DESENVOLVIMENTO DE UMA CELULA DE MANUFATURA DE SOLDAGEM ROBOTIZADA PARA INDSTRIA DE AUTOPEAS

Antonio Jos Barbosa de Lima UNITAU - Universidade de Taubat, Rua Daniel Danelli, 12060-440, Taubat - SP Brasil alima@bighost.com.br Joo Sinohara da Silva Sousa UNITAU e CEFETSP Centro Federal Educao Tecnologia de S. Paulo, So Paulo SP - Brasil sinohara@unitau.br Resumo. Este artigo apresenta o desenvolvimento de uma clula de manufatura de soldagem robotizada que envolve sistemas flexveis de manufatura (FMS) em uma indstria de autopeas. O trabalho foi desenvolvido no perodo de janeiro de 2004 a agosto de 2005 e concludo no segundo semestre de 2005. Na verdade, dadas s caractersticas de mercado tal como elevada concorrncia, produtos definidos em parte pelos clientes, exigncia crescente de qualidade e mais baixo custo, as empresas tendem a produzir por encomenda e no arriscam grandes estoques. Pelos motivos apresentados, a aplicao de clulas robotizadas um tema que tem recebido uma grande importncia na rea de automao industrial e robtica. A clula implementada constituda de robs manipuladores, mquinas de solda a ponto por resistncia, dispositivos de solda, automao com controladores lgicos programveis (PLC), interface homem-mquina (HMI) e um sistema de superviso. Os vrios sensores e atuadores instalados comunicam-se com o PLC, robs e computador de controle central usando tecnologia de rede local. Os aspectos de hardware e software da clula de manufatura (FMS) foram desenvolvidos para garantir o controle e rastreabilidade do processo de soldagem de subconjuntos de peas. Portanto, a explorao e cumprimento dos requisitos tcnicos exigidos, devem garantir a produtividade e qualidade para que a empresa atenda um nvel de operao satisfazendo o cliente a fim de atender suas expectativas de crescimento, demanda e diversidade de produtos. Palavras chaves: FMS, robtica, automao industrial, processo de soldagem.

1. INTRODUO A utilizao de clulas de manufatura de soldagem robotizadas em um ambiente industrial no ao contrrio do que muita gente pensa, um tema resolvido ou uma mera questo de integrao, colocando muitos desafios interessantes que constituem uma vasta rea de investigao e desenvolvimento (Black(1)), na qual podem resultar processos de alta tecnologia. Esses desafios so motivados pela necessidade de se fazer mais por menos, interagir interfaces entre homens e mquinas, visto que ambos tero de coexistir e cooperar em um ambiente industrial. Um outro desafio o da agilidade. Isso significa ter vantagem de forma eficiente, da flexibilidade inerente aos equipamentos modernos de automao industrial (Romano(5)). No uma tarefa fcil quando se est projetando uma clula, pois exige que se explorem os vrios equipamentos e solues aparentemente disponveis, distribuindo e coordenando tarefas para um melhor desempenho. Neste artigo apresentado o projeto que motivou o estudo de caso envolvendo reas como, sistemas flexveis de manufatura, engenharia de processo, projetos, automao de clulas robotizadas, soldagem e produo. O projeto consiste no desenvolvimento de uma clula de manufatura robotizada para soldagem de subconjuntos de peas automotivas. Baseado em Black(1), um dos critrios ou exigncias chaves de um projeto funcional para uma clula de manufatura a flexibilidade. Assim, para ser flexvel o sistema de manufatura deve ser capaz de ser atualizado facilmente, bem como lidar com mudanas no projeto do produto ou em projetos para novos produtos. 1.1 Sobrevivncia da Indstria Automobilstica As montadoras de veculos esto constantemente buscando desenvolver projetos de novos carros com melhor relao custo benefcio para todos que estejam envolvidos em sua cadeia de valor (Womack et al.(7)). Atualmente, isto representa buscar parcerias com as autopeas, na crena infindvel de otimizar seus custos e benefcios para a fabricao de peas que equiparo seus novos lanamentos. Por outro lado, as autopeas tm como objetivo definir suas disputas sobre o melhor projeto, processo, oramentos para fabricao de peas, para que seus benefcios possam sustentar seus custos. 1.2 A Necessidade da Montadora de Automveis As montadoras possuem o conceito que necessitam para projetar e montar um carro. Porm, o quebra cabea de peas para se chegar ao carro, depende de sua aprovao frente s disputas comerciais e de engenharia das autopeas, que desenvolvero os fluxos de processos e subseqentemente, suas clulas de manufatura e montagem. 1.3 O Desafio da Indstria de Autopea Dentro do melhor fluxo do processo de fabricao, as diversas reas de competncia dentro de uma autopea so acionadas para desenvolver, produzir, garantir e expedir suas peas fabricadas, como segue o exemplo (Figura 1).

