INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

1o Ten ALEXANDRE LYRIO VIANA DE MELO

ANLISE DAS PROPRIEDADES DE CHAPAS DE Ti ASTM grau 5 (Ti6Al4V) SOLDADAS POR LASER Nd:YAG

Dissertao de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Cincias dos Materiais do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obteno do ttulo de Mestre em Cincias em Cincias dos Materiais.

Orientador: Prof. Carlos Nelson Elias DC IME

Rio de Janeiro 2007

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

1o Ten ALEXANDRE LYRIO VIANA DE MELO

ANLISE DAS PROPRIEDADES DE CHAPAS DE Ti ASTM grau 5 (Ti6Al4V) SOLDADAS POR LASER Nd:YAG

Dissertao de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Cincias dos Materiais do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obteno do ttulo de Mestre em Cincias em Cincias dos Materiais.

Aprovada em 13 de Janeiro de 2007 pela seguinte Banca Examinadora: _____________________________________________________________ Carlos Nelson Elias, DC, IME - Presidente

________________________________________________________ Luiz Paulo Mendona Brando, DC, IME

________________________________________________________ Ivani de Souza Bott, Ph.D, PUC-RJ

Rio de Janeiro 2007 2

c2006 INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA Praa General Tibrcio, 80 Praia Vermelha Rio de Janeiro RJ CEP: 22290-270

Este exemplar de propriedade do Instituto Militar de Engenharia, que poder inclu-lo em base de dados, armazenar em computador, microfilmar ou adotar qualquer forma de arquivamento. permitida a meno, reproduo parcial ou integral e a transmisso entre as bibliotecas deste trabalho, sem a modificao de seu texto, em qualquer meio que esteja ou venha a ser fixado, para pesquisa acadmica, comentrios e citaes, desde que sem finalidade comercial e que seja feita a referncia bibliogrfica completa. Os conceitos expressos neste trabalho so de responsabilidade do(s) autor(es) e do(s) orientador(es).

671.52 M528

Melo, Alexandre Lyrio Viana de. Anlise das propriedades de chapas de titnio ASTM grau 5 (Ti6Al4V) soldadas a laser Nd:YAG/ Alexandre Lyrio Viana de Melo. Rio de Janeiro: Instituto Militar de Engenharia, 2007. 119p.:il.,graf.,tab. Dissertao (mestrado) Instituto Militar de Engenharia Rio de Janeiro, 2007. 671.52

1. Soldagem. 2. Ligas de Titnio (Ti6Al4V). 3 3.Laser. I. Ttulo. II. Instituto Militar de Engenharia.

671.52

Com muito amor e respeito, aos meus queridos pais: Maria da Graa Lyrio Freitas e Silvio Viana de Melo

RESUMO

No presente trabalho analisou-se a influncia do processo de soldagem l a s e r autgena na resistncia trao e ao cisalhamento de chapas de titnio ASTM grau 5. O titnio ASTM grau 5 um material largamente utilizado pela indstria mdica/odontolgica, naval, blica e qumica. O processo de unio de ligas de titnio para odontologia realizado com o emprego de equipamentos l a s e r . Dependendo da seleo dos parmetros de soldagem e do modo de execuo a regio de unio pode apresentar qualidade deficiente. O objetivo deste trabalho f o i analisar a influncia da variao dos parmetros de soldagem na resistncia do titnio ASTM grau 5 quando utilizado um laser de Nd:YAG usado em laboratrios protticos. Os parmetros de soldagem analisados neste estudo foram: potncia (400, 420, 450 W) e a largura de pico (2, 4, 6 ms), com freqncia fixa de 5 Hz e vazo de gs de 24 l/min 450 da superfcie soldada. As soldas foram analisadas quanto resistncia trao e a o cisalhamento, perfil de microdureza Vickers, morfologia d a superfcie de fratura e microestrutura. Observou-se que o grupo com potncia de 420 W e largura de pico de 4 ms apresentou os melhores resultados, quanto resistncia mxima trao (857,5 MPa) e resistncia ao cisalhamento (480,7 MPa) com variaes entre os valores da resistncia mximos e mnimos da ordem de 17%. O alongamento em trao foi de 1,8%, sofreu reduo significativa de 87% em relao amostra sem solda devido a presena de fase martenstica no cordo de solda evidenciada na metalografia. A presena da fase martenstica gerou microdureza da zona fundida de 390,2 HV300 e na ZTA de 347,3 HV300, valores superiores aos encontrados no metal de base (308,6 HV300).

ABSTRACT

In the present work it was analyzed the influence of autogenous welding process in the tensile and shear to the Ti6Al4V sheet. Ti6Al4V is a material wide used by medical, dentistry, naval, armor and chemical industry. The process of union of titanium alloys for dentistry is carried through with the laser equipment which provides weld with deficient quality. The objective of the present work was to analyze the influence of the welding parameters of Ti6Al4V when used a laser of Nd:YAG used in prosthetic laboratories. The analyzed welding parameters in this study had been: power and the pulse length with pulse frequency fixes of 5 Hz and 24 l/min gas flow of 450 of the welded surface. The welds had been analyzed how much to the tensile and shear strength, profile of Vickers microhardness, morphology of the fracture surface and microstructure. It was observed that the group with power of 420 W and pulse length of 4 ms presented highest ultimate tensile strength (857,5 MPa) and shear strength (480,7 MPa) with variations between the values of the strength maximus and minimum of the 17% order. The elongation was of 1,8%, suffered to significant reduction from 87% in relation to the sample without weld due the presence of martensite phase in the weld bead evidenced in metallography. The presence of the martensite phase generated microhardness of the fusion zone of 390,2HV300 and in the heat-affected zone (HAZ) of 347,3 HV300, higher values than base metal (308,6 HV300).

SUMRIO

LISTAS DE FIGURAS ..............................................................................................10 LISTA DE TABELAS.................................................................................................15

1 1.1 1.2

INTRODUO............................................................................................17 Posicionamento do Trabalho....................................................................21 Objetivo........................................................................................................22

2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3

SOLDAGEM A LASER.............................................................................23 Tipos de tcnicas de soldas a laser ........................................................24 Tcnica de Soldagem por Conduo......................................................26 Tcnica de Soldagem Keyhole..............................................................26 Modo contnuo e Pulsado .........................................................................28 Tipos de Lasers ..........................................................................................29 Laser de CO2 ..............................................................................................29 Laser Nd:YAG.............................................................................................32 Outros tipos de Lasers ..............................................................................33

2.2.3.1 Nd:Vidro .......................................................................................................33 2.2.3.2 Rubi ..............................................................................................................34 2.2.3.3 Excimer: .......................................................................................................34 2.3 2.4 2.4.1 Solda Laser x Outras tcnicas .................................................................34 Parmetros de processo ...........................................................................36 Tipos de Juntas: .........................................................................................43

3 3.1 3.1.1 3.2 3.2.1

TITNIO E SUAS LIGAS .........................................................................46 Titnio comercialmente puro ....................................................................47 Propriedades do titnio c.p.......................................................................51 Ligas de titnio............................................................................................51 Efeito dos elementos de liga ....................................................................52

3.2.1.1 Estabilizantes alfa ......................................................................................53 3.2.1.2 Estabilizantes Beta.....................................................................................53 3.2.2 As classes das ligas de titnio .................................................................54

3.2.2.1 Ligas Alfa .....................................................................................................55 3.2.2.2 Ligas Beta....................................................................................................56 3.2.2.3 Ligas alfa-beta ............................................................................................57 3.3 3.4 Constituintes Microestruturais..................................................................59 Soldagem de ligas de titnio ....................................................................63

4 4.1 4.2 4.2.1 4.2.2

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .....................................................67 Solda a laser Nd:YAG ...............................................................................68 Corte dos corpos-de-provas - Anlise das Soldas: ..............................74 Metalografia e Microscopia ptica ..........................................................75 Ensaios Mecnicos ....................................................................................77

4.2.2.1 Ensaio de Trao .......................................................................................78 4.2.2.2 Ensaio de Cisalhamento: ..........................................................................78 4.2.3 4.2.4 4.3 Ensaio de Microdureza Vickers ...............................................................80 Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) .........................................80 Anlise estatstica dos resultados ...........................................................81

5 5.1 5.1.1

RESULTADOS E DISCUSSES............................................................82 Ensaio de trao e cisalhamento.............................................................82 Ensaio de trao.........................................................................................82

5.1.1.1 Considerando penetrao real .............................................................82 5.1.1.2 Considerando penetrao total................................................................83 5.1.2 Ensaio de cisalhamento ............................................................................87

5.1.2.1 Tenso terica considerando as pernas e garganta de solda............87 5.1.2.2 Tenso normalizada considerando a garganta (norma)......................90 5.2 5.3 5.4 5.5 Anlise dos modos de fraturas.................................................................94 Microdureza Vickers ..................................................................................98 Metalografia.............................................................................................. 100 Anlise da influncia dos parmetros.................................................. 105 8

5.6

Anlise estatstica dos resultados ........................................................ 107

6 6.1

CONCLUSO.......................................................................................... 111 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS................................. 112

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................... 113

LISTAS DE ILUSTRAES

FIG. 1.1: Foto do ditrator extra-sseo em liga de titnio, usado pelos dentista para posteriormente serem feitas as colocaes dos implantes....22 FIG.1.2: Prottipo do carro de combate (a) e do sistema do morteiro 120mm (b) em liga titnio....................................................................................22 FIG.2.1: Principais componentes que constituem os sistemas a laser. (AWS C7.2 : 1998).............................................................................................23 FIG.2.2: Representao dos formatos dos pulsos com modo contnuo e pulsado (AWS C7.2: 1998)...................................................................25 FIG.2.3: Desenho esquemtico mostrando como ocorre o modo de penetrao keyhole (AWS C7.2:1998). ...........................................27 FIG. 2.4: Desenho esquemtico de uma cavidade ressonante estvel. (AWS C7.2: 1998)..............................................................................................30 FIG. 2.5: Desenho esquemtico de uma cavidade ressonante instvel. (AWS C7.2 1998)...............................................................................................30 FIG. 2.6: Diagrama esquemtico de um laser de estado slido de um cristal de Nd:YAG. .............................................................................................32 FIG. 2.7: Relao entre os trs parmetros potncia (P), velocidade de soldagem (S) e penetrao (D). (AWS C7.2:1998) ..........................38 FIG. 2.8: Dependncia de trs parmetros de soldagem freqncia de pulso, energia do pulso e potncia de pico em relao penetrao. (AWS C7.2: 1998) ..................................................................................39 FIG. 2.9: Grfico de refletividade em funo do comprimento de onda para diversos materiais. (AWS C7.2:1998).................................................41 FIG. 2.10: Grfico de potncia pelo tempo apresentando uma forma tpica de pulso e suas regies..............................................................................42 FIG. 2.11: Tipos de juntas soldadas a laser. Juntas de topo: 1, 2 e 3 Juntas de ngulo em T: 4, 5 e 6 Juntas sobrepostas: 7,8,9,10 e 11. (AWS C7.2:1998) ...................................................................................43

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FIG. 2.12: Tipos de juntas soldadas a laser. Juntas de Aresta: 1, 2 e 3 Juntas parcialmente alinhadas: 4, 5, 6, 7 e 8 Juntas de ngulo em quina: 9, 10, 11 e 12. (AWS C7.2:1998)......................................44 FIG. 2.13: Distribuio de tenso em solda sobreposta: (a) distribuio de tenso nas pernas da solda (Norris, 1945); (b) distribuio de tenses principais e tenso de cisalhamento mxima (Salakian & Claussen, 1937) .....................................................................................45 FIG. 3.1: Efeito de elementos intersticiais na ductilidade e resistncia do titnio puro...............................................................................................50 FIG. 3.2: Influncia das adies de estabilizantes no diagrama de fase da liga de titnio...........................................................................................52 FIG. 3.3: Microestrutura da liga near alfa Ti-8Al-1Mo-1V aps o forjamento com diferentes temperatura de incio. (a) Em branco so os gro equiaxiais de alfa em uma matriz em preto de fase beta e alfa. (b) Gros equiaxiais de alfa primrio em branco em uma matriz de beta transformada em preto contendo alfa acicular fina. (c) Beta transformada contendo gros alfa aciculares finos e grosseiros em branco. Aumento 250x ..........................................................................56 FIG. 3.4 Microestrutura de uma liga duplex Ti-6Al-4V aps um resfriamento a partir da temperatura das diferentes fases do diagrama de fase da liga. (a) Alfa acicular (beta transformada) com contornos de gros de beta prior. (b) Alfa prime (martensita) em uma matriz beta (preto) e contornos de gros de beta prior. (c) Gros de alfa primrio (branco) em uma matriz de beta transformada contendo alfa acicular. (d) Alfa primrio equiaxial em uma matriz de alfa prime (martensita). Aumento de 250x..............................................58 FIG. 3.5: Microestrutura de uma liga Ti-6Al-4V forjada com 92% de estrutura alfa basket-weave formada com o resfriamento a partir da temperatura acima de beta-transus, seguido de resfriamento lento e envelhecimento por 2h a 705 0C (Metals Handbook, vol 2 da 10 Ed). ...........................................................................................................62 FIG. 3.6: Microestrutura da liga Ti6Al4V formada com resfriamento gua a partir de: (a) 11000C, (b) 9500C e (c) 9000C......................................63

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FIG. 4.1: Equipamento de soldagem a laser Nd:YAG utilizado. .....................68 FIG. 4.2 a) Detalhe do interior da mquina de soldagem laser Dentaurum DL 2000 2S e b) Desenho esquemtico do posicionamento do feixe, vazo do gs de proteo e chapa soldada......................................69 FIG. 4.3: Desenho esquemtico da junta dos corpos-de-provas de ensaio de trao. A seta indica a direo de laminao das chapas. .............70 FIG. 4.4: Desenho esquemtico das juntas para corpos-de-provas de ensaio de cisalhamento. A seta indica a direo de laminao das chapas. ...................................................................................................................70 FIG. 4.5: Desenho esquemtico da unio das chapas para ensaio de trao. ...................................................................................................................71 FIG. 4.6: Foto de uma chapa soldada para ensaio de trao e o modo de identificao. ...........................................................................................72 FIG. 4.7: Foto das chapas aps soldagem. As chapas foram usadas para o corte dos corpos-de-provas de ensaio de trao e de cisalhamento. ...................................................................................................................73 FIG. 4.8: Dimenses descartadas das chapas aps soldagem e antes dos cortes dos cp para ensaios de cisalhamento e trao.....................74 FIG. 4.9: Dispositivo de fixao e o sentido de rotao do porta-amostras e da lixa circular.........................................................................................76 FIG.4.10: Dimenses normalizadas do cp para ensaios de trao. Dimenses em milmetros. ........................................................................................78 FIG.4.11: Dimenses em milmetros dos CPs para o ensaio de cisalhamento. ...................................................................................................................79 FIG.4.12: Ilustrao da medida da garganta terica do cordo de solda........80 FIG. 5.1: Esquema da junta de topo tpica. ..........................................................82 FIG. 5.2: Foto do cp fraturado evidenciando a fratura no cordo de solda.....84 FIG. 5.3: Grfico de ensaio de trao do grupo sem cordo soldado (grupo 1). ...................................................................................................................84 FIG. 5.4: Grfico da tenso normal X deformao. Mdia das curvas de cada um dos 9 grupos soldados....................................................................85 FIG. 5.5: Solda transversal sobreposta ou de filete. ...........................................88 FIG. 5.6: Detalhe da junta soldada da FIG. 5.5 que foi isolada.........................88

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FIG. 5.7: Foto das medidas da garganta e das pernas desiguais do cordo de solda.........................................................................................................89 FIG. 5.8: Foto transversal da solda sobreposta e a da garganta terica dos cordes. ...................................................................................................91 FIG. 5.9: Foto do cp fraturado evidenciando a fratura no cordo de solda.....93 FIG. 5.10: Grfico da tenso cisalhante X deformao do grupo 8c................93 FIG. 5.11: Grfico da tenso cisalhante X deformao das mdias das curvas dos Cps dos 9 grupos soldados. .........................................................94 FIG. 5.12: Morfologia da superfcie de fratura do cp sem cordo de solda submetidos ao ensaio de trao..........................................................95 FIG. 5.13: Morfologia da superfcie de fratura. a) cp do grupo 5T; b)cp do grupo 7T. .................................................................................................96 FIG. 5.14: Morfologia da superfcie de fratura. a) cp do grupo 3T; b) cp do grupo 6T. .................................................................................................96 FIG. 5.15: Morfologia da espessura fraturada do cp da junta soldada. a)cp do grupo 1T; b) cp do grupo 4T.................................................................97 FIG.5.16: Morfologia da superfcie de fratura. a) cp do grupo 5T; b)cp do grupo 7T. .................................................................................................97 FIG. 5.17: Perfil de microdureza ao longo da seo transversal do cordo de solda em funo da distncia ao centro da solda da unio dos grupos 1T, 4T e 8T. ...............................................................................98 FIG. 5.18: Perfil de microdureza ao longo da seo transversal do cordo de solda em funo da distncia do centro da solda da unio dos grupos 9T, 7T e 6T. ...............................................................................99 FIG. 5.19: Perfil de microdureza ao longo da seo transversal do cordo de solda em funo da distncia do centro da solda da unio dos grupos 5T, 2T e 3T. ...............................................................................99 FIG. 5.20: Morfologia da regio de solda com ataque metalogrfico Kroll... 101 FIG. 5.21: Macro-textura do cordo de solda. a) grupo 3T; b) grupo 6T...... 101 FIG.5.22: Perfil do cordo com as microestruturas da zona fundida (ZF), zona termicamente afetada (ZTA) e metal de base (MB). ..................... 103 FIG.5.23: Microestrutura da zona fundida (ZF). Agulhas da fase supersaturada caracterizando a estrutura alfa primrio ou . .... 104

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FIG. 5.24: Microestrutura do metal de base (MB). Gros alfa aciculares com reas de fase beta nos contornos de gros.................................... 104 FIG. 5.25: Microestrutura da zona termicamente afetada (ZTA) Alfa primrio equiaxial em uma matriz de alfa primrio ou .............................. 105 FIG. 5.26: Potncia do laser em funo da resistncia trao para larguras de pico de 4, 6 e 8 ms considerando os desvios padres. .......... 106 FIG. 5.27: Potncia do laser em funo da resistncia ao cisalhamento para larguras de pico de 4, 6 e 8 ms considerando os desvios padres. ................................................................................................................ 106 FIG. 5.28: Potncia do laser em funo da profundidade de fuso (penetrao) para larguras de pico de 4, 6 e 8 ms........................ 107

