollution engendre au sein d'une zone urbaine. La NPK, autre
usine implmente juste ct du port commercial de Sfax a, quant elle, t ferme et son
site fait l'objet d'un vaste projet de dpollution (Projet Taparura). Sfax est galement le port
d'exportation du phosphate brut du pays et le principal port pour l'exportation des produits
chimiques. Il possde un quai de 830 mtres pour un bassin de 10 mtres de tirant d'eau, ce
qui lui permet d'accueillir des minraliers de 35 000 tonneaux. La capacit journalire de
chargement peut atteindre 10 000 tonnes. [1]
Skhira possde une usine de production d'acide phosphorique ainsi qu'un port en eaux
profondes (tirant d'eau de 15 mtres).

3 Description de larocondenseur

3.1 Dfinition

Certaines usines ou centrales de production dlectricit sont quipes dinstallations
utilisant de la vapeur deau et ont besoin de la condenser pour rutiliser leau dans un circuit
dutilisation, la condensation de cette vapeur se fait par diffrentes mthodes de
refroidissement ; une des mthodes les plus utilises est le refroidissement dans un appareil
appel arocondenseur.

Les arocondenseurs peuvent tre employs quand on veut utiliser lair comme agent
rfrigrant pour condenser une vapeur qui doit rester contenue dans un circuit tanche.
Ils se distinguent des arorfrigrants du type sec indirect en ce sens que : [2]

Dans les arorfrigrants, leau (ou un autre fluide fonctionnellement quivalent), qui
est elle-mme utilise comme agent rfrigrant de la vapeur condenser dans un
condenseur eau-vapeur est refroidit (le systme est dit indirect cause du circuit
deau intermdiaire entre latmosphre et le condenseur) et il ny a pas changement
dtat du fluide refroidir;
Dans les arocondenseurs, la vapeur condenser est traite sans agent intermdiaire
(le systme est dit direct ) et il y a changement dtat du fluide refroidir.

Figure 3 : Vue en 3D de larocondenseur (gauche) et arocondenseur sur site (droite)

3.2 Principe de ralisation

Des tubes ailets extrieurement, parcourus intrieurement par la vapeur condenser et
extrieurement par lair atmosphrique, agent rfrigrant, sont utiliss.
Le condensat est rcolt en bas des tubes, gnralement repris par une pompe
dextraction et renvoy au circuit dutilisation.
Lair qui circule lextrieur peut tre vhicul soit par tirage mcanique, soit par tirage
naturel. La solution tirage mcanique (ventilateurs) a toujours t celle utilise jusqu ce
jour, les puissances thermiques vacues stendant entre quelques mgawatts et un maximum
denviron 1 000 MW. [3]

3.3 Justification demploi [2]

La raison fondamentale du choix dun arocondenseur, tout comme dun arorfrigrant,
est labsence deau, do la demande du client de changer lancienne installation
fonctionnant leau de mer.
Compare celle de larorfrigrant (indirect), la mise en uvre de larocondenseur (direct)
prsente les autres avantages suivants :
Rduction de la surface dchange et rduction corrlative de la surface
dimplantation. La figure 4 traduit le fait que, galit de tempratures air et vapeur,
lcart moyen efficace est plus grand dans larocondenseur (figure 4a) que dans
larorfrigrant (figure 4b), cela rsultant de ce que le flux thermique est chang une
seule fois dans le systme direct, alors quil est chang deux fois dans le systme
indirect.
conomie dun circuit secondaire (condenseur, canalisation, vannes et pompes de
circulation).
Facilits relatives dexploitation :
Par sa conception (relativement faible inertie), le systme arocondensation
permet une adaptation plus rapide de la charge aux conditions atmosphriques ;
Scurit dexploitation : le risque de gel peut, facilement, tre pratiquement
limin grce des dispositions constructives, du fait que le condensat (fluide
froid) circule au contact direct du fluide chaud (vapeur).

Les inconvnients de larocondenseur restent de pure thorie car :
La ralisation dun appareil quasi entirement soud permet de garantir une trs haute
fiabilit en minimisant les risques dentre dair pour les appareils sous vide ;
Les problmes de corrosion interne (conscutifs des arrts frquents ou prolongs)
peuvent tre rsolus par des systmes de traitement deau, situs la sortie des pompes
dextraction des condensats.


Figure 4 : Ecart de temprature larocondenseur et larorfrigrant [2]

3.4 Ralisation

Ldification dun arocondenseur intgre les lments suivants :
les lments changeurs de chaleur : condenseurs
les tuyauteries de liaisons (liaisons vapeur et circuit de rcupration des condensats) ;
le dispositif de circulation d'air : moto-ventilateur ;
la charpente ;
les auxiliaires (ballon condensats, pompes de circulation) ;
dispositif de mise sous vide, rgulation et contrle, etc.

Le schma de circulation des fluides est donn par le P&ID dans lannexe A pour
larocondenseur de vapeur deau.

3.4.1 Condenseurs principaux [2]

Ladmission se fait en partie haute des tubes ailets et la vapeur circule dans le mme
sens que le condensat (de haut en bas), ce dernier tant rcupr en partie basse des lments.
Des faisceaux aligns contenants des tubes ailettes sont employs.
Les faisceaux tubulaires sont toujours inclins, disposition ncessaire pour assurer, la fois,
lcoulement des condensats et une bonne circulation de lair travers les ailettes des tubes.

Les tubes ailettes (figure 6) prsents dans les faisceaux dchange ont pour fonction de
favoriser le transfert de chaleur par convection entre vapeur deau et air ; leurs principaux
avantages par rapport aux tubes nus sont leur importante surface dchange et le grand
coefficient de conductivit des ailettes.


Figure 5 : Faisceaux dchange

Figure 6 : Coupe du tube ailette

3.4.2 Tuyauteries de liaisons [2]

Liaison vapeur : Les performances de larocondenseur sont gnralement garanties
la liaison gnrateur de vapeur (bride dchappement de la turbine pour une centrale
thermique, par exemple). Le dessin de la liaison entre la bride dchappement de la turbine et
lentre de larocondenseur doit tre tudi avec beaucoup de soin afin de minimiser les
pertes de charges : la distance larocondenseur doit tre la plus courte possible
(arocondenseur plac sur le toit ou le long du btiment turbine) ; la liaison doit comporter un
minimum daccidents (tels que coudes), crant des pertes de charge singulires importantes ;
les coudes sont normalement quips dailettes internes de guidage. Les culottes de
raccordement entre la canalisation principale et les lignes de distribution de vapeur sur les
lments dchange sont excutes avec un soin particulier.
Les canalisations vapeur sont ralises en tles dacier roules et soudes. Elles sont
gnralement soumises au vide et, de ce fait, quipes de frettes pour viter le flambage. Elles
sont, en outre, soumises des efforts importants dorigine thermique (dilatations) et
mcanique (efforts sur les fonds) : il y a lieu de minimiser les contraintes aux raccordements,
notamment aux brides dchappement de la turbine. Le raccordement des liaisons vapeur est
gnralement fait par soudure sur le site.

Canalisation de condenst : Les canalisations de condensats ne posent aucun problme
particulier. Il y a lieu, cependant, de respecter des conditions de vitesses dcoulement faibles
et dassurer des pentes permettant dviter lengorgement de lappareil. Gnralement, la
structure de larocondenseur nest pas prvue pour supporter linstallation pleine deau.
Le ballon est en principe ralis partir de tles roules et soudes avec fonds bombs. Le
niveau deau est rgul en fonction du dbit de condensats, ce qui permet dassurer un dbit
constant sur les pompes dextraction. De plus, tout danger de remplissage excessif ou de
vidange est vit par lutilisation dalarmes haute et basse ramenes en salle de commande,
permettant une intervention rapide.

Figure 7 : Partie des canalisations de vapeur et de condenst sur site

3.4.3 Circulation de lair [2]

La circulation de lair peut tre assure soit par tirage naturel, soit par tirage mcanique.
On note que la quasi-totalit des arocondenseurs construits ce jour sont tirage mcanique,
solution justifie par le moindre cot du dispositif. On utilise des ventilateurs axiaux, le plus
souvent grands dbits-volumes (hlices).

On peut noter les tendances suivantes :

Tirage forc (figure 9a) :
Avantages relatifs sur le tirage induit : appareils plus compacts, simplicit de
structure (rduction de cot), accessibilit et mise en place/dpose des ventilateurs
plus facile ;
Inconvnients relatifs : plus de risques de recirculation dair chaud, alimentation en
air des faisceaux moins rgulire, et plus de risques davarie des faisceaux par
agressions verticales (par exemple, grle) : protections souvent ncessaires mais
parfois alatoires.

Tirage induit (figure 9b) :
Avantages relatifs sur le tirage forc : trs bonne rpartition dair sur les
changeurs, influence de lensoleillement sur les changeurs ngligeable,
protection antigrle inutile, et gain sur la puissance de ventilation possible en
ajoutant des diffuseurs (dont la mise en place est pratiquement impossible en tirage
forc) ;
Inconvnients relatifs : encombrement plus important et structure du support plus
lourde et plus chre.

La solution adopte dans notre cas est le tirage forc.

Figure 8 : Partie moto-ventilateur sur site

Figure 9 : lments composants dun arorfrigrant avec changeurs en position horizontale
et ventilateurs dans deux positions : tirage forc ou induit [2]

3.4.4 Charpente

Son rle essentiel est de supporter, en surlvation, les lments changeurs et les
groupes moto-ventilateurs, et de permettre une alimentation correcte en air.

La charpente comprend les dispositifs suivants : [2]

Support des changeurs (condenseurs et dphlegmateur) : cette charpente est
constitue sur les longs pans de linstallation par les cadres latraux des faisceaux
condenseurs (lments autoportants). Lensemble des faisceaux et des groupes moto-
rducteurs-ventilateurs est surlev au-dessus du plan de pose de lappareil : la superstructure
de surlvation, comprenant une plate-forme horizontale au niveau des ventilateurs, peut tre
ralise soit en bton, soit en charpente mtallique ;

Support des groupes moto-ventilateurs : les supports sont raliss en poutres en
treillis, munies de caillebotis et garde-corps. Un accs facile lensemble des groupes est
ainsi ralis. Chaque ventilateur tourne lintrieur dune virole gnralement ralise en tle
dacier (convenablement raidie) ou en polyester. Cette virole comporte un convergent
dentre ( mridienne conique ou caliciforme) ;

Accessoires : des chelles ou escaliers daccs sont prvus au niveau des groupes de
ventilation, des tles dtanchit sur pignons, entre cellules et au niveau du plancher
suprieur de ventilation, et des accessoires tels que serrurerie, rails de manutention, chelles
permettant le nettoyage des faisceaux, dispositifs antigrle, murs de protection priphrique,
etc. La protection de la charpente peut tre faite par peinture aprs sablage ou par
galvanisation chaud au bain.

3.4.5 Les auxiliaires

Il sagit essentiellement des pompes de reprise des condensats, de la rgulation sur
ballon, des jecteurs, des organes annexes dextraction des purges sur la ligne de liaison
turbine et des organes de scurit.