Estampagem Componentes

Soldagem Subconjuntos

Montagem Subconjuntos

Pintura do Conjunto

Expedio das Peas

Figura 1. Fluxo do processo de manufatura.

1.4 A Soldagem dos Subconjuntos A clula de manufatura projetada para integrar 10 tipos de peas, onde seus subconjuntos devem ser soldados, montados e inspecionados formando um conjunto de pea. A clula projetada robotizada e solda um subconjunto (conjunto central ou lminas) e aps, solda dois subconjuntos simultaneamente (conjunto de apoio ou crash box esquerdo e direito), como mostrado na (Figura 2).

Conjunto de Apoio ou Crash Box

Conjunto Central ou Lminas

Figura 2. Subconjunto de peas a serem soldadas. Os subconjuntos so montados em dispositivos automticos onde um operador tem a funo de inserir as peas de subconjuntos para serem processada em estgios e retiradas aps a soldagem, colocando-as a espera nas guancheiras, para que continuem o fluxo do processo de manufatura. 1.5 Objetivo do Artigo O presente artigo teve como objetivo principal apresentar o desenvolvimento de um projeto e processo de uma clula de manufatura de soldagem robotizada, que atenda a demanda de produo de 74.000 conjuntos de peas soldadas e montadas por ano, mostrado na (Figura 3), para atender a montadora de automveis.

Figura 3. Conjuntos de peas soldadas e montadas.

2.

O PROJETO DA CLULA DE MANUFATURA DE SOLDAGEM ROBOTIZADA

Baseado em Lima (2006), a autopea em estudo adotou seu prprio objetivo de sistemtica para satisfazer as necessidades de projeto na identificao dos fatores para definir a qualidade do projeto e processo, melhor relao de fluxo, planejamento do layout e ciclo de operao. Com estes fatores, fornecedores foram desenvolvidos para o projeto, construo e montagem da clula. O perfil dos fornecedores no processo de seleo teve pontos importantes a considerar, tais como, a demonstrao de interesse ao projeto, capacidade de realizar trabalhos em diferentes sites fabris, domnio do processo e projeto do objetivo exposto, Know How tecnolgico, suporte para soluo de eventuais problemas, capacidade e velocidade no atendimento em todo o ciclo do projeto (Gasnier(2)) e assistncia tcnica. Em relao ao processo para modelagem da clula, a engenharia buscou ter os seguintes fatores no seu projeto, como segue: - Maior Simplicidade e Economia: menor nmero de equipamentos, baixo custo de manuteno, domnio tecnolgico interno, clula compacta, equipamentos adequados s condies de operao, melhor fluxo de materiais e pouca necessidade de treinamento externo. - Melhor Ergonomia: menor movimentao do operador durante os trabalhos na clula. - Maior Velocidade (Produtividade): menor movimentao dos equipamentos (Robs) e operador, baixo ndice ou zero de tempo morto e melhor tempo de ciclo. - Menor Periculosidade (Operador): baixo ou zero risco de acidentes, sistema de segurana e proteo do operador e restrio ao acesso clula. - Maior Segurana (Qualidade): sistema de automao para garantir controle, rastreabilidade e POKA YOKE (Black(4)) para prova de erros. Estes fatores foram aprovados, para atender as necessidades da autopea e as exigncias da montadora (Cliente). 2.1 Nvel de Qualidade de Solda KPC (Caracterstica Chave do Produto) A garantia do projeto da clula d-se pela sua eficincia no processo de soldagem, o qual classificada pelo sistema QCOS (Controle de Qualidade do Sistema Operacional). O QCOS classifica os seguintes pontos para garantir a operao da clula, conforme (Tabela 1). Tabela 1. Pontuao e Classificao para Operao de Soldagem
Pontos de Controle Equipamento de Solda Equipamento / Mquina com controle automtico de no mnimo 4 parmetros de processo de solda Equipamento / Mquina com controle automtico de no mnimo 2 parmetros de processo de solda Prova de Erros Linha ou processo pra no caso de ocorrer qualquer desvio em 3 parmetros de processo de solda Linha ou processo pra no caso de ocorrer qualquer desvio em 2 parmetros de processo de solda ou soar um alarme caso haja desvio de 3 parmetros de processo de solda Controle de Processo Teste no destrutivo acordo com plano controle Ok/Ok verificao mensal de mnimo 2 processos solda adicionais Teste no destrutivo acordo com plano controle Ok/Ok verificao mensal de mnimo 1 processo solda adicional de de + no de de de + no de Inspeo Inspeo visual contnua, com registro do defeito, conforme plano de controle + teste destrutivo conforme o plano de controle. Inspeo visual contnua, com registro do defeito, conforme plano de controle ou aplicao de tinta na pea com registro da falha, conforme plano de controle + teste destrutivo conforme o plano de controle. Aplicao de tinta na pea com registro da falha, conforme plano de controle.

