TECSUP PFR

Gestin Estratgica del Mantenimiento

UNIDAD II

ANLISIS DE CAUSA RAZ

(Tomado de Modelos Mixtos de Confiabilidad por Lus Amndola)

1.

INTRODUCCIN En muchos casos, se est tan ocupado solventando problemas que no nos ocupamos de encontrar las causas de los mismos, por lo cul ellos seguirn ocurriendo y, nuevamente se estar demasiado ocupado para resolverlos. A travs de los aos y con el surgimiento de las nuevas tecnologas, los procesos productivos pasaron de ser manuales a ser parciales y en algunos casos totalmente automatizados, los equipos son cada vez ms complejos y ms complicados tambin los sistemas productivos. Por la tanto, localizar el origen de un fallo se har un proceso cada vez ms y ms complejo. Sin embargo, actualmente se cuenta con distintas herramientas que ayudan a resolver algunos de los grandes problemas de la industria actual, como por ejemplo, hallar las causas reales por las cuales ocurre un fallo y atacarlas en lugar de conformarnos con atacar sus sntomas. En las prximas pginas se mostrar una herramienta llamada Anlisis de Causa Raz que consta de unos pasos sistemticos que ayudan a localizar las causas, orgenes o races de los fallos que se estn estudiando y avanzar as hacia el mejoramiento de los procesos productivos y de la confiabilidad de los equipos.

2.

BASES TEORICAS PARA SU APLICACIN Qu es Anlisis Causa Raz? Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan los fallos o problemas, las cules al ser corregidas evitarn la ocurrencia de los mismos. Es una tcnica de identificacin de causas fundamentales que conducen a fallos o fallos recurrentes. Las causas identificadas son causas lgicas y su efecto relacionado, es importante mencionar que es un anlisis deductivo, el cul identifica la relacin causal que conduce al sistema, equipo o componente a un fallo. Se utilizan una gran variedad de tcnicas y su seleccin depende del tipo de problema, disponibilidad de la data y conocimiento de las tcnicas: anlisis causa-efecto, rbol de fallo, diagrama espina de pescado, anlisis de cambio, anlisis de barreras y eventos y anlisis de factores causales.

19

Gestin Estratgica del Mantenimiento

TECSUP PFR

2.1.

ANTECEDENTES DEL ACR Es una aplicacin que se inici, en forma sistemtica, desde los 70s y se han producido mejoras en el tiempo, la ltima versin es la utilizacin del ACR proactivo, que consiste en identificar los fallos antes de que ocurran y tomar accin antes de que falle el equipo. Sin embargo, no se han producido, ni se espera que se produzcan cambios sustanciales en la forma de ejecutar la herramienta, an cuando pueda sufrir ciertas variaciones por el acoplamiento con otras metodologas de confiabilidad.

3.

DNDE Y CUANDO SE DEBE APLICAR ACR En forma proactiva para evitar fallos recurrentes de alto impacto en costes operacin y mantenimiento. En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan organizacin. Equipos/sistemas con un alto coste de mantenimiento correctivo. Particularmente, si existe una data de fallos de equipos con alto impacto costes de mantenimiento o prdidas de produccin. Anlisis de fallos repetitivos de equipos o procesos crticos. Anlisis de errores humanos en el proceso de diseo y aplicacin procedimientos y de supervisin. de la en de

4.

BENEFICIOS GENERADOS POR EL ANLISIS CAUSA RAZ Reduccin del nmero de incidentes, fallos y desperdicios. Reduccin de gastos y de la produccin diferida, asociada a fallos. Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la proteccin ambiental. Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.

5.

IMPORTANCIA DEL ACR Normalmente cuando ocurre un fallo, sta es percibida porque genera ciertas manifestaciones o fenmenos de fcil localizacin (sntomas), no as las causas de la misma (causa raz) que, mientras ms complicado sea el sistema, mayor ser la dificultad de localizar el origen de dichas causas, pudiendo atacar las manifestaciones del fallo pero no su origen, lo que se traduce en potencialidad de ocurrencia de fallos que se harn recurrentes. A continuacin se muestra un pequeo diagrama:

20

TECSUP PFR

Gestin Estratgica del Mantenimiento

Fig. 1 Diagrama de efectos de fallos Causa del fallo (generalmente no obvia). Sntomas (generalmente atacados por pensar que ellos son las causas del fallo)