Figure 10 : Pompes retour condenst sur site

3.5 Perspectives et limites lutilisation des arocondenseurs

La grande majorit des arocondenseurs installs ce jour sont de taille relativement
modeste (units de lordre de 30 MW), mais leur mode de ralisation (succession de cellules
identiques quipes de groupes de ventilation dont la conception est parfaitement matrise du
point de vue mcanique et des performances) autorise actuellement une extension vers des
puissances lectriques leves de lordre de 600 MW. [2]

Dans beaucoup de cas o le systme sec est ncessaire (absence deau totale ou cots
prohibitifs de pompage), larocondensation (systme direct) peut simposer en raison de ses
cots dinvestissement et dexploitation infrieurs ceux du systme indirect et de sa
souplesse de fonctionnement. Il faut cependant tre extrmement prudent dans tous les cas,
lors de la conception de lappareil, et, notamment, tenir compte trs srieusement des
problmes de fonctionnement basse charge et trs basse temprature.

Les problmes de corrosion atmosphrique sont matriss par utilisation de surfaces
dchange judicieusement choisies. La taille des canalisations de liaison la turbine (tenue
mcanique et tenue au vide) peut constituer une limite lescalade de puissance actuellement
constate.

4 Les instruments de mesure

Larocondenseur contient plusieurs transmetteurs et interrupteurs, ils sont prsents
comme suit :

4.1 Les transmetteurs de pression

Deux transmetteurs de pression sont implments dans lunit de larocondenseur ; en
amont PT002 et reli avec le PIC (Pressure Indicator Controller), en aval PT001 et reli avec
un PI (Pressure Indicator).

Figure 11 : Transmetteur de pression ROSEMOUNT 2088
Leurs caractristiques :
Mesure de pression: 0-30 psi (0-2,1 bar) 1,5 psi (103,0 mbar) 30 psi (2,1 bar)
Type: Pizo-lectrique
Type de pression: relative
Calibration: 0-1,6 barg
Sortie: 4-20 mA avec protocole HART

4.2 Les transmetteurs de temprature

Deux transmetteurs de temprature sont implants dans lunit de larocondenseur ; en
amont TT002 et reli avec le TI (Temperature Indicator), en aval TT001 et reli avec un TIC
(Temperature Indicator Controller).
Caractristique :
Type: Sonde rsistance, Pt 100 Ohm
Calibration : 0-200C
4.3 Le transmetteur de niveau

Un transmetteur de niveau LT001 est implant dans le ballon condenst pour contrler
le niveau deau dans le ballon et actionner les pompes retour condenst.
Caractristique :
Type : Capteur de niveau pression diffrentielle
Mesure de niveau : 0-1,8 m

4.4 Les interrupteurs de vibration (vibroswitch)

Figure 12 : Vibroswitch

Ils sont au nombre de 10 et servent dtecter toute vibration excessive dues un
fonctionnement impropre de la machine. Lors dun dclenchement de linterrupteur de
vibration, le moteur devra tre automatiquement stopp.

5 Systmes de contrle commande de larocondenseur

Les systmes de contrle commande sont divers et diffrents dans lindustrie.
La modernisation remarquable de ces systmes laisse apparatre de nouvelles technologies de
commande qui permettent de mieux grer les process industriels devenus de plus en plus
complexes.
Parmi les systmes de contrle commande les plus courants, et sintgrant dans la logique
programme, on cite :

5.1 Le systme de contrle commande par PLC

Ce type de systme de contrle commande est basique et simple dutilisation.

Le PLC (Programmable Logic Controller), qui reprsente le cerveau de la commande, est
programm en tenant compte des entres logiques et analogiques quil reoit via ses modules
dentres. Aprs excution du programme implment dedans, il reoit les commandes
adquates via les modules de sorties vers les diffrents actionneurs et practionneurs quipant
les machines piloter.

Son inconvnient majeur est labsence dune interface de supervision permettant un
contrle visuel par loprateur dans la salle de contrle du processus industriel.

5.2 Le systme de contrle, commande et supervision SCADA

Ce type de logique programme est bas sur des PLCs, la supervision SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition) est une solution trs performante pour la
commande des systmes industriels complexes.

Le poste oprateur intgre une interface utilisateur permettant loprateur de superviser
la machine partir dun tableau de bord virtuel comportant des boutons, des voyants, des
alertes et toutes les donnes dont il a besoin pour la prise de dcision. Lensemble PLC/HMI
(Interface Homme Machine) forme ce quon appelle le SCADA.

Bien entendu, le SCADA peut comporter plusieurs PLCs qui sont extensibles en plusieurs
modules dentres/sorties. Il prsente une souplesse et une adaptabilit dans son installation
puisque les fonctions logiques sont toutes rassembles en un seul programme qui peut tre
aisment modifi.

5.3 Le systme de contrle, commande et supervision DCS

Le systme de contrle commande DCS (Systmes de Commande Distribue), dvelopp
au dbut des annes 70, ressemble en grande partie au SCADA. Sauf que ce dernier est
destin pour grer des processus plus tendus et plus complexes.

La principale diffrence entre un DCS et un SCADA rside essentiellement dans la nature
de larchitecture et la criticit du process supervis. En effet le DCS gre beaucoup plus
rapidement le transfert de donnes et se distingue par un temps de rponse remarquable.
Le DCS prsente une architecture trs organise qui empche toutes sortes de conflits et de
collisions de donnes.

Ses contrleurs sont relis entre eux via un rseau Profinet pour changer des donnes
partages. Chaque contrleur est dot de modules dentres/sorties qui lui sont propres via
lesquels il communique avec le systme.

Il est vrai que de nos jours, suite au dveloppement des PLCs, plusieurs caractristiques
qui taient propres au DCS deviennent disponibles sur le systme SCADA, on ne distingue
plus de diffrences entre les deux technologies de commande.

6 Cahier des charges et planning dexcution

EPPM a t sollicite pour la conception, la fourniture, la ralisation, le montage et la
mise en service dun arocondenseur de vapeur en remplacement du condenseur de vapeur
eau de mer des utilits chaudes de lusine SKHIRA du GCT.

Dans ce qui suit nous allons prsenter le cahier des charges et le planning dexcution
regroupant les tches excuter.

6.1 Cahier des charges

Lobjet de ce projet est ltude des paramtres thermodynamiques de larocondenseur,
dlaborer des squences de fonctionnement en fonction de ces paramtres, de collecter et
dvelopper la documentation technique ncessaire pour ltablissement du programme
dautomatisme, dvelopper ce programme et le simuler.

Cette tude doit satisfaire plusieurs exigences qui ont t fixes par les cadres
techniques du GCT.


Les spcifications suivantes doivent tres prises en considration lors de llaboration du
projet :

Scurit et haut niveau de fiabilit sont de prime lors des phases tude et conception.
La solution doit tre flexible, optimises de point de vue cblage et facilement
maintenable.
Un moyen de supervision performant, pratique et instinctif doit tre inclus.
Le systme doit tre extensible et aisment modifiable par les techniciens du GCT.
En cas de panne du systme de contrle, les organes pourront tres commands
manuellement.
En cas de dfaillance de lautomate principal, lautomate secondaire prendra le relais
sans perturber le fonctionnement de larocondenseur.
Un logiciel de collecte et de traitement de donnes compatible MODBUS doit tre
fourni.

Le client exige :

Un dossier technique complet comportant les diffrentes spcifications techniques
dtailles des composants de larocondenseur et de la tuyauterie, le dossier des divers
plans et schma (plan densemble, plans disomtries) et nomenclatures et
certificats des diffrents composants.
La garantie des performances techniques de linstallation.

6.2 Planning dexcution

Les principales tapes du projet sont :

Figure 13 : Etapes du projet

Ltude thermodynamique de lunit darocondenseur : Comprendre et assimiler les
phnomnes physiques qui rgissent le fonctionnement de lquipement.
La modlisation thermodynamique de larocondenseur : Elaborer une approche
relationnelle des paramtres de fonctionnement.
Ltablissement des squences de fonctionnement de larocondenseur : Planifier des
squences pour la mise en marche des diffrents composants de lquipement de
manire optimale et efficace.
La collecte et le dveloppement de toute la documentation technique ncessaire pour
ltablissement du programme dautomatisme.
Le dveloppement du programme dautomatisme : Raliser un programme
dautomatisme implanter dans lautomate pour piloter lunit darocondenseur.
La simulation des programmes dvelopps selon les procdures dacceptation en usine
prpares dans le cadre de la documentation technique.

Conclusion

Aprs avoir dcrit le contexte gnral de ce projet et prsent les attentes du client, nous
allons adopter le planning dexcution tabli pour procder la ralisation de ce projet et
remplir toutes les exigences du cahier des charges.
Le chapitre qui va suivre aura pour objet ltude thermodynamique et la mise en uvre de
larocondenseur.
Chapitre II : Etude thermodynamique & mise en uvre INSAT

Chapitre II

ETUDE THERMODYNAMIQUE
&
MISE EN OEUVRE

Introduction

Lunit darocondenseur de lusine dacide phosphorique est actuellement en cours
dinstallation, llaboration du systme dautomatisme ncessite une tude approfondie et la
mise en place dtapes de marche.

Dans ce chapitre, nous allons expliciter le principe de fonctionnement de
larocondenseur, tudier lquipement de point de vu thermodynamique et nous allons
dfinir les squences de fonctionnement.

1 Principe de fonctionnement

Fonction de larocondenseur : Condenser de la vapeur deau sature et atteindre une
capacit de condensation de 100 T/H.

La vapeur deau sature condenser provient de 3 points regroups dans une seule conduite :

Echappement de la turbine du groupe turbo-alternateur :
Dbit : 3 30 T/H
Pression : 1 1,4 bar
Temprature : 105 140 C
Circuit de dtente 3/1,2 bar :
Dbit : 0 30 T/H
Pression : 1,2 bar
Units de production :
Dbit : 0 100 T/H
Pression : 1 1,2 bar


Figure 14 : Schma reprsentatif de larocondenseur

VSD : Ventilateur avec variateur de vitesse
TOR : Ventilateur sans variateur de vitesse
VANT : Vantelle (volet)
XV00.. : Vanne Tout Ou Rien

La vapeur deau est achemine dans une conduite vers larocondenseur, ce dernier
contient cinq batteries ; chaque batterie contenant deux ventilateurs (un fonctionnant avec
variateur de vitesse VSD (Variable Speed Drive) et lautre fonctionnant sans variateur de
vitesse TOR (Tout Ou Rien)).

Quatre vannes XV Tout Ou Rien laissent passer la vapeur dans les faisceaux dchange,
ces vannes ont t places selon des paliers dfinis ultrieurement.

La vanne XV001 fait passer la vapeur dans deux batteries, les autres vannes (XV002.
XV003 et XV004) font passer la vapeur dans une batterie chacune.

La vapeur passe dans les faisceaux dchange contenant les tubes ailettes, les
ventilateurs soufflent de lair dans ces faisceaux et la condensation se fait.

Leau condense est collecte dans le ballon condenst puis refoule vers la bche
condenst grce aux deux pompes situes en aval du ballon.

Des vantelles (volets) situes au dessus des faisceaux et commandes par des vrins
pneumatiques assurent le maintien en temprature des changeurs ; elles sont refermes
lorsque le dbit de vapeur est assez faible et ouverts pour permettre lextraction de chaleur.