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LISTA DE TABELAS

TAB.3.1: Comparao entre o titnio, alumnio e ao entre algumas propriedades. ...........................................................................................46 TAB 3.2: Composio nominal das ligas de titnio consideradas comercialmente puras. (c) - % de H modifica conforme o produto de 0,015 0,010 (AWS C7.2: 1998)....................................................48 TAB 3.3: Mostra as temperaturas de transformao das fases alfa e beta para cada grau ASTM de titnio c.p. (AWS C7.2:1998)..................48 TAB 3.4: Propriedades das ligas de titnio. (T.T) tratadas termicamente. 51 TAB 3.5: Influncia da microestrutura formada nas propriedades do material ...................................................................................................................52 TAB 3.6: Vantagens das morfologias equiaxiais e aciculares em ligas nearalfa e alfa-beta (Metals Handbook, vol 2 da 10 Ed)........................59 TAB 4.1: Identificao das amostras e valores dos parmetros de soldagem usados......................................................................................................73 Tab 5.1: Valores da fora mxima, largura do cordo, profundidade de penetrao e tenso mdia calculada conforme equao 5.1. ......83 TAB 5.2: Limite de resistncia trao, resistncia mdia trao, variao dos resultados (mximos-mnimos) e alongamento mdio dos cp de cada grupo.........................................................................................86 TAB 5.3: Valores do limite de resistncia trao calculada com base na equao 5.1(terico) e com emprego dos dados da TAB. 5.1 (ensaio). ...................................................................................................87 TAB 5.4: Fora mxima do ensaio, pernas de solda, o ngulo q e a
t max terica. ..............................................................................................89

TAB 5.5: Valores dos comprimentos mdio das gargantas dos cp e a mdia aritmtica entre os grupos. ...................................................................91 TAB 5.6: Fora mxima dos ensaios, resistncia ao cisalhamento, valores tericos da resistncia ao cisalhamento e porcentagem de diferena entre a resistncia normalizada e a terica......................92 TAB 5.7: Dureza das regies do cordo de solda: MB, ZTA e ZF. ............. 100 15

TAB 5.8: Profundidade de penetrao e largura da ZTA das amostras dos grupos submetidos ao ensaio de trao. ........................................ 102 TAB 5.9: Grupos analisados estatisticamente considerando o aumento de potncia do laser e largura de pico fixa........................................... 108 TAB 5.10: Resultado da anlise One-Way ANOVA entre as mdias de cada grupo. .................................................................................................... 108 TAB 5.11:Grupos analisados estatisticamente considerando o aumento da largura de pico do laser e potncia fixa........................................... 109 TAB 5.12:Resultado da anlise One-Way ANOVA entre as mdias de cada grupo. .................................................................................................... 110

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INTRODUO

As primeiras pesquisas que levaram a inveno do feixe de laser foram realizadas por Albert Einstein em 1917, o qual analisou os fenmenos fsicos da emisso espontnea e estimulada da luz.

A maioria dos nveis de energia atmica e molecular envolvidos no laser foi estudada e investigada na dcada de 30. Segundo READY (1997), a emisso estimulada da luz foi teorizada e demonstrada por Einstein. No entanto, o desenvolvimento de sistemas que usassem o laser no foi imediato. Durante a Segunda Guerra Mundial a ateno da comunidade cientfica foi desviada para a anlise da regio das microondas do espectro eletromagntico, resultando em a v a n o s significativos dessa rea. Indiretamente, o desenvolvimento do sistema laser , iniciou-se nesse perodo. Em 1954 um equipamento chamado maser foi criado por Charles Townes e colaboradores com a finalidade de amplificar microondas por emisso estimulada de radiao. Foi o primeiro momento em que foi utilizada a prtica do fenmeno analisado por Einstein. Em 1958 Townes e Schawlow sugeriram a utlizao da emisso estimulada nas regies do espectro da faixa do infravermelho e do visvel (READY, 1997). Com essa sugesto, o interesse da comunidade cientfica foi resgatado e vrios laboratrios comearam a trabalhar para desenvolver o laser. A primeira demonstrao de utilizao do Laser, foi em 1960 por Mainmann, o qual usou um cristal de rubi para produzir espectros com

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comprimento de onda de 694,3 nm (READY, 1997). Em seguida desenvolveu o laser de He-Ne e alguns anos depois o laser de CO2 , que muito utilizado atualmente pela indstria. De 1962 a 1968 foram desenvolvidos quase todos os tipos de laser, alm de sugerirem todas as possveis aplicaes prticas. Nesse perodo foi observada a capacidade do laser fundir e vaporizar pequenas pores de metal, trazendo o interesse em investigaes da aplicao do laser em solda, corte e furao. As aplicaes do laser eram claras e chamavam a ateno das indstrias. Porm os equipamentos eram frgeis, com baixa confiabilidade e durabilidade, por este motivo at esse momento eram somente utilizadas e demonstradas em laboratrio. Ento iniciou, na dcada de 70, uma corrida dos engenheiros industriais para melhorarem os lasers para aplicaes na indstria. Em pouco tempo comearam a utilizar equipamentos melhores e econmicos no ambiente industrial, algumas aplicaes at ento feitas em laboratrio. Somente na dcada de 90 que ocorreram desenvolvimentos mais significativos, tornando-se uma ferramenta verdadeiramente prtica na linha de produo. Atualmente, os equipamentos a laser so utilizados em corte, solda, furao, marcao e em outros tipos de aplicaes. As

telecomunicaes tambm foram revolucionadas pelo uso de laser semicondutores e das fibras pticas. Atualmente, o laser est incorporado no cotidiano das famlias atravs do uso de CDs, impressoras a laser e leitores de cdigos de barra.

No campo da soldagem os equipamentos lasers tiveram um marco de utilizao a partir do desenvolvimento do primeiro equipamento com laser de rubi, com o qual foi possvel demonstrar a viabilidade da execuo de soldas. Os estudos enfatizaram a solda ponto, mas a solda costura com sobreposio parcial de pulsos foi viabilizada, embora a velocidade fosse

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menor que a solda ponto. Os resultados dos e s t udos apresentaram vantagens do laser, como: pequena zona termicamente afetada (ZTA).

Os lasers de CO2 e de Nd:YAG so utilizados em dois modos: contnuo e pulsado. Com este tipo de lasers, a solda costura pde ser feita com maior velocidade. No ano de 1971 foi desenvolvida a soldagem por penetrao profunda (soldagem por keyhole) com um laser de CO2. (STEEN, 1998). Com a melhoria contnua e desenvolvimento de novos equipamentos, estes lasers se tornaram mais econmicos e a utilizao passou a competir com os mtodos convencionais de soldagem. Nos dias atuais o uso do laser como ferramenta encontra-se entre os mtodos de processamento mais avanados e modernos, ocupando posio de destaque na indstria de solda, corte, furaao e tratamento trmico. Os processos convencionais de soldagem esto em constante evoluo porm o laser possui caractersticas distintas que fazem com que tenha um crescimento superior em sua utilizao. Esta tendncia ocorre devido a capacidade de oferecer solues para projetos que requerem processos de difcil execuo por mtodos tradicionais. (SEMAK, KNOROVSKY & MAC CALLUM, 2003) (UENISHI et al, 2003)

A soldagem a laser possui vantagens sobre outros mtodos e possui as caractersticas a seguir: um processo sem contato; no gera raios-X; so possveis velocidades de soldagem acima de 500 mm/s; solda sees to finas quanto 0,025 mm; alta densidade de energia e controle da incidncia de energia; feixe no sofre influncia por campos magnticos; 19

 dispensa aterramento da pea; zona termicamente afetada (ZTA) muito pequena; induz mnimas distores; altas taxas de produo = alta velocidade de soldagem; excelente acabamento do cordo de solda; fcil automao; reduo da interveno de operador e soldador minimizando falhas. A unio de ligas de titnio bastante discutida e estudada. Apesar de possurem na indstria blica, mdica, odontolgica, naval e qumica, ainda assim, oferecem algumas limitaes no emprego. O titnio por apresentar uma alta reatividade em elevadas temperaturas com elementos encontrados na nossa atmosfera, induz a formao de descontinuidades, defeitos, e outras fases que provocam a fragilizao do material. Por este motivo a soldagem dessas ligas vem sendo estudada para permitir a unio de peas dessa liga por esse meio de fabricao e montagem, trazendo um grande benefcio para a indstria. O primeiro captulo deste trabalho analisa os aspectos gerais de soldagem a laser, nele so abordados conceitos sobre a soldagem a laser, os tipos de soldagem, os tipos de meio ativos mais utilizados e apresentada uma explanao de duas tcnicas, por conduo e por penetrao. No segundo captulo so descritas as propriedades das ligas de titnio, bem como, suas estruturas e elementos estabilizantes. Posteriormente apresentada a metodologia empregada, a qual procurou reproduzir o processo em Laboratrio de Prtese Dentria, para fabricar componentes usados em odontologia. E finalizando, no Captulo IV so apresentados os resultados e feito anlise e a discusso dos mesmos.

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1.1 POSICIONAMENTO DO TRABALHO

Em ateno ao Plano Bsico de Cincia e Tecnologia (PBCT) e s diretrizes do Exrcito Brasileiro de desenvolver o projeto conhecido como: nova famlia de blindados, e diante das inovaes tecnolgicas mundiais na indstria de defesa, como tambm, a crescente utilizao do laser e do titnio na indstria aeroespacial, biomdica e automotiva, visualiza-s e a necessidade do conhecimento aprofundado na rea de soldagem para unio de ligas como o caso do titnio, chegando assim, no objetivo deste trabalho, que o estudo das propriedades de chapas de liga de titnio ASTM grau 5 (Ti6Al4V) unidas por soldagem a laser Nd:YAG e como principal foco o estudo da variao de determinados parmetros que influenciam na qualidade da solda. Alm das caractersticas importantes obtidas nas unies com laser que justificam o estudo deste tipo de processo de soldagem na unio das ligas de titnio, existem duas outras motivaes para esse trabalho:

a) Melhorar a qualidade do distrator extra-sseos, apresentado na FIG. 1.1, fabricado com solda a laser pela empresa Conexo Sistemas de Prtese; b) Analisar a soldagem a laser de chapas de titnio para aplicaes na indstria blica, indstria de defesa mundial da construo de carros de combate, armamentos e aeronaves usam ligas de titnio para tornar os veculos mais geis e leves. Para isto h necessidade de processos de qualidade e preciso para unio das peas e componentes. (LANE e CRAIG, 2001). A FIG. 1.2 mostra dois exemplos de prottipos produzidos recentemente pela indstria blica norte-americana de um carro de combate em liga de titnio na estrutura de blindagem utilizado pela infantaria e utilizao da liga no sistema de tiro dos morteiros.

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FIG. 1.1: Foto do distrator extra-sseo em liga de titnio, usado pelos dentista para posteriormente serem feitas as colocaes dos implantes.

FIG. 1.2: Fotos do prottipo do carro de combate (a) e do sistema do morteiro 120 mm (b) em liga titnio.

1.2 OBJETIVO

No presente trabalho objetivou simular as condies reais de fabricao em laboratrios protticos buscando a melhor combinao dos parmetros de soldagem, potncia e largura de pico, diante da anlise das propriedades das chapas de Ti6Al4V soldadas a laser Nd:YAG de tal forma que fosse possvel uma qualidade de solda e reproduzir as condies de fabricao.

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SOLDAGEM A LASER

Os sistemas lasers so dispositivos de converso de energia que transformam a energia de uma fonte primria em radiao eletromagntica com freqncias especficas. Essa transformao facilitada por meios ativos slidos, lquidos e gasosos, os quais quando excitados a nvel atmico ou molecular produzem um feixe coerente e relativamente monocromtico. Os lasers so constitudos principalmente por 4 c o mponentes: meio ativo (slido, gasoso ou lquido), sistema excitador, cavidade ressonante e trocadores de calor, como mostra a FIG. 2.1.

FIG. 2.1 Principais componentes que constituem os sistemas a laser. (AWS C7.2 : 1998) Existem vrios parmetros do sistema que podem ser controlados de forma precisa possibilitando obter uma soldagem com qualidade e preciso. Por isso encontram-se estudos com objetivo primrio de identificar estes parmetros que influenciam na estabilidade e na reprodutibilidade da solda e assim, desenvolver maneiras de control-los. (BINDA & PREVITALLI, 2004) (BRUGGEMANN, MAHRLE & BENZIGER, 2000) (BYOUNG et al, 2002)

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A manuteno do balano entre o calor que entra e o calor que sai depende da constante de absoro da radiao laser e da contnua dissipao de calor da pea (DU et al, 2002). Segundo a AWS C7.2 : 1998 os lasers de estado slido podem operar em onda de modo contnuo ou pulsado, ambos so capazes de soldar e cortar chapas finas e produzir feixes contnuos e monocromticos em faixa de energia de 1 a 2kW. No caso do laser gasoso, tanto o contnuo como o pulsado, podem variar em uma faixa de energia da ordem de 25 kW a 40 kW, podendo executar soldas ou cortes em materiais mais espessos do que os de estado slido. Os lasers podem variar com comprimentos de onda na faixa de 0,2 a 10 micrometros, durao de pulso inferior de 1 nanosegundo para onda contnua e energia mdia de alguns kilowatts. Para aplicaes na industria produtiva, os lasers de dixido de carbono (CO2) e Neodmio dopado com trio-alumnio (Nd:YAG) so os mais utilizados e conhecidos atualmente. Estas aplicaes so associadas sua relao de custo e benefcio mais vantajosa em relao aos demais tipos de laser.

2.1 TIPOS DE TCNICAS DE SOLDAS A LASER

A soldagem a laser pode ser executada de duas maneiras: solda por conduo e solda por penetrao ou do ingls keyhole. Existe uma distino entre os dois modos que faz com que sejam fceis de observar e definir, a diferena encontra-se na superfcie da poa de fuso, que no caso do primeiro modo, permanece ntegra durante a execuo e no segundo modo essa superfcie alterada pelo feixe laser que penetra na regio fundida. (WETTER & ROSSI, 2000)

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A tcnica por conduo oferece maior estabilidade ao processo, a radiao laser no penetra no material resultando em soldas menos susceptveis a descontinuidades, como o caso de formao de poros pelos gases retidos durante a solidificao. As duas tcnicas de soldagem a laser podem ser operadas tanto em modo contnuo como pulsado. No caso de um laser pulsado, a durao do pulso e a intensidade do feixe aplicado a pea so os principais parmetros que determinam se a solda ser por conduo ou por penetrao. (HEL, FUERSCHBACH & DEBROY, 2003)

FIG. 2.2: Representao dos formatos dos pulsos com modo contnuo e pulsado (AWS C7.2: 1998). Existem equipamentos de laser que permitem o ajuste do perfil da onda, ou seja, ajuste do perfil de intensidade do pulso laser com o tempo, que permite que ocorra uma alternncia desejada de uma tcnica de soldagem para outra durante a interao do feixe e a pea. (KAISER & SCHFER, 2005). As possveis formas dos perfis esto apresentadas na FIG. 2.2. Esses equipamentos em comparao com os demais podem ser mais flexveis evitando algumas descontinuidades que so geradas normalmente, como o aprisionamento de gases que geram poros e a minimizao da formao de trincas de solidificao com o ajuste do perfil temporal da intensidade do

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pulso, ou seja, possvel iniciar o processo com a tcnica por penetrao e terminar por conduo.

2.1.1 TCNICA DE SOLDAGEM POR CONDUO

Nesta tcnica a potncia do laser suficiente para fundir o material de base sem vaporizar o metal. A energia do feixe incidente na superfcie da poa de fuso absorvida pelo material e transferida para a raiz da solda exclusivamente pela transmisso do calor por conduo. O modo no produz presso de vaporizao suficiente para deslocar a poa de fuso, formando uma cavidade e permitindo que um feixe comunique-se diretamente com a raiz da solda. Esse caso apresenta limitao quanto ao valor mximo de penetrao. A mxima razo (profundidade da poa dividida por largura da poa) esta entre 0,5 e 1,0. (AWS C7.2:1998)

2.1.2 TCNICA DE SOLDAGEM KEYHOLE

A solda com penetrao profunda executada com um feixe de elevada potncia que faz com que o metal vaporize ao longo da espessura da pea, formando um orifcio que recebe o nome keyhole, que o mesmo da tcnica. Esse modo ocorre quando a densidade de potncia igual ou maior que 106 W/cm2. No ponto de interao do material de base com o feixe h fuso e vaporizao. A presso do vapor, tenso da superfcie e outro fenmeno que ainda no esta bem entendido pela comunidade cientfica, cria uma profundo orifcio, como mostrada na FIG. 2.3. Esse orifcio formado gera uma coluna de vapor que circundada por uma poa de fuso (metal fundido), essa coluna quando movimentada, o material a frente do orifcio fundido ao longo da profundidade. O metal fundido flui em torno da superfcie 26

das paredes do orifcio e se solidifica na parte de trs. A coluna pode ser estabilizada pelo balano entre a densidade de energia do feixe e a velocidade da soldagem. (JIN, LI & ZHANG, 2003) Neste tipo de tcnica alguns parmetros crticos influenciam na qualidade da solda. Entre eles est o fechamento intermitente do keyhole que provoca porosidade no cordo. Uma instabilidade, que causa respingos do metal lquido oriundo da poa de fuso, provocada por elevada densidade de energia ou uma alta velocidade de soldagem, esses parmetros geram falta de energia ou tempo suficiente de interao necessrios para vaporizar o metal e gerar a formao do keyhole. Para a ocorrncia da solda por penetrao de fundamental importncia a formao do keyhole, no entanto a forma que ocorre ainda no totalmente entendida, mas comprovadamente inicia-se com a vaporizao na superfcie da poa de fuso. (LEE et al, 2002) (KI, MOHANTY & MAZUMDER, 2002) (MACKWOOD & CRAFER, 2005)

FIG. 2.3: Desenho esquemtico mostrando como ocorre o modo de penetrao keyhole (AWS C7.2:1998). Nesta tcnica podem ser obtidas soldas com penetraes totais ou parciais, entretanto no caso da penetrao parcial ocorre uma grande probabilidade de encontrar porosidade na raiz da solda.