Se puede observar que al no realizar un anlisis exhaustivo del fallo y sus posibles causas, se est perdiendo la oportunidad de aprovechar sta como un paso para mejorar en la relacin coste-produccin-confiabilidad. Cuando la gente responsable de mantener sus sistemas y procesos funcionando se halla tan ocupada que no tienen tiempo para identificar las verdaderas causas de los problemas, generalmente slo "aplican presin sobre la herida" para seguir en movimiento. Cuando se trata de un problema menor, se dice que se "pone una tirita". Ya cuando se trata de un problema mayor, se dice que se est aplicando un "torniquete". En una metfora muy usada en ingls se dice que andamos tan ocupados extinguiendo fuegos que no podemos buscar al "tipo de los cerillos. Posponer la accin correctiva de la "Causa Raz" es comn. En la presin de la rutina diaria, los gerentes e ingenieros se hallan con frecuencia imposibilitados de eliminar el problema de fondo, de manera que puedan dedicarse a atender los sntomas, para que el negocio se mantenga en marcha y se tenga el dinero para los sueldos. No tiene caso estar lamentndose al respecto, es simplemente un hecho, a veces necesario para la salud o supervivencia de la empresa. El segundo factor que contribuye a retardar la accin respecto a los problemas de fondo, es que se tratan de problemas generalmente "aceptables o tolerables". No tiene caso argumentar que no son aceptables, si no lo fueran, no ocurriran o seran mucho menos frecuentes. Se hace necesario crear programas tales como el Anlisis de Causa Raz para ayudar a recordar que tal vez el programa de mantenimiento preventivo que no se ejecuta est asociado a la cantidad de fallo que presentan los equipos, esto a su vez conlleva a que la situacin se convierta en una cacera de brujas, cada quin buscando culpables y evadiendo responsabilidades.

21

Gestin Estratgica del Mantenimiento

TECSUP PFR

6.

APLICACIN DEL ANLISIS CAUSA RAZ La aplicacin del anlisis de causa raz consta de cuatro (4) etapas bsicas: Definicin del problema. Efectuar anlisis del problema (ACR). Identificar soluciones efectivas. Implementar soluciones.

Definicin del Problema Esta etapa consiste en identificar cul el problema o situacin que se desea solucionar. A partir de este punto se decide la aplicacin o no de la herramienta ACR en bsqueda de mejoras para el funcionamiento de los equipos o erradicar problemas complejos que afectan la integridad de la planta y/o la competitividad del consorcio. Anlisis del Problema Esta etapa consta de las fases preliminares y de desarrollo en pleno de la herramienta. Generalmente, se comienza por un entrenamiento del personal que participar en el anlisis para luego aplicar la herramienta ACR en la solucin del problema previamente definido. Pasos para la Aplicacin del ACR. El Reliability Center Inc. Desarroll una metodologa de cinco (5) pasos llamada PROACTTM por sus siglas en ingls: Preserving Failure Data. Ordering the Analysis. Analyzing the Data. Commucating Findings and Recommendations. Tracking to Ensure Success. Recolectar Datos del Fallo (Preserve Failure Data): Este paso consiste en reunir todos los datos relacionados con el fallo o el problema estudiado. Se debe asegurar ser lo ms objetivo posible y evitar suposiciones, puesto que slo se llegar a un resultado real contando con datos confiables. La data debe ser recolectada, clasificada y analizada cuidadosamente sin obviar detalles. Ordenar el Anlisis (Order the Anlisis): Se debe asegurar que el equipo destinado a realizar el anlisis sea multidisciplinario, conformado por representantes de cada departamento involucrado con el fin de descartar y realizar un anlisis de puntos de vista o de conclusiones pre-concebidas. Analizar los Datos (Analyze the Data): En este paso el equipo debe tomar cada pieza del rompecabezas y ponerla en su lugar, para efectuar esto existen

22

TECSUP PFR

Gestin Estratgica del Mantenimiento

diversos mtodos, sin embargo, aqu se usar el rbol de fallos propuesto por el RCI (Reliability Center Inc.). El rbol de fallos promueve un proceso de deducciones lgicas y disciplinadas que obliga al equipo a trabajar en reversa desde el fallo hasta las causas. Constantemente se desarrollan hiptesis de cmo un evento puede ser consecuencia de otro precedente. Cuando todas las posibilidades han sido identificadas, se debe desarrollar estrategias para verificar si, de hecho, estos eventos han ocurrido. Para esto es necesario que la informacin (datos del fallo) haya sido cuidadosamente tratada. La nica herramienta de verificacin que no se debe usar es el convencional sentido comn o punto de vista. Para un mejor desarrollo del anlisis de causa raz, existen dos preguntas bsicas que deben ser realizadas repetidamente hasta que todas las races sean localizadas. Estas preguntas bsicas son: a) los Cmo?; y b) los Por qu? Los Cmo? Estn relacionados con la forma como puede ocurrir el fallo; los Por qu? Se relacionan con las causas por las cules ella ocurre.