Auditoria de Processo Mnimo 1 por turno

Mnimo, 2 vezes por semana para todos os turnos.

Equipamento / Mquina de solda com controle automtico de no mnimo 1 parmetro de processo de solda Ponto adicional: TPM lista dos parmetros documentao das ferramentas de soldagem

Linha ou processo pra no caso de ocorrer qualquer desvio em 1 parmetro de processo de solda Ponto adicional: Mnimo sinal visual no caso de peas em posio errada

Teste no destrutivo de acordo com plano de controle Ok/Ok

Mnimo, 2 vezes por semana para todos os turnos.

Ponto adicional: O processo confirmado 2 vezes por ms para cada turno de produo ou atravs da auditoria documentada da clula

Fonte: Quality Control Operation System for GME Plants

Com base nesta tabela, as seguintes classificaes e pontuaes foram consideradas para que a clula atendesse os requisitos da montadora que exige no mnimo pontuao 9 e ao mesmo tempo definisse para o fornecedor as caractersticas chave do produto e principalmente do projeto da clula, conforme seguiu na avaliao: 1 Pontuao para Equipamentos de Solda: Avaliada em 3, porque se busca controle automtico de 4 parmetros (Corrente, Presso, Posio e Quantidade). 2 - Pontuao para Prova de Erros: Avaliada em 3, porque se busca a parada do processo no caso de ocorrer variao em qualquer um dos quatro parmetros citados no item 1 e haver o descarte manual da pea em uma caixa vermelha com sensor que ser responsvel por liberar o processo automaticamente. 3 Pontuao para Controle de Processo: Avaliada em 1, porque se busca a confirmao de no mnimo 1 parmetro de processo (ex: Corrente), atravs de registro documentado na estao de trabalho, a cada turno de produo. 4 Pontuao para inspeo: Avaliada em 2, porque se busca contemplar no plano de controle, um teste destrutivo com o ensaio de arrancamento por trao. 5 - Pontuao para Auditoria de Processo: Avaliada em 1, porque se busca realizar auditoria no mnimo duas vezes por semana para todos os turnos, no incio do processo. Assim, com a somatria dos pontos, a classificao e pontuao para o QCOS soma 10 pontos, atendendo os requisitos da montadora e para o projeto do fornecedor da clula. 2.2 Fluxograma de Operao Com os fatores mencionados no item 2, perfil e modelagem do que necessrio para atender o processo, o caminho de operao do projeto aparece na modelagem do melhor fluxo de operao de uma clula hipottica. O fluxo realimentar a concepo da clula, seu tempo de ciclo e por fim a escolha do fornecedor que atenda os requisitos. A (Figura 4) mostra o fluxograma bsico da operao robotizada da clula implantada.
Inicio da operao Operador coloca viga U, tampa e suporte da capa plstica no dispositivo central

Poka Yoke por sensores de fibra tica, checa as peas a serem soldadas

Operador aciona boto para fechar porta de segurana grampo e inclinar a mesa

Poka Yoke por sensores de fibra tica, checa as peas a serem soldadas

Robs soldam subconjuntos crash box (LE LD) N N Operador descarta o subconjunto na caixa de no conforme, o sensor na caixa libera a alimentao de novo subconjunto Mesa inclinou? S Operador coloca componentes dos dois crash box nos dispositivos (LE LD) S