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2.1.3 MODO CONTNUO E PULSADO

Atualmente, os lasers Nd:YAG e o CO2 so os mais utilizados na indstria, os dois podem operar tanto em modo pulsado como contnuo e geram faixas de potncia bem distintas. O laser slido dopado com YAG gera potncias da ordem de 3 kW enquanto que o laser gasoso de CO2 capaz de gerar potncias muito maiores, da ordem de 40 kW. Ao executar uma operao de soldagem em modo contnuo, o feixe produz uma poa de fuso contnua e regular. Em comparao ao modo pulsado, no modo contnuo o metal lquido da poa de fuso mais estvel produzindo menor ou quase nenhum respingo de solda, trazendo um cordo com menor incidncia de descontinuidades. No modo pulsado, os dois principais tipos de lasers so capazes de produzir potncias de pico muito altas com curtas duraes a valores de potncias mdias relativamente baixas, por exemplo: potncia mdia de 400 W. Com o laser Nd:YAG possvel produzir potncia de pico de 8 kW em 3 milisegundos de durao de pulso. Devido a essa diferena na eficincia de transferncia de energia, as elevadas potncias de pico geradas fazem com que o modo pulsado permita soldar uma variedade maior de materiais do que o modo contnuo em faixas equivalentes. O modo pulsado caracterizado por produzir cordes de solda com taxas de resfriamento extremamente altas, zona termicamente afetada (ZTA) mnimizada e baixa entrega trmica. Este modo excelente para unies de peas com sees finas.

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2.2 TIPOS DE LASERS

2.2.1 LASER DE CO2

So considerados pela indstria, lasers mais potentes e por este motivo so empregados em cortes e soldas com cordes de maiores penetraes. O comprimento de onda de 10,6 micrometros (infravermelho) absorvido por vrios materiais slidos, isso permite que solde uma variedade de materiais encontrados na indstria. Para o laser atingir uma melhor eficincia na indstria utilizada uma mistura dos gases hlio (He), nitrognio (N) e CO2. Em alguns casos outros gases como monxido de carbono (CO) ou oxignio (O) so tambm misturados com o objetivo de alterar o equilbrio qumico do laser. Esses gases colidem entre si sucessivamente, aumentando ou diminuindo o estado de energia, atuando de forma sinrgica para a produo de um laser mais eficiente. Devido aos choques entre as molculas e atmos dos gases, h aumento indesejado de temperatura, o qual deve ser eliminado pois o laser s trabalha de forma eficiente a temperaturas abaixo de 2000C. P or este motivo, os gases so conduzidos para trocadores de calor que so reciclados e no prejudicam a eficincia, que varia em torno de 6 a 10% e os 94 a 90 % restantes so convertidos em calor. O laser de CO2 possui diferentes configuraes que dependem da faixa de energia necessria: para 6 k W de energia de feixe, utilizam-se cavidades ressonantes estveis, como exemplificados na FIG. 2.4, ao qual so usados espelhos esfricos voltados um para o outro, sendo um parcialmente e o outro totalmente reflexivo. Como os espelhos so absorvedores de energia, ao utilizar valores superiores a 6 kW, provoca-se calor e danos ao sistema devido alta intensidade. Como conseqncias desta limitao foram desenvolvidas cavidades ressonantes instveis como

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exemplificados na FIG. 2.5, ao qual a energia no confinada na cavidade e extrada usando espelhos adicionais reflexivos.

Os laser de CO2 podem operar tanto em modo contnuo ou em vrios modos pulsados de controle. Os modos mais comuns de pulso so nomeados como: gated e enhanced. Na FIG. 2.2 so apresentados os tipos de pulso controlados pela potncia gerada pela descarga energtica.

FIG. 2.4: Desenho esquemtico de uma cavidade ressonante estvel. (AWS C7.2: 1998)

FIG. 2.5: Desenho esquemtico de uma cavidade ressonante instvel. (AWS C7.2 1998) Os lasers de CO2 podem apresentar trs tipos de fluxo de gs na cavidade ressonante do sistema, como apresentados nos pargrafos a seguir. Lasers com fluxo lento de gs ou do ingls slow-axial flow, que so considerados os mais antigos utilizados na indstria e consistem de um tubo de vidro com espelhos nas duas extremidades opostas. Durante o 30

funcionamento, o gs flui lentamente por causa das colises ocasionadas entre as molculas do gs no tubo, enquanto que a descarga eltrica aplicada prxima aos espelhos excitando as molculas para gerar a radiao laser. So dispositivos simples, porm so limitados a 50 Watts por metro de cavidade ressonante, por no possurem um meio para reciclarem o gs. Muitas vezes o tamanho do equipamento se torna impraticvel quando requer potncias da ordem de 1,1 kW. Atualmente esto sendo utilizados para produzirem potncia estvel e de excelente qualidade e, ainda, a

possibilidade, se desejado, de gerar pulsos mais intensos com o aumento do volume do meio ativo, podendo produzir feixes com potncia de 50 W a 1 kW. Introduzindo-se no sistema uma bomba turbo para que o gs circule mais rpido, o sistema comea ser chamado fluxo rpido de gs ou fast axial-flow, resultando assim, em lasers com potncia acima de 1 kW por metro de comprimento de cavidade ressonante. Esse tipo de fluxo permite que o tamanho do sistema seja menor, c o m f e i x e s mais potentes, equipamento com menor custo e com excelente qualidade do feixe. Lasers com essa conFIG.o, em modo contnuo, produzem feixes com potncia entre 500 W e 6 kW. Finalmente, existe o modo de fluxo transversal ou transverse flow que foi desenvolvido para produzir altas potncias com pequenos volumes de meio ativo. Isto possvel d e v i d o a o gs fluir em alta velocidade

perpendicularmente a regio de descarga e o resfriamento feito em uma placa trocadora de calor posicionada transversalmente ao fluxo de gs. Com essa conFIG.o em modo contnuo produzem feixes com energia entre 1 e 25 kW.

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2.2.2 LASER ND:YAG

O meio ativo um cristal artificial de neodmio dopado com trio e alumnio. O cristal de neodmio transparente e considerado, no caso dos lasers de meio ativo slido, o mais comum em aplicaes indstriais. Fornece uma radiao com comprimento de onda de 1,06 micrometros, sendo transmitida facilmente por fibras ticas flexveis de quartzo e o meio ativo pode ser excitado tanto por luz de xennio como de k riptnio. E m comparao ao laser gasoso (CO2), o sistema consideravelmente simples e o comprimento de onda da radiao mais facilmente absorvido pelos metais, fazendo com que tenha uma melhor eficincia, variando na faixa de 1 a 4%. Na FIG. 2.6 apresentado um desenho esquemtico do laser slido de Nd:YAG. O mximo valor de potncia alcanada esta diretamente limitada pelo comprimento da cavidade ressonante e pela eficincia do projeto e do sistema em remover o excesso de calor do cristal durante a excitao do mesmo.

FIG. 2.6: Diagrama esquemtico de um laser de estado slido de um cristal de Nd:YAG. A maioria dos lasers para soldagem usados na indstria utilizada em modo pulsado, entretanto o modo contnuo tambm utilizado quando se deseja altas taxas de corte e soldagem. A durao dos pulsos pode ser da ordem de 0,1 microsegundos, freqncia de pulso da ordem de 2000Hz e 32

nveis de potncias de pico da ordem de 100 kW. Estes tipos de laser podem chegar a um dimetro mnimo de spotsize da ordem de 75 micrometros. Por este motivo, eles esto sendo amplamente utilizados em aplicaes na fabricao de jias, materiais dentrios e mdicos. Assim como o laser gasoso de CO2, esses equipamentos tambm operam tanto em modo contnuo como pulsado. No podem ser modificados de contnuo para pulsado com uma simples mudana de parmetro de controle do equipamento, isto ocorre, por que os equipamentos de excitao, ou seja, as lmpadas, so significativamente diferentes e necessita-se de um outro sistema para poder efetuar a mudana de modo. No modo contnuo, o meio ativo excitado por lmpadas a arco ou arc lamps e no caso do modo pulsado so lmpadas tipo flashlamps. Utilizando-se elevada potncia, ocorre acmulo de calor no cristal provocando um gradiente de temperatura em torno do dimetro do mesmo. Esse gradiente induz mudanas no ndice de refrao que provocam u m a diminuio do desempenho ptico do laser. Por isso deve-se ter um projeto eficiente de trocadores de calor. Para a remoo e ou corte de material so utilizados normalmente pulsos curtos e de alta potncia, enquanto que para unio de componentes so utilizados pulsos longos e de baixa potncia de pico ou propriamente a utilizao de um feixe contnuo.

2.2.3 OUTROS TIPOS DE LASERS

2.2.3.1

ND:VIDRO

similar aos lasers Nd:YAG. S que nesse caso o elemento dopante a slica. Permite produzir pulsos com maior potncia do que os 33

dopados com YAG, sendo mais apropriado para furaes mais profundas. Como o vidro possui uma baixa condutividade trmica a freqncia limitada em 1 pulso por segundo.

2.2.3.2

RUBI

Foi o primeiro dos lasers. S o dispositivos excitados com lmpadas do tipo flashlamps similares ao Nd:Vidro e Nd:YAG, porm emitem comprimento de onda na faixa da luz visvel. Embora o mercado d preferncia para outros tipos de laser, aconselhvel sua utilizao em operaes de furao. Possui caractersticas similares ao dopado com vidro.

2.2.3.3

EXCIMER:

O nome excimer vem de uma simplificao de excitao de um composto condensado excited dimer. O gs uma combinao de gases inertes (argnio, xennio e kriptnio) com halognios, tal como flor, os quais so excitados eletricamente. P o d e m produzir comprimentos de onda da ordem de 0,193 a 0,348 micrometros e a durao dos pulsos na faixa de 0,01 a 0,5 microsegundos enquanto que a potncia de pico pode atingir at 100kW.

2.3 SOLDA LASER X OUTRAS TCNICAS

A principal vantagem do laser a facilidade de focalizao do feixe em uma pequena rea, produzindo uma fonte de calor de alta intensidade. Neste aspecto o laser compatvel solda por feixe de eltrons (SUN &

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KARPPI, 1996), mas possui uma vantagem que a possibilidade de trabalhar presso atmosfrica. A eficincia de transmisso de calor e definida como: (V d ) , P onde V a velocidade de soldagem (mm/s), d a espessura soldada e P a potncia incidente (kW). Quanto mais alto o valor da eficincia, menos energia esta sendo gasta para a q uecimento do sistema. Alm d e o aquecimento gerar vrios problemas para o sistema e problemas de engenharia que limitam a utilizao do equipamento, a zona termicamente afetada e a distoro no material aumentam. A eficincia de transmisso de calor do laser varia entre 15 e 25 mm2 /kJ (BERETTA, 2005). Vrios tipos de projeto so criados com o objetivo de empregar a solda a laser na selagem de uma junta sobreposta por um dos lados, diferentemente da solda ponto por resistncia que necessitava acesso aos dois lados, limitao esta que levava os engenheiros recorrerem a outras solues de projetos. A solda a laser por possuir uma ZTA estreita limita a distoro trmica e melhora as propriedades metalrgicas do material em comparao a outras tcnicas convencionais como o caso da solda a arco eltrico. Uma de suas maiores vantagens est na facilidade do controle do processo, a interao entre o feixe laser e o material pode ser monitorada, em determinados equipamentos, por sensores e softwares que atuam de forma a otimizar as propriedades da solda. (KLOTZBATH et al, 2005)

O processo possui algumas desvantagens, como o alto custo do laser e dos sistemas auxiliares para focalizao do feixe. Os custos de operao so altos quando se necessita de altas vazes de gs de proteo, como o caso do hlio se for usado.

A capacidade de focalizao do feixe pode trazer algumas caractersticas positivas: aumenta a eficincia transmisso de energia para a 35

pea e minimiza a ZTA. S sua capacidade de focalizao for limitada pode trazer problemas de alinhamento e d e preenchimento da junta. Pequenos desalinhamentos na junta podem causar grandes mudanas nas condies de soldagem. Juntas com folgas a partir de 0,1mm podem resultar em uma falta de interao do feixe com o material e reduzir a eficincia de aquecimento. (BERETTA, 2005) Os equipamentos de solda a laser possuem um custo elevado em comparao aos processos convencionais, mas como possui uma alta taxa de produo e boa qualidade de unio. S e u c u s t o diludo na maior quantidade produzida e torna o processo economicamente competitivo. Existem estudos que apresentam a utilizao do laser em conjunto com uma tcnica convencional, como o caso GMAW ou como alguns conhecem ainda, MIG/MAG. Com a utilizao dessas duas tcnicas ou outras, dar-se- o nome de soldagem hbrida. Esta juno tem o objetivo de unir as vantagens dos dois processos. Caccese et al (2006) estudaram o efeito da geometria do cordo na resistncia a fadiga de juntas soldadas com a soldagem hbrida Laser/GMAW. Observaram que h melhor controle da geometria do cordo no processo a laser do que nos processos convencionais, como: SMAW e GMAW. Os resultados mostraram que quando o laser combinado com o processo GMAW, a velocidade de soldagem maior, o material de adio aplicado com maior eficincia e h economia no processo.

2.4

PARMETROS DE PROCESSO

Segundo a Norma AWS C7.2:1998, seo 9 os p armetros essenciais e que devem ser estudados, tanto para laser operando em modo contnuo como pulsado, s o: potncia (contnua ou mdia), velocidade de soldagem, comprimento focal, posio e tipo do foco (focalizao), fluxo e

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posicionamento do gs protetor bem como sua composio. Operando em modo pulsado, adicionam-se alguns parmetros, como: energia, durao, freqncia e sobreposio de pulsos. O estudo desses parmetros para uma melhor combinao que proporcionam as melhores condies de soldagem, ou seja, uma solda com qualidade. Em alguns casos, este tipo de estudo envolve o corte da seo transversal da solda para sua posterior anlise. As caractersticas analisadas so: a geometria do cordo e as propriedades metalrgicas e microestruturais. Com os testes mecnicos possvel quantificar a melhor condio de soldagem. Na unio a laser, a geometria do cordo (largura e profundidade de penetrao), e a ZTA dependem do modo da interao entre o feixe e o material de base (MB). Interferem nessas caractersticas da radiao alguns outros parmetros como: focalizao do feixe, propriedades fsicas do material e o tipo de atmosfera de proteo. (MYAMOTO & MORDIKE, 1994) (EL-BATAHGY, 1997) A energia (E) e a potncia (P) da radiao laser, o comprimento de onda, a densidade de potncia, a durao do pulso, a exposio fonte de calor, a distribuio temporal e espacial da intensidade do feixe e os parmetros geomtricos do feixe so propriedades do feixe que influenciam nas caractersticas da interao com o material. Cada parmetro influencia na qualidade, penetrao e largura do cordo de solda e esto relacionados entre si, o que pode ser observado nas FIG.s 2.7e 2.8. A razo entre a potncia e a velocidade de soldagem ( S) determina a entrega trmica linear cedida ao material ( E = P ), a qual S influencia no volume de material fundido [E = P/S (J/mm)]. A potncia de pico (Pp) definida pela equao ( Pp = E
tp

) influencia no volume de metal fundido.

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Quando altas potncias so geradas em curtas duraes de pulso, o p armetro controlado a potncia de pico, esse parmetro possui importncia fundamental por existirem materiais de alta difuso trmica que requerem altas potncias de pico com curtas duraes, obtendo assim, o mximo de penetrao do cordo, ou no caso de materiais com baixa difuso trmica o contrrio necessrio. A razo entre a potncia e a rea do foco do feixe (spotsize), conhecida como densidade de energia ou irradincia ( I ) que determina a forma da regio de fuso e calculada pela equao ( I = P ), onde A a A rea da projeo na superfcie da pea do feixe incidente.

O dimetro do spotsize possui uma dependncia em relao a potncia e pode alterar com o aquecimento do sistema ptico. um parmetro importante por afetar significativamente o processo de soldagem e depender de vrios parmetros do processo.

FIG. 2.7: Relao entre os trs parmetros potncia (P), velocidade de soldagem (S) e penetrao (D). (AWS C7.2:1998)

Ao utilizar o laser em modo pulsado, os parmetros adicionais especificados acima possuem relao entre si. O volume de metal fundido produzido por um pulso individual determinado pela energia do pulso (E) medida em joules (J).

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FIG. 2.8: Dependncia de trs parmetros de soldagem freqncia de pulso, energia do pulso e potncia de pico em relao penetrao. (AWS C7.2: 1998)

Em alguns equipamentos a freqncia de pulso (f) ajustada para um tempo determinado de incio e fim, calculada atravs da equao,
f = 1( , sendo tp o tempo posterior ou durao e t0 o tempo inicial. Com t p + t0 )

a freqncia e a energia do pulso pode ser calculada a potncia mdia (Pm) atravs da equao, Pm = f E .

A densidade de potncia ou irradincia (I ou Pd ) tem o mesmo efeito no modo contnuo e pulsado, com a diferena que ao invs de ser calculada atravs da potncia mdia, obtida pela potncia de pico conforme equao, I =
Pp A

. O parmetro que mais influencia na forma da zona de

fuso. (AWS C7.2: 1998). A soldagem executada com baixa densidade de potncia propicia maior eficincia na interao do laser com o material, a presena de plasma gerado menor e acarreta menor perturbao do feixe. Altas densidades provocam a vaporizao de material e consequentemente a formao do plasma, o que faz com que fique dificultada a absoro da energia do feixe.