(Comunicarte Findings and Recommendations): Cuando el proceso de ACR

est completado, las soluciones de los fallos parecen aparentes. El prximo paso es presentar los hallazgos y recomendaciones en una forma que motive a tomar acciones que corrijan el problema. En Vas de Asegurar el xito (Tracking to Ensure Success): En este punto se propone realizan los cambios e inversiones necesarias para evitar que el fallo ocurra nuevamente por la misma causa, eliminando sta y realizando un seguimiento para detectar los beneficios obtenidos. Identificar Soluciones Efectivas Esta etapa est ntimamente ligada a los hallazgos y conclusiones obtenidas a lo largo de la aplicacin del ACR al problema estudiado, donde ya localizadas las causas de fondo se identifican las correcciones que deben realizarse para asegurar la no ocurrencia del fallo debido a la no presencia de la causa que la origina. Implementar Soluciones Cuando se realizan las correcciones y se recogen los frutos de la aplicacin de la metodologa. A continuacin se muestra un esquema de las etapas del ACR y el orden correcto de cada una de ellas.

23

Gestin Estratgica del Mantenimiento

TECSUP PFR

EFECTUAR 7. NIVELES DEL ACR

Fig. 2 Etapas del ACR

Mediante la aplicacin del ACR en las distintas industrias se han localizado causas comunes de fallos como lo son concentraciones de esfuerzos, desalineaciones, metalurgia inadecuada, falta de equipos de inspeccin, falta de adiestramiento del personal, etc., las cules se agrupan en tres niveles del ACR. 7.1. RACES FSICAS En este nivel se renen todas aquellas situaciones o manifestaciones de origen fsico que afectan directamente la continuidad operativa de los equipos o plantas, por ejemplo: flujo mnimo por bloqueo de una tubera, malas conexiones, repuestos defectuosos, etc. Generalmente en este nivel no se encontrar la causa raz del fallo, sino un punto de partida para localizarla. 7.2. RACES HUMANAS Aqu encontraremos todos aquellos errores cometidos por el factor humano y que inciden directa o indirectamente en la ocurrencia del fallo: instalacin impropia, errores en diseo, no aplicar correctamente los procedimientos pertinentes, etc., esta es una de las categoras en las que se podra encontrar la causa raz de un fallo. 7.3. RACES LATENTES Todos aquellos problemas que aunque nunca hayan ocurrido, son factibles su ocurrencia. Entre ellos: falta de procedimientos para arranque o puesta fuera de servicio, personal que realice trabajos de reparacin sin adiestramiento, diseo inadecuado, inapropiados procedimientos de operacin, entre otros.

24

TECSUP PFR

Gestin Estratgica del Mantenimiento

Fig. 3 Niveles del ACR

Para un mejor entendimiento de los niveles del ACR vase (Ejemplo de ACR de Fallo en el Rodamiento de una Bomba). 8. IMPACTO LUEGO DE LA APLICACIN DEL ACR Se han visto casos en los cules la realizacin del ACR en una planta constituye un punto de partida para el mejoramiento del resto de las plantas y de toda la empresa, pues las causas races de fallos catastrficas descubiertas en una planta, despus de estudios se han encontrado que, generalmente son las mismas causas de las otras plantas. Por ejemplo: si se descubre que no se cuenta con procedimientos efectivos de torque en una unidad X, posiblemente se presentar este mismo problema en otras unidades, constituyendo la causa raz localizada, quizs, un problema extendido en toda la empresa. Esto permite que en el futuro no ocurra el mismo fallo en el rea, unidad o planta estudiada ni en ninguna otra, por tal motivo hay quienes llaman al ACR la herramienta para Aprender a Aprender. EXPERIENCIAS DE LA INDUSTRIA Durante muchos aos las empresas, incluso los ms grandes consorcios a nivel mundial, han arrastrado consigo graves problemas mecnicos recurrentes u ocasionales en equipos de alto impacto para la produccin y/o costes de mantenimiento. Otro factor que funciona como agravante de este hecho lo constituye el miedo al cambio o a la implementacin de nuevas tcnicas por parte de los directivos y luego de los niveles supervisorios y artesanos, que empobrecen la amplia gama de oportunidades que se podran alcanzar. Por lo tanto, fallos catastrficos seguan ocurriendo, procediendo luego a reparaciones originando un comportamiento reactivo en cuanto a mantenimiento se refiere. El aporte que ha brindado le tcnica del Anlisis Causa Raz consiste en solventar y/o prevenir los fallos catastrficas logrando reducciones sustanciales en costes totales de mantenimiento, mejoras en los indicadores de produccin y gestin de mantenimiento y mayor valor agregado; por otro lado, reduccin de fallos