Un dbit de vapeur deau de maintien en temprature des faisceaux est inject pour viter
les chocs thermiques (du fluide chaud ne peut pas tre brusquement introduit lorsque
lappareil est froid, ni du fluide froid lorsque lappareil est chaud). Cette vapeur ne passe pas
par les vannes ; elle est achemine travers des conduites de diamtre rduit (50-SLS-2133-
007-2A3 dans le P&ID annexe A)

Ce dbit de vapeur quon va appeler dbit de maintien Qm est fix comme suit :
Qm = 2% du dbit nominal de vapeur Q si la temprature ambiante est suprieure 0C ; soit
Qm = 2 T/H. (consigne constructeur)
Qm = 10% du dbit nominal de vapeur Q si la temprature ambiante est infrieure 0C ; soit
Qm = 10 T/H, et cela pour assurer le non gel dans les tubes.
Dans ce cas les vantelles doivent tres fermes.

Si le dbit de vapeur > m ; les persiennes sont ouvertes progressivement, et, 100%
douverture, le refroidissement se fait par les ventilateurs.

2 Paliers de fonctionnement

Larocondenseur devra pouvoir fonctionner selon les paliers suivants :

Paliers 1 : dbit entre 0 et 50 T/H
La pression correspondante est entre 0 et 0,6 bar

Palier 2 : dbit entre 50 et 75 T/H
La pression correspondante est entre 0,6 et 0,8 bar

Palier 3 : dbit entre 75 et 100 T/H
La pression correspondante est entre 0,8 et 1 bar

Palier 4 : dbit suprieur 100 T/h
La pression correspondante est suprieure 1 bar

Pour savoir les pertes de charges "H" correspondantes chaque palier, nous avons eu
recourt une application de calcul des pertes de charges dveloppe par
CARF-Engineering.com (site spcialis dans les calculs hydrauliques), il suffit dentrer le
diamtre de la conduite, sa rugosit, sa longueur, son lvation et les coudes prsents.


Figure 15 : Interface de lapplication de calcul de pertes de charges

Nous avons dgag les pertes de charges comme suit :

Dbit (T/H) 50 75 100 120
Pertes de charge "H" (bar) 0,007 0,016 0,028 0,04
Tableau 1: Pertes de charges dans les conduites

3 Dmarche

Le schma suivant reprsente un diagramme T, P contenant les trois courbes dquilibre
solide-gaz ou courbe de sublimation, liquide-vapeur ou courbe de vaporisation, liquide-solide
ou courbe de fusion.

Figure 16 : Diagramme Temprature, Pression [4]

La frontire entre la zone A (vapeur) et la zone B (liquide) est appele courbe de rose,
cest la limite dapparition des premires gouttes de liquide.
Pour savoir sil y a condensation, nous allons mesurer la pression et la temprature en
sortie des faisceaux et la comparer des valeurs exprimentales de condensation de vapeur
deau sature.
Notons que le prlvement de temprature et de pression doit se faire la sortie des
faisceaux; deux couples de transmetteurs (Pression et Temprature) se trouvent en amont et en
aval de larocondenseur.

Pour ce faire, nous allons utiliser le tableau dans lannexe B;
Il reprsente les caractristiques de la vapeur deau sature ; ces valeurs ont t obtenus
exprimentalement et ne sont rgis par aucune quation ;

Pour pouvoir facilement exploiter les donnes du tableau, nous avons procder comme
suit :
On trace les courbes de variation des diffrents paramtres en fonction de la pression
avec le logiciel MATLAB.
On interpole avec la fonction "Basic Fitting".
On dtermine les quations correspondant aux courbes traces.
Ces quations nous permettrons de trouver, par exemple, pour des pressions donnes, les
tempratures, les masses volumiques et les chaleurs massiques.

3.1 Courbe et quation de T = ( P)

Nous avons dcompos la plage de pression en 3 intervalles puisque linterpolation nest
pas parfaite :
Pression entre 0,02 et 0,1 bar / Pression entre 0,1 et 0,6 bar / Pression entre 0,6 et 2 bar

Coubre 1 ;
Pour une pression entre 0,02 et 0,1 bar
Equation:
I = 2,4.10
4
P
3
7.10
3
P
2
+ 8,9.10
2
P + 2,9

Figure 17 : T = ( P) [0,02-0,1]
(1)

Courbe 2;
Equation :
I = 2,1.10
2
P
4
+ 5,2.10
2
P
3
4,9.10
2
P
2
+ 2,5.10
2
P + 25

Figure 18 : T = ( P) [0,1-0,6]

Courbe 3 ;
Pour une pression entre 0,6 et 2 bar
Equation:
I = 9,8P
5
+ 55P
4
1,1.10
2
P
3
+ 81P
2
+ 24P + 60

(2)
(3)

Figure 19 : T = ( P) [0,6-2]

3.2 Courbe et quation de p = ( P)

Equation:
= 0,012P
3
0,061P
2
+ 0,64P + 0,0042

Figure 20 : p = ( P) [0,02-2]
(4)
3.3 Courbe et quation de chaleur massique de vapeur : Cp = ( P)

Nous avons dcompos la plage de pression en 3 intervalles puisque linterpolation nest
pas parfaite :
Pression entre 0,02 et 0,1 bar / Pression entre 0,1 et 0,6 bar / Pression entre 0,6 et 2 bar

Courbe 1 ;
Equation :
Cp = 3,5. 10
6
P
5
1,2. 10
6
P
4
+ 1,8.10
5
P
3
1,4. 10
4
P
2
+ 9,4. 10
2
P + 1,847. 10
3

Figure 21 : Cp = ( P) [0,02-0,1]

Courbe 2;
Equation:
Cp = 1,1. 10
2
P
2
+ 2,5. 10
2
P + 1,87. 10
3

(5)
(6)

Figure 22 : Cp = ( P) [0,1-0,6]

Courbe 3;
Pour une pression entre 0,6 et 2 bar
Equation:
Cp = 6,1 P
3
39P
2
+ 1,7. 10
2
P + 1,89. 10
3

Figure 23 : Cp = ( P) [0,6-2]
(7)
4 Etapes de fonctionnement

Pour assurer un fonctionnement nominal de larocondenseur, on procde comme suit :

Une vanne XV est ouverte, on cherche lintervalle demplacement de I = ( P E) (entre
0,02 et 0,1 bar / entre 0,1 et 0,6 bar / entre 0,6 et 2 bar).

La rgulation se fait sur la temprature de sortie de leau en fonction de la pression;
Pour chaque intervalle ; I = ( P E)
Si I ( P E) > 0 ; il ny pas condensation de vapeur deau donc on augmente la
capacit de refroidissement (dfinie dans le paragraphe II.5.1) jusqu ce que
I ( P E) = 0 .
Si I ( P E) < 0 ; il ya condensation de la vapeur deau, on diminue la capacit
de refroidissement jusqu I ( P E) = 0.

4.1 Etape 1

On fixe un dbit Qm comme dfinit ci-dessus, toutes les vantelles sont fermes, la Vanne
XV001 est ouverte et le fonctionnement se fait dans le 1
er
palier, la vapeur avec un dbit Q et
une pression P (PT002) est injecte, on relve la temprature T en sortie (TT001), on cherche
lintervalle de I = ( P E) et on compare si lquation I ( P E) avec 0 ;

Si I ( P E) < 0 ; on laisse les vantelles 1,2,3,4,5 fermes.
Si I ( P E) > 0 ; on ouvre les vantelles 1 et 2 (VANT 1 et VANT 2)
progressivement tout en contrlant si I ( P + E) = 0.
Le seuil est atteint ; si I ( P E) < 0 on ferme les vantelles tout en continuant
contrler I = ( P E) .
Lorsque les vantelles VANT 1 et 2 sont totalement ouvertes, et I ( P E) > 0,
on actionne simultanment les ventilateurs TOR 1 et 2 et on continu contrler I = ( P
E) ; si I ( P E) > 0, on actionne les ventilateurs VSD 1 et 2 40%, si la capacit
de refroidissement dfinit dans 5.1 chapitre II doit tre augmente on augmente la cadence
de VSD 1 et 2 jusqu arriver 100%.
Les 4 ventilateurs du 1
er
palier fonctionnement 100%, I ( P E) < 0, on
diminue VSD 1 et 2 jusqu arriver 40%, on coupe les TOR 1 et 2. Arriv larrt des
ventilateurs on referme progressivement les vantelles VANT 1 et 2.

4.2 Etape 2

Le 2
me
palier est atteint, XV001 et XV002 sont ouvertes.

TOR 1 et 2, VSD 1 et 2 marchent leur cadence nominale, VANT 1 et 2 ouvertes
100%.
On cherche lintervalle de I = ( P E) et on compare lquation I ( P E) avec 0.

Si I ( P E) < 0 ; on laisse VANT 3 ferme.
Si I ( P E) > 0 ; on ouvre VANT 3 progressivement tout en contrlant si
I ( P E) = 0.
Le seuil est atteint ; si I ( P E) < 0 on ferme VANT 3 tout en continuant
Lorsque VANT 3 est totalement ouverte, et I ( P E) > 0, on actionne le
ventilateur TOR 3 et on continu contrler I = ( P E) ; si I ( P E) < 0, on
augmente la capacit de refroidissement dfinie dans 5.1 paragraphe II en augmentant la
cadence de VSD 3 jusqu arriver 100%.
er
diminue VSD 3 jusqu arriver 40%, on coupe le TOR 3. Arriv larrt du VSD 3 on
referme progressivement VANT 3 et on passe au 1
er
palier.

4.3 Etape 3

Le 3
me
palier est atteint, XV001, XV002 et XV003 sont ouvertes.

TOR 1, 2 et 3, VSD 1,2 et 3 marchent leur cadence nominale, VANT 1, 2 et 3 ouvertes
100%.

I ( P E) = 0.

Lorsque VANT 4 est totalement ouverte, et I ( P E) > 0, on actionne TOR 4 et
on continu contrler I = ( P E) ; si I ( P E) < 0, on augmente la capacit
de refroidissement dfinie dans 5.1 paragraphe II en augmentant la cadence de VSD 4
jusqu arriver 100%.
me
diminue VSD 4 jusqu arriver 40%, on coupe le TOR 4. Arriv larrt du VSD 4 on
me
palier.

4.4 Etape 4

Le 4
me
palier est atteint, XV001, XV002, XV003 et XV004 sont ouvertes.

VSD 1, 2, 3

et 4, TOR 1, 2, 3 et 4 marchent leur cadence nominale, VANT 1, 2, 3 et 4
ouvertes 100%.

I ( P E) = 0.
Lorsque la VANT 5 est totalement ouverte, et I ( P E) > 0, on actionne le
TOR 5 et on continu contrler I = ( P E) ; si I ( P E) < 0, on augmente la
capacit de refroidissement dfinie dans 5.1 paragraphe II en augmentant la cadence de
VSD 5 jusqu arriver 100%.
me
diminue VSD 5 jusqu arriver 40%, on coupe TOR 5. Arriv larrt du VSD 5 on
me
palier.

5 Etude thermodynamique

Larocondenseur, appartient la famille des rfrigrants secs (refroidissement avec
changement dtat). Cet appareil est tirage forc. [5]
Lchange est rgl uniquement par les lois du transfert de chaleur par convection.