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A forma da distribuio temporal do pulso (FIG. 2 . 2 ) influi na interao do feixe laser com o material e, portanto, nas caractersticas da solda. Segundo BERETTA et al (2005), um pulso com distribuio temporal retangular garante densidade de energia praticamente constante durante todo o pulso. Quando essa distribuio passa a ter um pico de potncia em seu incio, a unio de ligas de alumnio e de cobre ficam facilitadas, essa forma reduz a expulso de metal lquido durante o pulso, que diminui os defeitos do tipo cratera ocasionando trincas. J pulsos com formatos de pulso com rampa, ascendente ou descendente, so indicados para unio de materiais suscetveis a trincas de solidificao por influir na taxa de resfriamento exercendo um controle do tempo de solidificao da poa de fuso. A sobreposio dos pulsos influenciada pela energia, freqncia de pulso, velocidade de soldagem e propriedade do material e mensurada em porcentagem aps a execuo da solda por uma simples observao. A relao entre profundidade e a largura do cordo de solda influenciada diretamente pela forma do ponto de incidncia do feixe laser no material e pela forma da distribuio de energia na seo transversal do feixe. Os parmetros do sistema de focalizao que exercem maior influncia so: o comprimento focal da lente e o posicionamento do foco em relao a superfcie do material. Uma lente com comprimento focal pequeno fornece maiores penetraes, mas dificulta a manuteno das dimenses, largura e profundidade do cordo de solda. Este tipo de lente provoca focalizao do feixe com rea mnima, tornando crtica tolerncia de posicionamento do foco em relao superfcie da pea. As propriedades termofsicas do material influenciam na geometria do cordo e nas dimenses da ZTA. Algumas das propriedades do material que devem ser consideradas, so: a refletividade (FIG. 2.9), o coeficiente de absoro, a densidade, a difusividade trmica, o calor especfico, o calor latente, a condutividade trmica e as dimenses. Com isso, a refletncia uma propriedade que varia com a temperatura e com a rugosidade da

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superfcie do material, ento podemos afirmar que a interao do feixe laser, com um comprimento de onda caracterstico, com o material influenciada pela temperatura e pelas condies de acabamento superficial. A interao do feixe laser com o material tambm influenciada pela atmosfera de proteo. A composio do gs de assistncia, a sua vazo e o ngulo de incidncia do fluxo no material podem alterar o grau de oxidao e a taxa de formao de plasma. Conseqentemente, a profundidade de penetrao e a dimenso da ZTA so modificadas. (PENG et al, 2001)

FIG. 2.9: Grfico de refletividade em funo do comprimento de onda para diversos materiais. (AWS C7.2:1998) Segundo Beretta et al (2005), as propriedades dos materiais e da geometria da junta, bem como dos parmetros laser de distribuio de intensidade e do tamanho do ponto de focalizao, influenciam no comportamento das fases de aquecimento, soldagem e solidificao na solda ponto. O comportamento destas fases tambm influenciado pelos parmetros dos pulsos. Os parmetros do pulso so: a potncia de pico, a durao e a forma do pulso. Na FIG. 2.10 ilustrada um grfico da forma tpica de um pulso laser de forma controlvel que possui as trs fases: de aquecimento (representada na FIG. com a regio 1), de soldagem (regio 2) e de solidificao (regio 3). Esta forma de pulso conhecida como pulso trmico, porque pode ser adaptada para o processo trmico da soldagem. O 41

objetivo da fase 1 de produzir um aumento controlado de temperatura do material no ponto de focalizao e tambm alcanar o limiar de soldagem, sem aquecer a pea demais. O controle dessa fase depende fortemente da absoro da superfcie, que no somente dada pelo material, depende tambm da temperatura e das condies qumicas e fsicas desta superfcie. Logo que a temperatura de fuso alcanada, a temperatura, na regio 2, deve ser mantida aproximadamente constante, assim a poa de fuso expandida ao dimetro e profundidade desejados sem aquecer

demasiadamente ou esfriar rapidamente. Em alguns casos isto quer significar que aps a regio 1 a potncia deve ser diminuda e aps a regio 2, a poa de fuso no deve resfriar rapidamente porque isto pode ocasionar elevadas tenses de solidificao, formao de trincas e poros. E por ltimo, na regio 3 o r e sfriamento controlado e suave, minimizando o risco de

descontinuidades causados pelo resfriamento brusco.

Potncia

Potncia de Pico

2 3
Durao do pulso
Tempo

FIG. 2.10: Grfico de potncia pelo tempo apresentando uma forma tpica de pulso e suas regies.

42

2.4.1 TIPOS DE JUNTAS:

Observa-se que nos projetos de juntas para soldagem a laser as diversas geometrias de junta so similares s usadas em processos tradicionais de soldagem e so definidas pela norma AWS C7.2:1998. As mais comumente utilizadas pela indstria so do tipo: junta de topo e junta sobreposta. Os tipos de juntas recomendadas para unio pelo processo de soldagem a laser esto ilustradas nas FIG.s 2.11 e 2.12. Geralmente, no se usa material de adio, assim a folga existente na junta de topo determina o grau de concavidade que gerado na superfcie do cordo de solda.

FIG. 2.11: Tipos de juntas soldadas a laser. Juntas de topo: 1, 2 e 3 Juntas de ngulo em T: 4, 5 e 6 Juntas sobrepostas: 7,8,9,10 e 11. (AWS C7.2:1998)

43

FIG. 2.12: Tipos de juntas soldadas a laser. Juntas de Aresta: 1, 2 e 3 Juntas parcialmente alinhadas: 4, 5, 6, 7 e 8 Juntas de ngulo em quina: 9, 10, 11 e 12. (AWS C7.2:1998)

Dependendo do projeto da junta e do carregamento que ser submetido o equipamento, a distribuio de linhas de fora ser diferente para cada situao gerando concentradores de tenso em regies diferentes que diante de estudos podem ser previstas como demonstrado a seguir.

Na anlise fotoelstica, Norris, 1945 construiu um modelo de junta sobreposta com a vantagem de uma condio de carregamento balanceado. Norris relatou a distribuio de tenso ao longo dos lados AB e BC da solda. Um grfico aproximado dos resultados obtidos esta apresentado na FIG. 2.13(a), observe no grfico que a concentrao de tenso existe em A e B na perna horizontal e em B na perna vertical. Salakian, 1937 apresentou dados para a distribuio de tenso atravs da garganta de uma solda de ngulo do tipo filete ou sobreposta conforme apresentado na FIG. 2.13(b), novamente mostrado a concentrao no ponto B.

44

FIG. 2.13: Distribuio de tenso em solda sobreposta: (a) distribuio de tenso nas pernas da solda (Norris, 1945); (b) distribuio de tenses principais e tenso de cisalhamento mxima (Salakian & Claussen, 1937)

45

3 TITNIO E SUAS LIGAS

No presente trabalho, o material utilizado para a investigao da unio por soldagem a laser foi o titnio grau 5, segundo a classificao ASTM. A seguir sero comentadas algumas caractersticas e propriedades do titnio e suas ligas mais utilizadas na indstria. As principais razes de o titnio ser to utilizado pelo mercado so: a excelente resistncia corroso e a combinao de uma baixa densidade (4,5 g/cm3 ) associada alta resistncia mecnica. A resistncia mecnica, em alguns graus de titnio comercial, varia entre 480 MPa e 1180 MPa em casos de ligas de uso estrutural, chegando at superar valores 1725 MPa em outras formas especiais, como fios e molas. Algumas ligas de titnio que apresentam baixo teor de elementos intersticiais so usadas em aplicaes criognicas. I sto ocorre, por no apresentarem transio dctil-frgil. No intuito de exemplificar a importncia deste metal na TAB. 3.1 so apresentadas algumas propriedades do titnio, alumnio e o ao, os quais so metais largamente utilizados pela indstria. TAB 3.1: Comparao entre o titnio, alumnio e ao entre algumas propriedades. Titnio Densidade (g/cm3) E (106 MPa) Tfuso (0C) Estrutura cristalina a Tamb. 4,54 0,11 1668 HC Alumnio 2,70 0,06 660 CFC Ao 7,87 0,2 1536 CCC

O titnio possui a transformao alotrpica, d a estrutura alfa (hexagonal compacta) para a fase beta (cbica de corpo centrado). Essa transformao depende do tipo e teor de elementos de liga adicionados, permitindo assim, uma variao complexa de microestruturas e diversas 46

possibilidades de mecanismos de reforamento, comparvel a muitas outras ligas no ferrosas como as de cobre e alumnio.

3.1 TITNIO COMERCIALMENTE PURO

O titnio comercialmente puro (c.p.) possui teor mnimo de titnio de 98,635 a 99,5 wt%. O Ti c.p. so usados em aplicaes que necessitem de resistncia a corroso e em casos que deseja alta ductilidade. As composies, nomenclaturas e as resistncias mecnicas e sto representadas na TAB. 3.2. O titnio um elemento altamente reativo e instantaneamente formado na superfcie um filme xido de 4 6 nm de espessura, com composio predominante de TiO2 com menores quantidades de Ti2O3 e TiO. (SITTIG et al, 1997). Esse filme extremamente estvel e confere ao material resistncia a determinados cidos aos quais outros metais e ligas no possuem. Isto ocorre devido ao titnio possuir uma elevada afinidade pelo oxignio, reagindo com o mesmo, e formando um xido protetor na superfcie com excelente estabilidade e aderncia. Porm, se estiver em condies andricas e em um ambiente com ausncia de oxignio pode resultar em uma corroso galvnica, o filme danificado poder no se reestruturar devido falta de oxignio formando regies com ranhuras ou fissuras que tero diferena de concentrao, possibilitando assim, a ocorrncia deste tipo de corroso. O titnio e suas ligas quando atacados por solues contendo cloretos, brometos, iodetos, fluoretos ou sulfatos em temperaturas acima de 70oC, esto sujeitas a um ataque localizado por corroso galvnica.

Sittig et al (1997) em estudo da caracterizao da superfcie de titnio cp, Ti-6Al-7Nb e Ti-6Al-4V com diferentes pr-tratamentos, observaram que a composio da camada formada na superfcie e sua estabilidade

47

dependem dos pr-tratamentos mecnicos e qumicos dados superfcie do metal.

TAB

3.2:

Composio

nominal

das

ligas

de

titnio

consideradas

comercialmente puras. (c) - % de H modifica conforme o produto de 0,015 0,010 (AWS C7.2: 1998).
Grau
Grau Grau Grau Grau 1 2 3 4

Fe

Outros

rup

Elongao mnima % 24 20 18 20 20 24 12

(MPa) (MPa) 240 343 440 550 343 240 480 170275310 377410 480 520 275410 170310 380

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

(c) (c) (c) (c) (c) (c)

0,18 0,25 0,35 0,40

0,03 0,03 0,05 0,05

0,20 0,30 0,30 0,30

Grau 7 Grau 11 Grau 12

0,25 0,03 0,30 0,18 0,03 0,20

0,12/ 0,25Pd 0,12/ 0,25Pd 0,2/0,4Mo, 0,6/0,9Ni

0,10 0,015 0,25 0,03 0,30

O titnio puro temperatura ambiente possui u ma estrutura hexagonal compacta denominada a l f a ( ). E n a temperatura de 885 oC transforma-se em estrutura cbica de corpo centrado denominada beta (). Essa temperatura de transformao pode sofrer modificaes dependendo do tipo e quantidade de impurezas e/ou elementos de liga adicionados. Com as adies de elementos de liga surgem duas temperaturas de transformao, nomeadas: temperatura de transio alfa alfa-transus e de beta betatransus em que abaixo das linhas das respectivas temperaturas s estar presente a fase alfa e acima a fase beta. Entre as duas linhas de transio estaro presentes as duas fases, alfa e beta, recebendo o nome de ligas duplex. A TAB. 3.3 mostra temperaturas de transio alfa e beta para o Ti c.p. e algumas ligas as quais variam com a quantidade de impurezas presentes.

TAB 3.3: Mostra as temperaturas de transformao das fases alfa e beta para cada grau ASTM de titnio c.p. (AWS C7.2:1998). 48

Temp. beta transus

0

Temp. Alfa transus

0

ASTM grau 1 ASTM grau 2 ASTM grau 3 ASTM grau 4 ASTM grau 7 ASTM grau 12

888 913 920 950 913 890

880 890 900 905 890 -

A microestrutura do titnio c.p. tipicamente uma estrutura 100% alfa a temperatura ambiente, porm sua morfologia sofre modificaes com tratamentos termomecnicos. P or exemplo, aps o recozimento, os gros tm a forma equiaxial ou acicular. O formato acicular identificado aps transformao de beta para alfa durante o resfriamento rpido na faixa de temperatura de transformao. Havendo variao na taxa de resfriamento h modificao na largura das estrias ou plaquetas da fase alfa, quanto maior a taxa de resfriamento menor a largura das plaquetas. Aps a recristalizao forma-se uma morfologia equiaxial. A presena, a temperatura ambiente, da morfologia acicular da fase alfa indica que o metal foi aquecido acima de temperaturas de transformao beta e o formato equiaxial indica que o material foi extensivamente trabalhado (deformaes e/ou temperatura) na fase alfa e ocorreu a recristalizao do material. Alm d as impurezas influenciarem n a s temperaturas de

transformao e nos parmetros da rede da estrutura cristalina, tambm exercem importante efeito nas propriedades mecnicas. Os elementos residuais encontrados no titnio c.p. como o caso do carbono, oxignio, nitrognio, silcio e o ferro, aumentam a resistncia mecnica e diminuem a ductilidade do material. Na FIG. 3 .1 mostra-se o efeito da concentrao de alguns elementos residuais ou impurezas nas propriedades do titnio, como: resistncia trao e a resistncia ao dobramento de uma junta soldada. Quando se deseja maior resistncia mecnica do material adiciona-se ferro e oxignio durante seu processamento. 49

FIG. 3.1: Efeito de elementos intersticiais na ductilidade e resistncia do titnio puro. Quando boa ductilidade e tenacidade so desejados utilizado o titnio ELI (extra-low intersticial), devido mnima quantidade de elementos intersticiais ou impurezas. Algumas ligas de titnio possuem pequenas quantidades de elementos de liga, como o caso do ASTM grau 12, em que so adicionados molibdnio e no caso dos graus 7 e 11, em que so adicionados paldio (Pd), mas, mesmo assim, so considerados comercialmente puros (c.p.). Essas pequenas quantidades so adicionadas caso queira-se uma melhora na resistncia a corroso e/ou mecnica. Adies de Pd permitem que o material resista degradao em uma faixa de tempo mais ampla quando submetido a solues cidas hidroclordricas, fosfricas e sulfricas. D evido ao alto custo do Pd invivel a utilizao de maiores teores deste elemento. J o grau 12, com a adio de molibdnio confere uma elevada resistncia mecnica e particularmente resistente corroso galvnica em salmouras com temperaturas elevadas.

50

3.1.1 PROPRIEDADES DO TITNIO C.P.

A resistncia trao e fadiga do titnio c.p. no so altas quando comparadas s ligas de titnio e aos aos. O mdulo de elasticidade possui um valor intermedirio em comparao com o ao e influenciado pela textura do material. No caso da tenacidade fratura, comparvel a aos de baixa liga temperados e revenidos. O grau 2 pode sofrer aumento na tenacidade fratura em baixas temperaturas mediante controle da quantidade de impurezas intersticiais e de constituintes refratrios frgeis existentes. (ASM HANDBOOK, 1998) O titnio entre 200 a 315 0C possui resistncia fluncia, e ao ultrapassar 315 0C a resistncia fluncia torna-se um importante critrio de seleo de projeto.(TWI, 2006)

3.2 LIGAS DE TITNIO

As ligas de titnio dependendo dos elementos de liga adicionados ou do tratamento trmico ou mecnico fornecido, podem apresentar diferena significativa das propriedades mecnicas como apresentado na TAB. 3.4.

TAB 3.4: Propriedades das ligas de titnio. (T.T) tratadas termicamente. Grau ASTM o (MPa) rup (MPa) Deformao % 331-661 861 1275 1171 30-20 16 8 10

Ti cp 241-585 Ti-5Al-2,5Sn () 806 Ti-13V-11Cr-3Al () 1205 (T.T) Ti-6Al-4V 1102 (T.T)

51

3.2.1 EFEITO DOS ELEMENTOS DE LIGA

A principal influncia da adio dos elementos de liga est na variao da temperatura de transformao alfa-beta. A TAB. 3 .5 faz uma referncia qualitativa quanto influncia das microestruturas formadas pelas adies de elementos estabilizadores de fase alfa e beta nas propriedades. Os elementos estabilizantes aumentam ou diminuem a temperatura de transformao alfa-beta, estabilizando a microestrutura desej a d a n a temperatura de trabalho, isto pode ser visto nos diagramas de fase representados nas FIG.s 3.2 (a), (b) e (c).

FIG. 3.2: Influncia das adies de estabilizantes no diagrama de fase da liga de titnio. TAB 3.5: Influncia da microestrutura formada nas propriedades do material Propriedades Resistncia trao Resistncia fluncia Resistncia fadiga Tenacidade fratura Tx. de crescimento de Tamanho de gro trinca Beta processado Moderada Boa Moderada Boa Boa Grande
.

Alfa/Beta Processado Boa Baixa Boa Baixa Moderada Pequeno

52

3.2.1.1

ESTABILIZANTES ALFA

O alumnio o principal estabilizante da fase alfa, porm outros elementos so considerados alfa estabilizantes por elevarem a temperatura de transformao alfa-beta, como ocaso do: glio, germnio, carbono, oxignio e nitrognio.

O alumnio promove aumento da resistncia trao, resistncia fluncia e mdulo de elasticidade. O maior grau de reforo da liga por soluo slida atingido pela adio de Al, limitado a valores acima de 6% de Al. Acima deste teor ocorre a formao de Ti3Al, que esta associado a fragilizao da liga. Por este motivo emprega-se na indstria liga de Ti com teores de alumnio abaixo de 7%. A formao do composto Ti3Al esta intimamente ligada ao teor de oxignio encontrado, podendo ocorrer formao do composto fragilizador com teores reduzidos de alumnio na liga. O estanho tem alto grau de solubilidade nas fases alfa e beta e s vezes adicionado, juntamente com o alumnio, para promover grandes aumentos da resistncia mecnica por soluo slida, sem no entanto, fragiliz-lo. O estanho considerado menos efetivo, como alfa estabilizador do que o Al, porm quando adicionado promove retardo nas taxas de transformao. O carbono um outro elemento alfa estabilizador que aumenta a diferena entre temperatura de transformao alfa transus e beta transus e, ainda, melhora o desempenho do material quanto resistncia mecnica e fadiga.

3.2.1.2

ESTABILIZANTES BETA

53

Esses estabilizantes so classificados em dois grupos: beta isomorfos e beta eutectides. A fase alfa isomorfa resulta da decomposio da fase beta isomorfo metaestvel. O primeiro grupo, isomrfico, consiste em uma fase completamente miscvel na fase beta, incluindo nesse grupo os elementos: vandio, molibdnio, tntalo e nibio. No caso do segundo grupo esto includos os elementos silcio, mangans, cromo, ferro, cobalto, nquel e cobre, formadores eutectide.

O molibdnio considerado um importante beta estabilizador que confere liga melhor temperabilidade e resistncia mecnica em elevadas temperaturas em curto tempo de trabalho. Porm o molibdnio dificulta a soldabilidade da liga. (BAESLACK, et al, 1984).