Robs soldam subconjuntos viga da lmina

Pea ok? S O gravador de rastreabilidade grava o nmero seqencial, turno e data

Corrigir o problema e resetar

Pea ok? S O gravador de rastreabilidade grava o nmero seqencial, turno e data

N Operador descarta o subconjunto na caixa de no conforme, o sensor na caixa libera a alimentao de novo subconjunto

Operador aciona boto iniciar novo ciclo

Operador segue os subconjuntos para montagem manual final S

Operador aciona boto para fechar porta de segurana grampo e inclinar a mesa

Operador segue o subconjunto para montagem manual final N

Operador aciona boto iniciar novo ciclo

Mesa inclinou?

Corrigir o problema e resetar

Figura 4. Fluxograma bsico de operao.

2.3 Lay out da Clula Vrios modelos de fluxo de operao foram encontrados, porm o fluxograma da Figura (4) gerou o planejamento sistemtico do projeto (Muther(4)) que envolveu trs relaes bsicas: 1) As relaes entre as diversas funes ou atividades, 2) O espao em uma determinada quantidade e o tipo para cada atividade, seja ela manual ou robotizada e 3) O ajuste deste, dentro do planejamento do projeto do lay out para executar o processo de operao da soldagem dos subconjuntos, que segue na (Figura 5).

Figura 5. Projeto do layout da clula robotizada. 2.4 Ciclo de Operao da Clula O projeto da clula conforme Figura (5), mostra as nuances de posicionamento e movimento dos robs, pinas de soldagem e operador. Neste ponto uma descrio bsica operacional deste projeto se faz necessrio para integrarmos a conceituao dos componentes de robtica, automao industrial e soldagem. O ciclo completo para a soldagem dos subconjuntos de peas at a montagem do conjunto se desenvolve da seguinte forma: - Solda Manual: 1) O operador 1 retira os componentes da embalagem, posicionando-os na mesa de solda manual Mag (processo de solda); 2) O operador 1 solda pelo processo Mag alguns pontos dos subconjuntos; 3) O operador 1 transporta os subconjuntos das lminas montados, para a mesa de carregamento na estao de solda automtica. - Solda Automtica: 1) O operador 2 alimenta o dispositivo com o subconjunto da lmina + 2 peas; 2) O operador 2 pulsiona o bimanual, a porta se fecha e os 2 robs iniciam o processo de solda a ponto; 3) Caso haja falha de solda, a HMI (Interface Homem Mquina) informa a falha de solda. O operador pulsiona o bimanual, a porta se abre e o mesmo retira o scrap, que ser

4)

5) 6)

7)

8)

1) 2) 3) 3.

colocado em uma caixa com tampa mvel. Aps descarte do produto, o sistema libera um novo ciclo; O processo de solda finalizado com sucesso, os robs se deslocam para a home position, inicia-se a gravao do nmero da pea para a rastreabilidade e a porta se abre para retirada do produto; Enquanto o processo de soldagem das lminas est em curso, o operador alimenta as estaes do crash box direito e esquerdo; O operador 2 pulsiona o bimanual, as portas se fecham e os 2 robs iniciam o processo de solda a ponto no crash box. O rob direito processa o lado direito e rob esquerdo processa o lado esquerdo; Caso haja a falha de solda, a HMI informa a falha de solda. O operador 2 pulsiona o bimanual, a porta se abre e o mesmo retira o scrap, que ser colocado em uma caixa com tampa mvel nica para os 2 lados. Aps o descarte do produto, o sistema libera um novo ciclo; Os processos depois de finalizados com sucesso, os robs se deslocam para a home position, inicia-se a gravao do nmero da pea para a rastreabilidade e a porta se abre para a retirada do produto. Montagem e Controle: O operador 1 retira os subconjuntos dos dispositivos e realiza os processos de aparafusamento do conjunto, utilizando o dispositivo de montagem; O operador 1 retira do dispositivo de montagem e coloca no dispositivo de controle o conjunto completo; Aps o controle de aprovao, o processo terminado.