La chaleur "Q" dans un fluide subissant un changement dtat : [6]

= m . Ic

La puissance de condensation de vapeur deau :

Pt = P
scnsbIc
+ P
Iutcntc
Avec :
P
scnsbIc
= m
. Cp
. I

I = Icntrc Isortic

P
Iutcntc
= m
c
. Ic

Puissance sensible : Cest la puissance qui modifie la temprature dune matire.
Puissance latente de condensation : Cest la puissance ncessaire pour passer de ltat gazeux
ltat liquide.

Pour avoir condensation, on extrait la quantit de chaleur de vaporisation prsente dans la
vapeur deau.
Pour un dbit donn, pression donne ; on calcule la puissance totale Pt.

Exemple :
Pour un dbit (m) de 50 T/h 13,88 Kg/s et une pression de 0,6 bar
On a Cp
v
= 1,979.10
3
J/Kg et Tsortie = Tcondensation = Tvaporation = 86C
Supposons que la temprature dentre de vapeur = Tmax = 150 C
Lc = Lv = 2293,64.10
3
J/Kg
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
P
scnsbIc
= 13,88 1,979. 10
3
( 150 86) = 1,757985 MW
P
Iutcntc
= 13,88 2293,64. 10
3
= 31,835723 MW

Pour ce palier, il faut extraire environ 34 MW de quantit de chaleur de la vapeur deau
pour avoir condensation.

5.1 Expression du flux de chaleur chang dans un ventilateur

Les caractristiques donnes par le constructeur sont valables pour un point de
fonctionnement donn (annexe C); par consquent, nous sommes dans lobligation de faire
une tude thermodynamique sur notre changeur (changeur de chaleur crois tubes
ailettes).

Notre changeur prsente 4 rangs de tubes, et ainsi il est possible de le considrer comme
un changeur contre-courant pur.

Loi de Newton :
= . S . Im

5.1.1 Dtermination de la surface dchange S [7]

S totale (donne constructeur) pour 10 faisceaux = 45678 m
2

Chaque ventilateur contient un seul faisceau donc S =
S totaIc
10

S =
45678
10
= 4567,8 m
2

5.1.2 Dtermination de la moyenne logarithmique des diffrences de tempratures Tm

Im =
Ts Te
Ln (
Ts
Te
)

Avec Te = T vapeur en entre T air en sortie
Ts = T eau en sortie T air en entre
(13)
(14)
(15)

Figure 24 : Echangeur contre-courant

5.1.3 Dtermination du coefficient dchange global h [7]

= __
1
i
+ R|]
Sc
Si
+
Sc
2n z l
In
Jc
Ji
+
1
p
g
c
+ Re_
-1

hi : Coefficient dchange intrieur du tube ailettes

i =
Nu
S
z
Ji

Avec :

Nus = 0,0243 Rc
0,8
Pr
n
; nombre de Nusselt

Rc =
V D

Pr =
Cp

V = 37.9 m/s
di = 23,29 .10
-3
m
= 0,000012 Kg/m.s
z = 60 W/m.K (voir annexe D)
n = 0,3 (dans le cas dun refroidissement)

Ri = 0,00017 m
2
.K/W (donne constructeur, voir annexe C)
; nombre de Reynolds
; nombre de Prandtl
(16)
(17)
(18)
(19)
(20)

Se : surface dchange extrieure des tubes sans ailettes
Se totale (donne constructeur) = 1971 m
2
Sc =
Sc totolc
10

Sc =
1971
10
= 197,1 m
2

Si : surface dchange intrieure

Figure 25 : Coupe longitudinale du tube sans ailettes

Chaque ventilateur contient un faisceau et chaque faisceau contient 206 tubes.
Si = 206 2n
Ji
2
l = 206 n Ji l
Si = 206 n 23,29. 10
-3
12,192 = 183,77 m
2

l : longueur des tubes
l = 206 12,192 = 2511,552 m

de : diamtre extrieur du tube (Jc = 25,4. 10
-3
m)

g
: efficacit globale de la surface ailettes 0 < p
g
< 1

g
= 1 ( 1
I
)
Sos
So

I
=
Tanh( l ac)
l ac

= _2
c
z
u
o
u

loc = 0,5 Jc (
u

1) [ 1 + 0,35 In (
u

) ]
(21)
(22)
(23)
(24)
(25)
(26)

u

=

u
Jc

loc = 0,5 25,4. 10
-3
( 1,25 1) [ 1 + 0,35 In ( 1,25) ] = 3,42. 10
-3
m

u

=
31,75
25,4
= 1,25

= _2
c
380 0,0004

Da : diamtre de lailette (Da = 31,75.10
-3
m)
a
: paisseur de lailette (
a
= 0,4.10
-3
m)
Sas : surface dchange des ailettes seules par mtre de tube
Sn = n. r
2
=
n
4
. J
2
= 7,92. 10
-4
m
2

On a 433 ailettes par mtre de tube ;
Sos = Sn 433 = 0,343 m
2

Figure 26 : Profil de lailette

Sa: surface dchange du tube avec ailettes par mtre de tube
Sa totale = 45678 m
2

On a 10 faisceaux, chaque faisceau contient 206 tubes et chaque tube mesure 12,192 m ;

(27)
(28)
(29)
donc ;
So =
So totolc
( 10 206 12,192)
= 1,819 m
2

he : coefficient dchange par convection extrieur du tube ailettes pour un
faisceau align
c = 0,67 he

he : coefficient dchange par convection extrieur du tube ailettes pour un faisceau en
quinconce.
he = 0,29
z
P
Jc
Rc
P
0,633
Pr
P
1
3
_
So
S
]
-0,17

Figure 27 : Types dcoulement autour dun faisceau de tubes

Rc
P
=
U
P,max

P
; nombre de Reynolds cot air

I =
n
2
Jc = 0,04 m ; longueur caractristique de lcoulement

U
P,max
=
m
c
I P
t
n
t
p
P
; vitesse de lair dans le faisceau

Pr
P
=
u Cp u
x u
= 0,708 ; nombre de Prandtl pour lair

p
= 380 W/m.K (voir annexe D)
de = 25,4 .10
-3
m
P
t
= 55.10
-3
m
n
t
= 51,5
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
p
= 1,2 Kg/m
3

p
= 15,6 .10
-6
m
2
/s
air = 1,8.10
-5
Kg/m.s
Cp air = 1000 J/Kg
air
= 0,0262 W/m.K

Dtermination de :
Dans notre cas
P
I
=
P
l
dc
=
63,5
25,4
= 2,5 > 1
Donc
= 1
n
4 P
t

Avec ;
P
t
=
P
t
Jc
=
55
25,4
= 2,16
Donc
= 1
n
4 2,16
= 0,64

Re = 0,0002 m
2
.K/W (selon le standard TEMA)

5.1.4 Rcapitulation

Ltude effectue nous permet dlaborer un algorithme de calcul de chaleur dissipe
(extraite) en fonction des variables suivantes :

T
1e
: Temprature de la vapeur deau en entre

T
1s
: Temprature de leau en sortie
: masse volumique de la vapeur deau

Cp : Capacit calorifique ou chaleur massique de la vapeur deau
m
a
: dbit massique de lair

= ( I
1c
, I
1s
, p , Cp , m
u
)

(36)
(37)
(38)

5.2 Etude du systme moto-ventilateur

Figure 28 : Systme moto-ventilateur

La figure reprsente le systme dentrainement des pales du ventilateur ; une liaison par
courroie assure la transmission du mouvement de rotation de larbre moteur vers le
ventilateur.
Le moteur de type triphas asynchrone est command par un variateur de vitesse
commande par flux constant.
Le but de cette tude est de chercher une relation entre le dbit dair refoul par le
ventilateur et la commande du variateur de vitesse.
Nous allons procder comme suit :

5.2.1 Relation entre dbit dair refoul et vitesse de rotation du ventilateur

Daprs CEE ; le dbit dair refoul est approximativement proportionnel la vitesse de
rotation du ventilateur ; 50% de vitesse de rotation correspond 50% de dbit refoul. [8]

Daprs le fournisseur du ventilateur ;
m
a
= 150 m
3
/s pour Vr = 190 tr/mn
En utilisant la rgle de trois ;
150 m
3
/s 190 tr/mn
100 m
3
/s 126,6 tr/mn


Figure 29 : m
a
= ( Fr)

Donc m
u
= 0,79 Ir

Il est rappeler que le dbit volumique dair refoul sera converti en dbit massique ; soit
en multipliant par la masse volumique de lair (
air
= 1,2 Kg/m
3
)

5.2.2 Relation entre puissance reue par le ventilateur et puissance fournie par le
moteur

La puissance transmise par courroie subit des pertes du fait du glissement de cette
dernire sur les poulies ; ces pertes sont donnes dans le tableau suivant :

Mode d'entranement Pertes
Moteur entranement direct (roue du ventilateur
directement cale sur l'arbre du moteur)
2 5 %
Entranement par accouplement 3 8 %
Transmission par courroies P moteur < 7,5 kW : 10 %
Transmission par courroies 7,5 kW < P. mot < 11 kW : 8 %
Transmission par courroies 11 kW < P. mot < 22 kW : 6 %
Transmission par courroies 75 kW < P. mot < 100 kW : 2,5 %
Tableau 2 : Pertes de puissance pour diffrents modes dentrainement [9]

Dans notre cas les pertes sont de lordre de 5%, donc :

Pr = 0,95 Pm
Cr
2n
60
Ir = 0,95 Cm
2n
60
Im

5.2.3 Relation entre vitesse de rotation du ventilateur et vitesse de rotation de larbre
moteur

En se basant sur les documents fournis par le constructeur (courbe de variation du couple
ventilateur en fonction de la vitesse de rotation du ventilateur et courbe de variation du couple
mcanique en fonction de la vitesse de rotation du moteur en annexe E), nous allons extraire
une relation entre Vr et Pm.