O zircnio considerado um fraco estabilizador beta, forma uma soluo slida homognea com o titnio e aumenta a resistncia da liga em baixas e mdias temperaturas. (YOLTON, et al, 1979) Utilizando teores acima de 5% a 6% de Zr pode reduzir a ductilidade e a resistncia fluncia (COTTON, 1970). O nibio um beta estabilizador que adicionado a liga principalmente para melhorar a resistncia a oxidao elevadas temperaturas.

O ferro um beta estabilizador que tende a reduzir a resistncia fluncia, uma das formas diminuir o teor de ferro na liga.

3.2.2

AS CLASSES DAS LIGAS DE TITNIO

O titnio classificado em classes, como : liga alfa, alfa-beta e beta. As ligas com morfologia beta so obtidas aps resfriamento (recozimento) partindo-s e d a temperatura acima da temperatura de

54

transformao beta transus. As ligas alfa-beta ou duplex possuem uma mistura das duas microestruturas temperatura ambiente. Nas ligas alfabeta existe mais uma distino, as que possuem mais alfa so chamadas muita vezes de near-alfa, outros nomes tambm so utilizados, como: super-alfa e lean-beta alfa e as que possuem mais beta, so chamadas de near-beta.

3.2.2.1

LIGAS ALFA

A principal variao de microestrutura desses tipos de liga o tamanho de gro. Para uma composio fixa, resistncia ao escoamento e/ou resistncia fluncia pode ser alcanada modificando o tamanho de gro. Por causa das ligas near-alfa possurem estabilizadores de fase beta, podem exibir algumas variaes, como mostrado na FIG. 3.3, similares as ligas alfa-beta. Conforme FIG. 3.3 (a) e (c) a microestrutura pode variar de alfa equiaxial quando processado na regio alfa-beta uma microestrutura apresentando uma estrutura acicular proveniente de fase beta transformada depois de processada acima da temperatura beta-transus, respectivamente. Mostra-se na FIG. 3.3 (a) a morfologia da liga de Ti-8Al-1Mo-1V forjada e tratada a 9 0 0 0C; na (b) a liga foi submetida ao tratamento de deformao a uma temperatura de 1005 0C e resfriada ao ar; e a (c) foi forjada em uma temperatura de 1093 0C com um rpido resfriamento ao ar.

55

FIG. 3.3: Microestrutura da liga near alfa Ti-8Al-1Mo-1V aps o forjamento com diferentes temperatura de incio. (a) Em branco so os gro equiaxiais de alfa em uma matriz em preto de fase beta e alfa. (b) Gros equiaxiais de alfa primrio em branco em uma matriz de beta transformada em preto contendo alfa acicular fina. (c) Beta transformada contendo gros alfa aciculares finos e grosseiros em branco. Aumento 250x

3.2.2.2

LIGAS BETA

Essas

ligas

possuem

pequenas

quantidades

de

alfa

estabilizadores e alto teor de estabilizadores beta que fazem com que a fase beta fique retida dependendo das taxas de resfriamento. So ligas metaestveis e a precipitao da fase alfa na fase metaestvel beta promove o aumento da resistncia mecnica da liga. um mtodo bastante utilizado para o caso de aumento de resistncia mecnica. As ligas com fase beta e near-beta chamam ateno por oferecer tenacidade fratura superior as ligas duplex alfa-beta, com a vantagem, ainda, de grandes sees serem suscetveis a tratamento trmico.

No passado as ligas beta tinham aplicaes limitadas, tais como: molas e grampos ou fixadores onde necessitava-se de elevadas resistncias. Atualmente, estas ligas tm recebido uma ateno especial por causa das boas caractersticas de tenacidade fratura, importante em estruturas aeroespaciais devido necessidade de tolerncia a danos. Adicionalmente,

56

algumas ligas beta contendo molibdnio tm boas caractersticas de resistncia corroso alm de sua alta resistncia mecnica.

3.2.2.3

LIGAS ALFA-BETA

So ligas que podem apresentar aumento significativo na resistncia mecnica devido a tratamentos trmicos ou processamentos termomecnicos. Quando desejado aumento da resistncia mecnica, h necessidade de se realizar um rpido resfriamento a partir de elevadas temperaturas na faixa de temperatura em que se encontra as fases alfa-beta, ou executar o resfriamento a partir de uma temperatura acima da temperatura beta-transus. Esse tratamento acompanhado por um envelhecimento para produzir produtos com uma mistura de alfa e beta. As ligas alfa e beta mais utilizadas e conhecidas so as ligas Ti6Al4V ou ASTM grau 5.

Uma liga alfa-beta pode apresentar microestrutura com diferentes formas, variando de equiaxial a acicular ou alguma combinao das duas, isso vai depender do tipo de tratamento e da temperatura inicial de resfriamento. Na FIG. 3.4, por exemplo, observa-se quatro tipos de microestruturas de uma liga de titnio grau 5 (Ti6Al4V) formadas a partir de duas temperaturas iniciais e com dois diferentes meios de resfriamento, no primeiro caso, temos a FIG. 3.4 (a) e (b) com temperatura inicial de 1065 0C submetidas a normalizao e tmpera, respectivamente. J, para um segundo casos, tm as FIG. (c) e (d) que iniciaram o tratamento por uma temperatura de 955 0C e foram resfriadas ao ar e por tmpera,

respectivamente.

57

FIG. 3.4 Microestrutura de uma liga duplex Ti-6Al-4V aps um resfriamento a partir da temperatura das diferentes fases do diagrama de fase da liga. (a) Alfa acicular (beta transformada) com contornos de gros de beta prior. (b) Alfa prime (martensita) em uma matriz beta (preto) e contornos de gros de beta prior. (c) Gros de alfa primrio (branco) em uma matriz de beta transformada contendo alfa acicular. (d) Alfa primrio equiaxial em uma matriz de alfa prime (martensita). Aumento de 250x Estruturas equiaxiais so formadas quando essas ligas so trabalhadas na faixa de temperatura da fase alfa-beta e resfriadas lentamente ao ar at baixas temperaturas. J para obter uma microestrutura em formato acicular deve-se submeter a liga a um tratamento trmico com resfriamento rpido (tmpera) acima da temperatura beta transus, ou seja, nessa temperatura a microestrutura estar 100% fase beta. A TAB. 3.6, mostra as vantagens de cada microestrutura encontradas nessa classe de ligas de titnio.

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TAB 3.6: Vantagens das morfologias equiaxiais e aciculares em ligas nearalfa e alfa-beta (Metals Handbook, vol 2 da 10 Ed). Equiaxial Alta ductilidade e formabilidade Alta resistncia Resistncia ciclos de fadiga com baixo carregamento Baixas taxas de propagao de trinca A melhor combinao de propriedades mecnicas obtida quando se faz um tratamento de solubilizao abaixo da temperatura beta transus seguido de tmpera em gua e envelhecimento (Metals Handbook, vol 2, 10 Ed.) Acicular Melhora nas propriedades de fluncia Altos valores de tenacidade fratura Alta resistncia corroso

3.3 CONSTITUINTES MICROESTRUTURAIS

As estruturas alfa podem desenvolver vrias morfologias que so alcanadas por uma combinao de tratamentos trmicos e/ou mecnicos. A estrutura pode ser acicular, uma das mais comuns, que aparece por um resfriamento rpido de uma temperatura que predomina a fase beta, e produzido por nucleao e crescimento. Este ltimo ocorre no sentido dos planos preferenciais cristalogrficos de uma matriz beta primria, conforme FIG. 3 .4 (a) ou ao longo de vrios planos definidos, como o caso encontrado na FIG. 3.5 que confere ao material uma boa tenacidade fratura porm uma baixa resistncia trao e resistncia fadiga. (SPARKS e LONG, 1974) A estrutura conhecida como alfa prime (martensita hexagonal) considerada uma soluo supersaturada e metaestvel, que alcanada atravs de uma transformao da fase beta sem mecanismo de difuso (transformao militar).

59

Existe tambm uma outra estrutura martenstica nas ligas de titnio, que possui uma estrutura cristalogrfica do tipo ortorrmbica, conhecida como alfa double prime o u aparecendo somente em determinadas ligas, mesmo sendo idnticos aos mecanismos de formao da fase alfa prime. LINANGSHUN et al (2006) estudaram a formao de hidretos de titnio em ligas de Ti-6Al-4V (grau 5) pelo processo de termohidrogenizao (THP) buscando uma forma de modificar a microestrutura e suas propriedades para que o material adquira melhores propriedades de usinagem e mecnicas, j que estas ligas do tipo duplex, possuem elevado custo de usinagem devido a sua alta resistncia a deformao, baixo limite de deformao e baixa taxa de deformao sendo ruim para os custos indstriais. Foram investigadas as microestruturas, fases e transformaes de fases das amostras de titnio grau 5 com 0.1, 0.3, 0.5 wt% de hidrognio e foi observado que ocorreram precipitaes de placas de hidretos em amostras contendo 0,302 e 0,490 wt% de hidrognio. Uma estrutura martenstica com estrutura ortorrmbica () formada t anto quanto os hidretos e adicionalmente foi observado que aparece uma transformao eutectide em amostras com baixas concentraes de hidrognio (<0,5wt%) que foram previstas e baseadas na teoria de transformao difusional. Com a reciclagem do Ti-6Al-4V por dupla fuso em forno de feixe de eltrons h perda de alumnio, resultando em uma liga com composio final de 4% Al em peso, por este motivo, Jesuno et al (2001) estudou as propriedades destas ligas aps o tratamento trmico com taxas d e aquecimento e resfriamentos rpidos. Altas taxas de aquecimento induzem a formao de microestrutura fina, totalmente beta, ao contrrio de taxas lentas que favorecem o crescimento de gro. As amostras tratadas termicamente apresentam significativa alterao das propriedades mecnicas: Os limites de resistncia variaram entre 810MPa, tenso de ruptura entre 701 e 737MPa, limite de escoamento entre 721 e 745MPa, mdulo de elasticidade igual a 90GPa, alongamento na faixa de 3,0 %, dureza entre 378 e 411 HV e energia

60

de impacto entre 21,6 e 29,2 J. Concluiu-se que o tratamento executado a 900 0C tem-se um ganho de ductilidade. A decomposio de alfa primrio durante o aquecimento, aumenta com a diminuio da taxa de aquecimento, produzindo assim uma maior quantidade de beta retida, favorecendo assim o ganho da ductilidade. Conforme Hennig et al (2003) o t itnio comercialmente puro transformado de alfa (dctil) para fase omega (frgil) a uma presso de 9GPa induz problemas tecnolgicos em ligas com fase beta estabilizada. No caso das ligas do tipo Titnio A-70 e Ti-6Al-4V as impurezas presentes atuam de maneira a retardar ou segurar a transformao acima de presses de pelo menos 35GPa, trazendo assim, uma melhor utilidade tecnolgica. Na transformao de alfa para omega (martensita) as impurezas intersticiais ocupam, na fase alfa, os interstcios octaedrais e ao sofrer a transformao passam a ocupar stios hexaedrais quando em fase omega. Os efeitos das impurezas so governados principalmente pelo tamanho d o t o m o retardando a transformao por um aumento na barreira de energia e modificando a estabilidade relativa, para o caso de impurezas substitucionais afeta a transformao pela mudana da concentrao de d-electron. No caso das ligas Ti-6Al-4V o alumnio tem a funo de retardar e o Vandio tem a funo de acelerar a transformao A fase alfa-2 ou Ti3Al um microconstituinte encontrado nas ligas de titnio com teores maiores que 6% de Al. Esses microconstituintes tambm podem ser formados por aumento do teor de oxignio na liga.

61

FIG. 3.5: Microestrutura de uma liga Ti-6Al-4V forjada com 92% de estrutura alfa basket-weave formada com o resfriamento a partir da temperatura acima de beta-transus, seguido de resfriamento lento e envelhecimento por 2h a 705 0C (Metals Handbook, vol 2 da 10 Ed). A estrutura conhecida como omega uma fase metaestvel submicroscpica que formada por nucleao e crescimento, pode tambm ser considerada, algumas vezes, como uma fase de transio durante a formao de alfa em beta. Isso ocorre em ligas beta metaestveis e pode levar severa fragilizao da pea. De acordo com Jovanovi et al (2004) as ligas Ti-6Al-4V quando tratadas termicamente a partir de uma temperaturas de 11000, 950 0 e 9000 com resfriamentos bruscos, resfriamento gua, as microestruturas formadas so as apresentadas na FIG. 3.6, as microestruturas formadas so: (a) estrutura martenstica ; (b) uma mistura de alfa com beta com placas de alfa dentro e no contorno de gro de beta primrio; (c) uma mistura de alfa com beta com placas de alfa dentro e no contorno de gro de beta primrio, frao de alfa maior do que no caso (b).

62

FIG. 3.6: Microestrutura da liga Ti6Al4V formada com resfriamento gua a partir de: (a) 11000C, (b) 9500C e (c) 9000C.

3.4 SOLDAGEM DE LIGAS DE TITNIO

Com o recozimento do titnio possvel ocorrer formao de microestrutura com gros equiaxiais. No entanto, s e ocorrer resfriamento brusco podem ser formadas fases metaestveis, como a martensita ou bainita, placas de Widmansttten ou estrutura acicular. Quando um material soldado, uma pequena poro de metal fundida e rapidamente resfriado, nesta poro pode resultar a formao de vrias microestruturas devido a um ambiente em que se encontra com impurezas como: oxignio, nitrognio, hidrognio e etc ... Entretanto, como os tomos desses elementos so pequenos, eles possuem a capacidade de difundirem e ocuparem interstcios da estrutura cristalina, impedindo a movimentao das discordncias, aumentando a dureza e resistncia mecnica, podendo tambm, induzir fragilizao da junta soldada. Para evitar estes danos utiliza-se gs de proteo para impedir a degradao da microestrutura. Danielson, Wilson & Alman (2003) analisaram as microestruturas de placas de titnio cp com espessura 6,35mm, soldadas com GTAW (TIG) em juntas preparadas com ngulo de bisel de 600. Foram executados 4 passes de solda com proteo gasosa de argnio, polaridade direta e metal de adio Ti cp com dimetro de 4,8mm. Foram feitas comparaes quanto resistncia ao dobramento entre a junta soldada e o material de base. Observaram que as soldas realizadas

63

com baixo teor de contaminao de oxignio apresentaram resistncia mecnica 67% da resistncia do material de base e para elevados teores de oxignio somente 25% da resistncia do metal de base. Adicionalmente, quando analisadas as microestruturas das soldas foram encontradas microestruturas similares tanto na ZTA quanto no metal de solda. Com contaminao significativa de oxignio na superfcie da solda h formao de uma microestrutura acicular com fase beta retida entre as fases alfa, placas de Widmansttten, e fase beta ao longo dos contornos de gros. A superfcie da solda no caso de baixo teor de oxignio possui uma microestrutura de fase alfa com grandes contornos de gros de fase beta e ainda foi confirmado que as soldas com alto teor de oxignio possuem uma baixa resistncia em relao s de baixo teor de oxignio, o oxignio fragilizante.

Oh et al. (2003) correlacionaram as propriedades de fadiga e a microestrutura de fuso de soldas de Ti-6Al-4V por EB e TIG. Verificaram que a estrutura bruta de fuso da liga Ti-6Al-4V era composta por placas de fase alfa que se transforma em estrutura basket weave aps a soldagem e envelhecimento. O tamanho das placas de fase alfa, contornos de gro de fases alfas, e gro de beta primrio so menores na soldagem EB por causa da alta taxa de resfriamento durante a soldagem. Foram identificados que as soldas por EB possuem elevada resistncia ao escoamento e de trao em comparao ao material de base ou as soldas por TIG. Quanto aos testes de fadiga com elevados ciclos as soldas por EB apresentaram microestrutura fina e microporos largos, induzindo uma baixa resistncia fadiga. Os poros atuam como stios de nucleao e propagao de trincas. A propagao de trincas ocorre mais rapidamente nas soldas por EB do que no material de base ou soldas por TIG que apresentam uma microestrutura grosseira por causa das taxas de resfriamentos mais lentas. Grevey et al (2005) estudaram a influncia do gs de proteo e analisaram a influncia de alguns parmetros, entre eles a: presso, tipo, escoamento do gs e distncia do bico de sada do gs de proteo. Para obter as medidas usaram um sensor piezeltrico de presso, o qual foi

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adaptado a uma pea que simulou uma situao real de soldagem. Para a soldagem do titnio e em casos de soldas com espessuras acima de 2mm usando laser Nd:YAG com 1200 W foi sugerido um dispositivo que melhoraria a atmosfera de proteo de oxidao com uma menor vazo possvel. No dispositivo foi realizado aumento do dimetro do bico, esta mudana aumentou a produo dos respingos e dos fumos (fumaa) durante o processo. Consequentemente, mais apropriado usar um dispositivo mvel separadamente do bico principal de sada de gs que tambm permitir, de acordo com o tipo de gs de proteo, aumento na penetrao. Com esse estudo, foi possvel entender a influncia dos parmetros de operao na superfcie oxidada. Assim, uma baixa densidade de hlio induz uma presso relativamente estvel na zona influenciada pelo bico de gs. Alm disso, a proteo contra a oxidao mais facilitada com hlio do que com outros gases mais densos, como Ar ou N, visto que no existe distncia mnima necessria entre o bico do difusor e da superfcie soldada, para o hlio em casos de taxas comuns de fluxo de gs. Lee et al (2006) estudaram a otimizao dos parmetros de soldagem de uma solda estanque por laser Nd:YAG usada na vedao de tubos de titnio de cpsula de armazenamento de radioistopos empregados no tratamento de cncer. Nesse trabalho tambm foi utilizado o mtodo da anlise de regresso e Taguchi para a anlise e otimizao dos parmetros de soldagem. Preliminarmente, os experimentos de Taguchi e com uma adicional anlise de regresso conclui-se que a melhor condio de interao dos parmetros obtida com o estudo foi uma durao de pulso de 0,86 ms e uma distncia focal de 3,18 - 3,35 mm com uma potncia de 242 V para obter um comprimento de cordo de solda de 1.3 1.4mm.