SOLUO IMPLANTADA DO PROCESSO DE AUTOMAO

O conceito de modelagem e criao da clula de soldagem robotizada se materializa na sua mxima eficincia de trabalho, quando se alinha produtos e equipamentos capazes de fornecer atravs de suas tecnologias desenvolvidas, garantias de disponibilidades, confiabilidade, preciso e segurana em seus processos de automao nas reas de competncia como eltrica, eletrnica, mecnica, informtica e robtica, que impulsiona a criao na busca do estado da arte mecatrnica (Rosrio(6)). A (Figura 6) mostra o nvel de automao industrial a que levou este projeto com caractersticas tcnicas que representam as modernas clulas robotizadas de soldagem que esto em constantes desenvolvimentos para atender as exigncias do mercado automobilstico. Um breve escopo do hardware e software descreve basicamente as Figuras (5) e (6). Sendo assim, a clula foi concebida basicamente por dois robs ABB Industrial IRB 6600 M2000 de 6 eixos, alcance mximo de 2550 mm e capacidade de carga de 175 Kg. Incorporado aos robs, temos os painis de operao e comando com cabos de interligao com 7 metros de comprimento, suportados por interfaces de programao Teach Pendant e software Robot Ware. Instalado em seus eixos, os robs suportam duas pinas de solda a ponto por resistncia do tipo X que so comandadas por duas estaes de solda Weld 332. Foi desenvolvido trs dispositivo para fixao de peas com grampos pneumticos e sensores indutivos e fotoeltricos por fibra tica para presena de peas. Estes componentes so suportados por placas de I/O remotas interligadas pela rede de comunicao Interbus, que tambm interligam as portas de segurana, sistema de sinalizao, aos robs e a placa controladora IBS S7-300 da Phoenix Contact. O controlador lgico programvel PLC S7-300 suportado pelo software de programao Step 7 da Siemens, e por sua rede com interface Multipoint (MPI) que interligado a estao de operao OP270 e ao PC Industrial para aquisio de dados do processo. Outro nvel de comunicao estabelecido para trafego de dados, a rede Industrial Ethernet, que conecta atravs de portas de chaveamento os robs, as interfaces e mdulos das unidades de gravao e o PC Industrial (Supervisrio de rastreabilidade do processo).

Figura 6. Diagrama da automao industrial e robtica da clula. 4. SOLUO IMPLANTADA DO PROCESSO DE SOLDAGEM

importante destacar que dentro da automao embarcada nesta clula, o processo de solda a ponto por resistncia nos mostra uma tecnologia para a anlise de corrente. Em resumo, a solda a ponto por resistncia a aplicao da energia fornecida pelo calor e presso para produzir a solda. Os termos soldagem por resistncia provem do fato que a propriedade eltrica de resistncia ao fluxo de corrente no material sendo soldado, causa aquecimento gerado quando a corrente passa por ele. Esta a origem da energia de calor em uma soldagem por resistncia (Rosrio(6)). Sendo assim, o sistema do controle de qualidade dos pontos de solda ser via painel de solda, o qual emitir um bit de falha ao painel do rob, que poder ou no, efetuar a resoldagem do ponto. Caso o erro persista, o sinal de falha ser enviado ao PLC (Controlador Lgico Programvel) e por conseqncia, para o PC industrial (Supervisrio), que armazenar a coordenada do ponto com defeito. Este controle s foi possvel ser realizado com o desenvolvimento de um circuito eletrnico para trabalhar junto ao comando de solda, o qual atravs do processo de soldagem se coleta e realimenta o sistema para que o mesmo compense automaticamente os distrbios encontrados no processo pela variao de corrente e tempo de solda. Em resumo, o leitor de corrente ativado durante o processo de solda, sendo assim, os parmetros (corrente e tempos) so monitorados e analisados dinamicamente do incio ao fim do tempo de solda de cada ponto (exemplo: ponto de solda 1, conforme (Figura 7)) e em caso de desvios dos parmetros provocados por uma grande variao de resistncia de contato (diferena de potencial), uma resoldagem aplicada neste mesmo ponto (exemplo: ponto de solda 2, conforme Figura (7)) e caso a variao de resistncia persista o processo de soldagem interrompido e a pea descartada.