Dmarche :

Relation entre Cr et Vr :
En utilisant MATLAB, nous dterminons lquation Cr = ( Ir)

Cr (N.m) Vr (tr/mn)
0 0
0 10
14.715 20
29.43 30
68.67 40
107.91 50
147.15 60
196.2 70
255.06 80
318.82 90
407.11 100
500.31 110
593.5 120
696.51 130
799.51 140
931.95 150
1059.48 160
1187.01 170
1343.97 180
1485.23 190
1653.97 200
Tableau 3 : Valeurs de Cr et Vr
(39)
(40)
Nous saisissons ces valeurs sous MATLAB ;

Figure 30 : Cr = ( Fr)
Cr = 0,042 Ir
2
0,087 Ir 0,63

Relation entre Pm et Vm :
Nous faisons de mme pour Pm et Vm :

Pm (W) Vm (tr/mn)
0 0
51 49
123 98
277 147
431 196
641 245
985 294
1724 343
2545 392
3417 441
4310 490
6491 539
7666 588
9873 637
12356 686
15010 735
18144 784
21764 833
25954 882
31442 931
35882 980
Tableau 4 : Valeurs de Pm et Vm
(41)
Nous saisissons ces valeurs sous MATLAB;

Figure 31 : Pm = ( Fm)

Pm = 4,2. 10
-5
Im
3
0,0058 Im
2
+ 2,2 Im 55

Relation entre Vr et Pm :
Cr = 0,042 Ir
2
0,087 Ir 0,63
0,95 Pm = Ir Cr

0,95 Pm = 0,042 Ir
3
0,087 Ir
2
0,63 Ir

Relation entre Vr et Vm :
Pm = 0,042 Ir
3
0,087 Ir
2
0,63 Ir

Nous obtenons une quation de 3
me
degr, cette quation sera rsolue par la mthode de
Newton :
" La mthode de Newton, ou mthode de Newton-Raphson, est un algorithme efficace pour
trouver des approximations d'un zro (ou racine) d'une fonction d'une variable relle valeurs
relles. L'algorithme consiste linariser une fonction en un point et de prendre le point
d'annulation de cette linarisation comme approximation du zro recherch." [4]

x
k+1
= x
k

( x
k
)
( x
k
)

(41)
(42)
(43)
(44)
5.2.4 Relation entre vitesse de rotation de larbre moteur et commande du variateur de
vitesse

La vitesse de larbre moteur est comprise entre 40 et 100% soit ; 392 et 980 tr/mn.
Le variateur de vitesse est command en courant (4 20 mA)

Plage : 40 % 100 %
Vitesse : 392 tr/mn 980 tr/mn
Commande : 4 mA 20 mA

Figure 32 : Fm = ( I)

Im = 37 I + 240

5.2.5 Rcapitulation : ma = ( I)

Les quations utiliser :

1- Im = 37 I + 240
2- Pm = 4,2. 10
-5
Im
3
0,0058 Im
2
+ 2,2 Im 55
3- Pm = 0,042 Ir
3
0,087 Ir
2
0,63 Ir
4- m
u
= 0,79 Ir

(45)
Dmarche :

Figure 33 : Dmarche pour le calcul de m
a
= ( I)

Pour le calcul de Vr par la mthode de Newton ;
( x) = 0,042 x
3
0,087 x
2
+ 2,2 x Pm
( x) = 0,126 x
2
0,174 x 0,63
Racine (valeur de dpart): 140
Condition darrt : [( xk + 1) ( xk) [ < e
e = 1% du couple maximal ; soit approximativement 3 N.m

Conclusion

Ltude thermodynamique nous a permis de crer un modle relationnel pouvant rgir le
fonctionnement de larocondenseur.

Dans la suite du projet, nous allons nous baser sur ce modle pour prparer les
diagrammes et squences de fonctionnement de lquipement et laborer le systme
dautomatisme.

(46)
(47)
Chapitre III : Systme de contrle, commande et supervision INSAT

Chapitre III

SYSTEME DE CONTROLE,
COMMANDE ET SUPERVISION


Introduction

Aprs la description du fonctionnement de lquipement, nous allons procder son
automatisation, le systme que nous allons installer dmarrera avec la mise en service de
lunit.
Dans ce chapitre, nous allons prsenter larchitecture du systme que nous avons choisi
pour le contrle, la commande et la supervision de lunit darocondenseur.
Par la suite, nous allons dfinir les documents utiles cette tape et nous allons raliser des
diagrammes logiques de fonctionnements des diffrentes parties de lquipement.

1 Systme de contrle, commande et supervision SCADA

Nous allons utiliser le systme SCADA pour le contrle, la commande et la supervision
de lunit arocondenseur ;

Larchitecture du systme est la suivante :

Figure 34 : Architecture du systme de commande, contrle et supervision

Armoire PLC : elle regroupe deux automates A et B, les cartes des entres/sorties analogiques
et numriques, les cartes de communication ainsi que les borniers de connexion.
MCC (Motor Control Center) : regroupe les dparts moteurs, les protections contre les
surcharges et dfauts, les RMF (Relais Multi Fonction), les CPI (Contrleur Permanant
dIsolement) et les relais auxiliaires.
Armoire variateur de vitesse : contient les variateurs de vitesse des moteurs lectriques.
Pupitre : contient les slecteurs AUTO/MANU et le bouton AU et se trouve dans la salle de
commande.


2 Prsentation de lautomate

2.1 Architecture des automates programmables

De forme compacte ou modulaire, les automates sont organiss suivant larchitecture
suivante :

Un module dunit centrale ou CPU, qui assure le traitement de linformation et la gestion
de lensemble des units. Ce module comporte un microprocesseur, des circuits priphriques
de gestion des entres/sorties, des mmoires RAM et EEPROM ncessaires pour stocker les
programmes, les donnes, et les paramtres de configuration du systme.

Un module dalimentation qui, partir dune tension 220V/50Hz ou dans certains cas de
24V fournit les tensions continues + /- 5V, +/-12V ou +/-15V.

Un ou plusieurs modules dentres Tout Ou Rien (TOR) ou analogiques pour lacquisition
des informations provenant de la partie oprative (procd conduire).

Un ou plusieurs modules de sorties Tout Ou Rien (TOR) ou analogiques pour transmettre
la partie oprative les signaux de commande. Il y a des modules qui intgrent en mme temps
des entres et des sorties. [10]

Un ou plusieurs modules de communication comprenant :
-Interfaces srie utilisant dans la plupart des cas comme support de communication,
les liaisons RS-232 ou RS422/RS485 ;
-Interfaces pour assurer laccs un bus de terrain ;
-Interface daccs un rseau Ethernet.


Figure 35 : Automate Programmable Industriel SIEMENS [11]

Lautomate utilis dans notre projet appartient la gamme SIMATIC S7 de SIEMENS ; le
S7300 est un mini-automate modulaire pour les applications dentre et de milieu de gamme,
avec possibilit dextensions jusqu 32 modules, et une mise en rseau par linterface
multipoint (MPI), PROFIBUS et Industrial Ethernet.

Figure 36 : API S7300 [11]

2.2 Structure interne des automates programmables

La structure matrielle interne dun API obit au schma donn sur les figures 35 et 37.

Figure 37 : Structure interne dun API [12]

Dtaillons successivement chacun des composants qui apparaissent sur ces schmas.

2.2.1 Le processeur

Il Constitue le cur de lappareil dans lunit centrale ; En fait, un processeur devant tre
automatis, se subdivise en une multitude de domaine et processeur partiels plus petits, lies
les uns aux autres.

2.2.2 Les modules dentres/sorties

Ils assurent le rle dinterface entre la CPU et le processus, en rcuprant les informations
sur ltat de ce dernier et en coordonnant les actions.

Plusieurs types de modules sont disponibles sur le march selon lutilisation souhaite :
Modules TOR (Tout Ou Rien): l'information traite ne peut prendre que deux tats
(vrai/faux, 0 ou 1 )
C'est le type d'information dlivre par une cellule photolectrique, un bouton poussoir etc.

Modules analogiques : l'information traite est continue et prend une valeur qui volue dans
une plage bien dtermine. C'est le type d'information dlivre par un capteur (dbitmtre,
capteur de niveau, thermomtreetc.).

Modules spcialiss : l'information traite est contenue dans des mots codes sous forme
binaire ou bien hexadcimale. C'est le type d'information dlivre par un ordinateur ou un
module intelligent.

2.2.3 Les mmoires

Un systme de processeur est accompagn par un ou plusieurs types de mmoires. Elles
permettent :

De stocker le systme d'exploitation dans des ROM ou PROM,
Le programme dans des EEPROM,
Les donnes systme lors du fonctionnement dans des RAM. Cette dernire est
gnralement secourue par pile ou batterie. On peut, en rgle gnrale, augmenter la capacit
mmoire par adjonction de barrettes mmoires type PCMCIA.

2.2.4 Lalimentation

Elle assure la distribution d'nergie aux diffrents modules. L'automate est aliment
gnralement par le rseau monophas 230V-50 Hz mais d'autres alimentations sont possibles
(110V etc.).

2.2.5 Liaisons de communication

Elles Permettent la communication de l'ensemble des blocs de l'automate et des
ventuelles extensions.
Les liaisons seffectuent :
Avec lextrieur par des borniers sur lesquels arrivent des cbles transportant le signal
lectrique ;
Avec lintrieur par des bus reliant divers lments, afin dchanger des donnes, des tats et
des adresses.

3 Dfinition des documents utiliss

P&ID : "Piping and Instrumentation Diagram"; diagramme schmatique illustrant la
tuyauterie, l'quipement et les connexions de l'instrumentation dans lunit de
larocondenseur, ce document est ralis par le dpartement Process.

Spcification du systme de contrle : document labor par le dpartement
Instrumentation dans lequel sont dfinis les exigences minimales et les spcifications
de lingnierie de dtail pour le systme de contrle pour le projet.

Schmas lectriques : Schma unifilaire, Tableau MCC ; documents reprsentant,
l'aide de symboles graphiques, les diffrentes parties d'un rseau, d'une installation ou
d'un quipement qui sont relies et connectes fonctionnellement, ils ont pour but
dexpliquer le fonctionnement des quipements.

Schmas des armoires automates, variateurs de frquence : documents reprsentant la
configuration des automates, les E/S du PLC et les connexions fonctionnelles.

Documentation technique du fournisseur : reprsente les caractristiques et les
spcifications techniques des composants et des quipements prsents dans lunit de
larocondenseur.

4 Identification des entres/sorties

4.1 Les E/S PLC

Les Entres/Sorties du PLC se dcomposent en :

Entres PLC analogiques :
TAG Description
2133TT002 Transmetteur de Temprature Entre Condenseur
2133PT002 Transmetteur de Pression Entre Condenseur
2133PT001 Transmetteur de Pression Manifold 6
2133TT001 Transmetteur de Temprature Manifold 6
2133LT001 Transmetteur De Niveau Ballon Condenst
Tableau 5 : Entres PLC Analogiques

Sorties PLC analogiques :
TAG Description
2130-SVAR-VF10-1 Sortie Variation de Frquence 1
K-EV-F101 Sortie commande VANT 1 (volets 1+2)
Tableau 6 : Sorties PLC Analogiques
Entres PLC numriques :
TAG Description
P-220VAC Prsence tension 220 VAC
SA-F10-1-1 Slecteur en mode Automatique B1-1
SA-P10-A Slecteur en mode Automatique P-A
SA-P10-B Slecteur en mode Automatique P-B
USD-L-1 Unit Schut Down local -1
USD-L-2 Unit Schut Down local -2
USD-SC Unit Schut Down Salle de Contrle
PSD-RC Process Shut Down Pompes Retour Condensat
ZSH-XV001 Fin de Course Fermeture vanne XV001
2133LSL001 Contacteur de Niveau Bas
Tableau 7 : Entres PLC Numriques

Sorties PLC numriques :
TAG Description
CK Commande Klaxon
2133-ED-10A Sortie commande contacteur (pompe A)
2133-ED-10B Sortie commande contacteur (pompe B)
2133-RUN-VF10-1 Variateur de Frquence en Mode Marche (batterie 1)
2133-ED- F10-2 Sortie Commande Contacteur (batterie 1)
KF-XV-001 Sortie Commande Fermeture Vanne XV001
Tableau 8 : Sorties PLC Numriques
4.2 Tableau dchange MODBUS

Des informations sont transmises par MODBUS (annexe F) partir du MCC dans le
RMF et de larmoire variateur, (voir annexe G)
Un exemple de ces informations sont regroupes dans les tableaux suivants et le reste en
annexe H:

Tiroir A01 (Batterie 1-1)
Description Type
Dfaut sonde PTC Numrique
Arrt urgence Numrique
Dfaut disjoncteur Numrique
Etat disjoncteur Numrique
Dfaut variateur Numrique
Marche variateur Numrique
Tableau 9 : Informations changes depuis le Tiroir A01

Description Type
Dfaut PTC Numrique
Etat contacteur Numrique
Fusion fusible Numrique
Etat sectionneur Numrique
Tableau 10 : Informations changes depuis le tiroir A02
Boite Jonction Instrumentation
Description Type
VibroSwitch 1 Numrique
Tableau 11 : Informations changes depuis la Boite Jonction Instrumentation

5 Squence de dmarrage de lunit darocondenseur (selon le standard ABB)

Pour dmarrer, lunit darocondenseur doit se soumettre aux tapes suivantes :

Dmarrer arocondenseur

Ouvrir vannes XV

Dmarrer vantelles

Dmarrer ventilateurs

Dmarrer pompes retour condensat

Arocondenseur dmarr
Figure 38 : Squence de dmarrage

Voi r ver r oui ll age qui pement
6 Squence darrt de larocondenseur (selon le standard ABB)

Pour arrter les quipements de larocondenseur, nous devons passer par les tapes
suivantes :

Arrter arocondenseur

Arrter pompes retour condensat

Arrter ventilateurs

Arrter vantelles

Fermer vannes XV

Arocondenseur arrt
Figure 39 : Squence d'arrt

Verrouillage quipement :

Parfois, certaines conditions peuvent empcher le dmarrage dun actionneur.
Ces conditions sont appeles des verrouillages.