Casalino, Curcio & Memola Capece Minutolo (2005) analisaram atravs de experimentos de Taguchi a influencia de dois tipos de laser, diodo e C O 2 na soldagem de chapas de Ti grau 5 usando juntas de topo e sobrepostas. Em uma primeira etapa foi feita uma base de dados obtida em laboratrio atravs da anlise estatstica dos resultados foi possvel

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determinar os efeitos dos parmetros de soldagem na forma da rea soldada. Para facilitar a visualizao dos resultados e facilitar a anlise, os resultados foram representados em grficos. O trabalho mostrou que a variao de dureza do metal de base em funo da rea soldada apresenta significncia estatstica. E em uma segunda parte foi levantada a combinao dos principais fatores de controle do processo como: atmosfera protetora e velocidade de soldagem para produzir o mnimo de defeitos no cordo. Com isso, foi visto que os defeitos so menores no cordo quando se tem pequenas espessuras, elevadas velocidades de soldagem e quando o hlio utilizado na proteo do cordo.

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4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

No presente trabalho, foram usadas chapas de titnio ASTM grau 5. As chapas foram adquiridas na empresa Realum Indstria e Comrcio de Ligas Ltda. Foram adquiridas 36 chapas com dimenses de 70x50x1mm e 18 chapas de 70x12x1mm. As chapas antes da soldagem foram limpas com um pano de algodo embebido em acetona, com a finalidade de retirar resduos d e marcador, tinta, leos, graxas e partculas slidas. Para a soldagem as chapas foram manualmente mantidas na posio e no foi utilizado dispositivo de fixao como recomendado por normas para a soldagem a laser. Este procedimento foi adotado para empregar as condies reais de soldagem em Laboratrio de prteses. A soldagem a laser considerada um processo automtico ou semi-automtico que ausenta a possibilidade de soldador e em alguns casos h emprego do operador de soldagem (operador da mquina). No presente trabalho as soldas foram executadas com um operador manuseando a pea em relao ao feixe, permitindo variaes de distncia e do ngulo entre o feixe e a superfcie da pea. Com o procedimento adotado foi possvel avaliar as condies similares s que ocorrem no processo semi-automtico de soldagem convencional. A vantagem do procedimento adotado no presente trabalho que permite identificar as descontinuidades que so normalmente introduzidas por erros de soldadores.

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4.1 SOLDA A LASER ND:YAG

A soldagem foi executada no Laboratrio Prottico Vaiazzi Central do Titnio - em So Paulo com a utilizao de uma mquina marca Dentaurum DL 20002S, apresentada n a FIG. 4 .1. Nessa FIG. podem ser observadas a campnula, a janela de observao do feixe, a objetiva de focalizao e a central de comando onde so selecionados os valores dos parmetros de soldagem.

FIG. 4.1: Equipamento de soldagem a laser Nd:YAG utilizado. Mostra-se na FIG. 4.2 o dispositivo e o posicionamento do difusor de gs de proteo, feixe do laser, posicionamento da chapa e sentido de execuo da soldagem. O bico de gs ou difusor foi direcionado e fixado a 450 em relao superfcie da chapa. No presente trabalho foi utilizado argnio com presso de 24 l/min obtida do manmetro de sada do cilindro de gs. A mquina no permite a quantificao da presso do fluxo de sada de gs do difusor, essa quantificao importante devido s perdas de presso que ocorrem durante o deslocamento do gs pelas mangueiras, do local de armazenamento do cilindro ao local do equipamento. O nico tipo de controle neste equipamento quanto regulagem de sada de fluxo em

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nvel forte, mdio ou fraco. Foi utilizado o nvel forte para o mximo de proteo da regio soldada.

FIG. 4.2 a) Detalhe do interior da mquina de soldagem laser Dentaurum DL 2000 2S e b) Desenho esquemtico do posicionamento do feixe, vazo do gs de proteo e chapa soldada. Mostra-se esquematicamente nas FIG 4.3 e 4.4 o

posicionamento das chapas para soldagem. Nestas figuras as setas indicam a direo de laminao. A distncia entre a chapa e o laser foi de aproximadamente 3 cm entretanto sofreu alteraes devido ao deslocamento da soldagem ter sido manual. As chapas para ensaio de trao soldadas em junta de topo (FIG. 4.3) e fixadas manualmente pelo soldador de tal forma que a abertura da raiz fosse nula, as chapas ficaram com as suas faces do chanfro em contato uma com a outra. Antes da soldagem foram executados ponteamentos nas extremidades para fixar as peas nas posies desejadas.

No caso das chapas para ensaio de cisalhamento, duas chapas com dimenses similares das de trao foram aproximadas de tal maneira que no houvesse afastamento entre elas e no centro das chapas e tangenciando as extremidades aproximadas, foram soldadas e m junta sobreposta duas chapas de dimenses 70x12x1mm, uma na face superior e a outra na inferior como mostrado na FIG. 4.4. Antes da soldagem do cordo foram executados ponteamentos nas extremidades para fix-las nas posies desejadas.

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Na mquina empregada no presente trabalho o soldador movimenta as peas e mantm o feixe laser fixo. O direcionamento e posicionamento correto do feixe feito com auxlio de duas oculares e as peas so movimentadas manualmente.

FIG. 4.3: Desenho esquemtico da junta dos corpos-de-provas de ensaio de trao. A seta indica a direo de laminao das chapas.

FIG. 4.4: Desenho esquemtico das juntas para corpos-de-provas de ensaio de cisalhamento. A seta indica a direo de laminao das chapas. As chapas usadas no ensaio de trao foram unidas por junta de topo. No intuito de obter a penetrao mxima com o laser utilizado foram soldados cordes nos dois lados da junta (FIG. 4.5)

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FIG. 4.5: Desenho esquemtico da unio das chapas para ensaio de trao. Os cordes de solda das chapas para ensaio de cisalhamento foram executados aps o ponteamento nas quatro juntas sobrepostas (filete), de maneira que foram executados quatro cordes com comprimentos iguais. A FIG. 4.4 apresenta as quatro posies dos cordes. O bico de gs de proteo foi direcionado para a junta soldada. Aps os testes preliminares, foram usados os parmetros: potncia: 400, 420 e 450 W e largura de pico: 4, 6 e 8 ms como parmetros de soldagem no presente trabalho. A identificao das amostras, a potncia do equipamento, a largura de pico usadas na soldagem so mostradas na TAB. 4.1. A energia apresentada na TAB. informada pela mquina durante a soldagem e no pode ser escolhida. As amostras foram identificadas com nmeros e letras para diferenci-las das condies de soldagem. Por exemplo: as chapas identificadas com a letra (t) foram submetidas ao ensaio de trao e as com a letra (c) submetidas ao ensaio de cisalhamento. Tanto para o ensaio de trao como de cisalhamento foram ensaiados 9 grupos de amostras formados por 3 e quatro amostras (cp), respectivamente.

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FIG. 4.6: Foto de uma chapa soldada para ensaio de trao e o modo de identificao.

importante salientar que o valor da energia mostrado na TAB. 4.1 fornecido pelo equipamento e a energia do laser gerada pelo cristal, porm ocorrem perdas e a energia que chega chapa 1% da energia gerada.

A soldagem foi feita variando a potncia e a largura do pico com uma freqncia de pulsos de 5 Hz e sem metal de adio, ou seja, autgena. Aps a execuo dos testes preliminares e selecionados os valores de parmetros de entrada, cada cordo foi executado sem interrupo. O acionamento do laser foi feito por um pedal para os disparos do feixe. Aps o acionamento do pedal, o gs de proteo (Ar) imediatamente liberado e aps 2 segundos o laser disparado em pulsos. Esse atraso ocorre propositalmente para que o local j esteja com uma coluna de atmosfera protetora quando atingido pelo laser. Devido limitao da mquina, o comprimento do cordo no pode ser executado em um nico acionamento do pedal. Foi verificado que o laser perde significativamente a energia aps alguns segundos. Assim, o cordo foi executado com vrios acionamentos do laser. O equipamento possui um dispositivo que informa a quantidade de pulsos disparados. Nos testes preliminares foi possvel observar que o laser necessitava ficar parado por 30 minutos para resfriar todo o sistema a cada 5000 a 6000 pulsos de solda nas condies selecionadas para permitir o mximo de eficincia da gerao do laser. Para executar o comprimento total de cada cordo foram necessrios entre 1000 e 1200 pulsos.

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TAB 4.1: Identificao das amostras e valores dos parmetros de soldagem usados. Identificao 1t 2t 3t 4t 5t 6t 7t 8t 9t 1c 2c 3c 4c 5c 6c 7c 8c 9c Potncia (W) 400 400 400 420 420 420 450 450 450 400 400 400 420 420 420 450 450 450 Largura pico (ms) 4 6 8 4 6 8 4 6 8 4 6 8 4 6 8 4 6 8 Energia pico (J) 16,1J 22,4J 22,4J 25,4J 25,5J 22,7J 27,1J 23,1J 23,1J 14,9J 22,4J 22,7J 26,4J 26,7J 21,6J 23,1J 26,3J 21,2J

Na FIG. 4.7 so apresentadas fotos das chapas aps a soldagem, com junta de topo e junta sobreposta para ensaio de trao e cisalhamento, respectivamente.

FIG. 4.7: Foto das chapas aps soldagem. As chapas foram usadas para o corte dos corpos-de-provas de ensaio de trao e de cisalhamento.

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4.2 CORTE DOS CORPOS-DE-PROVAS - ANLISE DAS SOLDAS:

No intuito de determinar a influncia do processo na qualidade da solda e nas propriedades mecnicas foram realizadas as seguintes anlises: microscopia eletrnica e ptica, microdureza Vickers da seo transversal e ensaios de trao e cisalhamento, observando assim, as recomendaes das normas. Conforme mostrado nas FIG 4.8 na preparao dos corpos-deprovas para ensaio mecnicos as extremidades das chapas soldadas foram cortadas descartando-se 3,5 mm das laterais. Este procedimento foi adotado para obter a regio mais homognea do cordo, j que na fase inicial e final do cordo h maior possibilidade de serem gerados defeitos.

FIG. 4.8: Dimenses descartadas das chapas aps soldagem e antes dos cortes dos cp para ensaios de cisalhamento e trao.

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4.2.1 METALOGRAFIA E MICROSCOPIA PTICA

Na anlise metalogrfica investigou-se a qualidade dos cordes de solda quanto geometria, profundidade de penetrao e presena de descontinuidades nas trs zonas: zona termicamente afetada (ZTA), zona fundida (ZF) e metal de base (MB).

As sees transversais das amostras para anlise do cordo foram retiradas de uma posio afastada 3,5mm das extremidades usinadas. A mquina utilizada para o corte das amostras foi do tipo serra fita, sem lubrificao (gua ou leo) durante o corte para evitar a contaminao dos cordes pelos fluidos de corte. As amostras cortadas foram embutidas em resina baquelite preta. Segundo Van der Voort (1982) no recomendado o uso da resina quando desejado analisar formao de precipitados, esta advertncia devido a possibilidade do hidrognio presente na resina, associado com a temperatura influenciar na formao de novos precipitados no titnio Aps o embutimento as amostras foram lixadas para retirar a s imperfeies dos cortes e a seguir polidas. O lixamento e polimento foram executados em uma mquina automtica da marca Buehler modelo Ecomet 6 com mecanismo superior porta-amostras modelo Automet 3 , as amostras foram fixadas em um porta-amostras ( FIG. 4 . 9) circular Esse dispositivo permite o lixamento e polimento simultneo semi-automtico de 6 amostras. As amostras foram mantidas em rotao no sentido horrio enquanto que a lixa circular no sentido anti-horrio.

75

FIG. 4.9: Dispositivo de fixao e o sentido de rotao do porta-amostras e da lixa circular. O lixamento foi feito com uma seqncia tpica para metalografia. Foram utilizadas lixas de 120 mesh, com objetivo de retirar as rebarbas do corte feito pela serra fita. O lixamento foi realizado com a seleo no equipamento da: fora de 2 lb e velocidade de rotao de 100 rpm durante 1 minuto. Em todas as etapas do lixamento foi utilizada gua corrente como lubrificante e refrigerao. Todas as amostras foram giradas em 900 graus e lixadas, nessa posio, com os mesmos parmetros da posio anterior. Em etapas subseqentes de lixamento foram utilizadas a seqncia de lixas, de 240, 400 e 600 mesh com uma fora de 2 lb, velocidade de rotao de 100 rpm durante 2 minutos. Aps o lixamento, as faces das amostras foram polidas em duas fases. Em uma primeira fase foi utilizada alumina em suspenso de 1 mm por 10 minutos, velocidade de rotao de 300 rpm e fora de 2 lb. E como fase final do processo de preparao metalogrfic a f o i executada o polimento com alumina em suspenso de 0,3 mm com durao de 10 minutos.

Aps polimento as amostras foram atacadas com 4 tipos de solues com o objetivo de comprovar que o melhor reagente para o ataque segundo as referncias bibliogrficas neste caso, a soluo Kroll (100 ml de H2O

76

destilada, 2 ml de HF 40% e 5 ml e HNO3 65%), ataque por 5 minutos. Alm desta soluo foram testados outras trs solues: 45% H2O, 45% de HNO3 e 10% de HF; 3 partes de HNO3, 2 partes de cido Actico e 1 parte de HF; e 50 ml de glicerina, 20 ml HNO3, 18 ml de cido actico e 16 ml de HF. Aps a etapa de preparao as amostras foram observadas no microscpio ptico marca Olympus, modelo PME 3. Nesta observao, comprovou-se que o ataque com reagente Kroll possui uma revelao mais ntida das zonas de soldagem em um cordo.

4.2.2 ENSAIOS MECNICOS

Os ensaios de trao foram executados com corpos-de-provas soldados e no soldados j o ensaio de cilhamento foi executado somente com cordes. Os ensaios mecnicos de trao e cisalhamento foram executados com a mquina de ensaio universal da marca Emic modelo DL10.000, umidade relativa de 67%, temperatura de 24 0C e clula de carga de 1000 kgf. Os cp de trao foram cortados a lasers na Central de Processamento de Materiais a Laser (CPML) do IPEN/SP e os de cisalhamento foram cortados em uma fresadora manual no SENAIUsinagem/RJ.

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4.2.2.1

ENSAIO DE TRAO

Os ensaios de trao foram realizados conforme as normas AWS C7.2:1998 e ASTM E8M 98, as quais indicam a velocidade de ensaio, forma e dimenso do corpo-de-prova (cp). A velocidade de ensaio para esse material foi de 1,0 mm/min e os cp com cordo de solda transversal localizado no centro das dimenses normalizadas como mostrado na FIG. 4.10. (SOUZA, 1982). De cada chapa foram cortados 4 cp

FIG. 4.10: D i m e n s e s normalizadas do cp para ensaios de trao. Dimenses em milmetros.

Com base na norma no ensaio de trao foi considerada que a seo transversal do cp de 6 mm2, supondo que a penetrao total do cordo. Com as medidas das dimenses do cordo usando o microscpio ptico foi possvel calcular a resistncia trao considerando a seo transversal real.

4.2.2.2

ENSAIO

DE

CISALHAMENTO:

Os ensaios de cisalhamento foram realizados segundo a parte B3 da norma AWS B4.0M:2000, a qual indica a forma e dimenso do cp Os cp contm 4 cordes de solda transversais localizados nas juntas sobrepostas das chapas, 2 cordes na superfcie superior e 2 na oposta e as dimenses

78

foram normalizadas como mostrado na FIG. 4.11. A velocidade de ensaio utilizada foi similar ao ensaio de trao, 1,0 mm/min.

FIG. 4.11: Dimenses em milmetros dos CPs para o ensaio de cisalhamento. Antes da e x ecuo do ensaio de cisalhamento, as quatro gargantas tericas dos cordes foram medidas. As medidas foram feitas com auxlio de um microscpio ptico marca Carl Zeiss e modelo Stemi 2000-C com auxlio do software Axiovision 40 V4.4.1.0. D e c ada cp foi calculada a mdia aritmtica dos valores da garganta. O valor mdio da garganta terica foi usada para o clculo da resistncia ao cisalhamento do CP. Segundo a AWS A3.0 a garganta terica de uma solda definida como a dimenso da altura do maior tringulo inscrito na seo transversal da solda (FIG. 4.12).

79

FIG. 4.12: Ilustrao da medida da garganta terica do cordo de solda. A tenso cisalhante foi determinada atravs da diviso da carga mxima (P) do ensaio pela mdia das gargantas tericas das soldas do cp (a) e pelo comprimento total do cordo de solda (l), conforme a equao abaixo:

t =P

la

Eq. 4.1

Onde; l - comprimento total do cordo de solda

a - comprimento mdio da garganta

4.2.3 ENSAIO DE MICRODUREZA VICKERS

O ensaio de microdureza Vickers foi realizado segundo a norma ASTM E384-89 (1997) com um microdurmetro Buehler, modelo Micromet 2003. No ensaio foi empregada uma carga esttica de 300 gf durante 15 segundos. O ensaio teve o objetivo de traar o perfil de microdureza do cordo de solda, apresentando a variao de dureza na ZTA, ZF e MB.

4.2.4 MICROSCPIO ELETRNICO DE VARREDURA (MEV)

No microscpio eletrnico de varredura marca JEOL, modelo JSM 5800LV foram investigadas a morfologia da superfcie de fratura dos cp com o objetivo de definir os modos de fratura. 80

4.3 ANLISE ESTATSTICA DOS RESULTADOS

Com o auxlio do Excel

os

resultados foram analisados

estatisticamente pelo teste One-Way ANOVA (p<0,05) para verificar a significncia da variao dos parmetros de soldagem (potncia e largura) nos resultados dos ensaios de trao, cisalhamento e microdureza. Foi aplicado o Pos Hoc de tukey para comparar os resultados.

81

RESULTADOS E DISCUSSES

5.1

ENSAIO DE TRAO E CISALHAMENTO

5.1.1 ENSAIO DE TRAO

5.1.1.1

CONSIDERANDO

PENETRAO REAL

Com base na FIG. 5.1 o limite de resitncia para um carregamento de trao ou compresso calculada pela equao abaixo: = F / hl onde h a garganta da solda e l o comprimento da solda. Eq. 5.1

FIG. 5.1: Esquema da junta de topo tpica de soldagem com metal de adio, porm para uma solda autgena os reforos de face e raiz no ocorrero na maioria das vezes. Na FIG. 5.1 possvel observar que o reforo no esta sendo considerado como garganta. Em alguns casos o reforo pode ser desejado, porm, pode atuar como concentrador de tenso no ponto A, no caso de existirem esforos de fadiga o reforo deve ser retirado. No presente trabalho 82

no foi usado metal de adio, em conseqncia no houve a formao de reforo.