Figura 7. Curva de tempo do ponto de solda para anlise de correo. 5. RESULTADOS

Especificamente, esta clula para atender o objetivo exposto, foi concebida conforme apresentado no ciclo de operao e ento modelada em planilha de estudo de ciclo e capacidade produtiva (Harrel et al.(3)). O melhor resultado do modelamento mostrou que o projeto e o processo da clula robotizada, para executar o trabalho em 2,5 turnos, num total de 19,5 horas dirias com uma eficincia de produo de 85%. Com um Fator de Ocupao de 98% a clula atende o programa de produo de 74.000 conjuntos soldados por ano e com estes resultados os objetivos expostos foram atingidos e mostrados conforme (Tabela 2). Tabela 2. Objetivos e resultados alcanados Produto / Programa de Produo Lmina / 74.000/ano Suportes / 74.000/ano 6. CONCLUSO Ciclo de Trabalho (seg.). 104,6 85,6 Produo Horrio p/ 85% 16 ps 16 ps Fator de Ocupao 98% 98%

A clula de manufatura de soldagem robotizada da Figura (5) para atender a fabricao de peas das Figuras (2) e (3) na indstria de autopeas, foi implantada com sucesso e todos os requisitos de projeto e processo foram atendidos.

7. REFERNCIAS Livros 1. Black, J. T.. O Projeto da Fbrica com Futuro. Bookman, Porto Alegre, 1998. 2. Gasnier, D. G.. Guia Prtico para Gerenciamento de Projetos. 3 ed. IMAM, So Paulo, 2003. 3. Harrel, C. R., Mott, J. R. A., Bateman, R. E., Bowden, R. G., Gogg, T. J.. System Improvement Using Simulation. 5 ed. Promodel Corporation, 2002. 4. Muther, R., Wheeler, J. D.. Planejamento Sistemtico e Simplificado de Layout. 1 ed. IMAM, So Paulo, 2000. 5. Romano, V. F.. Robtica Industrial Aplicao na Indstria de Manufatura e de Processo. 1 ed. Edgard Blcher Ltda, So Paulo, 2002. 6. Rosrio, J. M.. Princpios de Mecatrnica. 1 ed. Prentice Hall, So Paulo, 2005. 7. Womack, J. P., Jones, D. T., Roos, D.. A Mquina Que Mudou o Mundo. Campus, Rio de Janeiro, 2004. Dissertao Lima, A. J. B.. Projeto de uma Clula de Manufatura de Soldagem Robotizada para Indstria de Autopeas. 2006. 63f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Universidade de Taubat, 2006. Procedimento Tcnico GM Europe. Quality Control Operation System for GME Plants. Procedure D-11 Quality & Reliability, 2003, 23 p.

MANUFACTURING CELL DEVELOPMENT OF ROBOTIZED WELDING FOR AUTOMOTIVE INDUSTRY

Antonio Jos Barbosa de Lima UNITAU - Universidade de Taubat, Rua Daniel Danelli, 12060-440, Taubat - SP Brasil alima@bighost.com.br Joo Sinohara da Silva Sousa UNITAU e CEFETSP Centro Federal Educao Tecnologia de S. Paulo, So Paulo SP - Brasil sinohara@unitau.br Abstract. This paper presents the manufacturing cell development of robotized welding that involves flexible manufacturing systems (FMS) in an automotive industry. This project was developed in the period of January from 2004 to August of 2005 and ended in the second semester of 2005. Actually, given market features such as high competition, partly customer defined products, a growing demand on quality associated to an ever lowering cost have led companies toward assigned order manufacturing rather than risking on large size stocks. Due to these presented reasons, the robotics work cells application is a subject that has been receiving a great importance in the industrial automation and robotics area. The cell that will be implemented is composed of robots manipulators, resistance spot welding machines, welding devices, automation with programmable logical controllers (PLC), human machine interface (HMI) and a supervision system. The various sensors and actuators installed can communicate with PLC, robots and central control computer using local network technology. The hardware and software aspects of manufacturing cell (FMS) were developed to guarantee the control and traceability of the operation process and welding of subset parts. Therefore, the exploration of the presented technical requirements, it should guarantee the productivity and quality for the company to assist an operation level satisfying the customer in order to assist their growth expectations of the market demand. Keywords. FMS, robotics, industrial automation, welding process.