Nous dfinissons dans ce paragraphe les verrouillages relatifs lquipement.
Les verrouillages sont classs en 5 catgories diffrentes :
Verrouillages de dmarrage : le PLC teste cette condition au moment de son
dmarrage. Si cette dernire est satisfaite, lquipement dmarre.
Verrouillage de process : un actionneur ne peut fonctionner correctement que lorsque
cette condition est satisfaite. Un verrouillage process permet donc un fonctionnement normal
de lquipement en question.
Verrouillage lectrique : cette condition permet didentifier un dfaut lectrique dans
un sous-quipement.
Verrouillage de scurit USD: cette condition est ncessaire pour que lactionneur
puisse fonctionner en toute scurit. Si elle nest pas satisfaite, lactionneur nest pas en
mesure de fonctionner.
Verrouillage de feedback : lactionneur ne teste pas cette action au moment de son
dmarrage mais plutt aprs un certain temps de son dmarrage.
Voi r ver r oui ll age qui pement

Le tableau suivant reprsente des exemples de verrouillages (interlock), le reste est en
annexe I:

Arocondenseur
Tag capteur / Description Actions

Interlock
Dmarrage
Interlock
Process
Interlock
Electrique
Interlock
Scurit
USD
Functional
Feedback
USD-L-1 Unit Schut Down local -1 X
BAU-Batterie 1 Bouton Arrt Durgence Batterie 1 X
2130-DJD-10A Etat disjoncteur (pompe A) X
2130-KM-10A Confirmation contacteur (pompe A) X
2130-KA2-10A Dfaut lectrique (pompe A) X
2130-DJ-F10-1 Etat disjoncteur (Batterie 1-1) X
2130-KA2-VF10-1 Variateur de Frquence en Dfaut (Batterie1) X
2130-KM-F10-2 Confirmation Contacteur (Batterie 1) X
2130-KA2-F10-2 Dfaut Electrique (Batterie 1) X
ZSH-XV001 Fin de Course Fermeture vanne XV001 X
2130LSL001 Contacteur de Niveau Bas X
SA-F10-1-1 Slecteur en mode Automatique B1-1 X
Tableau 12 : Exemples d'interlock
7 Fonctionnement de lensemble ; vannes XV, vantelles et ventilateurs

Le fonctionnement des ventilateurs se fait par paliers ;
A1 : regroupe les batteries 1 et 2
A2 : reprsente la batterie 2
A3: reprsente la batterie 3
A4 : reprsente la batterie 4
P1 : premier palier de fonctionnement
P2 : second palier de fonctionnement
P3 : troisime palier de fonctionnement
P4 : quatrime palier de fonctionnement
USD : Unit Shut Down (Arrt durgence)
PSD : Process Shut Down (Arrt dun quipement)

Chaque batterie contient un ventilateur TOR, un ventilateur VSD, une vanne XV et deux
vantelles.
(Voir 2 chapitre II)
Les ventilateurs, dans leur fonctionnement, doivent tenir compte des critres de
disponibilit et de volume horaire ; si une batterie est HS (Hors Service), une autre prendra la
relve.
Un comparateur de volume horaire de fonctionnement HR ; compare le volume horaire
de travail de chaque batterie de ventilateurs et slectionne en consquence la batterie la moins
utilise.

Le diagramme fonctionnel est le suivant :

Figure 40 : Diagramme de fonctionnement des batteries de ventilateurs

7.1 Diagrammes de fonctionnement des vannes XV

TAG Description Type
2133TT001 Transmetteur de Temprature Manifold 6 AI
2133PT001 Transmetteur de Pression Manifold 6 AI
USD-L-1 Unit Shut Down local-1 DI
USD-L-2 Unit Shut Down local-2 DI
USD-SC Unit Shut Down Salle de Contrle DI
KF-XV-001 Sortie Commande Fermeture Vanne XV001 DO
Tableau 13 : Listes des E/S relatives au fonctionnement des vannes XV
Avec ;
AI (Analogic Input) : Entre Analogique
DI (Digital Input) : Entre Numrique
AO (Analogic Output) : Sortie Analogique
DO (Digital Output) : Sortie Numrique



Figure 41 : Diagrammes de fonctionnement des vannes XV

7.2 Diagramme de fonctionnement des vantelles

ZSH-XV001 Fin de Course Fermeture vanne XV001 DI
K-EV-F101 Sortie Commande Volets (1+2) AO
Tableau 14 : Listes des E/S relatives au fonctionnement des vantelles
Avec ;


Figure 42 : Diagramme de fonctionnement des vantelles

7.3 Fonctionnement des ventilateurs

En se basant sur ltude thermodynamique (5 chapitre II), nous allons dfinir le
fonctionnement des ventilateurs ;
Aprs calcul de la chaleur extraire de la vapeur deau en entre (5.1.4 chapitre II),
nous dterminons le nombre de ventilateurs faire fonctionner.
Pour savoir la cadence imposer un ventilateur VSD, nous nous basons sur lquation (38):

= ( I
1c
, I
1s
, p , Cp , m
u
)

Nous allons laborer le diagramme de fonctionnement des ventilateurs de la batterie 1, les
ventilateurs des autres batteries auront le mme diagramme de fonctionnement.

2130-SVAR-VF10-1 Sortie Variation de Frquence 1 AO
2133-RUN-VF10-1 Variateur de Frquence en Mode Marche (batterie 1) DO
2133-ED- F10-2 Sortie Commande Contacteur (batterie 1) DO
Tableau 15 : Listes des E/S relatives au fonctionnement des ventilateurs de la batterie 1
Avec ;

Figure 43 : Diagramme de fonctionnement des ventilateurs de la batterie 1

8 Fonctionnement des pompes retour condenst

Les Pompes Retour Condenst P10/A et P10/B doivent fonctionner en 1+1 ;
Lune des pompes est en fonctionnement et lautre en stand by,
En cas dactivation du niveau haut du ballon condenst, les deux pompes seront sollicites
simultanment.

LIT (Level Indicator Transmetter) : Transmetteur dindication de niveau
LSL (Level Switch Low) : reprsente le niveau bas critique du condenst
LSH (Level Switch High) : reprsente le niveau de condenst en dessous duquel une seule
pompe est sollicites et dessus duquel les deux pompes sont sollicits.
LSHH (Level Switch High High) : reprsente le niveau haut critique de condenst ne pas
atteindre.
D.G : Dfaut Gnral

Figure 44 : Schma du ballon condenst

2133LT001 Transmetteur de Niveau Ballon Condensat AI
SA-P10-A Slecteur en Mode Automatique P-A DI
SA-P10-B Slecteur en Mode Automatique P-B DI
2133-ED-10A Sortie Contacteur Pompe A DO
2133-ED-10B Sortie Contacteur Pompe B DO
PSD-P Process Shut Down Pompes DI
2133LSL001 Contacteur de Niveau Bas DI
Tableau 16 : Listes des E/S relatives au fonctionnement des pompes
Avec ;

Le schma de principe de fonctionnement des pompes retour condenst pour assurer la
disponibilit du systme est le suivant :

Figure 45 : Diagramme fonctionnel des pompes retour condenst

Le diagramme de dmarrage des pompes est le suivant :


Figure 46 : Diagramme de dmarrage des pompes P10/A et P10/B

Conclusion

Le choix de larchitecture du systme de contrle, commande et supervision et
llaboration de la documentation technique est une tape cruciale pour llaboration du
programme dautomatisme de lunit darocondenseur.

Dans ce qui va suivre, nous allons dtailler les principaux volets de la programmation de
lautomate.
Chapitre IV : Programmation de lautomate INSAT

Chapitre IV

PROGRAMMATION DE
LAUTOMATE

Introduction

Pour piloter lunit de larocondenseur, nous allons raliser un programme que nous
allons implanter dans lautomate grce au logiciel de conception de programmes de systmes
dautomatisation SIMATIC STEP7.
Dans ce chapitre, nous allons prsenter le logiciel STEP7 et nous allons dcrire
limplantation du programme dautomatisation.

1 Description du logiciel STEP7

STEP7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systmes
dautomatisation SIMATIC S300 et S400. Il fait partie de l'industrie logicielle SIMATIC. Le
logiciel de base assiste dans toutes les phases du processus de cration de la solution
d'automatisation, La conception de l'interface utilisateur du logiciel STEP7 rpond aux
connaissances ergonomiques modernes. [13]
STEP7 comporte les quatre sous logiciels de base suivants :

1.1 Gestionnaire de projets SIMATIC Manager

SIMATIC Manager constitue l'interface d'accs la configuration et la programmation.
Ce gestionnaire de projets prsente le programme principal du logiciel STEP7 il gre
toutes les donnes relatives un projet d'automatisation, quelque soit le systme cible sur
lequel elles ont t cres. Le gestionnaire de projets SIMATIC dmarre automatiquement les
applications requises pour le traitement des donnes slectionnes.

1.2 Editeur de programme et les langages de programmation

Les langages de programmation CONT, LIST et LOG, font partie intgrante du logiciel de
base.
Le schma contacts (CONT) est un langage de programmation graphique. La
syntaxe des instructions fait penser aux schmas de circuits lectriques. Le langage
CONT permet de suivre facilement le trajet du courant entre les barres d'alimentation
en passant par les contacts, les lments complexes et les bobines. [14]

La liste d'instructions (LIST) est un langage de programmation textuel proche de la
machine. Dans un programme LIST, les diffrentes instructions correspondent, dans
une large mesure, aux tapes par lesquelles la CPU traite le programme. [14]

Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique qui utilise les
boites de l'algbre de Boole pour reprsenter les oprations logiques. Les fonctions
complexes, comme par exemple les fonctions mathmatiques, peuvent tre
reprsentes directement combines avec les boites logiques. [14]

Figure 47: Mode de reprsentation des langages basiques de programmation STEP7 [15]

1.3 Paramtrage de linterface PG-PC

Cet outil sert paramtrer ladresse locale des PG/PC, la vitesse de transmission dans le
rseau MPI (Multi-Point Interface ; protocole de rseau propre SIEMENS) ou PROFIBUS
en vue dune communication avec lautomate et le transfert du projet.