25

Gestin Estratgica del Mantenimiento

TECSUP PFR

recurrentes traducindose en mayor confiabilidad y disponibilidad mecnica de los equipos e instalaciones. A continuacin se presentan tres ejemplos claves que muestran los beneficios que obtienen las empresas al aplicar ACR. La Empresa ISPAT Inland Steel, present un problema catastrfico durante una rutina de eliminacin de escoria cuando un acople del soporte de lanza se rompi y este cay estrellndose en el piso. Durante la aplicacin de ACR invirtieron 30.000, y despus de su aplicacin estimaron un retorno de 1.150.000 por no ocurrir nuevamente este fallo (retorno aproximadamente 4000%). La Empresa EASTMAN, reciba muchas quejas por la presencia de un extrao contaminante verde en elementos rodantes suministrados por este consorcio. Al decidir hallar la Causa Raz de esta contaminacin, invirtieron 2.700 y estimaron un retorno de 85.000 (aprox. 3.200%). La refinera LYONDEL-CITGO USA present muchos problemas en la unidad de destilacin en vaco (construida para el procesamiento de crudo proveniente de la faja del Orinoco Venezuela), pues las dos bombas de succin del fondo de la torre de vaco llegaron a presentar un tiempo medio entre fallos de fallos/mes, es decir, un (1) fallo cada dos (2) meses debido a expansin trmica y corrosividad del producto. En la aplicacin de ACR se invirti 40.000 con un retorno estimado de 7.150.000 (aprox. 17.000%). CONEXIN CON OTRAS TCNICAS DE MANTENIMIENTO El mantenimiento y la confiabilidad son reas donde muchas compaas se juegan la capacidad competitiva debido a los recursos dedicados al mantenimiento y al impacto de la confiabilidad en su capacidad para generar beneficios. La bsqueda de niveles cada vez ms altos de desempeo ha abierto las puertas a la tecnologa en esas reas y a la conexin de distintas tcnicas o herramientas de mantenimiento para el aumento de la confiabilidad: las decisiones que ayer se tomaban mediante una prctica profesional ms o menos razonada y actualizada, hoy se toman mediante el uso de sofisticadas herramientas y de complejos sistemas de informacin. El creciente mundo de la industria, los equipos cada vez ms sofisticados y complejos y la preocupacin por mantener operaciones bajo un ambiente confiable, han generado que muchas de las herramientas que conocemos se acoplen entre s con el fin de obtener el mayor provecho de ellas. Hoy en da, el Anlisis Causa Raz constituye una herramienta muy verstil que sirve de apoyo a otras metodologas, generando un programa completo para la deteccin, prevencin y eliminacin de fallos. En la figura se muestra la integracin de varias herramientas de mantenimiento en la cul el ACR ocupa un nivel importante.