Os valores da fora mxima obtida no ensaio de trao, largura do cordo, profundidade de penetrao e os valores da resistncia trao calculada com base na equao 5.1 esto apresentados na TAB. 5.1. Tab 5.1: Valores da fora mxima, largura do cordo, profundidade de penetrao e tenso mdia calculada conforme equao 5.1. Limite de Amostra Fora (kN) Largura (mm) Profundidade Resistncia

(mm )
445,14 245,34 390,3 436,86 461,74 249,52 477,38 187,37 291,99

terica (MPa)

1 2 3 4 5 6 7 8 9

400/4 400/6 400/8 420/4 420/6 420/8 450/4 450/6 450/8

265,6 298,4 260,5 284,4 534,5 234,8 371,4 196,7 259,4

10 10 10 10 10 10 10 10 10

584,7 1191,9 654,1 638,0 1134,4 482,0 762,4 1028,8 870,6

5.1.1.2

CONSIDERANDO PENETRA O T O T A L (NORMA)

Em todos os cp soldados s fraturas foram localizadas na regio de unio como apresentado na FIG. 5.2. Mostra-se na FIG. 5.3 as curvas obtidas no ensaio de trao das amostras do grupo 1. Na FIG. 5.4 so mostradas as curvas representativas dos 9 grupos de amostras submetidas ao ensaio de trao. possvel observar na FIG. 5.4 que os grupos 5T e 7T apresentaram maior resistncia trao que os demais. O grupo 5T apresentou resistncia mdia trao mais prxima do grupo no soldado.

83

Os valores do limite de resistncia trao dos cp dos diferentes grupos esto mostrados na TAB. 5.2. possvel observar que existe uma variao significativa na resistncia dos cp de alguns grupos. Este comportamento pode ser associado s descontinuidades (defeitos) introduzidas em cada grupo. As descontinuidades ocorrem devido ao processo ter sido executado manualmente (soldador) permitindo variaes bruscas de ngulo de incidncia do feixe em relao superfcie da chapa e distncia focal induzindo variaes no dimetro do spotsize e na energia absorvida pelo material.

FIG. 5.2: Foto do cp fraturado evidenciando a fratura no cordo de solda.

1200

1000

800

Tenso (MPa)

600

Grupo 1 (1) (2) (3) (4)

400

200

0 0 1 2 3 4

Deformao (mm)

FIG. 5.3: Grfico de ensaio de trao do grupo sem cordo soldado (grupo 1). A deformao mxima das amostras do grupo no soldado (FIG. 5.3 e TAB. 5.2) foi da ordem de 3 mm. O s grupos soldados 4T e 7T apresentaram deformao mxima da ordem de 0,8mm, isto representa reduo de 76% da deformao em relao ao grupo 1. Porm, a resistncia trao apresentou reduo de 58% e 46%, respectivamente. O grupo 5T

84

apresentou menor reduo na resistncia trao em relao ao grupo 1, da ordem de 21%, no entanto a deformao reduz em 8 7 %. Era esperada a reduo da deformao plstica do material com a soldagem uma vez que o processo a laser gera resfriamentos bruscos da matriz provocando um aumento da resistncia e diminuio da ductilidade comprovando as afirmaes da literatura. (Jovanovi et al, 2004) As amostras do grupo 4T apresentaram variao na resistncia trao (valor mximo e valor mnimo) da ordem de 49%, esta variao foi de 17% para o grupo 5T. Esta anlise comprova que a movimentao manual da pea provoca variaes significativas nas propriedades mecnicas em um mesmo grupo soldado, ou seja no h homogeneidade da qualidade da unio.
900 800 700

5T

Tenso (MPa)

600 500 400 300 200 100 0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

2T 6T 8T 9T 1T 3T

7T 4T

Deformao (mm)

FIG. 5.4: Grfico da tenso normal X deformao relativo ao clculo considerando a norma. Mdia das curvas de cada um dos 9 grupos soldados. Em primeira observao o grupo 7T poderia ser considerado como o grupo de amostras que apresentou a melhor combinao de resistncia trao e deformao. Porm analisando a variao dos resultados ensaiados observa-se que o grupo 7T apresentou variao da ordem de 37%. O grupo 5T apresentou melhores resultados em relao resistncia trao, da ordem de 860 MPa, e variao dos resultados de 17%. Com o emprego dos 85

parmetros de soldagem do grupo 5T possvel obter o melhor procedimento de fabricao e melhor reprodutibilidade.

TAB 5.2:Limite de resistncia trao, resistncia mdia trao, variao dos resultados (mximos-mnimos) e alongamento mdio dos cp de cada grupo. Amostras (Grupos) 1 1T 2T 3T 4T 5T 6T 7T 8T 9T cp1
Variao %

s t (MPa)
cp2 cp3 cp4

s t md

Alongamento

(MPa) 45,2 32,4 27,2 49,1 16,7 17,8 37,0 32,4 20,7 1060,5 392,0 478,2 390,4 448,4 857,5 379,1 578,0 306,1 403,7

(%) 13,5 1,6 1,8 2,2 3,1 1,8 0,9 2,8 0,8 1,4

1063,7 1060,1 1059,1 1059,2 601,7 370,6 434,1 370,6 575,1 388,7 522,6 465,6 488,5 355,6 475,6 384,8 565,8 288,0 503,3 503,3 955,1 796,0 908,2 836,4 336,1 395,1 408,8 336,1 793,1 499,6 619,2 547,5 384,6 259,9 352,2 281,6 415,2 383,0 482,8 383,0

Na TAB. 5.3 esto apresentados os valores do limite de resistncia trao, calculado com base na penetrao parcial e os ensaiados com base na norma que considera penetrao total em toda espessura do cp. Os valores obtidos de resistncia trao com penetrao real so maiores que os calculados com penetrao total, devido a reduo de seo resistente provocando concentrao de tenso na regio. A variao dos resultados de resistncia mecnica de cada grupo evidencia uma maior ou menor densidade de descontinuidades introduzidas com os parmetros de soldagem de cada um. Observa-se que os grupos 4T, 5T, 6T e 7T apresentaram as menores diferenas entre os limites de resistncias trao mximo e mnimo evidenciando uma menor densidade de descontinuidades e uma melhor reprodutibilidade dos resultados.

86

TAB 5.3: Valores do limite de resistncia trao calculada com base na equao 5.1(terico) e com emprego dos dados da TAB. 5.1 (ensaio). Amostra 1T 2T 3T 4T 5T 6T 7T 8T 9T Tenso (MPa)
Penetrao Total

Tenso (MPa)
Penetrao real

Diferena (%) 32,9 59,9 40,3 29,7 24,4 21,3 24,2 70,2 53,6

392,0 478,2 390,4 448,4 857,5 379,1 578,0 306,1 403,7

584,7 1191,9 654,1 638,0 1134,4 482,0 762,4 1028,8 870,6

5.1.2 ENSAIO DE CISALHAMENTO

Para o clculo da resistncia ao cisalhamento das amostras foram utilizadas duas metodologias: Com base nas dimenses da garganta: tenso terica Com base na norma AWS: tenso normalizada

5.1.2.1

TENSO

TERICA

CONSIDERANDO AS

PERNAS E GARGANTA DE SOLDA

Com base no esboo da solda sobreposta mostradas na FIG. 5.5 e 5.6 possvel medir as dimenses da seo resistente para calcular a tenso cisalhante. Que ser considerada como tenso cisalhante terica. Mostra-se na FIG. 5.6 o detalhe de uma poro que foi isolada como um corpo livre para demonstrao da frmula que ser apresentada.

Com base na FIG. 5.6, para o ngulo

o sistema de foras em cada unio

consiste da fora normal Fn e da fora cisalhante Fs. As foras nas direes x e y, so:

87

Fs = F senq e Fn = F cos q

Eq. 5.2

Com o uso da lei dos senos para o tringulo das FIG.s 5.5 e 5.6 tem-se:

sen45 0

= h

sen 90 0 - q + 45 0

)=

sen 135 0 - q

)=

2h

cos q + senq

Eq. 5.3

Para o comprimento de garganta t, obtemos :

t = h (cos q + senq )

Eq. 5.4

FIG. 5.5: Solda transversal sobreposta ou de filete.

FIG. 5.6: Detalhe da junta soldada da FIG. 5.5 que foi isolada.

A tenso cisalhante nominal para o ngulo na unio, , :

t = Fs

= Fsenq (cos q + senq )

hl

2 = F senq cos q + sen q

hl

Eq. 5.5

88

De acordo com a equao 5.5 e com os valores de fora mxima, perna de solda (FIG. 5.7) e ngulo q de cada grupo foi calculada a tenso cisalhante mxima prevista. Os valores esto apresentados na TAB. 5.4. TAB 5.4: Fora mxima do ensaio, pernas de solda, o ngulo q e a
t max terica.

Amostra (Grupo) 1c 2c 3c 4c 5c 6c 7c 8c 9c

Fora mx. (kgf) 370,29 302,24 319,20 451,64 419,38 331,54 334,17 419,91 518,59

Perna horizontal

Perna vertical ngulo q

t max

terica (MPa)

(mm )
364,99 266,29 197,4 432,03 310,54 413,47 270,47 229,05 483,55

(mm )
400,48 283,06 277,47 394,78 290,75 372,75 307,01 266,30 337,06 60,80 580 200 60,60 480 610 76,90 66,60 4,10

613,84 569,77 508,98 575,58 506,83 351,35 775,14 832,56 425,00

FIG. 5.7: Foto das medidas da garganta e das pernas desiguais do cordo de solda.

89

5.1.2.2

T E N S O

N O R M A L I Z A D A A GARGANTA

CONSIDERANDO (NORMA)

tenso cisalhante

calculada

conforme a norma AWS

B4.0M:2000 na parte B3 de teste de cisalhamento estabelece que o clculo feito segundo a equao 5.6 e ser considerada como tenso cisalhante mxima normalizada.

t =P

la

Eq. 5.6

Onde l o comprimento total dos cordes e a a mdia dos valores de garganta de solda dos cordes. As medidas das dimenses da garganta foram realizadas em cada um dos quatro cordes existentes no cp, como apresentado na FIG. 5.8. Com base nos valores obtidos calculou-se a mdia aritmtica dos comprimentos das gargantas para cada cp e a mdia dos valores da garganta de cada grupo. Nas anlises com microscopia ptica foi possvel observar que os cordes dos 9 grupos analisados apresentaram um perfil transversal do tipo face cncava e pernas desiguais na junta de ngulo do tipo sobreposta. O perfil cncavo ocorreu devido ausncia de metal de adio no processo e as pernas desiguais foram possivelmente provocadas devido ao ngulo de incidncia do feixe na junta ter sido diferente de 450, causada pela movimentao manual da chapa.

90

FIG. 5.8: Foto transversal da solda sobreposta e a da garganta terica dos cordes. Na TAB. 5.5 so apresentados os valores das dimenses da garganta necessrios para o clculo da tenso cisalhante. TAB 5.5: Valores dos comprimentos mdio das gargantas dos cp e a mdia aritmtica entre os grupos. Amostra (Grupo) 1c 2c 3c 4c 5c 6c 7c 8c 9c cp1 180,12 140,45 189,3 217,27 212 272,2 116,76 137,89 349,8 Garganta Terica ( m) cp2 183,36 145,98 184,37 210,34 210,56 267,31 110,57 132,45 344,34 cp3 173,81 134,34 182,4 209,14 217,58 274,3 114,57 134,34 343,68 cp4 174,58 143,25 185,67 211,78 215,43 271,8 112,36 136,32 345,69 177,97 141,01 185,43 212,13 213,89 271,40 113,56 135,25 345,88 Mdia ( m)

Com as mdias dos valores das dimenses da garganta, foras mximas obtidos no ensaio e comprimentos totais dos cordes de cada cp, foram calculadas a s tenses de cisalhamento normalizadas mximas para cada grupo ensaiado, os quais esto apresentados na TAB. 5.6. Comparando-se os valores das tenses cisalhantes tericas calculadas com base na equao 5.5 com a tenso normalizada conforme 91

recomendao da norma AWS e a equao 5.6, podemos observar que os valores tericos so superiores. No clculo terico considerado o ngulo q em que a perna da solda faz com a garganta terica. Este acrscimo um fator multiplicativo que a teoria considera como importante. Este fator permite variaes entre a resistncia cisalhante terica e ensaiada, na faixa de 5,1% a 17,1%. Isto implica que dependendo da importncia do projeto soldado, o fator deve ser considerado na frmula da norma. TAB 5.6: Fora mxima dos ensaios, resistncia ao cisalhamento, valores tericos da resistncia ao cisalhamento e porcentagem de diferena entre a resistncia normalizada e a terica. Amostra (Grupo) 1c 2c 3c 4c 5c 6c 7c 8c 9c Fm x (kgf) 370,29 302,24 319,20 451,64 419,38 331,54 334,17 419,91 518,59
t max normalizada t max Terica Alongamento

Diferena
(Norma/Teoria)

(MPa) 510,10 525,49 422,03 521,98 480,70 299,50 721,45 761,17 367,58

(MPa) 613,84 569,77 508,98 575,58 506,83 351,35 775,14 832,56 425,00

(%) 0,8 1,2 2,1 2,6 1,8 1,7 1,1 1,2 1,8

(%) 16,9 7,8 17,1 9,3 5,1 14,7 6,9 8,57 13,5

Todos os cp de cisalhamento fraturaram no cordo de solda como apresentado na FIG. 5 . 9 . Na maioria dos cp as fraturas ocorreram simultaneamente em dois ou mais cordes provocando a separao das duas partes unidas. No entanto, alguns cp apresentaram uma curva com formato diferente do esperado (FIG. 5.10), nestes casos a fratura ocorreu em duas fases: inicialmente ocorreu em um dos cordes gerando uma queda suave da resistncia e em uma segunda fase, houve aumento suave da resistncia mecnica at a fratura provocando a separao das partes soldadas. Este fato comprova que devido ao processo manual, as peas soldadas ficam com folgas e desalinhadas significativamente permitindo concentrao das foras em um dos cordes do cp.

92

As curvas representativas de resistncia ao cisalhamento dos grupos so apresentadas na FIG. 5.11, permitindo concluses quanto ao comportamento de cada um.

FIG. 5.9: Foto do cp fraturado evidenciando a fratura no cordo de solda.

900 800

Tenso Cisalhante (MPa)

700 600 500 400 300 200 100 0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4

Grupo 8c

Deformao (mm)

FIG. 5.10: Grfico da tenso cisalhante X deformao do grupo 8c. Os grupos 8c e 7c apresentaram o maior limite de resistncia ao cisalhamento. Alm de possurem as maiores resistncias ao cisalhamento, apresentaram a menor variao entre a tenso mxima e mnima, da ordem de 8%. Os grupos 1c, 2c, 3c, 5c e 9c apresentam variao entre o valor mximo e mnimo da ordem de 18% e os grupos 4c e 6c da ordem de 29%. Em projetos em que h necessidade de se considerar a presena de esforos cisalhantes, os parmetros de soldagem a laser usados na unio das amostras dos grupos 8c e 7c seriam mais adequados. Porm,

93

dependendo do projeto os grupos que obtiveram variao de 18% e resistncia cisalhante da ordem de 500MPa podem ser utilizados.

As deformaes cisalhantes foram da mesma ordem de grandeza das deformaes obtidas no ensaio de trao. O grupo 4c apresentou deformao de 0,7 mm e os demais entre 0,3 e 0,6 mm. Esta diferena de deformao entre os grupos esta associada variao de descontinuidades internas do cordo.

800 700

Tenso cisalhante (MPa)

600 500 400 300 200 100 0 0,0 0,1 0,2

8c 7c 2c 1c 9c

5c 4c 6c 3c

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

Deformao (mm)

FIG. 5.11: Grfico da tenso cisalhante X deformao das mdias das curvas dos Cp dos 9 grupos soldados.

5.2 ANLISE DOS MODOS DE FRATURAS

Aps os ensaios de trao as superfcies de fratura foram analisadas no microscpio eletrnico de varredura (MEV). Alm de identificar os modos de fratura foram observadas descontinuidades nas superfcies. A FIG. 5.12 mostra a superfcie de fratura na amostra sem cordo. observar uma superfcie de fratura com caracterstica de dctil com

94

microcavidades com baixa profundidade. Esta morfologia ocorre em casos que o modo de fratura tipicamente dctil. (Choe et al, 2005)

As superfcies fraturadas dos cp com solda esto apresentadas nas FIG.s 5.13 e 5.14. Apresentam morfologia de gro equiaxial com menor tamanho que a amostra no submetida soldagem. Caracterizando o refino de gro devido ao resfriamento brusco gerado pelo processo laser.

FIG. 5.12: Morfologia da superfcie de fratura d o cp sem cordo de solda submetidos ao ensaio de trao. Fratura dctil. Comparando-se as morfologias das fraturas mostradas na FIG. 5.12 e 5.13 possvel observar uma diminuio do tamanho das microcavidades, por este motivo era esperado que as amostras soldadas tivessem limite de resistncia maior que o dos corpos-de-provas no soldados, entretanto os valores referentes aos grupos soldados alcanaram valores da ordem de 400 e 900 MPa e os no soldados da ordem de 1050 MPa. O esperado no ocorreu devido profundidade de penetrao do cordo ser p a r c i a l (FIG. 5 . 1 4 e 5.15) gerando menor rea de seo transversal resistente e, ainda, pela densidade de defeitos encontrados nos cordes. Supondo que ocorresse a penetrao total, seria esperado que o limite de resistncia fosse da ordem de 1400 MPa.

95

FIG. 5.13: Morfologia da superfcie de fratura. a) cp do grupo 5T; b) cp do grupo 7T. Caracterstica dctil com microcavidades menores.

FIG. 5.14: Morfologia da superfcie de fratura. a) cp do grupo 3T; b) cp do grupo 6T. Caracterstica dctil com microcavidades menores alm de cavidades alongadas indicando a presena de defeitos. Com a anlise da superfcie de fratura podem ser observadas algumas descontinuidades nos cordes. Na FIG. 5.14 podem ser observadas microcavidades alongadas na superfcie de fratura. A presena dos defeitos justifica a reduo da resistncia trao e a deformao. Mostra-se nas FIG.s 5.15 e 5.16 a regio da face do chanfro. possvel observar que a fratura ocorreu no cordo de solda e a penetrao foi parcial e deficiente. Na FIG. 5.15 (grupos 1T e 8T) so observados poros e vazios na raiz da solda e descontinuidade da penetrao ao longo do comprimento do cordo, indicados pelas setas. As amostras do grupo 8T

96

apresentaram maior densidade e tamanho de descontinuidades do que as demais. Esta caracterstica justifica a causa da menor resistncia trao.