1.4 Le simulateur des programmes PLCSIM

L'application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d'excuter et de tester le
programme dans un Automate Programmable (AP) quon simule dans un ordinateur ou dans
une console de programmation. La simulation tant compltement ralise au sein du logiciel
STEP7, il n'est pas ncessaire qu'une liaison soit tablie avec un matriel S7 quelconque (CPU
ou module de signaux). L'AP S7 de simulation permet de tester des programmes destins aux
CPU S7-300 et aux CPU S7-400, et de remdier d'ventuelles erreurs. [16]
S7-PLCSIM dispose d'une interface simple permettant de visualiser et de forcer les
diffrents paramtres utiliss par le programme (comme, par exemple, d'activer ou de
dsactiver des entres). Tout en excutant le programme dans l'AP de simulation, on a
galement la possibilit de mettre en uvre les diverses applications du logiciel STEP7
comme, par exemple, la table des variables (VAT) afin d'y visualiser et d'y forcer des
variables.

Figure 48 : Interface de simulation PLCSIM
1.5 Stratgie pour la conception dune structure programme complte et optimise

La mise en place d'une solution d'automatisation avec STEP7 ncessite la ralisation des
taches fondamentales suivantes :
Cration du projet SIMATIC STEP7

Configuration matrielle HW Config
Dans une table de configuration, on dfinit les modules mis en uvre dans la solution
d'automatisation ainsi que les adresses permettant d'y accder depuis le programme utilisateur,
pouvant en outre, y paramtrer les caractristiques des modules.
Dfinition des mnmoniques
Dans une table des mnmoniques, on remplace des adresses par des mnmoniques locales ou
globales de dsignation plus vocatrice afin de les utiliser dans le programme.
Cration du programme utilisateur
En utilisant l'un des langages de programmation mis disposition, on cre un programme
affect ou non un module, quon enregistre sous forme de blocs, de sources ou de
diagrammes.
Exploitation des donnes:
Cration des donnes de rfrences : Utiliser ces donnes de rfrence afin de faciliter le test
et la modification du programme utilisateur et la configuration des variables pour le
"controlecommande"
Test du programme et dtection derreurs
Pour effectuer un test, on a la possibilit d'afficher les valeurs de variables depuis le
programme utilisateur ou depuis une CPU, d'affecter des valeurs ces variables et de crer
une table des variables quon souhaite afficher ou forcer.
Chargement du programme dans le systme cible
Une fois la configuration, le paramtrage et la cration du programme termins, on peut
transfrer le programme utilisateur complet ou des blocs individuels dans le systme cible
(module programmable de la solution matrielle). La CPU contient dj le systme
d'exploitation.
Surveillance du fonctionnement et diagnostic du matriel
La dtermination des causes d'un dfaut dans le droulement d'un programme utilisateur se
fait l'aide de la Mmoire tampon de diagnostic , accessible depuis le SIMATIC Manager.

2 Ralisation du programme de lunit de larocondenseur

2.1 Cration du projet dans SIMATIC Manager

Afin de crer un nouveau projet STEP7, il nous est possible dutiliser lassistant de
cration de projet , ou bien crer le projet soi mme et le configurer directement, cette
dernire est un peu plus complexe, mais nous permet aisment de grer notre projet.
En slectionnant licone SIMATIC Manager, on affiche la fentre principale, pour
slectionner un nouveau projet et le valider.

Figure 49 : Page de dmarrage de STEP7
Comme le projet est vide il nous faut insrer une station SIMATC 300.
Deux approches sont possibles. Soit on commence par la cration du programme puis la
configuration matrielle ou bien linverse.

2.2 Configuration matrielle (Partie Hardware)

Cest une tape importante, qui correspond lagencement des chssis, des modules et de
la priphrie dcentralise.
Les modules sont fournis avec des paramtres dfinis par dfaut en usine. Une
configuration matrielle est ncessaire pour :
Modifier les paramtres ou les adresses prrgles dun module,
Configurer les liaisons de communication.

Le choix du matriel SIMATIC S300 avec une CPU314 nous conduit introduire la
hirarchie suivante :
On commence par le choix du chssis selon la station choisie auparavant, Pour la station
SIMATIC S300, on aura le chssis RACK-300 qui comprend un rail profil.

Figure 50 : Choix du RACK
Sur ce profile, lalimentation pralablement slectionne se trouve dans lemplacement
n1.
Parmi celles proposes notre choix sest porte sur la PS-307 5A .
La CPU 314 est imprativement mise lemplacement n2.
Lemplacement n3 est rserv comme adresse logique pour un coupleur dans une
configuration multi-chssis.


Figure 51 : Choix du CPU et de l'alimentation
A partir de lemplacement 4, il est possible de monter au choix jusqu'a 8 modules de
signaux (SM), processeurs de communication (CP) ou modules fonctionnels (FM).
Nous allons y mettre les modules dentres et de sorties analogiques et numriques ;
Daprs lidentification des E/S du PLC dans le chapitre III il y a :
4 entres analogiques (AI)
10 sorties analogiques (AO)
21 entres numriques (DI)
17 sorties numrique (DO)

Pour assurer la flexibilit du systme, 20% de rserves des E/S sont pourvoir lors de
limplantation du PLC, donc les cartes des E/S sont comme suit :
2 embases de 4 entres analogiques (2 4 AI)
3 embases de 4 sorties analogiques (3 4 AO)
Une embase de 32 entres numriques (32 DI)
Une embase de 32 sorties numriques (32 DO)


Figure 52 : Choix des embases d'E/S
Apres cela il ne nous reste qu enregistrer et compiler.
La configuration matrielle tant termine, un dossier Programme S7 est
automatiquement insr dans le projet, comme indique dans la figure suivante :

Figure 53 : Hirarchie du programme STEP7
2.3 Cration de la table des mnmoniques (Partie Software)

Dans tout programme il faut dfinir la liste des variables qui vont tre utilises lors de la
programmation. Pour cela la table des mnmoniques est cre. Lutilisation des noms
appropris rend le programme plus comprhensible est plus facile manipuler. Ce type
dadressage est appel relatif .
Pour crer cette table, on suit le cheminement suivant :

Figure 54 : Cration des mnmoniques
On dite la table des mnmoniques en respectant notre cahier de charges, pour les entres
et les sorties.

Figure 55 : Table des mnmoniques du projet

2.4 Elaboration du programme S7 (Partie Software)

2.4.1 Les blocs de code

Le dossier bloc, contient les blocs que lon doit charger dans la CPU pour raliser la tache
dautomatisation, il englobe :
Les blocs de code (OB, FB, SFB, FC, SFC) qui contiennent les programmes,
Les blocs de donnes DB dinstance et DB globaux qui contiennent les paramtres du
programme.

2.4.1.1 Les blocs dorganisation (OB)

Les OB sont appels par le systme dexploitation, on distingue plusieurs types :
ceux qui grent le traitement de programmes cycliques
ceux qui sont dclenchs par un vnement,
ceux qui grent le comportement la mise en route de lautomate programmable
et en fin, ceux qui traitent les erreurs. [15]

Le bloc OB1 est gnr automatiquement lors de la cration dun projet. Cest le
programme cyclique appel par le systme dexploitation.

2.4.1.2 Les blocs fonctionnels (FB), (SFB)

Le FB est un sous programme crit par lutilisateur et excut par des blocs de code. On
lui associe un bloc de donnes dinstance relatif sa mmoire et contenant ses paramtres.
Les SFB systme sont utiliss pour des fonctions spciales intgres dans la CPU. [15]

2.4.1.3 Les fonctions (FC), (SFC)

La FC contient des routines pour les fonctions frquemment utilises. Elle est sans
mmoire et sauvegarde ses variables temporaires dans la pile de donnes locales. Cependant
elle peut faire appel des blocs de donnes globaux pour la sauvegarde de ses donnes. [15]
Les SFC sont utilises pour des fonctions spciales, intgres dans la CPU S7, elle est
appele partir du programme.

2.4.1.4 Les blocs de donnes (DB)

Ces blocs de donnes servent uniquement stocker des informations et des donnes mais
pas dinstructions comme les blocs de code. Les donnes utilisateurs stocks seront utilises
par la suite par dautres blocs.

2.4.2 Cration du programme de lunit darocondenseur

2.4.2.1 Architecture du programme ralis

Le programme ralis contient les blocs suivants :

Figure 56 : Blocs du projet

Nous allons reprsenter les liaisons qui existent entre quelques blocs, cette architecture
est donne par la figure 57.


Figure 57 : Architecture des blocs du projet
OB1
Bloc Objet

Call FB1, FB2,
FB3, FB4, FB5,
FB6
FB1
Bloc Commande

Call DB11, FB11,
FB12, DB12,
FB21
DB11
Echange MODBUS

Call FB3, FB4, FB5
FB11
q =
( T
1e
, T
1x
, p , Cp , m
a
)

Call FC121

T = ( P)
p = ( P)
FB12
Fonctions
Cp = ( P)
DB12
Volume horaire de
fonctionnement

m
a
= ( I)
FB121
FB2
Dmarrage/Arrt

Call FB21
FB3
Traitement
Dfauts

Call FB4, FB5
FB4
Traitement des
Entres.Analogiques

Call FB3, FB21
FB5
Traitement des
Sorties.Analogiques

Call FB3
Vers
FB3, FB4 et FB5
FB21
Interlock

2.4.2.2 Programmation des blocs

La programmation des blocs se fait du plus profond sous-bloc vers le bloc principal ; nous
avons choisi le langage de programmation contact (CONT), nous allons commencer par
programmer le bloc FC121 et rebrousser chemin vers le bloc OB1.

FB121 :

Ce bloc est programm selon la dmarche faite dans 5.2.5 chapitre II et a pour but de
trouver m
u
= ( I) ,
Les quations et paramtres utiliser sont:
Im = 37 I + 240
Pm = 4,2. 10
-5
Im
3
0,0058 Im
2
+ 2,2 Im 55
Pm = 0,042 Ir
3
0,087 Ir
2
0,63 Ir
m
u
= 0,79 Ir
( x) = 0,042 x
3
0,087 x
2
+ 2,2 x Pm
( x) = 0,126 x
2
0,174 x 0,63
Racine (valeur de dpart): 140
Condition darrt : [( xk + 1) ( xk) [ < e
La programmation se fait par rseaux ; le FB121 contient 9 rseaux ; dont voici un aperu :


DB11 :

Le bloc de donnes DB11 contient les informations changes par MODBUS, il est
programm en insrant les informations dans un tableau dont voici un aperu:

FB11 :

Le bloc fonctionnel FB11 est programm pour calculer le flux de chaleur chang par un
ventilateur explicit dans 5.1 chapitre II, voici un aperu des rseaux programms :


FB1 :

Le bloc fonctionnel FB1 sert commander lunit darocondenseur, il fait appel
diffrents blocs et il est compos de 34 rseaux de programmation dont voici un aperu :

FB3 :

FB3 est un bloc de traitement des dfauts, en dessous un aperu des rseaux quil
contient :


OB1 :

OB1 regroupe les instructions que le programme va excuter dune manire cyclique,
parmi ces blocs on a :

Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons prsent le logiciel de programmation des automates
SIEMENS et donn un aperu des blocs utiliss lors de la programmation de lunit
darocondenseur avec STEP7.