26

TECSUP PFR

Gestin Estratgica del Mantenimiento

Fig. 4 Integracin de herramientas de confiabilidad

En los ltimos aos los estudios se han orientado hacia la bsqueda de metodologas integrales o la integracin de metodologas ya existentes para contar con un espectro ms amplio de apoyo a los planes de mejoramiento de la confiabilidad. Igualmente la ltima versin del ACR (ACR proactivo) tiene estrecha relacin con la tcnica del mantenimiento proactivo ya que consiste en identificar los fallos antes de que ocurran y tomar accin antes de que falle el equipo, previnindose as fallos catastrficas, y realizndose controles continuos u ocasionales debido al aporte brindado por las prcticas descriptivas. Algunos profesionales han hallado una forma de conexin entre el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Anlisis Causa Raz (ACR), debido a que anterior a los principios de W. Eduard Deming de TPM las empresas se contentaban con explorar la calidad del producto terminado en vez de la calidad del proceso, por lo que de existir un defecto, el producto deba ser reprocesado con elevados costes para la organizacin. En algunos casos de aplicacin de ACR como el mtodo de prueba y error, en el que cuando ocurre un problema se va directo a la causa ms obvia, en caso de que no sea esa se experimenta con otra, aqu se estara utilizando la perspectiva de la calidad del producto, mientras que si se realiza un rbol lgico como el propuesto por el mtodo PROACTTM se permitira representar grficamente la relacin entre causa y efecto, asegurando llegar de una vez a la raz del problema (criterio de calidad del proceso). Por tanto, existen quienes aseguran que la prctica del ACR debera ms bien considerarse como un sistema disciplinado tipo TPM de ACR:

27

Gestin Estratgica del Mantenimiento

TECSUP PFR

1.

Cuando nuestro "experto" proporciona una solucin, confiamos, hacemos un gasto para aplicar la solucin que propuso, y vemos si funciona. A veces s funciona, otras no. Esto equivale a la inspeccin de calidad a la salida de la planta. Es demasiado tarde si hay un error! Cuando se forman grupos y participan en tormentas de ideas, estaremos llegando a conclusiones como resultado del consenso de los participantes. Estamos basndonos en opiniones. Quizs usaron un proceso formal como el diagrama de esqueleto de pescado, pero no hay hechos claros que respalden esas opiniones. De nuevo estamos verificando la calidad del producto al final del proceso, y no durante el mismo. Cuando los grupos de trabajo usan un proceso disciplinado que requiere que las hiptesis sean desarrolladas para ver exactamente por qu ocurrieron las causas, y luego precisa tambin una verificacin para asegurar si es o no cierto, entonces estamos usando Calidad en el Proceso, en vez de basarnos en suposiciones y estar expuestos a la ignorancia.

2.

3.

EJEMPLO DE ACR DE FALLA EN EL RODAMIENTO DE UNA BOMBA Para poder notar que existe un fallo en un rodamiento, tuvo que hacerse evidente porque se not que la bomba dej de suministrar un producto, entonces deberamos comenzar el rbol de fallos de la siguiente forma:

Fig. 5 Fallo de rodamiento

Luego deberemos recolectar los datos necesarios para el anlisis de las posibles causas del fallo en el rodamiento. Ya estando recolectada la data y conformado el equipo de trabajo, se debern formular hiptesis y con los datos recolectados y la experiencia del grupo multidisciplinario para luego ir confirmando la posibilidad de que haya sido una o otra causa segn las hiptesis planteadas. En el ejemplo se establecen hiptesis como erosin, corrosin, fatiga o sobrecarga, entonces para determinar cual de ellas fue la verdadera causa sencillamente se enva el rodamiento a un laboratorio metalrgico, supongamos que la respuesta fue fatiga, entonces el rbol de fallos continuar as en retrospectiva.

28

TECSUP PFR

Gestin Estratgica del Mantenimiento

Fig. 6 Fallo de bomba

Quizs al seguir adelante con la investigacin se determine que la causa de la fatiga es una alta vibracin y para sta a su vez se formulan hiptesis entre las cuales estn desbalanceo, desalineado o resonancia. As que se la pide al mecnico que la aline la ltima vez que la alinee otra vez para observarlo como lo hace y se nota que no sabe hacerlo. Ahora cabra determinar por qu el mecnico no balancea bien la bomba y nuevamente se desarrollan hiptesis que debern ser probadas, entre las cules estaran que no hay procedimientos adecuados, que ha tenido un entrenamiento inadecuado o que las herramientas que utiliza no son las idneas para realizar ese trabajo. El rbol de fallos continuar as.

29

Gestin Estratgica del Mantenimiento

TECSUP PFR

Fig. 7 Fallo de bomba

Y as se seguira investigando para determinar cul de estas tres causas origin que el mecnico no supiera balancear la bomba, as que, si existen las herramientas adecuadas y se cuenta con los procedimientos para realizar esa tarea, ya sabramos que la causa raz del problema fue falta de entrenamiento del mecnico.

30