Na FIG. 5 . 1 5 a) mostrada na face do cordo superior as marcas dos pulsos laser (indicado pela seta), permitindo observar que ocorreu superposio de pulsos.

FIG. 5.15: Morfologia da espessura fraturada do cp da junta soldada. a)cp do grupo 1T; b) cp do grupo 8T.

FIG. 5.16: Morfologia da superfcie de fratura. a) cp do grupo 5T; b)cp do grupo 7T. Na FIG. 5.16 so observadas as superfcies de fratura dos grupos 5T e 7T que apresentaram maior penetrao (indicado pelas setas), melhor uniformidade na penetrao ao longo do comprimento do cordo e

97

menor densidade de poros e vazios, proporcionando a estes grupos resistncia trao superior aos demais.

5.3 MICRODUREZA VICKERS

Nas sees de solda foram executados ensaios de microdureza Vickers com uma carga de 300gf. As medidas foram feitas ao longo de uma linha paralela a superfcie e situada profundidade d e aproximadamente 50 . Nas FIG. 5.17, 5.18 e 5.19 so apresentados os perfis de microdureza

obtidos dos grupos.

440 420

ZF Grupo 1T Grupo 2T Grupo 3T ZTA ZTA MB MB

Microdureza Vickers (HV)

400 380 360 340 320 300 280 260 -0,2

0,0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

Distncia (mm)

FIG. 5.17: Perfil de microdureza ao longo da seo transversal do cordo de solda em funo da distncia ao centro da solda da unio dos grupos 1T, 2T e 3T.

98

440 420

Microdureza Vickers (HV)

ZF
ZTA ZTA

Grupo 4T Grupo 5T Grupo 6T

400 380 360 340 320 300 0,0 0,2 0,4

MB

MB

Distncia (mm)

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

FIG. 5.18: Perfil de microdureza ao longo da seo transversal do cordo de solda em funo da distncia do centro da solda da unio dos grupos 4T, 5T e 6T.
440 420 400

Microdureza Vickers (HV)

ZF ZTA

Grupo 1T Grupo 2T Grupo 3T ZTA

380 360

MB
340 320 300 280 0,0 0,2 0,4

MB

Distncia (mm)

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

FIG. 5.19: Perfil de microdureza ao longo da seo transversal do cordo de solda em funo da distncia do centro da solda da unio dos grupos 7T, 8T e 9T. Na TAB. 5.7 so apresentadas as mdias e o desvio padro de microdureza Vickers das amostras ao longo da rea transversal de cada zona (ZF, ZTA e MB).

Os valores de microdureza das amostras foram semelhantes aos encontrados na literatura (KAHRAMAN, 2007). evidenciada a maior dureza 99

na zona fundida, sugerindo que h formao de fase martenstica na zona fundida, devido ao resfriamento brusco com a soldagem. Na ZTA encontra-se menor dureza, possivelmente em razo de uma menor frao transformada de martensita na matriz. No metal de base (MB) a dureza menor ainda, sugerindo uma fase mais dctil com mistura de gros alfa e beta. TAB 5.7: Dureza das regies do cordo de solda: MB, ZTA e ZF. Amostra (Grupo) 1T 2T 3T 4T 5T 6T 7T 8T 9T MB 279,8 275,5 305,8 302,4 308,6 312,5 324,5 292,6 293,9 Microdureza Vickers (HV) ZTA 20 322,7 20 20 320,4 20 20 356,4 20 20 365,9 20 20 347,3 20 20 367,5 20 20 365,3 20 20 350,8 20 20 333,7 20 ZF 383,2 392,1 400,1 398,8 390,2 403,6 401,7 399,7 410,1

20 20 20 20 20 20 20 20 20

5.4 METALOGRAFIA

Entre os quatro tipos de solues qumicas usadas na metalografia, observou-se que o reagente Kroll revelou a microestrutura e as zonas do cordo, comprovando o sugerido pela literatura. (Danielson, Wilson & Alman, 2003) Os demais reagentes no revelaram as zonas do cordo e a microestrutura e at provocaram corroso excessiva localizada dificultando a identificao das zonas do cordo, isto ocorre quando utilizado o primeiro reagente como mostrado na FIG. 5.20.

100

FIG. 5.20: Morfologia da regio de solda com ataque metalogrfico Kroll.

FIG. 5.21: Macro-textura do cordo de solda. a) grupo 3T; b) grupo 6T. Foram evidenciadas com o ensaio metalogrfico as seguintes caractersticas: a profundidade de penetrao dos dois cordes existentes no cp de cada grupo, presena de descontinuidades, tamanho das zonas do cordo e morfologia esto apresentadas na FIG. 5.21, observado tambm uma regio escura, muito parecido com uma trinca, entretanto a separao entre as duas chapas (indicadas pela seta) devido a falta de penetrao do cordo.

Na FIG. 5.21 so mostradas as regies dos cordes. Pode-se observar a formao de uma concavidade na face da solda conhecida como: deposio insuficiente na face de solda, nomenclatura AWS usada mesmo no sendo utilizado material de adio depositado. Esta descontinuidade atua como um concentrador de tenso e ocorreu devido solda autgena, ou seja, 101

sem material de adio. Para evitar este tipo de descontinuidade em uma solda autgena deve-se projetar a junta a ser soldada da mesma forma que a apresentada na FIG 2.11 (2). Na FIG 5.21 indicado com uma seta a separao entre as chapas devido a falta de penetrao da chapa. Na TAB. 5 . 8 so mostradas a profundidade de penetra o e a largura da ZTA.

TAB 5.8: Profundidade de penetrao e largura da ZTA das amostras dos grupos submetidos ao ensaio de trao. Grupo 1T 2T 3T 4T 5T 6T 7T 8T 9T Profundidade ( m) 445,14 245,34 390,3 436,86 461,74 249,52 477,38 187,37 291,99 Largura da ZTA ( m) 105,4 114,9 117,6 85,2 109,4 139,0 136,0 145,2 146,0

Os valores da TAB. 5.8 evidenciam que a maior profundidade de penetrao ocorreu com os grupos 7T (477,38 m) e 5T (461,74 m), comprovando a anlise que foi feita anteriormente no MEV. Nos ensaios de trao foi observado que o grupo 5T possui a maior resistncia. Porm, com base na profundidade de penetrao seria esperado que o grupo 7T apresentasse a maior resistncia mecnica. Porm, o grupo 7T possui pequenos poros e separao entre as peas da ordem de 101 m, enquanto que esta separao no grupo 5T foi da ordem de 60 m, agindo de forma a reduzir a resistncia da amostra. Alm disso, observa-se que o grupo 4T possui uma profundidade de 436,86 m porm este grupo apresentou separao entre as peas de 36,23 m e poros da ordem de 51,8 m,

proporcionando significativa reduo da resistncia trao em relao aos grupos 5T e 7T. 102

Os g r u p o s 9T e 8T apresentaram maior largura de ZTA. Constatou-se que a largura aumenta de forma crescente, quanto maior a potncia do feixe maior foi a ZTA do cordo. Mostra-se na FIG. 5.22 as microestruturas das regies do perfil do cordo. Todos os grupos apresentaram microestruturas semelhantes nas regies do cordo.

FIG. 5.22: Perfil do cordo com as microestruturas da zona fundida (ZF), zona termicamente afetada (ZTA) e metal de base (MB). A zona fundida do cordo (FIG. 5.23) apresenta microestrutura do tipo ( estrutura s u p e rsaturada conhecida como martensita) que evidenciado pelas agulhas de estrutura alfa (). Comprovando uma taxa de resfriamento brusca a partir da fuso do metal, formando a fase martensita no titnio.

103

FIG. 5.23: Microestrutura da zona fundida (ZF). Agulhas da f a s e supersaturada caracterizando a estrutura alfa prime (martensita) ou .

FIG. 5.24: Microestrutura do metal de base (MB). Gros alfa aciculares com reas de fase beta nos contornos de gros Na FIG. 5.24 apresentado microestrutura do metal de base com gros alfa aciculares em cor clara (alaranjada) e com reas de fase beta nos contornos de gro em preto.

A FIG. 5.25 mostra a microestrutura da ZTA do cordo de solda. A microestrutura gros alfa primrios equiaxiais em uma matriz de martensita evidenciando que essa regio sofreu um resfriamento brusco a partir de uma temperatura entre 9000 e 9500C.

104

FIG. 5.25: Microestrutura da zona termicamente afetada (ZTA) Alfa primrio equiaxial em uma matriz de alfa primrio ou .

5.5 ANLISE DA INFLUNCIA DOS PARMETROS

Todas as anlises grficas foram feitas com os resultados obtidos pela norma em que considera a penetrao total.

Quanto resistncia trao temos que: Na FIG. 5.26 observa-se uma tendncia de aumento de resistncia em relao potncia do laser em 4 e 8 ms de largura de pico. Observa-se maior resistncia em 420 W e largura de pico de 6 ms, este valor destaca-se por apresentar desvio padro menor e uma resistncia maior que os demais. Esta variao brusca na curva pode estar associada ao processo ter sido executado manualmente ou por existir um ponto de mxima qualidade de solda e reprodutibilidade dos resultados com a combinao desses parmetros de soldagem (420 W e 6 ms). Na FIG. 5.27 o comportamento das curvas sofre uma tendncia de aumento com o aumento da potncia, permitindo concluir que quanto maior a potncia, maior a resistncia ao cisalhamento e maior reprodutibilidade do processo quando em 4 ms e 6ms.

105

950 900 850 800 750 700 650 600 550 500 450 400 350 300 250 400 410

Tenso Normal (MPa)

4 ms 6 ms 8 ms

Potncia (W)

420

430

440

450

FIG. 5.26: Influncia da potncia do laser na resistncia trao para larguras de pico de 4, 6 e 8 ms.
800

Tenso de cisalhamento (MPa)

750 700 650 600 550 500 450 400 350 300 400

4 ms 6 ms 8 ms

410

Potncia (W)

420

430

440

450

FIG. 5.27: Influncia da potncia do laser na resistncia ao cisalhamento para larguras de pico de 4, 6 e 8 ms.

106

480 460 440 420 400 380 360 340 320 300 280 260 240 220 200 180 160 400 410

Profundidade de Penetrao (mm)

4 ms 6 ms 8 ms

Potncia (W)

420

430

440

450

FIG. 5.28: Influncia da potncia do laser na profundidade de fuso (penetrao) para larguras de pico de 4, 6 e 8 ms. Na FIG. 5.28 para a curva de 8 ms observado o aumento da profundidade de penetrao do cordo quando aumentada a potncia do feixe Esta curva comportou-se conforme o esperado. No entando, a curva de 6ms apresentou maior penetrao em 420 W e uma reduo significativa na penetrao para as potncias de 400 e 450 W. A curva de 4 ms apresentou reduo na penetrao em 420 W em relao s potncias de 400 e 450W. Isto evidencia que dependendo da combinao dos parmetros tm-se variao de comportamento da qualidade da solda.

5.6 ANLISE ESTATSTICA DOS RESULTADOS

Na tabela 5.9 e 5.10 so apresentados os resultados da anlise estatstica One-Way ANOVA com nvel de significncia de 95% considerando duas possibilidades: 3 grupos com aumento de potncia e largura fixa; 3 grupos com aumento de largura de pico do laser e

potncia fixa.

107

TAB 5.9: Valores mdios de microdureza das regies das amostras e resultados da anlise estatstica considerando o aumento da potncia do laser e largura de pico fixa.
Grupo Anlise 1 1 1 2 2 2 3 3 3 P (W) 400 400 400 420 420 420 450 450 450 Larg. Pico (ms) 4 6 8 4 6 8 4 6 8 HV MB 279,80 275,50 305,80 302,40 308,60 312,50 324,50 292,60 293,90 HV ZTA 322,70 320,40 356,40 365,90 347,30 367,50 365,30 350,80 333,70 HV ZF 383,20 392,10 400,10 398,80 390,20 403,60 401,70 399,70 470,10

st
392,00 478,20 390,40 448,40 857,50 379,10 578,00 306,10 403,70

t max
510,10 525,49 422,03 521,98 480,70 299,50 721,45 761,17 367,58

Prof. Fuso 445,14 245,34 390,30 436,86 461,74 249,52 477,38 187,37 291,99

Larg. ZTA 105,40 114,90 117,60 85,20 109,40 139,00 136,00 145,20 146,00

TAB 5.10: Resultado da anlise One-Way ANOVA entre as mdias das resistncias e dureza de cada grupo. Sum of Squares 1861,549 1595,967 3457,516 6282,989 91371,36 1 97654,35 0 53178,50 8 128148,9 07 181327,4 15 37624,78 2 176669,8 53 214294,6 36 1750,696 3448,033 5198,729 1119,816 1564,920 2684,736 726,669 1241,300 108 df 2 6 8 2 6 8 2 6 8 2 6 8 2 6 8 2 6 8 2 6 Mean Square 930,774 265,994 3141,495 15228,560 26589,254 21358,151 18812,391 29444,976 875,348 574,672 559,908 260,820 363,334 206,883 F 3,499 Sig. ,098

Largura da ZTA Profundidad e de Penetrao

t max

st

HV ZF HV ZTA HV MB

Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos

,206

,819

1,245

,353

,639

,560

1,523

,292

2,147

,198

1,756

,251

Total

1967,969

Com base na anlise estatstica dos resultados dos grupos da TAB. 5.9 em que se considera o aumento da potncia do laser, foi observado que a mdia dos resultados (TAB. 5.10) no apresentam diferenas estatisticamente significantes no nvel considerado. No entanto as mdias dos resultados de largura de ZTA so significativos a um nvel de significncia de 90%. TAB 5.11: Grupos analisados estatisticamente considerando o aumento da largura de pico do laser e potncia fixa.
Grupo Anlise 5 5 5 6 6 6 7 7 7 Larg. P (W) Pico (ms) 400,00 420,00 450,00 400,00 420,00 450,00 400,00 420,00 450,00 4,00 4,00 4,00 6,00 6,00 6,00 8,00 8,00 8,00 HV MB 279,80 302,40 324,50 275,50 308,60 292,60 305,80 312,50 293,90 HV ZTA 322,70 365,90 365,30 320,40 347,30 350,80 356,40 367,50 333,70 HV ZF 383,20 398,80 401,70 392,10 390,20 399,70 400,10 403,60 470,10

st
392,00 448,40 578,00 478,20 857,50 306,10 390,40 379,10 403,70

t max
510,10 521,98 721,45 525,49 480,70 761,17 422,03 299,50 367,58

Prof. Fuso 445,14 436,86 477,38 245,34 461,74 187,37 390,30 249,52 291,99

Larg. ZTA 105,40 85,20 136,00 114,90 109,40 145,20 117,60 139,00 146,00

Analisando a segunda possibilidade com base nos dados da TAB. 5.11 considerando o aumento da largura de pico e permanecendo fixa a potncia. Concluiu-se que no so significativos estatisticamente com nvel de significncia de 95%. Porm as mdias dos resultados da resistncia ao cisalhamento so estatisticamente significantes a um nvel de 90% de confiana.

109

TAB 5.12: Resultado da anlise estatstica One-Way ANOVA das mdias de cada grupo. Sum of Squares 968,002 2489,513 3457,516 44485,753 53168,597 97654,350 100185,36 3 81142,052 181327,41 5 36624,062 177670,57 3 214294,63 6 1838,682 3360,047 5198,729 310,629 2374,107 2684,736 243,389 1724,580 1967,969 d f 2 6 8 2 6 8 2 6 8 2 6 8 2 6 8 2 6 8 2 6 8 Mean Square 484,001 414,919 22242,877 8861,433 50092,682 13523,675 18312,031 29611,762 919,341 560,008 155,314 395,684 121,694 287,430 F 1,166 Sig. ,373

Largura da ZTA Profundidade de Penetrao

t max

Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total Entre os grupos Nos grupos Total

2,510

,161

3,704

,090

,618

,570

st

HV ZF HV ZTA HV MB

1,642

,270

,393

,692

,423

,673

110

CONCLUSO

Com base nos resultados obtidos pode-se concluir: a) Quanto influncia dos parmetros de soldagem das peas soldadas na resistncia mecnica trao e cisalhamento:

O grupo 5T (potncia de 450W e largura de pico de 4ms) foi o que apresentou maior resistncia trao (857,5 MPa) e ao cisalhamento (480,7MPa) seguido do grupo 7T ( potncia de 420W e largura de pico de 6ms). O alongamento percentual do grupo 5T foi de 1,8%.

O grupo 7T apresentou resistncia trao d e 578,0 MPa, resistncia ao cisalhamento de 721,4 MPa com variao percentual dos resultados entre os cp da ordem de 37%. O alongamento percentual (2,8%) do grupo 7T foi 76% inferior sem solda.

b) Quanto ao formato do cordo, descontinuidades, profundidade de penetrao e largura da ZTA; As amostras soldadas manualmente a laser apresentam: poros, vazios, falta de penetrao, descontinuidade da penetrao do cordo e deposio insuficiente. c) Quanto microdureza do cordo: Entre as amostras analisadas a microdureza Vickers mdia no MB foi igual a 308,6 HV, na ZTA igual 347,3 HV e na ZF igual a 390,2 HV. Os valores no sofrem variao significativa entre os grupos. d) Quanto morfologia:

111

Observou-se formao de fase martenstica na zona fundida. Na zona termicamente afetada houve formao de menor percentual de

martensita e a presena de gros alfa equiaxiais. Por fim, a tcnica de soldagem a laser do Ti ASTM grau 5 promissora e atende s necessidades dos laboratrios protticos na fabricao de prteses c o m qualidade trazendo uma melhor resistncia mecnica e evitando a fratura do componente durante sua utilizao no paciente.

6.1 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

O uso de maiores potncia poderia proporcionar a criao de uma poa de fuso com dimenses maiores, acarretando maior profundidade de penetrao.

Utilizao de um dispositivo detector para quantificar energia gerada e que atinge a superfcie da pea. Realizar o controle da vazo do gs atravs do difusor e variar o ngulo de incidncia da coluna de gs de proteo em relao superfcie da pea. Uso de um dispositivo de fixao da pea soldada para evitar as variaes bruscas que ocorrem com a operao manual da chapa.

Novo projeto de uma junta para evitar deposio insuficiente na face do cordo ou utilizao de metal de adio.

112

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