Conclusion gnrale INSAT
Conclusion Gnrale

La ralisation de ce projet au sein de la socit EPPM, nous a permis de connaitre de prs
la dmarche de rsolution des problmes, surtout dans un projet aussi complexe que la mise
en uvre dune unit industrielle.

En effet, tout au long de cette priode, nous avons fait face de nombreux problmes ; les
difficults majeures tant la comprhension du systme et ltablissement des squences de
son fonctionnement.

Il a fallu assurer un fonctionnement nominal tout en tenant compte des critres de fiabilit
et de disponibilit, tre prcis et efficace lors de chaque tape du projet et viter les erreurs en
vrifiant les documents et les squences labores.

Un travail minutieux a t fait, ce qui nous a permis dapprendre une certaine
mthodologie danalyse, une ractivit plus accrue et un sens de dduction plus affut.

Ce travail nous a permis denrichir nos connaissances grce un projet pluridisciplinaire
et de gagner une certaine polyvalence. Nous avons appris maitriser un outil dautomatisation
et nous avons concrtis nos connaissances en thermodynamique et instrumentation que nous
avons acquis durant nos tudes acadmiques au sein de la filire Instrumentation et
Maintenance Industrielles lINSAT.

La priode passe au sein dEPPM nous a aussi permis dapprendre les rudiments dune
communication hirarchique et dune transmission dinformations efficace et selon les
procdures.

Le dplacement sur site nous a nettement aider mieux assimiler lenvergure du projet et
nous a permis davoir un avant-gout des responsabilits qui incombent aux ingnieurs.

Bibliographie & Netographie INSAT
Bibliographie

[2] Manas B. (2006). Arorfrigrants Secs.Techniques de lIngnieur. B 2 482.

[3] Serth R. (2007). Process Heat Transfer. Elsevier Science & Technology Books, Missouri.

[5] Bejan A & Krauss A. (2003). Heat Transfer Handbook. John Wiley & Sons, Inc, New
Jersey.

[6] Zaghdoudi M.C. (2005). Cours de Thermodynamique. INSAT

[7] Bougriou C. (2005). Etude du Rcuprateur de Chaleur Crois Tubes Ailette. Revue
Energies Renouvelables, vol 5, 59-74.

[10] Michel G. (1987). Les API, Architecture et Application des Automates Programmables
Industriels. DUNOD, Paris.

[12] Manuel SIEMENS. (2005). Appareils de Terrain pour lAutomatisation des Processus.

[13] Manuel SIEMENS. (2000). STEP7, Rgulation PID.

[14] Jargot P. (2006). Langages de Programmation pour API. Norme IEC 1131-3. Techniques
de lIngnieur. S 8 030.

[15] Manuel SIEMENS. (2000). Programmation avec STEP7.

[16] Manuel SIEMENS. (2002). STEP7 PLCSIM, Testez vos Programmes.

Netographie

[1] www.gct.com.tn, Novembre 2009.
[4] www.wikipdia.com, Octobre 2009.
[8] www.cascadeenergy.com, Octobre 2009.
[9] www.thermexcel.com, Aot 2009.
[11] www.siemens.com, Dcembre 2009.
[17] www.aluminium.matter.org.uk, Octobre 2009.

Annexes INSAT

LISTE DES ANNEXES

Annexes INSAT
Annexe B

Caractristiques de la vapeur deau sature : [9]

Pression
absolue
Temprat.
vaporation
Volume
massique
vapeur
Masse
volumique
vapeur
Enthalpie
spcifique de l'eau
(Chaleur sensible)
Enthalpie
spcifique de la
vapeur
(chaleur totale)
Chaleur latente de
vaporisation
Chaleur
spcifique
vapeur
Viscosit
dynamique
vapeur
bar C m3/kg kg/m3 kj/kg Kcal/kg kj/kg Kcal/kg kj/kg Kcal/kg kj/kg kg/m.s
0.02 17.51 67.006 0.015 73.45 17.54 2533.64 605.15 2460.19 587.61 1.8644 0.000010
0.03 24.10 45.667 0.022 101.00 24.12 2545.64 608.02 2444.65 583.89 1.8694 0.000010
0.04 28.98 34.802 0.029 121.41 29.00 2554.51 610.13 2433.10 581.14 1.8736 0.000010
0.05 32.90 28.194 0.035 137.77 32.91 2561.59 611.83 2423.82 578.92 1.8774 0.000010
0.06 36.18 23.741 0.042 151.50 36.19 2567.51 613.24 2416.01 577.05 1.8808 0.000010
0.07 39.02 20.531 0.049 163.38 39.02 2572.62 614.46 2409.24 575.44 1.8840 0.000010
0.08 41.53 18.105 0.055 173.87 41.53 2577.11 615.53 2403.25 574.01 1.8871 0.000010
0.09 43.79 16.204 0.062 183.28 43.78 2581.14 616.49 2397.85 572.72 1.8899 0.000010
0.1 45.83 14.675 0.068 191.84 45.82 2584.78 617.36 2392.94 571.54 1.8927 0.000010
0.2 60.09 7.650 0.131 251.46 60.06 2609.86 623.35 2358.40 563.30 1.9156 0.000011
0.3 69.13 5.229 0.191 289.31 69.10 2625.43 627.07 2336.13 557.97 1.9343 0.000011
0.4 75.89 3.993 0.250 317.65 75.87 2636.88 629.81 2319.23 553.94 1.9506 0.000011
0.5 81.35 3.240 0.309 340.57 81.34 2645.99 631.98 2305.42 550.64 1.9654 0.000012
0.6 85.95 2.732 0.366 359.93 85.97 2653.57 633.79 2293.64 547.83 1.9790 0.000012
0.7 89.96 2.365 0.423 376.77 89.99 2660.07 635.35 2283.30 545.36 1.9919 0.000012
0.8 93.51 2.087 0.479 391.73 93.56 2665.77 636.71 2274.05 543.15 2.0040 0.000012
0.9 96.71 1.869 0.535 405.21 96.78 2670.85 637.92 2265.65 541.14 2.0156 0.000012
1 99.63 1.694 0.590 417.51 99.72 2675.43 639.02 2257.92 539.30 2.0267 0.000012
1.1 102.32 1.549 0.645 428.84 102.43 2679.61 640.01 2250.76 537.59 2.0373 0.000012
1.2 104.81 1.428 0.700 439.36 104.94 2683.44 640.93 2244.08 535.99 2.0476 0.000012
1.3 107.13 1.325 0.755 449.19 107.29 2686.98 641.77 2237.79 534.49 2.0576 0.000013
1.4 109.32 1.236 0.809 458.42 109.49 2690.28 642.56 2231.86 533.07 2.0673 0.000013
1.5 111.37 1.159 0.863 467.13 111.57 2693.36 643.30 2226.23 531.73 2.0768 0.000013
1.5 111.37 1.159 0.863 467.13 111.57 2693.36 643.30 2226.23 531.73 2.0768 0.000013
1.6 113.32 1.091 0.916 475.38 113.54 2696.25 643.99 2220.87 530.45 2.0860 0.000013
1.7 115.17 1.031 0.970 483.22 115.42 2698.97 644.64 2215.75 529.22 2.0950 0.000013
1.8 116.93 0.977 1.023 490.70 117.20 2701.54 645.25 2210.84 528.05 2.1037 0.000013
1.9 118.62 0.929 1.076 497.85 118.91 2703.98 645.83 2206.13 526.92 2.1124 0.000013
2 120.23 0.885 1.129 504.71 120.55 2706.29 646.39 2201.59 525.84 2.1208 0.000013

Annexes INSAT
Annexe C

Annexes INSAT
Annexe D

Diagramme des proprits de matriaux : [17]

Figure D : Proprits des matriaux

Annexes INSAT
Annexe E

Figure E : Cr = ( Ir) pour le ventilateur

Annexes INSAT
Annexe F

Le protocole MODBUS

Le protocole MODBUS (marque dpose par MODICON) est un protocole de dialogue
bas sur une structure hirarchise entre un maitre et plusieurs esclaves.

Figure E.1 : Le principe mono maitre du protocole MODBUS

Le protocole MODBUS consiste en la dfinition de trames dchange. Le maitre envoie
un message constitu de la faon suivante:
Adresse de l'esclave concern, pour tablir la liaison avec lui,
Instruction,
Donne,
Contrle, calcul sur l'ensemble du message et destin assurer l'intgrit de l'change.
Un contrat dchange doit tre cre, et ceci pour dfinir la table de rception, ddie lcriture
du maitre dans lesclave, et une table dmission pour la lecture du maitre dans lesclave.

Figure E.2 : Principe des changes MODBUS

Il existe deux types de dialogue possible en MODBUS :
Echange matre vers 1esclave,
Echange Matre vers tous les esclaves (Message Broadcast).

Annexes INSAT
Annexe G

Annexes INSAT
Annexe H

Tableaux dchange MODBUS

Description Type

Description Type
Dfaut PTC Numrique

Description Type

Description Type
Dfaut PTC Numrique

Description Type

Description Type
Dfaut PTC Numrique

Annexes INSAT
Description Type

Description Type
Dfaut PTC Numrique

Description Type

Description Type
Dfaut PTC Numrique

Tiroir B03 (Pompe Retour Condenst P10/A)
Description Type
Dfaut PTC Numrique

Tiroir B04 (Pompe Retour Condenst P10/B)
Description Type
Dfaut PTC Numrique

Annexes INSAT
Boite Jonction Instrumentation
Description Type

Annexes INSAT
Annexe I

Tableaux des Interlock
Arocondenseur

Interlock
Dmarrage
Interlock
Process
Interlock
Electrique
Interlock
Scurit
USD
Functional
Feedback
USD-SC Unit Schut Down Salle de Contrle X
BAU-RC Bouton Arrt Durgence pompe retour condensat X
2130-DJD-10A Etat disjoncteur (pompe A) X
2130-KM-10A Confirmation contacteur (pompe A) X
2130-KA2-10A Dfaut lectrique (pompe A) X
2130-DJD-10B Etat disjoncteur (pompe B) X
2130-KM-10B Confirmation contacteur (pompe B) X
2130-KA2-10B Dfaut lectrique (pompe B) X
2130LSL001 Contacteur de Niveau Bas X
Annexes INSAT
Arocondenseur

Interlock
Dmarrage
Interlock
Process
Interlock
Electrique
Interlock
Scurit
USD
Functional
Feedback
SA-P10-A Slecteur en mode Automatique P-A X
SA-P10-B Slecteur en mode Automatique P-B X

Automatisation Regulation Aerocondenseur Vapeur Rapport Projet Cad

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Chaker ABDELJAOUED Page 1 2009-2010

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